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/ Perfect Charging / Perfect Welding / Solar Energy

Bedienungsanleitung
RI FB Inside/i DE

RI MOD/i CC CANopen Roboter-Option

Operating Instructions
EN

Robot option

42,0410,1913 014-29072016
2
Allgemeines

DE
Sicherheit
WARNUNG! Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten können
schwerwiegende Personen- und Sachschäden verursachen.
Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen nur von
geschultem Fachpersonal ausgeführt werden, wenn folgende Dokumente voll-
ständig gelesen und verstanden wurden:
- dieses Dokument
- die Bedienungsanleitung des Roboterinterface “RI FB Inside/i“
- sämtliche Dokumente der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheits-
vorschriften

Anschlüsse und
CANopen Anschluss
Anzeigen (10) (1) (2) (3) (4) (5)
(1) -
(2) CAN_L
(11)
(3) CAN_GND
(4) -
(5) CAN_SHD
(6) -
(6) (7) (8) (9)
(7) CAN_H
(8) -
(12) (9) -
Gehäuse CAN_SHIELD

Anzeigen
(11) LED ERR (Fehler)
(12) LED RUN (Betrieb)

LED RUN (Betrieb)


Status Bedeutung
Aus keine Versorgungsspannung
Leuchtet grün Modul im Status ‘operational’
Blinkt grün Modul im Status ‘pre-operational’
Blinkt grün (kurz) Modul im Status ‘stopped’
Flackert grün Erkennung der Übertragungs-Geschwindigkeit läuft
Leuchtet rot Wenn die LED Run und die LED Error rot leuchten zeigt das ein
schwerwiegendes Ereignis an, welches das Interface in einen
Ausnahmezustand bringt. Servicedienst kontaktieren

3
LED ERR (Fehler)
Status Bedeutung
Aus keine Fehler (oder keine Versorgungsspannung)
Blinkt rot Limit für Warnung erreicht
Ein Fehlerzähler hat das Limit für eine Warnung erreicht oder
überschritten
Flackert rot LSS Dienst läuft
Blinkt rot (zweimal) Kontrollfehler
Ein „Guard-“ (NMT-Slave oder NMT-Master) oder „Heartbeat“
(Heartbeat consumer) Fehler ist aufgetreten
Leuchtet rot Keine Kommunikation (fataler Fehler)

Eigenschaften
Netzwerk Topologie
der Datenübertra-
Linearer Bus, Busabschluss an beiden Enden (121 Ohm), Stichleitungen vermeiden
gung
Medium und maximale Buslänge
Bei der Auswahl der Kabel, Stecker und Abschluss-Wiederstände sind die ISO11898-2
und die CANopen Empfehlung CiA 303 “Cabling and connector pin assignment“ zu be-
achten.
Anzahl der Stationen
max. 64 Teilnehmer
Übertragungs-Geschwindigkeit
1MBit/s, 500 kBit/s, 250 kBit/s, 125 kBit/s, 100 kBits/s, 50 kBits/s, 20 kBits/s, 10 kBits/s
Prozessdaten-Breite
konfigurierbar am Roboter-Interface RI FB Inside/i
siehe nachfolgenden Abschnitt „Roboter-Interface konfigurieren“

Konfigurations- Bei einigen Roboter-Steuerungen kann es erforderlich sein die hier beschriebenen Konfi-
parameter gurationsparameter anzugeben, damit das Busmodul mit dem Roboter kommunizieren
kann.

Parameter Wert Beschreibung


Vendor ID 0000 02C1hex (705dez) Fronius International GmbH
Product Code 0000 000Ahex (10dez) Fronius FB Iniside CANopen
Device Name Fronius-Inside-CANopen

4
Roboter-Interface konfigurieren

DE
Funktion Der DIP-Schalter (1) am Roboter-Interface
DIP Schalter OFF RI FB Inside/i dient zur Einstellung
ON
- der Prozessdaten-Breite
- der Knotenadresse / IP-Adresse

(1) Werksseitig sind alle Positionen des


DIP-Schalters in der Stellung OFF (3).
(3) (2) Das entspricht dem binären Wert 0.

Die Stellung ON (2) entspricht dem binären


Wert 1.

Konfiguration der
DIP-Schalter Über die Prozessdaten-Breite wird der
Prozessdaten-
8 7 6 5 4 3 2 1 Konfiguration Umfang der übertragenen Datenmenge
Breite
definiert.
- - - - - - Standard Image
OFF
OFF

320 Bit Welche Datenmenge übertragen werden


- - - - - - Economy Image kann ist abhängig von
OFF
ON

128 Bit - der Roboter-Steuerung


- - - - - - Retro Fit - der Anzahl der Stromquellen
- der Art der Stromquellen
OFF

Umfang abhängig von


ON

Busmodul - „Intelligent Revolution“


- „Digital Revolution“ (Retro Fit)
- - - - - - Nicht verwendet
ON
ON

Knotenadresse
DIP-Schalter Die Knotenadresse wird mit den Positio-
einstellen mit
8 7 6 5 4 3 2 1 Knotenadresse nen 1 bis 6 des DIP-Schalters eingestellt.
DIP-Schalter
Die Einstellung erfolgt im Binärformat.
(Beispiel) - - 1
OFF
OFF
OFF
OFF
OFF

Das ergibt einen Einstellbereich von 1 bis


ON

63 im Dezimalformat.
- - 2
OFF
OFF
OFF
OFF

OFF
ON

- - 3
OFF
OFF
OFF
OFF
ON
ON

- - 62
ON OFF
ON ON
ON ON
ON ON
ON ON
ON ON

- - 63

HINWEIS! Nach jeder Änderung der DIP-Schalter Einstellungen ist ein Neustart
des Interface durchzuführen damit die Änderungen wirksam werden.
(Neustart = Unterbrechen und Wiederherstellen der Spannungsversorgung
oder Ausführen der entsprechenden Funktion auf der Webseite der Stromquelle)

5
Knotenadresse Bei Auslieferung ist die Knotenadresse 0 eingestellt. Die Knotenadresse kann auf 2 Arten
einstellen eingestellt werden:
- Knotenadressen im Bereich von 1 bis 63 können mit dem DIP-Schalter eingestellt
werden.
- Wird am DIP-Schalter die Knotenadresse 0 belassen, können Knotenadressen im Be-
reich von 1 bis 127 nur über folgende Konfigurations-Tools eingestellt werden:
- die Webseite der Stromquelle
HINWEIS! Wird die Knotenadresse mit dem DIP-Schalter wieder größer 0
gesetzt, ist nach dem nächsten Neustart des Roboter-Interface die entspre-
chende Knotenadresse im Bereich 1 bis 63 eingestellt.
Eine zuvor von einem Konfigurations-Tool eingestellte Knotenadresse wird
überschrieben.

HINWEIS! Wurden bereits Einstellungen vorgenommen gibt es 2 Arten um alle


Netzwerk-Einstellungen auf Auslieferungszustand zurückzusetzen:
- Alle DIP-Schalter wieder auf 0 setzen und Interface neu starten
oder
- Mit dem Button Restore factory settings auf der Webseite der Stromquelle

Die Webseite der Die Stromquelle verfügt über eine eigene Webseite.
Stromquelle Sobald die Stromquelle in einem Netzwerk integriert ist, kann die Webseite der Stromquel-
le über die IP-Adresse der Stromquelle aufgerufen werden.

Abhängig von Anlagenkonfiguration und Software-Erweiterungen enthält die Webseite der


Stromquelle folgende Einträge:

- Übersicht - Funktionspakete
- Update - Job-Daten
- Screenshot - Kennlinienübersicht
- Sichern & Wiederherstellen - RI FB INSIDE/i

Webseite der
Stromquelle auf-
rufen
xx.x.xxx.x
*
3

4
1

1 Voreinstellungen / System / Information ==> IP-Adresse der Stromquelle notieren


2 IP-Adresse im Suchfeld des Browsers eingeben
3 Benutzername und Kennwort eingeben

Werkseinstellung:
Benutzername = admin
Kennwort = admin

Die Webseite der Stromquelle wird angezeigt.

6
Ein- und Ausgangssignale

DE
Datentypen Folgende Datentypen werden verwendet:
- UINT16 (Unsigned Integer)
Ganzzahl im Bereich von 0 bis 65535
- SINT16 (Signed Integer)
Ganzzahl im Bereich von -32768 bis 32767

Umrechnungsbeispiele:
- für positiven Wert (SINT16)
z.B. gewünschter Drahtvorschub x Faktor
12.3 m/min x 100 = 1230dez = 04CEhex

- für negativen Wert (SINT16)


z.B. gewünschte Lichtbogen-Korrektur x Faktor
-6.4 x 10 = -64dez = FFC0hex

Verfügbarkeit der Die nachfolgend angeführten Eingangssignale sind ab Firmware V1.6.4 des RI FB Inside/
Eingangssignale i verfügbar.
(vom Roboter zur
Stromquelle)

Eingangssignale
(vom Roboter zur
Stromquelle)

Prozess-
Adresse Image
relativ absolut

Economy
Standard
Faktor
WORD
BYTE

Aktivität
BIT

BIT Signal Datentyp Bereich


0 0 Welding Start steigend
1 1 Robot ready High
2 2 Working mode Bit 0 High
3 3 Working mode Bit 1 High siehe Tabelle
0
4 4 Working mode Bit 2 High “Wertebereich Arbeits-
5 5 Working mode Bit 3 High modus“ auf Seite 10

6 6 Working mode Bit 4 High


7 7 —
0  
0 8 Gas on steigend
1 9 Wire forward steigend
2 10 Wire backward steigend
3 11 Error quit steigend
1
4 12 Touch sensing High
5 13 Torch blow out steigend
6 14 —
7 15 —

7
Prozess-
Adresse Image
relativ absolut

Economy
Standard
Faktor
WORD
BYTE

Aktivität
BIT

BIT Signal Datentyp Bereich


0 16 Welding Simulation High
1 17 Synchro pulse on High
2 18 —
3 19 —
2
4 20 —
5 21 —
6 22 Wire brake on High
7 23 Torchbody Xchange High
1  
0 24 —
1 25 Teach mode High
2 26 —
3 27 —
3
4 28 —
5 29 —
6 30 —
7 31 —
0 32 —
1 33 —
2 34 —
3 35 —
4
4 36 —
5 37 —
6 38 —
7 39 —
2  
0 40 —
1 41 —
2 42 —
3 43 —
5
4 44 —
5 45 —
6 46 —
7 47 —

8
Prozess-
Adresse Image

DE
relativ absolut

Economy
Standard
Faktor
WORD
BYTE

Aktivität
BIT

BIT Signal Datentyp Bereich


0 48 —
1 49 —
2 50 —
3 51 —
6
4 52 —
5 53 —
6 54 —
7 55 —
3  
0 56 ExtInput1 => OPT_Output 1 High
1 57 ExtInput2 => OPT_Output 2 High
2 58 ExtInput3 => OPT_Output 3 High
3 59 ExtInput4 => OPT_Output 4 High
7
4 60 ExtInput5 => OPT_Output 5 High
5 61 ExtInput6 => OPT_Output 6 High
6 62 ExtInput7 => OPT_Output 7 High
7 63 ExtInput8 => OPT_Output 8 High
8 0-7 64-71 Welding characteristic- / Job num-
4 UINT16 0 bis 65535 1  
9 0-7 72-79 ber
10 0-7 80-87 -327,68 bis 327,67
5 Wire feed speed command value SINT16 100  
11 0-7 88-95 [m/min]
12 0-7 96-103
6 Arclength correction SINT16 -10,0 bis 10,0 10  
13 0-7 104-111
14 0-7 112-119
7 Pulse-/dynamic correction SINT16 -10.0 bis 10.0 10  
15 0-7 120-127
16 0-7 128-135
8 Wire retract correction UINT16 0.0 bis 10.0 10 
17 0-7 136-143
18 0-7 144-151
9 — 
19 0-7 152-159
20 0-7 160-167 siehe Tabelle “Wertebereich für
10 Process controlled correction prozessabhängige Korrektur“ auf 
21 0-7 168-175 Seite 10
22 0-7 176-183
11 — 
23 0-7 184-191
24 0-7 192-199
12 — 
25 0-7 200-207
26 0-7 208-215
13 — 
27 0-7 216-223
28 0-7 224-231
14 — 
29 0-7 232-239
30 0-7 240-247
15 — 
31 0-7 248-255

9
Prozess-
Adresse Image
relativ absolut

Economy
Standard
Faktor
WORD
BYTE

Aktivität
BIT

BIT Signal Datentyp Bereich


32 0-7 256-263
16 — 
33 0-7 264-271
34 0-7 272-279
17 — 
35 0-7 280-287
36 0-7 288-295
18 — 
37 0-7 296-303
38 0-7 304-311
19 — 
39 0-7 312-319

Wertebereich
Bit 4
Bit 3
Bit 2
Bit 1
Bit 0

Arbeitsmodus Beschreibung
0 0 0 0 0 Parameteranwahl intern
0 0 0 0 1 Kennlinien Betrieb Sonder 2-Takt
0 0 0 1 0 Job Betrieb
0 1 0 0 0 Kennlinien Betrieb 2-Takt
Wertebereich Arbeitsmodus

Wertebereich

Einheit

Faktor
prozessabhängige Aktivität Wertebereich
Korrektur Prozess Signal Datentyp Einstellbereich
PMC Arc length stabilizer SINT16 -327,8 bis +327,7
0.0 bis +5.0 Volt 10

Wertebereich für prozessabhängige Korrektur

10
Verfügbarkeit der Die nachfolgend angeführten Ausgangssignale sind ab Firmware V1.6.4 des RI FB Inside/

DE
Ausgangssignale i verfügbar.
(von der Strom-
quelle zum Robo-
ter)

Ausgangssignale
(von der Strom-
quelle zum Robo-
ter)

Prozess-
Adresse Image
relativ absolut

Economy
Standard
Faktor
WORD
BYTE

Aktivität
BIT

BIT Signal Datentyp Bereich


0 0 Heartbeat Powersource High / Low 1 Hz
1 1 Power source ready High
2 2 —
3 3 Process active High
0
4 4 Current flow High
5 5 Arc stable- / touch signal High
6 6 Main current signal High
7 7 Touch signal High
0 0 = Kollision oder  
0 8 Collisionbox active Low
Kabelbruch
1 9 Robot Motion Release High
2 10 Short circuit timeout High
1 3 11 —
4 12 —
5 13 —
6 14 —
7 15 Torch body gripped High

11
Prozess-
Adresse Image
relativ absolut

Economy
Standard
Faktor
WORD
BYTE

Aktivität
BIT

BIT Signal Datentyp Bereich


0 16 Command value out of range High
1 17 Correction out of range High
2 18 —
3 19 —
2
4 20 —
5 21 —
6 22 —
7 23 —
1  
0 24 —
1 25 —
2 26 —
3 27 —
3
4 28 —
5 29 —
6 30 —
7 31 —
0 32 —
1 33 —
2 34 —
3 35 —
4
4 36 —
5 37 —
6 38 —
7 39 —
2  
0 40 —
1 41 —
2 42 —
3 43 —
5
4 44 —
5 45 —
6 46 —
7 47 —

12
Prozess-
Adresse Image

DE
relativ absolut

Economy
Standard
Faktor
WORD
BYTE

Aktivität
BIT

BIT Signal Datentyp Bereich


0 48 Process Bit 0 High
1 49 Process Bit 1 High siehe Tabelle
2 50 Process Bit 2 High “Wertebereich Schweiß-
3 51 Process Bit 3 High verfahren“ auf Seite 14
6
4 52 Process Bit 4 High
5 53 —
6 54 —
7 55 —
3  
0 56 ExtOutput1 <= OPT_Input1 High
1 57 ExtOutput2 <= OPT_Input2 High
2 58 ExtOutput3 <= OPT_Input3 High
3 59 ExtOutput4 <= OPT_Input4 High
7
4 60 ExtOutput5 <= OPT_Input5 High
5 61 ExtOutput6 <= OPT_Input6 High
6 62 ExtOutput7 <= OPT_Input7 High
7 63 ExtOutput8 <= OPT_Input8 High
8 0-7 64-71
4 Welding voltage UINT16 0,0 bis 655,35 [V] 100  
9 0-7 72-79
10 0-7 80-87
5 Welding current UINT16 0,0 bis 6553,5 [A] 10  
11 0-7 88-95
12 0-7 96-103 -327,68 bis 327,67
6 Wire feed speed SINT16 100  
13 0-7 104-111 [m/min]
14 0-7 112-119
7 Actual real value for seam tracking UINT16 0 bis 6,5535 10000  
15 0-7 120-127
16 0-7 128-135
8 Error number UINT16 0 bis 65535 1 
17 0-7 136-143
18 0-7 144-151
9 — 
19 0-7 152-159
20 0-7 160-167 -327,68 bis 327,67
10 Motor current M1 SINT16 100 
21 0-7 168-175 [A]
22 0-7 176-183 -327,68 bis 327,67
11 Motor current M2 SINT16 100 
23 0-7 184-191 [A]
24 0-7 192-199 -327,68 bis 327,67
12 Motor current M3 SINT16 100 
25 0-7 200-207 [A]
26 0-7 208-215
13 — 
27 0-7 216-223
28 0-7 224-231
14 — 
29 0-7 232-239
30 0-7 240-247
15 — 
31 0-7 248-255

13
Prozess-
Adresse Image
relativ absolut

Economy
Standard
Faktor
WORD
BYTE

Aktivität
BIT

BIT Signal Datentyp Bereich


32 0-7 256-263
16 — 
33 0-7 264-271
34 0-7 272-279
17 — 
35 0-7 280-287
36 0-7 288-295
18 — 
37 0-7 296-303
38 0-7 304-311
19 — 
39 0-7 312-319

Wertebereich
Bit 4
Bit 3
Bit 2
Bit 1
Bit 0

Schweißverfahren Beschreibung
0 0 0 0 0 kein Prozess oder Parameteranwahl intern
0 0 0 0 1 MIG/MAG Puls
0 0 0 1 0 MIG/MAG Standard
0 0 0 1 1 MIG/MAG PMC
0 0 1 0 0 MIG/MAG LSC
0 0 1 0 1 MIG/MAG Standard manuell
0 0 1 1 0 Elektrode
0 0 1 1 1 TIG
Wertebereich Schweißverfahren

14
Ein- und Ausgangssignale Retrofit Image

DE
Verfügbarkeit der Die nachfolgend angeführten Eingangssignale sind ab Firmware V1.6.4 des RI FB Inside/
Eingangssignale i verfügbar.
(vom Roboter zur
Stromquelle)

Eingangssignale
Lfd.Nr Signalbezeichnung Bereich Aktivität
(vom Roboter zur
Stromquelle) E01 Schweißen ein High
E02 Roboter bereit High
E03 Betriebsarten Bit 0 siehe Tabelle Wer- High
E04 Betriebsarten Bit 1 tebereich Betriebs- High
E05 Betriebsarten Bit 2 arten auf Seite 16 High
E06 —
E07 —
E08 —
E09 Gas Test High
E10 Drahtvorlauf High
E11 Drahtrücklauf High
E12 Error quit High
E13 Positionssuchen High
E14 Brenner ausblasen High
E15 —
E16 —
E17 - E24 Job-Nummer 0 bis 99
E25 - E31 Programmnummer 1 bis 127
E32 Schweißsimulation High
nur in Betriebsart Jobbetrieb
E17 - E31 Job-Nummer 256 bis 999
E32 Schweißsimulation High
E33 - E40 Leistungs-Sollwert - Low Byte 0 bis 65535
E41 - E48 Leistungs-Sollwert - High Byte (0 bis 100 %)
Lichtbogen-Längenkorrektur, Sollwert
E49 - E56
Low Byte 0 bis 65535
Lichtbogen-Längenkorrektur, Sollwert (-30 bis +30 %)
E57 - E64
High Byte
0 bis 255
E65 - E72 Puls- oder Dynamikkorrektur
(-5 bis +5 %)
E73 - E80 —
E81 - E88 —
E89 - E96 —
E97 Synchro Puls High
E98 - E100 —

15
Lfd.Nr Signalbezeichnung Bereich Aktivität
E101 Leistungs-Vollbereich (0 bis 30 m) High
E102 - E112 —

Wertebereich
Bit 2
Bit 1
Bit 0
Betriebsarten Beschreibung
0 0 0 MIG/MAG Synergic Schweißen
0 0 1 MIG/MAG Synergic Schweißen
0 1 0 Job Betrieb
0 1 1 Parameteranwahl intern
Wertebereich Betriebsarten

Verfügbarkeit der Die nachfolgend angeführten Ausgangssignale sind ab Firmware V1.6.4 des RI FB Inside/
Ausgangssignale i verfügbar.
(von der Strom-
quelle zum Robo-
ter)

Ausgangssignale
Lfd.Nr Signalbezeichnung Bereich Aktivität
(vom der Strom-
quelle zum Robo- A01 Lichtbogen stabil High
ter) A02 —
A03 Prozess aktiv High
A04 Hauptstrom-Signal High
A05 Brenner-Kollisionsschutz High
A06 Stromquelle bereit High
A07 Kommunikation bereit High
A08 —
A09 - A16 —
A17 - A24 —
A25 - A31 —
A32 Leistung außerhalb Bereich High
A33 - A40 Schweißspannungs-Istwert - Low Byte 0 bis 65535
A41 - A48 Schweißspannungs-Istwert - High Byte (0 bis 100 V)
A49 - A56 Schweißstrom-Istwert - Low Byte 0 bis 65535
A57 - A64 Schweißstrom-Istwert - High Byte (0 bis 1000 A)
A65 - A72 —
A73 - A80 —
A81 - A88 —
A89 - A96 —
A97 - A104 Drahtgeschwindigkeit - Low Byte 0 bis 65535
A105 - A112 Drahtgeschwindigkeit - High Byte (-327,68 bis +327,67 m/min)

16
General

Safety
WARNING! Incorrect operation or shoddy workmanship can cause serious injury
or damage.

EN
All functions described in this document may only be carried out by trained and
qualified personnel after they have fully read and understood the following docu-
ments:
- this document
- the operating instructions for the robot interface “RI FB Inside/i”
- all documents relating to the system components, especially the safety rules

Connection sock-
CANopen connection socket
ets and indicators (10) (1) (2) (3) (4) (5)
(1) -
(2) CAN_L
(11)
(3) CAN_GND
(4) -
(5) CAN_SHD
(6) -
(6) (7) (8) (9)
(7) CAN_H
(8) -
(12) (9) -
Housing CAN_SHIELD

Indicators
(11) LED ERR (error)
(12) LED RUN (operation)

LED RUN (operation)


Status Meaning
Off No supply voltage
Steady green Module status "operational"
Flashing green Module status "pre-operational"
Flashing green (briefly) Module status "stopped"
Flickering green Transmission speed detection running
Steady red When the Run LED and Error LED are lit, this indicates a fatal
event bringing the Interface to an exception state. Con-
tact After-Sales Service

17
LED ERR (error)
Status Meaning
Off No error (or no supply voltage)
Flashing red Limit for warning reached
An error counter has reached or exceeded the limit for a warn-
ing
Flickering red LSS service running
Flashing red (twice) Control error
A „Guard-“ (NMT-Slave oder NMT-Master) or „Heartbeat“
(Heartbeat consumer) error has occurred
Steady red No communication (fatal error)

Data transfer
Network topology
properties
Linear bus, bus terminators at both ends (121 Ohm), avoid spur lines
Medium and maximum bus length
When selecting cables, connectors and terminating resistors, observe ISO11898-2 and
CANopen recommendation CiA 303 "Cabling and connector pin assignment".
Number of stations
Up to 64 nodes
Transmission speed
1MBit/s, 500 kBit/s, 250 kBit/s, 125 kBit/s, 100 kBits/s, 50 kBits/s, 20 kBits/s, 10 kBits/s
Process data width
Configurable at robot interface RI FB Inside/i
See following section "Configuring the robot interface"

Configuration pa- With some robot control units, it may be necessary to enter the configuration parameters
rameters described here so that the bus module can communicate with the robot.

Parameter Value Description


Vendor ID 0000 02C1hex (705dec) Fronius International GmbH
Product Code 0000 000Ahex (10dec) Fronius FB Inside CANopen
Device Name Fronius-Inside-CANopen

18
Configuring the robot interface

Function of the The DIP-switch (1) on the RI FB Inside/i ro-


DIP switch OFF bot interface is used to set
- the process data width

EN
ON
- the node address / IP address

(1) All DIP-switch positions are factory-set to


OFF (3).
(3) (2) This is equivalent to the binary value 0.

The ON (2) setting is equivalent to the bi-


nary value 1.

Configuration of
DIP switch The amount of data transferred is defined
the process data
8 7 6 5 4 3 2 1 Configuration by the process data width.
width
- - - - - - Standard Image How much data can be transferred de-
OFF
OFF

320 bits pends on


- - - - - - Economy Image - the robot control unit
OFF
ON

128 bits - the number of power sources


- - - - - - Retro Fit - the type of power sources
- "Intelligent Revolution"
OFF

Amount depends on
ON

bus module - "Digital Revolution" (Retro Fit)

- - - - - - Unused
ON
ON

Setting the node


DIP switch The node address is set using DIP switch
address using the
8 7 6 5 4 3 2 1 Node address positions 1 to 6.
DIP switch
The setting is in binary format. This pro-
(example) - - 1
OFF
OFF
OFF
OFF
OFF

vides a setting range from 1 to 63 in deci-


ON

mal format.
- - 2
OFF
OFF
OFF
OFF

OFF
ON

- - 3
OFF
OFF
OFF
OFF
ON
ON

- - 62
ON OFF
ON ON
ON ON
ON ON
ON ON
ON ON

- - 63

NOTE! Whenever the DIP switch settings are changed, the interface must be re-
started in order to activate the new settings.
(Restart = disconnect and then reconnect the power supply
or perform the respective function on the power source website)

19
Setting the node When delivered, node address 0 is set. There are two different ways to set the node ad-
address dress:
- Node addresses in the range from 1 to 63 can be set using the DIP switch.
- If node address 0 is left as it is on the DIP switch, node addresses in the range from
1 to 127 can only be set using the following configuration tools:
- the power source website
NOTE! If the node address is set to greater than 0 using the DIP switch,
when the robot interface is next restarted the corresponding node address in
the range from 1 to 63 is set.
Any previous node address set using a configuration tool will be overwritten.

NOTE! If settings have already been applied, there are two ways to reset all net-
work settings to the factory settings:
- Reset all DIP switches to 0 and restart the interface
or
- Use the Restore factory settings button on the power source website

Power source The power source has a separate website.


website As soon as the power source is integrated into a network, the power source website can
be called up using the power source IP address.

Depending on the system configuration and software upgrades, the power source website
contains the following entries:

- Overview - Function Packages


- Update - Job-Data
- Screenshot - Synergic lines overview
- Backup & Restore - RI FB INSIDE/i

Calling the power


source website

xx.x.xxx.x
*
3

4
1

1 Default settings / System / Information ==> Note the power source IP address
2 Enter the IP address in the browser search field
3 Enter user name and password

Factory setting:
User name = admin
Password = admin

The power source website is displayed.

20
Input and output signals

Data types The following data types are used:


- UINT16 (unsigned integer)
Integer in the range 0 to 65535

EN
- SINT16 (signed integer)
Integer in the range -32768 to 32767

Calculation examples:
- For positive value (SINT16)
e.g. required wire feed speed x factor
12.3 m/min x 100 =1230dec =04CEhex

- For negative value (SINT16)


e.g. required arc correction x factor
-6.4 x 10 = -64dec =FFC0hex

Availability of in- The following input signals are available from firmware V1.6.4 of the RI FB Inside/i.
put signals (from
robot to power
source)

Input signals
(from robot to
power source)

Process
Address image
Relative Absolute

Economy
Standard
Factor
WORD
BYTE

Activity
BIT

BIT Signal data type Range


0 0 Welding Start Rising
1 1 Robot ready High
2 2 Working mode Bit 0 High
3 3 Working mode Bit 1 High See
0
4 4 Working mode Bit 2 High "Working mode range"
5 5 Working mode Bit 3 High table on page 24

6 6 Working mode Bit 4 High


7 7 —
0  
0 8 Gas on Rising
1 9 Wire forward Rising
2 10 Wire backward Rising
3 11 Error quit Rising
1
4 12 Touch sensing High
5 13 Torch blow out Rising
6 14 —
7 15 —

21
Process
Address image
Relative Absolute

Economy
Standard
Factor
WORD
BYTE

Activity
BIT

BIT Signal data type Range


0 16 Welding Simulation High
1 17 Synchro pulse on High
2 18 —
3 19 —
2
4 20 —
5 21 —
6 22 Wire brake on High
7 23 Torchbody Xchange High
1  
0 24 —
1 25 Teach mode High
2 26 —
3 27 —
3
4 28 —
5 29 —
6 30 —
7 31 —
0 32 —
1 33 —
2 34 —
3 35 —
4
4 36 —
5 37 —
6 38 —
7 39 —
2  
0 40 —
1 41 —
2 42 —
3 43 —
5
4 44 —
5 45 —
6 46 —
7 47 —

22
Process
Address image
Relative Absolute

Economy
Standard
Factor
WORD
BYTE

Activity
BIT

BIT Signal data type Range

EN
0 48 —
1 49 —
2 50 —
3 51 —
6
4 52 —
5 53 —
6 54 —
7 55 —
3  
0 56 ExtInput1 => OPT_Output 1 High
1 57 ExtInput2 => OPT_Output 2 High
2 58 ExtInput3 => OPT_Output 3 High
3 59 ExtInput4 => OPT_Output 4 High
7
4 60 ExtInput5 => OPT_Output 5 High
5 61 ExtInput6 => OPT_Output 6 High
6 62 ExtInput7 => OPT_Output 7 High
7 63 ExtInput8 => OPT_Output 8 High
8 0-7 64-71 Welding characteristic- / Job num-
4 UINT16 0 to 65535 1  
9 0-7 72-79 ber
10 0-7 80-87 -327.68 to 327.67
5 Wire feed speed command value SINT16 100  
11 0-7 88-95 [m/min]
12 0-7 96-103
6 Arclength correction SINT16 -10.0 to 10.0 10  
13 0-7 104-111
14 0-7 112-119
7 Pulse-/dynamic correction SINT16 -10.0 to 10.0 10  
15 0-7 120-127
16 0-7 128-135
8 Wire retract correction UINT16 0.0 to 10.0 10 
17 0-7 136-143
18 0-7 144-151
9 — 
19 0-7 152-159
20 0-7 160-167 See "Process controlled correction
10 Process controlled correction 
21 0-7 168-175 range" table on page 24
22 0-7 176-183
11 — 
23 0-7 184-191
24 0-7 192-199
12 — 
25 0-7 200-207
26 0-7 208-215
13 — 
27 0-7 216-223
28 0-7 224-231
14 — 
29 0-7 232-239
30 0-7 240-247
15 — 
31 0-7 248-255

23
Process
Address image
Relative Absolute

Economy
Standard
Factor
WORD
BYTE

Activity
BIT

BIT Signal data type Range


32 0-7 256-263
16 — 
33 0-7 264-271
34 0-7 272-279
17 — 
35 0-7 280-287
36 0-7 288-295
18 — 
37 0-7 296-303
38 0-7 304-311
19 — 
39 0-7 312-319

Working mode
Bit 4
Bit 3
Bit 2
Bit 1
Bit 0

range Description
0 0 0 0 0 Internal parameter selection
0 0 0 0 1 Special 2-step mode characteristics
0 0 0 1 0 Job mode
0 1 0 0 0 2-step mode characteristics
Working mode range

Process controlled

Factor
correction Activity Setting

Unit
range Process Signal data type range
PMC Arc length stabiliser SINT16 -327.8 to +327.7
0.0 to +5.0 Volts 10

Process controlled correction range

24
Availability of The following output signals are available from firmware V1.6.4 of the RI FB Inside/i.
output signals
(from power
source to robot)

EN
Output signals
(from power
source to robot)

Process
Address image
Relative Absolute

Economy
Standard
Factor
WORD
BYTE

Activity
BIT

BIT Signal data type Range


0 0 Heartbeat Powersource High / Low 1 Hz
1 1 Power source ready High
2 2 —
3 3 Process active High
0
4 4 Current flow High
5 5 Arc stable- / touch signal High
6 6 Main current signal High
7 7 Touch signal High
0 0 = collision or ca-  
0 8 Collisionbox active Low
ble break
1 9 Robot Motion Release High
2 10 Short circuit timeout High
1 3 11 —
4 12 —
5 13 —
6 14 —
7 15 Torch body gripped High

25
Process
Address image
Relative Absolute

Economy
Standard
Factor
WORD
BYTE

Activity
BIT

BIT Signal data type Range


0 16 Command value out of range High
1 17 Correction out of range High
2 18 —
3 19 —
2
4 20 —
5 21 —
6 22 —
7 23 —
1  
0 24 —
1 25 —
2 26 —
3 27 —
3
4 28 —
5 29 —
6 30 —
7 31 —
0 32 —
1 33 —
2 34 —
3 35 —
4
4 36 —
5 37 —
6 38 —
7 39 —
2  
0 40 —
1 41 —
2 42 —
3 43 —
5
4 44 —
5 45 —
6 46 —
7 47 —

26
Process
Address image
Relative Absolute

Economy
Standard
Factor
WORD
BYTE

Activity
BIT

BIT Signal data type Range

EN
0 48 Process Bit 0 High
1 49 Process Bit 1 High See
2 50 Process Bit 2 High "Welding process range"
3 51 Process Bit 3 High table on page 28
6
4 52 Process Bit 4 High
5 53 —
6 54 —
7 55 —
3  
0 56 ExtOutput1 <= OPT_Input1 High
1 57 ExtOutput2 <= OPT_Input2 High
2 58 ExtOutput3 <= OPT_Input3 High
3 59 ExtOutput4 <= OPT_Input4 High
7
4 60 ExtOutput5 <= OPT_Input5 High
5 61 ExtOutput6 <= OPT_Input6 High
6 62 ExtOutput7 <= OPT_Input7 High
7 63 ExtOutput8 <= OPT_Input8 High
8 0-7 64-71
4 Welding voltage UINT16 0.0 to 655.35 [V] 100  
9 0-7 72-79
10 0-7 80-87
5 Welding current UINT16 0.0 to 6553.5 [A] 10  
11 0-7 88-95
12 0-7 96-103 -327.68 to 327.67
6 Wire feed speed SINT16 100  
13 0-7 104-111 [m/min]
14 0-7 112-119
7 Actual real value for seam tracking UINT16 0 to 6.5535 10000  
15 0-7 120-127
16 0-7 128-135
8 Error number UINT16 0 to 65535 1 
17 0-7 136-143
18 0-7 144-151
9 — 
19 0-7 152-159
20 0-7 160-167 -327.68 to 327.67
10 Motor current M1 SINT16 100 
21 0-7 168-175 [A]
22 0-7 176-183 -327.68 to 327.67
11 Motor current M2 SINT16 100 
23 0-7 184-191 [A]
24 0-7 192-199 -327.68 to 327.67
12 Motor current M3 SINT16 100 
25 0-7 200-207 [A]
26 0-7 208-215
13 — 
27 0-7 216-223
28 0-7 224-231
14 — 
29 0-7 232-239
30 0-7 240-247
15 — 
31 0-7 248-255

27
Process
Address image
Relative Absolute

Economy
Standard
Factor
WORD
BYTE

Activity
BIT

BIT Signal data type Range


32 0-7 256-263
16 — 
33 0-7 264-271
34 0-7 272-279
17 — 
35 0-7 280-287
36 0-7 288-295
18 — 
37 0-7 296-303
38 0-7 304-311
19 — 
39 0-7 312-319

Welding
Bit 4
Bit 3
Bit 2
Bit 1
Bit 0

process range Description


0 0 0 0 0 No process or internal parameter selection
0 0 0 0 1 MIG/MAG pulse
0 0 0 1 0 MIG/MAG Standard
0 0 0 1 1 MIG/MAG PMC
0 0 1 0 0 MIG/MAG LSC
0 0 1 0 1 MIG/MAG standard manual
0 0 1 1 0 Electrode
0 0 1 1 1 TIG
Welding process range

28
Input and output signals retrofit image

Availability of in- The following input signals are available from firmware V1.6.4 of the RI FB Inside/i.
put signals (from
robot to power

EN
source)

Input signals
Seq. no Signal designation Range Activity
(from robot to
power source) E01 Welding on High
E02 Robot ready High
E03 Working modes Bit 0 See table Working High
E04 Working modes Bit 1 modes range on High
E05 Working modes Bit 2 page 30 High
E06 —
E07 —
E08 —
E09 Gas Test High
E10 Wire forward High
E11 Wire backward High
E12 Error quit High
E13 Touch sensing High
E14 Torch blow out High
E15 —
E16 —
E17 - E24 Job number 0 to 99
E25 - E31 Program number 1 to 127
E32 Welding simulation High
only in Job Mode
E17 - E31 Job number 256 to 999
E32 Welding simulation High
E33 - E40 Power set value - low byte 0 to 65535
E41 - E48 Power set value - high byte (0 to 100%)
Arc length correction set value
E49 - E56
- low byte 0 to 65535
Arc length correction set value (-30 to +30%)
E57 - E64
- high byte
0 to 255
E65 - E72 Pulse-/dynamic correction
(-5 to +5%)
E73 - E80 —
E81 - E88 —
E89 - E96 —
E97 SynchroPulse High
E98 - E100 —

29
Seq. no Signal designation Range Activity
E101 Full power range (0 to 30 m) High
E102 - E112 —

Working modes
Bit 2
Bit 1
Bit 0
range Description
0 0 0 MIG/MAG synergic welding
0 0 1 MIG/MAG synergic welding
0 1 0 Job mode
0 1 1 Internal parameter selection
Working modes range

Availability of The following output signals are available from firmware V1.6.4 of the RI FB Inside/i.
output signals
(from power
source to robot)

Output signals
Seq. no Signal designation Range Activity
(from power
source to robot) A01 Arc stable High
A02 —
A03 Process active High
A04 Main current signal High
A05 Torch collision protection High
A06 Power source ready High
A07 Communication ready High
A08 —
A09 - A16 —
A17 - A24 —
A25 - A31 —
A32 Power outside range High
A33 - A40 Welding voltage actual value - low byte 0 to 65535
A41 - A48 Welding voltage actual value - high byte (0 to 100 V)
A49 - A56 Welding current actual value - low byte 0 to 65535
A57 - A64 Welding current actual value - high byte (0 to 1000 A)
A65 - A72 —
A73 - A80 —
A81 - A88 —
A89 - A96 —
A97 - A104 Wire speed - low byte 0 to 65535
A105 - A112 Wire speed - high byte (-327.68 - +327.67 m/min)

30
EN

31
FRONIUS INTERNATIONAL GMBH
Froniusplatz 1, A-4600 Wels, Austria
Tel: +43 (0)7242 241-0, Fax: +43 (0)7242 241-3940
E-Mail: sales@fronius.com
www.fronius.com

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