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PART 1 : ASSIGNMENT 4
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1. Effets de l’exécution d’une opération coupante avec une pointe d’outil très émoussée
Il y a plusieurs effets d’un outil émoussé. Noter qu’un outil émoussé est un outil dont le rayon
de pointe augmente. A mesure que le rayon de pointe augmente, l’outil s’émousse, la force de coupe
augmente dû au fait que l’angle de coupe effective est maintenant diminué. De plus, nous pouvons voir
que de faibles profondeurs de coupe peuvent ne pas être possibles car l'outil peut simplement traverser
la surface sans produire de copeaux. Un autre effet induit des contraintes résiduelles de surface, un
déchirement et une fissuration de la surface usinée en raison de la chaleur générée par la pointe d'outil
émoussée qui frotte contre cette surface. Les outils émoussés augmentent également la tendance à la
formation de BUE (Built Up Edge), ce qui conduit à un mauvais état de surface.
2. Raisons de fabriquer les outils de coupe avec des revêtements polyphasés de différent
matériau
Le revêtement polyphasé combine les propriétés mécaniques et physico-chimiques désirable
des matériaux différents. Permettant ainsi d’améliorer la résistance, la dureté et la résistance à l’usure
des outils de coupe.
Propriété que le substrat des outils de coupe polyphasés devrait avoir pour un usinage
efficace
Le substrat de l’outil doit :
être 30 à 50% plus dur que le matériau de la pièce à usiné
avoir une haute résistance de la dureté à chaud
avoir une haute dureté : pour que l’outil puisse usiner d’autre matériau pendant un temps
raisonnable
avoir une haute ténacité : pour pouvoir absorber les chocs pendant l’usinage
avoir une haute résistance à l’usure : afin de résister à l’oxydation, à l’abrasion, …
avoir une haute résistance à la conductivité thermique
avoir un faible coefficient de friction
Si la vitesse de coupe est trop élevée, alors à cause de la haute augmentation de chaleur, l’outil
peut devenir émoussé.
Si la vitesse de l’outil de coupe est trop basse, le temps d’usinage augmente, entrainant ainsi la
baisse de la productivité.
La profondeur de coupe : c’est la pénétration de la pointe de l’outil dans la pièce dans chaque
passe, mesuré perpendiculairement à la surface usiné
L’augmentation de la profondeur de passe augmente la résistance de coupe et l’amplitude des
vibrations. En conséquence, la température de coupe augmente aussi. Par conséquent, la qualité de la
surface sera détériorée.
L’avance : elle définit la distance parcourue par l’outil le long ou dans une pièce pour chaque
passe de la pointe de l’outil en unité de temps (mm/révolution)
L’augmentation de la vitesse d’avance participe à la détérioration de la surface, car la force de
coupe et les vibrations augmentent aussi.
Taux d’enlèvement de matière (Material Removal Rate – MRR) : il indique le temps nécessaire
pour enlever la quantité de matière spécifique sur une pièce.
Mauvais engagement/dégagement de l’outil de coupe
Usure de l’outil de coupe : les irrégularités de la pointe de l’outil dû à l’usure sont reproduites
sur la surface usinée. A part l’augmentation de l’usure de l’outil, d’autres phénomènes
dynamiques tels que les vibrations excessives contribueront à la mauvaise qualité de l’état de
surface
Calculons :
Vitesse de coupe (maximale 𝑉𝑚𝑎𝑥 , minimale 𝑉𝑚𝑖𝑛 , et moyenne 𝑉𝑚𝑜𝑦 )
𝑉𝑚𝑎𝑥 = 𝜋𝐷0 𝑁
𝑉𝑚𝑖𝑛 = 𝜋𝐷𝑓 𝑁
{
𝐷0 + 𝐷𝑓
𝑉𝑚𝑜𝑦 = 𝜋 𝑁
2
Application numérique :
𝑙 𝜋𝐷0 𝜋𝑙𝐷0
On a donc 𝑡 = 𝑓 × ⇔ 𝑉=
𝑉 𝑓𝑡
Application numérique :
3,14 × 400 × 150
𝑉= ⇔ 𝑽 = 𝟏𝟐𝟓𝟔𝟎𝟎 𝒎𝒎/𝒎𝒊𝒏
0,30 × 5
𝜋𝑑2
Donc : 𝑀𝑅𝑅 = 𝑓𝑁
4
Application numérique :
3,14 × 152
𝑀𝑅𝑅 = × 0,1 × 500 ⇔ 𝑴𝑹𝑹 = 𝟖𝟖𝟑𝟏, 𝟐𝟓 𝒎𝒎𝟑 /𝒎𝒊𝒏 = 𝟏𝟒𝟕, 𝟐 𝒎𝒎𝟑 /𝒔
4
Couple (𝐶)
2𝜋𝑁
On sait que 𝑃𝑜𝑤𝑒𝑟 = 𝐸𝑠 × 𝑀𝑅𝑅 = 𝐶 × 𝜔 or 𝜔 = 60
2𝜋𝑁 𝐸𝑠 ×𝑀𝑅𝑅
On a donc 𝑃𝑜𝑤𝑒𝑟 = 𝐸𝑠 × 𝑀𝑅𝑅 = 𝐶 × ⇔ 𝐶 = 60
60 2𝜋𝑁
Application numérique :
0,5 × 147,2
𝐶 = 60 × ⇔ 𝑪 = 𝟏, 𝟒𝟎𝟔 𝑵. 𝒎
2 × 3,14 × 500
8. Calcul de la puissance minimale du tour (𝑷𝒐𝒘𝒆𝒓𝒎𝒊𝒏 )
On donne 𝐷0 = 7,62 𝑐𝑚, 𝑁 = 500 𝑅𝑃𝑀, 𝑑 = 0,635 𝑐𝑚, 𝑓 = 0,0508 𝑐𝑚/𝑟𝑒𝑣, 𝐸𝑠 =
91 𝑊. 𝑚𝑖𝑛/𝑐𝑚3
On sait que 𝑃𝑜𝑤𝑒𝑟𝑚𝑖𝑛 = 𝐸𝑠 × 𝑀𝑅𝑅 or 𝑀𝑅𝑅 = 𝜋𝐷𝑚𝑜𝑦 𝑑𝑓𝑁
𝐷0 −𝐷𝑓
𝑑= ⇔ 𝐷𝑓 = 𝐷0 − 2𝑑
2
et { 𝐷0 +𝐷𝑓 𝐷0 +𝐷0 −2𝑑
𝐷𝑚𝑜𝑦 = = = 𝐷0 − 𝑑
2 2
Application numérique :
𝑃𝑜𝑤𝑒𝑟𝑚𝑖𝑛 = 91 × 3,14 × (7,62 − 0,635) × 0,635 × 0,0508 × 500 = 32191,77 𝑊
𝑇2 1 1/0,3
⇒ = (0,7) = 3,28
𝑇1
𝑇2 −𝑇1 𝑇
⇒ %𝐴𝐷𝑣 = × 100 = (𝑇2 − 1) × 100 = 2,28 × 100 = 228%
𝑇1 1
𝑇2 1 1/0,3
⇒ = (0,4) = 21,20
𝑇1
𝑇2 −𝑇1 𝑇
⇒ %𝐴𝐷𝑣 = × 100 = (𝑇2 − 1) × 100 = 20,2 × 100 = 2020%
𝑇1 1