Capítulo 13 - Métodos de Unión de Las Estructuras Metálicas PDF

Vicente Cudós.
- Cálculo de Estructuras de Acero 1
CAPÍTULO 13
MÉTODOS DE UNIÓN DE LAS ESTRUCTURAS METÁLICAS. UNIONES POR
SOLDADURA
13.1 GENERALIDADES
Las estructuras se forman mediante conjuntos de chapas o perfiles unidos entre sí con
enlaces capaces de soportar los esfuerzos que se transmiten entre las piezas. El objeto
principal de una unión es el de asegurar la mejor continuidad de las piezas, continuidad que
será más perfecta cuanto más uniforme sea la transmisión del esfuerzo.
Las uniones utilizadas en la construcción de estructuras son las siguientes:
a) Uniones por soldadura

b) Uniones por remaches
c) Uniones por tornillos
d) Uniones por tornillos de alta resistencia
e) Uniones por colas especiales (en experimentación)
La transmisión de esfuerzos en las uniones

se hace en muchas ocasiones de modo
indirecto, ya que pasar el esfuerzo de una
pieza a otra se la obliga previamente a
desviarse de su trayectoria normal. En el
caso de soldadura a tope la transmisión es
directa (Figura 13.1.1). Figura 13.1.1
La Figura 13.1.2 representa una unión por remaches con desviación de esfuerzo. La Figura
13.1.3 representa una unión por tornillos.
Figura 13.1.2 Figura 13.1.3
La Figura 13.1.4 representa una unión por tornillos de alta resistencia, en la que los esfuerzos
se transmiten por fricción, gracias a la presión que los tornillos proporcionan a las chapas.
La Figura 13.1.5 representa una unión por colas en la que los esfuerzos se transmiten por
adherencia entre el acero y la cola.
Vicente Cudós.- Cálculo de Estructuras de Acero 2
A) UNIONES POR SOLDADURA
13.2 INTRODUCCIÓN
Se llama soldadura a la unión de dos piezas metálicas de igual o parecida composición, de

forma que la unión quede rígida y estanca.
Esto se consigue, bien por efecto de la fusión que proporciona la aportación de calor, bien
por la aportación de otro metal de enlace o por la combinación de ambos efectos.
Existen muchos sistemas de soldar, pero el más importante para las estructuras metálicas
es el sistema de soldadura por fusión.
En las soldadura por fusión el calor proporcionado funde los extremos de las piezas y al
solidificar se produce la unión. Existen diferentes tipos de soldadura por fusión, pero los más
utilizados son dos:
soldadura autógena
soldadura por arco eléctrico
De los cuales la soldadura por arco eléctrico es la que se utiliza en las estructuras metálicas.
13.3 SOLDADURA AUTÓGENA Y OXICORTE
En la soldadura autógena el calor lo proporciona una llama producida por la combustión de

una mezcla de acetileno y oxígeno en la proporción 1:1, que se hace arder a la salida de
una boquilla. La temperatura alcanzada en la llama es unos 1300º C.
El calor producido funde los extremos a unir, con lo que se obtiene, después de la
solidificación, un enlace homogéneo.
Aunque este tipo de soldaduras todavía se utiliza en los talleres mecánicos, no es correcta
su utilización para uniones sometidas a esfuerzos, ya que provoca unas tensiones
residuales (por efecto de temperatura) muy elevadas y por ser en general más lenta y más
cara que la soldadura por arco.
De todas formas, cuando el soplete oxiacetilénico se utiliza en la soldadura de piezas, se le

suele completar con un alambre de material de aportación que se funde al mismo tiempo
que los bordes de las piezas, formando en conjunto el cordón de soldadura.
El tamaño de la boquilla del soplete es aproximadamente igual que el espesor de las chapas
a unir.
Así como el soplete no se utiliza en la soldadura de estructuras metálicas, en cambio sí es

un procedimiento empleado para cortar piezas, mediante el oxicorte.
El proceso de corte se inicia con una fase previa de calentamiento, hasta que se consigue la
temperatura de fusión. En este momento se aplica un chorro de oxígeno, mediante otra
boquilla, sobre el baño en fusión, chorro que quema y aparta el acero fundido.
Los tamaños de boquillas, tanto de corte como de calentamiento, son iguales que el espesor
de las chapas a cortar.
Donde el oxicorte ha encontrado mayor campo de aplicación es con la utilización de

máquinas automáticas. Con ellas, mediante la adecuada regulación de la velocidad de
avance y de la presión del oxígeno en función de las chapas a cortar, además de conseguir
una gran precisión, obtenemos un sistema industrial cuyo uso en taller resulta de gran
utilidad.
Los chasis de las máquinas de oxicorte pueden llevar varias boquillas que permitan realizar
varios cortes simultáneos. También admiten la incorporación de un pantógrafo, con lo que
podemos cortar figuras complicadas, e incluso realizar cortes en chaflán, para lo cual basta
dar una inclinación adecuada a las boquillas.
13.4 SOLDADURA POR ARCO ELÉCTRICO
La soldadura por arco se basa en que si a dos conductores en contacto se les somete a una
diferencia de potencial establecemos entre ambos una corriente.
Si posteriormente se les separa, provocamos una chispa, cuyo efecto es ionizar el gas o el
aire que la rodea, permitiendo así el paso de la corriente, a pesar de no estar los
conductores en contacto.
Con esto lo que hacemos es crear entre ellos un arco eléctrico por transformación de la
energía en energía luminosa y calorífica.
El calor provocado por el arco, no solo es intenso sino que además está muy localizado, lo
que resulta ideal para la operación de soldar. Las temperaturas alcanzadas son el orden de
3500º C.
En el circuito eléctrico formado por los electrodos y el arco, la intensidad de corriente

depende de la tensión y de la resistencia del circuito.
Si los electrodos se acercan o se separan variará la resistencia y la intensidad, y por tanto,

la energía que se transforma en calor, con lo que la soldadura no será uniforme.
Desde el punto de vista práctico, esto quiere decir que para obtener soldaduras uniformes
es imprescindible mantener constante la separación de los electrodos durante el proceso del
soldeo.
Los procedimientos de soldadura en arco pueden agruparse en tres:
a) Con electrodos de carbono

b) Con electrodos de tungsteno en atmósfera de hidrógeno (soldadura al
hidrógeno atómico)
c) Soldadura con electrodo metálico
a) Soldadura con electrodo de carbono
Se utiliza poco en la estructura metálica . El arco salta entre un electrodo de carbón y la

pieza a soldar. Se complementa con metal de aportación.
Figura 13.4.1
b) Soldadura con electrodo de tungsteno
El arco salta entre dos electrodos de tungsteno en

atmósfera de hidrógeno. El calor del arco disocia las
moléculas de hidrógeno, que vuelven a formarse al
contacto con las piezas a soldar, desprendiendo una
gran cantidad de calor. Este calor funde las piezas y
permite que se efectúe la soldadura en ausencia del
oxígeno y el nitrógeno del aire.
Figura 13.4.2
c) Soldadura con electrodo metálico
Es el procedimiento de unión normalmente empleado en la construcción metálica, pudiendo

afirmarse, sin género de dudas, que el gran desarrollo de la construcción metálica actual se
debe en gran parte a este sistema.
La unión se consigue al provocar un arco eléctrico entre las piezas a unir y un electrodo que
sirve de material de aportación (Figura 13.4.3).
Figura 13.4.3
El operario establece un contacto inicial entre el electrodo y la pieza a soldar con lo que se
inicia un flujo de corriente. A continuación se retira ligeramente el electrodo y se establece
un arco, que funde el electrodo y los bordes de las piezas a unir, formándose el cordón de
soldadura. La soldadura en arco, tal como hoy se entiende, se inició en Suecia a principios
de siglo, cuando Kjellber inventó el electrodo revestido.
Hasta entonces los electrodos se fabricaban con varillas de acero extrasuave simplemente.
En estas condiciones el metal fundido, sin protección alguna, reacciona libremente con el
oxígeno y el nitrógeno del aire, convirtiéndose al enfriarse en un metal frágil.
13.5 ELECTRODOS REVESTIDOS
El recubrimiento de los electrodos está constituido generalmente por óxidos minerales,

carbonatos, silicatos o diversos compuestos orgánicos.
Además del efecto protector del material fundido comentado en 13.4, el revestimiento
proporciona las siguientes ventajas:
a) Al ser menos fusible que el metal del electrodo, forma una especie de vaina
alrededor del arco, que facilita su dirección y evita la formación de arcos secundarios.
También se ioniza mejor el aire que rodea la zona a soldar.
b) Permite realizar las llamadas "soldaduras de gran penetración", gracias a que se

puede utilizar más intensidad de corriente con ciertos tipos de electrodos, llamados
"electrodos de gran penetración", aumentando la zona fundida y evitando con esto el
que tengamos que preparar los bordes de algunas piezas.
c) Gracias a la protección de la escoria fundida, el enfriamiento de la soldadura se hace

con más lentitud, evitando tensiones internas.
Los principales tipos de revestimiento de los electrodos son los siguientes:
Símbolo UNE Símbolo DIN

Revestimiento ácido ........................... A Es
Revestimiento básico ......................... B Kb
Revestimiento celulósico .................... C Ze
Revestimiento oxidante ...................... O Ox
Revestimiento de rutilo ....................... R Ti
Otros tipos de revestimiento .............. V X
El efecto protector de cada tipo de electrodo puede observarse en la Tabla 13.5.1, en la que
se indica el porcentaje aproximado de nitrógeno absorbido por la soldadura y el volumen de
hidrógeno absorbido por 100 gramos de metal depositado.
TABLA 13.5.1
Porcentaje Volumen de H
Tipo de revestimiento
de nitrógeno por 100 g/cm3
Ácido ........................................ 0,034 9,0
Básico ....................................... 0,015 2,5
Celulósico ................................. 0,028 15,0
Oxidante ................................... 0,035 1,5
Rutilante ................................... 0,025 12,0
En la Tabla 13.5.1 puede observarse también que el revestimiento básico es el que

proporciona la mejor protección y, por tanto, dará soldaduras de mejor calidad; en
contraposición el electrodo básico es el más difícil de fundir.
Los diámetros más normales de electrodos son, en milímetros:
2, 2.5, 3.25, 4, 5, 6.3, 8, 10, 12
La elección del diámetro del electrodo depende del espesor del cordón de soldadura que
requiere depositar, siendo la intensidad de corriente necesaria función de este diámetro.
13.6 CARACTERÍSTICAS DE CADA REVESTIMIENTO
A) Revestimientos ácidos
Contiene óxidos de hierro o manganeso y ferromanganeso u otros oxidantes.

Se funden con facilidad.
Tienen una penetración aceptable.
Son adecuados para soldaduras planas.
Se usan con corriente continua o alterna.
Necesitan que el metal base sea de buena soldabilidad (en caso contrario se pueden
producir fisuras en caliente).
La escoria se separa fácilmente.
B) Revestimientos básicos
Contienen calcio o carbonatos básicos y espato de flúor.

Son difíciles de fundir.
Tienen una penetración media aceptable.
Son adecuados para soldar en todas las posiciones.
Se utilizan con corriente continua de polaridad positiva, aunque existen electrodos
utilizados con corriente alterna.
El metal depositado es altamente resistente a la fisuración en frío y caliente.
Son muy aptos para secciones gruesas, para soldaduras sometidas a fatiga o
soldaduras importantes para la seguridad de la obra.
Deben estar muy secos antes de su utilización, ya que así el metal depositado tendrá
bajo contenido de hidrógeno.
C) Revestimiento celulósico
Contienen sustancias orgánicas combustibles.

Se funden fácilmente.
Tienen gran penetración.
Adecuados para soldar en todas las posiciones.
O) Revestimientos oxidantes
Contienen óxidos de hierro.

Tiene escasa penetración.
Adecuados para cordones ligeros, en los que el aspecto de acabado es más
importante que su resistencia.
R) Revestimientos de rutilo
Contienen gran cantidad de rutilo o derivados del óxido de tiranio.

Adecuados para soldar en posición vertical y en techo.
Ligera susceptibilidad a la fisuración en caliente.
13.7 DESIGNACIÓN DE LOS ELECTRODOS (UNE 14.003)
La especificación de un electrodo consta de tres partes:
La primera, representada por una letra, indica el campo de aplicación de la especificación.

Así por ejemplo, un electrodo revestido, destinado a la soldadura por arco, se designa con la
letra E. Si, además es de gran penetración, al final de la designación se le añadirá la letra P
(Pc, penetración completa; Pm penetración media).
La segunda parte comprende tres números. El primero es función de la resistencia a la

tracción; el segundo, del alargamiento, y el tercero, de la resiliencia. Estos símbolos se
refieren a valores mínimos, de acuerdo con las Tablas 13.7.1, 13.7.2 y 13.7.3.
TABLA 13.7.1 TABLA 13.7.2 TABLA 13.7.3

Resistencia a la tracción Alargamiento Resiliencia
Símbolos kg/mm2 Símbolos % Símbolos m/kg
0 -- 0 -- 0 --
1 41 1 14 1 5
2 44 2 18 2 7
3 48 3 22 3 9
4 52 4 26 4 11
5 56 5 30 5 13
6 60
La tercera parte se refiere a las condiciones operativas del electrodo y comprende tres
símbolos que indican, respectivamente:
1º El tipo de revestimiento
2º Las posiciones de soldadura
3º Las características de la corriente a utilizar
Para el tipo de revestimiento se utilizan las letras indicadas anteriormente:
A = Ácido
B = Básico
C = Celulósico
O = Oxidante
R = Óxido de titanio: primer tipo (rutilo)
T = Óxido de titanio: segundo tipo (titanio)
V = Otros tipos
Las posiciones de soldadura, para las que el electrodo es adecuado, se designan así:
1. Todas las posiciones.

2. Todas las posiciones sobre la vertical descendente.
3. Sobre el plano horizontal, horizontal en ángulo.
Sobre el plano inclinado y en ángulo interior.
Sobre plano horizontal.
4. Soldadura en ángulo sobre plano horizontal y horizontal en ángulo sobre plano
inclinado.
La corriente de soldadura se designa de acuerdo con la Tabla 13.7.4.
TABLA 13.7.4
Solamente Corriente continua o alterna

Polaridad del electrodo
corriente continua 50 V 70 V 90 V
Bueno con las dos polaridades ........... 0 1 4 7
Mejor con polaridad negativa .............. 0 2 5 8
Mejor con polaridad positiva ............... 0 3 6 9
13.8 SELECCIÓN DE ELECTRODOS
Para la selección del electrodo a utilizar es imprescindible consultar los catálogos de los
fabricantes, en donde se reseñan, en función de la aleación del metal a soldar, diferentes
tipos de electrodos con sus características principales.
En estos catálogos, para cada electrodo se indica:
1º Clasificación y simbolización.
2º Tipo de constricción para la que es apto.
3º Características económicas y técnicas
4º Tipo de corriente, voltaje, intensidad.
5º Características mecánicas.
6º Composición química del metal depositado.
7º Otras características
De todas formas existen algunos factores constantes a considerar en la elección de los

electrodos, como son:
1º Identificación del metal base: aceros de baja, media o alta aleación, aceros
inoxidables. etc.
Generalmente los catálogos de los fabricantes determinan los electrodos en función

de esta primera característica principal.
2º Corriente de soldadura.
3º Espesores y formas del metal base; los materiales gruesos con formas complicadas
requieren generalmente electrodos de mayor ductilidad con revestimientos básicos.
4º Diseño y proporción de la junta: Cuando los bordes no están biselados y se

encuentran muy juntos, por ejemplo, será necesario utilizar electrodos de gran
penetración, etc.
5º Posición de la soldadura.
6º Condiciones de servicio.
7º Eficacia de producción del electrodo.
En cualquier caso el metal depositado debe tener una resistencia al menos igual que el del
metal base. El diámetro a utilizar debe ser el mayor posible para el cordón a depositar.
13.9 MANANTIALES DE CORRIENTE
La corriente a utilizar puede ser continua o alterna. La capacidad de corriente necesaria en

la salida para realizar un trabajo depende del espesor del metal que se vaya a soldar y del
diámetro del electrodo.
La corriente continua permite una selección más amplia de electrodos y escalas de corriente
con arco más estable; por eso suele preferirse para trabajos en posiciones difíciles y chapas
finas. Con corriente continua los 2/3 del calor los proporciona el polo positivo y el tercio
restante el polo negativo. Los electrodos de fusión difícil, como los electrodos básicos, se
funden mejor conectándolos al polo positivo.
La corriente alterna consume menos energía y produce menos salpicaduras. También los
transformadores requieren menos mantenimiento que las dinamos. La corriente alterna se
usa donde hay problemas de soplo del arco y en trabajos de soldadura en posición plana
para chapas gruesas.
13.10 EL CORDÓN DE SOLDADURA
El cordón de soldadura tiene tres partes claramente diferenciadas (Figura 13.10.1).
Figura 13.10.1
a) "Zona de soldadura". Es la zona central, que está formada fundamentalmente por el

metal de aportación.
b) "Zona de penetración". Es la parte de las piezas que ha sido fundida por los
electrodos.
La mayor o menor profundidad de esta zona define la penetración de la soldadura.
Una soldadura de poca penetración es una soldadura generalmente defectuosa.
c) "Zona de transición". Es la más próxima a la zona de penetración.
Esta zona, aunque no ha sufrido la fusión, sí ha soportado altas temperaturas, que le
han proporcionado un tratamiento térmico con posibles consecuencias
desfavorables, provocando tensiones internas.
Las dimensiones fundamentales que sirven para determinar un cordón de soldadura son la
garganta, a, y la longitud, ℓ.
La garganta, a, es la altura del máximo triángulo

isósceles cuyos lados iguales están contenidos en las
caras de las dos piezas a unir y es inscribible en la
sección transversal de la soldadura (Figuras 13.10.1,
13.10.2 y 13.10.3). Figura 13.10.2
Se llama longitud eficaz, ℓ, a la longitud real de la soldadura menos los cráteres extremos.
Se admite que la longitud de cada cráter es igual a la garganta "a" (Figura 13.10.4).
13.11 CLASIFICACIÓN DE LOS CORDONES DE SOLDADURA
Los cordones de soldadura se pueden clasificar:
1º Por la posición geométrica de las piezas a unir.

2º Por la posición del cordón de soldadura respecto al esfuerzo.
3º Por la posición del cordón de soldadura durante la operación de soldar.
Por la posición geométrica de las piezas a unir, los cordones de soldadura pueden dividirse
en dos grandes grupos.
a) Soldaduras a tope (Figura 13.11.1)

b) Soldaduras en ángulo (Figura 13.11.2)
Figura 13.11.1
Figura 13.11.2
Por la posición del cordón de soldadura respecto al esfuerzo, las soldaduras pueden
dividirse en:
a) Cordón frontal (Figura 13.11.3).

b) Cordón lateral (Figura 13.11.4).
c) Cordón oblicuo (Figura 13.11.5).
Figura 13.11.3 Figura 13.11.4 Figura 13.11.5
Por la posición del cordón durante la operación de soldar, los cordones de soldadura pueden
dividirse en (Figura 13.11.6):
a) Cordón plano (se designa con H).

b) Cordón horizontal u horizontal en ángulo (se designa por C).
c) Cordón vertical (se designa con V).
d) Cordón en techo o en techo y en ángulo (se designa con T).
Figura 13.11.6
13.12 PREPARACIÓN DE BORDES
La formación de buenos cordones de soldadura, tanto a tope como en ángulo, se basa en

fundir una parte suficiente del metal base para conseguir una buena penetración y formar,
mediante la fusión del electrodo, un cordón de suficiente resistencia.
Cuando las piezas a unir sobrepasan ciertos espesores, para conseguir una buena
penetración es necesario preparar los bordes de la soldadura, de forma que, además, sea
necesario depositar la mínima cantidad de metal de aportación.
Con electrodos normales, a partir de 6 ó 7 mm ya es necesaria la preparación de bordes. En

electrodos de gran penetración no es necesario preparar los bordes hasta los 10 mm de
espesor.
Si se hace soldeo automático con arco sumergido se pueden realizar soldaduras de 16 mm

de espesor, sin preparación de bordes, pero con corriente continua.
Los sistemas típicos de preparación de bordes en la soldadura de estructuras son:
a) Preparación en bordes escuadrados.

b) Preparación en V.
c) Preparación en U.
d) Preparación en X.
e) Preparaciones mixtas.
"Bordes encuadrados".
Es la más económica y la que necesita menos
material de aportación (Figura 13.12.1).
Con electrodos normales se pueden soldar piezas

de hasta 6 ó 7 mm. Con electrodos de gran Figura 13.12.1
penetración, piezas de hasta 10 mm.
La soldadura con bordes escuadrados se designa con el símbolo, en donde "g"

es la separación entre piezas, "a" es el espesor del cordón y "ℓ" la longitud eficaz.
"Preparación en V".
Se emplea hasta espesores de 20 mm. Como se puede producir una apreciable
deformación angular, es conveniente presentar las piezas falseadas. Se designa con el
símbolo , o bien , según sea simétrica o asimétrica (Figura

13.12.2).
β σ
σ
Figura 13.12.2
"Preparación en U".
Se emplea para espesores superiores a 20 mm. Necesita menos metal de aportación que
las soldaduras en V. Se designa con el símbolo , en donde con D se

representan todas las dimensiones en milímetros o en grados y nº el número de pasadas
para realizar el cordón.
σ
β σ
Figura 13.12.3
"Preparación en X".
Se utiliza para soldar por las dos caras con penetración completa y mínima deformación
angular. Se utiliza hasta 40 mm de espesor con cantidad relativamente pequeña de metal de
aportación. Variante de esta solución es la preparación en K.
Se designa con el símbolo si es simétrica.
En caso de preparación asimétrica o irregular, el símbolo es
β β σ
σ
β σ
β σ
Figura 13.12.4
"Preparación mixta".
Son soldaduras combinación de las anteriores.
De la MV-104 obtenemos la Tabla 13.12.1 en la que se resumen los tipos de preparación de

bordes, así como recomendaciones sobre el diámetro de los electrodos a utilizar y el número
de pasadas.
TABLA 13.12.1
UNIONES DE FUERZA CON SOLDEO POR ARCO A TOPE EN T

TABLA 13.12.1 (continuación)
UNIONES DE FUERZA CON SOLDEO POR ARCO A TOPE EN T

13.13 RECOMENDACIONES PARA REDUCIR COSTOS EN LAS UNIONES

SOLDADAS
Aunque la soldadura suele ser el método económico para unir metales, se pueden dar
ciertas recomendaciones para disminuir aún más los costes de la misma.
1º "Perfiles". Con objeto de evitar uniones, utilícense al máximo los perfiles del
mercado.
2º "Material". Es conveniente seleccionar materiales fáciles de soldar y que no
requieran electrodos caros.
3º "Juntas". En espesores gruesos, las preparaciones de borde tipo V, X, U, etc.,
ahorran material de aportación.
4º "Distorsiones". Evítense las deformaciones de soldadura y se ahorrará mecanizado.
5º "Separación de bordes". Una separación exagerada exige más material.
6º "Dimensiones de la soldadura en ángulo". Atención al valor de cálculo de la
garganta. Duplicar la garganta supone cuadriplicar el metal de aportación (Figura
13.13.1).
Figura 13.13.1
7º "Posición de la soldadura. La posición más eficaz es la "H". Es, además, la más

cómoda y la que permite utilizar electrodos más gruesos.
8º "Diámetro de electrodos". Debe utilizarse el mayor diámetro posible. Los electrodos
gruesos cuestan menos y aumenta la velocidad de soldadura.
9º "Tipo de electrodo". En los catálogos de los fabricantes figuran los de más alta
producción.
10º "Despuntes". Los electrodos deben consumir hasta dejar despuntes de unos 50
milímetros.
11º "Longitud del arco". Es conveniente un arco corto. Esto concentrará mejor la
soldadura.
13.14 RECOMENDACIONES PARA REALIZAR SOLDADURAS DE CALIDAD
Cuando se mantiene un arco correcto, se observa un sonido constante de "freír y crujir" y la

soldadura se deposita correctamente con ondulaciones suaves del cordón.
Las recomendaciones fundamentales respecto a los electrodos son las siguientes:
1º Escoger un diámetro correcto del electrodo.

2º Escoger una corriente apropiada: Si la corriente es muy alta, el electrodo se funde

demasiado rápido y el baño de fusión será extenso e irregular. Si es baja, no habrá
calor suficiente para fundir el metal base y el baño será demasiado pequeño y de
aspecto irregular.
3º Escoger una longitud de arco correcta: Si el arco es muy largo, fluctuará
produciendo un cordón ancho e irregular. Si es muy corto, no habrá calor suficiente
y, además, el electrodo se pegará frecuentemente a la pieza, produciendo cordones
altos e irregulares y existirá falta de fusión.
4º Escoger una velocidad correcta: Cuando la velocidad es excesiva, el baño se enfría
rápidamente, dando lugar a que las impurezas y los gases queden aprisionados. Si
la velocidad es muy pequeña el metal se amontona haciendo cordones demasiado
altos.
5º Escoger un ángulo correcto del electrodo: El electrodo debe mantenerse en la
bisectriz de la unión y perpendicular al cordón de soldadura.
6º Antes de soldar deben limpiarse y secarse los bordes de las piezas a unir.
7º Depositar los cordones sin provocar mordeduras.
8º Después de efectuar un cordón y antes de depositar el siguiente debe procederse a
una limpieza con piqueta y cepillo de alambre para eliminar la escoria.
9º La superficie de soldadura será regular y lo más lisa posible.
10º En las soldaduras a tope, accesibles por ambas caras, se realizará siempre un
saneado, que consiste en levantar la parte de raíz hasta dejar al descubierto el
metal sano de la soldadura.
11º Evitar los enfriamientos rápidos para evitar tensiones residuales.
12º La resistencia del metal depositado debe ser superior a la del acero que se suelda.
13.15 PRESCRIPCIONES DE MV-104 PARA UNIONES DE FUERZA
A) Soldaduras a tope
1º Deben ser continuas en toda la longitud y de penetración completa.

2º Debe sanearse la raíz antes de depositar el primer cordón de la cara posterior o el
cordón de cierre.
3º Cuando no sea posible el acceso por la cara posterior, debe conseguirse
penetración completa.
4º Cuando se unan piezas de distinta sección, debe adelgazarse la mayor con
pendientes inferiores al 25% (Figura 13.15.1).
Figura 13.15.1
B) Soldaduras en ángulo
1º La garganta de una soldadura en ángulo que une dos perfiles de espesores e1 ≤ e2 no

debe sobrepasar el valor máximo de la Tabla 13.15.1, que corresponde al valor e1, y no
debe ser menor que el mínimo correspondiente al espesor e2, y siempre que este valor
mínimo no sea mayor que el valor máximo para e1.
Figura 13.15.2
TABLA 13.15.1
Valores limites de la garganta de una soldadura

en ángulo en una unión de fuerza
Garganta a
Espesor de la pieza
(mm) Valor máximo Valor mínimo
(mm) (mm)
4,0 - 4,2 2,5 2,5
4,3 - 4,9 3 2,5
5,0 - 5,6 3,5 2,5
5,7 - 6,3 4 2,5
6,4 - 7,0 4,5 2,5
7,1 - 7,7 5 3
7,8 - 8,4 5,5 3
8,5 - 9,1 6 3,5
9,2 - 9,9 6,5 3,5
10,0 - 10,6 7 4
10,7 - 11,3 7,5 4
11,4 - 12,0 8 4
12,1 - 12,7 8,5 4,5
12,8 - 13,4 9 4,5
13,5 - 14,1 9,5 5
14,2 - 15,5 10 5
15,6 - 16,9 11 5,5
17,0 - 18,3 12 5,5
18,4 - 19,7 13 6
19,8 - 21,2 14 6
21,3 - 22,6 15 6,5
22,7 - 24,0 16 6,5
24,1 - 25,4 17 7
25,5 - 26,8 18 7
26,9 - 28,2 19 7,5
28,3 - 31,1 20 7,5
31,2 - 33,9 22 8
34,0 - 36,0 24 8
En la Tabla 13.15.2 se dan los valores límites de la garganta de una soldadura en ángulo en
uniones de fuerza de perfiles I, IB, U, L, LD, T y TD.
TABLA 13.15.2
Garganta a Garganta a Garganta a

Perfiles
valor máximo Perfil valor mínimo valor máximo
I, IB, T y TD
(mm) (mm) (mm)
I 80 3 [ 80 4 6,5
I 100 3,5 [ 100 4,5 7
I 200 4 [ 120 4,5 7,5
I 140 4 [ 140 5 8,5
I 160 4,5 [ 160 5,5 9
I 180 5 [ 180 5,5 9,5
I 200 5,5 [ 200 6 10
I 220 6,5 [ 220 6 11
I 240 6,5 [ 250 – 80 7 11
I 260 7 [ 250 – 100 7 14
I 280 8 [ 300 9 12
I 300 8 Perfiles Garganta a Garganta a
I 320 8,5 L y LD valor mínimo valor máximo
(mm) (mm) (mm)
I 340 9,5
I 360 10 4 2,5 3
I 380 10 5 3,5 4
I 400 11 6 4 5
I 480 13 7 4,5 5,5
I 500 14 8 5,5 6,5
I 550 15 9 6 7,5
I 600 17 10 7 8
IB 140 6 11 7,5 9
IB 160 7 12 8 10
IB 180 7 13 9 11
IB 200 8 14 9,5 11
IB 220 8,5 15 10 12
≠ 30.4 2,5 16 11 13
≠ 35.4,5 3 17 12 14
≠ 40.4 3,5 18 12 15
≠ 50.6 4 19 13 16
≠ 60.7 4,5 20 14 16
≠ 70.8 5,5 22 15 18
≠ 80.9 6 24 16 20
≠ 100.11 7,5 28 19 22
≠ 100.60.8 5,5
≠ 100.75.8 5,5
2º La longitud eficaz ℓ de una soldadura lateral en ángulo con esfuerzo axial debe estar
comprendida entre los siguientes valores (Figura 13.15.3):
⎧ 1 ≥ 15 a
Valor mínimo ⎨
⎩ 1≥ b
⎧ 1 ≤ 60 a
Valor máximo ⎨
⎩ 1 ≤ 12 b
Figura 13.15.3
Exceptuando los casos de uniones

sometidas a cargas dinámicas, o estructuras
expuestas a la intemperie o ambientes
agresivos, o temperaturas inferiores a 0º c, o
bien en uniones estancas, las uniones
longitudinales de dos piezas podrán
realizarse mediante soldaduras discontinuas.
Las uniones discontinuas pueden ser

correspondientes o alternadas (Figura
13.15.4).
En estos casos, los valores límites

recomendados por MV-104 para ℓ y s son los
siguientes:
Figura 13.15.4
⎧ 1≥ 5 a
Valor mínimo ⎨
⎩ 1 ≥ 40 mm
⎧ s ≤ 15 e. Para barras comprimida s

⎪
Valor máximo ⎨ s ≤ 25 e. Para barras a tracción
⎪ s ≤ 300 mm. En todo caso
⎩
siendo e el mínimo espesor de los perfiles unidos.
C) Soldadura en ranura (Figura 13.15.5)
Figura 13.15.5
Sólo se utiliza para uniones de fuerza cuando no es posible realizar soldadura a tope o en
ángulo. Se prohibe su uso con cargas dinámicas.
Las Normas MV-104 definen los siguientes valores máximos y mínimos:
Valor mínimo: c ≥ 2,5 e

Valor máximo: c ≤ 10 e
Valor mínimo: s≥2e

Valor máximo: s ≤ 30 e
Valor mínimo: t≥e

Valor máximo: t ≤ 15 e
e = espesor de la chapa en la que se abre la ranura.
13.16 DEFECTOS DE LOS CORDONES DE SOLDADURA
Los defectos de los cordones de soldadura pueden dividirse en:
a) Superficiales
b) Internos
a) Defectos superficiales
Los principales defectos superficiales son (Figura

13.16.1):
Las mordeduras
Las picaduras
Los desbordamientos
Cada defecto superficial debe corregirse por

levantamiento de la soldadura y nueva ejecución.
Figura 13.16.1
b) Defectos internos. Los principales son:
1º Soldadura porosa (Figura 13.16.2)
"Causas":
Arcos corto
Tiempo insuficiente de fusión
Metal base muy deteriorado
Electrodo deficiente. Figura 13.16.2
"Corrección":
Limpiar el metal base
Más tiempo de fusión para que los gases escapen
Usar corriente apropiada
Usar el electrodo apropiado
Mantener un arco más largo
2º Soldadura de poca penetración (Figura 13.16.3):
"Causas":
Mucha velocidad
Electrodo muy grueso
Corriente muy baja
Preparación defectuosa Figura 13.16.3
"Corrección":
Usar corriente suficiente para obtener la penetración deseada
Soldar despacio
Seleccionar el electrodo de acuerdo con le profundidad del bisel
Dejar la separación adecuada entre las piezas
3º Deformaciones en el cordón (Figura 13.16.4):
"Causas":
Concentración del metal
Mala fijación de las piezas
Mala preparación
Sobrecalentamiento de la junta
Figura 13.16.4
"Corrección":
Soldar más rápido
Evitar la deformación excesiva de las piezas
Fijar correctamente las piezas
Soldar con un programa estudiado
Usar electrodos de alta velocidad y penetración moderada
4º Distorsiones (Figura 13.16.5):
"Causas":
Calentamiento irregular
Orden de soldadura inadecuado
Contracción del metal depositado
"Corrección": Figura 13.16.5

Asegurar las piezas adecuadamente
Estudiar la presentación de las piezas antes de soldar
Eliminar tensiones internas
Elaborar un programa adecuado de soldadura
5º Grietas
"Causas":
Electrodos incorrectos
Desproporción de la soldadura con el tamaño de las piezas
Soldadura defectuosa
Juntas demasiado rígidas
Preparación defectuosa
"Corrección":
El diseño de la estructura debe eliminar juntas rígidas
Calentar las piezas antes de soldar
Mantener libres los extremos de las piezas
Proporcionar el tamaño de la soldadura con el de las piezas
Hacer soldaduras sanas y de buena fusión
Mantener las uniones con separación apropiada y uniforme
Trabajar con amperaje bajo
6º Fusión deficiente (Figura 13.16.6):
"Causas":
Velocidad incorrecta
Corriente mal ajustada
Preparación defectuosa
Diámetro de electrodo inadecuado Figura 13.16.6
"Corrección":
Ajustar el tamaño del electrodo con el tamaño de la V de preparación
La oscilación debe ser lo suficientemente ancha para fundir los lados de las
juntas
Si se usa una corriente apropiada se producirá un depósito y una penetración
correcta
7º Soldadura frágil (Figura 13.16.7):
"Causas":
Electrodo impropio
Precalentamiento incorrecto
Metal endurecido por el aire
"Corrección": Figura 13.16.7
Precalentamiento a 150-250º C, cuando se sueldan aceros medios en carbono o

aceros blandos
Dar varias pasadas de soldadura
Recocer después de soldar
Usar electrodos básicos
13.17 CALIFICACIÓN DE LAS SOLDADURAS POR RAYOS X
La Norma UNE-14011 indica que la calidad de las soldaduras se fijará de acuerdo con los
cinco grupos siguientes:
TABLA 13.17.1
Color Calidad Clases de unión
Negro 1 Soldadura perfecta

Azul 2 Soldadura buena
Verde 3 Soldadura regular
Marrón 4 Soldadura mala
Rojo 5 Soldadura muy mala
Para determinar las clases de unión que quedarán designadas por el número
correspondiente, se tendrán en cuenta los defectos que aparezcan en la radiografía, con
arreglo a las siguientes definiciones:
"Soldadura perfecta":
Es la soldadura homogénea o soldadura con algunas inclusiones gaseosas muy pequeñas.
"Soldadura buena":
Es la soldadura con débiles desviaciones de la homogeneidad, bajo la forma de uno o varios

de los defectos siguientes: inclusiones gaseosas, inclusiones de escoria, mordedura de
bordes.
"Soldadura regular":
Es la soldadura con pequeñas desviaciones de la homogeneidad, bajo la forma de uno o

varios de los defectos siguientes: inclusiones gaseosas, inclusiones de escoria, mordedura
de bordes, falta de penetración.
"Soldadura mala":
Es la soldadura con marcadas desviaciones de la homogeneidad, bajo la forma de uno o

varios de los defectos siguientes: inclusiones gaseosas, inclusiones de escoria, mordedura
de borde, falta de penetración, falta de fusión, grietas.
Para la correcta interpretación de las radiografías y la clasificación en estos cinco grupos de

las soldaduras correspondientes, se tendrá a la vista un Álbum de Radiografías Tipo, del
Instituto Internacional de la Soldadura, y las Reglamentaciones Especiales que hayan de
tenerse en cuenta según los trabajos de soldadura comprobados ("Lloyd's Register of
Shipping", "Bureau Veritas", "Americam Bureau", etc.).
Los defectos indicados: inclusiones gaseosas, inclusiones de escoria, falta de fusión, falta
de penetración, grietas y mordeduras de bordes, quedan definidos en la Tabla siguiente:
TABLA 13.17.2
Defecto Descripción Aspecto radiográfico

Inclusiones gaseosas Presencia en el metal de la soldadura
de cavidades motivadas por oclusio-
nes gaseosas
Porosidad Grupos o pequeños poros aislados. Pequeñas imágenes redondas y
oscuras, generalmente de 1,5 mm de
tamaño. Pueden presentarse aisladas
o en grupos.
Porosidad tubular o Cavidades alargadas o tubulares. Imagen generalmente muy oscura, a
vermicular veces con contornos difusos y tamaño
variable.
Poros. Cavidad grande que contiene gas. Sombras netamente definidas, de
contorno redondeado regular, neto o
difuso y diámetro de 1,5 mm.
Inclusión de escoria. Presencia en el metal de la soldadura,
de cualquier sustancia sólida.
Aisladas. Inclusiones con distribución irregular. Sombras de contorno irregular, que
con frecuencia presentan variaciones
de densidad en su imagen.
Lineales. Inclusiones formando línea. Línea oscura de anchura irregular,
continua o intermitente y normalmente
Alternadas. Inclusiones generalmente formando paralela a los bordes de la soldadura.
línea, pero sin continuidad.
Defecto de limpieza Inclusiones debidas a la falta de Frecuentemente líneas oscuras para-
limpieza en la soldadura o al uso de lelas, con un contorno definido y neto
un buril inadecuado para el levanta- del lado exterior de la soldadura e
miento parcial de los cordones. irregular hacia el exterior.
Falla de unión entre
paredes.
Falta de fusión. Discontinuidad entre el metal base y el Línea oscura y fina continua o inter-
metal de la soldadura. mitente, con los bordes bien definidos.
La línea puede tender a ser ondulada
y difusa; dependiendo de la posición
relativa del defecto, con respecto al
eje del haz de la radiación incidente.
Falta de penetración. Hendidura en la iniciación de la Banda o línea oscura, continua o
soldadura, en la cual falta metal de intermitente, a lo largo del centro de la
aportación. imagen de la soldadura.
Grietas o fisuras Discontinuidad producida por desga-
rramiento del metal, mientras éste se
encuentra en estado plástico o por
fractura del metal cuando éste está
frío.
Grietas longitudinales. Línea fina y oscura, ondulada,
intermitente o bifurcada, que sigue la
Grietas transversales. dirección de la soldadura o es
sensiblemente normal a ella. Puede
aparecer en la imagen o fuera de ella.
Mordedura de bordes. Ranura o surco en la superficie de la Línea oscura irregular, continua o
pieza a lo largo de los bordes del intermitente, difusa, situada a lo largo
cordón de soldadura. Puede tener de la imagen de la soldadura.
lugar también entre paredes.
13.18 DEFORMACIONES Y TENSIONES INTERNAS DE LAS SOLDADURAS
Durante el soldeo proporcionamos calor que se propaga a lo largo y ancho de las piezas,
produciéndose:
a) Un enfriamiento más o menos rápido de las partes de las piezas en las que la
temperatura ha superado la del punto crítico del acero.
b) Contracciones de las zonas calentadas al enfriarse posteriormente.
La velocidad de enfriamiento de la pieza tiene un efecto importante sobre la modificación de

la estructura cristalina del metal, lo cual se traduce en una modificación de sus
características mecánicas y, en especial, en un aumento de su fragilidad.
Las contracciones, si operasen sobre piezas con libertad de movimiento, sólo

proporcionarían deformaciones, pero como las piezas tendrán ligaduras, nos aparecerán,
además, tensiones internas, que serán mayores a medida que la producción de calor sea
mayor o, lo que es equivalente, a medida que las piezas sean más gruesas.
Las deformaciones que nos aparecen pueden dividirse en: deformaciones lineales y
deformaciones angulares.
La Norma MV-104 señala que la deformación lineal inducida por la contracción longitudinal
de la soldadura en dos piezas soldadas a tope está comprendida entre el 1 y 6 por 1.000 de
la longitud de la soldadura.
También indica que la deformación lineal t causada por la contracción transversal suele
estar comprendida entre 1 mm y 4 mm.
Figura 13.18.1
La deformación angular de una soldadura en ángulo o a tope asimétrica produce

deformaciones angulares por la diferente contracción transversal de las capas de metal
aportado.
En general, en todo tipo de soldaduras se suelen provocar deformaciones como las

mencionadas o simplemente abarquillamientos en los casos que están impedidos los giros.
Todas las deformaciones deben corregirse en frío mediante prensas o máquinas de rodillos.
Mejor solución resulta el presentar las piezas falseadas en el momento de soldar, de forma
que cuando se haya ejecutado la soldadura queden en la posición deseada.
Respecto a las tensiones internas, se producen en general por el hecho de que al empezar
a enfriarse el cordón su contracción está impedida por el resto del metal. En este caso, su
longitud final sería superior a la que tendría si se hubiese encogido libremente. La
consecuencia es la aparición de tensiones de tracción a lo largo del cordón. Además, cuanto
más largo sea el cordón, mayor será la tensión de tracción.
También si consideramos la sección transversal del cordón vemos que aparecen tensiones
de tracción perpendiculares al mismo, aunque evidentemente de menor importancia que las
tracciones longitudinales.
Finalmente, en piezas gruesas pueden

aparecer tracciones perpendiculares a las
anteriores, obteniéndose un estado triaxial que
puede favorecer la rotura frágil de la pieza.
Cuando nos encontramos con dos cordones

que se cruzan (Figura 13.18.3) nos aparecerán
dos tensiones de parecida importancia, que dan
origen a un sistema biaxial; pero en el caso
más peligroso es el de cruce de tres cordones Figura 13.18.2
con tres tracciones de importancia similar
(Figura 13.18.4).
Se presenta en este caso un sistema triaxial de

tracciones que pueden provocar con gran
facilidad una rotura frágil de unión.
Con objeto de eliminar las deformaciones y las tensiones internas, debemos conseguir unas
condiciones mínimas en las soldaduras, para lo cual la Norma MV-104 recomienda seguir
los siguientes principios:
1º "Principio de simetría". El volumen de metal depositado tendrá en todo momento la

máxima simetría posible.
2º "Principio de libertad". Las piezas a soldar se dispondrán a modo que puedan seguir
los movimientos producidos en el soldeo con la máxima libertad posible.
3º "Principio de accesibilidad". Con objeto de asegurar el depósito limpio y perfecto del

material de aportación.
4º "Principio de enfriamiento". La disposición de las piezas y el orden de los cordones

será tal que se reduzca al mínimo la acumulación de calor en zonas locales.
13.19 RECOMENDACIONES PARA LA EJECUCIÓN DE CORDONES
A la vista de lo comentado en el párrafo anterior, podemos eliminar las deformaciones y las

tensiones residuales si seguimos las siguientes indicaciones:
a) "Para soldaduras con cordones múltiples". Se recomienda en MV-104 que una

soldadura de varios cordones se realice depositando éstos en el orden de la Figura
13.19.1. El último cordón conviene que sea ancho para que la superficie de la soldadura
sea lisa.
Figura 13.19.1
b) "Para soldaduras continuas". Cuando la longitud de la soldadura no sea superior a 500

mm, se recomienda que cada cordón se empiece por un extremo y se siga hasta el otro
sin interrupción en la misma dirección.
Cuando la longitud está comprendida entre 500 mm y 1000 mm se recomienda empezar

por el centro de cada dirección.
Los cordones de soldadura de longitud superior a 1000 mm es conveniente hacerlos en

"paso de peregrino", sistema del cual se dan diversas soluciones en la Figura 13.19.2
PARA UN SOLDADOR
Figura 13.19.2.a
PARA DOS SOLDADORES TRABAJANDO AL TIEMPO
Figura 13.19.2.b
c) "Uniones planas con soldaduras cruzadas". Se recomienda ejecutar en primer lugar las
soldaduras transversales (Figura 13.19.3).
Figura 13.19.3
d) "Uniones en ángulo con soldaduras cruzadas". (Figura 13.19.4)
Cuando sólo son dos los cordones que se cruzan debe seguirse la disposición a), ya
que aunque parece que la disposición b) evita las tracciones biaxiales, el efecto de
entalla es más desfavorable que la propia biaxialidad de tracciones.
Cuando se trata de tres cordones (Figura 13.19.5), el efecto de tracción triaxial y su

consecuente peligro de rotura frágil recomienda se utilice la configuración a), en lugar
de la b), a pesar del efecto de entalla, aunque la mejor solución es evitar la concurrencia
de tres cordones en un punto.
Figura 13.19.4
Figura 13.19.5
13.20 CÁLCULO DE LOS CORDONES DE SOLDADURA
a) "Soldaduras a tope". La Norma MV-103 especifica que las soldaduras a tope realizadas
correctamente no requieren cálculo alguno.
b) "Soldaduras en ángulo". El cálculo de las soldaduras en ángulo se funda en las

experiencias realizadas en Holanda por Von der Eb sobre la rotura de este tipo de
cordones.
Se asimila el cordón de soldadura a un triángulo isósceles (Figura

13.20.1) y se toma como sección de cálculo la definida por la altura
"a" del triángulo isósceles, por ser la sección menor.
También se acepta que las tensiones son constantes a lo largo del

plano definido por la altura "a" (Figura 13.20.2) y cuya superficie es
a x L, siendo L la longitud del cordón de soldadura.
Sobre este plano las componentes de la tensión serán: Figura 13.20.1
Una tensión normal σ y dos componentes sobre el plano de referencia, que llamamos τa y τn.
Con objeto de investigar el comportamiento en rotura del cordón Von del Eb realizó una
serie de ensayos con τa=0, buscando el lugar geométrico de la extremidad del vector de
esfuerzos en el plano de garganta para diversas roturas.
Figura 13.20.2
Se vio que este lugar geométrico para los vectores de rotura es una elipse del tipo siguiente:
(
σ 2 + A . τ n2 = B . σ rot ) 2
En base a estas experiencias se dedujo posteriormente para τa≠0, que el lugar geométrico
del vector de rotura era un elipsoide del tipo siguiente:
( ) (
σ 2 + A . τ n2 + τ a2 = B . σ rot ) 2
en donde A es un coeficiente que varía de 1,8 a 2; B un coeficiente que depende de la

calidad de las soldaduras y del espesor del cordón, y que para soldaduras ejecutadas
correctamente y espesores normales de los cordones vale B=1; σrot es la tensión de rotura
de tracción.
Bajo estas circunstancias y tomando A=1,8, el elipsoide de rotura

se convierte en:
( )
σ 2 + 1,8 τ n2 + τ a2 = σ rot
2
Al primer miembro de esta expresión se le llama tensión de

comparación y su significado es que en el cordón se producirá la
rotura cuando la expresión:
σc = (
σ 2 + 1,8 τ n2 + τ a2 ) (13.20.1) Figura 13.20.3
llamada "tensión de comparación", sea igual a la tensión máxima en tracción que produce la
rotura del material. La expresión (13.20.1) ha sido aceptada por la Norma MV-103 (1972) y
UNE 14035.
La Convención Europea de la Construcción Metálica, fundándose en experiencias realizadas

por el Instituto Internacional de la Soldadura, ha propuesto posteriormente una expresión de
la tensión de comparación que tiene una forma similar a la de Von Misses:
σc = β (
σ 2 + 3 τ n2 + τ a2 ) (13.20.2)
en donde β tiene los siguientes valores:
Aceros con σE ≤ 2400 kp/cm2 (A-37 o Fe-360)

β = 0,7
Aceros con 2400 < σE ≤ 2800 kp/cm2 (A-42 o Fe-430)

β = 0,8
Aceros con 2800 < σE ≤ 3600 kp/cm2 (A-52 o Fe-510)

β = 0,85
Aceros con 3600 < σE ≤ 4000 kp/cm2

β = 1,0
13.21 CONDICIONES DE SEGURIDAD PARA SOLDADURAS EN ÁNGULO
Bajo la base experimental anteriormente mencionada, las diversas normas definen como
condición de seguridad de una soldadura de ángulo la de que la tensión de comparación
obtenida de las acciones ponderadas sea inferior a la resistencia de cálculo del acero, es
decir:
σ c* = ( )
σ * 2 + 1,8 τ n* 2 + τ a*2 ≤ σ E (13.21.1)
Recomendaciones Europeas:
σ c* = β ( )
σ * 2 + 3 τ n*2 + τ a* 2 ≤ σ E
⎧ 0,7 para A − 37 y Fe − 360

⎪
β = ⎨ 0,8 para A − 42 y Fe − 430 (13.21.2)
⎪ 0,85 para A − 52 y Fe − 510
⎩
Aunque la tensión de comparación está referida al plano de garganta de la soldadura, en

general resulta más sencillo para el cálculo abatir la sección de garganta sobre una de las
caras del cordón (Figura 13.21.1).
La relación entre ambas tensiones unitarias

es la siguiente:
1
σ= (n + t n )
2
1
τn = (n + t n )
2
τa = t a (13.21.3)
Figura 13.21.1
Como ejemplo de cálculo vamos a determinar
la condición de seguridad para una soldadura en ángulo frontal sometida a tracción (Figura
13.21.2).
Figura 13.21.2
Se ve inmediatamente que:
F*
n* = ,, t n* = t a* = 0
2.L . a
1 F*
σ * = n * . cos 45º =
2 2.L . a
1 F*
σ n* = n * . sen 45 º =
2 2.L .a
La condición de seguridad será:
F* F*
σ c* = σ * 2 + 1,8 τ n*2 = 1,4 = 1,18 ≤ σE
2.L . a 2.L .a
La condición de seguridad según las Recomendaciones Europeas será:
F*
σ c* = β σ * 2 + 3 τ n* 2 = 1,414 β ≤ σE
2.L .a
F*
Para A-37, β = 0,7 σ c = 0,99 ≤ 2400 kp / cm 2
2.L .a
F*
Para A-42, β = 0,8 σ c = 1,13 ≤ 2600 kp / cm 2
2.L .a
F*
Para A-52, β = 0,85 σ c = 1,20 ≤ 3600 kp / cm 2
2.L .a
siendo F* la carga ponderada.
A continuación y extraído de la Norma UNE-14035 con la corrección de MV-103, damos el

resumen de cálculo de distintos cordones de soldadura.
13.22 CÁLCULO DE CORDONES DE SOLDADURA SOLICITADOS POR CARGAS

ESTÁTICAS. NORMA UNE-14035
1. Objeto
El objeto de esta norma es el establecimiento de los métodos de comprobación de las

unidades soldadas solicitadas por cargas estáticas o cuasiestátias.
2. Generalidades
Las fórmulas incluidas en la presente Norma. así como las reglas de comprobación, están
basadas en los principios generales de la resistencia de materiales, bajo el supuesto de
hipótesis simplificativas contrastadas por la experimentación.
Se prescindirá, en general, en los cálculos:
1º De las puntas locales de tensión que puedan provenir de la forma de la junta.

2º De las tensiones residuales.
3. Definiciones
1º "Garganta de un cordón en ángulo a". Es la altura del triángulo isósceles que puede
inscribirse dentro de la sección recta del cordón de soldadura (Figura 13.22.1).
Figura 13.22.1
2º "Longitud eficaz de un cordón en ángulo L". Es la longitud total del cordón,

descontados los cráteres de los extremos. Como longitud de cada uno de estos
cráteres se toma, convencionalmente, la longitud a. Si se adoptan precauciones
especiales para evitar la formación de dichos cráteres, no se efectúa esta deducción.
3º "Sección de garganta". Es la sección del cordón determinada por el plano bisector

del ángulo diedro que lo contiene (Figura 13.22.3).
4º "Área de la sección de garganta". Es la obtenida multiplicando la garganta del cordón

por su longitud eficaz.
5º "Símbolos":
n = Tensión normal que actúa en el plano de una de las caras del cordón, referida
a la superficie de la sección de garganta abatida sobre este lado (Figura
13.22.2).
Figura 13.22.2
tn = Componente transversal de la tensión tangencial que actúa en el plano de uno

de los lados del cordón, referida a la superficie de garganta abatida sobre ese
lado (Figura 13.22.2).
ta = Componente longitudinal de la tensión tangencial que actúa en el plano de uno

de los lados del cordón, referida a la sección de garganta abatida sobre ese
lado (Figura 13.22.2).
σ = Tensión normal que actúa en la sección de la garganta (Figura 13.22.2).
τn = Componente transversal de la sección tangencial que actúa en la sección de

garganta (Figura 13.22.3).
τa = Componente longitudinal de la tensión tangencial que actúa en la sección de

garganta (Figura 13.22.3).
Figura 13.22.3
σ*c = Tensión de comparación ponderada = (

σ * 2 + 1,8 τ n* 2 + τ a* 2 )
Nota: Según hemos indicado en los artículos 1.20 y 1.21, las Recomendaciones Europeas
toman como tensión de comparación ponderadas (13.21.2):
σ c* = β (
σ * 2 + 3 τ n* 2 + τ a* 2 )
Como en uno y otro caso es necesario conocer σ * , τ n* y τ a* la aplicación de una u
otra tensión de comparación resulte inmediata.
13.23 COMPROBACIÓN DE UNIONES A TOPE
Las soldaduras a tope continuas, de penetración completa y que están realizadas de

acuerdo con las normas de la buena práctica y con las precauciones necesarias para evitar
los cráteres, no necesitan ser comprobadas.
Cuando por alguna circunstancia especial se estime necesaria su comprobación, ésta se

efectuará, en lo que se refiere a los métodos de cálculo, "igual que si del material de base se
tratase".
13.24 CLASIFICACIÓN DE LAS UNIONES SOLDADAS EN ÁNGULO
Desde el punto de vista de los métodos de comprobación, pueden distinguirse las siguientes
uniones:
1º "Uniones soldadas planas". Son aquellas en las que los diferentes cordones están
contenidos en el mismo plano o, con más exactitud, las que permiten abatir las
secciones de garganta sobre un mismo plano (Figura 13.24.1).
2º "Uniones soldadas espaciales". Son aquellas otras en las que no es posible abatir
sobre un mismo plano todas las secciones de garganta de los distintos cordones que
las componen (Figura 13.24.2).
En la Tabla 13.24.1 damos, desde el punto de vista del cálculo, los tipos de uniones en
ángulo que se presentan en la construcción metálica.
La condición general de comprobación es: σ c* ≤ σ E
TABLA 13.24.1
Sólo cordones laterales (13.26.1)

A tracción Sólo cordones frontales (13.26.2)
(Art. 13.26) Sólo cordones oblicuos (13.26.3)
Cordones frontales y laterales combinados (13.26.4)
Casos de cálculo para soldaduras en ángulo
Sólo cordones frontales longitudinales (13.27.1)

A flexión
Sólo cordones frontales transversales (13.27.2)
Soldaduras (Art. 13.27)
Cordones frontales longitudinales y transversales (13.27.3)
planas
Sólo cordones laterales (13.28.1)

Torsión y esfuerzo Sólo cordones frontales (13.28.2)
cortante Dos cordones laterales y dos frontales (13.28.3)
combinados Dos cordones laterales y uno frontal (13.28.4) a) vigas en cajón
(Art. 13.28) Combinación de diferentes tipos de cordones b) vigas de sección +, T
c) vigas de sección I, [
Cordones solicitados a tracción (13.29.1)

Uniones en Z
Cordones solicitados a flexión simple (13.29.2)
(Art 13.29)
Cordones solicitados a torsión (13.29.3)
Soldaduras
espaciales
Unión con Cordones solicitados a tracción (13.30.1)
cartelas extremas Cordones solicitados a flexión simple (13.30.2)
(Art. 13.30) Cordones solicitados a torsión (13.30.3)
13.25 GENERALIDADES SOBRE EL CÁLCULO DE UNIONES PLANAS EN ÁNGULO
Para mayor sencillez se han considerado, en lo que sigue, cordones de sección triangular
isósceles, aunque los métodos que se exponen se pueden extender fácilmente a otros tipos
de cordones.
13.26 CÁLCULO DE UNIONES PLANAS. SOLICITACIONES A TRACCIÓN
Cuando, como consecuencia de la pequeña distancia entre líneas de acción de los

esfuerzos transmitidos (por ejemplo, en la Figura 13.26.1), se puede despreciar el momento
flector, el cálculo se realizará en la forma siguiente:
13.26.1 Unión con sólo cordones laterales (Figura 13.26.1)
La sección de garganta se considerará abatida sobre el plano de la superficie de contacto

entre las dos piezas. Las dos secciones quedarán así contenidas en el mismo plano y
sometidas a la tensión ta. Esta tensión puede considerarse como uniforme a lo largo del
cordón, siempre que la longitud de éste no exceda de cincuenta veces el espesor de
garganta ni de doce veces el ancho del perfil unido.
Figura 13.26.1
Por tanto:
F*
t a* = τ a* =
2.L .a
σ c* = τ a* 1,8 ≤ σ E (MV − 103 )

En la práctica se tomará:
F*
≤ 0,75 . σ E
2.L . a
o más generalmente:
F*
≤ 0,75 . σ E
Σ .L .a
13.26.2 Unión con sólo cordones frontales (Figuras 13.26.2 y 13.26.3)
La sección de garganta se considerará abatida sobre el plano de uno cualquiera de los

dados del cordón.
Figura 13.26.2
1 F* 1 F*
σ* = ,, τ n* =
2 2.L .a 2 2.L .a
F*
σ c* = σ * 2 + 1,8 τ n*2 = 1,14 ≤ σE
2.L .a
En la práctica se toma:
F*
≤ 0,85 . σ E
2.L . a
o, más generalmente: Figura 13.26.3

F*
≤ 0,85 . σ E
Σ .L .a
El mismo método puede aplicarse a los cordones de las uniones en T; pero sólo cuando las
dos partes unidas puedan considerarse de rigideces comparables y las dimensiones de los
cordones estén proporcionadas a los espesores de las distintas partes componentes del
elemento sometido a tracción.
13.26.3 Unión con sólo cordones oblicuos (Figura 13.26.4)
La sección de garganta se abatirá sobre el lado del cordón normal a la superficie de

contacto entre las dos piezas.
θ
θ
Figura 13.26.4
F * . sen θ F * . sen 2 θ
n* = =
2.L .a 2.h.a
F * . cos θ F * . cos θ . sen θ

t a* = =
2.L .a 2.h.a
t n* = 0
σ * = n * . cos 45º
τ n* = n * . sen 45º
τ a* = t a*
σ c* = ( )
σ * 2 + 1,8 τ n* + τ a*2 =
F*
2.L .a
1,4 . sen 2 θ + 1,8 . cos 2 θ =
F*
2.β.a.L
≤ σE
En la práctica se toma: TABLA 13.26.1

θ β
F* 0 0,75
≤ β . σE
Σ.a.l 30 0,77
60 0,81
Los valores de β están dados por la Tabla 13.26.1. 90 0,85
13.26.4 Uniones con cordones frontales y laterales combinados (Figura 13.26.5)
En estas uniones existe una interacción entre los cordones frontales y laterales, de forma
que la resistencia total de la costura no es igual a la suma de las resistencias de los dos
tipos de cordones. De acuerdo con la experimentación disponible, se pueden recomendar
provisionalmente las siguientes reglas de cálculo:
a) Si la longitud de los cordones laterales es mucho mayor que la longitud de los cordones
frontales (L2 > 1,5.h) la deformación que admiten aquellos es tal que no puede
aceptarse ninguna carga para los frontales. En este caso, el cálculo se efectúa según el
apartado 13.26.1, y se debe seguir la regla de buena práctica de no emplear uniones
como las de las Figuras 13.26.5.c) y 13.25.5.d), ya que el cordón C3 se fisurará antes de
que los cordones C2 hayan llegado a su capacidad total de resistencia. Si fuese
necesario, para evitar corrosiones, por ejemplo, el efectuar una junta estanca, hay que
suponer que el cordón C3 alcanzará su plena capacidad de carga y la junta deberá
calcularse como se indica en el caso c). El cordón de estanqueidad será el C1, y los C2 y
C3 serán cordones de fuerza.
b) Si los cordones laterales y frontales son aproximadamente iguales en longitud

(0,5 h < L 2 ≤ 1,5 L 1 ) y no existe el cordón C3 (Figuras 13.26.5.a y 13.26.5.b), se
supondrá que la máxima carga admisible en la unión es:
F1*
*
Fmax = F2* + = F2* + K . F1*
1 + 2 . sen 2 θ
siendo:
F2* = 0,75 (Σ . L 2 . a 2 . σ E ) (véase el apartado 13.26.1)

F1* = β . L 1 . a1 . σ E (véase el apartado 13.26.3)

1
K=
1 + 2 sen 2 θ
Figura 13.26.5
Aunque no es frecuente, pudiera darse el caso de tener que TABLA 13.26.2

considerar distintas tensiones admisibles en los cordones
1
laterales y frontales. θº K =
1 + 2 sen 2 θ
Los valores de K vienen dados en la Tabla 13.26.2 y los de 0 1,0
en la Tabla 13.26.1. 10 (1) 0,95
20 (1) 0,81
(1) Estos ángulos pueden existir en caso de uniones como la indicada en la 30 (1) 0,66
Figura 13.26.6.
40 (1) 0,59
50 0,46
60 0,40
70 0,36
80 0,34
90 0,33
Figura 13.26.6
c) Si los cordones laterales y frontales son aproximadamente iguales en longitud

(0,5 . h < L 2 ≤ 1,5 . L 1 ) y existe el cordón C3 (Figuras 13.26.5.c y 13.26.5.d) se supondrá
que la máxima carga admisible en la unión es:
1 *
*
Fmax = F + F3*
3 2
siendo:
F2* = 0,75 (Σ . L . a 2 . σ E )
F3* = β . L 3 . a 3 . σ E
Los valores de β vienen dados en la Tabla 13.26.1
d) Si la longitud de los cordones laterales es mucho menor que la de los cordones

frontales (L 2 ≤ 0,5 . L 1 ) , (Figura 13.26.5) se supondrá que la máxima carga admisible en
la unión es:
1 *
*
Fmax = F + F3*
3 2
teniendo F*2 y F*3 los mismos significados en el en caso c).
13.27 SOLICITACIONES A FLEXIÓN
13.27.1 Unión con sólo cordones frontales longitudinales (Figura 13.27.1)
La tensión máxima producida por el momento flector puede calcularse abatiendo la sección
de garganta sobre el plano del lado del cordón paralelo al eje del momento:
M* F * . e 6
*
n max = =
W 2 a . L2
1 3 F* . e
σ max
*
= *
n max = 2
= τ n* max
2 2 a .L
La tensión tangencial originada por el esfuerzo cortante puede suponerse uniforme:
F*
t a* med = τ a* max =
2.a.L
Combinando las tensiones obtenidas se comprobará:
σ c* = σ max
*
( )
+ 1,8 τ n*2max + τ a* 2max ≤ σ E
Si e>L, es decir, si el momento flector es grande comparado con el esfuerzo cortante, puede
utilizarse la fórmula simplificada:
F* . e
σ c* = 0,55 ≤ σE
a . L2
Figura 13.27.1
13.27.2 Unión con sólo cordones frontales transversales (Figura 13.27.2)
Considerando primero sólo el momento flector, la tensión máxima puede calcularse

abatiendo la sección de garganta sobre el plano de unión de las piezas.
F* . e
*
n max =
W
Figura 13.27.2
En la mayor parte de ,os casos prácticos, h será grande con respecto a "a" y se puede
tomar:
F* . e
W = L .h.a , *
n max =
L.h.a
Los valores de σ*max y σ*n max son:

1
σ n* max = σ max
*
= *
n max
2
σ c* = σ max
*
+ 1,8 . τ n*2max = 2,8 . σ max
*
= 1,67 . σ max
*
F* . e
≤ 0,85 . σ E
L .h.a
Este tipo de junta no es adecuado para soportar valores elevados del esfuerzo cortante. No
obstante, si ha de soportar un esfuerzo cortante limitado se considerará que está distribuido
uniformemente en la sección de la garganta:
F*
t n* med =
2.L .a
y en este caso:
1 1 1 F* ⎛ h⎞
σ max
*
= *
n max + t n* med = ⎜e + ⎟
2 2 2 L .h.a ⎝ 2⎠
1 1 1 F* ⎛ h⎞
σ n* max = *
n max − t n* med = ⎜e − ⎟
2 2 2 L.h.a ⎝ 2⎠
13.27.3 Unión con cordones frontales longitudinales y transversales (Figura 13.27.3)
Se considera que el esfuerzo cortante actúa únicamente sobre los cordones que unen el
alma y que puede considerarse como distribuido uniformemente en su sección de garganta:
F*
τ a* med = t a* med =
2 . a3 . L3
Figura 13.27.3
Las tensiones debidas al momento flector se calculan teniendo en cuenta el área total de la
sección de garganta del cordón, abatida sobre el plano de la junta y, por tanto:
M* 1
*
n max = ,, σ n* max = τ n* max = *
n max
W 2
Para los cordones exteriores sólo se considera el momento flector:
σ c* = σ max
*2
+ 1,8 . τ n*2max = 2,8 . σ max
*2
= 1,4 . n max
*2
≤ σE
M*
≤ 0,85 . σ E
W
Para los extremos de los cordones del alma se consideran tanto la tensión tangencial como
la normal que actúan sobre ellos y se tiene (Figura 13.27.3.c):
2
⎛ L3 ⎞
σ c* = 2,8 ⎜⎜ σ max
*
⎟⎟ + 1,8 . τ a*2max ≤ σ E
⎝ h1 + a 1 ⎠
13.28 SOLICITACIONES DE TORSIÓN Y ESFUERZO CORTANTE COMBINADOS
GENERALIDADES
Para este tipo de solicitaciones se recomiendan los métodos de cálculo llamados del
"momento polar" y de "las dos fuerzas".
1. "Método del momento polar"
El método del momento polar extiende al caso de los cordones de ángulo (cuyas secciones
de garganta están abatidas sobre la superficie de contacto entre las dos piezas) la teoría
elemental de la resistencia de materiales para secciones anulares circulares. Como centro
de rotación se toma el centro de gravedad del conjunto de cordones y el momento de inercia
polar Ip de la sección de garganta abatida se calcula con referencia a dicho centro de
gravedad.
Se supone que la tensión máxima F*max actúa en el punto del cordón alejado del centro de
gravedad y que su dirección es normal al radio rmax que une ambos puntos; así como que el
valor de la tensión F*max viene dado por:
M *t . rmax
*
Fmax =
Ip
Ensayos recientes sobre tensiones en uniones soldadas de la forma indicada, llevados a

cabo en Alemania, muestran que la capacidad de carga calculada por los dos métodos es
siempre conservadora respecto a la capacidad de carga real. En el caso en que la relación
l/h sea menor de 0,5 o mayor de 2, no hay datos experimentales que permitan comparar los
resultados obtenidos por los dos métodos.
Descomponiendo la tensión F*max en sus componentes paralela y perpendicular a las

direcciones de los cordones se pueden obtener los valores t*n y t*a, así como los de σ*, τ*n y
τ*a que se introducen en la fórmula de comparación (véase Figura 14.28.1).
Figura 13.28.1
2. "Método de las dos fuerzas".
El método de las fuerzas considera el momento torsor M*t descompuesto en uno o dos pares
de fuerzas, cada uno correspondiente a un par de cordones paralelos. Estas fuerzas
originan en el cordón una tensión tangencial pura τ*a.
Aunque menos general que el método del momento polar, el de las dos fuerzas da
resultados equivalentes en la mayoría de los casos prácticos, o sea, cuando la relación entre
la longitud L y la distancia h de los cordones varía entre 0,5 y 2. Fuera de estos límites los
resultados pueden diferir y se carece de datos experimentales para compararlos, pero en
general el método de las dos fuerzas es más conservador.
Por esta razón, y como consecuencia también de su mayor sencillez, se recomienda el

método de las dos fuerzas en los casos que siguen:
13.28.1 Unión con sólo cordones laterales (Figura 13.28.2)
El momento torsor M*t = F*.e se descompone en un par de fuerzas T* que actúan sobre los
cordones:
M *t = F * . e = T * (h + a )
Estas fuerzas producen en los cordones la tensión tangencial longitudinal:
T* M *t
τ a* = =
L 2 . a (h + a) . L 2 . a
Figura 13.28.2
Las tensiones tangenciales producidas por las carga F* pueden considerarse uniformemente
distribuidas a lo largo de los cordones:
F*
t n* =
2 . L2. a
y resulta:
1
σ * = τ n* = t n*
2
La condición de seguridad será (MV-103):
( )
σ c* = σ *2 + 1,8 τ n*2 + τ a*2 ≤ σ E
13.28.2 Unión con sólo cordones frontales (Figura 13.28.3)
El momento torsor M*t = F*.e se descompone en un par de fuerzas T* que actúan sobre los
cordones:
F * . e = T * (h + l )
Figura 13.28.3
Estas fuerzas producen en los dos cordones la tensión tangencial longitudinal:
T* M *t
τ aM
*
= =
L . a (h + a) . L . a
La tensión tangencial producida por la carga F* se puede considerar como uniformemente

distribuida a lo largo de los cordones:
F*
τ aF
*
= t a* =
2.L .a
Resulta:
σ c* = 1,8 τ aM
*
(
+ τ aF
*
) 2
(
= 1,34 τ aM
*
)
+ τ aF
*
≤ σE
o bien:
τ aM
*
+ τ aF
*
≤ 0,75 . σ E
En la práctica puede utilizarse la fórmula:
F* . e F*
+ ≤ 0,75 . σ E
(h + a) . L . a 2 . L . a
13.28.3 Unión con dos cordones laterales y dos cordones frontales (Figura 13.28.4)
El momento torsor máximo admisible para los cordones laterales es:
ML* = 0,75 . σ E . L 2 . a 2 (h + a ) (véase el apartado 13.28.1)
El momento torsor máximo admisible para los cordones frontales:
M *f = 0,75 . σ E . (L + a1 ) (véase el apartado 13.28.2)
Figura 13.28.4
El momento torsor total M*t = F*. e se descompone convencionalmente en dos partes

proporcionales a M*L y M*f y las tensiones de los cordones laterales y frontales se calculan
según se indicó en los apartados 13.28.1 y 13.28.2, respectivamente.
En lo que se refiere a los esfuerzos cortantes, si la carga F* está en el plano de la junta o

tiene excentricidad muy pequeña, se puede considerar como aplicada en el centro de
gravedad del conjunto de los cordones y repartida entre los cuatro, en proporción a sus
respectivas capacidades de carga.
O sea, después de calcular las cargas máximas admisibles F*c1 y F*c2 para los cordones
frontales y laterales, en lo que se refiere al esfuerzo cortante los cordones laterales C2
actúan como frontales y viceversa, la carga máxima que puede transmitir la junta es:
*
Fmax = Fc*1 + Fc*2
La carga F* se descompone así en dos partes proporcionales a Fc1 y Fc2, respectivamente, y

además la tensión τ*aF en el cordón C1 y las tensiones τ*hF y σ*F en el cordón C2 se calculan
según lo expresado en los apartados 13.28.1 y 13.28.2, respectivamente.
Hay que efectuar dos comprobaciones, una para el cordón C1:
σ c* = (
1,8 τ aM
*
+ τ aF
*
) 2
(
= 1,34 τ aM
*
+ τ aF
*
)≤ σE
y otra para los cordones laterales C2:
σ c* = (
σ F* 2 + 1,8 τ nF
*2
+ τ aM
*2
≤ σE )
13.28.4 Unión con dos cordones laterales y uno frontal (Figura 13.28.5)
El momento torsor máximo admisible para los cordones laterales es:
ML* = 0,75 . σ E . L 2 . a 2 ( h + a 2 )
Figura 13.28.5
El cordón frontal se puede considerar como uno longitudinal sometido a flexión y su máximo
momento flector es:
σ E . a1 . L21
M *e =
6 1,4
El momento torsor total M*t = F*. e se descompone luego de manera convencional en dos
partes proporcionales a M*L y M*e, así se pueden calcular las tensiones τ*aM para los
cordones laterales C2 y σ*nM y τ*nM para el cordón frontal C1.
En cuanto a los esfuerzos cortantes, si la carga F* está contenida en el plano de la junta, o

tiene una excentricidad muy pequeña, el esfuerzo cortante se puede considerar resistido
sólo por los cordones laterales:
1 F*
σ F* = τ nF
*
=
2 2 . L2 . a2
y en los cordones C2 se deberá comprobar:
σ c* = (
σ F* 2 + 1,8 τ nF
*2
+ τ aM
*2
)≤ σE
13.28.5 Combinación de diferentes tipos de cordones
Este caso es el general y se presenta en la unión de una viga en cajón o en T, L o I a una

superficie plana perpendicular al eje de la viga sometida a torsión, y eventualmente a flexión
simple. Según la forma del perfil se pueden considerar varios casos:
a) "Vigas en cajón"
En el caso que el perfil en cajón se suelde en todo su perímetro, se puede calcular la tensión
tangencial debida a la torsión mediante la expresión:
M *t
τ a* =
2. A .a
siendo A el área encerrada por la línea de la sección de garganta de los cordones, abatida
sobre el plano de la unión; "a" es la dimensión de garganta del cordón en el punto que se
considera.
Si el perfil de cajón es rectangular, con una relación L/h que varía entre 0,5 y 2 y no se
suelda completamente en todo el perímetro, se puede aplicar el método de las dos fuerzas.
Según este método, el momento torsor máximo que transmiten los cordones C2 (Figura
13.28.6) es:
M *2 = 0,75 . σ E . L 2 . a 2 (h + a )
y el momento torsor máximo que transmiten los cordones C1 es:
M1* = 0,75 . σ E . L 1 . a1 (h + a1 )
El momento torsor M*t se descompone en dos partes proporcionales a M*1 y M*2 y con ellas
se calculan las tensiones τ*aM para los cordones C1 y C2.
Estas tensiones se suman en la fórmula de comparación con las que resulten de la carga
axil y del momento flector.
Figura 13.28.6
b) "Vigas de sección en cruz, T o L" (Figura 13.28.7)
Para estas vigas, que sólo pueden soportar momentos torsores pequeños, y en las que se
pueden despreciar las componentes de la tensión debidas al alabeo, la resistencia a la
torsión de los cordones es generalmente mucho mayor que la de las vigas y, en general, se
pueden omitir en estas uniones los cálculos de las tensiones debidas a la torsión.
Figura 13.28.7
En casos particulares en los que se unan vigas de gran espesor con cordones muy
pequeños, deberá efectuarse la comprobación a base de las experiencias o ensayos de que
se disponga. En recientes ensayos realizados en Alemania, parece haberse demostrado que
la fórmula:
3 . M *t . a
τ a* =
Σ . L . a3
derivada de la teoría de resistencia de materiales para el cálculo de secciones abiertas de

poco espesor, da resultados demasiado conservadores. No es recomendable en estos
casos la aplicación de la fórmula:
M *t
τ a* =
2. A .a
que puede dar valores demasiado altos para la capacidad resistente del cordón.
c) "Vigas en I, U o Z"
En estas vigas se puede suponer que el momento torsor M*t se descompone en dos
sumandos; uno M*1, debido a una torsión uniforme y otro, M*2, debido a la flexión de las alas
en un plano:
M *t = M1* + M *2
Los valores relativos a M*1 y M*2 dependen de la forma geométrica de la sección y de

coacción de la sección extrema, función a su vez, de la rigidez de la unión soldada.
Figura 13.28.8
Como la magnitud real de esta rigidez es muy difícil de evaluar, se obtienen resultados
conservadores suponiendo totalmente rígida dicha unión, en cuya hipótesis se puede
suponer que para la sección extrema se verifica:
M1 = 0 MT = M2
La misma tensión normal n*max, que se origina en la unión, en los extremos de las alas
(punto B, Figura 13.28.8) se obtiene mediante la expresión:
M*t
*
nmax = K
Wy
TABLA 13.28.1
en la que Wy es el momento resistente referido al eje y-y, y k
un coeficiente de forma, constante para cada perfil, y cuyos PERFILES K
valores pueden tomarse de la Tabla 13.28.1. T NORMAL 4,5

T ALA ANCHA 6 a 10
Obtenido n*max, se pueden calcular σ* y τ*n en la forma U NORMAL 5,5
siguiente: Z 7,5
A) "Cordones en ambos lados de las alas"
1 e
σ * = τ n* = *
n max
2 a1 + a 2
B) "Cordones sólo en los lados exteriores de las alas"
1 e *
σ * = τ n* = n max
a
2 1
siendo el espesor medio del ala y a1 y a2 las gargantas de los cordones exteriores e
interiores de las alas.
Las tensiones τ*a, debidas al esfuerzo cortante de flexión de las alas, pueden despreciarse
para este cálculo.
A continuación referimos en la Tabla 13.28.2 las fórmulas de cálculo de las uniones plantas
en ángulo obtenidas de la MV-103.
TABLA 13.28.2
UNIONES PLANAS
UNIONES PLANAS
UNIONES PLANAS
UNIONES PLANAS
UNIONES PLANAS
UNIONES PLANAS
UNIONES PLANAS
CÁLCULO DE UNIONES ESPACIALES
Es prácticamente imposible considerar todos los tipos de uniones espaciales que puedan
darse en la práctica. Aquí sólo se analizarán tres tipos de juntas, ya que la mayoría pueden
resolverse como combinación de éstas o de las uniones planas ya estudiadas.
13.29 UNIONES EN Z
En este tipo, representando en la Figura 13.29.1, existen cordones en tres planos que
forman ángulo recto uno con otro. Hay tres tipos de cordón, el A, el B y el C, cada uno
dispuesto en diferente plano.
Figura 13.29.1
13.29.1 Cordones solicitados a tracción
Mediante los cálculos realizados anteriormente para secciones planas se calculan las cargas
máximas P*1, P*2 y P*3 que pueden soportar los cordones A, B y C, respectivamente.
La carga máxima total P*1 + P*2 + P*3 que la unión puede transmitir ha de ser mayor que la
carga de tracción aplicada F*.
Con el fin de calcular las tensiones en los cordones, la carga real F* se divide en tres partes
proporcionales a P*1, P*2 y P*3 y después se calculan por separado las tensiones σ*, τ*n y τ*a
en cada cordón.
13.29.2 Cordones solicitados a flexión simple
Para resolver este caso es necesario partir de unas hipótesis convencionales que nos den
fórmulas válidas para secciones planas.
El método que se puede seguir es el siguiente:

Las secciones de garganta de los cordones A

y B se sitúan en el mismo plano de los
cordones C (Figura 13.29.2).
Una vez hecho esto se determina la posición

del eje neutro de la sección resultante y el
cálculo se realiza según lo expuesto en el
apartado 12.27.3.
En el cálculo de la tensión tangencial se

considerarán los esfuerzos distribuidos sólo
en los cordones de alma. Figura 13.29.2
13.29.3 Cordones solicitados a torsión (Figura 13.29.3)
El cálculo se efectúa considerando que sólo los cordones A y C

absorben tensiones, abatiéndose sobre el mismo plano y
despreciando los cordones B.
Se puede aplicar el método de cálculo expuesto en el apartado

13.28.5.
Figura 13.29.3
13.30 UNIONES CON CARTELAS EXTREMAS (Figura 13.30.1)
En estas uniones hay tres tipos de cordones, el A y el B, que se pueden abatir sobre el
mismo plano, y el C, que se abate sobre un plano normal al de los cordones A y B.
13.30.1 Cordones solicitados a tracción
La sección que se opone a la solicitación de tracción se obtiene abatiendo las secciones de

garganta de los cordones A y B sobre un plano normal al eje del perfil (Figura 13.30.1).
Según la posición de la línea de actuación del

esfuerzo, la sección del cordón puede quedar
solicitada a tracción o a tracción y flexión
combinadas. Así se puede calcular la tensión σ*
en el cordón A y la σ* en el B, que generalmente
es variable a lo largo de éste. La resultante que
actúa en los cordones B es la carga que actúa
sobre los C. Esta es normalmente excéntrica y
ha se considerarse si la torsión que produce es
importante o no para tenerla en cuenta en el
cálculo. Figura 13.30.1
13.30.2 Uniones solicitadas a flexión simple
Como en el caso anterior, se abaten las secciones de garganta de los cordones A y B sobre
un plano normal al eje del perfil. Las tensiones se pueden calcular según se indicó en el
apartado 13.27.3.
Para cordones C, la carga resultante F*, aplicada a los cordones B, se determina del gráfico
que indica las tensiones debidas a la flexión (Figura 13.30.3) y los cordones C pueden
comprobarse según se indica en el apartado 13.28.1.
El esfuerzo cortante se supone absorbido sólo por los

cordones B, según se indica en el apartado 13.28.3
sobre los cordones C, este esfuerzo cortante
representa una tracción.
13.30.3 Cordones solicitados a torsión
Se considera que el momento torsor M*T está producido por un

par de fuerzas, F*, una que actúa sobre el cordón A (y
produce una tensión tangencial τ*A) y otra que actúa sobre el
cordón B (que queda sometido a las tensiones σ* y τ*n, Figura
13.30.4).
Los cordones C pueden considerarse solicitados por el

momento flector transmitido por los cordones B y se calculan
según el apartado 13.28.1).
Figura 13.30.4

Capítulo 13 - Métodos de Unión de Las Estructuras Metálicas PDF

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Capítulo 13 - Métodos de Unión de Las Estructuras Metálicas PDF

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Vicente Cudós.

- Cálculo de Estructuras de Acero 1

Las uniones utilizadas en la construcción de estructuras son las siguientes:

a) Uniones por soldadura

La transmisión de esfuerzos en las uniones

Figura 13.1.2 Figura 13.1.3

Figura 13.1.4 Figura 13.1.5

A) UNIONES POR SOLDADURA

Se llama soldadura a la unión de dos piezas metálicas de igual o parecida composición, de

13.3 SOLDADURA AUTÓGENA Y OXICORTE

En la soldadura autógena el calor lo proporciona una llama producida por la combustión de

De todas formas, cuando el soplete oxiacetilénico se utiliza en la soldadura de piezas, se le

Así como el soplete no se utiliza en la soldadura de estructuras metálicas, en cambio sí es

Donde el oxicorte ha encontrado mayor campo de aplicación es con la utilización de

13.4 SOLDADURA POR ARCO ELÉCTRICO

En el circuito eléctrico formado por los electrodos y el arco, la intensidad de corriente

Si los electrodos se acercan o se separan variará la resistencia y la intensidad, y por tanto,

Los procedimientos de soldadura en arco pueden agruparse en tres:

a) Con electrodos de carbono

a) Soldadura con electrodo de carbono

Se utiliza poco en la estructura metálica . El arco salta entre un electrodo de carbón y la

b) Soldadura con electrodo de tungsteno

El arco salta entre dos electrodos de tungsteno en

c) Soldadura con electrodo metálico

Es el procedimiento de unión normalmente empleado en la construcción metálica, pudiendo

13.5 ELECTRODOS REVESTIDOS

El recubrimiento de los electrodos está constituido generalmente por óxidos minerales,

b) Permite realizar las llamadas "soldaduras de gran penetración", gracias a que se

c) Gracias a la protección de la escoria fundida, el enfriamiento de la soldadura se hace

Los principales tipos de revestimiento de los electrodos son los siguientes:

Símbolo UNE Símbolo DIN

En la Tabla 13.5.1 puede observarse también que el revestimiento básico es el que

Los diámetros más normales de electrodos son, en milímetros:

2, 2.5, 3.25, 4, 5, 6.3, 8, 10, 12

13.6 CARACTERÍSTICAS DE CADA REVESTIMIENTO

Contiene óxidos de hierro o manganeso y ferromanganeso u otros oxidantes.

Contienen calcio o carbonatos básicos y espato de flúor.

Contienen sustancias orgánicas combustibles.

Contienen óxidos de hierro.

Contienen gran cantidad de rutilo o derivados del óxido de tiranio.

13.7 DESIGNACIÓN DE LOS ELECTRODOS (UNE 14.003)

La especificación de un electrodo consta de tres partes:

La primera, representada por una letra, indica el campo de aplicación de la especificación.

La segunda parte comprende tres números. El primero es función de la resistencia a la

TABLA 13.7.1 TABLA 13.7.2 TABLA 13.7.3

Para el tipo de revestimiento se utilizan las letras indicadas anteriormente:

1. Todas las posiciones.

La corriente de soldadura se designa de acuerdo con la Tabla 13.7.4.

Solamente Corriente continua o alterna

13.8 SELECCIÓN DE ELECTRODOS

En estos catálogos, para cada electrodo se indica:

De todas formas existen algunos factores constantes a considerar en la elección de los

Generalmente los catálogos de los fabricantes determinan los electrodos en función

4º Diseño y proporción de la junta: Cuando los bordes no están biselados y se

7º Eficacia de producción del electrodo.

13.9 MANANTIALES DE CORRIENTE

La corriente a utilizar puede ser continua o alterna. La capacidad de corriente necesaria en

13.10 EL CORDÓN DE SOLDADURA

El cordón de soldadura tiene tres partes claramente diferenciadas (Figura 13.10.1).

a) "Zona de soldadura". Es la zona central, que está formada fundamentalmente por el

La garganta, a, es la altura del máximo triángulo

Figura 13.10.3 Figura 13.10.4

13.11 CLASIFICACIÓN DE LOS CORDONES DE SOLDADURA