UNIVERSIDAD MICHOACANA DE SAN NICOLÁS DE HIDALGO

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA

PROCESOS DE SEPARACIÓN

Resumen de No. 3:
DESTILACIÓN DE MEZCLA BINARIA Y EQUIPO PARA LA
SEPARACIÓN VAPOR- LÍQUIDO.

DR. CASTRO MONTOYA AGUSTÍN.

Lourdes Elizabeth Roman Gervacio 1179227G

Dulce Leonor Gordillo Angeles 0849850A

SECCIÓN 02, MÓDULO 5.

6.1.1 COLUMNAS CON BANDEJAS

Una torre con bandejas es un recipiente a presión cilíndrico vertical en qué vapor y
líquido, fluyendo en contracorriente, entran en contacto en bandejas (placas) que
proporcionan un contacto íntimo de líquido con vapor en una espuma para
promover la transferencia de masa rápida.
Un ejemplo de una bandeja se muestra en la Figura 6.3 el líquido fluye a través
de cada bandeja, a través de un vertedero de salida, y en un tubo descendente,
que lleva el líquido por gravedad a la bandeja de abajo. El gas fluye hacia arriba a
través de las aberturas en cada bandeja, burbujeando a través del líquido en la
bandeja para producir una espuma. Cuando el vapor fluye a través de los agujeros
en la bandeja, cualquiera de los cinco los regímenes de flujo bifásico que se
muestran en la figura 6.4 pueden aparecer solos, o en combinación. El régimen
más común y favorecido es la espuma, en el que tanto líquido continuo como
continuo de gas las dispersiones pueden coexistir. El gas pasa a través de la
espuma en la forma de chorros o una serie de burbujas. Para bajas tasas de gas,
el se produce un régimen de burbujas, en el que el líquido está bastante quieto y
las burbujas se elevan en enjambres. A altas tasas de líquidos, gas pequeño las
burbujas pueden emulsionarse indeseablemente.. Idealmente, el líquido lleva sin
burbujas de vapor (oclusión) a la bandeja debajo, el vapor no lleva gotitas de
líquido (arrastre) a la bandeja superior, y no hay llanto de líquido a través de los
agujeros en la bandeja. La Figura 6.5 muestra las aberturas de bandeja típicas
para el paso de vapor: (a) perforaciones, (b) válvulas, y (c) tapas de burbujas. Lo
más simple es el tamiz o bandeja perforada con agujeros, por lo general 1/8 a 1/2-
inch de diámetro. Una bandeja de válvula tiene aberturas comúnmente de 1 a 2
pulgadas de diámetro. Cada orificio está equipado con una válvula que consiste en
una tapa que se superpone al agujero, con patas o una jaula para limitar la subida
vertical, mientras se mantiene la tapa de la válvula en una orientación horizontal.
Sin flujo de vapor, cada válvula cubre el agujero. A medida que aumenta la
velocidad del vapor, la válvula se eleva, proporcionando una abertura cada vez
más grande a través de la cual puede fluir el vapor para crear una espuma. Una
bandeja con tapa de burbuja consiste en una tapa, de 3 a 6 pulgadas de diámetro,
montado sobre y arriba de un elevador concéntrico, 2 a 3 pulgadas en diámetro.
La tapa tiene ranuras rectangulares o triangulares cortadas alrededor de su
periferia. El vapor fluye hacia arriba a través de la bandeja abriéndose en el
elevador, gira y se desvanece las ranuras y en el líquido, formando una espuma.
Reciente los cambios han aumentado la eficiencia de la bandeja en varios por
ciento y capacidad en más del 20%. Incluyen: (1) pendiente o escalonamiento
bajante para hacer que el área bajante sea más pequeña en el inferior que en la
parte superior, para aumentar el flujo activo zona; (2) flujo de vapor a través de la
sección de la bandeja debajo del bajante; (3) uso de placas de piso bajantes
escalonadas para impartir flujo horizontal al líquido que sale del tubo descendente;
(4) eliminación de vapor choque de válvulas adyacentes mediante el uso
bidireccional válvulas fijas; (5) uso de múltiples bajantes que terminan en el
espacio de vapor activo de la bandeja de abajo, proporcionando vertederos de
salida largos que conducen a alturas bajas de cresta y menor espuma alturas; (6)
ranurado direccional de las bandejas de tamizado para impartir una horizontal
componente al vapor, mejorando el flujo de tapón de la líquido a través de la
bandeja y eliminación de áreas muertas; y (7) uso de mini válvulas y válvulas fijas
para lograr mayores eficiencias.
La Tabla 6.2 compara el costo, la caída de presión, la transferencia de masa
eficiencia, capacidad de vapor y flexibilidad de la bandeja convencional tipos. La
flexibilidad operativa se informa en términos de reducción relación (relación de
capacidad de flujo de vapor máximo a mínimo).
7 DESTILACION DE MEZCLAS BINARIAS

DESTILACIÓN DE MEZCLAS BINARIAS.

En la destilación (fraccionamiento), una o más mezclas de alimentación de dos o más

componentes se separan en dos o más productos, que incluyen, y a menudo se limitan a, un
destilado superior y un producto de fondo, cuyas composiciones difieren de las del alimento. Muy
a menudo, la alimentación es un líquido o una mezcla vapor-líquido. El producto de fondo es casi
siempre un líquido, mientras que el destilado puede ser un líquido, un vapor o una mezcla de los
dos. La separación requiere que (1) se forme una segunda fase de modo que tanto el líquido como
el vapor estén presentes y puedan hacer contacto mientras fluyen a contracorriente entre sí en
una columna en bandeja o empaquetada; (2) los componentes tienen diferentes volatilidades, de
modo que se dividen entre fases en diferentes extensiones; y (3) las dos fases son separables por
gravedad o por medios mecánicos.

La destilación multietapa es el método industrial más utilizado para separar mezclas químicas, a
pesar de que puede ser muy intensivo en energía. El número de bandejas en una sola columna
generalmente no es mayor que 150. En muchos lugares, la carga del viento se convierte en un
factor limitante en la construcción de columnas altas. Para la separación brusca de una mezcla
binaria con un α <1.05, la destilación puede requerir muchos cientos de bandejas, por lo que se
debe buscar una técnica de separación más eficiente. Incluso cuando la destilación es la técnica de
separación más económica, su eficiencia puede ser inferior al 10%.

La destilación es la más madura de todas las operaciones de separación. Los procedimientos de

diseño y operación están bien establecidos. Solo cuando el equilibrio vapor-líquido, la formación
de azeótropos u otros datos son inciertos, es necesario un estudio de laboratorio y/o planta piloto
antes del diseño de una unidad comercial.

7.1 CONSIDERACIONES DE EQUIPO Y DISEÑO:

Los tipos de bandejas y empaques para destilación son idénticos a los utilizados en absorción y
separación.

7.1.1 FACTORES DE DISEÑO Y ANÁLISIS.

Los siguientes factores que influyen en el diseño o análisis de una operación de destilación binaria
son:

1. Velocidad de flujo de alimentación, composición, temperatura, presión y fase

2. Grado deseado de separación de componentes

3. Presión de funcionamiento (que debe estar por debajo de la presión crítica de la mezcla)

4. Caída de presión, particularmente para operación de vacío

5. Relación de reflujo

6. Número de etapas de equilibrio y eficiencia de etapa o HETP

7. Tipo de condensador (total, parcial o mixto)

8. Grados de subenfriamiento de reflujo líquido

9. Tipo de caldera (parcial o total)

10. Tipo de bandejas o embalaje

11. altura de la columna

12. Etapa de entrada de alimento

13. diámetro de la columna

14. Columnas internas y materiales de construcción.

15. Labilidad térmica y reactividad química de los componentes del alimento.

16. Corrosión y materiales de construcción.

17. Toxicidad e inflamabilidad.

7.1.2 CONSIDERACIONES INICIALES DE FACTORES DE DISEÑO.

La temperatura y la fase de la alimentación se determinan a la presión de la bandeja de

alimentación mediante un cálculo de flash adiabático a través de la válvula de alimentación. A
medida que aumenta la fracción de vapor de alimentación, aumenta la tasa de reflujo requerida,
pero disminuye la tasa de ebullición.

A medida que aumenta la presión de operación de la columna, las temperaturas en la columna

aumentan de manera similar a un gráfico de presión de vapor. La presión de funcionamiento en la
parte superior de la columna debe corresponder a una temperatura de destilado saturado que sea
algo más alta (por ejemplo, 10 a 50 ° F) que la temperatura de suministro del agua de enfriamiento
al condensador superior. Sin embargo, si esta presión se aproxima a la presión crítica del
componente más volátil, entonces se debe usar una presión más baja y se requiere un
refrigerante.

Si la presión estimada de la columna es inferior a la atmosférica, la presión de funcionamiento en

la parte superior a menudo se establece justo por encima de la atmosférica para evitar el
funcionamiento al vacío, a menos que la temperatura en la parte inferior de la columna esté
limitada por la descomposición, la polimerización, la corrosión excesiva u otras reacciones
químicas. En ese caso, la operación de vacío es necesaria.

BIBLIOGRAFÍA.
Seader, H. y. (2016). Separation Process Principles with Applications Using Process Simulators.
Wiley.