Desenho Técnico Mecânico

Desenho Técnico Mecânico
Prof. Charles Zanini Miranda
2019
1 Edição
a
Copyright © UNIASSELVI 2019
Elaboração:
Revisão, Diagramação e Produção:

Centro Universitário Leonardo da Vinci – UNIASSELVI
Ficha catalográfica elaborada na fonte pela Biblioteca Dante Alighieri

UNIASSELVI – Indaial.
M672d
Miranda, Charles Zanini
Desenho técnico mecânico. / Charles Zanini Miranda. – Indaial:

UNIASSELVI, 2019.
154 p.; il.
ISBN 978-85-515-0302-7
1. Desenho técnico mecânico. - Brasil. II. Centro Universitário Leonardo

Da Vinci.
CDD 620
Impresso por:
Apresentação
Uma das principais atribuições de um engenheiro mecânico é a sua
capacidade e habilidade de desenhar e projetar equipamentos. Em todos
os campos de atuação este profissional necessitará utilizar ferramentas de
desenhos e projetos para o desenvolvimento de novos produtos ou serviços,
e é através do estudo do desenho técnico que o engenheiro desenvolve esta
capacidade de transmitir, em um formato padronizado, sua ideia de produto.
O desenho técnico é a forma mais clara e precisa de transmitir informações

técnicas, pois ao se utilizar de uma linguagem padronizada, é garantido que suas
informações serão utilizadas de maneira correta quando for executado o serviço
ou fabricado determinado produto. Também é através desta padronização
que todas as informações técnicas elaboradas no projeto são compartilhadas
nos mais diversos setores da empresa e inclusive para outras empresas. É uma
linguagem universal que também permite a troca de informações com países de
outro idioma, sempre preservando a fundamentação técnica.
Para que possamos elaborar os desenhos técnicos de uma forma

correta, é necessário o conhecimento de algumas normas. Nas unidades
deste livro didático, você encontrará ferramentas que irão lhe auxiliar na
elaboração dos desenhos técnicos. Bom estudo!
III
NOTA
Você já me conhece das outras disciplinas? Não? É calouro? Enfim, tanto

para você que está chegando agora à UNIASSELVI quanto para você que já é veterano, há
novidades em nosso material.
Na Educação a Distância, o livro impresso, entregue a todos os acadêmicos desde 2005, é

o material base da disciplina. A partir de 2017, nossos livros estão de visual novo, com um
formato mais prático, que cabe na bolsa e facilita a leitura.
O conteúdo continua na íntegra, mas a estrutura interna foi aperfeiçoada com nova
diagramação no texto, aproveitando ao máximo o espaço da página, o que também
contribui para diminuir a extração de árvores para produção de folhas de papel, por exemplo.
Assim, a UNIASSELVI, preocupando-se com o impacto de nossas ações sobre o ambiente,

apresenta também este livro no formato digital. Assim, você, acadêmico, tem a possibilidade
de estudá-lo com versatilidade nas telas do celular, tablet ou computador.

Eu mesmo, UNI, ganhei um novo layout, você me verá frequentemente e surgirei para
apresentar dicas de vídeos e outras fontes de conhecimento que complementam o
assunto em questão.
Todos esses ajustes foram pensados a partir de relatos que recebemos nas pesquisas
institucionais sobre os materiais impressos, para que você, nossa maior prioridade, possa
continuar seus estudos com um material de qualidade.
Aproveito o momento para convidá-lo para um bate-papo sobre o Exame Nacional de

Desempenho de Estudantes – ENADE.

Bons estudos!
IV
V
VI
Sumário
UNIDADE 1 – PROJETOS MECÂNICOS............................................................................................. 1
TÓPICO 1 – O ENGENHEIRO PROJETISTA....................................................................................... 3

1 INTRODUÇÃO........................................................................................................................................ 3
2 UTILIZAÇÃO DO DESENHO TÉCNICO MECÂNICO................................................................. 4
3 FASES DE UM PROJETO MECÂNICO.............................................................................................. 6
4 NORMAS E ÉTICA NO PROJETO DE ENGENHARIA................................................................ 10
RESUMO DO TÓPICO 1........................................................................................................................ 12
AUTOATIVIDADE.................................................................................................................................. 13
TÓPICO 2 – PROJETO AUXILIADO PELO COMPUTADOR........................................................ 15

1 INTRODUÇÃO...................................................................................................................................... 15
2 TIPOS DE SISTEMAS CAD................................................................................................................ 16
3 CAD BIDIMENSIONAL (2D)............................................................................................................. 16
4 CAD TRIDIMENSIONAL (3D).......................................................................................................... 19
RESUMO DO TÓPICO 2........................................................................................................................ 22
AUTOATIVIDADE.................................................................................................................................. 23
TÓPICO 3 – TOLERÂNCIAS E AJUSTES........................................................................................... 25

1 INTRODUÇÃO...................................................................................................................................... 25
2 DEFINIÇÕES DE DIMENSIONAMENTO...................................................................................... 25
3 TOLERÂNCIAS DIMENSIONAIS.................................................................................................... 28
3.1 CLASSES DE QUALIDADE IT....................................................................................................... 29
3.2 AJUSTES............................................................................................................................................. 31
3.3 TOLERÂNCIAS ANGULARES...................................................................................................... 39
3.4 TOLERÂNCIA DIMENSIONAL GERAL..................................................................................... 39
4 TOLERÂNCIAS GEOMÉTRICAS..................................................................................................... 41
LEITURA COMPLEMENTAR................................................................................................................ 46
RESUMO DO TÓPICO 3........................................................................................................................ 49
AUTOATIVIDADE.................................................................................................................................. 50
UNIDADE 2 – DESENHO DE COMPONENTES MECÂNICOS DE UNIÃO E .

TRANSMISSÃO............................................................................................................ 53
TÓPICO 1 – ROSCAS, PARAFUSOS E ELEMENTOS DE FIXAÇÃO........................................... 55

1 INTRODUÇÃO...................................................................................................................................... 55
2 TIPOS DE PARAFUSOS E PORCAS DE FIXAÇÃO...................................................................... 56
3 DEFINIÇÕES DE SIMBOLOGIA DE ROSCA ............................................................................... 60
4 REPRESENTAÇÃO DE ROSCA EM DESENHO TÉCNICO ....................................................... 65
RESUMO DO TÓPICO 1........................................................................................................................ 67
AUTOATIVIDADE.................................................................................................................................. 68
VII
TÓPICO 2 – ENGRENAGENS .............................................................................................................. 71
1 INTRODUÇÃO...................................................................................................................................... 71
2 ENGRENAGENS CILÍNDRICAS DE DENTES RETOS (ECDR)................................................ 73
3 ENGRENAGENS CILÍNDRICAS DE DENTES HELICOIDAIS................................................. 77
4 ENGRENAGENS CÔNICAS............................................................................................................... 80
RESUMO DO TÓPICO 2........................................................................................................................ 82
AUTOATIVIDADE.................................................................................................................................. 83
TÓPICO 3 – ELEMENTOS SOLDADOS............................................................................................. 87

1 INTRODUÇÃO...................................................................................................................................... 87
2 PROCESSOS DE SOLDAGEM........................................................................................................... 89
2.1 SOLDAGEM A ELETRODO REVESTIDO.................................................................................... 90
2.2 SOLDAGEM MIG/MAG (GMAW)................................................................................................ 90
2.3 SOLDAGEM TIG (GTAW)............................................................................................................... 92
3 SIMBOLOGIA DE SOLDAGEM........................................................................................................ 93
LEITURA COMPLEMENTAR.............................................................................................................. 100
RESUMO DO TÓPICO 3...................................................................................................................... 102
AUTOATIVIDADE................................................................................................................................ 103
UNIDADE 3 – DESENHO DE CONJUNTOS MECÂNICOS........................................................ 105
TÓPICO 1 – DETALHAMENTO DE CONJUNTOS MECÂNICOS............................................. 107

1 INTRODUÇÃO.................................................................................................................................... 107
2 PROCESSO DE USINAGEM............................................................................................................ 109
3 PROCESSO DE FUNDIÇÃO............................................................................................................. 109
4 DESENHO DE CONJUNTOS........................................................................................................... 111
RESUMO DO TÓPICO 1...................................................................................................................... 116
AUTOATIVIDADE................................................................................................................................ 117
TÓPICO 2 – PROJETO DE TRANSMISSÃO POR CORREIAS.................................................... 119

1 INTRODUÇÃO.................................................................................................................................... 119
2 APLICAÇÃO DAS CORREIAS........................................................................................................ 119
3 PROJETO DE APLICAÇÃO.............................................................................................................. 123
4 ROLAMENTOS.................................................................................................................................... 126
RESUMO DO TÓPICO 2...................................................................................................................... 130
AUTOATIVIDADE................................................................................................................................ 131
TÓPICO 3 – ACABAMENTO SUPERFICIAL E RUGOSIDADE.................................................. 133

1 INTRODUÇÃO.................................................................................................................................... 133
2 RUGOSIDADE..................................................................................................................................... 134
3 COTAGEM DA RUGOSIDADE....................................................................................................... 140
LEITURA COMPLEMENTAR.............................................................................................................. 145
RESUMO DO TÓPICO 3...................................................................................................................... 149
AUTOATIVIDADE................................................................................................................................ 150
REFERÊNCIAS........................................................................................................................................ 153
VIII
UNIDADE 1
PROJETOS MECÂNICOS
OBJETIVOS DE APRENDIZAGEM
A partir do estudo desta unidade, você deverá ser capaz de:
• entender a importância do estudo do desenho técnico mecânico;
• conhecer as várias etapas de um projeto mecânico;
• desenvolver as habilidades para elaboração de um desenho técnico;
• utilizar corretamente as classes de tolerâncias e ajustes nos desenhos

técnicos.
PLANO DE ESTUDOS
Esta unidade está dividida em três tópicos. No decorrer da unidade você
encontrará autoatividades com o objetivo de reforçar o conteúdo apresentado.
TÓPICO 1 – O ENGENHEIRO PROJETISTA
TÓPICO 2 – PROJETO AUXILIADO PELO COMPUTADOR
TÓPICO 3 – TOLERÂNCIAS E AJUSTES
1
2
UNIDADE 1
TÓPICO 1
O ENGENHEIRO PROJETISTA
1 INTRODUÇÃO
O desenho técnico é forma de expressão gráfica utilizada por engenheiros
e técnicos, é a forma encontrada para demonstrar de uma maneira clara e objetiva
a exposição de suas ideias e projetos. Esta forma de expressão ganhou força
e uma necessidade de normalizar os desenhos a partir da industrialização da
economia, neste período surge a necessidade de transcrevermos de uma maneira
técnica para que todos pudessem compreender os nossos projetos. A partir desta
necessidade o desenho técnico começa a ser padronizado, tornando possível que
em qualquer lugar os engenheiros, técnicos, arquitetos pudessem fazer sua leitura
e interpretação correta de uma necessidade de produto.
Uma das funções profissionais mais importantes dos engenheiros

mecânicos é o projeto mecânico, ou seja, criar equipamentos ou
aprimorar equipamentos existentes na tentativa de tornar disponível
o “melhor” projeto ou o projeto “ótimo”, consistente com as restrições
de tempo, dinheiro e segurança, determinadas pela aplicação e pelo
mercado (COLLINS, 2012, p. 1).
Desta forma podemos afirmar que o desenho técnico mecânico é tradução

de todo conhecimento de cálculo de engenharia para um formato gráfico. O
engenheiro, neste momento, após fazer todo o estudo de engenharia para um
novo produto, transcreve toda estas definições e conteúdos estudados para um
formato gráfico, que é padronizado, fazendo com que qualquer outro técnico seja
capaz de analisar e produzir aquele produto.
FIGURA 1 – O DESENHO TÉCNICO MECÂNICO
FONTE: <http://www.vepada.com/design-and-development-consultants.html>.
Acesso em: 25 out. 2018.
3
UNIDADE 1 | PROJETOS MECÂNICOS
2 UTILIZAÇÃO DO DESENHO TÉCNICO MECÂNICO

O desenho técnico mecânico é peça chave no desenvolvimento de um
projeto mecânico, conhecer todas as ferramentas e fazer a correta especificação do
desenho é essencial. Ao desenvolver um novo produto, o objetivo do projetista é
encontrar soluções para atender a uma nova demanda técnica, e ele somente irá
obter sucesso se utilizar corretamente a especificação técnica desejada. De acordo
com Leake (2013, p. 3), “a criação de um produto começa com a necessidade de um
cliente e termina com um produto acabado que atende a essa necessidade [...]”.
Um projeto mecânico não se restringe somente a criar um novo produto, pode

ser também utilizado para fazer projetos mecânicos de manutenção. Por exemplo, ao
ter uma peça danificada em uma determinada máquina, o engenheiro faz um novo
projeto para reposição desta peça, aplicando também o desenho técnico mecânico.
FIGURA 2 – PROJETO DE CONJUNTO MECÂNICO
FONTE: <http://fluxoconsultoria.poli.ufrj.br/wp-content/uploads/2016/10/
detalhamento-de-projeto1.jpg>. Acesso em: 20 out. 2018.
Outra utilização do desenho técnico mecânico é na criação de layout de

projetos de infraestrutura, por exemplo, se você necessita fazer o projeto de
um novo sistema de rede de óleo para a sua empresa. Neste caso utilizamos o
desenho técnico mecânico para desenvolver o projeto, colocamos no desenho
todos os equipamentos necessários, os lugares corretos de cada equipamento e o
dimensionamento da tubulação. O desenho técnico irá garantir que, na instalação
final, todo o equipamento funcionará dentro dos parâmetros especificados.
4
TÓPICO 1 | O ENGENHEIRO PROJETISTA
FIGURA 3 – PROJETO DE REDE DE DISTRIBUIÇÃO DE ÓLEO INDUSTRIAL

Coletor
de sucção
Válvula reguladora
de pressão
Separador
Válvula de líquido
solenóide
Tanque
SL - 30°C
Flash
- 16°C
Filtro
sucção
Válvula
retenção 1 2 3 4 Bomba
ECO ECO ECO ECO de
amônia Cond.
evap.
SOP SOS Coletor
linha de
Compressor liquido
SOP = separador de óleo primário

SOS = separador de óleo secundário Reservatório
de NH3
Resf. óleo
FONTE: <http://www.ebah.com.br/content/ABAAABpKwAB/introducao-ao-desenho-
tecnico-parte-1>. Acesso em: 27 dez. 2015.
Nos processos de fabricação também são utilizados os desenhos técnicos,

pois é através deles que o operador da máquina tem a certeza de que irá produzir
determinada peça com a qualidade e dentro dos padrões estabelecidos. Pois no
desenho determinamos as características técnicas do produto, como: material a
ser utilizado, tolerâncias de fabricação, acabamentos, dentre outros.
Em um processo de usinagem, por exemplo, o operador do torno deverá ter

em suas mãos, antes de iniciar o processo, o desenho técnico mecânico da peça que será
usinada. Neste desenho, todas as informações de material, dimensional e acabamento
são especificadas. Seguindo este desenho, o operador consegue ter certeza de que o
produto usinado final atenderá às exigências técnicas preestabelecidas.
... é preciso definir as ferramentas necessárias e as demais exigências

de produção. Pode ser preciso modificar o produto em razão das
limitações de recursos de produção onde determinado produto deverá
ser produzido ou mesmo ter sua manutenção realizada. Para um
mix de produtos deverá ser buscada a adequação das características
individuais de cada produto, de modo a adequá-los, em conjunto e em
função do programa de produção, aos sistemas de produção flexíveis
ou tradicionais (BARBOSA, 2009, p. 8).
No campo industrial, o desenho técnico mecânico é utilizado em várias

situações, todas voltadas para melhorar a produtividade e resultados dos processos.
Por ser uma ferramenta padronizada, o desenho técnico mecânico possibilita que
qualquer pessoa, que possua conhecimento técnico, possa avaliar e tomar decisões
com base nas informações nele contidas. Desta forma padronizamos nossos
processos e procedimentos, garantindo a repetibilidade das ações.
5
3 FASES DE UM PROJETO MECÂNICO

Uma das principais funções de um engenheiro mecânico é projetar,
projetar é utilizar as ferramentas da engenharia disponíveis para satisfazer uma
necessidade técnica ou resolver algum problema. O desenho técnico mecânico é
uma das ferramentas mais importantes neste processo, pois será a forma que o
projetista irá apresentar suas ideias e soluções.
Projetar consiste tanto em formular um plano para a satisfação de

uma necessidade específica quanto em solucionar um problema.
Se tal plano resultar na criação de algo tendo uma realidade física,
então o produto deverá ser funcional, seguro, confiável, competitivo,
utilizável, manufaturável e mercável (SHIGLEY, 2005, p. 26).
Já segundo Collins (2012, p. 6), “O projeto mecânico pode ser definido

como um processo interativo de tomada de decisão que tem como objetivo a
criação e a otimização de um novo ou aprimorado sistema de engenharia [...]”,
ou seja, um projeto também pode ser utilizado para fazermos alterações em um
equipamento já existente, por exemplo. Neste caso não há criação de um novo
produto, mas o aprimoramento de um sistema já implementado.

Um bom projetista sempre segue uma linha de raciocínio para o
desenvolvimento do projeto, existem vários critérios de planejamento de projetos.
De acordo com Silva (2006, p. 6), esta linha de raciocínio pode ser dividida
em quatro fases: identificação do problema, desenvolvimento de conceitos,
compromissos e modelos/protótipos.
FIGURA 4 – AS VÁRIAS FASES DE UM PROJETO
FONTE: Silva (2006, p. 7)
6
Fase 1 – Identificação do problema: esta é a fase inicial, na qual são identificadas

as necessidades do cliente, seja ele interno ou externo da empresa. Em geral, o
projetista é confrontado com um problema a ser resolvido, pode ser um novo
produto a ser lançado no mercado ou uma alteração de um produto existente.
Nesta fase o foco no cliente é essencial, escutar e identificar a real necessidade
será vital para a correta identificação do problema a ser resolvido. Este processo
é muito importante porque nestas discussões iniciais são definidas algumas das
premissas básicas do projeto. E uma incorreta identificação do problema inicial
poderá acarretar em retrabalho, resultando em custos elevadíssimos.
FIGURA 5 – DEFINIÇÃO DO PROBLEMA
FONTE: <https://ninho.biz/blog/analise-de-mercado/passo-a-passo-para-definir-o-
posicionamento-de-mercado-de-novo-produto/>. Acesso em: 13 out. 2018.
Fase 2 – Desenvolvimento de conceitos: em muitas situações, a equipe de

marketing das empresas levanta as demandas para este novo produto, identifica
o público-alvo, os custos, usabilidade, qualidade, durabilidade do produto. Nesta
etapa o projetista utiliza o recurso de sua criatividade para elaborar conceitos,
esboços de soluções possíveis. Geralmente nesta fase temos um grupo de pessoas
trabalhando, das mais variadas funções, em que pode-se utilizar a técnica do
brainstorming. O termo em inglês brainstorming significa tempestade de ideias, é
uma metodologia que consiste em fazer com que na reunião de desenvolvimento
do projeto, os integrantes exponham seus diversos pensamentos e ideias
referentes ao projeto, em que nenhuma ideia destas deverá ser descartada em um
primeiro momento. O objetivo final é ter um apanhado de soluções inovadoras,
que poderão ser utilizadas pelo projetista para o desenvolvimento do projeto.
Depois que o problema foi examinado em profundidade, o passo

seguinte consiste em gerar, de forma sistemática, o maior número
possível de soluções para serem posteriormente submetidas a análise,
avaliação e seleção. A técnica mais comum para gerar ideias é a da
tempestade cerebral. O objetivo da tempestade cerebral é produzir
o maior número possível de ideias dentro de um intervalo de tempo
limitado (SHIGLEY, 2005, p. 26).
7
Nesta fase as ideias são sempre bem-vindas e nenhuma é descartada.

Muitos dos projetos inovadores que conhecemos nasceram de reuniões como
estas, nas quais a criatividade é colocada para funcionar a fim de obter soluções
inusitadas. Para termos essa condição de trabalho, é essencial que todos sejam
tratados como iguais e que todas as ideias sejam levadas em consideração, mesmo
as mais estranhas naquele momento. Depois desta reunião, do brainstorming ter
ocorrido, é feito um filtro para utilizar as ideias mais condizentes com o projeto.
FIGURA 6 – TÉCNICA DO BRAINSTORMING
FONTE: <http://www.pequenoguru.com.br/imagens/2014/07/brainstorming-600x445.
jpg>. Acesso em: 28 out. 2018.
Fase 3 – Compromissos: de acordo com Silva (2006, p. 6), “ponderam-se os prós e

os contras de cada solução possível, ou seja, avaliamos as restrições de um projeto.
São estudadas a produção, manutenção e reciclagem de componentes [...]”. Esta é
a fase na qual os conceitos de engenharia são empregados na sua essência. Nesta
fase utiliza-se dos mais variados recursos técnicos para comprovar os cálculos e
toda solicitação mecânica do produto, por exemplo, ao projetarmos uma estrutura
metálica de uma ponte, verificamos nesta fase se os materiais empregados são os
mais adequados e se suportarão os esforços envolvidos. Nesta fase o desempenho
mecânico do produto é avaliado e corrigido qualquer problema detectado.
Quando mais projetistas estão envolvidos no projeto e cada um tem uma

proposta diferente para solucionar o problema, pode-se utilizar a ferramenta
abaixo para a escolha do melhor critério, neste exemplo extraído do livro de
Leake (2013, p. 8) mostra-se o exemplo de um processo de avaliação usado por
um grupo de estudantes de engenharia para um determinado projeto.
8
Trata-se de uma matriz, na qual colocamos todos os critérios do projeto

para serem avaliados. Neste exemplo: custo, segurança, peso e potência,
durabilidade, facilidade de operação e simplicidade foram elencados como as
principais características a serem avaliadas.
Ao analisar esta matriz, fica muito claro que o Aluno 2 conseguiu atingir
a maior pontuação dentro dos critérios estabelecidos. Neste caso estes critérios
foram pensados com base nas necessidades técnicas do produto final. Um outro
produto deverá ter suas próprias necessidades destacadas, ou seja, cada projeto
de produto diferente terá uma matriz própria.
FIGURA 7 – EXEMPLO DE RESTRIÇÕES DE PROJETO
FONTE: Leake (2013, p. 8)
TABELA 1 – MATRIZ PARA DEFINIÇÃO DE SOLUÇÃO

Critérios de Avaliação e Pesos Correspondentes
Custo 30%
Segurança 10%
Peso e Potência 15%
Durabilidade 15%
Facilidade de Operação 20%
Simplicidade 10%
Avaliação dos Projetos (1-10)
Critérios de Avaliação Aluno 1 Aluno 2 Aluno 3 Aluno 4
Custo 8 10 9 8
Segurança 7 8 6 9
Peso e Potência 10 6 9 10
Durabilidade 8 7 7 9
Facilidade de Operação 7 10 9 5
Simplicidade 9 7 6 8
Resultados Finais (Avaliações Multiaplicadas pelos Pesos)
Critérios de Avaliação Aluno 1 Aluno 2 Aluno 3 Aluno 4
Custo 2,4 3,0 2,7 2,4
Segurança 0,7 0,8 0,6 0,9
Peso e Potência 1,5 0,9 1,4 1,5
Durabilidade 1,2 1,1 1,1 1,4
Facilidade de Operação 1,4 2,0 1,8 1,2
Simplicidade 0,9 0,7 0,6 0,8
TOTAL 8,1 8,5 8,1 8,2
FONTE: Adaptado de Leake (2013, p. 11)
9
Fase 4 – Modelos/Protótipos: em algumas situações é viável e recomendável a

fabricação de modelos/protótipos. Principalmente em projetos de produtos que
demandarão um investimento muito alto em desenvolvimento de ferramental
definitivo para a fabricação do produto final. Isto ocorre muito em produção em
larga escala de peças seriadas, na indústria automotiva vemos constantemente os
carros protótipos que são produzidos para testar desempenho, novas tecnologias
e gosto do consumidor. A produção de protótipos é utilizada para validação
da ideia final, antes que todo o investimento definitivo seja feito, o protótipo é
utilizado para testar as premissas básicas do projeto.
FIGURA 8 – PROTÓTIPOS DE PRODUTOS
FONTE: <https://home.howstuffworks.com/product-prototyping-process.htm>.
Acesso em: 1 nov. 2018.
4 NORMAS E ÉTICA NO PROJETO DE ENGENHARIA

Como vimos até agora, um bom projeto de engenharia deve seguir uma
sequência de procedimentos, visando uniformizar o processo e fazer com que
todos os envolvidos consigam entender as etapas. Além disso, o projetista precisa
conhecer as normas específicas dos produtos ou processos que está projetando,
para garantir que o produto final esteja dentro das especificações técnicas do setor.
Por exemplo, se projetarmos uma tubulação onde passará um determinado tipo de
gás, neste caso precisaremos recorrer às normas que regem este tipo de aplicação.

As normas podem ser especificadas por uma empresa ou ser uma norma
nacional, como são a ANSI (American National Standards Institute) e a ABNT
(Associação Brasileira de Normas Técnicas).
10
A responsabilidade do projetista inclui a pesquisa de todos os códigos

e normas relacionados à concepção de seu projeto em particular. A
falha do projetista em adquirir um conjunto completo e abrangente
de documentos aplicáveis é considerada extremamente arriscada no
ambiente litigioso atual (COLLINS, 2012, p. 11).
É de responsabilidade do projetista que o produto final entregue esteja de

acordo com todas as normas vigentes para aquela aplicação, se estas condições
não forem levadas em consideração, podem ocorrer problemas dos mais
diversos possíveis, sendo os mais graves de segurança, acabando o projetista a
ser responsabilizado por danos materiais ou físicos. Além do caráter obrigatório
de conhecer as normas técnicas, o engenheiro também precisa, como todo
profissional, trabalhar com honestidade e integridade.
11
RESUMO DO TÓPICO 1
Neste tópico, você aprendeu que:
• O desenho técnico mecânico na indústria possui muitas funções, sendo utilizado

não somente em projetos mecânicos, mas também em processos industriais.
• Identificamos as fases de um projeto mecânico, a fim de que todas as

possibilidades de desenvolvimento dos produtos sejam atingidas.
• Aprendemos como fazer uma matriz para definição da melhor solução para
um determinado problema.
12
AUTOATIVIDADE
1 O desenho técnico mecânico é uma ferramenta muito utilizada na indústria,

isto se deve à necessidade de padronizar os projetos mecânicos de forma que
sejam claros para todos. Indicar com V para verdadeiro e F para falso e, em
seguida, determinar qual alternativa é a correta.
( ) Cada empresa faz seu desenho conforme suas necessidades internas, o

importante é o pessoal técnico interno se entender.
( ) Apenas indústrias de grande porte utilizam o desenho técnico mecânico.
( ) O desenho técnico mecânico é uma ferramenta imprescindível na criação
de projetos mecânicos.
( ) O desenho técnico mecânico, além da utilização em projetos, também é
utilizado nos setores de manutenção e de processos.
Agora, assinale a alternativa correta:
a) ( ) V- F- V- V.
b) ( ) F- V- V- F.
c) ( ) V- V- V- F.
d) ( ) F- F- V- V.
2 As fases de um projeto mecânico podem ser divididas em: identificação do

problema, desenvolvimento de conceitos, compromissos e modelos/protótipos.
Todas estas fazem parte do desenrolar de um projeto mecânico e em todas estas
o desenho mecânico é utilizado. Com base nesta afirmação, indicar com V para
verdadeiro e F para falso e determinar qual alternativa é a correta.
( ) A fase de identificação do problema é a fase inicial, é na qual o problema

a ser resolvido é exposto e as primeiras discussões quanto à solução são
abordadas.
( ) Na fase do desenvolvimento de conceitos, o projetista não necessita de
ajuda de outros envolvidos, com base em seu conhecimento de mercado e
de processo, ele consegue definir todas as variáveis do projeto.
( ) A fase do compromisso é na qual o engenheiro responsável pelo projeto
utiliza todo o seu conhecimento de engenharia para validar as premissas
estabelecidas anteriormente.
( ) A fase dos modelos/protótipos é utilizada unicamente quando o cliente
final precisa conhecer fisicamente o produto, esta fase não tem muito
impacto no projeto.
13
a) ( ) V- F- V- F.
b) ( ) F- V- V- F.
c) ( ) V- V- V- F.
d) ( ) F- F- V- V.
3 Vamos supor que você é um coordenador de projetos e precisa definir qual

de seus projetistas possui a melhor solução para o problema proposto. Neste
exercício você irá aprender a identificar um problema e fazer uso da matriz
para definição de uma solução. O problema proposto é o projeto de fabricação
de uma guilhotina hidráulica. Você deverá definir os critérios de avaliação do
projeto, supor notas dos projetistas 1 a 4 e fazer uma conclusão final.
14
UNIDADE 1
TÓPICO 2
PROJETO AUXILIADO PELO COMPUTADOR
1 INTRODUÇÃO
Uma das formas de otimizar tempo e recursos no desenvolvimento de
desenhos técnicos é a utilização de softwares CAD (do inglês, computer aided
design). É cada vez mais usual a presença destes softwares CAD na indústria
em geral, pois além do menor tempo de execução do projeto, o CAD permite o
compartilhamento de informações via sistema. Esta possibilidade tem motivado
as empresas a buscarem cada vez mais este tipo de recurso.
Existem diversos fabricantes de software CAD, cada um com suas

particularidades e aplicações, que visam atender às específicas necessidades dos
mais diversos setores industriais e de serviços. Por exemplo, temos softwares
voltados para projetos de arquitetura, nos quais diversas ferramentas viabilizam
uma melhora gráfica que confere uma excelente representação virtual da edificação.
Ao executar o projeto em um ambiente CAD, o projetista tem a possibilidade

de fazer alterações no projeto de uma maneira mais rápida, se comparado
ao projeto manual em papel. Além desta possibilidade, o CAD nos permite a
criação de um banco de dados, com especificações geométricas, especificações de
materiais e lista de materiais. Também é possível fazer a ampliação dos desenhos,
mudar escalas, translações.
FIGURA 9 – REPRESENTAÇÃO DE UM DESENHO EM UM SISTEMA CAD
32 18
60°
1.9,98 B
Ø63
Ø36
Ø55
Ø40
26
B
46
FONTE: <https://tca.pt/noticias/2d-3d-como-empresas-partilham-informacoes-
produto-fabricacao/>. Acesso em: 13 out. 2018.
15
Existe uma infinidade de softwares CAD, cada um específico para uma

determinada área da engenharia. Uma das principais diferenciações entre os softwares
é a possibilidade de fazermos desenhos em duas dimensões (bidimensionais ou 2D)
e os desenhos em três dimensões (tridimensionais ou 3D). Os desenhos 2D possuem
sua visualização em uma superfície plana sem profundidade, já os desenhos 3D são
feitos em modelagens tridimensionais paramétricas.
Nos dias atuais estes softwares passaram a ser indispensáveis nas indústrias
e se tornaram uma ferramenta necessária para a resolução dos problemas
voltados para a área da mecânica. Esta otimização do processo de planejamento e
do projeto mecânico faz com que a empresa se torne mais competitiva, agregando
valor ao produto final.
2 TIPOS DE SISTEMAS CAD

As soluções de softwares CAD utilizadas na indústria são inúmeras,
vários fabricantes produzem ferramentas que são cada vez mais específicas para
determinada aplicação. De acordo com Pahl (2005, p. 383), temos programas para:
• Cálculo de peças, subconjuntos ou produtos (verificação ou especificação), p.

ex., análise estática e dinâmica, comportamento térmico ou sequenciamento
de processos.
• Otimização de produtos, componentes ou processos.
• Simulação de relações de movimento e simulação de processo de trabalho.
• Desenhos de figuras geométricas e desenhos de estruturas.
• Apoio ao desenho industrial por meio de modelagem da forma externa e
através de animação.
• Construção e alteração de modelos geométricos e tecnológicos (“modelagem
do produto”);
• Disponibilização das informações em forma de dados, textos ou desenhos
das mais diversas origens, p. ex., normas, materiais, peças de fornecedores,
elementos de máquinas, material usado, fenômenos físicos, princípios de
funcionamento, entre outros elementos.
3 CAD BIDIMENSIONAL (2D)

O CAD bidimensional é utilizado amplamente pelos engenheiros
mecânicos, neste tipo de software é possível transcrever exatamente o desenho
que fazemos na folha de papel para um ambiente digital.
Na figura a seguir temos a amostra de uma tela inicial do software AutoCAD

do fabricante Autodesk, este ambiente digital possui todas as ferramentas para a
execução do desenho plano, onde linhas, figuras geométricas e ferramentas de
edição estão disponíveis para utilização. A grande vantagem é que você salva o
seu desenho como um arquivo digital, podendo ser editado a qualquer momento.
16
TÓPICO 2 | PROJETO AUXILIADO PELO COMPUTADOR
FIGURA 10 – RECURSOS DISPONÍVEIS NA TELA DO AUTOCAD
FONTE: Ribeiro (2013, p. 158)
No AutoCAD as linhas que determinarão a geometria do desenho final

podem ser incluídas através do mouse, que é a forma mais rápida. Mas também
podem ser digitadas no Prompt (linha de comando). Nas barras de ferramentas do
software você encontrará todos os recursos para produção das figuras geométricas
que irão compor seu desenho.
A primeira coisa a determinar no AutoCAD são os pontos de referência, ou

seja, as coordenadas. Conforme Ribeiro (2013, p. 173), os pontos cartesianos devem
ser identificados semelhante a coordenadas em um gráfico, adicionando um ponto
na tela ou teclando em pares coordenados (X, Y). Tendo como base o zero absoluto
definido. A seguir temos um exemplo de como é feita esta entrada de dados.
FIGURA 11 – COORDENADAS DOS PONTOS NO AUTOCAD
17
Ao colocar todas as linhas, conforme cada coordenada, temos o desenho pronto.

Este desenho poderá ser alterado, basta fazer as edições das cotas correspondentes. A
seguir você verá alguns desenhos feitos no software AutoCAD 2D.
Podemos observar que os desenhos são semelhantes aos feitos em papel,

eles são feitos seguindo os mesmos padrões técnicos e normas. Ou seja, se você
tiver um desenho em papel ou um desenho elaborado em 2D no AutoCAD, eles
deverão ter as mesmas características de cota, geometria, considerações técnicas,
layout de folha e legendas. Enfim, você tem o mesmo resultado, porém, como
já mencionado, o desenho no software irá proporcionar algumas vantagens
já mencionadas, e como desvantagem é o custo de aquisição do software, por
exemplo, posso ter na empresa uma necessidade muito baixa de elaboração de
desenhos técnicos. Nesta condição cabe avaliar se é viável adquirir o software,
pois além do custo de aquisição, precisaremos treinar alguém para utilizá-lo.
FIGURA 12 – ENGRENAGEM DESENHADA NO AUTOCAD
FONTE: <http://oficinabrasilvirtual.blogspot.com/2010/10/software-engenharia-
autocad.html>. Acesso em: 20 out. 2018.
18
FIGURA 13 – DESENHO DE UM CONJUNTO NO AUTOCAD
FONTE: <https://www.plataformacad.com/curso-de-autocad-informacoes/curso-de-
autocad-2017-projeto-mecanico/>. Acesso em: 20 out. 2018.
4 CAD TRIDIMENSIONAL (3D)

Uma outra forma de tecnologia de softwares CAD são os programas de
modelagem paramétrica 3D, estes são os mais utilizados em indústrias automotivas,
aviação e de projetos. Neste tipo de software as figuras geométricas dos desenhos
2D ganham uma modelagem 3D com rotações dos sólidos em três dimensões.
Podemos observar o desenho em todos os ângulos com apenas um click, que é uma
grande vantagem, principalmente nos projetos de montagem de equipamentos.
Os programas de modelagem paramétrica de sólidos refletem o modo

como as empresas modernas desenvolvem seus produtos. Graças à
natureza paramétrica, orientada a objetos, a modelagem paramétrica
expandiu o papel tradicional do CAD para além da criação de formas
geométricas, introduzindo-o na área de fabricação (LEAKE, 2013, p. 172).
Com a aplicação destes modelos paramétricos CAD 3D, o projeto vai além
do desenho geométrico dos softwares 2D, neste caso podemos fazer algumas
análises de comportamento e de aplicação do produto pronto. Isto se deve porque,
ao criar um modelo paramétrico, o objeto fica interligado por parâmetros a todo o
conjunto projetado, desta forma basta alterar uma cota para mudar todo o conjunto.
Podemos fazer simulações de montagens e movimentação nestes ambientes

3D, desta forma economiza-se recursos financeiros e de tempo em prototipagem
para esta finalidade. Já neste ambiente virtual teremos a informação correta se
as peças irão se encaixar, se tem alguma falha de projeto e podemos simular a
movimentação das peças. Na figura a seguir temos uma simulação de montagem
de conjunto de um motor, feita através de um software 3D chamado SolidWorks.
19
FIGURA 14 – DESENHO 3D DE UM CONJUNTO MONTADO
FONTE: <http://blog.render.com.br/wp-content/uploads/2014/03/04.png>.
Outra vantagem dos softwares 3D é a possibilidade de utilizar o modelo

desenvolvido para trabalhar com simulação numérica. Pode-se, por exemplo,
fazer um modelo de uma ponte de estrutura metálica e fazer a simulação dos
esforços envolvidos, neste caso conheceremos os pontos de maior solicitação
mecânica, ou seja, onde estão nossos pontos importantes na estrutura metálica.
A modelagem 3D possui algumas desvantagens em relação aos desenhos

2D. Caso a necessidade da empresa seja um desenho simples, sem montagem ou
necessidade de utilizar outras ferramentas, o desenho 3D será mais demorado na
execução total, com o 2D será mais simples e rápido fazer o desenho técnico mecânico.
Também requer conhecimento mais aprimorado do software e o arquivo

final fica mais pesado, por ser maior. Outra desvantagem é o custo mais elevado
de aquisição do 3D. Então sempre é prudente, antes de adquirir um software,
fazer o levantamento das necessidades de uso e aplicações, em muitos casos, na
indústria, o CAD 2D atenderá a demanda com perfeição.
Na figura a seguir temos uma análise de comportamento de fluido líquido

aplicado na indústria. Semelhante à análise da ponte, neste caso temos uma
análise do escoamento do fluido e melhorar o seu desempenho na tubulação é
o que pretendemos ao analisar no CAD, evitando problemas de performance e
pressões excessivas nas válvulas.
20
É importante destacar que estas aplicações estão limitadas à

disponibilidade dos fabricantes de softwares, sempre se deve consultar antes de
qualquer aquisição.
FIGURA 15 – RECURSOS DA FERRAMENTA CAD 3D
FONTE: <http://tauflow1.tempsite.ws/wordpress/wp-content/uploads/2017/05/
Figura-02.png>. Acesso em: 28 out. 2018.
21
RESUMO DO TÓPICO 2
• A utilização dos softwares de CAD é responsável pelo aumento da eficiência e

agilidade dos setores de projetos.
• Conhecemos as principais diferenças entre CAD 2D e 3D.
• Além de auxiliar no desenvolvimento de desenhos mecânicos, os softwares de

CAD também são empregados para utilizarmos com outras ferramentas, como
análise de estruturas, por exemplo.
22
AUTOATIVIDADE
1 Vimos as principais características e aplicações dos softwares CAD nas

indústrias. Referente ao uso do CAD em projetos mecânicos, é correto afirmar:
( ) Ajuda a otimizar o tempo, pois com o CAD conseguimos fazer revisões

e edições nos desenhos de forma mais rápida, se comparado com o
desenho no papel.
( ) Apenas indústrias de grande porte têm acesso a este tipo de tecnologia.
( ) O CAD 3D é mais complexo, possui mais recursos e pode ser utilizado em
conjunto com outros softwares.
( ) A principal vantagem de utilizar o software 3D é que você pode fazer a
rotação das peças e ter uma visão tridimensional do conjunto.
a) ( ) V- F- V- V.
b) ( ) F- V- V- F.
c) ( ) V- V- V - F.
d) ( ) F- F- V- V.
2 O CAD 3D possui muitas vantagens, porém algumas desvantagens devem

ser analisadas na hora da aquisição deste tipo de software. Com base nesta
afirmação, verifique a alternativa correta a seguir:
( ) Como ele possui mais recursos que o CAD 2D, deve ser adquirido sem
que se faça qualquer análise.
( ) Possui uma interface fácil de aprender, não é necessário nenhum tipo de
treinamento específico.
( ) Será necessário avaliar a necessidade de compra de um software 3D, pois
são softwares caros e muito específicos.
( ) A maior vantagem do CAD 3D é que é uma nova tecnologia, mais barata
que o 2D e os arquivos digitais acabam ficando menores de tamanho.
a) ( ) V- F- V- V.
b) ( ) F- V- V- F.
c) ( ) V- V- V - F.
d) ( ) F- F- V- F.
3 As tecnologias de softwares CAD possuem muitos fabricantes e muitas

vezes são soluções específicas para determinada área da engenharia. Com
relação a esta variedade de utilizações, analise as sentenças a seguir:
23
I- Alguns podem ser usados para simulação de movimentos e de processos
de trabalho.
II- Estes softwares são capazes de identificar e já definir as normas técnicas
necessárias para o projeto, tirando esta responsabilidade técnica do
engenheiro.
III- Todos os softwares de CAD permitem edição dos desenhos, inclusive esta
é a principal característica deste recurso.
IV- Não importa de qual software ou fabricante eu compro o recurso, todos
têm a mesma finalidade.
Agora, assinale a alternativa CORRETA:
a) ( ) As sentenças I e IV estão corretas.

b) ( ) As sentenças I e III estão corretas.
c) ( ) As sentenças II, III e IV estão corretas.
d) ( ) As sentenças I, II e III estão corretas.
24
UNIDADE 1
TÓPICO 3
TOLERÂNCIAS E AJUSTES
1 INTRODUÇÃO
A indústria automotiva é um dos setores que mais contribui para o avanço da
engenharia, com o passar dos anos, os motores e componentes automotivos adquirem
uma eficiência cada vez maior, aliada com durabilidade e confiança aumentada. Todas
estas evoluções técnicas são obtidas através de testes realizados e desenvolvimento
de novas tecnologias de fabricação. Por sua vez, esta evolução é transmitida para as
demais áreas da engenharia, beneficiando diversos outros segmentos.
Uma parte desta evolução se deve ao estudo da tolerância dimensional, tanto

de processos de fabricação como em montagem de componentes. Por exemplo, um
estudo apropriado de tolerância dimensional reduzirá o atrito de componentes
com folgas e também auxiliará na montagem. O estudo da correta especificação
das tolerâncias também auxilia nos processos de fabricação dos produtos.
2 DEFINIÇÕES DE DIMENSIONAMENTO
Ao produzir um eixo, por exemplo, é inviável a produção de um determinado
lote deste produto com a medida exata, com tolerância zero. No processo de
fabricação sempre haverá desvios nas medidas, pois temos diversos fatores que
influenciam na tolerância, como: folga no equipamento, desgaste de ferramenta,
lubrificação, operação manual, manutenção da máquina, dentre outros.
A figura a seguir nos mostra a relação entre tolerância x custo, percebemos

que ao aumentarmos nossa exigência por uma tolerância menor, aumentaremos os
custos de fabricação de forma exponencial. Segundo Silva (2006, p. 225), “...erros
menores implicam valores de tolerância menores, e quanto menor for o valor da
tolerância, melhor será a qualidade do trabalho na fabricação de qualquer peça”.
25
FIGURA 16 – RELAÇÃO CUSTO X TOLERÂNCIA
custo
Tolerância
Esta relação é de simples correlação, quanto mais eu necessito de

tolerâncias menores, melhores deverão ser meus processos de fabricação para
garantir que estas exigências sejam atingidas. Tolerâncias menores também
exigem equipamentos apropriados para medição e controle, este é outro fator
que pode encarecer o processo de fabricação de determinado componente.
Desta forma, a fim de garantir o perfeito funcionamento de cada peça

e, se for o caso, de acoplamentos com outras peças para a formação
de conjuntos integrantes de máquinas e equipamentos, é fundamental
estabelecer limites aos erros operacionais, que são determinados por
tolerâncias expressas nos desenhos. Estas tolerâncias são aplicadas
tanto no controle das variações de formas geométricas como nas
variações de dimensões (RIBEIRO, 2013, p. 114).
Nos desenhos mecânicos é necessária a indicação da cota com o valor

nominal do dimensional e também a indicação da tolerância da medida, ou seja,
indicamos o limite de tolerância que determinada dimensão deve ter, para mais
e/ou para menos. De acordo com Silva (2006, p. 225), “a tolerância é uma extensão
da cotagem, que fornece informação adicional acerca da forma, dimensão e
posição dos elementos”.
Na figura a seguir temos uma exemplificação da relação cotagem e tolerância,

neste exemplo a peça possui uma cota especificada de 30 mm. Por algum motivo
técnico, o engenheiro especificou que esta peça possui uma tolerância mínima de 0
mm e uma tolerância máxima de 0,025. Quando esta peça for fabricada, o usinador
deverá observar esta cota e atender a esta especificação, em que, no final, o produto
deverá ficar com esta cota variando entre 30,000mm a 30,025mm.
26
TÓPICO 3 | TOLERÂNCIAS E AJUSTES
FIGURA 17 – EXEMPLO DE ESPECIFICAÇÃO DE TOLERÂNCIA
+0,025
30 0
FONTE: O autor
O que determina a forma como estas tolerâncias são estabelecidas é a aplicação

da peça. Por exemplo, se fabricarmos um eixo para montagem em rolamentos,
deveremos ter uma precisão maior de fabricação, pois teremos que fazer o ajuste
deste eixo no furo do rolamento. Existem normas e meios corretos para fazermos esta
especificação e garantir que no final a montagem da peça seja precisa.

Por outro lado, se utilizarmos o mesmo critério de fabricação do eixo
para produzirmos uma ferragem qualquer, teremos neste caso a utilização de
um critério de tolerância elevado que não terá nenhum ganho de aplicação. Na
prática a ferragem será produzida com uma tolerância excessiva, esta situação
eleva o custo de fabricação, tornando inviável a comercialização deste produto,
pois, como vimos antes, quanto maior a tolerância necessária, maior também será
o custo de fabricação.
A seguir temos algumas das principais definições de termos utilizados no

dimensionamento, segundo Shigley (2005, p. 75).
• Tamanho nominal: o tamanho que utilizamos ao falar de um elemento. Por

exemplo, podemos especificar um parafuso de ½ in ou um tubo de 1.1/2 in.
Tanto o tamanho teórico quanto o tamanho real medido podem ser diferentes.
O parafuso, digamos, pode medir, de fato, 0,492 in, e o tamanho teórico de um
tubo de 1.1/2 in vale 1,900 in para o diâmetro exterior.
• Tamanho básico: o tamanho teórico exato. Dimensões-limite, tanto para mais
quanto para menos, estabelecem-se a partir da dimensão básica.
• Limites: as dimensões máxima e mínima declaradas.
• Tolerância: a diferença entre os dois limites.
• Tolerância bilateral: a variação em ambas as direções, a partir da dimensão
básica. Isto é, o tamanho básico situa-se entre os dois limites; por exemplo,
1,005+/-0,002 in. As duas partes da tolerância não necessitam ser iguais.
• Tolerância unilateral: a dimensão básica é tida como um dos limites, e a
variação permitida ocorre em uma direção apenas, por exemplo:
1,005+0,004
–0,000 in
27
• Tolerância natural: uma tolerância igual a mais ou menos três desvios-padrão,

a partir da média. Para uma distribuição normal, isso assegura que 99,73% da
produção estão dentro dos limites de tolerância.
• Folga: um termo que se aplica a peças cilíndricas em par, tais como um
parafuso e um furo. A palavra folga é utilizada somente quando o membro
interno é menor do que o externo. A folga diametral é a diferença medida nos
dois diâmetros; a radial, a diferença entre os dois raios.
• Interferência: o oposto de folga, para peças cilíndricas em par nas quais o
membro inferior é maior que o externo.
• Margem: a mínima folga ou a máxima interferência declaradas para peças em par.
Existem dois tipos de tolerâncias, a tolerância dimensional, que tolera os

desvios da medida, e a tolerância geométrica que tolera os desvios de forma das peças.
FIGURA 18 – TIPOS DE TOLERÂNCIAS
TOLERÂNCIAS
Tolerâncias Tolerâncias
dimensionais geométricas
Tolerâncias Tolerâncias Tolerâncias de

Rugosidade
dimensionais posição orientação
FONTE: O autor
3 TOLERÂNCIAS DIMENSIONAIS
Como já dissemos anteriormente, a tolerância dimensional está relacionada
com o quanto o dimensional daquela determinada peça pode ter de erro, ou seja, se
eu for fabricar um eixo, onde eu especifico que o comprimento dele deverá ser de
100mm? Qual é a tolerância no comprimento deste eixo? Qual a variação máxima
e mínima admissível que não gerará problemas de montagem ou na aplicação do
produto final? Estas são as perguntas que temos que conhecer quando falamos de
tolerâncias dimensionais.
Uma das formas de calcularmos a tolerância dimensional, de acordo com

Ribeiro (2013, p.115), é utilizarmos a tabela e equação a seguir:
3
i = 0,45 √MG + 0,001 MG
28
Onde:
i = unidade de tolerância, expressa em µ (mícron = m x 10-6).
MG = média geométrica
TABELA 2 – TIPOS DE TOLERÂNCIAS
GRUPO DE DIMENSÕES
0 até 1 mm > 50 ≤ 80
>1 ≤3 >80 ≤ 120
>3 ≤6 > 120 ≤ 180
>6 ≤ 10 > 180 ≤ 250
> 10 ≤ 18 > 250 ≤ 315
> 18 ≤ 30 > 315 ≤ 400
>30 ≤ 50 > 400 ≤ 500
Exemplo: Calcular a unidade de tolerância para a dimensão de 55mm.

MG = √50 x 80 = √4000 = 63,25
3
i = 0,45 √63,25 + 0,001 (63,25)
i = 1,8 µ
3.1 CLASSES DE QUALIDADE IT

Com já discutimos anteriormente, cada segmento de produto possui
uma necessidade de tolerância diferente. Uma peça de bicicleta e uma peça
do motor do carro possuem criticidades diferentes, levando à necessidade
de estabelecimento de tolerâncias diferentes. A norma ISO 286 estabelece as
chamadas CLASSES DE QUALIDADE IT.
29
FIGURA 19 – CLASSES DE QUALIDADE IT

Furos
Acabamentos grosseiros
Calibradores Acoplamentos ou peças isoladas
01 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
Acabamentos grosseiros
Calibradores Acoplamentos ou peças isoladas
Eixos
Observamos pela tabela que quanto menor o número da classe, maior

é a precisão necessária do produto, por consequência, teremos um processo de
fabricação mais oneroso. Quando a tolerância é muito pequena, faz-se necessário,
em alguns casos, utilizar um processo de fabricação que confira ao produto final
uma qualidade superficial. Uma peça com IT 01, por exemplo, não basta apenas
usinar a peça, teremos que fazer um processo de retífica para deixar a peça com o
acabamento superficial adequado.
Agora precisamos relacionar unidade de tolerância com as classes de

qualidade. A seguir temos três tabelas que utilizamos para calcular o valor das
tolerâncias, dependendo sempre do IT a ser utilizado.
TABELA 3 – TOLERÂNCIAS FUNDAMENTAIS PARA CLASSES DE QUALIDADE
IT 01 IT 0 IT 1
0,3 + 0,008 MG 0,5 + 0,012 MG 0,8 + 0,020 MG
TABELA 4 – TOLERÂNCIAS FUNDAMENTAIS PARA CLASSES DE QUALIDADE
QUALIDADE (IT) 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
TOLERÂNCIA 7i 10i 16i 25i 40i 64i 100i 160i 250i 400i 640i 1.000i
Vamos utilizar o exemplo anterior, no qual concluímos que a unidade de

tolerância da dimensão de 55mm foi de 1,8 µ, para fazermos um estudo de caso
em diversas situações de classes de qualidade IT.
30
Caso 1: fabricação de um bloco padrão de 55mm, utilizado em calibração de

paquímetros. Neste caso, utilizamos o IT01, pois necessitamos da melhor condição
de classe de qualidade, a peça deverá ter uma precisão muito elevada, sendo
necessários processos de usinagem em torno CNC e posterior retífica de precisão.
Sendo o valor da unidade de tolerância de 1,8µ, a equação ficará da seguinte forma:
Tolerância fundamental IT01 = 0,3 + 0,0008 MG

= 0,3 + 0,0008 (63,25)
= 0,35 µ
Neste caso, respeitando a norma que define a classe de qualidade IT01,

teremos que usinar a peça com o comprimento de 55mm com tolerância de 0,35µ.
Caso 2: fabricação de uma peça de esquadria de alumínio para vidros de 55mm

de comprimento. Neste caso, utilizamos o IT016, assim sendo, a peça pode ter a
maior tolerância possível, permitindo que equipamentos mais simples possam
fazer, desta forma o custo de fabricação também será menor. Sendo o valor da
unidade de tolerância de 1,8µ, a equação ficará da seguinte forma.
Tolerância fundamental IT016 = 1.000i

= 1.000 (1,8µ)
= 1800 µ
Neste caso, respeitando a norma que define a classe de qualidade IT16,

teremos que usinar a peça com 55mm com tolerância de 1800µ.
Analisando estes dois estudos de casos que possuem situações extremas de

níveis de classe qualidade, podemos concluir a importância da correta especificação
do produto que estamos projetando quanto à tolerância necessária. Produtos
com tolerâncias muito apertadas demandarão processos de fabricação onerosos,
tornando muitas vezes proibitiva a comercialização do produto. Enquanto que ao
contrário, se utilizarmos tolerâncias muito acima do recomendado, poderemos
ter problemas na aplicação do produto final, como uma possível não montagem
dos componentes finais.
3.2 AJUSTES
Uma das funções do projetista é determinar os ajustes corretos para um
bom funcionamento do conjunto montado. A definição do ajuste segue normas
padronizadas e também são especificadas conforme a necessidade do projeto, ou
seja, os ajustes são especificados de tal forma que garantam a montagem correta
de duas peças (eixo e furo).
31
Segundo Silva (2006, p. 234), as definições e conceitos de ajustes são:
• Ajuste: é a relação obtida da diferença, antes da montagem, das dimensões das

duas peças ou elementos. Nota-se que, quando duas peças ou elementos são
montados um no outro (furo e eixo), têm, necessariamente, a mesma cota nominal.
• Ajuste com Folga (F): ocorre quando a dimensão real do eixo, antes da
montagem, é menor que a dimensão real do furo. É garantida em termos de
tolerância quando a cota mínima do furo é maior que a cota máxima do eixo.
Esta condição pode ser escrita como:
Folga = Cmin > Cmáx
FIGURA 20 – AJUSTE COM FOLGA

Folga máxima (Fmáx)
Folga mínima (Fmin)
Zona de
tolerância
Cota min. eixo (cmin) do furo
Cota máx. eixo (cmáx)
Zona de
Cota mín. furo (CMÍN) tolerância
do eixo
Cota máx. furo (CMÁX)
• Folga máxima (Fmáx): é a máxima folga, resultante das tolerâncias impostas

para furo e eixo, que pode ocorrer na montagem. Ocorre quando a dimensão
real do eixo coincide com a sua cota mínima e a dimensão do furo coincide com
a sua cota máxima, podendo esta relação ser escrita:
Fmáx = Cmáx - Cmin
• Folga mínima (Fmín): ocorre na situação inversa da folga máxima, isto é, quando
a dimensão real do eixo corresponde à cota máxima e a dimensão real do furo
com a cota mínima, de acordo com:
Fmín = Cmín - Cmáx
• Ajuste com aperto (A): ocorre quando a dimensão real do eixo, antes da
montagem, é maior que a dimensão real do furo. É garantida em termos de
tolerância quando a cota máxima do furo é menor que a cota mínima do eixo.
Esta condição pode ser escrita como:
Aperto = Cmax < Cmín

32
FIGURA 21 – AJUSTE COM APERTO

Cota máx. Eixo (cmáx)
Cota min. Eixo (cmin)

Zona de
tolerância
do eixo
Aperto máximo (Amáx)

Aperto mínimo (Amín)
Cota mín. furo (CMÍN) Zona de

tolerância
Cota máx. furo (CMÁX) do furo
• Aperto máximo (Amáx): corresponde à interferência máxima entre furo e eixo que
pode ocorrer na montagem. Ocorre quando a dimensão real do eixo coincide
com a cota máxima e a dimensão real do furo coincide com a cota mínima:
Amáx = Cmáx - Cmín
• Aperto mínimo (Amín): corresponde à interferência mínima entre o furo e eixo

que pode ocorrer na montagem. Ocorre quando a dimensão real do eixo coincide
com a cota mínima e a dimensão real do furo coincide com a cota máxima:
Amín = Cmín - Cmáx
• Aperto incerto: ocorre quando a dimensão real do furo possa ser menor ou maior
que a dimensão real do eixo. Nesta situação, tanto pode ocorrer aperto com folga
na montagem, e o ajuste é incerto. Para este tipo de ajuste, pode-se calcular a folga
máxima e o aperto máximo, não fazendo sentido falar de folga e aperto mínimo.
33
FIGURA 22 – AJUSTE INCERTO

Cota máx. eixo (cmáx)
Cota min. eixo (cmin)
Zona de
tolerância
do eixo

Folga máxima (Fmáx)
Cota mín. furo (CMÍN) Zona de

Cota máx. furo (CMÁX) tolerância
do furo
Folga máxima (Fmáx) Zona de
tolerância
do eixo
• Tolerância do ajuste (Taj): é definida como a soma algébrica das tolerâncias

dos dois elementos. Alternativamente, pode ser obtida a partir das folgas e dos
apertos de acordo com:
Taj = t + T
Taj = Fmáx - Fmín
Taj = Amáx - Amín
• Classe do ajuste: resulta da combinação de uma classe de tolerâncias para

furos com uma classe de tolerância para eixos (ex.: H7/u6).
Acredito que esteja claro neste momento que há diferentes tipos de ajustes
possíveis para o par furo e eixo. Em determinado momento eu posso necessitar
que o eixo tenha um encaixe móvel, ou seja, que o eixo no furo fique livre e possa
rotacionar sem problemas. Neste caso teremos um encaixe móvel. Na figura a
seguir, temos um exemplo deste tipo de situação, observe as tolerâncias do eixo e
do furo, temos claramente um ajuste com folga.
34
FIGURA 23 – AJUSTE COM FOLGA
Folga mínima
= 0,030
Ø 55,030
Ø 55,000
Ø 55 +0,030
Ø 55 -0,030
-0,060
Ø 54,970
Ø 54,940
0
Folga mínima = 0,090

(a)
Outra possibilidade de ajuste entre o furo e o eixo é o ajuste com

interferência, neste caso, como pode ser visto na figura a seguir, há uma
sobreposição das tolerâncias do furo e do eixo, fazendo com que o eixo fique
com um dimensional maior que o do furo. Neste caso é realizada uma montagem
forçada do conjunto e o objetivo é deixar o eixo fixo no furo. Este tipo de situação,
por exemplo, é aplicado quando utilizamos eixos em rolamentos.
FIGURA 24 – AJUSTE COM INTERFERÊNCIA

mínima = 0,023
Interferência
+0,030
+0,072
Ø 55 +0,053
Ø 50,072
Ø 50,053
Ø 55 0
Ø 50,030
Ø 50,000
máxima = 0,072
Interferência
(a)
35
FIGURA 25 – MONTAGEM DE ROLAMENTOS
FONTE: <https://www.ntn-snr.com/pt/montagem-dos-rolamentos>.
Acesso em: 1 nov. 2018.
Na tabela a seguir temos os valores tabelados segundo a norma ISO para

os valores de tolerância para um conjunto eixo-furo, em que o eixo é fabricado a
partir da classe de qualidade 7, que é utilizada para furos, eixos e acoplamentos.
As normas gerais do desenho técnico indicam os ajustes recomendados,

agrupando-os em três tipos: ajustes com folga (móveis), ajustes
incertos (móvel ou fixo) e ajustes com interferências (fixos). Para os três
tipos existem, em diferentes qualidades de trabalho, várias relações de
furo com o respectivo eixo e também de eixo relacionado com os furos
correspondentes. Porém, essas normas não indicam o ajuste adequado
para uma determinada aplicação (RIBEIRO, 2013, p. 121).
Se tivermos um furo com diâmetro 45mm conforme a tabela, este furo H7

deverá ter como tolerância a seguinte cota ∅ 45, 00 0,03
0,00 .
36
TABELA 5 – VALORES DA TOLERÂNCIA DOS FUROS H7
TABELA 9.6 FORMAS DE APRESENTAÇÃO DA NB 86 PARA FURO-BASE H7.
DIMENSÃO
NOMINAL EIXOS (µ)
(MM)
FURO
H7 (µ)
Acima
até f7 g6 h6 j6 k6 m6 n6 r6 s6
de
+10 -5 -2 0 +4 +6 +9 +10 +16 +20

- 3
0 -16 -8 -6 -2 0 +3 +4 +10 +14
+12 -10 -4 0 +6 +9 +12 +16 +23 +27

3 6
0 -22 -12 -8 -2 +1 +4 +8 +15 +29
+15 -13 -5 0 +7 +10 +15 +19 +28 +32

6 10
0 -28 -14 -9 -2 -1 +6 +10 +19 +23
0
+18 -16 -6 +8 +12 +18 +23 +34 +39
10 18 -11
0 -34 -17 -3 -1 +7 +12 +23 +28
+21 -20 -7 0 +9 +15 +21 +41 +41 +48

18 30
0 -41 -20 -13 -4 -2 +8 +28 +28 +35
+25 25 -9 0 +11 +18 +25 +33 +50 +59

30 50
0 -50 -25 -16 -5 -2 +9 +17 +34 +43
+60 +72
50 65
+41 +53
+30 -30 -10 0 +12 +21 +30 +39
0 -60 -29 -19 -7 -2 +11 +20
+62 +78
65 80
+43 +59
+73 +93
80 100
+54 +71
+35 -36 -12 0 +13 +25 +35 +45
0 -71 -34 -22 -9 -3 -13 +23
+76 +101
100 120
+54 +79
+88 +117
120 140
+63 +92
+40 -43 -14 0 +14 +28 +40 +52 +90 +125

140 160
0 -83 -39 -25 -11 -3 -15 -27 +65 +100
+93 +133
160 180
+68 +108
37
TABELA 6 – APLICAÇÃO DOS TIPOS DE AJUSTES
TABELA 9.7 TABELA PARA APLICAÇÃO DE AJUSTES - SISTEMAS FURO-BASE.
TIPO EXEMPLO AJUSTE APLICAÇÃO
Peças que giram ou

deslizam com boa
Rotativo H7/f7
lubrificação.
Exemplos: eixos, mancais etc.
Peças que giram ou
PEÇAS
deslizam com grande
MÓVEIS
Deslizante H7/g6 precisão.
(Uma em relação
Exemplos: anéis de rolamento,
à outra)
corrediças etc.
Encaixes fixos de precisão,
Deslizante órgãos lubrificados
H7/h6
justo deslocáveis à mão.
Exemplos: punições, guias etc,
Órgãos que necessitam de
Aderente frequentes desmontagens.
H7/j6
forçado leve Exemplos: polias,
engrenagens, rolamentos etc.
Órgãos passíveis de
PEÇAS FIXAS montagem e desmontagem
(Uma em relação Forçado duro H7/n6 sem deterioração das peças.
à outra) Exemplos: eixos de motores e
rodas dentadas.
Peças impossíveis de
À pressão com serem desmontadas sem
H7/s6
esforço deterioração.
Exemplo: buchas à pressão etc.
Vamos analisar um exemplo utilizando essas duas tabelas em conjunto.

Se tivermos um rolamento com diâmetro interno de 45mm, neste caso temos a
necessidade de fixar o eixo no furo do rolamento e este eixo deverá ficar fixo,
pois, se tiver qualquer movimento, perderá sua funcionalidade. Na tabela que
relaciona a aplicação do ajuste, temos que o tipo de ajuste deverá ser um H7/
j6. Que é um ajuste para órgãos que necessitam de frequentes desmontagens, a
montagem é classificada como “forçado leve”.
Recorrendo à tabela anterior, temos que, para este furo H7, deverá a cota
ter como tolerância o seguinte valor ∅ 45, 00 +−0,025
0,000
. Já o eixo especificado como j6
deverá ter uma tolerância da seguinte forma ∅ 45, 00+−0,011 0,005
.
38
3.3 TOLERÂNCIAS ANGULARES

Semelhante às cotas lineares, quando temos geometrias angulares nas peças,
também é necessário cotar e especificar as tolerâncias. As tolerâncias angulares são
expressas em minutos ou segundos, dependendo da necessidade do projetista.
FIGURA 26 – INDICAÇÃO DE TOLERÂNCIAS ANGULARES
3.4 TOLERÂNCIA DIMENSIONAL GERAL

Para simplificar os desenhos e o sistema de cotagem, se todas as cotas
possuírem a mesma classe de tolerância, basta apenas mencionar na legenda
do desenho qual a classe utilizada, a seguir a tabela indica as classes e os
desvios permitidos.
A classe geral de tolerância a ser selecionada depende dos

requisitos exigidos da peça. Os princípios gerais para a sua seleção
são os mesmos aplicados na escolha de uma tolerância particular:
os valores das tolerâncias devem ser maiores possíveis, mas sem
prejudicar a função e requisitos das peças (SILVA, 2006, p. 239).
39
TABELA 7 – INDICAÇÃO DE TOLERÂNCIAS ANGULARES
Classe de tolerância Desvios (mm)
>400 a >1000 a >2000 a

Designação Descrição >0.5 a 3(1) >3 a 6 >6 a 30 >30 a 120 >120 a 400
1000 2000 4000
f Fina ±0,05 ±0,05 ±0,1 ±0,15 ±0,2 ±0,3 ±0,5 -
m Média ±0,1 ±0,1 ±0,2 ±0,3 ±0,5 ±0,8 ±1,2 ±2
c Grosseira ±0,2 ±0,3 ±0,5 ±0,8 ±1,2 ±2 ±3 ±4
Muito
v - ±0,5 ±1 ±1,5 ±2,5 ±4 ±6 ±8
grosseira
Para cotas nominais inferiores a 0,5mm, os desvios devem ser indicados junto às cotas.
1
TABELA 8 – INDICAÇÃO DE TOLERÂNCIAS ANGULARES
Classe de tolerância Desvios (mm) para o lado mais curto do ângulo
Designação Descrição ≤10 >10 a 50 >50 a 120 120 a 400 ≤400
f Fina
±1º ±0º30' ±0º20' ±0º10' ±0º5'
m Média
c Grosseira ±1º30' ±1º ±0º30' ±0º15' ±0º10'
Muito
v ±3º ±2º ±1º ±0º30' ±0º20'
grosseira
40
4 TOLERÂNCIAS GEOMÉTRICAS
Aliada às tolerâncias dimensionais, um projeto mecânico também deve
levar em conta a geometria das peças, ou seja, sempre que necessário, as variações
geométricas das peças devem ser levadas em consideração. As variações
geométricas também podem ser medidas e especificadas.
A tolerância geométrica limita erros geométricos cometidos na

fabricação das peças, impondo variações admissíveis na forma e
localização dos diferentes elementos ou partes de uma peça. Estas
variações admissíveis são estabelecidas a partir da forma ou posição
geometricamente perfeita (SILVA, 2006, p. 254).
Na figura a seguir temos uma exemplificação, é fácil observar que na peça

2 temos uma inclinação ao longo de toda a extensão do diâmetro menor, este é um
exemplo de problema geométrico que pode levar a imperfeições de montagem ou
problemas de aplicação dos produtos finais.
FIGURA 27 – TOLERÂNCIA GEOMÉTRICA

30 ± 0,1 30,1
24,9
Ø 9,982
Ø 10,7
Ø 20,06
Ø 20 ±0,1
ESC 1 : 1
FONTE: <http://2.bp.blogspot.com/-kWOTvV0vHPE/Vhz1uSvbOcI/
AAAAAAAAAGI/7FwC5XI1xII/s320/jjjj.JPG >. Acesso em: 1 nov. 2018.
Na figura a seguir temos os principais símbolos utilizados nos desenhos

mecânicos para indicar as tolerâncias geométricas. Todas são relacionadas ao
formato da peça final: o paralelismo, por exemplo, indica a obrigatoriedade de
controlar o paralelismo entre duas superfícies indicadas.
41
TABELA 9 – SÍMBOLOS USADOS NA TOLERÂNCIA GEOMÉTRICA
Características Indicação
Classe Símbolo
da tolerância do referencial
Retilineidade
Planeza
NUNCA
Circularidade
FORMA
Cilindricidade
Forma de
um contorno
PODEM USAR
Forma de
uma superfície
Paralelismo
ORIENTAÇÃO Perpendicularidade SEMPRE
Inclinação
Posição
Concentricidade ou
LOCALIZAÇÃO SEMPRE
coaxialidade
Simetria
Batimento circular
BATIMENTO SEMPRE
Batimento total
De acordo com Ribeiro (2013, p. 124), “as tolerâncias geométricas para

elementos isolados são aplicadas conforme mostram as figuras a seguir, nas
quais está exemplificada a variação admissível de circularidade, retilineidade,
cilindricidade e inclinação”. Cada característica geométrica que eu queira
controlar deve ser identificada no desenho adequadamente. Desta forma eu
garanto que esta geometria ficará dentro de uma condição mínima que não
interfira na montagem ou aplicação final.
42
FIGURA 28 – EXEMPLOS DE APLICAÇÃO DE TOLERÂNCIAS GEOMÉTRICAS
FONTE: Adaptado de: Ribeiro (2013, p. 124)
A leitura destas tolerâncias é muito simples, dentro do retângulo onde é

chamado a cota, está o tipo de geometria avaliada e o valor da tolerância. No primeiro
exemplo acima está especificada a retilineidade com uma tolerância de 0,03mm.
FIGURA 29 – REFERÊNCIA DE TOLERÂNCIA NO DESENHO

Característica
Geométrica Valor da Tolerância
0.05 M C
Forma da Zona Indicação do Plano

de Tolerância de Referência
(Geométrica)
Símbolo da
Condição Material
FONTE: <https://elearning.iefp.pt/pluginfile.php/47218/mod_resource/content/0/CD-rom/
Estudo/Mecanica/J_-_Toler_ncias_Geom_tricas/image912.gif >. Acesso em: 30 out. 2018.
A seguir são indicados alguns conceitos e princípios para a aplicação da

tolerância geométrica, segundo Silva (2006, p. 284):
43
• Precisão: a tolerância geométrica é uma filosofia de projeto que permite

especificar peças e elementos de uma forma mais precisa e rigorosa.
• Montagem de peças em conjunto: a aplicação da tolerância geométrica é
fundamental para a montagem de conjuntos de peças em que, sem prejudicar
a montagem e requisitos funcionais, pretende-se tolerâncias mais elevadas de
modo a reduzir os custos de fabricação das peças.
• Peça ou elementos a serem aplicados: a tolerância geométrica não deve ser
aplicada indiscriminadamente, sendo requerida apenas para peças e elementos
que satisfaçam os critérios anteriormente definidos. Como exemplos práticos,
veja-se que, para o chassi de um trem de ferro, é necessário indicar nos desenhos
muito poucas tolerâncias geométricas (podem ser remetidas para tolerâncias
gerais inscritas na legenda), enquanto que, por exemplo, no caso do motor de um
automóvel, é necessário especificar, com grande rigor, as tolerâncias geométricas
para as peças ou elementos móveis, como cilindros, pistons, válvulas, árvores de
cames (também chamadas árvores de comando de válvulas) etc.
• Processo de fabricação: as tolerâncias especificadas não obrigam, em princípio,
a utilização de um processo específico de fabricação; no entanto, os valores
especificados para a tolerância podem condicionar os métodos de fabricação
ou de acabamento a serem utilizados, em função da precisão requerida.
• Controle de qualidade e inspeção: a utilização dos princípios da tolerância
geométrica, além de permitirem a fabricação de peças de uma forma rigorosa e
econômica, também facilitam a inspeção ou o controle de qualidade destas.
Para serem identificadas, estas tolerâncias, muitas vezes, necessitam de

equipamentos apropriados. Geralmente são equipamentos específicos, como
tridimensionais, também é possível desenvolver dispositivos de medição. A
utilização de uma e de outra solução depende da exigência quanto à qualidade
das informações e também quanto aos recursos de investimentos disponíveis.
FIGURA 30 – MEDIÇÃO DE CIRCULARIDADE E CILINDRICIDADE
FONTE: <https://www.mitutoyo.com.br/media/wysiwyg/ra2200cnc.png>.
44
FIGURA 31 – MEDIÇÃO DE CIRCULARIDADE
FONTE: <http://www.sermec.net.br/components/com_jshopping/files/img_
products/0c92feef997ac0f2d3b6f9832111496f.jpg>. Acesso em: 30 out. 2018.
45
LEITURA COMPLEMENTAR
PROJETO DE UMA CADEIRA DE RODAS

PARA DEFICIENTES FÍSICOS
FASE 1 – Identificação do problema. A firma X fez um estudo de mercado,

consultando várias associações de deficientes e organismos estaduais e recolheu
opiniões isoladas de deficientes físicos a respeito das cadeiras de rodas existentes
no mercado e das cadeiras de rodas que cada indivíduo possui, ou gostaria de
possuir. Concluiu que: (a) 60% dos usuários de cadeiras de rodas pertencem à
faixa etária entre os 18 e os 35 anos; (b) 90% dos usuários usam cadeira de rodas
clássica universal, em aço, com poucas possibilidades de adaptação individual,
com peso em torno de 20 kgf e de baixo custo; (c) 80% dos usuários gostariam
de ter no mercado uma cadeira leve, de baixo custo, totalmente ajustável, com
“ar desportivo”, que facilitasse ao máximo sua vida do dia a dia. O problema é
a inexistência de cadeiras de rodas com as características que os usuários mais
gostariam de ver nas suas cadeiras: baixo peso, baixo custo, ajustável e atraente.
FASE 2 – Desenvolvimento de conceitos. A firma X reúne o seu grupo

de engenheiros e delineia as linhas de desenvolvimento do novo produto. A nova
cadeira deve ser leve (peso inferior a 10 kgf). Esse requisito pode ser atingido com o
emprego de ligas leves (alumínio, magnésio ou fibra de carbono). Deve ser de baixo
custo, quer de aquisição quer de manutenção. O baixo custo de aquisição pode ser
atingido se os procedimentos de trabalho na linha de produção forem otimizados
e o desperdício de material for reduzido ao mínimo. O baixo custo de manutenção
pode ser atingido pelo conhecimento a fundo dos processos de fabricação e através
de fadiga em protótipos, aumentando a durabilidade dos seus componentes. A
cadeira deve ser ajustável a cada indivíduo. Este requisito pode ser atingido se a
cadeira possuir alteração da sua forma, como a alteração dos mecanismos de ângulo
entre o assento e as pernas, do ângulo entre o assento e as costas, ou cambagem
das rodas, ajustando-se a cada pessoa. A possibilidade de remover as rodas sem
o auxílio de ferramentas e o fechamento da cadeira também pode ser importante
para o usuário ativo, que conduz o seu próprio carro, quando da transferência da
cadeira para o carro, sendo mais fácil a arrumação da cadeira dentro do carro. A
cadeira deve ser atraente e ter um “ar desportivo”. Este requisito é atingido se a
cadeira se assemelhar às cadeiras desportivas, com o mínimo de acessórios, com
cambagem nas rodas traseiras, pintadas de cores vivas (ao gosto do utilizador).
46
Esboços típicos na Fase 2 da cadeira de rodas da firma X.
FASE 3 – Compromissos. O peso, a rigidez e, consequentemente, a

manobrabilidade da cadeira seriam excelentes se fosse empregada fibra de
carbono na sua produção, mas sua fabricação em série seria bastante complicada
e seu custo proibitivo. O alumínio é um bom material para a construção da
cadeira, pois oferece a vantagem do peso relativamente ao aço, não perde em
rigidez estrutural e é mais barato que o titânio. O baixo custo de fabricação leva à
necessária utilização de perfis normalizados soldados entre si, embora a solução
com menor peso e maior rigidez fosse a extrusão de perfis ou fundição de peças
especiais para a cadeira, reduzindo assim também os custos de manutenção.
FASE 4 – Protótipos. A firma X executou diversos protótipos da cadeira, tendo

efetuado algumas alterações de peças que não resistiram de modo satisfatório aos
testes de fadiga, impacto e segurança impostos pelas normas ANSI/RESNA partes
1, 3, 8 e 16. Alguns elementos foram reforçados e os desenhos finais de fabricação
elaborados, considerando-se estas alterações. Como a firma X usou desde o início
uma modelagem 3D parametrizada da sua cadeira, bastou-lhe alterar as dimensões
das peças que era necessário modificar e os restantes componentes refletiram
imediata e automaticamente as alterações. Sem a ajuda preciosa da modelagem
tridimensional, esta firma teria perdido mais tempo em alterar individualmente os
desenhos das peças envolvidas, correndo o risco de deixar alguma de fora!
47
O desenho de conjunto em vistas múltiplas da cadeira de rodas da firma X.
FONTE: Leake (2013, p. 22).
48
RESUMO DO TÓPICO 3
Neste tópico, você aprendeu:
• A importância do estudo das tolerâncias dimensionais e geométricas nos projetos

mecânicos. E que quanto maior é a minha necessidade de garantir tolerâncias
menores, maior será o custo do processo, seja ele de fabricação ou inspeção.
• Conforme norma estabelecida, as tolerâncias dimensionais são determinadas

conforme tabelas que as classificam conforme a necessidade da aplicação final.
• As tolerâncias geométricas não necessitam ser especificadas em todos os

projetos, porém se tenho uma criticidade detectada na montagem é necessário
garantir um mínimo de geometria correta.
49
AUTOATIVIDADE
1 Ao analisar o sistema de cotagem do desenho abaixo, qual das alternativas

é a correta?
Ø 12 +0,23
+0,12
1 x 45� 2
Ø 16 -0,20
-0,41
20 +0,2
-0,1
40 ±0,25
( ) O dimensional nominal do comprimento da peça é de 40,25mm.

( ) A cota máxima e mínima da parte rebaixada é de 12,12mm e 12,23mm.
( ) A montagem desta peça em um furo com cota 15,4 00,1 é por interferência.
( ) O diâmetro maior da peça tem dois afastamentos negativos, logo a
dimensão efetiva desta cota é maior que a dimensão nominal.
a) ( ) V- F- V- F.
b) ( ) F- V- V- F.
c) ( ) V- V- V- F.
d) ( ) F- F- V- V.
2 Analise a seguinte situação: tenho que especificar um conjunto furo-eixo

para um sistema de punção, em que o furo é de 83mm com padrão H7, este
conjunto deverá ser um encaixe fixo de precisão e ter lubrificação. Conforme
a norma ISO que especifica a relação furo-eixo H7, faça uma análise de como
ficará a cota e tolerância do furo e do eixo.
3 A tolerância dimensional é um ponto muito importante para ser avaliado

durante um projeto mecânico, uma falha de especificação pode impedir
o funcionamento correto do equipamento projetado ou o desgastar
prematuramente. Com base nesta afirmação, assinale a alternativa correta.
50
( ) A tolerância dimensional é especificada junto com a cota nominal da
dimensão.
( ) Um sistema de furo e eixo é sempre dimensionado da mesma forma, pois
o importante é encaixar o conjunto.
( ) Classe do ajuste é o termo que utilizamos para indicar a combinação de
uma classe de tolerância de furos com uma classe de tolerância para eixos.
( ) O ajuste com interferência é quando o sistema furo e eixo entra forçado,
para termos esta condição é só garantir que o furo seja um pouco menor
que o eixo e não precisa especificar a tolerância.
a) ( ) V- F- V- V.
b) ( ) F- V- V- F.
c) ( ) V- F- V- F.
d) ( ) F- F- V- F.
4 A tolerância geométrica é utilizada para especificar as variações geométricas

que uma peça pode possuir, caso esta variação seja muito grande, podem
ocorrer problemas na montagem do produto final. Com base nesta análise,
avalie as sentenças a seguir:
I- A tolerância geométrica deve ser observada, principalmente, quando

tenho montagem e/ou movimentação dos componentes do projeto;
II- Ao avaliar um cilindro vazado, uma característica geométrica importante
a ser avaliada é a cilindricidade deste.
III- A tolerância geométrica não deve ser aplicada indiscriminadamente, sendo
requerida apenas para peças e elementos que satisfaçam aos critérios
anteriormente definidos.
IV- É mais comum em projetos a especificação da tolerância geométrica do
que a tolerância dimensional.
a) ( ) As sentenças I e IV estão corretas.

b) ( ) As sentenças I e III estão corretas.
c) ( ) As sentenças II, III e IV estão corretas.
d) ( ) As sentenças I, II e III estão corretas.
5 Nos desenhos a seguir, descreva qual é a tolerância geométrica avaliada e o

valor desta tolerância.
51
a) Ø 30 +0,021
0
+0,021
Ø 20 0
A 0,02
A 0,02
Corte – BB
A
B B
a) +0,021
Ø 30 0
A
0,02
Corte – AA
A
A A
52
UNIDADE 2
DESENHO DE COMPONENTES
MECÂNICOS DE UNIÃO E
TRANSMISSÃO
• conhecer a importância de alguns elementos de máquinas mais utilizados,

e aplicar este conhecimento no desenho técnico;
• representar, cotar e referenciar elementos de máquinas;
• utilizar de forma correta os elementos normalizados na representação de

conjunto no desenho técnico.
PLANO DE ESTUDOS
TÓPICO 1 – ROSCAS, PARAFUSOS E ELEMENTOS DE FIXAÇÃO
TÓPICO 2 – ENGRENAGENS
TÓPICO 3 – ELEMENTOS SOLDADOS
53
54
UNIDADE 2
TÓPICO 1
ROSCAS, PARAFUSOS E ELEMENTOS DE FIXAÇÃO
1 INTRODUÇÃO
Dentre os elementos de fixação mais conhecidos, os parafusos e porcas são
os mais usuais no setor mecânico em geral. Em um primeiro momento, podemos
não dar muita relevância a este tipo de elemento, porém, se analisarmos com mais
cuidado, logo perceberemos que estes componentes são de suma importância na
mecânica, pois é através deles que muitas uniões mecânicas são realizadas.
Deve ser dada especial atenção pelo projetista às uniões e

conexões entre as partes, uma vez que elas sempre representam
descontinuidades geométricas que tendem a romper o fluxo
uniforme de forças. Consequentemente, ou as tensões nas
uniões são elevadas (devido à concentração de tensões), ou uma
geometria “protuberante” deve ser utilizada para prevenir as
elevadas tensões locais (COLLINS, 2012, p. 409).
FIGURA 1 – APLICAÇÃO DE PARAFUSOS DE POTÊNCIA
FONTE: <http://www.brasilfixadores.com.br/assets/images/parafusos-diversoss.jpg>.
Acesso em: 8 dez. 2018.
55
UNIDADE 2 | DESENHO DE COMPONENTES MECÂNICOS DE UNIÃO E TRANSMISSÃO
A utilização de parafusos e porcas é caracterizada, portanto, como

uma união desmontável, na qual os componentes podem ser desmontados
sem que ocorra a danificação do equipamento. Uma aplicação bem comum
destes elementos de fixação é quando projetamos um equipamento de grandes
dimensões, neste caso é bem provável que façamos uso destes elementos para
auxiliar no transporte e montagem dos equipamentos.
Um exemplo prático é o projeto de estruturas metálicas, neste caso a

montagem final é realizada no local definitivo onde será instalada a estrutura.
A possibilidade de troca de componentes e a manutenção são fatores que
determinam a utilização dos parafusos e porcas como elementos de fixação.
Além da utilização como fixadores, os parafusos possuem uma outra

função, podem ser utilizados como parafusos de potência, podendo ser
chamados também de parafusos de avanço. De acordo com Budynas (2016, p.
395), “O parafuso de rosca helicoidal foi sem dúvida uma invenção mecânica
extremamente importante. Ele é a base dos parafusos de potência [...]”. A ideia do
parafuso de potência surgiu com a necessidade de transformarmos movimentos
circulares em movimentos lineares. Aplicações práticas destes sistemas são a
utilização em prensas e macacos mecânicos.
FIGURA 2 – APLICAÇÃO DE PARAFUSOS DE POTÊNCIA

mandíbula móvel
mandíbula fixa
porca
fuso
FONTE: FONTE: Generoso (2009, p. 16)
2 TIPOS DE PARAFUSOS E PORCAS DE FIXAÇÃO

Como já comentamos, os parafusos e porcas possuem uma grande aplicação
na indústria e são utilizados em todos os segmentos. E para atender a toda esta
variedade de aplicações possíveis, existe também uma enorme variação destes
elementos. Desde aspectos geométricos até o material de fabricação são alterados,
para que o produto final atenda à necessidade técnica e comercial da aplicação.
Por exemplo, se for utilizar um parafuso para fins de fixação em móveis

de madeira, ele terá uma característica específica para esta aplicação. Que será
bem diferente de um parafuso que utilizo para prender a roda do automóvel.
Questões como cálculos de resistência mecânica, segurança e também o custo são
levadas em consideração nestas especificações.
56
TÓPICO 1 | ROSCAS, PARAFUSOS E ELEMENTOS DE FIXAÇÃO
FIGURA 3 – TIPOS DE ROSCAS
Rosca para madeira Rosca auto-roscante
Rosca cilíndrica Rosca cônica

FONTE: Silva et al. (2006, p. 312)
Neste momento se faz necessário entendermos algumas definições

quanto à classificação dos parafusos e porcas, conforme sua aplicação.
Segundo Norton (2004, p. 773):
• Parafusos e parafusos de máquinas: o parafuso é um fixador com

uma cabeça e um corpo reto, com filetes de rosca cujo uso pretendido
prevê a utilização de uma porca para sujeitar e manter as partes de
um conjunto juntas. Este parafuso também pode ser chamado de
parafuso de máquina, onde a única diferença é que este é rosqueado
diretamente em um furo com rosca e não a uma porca.
• Prisioneiros: é um parafuso sem cabeça, com rosca em ambas as
extremidades e que se pretende utilizar de maneira semipermanente
como metade de uma junta. Cada extremidade do prisioneiro pode
tanto ter um passo igual quanto diferente.
FIGURA 4 – TIPOS DE PARAFUSOS
(a) Parafuso, porca e arruela (b) Parafuso de máquina (c) Prisioneiro

FONTE: Norton (2004, p. 773)
57
• Porcas: é o elemento utilizado para fazer a fixação do parafuso. As porcas

podem ter especificações como: porca de travamento, porca decorativa (porca
de castelo), porca de castelo, porca borboleta. Cada um deste tipo possui uma
aplicação definida.
FIGURA 5 – TIPOS DE PORCAS
(a) Porca hexagonal (c) Porca hexagonal (e) Porca de

padronizada ou de castelo borboleta
sextavada
(b) Porca hexagonal (d) Porca hexagonal

de pressão de cúpula
ou cega
• Arruelas: possui um formato de anel que serve para aumentar a área de

contato entre a cabeça do parafuso ou porca e a parte sujeitada. Também possui
uma variedade de tipos para as mais diversas necessidades. Um exemplo é a
arruela de travamento, que é utilizada para evitar o afrouxamento espontâneo
de porcas padronizadas.
FIGURA 6 – TIPOS DE ARRUELAS
(a) Arruela de travamento (c) Arruela de dentes (e) Arruela de dentes

bipartida, ou de pressão externos em cone
(b) Arruela de dentes (d) Arruela de dentes

internos internos e externos,
ou denteado duplo
58
Outra classificação possível é quanto aos diferentes tipos de cabeça que

um parafuso pode ter, dentre os mais conhecidos estão: fenda reta, phillips,
hexagonal, hexagonal de encaixe, dentre outras. Na figura a seguir você encontra
uma relação destas possibilidades.
O que determina o tipo de cabeça de parafuso que utilizaremos é a

aplicação mecânica necessária. Podemos ter a necessidade de fazer uma pequena
união, de chapas finas em uma máquina de pequeno porte que não exige nenhum
tipo de resistência mecânica. Em outra situação, a união a ser feita é entre duas
chapas grossas, em que estas fazem parte de uma estrutura de uma máquina que
trabalha com vibração e ainda poderá ter solicitações mecânicas de cisalhamento.
Vejamos que temos nestas duas situações casos bem extremos, em que,
na primeira situação, não há necessidade de se utilizar parafusos com elevada
resistência, para esta aplicação, uma união com parafuso comercial com cabeça
de fenda pode ser aplicada. Já na segunda, teremos que utilizar um parafuso de
classe definido, provavelmente um parafuso com cabeça hexagonal com encaixe.
Estes estilos de cabeça em combinação com fendas ou sulcos Phillips são

normalmente utilizados apenas em pequenas máquinas ou parafuso de
atarrachar, uma vez que o máximo torque que se pode transmitir com
essas fendas é limitado. Os torques necessários no caso de parafusos
maiores são mais facilmente transmissíveis com cabeças hexagonais, ou
cabeças hexagonais com encaixe [...] (NORTON, 2004, p. 877).
FIGURA 7 – TIPOS DE CABEÇAS DE PARAFUSOS

CILÍNDRICA
ABAULADA ALTA
ABAULADA PANELA
CILÍNDRICA
ABAULADA
BAIXA ESCAREADA
ABAULADA
SEXTAVADA
REDONDA SEM FENDA
comprimento 1/8 '' a 6''
SEXTAVADA
diâmetro #0 a 3/8'' COM FENDA
ESCAREADAS
aço – inox – latão – bronze – monel – náilon – etc.
PHILLIPS PHILLIPS PHILLIPS

PHILLIPS PHILLIPS CILÍNDRICA PHILLIPS CILÍNDRICA PHILLIPS ESCAREADA
ESCAREADA REDONDA ABAULADA ABAULADA ABAULADA PANELA ABAULADA
BAIXA ALTA
59
3 DEFINIÇÕES DE SIMBOLOGIA DE ROSCA

Para uma correta especificação de rosca de parafusos no desenho técnico,
é necessário conhecermos a terminologia para estes componentes. Conforme
Norton (2004, p. 757), “[...] a rosca é uma hélice que faz com que o parafuso avance
sobre o material ou porca quando rotacionado”.
A seguir está a designação dos elementos geométricos do perfil triangular

de uma rosca, conforme norma ISO 5408:1983. Segundo Silva et al. (2006, p. 313),
a geometria do perfil da rosca tem os seguintes elementos:
• Rosca exterior ou rosca macho: é a rosca implantada em um eixo.

• Rosca interna ou rosca fêmea: é a rosca interna em um furo.
• Flancos da rosca: superfícies laterais do filete geradas pelo movimento
helicoidal das linhas de flanco.
• Crista da rosca: superfície gerada pelo movimento do truncado da crista.
• Cava ou fundo da rosca: superfície reentrante do filete gerada pelo movimento
da linha de fundo.
FIGURA 8 – ROSCA MACHO E ROSCA FÊMEA

Md
Md
di
di
Md
Md
di
di
60
FIGURA 9 – ELEMENTOS GEOMÉTRICOS DO PERFIL

Vértice exterior
Crista truncada
Linha de crista
Linha de flanco
β
α
β
α
Vértice interior Raiz

α - Ângulo do flanco
β - Ângulo da rosca
A seguir temos algumas das principais definições de termos utilizados no

dimensionamento, segundo Budynas e Nisbett (2016, p. 395):

• Passo: é a distância entre duas cristas do filete de rosca, também pode ser definido
como o avanço de uma rosca após uma rotação completa. O passo é indicado
sempre em milímetros, exceto quando se trate de roscas Whitworth ou gás.
• Diâmetro maior (d): é o maior diâmetro de uma rosca de parafuso.
• Diâmetro menor, ou de raiz (dr): é o menor diâmetro de uma rosca de parafuso.
• Diâmetro nominal (dp): é o diâmetro teórico entre os diâmetros maior e menor.
FIGURA 10 – TERMINOLOGIA DE ROSCAS DE PARAFUSOS

Diâmetro maior
Diâmetro de passo
Diâmetro menor
Passo p
45� chanfro
Raiz
Crista Ângulo de rosca 2α
FONTE: Budynas e Nisbett (2016, p. 396)
61
FIGURA 11 – ELEMENTOS DIMENSIONAIS DAS ROSCAS TRIANGULARES
As roscas com perfis triangulares são as mais utilizadas, sendo que temos
duas variações possíveis: sistema métrico ou internacional (ISO) ou o perfil
Withworth. As roscas que seguem a norma ISO, que é a mais utilizada, possuem
seu dimensional dado em milímetros, com um ângulo de filetes de 60º, crista
plana e raiz arredondada. Neste sistema métrico, a rosca normal possui a sigla
NC (national coarse), rosca final possui a sigla NF (national fine).
Já as roscas no padrão Withworth são roscas que seguem o padrão americano.

Possuem seu dimensional cotado em polegadas, filetes também em formato
triangular, porém com ângulo de 55º. Neste tipo de rosca tanto a crista quanto a raiz
são arredondadas. Este padrão de rosca é muito utilizado para projetos com rosca
para gás, onde são empregadas estas roscas nas uniões entre tubulações.
FIGURA 12 – CARACTERÍSTICAS ROSCAS ISO X WITHWORTH

crista plana crista arredondada
60� 55�
raiz arredondada raiz arredondada
FONTE: <http://www.indufix.com.br/wp-content/uploads/2017/02/rosca1.png>;
<http://www.indufix.com.br/wp-content/uploads/2017/02/rosca2.png>.
62
TABELA 1 – DIÂMETROS E ÁREAS DE ROSCAS MÉTRICAS NC E NF
Série de passo grosso Série de passo fino
Diâmetro Área de Área de Área de Área de

maior Passo p tensão de diâmetro Passo p tensão de diâmetro
nominal d mm tração At menor Ar mm tração At menor Ar
mm mm2 mm2 mm2 mm2
1,6 0,35 1,27 1,7
2 0,40 2,07 1,79
2,5 0,45 3,39 2,98
3 0,5 5,03 4,47
3,5 0,6 6,78 6,00
4 0,7 8,78 7,75
5 0,8 14,2 12,7
6 1 20,1 17,9
8 1,25 36,6 32,8 1 39,2 36,0
10 1,5 58,0 52,3 1,25 61,2 56,3
12 1,75 84,3 76,3 1,25 92,1 86,0
14 2 115 104 1,5 125 116
16 2 157 144 1,5 167 157
20 2,5 245 225 1,5 272 259
24 3 353 324 2 384 365
30 3,5 561 519 2 621 596
36 4 817 759 2 915 884
42 4,5 1120 1050 2 1260 1230
48 5 1470 1380 2 1670 1630
56 5,5 2030 1910 2 2300 2250
64 6 2680 2520 2 3030 2980
72 6 3460 3280 2 3860 3800
80 6 4340 4140 1,5 4850 4800
90 6 5590 5360 2 6100 6020
100 6 6990 6740 2 7560 7470
110 2 9180 9080
63
Outro ponto importante a ser avaliado quando estamos especificando

um parafuso é a classe de resistência pretendida. Como já foi discutido
anteriormente, existe a necessidade de se especificar corretamente o parafuso,
principalmente, quando estamos detalhando um projeto que possui uma
análise técnica mais detalhada.
De acordo com Budynas e Nisbett (2016, p. 418), “[...] a resistência é

especificada pela SAE e pela ASTM estabelecendo valores mínimos, a resistência
de prova mínima ou a carga mínima de prova e a resistência mínima a tração”. Este
autor define que a carga de prova é a força máxima a que a união estará sujeita.
Por exemplo, o parafuso com classe de resistência marcado 12,9 possui

como material de fabricação uma liga de aço carbono, com processos de têmpera
e revenimento. Também temos que este mesmo parafuso possui uma resistência
mínima de tração de 1220 MPa.
TABELA 2 – CLASSE DE RESISTÊNCIA MECÂNICA PARA PARAFUSOS
Intervalo Resistência Resistência Resistência

Categoria de de minima mínima de mínima de Marcação
Material
propriedade tamanho de prova, * tração, * escoamento, de cabeça
MPa MPa * MPa
inclusivo
Baixo e médio
4,6 M5–M36 225 400 240 4,6
carboono
Baixo e médio
4,8 M1,6–M16 310 420 340 4,8
carbono
Baixo e médio
5,8 M5–M24 380 520 420 5,8
carbono
Médio carbono,
8,8 M16–M36 600 830 660 Q&T (tempero 8,8
e revenido)
Médio carbono,
9,8 M1,6–M16 650 900 720 Q&T (tempero 9,8
e revenido)
Baixo carbono,
martensita,
10,9 M5–M36 830 1040 940 Q&T 10,9
(temperado e
revenido)
Liga, Q&T
12,9 M1,6–M36 970 1220 1100 (temperado e 12,9
revenido)
64
4 REPRESENTAÇÃO DE ROSCA EM DESENHO TÉCNICO

A representação de roscas no desenho técnico é bem simples, sendo que
é sempre necessário observar estas regras para mantermos a padronização de
leitura e interpretação do desenho técnico.
Na representação simplificada de roscas, o traço grosso corresponde

sempre ao contorno da peça obtida pela operação que precede a
abertura da rosca. O traço fino corresponde ao fundo da rosca. A zona
tracejada nas peças roscadas representadas em corte corresponde à
peça que se obtém antes da abertura da rosca. O limite tracejado é,
por isso, sempre o traço grosso, quer se trate de roscas interiores ou
exteriores (SILVA et al., 2006, p. 314).
• Roscas externas visíveis: traça-se uma linha grossa representando o diâmetro

da crista da rosca e uma linha fina na medida do fundo do filete. Na prática é
comum utilizar-se o valor de 0,1 x d.
FIGURA 13 – REPRESENTAÇÃO DE UMA ROSCA EXTERNA
• Roscas internas: traça-se duas linhas tracejadas, representando a crista e o

fundo do filete. Se optar em fazer o desenho em corte, segue o mesmo padrão
de uma rosca visível, a seguir temos uns exemplos para visualização.
FIGURA 14 – REPRESENTAÇÃO DE UMA ROSCA INTERNA
FONTE: O Autor
65
As informações para cotagem das roscas também seguem um padrão

simples, sempre será necessário ao puxar a linha de cota no desenho identificar,
segundo Silva et al. (2006, p. 314):
• Tipo de rosca.
• Diâmetro nominal.
• Comprimento da rosca.
• Passo (pode ser dispensado).
• Sentido da rosca (indicar somente se for à esquerda).
• Número de entradas (indicar somente se for de múltiplas entradas).
Observar que os diâmetros, comprimentos de rosca e passos sempre são

cotados em milímetros, exceto as roscas Withworth, que são cotadas em polegadas.
Para exemplificação: para a roscas ISO utilizamos a letra M, rosca gás a letra
G, tudo conforme as tabelas de especificação que o desenhista mecânico deve
aprender a manusear.
FIGURA 15 – EXEMPLOS DE COTAGEM DE ROSCAS
G 1 1/2'' Tr 30x1 Tr 30x1x40/Ø29x60

26
40
60
80
72
72
Ø22
esq M14
25 30
M14
Ø10
72
50
30
100
M20 3/4''
66
RESUMO DO TÓPICO 1
• Apesar de terem uma configuração relativamente simples, as uniões por

parafusos e porcas são muito importantes na indústria, tendo uma especificação
própria e padronizada para cada aplicação na mecânica.
• No projeto mecânico o desenho deverá ter todas as especificações corretas

quanto ao tipo de união do projeto mecânico, em que a simbologia do desenho
técnico ajudará na correta especificação.
• Estudamos a simbologia de cotagem para uniões parafusadas.
67
AUTOATIVIDADE
1 A união por parafusos e porcas é muito utilizada, por ter muitas vantagens, e a
principal delas é a simplicidade do processo. Porém, como todo componente
mecânico, também possui algumas limitações quanto ao seu emprego. Diante
disso, analise as afirmações a seguir e assinale a alternativa correta.
a) ( ) Ao utilizar um elemento de fixação para unir peças metálicas, o projetista

mecânico precisa fazer o correto dimensionamento deste elemento de
fixação, pois esta união representa uma descontinuidade geométrica da
estrutura, que tende a romper o fluxo uniforme de forças.
b) ( ) Os parafusos e porcas em geral são padronizados de tal forma que podemos
utilizá-los em qualquer aplicação, pois, independentemente dos esforços
envolvidos, sempre será garantida a resistência mecânica necessária.
c) ( ) O prisioneiro é um tipo de parafuso que possui a cabeça em formato de
fenda, muito utilizado na indústria automotiva.
d) ( ) O torque necessário para unir duas chapas grossas será mais facilmente
atingido se utilizarmos um parafuso com cabeça hexagonal com encaixe.
a) ( ) V- F- F- V.
b) ( ) F- V- V- F.
c) ( ) V- V- V- F.
d) ( ) F- F- V- V.
2 A necessidade de utilizar a terminologia e simbologia correta nos desenhos

mecânicos é de muita importância, pois através da correta especificação dos
componentes é que o desenhista transmitirá as informações técnicas corretas
para a fabricação e montagem dos equipamentos. Analise as sentenças a seguir:
I- A rosca externa e interna dos componentes mecânicos possui uma forma

de cotar padronizada.
II- Os termos “crista da rosca” e “fundo da rosca” são utilizados somente
para rosca do tipo Withworth.
III- Os padrões de roscas mais utilizados são a ISO (sistema métrico) e o padrão
Withworth (sistema em polegada), sendo este último muito utilizado para
cotar uniões de tubulação de gás.
IV- O padrão de rosca ISO possui uma crista arredondada e ângulo entre os
filetes de 55º.
a) ( ) Apenas as sentenças I e IV estão corretas.

b) ( ) Apenas as sentenças I e III estão corretas.
c) ( ) Apenas as sentenças II, III e IV estão corretas.
d) ( ) Apenas as sentenças I, II e IV estão corretas.
68
3 Para o desenho da luva roscada a seguir, complementar a cotação do
desenho com os dados técnicos solicitados.
a) Complementar o corte total da peça.

b) Rosca externa métrica fina à esquerda, com d = 36mm e passo = 1,5.
c) Rosca interna comum com d = 12mm.
4 Para o bloco a seguir, faça um desenho em no mínimo duas vistas, com o

corte em desvio AB. Nos quatro furos equidistantes que temos na peça,
considere com um furo passante com rosca M10.
10
12 50
30
37
108 8
10
0
Ø2 10
47
12 30
6
15
20
A
12
69
70
UNIDADE 2 TÓPICO 2
ENGRENAGENS
1 INTRODUÇÃO
Uma das grandes necessidades que temos no desenvolvimento de
projetos mecânicos é a construção de sistemas de transmissão de movimento.
Em muitas situações, nosso projeto prevê a inclusão de algum sistema que possa
transmitir torque e velocidade angular, um exemplo é quando utilizamos o motor
elétrico como fonte de energia. Ao acionar o motor elétrico, a energia elétrica
será transformada em energia mecânica através destes sistemas de transmissão
de movimento, dentre os diversos que temos, os sistemas com engrenagens são
os mais utilizados.
Segundo Juvinall (2019, p. 376), “As engrenagens [...] estão entre os mais
antigos dispositivos e invenções do homem. Sabe-se que por volta do ano de 2600
a.C. os chineses utilizaram uma carruagem provida de uma série complexa de
engrenagens [...]”.
Um exemplo de sistemas de transmissão com engrenagens é o encontrado

nas caixas de marchas dos automóveis. Estas transmissões de movimento podem
ocorrer com eixos paralelos ou não paralelos; para cada aplicação, temos um tipo
de engrenagem mais apropriada a ser especificado.
De uma forma simples, podemos definir que a engrenagem é um

componente mecânico dentado, que transmite o movimento através de rotação
de um eixo para outro, através do acoplamento de vários destes elementos
dentados. Este movimento possui uma relação de velocidade constante entre o
sistema de engrenagens.
Entre as diversas formas de transmissão de potência mecânica,

as engrenagens são as mais robustas e duráveis. Sua eficiência de
potência chega a ser da ordem de 98%. Por outro lado, as engrenagens,
em geral, são mais caras do que as correntes e correias. Como se
poderia esperar, os custos de fabricação das engrenagens aumentam
significativamente com o aumento da precisão, conforme exigido
pela combinação das altas velocidades e altas cargas, e baixos níveis
de ruído (SILVA et al., 2006, p. 314).
A engrenagem pode ser fabricada em diversos tipos de materiais e

também nos mais variados sistemas de produção, podem ser: usinadas, forjadas,
fundidas, injetadas. E estas variações precisam estar especificadas no desenho
técnico, para que o processo de fabricação seja o mais correto.
71
QUADRO 1 – NÍVEIS DE TOLERÂNCIA PARA ENGRENAGENS
Qualidade Aplicações
Atualmente, dificilmente é utilizada, tal a dificuldade para sua

1
obtenção. Foi criada prevendo-se uma utilização futura.
São utilizadas em indústria de precisão (relojoaria e aparelhos
2
de precisão).
São utilizadas como padrão em laboratórios de controle. São
3
consideradas engrenagens de precisão.
Utiliza-se na fabricação de engrenagens padrão, engrenagens
4
para aviação, engrenagem de alta precisão para torres de radar.
São utilizadas em aviões, máquinas operatrizes, instrumentos
5
de medidas, turbinas etc.
Utiliza-se emautomóveis, ônibus, caminhões, navios, em
6
mecanismos de alta rotação.
Engrenagens Sheivadas são empregadas em veículos, máquinas
7
operatrizes, máquinas de levantamento e transporte etc.
São as mais empregadas, pois não precisam ser retificadas.
8e9
Utilizam-se em máquinas em geral.
São engrenagens mais rústicas, normalmente utilizadas em
10 e 12
máquinas agrícolas.
FONTE: Melconian (2012, p. 93)
FIGURA 16 – SISTEMA DE TRANSMISSÃO POR ENGRENAGENS
FONTE: <https://static.ilocal.com.br//uploads/title_template_photo/Url/71291/
size_241x180_photo.png>. Acesso em: 12 dez. 2018.
72
TÓPICO 2 | ENGRENAGENS
2 ENGRENAGENS CILÍNDRICAS DE DENTES RETOS (ECDR)

A forma mais comum de transmitir movimento de um eixo para outro é a
utilização de engrenagens cilíndricas de dentes retos, observar que neste caso os
eixos são paralelos com dentes também paralelos aos eixos.
TABELA 17 – NOMENCLATURA PARA ENGRENAGENS
d 2
d k₂ f₂
d o₂
d g₂
Engrenagem
Maior (Coroa)
Sk
Engrenagem
d o₁
g₁
d
Menor (Pinhão)
d d f₁
k₁ 1
hk
to
h io hz
So
hf
dg
o
d
d
f
dk
73
É importante neste momento conhecermos a nomenclatura dos termos

utilizados para designar os componentes da engrenagem, para não ocorrer
problemas e termos um perfeito engrenamento no par de engrenagens, é muito
importante a correta especificação destes elementos.
A engrenagem maior é chamada de coroa e a menor de pinhão, os outros

elementos fundamentais são:
• M – módulo (mm).
• Z – é o número de dentes da engrenagem.
• df – diâmetro interno.
• dg – diâmetro da base.
• do – diâmetro primitivo.
• dk – diâmetro externo.
QUADRO 2 – CARACTERÍSTICAS GEOMÉTRICAS

Número de dentes (Z) Módulo (m)
d0 t0
Z= m
m
Passo (to) Espessura do dente no primitivo
to
to m So = (folga nula no flanco)
2
Altura comum do dente Altura da cabeça do dente

h = 2m hk = m
Altura total do dente Altura do pé do dente

hz = 2,2m hf = 1,2m
Vão entre os dentes no primitivo

t0 Ângulo de pressão
0 = (folga nula no flanco) α = 20�
2
Relação de transmissão
Folga da cabeça z2 d 02 n1
Sk = 0,2m t
= = =
z1 d 01 n2
Distância entre centros
Largura do dente b d 01 d 02
(a ser dimensionado ou adotado) Cc
2
74
Nos desenhos técnicos mecânicos não há necessidade de se desenhar

todo o perfil da engrenagem, porque, como vimos acima, existe toda uma
padronização das cotas que compõem o perfil. Nestas situações, que são as mais
comuns, representamos com uma linha contínua o diâmetro externo.
O diâmetro interno é representado com uma linha tracejada (se tiver em

corte com linha contínua) e o diâmetro primitivo também com linha traço e ponto.
Na figura a seguir, podemos verificar como fica esta simplificação.
Claro que se estivermos desenvolvendo alguma alteração nos dentes da

engrenagem, todo o perfil deverá ser desenhado para que estas alterações sejam
bem visualizadas.
FIGURA 18 – REPRESENTAÇÃO DE ENGRENAGENS
Linha contínua
Linha traço - ponto
Linha contínua
FONTE: O autor
75
FIGURA 19 – REPRESENTAÇÃO DE ENGRENAGENS
FONTE: Vale (2006, p. 5.21)
76
3 ENGRENAGENS CILÍNDRICAS DE DENTES HELICOIDAIS

As engrenagens cilíndricas de dentes helicoidais são bem semelhantes às
de dentes retos, com a diferença de que os dentes possuem um ângulo β, que é
chamado de ângulo da hélice. A principal vantagem deste tipo de engrenamento
é que possui menos ruído e pode trabalhar com eixos ortogonais, paralelos e
reversos. A desvantagem é um custo mais elevado de fabricação, em comparação
à engrenagem cilíndrica de dentes retos.
FIGURA 20 – CARACTERÍSTICAS GEOMÉTRICAS

d0
dg
d
k
df
S
β0
tS0
tn
0
77
QUADRO 3 – CARACTERÍSTICAS GEOMÉTRICAS
Denominação Formulário
T0
Módulo Normal (normalizado) mn0

mn0
Módulo Frontal ms0 mn0 sec 0
cos 0
Passo Frontal ts₀ = m0 π
Passo Normal tn₀ = mn₃ π

ts0
Espessura do Dente Frontal S g0 = Folga nula no flanco
2
ts
Vão entre Dentes no Frontal Fs0 = 0 Folga nula flanco
2
tn
Espessura do Dente Normal S n0 = 0 Folga nula no flanco
2
tn
Vão entre Dentes Normais  n0 = 0 Folga nula no flanco
2
Altura da Cabeça do Dente hk = mn₀
Altura do Pé do Dente hf = 1,2mn₀
Altura

Total do Dente hz = 2,2ms₀
Folga da Cabeça Sk = 0,2mn₀

d0 2A
Ângulo de Hélice β0 Sec 0
Z n0 Z1mn 0 (i 1)
Ângulo de Pressão Normal αn₀ t0 20º DIN867

tg n0
Ângulo de Pressão Frontal αs₀ tg s0
cos 0
Z Z2
Distância Centro a Centro Cc 1 m3
2
Raio Imaginário Medido no Plano f0
tn
Normal cos 2 0
78
FIGURA 21 – DESENHO DE CONJUNTO DE UMA TRANSMISSÃO POR

ENGRENAGENS CILÍNDRICAS DE DENTES HELICOIDAIS
FONTE: Vale (2006, p. 5.31)
79
As engrenagens helicoidais paralelas possuem uma aplicação bem

semelhante às de dentes retos, porém com os dentes em ângulo o engrenamento fica
diretamente em contato dente com dente, desta forma este tipo de engrenamento
se torna mais silencioso, possuindo também menos vibração. Já em um sistema
de engrenagens helicoidais cruzadas, seus dentes não ficam com tanto contato
um com o outro, podemos até afirmar que é um contato bem semelhante aos
da engrenagem de dentes retos. Esta característica limita sua aplicação, pois não
pode ser utilizada para transmitir torque elevado.
FIGURA 22 – TIPOS DE CONFIGURAÇÃO DE ENGRENAGENS HELICOIDAIS
(a) Par de engrenagens de (b) Par de engrenagens de

hélices de lados hélices de lados iguais
opostos acopladas acopladas em eixos
em eixos paralelos cruzados
4 ENGRENAGENS CÔNICAS
Como podemos ver nas figuras a seguir, este tipo de engrenagem é
fabricado no formato de um cone. Utilizada, principalmente, para aplicações em
eixos com 90º, em que os eixos se interceptam nos vértices dos cones. As variações
deste tipo de geometria são, segundo Norton (2004, p. 760), as engrenagens
cônicas retas e espirais.
80
FIGURA 23 – TIPOS DE CONFIGURAÇÃO DE ENGRENAGENS CÔNICAS
FIGURA 24 – GEOMETRIA E NOMENCLATURA DA ENGRENAGEM CÔNICA
ângulos do cone
de referência
diâmetro de referência
cone de referência
L
do pinhão dP
do pinhã
αP
F
αg
cone de referência
de engrenagem
diâmetro de referência
da engrenagem dg
cone anterior
da engrenagem
81
RESUMO DO TÓPICO 2
• Existem diversos tipos de engrenagens e que estas são agrupadas em diversas

categorias, em que a sua utilização está condicionada ao tipo de esforços
mecânicos envolvidos.
• A correta especificação da engrenagem é essencial, pois devido à variedade de

tipos e sua ampla linha de aplicação, o desenhista técnico precisa ter o cuidado
da correta especificação no seu projeto mecânico.
• Existe o formato correto de apresentarmos a simbologia de cotagem para

sistemas de engrenagens.
82
AUTOATIVIDADE
1 As engrenagens são um dos componentes mais antigos utilizados para

transmissão de movimentos, sendo ainda hoje muito aplicadas na indústria
mecânica. A principal característica das engrenagens é que elas são utilizadas
em sistemas que necessitam de torque constante. Ao analisar o emprego das
engrenagens, faça a análise das sentenças a seguir:
( ) A engrenagem cilíndrica de dentes retos é amplamente utilizada quando

temos a necessidade de transmissão de movimento em eixos ortogonais.
( ) Uma das aplicações mais conhecidas da utilização das engrenagens no
setor automotivo é a utilização no sistema de caixa de marchas do carro.
Neste sistema, várias engrenagens são acopladas à medida que a troca de
marcha é realizada, transferindo para o carro um torque específico para
cada sistema engrenado.
( ) As engrenagens, além de possuírem variáveis quanto à sua aplicação,
também podem ser fabricadas nos mais diversos materiais, incluindo
polímeros e materiais sintéticos.
( ) Ao desenhar e cotar uma engrenagem, basta somente utilizar linhas
tracejadas para sua identificação.
a) ( ) V- F- F- V.
b) ( ) F- V- V- F.
c) ( ) V- V- V- F.
d) ( ) F- F- V- V.
2 Para os desenhos a seguir, fazer a representação das vistas ortográficas que

julgar necessário. Você pode também empregar o corte parcial ou total da
peça para facilitar.
10
15
20
10 5
5
10 10
30
30
40
18 66
83
30
30
6
15
25
10
20
15
20
70
60
35 22
14
10
35
20
13
10
22
10
3 Faça um desenho de uma engrenagem (de forma simplificada), com as

seguintes informações:
Módulo = 3
Número de dentes = 30
Altura total do dente = 6,75mm
Diâmetro externo = 96mm
Diâmetro primitivo = 90mm
Espessura dos dentes = 40mm
Para acionamento desta engrenagem, utilizaremos um eixo com diâmetro

22,00mm, fixado através de uma chaveta tipo B que pode ser especificada
conforme norma a seguir. A alma da engrenagem possui um alívio, para
redução de massa, que é especificado com diâmetro menor 41,00mm e diâmetro
maior de 68,00mm, tendo 7,00mm de espessura.
84
85
86
UNIDADE 2 TÓPICO 3
ELEMENTOS SOLDADOS
1 INTRODUÇÃO
Apesar de ser um processo já bem antigo na história da humanidade, a
soldagem vem ganhando cada vez mais importância na indústria, isto se deve
à utilização de novas tecnologias que possibilitam a ampliação do uso deste
processo nos mais diversos setores. É um processo utilizado para fazermos as
uniões de peças de uma forma permanente, e esta é a característica principal da
soldagem. Quando fazemos uma união com soldagem, temos que ter a certeza de
que não há necessidade de uma posterior desmontagem.
O processo é muito simples, trata-se de submeter as peças em contato a

uma fonte de calor, esta fonte de calor faz com que ocorra a fusão das partes das
peças que estão em contato. Como as peças estão em uma condição de fusão e
submetidas a uma determinada pressão entre elas, ocorre a união por soldagem
após o resfriamento desta peça.
No passado, antes de seu uso comercial, todos os tipos de junções

estruturais, montagens e fixações eram feitos com outros processos,
chamados de montagem ou fixações móveis, onde os elementos de
fixação eram executados por parafusos, porcas, arruelas e rebites. Mas
este tipo de processo de montagem e fixação era limitado no quesito
resistência dos elementos de fixação, pelo fato de cada um deles não
suportar o efeito da força de cisalhamento [...] (SANTOS, 2015, p. 12).
Quando optamos por uma união soldada, também garantimos uma

excelente robustez da estrutura, pois o efeito negativo da vibração na estrutura
é minimizado. Ou seja, se houver qualquer fenômeno que promova vibração na
estrutura, a união não sofrerá o impacto que uma junta parafusada estaria sujeita.
87
FIGURA 25 – O DESENHO TÉCNICO MECÂNICO
FONTE: <http://www.metalica.com.br/pg_dinamica/bin/ver_imagem.php?id_
imagem=10284>. Acesso em: 6 dez. 2018.
Outra grande vantagem do processo de soldagem é que em comparação

com a união com parafusos, rebites e porcas, uma união feita por este processo
possui um custo menor, lógico que sempre se faz necessário observar que a
principal característica desta união é a condição de união permanente, ou seja,
não consigo fazer depois a desmontagem.
O processo de soldagem possui um número grande de variações, sendo

que cada tipo de soldagem possui suas aplicações específicas, com suas vantagens
e desvantagens. O material a ser soldado e as especificações de normas técnicas
de montagens também definem qual processo é o mais adequado.
TABELA 3 – PROCESSOS DE SOLDAGEM

Sigla de Designação Processo de Soldagem
SMAW soldagem ao arco com eletrodos revestidos
SAW soldagem ao arco submerso
GMAW soldagem com arame sólido e proteção gasosa
FCAW soldagem ao arco com arame tubular
GTAW soldagem ao arco com eletrodo de tungstênio
PAW soldagem ao arco plasma
OFW soldagem oxi-gás
EBW soldagem por feixe de elétrons
LBW soldagem a LASER
RSW soldagem po pontos por resistência
RSEW soldagem por costura por resistência
FONTE: Collins (2012, p. 437)
88
TÓPICO 3 | ELEMENTOS SOLDADOS
2 PROCESSOS DE SOLDAGEM
Como a soldagem é um processo com características próprias, ele possui
uma terminologia que devemos conhecer para aplicarmos nos desenhos técnicos
corretamente. De acordo com Santos (2015), é necessário este conhecimento para
que todas as informações sejam corretamente especificadas no desenho técnico.
A seguir temos os termos mais importantes a conhecer.
• Soldagem: é o termo utilizado para informar a operação de um processo de

soldagem que tem a função de unir peças.
• Solda: é o termo utilizado quando a operação é finalizada e o resultado gera
um cordão de solda fundido com diluição parcial entre as partes.
• Metal base: é o metal da peça que será soldado.
• Metal de adição: é o material que será adicionado no momento da soldagem,
para ser diluído e compor a solda.
• Poça de fusão: é região de metal fundido, onde está ocorrendo a fusão dos
materiais devido à aplicação da fonte de calor.
• Arco elétrico: é formado quando uma corrente elétrica passa entre uma barra de
metal, que é o metal de adição (eletrodo), e que pode corresponder ao polo negativo
(cátodo) e o metal de base, que pode corresponder ao polo positivo (ânodo).
• Zona termicamente afetada (ZTA): é toda a região do material onde ocorreu
a soldagem e teve sua microestrutura e propriedades alteradas pelo calor
produzido pela soldagem.
FIGURA 26 – ESQUEMA DE UM PROCESSO DE SOLDAGEM
Metal de adição
Fonte de calor
Poça de fusão
Solda ou cordão de solda
Metal de base
FONTE: Santos (2015, p. 16)
Dentre os processos mais conhecidos na indústria, estão os processos

com eletrodos revestidos (SMAW), soldagem MIG/MAG (GMAW) e soldagem
TIG (GTAW).
89
2.1 SOLDAGEM A ELETRODO REVESTIDO

Este é um processo simples e bem usual na indústria, consiste basicamente
em formar um arco elétrico entre o eletrodo e a junta a ser soldada. Este arco
elétrico produzirá calor suficiente para provocar a fusão do metal base e do
eletrodo revestido, que aos poucos vai sendo depositado na junção das duas
peças que estão sendo soldadas. De todos é o mais flexível e pode ser utilizado
em vários tipos de materiais, possui também a seu favor uma simplicidade de
operação que é a sua característica principal.

Para cada tipo de material a ser soldado, há uma recomendação
específica de eletrodo, ou seja, para cada aplicação em um aço carbono, por
exemplo, temos um eletrodo já definido e especificado pelo fabricante. Seguir
esta recomendação é necessário para garantirmos que a solda atinja o padrão
mínimo de qualidade requerida.
As principais vantagens deste processo são: o baixo investimento inicial,

não há necessidade de utilização de gases e a aplicação em diversas combinações
de metal base e eletrodo.

E as principais desvantagens são: a produtividade não é alta (em
comparação aos demais), grande geração de gases tóxicos e a necessidade de um
cuidado extra no armazenamento dos eletrodos.
2.2 SOLDAGEM MIG/MAG (GMAW)

Neste tipo de soldagem, além do eletrodo que é consumido na soldagem,
há a adição de uma proteção gasosa através de gases que são utilizados no
processo. Estes gases são adicionados para garantir a proteção da poça de fusão,
eles formam uma “nuvem” ao redor da poça de fusão, impedindo que qualquer
agente contaminante externo (gases atmosféricos, por exemplo) entre em contato
com o metal fundido.
As siglas MIG e MAG, conforme Santos (2015), possuem as seguintes

denominações:
• MIG (Metal Inert Gas), neste processo são utilizados gases inertes na proteção,
ou seja, gases que não participam do processo e são adicionados para somente
garantir a proteção da poça de fusão. Os gases mais comuns são o hélio e o
argônio, podendo também ser utilizada uma mistura dos dois.
• MAG (Metal Active Gas), utiliza a mesma fonte de energia do processo

MIG, porém sua proteção gasosa é feita com gases ativos, que reagem com a
poça de fusão, como é o caso do dióxido de carbono CO2 puro ou a mistura
de argônio com o CO2.
90
A escolha de um processo ou outro vai depender da necessidade final que

a solda exigirá, por exemplo, posso ter uma necessidade de uma penetração maior
ou de um perfil de cordão de solda mais largo. A escolha do processo definirá o
resultado final e, como já dito, cada aplicação terá sua necessidade de projeto.
FIGURA 27 – PERFIL E PENETRAÇÃO DE ACORDO COM O GÁS DE PROTEÇÃO
100% Ar 80% Ar + 20% CO2 100% CO2

FONTE: Santos (2015, p. 63)
A principal vantagem deste processo é o ganho em produtividade, pois

o eletrodo é no formato de arame e é alimentado de uma forma automática, por
este motivo também não há o desperdício da ponta do eletrodo (que ocorre com
o eletrodo revestido). Como desvantagem, possui uma regulagem mais complexa
e pode gerar respingos.
FIGURA 28 – ESQUEMA DO PROCESSO MIG/MAG
Alimentação
Arame
Gás de
Proteção
Bocal
Tubo de Contato
Eletrodo
Gás de Proteção
Arco
Poça de fusão
Metal Soldado
Metal Base
FONTE: <https://aventa.com.br/sites/default/files/novidade/mig-vs-tig-welding_0.png>.
91
2.3 SOLDAGEM TIG (GTAW)

A solda TIG (Tungsten Inert Gas) possui características bem próximas
das soldas MIG/MAG, porém sua principal diferença é que o eletrodo é de
tungstênio e ele não é consumível, ou seja, é uma barra de metal que não é
adicionada na poça de fusão.
O processo de soldagem TIG diferencia-se dos outros por ter um arco

elétrico (plasma) que é pequeno e concentrado. Esse plasma utiliza
um eletrodo de tungstênio que é o condutor, uma proteção feita por
gases inertes, que não reagem com a poça de fusão e a protegem das
impurezas da atmosfera (SANTOS, 2015, p. 12).
Como gás de proteção são utilizados o argônio e o hélio, também podendo

utilizar a mistura entre eles. O argônio, por exemplo, confere ao processo uma
baixa penetração da solda, desta forma é indicado para soldar chapas finas. Já
o gás hélio, ao contrário, possui um poder de penetração maior e é escolhido
para soldagem de chapas mais espessas. Na solda TIG, estes gases necessitam
ter uma alta concentração de pureza, da ordem de 99,99%, pois não pode ocorrer
contaminação neste processo.
FIGURA 29 – ESQUEMA DO PROCESSO TIG
Gás de
Proteção
Bocal
Eletrodo
Eletrodo Tubo de
de Tungstênio Contato
(Fixo)
Gás de Proteção
Arco
Poça de fusão
Metal Soldado
Metal Base
FONTE: <https://aventa.com.br/sites/default/files/novidade/mig-vs-tig-welding_0.png>.
Como principal vantagem, podemos destacar a excelente qualidade das

soldas realizadas e com ausência de respingos. A principal desvantagem é o custo
maior do equipamento.
92
3 SIMBOLOGIA DE SOLDAGEM
Para identificação de todos e a correta utilização dos processos, tanto
de produção quanto de montagem, faz-se necessário identificar de uma forma
padronizada a especificação do processo de soldagem no desenho técnico.
Para tanto, utilizamos a norma da American Welding Society (AWS), que é o
padrão adotado no Brasil.
A simbologia básica consiste em uma linha de referência, a qual

contém informação precisa sobre o tipo, dimensão, preparação
do chanfro, contorno, acabamento e outros dados pertinentes
da soldagem, e uma seta que aponta para o lado da junta a ser
soldada, designada como lado da seta (enquanto oposto ao
outro lado). (COLLINS, 2012, p. 438).
FIGURA 30 – SIMBOLOGIA BÁSICA DE SOLDAGEM

Símbolo de acabamento
Ângulo do chanfro; incluído o ângulo do
Símbolo de contorno
escareamento para soldagem de tampão
Abertura de raiz; profundidade de enchimento
para soldas de tampão e soldas por pontos
Comprimento da solda
Dimensão do chanfro de solda Passo (espaçamento centro
F
Profundidade do bisel; dimensão ou a centro) das soldas
A Símbolo de solda no campo
resistência para certas soldas
Ambos os lados
da seta oposto
Especificação, processo R
Lado
ou outra referência Seta conectando a linha de

S(E) L–P referência à seta do
Apêndice (pode ser
T componente da junta
omitido quando não se ou seta do lado da junta
Lado
utiliza referência) Símbolo de solda em toda a volta

(N)
Linha de referência
Número de soldas de ponto, costura,
pino, tampão, fenda ou projeção
Símbolo da solda
Elementos nesta área permanecem

como mostrado quando o apêndice
e seta são invertidos
Símbolos de soldagem devem

estar contidos dentro do
comprimento da linha de referência
O primeiro passo para execução da soldagem é a preparação da junta

(chanfro) a ser soldada, ou seja, devemos especificar qual tipo de junta se faz
necessário para a união soldada que queremos fazer. Existem vários tipos de
junta, e na figura a seguir é apresentado um resumo dos principais.
93
FIGURA 31 – SIMBOLOGIA PARA JUNTAS SOLDADAS
Designação Ilustração Símbolo
1 Junta de bordas rebordadas

completamente fundidas
2 Junta de borda reta
3 Junta em V simples
4 Junta em meio V simples
5 Junta em Y simples
6 Junta em meio Y simples
7 Junta em tulipa (ou em U)
Junta em meio U
8 (ou em J)
Cordão de confirmação na
9 raiz da junta
10 Junta em ângulo
94
FIGURA 32 – SIMBOLOGIA PARA JUNTAS SOLDADAS
Soldagem em entalhe
11 (ou perna de solda)
12 Soldagem por pontos
Soldagem em linha
13 contínua
Junta em V simples de
14 bordas inclinadas
Junta em meio V simples

15 de bordas inclinadas
16 Soldagem de borda
17 Enchimento
18 Junta de superfície
19 Junta inclinada
20 Junta dobrada
95
A junta de borda reta é a mais utilizada para soldagem de chapas finas

e a junta tipo V para chapas mais grossas. Cada tipo de material, espessura e
acabamento desejado necessitará de uma especificação própria. E estas devem
estar de tal forma colocadas no desenho para que não ocorram dúvidas em
campo, quando o soldador for executar o serviço, por exemplo.
FIGURA 33 – SIMBOLOGIA PARA ACABAMENTOS DE SOLDA
Na figura a seguir, temos uma representação simplificada da simbologia

de solda, conforme Silva (2006). No mínimo, uma simbologia de cota para uma
junta soldada deverá ter:
• Flecha (1), para cada junta soldada, teremos que puxar uma flecha para indicar
a posição da solda.
• Linha de referência e de identificação (2a e 2b), nesta linha é que serão colocadas
as informações do tipo de solda, tamanho e outros dados.
• Símbolo de soldagem (3), este determina o tipo de chanfro e também o tipo de
acabamento que a solda deve ter.
FIGURA 34 – INDICAÇÃO DA SOLDAGEM

1 = flecha
2a = linha de referência (contínua)
2b = linha de indentificação (interrompida)
3 = símbolo de soldagem 3
2a
1
Junta
por soldar 2b
96
Para complementar nossa simbologia de cota, devemos agora fazer a

cotagem do cordão de solda. O cordão de solda pode ter seu dimensional de
comprimento total e largura definidos na simbologia.
FIGURA 35 – DIMENSÃO DO CORDÃO DE SOLDA
FONTE: Adaptado de Santos (2015, p. 37)
Para exemplificar a figura acima, analisaremos por partes o sistema de

cotagem proposto. A primeira informação que temos é que se trata da especificação
de uma junta em ângulo, como tenho em ambos os lados da linha de referência a
cotagem do filete, significa que cada lado terá um filete de soldagem.
O filete de cima da linha de referência deverá sempre ficar oposto ao lado

da flecha, por este motivo ele está representado do lado esquerdo no desenho,
e como somente temos um número (7 mm), significa que ambas as dimensões
são iguais. Ao analisarmos o filete cotado como 6 mm fazemos a mesma análise,
contudo, observar que como esta cota está abaixo da linha de referência, ela deve
ficar no lado da flecha de cotagem.
Já na figura a seguir temos um novo exemplo, porém com os filetes de

soldagem com dimensões variadas. A análise é a mesma do exemplo anterior,
porém, neste caso, temos que o primeiro número se refere à altura do filete e o
segundo ao comprimento, conforme indicado na figura.
FIGURA 36 – DIMENSÃO DO CORDÃO DE SOLDA
97
Nos casos que vimos até o presente momento, o comprimento do filete

se estende em toda a extensão da peça, porém, podemos ter a situação a seguir,
na qual não há necessidade de soldagem em todo o comprimento da peça. Neste
caso, a especificação é para que ocorra uma região com solda e outra sem a solda,
é uma situação de espaçamento entre soldas.
Conseguimos observar ao analisar as duas situações, da figura a seguir, que

na primeira há um desalinhamento da solda nos dois lados, e isto é caracterizado
na simbologia através do também desalinhamento da identificação do filete de
solda na cotagem. Na segunda situação o comprimento de solda é de 20 mm e a
distância entre as soldas está especificada como 50 mm, sendo que em ambos os
lados há um alinhamento da posição.
FIGURA 37 – DIMENSÃO DO CORDÃO DE SOLDA ALINHADO E DESALINHADO
No caso da figura a seguir, a especificação é uma junta com 60� de abertura

do chanfro e uma profundidade de 20 mm do chanfro. Observe que o ângulo
de abertura do chanfro fica indicado dentro do símbolo deste tipo de junta e a
profundidade do chanfro é colocada na parte esquerda do símbolo.
Nesta situação também poderíamos especificar a dimensão da penetração

do cordão de solda, neste caso indicaríamos com “entre parênteses” após a
indicação da profundidade do chanfro.
98
FIGURA 38 – DIMENSÃO DO CHANFRO E DA PROFUNDIDADE
99
Uma imagem vale mais que mil palavras. O famoso ditado popular pode
ser aplicado em diversas áreas de conhecimento, até mesmo na engenharia.
Em qualquer área de atuação da engenharia, o uso de imagens se dá por meio
do desenho técnico, que é nada menos do que a simplificação, exposição e
representação de um produto por meio de certas regras e métodos.
“Não há na linguagem escrita ou falada uma capacidade de transmissão de

informações tão rica e rigorosa como no desenho e, no caso particular das informações que
têm a ver com diversos ramos da engenharia, a forma mais clara de transmitir informação
reside no desenho técnico” (MONTEIRO, 2005).
Essa comunicação que o desenho técnico permite é tão necessária que fica

quase impossível desenvolver um novo produto, de forma eficiente, sem utilizar
essa técnica. Assim, um problema pelo qual sua empresa pode estar passando no
processo de fabricação é causado pela falta dessa ferramenta.
Confira as possíveis situações que sua empresa pode estar passando
1 Ideia x Prática
A inovação é um dos princípios por trás de muitas empresas. No mundo

de hoje as ideias são muito valorizadas, e no meio de criação são extremamente
necessárias para o desenvolvimento de novos produtos. Porém, não se sabe como
essa ideia funcionaria na realidade. O desenho técnico permite visualizar o
objeto, máquina, peça ou produto antes da sua criação.
Essa ideia pode ser lapidada a partir do desenho técnico, que possibilita

a definição de formas, dimensões, posições, materiais, processos de fabricação e
ajustes. Assim, pode-se pensar na viabilidade da produção do produto ou não, e
se a ideia realmente pode ser colocada em prática.
Steve Jobs, fundador da Apple, grande designer e um dos maiores inovadores

dos últimos tempos, pensava da seguinte maneira: ”Design (desenho) não é apenas
o que parece e se sente. O design é como funciona”. Aliar aplicabilidade com o
conceito inovador é o primeiro passo para o surgimento de um produto de sucesso.
Isso só consegue ser visualizado com um desenho bem feito.
2 Manter o padrão nas peças produzidas
O detalhamento exigido na produção de um desenho técnico auxilia na

padronização do processo produtivo. A elaboração do desenho é extremamente
delicada e segue padrões normativos para que seja entendida em uma linguagem
global. Assim, qualquer um que entende dessas normas consegue ler o documento
e produzir as peças conforme descrição e especificação do desenho. Com isso,
100
pode-se evitar variações no produto final, já que antes da produção todas as

definições estavam bem representadas em seu desenho técnico. Resumindo:
desenho técnico feito da maneira certa garante que o produto saia exatamente do
jeito que você planejou.
3 Garantir que a peça atenda às dimensões necessárias para o meu cliente
Quem manda é o cliente: ele é a principal parte interessada do produto

final. No momento em que uma empresa perde a confiança do seu comprador,
é necessário rever todo o processo por trás do produto que ela vende. E, no caso
de empresas que fabricam produtos, peças ou máquinas, um forte auxílio nesse
momento pode ser o desenho técnico.
A divulgação desse desenho para o cliente pode garantir que a empresa

que vendeu é capaz de atender à expectativa e necessidade do seu comprador.
Assim, pode-se garantir a seriedade do seu fornecedor na fabricação de materiais
para sua empresa, de acordo com as especificações necessárias.
4 Não conformidades no processo produtivo
A partir do momento em que a equipe tem um modelo do que está

produzindo, com especificações, medidas e cortes bem definidos, a probabilidade de
erro é reduzida. Nesse momento trabalha-se com o dimensionamento do produto de
acordo com o que vai ser produzido. Além disso, a existência de um referencial auxilia
na organização do processo produtivo em relação à matéria-prima necessária, já que
está especificada a quantidade de material para cada peça produzida.
Todo esse guia de orientações se dá pelo desenho técnico que define toda

a base para produção do produto e faz com que o processo produtivo ocorra de
forma natural e coesa.
FONTE: <http://pjufmg.com.br/artigos/4-problemas-que-o-desenho-tecnico-soluciona>. Acesso
em: 8 dez. 2018.
101
RESUMO DO TÓPICO 3
• Existem diversos tipos de soldas utilizados na indústria, também vimos que

a importância deste tipo de processo está aumentando devido ao avanço
tecnológico, que propicia a utilização em vários segmentos.
• É necessária a correta representação com a simbologia adequada ao desenho

técnico mecânico para juntas soldas.
• A correta especificação da simbologia da junta soldada é muito importante,

pois nela constam as informações de processo para quem for executar o
serviço de soldagem.
102
AUTOATIVIDADE
1 O processo de soldagem tem ganhado cada vez mais espaço na indústria, o

desenvolvimento de novas tecnologias de soldagem possibilitou a abertura da
utilização deste processo em larga escala e em diversos novos materiais. Diante
desta afirmação e com base no que aprendemos neste tópico, leia cada uma das
asserções a seguir e assinale V ou F, conforme seja verdadeiro ou falso.
( ) Uma das principais características do processo de soldagem é o fato deste

tipo de união ser permanente.
( ) Outra característica importante é que uma união soldada se torna mais
resistente se comparada a uma união por parafuso e porca. Principalmente
porque a união soldada resiste a maiores esforços de cisalhamento.
( ) O processo de soldagem SMAW (soldagem a eletrodo revestido) é um
dos processos mais comuns na indústria, principalmente por ser de fácil
operação e ser bem versátil.
( ) Uma das limitações do processo de soldagem é a impossibilidade de
utilizar quando temos solicitações mecânicas de vibração, este processo
não é indicado nestas condições.
a) ( ) V- F- V- V.
b) ( ) F- V- V- F.
c) ( ) V- V- V- F.
d) ( ) F- F- V- V.
2 A partir do conhecimento adquirido ao estudarmos os três tipos de soldagem

mais utilizados na indústria, analise as sentenças a seguir:
I- Os processos SMAW, GTWA e GMAW são processos diferentes de

soldagem por arco elétrico, em que cada uma possui relação de vantagens
e desvantagens entre si.
II- O processo SMAW é um processo no qual o eletrodo é consumível,
produz muitos gases tóxicos e há necessidade de um cuidado extra no
armazenamento dos eletrodos.
III- A principal diferença entre os processos de soldagem MIG e MAG está no
tipo de arame utilizado.
IV- No processo de soldagem TIG (GTAW), o eletrodo é de tungstênio e é não
consumível, o que torna a qualidade da solda superior aos demais.

b) ( ) Apenas as sentenças I, III estão corretas.
d) ( ) Apenas as sentenças I, II e IV estão corretas.
103
3 Para cada representação de solda especificada a seguir, faça um desenho
técnico com a especificação correta da simbologia conforme norma ASW.
4 Nos desenhos a seguir, você tem a correta especificação da simbologia de

solda conforme a norma padrão utilizada no Brasil, faça um esboço do
desenho técnico mostrando como ficará o dimensional na peça com base
nas cotas dadas.
104
UNIDADE 3
DESENHO DE CONJUNTOS
MECÂNICOS
• conhecer a importância de alguns elementos de máquinas mais utilizados,

e aplicar este conhecimento no desenho técnico;
• representar, cotar e referenciar elementos de máquinas;
• utilizar de forma correta os elementos normalizados na representação de

conjunto no desenho técnico.
PLANO DE ESTUDOS
TÓPICO 1 – DETALHAMENTO DE CONJUNTOS MECÂNICOS
TÓPICO 2 – PROJETO DE TRANSMISSÃO POR CORREIAS
TÓPICO 3 – ACABAMENTO SUPERFICIAL E RUGOSIDADE
105
106
UNIDADE 3
TÓPICO 1
DETALHAMENTO DE CONJUNTOS MECÂNICOS
1 INTRODUÇÃO
Os desenhos mecânicos, como já discutidos anteriormente, são necessários
para a correta especificação e fabricação de um determinado produto. Quando
temos todos os dados dimensionais corretamente colocados nos desenhos, temos
a garantia de que determinado produto será fabricado com excelência.
Um ponto importante é que nem sempre o projeto e a fabricação do produto

ou equipamento são na mesma empresa. Em muitas situações, uma equipe faz o
projeto do produto e o detalhamento da montagem e outra equipe executa este
serviço. Sendo possível que sejam de empresas diferentes, esta relação demonstra
a necessidade do correto detalhamento de conjuntos mecânicos.
Faz parte das atribuições do projetista mecânico, muitas vezes, também

definir o processo de fabricação dos produtos. Isto requer conhecimento em diversas
áreas, como: processos de fabricação, materiais e custos envolvidos. A otimização
destas três áreas irá oferecer um produto final com viabilidade de fabricação, que
atende às exigências técnicas previstas e com um custo dentro do esperado.
O material está interposto entre o desenho e o produto final, ou seja,

é aquilo que nos permite dar forma ao produto e possibilita que este
realize sua função. Daqui resulta imediatamente uma estreita relação
entre três fatores: o material, a função e a forma (SILVA, 2006, p. 341).
FIGURA 1 – INTERAÇÃO ENTRE MATERIAL, FORMA, FUNÇÃO E PROCESSO
FUNÇÃO
MATERIAL FORMA
PROCESSO
107
UNIDADE 3 | DESENHO DE CONJUNTOS MECÂNICOS
A relação entre estes fatores é bem fácil de ser compreendida, por exemplo,
uma peça fabricada em alumínio é mais leve que o mesmo produto em aço. Sendo
a massa final do produto importante, o alumínio seria a primeira escolha de
material para este produto.
Alterando estes materiais, muitas vezes, também se faz necessário alterar

o processo de fabricação e acabamento. Caso seja viável produzir em um processo
de fundição, uma determinada peça terá um custo de fabricação, que será
diferente se o mesmo produto for fabricado no processo de usinagem. Também é
importante ressaltar que a definição do processo de fabricação está diretamente
ligada ao lote de fabricação. Se o produto for uma peça única, o desenvolvimento
deste produto em injeção de alumínio se torna inviável economicamente, pois há
um custo de desenvolvimento de ferramental.
FIGURA 2 – PROCESSOS DE FABRICAÇÃO
Molde perdido
Processos de
fundição
Molde permanente
Torneamento
PROCESSAMENTO DE MATERIAIS
Usinagem Fresamento
Furação
Processos de
corte Ataque químico
Eletropolimento
Outros
Jato de água
Laser
A quente Estampagem
Processos de
Forjamento
deformação
Estiramento
plástica
Extrusão
A frio
Soldagem/Colagem
Processos de
união
Ligação mecânica
Conforme Silva (2006, p. 341), “atualmente, todos os processos de corte por

usinagem podem ser controlados através de máquinas de comando numérico”. Este
é um exemplo das ferramentas disponíveis para a fabricação de produtos. Neste
caso é nítido que um bom projeto de produto inclui o processo de fabricação em
sua definição, ou seja, ao projetar e desenhar o produto, o engenheiro deverá levar
em consideração o processo como esta peça será fabricada, neste caso, usinagem.
108
TÓPICO 1 | DETALHAMENTO DE CONJUNTOS MECÂNICOS
2 PROCESSO DE USINAGEM
Como já comentado anteriormente, o engenheiro que desenha um
produto novo, além dos atributos físicos do produto, deverá também levar em
consideração o material e o processo de fabricação ao fazer o desenho técnico
mecânico deste produto.
Neste ponto, ao se desenhar um produto em que o processo de fabricação

será a usinagem, o desenho deverá ter as cotas definidas de tal forma que facilitem
a leitura de quem produzirá este produto no torno.
No desenho da figura a seguir temos uma exemplificação desta condição,

a peça desenhada será usinada em torno. Observe que no desenho o engenheiro
desenhou a descontinuidade da peça (ver no centro do desenho) e temos neste local
uma cota específica para retífica com tolerância h6. Depois, em cada extremidade
o desenhista se preocupou em cotar a partir de cada extremidade conforme a
peça será usinada, cotagem com base na esquerda e direita. Esta forma de cotar
facilita a produção e diminui a chance de falhas na leitura por parte do usinador.
FIGURA 3 – PEÇA PARA FABRICAÇÃO EM TORNO

0,8 0,8 5
2x45� 2x45�
Ø30h6
Ø30j6
Ø30j6
M20
Ø16
80 65 25
250
3 PROCESSO DE FUNDIÇÃO
No processo de fundição também se faz necessário fazermos desenhos
que levem em consideração o processo de fabricação definido.
A definição de uma peça a ser obtida por fundição requer mais de um

desenho, requer um desenho para fundição e um outro para posterior
usinagem e acabamento superficial, caso estas operações sejam
necessárias (SILVA, 2006, p. 355).
Isto se deve porque no processo de fundição as peças acabadas possuem

uma tolerância dimensional relativamente maior, caso necessite de um furo ou um
diâmetro com tolerância controlada, deveremos prever no desenho um processo
de usinagem posterior. Como já sabemos, a usinagem nos confere acabamentos e
tolerâncias melhores, se comparada à fundição.
109
Na figura a seguir o engenheiro especificou primeiro um desenho para

o processo de fundição, no qual constam todas as cotas essenciais para que o
processo ocorra corretamente. Observe que não há necessidade, neste caso, de se
preocupar com as tolerâncias, pois estas serão definidas no processo de usinagem,
que é o desenho em sequência.
Ao analisarmos os dois desenhos, percebemos que o processo de fundição não

produzirá o furo menor da peça e que os acabamentos e tolerâncias dos furos deverão
ser conseguidos através do processo de usinagem posterior. Esta é uma situação bem
comum e mostra como é importante este conhecimento de processos, materiais e
custos de fabricação. Com relação a custos, é bem provável que para esta peça foi
analisada a melhor (mais barata) forma de produção, e que atenda às especificações
técnicas, é esta sequência de produção: fundição com usinagem posterior.
FIGURA 4 – DESENHO DE UMA PEÇA PARA FUNDIÇÃO

60 70
47,5
80
Ø38
0
Ø7
80
Ø
30 20
7,5
22,5 5
30
30
Boleados r2,5
110
FIGURA 5 – DESENHO DE UMA PEÇA PARA USINAGEM

3,2
45
3,2
60 53 17
3,2 A
20
35
+0,05
3,2
Ø15 0
Ø0,2 M +0,05
Ø40 +0,01
Ø0,1 M A
4 DESENHO DE CONJUNTOS
Temos situações, por exemplo, do desenho de uma máquina ou produto
com montagens, no qual é necessário desenvolvermos o desenho de conjunto. Ao
projetar uma válvula tipo registro de gaveta, o desenhista faz a especificação e
o desenho de todos os componentes. Cada componente poderá ter um desenho
único para fabricação, por exemplo: bucha, fuso, porca, guarnição etc.
E, para finalizar, o desenhista faz o desenho de conjunto, que unirá todos

estes desenhos em um único, mostrando como fica a montagem do produto final.
Neste desenho, estamos preocupados com as cotas gerais. Geralmente segue uma
lista na qual numeramos os componentes do conjunto e o tipo de matéria-prima
de cada componente.
111
FIGURA 6 – DESENHO DE CONJUNTO

1
4
REGISTRO DE GAVETA
5
9 10 Volante | Ferro fundido

9 Carcaça | Bronze SAE 660
10
8 Gaveta | Bronze SAE 600
7 Fuso | Latão
6 Tampa | Bronze SAE 660
5 Bucha | Latão
4 Guarnição | Fibra Ø26 x Ø16 x 15
3 Bucha | Latão
2 Porca | Latão M26 x 2,5
1 Porca sextavada | Latão M20
t.
Nº Denominações an Material e Dimensões
Qu
FONTE: Provenza (1991, p. 7-134)
Nos tempos atuais, os softwares 3D nos auxiliam muito nesta tarefa do

desenhista, pois, ao desenhar cada componente de forma individual, consigo
gerar a montagem em uma perspectiva 3D, também é possível fazer simulação
de montagem e identificar possíveis falhas no projeto dos componentes.
FIGURA 7 – DESENHO DE CONJUNTO 3D
FONTE: <https://jorgelabi.files.wordpress.com/2017/01/maxresdefault.jpg?w=788>.
Acesso em: 25 jan. 2019.
112
Na figura a seguir temos a demonstração de alguns formatos de desenho

de conjunto que podem ser úteis em nossos desenhos técnicos, eles são:
• Desenho de montagem em corte total.

• Desenho de montagem em perspectiva.
• Desenho de montagem em perspectiva em corte total.
• Desenho de montagem em perspectiva com vista explodida.
A vista explodida do conjunto é muito utilizada em catálogos técnicos,

em que podemos verificar todos os componentes do produto montado. Esta vista
consegue nos sinalizar como é a sequência de montagem do produto e como as peças
se encaixam, auxilia muito tanto para o pessoal de montagem quanto de manutenção.
ra
ra
Da máx
Da máx
da min
da min
d3
d
10 Ref.
Montagem em perspectiva
Montagem em corte total.
Montagem em perspectiva com corte total, vista explodida.
Montagem em perspectiva vista explodida
FONTE: Mastro (2012, p. 154)
113
Na figura a seguir, temos dois desenhos de conjunto, em que o primeiro

claramente não traz muitas informações quanto à sua montagem e componentes.
Nestas condições, a utilização da correta execução do corte total da peça torna a
apresentação do desenho mais clara e objetiva.
FONTE: Catapan (2013, p. 3)
Outra forma de representar um desenho é demonstrada na figura a seguir,

observe que no mesmo desenho temos todos os componentes especificados e um
desenho em perspectiva 3D, demonstrando como ficará o produto final. Neste
tipo de representação fica claro que não temos muitos detalhes com relação à
montagem dos componentes, apenas uma visão geral.
114
FIGURA 10 – DESENHO DE CONJUNTO COM DETALHES
FONTE: <https://goo.gl/UwniCB>. Acesso em: 25 jan. 2019.
115
RESUMO DO TÓPICO 1
• O projetista mecânico necessita, além de conhecer as técnicas de desenho,

conhecer também os processos e materiais do seu projeto, pois a viabilidade
econômica do projeto também é de sua responsabilidade.
• Ao se desenhar um determinado produto, devemos olhar para o processo de

fabricação, pois cada processo demanda uma análise e informações diferentes
no desenho técnico.
• Uma função muito importante do desenho de conjunto é fornecer informações

quanto à montagem e/ou manutenção. É no desenho de conjunto que
conseguimos identificar a sequência de montagem de um equipamento.
116
AUTOATIVIDADE
1 A interação entre material, forma, função e processo é de extrema

importância para o projetista mecânico, pois em muitas situações é ele que
definirá o processo de fabricação do produto ou a seleção da matéria-prima
a ser utilizada. Partindo desta premissa, faça uma análise das afirmações a
seguir e assinale a alternativa correta.
( ) Ao projetar um novo produto, o processo de fabricação é, de certa forma,

um aspecto secundário, pois hoje temos tecnologia disponível para
fabricação de qualquer produto.
( ) O projetista mecânico necessita ter um conhecimento de materiais e
processos de fabricação, além disso, também ter um bom conhecimento
de orçamento de custos de fabricação, pois ao especificar um processo e
detalhar no desenho mecânico, este deverá ser de viável fabricação.
( ) Ao analisar a matéria-prima, o projetista necessita escolher a que possui
o menor peso específico, pois desta forma deixará seu projeto mais leve e
com um custo de fabricação menor.
( ) Cabe ao projetista mecânico especificar no desenho técnico os processos
de fabricação que serão utilizados e o tipo de material.
a) ( ) V- F- F- V.
b) ( ) F- V- F- V.
c) ( ) V- V- V- F.
d) ( ) F- F- V- V.
2 A escolha de processos como usinagem ou fundição deve ser bem definida,

pois cada processo possui particularidades que lhe conferem vantagens e
desvantagens. Também com base na afirmação de que faz parte do projeto
mecânico a definição de processos de fabricação, analise as afirmações a seguir.
I- No desenho técnico, quando especificado o processo de fundição com

posterior usinagem, o desenhista deve ter o cuidado de especificar o
sobremetal necessário na fundição para a posterior usinagem da superfície.
II- Para uma peça fabricada no processo de usinagem, se faz necessário que
no desenho mecânico constem as cotas, de tal forma que facilitem a leitura
e interpretação do operador da máquina que usinará a peça.
III- A definição do processo de fabricação deverá constar no desenho técnico
mecânico, pois caso a peça seja produzida em outra unidade ou empresa, o
pessoal da produção não terá dificuldades em programar a produção do item.
IV- Sempre quem fabrica a peça é que define o processo de fabricação, o
desenho só informa o dimensionamento final.
117

d) ( ) Apenas as sentenças I, II e III estão corretas.
3 Fazer o desenho da representação em corte das peças a seguir.
118
UNIDADE 3
TÓPICO 2
PROJETO DE TRANSMISSÃO POR CORREIAS
1 INTRODUÇÃO
Uma outra forma de transmissão de movimento muito utilizada na indústria
é a transmissão por correias ou correntes, é uma forma de transmissão de potência
entre eixos em que a principal característica é que estes elementos mecânicos são
flexíveis. A correia, por exemplo, é uma transmissão silenciosa e, como é flexível,
podemos transmitir potência de um eixo a outro com um certo afastamento.
Em termos gerais, temos dois tipos de correias mais utilizadas, as correias

planas e as correias em V. As principais vantagens e desvantagens do uso de
correias, segundo Mastro (2012, p. 87), são:
Vantagens:
• Construção relativamente simples;
• Funcionamento silencioso;
• Boa capacidade de absorção de choques.
Desvantagens:
• Maiores dimensões com relação às engrenagens;
• Grandes distâncias entre eixos;
• Menor vida útil.
2 APLICAÇÃO DAS CORREIAS

Nas aplicações atuais da indústria, a correia em V é a mais utilizada.
Utilizamos ela principalmente junto com os motores elétricos que acionam
sopradores, ferramentas, compressores. Também possui aplicação no setor
automobilístico. É importante observar que as correias planas podem ser
utilizadas em eixos paralelos e reversos, e esta é a principal vantagem deste tipo
de correia, já as correias em V somente em eixos paralelos.
O autor Melconian (2012) determina que para cada tipo de correia os

valores máximos utilizados na especificação são:
119
• Correias Planas
◦ Potência 1600 kW (~ 2200 cv).

◦ Rotação 18000 rpm.
◦ Força tangencial 5000 kgf (~50 kN).
◦ Velocidade tangencial 90 m/s.
◦ Distância centro a centro 12 m.
◦ Relação de transmissão ideal até 1:5.
◦ Relação de transmissão máxima 1:10.
• Correias em V
◦ Potência 1100 kW (~ 1500 cv).

◦ Velocidade tangencial 26 m/s.
◦ Relação de transmissão ideal até 1:8.
◦ Relação de transmissão máxima 1:15.
◦ Rendimento é de 0,95 a 0,98.
FIGURA 11 – APLICAÇÃO DE CORREIA EM V
FONTE: <http://www.brasilrolamentos.com.br/imagens/informacoes//polias-
correias-v-01.jpg>. Acesso em: 6 jan. 2019.
As correias em V, como já dito, são as mais usuais. Temos vários fabricantes

disponíveis no mercado que oferecem estas correias com especificações que podem
ser analisadas nos catálogos técnicos. É muito importante o engenheiro mecânico
fazer a correta especificação para este tipo de produto, pois teremos disponíveis
vários modelos com características e aplicações definidas pelos fabricantes.
Estas correias são fabricadas normalmente de borracha flexível e no seu

interior podemos encontrar fibras sintéticas e cabos de aço. Cada aplicação possui
um tipo de correia definida pelo fabricante.
120
TÓPICO 2 | PROJETO DE TRANSMISSÃO POR CORREIAS
FIGURA 12 – PERFIL DE CORREIA EM V
FONTE: <http://www.tonifix.com.br/index.php/correias/correia-canal-b/correia-perfil-
b-detail>. Acesso em: 19 mar. 2019.
Ao selecionarmos a correta correia conforme nossa necessidade,

temos que fazer o projeto da polia correta. As polias possuem também uma
especificação padrão que segue a especificação da correia. Se não projetarmos a
polia corretamente, poderemos comprometer a vida útil das correias e também
diminuir a eficiência da transmissão.
Nas próximas figuras desenvolveremos um projeto de uma polia para

uma correia do perfil B.
FIGURA 13 – PROJETO POLIA DE 2 CANAIS – PERFIL B
121
Ao desenvolver estes tipos de componentes, sempre utilizamos a

especificação padrão dos fornecedores para a correta definição dos produtos,
estas informações são fornecidas através de catálogos técnicos que os fornecedores
disponibilizam. Alguns produtos, além dos catálogos técnicos, também precisam
seguir alguma norma regulamentadora, nestes casos é muito importante que o
engenheiro, ao fazer o projeto, esteja atento a estas condições.
Para o desenvolvimento desta polia, utilizaremos a tabela a seguir, que

segundo Mastro (2012, p. 88), define a largura L. Neste caso pode-se notar a
relação entre a tabela do fabricante e o dimensional final do produto.
FIGURA 14 – DIMENSÕES DOS CANAIS DAS POLIAS “V”
Ângulo do canal
Perfil Diâmetro t s w y z h k x R4
Graus
externo (mm)
de 75 a 170 34�
A 9,5 15 13 3 2 13 5 5 1
acima de 170 38�
de 130 a 240 34�
B 11,5 19 17 3 2 17 6,5 6,25 1
acima de 240 38�
de 200 a 350 34�
C 12,25 25,5 22,5 4 3 22 9,5 8,25 1,5
acima de 350 38�
de 300 a 450 36�
D 22 36,5 32 6 4,5 28 12,5 11 1,5
acima de 450 38�
de 485 a 630 36�
E 27,25 44,5 38,5 8 6 33 16 13 1,5
acima de 630 38�
Largura L = 2t + s (n-1)
n = número de canais
122
3 PROJETO DE APLICAÇÃO
Em uma transmissão com 3 cv e com três correias “V”, perfil “A”, a polia
motora (1) gira a 1160 rpm. Determinar e desenhar a polia movida (2) sabendo-
se que esta gira a 320 e que a largura do seu cubo é de 54mm. Este exemplo foi
adaptado de Mastro (2012, p. 90).
Dados informados:
• n = 3.
• perfil “A”.
• n1 = 1160 rpm.
• n2 = 320 rpm.
• Lc2 = 54 mm.
Cálculo da largura da polia:
L = 2t + s (n – 1) = 2 x 9,5 + 15 (3 – 1) = 49,00 mm
Neste nosso exemplo, como não foi dado o diâmetro externo da polia,
vamos adotar o mínimo especificado na tabela, neste caso De1 = 75 mm.
O Dn1 (diâmetro nominal) é calculado da seguinte forma:
Dn1 = De1 – 2 x = 75 – 2 . 5 = 65 mm
Tendo o valor de Dn1 calculado e seguindo a relação entre diâmetros de

polias e suas rotações, podemos determinar o valor de Dn2:
Dn2 = (n1 x Dn1) / n2 = (1160 x 65) / 320 = 235,60 mm
Com o valor de Dn2 conseguimos calcular o valor do diâmetro externo De2

(diâmetro externo):
De2 = Dn2 + 2 x = 235,60 + 2 . 13 = 245,60 mm
O valor de Di2 (diâmetro interno do canal) e o Da2 (diâmetro interno da

polia) podem ser encontrados da seguinte forma:

Di2 = De2 - 2 h = 245,60 - 2 . 13 = 219,60 mm
Da2 = De2 - 2 (h + k) = 245,60 - 2 (13 + 5) = 209,60 mm (arredondar para
209,00 mm)
Para o furo do eixo que será acoplado na polia de2, utilizaremos a relação
a seguir especificada em norma DIN 6885 para utilização de chavetas:
123
FIGURA 15 – TIPOS DE CHAVETAS
FONTE: Mastro, Espíndola e Leite (2012, p. 75)
FIGURA 16 – DIMENSÕES DAS CHAVETAS

Dimensões nominais: b x h x i
d
10 12 17 22 30 38 44 50 58 65 75 85 95 110 130 150
acima de
12 17 22 30 38 44 50 58 65 75 85 95 110 130 150 170
até
b 4 5 6 8 10 12 14 16 18 20 22 25 28 32 36 40
h 4 5 6 7 8 8 9 10 11 12 14 14 16 18 20 22
t1 2,4 2,9 3,5 4,1 4,7 4,9 5,5 6,2 6,8 7,4 8,5 8,7 9,9 11,1 12,3 13,5
t2 1,7 2,2 2,6 3 3,4 3,2 3,6 3,9 4,3 4,7 5,6 5,4 6,2 7,1 7,9 8,7
de 10 12 16 20 25 32 40 45 50 56 65 70 80 90 100 110
I até 45 56 70 90 110 140 160 180 200 220 250 250 315 355 400 400
I normalizado: 10, 12, 14, ..., 22, 25, 28, 32, 36, 40, 45, 50 56 63, 70 80 110, 125, 140, 160, ..., 220, 250,
280, 315, 355, 400
Chaveta A bxhxk DIN 6885 f.1

Exemplo: "Chaveta A 8x12x60 DIN 6885 f.1"
FONTE: Mastro, Espíndola e Leite (2012, p. 75)
124
n 3
de2 = 90 3 + 2 t1 = 90 3 + 2 x 4,1 = 28,00 mm (aproximadamente)
n2 320
O diâmetro externo do cubo (dc2) é:
dc2 = 1,6 x de2 + 2 t2 = 1,6 x 28 + 2 x 3 = 51,00 mm (aproximadamente)

Na fabricação desta polia, colocaremos furos equidistantes para diminuir
a massa final do componente. É muito importante estes furos terem o mesmo
dimensional e estarem corretamente posicionados, caso contrário, no processo
de rotação ocorrerá desbalanceamento do conjunto, provocando ruído e desgaste
prematuro do componente.
Chamamos de dm2 o diâmetro onde ficarão posicionados estes furos:
dm2 = (Da2 + dc2) / 2 = (209 + 51) / 2 = 130 mm
E para calcular a posição e diâmetro dos furos, utilizamos:
Conforme norma a2 = 6, rf2 = 2, y2 = 2

dfmáx2 = (Da2 – dc2) / 2 – 2 (rf2 + y2) = (209 – 51) / 2 – 2 (2 + 2) = 71,00 mm
sen αo2 = (dfmáx2 + 2 a2) / dm2 = (71 + 2 x 6) / 130 = 0,6384 ---- αo2 = 39,68�
Para calcular o número de furos:
Nfo2 = 180� / αo2 = 180� / 39,68� = 4,537 furos (arredondar para 5 furos)
Sendo 5 furos:
α2 = 180� / 5 = 36� (será o ângulo de posição de cada furo)
125
FIGURA 17 – DESENHO DO PROJETO
4 ROLAMENTOS
Os rolamentos são peças fundamentais no processo de montagem de
equipamentos, é através deles que os eixos são apoiados, sendo submetidos a
cargas tanto axiais quando radiais, ou uma combinação das duas. Desta forma,
segundo Melconian (2012, p. 191), “para escolher o tipo de rolamento a ser
utilizado na construção mecânica, torna-se indispensável conhecer o tipo de
solicitação que vai atuar no rolamento”.
126
Os eixos das máquinas assentam-se em apoios e lhes transmitem

esforços radiais, axiais ou mistos. Quando se utilizam mancais,
pretende-se que o material dos casquilhos tenha elevada resistência
ao desgaste, para que dure bastante tempo e tenha um bom
comportamento, principalmente no período inicial do movimento,
durante o qual há certo contato do metal contra metal, por a lubrificação
não ser perfeita (SILVA, 2006, p. 335).
Na figura a seguir, temos a demonstração destas solicitações, sendo:
• Fr – carga radial
• Fa – carga axial
FIGURA 18 – SOLICITAÇÃO MECÂNICA NO ROLAMENTO
Os rolamentos possuem diversos tipos de especificação, podendo ser de

esferas, rolos e agulhas. Em geral, é necessário consultar a tabela dos fabricantes, lá
encontraremos os modelos disponíveis e as aplicações em que são recomendados.
127
FIGURA 19 – EXEMPLOS DE ROLAMENTOS
Anel exterior
Agulha
Anel interior
Anel de retenção
ou gaiola
Esfera Rolo
Rolamentos axiais
Rolo
cônico
Anel de
retenção Rolo
esférico
Gaiola
FIGURA 20 – TIPOS DE ROLAMENTOS
128
129
RESUMO DO TÓPICO 2
• Uma outra forma de transmissão de potência utilizada é a transmissão através

das polias, sendo que a principal característica é a possibilidade desta transmissão
ocorrer em uma distância maior se comparada aos sistemas com engrenagens.
• Ficou claro também a necessidade de recorrermos aos catálogos técnicos dos

fabricantes para a correta especificação destas correias, lá encontraremos as
aplicações definidas para cada modelo.
• Como se faz o projeto de uma polia e de rolamentos.
130
AUTOATIVIDADE
1 A aplicação das polias com correias é uma forma bem usual na indústria de
transmitirmos potência entre eixos. Como todo tipo de elemento mecânico,
o uso das correias tem vantagens e desvantagens. Com base nesta afirmação,
analise as alternativas a seguir.
( ) As polias podem ser utilizadas em qualquer tipo de transmissão, inclusive

substituindo os sistemas com engrenagens.
( ) A correia em V é a mais utilizada na indústria, porém possui a limitação
de ser utilizada somente em eixos paralelos.
( ) Cada fabricante fornece um catálogo específico dele de correias, no qual,
além do dimensional, é encontrado o material de fabricação das correias
e também a aplicação especificada.
( ) O projeto da polia utilizada para o sistema de transmissão leva em conta
apenas o perfil da correia, sendo as demais especificações definidas
apenas pela experiência do projetista.
a) ( ) V- F- F- V.
b) ( ) F- V- V- F.
c) ( ) V- V- V- F.
d) ( ) F- F- V- V.
2 Projetar e desenhar a polia movida (2) para a seguinte aplicação: transmissão

com 10 cv e com três correias “V”, perfil “B”, a polia motora (1) gira a 870
rpm e seu diâmetro externo é de 145 mm. A polia movida (2) gira a 580 rpm
e possui um cubo com largura de 73mm. Para este exercício, utilizar a2 = 7,
rf2 = 2, y2 = 2 (exercício extraído de Mastro, Espíndola e Leite (2012, p. 92)).
3 Com base no desenho do conjunto a seguir e das especificações do rolamento,

fazer o desenho do eixo e informar o dimensional do rolamento.
131
132
UNIDADE 3
TÓPICO 3
ACABAMENTO SUPERFICIAL E RUGOSIDADE
1 INTRODUÇÃO
Um dos pontos bem importantes que devemos observar ao executarmos
um desenho técnico mecânico é o tipo de acabamento que a peça deverá ter. Ao
desenhar um bloco de motor de um carro, por exemplo, o engenheiro mecânico
deverá observar que teremos várias solicitações diferentes de acabamento
necessárias. O acabamento externo do bloco, que é feito pelo processo de fundição,
não requer acabamento especial, pois não possui contato que gera desgaste com
outras peças. Já nos cilindros, nos quais ocorre o processo de combustão, há a
necessidade de um acabamento bem preciso, pois entre estes componentes ocorre
movimentação com contato metal-metal.
Esta movimentação metal-metal é dada pelo trabalho do conjunto biela-

pistão, este conjunto fica sempre em contato com as paredes do cilindro, desta
forma é de extrema importância o controle e a correta especificação do acabamento
destes componentes, para que o desgaste entre eles seja o menor possível.
A falha por desgaste geralmente é um processo gradual e, em alguns

casos, reparável. [...] Falhas por desgaste normalmente envolvem a
perda de algum material das superfícies de peças sólidas do sistema.
Os movimentos de desgaste mais importantes são o deslizamento, o
rolamento e alguma combinação dos dois. (NORTON, 2004, p. 399).
Também é importante observar neste momento que o acabamento

superficial das peças está diretamente relacionado aos processos de fabricação
dos componentes. Por exemplo, uma peça fabricada em fundição terá um
acabamento superficial inferior se compararmos com uma peça usinada em torno
convencional. Seguindo a mesma lógica, se além de usinarmos a peça fizermos
um acabamento de retífica, o nível de acabamento será superior. É fácil perceber
que acabamentos superficiais superiores poderão demandar processos mais caros
e/ou demorados, gerando custo ao produto final.
O acabamento superficial também é importante em situações nas

quais temos uma tolerância para montagem de conjuntos muito estreitas. Para
exemplificar, podemos verificar a utilização dos eixos de aço inox dos agitadores
das máquinas de lavar roupas, uma característica importante deste componente
é a necessidade de se controlar o acabamento superficial no eixo, pois a aplicação
exige a utilização de um retentor para que a água não entre em contato com a parte
elétrica da máquina. Neste caso devemos controlar este acabamento superficial
que haverá o contato entre o retentor e o eixo. Em toda esta especificação o
engenheiro tem que ter o cuidado para constar corretamente no desenho técnico,
evitando problemas de interpretação na fabricação destes componentes.
133
Outro exemplo da necessidade de controle do acabamento superficial é

quando aplicamos as peças para transmissão de calor e também escoamento de
fluidos, neste último caso é fácil a percepção de que quanto mais lisa a peça,
melhor será o escoamento.
FIGURA 21 – BLOCO DE MOTOR AUTOMOTIVO
FONTE: <http://carrosinfoco.com.br/wp-content/uploads/2015/09/block1-1024x683.jpg>.
Acesso em: 6 jan. 2019.
2 RUGOSIDADE
A seguir estão listadas, segundo Silva (2006, p. 240), algumas definições
importantes para entendermos como especificar corretamente os acabamentos
superficiais nas peças.
• Rugosidade: medida das irregularidades que constituem a superfície.

• Grau de acabamento: indica a maior ou menor dimensão do conjunto de
irregularidades superficiais resultantes da fabricação da peça. O valor da
rugosidade é indicativo do grau de acabamento superficial.
• Estrias: são os sulcos deixados na superfície pelas ferramentas durante a
fabricação. Estes sulcos podem ter orientações bem definidas, podendo
inclusive ser especificados nos desenhos.
• Perfil da superfície: resulta da intersecção da superfície real com um plano
especificado, que lhe é perpendicular.
A medição da rugosidade pode ser feita de várias formas, a mais comum é

a utilização de um rugosímetro, como o da figura a seguir. Este aparelho tem uma
ponta com um diamante, esta ponta percorre a superfície da peça e faz a leitura da
imperfeição encontrada. É importante notar que uma superfície, por mais polida
que possa parecer, ainda assim terá um valor de rugosidade, podemos definir
que rugosidade são erros microgeométricos existentes nas superfícies das peças.
134
TÓPICO 3 | ACABAMENTO SUPERFICIAL E RUGOSIDADE
FIGURA 22 – RUGOSÍMETRO DIGITAL
FONTE: <https://goo.gl/t3iMGb>. Acesso em: 9 jan. 2019.
Esta medição é feita com base na norma ISO 3274:1996 e 4287:1997,

segundo Silva (2006, p. 244), e com base nesta norma, o mesmo autor define
alguns parâmetros obtidos destes ensaios.
• Rugosidade média Ra: definida como a média aritmética dos valores absolutos das
coordenadas do perfil em que c é o comprimento da base, conforme a expressão:
c
1
c 0
Ra | Z ( x) | dx
FIGURA 23 – PARÂMETROS DE RUGOSIDADE

Z
Ra Rq Linha média
Comprimento de base (c)
• Rugosidade média quadrática Rq: definida como a raiz quadrada da média

aritmética dos valores quadráticos das coordenadas do perfil, conforme a expressão:
c
1 2
c 0
Rq Z ( x)dx
135
Nas figuras a seguir, podemos notar bem a diferença de rugosidade

quando comparamos duas peças submetidas a processos de fabricação diferentes,
na figura (a) temos uma peça que foi usinada e depois retificada, observa-se que
o acabamento é bem melhor que o comparado com a figura (b) em que a peça
somente passou pelo processo de usinagem. Estas fotografias foram tiradas do
MEV (microscópio eletrônico de varredura) com um aumento de 100x e depois
submetidas a um ensaio de rugosidade.
FIGURA 24 – FOTOGRAFIAS DE MEV
Segundo Silva (2006, p. 243), a norma ISO 1302 estabelece 12 classes de

rugosidade média, designadas pela letra Ra, ver tabela a seguir. Por exemplo, eu
posso fazer o desenho e especificação de um eixo usinado com classe N8, neste caso
o máximo de rugosidade permitida no desenho é um Ra = 3,2. Cabe ao engenheiro
especificar a melhor forma de obter esta rugosidade, pode ser o acabamento
de trefila da barra fornecida (neste caso o material já vem com a rugosidade e
medida do eixo fabricado). Somente o processo de usinagem também conseguirá
manter este nível de acabamento, claro que neste caso a correta especificação dos
parâmetros de corte e o desenvolvimento correto de ferramental são importantes.

Em outra situação eu posso ter um eixo em que este controle da rugosidade
é mais crítico, principalmente em aplicações nas quais, por exemplo, vou utilizar
um encaixe com contato e sujeito a desgaste. Na figura a seguir temos um
exemplo, em que temos uma especificação N6 de rugosidade e para garantir o
melhor desempenho do componente, é especificada a operação de retífica com
uma tolerância menor que o usual para este tipo de componente.
136
QUADRO 1 – CLASSES DE RUGOSIDADE
Valores darugosidade Ra
Classe de rugosidade
µm µin
N12 50 2000
N11 25 1000
N10 12,5 500
N9 6,3 250
N8 3,2 125
N7 1,6 63
N6 0,8 32
N5 0,4 16
N4 0,2 8
N3 0,1 4
N2 0,05 2
N1 0,025 1
FIGURA 25 – EIXO COM RUGOSIDADE CONTROLADA

12,67
Ø 12,65
0,00
RETIFICAR 7,00 -0,20
N6
92,20
91,80
FONTE: O autor
137
O quadro a seguir é bem prático e usual para a especificação dos

acabamentos conforme o processo de fabricação escolhido, lembrando que muitas
vezes é o engenheiro que define o processo e cada processo confere um padrão
de acabamento. Ao utilizar este quadro e olharmos para o desenho anterior do
eixo especificado com rugosidade classe N6, percebemos que realmente se faz
necessária a inclusão do processo de retífica na fabricação, somente a usinagem
em torno não garante a manutenção deste padrão de rugosidade.
QUADRO 2 – RUGOSIDADE X USINAGEM
138
O próximo quadro é orientativo para especificação de grau de rugosidade

para algumas aplicações. Sempre partindo do princípio de que se eu aumentar minha
exigência quanto à rugosidade, é bem provável que necessitarei de processos mais
específicos para fabricação do componente. No quadro a seguir, a especificação do
acabamento da camisa do bloco do motor possui um Ra = 0,04, já a fabricação de um
eixo para o encaixe de engrenagens demanda um acabamento de Ra = 1,5.
QUADRO 3 – RUGOSIDADE X APLICAÇÃO

Ra (µm) APLICAÇÕES
Blocos padrão, réguas triangulares de alta precisão, guias de
0,01
aparelhos de medida de alta precisão.
Aparelhos de precisão, superfícies medidas em micrômetros e
0,02
calibradores de precisão.
0,03 Calibradores, elementos de válvulas de alta pressão hidráulica.
Agulhas de rolamentos, superacabamento de camisa de bloco de
0,04
motor.
Pistas de rolamentos, peças de aparelhos de controle de alta
0,05
precisão.
0,06 Válvulas giratórias de alta pressão, camisas de blocos de motores.
Agulhas de rolamentos de grandes dimensões, colos de
0,08
virabrequim.
Assentos cônicos de válvulas, eixos montados sobre mancais de
0,1 bronze ou teflon a velocidades médias, superfícies de cames de
baixa velocidade.
Rolamentos de dimensões médias, colos de rotores de turbinas e
0,15
redutores.
Mancais de bronze, náilon etc., cones de cubos sincronizadores de
0,2
caixas de câmbio de automóveis.
0,3 Flancos de engrenagens, guias de mesas de máquinas-ferramentas.
Pistas de assentamento de agulhas de cruzetas em cardans,
0,4
superfície de guia de elementos de precisão.
0,6 Válvulas de esferas, tambores de freio.
Assentos de rolamentos em eixos com carga pequena, eixos e furos
1,5
para engrenagens, face de união de caixas de engrenagens.
Superfícies usinadas em geral, eixos, chavetas de precisão,
2
alojamentos de rolamentos.
3 Superfícies usinadas em geral, superfícies de referência e apoio.
4 Superfícies desbastadas por operações de usinagem.
5 a 15 Superfícies fundidas, superfícies estampadas.
>15 Peças fundidas, forjadas e laminadas.
139
3 COTAGEM DA RUGOSIDADE
Agora que já sabemos como obter os valores de rugosidade, vamos definir
como estes valores são colocados nos desenhos, a forma é bem simples e segue a
regra conforme a figura a seguir.
FIGURA 26 – SINAL GRÁFICO UTILIZADO PARA INDICAR RUGOSIDADE

Sinal básico Sinal com retirada de material Sinal sem retirada de material
(raio do círculo = 2,5 mm)
60�
10
5
FONTE: Vale (2006, p. 78)
O valor da rugosidade deve ser cotado conforme a instrução da figura a

seguir, este é o sinal gráfico padrão para cotagem dos valores de rugosidade no
desenho técnico mecânico. Ainda, segundo a definição de Silva (2006, p. 241), os
termos indicados na figura a seguir são definidos como:
a) Rugosidade: os valores que caracterizam a rugosidade da superfície no

estado final de acabamento são inscritos no local assinalado por a, podendo
ser indicados usando-se as unidades da rugosidade (micrômetros ou
micropolegadas no sistema inglês) ou a classe de rugosidade. Nos casos em
que é necessário considerar um limite superior a1 e um limite inferior a2 da
rugosidade, devem ser assinalados estes dois valores, um sobre o outro, na
posição indicada por a.
b) Características especiais do estado de superfície: no local da letra b, são
especificadas exigências especiais, como o processo de trabalho utilizado para
a obtenção da superfície, tratamento térmico, revestimento etc. Deve-se notar
que o valor da rugosidade indicada em a se refere ao estado da superfície
depois de trabalhada, tratada ou revestida, como indicado em b.
c) Comprimento de base: o comprimento de base é o comprimento da seção da
superfície escolhido para avaliar a rugosidade superficial, sem consideração de
outros tipos de irregularidades, e indica-se na posição c.
140
d) Orientação das estrias: a direção das estrias resultante da forma como são
trabalhadas as superfícies é representada, quando necessário, pelos símbolos
do quadro a seguir, indicados no desenho junto do símbolo-base, na zona
assinalada por d.
e) Sobre-espessura para acabamento: o valor da sobre-espessura para acabamento
(em mm) só é representado quando necessário. É inscrito na posição da letra e.
Note-se que o valor da sobre-espessura necessária para trabalhar a superfície
de uma peça é, em geral, da responsabilidade do executante.
f) Outros parâmetros da rugosidade: estes valores ou parâmetros, quando
indicados, são sempre apresentados entre parêntesis, na posição da letra f.
QUADRO 4 – SÍMBOLO PARA A INDICAÇÃO DA ORIENTAÇÃO DAS ESTRIAS
Algumas vezes a direção destas estrias é importante controlar,

principalmente quando é realizado um trabalho de polimento nas peças. A ação
mecânica de polir direcionará estas estrias e a correta especificação nestes casos é
dada conforme a seguir.
141
FIGURA 27 – INDICAÇÃO DA ORIENTAÇÃO DAS ESTRIAS

O símbolo = indica que as estrias são paralelas ao plano de
projeção sobre o qual o símbolo é aplicado.
Observe que as estrias não são visíveis a olho nu, no exemplo ao
lado isto foi feito apenas para uma melhor compreensão desta
simbologia.
O símbolo indica que as estrias são perpendiculares ao plano

de projeção da vista sobre o qual ele é aplicado.
Quando as estrias em função do processo de fabricação devem

ficar cruzadas em duas direções oblíquas, o símbolo indicado no
lado direito da rugosidade é um X.
FONTE: Vale (2006, p. 79)
Também é possível que em desenhos mais antigos você ainda encontre um

outro padrão de identificação de acabamento das peças, esta forma de simbologia
já não é mais utilizada, mas, como podemos encontrar projetos antigos no nosso
dia a dia, é importante também conhecer, ver tabela a seguir.
TABELA 1 – SÍMBOLO PARA A INDICAÇÃO DA ORIENTAÇÃO DAS ESTRIAS
142
A forma de cotar a rugosidade nas peças segue o mesmo padrão visto

até agora. O usual é utilizar uma linha de referência para deixar indicado o local
específico em que a rugosidade é controlada. Nas figuras a seguir temos uma
visão geral de como podemos utilizar este sistema de cotagem.
FIGURA 28 – ORIENTAÇÃO DOS SÍMBOLOS DE ACABAMENTO
b
a c
b
a c
Em termos gerais, quando temos um grau de acabamento específico

para uma determinada superfície, utilizamos a linha de cotagem da dimensão
para posicionarmos a informação do acabamento, como pode ser visto a seguir.
Também indicamos na próxima superfície do desenho.
FIGURA 29 – ORIENTAÇÃO DOS SÍMBOLOS DE ACABAMENTO
143
Outra situação comum é quando toda a superfície do desenho possui

a mesma especificação de acabamento, neste caso, não é viável cotar todas as
superfícies e sim fazer uma anotação no canto superior esquerdo do desenho.
Tornando uma cota geral para todas as superfícies.
FIGURA 30 – INDICAÇÃO DE UM ACABAMENTO GERAL PARA PEÇAS
144
ERROS NO DETALHAMENTO DE PROJETO MECÂNICO:

SAIBA COMO IDENTIFICÁ-LOS
Tem uma ideia para um projeto mecânico e não sabe como desenhá-la?
Entenda o que é detalhamento de projeto e quais são os erros mais comuns na
sua execução.
Uma ideia é algo que desponta a todo momento. Para os que põem em
prática seu poder criativo, deve-se pensar na forma apropriada de representar
essa ideia, de forma que qualquer um possa entendê-la. Nos casos em que está
envolvido um objeto voltado para a mecânica, pode-se dizer que é necessário um
detalhamento de projeto mecânico.
O projeto de detalhamento é imprescindível para garantir o entendimento

dos componentes internos do equipamento, assim como a proteção da propriedade
intelectual tanto de uma parte específica tanto da máquina como conceito.
Mas afinal, o que é um Detalhamento de Projeto? De forma bem sucinta,

o detalhamento de projeto é o conjunto de desenhos técnicos que descrevem
minuciosamente todos os componentes do projeto mecânico. O primeiro passo
ao iniciar esse processo de detalhamento de projeto deve ser um levantamento,
seguido de análise de todas as possibilidades. Assim pode-se mapear ideias
semelhantes no mercado para que o projeto a ser executado seja aquele que
melhor atende às necessidades do cliente.
Em seguida, são determinadas as dimensões das partes do projeto,

que por sua vez servirão de insumo para elaboração da modelagem 3D. Esse
tipo de simulação pode ser elaborado através de softwares de edição 3D como
o Solidworks e TopSolid. A partir da modelagem é possível gerar as vistas
ortográficas do projeto, detalhando cada peça a nível de processo de fabricação.
Se for vontade do cliente, é possível realizar um levantamento parcial de custos
dos componentes especificados, e caso seja vontade do cliente, o desenvolvimento
da máquina posteriormente.
Com o projeto bem especificado, é possível contratar o serviço de execução

das partes por outra empresa ou também entrar com o processo de patenteamento.
De forma a ilustrar melhor, observe a seguir um chamado Diagrama Explodido:
145
Entretanto, a ideia não pode ser descrita apenas por algumas palavras
e desenhos soltos! Imagine por um momento que não existam regras na língua
portuguesa. Seria no mínimo difícil de comunicar o que você está pensando, já
que todos se expressariam como lhes fosse conveniente. O que as regras da língua
portuguesa são para você, as Regras ABNT são para o detalhamento de projeto.
Responsáveis por não deixar que ocorram intepretações distintas dos desenhos
técnicos, elas evitam confusões e garantem que o projeto seja perfeitamente
executável. Sendo assim, vamos tirar um tempo para entendê-las um pouco mais.
O que é ABNT e quais suas regras?
A ABNT (Associação Brasileira de Normas Técnicas) é uma entidade sem

fins lucrativos que tem como finalidade a normatização técnica no Brasil. Desde
1940, dita o que é ou não aceito, tanto em projetos de Detalhamento, quanto em
inúmeros outros âmbitos que exijam uma precisão técnica – incluindo até mesmo
trabalhos acadêmicos.
As primeiras reuniões para elaboração das normas ABNT visavam a

padronização da produção da tecnologia do concreto. Por volta da terceira
reunião, foi fundada a ABNT já com um acervo de normas padronizadas. Dessa
forma, é difícil mapear qual foi a primeira norma criada pela associação.
A história da ABNT, na área de certificação de produtos, começou uma

década após sua fundação, sendo iniciada pelas emissões de certificados de extintores
de incêndio. Até 1970, quando se pensava em certificados, logo vinha à cabeça as
palavras “proteção contra incêndio”. Entretanto, se procurarmos hoje o acervo de
mais de 10.000 normas, identificaremos diversos segmentos de atuação. Assim, é fácil
perceber que, diferente do que alguns pensam, as Regras ABNT não visam somente
assegurar padrões de cotagem ou simbologias. Até mesmo questões ambientais,
como geração de poluição, também são levadas em conta na normatização.
146
Contudo, até para o olhar mais treinado, é possível deixar escapar alguns
detalhes que fujam às Regras ABNT em um projeto de Detalhamento.
Os erros mais comuns em um Projeto Mecânico
São diversos os erros que passam por despercebidos em um

Detalhamento de Projeto. Um ponto importante é saber quando utilizar linhas
específicas nos desenhos técnicos:
Linha Denominação Uso
- Contornos visíveis
Contínua larga
- Arestas visíveis
- Linhas de cota
- Linha de chamada
Contínua estreita
- Hachuras
- Linhas auxiliares
Contínua estreita a mão livre - Limites de vistas ou cortes

ou em ziguezague parciais
Tracejada estreita - Contorno não visíveis

(tracejada larga) - Arestas não visíveis
- Linhas de centro
Traço ponto estreita
- Linhasm de simetria
Traço ponto estreita, larga nas

extremidades e nas mudanças - Planos de corte
de direção
Um detalhe simples, porém muito importante, é saber qual o correto

desenho das setas de cotagem:
147
Seta
errada
errada
errada
certa
É também muito comum o erro no posicionamento das cotas:

80 80
80
18 22 18
18 18 22 18
22
18
Errado Errado Correto

FONTE: <http://fluxoconsultoria.poli.ufrj.br/blog/projetos-mecanicos/erros-detalhamen-
to-de-projeto/>. Acesso em: 10 jan. 2019.
148
RESUMO DO TÓPICO 3
Neste tópico, você aprendeu:
• Que é muito importante a avaliação do tipo de acabamento que a peça deverá

ter, pois existem diversas necessidades técnicas que deverão ser respeitadas e a
correta especificação da rugosidade é essencial no desenho técnico mecânico.
• Que cada processo de fabricação produz um tipo de acabamento na superfície

das peças, quanto melhor o acabamento requerido, a tendência é que
utilizaremos processos mais precisos e, por consequência, mais caros.
• A importância da correta aplicação da simbologia de rugosidade para a

utilização no desenho técnico mecânico.
149
AUTOATIVIDADE
1 O correto entendimento do nível de acabamento superficial que as peças

necessitam é de extrema importância, tanto para escolhermos os processos de
fabricação corretos, quanto para a correta aplicação das peças. Um exemplo
é o bloco de motor do carro, em que temos diversos níveis de acabamento
requisitados. Com base nesta afirmação, analise as alternativas a seguir.
( ) Ao projetar a fabricação do bloco do motor do carro, o engenheiro projeta

todos os acabamentos superficiais com a máxima qualidade possível, de
preferência mantendo todos no mesmo grau de acabamento.
( ) Para o contato metal-metal do conjunto biela-pistão com a camisa dos
cilindros do bloco, é importante apenas manter a superfície polida e não
necessariamente controlar a rugosidade.
( ) A principal observação neste tipo de produto é verificar o nível de desgaste
que a parte do bloco tem na aplicação, pois a correta especificação da
rugosidade está correlacionada a este processo de análise do desgaste.
( ) A falha por desgaste é um processo gradual.
a) ( ) V- F- F- V.
b) ( ) F- V- V- F.
c) ( ) V- V- V- F.
d) ( ) F- F- V- V.
2 A correta forma de medir a rugosidade é através da utilização de aparelhos

chamados rugosímetros, estes são calibrados e aferidos conforme norma
e nos dão exatamente a informação de como está o nível de rugosidade
da superfície analisada. Também com base na afirmação de que toda
superfície, por mais polida que possa parecer, possui rugosidade, analise
as afirmações a seguir.
I- A rugosidade pode ser definida como a medida das irregularidades que

constituem a superfície da peça analisada.
II- Em uma peça fabricada em fundição, por exemplo, ao analisar a rugosidade
em uma região específica desta peça, podemos por semelhança considerar
o valor encontrado de rugosidade para toda a extensão da peça.
III- A rugosidade média Ra é a média aritmética dos valores absolutos das
coordenadas do perfil que está sendo analisado, é uma das unidades mais
comuns de se medir rugosidade.
IV- Quanto menor o Ra, menor é a rugosidade da superfície analisada.
150

d) ( ) Apenas as sentenças I, III e IV estão corretas.
3 Para o desenho a seguir, que utiliza o sistema antigo de cotação de acabamento

superficial, faça a leitura técnica do acabamento em cada face da peça.
4 Analise o desenho técnico e responda às perguntas a seguir.

retificado
temperado
a) Quais os acabamentos indicados?

b) Qual o modo de obter o acabamento polido?
c) Qual o tratamento indicado?
151
5 Represente no desenho técnico os sinais de acabamento indicados na
perspectiva da peça.
desbastado
desbastado
polido
polido
alisado
6 Para o desenho em perspectiva a seguir, fazer o desenho em três vistas e cotar

o acabamento como em bruto para toda a peça, com exceção dos furos, que
deverão seguir o padrão N6.
0
Ø4
60
60
10
2 FUROS Ø40
30
10
60
15
0
10
R 30
152
REFERÊNCIAS
BARBOSA FILHO, A. N. Projeto e desenvolvimento de produtos. São Paulo:
Atlas, 2009.
BUDYNAS, Richard G.; NISBETT, Keith J. Elementos de máquinas de Shigley.

10. ed. Porto Alegre: AMGH, 2016.
CATAPAN, Márcio F. Apostila de desenho mecânico 1 III Parte. Curitiba:

Universidade Federal do Paraná, 2013.
COLLINS, J. A. Projeto mecânico de elementos de máquinas. Rio de Janeiro:

LTC, 2012.
GENEROSO, Daniel J. Elementos de máquinas. Araranguá: IFSC, 2018.
INTERNATIONAL STANDARD. ISO 5408:1983: Cylindrical screw threads.

Switzerland Publiê en Suisse, 1983.
JUVINALL, Robert C.; MARSHEK, Kurt M. Fundamentos dos projetos de

componentes de máquinas. 5. ed. Rio de Janeiro: LTC, 2019.
LEAKE, J.; BORGERSON, J. Manual de desenho técnico para engenharia. Rio

de Janeiro: LTC, 2013.
MASTRO, Edson Del; ESPÍNDOLA, Helena Setsuko Del; LEITE, Osni Paula.
Desenho técnico mecânico II. Faculdade de Tecnologia de Sorocaba, 2012.
MELCONIAN, Sarkis. Elementos de máquinas. 10. ed. São Paulo: Érica, 2012.
NORTON, Roberto L. Projeto de máquinas. 2. ed. Porto Alegre: Bookman, 2004.
PAHL, G. et al. Projeto na engenharia. 6. ed. São Paulo: Blücher, 2005.
PROVENZA, Francesco. Desenhista de máquinas. 46. ed. São Paulo: Editora F.

Provenza, 1991.
RIBEIRO, A. C.; PERES, M. P.; IZIDORO, N. Desenho técnico e AutoCAD. São

Paulo: Pearson Education do Brasil, 2013.
SANTOS, Carlos Eduardo Figueiredo dos. Processos de soldagem. São Paulo:

Érica, 2015.
153
SHIGLEY, J. E.; MISCHKE, C. R.; BUDYNAS, R. G. Projeto de engenharia
mecânica. 7. ed. Porto Alegre: Bookman, 2005.
SILVA, A.; RIBEIRO, C. T.; DIAS, J.; SOUSA, L. Desenho técnico moderno. 4. ed.
Rio de Janeiro: LTC, 2006.
VALE, Frederico A. M. Apostila de desenho de máquinas. Paraíba:

Universidade Federal da Paraíba, 2006.
154

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Desenho Técnico Mecânico

Prof. Charles Zanini Miranda

Revisão, Diagramação e Produção:

Ficha catalográfica elaborada na fonte pela Biblioteca Dante Alighieri

Miranda, Charles Zanini

Desenho técnico mecânico. / Charles Zanini Miranda. – Indaial:

154 p.; il.

1. Desenho técnico mecânico. - Brasil. II. Centro Universitário Leonardo

O desenho técnico é a forma mais clara e precisa de transmitir informações

Para que possamos elaborar os desenhos técnicos de uma forma

Prof. Charles Zanini Miranda

Você já me conhece das outras disciplinas? Não? É calouro? Enfim, tanto

Na Educação a Distância, o livro impresso, entregue a todos os acadêmicos desde 2005, é

Assim, a UNIASSELVI, preocupando-se com o impacto de nossas ações sobre o ambiente,

Aproveito o momento para convidá-lo para um bate-papo sobre o Exame Nacional de

TÓPICO 1 – O ENGENHEIRO PROJETISTA....................................................................................... 3

TÓPICO 2 – PROJETO AUXILIADO PELO COMPUTADOR........................................................ 15

TÓPICO 3 – TOLERÂNCIAS E AJUSTES........................................................................................... 25

UNIDADE 2 – DESENHO DE COMPONENTES MECÂNICOS DE UNIÃO E .

TÓPICO 1 – ROSCAS, PARAFUSOS E ELEMENTOS DE FIXAÇÃO........................................... 55

TÓPICO 3 – ELEMENTOS SOLDADOS............................................................................................. 87

UNIDADE 3 – DESENHO DE CONJUNTOS MECÂNICOS........................................................ 105

TÓPICO 1 – DETALHAMENTO DE CONJUNTOS MECÂNICOS............................................. 107

TÓPICO 2 – PROJETO DE TRANSMISSÃO POR CORREIAS.................................................... 119

TÓPICO 3 – ACABAMENTO SUPERFICIAL E RUGOSIDADE.................................................. 133

• entender a importância do estudo do desenho técnico mecânico;

• conhecer as várias etapas de um projeto mecânico;

• desenvolver as habilidades para elaboração de um desenho técnico;

• utilizar corretamente as classes de tolerâncias e ajustes nos desenhos

TÓPICO 1 – O ENGENHEIRO PROJETISTA

TÓPICO 2 – PROJETO AUXILIADO PELO COMPUTADOR

TÓPICO 3 – TOLERÂNCIAS E AJUSTES

Uma das funções profissionais mais importantes dos engenheiros

Desta forma podemos afirmar que o desenho técnico mecânico é tradução

FIGURA 1 – O DESENHO TÉCNICO MECÂNICO

2 UTILIZAÇÃO DO DESENHO TÉCNICO MECÂNICO

Um projeto mecânico não se restringe somente a criar um novo produto, pode

FIGURA 2 – PROJETO DE CONJUNTO MECÂNICO

Outra utilização do desenho técnico mecânico é na criação de layout de

FIGURA 3 – PROJETO DE REDE DE DISTRIBUIÇÃO DE ÓLEO INDUSTRIAL

SOP = separador de óleo primário

Nos processos de fabricação também são utilizados os desenhos técnicos,

Em um processo de usinagem, por exemplo, o operador do torno deverá ter

... é preciso definir as ferramentas necessárias e as demais exigências

No campo industrial, o desenho técnico mecânico é utilizado em várias

3 FASES DE UM PROJETO MECÂNICO

Projetar consiste tanto em formular um plano para a satisfação de

Já segundo Collins (2012, p. 6), “O projeto mecânico pode ser definido

FIGURA 4 – AS VÁRIAS FASES DE UM PROJETO

FONTE: Silva (2006, p. 7)

Fase 1 – Identificação do problema: esta é a fase inicial, na qual são identificadas

FIGURA 5 – DEFINIÇÃO DO PROBLEMA

Fase 2 – Desenvolvimento de conceitos: em muitas situações, a equipe de

Depois que o problema foi examinado em profundidade, o passo

Nesta fase as ideias são sempre bem-vindas e nenhuma é descartada.

FIGURA 6 – TÉCNICA DO BRAINSTORMING

Fase 3 – Compromissos: de acordo com Silva (2006, p. 6), “ponderam-se os prós e

Quando mais projetistas estão envolvidos no projeto e cada um tem uma

Trata-se de uma matriz, na qual colocamos todos os critérios do projeto

FIGURA 7 – EXEMPLO DE RESTRIÇÕES DE PROJETO

FONTE: Leake (2013, p. 8)

TABELA 1 – MATRIZ PARA DEFINIÇÃO DE SOLUÇÃO

FONTE: Adaptado de Leake (2013, p. 11)

Fase 4 – Modelos/Protótipos: em algumas situações é viável e recomendável a