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Xilog Plus
Pour fraiseuses-perceuses du Groupe

SCM
Manuel d’emploi et
programmation de l’éditeur de
Xilog Plus –
v. 4.0 – Mars 2008

cod. 0000572270E
SCM GROUP
Ce manuel s’adresse à ceux qui désirent connaître et utiliser les machines fraiseuses-
perceuses du Groupe SCM.
Les informations contenues dans le manuel sont la propriété du Groupe SCM et ne
peuvent être reproduites ou divulguées sans son autorisation préalable.
Le Groupe SCM décline toute responsabilité pour les conséquences dérivant d’un usage
incorrect des informations qui sont contenues dans le manuel.
Réalisation du manuel par Gedux Software & Services - www.gedux.com

Table des matières
Index des instructions............................................................................................ 13
Index ........................................................................................................................ 15
1. Installation et démarrage ................................................................................... 17
2. Configuration ...................................................................................................... 19
3. Introduction à la programmation ...................................................................... 21
4. Programmation de base..................................................................................... 24
4.1 Outillage.......................................................................................................... 24
4.1.1 Éditeur des outillages ............................................................................ 24
4.1.2 Configuration des outils ......................................................................... 27
4.1.2.1 Outils fixes: exemple avec pointes à trou................................... 27
4.1.2.2 Outils fixes: exemple avec lame/disque ..................................... 29
4.1.2.3 Outils externes ........................................................................... 31
4.1.2.3.1 Exemple d’un outil de type F cylindrique ..................... 31
4.1.2.3.2 Exemple d’un outil de type F mouluré ......................... 33
4.1.2.3.3 Exemple d’un outil de type F monté sur renvoi angulaire
................................................................................................... 35
4.1.2.3.4 Exemple d’un outil de type F monté sur renvoi angulaire
incliné ......................................................................................... 38
4.1.2.3.5 Exemple d’un outil de type D monté sur renvoi angulaire
................................................................................................... 41
4.1.2.3.6 Exemple d’un outil de type D monté sur renvoi angulaire
incliné ......................................................................................... 44
4.1.2.3.7 Exemple d’un outil de type L ....................................... 47
4.1.2.3.8 Exemple d’un outil de type M ...................................... 49
4.1.2.3.9 Paramètres Généraux ................................................. 51

4.1.2.4 Notes.......................................................................................... 52
4.1.2.5 Groupe Lame ............................................................................. 52
4.1.2.6 Groupe Creusage serrure .......................................................... 53
4.1.2.7 Groupe vertical........................................................................... 54
4.1.2.8 Perceuse sur axe indépendant .................................................. 54
4.1.2.9 Gestion d'un "outil gros" ............................................................. 54
4.1.3 Champs importants pour l’optimiseur des perçages.............................. 56
4.1.4 Échange outil supplémentaire (Tool Room) .......................................... 56
4.1.5 Référence aux outils dans le programme .............................................. 57
4.1.6 Affichage graphique têtes...................................................................... 58
4.1.7 Configuration des têtes.......................................................................... 59
4.1.8 Fonction de coupe – copie – colle montages pour machines multi groupe
....................................................................................................................... 59
4.2 Programme ..................................................................................................... 60
4.2.1 Introduction aux programmes d’usinage................................................ 60
4.2.1.1 Structure d’un programme ......................................................... 60
4.2.1.2 Éditeur des programmes............................................................ 61
4.2.1.3 Origine machine ......................................................................... 63
4.2.1.4 Zones d’usinage......................................................................... 64
4.2.2 Éditeur texte .......................................................................................... 66
4.2.2.1 Interface ..................................................................................... 66
4.2.2.2 Mode blocs................................................................................. 72
4.2.2.3 Affichage graphique ................................................................... 74
4.2.3 Éditeur graphique .................................................................................. 75
4.3 Mix de programmes ........................................................................................ 85
4.4 Programme multiple ........................................................................................ 87

4.4.1 Editeur des programmes multiples ........................................................ 87
4.4.2 Répartition de la table en zones d'usinage ............................................ 92
4.4.3 Exemples............................................................................................... 93
5. Instructions de programmation......................................................................... 95
5.1 En-tête ............................................................................................................ 95

H (En-tête, ou Header) ................................................................................... 95
5.1.1 Palpage panneau et martyre ............................................................... 100
5.2 Instructions de base (texte)........................................................................... 101
5.2.1 Instructions opérationnelles ................................................................. 101
5.2.1.1 Fonctions générales................................................................. 101
Entrée automatique dans profil - GIN....................................... 101
Sortie automatique du profil - GOUT........................................ 104
Répétition d’un profil - GREP ................................................... 106
Modification vitesse - GSET ..................................................... 108
Rotation du panneau - ROT ..................................................... 110
Instruction ISO - ISO ................................................................ 111
Opération nulle - N ................................................................... 111
Palpage panneau - TA ............................................................. 112
5.2.1.2 Perçages .................................................................................. 113
Perçage - B .............................................................................. 113
Perçage optimisé - BO ............................................................. 116
Perçage incliné - BR ................................................................ 118
5.2.1.3 Fraisages ................................................................................. 120
Début fraisage - G0.................................................................. 120
Début fraisage 3D - G03D (groupe Prisma) ............................. 121
Fraisage linéaire - G1............................................................... 122
Fraisage linéaire 3D - G13D (groupe Prisma) .......................... 123
Fraise circulaire sens des aiguilles d’une montre- G2.............. 124
Fraisage circulaire sens contraire des aiguilles d’une montre - G3
................................................................................................. 126
Espace tangent à l’espace précédent - G5 .............................. 128
Début fraisage avec outil incliné - G0R .................................... 132
Fraisage linéaire avec outil incliné - G1R ................................. 136
Fraisage circulaire sens des aiguilles d’une montre avec outil
incliné - G2R ............................................................................ 138
Fraisage circulaire sens inverse des aiguilles d’une montre avec
outil inclinée - G3R................................................................... 140
Espace tangent à l’espace précédent avec outil incliné - G5R. 143
Raccord entre les fraisages - GFIL .......................................... 147
Chanfreinage entre fraisages - GCHA ..................................... 150
5.2.2 Instructions modales............................................................................ 152
Déplacement origine panneau en butée - O ........................................ 152
Face de travail - F ................................................................................ 153
Correction outil - C ............................................................................... 155
Incrémentielle en X - IX...................................................................... 156
Incrémentielle en Y - IY........................................................................ 156
Spéculaire in X - SX ............................................................................. 157
Spéculaire en Y - SY............................................................................ 158
Plan incliné - PL ................................................................................... 159
Affecter une valeur à variable - SET .................................................... 162
Changement référence - REF .............................................................. 170
5.2.3 Instructions de gestion des sous-programmes .................................... 171
Appel de sous-programme - S ............................................................. 171
Sous-programme optiomisé - SO......................................................... 176
5.2.4 Envoi de messages à l’opérateur ........................................................ 177
Impression message - MSG................................................................. 177
5.2.5 Programmation du plan motorisé......................................................... 179
PB ........................................................................................................ 179
5.2.6 Instructions d’aide à la programmation................................................ 181
Commentaire - ; ................................................................................... 181
Visualisation message - PRINT ........................................................... 181
Memorizzazione messaggio - TRACE ................................................. 182
5.3 Instructions étendues (graphiques) ............................................................... 183
5.3.1 Instructions opérationelles ................................................................... 183
5.3.1.1 Fonctions générales................................................................. 183
Entrée automatique dans le profil - XGIN................................. 183
Sortie automatique du profil - XGOUT ..................................... 187
Répétition d’un profil - XGREP................................................. 191
Modification vitesse - XGSET................................................... 194
Opération nulle - XN................................................................. 197
Palpage panneau - XTA ........................................................... 198
5.3.1.2 Perçages .................................................................................. 200
Perçage - XB............................................................................ 200
Perçage optimisé - XBO........................................................... 209
Perçage incliné - XBR .............................................................. 212
5.3.1.3 Fraisages ................................................................................. 215
Début fraisage - XG0 ............................................................... 215
Début fraisage 3D - XG03D (groupe Prisma)........................... 217
Segment pour deux points - XL2P ........................................... 218
Fraisage linéaire 3D - XG13D (groupe Prisma)........................ 222
Segments pour trois points (ou Brisée) - XSP.......................... 223
Arc 2 points donnés - XA2P ..................................................... 225
Arc 3 points donnés - XA3P ..................................................... 230
Arc le rayon donné - XAR......................................................... 232
Arc donné le rayon 2 - XAR2.................................................... 235
Partie tangente à la partie précédente - XG5 .......................... 240
Arc de l’ellipse - XEA................................................................ 245
Début fraisage avec outil incliné - XG0R.................................. 260
Fraisage linéaire avec outil incliné - XG1R............................... 265
Fraisage circulaire dans le sens des aiguilles d’une montre avec
outil incliné - XG2R .................................................................. 267
Fraisage circulaire dans le sens contraire des aiguilles d’une
montre avec outil incliné - XG3R.............................................. 271
Trait tangent au trait précédent avec outil incliné- XG5R ......... 275
Raccord entre fraisages - XGFIL.............................................. 280
Chanfreinage entre fraisages - XGCHA .................................. 283
5.3.2 Instructions modales............................................................................ 285
Changement origine - XO .................................................................... 285
F (Face de travail) ................................................................................ 287
C (Correction rayon outil) ..................................................................... 288
K (Incrémentiel).................................................................................... 289
P (Origine di référence)........................................................................ 290
Plan incliné - XPL................................................................................. 291
5.3.3 Instructions de gestion des sous-programmes .................................... 295
Rappel de sous-programme - XS......................................................... 295
5.3.4 Envoi de messages à l’opérateur ........................................................ 301
Impression message - XMSG .............................................................. 301
5.4 Macros utilisateur .......................................................................................... 303
5.4.1 Macros utilisateur pour les usinages de meuble (pour Windows XP) .. 303
Perçage avec camlock - CAMLOCK .................................................... 303
Barrière fitting - FITTING_32................................................................ 304
Barrière fitting double - FITTING_32_D ............................................... 305
Toe kick - TOEKICK............................................................................. 306
Perçage de liaison horizontale - UNIONE_O ....................................... 307
Perçage de liaison verticale face 1 - UNIONE_V ................................. 308
Perçage socle type 1 - BASET_1......................................................... 309
Double perçage pour socle type 1 - BASET_1_D ................................ 310
Triple perçage socle type 1 - BASET_1_T ........................................... 311
Perçage socle type 2 - BASET_2......................................................... 312
Double perçage socle type 2 - BASET_2_D ........................................ 313
Triple perçage socle type 2 - BASET_2_T ........................................... 314
Perçage charnière type 1- CERNIE_1 ................................................. 315
Double perçage charnière type 1 - CERNIE_1_D................................ 316
Triple perçage charnière type 1 - CERNIE_1_T................................... 317
Perçage charnière type 2 - CERNIE_2 ................................................ 318
Triple perçage perçage charnière type 2 - CERNIE_2_T..................... 320
Fixation pour éléments suspendus - AGGANCIO_PP ......................... 333
Trous pour fixation spot de forme circulaire - TROU_SPOT ................ 334
Trou pour spot - TROU_SPOT_C ........................................................ 335
Trou pour spot rectangulaire - TROU_SPOT_R .................................. 336
Trou pour glissière tiroirs - GLISSIERE_TIROIRS ............................... 337
Perçage pommeau/poignée - POIGNEE_1......................................... 338
Défoncement poignée circulaire - POIGNEE_C................................... 339
Défoncement poignée rectangulaire - POIGNEE_R ............................ 340
Canal pour dossier direction X - CANAL .............................................. 341
Fraisage contournant pièce - CONTOURNAGE .................................. 342
5.4.2 Macros utilisateur pour machines Ergon ............................................. 343
Selection sous-zone de bloc pièce - XSUBAREA ................................ 343
Sélection rangées de butées pour sous-aires de bloc pièce - XBATTON
............................................................................................................. 343
Netoyage plans avec brosse - XCLEAN .............................................. 345
Positionnement guides motorisés sur le plan - XGUIDEM ................... 345
Programation position glissière horizontale - XGUIDEH ...................... 346
Affichage distance en X entre têtes pour usinage synchronisé - XINTAX
............................................................................................................. 347
Delta entre longueur outil réelle et correcte du palpeur -
XDELTAPALPEUR .............................................................................. 347
Programmation Cycles Laser - XLASERC ........................................... 348
Selection Ventouses ON/OFF - XSELCUPS........................................ 348
Mouvement Plans à Vitesse Contrôlée - XSLOW ................................ 349
5.4.3 Macros utilisateur diverses .................................................................. 349
Souffle - XBLOWER............................................................................. 349
Perçage multiple - XMULTIDRILL ........................................................ 351
Opération nulle entre les usinages - XNOP ......................................... 352
Acquisition origines et rotation - XORGACQ........................................ 352
xT - XT ................................................................................................. 353
TvOnOff - XTVONOFF......................................................................... 354
TVSIDE - XTVSIDE ............................................................................. 355
Positionnement calotte aspiration plan - XHOODPLANE..................... 355
Positionnement calotte d’aspiration supplémentaire sur tête -
XHOODSUPP ...................................................................................... 357
Freins - XBRAKE ................................................................................. 360
Clouage - XNAIL ................................................................................. 360
Cycle de déchargement pièce - PUNLOAD ......................................... 363
6. Programmation avancée .................................................................................. 365
6.1 Programmation paramétrique ....................................................................... 365

6.1.1 Introduction à la programmation paramétrique .................................... 365
6.1.2 Instructions paramétriques .................................................................. 367
PAR (déclaration paramètre) ............................................................... 367
PARSECTION (affichage d’une section pour les paramètres) ............. 368
PPAR (affichage des paramètres pour sous-programme ou macro) ... 369
L (attribue une valeur à variable) ......................................................... 370
D (déclaration d’un alias) ..................................................................... 371
6.2 Programmation structurée............................................................................. 372
6.2.1 Saut inconditionné ............................................................................... 372
6.2.2 Saut conditionné.................................................................................. 373
6.2.3 Réalisation et exécution d’un bloc ....................................................... 374
6.2.4 Réalisation et exécution d’un cycle...................................................... 379
6.2.5 Répétition d’un cycle ........................................................................... 382
6.3 Macros .......................................................................................................... 384
6.4 Passage paramètres à sous-programmes et macros.................................... 389
6.5 Programme ISO ............................................................................................ 393
6.6 Importation d’un fichier DXF.......................................................................... 394

6.6.1 Procédure d’importation ...................................................................... 394
6.6.2 Calques (layer) .................................................................................... 399
6.6.2.1 Calque cotes panneau ............................................................. 399
6.6.2.2 Calque usinage pantographe ................................................... 400
6.6.2.3 Calque trous verticaux ............................................................. 400
6.6.2.4 Calque trous horizontaux ......................................................... 401
7. Optimisation des programmes........................................................................ 404
8. Éditeur des plans d’usinage ............................................................................ 408
8.1 Description de l’interface............................................................................... 408
8.2 Types de plan ............................................................................................... 410

8.2.1 Plan traverses et ventouses automatique............................................ 410
8.2.2 Plan traverses et ventouses manuelle................................................. 410
8.2.3 Plan traverses et ventouses motorisé.................................................. 411
8.2.4 Plan multifonction ................................................................................ 411
8.3 Programmation du plan................................................................................. 413
8.3.1 Programmation du plan avec la souris ................................................ 413
8.3.1.1 Plans traverses et ventouses ................................................... 413
8.3.1.2 Plan multifonction..................................................................... 418
8.3.2 Programmation du plan avec saisie des données à partir du clavier... 420
8.3.3 Programmation paramétrique (plan traverses et ventouses motorisé) 424
8.3.3.1 Introduction à la programmation paramétrique ........................ 424
8.4 Gestion automatique de la barre mobile ....................................................... 429
8.5 Enregistrement.............................................................................................. 431
8.6 Types de support .......................................................................................... 432
8.7 Autres fonctions ............................................................................................ 434

8.7.1 Modes d’affichage ............................................................................... 434
8.7.2 Barre des propriétés ............................................................................ 435
8.7.3 Contrôle anticollision ........................................................................... 435
8.7.4 Programmation automatique des ventouses ....................................... 436
8.7.5 Adaptation spéculaire de la programmation de la table....................... 441
8.7.5.1 Règles avec lesquelles les ventouses sont spécularisées ....... 443
8.7.5.2 Cas particuliers ........................................................................ 445
8.7.5.3 Clef [NONSPEC] in Libsupp.cfg ............................................... 446
8.7.5.4 Schéma récapitulatif de spécularisation ventouses.................. 449
8.7.6 Séparateur à paliers ............................................................................ 452
8.7.7 Interdictions d’introduction ................................................................... 453
8.7.8 Règles de déplacement et de spécularisation des plans traverses et
ventouses. .................................................................................................... 454
8.7.8.1 Déplacement des traverses ..................................................... 454
8.7.8.2 Déplacement de supports (plans traverses et ventouses motorisé)
............................................................................................................. 456
8.7.8.3 Rétablissement de configurations sur des zones différentes ... 456
8.7.8.4 Rotation des ventouses............................................................ 457
8.7.8.5 Symétrie et spécularisation des ventouses .............................. 461
8.7.8.5.1 Symétrie des ventouses........................................................ 461
8.7.8.5.2 Spécularisation des ventouses.............................................. 463
8.7.8.5.3 Positionnements non désirés des supports ventouse ........... 467
8.7.9 Vérification cycles (plan traverses et ventouses motorisé) .................. 469
8.7.10 Butées de fond .................................................................................. 469
8.8 Description des fichiers ................................................................................. 472
8.9 Règles de positionnement des traverses sur les zones ................................ 474
9. Plan motorisé.................................................................................................... 480
9.1 Instruction PB................................................................................................ 480
9.2 Description Phases ....................................................................................... 481

Phase 1: équipement plan (E = 1) ................................................................ 481
Phase 2: blocage pièce (E = 2) .................................................................... 481
Phase 3: positionnement intermédiaire (E = 3)............................................. 482
Phase 4: déblocage pièce masquée (E = 3)................................................. 482
Phase 5: déplacement à pièce bloquée (E = 4)............................................ 482
9.3 Champ V de l’en-tête programme ................................................................. 483
Etaux standard avec tige ou à plateau ......................................................... 483
Etaux horizontaux pour usinage huisserie.................................................... 483
Ventouses .................................................................................................... 484
9.4 Exemple d’usinage avec étaux standard....................................................... 484
Exemple 1: Blocage automatique ................................................................. 484
9.5 Exemple d’usinage avec étaux horizontaux .................................................. 493
Exemple 1 : Blocage automatique et semi-automatique............................... 493
9.6 Exemple d’usinage avec ventouses .............................................................. 494
Exemple 1 Blocage semi-automatique ......................................................... 494
9.7 Visualisation blocs de PB.............................................................................. 497
Contrôle collision dispositif blocage-parcours outil ....................................... 497
Contrôle collision dispositif palette-éléments du plan .................................. 500
Visualisation blocage étaux .......................................................................... 501
Sélecteurs .................................................................................................... 503
Programmation par l’intermédiaire des ventouses ....................................... 504
Notes générales ........................................................................................... 505
9.10 Equipement du plan motorisé ..................................................................... 506
9.11 Auto-apprentissage ..................................................................................... 508
9.12 Orifices........................................................................................................ 510

Configuration ................................................................................................ 510
Programmation ............................................................................................. 511
9.13 Règle de parking ......................................................................................... 513
Règles de parking pour barres non programmées ....................................... 513
Règles de parking de dispositifs non programmés....................................... 514
APPENDICES ........................................................................................................ 516
APPENDICE A. Menu et barres des commandes............................................... 516

Fenêtre principale, de l’éditeur des programmes et de l’éditeur des outils ... 516
Affichage graphique...................................................................................... 521
Visualisation graphique ................................................................................ 521
Milieu d’importation des fichiers DXF ........................................................... 522
Éditeur des plans d’usinage ......................................................................... 523
APPENDICE B. Variables et expressions ........................................................... 527
APPENDICE C. Formats des fichiers.................................................................. 534

Formats ........................................................................................................ 534
Fenêtre d’ouverture et conversion des fichiers............................................. 535
WinXiso ........................................................................................................ 536
APPENDICE D. Programmation de la hotte d’aspiration .................................... 539
APPENDICE E. Programmation des butées mobiles.......................................... 541
APPENDICE F. Machines Ergon ........................................................................ 543
APPENDICE G. Groupe Universal (sur RD220) avec axe de rotation parallèle à

l’axe Y de machine.............................................................................................. 555
APPENDICE H. Groupe Prisma.......................................................................... 559
APPENDICE I. Programmation étaux Duomatic ................................................. 562
APPENDICE J. Gestion de l’outillage client ........................................................ 565
APPENDICE K. Configuration des supports et des éléments du plan de l’Editeur

des plans d’usinage ............................................................................................ 566
Le fichier libsupp.cfg..................................................................................... 566
Paramétrage du nombre de supports/éléments du plan disponibles ............ 566
Paramètres de configuration ........................................................................ 566
APPENDICE L. Gestion des coupes avec lame ................................................. 576
Configuration des outils ................................................................................ 576
Programmation ............................................................................................. 577
Sens du travail.............................................................................................. 577
APPENDICE M. Fonctions accessoires .............................................................. 579
Calculatrice................................................................................................... 579
Fonctions de doublage et de restauration .................................................... 579
APPENDICE N. Notes ........................................................................................ 580
Gestion des programmes PGM .................................................................... 580
Gestion directe des programmes ISO .......................................................... 580
Approche d’usinage...................................................................................... 581
Translation au-dessus du panneau .............................................................. 581
Sélecteur NO EDIT....................................................................................... 582
APPENDICE O. Palette (dispositif canalise-copeaux rotatif) .............................. 582
Programmation ............................................................................................. 582
Configuration ................................................................................................ 585
Gestion palette avec Routolink Huisserie ..................................................... 585
APPENDICE P. Tecno: Usinage à têtes parallèles ............................................. 588
Généralité..................................................................................................... 588
Limitations .................................................................................................... 588
Configuration ................................................................................................ 588
Programmation ............................................................................................. 589
Prestations extra .......................................................................................... 590
Description macro......................................................................................... 591
Exemple de programme ............................................................................... 592
Index des instructions
. (définition d’étiquette); 338; IF THEN; 340 XBR; 199

339
ISO; 102 XCLEAN; 322
; (commentaire); 168
IX; 146 XDELTAPALPATORE; 324
B; 104
IY; 146 XEA; 232
BO; 107
K; 266 XG0; 202
BR; 109
L; 336 XG03D; 204
C; 145; 265
MSG; 165 XG0R; 239
D; 337
N; 102 XG13D; 209
DO; 345
O; 142 XG1R; 244
ELSE; 340
OD; 345 XG2R; 246
EXIT; 345
P; 267 XG3R; 249
F; 143; 264
PAR; 333 XG5; 227
FI; 340
PARSECTION; 334 XG5R; 252
G0; 111
PB; 167 XGCHA; 260
G03D; 112
PL; 149 XGFIL; 257
G0R; 123
PPAR; 335 XGIN; 170
G1; 113
PRINT; 168 XGOUT; 174
G13D; 114
REF; 158 XGREP; 178
G1R; 127
REPEAT; 348 XGSET; 181
G2; 115
ROT; 101 XGUIDEH; 323
G2R; 129
S; 159 XGUIDEM; 322
G3; 117
SET; 152 XINTAX; 324
G3R; 131
SO; 164 XL2P; 205
G5; 119
SX; 147 XMSG; 278
G5R; 133
SY; 148 XMULTIDRILL; 326
GCHA; 140
TA; 103 XN; 184
GFIL; 137
TRACE; 169 XNOP; 327
GIN; 92
XA2P; 212 XO; 262
GOTO; 338
XA3P; 217 XORGACQ; 327
GOUT; 95
XAR; 219 XPL; 268
GREP; 97
XAR2; 222 XS; 272
GSET; 99
XB; 187 XSP; 210
H; 88
XBATTON; 320 XSUBAREA; 320
IF; 339
XBLOWER; 325 XT; 328
IF EXIT; 345
XBO; 196 XTA; 185
IF REPEAT; 348
13
XTVONOFF; 329 XTVSIDE; 330
14
Index
Perceuse sur axe indépendant; 49

Afficheurs traverses; 391
Prisma; 444
Butées mobiles; 428 Universal; 440
vertical; 49
Calculatrice; 461
Hotte d’aspiration; 426
Contrôle anticollision; 392
Joint; 390
Doblage; 461
Macros; 350
Duomatic; 81; 89; 447
Mix de programmes; 79
DXF
calque (layer) cotes panneau; 365 Modulset; 390
calque (layer) trous horizontaux; 366
Origin machine; 58
calque (layer) trous verticaux; 366
calque (layer) usinage pantographe; 366 Plan d’usinage
importation; 360; 368 multifonction; 376
traverses et ventouses automatique; 375
Éditeur
traverses et ventouses manuelle; 375
de plans d’usinage; 373
traverses et ventouses motorisé; 376
des outillages; 22
des paramètres; 331 Programmation
graphique; 70 automatique des ventouses; 393
macros; 350 avec Xilog Plus; 19
texte; 61 instructions; 55; 56
paramétrique; 331
Ergon; 81; 89; 430
Programme multiple; 82
Étau; 389
Tool Room; 51
Groupe
Creusage serrure; 48 Ventouse; 389
Lame; 47
15
16
1. Installation et démarrage
L’éditeur de Xilog Plus peut être installé sur un PC IBM® ou Compatible ayant les qualités
requises énumérées ci-dessous.
Qualités hardware requises minimales:
• CPU Intel® Pentium® ou supérieur;

• Au moins 128 Mb de Ram;
• Unité pour Disque Souple 3” 1/2, 1.44 MB;
• Unité pour CD-ROM;
• au moins 500 MB libres sur le disque dur;
• 2 ports série;
• 1 port parallèle;
• Fiche vidéo SVGA;
• Moniteur à couleurs avec résolution d’au moins 800x600 pixels;
Qualités du logiciel requises minimales:
• Microsoft® Windows 95;

• Système opérationnel Microsoft** Windows 98 SE ou successifs.
(**) Windows 98 SE est une marque propriété de MicrosoftTM Corp.
ATTENTION!
Il faudra fermer la session courante du système avant d’éteindre la machine.
Pour installer l’éditeur de Xilog Plus, suivez les instructions suivantes:
1. Allumez l’ordinateur;
2. Insérez le CD-ROM d’installation dans l’unité;
3. ouvrez (en double-cliquant avec la souris) Poste de travail;
4. ouvrez le CD-ROM de Xilog Plus;
5. démarrez (toujours en double-cliquant avec la souris) le fichier Setup.exe;
6. suivez les instructions d’installion.
Durant la procédure d’installation le programme demandera de choisir le type de porte de

communication entre les options suivantes:
• None (PC Office). À choisir si le calculateur n’est pas connecté au Contrôle Numérique
(C.N.), mais est installé sur un ordinateur au bureau.
• RS232 Com 1 (Serial) et RS232 Com 2 (Serial). Si le calculateur est connecté au C.N.
il faut indiquer lequel des deux ports séries (Com 1 ou Com 2) est utilisé pour la
connexion.
17
CHAPITRE 1
Pour démarrer l’éditeur de Xilog Plus:
1. Cliquez sur le bouton START;

2. sélectionnez Tous les programmes;
3. sélectionnez la page Scm Group;
4. cliquez sur Xilog Plus.
Pour modifier la langue courante:
1. Démarrez Xilog Plus;

2. Cliquez sur menu OPTIONS/PARAMÈTRES RÉGIONAUX;
3. Choisissez le drapeau du pays souhaité en cliquant plusieurs fois su le bouton LANGUE;
4. Cliquez sur le bouton OK et exécutez les opérations requises par l’éditeur de Xilog Plus
pour que la modification soit effective.
18
2. Configuration
Xilog Plus est configuré pour opérer avec votre machine. Dans certains cas, toutefois, il se
pourrait que vous dussiez intervenir sur certains fichiers de configuration.
ATTENTION !
La majorité des fichiers de configuration est configurée par le personnel technique du

constructeur. Leur modification peut provoquer des dysfonctionnements sérieux de la
machine!
► Ouvrons l'Editeur des fichiers de configuration.
Cliquez sur le menu

FICHIER/CONFIGURATION
MACHINE...
... ou sur le bouton.
Les fichiers de configuration sont regroupés en deux sections: configuration (contient les
fichiers de configuration software) et machine (contient les fichiers de configuration machine,
généralement paramétrés par le constructeur).
Pour modifier des fichiers, il existe, dans certains cas, un masque avec les paramètres:
19
CHAPITRE 2
Dans d’autres cas, les fichiers sont de simples fichiers de texte que vous pouvez éditer
librement :
Dans ce dernier cas, les fichiers peuvent être modifiés même directement avec un éditeur de
texte quelconque, externe à Xilog Plus. Les fichiers de configuration ont l’extension .CFG et
se trouvent dans le dossier ../Xilog Plus/Cfg. Dans l’Editeur des paramètres de configuration,
leur nom est mis entre parenthèses et vient après un titre descriptif, sans extension (ex.: le
fichier libsupp.cfg est indiqué dans l’éditeur comme “Bibliothèques supports EPL
(LIBSUPP)”).
20
3. Introduction à la programmation
L’éditeur de Xilog Plus permet de créer cinq types de fichiers:
• Programme. Une liste d’instructions (profils, perçages, mouvements) que la machine

doit exécuter pour réaliser un usinage.
• Mix de programmes. Une liste qui rappelle une série de programmes à exécuter en
séquence.
• Outillage. Liste des outils utilisés pour l’usinage des pièces.
• Programme ISO. Un programme écrit en langage ISO.
• Programme multiple. Une liste de programmes associés sur le même plan machine.
► Créons un nouveau fichier.
Pour créer un nouveau fichier

cliquer sur le menu
FICHIER/NOUVEAU…
… ou sur le bouton.
Une fenêtre pour le choix du

type de fichier apparaîtra.
Sélectionner le type de fichier
et cliquer sur le bouton OK.
3
Si vous créez un
programme, Xilog Plus
demandera de définir tout
d’abord l’En-tête.
Cliquer sur le bouton OK

pour passer à la création
du programme.
21
CHAPITRE 3
► Ouvrons un fichier existant déjà.
1
Pour ouvrir un fichier existant
déjà, cliquer dans le menu
FICHIER/OUVRIR…
2
Une fenêtre pour l’ouverture
des fichiers apparaîtra. Avec la
souris, sélectionner le fichier à
ouvrir et cliquer sur le bouton
OUVRIR .
► Enregistrons un fichier dans la mémoire.
1
Pour enregistrer un fichier dans
la mémoire de l’ordinateur
cliquer sur le menu
FICHIER/ENREGISTRER…
22
Introduction à la programmation
La fenêtre pour la sauvegarde des

fichiers apparaîtra.
Attribuer un nom au fichier dans la aire

NOM DE FICHIER et cliquer sur le
bouton ENREGISTRER.
Normalement, les fichiers de Xilog Plus

sont sauvegardés dans le répertoire Job.
Vous pouvez choisir d’autres répertoires
ou des support de mémorisation (par
exemple une disquette) dans le menu
déroulant ENREGISTRER SOUS.
► Fermons un fichier.
Pour fermer un fichier cliquer

dans le menu
FICHIER/FERMER.
23
4. Programmation de base
4.1 Outillage
4.1.1 Éditeur des outillages
L’outillage contient les paramètres de tous les outils disponibles sur la machine. Xilog Plus
permet de créer et de mémoriser différents fichiers d’outillage, qui peuvent être utilisés en
indiquant le nom dans l’en-tête d’un programme.
Quand un programme est exécuté, il faut ouvrir le fichier d’outillage prévu en le sélectionnant
dans le Panneau Machine de Xilog Plus (voir: Manuel du Panneau Machine) et s’assurer que
les outils montés sur la machine correspondent à ceux décrits dans le fichier d’outillage
ouvert. L’outillage sélectionné est appelé outillage actif ou courant.
L’outillage standard de la machine, qui correspond aussi à l’outillage courant standard, est le
fichier def.tlg qui doit toujours exister dans le répertoire principal des outillages .....\XILOG
PLUS\JOB.
ATTENTION!
Les caractéristiques des outils montés sur la machine doivent toujours correspondre aux
caractéristiques décrites dans le fichier d’outillage actif.
Un fichier d'outillage peut être validé en tant qu'outillage activé seulement s'il est
contenu dans le répertoire principal et si son nom ne dépasse pas 12 caractères (y
compris l'extension .tlg).
En phase d’exécution d’un programme, le fichier d’outillage présélectionné dans le
programme doit correspondre au fichier actif.
L’éditeur des outillages présente deux aires principales:
A) Aire pour la sélection de l’outil.

B) Fenêtre pour l’édition des paramètres concernant l’outil sélectionné.
24
Outillage
► Configurons un outil.
1
Cliquer sur le petit carré avec
le signe + à gauche du nom
d’un groupe d’outils.
La liste s’ouvre en montrant

chaque outil. Le signe + se
transforme en signe -. Cliquer
à nouveau sur le petit carré
pour fermer la liste.
2
Selectionner un outil de la
liste.
Dans la aire B apparaît la liste

des paramètres de l’outil
sélectionné. Si l’outil est
NON DÉCLARÉ, seule la
case “Type” apparaît: dans ce
cas il faut insérer une des
valeurs indiquées et confirmer
en appuyant sur la touche
[ENTRÉE].
3
Insérer ou modifier les
paramètres de l’outil dans les
champs de la liste qui apparaît
dans la aire B.
Chaque paramètre inséré doit

être confirmé en appuyant sur
la touche [ENTRÉE].
Les configurations des outils peuvent aussi être facilement copiées en les déplaçant avec la
souris. Par exemple, en déplaçant l’icône de l’outil fixe 1 sur l’icône de l’outil fixe 2, les
paramètres de l’outil 1 seront automatiquement copiés dans le tableau de configuration de
l’outil 2.
Les outils se divisent en:
25
CHAPITRE 4. PROGRAMMATION DE BASE
• Fixes. Les outils fixes sont les outils montés sur la tête perceuse de la machine. Le fichier
d’outillage permet de décrire jusqu’à 96 outils fixes, numérotés de 1 à 96. Le numéro et
les caractéristiques des outils fixes disponibles dépendent de la configuration de la tête
perceuse montée sur la machine, et sont déclarés par le constructeur dans le fichier de
configuration spindles.cfg.
• Externes. Les outils externes sont les outils qui se trouvent dans le magasin de la
machine pour le changement des outils. Le fichier d’outillage permet de décrire jusqu’à
96 outils externes, numérotés de E1 à E96.
Selon leur Type, les outils (aussi bien fixes qu’externes) sont à leur tour classifiés en six
catégories:
• outils de type P (pointes à trou);

• outils de type F (fraises à bougie);
• outils de type D (fraises à disque);
• outils de type T (tâteurs);
• outils de type S (outils spéciaux);
• outils de type L (tampons).
Pour les types M (tête avec palette de convoyage déchets), N (tête flottante radiale), O (tête
avec souffleur d’air) voir: Têtes spéciales, en Manuel de configuration des têtes.
La catégorie à laquelle l’outil appartient est indiquée dans le champ “Type”. Dans le cas des
outils fixes, le champ Type est présent dans le fichier de configuration spindles.cfg et a déjà
été programmé par le constructeur de la machine. Dans le cas des outils externes, le champ
Type, présent dans le fichier d’outillage, doit être programmé selon les exigences de
l’opérateur.
On considère qu’un outil (de 1 à 96 et de E1 à E96) est configuré si son “Type” a été défini.
L’éditeur de Xilog Plus considère comme outils valables (et donc en interprète les
caractéristiques d’outillage quelles qu’elles soient) tous les outils configurés.
REMARQUE. La valeur de la vitesse est interprétée par Xilog Plus exprimée en mètres à la
minute, si inférieure à 100, en millimètres à la minute, si égale ou supérieure à 100.
REMARQUE. Le tableau d’outillage de chaque outil contient le paramètre “Changement

outil masqué non autorisé“ (valeur par défaut = NO) qui agit sur chaque utilisation de l’outil,
indépendamment de l’usinage. De cette façon, il est possible également de gérer des agrégats
d’outils où certains outils (ou parties d’outils) sont affectés au corroyage et d’autres à la
finition.
ATTENTION!
Si le type d’un outil est programmé, cet outil est considéré présent à tous les effets sur la
machine; dans ce cas il faut introduire correctement tous les autres paramètres
également.
26
Outillage
4.1.2 Configuration des outils

4.1.2.1 Outils fixes: exemple avec pointes à trou
Longueur mèche Longueur de l’outil (voir figure: L).

Diamètre mèche Diamètre de l’outil (voir figure: D).
Longueur utile Épaisseur maximum que l’outil peut usiner (voir figure: U).
Diamètre utile Diamètre de l’outil (voir figure: D). Il doit correspondre au
“Diamètre de la pointe”; s’il vaut 0, c’est le “Diamètre de la
pointe” qui compte.
Dans le cas d’une pointe montée comme outil externe, il
représente le diamètre du trou; s’il vaut 0, le “Diamètre pointe” il
représente aussi le diamètre du trou.
Type mèche Type d’outil que l’on veut configurer:
S = pointe avec évaseur
P = pointe plate
L = pointe à lance
Hauteur évaseur Distance de l’extrémité inférieure de la pointe au début de
l’évaseur (voir figure: A).
Coéfficient usure en Non habilité.
longueur
Coéfficient usure en Non habilité.
diamètre
Usure maxi en longueur Non habilité.
Usure maxi en diamètre Non habilité.

Longueur correcte Non habilité.
27
Diamètre correct Non habilité.

Vitesse maxi Paramètre non valable pour le groupe perceur.
Vitesse standard Paramètre non valable pour le groupe perceur.
Rotation maxi Le groupe perceur a une vitesse fixe (ce paramètre est sans
influence).
Rotation standard Le groupe perceur a une vitesse fixe (ce paramètre est sans
influence).
Sens de rotation Le groupe perceur a une rotation fixe (laisser vide).
Vitesse G0/B Vitesse d’exécution du trou.
Changement outil Changement de l’outil sur la broche principale pendant que la
masqué non permis perceuse usine (valeur de défaut =NO).
Outil opposé en X Numéro de l’outil à utiliser en cas de perçages spéculaires en X.
Outil opposé en Y Numéro de l’outil à utiliser en cas de perçages spéculaires en Y.
28
Outillage
4.1.2.2 Outils fixes: exemple avec lame/disque
Rayon disque Rayon du disque (voir figure: R).

Couronne utile Épaisseur maximum que l’outil peut travailler (voir figure: C).
Épaisseur lame Épaisseur de la lame (voir figure: S).
Sens du travail - En avance: la lame avance et pousse les dents vers le bas.
- Contre-avance: la lame avance et pousse les dents vers le haut.
Le sens du travail se programme avec les valeurs + et -. Le sens du

travail résultant dépend aussi du sens de montage de la lame et des
conditions mécaniques de la transmission. Voir : Appendice L -
Gestion des coupes avec lame.
Coéfficient d’usure Non habilité.

disque sur rayon
disque en épaisseur
Usure maxi sur rayon Non habilité.
Usure maxi en Non habilité.
épaisseur
29
Rayon correct Non habilité.

Épaisseur correcte Non habilité.
Vitesse maxi Vitesse maximum de travail de l’outil.
Vitesse standard Vitesse de travail de l’outil.
Elle ne peut pas être supérieure à la vitesse maximum. Ce
paramètre peut être indiqué aussi durant la phase de
programmation de la pièce.
Rotation maxi Nombre de tours maximum avec lequel l’outil peut tourner.
Attention! Contrôler la vitesse gravée sur la tête. Pour modifier ce
paramètre, un mot de passe est demandé: s’adresser au service
d’assistance après-vente pour tout renseignement.
Rotation standard Nombre de tours avec lequel l’outil tourne durant la phase
d’utilisation. Elle ne peut pas être supérieure à la rotation
maximum. Ce paramètre peut être indiqué aussi durant la phase de
Sens de rotation Sens de rotation de l’outil:
+ rotation dans le sens des aiguilles d’une montre
(outil droit)
- rotation inverse au sens des aiguilles d’une montre
(outil gauche)
Vitesse G0/B Vitesse de descente dans la partie qui va du niveau de sécurité au
niveau de travail. Ce paramètre peut être indiqué aussi durant la
phase de programmation de la pièce à l’instruction G0 ou XG0.
Outil opposé en X Numéro de l’outil à utiliser en cas de fraisages spéculaires en X.
Outil opposé en Y Numéro de l’outil à utiliser en cas de fraisages spéculaires en Y.
30
Outillage
4.1.2.3 Outils externes

4.1.2.3.1 Exemple d’un outil de type F cylindrique
Longueur fraise Longueur de l’outil; est utilisée dans la programmation pour le

calcul du niveau en Z (voir figure: L).
Diamètre frais Diamètre maximum de l’outil (voir figure: D).
Longueur utile Épaisseur maximum que l’outil peut travailler (voir figure: U).
Diamètre utile Diamètre de l’outil utilisé pour le calcul de la compensation (voir
figure: D). Dans ce cas il est égal au diamètre fraise. S’il vaut 0,
c’est le “Diamètre fraise”qui compte.
Coéfficient d’usure en Non habilité.
longueur
diamètre
longueur
diamètre
Vitesse standard Vitesse de travail de l’outil. Elle ne peut pas être supérieure à la
vitesse maximum. Ce paramètre peut être indiqué aussi durant la
phase de programmation de la pièce.
31

d’utilisation. Elle ne peut pas être supérieure à la rotation maximum.
Ce paramètre peut être indiqué aussi durant la phase de
+ rotation dans le sens des aiguilles d’une montre (outil droit)
- rotation inverse au sens des aiguilles d’une montre (outil gauche)
Numéro magasin Numéro du magasin dans lequel est placé l’outil. Il doit être 0 si la
machine a un seul magasin. Non habilité pour les machines NWT.
Place magasin Position de l’outil dans le magasin. Non habilité pour les machines
NWT.
Face de travail Face sur laquelle l’outil peut travailler.
Encombrement Longueur de l’outil qui part de la référence du cône jusqu’à
l’extrémité opposée.
Code Éventuel code de reconnaissance de l’outil éventuel (maximum 11
caractères).
Commentaire Éventuel commentaire libre (maximum 40 caractères).
N.B. Tous les paramètres n’étant pas indiqués dans l’exemple ne sont pas utilisés pour les
outils verticaux.
32
Outillage
4.1.2.3.2 Exemple d’un outil de type F mouluré
Longueur fraise Longueur de l’outil, est utilisée dans la programmation pour le

Diamètre fraise Diamètre maximum de l’outil (voir figure: D).
Diamètre utile Diamètre de l’outil pour le calcul de la compensation (voir figure:
DU). S’il vaut 0, c’est le “Diamètre fraise” qui compte.
longueur
diamètre
longueur
diamètre
vitesse maximum.
Ce paramètre peut être indiqué aussi durant la phase de
33

Numéro magasin Numéro du magasin dans lequel est placé l’outil. Il doit être 0 si
la machine a un seul magasin. Non habilité pour les machines
NWT.
NWT.
Face de travail Face sur laquelle l’outil peut travailler; à 0 il peut travailler sur
toutes les faces et même sur les plans inclinés (pour renvois
angulaires et axes vector).
l’extrémité opposée. (voir figure I).
Code Éventuel code de reconnaissance de l’outil (maximum 11
caractères).
N.B. Tous les paramètres n’étant pas indiqués dans l’exemple ne sont pas utilisés pour les
outils verticaux.
34
Outillage
4.1.2.3.3 Exemple d’un outil de type F monté sur renvoi

angulaire
Longueur fraise Longueur de l’outil (voir figure: L).

figure: D). S’il vaut 0, c’est le “Diamètre fraise” qui compte.
longueur
diamètre
longueur
diamètre
Sens de rotation Sens de rotation de l’électrobroche:
35

Place magasin 5 ou 10; position de l’outil dans le magasin (les renvois angulaires
ont une position fixe). Non habilité pour les machines NWT.
angulaires et axes vector).
l’extrémité opposée. (voir figure I).
Offset X Il doit être à 0.
Offset Y Il doit être à 0.
Distance Z Longueur qui part de la référence du cône jusqu’à l’axe de rotation
de l’outil (voir figure: DZ).
Offset R Angle de l’outil (avec axe vector=0 si présent) par rapport au zéro
trigonométrique (voir figure suivante).
Distance D Distance de l’axe de rotation de l’électrobroche jusqu’à la fin du

corps de la tête (voir figure: DD).
Angle A (B pour type Angle entre la perpendiculaire au plan et l’axe de rotation de
“D”) l’outil (voir figure: A).
Numéro Agrégat Numéro grâce auquel on identifie plusieurs outils montés sur le
même renvoi angulaire.
ATTENTION!
36
Outillage
Seulement pour le magasin de type Tool Room, et si tous les champs “T3(0=NON)”
des postes paires du magasin de type D - Rapid sont programmés (dans le fichier de
configuration storepos.cfg) avec la valeur -1, la valeur -2 signifie que cet outil est
automatiquement considéré de type 2 (dimD=2).
Par conséquent il ne sera pas automatiquement déchargé du Rapid.

caractères).
37
4.1.2.3.4 Exemple d’un outil de type F monté sur renvoi

angulaire incliné
Longueur fraise Longueur de l’outil (voir figure: L).

figure: D). S’il vaut 0, c’est le “Diamètre fraise” qui compte.
Cœfficient d’usure en Non habilité.
longueur
Cœfficient d’usure en Non habilité.
diamètre
Usure maxi en longueu Non habilité.
diamètre
38
Outillage

angulaires et axe vector).
Encombrement Longueur qui part de la référence du cône jusqu’à l’extrémité
opposée (voir figure I).
Distance Z Longueur qui part de la référence du cône jusqu’au point
d’articulation de l’axe de rotation de l’outil (voir figure: DZ).
Distance D Distance de l’axe de rotation de l’électrobroche jusqu’au point

d’attache de l’outil (voir figure: DD).
Angle A (B pour type Angle entre la perpendiculaire au plan et l’axe de rotation de
“D” l’outil (voir figure: A).
Numéro Aggrégat Numéro grâce auquel on identifie plusieurs outils montés sur le
39
ATTENTION!

caractères).
40
Outillage
4.1.2.3.5 Exemple d’un outil de type D monté sur renvoi

angulaire



disque sur rayon
Usure maxi sur le Non habilité.
rayon
épaisseur
41

- rotation inverse au sens des aiguilles d’une montre (outil gauche
NWT.
opposée. (voir figure I).
Distance Z Longueur qui part de la référence du cône jusqu’à l’axe de rotation
de l’outil (voir figure: DZ).
42
Outillage
ATTENTION!
Le zéro de l’offset R est différent de celui des outils de type F.
Distance D Distance de l’axe de rotation de l’électrobroche jusqu’à la lame

(voir figure: DD).
Angle A (B pour type Angle entre la perpendiculaire au plan et l’axe de rotation de l’outil
“D”) (voir figure: B).
ATTENTION!

caractères).
43
4.1.2.3.6 Exemple d’un outil de type D monté sur renvoi

angulaire incliné


Coefficient d’usure Non habilité.

disque sur rayon
Coefficient d’usure Non habilité.
Usure maxi sur rayon Non habilité.
Usure maxi en épaisseur Non habilité.
44
Outillage

programmation de la pièce
Attention! Contrôler la vitesse gravée sur la tête. Pour modifier
ce paramètre, un mot de passe est demandé: s’adresser au service
maximum. Ce paramètre peut être indiqué aussi durant la phase
de programmation de la pièce.
- rotation inverse au sens des aiguilles d’une montre (outil
gauche)
NWT.
Place magasin 5 ou 10; position de l’outil dans le magasin (les renvois
angulaires ont une position fixe). Non habilité pour les machines
NWT.
Face de travail Face sur laquelle l’outil peut travailler, à 0 il peut travailler sur
opposée. (voir figure I).
Distance Z Longueur qui part de la référence du cône jusqu’à l’articulation
de l’axe de rotation de l’outil (voir figure: DZ).
45
ATTENTION!
Le zéro de l’offset R est différent de celui des outils de type F.
Distance D Distance de l’axe de rotation de l’électrobroche jusqu’à la lame

(voir figure: DD).
Angle A (B pour type Angle entre la perpendiculaire au plan et l’axe de rotation de l’outil
“D”) (voir figure: B).
ATTENTION!

caractères).
46
Outillage
4.1.2.3.7 Exemple d’un outil de type L
Longueur tampon Longueur de l’outil; est utilisée dans la programmation pour le

Diamètre tampon Diamètre maximum de l’outil (voir figure: D).
figure: D). Dans ce cas il est égal au diamètre tampon. S’il vaut 0,
c’est le “Diamètre tampon” qui compte.
47

NWT.
NWT.
Face de travail Face sur laquelle l’outil peut travailler.
l’extrémité opposée.
Offset X Voir: 4.1.2.3.3, 4.1.2.3.4.
Offset Y Voir: 4.1.2.3.3, 4.1.2.3.4.
Distance Z Voir: 4.1.2.3.3, 4.1.2.3.4.
Offset R Voir: 4.1.2.3.3, 4.1.2.3.4.
Distance D Voir: 4.1.2.3.3, 4.1.2.3.4.
Angle A (B pour type Voir: 4.1.2.3.3, 4.1.2.3.4.
“D”)
Numéro Aggrégat Voir: 4.1.2.3.3, 4.1.2.3.4.
caractères).
48
Outillage
4.1.2.3.8 Exemple d’un outil de type M
Longueur fraise Longueur de l’outil; elle est utilisée en programmation pour le

calcul de la valeur en Z (voir figure:L)
Diamètre fraise Diamètre max. de l’outil (voir figure:D).
Longueur utile Epaisseur max. que l’outil peut usiner (voir figure:U).
figure:D). Dans ce cas il est égal au diamètre fraise. S’il vaut 0,
compte le « Diamètre fraise ».
Coefficient usure en Non habilité.
longueur
Coefficient usure en Non habilité.
diamètre
Max. usure en Non habilité.
longueur
Max. usure en Non habilité.
diamètre
Max. vitesse Vitesse max. de travail de l’outil.
Vitesse standard Vitesse de travail de l’outil. Ne peut être supérieur alla vitesse max.
Ce paramètre peut être spécifié également en phase de
Max. rotation Nombre de tours max. auxquels l’outil peut tourner. Attention!
Contrôler la vitesse gravée sur la tête. Pour modifier ce paramètre
est requis l’insertion d’un mot de passe : s’adresser, pour
informations, au service assistance.
49
Rotation standard Nombre de tours auxquels l’outil tourne en phase d’utilisation. Ne

peut être supérieur à la rotation max. Ce paramètre peut être
spécifié également en phase de programmation de la pièce
Sens de rotation Sens de rotation de l’outil :
+ rotation sens des aiguilles d’une montre. (outil droit)
- rotation sens contraire des aiguilles d’une montre (outil gauche)
Vitesse G0/B Vitesse de descente dans l’espace qui va de la hauteur de sécurité à
celle de l’usinage. Ce paramètre peut être spécifié également en
phase de programmation de la pièce à l’instruction G0 o XG0.
Changement outil Changement outil masqué signifie anticiper le changement outil
masqué non admis dans le cas d’usinage avec des mandrins divers.
1 = n’est pas admis le changement outil masqué
0 = le changement outil masqué est admis
Outil opposé en X Numéro de l’outil à utiliser dans le cas de fraisages spéculaires en
X.
Outil opposé en Y Numéro de l’outil à utiliser dans le cas de fraisages spéculaires en
Y.
Numéro magasin Numéro du magasin dans lequel est placé l’outil. Doit être 0 si la
machine a un seul magasin. Non habilité pour machine NWT.
Place magasin Position de l’outil dans le magasin. Non habilité pour machine
NWT.
Face de travail Face sur laquelle l’outil peut travailler; si 0 peut travailler sur les
deux face set aussi sur les plans inclinés (pour renvois angulaires et
axe Vecteur).
Encombrement Longueur de l’outil qui part de la référence du cône à l’extrémité
opposée.
Gestion automatique 1=indique la prédisposition de l’outil au mesurage automatique de
de la longueur la longueur (NB: le dispositif de mesurage doit être nécessairement
présent).
Angle pivot ailette Angle formé entre le pivot de connexion avec le mandrin et la
pointe à ailette. Voir figure.
Rayon ailette Distance entre le centre outil et la pointe à ailette.
Code Code éventuel d’identification de l’outil (max. 11 caractères).
Commentaire Commentaire éventuel libre (max. 40 caractères).
50
Outillage
4.1.2.3.9 Paramètres Généraux

Nombre pivots de Inique le nombre de pivots de référence dont est doté l’outil et il
référence est utilisé pour contrôler si l’outil peut être monté ou pas sur des
têtes déterminées. Si la valeur du paramètre est 0, alors il n’y a pas
de limites pour le montage de l’outil.
Gestion automatique de 1= indique la prédisposition de l’outil au mesurage automatique de

la longueur la longueur (NB: le dispositif de mesurage doit être
nécessairement présent).
51
4.1.2.4 Notes
Vitesse G0/B.
Si l’outil est utilisé pour un perçage, c’est la valeur de default pour la vitesse d’exécution du
trou (seulement si elle n’est pas programmée dans le champ V des instructions B et BR). Si
l’outil est utilisé pour un fraisage, c’est la vitesse d’entrée dans le bois (seulement si elle est
supérieure à zéro, autrement la vitesse d’entrée est égale à celle de l’avance). La vitesse
d’entrée peut être aussi sélectionnée dans le champ V de l’instruction G0/G0R.
Vitesse maxi.
Elle vaut seulement si l’outil est utilisé pour un fraisage. Si elle est plus grande que zéro, elle
correspond à la vitesse maximum d’avancement de l’outil.
Vitesse standard.
Elle vaut seulement si l’outil est utilisé pour un fraisage. Si elle est plus grande que zéro, elle
représente la vitesse d’avancement standard de l’outil (si elle n’est pas programmée dans le
champ V de l’instruction G0). Elle ne peut pas être plus grande que la “Vitesse maxi”.
REMARQUE. Ces Champs sont utilisés seulement si leur valeur est supérieure à zéro. Dans
ce cas le fonctionnement est le suivant:
• Perçage sans paramètre V: la plus petite des valeurs entre la valeur de la “Vitesse
G0/B” et celle de la “Vitesse maxi” est utilisée.
• Perçage avec paramètre V: la plus petite des valeurs entre la valeur de V et celle de la
“Vitesse maxi” est utilisée.
• Fraisage sans paramètre V dans l’instruction G0/G0R: pour l’entrée dans la pièce la
plus petite des valeurs entre la valeur de la “Vitesse G0/B” et celle de la “Vitesse maxi”
est utilisée.
• Fraisage sans paramètre V dans les instructions successives à G0/G0R: pour
l’avancement la plus petite des valeurs entre la valeur de la “Vitesse standard” et celle de
la “Vitesse maxi” est utilisée.
• Fraisage avec paramètre V dans l’instruction G0/G0R: pour l’entrée dans la pièce la
plus petite des valeurs entre la valeur de V et celle de la “Vitesse maxi” est utilisée.
• Fraisage avec paramètre V dans les instructions successives à G0/G0R: pour
l’avancement la plus petite des valeurs entre la valeur de V et celle de la “Vitesse maxi”.
Rotation maxi. Elle ne doit pas être programmée pour les outils fixes. Pour les outils externes
elle correspond à la vitesse de rotation de la broche qui est sélectionnée en phase de perçage
ou de fraisage seulement si celle qui est programmée dans le champ S est plus grande que
celle-ci.
4.1.2.5 Groupe Lame

Le groupe Lame peut être configuré en n’importe quelle position du fichier de configuration
pheads.cfg comprise entre 4 et 11. Le groupe Lame se configure en tapant 6 dans le champ
“Actionneur”. La configuration des outils qui sont montés dans le groupe Lame est analogue à
celle des outils externes.
Aucune rotation
52
Outillage
Dans le fichier de configuration pheads.cfg le champ “Fin de course+ (positif) du Vector”

correspondant au groupe Lame doit valoir -1; l’outil associé au groupre peut être n’importe
lequel entre E1 et E96.
Rotation pneumatique
Dans le fichier de configuration pheads.cfg, le champ “Fin de course+ (positif) du Vector”

relatif au groupe Lame doit prendre la valeur –90. Configurer deux outils différents choisis
entre E1 et E96 avec la convention selon laquelle les outils impairs font tourner le groupe
tandis que les pairs ne le font pas. Tous les outils doivent avoir le même numéro d'agrégat; le
paramètre "Offset R" de l'outillage doit être configuré correctement (voir les exemples de
configuration des outils sur têtes à renvoi d'angle).
Rotation motorisée (Vector)
Dans le fichier de configuration pheads.cfg le champ “Fin de course+ (positif) du Vector”

correspondant au groupe Lame doit être supérieur ou égal à zéro; l’outil associé au groupre
peut être n’importe lequel entre E1 et E96.
4.1.2.6 Groupe Creusage serrure

Le groupe Creusage serrure peut être configuré en n’importe quelle position du fichier de
configuration pheads.cfg comprise entre 4 et 11. Ce groupe se configure en tapant 5 dans le
champ “Actionneur” du fichier de configuration pheads.cfg et peut accueillir un outil (dans le
groupe à dépassement unique) ou deux outils (dans le groupe à dépassement double); la
configuration des outils qui sont montés dans le groupe Creusage serrure est analogue à celle
des outils externes.
Aucune rotation

relatif à le groupe Creusage serrure doit prendre la valeur –1; les outils associés au groupe
sont choisis entre E1 et E96.
Rotation pneumatique
53

doit prendre la valeur –90; on doit configurer deux outils (dans le groupe à dépassement
unique) ou quatre outils (dans le groupe à dépassement double) différents choisis entre E1 et
E96 avec la convention selon laquelle les outils impairs font tourner le groupe tandis que les
outils pairs ne le font pas. Tous les outils doivent avoir le même numéro d'agrégat ; le
paramètre "Offset R" de l'outillage doit être configuré correctement (voir les exemples de
configuration des outils sur têtes à renvoi d'angle).
Rotation motorisée (Vector)
Dans le fichier de configuration pheads.cfg le champ “Fin de course+ (positif) du Vector” doit
être plus grand ou égal à zéro; les outils associés au groupe doivent être choisis entre E1 et
E96.
4.1.2.7 Groupe vertical

Le groupe Vertical peut être configuré en n’importe quelle position du fichier de
configuration pheads.cfg comprise entre 4 et 11. Le groupe Vertical se configure en tapant 7
dans le champ “Actionneur” du fichier de configuration pheads.cfg; la configuration de l’outil
monté dans le groupe Vertical est analogue à celle des outils externes; l’outil associé au
groupe peut être n’importe lequel entre E1 et E96.
4.1.2.8 Perceuse sur axe indépendant

La perceuse sur axe indépendant se configure en tapant 7 dans le champ “Actionneur” de la
tête numéro 1 (perceuse) du fichier de configuration pheads.cfg.
4.1.2.9 Gestion d'un "outil gros"

Gestion automatique
Pour gérer un "outil gros" (par exemple une tête angulaire avec une lame de 300 mm), qui soit
compatible avec les changements outils présents sur la machine, et qui soit tel à permettre
l'hypothèse d'une gestion automatique à travers les changements outils automatiques, il faut
effectuer les modifications suivantes.
1. Fichier de configuration:
54
Outillage
• gendata.cfg: la distance axe Z du plan devra être relevée avec le mouvement

pneumatique de la tête de référence haute (broche).
• xilog3.cfg: l'origine en Z devra être relevée avec le mouvement pneumatique de la
tête de référence haute (broche).
• pheads.cfg: dans la tête 3 de référence (broche) entrer dans le paramètre "Assiette 0
(Axe Z mm)" et "Assiette 1 (Axe Z mm)" la course effective du piston en mm.
• cfg.cfg: introduire une nouvelle clé pour gérer la nouvelle commande de montée de
la tête principale de façon à avoir toujours FH.
$H 03_UPFH
E10015=0
M 81
E10015=1
$
• axis.cfg. valider le contrôle fin de course axes.
2. Programme PGM:
entrer l'instruction SETDONTCARE=1 au début de chaque profil où on désire utiliser la tête

angulaire avec lame de 300 mm. Dans ce cas, les distances de sécurité de la pièce ne sont plus
contrôlées.
3. %8086 (Tool Changer Program; Record 240-142):
Valider la variable [UTBIG]=1 (gestion UT>300 mm grand)
Gestion avec chargement manuel sur la broche
Si l'"outil gros" n'est pas compatible avec les changements outils présents sur la machine, à
cause de dimensions particulières (diamètre) ou d'encombrements (par exemple, dans le cas
de certaines têtes angulaires), il n'est pas possible de prévoir une gestion automatique. Dans
ces cas, l'opérateurs peut effectuer un changement outil manuel en modalité MDI (voir:
Manuel d’emploi du Panneau Machine), en utilisant les codes M 51 (validation déblocage
outil broche principale) et M 171 (mise en mémoire numéro outil présent sur la broche ; à
effectuer exclusivement après un M 51). Pour l'utilisation de ces codes voir: diagnostic
machine.
Pour effectuer un changement outil manuel, il faut tenir compte des remarques suivantes:
• L'opération est autorisée seulement sur la broche principale de la machine et elle

n'est pas possible sur d'éventuelles broches supplémentaires.
• Il faut prévoir la création d'un programme pièce spécifique utilisant un seul outil
(celui introduit manuellement en modalité MDI), pour éviter que la machine ne se
bloque dès la première demande de changement outil automatique, incompatible
avec celui manuel. Tout autre usinage sur la même pièce mais avec d'autres outils
devra donc être introduit dans un programme distinct qui sera exécuté dans un
deuxième temps à travers les procédures normales de changement outil gérées en
mode automatique.
55
4.1.3 Champs importants pour l’optimiseur des perçages

Seulement les outils fixes de type P (pointe pour trou) sont pris en considération par
l’algorithme d’optimisation des perçages. Une série de perçages, pour qu’elle soit exécutée en
une seule fois (avec une seule instruction), doit se composer d’éléments se caractérisant par
une profondeur identique, par la même vitesse d’exécution et par une même face de travail.
L’optimiseur opère de la manière suivante pour créer une instruction comprenant cette série
de trous:
• il ne prend en considération que les pointes assemblées sur les broches actives dans la
face de travail programmée;
• il exclut toutes les pointes ayant la “Longueur utile” inférieure à la profondeur
programmée;
• il analyse seulement les outils avec la même “Longueur mèche”.
Une pointe doit remplir les conditions suivantes pour être en mesure d’exécuter un certain
trou:
• le “Diamètre mèche” doit coïncider avec le diamètre du trou (à ne pas oublier que, dans
le cas des outils fixes, le “Diamètre utile” coïncide avec le “Diamètre mèche”);
• le “Type” (L=lance,p=plate,S=évasée) de pointe doit coïncider avec celui qui a été
programmé pour le trou. Le trou programmé avec un certain “Type” ne peut pas être
exécuté par une pointe se caractérisant par le champ “Type” non programmé;
• Seulement si le trou a été programmé évasé et avec un évasement différent de zéro, la
“Hauteur évaseur” de l’outil doit coïncider avec celle du trou.
4.1.4 Échange outil supplémentaire (Tool Room)

Si la machine possède l’échange outil supplémentaire de type Tool Room (T) la gestion des
outils et de leurs postes magasin est complètement automatique. C’est pourquoi il ne faut pas
programmer les champs “Numéro magasin” et “Place magasin” de la configuration des outils
externes.
S’il est programmé avec une valeur comprise entre 1 et 96, le champ “Numéro Aggrégat” fait
en sorte que cet outil bien déterminé soit considéré (avec tous les autres outils qui ont le
même numéro d’agrégat) comme appartenant à une seule tête. Cette tête est représentée par
l’appellation An avec n qui va de 1 à 96 dans le tableau de gestion de l’échange outil
supplémentaire, dans le milieu de MDI (voir : Manuel d’emploi du Panneau Machine).
Après la programmation des données d’outillage, on doit procéder au chargement des outils
dans les magasins de la machine qui doit nécessairement se faire par le tableau de gestion de
l’échange outil, dans le milieu de MDI. Après cela, les deux paramètres d’outillage
mentionnés ci-dessus sont automatiquement ajournés par le système et restent valables
pendant l’utilisation de la machine. De cette façon, il est possible de programmer et gérer plus
d’un fichiers d’outillage: l’activation d’un équipement différent préalablement utilisé
configure automatiquement le système avec les données mémorisées dans le fichier même (et
donc le tableau de gestion de l’échange outil présente l’ancienne configuration) mais
l’utilisateur doit rétablir physiquement cette condition, en positionnant manuellement les
outils dans les magasins de la machine selon la configuration.
56
Outillage
4.1.5 Référence aux outils dans le programme

En phase de programmation, il est possible de programmer le champ correspondant au
numéro de l’outil (qui est le champ T, si l’instruction le prévoit) avec un numéro m qui
identifie de façon univoque un outil configuré selon la règle suivante:
a) Si m est un numéro compris entre 1 et 96, indiquer le numéro de l’outil fixe.
Exemple:
T = 3 outil fixe 3 de la tête perceuse.
b) Dans le cas de perçage avec des outils fixes, il est également possible d’affecter un perçage
multiple. En programmant simultanément plusieurs outils, (séparés par un espace ou par une
virgule, si les numéros sont contigus, par une petite ligne, si on veut l’entière séquence
d’outils qui va du premier au second) le perçage s’effectue avec une seule descente de la tête
perceuse de la machine. Dans ce cas, les cotes X,Y et Z définies dans l’instruction de perçage
valent pour le trou effectué par le premier outil de la liste programmée. Les trous qui suivent
le premier subissent un éloignement en X,Y, Z par rapport au premier trou équivalent à
l'offset en X,Y, Z des outils programmés par rapport au premier outil de la liste.
Exemples:
T = 5 2 1 outils 5,2 et 1 de la tête perceuse, en une unique descente;

T = 1 – 4 outils 1,2,3,4 de la tête perceuse en une unique descente
c) Pour indiquer un outil externe on utilise un groupe de trois chiffres, le premier, indiquant
l’électrobroche ou le groupe sur lequel l’outil est monté (par exemple le groupe 100 sera
indiqué par le chiffre 1), est suivi de deux chiffres qui indique le numéro de l’outil (de 01 à
96).
Exemples:
T = 101 outil externe 1, (E1), sur l’électrobroche principale 1;

T = 280 outil externe 80 (E80), sur le groupe Universal.
d) La saisie de "NULL" dans le champ T permet d'indiquer un outil "nul", c'est-à-dire non
configuré dans l'outillage.
L'outil nul ne peut pas être utilisé pour des usinages sur la pièce, mais peut être utile, par
exemple, sans les instructions de placage de chants ou dans celles utilisées uniquement pour
la représentation graphique.
L'outil nul ne peut pas être utilisé avec l'instruction XT.
57
4.1.6 Affichage graphique têtes

L’Affichage graphique têtes visualise graphiquement les têtes opératrices et les informations
relatives à chaque outil.
A) Barre des instruments (voir: Appendice A). La case de texte à droite indique le fichier
d'outillage sélectionné.
B) Représentation graphique des têtes opératrices. Les outils fixes peuvent être sélectionnés
avec la souris.
C) Liste des outils externes configurés. Les outils de la liste peuvent être sélectionnés avec la
souris.
D) Représentation graphique de la face de travail concernée par l’outil sélectionné.
E) Tableau des paramètres de l’outil sélectionné. En haut, sont affichés: le numéro de l'outil,
le type d'outil et les éventuels commentaires introduits dans la zone "Commentaire".
F) Image du type d’outil sélectionné.
58
Outillage
► Visualisons le graphique broches et outils.
Cliquer sur le menu

OUTILS/GRAPHIQUE
MANDRINS ET OUTILS.
4.1.7 Configuration des têtes

Voir: Manuel de configuration des têtes.
4.1.8 Fonction de coupe – copie – colle montages pour

machines multi groupe
Pour les machines multi groupe telles que, par exemple ERGON et PLANET, les données de
montage sont subdivisées en un nombre de fichiers égal au nombre de groupes configurés. Ce
pour quoi les fonctions de coupe, copie, colle, renomme doivent être nécessairement
appliquées manuellement à tous les fichiers relatifs à un même montage. Par exemple pour
renommer le montage DEF in TEST, pour une machine ERGON avec 2 groupes de têtes, il
faut renommer soit le fichier DEF.TLG en TEST.TLG soit le fichier DEF.TL2 en TEST.TL2.
59
4.2 Programme
4.2.1 Introduction aux programmes d’usinage
4.2.1.1 Structure d’un programme
Le programme est une séquence d’instructions qui décrit un cycle d’usinage du panneau. Il est
mémorisé dans un fichier binaire dans le format principal PGM et est traduit dans le langage
ISO au moment de son exécution sur la machine.
Chaque programme doit avoir comme première instruction l’En-tête (ou Header), suivie des
autres instructions (profils, perçages, mouvements).
Le programme peut contenir différents profils (c’est-à-dire les parcours géométriques qu’un
outil doit suivre de manière continue) et perçages. Chaque profil doit avoir comme première
instruction l’Entrée automatique (GIN/XGIN) suivi du Début fraisage (G0/XG0). Puis il y
aura toutes les instructions géométriques et comme dernière instruction la Sortie
automatique (GOUT/XGOUT).
Exemple schématique d’un profil:
GIN entrée automatique

G0 début fraisage
… géometrie
… géometrie
GOUT sortie automatique
Exemple schématique d’un programme avec instructions de fraisage et de perçage:
H en-tête
G0 début fraisage
… géométrie
… géométrie
B perçage
G0 début fraisage
… géométrie
… géométrie
Les instructions sont classifiées en:
• Instructions opérationnelles. Ce sont des instructions qui définissent les usinages

mêmes de la pièce. Dans la phase d’exécution du programme, à chacune de ces
instructions peut correspondre une manutention simple ou une série de
manutentions du groupe opérateur de la machine. Par exemple, en cas de perçage,
la tête opératrice de la machine effectue l’opération en différentes phases
prédéterminées.
60
Programme
• Instructions modales. Les instructions modales peuvent être écrites plusieurs fois
à l’intérieur d’un programme mais la définition successive d’une instruction modale
annule la définition précédente de la même instruction. Celles-ci agissent sur la
signification des cotes X, Y e Z présentes dans toutes les instructions opératives
faisant suite à la demande d’instruction modale. Par exemple, la définition d’une
face de travail différente fait en sorte que les cotes X, Y, Z de toutes les instructions
opératives successives se réfèrent à l’origine de la nouvelle face définie. Dans les
instructions opératives du langage étendu, qui ne correspondent pas à un usinage
intermédiaire d’un profil, la définition des instructions modales est facilitée par la
présence dans la boîte de dialogue d’insertion des données de quatre champs
standard pour les instructions F, C, K et P (dans l’éditeur texte guidé) ou par les
boutons de la barre des données modales (dans l’éditeur graphique). Toutefois dans
l’éditeur graphique sont actifs les boutons de changement de face (équivalent à
l’instruction F) et de correction outil (équivalent à l’instruction C): pour les
utiliser, il faut sélectionner le changement face ou la correction outil avant d’insérer
une nouvelle instruction. REMARQUE. L’instruction PL/XPL et l’instruction de
changement face F s’annulent l’une l’autre.
• Instructions de gestion des sous-programme. Permettent de rappeler à l’intérieur
d’un programme un autre programme précédemment affecté. A ce dernier, il est
possible de passer de nouveaux paramètres par l’intermédiaire de la programmation
paramétrique.
• Envoi de messages à l’opérateur. Les messages à l’opérateur sont des
informations envoyées à l’opérateur pendant l’usinage de la pièce.
• Instructions d’aide à la programmation. Permettent d’insérer n’importe quelle
séquence de caractères ASCII qui peut aider le programmeur à écrire le
programme. En outre, elles visualisent ou mémorisent des messages de diagnostic
pendant la visualisation graphique du programme. Ces instructions sont ignorées en
phase d’exécution du programme.
ATTENTION!
L’En-tête est obligatoire et ne peut être précédé d’une instruction.

Puisque les usinages avec les outils inclinés – s’ils ne sont pas parfaitement programmés
- peuvent provoquer des dégâts à la structure de la machine, il est opportun de les
exécuter avant DANS LE MODE SIMULE.
4.2.1.2 Éditeur des programmes

Pour l’écriture et la modification des programmes Xilog Plus met à disposition deux type
d’éditeur:
• éditeur texte
• éditeur graphique
Le type d’éditeur doit être choisi avant de créer ou d’ouvrir un programme.
61
► Choisissons le type d’éditeur.
Cliquer sur le menu OPTIONS,

porter le pointeur de la souris
sur le type d’éditeur préféré, et
cliquer pour le choisir.
Les instructions disponibles pour la programmation des usinages appartiennent à deux classes
distinctes:
• instructions de base (ou texte);

• instructions étendues (ou graphiques), caractérisées par un X initial pour les distinguer
des instructions de base correspondantes.
L’éditeur texte permet d’insérer les instructions appartenant aux deux classes, alors que
l’éditeur graphique permet principalement l’insertion des instructions étendues (même s’il est
capable d’interpréter graphiquement les instructions de base également).
L’insertion des instructions étendues (et de certaines instructions texte dans l'éditeur texte) est
facilité pour les deux éditeurs par l’utilisation des icones de la barre des instructions, qui
représente graphiquement chaque instruction, rassemblées en groupe. En cliquant sur l’icône
d’un groupe avec la touche droite de la souris, on affiche la liste des instructions du groupe.
L’éditeur texte, en mode guidé, dispose en outre d’une propre boîte de dialogue d’insertion
des paramètres, que l’on peut utiliser alternativement à l’usage de la barre des instructions.
Si une instruction est insérée en utilisant la barre des instructions, une boîte de dialogue
graphique pour l’insertion des données apparaît.
62
Programme
Dans la plupart des cas, à son ouverture la boîte de dialogue montre seulement les paramètres
principaux, ou “bases”; on peut faire apparaître les autres paramètres d’instruction
(“étendues”) en cliquant sur le bouton
En cliquant une seconde fois sur ce bouton (si la boîte de dialogue est étendue les flèches
apparaissent tournées vers le haut), les paramètres étendues seront de nouveau cachés.
En outre, d’autres boutons sont disponibles:
• OK, pour confirmer l’insertion de l’instruction;

• ANNULLER, pour annuler la sélection de l’instruction;
• PAR…, pour ouvrir le tableau des paramètres;
• ?, pour accéder au Guide en ligne de Xilog Plus.
4.2.1.3 Origine machine

Selon le type de machine, le point 0 par rapport auquel sont mesurées les distances (origine
machine) peut être antérieure ou postérieure.
Par exemple, l’origine est:
• antérieure, sur les machines Record et Ergon;

• postérieure, sur les machines Author, Pratix, Tech..
Le déplacement en profondeur (paramètre Z) est indiqué par des valeurs positives. Par
exemple, pour programmer un perçage d’une profondeur de 100mm à partir de la cote Z=0, il
faut introduire la valeur 100 dans le paramètre Z. La valeur -100 provoquera, au contraire,
l’éloignement de la fraise par rapport au plan d’usinage.
63
ATTENTION!
Sur les machines Record, Ergon et Pratix non équipées avec CNC OSAI, le paramètre Z
est inversé (Z positif: éloignement par rapport au plan d’usinage; Z négatif:
rapprochement par rapport au plan d’usinage).
4.2.1.4 Zones d’usinage

Chaque programme est exécuté dans les limites d’une zone d’usinage. Le plan d’usinage est
divisé normalement en 4 zones (A, B, C, D).
Chaque zone a sa propre origine des axes, orienté selon l’origine machine.
Sur les plans avec zéro central et quatre butées mobiles (une à gauche, une à droite et deux
au centre), la présence des butées mobiles centrales permet de programmer des usinages
individuels indépendants sur les quatre zones. En outre, les zones peuvent être utilisées
également en couple: par exemple, si le panneau à usiner présente des dimensions telles qu’il
occupe deux zones, il est possible d’utiliser, en phase de programmation, une zone double,
comme la zone AB (avec origine des axes en A)...
64
Programme
ou BA (avec origine des axes en B).
Sur les plans sans zéro central (sans butées mobiles centrales), la présence des butées
uniquement aux extrémités gauche et droite du plan d’usinage permet d’utiliser seulement les
zones AB et DC. Dans ce cas, il n’est pas possible de définir le programme d’usinage sur les
zones B, C, BA et CD, alors que la programmation des zones A et D est automatiquement
envisagée par Xilog Plus qui équivaut, respectivement, aux zones AB et DC.
ATTENTION!
Pour les machines non équipées avec CNC OSAI la configuration suivante est valable:
aire gauche=A; aire droite=B.
Le plan peut être configuré également avec des zones spéculaires: par exemple, par rapport
aux zones A, B, C, D susmentionnées, on peut avoir à disposition sur le plan d’usinage les
zones spéculaires respectives E, F, G, H.
65
Pour définir la zone d’usinage d’un programme, voir: instruction H.
4.2.2 Éditeur texte

4.2.2.1 Interface
L’éditeur texte se présente avec une fenêtre divisée en quatres aires (A, B, C, D):
A) Dans cette aire est toujours affichée l'En-tête du programme.

B) Fenêtre coulissante qui permet d’afficher les pas du programme.
C) Aire réservée à l’insertion et à la modification des instructions du programme.
D) Aire qui visualise les informations d’aide.
L’éditeur texte peut être utilisé selon deux modes:
• Libre (éditeur libre). Dans ce mode l’aire C se présente comme une seule case à
l’intérieure de laquelle on peut écrire et effacer (dans la case de droite de l’aire D apparaît
le signal “LIBRE”).
• Guidée (éditeur guide). Dans ce mode, à la place de la case apparaît une boîte de dialogue
qui facilite l’insertion des paramètres. (dans la case de droite de l’aire D apparaît le signal
“GUIDÉ”).
66
Programme
► Selectionnons le mode libre ou guidé de l’éditeur texte.

Cliquer sur le menu
AFFICHER, porter le pointeur
de la souris sur le mode de
l’éditeur préféré, et cliquer
pour la sélectionner.
On peut toujours passer du

mode libre au mode guidé,
sauf dans le cas où l’éditeur se
trouve en mode d’erreur (voir
plus avant).
► Insérons une nouvelle instruction en mode libre.
1
Après avoir inséré l’En-tête,
appuyer sur la touche [FLECHE
EN BAS].
L’éditeur passe en mode

d’inserion: dans l’aire B
apparaît le numéro d’une
nouvelle instruction et la case
C apparaît vide. Dans l’aire D
apparaît l’indication INS.
Pour insérer une nouvelle

instruction dans le corps du
programme, appuyer sur le
bouton ou la touche [INS]: la
nouvelle instruction sera
insérée après celle
sélectionnée.
67
2
Écrire la nouvelle instruction
dans la case de l’aire C.
Suggestion
Pour éviter qu'une valeur

numérique soit convertie en
mm ou pouces, ajouter après
celle-ci le caractère #.
3
Appuyer sur la touche
[ENTRÉE]: la nouvelle
instruction sera insérée dans le
programme.
Après la confirmation d’une

instruction, Xilog Plus se
remet en mode d’insertion.
Attention!
Dans le cas où une instruction est erronée, l’éditeur se met en mode d’erreur (dans l’aire D
apparaît l’indication BLK).
L’erreur doit être corrigée pour pouvoir insérer une nouvelle instruction.
68
Programme
► Insérons une nouvelle instruction en mode guidé.
1
Après avoir inséré l’En-tête,
appuyer sur la touche [FLECHE
EN BAS].

d’inserion: dans l’aire B
apparaît le numéro d’une
nouvelle instruction et dans la
boîte de dialogue d’insertion
des paramètres apparaît une
case vide. Dans l’aire D
apparaît l’indication INS.
Pour insérer une nouvelle

instruction dans le corps du
programme, appuyer sur le
bouton ou la touche [INS]: la
nouvelle instruction sera
insérée après celle
sélectionnée.
2
Écrire le sigle d’une
instruction dans la case.
3
[ENTRÉE].
69
4
Apparaissent les cases pour
l’insertion des paramètres relatifs à
l’instruction.
Écrire les paramètres dans les

cases. À la fin appuyer sur la
touche [ENTRÉE]: la nouvelle
instruction sera insérée dans le
programme.
Après la confirmation d’une

instruction, Xilog Plus se remet en
mode d’insertion.
Suggestion
Pour éviter q’une valeur numérique

soit convertie en mm ou pouces,
ajouter après celle-ci le caractère #
Attention!
Dans le cas où une instruction est erronée, l’éditeur se met en mode d’erreur (dans l’aire D
apparaît l’indication BLK)
L’erreur doit être corrigée pour pouvoir insérer une nouvelle instruction
REMARQUE. L’insertion des instructions peut également se faire en utilisant la barre des
instructions: voir chapitre 4.2.3 - Éditeur graphique.
► Modifions une instruction (en mode libre ou guidé).
1
Appuyer sur les touches
[FLECHE EN HAUT] ou
[FLECHE EN BAS] pour se
déplacer dans les instructions
du programme.

modification.
70
Programme
2
Modifier les paramètres dans la
case de texte de l’éditeur libre
ou dans les cases de la boîte de
dialogue de l’éditeur guidé.
3
[ENTRÉE] pour confirmer les
modifications.
4
Pour effacer l’instruction
sélectionnée cliquer sur le
menu MODIFIER/SUPPRIMER.
71
4.2.2.2 Mode blocs

L’éditeur texte de Xilog Plus permet de couper ou copier un bloc de lignes du programme et
de le coller dans une position différente à l’intérieur d’un autre programme.
► Coupons et copions un bloc de lignes et collons-le dans une position différente.
1
Sélectionner la première ligne
à couper en de déplaçant sur le
programme avec les touches
[FLECHE VERS LE BAS] ou
[FLECHE VERS LE HAUT].

[SHIFT] + [FLECHE VERS LE
BAS], pour sélectionner
d’autres lignes en-dessous;
[SHIFT] + [FLECHE VERS LE
HAUT], pour sélectionner
d’autres lignes au-dessus.
Cliquer sur le menu

MODIFIER/COUPER…
Les lignes coupées

disparaissent de l’écran.
Sélectionner une ligne du

programme. Cliquer sur le
menu MODIFIER/COLLER…
72
Programme
Les lignes coupées seront

collées après l’instruction
sélectionnée.
4
Pour sortir du mode blocs
appuyer sur la touche [ESC].
5
Répéter les démarches 1-3,
mais, à la démarche 2, au lieu
d’envoyer la commande
COUPER, cliquer sur le menu
MODIFIER/COPIER.
Les lignes copiées ne sont pas

éliminées de leur position
d’origine et peuvent être
collées comme celles qui ont
été coupées.
Suggestion
Les lignes coupées ou copiées peuvent être collées plusieurs fois.
Les fonctions Couper/Copier et Coller peuvent être utilisées dans l’éditeur texte même en
dehors du mode blocs, mais seulement sur une ligne d’instructions à la fois.
73
4.2.2.3 Affichage graphique

L’affichage graphique visualise graphiquement l’usinage que l’on va programmer avec
l’éditeur texte. Pour les programmes ayant des sous-programmes (avec l'instruction S/XS), il
faut fermer et ouvrir de nouveau le programme principal pour mettre à jour l'ordre des sous-
programmes.
► Visualisons graphiquement un usinage programmé avec l’éditeur texte.
Cliquer sur le menu OUTILS/

GRAPHIQUE PROGRAMME.
74
Programme
4.2.3 Éditeur graphique

L’éditeur graphique représente graphiquement les instructions d’usinage. L’image graphique
est mise à jour au fur et à mesure que les instructions du programme sont insérées; pour les
programmes ayant des sous-programmes (avec l'instruction S/XS), il faut fermer et ouvrir de
nouveau le programme principal pour mettre à jour l'ordre des sous-programmes.
Dans cette aire il est possible d’insérer toutes les instructions énumérées au chapitre 5.3
(instructions étendues) – qui représentent un sous-groupe des instructions disponibles dans
l’éditeur texte (instructions base – voir: chapitre 5.2) – en utilisant les boîtes de dialogue
graphique de la barre des instuctions (voir ci-après). Les autres instructions disponibles dans
l’éditeur texte sont quand même représentées, mais il n’est pas possible de les insérées ou de
les modifier, si ce n’est en mode texte libre.
N.B. Nous déconseillons l’insertion des instructions bases à partir de l’éditeur graphique, sauf
dans le cas d’instructions à usage particulier (comme les instructions ISO et SET).
L’éditeur graphique se présente avec une fenêtre divisées en trois aires (C, D, F); en plus sous
ce mode de l’éditeur deux nouvelles barres (A, B) sont actives. Pour l’insertion des données
on utilisera la barre des instructions (E).
A) Barre des instruments graphiques (voir Appendice A).

B) Barre des données modales (voir Appendice A).
C) Dans cette aire l’En-tête du programme est toujours affichée. En outre dans les cases à
droite apparaissent l’indication de l’échelle de visualisation et la valeur du zoom
d’agrandissement.
D) Dans cette aire apparaît l’affichage graphique des instructions d’usinage. Dans le panneau
est représentée la face supérieure et, autour, les profils des côtés. Les instructions
sélectionnées sont représentées graphiquement au moyen de différentes couleurs:
75
- rouge, pour les traits simples;

- verte, pour les profils;
- fuchsia, pour les traits passants (ou bien qui dépassent en profondeur l’épaisseur du
panneau);
- bleue, pour les profils passants.
Le trait sélectionné affiche en outre un petit carré bleu ciel, qui indique le point final du
trait, et un petit cercle, positionné au début du trait, qui représente graphiquement la
correction rayon outil.
E) Barre des instructions.
F) Aire qui affiche des informations d’aide.
► Insérons une nouvelle instruction.
1
Les instructions sont
rassemblées en groupe dans la
barre des instructions.
Essayons d’insérer une
instruction de perçage.
Cliquer sur le bouton

PERÇAGE.
2
Apparaîtra la fenêtre qui
montre les instructions
disponibles dans le groupe
sélectionné.

[FLECHE DROITE et [FLECHE
GAUCHE] pour faire défiler la
liste des instructions,
représentées par des images.
L’image de l’instruction
sélectionnée est surlignée par
un carré jaune.
76
Programme
Cliquer sur le bouton OK pour

confirmer le choix de
l’instruction sélectionnée.
Suggestion
Pour confirmer le choix d’une

instruction on peut aussi
cliquer directement sur l’image
ou appuyer sur la touche
[ENTRÉE].
4
Apparaîtra la boîte de
dialogue pour l’insertion des
paramètres de l’instruction.
Écrire les paramètres dans les

cases. Pour insérer
l’instruction dans le
programme cliquer sur le
bouton OK ou appuyer sur la
touche [ENTRÉE].
Suggestion
Pour éviter qu'une valeur

numérique soit convertie en
mm ou pouces, ajouter après
celle-ci le caractère #.
Attention!
Dans le cas où l’insertion d’une instruction est erronée, l’éditeur se met en mode d’erreur
(dans l’aire C apparaît l’indication BLK) et la représentation graphique n’est pas mise à jour.
Xilog Plus demande la correction de l’erreur pour pouvoir continuer; si l’erreur n’est pas
corrigée, la dernière condition sans erreur sera rétablie.
77
► Modifions une instruction.
1
Pour sélectionner les
instructions déjà insérées dans
le programme appuyer sur les
touches [FLECHE VERS LE
HAUT] ou [FLECHE VERS LE
BAS].
Le nom de l’instruction
sélectonnée apparaît dans la
case de gauche de l’aire C;
dans la case de droite
apparaissent les paramètres X,
Y, Z, I, J.
2
[ENTRÉE].
Apparaîtra la fenêtre
d’insertion des paramètres
relative à l’instruction
sélectionnée.
Suggestion
Les instructions peuvent être aussi sélectionnées directement sur la représentation

graphique, en cliquant sur la ligne ou sur le cercle correspondant; en double cliquant ou en
appuyant sur la touche [ENTREE] on provoque l'ouverture de la grille de modification des
paramètres.
Si aucune instruction n'a été sélectionnée, la pression de la touche [ENTREE] ouvre la fenêtre
des paramètres de la Page en-tête, (pour désélectionner une instruction, cliquer sur le menu
MODIFIER/RÉINTERPRÉTER).
3
Modifier les paramètres.
[ENTRÉE] pour confirmer les
modifications.
78
Programme
4
Pour effacer l’instruction
sélectionnée, cliquer sur le
menu
MODIFIER/SUPPRIMER.
Par défaut, la partie

sélectionnée est éliminée. Il est
également possible d'éliminer
tout le profil contenant la
partie sélectionnée:
sélectionner l'option
correspondante dans la
fenêtre qui s'affiche avant la
confirmation de l'élimination.
Pour les instructions munies de paramètres modaux, une fenêtre de programmation des
Propriétés est disponible avec plusieurs options. Sélectionner l'instruction et cliquer sur le
menu MODIFIER/PROPRIÉTÉ.
Dans le cas des fraisages, des poussoirs sont également disponibles qui permettent d'accéder
directement aux grilles des paramètres des instructions XG0, XGIN et XGOUT.
79
► Déplaçons ou dupliquons une instruction.
1
Les instructions représentées
graphiquement peuvent être
facilement déplacées ou
dupliquées avec le menu de
choix rapide.
Sélectionner un trait avec la

touche gauche, puis cliquer
avec la touche droite de la
souris pour faire apparaître le
menu de choix rapide.
2
Cliquer sur DÉPLACER.
3
La boîte de dialogue Déplacer
usinage apparaîtra.
Insérer les niveaux (absolue ou

offset) de la nouvelle position
et confirmer en cliquant sur le
bouton OK.
80
Programme
4
On peut aussi aplliquer à
l’instruction sélectionnée les
commandes COUPER (pour
déplacer) et COPIER (pour
dupliquer), elles aussi
disponibles dans le menu de
choix rapide.
Couper ou copier l’instruction

sélectionnée.
La copie d'une instruction graphique de perçage, d'une instruction XEA ou d'un sous-
programme peut être effectuée selon deux modalités: comme un ou plusieurs usinages simples
(valeur de défaut) ou comme une instruction unique.
ATTENTION!
La première modalité NE MAINTIENT PAS LES PARAMETRES car l’usinage n’est pas
copié en tant qu’ensemble d’instructions (chaque usinage avec ses propres paramètres) mais
comme usinage représenté par des instructions de base programmées avec les cotes (X, Y, Z,
…) absolues. Cette modalité est la seule qui garantit que l’usinage, quelle que soit la partie du
programme où il est encollé, maintient ses caractéristiques.
Diversement, l’usinage pourrait modifier ses caractéristiques car la valeur des caractères
pourrait différer d’un point à l’autre du programme.
Par exemple, une instruction XB de perçage prévoyant 5 répétitions du même trou sera copiée
(et éventuellement reproduite avec la commande COLLER):
• dans le premier cas (valeur de défaut) comme 5 instructions distinctes;

• dans le deuxième cas, comme une instruction unique.
81
Cliquer sur COLLER.
82
Programme
6
La fenêtre Positionnement
nouv. usinage apparaîtra.
Insérer les niveaux offset de la

nouvelle position et l’éventuel
positionnement spéculaire;
confirmer en cliquant sur le
bouton OK.
Si on sélectionne les options

Spéculaire X/Y ou Inversion de
la direction des fraisages,
Xilog Plus sélectionne
automatiquement d'autres
options conseillées pour le
positionnement de l'usinage.
► Affichons la structure du programme.
Pour travailler plus aisément

sur un programme complexe, il
est possible d'afficher la
structure du programme.
Cliquer sur le menu

AFFICHER/STRUCTURE DU
PROGRAMME…
83
L'usinage sélectionné est indiqué en surimpression dans la représentation graphique.

Les usinages représentés dans la structure peuvent être sélectionnés et déplacés en glissant la
souris ; les commandes du menu de sélection rapide sont également disponibles.
La structure affiche les commentaires introduits dans la zone "Commentaire" des instructions
(de G0/XG0 dans le cas des profils).
REMARQUE 1.
Vieux programmes générés avec les pécédentes versions de Xilog3/Routolink: la modification

de programmes repris sur Xilog3/Routolink et contenant des erreurs du type “Vitesses non
programmées – Outils non définis – Axes en fin de course - etc.” est garantie opérationnelle à
100% seulement s’ils sont réédités avec l’éditeur texte.
REMARQUE 2.
Dans l’éditeur graphique, les commentaires du type “AFX_BEGIN ... AFX_END” ne doivent
surtout pas être modifiés.
84
Mix de programmes
4.3 Mix de programmes

Le mix permet de créer un fichier pour l’exécution en séquence d’une liste de programmes
déjà prêts. Les instructions d’un mix commencent par la lettre P et sont formées du nom et de
l’en-tête des programmes qui doivent être exécutés. L’éditeur des mix est analogue à l’éditeur
des programmes en mode texte.
► Créons un mix.
1
Pour créer un mix il faut
indiquer à Xilog Plus quels sont
les programmes à exécuter.
Cliquer dans le menu

OUTILS/LISTE PROGRAMMES.
Un fenêtre d’ouverture
programmes s’ouvre.
2
Sélectionner le programme à
insérer dans le mix et cliquer
sur le bouton OUVRIR.
Les instructions du mix peuvent également être écrites directement. Dans ce cas, en mode
texte libre, les instructions doivent être écrites dans la case d’insertion du texte; en mode texte
guidé, il faut écrire le sigle P dans la case de texte pour faire apparaître la boîte de dialogue
pour l’insertion des paramètres.
Paramètres:
85
/ Nom du programme.
DX Dimension en X du panneau.
DY Dimension en Y du panneau.
DZ Dimension en Z du panneau.
- Aire de travail sur laquelle le programme doit être exécuté; les valeurs admises sont
A, B, C, D, AB, BA, CD, DC, AD, DA.
R Nombre de panneaux égaux à produire (max 9999).
* Unité de mesure; les valeurs admises sont MM (millimètres) et IN (pouces); si le
champ est omis, l’unité de mesure est l’unité spécifiée dans les paramètres machine.
/ Nom du fichier avec les données d’outillage.
# Nom du fichier avec les variables milieu.
BX Distance en X du zéro du panneau par rapport au zéro du champ.
BY Distance en Y du zéro du panneau par rapport au zéro du champ.
BZ Dimension en Z d’une éventuelle épaisseur placée sous le panneau.
(vacue) Case pour la présélection des paramètres (PAR) du programme.
C Type d’usinage. les valeurs admises sont:
0 pour usinage normal
1 pour usinage continu
T Options mécaniques (voir §5.1 – instruction H)
V Active/désactive le blocage du panneau et le contrôle en position des ventouses
automatiques (si présentes). Equivalent à l’option V de l’instruction H ( voir §5.1 –
instruction H).
Exemple:
P /essai DX1000 DY500 DZ20 -AB R10 *MM /DEF
86
4.4 Programme multiple
4.4.1 Editeur des programmes multiples
Les programmes multiples permettent d'associer plusieurs programmes d'usinage (de deux à
huit) sur une partie de la table formée d'une ou plusieurs "zones". La division de la table en
zones dépend de la configuration de la machine; chaque zone peut comprendre plusieurs
"aires". Chaque programme du programme multiple peut être également positionné dans une
des aires d'une zone choisie ou encore en fonction des origines possibles des axes.
Le programme multiple est ensuite enregistré dans un programme d'usinage normal, le cas
échéant optimisé. Le nouveau programme hérite la programmation des supports présents dans
les différents programmes du programme multiple ; il peut être exécuté ou modifié, y compris
la programmation des supports. Si les programmes inclus ont été positionnés en prenant
comme référence l'origine des axes, le programme résultant peut être exécuté dans toutes les
zones de la table.
A) Sélection de la zone.
B) Aires disponibles pour la zone sélectionnée.
C) Schéma des origines possibles des axes (suivant l'origine machine de la table piano).
D) Boutons pour la composition et optimisation du programme multiple.
E) Liste des programmes qui font partie du programme multiple.
F) En-tête du programme sélectionné dans la liste des programmes.
G) Mode de programmation:
Avec la modalité de programmation PIECES EN PARALLELE sélectionnée, si on
programme l’option REPETITIONS avec un numéro de répétitions plus haut de zéro avec
Offset X dans l’option DISTANCE, on trouve que:
si on sélectionne le premier programme, la liste est automatiquement compilée avec un
numéro de programmes égal au numéro de répétitions déterminées plus un.
Les programmes sont tous pareils sauf la cote programmée dans la colonne OffsetX qui
vaut zéro pour le premier programme et est augmentée de la valeur programmée dans
87
CHAPITRE 5. INSTRUCTIONS DE PROGRAMMATION
l’option DISTANCE pour chacun programme successif au premier (ex. Distance, pour le
deuxième, Distance*2, pour le troisième et ainsi de suite).
► On crée un programme multiple. (Modalité standard)
1
Sélectionner la zone.
2
AJOUTER PGM.
3
Sélectionner un programme
et cliquer sur le bouton
OUVRIR pour l'ouvrir.
Pour éliminer un programme de la liste, sélectionner le programme et cliquer sur le bouton

ELIMINER PGM.
Il est possible de créer directement le fichier de programmation des supports de l’Editor des
plans d’usinage; le fichier est produit automatiquement sur la base de la programmation des
plans d’usinage de chaque programme PGM ajoutés dans le programme multiple.
Il est en outre possible de modifier plusieurs fois le fichier de programmation des supports
avant qu’il ne soit inséré, au moment de l’enregistrement, dans le programme PGM.
Pour créer ou pour modifier, dans le cas où il aurait été produit précédemment, le fichier de
programmation des supports de l’Editor des plans d’usinage, cliquer sur les boutons présents
sur la Barre des fonctions.
► On crée un programme multiple. (Modalité Pièces en parallèle)
88
En tête
Sélectionner la modalité
Pièces en parallèle.
2
Programmer le nombre de
répétitions.
3
4
Programmer l’Offset X dans
la zone Distance.
5
AJOUTER PGM.
6
Le programme créé contient une liste dressée avec un nombre de programmes correspondant
au nombre de répétitions établies plus une.
Les programmes supplémentaires sont identiques sauf pour la cote programmée dans la zone
OFFSETX qui est égale à zéro pour le premier programme et qui est incrémentée de la valeur
établie dans la zone DISTANCE pour chaque programme successif au premier.
89
Pour éliminer un programme de la liste, sélectionner le programme et cliquer sur le bouton

ELIMINER PGM.
Il est possible de créer directement le fichier de programmation des supports de l’Editor des
plans d’usinage; le fichier est produit automatiquement sur la base de la programmation des
plans d’usinage de chaque programme PGM ajoutés dans le programme multiple.
Il est en outre possible de modifier plusieurs fois le fichier de programmation des supports
avant qu’il ne soit inséré, au moment de l’enregistrement, dans le programme PGM.
Pour créer ou pour modifier, dans le cas où il aurait été produit précédemment, le fichier de
programmation des supports de l’Editor des plans d’usinage, cliquer sur les boutons présents
sur la Barre des fonctions.
► Modifions la position d'un programme.
1
Pour varier la position d'un
programme, cliquer sur les
cases OFFSET X, OFFSET Y et
OFFSET Z et saisir les valeurs
d'offset (par rapport à
l'origine des axes de l'aire où
le programme est inclus).
90
En tête
2
Pour positionner le
programme dans une aire de
la zone sélectionnée autre
que l'aire par défaut, cliquer
sur le menu déroulant et
sélectionner l'aire.
Les lettres minuscules présentes dans la liste des aires (a, b, c, d,...) sont des références
génériques à la position des butées guide pièce. Ces références sont indépendantes des zones
de la table et indiquent quatre origines différentes et possibles des axes, suivant les schémas
suivants:
Si les programmes sont positionnés en utilisant ces références, le programme résultant du

programme multiple peut être exécuté aussi dans d'autres zones (voir : 4.4.3 - Exemples).
► Sauvons le programme multiple comme programme d'usinage.

Cliquer sur le menu
FICHIER/ENREGISTRER.
Le programme multiple est automatiquement enregistré aussi dans le format PGM à travers sa
conversion relative.
Si on désire créer un programme PGM optimisé, il suffit de cliquer sur le bouton
OPTIMISATIONS avant de sauver le programme. Au moment opportun, le type de
programmation désirée sera demandé.
S'il y a un autre programme ouvert dans l'éditeur graphique avec un outillage autre que celui
du programme multiple, le programme multiple ne peut être enregistré comme programme
d'usinage parce qu'il n'est pas possible de charger plus d'un outillage en mémoire pour
l'interprétation des programmes.
91
4.4.2 Répartition de la table en zones d'usinage

Machines avec zéro central
Zone 1 Aires A/E/I/M

Zone 2 Aires B/F/J/N
Zone 3 Aires C/G/K/O
Zone 4 Aires D/H/L/P
Zones 1 e 2 Aires AB/BA/EF/FE/IJ/JI/MN/NM
Zones 3 e 4 Aires CD/DC/GH/HG/KL/LK/OP/PO
Zones 1 - 4 Aires AD/DA/EH/HE/IL/LI/MP/PM
Machines avec zéro central virtuel
Zone 1 Aires AB/BA/EF/FE/IJ/JI/MN/NM

Zone 2 Aires CD/DC/GH/HG/KL/LK/OP/PO
Zones 1 - 2 Aires AD/DA/EH/HE/IL/LI/MP/PM
92
En tête
Machines sans zéro central
Zone 1 Aires A/E/I/M

Zone 2 Aires B/F/J/N
Zones 1 - 2 Aires AB/BA/EF/FE/IJ/JI/MN/NM
Table traverses et ventouses
Les programmes insérés dans la même zone et qui partagent les mêmes traverses doivent être
identiques.
Pour chaque zone, le nombre total de traverses ne peut être plus grand que celles
matériellement disponibles. Le nombre de supports d'une donnée type ne doit pas dépasser le
nombre maxi spécifié dans le fichier de configuration libsupp.cfg.
4.4.3 Exemples
Les exemples se réfèrent au cas d'une machine avec un zéro central virtuel.
Le programme Progr1.pgm est défini en aire A, dimensions DX = 700 et DY = 500; le
programme Progr2.pgm est défini en aire B, dimensions DX = 500 et DY = 500. Le
programme multiple est programmé dans la zone 1.
Exemple 1
Imaginons un programme multiple qui contient les programmes suivants, placés en fonction
des origines possibles des axes (a, e, b, f):
Progr1 -a Offset X = 0 Offset Y = 0 Offset Z = 0

Progr1 -e Offset X = 0 Offset Y = 1000 Offset Z = 0
Progr2 -b Offset X = 1500 Offset Y = 0 Offset Z = 0
Progr2 -f Offset X = 1500 Offset Y = 1000 Offset Z = 0
Il en résulte le programme suivant dans le format .pgm:
H DX=1500 DY=1000 -AB
93
SO /"PROGR1" BX=0 BY=0 BZ=0 FLD=a

SO /"PROGR1" BX=0 BY=1000 BZ=0 FLD=e
SO /"PROGR2" BX=1500 BY=0 BZ=0 FLD=b
SO /"PROGR2" BX=1500 BY=1000 BZ=0 FLD=f
Exécuté dans l'aire AB ou BA (ou encore EF ou FE), le programme effectuera les

programmes secondaires, suivant l'ordre des instructions SO, dans les aires : A, E, B ed F.
Exécuté dans l'aire CD ou DC (ou encore GH ou HG),le programme effectuera les
programmes secondaires dans les aires : C, G, D, H.
Exemple 2
Imaginons un programme multiple contenant les programmes suivants, où sont indiquées les
aires d'exécution des programmes (A, E, B, F):
Progr1 -A Offset X = 0 Offset Y = 0 Offset Z = 0

Progr1 -E Offset X = 0 Offset Y = 0 Offset Z = 0
Progr2 -B Offset X = 0 Offset Y = 0 Offset Z = 0
Progr2 -F Offset X = 0 Offset Y = 0 Offset Z = 0
Il en résulte le programme suivant dans le format .pgm:
H DX=1500 DY=1000 -AB

SO /"PROGR1" BX=0 BY=0 BZ=0 FLD=A
SO /"PROGR1" BX=0 BY=0 BZ=0 FLD=E
SO /"PROGR2" BX=0 BY=0 BZ=0 FLD=B
SO /"PROGR2" BX=0 BY=0 BZ=0 FLD=F
Les programmes contenus dans la liste du programme multiple sont les mêmes que l'exemple
1 mais, dans ce cas, le programme .pgm résultant ne peut être exécuté dans les zones CD et
DC.
Exemple 3 (Modalité Pièces en parallèle sélectionnée)
Dans le programme multiple, le programme Progr1 est inséré avec trois répétitions et une
distance égale à 100:
Progr1 -AB Offset X = 0 Offset Y = 0 Offset Z = 0
Il en résulte le programme suivant en format .pgm:
H DX=1500 DY=1000 -AB

SO /"PROGR1" BX=0 BY=0 BZ=0 FLD=AB
SET NOISO = 1
94
En tête
5. Instructions de programmation
5.1 En-tête
H (En-tête, ou Header)
L’En-tête décrit le panneau. C’est la première instruction (obligatoire) d’un programme.
Paramètres base:
DX Dimension en X du panneau (longueur).

DY Dimension en Y du panneau (largeur).
DZ Dimension en Z du panneau (épaisseur).
/ Nom du fichier avec les données d’outillage
- Aire de travail sur laquelle le programme doit être exécuté. Les valeurs admises sont:
A, B, C, D, AB, BA, CD, DC, AD, DA.
REMARQUE. Si on émet les valeurs 0 ,0 ,0 respectivement pour les paramètres DX, DY,
DZ , le programme est immédiatement reconnu comme macro.
Paramètres étendus:
* Unité de mesure. Les valeurs admises sont MM (millimètres) et IN (pouces); si le

champ est omis, l’unité de mesure est l’unité spécifiée dans les paramètres machine.
# Nom du fichier avec les variables milieu.
C Type d’usinage; les valeurs admises sont: 0 pour usinage normal et 1 pour usinage
continu.
V Habilite / déshabilite le blocage de la pièce et la commande sur la position des
ventouses automatiques (si elles sont présentes) selon le tableau suivant:
Champ V Blocage Contrôle Blocage

dispositifs en dispositifs
automatique motorisés
Vide Si, utilisant le système configuré Oui Automatique
en xilog3.cfg; si sont prévus soit
les vacuolaires soit les
pressostats, ils seront habilités en
premier.
0 Mécanique Non Non utilisé
1 Mécanique Oui Non utilisé
10 Oui, en utilisant les vacuostats. Non Manuel
20 Oui, en utilisant les pressostats Non Manuel
11 Oui, en utilisant les vacuostats Oui Automatique
21 Oui, en utilisant les pressostats Oui Automatique
12 Oui, en utilisant les vacuostats Oui Semi-
automatique
22 Oui, en utilisant les pressostats Oui Semi-
automatique
95
30 Oui, en utilisant les pressostats et Non Manuel

vacuostats
31 Oui, en utilisant les pressostats et Oui Automatique
les vacuostats
40 Montage (dispositifs de blocage Non Manuel
mécanique spéciaux)
50 Par défaut Dépend du
système
configuré en
Xilog3.cfg
comme par défaut
51 DUOMATIC antérieurs Non Semi-
automatique
52 DUOMATIC postérieurs Non Semi-
automatique
53 DUOMATIC ant. + post. Non Semi-
automatique
60 Etaux Horizontaux (pour Non Manuel
huisseries)
61 Etaux Horizontaux (pour Oui Automatique
huisseries)
62 Etaux Horizontaux (pour Oui Semi-
huisseries) automatique
100 – 153 Comme dans les cas 0 – 53 avec Comme dans les Comme dans les
(pour Ergon) combinaison 1 des sous-zones de cas 0 – 53 cas
vide Sous-zone: 1 0 – 53
Sous-zone: 1
(pour Ergon) combinaison 2 des sous-zones de cas 0 – 53 cas 0 – 53
vide Sous-zone: 2 Sous-zone: 2
Champ V Blocage Contrôle Blocage
dispositifs en dispositifs
automatique motorisés
NOTE 1: dans le cas de plans non motorisés, mais dotés de visualisateurs avec retrofit vers
Xilog Plus (ex.: SIKO), le contrôle automatique des appuis se fait en vérifiant, sur le start
programme pièce, les mesures signalées par les visualisateurs (post positionnement manuel de
96
En tête
l’opérateur) avec celles programmées. En absence de visualisateurs avec de telles

caractéristiques, le choix de V pour contrôle manuel ou automatique n’est pas influent.
NOTE 2: pour plus de détails sur les dispositifs DUOMATIC, nous renvoyons à l’Appendice
I
T Habilite/déshabilite les élévateurs (si présents) et les lumières laser pour le

positionnement de la pièce (si présentes) selon le tableau suivant:
Champ T Lumières laser Elévateurs TV Bar

0 Non Non OFF
1 Non Oui OFF
10 Oui Non OFF
11 Oui Oui OFF
100 Non Non ON
101 Non Oui ON
110 Oui Non ON
111 Oui Oui ON
De façon plus générale, la paramétrisation de tel champ peut se faire, de manière plus simple
et plus étendue, au travers de la fenêtre de dialogue spécifique.
Description de chacune des voix:

Paramètre Signification
Laser Demande emploi de la lumière laser pour le positionnement
de la pièce
Elévateurs Demande emploi des élévateurs auxiliaires pour le
chargement de la pièce.
Barre mobile Demande de positionnement de la barre mobile de l’aire de
travail master1 (si configurée en Fields.cfg)
File 1 de butées Demande emploi des butées de la file numéro 1 (si présentes)
1
Ex.: pour l’aire AB, l’aire master est A
97
Aires accouplées Demande accouplement aires de travail relativement à la
gestion du vide (si les aires sont accouplées, la demande de
vide du sélecteur d’une aire donnée actionne le vide aussi sur
l’autre aire éventuellement associée)
Vérification position Valable pour plan automatique Easyset Morbidelli: demande
ventouses de vérification du positionnement des ventouses au terme de
la phase de la mise en
Déshabilité C.U. masqué Valable pour applications spéciales: demande de
déshabilitation du changement outil masqué.
Note: l’utilisation d’un tel champ a été dépassée avec
l’introduction du paramètre “changement outil masqué non
admis” associé à chaque outil
Acquisition BZ et DZ du Demande d’acquisition des données de la hauteur de la pièce
palpage (DZ) et positionnement (BZ) des valeurs dérivées des
opérations de palpage en modalité MDI (voir §4.5.2 du
manuel du Panneau Machine : palpeur).
Barre mobile aire couplée Demande de positionnement de la barre mobile de travail
accouplée2 (si configurée en Fields.cfg)
Habilitation élévateurs Demande usage des élévateurs auxiliaires au chargement de la
double course pièce en modalité “double course”.
Note: actuellement inefficace du moment que la solution
hardware spécifique n’est pas appliquée.
R Nombre de panneaux égaux à produire (max 9999).

L’impostazione dei parametri V e T è facilitata da apposite tabelle, comme illustré ci-dessus.
2
Ex.: pour aire AB, l’aire accouplée est B area AB
98
En tête
Le tableau du paramètre T permet aussi de valider/exclure:
• toutes les files de butées (celle principale ainsi que les éventuelles butées secondaires)
relatives à la zone précisée dans le programme ;
• l’association des zones ;
• le contrôle de la position des ventouses pour les plans traverses et ventouses motorisés;
• le change outil masqué.
• Palpage automatique pour machine UNIX
• optimisation programme (voir paragraphe 5.1)
• optimisation PAV (voir paragraphe 8.7.4)
• optimisation pinces pour machine UNIX
Dans l'éditor texte, les tableaux peuvent être ouverts en utilisant les boutons situés sur la barre
des fonctions.
Accéde à la table pour sélectionner le paramètre T.

Accéde à la table pour sélectionner le paramètre V.
Exemple:
99
ATTENTION!
La dimension en Z du panneau est utilisée pour optimiser les translations des têtes entre
les usinages sur des faces différentes. Il est donc indispensable d’introduire dans le
champ DZ l’encombrement effectif maximal en Z de la pièce; dans le cas contraire de
dangereuses collisions entre les têtes et la pièce sont possibles.
5.1.1 Palpage panneau et martyre

La présence d’un dispositif de palpage monté sur la tête, permet deux opérations spécifiques,
dans le domaine MDI (voir §4.5.2 du manuel du Panneau Machine : Palpeur), orientées au
mesurage du panneau et du martyre. Dans un tel contexte, il est possible de demander que les
valeurs des champs BZ et DZ de l’en-tête soient acquises, au moment du chargement du
programme en automatique, directement de la machine. Ceci est possible en affichant à
“OUI” le champ “TÆAcquisition BZ et DZ du palpage ” et configurer à ‘1’ le paramètre de
configuration “AxisÆGEN 2ÆAcquisition des données du palpage” ou bien en configurant à
‘2’ ce dernier paramètre (dans ce cas la programmation du champ T n’est pas influente)
100
Instructions de base (texte)
5.2 Instructions de base (texte)

5.2.1 Instructions opérationnelles
5.2.1.1 Fonctions générales
Entrée automatique dans profil - GIN
Définit une droite ou un arc de cercle tangent au profil dans le point d’entrée. Elle a un effet si elle est
programmée avant une instruction de début profil (G0).
Paramètres:
G Type d’entrée: 1 = droite, 2 = arc (l’arc vaut seulement lorsque la compensation du

rayon outil est habilitée). L’entrée avec lame en ligne droite tangente est activée.
R Facteur de multiplication du rayon outil (par défault=2).
Q Type d’approche: 0 = en hauteur, 1 = en descente.
La vitesse de parcours utilisée pour l’espace d’entrée dans le profil est la suivante :
− valeur affichée pour le début du profil si dans l’instruction de début profil (G0) le champ V (vitesse
de parcours) est programmé avec une valeur
− valeur affichée dans le paramètre “Vitesse G0/B (…)” de l’outil utilisé pour le profil, si dans
l’instruction de début profil, le champ V (vitesse de parcours) n’est pas programmé
Exemples: méthodes pour exécuter une entrée automatique.
1) Entrée linéaire verticale.
2) Entrée à arc vertical.
101
3) Entrée linéaire inclinée.
4) Ingresso arco inclinato.
ATTENTION!
L'entrée automatique n’est pas activée si on a programmé l’instruction C=3 ou C=31 ou

C=32.
102
Si C=0 et G=2, le sens d’entrée de l’arc est déterminé par le signe R (s’il est positif = arc
dans le sens des aiguilles d’une montre; s’il est négatif = arc dans le sens contraire des
aiguilles d’une montre).
103
Sortie automatique du profil - GOUT

Définit une droite ou un arc de cercle tangent au profil dans le point de sortie. Elle a un effet si elle est
programmée après la dernière instruction du profil.
Paramètres:
G Type de sortie: 1 = droite, 2 = arc (l’arc vaut seulement lorsque la compensation du

rayon outil est habilitée) La sortie avec lame en ligne droite tangente (G=1) est
activée.
L Superposition profil. Si la valeur de L est affectée à -1, la superposition se fait
entièrement le long du dernier trait du profil; si L vaut -2, en plus d’assumer le
comportement à peine décrit, la sortie se fait perpendiculairement à la superficie du
panneau (comme pour l’instruction N), en ignorant la valeur du paramètre Q.
R Facteur de multiplication du rayon outil (par défault=2).
Q Type d’éloignement: 0 = en hauteur, 1 = en montée.
La vitesse de parcours utilisée pour l’espace de sortie du profil est la suivante:

− valeur affichée dans le dernier espace du profil si dans la dernière instruction du profil, le champ V
(vitesse de parcours) est programmé avec une valeur
− valeur affichée dans le paramètre “Vitesse Standard (…)” de l’outil utilisé pour le profil, si dans la
dernière instruction du profil, le champ V (vitesse de parcours) n’est pas programmé
Exemples: méthodes pour exécuter une sortie automatique.
1) Sortie linéaire verticale.
2) Sortie à arc vertical.
104
3) Sortie linéaire inclinée.
4) Sortie à arc incliné.
ATTENTION!
La sortie automatique n’est pas activèe si on a programmé l’instruction: C=3 ou C=31

ou C=32.
105
Répétition d’un profil - GREP

Exécute la répétition d’un profil. L'instruction GREP n'est pas influencée par les instructions SX et SY.
Paramètres:
X Coordonnée X du point de départ du profil ou décalage X du profil(v.Q).

Y Coordonnée Y du point de départ du profil ou décalage Y du profil (v.Q).
Z Offset du profil en profondeur Z.
Q 0 = cotes X,Y absolues, 1 = décalage.
G Inversion sens de parcours (0=NON, 1=OUI).
V Vitesse de fraisage .
S Vitesse de rotation de l’outil.
D Cote de hors travail.
N Nom du profil (v. champ N de l’instruction G0).
E Position de la hotte d’aspiration (voir: Appendice D).
T Outil.
L’exemple suivant comprend le détourage d’un panneau en figure d’une épaisseur de 30 mm

avec un outil appelé E1, le profilage interne du rectangle A avec un outil appelé E2, la
répétition du profil A dans la position B avec des coordonnées absolues, la répétition du profil
A dans la position C avec décalage, la répétition du profil A dans la position D avec décalage
et avec inversion de parcours avec un outil appelé E3.
►Origine machine avant
106
►Origine machine arrière
H DX=600 DY=400 DZ=30 -A C=0 T=0 R=1 *MM /”ANDREA” V10;en-tête
;détourage externe panneau
GIN Q=0 R=2 G=1 C=... (origine machine avant: C=1; origin machine arrière: C=2);entrée
automatique dans le profil avec ligne droite en hauteur
G0 X=0 Y=0 Z=… T=101 V=4000 S=18000 E=1 D=20;début profil de détourage
G1 X=600 Y=0
G1 X=600 Y=400
G1 X=0 Y=400
G1 X=0 Y=0
GOUT Q=0 R=2 G=1 C=0;sortie automatique du profil avec ligne droite en hauteur
;début usinage rectangle A
GIN Q=1 R=2 G=1 F=1 C=0;entrée avec ligne droite en descente non compensation rayon
G0 X=150 Y=50 Z=… E=1 V=5 S=18000 D=20 N=”ESSAI” T=101 début profil nom “essai”
G1 X=250 Y=50
G1 X=250 Y=150
G1 X=50 Y=150
G1 X=50 Y=50
G1 X=150 Y=50
GOUT Q=1 R=2 G=1 L=10;sortie du profil avec ligne droite inclinée
;répétition du rectangle A appelé “essai” dans la position B avec hauteurs absolues
GREP X=450 Y=50 Q=0 G=0 N=”ESSAI”;même outil et même hauteur de travail
; répétition du rectangle A appelé “essai” dans la position C avec hauteurs offset
GREP Y=200 Q=1 G=0 N=”ESSAI”;hauteurs se référant au point de départ du premier

rectangle;
107
répétition du rectangle A appelé “essai” dans la position D avec hauteurs offset
GREP X=300 Y=200 Q=1 G=1 N=”ESSAI” T=103;outil E3 inversion parcours
N X=0 Y=0 T=101 F=1;arrêt broche au zéro machine et charge outil E1
Modification vitesse - GSET

L’instruction GSET décrit quelques caractéristiques nouvelles d’un profil introduit avec GREP
successive.
Paramètres:
V Vitesse d’avancement.
T Outils.
B Type de profil Le type de profil B associe les caractéristiques de la GSET à l’outil ou
au processus actif au moment de l’interprétation de la géométrie.
B=1 Parcours de Fraisage.

B=2 Parcours de Lamage.
Tous les paramètres de l’instruction sont optionnels.
L’instruction GSET doit être introduite avant n’importe quelle instruction G de mouvement.
L’instruction G de mouvement influencée par une GSET prend les nouvelles caractéristiques
pendant une répétition du profil avec GREP.
L’instruction GSET est habilitée uniquement si l’outil spécifié est identique à celui spécifié en
GREP ou si l’identificateur du type de profil est représenté par l’outil actif pendant la
répétition du profil.
Exemples:
1. GSET sans aucun effet car l’outil spécifié dans GREP n’est pas 101
….
G0 X..Y.. Z.. V=1 S E T=101 N=”Prof”
G1 X.. Y.. Z.. V=5
GSET V=10 T=101
G1 X.. Y.. Z.. V=6
….
GREP V=2 T=102 N=”Prof”
….
2. GSET a un effet car l’outil spécifié dans GREP coïncide avec celui de GSET
108
….
G0 X.. Y.. Z.. V=1 S E T=101 N=”Prof”
G1 X.. Y.. Z.. V=5
GSET V=10 T=102
G1 X.. Y.. Z.. V=6
….
….
3. GSET a un effet uniquement si l’outil E2 est une fraise
….
G0 X.. Y.. Z.. V=1 S E T=101 N=”Prof”

G1 X.. Y.. Z.. V=5
GSET V=10 B=1
G1 X.. Y.. Z.. V=6
….
….
4. GSET a un effet uniquement si l’outil E2 est une fraise (présence de B=1)
….
G0 X.. Y.. Z.. V=1 S E T=101 N=”Prof”
G1 X.. Y.. Z.. V=5
GSET V=10 T=101 B=1
G1 X.. Y.. Z.. V=6
….
….
Etant donné qu’il est possible de répéter le profil plusieurs fois, il est donc possible de
spécifier plusieurs GSET avant une instruction G de mouvement. La répétition en cours
détermine la GSET associée à l’instruction G. S’il y a des GSET redondantes, la dernière est
prise en considération
5.
….
G0 X.. Y.. Z.. V=1 S E T=101 D N=”Prof”
G1 X.. Y.. Z.. V=5
GSET V=10 T=102
GSET V=15 T=103
G1 X.. Y.. Z.. V=6
….
GREP V=2 T=102 N=”Prof” ;seule la GSET avec T=102 a un effet
GREP V=2 T=103 N=”Prof” ;seule la GSET avec T=103 a un effet
….
109
6.
….
G0 X.. Y.. Z.. V=1 S E T=101 D N=”Prof”

G1 X.. Y.. Z.. V=5
GSET V=10 T=102
GSET V=15 T=103
GSET V=20 B=1
G1 X.. Y.. Z.. V=6
….
GREP V=2 T=102 N=”Prof” ;si E2 et E3 sont des fraises l’instruction GSET
GREP V=2 T=103 N=”Prof” ;avec B=1 invalide les GSET précédentes
….
Rotation du panneau - ROT

Il fait tourner l’usinage d’une macro. Le fonctionnement de l’instruction ROT est assuré seuelement
pour les macro.
Groupe:
Fonctions principales
Paramètres:
A Angle de rotation (origine machine avant: positif dans le sens contraire des aiguilles
d’une montre; origine machine arrière: positif dans le sens des aiguilles d’une
montre).
X Cote x du centre de rotation.
Y Cote y du centre de rotation.
110
Instruction ISO - ISO

Permet de programmer une instruction dans le langage ISO de la commande numérique utilisée;
l’instruction doit être mise entre double guillemets et peut être suivie d’une liste de paramètres
séparés par au moins un espace (la structure et le sens des paramètres sont décrits au paragraphe
concernant l’instruction PRINT). Aucune commande syntaxique n’est effectuée sur l’instruction et
aucune visualisation graphique ne correspond à cette instruction.
Groupe:
instructions texte
Paramètres:
“<chaîne>” Instruction ISO.

(cases vides) Paramètres en option.
REMARQUE. Dans un programme si il y a des MICRO POSITIONNEMENTS il faut

insérer en haut du programme l’instruction:
ISO “%B20”
Exemples:
ISO “G0X1000Y740F6000”
ISO “M71”
ISO “M?d” 110+Coiffe
Opération nulle - N
Arrête les rotations et porte les électrobroches en position de repos.
Paramètres:
X Position de la tête sur l’axe X

Y Position de la tête sur l’axe Y.
V Vitesse de déplacement.
S Vitesse de rotation de l’outil. Le sens du champ S est le suivant: s’il n’est pas
programmé ou est égal à 0, les broches s’éteignent; s’il est programmé à 1 les
broches restent allumées.
Q Le sens du champ Q est le suivant: s’il n’est pas programmé ou est égal à 0 les cotes
X et Y sont données par rapport au zéro machine; s’il est programmé à 1 les cotes X
et Y sont données par rapport au zéro panneau.
111
T Numéro d’un outil externe.
L’outil spécifié dans le champ T est prélevé du magasin outils.
Palpage panneau - TA
Le palpage est une opération qui permet de relever des irrégularités dans les panneaux et, par
conséquent, de corriger les usinages.
Paramètres:
X Coordonnée X du point à palper rapporté à la face courante (de 1 à 5).

Y Coordonnée Y du point à palper rapporté à la face courante (de 1 à 5).
G Commande la remontée de la tête après le palpage.
(default) La tête monte jusqu'au fin de course + de Z.

0 La tête monte jusqu'au fin de course + de Z.
1 La tête reste à la cote Z de la détection par contact.
2 La tête monte à la cote d'affleurement au-dessus de la pièce.
Q Définit le type de palpage.
(default) Détection par contact des faces du panneau.

0 Détection par contact des faces du panneau.
1 Détection par contact d'un point du panneau.
T Outil.
Après avoir relevé la différence (D) entre dimension réelle du panneau et dimension
théorique, le palpage modifie le comportement du contrôle numérique en rapport à la face sur
laquelle il a été effectué:
Face 1: D est additionné algébriquement à la dimension Z du panneau (DZ).

Face 2: D est additionné algébriquement à la dimension X du panneau (DX).
Face 3: D est additionné algébriquement à l’offset X du panneau (BX).
Face 4: si la face est opposée à la butée, D est additionné algébriquement à la dimension Y du
panneau (DY); autrement, D est additionné algébriquement à l’offset Y du panneau (BY).
Face 5: même règle que pour la Face 4.
Un ou plusieurs palpages déterminent généralement une variation des dimensions (théoriques)

du panneau spécifiées dans l’instruction H. Les nouvelles dimensions (réelles) sont
mémorisées dans les variables @DX, @DY et @DZ qui peuvent être utilisées dans le
paramétrage. En outre, les dimensions réelles sont automatiquement utilisées lorsque les
usinages sont programmés avec les instructions de spécularité SX et SY. Enfin, il est permis
112
de palper plus d’une face avant d’effectuer les usinages. Pour lire la translation de la pièce par
rapport à la butée, il est possible d'utiliser les variables prédéfinies @BX, @BY, @BZ.
Dans le cas de détection par contact d'un point du panneau (G = 1), les coordonnées du point
touché sont mémorisées dans les variables @X, @Y et @Z.
IMPORTANT
Le paramètre “G=1”, ou bien la demande de maintenir la tête à la valeur du palpage, doit être
utilisé avec beaucoup de précaution. Son usage est orienté pour des applications spéciales,
telles que le palpage consécutif de plusieurs points internes à une “poche” présente dans la
pièce à usiner. Dans une telle circonstance, les palpages sont programmés spécifiant les
diverses faces latérales et “G=1”, en tant que la tête, ne remontant jamais en Z, exécute plus
rapidement toutes les opérations. Si toutefois on exécute deux palpages consécutifs sur deux
faces latérales différentes et externes (celles classiques de la pièce) en indiquant “G=1”, le
passage entre les deux phases induit la collision du dispositif palpage avec le bois, étant donné
que la tête ne transfère pas à une hauteur suffisante pour se trouver au-dessus de la pièce (en
vertu de la valeur ‘1’ requise pour ‘G’), mais plus bas.
Exemples:
H DX1000 DY800 DZ20 –A /DEF

F2
TA X10 Y400 T91
F3
TA X10 Y500 T91
F1
B X100 Y400 Z8 T2
B X = @DX -50 Y500 Z8 T2
SX 1
B X200 T1
5.2.1.2 Perçages
Perçage - B
Fait un ou plusieurs trous.
Paramètres:
X Coordonnée X du premier trou.

Y Coordonnée Y du premier trou.
Z Profondeur des trous.
a Décalage de la tête de perçage flottante en Y (axe E, seulement si présent).
V Vitesse de perçage.
G Nombre de pas pour déchargement copeau.
T Liste des outils; s’il y a plusieurs outils, les coordonnées X, Y se réfèrent au premier
outil indiqué.
113
Exemples:
1) Programmation d’un trou.

Pour l’exécution d’un trou les paramètres X, Y, Z, T sont obligatoires. La possibilité de faire
un trou avec déchargement copeau est activée avec le paramètre G=nombre de pas (il est
divisé en parties égales).
2) Programmation d’une série de trou avec la perceuse à pas 32 en utilisant plusieurs fuseaux.
Les paramètres X, Y, Z, T sont obligatoires. On programme le premier trou; les autres trous,
qui ont une distance de 32mm, sont programmés en sélectionnant plusieurs fuseaux avec le
paramètre T (entre un numéro et l’autre il doit y avoir un espace).
114
115
Perçage optimisé - BO
Elle exécute un ou plusieurs trous en utilisant l’algorithme d’optimisation des perçages. Toutes les
instructions BO programmées en succession entrent dans la même session d’optimisation; plusieurs
blocs d’instructions BO peuvent être présents dans un programme.
Paramètres:

D Diamètre des trous.
N Type de pointe pour trou (P=plate,L=lance,S=évasée).
R Nombre des trous (y compris le trou d’origine).
x Pas en X avec lequel effectuer les répétitions.
y Pas en Y avec lequel effectuer les répétitions.
L Hauteur évaseur (seulement si N=S).
Exemples:

Pour l’exécution d’un trou les paramètres X, Y, Z, T sont obligatoires.
116
2) Programmation d’una répétition de trous.

Pour l’exécution d’una répétition de trous les paramètres X, Y, Z, R, x, y, D, N sont
obligatoires. On preogramme le premier trou et les trous suivants sont programmés avec R=
nombre de répétitions (y compris le trou d’origine), x=distance entre les trous (elle peut être
également différente de 32 mm).
117
Perçage incliné - BR
Il permet d’exécuter un ou plusieurs trous inclinés par rapport à l’orthogonalité de la aire de travail.
L’instruction BR se rapporte toujours à la face 1; c’est pour cette raison que la face de travail
courante doit toujours être la face 1.
Paramètres:

H Hauteur du trou depuis le plan de travail (cote à la quelle doit descendre l’outil
rapportée au plan de travail de la machine). Si non programmée, elle vaut DZ.
A Angle de rotation du perçage (origine machine avant: positif dans le sens contraire
des aiguilles d’une montre; origine machine arrière: positif dans le sens des aiguilles
d’une montre).
Q S’il vaut 0, l’angle A est additionné algébriquement au décalage R de l’outil. S’il
vaut l’angle A remplace le décalage R de l’outil.
B Angle d'inclinaison de l'outil par rapport à la verticale (uniquement pour le groupe
Prisma).
outil indiqué.
Exemple:
Programmation d’un trou avec paramètre Q=1.
118
ATTENTION!
119
5.2.1.3 Fraisages
Début fraisage - G0
Définit le point de début d’un profil.
Paramètres:
X Coordonnée X de début profil.

Y Coordonnée Y de début profil.
Z Profondeur de début profil.
V Vitesse d’entrée dans la pièce.
N Nom du profil (v. GREP).
T Outil.
Exemple:
120
Début fraisage 3D - G03D (groupe Prisma)

Permet de démarrer un fraisage linéaire sur un plan incliné par rapport à l’orthogonalité des surfaces
du panneau; gère l'entrée et la sortie de l'outil dans la pièce, imaginant une profondeur d'usinage
égale à zéro. N'admet pas GIN/GOUT; il n’est pas possible d’insérer la protection. Peut être utilisée
uniquement avec le groupe Prisma, uniquement avec la face 1 active et la correction du rayon
désactivée. Voir: Appendice H – Groupe Prisma.
Paramètres:
X Coordonnée X de début de profil.

Y Coordonnée Y de début de profil.
H Hauteur de l’usinage à partir de la table d’usinage (cote à laquelle doit descendre
l’outil par rapport à la table d’usinage de la machine: si elle n’est pas programmée,
elle vaut DZ)
V Vitesse de fraisage.
D Cote hors usinage (uniquement avec Q et R non programmés).
Q Angle de rotation autour de l’axe Z.
R Angle de rotation autour de l’axe X.
T Outil.
121
Fraisage linéaire - G1
Définit un segment de droite.
Paramètres:
X Coordonnée X de fin segment.

Y Coordonnée Y de fin segment.
Z Profondeur de fin segment.
Exemple:
Le point de départ (X=100, Y=50) sera pris de l’instruction précédente.
122
Fraisage linéaire 3D - G13D (groupe Prisma)

Permet de réaliser un fraisage linéaire sur un plan incliné par rapport à l’orthogonalité des surfaces du
panneau. Peut être utilisée uniquement avec le groupe Prisma, uniquement avec la face 1 active et la
correction du rayon désactivée. Voir: Appendice H – Groupe Prisma.
Paramètres:
X Coordonnée X de fin de trait.

Y Coordonnée Y de fin de trait.
l’outil par rapport à la table d’usinage: si elle n’est pas programmée elle vaut DZ).
123
Fraise circulaire sens des aiguilles d’une montre- G2

Définit un arc de cercle dans le sens des aiguilles d’une montre. Comme alternative à la définition du
centre, il est possible de définir le rayon de l’arc selon la convention suivante: si le rayon est positif, le
centre tombe à gauche de la ligne imaginaire qui va du point initial au point final de l’arc; autrement le
centre tombe à droite de la même ligne.
Paramètres:
X Coordonnée X de fin arc.

Y Coordonnée Y de fin arc.
Z Profondeur de fin arc.
I Coordonnée X du centre de l’arc.
J Coordonnée Y du centre de l’arc.
r Rayon de l’arc.
Exemples:
1) Arc, le rayon étant donné. Le point de départ (x=100, Y=50) sera pris de l’instruction
précédente.
124
2) Arc, le centre étant donné. Le point de départ (X=100, Y=50) sera pris de l’instruction
précédente.
125
Fraisage circulaire sens contraire des aiguilles d’une

montre - G3
Définit un arc de cercle dans le sens contraire des aiguilles d’une montre. Comme alternative à la
définition du centre, il est possible de définir le rayon de l’arc selon la convention suivante: si le rayon
est positif, le centre tombe à gauche de la ligne imaginaire qui va du point initial au point final de l’arc;
autrement le centre tombe à droite de la même ligne.
Paramètres:

r Rayon de l’arc.
Exemples:
1) Arc, le rayon étant donné. Le point de départ (x=200, Y=150) sera pris de l’instruction
précédente
126
2) Arc, le centre étant donné. Le point de départ (X=200, Y=150) sera pris de l’instruction
précédente.
127
Espace tangent à l’espace précédent - G5

Définit un trait de fraisage tangent au trait précédent.
Paramètres:
X Coordonnée X de fin de fraisage (uniquement si G=2 ou G=3).

Y Coordonnée Y de fin de fraisage (uniquement si G=2 ou G=3).
Z Profondeur de fin de fraisage.
G Type de tangence:
1 Segment dans le sens du parcours du trait précédent.

-1 Segment opposé au sens du parcours du trait précédent.
2 Fraisage circulaire dans le sens des aiguilles d’une montre.
3 Fraisage circulaire dans le sens contraire aux aiguilles d’une montre.
L Longueur du segment (uniquement si G=1 ou G=-1).

Exemples:
1) Programmation d’un trait de fraisage linéaire tangent à un arc avec direction dans le sens
du parcours. Les paramètres L, G sont obligatoires. Le point de départ du fraisage sera pris de
l’instruction précédente.
128
2) Programmation d’un trait de fraisage linéaire tangent à un arc avec direction opposée au
sens du parcours. Les paramètres L, G sont obligatoires. Le point de départ du fraisage sera
pris de l’instruction précédente.
129
3) Programmation d’un trait de fraisage circulaire dans le sens des aiguilles d’une montre
tangent à un trait précédent. Les paramètres X, Y, G sont obligatoires. Le point de départ du
fraisage sera pris de l’instruction précédente.
4) Programmation d’un trait de fraisage circulaire dans le sens contraire des aiguilles d’une
montre tangent à un trait précédent. Les paramètres X, Y, G sont obligatoires. Le point de
départ du fraisage sera pris de l’instruction précédente.
130
131
Début fraisage avec outil incliné - G0R

Il permet de commencer un fraisage avec un outil incliné sur le plan non orthogonal aux surfaces du
panneau. L’instruction G0R se rapporte toujours à la face 1; c’est pour cette raison que la face de
travail courante doit toujours être la face 1.
Paramètres:

Z Profondeur de début profil (mesurée suivant l'inclinaison de l'outil).
A Angle de rotation du fraisage.
H Hauteur de l’usinage depuis le plan de travail (cote à laquelle descendre l’outil
rapportée au plan de travail de la machine. Si non programmée, elle vaut DZ ).
Q Offset d'angle par rapport au paramètre A (pour têtes spéciales configurées dans
l'outillage avec le type M, N, O; voir: Têtes spéciales, en Manuel de configuration
des têtes).
IC Côté d’entrée (0,1,2, 3, 4).
Prisma).
T Outil.
Avec paramètre IC=0.
132
Avec le paramètre IC=0 et le paramètre A=0 l’outil se positionne parallèle à l’axe X positif.
Des valeurs du paramètre A différentes de 0 provoquent un déphasage angulaire de
l’orientation de l’outil. La position angulaire de l’outil est maintenue fixe pendant tout
l’usinage (position fixe)
Avec le paramètre IC=1 et le paramètre A=0 l’outil se positionne dans une position
perpendiculaire à la trajectoire programmée sur le côté droit par rapport à l’avance. Des
valeurs du paramètre A différentes 0 de provoquent un déphasage angulaire de l’orientation
de l’outil. La position angulaire de l’outil est maintenue perpendiculaire au parcours pendant
tout l’usinage (position interpolée).
Avec le paramètre IC=1 et le paramètre A=0 l’outil se positionne dans une position
perpendiculaire à la trajectoire programmée sur le côté gauche par rapport à l’avance. Des
133
Avec le paramètre IC=3 et le paramètre A=0 l’outil se positionne parallèle à la trajectoire

programmée. Des valeurs du paramètre A différentes 0 de provoquent un déphasage
angulaire de l’orientation de l’outil. La position angulaire de l’outil est maintenue fixe
pendant tout l’usinage (position fixe).
Avec le paramètre IC=4 et le paramètre A=0 l’outil se positionne parallèle à la trajectoire

angulaire de l’orientation de l’outil. La position angulaire de l’outil est maintenue parallèle au
parcours pendant tout l’usinage (position interpolée).
Exemple:
Programmation d’un début fraisage incliné avec outil perpendiculaire et sur le côté droit par
rapport à la trajectoire à suivre.
134
Programmation d’un début fraisage incliné avec outil perpendiculaire et sur le côté gauche par
N.B. Pour les fraisages inclinés il n’est pas prévu d’entrée automatique ni de sortie
automatique. Les instructions qui suivent la G0R pourront être seulement G1R, G2R, G3R,
G5R.
ATTENTION!
135
Fraisage linéaire avec outil incliné - G1R

Il permet d’exécuter un fraisage linéaire sur un plan incliné par rapport à l’orthogonalité des surfaces
du panneau; il doit être utilisé avec des outils inclinés. L’instruction G1R se rapporte toujours à la face
1; c’est pourquoi la face de travail courante doit toujours être la face 1.
Cette instruction doit être précédée par un début de fraisage avec outil incliné ou par une autre
instruction de fraisage avec outil incliné.
Paramètres:
X Coordonnée X de fin fraisage.

Y Coordonnée Y de fin fraisage.
Z Profondeur de fin fraisage (mesurée suivant l'inclinaison de l'outil).
H Hauteur du point final de l’usinage depuis le plan de travail (cote à laquelle doit
descendre l’outil rapportée au plan de travail de la machine).
des têtes).
Exemple:
Programmation d’un fraisage linéaire incliné avec point de départ X=0, Y=0.
136
ATTENTION!
137
Fraisage circulaire sens des aiguilles d’une montre avec

outil incliné - G2R
Il définit un trait du fraisage circulaire (ou arc de cercle) sur le plan incliné par rapport à l’orthogonalité
des surfaces du panneau. Comme alternative à la définition du centre, il est possible de définir le
rayon de l’arc selon la convention suivante: si le rayon est positif, le centre tombe à gauche de la ligne
imaginaire qui va du point initial au point final de l’arc; autrement le centre tombe à droite de la même
ligne. L’instruction G2R se rapporte toujours à la face 1; c’est pourquoi la face de travail courante doit
toujours être la face 1.
Paramètres:

Y Coordonnée X de fin fraisage.
r Rayon de l’arc.
des têtes).
Exemple:
Programmation d’un fraisage circulaire dans le sens des aiguilles d’une montre incliné avec
point de départ X=450, Y=100.
138
ATTENTION!
139
Fraisage circulaire sens inverse des aiguilles d’une montre

avec outil inclinée - G3R
des surfaces du panneau, avec avancement dans le sens contraire des aiguilles d’une montre.
Comme alternative à la définition du centre, il est possible de définir le rayon de l’arc selon la
convention suivante: si le rayon est positif, le centre tombe à gauche de la ligne imaginaire qui va du
point initial au point final de l’arc; autrement le centre tombe à droite de la même ligne. L’instruction
G3R se rapporte toujours à la face 1; c’est pourquoi la face de travail courante doit toujours être la
face 1.
Paramètres:

Z profondeur de fin fraisage (mesurée suivant l'inclinaison de l'outil).
r Rayon de l’arc.
des têtes).
Exemple:
Programmation d’un fraisage circulaire dans le sens contraire des aiguilles d’une montre
incliné avec point de départ X=350, Y=0.
140
141
ATTENTION!
142
Espace tangent à l’espace précédent avec outil incliné -

G5R
Définit un trait de fraisage tangent au trait précédent avec outil incliné. L’instruction G5R se rapporte
toujours à la face 1; c’est pourquoi la face de travail courante doit toujours être la face 1.
Paramètres:

G Type de tangence.


des têtes).
Exemples:
1) Programmation d’un trait fraisage incliné tangent à un segment avec le point de départ
X=450, Y=100.
143
X=350, Y=0.
3) Programmation d’un trait fraisage incliné tangent à un arc avec le point de départ X=370,
Y=50.
144
X=350, Y=0.
X=450, Y=100.
145
3) Programmation d’un trait fraisage incliné tangent à un arc avec le point de départ X=370,
Y=50.
ATTENTION!
146
Raccord entre les fraisages - GFIL

Effectue un fraisage circulaire de raccordement entre le fraisage programmé avant cette instruction et
celui programmé après cette instruction. Cette instruction raccorde n’importe quel fraisage linéaire ou
circulaire à n’importe quel autre fraisage linéaire ou circulaire.
Paramètres:
r Rayon de l’arc de raccordement.

La séquence de programmation est la suivante:
1. composer le premier trait;

2. composer le second trait;
3. insérer une ligne avec GFIL entre les deux précédents.
Le point de départ et le point d’arrivée du raccord sont calculés en automatique par le

système.
Exemples:
1) Programmation d’un raccord de rayon 50 mm entre les deux fraisages linéaires.
En-tête H DX=450 DY=300 DZ=20 -A C=0 T=0 R=1 *MM /”essai”

Début fraisage G0 X=0 Y=0 Z=10 T=101 V=5000 S=16000 E=1 D=30
Premier segment G1 X=150 Y=250
Raccord GFIL r=50
Second segment G1 X=300 Y=50
147
2) Programmation d’un raccord de rayon 100 mm entre les deux fraisages circulaires.

Début fraisage G0 X=0 Y=0 Z=10 T=101 V=5000 S=16000 E=1 D=30
Premier arc G3 X=150 Y=150 r=150
Raccord GFIL r=50
Second arc G2 X=50 Y=50 r=-75
148
149
Chanfreinage entre fraisages - GCHA

celui programmé après cette instruction. Les instructions précédant et suivant l’instruction de
biseautage peuvent être n’importe quel autre fraisage linéaire ou circulaire.
Paramètres:
I Longueur du premier trait à biseauter.

L Longueur du second trait à biseauter.
Exemple:
Programmation d’un biseautage entre deux fraisages linéaires.

150
3. insérer une ligne avec GCHA entre les deux précédents.

système.
En-tête H DX=400 DY=250 DZ=20 -A C=0 T=0 R=1 *MM /”CORSO”

Début fraisage G0 X=0 Y=0 Z=10 T=101
Segment G1 X=400 Y=0
Biseautage GCHA l=100 L=50
Segment G1 X=400 Y=250
151
5.2.2 Instructions modales

Déplacement origine panneau en butée - O
Déplace l’origine du panneau dans la position programmée; toutes les instructions qui suivent sont
données par rapport à la nouvelle origine.
Paramètres:
X Origine en X.
Y Origine en Y.
Z Origine en Z.
f Si elle est programmée avec le numéro d’une face (1-5), elle habilite l’instruction
seulement pour l’origine de la face présélectionnée.
Exemple:
152
Face de travail - F
Définit la face de travail affectée.
Groupe:
instructions texte
Valeurs admises:
1 Face supérieure.
2 Face droite.
3 Face gauche.
4 Face antérieure.
5 Face postérieure.
Exemple:
►Origin machine avant
153
►Origin machine arrière
N.B. Pour les interpolations sur les faces latérales (F2, F3, F4, F5) Xilog Plus considère le
panneau comme s’il était transparent de la face antérieure (F4) vers la face postérieure (F5) et
de la face gauche (F3) vers la face droite (F2), ainsi les arcs de cercle sont invertis (si sur F4 il
est dans le sens des aiguilles d’une montre sur F5 il se retrouve dans le sens contraire des
aiguilles d’une montre, si sur F3 il est dans le sens des aiguilles d’une montre sur F2 il se
retrouve dans le sens contraire des aiguilles d’une montre) et la correction du rayon (si sur la
F4 elle est gauche sur la F5 elle devient droite, si sur la F3 elle est gauche sur la F3 elle
devient droite).
Exemple:
154
Correction outil - C
Habilite la correction de la trajectoire de la broche en fonction des caractéristiques de la fraise
montée. Si la fraise est à bougie (type F) la correction est égale au rayon déclaré dans l’outillage à la
rubrique “diamètre utile”; si la fraise est à disque (type D) la correction est égale à la moitié de
l’épaisseur de la lame déclarée dans l’outillage.
Groupe:
instructions texte
Valeurs admises:
0 Correction nulle.
1 Correction droite.
2 Correction gauche.
3 Correction en profondeur (seulement pour fraises disque).
13 Correction 1 + correction 3 (seulement pour fraises disque).
S Cote de surmétal.
Exemple:
155
Incrémentielle en X - IX
Habilite la programmation incrémentielle dans la direction X. La cote affectée come incrémentielle,
programmée dans une instruction opérationnelle, prend une signification non plus de positionnement
par rapport à l’origine du panneau mais d’éloignement de la valeur que la cote elle-même avait prise
après l’exécution de l’instruction opérationnelle précédente.
Groupe :
instructions texte
Vaeurs admises:
0 Déshabilite la programmation incrémentielle en X.

1 Habilite la programmation incrémentielle en X.
Exemple:
Incrémentielle en Y - IY
Habilite la programmation incrémentielle dans la direction Y. La cote affectée come incrémentielle,
Groupe:
instructions textes
Valeurs admises:
0 Déshabilite la programmation incrémentielle en Y.

1 Habilite la programmation incrémentielle en Y.
Exemples:
156
Spéculaire in X - SX
Change l’origine en X en la déplaçant dans l’angle opposé. Cette instruction est affectée avec l’entrée
automatique dans le profil ou avec le début fraisage.
Groupe :
instructions texte
Paramètres:
= Change l’origine en X.
0 Rétablit la référence normale en X.

1 Déplace la référence en X.
M Invertit le sens des fraisages circulaires.
0 Pour ne pas invertir et 1.

1 Pour invertir.
Exemple:
157
Spéculaire en Y - SY
Change l’origine en Y en la déplaçant dans l’angle opposé. Cette instruction est affectée avec l’entrée
automatique dans le profil ou avec le début fraisage.
Groupe :
instructions texte
Paramètres:
= Change l’origine en X.
0 Rétablit la référence normale en Y

1 Déplace la référence en Y
M Invertit le sens des fraisages circulaires.
0 Pour ne pas invertir.

1 Pour invertir.
Exemple:
158
Plan incliné - PL
Définit un plan différent des 5 faces que Xilog Plus crée en automatique. Il peut être tourné autour de
l’axe Z ou autour de l’axe X. Un plan incliné sert à pouvoir créer des géométries perpendiculaires au
plan lui-même.
Paramètres:
X Coordonnée X de l’origine du plan (par rapport à l’origine du panneau).

Y Coordonnée Y de l’origine du plan (par rapport à l’origine du panneau).
Z Coordonnée Z de l’origine du plan (par rapport à l’origine du panneau).
Q Angle de rotation autour de l’axe Z (origine machine avant: positif dans le sens
contraire des aiguilles d’une montre; origine machine arrière: positif dans le sens des
R Angle de rotation autour de l’axe X (Origine machine avant positif dans le sens
contraire des aiguilles d’une montre; Origine machine arrière: positif dans le sens des
Le paramètre F doit être toujours affecté à 1 avec l’instruction modale F. Les paramètres X,
Y, Q, R sont obligatoires.
Une instruction PL est annulée par:
• une autre instruction PL;

• le rappel de la face standard.
Pour remettre à zéro un plan incliné on doit insérer une autre instruction PL avec tous les
parmètres à 0 comme dans l’exemple suivant..
Si tous les paramètres valent zéro la face 1 est rétablie
Exemple:
Programmation d’un plan incliné avec origines X=500, Y=0, Z=0, tourné de 45° autour de
l’axe Z et de 90° autour de l’axe X.
X=500, Y=0 et Z=0 sont les coordonnées d’origine du plan incliné.
159
Après avoir changé d’origines on doit tourner le système des axes autour de l’axe Z en
composant le paramètre Q=angle souhaité (Q=45).
On doit alors tourner le système des axes autour de l’axe X en composant le paramètre
R=angle souhaité (R=90).
Le résultat final sera un plan incliné comme dans la figure suivante.
NB. L’axe Z doit avoir une direction negative toujours vers l’extérieur du panneau.
160
R=angle souhaité (R=-90).
161
Affecter une valeur à variable - SET

Avec cette instruction on peut modifier temporairement (seulement pour le programme oùils sont
insérés) certains paramètres de système établis par le constructeur du centre de travail. En plus de
l’instruction SET on doit composé un nom prédéfini avec lequel on détermine le paramètre à modifier.
Groupe :
instructions texte
Les noms prédéfinis de l’instruction SET sont:
AUTOTOOL Habilite/déshabilite le changement outil masqué (changement de l’outil

sur la broche principale pendant que la perceuse travail) là-où le modèle et
la configuration de machine le permette:
0 = déshabilite le changement outil masqué

1 = habilite le changement outil masqué avec mouvement soit en X soit en
Y
2 = habilite le changement outil masqué avec mouvement seulement en X
DONTCARE L’instruction SET DONTCARE=1 force Xilog Plus à ne pas émettre le

message “Il n'existe pas de valeur de sécurité au-dessus de la pièce” pour
l'usinage suivant.
L'instruction n'a d'effet que dans les cas récupérables (voir: Appendice N –
Notes: Translation au-dessus du panneau) et uniquement sur l'usinage
suivant; entre SET DONTCARE=1 et l'usinage, il ne doit pas y avoir
d'autres instructions. En utilisant l'instruction SET DONTCARE=1, le
programmateur assume la responsabilité de gouverner directement les
translations ( au moyen de N ou XN) de façon à éviter les collisions avec
les panneaux et à garantir que les éventuelles rotations du Vector aient lieu
hors de la pièce.
L’instruction SET DONTCARE=1 force XilogPlus à ne pas contrôler la
cohérence de la programmation des instructions “PB … E=4” utilisées
dans le domaine des plans motorisés pour le mouvement des dispositifs de
blocage à pièce bloquée. Voir ch. 9.4 pour plus de détails.
JERK Afin d’optimiser l’utilisation de la machine pendant les différentes phases

d’usinage, une fonction logicielle spéciale a été activée (appelée Jerk) qui
est en mesure de varier la réponse de la machine (et, par conséquent, son
comportement dynamique) en fonction de la pièce à usiner. Cette fonction
est en mesure d’exercer une application progressive de l’accélération de la
machine en réglant son développement. Il est possible, avec cette fonction,
d’obtenir des temps d’arrêt et d’accélération très réduits et de gagner
beaucoup de temps sur les temps totaux d’exécution pièce avec une
réduction des sollicitations sur la machine. Les résultats pouvant être
obtenus sont liés au type de pièce en usinage et sont d’autant plus
sensibles que les phases de déplacement rapide (G0) et d’accélération et
162
décélération sont élevées. On a un gain maximum, par exemple, durant les

cycles de perçage, alors que durant les cycles de fraisage avec
déplacements consécutifs lents (G1) les gains sont bas.
L’utilisateur expert, notamment, a la possibilité d’optimiser la réponse de
la machine en modifiant la dynamique en fonction du compromis vitesse-
précision désiré. L’opérateur peut saisir le “niveau” de réglage de la
fonction Jerk pour favoriser l’un ou l’autre ou sélectionner une situation
neutre tenant compte des deux exigences.
Nous parlons d’utilisateur expert, car l’utilisation de cette fonction
demande la connaissance approfondie des différentes exigences d’usinage
ainsi que celle des différents outils de programmation (tels que l’édition
manuelle du programme, la capacité de lire la liste ISO ou XISO en
présence de Xilog Plus, et la connaissance des outils d’édition de la liste).
Ceux qui ne désirent pas ou pensent ne pas être en mesure de réaliser ces
modifications peuvent tranquillement laisser de côté cette fonction, en
gardant les valeurs par défaut de SCM Group S.p.A. qui garantissent un
excellent compromis entre les exigences de finition et celles de corroyage,
sans devoir faire des réglages cas par cas.
Cette instruction doit être rigoureusement saisie avant “G0” pour
s’approcher de la pièce pour le début de l’usinage.
Valeurs conseillées:
60 = perçage.
90 = corroyage.
>=160 = finition.
Les valeurs typiques relevées par SCM Group S.p.a. (machine neutre - par
défaut) sont, machine par machine:
Série RECORD gamme 100-121-130 >= 180 (finition)

Série RECORD gamme 240 >= 180 - 200 (finition)
Série RECORD gamme 260 >= 260 (finition)
Série ERGON >= 90 (finition)
0 = remettre valeurs par défaut dans un programme où elles avaient été

délibérément changées auparavant (une Reset depuis la CNC remet
également les conditions par défaut)
Activation macro pour niveaux Jerk, par l’opérateur
Pour faire le réglage ci-dessus, retrouver dans le part-program la ligne

d’instruction ISO suivante dans laquelle il faut spécifier la valeur pour les
paramètres “XXX”, on obtiendra le réglage souhaité.
G120EJxxx (utiliser cette ligne d’instruction pour retrouver le programme

ISO de système %10120 et demander l’activation Jerk)
où: “XXX” = Valeur de réglage Jerk (valeur minimum pouvant être saisie
=60).
163
Remarque. Uniquement des essais et l’expérience pourront indiquer

quelle est la valeur correcte pour chaque programme. La ligne de
programme en objet peut être répétée plusieurs fois dans le même
programme, chaque fois que l’opérateur l’estime nécessaire. Actuellement,
cette optimisation n’est pas commandée par les post-processeurs distribués
par SCM Group S.p.A. C’est pourquoi, la sélection de la position dans
laquelle saisir la ligne de programmation dans le programme dépend
complètement de l’opérateur. Utiliser l’édition manuelle du programme.
En cas d’hésitation, laisser la valeur par défaut!
ATTENTION!
Ne pas modifier ou effacer:

• le programme %11000 ( fichier réservé SCM Group S.p.a. pour configuration
machine)
• le programme %10120 ( fichier réservé SCM Group S.p.a. pour activation Jerk)
JERK3D Sélectionne le niveau de correction arêtes dans une macro.

(groupe
Prisma)
0 = déshabilité.
1 = corroyage.
2 = intermédiaire.
3 = finition.
Voir: Appendice H – Groupe Prisma.
NOPF45 Effectue une remontée à cote d'affleurage entre deux usinages successifs
(en conduisant l'axe Z à cote d'affleurage). Utile sur les centres de travail
avec barres et ventouses pour éviter la collision entre l’outil et les barres
dans le déplacement latéral. Voir également: instruction XNOP.
-1 = effectue toujours une remontée à cote d'affleurage entre deux usinages

successifs.
23 = effectue une remontée à cote d'affleurage entre deux usinages
successifs sur la face 2 ou la face 3.
1 = effectue une remontée à cote d'affleurage entre deux usinages
successifs sur la face 4 ou la face 5.
0 = annuler la dernière condition paramétrée (avec une valeur plus grande
ou plus petite que 0) sans remontée entre deux usinages successifs.
PRU Permet d’utiliser le presseur mécanique, si présente et est le type modal.
0 = presseur haut
1 = presseur bas (actif) à la position verticale n°1
164
Le presseur peut être programmé actif en choisissant entre quatre positions

pneumatiques différentes (1-4); l’encombrement en Z en charge par le
dispositif pour chaque position (une valeur négative ou nulle indique
aucun encombrement à considérer) est défini dans les paramètres relatifs
de configuration en Pheads.cfg (“encombrement en Z du dispositif spécial
pour position 1…N”). Dans le cas où le paramètre “Type de dispositif
spécial” en Pheads.cfg soit divers de ‘4’, les valeurs de PRU supérieures à
1 n’ont pas d’effet (traités comme la valeur 1).
Le comportement du dispositif, dans le cas de plusieurs usinages
consécutifs avec le même outil et avec le presseur toujours actif, peut être
de deux types:
a) le presseur est pneumatiquement exclu dans le passage entre la fin de
l’usinage en cours et le début du suivant et la valeur de sécurité en Z
pour le passage au-dessus de la pièce est déterminé seulement par
l’encombrement vertical de l’outil.
b) Le presseur est maintenu toujours en bas et le passage entre deux
usinages successifs advient à une valeur calculée sur la base de la
valeur maximum entre l’encombrement vertical de l’outil et celui du
presseur configuré en Pheads.cfg (“L’encombrement en Z du dispositif
spécial pour la position 1…N” – reporté dans le manuel des paramètres
de configuration).
Le premier comportement (a) est celui standard et il est exécuté lorsqu’on
ne spécifie pas la présence du presseur en Pheads.cfg, donc sans afficher la
valeur ‘4’ au paramètre « Type de dispositif spécial ».
Le second comportement (b) est exécuté quand on spécifie la présence du
presseur en Pheads.cfg affichant la valeur ‘4’ au paramètre « Type de
dispositif spécial ».
DUSTPAN Permet de visualiser le dispositif convoyage déchets (palette) monté sur

une tête opératrice.
0= dispositif convoyage déchets en haut (inactif)

1= dispositif convoyage déchets en bas (actif) à la position verticale n°1
4= dispositif convoyage déchets en bas (actif) à la position verticale n °4
Voir APPENDICE O. pour tous les détails sur la programmation du
dispositif convoyage déchets.
STANDBY Détermine un arrêt momentané de l’usinage (qui peut être repris de son
point d’interruption en appuyer sur la touche Start):
0 = aucun arrêt.
1 = arrêt sans possibilité de débloquer la pièce (utile pour enlever les
déchets).
2 = arrêt avec possibilité de débloquer la pièce.
165
TAU Commande pour le palpeur pour lequel sont admises les valeurs suivantes:
0 = désactive le dispositif.
> 0 = gain du dispositif.
Les valeurs négatives ne sont pas admises.
Pour l’utilisation de l’instruction SET TAU sur les machines Ergon, voir:
Annexe F - Machines Ergon.
TRACEMODE Sert à générer le fichier de trace (voir : instruction TRACE).
(par défaut)/0 = le fichier de trace est généré uniquement dans

l'environnement d'édition des programmes.
1 = le fichier de trace est généré uniquement dans l'environnement
d'exécution.
2 = le fichier de trace est généré dans les deux environnements.
Le nom du fichier de report généré dans l'environnement d'exécution est

tiré du nom du programme auquel on a ajouté la date et l'heure courantes.
Exemple:
CheckPositions 2004-11-23 14-24-44.log
Le fichier de report est mémorisé dans le dossier indiqué dans la section

[TRACE] du fichier Xilog3.ini.
Exemple:
...
[TRACE]
reportDir=c:\TraceDir\
…
Si le dossier n'est pas indiqué dans le fichier Xilog3.ini, le fichier de report

est mémorisé dans le même dossier que le programme.
TWIN L’utilisation de la TWIN n’oblige pas à spécifier dans la case T la liste des
(machines outils de toutes les têtes devant usiner en synchronisation, mais fait en
Ergon) sorte que l’indication de l’outil suffit (cas de l’électromandrin) ou des
forets (cas de la perceuse) pour la tête “master” uniquement, c’est-à-dire
pour la tête par rapport à laquelle sont élaborées les cotes du programme.
► La valeur assignée au paramètre TWIN doit être composée de chiffres

en ordre croissant, car le PLC impose que la tête “master”, par rapport à
laquelle les autres têtes à synchroniser s’alignent, appartienne toujours au
groupe Z de poids mineur:
Exemples:
166
SET TWIN=1234; pour indiquer la synchronisation des groupes 1, 2, 3 et

4.
SET TWIN=34; pour indiquer la synchronisation des groupes 3 et 4.
SET TWIN=23; pour indiquer la synchronisation des groupes 2 et 3.
► L’outil indiqué dans la case T des instructions devra se référer à une

tête appartenant à un groupe Z de nombre égal au premier ou au dernier
chiffre de la valeur TWIN:
Exemples:
SET TWIN=1234; T=1nn ou T=11nn ou T=4nn ou T=14nn.

Ce qui change concernera uniquement la tête par rapport à laquelle seront

exécutés les calculs se référant aux cotes X/Y/Z.
► Cette instruction, de par sa nature, doit être nécessairement introduite

au début du profil auquel on veut l'appliquer. Donc, par exemple, elle doit
être introduite avant une éventuelle XGIN présente:
H DX=… DY=… DZ=… BX=… BY=… BZ=… /“Def“

SET TWIN=13
XGIN
XG0 X=… Y=… Z=… T=305; Usinent 300 et 100 (outil 5 - réf. T3)
XG1 X=… Y=… Z=…
XGOUT
SET TWIN=24
XGIN
XG0 X=… Y=… Z=… T=205; Usinent 200 et 400 (outil 5 - réf. T2)
XG1 X=… Y=… Z=…
XGOUT
► SET TWIN est modale, c’est-à-dire que sa valeur est considérée valide
à partir du moment de sa programmation jusqu’au moment d’une nouvelle
programmation. Par exemple:

SET TWIN=13
XG0 X=… Y=… Z=… T=305; 300 et 100 (out. 5) sont actives
XG1 X=… Y=… Z=…
SET TWIN=24
XB X=… Y=… Z=… T=1407 1408; 1400 et 1200 (forets 7,8) sont actives
XB X=… Y=… Z=… T=1401 1402 1403; 1400 et 1200 (forets 1, 2, 3)
sont actives
SET TWIN=0; Annule TWIN
XG0 X=… Y=… Z=… T=305; Seule 300 est active
167
XB X=… Y=… Z=… T=1407 1408; Seule 1400 est active

XG0 X=… Y=… Z=… T=306 115; 300 (out.6) et 100 (out.15) sont
actives
Voir: Appendice F – Machines Ergon.
UNROLLMOD Habilite la fonction de déroulement automatique de la tête Prisma durant

E les parcours de fraisage en G03D et G0R. La tête dans l’impossibilité de
(gruppo continuer l’espace de profil, monte, se déroule, descend et reprend le
Prisma) parcours du profil accroché. L’entrée et la sortie peuvent être
personnalisées avec des espaces en arcotangente pour permettre une
attaque de la pièce le plus doux possible. La valeur de ce paramètre est
modale.
Les valeurs admises sont:

0 = Déroulement automatique déshabilité.
1 = Déroulement automatique avec entrée et sorties perpendiculaires.
2 = Déroulement automatique en tangente et sorties perpendiculaires.
3 =Déroulement automatique avec entrée perpendiculaire et sortie en
tangente.
4 =Déroulement automatique avec entrée et sortie en tangente.
UNROLLRMU Facteur de multiplication du rayon outil durant l’état d’entrée sortie en

L arcotangente durant la phase de déroulement automatique de la tête
(gruppo Prisma. Voir le SET UNROLLMODE. La valeur par défaut est 1; la valeur
Prisma) affichée est modale.
USAW Modal, permet de définir un déplacement s de la lame, -0.5mm <= s <=

0.5mm, orthogonal à la trajectoire linéaire programmée. Il est appliqué
uniquement sur les usinages avec lame et uniquement pour les fraisages
linéaires qui ont les mêmes coordonnées X,Y que le fraisage linéaire
précédent.
MIRRORHEADSP Demande de “spécularité” de l’angle B choisi par le système pour le

OS
positionnement de la tête Prisma. Instruction non modale. Explication:
(gruppo
l’augmentation de la course de B offre la possibilité d’atteindre des
Prisma)
inclinations de l’outil avec B positif et B négatif. L’approche traditionnelle
pour atteindre la position requise avec la portée la plus petite possible a été
dépassée avec la nouvelle, c’est la raison pour laquelle on préfère la portée
plus petite avec B positif et seulement si cela n’est pas possible, on
récupère, si elle existe, la solution avec la portée plus petite de B négatif.
Pour les usinages de perçage et de fraisage sur faces standard, B positif
existe toujours, alors que pour les profils de type R ou 3D entre en jeu le
fin de course de C sur tout le parcours outil du profil. Ceci peut signifier
de devoir écarter les approches à la pièce avec B positifs et porte à définir
un angle B par défaut positif, donc à déterminer a priori comment
positionner l’encombrement du mandrin.
Pour les cas particuliers est prévue le SET en objet qui rend possible le
168
choix opposé, spéculaire de B.
Exemple: si cette solution particulière positive de B provoque la collision

du mandrin sur la pièce, le SET MIRRORHEADPOS=1 impose la
solution spéculaire de B.
ATTENTION!
Si l'instruction SET USAW est programmée, contrôler toujours que tous les fraisages
linéaires avec lame succédant un autre fraisage linéaire avec les mêmes coordonnées X
et Y que le précédent (qui correspondent à tous les fraisages linéaires “sur place”) sont
programmées HORS DE L'ENCOMBREMENT DU PANNEAU!
ZFAST Ajoute un autre positionnement intermédiaire à la cote Z programmée,

pour tous les usinages programmés après cette instruction.
Exemple:
si rapide/lent axe Z = 20 (dans les paramètres GENDATA) la machine se

place en mode RAPIDE jusqu’à z =20 puis elle se place en mode LENT à
la cote d’usinage.
Si on a programmé ZFAST = 100 elle s’arrête à 100 en mode RAPIDE puis

encore en mode RAPIDE à 20, puis elle se place en mode LENT à la cote
d’usinage.
Si on a programmé D = 100 elle s’arrête à 100 en mode RAPIDE puis elle

se place encore en mode LENT à la cote d’usinage.
Si on a programmé ZFAST=100 et D = 80 la machine s’arrête à 100 en

mode RAPIDE, puis elle se place encore en mode RAPIDE à 80, puis en
mode LENT à la cote d’usinage.
Exemple:
169
Changement référence - REF

L’instruction REF modifie les caractéristiques du panneau définies dans l’en-tête (header) du
programme. Les usinages suivants se réfèrent donc aux nouvelles caractéristiques.
Groupe:
instructions texte
Paramètres:
FLD Aire de travail à laquelle il doit être associé (A, B, C, D, AB, BA, CD, DC, AD, DA).
Tous les paramètres sont optionnels. S’ils sont présents, les paramètres optionnels remplacent
ceux correspondant programmés dans l’en-tête (header) du sous-programme.
Une instruction REF sans paramètres rétablit les caractéristiques spécifiées dans l’en-tête
(header) du programme.
ATTENTION!
La dimension en Z du panneau est utilisée pour optimiser les translations des têtes entre
les usinages sur des faces différentes. Il est donc indispensable d’introduire dans le
champ DZ l’encombrement effectif maximal en Z de la pièce; dans le cas contraire de
Les usinages successifs à une instruction REF sont effectués à partir de la butée dans l’aire de
travail spécifiée dans REF.
170
5.2.3 Instructions de gestion des sous-programmes

Appel de sous-programme - S
Rappelle comme sous-programme un programme normal.
Groupe:
instructions texte
Paramètres:
/ Nom du sous-programme.
X Origine en X du sous-programme.
Y Origine en Y du sous-programme.
Z Origine en Z du sous-programme.
A Angle de rotation du sous-programme (origine machine avant: positif dans le sens
Dans la case vide à droite, il est possible d’introduire une liste de paramètres dont la valeur
doit être modifiée à l’intérieur du sous-programme/macro appelé (voir: chapitre 6.4 - Passage
paramètres à sous-programmes et macro).
PAR1=valeur du premier paramètre (s’il est prévu)

...
PARn=valeur du énième paramètre (si prévu)
Pour X, Y, Z non programmés ce sont les valeurs courantes qui sont valables (pour Z c’est la
dernière cote de travail qui est valable).
Un programme ouvert conserve en mémoire ses sous-programmes: pour que les modifications
apparaissent au niveau graphique, il faut fermer et ouvrir de nouveau le programme principal.
Attention! L'instruction S ne convient pas à rappeler des programmes contenant des plans
inclinés (instruction PL), parce que la translation est appliquée uniquement aux usinages et
non pas à l'origine du plan incliné. C'est pourquoi, il faut utiliser l'instruction SO.
Attention! Si le sous-programme dépend d’un fichier des variables ambiant, pour le

fonctionnement correct du programme principal (qui le rappelle) il est nécessaire que ce
même fichier des variables ambiant du sous-programme soit programmé aussi dans l’en-tête
du programme principal.
171
Exemple:
Tailler dans un panneau de grandes dimensions quatre pièces (sous-programmes) comme dans
la figure:
On procède comme suivant:

créer dans l’éditeur programmes un nouveau programme, en remplissant l’En-tête avec les
données du panneau.
À ce stade nous rappelons le premier sous-programme avec l’instruction S.
Puis nous rappelons une seconde fois le premier sous-programme, en l’insérant dans la
deuxième position.
Nous rappelons le second sous-programme et nous l’insérons avec origine comme dans la
figure, en le tournant ensuite de 90°.
172
Répétons l’opération pour l’insertion du dernier sous-programme.
la figure:
173

À ce stade nous rappeleons le premier sous-programme avec l’instruction S.
deuxième position.
174
175
Sous-programme optiomisé - SO
L’instruction SO permet d’introduire un sous-programme en l’associant à une aire d’usinage. Pendant
l’exécution, les dimensions réelles de la pièce sont maintenues et donc les positions de ses faces.
Groupe:
instructions texte
Paramètres:
/ Nom du sous-programme.
FLD Aire de travail à laquelle il doit être associé (A, B, C, D, AB, BA, CD, DC, AD, DA).
Dans la case vide à droite, il est possible d’introduire une liste de paramètres dont la valeur
doit être modifiée à l’intérieur du sous-programme/macro appelé (voir: chapitre 6.4 - Passage
paramètres à sous-programmes et macro).
A l’exception du nom du sous-programme, tous les autres paramètres sont optionnels. S’ils
sont présents, les paramètres optionnels remplacent ceux correspondant programmés dans
l’en-tête (header) du sous-programme.
• Les instructions SO peuvent être rappelées seulement à l’intérieur du programme

principal. L’instruction SO définit les caractéristiques d’un panneau qui devient un sous-
panneau du panneau principal défini dans l’En-tête (header) du programme principal. Ce
dernier définit les caractéristiques de l’usinage total (y compris le blocage des pièces) et
les dimensions DX, DY et DZ spécifiées dans l’en-tête devraient donc contenir tous les
sous-panneaux.
• La dimension en Z du panneau est utilisée pour optimiser les translations des têtes entre
les usinages sur des faces différentes. Il est donc indispensable d’introduire dans le champ
DZ l’encombrement effectif maximal en Z de la pièce; dans le cas contraire de
• Pour rappeler un programme contenant un plan incliné (instructions PL/XPL), il faut
assigner aux paramètres BX, BY, BZ les valeurs X, Y, Z de l'origine du plan incliné.
• Un usinage SO est effectué à partir de la butée de l’aire de travail spécifié en SO.
• Pour les programmes contenant des instructions SO l’optimisation des changements
d’outils peut être demandée (voir chapitre 7 – Optimisation programmes); L’optimisation
176
consiste en une mise en ordre des usinages dans le but de réduire le nombre de
changements d’outils entre un usinage et l’autre. L’optimisation des changements d’outils
a un effet uniquement sur les instructions SO présentes dans le programme principal.

5.2.4 Envoi de messages à l’opérateur

Impression message - MSG
Les messages à l’opérateur sont des informations envoyées à l’opérateur pendant l’usinage de la
pièce.
Paramètres:
“<chaîne>” Message.
(cases vides) Insertion paramètres.
SBY Type de standby à effectuer.
INP Nom de la variable pour la valeur en entrée.
Un MSG sans paramètres détermine l’annulation du message précédent.

A chaque message peut être associée une demande d’insertion données (paramètre INP).
Après l’envoi d’un message, le programme pièce peut continuer ou s’arrêter en attendant que
l’opérateur introduise la donnée éventuellement demandée et/ou appuie sur le bouton "start"
cycle.
L’indication de standby (paramètre SBY à 1 ou 2) détermine l’arrêt du programme pièce en
attendant la frappe du bouton "start" cycle. En cas de demande de donnée, le programme
pièce s’arrête de toute façon en simulant l’indication SBY=1.
Les instructions MSG sont traitées individuellement et visualisées selon une logique liée au
type.
MSG sans INPUT/ENTRÉE

Le message est visualisé dans la fenêtre des messagesEn présence du standby le message est
annulé en appuyant sur le bouton Start. Autrement, le message est annulé à l’arrivé d’un
nouveau MSG, éventuellement sans message; dans les deux cas, l’annulation s’obtient
également en acceptant un Reset.
MSG avec INPUT/ENTRÉE

Le message est visualisé dans la fenêtre des messages et une icône est visualisée pour signaler
la nécessité d’introduire une donnée (menu COMMANDES/ENTRER MESSAGE OPÉRATEUR).
Le message est annulé en appuyant sur la touche Start et en acceptant un Reset.
177
Exemple:
…
MSG “Attendre fin cycle de déchargement”
…
MSG
…
MSG “Enlever la freinte et appuyer sur "start" cycle!” SBY=1
…
L ADX = 0
L ASX = 90
MSG “Introduire l’angle de coupe à droite” INP=ADX
MSG “Introduire l’angle de coupe à gauche” INP=ASX
IF ADX > 90 THEN
…
FI
…
L Min = 0
L Max = 4
L Coiffe = 0
MSG “Position de la coiffe (de ?d à ?d)” Min Max INP=Coiffe
IF Coiffe >=Min AND Coiffe <= Max THEN
ELSE
PRINT “Position Coiffe=?d erronée!” Coiffe
FI
178
5.2.5 Programmation du plan motorisé

PB
L'instruction PB permet de programmer le plan motorisé.
Paramètres:
B Numéro de la barre. Cette option peut ne pas être programmée : si elle est
programmée, elle indique la barre à déplacer ; si elle n'est pas programmée,
Xilog Plus choisit quelle barre déplacer à la valeur indiquée dans la rubrique X.
X Cote en X de déplacement de la barre.
Dans la case qui suit précédée de ‘,’ (quand présent et éditable selon les versions
et les configurations) on indique l’état de la barre
0 = position barre libre (par défaut)

1 = position barre fixe
Position barre libre: la valeur du champ ‘X’ représente la valeur en mm (ou en

pouces) dans laquelle est positionnée la barre.
Position barre fixe : la valeur du champ ‘X’ représente le numéro de position
fixe (dit aussi “numéro d’orifice”-plage: de 1 à 16) dans lequel est positionnée
la barre – la valeur correspondante à la position fixe est déterminée par la
configuration des paramètres de la section AXIS.CFGÆHOLEPLANE (voir
chap. 9.12) – le numéro de l’orifice est relatif à la numération logique locale à
l’aire de travail dans laquelle le programme est exécuté (comme pour le numéro
de barre).
Y1, Y2… Les valeurs Y1, Y2 etc. indiquent la position en Y du premier, second etc. étau
ou ventouse. Pour chaque valeur est indiquée, dans la case suivante précédé ‘,’,
la condition d’état de l’étau ou de la ventose, représenté par le chiffre « unité »
de la valeur numérique :
0 = étau fermé.
1 = étau ouvert.
2 = étau fermé en blocage (avec pièce bloquée).
La valeur numérique peut être composée aussi par les chiffres dizaine et centaine
(format complet: Yn=xyz avec “xy” de 1 à 64) qui représentent le numéro de la
pièce/sélecteur associé à l’étau Yn.
Exemple: Y1=120 signifie que l’étau n°1 est fermé sur la pièce (et donc associé
au sélecteur) numéro 12.
E Indique le type d'opération en cours d'exécution sur le plan d'usinage:
0 = ignoré.
1 = opérations d'équipement plan (une seule dans un programme pièce).
2 = opérations de blocage de la pièce (une seule dans un programme pièce).
3 = bloc de PB qui doit être exécuté comme mouvement intermédiaire durant le
179
programme pièce (valeur facoltative si l’instruction PB est suivie d’une

instruction de mouvement).
4 = bloc de PB qui commande mouvements des dispositifs à pièce bloquée
Tous les blocs de PB E=3 contigus à celui de PB E=2 (blocage) et contigus entre
eux, sont associés à la phase de blocage de la pièce. La contiguïté ne peut être
interrompue par aucune instruction, pas même celles non opérationnelles. Si un
bloc de PB E=3 peut être attribué aussi bien à la phase de blocage qu’à celle de
déblocage, elle est attribuée à la phase de blocage.
Le masque de l’instruction, dans sa version plus étendue, peut se présenter comme suit:
La programmation des barres ne nécessite aucun ordre précis. Si on indique le numéro de la
barre, ce numéro ne peut jamais être modifié. Si on indique par contre le numéro de l'étau et
qu'il y a une erreur de programmation des cotes Y, les étaux sont automatiquement invertis
(avec trois étaux, les inversions possibles sont seulement étau 1 - étau 2 ou étau 2 - étau 3).
L'information relative aux opérations d'équipement du plan est importante, parce que
l'équipement du plan sur une surface physique peut se faire simultanément à l'exécution
d'autres opérations, comme par exemple l'usinage d'une pièce sur une autre surface physique.
La rubrique E permet donc d'avancer l'équipement du plan pour l'usinage suivant.
NOTE: se reporter au chap.9 pour une description plus ample des fonctions rendues
disponibles par Xilog pour le contrôle du plan motorisé.
180
5.2.6 Instructions d’aide à la programmation

Commentaire - ;
Un commentaire est une ligne de texte qui commence par le caractère; ou le caractère *. Les
commentaires qui commencent par; peuvent être placés à la fin des autres instructions.
Groupe:
instructions texte
Visualisation message - PRINT

Permet de visualiser un message de diagnostic; après visualisation, toute autre interprétation du
programme est bloquée.
Groupe:
Instruction texte
L'instruction est constituée d’une chaîne entre doubles guillemets, éventuellement suivie
d’une liste de paramètres séparés par au moins un espace.
Les paramètres sont associés successivement aux formats d’impression insérés dans le
message; c’est pourquoi le programmateur doit prendre soin d’insérer dans le message un
format pour chaque paramètre.
Un format d’impression commence avec un point d’interrogation (?); lorsque PRINT
rencontre le premier format (de gauche à droite), il convertit la valeur du premier paramètre
après le message et l’insère dans le message à la place du format; le second format détermine
la conversion du second paramètre et ainsi de suite.
Les éventuels paramètres en excès par rapport aux formats sont ignorés; les éventuels formats
en excès par rapport aux paramètres sont ignorés.
Un format d’impression doit avoir une des formes suivantes; à chacune d’elle est associé un
type de visualisation du paramètre correspondant:
?x nombre hexadécimal compris entre 0000 et FFFF;

?d nombre entier décimal compris entre -32768 et 32767;
?u nombre entier décimal compris entre 0 et 65535;
?D nombre entier décimal compris entre -2147483648 et 2147483647;
?U nombre entier décimal compris entre 0 et 4294967295;
?f nombre compris entre 1.7E-308 et 1.7E+308 visualisé sous la forme [-] dddd.dddd;
181
?e nombre compris entre 1.7E-308 et 1.7E+308 visualisé sous la forme [-] d.ddd e [+/-]
ddd;
?g nombre compris entre 1.7E-308 et 1.7E+308 visualisé sous la forme ?f ou ? qui
produit la visualisation la plus compacte;
?c caractère;
?s chaîne de caractères
Si un point d’interrogation est suivi d’un caractère qui ne reconnaît aucun format
d’impression, ce caractère est visualisé; c’est la raison pour laquelle, pour visualiser un point
d’interrogation il est nécessaire d’utiliser la forme ?.
Exemple:
Memorizzazione messaggio - TRACE

Permet d’écrire un message dans un file consacré; après l’écriture, l’interprétation du programme
continue normalement.
Groupe :
Instruction texte:
L'instruction est constituée d’une chaîne entre doubles guillemets, éventuellement suivie
d’une liste de paramètres séparés par au moins un espace.
Les paramètres sont associés de façon positionnelle à des formats d’impression insérés dans le
message. Les formats d’impression sont les mêmes que ceux valant pour l’instruction PRINT.
L'instruction TRACE a effet uniquement dans l’editeur pour le dessin complet de la pièce;
c’est pourquoi il n’a aucun effet durant la mémorisation du programme ni lors des différentes
phases d’automatique.
Exemple:
182
Instructions étendues (graphiques)
5.3 Instructions étendues (graphiques)

5.3.1 Instructions opérationelles
5.3.1.1 Fonctions générales
Entrée automatique dans le profil - XGIN
Définit une droite ou un arc de cercle tangent au profil dans le point d’entrée. Elle a un effet si elle est
programmée avant une instruction de début profil ( XG0).
Groupe:
instruction texte
Paramètres base:
G Type d’entrée: 1 = droite, 2 = arc (l’arc vaut seulement lorsque la compensation du

rayon outil est habilitée). L’entrée avec lame en ligne droite tangente est habilitée.
R Facteur de multiplication du rayon outil (par défaut=2).

Q Type d’approche: 0 = en hauteur, 1 = en descente.
La vitesse de parcours utilisée pour l’espace d’entrée dans le profil est la suivante:
− valeur affichée pour le début du profil si dans l’instruction de début profil (XG0) le champ V
(vitesse de parcours) est programmé avec une valeur
− valeur affichée dans le paramètre “Vitesse G0/B (…)” de l’outil utilisé pour le profil, si dans
l’instruction de début profil le champ V (vitesse de parcours) n’est pas programmé.
Exemples: methodes pour effectuer une entrée automatique.
1) Entrée linéaire verticale.
183
2) Entrée à arc vertical.
184
3) Entrée linéaire inclinée.
4) Entrée arc incliné.
185
ATTENTION!
L'entrée automatique n’est pas activée si: C=3 ou C=31 ou C=32. Si C=0 et G=2, le sens
d’entrée de l’arc est déterminé par le signe R (si positif=arc dans le sens des aiguilles
d’une montre; se négatif=arc dans le sens contraire des aiguilles d’une montre)
186
Sortie automatique du profil - XGOUT

Définit une droite ou un arc de cercle tangent au profil dans le point de sortie. Elle a un effet si elle est
programmée après la dernière instruction du profil.
Groupe:
Operations sur le profil
Paramètres base:
G Type de sortie: 1 = droite, 2 = arc (l’arc vaut seulement lorsque la compensation du

rayon outil est habilitée). La sortie avec lame en ligne droite tangente (G=1) est
activée.
R Facteur de multiplication du rayon outil (par défaut=2).

Q Type d’éloignement: 0 = en hauteur, 1 = en descente.
L Superposition sur le profil . Si la valeur de L est affectée à -1, la superposition se fait
entièrement le long du dernier trait du profil; si L vaut -2, en plus d’assumer le
comportement à peine décrit, la sortie se fait perpendiculairement à la superficie du
panneau (comme pour l’instruction N), en ignorant la valeur du paramètre Q.
Exemples: méthodes pour effectuer une sortie automatique.
1) Sortie linéaire verticale.
187
2) Sortie à arc vertical.
188
3) Sortie linéaire inclinée.
4) Sortie à arc incliné.
189
ATTENTION!
La sortie automatique n’est pas activée si: C=3 ou C=31 ou C=32.
190
Répétition d’un profil - XGREP

Exécute la répétition d’un profil. L'instruction GREP n'est pas influencée par les instructions SX et SY.
Groupe:
Opération sur le profil
Paramètres base:
N Nom du profil (v. champ N de l’instructions XG0).

X Coordonnée X du point de départ du profil ou décalage X du profil(v.Q).
Y Coordonnée Y du point de départ du profil ou décalage Y du profil v.Q).
Z Offset du profil en profondeur Z.
Q 0 = cotes X,Y absolues, 1 = décalage.
T Outil.
montre).
x Cote x du centre de rotation.
y Cote y du centre de rotation.
G Inversion sens de parcours (0=NON, 1=OUI).
s Cote de surmétal (uniquement instruction texte).
191
L’exemple suivant contient le détourage du panneau représenté sur la figure d’une épaisseur
de 30 mm avec un outil appelé E1, le profilage interne du rectangle A avec un outil appelé E2,
la répétition du profil A dans la position B avec coordonnées absolues, la répétition du profil
A dans la position C avec décalage, la répétition du profil A dans la position D avec un
décalage et avec une inversion de parcours avec un outil appelé E3.
H DX=600 DY=400 DZ=30 -A C=0 T=0 R=1 *MM /”ANDREA” V10;en-tête
;détourage extérieur panneau
XGIN Q=0 R=2 G=1 C=… (origine machine avant: C=1; origin machine arrière:
C=2);entrée automatique dans le profil avec ligne droite en cote
192
XG0 X=0 Y=0 Z=… T=101 V=4000 S=18000 E=1 D=20;début profil de détourage
XL2P X=600
XL2P Y=400
XL2P X=0
XL2P Y=0
XGOUT Q=0 R=2 G=1 C=0;sortie automatique du profil avec ligne droite en cote
;début usinage rectangle A
XGIN Q=1 R=2 G=1 F=1 C=0;entrée avec ligne droite en descente non compensation rayon
XG0 X=150 Y=50 Z=… E=1 V=5 S=18000 D=20 N=”ESSAI” T=101 début profil nom
“essai”
XL2P X=250
XL2P Y=150
XL2P X=50
XL2P Y=50
XL2P X=150
XGOUT Q=1 R=2 G=1 L=10;sortie du profil avec ligne droite inclinée;
répétition du rectangle A appelé “essai” dans la position B avec cotes absolues
XGREP X=450 Y=50 Q=0 G=0 N=”ESSAI”;même outil et même cote de travail;
répétition du rectangle A appelé “essai” dans la position avec cotes décalées
XGREP Y=200 Q=1 G=0 N=”ESSAI” ;cotes se référant au point de départ du premier
rectangle
; répétition du rectangle A appelé “essai” dans la positionD avec cotes décalées
XGREP X=300 Y=200 Q=1 G=1 N=”ESSAI” T=103 ;outil E3 nversion parcours
XN X=0 Y=0 T=101 F=1 ;arrêt broche au zéro machine et charge outil E1
193
Modification vitesse - XGSET

L’instruction XGSET décrit quelques caractéristiques nouvelles d’un profil introduit avec XGREP
successive.
Groupe:
Fraisage standard
Paramètres:
V Vitesse d’avancement.
T Outil.
B Type de profil. Le type de profil B associe les caractéristiques de la GSET à l’outil ou
au processus actif au moment de l’interprétation de la géométrie.
B=1 Fraisage (avec outil du type fraise ‘F’)

B=2 Coupe avec lame (avec outil du type disque ‘D’)
Tous les paramètres de l’instruction sont optionnels.
L’instruction XGSET doit être introduite avant n’importe quelle instruction G de mouvement.
L’instruction G de mouvement influencée par une XGSET prend les nouvelles
caractéristiques pendant une répétition du profil avec XGREP.
L’instruction XGSET est habilitée uniquement si l’outil spécifié est identique à celui spécifié
en XGREP ou si l’identificateur du type de profil est représenté par l’outil actif pendant la
répétition du profil.
Exemples:
1. XGSET sans aucun effet car l’outil spécifié dans XGREP n’est pas 101
….
XG0 X..Y.. Z.. V=1 S E T=101 N=”Prof”
194
XG1 X.. Y.. Z.. V=5

XGSET V=10 T=101
XG1 X.. Y.. Z.. V=6
….
XGREP V=2 T=102 N=”Prof”
….
2. XGSET a un effet car l’outil spécifié dans XGREP coïncide avec celui de XGSET
….
XG0 X.. Y.. Z.. V=1 S E T=101 N=”Prof”
XG1 X.. Y.. Z.. V=5
XGSET V=10 T=102
XG1 X.. Y.. Z.. V=6
….
….
3. XGSET a un effet uniquement si l’outil E2 est une fraise
….
XG0 X.. Y.. Z.. V=1 S E T=101 N=”Prof”

XG1 X.. Y.. Z.. V=5
XGSET V=10 B=1
XG1 X.. Y.. Z.. V=6
….
….
4. XGSET a un effet uniquement si l’outil E2 est une fraise (présence de B=1)
….
XG0 X.. Y.. Z.. V=1 S E T=101 N=”Prof”
XG1 X.. Y.. Z.. V=5
XGSET V=10 T=101 B=1
XG1 X.. Y.. Z.. V=6
….
….
Etant donné qu’il est possible de répéter le profil plusieurs fois, il est donc possible de
spécifier plusieurs XGSET avant une instruction XG de mouvement. La répétition en cours
détermine la XGSET associée à l’instruction XG. S’il y a des XGSET redondantes, la
dernière est prise en considération.
5.
….
195
XG0 X.. Y.. Z.. V=1 S E T=101 D N=”Prof”

XG1 X.. Y.. Z.. V=5
XGSET V=10 T=102
XGSET V=15 T=103
XG1 X.. Y.. Z.. V=6
….
XGREP V=2 T=102 N=”Prof” ;Seule la XGSET avec T=102 a un effet
XGREP V=2 T=103 N=”Prof” ;Seule la XGSET avec T=103 a un effet
….
6.
….
XG0 X.. Y.. Z.. V=1 S E T=101 D N=”Prof”

XG1 X.. Y.. Z.. V=5
XGSET V=10 T=102
XGSET V=15 T=103
XGSET V=20 B=1
XG1 X.. Y.. Z.. V=6
….
XGREP V=2 T=102 N=”Prof” ;si E2 et E3 sont des fraises l’instruction XGSET
XGREP V=2 T=103 N=”Prof” ;avec B=1 invalide les XGSET précédentes
….
196
Opération nulle - XN
Arrête les rotations et porte les électrobroches en position de repos.
Groupe:
Fraisage standard
Paramètres base:
X Position de la tête sur l’axe X.

Y Position de la tête sur l’axe Y.
Q Le sens du champ Q est le suivant: s'il n'est pas programmé ou s'il vaut 0 les valeurs
X et Y se référent au zéro machine; s'il est programmé sur 1, les valeurs X et Y se
réfèrent au zéro panneau.
T Numéro d’un outil externe.
V Vitesse de déplacement.
S Vitesse de rotation de l’outil Le sens du champ S est le suivant: s'il n'est pas
programmé ou vaut 0 les mandrins s'éteignent; s'il est programmé sur 1, les mandrins
restent allumés.
Les cotes X et Y sont données par rapport au zéro machine; l’outil spécifié dans le champ T
est prélevé du magasin outils.
197
Palpage panneau - XTA

Le palpage est une opération qui permet de relever des irrégularités dans les panneaux et, par
conséquent, de corriger les usinages.
Groupe:
Fonstions principales
Paramètres:
X Coordonnée X du point à palper rapporté à la face courante (de 1 à 5).

Y Coordonnée Y du point à palper rapporté à la face courante (de 1 à 5).
Q Définit le type de détection par contact.
(default) La tête monte jusqu'au fin de course + de Z.

0 La tête monte jusqu'au fin de course + de Z.
1 La tête reste à la cote Z de la détection par contact.
2 La tête monte à la cote d'affleurement au-dessus de la pièce.
G Gère la remontée de la tête après la détection par contact.
(default) Détection par contact des faces du panneau.

0 Détection par contact des faces du panneau.
1 Détection par contact d'un point du panneau.
T Outil.
Après avoir relevé la différence (D) entre dimension réelle du panneau et dimension
théorique, le palpage modifie le comportement du contrôle numérique en rapport à la face sur
laquelle il a été effectué:
Face 1: D est additionné algébriquement à la dimension Z du panneau (DZ)

Face 2: D est additionné algébriquement à la dimension X du panneau (DX)
Face 3: D est additionné algébriquement à l’offset X du panneau (BX)
Face 4: si la face est opposée à la butée, D est additionné algébriquement à la dimension Y du
panneau (DY); autrement, D est additionné algébriquement à l’offset Y du panneau (BY)
Face 5: même règle que pour la Face 4
Un ou plusieurs palpages déterminent généralement une variation des dimensions (théoriques)

du panneau spécifiées dans l’instruction H. Les nouvelles dimensions (réelles) sont
mémorisées dans les variables @DX, @DY et @DZ qui peuvent être utilisées dans le
paramétrage. En outre, les dimensions réelles sont automatiquement utilisées lorsque les
usinages sont programmés avec les instructions de spécularité SX et SY. Enfin, il est permis
de palper plus d’une face avant d’effectuer les usinages. Pour lire la translation de la pièce par
rapport à la butée, il est possible d'utiliser les variables prédéfinies @BX, @BY, @BZ.
Dans le cas de détection par contact d'un point du panneau (G = 1), les coordonnées du point
touché sont mémorisées dans les variables @X, @Y et @Z.
198
Exemples:
H DX1000 DY800 DZ20 –A /DEF

F2
XTA X10 Y400 T91
F3
XTA X10 Y500 T91
F1
XB X100 Y400 Z8 T2
XB X = @DX -50 Y500 Z8 T2
SX 1
XB X200 T1
199
5.3.1.2 Perçages
Perçage - XB
Fait un ou plusieurs trous.
Groupe:
Perçage
Paramètres base:

outil indiqué.
Q Répétition des trous selon le spéculaire en X/Y (0=Non, 1=SX, 2=SY, 3=SXSY).
Paramètres étendues:
a Décalage de la tête de perçage flottante en Y (axe E, seulement si présent).
200
Exemples:

Pour l’exécution d’un trou les paramètres X, Y, Z, T, F sont obligatoires. La possibilité de
faire un trou avec déchargement copeau est activée avec le paramètre G= nombre de pas (il
est divisé en parties égales).
201
2) Programmation d’une répétition de trous.

Pour l’exécution d’une répétition de trous les paramètres X, Y, Z, R, x, y, T, F sont
obligatoires. On programme le premier trou avec coordonnées X=9, Y=9, Z=.. et le second
qui a pour coordonnées X=9, Y=41, Z=.. il est programmé avec R = nombre des trous, y=32
(distance du second trou par rapport au premier).
202
3) Programmation de deux trous et du spéculaire en X.

Pour l’exécution de deux trous et de leur spéculaire en X les paramètres X, Y, Z, R, x, y, T, Q,
F sont obligatoires. On programme le premier trou avec coordonnées X=9, Y=9, Z=.. et le
second qui a pour coordonnées X=9, Y=41, Z=.. il est programmé avec R = nombre des trous,
y=32 (distance du second trou par rapport au premier) et de leur spéculaire avec Q=1.
203
4) Programmation de deux trous et du spéculaire en Y.

Pour l’exécution de deux trous et de leur spéculaire en Y les paramètres X, Y, Z, R, x, y, T, Q,
F sont obligatoires. On programme le premier trou avec coordonnées X=9, Y=9, Z=.. et le
204
205
5) Programmation de deux trous et du spéculaire en X, Y.

Pour l’exécution de deux trous et de leur spéculaire en X, Y les paramètres X, Y, Z, R, x, y, T,
Q, F sont obligatoires. On programme le premier trou avec coordonnées X=9, Y=9, Z=.. et le
206
6) Programmation d’un série de trous avec la perceuse à pas 32 en utilisant plusieurs fuseaux.
Les paramètres X Y Z T, F sont obligatoires. On programme le premier trou; les autres trous,
qui ont une distance de 32mm, sont programmés en sélectionnant plusieurs fuseaux avec le
paramètre T (entre un numéro et l’autre il doit y avoir un espace).
207
208
Perçage optimisé - XBO

Il exécute un ou plusieurs trous en utilisant l’algorithme d’optimisation des perçages. Toutes les
instructions XBO programmées en succession entrent dans la même session d’optimisation; plusieurs
blocs d’instructions XBO peuvent être présents dans un programme.
Groupe:
Perçage
Paramètres base:

D Diamètre des trous.
N Type de pointe pour trou (P=plate,L=lance,S=évasée).
L Hauteur évaseur (seulement si N=S).

Exemples:

Pour l’exécution d’un trou les paramètres X, Y, Z, D, N, F sont obligatoires.
209
2) Programmation d’une répétition de trous.

Pour l’exécution d’une répétition de trous les paramètres X, Y, Z, R, x, y, D, N, F sont
obligatoires. On programme le premier trou et les trous suivants sont programmés avec R=
nombre de répétitions (y compris le trou d’origine), x=distance entre les trous (elle peut même
être différente de 32 mm).
210
211
Perçage incliné - XBR

Il permet d’exécuter un ou plusieurs trous inclinés par rapport à l’orthogonalité de l’aire de travail.
L’instruction BR se rapporte toujours à la face 1; c’est pour cette raison que la face de travail
courante doit toujours être la face 1.
Groupe:
Perçage
Paramètres base:

H Hauteur du trou depuis le plan de travail (cote à laquelle doit descendre l’outil
rapportée au plan de travail). Si non programmée, elle vaut DZ.
A Angle de rotation du perçage (origine machine avant: positif dans le sens contraire
des aiguilles d’une montre; origine machine arrière: positif dans le sens des aiguilles
d’une montre).
outil indiqué.
Prisma).
Q S’il vaut 0, l’angle A est additionné algébriquement au décalage R l’outil. S’il vaut
1, l’angle A remplace le décalage R de l’outil.
212
Exemple:
213
ATTENTION!
214
5.3.1.3 Fraisages
Début fraisage - XG0
Définit le point de début d’un profil.
Groupe:
Fraisage standard
Paramètres base:

Z Profondeur de début profil.
T Outil.
N Nom du profil (v. XGREP).

s Cote de surmétal (uniquement instruction texte).
Exemple:
215
216
Début fraisage 3D - XG03D (groupe Prisma)

Permet de démarrer un fraisage linéaire sur un plan incliné par rapport à l’orthogonalité des surfaces
du panneau; gère l'entrée et la sortie de l'outil dans la pièce, imaginant une profondeur d'usinage
égale à zéro. N'admet pas XGIN/XGOUT; il n’est pas possible d’insérer la protection. Peut être utilisée
uniquement avec le groupe Prisma, uniquement avec la face 1 active et la correction du rayon
désactivée. Voir: Appendice H – Groupe Prisma.
Groupe:
Fraisage standard
Paramètres base:
X Coordonnée X de début de profil.

Y Coordonnée Y de début de profil.
l’outil par rapport à la table d’usinage de la machine: si elle n’est pas programmée,
elle vaut DZ)
T Outil.

D Cote hors usinage (uniquement avec Q et R non programmés).
217
Segment pour deux points - XL2P

Définit un segment de droite.
Groupe:
Fraisage standard
Paramètres base:
X Coordonnée X de fin segment.

Y Coordonnée Y de fin segment.
Z Profondeur de fin segment.
L Longueur du segment.
B Angle du segment par rapport à l’axe X (Origine machine avant: positif dans le sens
montre).
Les combinaisons suivantes sont valables:
1. cote X (Y=dernière valeur présélectionnée)

2. cote Y (X=dernière valeur présélectionnée)
3. cote X et cote Y
4. angle B et l’une des deux cotes X et Y
5. angle B et longueur L
ATTENTION!
Si on sélectionne la longueur L mais pas l’angle B, on obtient un angle B égal à 0 degré.
218
Exemple:
Programmation d’un segment avec point de départ X=100, Y=50. Le point de départ de
fraisage sera pris par l’instruction précédente.
Avec coordonnées cartésiennes X, Y, Z.
219
Avec coordonnées polaires B, L, Z.
220
Avec coordonnées mixtes B et une coordonnée cartésienne X ou Y.
221
Fraisage linéaire 3D - XG13D (groupe Prisma)

Permet de réaliser un fraisage linéaire sur un plan incliné par rapport à l’orthogonalité des surfaces du
panneau. Peut être utilisée uniquement avec le groupe Prisma, uniquement avec la face 1 active et la
correction du rayon désactivée. Voir: Appendice H – Groupe Prisma.
Groupe:
Fraisage standard
Paramètres base:
X Coordonnée X de fin de trait.

Y Coordonnée Y de fin de trait.
l’outil par rapport à la table d’usinage: si elle n’est pas programmée elle vaut DZ).
222
Segments pour trois points (ou Brisée) - XSP

Définit deux segments de droite.
Groupe:
Fraisage complexe
Paramètres:
X Coordonnée X de fin second segment.

Y Coordonnée Y de fin second segment.
Z Profondeur de fin second segment.
montre).
B Angle du segment par rapport à l’axe X (Origine machine avant: positif dans le sens
D Angle du second segment par rapport à l’axe X (Origine machine avant: positif dans
le sens contraire des aiguilles d’une montre; Origine machine arrière: positivo positif
dans le sens des aiguilles d’une montre).
Les paramètres X, Y, B, D sont obligatoires.
Exemple:
Programmation de deux segments avec point de départ X=400, Y=300. Le point de départ de
223
Programmation de deux segments avec point de départ X=400, Y=300. Le point de départ de
224
Arc 2 points donnés - XA2P

Définit un arc de cercle pour deux points donnés.
Groupe:
Fraisage standard
Paramètres base:

Y Coordonnée X de fin arc.
I Coordonnée X du centre de la circonférence.
J Coordonnée Y du centre de la circonférence.
G Sens de parcours (2=Dans le sens des aiguilles d’une montre, 3=Dans le sens
contraire des aiguilles d’une montre).
L Longueur de l’arc (1=Inférieure, 2=Supérieure).

B Angle del’arc.
montre).
Les paramètres I, J, G sont obligatoires. En outre, l’une des combinaisons de paramètres

suivantes doit être programmée:
1) angle B;
2) cotes finales X et Y;
3) cote finale X (comme cote Y finale, considérer celle courant);
4) cote finale Y (comme cote X finale, considérer celle courant);
5) cote X et longueur L;
6) cote Y et longueur L.
225
Exemples:
1) Programmation d’un fraisage circulaire dans le sens des aiguilles d’une montre avec point
de départ X=100, Y=50. Le point de départ de fraisage sera pris par l’instruction précédente.
226
2) Programmation d’un fraisage circulaire dans le sens des aiguilles d’une montre
(circonférence) avec point de départ X=100, Y=150. Le point de départ de fraisage sera pris
par l’instruction précédente
227
de départ X=100, Y=50. Le point de départ de fraisage sera pris de l’instruction précédente
228
2) Programmation d’un fraisage circulaire dans le sens des aiguilles d’une montre
(circonférence) avec point de départ X=100, Y=150. Le point de départ de fraisage sera pris
de l’instruction précédente.
229
Arc 3 points donnés - XA3P

Définit un arc de cercle en trois points. La profondeur du point intermédiaire peut être différent de la
profondeur du point final.
Groupe:
Fraisage complexe
En partant du point courant, un fraisage circulaire est effectué pour le point de coordonnée (x,
y, H) jusqu’à l’extrême de coordonnées (X, Y, Z). Les données suivantes doivent être
programmées: x, cote X du point intermédiaire; y, cote Y du point intermédiaire; X, cote X du
point final; Y, cote Y du point final. La cote H peut être omise; dans ce cas tout le fraisage est
effectué à la même profondeur de travail Z. Les paramètres X, Y, x, y sont obligatoires.
Paramètres:

montre).
H Profondeur intermédiaire.
x Coordinnée X intermédiaire.
y Coordinnée Y intermédiaire.
Exemple:
Programmation d’un fraisage circulaire passant par trois points avec point de départ X=100,
Y=50. Le point de départ du fraisage sera pris de l’instruction précédente.
230
231
Arc le rayon donné - XAR

Définit un arc de cercle pour un rayon donné. le rayon r peut prendre des valeurs positives et
négatives. Si le rayon est positif, le centre tombe à gauche de la ligne imaginaire qui va du point initial
au point final de l’arc; dans le cas contraire le centre tombe à droite de cette même ligne.
Groupe:
Fraisage standard
Paramètres base:

r Rayon.
montre).
Les paramètres X, Y, r, G sont obligatoires.
Exemples:
de départ X=100, Y=50 (arc de cercle avec centre à droite de la corde). Le point de départ de
fraisage sera pris de l’instruction précédente.
232
233
2) Programmation d’un fraisage circulaire dans le sens contraire des aiguilles d’une montre
avec point de départ X=200, Y=150 (arc de cercle avec centre à gauche de la corde). Le point
de départ de fraisage sera pris de l’instruction précédente.
234
Arc donné le rayon 2 - XAR2

Définit un arc de cercle pour un rayon donné. le rayon r peut prendre des valeurs positives et
négatives. Si le rayon est positif, on prend toujours en considération l’arc de la longueur plus petite,
sinon, on prend en considération l’arc de la longueur la plus grande.
Groupe:
Fraisage standard
Paramètres base:

r Rayon.
montre).
Les paramètres X, Y, r, G sont obligatoires.
235
Exemples:
de départ X=200, Y=50 (arc de cercle inférieur à 180°). Le point de départ de fraisage sera
236
de départ X=200, Y=50 (arc de cercle supérieur à 180°). Le point de départ de fraisage sera
237
de départ X=200, Y=50 (arc de cercle inférieur à 180°). Le point de départ de fraisage sera
238
de départ X=200, Y=150 (arc de cercle supérieur à 180°). Le point de départ de fraisage sera
239
Partie tangente à la partie précédente - XG5

Définit un trait de fraisage tangent au trait précédent.
Groupe:
Fraisage standard
Paramètres base:

Z Profondeur de fin de fraisage.
G Type de tangence:

Les paramètres X, Y, G, L sont obligatoires.
Exemples:
1) Programmation d’un trait de fraisage linéaire tangent à un arc avec direction dans le sensdu
parcours. Le point de départ du fraisage sera pris de l’instruction précédente. Sont obligatoires
Les paramètres L, G sont obligatoires.
240
2) Programmation d’un trait de fraisage linéaire tangent à un arc avec direction dans le sens
contraire du parcours. Le point de départ du fraisage sera pris de l’instruction précédente. Les
paramètres L, G sont obligatoires.
241
3) Programmation d’un trait de fraisage circulaire dans le sens des aiguilles d’une montre
tangent à un trait précédent.Le point de départ du fraisage sera pris de l’instruction
précédente. Les paramètres X Y G sont obligatoires.
242
4) Programmation d’un trait de fraisage circulaire dans le sens contraire des aiguilles d’une
montre tangent à un trait précédent.Le point de départ du fraisage sera pris de l’instruction
précédente. Les paramètres X Y G sont obligatoires.
243
244
Arc de l’ellipse - XEA

Définit un arc d’ellipse en générant également l’instruction de début de fraisage.
Groupe:
Fraisage complexe
Paramètres:
X Coordonnée X du centre ellipse.

Y Coordonnée Y du centre ellipse.
Z Profondeur de fraisage.
A Angle de rotation par rapport au centre (Origine machine avant: positif dans le sens
Q Nombre d’arcs de cercle avec lequel approcher l’ellipse par cadran.
R Angle par rapport à l’axe X du point initial (origine machine avant: positif dans le
sens contraire des aiguilles d’une montre; origine machine arrière: positif dans le
sens des aiguilles d’une montre).
a Vitesse d’avancement.
B Angle par rapport à l’axe X du point final (origine machine avant: positif dans le sens
I Longueur du demi-axe inférieur.
G Sens de parcours de l’arc (2=Dans le sens des aiguilles d’une montre, 3=Dans le sens
L Longueur du demi-axe supérieur.
T Outil.
Les paramètres X, Y, R, B, l, L, G sont obligatoires. Le paramètre I ne peut jamais être

supérieur au paramètre L.
ATTENTION.
La macro XEA est une approximation géométrique pour les arcs d’une courbe elliptique. Les
angles initial et final se réfèrent à la circonférence qui circonscrit l’arc d’ellipse, par
conséquent ils correspondent parfaitement à ceux représentés par les perpendiculaires aux
tangentes de l’ellipse, seulement sur les points d’interception avec les axes cartésiens: 0, 90,
180, 270. Pour tous les autres cas où il est nécessaire de faire correspondre les points initial
et/ou final de l’arc de l’ellipse avec le point initial ou final d’un autre usinage, il faut corriger
manuellement les angles de façon à obtenir le résultat souhaité.
245
Exemples:
1) Programmation d’une ellipse complète avec direction dans le sens des aiguilles d’une
montre d’un point de départ vers X positif.
246
2) Programmation d’une ellipse complète avec direction dans le sens des aiguilles d’une
montre d’un point de départ vers X positif mais tournée de 90 degrés. Elle doit être
programmée horizontale et tournée avec le paramètre “rotation (A)”.
247
3) Programmation d’un arc d’ellipse avec direction dans le sens des aiguilles d’une montre
d’un point de départ vers X négatif et le point d’arrivée vers X positif.
248
d’un point de départ vers X positif et le point d’arrivée vers X négatif mais tournée de 180
degrés. Elle doit être programmée horizontale et tournée avec le paramètre “rotation (A)”.
► Origine machine avant
► Origine machine arrière
249
d’un point de départ vers Y négatif et le point d’arrivée vers Y positif mais tournée de 90
250
d’un point de départ vers Y positif et le point d’arrivée vers Y négatif mais tournée de 270
251
252
253
254
255
256
257
258
259
Début fraisage avec outil incliné - XG0R

Il permet de commencer un fraisage avec un outil incliné sur le plan non orthogonal aux surfaces du
panneau. L’instruction XG0R se rapporte toujours à la face 1; c’est pour cette raison que la face de
travail courante doit toujours être la face 1.
Groupe:
Fraisage standard
Paramètres base:

Z Profondeur de début profil (mesurée suivant l'inclinaison de l'outil).
H Hauteur de l’usinage depuis le plan de travail (cote à laquelle doit descendre l’outil
rapportée au plan de travail de la machine).Si non programmée, elle vaut DZ.
T Outil.
Prisma).

I Côté d’entrée (0, 1, 2, 3, 4).
des têtes).
260
Avec paramètre I=0.
Avec le paramètre I=0 et le paramètre A=0 l’outil se positionne parallèle à l’axe X positif.
Des valeurs du paramètre A différentes de 0 provoquent un déphasage angulaire de
l’orientation de l’outil. La position angulaire de l’outil est maintenue fixe pendant tout
l’usinage (position fixe)
Avec le paramètre I=1 et le paramètre A=0 l’outil se positionne dans une position
perpendiculaire à la trajectoire programmée sur le côté droit par rapport à l’avance. Des
261
Avec le paramètre I=1 et le paramètre A=0 l’outil se positionne dans une position
perpendiculaire à la trajectoire programmée sur le côté gauche par rapport à l’avance. Des
Avec le paramètre I=3 et le paramètre A=0 l’outil se positionne parallèle à la trajectoire

angulaire de l’orientation de l’outil. La position angulaire de l’outil est maintenue fixe
pendant tout l’usinage (position fixe).
Avec le paramètre I=4 et le paramètre A=0 l’outil se positionne parallèle à la trajectoire

angulaire de l’orientation de l’outil. La position angulaire de l’outil est maintenue parallèle au
parcours pendant tout l’usinage (position interpolée).
Exemple:
Programmation d’un début fraisage incliné avec outil perpendiculaire et sur le côté droit par
262
Programmation d’un début fraisage incliné avec outil perpendiculaire et sur le côté gauche par
263
N.B. Pour les fraisages inclinés l’entrée automatique et la sortie automatique ne sont pas
prévues. Les instructions qui suivent la XG0R pourront être seulement XG1R, XG2R, XG3R,
XG5R.
ATTENTION!
264
Fraisage linéaire avec outil incliné - XG1R

Il permet d’exécuter un fraisage linéaire sur un plan incliné par rapport à l’orthogonalité des surfaces
du panneau; il doit être utilisé avec des outils inclinés. L’instruction XG1R se rapporte toujours à la
face 1. C’est pourquoi la face de travail courante doit toujours être la face 1.
Groupe:
Fraisage standard
Paramètres base:

des têtes).

Exemple:
Programmation d’un fraisage linéaire incliné avec point de départ X=0, Y=0.
265
ATTENTION!
266
Fraisage circulaire dans le sens des aiguilles d’une montre

avec outil incliné - XG2R
des surfaces du panneau, avec avancement dans le sens des aiguilles d’une montre.
XG2R se réfère toujours à la face 1; c’est pourquoi la face de travail courante doit toujours être la face
1.
Groupe:
Fraisage standard
Paramètres base:

des têtes).
r Rayon de l’arc.
267
268
Exemple:
269
ATTENTION!
270
Fraisage circulaire dans le sens contraire des aiguilles

d’une montre avec outil incliné - XG3R
des surfaces du panneau, avec avancement dans le sens contraire des aiguilles d’une montre.
XG3R se réfère toujours à la face 1; c’est pourquoi la face de travail courante doit toujours être la face
1.
Groupe:
Fraisage standard
Paramètres base:

des têtes).
r Rayon de l’arc.
271
272
Exemple:
273
ATTENTION!
274
Trait tangent au trait précédent avec outil incliné- XG5R

Définit un trait de fraisage tangent au trait précédent avec outil incliné. L’instruction XG5R se réfère
toujours à la face 1; c’est pourquoi la face de travail courante doit toujours être la face 1.
Groupe:
Fraisage standard
Paramètres base:

des têtes).
G Type de tangence:

Les paramètres X, Y, H, G, L sont obligatoires.
275
Exemples:
1) Programmation d’un trait de fraisage incliné tangent à un segment avec point de départ
X=450, Y=100.
X=350, Y=0.
276
X=370, Y=50.
277
X=350, Y=0.
X=450, Y=100.
278
X=370, Y=50.
ATTENTION!
279

Raccord entre fraisages - XGFIL

celui programmé après cette instruction. Cette instruction raccorde n’importe quel fraisage linéaire ou
circulaire à n’importe quel autre fraisage linéaire ou circulaire.
Groupe:
Fraisage complexe
Paramètres:
r Vayon de l’arc de raccordement.


3. insérer une ligne avec XGFIL entre les deux précédentes.

système.
Exemples:
1) Programmation d’un raccordement de rayon 50 mm entre les deux fraisages linéaires.

Début fraisage XG0 X=0 Y=0 Z=10 T=101 V=5000 S=16000 E=1 D=30
Premier segment XL2P X=150 Y=250
Raccord XGFIL r=50
Second segment XL2P X=300 Y=50
280
2) Programmation d’un raccordement de rayon 100 mm entre deux fraisages circulaires.

Début fraisage XG0 X=0 Y=0 Z=10 T=101 V=5000 S=16000 E=1 D=30
Premier arc XAR2 X=150 Y=150 r=150 G=3
Raccord XGFIL r=100
Second arc XAR2 X=50 Y=50 r=75 G=2
281
282
Chanfreinage entre fraisages - XGCHA

celui programmé après cette instruction. Les instructions précédant et suivant l’instruction de
biseautage peuvent être n’importe quel autre fraisage linéaire ou circulaire.
Groupe:
Fraisage complexe
Paramètres:
I Longueur du premier trait à biseauter.

L Longueur du second trait à biseauter.
Exemple:
Programmation d’un biseautage entre deux fraisages linéaires.
283

3. insérer une ligne avec XGCHA entre les deux précédentes.

système.
En-tête H DX=400 DY=250 DZ=20 -A C=0 T=0 R=1 *MM /”COURS”

Début fraisage XG0 X=0 Y=0 Z=10 T=101
Segment XL2P X=400 Y=0
Biseautage XGCHA l=100 L=50
Segment XL2P X=400 Y=250
284
5.3.2 Instructions modales

Changement origine - XO
Déplace l’origine du panneau dans la position programmée; toutes les instructions qui suivent sont
données par rapport à la nouvelle origine.
Groupe:
Paramètres base:
X Origine en X.
Y Origine en Y.
Z Origine en Z.
f Si elle est programmée avec le numéro d’une face (1-5), elle habilite l’instruction
seulement pour l’origine de la face présélectionnée.
Exemple:
285
286
F (Face de travail)
Définit la face de travail active.
Valeurs admises:
1 Face supérieure.
2 Face droite.
3 Face gauche.
4 Face antérieure.
5 Face postérieure.
N.B. Pour les interpolations sur les faces latérales (F2, F3, F4, F5) Xilog Plus considère le
panneau comme s’il était transparent de la face antérieure (F4) vers la face postérieure (F5) et
de la face gauche (F3) vers la face droite (F2), ainsi les arcs de cercle sont invertis (si sur F4 il
287
est dans le sens des aiguilles d’une montre sur F5 il se retrouve dans le sens contraire des
aiguilles d’une montre, si sur F3 il est dans le sens des aiguilles d’une montre sur F2 il se
retrouve dans le sens contraire des aiguilles d’une montre) et la correction du rayon (si sur la
F4 elle est gauche sur la F5 elle devient droite, si sur la F3 elle est gauche sur la F3 elle
devient droite).
Exemple:
C (Correction rayon outil)

Habilite la correction de la trajectoire de la broche en fonction des caractéristiques de la fraise
montée. Si la fraise est à bougie (type F) la correction est égale au rayon déclaré dans l’outillage à la
rubrique “diamètre utile”; si la fraise est à disque (type D) la correction est égale à la moitié de
l’épaisseur de la lame déclarée dans l’outillage.
Valeurs admises:
0 Correction nulle.
1 Correction droite.
2 Correction gauche.
3 Correction en profondeur (seulement pour fraises disque).
Exemples:
288
K (Incrémentiel)
Quand l’incrémentiel est affecté, la cote affectée comme incrémentielle (X ou Y ou les deux),
Valeurs admises:
0 Aucun incrémentiel.
1 Incrémentiel en X, correspondant à l’instruction IX=1 dans le langage de base.
2 Incrémentiel en Y, correspondant à l’instruction IY=1 dans le langage de base.
3 Incrémentiel en X et Y, correspondant aux instructions IX=1 et IY=1, dans le
langage de base.
Exemple:
289
P (Origine di référence)
Permet l’usinage spéculaire avec une éventuelle inversion du sens des fraisages circulaires.
Valeurs admises:
0 Aucun spéculaire.
1 Spéculaire en X, correspondant à l'instruction SX=1 dans le langage de base.
2 Spéculaire en Y, correspondant à l’instruction SY=1 dans le langage de base.
3 Spéculaire en X et Y, correspondant à la séquence des deux instructions SX=1 et
SY=1, dans le langage de base.
11 Comme 1 avec inversion du sens des arcs de cercle G2 <-> G3, correspondant à
l’instruction SX=1 M=1 dans le langage de base.
12 Comme 2 avec inversion du sens des arcs de cercle G2 <-> G3, correspondant à
l’instruction SY=1 M=1 dans le langage de base.
13 Comme 3 avec inversion du sens des arcs de cercle G2 <-> G3, correspondant à la
séquence des deux instructions SX=1 M=1 e SY=1 M=1 dans le langage de base.
La figure suivante illustre les nouvelles références des cotes X et Y avec le incrémentiel
activé.
290
Plan incliné - XPL

Définit un plan différent des 5 faces que Xilog Plus crée en automatique. Il peut être tourné autour de
l’axe Z ou autour de l’axe X. Un plan incliné sert à pouvoir créer des géométries perpendiculaires au
plan lui-même.
Groupe:
Paramètres:
X Coordonnée X de l’origine du plan (par rapport à l’origine du panneau).

Y Coordonnée Y de l’origine du plan (par rapport à l’origine du panneau).
Z Coordonnée Z de l’origine du plan (par rapport à l’origine du panneau).
Q Angle de rotation autour de l’axe Z (origine machine avant: positif dans le sens
R Angle de rotation autour de l’axe X (origine machine avant: positif dans le sens
Le paramètre F doit être toujours affecté à 1 avec l’instruction modale F. Les paramètres X,
Y, Q, R sont obligatoires.
Une instruction XPL est annulée par:
• une autre instruction XPL;

• le rappel de la face standard.
Pour remettre à zéro un plan incliné on doit insérer une autre instruction XPL avec tous les
parmètres à 0 comme dans l’exemple suivant.
Si tous les paramètres valent zéro la face 1 est rétablie
Exemple:
Programmation d’un plan incliné avec origines X=500, Y=0, Z=0, tourné de 45° autour de
l’axe Z et de 90° autour de l’axe X.
291
R=angle souhaité (R=90) comme dans la figure suivante.
292
R=angle souhaité (R=-90).
293
294
5.3.3 Instructions de gestion des sous-programmes

Rappel de sous-programme - XS
Rappelle comme sous-programme un programme normal.
Groupe:
Paramètres:
X Origine en X du sous-programme.
Y Origine en Y du sous-programme.
Z Origine en Z du sous-programme.
A Angle de rotation du sous-programme (machines SCM, type Record/Ergon: positif
dans le sens contraire des aiguilles d’une montre; origine machine arrière: positif
dans le sens des aiguilles d’une montre).
N Nom du sous-programme.
Les paramètres du sous-programme/macro rappelé peuvent être modifiés directement dans

leurs cases respectives: cliquer sur la case, saisir la nouvelle valeur et confirmer avec la
touche [ENVOI].
Pour X, Y, Z non programmés ce sont les valeurs courantes qui sont valables (pour Z c’est la
dernière cote de travail qui est valable).
Un programme ouvert conserve en mémoire ses sous-programmes: pour que les modifications
apparaissent au niveau graphique, il faut fermer et ouvrir de nouveau le programme principal.
Attention! L'instruction XS ne convient pas à rappeler des programmes contenant des plans
inclinés (instruction XPL), parce que la translation est appliquée uniquement aux usinages et
non pas à l'origine du plan incliné. C'est pourquoi, il faut utiliser l'instruction SO.

295
Exemple:
la figure suivante:

À ce stade nous rappelons le premier sous-programme avec l’instruction S.
REMARQUE. En insérant l’instruction XS avec la barre des instructions, on peut

sélectionner le programme à insérer directement avec la souris dans la fenêtre Ouvre.
deuxième position.
296
297
la figure suivante:

À ce stade nous rappelons le premier sous-programme avec l’instruction XS.
REMARQUE. En insérant l’instruction XS avec la barre des instructions, on peut

sélectionner le programme à insérer directement avec la souris dans la fenêtre Ouvre.
deuxième position.
298
299
300
5.3.4 Envoi de messages à l’opérateur

Impression message - XMSG
Les messages à l’opérateur sont des informations envoyées à l’opérateur pendant l’usinage de la
pièce.
Groupe:
Paramètres base:
Message/N Message.
SBY/Q Type de standby à effectuer.

I Autorisation de la demande de saisie de données.
Liste paramètres/(case vide) Insertion paramètres.
Un XMSG sans paramètres détermine l’annulation du message précédent.

Autorisation de la demande de saisie de données.
Ce message peut contenir l'indication de valeurs variables (contremarqués par la clé ?); à
chacune de ces valeurs doit correspondre un paramètre contenu dans la liste des paramètres.
Les paramètres admissibles sont maximum 7; ils se nomment P1, P2 etc.: P1 est toujours
associé à la valeur de la variable la plus à gauche dans le message; P2 à la valeur suivante,
juste à droite et ainsi de suite.
A chaque message peut être associée une demande d’insertion données (paramètre I=1); dans
ce cas, la valeur saisie est copiée dans la variable réservée xMSGInVal.
301
Après l’envoi d’un message, le programme pièce peut continuer ou s’arrêter en attendant que
l’opérateur introduise la donnée éventuellement demandée et/ou appuie sur le bouton "start"
cycle.
L’indication de standby (paramètre SBY/Q à 1 ou 2) détermine l’arrêt du programme pièce en
attendant la frappe du bouton "start" cycle. En cas de demande de donnée, le programme
pièce s’arrête de toute façon en simulant l’indication SBY/Q=1.
Les instructions XMSG sont traitées individuellement et visualisées selon une logique liée au
type.
XMSG sans INPUT/ENTRÉE

Le message est visualisé dans la fenêtre des messagesEn présence du standby le message est
annulé en appuyant sur le bouton Start. Autrement, le message est annulé à l’arrivé d’un
nouveau XMSG, éventuellement sans message; dans les deux cas, l’annulation s’obtient
également en acceptant un Reset.
XMSG avec INPUT/ENTRÉE

Le message est visualisé dans la fenêtre des messages et une icône est visualisée pour signaler
la nécessité d’introduire une donnée (menu COMMANDES/ENTRER MESSAGE OPÉRATEUR).
Le message est annulé en appuyant sur la touche Start et en acceptant un Reset.
Exemple:
…
XMSG “Attendre fin cycle de déchargement”
…
XMSG
…
XMSG N=“Enlever la freinte et appuyer sur start cycle!” Q=1
…
XMSG N=“ Introduire l’angle de coupe à droite” I=1
L ADX=xMSGInVal
XMSG N=“ Introduire l’angle de coupe à gauche” I=1
L ASX=xMSGInVal
IF ADX > 90 AND ASX=0 THEN
…
FI
…
L Min = 0
L Max = 4
L Coiffe = 0
XMSG N=“Position de la coiffe (de ?d à ?d)” P1=Min. P2=Max. I=1
L Cuffia=xMSGInVal
IF Coiffe >=Min AND Coiffe <= Max THEN
ELSE
PRINT “Position Coiffe=?d erronée!” Coiffe
FI
302
Macros utilisateur
5.4 Macros utilisateur

5.4.1 Macros utilisateur pour les usinages de meuble (pour
Windows XP)
Perçage avec camlock - CAMLOCK
Effectue sur les faces droite, supérieure et gauche un perçage pour joindre les côtés et la base.
Groupe:
Assemblage
Qualités requises minimales:

• Face gauche et face droite: pointe plate diamètre 8 mm; profondeur max. 23 mm.
• Face supérieure: pointe plate diamètre 15 mm; profondeur 13 mm.
Paramètres:
X Coordonnée X de l'orifice camlock (default*: 32).
Y Coordonnée Y de l'orifice camlock (default*: 50).
Z Profondeur de l'orifice camlock (default*: 13).
H Coordonnée X des orifices horizontaux (default*: DZ/2).
I Profondeur de l'orifice pour la broche.
J Profondeur de l'orifice pour les broches (default*: 18).
Q Présence de l'orifice central sur les faces droite et gauche (1 = oui, 0 = non) (default*:
1).
D Diamètre de l'orifice camlock (default*: 15).
S Entraxe des orifices horizontaux (default*: 32).
G Diamètre des orifices horizontaux (default*: 8).
*en éditeur graphique.
303
Barrière fitting - FITTING_32

Effectue une barrière de trous à pas régulier pour le montage d'étagères. La barrière de trous est
centrée en fonction de la longueur du panneau.
Groupe:
Assemblage
• Face supérieure.
• Pointe plate diamètre 5 mm.
• Profondeur 10 mm.
Paramètres:
X Coordonnée X de l'orifice initial (default*: 80).

Y Coordonnée Y des orifices (default*: 30).
Z Profondeur des orifices (default*: 10).
S Entraxe des orifices (default*: 32).
D Diamètre des orifices (default*: 5).
304
Macros utilisateur
Barrière fitting double - FITTING_32_D

Effectue une barrière de trous à pas double pour le montage d'étagères. La barrière de trous est
centrée en fonction de la longueur du panneau.
Groupe:
Assemblage
• Pointe plate diamètre 5 mm.
Paramètres:
X Coordonnée X de l'orifice initial (default*: 80).

S Entraxe des orifices (default*: 32).
305
Toe kick - TOEKICK

Effectue un fraisage en enlevant une arête.
Groupe:
Assemblage
• Fraise T=101.
• Profondeur max. DZ+2mm.
Paramètres:
X Longueur du fraisage en X (default*: 50).

Y Longueur du fraisage en Y (default*: 50).
Z Profondeur du fraisage (default*: DZ+2).
H Type de sortie (1 = droite, 2 = arc) (default*: 1).
I Type d'entrée (1 = droite, 2 = arc) (default*: 1).
T Numéro de l'outil (default: 101).
a Arête à enlever (0, 1, 2, 3) (default*: 0).
R Rayon du raccord (default*: 0).
D Facteur de multiplication du rayon outil (default*: 2).
s Type d'approche de l'outil en entrée et en sortie (0 = en montée, 1 = en descente)
(default*: 0).
G Sens de rotation (2 = horaire, 3 = antihoraire) (default*: 2).
306
Macros utilisateur
Perçage de liaison horizontale - UNIONE_O

Effectue un perçage horizontal pour perçages de liaison côté-socle.
Groupe:
Assemblage
• Face gauche et face droite: pointe diamètre 8 mm; profondeur max. 15 mm.
Paramètres:

I Entraxe des orifices centrés en DY (default*: 32).
R Nombre d'orifices centrés en DY (default*: 1).
x Coordonnée X des orifices (default*: DZ/2).
y Coordonnée Y de l'orifice initial (default*: 20).
B Diamètre des orifices centrés en DY (default*. 8).
r Nombre d'orifices externes par partie (default*: 2).
D Diamètre des orifices externes (default*: 8).
s Entraxe des orifices externes (default*: 32).
307
Perçage de liaison verticale face 1 - UNIONE_V

Effectue un perçage vertical pour orifices de liaison côté-socle.
Groupe:
Assemblage
• Pointe diamètre 8 mm.
• Profondeur max. 12 mm.
Paramètres:

I Entraxe des orifices centrés en DY (default*: 32).
Q Perçage double gauche/droite (1 = oui, 0 = non) (default*: 1).
R Nombre d'orifices centrés en DY (default*: 1).
x Coordonnée X des orifices (default*: DZ/2).
y Coordonnée Y de l'orifice initial (default*: 20).
B Diamètre des orifices centrés en DY (default*: 8).
r Nombre d'orifices externes par partie (default*: 2).
D Diamètre des orifices externes (default*: 8).
s Entraxe des orifices externes (default*: 32).
308
Macros utilisateur
Perçage socle type 1 - BASET_1

Effectue un perçage horizontal pour socles.
Groupe:
Charnières/socles
Paramètres:
X Coordonnée X du centre de l'entraxe des orifices (default*: 110).

V Vitesse de perçage (default*: 3).
B Entraxe des orifices (default*: 32).
309
Double perçage pour socle type 1 - BASET_1_D

Effectue un perçage horizontal double et symétrique pour socles.
Groupe:
Charnières/socles
Paramètres:

310
Macros utilisateur
Triple perçage socle type 1 - BASET_1_T

Effectue un perçage horizontal triple pour socles.
Groupe:
Charnières/socles
Paramètres:

311
Perçage socle type 2 - BASET_2

Effectue un perçage vertical pour socles.
Groupe:
Charnières/socles
Paramètres:
X Coordonnée X des orifices (default*: 110).

Y Coordonnée Y du premier orifice (default*: 21).
312
Macros utilisateur
Double perçage socle type 2 - BASET_2_D

Effectue un perçage vertical double et symétrique pour socles.
Groupe:
Charnières/socles
Paramètres:

313
Triple perçage socle type 2 - BASET_2_T

Effectue un perçage vertical triple pour socles.
Groupe:
Charnières/socles
Paramètres:

314
Macros utilisateur
Perçage charnière type 1- CERNIE_1

Effectue un perçage pour charnières.
Groupe:
Charnières/socles
• Pointe diamètre 35 mm, profondeur max. 13 mm.
Paramètres:
X Coordonnée X du centre de l'orifice le plus grand (default*: 110).

Y Distance mini en Y entre le bord du panneau et l'orifice le plus grand (default*: 4).
Z Profondeur de l'orifice le plus grand (default*: 13).
V Vitesse de perçage de l'orifice le plus grand (default*: 1).
S Profondeur des orifices les plus petits (default*: 13).
a Diamètre des orifices les plus petits (default*: 10).
B Entraxe entre l'orifice le plus grand et les orifices les plus petits (default*: 21.5).
D Diamètre de l'orifice le plus grand (default*: 35).
G Entraxe des orifices les plus petits (default*: 24).
L Vitesse de perçage des orifices les plus petits (default*: 3).
315
Double perçage charnière type 1 - CERNIE_1_D

Effectue un perçage double et symétrique pour charnières.
Groupe:
Charnières/socles
Paramètres:

316
Macros utilisateur
Triple perçage charnière type 1 - CERNIE_1_T

Effectue un perçage triple pour charnières.
Groupe:
Charnières/socles
Paramètres:

317
Perçage charnière type 2 - CERNIE_2

Groupe:
Charnières/socles
Paramètres:

B Entraxe entre l'orifice le plus grand et les orifices les plus petits (default*: 6).
318
Macros utilisateur

Groupe:
Charnières/socles
Paramètres:

319
Triple perçage perçage charnière type 2 - CERNIE_2_T

Groupe:
Charnières/socles
Paramètres:

320
Macros utilisateur

Groupe:
Charnières/socles
Paramètres:

321

Groupe:
Charnières/socles
Paramètres:

322
Macros utilisateur

Groupe:
Charnières/socles
Paramètres:

323

Groupe:
Charnières/socles
Paramètres:

S Profondeur de l’orifices le plus petit (default*: 13).
a Diamètre de l’orifices le plus petit (default*: 10).
B Entraxe entre l'orifice le plus grand et l’orifice le plus petit (default*: 32).
L Vitesse de perçage de l’orifice le plus petit (default*: 3).
324
Macros utilisateur

Groupe:
Charnières/socles
Paramètres:

S Profondeur de l’orifice le plus petit (default*: 13).
a Diamètre de l’orifice le plus petit (default*: 10).
325

Groupe:
Charnières/socles
Paramètres:

S Profondeur de l’orifice le plus petit (default*: 13).
a Diamètre de l’orifice le plus petit (default*: 10).
326
Macros utilisateur

Groupe:
Charnières/socles
Paramètres:

327

Groupe:
Charnières/socles
Paramètres:

328
Macros utilisateur

Groupe:
Charnières/socles
Paramètres:

329

Groupe:
Charnières/socles
Paramètres:

330
Macros utilisateur

Groupe:
Charnières/socles
Paramètres:

331

Groupe:
Charnières/socles
Paramètres:

332
Macros utilisateur
Fixation pour éléments suspendus - AGGANCIO_PP

Effectue un perçage pour fixation élément haut.
Groupe:
Quincaillerie/varié
Paramètres:

Y Distance du bord en Y à retrancher à la valeur DY (default*: 31).
333
Trous pour fixation spot de forme circulaire - TROU_SPOT

Effectue une série de perçages distribués en cercle pour la fixation d'un spot.
Groupe:
• Outil par défaut 101.
Paramètres:

H Nombre d'orifices (default*: 4).
R Coordonnée Y du centre du cercle (default*: DY/2).
D Coordonnée X du centre du cercle (default*: DX/2).
L Rayon du cercle (default*: 25).
334
Macros utilisateur
Trou pour spot - TROU_SPOT_C

Effectue un défoncement circulaire pour spot.
Groupe:
• Profondeur max. DZ-1 mm.
Paramètres:
X Coordonnée X du centre du défoncement (default*: DX/2).

Y Coordonnée Y du centre du défoncement (default*: DY/2).
Z Profondeur du défoncement (default*: DZ-1).
x Diamètre du défoncement (default*: 80).
L Longueur de superposition (default*: 0).
335
Trou pour spot rectangulaire - TROU_SPOT_R

Effectue un défoncement rectangulaire pour spot.
Groupe:
• Profondeur max. DZ+2 mm.
Paramètres:
X Coordonnée X du centre du défoncement (default*: DX/2).

Y Coordonnée Y du centre du défoncement (default*: DY/2).
Z Profondeur du défoncement (default*: DZ+2).
x Longueur du défoncement (default*: 80).
y Largeur du défoncement (default*: 80).
r Rayon de raccord (default*: 0).
(default*: 1).
L Longueur de superposition (default*: 2).
336
Macros utilisateur
Trou pour glissière tiroirs - GLISSIERE_TIROIRS

Effectue des perçages à pas régulier pour la glissière des tiroirs.
Groupe:
• Outil par défaut pointe plate diamètre 5 mm.
Paramètres:

Y Coordonnée Y de l'orifice initial (default*: 28).
V Vitesse de fraisage (default*: 3).
x Entraxe entre le second et le troisième orifice (default*: 128).
y Entraxe entre le troisième et le quatrième orifice (default*: 0).
b Entraxe entre le premier et le second orifice (default*: 128).
337
Perçage pommeau/poignée - POIGNEE_1

Effectue un perçage pour poignée sur porte/panneau.
Groupe:
• Outil par défaut pointe plate diamètre 5 mm.
• Profondeur DZ-1.
Paramètres:
X Coordonnée X du premier trou (default*: (DX/2)-64).

Z Profondeur des orifices (default*: DZ-1).
338
Macros utilisateur
Défoncement poignée circulaire - POIGNEE_C

Effectue un défoncement circulaire pour poignée.
Groupe:
Paramètres:
X Coordonnée X du centre de la poignée (default*: 300).

Y Coordonnée Y du centre de la poignée (default*: 1/4DY).
Z Profondeur de la poignée (default*: 15).
I Distance de surpasse (default*: 2).
V Vitesse d'usinage (default*: 4).
Q Longueur de superposition (default*: 2).
D Diamètre e la fraise (default*: 12).
s Nombre de tours de l'outil (default*: 18000).
L Diamètre de la poignée (default*: 30).
339
Défoncement poignée rectangulaire - POIGNEE_R

Effectue un défoncement rectangulaire pour poignée.
Groupe:
Paramètres:
X Coordonnée X du centre de la poignée (default*: DX/2).

Y Coordonnée Y du centre de la poignée (default*: 1/4 DY).
Z Profondeur de la poignée (default*: 15).
I Largeur de la poignée (default*: 50).
V Vitesse d'usinage (default*: 3).
D Diamètre e la fraise (default*: 12).
s Nombre de tours de l'outil (default*: 18000).
L Longueur de la poignée (default*: 80).
340
Macros utilisateur
Canal pour dossier direction X - CANAL

Effectue un fraisage pour dos/fond.
Groupe:
• Nous conseillons de utiliser une fraise a disque.
Paramètres:
X Coordonnée X de début fraisage (default*: 0).

Y Coordonnée Y de début fraisage (default*: 10).
Z Profondeur du fraisage (default*: 4).
I Type d'approche de l'outil en entrée et en sortie (0 = en montée, 1 = en descente)
(default*: 0).
V Vitesse d'usinage.
S Nombre de tours de l'outil.
r Facteur de multiplication du rayon outil (default*: 2).
s Coordonnée X de fin fraisage (default*: DX).
l Correction outil (0=aucune correction, 1=correction droite, 2=correction gauche,
3=correction en profondeur) (default*: 0).
G Entrée/sortie de l'outil (1=sì, =no) (default*: 1).
341
Fraisage contournant pièce - CONTOURNAGE

Effectue un fraisage contournant la pièce de forme rectangulaire.
Groupe:
• Profondeur max. DZ+2 mm.
Paramètres:
X Coordonnée X de début fraisage (default*: DX/2).

Y Coordonnée Y de début fraisage (default*: 0).
Z Profondeur du fraisage (default*: DZ+2).
V Vitesse d'usinage.
S Nombre de tours de l'outil.
R Rayon de raccord (default*: 0).
a Longueur de superposition (default*: 5).
r Facteur de multiplication du rayon outil (default*: 2).
D Sens de rotation (2 = horaire, 3 = antihoraire) (default*: 1).
s Cote de surmatériel (default*: 0).
342
Macros utilisateur
5.4.2 Macros utilisateur pour machines Ergon

Selection sous-zone de bloc pièce - XSUBAREA
Cette macro est utilisée pour définir quelle sous-zone de vide doit être utilisée pour bloquer la ou les
pièces placées sur la table d’usinage.
Groupe:
Ergon
Paramètres:
a Combinaison sous-zone:
a=0 Toutes les sous-zones présentes.

a=n Sous-zone numéro n (de 1 à 3).
a=12, a=23, Combinaison sous-zone: sous-zones numéro 1 et 2, sous-zones
ecc. numéro 2 et 3, etc.
Remarque. Les zones secondaires de vide peuvent être également programmées avec le
paramètre V de l'instruction H. Si on utilise ce paramètre, quand le programme est lancé
depuis le pupitre de commande, l'opérateur pourra modifier par la suite la sélection des zones
secondaires dans le masque des paramètres de l'instruction H.
Sélection rangées de butées pour sous-aires de bloc pièce

- XBATTON
Cette macro est utilisée pour sélectionner la combinaison de rangées de butées à activer pour les
machines Ergon dotées de table TV.
Groupe:
Ergon
Paramètres:
a Sous-zones de blocage pièce.
a=0 Toutes les sous-zones de blocage table machine.

a=1 Indique la sous-zone de blocage numéro 1.
B Choix rangées de butées.
343
B=-1 Aucune butée requise.

B=0 Toutes les rangées de butées.
B=n Sélectionner rangées de butées numéro n (de 1 à 4).
B=12, B=123, Sélectionner rangées de butées: numéro 1 et 2, numéro 1, 2 et 3,
ecc. etc.
Le système vérifie que la file de butée verticale (n°1 du graphique) ne soit pas soulevée,
même si demandé, pour la zone accouplée, lorsque l'option "a" a été programmée sur "0".
Exemple 1:
H ... -AD
XBATTON a=0 B=12
Sur une machine avec une seule sous-zone de vide par plan, les files de butées n°1 et n°2 du
plan Y (AB) sont soulevées, et seulement la file n°2 du plan V (CD), car on suppose qu'un
panneau long sera bloqué et la file de butées verticales n°1 sur le plan V représenterait un
obstacle si elle était soulevée.
Exemple 2:
H ... -AB
XBATTON a=0 B=12
Sur une machine avec deux sous-zones de vide par plan, les files de butées n° 1 et n°2 du plan
Y1 (A) sont soulevées avec la file n°2 du plan Y2 (B), car on suppose qu'un panneau assez
long sera bloqué en occupant tout le plan Y et la file de butées verticales n°1 du plan Y2 (B)
représenterait un obstacle si elle était soulevée.
Exemple 3:
H … -AB
XBATTON a=0 B= -1
Sur une machine ayant un nombre quelconque de sous-zones de vide par plan, aucune file de
butées n’est soulevée car la valeur du paramètre B est “-1”.
Cependant, pour étendre les possibilités de programmation des files de butées, afin de pouvoir
gérer les cas particuliers, il est possible de forcer la combinaison de files de butées que l'on
désire soulever sur chaque sous-zone de vide configurée (4 au maximum, distribuées par 2
pour chaque plan). A ce propos, voir l'exemple suivant.
Exemple 4:
H ... -AB
XBATTON a=1 B=12
XBATTON a=2 B=12
Sur une machine avec deux sous-zones de vide par plan, les files de butées n°1 et n°2 du plan
Y1 (A) sont soulevées ainsi que les files n°1 et n°2 du plan Y2 (B), car l'option "a" n'est pas
344
Macros utilisateur
programmée sur "0", à savoir qu'il n'est pas demandé d'utiliser simultanément toutes les sous-
zones de vide.
N.B. Les machines avec une seule sous-zone de blocage pièce par plan peuvent utiliser, en
alternative à cette macro-instruction, la rubrique T de l'header, avec l'avantage de pouvoir
modifier, au moment de l'exécution du programme dans Panneau Machine, la programmation
des files de butées, sans devoir le faire en phase de editing. En cas de présence de plusieurs
sous-zones de blocage pièce par plan, on est obligé d'utiliser la macro car, à l'état actuel de
Xilog Plus, la rubrique T de l'header ne permet pas de préciser la combinaison de files de
butées à l'intérieur de chaque sous-zone.
Netoyage plans avec brosse - XCLEAN

Cette macro est utilisée pour demander, dans le programme pièce, un cycle de nettoyage de la table
d’usinage avec ou sans réservation au moyen du bouton à cet effet.
Groupe:
Ergon
Paramètres:
a Demande réservation nettoyage..
a=1 Demande la réservation au moyen du bouton.

a=2 Nettoyage automatique (sans réservation).
Positionnement guides motorisés sur le plan - XGUIDEM

Cette macro est utilisée pour le positionnement des guides motorisés (quand ils sont présents).
Groupe:
Ergon
Paramètres:
Q Cote de positionnement (cote en mm où envoyer le guide).

a Plan du guide.
a=1 Plan Y.
a=2 Plan V.
a=3 Plan Y et V.
s Vitesse de positionnement (vitesse à laquelle déplacer le guide).
345
Programation position glissière horizontale - XGUIDEH

Cette macro est utilisée pour le positionnement des glissières motorisées (si présentes sur la
machine).
Groupe:
Ergon
Paramètres:
a Cote glissière. Il s'agit de la position de la glissière pour le step courant programmé

selon l'échelle Y définie (origine et direction).
B Combinaison sous-zones (combinaison sous-zones de vide intéressées par le pas de

positionnement glissière courant programmé).
Cette macro doit être programmée un nombre de fois correspondant au nombre de pièces que
l'on veut positionner sur le plan le long de la direction Y. Chaque apparition de la macro
représente un step dans le cycle de positionnement de la glissière motorisée. Cela correspond
au blocage d'une pièce dans une position Y donnée sur le plan ; les sous-zones intéressées par
le blocage sont définies dans la rubrique B.
Prenons comme exemple le cas suivant où on désire bloquer, en séquence, une pièce sur le
couple de sous-zones 1 et 2 à la cote Y=500, une pièce sur la sous-zone 3 à la cote Y=2000 et
une autre sur la sous-zone 4 à la cote Y=3000.
Pour programmer cette situation, il est nécessaire, après l'instruction de header, d'entrer 3
instructions XGUIDEH composées comme suit:
H…
XGUIDEH a=500 B=12
XGUIDEH a=2000 B=3
XGUIDEH a=3000 B=4
…
346
Macros utilisateur
Nous rappelons que, pour le fonctionnement correct du cycle de positionnement de la glissière

motorisée horizontale, il est nécessaire d'effectuer la programmation cohérente de la série de
clés "$" préposées à la description de cette dernière:
• GEN_PARK_QUOTE_GUIDE_H
• GEN_OFFSET_QUOTE_GUIDE_H
• GEN_N_MAX_POS_GUIDE_H
• GEN_SUBAREA_MIN_LIMIT
• GEN_SUBAREA_MAX_LIMIT
et dont une description plus détaillée se trouve dans la section spécifique consacrée au fichier
de configuration nci.cfg, dans le manuel des paramètres.
Affichage distance en X entre têtes pour usinage

synchronisé - XINTAX
Cette macro est utilisée pour définir à quelle distance doivent être synchronisées deux têtes se
déplaçant sur deux axes X indépendants.
Groupe:
Ergon
Paramètres:
a Valeur distance en X (cote en mm à laquelle synchroniser les deux têtes).
Delta entre longueur outil réelle et correcte du palpeur -

XDELTAPALPEUR
Cette macro est utilisée pour corriger, d'une valeur arbitraire, la valeur de la longueur outil à laquelle
doit se référer le palpeur ou, plus particulièrement, le système des opérateurs dynamiques de la CN
chargés de la correction de la cote Z de la tête-outil en usinage sur la pièce.
Groupe:
Ergon
Paramètres:
a Delta longueur (valeur de laquelle diffère la longueur outil réelle par rapport à celle
présentée au système de correction runtime de la cote Z).
Si le programme exige l'utilisation du palpeur (présence d'une instruction SET TAU) sans
qu'aucune instruction XDELTAPALPATORE ne soit présente, la valeur de correction en Z
347
assumée par le système des opérateurs dynamiques sera égale à la longueur réelle de l'outil.
Dans tous les autres cas où la macro en question est présente avec une valeur non nulle
attribuée à son paramètre "a", la valeur de correction en Z sera donnée par la somme
algébrique (c.à.d avec signe) entre la longueur réelle de l'outil et la valeur de "a". De cette
façon, il est possible d'usiner avec le même outil et avec palpeur introduit, à différentes
profondeurs et, donc, sur des profils outil différents.
La macro doit être considérée comme modale pour le même outil ; c'est pourquoi, après un
changement d'outil, la valeur de correction longueur outil par palpeur est mise à zéro.
Programmation Cycles Laser - XLASERC

Permette di individuare insiemi di lavorazioni che vanno proiettate via laser sul piano di lavoro in modo
selettivo ed alternativo ad altre lavorazioni; la selezione dei “cicli” di lavorazione del programma attivo
da far proiettare al laser è determinata da pulsanti software (interfaccia su PC del fornitore del laser) o
da hardware (posti bordo macchina).
Groupe:
Ergon
Paramètres:
Q Numéro cycle (>0).

a Type commande cycle (1=début – 0=fin).
Les paramètres doivent être obligatoirement compilés et la programmation des cycles doit être
exécutée de façon cohérente à de telles règles:
• Un cycle doit être toujours décrit par une commande de début et une de fin
• Des cycles indentés sont admis, ou bien un cycle ‘n’ peut contenir un (ou plusieurs) cycles
‘m’ entiers et partiels (c’est-à-dire que le cycle ‘m’ commence dans le cycle ‘n’ et se
termine en dehors de ce dernier)
• Usinages appartenant au même cycle peuvent ne pas être consécutifs, ou bien on peut
programmer plusieurs cycles avec le même numéro qui intéressent divers usinages dans le
programme
Selection Ventouses ON/OFF - XSELCUPS
Permette la selezione dei gruppi di ventose On/Off da comandare in posizione alta o bassa durante
l’esecuzione del programma pezzo.
Groupe:
Ergon
Paramètres:
Q Type de commande (vide=DESCENTE - 0=DESCENTE - 1=MONTEE)
348
Macros utilisateur
T Sélection ventouses (vide=erreur - val.correctes de 1 à 20 ex:3 18..)
La sélection des ventouses, à effectuer dans le champ T, peut être multiple et advient comme
série de numéros séparés par un espace dans lequel chaque valeur va de 1 à 20 et représente le
numéro de la ventouse (ou du banc de ventouses) à sélectionner.
La macro travaille correctement lorsque dans le fichier Nci.cfg sont configurées les quatre
clefs suivantes (l’absence de l’une d’elles est sanctionnée avec un message d’erreur) :
$GEN_SELCUPS_Y1 : commande pour sélection ventouses sur le plan Y1 (zone
CD/DC)
$GEN_SELCUPS_Y2 : commande pour sélection ventouses sur le plan Y2 (zone
AB/BA)
$GEN_CMDCUPS_UP : commande de pneumatique HAUTE pour les ventouses
sélectionnées
$GEN_CMDCUPS_DOWN : commande de pneumatique BAS pour les ventouses
sélectionnées
Mouvement Plans à Vitesse Contrôlée - XSLOW

Permette di specificare la velocità con la quale i piani di lavoro della macchina Ergon si devono
muovere nelle traslazioni fuori dal pezzo, normalmente eseguite a velocità ed accelerazione massime
(G0).
Groupe:
Ergon
Paramètres:
a Activation vitesse programmable (1=SI - 0=NO)

B Vitesse programmée (mm/min)
La macro est modale et comme par défaut, en cas de paramètres ‘a’ et ‘B’ non programmés,
assume zéro pour les deux. L’usage de tel macro est destiné à de particulières conditions de
travail dans lesquelles éventuelles mises en place de blocage pièce, montées sur le plan de la
machine, ont un encombrement tel à déterminer des chocs non négligeables, pour la tenue de
la pièce, entre le système montage/pièce et les petites bandes de protection présentes sur le
portail de la machine.
5.4.3 Macros utilisateur diverses

Souffle - XBLOWER
Souffle pour refroidissement et lubrification outil.
Groupe:
Macro utilisateur 5
349
Paramètres:
E Activation.
T Liste des outils avec leur mandrin relatif (103,145,206,…).
Les combinaisons de paramètres admises sont:
1. E=non programmé T=liste outils

E=1 T=liste outils
Active le souffle pour les outils indiqués.
2. E=0 T=liste outils

Désactive le souffle pour les outils indiqués.
3. E=non programmé T=non programmé

E=1 T=non programmé
Active le souffle générique.
4. E=0 T=non programmé

Désactive le souffle générique et/ou le souffle pour tous les outils activés.
350
Macros utilisateur
Perçage multiple - XMULTIDRILL

Pour afficher graphiquement le résultat d’une opération de perçage avec renvoi d’angle à plusieurs
sorties.
Cette instruction est compatible avec les versions de Xilog Plus 1.10.007 ou supérieures. Les
perçages sur la face 1, avec rotation autour de Z, sont compatibles avec les versions de Xilog Plus
1.11.xx ou supérieures.
Groupe:
Macro utilisateur 5
Paramètres:
X Coordonnée X du perçage effectué avec l’outil programmé dans le champ T.

Y Coordonnée Y du perçage effectué avec l’outil programmé dans le champ T.
T Outil.
Q Répétition des trous selon le spéculaire en X/Y (0=Non, 1=SX, 2=SY, 3=SXSY).
a Rotation des perçages autour de l'axe Z (uniquement pour la face 1).
Pour utiliser cette instruction, il faut configurer individuellement tous les outils qui font partie
du renvoi d’angle, en assignant à chacun le même numéro d’agrégat de l’outil programmé
dans le champ T. Pour chaque outil, les offsets X, Y et Z mesurés avec le renvoi d’angle
monté sur le mandrin et avec l’axe Vector à 0° doivent être configurés.
L’instruction peut être insérée n’importe où dans le programme.
Exemple:
00001 H DX=450 DY=450 DZ=50 -A R=1 *MM /"DEF"

00002 XMULTIDRILL X=100 Y=25 Z=10 T=101 F=4
00005 …
351
Opération nulle entre les usinages - XNOP

Effectue une remontée à cote d'affleurage entre deux usinages successifs (en conduisant l'axe Z à
cote d'affleurage). Utile sur les centres de travail avec barres et ventouses pour éviter la collision entre
l’outil et les barres dans le déplacement latéral.
Groupe:
Macro utilisateur 5
Paramètres:
f N.D. = effectue toujours une remontée à cote d'affleurage entre deux usinages
successifs (équivaut à l'instruction SET NOPF45 = -1).
0 = annuler la dernière condition paramétrée (avec une valeur plus grande ou plus
petite que 0) sans remontée entre deux usinages successifs (équivaut à l'instruction
SET NOPF45 = 0).
23 = effectue une remontée à cote d'affleurage entre deux usinages successifs sur la
face 2 ou la face 3 (équivaut à l'instruction SET NOPF45 = 23).
45 = effectue une remontée à cote d'affleurage entre deux usinages successifs sur la
face 4 ou la face 5 (équivaut à l'instruction SET NOPF45 = 1).
Acquisition origines et rotation - XORGACQ

Détecte les écarts en X et Y et la rotation autour de l’axe Z du panneau par rapport à l’origine du
champ sélectionné. L'instruction effectue deux contacts sur le côté X et un sur le côté Y avec un outil
de type palpeur XYZ.
Cette instruction est compatible avec Xilog Plus version 1.10.003 et supérieures.
Groupe:
Macro utilisateur 5
Paramètres:
N Noms des variables qui seront complétées avec les valeurs détectées pour: l’origine
X, l’origine Y, la rotation autour de l'axe Z.
T Outil (numéro d’un outil de type palpeur).
QX1 Cote du contact du premier point sur le côté X (default = DX - 10).
QX2 Cote du contact du second point sur le côté X (default = 10).
QX3 Cote du contact sur le côté Y (default = DY - 10).
QZ Cote Z du contact pour tous les points (default = DZ/2).
352
Les paramètres N et T sont obligatoires. L’instruction requiert la configuration d’un outil de

type palpeur XYZ.
L’instruction XORGACQ peut être insérée une seule fois, après l’En-tête et avant toute autre
instruction opérationnelle, et doit être suivie d’une instruction ROT, à laquelle il faut passer
les valeurs de l’origine sélectionnée (l'instruction XORGACQ applique uniquement la
translation et non la rotation aux usinages qui la suivent).
Exemple:
00001 H DX=450 DY=450 DZ=50 -A R=1 *MM /"DEF"

00002 XORGACQ N="ORGX ORGY ANG" T=180
00003 ROT X=ORGX Y=ORGY A=ANG
00004 XB X=100 Y=50 T=101
00005 …
xT - XT
Rend un outil actif.
Groupe:
Macro standard
Paramètres:
G Electrobroche + outil.
N Commande.
1. Si aucun outil n’est programmé, tous les outils éventuellement actifs sont annulés.
2. Si l’outil est programmé, mais pas la commande, l’outil devient le seul outil actif.
Exemple:
XB X=1200 Y=350 Z=10 T=101
peut être écrit sous la forme
XT G=101
XB X=1200 Y=350 Z=10
3. Si l’outil est programmé et que la commande est “+” (dans Éditeur texte guidé saisir
seulement le caractère +), l’outil est ajouté à la liste des outils actifs.
Exemple:
353
XB X=1200 Y=350 Z=10 T=1,2,3
XT G=1
XT G=2 N=“+”
XT G=3 N=“+”
XB X=1200 Y=350 Z=10
4. L’outil peut être indiqué avec une expression.
Exemple:
XB X=1200 Y=350 Z=10 T=145
PAR mySpindle = 1
PAR myTool = 45
XT G=mySpindle*100+myTool
XB X=1200 Y=350 Z=10
TvOnOff - XTVONOFF
Séparateur degrés .
Groupe:
Macro utilisateur 5
Paramètres:
E Activation (0 o 1).
Avant d'actionner les barres, la macro conduit les groupes en position de repos.
Dans le fichier nci.cfg on doit insérer les informations suivantes concernant le Séparateur
Degrés:
• $GEN_GENTVON$
codes pour l’activation du Séparateur
• $GEN_GENTVOFF$
codes pour la désactivation du Séparateur
354
Macros utilisateur
TVSIDE - XTVSIDE
Macro modale pour définir la semi-pièce en usinage après une séparation échelons : elle translate
l'origine dans le sens et suivant la distance paramétrées.
Groupe:
Macro utilisateur 5
Paramètres:
D Course du séparateur échelons.

N Sens en X de la translation (- ou +; sinon, l'origine courante est confirmée).
Si le paramètre D est omis, la distance de la course est celle paramétrée dans fields.cfg.
La nouvelle origine est annulée par une autre XTVSIDE ou par l'instruction O/XO.
Positionnement calotte aspiration plan - XHOODPLANE

Macro modale pour définir la position de la calotte d’aspiration du plan de travail montée sur le
montant de la machine et non associée à une tête opératrice déterminée.
Groupe:
Ergon-Tecno
Paramètres:
Q Position calotte:
− Valeur non compilée Æ le système exécute un calcul automatique ayant pour but
de positionner la calotte le plus près possible de la face supérieure de la pièce (qui
techniquement se trouve à la valeur BZ+DZ lorsque programmé dans l’En-tête du
programme PGM)
− valeur zéro Æ la calotte est exclue (position haute)
− valeur positive Æ inique la valeur en mm (motorisée) ou la position (pneumatique)
de la calotte
a Cycle de nettoyage:
− valeur 0 (par défaut) Æ la calotte est positionnée et aucun cycle de nettoyage n’est
exécuté (mouvement axe X pour Record ou Y pour Ergon) – en restant basse,
durant le travail la pièce est constamment maintenue propre. Valeur 1 Æ la calotte
est positionnée et le cycle de nettoyage de la pièce est exécuté au terme duquel la
calotte est reportée en position d’exclusion (haute).
355
− valeur 2 Æ la calotte est positionnée et le cycle du martyre, au terme duquel la

calotte est reportée en position d’exclusion (haute) est exécuté – quelle que soit la
position du programme PGM la macro avec la demande cycle ‘2’ est exécutée et
même si requise plus d’une fois dans le programme, le cycle sera commandé
seulement à la fin du programme, avec la demande préalable de déchargement de
la pièce (sous forme de blocage pièce) et hold du programme.
s Vitesse d’exécution cycle: :
− par défaut proposé Æ 25m/min
− Valeur du programme Æ valeur en m/min
Configuration:
- AXIS.CFG
La calotte (ou les calottes pour Ergon) d’aspiration du plan est configurée en premier lieu
dans la section AXISÆHOODPLANE de Xilog Plus, afin d’en spécifier type, course en Z et
position intermédiaire si pneumatique :
On assume que la calotte, quand elle est en position d’exclusion (haute), se trouve sur son
propre zéro-Z. Valeurs positives (qu’elles soient en mm dans le cas pour la calotte motorisée
qu’en position pneumatique dans le cas de calotte pneumatique) de la position calotte la
conduisent à descendre vers le plan de travail.
- NCI.CFG
Configurer les clefs de Nci.cfg qui identifient l’ISO à générer pour commander la calotte du
plan n°1 (Y1 pour Ergon. ou l’unique qu’il y a pour Record) et du plan n°2 (Y2 pour Ergon.)
du programme PGM:
356
Macros utilisateur
Positionnement calotte d’aspiration supplémentaire sur

tête - XHOODSUPP
Macro non modale pour définir la position de la calotte d’aspiration supplémentaire d’une tête
opératrice. .
Groupe:
Macro SCM
Paramètres:
Q Position calotte:
− en mm si calotte motorisée ou numéro de position si la calotte est pneumatique
La macro agit sur la tête occupée dans l’usinage qui suit la même macro et n’est pas modale,
ou bien au terme du travail, la calotte supplémentaire sera exclue et sera requise une nouvelle
programmation de la macro pour la demander pour l’usinage successif, comme le montre
l’exemple ci-dessous :
Configuration:
Les données de configuration de la calotte en objet se trouvent dans le fichier Nci.cfg et sont
définis par cinq clefs :
1. $Hxx_SETHOOD_SUPP (“xx”=n°testa)
- contient le code ISO qui commande le mouvement de la calotte supplémentaire – si absente,
alors la tête ”xx” n’a pas de calotte supplémentaire
2. $Hxx_TYPEHOOD_SUPP (“xx”=n°testa)
- type de calotte: 1 = pneumatique (par défaut si la clef est absente)
2 = motorisée
3. $Hxx_NPOSHOOD_SUPP (“xx”=n°testa)
- numéro positions calotte si motorisée: 4 si clef absente
4. $Hxx_ANGBHOOD_SUPP (“xx”=n°tête)
357
- position angulaire axe B (si Prisma) qui admet insertion calotte supplémentaire: quelle que
soit si clef absente
5. $Hxx_ANGCHOOD_SUPP (“xx”=n°tête)
- position angulaire axe C qui admet insertion calotte supplémentaire: quelle que soit si clef
absente
6. $Hxx_ANGLOCKHOOD_SUPP (“xx”=n°testa) [Î valide pour CN OSAI]
- commande qui règle l’habilitation ou pas du contrôle de mouvement des axes rotatifs pour
lesquels une position fixe a été configurée pour laquelle l’insertion de la calotte
supplémentaire est admise
Quand l’insertion de la calotte supplémentaire est subordonnée à une position de l’axe C

donne, outre que B (l’axe B en fait doit toujours se trouver à la valeur ‘0’) et telle position
diffère de celle prévue pour le changement outil sur le magasin principal de la tête, il est
nécessaire de configurer le paramètre “Valeur angulaire de prélèvement (degrés):” présent en
Pheads.cfg avec la valeur de la clef “$Hxx_ANGCHOOD_SUPP” de la tête
“xx”correspondante. La position de parking de la tête coïncide donc non avec celle du
changement outil (à laquelle le PLC pourvoir à positionner C pour le changement outil), mais
avec celle qui consent l’insertion de la calotte supplémentaire. En plus, la clef
“$Hxx_SETHOOD_SUPP“ doit contenir, avant du code ISO de positionnement de la calotte,
également le code de mouvement de l’axe C à la valeur de “$Hxx_ANGCHOOD_SUPP”,
pour garantir que, suite à un changement outil qui varierait la position de C, l’insertion de la
calotte supplémentaire advienne avec l’axe C à la position admise. Dans le cas de machines
qui présentent le positionnement explicite de l’axe B et C à l’intérieur de la clef $GEN_INIT
(voir machine avec contrôle OSAI), il est opportun que la valeur pour C coïncide avec la
valeur “$Hxx_ANGCHOOD_SUPP”, de manière à éviter d’inutiles mouvements du vecteur.
Seulement pour les machines équipées de CN OSAI, est gérée une commande ISO qui
indique au PLC de contrôler ou pas le mouvement de l’axe B et C dans certains moments du
programme. En particulier, quand la calotte supplémentaire est insérée, une telle commande
est émise pour demander au PLC de ne pas contrôler l’éventuel mouvement des axes B et C;
ceci parce que le CN OSAI signale le mouvement advenu d’un axe contrôlé, même quand un
mouvement est commandé à la valeur dans laquelle l’axe se trouve déjà. La valeur attribuée à
la commande est codifiée à bit; la position de chaque bit (à partir du bit 0) correspond au
poids de l’axe selon l’organisation standard (ex.: bit 7 = axe B – bit 8 = axe C).
Cas particulier
Si la calotte supplémentaire est aussi l’unique calotte prévue sur la tête (ou bien qu’il manque
la calotte principale), dans le cas de machine NUM il est nécessaire qu’en Pheads.cfg, pour la
tête en question, vienne configurer de toute façon la calotte principale du type pneumatique
pour Prisma, ou bien que viennent configurés les paramètres suivants en correspondance du
numéro relatif de la tête:
358
Macros utilisateur
En plus, dans le fichier Nci.cfg, il sera nécessaire d’ajouter aussi la clef suivante:
$Hxx_SETHOOD (“xx”=n°tête)
%
$
Exemples (tête Prisma sur H03):
- CN NUM:
$H03_SETHOOD_SUPP
G0 C180 ; insérer si la calotte supplémentaire admise seulement pour C à 180°
E30051=%ld M111
$
Si la tête monte seulement et exclusivement la calotte supplémentaire, on ajoute aussi:

$H03_SETHOOD
%
$
- CN OSAI:
$H03_SETHOOD_SUPP
G0 C180 ; insérer si la calotte supplémentaire admise seulement pour C à 180°
#@GW88=2
#@GW95=%ld
G0
#M114
$
$H03_ANGLOCKHOOD_SUPP
#@GD51=%ld
$
$GEN_INIT
…
G79 G0 B0 C180
…
$
- COMUNE:
$H03_ANGBHOOD_SUPP
0
$
359
$H03_ANGCHOOD_SUPP
180
$
Freins - XBRAKE
Macro non modale che comanda i freni montati sugli assi di movimentazione di una testa operatrice
(tipicamente gli assi rotativi delle teste prisma).
Groupe:
Macro standard
Paramètres:
N Axes à freiner séparés de virgule.
Exemples:
xBRAKE N = “B”
xBRAKE N = “C”
xBRAKE N = “C,B”
Configuration:
Dans le fichier NCI.CFG deux clefs spécifiques sont ajoutées:
$GEN_BRAKE$ commande de gestion des freins

$GEN_BRAKETIME$ temps d’attente
Clouage - XNAIL
Macro préposée au contrôle de l’opération de clouage.
Groupe:
Macro SCM
Paramètres:
X Valeur X du premier clou à insérer

Y Valeur Y du premier clou à insérer
V Vitesse de travail
T Numéro de la/des tête/s
Q cloueuse/s (vide=première tête cloueuse disponible)
360
Macros utilisateur
R Spécularité de la répétition (si affichée)

x Numéro de répétitions de la cloueuse
y Pas en X avec lequel effectuer les répétitions (si demandées)
D Pas en Y avec lequel effectuer les répétitions (si demandées)
Valeur de hors travail en Z
Configuration:
Pour chaque cloueuse présente sur la machine il est nécessaire de configurer un

électromandrin de “Actionneur” égal à 13.
Les cloueuses peuvent être associées à toutes les têtes qui en Pheads.cfg ont un numéro
compris entre 3 et 32 (auquel correspondent les sélections dans le PGM comprises entre 1 et
30).
Le “Sous-type de Tête” de chaque électromandrin est enregistré avec la valeur relative à la
cloueuse particulière entre celle actuellement gérées:
0 : cloueuse modèle SCM (clou expulsé sur pression mécanique)
1 : cloueuse modèle SENCO (clou expulsé sur commande électronique 3)
Le “Domaine 0” de chaque électromandrin est enregistré avec les offset pris sur la pointe de
la cloueuse relative (c’est-à-dire la partie qui va toucher la pièce).
La “Course H1” de chaque électromandrin est enregistrée avec la distance en millimètre de la
cloueuse doit parcourir, après qu’elle ait touché la pièce, pour déterminer la sortie du clou.
La valeur de ce paramètre est fonction du sous-type de cloueuse choisie. Dans le cas de

cloueuse modèle SENCO, une valeur négative devra être insérée; ceci afin de porter la tête
cloueuse près de la pièce sans pourtant s’y enfoncer (comme dans le cas des cloueuses modèle
SCM). Par exemple, si la valeur attribuée est de -1mm, la tête, de la position d’effleurement
361
de la pièce atteinte en G0 (rapide), se portera à 1mm de la face supérieure du bois en G1 (lent)

pour exécuter ensuite l’expulsion du clou.
La “Vitesse de clouage standard”, c’est-à-dire la vitesse standard à laquelle la cloueuse
s’appuie sur la pièce, est une donnée indépendante du dispositif et, donc, placée dans la
section “GEN 2” des paramètres machine du type AXIS.
A chacun des processus de clouage il est possible, de toute façon, d’associer une vitesse
spécifique qui remplace momentanément celle standard (voir paramètre V de la macro
XNAIL).
A chaque tir de clou sont générés dans le programme ISO les codes prévus de la clef
$Hxx_SHOT$ contenue dans le fichier NCI.CFG3.
Tests manuels:
Pour éviter la possible création de situations dans lesquelles la sécurité n’est pas garantie, les
“Tests manuels” (voir Panneau Machine) prévoient seulement l’icône pour la descente/montée
pneumatique de la tête cloueuse.
En outre, deux icônes sont présentes avec lesquelles l’opérateur informe le système sur le
nombre et la longueur des clous présents dans le chargeur de la cloueuse4. A ces icônes deux
champs sont associés : celui en haut consent d’insérer une nouvelle valeur, celui en bas
visualise la valeur courante.
La longueur des clous est une valeur comprise entre 0 et 655.35 si l’unité de mesure est le
millimètre, une valeur comprise entre 0 et 65.535 si l’unité de mesure est le pouce
Eventuels clous tirés en Mdi utilisant les commandes ISO spécifiques ne sont pas comptés.
Signalisations diagnostiques:
A chaque tir de clou, le système décompte le nombre de clous présents dans le chargeur. Au
moment du lancement d’un programme pièce, le nombre de clous est contrôlé de façon que le
3
I chiodi sparati in Mdi non vengono conteggiati.
4
I due dati vengono passati al Plc.
362
Macros utilisateur
nombre de clou encore présents dans le chargeur soit majeur ou égal au nombre de clous
requis par le programme et que la longueur des clous ne soit pas supérieure à l’épaisseur de la
pièce (DZ); si une confrontation donne un résultat négatif, un message d’avertissement est
émis pour l’opérateur et le programme pièce est momentanément suspendu ; cependant
l’opérateur a la faculté de faire repartir l’exécution du programme en appuyant sur la touche
Start-Programme. Le message d’avertissement reste sur l’écran jusqu’à la fin de l’exécution
du programme pièce, à la suite de quoi il est enlevé.
Note:
La nouvelle exécution d’un programme sur la même pièce, par exemple après une interruption
de la part de l’opérateur, pourrait déterminer des “tirs” de clous en des points où le clou est
déjà présent. Pour éviter le « clou sur clou », chaque tir est enregistré avec un numéro d’ordre
selon la zone de travail courant; si le programme est exécuté de nouveau, les clous qui ont un
numéro d’ordre mineur ou égal à la valeur de la dite variable sont ignorés et donc non tirés.
Cycle de déchargement pièce - PUNLOAD

Macro préposée au crontrôle de l’opération de déchargement des pièces et de nettoyage du plan
dans les usinages en cellule-nesting.
Groupe:
Macro SCM
Paramètres:
A Valeur de prélèvement pièce (par défaut=DX)

B Cycle de nettoyage (0=non – 1=semi-automatique – 2=automatique)
c Valeur de début nettoyage (0=de valeur pièce – 1=tout le plan)
Le paramètre A est la valeur (in mm) à partir de laquelle débuter le déchargement de la pièce.
La valeur est relative à la zone sélectionnée dans le PGM (ex. :100mm n’indique pas une
coordonnée X absolue, mais un offset de l’origine de la zone, ou bien de sa butée d’appui
pièce). Si le champ est laissé vide, la valeur du début déchargement coïncide avec le BX
affiché dans l’en-tête du programme. Le paramètre B définit la modalité de nettoyage du plan
après l’opération de déchargement:
B=0: désactive le cycle de nettoyage [par défaut]
• B=1: active le cycle en modalité semi-automatique (à fin déchargement/reprise, on
attend la pression de la touche start nettoyage)
• B=2: active le cycle en modalité automatique (à fin déchargement/réprime, débute
immédiatement le cycle de nettoyage)
• Le paramètre c définit la valeur à partir de laquelle débuter le cycle de nettoyage du
plan/martyre:
• c=0: le nettoyage débute de la valeur de déchargement (paramètre A) [par défaut]
• c=1: le nettoyage implique tout le plan
363
Note
La macro s’active dans le point du PGM dans lequel elle est programmée et non pas à la fin
de l’exécution.
364
6. Programmation avancée
6.1 Programmation paramétrique
6.1.1 Introduction à la programmation paramétrique
La programmation paramétrique permet d’insérer dans un programme certains paramètres
(représentant par exemple les valeurs de longueur, de largeur, d’épaisseur) dont la valeur peut
varier selon la nécessité. De cette manière nous aurons un seul programme qui nous permettra
de gérer des pièces qui ont les mêmes profils mais des dimensions différentes.
Les instructions de la programmation paramétrique peuvent être utilisées dans l’éditeur texte
de la même manière que les autres instructions. L’Éditeur graphique utilise les instructions
PAR et D; leur introduction se fait avec l’Éditeur paramètres. Il est possible de saisir dans un
programme jusqu’à 512 variables (PAR, L, D).
Pour afficher facilement les paramètres PAR d’un programme et modifier leurs valeurs, le
Wizard paramètres est disponible aussi bien pour l’Éditeur texte que pour l’Éditeur graphique.
Une fois insérés dans un programme, les paramètres peuvent être facilement modifiés avant
l’exécution du programme: les modifications seront valables pour cette exécution seulement.
Un même programme peut ainsi être personnalisé à chaque exécution.
► Ouvrons l’Éditeur paramètres (seulement dans l’éditeur graphique).

OUTILS/ÉDITEUR
PARAMÈTRES…
365
CHAPITRE 6. PROGRAMMATION AVANCÉE
L’Éditeur paramètres est prédisposé pour l’introduction des instructions PAR (Liste
paramètres) et D (Liste définitions). Pour introduire une donnée, double-cliquer sur une case,
saisir la donnée et confirmer avec la touche [ENVOI].
► Ouvrons le Wizard paramètres.

OUTILS/WIZARD
PARAMÈTRES…
Le Wizard paramètres montre les paramètres PAR regroupés en pages selon la section
d’appartenance (voir: instruction PARSECTION) et permet de modifier leur valeur: pour
modifier une valeur, double-cliquer sur la valeur à modifier, saisir la nouvelle valeur et
confirmer avec la touche [ENVOI].
Le bouton OK + GRAPHIQUE (validé aussi bien en éditeur texte qu’en éditeur graphique)
confirme les paramètres et met à jour l’éditeur lié sans quitter l’environnement.
En modalité éditeur graphique, le graphisme est mis à jour automatiquement, alors qu’en
modalité éditeur texte, la fenêtre d’affichage graphique s’ouvre automatiquement.
366
Programmation paramétrique
6.1.2 Instructions paramétriques

PAR (déclaration paramètre)
Permet d’attribuer une valeur numérique à un mot (paramètre). Le paramètre peut remplacer la valeur
de n’importe qu’elle coordonnée, cote, vitesse, etc. On peut insérer jusqu’à 256 paramètres dans
chaque programme, mais ils doivent se trouver tous après l’instruction d’En-tête.
Groupe:
instructions texte
Exemple:
Dans cet exemple, on a affiché un paramètre avec nom VITESSE auquel on a attribué la
valeur de 5000 mm/min.
La quatrième case de l’Éditeur texte (“Description”) ainsi que les rubriques “Description”
et“Commentaire” de l’Éditeur paramètres peuvent être utiliser pour documenter la paramètre.
Le paramètre peut à présent être utilisé à la place du numéro dans une instruction, par
exemple pour indiquer la vitesse d’approche dans une instruction XG0:
À la place de
on peut écrire
367
N.B. Il n'est pas possible d'attribuer les noms réservés aux champs des instructions standard à
un paramètre: par exemple, un paramètre ne peut porter le nom "X", "Y", ou "Z", il peut, par
contre, porter le nom "W" ou "COTE".
PARSECTION (affichage d’une section pour les

paramètres)
R egroupe en une section les paramètres PAR qui lui succèdent.
Groupe:
instructions texte
Pour créer une section il suffit d’attribuer un nom.

Dans l’éditeur texte, la section créée contient les paramètres saisis successivement, jusqu’à la
prochaine instruction PARSECTION.
Dans l’éditeur graphique, la section est directement attribuée à chaque paramètre dans la case
“Section” de l’Éditeur paramètres.
Exemple:
H DX=1200 DY=600 ...
PAR LMax.=750 Paramètres n’appartenant à aucune section.

PAR LStep=3
PARSECTION / “DIMENSIONS” Paramètres de la section “DIMENSIONS”.

PAR Largeur=100
PAR Longeur=300
PARSECTION / “SECT2” Paramètres de la section “SECT2”.

PAR Par1=1
PAR Par2=2
Dans le Wizard paramètres, les sections apparaissent en tant que pages séparées; les
paramètres n’appartenant à aucune section sont regroupés sous la section PAR.
368
PPAR (affichage des paramètres pour sous-programme ou

macro)
Regroupe les paramètres qui doivent être attribués à des sous-programmes et à des macros.
Groupe:
instructions texte
L’instruction PPAR est utile au cas où les paramètres qui doivent être attribués à des sous-
programmes ou à des macros sont trop nombreux pour être écrits sur la ligne de l’instruction
d’appel du sous-programme/macro.
Exemple:
L’appel du sous-programme
...
S /“MySubroutine” X=1200 Y=350 Lmax.=740 Lstep=2 Type=2 Cycle=30
...
peut être écrit aussi sous la forme
...
PPAR Lmax.=740 Lstep=2 Type=2
PPAR Cycle=30
S /“MySubroutine” X=1200 Y=350
...
Les instructions PPAR doivent être saisies avant l’instruction d’appel à laquelle elles se
réfèrent; si un paramètre introduit dans une instruction PPAR est répété dans l’instruction
d’appel suivante, la valeur qui prévaut est celle introduite dans l’instruction d’appel.
369
L (attribue une valeur à variable)

Permet d’attribuer une valeur numérique à un mot (variable) en utilisant même une expression. La
variable peut remplacer la valeur de n’importe qu’elle coordonnée, cote, vitesse, etc. On peut insérer
jusqu’à 512 variables dans chaque programme, à n’importe quel endroit du programme. Les variables
peuvent être redéfinies plusieurs fois à l’intérieur du programme.
Groupe:
instructions texte
Exemple:
Dans cet exemple, on a affiché une variable avec nom RAYON à laquelle on a attribué la
valeur de 100 mm, comme résultat de l’expression (300-200)/2. Les expressions peuvent
utiliser non seulement des nombres, mais aussi d’autres variables précédemment définies.
Par exemple:
DX/2
(VARIABLE1 – DY)*2
La variable peut à présent être utilisée à la place du numéro dans une instruction, par exemple
pour indiquer la vitesse d’approche dans une instruction XAR2:
À la place de
On peut écrire
370
D (déclaration d’un alias)

L’alias a la même fonction qu’une variable L: il permet d’attribuer une valeur numérique à un mot en
utilisant même une expression. Mais à la différence d’une variable L, un alias peutêtre défini une seule
fois à l’intérieur d’un programme. en outre les alias doivent être définis immédiatement après les
paramètres PAR, et on peut en utiliser jusqu’à 64 dans chaque programme.
Groupe:
instructions texte
Exemple:
Dans cet exemple, on a affiché l’alias ORY, à laquelle on a attribué la valeur 50*2. Le
paramètre peut à présent être utilisé à la place du numéro dans une instruction, de la même
manière qu’une variable L.
371
6.2 Programmation structurée

6.2.1 Saut inconditionné
GOTO (saut inconditionné)
Groupe:
instructions texte
. (définition d’étiquette)
Groupe:
instructions texte
Le saut inconditionné permet de sauter certaines instructions, en passant directement d’une partie à
l’autre du programme. L’instruction GOTO indique au programme le point où sauter, défini par une
étiquette. Dans un programme on peut insérer plusieurs sauts.
Exemple:
H ………
…………
GOTO QUI; saut à l’étiquette QUI

…………
…………
. QUI; étiquette QUI

…………
Les deux instructions doivent toujours être accouplées.
L’instruction GOTO indique au programme de sauter à l’étiquette QUI (inséré dans la

seconde case). L’instruction doit être insérée sur la ligne précédente au début du saut: se
positionner sur la ligne et appuyer sur la touche [INSER].
372
Programmation structurée
L’instruction pour la définition d’une étiquette définit l’étiquette QUI (à insérer dans la ligne
où l’exécution du programme doit reprendre).
6.2.2 Saut conditionné

IF (saut conditionné)
Groupe:
instructions texte
. (définition d’étiquette)
Groupe:
instructions texte
Le saut conditionné permet de sauter certaines instructions, en passant directement d’une partie à
l’autre du programme, dans le cas où une condition est vraie. Les instructions de contrôle de la
condition sont capables de vérifier des instructions composées, même simultanément, par des valeurs
constantes, des paramètres, des variableset des alias. Dans un programme on peut insérer plusieurs
sauts.
Exemple:
H ………
PAR PROVA=1; définition du paramètre PROVA=1
…………
…………
IF PROVA=1 GOTO QUI; saut à l’étiquette QUI, si PROVA=1

…………
…………
. QUI; étiquette QUI

…………
Les deux instructions doivent toujours être accouplées.
373
L’instruction IF GOTO indique au programme de sauter à l’étiquette QUI (insérée dans la

case GOTO) dans le cas où le paramètre PROVA (inséré dans la seconde case; le paramètre
PROVA a été déclaré après l’en-tête du programme) a la valeur 1. L’instruction doit être
insérée sur la ligne précédente au début du saut: se positionner sur la ligne et appuyer sur la
touche [INSER
L’étiquette est définie de la même manière que le saut inconditionné. Si le paramètre PROVA
a une valeur différente de 1, l’exécution du programme ne saute pas à l’étiquette QUI.
6.2.3 Réalisation et exécution d’un bloc

IF THEN (exécution conditionnée)
FI (fin exécution conditionnée)
ELSE (alternative de l’exécution conditionnée)

L’instruction IF THEN permet de vérifier une condition. L’instruction ELSE permet de diviser le bloc en
deux parties et les rend alternatives. Dans un programme plusieurs conditions peuvent être insérées,
et on peut insérer l’un à l’intérieur de l’autre jusqu’à 16 blocs l’un à l’intérieur de l’autre.
Groupe:
instructions texte
Pour insérer l’instruction IF THEN il faut taper IF THEN dans la case de texte et appuyer sur
la touche [ENTRÉE]. La boîte de dialogue suivante apparaîtra, dans laquelle e mot THEN
apparaît devant la deuxième case, où la condition pour l’exécution doit être insérée (par
exemple, que le paramètre DX est inférieur à 2000).
Par contre les instructions FI et ELSE non demandent pas l’insertion de.
374
1) Exemple avec condition vraie (sans instruction ELSE).
H DX=1900 ….; définition du paramètre DX=1900 dans l’en-tête

………..
………..
IF DX<2000 THEN; ébut du bloc. Si le paramètre DX est inférieur à 2000 (comme dans
l’exemple d’en-tête), est également exécuté le bloc d’instructions qui part de ce point et finit
avec l’instruction FI
…………
…………
FI; fin du bloc conditionné

…………
2) Exemple avec condition fausse (sans instruction ELSE).
H DX=2100 ….; éfinition du paramètre DX=2100 dans l’en-tête

…………
…………
IF DX<2000 THEN; ébut du bloc. Si le paramètre DX est supérieur ou égal à 2000(comme

dans l’exemple d’en-tête), le bloc d’instructions qui part de ce point et finit avec l’instruction
FI n’est pas exécuté. Le flux du programme est interrompu et repart de l’instruction qui suit
l’instruction FI de fin bloc
…………
…………

…………
3) Exemple avec condition vraie et avec sans instruction ELSE.

…………
…………
375
IF DX<2000 THEN; début du bloc. Si le paramètre DX est inférieur à 2000 (comme dans
l’exemple d’en-tête), seule la première partie du bloc est exécutée, de l’instruction IF THEN
jusqu’à l’instruction ELSE.
…………
…………
ELSE; la seconde partie du bloc, qui commence de l’instruction ELSE et termine à

l’instruction FI, n’est pas exécutée. Le flux du programme est interrompu et repart de
l’instruction qui suit l’instruction FI de fin bloc
…………
…………
…………
4) Exemple avec condition fausse et avec sans instruction ELSE
H DX=2100 ….; définition du paramètre DX=2100 dans l’en-tête …………

…………
…………
IF DX<2000 THEN; début du bloc. Si le paramètre DX est supérieur ou égal à 2000 (comme
dans l’exemple d’en-tête), le bloc d’instructions qui part de ce point et finit avec l’instruction
ELSE n’est pas exécuté. Le flux du programme est interrompu et repart de l’instruction qui
suit l’instruction ELSE de fin bloc
…………
…………

l’instruction FI, est exécutée.
…………
…………

…………
5) Exemple avec plusieurs conditions et avec instruction ELSE:

cas avec première condition vraie, seconde fausse.

…………..
………….
IF DX<2000 THEN; début du premier bloc. Si le paramètre DX est inférieur à 2000 (comme
dans l’exemple d’en-tête), le premier bloc qui part du premier IF THEN et termine au second
IF THEN est exécuté.
………….
376
………….
IF DX>1500 THEN; début du bloc. Si le paramètre DX est supérieur ou égal à 1500

(comme dans l’exemple d’en-tête), le flux du programme est interrompu et repart de
l’instruction qui suit l’instruction ELSE.
……………
……………

l’instruction FI, est exécutée.
……………
……………
FI;fin du second bloc conditionné

……………
……………
FI; fin du premier bloc conditionné

……………

cas avec la première et la seconde condition vraies.

………….
………….
IF DX<2000 THEN; début du premier bloc. Si le paramètre DX est inférieur à 2000 (comme
dans l’exemple d’en-tête), le premier bloc qui part du premier IF THEN et termine au second
IF THEN est exécuté.
………….
………….
IF DX>1500 THEN; début du second bloc. Si le paramètre DX est supérieur à 1500

(comme dans l’exemple d’en-tête), la première partie du second bloc qui part du
second IF THEN et termine à ELSE est aussi exécutée.
……………
……………
ELSE; la seconde partie du second bloc qui part de l’instruction ELSE et termine à
l’instruction FI n’est pas exécutée. Le flux du programme est interrompu et repart
de l’instruction qui suit la prochaine instruction FI de fin bloc.
……………
……………
FI; fin du second bloc conditionné
……………
……………
377
FI; fin du premier bloc conditionné

……………

cas avec la première condition fausse.

………….
………….
IF DX<2000 THEN; début du premier bloc. Si le paramètre DX est supérieur à 2000 (comme
dans l’exemple d’en-tête), le premier bloc n’est pas exécuté. Le flux du programme est
interrompu et repart de l’instruction que l’instruction FI de fin bloc (en fin de l’exemple).
………….
………….
IF DX>1500 THEN; début du second bloc. Puisque le second bloc se trouve dans le
premier, il est sauté.
……………
……………
ELSE; la seconde partie du premier bloc est également sautée
……………
……………
FI; fin du second bloc conditionné

……………
……………
FI; fin du premier bloc conditionné. L’exécution du programme reprend de là.

……………
378
6.2.4 Réalisation et exécution d’un cycle

DO (début cycle)
OD (fin cycle)
Groupe:
instructions texte
EXIT (sortie d’un cycle)

Groupe:
instructions texte
IF EXIT (sortie conditionnée d’un cycle)

Groupe:
instructions texte
Un cycle est une série d’instructions comprises entre la commande DO (début de cycle) et la
commande OD (fin de cycle), que le centre de travail répète de manière continue jusqu’à ce qu’il
rencontre la commande EXIT (sortie inconditionnée du cycle) ou la commande IF EXIT (sortie
conditionnée du cycle). Si l’instruction EXIT ou IF EXIT n’est pas insérée, le cycle est répété à l’infini.
Dans un programme on peut insérer plusieurs cycles.
Le cycle commence avec l’instruction DO. On peut attribuer au cycle un nom dans la case N
(l’attribution du nom n’est pas obligatoire).
Après avoir inséré toutes les instructions qui composent le cycle, il faut insérer l’instruction
OD qui marque la fin du cycle.
379
Pour sortir d’un cycle, il faut insérer une instruction EXIT ou IF EXIT avant l’instruction
OD de fin de cycle.
La commande IF EXIT (elle est mise en route en écrivant IF EXIT dans la case de texte) sort
du cycle PROVA si la condition PROF=-20 est vraie.
Si le nom du cycle n’est pas précisé, les instructions EXIT et IF EXIT sortent du cycle le plus
interne.
1) Exemple d’un cycle avec sortie inconditionnée.
H ...……
………..
DO N=PROVA; début du cycle PROVA

…………
………....
EXIT N=PROVA; sortie du cycle PROVA
OD; fin du cycle PROVA

……………
Dans cet exemple, le cycle appelé PROVA est répété une seule fois.
2) Exemple d’un cycle avec sortie conditionnée.
H ...…...
………..
L PROF=-1; variable pour la profondeur à utiliser pour la sortie conditionnée.
………..
………..
DO N=PROVA; début du cycle PROVA
………...
380
XG0 X=… Y=… Z=PROF

…………
…………
L PROF=-1+PROF; ajouter à la variable PROF la valeur -1 à chaque passage
IF PROF=-20 EXIT N=PROVA; condition pour la sortie du cycle PROVA
OD; fin du cycle PROVA

…………
Dans cet exemple, le cycle appelé PROVA est répété 19 fois parce que la condition pour
sortir du cycle impose que la variable PROF atteigne la cote de –20mm et parce que le
décrément est de 1mm à chaque lecture du cycle. En effet la variable PROF sélectionnée
avant DO a une valeur de –1mm et avant la commande IF EXIT nous avons sélectionné
l’instruction L PROF=-1+PROF qui signifie « chaque fois que vous lisez cette ligne, ajoutez à
la variable PROF la valeur –1 ». Sortis du cycle le flux du programme reprend à partir de la
ligne qui suit la commande OD.
3) Exemple d’un cycle à l’intérieur d’un autre cycle.
H ...………
…………..
DO N=1; début du cycle 1

……………
……………
DO N=2; début du cycle 2

……………
……………
EXIT N=2; sortie du cycle 2
OD; fin du cycle 2

……………
……………
EXIT N=1; sortie du cycle 1
OD; fin du cycle 1

……………
381
6.2.5 Répétition d’un cycle

REPEAT (répétition d’un cycle)
Groupe:
instructions texte
IF REPEAT (répétition conditionnée d’un cycle)

Groupe:
instructions texte
L’instruction REPEAT permet de retourner toujours au point où l’instruction DO de début de cycle est
insérée. L’instruction IF REPEAT permet de retourner au point où l’instruction DO de début de cycle
est insérée, si la condition sélectionnée est vraie. Les deux instructions permettent de répéter
complètement ou partiellement un cycle.
Exemples:
L’instruction REPEAT sélectionne la répétition du cycle PROVA (dont le nom doit être
inséré dans la case N).
L’instruction IF REPEAT (elle est mise en route en écrivant IF REPEAT dans la case de
texte) sélectionne la répétition du cycle PROVA si la condition ALT (insérée dans la
deuxième case) est inférieure à 100.
Exemple:
H………
L CX=0
L CY=0
…………
382
…………
DO N=PROVA1; début du cycle PROVA 1
IF CY=3*50 EXIT N= PROVA1; sortir du cycle PROVA 1 si la variable CY est égale

à 3*50
DO N= PROVA2; début du cycle PROVA 2

…………
…………
L CY=CY+50; à chaque passage la variable CY augmente de 50
REPEAT N=PROVA1; répéter le cycle PROVA1

…………………
OD; fin du cycle PROVA 2
OD; fin du cycle PROVA 1
Dans cet exemple, quand la commande REPEAT N=PROVA1 est lue, le flux repart de
l’instruction DO N=PROVA1 (début du cycle appelé PROVA1) et est répété jusqu’à ce
qu’on atteigne la condition située à la ligne IF CY=3*50 EXIT N=PROVA1, c’est-à-dire
“sortir du cycle PROVA1 quand la variable CY est égale à 150”. À chaque passage, la
variable CY augmente de 50.
383
6.3 Macros
Une macro est un type particulier de sous-programme, dont le nom devient une véritable
instruction de langage. Les mêmes instructions disponibles sur Xilog Plus sont des macro: par
exemple, l’instruction de perçage B qui, même en réalisant des fonctions complexes, est
considérée comme une simple commande par le programmateur. Les macro sont rassemblées
en groupe dans la barre des instructions; les groupes de macro et les macro simples sont
représentées graphiquement par des images bitmap.
►Pour écrire une macro on peut utiliser l’éditeur macro, que l’on peut sélectionner dans le
menu OPTIONS/ÉDITEUR DE MACROS. L’éditeur macro peut être utilisé comme l?èditeur de
texte, mais certaines fonctions, disponibles dans l’éditeur texte, ne sont pas actives (par
exemple la visualisation de l’éditeur des ventouses).
►Après avoir sélectionné l’éditeur macro, on procède à la création d’un nouveau programme
de type paramétrique. Une fois le programme créé, au moment de la sauvegarde Xilog Plus
demande que le programme soit associé à une image bitmap (extension BMP), qui doit avoir
les dimensions de 120 x 90 pixel. La bitmap, qui peut être produite avec n’importe quel
programme de dessin, doit représenter graphiquement la fonction de la macro. La macro sera
sauvegardée avec extension PGM (par exemple, CERNIERA.PGM).
►Pour intégrer correctement la macro dans le milieu de programmation, et la rendre

disponible dans la barre des instructions, il faut définir un groupe de macro auquel elle doit
appartenir. Par exemple les instructions de Xilog Plus XB, XBO et XBR sont des macro qui
appartiennent au groupe des perçages, qui est représenté dans la barre des instructions par une
image bitmap. Pour définir un nouveau groupe de macro et mettre en place une nouvelle
macro comme son élément on doit effectuer les opérations suivantes:
1. créer une nouvelle page à l’intérieur de la page FXC (qui se trouve à l’intérieur de la page
SCM GROUP/XILOG PLUS), dont le nom doit contenir des extensions (par exemple,
“ANTINA”);
2. produire une image bitmap de dimensions 32 x 32 pixel, représentant graphiquement et
ayant le même nom que la page (par exemple, “ANTINA.BMP”), et la laisser à l’intérieur
de la page FXC;
3. copier le fichier PGM qui représente la macro précédemment créée (comme, par exemple,
“CERNIERA.PGM”) dans la page relative au groupe d’appartenance (par exemple, la page
ANTINA créée à l’intérieur de la page FXC);
4. redémarrer l’éditeur de Xilog Plus.
Dans le groupe de macros créé, il est possible d'introduire jusqu'à 100 macros. Le nombre
maximum des groupes est de 40.
ATTENTION!
On ne doit pas modifier le contenu de la page …\FXC\PRIVATE!
La programmation d’une macro suit les mêmes règles valables pour un programme
paramétrique normal, y compris la possibilité de rappeler des sous-programmes ou autres
macro; toutefois, on doit observer certaines indications particulières décrites ci-après.
384
Macros
En-tête
Les champs DX, DY e DZ doivent être mis à zéro tandis que le champ /, (qui indique
normalement l’outillage) doit avoir le format suivant:
"<accélérateur>,<paramètres>,<indice description>,<description>"
• <accélérateur> est un couple de caractères utilisés pour la sélection rapide du cycle fixe
dans la liste générale des instructions; le premier caractère doit être un numéro compris
entre 5 et 9 tandis que le second doit être une lettre de l’alphabet.
• <paramètres> c’est la liste des paramètres de la macro.
• <indice description> doit être mis à zéro.
• <descrizione> c’est la chaîne qui décrit la macro.
Exemples:
H DX0 DY0 DZ0 *MM /"9p,XYZDT,0,PORTE TYPE 08"
Paramètres de la macro
Les paramètres sont les données que l’utilisateur doit passer à la macro pour qu’il puisse
accomplir la fonction pour laquelle elle a été écrite.
Les paramètres sont choisis parmi les paramètres de la liste suivante. Certains d’entre eux ont
une signification précise qui doit être respectée, d’autres sont libres, avec éventuellement une
signification conseillée;
X Libre (coordonnée X)
Y Libre (coordonnée Y)
Z Libre (coordonnée Z)
A Angle de rotation
H Libre (coordonnée H)
ET Libre (position coiffe)
F Libre (coordonnée I)
J Libre (coordonnée J)
V Vitesse d’avancement
S Vitesse de rotation broche
T Liste outils
F Face de travail
C Correction outil
K Incrémentiel
P Référence panneau
Q Libre (cadran)
R Libre (répétitions)
x Libre (cote finale X, pas en X, ...)
385
y Libre (cote finale Y, pas en Y, ...)

a Libre
B Libre (angle, ...)
r Libre (rayon, ...)
D Libre (diamètre, hors travail, ...)
s Libre (pas, ...)
l Libre (longueur, ...)
G Libre (sens fraisage circulaire, direction outil multiple, ...)
L Libre (longueur, ...)
N Nom sous-programme
Les paramètres peuvent être indiqués dans n’importe quel ordre. L’absence de valeur pour un
paramètre dans l’appel de la macro attribue au paramètre correspondant la valeur prévue par
la macro.
Utilisation des paramètres
A l’intérieur du Cycle Fixe les valeurs des paramètres peuvent être lues en utilisant les
variables réservées pX, pY, pZ, pA, pH, pE, pI, pJ, pV, pS, pT, pF, pC pK, pP, pQ, pR, px,
py, pa, pB, pr, pD, ps, pl, pG, pL, pN, dites variables p.
Les variables p (sauf pT) peuvent également être utilisées dans les expressions à condition
que leur état soit défini; dans le cas contraire le résultat n’est pas déterminé. Pour connaître
l’état d’une variable p on peut utiliser l’opérateur NDEF qui restitue VRAI (1) si la variable
n’est pas définie, Faux (0) dans le cas contraire.
Exemples:
H DX0 DY0 DZ0 *MM /"9p,XYZDT,0,PORTE TYPE 08"

L PIED=100;pied à utiliser si la valeur du paramètre X n’a pas été spécifiée
IF NDEF pX GOTO TESTpY
L PIED=pX;pied passé comme valeur du paramètre X
.TESTpY
...
Variables spéciales
Dans les macro il y a quelques variables spéciales qui ne peuvent être que lues et qui peuvent
être également utilisées dans les expressions:
X Coordonnée X courante
Y Coordonnée Y courante
Z Coordonnée Z courante
C Correction rayon courant (la dernière arrivée)
Cp Correction rayon programmée
F Face courante
386
Macros
Exemples:
L oldF = F
L curC = C
L QY = Y+32
B X=X Y=QY Z=Z
Instructions spéciales
Quelques instructions spéciales sont disponibles:
PRINT “message” détermine la visualisation du message

C=<variable> attribue le type de correction rayon
F=<variable> attribue la face
Exemples:
F=oldF
C=curC
IF NOT NDEF pX GOTO Début

PRINT “il manque la valeur du paramètre X”
GOTO Fin
.Début
...
.Fin
Gestion outils et opérateur ^
La variable spéciale T contient les outils courants. Grâce à l’opérateur ^ il est possible de:
annuler les outils en T

ajouter un outil à T
copiare pT e T in normali variabili, che acquistano il significato di variabili outil;
copier pT et les variables outil en T
lire le nombre d’outils en pT ou dans les variables outil.
lire un à un les outils en pT ou dans les variables outil
Annulation outils courants
On obtient l’ annulation des outils courants en ajoutant à T la valeur zéro.
Exemples:
L T = T+0
Ajout d’un outil courant
L’ajout d’un outil courant s’obtient en ajoutant à T le numéro de l’outil.
387
Exemples:
L T = T+6
L T = T+101
Copie outils
On copie les outils en faisant suivre l’opérateur ^ de -2.
Exemples:
L CopieDiT = T^-2 ;copie les outils courants
L CopieDipT = pT^-2;copie pT
LT=T+0
L T = CopieDiT^-2 ;attribue une variable outil à T
LT=T+0
L T = CopieDipT^-2
LT=T+0
L T = pT^-2 ;attribue pT à T
Lecture nombre outils
La lecture du nombre des outils s’effectue en faisant suivre l’opérateur ^ de -1.
Exemples:
L NomOut = pT^-1
L NomT = CopieDiT^-1
Lecture outils individuels
La lecture des outils individuels s’effectue en faisant suivre l’opérateur ^ de la position, à

partir de 0, de l’outil demandé.
Exemples:
L PremierOut = pT^0
L SecondOut = CopieDiT^1
L PosOut = 3
L ProchainOut = pT^PosOut
388
Passage paramètres à sous-programmes et macros
6.4 Passage paramètres à sous-programmes et macros

Il existe trois manières pour passer une série de paramètres d’un programme principal à un
sous-programme ou à une macro.
1) Programmation d’une séquence d’instructions PAR (jusqu’à un maximum de 256) à

l’intérieur du sous-programme.
Si, au moment d’appeler le sous-programme (dans le programme principal), le nom des

paramètres affectés à l’intérieur du sous-programme (ceux-ci peuvent être composés de
numéros ou de lettres, jusqu’à un maximum de 15) n’est pas connu, les valeurs affectées par
la syntaxe:
PAR1=valeur1 PAR2=valeur2 ,.., PAR256=valeur256
sont passées aux paramètres présents à l’intérieur du sous-programme. La valeur définie par
PAR1 est associée au premier paramètre du sous-programme, celle définie par PAR2 est
associée au second, et ainsi de suite.
Autrement, si on connaît le nom des paramètres du sous-programme, on peut programmer les
paramètres directement avec leur nom. Par exemple, si dans le sous-programme
PORTE.PGM, on a programmé le paramètre:
PAR longueur = 3
l’appel:
S /PORTE longueur=10
effectue le sous-programme ANTA.PGM avec le paramètre longueur affecté à 10.

Le même discours est valable pour tous les niveaux d’imbrication des sous-programmes (ou
macro), c’est-à-dire qu’il est valable pour l’appel d’un sous-programme fait à l’intérieur d’un
autre sous-programme, etc.
Voir aussi: instruction PPAR.
2) Programmation de variables globales.
Toutes les variables, définies dans le programme principal avant l’appel d’un sous-
programme (ou d’une macro), peuvent être rappelées à l’intérieur du sous-programme même
(ou de la macro). Dans le sous-programme (ou dans le cycle fixe), ces variables peuvent être
gérées comme les variables locales (qui sont celles définies à l’intérieur), avec toutefois la
différence qu’elles sont automatiquement initialisées avec la valeur qu’elles avaient dans le
programme principal. Dans le sous-programme, la modification éventuelle de la valeur des
variables globales est efficace seulement jusqu’à la sortie du sous-programme.
Dans ce cas aussi, la méthode est valable pour tous les niveaux d’imbrication des sous-
programmes (ou des macro): une variable locale d’un sous-programme devient globale pour
tous ses sous-programmes et ainsi de suite.
Les variables globales au plus haut niveau sont celles qui sont définies dans le fichier des
variables milieu. Le nom de ce fichier, qui est un programme contenant uniquement des
définitions de variables (voir instruction L), doit être déclaré dans l’en-tête d’un programme.
389
3) Programmation de variables globales avec retour de la valeur à l’utilisateur.
Dans un programme principal est disponible un array (vecteur) de 128 valeurs variables qui
sont visibles et modifiables dans tous les sous-programmes et les macro appelées. Cela
signifie qu’on peut transmettre des valeurs des sous-programmes ou macros au programme
principal. Cela est valable pour tous les niveaux de sous-programmes et macros.
Pour lire et saisir ces valeurs, deux fonctions sont disponibles: HeapGet et HeapPut.
L VAR = HeapGet( 0 < index <= 128 ),

copier en VAR la valeur contenue dans la position indice du vecteur;
L VAR = HeapPut( 0 < index <= 128, valeur),

saisir la valeur valeur dans la position indice du vecteur et la copier en VAR.
Les règles sont les suivantes:
• index et valeur peuvent être des expressions;

• l’array de variables est remis à zéro à chaque interprétation du programme
(graphique ou exécution);
• HeapGet peut être utilisé dans des expressions également.
Exemples:
Dans le programme principal:
…
L RAYON = 0
S “CALCULERRAYON.PGM”
L RAYON = HeapGet(1)
…
Dans le programme ou macro CALCULERRAYON.PGM:
…
L R = HeapPut(1,5)
…
Dans le programme principal, après la fonction HeapGet, RAYON vaut 5.
ATTENTION!
Lorsqu’une variable globale est utilisée, contrôler toujours si elle a été définie à un
niveau supérieur. S’il n’en est pas ainsi, cette variable vaut 0, si elle est utilisée dans les
expressions, “non définie” si elle est utilisée comme cote.
Comme alternative à la programmation d’un sous-programme auquel sont passées des valeurs
dans les trois manières décrites ci-dessus, il est possible de programmer une macro en
utilisant le passage des paramètres standard pour les macro.
390
Passage paramètres à sous-programmes et macros
4) Passage paramètres à macro par nom.
Le paramètre N d'une macro peut être utilisé non seulement comme nom de programme
secondaire ou message générique mais aussi pour passer à la macro paramètres par nom. Dans
ce cas, la valeur du paramètre N doit être une liste de noms de variables séparés par une
virgule ou par un ou plusieurs espaces. Les noms doivent appartenir à des variables utilisées à
l'intérieur du programme secondaire/macro appelant.
Exemple :
...
xMyMacro X=.. Y=.. N="Alfa Beta Gamma Delta"
xMyMacro X=.. Y=.. N="Alfa,Beta,Gamma,Delta"
...
A l'intérieur de la macro, les valeurs des variables peuvent être lues et/ou modifiées par le
biais de l'opérateur ^ appliqué à pN.
Lecture nombre de variables passées
La lecture du nombre de variables passées s'obtient en inscrivant après l'opérateur ^ la valeur -

1.
L NumVar = pN^-1
Dans cet exemple, on obtient le numéro 4.
Lecture valeur unitaire variable
La lecture de la valeur d'une variable unitaire s'obtient en inscrivant après l'opérateur ^ la

position, à partir de 0, de la variable demandée. La lecture de la valeur d'une variable non
présente dans la liste produit la valeur 0.
L FirstVarValue = pN^0 Lit la valeur de "Alfa" dans l'exemple précédent.

L ThirdVarValue = pN^2 Lit la valeur de "Gamma" dans l'exemple précédent.
L FifthVarValue = pN^4 Lit 0 dans l'exemple précédent, puisque la cinquième
variable n'a pas été passée.
Modifier la valeur unitaire de la variable
La valeur d'une variable unitaire du programme secondaire/macro appelant peut être modifiée
en appliquant l'opérateur RETV à la variable demandée.
L Res = RETV(pN^1,123) La variable "Beta" prend la valeur 123.

L Res = RETV(pN^3,456) La variable "Delta" prend la valeur 456.
Si on utilise la virgule comme séparateur des noms dans le paramètre N, il est également
possible d'omettre le passage d'une ou plusieurs variables.
xMyMacro X=.. Y=.. N=”Alfa,Beta,Gamma,” Il manque la variable 4.
391
xMyMacro X=.. Y=.. N=”,Beta,,” Il manque les variables 1, 3 et 4.

xMyMacro X=.. Y=.. N=”Alfa,,Gamma,Delta” Il manque la variable 2.
Pour vérifier si une variable a été omise, dans le programme secondaire/macro appelé, on peut
utiliser l'opérateur STRCMP appliqué à la variable et à la chaîne nulle.
...
IF STRCMP(pN^3,"") = 0 THEN
PRINT "La quatrième variable n'a pas été passée"
FI
...
392
Programme ISO
6.5 Programme ISO

Xilog Plus met à disposition un éditeur texte pour la création de programme en format ISO
(avec extension CNC). L’éditeur des programmes ISO présente une semple fenêtre d’édition.
L’édition des fichiers CNC n’est pas assistée, et s’effectue en écrivant et en modifiant les
instructions comme un simple éditeur texte.
393
6.6 Importation d’un fichier DXF

6.6.1 Procédure d’importation
L’éditeur de Xilog Plus permet de convertir un fichier DXF, produit avec un programme
CAD, dans un programme avec extension PGM, qui peut être exécuté sur la machine
perceuse-fraiseuse. Les modalités d’importation des géometries à partir du fichier DXF et les
caractéristiques standard d’usinage sont définies dans le fichier de configuration cad.cfg.
Description des différents paramètres définis dans ce fichier ainsi que leurs options relatives:
Code xISO/xISOE (0, 1).

0 = instructions “de base” de Xilog Plus (ex. G0, G1, etc.)
1 = instructions “étendues” (XG0, XL2P, etc.)
Numéro outil standard.

Xilog Plus attribuera par défaut ce numéro outil à tous les usinages importés.
Entrées/sorties vides (0=NON).

0 = Toutes les instructions d'entrée dans le profil ou de sortie du profil (XGIN, XGOUT) sont
engendrées avec les valeurs définies dans les paramètres suivants.
1 = Les instructions ci-avant sont engendrées avec tous les paramètres à zéro (exclus).
Sorties = entrées (0=NON).

0 = Les instructions ci-avant (xGIN, xGOUT) sont engendrées avec les paramètres définis par
la suite et qui peuvent donc être différents.
1 = Les instructions de sortie du profil (xGOUT) sont engendrées avec les mêmes paramètres
définis pour les instructions d'entrée dans ce même profil (xGIN)
Valeurs pour les paramètres C, G, Q, R, L des instructions xGIN et xGOUT.

Voir: chapitre 5 – Instructions de programmation.
Distance maxi raccords (pour Auto-Join).

Si deux éléments graphiques importés (ex. lignes, arcs, etc.) terminent à une distance
inférieure à ce paramètre, Xilog Plus les considère raccordés entre eux, en phase de
regroupement des géométries (“Autojoin”) et les assigne par conséquent au même usinage.
Au contraire, si ils sont éloignés au-delà de la valeur programmée, ils sont alors considérés
comme appartenant à des profils différents, pour lesquels les instructions XGIN et XGOUT
relatives seront par la suite engendrées.
La fonction de ce paramètre est de compenser les éventuelles imprécisions lors de la création
des profils à l'intérieur du CAD: si sa valeur est trop petite, il est possible que l'importation
soit exécutée de façon erronée, créant trop de profils distincts qui devront ensuite être
raccordés “manuellement”. Au contraire, si sa valeur est trop élevée, des profils qui doivent
rester séparés pourraient être “collés”.
En principe, la valeur standard (0.01mm) résulte satisfaisante.
Valeurs DX, DY, DZ du panneau.

Dimensions prédéfinies du panneau à usiner, qui seront reportées dans l'en-tête du programme
Xilog Plus. Ces valeurs constituent les défauts utilisés lorsque le fichier DXF ne contient pas
394
Importation d’un fichier DXF
ces informations. Si le layer “panneau” (voir ci-dessous) est présent dans le fichier DXF, les
dimensions définies dans ce dernier substituent les valeurs de ces paramètres.
Profondeur standard des fraisages (Z).

Valeur standard du champ Z appliquée pour toutes les instructions de fraisage. Cette valeur
constitue le défaut qui peut être modifié en phase d'importation. Ce paramètre est ignoré si la
valeur de “Fraisages Z” est différent de 0.
Vitesse de fraisage (m/min) et Régime moteur (tr/min).

Ce sont les valeurs de défaut attribuées aux fraisages en phase d'importation (modifiables par
la suite, selon les nécessités).
Diamètre maxi de perçages.

En phase d'importation depuis DXF, les graphiques primitives du type “CIRCLE” (“cercle”)
sont comparées à cette valeur: si le diamètre du cercle est inférieur ou égal à ce paramètre, il
est géré en tant que trou (une instruction de perçage optimisé XBO est engendrée); autrement,
il est géré en tant que fraisage.
Profondeur standard des perçages (Z).

Comme pour les fraisages, ce paramètre définit la profondeur de défaut des trous. Ce
paramètre est ignoré si la valeur de “Perçages Z” est différente de 0 ou lorsque le “Calque
trous verticaux” est programmé.
Vitesse de perçage (m/min).

Vitesse d'avance outil en perçage (défaut).
Type d'optimis. (0=A., 1=X, 2=Y).

0 = ABSOLU. Le parcours de la tête à percer est minimisé suivant la diagonale
1= AXE X. Le parcours de la tête à percer est minimisé d'abord selon l'axe X puis selon l'axe
Y.
2 = AXE Y. Comme ci-dessus, mais le parcours est optimisé d'abord selon l'axe Y.
Préc. d'optimisation (%).

Paramètre de contrôle de l'algorithme d'optimisation: plus cette valeur est élevée, plus le
temps de calcul est long mais l'optimisation est meilleure. Normalement, la valeur 80% donne
déjà de bons résultats.
Type de mèches (0=P, 1=L, 2=S).

Constitue le type de pointe à utiliser par défaut dans la création des instructions de perçage (0
= plate, 1 = lance, 2 = pointe avec evaseur).
Hauteur évaseur.
A utiliser seulement si le type de pointe est programmé sur 2.
N. arcs pour quadrant dans interpolation ellipse.

Utilisé pour la création des ellipses; plus cette valeur est élevée, meilleure est l'interpolation
de géométries du type “ELLIPSE” (“ellipses”). Normalement, les valeurs entre 3 et 6 sont
considérées acceptables, mais pour obtenir une meilleure précision d'interpolation, il pourrait
s'avérer nécessaire d'incrémenter cette valeur.
395
Répertoire.
Non utilisé.
Calque cotes panneau.

“Racine” du nom du layer qui définit les dimensions du panneau.
Calque usinages pantographe.

Nom du layer qui définit toutes les géométries relatives aux fraisages.
Calque trous verticaux.

“Racine” des noms de layer qui définissent des opérations de perçage “verticales” (face 1).
Calque trous horizontaux.

“Racine” des noms de layer qui définissent des opérations de perçage “horizontales”.
Perçages Z (0=CFG, 1=THK, 2=ELEV).

Critère de définition de la profondeur de perçage. Ce paramètre est ignoré lorsque le “Calque
trous verticaux” est défini.
0 = La profondeur de perçage est déduite à partir du paramètre de configuration “Profondeur
standard des perçages (Z)”.
1 = La profondeur de perçage est déduite à partir de la propriété THICKNESS de la
géométrie, telle qu'elle est définie dans le fichier DXF.
2 = La profondeur de perçage est déduite à partir de la propriété ELEV de la géométrie, telle
qu'elle est définie dans le fichier DXF.
Fraisages Z (0=CFG, 1=THK, 2=ELEV).

Critère de définition de la profondeur d'usinage pour les fraisages. Si ce paramètre est
programmé sur 1 ou 2, il ne sera pas possible de modifier, en phase d'importation, la cote Z
des usinages et les points d'entrée dans le profil (ces définitions ne pourront être modifiées
que successivement, en éditant le fichier PGM importé).
0 = La profondeur de perçage est déduite à partir du paramètre de configuration “Profondeur
standard des fraisages (Z)”.
1 = La profondeur de perçage est déduite à partir de la propriété THICKNESS de la
géométrie, telle qu'elle est définie dans le fichier DXF
2 = La profondeur de perçage est déduite à partir de la propriété ELEV de la géométrie, telle
qu'elle est définie dans le fichier DXF
►On peut ouvrir le fichier DXF comme n’importe quel autre fichier, avec la commande
FICHIER/OUVRIR. Après l’ouverture du fichier apparaît la fenêtre de définition données
générales, dans la quelle sont insérées ou modifiées les données qui servent à l’En-tête du
programme PGM.
396
Longueur, largeur, épaisseur. Dimensions du panneau (champs DX / DY / DZ).

Offset X/Y. Éventuelles translations de l’origine du panneau (champs BX / BY).
Facteur d’échelle. Facteur pour lequel toutes les coordonnées X et Y présentes dans le fichier
DXF sont multipliées.
Face. Côté du panneau auquel se réfèrent les géométries importées
Diamètre max. Tous les cercles qui ont un diamètre inférieur ou égal à celui sélectionné
seront convertis en perçages (de diamètre égal à celui du cercle: XBO), alors que ceux de
diamètre supérieur seront convertis en frisages (XG0, XA2P).
Outillage. Nom du fichier d’outillage qui doit être utilisé.
Zone d’usinage. Zone d’usinage du programme.
Auto-Join. Permet d’unir les traits disjoints avant la conversion en PGM.
Fin de programme. Permet de programmer les cotes X et Y pour l’instruction N/XN de fin
de programme.
Le bouton CONVERTIR EN PGM ET OUVRIR PGM actionne automatiquement la
conversion en format PGM en utilisant les données standard ainsi que les données
programmées et affichées dans la fenêtre de Programmation données générales, puis ouvre
successivement le programme PGM ainsi obtenu.
A tout moment de la gestion du fichier DXF, il est possible de rappeler cette fenêtre et
d’actionner la commande susmentionnée.
►Quand on a introduit les données générales, la représentation graphique du fichier DXF

apparaît et sont habilitées certaines fonctions spécifiques pour la conversion qui sont
disponibles dans les rubriques du menu MODIFIER et par les boutons relatifs de la barre des
fonctions.
Les géométrie peuvent être sélectionnées avec la souris. Comme dans l’éditeur graphique de
programmes, les éléments sélectionnés sont surligné en couleur: vert, pour les profils (après
l’opération de auto-join: voir plus ci-après), rouge, pour les traits individuels d’un profil; un
petit carré bleu ciel indique le point final du trait. Pour sélectionner des profils et des traits, on
peut aussi utiliser les touches flèches du clavier: les flèches horizontales, pour passer d’un
profil à l’autre, les flèches verticales, pour se déplacer parmi les traits d’un profil.
►La première opération à effectuer est l’effacement de toutes les traits qui ne correspondent
pas à des usinages du panneaux (par exemple, cotes et différents contours) et d’éventuels
traits du superposés et/ou croisés qui pourraient porter à une interprétation incorrecte des
397
géométries. Pour effacer une géométrie il suffit de la sélectionner et de cliquer sur le menu
MODIFIER/SUPPRIMER.
►Il faut alors procéder au regroupement des géométries du fichier DXF en parcours outil:
c’est-à-dire qu’on crée des profils qui se caractérisent par une continuité de parcours parmi
tous les traits contigus. Cette opération se fait automatiquement pour toutes les géométries
présentes dans le dessin en cliquant dans le menu MODIFIER/AUTO JOIN.
►Pour toute géométrie il est en outre possible de:
• modifier le sens de l’avancement (dans le sens des aiguilles d’une montre-antidans le sens
des aiguilles d’une montre) avec le menu MODIFIER/INVERSION PARCOURS PROFIL.
• Modifier le point d’entrée sur un profil et les caractéristiques d’un trou avec le menu
MODIFIER, dans la rubrique ENTRÉE/DONNÉES TROU.
Definition entrée sur profil
Offset. Définition du point d’entrée dans le profil par rapport au point de début de la
géométrie sélectionnée.
Si la valeur est positive (mais elle ne doit pas être supérieure à la longueur de la géométrie
elle-même), la géométrie est divisée en deux géométries distinctes à une distance du point
initial égale au décalage précisé. Le résultat sera différent en fonction du type de parcours
outil originaire:
• Dans le cas d’un parcours “ouvert” (ou avec des points d’entrée et de sortie différents) il
sera “rompu” en deux parcours distincts qui respectivement se termineront et
commanceront précisément dans le point de “séparation”. Ces nouveaux parcours sont
complètement indépendants l’un de l’autre et pourront être gérés séparément l’un de
l’autre.
• Dans le cas d’un parcours outil “fermé” (ou les points initial et final coïncident) ses
géométries seront réorganisées de manière à ce que le point d’entrée/sortie de l’outil
corresponde au point de « séparation » programmé; il résultera de toute façon un seul
parcours.
Profondeur. Cote de travail.

Vit. rotation et Vit. de travail. Vitesse de rotation et de travail de l’outil sélectionné
Outil. Outil sélectionné pour l’usinage.
Definition paramètres du trou
398
►Il est également possible de changer l’ordre de la séquence des usinages. En appuyant sur le
menu MODIFIER/TRI DES GÉOMÉTRIES, auprès des points de début de chaque usinage
apparaît un numéro qui indique la séquence actuellement sélectionnée. Pour modifier la
séquence des usinages il faut:
1. Sélectionner l’usinage à effectuer en premier.

2. Appuyer sur la touche [ENTRÉE] pour confirmer le choix: le petit numéro à côté du profil
sélectionné devient à présent le n°1.
3. Répéter les points 1 et 2 pour tous les usinages suivants jusqu’au dernier.
REMARQUE. Tous les usinages présents doivent être nécessairement reconfirmés, même
s’ils se trouvent déjà dans l’ordre souhaité.
Pour sortir de la fonction de Tri des géométries il faut cliquer dans le menu
MODIFIER/SORTIR DU TRI.
►Le menu MODIFIER/SYSTÈME DE RÉFÉRENCE permet de modifier éventuellement le sens

des fraisages circulaires et de programmer la spécularité des axes X et Y.
►Le fichier peut être alors enregistrer dans le format PGM (ou XXL). Le même fichier DXF
peut être enregistrer plusieurs fois dans des fichiers différents. Les fichiers PGM qui résultent
de la conversion peuvent être ultérieurement modifiés avec l’éditeur, texte ou graphique, de
Xilog Plus.
6.6.2 Calques (layer)

6.6.2.1 Calque cotes panneau
Indique les dimensions du panneau brut à partir duquel le panneau fini doit être obtenu
(paramètres DX, DY, DZ).
399
• Dans le fichier DXF, le layer doit contenir 4 lignes (LINE) unies pour former le
rectangle d'encombrement (les éléments “LINE” de ce layer définissent uniquement
les dimensions en X et Y du panneau et ne sont pas interprétés comme fraisages
linéaires).
• Le nom du layer doit être suivi d'un nombre qui représente la dimension en Z du
panneau.
Si le paramètre “Calque cotes panneau” n'est pas programmé, sont valables les dimensions du
panneau programmées sous les paramètres DX, DY, DZ (fenêtre Définition données génér.).
Exemple:
Configuration cad.cfg Fichier DXF Valeur DZ
“Calque cotes panneau” = PANN

PANN25 25 mm
PANN25_5 25.5 mm
6.6.2.2 Calque usinage pantographe

Indique le profil à créer à partir du panneau brut. Dans ce cas, il n'est pas nécessaire de
spécifier un paramètre numérique car les lignes, les arcs ou les cercles de ce layer sont
convertis en fraisages. La profondeur de ces usinages est déterminée par le paramètre
“Fraisages Z” du fichier de configuration cad.cfg.
Attention! Tous les éléments géométriques n'appartenant pas à d'autres layer sont considérés
comme des éléments de ce layer.
6.6.2.3 Calque trous verticaux

Ils définissent les percements verticaux en alternative à la méthode standard basée sur la
programmation du paramètre “Diamètre max” (fenêtre Définition données génér.) qui est
relatif à tous les CIRCLE présents dans le fichier DXF. S'il est programmé, le layer des
percements verticaux établie que seul les cercles de ce layer sont interprétés comme des trous
verticaux; le diamètre de ces derniers et le diamètre du cercle programmé dans le fichier DXF.
Dans le fichier DXF, le nom du layer doit être suivi d'un nombre qui représente la dimension
en Z des trous (par rapport à la surface du panneau) appartenant au layer. Avec des
percements de diamètre différents, on aura plusieurs layer.
Exemple:
Configuration cad.cfg Fichier DXF Valeur DZ en XBO
“Calque trous verticaux” = FV

FV-25 -25 mm
FV25_5 25.5 mm
400
6.6.2.4 Calque trous horizontaux

Définit les trous horizontaux importés comme instructions BR ou XBR.
Pour pouvoir programmer ces trous, il est nécessaire de caractériser le fichier DXF (au moyen
du CAO) de la façon suivante:
1. Insérer le dessin d'une pointe avec lignes fermées et avec les côtés unitaires (1 x 1) dans
un bloc dénommé HORIZ.
2. Créer un layer nommé HO. Dans le fichier DXF, le nom du layer doit être suivi d’un
nombre qui correspond à la distance du centre du trou par rapport au plan de travail (côté
inférieur du panneau – voir paramètre H, instruction XBR).
Exemple:
Configuration cad.cfg Fichier DXF Valeur DZ en XBR
“Calque trous horizontaux” = HO

HO25 25 mm
HO25_5 25.5 mm
3. Insérer le bloc HORIZ dans le layer HO en spécifiant:
• Coordonnée X du point P d’introduction du bloc. Est équivalent au cote X de

l’instruction XBR.
• Coordonnée Y du point P d’introduction du bloc. Est équivalent au cote Y de
l’instruction XBR.
• Coordonnée Z du point P d’introduction du bloc. Insérer 0.
• Échelle en X. Insérer le diamètre du trou.
• Échelle en Y. Insérer la profondeur du trou.
• Angle de rotation (vois figure suivante).
401
402
6.6.3 Sections DXF importables

Les sections suivantes sont reconnues:
• En-tête
• Tables
• Entities
• Blocks (uniquement pour les perçages horizontaux au moyen de layer)
Les éléments suivants sont importés:
• Line
• Arc
• Circle
• Polyline
• Ellipse
• Lwpolyline (Rectangle, Polygon)
• Insert (uniquement pour les perçages horizontaux au moyen de layer)
Les valeurs $EXTMIN et $EXTMAX présentes dans la section HEADER déterminent les
dimensions de l’usinage sur la base desquelles est réalisé le dessin des usinages sur le
panneau. Si ces cotes ne sont pas présentes dans le fichier DXF, l’affichage correct des
géométries n’est pas garanti.
Toutes les géométries réalisées avec le CAD, qui sont différentes de celles mentionnées ci-
dessus, sont ignorées par l’importateur DXF.
ATTENTION!
Le fichier DXF doit toujours contenir la section HEADER. (Pour de plus amples
renseignements consulter les manuels du CAD)
403
7. Optimisation des programmes
L’optimisation des programmes de Xilog Plus permet d’optimiser les programmes d’usinage
de manière à réduire au minimum indispensable les opérations de changement outil.
► Une fois que le programme à optimiser a été ouvert, l’optimisateur peut être actionné en
cliquant sur le menu OUTILS/OPTIMISEUR PROGRAMME. La fenêtre d’enregistrement du
fichier s’affiche pour sélectionner un programme existant ou un nouveau programme qui sera
le programme résultant de l’optimisation du programme courant. En cliquant sur le bouton OK
la fenêtre ci-dessous s’affiche pour permettre de sélectionner deux types d’optimisation:
séquentielle et change outils (voir également: Appendice F – Machines Ergon).
► Le résultat est un nouveau programme optimisé (précédemment établi) qui peut être
enregistré en mémoire comme un programme normal. Le programme original n’est pas
modifié.
L’optimisation des programmes répond à deux exigences distinctes:
1) Usinages qui requièrent une séquence précise dans l’utilisation des outils. Par exemple:
bloc, petits volets, bâtis. Dans ce cas:
• Le programme doit être composé seulement d’instructions SO (appel optimisé de sous-

programme), qui servent à rappeler les programmes comme sous-programmes;
• Il faut sélectionner avec la souris la petite case CHANG. OUTILS.
L’optimisation du changement outil a deux effets:
• Optimise les opérations de changement outil;

• Optimise les parcours (la machine effectuera les usinages prévus avec chaque outil en
exécutant successivement les plus proches).
404
Optimisation des programmes
Exemple:
Le programme TEST_1 exécute le détourage d’un panneau en deux phases: dégrossissage à

l’aide de l’outil E1 et finition à l’aide de l’outil E2.
H DX=400 DY=300 DZ=20 -A C=0 T=0 R=1 *MM /"def"

;Dégrossissage
C =2
GIN G=2
G0 X=DX/2 Y=0 N="PROF" T=101
G1 X=DX
G1 Y=DY
G1 X=0
G1 Y=0
G1 X=DX/2
GOUT
;Finition
GREP N="PROF" T=102
Créons le programme MAIN_1, qui rappelle deux fois le programme TEST_1 pour détourer
deux panneaux distincts.
H DX=1100 DY=500 DZ=20 -A C=0 T=0 R=1 *MM /"def"

SO /"test_1" BX=100 BY=100
SO /"test_1" BX=600 BY=100
Exécuté sans optimisation, le programme MAIN_1 effectue l’usinage du panneau de gauche

d’abord avec l’outil E1, puis avec l’outil E2. Puis il effectue l’usinage du panneau de droite
d’abord avec l’outil E1, puis avec l’outil E2. En tout, 4 changements d’outils sont nécessaires
(3 si au départ E1 est déjà sur le mandrin).
Par contre le programme optimisé avec le changement outil exécute les usinages dans la
séquence:
1. Dégrossissage du panneau de gauche avec l’outil E1

2. Dégrossissage du panneau de droite avec l’outil E1
3. Finition du panneau de droite avec l’outil E2
4. Finition du panneau de gauche avec l’outil E2
405
CHAPITRE 7
En tout, 2 changements d’outils sont nécessaires (1 si au départ E1 est déjà sur le mandrin), en
outre, grâce à l’optimisation du parcours, le premier usinage de finition (point 3) est effectué
sur le panneau le plus proche, c’est-à-dire celui de droite.
2) Usinages qui permettent d’altérer la séquence où les outils doivent être utilisés. Par
exemple: usinages cycliques répétés (décorations), nesting. Dans ce cas:
• Le programme ne doit pas être composé d’instructions SO, mais d’instructions XS, ou
bien macro etc.
• Il faut sélectionner la petite case SÉQUENTIEL; il est conseillé de sélectionner également
la petite case CHANG. OUTILS.
L’optimisation séquentielle remet en ordre la séquence des usinages en optimisant les

opérations de changement outil. Si la petite case de CHANG. OUTILS est habilitée, on obtient,
en ajout, l’optimisation des parcours.
Exemple:
Le programme TEST_2 exécute le détourage de quatre panneaux en deux phases:

dégrossissage à l’aide de l’outil E1 et finition à l’aide de l’outil E2.
H DX=2000 DY=400 DZ=20 -AB C=0 T=0 R=1 *MM /"def"

PAR Num =4
PAR OffsetY =0 " "
L MyDX =400
L MyDY =300
L Cnt =0
DO
O X=50+500*Cnt Y=50+OffsetY
;Dégrossissage
C =2
GIN G=2#
G0 X=MyDX/2 Y=0 N="PROF" T=101
G1 X=MyDX
G1 Y=MyDY
G1 X=0
G1 Y=0
G1 X=MyDX/2
GOUT
;Finition
GREP N="PROF" T=102
406
Optimisation des programmes
;
L Cnt =Cnt+1
IF Cnt=Num EXIT
OD
Exécuté sans optimisation, le programme TEST_2 effectue l’usinage des panneaux de droite à
gauche en utilisant pour chaque panneau d’abord l’outil E1, puis l’outil E2. En tout, 8
changements d’outils sont nécessaires (7 si au départ E1 est déjà sur le mandrin).
Le programme optimisé avec l’optimisation séquentielle seulement exécute les usinages dans
la séquence:
1. Dégrossissage de tous les panneaux de gauche à droite avec l’outil E1

2. Finition de tous les panneaux de gauche à droite avec l’outil E2
En tout, 2 changements d’outils sont nécessaires (1 si au départ E1 est déjà sur le mandrin).
Si l’optimisation prévoit aussi l’optimisation du changement outil, la finition des panneaux

partira de la droite, au lieu de recommencer de la gauche.
407
8. Éditeur des plans d’usinage
8.1 Description de l’interface
L’Éditeur des plans d’usinage permet de programmer graphiquement la position des supports
utilisés pour fixer les panneaux sur la table de la machine.
► Ouvrir l’éditeur des plans d’usinage.
Ouvrir ou créer un programme et

cliquer sur le menu
OUTILS/ÉDITEUR TRAVERSES ET
VENTOUSES.
L’éditeur des plans d’usinage est

ouvert dans une fenêtre séparée
de celle de Xilog Plus.
A) Représentation du plan.
B) Représentation du panneau et des usinages programmés.
C) Barre de la bibliothèque symboles: elle contient la liste des supports et des éléments du
plan disponibles.
D) Barre des propriétés: illustre les caractéristiques du support ou de l'élément du plan
sélectionné.
408
Description de l’interface
E) Barre de déplacement supports: elle permet de déplacer et tourner les supports par le biais
de saisies sur clavier.
F) Barre d’outils (voir: Appendice A).
G) Barre d’outils spéciaux (voir: Appendice A).
H) Barre d’état (voir: Appendice A).
Les barres se trouvent dans des fenêtres indépendantes qui se déplacent lorsqu’on les fait
glisser au moyen de la souris avec le pointeur sur le bord supérieur de la fenêtre.
409
CHAPITRE 8. EDITEUR DES PLANS D’USINAGE
8.2 Types de plan

8.2.1 Plan traverses et ventouses automatique
A) Traverse.
B) Numéro de la traverse.
C) Butée de fond sur la traverse.
D) Barre mobile pour la saisie des butées latérales.
E) Butée latérale.
F) Référence de butée pièce.
G) Barre monte-charge.
8.2.2 Plan traverses et ventouses manuelle
A) Traverse (avec rails latéraux).

C) Butée de fond sur la traverse.
D) Barre mobile pour la saisie des butées latérales.
E) Butée latérale.
F) Référence de butée pièce.
G) Barre monte-charge.
410
Types de plan
8.2.3 Plan traverses et ventouses motorisé
A) Traverse.
C) Base motorisée.
D) Base manuelle. Peut être déplacée entre les limites mini et maxi de fin de course établis
dans le fichier de configuration supports.cfg.
E) Base fixe. Elle est positionnée à cote de stationnement (parcage) et ne peut être déplacée.
F) Butée de fond sur la traverse.
G) Barre mobile pour la saisie des butées latérales.
H) Butée latérale.
I) Référence de butée pièce.
8.2.4 Plan multifonction
A) Référence de butée pièce.

B) Butée d’appui pièce.
C) Vis pour le vide.
411
D) Points de passage supports.
412
Gestion automatique de la barre mobile
8.3 Programmation du plan

8.3.1 Programmation du plan avec la souris
8.3.1.1 Plans traverses et ventouses
► Positionner une traverse.
Les traverses peuvent être positionnées par glissement-déplacement au moyen de la souris:

pointer le pointeur de la souris sur une traverse, maintenir la touche gauche de la souris
enfoncée et glisser-déplacer.
► Positionner une base (plan traverses et ventouses motorisé).
Pour déplacer une base sur un plan traverses motorisé, pointer le pointeur de la souris sur la
base, maintenir la touche gauche de la souris enfoncée et glisser-déplacer.
En même temps que la base, il est possible de déplacer la traverse sur laquelle la base est
montée.
► Introduire un support ou un élément du plan.
1. Sélectionner la page des supports ou des éléments du plan.
413
2. Pour ouvrir la liste des supports ou des éléments du plan, cliquer sur le signe +.
3. Pointer le pointeur de la souris sur le support ou sur l'élément du plan à introduire,

maintenir enfoncée la touche gauche de la souris et glisser-déplacer le support ou l'élément du
plan sur la position souhaitée.
Sur les plans traverses et ventouses motorisés, le support doit être introduit sur une des bases
présentes sur les traverses.
Il est possible des saisir les butées de support-pièce uniquement si la barre mobile est
présente.
► Eliminer un support ou un élément du plan.
Sélectionner le support ou l'élément du plan et cliquer sur le menu MODIFIER/EFFACER.
► Déplacer un support ou un élément du plan.
Pointer le pointeur de la souris sur le support ou sur l'élément du plan, maintenir enfoncée la
touche gauche de la souris et glisser-déplacer.
► Tourner un support (ventouses).
1. Sélectionner une ventouse rotative et cliquer sur le menu COMMANDES/TOURNER

SUPPORT.
414
Le point de rotation de la ventouse est illustré au moyen d’un point vert.
2. Maintenir enfoncée la touche gauche de la souris et glisser-déplacer pour orienter la

ventouse.
Pour sortir du mode Rotation, cliquer une seconde fois sur le menu COMMANDES/TOURNER
SUPPORT ou presser la touche [ESC] sur le clavier.
Règles de rotation des ventouses
Chaque ventouse, insérée sur le plan indépendamment de sa configuration, si sélectionnée,

sans avoir été tournée, indique un angle de 0°. Ainsi, par exemple, si nous insérons sur un
plan de EPL une ventouse quelconque, si sélectionnée, elle apparaît avec un angle de 0°.
Pour tous les supports indépendamment de leur configuration l’angle de rotation est considéré
entre le centre de rotation et le centre de l’appui
En Libsupp.cfg tels points sont définis par les clefs
415
suivantes:
:
[OFFX_OVR] …
[OFFY_OVR] …
Qui définissent le centre de rotation par rapport au
centre de la base de la ventouse.
[OFFX_OVAPP] …
[OFFY_OVAPP] …
Qui définissent le centre de l’appui par rapport au
centre de rotation de la ventouse.
(pour plus de détails voir le document Configurations
EPL et de Libsupp.cfg )
La valeur de l’angle de rotation qui est visualisée en EPL croît de manière positive de
l’axe X vers l’axe Y de l’Origine Pièce (OP) appliquée au centre de rotation de la
ventouse.
Par exemple si nous considérons des ventouses ainsi configurées:

Ventouse 1: Ventouse 2:
Selon le sens des axes de l’origine de programmation, voici comme apparaissent les rotations
suivantes:
Spécularité zone Angle de 0° Angle de 45° Angle de 90°

Ventouse1 Ventouse1 Ventouse1
416
Ventouse 1 Ventouse1 Ventouse1
417
8.3.1.2 Plan multifonction

► Introduire un support (ventouse ou modulset) ou un élément du plan (butée d'appui).
1. Sélectionner la page des supports ou des éléments du plan.
2. Pour ouvrir la liste des supports ou des éléments du plan, cliquer sur le signe +.
3. Pointer le pointeur de la souris sur le support ou sur la butée d'appui à introduire, maintenir
enfoncée la touche gauche de la souris et glisser-déplacer le support ou la butée d'appui dans
la position souhaitée.
Le programme positionne automatiquement le support dans la position correcte prévue par la

grille du plan.
► Introduire un joint.
1. Cliquer sur le menu OUTILS/PLACER LE JOINT pour activer la fonction d’introduction du

joint.
2. Pour introduire le joint, cliquer sur le point de départ et déplacer la souris pour dessiner le
premier trait.
418
Le trait tout juste dessiné peut être orienté à des intervalles de 90° en déplaçant simplement
la souris. Pour l’effacer, presser la touche [ESC] sur le clavier.
3. Pour dessiner le trait suivant, cliquer puis déplacer la souris dans la direction du nouveau
trait.
4. Pour terminer l’introduction du joint, double-cliquer sur le point final du parcours.
Chaque trait terminé avec un double clic est considéré comme un trait indépendant. Si les
traits indépendants sont adjacents (c’est-à-dire qu’ils composent un profil continu), on peut
les unir en cliquant sur le menu OUTILS/JOINDRE LES POLYLIGNES ADJACENTES. La
réunion des traits indépendants adjacents est de toute façon effectuée automatiquement par le
programme durant l’opération d’enregistrement du fichier.
Pour sortir du mode d’introduction du joint, cliquer de nouveau sur le menu OUTILS/PLACER
LE JOINT ou presser la touche [ESC] du clavier. En mode d’introduction du joint, il n’est pas
possible d’introduire d’autres types de support.
► Eliminer un support ou une butée d'appui.
Sélectionner un support ou une butée d'appui et cliquer sur le menu MODIFIER/EFFACER.
Pour sélectionner tous les trait d’un profil unis par un joint, cliquer sur le joint en maintenant
la touche [CTRL] du clavier enfoncée.
► Déplacer un support (ventouse ou modulset) ou une butée d'appui
Sélectionner le support ou la butée d'appui et glisser-déplacer au moyen de la souris sur la

position souhaitée.
► Tourner un support (ventouse ou modulset).
1. Sélectionner un support rotatif et cliquer sur le menu COMMANDES/TOURNER SUPPORT.
419
Le modulset tourne autour du point d’emboîtement mâle.
2. Maintenir la touche gauche de la souris enfoncée et glisser-déplacer pour orienter le

support.
Les modulset peuvent être tournés uniquement à des intervalles de 90° .
Pour sortir du mode Rotation, cliquer une seconde fois sur le menu COMMANDES/TOURNER
SUPPORT ou presser la touche [ESC] du clavier.
8.3.2 Programmation du plan avec saisie des données à partir

du clavier
La saisie, le déplacement et la rotation d’un support (excepté pour les joints sur les plans
multifonctions) ou l'introduction d'un élément du plan peuvent être effectués également à
partir du clavier. Pour déplacer et tourner un support sur le plan, une barre de déplacement
supports est disponible.
420
A) Cases de positionnement du support sélectionné:

- cases OP (X, Y): elles illustrent les coordonnées X et Y du support sélectionné par rapport à
l’origine panneau. Il est aussi possible de saisir dans ces cases le coordonnées du point dans
lequel on veut déplacer le support.
- cases RM (X, Y): montrent les coordonnées X et Y du "viseur" du support sélectionné qui se
réfèrent aux lignes métriques présentes sur la table. Le viseur représente un point de référence
alternatif par rapport au centre de l'appui du support. Les coordonnées du viseur coïncident
par défaut avec celles du centre de la base du support mais peuvent être configurées
différemment pour les supports unitaires. Sur les plans traverses et ventouses, dans ces cases,
il est possible de saisir les coordonnées du point dans lequel l'opérateur souhaite déplacer le
support, en fonction de la position du viseur.
- cases OM (X, Y): elles illustrent les coordonnées X et Y du support sélectionné par rapport à
l’origine machine. Elles ne permettent pas de saisir de nouvelles coordonnées pour déplacer le
support.
Les coordonnées X et Y indiquent un point du support différent pour chaque type de support.
Pour de plus amples informations, consulter le paragraphe 8.6 (Type de supports).
B) Boutons pour déplacer le support sélectionné, utilisables après avoir saisi une distance
dans la case PAS X/Y.
C) Case pour saisir les degrés de rotation des supports rotatifs.
Pour afficher l’origine panneau et l’origine machine, cliquer sur les menus AFFICHER /
MONTRER/MASQUER ORIGINE PGM et AFFICHER / MONTRER/MASQUER ORIGINE
MACHINE.
421
A) Origine panneau.
B) Origine machine.
► Introduire un support ou un élément du plan.
1. Ouvrir la liste des supports ou des éléments du plan et cliquer avec la touche droite de la
souris sur le support ou sur l'élément du plan à introduire.
2. Cliquer sur SAISIR SUPPORT dans le menu de choix rapide.
3. Saisir la position d’introduction dans la fenêtre Saisir support ou dans la fenêtre Insérer
l’élément du plan, selon les options disponibles.
4. Cliquer sur le bouton OK pour confirmer l’introduction du support ou de l’élément du plan.
► Déplacer un support en saisissant les coordonnées.
1. Sélectionner sur le plan le support à déplacer.

2. Saisir les coordonnées X et Y de la nouvelle position dans les cases OP.
Les cases OP et OM illustrent les coordonnées actuelles du support sélectionné. Pour avoir
les coordonnées d’un point quelconque sur le plan, positionner le pointeur de la souris sur le
point intéressé: les coordonnées seront affichées à droite de la barre d’état.
3. Presser la touche [ENTREE] sur le clavier.
► Déplacer un support en saisissant la distance.
1. Sélectionner sur le plan le support à déplacer.

2. Saisir la distance dans la case Pas X/Y.
3. Déplacer le support dans la direction souhaitée, au moyen des touches de direction.
422
Le support sélectionné peut être déplacé plusieurs fois dans différentes directions suivant la
distance sélectionnée.
On peut également lancer le déplacement depuis le clavier au moyen des touches de

direction.
► Déplacer ou copier un support.
Les supports déjà saisis peuvent être déplacés ou copiés au moyen des commandes
COUPER/COPIER et COLLER. Ces fonctions sont particulièrement utiles pour déplacer ou
copier un support déjà introduit qui aurait été modifié (avec une rotation, par exemple).
1. Sélectionner un support sur le plan.

2. Cliquer sur le menu MODIFIER/COUPER (pour déplacer le support) ou MODIFIER/COPIER
(pour déplacer le support). Le support sélectionné, ou sa copie, est mémorisé dans les Notes.
3. Cliquer sur le menu MODIFIER/COLLER.
4. Saisir les données dans la fenêtre Coller support .
5. Cliquer sur OK: le support mémorisé dans les Notes sera inséré sur la position sélectionnée.
► Tourner un support.
1. Sélectionner sur le plan un support rotatif.

2. Saisir l’angle de rotation dans la case Angle.
Avec des valeurs positives, la rotation a toujours lieu de l’axe X à l’axe Y. Le sens est celui
des aiguilles d’une montre ou le sens contraire suivant la position de l’origine panneau
utilisateur (origine pièce – OP) , suivant le schéma reporté ci-dessous.
3. Presser la touche [ENTREE] sur le clavier.
423
8.3.3 Programmation paramétrique (plan traverses et

ventouses motorisé)
8.3.3.1 Introduction à la programmation paramétrique
La programmation paramétrique permet d’introduire dans un programme certains paramètres
dont la valeur peut être modifiée selon les nécessités. De cette façon, on obtient un
programme unique qui nous permet de gérer les pièces qui ont des dimensions différentes.
La programmation paramétrique des cotes des supports peut être effectuée à l’intérieur de la
barre de déplacement des supports, en saisissant directement les formules paramétriques à
l’intérieur des cases OP relatives aux coordonnées X et Y des supports sélectionnés.
Une autre valeur est également présente, offset numérique, qui, additionnée algébriquement
à la valeur paramétrique, définit une valeur absolue numérique qui constituera la cote
effective de programmation appliquée au support.
L’offset numérique a été introduit pour pouvoir garantir que toute modification successive de
la position du support (par ex. à travers le déplacement avec la souris) permette de maintenir
la formule paramétrique correspondante inaltérée.
En confirmant la programmation, cette valeur absolue devient propriété du support et elle est
affichée sur la barre de déplacement des supports comme s’il s’agissait d’une valeur saisie
directement.
Valeur absolue numérique = Valeur Paramétrique + Offset Numérique
Le point de paramétrisation est le centre d’appui du support.

En cas de programmation de plusieurs supports à l’intérieur de la même traverse, en relation
à l’axe X, la modification de la coordonnée X du dernier support paramétrisé modifie tous
ceux précédemment programmés.
► Paramétriser un support ventouse.
1 sélectionnez un support ventouse en cliquant avec la touche gauche de la souris.
424
2 Sélectionnez la case OP relative à la coordonnée X du support ventouse et saisissez la

formule paramétrique DX-200. Frappez la touche [ENVOI] sur le clavier pour confirmer.
La coordonnée X du support sélectionné a été paramétrisée. L’Editor des plans d’usinage,

dans le cas où les dimensions du panneau sont modifiées, repositionne la traverse sur la base
des nouvelles dimensions du panneau.
► Modifier la position du support ventouse précédemment paramétrisé.
1 Sélectionnez et déplacez la traverse avec la souris.
2 l’Editor des plans d’usinage maintient la formule paramétrique inaltérée en modifiant

l’offset numérique; la valeur changera (en positif ou en négatif) sur la base de la différence
entre la valeur initiale et celle finale de la coordonnée X du support.
► Ouvrir la barre des paramètres du programme.
425
Cliquez sur le menu

AFFICHER/BARRE DES
PARAMETRES.
La Barre des paramètres est composée de trois fenêtres:
A) Oeil magique
B) Préférences
C) Catégorie
A) La fenêtre Oeil magique permet de paramétriser les supports au moyen de l’utilisation de

formules prédéfinies par l’Editor des plans d’usinage.
► Paramétriser un support en utilisant l’Oeil magique.
1 sélectionnez un support.
426
2 Saisissez la formule paramétrique (DX,0) en cliquant sur le bouton correspondant.

La coordonnée X du support sélectionné a été paramétrisée.
Les formules paramétriques seront automatiquement additionnées de façon opportune aux

offset (X,Y) qui permettront au support paramétrisé de maintenir sa position.
Ces offset seront ensuite modifiés.
Avant la paramétrisation:
Après la paramétrisation:
427
B) La fenêtre Préférences permet d’afficher les paramètres précédemment sélectionnés

comme préférences.
Il est possible de copier la variable sélectionnée de la fenêtre à l’intérieur de la case OP de la

coordonnée (X,Y) du support.
Pour copier la formule, il faut sélectionner la case OP où l’on désire saisir la formule
paramétrique puis double cliquer avec la touche gauche de la souris sur la formule à
l’intérieur de la fenêtre Préférences.
C) La fenêtre Catégorie permet d’afficher toute la liste de variables disponibles regroupées

par catégorie.
Les variables disponibles sont les suivantes:
DX, DY du Header du programme principal.

Variables PAR du programme principal.
Constantes D du programme principal.
Variables L du programme principal.
428
Il est possible de copier la variable sélectionnée de la fenêtre à l’intérieur de la case OP de la

coordonnée (X,Y) du support.
Pour copier la formule, il faut sélectionner la case OP où l’on désire saisir la formule
paramétrique puis double cliquer avec la touche gauche de la souris sur la formule à
l’intérieur de la fenêtre Catégorie.
8.4 Gestion automatique de la barre mobile

Si la barre mobile pour la saisie des butées latérales guide pièce est configurée pour la gestion
automatique, le graphe montre deux lignes verticales discontinues indiquées par des flèches.
Ces lignes indiquent deux positions possibles (OFF et ON) de la ligne de contact entre la
table et les butées guide pièce.
La gestion automatique permet de déplacer la barre mobile entre la position OFF et la position
ON de deux façons :
A) position OFF ou position ON.

B) Déplacement continu entre la position OFF et la position ON (uniquement pour les barres
centrales sur les tables configurées avec deux zones de l'extérieur à l'intérieur; ex.: les
plans AB, DC, EF, HG etc.).
► Position OFF ou ON.
La position OFF ou ON peut être paramétrée avec le paramètre BARRE MOBILE du champ T
de l'En-tête. Sur OFF (par défaut), la barre mobile se trouve à l'extrémité externe de la table ;
sur ON, la barre mobile rentre vers l'intérieur de la table.
► Déplacement en continu entre la position OFF et la position ON.
429
Le déplacement en continu est disponible uniquement pour les barres centrales sur les tables
configurées sur zones doubles de l'extérieur vers l'intérieur (ex. : les zones AB, DC, EF, HG
etc.). Dans ce cas, la barre droite peut glisser et être déposée avec la souris dans l'espace
compris entre la position OFF et la position ON.
430
Enregistrement
8.5 Enregistrement
L’éditeur permet de mémoriser la programmation du plan en deux modes:
a) mémorisation à l’intérieur du programme d’usinage.

La programmation du plan est mémorisée avec le programme d’usinage.
► Cliquer sur FICHIER/ENREGISTRER LAYOUT, pour enregistrer sans fermer l’éditeur, ou

FICHIER/ENREGISTRER ET FERMER, pour enregistrer et fermer l’éditeur.
b) mémorisation dans un fichier séparé.

La programmation du plan est mémorisée (par défaut, dans le dossier Job) dans un fichier
séparé avec extension .epl. Le fichier pourra être réouvert avec le menu FICHIER/OUVRIR
LAYOUT et réutilisé plusieurs fois.
► Cliquer sur FICHIER/ENREGISTRER LAYOUT SOUS.
431
8.6 Types de support

a) Ventouse (pour plans traverses et ventouses et multifonctions).
A) Base.
B) Appui.
Les coordonnées X, Y d’introduction sur le plan indiquent le point central d’appui.
Les ventouses peuvent avoir des bases et des appuis de forme rectangulaire ou ronde et être
équipées de deux appuis. Sur les plans multifonctions, la forme différente de la base comporte
un système d’accrochage différent:
• base rectangulaire: elle s’emboîte dans les points de passage supports;

• base circulaire: elle s’emboîte sur les vis pour le vide.
La position exacte d’emboîtement de la base des ventouses sur les plans multifonctions est
indiquée par un profil de couleur bleue qui est visualisé pendant l’introduction de la ventouse
avec la souris.
b) Étau (pour plans traverses et ventouses).
A) Base.
B) Tige.
C) Plateau.
Le cercle (D) présent dans la représentation graphique d’un étau peut représenter entièrement
le plateau (non rotatif) de l’étau ou la zone de rotation d’un plateau rotatif suivant le schéma
suivant:
432
Types de support
C) Plateau.
E) Zone de rotation du plateau.
Les coordonnées X, Y d’introduction sur le plan indiquent le point central de la tige.
c) Modulset (pour plans multifonctions).
A) Point d’emboîtement mâle.

B) Point d’emboîtement femelle.
Les coordonnées X, Y d’introduction sur le plan indiquent le point d’emboîtement mâle.
La position exacte d’emboîtement du modulset sur les plans multifonctions est indiquée par
un profil de couleur bleue qui est visualisé pendant l’introduction du modulset avec la souris.
d) Joint (pour plans multifonctions).
L’épaisseur du joint (indiquée dans la fenêtre des Propriétés) peut être configurée.
433
8.7 Autres fonctions

8.7.1 Modes d’affichage
La représentation du plan peut être examinée dans tous ses détails grâce aux fonctions
d’affichage et zoom.
a) Glisser-déplacer la représentation graphique.

Il est possible de glisser-déplacer la représentation graphique du plan au moyen de la souris:
pointer le pointeur de la souris sur un point du plan (non sur un support ou une traverse),
maintenir enfoncée la touche de la souris et glisser-déplacer.
b) Affichage du panneau au premier plan .

Le panneau est en premier plan par rapport à le plan d’usinage.
► Cliquer sur le menu AFFICHER/PANNEAU AU PREMIER PLAN.
c) Affichage “light”.
Ce mode d’affichage illustre un dessin simplifié du plan. Il peut être utile sur un ordinateur
dont les prestations graphiques sont basses.
► Cliquer sur le menu AFFICHER/ACTIVER DESSIN LIGHT.
d) Zoom.
Dans le menu OUTILS/ZOOM différentes fonctions de zoom sont disponibles:
- ZOOM EN TEMPS REÉL. Permet d’agrandir ou rapetisser l’image du plan. Après avoir activé
cette fonction, il suffit de cliquer avec la touche gauche de la souris pour agrandir, avec la
touche droite pour rapetisser l’image. Le zoom est centré sur le point où l’on clique.
- ZONE DE ZOOM. Permet de tracer un rectangle en glissant-déplaçant la souris sur le
dessin. Lâcher la souris pour agrandir la zone comprise dans le rectangle.
- ZOOM PROGRAMME PIÈCE. Permet d’agrandir la zone occupée par le panneau.
- RETOURNER AU ZOOM D’ORIGINE Permet de rétablir les dimensions originales du dessin.
Si vous disposez d’une souris à roulette, vous pouvez utiliser le zoom en intervenant
directement sur la roulette.
e) Visualiseurs des traverses (plan traverses et ventouses).

Les visualiseurs montrent le numéro d’identification et la position en Y des traverses sur les
plans traverses et ventouses.
► Cliquer sur le menu AFFICHER/MONTRER / CACHER VISUALISEURS TRAVERSES.
434
Autres fonctions
La case de pointage En permet de valider la transmission des cotes au visualiseur sur la

traverse.
La case qui montre la position en Y permet également de saisir une cote et de déplacer la
traverse en frappant la touche [ENVOI]. La cote saisie est surlignée en rouge si elle résulte être
non compatible avec les limites minimum et maximum de fin de course configurées et avec
les limites de zone d’usinage.
MIN: valeur minimum de fin de course de la traverse avec référence à l’origine du panneau.
MAX: valeur maximum de fin de course de la traverse avec référence à l’origine du panneau.
A) valeur minimum de la zone d’usinage avec référence à l’origine du panneau.

B) valeur maximum de la zone d’usinage avec référence à l’origine du panneau.
Le visualiseur est disponible aussi pour la barre mobile sur les plans à gestion automatique en
modalité continue.
8.7.2 Barre des propriétés

La barre des propriétés peut être affichée/cachée au moyen du menu AFFICHER/BARRE DES
PROPRIÉTÉS ou de PROPRIÉTÉS dans le menu de choix rapide. Une fois activée, il suffit de
cliquer sur un support ou sur le plan pour afficher les informations correspondantes.
A) Dans cette zone sont illustrées les informations disponibles sur l’objet sélectionné: un
support, un élément du plan ou, comme dans l’exemple, le plan.
B) Dans cette case on peut lire une explication concernant le point sélectionné dans la fenêtre
A.
C) Image descriptive de l’objet sélectionné (le plan ou un support).
8.7.3 Contrôle anticollision

Les traits débouchant de l’usinage programmé sur le panneau sont représentés de couleur
fuchsia. Cela permet de positionner les supports du plan de façon à éviter les collisions entre
les outils de la machine et le plan.
435
En plus, l’éditeur des plans est doté d’une fonction de contrôle anticollision puor ventoses et
modulset, qu’il est conseillé de toujours utiliser avant de mémoriser la programmation du
plan.
Attention! La position des étaux et des joints n’è pas contrôlée.
► Cliquer sur le menu OUTILS/CONTRÔLE ANTICOLLISION.
Si la programmation du plan comporte des risques de collision, le contrôle affiche un

avertissement et modifie la couleur des traverses et supports:
a) en rouge, pour les traverses et supports en collision;

b) en jaune, pour les supports positionnés hors du panneau.
L'Editeur des tables d'usinage peut également effectuer le contrôle anticollision

automatiquement. Pour activer cette fonction, cliquer sur le menu OUTILS/OPTIONS puis
cliquer sur la case ACTIVER LE CONTROLE ANTICOLLISION A L'ENREGISTREMENT, et
valider avec le bouton OK: le contrôle sera exécuté automatiquement à chaque enregistrement
de la programmation de la table.
Si le contrôle anticollision automatique est activé, il ne sera pas possible d'enregistrer la

programmation de la table en présence de supports en collision ou hors du panneau.
8.7.4 Programmation automatique des ventouses

L'éditor des plans d'usinage est muni d'une fonction de programmation automatique de la
position des ventouses sur les plans traverses et ventouses, qui positionne les ventouses de
façon optimale pour l'usinage programmé. Cette fonction peut être personnalisée à travers une
procédure guidée.
► Pas 1.
► Cliquer sur le menu OUTILS/PROGR. AUTOMATIQUE VENTOUSES / NOUVELLE PROGR.

AUTOMATIQUE VENTOUSES.
436
Autres fonctions
A) Boutons de navigation. Les deux premiers boutons permettent de se déplacer en avant/en

arrière au long des différentes phases de la procédure guidée. Le troisième bouton (à droite)
permet de commander le positionnement automatique des ventouses à tout moment: dans ce
cas, pour les options non modifiées, les valeurs utilisées seront celles de défaut.
B) Stratégie de positionnement: traverses. Permet d'établir une méthode pour le

positionnement automatique des traverses.
- Traverses distribuées (default). Les traverses sont positionnées de façon équidistante entre
elles. Les traverses sont positionnées indépendamment du nombre de ventouses qui seront
ensuite introduites (il se pourrait même que l'introduction de ventouses ne soit pas possible).
- Couverture maximum de la surface panneau. Les traverses sont positionnées de façon à

occuper la majeure surface possible du panneau avec les ventouses.
- Rectangles définis par l'utilisateur. Permet de dessiner plusieurs aires rectangulaires sur le
panneau, à l'intérieur desquelles seront introduites les ventouses.
► Comment dessiner un rectangle pour l'introduction des ventouses.
1. Cliquer sur le bouton de navigation "en avant" (A) pour passer à la fonction de
dessin.
2. Maintenir la touche gauche de la souris appuyée en la traînant pour dessiner un
rectangle.
Chaque ventouse est introduite à condition que son appui entre entièrement à l'intérieur
d'un rectangle.
437
► Comment supprimer un rectangle pour l'introduction des ventouses.
1. Désactiver la fonction de dessin: cliquer sur le menu OUTILS/PROGR.

AUTOMATIQUE VENTOUSES / DESSINER RECTANGLES D’INSERTION.
2. Sélectionner rectangle que l'on veut supprimer en cliquant dessus.
3. Cliquer sur le menu OUTILS/PROGR. AUTOMATIQUE VENTOUSES / ANNULER
RECTANGLES D’INSERTION ou frapper la touche [CANC].
- Traverses positionnées par utilisateur. Permet de positionner manuellement les traverses.
► Comment positionner manuellement les traverses.
1. Cliquer sur le bouton de navigation "en avant" (A) pour passer à l'affichage des
traverses.
2. Positionner les traverses en les traînant avec la souris.
C) Stratégie de positionnement: ventouses. Permet d'établir une méthode pour le

positionnement automatique des ventouses. Le positionnement des ventouses sur les traverses
est indépendant du positionnement des traverses sur le panneau.
- Ventouses distribuées (default). Les ventouses sont réparties de façon uniforme. Les
ventouses ainsi réparties, mais dont l'appui entre en collision avec les usinages passants, ne
sont pas introduites.
Cette option n'est pas active si on a sélectionné l'option de positionnement des traverses
"Rectangles définis par l'utilisateur".
- Programmation pas entre deux ventouses successives. Les ventouses sont positionnées
selon le pas minimum programmé dans "Programmations traverse" (D).
- Remplissage maximum de la surface de la traverse. Les ventouses sont positionnées avec

le plus petit pas possible (à partir de 1 mm de distance entre l'une et l'autre).
D) Programmation traverse. Certaines options sont disponibles pour chaque traverse.
- Activation. La case à cocher permet de valider/exclure l'introduction des ventouses. Les

traverses exclues sont toutefois positionnées.
Les traverses ne peuvent pas être exclues en cas de sélection de l'option de positionnement
des traverses "Couverture maximum de la surface panneau" ou "Rectangles définis par
l'utilisateur".
- Pas ventouses. Permet de programmer le pas de positionnement des ventouses en cas de

sélection de l'option de positionnement des ventouses " Programmation pas entre deux
ventouses successives ".
- N° maximum de ventouses. Permet de programmer le nombre maximum de ventouses que

l'on peut introduire sur une traverse.
438
Autres fonctions
Le nombre maximum de ventouses programmé ne sera pas considéré en cas de sélection de

l'option de positionnement des ventouses "Remplissage maximum de la surface de la
traverse".
E) Options avancées.
- Choix origine de recherche. Définit l'angle du panneau à partir duquel on commencera à

positionner les ventouses. L'angle est défini selon les coordonnées X, Y minimum/maximum
(la valeur par default est "X minimum, Y minimum", c'est-à-dire le point d'origine des axes).
La définition de l'angle dépend de la origin machine (avant ou arrière) ainsi que de la

configuration de la zone d'usinage.
Le choix de l'origine de recherche influence considérablement le positionnement des traverses

(en cas d'option "Couverture maximum de la surface panneau" et "Rectangles définis par
l'utilisateur") et des ventouses. En particulier, si on dispose de peu de ventouses, en
programmant des origines différentes il est possible aussi de varier le type de ventouses
introduit.
- Marge X depui le panneau et Marge Y depui le panneau. Définissent une aire

rectangulaire interne au panneau où les ventouses seront positionnées (en gris, dans
l'exemple). Les marges sont calculées sur les deux côtés du panneau.
Les marges X et Y du panneau sont considérées même lorsqu'un rectangle a été défini avec
l'option de positionnement des traverses "Rectangles définis par l'utilisateur". Dans ce cas,
les ventouses ne seront positionnées que dans la zone d'intersection entre les deux rectangles.
- Programmation tolérance. Permet de programmer la distance minimum entre un usinage

passant et l'appui d'une ventouse. Cette distance est valable aussi bien en X qu'en Y ; la valeur
par défaut est 1 mm.
- Précision algorithme. Permet de régler la précision du calcul des positions possibles des
traverses et des ventouses. Plus la précision est grande, et plus le pas de positionnement des
traverses et des ventouses est petit.
Une grande précision augmente les temps de calcul.
► Pas 2.
439
► Cliquer sur le bouton de navigation "en avant" (A) pour passer à la deuxième phase de la
procédure guidée.
A) Priorité d'activation ventouses. Permet d'établir l'ordre d'introduction des ventouses

selon les dimensions de la zone d'appui ou de la base ("Programmation automatique": B) ou
selon le type de ventouses ("Programmation manuelle": C).
B) Programmation automatique. Les ventouses sont introduites en fonction de la zone

d'appui ou de la base; dans les deux cas, il est possible de préciser l'option "Zone minimum"
ou "Zone maximum".
Si une typologie de ventouse ne peut pas être positionnée, le programme essaie avec la
ventouse successive.
Il est possible d'exclure certains types de ventouse à travers l'option "Activation" (C).
C) Programmation manuelle.
- Activation. La case à cocher permet d'inclure/exclure types de ventouses singles de

l'introduction.
Cette option est active même en "Programmation automatique".
- Ordre d’insertion. Permet de préciser l'ordre d'introduction de chaque type de ventouse, en

numérotant chaque type dans la case de texte correspondante. Les ventouses sont introduites à
partir du type qui porte le numéro le plus petit jusqu'à leur épuisement.
La valeur 0 ("zéro") exclue l'introduction.
pour l’automatique du Panneau Machine représentée ci-dessous.
440
Autres fonctions
8.7.5 Adaptation spéculaire de la programmation de la table

En cas de changement d'orientation de la table (ex. : si on passe de l'origine avant à l'origine
arrière, ou encore si on passe de la zone AB à la zone BA), l'Editeur de la table se charge
automatiquement à modifier l'orientation et la position des supports et des éléments de la table
de manière à ce qu'ils soient spéculaires à la programmation d'origine. Ex.: la programmation
suivante dans la zone AB...
... sera transformée de manière spéculaire si on passe à la zone BA...
Les ventouses et les étaux centraux sont repositionnés de manière exactement spéculaire
uniquement si le support ou le plateau sont symétriques sur l'axe X ou sur l'axe Y par rapport
au milieu de la base ou si le milieu du support ou du plateau coïncide avec le milieu de la
base. Les étaux latéraux sont simplement délacés sur le côté opposé de la traverse.
Dans les cas de repositionnement non parfaitement spéculaire, la position du support des
ventouses et du plateau des étaux (à l'exception des étaux latéraux) peut être facilement
corrigée avec la commande COMMANDES/RETOURNER SUPPORT, qui fait tourner le support
de 180 degrés.
Chaque ventouse insérée sur le plan selon sa configuration a l’appui qui peut assumer les
symétries suivantes:
Symétrie en XY ( SIMXY )
Symétrie en X ( SIMX )
Symétrie en Y ( SIMY )
Symétrie Non Définie ( NDEF )
La symétrie des appuis est définie de manière automatique par EPL.

La valeur déterminée pour chaque Ventouse est mémorisée dans la clef [SIMSUPPORT] …
contenu dans le Fichier EPL sauvegardé.
441
Telle clef est déterminée dans les modes suivants:

• Dans le cas de ventouses avec base et appui de type circulaire et rectangulaires, on se base
sur la position que peut assumer le centre de l’appui par rapport au centre de la base de la
ventouse.
Pour faire cette opération on teste les clefs suivantes dans le fichier Libsupp.cfg :
[OFFX_OVR] …
[OFFY_OVR] …
(qui définissent le centre de rotation par rapport au centre de la base de la ventouse)
[OFFX_OVAPP] …
[OFFY_OVAPP] …
(qui définissent le centre de l’appui par rapporta u centre de rotation de la ventouse).
• Ou bien dans le cas de ventouses avec appuis de type génériques on se base sur la valeur
configurée avec la clef [SIMAPP] dans Libsupp.cfg
Par exemple:
[INIT_VT]
[GEOMBASE] …
…
…
…
[GEOMAPP] G
[G0] ...
[G1] ...
[G2] ...
...
...
[SIMAPP] SIMXY ou bien SIMX ou bien SIMY ou bien NDEF
…
…
…
[END_VT]
Tableau d’exemple des quatre symétries de ventouses:

Valeur Clefs de Description Sauvetage de la Exemple graphique Symétrie
Libsupp.cfg Symétrie du de l’appui
Support
[OFFX_OVR] 0 On a que le Dans le fichier Appui

[OFFY_OVR] 0 centre de EPL on a que le Symétrique
[OFFX_OVAPP] 0 l’appui support en en X et Y
[OFFY_OVAPP] 0 coïncide question sera
ou bien si Ventouse avec le sauvegardé
avec Appui de type centre de la comme
Générique base [SIMSUPPORT]
[SIMAPP] SIMXY SIMXY
442
Autres fonctions
[OFFY_OVR] 0 On a que l’ Dans le fichier Appui

[OFFY_OVAPP] 0 Y du centre EPL on a que le Symétrique
ou bien si Ventouse de l’appui support en en
avec Appui de type coïncide question sera X
Générique avec l’Y du sauvegardé
[SIMAPP] SIMX centre de la comme
base [SIMSUPPORT]
SIMX
[OFFX_OVR] 0 On a que l’ Dans le fichier Appui

[OFFX_OVAPP] 0 X du centre EPL on a que le Symétrique
ou bien si Ventouse de l’appui support en en
avec Appui de type coïncide question sera Y
Générique avec l’X du sauvegardé
[SIMAPP] SIMY centre de la comme
base
[SIMSUPPORT]
SIMY
[OFFX_OVR]… Si le centre Dans le fichier Appui non

[OFFY_OVR]… de la base EPL on a que le Symétrique
[OFFX_OVAPP]… ne coïncide support en ni en X ni
[OFFY_OVAPP]… avec le question sera en Y
Tous divers de 0 centre de sauvegardé
ou bien si Ventouse l’appui comme
avec Appui de type
Générique [SIMSUPPORT]
[SIMAPP] NDEF NDEF
8.7.5.1 Règles avec lesquelles les ventouses sont

spécularisées
Défini le type de symétrie d’un appui ventouse le comportement que les supports ont dans le
passage d’une zone à une autre est le suivant:
• Si la ventouse a l’appui avec Symétrie XY (SIMXY), dans le passage d’une zone à

l’autre, la ventouse est simplement reproposée comme elle a été sauvegardée
• Si la ventouse a l’appui avec Symétrie X (SIMX), dans le passage d’une zone à une
autre, la ventouse est renversée dans les cas où la spécularité en X de la zone change.
Comme indiqué par le schéma suivant :
443
• Si la ventouse a l’appui avec la symétrie Y (SIMY), dans le passage d’une zone à

l’autre, la ventouse est renversée dans les cas où la spécularité en Y de la zone
change.
Comme indiqué par le schéma suivant:
444
Autres fonctions
• Si la ventouse a l’appui avec Symétrie NON DEFINIE (NDEF), dans le passage

d’une zone à une autre, la ventouse est renversée dans les cas où la spécularité en X
et Y de la zone changent.
8.7.5.2 Cas particuliers

Supposons que se présente le cas dans lequel une ventouse soit sauvegarder dans une zone et
successivement reproposée dans une autre. Il pourrait se vérifier qu’au moment de la
nouvelle présentation la ventouse se présente en EPL dans un positionnement physiquement
possible mais que pour des motifs d’utilisation tel positionnement soit inadapté.
Pour pouvoir remédier à un tel inconvénient en Libsupp.cfg pour les ventouses la gestion de
la clef [NONSPEC] a été introduite.
En configurant opportunément telle clef, au passage de la ventouse d’une zone à l’autre
apparaîtra le message suivant:
En outre une fois visualisé le schéma en EPL la ou les ventouses en question apparieront avec
des croix jaunes comme celles reportées dans la figure suivante :
445
Telles croix ont l’objectif de mettre en évidence le support qui pourrait donner
positionnements non voulus. En outre ils restent en évidence seulement jusqu’à ce que le
support ne s’est pas sélectionné.
8.7.5.3 Clef [NONSPEC] in Libsupp.cfg
La clef [NONSPEC] doit être introduite entre les données de la ventouse qui veut se faire
signaler.
Par exemple:
[INIT_VT]
[GEOMBASE] R
[WBASE] 145
[LBASE] 145
[WBASEAGG] 120
[LBASEAGG] 120
[GEOMAPP] R
[WAPP] 200
[LAPP] 40
[HAPP] 19.3
[EN_ROTAZ] 1
[OFFX_OVR] 52.5
[OFFY_OVR] -52.5
[OFFX_OVAPP] -80
[OFFY_OVAPP] 0
[HTOT] 50
[ALFAROT] 0
[FILEBMP]
[MAXNUMTYPE]4
[OFFX_MIR] 0
[OFFY_MIR] 0
[OFFRLASER] 90
[NONSPEC] SIMX_,SIMY_
[NOME] 2937220778H
[END_VT]
Les valeurs que [NONSPEC] peut assumer sont :

SIMXY
SIMX_
SIMY_
Ou leur combinaison type:

SIMX_,SIMY_,SIMXY
SIMX_,SIMXY
SIMX_,SIMY_
446
Autres fonctions
etc…
Signification des valeurs que [NONSPEC] peut assumer
• Si [NONSPEC] SIMX_ signifie que:

dans le passage d’une zone à l’autre si la spécularité en X de la zone change, la ventouse
sera signalée comme à un positionnement potentiel non voulu.
• Si [NONSPEC] SIMY_ signifie que:

dans le passage d’une zone à l’autre si la spécularité en Y de la zone change, la ventouse
sera signalée comme à un positionnement potentiel non voulu.
447
• Si [NONSPEC] SIMXY signifie que:

dans le passage d’une zone à l’autre si la spécularité en X et en Y de la zone change, la
ventouse sera signalée comme à un positionnement potentiel non voulu.
448
Autres fonctions
N.B.
Outre aux valeurs singulières il est possible de configurer aussi des combinaisons de valeurs
que la clef [NONSPEC] peut assumer, en mettant les valeurs singulières suivies de la virgule
“,” (par exemple [NONSPEC] SIMX_,SIMY_ ) ; dans ces cas l’effet final est donné par la
somme des valeurs singulières.
8.7.5.4 Schéma récapitulatif de spécularisation ventouses

Exemple de spécularisation d’une ventouse avec Symétrie XY (SIMXY) dans le passage
d’une zone avec l’orientation comme dans la figure à gauche à une comme dans la figure à
droite:
449
Exemple de spécularisation d’une ventouse avec Symétrie X (SIMX) dans le passage d’une
zone avec l’orientation comme dans la figure de gauche à une avec l’orientation comme dans
la figure de droite :
450
Autres fonctions
Exemple de spécularisation d’une ventouse avec SymétrieY (SIMY) dans le passage d’une
zone avec l’orientation comme dans la figure de gauche à une avec l’orientation comme dans
la figure de droite:
451
Exemple de spécularisation d’une ventouse avec Symétrie NON DEFINITA (NDEF) dans
le passage d’une zone avec l’orientation comme dans la figure de gauche à une comme dans
la figure de droite :
8.7.6 Séparateur à paliers

Si la machine est munie d’un séparateur à paliers, l’Éditeur des plans d’usinage permet
d’afficher la position ferme et ouverte avec le menu COMMANDES/OUVRIR/FERMER LE
SEPARATEUR A PALIERS.
452
Autres fonctions
8.7.7 Interdictions d’introduction

Dans certains cas, l’éditeur des plans empêche d’introduire un support ou un élément du plan.
La présence d’une interdiction est immédiatement visible lorsqu’on déplace un support ou un
élément du plan avec la souris: un signal apparaît avec l’icône de la main.
S’il s’avère impossible d’introduire un support ou un élément du plan, on est peut-être en

présence de l’un des cas suivants:
1) Vous avez déjà introduit le nombre maximal de supports ou d’éléments du plan

disponibles.
Il est possible de contrôler le nombre maximal de supports ou d’éléments du plan disponibles

programmés (pour chaque type de support) dans la fenêtre de la barre des propriétés, sur
Nombre de…
2) Vous avez déjà saisi le nombre maxi de supports disponibles par traverse.
Le nombre maxi de supports éditables par traverse (pour chaque position de saisie: gauche,
centrale, droite) est paramétré dans le fichier de configuration supports.cfg avec le paramètre
N.BRE MAX. DE VENTOUSES SUR LA TRAVERSE.
3) Vous avez essayé d’introduire un support ou un élément du plan hors des zones
prévues pour l’introduction.
4) Vous avez essayé d’introduire un support ou un élément du plan dans une position en
collision avec un support ou un élément du plan déjà introduit.
Sur les plans traverses et ventouses motorisés, il est possible d’introduire un support dans la
même position qu’un support déjà introduit: le nouveau support remplace le précédent.
453
Sur les tables traverses et ventouses automatiques et manuelles, si l’introduction est effectuée
à partir du clavier ou avec la commande COUPER/COPIER et COLLER, en cas de
superposition avec un support déjà introduit, l’éditeur active une fonction de positionnement
intelligent en mesure de positionner automatiquement le support dans la première position
disponible.
► Cliquer sur OK pour permettre à l’éditeur d’introduire le support dans la première position
disponible.
5) Vous avez essayé d’introduire, sur un plan multifonction, une ventouse qui a une base
incompatible avec le plan.
La configuration de la base de certaines ventouses présentes dans la liste des supports peut
être incompatible avec un plan multifonction. Cela rend physiquement impossible d’emboîter
la base de la ventouse sur le plan.
8.7.8 Règles de déplacement et de spécularisation des plans

traverses et ventouses.
8.7.8.1 Déplacement des traverses
Le déplacement des traverses à l’intérieur de la zone d’usinage se fait selon les règles
suivantes :
A) Zones individuelles. A l’intérieur des zones d’usinage individuelles, les traverses

peuvent être déplacées dans les limites de fin de course et de la zone d’usinage. Au
moment du positionnement, l’Editor des plans d’usinage prend en considération les
valeurs les plus internes parmi les limites de fin de course et les limites de la zone
d’usinage.
454
Autres fonctions
B) Zones doubles. A l’intérieur des zones d’usinage doubles, les traverses peuvent être
déplacées uniquement dans les limites de fin de course.
Les limites de fin de course et de la zone d’usinage sont affichables à l’aide des visualiseurs
des traverses.
N.B.
Au moment du positionnement d’une traverse, l’Editor des plans d’usinage considère aussi
l’encombrement X gauche et droit.
Les encombrements, si programmés, sont reportés aussi dans l’affichage graphique de la
traverse.
455
Uniquement pour plan traverses et ventouses motorisé.

Il existe entre les traverses une distance minimum de sécurité qui doit être respectée, aussi
bien en phase de rétablissement d’un layout qu’en phase de déplacement. Cet espace constitue
la distance minimum qui doit exister entre une traverse et l’autre.
8.7.8.2 Déplacement de supports (plans traverses et ventouses

motorisé)
Les ventouses, les étaux et les bases motorisées ont des fins de course minimum et maximum
qui doivent être respectées aussi bien en phase de rétablissement d’un layout qu’en phase de
déplacement.
Ces fins de course constituent les cotes minimum et maximum le long de l’axe Y de la
traverse dans les limites desquelles le centre des supports peut être positionné.
8.7.8.3 Rétablissement de configurations sur des zones

différentes
Il est possible d’ouvrir une configuration à l’intérieur d’une zone d’usinage différente de celle
initiale. Dans ce cas, l’Editor des plans d’usinage contrôle et communique les éventuelles
incompatibilités entre la configuration initiale et la nouvelle zone d’usinage.
A) Zones individuelles. Si nous reportons une configuration à l’intérieur d’une zone

individuelle, les traverses sont positionnées aux mêmes cotes par rapport à la zone
d’usinage initiale.
Dans le cas où la position de certaines traverses ne respect pas les limites de la zone
d’usinage, l’Editor des plans d’usinage positionne automatiquement les traverses à
l’intérieur de la limite de la zone d’usinage, en signalant s’il y a des limites de fin de
course non respectées. Dans le cas où plusieurs traverses ne respectent pas les limites
de fin de course et de la zone d’usinage, elles sont positionnées de façon superposée à
l’intérieur des limites requises.
ATTENTION: au moment du positionnement automatique, l’Editor des plans

d’usinage prend en considération les valeurs les plus internes entre les limites de fin de
course et les limites de la zone d’usinage.
456
Autres fonctions
B) Zones doubles. Si nous reportons la configuration à l’intérieur d’une zone double, les
traverses sont positionnées aux mêmes cotes par rapport à la zone d’usinage initiale,
en signalant s’il y a des limites de fin de course non respectées.
8.7.8.4 Rotation des ventouses

Chaque support ventouse introduit sur la base à l’intérieur d’une zone d’usinage a programmé
un angle de rotation égal à 0°.
L’angle de rotation est établi entre le centre de rotation et le centre de l’appui

indépendamment de la typologie et de la configuration du support.
457
A) Centre appui ventouse

B) Centre de la base
C) Centre de rotation
Avec des valeurs positives, la rotation se fait toujours de l’axe X vers l’axe Y. Le sens de
rotation se fait donc vers la droite ou vers la gauche selon la position de l’origine panneau
utilisateur (origine pièce – OP).
Dans Libsupp.cfg ces points sont définis par les clés suivantes:
[OFFX_OVR] …
[OFFY_OVR] …
Qui définissent le centre de rotation par rapport au centre de la base de la Ventouse.
[OFFX_OVAPP] …
[OFFY_OVAPP] …
Qui définissent le centre de l’appui par rapport au centre de rotation de la Ventouse.
(Voir Annexe K)
458
Autres fonctions
Exemple de rotation ventouses.
Ventouse 1
Ventouse 2
Origine panneau
Angle de rotation
0° 45° 90°
Ventouse 1
Ventouse 2
Origine panneau
Angle de rotation
0° 45° 90°
Ventouse 1
459
Ventouse 2
Origine panneau
Angle de rotation
0° 45° 90°
Ventouse 1
Ventouse 2
Origine panneau
Angle de rotation
0° 45° 90°
Ventouse 1
Ventouse 2
460
Autres fonctions
8.7.8.5 Symétrie et spécularisation des ventouses

8.7.8.5.1 Symétrie des ventouses
L’appui des ventouses introduites sur le plan peut assumer les symétries suivantes:
• Symétrie en X ( SIMX )
• Symétrie en Y ( SIMY )
• Symétrie en XY ( SIMXY )
• Symétrie Non Définie ( NDEF )
La symétrie des appuis est définie de façon automatique par l’Editor des plans d’usinage.
La valeur déterminée pour chaque Ventouse est mémorisée dans la clé [SIMSUPPORT] …
contenu dans le Fichier .EPL enregistré.
La clé [SIMSUPPORT] … est déterminée de façon suivante:
En cas de ventouses avec base et appui du type circulaires et rectangulaires, on se base sur la
position que peut assumer le centre de l’appui par rapport à la base de la ventouse.
Pour effectuer cette opération, les clés suivantes sont testées dans le fichier Libsupp.cfg :
[OFFX_OVR] …
[OFFY_OVR] …
(qui définissent le centre de rotation par rapport au centre de la base de la ventouse)
[OFFX_OVAPP] …
[OFFY_OVAPP] …
(qui définissent le centre de l’appui par rapport au centre de rotation de la ventouse).
Ou, dans le cas de ventouses avec appuis du type génériques, on se base sur la valeur
configurée avec la clé [SIMAPP] dans le fichier Libsupp.cfg (Voir Annexe K).
Par Exemple:
[INIT_VT]
[GEOMBASE] …
…
…
[GEOMAPP] G
[G0] ...
[G1] ...
[G2] ...
...
...
[SIMAPP] SIMXY ou SIMX ou SIMY ou NDEF
…
…
…
[END_VT]
461
La Symétrie en X ( SIMX ) s’obtient lorsque la coordonnée Y du centre d’appui coïncide

avec la coordonnée Y du centre de la base.
Valeurs des clés de Enregistrement de la

Exemple Graphique
Libsupp.cfg symétrie du support
[OFFY_OVR] 0 Dans le fichier (.EPL) le

[OFFY_OVAPP] 0 support en question est
ou, en cas de ventouse avec enregistré comme:
appui du type générique
[SIMSUPPORT] SIMX
[SIMAPP] SIMX
A) Centre de l’appui
La Symétrie en Y ( SIMY ) s’obtient lorsque la coordonnée X du centre de l’appui coïncide

avec la coordonnée X du centre de la base.

Exemple Graphique
[OFFX_OVR] 0 Dans le fichier (.EPL) le

[OFFX_OVAPP] 0 support en question est
ou, en cas de ventouse avec enregistré comme:
appui du type générique
[SIMSUPPORT] SIMY
[SIMAPP] SIMY
La Symétrie en XY ( SIMXY ) s’obtient lorsque le centre de l’appui coïncide avec le centre

de la base.

Exemple Graphique
[OFFX_OVR] 0 Dans le fichier (.EPL) le

[OFFY_OVR] 0 support en question est
[OFFX_OVAPP] 0 enregistré comme:
[OFFY_OVAPP] 0
ou, en cas de ventouse avec [SIMSUPPORT]
A) Centre de l’appui et centre appui du type générique SIMXY
de la base
[SIMAPP] SIMXY
La Symétrie Non Définie ( NDEF ) s’obtient lorsque le centre de la base ne coïncide pas
avec le centre de l’appui.
Exemple Graphique Valeurs des clés de Enregistrement de la
462
Autres fonctions
[OFFX_OVR]… Dans le fichier (.EPL) le

[OFFY_OVR]… support en question est
[OFFX_OVAPP]… enregistré comme:
[OFFY_OVAPP]…
ou, en cas de ventouse avec [SIMSUPPORT] NDEF
appui du type générique,
tous différent de 0
B) Centre de la base [SIMAPP] NDEF
8.7.8.5.2 Spécularisation des ventouses.

Le comportement que les supports ventouse ont lors du passage d’une zone d’usinage à une
autre est défini par la typologie de symétrie de l’appui du support.
En cas de passage d’une zone d’usinage à une autre, où la spécularité de l’axe X change, la
ventouse munie de l’appui avec Symétrie X (SIMX) est repositionnée de façon exactement
spéculaire.
Exemples.
463
En cas de passage d’une zone d’usinage à une autre, où la spécularité de l’axe Y change, la
ventouse munie de l’appui avec Symétrie Y (SIMY) est repositionnée de façon exactement
spéculaire.
Exemples.
464
Autres fonctions
En cas de passage d’une zone d’usinage à une autre, la ventouse munie de l’appui avec
Symétrie XY (SIMXY) est repositionnée comme elle a été enregistrée.
Exemples.
465
En cas de passage d’une zone d’usinage à une autre, la ventouse munie de l’appui avec
Symétrie Non Définie ( NDEF ) est renversée selon la spécularité en X et Y de la zone
d’usinage.
Exemples.
466
Autres fonctions
8.7.8.5.3 Positionnements non désirés des supports ventouse
Il est possible de proposer un support ventouse à l’intérieur d’une zone différente de celle
initiale.
Dans la nouvelle configuration, il est possible de vérifier que le support ventouse se présente
dans un positionnement physiquement possible mais inadéquat pour des raisons d’utilisation.
Au moment du passage du support ventouse d’une zone à une autre, l’Editor des plans
d’usinage affiche le message suivant:
Les ventouses avec positionnement non désiré seront signalées graphiquement avec des croix
jaunes. Les ventouses restent signalées jusqu’à ce que le support soit sélectionné.
Pour que l’Editor des plans d’usinage puisse gérer le positionnement non désiré des
ventouses, il faut configurer la clé [NONSPEC] à l’intérieur de Libsupp.cfg. (Voir Annexe
K).
La clé [NONSPEC] peut assumer les valeurs suivantes:
[NONSPEC]SIMX_ : lors du passage d’une zone à une autre, si la spécularité en X de la

zone change, la ventouse sera indiquée comme sur un possible positionnement non désiré.
467
[NONSPEC]SIMY_: lors du passage d’une zone à une autre, si la spécularité en Y de la zone

change, la ventouse sera indiquée comme sur un possible positionnement non désiré.
[NONSPEC]SIMXY: lors du passage d’une zone à une autre, si la spécularité en X et en Y

de la zone change, la ventouse sera indiquée comme sur un possible positionnement non
désiré.
468
Autres fonctions
Il est possible aussi de configurer, outre chaque valeur, les combinaisons de valeurs que la clé
[NONSPEC] peut assumer, en mettant après chaque valeur une virgule “,” (par exemple
[NONSPEC] SIMX_,SIMY_ ) dans ces cas, l’effet final est donné par la somme de chaque
valeur.
8.7.9 Vérification cycles (plan traverses et ventouses motorisé)

La vérification cycles est une fonction qui contrôle les positionnements à l’intérieur du plan
motorisé et vérifie la présence d’erreurs dans le layout de Epl avant d’exécuter le programme
dans Panneau Machine.

avec la touche gauche
de la souris pour lancer
la fonction
En cas d’erreurs, elles sont signalées comme dans l’exemple reporté ci-dessous:
En cas de présence d’instructions du type PB, il est possible, à travers la fonction de

vérification cycles, de positionner les supports (traverses, ventouses et étaux) aux mêmes
cotes prévues par l’instruction PB :
La fonction peut être exécutée pour chaque cycle d’usinage présent dans le programme pièce
(.pgm).
8.7.10 Butées de fond

Il est possible de configurer, pour chaque traverse, jusqu’à 4 butées de fond.
469
A) File 1 de butées
B) File 2 de butées
C) File 3 de butées
D) File 4 de butées
Chaque butée peut assumer trois positions: gauche (GX), centrale (C), droite (DX).
Toutes les butées configurées sont programmées par défaut non actives et affichées
graphiquement sur la traverse à la cote indiquée.
Butée non active

Butée active
Toutes les butées actives sont considérées dans les contrôles des collisions.
Les butées latérales non actives sont considérées dans les contrôles des collisions.
► Activer une file de butée.
1 Cliquez sur le bouton OPTIONS T pour ouvrir le Header du programme
2 La fenêtre de Programmation des options s’affiche. Double cliquez sur la rubrique FILE DE
BUTEES.. à activer et sélectionnez OUI sur le menu (pour valider la file de butées) ou NON
(pour exclure la file de butées).
470
Autres fonctions
471
8.8 Description des fichiers

Dans les fichiers en format ASCII de l’Éditeur des plans d’usinage, on distingue une série de
sections définies par [Section] … [END_Section], dont chacune représente la programmation
d’un objet bien précis du plan traverses et ventouses ou du plan multifonctions. Chaque
section contient les données caractérisant la programmation de chaque objet: [Nom Donnée]
Valeur.
Exemple d’un fichier ASCII pour plan traverses et ventouses.
[TIPOPIANO] TV Type de plan.
[OLD_SPECULARE_X] 0 Valeur de la spécularité de X au moment de l’enregistrement.

[OLD_SPECULARE_Y] 0 Valeur de la spécularité de Y au moment de l’enregistrement.
[TRAVERSA]
[X] 300.000 Cote se référant à l’origine OP (“origine panneau”) du centre de la
traverse.
[E] 1 Etat de validation de la traverse. La validation peut être effectuée au
moyen des afficheurs.
[PAV_NUMTRAV] 1 Numéro de la traverse depuis l’algorithme de la programmation
automatique des ventouses.
[PAV_ENABLE] 1 Etat de validation de la traverse pendant la programmation
automatique des ventouses.
[PAV_STEP] 0.000 Pas entre deux ventouses sur la même traverse pendant la
programmation automatique des ventouses.
[PAV_MAXNUMVENT] 3 Nombre maximum de ventouses qui peuvent être introduites sur la
même traverse pendant la programmation automatique des
ventouses.
[BAC]
[NAME] Nome Nom de la barre monte-charge (ou barre élévatrice).
[POS] SX Position de la traverse (SX= “gauche”, DX=“droite”).
[END_BAC]
[VENTOSA]
[NAME] Nome Nom de la ventouse.
[X] 300.000 Cote se référant à l’origine OP (“origin panneau”) du centre X de
la base.
[Y] 134.765 Cote se référant à l’origine OP du centre Y de la base.
[XAPP] 340.000 Cote se référant à l’origine OP du centre X de l’appui principal.
[YAPP] 104.765 Cote se référant à l’origine OP du centre Y de l’appui principal.
[XAPP2] 0.000 Cote se référant à l’origine OP du centre X de l’appui secondaire
(uniquement en présence de appui secondaire).
[YAPP2] 0.000 Cote se référant à l’origine OP du centre Y de l’appui secondaire
[ALFAAPP] 0.000 Cote se référant aux degrés de l’angle de rotation de l’appui
principal, par rapport à son centre de rotation.
[ALFAAPP2] 0.000 Cote se référant aux degrés de l’angle de rotation de l’appui
secondaire, par rapport à son centre de rotation (uniquement en
présence de appui secondaire).
[ALFABASE] 0.000 Cote se référant en degrés de l'angle de rotation de la base.
[SIMSUPPORT] SIMX Type de symétrie de l’appui principal (SIMX, SIMY, SIMXY, NDEF).
[SIMSUPPORT2] SIMY Type de symétrie de l’appui secondaire (SIMX, SIMY, SIMXY,
NDEF).
[LKEY] 1 ID associé au support.
[LKEY2] 2 ID associé au l’appui secondaire (uniquement en présence de appui
secondaire).
472
[END_VENTOSA]
[MORSETTO]
[NAME] Nome Nom de l’étau.
[Y] 111 Cote se référant à l’origine OP (“origin panneau”) du centre Y de
la base.
[LATOINSM] NDEF Côté d’introduction de l’étrier sur la traverse, qui peut être SX
(“gauche”), “NDEF” (non défini ou central) ou DX (“droite”).
[SIMSUPPORT] SIMX Type de symétrie du plateau (SIMX, SIMY, SIMXY, NDEF).
[END_MORSETTO]
[END_TRAVERSA]
[BARRAM]
[TYPE] OFF Type de barre mobile configurée (FIXED, ON, OFF,
CONTINUA=“continue”).
[X] 300.000 Cote se référant à l'origine OP du milieu de la traverse.
[BAP]
[NAME] Nome Nom de la butée d’appui de la pièce.
[TIPO] LATERALE Type de butée sur le plan, qui peut être LATERALE ou CENTRALE.
[OFFSET] 23..5 Distance se référant à l’origine OP du centre Y de la butée d’appui
de la pièce.
[END_BAP]
[END_BARRAM]
Exemple d’un fichier ASCII pour plan multifonctions.
[TIPOPIANO] MLTF Type de plan.
[OLD_SPECULARE_X] 0 Valeur de la spécularité de X au moment de l’enregistrement.

[OLD_SPECULARE_Y] 0 Valeur de la spécularité de Y au moment de l’enregistrement.
[VENTOSA]
[NAME] Nome Nome de la ventouse.
[X] 300.000 Cote se référant à l’origine OP (“origin panneau”) du centre X de
la base.
[Y] 134.765 Cote se référant à l’origine OP du centre Y de la base.
[XAPP] 340.000 Cote se référant à l’origine OP du centre X de l’appui principal.
[YAPP] 104.765 Cote se référant à l’origine OP du centre Y de l’appui principal.
[XAPP2] 0.000 Cote se référant à l’origine OP du centre X de l’appui secondaire
[YAPP2] 0.000 Cote se référant à l’origine OP du centre Y de l’appui secondaire
[ALFAAPP] 0.000 Cote se référant aux degrés de l’angle de rotation de l’appui, par
rapport à son centre de rotation.
[ALFAAPP2] 0.000 Cote se référant aux degrés de l’angle de rotation de l’appui
secondaire, par rapport à son centre de rotation (uniquement en
présence de appui secondaire).
[SIMSUPPORT] SIMX Type de symétrie de l’appui principal (SIMX, SIMY, SIMXY, NDEF).
[SIMSUPPORT2] SIMY Type de symétrie de l’appui secondaire (SIMX, SIMY, SIMXY,
NDEF).
[LKEY2] 2 ID associé au l’appui secondaire (uniquement en présence de appui
secondaire).
473
[END_VENTOSA]
[MODULSET]
[NAME] Nome Nom du modulset.
[XM] 111 Cote se référant à l’origine OP (“origin panneau”) du centre X du
mâle.
[YM] 222 Cote se référant à l’origine OP du centre Y du mâle.
[XF] 333 Cote se référant à l’origine OP du centre X de la femelle.
[YF] 444 Cote se référant à l’origine OP du centre Y de la femelle.
[ALFA] 45 Cote se référant aux degrés de l’angle de rotation du point femelle,
par rapport au point mâle.
[END_MODULSET]
[GUARNIZIONE]
[POINT] 111,222,3 111: cote du centre X du point (par rapport à OP).
222: cote du centre Y du point (par rapport à OP).
3: ID associé au support.
[POINT] 333,444,4 (voir ci-dessus)
…
[END_GUARNIZIONE]
[BAP]
[NAME] Nome Nom de la butée d’appui de la pièce.
[TIPO] LATERALE Type de butée sur le plan, qui peut être LATERALE ou CENTRALE.
[OFFSET] 23.5 Distance se référant à l’origine OP du centre X ou Y de la butée
d’appui de la pièce:
- si le Type de butée est LATERALE/CENTRALE, l’offset est le centre
X;
- si le Type de butée est finale, l’offset est le centre Y.
[END_BAP]
8.9 Règles de positionnement des traverses sur les

zones
En ce qui concerne la reprise d’une configuration de EPL sur des zones diverses de celle de la
programmation initiale, le comportement de EPL suit les critères qui seront illustrés ci-
dessous.
Symboles
474
Les traverses qui seront considérées en usinage sont celles qui se trouvent sous le panneau même
partiellement.
Les lignes en pointillé représentent les axes de l’origine de la

zone.
Les axes en bleu représentent l’origine de programmation.
Règle
• En reportant une configuration d’une zone à l’autre, les traverses en travail sont placées
aux mêmes valeurs par rapport à la zone de travail en signalant s’il y a des limites fin de
course non respectées:
475
ou bien:
En ce qui concerne les traverses hors travail, le comportement est le suivant:
• dans le cas où le Schéma de EPL ait été sauvegardé dans une zone dans laquelle l’origine
de programmation coïncide avec l’origine de la zone et soit reproposé dans une zone
qui présente les mêmes caractéristiques, les traverses hors travail seront reproposées à la
même valeur dans laquelle elles se trouvaient.
Comme indiqué dans la figure suivante:
476
de programmation ne coïncide pas avec l’origine de la zone et soit reproposé dans une
zone qui présente les mêmes caractéristiques, les traverses hors travail seront reproposées
à la même valeur dans laquelle elles se trouvaient.
Comme indiqué dans la figure:
de programmation coïncide avec l’origine de la zone et soit reproposé dans une zone
dans laquelle l’origine de programmation ne corrisponde pas avec l’origine de la zone
ou vice versa, les traverses hors travail sont reproposées à des positions de hors travail qui
477
sont séparées de la même distance du panneau dans lequel elles étaient au moment de la
sauvegarde. Si une telle valeur ne respecte pas les limites de mouvement de la traverse
pour cette zone, l’utilisateur est averti que la traverse sera repositionnée entre telles limites
ou bien:
Limites de mouvement de la traverse

Si la zone est double alors les limites citées ci-dessus coïncident avec les Fin de Course
Minimum et Maximum de la Traverse.
478
Si la zone est simple alors les limites de mouvement de la traverse dépendent de la
combinaison des valeurs plus internes entre les valeurs des Limites de la Zone et les Fin de
Course de la traverse. Par Limites de la Zone on entend l’origine de la zone +/- les
encombrements gauche et droit de la traverse (selon la zone) et l’étendue de la zone+/- les
encombrements gauche et droit de la traverse (selon la zone).
Exemple :
479
9. Plan motorisé
Les plans motorisés AUTOSET, EASYSET et TVNSET sont gouvernables, dans le cadre de
programmation de Xilog Plus, au travers de deux possibles instruments :
- instruction PB (contextuelle à la programmation XXL/PGM de la géométrie de la pièce): permet
la programmation de toutes les typologies de mouvements dispositifs;
- milieu EPL (applicatif externe à la programmation XXL/PGM totalement graphique): permet la
programmation de la seule phase de mise en place du plan.
Dans ce document on décrit l’utilisation de l’instruction PB, qui par sa nature garantit la totale
gouvernabilité du plan motorisé dans chacune de ses formes, en terme de typologie du plan
(Autoset, Easyset et TvnSet) et de typologie de blocage pièce (à ventouse, à étaux standard, à étaux
horizontaux pour « huisserie »).
9.1 Instruction PB
Comme décrit dans le manuel de l’Editor de Xilog Plus, on reporte le format de l’instruction XXL
relatif à la PB, en se souvenant que les champs relatifs aux valeurs de positionnement barre (X) et
supports (Y1, Y2, Y3 et Y4) acceptent soit des valeurs numériques soit des paramètres.
Paramètres:
B Numéro de la barre. Ce champ peut aussi ne pas être programmé: s’il est programmé,
indique la barre à déplacer; s’il n’est pas programmé, Xilog Plus choisira quelle barre
déplacer à la valeur indiquée dans le champ X
X Valeur en X dans laquelle positionner la barre
Y1, Y2… Les valeurs Y1, Y2 etc… indiquent la position en Y du premier, second étau ou
ventouse. Pour chaque étau programmé elles indiquent la position en Y du premier,
second etc… étau ou ventouse.
Pour chaque étau programmé est indiquée, dans la case vide successive, la condition
d’utilisation du même (unité) et éventuellement le numéro de la pièce associée (dizaine
1-n) :
0 = étau fermé
1 = étau ouvert
2 =étau fermé en bloc (avec pièce bloquée)
3 = seulement pour EASYSET permet de libérer l’étau de la courroie d’entraînement

dans le cas de PB avec E=4
1x = numéro pièce associée 1 plus état étau 0 - 2

2x = numéro pièce associée 2 plus état étau 0 - 2
Pour dispositifs de type ventouse la programmation de l’état n’est pas significative
E Indique le type d’opération qui est en train de se faire sur le plan de travail:
0 = est ignoré
1 = opérations d’équipement plan (une seule dans un programme pièce)
2 = opérations de blocage de la pièce (une seule dans un programme pièce)
3 = opération de positionnement intermédiaire (une ou plus dans un programme pièce.
Significative si l’instruction PB est suivie d’une instruction de mouvement).
480
4 = opération de déplacement pièce bloquée (une ou plus dans un programme pièce)
9.2 Description Phases

Phase 1: équipement plan (E = 1)
Figure 1 PB avec E = 1
La programmation d’un plan motorisé commence avec le premier bloc de PB ayant le

champ E = 1. Comme spécifié dans le tableau, le champ E représente le type d’opération que l’on
veut exécuter : la première phase, l’équipement du plan, est mise en évidence par la valeur 1 et
permet de déplacer les barres et les dispositifs en positions spécifiques.
Dans la Figure 1 est reportée la programmation de la barre 1, spécifiée par le champ B = 1,
à la valeur X = 100. Ceci comporte le déplacement de la première barre du point courant au point
spécifié en X. Simultanément au mouvement en X de la première barre, adviennent les mouvements
en Y des dispositifs 1, 2 et 3 aux valeurs spécifiées dans les champs Y1, Y2, Y3. En particulier, le
dispositif 1 est porté à la valeur Y1 de 200, le dispositif 2 à la valeur Y2 de 300 et le dispositif 3 à la
valeur Y3 de 500. A l’intérieur du même bloc, dans le cas de l’équipement du plan, seront
spécifiées toutes les barres et les dispositifs que l’on veut positionner au début du programme. On
se souvient que la valeur du champ E est déclarée au terme du bloc entier: un bloc est caractérisé
par plusieurs lignes chacune desquelles représente une barre. Chaque ligne du bloc est exécutée en
parallèle. Au terme de la première phase, après avoir lancé le programme du panneau machine, au
start de l’opérateur, barres et dispositifs seront positionnés simultanément sur le plan comme
d’après de programme.
La phase d’équipement plan est obligatoire. Le système restitue erreur si l’opérateur en omet
la programmation.
Phase 2: blocage pièce (E = 2)

La phase successive à l’équipement du plan est le blocage pièce caractérisée par la valeur du
champ E = 2. Dans cette phase il est possible de définir dans la case vide à côté des valeurs des
étaux (case Y1, Y2, Y3...), le type de blocage souhaité pour chaque dispositif du programme.
Comme d’après le tableau la valeur 0 permet la fermeture de l’étau sans pièce en prise, la valeur 1
permet l’ouverture du l’étau alors que la valeur 2 spécifie que l’étau sera refermé avec la pièce en
prise.
A l’intérieur du programme PGM il est possible de spécifier un unique bloc d’équipement
plan (E = 1) et un unique bloc blocage pièce (E = 2). Au terme de la phase 2 il est possible d’insérer
un nouveau bloc de Pb avec valeur E = 3 ou bien commencer l’usinage de la pièce.
CAS:
1. Spécifier un bloc de PB avec E = 3 suite au blocage pièce signifie déplacer barres ou
étaux pas encore bloqués. Seulement en ce cas le bloc de PB avec E = 3 s’unifie à la
phase de blocage pièce.
481
2. Insérer un usinage au terme du bloc de PB avec E = 2 signifie que la phase

d’équipement est terminée correctement. A la suite des différents usinages il sera
possible d’insérer des blocs de PB avec E = 3 qui donneront lieu à des phases de
positionnement intermédiaires (E = 3)
Phase 3: positionnement intermédiaire (E = 3)

Pendant les usinages sur la pièce il est opportun de déplacer les barres ou dispositifs
programmés afin de procéder à de nouveaux usinages. Les nouveaux positionnements sont gérés
par un ou plusieurs blocs de PB ayant le champ E = 3. Comme les autres blocs, dans cette phase il
est également possible de modifier les valeurs X et Y et les valeurs de blocage des étaux.
Déplacements de barres ou d’étaux sont possibles si et seulement si les étaux résultent ouverts ou
bien fermés mais sans la pièce en (=1, =0). Chaque ligne du bloc de PB avec E = 3 est exécutée
par le contrôle en parallèle ; blocs contigus de PB sont en revanche exécutés en séquence.
Contrairement à la phase 1 et à la phase 2, la phase 3 peut être insérée dans le programme
plus d’une fois.
Phase 4: déblocage pièce masquée (E = 3)

Au terme de tous les usinages sur la pièce il est possible d’insérer un nouveau bloc de PB
ayant comme champ E = 3. Comme les autres blocs, dans cette phase également il est possible de
modifier les valeurs X e Y et les valeurs de blocage des étaux: seront ouverts tous les étaux dont
l’état est = 2. La phase de blocage pièce masquée permet à l’opérateur de pouvoir monter sur les
estrades de la machine et d’enlever la pièce finie pendant que la machine travaille sur une zone
différente.
La phase de déblocage pièce masquée apparaît EXCLUSIVEMENT au terme du
programme PGM.
Phase 5: déplacement à pièce bloquée (E = 4)

Durant les usinages de la pièce il est possible de séparer le panneau usiné au moyen d’un
bloc de PB ayant comme champ E = 4. Telle phase permet de séparer la pièce en insérant de
nouvelles valeurs dans le champ X et/ou Y. La phase de déplacement à pièce bloquée est possible
seulement et exclusivement si l’état de l’étau est fermé et avec pièce en prise.
Comme la phase 3, le déplacement à pièce bloquée peut être inséré dans le programme
plus d’une fois.
482
9.3 Champ V de l’en-tête programme
Le champ V, présent dans l’en-tête du programme, permet de spécifier le type d’équipement du
plan. En fonction des valeurs prévues, le comportement opérationnel de la machine varie et aussi les
contrôles exécutés par Xilog Plus sur la programmation des PB.
Etaux standard avec tige ou à plateau

Les états des étaux standard sont: ouvert (=1), fermé (=0) et fermé avec pièce en prise (=2).
Voyons en détail les caractéristiques de chacune des valeurs du champ V :
1. V = 20: blocage manuel. Durant l’équipement manuel ne sont générés par Xilog Plus ni
commandes de positionnement ni contrôles de position pour les moteurs associés aux barres
et aux étaux. Dans ce cas l’opérateur s’occupe de positionner les dispositifs manuellement
2. V = 21: blocage automatique. Durant l’équipement automatique le système se préoccupe
de gérer les positionnements et les contrôles sur les barres et étaux. Après avoir lancé le
programme du panneau machine l’opérateur se préoccupe d’appuyer la touche mise en
place plan
a. première pression: le système exécute et complète la phase d’équipement plan. Le
programme PGM est exécuté jusqu’au bloc de PB avec E = 1. Au terme de
l’opération l’opérateur charge la pièce sur la machine.
b. seconde pression: le système exécute et complète la phase de blocage pièce. Le
programme PGM est exécuté jusqu’au bloc de PB avec E = 2 et, si présent, jusqu’au
bloc de PB avec E = 3 contigu au précédent
c. troisième pression: le système bloque les étaux en haute pression et commence à
exécuter le programme PMG
3. V = 22: blocage semi-automatique. Durant l’équipement semi-automatique le système se
préoccupe de gérer les positionnements et les contrôles sur barres et étaux. Après avoir lancé
le programme du panneau machine l’opérateur se préoccupe d’appuyer la touche de mise en
place plane
programme PGM est exécuté jusqu’au bloc de PB E = 1. Au terme de l’équipement,
l’opérateur charge la pièce sur la machine et bloque manuellement la pièce en
agissant sur les sélecteurs situés au bord de la machine. Les étaux sont fermés en
basse pression. Il est nécessaire que le bloc de PB avec E = 2 soit présent dans le
programme avec les mêmes valeurs du bloc avec E = 1
b. seconde pression: le système bloque les étaux en haute pression et commence à
exécuter le programme PMG. Les blocs de PB avec E = 3 sont gérés de la même
façon de l’équipement automatique.
Etaux horizontaux pour usinage huisserie

A la différence des étaux standard, les états des étaux horizontaux sont ouvert (=1) et fermé (=0).
Les blocs de PB avec E = 2 ou E = 3 génèrent une erreur de programmation.
Voyons en détail les caractéristiques de chacune des valeurs du champ V:
483
1. V = 60: blocage manuel. Durant l’équipement manuel ne sont pas générés par Xilog Plus ni
les commandes de positionnement ni les contrôles de position pour les moteurs associés aux
barres et aux étaux. Dans ce cas l’opérateur positionne les dispositifs manuellement.
2. V = 61: blocage automatique. Durant l’équipement automatique le système se préoccupe
de gérer les positionnements et les contrôles sur barres et étaux. Après avoir lancé le
programme du panneau machine l’opérateur se préoccupe d’appuyer la touche mise en
place panneau
programme PGM est exécuté jusqu’au bloc de PB avec E = 1. Au terme l’opérateur
place les étaux en les rapprochant des butées mécaniques.
b. seconde pression: le système contrôle la position correcte de tous les dispositifs.
L’opérateur charge la pièce sur la machine et bloque manuellement la pièce en
agissant sur les sélecteurs situés sur le bord de la machine
c. troisième pression: le système bloque les étaux en haute pression et commence à
exécuter le programme PMG
d. V = 62: blocage semi-automatique. Le système se comporte se comporte de façon
analogue au précédent.
Ventouses
A la différence des étaux, les états des ventouses ne sont pas significatifs. Blocs de PB avec E = 2
ou E = 3 génèrent une erreur de programmation.
Voyons en détail les caractéristiques de chacune des valeurs du champ V :
1. V = 10: blocage manuel. Durant l’équipement manuel ne sont pas générés par Xilog Plus ni
commandes de positionnement ni contrôles de position pour les moteurs associés aux barres
et aux ventouses. Dans ce cas l’opérateur positionne les dispositifs manuellement
2. V = 11: blocage automatique. Non admis. Le système donne erreur
3. V = 12: blocage semi-automatique. Durant l’équipement semi-automatique le système se
préoccupe de gérer les positionnements et les contrôles sur barres et ventouses. Après avoir
lancé le programme du panneau machine l’opérateur se préoccupe d’appuyer la touche mise
en place plan
programme PGM est exécuté jusqu’au bloc de PB avec E = 1. Au terme de
l’équipement, l’opérateur charge la pièce sur la machine et bloque manuellement la
pièce en agissant sur les sélecteurs aux bords de la machine. Le vide est activé.
b. second pression: le système commence à exécuter le programme PGM.
9.4 Exemple d’usinage avec étaux standard

Dans l’exemple suivant nous voyons la programmation d’un plan automatique avec dispositifs de
type étaux.
Exemple 1: Blocage automatique

Le champ V de l’en-tête du programme contiendra la valeur 21.
1. Phase équipement plan
484
Figure 1: PB pour barre 1

La première phase de programmation d’un plan motorisé est l’équipement plan. L’équipement
d’un plan motorisé est constitué d’UN SEUL bloc de PB. Un bloc de PB est formé d’un
ensemble de PB chacune desquelles représente une barre singulière. La dernière PB du bloc
contient la valeur E = 1. La Figure 1 reporte la programmation de la PB pour la barre numéro
1:dans le champ X on insère la valeur à laquelle on veut porter la barre, alors que dans les
champs Y1, Y2 et Y3 les valeurs respectivement de l’étau 1, 2, et 3. A côté des valeurs des
étaux est reporté l’état des étaux eux-mêmes. Durant la phase d’équipement plan la valeur 1 est
généralement insérée: étau ouvert. La Figure 2 reporte la programmation de la PB pour la barre
numéro 2.
La phase d’équipement plan est obligatoire. Le système donne erreur si l’opérateur en
omet la programmation.
Au terme de la phase d’équipement plan les barres non programmées sont portées à une position de
hors encombrement. Les nouvelles valeurs appelées valeurs de parking, sont calculées
automatiquement par le système et dépendent de la zone d’exécution. Pour plus amples
informations on renvoie au paragraphe Règles de parking
2. Phase blocage pièce

La seconde phase de programmation d’un plan motorisé est la phase de blocage pièce. La phase
de blocage pièce est constituée d’UN SEUL bloc de PB. La dernière PB du bloc contient la
valeur E = 2. La Figure 3 reporte la programmation de la PB pour la barre numéro 1: à côté des
485
valeurs des étaux est reportée la valeur du nouvel état des étaux eux-mêmes. L’étau 1 et l’étau 2
sont fermés (=0) alors que l’étau 3 est fermé mais avec la pièce en prise (=2). La Figure 4 reporte
la programmation de la PB pour la barre numéro 2.
La phase de blocage pièce est obligatoire. Le système donne erreur si l’opérateur en

2.a Bloc de PB avec E = 3 contigu à E = 2
Il existe une seconde phase de blocage, non obligatoire, caractérisée par un bloc de PB avec
champ E = 3. Telle phase permet un nouveau positionnement et un blocage successif des étaux.
Figure 5: positionnement en phase de blocage de la barre 1
Figure 6: positionnement en phase de blocage de la barre 2

La Figure 5 montre le positionnement de l’étau 2 de la barre 1 à la valeur de 500. La Figure 6
montre le positionnement de l’étau 2 de la barre 2 à la valeur de 500. Le bloc de PB se termine
avec la valeur du champ E = 3 . Comme on peut noter les étaux 2 et 3 sont maintenant fermés et
avec pièce en prise (=2).
3. Phase de positionnement intermédiaire
La phase de positionnement intermédiaire advient à la suite d’un usinage et elle est suivie d’un
nouvel usinage. Dans cette phase il est possible de déplacer barres ou étaux à une nouvelle
valeur. Noter qu’il est possible d’exécuter nouveaux positionnements seulement quand les étaux
se trouvent dans l’état ouvert (=1) ou fermé (=0); autrement le système donne erreur.
Figure 7: ouverture étau Y3 de la barre 1
Figure 8: ouverture étau Y3 de la barre 2
486
Figure 9: positionnement intermédiaire étau Y3 de la barre 1
Figure 10: positionnement intermédiaire étau Y3 de la barre 2
La phase de positionnement intermédiaire est constituée d’ UN OU PLUS blocs de PB. La

dernière PB du bloc contient la valeur E = 3. La Figure 7 reporte la programmation de la PB par
la barre numéro 1: dans cet exemple l’étau Y3 est ouvert. La Figure 8 reporte la programmation
de la PB pour la barre numéro 2: dans cet exemple l’étau Y3 est ouvert.
Les Figures 9 et 10 montrent la nouvelle valeur de l’étau Y3 et le successif état (=0). L’exemple
démontre comment un nouveau positionnement est caractérisé par deux blocs contigus de PB:
un premier bloc dans lequel les étaux intéressés au mouvement sont débloqués et un second bloc
dans lequel il sont réellement repositionnés.
Blocs de PB de positionnement intermédiaire ne sont pas obligatoires et peuvent être
répétés plus d’une fois durant l’usinage.
4. Phase de déplacement à pièce bloquée
La phase de déplacement à pièce bloquée peut être répétée plusieurs fois à l’intérieur du même
PGM. Dans cette phase il est possible de déplacer barres ou étaux à une nouvelle valeur. Il est
possible d’exécuter les déplacements seulement si les étaux se trouvent dans l’état de fermé et
avec pièce en prise (=2); autrement le système donne erreur.
Figure 11: déplacement à pièce bloquée de l’étau 2 barre 1
Figure 12: déplacement à pièce bloquée de l’étau 2 barre 2
La phase de déplacement à pièce bloquée est constituée d’UN OU PLUS blocs de PB. Dans
l’exemple des figures 11 et 12 sont déplacés simultanément les étaux 2 des deux barres
487
programmées d’une valeur de 500 mm à une valeur de 800 mm. Un tel déplacement est possible
puisque l’état des étaux est fermé et avec pièce en prise (état E =2)
Puisqu’il imagine que la pièce est unique et ressemble à un parallélépipède XilogPlus lie les
mouvements des pièces bloquées à des limites qui pourraient résulter incompatibles avec les
exigences de programmation. Le contournement de telles limites est possible en utilisant
l’instruction SET DONTCARE=1, laquelle, insérée avant le déplacement à pièce bloquée qui
viole les limites de XilogPlus, annule tous les contrôles standard d’incohérence5; en de telles
conditions c’est au programmateur que revient la charge d’éviter que les déplacements
« libres » ne génèrent pas de collisions.
La validité de la SET DONTCARE=1 est annulée immédiatement après avoir exécuté le
déplacement associé; donc, si nécessaire, l’instruction doit être répétée avant chaque
déplacement.
Les instructions SET DONTCARE=1 ont un effet seulement sur des sections de déplacements à
pièce bloquée (groupe de PB avec E=4).
5
Le contrôle sur la compatibilité des côtés de l’accrochage à la courroie dans le cas de plan EASY-SET reste de
quelque manière actif.
488
Exemple: rapprochement de deux pièces bloquées, respectivement, des files 1 et 2 des étaux; la
file 1 est à la valeur Y=2000, la file 2 à la valeur Y=1000
PB B=1 Y1=400 Y2=800
PB B=2 Y1=400 Y2=800
PB B=3 Y1=400 Y2=800 E=4
Cet extrait de programme est sanctionné par XilogPlus parce qu’il est interprété comme la
tentative de réduite la dimension Y de la pièce (unique).
; le fichier 1 est à la valeur Y=200, le fichier 2 à la valeur Y=1000
;
SET DONTCARE = 1
PB B=1 Y1=400 Y2=800
PB B=2 Y1=400 Y2=800
PB B=3 Y1=400 Y2=800 E=4
Dans ce cas, au contraire, XilogPlus ne relève pas d’erreur parce que le déplacement est déclaré
“libre” de la présence de l’instruction SET DONTCARE=1.
5. Phase de déblocage pièce masquée
La phase de déblocage pièce masquée advient au terme du programme PGM. Dans cette phase
il est possible d’ouvrir les étaux avec une pièce en prise et éventuellement de déplacer barres ou
étaux à une nouvelle valeur.
Figure 13: déblocage étau 2 barre 1
Figure 14: déblocage étau 2 barre 2
La Figure 13 reporte la programmation de la PB pour la barre numéro 1: dans cet exemple l’étau
Y2 est ouvert puisque étant l’unique fermé et avec une pièce en prise. La Figure14 reporte la
programmation de la PB pour la barre numéro 2: dans cet exemple l’étau Y2 est ouvert puisque
étant l’unique fermé et avec une pièce en prise.
489
Figure 15: PGM

La Figure 15 montre la programmation d’un simple programme pièce. La première instruction
décrit le panneau et définit le type de blocage (champ V).
Les instructions successives représentent les divers blocs de PB déjà analysés précédemment:
1. phase d’équipement plan (bloc des instructions 2 -3)

2. phase de blocage pièce (blocage des instructions 5 -6, 8 - 9)
Une fois terminée la phase de mise en place du plan, un simple usinage est exécuté (bloc des
instructions de 11 – 12).
3. phase de positionnement intermédiaire (bloc des instructions 14 – 18)
Une fois terminée la phase de positionnement intermédiaire du plan, un simple usinage est
exécuté (bloc des instructions de 20 – 21).
4. phase de déblocage pièce masquée (bloc des instructions 23 – 24)
490
Exemple 1: Usinage cadre fenêtre
Dans l’exemple suivant nous voyons l’usinage d’un cadre pour fenêtre. Comme dans le cas
précédent nous établissons la valeur du champ V=21.
Figure 16
Le premier bloc ayant le champ E = 1 définit la phase de mise en place dans laquelle sont
positionnés les barres et les étaux (voir figure suivante). En particulier les étaux Y1 des barres B = 1
et B = 3 sont portés à une valeur Y = 0; ces dispositifs seront utilisés dans un second temps.
Le second bloc de PB ayant champ E = 2 définit la phase de blocage pièce dans laquelle sont
repositionnées les barres B = 1 et B = 3 (voir figure suivante) et modifiés les états des étaux
491
intéressés à l’usinage. En particulier les étaux Y1, Y2 des barres B = 1 et B = 3 et Y1, Y3 de la

barre B = 2 sont fermés avec pièce en prise.
Après avoir travaillé l’extérieur de la fenêtre (lignes 10 – 14) il est nécessaire d’effectuer certains
usinages à l’intérieur du cadre d’elle-même. Il est indispensable donc de repositionner certains
étaux; en particulier l’exemple de la figure 16 montre dans le troisième bloc de PB ayant champ E =
3 une variation dans l’état de l’étau Y1 de la barre B = 2 et un repositionnement des étaux Y1 des
barres B = 1 et B = 3 (voir figure suivante).
L’état de l’étau Y1 de la barre B = 2 est porté dans l’état = 0 pour permettre le déplacement
successif de lui-même: rappelons en effet qu’il n’est pas possible de déplacer dispositifs qui sont
programmés fermés et avec pièce en prise.
Le dernier bloc de PB (ligne 20 – 22) identifie le déplacement de l’étau Y1 de la barre B = 2; tel

boc permet le pouvoir effectuer l’usinage à l’intérieur du cadre (voir figure suivante).
492
Exemple 2: Blocage semi-automatique
Le champ V de l’en-tête du programme prendra en compte la valeur 22.
Le blocage semi-automatique se distingue du blocage automatique seulement dans la phase de
blocage pièce. Au terme de la phase d’équipement plan l’opérateur doit fermer les étaux en
mode manuel au moyen des sélecteurs spécifiques situés au bord de la machine. La
programmation de chaque bloc de PB demeure inaltérée par rapport au cas précédent.
La phase d’équipement plan est obligatoire. Le système communique erreur si l’opérateur
en omet la programmation.
La phase de blocage pièce est obligatoire. Le système communique erre si l’opérateur en
Blocs de PB de positionnement intermédiaire ne sont pas obligatoires et peuvent être
répétés plus d’une fois durant l’usinage.
9.5 Exemple d’usinage avec étaux horizontaux

Dans l’exemple suivant nous voyons la programmation d’un plan automatique avec dispositif de
type étaux horizontaux.
Exemple 1 : Blocage automatique et semi-automatique

Le champ V de l’en-tête du programme prendra la valeur 61 (automatique) ou 62 (semi-
automatique).
L’unique phase de programmation admissible est l’équipement plan. L’équipement d’un plan
motorisé est constitué d’UN SEUL bloc de PB. La dernière PB du bloc contient la valeur E = 1.
A la différence des étaux standard les étaux horizontaux sont caractérisés seulement par deux
états : ouvert (=1) et fermé (=0).
Durant une telle phase le système positionne barres et étaux aux valeurs définies dans le bloc de
PB. L’intervention de l’opérateur est nécessaire de manière que les étaux soient portés en mode
manuel en appui aux butées mécaniques de précision. Pour usinages avec étaux horizontaux les
valeurs Y1, Y2 et Y3 etc… doivent être parfaitement garanties.
493
Le système contrôle la position correcte des étaux et permet à l’opérateur d’intervenir sur les
estrades et de positionner la pièce sur la machine.
La même procédure est exécutée soit pour le type de blocage automatique, soit pour le blocage
semi-automatique.
Blocs de PB ayant champ E = 2 ou E = 3 sont signalés par le système comme erreur.
9.6 Exemple d’usinage avec ventouses

Dans l’exemple suivant nous voyons la programmation d’un plan automatique avec dispositifs de
type ventouse. La programmation des ventouses n’admet pas le blocage de type automatique.
Exemple 1 Blocage semi-automatique

Le champ V de l’en-tête du programme prendra la valeur 12.
Une phase de programmation admissible est l’équipement plan. L’équipement d’un plan
motorisé est constitué par UN SEUL bloc de PB. La dernière PB du bloc contient la valeur E =
1. A différence des étaux, les ventouses sont caractérisées seulement par deux états: ouvert (=1)
et fermé (=0).
Figure 17: équipement plan pour barre 1
Figure 18: équipement plan pour barre 2
La Figure 17 montre la programmation de la PB pour la barre 1: dans cet exemple les ventouses
Y 1 et Y 3 sont programmées. Le système s’occupe de porter la base de la ventouse Y2, non
programmée, à une position de hors encombrement. Comme on peut le noter dans la figure l’état
des ventouses n’est pas spécifié: au terme de la phase d’équipement, en effet, l’opérateur
positionne la pièce sur le plan et la bloque en agissant sur les sélecteurs situés au bord de la
machine. On suppose que toutes les ventouses programmées aient le vide actif. La figure 18
montre la PB pour la barre 2.
Blocs de PB ayant champ E = 2 ou E = 3 sont signalés par le système comme erreur.
494
Figure 19: PGM
La Figure 19 montre la programmation d’un simple programme pièce. La première instruction
décrit le panneau et définit le type de blocage (champ V).
Les instructions successives représentent le bloc de PB analysé précédemment:
1. phase d’équipement plan (bloc des instructions de 2 - 3)
Une fois terminée la phase de mise en place du plan un simple usinage est exécuté (bloc des
instructions 5 – 6)
Au terme de l’usinage il est possible, par exemple, de séparer le panneau soit en X soit en Y
(plan motorisé type EASYSET).
A ce propos nous ajoutons une nouvelle partie de code (voir figure 20) dans laquelle les
instructions 7 – 8 permettent d’effectuer une coupure le long d’Y alors que les instructions 9 –
10 constituent le bloc de PB de séparation du panneau usiné.
Figure 20: PGM
Figure 21: séparation du panneau barre 1 ventouse 3
Figure 22: séparation du panneau barre 2 ventouse 3

Dans les figures 21 et 22 a été programmée la séparation en X (valeur 100 pour la barre 1 et
1600 pour la barre 2) et en Y (ventouse 3 de 800 à 1000 pour les deux traverses).
495
Figure 23 Plan PRE - séparation Figure 24 Plan POST - séparation
La Figure 23 représente le positionnement du plan avant de la PB avec E = 4;

la Figure 24 représente le positionnement du plan suite au bloc de PB de séparation.
496
Description des fichiers
9.7 Visualisation blocs de PB

Une fois défini un programme PGM il est possible de visualiser les différents blocs de PB au
moyen de l’éditeur EPL. Appuyer la touche indiquée dans la figure suivante pour ouvrir la
section graphique.
Entrés en EPL, il sera suffisant d’appuyer la touche START cycle, sélectionné dans la figure,
pour visualiser le premier cycle programmé. Pour visualiser les cycles suivants il suffira
d’appuyer la même touche jusqu’à ce que le système ne fournira un avertissement de fin de
cycle.
Le programmateur pourra visualiser un cycle déterminé en le sélectionnant par le Combobox

respectif situé à côté de la touche START, en appuyant ensuite sur la touche de
“Positionnement du plan motorisé (voir figure suivante).
Positionnement du plan Sélection cycle
Le système sera en mesure de fournir éventuelles erreurs sans avoir à lancer le programme de
Panneau Machine.
Il est possible de visualiser l’équipement d’un plan motorisé soit que l’on veuille utiliser
supports de type ventouse soit des étaux. Dans les deux cas, pour chaque bloc de PB, outre à
la visualisation des positionnements il sera possible de repérer d’éventuelles collisions avec le
parcours outil.
Contrôle collision dispositif blocage-parcours outil

Le contrôle est effectué en appuyant la touche d’anti-collision (voir figure 25) qui a un double
497
comportement:
1. Programmation PB au moyen des ventouses: il existe une collision seulement si le

parcours outil est passant (figure 26) et coupe les ventouses. En fait les ventouses
représentent des dispositifs de blocage placés sous la pièce.
2. Programmation PB au moyen des étaux: il existe une collision également pour des
usinages non passant mais dont le parcours coupe les étaux (figure 25). Le système
fournit un message d’avertissement dans lequel est spécifié la couleur d’éventuels
dispositifs de collision.
3.
Dans les exemples des figures 25 et 26 les dispositifs sont coloriés en rouge parce qu’en
collision avec le parcours outil. Dans ce cas, à la différence de ce qu’il arrive pour des
programmations par l’intermédiaire de EPL, dans lequel il est possible de déplacer les
dispositifs en graphisme, il est nécessaire d’intervenir au niveau de programme PGM et de
modifier la position du dispositif en collision en insérant une nouvelle valeur.
498
Figure 25 Contrôle anti-collision étaux avec usinage non passant (couleur de l’usinage en marron)
499
Figure 26 Contrôle anti-collision ventouses avec usinage passant (couleur de l’usinage en rouge)
Contrôle collision dispositif palette-éléments du plan

Le contrôle collision entre la palette et les dispositifs de blocage (ventouses / étaux) présents
sur le plan s’effectue de la même façon que le contrôle collision pour les parcours outils. Le
dispositif qui canalise les copeaux (palette) doit être sélectionné à l’intérieur du programme
au moyen de l’instruction SET DUSTPAN = 1: à l’ouverture du domaine EPL le parcours
outils sera indiqué et le parcours relatif de la palette (parcours en orange de la Figure
suivante). Le contrôle est effectué seulement et exclusivement si la touche de la figure 25 est
appuyée.
500
Visualisation blocage étaux

La programmation des PB avec étaux est identifiée par la valeur 21/22 du champ V de l’En-
tête du PGM. EPL permet de visualiser le positionnement de traverse set étaux comme illustré
dans la figure suivante:
501
• La couleur bleu ciel identifie l’état étau OUVERT;

• La couleur bleu identifie l’état FERME;
• La couleur bleu foncé identifie l’état FERME SUR LA PIECE.
De toute façon il est possible à tout moment de connaître l’état de l’étau en positionnant
la souris sur le dispositif (voir figure précédente).
Dans les nouvelles machines EASYSET SCM, un étau pourra assumer une nouvelle
valeur (état 3): de cette manière l’étau est entraîné par d’autres étaux puisque décroché de
la courroie d’entraînement. Comme illustré dans la figure suivante, l’étau décroché de la
courroie a la propriété d’être transparent.
502
Sélecteurs
Durant la programmation il est possible d’associer à chaque étau un numéro d’indentification
de la pièce. Ce numéro est visualisé en EPL de la manière suivante:
503
Les étaux Y2 de chaque barre ont été programmés sur la pièce #1; les étaux Y3 des barres 2 et
3 retiennent la pièce #2 et enfin les étaux Y3 des barres 3 et 4 la pièce #3.
Programmation par l’intermédiaire des ventouses

La programmation des PB avec ventouses est identifiée par la valeur 12 du champ V de l’En-
tête du programme. La visualisation en EPL d’une programmation par l’intermédiaire de
ventouses se présente de la manière suivante:
504
Les traverses et les ventouses sont positionnées aux valeurs sélectionnées. Les ventouses ne
sont pas représentées avec les couleurs utilisées pour les étaux puisque, suite à la phase de
mise en place, l’état des ventouses est supposé à vide actif.
Notes générales
Dans ce contexte, l’éditeur EPL est utilisé pour la visualisation des positionnements du plan
et des déplacements de la pièce programmés en PGM. Comme dans les cas généraux il est
possible de sauvegarder une programmation EPL malgré la présence de blocs de PB à
l’intérieur du programme. Dans ce cas, lors du chargement du programme automatique du
Panneau Machine, le système avertit l’utilisateur de la présence des deux programmations en
donnant la priorité à celle sauvegarder avec l’éditeur EPL.
505
CH
9.10 Equipement du plan motorisé

Par l’intermédiaire de l’équipement du plan motorisé il est possible de définir toutes les
informations concernant les dispositifs montés sur le plan. L’instruction PB permet en effet de
définir une valeur et un éventuel état du dispositif de blocage mais elle n’acquiert aucune
information sur le type de ventouse / étau ou bien sur la présence ou pas de barres élévatrices
et/ou butées de fond présentes sur le plan. Tels dispositifs détiennent particulières
informations d’encombrement contenues dans la librairie des supports et visualisables en
domaine EPL. Pour entrer en mode équipement il est nécessaire d’appuyer la touche “Crée
layout” (voir figure).
La page assumera une nouvelle configuration: couleur du fond jaune et titre de la fenêtre
modifié. Dans cette modalité il est possible d’insérer les dispositifs présents parmi les
supports et sauvegarder le nouvel équipement au moyen du champ dans le menu "Fichier ->
Sauvegarde Layout avec nom”. Telle modalité de sauvegarde permet de ficher le nouvel
équipement du plan dans un répertoire connu avec la possibilité de le récupérer et de
l’associer dans un second moment à un programme PGM déjà existant. Après avoir mémorisé
le nouvel équipement du plan il sera possible de sauvegarder le même pour le PGM avec
lequel on a ouvert le domaine EPL: appuyer la touche sauvegarde / sauvegarde et ferme
présent sur la barre des instruments de EPL (voir figure).
Tel processus permet d’afficher les encombrements réels des dispositifs présents sur le plan.
Lorsque le programme sera lancé en Panneau Machine, le système calculera en automatique
les nouvelles valeurs de parking des traverses et des ventouses/étaux et contrôlera éventuelles
collisions entre les dispositifs programmés dans les PB.
506
Supposons de créer le LAYOUT de la figure suivante:
Dans l’exemple ci-dessus le plan résulte ainsi configuré: une butée de fond pour appui
pièce6 pour chaque barre mobile, une barre élévatrice en position gauche et une ventouse
ayant un appui, éventuellement tourné, sur la traverse 4. Suite à la sauvegarde du LAYOUT
créé, il est possible de visualiser le positionnement des différentes PB présentes dans PGM; la
figure suivante illustre le positionnement de la traverse 1 à une valeur définie dans la PB et le
parking des traverses 2, 3 et 4 à des valeurs calculées par le système en considérant les
encombrements des dispositifs présents dans le LAYOUT à peine créé.
6
Butée de fond latéral pour référence au zéro de la zone
507
9.11 Auto-apprentissage
L’exigence de connaître avec précision la position des dispositifs du plan motorisé (traverses
et supports) a conduit à l’insertion en Editeur de Xilog et en EPL d’une nouvelle
fonctionnalité pour l’acquisition de telles valeurs. Cette nouvelle fonctionnalité a été définie
un “un auto-apprentissage” des valeurs des éléments du plan.
Dans les deux domaines EPL et Editeur, il est suffisant d’initier le panneau machine et cliquer
sur l’icône (positionnée en haut à droite) pour lancer la fonction d’auto-apprentissage.
La précédente icône résulte actuellement active seulement si dans le fichier de configuration
Nci.cfg a été affichée à la valeur “1” la clef $GEN_APPPB.
En Editeur le clic de la souris sur la touche d’auto-apprentissage génère l’écriture d’un bloc de
PB dans le programme pièce (dans la ligne suivante à celle sélectionnée).
Avant l’auto-apprentissage (Parsifal)
Après l’auto-apprentissage (Parsifal)
508
Les instructions PB sont insérées sous la ligne du programme dans lequel se situe la mise au
point ( c’est-à-dire celle mise en évidence en bleu) et forment un bloc de mise en place.
Etant donné qu’il se trouve dans les “Notes”, le bloc de PB peut être ultérieurement collé pour
insérer la session de blocage pièce, nécessaire si les dispositifs sont les étaux; dans un tel cas
sera ensuite programmé l’état des étaux et le type E=2 (Blocage). Il est également possible
d’interpréter les positions lues comme intermédiaires entre deux usinages; dans un tel cas
sera ensuite programmé le type E=3 (changement étaux) ou E=4 (séparation pièce) et
l’éventuel état des étaux.
Dans EPL le lancement de la fonction d’auto-apprentissage génère un repositionnement
graphique des traverses et des supports aux nouvelles valeurs reçues.
Exemple de séquence d’acquisition valeurs dans EPL:
Avant de l’auto-apprentissage, traverses et les dispositifs en parking (EPL)
509
Après l’auto-apprentissage, traverses et dispositifs aux valeurs reçues (EPL)

Actuellement l’implémentation de la fonction d’auto-apprentissage ne prévoit ni en EPL ni en
Editeur, certain type de contrôle sur l’exactitude des valeurs reçues.
9.12 Orifices
Des applications spéciales prévoient la présence de dispositifs d’ancrage mécanique des
barres du plan motorisé (toutes ou seulement certaines d’entre elles) à la structure fixe du
même plan, dont la programmation en Editeur PGM et EPL de Xilog, se base sur le concept
de l’orifice.
L’orifice représente un point remarquable de la machine, caractérisé par une coordonnée X,
dans laquelle une barre peut se positionner automatiquement pour être ensuite bloquée avec
un système mécanique supplémentaire au frein qui la lie de façon extrêmement stable au plan
de la machine.
Configuration
La configuration des “orifices” présents dans le plan se distribue dans la section
HOLEPLANE de AXIS.CFG, dans les zones de travail en FIELDS.CFG et dans les barres en
SUPPORTS.CFG.
Tout en renvoyant au document relatif à la configuration, nous montrons ici, à titre de
référence, les paramètres qui apparaissent dans les sections citées:
AXIS.CFGÆHOLEPLANE:
510
Les valeurs sont toujours exprimées en référence au zéro-paramètre (ou bien au zéro de
Xilog).
FIELDS.CFG:
Détermine si et selon quelle numération logique, dans chaque zone de travail, sont présents
(ou non) des orifices pour le blocage des barres.
SUPPORTS.CFG
Détermine si la barre peut être accrochée à un orifice.
Programmation
Pour la programmation en terme d’éditeur texte PGM, nous renvoyons au chap.5.2.5.
Pour la programmation en terme d’éditeur graphique EPL, nous reportons ci-dessous la page -
écran de la fenêtre avec la case éditable, prévue dans le domaine EPL, dans laquelle on peut
spécifier le numéro de l’orifice auquel une barre déterminée, qui prévoit, par la configuration,
le blocage sur orifice, doit être positionnée.
511
Si le champ en objet n’est pas compilé, alors le positionnement en X est “libre”; si au

contraire, une valeur compatible avec la configuration des “orifices” est insérée, la barre en
objet sera graphiquement positionnée à la valeur X convenablement calculée en relation au
numéro de l’orifice et de la zone de travail.
512
9.13 Règle de parking

Au terme de la phase d’équipement plan les barres non programmées sont portées à une
position de hors encombrement. Les nouvelles valeurs, appelées valeurs de parking, sont
calculées en automatique par le système et dépendent de la zone d’exécution du programme.
Règles de parking pour barres non programmées

En général, pour les barres non programmées, valent les règles suivantes:
1) Barres appartenant à la zone de travail

a. Les barres non programmées présentes sur la zone d’exécution sont placées
vers l’angle opposé par rapport à l’origine de la zone physique
2) Barres appartenant aux zones adjacentes à la zone de travail
a. Si la barre dépasse le soi-disant seuil et se trouve donc sur la zone de travail, le
parking de toutes les barres de la zone est exécuté
b. Si la barre ne dépasse pas la valeur du seuil alors le parking des barres de la
zone adjacente n’est pas exécuté
ZONE AB ZONE DC
ZONE AB ZONE DC
Figure 27: Parking barres si ZONE d’EXÉCUTION ZONE AB
La Figure 27 montre le parking de barres non programmées quand la zone d’exécution est la
zone AB. Les barres présentes dans la figure représentent les barres non programmées sur
lesquelles il est nécessaire de vérifier le parking. Dans la première figure nous notons que la
zone AB est occupée par trois barres: la première et la seconde barre à partir de la gauche
appartiennent à la zone de travail et donc doivent être portées vers la limite opposée par
rapport à l’origine de la zone physique (voir seconde figure), alors que la troisième barre
appartient à la zone DC; dans ce cas il est nécessaire d’effectuer le parking des barres de la
zone DC puisque la barre a une valeur supérieure au seuil (dans la figure le seuil est
représenté par la séparation des zones physiques). La troisième et la quatrième barre sont donc
portées vers la zone de travail (voir seconde figure).
513
ZONE AB ZONE CD
ZONE AB ZONE CD
Figure 28: Parking barres si ZONE d’EXECUTION ZONE CD

La Figure 28 montre le parking de barres non programmées quand la zone d’exécution est la
zone CD. Dans la première figure nous notons que la zone CD est occupée seulement par
deux barres: celles-ci doivent être portées vers la limite opposée par rapport à l’origine de la
zone physique (voir la seconde figure). Les barres présentes sur la zone AB ne dépassent pas
le seuil raison pour laquelle il n’est pas nécessaire d’effectuer sur elles aucun mouvement
(voir seconde figure).
Règles de parking de dispositifs non programmés

Contrairement aux barres, les bases de support aux dispositifs non programmés sont
TOUJOURS stationnées du côté opposé par rapport à l’origine de la zone physique. Dans ce
cas il existe deux possibilités:
1. l’origine de programmation est configurée en bas: zone AB, BA, CD, DC. Les bases
sont portées du côté opposé par rapport à l’origine de la zone physique, donc en haut
2. l’origine de programmation est configurée en haut: zone EF, FE, GH, HG. Les bases
sont portées du côté opposé par rapport à l’origine de la zone physique, don en bas.
ZONE AB ZONE DC
Figure 29: parking bases pour dispositifs zone AB: exemple de figure 17
514
ZONE EF ZONE HG
Figure 30:parking bases pour dispositifs zone HG
La Figure 29 montre le parking des bases présentes sur les barres non programmées en zone
AB et DC. Comme on peut le noter les bases sont portées en haut. Autrement si l’origine de la
zone physique est affichée en haut, comme dans le cas de la Figure 30, les bases sont
stationnées en bas. Dans cette figure on voit que les bases des dispositifs présents sur les
barres de la zone EF ne sont pas stationnées; comme dans le cas de la figure 18, en effet,
telles barres ne nécessitent d’aucun déplacement.
515
APPENDICES
APPENDICE A. Menu et barres des commandes
Fenêtre principale, de l’éditeur des programmes et de l’éditeur
des outils
Menu Fichier
Nouveau Ouvre un nouveau document.
Ouvrir Ouvre un document existant.
Fermer Ferme un document ouvert.
Fermer tout Ferme tous les documents ouverts.
Enregistrer Enregistre un document.
Enregistrer sous Enregistre un document en permettant de varier le nom.
Enregistrer en format Enregistre le document dans le format pgm.
pgm
Enregistrer tout Enregistre tous les documents ouverts.
Configuration Ouvre l’éditeur des fichiers de configuration.
machine
Imprimer Imprime un document.
Aperçu avant Visualise l’aperçu avant l’impression d’un document
impression (cliquer sur le bouton FERMER pour retourner au
document).
Configurer Permet de configurer une imprimante pour l’impression.
imprimante
Quitter Quitte Xilog Plus.
Menu Modifier
Annuler Annule la dernière modification.
Couper Enlève les données sélectionnées dans le document et les
mémorise dans les Notes.
Copier Copie la sélection dans les Notes.
Coller Insère le contenu des Notes (coupé ou copié avec une des
deux commandes précédentes) dans le point d’insertion.
Supprimer Elimine les données sélectionnées.
Déplacer (Éditeur graphique) DéPlace un usinage sélectionné.
Rechercher (Éditeur texte et macro) Recherche d’un texte.
Remplacer (Éditeur texte et macro) Recherche un texte et le remplace
avec un autre texte précisé.
Refraîchir (Éditeur graphique) Met à jour la représentation graphique
d’un programme.
Réinterpréter (Éditeur graphique) Réinterprète un programme.
Propriété (Éditeur graphique) Visualise les paramètres de l’usinage
sélectionné.
516
Menu Afficher
Barre... Visualise/cache la barre sélectionnée dans la liste.
Restaurer original Rétablit la visualisation originelle des fenêtres de Xilog Plus.
Éditeur libre (Éditeur texte et macro) Passe au mode Éditeur libre.
Éditeur guidé (Éditeur texte et macro) Passe au mode Éditeur guidé.
Diamètre outils (Éditeur graphique) Active/désactive l’affichage des
diamètres outil en fraisage.
Rèfèrences (Éditeur graphique) Affiche/cache les systèmes de références
du panneau.
Structure du (Éditeur graphique) Affiche/cache la structure du
programme programme.
Menu Outils
Calculatrice Visualise la calculatrice scientifique (voir: Appendice M).
Backup Active la fonction de doublage des données (voir: Appendice
M).
Restaurer Active la fonction de récupération des données dans le
doublage (voir: Appendice M).
Actualiser liste Met à jour les icônes de la barre des instructions en cas
macros d’ajout de nouvelles macro.
Graphique madrins et (Éditeur texte et graphique) Ouvre la fenêtre de l’Affichage
outils graphique tête.
Graphique (Éditeur texte e macro) Visualise l’Affichage graphique du
programme programme.
Éditeur paramètres (Éditeur graphique e mix) Ouvre l’Éditeur paramètres.
Wizard paramètres (Éditeur texte et graphique) Ouvre le Wizard paramètres.
Éditeur traverses et (Éditeur texte et graphique) Ouvre l'Éditeur des plans
ventouses d'usinage.
Efface Efface la programmation du plan d’usinage.
programmation table
d’usinage
Affichage fichier de Ouvre le tableau des messages configurés avec l’instruction
Trace TRACE.
Optimiseur (Éditeur texte et graphique) Habilite la fonction
programme d’optimisation des programmes.
Liste programmes (Mix) Ouvre la fenêtre pour l’insertion d’un programme
dans un mix.
Zoom + (Éditeur graphique) Agrandit l’aire sélectionnée par le
curseur (déplacer avec la souris le rectangle de zoom sur le
point à agrandir et appuyer sur la touche [ENTRÉE]).
Zoom - (Éditeur graphique) Annule l’agrandissement du zoom.
OK Zoom (Éditeur graphique) Confirmer zoom.
Annuler Zoom (Éditeur graphique) Annuler zoom.
Changer vue (Éditeur graphique) Modifie le type d’affichage graphique.
517
graphique
Options (Éditeur texte guidé et mixa) Accède à la table pour
sélectionner le paramètre T de l'En-tête.
Type de blocage (Éditeur texte guidé et mix) Accéde à la table pour
sélectionner le paramètre V de l'En-tête.
Menu Options
Paramètres régionaux Ouvre la fenêtre pour la configuration de la langue et de
l’unité de mesure (millimètres ou pouces) adoptées par Xilog
Plus.
Date/Heure Ouvre la fenêtre pour la configuration de la date et de
l’heure.
Éditeur de texte Configure le milieu d’édition texte d’un programme.
Éditeur graphique Configure le milieu d’édition graphique d’un programme.
Éditeur de macros Configure le milieu d’édition pour un macro.
Avancées Ouvre la fenêtre pour la configuration de certaines
caractéristiques de l’interface de Xilog Plus (fond, fenêtres,
tableaux des instructions).
Menu Fenêtre
Cascade Superpose les fenêtres ouvertes.
Mosaïque Accole les fenêtres ouvertes.
Arranger icônes Dispose les icônes dans la partie inférieure de la fenêtre.
Menu Aide
Sommaire de l’Aide Ouvre la fenêtre du Guide en ligne. On peut également y
accéder en appuyant la touche [F1]: le sujet du guide
disponible pour l’élément sélectionné apparaîtra.
Infos sur Xilog Plus Ouvre la fenêtre des informations sur l’éditeur de Xilog Plus
(note de copyright e numéro de version).
Barre d’outils
Ouvre un nouveau document.
Ouvre un document existant.
Enregistre un document.
Enlève les données sélectionnées dans le document et les mémorise dans les
Notes.
Copie la sélection dans les Notes.
Insère le contenu des Notes (coupé ou copié avec une des deux commandes
précédentes) dans le point d’insertion.
Annule la dernière opération.
Imprime le document actif.
Ouvre l’éditeur des fichiers de configuration.
518
Visualise la calculatrice scientifique (voir: Appendice M).
Active la fonction de doublage des données (voir: Appendice M).
Active la fonction de récupération des données dans le doublage (voir:
Appendice M).
Ouvre la fenêtre des informations sur l’éditeur de Xilog Plus (note de
copyright e numéro de version).
Habilite la recherche par sujet du Guidage en ligne. Le pointeur de la souris
prend la forme d’une flèche et d’un point d’interrogation: en cliquant sur le
point désiré le sujet correspondant du guidage sera visualisé. On peut
également accéder à la fonction avec la combinaison des touches [SHIFT]+[F1].
Barre des fonctions

(Éditeur texte et graphique) Ouvre la fenêtre de l’Affichage graphique tête.
Charge la fenêtre de la visualisation graphique.
(Editor texte et graphique et Twin) Ouvre l’ Editor des plans d’usinage.
(Editor texte et graphique et Twin) Efface la programmation du plan d’usinage.
Si le plan pour le programme courant n’a pas été programmé, cette commande
est exclue.
(Mix) Ouvre la fenêtre pour l’insertion d’un programme dans un mix.
(Éditeur graphique et mix) Ouvre l’Éditeur paramètres.
(Éditeur texte et graphique) Ouvre le Wizard paramètres.
(Éditeur texte et macro) Insère/désinsère une nouvelle ligne dans un
programme.
(Éditeur texte guidé et mix) Accéde à la table pour sélectionner le paramètre T
de l'En-tête.
(Éditeur texte guidé et mix) Accéde à la table pour sélectionner le paramètre V
de l'En-tête.
Si on travaille avec les fichiers DXF les commandes suivantes sont habilitées:
Ouvre la fenêtre de programmation des données générales.

Ouvre la fenêtre de programmation du mode graphique.
Effectue l’union des profils disjoints (auto-join).
Ouvre la fenêtre de programmation d’entrée sur le profil.
Effectue l’inversion sur le profil.
Visualise la disposition des géométries.
Barre des données du programme
Ouvre la fenêtre de modification Header.

(Éditeur texte guidé et mix) Accéde à la table pour sélectionner le paramètre T
de l'En-tête.
519
(Éditeur texte guidé et mix) Accéde à la table pour sélectionner le paramètre V
de l'En-tête.
(Éditeur graphique et mix) Ouvre l’Éditeur paramètres.
(Éditeur texte et graphique) Ouvre le Wizard paramètres.
Barre d’outils graphiques (éditeur graphique)
Agrandit la aire sélectionnée par le curseur (déplacer avec la souris le rectangle

de zoom sur le point à agrandir et appuyer sur la touche [ENTRÉE]).
Annule l’agrandissement du zoom.
Change la visualisation de la face graphique.
Visualise la correction rayon de l’outil.
Montre/cache les systèmes de référence du panneau.
Montre/cache la structure du programme.
Barre des données modales (éditeur graphique)

Habilite la face 1.
Habilite la face 2.
Habilite la face 3.
Habilite la face 4.
Habilite la face 5.
Correction outil nulle.
Correction droite.
Correction gauche.
Correction en profondeur.
Incrémentiel déshabilité.
Incrémentiel en X.
Incrémentiel en Y.
Spéculaire déshabilité.
Spéculaire en X.
Spéculaire en Y.
Sens G2/G3 originale.
Inversion sens G2/G3.
Barre d’état
La barre d’état est visualisée dans la partie inférieure de la fenêtre de Xilog Plus.
Cette aire permet à l’opérateur de tenir toujours sous contrôle l’état de la machine, puisqu’on
y signale immédiatemment tout changement des états et des fonctions de la machine en
fournissant les informations suivantes:
520
• aide contextuelle des opérations qui sont en cours d’exécution (aire à gauche );
• état de l’interface (aire au centre );
• état du C.N. (aire au centre);
• état du clavier physique (aire à droite);
L’aire à gauche de la barre d’état décrit les actions des rubriques de menu et des boutons des
barres quand la souris est sur eux.
Les aires au centre de la barre d’état fournissent les informations suivantes:
Surligne l’unité de mesure (mm = millimètres; in. = pouces).

Éditeur graphique habilité.
Éditeur texte habilité.
Éditeur macro habilité.
Les aires à droite de la barre d’état indiquent si les touches suivantes sont bloquées:
MA La touche Caps Lock est bloquée.

NUM La touche Num Lock est bloquée.
BS La touche Scroll Lock est bloquée.
Affichage graphique
Barre des instruments
Selection d’un outil individuel.
Désélectionne d’un outil individuel.
Recherche par longueur de l’outil.
Recherche par diamètre d’outil.
Recherche par longeur et diamètre d’outil.
Bouton pour la visualisation du fichier d’outillage courant.
Bouton d’insertion des outils fixes et externes pour l’éditeur programmes.
Groupe d'axes CN (pour Ergon).
Visualisation graphique
Menu Fichier
Fermer Sort de la visualisation graphique.
Menu Afficher
521
Correction outil Habilite/déshabilite la visualisation de la correction de
l’outil.
Autre type de Visualise les projections sur les faces latérales (seulement si
graphique la représentation graphique correspond à une des faces
individuelles).
Graphique faces Visualise les faces individuelles.
latérales
Menu Zoom
Zoom + Agrandit l’aire sélectionnée par le curseur (déplacer avec la
souris le rectangle de zoom sur le point à agrandir et appuyer
sur la touche [ENTRÉE]).
Zoom - Annule l’agrandissement du zoom.
OK Zoom Habilite le zoom.
Annuler Zoom Annule le zoom.
Menu Options
Rafraîchir Redessine la représentation graphique.
Stop Bloque d’éventuels cycles infinis (voir: chapitre 6.2.4 –
Réalisation et exécution d’un cycle).
Milieu d’importation des fichiers DXF

Durant l’importation dans Xilog Plus d’un fichier dans le format DXF dans le menu
Modification certaines commandes spécifiques, rapportées ci-dessous, sont disponibles.
Menu Modifier
Auto Join Effectue l’union des profils disjoints (auto-join).
Entrée/données trou Ouvre la fenêtre programmation d’entrée sur le profil.
Inversion parcours Effectue l’inversion sur le profil.
profil
Système de référence Ouvre la fenêtre programmation du mode graphique.
Paramètre généraux Ouvre la fenêtre programmation des données générales.
Tri des géométries Visualise la disposition des géométries.
OK géométrie suivante Passe à la géométrie suivante.
Sortir du tri Sort de la visualisation de la disposition des géométries.
522
Éditeur des plans d’usinage
Menu Fichier
Ouvrir layout... Ouvrir un fichier de programmation existant.
Enregistrer layout Mémoriser la programmation du plan avec le programme
d’usinage.
Enregistrer layout Mémoriser le programmation du plan dans un fichier séparé
sous... de celui du programme d’usinage.
Enregistrer et fermer Mémoriser la programmation du plan avec le programme
d’usinage et fermer l’éditeur.
Exporter/Feuille Exporter la programmation du plan sur une feuille du tableur
Excel Excel.
Exporter/Schéma Exporter la programmation du plan sur un fichier XML.
XML
Imprimer... Imprimer la programmation du plan activ.
Aperçu avant Afficher l’aperçu avant l’impression.
impression
Sélectionner Modifier les paramétrages d’impression.
imprimante...
Quitter Fermer l’éditeur
Menu Modifier
Annuler Annuler la dernière action.
Couper Couper le support sélectionné.
Copier Copier le support sélectionné.
Coller Ouvrir la fenêtre pour introduire le support coupé ou copié
avec l’une des commandes précédentes.
Effacer Annuler le support sélectionné.
Menu Afficher
Barres... Afficher/cacher la barre sélectionnée dans la liste.
Retour aux barres Rétablir la disposition originale des barres.
d’origine
Montrer/Masquer Afficher/cacher le système de référence du panneau.
Origine PGM
Montrer/Masquer Afficher/cacher le système référence de la machine.
Origine Machine
Montrer/Cacher
Afficher/cacher les afficheurs traverses.
Affich. Traverses
Panneau au premier Afficher le panneau au premier plan.
plan
Activer Dessin Light Afficher le plan de façon graphiquement simplifiée.
Mode Plein écran Activer/désactiver l’affichage plein écran.
523
Menu Sélectionner
Support précédent Sélectionner le support précédent.
Support suivant Sélectionner le support successif.
Menu Commandes
Déplacer support vers Déplacer le support sélectionné à gauche (si la distance dans
la G la case Pas X/Y de la Barre déplacement supports a été
sélectionnée).
Déplacer support vers Déplacer le support sélectionné à droite (si la distance dans
la D la case Pas X/Y de la Barre déplacement supports a été
sélectionnée).
Déplacer support vers Déplacer le support sélectionner en haut (si la distance dans
le haut la case Pas X/Y de la Barre déplacement supports a été
sélectionnée).
Déplacer support vers Déplacer le support sélectionné en bas (si la distance dans la
le bas case Pas X/Y de la Barre déplacement supports a été
sélectionnée).
Saisir support Permet d’introduire un support sélectionné dans la liste des
supports à partir du clavier.
Tourner support Activer/désactiver la fonction de rotation du support
sélectionné.
Retourner support Tourne le support sélectionné de 180°.
Ouvrir/fermer le Montrer la position ouverte/ferme du séparateur à paliers.
separateur a paliers
Menu Outils
Contrôle Anticollision Contrôler si des collisions sont possibles.
Progr. Automatique Positionner automatiquement les ventouses (seulement pour
Ventouses plans traverses et ventouses).
Zoom/Zoom en temps Permet d’agrandir ou rapetisser l’image du plan:
réel - cliquer sur la touche gauche de la souris: l’image
s’agrandit;
- cliquer sur la touche droite de la souris: l’image devient
plus petite.
Le zoom est centré sur le point où l’on clique.
Zoom/Zone de zoom Permet de tracer un rectangle en glissant-déplaçant au
moyen de la souris. Lâcher la souris pour que la zone
comprise dans le rectangle s’agrandisse.
Zoom/Zoom Agrandir la zone occupée par le panneau.
programme pièce
Zoom/Retourner au Rétablir les dimensions originales du dessin.
zoom d’origine
Placer le joint Activer/désactiver la fonction d’introduction des joints
(uniquement pour plan multifonctions).
Joindre le polylignes Réunir les traits de joint indépendants mais adjacents en un
adjacents profil unique (uniquement pour plan multifonctions).
524
Menu ?
Index du Guide Ouvrir la fenêtre du guide en ligne.
A propos de EPL… Afficher les informations sur le programme, le numéro de
version et le informations sur le copyright.
Barre d’outils
Ouvrir un fichier de programmation existant.
Mémoriser la programmation du plan avec le programme d’usinage.
Mémoriser la programmation du plan avec le programme d’usinage et fermer
l’éditeur.
Afficher/cacher le système de référence du panneau.
Afficher/cacher le système de référence de la machine.
Afficher/cacher les afficheurs traverses.
Afficher le panneau au premier plan.
Afficher le plan avec dessin simplifié.
Activer/désactiver l’affichage plein écran.
Permet d’agrandir ou de rapetisser l’image du plan:
- cliquer sur la touche de gauche de la souris: l’image s’agrandit;
- cliquer sur la touche de droite de la souris: l’image rapetisse.
Le zoom est centré sur le point où l’on clique.
Permet de dessiner un rectangle par glissement-déplacement de la souris sur le
dessin. Lâcher la souris pour que la zone comprise dans le rectangle
s’agrandisse.
Agrandir la zone occupée par le panneau.
Rétablir les dimensions originales du dessin.
Contrôler s’il y a des risques de collisions.
Positionner les ventouses automatiquement (uniquement pour les plans
traverses et ventouses).
Imprimer la programmation du plan activ.
Afficher les informations sur le programme, le numéro de version et les
informations sur le copyright.
Activer la recherche par sujet du guide en ligne. Le pointeur de la souris prend
la forme d’une flèche et d’un point d’interrogation. Cliquer sur le point désiré
pour afficher le sujet relatif du guide. La fonction s’active aussi en pressant les
touches [MAJ]+[F1].
Montrer la position ouverte/ferme du séparateur à paliers.
Barre d’outils spéciaux

Couper le support sélectionné.
Copier le support sélectionné.
Ouvrir la fenêtre pour l’introduction du support coupé ou copié avec une des
deux commandes précédentes.
Permet d’introduire un support sélectionné dans la liste des supports en
525
saisissant les données à partir du clavier.
Annuler le support sélectionné.
Activer/désactiver la fonction de rotation du support sélectionné.
Tourne le support sélectionné de 180°.
Sélectionner le support précédent.
Sélectionner le support suivant.
Activer/désactiver la fonction d’introduction des joints (uniquement pour les
plans multifonctions).
Réunir les traits de joints indépendants mais adjacents en un profil unique
(uniquement pour les plans multifonctions).
Afficher la fenêtre des propriétés du support ou panneau sélectionné.
Barre d’état
La zone à gauche de la barre d’état décrit les actions des sujets de menu et des boutons des
barres lorsque la souris est sur eux.
A droite sont présentes les cases qui affichent les coordonnées du point sur lequel se trouve le
pointeur de la souris par rapport à l’origine panneau (OP) et à l’origine machine (OM).
A l’extrême droite de la barre sont présentes trois cases qui indiquent si les touches suivantes
sont bloquées.
MA La touche Verrouillage majuscule est bloquée.

NUM La touche Verrouillage numérique est bloquée.
BS La touche Verrouillage défilement est bloquée.
526
APPENDICE B. Variables et expressions
Variables
Dans les programmes, les sous-programmes, les macro on peut définir jusqu’à un maximum
de 512 variables (voir: instruction L).
Les variables sont des objets utilisés pour mémoriser des valeurs numériques qui peuvent être
simplement des nombres ou le résultat d’une expression arithmétique ou logique. Les valeurs
mémorisables vont de 1.7E-308 à 1.7E+308. Chaque variable a un nom unique, qui est choisi
en fonction des règles suivantes:
• elle ne doit pas dépasser 15 caractères;

• les caractères peuvent être les lettres de l’alphabet (minuscules et/ou majuscules) les
nombres et le caractères ‘_’ (underscore);
• le premier caractère ne peut être un numéro.
Il existe quelques variables prédéfinies qui peuvent être utilisées pour lire les dimensions de la
pièce et l’aire de travail et peuvent représenter pi grec (ces variables ne peuvent être écrites):
DX Dimension en X.
DY Dimension en Y.
DZ Dimension en Z.
BX Translation en X de la pièce par rapport à la butée.
BY Translation en Y de la pièce par rapport à la butée.
BZ Translation en Z de la pièce par rapport à la butée.
FLD Aire de travail:
1=A, 2=B, 3=C, 4=D

12=AB, 21=BA, .., 41=DA
101=E, 102=F, 103=G, 104=H
112=EF, 121=FE, ..., 141=HE
201=I, 202=J, 203=K, 204=L
212=IJ, 221=JI, ..., 241=LI
301=M, 302=N, 303=O, 304=P
312=MN, 321=NM, ..., 341=PM
900 = aire 00, 901 = aire 01
910 = aire 10, 911 = aire 11
PI Pi-greco.
ATTENTION!
Une variable non définie prend la valeur o si elle est utilisée dans les expressions mais
prend une valeur « non définie» si elle est utilisée comme cote.
Espressions
Les expressions sont des règles pour lire la valeur des opérandes et pour calculer de nouvelles
valeurs au moyen de l’application d’opérateurs.
527
Les opérandes peuvent être des valeurs constantes (nombres) et des noms de variables; les
opérateurs sont les opérateurs conventionnels avec l’ajout de bien d’autres encore qui
facilitent la construction d’expressions arithmétiques et logiques. Les expressions
arithmétiques donnent un résultat numérique; les expressions logiques donnent un résultat
logique de type Vrai ou Faux. Xilog Plus considère la valeur 0 (zéro) comme correspondant à
Faux et toute autre valeur comme correspondant à Vrai; Xilog Plus génère la valeur 1 comme
Vrai.
Les règles de composition des expressions regroupent les opérateurs dans des classes de
priorité; les opérateurs unaires ont la priorité maximale suivis par les opérateurs de
multiplication, d’addition, de comparaison et enfin les opérateurs logiques.
Le tableau ci-après contient la liste des opérateurs regroupés par niveaux de priorité. Les
lignes séparent les niveaux; le niveau maximum de priorité est en haut du tableau.
- Moins unaire.
+ Plus unaire.
DEF Contrôle définition variable/paramètre (0=non défini,1=défini).
NDEF Contrôle définition variable/paramètre (0= défini,1=non défini).
ABS Valeur absolue.
ACOS Arc cosinu.
ASIN Arc sinus.
ATAN Arc tangent.
COS Cosinus.
SIN Sinus.
TAN Tangente.
RD Arrondissement à la valeur entière plus petite.
RU Arrondissement à la valeur entière plus grande.
EXP Exponentielle.
LN Logarithme naturel.
LOG Logarithme en base 10.
SQR Racine carrée.
TLRAD Rayon outil maximum.
TLURAD Rayon outil utile.
TLLEN Longueur outil.
TLULEN Longueur outil utile.
TLROT Sens de rotation outil (0=aucun, 1=+, 2=-).
TLOPPSTX Outil opposé en X.
TLOPPSTY Outil opposé en Y.
NXTNUMTOTAL(a,n) Retourne le numéro de l'outil suivant à n (n=1, ...96, 101...196, ...,
801, ..., 896) qui appartient à l'agrégat a (a=1...999). Si n=0, 100,
200, ..., 800 retourne le numéro du premier outil appartenant à
l'agrégat a. Une valeur de retour égale à 0, signale qu'il n'y a pas
d'autres outils appartenant à l'agrégat a.
_ORGVAL(1) Retour à la valeur de l’origine X.
_ORGVAL(2) Retour à la valeur de l’origine Y.
528
_ORGVAL(3) Retour à la valeur de l’origine Z.
HEADER(n) Restitue les données spécifiées dans l'En-tête du programme.
HEADER(1) Restitue la valeur du paramètre DX..
HEADER(2) Restitue la valeur du paramètre DY.
HEADER(3) Restitue la valeur du paramètre DZ.
HEADER(4) Restitue la valeur du paramètre -.
HEADER(5) Restitue la valeur du paramètre C.
HEADER(6) Restitue la valeur du paramètre T.
HEADER(7) Restitue la valeur du paramètre R..
HEADER(8) Restitue la valeur du paramètre *.
HEADER(9) Restitue la valeur du paramètre V.
HEADER(10) Réservé.
HEADER(11) Restitue la valeur du paramètre BX.
HEADER(12) Restitue la valeur du paramètre BY.
HEADER(13) Restitue la valeur du paramètre BZ.
RETV Peut être utilisé dans un programme secondaire ou dans une macro
("NomDeVariable", pour restituer une valeur au programme secondaire/macro appelant.
Expression). La valeur formée par l'expression est copiée dans la variable
NomDeVariable appartenant au programme secondaire appelant.
NomDeVariable peut être une variable standard (L), un paramètre
(PAR), un alias (D). L'opérateur retourne 0 si la variable
NomDeVariable n'est pas définie dans le programme
secondaire/macro appelant ou s'il n'existe pas de programme
secondaire/macro appelant; 1 sinon.
Exemple :
...
L Pos = 1200
L Res = RET("Alfa", Pos*1000)
...
Si elle existe, la variable Alfa du programme secondaire/macro

appelant prend la valeur 1200000.
L'opérateur RETV peut être appliqué une fois maximum pour
chaque variable indépendamment du programme secondaire/macro
où la variable est appliquée. Les variables environnement ne
peuvent en aucun cas être modifiées par l'opérateur RETV.
TLSERIES Série d’appartenance outil (0=aucune, 1=X, 2=Y).
OPROG Réservé.
FCKP(1) Retour de la valeur face active (F=1 ou 2 ou 3 ou 4 ou 5).
FCKP(2) Retour de la correction C programmée (0=no,1,2,3,13,23,31,32)
(qui peut différer de celle active si la première est programmée à
moitié profil).
FCKP(3) Retour de la valeur de l’incrémentiel K actif (0=non, 1=X, 2=Y,
529
3=X+Y).
FCKP(4) Retour de la valeur du spéculaire P actif (0=non, 1=X, 2=Y,
3=X+Y, 10=G2G3, 11=X+G2G3, 12=Y+G2G3, 13=X+Y+G2G3).
FMAC Réservé.
TMAC Réservé.
ZMAC Réservé.
TOOL Reprend les données du fichier d’outillage spécifié dans le
programme courant:
TOOL(n, 1) Retour du type (0=N.D., 1=P, 2=F, 3=D, 4=T, 5=S) de l'outil n
(n=1,…, 96,101,…,196,…,801,…,896).
TOOL(n, 2) Retour du sous-type (0=N.P., 1=L, 2=P, 3=S).
TOOL(n, 3) Retour du numéro magasin.
TOOL(n, 4) Retour du type magasin.
TOOL(n, 5) Retour du poste magasin.
TOOL(n, 6) Retour du numéro d’outil faisant face à X.
TOOL(n, 7) Retour du numéro d’outil faisant face à Y.
TOOL(n, 8) Retour de la série (0=N.D., 1=axe X, 2=axe Y).
TOOL(n, 9) Retour du rayon.
TOOL(n, 10) Retour du rayon utile.
TOOL(n, 11) Retour de la longueur/le rayon lame.
TOOL(n, 12) Retour de la longueur utile.
TOOL(n, 13) Retour du sens de rotation (0=N.D., 1=+, 2=-).
TOOL(n, 14) Retour de la direction de travail (0=N.D., 1=+, 2=-).
TOOL(n, 15) Retour du numéro d’agrégat.
TOOL(n, 16) Retour de la face de travail (0=toutes,1=F1,..,5=F5).
TOOL(n, 17) Retour à la hauteur évaseur.
TOOL(n, 18) Retour à la vitesse de rotation standard.
TOOL(n, 19) Retour à la vitesse de rotation maximum.
TOOL(n, 20) Retour à la vitesse standard.
TOOL(n, 21) Retour à la vitesse maximum.
TOOL(n, 22) Retour à la vitesse G0/B.
TOOL(n, 23) Retour à l’offset X.
TOOL(n, 24) Retour à l’offset Y.
TOOL(n, 25) Retour à l’offset Z.
TOOL(n, 26) Retour à l’offset D.
TOOL(n, 27) Retour à l’offset R.
TOOL(n, 28) Retour à l’angle A (B pour Type Disque).
TOOL(n, 29) Retour à l’encombrement.
TOOL(n, 30) Retour au coefficient d’usure en longueur.
TOOL(n, 31) Retour au coefficient d’usure en diamètre.
TOOL(n, 32) Retour à l’usure maximale en longueur.
530
TOOL(n, 33) Retour à l’usure maximale en diamètre.
STRCMP(s1,s2) Confronte la chaîne s1 avec la chaîne s2 (uniquement pour les
cycles fixes).
Retour: -1 si s1 < s2; 0 si s1=s2; 1 si s1 > s2. s1 et s2 peuvent être
des chaîne immédiates entre doubles guillemets ou la variable
parent pN.
FIELD(a,1) Retour à la valeur de la spécularité X dans le champ de travail a (les
valeurs admises pour a sont toutes celles que peut avoir la variable
FLD.
FIELD(a,2) Retour à la valeur de la spécularité Y dans le champ de travail a.
FIELD(a,3) Retour au nombre de traverses du champ de travail a.
FIELD(a,4) Retour au numéro de la première traverse du champ de travail a.
FIELD(a,5) Retour à la valeur de l’origine X du champ de travail a.
FIELD(a,6) Retour à la valeur de l’origine Y du champ de travail a.
FIELD(a,7) Retour à la valeur de l’origine Z du champ de travail a.
FIELD(a,8) Retour à la dimension X du champ de travail a.
FIELD(a,9) Retour à la dimension Y du champ de travail a.
FIELD(a,10) Retourne l'offset Y du centre butée.
FIELD(a,11) Retourne l'offset X des butées sur la table multifonctions.
FIELD(a,12) Retourne l'offset Y des butées sur la table multifonctions
FIELD(a,13) Retourne l'origine X avec butée mobile OFF.
FIELD(a,14) Retourne la largeur de la zone avec butée mobile OFF.
FIELD(a,15) Optionnel échelon.
FIELD(a,16) Butées frontales et latérales jointes.
FIELD(a,17) Gestion automatique offset butée mobile.
FIELD(a,18) Course du séparateur échelons.
EPL_TV(t,v,d) Restitue des informations sur le plan traverses et ventouses
programmé à travers l’Éditeur des plans d’usinage.
1. Si t et v sont à 0 : des données générales sont restituées.
Exemple:
EPL_TV(0,0,1)
indique la position de la barre centrale continue référée à l’origine

pièce.
2. Si t est compris entre 1 et l’indice de la dernière traverse:

a) si v est à 0, les données de la traverse t sont restituées;
b) si v est compris entre 1 et l’indice du dernier dispositif, les
données du dispositif v de la traverse t sont restituées.
531
^ Sélection outils (uniquement pour macros).
** Puissance.
* Multiplication.
/ Division.
MOD Reste de la division (module).
+ Somme.
- Soustraction.
< Inférieur.
<= Inférieur ou égal.
> Supérieur.
>= Supérieur ou égal.
= Egal.
<> Différent.
NOT Négation logique.
AND And logique.

OR Or logique.
XOR Xor logique.
Les règles de priorité peuvent être modifiées à loisir car chaque expression entre parenthèses
(ronde) est évaluée indépendamment de l’opérateur précédent et de l’opérateur suivant.
Exemples:
L PIED = 300
L TETE = 200
L EPAULE = 200
L CENTRE = 50
L L1 = DY-(EPAULE*2)-CENTRE
L L1 = L1/2
532
L R1 = CENTRE*SIN 45
L R2 = (DY/2)-(EPAULE+CENTRE+R1)
L L2 = DX-PIED-TETE-R2-R1
L L4 = L1-CENTRE
L L3 = L2-L4
533
APPENDICE C. Formats des fichiers
Formats
CFG
Format des fichiers de configuration de Xilog Plus.
CNC
Format des programmes ISO. Les programmes ISO sont aussi éditables au moyen d’un
éditeur ASCII externe. Sur certains types de machines avec contrôleur NUM®, les
programmes ISO peuvent être gérés directement (voir: Gestion directe des programmes ISO,
en appendice M: Notes).
Les programmes dans le format CNC peuvent être importés dans le format PGM (seulement
s’il ne contient pas d’instructions de saut) dans la fenêtre Ouvre le fichier.
DXF
Format des programmes générés par des CAD. Les fichiers DXF peuvent être importés par
l’éditeur de Xilog Plus dans les formats PGM et XXL.
EPL
Format des fichiers de l’Éditeur des plans d’usinage.
FRZ
Format des mix qui ont été interrompus durant leur exécution en Automatique mix (voir:
Manuel d’emploi du Panneau Machine). Ces fichiers peuvent être exécutés mais pas édités.
MIX
Format standard des mix.
PGM
Format standard des programmes. Les programmes en format PGM peuvent être exportés en
format XXL dans la fenêtre Ouvre le fichier; dans la même fenêtre on peut convertir l’unité
de mesure d’un fichier PGM de millimètres en pouces et vice-versa.
TLG
Format de fichiers d’outillage.
TWN
Format de fichiers de l’Éditeur de programmes multiples.
534
XXL
Format ASCII des programmes. Les programmes sauvés dans ce format peuvent être édités au
moyen de n’importe quel éditeur texte. Les fichiers dans le format XXL peuvent être sauvés
dans le format PGM.
Fenêtre d’ouverture et conversion des fichiers

La fenêtre Ouvre le fichier de Xilog Plus se distingue de la fenêtre standard de Windows par
la présence de certains boutons avec des fonctions spécifiques.
• ?: visualise le guidage en ligne de l’éditeur de Xilog Plus;

• MM/IN: convertit l’unité de mesure d’un fichier PGM de milliétres en pouces et vice-versa
(présent seulement en sélectionnant PROGRAMMES dans la page TYPE FICHIER). La
conversion n'a pas d'effet sur les numéros suivis du caractère #, se trouvant dans les
champs numériques de n'importe qu'elle instruction.
• IMPORTER: convertit un fichier CNC en un fichier PGM (présent seulement en
sélectionnant PROGRAMMES ISO dans la case TYPE FICHIER).
• EXPORTER: convertit un fichier PGM en un fichier XXL (présent seulement en
sélectionnant PROGRAMMES dans la case TYPE FICHIER).
• ENVOYER À: permet de copier le programme sélectionné dans une autre position de
l’ordinateur ou sur un support de mémorisation externe (par ex., un disque souple).
535
WinXiso
Le programme WinXiso permet de transformer un programme en format ASCII (avec
extension XXL) en un programme format PGM, et vice versa.
De la version 1.1 de WinXiso (disponible initialement dans la distribution de Xilog
V2.01.957) il est possible d’effectuer également la conversion des équipements outils de
façon à les rendre compatibles avec les précédentes versions de XilogPlus.
Plus précisément, WinXiso 1.1 permet les conversions suivantes:
- Conversion des équipements à 96 outils en format XML [TLG-V2.1] (utilisé par Xilog
dans la version 2.01.xxx) en équipements à 999 outils en format non XML [TLG-V2]
(utilisé en xilog à partir de la version 1.13.993)
- Conversion des équipements à 999 outils en formatnon XML [TLG-V2] en
équipements à 96 outils non XML [TLG-V1] (utilisé en xilog par toutes les versions
précédentes la 1.13.993)
Winnoc peut être utilisé directement ou activé à partir d’un programme externe, par exemple
Cao ou Fao. Le programme externe peut activer Winnoc au moyen des fonctions API, comme
Winch et ShellExecute.
►Pour lancer directement WinXiso cliquer sur le menu DEMARRAGE/TOUS LES

PROGRAMMES/SCM GROUP/WINXISO.
La page-écran suivante apparaît:
Cliquer sur
Il est possible de sélectionner le programme en format XXL à compiler, la macro (en format
PGM) à décompiler ou le fichier d’équipement en format TLG ( ou .TL1, .TL2, .TL… pour
536
les machines multigroupe comme les Ergon) à convertir. Une fois sélectionné le fichier, il
suffit de cliquer avec la touche
pour commencer la compilation / décompilation /conversione.
Dans la conversion des fichiers TLG, la règle suivie est celle de produire l’équipement dans le
format précédent au format de l’équipement passé au convertisseur.
Nous aurons donc ces deux types de conversion automatique:
- si l’équipement passé est à 96 outils en format XML [TLG-V2.1] Æ un équipement à
999 outils dans le format non XML [TLG-V2] sera généré
- si l’équipement passé à 999 outils en format non XML [TLG-V2] Æ un équipement à
96 outils dans le format non XML [TLG-V1] sera généré
Des paramètres sont disponibles pour paramétrer le fonctionnement du programme. Les

paramètres sont des codes précédés du symbole “-“ et ils peuvent être introduits après le nom
du programme dans la case COMMAND.
-o <nomfichier> Convertit un programme en format ASCII (avec extension XXL) en

un programme en format PGM et lui donne un nom <nomfichier>
(obligatoire).
-x <nomfichier> Convertit un programme en format PGM en un programme en
format ASCII (avec extension XXL).
Cette option exclut les options -o et -l.
-i <nomfichier> Produit un fichier en format ASCII (avec extension .INF) avec les
résultats de la traduction:
- [LINES]=<nombre d’instructions converties>
- [ERRORS]=<nombre d’erreurs relevées>
-l <nomfichier> Produit le listage du programme en format ASCII (avec extension
.LST).
-s Evite l’ouverture de fenêtres sur l’écran.
-v Combiné avec l’option -x, il compile/décompile la section EPL d’un
programme. Pour décompiler, sélectionner le fichier .PGM: un
fichier .XXL et un fichier .EPL séparé seront créés. Pour compiler
sélectionner un fichier .XXL et saisir le nom du fichier .EPL après
l’option –v: un fichier .PGM est créé qui contient la section EPL.
-t Combiné avec l’option -l, il ajoute au listage du programme le
tableau des symboles.
-f <bitmap> Ajoute au programme l’image bitmap spécifiée.
• WinXiso tente toujours de traduire un fichier ASCII en PGM, à moins que l’option
–x ne soit spécifiée.
• <nomfichier> peut être un nom quelconque de fichier composé d’un maximum de 8
caractères plus les 3 caractères de l’extension, éventuellement précédé d’un
chemin. Pour l’option –o, l’indication du nom du fichier est obligatoire, pour les
autres options elle est facultative (si cela n’est pas spécifié, le nom du fichier
sélectionné est réutilisé avec une variation de l’extension).
537
Exemple de rappel de WinXiso à partir d’une application externe:
...
WinExec("c:\\tools\\WinXiso.exe ..\\test\\sample.xxl -s -i",SW_SHOW);
...
Quand le contrôle atteint ce point, la traduction est terminée. Le fichier ..\test\sample.inf. peut
être contrôlé.
538
APPENDICE D. Programmation de la hotte d’aspiration
Hotte pneumatique
a) Hotte programmée en usinage (paramètre E)
E=-1 Hotte haute.

E=0 Hotte haute.
E=1 Hotte basse sur position 1.
Le nombre maximal de positions correspond au nombre de cotes (successives) différentes de

zéro programmé dans la section “Hood” du fichier de configuration axis.cfg et dépend du type
de machine.
b) Hotte non programmée en usinage
La meilleure position en fonction de l’usinage courant est automatiquement calculée, de

même que les caractéristiques de l’outil utilisé et des cotes Hotte programmées dans la section
“Hood” du fichier de configuration axis.cfg.
Hotte motorisée
La cote programmée dans le paramètre E correspond à la cote réelle (en mm ou pouces) de
descente de la hotte. Attention ! Dans ce cas, aucun contrôle anticollision n’est effectué sur la
position de la hotte.
Si E n’est pas programmé, la hotte se positionne automatiquement en fonction de l’usinage
courant et des caractéristiques de l’outil utilisé.
Protecteur externe tête Basic RD260 - Prisma

La tête Basic de Record 260 Prisma est équipée non seulement d'un protecteur standard
(motorisé, à cote programmable) mais aussi d'un protecteur externe à positionnement
pneumatique (ON-OFF).
A) Protecteur externe (OFF).

B) Protecteur interne avec cote de positionnement programmable.
539
C) Protecteur externe (ON).
La programmation de la position de ce protecteur s'obtient en intervenant directement sur la

valeur du paramètre E.
E=0 Les deux protecteurs sont exclues.

E=cote souhaitée Le protecteur externe est exclu (OFF); le protecteur standard est
positionné à la cote souhaitée.
E=non programmé Le protecteur externe est exclu (OFF); le protecteur standard est
positionné à une cote calculée en fonction des dimensions de l'outil
courant sur le mandrin.
E=-1 Le protecteur externe est en bas (ON); le protecteur standard est exclu.
E=-2 Le protecteur externe est en bas (ON); le protecteur standard est
positionné à une cote calculée en fonction des dimensions de l'outil
courant sur le mandrin.
540
APPENDICE E. Programmation des butées mobiles
Les butées mobiles sont programmées par le biais du champ T de l’instruction H (barre TV
ON/OFF).
Par convention, la position de repos (OFF) de toutes les butées mobiles est toujours celle hors
encombrement. Normalement (toujours par convention) les barres sont toutes en position
OFF. Tous les contrôles effectués par le PLC ont toujours lieu avant le début du
positionnement barres. Pour les butées mobiles manuelles, l’actionnement est équivalent au
contrôle de position.
La butée mobile physique actionnée et le contrôle de la position de repos (OFF) des autres
butées par le PLC dépendent de la configuration de la machine et de zone de programme en
exécution.
Machine sans zéro central (2 zones d’usinage: A, B; E, F…) et deux butées

mobiles
Si zone de référence est A ou E ou I ou M, la barre TV commandée est celle à gauche de la
machine (quand on regarde la machine depuis devant). Si zone de référence est B ou F ou J ou
N, la barre TV commandée est celle à droite de la machine (quand on regarde la machine
depuis devant).
Pour les zones unitaires, la barre TV différente de celle commandée n’est pas prise en
compte.
Exemples:
Zone TV gauche TV droite

A Active -
B - Active
En ce qui concerne les zones doubles (qui incluent toute la table de la machine), la barre TV
commandée est toujours celle relative à la zone de référence (qui correspond à la première
lettre de la liste des zones). Pour l’autre barre TV, on prend la position hors encombrement: si
cela ne correspond pas physiquement, le PLC signale le cas avec un message d’erreur avant la
première exécution du programme.
Exemples:
Zone TV gauche TV droite

AB Active Contrôle OFF
BA Contrôle OFF Active
Machine avec zéro central (4 zones d’usinage: A, B, C, D; E, F, G, H ...) et 4

butées mobiles
Avec zones standard
Pour les zones de référence A ou E ou I ou M et D ou H ou L ou P (qui n’ont pas de référence

centrale), on a la même situation qu’au paragraphe précédent avec D ou H ou L ou P à la
541
place de B ou F ou J ou N. Notamment la condition de la barre TV1 correspond à la condition
de la barre TV citée ci-dessus. S’il n’y a qu’une zone, la programmation de la barre TV2 est
ignorée.
Pour les zones de référence B ou F ou J ou N et C ou F ou J ou N (qui ont une référence
centrale en commun) la barre TV2 est toujours activée et la condition de la barre TV1, s’il n’y
a qu’une zone, est ignorée.
Exemples:
Zone TV1 gauche TV2 gauche TV2 droite TV1 droite

A Active - - -
B - Active - -
C - - Active -
D - - - Active
Si la zone est double, la barre TV commandée est toujours celle relative à la zone de référence
(TV1 ou TV2 suivant le nom de la zone). Pour l’autre barre TV (TV1 ou TV2, opposée à la
première) il faut toujours prendre la position hors encombrement. Sinon le PLC signale une
erreur.
Exemples:

AB Active Contrôle OFF - -
BA Contrôle OFF Active - -
CD - - Active Contrôle OFF
DC - - Contrôle OFF Active
Si la zone est multiple (inclut toute la machine), on a la même situation qu’au paragraphe
précédent concernant les zones doubles avec D ou H ou L ou P à la place de B ou F ou J ou N
et les butées TV2 dans la position hors encombrement sont prises en compte (bien que, pour
les calculs sur le déplacement des barres, dans ce cas, on ne prenne en compte que les limites
de course des barres programmées dans le fichier de configuration supports.cfg).
Exemples:

AD Active Contrôle OFF Contrôle OFF Contrôle OFF
DA Contrôle OFF Contrôle OFF Contrôle OFF Active
Avec des zones virtuelles (AB, CD, BA, DC, AD, DA; EF, GH, FE, HG, EH, HE;...)
Comme pour les zones standards, la seule différence étant que les zones sont toujours à deux.
542
APPENDICE F. Machines Ergon
Ce supplément du manuel est consacré à l’utilisation de Xilog Plus installé sur les machines
de type Ergon. Etant donné la configuration particulière de ce type de perceuse-fraiseuse, il
s’est avéré nécessaire d’introduire de nouveaux paramètres de configuration, de nouvelles
instructions et de nouvelles règles de programmation.
Pour mieux comprendre ce qui suit dans ce manuel, nous vous prions de vous référez au
schéma suivant qui représente une machine Ergon avec quatre axes Z (ou groupes)
indépendants, sur chacun desquels est monté un électromandrin comme tête principale et un
agrégat (tête secondaire) pouvant être de différente nature (ex: perceuse, Universel, lame,…).
Fig. 1
Outillage
L’outillage d’une machine Ergon se déroule comme une mise au point standard, avec la
différence que plusieurs groupes de paramètres pour les outils fixes et externes sont affichés,
correspondant au nombre des Z (groupes) indépendants qui constituent la machine.
Fig. 2
543
Ouvrir le segment relatif à chaque groupe pour afficher 96 outils différents et programmables.
Les outils du groupe n° 1 se caractérisent par le fait que tous ses paramètres sont modifiables,
qu’ils soient outils fixes (c’est-à-dire de têtes perceuses) ou externes (c’est-à-dire de têtes
mandrin). Observer l’exemple concernant les outils externes du groupe n°1 sur la figure
suivante:
Fig. 3
Par contre, pour les outils des groupes différents du n°1, il ne sera possible de ne modifier
qu’une partie des paramètres, ceux qui, pour chaque donnée outil, changent suivant le groupe
Z d’appartenance.
Dans la figure suivante est illustré le cas de l’outil externe n° 1 pour le groupe n° 2 où on peut
voir que seuls certains paramètres sont modifiables, alors que tous les autres (les gris) sont
hérités de ceux programmés pour l’outil n° 1 dans le groupe n° 1. Il va de soi que pour
configurer un nouvel outil, il faut d’abord éditer ses paramètres relatifs au groupe n°1 (même
si pour ce groupe, l’outil en question peut ne pas être physiquement présent). On modifie
ensuite les paramètres, qui ne sont pas communs à tous les groupes, où l’outil est
physiquement présent.
544
Fig. 4
Par exemple, si on veut ajouter l’outil externe n° 5 à la mise au point, sélectionner la position
n° 5 du groupe n° 1 et modifier tous ses paramètres à partir du type d’outil.
Une fois terminé le paramétrage de l’outil dans le groupe n° 1, modifier ses paramètres
spécifiques dans les autres groupes. Si dans un groupe donné l’outil n’est pas présent, il n’est
pas obligatoire de saisir ses paramètres, à moins qu’il ne s’agisse du groupe n° 1 pour lequel
la programmation des paramètres outil est obligatoire.
Pour mémoriser les mises au point associées aux différents groupes Z, le système génère un
nombre de fichiers équivalent au nombre des groupes Z de la machine. Si, par exemple, la
mise au point est "def" et la machine a 4 groupes Z, le système génère et gère les 4 fichiers
suivants:
def.tlg Outillage “Def” pour les outils (fixes et externes) du groupe n° 1.

def.tl2 Outillage “Def” pour les outils (fixes et externes) du groupe n° 2.
De même pour la configuration des forets des perceuses (fichier de configuration

spindles.cfg). Si la machine a 4 groupes Z, le système génère et gère les 4 fichiers suivants:
spindles.tlg Paramétrage forets perceuse présente sur le groupe n° 1.

spindles.tl2 Paramétrage forets perceuse présente sur le groupe n° 2.
545
Cela signifie que pour faire une sauvegarde correcte et complète des mises au point et
configurations de la machine, un enregistrement de tous ces fichiers est toujours demandé
(pas seulement du fichier de configuration def.tlg ou spindles.cfg).
Programmation
Les règles de programmation à la base d’un programme PGM sont les mêmes que celles de
toutes les autres machines SCM gérées par le système Xilog Plus. Toutefois, étant donné la
nature de la machine Ergon, il est nécessaire d’avoir un mécanisme permettant de déclarer
pour chaque usinage à exécuter dans le programme non seulement quel outil doit être utilisé,
mais aussi quelles têtes doivent travailler ensemble lorsqu’on exécute l’usinage de plusieurs
pièces simultanément et que leur synchronisation est nécessaire. Dans notre exemple, il est
possible d'usiner avec les électromandrins principaux des groupes Z 1 et 2 ou avec les
perceuses des groupes Z 2 et 4, etc. Pour identifier ces combinaisons, il suffit de spécifier
dans la case outils (T) de n’importe quelle instruction d’usinage PGM (ex.: XB, XBR,
XG0…) une liste de plusieurs outils, chacun desquels représente la tête qui doit usiner et
l’outil exigé pour celle-ci.
Dans le but de faciliter l’association mnémonique du numéro de tête à programmer avec le
numéro de groupe Z auquel appartient la tête, la configuration des têtes même (section
"pheads") est faite de telle façon que le numéro de l’outil à utiliser dans les instructions
d’usinage suit la règle suivante:
• de 100 à 900: indiquent les têtes principales de la machine;

• de 1100 à 1900: indiquent les têtes secondaires de la machine (premier agrégat);
• de 2100 à 2900: indiquent les têtes tertiaires de la machine (second agrégat).
Ainsi, la valeur des centaines dans le numéro de l’outil représente le groupe Z qu’on veut
identifier et la valeur des milliers représente le type de tête qu’on veut utiliser (0: principale;
1: premier agrégat; 2: second agrégat). A part les cas particuliers pouvant se présenter avec
des machine spéciales, cette convention peut être considérée standard.
Exemple de programme.
Supposons de vouloir, par exemple, usiner simultanément deux pièces, placées l’une de
l’autre à la distance existant entre les groupes Z 1 et 3 (cette distance est supposée égale à
celle existant entre les groupes Z 2 et 4 également). Exécuter, par exemple, un fraisage avec
l’outil 5 des électromandrins principaux des groupes Z 1 et 3 et un perçage avec les forets 7 et
8 des perceuses auxiliaires des groupes Z 2 et 4. Supposons encore de vouloir usiner sur la
table Y, avec référence d’origine pièce en bas à gauche (espace AB). La disposition des deux
pièces sera donc comme celle de la fig. 5:
546
Fig. 5
Comme indiqué par les flèches, les deux paires de têtes 100/300 (électromandrins) et
1200/1400 (perceuses) seront intéressées par l’usinage.
En référence aux fig. 1 et 5, il suffit d’écrire ces instructions dans le programme:

XG0 X=… Y=… Z=… T=305 105
XG1 X=… Y=… Z=…
XB X=… Y=… Z=… T=1407 1408 1207 1208
L’analyse des deux listes outils saisies au niveau des instructions XG0 et XB permet de
déduire que:
• T=305 105. Le système comprend que l’utilisation synchrone des têtes 100 et 300
est demandée, celles qui, dans l’exemple, identifient le mandrin principal du groupe
Z 1 et 3 respectivement et que, pour toutes les deux, le montage de l’outil 5 est
demandé, dont les caractéristiques sont décrites dans le groupe des outils externes
de la mise au point def.tlg (choisie dans l’entête du programme). Enfin que toutes
les cotes X et Y indiquées pour cet usinage sont relatives à la tête 300, dans la
mesure où le premier outil de la liste est le 305.
• T=1407 1408 1207 1208. Le système comprend que l’utilisation synchrone des
têtes 1200 et 1400 est demandée, celles qui, dans l’exemple, identifient la perceuse
auxiliaire (secondaire) du groupe Z 2 et 4 respectivement et que, pour toutes les
deux, est demandé l’extraction des forets 7 et 8 dont les caractéristiques sont
décrites dans le groupe des outils fixes de la mise au point def.tlg (choisie dans
l’entête du programme) et enfin que toutes les cotes X et Y indiquées pour cet
usinage sont relatives à la tête 1400, dans la mesure où le premier outil de la liste
est le 1407.
Il faut souligner que dans le cas des électromandrins pour les têtes d’usinage, on peut spécifier
différents numéraux d’outil, alors que pour les perceuses, il est obligatoire, en ce qui concerne
les têtes programmées pour l’usinage synchrone, de spécifier les mêmes forets. L’instruction
547
XG0 X=…Y=…Z=…T=305 121 est donc admise, alors que l’instruction XB
X=…Y=…Z=…T=1407 1408 1207 1215 n’est pas admise.
Un examen ultérieur du comportement de la machine concernant le mouvement en X/Y/Z des
têtes synchronisées est utile par rapport à la programmation faite.
Déplacement en Z
Examiner l’usinage avec les deux électromandrins, demandé au moyen de l’instruction XG0
X=…Y=…Z=…T=305 105. Supposer que l’outil 5 soit une fraise verticale et que celui qui
est monté sur la tête 100 a une longueur de 80 mm et celui qui est monté sur la tête 300 a une
longueur de 80,5 mm. Dans ce cas, avant de commencer l’usinage sur la pièce, la tête 300
exécutera un mouvement vertical (axe Z3) de 0,5 mm vers le haut de façon à ce que les
"pointes" des deux outils, montés sur les deux têtes 100 et 300, soient parfaitement alignées
(la synchronisation de deux têtes ou plus s’effectue toujours en maintenant à l’arrêt la tête
appartenant au groupe Z dont le numéro est plus bas et en déplaçant les autres têtes
verticalement sur leur axe Z). Après cette opération, toutes les instructions du programme
demandant des mouvements en Z, auront pour effet un mouvement des têtes 100 et 300.
De même pour les têtes perceuses 1200 et 1400, excepté pour les perceuses, actuellement,
l’alignement vertical (en Z) n’est pas exécuté par le PLC. En général, lorsqu’on travaille avec
des têtes qui ne sont pas des électromandrins (foreuse, Universel,…), le PLC exécute toujours
la synchronisation des têtes, mais pas l’alignement en Z en fonction de la longueur différente
des outils montés.
Déplacement en X et Y
Après la synchronisation et l’alignement en Z des têtes, le déplacement en X et Y est exécuté
en prenant comme tête de référence, la première qui apparaît dans la liste outils. Pour
l’usinage XG0 X=…Y=…Z=…T=305 105, toutes les cotes X/Y seront calculées en référence
à la tête 305 par le système. Il va de soi que si les deux pièces placées sur la table d’usinage
sont alignées en Y et leur distance en X est égale à l’entraxe entre les têtes 100 et 300, les
usinages exécutés par la tête 300 sur la pièce P1 par la tête 100 sur la pièce (voir fig. 5) seront
absolument identiques.
De même pour l’usinage avec les têtes perceuses. Ainsi, pour l’usinage XB
X=…Y=…Z=…T=1407 1408 1207 1208, après la synchronisation des têtes 1200 et 1400
(pas d’alignement – voir ci-dessus), tous les mouvements en X/Y seront exécutés en référence
au foret 7 de la tête 1400 car le premier outil de la liste est le 1407. Les usinages résultant sont
de nouveau deux usinages, exécutés par la tête 1400 sur la pièce P1 et par la tête 1200 sur la
pièce P2, absolument identiques.
Instruction SET TWIN

Pour faciliter la programmation, surtout celle des usinages exécutés avec les têtes perceuses,
on peut utiliser l’instruction SET sur le paramètre TWIN pour indiquer quel sont les groupes
Z qui devront usiner en synchronisation (voir: instruction SET). Par exemple, le programme:

XG0 X=… Y=… Z=… T=305 105
XG1 X=… Y=… Z=…
XB X=… Y=… Z=… T=1407 1408 1207 1208
548
se transformerait de la manière suivante:

SET TWIN=13
XG0 X=… Y=… Z=… T=305
XG1 X=… Y=… Z=…
SET TWIN=24
XB X=… Y=… Z=… T=1407 1408
L’utilisation de la TWIN pratiquement, n’oblige pas à spécifier dans la case T la liste des
outils de toutes les têtes devant usiner en synchronisation, mais fait en sorte que l’indication
de l’outil suffit (cas de l’électromandrin) ou des forets (cas de la perceuse) pour la tête
“master” uniquement, c’est-à-dire pour la tête par rapport à laquelle sont élaborées les cotes
du programme.
Pour mieux illustrer l’utilité de SET TWIN, supposer de vouloir usiner avec les perceuses des
groupes 2 et 4 et de vouloir utiliser les forets 1, 2, 3, 4, 5, 6 et 7. Avec le premier type de
programmation présenté, le programme prend cette forme:

XB… T=1401 1402 1403 1404 1405 1406 1407 1201 1202 1203 1204 1205 1206 1207
Avec SET TWIN, le programme prendrait cette forme:

SET TWIN=24
XB… T=1401 1402 1403 1404 1405 1406 1407
La commodité de SET TWIN augmente avec l’augmentation du nombre des têtes à

synchroniser et des forets (pour les perceuses) qu’on veut utiliser.
Instruction SET TAU

L’instruction SET TAU permet de gérer le palpeur installé sur les têtes de l’électrobroche.
Dans le cas des machines Ergon, l’utilisation de cette instruction suit des règles spéciales.
SET TAU = 0
Si est insérée dans le programme, suite au moins à un usinage qui nécessitait l’utilisation du
palpeur, informe le système qu’à partir du prochain usinage l’opération de palpage ne sera
plus requise. L’effet se traduit de façon opérationnelle selon la casuistique ci-dessous
reportée:
- Cas de changement outil présent
SET TAU=1
XG0 T=101
…
SET TAU=0
XG0 T=102
Le second usinage demande un changement outil, donc, étant donné le TAU=0

spécifié avant, en aval du chargement de l’outil n°2, sur la tête ne sera pas réinséré le
palpeur et le gain des opérateurs dynamiques sera désactivé.
549
Cas de changement outil absent
SET TAU=1
XG0 T=101
…
SET TAU=0
XG0 T=101
ou bien
XG0 T=102 (outil 2 associé à l’outil 1)
Le second usinage NE requiert PAS un changement outil, donc étant donné le TAU=0
spécifié avant, il arrive que:
1. si la clef $GEN_GAINZERO_PALPOFF (Nci.cfg) vaut 0, le palpeur ne sera
pas désinséré physiquement, mais seulement sera désactivé le gain des
opérateurs dynamiques. L’effet sera de travailler avec le palpeur inséré sans
pour autant des corrections dynamiques sur l’axe Z dues à d’éventuelles
irrégularités de la superficie de la pièce.
2. si la clef $GEN_GAINZERO_PALPOFF (Nci.cfg) vaut 1, le palpeur sera
désinséré physiquement, outre à la désactivation du gain des opérateurs
dynamiques. L’effet sera de travailler sans le palpeur inséré et sans
corrections dynamiques sur l’axe Z dues aux éventuelles irrégularités de la
superficie de la pièce.
SET TAU = -1
Si est insérée dans le programme à la suite d’au moins un usinage qui demandait l’utilisation
du palpeur, informe le système qu’à partir du prochain usinage ne sera plus requise
l’opération de palpage. L’effet se traduit façon opérationnelle selon la casuistique ci-dessous
reportée:
- cas de changement outil présent
SET TAU=1
XG0 T=101
…
SET TAU=-1
XG0 T=102
Le second usinage demande un changement outil, donc, étant donné le TAU=-1

spécifié avant, en aval du chargement de l’outil n°2 sur la tête ne sera pas réinséré le
palpeur et le gain des opérateurs dynamiques sera désactivé (identique à TAU=0).
- Cas de changement outil absent
SET TAU=1
XG0 T=101
…
SET TAU=-1
XG0 T=101
ou bien
550
XG0 T=102 (outil 2 associé à outil 1)
Le second usinage NE demande PAS un changement outil, donc, étant donné le TAU=-1
spécifié avant, il arrive que le palpeur sera désinséré physiquement, outre à la désactivation du
gain des opérateurs dynamiques. L’effet sera de travailler sans le palpeur inséré et sans
corrections dynamiques sur l’axe Z dues à d’éventuelles irrégularités de la superficie de la
pièce.
SET TAU = 0
Si elle est introduite dans le programme après au moins un usinage qui nécessitait l’usage du
palpeur, elle informe le système qu’au prochain usinage le palpeur ne sera plus demandé,
mais seulement du point de vue physique. C’est à dire que la bague du palpeur sera
déconnectée et les opérateurs dynamiques seront “endormis”, bien que toujours validés.
SET TAU = -1
palpeur, elle informe le système qu’au suivant usinage le palpeur ne sera plus demandé ni du
point de vue physique, ni du point de vue dynamique, pour les têtes couramment
synchronisées (ou seulement pour la tête master courant au cas où il n’y aurait aucune autre
tête synchronisée avec elle). Cela signifie que la bague du palpeur sera déconnectée des têtes
ainsi sélectionnées et les opérateurs dynamiques “exclus” (sous-programme H9051) du cycle
d’exécution de la CN.
SET TAU = -2
palpeur, elle informe le système qu’au suivant usinage le palpeur ne sera plus demandé ni du
point de vue physique, ni du point de vue dynamique, pour toutes les têtes présentes sur la
machine avec le palpeur connecté, qu’elles soient synchronisées, master ou “désactivées”.
Cela signifie que la bague du palpeur sera déconnectée des têtes ainsi sélectionnées et les
opérateurs dynamiques “exclus” (sous-programme H9051) du cycle d’exécution de la CN.
SET TAU = -3
On l’utilise au début du programme (après l’Header) de la même façon que SET TAU=-1 ou
nécessairement au milieu du programme (où il n’est plus possible d’utiliser SET TAU=-1
dans le même but) pour faire en sorte que, si l’outil est déjà installé sur la tête devant effectuer
l’usinage, on demande explicitement, par sécurité, la génération de la commande d’exclusion
mécanique de la bague du palpeur, dans le cas où le programme précédent ait terminé
l’usinage avec le palpeur connecté alors qu’au début du nouveau programme, la tête doit
usiner sans lui.
Nous rappelons que cette fonction est valable uniquement pour le premier usinage (avec
changement d’outil correspondant) associé à une tête unique, car elle représente la transition
de l’état machine courant (inconnu au traducteur) à celui de début de programme. Si on
n’utilise aucune de ces SET TAU (-1 ou -3), tout fonctionne comme avant et aucun code
inhérent au palpeur n’est engendré, lequel par conséquent demeure dans la dernière position
qu’il a assumée (connecté ou exclu) si aucun changement d’outil est requis.
Exemple:
H ...
551
SET TAU = -3 Demande exclusion physique du palpeur si CUT absent (M31 M185).
Dans ce cas, il est possible d’utiliser aussi -1.
XG0 ... T=101 Usinage de T101 sans palpeur.
SET TAU = 1 Demande du palpeur pour le prochain usinage.
XG0 ... T=101 Usinage de T101 avec palpeur.
SET TAU = -3 Demande exclusion physique du palpeur si CUT absent (M32 M185).
Dans ce cas, il n’est pas possible d’utiliser -1.
XG0 ... T=201 Usinage avec T201 sans palpeur.
SET TAU = 1 Demande du palpeur pour le prochain usinage.
XG0 ... T=201 Usinage de T201 avec palpeur.
Si, à la place de la deuxième “SET TAU = -3” on utilisait une “SET TAU = -1”, le système
produirait une exclusion physique des palpeurs pour la tête 200, mais aussi l’“exclusion“ des
opérateurs dynamiques, étant donné que ces derniers ont été “activés” par l’usinage précédent
caractérisé par “SET TAU = 1”.
NOTES
Etant donnée l’évolution dans l’utilisation des palpeurs, pour un complet et flexible contrôle
de l’opérativité de tels dispositifs, on définit la ligne de travail suivante:
1. éliminer du fichier Nci.cfg ou configurer paramètre à ‘0’ la clef
$GEN_GAINZERO_PALPOFF
2. utiliser toujours la “SET TAU = -1” quand on désire exclure physiquement l’anneau du
palpeur
3. utiliser la “SET TAU = 0” seulement quand on transite entre des usinages qui ne
demandent pas de changement outil (ex.: outils associés), mais on ne veut pas extraire
physiquement l’anneau du palpeur puisqu’il n’est pas en collision avec la pièce
(vérification à charge de l’opérateur); ceci évidemment, assure une forte réduction des
temps d’usinage.
Macro
Dans le but de faciliter la programmation de certaines fonctions de la machine Ergon, des
macro ont été préparées pour être utilisées en phase d’édition du programme PGM. Une liste
des macros est à disposition que vous pouvez afficher en pressant le bouton des macros
associées aux machines avec têtes parallèles.
• Sélection zones de bloc pièce secondaires – XSUBAREA.

• Sélection files de butées pour zones de bloc pièce secondaires – XBATTON.
• Nettoyage des tables avec balai – XCLEAN.
• Positionnement guides motorisés sur table – XGUIDEM.
• Programmation cote guide horizontal – XGUIDEH.
• Paramétrage distance en X entre les têtes pour usinage couplé – XINTAX.
• Delta entre la longueur de l’outil réelle et celle corrigée par le palpeur –
XDELTAPALPATORE.
Voir: chapitre 5.4.2 – Macros utilisateur pour machines Ergon.
552
Optimiseurs
L’éditeur de Xilog Plus rend disponibles deux algorithmes pour l’optimisation:
• Optimiseur changeur d’outils (algorithme SO; voir: chapitre 7 – Optimisation des

programmes).
• Optimiseur perçage (voir: instruction BO).
Ces algorithmes peuvent aussi être utilisés sur les machines Ergon en respectant certaines
mesure.
Optimiseur changeur d’outils (algorithme SO)
L’algorithme suit les règles déjà définies et expliquées dans le manuel pour un programme
commun PGM, avec en plus une option spécifique à laquelle on accède au moyen de la
fenêtre de dialogue ci-dessous:
Lorsqu’on demande l’optimisation SYNCHRONISATION TÊTES PARALLÈLES la case à cocher

CHANG. OUTILS s’active automatiquement (seconde option). Avec cette combinaison de
cases à cocher actives, l’algorithme d’optimisation, cherche non seulement à optimiser le
nombre de changeurs d’outils des têtes, mais cherche aussi à réduire au minimum le nombre
de synchronisations et désynchronisations successives. Cette seconde opération se fait au
préjudice de la première, c’est-à-dire qu’en limitant les désynchronisations, on n’obtient pas
normalement le plus petit nombre possible de changeurs d’outils. Mais en tenant compte du
temps nécessaire à la machine pour la synchronisation des têtes, on obtiendra des prestations
meilleures en terme de réduction des temps d’usinage.
L’algorithme SO exige que les programmes PGM auxquels il est appliqué ne contiennent pas
d’instructions SET TWIN pour indiquer les combinaisons synchrones. Pour chaque
instruction d’usinage du langage, la liste des outils doit donc être spécifiée.
Optimiseur perçage (instruction BO)
L’algorithme suit les règles déjà définies et expliquées dans le manuel pour un programme
commun PGM. En plus pour ERGON, en cas d’usinage avec plusieurs têtes perceuses
synchronisées, il faut obligatoirement utiliser l’instruction SET TWIN pour indiquer la
combinaison des têtes à synchroniser.
Exemple:
H DX=1000 DY=1000 DZ=50 BX=0 BY=0 BZ=0 /“Def”

SET TWIN = 24
BO X=100 Y=100 Z=-5 D=8 N=“P“ R=2 x=32 V=10
553
Dans cet exemple, l’algorithme d’optimisation perçage génère une série d’instructions de
perçage qui sont exécutées avec les deux têtes perceuses 1200 et 1400 synchronisées.
Si, par contre, on désire usiner avec une seule tête perceuse (ex: la 1200), il suffit de spécifier,
pour la valeur TWIN, le numéro du groupe Z auquel appartient la tête.
Exemple:
H DX=1000 DY=1000 DZ=50 BX=0 BY=0 BZ=0 /“Def”

SET TWIN = 2
BO X=100 Y=100 Z=-5 D=8 N=“P“ R=2 x=32 V=10
Si SET TWIN n’est pas présente, l’algorithme usine, par défaut, avec la tête perceuse
configurée dans le fichier de configuration pheads.cfg et appartenant au groupe Z numéro 1.
Si elle n’existe pas, une erreur est générée.
554
APPENDICE G. Groupe Universal (sur RD220) avec axe de
rotation parallèle à l’axe Y de machine
Configuration du Groupe
• xilog3.cfg
Sélectionner le paramètre “Universel” = 0.
• pheads.cfg (tête 4)
Sélectionner le paramètre “Actionneur” = 5.
Mesurer la distance au point X entre le centre de rotation du mandrin principal et l'axe de

rotation du mandrin du groupe en position horizontale comme l'indique la Fig. 1 et taper, pour
le paramètre “Assiette 0 X”, la mesure obtenue en respectant le signe.
Fig. 1
Mesurer la distance au point Y entre le centre de rotation du mandrin principal et l'axe de

rotation du mandrin du groupe en position verticale comme l'indique la fig. 2 et taper, pour le
paramètre “Assiette 0 Y”, la mesure obtenue en respectant le signe.
Fig. 2
Mesurer la distance au point Z entre le point de référence choisi pour la mesure des outils du
mandrin et l'axe de rotation du mandrin du groupe en position basse-horizontale comme
l'indique la fig. 3 et taper, pour le paramètre “Assiette 0 Z”, la mesure obtenue en respectant le
signe.
555
Fig. 3
Sélectionner le paramètre “Fin de course+ (positif) du Vector” = 0.
• nci.cfg
Editer le fichier avec un Éditeur de texte commun et ajouter la section suivante si elle n'y est
pas:
{Groupe Logement Serrure à Axe Tilting}

{Début Section}
$H04_XVECTOR
B
$
$H04_XFCVECTOR
43
$
$H04_UP
M81
$
$H04_DOWN
M71
$
$H04_ROTCW
M65M3S%ld
M21
$
$H04_ROTCCW
M65M3S%ld
M21
$
$H04_NOROT
M50
$
{Fin de Section}
Création d'un outillage pour le Groupe

Editer un outil quelconque, compris entre E1 et E96 de type Fraise ou Mèche.
556
Sélectionner la longueur de l'outil c'est-à-dire la distance entre le plan de référence du groupe
et le bout de la fraise à contrôler (voir fig. 4).
Fig. 4
Sélectionner les paramètres “diametre de l’outil”, “longueur utile” , “diamètre utile”, “vitesse
d’avance” (maximale et standard), “vitesse de rotation” (maximale et standard) et “vitesse
G0/B” comme l'indique le manuel de l’éditeur de Xilog Plus .
Sélectionner le paramètre “Encombrement” c'est-à-dire la distance entre l'axe de rotation de
l'outil et les dimensions hors tout Z du groupe en position horizontale (fig.5).
Sélectionner le paramètre “Distance Z” = 0.
Sélectionner le paramètre “Offset R”, avec l'angle sur le plan XY que prend l’outil quand le
groupe est dans la position de rotation de 0°.
Sélectionner le paramètre “distance D” c'est-à-dire la distance entre le centre de rotation du
groupe et le plan de référence pour la mesure de la longueur de l'outil du groupe (fig. 5).
Fig. 5
Sélectionner le paramètre “Angle A” c'est-à-dire l'angle entre l'outil et l'axe vertical quand le
groupe est dans la position de rotation de 0°.
Mode de programmation du Groupe

Pour la programmation du groupe en question, utiliser les instructions standards de l'interface
Routolink et se rappeler de saisir la commande de positionnement de l'axe tilting avant de
commencer l'usinage dans le cas d'opérations de type incliné:
;Positionnement de l'outil du groupe B à 110° par rapport à la verticale.
XAXROT R=110 N=“B”
; Instruction de perçage incliné avec angle de perçage égal à 270° sur le plan XY avec l'outil
E1 de la tête 2.
BR X=800 Y=50 Z=-10 A=270 Q=1 T=201
557
N.B. L’angle programmé dans la XAXROT doit toujours être positif.
Pour modifier l'angle d'usinage par rapport à la verticale, taper à nouveau l'instruction
XAXROT et recommencer l'usinage; cette opération n'est pas nécessaire si l'angle ne doit pas
être modifié.
Il est impossible de modifier l'angle de rotation du groupe après avoir commencé le profilage
étant donné que l'instruction XAXROT prévoit uniquement le positionnement du groupe
avant le début de l'usinage et non pas l'interpolation du groupe au cours de celui-ci.
Exemple
XAXROT R=90 N=“B” -------------------------------------------------------- CORRECT

G0R X=0 Y=0 Z=-10 A=90 H=20 N=“profile” T=201
G1R X=100
XAXROT R=110 N=“B” -------------------------------------------------------- CORRECT

G0R X=0 Y=0 Z=0 A=90 H=20 N=“profile” T=201
G1R X=100 Z=-10
XAXROT R=90 N=“B” ----------------FAUTE
G1R X=0 Z=-20
G1R X=100
Il est possible de travailler soit sur toutes les faces du panneau (usinables par le groupe), en
correction rayon ou en centre outil, utilisant les instructions normales B, XG0 ,XL2P etc... et
spécifiant la face de travail souhaitée, soit sur les plans inclinés compatibles avec l'instruction
XPL X... Y... Z.. etc...
Dans ce cas, il n'est pas nécessaire de commander le positionnement de l'axe tilting avec la
commande XAXROT étant donné que le compileur de Xilog Plus utilisera l'angle compatible
avec le plan de travail sélectionné:
XPL X=0 Y=10 Z=0 Q=0 R=90

;Activation d'un plan parallèle à la face 4 du panneau.
XG0 X=100 Y=20 Z=-10 T=201 N=”profile” C=2
XL2P X=300
Pour refaire un profilé à peine créé en changeant la table de travail, l'opérateur peut utiliser
l'instruction XGREP en spécifiant le nom du profilé:
XPL X=0 Y=10 Z=0 Q=0 R=90

XPL X=0 Y=10 Z=0 Q=0 R=90
; Répétition du profilé sur un plan incliné avec Out. 202.
XGREP N=”profile” T=202
558
APPENDICE H. Groupe Prisma
Prisma est un groupe constitué de deux axes rotatifs: C (Vector) e B (Tilting). Outre les
usinages habituels sur panneau, Prisma permet d’effectuer des usinages 3D.
Outillage
Les outils sont configurés selon les critères normaux basés sur leur aspect après le chargement
dans le mandrin; pour déterminer leur sens d’usinage, la lame est orientée sur la face 1 et
tournée vers l’opérateur. La face de travail est placée à 0 pour les fraises, à 1 pour les lames.
Usinages standards
Les instructions de programmation des usinages standards sont (X)B, (X)BR, (X)G0,
(X)G0R.
Usinages 3D
Les instructions de programmation des usinages 3D sont (X)G03D et (X)G13D.
Dans le cas d’usinage 3D particulièrement fractionnés (avec de nombreux segments (x)G13D
très petits), on pourrait avoir des arrêts involontaires de l’usinage provoqués par le fait que
Xilog Plus expédie des blocs ISO à la CN plus lentement de ce que veut la CN pour leur
exécution; pour augmenter la vitesse de transmission des blocs ISO à la CN, les procédés
sont:
• Introduire à la tête du programme l’instruction: ISO “%ISOBLOCKSIZE=xx” où xx doit

être un nombre compris entre 5 et 20; le champ de validité de l’instruction se limite au
programme où elle est introduite.
• Introduire dans la clé $GEN_INIT$ du fichier de configuration nci.cfg le bloc: %%Bxx
où xx doit être un nombre compris entre 5 et 20; le champ de validité de l’instruction
s’étend à tous les programmes, même ceux qui ne contiennent pas d’usinages 3D.
Les deux instructions (mais surtout la seconde) doivent être utilisées avec attention et dans
des cas de nécessité effective, puisqu’elles ralentissent toutes les activités de Xilog Plus non
liées à l’expédition des blocs ISO à la CN; il est recommandé de ne jamais dépasser la valeur
xx=10.
Voir: instruction JERK3D.
559
Exemple de programmation 3D
...
G03D X=85.148 Y=100 H=20.544 Q=90.054 R=59.036 T=101 D=30 V=1000 S=9000
G13D X=87.675 Y=91.2 H=20.544 Q=89.964 R=59.031 V=4000
G13D X=87.666 Y=82.709 H=20.544 Q=89.935 R=59.047
G13D X=87.676 Y=74.292 H=20.543 Q=90.324 R=59.066
G13D X=87.746 Y=65.234 H=20.569 Q=89.433 R=58.87
G13D X=87.4 Y=57.109 H=20.569 Q=85.129 R=58.764
G13D X=86.491 Y=50.424 H=20.569 Q=78.984 R=58.852
...
Exécution directe du programme ISO

Les programmes particulièrement longs (comme les programmes qui comportent des usinages
de type 3D) peuvent requérir un temps de traitement long pour être convertis en fichiers ISO
par le Panneau Machine de Xilog Plus et transmis à la Commande Numérique pour leur
exécution.
Dans ces cas, il est recommandé de générer un fichier ISO sur le mini-ordinateur utilisé pour
la programmation, pour pouvoir le porter dans le Tableau Machine et l’exécuter directement.
Pour pouvoir effectuer cette opération, il faut:
• installer le Panneau Machine sur le mini-ordinateur utilisé pour la programmation ;

• vérifier si l’outillage et la configuration de la machine programmés dans l’éditeur
de Xilog Plus sont les mêmes que ceux présents sur la machine.
► Pour générer le fichier ISO (avec l’extension .CNC) à utiliser sur le Panneau Machine:
1. Démarrez le Panneau Machine.

2. Importez le fichier PGM du programme avec le menu FICHIER/EXECUTION
AUTOMATIQUE (Manuel d’emploi du Panneau Machine).
3. Ouvrez le fichier ISO généré par le Panneau Machine avec un éditeur de texte (l'éditeur du
Panneau Machine ou un éditeur externe). Le fichier ISO est dans le répertoire APC
(.../SCM Group/Xilog Plus/APC) - dans le répertoire A, B, C, ou D, selon la zone du
chargement du programme. Le fichier ISO est appelé <nom>.inn, où nn = nombre compris
entre 00 et 99.
4. Eliminez le caractère "%" sur la dernière ligne et insérez la chaîne "M2" à sa place.
5. Enregistrez le fichier en modifiant son extension en .CNC (par exemple, le fichier
exemple.i00 devient exemple.cnc).
Le fichier .CNC ainsi généré sera importé dans le Panneau Machine présent sur la machine
avec le menu FICHIER/OUVRIR FICHIER CNC.
Notes
Sur le groupe Prisma sont opérés les contrôles normaux de présence assiette et de non
dépassement des fins de course logiciel; les éventuelles erreurs dues aux transitions générées
par le Contrôle Numérique ne sont pas signalées par Xilog Plus.
560
Tous les contrôles effectués par Xilog Plus en modalité Éditeur et en modalité Automatique
peuvent être désactivés en mettant à zéro le champ "Contrôle fin de course axes " dans la
section "GEN2" du fichier de configuration axis.cfg.
La rotation du groupe Prisma s’effectue toujours à une cote de sécurité au-dessus de la pièce;
cette cote est utilisée pour positionner le groupe lors du premier usinage, pour les transitions
entre un usinage et le suivant, et à la fin du dernier usinage pour mettre le groupe en position
de parking.
La cote de sécurité est variable, dans la mesure où elle est liée aux positions d’usinage du
groupe, aux encombrements de l’outillage et du groupe lui-même. En l’absence de la cote de
sécurité au-dessus de la pièce il n’est possible d’effectuer aucun usinage.
Dans le cas d’un usinage 3D avec un outil moins encombrant que le groupe, il convient
d’entrer dans la pièce et de sortir de la pièce avec l’outil à 0°.
Le champ “Diamètre cylindre sûr ” dans le fichier de configuration pheads.cfg doit être
calculé de manière à ce qu’il n’y ait pas de collisions en tournant les axes B et C avec le
groupe Prisma tout en haut.
Dans MDI, les commandes de changement d’outil M6Txxx sont expédiés à la CN par le biais
du fichier %8197 et exécutés avec M197; il faut donc programmer l’association entre le
programme et le code M.
561
APPENDICE I. Programmation étaux Duomatic
La sélection du blocage par le biais des étaux DUOMATIC doit avoir lieu au début du
programme, avant la demande de blocage de la pièce (M28/M39/M58) .
Cette sélection doit avoir lieu en utilisant les paramètres habituels E30xxx:
E30001 (Sélection du type de blocage pièce à utiliser pour la zone 1).

E30002 (Sélection du type de blocage pièce à utiliser pour la zone 2).
(Voir également le manuel Diagnostic et Codes M, fourni avec la machine)
Plus précisément E30001 =11 : DAB (Duomatic zone AB)

E30002 =11 : DCD (Duomatic zone CD)
1) Une correcte programmation dans l'En-tête du programme PGM de Xilog Plus du

paramètre “V” permet de sélectionner automatiquement les valeurs pour E30001 et E30002
en fonction de la zone de vide (A,B,C,D etc.…) sélectionnée:
V=5x (Sélection des étaux DUOMATIC)
Exemple:
(H DX=… DY=… DZ=… -A C=0 T=0 R=99 … V=5x)

E30001=11
…
M28
Exemple:
(H DX=… DY=… DZ=… -B C=0 T=0 R=99 … V=5x)

E30001=11
…
M38
Au début du programme, avant la demande de blocage de la pièce (M28/M38/M58), il faut

aussi sélectionner les étaux avec lesquels DUOMATIC commence à travailler [avant (côté
opérateur dans la direction Y) ou arrière (côté opposé à l'opérateur dans la direction Y ) ou
les deux] .
E30059 (Sélection avant / arrière / les deux DUOMATIC zone 1)

E30060 (Sélection avant / arrière / les deux DUOMATIC zone 2)
E30059 = 1: Avant zone 1 E30060 = 1: Avant zone 2

= 2: Arrière zone 1 = 2: Arrière zone 2
= 3: Les deux zone 1 = 3: Les deux zone 2
2) Une correcte programmation du paramètre “V” permet de sélectionner automatiquement

ces valeurs, pour ce qui est de la zone intéressée.
562
V=50 (aucun effet)
V=51 (Sélection des étaux DUOMATIC avant)
V=52 (Sélection des étaux DUOMATIC arrière)
V=53 (Sélection des étaux DUOMATIC soit avant, soit arrière)
Exemple:
(H DX=… DY=… DZ=… -CD C=0 T=0 R=99 … V=51)

E30002=11
E30060=1
…
M58
Exemple:
(H DX=… DY=… DZ=… -AB C=0 T=0 R=99 … V=53)

E30001=11
E30059=3
…
M58
A n'importe quel stade du programme, il est possible d'échanger (au cours de l'usinage) les
étaux avant et arrière par le biais du code:
M193 (échange entre les étaux avant et arrière)
(Voir également le manuel Diagnostic et Codes M, fourni avec la machine)
3) Dans Xilog Plus, il existe une macro-instruction spéciale en mesure d'effectuer cette
opération directement depuis le programme ( instruction XISO):
DUOMATIC G=0 (échange entre les étaux avant et arrière)
Exemple:
(H DX=… DY=… DZ=… -AB C=0 T=0 R=99 … V=53)

E30001=11
E30059=3
…
M58
…
(DUOMATIC G=0)
M193
A n'importe quel stade du programme, il est possible de libérer les étaux avant ou arrière à
condition que l'option V=53 est sélectionnée (les deux).
E30059 (Sélection avant / arrière DUOMATIC zone 1)

E30060 (Sélection avant / arrière DUOMATIC zone 2)
M194 (Exclusion des étaux sélectionnées)
563
E30059 = 4: Avant
= 5: Arrière
E30060 = 4: Avant
= 5: Arrière
REMARQUE. Les étaux avant libérés, il n'est plus possible de libérer ceux arrière et vice
versa, ni de rétablir le blocage avec les deux étaux.
4) L’instruction visée au point précédent permet d'effectuer cette opération directement depuis
le programme ( instruction XISO):
DUOMATIC G=1 (exclusion des étaux avant)

DUOMATIC G=2 (exclusion des étaux arrière)
Exemple:
(H DX=… DY=… DZ=… -AB C=0 T=0 R=99 … V=53)

E30001=11
E30059=3
…
M58
…
(DUOMATIC G=1)
E30059=4
M194
564
APPENDICE J. Gestion de l’outillage client
Avant d'activer ou de désactiver l'outillage, il est obligatoire de partir d'une condition de repos
sur toutes les tables. Il est possible de travailler en pendulaire mais l'outillage ne peut pas être
géré en même temps que d'autres systèmes de blocage.
Avec Xilog Plus:
Pour activer la gestion de l’outillage, entrez dans le champ V de l’En-tête V= 40.
En ISO:
a) gestion 2 zones
E30001=1 Zone A
E30002=1 Zone B
M191 = Activation outillage

M190 = Désactivation outillage
Ces codes devront être suivis par les codes habituels de demande de vide.
b) gestion 4 zones
E30001=1 Zone A
E30001=2 Zone B
E30001=3 Zone AB ou BA.
E30002=1 Zone C
E30002=2 Zone D
E30002=3 Zone CD ou DC
M191 = Activation outillage

M190 = Désactivation outillage
Ces codes devront être suivis par les codes habituels de demande de vide.
565
APPENDICE K. Configuration des supports et des éléments du
plan de l’Editeur des plans d’usinage
Le fichier libsupp.cfg
Les supports et les éléments du plan utilisables dans l’Editeur des plans d’usinage peuvent
être configurés avec le fichier de configuration MACHINE/BIBLIOTHÈQUES SUPPORTS EPL
(LIBSUPP). Le fichier correspondant s’appelle libsupp.cfg et est dans le format texte ; il peut
donc être modifié librement, même en utilisant un éditeur externe à Xilog Plus.
Ce fichier contient une unique section pour chaque type de support ou élément du plan ; au
sein d’une section, chaque support ou élément du plan est défini séparément (à l’exception du
joint pour tables multifonctions, qui est unique).
Paramétrage du nombre de supports/éléments du plan

disponibles
Le fichier de configuration libsupp.cfg installé avec Xilog Plus contient déjà tous les
paramètres nécessaires à la configuration des supports et des éléments du plan. Les supports
et les éléments du plan ne sont toutefois pas immédiatement visibles dans l’Editeur des plans
d’usinage, parce qu’il faut paramétrer leur nombre, suivant le nombre de pièces effectivement
disponibles sur la machine. Cette information doit être saisie avec le paramètre
[MAXNUMTYPE], si disponible pour ce type de support/élément du plan.
Paramètres de configuration
Si la ligne d’un paramètre d’un support ou élément du plan est absent, sa valeur est considérée
par Xilog Plus égal à 0 (ou nul dans le cas où il faut saisir du texte).
Ventouses
Les ventouses sont contenues entre les marqueurs suivants:
[INIT_LIBVT] Début de la section.

...
[END_LIBVT] Fin de la section.
Définition d’une ventouse
[INIT_VT] Début de la définition.

[GEOMBASE]... Géométrie de la base. Valeurs: C (circulaire), R
(rectangulaire).
[WBASE]... Largeur de la base (si la base est rectangulaire).
[LBASE]... Longueur de la base (si la base est rectangulaire).
[RBASE]... Rayon de la base (si la base est circulaire).
[WBASEAGG]... Largeur du rectangle d’accrochage de la base sur la
table multifonctions.
[LBASEAGG]... Longueur du rectangle d’accrochage de la base sur
la table multifonctions.
566
[GEOMAPP]... Géométrie de l’appui. Valeurs: C (circulaire); R
(rectangulaire); G (générique).
[WAPP]... Largeur de l’appui (si l’appui est rectangulaire).
[LAPP]... Longueur de l’appui (si l’appui est rectangulaire).
[RAPP]... Rayon de l’appui (si l’appui est circulaire).
[HAPP]... Hauteur de l’appui.
[EN_ROTAZ]... Activation de la rotation de l’appui par rapport à la
base. Valeurs: 0 (désactivée), 1 (activée).
[OFFX_OVR]... Offset en X du centre de rotation de l’appui par
rapport au centre de la base.
[OFFY_OVR]... Offset en Y du centre de rotation de l’appui par
rapport au centre de la base.
[OFFX_OVAPP]... Offset en X du centre de l’appui par rapport au
centre de rotation de l’appui.
[OFFY_OVAPP]... Offset en Y du centre de l’appui par rapport au
centre de rotation de l’appui.
[HTOT]... Hauteur de la ventouse (base+appui).
[ALFAROT]... Angle de rotation initial de l’appui (paramètre
actuellement inutilisable).
[FILEBMP]... Chemin/Nomdufichier de l’image plan de bit à
afficher dans la fenêtre des propriétés de la
ventouse.
[MAXNUMTYPE]... Nombre de ventouses disponibles.
[OFFRLASER]... Inclinaison de la croix laser asymétrique en cas de
laser 0°-360° avec l’appui positionné dans sa
configuration par défaut.
[OFFX_MIR]... Offset en X entre le centre de la base et le viseur de
la ventouse.
[OFFY_MIR]... Offset en Y entre le centre de la base et le viseur de
la ventouse.
[GEOMAPP2]... Géométrie de l’appui secondaire. Valeurs: C
(circulaire), R (rectangulaire).
[WAPP2]... (Ventouses à deux appuis). Largeur de l’appui
secondaire (si l’appui est rectangulaire).
[LAPP2]... (Ventouses à deux appuis). Longueur de l’appui
secondaire (si l’appui est rectangulaire).
[RAPP2]... (Ventouses à deux appuis). Rayon de l’appui
secondaire (si l’appui est circulaire).
[HAPP2]... (Ventouses à deux appuis). Hauteur de l’appui
secondaire.
[EN_ROTAZ2]... (Ventouses à deux appuis). Activation de la rotation
de l’appui secondaire par rapport à la base. Valeurs:
0 (désactivée); 1 (activée).
[OFFX_OVR2]... (Ventouses à deux appuis). Offset en X du centre de
rotation de l’appui secondaire par rapport au centre
de la base.
[OFFY_OVR2]... (Ventouses à deux appuis). Offset en Y du centre de
rotation de l’appui secondaire par rapport au centre
de la base.
567
[OFFX_OVAPP2]... (Ventouses à deux appuis). Offset en X du centre de
l’appui secondaire par rapport au centre de rotation
de l’appui secondaire.
[OFFY_OVAPP2]... (Ventouses à deux appuis). Offset en Y du centre de
l’appui secondaire par rapport au centre de rotation
de l’appui secondaire.
[ALFAROT2]... (Ventouses à deux appuis). Angle de rotation initial
de l’appui secondaire (paramètre actuellement non
utilisable).
[OFFRLASER2]... (Ventouses à deux appuis). Inclinaison de la croix
laser asymétrique dans le cas de laser 0°-360° avec
l’appui secondaire placé dans sa configuration par
défaut.
[DELTAAPP]... (Ventouses à deux appuis). Paramètre valide
uniquement si l’appui principal et l’appui secondaire
ont le même point de rotation: indique l’angle
minimum entre les deux appuis.
[SIMAPP]... (Ventouses avec appui de type générique). Type de
symétrie de l’appui par rapport au propre centre.
Valeurs: NDEF (aucune symétrie), SIMX (symétrie
en X), SIMY (symétrie en Y), SIMXY (symétrie en
X et Y).
[G0] X=...,Y=... (Ventouses avec appui de type générique). Voir plus
loin.
[G1] X=...,Y=... (Ventouses avec appui de type générique). Voir plus
loin.
[G2] X=...,Y=...,I=...,J=...,R=... (Ventouses avec appui de type générique). Voir plus
loin.
[G3] X=...,Y=...,I=...,J=...,R=... (Ventouses avec appui de type générique). Voir plus
loin.
[NOME]... Nom de la ventouse (doit être unique à l’intérieur du
fichier).
[NONSPEC]... Définit les zones où la ventouse n’est pas
spécularisée.
Valeurs: SIMX_ ( non spécularisable sur zones avec
Symétrie en X), SIMY_( non spécularisable sur
zones avec Symétrie en Y), SIMXY( non
spécularisable sur zones avec Symétrie en XY).
Ces valeurs peuvent être également présentes
simultanément, séparées par une virgule
([NONSPEC]:SIMX_ ,SIMY_ ,SIMXY).
[END_VT] Fin de la définition.
Configuration d’un appui de type générique par ventouse
Si la ventouse possède un appui de type générique (ex.: de forme triangulaire et avec des
angles arrondis), il faut sélectionner certains paramètres spécifiques, comme il est indiqué
dans la liste des paramètres pour la définition d’une ventouse.
Notamment, pour définir le profil de l’appui, il existe les instructions suivantes:
568
[G0] X=...,Y=... Point de départ du profil de l’appui.
X = coordonnée X;
Y = coordonnée Y.
[G1] X=...,Y=... Segment de droite.
X = coordonnée X du point final;

Y = coordonnée Y du point final.
[G2] X=...,Y=...,I=...,J=...,R=... Arc de cercle en sens horaire.

Y = coordonnée Y du point final;
I = coordonnée X du centre de l’arc;
J = coordonnée Y du centre de l’arc;
R = rayon de l’arc.
[G3] X=...,Y=...,I=...,J=...,R=... Arc de cercle sens antihoraire.

Exemple:
[GEOMAPP] G
[SIMAPP] NDEF
[OFFX_OVR] 0
[OFFY_OVR] 0
[OFFX_OVAPP] 0
[OFFY_OVAPP] 0
[EN_ROTAZ] 1
[HAPP] 63.5
[G0] X=-25,Y=75
[G1] X=100,Y=-75
[G2] X=75,Y=-100,I=75,J=-75,R=25
[G1] X=-75,Y=-100
[G2] X=-100,Y=-75,I=-75,J=-75,R=25
[G1] X=-75,Y=75
[G2] X=-50,Y=100,I=-50,J=75,R=25
Pour pouvoir utiliser ces instructions, il faut respecter certaines conditions:
• Il doit exister une seule G0;

• le profil de l’appui doit être défini par au moins trois points;
• toutes les instructions utilisées (G0, G1, G2, G3) doivent être insérées de manière à
définir un périmètre fermé formé de points qui se suivent et continus entre eux.
569
La ventouse de l’exemple peut être dessinée également en utilisant l’instruction G3. Dans ce
cas, les points doivent être saisis en suivant le sens antihoraire à partir de l’origine (G0).
Étaux
Les étaux sont contenus entre les marqueurs suivants:
[INIT_LIBCLAMP] Début de la section.

...
[END_LIBCLAMP] Fin de la section.
Définition d’un étau
[INIT_CLAMP] Début de la définition.

[TYPEMORS]... Définit la typologie de l’étau.
Valeurs: G (générique) S (standard).
[GEOMBASE]... Géométrie de la base. Valeurs: C (circulaire), R
(rectangulaire).
[WBASE]... Largeur de la base (si la base est rectangulaire).
[LBASE]... Longueur de la base (si la base est rectangulaire).
[RBASE]... Rayon de la base (si la base est circulaire).
[RSTELO]... Rayon de la tige.
[RPIATT]... Rayon du plateau.
[OFFX_OMORS]... Offset en X du centre de la tige par rapport au centre de la
base.
[OFFY_OMORS]... Offset en Y du centre de la tige par rapport au centre de la
base.
[SIMMORS]... (Etaux avec corps du type générique). Type de symétrie du
corps par rapport à son propre centre. Valeurs: NDEF
(aucune symétrie), SIMX (symétrie en X), SIMY (symétrie
en Y), SIMXY (symétrie en X et Y).
[HTOT]... Hauteur de l’étau (base+tige+plateau).
[HUP]... Hauteur tige +plateau.
[INSERONBASE]... Confirme la possibilité d’introduire l’étau sur la base
(uniquement pour les plans motorisés). Valeurs: 0 (le support
ne peut pas être introduit sur les bases motorisées) 1 (le
support peut être introduit sur les bases motorisées).
[POS_MORS]... Position de travail de l’étau sur la traverse. Valeurs: 0
(central), 1 (côté gauche), 2 (côté droit).
[FILEBMP]... Chemin/Nomdufichier de l’image plan de bit à afficher dans
la fenêtre des propriétés de l’étau.
[OFFX_MIR]... Offset en X entre le centre de la base et le viseur de la
ventouse.
[OFFY_MIR]... Offset en Y entre le centre de la base et le viseur de la
ventouse.
[MAXNUMTYPE]... Nombre d’étaux disponibles.
[INIT_CORPO]... Début de définition du profil du corps.
[G0] X=...,Y=... (Etaux avec corps du type générique). Voir plus avant.
[G1] X=...,Y=... (Etaux avec corps du type générique). Voir plus avant.
570
[G2] (Etaux avec corps du type générique). Voir plus avant.
X=...,Y=...,I=...,J=...,R=...
[G3] (Etaux avec corps du type générique). Voir plus avant.
X=...,Y=...,I=...,J=...,R=...
[END_CORPO]... Fin de définition du profil du corps.
[NOME]... Nom de l’étau (doit être unique à l’intérieur du fichier).
[END_CLAMP] Fin de la définition.
Configuration d’un corps du type générique pour étau
Si l’étau est muni d’un corps du type générique (par exemple, de forme triangulaire avec les
angles arrondis), il faut programmer certains paramètres spécifiques, comme indiqué dans la
liste des paramètres pour la définition d’un étau.
En particulier, pour définir le profil du corps, les instructions suivantes sont disponibles:
[G0] X=...,Y=... Point de départ du profil du corps.
X = coordonnée X;
Y = coordonnée Y.



Exemple:
571
[INIT_CLAMP]
[TYPEMORS] G
[GEOMBASE] R
[WBASE] 145
[LBASE] 145
[OFFX_OMORS] -32.7
[OFFY_OMORS] 0
[INIT_CORPO]
[G0] X=-25,Y=75
[G1] X=100,Y=-75
[G2] X=75,Y=-100,I=75,J=-75,R=25
[G1] X=-75,Y=-100
[G2] X=-100,Y=-75,I=-75,J=-75,R=25
[G1] X=-75,Y=75
[G2] X=-50,Y=100,I=-50,J=75,R=25
[END_CORPO]
• le profil du corps doit être défini par au moins trois points;

• toutes les instructions utilisées (G0, G1, G2, G3) doivent être introduites de façon à
définir un périmètre fermé constitué de points successifs et continus l’un par rapport à
l’autre.
L’étau de l’exemple peut être dessiné aussi en utilisant l’instruction G3. Dans ce cas, les
points doivent être introduits en suivant la direction vers la gauche à partir de l’origine (G0).
Modulset
Les modulset sont contenus entre les marqueurs suivants:
[INIT_LIBMSET] Début de la section.

...
[END_LIBMSET] Fin de la section.
Définition d’un modulset
[INIT_MSET] Début de la définition.

[LINS]... Longueur du côté d’introduction.
[LSEC]... Longueur du côté secondaire.
[DIST]... Distance entre les côtés.
[FILEBMP]... Chemin/Nomdufichier de l’image plan de bit à afficher dans la
fenêtrer des propriétés du modulset.
[MAXNUMTYPE]... Nombre de modulset disponibles.
[NOME]... Nom du modulset (il doit être unique à l’intérieur du fichier).
[END_MSET] Fin de la définition.
572
Joint
Le joint est unique et est décrit par la section suivante:
[INIT_LIBGU] Début de la section.

[W]... Largeur du joint.
fenêtre des propriétés du joint.
[END_LIBGU] Fin de la section.
Barres monte-charge
Les barres monte-charge sont contenues entre les marqueurs suivants:
[INIT_LIBBAC] Début de la section.

...
[END_LIBBAC] Fin de la section.
Définition d’une barre monte-charge
[INIT_BAC] Début de la définition.

[W]... Largeur de la barre.
[OFFX]... Offset en X de la barre par rapport au centre de la traverse.
fenêtre des propriétés de la barre.
[MAXNUMTYPE]... Nombre de barres disponibles.
[NOME]... Nom de la barre (un unique nom dans le fichier).
[END_BAC] Fin de la définition.
Barres mobiles
Les barres mobiles sont contenues entre les marqueurs suivants:
[INIT_LIBBM] Début de la section.

...
[END_LIBBM] Fin de la section.
Définition d’une barre mobile
[...] Début de la définition. Valeurs: INIT_BLSX (barre latérale

gauche), INIT_BCSX (barre centrale gauche), INIT_BCDX
(barre centrale droite), INIT_BLDX (barre latérale droite).
[W]... Largeur de la barre.
[OFFX]... Offset en X entre le centre de la barre et le point des butées
d’appui pièce qui va au contact de la pièce.
fenêtre des propriétés de la barre.
[EN_BM]... Activation de la barre. Valeurs: 0 (absente), 1 (présente).
[ZONE] Position de la barre. Valeurs: 1 (barre latérale gauche), 2 (barre
centrale gauche), 3 (barre centrale droite), 4 (barre latérale droite).
573
[OFFXQUOTA]... Offset en X de la cote du plan entre l’origine de la machine et le
zéro de la jauge métrique appliquée au bâti.
[NOME]... Nom de la barre (un unique nom dans le fichier).
[...] Fin de la définition. Valeurs: INIT_BLSX (barre latérale gauche),
INIT_BCSX (barre centrale gauche), INIT_BCDX (barre centrale
droite), INIT_BLDX (barre latérale droite).
Butées appui-pièce
Les butées appui-pièce sont contenues entre les marqueurs suivants:
[INIT_LIBBAP] Début de la section.

...
[END_LIBBAP] Fin de la section.
Définition d’une butée appui-pièce
[INIT_BAP] Début de la définition.

[R]... Rayon de la butée.
[INIT_CORPO]... Début de définition du profil du corps.
[G0] X=...,Y=... (Butée avec corps du type générique). Voir plus avant.
[G1] X=...,Y=... (Butée avec corps du type générique). Voir plus avant.
[G2] (Butée avec corps du type générique). Voir plus avant.
X=...,Y=...,I=...,J=...,R=...
[G3] (Butée avec corps du type générique). Voir plus avant.
X=...,Y=...,I=...,J=...,R=...
[END_CORPO]... Fin de définition du profil du corps.
[FILEBMP]... Chemin/Nomdufichier de l’image plan de bits à afficher dans
la fenêtre des propriétés de la butée.
[MAXNUMTYPE]... Nombre de butées disponibles.
[NOME]... Nom de la butée (un unique nom dans le fichier).
[END_BAP] Fin de la définition.
Configuration d’un corps du type générique pour butée
Si la butée est munie d’un corps du type générique (par exemple, de forme triangulaire avec
angles arrondis), il faut programmer certains paramètres spécifiques, comme indiqué dans la
liste de sparamètres pour la définition d’une butée.
En particulier, pour définir le profil du corps, ls instructions suivantes sont disponibles:
[G0] X=...,Y=... Point de départ du profil du corps.
X = coordonnée X;
Y = coordonnée Y.

574


Exemple:
[INIT_BAP]
[R] 12.5
[INIT_CORPO]
[G0] X=-25,Y=75
[G1] X=100,Y=-75
[G2] X=75,Y=-100,I=75,J=-75,R=25
[G1] X=-75,Y=-100
[G2] X=-100,Y=-75,I=-75,J=-75,R=25
[G1] X=-75,Y=75
[G2] X=-50,Y=100,I=-50,J=75,R=25
[END_CORPO]
• le profil du corps doit être défini par au moins trois points;

• toutes les instructions utilisées (G0, G1, G2, G3) doivent être introduites de façon à
définir un périmètre fermé constitué de points successifs et continus l’un par rapport à
l’autre.
La butée de l’exemple peut être dessinée aussi en utilisant l’instruction G3. Dans ce cas, les
points doivent être introduits en suivant la direction vers la gauche à partir de l’origine (G0).
575
APPENDICE L. Gestion des coupes avec lame
Configuration des outils
Groupes auxiliaires
Les groupes auxiliaires (groupe Lame, groupe Creusage serrures) peuvent être munis d’une
rotation pneumatique ou d’une rotation continue.
La rotation pneumatique permet de tourner la lame, par intervalles, de 90 degrés (selon les
caractéristiques de l’outil). Dans l’outillage, les outils à rotation pneumatique sont identifiés
par:
• numéro outil pair, en position non tournée (paramètre “Offset R” = 0);

• numéro outil impair, en position tournée (paramètre “Offset R” = -90).
La rotation continue permet de tourner la lame de façon continue.
Axe Vector
L’axe Vector, qui peut être installé aussi bien sur la broche principale que sur les groupes
auxiliaires, permet de tourner la lame pendant l’usinage sur le plan XY. Pour les coupes
inclinées avec axe Vector, il est nécessaire de programmer toujours le paramètre IC de
l’instruction (X)G0R sur la valeur 3: de cette façon, Xilog Plus se charge d’aligner la lame par
rapport au sens de coupe.
Tête Prisma
La tête Prisma permet de déplacer la lame dans toutes les directions de l’espace
tridimensionnel pendant l’usinage. L’outil lame installé sur une tête Prisma requiert une
configuration particulière:
• le paramètre “A” doit être programmé sur 0;

• le paramètre “Offset R” doit être programmé sur 0;
• le paramètre “Distance Z” représente toute la distance entre la base du cône et la face
interne de la lame (équivalent à la somme des paramètres “Distance Z” et “Distance D”
d’une lame installée sur une tête angulaire).
La tête Prisma positionne automatiquement la broche en position horizontale, avec la lame

orthogonale au plan d’usinage. L’angle de rotation de la lame n’est pas programmé dans
l’outillage, mais directement dans l’instruction G0R/XG0R, avec le paramètre B (dont
l’utilisation est réservée à la tête Prisma).
576
Note: si B=0, le côté d'entrée programmé avec le paramètre IC/I des instructions G0R/XG0R
n'est pas respecté.
Programmation
Coupes orthogonales sur face 1
Les coupes orthogonales sur face 1 peuvent être programmées avec les instructions G0 et G1,
ou XG0 et XL2P. En outre:
• en cas de coupes sur toute la longueur de la pièce, il est possible d’utiliser les instructions
(X)GIN et (X)GOUT pour garantir une profondeur constante de coupe;
• en cas de coupes creuses, il est possible de corriger la profondeur de coupe sur le point
initial et final, en programmant l’instruction C avec la valeur 3 (correction en
profondeur).
Coupes inclinées
Les coupes inclinées peuvent être programmées avec les instructions (X)G0R et (X)G1R.
Dans les coupes inclinées:
• il n’est pas possible d’utiliser les instructions (X)GIN/(X)GOUT;

• il n’est pas possible d’utiliser la correction de l’outil: les coordonnées de la coupe se
réfèrent toujours au point central du tranchant de la lame.
Note. Sur la face 1, les coupes inclinées peuvent être réalisées également en utilisant
l’instruction (X)PL. Dans ce cas, il est possible d’utiliser aussi la correction de l’outil.
Sens du travail
Le sens de travail d’une lame peut être:
• en avance: la lame avance en poussant les dents vers le bas;

• contre-avance: la lame avance en poussant les dents vers le haut.
Le sens de travail peut être programmée dans l’outillage de l’outil à travers le paramètre
“Sens de travail” (avec valeurs: +/-), mais il faut tenir compte du fait que le sens de travail
effectif dépend aussi d’autres facteurs:
577
• le sens dans le quel la lame est installée sur la broche;
• le sens de rotation de la broche.
Si les conditions mécaniques le permettent, il est conseillé de vérifier que la lame, une fois
montée sur la broche, tourne face à l’opérateur de façon à ce que le déplacement vers la droite
soit en avance.
Dans ce cas, pour programmer la direction d’usinage à travers le paramètre “Sens de travail”
on utilise:
• en avance: +;
• contre-avance: -.
Pendant l’usinage avec lame, Xilog Plus gère les outils selon les principes suivants:
• la boîte des engrenages est positionnée à gauche par rapport au sens de coupe;
• le sens de travail “contre-avance” s’obtient en inversant le sens du parcours de l’usinage:
Exception: les coupes orthogonales effectuées avec axe Vector et tête Prisma. Dans
ces cas, la lame est tournée de 180 degrés, sans devoir inverser le sens du parcours de
l’usinage.
Pour gagner du temps lors des usinages qui prévoient l’alternance de la direction d’usinage en
/contre-avance, le même outil peut être configuré en tant que deux outils distincts mais égaux
(sauf pour le sens d’usinage qui est différent), mais en attribuant à chacun d’eux le même
578
numéro d’agrégat (paramètre “Numéro agrégat”): de cette façon, Xilog Plus réduit au
minimum les pauses entre les usinages.
APPENDICE M. Fonctions accessoires

Calculatrice
Si, dans un certain milieu, le curseur se trouve sur un champ éditable habilité à la réception
des seules données numériques, sur l’écran de la calculatrice apparaîtra la valeur écrite sur ce
champ précis. Au moyen de la touche [F6] la valeur qui apparaît sur l’écran de la calculatrice
est reportée sur le champ éditable qui contient le curseur.
Outre l’utilisation de la calculatrice avec la souris, sont disponibles les fonctions du clavier
suivantes (où X est la valeur affichée sur l’écran et Y la valeur dans la mémoire de la
calculatrice):
[S] Sinus de X.
[I] Arc sinus de X.
[C] Cosinus de X.
[O] Arc cosinus de X.
[T] Tangente de X.
[N] Arc tangent de X.
[P] X = valeur constante pi grec.
[R] racine carrée de X.
[L] efface mémoire: Y = 0.
Fonctions de doublage et de restauration

La fonction de doublage (backup) permet de faire une copie sur disque ou sur bande (ou en
réseau) de tous les fichiers contenus dans les répertoires principaux de Xilog Plus. Dans la
fonction de doublage, sauf dans le cas des fichiers de configuration, sont compris tous les
fichiers contenus dans tous les sous-répertoires des répertoires principaux.
Il est possible de choisir si faire le Doublage sélectif (par exemple, seulement des
programmes) ou complet. Si l’unité de disque du disque souple est sélectionnée, il est
impossible de faire le doublage des fichiers depassant la dimension du disque souple et ce
parce que les fichiers sont copies non comprimes dans l’unite de disque selectionnee. lorsque
l’espace disponible sur le disque termine, on vous demandera d’introduire un nouveau disque
dans l’unite de doublage.
La fonction de restauration permet de rétablir, sur le disque principal, les fichiers sauvegardés
auparavant dans une session de doublage. Si l’unité de disque sélectionnée est celle du disque
souple et du moment que les disques ne sont pas automatiquement catalogués, il appartient à
l’utilisateur de faire la restauration en introduisant - un à la fois (indépendamment de l’ordre)
- tous les disques du doublage. A la fin de la restauration de chaque disque, on vous
demandera d’introduire un nouveau disque (s’il y en a d’autres).
579
APPENDICE N. Notes
Gestion des programmes PGM
Edition
Il est possible d'éditer et de visualiser graphiquement des programmes ayant des dimensions
maximales de 32700 lignes environ.
Exécution
Il est possible d'exécuter tous les programmes éditables qui produisent au maximum environ
65500 instructions opérationnelles. Les instructions opératives sont: H, REF, F, BR, B, N,
TA, G0, G1, G2, G3, SET, MSG, ISO, VT, VROW, ENDVT, G0R, G1R, G2R, G3R.
En cas de nécessité, la limite d'environ 65500 instructions opérationnelles peut être
augmentée. Toutefois, la modification est déconseillée car les performances du système
pourraient se détériorer.
Gestion directe des programmes ISO

Sur certains types de machines pourvues d’un contrôleur NUM® la gestion directe des
P P
programmes ISO est disponible. Un programme ISO est un fichier avec extension CNC qui
peut être librement édité et vu graphiquement. Cette dernière fonction est déférée au Contrôle
Numérique et est donc opérationnelle seulement lorsque le Contrôle Numérique est branché.
Les noms des fichiers CNC doivent être choisis suivant la convention NUM®, c’est pourquoi
P P
chaque nom doit être constitué d’un maximum de 5 chiffres numériques suivis d’un 0 (zéro).
Edition
On peut éditer et visualiser graphiquement les programmes de dimensions allant jusqu’à
65000 caractères environ; dans le cas de programmes de dimensions supérieures il faut
utiliser des éditeurs externes à Xilog Plus.
Les programmes inférieurs aux dimensions maximales peuvent être visualisés graphiquement
uniquement si la mémoire de la Commande Numérique contient assez d'espace pour les
contenir. En outre, les éventuels sous-programmes doivent être transférés préalablement dans
la mémoire de la Commande Numérique.
Exécution
Le limite de 65 000 caractères environ ne s'applique pas pour l'exécution des programmes.
Cependant, il faut tenir compte des considérations suivantes:
• si le programme à exécuter contient des sauts, il est nécessaire de programmer le

paramètre “Mode débouchant CNC” du ficher de configuration gendata.cfg sur 0. Dans ce
cas, le programme peut être exécuté uniquement si la mémoire de la Commande
Numérique contient assez d'espace pour le contenir. En outre, les éventuels sous-
programmes doivent être transférés préalablement dans la mémoire de la Commande
Numérique.
• si le programme à exécuter ne contient pas de sauts, il faut programmer le paramètre
“Mode débouchant CNC” du ficher de configuration gendata.cfg sur 1; dans ce cas le
580
programme est transféré à la Commande Numérique à blocs. Par conséquent, la seule
limite pour ses dimensions est constituée par l'espace libre sur le disque dur de
l'ordinateur. Cependant, les éventuels sous-programmes doivent être transférés
préalablement dans la mémoire de la Commande Numérique.
M02
Tous les blocs M02 des programmes de la CN doivent être précédés d'un bloc M201; si ce
bloc manque, le programme continue à se comporter correctement mais à la fin, la couleur de
l’aire de travail reste verte et le compteur de pièces produites ne se réinitialise pas; dans cette
condition, presser F10 (Raz) pour informer le Panneau Machine de Xilog Plus que le
programme est terminé. Si vous utilisez un programme CN ancien, éditez-le et tapez
manuellement le code M201 demandé.
M20
Le code M20 à la place du code M2 (dans les cycles en pendulaire) permet de ne pas fermer le
programme en fin d'exécution et donc de gagner du temps lors du passage d'une aire de travail
(par ex. aire A) à une autre (par ex. aire B ). Si vous utilisez un programme CNC ancien,
éditez-le et tapez manuellement le code M20 demandé.
Approche d’usinage
Sur certaines machines, la tête qui doit effectuer le premier usinage sur le panneau descend
avant ou pendant la translation; la valeur Z à laquelle la translation doit se faire est déterminée
uniquement sur la base de la dimension en Z du panneau ( valeur du champ DZ de l'en-tête
du programme). Par conséquent, on ne tient pas compte de l'encombrement des panneaux
éventuellement présents sur les autres zones du travail. En cas de collisions possible avec les
autres panneaux, il est nécessaire d’insérer avant le premier usinage du programme une ou
plusieurs instructions N o XN permettant de gouverner la translation en sécurité. La même
procédure doit être appliquée pour les usinages suivants, si les têtes doivent effectuer la
translation au-dessus d'autres panneaux.
Translation au-dessus du panneau

Les translations des têtes dans la phase d'approche du point du début d'usinage suivant sont
optimisées en fonction des outils/agrégats et de la dimension en Z du panneau. S'il n'existe
pas de valeur de sécurité à laquelle la translation doit être effectuée au-dessus du panneau
avec les outils/agrégats montés, on a l'erreur “Il n'existe pas de valeur de sécurité au-dessus de
la pièce”.
Cas non récuperables

Dans les cas suivants, l’erreur “Il n'existe pas de valeur de sécurité au-dessus de la pièce” n'est
pas récupérable:
1. Si l'on peut effectuer la translation avec la tête en position pneumatique supérieure:
• BR ou XBR avec outil configuré sur face 0

• TA ou XTA sur Face 1
581
• B ou XB sur plan incliné
2. Si la tête en position pneumatique haute ne peut pas effectuer la translation:
• BR ou XBR avec outil configuré sur face 0

• TA ou XTA
• B ou XB sur plan incliné
Les autres cas sont récupérables par l’utilisation de l'instruction SET DONTCARE.
Sélecteur NO EDIT
Le panneau de contrôle de la machine foreuse-fraiseuse présente un sélecteur de type à clé qui
permet d’activer/désactiver la possibilité de modifier et sauver de façon permanente les
données contenues dans un programme, ou la configuration du logiciel, des outillages ou des
fichiers ISO. Si cette fonction n’est pas activée, il est cependant toujours possible d’accéder
aux Éditeur cités mais il est impossible de sauvegarder les éventuelles modifications
effectuées sur les documents ouverts (accès uniquement en visualisation).
APPENDICE O. Palette (dispositif canalise-copeaux rotatif)

Programmation
SET DUSTPAN
Dans le langage Xiso, l’instruction pour activer la palette sur le mandrin est la SET
DUSTPAN. Aujourd’hui, la set peut assumer les valeurs 0(Off) et 1(On).
SET DUSTPANOFFSET
Set d’habilitation de l’offset-distance entre la palette et le rayon utile mesuré orthogonalement
par rapport à la trajectoire.
SET DUSTPANOFFSET = RAGGIO

UTENSILE (MM)
Raggio
Le dispositif palette, une fois taré, se positionne le long de la trajectoire de l’outil avec une
valeur 0 de la SET DUSTPANOFFSET.
582
SET DUSTPANOFFSET = 0 (MM)
En fonction de la quantité à emporter et du type de correction on distance la palette du

panneau pour éviter des collisions. .
C=1
C=2
La différence substantielle entre C1 et C2 réside dans le fait qu’avec le premier type de

correction la palette effleure la partie à l’état brut, et donc il est nécessaire d’afficher une
valeur égale à la profondeur du dégrossage plus un offset de sécurité étant donnée
l’irrégularité du matériel non usiné. Avec le second type de correction, la palette peut
effleurer le matériel déjà usiné, donc un offset légèrement majeur de 0 assure un enlèvement
optimal des copeaux et une bonne sécurité d’anti-collision. .
La valeur par défaut est SET DUSTPANOFFSET = Rayon Utile
INSTRUCTIONS PROFIL
La palette sur le mandrin est habilitée seulement pour instructions de fraisage: G0, G1. G2,
G3, G5 et de type R. Les instructions de perçage B et BR ne peuvent pas opérer avec cette
option, ceci vaut également pour l’outil palette.
Programmation sans la palette:
C1
G0 X=0 Y=0 Z=-DZ-1 T=101
G1 X=DX
583
Programmation avec la palette à 5mm du profil:
SET DUSTPAN = 1
SET DUSTPANOFFSET = 5
C1
G0 X=0 Y=0 Z=-DZ-1 T=101
G1 X=DX
584
Configuration
Pheads.cfg
Pour configurer correctement le dispositif, il est nécessaire de configurer avant tout six
paramètres de la Tête appropriée de Pheads.cfg.
Type de dispositif spécial: Type du dispositif, celui-ci permet de configurer un dispositif

palette plutôt qu’un souffleur ou autre. La valeur fixée pour la palette est 1,0 pour non
présente.
Angle 0 Vecteur - Pivot: Angle formé entre le 0 trigonométrique et le 0 Vecteur.
Angle Pivot -Palette: Angle formé entre le 0 Vecteur et l’extrémité de la palette. Valeur
fournie par le bureau technique et personnalisée en fonction des jeux mécaniques.
Rayon Palette: Rayon formé entre l’extrémité de la Palette et le centre mandrin.
Rayon maximum admis…: Rayon maximum outil admis avec le dispositif habilité. On
veut éviter, avec un contrôle préalable, l’utilisation d’outils non compatibles avec le
dispositif.
Encombrement en Z du dispositif…: Longueur du dispositif palette inséré sur la tête, le
mesurage doit être effectué sur la même référence de l’outil.
La mesure est prise comme encombrement de l’outil en usinage dans le cas où la longueur de
l’outil choisi est inférieure à la longueur de la palette dans la position travail. Ignorée dans le
cas où la longueur de l’outil choisi est supérieure ou égale à la longueur de la palette dans la
position travail.
Nci.cfg
Pour éviter particuliers déroulements de l’axe Vecteur sur le passage d’un profil à l’autre il est
possible d’habiliter la demande du calcul de l’anti-déroulement au moyen de la clef ‘$’. Ceci
permet d’optimiser le plus possible la rotation de l’axe et de l’exploiter au mieux à l’intérieur
des fin de course affichés.
La clef en objet est:

$GEN_OPTVECTOR
1
$
Gestion palette avec Routolink Huisserie
585
Utilisant les macro de routolink huisserie l’activation de la palette se fera en configurant la
variable offsetpalette > 0 dans le programme appelant ou bien en appelant les macro
(contourne, profile et profilbar) avec le paramètre ofp>0.
La variable offsetpalette présente dans le programme est héritière de toutes les macro appelées
dans le programme.
Les macro lorsqu’elles trouvent la variable offsetpalette > 0 activent les instructions:
SET DUSTPAN=1
SET DUSTPANOFFSET=OFFSETPALETTE
Chaque macro prédisposée pour utiliser la palette mettra à disposition deux paramètres qui
permettront à l’utilisateur de modifier l’offset ou de désactiver l’utilisation de la palette.
Les paramètres en question sont:
PAR PALETTE=1
PAR OFP=0
Si, du programme appelant après avoir configuré offsetpalette=2, on voulait:

1. désactiver la palette dans la macro Æ on devrait appeler la macro spécifiant le paramètre
palette=0 dans le champ “paramètre macro"
2. modifier la valeur d’offset palette dans la macro Æ on devrait appeler la macro spécifiant
le paramètre ofp=5 dans le champ “paramètre macro”
Exemple:
MAIN.PGM
1 L OFFSETPALETTE=2
2 CONTOURNE ….. …………
3 PROFILE ….. ….. ……
4 CONTOURNE….. ………… PALETTE=0
5 CONTOURNE ….. …………
6 CONTOURNE ….. ………… OFP=5
Dans l’exemple reporté le programme principal active la palette sur toutes les macro sauf sur
la “4 contourne ….. ………… palette=0” où la palette ne sera pas utilisée.
Sur toutes les macro l’offset palette sera de 2 mm sauf sur la “6 contourne ….. …………
ofp=5” où l’offset sera de 5mm dans la mesure que ofp=5 l’emporte sur l’offset général
offsetpalette=2 mm.
Situation paramètres pour la demande d’usinage avec la palette:
586
PARAMETRI UTILIZZATI STATO
PALETTA OFFSETPALETTA OFP RICHIESTA
0 0 0 0
0 0 1 0
0 1 0 0
0 1 1 0
1 0 0 0
1 0 1 1
1 1 0 1
1 1 1 1
Comportements en fonction de la demande palette et de la palette physique:
STATO PALETTA PALETTA

RICHIESTA SULL'UTENSILE SUL MANDRINO COMPORTAMENTO
0 0 0 lavorazione senza paletta
0 1 0 ERRORE da macro
0 1 1 ERRORE da macro
1 0 1 lavorazione con paletta
1 1 0 lavorazione con paletta
1 1 1 ERRORE XILOG
Cette gestion est disponible sur release de xilog égale ou supérieure à la 1.12.981.
Utilisation de la palette avec outils sur arbres porte-fraises

• Il est nécessaire de respecter la valeur minimum pour éviter interfèrence avec la
palette
• Il est utile de respecter la valeur maximum pour ne pas réduire l’efficacité de la palette
• Avec les pièces d’une hauteur supérieure à 70 mm la palette ne couvre pas
complètement le profil de la pièce en usinage
On peut dépasser le diamètre maximum de l’outil en modifiant la palette (ceci comporte une
réduction de l’efficacité de cette dernière)
Utilisation têtes angulaires en présence de palette

• les têtes mpa actuelles sont compatibles avec l’usinage des pièces max 68 mm
• les têtes seront modifiées pour pouvoir usiner pièces jusqu’à 98 mm
• têtes mpa actuelles
• têtes mpa futures
587
APPENDICE P. Tecno: Usinage à têtes parallèles
Généralité
La nouvelle gamme de machines Tecno, dont les têtes opératrices sont dotées chacune d’un
mouvement vertical (axe Z) autonome, offre la nouvelle modalité opérative de
synchronisation de la tête Basic et Prisma, pour exécuter, en parallèle, deux pièces identiques,
placées sur le plan de travail le long de la direction Y à une distance égale à l’entraxe des
deux têtes.
Telle modalité a été empruntée aux machines Ergon, où le nombre de têtes synchronisables
pour les usinages en parallèle peuvent être même supérieures à deux.
Limitations
L’utilisation en parallèle de la tête Prisma et de la tête Basic, se soumet à une série de
limitations ci-dessous mentionnées:
a. sont admis seulement usinages sur la face supérieure de la pièce (face 1)
b. sont admis seulement usinages avec outils verticaux
c. ne sont pas admis usinages 3D
d. ne sont pas admis usinages avec “intervecteur”
e. la tête master dans la liste outil PGM est toujours la Prisma
Configuration
La possibilité d’usiner à têtes parallèles suit les règles déjà en vigueur pour l’usage des
machines Ergon, c’est-à-dire demande, comme conditions de base, que les têtes à
synchroniser soient:
a. de la même typologie (paramètre “Actionneur” - Pheads.cfg)

b. du même ordre (paramètre “Ordre tête” - Pheads.cfg)
c. associées à différents axes Z (paramètre “Groupe d’appartenance”- Pheads.cfg)
Dans le cas de Tecno, les têtes à synchroniser sont normalement de typologie différente, c-à-d
une est de type Basic (Actionneur=0) et l’autre est de type Prisma (Actionneur=10). Du point
de vue constructif, la réalisation mécanique a été effectuée de façon à avoir les deux têtes
alignées en centre outils le long de l’axe Y. Le vecteur de la tête Prisma doit se trouver
nécessairement à une position spécifique pour pouvoir opérer en parallèle avec la tête Basic;
telle position peut assumer deux valeurs angulaires qui diffèrent ente elles de 180°. Ce qui
change entre les deux positions angulaires de la Prisma est l’entraxe qui se délinée entre les
deux têtes et donc la distance à laquelle positionner les deux pièces à usiner simultanément
sur le plan.
Dans un tel cas, on viole la règle “a.” citée ci-dessus; pour forcer telle règle, il est nécessaire
d’insérer une directive sous forme de clef NCI (file Nci.cfg). La directive est la suivante:
$GEN_SYNCRO_PRISMA_ENABLE
1
$
La valeur de la clef égale à ‘1’, ouvre le système Xilog à la possibilité de travailler en
parallèle avec une tête Prisma et une tête Basic. Et donc, il est indispensable d’insérer cette
clef dans le fichier Nci.cfg des machines Tecno qui mécaniquement sont prédisposées à une
telle modalité opérative.
588
En absence de la clef, la valeur prise est ‘0’, donc par défaut il n’est pas admis de travailler en
parallèle avec une tête Prisma et Basic.
La position de l’axe vecteur de la tête Prisma est, comme par la gestion canonique inhérente
aux usinages sur face 1, celle spécifiée dans le paramètre “Valeur de prélèvement angulaire”
relative à la tête et localisée dans la section paramètres Pheads.cfg di Xilog.
Programmation
Les règles de programmation à la base d’un programme PGM pour la gestion des usinages à
têtes parallèles d’une Tecno, sont les mêmes d’une machine Ergon et comme telles on peut en
trouver la description dans l’”Appendice F” du manuel de l’Editeur de Xilog Plus.
L’unique avertissement, à souligner dans ce contexte, est que, dans l’accouplement avec la
tête Basic, la tête Prisma doit résulter toujours comme tête “master”. Ce qui signifie que dans
la liste outils spécifiée dans le champ “T” des instructions de début profil (XG0, XG0R, XB),
le premier numéro qui apparaît doit être la combinaison tête+outil relatif à la tête Prisma.
Exemple de programme
On suppose de vouloir, par exemple, usiner simultanément deux pièces (P1 et P2 – fig.1),
situées l’une de l’autre à la distance en Y entre la tête Basic (T100 – tête 3 en Pheads.cfg) et la
tête Prisma (T200 – tête 4 en Pheads.cfg), considérant une des deux positions remarquables
assumée par l’axe vecteur de la Prisma.
On veut, par exemple exécuter un fraisage avec l’outil 5 pour la Prisma et 12 pour la Basic.
On suppose en outre de vouloir travailler en zone AB. La disposition des deux pièces sera
donc semblable à celle de la fig. 1:
Fig. 1
Comme graphiquement indiqué par les flèches rouges, à l’usinage seront intéressées
simultanément les deux têtes 100 et 200, l’une opérant sur la pièce P1 et l’autre sur la pièce
P2.
Il sera donc suffisant d’écrire, dans le programme, ces instructions:
XG0 X=… Y=… Z=… T=205 112
589
XG1 X=… Y=… Z=…
En vertu de ce qui est spécifié ci-dessus, si l’on indique comme liste outils “T=112 205”,
c’est-à-dire se place, comme master, la tête Basic, Xilog émet une erreur en phase de
chargement de programme (PanelMac):
Prestations extra
Comme expliqué dans les paragraphes précédents, les deux têtes Basic et Prisma peuvent
travailler en parallèle à condition que le vecteur de la Prisma se trouve dans l’une des deux
positions possibles qui portent le centre des deux têtes aligné le long du montant (direction
Y), comme on peut facilement le déduire des figures suivantes:
Fig.2 Fig.3
Dans les précédents paragraphes, on a reporté le comportement du cas standard pour lequel il
est prévu que la tête Prisma positionne le propre axe vecteur à la valeur indiquée dans le
paramètre “Valeur de prélèvement angulaire” indiqué en Pheads.cfg. En modifiant telle valeur
de configuration, on modifie par conséquence aussi la position angulaire du vecteur de la
Prisma avec laquelle telle tête travaillera en parallèle à la tête Basic
Dans le cas où voulant exploiter plusieurs positions angulaires programmables dans un PGM,
laissant inaltérée la valeur de configuration “Valeur de prélèvement angulaire”, on peut
recourir à l’utilisation de la macro “XHSYNASS” pour identifier une position déterminée de
la Prisma, jumelée à la valeur de la clef NCI (file Nci.cfg) “$Hnn_QVEC_SYN”.
590
Description clef
Le format de la valeur de la clef ”Hnn_QVEC_SYN”, où “nn” représente le numéro de la

tête à laquelle fait référence, est celui d’une série de numéros séparés par la virgule, qui
représentent la valeur de l’angle vecteur de la tête Prisma pour chacune des 4 (maximum)
positions programmables de la même tête quand elle travaille en parallèle.
On prend par exemple cette configuration de la clef:

$H04_QVEC_SYN
-100, -150, -200, -250
$
Elle indique que dans le cas d’usinage en parallèle de la tête 4 (de type Prisma) avec une autre
tête:
si est spécifié l’utilisation de l’assise ‘1’, le vecteur sera positionné à la valeur “-100”
Description macro
La macro “XHSYNASS” se présente graphiquement comme suit:
et demande un seul paramètre, c’est-à-dire l’assise de ‘0’ à ‘4’, requis pour la position du
vecteur de la tête Prisma dans le cas d’usinage en têtes parallèles.
La règle à laquelle faire référence est la suivante:
Numéro d’assise = ‘0’: la valeur angulaire du vecteur de la Prisma en modalité têtes parallèles
est celle indiquée dans le paramètre de configuration “Valeur de prélèvement angulaire” du
Pheads.cfg
Numéro d’assise = ‘n’ [n=1,..,4]: la valeur angulaire du vecteur de la Prisma en modalité têtes
parallèles est celle indiquée dans la clef Hnn_QVEC_SYN selon ce qui a été spécifié dans le
paragraphe précédent
Numéro d’assise = ‘n’ [n= <1 o >4]: la valeur angulaire du vecteur de la Prisma en modalité
têtes parallèles est celle indiquée dans le paramètre de configuration “Valeur de prélèvement
angulaire” du Pheads.cfg.
591
Absence de la clef Hnn_QVEC_SYN: indépendamment de la valeur exprimée en input à la
macro, la valeur angulaire du vecteur de la Prisma en modalité têtes parallèles est celle
indiquée dans le paramètre de configuration “Valeur de prélèvement angulaire” du Pheads.cfg
Exemple de programme
On suppose, par exemple, vouloir usiner deux pièces simultanément (P1 e P2 – fig.1), situées
HT TH
l’une de l’autre à la distance en Y entre la tête Basic (T100 – tête 3 en Pheads.cfg) et la tête
Prisma (T200 – tête 4 en Pheads.cfg), en considérant la position remarquable assumée par
l’axe vecteur de la Prisma égal à 90° dans le cas du programme PGM_90 et égal à 270° dans
le cas du programme PGM_270.
On veut, par exemple, exécuter un fraisage avec l’outil 5 pour la Prisma et 12 pour la Basic.
On suppose en outre vouloir usiner dans la zone AB. La disposition des deux pièces sera donc
comme celle de la fig.1 proposée précédemment. On assume en outre la programmation
suivante de la clef H04_QVEC_SYN:
$H04_QVEC_SYN
90, 270
$
Les deux programmes apparaîtront comme suit:

PGM_90
XHSYNASS a=1
XG0 X=… Y=… Z=… T=205 112
XG1 X=… Y=… Z=…
PGM_270
XHSYNASS a=2
XG0 X=… Y=… Z=… T=205 112
XG1 X=… Y=… Z=…
De façon opérationnelle, la tête Prisma (T200), après l’éventuel changement outil qui
positionne le vecteur à la “Valeur de prélèvement angulaire” (Pheads), avant d’exécuter
l’entrée dans la pièce, subira le positionnement du vecteur à la valeur 90° dans le programme
PGM_90 ou 270° dans le programme PGM_270. Au terme de l’usinage, le vecteur sera
repositionné à la “Valeur de prélèvement angulaire” (Pheads).
592
Manuel de
configuration des
têtes
v. 1.4 - Mars 2008
Cod. 0000572406E
SCM GROUP
ATTENTION: LES INDICATIONS REPORTEES DANS CETTE SECTION PEUVENT NE PAS ETRE
VALABLES POUR CERTAINES TYPOLOGIES DE MACHINES / GROUPES OPERATEURS: AVANT
D’UTILISER UNE TETE AINSI QUE LES PARAMETRES ET MACROS RELATIFS, CONSULTER LE
CONSTRUCTEUR POUR VERIFIER LEUR COMPATIBILITE AVEC LA MACHINE OU AVEC LE
GROUPE OPERATEUR SUR LESQUELS ON DESIRE UTILISER LA TETE.
Ce manuel s’adresse à ceux qui désirent connaître et utiliser les machines fraiseuses-perceuses
du Groupe SCM.
Les informations contenues dans le manuel sont la propriété du Groupe SCM et ne peuvent
être reproduites ou divulguées sans son autorisation préalable.
Le Groupe SCM décline toute responsabilité pour les conséquences dérivant d’un usage
incorrect des informations qui sont contenues dans le manuel.
Réalisation du manuel par Gedux Software & Services - www.gedux.com

Table des matières
Tête 2736236516E - SCM ...................................................................................................5
Tête 2736236517G - SCM...................................................................................................7
Tête 2736236518L - SCM ...................................................................................................9
Tête 2736236519B - SCM.................................................................................................11
Tête 2736236521E - SCM .................................................................................................13
Tête 2736236522G - SCM.................................................................................................15
Tête 2736236523L - SCM .................................................................................................17
Tête 2736236524B - SCM.................................................................................................21
Tête 2736236525D - SCM.................................................................................................22
Tête 2736236526F - SCM .................................................................................................24
Tête 2736236550F - SCM .................................................................................................28
Tête 2736236551H - SCM.................................................................................................30
Tête 2736236552A - SCM.................................................................................................32
Tête 2936236501G - SCM.................................................................................................34
Tête 2936236504D - SCM.................................................................................................36
Tête 2990390097A - SCM/Morbidelli ...............................................................................38
Tête 2990390100G - SCM/Morbidelli...............................................................................41
Têtes spéciales Benz.......................................................................................................44

Tête avec palette de convoyage déchets (9036236561B) .............................................44
Tête flottante radiale (2736236528A) .............................................................................45
Tête avec souffleur d’air (2736236527H) .......................................................................46
Configuration des têtes spéciales ..................................................................................47
Programmation avec les têtes spéciales ........................................................................49
APPENDICES ...................................................................................................................50
APPENDICE A. Description des paramètres .................................................................50
4
Tête 2736236516E - SCM
Tête flottante coaxiale avec prise cône HSK F63 pour le copiage de la surface de la pièce à travers
une bague concentrique à l’outil.
Caractéristiques
• Vitesse de rotation max en entrée 18000 rpm

• Rapport de transmission R=1:1
• Poids 8kg
• Rotation droite et gauche
• Prise pince ER 32 pour fraises à queue cylindrique (3-20 mm)
• Exige prédisposition électrobroche
Configuration de l’outil fraise

Les données non indiquées ne sont pas significatives et elles peuvent restées programmées avec la
valeur prédéfinie.
Valeurs admises Valeurs admises

Type F Longueur (L) 0 - 80
Vitesse maxi (Vmax) >0 Diamètre (D) 0 - 120
Vitesse standard 0 - Vmax Longueur utile (Lu) 0 - L
Rotation maxi (Rmax) 0 - 18000 Diamètre utile (Du) 0 - D
Rotation standard 0 - Rmax Type mèche L, P, S
Rapport de transmission 1 Hauteur évaseur 0-L
Sens de rotation +, - Outil opposé en X >= E1
Vitesse G0/B 0 - Vmax Outil opposé en Y >= E1
5
Encombrement (I) >= 0 Face de travail 0- 5
Distance Z 223.5 Offset R >= 0
Angle A 0 Distance D (DD) 85.5
Configuration de l’outil lame


Rayon disque (R) 0 - 80 Face de travail 1
Couronne utile (Cu) 0 - R Offset R >= 0
Épaisseur lame (Sl) >= 0 Distance D (DD) 52
Programmation
Cette tête est munie d’un souffleur outil. Pour valider cette fonction, il est nécessaire de
programmer l’activation de l’air en utilisant la macro XBLOWER (voir: Manuel d’emploi et
programmation de l’éditor de Xilog Plus).
6
Tête 2736236517G - SCM
Tête a renvoi angulaire avec prise cône HSK F63 à 1 sortie à inclinaison réglable pour fraises ou
lames.
Caractéristiques:

• Rapport de transmission 1:1
• Poids 6 kg
• Prise pince ER 25 mini pour fraises à queue cylindrique (2-16mm)
• Max longueur fraise L=80mm
• Prise pour lames diamètre 160mm max avec trou diamètre 30mm
• Orientation graduée manuelle sur 190° sur le plan verticale
• Orientation graduée manuelle sur 360° sur le plan X-Y
• Temps de repos nécessaire = Temps de fonctionnement
Configuration des paramètres communs aux outils fraises, pointes et lames

Type F, P, D Sens de rotation +, -
Vitesse maxi (Vmax) >0 Vitesse G0/B 0 - Vmax
Vitesse standard 0 - Vmax Encombrement (I) >= 0
Rotation maxi (Rmax) 0 - 12000 Distance Z 150
Rotation standard 0 - Rmax Angle A >=0
Rapport de transmission 1 Numéro Aggrégat 0-32767
Configuration de l’outil fraise ou pointe

7

Longueur (L) 0 - 80 Outil opposé en X >= E1
Diamètre (D) 0 - 160 Outil opposé en Y >= E1
Longueur utile (Lu) 0 - L Face de travail 0- 5
Diamètre utile (Du) 0 - D Offset R >= 0
Type mèche L, P, S Distance D (DD) 100
Hauteur évaseur 0-L


8
Tête 2736236518L - SCM
Tête a renvoi angulaire avec prise cône HSK F63 à 2 sorties horizontales pour fraises ou lames.
Caractéristiques

• Vitesse de rotation max en sortie 15000 rpm
• Rapport de transmission 1:1,5
• Poids 5 kg
• Prise pince ER 32 pour fraises à queue cylindrique (3-20mm)
• Max longueur fraise L= 115mm
• Prise pour lames diamètre max 160mm avec trou diamètre 30mm

Rotation standard 0 - Rmax Angle A 90
Rapport de transmission 1.5 Numéro Aggrégat 0-32767
9



10
Tête 2736236519B - SCM
Tête à renvoi angulaire avec prise cône HSK F63 à 2 sorties horizontales pour fraises.
Caractéristiques

• Poids 5 kg


Type F Numéro Aggrégat 0-32767
Vitesse maxi (Vmax) >0 Longueur (L) 0 - 80
Vitesse standard 0 - Vmax Diamètre (D) 0 - 120
Rotation maxi (Rmax) 0 - 15000 Longueur utile (Lu) 0 - L
Rotation standard 0 - Rmax Diamètre utile (Du) 0 - D
Rapport de transmission 1.5 Outil opposé en X >= E1
Sens de rotation +, - Outil opposé en Y >= E1
Vitesse G0/B 0 - Vmax Face de travail 0- 5
Encombrement (I) >= 0 Offset R >= 0
Distance Z 150 Distance D (DD) 45
11
Angle A 90
12
Tête 2736236521E - SCM
Tête à renvoi angulaire avec prise cône HSK F63 à 4 sorties horizontales pour mèches.
Caractéristiques

• Poids 5 kg
• Prise pince ER 25 pour mèches à queue cylindrique (2-16 mm)
Configuration de l’outil pointe


Type P Longueur (L) 0 - 115
Vitesse maxi (Vmax) >0 Diamètre (D) 0 - 160
Rotation maxi (Rmax) 0 - 15000 Diamètre utile (Du) 0 - D
Rotation standard 0 - Rmax Type mèche L, P, S
Rapport de transmission 1.5 Hauteur évaseur 0-L
Sens de rotation +, - Outil opposé en X >= E1
Vitesse G0/B 0 - Vmax Outil opposé en Y >= E1
13
Encombrement (I) >= 0 Face de travail 0- 5
Distance Z 150 Offset R >= 0
Angle A 90 Distance D (DD) 45
Numéro Aggrégat 0-32767
14
Tête 2736236522G - SCM
Tête à renvoi angulaire avec prise cône HSK F63 à 1 sortie horizonatle pour lames diamètre 220
mm pour coupes sur épaisseurs de 80 mm.
Caractéristiques

• Rapport de transmission R=1:1.5
• Poids 5kg


Type D Distance Z 150
Vitesse maxi (Vmax) >0 Angle A 90
Vitesse standard 0 - Vmax Numéro Aggrégat 0-32767
Rotation maxi (Rmax) 0 - 15000 Rayon disque (R) 0 - 110
Rotation standard 0 - Rmax Couronne utile (Cu) 0 - R
Rapport de transmission 1.5 Épaisseur lame (Sl) >= 0
Sens de rotation +, - Face de travail 1
15
Vitesse G0/B 0 - Vmax Offset R >= 0
Encombrement (I) >= 0 Distance D (DD) 50
Programmation
Compte tenu des dimensions importantes de l’outil lame monté sur ce renvoi angulaire, il est
indispensable de programmer la position haute de la bouche d’aspiration sur la broche. Cette
condition s’obtient en programmant sur 0 le paramètre E présent dans toutes les instructions Xilog.
Par ex.:
XG0 X=… Y=… T=… E=0
16
Tête 2736236523L - SCM
Tête à renvoi angulaire avec prise cône HSK F63 à 1 sortie verticale pour fraiser la surface
inférieure de la pièce.
Caractéristiques

• Poids 8 kg
• Prise Weldon diamètre 12 mm


Type F, P Diamètre (D) 0 - 12
Vitesse maxi (Vmax) >0 Longueur utile (Lu) 0 - L
Vitesse standard 0 - Vmax Diamètre utile (Du) 0 - D
Rotation maxi (Rmax) 0 - 12000 Type mèche L, P, S
Rotation standard 0 - Rmax Hauteur évaseur 0-L
Rapport de transmission 1 Outil opposé en X >= E1
17
Sens de rotation +, - Outil opposé en Y >= E1
Vitesse G0/B 0 - Vmax Face de travail 0
Encombrement (I) 244 Offset X 0
Distance Z 215 Offset Y 97.5
Angle A 180 Offset R >= 0
Longueur (L) 0 - 80 Distance D (DD) 0
Programmation
La programmation des usinages sur la face inférieure se fait en utilisant les instructions standard
Xilog Plus et après avoir programmé la macro XBOTTOM qui met en route le cycle d’entrée/sortie
sous le panneau.
Groupe:
Spéciaux
Cycle d’entrée sous la partie inférieure du panneau
1. Chargement outil sur la broche.

2. Mise en marche broche.
3. Positionnement XY et orientation outil à la cote de sécurité sous le panneau et rapprochement à
la distance D du point programmé avec X et Y.
4. Entrée à la vitesse programmée le long de l’orientation outil.
Paramètres:
X Position X du premier usinage après l’entrée.

Y Position Y du premier usinage après l’entrée.
H Distance d’avance au point programmé en direction Z (>0)
a Angle d’orientation outil pour l’entrée (par rapport au système trigonométrique
standard).
D Distance de rapprochement du point programmé avec X et Y.
V Vitesse d’avance en entrée.
S Vitesse de rotation outil pour le premier usinage successif.
T Outil qui sera utilisé pour les usinages sous le panneau.
Cycle de sortie depuis la partie inférieure du panneau
1. Orientation outil pour la sortie (si nécessaire).

2. Positionnement XY le long de l’orientation outil pour sortir depuis la partie inférieure du
panneau.
3. Montée en Z à la cote de sécurité au-dessus de la face supérieure du panneau.
Paramètres:
18
a Angle d’orientation outil pour la sortie si nécessaire). Sauf autre indication, Xilog Plus
utilise l’angle courant de l’axe Vector.
D Distance de rétroaction pour la sortie depuis la partie inférieure du panneau. Sauf autre
indication, Xilog Plus utilise la même distance D programmée pour l’entrée.
V Vitesse d’avance en sortie.
S Vitesse de rotation outil: s’il est affiché à la valeur ‘1’, l’outil est pas éteint.
Note: La valeur H, si elle n’est pas programmée, n’as pas d’effet, et donc la distance d’approche à
la pièce en Z (naturellement de la face inférieure) est celle programmée en configuration
(Gendata.cfg). Une éventuelle valeur programmée, par contre, se substitue à la valeur de
configuration et vaut seulement pour la session de XBOTTOM courante. En particulier, la valeur
programmée pour H peut être aussi inférieure à la valeur configurée en Gendata.cfg.
Exemple
Ci-dessous un exemple de programmation de trois usinages avec la macro XBOTTOM:

1. fraisage sur le côté droit de la pièce
2. fraisage sur le coté bas de la pièce
3. perçage sur le côté gauche de la pièce
Graphiquement, les usinages apparaissent comme suit:
19
20
Tête 2736236524B - SCM
Tête avec prise cône HSK F63 à 1 sortie verticale pour fraisages non intensifs à grande vitesse.
Caractéristiques

• Rapport de transmission 1:7.5
• Poids 7 kg


Type F Distance Z 143.2
Vitesse standard 0 - Vmax Longueur (L) >=0
Rotation maxi (Rmax) 0 - 40000 Diamètre (D) 0 - 20
Rotation standard 0 - Rmax Longueur utile (Lu) 0 - L
Rapport de transmission 7.5 Diamètre utile (Du) 0 - D
Sens de rotation +, - Type mèche L, P, S
Vitesse G0/B 0 - Vmax Hauteur évaseur 0-L
Encombrement (I) >=0 Face de travail 1
21
Tête 2736236525D - SCM
Tête à renvoi angulaire avec prise cône HSK F63 à 1 sortie horizontale pour fraises.
Caractéristiques

• Poids 7 kg


Type F, P Numéro Aggrégat 0 - 32767
Rapport de transmission 1.2 Type mèche L, P, S
22
Sens de rotation +, - Hauteur évaseur 0-L
Vitesse G0/B 0 - Vmax Face de travail 0-5
Encombrement (I) >=0 Offset R >=0
Distance Z 168.5 Distance D (DD) 23
Angle A 90
Programmation
Cette tête est munie d’un souffleur outil. Pour valider cette fonction, il est nécessaire de
programmer l’activation de l’air en utilisant la macro XBLOWER (voir : Manuel d’emploi et
programmation de l’éditor de Xilog Plus).
23
Tête 2736236526F - SCM
Tête à renvoi angulaire avec prise cône HSK F63 à 1 sortie horizontale avec fraise pour usinage
arrête vive passante.
Caractéristiques

• Rapport de transmission R=1.2:1
• Poids 7 kg
• Exige axe pivotant Vector
Configuration de l’outil

Type F Angle A 90
Vitesse maxi (Vmax) >0 Longueur (L) >=0
Rapport de transmission 0.83 Type mèche L, P, S
Sens de rotation +, - Hauteur évaseur 0-L
Vitesse G0/B 0 - Vmax Face de travail 1
24
Encombrement (I) 197 Offset R >=0
Distance Z 168.5 Distance D (DD) 3.5
Programmation
La programmation du nettoyage des arêtes avec cet outil se fait à travers la macro XGLEAN.
Groupe:
Spéciaux
Paramètres:
I Coordonnée X de l’arête.
J Coordonnée Y de l’arête.
X Coordonnée X du premier côté.
Y Coordonnée Y du premier côté.
x Coordonnée X du deuxième côté.
y Coordonnée Y du deuxième côté.
Z Distance en Z au-dessus du plan inférieur pour la première descente.
H Distance en Z sous le plan inférieur pour la deuxième descente.
D Distance de rétroaction le long de la bissectrice.
V Vitesse d’avance en usinage.
T Outil.
25
Cycle d’usinage:
PHASE 1. Nettoyage de l’arête sur le premier côté.
1. Positionnement XYZ de sécurité sur le premier côté.
2. Descente en usinage au-dessus du plan inférieur (cote du paramètre Z).
3. Sortie en XY le long de la bissectrice de l’angle.
4. Montée à la cote de sécurité.
PHASE 2. Nettoyage de l’arête sur le deuxième côté.
5. Positionnement XY et rotation outil en usinage le long de la bissectrice de l’angle.
26
6. Descente sous le plan inférieur (cote du paramètre H).
7. Positionnement XY sur le deuxième côté avec arête outil le long de la bissectrice de l’angle.
8. Montée en usinage (cote du paramètre Z + 2 mm), puis montée rapide à la cote de sécurité.
Note. L’angle A entre le premier (1) et le deuxième côté (2) doit obligatoirement être égal ou
supérieur à 90° et inférieur à 180°.
27
Tête 2736236550F - SCM
Tête à renvoi angulaire avec prise cône HSK F63 à 2 sorties horizontales pour fraises ou lames.
Caractéristiques

• Puissance max 2.9 kW
• Poids 4 kg

28



29
Tête 2736236551H - SCM
Tête à renvoi angulaire avec prise cône HSK F63 à 1 sortie à inclinaison réglable pour fraises ou
lames.
Caractéristiques

• Poids 4 kg
• Max longueur fraise L=80 mm
• Orientation graduée manuelle sur 185° sur le plan verticale

Rotation standard 0 - Rmax Angle A >= 0
30

Type mèche L, P, S Distance D (DD) 85.5


31
Tête 2736236552A - SCM
Tête à renvoi angulaire avec prise cône HSK F63 à 1 sortie horizontale pour lames diamètres 220
mm pour coupes sur épaisseurs de 80 mm.
Caractéristiques

• Poids 3.5 kg


Type D Distance Z 145
Vitesse standard 0 - Vmax Rayon disque (R) 0 - 110
Rotation maxi (Rmax) 0 - 6000 Couronne utile (Cu) 0 - R
Rotation standard 0 - Rmax Épaisseur lame (Sl) >= 0
Rapport de transmission 1.2 Face de travail 1
Sens de rotation +, - Offset R >= 0
Vitesse G0/B 0 - Vmax Distance D (DD) 75
32
Encombrement (I) >= 0
Programmation
Compte tenu des dimensions importantes de l’outil lame monté sur ce renvoi angulaire, il est
indispensable de programmer la position haute de la bouche d’aspiration sur la broche. Cette
condition s’obtient en programmant sur 0 le paramètre E présent dans toutes les instructions Xilog.
Par ex.:
XG0 X=… Y=… T=… E=0
33
Tête 2936236501G - SCM
Tête à renvoi angulaire avec prise cône HSK F63 à 4 sorties horizontales pour mèches à percer
dont une est prédisposée également pour lames.
Caractéristiques

• Puissance 2.9 kW
• Poids 3.5 kg
• Prise mèches M10/diamètre 11 mm (rotation droite)
• Prise pour lames diamètre 180 mm max avec trou diamètre 30mm
Configuration des paramètres communs aux outils pointes et lames

Type P, D Sens de rotation +, -
Rotation maxi (Rmax) 0 - 6000 Distance Z 114.5
Rapport de transmission 1.2 Numéro Aggrégat 0-32767
34



35
Tête 2936236504D - SCM
Tête à renvoi angulaire avec prise cône HSK F63 à 2 sorties horizontales pour fraises.
Caractéristiques

• Poids 4 kg
• Max longueur outils L = 80 mm


Type F Numéro Aggrégat 0 - 32767
Rapport de transmission 1 Outil opposé en X >=E1
Sens de rotation +, - Outil opposé en Y >=E1
Vitesse G0/B 0 - Vmax Face de travail 0-5
36
Encombrement (I) >=0 Offset R >=0
Distance Z 79 Distance D (DD) Sortie n. 1: 102
Sortie n. 2: 87
Angle A 90
37
Tête 2990390097A - SCM/Morbidelli
Tête à renvoi angulaire avec prise cône HSK F63 à 1 sortie horizontale à mouvement alternatif pour
montage outil à ciseau.
Caractéristiques

• Prise pour ciseau

Type F Angle A 90
Vitesse maxi (Vmax) >0 Longueur (L) >= 0
Vitesse standard 0 - Vmax Diamètre (D) >0
Rotation maxi (Rmax) 0-… Longueur utile (Lu) 0 - L
Rapport de transmission 1 Face de travail 0
Sens de rotation +, - Offset X >= 0
Vitesse G0/B 0 - Vmax Offset Y >= 0
Distance Z … Distance D (DD) >= 0
38
Programmation
La programmazione della pulizia degli spigoli con questo utensile avviene per mezzo della macro
XCHISEL.
Groupe:
Spéciaux
Paramètres:
Z Cote Z d’usinage.
H Cote Z d’approche.
D Distance de rapprochement de l’arête.
Si D>0 l’usinage se fait sur le premier côté.

Si D<0 l’usinage se fait sur le deuxième côté.

T Outil (l’outil doit être choisi selon le côté à usiner).
Cycle d’usinage:
1. Positionneemnt XY et rotation outil à la cote de sécurité et rapprochement à la distance D de

l’arête le long du côté.
2. Descente Z à la cote d’usinage.
3. Déplacement XY le long du côté en usinage.
4. Retour rapide à la distance D de l’arête.
5. Montée en Z à la cote de sécurité.
39
Note. L’angle A entre le premier (1) et le deuxième côté (2) doit obligatoirement être égal au
double de l’angle de coupe de la lame montée sur l’outil.
40
Tête 2990390100G - SCM/Morbidelli
Tête à renvoi angulaire avec prise cône HSK F63 à 1 sortie verticale pour montage outil à ciseau.
Caractéristiques
• Prise pour ciseau

• N’exige pas la broche allumée

Type F Longueur (L) >= 0
Vitesse maxi (Vmax) >0 Diamètre (D) >0
Rotation maxi (Rmax) 0 Diamètre utile (Du) 0 - D
Rotation standard 0 Face de travail 0
Rapport de transmission 0 Offset X >= 0
Vitesse G0/B 0 - Vmax Offset Y >= 0
Angle A 0 Distance D (DD) 0
Programmation
41
La programmation du nettoyage des arêtes avec cet outil se fait à travers la macro XCLEAVE.
Groupe:
Spéciaux
Paramètres:
Z Cote Z d’usinage.
H Cote Z d’approche.
T Outils à utiliser (deux outils sont nécessaires).
Cycle d’usinage:
1. Positionnement XY et orientation lame de l’outil à la cote Z de sécurité.

2. Descente en Z à la cote d’usinage.
3. Montée en Z à la cote de sécurité.
Note. L’angle A entre le premier (1) et le deuxième côté (2) n’est assujetti à aucun paramètre.
42
43
Têtes spéciales Benz
Tête avec palette de convoyage déchets (9036236561B)
Tête avec raccord cône HSK F63 pour le profilage de la superficie de la pièce par le biais d’un
collecteur orientable par l’axe tournant Vector.
Caractéristiques
• Vitesse de rotation max 10000 rpm

• Configuration outillage comme outil vertical (l’outil ne doit pas faire partie de la famille
des outils inclinés)
44
Tête flottante radiale (2736236528A)
Tête avec raccord cône HSK F63 pour le copiage de la superficie de la pièce par le biais d’un
capteur orientable par l’axe tournant Vector.
Caractéristiques

• Poids 8 kg
• Prise pince ER 32
45
Tête avec souffleur d’air (2736236527H)
Tête avec raccord cône HSK F63 avec souffleur d’air pour le nettoyage de l’outil pendant l’usinage
orientable par l’axe tournant Vector pour suivre l’outil dans les différents changements de direction.
Caractéristiques

• Prise pince ER 32
46
Configuration des têtes spéciales
Les têtes spéciales englobent l’outil (qui doit pouvoir travailler perpendiculairement à la face un du
panneau et ne doit pas faire partie de la famille des outils inclinés) et se configurent comme une
fraise, avec les particularités suivantes:
• le type est personnalisé (M=tête avec palette ; N=tête flottante radiale; O=tête avec souffleur
d’air) ;
• le paramètre “Offset R” représente l’offset d’angle pour le réglage mécanique du bras de la tête,
et se configure comme pour un renvoi d’angle avec fraise ;
• le paramètre “Angle A (B pour type ‘D’)” représente l’inclinaison de l’outil et doit être
paramétré à 0.
Exemples de configuration de l’offset R.

La technique en machine pour tourner la tête et calculer la valeur de l’angle de l’offset R est la
même qu’un renvoi d’angle avec fraise, suivant les références d’angle de la figure.
Tête avec palette de convoyage déchets.
L’outil de l’exemple est consacré à des usinages pour une menuiserie. Le sommet de l’angle pour le
calcul de l’offset R est sur le point de contact utile avec le bois, indiqué par la flèche.
47
Tête flottante radiale.
Tête avec souffleur d’air.
48
Programmation avec les têtes spéciales
Pour programmer un usinage avec les têtes spéciales, on utilise les instructions de type R:
G0R/XG0R, G1R/XG1R, G2R/XG2R, G3R/XG3R, G5R/XG5R. Ces instructions permettent
l’entrée et l’interpolation Vector sur tout le profil, notamment avec l’utilisation du paramètre IC/I
(côté d’entrée) et du paramètre A (angle de rotation, dont l’utilisation est liée au type d’IC/I
paramétré).
Dans le cas de têtes spéciales, on peut utiliser également le paramètre Q, qui représente un offset
d’angle par rapport à l’angle A. L’entrée de l’outil sur a pièce avec les têtes spéciales a donc lieu
avec un accès typique de F1 avec l’extension de la ferrure établie par l’angle A+Q. L’angle Q a un
effet d’interpolation sur le segment de profil courant.
L’angle Q, comme l’angle A, est modal. Une éventuelle mise à zéro peut être paramétrée avec
l’instruction de type R suivante.
L’utilisation d’outils verticaux et le paramétrage de la valeur 0 dans le paramètre “Angle A (B par
type ‘D’)” dans la configuration des têtes spéciales permet également d’utiliser les instructions de
correction outil C=1 et C=2. “”
Exemple: usinage à l’intérieur du panneau avec un outil installé sur une tête spéciale.
H DX=600 DY=400 DZ=20 -AB C=0 T=0 R=1 *MM / “prisma”

;
L SB=50 ; epaisseur du bord
L PRF=40 ; valeur de Prefetch par tour Vector
;
G0R X=DX/2 Y=SB Z=-5 A=0 Q=15 V=2 IC=2 B=0# T=201 voir: 1
G1R X=DX/2+PRF V=5 Q=0 voir: 2
G1R X=DX-SB-PRF voir: 3
G1R X=DX-SB Q=30 voir: 4
G1R Y=SB+PRF Q=0 voir: 5
G1R Y=DY-SB-PRF voir: 6
G1R Y=DY-SB Q=30 voir: 7
G1R X=DX-SB-PRF Q=0 voir: 8
...
Comme nous pouvons l’observer, le profil principal défini sur les bords internes du rectangle est
segmenté pour permettre à l’outil spécial de parcourir la trajectoire définie sans heurter le panneau.
49
APPENDICES
APPENDICE A. Description des paramètres
Paramètre Description
Angle A Valeur angulaire qui exprime en degrés l’orientation de l’outil
sur le plan Z par rapport à la verticale (0°).
Couronne utile Dimension exprimée en mm qui définit la longueur de l’outil
(lame) tranchant et qui limite la profondeur maximum que l’outil peut
atteindre.
Diamètre Dimension exprimée en mm qui définit l’encombrement
(fraise, pointe à trou) diamétral maximum de l’outil monté sur le renvoi.
Diamètre utile Dimension exprimée en mm qui définit le diamètre de l’outil
(fraise, pointe à trou) que l’on veut contrôler dans les usinages obtenus par le côté
latéral de l’outil.
Distance D (Lame). Valeur qui exprime en mm la distance sur le plan XY
entre l’axe vertical de rotation du cône HSK et la bride de
support de la lame.
(Fraise, pointe à trou) Valeur qui exprime en mm la distance sur
le plan XY entre l’axe vertical de rotation du cône HSK et le
point défini sur le renvoi angulaire précédemment utilisé pour la
configuration du paramètre “Longueur fraise”.
Distance Z Valeur qui exprime en mm la distance en Z entre l’axe
horizontal de rotation outil et le plan supérieur du cône HSK.
Encombrement Valeur qui exprime en mm les dimensions en Z
d’encombrement maximum de l’outil rapportées au plan
supérieur du cône HSK.
Épaisseur lame Dimension exprimée en mm qui définit la largeur du tranchant.
(lame)
Face de travail Définit le plan Xilog usinable par l’outil.
Pour les fraises et les mèches, dans le cas d’un plan incliné et en
absence de l’axe Vector, ce paramètre doit être configuré à 1; si
l’axe Vector est présent, ce paramètre doit resté configuré à 0.
Hauteur évaseur Dimension exprimée en mm qui définit la distance entre la
(point à trou avec évaseur) mèche de l’outil et la partie évasée.
Longueur Dimension exprimée en mm qui définit la distance entre le point
(fraise, pointe à trou) de l’outil que l’on veut contrôler et un point défini sur le corps
du renvoi angulaire.
Longueur utile Dimension exprimée en mm qui définit la longueur de l’outil
(fraise, pointe à trou) tranchant et qui limite la profondeur maximum que l’outil peut
atteindre.
Numéro Aggrégat Valeur numérique qui indique l’association de cet outil à l’outil
monté sur la deuxième sortie. Nous conseillons de programmer
ce paramètre avec le numéro de l’outil reportant l’identificateur
le plus petit. Ex. E10 + E11 Numéro aggrégat = 10. En phase de
chargement outils dans le tableau, le renvoi sera représenté par
l’identificateur A10.
50
Offset R (Fraise, pointe à trou). Valeur angulaire qui exprime en degrés
l’orientation de l’outil sur le plan XY avec référence à l’axe X+.
Si l’axe Vector est présent, considérer la position 0° de ce
dernier.
(Lame). Valeur angulaire qui exprime en degrés l’orientation de
l’outil sur le plan XY avec référence à l’axe Y-. Si l’axe Vector
est présent, considérer la position 0° de ce dernier.
Offset X Valeur angulaire qui exprime en mm la distance le long de l’axe
(fraise, pointe à trou) X entre l’axe vertical de rotation du cône HSK et l’axe de
rotation outil. Si l’axe Vector est présent, considérer la position
0° de ce dernier.
Offset Y Valeur angulaire qui exprime en mm la distance le long de l’axe
(fraise, pointe à trou) Y entre l’axe vertical de rotation du cône HSK et l’axe de
rotation outil. Si l’axe Vector est présent, considérer la position
0° de ce dernier.
Outil opposé en X Si l’axe Vector est absent et si l’outil est orienté le long de l’axe
(fraise, pointe à trou) X, ce paramètre définit l’identificateur de l’outil jumeau monté
sur la deuxième sortie orientée le long de l’axe X.
Outil opposé en Y Si l’axe Vector est absent et si l’outil est orienté le long de l’axe
(fraise, pointe à trou) Y, ce paramètre définit l’identificateur de l’outil jumeau monté
sur la deuxième sortie orientée le long de l’axe Y.
Rapport de transmission Valeur numérique qui exprime le rapport de conversion entre la
vitesse de rotation appliquée en entrée et la vitesse obtenue en
sortie.
Rayon disque Dimension exprimée en mm qui définit le rayon de la lame.
(lame)
Rotation maxi Valeur qui exprime en rpm la vitesse maximum de rotation
admise pour l’outil.
Rotation standard Valeur qui exprime en rpm la vitesse de rotation prédéfinie pour
l’outil.
Sens de rotation Définit le sens de rotation (+ = vers la droite, - = vers la gauche)
nécessaire en entrée pour obtenir le sens correct de rotation de
l’outil en sortie.
Type Type d’outil monté: F = fraise, P = pointe, D = disque.
Type mèche Définit la typologie d’une mèche: L = lance, P = plate, S =
(pointe a trou) évasée.
Vitesse G0/B Valeur qui exprime la vitesse d’avance prédéfinie pour l’entrée
en usinage sur la pièce.
Vitesse maxi Valeur qui exprime la vitesse maximum d’avance admise pour
l’outil.
Vitesse standard Valeur qui exprime la vitesse d’avance prédéfinie pour l’outil.
51

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Pour fraiseuses-perceuses du Groupe

v. 4.0 – Mars 2008

Réalisation du manuel par Gedux Software & Services - www.gedux.com

Index des instructions............................................................................................ 13

1. Installation et démarrage ................................................................................... 17

3. Introduction à la programmation ...................................................................... 21

4.1.2.3.9 Paramètres Généraux ................................................. 51

4.4 Programme multiple ........................................................................................ 87

5.1 En-tête ............................................................................................................ 95

6. Programmation avancée .................................................................................. 365

6.1 Programmation paramétrique ....................................................................... 365

6.4 Passage paramètres à sous-programmes et macros.................................... 389

6.5 Programme ISO ............................................................................................ 393

6.6 Importation d’un fichier DXF.......................................................................... 394

7. Optimisation des programmes........................................................................ 404

8. Éditeur des plans d’usinage ............................................................................ 408

8.1 Description de l’interface............................................................................... 408

8.2 Types de plan ............................................................................................... 410

8.5 Enregistrement.............................................................................................. 431

8.6 Types de support .......................................................................................... 432

8.7 Autres fonctions ............................................................................................ 434

9. Plan motorisé.................................................................................................... 480

9.1 Instruction PB................................................................................................ 480

9.2 Description Phases ....................................................................................... 481

9.11 Auto-apprentissage ..................................................................................... 508

9.12 Orifices........................................................................................................ 510

APPENDICES ........................................................................................................ 516

APPENDICE A. Menu et barres des commandes............................................... 516

APPENDICE C. Formats des fichiers.................................................................. 534

APPENDICE E. Programmation des butées mobiles.......................................... 541

APPENDICE F. Machines Ergon ........................................................................ 543

APPENDICE G. Groupe Universal (sur RD220) avec axe de rotation parallèle à

APPENDICE H. Groupe Prisma.......................................................................... 559

APPENDICE I. Programmation étaux Duomatic ................................................. 562

APPENDICE J. Gestion de l’outillage client ........................................................ 565

APPENDICE K. Configuration des supports et des éléments du plan de l’Editeur

. (définition d’étiquette); 338; IF THEN; 340 XBR; 199

Perceuse sur axe indépendant; 49

Qualités hardware requises minimales:

• CPU Intel® Pentium® ou supérieur;

Qualités du logiciel requises minimales:

• Microsoft® Windows 95;

(**) Windows 98 SE est une marque propriété de MicrosoftTM Corp.

Il faudra fermer la session courante du système avant d’éteindre la machine.

Pour installer l’éditeur de Xilog Plus, suivez les instructions suivantes:

Durant la procédure d’installation le programme demandera de choisir le type de porte de

Pour démarrer l’éditeur de Xilog Plus:

1. Cliquez sur le bouton START;

Pour modifier la langue courante:

1. Démarrez Xilog Plus;

La majorité des fichiers de configuration est configurée par le personnel technique du

► Ouvrons l'Editeur des fichiers de configuration.

Cliquez sur le menu

... ou sur le bouton.

• Programme. Une liste d’instructions (profils, perçages, mouvements) que la machine

► Créons un nouveau fichier.

Pour créer un nouveau fichier

Une fenêtre pour le choix du

Cliquer sur le bouton OK

► Ouvrons un fichier existant déjà.

► Enregistrons un fichier dans la mémoire.

La fenêtre pour la sauvegarde des