DISTRIBUCION DE PLANTA Tercera Entrega

FACULTAD DE INGENIERÍA Y CIENCIAS
BÁSICAS
PROYECTO GRUPAL Institución Universitaria Politécnico Grancolombiano
DISTRIBUCION DE PLANTAS
AUTORES:
Ardila Cortes Wilson David - Código: 1811981706

Montoya Londoño Alba Yaneth - Código: 1811982361
Restrepo Cristhian Camilo - Código:
Serrato Leguizamón Julio Esmos – Código:1611023781
Trujillo Riaño Paula Andrea - Código: 1720650107
PRESENTADO A:
TUTOR: Ruiz Miranda Leonardo

GRUPO 27
INSTITUCION UNIVERSITARIA POLITECNICO GRAN COLOMBIANO

FACULTAD DE INGENIERÍA Y CIENCIAS BÁSICAS
INGENIERÍA INDUSTRIAL
2020
1
BÁSICAS
CONTENIDO PAJINA
1. INTRODUCCIÓN 3
2. OBJETIVO GENERAL 4
3. OBJETIVOS ESPECÍFICOS 4
4. CONCEPTO DE BALANCEO DE LÍNEAS DE ENSAMBLE 5

5. ALGUNAS DE LAS VENTAJAS SON 5
6. TÉCNICAS PARA EL BALANCEO DE UNA LÍNEA DE ENSAMBLE 6
7. TÉCNICA PONDERACIÓN DE LA POSICIÓN 8
8. MEDIDAS DE DESEMPEÑO QUE SE UTILIZAN PARA SU EVALUACIÓN 8
9. CASO DE ESTUDIO 9
10. CÁLCULO DEL TIEMPO DE CICLO 11
11. NÚMERO TEÓRICO DE ESTACIONES DE TRABAJO 12
12. BALANCEO DE LINEA DE ENSAMBLE 14
13. CALCULO DE EFICIENCIA 15
14. RETRASO DE BALANCEO 15
15. LCR 16
16. RPW 18
17. KWM 22
18. RECOMENDACIONES 25
19. DISTRIBUCION DE PLANTA A APLICAR 25
20. CONCLUSIONES 27
21. ANALISIS MEJOR OPCION 27
22. FUENTE BIBLIOGRAFICA 29
2
BÁSICAS
INTRODUCCIÓN.
Para las empresas es de suma importancia tener una visión de mejora continua, con el
propósito de disminuir perdidas, aumentar ganancias, mejorar tiempos y obtener clientes
satisfechos. Para ello es necesario implementar acciones que minimicen los riesgos que
afecten en la meta de la compañía, y uno de los puntos indispensables a tratar es el definir una
buena distribución o redistribución de planta donde se encuentre la ubicación optima de los
recursos disponibles, y al mismo tiempo esta sea económica, eficiente, segura y satisfactoria
para los empleados.
Para realizar la distribución de planta es necesario tener en cuenta todos los elementos que
intervienen en un proceso productivo, y de esta manera decidir la manera en que se van a
distribuir los mismos, por medio del análisis de forma práctica, teórica y critica, y de esta
manera decidir un plan estratégico en el que se tengan en cuenta todos los factores afectados,
siendo este el propósito del trabajo a realizar.
De esta manera se busca desarrollar habilidades, conocimientos y aptitudes para el desarrollo

de proyectos asociados a la localización y rediseño de sitios manufactura y/o servicios,
buscando siempre el mayor beneficio para la organización y usuarios finales.
3
BÁSICAS
OBJETIVO GENERAL.
Entender y aplicar los conceptos estudiados a lo largo de este documento tanto en el proyecto
requerido para trabajo colaborativo y para nuestra vida como ingenieros industriales haciendo
uso de las metodologías y procedimientos relacionados con el fin de hacer diagnósticos de
problemáticas en líneas de ensamble enfocado al mejoramiento continuo de las diferentes
empresas que se consulten.
OBJETIVOS ESPECÍFICOS.
- Estudiar técnicas de aplicación de ensambles en líneas de proceso.
-Desarrollar conceptos y metodologías para la aplicación en líneas de ensamble.
-Entender la importancia de un adecuado balanceo de líneas en la Industria.
4
BÁSICAS
CONCEPTO DE BALANCEO DE LÍNEAS DE ENSAMBLE
Las líneas de ensamble fueron pensadas con el fin de producir cantidades de material de una
misma referencia, actividades ideales para empresas que deben elaborar altos volúmenes de
productos estandarizados para el consumo ya sea masivo o estándar, permitiendo alcanzar
altos volúmenes de producto lo cual se ve reflejado en la productividad y el cumplimiento de
indicadores amarrados a la efectividad en la producción.
Con el cambio que se da constantemente de los mercados y la globalización que involucra los
mercados, las empresas se ven obligadas a modernizarse y crear portafolios con variedad de
productos que además de tener que elaborarse en tiempos cortos se deben sacar con calidad y
eficiencia, lo que hace que las líneas de ensamble sean definidas de manera que puedan
integrar varios productos.
Las líneas de ensamble son definidas como locaciones de trabajo diseñadas para ejecutar
operaciones a través de flujos de movimientos donde se involucran procesos de manufactura
por varios operarios, quienes realizan una actividad en específico para al final obtener un
producto terminado.
Dependiendo del tipo de producto a ensamblar se define la conformación de la línea de

proceso, es decir las líneas pueden ser conformadas de modo flexible, por células, mixtas,
lineales constantes y dependiendo el tipo de línea se elabora el LAYOUT o mapa de la línea.
Dentro de las líneas de ensamble en la mayoría de las veces está contemplada una banda
transportadora la cual va entregando el producto a cada operario después de que al anterior
haya ejecutado la operación correspondiente.
ALGUNAS DE LAS VENTAJAS SON:
- Busca minimizar el desequilibrio o tiempos muertos entre máquinas y personas.

- Busca cumplir con la producción requerida de la línea.
- No es una actividad que se realiza una sola vez cuando se diseña una planta o línea de
ensamble, sino que cambia conforme al producto que se procese, estos cambios implican un
rediseño de los puestos de trabajo, capacitaciones de los operarios y en otros casos
dependiendo de los procesos puede ser necesaria la compra de equipos nuevos.
Para un buen balanceo de líneas de ensamble es necesario conocer tres tipos de información:
5
BÁSICAS
1. El conjunto de tareas a ejecutar y el tiempo que se requiere para cada una.
2. Las relaciones de precedencia entre las tareas, es decir, la secuencia en la que deben
ejecutarse.
3. La tasa de producción deseada o pronóstico de la demanda de la línea de ensamble.
TÉCNICAS PARA BALANCEO DE UNA LÍNEA DE ENSAMBLE:
Se utiliza para la resolución de problemas usando procedimientos y reglas en vez de

optimización matemática.
TÉCNICA HEURÍSTICA
1. Dibujar el diagrama de precedencia; En este paso se puede identificar la secuencia en la que

serán ejecutadas las actividades.
2. Determinar el tiempo de ciclo de la estación de trabajo: En este paso se puede identificar el

tiempo en que se tarda en realizar una tarea específica desde que se comienza hasta que se
termina.
Tiempo de ciclo = TC
TC = Tiempo de producción por día

______________________
Producción por día
3. Determinar el número mínimo teórico de estaciones de trabajo (Nt) requeridas (el número real
puede ser menor): Una vez este determinado el tiempo de ciclo se puede calcular cual es el
número mínimo teórico que deben existir en una estación de trabajo.
Nt = Suma de los tiempos de las tareas (T)

_____________________________
Tiempo del ciclo (TC)
6
BÁSICAS
4. Seleccionar las reglas de asignación
Regla Descripción
De las tareas disponibles, elegir la que tenga el tiempo
1. Tiempo más largo para
mas
una tarea (operación)
grande (más largo).
2. Más tareas De las tareas disponibles, elegir la que tenga el mayor
subsecuentes número de tareas subsecuentes.
3. Ponderación de la De las tareas disponibles elegir la tarea cuya suma de
posición tiempos para las tareas subsecuentes sea mayor.
De las tareas disponibles, elegir la que tenga el tiempo
4. Tiempo más corto para
mas
una tarea (operación)
corto.
5. Menos número de De las tareas disponibles, elegir la que tenga el menor
tareas subsecuentes número de tareas subsecuentes.
5. Hacer la asignación de las tareas para formar las estaciones de trabajo Pasos para balancear
una línea de ensamble, técnica heurística.
En este paso podemos determinar el tiempo de retraso el cual es el tiempo ocioso de la línea
debido a las asignaciones o estaciones de trabajo.
6. Calcular la eficiencia del balanceo
El nivel de eficiencia (E) es la relación por cociente entre el tiempo requerido y el tiempo
realmente empleado, en cuanto esta no llegue al 100% la diferencia del resultado se denomina
como Grado de desequilibrio.
Eficiencia = Suma de los tiempos de las tareas (T) .

_____________________________
Número real de estaciones de trabajo (Na) X
Tiempo de ciclo de la estación de trabajo (TC)
La Eficiencia y la tasa de producción son dos aspectos importantes del balanceo de línea, la
tasa de producción son todos los productos o servicios que se realizan en determinado tiempo,
y la eficiencia es el punto estratégico que busca los medios disponibles para alcanzar el objetivo
utilizando la menor cantidad de tiempo y recursos.
7
BÁSICAS
Técnica ponderación de la posición
 Distribución en línea flexibles y en línea con forma de U, Este tipo de distribución permite
abordar los
problemas de las líneas de ensamble, de tiempos desiguales de las estaciones de
trabajo
 Balanceo de la línea de modelo mixto, Utilizado por los fabricantes que tienen
implementado el JIT (Justo a tiempo); busca satisfacer la demanda de una variedad de
productos y evitar que se acumulen altos inventarios.
Este balanceo busca programar diferentes modelos para producirlos por un día o una
semana en la línea de ensamble, de manera cíclica.
Medidas de desempeño que se utilizan para su evaluación.
Establecer una línea de producción balanceada requiere de una completa consecución de

datos, aplicación teórica, movimiento de recursos e incluso inversiones económicas.
Se deben considerar una serie de condiciones que limitan el alcance de un balanceo de línea,
dado que no todos los procesos justifican la aplicación de un estudio del equilibrio de los
tiempos entre estaciones.
1. Cantidad: El volumen o cantidad de la producción debe ser suficiente para cubrir la

preparación de una línea, es decir, que debe considerarse el costo de preparación de la línea
y el ahorro que ella tendría aplicado al volumen proyectado de la producción (teniendo en
cuenta la duración que tendrá el proceso).
2. Continuidad: Deben tomarse medidas de gestión que permitan asegurar un

aprovisionamiento continuo de materiales, insumos, piezas y sub-ensambles.
3. Indicadores: Nos sirve como herramienta construida a partir de la toma de datos reales
para mostrar el cumplimiento de las metas y objetivos definidos para dicha labor. Se pueden
definir indicadores de Calidad, Eficiencia, Eficacia y Productividad, éstos para evaluar el
cumplimiento de las metas en las líneas de proceso. A partir de un adecuado seguimiento y
medición de datos se pueden obtener indicadores reales de los procesos con los cuales se
llegan a tomar decisiones necesarias para el mejoramiento de las líneas y la gestión de
recursos.
8
BÁSICAS
Uno de los indicadores más usados y que mejores resultados muestra en la lineas de
producción es el de “Eficiencia Real de Producción” (ERP). Para la aplicación de dicho indicador
se debe aplicar la siguiente ecuación:
%ERP= % Disponibilidad * % Rendimiento * % Calidad.
- Disponibilidad de Planta: porcentaje de tiempo real de las máquinas produciendo respecto al

tiempo previsto para la producción.
- Rendimiento de Equipos: porcentaje de producción real de los equipos, respecto a la

producción nominal durante un periodo de tiempo. Para el caso de la línea de ensambles se
puede tomar como porcentaje de producción de personal respecto a rendimientos definidos
para una actividad en específico. (empaque, embalaje, estibado, pegado etiquetas, ensamble
de piezas, etc.)
- Calidad de Proceso: Porcentaje de producto que cumple respecto a estándares definidos.
Caso de Estudio:
La compañía Skype Electrónicos es una compañía que se dedica a la fabricación y

comercialización de dispositivos electrónicos. Con el objetivo de realizar una planificación de su
proceso de manufactura, la compañía desea realizar un estudio asociado al balanceo de su
línea de ensamble con miras al cumplimiento de las proyecciones de demanda para el próximo
año. Para dicho periodo, los directivos de la compañía estiman una demanda asociada al
producto TX-1 de 200.000 Unidades de Producto, además de requerir un
Stock de Seguridad de 50.000 unidades de producto al finalizar dicho periodo. Por otra parte, la
compañía contará con un inventario inicial al inicio del horizonte de planeación de 150.000
unidades de producto.
Para la operación del siguiente año, la compañía ha estimado que dispondrá de 310 días
hábiles. Adicionalmente, por políticas de la gerencia, se definió que se trabajará 3 turno de 8
horas cada uno.
9
BÁSICAS
Por otra parte, todas las operaciones en la línea son actividades manuales, por lo que la
capacidad varía de acuerdo con la mano de obra. Al inicio del horizonte de planeación, el
número de operarios en cada una de las estaciones de trabajo es de 12 (1 en cada Estación).
La línea de ensamble de la compañía está compuesta por 12 operaciones. Los tiempos de

Elaboración para cada una de las actividades y sus predecesores se presentan a continuación:
Actividades Tiempo (Minutos) Predecesores
A 10 -
B 14 -
C 26 A
D 20 A
E 26 B,D
F 22 B,D
G 8 F
H 20 C,L
I 10 E,G
J 10 H,I
K 20 F
L 4 B,D
10
BÁSICAS
Cálculo del Tiempo de Ciclo:
Para realizar el cálculo del tiempo del ciclo (TC) se tienen en cuenta los siguientes datos:
1. Total, de producto requerido. (TP)
Demanda: 200.000 und. demanda.
Inventario: 150.000 und.
Stop de seguridad: 50.000 und.
2. Número de días disponibles para trabajar en el año. (DA) 310.

3. Turnos día (TD). 3
4. Horas por Turno (HT). 8
5. Operarios Disponibles. (OP). 12.
Una vez se tienen claros los datos anteriores se procede a realizar el cálculo del TC.
- A partir de los datos de Demanda, Inventario y stop de seguridad se debe sacar el total
de unidades a producir.
- 200.000 demanda + 50000 stop = 250.000 und.
11
BÁSICAS
- 250.000 und - 150.000 und inventario = 100.000 und a fabricar.
- Ahora aplicamos la siguiente operación:
TC: DA * TD * HT * MIN * OP =
Unidades a fabricar
TC: 310 * 3 * 8 * 60 * 12 = 5.356.800 Min = 53,56 min /und = 54.
100.000 100.000 und.
TC: 54 min / und.
Número Teórico de Estaciones de Trabajo:
Para sacar el número teórico de estaciones de trabajo se realiza la siguiente operación:
Total Minutos disponibles para la actividad= 190
Tiempo de ciclo en minutos= 54
N° Estaciones de trabajo = 190 = 3,518
54
12
BÁSICAS
El valor se aproxima al número entero superior más cercano quedando en 4 estaciones de

trabajo.
Con el dato anterior se procede a realizar la distribución de las actividades para lograr definir las
4 estaciones de trabajo en el tiempo del ciclo obtenido.
13
BÁSICAS
BALANCEO DE LINEA DE ENSAMBLE.
El balanceo de las líneas se realiza teniendo en cuenta no pasar el tiempo de ciclo establecido
Tiempo do ciclo = 54
Tempo restante no
Estación Actividades Tiempo (minutos)
asignado
A 10 44
1 B 14 30
D 20 10
C 26 28
I 10 18
2
G 8 10
J 10 0
E 26 28
3 F 22 6
L 4 2
H 20 34
4
K 20 14
Total minutos 190 26
14
BÁSICAS
CALCULO DE EFICIENCIA
Se realiza el cálculo de eficiencia mediante la siguiente formula y el resultado se da en %.
Ef= suma de los tiempos de las tareas individuales

(número de estaciones) (tiempo de ciclo)
Ef= 190
(4)(54)
Ef= 0,88
Ef= 88%
RETRASO DE BALANCEO
Teniendo en cuenta el cuadro realizado en el balanceo de líneas de ensamble el retraso de

balanceo es de 26minutos.
15
BÁSICAS
BALANCEO DE LÍNEA DE ENSAMBLE, TECNICA HEURÍSTICA LARGEST CANDIDATE

RULE (LCR)
Tiempo no
Estación Cantidades Asignada Tiempo
asignado
A A 10 54-10=44
1 B,C,D C 26 44-26=18
B,D B 14 18-14=4
D,E,F,L E 26 54-26=28
2 D,F,L F 22 28-22=6
D,L D 20 54-20=34
3 L,H H 20 34-20=14
L L 4 14-4=10
G,I,J,K K 20 54-20=34
G,I,J I 10 34-10=24
4 G,J J 10 24-10=14
G G 8 14-8=6
16
BÁSICAS
Tiempo no
Estación
asignado
1 4
2 6
3 10
4 6
TOTAL 26
ANALISIS SOLUCION
Se necesitan 4 estaciones de trabajo que es el número mínimo.
El reparto del tiempo asignado no es del todo bueno.
Eficiencia: = T /(Nr * C)
Siendo C el tiempo de ciclo, Nr el número real de estaciones de trabajo y T la suma de tiempos

de todas las tareas.
Eficiencia = 190 / (4*54) = 0.88 = 88%
Retraso:

17
BÁSICAS
BALANCEO DE LÍNEA DE ENSAMBLE, TECNICA HEURÍSTICA RANKED POSITIONAL

WEIGHTS (RPW)
Para el desarrollo de este método se debe seguir los siguientes pasos:
1. Según el diagrama diseñado se identifican las etapas que tienen secuencia entre sí.
2. Una vez identificada la secuencia se suman los valores de tiempo para lograr encontrar
el mayor valor.
3. Esta operación se debe realizar con cada una de las etapas del proceso de ensamble de
la siguiente manera:
Posición 1= A + C + D + H + J + E + I + F + G + K + L
10 + 26 + 20 + 20 + 10 + 26 + 10 + 22 + 8 + 20 + 4 = 176
Posición 2= D + E + I + J + F + G + L + H + K .
20 + 26 + 10 + 10 + 22 + 8 + 4 + 20 + 20 =140
18
BÁSICAS
Posición 3= B + E + + J + F + G + K + L + H .
14 + 26 + 10 + 10 + 22 + 8 + 20 + 4 + 20 =134
Posición 4= F + K + G + I + J + .
22 + 20 + 8 + 10 + 10 =70
Posición 5= C + H + J.
26 + 20 + 10 =56
Posición 6= E + I + J.
26 + 10 + 10 =46
Posición 7= L + H + J.
4 + 20 + 10 =34
Posición 8= H + J.
20 + 10 =30
Posición 9= G + I + J.
8 + 10 + 10 =28
Posición 10= I + J.
10 + 10 =20
19
BÁSICAS
Posición 11= K
20 = 20
Posición 12= J.
10 =10
Actividades RPW Tiempo (Minutos) Predecesores
A 176 10 -
D 140 20 A
B 134 14 -
F 70 22 B,D
C 56 26 A
E 46 26 B,D
L 34 4 B,D
H 30 20 C,L
G 28 8 F
I 20 10 E,G
K 20 20 F
J 10 10 H,I
20
BÁSICAS
Un balanceo eficiente reducirá al mínimo posible la cantidad de tiempo ocioso. La Eficiencia del
Balance se calcula como:
EFb= Σt / (TC*n) = 190 / (54*4) = 87,96% de Eficiencia.
Configuración estaciones de trabajo:
Estación 1 A B C L TOTAL
Tiempo (min) 10 14 26 4 54
Estación 2 D E G - TOTAL
Tiempo (min) 20 26 8 - 54
Estación 3 F H I - TOTAL
Tiempo (min) 22 20 10 - 52
Estación 4 J K - - TOTAL
Tiempo (min) 10 20 - - 30
Tiempo muerto = Σ del tiempo faltante en cada estación para completar el tiempo del ciclo /
Tiempo total disponible.
= 26 min/ 190 min * 100 = 13,7%.
Con este dato se puede determinar que el diseño de las estaciones es coherente con la
eficiencia del proceso la cual es igual al 87,6%.
21
BÁSICAS
BALANCEO DE LÍNEA DE ENSAMBLE, TECNICA HEURÍSTICA KILBRIDGE AND WESTER

(KWM
Datos del Problema
DATOS
HORAS ( min) 60
Días ( horas) 24
Dias ( Min) 1440
Operación (Dias) 310
Operación ( Min) 446400
Operación ( Min) 446400
TURNO (Horas) 8
OPERACIÓN
TURNO (Min) 480
Datos del caso
DATOS
DEMANDA 200.000
STOCK 50.000
INVENTARIO INICIAL 150.000
DIAS DISPONIBLES 310
TOTAL TURNOS 3
HORAS DE TRABAJO POR
TURNO 8
OPERATIVOS 12 (1 X ESTACION)
ESTACIONES DETRABAJO 12 ESTACIONES
1- Se construye el diagrama de precedencia representando los elementos del trabajo de

una misma precedencia con una línea vertical.
22
BÁSICAS
23
BÁSICAS
2- Se ordena cada elemento a la columna en que corresponden, se incluye el valor del tiempo
de cada elemento, la suma de los valores de tiempo
TIEMP
ESTACI TARE TIEMP TIEMPO
O
ON AS OS TOTAL
ACUMULADO
10,20,1
1 A,D,B, 4 44 44
2 E, 26 26 70
26, 10,
3 C,I,F, 22 58 128
4 G,L 8, 4 12 140
10, 20,
5 J,H, K 20 50 190
El cálculo de la eficiencia se efectúa con la siguiente fórmula:
Tiempo neto de actividades

Eficiencia=
( Total estaciones )∗(Tiempo de ciclo)
(190 Minutos /unidad)

Eficiencia= =0.7037∗100=70.37 %
Minutos Minutos
( 5
unidad )
∗(54
unidad
)
Según los resultados ya eficiencia y el retraso queda así
Retraso =100%-70.37=29,63%
24
BÁSICAS
RECOMENDACIÓN
Al momento de realizar algún tipo de proyecto en el cual se va utilizar una planta física para las
instalaciones para llevar a cabo la realización de la actividad, lo primero que se debe de tener
en cuenta es el tipo de actividad que se va a llevar a cabo (producción o servicio) para así
mismo contemplar la maquinaria a utilizar esto con qué fin de ir organizando el espacio que va
requerir las instalaciones desde el área de producción como la parte de administración hay que
tener en cuenta si se va a manejar algún tipo de almacenamiento así mismo ver que espacio se
va distribuir para ellos, adicional ahí que contemplar la distribución del área para los
trabajadores las cuales deben de cumplir con la legislación establecida por el ministerio de
trabajo con el propósito de tener un ambiente seguro al personal y esto retribuye en mas
producción un trabajador seguro es productivo, pero esto no solo aplica para una instalación
nueva también se tiene que tener presente para instalaciones ya construidas debido a que
estas pueden ser un poco más complejo de manejar debido a que esto implica en un costo el
cual se debe de tener analizado si el sitio vale la pena es estratégico para llegar hacer alguna
inversión y no entrar en pérdidas por una mala elección del lugar sin contemplar su viabilidad.
DISTRIBUCION DE PLANTA APLICAR.
La distribución de planta recomendada para este caso planteado que puede ayudar a las
necesidades que se plantea la organización con la meta de subir la producción y cumplir con
las necesidades de consumidor sería la de distribución por células debido a que este tipo de
distribución permite trabajar en diferentes productos o un solo producto de una manera
organizada, sistematizada utilizando la ayuda tecnológica, además de ser una herramienta que
crea bloques de trabajo específico para dar apoyo a cada proceso de la organización con lo que
realmente necesita como maquinas especialista en ello y personal idóneo, sin contar que esta
no tiene interferencia en caso de alguna falla en un proceso que pueda causar los famosos
casos de botella con esta metodología se minimiza ese riesgo, permite también dependiendo
del producto o servicio a manejar crear células virtuales las cuales son un parte importante ya
que se puede ir trabajando en otras áreas que van relacionadas con la producción sin tener que
25
BÁSICAS
ser físicamente un contacto se puede realizar pedidos a través de la red informática. Otra gran
facilidad con la que cuenta este tipo de distribución es que cuando no se tiene un grupo de
familia para un producto o maquina este tipo de célula puede trabajar en ello sin problema
llevando a que el proceso no se retrase y se aproveche al máximo lo que para otros tipos de
distribución puede ser un problema para este caso es una oportunidad más de producir.
Ahora bien, podemos también citar unas ventajas que soportan la elección de este tipo de
distribución que son las siguientes:
 Reducción de los tiempos de cambio de la maquinaria, lo que implica una disminución

en los tiempos de fabricación.
 Reducción del tiempo, así como de los costes de formación a los trabajadores.
 Reducción de los costes asociados al flujo de materiales.
 Reducción del nivel del inventario.
 Mayor facilidad a la hora de automatizar la producción.
 Mejora de las relaciones entre los trabajadores que componen una célula, lo que se
traduce en mejoras de eficiencia y productividad.
Pero como todo proceso también tiene ciertas desventajas que podemos observar a
continuación:
 Dificultad para definir células de fabricación en determinados tipos de procesos.

 Necesidad de contar con trabajadores polivalentes.
 Aumentan los costos asociados porque el mantenimiento adecuado de
las herramientas y de la maquinaria es esencial, al igual que la
implementación de funcionamiento de las celdas en dos o tres turnos.
A comparación de otras distribuciones son mínimas las desventajas con la cual este proceso
debe de lidiar a las cuales se les puede dar un manejo adecuado para dar solución, como es el
tema de los mantenimientos esta es una necesidad que siempre estará presente en cualquier
tipo de distribución entraría como una inversión.
26
BÁSICAS
CONSLUSION
A lo largo del desarrollo del caso práctico que se estudió y analizo se puede concluir que la
distribución de plantas no es solo pensar en qué forma se va organizar la empresa respecto a
estructura física esto abarca más que lo físico de una planta ya que en ella entran otros factores
que pueden llegar afectar la distribución de la organización como factores de tecnología,
personal idóneo, maquinarias eficientes, otro factor en la distribución que hay que tener muy en
cuenta al momento de realizar un proyecto es el valor económico para evitar sobre costos esto
se concluye debido a que ya habiendo estudiado más el tema y comprendido se puede ver que
empresas muchas veces tienen sobre costos en la adecuación de sus instalaciones, adicional
se observa que otro factor que la distribución de planta siempre va a tener como punto de
partida fundamental para que cualquier tipo de proyecto es el factor lugar estratégico con el
cual la empresa puede llegar a cumplir sus metas propuestas ¿Por qué? Se preguntarán
sencillo no es lo mismo que tener una planta cerca a sus clientes y proveedores con la cual
puede tener más interacción que tenerla en un lugar de difícil acceso para clientes como
proveedores generando sobre costos en trasporte de material almacenamiento y ventas.
Análisis mejor opción de eficiencia.
De acuerdo con los siguientes resultados:
1. BALANCEO DE LÍNEA DE ENSAMBLE, TECNICA HEURÍSTICA LARGEST CANDIDATE

RULE (LCR)
tareas.
Eficiencia = 190 / (4*54) = 0.88 = 88%
Retraso:

2. Cálculo RPW.
27
BÁSICAS
= 26 min/ 190 min * 100 = 13,7%.
Con este dato se puede determinar que el diseño de las estaciones es coherente con la
eficiencia del proceso la cual es igual al 87,6%.
3. Eficiencia y el retraso del balanceo con la Kilbridge and Wester (KWM):
Según los resultados ya eficiencia y el retraso queda así
Retraso =100%-70.37=29,63%
Recomendación de método
Teniendo en cuenta los anteriores resultados en este caso, la mejor opción es:
BALANCEO DE LÍNEA DE ENSAMBLE, TECNICA HEURÍSTICA LARGEST CANDIDATE RULE
(LCR), tiene una eficiencia de 88% y retraso de 26 minutos.
28
BÁSICAS
Fuente bibliográfica
 https://utelesup.edu.pe/blog-ingenieria-industrial-y-comercial/balanceo-de-linea-y-control-
de-produccion/
 http://www.sites.upiicsa.ipn.mx/polilibros/terminados/aspii/POLILIBRO/2%20PORTAL/PR
ACTICA%206/GENERALIDADES6.htm
 tomado y adaptado del libro Principios de Administración de Operaciones, Jay Heizer y
Barry Render, página 367, séptima edición-
 10824-Texto%20del%20art%C3%ADculo-11218-1-10-20131213.pdf
 https://es.slideshare.net/transweb/ranked-positional-weight-
method-management

 https://www.scielo.br/scielo.php?pid=S0104-
530X2016000200294&script=sci_arttext&tlng=en

29

DISTRIBUCION DE PLANTA Tercera Entrega

Hochgeladen von

Dokumentinformationen

Originaltitel

Copyright

Verfügbare Formate

Dieses Dokument teilen

Dokument teilen oder einbetten

Freigabeoptionen

Stufen Sie dieses Dokument als nützlich ein?

Sind diese Inhalte unangemessen?

Copyright:

Verfügbare Formate

DISTRIBUCION DE PLANTA Tercera Entrega

Hochgeladen von

Copyright:

Verfügbare Formate

FACULTAD DE INGENIERÍA Y CIENCIAS

PROYECTO GRUPAL Institución Universitaria Politécnico Grancolombiano

Ardila Cortes Wilson David - Código: 1811981706

TUTOR: Ruiz Miranda Leonardo

INSTITUCION UNIVERSITARIA POLITECNICO GRAN COLOMBIANO

PROYECTO GRUPAL Institución Universitaria Politécnico Grancolombiano

4. CONCEPTO DE BALANCEO DE LÍNEAS DE ENSAMBLE 5

PROYECTO GRUPAL Institución Universitaria Politécnico Grancolombiano

De esta manera se busca desarrollar habilidades, conocimientos y aptitudes para el desarrollo

PROYECTO GRUPAL Institución Universitaria Politécnico Grancolombiano

- Estudiar técnicas de aplicación de ensambles en líneas de proceso.

-Desarrollar conceptos y metodologías para la aplicación en líneas de ensamble.

-Entender la importancia de un adecuado balanceo de líneas en la Industria.

PROYECTO GRUPAL Institución Universitaria Politécnico Grancolombiano

CONCEPTO DE BALANCEO DE LÍNEAS DE ENSAMBLE

Dependiendo del tipo de producto a ensamblar se define la conformación de la línea de

ALGUNAS DE LAS VENTAJAS SON:

- Busca minimizar el desequilibrio o tiempos muertos entre máquinas y personas.

PROYECTO GRUPAL Institución Universitaria Politécnico Grancolombiano

1. El conjunto de tareas a ejecutar y el tiempo que se requiere para cada una.

3. La tasa de producción deseada o pronóstico de la demanda de la línea de ensamble.

TÉCNICAS PARA BALANCEO DE UNA LÍNEA DE ENSAMBLE:

Se utiliza para la resolución de problemas usando procedimientos y reglas en vez de

1. Dibujar el diagrama de precedencia; En este paso se puede identificar la secuencia en la que

2. Determinar el tiempo de ciclo de la estación de trabajo: En este paso se puede identificar el

TC = Tiempo de producción por día

Nt = Suma de los tiempos de las tareas (T)

PROYECTO GRUPAL Institución Universitaria Politécnico Grancolombiano

4. Seleccionar las reglas de asignación

6. Calcular la eficiencia del balanceo

Eficiencia = Suma de los tiempos de las tareas (T) .

PROYECTO GRUPAL Institución Universitaria Politécnico Grancolombiano

Técnica ponderación de la posición

Medidas de desempeño que se utilizan para su evaluación.

Establecer una línea de producción balanceada requiere de una completa consecución de

1. Cantidad: El volumen o cantidad de la producción debe ser suficiente para cubrir la

2. Continuidad: Deben tomarse medidas de gestión que permitan asegurar un

PROYECTO GRUPAL Institución Universitaria Politécnico Grancolombiano

%ERP= % Disponibilidad * % Rendimiento * % Calidad.

- Disponibilidad de Planta: porcentaje de tiempo real de las máquinas produciendo respecto al

- Rendimiento de Equipos: porcentaje de producción real de los equipos, respecto a la

- Calidad de Proceso: Porcentaje de producto que cumple respecto a estándares definidos.

La compañía Skype Electrónicos es una compañía que se dedica a la fabricación y

PROYECTO GRUPAL Institución Universitaria Politécnico Grancolombiano

La línea de ensamble de la compañía está compuesta por 12 operaciones. Los tiempos de

Actividades Tiempo (Minutos) Predecesores

PROYECTO GRUPAL Institución Universitaria Politécnico Grancolombiano

Cálculo del Tiempo de Ciclo:

1. Total, de producto requerido. (TP)

Demanda: 200.000 und. demanda.

Inventario: 150.000 und.

Stop de seguridad: 50.000 und.

2. Número de días disponibles para trabajar en el año. (DA) 310.

- 200.000 demanda + 50000 stop = 250.000 und.

PROYECTO GRUPAL Institución Universitaria Politécnico Grancolombiano

- 250.000 und - 150.000 und inventario = 100.000 und a fabricar.

- Ahora aplicamos la siguiente operación:

TC: 310 * 3 * 8 * 60 * 12 = 5.356.800 Min = 53,56 min /und = 54.

100.000 100.000 und.

TC: 54 min / und.

Número Teórico de Estaciones de Trabajo:

Para sacar el número teórico de estaciones de trabajo se realiza la siguiente operación:

Total Minutos disponibles para la actividad= 190

EFb= Σt / (TCn) = 190 / (544) = 87,96% de Eficiencia.