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Datenblatt für Drehstrom-Käfigläufermotoren

Data sheet for three-phase Squirrel-Cage-Motors


Kunden-Auftrags-Nr./Client-Order-No.: Item-Nr./Item-No.:
Siemens-Auftrags-Nr./Order-No.: Komm.-Nr./Consignment-No.:
Angebots-Nr./Offer-No.: Anlage/Project:

Bestell-Daten/ Ordering Data Allgemeine Daten/General Data

Motortyp Baugröße
Motortyp 1LG62802AB94-Z Frame size
280 S
Kurzangaben Bauform IM V 1 mit Schutzdach - with canopy
Order Codes
A11 +B02 +C22 +K26 +K45 +L1Y +L97 Type of construction
Gewicht in kg , Bauform IM B3 ohne Opt.
Weight in kg, Type of construction IM B3 without opt. 530 kg
Elektrische Daten/Electrical Data Gehäusematerial
Frame material Grauguss - cast iron
Schutzart
Bemessungsspannung 460 VD IP 55
Degree of protection
Rated motor voltage
Kühlart, TEFC
Frequenz 60 Hz IC 411
Method of cooling, TEFC
Frequency
Vibrationsklasse
Bemessungsleistung 80,6 kW 96 HP A
Vibration class
Rated motor power
Isolation
Bemessungsdrehzahl 3581 min -1
F ausgenutzt nach B - F, utilized to B
Insulation
Rated motor speed
Betriebsart
Bemessungsmoment 199 Nm S1 = Dauerbetrieb - continuous
Duty type
Rated motor torque
Bemessungsstrom D/Y
Drehrichtung operation
105,6 A Direction of rotation bidirektional - bi-directional
Rated motor current
Anzugs-/ Bemessungsstrom
8,2
Starting-/ Rated motor current Klemmenkasten/ Terminal box
Kipp-/ Bemessungsmoment
Breakdown/ Rated motor torque
3,5
Anzugs-/Bemessungsmoment Klemmenkastenmaterial
Starting-/ Rated motor torque 2,9 Grauguss - cast iron
Material of terminal box
Wirkungsgradklasse Typ
Efficiency class Typ
gt 520
Wirkungsgrad 100% pn / EPACT nom.eff Gewinde Kontaktschraube
Efficiency 100 % Pn / (IEEE 112b) 95 % Terminal screw thread
M10
Leistungsfaktor bei 100% Pn Max. Leiterquerschnitt
Power factor at 100 % Pn 0,89 Max. cable cross-sectional area 120 mm2
Kabeldurchmesser von ... bis ...
Design Letter / Code Letter Cable diameter from ... to ... 34, mm 42 mm
Kabeleinführung
CC 032A nein/no Cable entry 2xM63x1,5-2xM20x1,5
Kabelverschraubung
Cable gland 4 Verschlussstopfen - 4 plugs
Mechanische Daten/ Mechanical Data
Schalldruckpegel (LpfA) 50 Hz/60Hz
Noise 50Hz/60 Hz
73 dB(A) 77 dB(A) Explosionsschutz/ Explosion protection
Trägheitsmoment 2
Moment of inertia 0,83 kgm Zündschutzart ohne (Standard) - without
Lager AS Type of protection
Bearing AS 6217 C3
Lager BS
Bearing BS 6217 C3 Sonderausführungen/ Special configurations
Art der Lagerung
Locating bearing Festlager BS (Standard) - locating bearing
NDE(standard) A11 - 3 Kaltleiter für Abschaltung
Kondenswasserlöcher A11 - 3 PTC thermistors for tripping
Drain Holes ja/yes B02 - Werksprüfzeugnis 3.1 nach EN10204
Nachschmiereinrichtung B02 - factory test in aac.with EN10204 3.1
Regreasing device ja/yes C22 - F nach B; KT45C; Leistungsred. 4%
Schmiermittel K26 - Sonderanstrich RAL7030 steingrau
Type of lubrication Esso Unirex N3 K26 - special paintwork RAL7030 stone grey
Fettgebrauchsdauer: 40 C K45 - Stillstandsheizung 230V
Relubrication interval at 40 C 4000 h K45 - anticondensation heater for 230V
Fettmenge Nachschmierung :40°C/25°C L1Y - Spg Kennziffer 9 Wickl. anormal
Quantity of grease for relubrication 20 g L1Y - special voltage, non standard winding
Äußere Erdungsklemme L97 - Hilfsklemmenkasten 1XB3 020
External earthing ja L97 - auxilliary terminal box 1XB3 020
Anstrich
Paintwork Sonderanstrich RAL7030 steingrau - special
paintwork RAL7030 stone grey

Umgebungsbedingungen/ Site conditions


Umgebungstemperatur
Ambient temperature -20.0 - +45°C
Höhe über Meeresspiegel
Altitude above sea level 1000 m

Normen und Vorschriften IEC, DIN, ISO, VDE, EN


Standards and specifications

Technische Änderungen vorbehalten. Differenzen zwischen berechneten und Leistungsschilddaten möglich


Technical and ordering data are subject to change. There may be descrepancies between calculaded and rating plate values.

Bemerkungen/Remarks: L1Y=3 AC 60.0Hz,460.0VD


L1Y=Pn=80,6KW/96.0HP,KT=45°C,H=1000m
07.11.2007 L1Y=F Ausn. B

00_76_50_60_C22_2DL04 1.0
12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1

A15
H A7 H

A12
L24

AD
A16

T F P1
MP1
DENISON HYDRAULIK GMBH MADE IN GERMANY
MP1

YNAMREG NI EDAM HBMG KILUARDYH NOSINED


A9

A14
A13
K36009910

L25
A11
A6

G A8 G

AC
P
A1

BB
S

A4

H
K
A3

A2

HA
Gestaltungsrichtlinien
F für Saugrohr beachten ! BA BA' AA K'
F

D C B
A

B' AB

L 10MAV31AP001 / 10MAV32AP001
A17

P1

A18
P1 P1 MP1 MP1
E G3/8 G1/4 G3/8 E
ø1,0 F
ø12-L

G3/8
A23

A B
A19

A
X

Kupplungsspiel
X P T
Y LOP - Pumpe
X

mögliche Motorgrößen
T

Pumpenseitig
200bar
Bezeichnung Typ Größe

Motorseitig
B Y
B
T

Kupplung

Kupplung
Version Pumpe Motor
A21

3 LOP B10 T7B B10 180M 180L


T
A22

P1
Y

LOP B11 T7B B11 180 M 180L 200L


T
2 M 1 LOP B12 T7B B12 180L 200L 1 T7B 180M 3 21 23

LOP B14 T7B B14 200L 225S 2 T7B 180L 3 21 23

S 3 T7B 200L 3 21 23
LOP B15 T7B B15 200L 225S
D D
LOP D20 T7D B20 225S 225M 250M 4 T7B 225S 3.5 21.5 23.5

LOP D22 T7D B22 225S 225M 250M 10 T7D 225S 3.5 24.5 31.5

LOP D24 T7D B24 225M 250M 11 T7D 225M 3.5 24.5 31.5

LOP D28 T7D B28 250M 280S 12 T7D 250M 4 26 34

LOP D31 T7D B31 250M 280S 13 T7D 280S 4.5 32.5 31.5

LOP D35 T7D B35 280S 280M 14 T7D 280M 4.5 32.5 31.5

LOP D38 T7D B38 280S 280M 20 T7E 280S 4.5 30.5 30.5

LOP E42 T7E 042 280S 280M 21 T7E 280M 4.5 30.5 30.5

LOP E45 T7E 045 280S 280M 315S 22 T7E 315S 5 40 40


C C
LOP E50 T7E 050 280M 315S 23 T7E 315M 5 40 40

LOP E52 T7E 052 280M 315S


1) Dieses Maß ist in DIN EN 50347 der genannten Baugröße zugeordnet
2) Maß für T7B bzw. T6C LOP E54 T7E 054 280M 315S 315M
3) Maß für T7D

LOP E57 T7E 057 315S 315M


Motor Baugröße A AA AB AC AD B B' BA BA' BB C D H HA K K' L P Gewicht Motor kg
1)
LOP E62 T7E 062 315S
180 M 279 65 340 364 262 241 279 50 91 328 121 204 180 20 15 19 560 350 140
LOP E66 T7E 066 315S 315M
1)
180 L 279 65 340 364 262 241 279 50 91 328 121 204 180 20 15 19 560 350 155

200 L 318 70 380 402 300 305 60 60 355 133 204 200 25 19 25 610 400 205

1) 2) 3)
225 S 356 80 436 445 325 286 311 85 110 361 149 234 262 225 34 19 25 650 450 265

1) 2) 3)
B 225 M 356 80 436 445 325 286 311 85 110 361 149 234 262 225 34 19 25 650 450 300 B

250 M 406 100 490 495 392 349 100 100 409 168 248 2) 265 3)
250 40 24 30 750 550 390
e

1) d Tabelle Pumpentyp ergänzt Typen T7B und T/E 18.09.2006 Vogel


280 S 457 100 540 555 432 368 419 100 151 479 190 265 280 40 24 30 820 550 535
c

1)
280 M 457 100 540 555 432 368 419 100 151 479 190 265 280 40 24 30 820 550 580 b

a
Zeichnungsnummern Pumpenblock nachgetragen 14.7.2006 R. Alt
1)
315 S 508 120 610 610 500 406 457 125 176 527 216 310 315 50 28 35 932 660 730
Status Aenderung Datum Name

1) Kunde: Kunden-Nr.: Maschinentyp:


315 M 508 120 610 610 500 406 457 125 176 527 216 310 315 50 28 35 932 660 810

Werkstoff: ersetzt Zeichnung / SUPERSEDES ersetzt durch / SUPERSEDED BY Änderungs Nr. / ECN No.
Rauhtiefenwerte nach DIN 4768

Gewicht Pumpe Pumpenblock EIGENTUM DER / PROPERTY OF PARKER HANNIFIN


Pumpentyp S P1 T A1 A2 A3 A4 A5 A6 A7 A8 A9 A10 A11 A12 A13 A14 A15 A16 A17 A18 A19 A20 A21 A22 A23 A24 A25 µ 250 125 63 32 16 8 4 2 1 Schutzvermerk nach NOT TO BE USED; DISCLOSED; OR COPIED WITHOUT ITS WRITTEN CONSENT.
+Block kg DIN 34 beachten TO BE RETURNED WITH ALL COPIES UPON COMPLETION OF AUTHORIZED USE.
Rohteil:
Ra µm 50 25 12.5 6.3 3.2 1.6 0.8 0.4 0.2 0.1 0.05 0.025 gez. / drawn by Datum / date

T7B 11/2-SAE61 1-SAE62 1-SAE61 76.2 120.4 35.8 70 M12x22,4 126.2 162,1 26,2 52,4 M10x20 153,2 71,1 181,2 226,2 242,6 336,4 66,6 57,2 27,8 M12x22 65 120 163 140,6 153,2 48 PADZ2421.410 R. Alt 24.6.2006
Parker Hannifin GmbH
gepr. / app'd by Datum / date
A Rz µm 160 100 63 40 25 16 10 6.3 4 2.5 1.6 1 0.63 0.4 0.25 Hydraulic Controls Division
R. Alt 25.4.2006
T7D 2-SAE61 11/4-SAE62 11/4-SAE61 82.6 125.5 42.9 77.8 M12x23.9 132.7 170.1 30.2 58.7 M10x21 155.7 72.6 187.7 237.7 250.6 343 71.6 66.7 31.8 M14x24 55 110 168 148.6 159.6 51 PADZ2421.400 A
Maßstab / scale Maßeinh. / units
Allgemeiner Stahlbau: gesandstrahlt nach SA 2,5 und mit ME III grundiert ! Freimaßtoleranzen nach Hydraulics D 41552 KAARST

T7E 3-SAE61 11/2-SAE62 11/2-SAE61 98,6 162,3 61,9 106,4 M16x24 148,6 194,8 35,7 69,9 M12x24 175,6 94,3 203,6 253,6 281,8 358,8 90,3 79,4 36,5 M16x26 75 130 173 179,8 175,6 74,3 PADZ2421.420 Leitungsrohre: gespült, gebeizt, phosphatiert, konserviert bzw. mit ME III grundiert ! DIN 7168,mittel
DIN 7168, grob ISO/R 1:5
Bezeichnung / title
mm

LIFTING PUMP UNIT LOP2


DIN-Normen dazu: DIN8564,DIN8558, DIN8551 und DIN8552 Nennmass- 0.5 3 6 30 120 400 1000 128 E Anhebeöleinheit LOP2
Ausführungen der Schweißnähte Bewertungsgruppe bereich bis bis bis bis bis bis bis
Blatt / sheet Format/size Zeichnungsnummer / drawing No. Änd.-Index Prod. Status
DIN 8563 Teil 3 (mm) 3 6 30 120 400 1000 2000 rev.

Schweißnähte an Rohrleitungen ab ND 161 bar AS, AK

1 of 1 A1 PADZ2420P00 C PR
Schweißnähte an Rohrleitungen,Einschweißbogen etc. bis ND 160 bar BS, BK Toleranz +-0.1 +-0.2 +-0.2
+-0.15 +-0.1 +-0.5 +-0.3 +-2.0 +-1.2
+-1.2 +-0.8
+-0.8 +-0.5 +-3.0
Schweißnähte allgemeiner Stahlbau CS, CK

12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1

Computererstellte Zeichnung ACAD R14/LT


8 7 6 5 4 3 2 1

F F

nur für den Transport


for transportation only

260.2
50
E E

MP1
F P1
DENISON HYDRAULIK GMBH MADE IN GERMANY

DENISON HYDRAULIK GMBH MADE IN GERMANY


105
58.7

Y
T X
MP1

73
50

14168025
P

18
M10x21
D
D
M12 58.7
30.2
30.2 55
38
P1
135.5 11/4-SAE62

4 5
170 7

200 P1 P1 MP1 MP1


242.5 G3/8 G1/4 G3/8
ø1,0 F
ø12-L

LIFT OIL MANIFOLD FOR 8


G3/8
6
A A B
C
2 C
10MAV31AP001 & 10MAV32AP001 NG25
200bar B Y
3
NG10 X P Y
T

1
11/4-SAE61 11/4-SAE61

P T
X

278
T

B
e
B
31.8
B

d
100
T

c
A

b Ringschrauben hinzu 30.8.2006 R. Alt


55

a Im Schaltbild 200 bar nachgetragen 18.7.2006 R. Alt


T

Status Aenderung Datum Name

P1
Y

Kunde: Kunden-Nr.: Maschinentyp:

Werkstoff: ersetzt Zeichnung / SUPERSEDES ersetzt durch / SUPERSEDED BY Änderungs Nr. / ECN No.
Rauhtiefenwerte nach DIN 4768

EIGENTUM DER / PROPERTY OF PARKER HANNIFIN


55

µ 250 125 63 32 16 8 4 2 1 Schutzvermerk nach NOT TO BE USED; DISCLOSED; OR COPIED WITHOUT ITS WRITTEN CONSENT.
DIN 34 beachten TO BE RETURNED WITH ALL COPIES UPON COMPLETION OF AUTHORIZED USE.
Rohteil:
Ra µm 50 25 12.5 6.3 3.2 1.6 0.8 0.4 0.2 0.1 0.05 0.025 gez. / drawn by Datum / date

R. Alt 24.4.2006
Parker Hannifin GmbH
gepr. / app'd by Datum / date
Rz µm 160 100 63 40 25 16 10 6.3 4 2.5 1.6 1 0.63 0.4 0.25
R. Alt 24.4.2006 Hydraulic Controls Division
A
66.7 Maßstab / scale Maßeinh. / units
Allgemeiner Stahlbau: gesandstrahlt nach SA 2,5 und mit ME III grundiert ! Freimaßtoleranzen nach Hydraulics D 41552 KAARST

136.5 Leitungsrohre: gespült, gebeizt, phosphatiert, konserviert bzw. mit ME III grundiert ! DIN 7168,
DIN 7168,mittel
grob ISO/R 1:2 mm A
Bezeichnung / title
BLOCK VENTED CIRCULATION LOP2-T7D
DIN-Normen dazu: DIN8564,DIN8558, DIN8551 und DIN8552 Nennmass- 0.5 3 6 30 120 400 1000 128 E Druckumlaufblock LOP2-T7D
Ausführungen der Schweißnähte Bewertungsgruppe bereich bis bis bis bis bis bis bis
Blatt / sheet Format/size Zeichnungsnummer / drawing No. Änd.-Index Prod. Status
DIN 8563 Teil 3 (mm) 3 6 30 120 400 1000 2000

Gewicht/weight 25 kg
rev.

Schweißnähte an Rohrleitungen ab ND 161 bar AS, AK


Schweißnähte an Rohrleitungen,Einschweißbogen etc. bis ND 160 bar
1 of 1 A2 PADZ2421L00 B PR
BS, BK Toleranz +-0.2 +-0.2
+-0.15 +-0.1
+-0.1 +-0.5 +-0.3 +-1.2 +-0.8
+-0.8 +-0.5 +-2.0 +-1.2
+-3.0
Schweißnähte allgemeiner Stahlbau CS, CK

8 7 6 5 4 3 2 1

Computererstellte Zeichnung ACAD R14/LT


Mechanical
Pressure Measurement
Bourdon Tube Pressure Gauge
Model 21X.53 Stainless Steel Construction

WIKA Datasheet 21X.53

Applications

„ Intended for adverse service conditions where pulsating


or vibration exists (with liquid filling)
„ Hydraulics & compressors
„ Suitable for gaseous or liquid media that will not ob-
struct the pressure system

Special features
„ Vibration and shock resistant (with liquid filling)
„ Stainless steel case
„ Pressure ranges up to 15,000 psi Bourdon Tube Pressure Gauge Model 21X.53

Temperature error
Standard Features Additional error when temperature changes from reference
temperature of 68°F (20°C) ±0.4% for every 18°F (10°C) rising
Design or falling. Percentage of span.
ASME B40.100 & EN 837-1
Weather protection
Sizes Weather tight (NEMA 4X / IP 65)
2”, 2½” & 4” (50, 63 & 100 mm)
Pressure connection
Accuracy class Material: copper alloy
2” & 2½”: ± 2/1/2% of span (ASME B40.100 Grade Lower mount (LM) or center back mount (CBM) - 2” & 2½”
A) Lower mount (LM) or lower back mount (LBM) - 4”
4”: ± 1% of span (ASME B40.100 Grade 1A) 1/8” NPT, 1/4” NPT or 1/2” NPT limited to wrench flat area

Ranges Bourdon tube


Vacuum / Compound to 200 psi 2½” Size- Material: Copper alloy
Pressure from 15 psi to 15,000 psi 30” Hg (VAC) to 800 PSI- C-type (soldered)
Pressure from 15 psi to 10,000 psi - 2” size 1000PSI to 15,000PSI- helical type (soldered)
or other equivalent units of pressure or vacuum Changes to stainless steel at 7,500 PSI brazed
4”Size- Material: Copper alloy < 1,000 PSI
Working pressure
316 stainless steel > 1,500 PSI
2 & 2½”: Steady: 3/4 scale value
30” Hg (Vac) to 1,000 PSI- C-type (soldered)
Fluctuating: 2/3 full scale value
1,500 PSI to 15,000 PSI- helical type (brazed)
Short time: full scale value
Changes to stainless steel at 1,500 PSI
4”: Steady: full scale value
Movement
Fluctuating: 0.9 x full scale value
Copper alloy
Short time: 1.3 x full scale value
Dial
Operating temperature
White ABS (2” & 2½”) and white aluminum (4”)
Ambient: -40°F to +140°F (-40°C to +60°C) - dry
-4°F to +140°F (-20°C to +60°C) - glycerine filled Pointer
-40°F to +140°F (-40°C to +60°C) - silicone filled Black aluminum
Medium: +140°F (+60°C) maximum
WIKA Datasheet 21X.53 09/2007 Page 1 of 2
Case Optional extras
304 stainless steel with vent plug and stainless steel crimp „ Brass restrictor
ring. Suitable for liquid filling. Case connection sealed with „ Stainless steel front or rear flange - 2½” & 4”
EPDM o-ring (glycerine filled) or Viton o-ring (dry or silicone „ Zinc-plated steel or SS u-clamp bracket (field installable)
filled). „ External zero adjustment (2½” only)
„ Red drag pointer or mark pointer
Window „ Silicone or Fluorolube case filling
Polycarbonate with Buna-N gasket „ Special connections limited to wrench flat area
„ Custom dial layout
Case fill „ Other pressure scales available
Glycerine 99.7% - Type 213.53 bar, kPa, MPa, kg/cm² and dual scales

Dimensions

Size
A B C D E G H J K L M N S T W Weight
2” mm 55 48 30 50 12 53 - 3.6 n/a 6.5 71 60 5.5 14 0.27 lb. dry
in 2.17 1.89 1.18 1.97 0.47 2.09 - 0.14 n/a 0.26 2.80 2.36 0.22 1/4” 0.55 0.33 lb. filled
2.5” mm 69 54 32 62 13 54 - 3.6 72 7.5 85 75 6.5 14 0.36 lb. dry
in 2.69 2.13 1.26 2.45 0.51 2.13 - 0.14 2.83 0.30 3.35 2.95 0.26 1/4” 0.55 0.44 lb. filled
4” mm 107 87 48 100 15.5 79.5 30 4.8 109 9 132 116 8 22 1.10 lb. dry
in 4.21 3.43 1.89 3.91 0.61 3.13 1.18 0.19 4.29 0.35 5.20 4.57 0.31 1/2” 0.87 1.76 lb. filled

Note: For 1/4” NPT connections on 4” gauges, reduce B dimension by 5mm/0.2”

Recommended panel cut-out:


2“- U-clamp: 51mm 2½“- U-clamp: 63mm 4“- U-clamp: 101mm 4½“- panel mount adapter 104mm minimum
front flange: n/a front flange: 65mm front flange: 104mm (not shown)

Page 2 of 2 WIKA Datasheet 21X.53 09/2007

Ordering information
Pressure gauge model / Nominal size / Scale range / Size of connection / Optional extras required
Specifications and dimensions given in this leaflet represent the state of engineering at the time of printing.
Modifications may take place and materials specified may be replaced by others without prior notice. WIKA Instrument Corporation
1000 Wiegand Boulevard
Lawrenceville, GA 30045
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MAV41AC001
MAV41AC002
15.07.2008

Schmiermittelanweisung / Lubricating instruction


Elektr. Antrieb Teil Schmierstoff / Hersteller Menge Frist
electr. actuator part lubricant / maufacturer quantity interval
Zahnräder + Kugellager Fett / grease Nr. 9603
4g 8000 Betr. h
gears + ball bearing Fa. Zeller + Gmelin
Spindel + Spindelmutter
ST 5102 spindle + spindle nut
FcH Longterm 2 Plus
6g 4000 Betr. h
Fa. Molykote
Schmiernippel Form D Øk1A
lubricating nipple model D Øk1A
Zahnräder + Kugellager Fett / grease Nr. 9603
6g 8000 Betr. h
gears + ball bearing Fa. Zeller + Gmelin
ST 5113 Spindel + Spindelmutter
ST 5114 spindle + spindle nut
FcH Longterm 2 Plus
ST 5115 8g 4000 Betr. h
Fa. Molykote
Schmiernippel Form D Øk1A
lubricating nipple model D Øk1A
Zahnräder + Kugellager Fett / grease Nr. 9603
6g 8000 Betr. h
gears + ball bearing Fa. Zeller + Gmelin
Spindel + Spindelmutter
ST 5106 spindle + spindle nut
FcH Longterm 2 Plus
8g 4000 Betr. h
Fa. Molykote
Schmiernippel Form D Øk1A
lubricating nipple model D Øk1A
Einbau- und Betriebsanleitung für digitale Regelgeräte der Baureihe RE 3.52 + RE 3.53 3050-8010
Installation and Operating instructions of the RE 3.52 + RE 3.53 series
Instructions de montage et de service les séries RE 3.52 + RE 3.53
Baureihe / Series / Séries
RE 3050

Inhalt Seite

1 Wichtiger Hinweis 2
2 Allgemeine Hinweise 3
3 Montage und Anschluß 4
4 Elektrischer Anschluß 6
5 Bedienung 7
6 Kalibrieren der Stellungsrückmeldung yP: 15
7 Reglerkennwerte ( PID ) 16
8 Empirisch optimieren 19
9 Alarmverarbeitung 20
10 Programmgeber 22
11 Regleranpassung an die Regelstrecke 28

Contens Page
1 Important Information 32
2 General information 33
3 Installation and connection 34
4 Electrical connections 36
5 Operation 37
6 Calibrating the- position feedback yP: 45
7 Controller characteristics ( PID ) 46
8 Empirical optimization 50
9 Alarm configuration 51
10 Programmer 53
11 Adjusting the controller to the controlled system 58

03/2008 -1-
Einbau- und Betriebsanleitung 3050-8010
Installation and Operating instructions
Instructions de montage et de service

a 1 Wichtiger Hinweis a
Generell ist jeder Regler der Fa: RTK auf seine jeweilige Regelfunktion voreingestellt,
so daß der Regler prinzipiell seine Regelaufgabe erfüllt:
Da das dynamische Verhalten der Regelstrecke nicht bekannt ist,
sind für die Regelerkennwerte(PID) default Werte gesetzt.
Diese Werte (PID-> XP1; Tn1; Tv1) müssen auf die Regelstrecke angepasst werden
( siehe S.15-16).

Unter Umständen kann es auch notwendig sein die neutrale Zone (Xsh) und die Motorlaufzeit
(Tm)einzustellen
( siehe S.15-16).

Bei Motorregelventilen mit Widerstandsferngeber als Stellungsrückmeldung muß der


a Regler mit dem Widerstandsferngeber abgeglichen werden.(siehe S.14)

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Einbau- und Betriebsanleitung 3050-8010
Installation and Operating instructions
Instructions de montage et de service

2 Allgemeine Hinweise

2.1 Technische Daten


Spannungsversorgung:
RE3x52: 230V 50..60Hz
RE3x53: 90-250V 48..62Hz
Aufnahmeleistung: 10VA max.
Schutzart:
E-Anschluß: IP00
Gehäuse: IP20
Front: IP65 bei Verwendung aller 4 Befestigungselemente.
E-Anschluß: Flachstecker 1x6.3mm / 2x2.8mm
Gehäuse: Tafeleinbau: 96x96x160mm
Umgebungstemperatur: 0-60°C
Luftfeuchte: max. 95%rel

2.2 Sicherheitshinweise
Beiliegende Sicherheitshinweise durchlesen und unbedingt beachten!
Die Isolierung des Gerätes entspricht der Norm EN 61 010-1 (VDE 0411-1) mit Verschmutzungsgrad 2,
Überspannungskategorie III, Arbeitsspannungsbereich 300 V und Schutzklasse I. Zusätzlich gilt bei
waagerechtem Einbau: Bei gezogenem Geräteeinschub muß ein Schutz gegen das Hereinfallen leitender
Teile in das offene Gehäuse angebracht werden.

2.3 Elektromagnetische Verträglichkeit


Das Gerät stimmt mit der Europäischen Richtlinie 89/336/EWG, überein und wird mit der
CE-Kennzeichnung versehen. Es werden folgende Europäische Fachgrundnormen erfüllt:
Störaussendung: EN 50081-2 und Störfestigkeit: EN 50082-2. Das Gerät ist für Industriebereiche anwendbar
(in Wohnbereichen kann es zu Störungen des Funkempfangs kommen). Mit einem metallenen, geerdetem
Schaltschrank kann die Störaussendung entscheidend verringert werden.

2.4 Wartung / Verhalten bei Störungen


Der Regler ist wartungsfrei. Im Falle einer Störung sind folgende Punkte zu prüfen:
Hilfsenergie auf Spannung / Frequenz und korrekten Anschluß / alle Anschlüsse auf Korrektheit /
die Sensoren und Stellglieder auf einwandfreie Funktion / die Konfigurationsworte auf benötigte
Wirkungsweise und die eingestellten Parameter auf erforderliche Wirkung. Arbeitet der Regler nach dieser
Prüfung immer noch nicht einwandfrei, so ist er außer Betrieb zu nehmen und auszutauschen.
Reinigung: Gehäuse und Front können mit einem trockenen, fusselfreien Tuch gereinigt werden.
Kein Einsatz von Lösungs- oder Reinigungsmittel!

03/2008 -3-
Einbau- und Betriebsanleitung 3050-8010
Installation and Operating instructions
Instructions de montage et de service

3 Montage und Anschluß

3.1 Montage
Die RE3052/53 Regler können in beliebiger Lage betrieben werden.
An der Rückseite der Schalttafel sollte genügend Freiraum für die Montage vorgesehen werden.

Folgende Tätigkeiten sind bei der Montage der Regler durchzuführen:

• Entsprechend der nachfolgenden Zeichnung den Schalttafelausschnitt markieren und ausschneiden.

• Das Gehäuse von vorn in den Schalttafelausschnitt einführen.

• Auf der Oberseite des Reglers ein Befestigungselement so anbringen, daß es in einen der Ausbrüche am
Gehäuse einrastet. Mit einem Schraubendreher leicht anziehen.
• Auf der Unterseite des Reglers, dem oberen Befestigungselement diagonal versetzt, das zweite
Befestigungselement entsprechend anbringen.

• Beide Befestigungselemente soweit anziehen, bis das Gehäuse fest sitzt ohne sich zu verspannen.

Um die Schutzart IP65 zwischen dem Regler und der Schalttafel zu erreichen, ist das Anbringen aller vier
Befestigungselementen erforderlich.

96 96
?24
92 +0,8

160

1...16
1
8.8.8.8 92 +0,8
96

W2:ÀC 8.8.8.8
Y:ûûûûûî 55% max.

min.
60°C

0°C
max.
95% rel.
2
96

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3.2 Ausbau des Reglers aus dem Gehäuse


Zu Wartungs- oder Servicezwecken kann der Reglereinschub aus dem Gehäuse ausgebaut werden. Hierbei
verbleibt das Gehäuse mit der zugehörigen Verdrahtung in der Anlage.

a Wird dieser Vorgang bei eingeschalteter Betriebsspannung durchgeführt, müssen die Spannungsführenden
Klemmen im Reglergehäuse gegen Berührungen geschützt werden.

l Die Elektronik des Reglers enthält elektrostatisch empfindliche Bauteile. Statische Entladungen sind durch
geeignete Maßnahmen zu vermeiden.

a Beim Ausbau mehrerer Regler ist darauf zu achten, daß die Regler wieder in die zugehörigen Gehäuse
eingebaut werden! Hierbei ist nicht nur die Hardware entscheidend, sondern auch die im Regler
konfigurierten Daten.

Um den Einschub aus dem Gehäuse auszubauen ist die unverlierbare Verriegelungsschraube in der Front des
Reglers herauszuschrauben.
Hierbei löst sich der Einschub von dem Gehäuse bis er entnommen werden kann.

3.3 Einbau des Reglers in das Gehäuse


Es ist sicherzustellen, daß der einzubauende Reglereinschub auch zu dem Gehäuse gehört.

Den Einschub vorsichtig, in der korrekten Einbaulage, in die Führungsschienen im Gehäuse einsetzen und
ohne Druck hineinschieben. Es bleibt ein kleiner Spalt zwischen Front und Rahmen. Die
Verriegelungsschraube in der Front des Reglers anziehen bis der Einschub fest im Gehäuse sitzt.

3.4 Ein u. Ausbau von Ersatz oder Austauschreglern!!


Um im Garantiefall eine eindeutige Zuordnung der Regler zu gewährleisten ist es unbedingt notwendig
die Regler komplett zu tauschen (Einschub+Gehäuse) .

03/2008 -5-
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Instructions de montage et de service

4 Elektrischer Anschluß
• Der elektrische Anschluß erfolgt gemäß dem Anschlußplan. Die Netzleitungen sind aus
Funkentstörgründen getrennt von allen übrigen Leitungen zu verlegen.

• Die an den Anschluß A11 zu führende Meßerde (bei stetigen Reglern auch an Anschluß P13) ist auf
kurzem Wege mit dem Erdpotential zu verbinden (15 cm im Prüfaufbau).

• Wird an einem Relaisausgang ein Steuerschütz angeschlossen, so ist eine RC- Schutzbeschaltung
erforderlich. Hierdurch werden hohe Spannungsspitzen vermieden die eine Störung des Reglers
verursachen können.

• Die Geräte sind zusätzlich entsprechend einer max. Leistungsaufnahme von 10 VA pro Gerät einzeln
oder gemeinsam abzusichern (Standard-Sicherungswerte, min. 1 A)!

Für die elektrischen Anschlüsse sind in dem Regler Flachsteckmesser 1 x 6,3 mm bzw. 2 x 2.8 mm enthalten.

a Jedem Regler liegt ein individueller Anschlußplan bei!!!

Das nachfolgene Anschlußbild dient nur zur allgemeinen Information.


d.h die dort abgebildeten Funktionen sind von der Konfiguration und dem Reglertyp abhängig.

Allgemeines Anschlußbild:

1 P A 1 - 24 V P C B A B A
2 _ 2 di 1 (+) 1 1
3 3 di 2 (+) OUT

4 4 + Volt
ß500VA, ß250V, ß2A

OUT5 + mA
IN

5 5
_ Volt / mA INP5
6 6
16 16
7 100%
7 8
OUT4 8
9 0%
_
INP6
9 0/4...20mA
10 +
10 11
ß500VA, ß250V, ß2A

+
OUT2 11 _ 12
+
12 13 Volt
14 }2 mA
13 15
0%
_ _
INP1
OUT1 +
0/4...20mA 14 }1
_ 15 100%
16 a b c d e f
- 1
24 V +. C B1 -
2
(Option)

(Option)

24 V
di 8 (+) 3 +
2
di 9 (+) 4 di 3 (+)
3
di 10 (+) 5 di 4 (+)
4
di 11 (+) 6 di 5 (+)
5
di 12 (+) 7 di 6 (+)
6
do 5 8 di 7 (+)
7
do 6 9 do 1
8
GND 10 do 2
9
+ 11 do 3
INP4 0/4...20mA _ 10
12 11 do 4
+ 13
INP3 0/4...20mA _ 12 RXD-B RGND + 5V VP
14 13 GND 100 [ GND GND
+ 15 14 RXD-A TRE RxD/TxD-N
OUT3 0/4...20mA
_ 15 TXD-B DATA B TXD RxD/TxD-P
16 16 TXD-A DATA A RXD
RS422 RS485 TTL PROFIBUS
-DP

03/2008 -6-
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5 Bedienung

LED 2 z.B. Kühlen LED 3 z.B. Alarm 1


LED 1 z.B. Heizen LED 4 z.B. Alarm 2
Verriegelungsschraube

8.88
. .8
Anzeige 1 z.B. Istwertanzeige

Anzeige 2 z.B. Sollwertanzeige


Text 1 z.B. physikal. Einheit
ÀC 8.8.8.8
Text 2 z.B. Bargraph / Dialog Y:ûûûûûî 55%
Wahl-Taste
PC-Schnittstelle Inkrement-Taste

Hand-/Automatik-Taste H D I P Dekrement-Taste

5.1 Frontansicht

Verriegelungsschraube: Sie verriegelt den Geräteeinschub im Gehäuse.


LED’s: zeigen die Zustände der Reglerausgänge Y1, Y2 und Alarme LIM1, LIM2
Anzeige 1: zeigt in der Bedien- und Parameter-Ebene den Istwert an,
in der Konfigurations-Ebene hingegen den Konfigurations-Code.
Anzeige 2: zeigt in der Bedien-Ebene im Automatikbetrieb den Sollwert und im
Handbetrieb den Stellwert an. Die Werte können mit den Pfeiltasten
direkt verstellt werden.
Text 1: zeigt den Kurzdialog oder die Einheit der Anzeige 2 an.
Text 2: nur RE3053 zeigt den Bargraph der Stellgröße an.
PC-Schnittstelle: PC-Anschluß für Konfigurieren, Parametrieren und Bedienen mit
dem Engineering-Tool

5.2 Zustandsanzeigen

Diese Meldung signalisiert einen Fühlerfehler.


FAIL Mögliche Ursache: Bruch oder Verpolung bei Thermoelement
Bruch oder Kurzschluß bei Pt100 und Ferngeber
ÀC
60 160 Bruch bei 4..20mA und 2...10V EinheitssignalY:ûûûûûû____ 60

160

03/2008 -7-
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5.3 Die Menüs 1...3


Neben den Parameter- und Konfigurationsworten werden folgende Dialogworte verwendet (Text1):

Text1 Bedeutung
CBus CFrnt PC-Kommunikation über Schnittstelle ( Anschlüsse B12...B16) oder an der Gerätefront
Clear Die in der Bedien-Ebene angewählte Zusatz-Anzeige wird gelöscht (-> Mark )
Clock Einstellen der Uhrzeit
Conf Übergang in die Konfigurations-Ebene
End Rücksprung in das vorangegangene Auswahlmenü
Exit Rücksprung in die Bedien-Ebene (Hauptbild)
Hold Der angezeigte Parameter wird als Standardanzeige festgelegt.
Mark Der angezeigte Parameter wird als Zusatz-Anzeige der Bedien-Ebene gespeichert (-> Clear )
More Der mit MORE bezeichnete Bereich der Konfigurations-Ebene wird zugänglich
OStar OStop Die Selbstoptimierung wird gestartet oder gestoppt
Para Übergang in die Parameter-Ebene
PRun PStop Starten oder stoppen des Programmgebers
PSet PRes Preset oder Reset des Programmgebers
Quit Rücksprung in die Bedien-Ebene (Hauptbild) ohne Speicherung der zuletzt geänderten Werte

5.4 Die Bedien-Ebene


Die Bedien-Ebene besteht aus Hauptbild c und Erweiterung d. Im Hauptbild wird Automatik- oder
Handbetrieb gewählt H , bei Automatik ist der Sollwert und bei Hand der Stellwert direkt verstellbar DI.
In der Erweiterung ist die Anzahl und Reihenfolge der Anzeigen von der Reihenfolge der Markierungen abhängig.
Max. 12 Parameter aus der Parameter-Ebene können hier zusätzlich angezeigt werden ( Mark->Clear).
Der Sollwert und diese Parameter sind direkt verstellbar DI.
Die Erweiterung wird mit Exit und P der nach einem Timeout von 60 s oder mit H verlassen.
Bei H wird auch in die jeweils andere Betriebsart umgeschaltet.

Wird der Sollwert mittels D auf ‘ ---- ‘ gestellt, so ist der Regler abgeschaltet!!

Das Menue 1 ist an jeder Stelle der Bedien-Ebene anwählbar: Löschen der Zusatz-Anzeigen ( Clear ),
Umschalten der Kommunikations-Schnittstelle ( CBus<->CFrnt ) und Starten ( OStar ) bzw. Stoppen
( OStop ) der Selbstoptimierung, einstellen der Uhrzeit ( Clock ), dauerhafte Anzeige eines Parameters aus
der erweiterten Bedienebene ( Hold ), bedienen des Programmgebers ( PRun<->PStop; PRes; PSet )
Übergang in die Parameter- Ebene ( Para ).

P
60s

282.1 282.0 280.0 282.0 282.0


ÀC 282.0 State xw -2.0 W 282.0 Exit
Y:ûûûûûî 55% Wp12.3 Run Loc Regelabweichung Sollwert

P P P

282.1 282.0
Man. 55 W 282.0
Y:ûûûûûî 55% Sollwert

Ü >3s
P Menue1 *
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5.5 Parameter- und Konfigurations-Ebene


Das Menue 1 ist an jeder Stelle der Bedien-Ebene anwählbar: Bedienung des Programmgebers, Start der
Selbstoptimierung, Umschaltung der Schnittstelle, einstellen der Echtzeituhr und Übergang in die
Parameter-Ebene ( Para ).
Das Menue 2 ist an jeder Stelle der Parameter-Ebene anwählbar: Wählen der Zusatz-Anzeigen ( Mark ),
Rücksprung in die Parameter-Ebene ( End ), Rücksprung in die Bedien-Ebene ( Exit ), Übergang in die
Konfigurations-Ebene ( Conf ).
Das Menue 3 ist an jeder Stelle der Konfigurations-Ebene anwählbar: Zulassen des MORE-Bereiches
( More ), Rücksprung in die Konfigurations-Ebene ( End ), Rücksprung in die Bedien-Ebene ohne
Speicherung der letzten Änderungen ( Quit ) bzw. mit Speicherung der Änderungen ( Exit ).

Parameter Einstellung

281.8 End P
W2:ÀC 282.0 Hold
Y:ûûûûûî 55% Clear
Clock
CBus P
PRun
PRes
PSet Setpt P P
OStar P
Para End P
Menue1 Mark P P
Exit P
P Conf P Conf P P
15s Menue2
P End P
60s More P MORE
15s Quit P
Exit P
Menue3
P
15s

Die Einstellung der Werte ist wie folgt (Parameter-Werte / Konfigurations-Codes):

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Beispiel für einen Beispiel für kombinierte Daten


einzelnen Wert (z.B. C-Codes)

250 C.530
OUT2 P
LimH1 5 Signalausgang 2

Oberer Grenzw.1 P C.530


End

C.530
OUT2 02.0.1
250
Hauptkonfig.
P P
P P
LimH1 5
Oberer Grenzw.1 C.530 C.530 C.530
Src 02.0.1 Type 02.0.1 Mode 02.0.1
Stellgrösse Y2 Relais Normal

5.6 Parameter Allgemeines


Dieses Kapitel enthällt eine Übersicht der Parameterdaten der RE3050 sowie allgemeine Hinweise zur
Bearbeitung der Parameter.
Der Benutzerdialog bei der Parametereinstellung wird, wie bei den anderen Bedienebenen der RE3050
auch, über die ‘Wahl’- Taste P und die ‘Up’ / ‘Down’ - Tasten DI durchgeführt:
• Mit der ‘Wahl’ - Taste werden Menüpunkte / Eingabewerte innerhalb einer ‘Ebene’ angewählt und am
Ende einer ‘Ebene’ wird auf die nächsthöhere Ebene zurückgekehrt.
• Mit den ‘Up’ / ‘Down’ - Tasten erfolgt der Übergang in eine tiefere Ebene und die Verstellung von
Eingabewerten.
Auf der folgenden Seite ist die Parameterstruktur des Reglers dargestellt. Es sind alle Parameter aufgeführt.
Nicht funktionsrelevante Parameter (konfigurationsabhängig) werden nicht angezeigt!
Von jeder Stelle innerhalb der Parameterebene kann durch Drücken der Taste P >3s ein Auswahlmenü
aufgerufen werden.

End: Rückkehr zur Parameterebene


I
Mark: Markieren des angewählten Parameters zur D End
Anzeige in der erweiterten Bedienebene.
Parameter- Mark
+ >3s
Exit: Rückkehr zur Bedienebene. ebene Exit
Conf: Übergang in die Konfigurationsebene. P Conf

5.7 Zuweisen von Parametern zur ‘erweiterten Bedienebene’


Der ‘erweiterten Bedienebene’ können maximal 12 Parameter zugewiesen werden. Dadurch wird eine Vereinfachung der Bedienung
des Reglers erreicht, weil nicht mehr für jede Änderungeines dieser Parameter in die Parameterebene gewechselt werden muß.
Markieren eines Parameters
Zuweisung: gewünschten Parameter anwählen,
die ‘Wahl’-Taste P für >3s drücken ( Para blinkt) Parameterebene
mit der ‘Up’-Taste I Mark anwählen und mit der
‘Wahl’-Taste P bestätigen .
Löschen: in der erweiterten Bedienebene den 270 I
D End
gewünschten Parameter anwählen, die ‘Wahl’-Taste P Mark P
Xp1 0 10.5 + >3s
Exit
+

Prop. Bereich 1 P Conf

Löschen eines Parameters


Erweiterte Bedienebene

270 D End
Exit
Clear P
03/2008 - 10 - 10.5 CBus
+

>3s
+

Xp1 0
OStar
Prop. Bereich 1 P Para
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für >3s drücken ( Para blinkt) mit der ‘Up’-Taste I


Clear anwählen und mit der ‘Wahl’-Taste P
bestätigen.
Hold : durch die Hold-Funktion kann ein Parameter
aus der erweiterten Bedienebene ausgewählt werden um
ständig sichtbar zu sein.
Hierzu ist der gewünschte Parameter in der erweiterten
Bedienebene anwählen, die ‘Wahl’-Taste P
für >3s drücken ( Para blinkt) mit der ‘Up’-Taste I
Hold anwählen und mit der ‘Wahl’-Taste P bestätigen.
Xp1 0
Prop. Bereich 1
Anwendungsfälle:

• In der Optimierungsphase ist ein häufiger Zugriff auf bestimmte Parameter (Xp1, Tn und Tv) notwendig.

• In der Inbetriebnahmephase müssen Grenzwerte( LimH1, LimH2, ...) häufig verändert werden.
Xp1 0
Prop. Bereich 1

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5.8 Parameterübersicht RE3050

P
P

P
End
Blck2 P PBlc P RBlc P OBlc
Blck1 P EBlc P HBlc P CBlc P WBlc
FKey

P
P

P P

End
Vmax2
Tu2
End Vmax1
XWony Tu1
End XWonx ORes2
Recov P Grwon ORes1
Set 3 P Trig3
Set 2 P Trig2
P Set 1 P Trig1
P Set 0 P Oxsd
P
CPara P POpt
P Param P dYopt
P
YOptm
P

P
P

I
D
P P

P P

P I
D
P

P
LimL1 -5

03/2008 - 12 -
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Sollwertwertfunktion

Text 1 Beschreibung Wertebereich Default


Setpt Sollwertparameter
LC+ Bandbreite obere Grenze 0....9999 `-------´(Abgeschaltet)
LC- Bandbreite untere Grenze 0....9999 `-------´(Abgeschaltet)
W0 Untere Sollwertgrenze für Weff -999...9999
W100 Obere Sollwertgrenze für Weff -999...9999
W2 Zusatzsollwert -999...9999
Grw+ Sollwertgradient plus bei W (w/min) 0,01...99,99 `-------´(Abgeschaltet)
Grw- Sollwertgradient minus bei W (w/min) 0,01...99,99. `-------´(Abgeschaltet)
Grw2 Sollwertgradient W2 bei W (w/min) 0,01...99,99 `-------´(Abgeschaltet)

Alarmfunktionen

Text 1 Beschreibung Wertebereich Default


LIM1 Alarm1
LimL1 Unterer Grenzwert -999...99999 `-------´(Abgeschaltet)
LimH1 Oberer Grenzwert -999...99999 `-------´(Abgeschaltet)
Lxsd1 Schaltdifferenz -999...99999 1
LIM2 Alarm2
LimL2 Unterer Grenzwert -999...99999 `-------´(Abgeschaltet)
LimH2 Oberer Grenzwert -999...99999 `-------´(Abgeschaltet)
Lxsd2 Schaltdifferenz -999...99999 1

Regelalgorithmus

Text1 Beschreibung Wertebereich Default


Para PID Regelparameter
XP1 Proportionalbereich 0,1...999,9%
TN1 Nachstellzeit 0...9999 s
TV1 Vorhaltezeit 0...9999 s
CPara Regelparameter
Tpuls Mindest Impulslänge 0,1...999,9 s 0,5
Tm Motorlaufzeit des Stellantriebes 10...9999 s 60
Y2 Zusatzstellwert -105...105% 50
Ymin Untere Stellgrößenbegrenzung -105...105% -105...105%
Ymax Obere Stellgrößenbegrenzung -105...105% -105...105%
Y0 Arbeitspunkt der Stellgröße -105...105% 0
Xsh Neutrale Zone 0,2...999,9% 0,2
Xsh1 Neutrale Zone Xw<0 (nur bei Stetigregler) 0,0...999,9% 1
Xsh2 Neutrale Zone Xw>0 ( nur bei Stetigregler) 0,0...999,9% 1

03/2008 - 13 -
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Sonstiges

Text1 Beschreibung Wertebereich Def.


Aux Allgemein
FKey Funktion der Fronttaste H 0: Ohne Funktion
1: Automatik / Hand 1
2: Wext /Wint

Blck1 EBloc Verändern erw. Bedienebene 0: frei 1: blockiert 2: blockiert über di1 3: blockiert über di2
HBloc Auto / Hand -Taste 0: frei 1: blockiert 2: blockiert über di1 3: blockiert über di2 0
CBloc Regler abschalten 0: frei 1: blockiert 2: blockiert über di1 3: blockiert über di2 0
WBloc Sollwert verstellen 0: frei 1: blockiert 2: blockiert über di1 3: blockiert über di2 0
Blck2 PBloc Programm Preset 0: frei 1: blockiert 2: blockiert über di1 3: blockiert über di2 0
RBloc Prog. Run / Stop /Reset 0: frei 1: blockiert 2: blockiert über di1 3: blockiert über di2 0
OBloc Selbstoptimierung 0: frei 1: blockiert 2: blockiert über di1 3: blockiert über di2 0

Signale

Signl Beschreibung
Setpt Sollwertsignale
Wint Interner Sollwert
Wext Externer Sollwert
dWext Externe Sollwertverschiebung
dW Interne Sollwertverschiebung
Contr Reglersignale
Y Stellgröße
Yp Stellgrößen Rückmeldung
xw Regelabweichung
x1 Hauptregelgröße
x2 Hilfsregelgröße x2
x3 Hilfsregelgröße x3
z Hilfsregelgröße Aufschaltung
xeff Effektiver Istwert
Input Eingangssignale
INP1 Eingang 1
INP1r Rohmeßwert1
...
INP6 Eingang 6
INP6r Rohmeßwert 6
Prog Programmgebersignale
Wp Programmgebersollwert
tBrut Bruttozeit (inc.aller Pausenzeiten)
tNet Nettozeit (ohne Pausenzeiten)
tRest Restzeit

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PNr Programmnummer
Clock Aktuelle Uhrzeit

6 Kalibrieren der Stellungsrückmeldung yP:


Mit Hilfe der Stellungsrückmeldung kann man erkennen, welche Stellung z.B. das Stellventil oder die
Lüfterklappe eingenommen hat. Die Stellungsrückmeldung yP wird entweder als Widerstandsferngeber oder
als Einheitsstromsignal 0/4...20 mA angeschlossen.
Der Abgleich der Stellungsrückmeldung für X0 bzw. X100 ist über die
Schnittstelle und die Frontfolie möglich. Der Abgleich erfolgt in zwei Schritten:

• Die Kalibrierung für X0:


Entsprechend der Darstellung in Fig.: 12 wird x0c angewählt. Durch drücken der Wahltaste
beginnt das “ c ” der Anzeige x0c zu blinken. Jetzt wird das Stellglied, vom Anwender (drücken derDI
Taste), in die zu X0 gehörende Position (meist untere Endlage) gebracht. In der Anzeige 1 erscheint der für INP6
momentan gültige Wert. Durch erneutes drücken der Wahltaste wird dieser aktuelle Wert als X0 abgespeichert.

• Die Kalibrierung für X100 ist entsprechend.


Es wird x100c angewählt. Durch drücken der Wahltaste beginnt das “ c ”der Anzeige x100c zu
blinken. Jetzt wird der Ferngeber, vom Anwender (drücken der DI Taste), in die zu X100 gehörende
Position (meist obere Endlage) gebracht. In der Anzeige 1 erscheint der für INP6 momentan gültige
Wert. Durch erneutes drücken der Wahltaste wird dieser aktuelle Wert als X100 abgespeichert.

a !!! Der Abgleich ist nur möglich, wenn der Regler auf Handbetrieb gestellt ist !!!

Die Stellungsrückmeldung als Widerstandsferngeber


Als Widerstandsferngeber wird ein Potentiometer mechanisch mit dem Stellglied verbunden. Das
Potentiometer wird an den Klemmen der Einheit angeschlossen. Über die Anschlüsse 0 % und 100 % erfolgt
die Spannungsversorgung.
Über den Anschluß Yp wird die der Position des Stellgliedes proportionale Spannung abgegriffen. Der
Widerstand Rgesamt, inklusive der Leitungswiderstände, darf 1kΩ nicht übersteigen.

Die Stellungsrückmeldung Yp als Einheitsstromsignal 0/4...20 mA


Der Eingangswiderstand beträgt 50Ω

Fig.: 12 Anwahl des Parameters x0c / x100c

End I
End
I D
D Signl Cal
Aux
270 I
D End
Input
Contr
P +P

+ >3s Hold Tune + I


Man. 10.5 OStar Limit I
D End
D End
X100c
P X0c
xw____áûô___ 12% P Para P Setpt INP6 P X0c +
+ +

03/2008 - 15 -
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7 Reglerkennwerte ( PID )

7.1 Dreipunkt-Schrittregler
Damit der eingestellte Xp1 für die Stellzeit des jeweiligen Stellgliedes gültig ist, muß die Motorlaufzeit Tm
eingestellt werden. Der kleinste Stellschritt beträgt 80ms.
Soll das Optimieren nach dem Regelverhalten erfolgen, so sind die Hinweise in Tab.:1 zu beachten.
Einstellen der neutralen Zone
Die neutrale Zone Xsh kann vergrößert werden, wenn die Schaltausgänge zu häufig wechselseitig schalten.
Es ist jedoch zu beachten, daß eine größere neutrale Zone eine geringere Regelempfindlichkeit bewirkt.
Es empfiehlt sich deshalb, ein sinnvolles Optimum aus Schalthäufigkeit (Verschleiß des Stellgliedes) und
Regelempfindlichkeit zu suchen.

Statische Wirkungsweise des Dreipunkt-Schrittreglers

X0 W0 Weff W100 X100


Xeff
100% Xp1 100%
Xsh
Y1Â Y2Â
0% 0%
Dreipunktschrittregler können mit oder ohne Stellungsrückmeldung Yp betrieben werden.
Yp wird dabei nicht zur Regelung benötigt. Die Abbildung zeigt die statischen Kennlinien des
Dreipunktschrittreglers.

Tab.:1

Einstellhilfen zum optimieren der Regelung


Kennwert Regelvorgang Sörung Anfahrvorgang
Xp größer stärker gedämpft langsameres Ausregeln langsamere Energierücknahme
kleiner schwächer gedämpft schnelleres Ausregeln schnellere Energierücknahme
Tv größer schwächer gedämpft stärkere Reaktion frühere Energierücknahme
kleiner stärker gedämpft schwächere Reaktion spätere Energierücknahme
Tn größer stärker gedämpft langsameres Ausregeln langsamere Energierücknahme
kleiner schwächer gedämpft schnelleres Ausregeln schnellere Energierücknahme

End

End I
D Tm
I
D Signl TPuls
Aux Xsh
270 I
D End
Input
Contr P
End
+ >3s Hold Tune +
Man. 10.5 OStar Limit +
I
D End
P
I
D TV1
xw____áûô___ 12% P Para P Setpt CPara TN1
Para P XP1 P 30.0 I
D
+
+ +

03/2008 - 16 -
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7.2 Stetiger Regler

Bei Xsh1 = Xsh2 = 0 ist der Xp1 ungeteilt. Bei Y0 = 0 ist der Xp1 ungeteilt und Xsh2 ist wirkungslos.
Die statische Kennlinie entspricht der des Zweipunktreglers.

Statische Wirkungsweise des stetigen Reglers

X0 W0 Weff W100 X100


Xeff
20 mA Xp' Xp''

 Y0
0/4 mA
X p 1 =Xp'+Xp''

Bei einem stetigen Regler mit Stellungsrückmeldung kann der tatsächlich fließende Stellstrom über INP6
gemessen und angezeigt werden. Yp wird auch hier nicht in die Regelung einbezogen.
Die maximalen und minimalen Ausgangsströme sind einstellbar:
ymin = 0...100 % (min. Strom)
ymax -y + 10 % (max. Strom)

Der Arbeitspunkt ist einstellbar auf Y0 = 0..100 %.

Einstellhilfen zum optimieren der Regelung


Kennwert Regelvorgang Sörung Anfahrvorgang
Xp größer stärker gedämpft langsameres Ausregeln langsamere Energierücknahme
kleiner schwächer gedämpft schnelleres Ausregeln schnellere Energierücknahme
Tv größer schwächer gedämpft stärkere Reaktion frühere Energierücknahme
kleiner stärker gedämpft schwächere Reaktion spätere Energierücknahme
Tn größer stärker gedämpft langsameres Ausregeln langsamere Energierücknahme
kleiner schwächer gedämpft schnelleres Ausregeln schnellere Energierücknahme

End

End I
D Tm
I
D Signl TPuls
Aux Xsh
270 I
D End
Input
Contr P
End
+ >3s Hold Tune +
Man. 10.5 OStar Limit +
I
D End
P
I
D TV1
xw____áûô___ 12% P Para P Setpt CPara TN1
Para P XP1 P 30.0 I
D
+
+ +

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8 Empirisch optimieren
Bei fehlenden Streckendaten kann mittels manueller Versuche empirisch
optimiert werden. Bei den Versuchen zur empirischen Optimierung ist folgendes zu beachten:

• Es ist sicherzustellen, daß Stellgröße und Regelgröße niemals unerlaubte Werte annehmen!!!
• Die Bedingungen für die Versuche sollten immer gleich sein, um vergleichbare Aussagen zu gewinnen.
• Der Versuchsablauf muß am Ziel der Optimierung orientiert sein: Führungsverhalten oder Störverhalten.
• Der Arbeitspunkt des Reglers muß bei den Versuchen gleich sein.
Die Regelparameter sind bei ihrer ersten Verwendung wie folgt einzustellen:
• Xp größtmöglich: auf den größten einstellbaren Wert,
• Tv relativ groß: max. die Zeit, die die Regelstrecke bis zum deutlichen Beginn der Reaktion braucht.
• Tn groß: max. die Zeit, die die Regelstrecke für den gesamte Verlauf der Reaktion braucht.

Der Zeitbedarf für eine empirische Optimierung ist groß. Um in relativ kurzer Zeit ein brauchbares Ergebnis
zu erreichen, ergibt sich folgendes zweckmäßiges Vorgehen:

ÜTn=Tv=0 und Xp größtmöglich einstellen (P-Regler). Der Xp wird von Versuch zu Versuch reduziert,
solange die Regelung ausreichend stabil ist. Wird sie zu instabil, so ist der Xp etwas zu vergrößern und
weiter mit*.
*Bleibende Regelabweichung messen: Ist sie ausreichend klein, so ist die Optimierung erfolgreich
beendet ( P). Ist sie zu groß, so wird die Strecke besser PD-geregelt (Tv relativ groß einstellen und
weiter mitÖ).
ÖXp von Versuch zu Versuch reduzieren, solange die Regelung ausreichend stabil ist. Wird sie zu
instabil, so geht es weiter mit ä.
äTv ist zu verkleinern und festzustellen, ob die Regelung wieder ausreichend stabilisiert werden kann.
Wenn ja, so geht es weiter mitÖ, wenn nicht, so ist der Xp etwas zu vergrößern und weiter mit#.

#Feststellen, ob bei den VorgängenÖund äder Xp wesentlich verkleinert wurde. Wenn ja, so geht es
weiter mit<, wenn nicht, so wird die Strecke besser PI-geregelt (Tv auf 0 stellen und weiter mit>).

<Bleibende Regelabweichung messen. Ist sie ausreichend klein, so ist die Optimierung erfolgreich
beendet ( PD). Ist sie zu groß, so wird die Strecke besser PID-geregelt (Xp und Tv nicht mehr verändern
und weiter mit>).

>Tn wird groß eingestellt und von Versuch zu Versuch reduziert, solange die Regelung ausreichend stabil
ist. Wird sie zu instabil, so ist der Xp etwas zu vergrößern, und die Optimierung ist erfolgreich beendet
(PID oder PI).

Die empirische Optimierung wird mit einem Schreiber (oder Trend-Funktion des Engineering-Tools) für die
g Regelgröße (Istwert X) in Zeitbedarf und Qualität wesentlich verbessert, und die Beurteilung der
Versuchsergebnisse ist deutlich vereinfacht.

g Das genannte Verfahren ist nur mit Einschränkungen zu verallgemeinern und führt auch nicht bei allen
Regelstrecken zu einer deutlichen Verbesserung des Verhaltens.

Änderungen des Arbeitspunktes (Y0), des Schaltpunktabstandes (Xsh)


g führen zu Ergebnissen, die besser oder schlechter sein können. Bei 3-Punkt-Schrittreglern muß Tm
auf die wirkliche Laufzeit des angeschlossenen Stellmotors eingestellt sein.

03/2008 - 19 -
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9 Alarmverarbeitung

Es können bis zu vier Alarme konfiguriert werden. Diese werden den einzelnen Ausgängen zugeordnet. Im
Prinzip kann jeder der Ausgänge OUT1, OUT2, OUT4, OUT5 (wenn nicht bereits durch andere Signale
belegt ) zur Grenzwert- bzw. Alarmsignalisierung verwendet werden.
Jeder der 4 Grenzwerte LIM1 ... LIM4 hat 2 Schaltpunkte LimH (Max) und LimL (Min), die individuell
abgeschaltet werden können (Parameter = “ ---- ”). Die Schaltdifferenz Lxsd jedes Schaltpunktes ist
einstellbar.

Wirkungsweise absoluter Limitkontakte LimH / LimL


-999 9999 -999 9999
x0 1 x100 x0 2 x100

LimH LimH

LimL Lxsd Lxsd LimL Lxsd Lxsd

LED LED

LED LED

∂Ruhestrom, •Arbeitsstrom . LimL und LimH entsprechen den Werten , bei denen der Alarmfall entsteht.

Wirkungsweise relativer Limitkontakte LimH / LimL

-999 9999 -999 9999


x0 x100 x0 x100

LimL LimH LimL LimH

Lxsd Lxsd Lxsd Lxsd

LED LED

LED LED

÷ Ruhestrom, ≠Arbeitsstrom . LimL und LimH entsprechen den


Regelabweichungen (x-w), bei denen der Alarmfall entsteht.

a Grenzwerte unterhalb vom Sollwert müssen mit negativem Vorzeichen angegeben werden!!!

End
I
D Signl
Aux
270 I
D End
Input
Contr
End
LIM4 End
+ >3s Hold Tune
Man. 10.5 OStar Limit P
I
D LIM3 I
D Lxsd1
LimH1
xw____áûô___ 12% P Para P Setpt LIM2
+ LIM1 P LimL1 P 30.0 I
D
+
+ +

03/2008 - 20 -
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03/2008 - 21 -
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10 Programmgeber
10.1 Definition des Programmgebers

Der Programmgeber des RE3050 hat 1 Analogspur und 4 Steuerspuren (1...4) (digital).
Die wichtigsten Eigenschaften im Überblick:
_ 3 Programme (Rezepte; RE3052-P nur 1 Programm!) mit je ...
_ 1 Analogspur, 4 Steuerspuren
_ 20 Segmente
_ individuelle Segmentierung
_ gemeinsamer Preset (auf “Zeit” oder “Segmentanfang”)
_ gemeinsame Steuerbefehle (Run, Stop, Reset)
Steuerspuren sind nicht starr an die Segmentierung der Analogspur gekoppelt. Sie haben eine eigene, jedoch
für die Steuerspuren gemeinsame Segmentierung. Damit können sowohl die Anzahl der Segmente als auch
die Gesamtzeit (Summe der Segmentzeiten) von Analogspur und Steuerspuren prinzipiell unterschiedlich
sein.

Definition des Programmgebers

Analogspur
1 2 3 16 17 18 19 20

PRESET PRESET
RESET

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11

Steuerspur 1

Steuerspur 2

Steuerspur 3

Steuerspur 4

abgelaufene
START Programmzeit ENDE

Hinsichtlich der Steuersignale sowie der Visualisierung des Programmgebers ist jedoch die Analogspur
“führend” (Masterspur). Steuerbefehle wirken also auf die Analogspur (das Profil). Steuerspuren werden
zwangsweise nachgeführt:
_ Run/Stop
_ Preset und Preset-Wert (Programmzeit oder Segmentanfang)
_ Reset
Die Analogspur bestimmt ebenfalls die Anzeigen:
_ Status (Run/Stop, Reset, Preset)
_ Programmsollwert
_ aktuelle Segment-Nr.
_ abgelaufene Zeiten (Programmzeit netto/brutto; Restzeit)

03/2008 - 22 -
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10.2 Parametereingabe der Segmente

Die Anzahl der Segmente ist generell für alle Spuren auf 20 festgelegt. Ob alle oder nur ein Teil der
Segmente zum Einsatz kommen, wird einzig durch die Eingabe der Segmentparameter (Zeit, Wert)
festgelegt. Die erste auf das zuletzt definierte Segment folgende Segmentzeit Tp i+1 wird mit “----” eingestellt
und schließt die Eingabesequenz ab. Die Eingabeaufforderung ist damit beendet.

a Eingabe der Segmentzeiten Tp: 0 ... 9999 Minuten ohne Dezimalstellen!


Eingabesequenz je Rezept in der Parameterebene (Anzeige 2):

Änderungsmodus Wmode “Sprung/Rampe” End


I
Preset-Art Pmode “Programmzeit/Segmentanfang” D Signl
Aux
Nummer des Folgeprogramms PNext Input I
I D End
Bandbreite LC- Contr
Tune
D End
Recp3
Wp20

+
Tp20
Bandbreite LC+ Limit Recp2
Reset-Wert Wp0 (Analogspur) Prog P Recp1 P ID End Wp1
Timer D20
Tp1
Sollwertprofil Setp + Td20
Wp0
Segmentzeiten Tp1 ... Tp20 [min] D1
LC+
LC-
Sollwerte Wp1 ... Wp20

+
I Td1
D End Pnext
P D0
Reset-Wert D0 (Steuerspuren) Digit
Analg
Pmode
P Wmode
Steuerspuren 1...4
Segmentzeiten Td1 ... Td20 [min] +
Sollwerte Dp1 ... Dp20
Die Sollwerte der Steuerpuren werden in einem Einstellvorgang unter Ausnutzung der 4 Dezimalen der
Anzeige 2 eingestellt (“0" = off; ”1" = on):
z.B. Steuerspur -> 1 2 3 4
0 1 0 1
off on off on

10.3 Anzeige und Darstellung von Zeiten


Segmentzeiten werden in ganzen Minuten ohne Dezimalen eingestellt und angezeigt!
Brutto-, Netto- und Restzeit werden frontseitig (Anzeige 2) in Stunden . Minuten angezeigt (erweiterte
Bedienebene ). Zeiten größer 99h.59min werden gerundet und in vollen Stunden angezeigt
Minuten entfallen. Zeiten die sich auf die Vergangenheit beziehen ( tBrut,tNet ) werden abgerundet.
Zeiten die sich auf die Zukunft beziehen ( tRest) werden aufgerundet.

Restzeit tRest = 66.45 = 66 h 45 min

Bedeutung der Programmgeberzeiten

03/2008 - 23 -
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Programm 1 Programm 2
tNet = ] Run tNet = ] Run

Run Stop Run Stop Run Run Stop Run


t
tBrut = ] Run + ] Stop tRest Ende
Reset momentaner
Zeitpunkt

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10.4 Überwachung der Bandbreite


Bei Verlassen der Bandbreite (LC+ = obere Grenze; LC- = untere Grenze) wird der Programmgeber
angehalten. Das Programm läuft weiter, wenn der Prozeßwert (Istwert) wieder in die vorgegebene
Bandbreite läuft. Fig.:72 zeigt das statische Programmprofil und soll lediglich das Prinzip verdeutlichen.
Tatsächlich wird die Kurve jedoch den Stop-Zeiten entsprechend verzögert.

Parameter: LC+ Obere Grenze


LC- Untere Grenze

Fig.: 72 Überwachung der Bandbreite

LC+
Wp, X

Istwert x
LC-

Sollwertprofil

Stop Stop Stop Zeit

g Die Bandbreitenüberwachung ist bei Geräten mit Software-Option ‘Programmgeber’ auch wirksam, wenn
Programmgeber nicht konfiguriert ist (Reglerbetrieb). Die Parameter LC- und LC+ sind dann in den
Sollwertparametern einstellbar. Laufende Sollwertrampen (Grw+/Grw-) werden bei Verlassen des Bandes
gestoppt!

03/2008 - 25 -
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10.5 Programmgeber Anzeigen


“Anzeige 1"
In der Anzeige 1 wird immer der aktuelle Istwert angezeigt.
“Anzeige 2"
In der Bedienebene wird in Anzeige 2 der aktuelle Sollwert angezeigt.
In der erweiterten Bedienebene werden in Anzeige 2 die Programmzeiten und die aktuelle
Programmgeber-Rezeptnummer angezeigt.
Format der “Anzeige 2" für Programmmzeiten: ” 88.59 “ Stunden . Minuten
Bei Anzeigenüberlauf (>99 Stunden) werden nur noch die vollen Stunden angezeigt. Die Minutenanzeige
entfällt: “ 188 ”
“Text 1"
In der Bedienebene wird in Text1 die gewählte Einheit angezeigt. In der erweiterten Bedienebene können
folgende für den Programmgeber relevanten
• Anzeigen ausgewählt werden. Erweiterte Bedienebene
• Programmzeit TNet I
D Exit
(ohne Pausenzeiten) dWext
Wext
• Programmzeit TBrut dW 270
Bedienebene
(incl. aller Pausenzeiten) tRest P tRest 1.37
tNet
• Restzeit TRest
Pgm. Restzeit
tBrut
• Rezeptnummer PNr 270 PNr
W
• Reglerstatus State + <3s xw 270
ÀC 10.5 y
t:ûô________1.37 P StateP
State

“Text 2" Wp12.3 Band Set2

• Ständige Anzeige
Die ständige Anzeige in “Text 2" ist konfigurierbar. Bei Programmregler kann die
abgelaufene Netto-Programmzeit TNet als Bargraph 0...100% angezeigt werden. Der dunkle Teil des
Bargraph repräsentiert die Restzeit TRest , die rechts neben dem Bargraph angezeigt wird. Für
TRest < 100 Stunden wird die Restzeit in Stunden w Minuten angezeigt. TRest > 99h werden in
vollen Stunden angezeigt
• Statusanzeige
In der erweiterten Bedienebene wird die Textzeile “Text 2" des RE3053 als zusätzliche Statusanzeige
verwendet. ”Text2" enthält 16 Character. Die folgende Tabelle beschreibt die möglichen Anzeigen.

282.0
W
60 281.8

Sollwert Erläuterung Status Erläuterung Status Erläuterung


(Symbol)
.... kein Bandalarm und kein ... RE3053 steht auf Local
.... Interner Sollwert
programmgeber aktiv Frontbedienung möglich
We Externer Sollwert Band Bandbreitenüberwachung hat Rem RE3053 steht auf Remote
Wp Programmsollwert
Programmgeber bzw. Frontbedienung gesperrt
xx. Segment Nummer Sollwertrampe angehalten
y Programm Nummer
W2
End Programmende ist ereicht
Zweiter Sollwert Grw Sollwertgradient begrenzt z.Zt.
die Änderungsgeschwindigkeit
Rset Programmgeber steht in Reset
Run Programmgeber läuft
Stop Programmgeber angehalten

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11 Regleranpassung an die Regelstrecke

11.1 Selbstoptimierung

Zur Ermittlung der für einen Prozeß optimalen Parameter kann eine Selbstoptimierung durchgeführt werden.
Die Selbstoptimierung kann aus dem Automatik oder aus dem Handbetrieb heraus über das Systemmenü
gestartet und beendet werden.

+
756.2 +
I
D End
Hold
743.2
>3s
OStar P
60 760.0
ÀC
P Para
Ada
60 760.0
+

Darüber hinaus kann die Selbstoptimierung jederzeit durch die Hand/Automatik-Taste H an der Reglerfront
beendet werden. Ist ein Programmregler konfiguriert, kann keine Selbstoptimierung durchgeführt werden.

Vorbereitungen zur Selbstoptimierung:


• Das Regelverhalten ,PI,PD oder P kann durch das Abschalten von Tn = 0 oder Tv = 0 vor dem Start der
• Selbstoptimierung vom Anwender gewählt werden.
• Festlegung, welcher Parametersatz optimiert werden soll ( POpt ).
• Die Beruhigungsstellgröße ( YOptm ) festlegen.
• Den Stellgrößensprung ( dYopt ) festlegen.
• Sollwertreserve (x-w) > 10% vom Sollwert Einstellbereich (W0...W100)

11.2 ‘Prozeß in Ruhe’ Überwachung ( PiR ):


Die ‘Prozeß in Ruhe’ Überwachung erfolgt zu jedem
Zeitpunkt. Der Prozeß ist dann in Ruhe, wenn die X
Regelgröße über 60 Sekunden in einem Toleranzband {X = _0,5%
von ±Δ= 0.5% liegt. Verläßt der Istwert diesen
Toleranzbereich, wird der Überwachungszeitzähler 60s
wieder auf Null gesetzt. Wird z.B. im Regelbetrieb PiR
erkannt und dann beim Start der Selbstoptimierung eine
stark abweichenden Beharrungsstellgröße Yoptm
t
ausgegeben, so muß die volle PiR - Zeit abgewartet Zurücksetzen des PiR
werden. Überwachungszeitzählers (Prozeß in Ruhe)

11.3 Sollwertreserve:
Damit die Selbstoptimierung überhaupt durchgeführt werden kann, muß vor der Ausgabe des
Stellgrößensprungs der Abstand zwischen Sollwert und Istwert größer als 10 % von W0...W100 sein! Die
Sollwertreserve wird entweder automatisch durch die Reduktion der Stellgröße während der PiR- Phase
erreicht oder durch die manuelle Veränderung des Sollwertes bzw. Istwertes (Handbetrieb).

03/2008 - 28 -
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11.4 Start aus dem Automatikbetrieb heraus:


Nach dem Start der Selbstoptimierung wird die Beharrungsstellgröße Yopt ausgegeben. Nachdem ‘Prozeß
in Ruhe’ (PiR) erkannt wurde, wird der Stellgrößensprung dYOpt ausgegeben und dann das
Kennwertermittlungsverfahren durchgeführt. Der Sollwert kann jederzeit verändert werden, wobei die
Gradientenfunktion zur Verstellung des Sollwertes abgeschaltet ist.

Selbstoptimierung [grad(x)=0] Selbstoptimierung [grad(x)<0]

X X
W W
?6
0s
PiR PiR
?60s

t Y t
Y
100% 100%
dYOpt dYOpt
YOptm YOptm

0% 0%
OStar t OStar t
Start Optimierung Start Adaption Optimierung
+

+
Adaption Beedndet Beedndet

11.5 Start aus dem Handbetrieb heraus.


Ein Start der Selbstoptimierung aus dem Handbetrieb heraus ist nur dann möglich, wenn der Regler über die
Front oder die Schnittstelle in Hand geschaltet wurde.
Beim Übergang in den Handbetrieb wird die zuletzt ausgegebene Stellgröße als Handstellgröße
übernommen. Beim Start der Selbstoptimierung wird diese Stellgröße als temporäre Beharrungsstellgröße
übernommen und ausgegeben. Nach dem Erreichen von PiR wird das Kennwertermittlungsverfahren
gestartet. Voraussetzung für den Start der Optimierung ist eine ausreichende Sollwertreserve .
‘Prozeß in Ruhe’ (PiR) kann zum Zeitpunkt des Starts schon erreicht sein, so daß die übliche Wartezeit von
60s dann entfällt. Wie auch im Automatikbetrieb kann der Sollwert jederzeit verstellt werden.

Start durch Anheben des Sollwertes Start durch Absenken der Stellgröße
+
I W W
X, W X, W
PiR > 10% W0/W100 PiR
?60s ?60s
X X

Y t Y t
100% 100% +
dYOpt
D dYOpt

0% 0%
t t
H OStar Start Optimierung H OStar Start Optimierung
+ Adaption Beedndet + Adaption Beendet
+

Nach einer erfolgreichen Beendigung der Selbstoptimierung wird automatisch in den Automatikbetrieb
umgeschaltet. Die Kennwerte der Regelstrecke werden als Parameter Tu1,Vmax1 bereitgehalten. Auf Basis
dieser Kenngrößen werden die Parameter für das geforderte Regelverhalten des Reglers entworfen.

a Wird die Selbstoptimierung mit einem Fehler beendet ( Ada_F ), wird so lange die Beharrungsstellgröße
ausgegeben, bis die Selbstoptimierung über das Systemmenue, die Taste H an der Front oder die

03/2008 - 29 -
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Schnittstelle durch den Anwender beendet wird.

11.6 Bedeutung der Optimierungsmeldungen ORes1 / ORes2

ORes1/2 Beteutung bzw. Fehlerursache Lösungsmöglichkeiten


0 Kein Versuch durchgeführt bzw. Versuch durch Umschalten auf
Automatik-Betrieb abgebrochen
Abbruch
Wirkungsrichtung ändern
Abbruch: W
Falsche Wirkungsrichtung der
1 Stellgröße, X ändert sich nicht in
X

Richtung W. Y

2 Beendet:Selbstoptimierung wurde erfolgreich durchgeführt (Wendepunkt gefunden; Schätzung sicher )


Regelkreis schließen
Abbruch: W
Abbruch

Die Regelgröße reagiert nicht oder ist


3 zu langsam (Änderung von Δ x kleiner
X
>1 Std.

1% in 1 Stunde) Y

Abbruch
Stellgröße dYopt vergrößern
Beendet: W
(Tiefliegender Wendepunkt)
4 Abbruch: X

Anregung zu gering (Wendepunkt Y


gefunden; Schätzung unsicher )
5 Abstand zwischen Istwert( X ) und
Abbruch: Sollwert (W ) beim Start vergrößern
Abbruch
W
Optimierung abgebrochen wegen X
Sollwertüberschreitungsgefahr
Y

6 Beendet:Optimierung abgebrochen wegen Sollwertüberschreitungsgefahr (Wendepunkt noch nich erreicht;


Schätzung unsicher).
Ymax erhöhen oder YOptm auf
Abbruch: Abbruch
einen kleineren Wert setzen.
Stellgrößensprung zu klein ΔY < 5%
7 Ymax
{Y<5%
Y

Abbruch
Beruhigungsstellgröße YOptm
Abbruch: W verändern.
Sollwertreserve zu klein oder
<10% W0..W100

8
X

Sollwertüberschreitung während >1 Std.

PiR – Überwachung läuft. Y


t

03/2008 - 30 -
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g Sollte die Regelung trotz Selbstoptimierung noch nicht sein wie gewünscht, so ist zusätzlich nach
Abschnitt 7 zu verfahren (Seite 17, Empirisch optimieren).

03/2008 - 31 -
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a 1 Important Information a
In general every RTK controller is pre-set for its particular control function
so that the controller will in principle do its control work:
Since the dynamic behavior of the controlled system is not known,
default values have been set for the controller's normal (PID) function.
These values (PID-> XP1; Tn1; Tv1) have to be adjusted to the controlled system
( see p.15-16).

Under some circumstances it may also be necessary to set the neutral zone (Xsh) and the
motor running time (Tm)
( see p.15-16).

a In the case of motor control valves with remote resistance sensors for posi-
tion feedback the controller must be adjusted to suit the remote resistance
sensor.(see p.14)

03/2008 - 32 -
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2 General information

2.1 Technical Data


Power supply:
RE3x52: 230V 50..60Hz
RE3x53: 90-250V 48..62Hz
Power consumption : 10VA max.
Type of protection:
Elec. conn: IP00
Housing: IP20
Front: IP65 when using all 4 fastening elements
Elec. conn: Flat-pin plug 1x6.3mm / 2x2.8mm
Housing: switchboard mounting: 96x96x160mm
Ambient temperature: 0-60°C
Humidity: max. 95%rel

2.2 Safety information


Read the enclosed safety information and observe them unconditionally!
The insulation of the instrument corresponds to the standard EN 61 010-1 (VDE 0411-1) with Level of Contamination 2,
Overvoltage category III, working voltage range 300 V and Level of Protection I. In addition, in the case of
horizontal installation: if the instrument insert has been pulled out, protection must be provided against conducting parts falling into the open
housing.

2.3 Electromagnetic compatibility


The instrument is in accordance with the European Directive 89/336/EEC, and is provided with
CE-identity marking. The following European generic standards have been met:
Noise emission: EN 50081-2 and interference immunity: EN 50082-2. The instrument may be used for industrial purposes
(in residential areas it may cause disturbance to radio reception). With a metal, earthed
switchhousing the emission of noise can be decisively reduced.

2.4 Maintenance / action against disturbance


The controller requires no maintenance. In the case of disturbance the following points are to be checked:
Auxiliary energy for voltage / frequency and proper connection / all connections for precision /
the sensors and control elements for non-defective functioning / the configuration commands for required
functions and the set parameters for necessary effect. If the controller still fails to function
perfectly after this inspection it is to be taken out of operation and replaced.
Cleaning: housing and front may be wiped with a dry non-fluffy cloth.
Do not use solvents or cleaning materials!

03/2008 - 33 -
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Installation and Operating instructions
Instructions de montage et de service

3 Installation and connection

3.1 Installation
The RE3052/53 controller may be operated in any position.
On the back of the switchboard there should be enough free space for the assembly to be carried out.

The following jobs are to be done when installing the controller:

• Mark and cut out the switchboard cutout as in the following drawing.

• Insert the housing into the switchboard cutout from the front.

• Place a fastening element on top of the controller in such a way that it engages in one of the slots
on the housing. Tighten slightly with a screw driver.
• On the bottom of the controller, at a diagonal to the upper fastening element,
attach the second fastening element in the same way.

• Tighten both fastening elements until the housing sits firmly but without tension.

To achieve Protection Level IP65 between the controller and the switchboard it is necessary
to attach all four fastening elements.

96 96
?24
92 +0,8

160

1...16
1
8.8.8.8 92 +0,8
96

W2:ÀC 8.8.8.8
Y:ûûûûûî 55% max.

min.
60°C

0°C
max.
95% rel.
2
96

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3.2 Removing the controller from the housing


For maintenance or service work the controller insert can be removed from the housing, with
the housing and its wiring remaining in the system.

a If this procedure is carried out with the operating voltage still on, the live terminals
in the controller housing must be insulated in case they are touched.

l The electronic parts of the controller include components sensitive to static electricity. Suitable steps must
be taken to avoid static discharges.

a If a number of controllers are being removed care must be taken to ensure that the controllers are re-installed
in their own housings! This is important not only because of the hardware but also because of the configured
data in the controllers.

In order to remove the insert from the housing the captive locking screw in the front part of the controller
must be unscrewed.
This releases the insert from the housing until it can be taken out.

3.3 Installing the controller in the housing


Ensure that the controller insert to be installed actually belongs to this housing.

Position the insert carefully into the correct insert position into the guide rails in the housing and
slide it in without pressure. There will be a small gap between the front and the frame. Tighten the
locking screw in the front of the controller until the insert sits firmly in the housing.

3.4 Installing and removing substitute or replacement controllers!!


To ensure that the controllers can be properly allocated in the event of a warranty claim, it is absolutely necessary
to replace the entire controller (insert + housing) .

03/2008 - 35 -
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4 Electrical connections
• The electrical connections are to be made in accordance with the connection plan. In order to prevent radio
disturbance the network cables are to be kept separate from all other cables.

• The measuring earth conductor leading to connection A11 (for continuous-action controllers also to
connection P13) is to be linked with the earth potential by the shortest path (15 cm in the test model).

• If a contactor relay is connected to a relay output, an RC circuit-breaker will be required. In this way high
voltage peaks will be avoided, which might cause interference with the controller.

• In addition, the instruments are to be fused individually or as a group corresponding to a maximum


power intake of 10 VA per instrument (min. standard fuse setting 1 A)!

Flat blade contacts (1 x 6,3 mm or 2 x 2.8 mm) are included in the controller for the electrical connections

a Each controller has its own separate connection plan with it!!!

The following connection plan is only for general information.


In other words, the functions shown here will depend on the configuration and the type of controller.

Generalized connection diagram:

1 P A 1 - 24 V P C B A B A
2 _ 2 di 1 (+) 1 1
3 *+ 3 di 2 (+) OUT

4 4 + Volt
ß500VA, ß250V, ß2A

OUT5 + mA
IN

5 5
_ Volt / mA INP5
6 6
16 16
7 100%
7 8
OUT4 8
9 0%
_
INP6
9 0/4...20mA
10 + UL

10 11 BA
ß500VA, ß250V, ß2A

+
OUT2 11 _ 12
+
CC

12 *+ 13 Volt
RD

14 }2 mA
INP1
TR

0%
13 15 _ _
OUT1 +
0/4...20mA 14 }1
_ 15 100%
16 a b c d e f
- 1
24 V +. C B1 -
2
(Option)

(Option)

24 V
di 8 (+) 3 +
2
di 9 (+) 4 di 3 (+)
3
di 10 (+) 5 di 4 (+)
4
di 11 (+) 6 di 5 (+)
5
di 12 (+) 7 di 6 (+)
6
do 5 8 di 7 (+)
7
do 6 9 do 1
8
GND 10 do 2
9
+ 11 do 3
INP4 0/4...20mA _ 10
12 11 do 4
+ 13
INP3 0/4...20mA _ 12 RXD-B RGND + 5V VP
14 13 GND 100 [ GND GND
+ 15 14 RXD-A TRE RxD/TxD-N
OUT3 0/4...20mA
_ 15 TXD-B DATA B TXD RxD/TxD-P
16 16 TXD-A DATA A RXD
RS422 RS485 TTL PROFIBUS
-DP

03/2008 - 36 -
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5 Operation

LED 2 eg cooling LED 3 eg alarm1


LED 1 eg heating LED 4 eg alarm2
Looking srew

8.88
. 8
.
Display 1 eg process value

Display 2 eg set point


Text1 eg physical unit
ÀC 8.88
. 8
.
Text 2 eg bar graph / dialog Y:ûûûûûî 55%
Selector- key
PC interface Increment- key
Manual / automatic key H D I P Decrement- key

5.1 Frontal view

Locking screw: it secures the instrument insert in the housing.


LED’s: display the state of the controller outputs Y1, Y2 and alarms LIM1, LIM2
Display 1: displays the current value at the operating and parameter level,
but the configuration code at the configuration level.
Display 2: displays the pre-set value at the operating level during automatic operation and
the manipulated variable during manual operation. the values can be adjusted directly
with the cursor arrows.
Text 1: displays the short dialogue or the unit of display 2.
Text 2: only RE3053 displays the bar graph of the manipulated variable.
PC-interface: PC connection for configuring, creating parameters and operating
with the engineering tool

5.2 Status displays

This message signals a sensor error.


FAIL Possible cause: Break or false polarity at thermocouple
Break or false polarity
60 160
ÀC Break or short circut at Pt100 and remote sensor
Break at 4..20mA and 2...10V standardized signal
Y:ûûûûûû____ 60

03/2008 - 37 -
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5.3 Menus 1...3


In addition to the parameter and configuration texts the following dialogue terms are used (Text1):

Text1 Definition
CBus CFrnt PC communication via interface (connections B12...B16) or on the front of the instrument
Clear The supplementary display selected at the operating level is deleted (-> Mark )
Clock Clock time setting
Conf Move to configuration level
End Return to the previous menu
Exit Return to the operating level (main display)
Hold The displayed parameter is designated as the standard display.
Mark The displayed parameter is stored as an additional display at the operating level (-> Clear )
More The memory area at the configuration level called MORE becomes accessible
OStar OStop The self-optimizing function is started or stopped
Para Move to parameter level
PRun PStop Start or stop the programmer
PSet PRes Preset or reset the programmer
Quit Return to the operating level (main display) without storing the most recently changed values

5.4 The operating level


The operating level consists of the main display c and extension d. In the main display automatic or manual operation is selected H.
In automatic operation the set value can be changed directly and in manual the manipulated variable may be changed directly DI.
In the extension the number and sequence of the displays depends on the sequence of the markings.
At the most 12 parameters can be displayed additionally ( Mark->Clear).
The set value and these parameters can be adjusted directly DI.
Quit extension with Exit and P after a timeout of 60 s or with H.
With H transfer to the other operating mode is also effected.

If the set value is set at ‘ ---- ‘ with D, the controller is switched off!!

Menu 1 can be selected at any part of the operating level: deleting additional displays ( Clear ),
reversing communications interface ( CBus<->CFrnt ), starting ( OStar ) or stopping ( OStop ) self-optimization
, setting clock time ( Clock ), permanent display of a parameter from the extended operating level
( Hold ), operating programmer ( Prun<->Pstop; Pres; PSet ) transfer to parameter level ( Para ).

P
60s

282.1 282.0 280.0 282.0 282.0


ÀC 282.0 State xw -2.0 W 282.0 Exit
Y:ûûûûûî 55% Wp12.3 Run Loc Regelabweichung Sollwert

P P P

282.1 282.0
Man. 55 W 282.0
Y:ûûûûûî 55% Sollwert

Ü >3s
P Menue1 *
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5.5 Parameter and configuration level


Menu 1 may be selected anywhere on the operating level: operating programmer, starting self-optimization
, reversing the interface, setting actual clock time and transfer to the parameter level ( Para ).
Menu 2 may be selected anywhere on the parameter level: selecting additional displays ( Mark ),
return to parameter level ( End ), return to operating level ( Exit ), or transfer to
configuration level ( Conf ).
Menu 3 can be selected anywhere on the configuration level: authorize MORE area
( More ), return to configuration level ( End ), return to operating level without storing
the most recent changes ( Quit ) or storing the changes ( Exit ).

Parameter setting

281.8 End P
W2:ÀC 282.0 Hold
Y:ûûûûûî 55% Clear
Clock
CBus P
PRun
PRes
PSet Setpt P P
OStar P
Para End P
Menue1 Mark P P
Exit P
P Conf P Conf P P
15s Menue2
P End P
60s More P MORE
15s Quit P
Exit P
Menue3
P
15s

The values are set as follows (parameter values / configuration codes):

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Example for a Example for combined data


single value (e.g. C-Codes)

250 C.530
OUT2 P
LimH1 5 Signalausgang 2

Oberer Grenzw.1 P C.530


End

C.530
OUT2 02.0.1
250
Hauptkonfig.
P P
P P
LimH1 5
Oberer Grenzw.1 C.530 C.530 C.530
Src 02.0.1 Type 02.0.1 Mode 02.0.1
Stellgrösse Y2 Relais Normal

5.6 Parameters in general


This section represents an overview of the parameter data of the RE3050 as well as general information on
processing the parameters.
The user dialogue for parameter setting is performed, as at other operating levels of the RE3050,
with the ‘Selection’- key P and the ‘Up’ / ‘Down’ keys DI:
• With the ‘Selection’ key menu items or input values are selected within one 'level' and at the end
of a 'level' the display returns to the next-highest level.
• With the ‘Up’ / ‘Down’ keys transfer to a lower level is effected and input values can be set.
The parameter structure of the controller is shown on the following page. All parameters are shown.
Parameters not relevant to functions (configuration-dependent) are not shown!
At any point at the parameter level a selection menu can be called up by pressing the P key >3s.

End: return to parameter level


I
Mark: mark the selected parameter for D End
display at the extended operating level.
Parameter- Mark
+ >3s
Exit: return to operating level. level Exit
Conf: move to configuration level. P Conf

5.7 Allocation of parameters to the ‘extended operating level’


The ‘extended operating level’ can accept a maximum of 12 parameters. This makes it easier to operate the controller
because it is no longer necessary to move to the parameter level for every changes to one of these parameters.
Marking a parameter
Allocation: select desired parameter,
press the ‘Selection’-key P for >3s ( Para blinks) Parametere level
select Mark with ‘Up’ Key I select Mark and confirm
with the ‘Selection’ Key P .
Delete: in the extended operating level 270 I
D End
select the desired parameter, press the 'Selection' key P Mark P
for >3s (Para blinks) with ‘Up’-Key I Xp1 0 10.5 + >3s
Exit
+

Proport. band 1 P Conf

Delet a parameter
Extended operating level

270 D End
Exit
Clear P
10.5 CBus
+

>3s
+

Xp1 0
OStar
Proport. band 1 P Para
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select Clear and confirm with the 'Selection" key P .


Hold : with the Hold function it is possible to select
a parameter from the extended operating level so that
it is permanently visible.
For this purpose select the desired parameter in the
extended operating level, press the 'Selection' key P
for >3s (Para blinks), select Hold with ‘Up’ Key I
and confirm with the 'Selection' key P .
Xp1 0
Prop. Bereich
1
When this applies:

• In the optimization phase it is often necessary to access certain parameters (Xp1, Tn and Tv).

• In the start-up phase limits often have to be changed ( LimH1, LimH2, ...).
Xp1 0
Prop. Bereich 1

03/2008 - 41 -
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5.8 Parameter overview RE3050

P
P

P
End
Blck2 P PBlc P RBlc P OBlc
Blck1 P EBlc P HBlc P CBlc P WBlc
FKey

P
P

P P

End
Vmax2
Tu2
End Vmax1
XWony Tu1
End XWonx ORes2
Recov P Grwon ORes1
Set 3 P Trig3
Set 2 P Trig2
P Set 1 P Trig1
P Set 0 P Oxsd
P
CPara P POpt
P Param P dYopt
P
YOptm
P

P
P

I
D
P P

P P

P I
D
P

P
LimL1 -5

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Set value function

Text 1 Description Range of settings Default


Setpt Set parameter
LC+ Bandwidth upper limit 0....9999 `-------´(off)
LC- Bandwidth lower limit 0....9999 `-------´(off)
W0 Lower set-value limit for Weff -999...9999
W100 Upper set-value limit for Weff -999...9999
W2 Supplementary set value -999...9999
Grw+ Set value gradient plus for W (w/min) 0.01...99.99 `-------´(off)
Grw- Set value gradient minus for W (w/min) 0.01...99.99. `-------´(off)
Grw2 Set value gradient W2 for W (w/min) 0.01...99.99 `-------´(off)

Alarm functions

Text 1 Description Range of settings Default


LIM1 Alarm1
LimL1 Lower limit -999...99999 `-------´(off)
LimH1 Upper limit -999...99999 `-------´(off)
Lxsd1 Switch difference -999...99999 1
LIM2 Alarm2
LimL2 Lower limit -999...99999 `-------´(off)
LimH2 Upper limit -999...99999 `-------´(off)
Lxsd2 Switch difference -999...99999 1

Standard algorithm

Text1 Description Range of values Default


Para PID control parameter
XP1 Proportional range 0.1...999.9%
TN1 Reset time 0...9999 s
TV1 Rate time 0...9999 s
CPara Control parameter
Tpuls Min. pulse duration 0.1...999.9 s 0.5
Tm Motor running time of the actuator 10...9999 s 60
Y2 Supplementary control value -105...105% 50
Ymin Lower manipulated variable limit -105...105% -105...105%
Ymax Upper manipulated variable limit -105...105% -105...105%
Y0 Operating point of manipulated variable -105...105% 0
Xsh Neutral zone 0.2...999.9% 0.2
Xsh1 Neutral zone Xw<0 (only for continuous controller) 0.0...999.9% 1
Xsh2 Neutral Zone Xw>0 (only for continuous controller) 0.0...999.9% 1

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Others

Text1 Description Range of settings Def.


Aux General
FKey Function of front key H 0: No Function
1: Automatic / Manual 1
2: Wext /Wint

Blck1 EBloc Change ext. op. level 0: free 1: blocked 2: blocked via di1 3: blocked via di2
HBloc Auto / man. key 0: free 1: blocked 2: blocked via di1 3: blocked via di2 0
CBloc Controller off 0: free 1: blocked 2: blocked via di1 3: blocked via di2 0
WBloc Adjust set value 0: free 1: blocked 2: blocked via di1 3: blocked via di2 0
Blck2 PBloc Program preset 0: free 1: blocked 2: blocked via di1 3: blocked via di2 0
RBloc Prog. Run / Stop /Reset 0: free 1: blocked 2: blocked via di1 3: blocked via di2 0
OBloc Self optimization 0: free 1: blocked 2: blocked via di1 3: blocked via di2 0

Signals

Signal Description
Setpt Set parameters
Wint Internal set value
Wext External set value
dWext External set value change
dW Internal set value change
Contr Controller signals
Y Manipulated variable
Yp Manipulated variable feedback
xw Control deviation
x1 Main controlled variable
x2 Auxiliary controlled variable x2
x3 Auxiliary controlled variable x3
z Auxiliary controlled variable feedforward
xeff Effective current value
Input Input signals
INP1 Input 1
INP1r Raw measured value1
...
INP6 Input 6
INP6r Raw measured value 6
Prog Programmer signals
Wp Programmer set value
tBrut Gross time (incl. all pauses)
tNet Net time (without pauses)
tRest Remaining time

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PNr Program number


Clock Real clock time

6 Calibrating the- position feedback yP:


The position feedback function is used to see what position, for example, the control valve or the
ventilation flap is in. The position feedback yP is attached either as a resistance remote sensor or
as a unit current signal 0/4...20 mA.
The position feedback can be tuned for X0 or X100 via the
interface and the front foil. It is tuned in two steps:

• The calibration for X0:


As shown in Fig.: 12, x0c is selected. When the 'Selection' key is pressed
the "c"'on the x0c display begins to blink. Now the user brings the actuator (pressing the DI
key), into the position for X0 (usually lower end position). Display 1 shows the value currently valid
for INP6. By re-pressing the 'Selection' key it is possible to store the current value as XO.

• The calibration for X100 is similar.


First x100c is selected. When the 'Selection' key is pressed the x100c display begins to
blink. Now the user puts the remote sensor (pressing the DI key), into the position for X100
(usually upper end position). Display 1 shows the value currently valid for INP6. By pressing
the 'Selection' key again it is possible to store this current value as X100.

a !!! Tuning is possible only if the controller is set for manual operation !!!

The position feedback as resistance remote sensor


As a resistance remote sensor, a potentiometer is connected mechanically to the actuator. The
potentiometer is connected to the terminals of the unit. Power is supplied through the 0 % and 100 %
connections.
Through the Yp connection the position of the actuator is measured by proportional voltage. The
resistance Rtotal, including the cable resistance, may not be higher than 1Ω.

The Yp position feedback as unit current signal 0/4...20 mA


Input resistance is 50Ω
Fig.: 12 Selecting the parameter x0c / x100c

End I
End
I D
D Signl Cal
Aux
270 I
D End
Input
Contr
P +P

+ >3s Hold Tune + I


Man. 10.5 OStar Limit I
End
D End
X100c
P X0c
xw____áûô___ 12% P Para P Setpt
D
INP6 P X0c +
+ +

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7 Controller characteristics ( PID )

7.1 Three-point-step controller


If the set Xp1 is to be valid for the control time of the particular actuator, the
motor running time Tm must be
set. The smallest adjustment interval is 80ms.
If optimization is to be based on control response, the information in Table 1 must be noted.
Setting the neutral zone
The neutral zone Xsh can be enlarged, if the switch outputs alternate switching with too great a frequency.
However, it should be noted that a larger neutral zone causes weaker responses to adjustments.
For this reason it is advisable to find a reasonable balance between frequent switching (wearing out the actuator) and
responsiveness to adjustments.

Static functioning of the three-step controller

X0 W0 Weff W100 X100


Xeff
100% Xp1 100%
Xsh
Y1Â Y2Â
0% 0%
Three-step controllers can be operated with or without position feedback Yp.
Yp is not needed for controls. The illustration shows the static characteristics
of the three- step controller.

Table 1
Setting aids for optimizing control
Characteristic Control procedure Problem Starting procedure
Xp larger more attenuated slower compensation slower energy reduction
smaller less attenuated faster compensation faster energy reduction
Tv larger less attenuated stronger reaction earlier energy reduction
smaller more attenuated weaker reaction later energy reduction
Tn larger more attenuated slower compensation slower energy reduction
smaller less attenuated faster compensation faster energy reduction

End

End I
D Tm
I
D Signl TPuls
Aux Xsh
270 I
D End
Input
Contr P
End
+ >3s Hold Tune +
Man. 10.5 OStar Limit +
I
D End
P
I
D TV1
xw____áûô___ 12% P Para P Setpt CPara TN1
Para P XP1 P 30.0 I
D
+
+ +

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7.2 Continuous controllers

At Xsh1 = Xsh2 = 0 the Xp1 is uninterrupted. At Y0 = 0 the Xp1 is uninterrupted and Xsh2 is ineffective.
The static characteristic is the same as that of the two-step controller.

Static functioning of a continuous controller

X0 W0 Weff W100 X100


Xeff
20 mA Xp' Xp''

 Y0
0/4 mA
X p 1 =Xp'+Xp''

In a continuous controller with position feedback the actual flow of the control current can be
measured and displayed with INP6. Yp is again not included in the control process.
The maximum and minimum output currents are adjustable:
ymin = 0...100 % (min. current)
ymax -y + 10 % (max. current)

The operating point can be set at Y0 = 0..100 %.

Setting aids for optimizing control


Characteristic Control procedure Problem Starting procedure
Xp larger more attenuated slower compensation slower energy reduction
smaller less attenuated faster compensation faster energy reduction
Tv larger less attenuated stronger reaction earlier energy reduction
smaller more attenuated weaker reaction later energy reduction
Tn larger more attenuated slower compensation slower energy reduction
smaller less attenuated faster compensation faster energy reduction

End

End I
D Tm
I
D Signl TPuls
Aux Xsh
270 I
D End
Input
Contr P
End
+ >3s Hold Tune +
Man. 10.5 OStar Limit +
I
D End
P
I
D TV1
xw____áûô___ 12% P Para P Setpt CPara TN1
Para P XP1 P 30.0 I
D
+
+ +

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8 Empirical optimization
In the absence of system data optimization can be performed empirically with manual trials.
In the trials for empirical optimization the following points are to be considered:

• It must be ensured that the controller output and the controlled variable never reach prohibited levels!!!
• The conditions for the trials should always be identical in order to obtain comparable results.
• The trial procedure must be aimed at the goal of optimization: response to set value changes or interference behavior.
• The controller's operating point must be the same at the trials.
The control parameters are to be set as follows for initial operation:
• Xp as large as possible: on the highest adjustable value,
• Tv relatively large: at most the time needed for the controlled system until the reaction clearly begins.
• Tn large: at most the time the controlled system needs until the reaction is complete.

The time needed for empirical optimization is considerable. To obtain a useful result in a relatively
short time, the following procedure is useful:

ÜTn=Tv=0 and Xp as high as possible (P-control). The Xp is reduced from trial to trial,
as long as the control is sufficiently stable. If it becomes too unstable, the Xp must be somewhat enlarged and
continue with*.
*Measure remaining system deviation: If it is slight enough optimization has been successfully
concluded ( P). If it is too large it is better to regulate the system with PD (set Tv relatively high and
continue with Ö).
ÖReduce Xp from trial to trial until the control is sufficiently stable. If it becomes too
unstable, continue with ä.
ä Reduce Tv and see whether the control can be sufficiently stabilized again.
If so, continue with Ö, if not enlarge Xp a little and continue with #.

#Determine whether in procedures Ö and ä the Xp was considerably reduced. If so, continue
with<, if not, the system is better controlled with PI (set Tv at 0 and continue with>).

<Measure remaining deviation. If it is slight enough, optimization has been successfully


concluded ( PD). If it is too large it is better to regulate the route with PD (leave Xp and Tv unchanged and
continue with>).

>Tn is set high and reduced from trial to trial, as long as the control is sufficiently stable.
If it becomes too unstable, enlarge Xp a little, and optimization has been successfully concluded
(PID or PI).

Empirical optimization is considerably improved with a recording instrument (or the trend function of the engineering tools) for the
g controlled variable (actual value X) is considerably improved in time used and quality, and the assessment of the
trial results is greatly simplified.

g This procedure can be generalized only with reservations and does not result in significantly improved
behavior on all controlled systems.

Changes to the operating point (Y0), breakover point gap (Xsh)


g lead to results which may be better or worse. With three-step controlllersTm
must be set for the actual running time of the connected positioning motor.

03/2008 - 50 -
Einbau- und Betriebsanleitung 3050-8010
Installation and Operating instructions
Instructions de montage et de service

9 Alarm configuration

Up to four alarms can be configured They are allocated to the various outlets. In
principle each of the outlets OUT1, OUT2, OUT4, OUT5 may be used to signal limit values or alarm conditions
(if not already used for other signals).
Each of the four limits LIM1 ... LIM4 has 2 switch points LimH (Max) and LimL (Min), which may be
switched off separately (Parameter = “ ---- ”). The switch difference Lxsd of each switch point is
adjustable.

Functioning of absolute limit contacts LimH / LimL


-999 9999 -999 9999
x0 1 x100 x0 2 x100

LimH LimH

LimL Lxsd Lxsd LimL Lxsd Lxsd

LED LED

LED LED

∂Closed-circuit current, •Operating current . LimL and LimH represent the values at which the alarm is activated.

Functioning of relative limit contacts LimH / LimL

-999 9999 -999 9999


x0 x100 x0 x100

LimL LimH LimL LimH

Lxsd Lxsd Lxsd Lxsd

LED LED

LED LED

÷ Closed-circuit current, ≠Operating current . LimL and LimH represent the


deviations (x-w), at which the alarm is activated.

a Limit values lower than the set value must be entered with a minus sign!!!

End
I
D Signl
Aux
270 I
D End
Input
Contr
End
LIM4 End
+ >3s Hold Tune
Man. 10.5 OStar Limit P
I
D LIM3 I
D Lxsd1
LimH1
xw____áûô___ 12% P Para P Setpt LIM2
+ LIM1 P LimL1 P 30.0 I
D
+
+ +

03/2008 - 51 -
Einbau- und Betriebsanleitung 3050-8010
Installation and Operating instructions
Instructions de montage et de service

03/2008 - 52 -
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Installation and Operating instructions
Instructions de montage et de service

10 Programmer
10.1 Definition of the programmer

The programmer of the RE3050 has 1 analog track and 4 control tracks (1...4) (digital).
The most important characteristics in overview:
_ 3 programs (formulae; RE3052-P only 1 program!) each with ...
_ 1 analog track, 4 control tracks
_ 20 segments
_ separately segmented
_ jointly preset (to “Time” or “Segment start”)
_ joint control commands (Run, Stop, Reset)
Control tracks are not rigidly coupled with the segmentation of the analog track. Each has its own segmentation, but they have joint segmen-
tation for the control tracks. In this way, both the number of segments and the total time (the sum of segment times) of the analog track and
the control tracks can be different in principle.

Definition of the programmer

Analog track
1 2 3 16 17 18 19 20

PRESET PRESET
RESET

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11

Control track1

Control track2

Control track3

Control track4

expired
START program time END

With regard both to control signals and to the display of the programmer, however, the analog track
is the "leader" (master track). Consequently control commands work on the analog track (the profile). Control tracks
follow automatically:
_ Run/Stop
_ Preset and Preset Value (program time or segment start)
_ Reset
The analog track also determines the displays:
_ Status (Run/Stop, Reset, Preset)
_ Program set value
_ actual segment no.
_ times used up (program time net/gross; time remaining)

03/2008 - 53 -
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10.2 Entering parameters of the segments

The number of segments is generally set at 20 for all tracks. Whether all or only some of the
segments are used is decided only by entering the segment parameters (time, value).
The first time segment after the last defined segment Tp i+1 is set at “----”
and finishes the entry series. The entry prompt is then ended.

a Entering the segment times Tp: 0 ... 9999 minutes without decimal points!
Entry series per formula in the parameter level (Display 2):

Change mode Wmode “Leap/Ramp” End


I
Preset type Pmode “Program time/Segment start” D Signl
Aux
Number of the following program PNext Input I
I D End
Bandwidth LC- Contr
Tune
D End
Recp3
Wp20

+
Tp20
Bandwidth LC+ Limit Recp2
Reset-value Wp0 (analog track) Prog P Recp1 P ID End Wp1
Timer D20
Tp1
Set values profile Setp + Td20
Wp0
Segment times Tp1 ... Tp20 [min] D1
LC+
LC-
Set values Wp1 ... Wp20

+
I Td1
D End Pnext
P D0
Reset value D0 (control tracks) Digit
Analg
Pmode
P Wmode
Control tracks 1...4
Segment times Td1 ... Td20 [min] +
Set values Dp1 ... Dp20
The set values for the control tracks are entered in a setting procedure using the 4 decimal places of
Display 2 (“0" = off; ”1" = on):
e.g. control track -> 1 2 3 4
0 1 0 1
off on off on

10.3 Display and representation of times


Segment times are set and displayed in full minutes without decimal places!
Gross, Net and Time Remaining are displayed on the front (Display 2) in hours . minutes (extended
operating level). Times greater than 99h.59min are rounded and displayed in full hours
without minutes. Times relating to the past ( tBrut,tNet ) are rounded down.
Times relating to the future ( tRest) are rounded up.

Time remaining tRest = 66.45 = 66 h 45 min

Meaning of the programmer times

Program 1 Program 2
tNet = ] Run tNet = ] Run

Run Stop Run Stop Run Run Stop Run


t
tBrut = ] Run + ] Stop tRest end
reset current point
in time

03/2008 - 54 -
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10.4 Monitoring the bandwidth


On exiting from the bandwidth (LC+ = upper limit; LC- = lower limit) the programmer
stops. The program runs on if the process value (actual value) is running again in the
preset bandwidth. Fig.:72 shows the static program profile and is intended only to clarify the principle.
In fact the curve is delayed in keeping with the stop times.

Parameters: LC+ upper limit


LC- lower limit

Fig.: 72 Monitoring the bandwidth

LC+
Wp, X

Istwert x
LC-

Sollwertprofil

Stop Stop Stop Zeit

g With instruments with a "programmer" software option bandwidth can be effectively monitored even when
the programmer is not configured (standard operation). The LC and LC+ parameters can then be set
as standard parameters. Running set value ramps (Grw+/Grw-) are then stopped when the bandwidth is
exited!

03/2008 - 55 -
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10.5 Programmer displays


“Display 1"
In Display 1 the current actual value is always displayed.
“Display 2"
In the operating level the current set value is always displayed in Display 2.
In the extended operating level the program times and current programmer formula number
are displayed in Display 2.
Format of “Display 2" for program times: ” 88.59 “ hours . minutes
In the case of display overrun (>99 hours) only the rounded hours are displayed. The minute display
stops: “ 188 ”
“Text 1"
In the operating level the selected unit is displayed in Text1. In the extended operating level
the following displays, relevant for the programmer, may be selected.
• Program time TNet
Extended operating level
(without pauses) I
• Program time TBrut D Exit
dWext
(incl. all pauses) Wext
dW 270
• Remaining time TRest Bedienebene tRest P 1.37
tRest

• Formula number PNr tNet


tBrut
Pgm. Restzeit

• Controller State 270 PNr


W

10.5 + <3s xw 270


“Text 2" ÀC y
t:ûô________1.37 P State
P
State

• Continuous display
Wp12.3 Band Set2

The continuous display in “Text 2" can be configured. On the programmer


the already run net program time TNet may be displayed as bar graph 0...100%. The dark part of the
bar graph represents the remaining time TRest , which is displayed directly to the right of the bar graph. For
TRest < 100 hours the remaining time is displayed as hours without minutes. TRest > 99h is
displayed in round hours
• Status display
In the expanded operating level the text line “Text 2" of the RE3053 is used as a supplementary status
display. ”Text2" contains 16 characters. The following table describes the possible displays.

282.0
W
60 281.8

Set Value Explanations Status Explanation Status Explanation


(Symbol)
.... No band alarm and no programmer ac- ... RE3053 at Local
.... Intern
tive Front control possible
We External set value Band Bandwidth monitoring has paused pro- Rem RE3053 at Remote
Wp Program set value
grammer or set value ramp Front control blocked
xx. Segment number
y
End End of program reached
Program number
W2
Grw Set value gradient currently limits chan-
Second set value
ges speed
Rset Programmer in reset
Run Programmer running
Stop Programmer paused

03/2008 - 56 -
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03/2008 - 57 -
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11 Adjusting the controller to the controlled system

11.1 Self optimization

For determining the optimum parameters for a process a self-optimization procedure can be undertaken.
Self-optimization may be started and ended automatically or manually using the system menu.

+
756.2 +
I
D End
Hold
743.2
>3s
OStar P
60 760.0
ÀC
P Para
Ada
60 760.0
+

In addition, the self-optimization process can be terminated at any time with the manual/automatic key H on the
front of the controller. If a programmer has been configured self-optimization cannot be carried out.

Preparations for self-optimization:


• The control mode, PI, PD or P can be selected by the user by switching off
Tn = 0 or Tv = 0 before starting self-optimization.
• Select the set of parameters to be optimized ( POpt ).
• Select the settling manipulated variable ( YOptm ).
• Select the manipulated variable interval ( dYopt ).
• Set value reserve (x-w) > 10% of set value adjustment range (W0...W100)

X
11.2 ‘Process idling’ monitoring ( PiR ):
{X = _0,5%
The ‘Process idling’ monitoring can occur at
any time. The process is idling if the 60s
control output is in a range of tolerance of ±Δ= 0.5%
for 60 seconds. If the current value moves outside
this range of tolerance, the monitoring timer
t
returns to zero. If, for example, PiR is recorded during PiR
turning back
normal operation and then when self-optimization starts the monitoring timer process idling)

a steady-state Yoptm manipulated variable


which deviates significantly results, the full PiR time must be allowed to expire.

11.3 Set value reserve:


If self-optimization is to be at all possible, before the control output interval
is set the difference between the set and the current values must be greater than 10 % of W0...W100! The
set value reserve is reached either automatically by the reduction of the manipulated variable during the PiR phase
or by manually altering the set value or the current value (manual operation).

03/2008 - 58 -
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11.4 Starting from automatic operation:


Once self-optimization has started the steady-state Yopt manipulated variable is issued. After 'Process
idling’ (PiR) is recorded, the manipulated variable interval dYOpt is issued and then the
procedure for finding the characteristic value is performed. The set value can be altered at any time, during
which the gradient function for adjusting the set value is inactive .

Self optimization [grad(x)=0] Self optimization [grad(x)<0]

X X
W W
?6
0s
PiR PiR
?60s

t Y t
Y
100% 100%
dYOpt dYOpt
YOptm YOptm

0% 0%
OStar t OStar t
Start Optimierung Start Adaption Optimierung
+

+
Adaption Beedndet Beedndet

11.5 Starting from manual operation.


The self optimization can be started from manual operation only if the controller
is operated from the front or the interface.
On moving into manual operation, the most recently displayed manipulated variable is taken over as
the manual manipulated variable. When self-optimization starts this manipulated value is adopted and displayed as the temporary
steady-state manipulated variable. Once PiR is reached the procedure for finding the characteristic value
starts. A prerequisite for starting optimization is a sufficient set value reserve ."Process idling"
(PiR) may already be reached at the start, in which case the normal waiting period of
60s no longer applies. As in automatic operation, the set value can be adjusted at any time.

Start by raising the set value Start by lowering the control output
+
I W W
X, W X, W
PiR > 10% W0/W100 PiR
?60s ?60s
X X

Y t Y t
100% 100% +
dYOpt
D dYOpt

0% 0%
t t
H OStar Start Optimierung H OStar Start Optimierung
+ Adaption Beedndet + Adaption Beendet
+

When self-optimization has been successfully concluded, automatic operation starts up


automatically. The characteristics of the controlled system are reserved as Tu1,Vmax1. On the basis of
these characteristics the parameters for the control response of the controller are established.

a If self-optimization ends with an error ( Ada_F ), the steady-state manipulated variable will be displayed until
the self-optimization procedure is terminated by the user, using the system menu, the H key on the
front or the interface.

03/2008 - 59 -
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11.6 Meaning of the optimization messages ORes1 / ORes2

Ores1/2 Meaning or cause of fault Possible solutions


0 No trial performed or trial interrupted by
switching to automatic operation
Abbruch
Change operating direction
Interrupted: W
Wrong direction for operation of
1 X
the manipulated variable, X does not change to
direction W. Y

2 Terminated: Self optimization has been successful (reversal point found; estimate confirmed )
Close down control circuit
Interrupted: W
Abbruch

The manipulated variable does not react or is


3 too slow (alteration of Δ x less than
X
>1 Std.

1% in 1 hour) Y

Abbruch
In crease manipulated variable
Terminated: W
dYopt
(deep reversal point)
4 Interrupted: X

Stimulus too low (reversal point Y


found; estimate not confirmed)
5 Increase interval between actual value
Interrupted: ( X ) and set value (W ) at start
Abbruch
W
Optimization interrupted due to X
risk of exceeding set value
Y

6 Terminated: Optimization interrupted due to risk of exceeding set value (reversal point not yet reached;
estimate not confirmed).
Increase Ymax or set YOptm to a
Interrupted: Abbruch
smaller value.
Manipulated variable interval too small ΔY <Ymax
5%
7 {Y<5%
Y

Abbruch
Change set settling value YOptm
Interrupted: W .
Set value reserve too small or
<10% W0..W100

8
X

set value exceeded while >1 Std.

PiR monitoring is running. Y


t

g If the control process is not as desired in spite of self optimization, steps can also be taken as per

03/2008 - 60 -
Einbau- und Betriebsanleitung 3050-8010
Installation and Operating instructions
Instructions de montage et de service

Section 7 (Page 17, empirical optimization).

03/2008 - 61 -
Description Dimension
10MAV21AA251
Body
Disc welded
10MAV41AA251 Shaft
Niet
Packing

Bearing
Gland flange
Gland ring
11
Stud
Mounting flange
10 manual gearbox, Fabr. Mastergear
type 981 with handwheel and locking flange
3 key
9 Plug
Bulge
7
416

8
5,6
4
175

14

ø30
1

12
5

6
ø17,1
13
196.5 40

200
268

Diese Zeichnung darf ohne unsere Genehmigung weder dritten Personen noch
Konkurrenzfirmen, weder im Original noch in Kopie mitgeteilt werden. §15
und §38 des Gesetzes vom 19.06.01 und §823 des BGB.
Zuwiderhandlungen werden strafrechtlich verfolgt. I nde x Än de ru ng Datum Name
Maßsta b: 1 : 4 Fo rm at: A3

Benennung: throttle valve


D a tu m Name
B earb. 1 4 . 0 6 . 0 7 Ho Typ: GD-6/S
G e p r. 1 4 . 0 6 . 0 7

D N: 200 Temp.: 60°C PN - 16


BSA-Armaturen GmbH
Vennstrasse 26
48599 Gronau-Epe Kom.: BSA-Armaturen 721434
Tef. 49 (25 65) 40 52 68 FAX 49 (26 65) 40 52 69
MANUAL

Oil Mist Separator

FF2 - series

Filter No.: 08/


Customer: FLENCO Mexico SA de CV
Project: 008130/01 job 080001 & 080002
Commission: 08/06405
Filter type: FF2-266.30046
Maximum
working pressure: -100 mbar

________________________________________________________________
Service

FRANKE-Filter GmbH
Wiedhof 9 D-31162 Bad Salzdetfurth

Telefone (Germany) ..49/5064/9040


Telefax (Germany) ..49/5064/90418
e-mail info@franke-filter.de
Internet http://www.franke-filter.de
MANUAL
Oil Mist Separator - Page 2 -

CONTENTS

CONTENTS 2

Mode of operation 3

The Filter Tubes 4

1. Installation 5

2. Connection 8

3. Starting 9

4. Maintenance 10

5. Visual check / Maintenance intervals 12

6. Trouble shooting 13

7. Spare parts 14

Appendix: Drawings and maintenance of side channel


vacuum pump starting on page 16

MANUAL Oil Mist Separator


MANUAL
Oil Mist Separator - Page 3 -

Mode of operation
Filter design
The FRANKE-Filter systems are designed to separate very high concentrations
of fine oil droplets. The oil mist eliminator basically consists of three
components as follows:

♦ Side channel vacuum pump


♦ Filter
♦ Oil return

Side channel vacuum pump


The side channel vacuum pump creates the necessary underpressure in the oil
tank and in the complete lubrication system. The underpressure can be adjusted
by an external air fitting. The oil laden exhaust air is lead to the filter through a
suction pipe.

Filter
The exhaust air then flows through the microfibre filter tubes in the filter
housing. The oil droplets are captured and in a process called „coalescence“ (see
THE FILTER TUBES) separated and returned to the oil tank.

Oil return
1. Via siphon
2. Direct oil return

MANUAL Oil Mist Separator


MANUAL
Oil Mist Separator - Page 4 -

The Filter Tubes


FRANKE-Filter systems use patented microfibre filter tubes with a defined
efficiency (according to that of WATES and SCHOLES developed procedure
for the examination of Koaleszenzfilter of 0,1 µm at a particle size and a low
flow resistance (differential pressure). The filter tubes are made of inorganic
material and are completely resistant to all lubricants and virtually all chemicals.

Filter Tube operation


Once the filter tubes are saturated with oil, they have reached their operating
status. The degree of saturation has no influence on the filter efficiency. The
microfibres of the coalescence filter capture the fine oil droplets so that they run
together to form large drops and can no longer be entrained by the exhaust air.
The large drops are forced downstream by gravity and drainoff.

The result is a clean stream of air.

Drainage is an important part of coalescence filtration. Otherwise the large,


coalesced oil droplets which are formed at the downstream filter surface might
be re-entrained into the exhaust air stream. To avoid this, the drainage of the
coalesced oil has to be aided by adding a layer of a much more porous filter
material (e.g. foam rubber) together with a high efficiency filter layer. This,
however, would mean a compromise between separation efficiency and
drainage.
For the separation of finest oil mist droplets a unique filter material has been
developed which combines the necessary high degree of separation and
excellent drainage. The coalesced drops drain from the filter tubes at the same
rate that the oil mists enter the tubes. The filter tubes thus have a long service
life.

The remaining oil content of the Filter tubes conducts < 20mg/m³ exhaust

MANUAL Oil Mist Separator


MANUAL
Oil Mist Separator - Page 5 -

1. Installation
Location Install filter above oil tank.
Oil return via siphon:
Siphon height has to be maintained!
See drawing gauge A absolute to hold.
Oil else cannot drain.Oil return may not
immerse in the oil level.
IMPORTANT!

Oil Return to Oil System

Siphon has to be filled with oil


before starting!
or

MANUAL Oil Mist Separator


MANUAL
Oil Mist Separator - Page 6 -

2. Direct oil return:


Oil return must immerse in the oil
level.

Oil return line must vertical to turn


down always with incline!

MANUAL Oil Mist Separator


MANUAL
Oil Mist Separator - Page 7 -

• Suction line may not be smaller than


intake.

• Keep pipe resistances as low as


possible.

Mount intake fitting on top of tank to


prevent oil from getting into the
suction pipe.

Position Always Perpendicular

Attachment Connect flange with mating flange of


suction pipe.
Dimensions: see drawings

MANUAL Oil Mist Separator


MANUAL
Oil Mist Separator - Page 8 -

2. Connection
Technical data See circuit diagram / rating plate.
Protective motor To be provided by customer.
switch
Direction of rotation Check according to arrow on motor
cover; if necessary, switch two phases.
Motor data: V
Hz
kW
A
IP
/min

Check-up before setting into operation:


ATTENTION! Has the geodetic height been kept?
Gauge A accordant vacuum

Skid check: Filter Elements


unscrew filter lid and check all filter elements acc. to
maintenance instructions
Motor and Side Channel Vacuum Pump
Check whether bolts are tightly fastened.

1. Oil return via siphon


Is the siphon filled with oil?

2. Direct Oil return


Is the oil return line immersed in the oil level?

MANUAL Oil Mist Separator


MANUAL
Oil Mist Separator - Page 9 -

3. Starting
• Open external air fitting.

very • Start vacuum pump.


important • Close external air fitting slowly until the
necessary underpressure has been created
in the tank.

⇒The filter has reached its operating status


as soon as the filter tubes are saturated
Note: with oil.
⇒Check underpressure during the first 4
weeks (depending on gas flow)
⇒Adjust if necessary.

MANUAL Oil Mist Separator


MANUAL
Oil Mist Separator - Page 10 -

4. Maintenance
Replacing the filter Replace filter tubes when pII = -100 mbar.
tubes ♦ Switch off vacuum pump.
♦ Unscrew filter cover.
♦ Remove filter cover.
♦ Take out demister (if provided by FRANKE)
(maintenance Demister see below)

♦ Take off filter tube covers.


♦ Take out filter tubes.
♦ Insert new filter tubes.
⇒Fasten screws handtight only, otherwise
the tubes may be damaged.
Important
⇒Check O-sealing-ring.
⇒Replace if necessary.
Maintenance of The demister is placed in the filter housing
demister above the filter tubes.
♦ Take out demister.
♦ Clean demister with compressed air.
♦ Put demister back in place.
Replacing ♦ Unscrew measuring instruments.
measuring
instruments (if provided
by FRANKE):

MANUAL Oil Mist Separator


MANUAL
Oil Mist Separator - Page 11 -

Maintenance of The external air filter protects the vacuum


external air filter: pump.
♦ Unscrew external air filter.
⇒Metallic woven filters can be cleaned
conditionally.

Vacuum pump See attached manual

MANUAL Oil Mist Separator


MANUAL
Oil Mist Separator - Page 12 -

5. Visual check / Maintenance intervals


Initial Operation Normal Operation
Component Operating status ON OFF Operating status ON OFF
of filter of filter

External air once per week X1 once per month X12


filter
Underpressure once per week X3 once per month X
Filter tubes replace when X
underpressure
pII =-100 mbar

1 clean if necessary; should be cleaned maintained/cleaned only when the filter


is switched OFF; if this is not possible, ensure that no objects can be sucked
into the suction pipe
2 in places of high air pollution more frequently
3 more frequently if necessary

MANUAL Oil Mist Separator


MANUAL
Oil Mist Separator - Page 13 -

6. Trouble shooting
Fault Possible cause Troubleshooting
Oil(mist) at the • Bypass via oil return 1. Siphon operation:
clean air exhaust
• Filtered oil cannot Gauge A.
drain off Fill siphon with oil
• Leakage at the oil 2. Direct oil return:
return
Gauge A
Make sure that oil return
line is immersed in the
oil level

• Filter tube broken • Switch off vacuum pump


• Open maintenance cover
according to instructions
above
(see MAINTENANCE)
• Check filter tubes
• Maximum pressure • Replace filtertubes
reached
Oil does not • Oil return choked • Check oil return lines
drain off
• Helicline oil return • Oil return line must have
line incline

MANUAL Oil Mist Separator


MANUAL
Oil Mist Separator - Page 14 -

7. Spare parts
Spare parts Order no. Pos. Quantity
Filter tubes MFK-674-39 S3 23
Side channel vacuum 3958-02 S9 2
pump
Motor 4692 S 10 2
Pressure Gauge I 0811-02 S6 1
Pressure Gauge II 0812-03 S7 1
Sealing of Filterlid FF464 S4 1
External air filter 1137 S8 1
Underpressure valve 4344 S 29 1
Suction limit valve 0971 S3 1

MANUAL Oil Mist Separator


MANUAL
Oil Mist Separator - Page 15 -

MANUAL Oil Mist Separator


MANUAL
Oil Mist Separator - Page 16 -

Appendix: Drawings and maintenance of


side channel vacuum pump starting on page
19

MANUAL Oil Mist Separator


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COMPRESSEURS - ASPIRATEURS A CANAL LATERAL SCL K-MS MOR INSTRUCTIONS F
SEITENKANALVERDICHTER - VAKUUMPUMPEN BAUREIHE SCL K-MS MOR BETRIEBSANLEITUNG D
COMPRESORES - ASPIRADORES DE CANAL LATERAL SCL K-MS MOR INSTRUCCIONES E

LEGGERE ATTENTAMENTE TUTTE LE ISTRUZIONI E CONSERVARLE I


PLEASE READ CAREFULLY ALL INSTRUCTIONS AND KEEP THEM FOR FUTURE REFERENCE GB
LIRE ATTENTIVEMENT TOUTES LES INSTRUCTIONS ET LES CONSERVER F
ALLE ANLEITUNGEN SIND SORGFÄLTIG ZU LESEN UND AUFZUBEWAHREN! D
SIRVASE LEER CUIDADOSAMENTE TODAS LAS INSTRUCCIONES Y CONSERVARLAS PARA FUTURA REFERENCIA E

SN 1968-0

SCL K07 / K08 / K09 / K10 / K11

F.P.Z. GmbH F.P.Z. France S.a.r.l. FPZ, Inc


Kilianstraße 142 P.A Europe - 10 rue d’Italie 2091 N.Port Washington Rd
90425 Nürnberg - DEUTSCHLAND 69780 - Mions - FRANCE Grafton, WI, 53024 - U.S.A.
Tel. +49 (0)911 36 78 68-00 Tel. +33 (0)472 50 13 13 Tel. (262) 375-7360
Fax +49 (0)911 36 78 68-01 Fax +33 (0)472 50 03 40 Fax (262) 375-7361
E-mail deutschland@fpz.com E-mail france@fpz.com E-mail usa@fpz.com
INDEX

1. GENERAL INSTRUCTIONS 10
1.1 CONDITIONS OF USE 10
1.2 STORAGE AND SHIPPING 10
1.3 INSTALLATION 10
1.3.1 SCL K BLOWER - EXHAUSTER 10-11
1.3.2 ELECTRIC MOTOR 11
1.3.2.1 CURRENT MEASUREMENT 11
1.4 COMMISSIONING 11
1.5 OPERATING ADJUSTMENTS 11
1.6 MAINTENANCE 11

2. INSTALLATION SKETCHES 12
2.1 PRESSURE SERVICE 12
2.2 PARALLEL PRESSURE SERVICE 12
2.3 SERIES PRESSURE SERVICE 12
2.4 VACUUM SERVICE 12
2.5 PARALLEL VACUUM SERVICE 12
2.6 GAS TRANSFER 12
2.7 LIST ACCESSORIES 12

3. INTERNAL CLEANING INSTRUCTIONS 13


3.1 CLEANING INSTRUCTIONS 13
3.2 REPLACEMENT SOUND-ABSORBING PANELS 13

4. SILENCER HOUSING MOUNTING INSTRUCTIONS 14


4.1 USING THE 90° MANIFOLD KIT TYPE CK 14

GB - 9/32
1. GENERAL INSTRUCTIONS Operation in a system with both a low suction pressure and a high
back pressure;
CAUTION! • Operation with a gas at a different temperature or of a different
3
specific gravity from the reference data (1.23 kg/m ; 15 °C);
The ‘SCL K’ blowers - exhausters have been • Variations in the rotational velocity of the fan with respect to
designed and manufactured for use in an industrial the reference value.
environment, operated by qualified personnel and
as a unit to be incorporated in a machine, which Both the gas inlet temperature and the ambient temperature must
conforms to the CE Machinery Directive. be in the range of -15°C to +40°C.
At the same time, ensure that the unit has good ambient
The ‘SCL K’ blowers - exhausters, like all ventilation, especially when subjected to severe operating
machinery and equipment with live and moving conditions.
parts, can be a source of serious hazards unless A unit subjected to frequent starting or to high ambient
properly used and protected. temperatures may be prone to overheating and in such cases
further information should be requested.
The user is committed to ensure that:
Similarly, where flammable gases may be present, information
All handling, assembly, installation, connection, must be requested for alternative models certified for the Ex.
maintenance and repair operations are undertaken environment.
by qualified personnel. Such people who by their
background, training and experience as well as
through their knowledge of statutory regulations, 1.2 STORAGE AND SHIPPING
legislation, safety measures and operating
conditions are able to carry out any necessary Store the unit in a dry place, preferably in original packaging.
steps avoiding all possible risks to health and
Do not remove the protection plugs from the ports.
damage.
Avoid stacking anything on top of the packaging.
Such personnel should have received all the instructions and
information, including any local legislation, and will follow
To move the packed boxes, use the largest pallet or support base
them during the performance of any operation. possible to obtain the maximum stability.
On all occasions handle the units with care and avoid sudden
It shall be forbidden for unqualified personnel to carry out any impacts.
operation, even indirectly, on the machines and equipment.
Lifting eyes are provided to unpack units weighting more than
During the installation, all the prescribed working conditions,
25 kg.
including any possible local requirements, shall be observed.
(The weight of the unit is M in SN 1969).
Additionally it is forbidden to put the unit in service before the
machines of which they are a part are declared to conform to
the CE Machinery Directive. 1.3 INSTALLATION
The user must be aware that in operation: 1.3.1 ‘SCL K’ BLOWER - EXHAUSTER
• the surface temperatures can reach 160°C; It is important that the unit is installed in a well-ventilated
• the unit cannot contain high internal pressures, no greater environment where the temperature does not exceed 40°C.
than Ps referred to in SN 1969; If outside, protect the unit from direct sunlight and avoid the
• there is small loss of the fluid handled; possibility of water collecting in the external crevices especially
• the level of noise may be unacceptable in certain when installed with the axis vertical.
applications.

IMPORTANT!
1.1 CONDITIONS OF USE

The ‘SCL K’ blowers - exhausters are designed for the continuous Ingress of foreign matter, however small, will cause serious
movement of air or non-explosive, non-hazardous and non- damage.
flammable gases and for service in non-explosive environments. Such matter includes dust, sand, masonry debris, impurities in the
tubes, cutting burrs or filings, welding or soldering slag and
Solid particles, however small, including dirt can cause serious splatter, metal burrs and any residues from sealing and making the
damage; therefore it is essential that such substances should be tube connections.
removed from the gas by suitable filters upstream of the inlet.
(Units which do not have an adequate filter ARE NOT COVERED The unit can be mounted with the axis in any position.
BY THE GUARANTEE). As supplied, the unit is balanced and will not transmit vibrations,
The maximum driving pressure must never be exceeded (∆Pmax however it is recommended that it be mounted on vibration
of SN 1969). damping supports.

UNDER NO CIRCUMSTANCES OPERATE THE UNIT WITH THE To connect the accessories, remove the flanges from the unit and
GAS INLET OR OUTLET CLOSED. IN PARTICULAR THIS then seal and tighten.
APPLIES TO THE UNITS WITH THE CAPACITY FOR HIGHER Do not over tighten remembering that the operating pressures are
DRIVING PRESSURES. low.
Tube connections must be made with flexible couplings.
Protect the units with an appropriate safety valve. Avoid using rigid couplings, which will induce stress and cause
harmful vibrations.
The performance characteristics are liable to variations due to the Remember to protect the inlet with suitable filters.
following factors: If it is necessary to regulate the flow, install a bypass valve (refer to
section 1.5).
• Differences of the suction or discharge pressures from the
reference conditions (1013 mbar); Only remove the plugs on the ports when making the final
connections.

GB - 10/32
Select the tube size and the couplings to minimize the pressure 1.4 COMMISSIONING
drop, in particular:
To commission the unit:
• Do not use tubing of a smaller diameter than the ports of the
unit; When installing units in parallel, size the manifold and • Set the operating pressure or vacuum using a suitable gauge.
main conduit accordingly; • Check the relieving pressure of the safety valve.
• Utilise large radius bends and avoid using elbows; • Measure the current drawn by the motor and verify that it is
• Avoid using valves which have a reduced orifice relative to the within the limit stated on the name plate (refer to Para.
general system; Use swing check valves (utilising lightweight 1.3.2.1).
discs) which have the lowest pressure drop, rather than spring • Adjust the overload cutouts accordingly.
loaded check valves; • After one hour's operation, repeat the current measurements
• For oxygenation select low loss diffusers (lowest pressure and verify that they are still within the stated limits.
drop) and note that the pressure drop across plugs and porous
membranes will increase over time due to progressive
clogging. 1.5 OPERATING ADJUSTMENTS

A safety relief valve should be installed to avoid overloading the The ‘SCL K’ blowers - exhausters will automatically generate the
unit as a result of pressure differential variations. driving pressure required at the point of use.
Since the power absorbed and the operating temperature is
Make the electrical connections to the motor and check the primarily a function of the driving pressure, it is possible that these
direction of rotation before connecting the conduit. can exceed the permitted operating conditions for the unit.
Frequently the pressure losses of the tubing are overlooked as the
The ‘SCL K’ blowers - exhausters are already supplied as standard major factor determining the driving pressure.
with silencers in the suction and exhaust ports (the noise levels Lp
and Lw, with piped inlet and outlet flow, are detailed in SN 1969). The driving pressure can be reduced by eliminating all possible
For operation into free air (either suction or discharge) the free flow obstructions and restrictions in the flow path.
noise can be muffled with additional silencers. If it is still too high, the flow can be reduced by installing a bypass
In every situation avoid installing the unit on a structure, which can valve.
transmit or amplify any noise (tanks, sheet metal etc.).
Never choke the flow by throttling the suction or the discharge.
Installation sketches - please refer to next page.

Further information should be requested regarding additional noise 1.6 MAINTENANCE


reduction by installing the unit in soundproof enclosures.
After every 10-15 days of use clean the cartridge filter.
Replace the cartridge frequently in dusty environments.
1.3.2 ELECTRIC MOTOR
A dirty filter will create a strong suction resistance and
WARNING consequently a higher driving pressure, a higher operating
temperature and an increase in the absorbed power.
BEFORE UNDERTAKING ANY OPERATION ENSURE THAT
THE UNIT IS DISCONNECTED FROM THE ELECTRICITY Check that the driving pressure does not change over time.
SUPPLY.
It is important that a unit in service is subjected to periodic
The electric motor has been selected for service in an ambient inspections by qualified personnel to insure against failures, which,
temperature between -15°C and +40°C at an altitude no higher directly or indirectly, could cause damage.
than 1000 m. Ensure that the information on the nameplate is
consistent with the supply voltage and frequency. Departures from the normal operating conditions (e.g. a rise in the
Variations in the supply voltage up to ± 10% are acceptable. absorbed power, unusual operating noises, vibrations, etc.) are a
Outside the normal operating conditions the motor cannot deliver sign of abnormal operation, which can lead to failure.
full power and problems can arise with starting, especially for
single-phase motors. In the event of difficulties please contact F.P.Z. or the relevant
sales agent.
Make the electrical connections referring to the wiring diagram in
the terminal box, connecting an earth cable of adequate capacity Please note that repairs undertaken by a third party will invalidate
to the earth terminal. the guarantee.
The fuses are designed only for short circuit protection and not to
safeguard the motor. Therefore overload cut-outs (temperature or Periodically remove any surface deposits which otherwise can
current) are essential to guard against the risk of overloads on the cause the operating temperature to rise.
motor --- for example failure of one line in a three phase supply, an
excessively high start up frequency, unacceptable variations in the
supply voltage, stalled rotor, etc.
Set the overload cutouts at the nominal current specified on the
nameplate. Commitments, agreements or legal relationships are governed
The fuses should be rated for the peak currents or use “slow blow” by the corresponding sales contract. The above items are in
fuses especially in applications of direct starting. no way limited by the contents of this manual.
The quality of the materials and of the workmanship is
THE ENTIRE GUARANTEE SHALL CEASE TO APPLY WHEN guaranteed as set out by the standard conditions of sales.
INADEQUATE PROTECTION IS PROVIDED. The guarantee is not valid for the following: damage incurred
during transport; inadequate storage; faulty installation;
incorrect use; exceeding performance limits; electrical or
1.3.2.1 CURRENT MEASUREMENT mechanical miss-use.

The current drawn refers to normal operating conditions.


Departures from the nominal operating conditions can result in
variations of 10%.
There can be small differences in the measured value of each
phase. These are tolerable up to a maximum deviation of 9% (ref.
IEC 34-1). Store the packaging for possible future use.

GB - 11/32
2. INSTALLATION SKETCHES

2.1 PRESSURE SERVICE 2.4 VACUUM SERVICE

2.2 PARALLEL PRESSURE SERVICE 2.5 PARALLEL VACUUM SERVICE

2.3 SERIES PRESSURE SERVICE 2.6 GAS TRANSFER

2.7 LIST ACCESSORIES


Item Denomination Item Denomination

1 Filter – Inline filter 7 Non return valve

(2) Silencer 8 Valve

3 Flexible coupling (9) Cooler

4 Pressure – Vacuum gauge (10) Thermometer

5 Pressure – Vacuum switch (11) Temperature switch

6 Safety valve (x) IF NECESSARY

GB - 12/32
3. INTERNAL CLEANING INSTRUCTIONS
CAUTION! 6. Clean and reassemble in reverse order.

Internal deposit build up can cause: If needed, reconstruct #423 seal using Loctite 598 or similar,
after cleaning the sealing surfaces of any existing sealant.
• performance variations;
• alteration in clearances resulting in seizing;
• out of balance rotor.
3.2 REPLACEMENT SOUND-ABSORBING PANELS

3.1 CLEANING INSTRUCTIONS If needed, replace the foam sound-absorbing panels, proceed as
follows:
In case it is necessary to clean the inside of the blower, proceed
as follows: 1. Remove #723 flange and related #426 O-Ring by removing
#908 screws.
1. Remove in order #915 and #902 screws placed on #162
cover. 2. Remove #906 screws.

2. Remove #162 cover by using the two threaded holes placed 3. Take away the #700 silencers from the unit, being careful
on cover itself. not to lose the #424 gaskets.

3. Remove the #900 screw and #365 washer. 4. Extract the #720 panels from the silencer housings.

4. Remove the #360 bearing cover and extract the #321 5. Clean up the #710 retaining screen.
bearing using a bearing puller.
6. Replace and reassemble proceeding in reverse order,
N.B.: The #935 shims washers are included when necessary to remembering to include the #424 and #426 gaskets.
accomodate the axial clearance. Be careful not to misplace.
If needed, reconstruct #425 seal using Loctite 598 or similar,
5. Remove the #230 impeller, using a puller if necessary. after cleaning the sealing surfaces of any existing sealant.

162 230 902

360

915

321

365

900

935 710 720 425

423 723

426

424

906

700 908

GB - 13/32
4. SILENCER HOUSING MOUNTING INSTRUCTIONS
The ‘SCL K-MS’ series was designed to provide maximum If needed, reconstruct #425 seal using Loctite 598 or similar,
flexibility in the positioning of the silencer housings to meet after cleaning the sealing surfaces of any existing sealant.
various installation configurations.

The blower is supplied with the silencers configured as in Fig. 1 4.1 USING THE 90° MANIFOLD KIT TYPE CK (accessory)

If this configuration needs to be modified, proceed as The 90° manifold can only be installed on the #162 cover ports
follows: and as shown in the Figures below, there are multiple
configurations.
1. Identify the desired configuration (Fig. 2, Fig. 3, Fig. 4).

2. Disassembly of the silencer housing: The 90° manifold kit type CK comes supplied with;

2.1 Remove #908 screws, taking away #723 flange with the 1 x manifold
#426 O-ring. 1 x gasket and
4 x M8x25 UNI 5739 screws.
2.2 Remove the #906 screws.

2.3 Take away the #700 silencer from the unit along with the To mount the 90° manifold, proceed as follows:
#424 gasket.
1. Disassemble the silencer housing (see point 2)
3. Disassembly of the #730 blind flange:
2. Place the gasket between the #162 cover and the 90°
3.1 Remove the #909 screws, taking away the #730 flange manifold and seal with the M8x25 UNI 5739 screws.
along with the #427 gasket.

Reassemble in reverse order-do not forget the #424 #426 and Assemble the silencer housing in reverse order-do not forget the
#427 gaskets. #424 and #426 gaskets.

425

723

427 426

424

730 906

909 162 700 908

Fig.1 Fig.2 Fig.3 Fig.4

90° manifold 90° manifolds 90° manifold

Fig. 2 with 90° manifold Fig.3 with two 90° manifolds Fig.4 with 90° manifold

GB - 14/32
Operating Instructions – Installation- and Maintenance Directions issue: 09.05.06
ne 2820FADA.Doc
for vacuum relief valves Page 1 of 14

PROTEGO SV/E-1-0 1948-B

A3 A2 C1 C2 C4 C3 C D

Ød

B5 B7

B B9

c
For this technical document all rights according to DIN 34 and changes in construction are reserved.

DN
B2

B1 B8

b
A1

B6
a
A

A5 A4 B3 B4 E
Øe Design only for size DN 50
from ≥ 14 mbar to 60 mbar

C3 C4 C1 C2

DN 50 80 100 150 200 250 300

a 140 170 190 230 300 325 425

b 75 85 95 120 140 165 205

c 205 205 285 355 405 460 500 Design only for size C5 C4
DN 100 – DN 300
d 170 235 280 335 445 505 505

e 215 215 255 335 425 460 625

Set vacuum:
from –2,0 mbar up to –60 mbar

Higher pressure setting on request

for safety and environment


Operating Instructions – Installation- and Maintenance Directions issue: 09.05.06
ne 2820FADA.Doc
for vacuum relief valves Page 2 of 14
heatable
PROTEGO SV/E-1-0-H 1952-B

Ød

DN 15, PN 16

c
g

turned by
90 deg. on

DN
the drawing
f
For this technical document all rights according to DIN 34 and changes in construction are reserved.

b
DN 15, PN 16

e a

DN 50 80 100 150 200 250 300

a 190 225 225 270 325

b 90 105 125 170 185

c 215 260 350 440 495

d 220 245 280 355 425

e 190 225 225 270 325

f 20 35 50 90 100

g 25 35 50 85 100

Max. temperature of heating medium 85° C, Set vacuum:


designs for higher temperatures on request. from –2,0 mbar up to –60 mbar

Higher settings on request.

for safety and environment


Operating Instructions – Installation- and Maintenance Directions issue: 09.05.06
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PROTEGO SV/E-1-0 and SV/E-1-0-H 1947-L


Volume Flow/Pressure Drop Diagram
For this technical document all rights according to DIN 34 and changes in construction are reserved.

volume flow V [Nm /min]


· 3

opening pressure Po or tank design pressure PT [mbar]

This volume flow / pressure drop diagram has been measured on a calibrated and TÜV
certified flow meter.
·
The volume flow V in Nm³/min refers to air with density = 1,29 kg/m³ at a temperature
Tn = 273 K and pressure pn = 1,013 bar.

for safety and environment


Operating Instructions – Installation- and Maintenance Directions issue: 09.05.06
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PROTEGO SV/E-1-0 and SV/E-1-0-H


as per data sheets 1948-B and 1952-B

Field of Application – Limits of Application


Vacuum relief valves PROTEGO SV/E-1-0 and SV/E-1-0-H are used for inbreathing of tanks and
systems keeping a vacuum depending upon the adjusted valve setting.
If due to the existing operating conditions special venting systems are required, this type of not
flashbackproof inbreathing valve can be used in combination with deflagration flame arresters or
detonation flame arresters.

When used for inbreathing of storage tanks these valves fulfill the requirements of the European Tank
Design Standard EN 14015-1 – Annex L – Venting Systems.
For this technical document all rights according to DIN 34 and changes in construction are reserved.

Valve design and selected materials - all valve function elements are made of stainless steel – are the
basis for high functional safety and maximum valve performance – already for the standard design.

For special operating conditions, that means for polymerizing products or for products forming other
types of deposits which might influence the function or for application during winter (frost), when it
might be possible that the warm product vapours evaporate in the undercooled valve and might
probably freeze, so that ice bridges could develop blocking the valve pallet, heatable devices – type
PROTEGO SV/E-1-0-H – shall be used; for some applications it might also be sufficient to insulate the
valve.
The heatable valve design is equipped with a heating jacket integreated into the housing. The
standard design of heating jacket is designed for a max. allowable temperature of heating medium
of + 85°C and a max. allowable operating pressure of 6 bar. Special designs for higher operating
temperature or higher operating pressure are possible.
You may also use cooling agents instead of a heating medium for cooling down of valves, if this
should be required for process-technical reasons.

The design of valve pallet is important for the operational safety against pressure. The strength of
valve pallet depends upon the set vacuum (vacuum range I to IV – refer to Design). Safe function of
standard design is guaranteed for following values:

range vacuum setting allowable pressure


adjusted valve setting
[bar]
[mbar]

I and II –2 up to 14 + 0,15
III and IV ≥ –14 up to –60 + 3,5

This type of PROTEGO valve is equipped with the new generation of special full lift valve pallets, that
means the pressure accumulation between valve set vacuum up to operating pressure during full lift
(opening pressure) is very low and does not exceed 10% in general.

for safety and environment


Operating Instructions – Installation- and Maintenance Directions issue: 09.05.06
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PROTEGO SV/E-1-0 and SV/E-1-0-H


as per data sheets 1948-B and 1952-B

This is an important advantage in regard to competitor makes, because the valve setting can be
adjusted 10% below the maximum allowable operating pressure (for example calculated tank pressure
– refer to paragraph: Function and Sizing) reducing gas evaporation and emissions considerably.
PROTEGO full lift valve pallets guarantee optimum valve performance.

The valve must have sufficient corrosion resistance with regard to the existing product vapor/air
mixtures and gas/air mixtures. This is most important for the flame filters. If necessary, pattern with
special stainless steel design should be selected.

For the inspection of the vacuum relief valves PROTEGO SV/E-1-0 during commissioning of plant, an
Inspection Certification as per EN 14015 – Annex L – can be placed at disposal.
For this technical document all rights according to DIN 34 and changes in construction are reserved.

These valves are not flashbackproof, that means they are not in the scope of the European Directive
for Explosion Protection 94/9/EG (ATEX 100), when they are used within hazardous explosive
atmosphere (internally zone 0 – externally zone 1 or 2).
According to a hazard analysis, which has been carried out with regard to selected material and
function, these devices do not have any potential ignition source.
If these valves are used in combination with in-line deflagration flame arresters or in-line detonation
flame arresters for the protection of hazardous explosive plants, the operating manuals of the
mentioned flame arresters shall also be considered.

For heatable valves the maximum temperature shall be safe below the ignition temperature of the
hazardous explosive mixtures. This is given for all mixtures, if the temperature does not exceed
+ 85°C (standard heating jacket).

for safety and environment


Operating Instructions – Installation- and Maintenance Directions issue: 09.05.06
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PROTEGO SV/E-1-0 and SV/E-1-0-H


as per data sheets 1948-B and 1952-B

Function and Sizing


During normal operation air is sucked from the atmosphere, if the adjusted setting of valve pallet is
reached.

Pressure within the system (tank) will lead to a higher valve closing pressure.

Due to the full lift valve pallet the settings do not need to be more than 10% below the maximum
allowable operating pressure, that means after exceeding the adjusted valve setting the valve reaches
full lift after 10% pressure accumulation.

Example – Valve DN 150:


For this technical document all rights according to DIN 34 and changes in construction are reserved.

Maximum allowable tank-vacuum: PT = –12,0 mbar

adjusting valve setting: PV = 0,9 .PT = –10,8 mbar

Valve inbreathing capacity as per flow capacity curves 1947-L (page 3) at allowable operating vacuum
(valve opening pressure at full lift) – 12,0 mbar: 24,0 Nm³/min
·
Required number and size of valves depend upon the max. possible volume flow V (Nm³/min) for in-
and outbreathing and the minimum operating pressure (e.g. calculated tank pressure).

The range of allowable tolerances for adjusted valve setting is approx. ± 3% (for valve settings
> 10,0 mbar), ± 5% (for valve settings > 5,0 mbar up to 10,0 mbar) or ± 10% (for valve settings
≤ 5,0 mbar).

The valve closing pressure depends upon the adjusted setting and is approx. 10% (setting > 5,0 mbar)
up to max. 15% (for settings < 5,0 mbar) below the adjusted valve setting.

Consequently the valve function mainly corresponds to conventional safety valves in accordance with
AD-Merkblatt A2 and DIN EN 1268.

The valve leakage rates resulting from the tank operating pressure and the adjusted valve settings
depend upon the type of valve pallet sealing system and on customer’s requirements. If the purchase
order does not give any particular specification of leakage rate, the minimum requirement of the
PROTEGO works standard for leakage rates applies, which is 30% of leakage rate 3 as per
DIN 3230-Part 30-B0.

Considering the valve design PROTEGO valve pallets can, of course, fulfill higher requirements as
specified in DIN 3230 or other international standards (for example API 527). Please do not hesitate to
ask for corresponding documentation.

for safety and environment


Operating Instructions – Installation- and Maintenance Directions issue: 09.05.06
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PROTEGO SV/E-1-0 and SV/E-1-0-H


as per data sheets 1948-B and 1952-B

Design
All designs of this type of valve are mainly the same. Please refer to the spare part lists stating further
details as well as the materials.

You may either purchase the complete valve – final product – or even single parts or components:
o valve housing
o valve pallet

Valves consist of housing (A) with flange connection drilled to DIN 2501 or to any other international
standard, full lift valve pallet (B) as well as cover of housing (C) with valve pallet guidance (C1 – C4)
For this technical document all rights according to DIN 34 and changes in construction are reserved.

and gasket (D).

Housing (A) is equipped with valve seat (A1), stud bolts (A2) and hexagon nuts (A3) for fixing of cover
as well as hexagon nuts (A4) and fixing angle (A5) for fixing of protective mesh screen (E).

Protective mesh screen (E) is fixed with hexagon nuts (A4) and fixing angles (A5) at housing (A).

The housing of heatable type PROTEGO SV/E-1-0-H is equipped with heating jacket (F) (max.
allowable operating pressure 6 bar / max. allowable operating temperature + 85°C) with inlet- and
outlet flange as per DIN 2501, DN 15, PN 16 (or different standard) for the heating medium.

Depending upon the adjusted setting the full lift valve pallet (B) consists of the following parts:

o full lift valve pallet (B1)


o FEP diaphragm (B2)
o supporting gasket (B3)
o counter washer (B4)
o spindle guide (B5)
o hexagon bolt (B6)
o dead weight (B7)
o pallet disk (B8)
o full lift disk (B9)

Please refer to the parts lists stating which parts are required for the different pressure ranges.

for safety and environment


Operating Instructions – Installation- and Maintenance Directions issue: 09.05.06
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PROTEGO SV/E-1-0 and SV/E-1-0-H


as per data sheets 1948-B and 1952-B

The design of full lift valve pallet (B) depends upon the adjusted valve setting:

o pressure range I 2,0 uo to 3,0 mbar


o pressure range II ≥ 3,5 up to 14,0 mbar
o pressure range III ≥ 14,0 up to 35,0 mbar
o pressure range IV ≥ 35,0 up to 60,0 mbar

The FEP diaphragm with „air cushion“ (as shown on the left hand side of the sketch) is used as valve
pallet sealing up to pressure range II.
The ground-in metallic sealing is used for pressure range III and IV (as shown on the right hand side
For this technical document all rights according to DIN 34 and changes in construction are reserved.

of the sketch).

Assembly and Commissioning


Type designation, nominal size and serial number, CE marking, EN standard as well as adjusted
setting and flow rate at maximum allowable operating pressure are stated on manufacturer’s tagplate.
The data on the manufacturer’s tagplate must neither be altered nor may the tagplate be removed.
Should for reasons unknown the tagplate be illegible or damaged the tagplate must be replaced with a
new one. The tagplate should only be replaced by a skilled technician. Parallel the flame arrester must
be checked for performance.

Vacuum relief valves PROTEGO SV/E-1-0 and SV/E-1-0-H are supplied – particularly for higher
settings – with internal transport protection, that means valve pallets are blocked, in order to avoid any
damage of sealing elements during transit.

Transport protection must be removed before commissioning!

The red sticker and the small flag provided at each valve shall remind you of the transport protection.
This does not refer to valves with full lift valve pallets, which have a setting of more than 14 mbar.
Special instructions for removal of transport protection as well as a check list for starting valve
operation is enclosed to each supply of valve.

For pressure settings higher than 50 mbar – that means valve pallet with heavy dead weight – the
serial number and the item number is marked on the valve pallet, which is supplied separately, in
order to avoid any damage of sealing elements. The valve pallet then has to be installed. There is an
additional tag provided at the valve.

Of course, you are allowed to copy the required number and to distribute the check list to the
mechanical staff.

The check list for commissioning shall be filled in, signed and filed accordingly at the operator as
confirmation of proper valve installation.

for safety and environment


Operating Instructions – Installation- and Maintenance Directions issue: 09.05.06
ne 2820FADA.Doc
for vacuum relief valves Page 9 of 14

PROTEGO SV/E-1-0 and SV/E-1-0-H


as per data sheets 1948-B and 1952-B

After removal of protective cap at flange connection, the valve is installed. Valve shall only be opened
after installation, in order to remove the transport protection – plastic wrap between valve pallet and
valve seat as well as packing material for blocking the valve pallet (refer to the sketches attached to
the packing instruction and to the check list). Inspect valve to find out, if there are any transport
damages.

Please proceed as follows:


o Loosen hexagon nuts (A3) at cover (C) of housing. Lift off cover upwards. Take care of valve
pallet guidance (C1).
o Remove transport protections – if applicable – take out valve pallet (B) and check perfect
For this technical document all rights according to DIN 34 and changes in construction are reserved.

condition of sealing surface – FEP foil (B2) or ground-in metallic surface; dead weights (B7) must
be locked.
o Check perfect condition of sealing surface of valve seats (A1).
o Place valve pallet (B) in the centre of valve seat (A1).
o Check perfect conditon of gasket (D).
o Guide cover (C) of housing and valve pallet guidance (C1) carefully from above over valve
spindle (B5). Place on the housing and rescrew hexagon nuts (A3) again tightly.

Attention:
During installation of vacuum relief valves PROTEGO SV/E-1-0 or SV/E-1-0-H the following shall
be considered:

o The valve pallet is generally blocked by transport protection, which has to be removed
before commissioning, otherwise valve will malfunction!

o Compare the adjusted setting, max. allowable operating pressure and required valve
performance to the operating parameters of the part of plant (tank) !

o The valves shall be installed perpendicularly both in regard to the vertical and the
horizontal axis, otherwise valve will malfunction.

o The max. allowable temperature of heating medium and the allowable pressure of heating
medium shall be compared to the existing operating data.

o If there are special operating conditions (water vapour during evaporation of stored
product) and extreme weather conditions (frost) ice bridges might develop blocking the
valve pallet, for example due to product vapours condensating in the undercooled valve.
Precautions like heating or insulation will prevent ice bridges. The free flow area at the
entrance cross sections shall not be covered nor influenced negatively. In case of need,
please contact the manufacturer.

for safety and environment


Operating Instructions – Installation- and Maintenance Directions issue: 09.05.06
ne 2820FADA.Doc
for vacuum relief valves Page 10 of 14

PROTEGO SV/E-1-0 and SV/E-1-0-H


as per data sheets 1948-B and 1952-B

Maintenance
Maintenance shall only be done in strict accordance with the relevant safety instructions. Only trained
experts shall do the maintenance. Generally maintenance should only be done, if the tank or the
protected part of the plant is not under pressure and neither filled nor emptied.

Before starting the maintenance turn, always make sure that the gas/air mixtures or product vapor/air
mixtures are not dangerous to health, otherwise protective measures are to be taken, e.g. breathing
apparatus should be used.

Proper function requires regular inspection and maintenance of devices. The suitable time intervals
For this technical document all rights according to DIN 34 and changes in construction are reserved.

mainly depend upon the consistency of the products in the plant and upon the mixtures that flow
through the devices.
„Clean products“ (like solvents, alcohols, fuels etc.) in general only need one check per year.
Product contamination or possible polymerization or any other types of deposits could lead to much
shorter maintenance intervals, in order to prevent a hazardous blocking of elements, which are
important for proper function (valve pallet).
In case the operator does not have any experiences with regard to the process, the operator shall
carry out regular inspections during plant start – up, in order to determine the time intervals, which are
suitable for the existing process with regard to contamination.

Then the future maintenance intervals, which are necessary to provide safe operation, shall be fixed
and shall be documented accordingly within the operating instructions.

All parts which are essential for proper valve function have to be verified, cleaned or exchanged as
follows:

1. Remove hexagon nuts (A3) at cover (C) of housing and lift off cover upwards. Take care of valve
pallet guidance (C1).
Check screwing and gasket of valve pallet guidance (C1 – C5, C5 only for DN 100 – DN 300),
renew gasket (C3), if damaged.

2. Check gasket (D) and exchange it, if necessary.

3. Take out valve pallet (B).

Check valve pallet sealing surface and guiding elements, clean with solvent, if necessary. Renew
FEP or PTFE gasket, if damaged. Metallic sealing surfaces shall be repaired by lathing or
lapping.

Check fixing of dead weights (B7), rescrew adjusting screws, if necessary.

Upon disassembly of valve pallet for exchange of parts or mechanical repair work, all screwed
connections shall be leaded again by Loctite after assembly.

for safety and environment


Operating Instructions – Installation- and Maintenance Directions issue: 09.05.06
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for vacuum relief valves Page 11 of 14

PROTEGO SV/E-1-0 and SV/E-1-0-H


as per data sheets 1948-B and 1952-B

4. Clean valve seat (A1). Mechanical repair by turning on a lathe or lapping (for this purpose valve
must be disassembled) is required, if damaged.

5. Place valve pallet (B) in the centre of valve seat (A1). Guide cover (C) of housing and valve pallet
guidance (C1) carefully from above over valve spindle (B5). Place on the housing and rescrew
hexagon nuts (A3) again tightly.

6. Loosen hexagon bolts (A4), turn fixing angle (A5) laterally, remove protective mesh screen (E)
and clean it. Afterwards all parts shall be reinstalled again in reverse order.
For this technical document all rights according to DIN 34 and changes in construction are reserved.

Attention – Most important!


o If valves combined with flame arresters are used within hazardous explosive areas
(zone 0, 1, 2), only antistatic cloths for cleaning of valves and valve parts shall be used –
otherwise you face the risk of an ignition induced by electrostatic load.

o If valve is cleaned by “evaporation” (in combination with tank cleaning) all functional parts
shall be dried again afterwards.

o Valve seats and valve guidance elements shall not be greased or oiled.

o Original PROTEGO spare parts shall be used only.


When placing the spare parts purchase order, we kindly ask you to state all details noted
on the manufacturer’s tagplate as well as the full type designation.

o In case of improper installation, putting into operation or maintenance as well as technical


modification or in case of not using PROTEGO spare parts the manufacturer will not grant
any guarantee or warranty.

o Installation as well as repair and maintenance shall only be done by qualified mechanics
of the PROTEGO After Sales Service Team or by staff which has been trained and certified
by PROTEGO.

Remark:
The trademarks of Braunschweiger Flammenfilter GmbH PROTEGO®
as well as Flammenfilter® and Flamefilter® are protected worldwide.

Braunschweiger Flammenfilter GmbH


Industriestraße 11
D - 38110 Braunschweig
phone: ++49 – (0) 53 07 / 8 09 – 0
telefax: ++49 – (0) 53 07 / 78 24
e-mail: office@protego.de

for safety and environment


Operating Instructions – Installation- and Maintenance Directions issue: 09.05.06
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PROTEGO SV/E-1-0 and SV/E-1-0-H


as per data sheets 1948-B and 1952-B

Designs – List of Spare Parts


Finished Product SV/E-1-0 or SV/E-1-0-H
Item Qty. Part Design
A B C
A 1 housing 0.7040 1.0619 1.4408
A/F 1 heating jacket only for — 1.0425/1.0425 1.4571/1.4571
SV/E-1-0-H
A1 1 valve seat 1.4571 1.4571 1.4571
A2 * stud bolt A2 A2 A2
A3 * hexagon nut A2 A2 A2
A4 * hexagon bolt A2 A2 A2
For this technical document all rights according to DIN 34 and changes in construction are reserved.

A5 * fixing angle 1.4571 1.4571 1.4571


B 1 valve pallet refer to specification below
C 1 cover of housing 0.7040 1.0619 1.4408
C1 1 pipe guide 1.4571 1.4571 1.4571
C2 1 pipe nut ** A4 A4 A4
C3 1 gasket WS 3822 WS 3822 PTFE
C4 1 hexagon cap 1.4571 1.4571 1.4571
C5 1 ring nut *** A4 A4 A4
D 1 cover gasket WS 3822 WS 3822 PTFE
E 1 protective mesh screen 1.4301 1.4301 1.4301
* depends upon nominal size
** 2 pipe nuts only for DN 50 pressure range III and IV
*** ring nut only for DN 100 – DN 300

Component Valve Housing – A – refer to parts list of finished product –


Items A through A/F up to A5

Component Full Lift Valve Pallet B


Item Qty. Part Pressure Range[mbar]
I II III IV
2-3 ≥3,5-14 ≥ 14-35 ≥ 35-60
B1 1 full lif valve pallet 3.0255/HC 1.4571 1.4571 1.4571
B2 1 diaphragm FEP FEP — —
B3 1 supporting gasket WS 3822 WS 3822 — —
B4 1 counter washer 1.4571 1.4571 — —
B5 1 spindle guide 1.4571 1.4571 1.4571 1.4571
B6 1 hexagon nut A4 A4 A4 A4
B7 *dead weight 1.4571 1.4571 1.4571 1.4571
*adjusting ring 1.4571 1.4571 1.4571 1.4571
* threaded pin A4 A4 A4 A4
B8 1 pallet disk — — 1.4571 1.4571
B9 1 full lift disk — — 1.4571 1.4571
* depends upon pressure setting

for safety and environment


Checklist – Commissioning issue: 09.05.06
ne 2820FADA.Doc
for PROTEGO Pallet Valves
Page 13 of 14

o General:
PROTEGO type: ___________________ serial no. ________________
valve setting:
pressure ___________________ mbar vacuum ________________ mbar
o Packing Instructions Did you read and observe the packing instructions
within the packing of the device?
o Operating Instructions Are you in possession of the Operating
Instructions – Installation- and Maintenance
Directions for the valve?
o Protective Cap Did you remove protective cap from flange? Has
the valve been installed vertically?
o Cardboard Ring Did you remove cardboard ring from valve
spindle?
o Rubber Protection Did you remove rubber protection or air cushion
foil below valve pallet?
For this technical document all rights according to DIN 34 and changes in construction are reserved.

o Valve Pallet Surface Did you make sure that the valve pallet surface is
not damaged?
o Protective Rubber Collar Did you remove protective rubber collar (only
for sizes ≥ DN 125) from valve seat?
o Valve Seat Surface Did you make sure that the valve seat surface is
not damaged?
o Valve Pallet Did you install valve pallet properly?
o Valve Pallet Guidance Did you check valve pallet guidance?
o Separate Valve Pallets Did you remove transport protection packing from
valve pallets being supplied separately?
Did you install these valve pallets properly?
o Bolts and Nuts Did you rescrew tightly all bolts and nuts?
o Transport Protection Sign Did you remove the small sign which refers to
transport protection?
o Sticker – Installation Directions Did you remove the sticker which refers to
installation directions?
o Tag „Separate Valve Pallet“ Did you remove the tag which refers to necessary
installation of separately supplied valve pallet?
o Release for Commissioning Is the valve ready for commissioning?

Transport protection must be removed from both pallets (either side-by-side arrangement or one
pallet installed on top of the other) of combined pressure/vacuum relief valves, if applicable.

Date Name / Dept.

Braunschweiger Flammenfilter GmbH


Industriestraße 11
D - 38110 Braunschweig
phone: ++49 - (0) 53 07 / 8 09 - 0
telefax: ++49 - (0) 53 07 / 78 24
e-mail: office@protego.de
The trademarks of Braunschweiger Flammenfilter GmbH PROTEGO
as well as Flammenfilter and Flamefilter are protected worldwide.

for safety and environment


Checklist – Commissioning issue: 09.05.06
ne 2820FADA.Doc
for PROTEGO Pallet Valves
Page 14 of 14

1 Remove
packing cardboard ring
For this technical document all rights according to DIN 34 and changes in construction are reserved.

complete valve pallet

2 Remove
rubber protection or air pack foil
up to nominal size 100

3 Remove
rubber protection
from nominal size 125

valve seat

for safety and environment


Mechanical
Pressure Measurement

Capsule Pressure Gauges


Model 612.20, Industrial Series

WIKA Data Sheet PM 06.02

Applications

T Robust design and ingress protection IP 54, suitable for


outdoor use
T Suitable for dry and gaseous media that will not attack
copper alloy parts
T Medical, vacuum, environmental, laboratory technology,
for contents measurement and filter monitoring

Special Features
T Zero adjustment through window
T Stainless steel case
T Special location of connection on request
T Low scale ranges from 0 ... 6 mbar

Capsule Pressure Gauge Model 612.20

Description
Design Working pressure
EN 837-3 Steady: full scale value
Fluctuating: 0.9 x full scale value
Nominal size
63, 100 and 160 mm Operating temperature
Ambient: -20 ... +60 °C
Accuracy class Medium: +100 °C maximum
1.6 +80 °C maximum (NS 100 and 160 back entry)

Scale ranges Temperature effect


63 mm: 0 ... 25 mbar to 0 ... 600 mbar When temperature of the pressure element deviates from
100 mm: 0 ... 10 mbar to 0 ... 600 mbar reference temperature (+20 °C):
160 mm: 0 ... 6 mbar to 0 ... 600 mbar max. ±0.6 %/10 K of true scale value
or other equivalent units of pressure or vacuum
Ingress protection
IP 54 per EN 60 529 / IEC 529

WIKA Data Sheet PM 06.02 · 10/2005 Page 1 of 2

Test gauge series for NS 160 see data sheet PM 06.09


Stainless steel series for NS 63, 100 and 160 see data sheet PM 06.03
Standard features Optional extras

Pressure connection T Other pressure connection


Material: Cu-alloy T Overpressure and vacuum safety
Lower mount (LM) or lower back mount (LBM) 10 x with scale ranges > 25 mbar,
NS 63: G ¼ B (male), 14 mm flats 3 x with scale ranges ≤ 25 mbar
NS 100, 160: G ½ B (male), 22 mm flats T 100 and 160 mm: Panel or surface mounting rings
T 100 and 160 mm: Narrow panel ring with clamp
Pressure element
Material: Cu-alloy Dimensions in mm
Sealing ring Standard version
NBR
Radial bottom pressure entry (LM)

Movement

1520 857.01
Material: Cu-alloy

Zero adjustment
Through window

Dial
White aluminium with black lettering

Pointer
Black aluminium

Case
Natural finish stainless steel Lower back pressure entry (LBM)

1520 865.01
Window
lnstrument glass

Bezel ring
Cam ring (bayonet type), natural finish stainless steel

NS Dimensions in mm Weight in kg
a b b1 b2 D1 D2 e f G h±1 SW

63 9.5 33 42 63 64 62 22 1) G¼B 53 14 0.19


100 15.5 49.5 49.5 83 101 99 17.5 30 G½B 87 22 0.60
160 15.5 49.5 49.5 83 161 159 17.5 50 G½B 118 22 1.10
Standard pressure entry with parallel thread and sealing to EN 837-1 / 7.3
1) Centre back pressure entry (CBM)

Ordering information
Pressure gauge model / Nominal size / Scale range / Size and location of connection / Optional extras required
Modifications may take place and materials specified may be replaced by others without prior notice.
Specifications and dimensions given in this leaflet represent the state of engineering at the time of printing.

Page 2 of 2 WIKA Data Sheet PM 06.02 · 10/2005


9020225 10/2005 GB

WIKA Alexander Wiegand GmbH & Co. KG


Alexander-Wiegand-Straße 30
63911 Klingenberg/Germany
Phone (+49) 93 72/132-0
Fax (+49) 93 72/132-406
E-Mail info@wika.de
www.wika.de
Mechanical
Pressure Measurement

Capsule Pressure Gauges


Model 612.20, Industrial Series

WIKA Data Sheet PM 06.02

Applications

T Robust design and ingress protection IP 54, suitable for


outdoor use
T Suitable for dry and gaseous media that will not attack
copper alloy parts
T Medical, vacuum, environmental, laboratory technology,
for contents measurement and filter monitoring

Special Features
T Zero adjustment through window
T Stainless steel case
T Special location of connection on request
T Low scale ranges from 0 ... 6 mbar

Capsule Pressure Gauge Model 612.20

Description
Design Working pressure
EN 837-3 Steady: full scale value
Fluctuating: 0.9 x full scale value
Nominal size
63, 100 and 160 mm Operating temperature
Ambient: -20 ... +60 °C
Accuracy class Medium: +100 °C maximum
1.6 +80 °C maximum (NS 100 and 160 back entry)

Scale ranges Temperature effect


63 mm: 0 ... 25 mbar to 0 ... 600 mbar When temperature of the pressure element deviates from
100 mm: 0 ... 10 mbar to 0 ... 600 mbar reference temperature (+20 °C):
160 mm: 0 ... 6 mbar to 0 ... 600 mbar max. ±0.6 %/10 K of true scale value
or other equivalent units of pressure or vacuum
Ingress protection
IP 54 per EN 60 529 / IEC 529

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Test gauge series for NS 160 see data sheet PM 06.09


Stainless steel series for NS 63, 100 and 160 see data sheet PM 06.03
Standard features Optional extras

Pressure connection T Other pressure connection


Material: Cu-alloy T Overpressure and vacuum safety
Lower mount (LM) or lower back mount (LBM) 10 x with scale ranges > 25 mbar,
NS 63: G ¼ B (male), 14 mm flats 3 x with scale ranges ≤ 25 mbar
NS 100, 160: G ½ B (male), 22 mm flats T 100 and 160 mm: Panel or surface mounting rings
T 100 and 160 mm: Narrow panel ring with clamp
Pressure element
Material: Cu-alloy Dimensions in mm
Sealing ring Standard version
NBR
Radial bottom pressure entry (LM)

Movement

1520 857.01
Material: Cu-alloy

Zero adjustment
Through window

Dial
White aluminium with black lettering

Pointer
Black aluminium

Case
Natural finish stainless steel Lower back pressure entry (LBM)

1520 865.01
Window
lnstrument glass

Bezel ring
Cam ring (bayonet type), natural finish stainless steel

NS Dimensions in mm Weight in kg
a b b1 b2 D1 D2 e f G h±1 SW

63 9.5 33 42 63 64 62 22 1) G¼B 53 14 0.19


100 15.5 49.5 49.5 83 101 99 17.5 30 G½B 87 22 0.60
160 15.5 49.5 49.5 83 161 159 17.5 50 G½B 118 22 1.10
Standard pressure entry with parallel thread and sealing to EN 837-1 / 7.3
1) Centre back pressure entry (CBM)

Ordering information
Pressure gauge model / Nominal size / Scale range / Size and location of connection / Optional extras required
Modifications may take place and materials specified may be replaced by others without prior notice.
Specifications and dimensions given in this leaflet represent the state of engineering at the time of printing.

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9020225 10/2005 GB

WIKA Alexander Wiegand GmbH & Co. KG


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63911 Klingenberg/Germany
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Fax (+49) 93 72/132-406
E-Mail info@wika.de
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Operating Instructions – Installation- and Maintenance Directions issue: 09.05.06
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for vacuum relief valves Page 1 of 14

PROTEGO SV/E-1-0 1948-B

A3 A2 C1 C2 C4 C3 C D

Ød

B5 B7

B B9

c
For this technical document all rights according to DIN 34 and changes in construction are reserved.

DN
B2

B1 B8

b
A1

B6
a
A

A5 A4 B3 B4 E
Øe Design only for size DN 50
from ≥ 14 mbar to 60 mbar

C3 C4 C1 C2

DN 50 80 100 150 200 250 300

a 140 170 190 230 300 325 425

b 75 85 95 120 140 165 205

c 205 205 285 355 405 460 500 Design only for size C5 C4
DN 100 – DN 300
d 170 235 280 335 445 505 505

e 215 215 255 335 425 460 625

Set vacuum:
from –2,0 mbar up to –60 mbar

Higher pressure setting on request

for safety and environment


Operating Instructions – Installation- and Maintenance Directions issue: 09.05.06
ne 2820FADA.Doc
for vacuum relief valves Page 2 of 14
heatable
PROTEGO SV/E-1-0-H 1952-B

Ød

DN 15, PN 16

c
g

turned by
90 deg. on

DN
the drawing
f
For this technical document all rights according to DIN 34 and changes in construction are reserved.

b
DN 15, PN 16

e a

DN 50 80 100 150 200 250 300

a 190 225 225 270 325

b 90 105 125 170 185

c 215 260 350 440 495

d 220 245 280 355 425

e 190 225 225 270 325

f 20 35 50 90 100

g 25 35 50 85 100

Max. temperature of heating medium 85° C, Set vacuum:


designs for higher temperatures on request. from –2,0 mbar up to –60 mbar

Higher settings on request.

for safety and environment


Operating Instructions – Installation- and Maintenance Directions issue: 09.05.06
ne 2820FADA.Doc
for vacuum relief valves Page 3 of 14

PROTEGO SV/E-1-0 and SV/E-1-0-H 1947-L


Volume Flow/Pressure Drop Diagram
For this technical document all rights according to DIN 34 and changes in construction are reserved.

volume flow V [Nm /min]


· 3

opening pressure Po or tank design pressure PT [mbar]

This volume flow / pressure drop diagram has been measured on a calibrated and TÜV
certified flow meter.
·
The volume flow V in Nm³/min refers to air with density = 1,29 kg/m³ at a temperature
Tn = 273 K and pressure pn = 1,013 bar.

for safety and environment


Operating Instructions – Installation- and Maintenance Directions issue: 09.05.06
ne 2820FADA.Doc
for vacuum relief valves Page 4 of 14

PROTEGO SV/E-1-0 and SV/E-1-0-H


as per data sheets 1948-B and 1952-B

Field of Application – Limits of Application


Vacuum relief valves PROTEGO SV/E-1-0 and SV/E-1-0-H are used for inbreathing of tanks and
systems keeping a vacuum depending upon the adjusted valve setting.
If due to the existing operating conditions special venting systems are required, this type of not
flashbackproof inbreathing valve can be used in combination with deflagration flame arresters or
detonation flame arresters.

When used for inbreathing of storage tanks these valves fulfill the requirements of the European Tank
Design Standard EN 14015-1 – Annex L – Venting Systems.
For this technical document all rights according to DIN 34 and changes in construction are reserved.

Valve design and selected materials - all valve function elements are made of stainless steel – are the
basis for high functional safety and maximum valve performance – already for the standard design.

For special operating conditions, that means for polymerizing products or for products forming other
types of deposits which might influence the function or for application during winter (frost), when it
might be possible that the warm product vapours evaporate in the undercooled valve and might
probably freeze, so that ice bridges could develop blocking the valve pallet, heatable devices – type
PROTEGO SV/E-1-0-H – shall be used; for some applications it might also be sufficient to insulate the
valve.
The heatable valve design is equipped with a heating jacket integreated into the housing. The
standard design of heating jacket is designed for a max. allowable temperature of heating medium
of + 85°C and a max. allowable operating pressure of 6 bar. Special designs for higher operating
temperature or higher operating pressure are possible.
You may also use cooling agents instead of a heating medium for cooling down of valves, if this
should be required for process-technical reasons.

The design of valve pallet is important for the operational safety against pressure. The strength of
valve pallet depends upon the set vacuum (vacuum range I to IV – refer to Design). Safe function of
standard design is guaranteed for following values:

range vacuum setting allowable pressure


adjusted valve setting
[bar]
[mbar]

I and II –2 up to 14 + 0,15
III and IV ≥ –14 up to –60 + 3,5

This type of PROTEGO valve is equipped with the new generation of special full lift valve pallets, that
means the pressure accumulation between valve set vacuum up to operating pressure during full lift
(opening pressure) is very low and does not exceed 10% in general.

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Operating Instructions – Installation- and Maintenance Directions issue: 09.05.06
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PROTEGO SV/E-1-0 and SV/E-1-0-H


as per data sheets 1948-B and 1952-B

This is an important advantage in regard to competitor makes, because the valve setting can be
adjusted 10% below the maximum allowable operating pressure (for example calculated tank pressure
– refer to paragraph: Function and Sizing) reducing gas evaporation and emissions considerably.
PROTEGO full lift valve pallets guarantee optimum valve performance.

The valve must have sufficient corrosion resistance with regard to the existing product vapor/air
mixtures and gas/air mixtures. This is most important for the flame filters. If necessary, pattern with
special stainless steel design should be selected.

For the inspection of the vacuum relief valves PROTEGO SV/E-1-0 during commissioning of plant, an
Inspection Certification as per EN 14015 – Annex L – can be placed at disposal.
For this technical document all rights according to DIN 34 and changes in construction are reserved.

These valves are not flashbackproof, that means they are not in the scope of the European Directive
for Explosion Protection 94/9/EG (ATEX 100), when they are used within hazardous explosive
atmosphere (internally zone 0 – externally zone 1 or 2).
According to a hazard analysis, which has been carried out with regard to selected material and
function, these devices do not have any potential ignition source.
If these valves are used in combination with in-line deflagration flame arresters or in-line detonation
flame arresters for the protection of hazardous explosive plants, the operating manuals of the
mentioned flame arresters shall also be considered.

For heatable valves the maximum temperature shall be safe below the ignition temperature of the
hazardous explosive mixtures. This is given for all mixtures, if the temperature does not exceed
+ 85°C (standard heating jacket).

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Operating Instructions – Installation- and Maintenance Directions issue: 09.05.06
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PROTEGO SV/E-1-0 and SV/E-1-0-H


as per data sheets 1948-B and 1952-B

Function and Sizing


During normal operation air is sucked from the atmosphere, if the adjusted setting of valve pallet is
reached.

Pressure within the system (tank) will lead to a higher valve closing pressure.

Due to the full lift valve pallet the settings do not need to be more than 10% below the maximum
allowable operating pressure, that means after exceeding the adjusted valve setting the valve reaches
full lift after 10% pressure accumulation.

Example – Valve DN 150:


For this technical document all rights according to DIN 34 and changes in construction are reserved.

Maximum allowable tank-vacuum: PT = –12,0 mbar

adjusting valve setting: PV = 0,9 .PT = –10,8 mbar

Valve inbreathing capacity as per flow capacity curves 1947-L (page 3) at allowable operating vacuum
(valve opening pressure at full lift) – 12,0 mbar: 24,0 Nm³/min
·
Required number and size of valves depend upon the max. possible volume flow V (Nm³/min) for in-
and outbreathing and the minimum operating pressure (e.g. calculated tank pressure).

The range of allowable tolerances for adjusted valve setting is approx. ± 3% (for valve settings
> 10,0 mbar), ± 5% (for valve settings > 5,0 mbar up to 10,0 mbar) or ± 10% (for valve settings
≤ 5,0 mbar).

The valve closing pressure depends upon the adjusted setting and is approx. 10% (setting > 5,0 mbar)
up to max. 15% (for settings < 5,0 mbar) below the adjusted valve setting.

Consequently the valve function mainly corresponds to conventional safety valves in accordance with
AD-Merkblatt A2 and DIN EN 1268.

The valve leakage rates resulting from the tank operating pressure and the adjusted valve settings
depend upon the type of valve pallet sealing system and on customer’s requirements. If the purchase
order does not give any particular specification of leakage rate, the minimum requirement of the
PROTEGO works standard for leakage rates applies, which is 30% of leakage rate 3 as per
DIN 3230-Part 30-B0.

Considering the valve design PROTEGO valve pallets can, of course, fulfill higher requirements as
specified in DIN 3230 or other international standards (for example API 527). Please do not hesitate to
ask for corresponding documentation.

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PROTEGO SV/E-1-0 and SV/E-1-0-H


as per data sheets 1948-B and 1952-B

Design
All designs of this type of valve are mainly the same. Please refer to the spare part lists stating further
details as well as the materials.

You may either purchase the complete valve – final product – or even single parts or components:
o valve housing
o valve pallet

Valves consist of housing (A) with flange connection drilled to DIN 2501 or to any other international
standard, full lift valve pallet (B) as well as cover of housing (C) with valve pallet guidance (C1 – C4)
For this technical document all rights according to DIN 34 and changes in construction are reserved.

and gasket (D).

Housing (A) is equipped with valve seat (A1), stud bolts (A2) and hexagon nuts (A3) for fixing of cover
as well as hexagon nuts (A4) and fixing angle (A5) for fixing of protective mesh screen (E).

Protective mesh screen (E) is fixed with hexagon nuts (A4) and fixing angles (A5) at housing (A).

The housing of heatable type PROTEGO SV/E-1-0-H is equipped with heating jacket (F) (max.
allowable operating pressure 6 bar / max. allowable operating temperature + 85°C) with inlet- and
outlet flange as per DIN 2501, DN 15, PN 16 (or different standard) for the heating medium.

Depending upon the adjusted setting the full lift valve pallet (B) consists of the following parts:

o full lift valve pallet (B1)


o FEP diaphragm (B2)
o supporting gasket (B3)
o counter washer (B4)
o spindle guide (B5)
o hexagon bolt (B6)
o dead weight (B7)
o pallet disk (B8)
o full lift disk (B9)

Please refer to the parts lists stating which parts are required for the different pressure ranges.

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PROTEGO SV/E-1-0 and SV/E-1-0-H


as per data sheets 1948-B and 1952-B

The design of full lift valve pallet (B) depends upon the adjusted valve setting:

o pressure range I 2,0 uo to 3,0 mbar


o pressure range II ≥ 3,5 up to 14,0 mbar
o pressure range III ≥ 14,0 up to 35,0 mbar
o pressure range IV ≥ 35,0 up to 60,0 mbar

The FEP diaphragm with „air cushion“ (as shown on the left hand side of the sketch) is used as valve
pallet sealing up to pressure range II.
The ground-in metallic sealing is used for pressure range III and IV (as shown on the right hand side
For this technical document all rights according to DIN 34 and changes in construction are reserved.

of the sketch).

Assembly and Commissioning


Type designation, nominal size and serial number, CE marking, EN standard as well as adjusted
setting and flow rate at maximum allowable operating pressure are stated on manufacturer’s tagplate.
The data on the manufacturer’s tagplate must neither be altered nor may the tagplate be removed.
Should for reasons unknown the tagplate be illegible or damaged the tagplate must be replaced with a
new one. The tagplate should only be replaced by a skilled technician. Parallel the flame arrester must
be checked for performance.

Vacuum relief valves PROTEGO SV/E-1-0 and SV/E-1-0-H are supplied – particularly for higher
settings – with internal transport protection, that means valve pallets are blocked, in order to avoid any
damage of sealing elements during transit.

Transport protection must be removed before commissioning!

The red sticker and the small flag provided at each valve shall remind you of the transport protection.
This does not refer to valves with full lift valve pallets, which have a setting of more than 14 mbar.
Special instructions for removal of transport protection as well as a check list for starting valve
operation is enclosed to each supply of valve.

For pressure settings higher than 50 mbar – that means valve pallet with heavy dead weight – the
serial number and the item number is marked on the valve pallet, which is supplied separately, in
order to avoid any damage of sealing elements. The valve pallet then has to be installed. There is an
additional tag provided at the valve.

Of course, you are allowed to copy the required number and to distribute the check list to the
mechanical staff.

The check list for commissioning shall be filled in, signed and filed accordingly at the operator as
confirmation of proper valve installation.

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as per data sheets 1948-B and 1952-B

After removal of protective cap at flange connection, the valve is installed. Valve shall only be opened
after installation, in order to remove the transport protection – plastic wrap between valve pallet and
valve seat as well as packing material for blocking the valve pallet (refer to the sketches attached to
the packing instruction and to the check list). Inspect valve to find out, if there are any transport
damages.

Please proceed as follows:


o Loosen hexagon nuts (A3) at cover (C) of housing. Lift off cover upwards. Take care of valve
pallet guidance (C1).
o Remove transport protections – if applicable – take out valve pallet (B) and check perfect
For this technical document all rights according to DIN 34 and changes in construction are reserved.

condition of sealing surface – FEP foil (B2) or ground-in metallic surface; dead weights (B7) must
be locked.
o Check perfect condition of sealing surface of valve seats (A1).
o Place valve pallet (B) in the centre of valve seat (A1).
o Check perfect conditon of gasket (D).
o Guide cover (C) of housing and valve pallet guidance (C1) carefully from above over valve
spindle (B5). Place on the housing and rescrew hexagon nuts (A3) again tightly.

Attention:
During installation of vacuum relief valves PROTEGO SV/E-1-0 or SV/E-1-0-H the following shall
be considered:

o The valve pallet is generally blocked by transport protection, which has to be removed
before commissioning, otherwise valve will malfunction!

o Compare the adjusted setting, max. allowable operating pressure and required valve
performance to the operating parameters of the part of plant (tank) !

o The valves shall be installed perpendicularly both in regard to the vertical and the
horizontal axis, otherwise valve will malfunction.

o The max. allowable temperature of heating medium and the allowable pressure of heating
medium shall be compared to the existing operating data.

o If there are special operating conditions (water vapour during evaporation of stored
product) and extreme weather conditions (frost) ice bridges might develop blocking the
valve pallet, for example due to product vapours condensating in the undercooled valve.
Precautions like heating or insulation will prevent ice bridges. The free flow area at the
entrance cross sections shall not be covered nor influenced negatively. In case of need,
please contact the manufacturer.

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as per data sheets 1948-B and 1952-B

Maintenance
Maintenance shall only be done in strict accordance with the relevant safety instructions. Only trained
experts shall do the maintenance. Generally maintenance should only be done, if the tank or the
protected part of the plant is not under pressure and neither filled nor emptied.

Before starting the maintenance turn, always make sure that the gas/air mixtures or product vapor/air
mixtures are not dangerous to health, otherwise protective measures are to be taken, e.g. breathing
apparatus should be used.

Proper function requires regular inspection and maintenance of devices. The suitable time intervals
For this technical document all rights according to DIN 34 and changes in construction are reserved.

mainly depend upon the consistency of the products in the plant and upon the mixtures that flow
through the devices.
„Clean products“ (like solvents, alcohols, fuels etc.) in general only need one check per year.
Product contamination or possible polymerization or any other types of deposits could lead to much
shorter maintenance intervals, in order to prevent a hazardous blocking of elements, which are
important for proper function (valve pallet).
In case the operator does not have any experiences with regard to the process, the operator shall
carry out regular inspections during plant start – up, in order to determine the time intervals, which are
suitable for the existing process with regard to contamination.

Then the future maintenance intervals, which are necessary to provide safe operation, shall be fixed
and shall be documented accordingly within the operating instructions.

All parts which are essential for proper valve function have to be verified, cleaned or exchanged as
follows:

1. Remove hexagon nuts (A3) at cover (C) of housing and lift off cover upwards. Take care of valve
pallet guidance (C1).
Check screwing and gasket of valve pallet guidance (C1 – C5, C5 only for DN 100 – DN 300),
renew gasket (C3), if damaged.

2. Check gasket (D) and exchange it, if necessary.

3. Take out valve pallet (B).

Check valve pallet sealing surface and guiding elements, clean with solvent, if necessary. Renew
FEP or PTFE gasket, if damaged. Metallic sealing surfaces shall be repaired by lathing or
lapping.

Check fixing of dead weights (B7), rescrew adjusting screws, if necessary.

Upon disassembly of valve pallet for exchange of parts or mechanical repair work, all screwed
connections shall be leaded again by Loctite after assembly.

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as per data sheets 1948-B and 1952-B

4. Clean valve seat (A1). Mechanical repair by turning on a lathe or lapping (for this purpose valve
must be disassembled) is required, if damaged.

5. Place valve pallet (B) in the centre of valve seat (A1). Guide cover (C) of housing and valve pallet
guidance (C1) carefully from above over valve spindle (B5). Place on the housing and rescrew
hexagon nuts (A3) again tightly.

6. Loosen hexagon bolts (A4), turn fixing angle (A5) laterally, remove protective mesh screen (E)
and clean it. Afterwards all parts shall be reinstalled again in reverse order.
For this technical document all rights according to DIN 34 and changes in construction are reserved.

Attention – Most important!


o If valves combined with flame arresters are used within hazardous explosive areas
(zone 0, 1, 2), only antistatic cloths for cleaning of valves and valve parts shall be used –
otherwise you face the risk of an ignition induced by electrostatic load.

o If valve is cleaned by “evaporation” (in combination with tank cleaning) all functional parts
shall be dried again afterwards.

o Valve seats and valve guidance elements shall not be greased or oiled.

o Original PROTEGO spare parts shall be used only.


When placing the spare parts purchase order, we kindly ask you to state all details noted
on the manufacturer’s tagplate as well as the full type designation.

o In case of improper installation, putting into operation or maintenance as well as technical


modification or in case of not using PROTEGO spare parts the manufacturer will not grant
any guarantee or warranty.

o Installation as well as repair and maintenance shall only be done by qualified mechanics
of the PROTEGO After Sales Service Team or by staff which has been trained and certified
by PROTEGO.

Remark:
The trademarks of Braunschweiger Flammenfilter GmbH PROTEGO®
as well as Flammenfilter® and Flamefilter® are protected worldwide.

Braunschweiger Flammenfilter GmbH


Industriestraße 11
D - 38110 Braunschweig
phone: ++49 – (0) 53 07 / 8 09 – 0
telefax: ++49 – (0) 53 07 / 78 24
e-mail: office@protego.de

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as per data sheets 1948-B and 1952-B

Designs – List of Spare Parts


Finished Product SV/E-1-0 or SV/E-1-0-H
Item Qty. Part Design
A B C
A 1 housing 0.7040 1.0619 1.4408
A/F 1 heating jacket only for — 1.0425/1.0425 1.4571/1.4571
SV/E-1-0-H
A1 1 valve seat 1.4571 1.4571 1.4571
A2 * stud bolt A2 A2 A2
A3 * hexagon nut A2 A2 A2
A4 * hexagon bolt A2 A2 A2
For this technical document all rights according to DIN 34 and changes in construction are reserved.

A5 * fixing angle 1.4571 1.4571 1.4571


B 1 valve pallet refer to specification below
C 1 cover of housing 0.7040 1.0619 1.4408
C1 1 pipe guide 1.4571 1.4571 1.4571
C2 1 pipe nut ** A4 A4 A4
C3 1 gasket WS 3822 WS 3822 PTFE
C4 1 hexagon cap 1.4571 1.4571 1.4571
C5 1 ring nut *** A4 A4 A4
D 1 cover gasket WS 3822 WS 3822 PTFE
E 1 protective mesh screen 1.4301 1.4301 1.4301
* depends upon nominal size
** 2 pipe nuts only for DN 50 pressure range III and IV
*** ring nut only for DN 100 – DN 300

Component Valve Housing – A – refer to parts list of finished product –


Items A through A/F up to A5

Component Full Lift Valve Pallet B


Item Qty. Part Pressure Range[mbar]
I II III IV
2-3 ≥3,5-14 ≥ 14-35 ≥ 35-60
B1 1 full lif valve pallet 3.0255/HC 1.4571 1.4571 1.4571
B2 1 diaphragm FEP FEP — —
B3 1 supporting gasket WS 3822 WS 3822 — —
B4 1 counter washer 1.4571 1.4571 — —
B5 1 spindle guide 1.4571 1.4571 1.4571 1.4571
B6 1 hexagon nut A4 A4 A4 A4
B7 *dead weight 1.4571 1.4571 1.4571 1.4571
*adjusting ring 1.4571 1.4571 1.4571 1.4571
* threaded pin A4 A4 A4 A4
B8 1 pallet disk — — 1.4571 1.4571
B9 1 full lift disk — — 1.4571 1.4571
* depends upon pressure setting

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Checklist – Commissioning issue: 09.05.06
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o General:
PROTEGO type: ___________________ serial no. ________________
valve setting:
pressure ___________________ mbar vacuum ________________ mbar
o Packing Instructions Did you read and observe the packing instructions
within the packing of the device?
o Operating Instructions Are you in possession of the Operating
Instructions – Installation- and Maintenance
Directions for the valve?
o Protective Cap Did you remove protective cap from flange? Has
the valve been installed vertically?
o Cardboard Ring Did you remove cardboard ring from valve
spindle?
o Rubber Protection Did you remove rubber protection or air cushion
foil below valve pallet?
For this technical document all rights according to DIN 34 and changes in construction are reserved.

o Valve Pallet Surface Did you make sure that the valve pallet surface is
not damaged?
o Protective Rubber Collar Did you remove protective rubber collar (only
for sizes ≥ DN 125) from valve seat?
o Valve Seat Surface Did you make sure that the valve seat surface is
not damaged?
o Valve Pallet Did you install valve pallet properly?
o Valve Pallet Guidance Did you check valve pallet guidance?
o Separate Valve Pallets Did you remove transport protection packing from
valve pallets being supplied separately?
Did you install these valve pallets properly?
o Bolts and Nuts Did you rescrew tightly all bolts and nuts?
o Transport Protection Sign Did you remove the small sign which refers to
transport protection?
o Sticker – Installation Directions Did you remove the sticker which refers to
installation directions?
o Tag „Separate Valve Pallet“ Did you remove the tag which refers to necessary
installation of separately supplied valve pallet?
o Release for Commissioning Is the valve ready for commissioning?

Transport protection must be removed from both pallets (either side-by-side arrangement or one
pallet installed on top of the other) of combined pressure/vacuum relief valves, if applicable.

Date Name / Dept.

Braunschweiger Flammenfilter GmbH


Industriestraße 11
D - 38110 Braunschweig
phone: ++49 - (0) 53 07 / 8 09 - 0
telefax: ++49 - (0) 53 07 / 78 24
e-mail: office@protego.de
The trademarks of Braunschweiger Flammenfilter GmbH PROTEGO
as well as Flammenfilter and Flamefilter are protected worldwide.

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Checklist – Commissioning issue: 09.05.06
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for PROTEGO Pallet Valves
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1 Remove
packing cardboard ring
For this technical document all rights according to DIN 34 and changes in construction are reserved.

complete valve pallet

2 Remove
rubber protection or air pack foil
up to nominal size 100

3 Remove
rubber protection
from nominal size 125

valve seat

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CLOGGING INDICATOR 10MAV35AT001 / 10MAV35AT002 Sheet No.
Series AE (electrical / visual-electrical, thread execution) 1615 G

1. Clogging indicator AE
1.1. Type index: (ordering example)
AE. 30. 1,5. P. -. -
1 2 3 4 5 6

1 series:
AE = clogging indicator, electrical /
visual-electrical
2 version:
30-80 = see table below
3 indicator-pressure difference: ∆p-nominal
1,5 = 22 PSI
2,5 = 36 PSI
5,0 = 73 PSI
4 sealing material:
P = Nitrile (NBR)
V = Viton (FPM)
5 material:
- = standard
VA = stainless steel
6 execution:
- = standard

2. Technical data:
temperature range: + 14°F to +176° F
(for a short time +212°F)
max. operating pressure: 6000 PSI
max. pressure difference: 2320 PSI

Clogging indicator AE with redundant switches,


see data sheet-no. 40968-4

version luminous contact voltage max. rupturing capacity max. switching current connection
indication (resistive load) (resistive load) protection
30 - ...... 175V DC 3 VA 0,25 A
...... 125V AC 3 Watt 0,25 A line adapter
40 - contact maker ...... 175V DC 20 VA 1,0 A DIN 43650-A/PG11
and contact breaker ...... 230V AC 10 Watt 0,5 A
50 2x LED 1) 120V AC/DC 3 Watt/VA 0,025 A with 120V AC/DC
DIN 14050-IP 65
62 1x LED 110....230V AC/DC 20 Watt/VA 0,180 A with 110V AC/DC
0,090 A with 230V AC/DC
70 2x LED 24V DC 3 VA 0,080 A with 24V DC
80 2x LED 24V DC 20 VA 0,750 A with 24V DC
1)
LED = light emitting diode

EDV 11/07 Changes of measures and design are subject to alteration!

900 Air Park Drive, Zanesville, Ohio 43701


phone 740 - 452 - 7775 e-mail sales@atico-internormen.com
fax 740 - 454 - 0075 url www.internormen.com
3. Spare parts:
item qty. designation dimension article-no. type
1 1 O-ring 14 x 2 304342 (NBR)
304722 (FPM) versions 30 - 80
2 1 O-ring 22 x 2 304708 (NBR)
304721 (FPM)
3 1 line adapter 312492 versions 30 and 40
1 line adapter 315012 versions 70 and 80
with LED 24V
1 line adapter DIN 43650-A 331867 version 50
with LED 120V
1 line adapter 331867 version 62
with LED 110...230V

4. Symbols:
hydraulic-electrical symbol connection configuration for LED

versions versions versions version version versions


30 and 40 50 and 62 70 and 80 50 62 70 and 80

p1 = measure connection supply


p2 = measure connection output

5. Description:
The AE 30 and AE 40 pollution indicators are electrical differential pressure indicators.
The AE 50 to AE 80 pollution indicators are combined optical and electrical differential pressure indicators. These differential
pressure indicators can be fitted to all pressure filters p ≤ 6000 PSI for which there is a corresponding assignment on the relevant
dimension drawing. As the degree of pollution of the filter element rises, so the difference between the entry pressure p1 and the
exit pressure p2 of the filter increases. Depending on this pressure difference and irrespective of the operating pressure, in the
pollution indicators
- AE 30 and AE 40, two electrical signals (contact maker/contact br eaker) are triggered
- AE 50 and AE 62, two electrical signals (contact maker/contact breaker) are triggered and one optical signal is formed
- AE 70 and AE 80, two electrical signals (contact maker/contact breaker) are triggered and two optical signals are formed.
A metering piston subjected to the entry and exit pressure moves against a metering spring according to the pressure differential.
Depending on the path a permanent magnet integrated in the metering piston activates a reed contact (electromagnetic switch)
and triggers the electrical signal. The electrical and optical indication is effected as a digital signal at the given switching pressure.
Versions 50 to 80 of the pollution indicator are fitted with additional LED displays. The optical LED signal becomes visible
according to the selected version in the translucent cover plate of the line box on the pollution indicator.
In the pollution indicators
- AE 50 and AE 62, the red LED signal that the filter element needs to be changed
- AE 70 and AE 80, the green LED signal the normal operating state ( filter element not yet polluted to an unacceptable level),
while the red LED signal that the filter element needs to be changed.

6. Operating instructions:
Normally filters are supplied with mounted clogging indicator. When retrofitting - the filter is to be discharged of the operating
pressure.
- dismantling the screw plug out of the bare hole which is foreseen for the clogging indicator
- screw in the clogging inidcator into the bare hole (starting torque 92.18 lb.-ft.)
It is necessary to make sure the availability and the right positioning of sealing parts
- O-ring 22 x 2 and
- O-ring 14 x 2
as well as a dirt-free mounting. The electrical contacts are to be connected according to the graphical symbol shown on the type
plate of the clogging indicator.

7. Maintenance:
The device is maintenance-free, however, note that no cleaning fluids and solvents get on the transparent cap of the optical
indicator.

US 1615 G
PRESSURE FILTER, change-over Sheet No.
Series HDD 170 - 450.42458 DN 40 PN 160 42458-4B

1. Type index:
1.1. Complete filter: (ordering example)
HDD. 170. 42458. 10VG. HR. E. P. -.
1 2 3 4 5 6 7 8

FS. 7. -. -. AE
9 10 11 12 13
1 series:
HDD = pressure filter, change-over
2 nominal size: 170, 240, 360, 450
3 execution according to sheet-no. 42458
4 filter-material and filter- fineness:
25 VG = 20 µm(C), 16 VG = 15 µm(C), 10 VG = 10 µm(C),
6 VG = 7 µm(C), 3 VG = 5 µm(C) Interpor fleece (glass fibre)
5 resistance of pressure difference for filter element:
30 = ∆p 30 bar
HR = ∆p 160 bar (rupture strength ∆p 250 bar)
6 filter element design:
E = single-end open
7 sealing material:
P = Nitrile (NBR)
V = Viton (FPM)
8 filter element specification:
- = standard
VA = stainless steel
9 connection:
FS = SAE-flange connection 6000 PSI
10 connection size:
7 = 1 ½‘’
11 filter housing specification:
- = standard
12 internal valve:
- = without
S1 = with by-pass valve ∆p 3,5 bar
S2 = with by-pass valve ∆p 7,0 bar
R = reversing valve, Q ≤ 211,008 l/min
13 clogging indicator or clogging sensor:
- = without
AOR = visual, see sheet-no. 1606
AOC = visual, see sheet-no. 1606
AE = visual-electrical, see sheet-no. 1615
AE = electrical, see sheet-no. 1625
VS1 = electronical, see sheet-no. 1617
VS2 = electronical, see sheet-no. 1618

1.2. Filter element: (ordering example)


01E. 170. 10VG. HR. E. P. -
1 2 4 5 6 7 8
1 series:
01E. = filter element according to INTERNORMEN factory
specification
2 nominal size: 170, 240, 360, 450
4 - 8 see type index-complete filter

Pos. I: left filter-side in operation 2. Accessories:


Pos. II: right filter-side in operation - measure- and bleeder connection, see sheet-no. 1650

Connection III and IV to be used to


3. Dimensions:
type connection A B C weight kg volume tank
bleed filter or to relieve pressure HDD 170 380 190 350 39 2x 0,7 l
HDD 240 SAE 1 ½“ 430 240 400 41 2x 0,9 l
HDD 360 510 320 480 45 2x 1,2 l
HDD 450 615 425 585 50 2x 1,6 l

EDV 10/05 Changes of measures and design are subject to alteration!

Friedensstrasse 41, 68804 Altlussheim, Germany


phone +49 - (0)6205 - 2094-0 e-mail sales@internormen.com
fax +49 - (0)6205 - 2094-40 url www.internormen.com
4. Spare parts:
item qty. designation dimension article-no.
HDD 170 HDD 240 HDD 360 HDD 450
1 2 filter element 01E.170 01E.240 01E.360 01E. 450
2 2 O-ring 34 x 3,5 304338 (NBR) 304730 (FPM)
3 2 O-ring 75 x 3 302215 (NBR) 304729 (FPM)
4 2 support ring 81 x 2,6 x 1 304581
5 2 O-ring 18 x 3 304359 (NBR) 304399 (FPM)
6 2 support ring 25 x 2,5 x 0,5 311311
7 2 O-ring 56 x 3 305072 (NBR) 305322 (FPM)
8 4 screw plug G½ 304678
9 2 screw plug G¼ 305003
10 1 clogging indicator, visual AOR or AOC see sheet-no. 1606
11 1 clogging indicator, visual-electrical AE see sheet-no. 1615
12 1 clogging indicator, electrical AE10 see sheet-no. 1625
13 1 clogging sensor, electronical VS1 see sheet-no. 1617
14 1 clogging sensor, electronical VS2 see sheet-no. 1618
15 1 O-ring 15 x 1,5 315357 (NBR) 315427 (FPM)
16 1 O-ring 22 x 2 304708 (NBR) 304721 (FPM)
17 1 O-ring 14 x 2 304342 (NBR) 304722 (FPM)
18 1 screw plug 20913-4 309817
19 1 pressure balance valve
item 18 execution only without clogging indicator or clogging sensor

5. Description:
Duplex pressure filters with change-over valve type HDD are suitable for a working pressure up to 160 bar.
The pressure peaks are absorbed by a sufficient margin of safety. Duplex filters can be serviced without interruption of operation. The upper
part has a three-way-change-over valve which allows to change-over the flow from the dirty filter-side to the clean filter-side without
interrupting the operation. The change-over procedure does not lead to a cross sectional contraction. Prior to the change-over procedure a
built-in pressure balance valve equalizes the housing pressure. After change-over the pressure balance valve is to be closed again. The
closed filter-side has to be air-bled by vent III respectively by vent IV. Then change filter element. After screw in the filter bowl the pressure
balance has to be opened shortly and the just serviced filter-side has to be air-bled. Filter elements are available down to a filter fineness of
4 µm(c).
INTERNORMEN-Filter elements are known as elements with a high intrinsic stability and an excellent filtration capability, a high dirt-
retaining capacity and a long service life.
INTERNORMEN-Filter are suitable for all petroleum based fluids, HW-emulsions, most synthetic hydraulic fluids and lubrication oils.
INTERNORMEN-Filter elements are available with a pressure difference resistance up to ∆p 160 bar and a rupture strength up to ∆p 250
bar.
The internal valves are integrated into the centering pivot for the filter element. After reaching the opening pressure the by-pass valve
causes that an unfiltered partial flow passes the filter. With the reverse valve a protection of the filter element is given when having a
reverse flow inside the filter. The reverse flow will not be filtered.

6. Technical data:
temperature range: -10°C to +80°C (for a short time +100°C)
operating medium: mineral oil, other media on request
max. operating pressure: 160 bar
test pressure: 208 bar
connection system: SAE-flange connection 6000 PSI
housing material: GGG 40.3; C-steel
sealing material: Nitrile (NBR) or Viton (FPM), other materials on request
installation position: vertical
mini-measuring connections: G¼
air bleeding connections: G½
Classified under the Pressure Vessel Directive 97/23/EC for mineral oil (fluid group 2), Article 3, Para. 3.
Classified under ATEX Directive 94/9/EC according to specific application (see questionnaire sheet-no. 34279-4).

7. Symbols:
without indicator with electrical with visual- electrical with visual- electrical with electrical with visual with electronical with electronical
indicator indicator indicator indicator indicator clogging sensor clogging sensor
AE 30 and AE 40 AE 50 and AE 60 AE 70 and AE 80 AE10 AOR/AOC VS1 VS2

filter without
internal valve

filter with
by-pass valve

filter with
reversing valve

8. Pressure drop flow curves: Precise flow rates see ‘INF-Expert-System Filter’ respectively ∆p-curves ; depending
on filter fineness and viscos ity.

9. Test methods: Filter elements are tested according to the following ISO standards:
ISO 2941 Verification of collapse/burst resistance
ISO 2942 Verification of fabrication integrity
ISO 2943 Verification of material compatibility with fluids
ISO 3723 Method for end load test
ISO 3724 Verification of flow fatigue characteristics
ISO 3968 Evaluation of pressure drop versus flow characteristics
E 42458-4 B
ISO 16889 Multi-pass method for evaluating filtration performance
12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1

93.5 160
max. Durchfluß: P : 180 dm³/min Anschluß X:

MAX. FLOW PA : 540 dm³/min externe Entlastungsmöglichkeit


80
für Druckventil
máx. caudal
portata max. CONNECTION X:
POSSIBILITY FOR EXTERNAL VENTING

28
H max. Betriebsdruck: 210bar H
OF PRESSURE RELIEF VALVE

21
MAX. PRESSURE Conexión X:

26
Aus
máx. presión posibilidad externa de descarga
pressione di esercizio max. para la válvula de presión
Raccordo X:
Ansicht ohne Ventile
possibilità di scarico esterno

134
VIEW WITHOUT VALVES per la valvola di mandata

160
41
vista sin valvulas
vista senza valvole
P P P MPA
11/4-SAE62 11/4-SAE62 11/4-SAE62 G1/4

4.1 2 4.2 7
Ein NG32
MP1
DN25 DN25 DN25 X Y G1/4 MT
G G1/4 G

G1/4
G1/4

B 21/2-SAE61 T
A
X DN6 G1/4 X

1 Y
G3/8
9 Y

10MAV31AP001 / 10MAV32AP001
2-SAE62

1) PA
1) Adapter und
P2
Filterüberwachung gehören
nicht zum Lieferumfang
ADAPTOR AND CLOGGING
P1 Filter gehört nicht zum
Ein Aus
12 160 251 Lieferumfang
INDICATOR ARE NOT SCOPE 11/2-SAE62 11/2-SAE62
FILTER IS NOT SCOPE
OF DELIVERY
OF DELIVERY
F adapter y control de filtros filtro no es parte de F

no son parte de la enverga- la envergadura del suministro


dura del suministro
Il filtro non è incluso
L'adattatore e il controllo nellla dotazione

12
auf open auf open

360
ouvert ouvert
aperto
abierto
aperto
abierto
del filtro non sono inclusi
nella dotazione

zu closed
13.5 Prüfplatte K36-00944-0

246.53
fermé
chiuso
cerrado
TEST PLATE
A B Y
Verstellsicherung
durch Klemmschraube placa test

195

171
SETTING LOCKED piastra di controllo
230
BY SET-SCREW
X Y seguro de ajuste con
E E
tornillo prisionero bill of material PADZ2233.410
sicura antispostamento Stückliste PADZ2233.410
con prigioniero flag - closed targhetta - chiuso
A X B K36-00714-0
26 1 Typenschild-closed placa de tipo - cerrado
flag - open targhetta - aperto
25 2 Typenschild-open placa de tipo - abierto K36-00713-0

lifting screw golfare


22 2 Ringschraube tornillo de cáncamo DIN580

M20 Imprint X+Y on the head tube pos. 7 nut M20 dado M20

poner X+Y en válvula de precomando 21 4 Mutter M20 tuerca M20 DIN934-10


12 206 196 screw M20x230 vite M20x230
Inserire X+Y sulla testa di pilotaggio pos. 7 20 4 Schraube M20x230 tornillo M20x230 DIN912-10.9
359 3 screw M6x20 vite M6x20
165 19 4 Schraube M6x20 tornillo M6x20 DIN912-10.9
292 Dichtfläche einfetten screw M10x45 vite M10x45
D 88.5 D
SEALING SURFACE GREASED 17 6 Schraube M10x45 tornillo M10x45 DIN912-12.9
216
44.5
engraser superficie screw M10x85 vite M10x85
hermetizante
131 31.8 14 12 Schraube M10x85 tornillo M10x85 DIN912-10.9

M12x25
M20x34
M14x23
50.8 21 screw M10x45 vite M10x45
46 6 Schraube M10x45
12 tornillo M10x45 DIN912-12.9

20 SAE-Blindflange flangia cieca SAE


11 1 SAE-Blindflansch brida ciega SAE PCFF65SM

sealing O-ring
MT

10 2 O-Ring junta tórica 5000974

throttle valve valvola di strozzamento


MPA

9 1 Drosselventil válvula de estrangulación 5003564


Position des Blindflansches

89
darf nicht verändert werden key for item 7 chiave per pos. 7
8 1 Schlüssel für Pos. 7 llave para pos. 7 700-70619-8
POSITION OF BLIND FLANGE
pressure relief valve valvola limitatrice della pressione
C MUST NOT BE CHANGED C
7 1 Druckbegrenzungsventil válvula limitadora de presión 026-75914-0
235

la posición de la placa ciega Y T alluminio


66.7

hand lever for item 4 leva per pos. 4 aluminio


no te debe modificar 6 1 Handhebel für Pos. 4 palanca manual para pos. 4 K00-01238-8
aluminium
Aluminium
alluminio
171

171
La posizione della flangia cieca hand lever for item 4 leva per pos. 4 aluminio
96.8

aluminium
non può essere modificata 5 1 Handhebel für Pos. 4 palanca manual para pos. 4 K00-00808-8

MP1
Aluminium

shut-off valve rubinetto a sfera


108

107
372

P P P 4 2 Kugelhahn llave de bola K00-00807-8


75

cover plate piastra di copertura


K36-00935-0
PA

3 1 Abdeckplatte piastra di copertura


X
33

cover plate shut-off valve piastra di copertura rubinetto a sfera


2 1 Abdeckplatte f. Kugelhahn placa de cubierta para llave de bola K36-00892-0 St52.3

collecting block blocco collettore DN25-triplo


1 1 Sammelblock DN25-3fach bloque colector DN25 - triple K36-00933-0 St52.3

Pieza Unidades Núm. pieza DIN / material


Art. Q.tà N° art. DIN / materiale
B DESCRIPTION B
ITEM AMT. Descripción PART NO. STD. NO./MATL.
Teil Stück Bezeichnung Descrizione Teile Nr. DIN / Werkst.

f
DENISON HYDRAULIK GMBH MADE IN GERMANY

b Spanische Übersetzung zugefügt 05.03.08 T.Heeling


Status Aenderung Datum Name

435 Kunde: Kunden-Nr.: Maschinentyp:

Werkstoff: ersetzt Zeichnung / SUPERSEDES ersetzt durch / SUPERSEDED BY Änderungs Nr. / ECN No.
493 Rauhtiefenwerte nach DIN 4768

497.5
Schrauben-Anzugsmomente EIGENTUM DER / PROPERTY OF PARKER HANNIFIN
250 125 63 32 16 8 4 2 1 Schutzvermerk nach NOT TO BE USED; DISCLOSED; OR COPIED WITHOUT ITS WRITTEN CONSENT.
tightening torque µ
DIN 34 beachten TO BE RETURNED WITH ALL COPIES UPON COMPLETION OF AUTHORIZED USE.
pares de apriete Ra µm 50 25 12.5 6.3 3.2 1.6 0.8 0.4 0.2 0.1 0.05 0.025
Rohteil:
gez. / drawn by Datum / date

coppie di serraggio delle viti R. Alt 16.3.2006


Parker Hannifin GmbH
gepr. / app'd by Datum / date
A Rz µm 160 100 63 40 25 16 10 6.3 4 2.5 1.6 1 0.63 0.4 0.25 Hydraulic Controls Division
M20 - 10.9 515 ±55 Nm R. Alt 16.3.2006
A
Maßstab / scale Maßeinh. / units
Allgemeiner Stahlbau: gesandstrahlt nach SA 2,5 und mit ME III grundiert ! M16 - 10.9 270 ±30 Nm Freimaßtoleranzen nach Hydraulics D 41552 KAARST

Leitungsrohre: gespült, gebeizt, phosphatiert, konserviert bzw. mit ME III grundiert !


M12 - 10.9 103 ±12 Nm
DIN 7168,mittel
DIN 7168, grob ISO/R 1 : 2.5
Bezeichnung / title
mm

Blocco collettore DN25 - doppio/bloque colector DN25 - doble


1) Montagehinweis: DIN-Normen dazu: DIN8564,DIN8558, DIN8551 und DIN8552
M10 - 10.9 62 ± 6 Nm Nennmass- 0.5 3 6 30 120 400 1000 128 E Sammelblock NG25 2-fach für Filteranbau /COLLECTING BLOCK NG25 TWO FOLD
Ausführungen der Schweißnähte Bewertungsgruppe bereich bis bis bis bis bis bis bis
Pos. 5+6 - Handhebel an P für den M8 - 10.9 32,5 ±3,5 Nm
DIN 8563 Teil 3 (mm) 3 6 30 120 400 1000 2000
Blatt / sheet Format/size Zeichnungsnummer / drawing No. Änd.-Index
rev.
Prod. Status

Schweißnähte an Rohrleitungen ab ND 161 bar M6 - 10.9 13,5 ±1,5 Nm


AS, AK

Transport demontiert. Gewicht/weight/peso/peso: 160kg


Schweißnähte an Rohrleitungen,Einschweißbogen etc. bis ND 160 bar
Schweißnähte allgemeiner Stahlbau M5 - 10.9
BS, BK
7,5 ± 1 Nm
CS, CK
Toleranz +-0.1 +-0.2 +-0.2
+-0.15 +-0.1 +-0.5 +-0.3 +-2.0 +-1.2
+-1.2 +-0.8
+-0.8 +-0.5 +-3.0
1 of 1 A1 PADZ2233L10 B PR
12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1

Computererstellte Zeichnung ACAD R14/LT


8 7 6 5 4 3 2 1

435
93.5 1

PADZ2233.400 / PADZ2233.410 PADZ2233.400 / PADZ2233.410


F F

EIN AUS

36
PADZ2233.420

44
K36-00934-0

80
filter control
controllo filtro

480 (Ausbaumaß/dimension de demontar/misura di montaggio HDD360)


585 (Ausbaumaß/dimension de demontar/misura di montaggio HDD450)
150

E E

10MAV31AP001 / 10MAV32AP001

400 (Ausbaumaß/misura di montaggio/


dimension de demontar HDD240)
240 (HDD240)

425 (HDD450)

P P MPA
320 (HDD360)

D
P max. Betriebsdruck: 210bar
11/4-SAE62 11/4-SAE62 11/4-SAE62 G1/4 D
max. pressure
máx. presión
portata max.
NG32
MP1
DN25 DN25 DN25 X Y G1/4 MT
G1/4

G1/4
G1/4

B 21/2-SAE61 T
A
X DN6 G1/4 X
PADZ2233.400/
Y
PADZ2233.410 G3/8
Y
2-SAE62

PA

P2
1

C
P1
C
79.4 Ein Aus
11/2-SAE62 11/2-SAE62 Filter gehören nicht zum bill of material PADZ2233.420
Lieferumfang
Stückliste PADZ2233.420
1

FILTER ARE NOT SCOPE


screw M16x80 tornillo M16x80
OF DELIVERY
3 8 Schraube M16x80 vite M16x80 DIN912-10.9
filtro no son parte de la
Ein

O-ring junta tórica


envergadura del suministro 2 4 O-Ring 47,22X3,53 guarnizione circolare 90SH NBR
36.5

Il filtro non è incluso adapter for filter el adaptador para filtro


1 1 Adapter für Filter adattatore per filtro K36-00934-0 St52.3
nellla dotazione
Pieza Unidades Núm. pieza DIN / material

Filterüberwachung gehört Art. Q.tà


DESCRIPTION
N° art. DIN / materiale
ITEM AMT. Descripción PART NO. STD. NO./MATL.
nicht zum Lieferumfang
194

160

Teil Stück Bezeichnung Descrizione Teile Nr. DIN / Werkst.


B
134

f
100

B
CLOGGING INDICATOR e
Aus

IS NOT SCOPE OF DELIVERY


M20

d
36.5

control de filtro no son parte de


c

b Spanische Übersetzung zugefügt 05.03.08 T.Heeling


la envergadura del suministro
26

Status Aenderung Datum Name

Il controllo filtro non è incluso Kunde: Kunden-Nr.: Maschinentyp:


17

nella dotazione Werkstoff: ersetzt Zeichnung / SUPERSEDES ersetzt durch / SUPERSEDED BY Änderungs Nr. / ECN No.
Rauhtiefenwerte nach DIN 4768
28.75

EIGENTUM DER / PROPERTY OF PARKER HANNIFIN


1

µ 250 125 63 32 16 8 4 2 1 Schutzvermerk nach NOT TO BE USED; DISCLOSED; OR COPIED WITHOUT ITS WRITTEN CONSENT.
DIN 34 beachten TO BE RETURNED WITH ALL COPIES UPON COMPLETION OF AUTHORIZED USE.
Rohteil:
Ra µm 50 25 12.5 6.3 3.2 1.6 0.8 0.4 0.2 0.1 0.05 0.025 gez. / drawn by Datum / date

R. Alt 16.3.2006
Parker Hannifin GmbH
gepr. / app'd by Datum / date
Rz µm 160 100 63 40 25 16 10 6.3 4 2.5 1.6 1 0.63 0.4 0.25
R. Alt 16.3.2006 Hydraulic Controls Division
A
Maßstab / scale Maßeinh. / units
Allgemeiner Stahlbau: gesandstrahlt nach SA 2,5 und mit ME III grundiert ! Freimaßtoleranzen nach Hydraulics D 41552 KAARST
160
DIN 7168,
DIN 7168,mittel
grob ISO/R 1 : 2.5 mm A

Gewicht mit Filter/weight with filter/peso con filtro/peso con il filtro HDD240 61kg
Leitungsrohre: gespült, gebeizt, phosphatiert, konserviert bzw. mit ME III grundiert ! Bezeichnung / title
Adattatore per filtro/el adaptador para filtro
97
DIN-Normen dazu: DIN8564,DIN8558, DIN8551 und DIN8552
128 E Adapter für Filter HDD240+360+450 / ADAPTER FOR FILTER
Gewicht mit Filter/weight with filter/peso con filtro/peso con il filtro HDD360 65kg
Nennmass- 0.5 3 6 30 120 400 1000
Ausführungen der Schweißnähte Bewertungsgruppe bereich bis bis bis bis bis bis bis
Blatt / sheet Format/size Zeichnungsnummer / drawing No. Änd.-Index Prod. Status

194
DIN 8563 Teil 3 (mm) 3 6 30 120 400 1000 2000

Gewicht mit Filter/weight with filter/peso con filtro/peso con il filtro HDD450 70kg
rev.

Schweißnähte an Rohrleitungen ab ND 161 bar AS, AK


Schweißnähte an Rohrleitungen,Einschweißbogen etc. bis ND 160 bar
1 of 1 A2 PADZ2233L20 B PR
BS, BK Toleranz +-0.2 +-0.2
+-0.15 +-0.1
+-0.1 +-0.5 +-0.3 +-1.2 +-0.8
+-0.8 +-0.5 +-2.0 +-1.2
+-3.0
Schweißnähte allgemeiner Stahlbau CS, CK

8 7 6 5 4 3 2 1

Computererstellte Zeichnung ACAD R14/LT


Hydac Filtertechnik GmbH – Industriegebiet – D 66280 Sulzbach - : ++49 (0) 6897 509 419

Produkt Dokumentation / Product Documentation


Doc. No.: 3413146 Version / Status: 2008-06-25

Vacuum - Oil Purification Unit


Projekt / Project: T 11883 Tamara, Siemens PG

Typ / Type: FAM-70-M-2-O/5100-060-DM-20-D-Z-2SSie


Materialnr. / material n°: 3413032
HYDAC Auftrag / work`s order n°: 8354016327
Fabriknr. / manufacturing n°: 5079
Herstelljahr / year of manufacturing: 2008

Inhalt / Content
Anleitungen / Manuals

1. Betriebs- und Wartungsanleitung (de)

2. Operating Instruction (en)

3. Inspektions- und Wartungsanleitung (de)

4. Inspection and Maintenance Instructions (en)

Technische Dokumentation / Technical Documentation

5. El. Schaltplan / Circuit Diagram (de/en)

6. Technische Zeichnungen / Technical Drawing (de/en)

7. Ersatzteilliste / Spare Parts List (de/en)

8. Lieferantendoku (de)

9. Suppliers Documents (en)

10. Prüf-Zertifikate / Quality Documentation


FAM 15/30/50/70
FluidAqua Mobil
Betriebsanleitung

Dokument-Nr.: 3099574c / Siemens (PG)


FluidAqua Mobil - FAM 15/30/50/70

Warenzeichen
Die verwendeten Warenzeichen anderer Firmen bezeichnen ausschließlich die Produkte
dieser Firmen.

Copyright © 2007 by
HYDAC Filtertechnik GmbH
all rights reserved
Alle Rechte vorbehalten. Nachdruck oder Vervielfältigung dieses Handbuchs, auch in Teilen,
in welcher Form auch immer, ist ohne ausdrückliche schriftliche Genehmigung von HYDAC
Filtertechnik nicht erlaubt. Zuwiderhandlungen verpflichten zu Schadenersatz.

Haftungsausschluss
Wir haben unser Möglichstes getan, die Richtigkeit des Inhalts dieses Dokuments zu
gewährleisten, dennoch können Fehler nicht ausgeschlossen werden. Deshalb übernehmen
wir keine Haftung für Fehler und Mängel in diesem Dokument, auch nicht für Folgeschäden,
die daraus entstehen können. Die Angaben in dieser Druckschrift werden regelmäßig
überprüft, und notwendige Korrekturen sind in den nachfolgenden Auflagen enthalten. Für
Anregungen und Verbesserungsvorschläge sind wir dankbar.
Technische Änderungen bleiben vorbehalten.
Inhaltliche Änderungen dieses Handbuchs behalten wir uns ohne Ankündigung vor.

HYDAC FILTERTECHNIK GmbH


Industriegebiet
D-66280 Sulzbach / Saar
Germany

Tel.: ++49 (0) 6897 / 509 – 01


Fax: ++49 (0) 6897 / 509 – 846

HYDAC Filtertechnik GmbH de Seite 2


BEWA FAM15-70Siem 3099574c de.doc 2008-01-02
FluidAqua Mobil - FAM 15/30/50/70

Inhalt
Inhalt........................................................................................................................................ 3
Vorwort.................................................................................................................................... 5
Kundendienst........................................................................................................................ 6
Veränderungen am Produkt.................................................................................................. 6
Gewährleistung..................................................................................................................... 6
Benutzen der Dokumentation ............................................................................................... 7
1 Sicherheitshinweise........................................................................................................ 8
1.1 Verpflichtungen und Haftungen ..................................................................................... 8
1.2 Symbole und Hinweiserklärung ..................................................................................... 9
1.2.1 Grundlegende Symbole.......................................................................................... 9
1.3 Allgemeine Sicherheitshinweise .................................................................................... 9
1.4 Bestimmungsgemäße Verwendung .............................................................................. 9
1.5 Sachwidrige Verwendung............................................................................................ 10
1.6 Schutzeinrichtungen .................................................................................................... 10
1.7 Informelle Sicherheitsmaßnahmen.............................................................................. 10
1.8 Ausbildung des Personals ........................................................................................... 11
1.9 Sicherheitsmaßnahmen im Normalbetrieb .................................................................. 11
1.10 Gefahren durch elektrische Energie ............................................................................ 11
1.11 Wartung und Instandhaltung, Störungsbeseitigung..................................................... 12
1.12 Bauliche Veränderung an dem FluidAqua Mobil ......................................................... 12
1.13 Verhalten im Notfall ..................................................................................................... 12
2 Lieferumfang ................................................................................................................. 13
3 Beschreibung der Anlage............................................................................................. 14
3.1 Verwendbare Medien .................................................................................................. 14
3.2 Anlagenteile................................................................................................................. 15
3.3 Leistung .......................................................................................................................16
3.4 Funktion.......................................................................................................................17
3.5 Betriebsarten ............................................................................................................... 18
3.5.1 Pflegebetrieb (Entwässern, Filtern und Entgasen)............................................... 18
3.5.2 Rückführbetrieb (Filtern). Nur bei Version mit Rückführbetrieb............................ 18
4 Transport, Aufstellen, Anschließen und Inbetriebsetzung ....................................... 19
4.1 Transport und Verpackung .......................................................................................... 19
4.2 Aufstellen.....................................................................................................................19
4.3 Anschließen................................................................................................................. 20
4.3.1 Sauganschluss ..................................................................................................... 20
4.3.2 Druckanschluss .................................................................................................... 20
4.3.3 Rückführpumpe (nur bei Version mit Rückführbetrieb, externe Pumpe) .............. 20
4.3.4 Wasseranschluss ................................................................................................. 20
4.3.5 Elektrischer Anschluss ......................................................................................... 21

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FluidAqua Mobil - FAM 15/30/50/70

4.4 Inbetriebnahme............................................................................................................ 22
4.4.1 Erstbefüllung der Vakuumpumpe ......................................................................... 22
4.4.1.1 Wasserring-Vakuumpumpe (FAM-x-x-x-x/xxxx-x-x-x-S/SW-x-/x) ................. 22
4.4.1.2 Drehschieber-Vakuumpumpe (FAM-x-x-x-x/xxxx-x-x-x-D-x-/x)..................... 22
4.4.2 Einschalten........................................................................................................... 23
4.4.3 Ausschalten.......................................................................................................... 24
5 Bedienung......................................................................................................................25
5.1 Bedienen am Display................................................................................................... 25
5.2 Hauptmenü .................................................................................................................. 25
5.3 Handmenü ................................................................................................................... 26
6 Wartung.......................................................................................................................... 28
7 Außerbetriebnahme, Lagerung und Entsorgung ....................................................... 28
7.1 Außerbetriebnahme und Lagerung.............................................................................. 28
7.2 Entsorgung .................................................................................................................. 28
8 Fehler / Ursache / Abhilfe ............................................................................................. 29
Niveauschalter 01/02(02/03)............................................................................................... 32
Füllstand V-Pumpe min/max............................................................................................... 33
Fluidfilter wechseln ............................................................................................................. 34
Schwimmerschalter ............................................................................................................ 35
Motorschutz E/B/V-Pumpe ................................................................................................. 36
Falsche Phasenfolge .......................................................................................................... 37
Zulauf überprüfen ............................................................................................................... 38
Saugsieb prüfen.................................................................................................................. 39
Austritt versperrt ................................................................................................................. 40
Eintritt versperrt (Störung tritt auf bei Anlauf des Aggregates) .......................................... 41
Überlauf V-Pumpe .............................................................................................................. 42
9 Technische Daten ......................................................................................................... 43
9.1 Typenschild ................................................................................................................. 43
9.2 Ersatzteile....................................................................................................................43

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Vorwort

Für Sie, den Benutzer unseres Produktes, haben wir in dieser Dokumentation die
wichtigsten Hinweise zum Bedienen und Warten zusammengestellt.

Sie dient Ihnen dazu, das Produkt kennen zu lernen und seine
bestimmungsgemäßen Einsatzmöglichkeiten optimal zu nutzen.

Diese Dokumentation muss ständig am Einsatzort verfügbar sein.

Bitte beachten Sie, dass die in dieser Dokumentation gemachten Angaben zu der
Gerätetechnik dem Zeitpunkt der Literaturerstellung entsprechen.
Abweichungen bei technischen Angaben, Abbildungen und Maßen sind deshalb
möglich.

Entdecken Sie beim Lesen dieser Dokumentation Fehler oder haben weitere
Anregungen und Hinweise, so wenden Sie sich bitte an:

HYDAC Filtertechnik GmbH


Bereich Servicetechnik / Filtersysteme
Abteilung: Technische Dokumentation
Postfach 12 51
66273 Sulzbach / Saar - Deutschland
Fax: ++49 (0) 6897 509 846
Email: filtersysteme@hydac.com

Die Redaktion freut sich über Ihre Mitarbeit.


„Aus der Praxis für die Praxis“

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Kundendienst
Wenden Sie sich bitte an unseren technischen Vertrieb, wenn Sie Fragen zu
unserem Produkt haben. Führen Sie bei Rückmeldungen stets die
Typenbezeichnung, Serien-Nr. und Artikel-Nr. des Produktes an:
Fax: ++49 (0) 6897 509 846
Email: filtersysteme@hydac.com

Veränderungen am Produkt
Wir machen Sie darauf aufmerksam, dass durch Veränderungen am Produkt (z.B.
Zukauf von Optionen, usw.) die Angaben in dieser Bedienungsanleitung zum Teil
nicht mehr gültig bzw. ausreichend sind.
Nach Veränderungen bzw. Reparaturen an Teilen, welche die Sicherheit des
Produktes beeinflussen, darf das Produkt erst nach Prüfung und Freigabe durch
einen HYDAC Sachverständigen wieder in Betrieb genommen werden.
Teilen Sie uns deshalb jede Veränderung, die Sie an dem Produkt durchführen bzw.
durchführen lassen, umgehend mit.

Gewährleistung
Wir übernehmen Gewährleistung gemäß den allgemeinen Verkaufs- und
Lieferbedingungen der HYDAC Filtertechnik GmbH.
Diese finden Sie unter www.hydac.com Ö AGB.

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Benutzen der Dokumentation


Beachten Sie, dass Sie die beschriebene Möglichkeit des gezielten
Zugriffes auf eine bestimmte Information nicht davon entbindet, diese
Anleitung vor der ersten Inbetriebnahme und später in regelmäßigen
Abständen sorgfältig und vollständig durchzulesen.

Was will ich wissen?


Ich ordne die gewünschte Information einem Themengebiet zu.

Wo finde ich die Information?


Die Dokumentation enthält zu Beginn ein Inhaltsverzeichnis. Diesem
entnehme ich das gewünschte Kapitel mit entsprechender Seitenzahl.

Produktbezeichnung
tel
Produkt / Kapi

Seitenzahl
HYDAC Filtertechnik GmbH
BeWa 123456a de
de Seite x
200x-xx-xx
Editionsdatum

Dokumentation-Nr. Dokumentationssprache
mit Index /
Dateiname

Die Dokumentation-Nr. mit Index dient zur Identifizierung und Nachbestellung der
Anleitung. Der Index wird bei einer Überarbeitung / Änderung der Anleitung jeweils
um eins erhöht.

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FluidAqua Mobil - FAM 15/30/50/70

1 Sicherheitshinweise
Diese Bedienungsanleitung enthält die wichtigsten Hinweise, um das FluidAqua Mobil FAM
sicherheitsgerecht zu betreiben.
Die Betriebssicherheit des FAM ist sehr stark von der Wartung abhängig. Regelmäßige
Wartungsarbeiten sind in dieser Bedienungsanleitung beschrieben. Bei notwendigen
Reparaturen unterstützen wir Sie gerne und versorgen Sie mit Original- Ersatzteilen.

1.1 Verpflichtungen und Haftungen


• Grundvoraussetzung für den sicherheitsgerechten Umgang und störungsfreien Betrieb
des FAM ist die Kenntnis der grundlegenden Sicherheitshinweise und der
Sicherheitsvorschriften.
• Diese Bedienungsanleitung, insbesondere die Sicherheitshinweise, sind von allen
Personen zu beachten, die mit dem FluidAqua Mobil arbeiten.
• Darüber hinaus sind die für den Einsatzort geltenden Regeln und Vorschriften zur
Unfallverhütung zu beachten.
• Die hierin beschriebenen Sicherheitshinweise beschränken sich lediglich auf die
Verwendung des FluidAqua Mobils.
Das FluidAqua Mobil ist nach dem Stand der Technik und den anerkannten
sicherheitstechnischen Regeln gebaut. Dennoch können bei der Verwendung Gefahren für
Leib und Leben des Benutzers oder Dritter bzw. Beeinträchtigungen am Gerät oder an
anderen Sachwerten entstehen. Das FluidAqua Mobil ist nur zu benutzen
• für die bestimmungsgemäße Verwendung
• ausschließlich in der ausgewiesenen Gruppe, Kategorie und Zone
• in sicherheitstechnisch einwandfreiem Zustand
Störungen, welche die Sicherheit beeinträchtigen können, sind umgehend zu beseitigen.
Grundsätzlich gelten unsere Allgemeinen Geschäftsbedingungen (AGB). Diese stehen dem
Betreiber spätestens seit Vertragsabschluss zur Verfügung. Gewährleistungs- und
Haftungsansprüche bei Personen- und Sachschäden sind ausgeschlossen, wenn sie auf
eine oder mehrere der folgenden Ursachen zurückzuführen sind:
• Nicht bestimmungsgemäße Verwendung des FluidAqua Mobiles
• Unsachgemäßes Inbetriebnehmen, Bedienen und Warten des FluidAqua Mobiles
• Betreiben des FluidAqua Mobiles bei defekten Sicherheitseinrichtungen
• Eigenmächtige bauliche Veränderung am FluidAqua Mobil
• Mangelhafte Überwachung von Geräteteilen, die einem Verschleiß unterliegen
• Unsachgemäß durchgeführte Reparaturen

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FluidAqua Mobil - FAM 15/30/50/70

1.2 Symbole und Hinweiserklärung


1.2.1 Grundlegende Symbole
Dieses Symbol kennzeichnet Sicherheitshinweise, die bei Nichtbeachtung
Gefährdungen für Personen und Umwelt hervorrufen können.

Dieses Symbol kennzeichnet Sicherheitshinweise, die bei Nichtbeachtung zu


Gefährdungen von Personen durch elektrische Spannungen führen können.

Dieses Symbol gibt wichtige Hinweise für den sachgerechten Umgang mit
dem Aggregat/Software. Das Nichtbeachten dieser Hinweise kann zu
Sachschäden oder Funktionsausfällen an dem/der Aggregat/Software führen.

Unter diesem Symbol erhalten Sie Anwendungstips und besonders nützliche


Informationen.

1.3 Allgemeine Sicherheitshinweise


Betriebs- und Wartungsarbeiten sind nur von sachkundigem Personal, dem diese Betriebs-
und Wartungsanleitung bekannt ist, durchzuführen.
Die Betriebssicherheit des Aggregates ist nur bei bestimmungsgemäßer Anwendung
gewährleistet. Im Zweifelsfall ist Rücksprache mit dem Hersteller zu halten. Für Schäden, die
durch unsachgemäßen Gebrauch des Aggregates entstehen, übernimmt der Hersteller keine
Haftung.
Bei allen Arbeiten sind die bestehenden nationalen Vorschriften zur Unfallverhütung und
Sicherheit am Arbeitsplatz sowie gegebenenfalls interne Vorschriften des Betreibers
einzuhalten, auch wenn diese nicht ausführlich in dieser Anleitung benannt werden.
Leckagen gefährlicher Fördergüter müssen so aufgefangen und entsorgt werden, dass keine
Gefährdung für Personen und die Umwelt entsteht. Dabei sind die jeweiligen gesetzlichen
Bestimmungen einzuhalten.
Bei allen Arbeiten an dem Aggregat müssen die Anschlussleitungen drucklos und der Motor
spannungslos gemacht werden.

1.4 Bestimmungsgemäße Verwendung


Das FAM wurde zur Entwässerung, Filtration und Entgasung von Hydraulik- und
Schmierölen entwickelt. Es entfernt freies, emulgiertes und einen großen Teil in Lösung
befindlichen Wassers.
Alle anderen Verwendung gelten als nicht bestimmungsgemäß, für hieraus entstehende
Schäden haftet der Hersteller nicht.
Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehören auch:
• Das Beachten aller Hinweise aus der Bedienungsanleitung.
• Die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten.

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1.5 Sachwidrige Verwendung


• Andere Verwendungen als oben aufgeführt sind verboten.
• Bei sachwidrigen Gebrauch können Gefahren entstehen.
• Solche sachwidrigen Verwendungen sind z.B.:
Betrieb mit nicht zulässigem Medium.

1.6 Schutzeinrichtungen
• Vor jeder Inbetriebnahme des FAM müssen alle Schutzeinrichtungen, sachgerecht
angebracht und voll funktionsfähig sein.
• Schutzvorrichtungen dürfen nur entfernt werden nach Stillstand und Absicherung gegen
unbeabsichtigtes Einschalten der Maschine (z.B. Warnschild oder Vorhängeschloss am
Hauptschalter).
• Bei Lieferung von Teilkomponenten sind die Schutzvorrichtungen durch den Betreiber
vorschriftsmäßig anzubringen.

1.7 Informelle Sicherheitsmaßnahmen


• Die Bedienungsanleitung ist stets an dem FluidAqua Mobil aufzubewahren.
• Ergänzend zur Bedienungsanleitung sind die allgemeingültigen sowie die örtlichen
Regelung zur Unfallverhütung und zum Umweltschutz bereitzustellen und zu beachten.
• Alle Sicherheits- und Gefahrenhinweise an dem FluidAqua Mobil sind in lesbarem
Zustand zu halten und gegebenenfalls zu erneuern.
• Das öffnen von Teilen des FluidAqua Mobil darf nur in nicht belasteter normaler
Umgebung geschehen. Vor dem öffnen muss das FluidAqua Mobil ist der Netzstecker zu
ziehen. Tests bei geöffnetem Gehäuse dürfen nur von ausgebildeten Elektrofachkräften
durchgeführt werden. Dies gilt auch für Reparaturen bzw. für von uns genehmigten
Modifikationen an elektrischen Anlagenteilen.
• Die Dichtheit der Schläuche und Anschlussstücke muss täglich überprüft werden
(Sichtkontrolle). Die elektrische Ausrüstung des FluidAqua Mobil muss ebenfalls
regelmäßig überprüft werden (monatliche Sichtkontrolle). Lose Verbindungen und
beschädigte Kabel sind sofort auszutauschen.

Achtung: Alle Flüssigkeiten, die unter Druck stehen, können


Körperverletzungen mit Todesfolge verursachen. Beachten Sie
deshalb unbedingt alle Sicherheitsvorschriften die beim Arbeiten
mit unter Druck stehenden Flüssigkeiten gelten!

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1.8 Ausbildung des Personals


• Nur geschultes und eingewiesenes Personal darf mit dem FluidAqua Mobil arbeiten.
• Legen Sie die Zuständigkeiten des Personals klar fest.
• Anzulernendes Personal darf nur unter Aufsicht einer erfahrenen Person an dem
FluidAqua Mobil arbeiten.

Personen unterwiesene Personen mit Elektrofachkraft Vorgesetzter


Personen technischer mit ent-
Ausbildung sprechender
Tätigkeit Kompetenz
Verpackung
X X X
Transport
Inbetriebnahme X X X
Betrieb X X X X
Störungssuche X X X
Störungs-
beseitigung X X
mechanisch
Störungs-
beseitigung X X
elektrisch
Wartung X X X X
Instandsetzung X
Außerbetrieb-
setzung / X X X X
Lagerung

1.9 Sicherheitsmaßnahmen im Normalbetrieb


• FAM nur betreiben, wenn alle Schutzeinrichtungen voll funktionsfähig sind.
• Mindestens einmal pro Tag das Aggregat auf äußerlich erkennbare Schäden und
Funktionsfähigkeit der Sicherheitseinrichtungen überprüfen.

1.10 Gefahren durch elektrische Energie


• Arbeiten an der elektrischen Versorgung nur von einer Elektrofachkraft ausführen lassen.
• Die elektrische Ausführung des Aggregates regelmäßig überprüfen. Lose Verbindungen
und angeschmorte Kabel sofort beseitigen.
• Sind Arbeiten an spannungsführenden Teilen notwendig, ist eine zweite Person
hinzuzuziehen, die notfalls den Hauptschalter ausschalten kann.

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1.11 Wartung und Instandhaltung, Störungsbeseitigung


• Vorgeschriebene Einstell-, Wartungs- und Inspektionsarbeiten fristgemäß durchführen.
• Alle Betriebsmedien gegen unbeabsichtigte Inbetriebnahme absichern.
• Bei allen Wartungs-, Inspektions- und Reparaturarbeiten, ist das FluidAqua Mobil
spannungsfrei zu schalten und gegen unerwartetes Wiedereinschalten sichern.
• Gelöste Schraubverbindungen auf festen Sitz kontrollieren.
• Nach Beendigung der Wartungsarbeiten Sicherheitseinrichtungen auf Funktion
überprüfen.

1.12 Bauliche Veränderung an dem FluidAqua Mobil


• Nehmen Sie ohne Genehmigung des Herstellers keine baulichen Veränderungen an dem
FluidAqua vor.
• Alle Umbaumaßnahmen bedürfen einer schriftlichen Genehmigung der Firma HYDAC
Filtertechnik GmbH
• Maschinenteile in nicht einwandfreiem Zustand sofort austauschen.
• Nur original Ersatz- und Verschleißteile verwenden. Bei fremdbezogenen Teilen ist nicht
gewährleistet, dass sie beanspruchungs- und sicherheitsgerecht konstruiert und gefertigt
sind.

1.13 Verhalten im Notfall


Im Notfall den NOT-AUS Schalter betätigen und den Hauptschalter um 90° nach
links drehen um die gesamte Anlage still zu setzen. In der Vakuumkammer stellt
sich nach ca. 1 Minute wieder Normaldruck ein. Um den Fluidfilter vom Druck zu
entlasten muss die Rücklaufleitung geschlossen und der Entleerungshahn vorsichtig
geöffnet (Auffangbehälter verwenden!) werden.

Rücklauf
Entleerungshahn

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FluidAqua Mobil - FAM 15/30/50/70

2 Lieferumfang
Überprüfen Sie bei der Ankunft das FAM auf Beschädigungen. Nur ein einwandfreies FAM
darf aufgestellt werden. Eventuell vorhandene Transportschäden sind dem
Transportunternehmen bzw. der verantwortlichen Stelle zu melden, die Inbetriebnahme ist
ggf. auszuschließen.
Zu dem Lieferumfang gehören:
Pos. Stück Bezeichnung
1 1 FluidAqua Mobil, anschlussfertig mit Saug- und Druckschlauch
- 1 Hohlschlüssel, Vierkant 6 mm
Technische Dokumentation:
- Betriebsanleitung FAM
- 1 - Inspektions- und Wartungsanleitung FAM
- Elektrischer Stromlaufplan
- Betriebs- und Wartungsanleitung Vakuumpumpe

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FluidAqua Mobil - FAM 15/30/50/70

3 Beschreibung der Anlage


Das FAM wurde zur Entwässerung, Filtration und Entgasung von Hydraulik- und
Schmierölen entwickelt. Es entfernt freies, emulgiertes und einen großen Teil des in Lösung
befindlichen Wassers. Der installierte Fluidfilter sorgt für eine effiziente
Feststoffabscheidung.
Durch das im Vakuumbehälter angelegte Vakuum wird zusätzlich eine Entgasung des
Mediums erreicht.

3.1 Verwendbare Medien


Die Entwässerungsanlage soll in erster Linie zur Behandlung von folgenden
Hydraulikflüssigkeiten eingesetzt werden:
Mineralöle nach DIN 50524
Getriebeöle nach DIN 51517, 51524
Synthetische Ester (HEES) DIN 51524/2

Es wird empfohlen, das FluidAqua Mobil nur in Verbindung mit Schmier- und
Mineralölen bzw. Medien auf Mineralölbasis oder biologisch schnell abbaubaren
Flüssigkeiten - auf der Basis synthetischer Ester (HEES) - zu verwenden. Bei dem
Einsatz mit anderen Betriebsflüssigkeiten bitten wir um Rückfrage.

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FluidAqua Mobil - FAM 15/30/50/70

3.2 Anlagenteile
10

1
5
2
6
9
7

8
3

11

(Das Bild sowie die folgenden Darstellungen sind generalisiert da sie sich auf die komplette
FAM Serie beziehen.)
Pos. Bezeichnung Pos. Bezeichnung
1 Bedienpult, bestehen aus: 5 Einlassventil (2/2-Wegeventil)
- Haupt und Not-Aus-Schalter
- Leuchtmelder Störung
- Textdisplay (TD 200) 6 Saugsieb (nur (FAM 15/30/50)
- Komponentenschema
7 Vakuumpumpe
2 Unterdruckmanometer und 8 Entleerungspumpe
Drosselventil zum Einstellen des
erforderlichen Vakuums 9 Fluidfilter zur Feststoffabscheidung

3 Klappkasten zum Abstellen der 10 Luftfilter und Trockner


Auffangbehälter für Kondensat
4 Vakuumkammer 11 Gabelstaplerlaschen

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FluidAqua Mobil - FAM 15/30/50/70

3.3 Leistung
Das FAM kann die in Kapitel „Verwendbare Medien“ näher bezeichneten Flüssigkeiten bis
auf einen Wassergehalt unter 100 ppm entwässern.

Typische Entwässerungsgeschwindigkeiten:
FAM-15 ≈ 1,0 Liter / Stunde (l/h)
FAM-30 ≈ 1,7 Liter / Stunde (l/h)
FAM-50 ≈ 2,2 Liter / Stunde (l/h)
FAM-70 ≈ 2,6 Liter / Stunde (l/h)

Die Entwässerungsgeschwindigkeit ist grundsätzlich abhängig von:


Entwässerungs-
geschwindigkeit

Wassergehalt

Fluidtemperatur

Detergierende Additive

FAM Volumenstrom

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3.4 Funktion
Nach Einschalten des FAM und starten des Pflegebetriebes öffnet das 2/2-Wegeventil (1)
und die Vakuumpumpe (4) baut das erforderliche Vakuum auf. Durch dieses Vakuum wird
das abzureinigende Fluid in die Vakuumkammer (2) gesaugt. Das Fluid rieselt über spezielle
Füllkörper nach unten. Das Fluid sammelt sich im unteren Teil der Vakuumkammer. Nach
erreichen des Niveauschalters 02 schaltet die Entleerungspumpe (5) ein und fördert nun
permanent das Fluid über den Fluidfilter (7) zum Austritt. Gleichzeitig schließt das 2/2-
Wegeventil (1) und der Füllstand in der Vakuumkammer sinkt bis zum Niveauschalter 01.
Wird dieser erreicht öffnet das 2/2-Wegeventil (1) und Fluid gelangt vom Eintritt in die
Vakuumkammer bis zum erreichen von Niveauschalter 02. Das 2/2-Wegeventil schließt und
die Prozedur wiederholt sich.
Durch das Vakuum in der Vakuumkammer (2) wird Luft über den Luftfilter (3) angesaugt.
Diese Luft nimmt im Gegenstrom die Feuchtigkeit des Fluides auf und wird anschließend von
der Vakuumpumpe (4) abgesaugt. Durch ein spezielles Kühlsystem 1 wird innerhalb der
Vakuumpumpe die Luft gekühlt und teilweise getrocknet. Das dabei kondensierte Wasser
FAM-x-x-x-x/xxxx-x-x-x-D-x-/x

Drehschieber
Vakuumpumpe

Eintritt Pflegebetrieb

Eintritt Rückführbetrieb (nur bei


Version mit Rückführbetrieb)

FAM-x-x-x-x/xxxx-x-x-x-S/SW-x-/x
Wasserring-Vakuumpumpe

Austritt

wird dem Betriebswasserkreislauf der mit Wasser betriebenen Vakuumpumpe zugeführt.


Wird mehr Wasser gewonnen als von der Pumpe verbraucht (verdunstet), wird dieses über
ein Überlaufventil (10) in den Kondensatbehälter (6) abgelassen1. Wird weniger Wasser
gewonnen als von der Pumpe verbraucht wird, wird dieses über den automatischen

1
nur bei Version mit Wasserring-Vakuumpumpe (FAM-x-x-x-x/xxxx-x-x-x-S/SW-x-/x). Bei Ausführung
mit Drehschieberpumpe (FAM-x-x-x-x/xxxx-x-x-x-D-x-/x ) wird alles Wasser als Wasserdampf von der
Vakuumpumpe ausgestoßen.

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Wasseranschluss 2 (9) oder manuell nachgefüllt. Der Füllstand wird dabei automatisch über
einen Schwimmerschalter überwacht.
Das Vakuum in der Vakuumkammer wird über das Drosselventil (8) (Unterdruckeinstellung)
reguliert.
Im Rückführbetrieb (nur bei Version mit Rückführbetrieb) wird das Medium direkt über den
Filter (7) mittels der externen Rückführpumpe gepumpt.
Nach betätigen des Beenden-Tasters schließt das 2/2-Wegeventil (1) und die
Entleerungspumpe pumpt die Vakuumkammer leer. Mit Betätigen der Not-Aus Taste werden
Vakuumpumpe und Entleerungspumpe ausgeschaltet und das 2/2-Wegeventil am Eintritt
schließt durch Federkraft.

3.5 Betriebsarten
3.5.1 Pflegebetrieb (Entwässern, Filtern und Entgasen).

Eintritt

Austritt

Das FAM reinigt im Nebenstrom das im Tank befindliche Fluid ab.

3.5.2 Rückführbetrieb (Filtern). Nur bei Version mit Rückführbetrieb


Tank 1

Tank 2

Das Medium wird vom Tank1 mittels einer externen Pumpe über den Filter in Tank2
gepumpt.

Um Funktionsstörungen vorzubeugen sollte das FAM nicht direkt aus dem


Tanksumpf ansaugen.

2
Version FAM-x-x-x-x/xxxx-x-x-x-SW-x-/x

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4 Transport, Aufstellen, Anschließen und


Inbetriebsetzung

4.1 Transport und Verpackung


• Das FAM wird im Werk auf Funktion und Dichtigkeit überprüft und fachgerecht
verpackt. Die Anschlüsse sind verschlossen, damit während des Transports kein
Schmutz in das Aggregat gelangen kann.
• Achten Sie bei der Annahme und beim Auspacken des Aggregates auf
Transportschäden.
• Das Verpackungsmaterial ist nach den geltenden Bestimmungen zu entsorgen bzw.
wiederzuverwerten.
• Diese Betriebs- und Wartungsanweisung ist Bestandteil der Lieferung.
• Das FAM ist grundsätzlich nur zu schieben, mittels eines Gabelstaplers
(Staplerlaschen unterhalb des Aggregates) zu bewegen oder mit geeigneten
Anschlagmitteln (z.B. Hebegurte) durch die Gabelstaplerlaschen gezogen mit einem
Kran zu heben.
• Dabei ist das Aggregat vorher vollständig zu entleeren und die Ein- und Ausgänge zu
verschließen.
• Während des Transportes muss eine Schräglage über 20° vermieden werden.
• Beim Transport im LKW, Zug etc. muss das FAM gegen seitliche, vor und zurück
sowie auf und ab Bewegungen fest gesichert werden. An allen Ecken und
abstehenden Anlagenteilen müssen Stossschoner angebracht werden.

Wegen des hohen Eigengewichts des FAM von über 400 Kg empfehlen wir den
Transport mit mindestens 2 Personen durchzuführen.

4.2 Aufstellen
Die Aufstellfläche muss für das FluidAqua Mobil:
1 angepasst, hinsichtlicht Gewicht und Grundfläche, wobei die Zugänglichkeit rund
um das FAM gewährleistet sein muss.
2 waagerecht und eben
3 jederzeit sicheren Halt für das Gerät und den Bediener bieten
Das FAM muss in unmittelbarer Nähe des abzureinigenden Tanks stehen (Schlauchlänge
maximal 5m, maximal 2 m Höhendifferenz).
Die Feststellbremsen an den Rädern (wenn vorhanden) müssen arretiert werden um eine
unabsichtliches Verschieben zu vermeiden.
Der Zugang zum Haupt- und Notausschalter am Bedienpult des Gerätes muss jederzeit frei
sein.
Rechts und links neben dem FAM sollte mindestens ein 0,8m breiter freier Zugang zu den
hinteren Teilen der Anlage bleiben.

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4.3 Anschließen
4.3.1 Sauganschluss
• Der saugseitige Anschluss soll über einen unterdruckfesten, flexiblen Schlauch oder
durch Rohrleitungen erfolgen. Die Nennweite der Anschlussleitung muss mindestens
dem Querschnitt der Anschlussleitung des Aggregates entsprechen um einen zu
hohen Saugunterdruck zu vermeiden.
• Ein maximaler Saugunterdruck von -0,25 bar darf nicht unterschritten werden.
• Der Anschluss am Tank muss so ausgeführt werden, dass dieser immer unterhalb
des Ölniveaus liegt.
• Das Medium nicht direkt am Tankboden absaugen wo hohe Verschmutzung die
Funktion des Aggregates beeinträchtigen kann.

Ansaugen im Sumpf des Tanks kann Schäden am FAM verursachen.

4.3.2 Druckanschluss
Die Rücklaufleitung bzw. den Rücklaufschlauch ebenfalls unterhalb des Ölniveaus
installieren um erneute Luftanreicherung in der Flüssigkeit zu vermeiden.

4.3.3 Rückführpumpe (nur bei Version mit Rückführbetrieb, externe Pumpe)


Die Rückführpumpe muss soweit druckbegrenzt sein, dass ein Druck von max. 5 bar nicht
überschritten wird.
Der Volumenstrom muss dem eingesetzten Filterelement angepasst sein.

Halten Sie im Zweifelsfall Rücksprache mit uns.

4.3.4 Wasseranschluss
Ist das Aggregat mit einer automatischen Wasserzufuhr der Vakuumpumpe ausgerüstet 3 ,
den Wasseranschluss nach den örtlichen Vorschriften sowie den allg. Richtlinien anbringen.
Bedingungen für den Wasseranschluss:
Kaltwasser bis max. 30°C
Betriebsdruck: 1,5 bar ... 16 bar

Am Aggregat selbst sind ein Rohrtrenner sowie eine Filterkombination angebracht. Der
Rohrtrenner dient dazu, ein mögliches Rückfließen von verunreinigtem Wasser in die
Versorgungsleitung zu verhindern. Der Rohrtrenner öffnet wenn der Druck unter 1,5 bar fällt

3
Version FAM-x-x-x-x/xxxx-x-x-x-SW-x-/x

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FluidAqua Mobil - FAM 15/30/50/70

Filterkombination
Rohrtrenner

Hinterdruck einstellen (Druck nach der Filtereinheit): Um bei einem hohen Betriebsdruck
starke Turbulenzen im Tank der Vakuumpumpe zu vermeiden, muss der Druck reduziert
werden. Den Hinterdruck laut der beiliegenden Bedienungsanleitung der FA. Honeywell
einstellen:
Hinterdruck: max. 5 bar

4.3.5 Elektrischer Anschluss


• Die Spannungs- und Frequenzangaben auf dem Typenschild müssen mit der
Netzspannung übereinstimmen.
• Anschlussleitung: 3 x L+ PE. Nulleiter ist nicht erforderlich.

Der elektrische Anschluss des FAM muss nach den geltenden Vorschriften
und Richtlinien erfolgen!

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FluidAqua Mobil - FAM 15/30/50/70

4.4 Inbetriebnahme
4.4.1 Erstbefüllung der Vakuumpumpe
4.4.1.1 Wasserring-Vakuumpumpe (FAM-x-x-x-x/xxxx-x-x-x-S/SW-x-/x)
Die Vakuumpumpe benötigt als Betriebsmedium Wasser. Vor Auslieferung wird diese mit der
notwendigen Menge an Wasser befüllt. Im Falle von Wasserverlust aufgrund von Transport
bzw. längerer Lagerung muss gegebenenfalls der Abscheider über die Öffnung N3.4 mit
normalem Leitungswasser aufgefüllt werde bis Wasserstand Unterkante der Öffnung erreicht
ist. Danach den Anschluss wieder verschließen.
Bei der Version mit automatischer Wasserzuführung wird der Abscheider automatisch
nach Einschalten des Aggregates aufgefüllt.
Sollte, nach Einschalten des Aggregates, kein Vakuum aufgebaut werden, müssen weitere
2-3 Liter Wasser in den Saugstutzen N1.0 eingefüllt werden.
Während des Betriebes wird der Wasserstand über einen Schwimmerschalter abgefragt und
über die Steuerung des Aggregates verarbeitet. Daraus resultierende Störmeldungen siehe
Kapitel 5.0

Um Schäden an der Vakuumpumpe zu vermeiden, muss ab


Umgebungstemperaturen kleiner als 10 °C Frostschutz (Handelsüblicher KFZ
Kühlerfrostschutz) eingefüllt werden.

4.4.1.2 Drehschieber-Vakuumpumpe (FAM-x-x-x-x/xxxx-x-x-x-D-x-/x)


Die Drehschieberpumpe wird mit Öl und nicht mit Wasser betrieben.

Die Drehschieberpumpe ist bei Auslieferung des FAM


grundsätzlich nicht mit Öl gefüllt.
Daher muss vor Inbetriebnahme des FAM unbedingt Öl in die
Vakuumpumpe eingefüllt werden. Eine Dose mit der nötigen Menge
Öl liegt dem Aggregat bei.
Dazu das Öl durch die Einfüllschraube (1) einfüllen, bis die
Ölfüllung über der MIN-Markierung am Schauglas (2) steht bzw. bis die MAX-Markierung
erreicht ist.
Die Ölmenge beträgt ca. 1Liter.

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Während des Betriebes wird der Ölstand über den eingebauten Schwimmerschalter
überwacht. Wird der Füllstand MIN erreicht muss Öl nach DIN 51506,
Schmierölgruppe VC, nachgefüllt werden.
Wir empfehlen original Öle welche dieser DIN entsprechen. Diese können bei
HYDAC unter der folgenden Artikelnummer bestellt werden:
Beschreibung Hydac Artikel Nr.:
Vakuumpumpenöl VE101, 1 Liter 06018128
Vakuumpumpenöl VE101, 5 Liter 06018129

Der Betrieb der Vakuumpumpe ohne Öl zerstört die Pumpe.

4.4.2 Einschalten
Hauptschalter in Stellung „ON“ bewegen und warten bis die Störmeldungslampe kurz
aufleuchtet (Lampentest) und im Display die Meldung erscheint:
Betriebsbereit
--> Start druecken

Taste betätigen. Nun beginnt die Anlage mit der Anlaufphase:


FluidAqua Arbeitet
Anlauf

1 Vakuumpumpe läuft an,


2 2/2-Wegeventil öffnet und die Vakuumkammer wird gefüllt.
3 Nach erreichen des Füllstandes 02 (siehe 1.3) wird die Entleerungspumpe
eingeschaltet und die Anlaufphase ist beendet.
Der Pflegebetrieb läuft:
FluidAqua Arbeitet
Pflegebetrieb

Nun den Unterdruck mit Hilfe des Drosselventils rechts neben dem Unterdruckmanometers
(siehe 1.3) abhängig von der Betriebsviskosität einstellen.
Betriebsviskosität Druckeinstellung (absolut Druck)
50 mm2/s Hydrauliköl 250 mbar / 25 kPa
300 mm2/s Schmieröl 500 mbar / 50 kPa
50 mm2/s Esteröl 400 mbar / 40 kPa

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Manche Öle beginnen sehr stark schäumen wenn sie in den Vakuumbehälter gelangen. Dies
kann besonders bei sehr hohen Wassergehalten der Fall sein aber auch bei gealterten Ölen
oder sehr hochviskosen Medien. Entsteht zu viel Schaum wird dieser von der Vakuumpumpe
angesaugt.
In diesem Fall reduzieren Sie das Vakuum z.B. von 250mbar auf 350 mbar.

Fluidfilter über Entlüftungsstopfen im Deckel entlüften,


solange, bis Flüssigkeit austritt.

Achtung: Stopfen nicht komplett


herausdrehen. Dieser verfügt über
einen Entlüftungsschlitz.

4.4.3 Ausschalten

Taste betätigen. Nun beginnt die Anlage mit der Nachlaufphase:


FluidAqua Arbeitet
Nachlauf

1 Das 2/2-Wegeventil schließt


2 die Vakuumpumpe wird ausgeschaltet
3 die Entleerungspumpe läuft bis die Vakuumkammer entleert ist

Warten bis die Meldung auf dem Display erscheint:


Betriebsbereit
--> Start druecken
Nun den Hauptschalter in Stellung "0" bewegen.
Die Anlage ist nun ausgeschalten.

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5 Bedienung

5.1 Bedienen am Display


Außer der Unterdruckeinstellung können alle Funktionen am Display bedient werden. Die
Funktionen, die in der oberen Hälfte der Taster aufgeführt sind, können direkt durch
Betätigen dieses Tasters angewählt werden. Um die in der unteren Hälfte (Doppelbelegung

der Tasten) anzuwählen muss vorher gedrückt werden.

TD 200
Textzeile1
Textzeile2

Schnell

STOP

ESC ENTER

Umschalttaste Pfeiltasten
zur Benutzung zum Blättern
der doppelt bei mehr als
belegten zweizeiliger
Tasten Anzeige.

Die Tastenbelegungen und Beschreibungen des Haupt- und Handmenü sind im folgenden
beschrieben.

5.2 Hauptmenü
Funktionstaste Funktion
Start FAM. Anlauf und Übergang in Pflegebetrieb.

Stop FAM. Nachlauf und Entleeren der Vakuumkammer

Quittieren aller behobenen Störungen.

Starten des Rückführbetriebes (je nach Ausführung)

Sprache deutsch auswählen.


+

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Sprache englisch auswählen.


+

5.3 Handmenü
Um ins Handmenü 1 zu wechseln betätigen Sie nacheinander die Tasten

und . Die Belegung der Tasten sind nun wie folgt:

E-Pumpe V-Pumpe Ventil


Hand-
AUS AUS SCHLIEßEN
Menue 2
Freie
Freie E-Pumpe V-Pumpe Ventil
Taste
Taste EIN EIN ÖFFNEN

Handmenü 1 für: Shift


• Entleerungspumpe ein/aus
• Vakuumpumpe ein/aus
• Ventil Eintritt auf/zu

Taster Belegung im Funktion


Handmenü 1
„E-Pumpe aus“ Schaltet die Entleerungspumpe aus.
„E-Pumpe ein“ Schaltet die Entleerungspumpe ein.
„V-Pumpe aus“ Schaltet die Vakuumpumpe aus
„V-Pumpe ein“ Schaltet die Vakuumpumpe ein.
„Ventil schließen“ Schließt das 2/2-Wegeventil.
„Ventil öffnen“ Öffnet das 2/2-Wegeventil.
„0“ und „I“ Diese Tastenkombination dient zum Verlassen des Handmenüs

Das Handmenü schaltet sich nach 15 Minuten selbständig ab.

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Um vom Handmenü 1 ins Handmenü 2 zu wechseln betätigen Sie die Taste .

Freie Zulauf V- Ablauf V- Freie


Taste Pumpe zu pumpe zu Taste
Hand-
Freie Zulauf V- Ablauf V- Freie
Menue
Taste1 pumpe auf pumpe ein Taste

Handmenü 2 für:
Shift
• Wasserzulauf
Vakuumpumpe
• Ablauf Vakuumpumpe

Taster Belegung im Funktion


Handmenü 2

„Zulauf V-Pumpe zu“ Schließt das Magnetventil des Wasserzulaufes der Vakuumpumpe.
„Zulauf V-Pumpe auf“ Öffnet das Magnetventil des Wasserzulaufes der Vakuumpumpe.
„Ablauf V-Pumpe zu“ Schließt das Magnetventil des Wasserablaufes der Vakuumpumpe.
„Ablauf V-Pumpe auf“ Öffnet das Magnetventil des Wasserablaufes der Vakuumpumpe.
„Shift“ und „I“ Durch nacheinander Betätigen von „Shift“ und „I“ gelangen Sie zurück
ins Handmenü 1
„0“ und „I“ Diese Tastenkombination kurz nacheinander gedrückt dient zum
Verlassen des Handmenü 2 .

Das Handmenü schaltet sich nach 15 min. selbständig ab.

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6 Wartung
Die Sicherheit aller mit dem FAM in Berührung kommenden Personen und die Verfügbarkeit
des Aggregates hängt sehr stark vom Service und der Wartung ab.

Regelmäßig durchzuführende Service- und Wartungsarbeiten sind in der mitgelieferten


Dokumentation

"Wartungs- und Serviceanleitung FAM-15/30/50/70", Doc. Nr.: 3168098

beschrieben.

7 Außerbetriebnahme, Lagerung und Entsorgung

7.1 Außerbetriebnahme und Lagerung


Vor einer längerer Lagerung das Aggregat vollständig entleeren.
Netzstecker ziehen und Schläuche am Aggregat anbringen und sichern.
Netzkabel aufwickeln und am Aggregat sicher anbringen.
Das Aggregat ist in sauberen und trockenen Räumen bei einer Lagertemperatur
von 0 ... 50°C zu lagern.
In der Wasserring-Vakuumpumpe befindet sich Wasser, was bei Temperaturen um oder
unter 0°C gefrieren kann. Füllen Sie aus diesem Grund handelsüblichen KFZ-
Kühlerfrostschutz in dem erforderlichen Maß ein. Kontrollieren Sie den Gefrierpunkt
regelmäßig.

7.2 Entsorgung
Bei der Entsorgung des Aggregates oder einer dazugehörenden Einzelbaugruppe müssen
alle lokalen Richtlinien und Auflagen der Arbeitssicherheit und des Schutzes der Umwelt
berücksichtigt werden.
Nach erfolgter Demontage und sortenreiner Trennung sind die Teile entsprechend den
örtlichen Bestimmungen der Entsorgung bzw. dem Recycling zuzuführen.
Insbesondere gilt dies für das im Aggregat befindliche Öl, und ölverschmierte Teile.

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8 Fehler / Ursache / Abhilfe


Angezeigter Text Ursache Abhilfe (siehe auch nachfolgend
detaillierte Beschrieben)
Vakuumkammer Füllstandsniveau 03 Vakuum in der Vakuumkammer
ueberfuellt (Überlauf) in der verringern z. B. von 300mbar
Vakuumkammer (absolut) auf 400mbar (absolut),
überschritten. Temperatur der Heizung erhöhen
um die Ölfilmdicke in der
Eventuell Schaumbildung
Vakuumkammer zu reduzieren
in der Vakuumkammer

Hinweis lässt sich der


Vakuumdruck nicht mehr weiter
reduzieren, so muss der Luftfilter
gewechselt werden
Vakuumkammer entleeren und FAM
erneut starten.
Niveauschalter 02/03 Niveauschalter defekt Niveauschalter überprüfen und
gegebenenfalls auswechseln
Niveauschalter 01/02 Niveauschalter defekt Niveauschalter überprüfen und
gegebenenfalls auswechseln
Fuellstand V-Pumpe min Wasser-/Ölmangel in der Wasser/ Öl gemäß der
Vakuumpumpe Bedienungsanleitung seitlich in
Vakuumpumpe auffüllen
Zulauf Tank V-Pumpe
Bei Version mit automatischer
Wasserzufuhr: Wasserzulauf
überprüfen, Wasserfilter rückspülen.
Fluidfilter wechseln Enddifferenzdruck am Filterelement wechseln
Filter erreicht
Schwimmerschalter Ölwanne des FAM gefüllt Ölwanne entleeren,
Dichtheitsprüfung des FAM
Motorschutz E-Pumpe Elektromotor der Motorschutz in der E-Steuerung
Motorschutz V-Pumpe Entleerungs-, Vakuum- einschalten, Betriebsviskosität
oder prüfen
Motorschutz R-Pumpe Rückführpumpepumpe
Wasserring-Vakuumpumpe:
überlastet
Flüssigkeit ablassen, spülen und mit
Frischwasser auffüllen.
Drehschieber-Vakuumpumpe:
Ölwechsel durchführen,
Luftentölelement überprüfen und
evtl. wechseln.
Falsche Phasenfolge Falsche Phasenfolge Zwei der drei Phasen vertauschen,
oder Betriebsspannung Spannung überprüfen
zu niedrig

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Angezeigter Text Ursache Abhilfe (siehe auch nachfolgend


detaillierte Beschrieben)
Trockenlauf E-Pumpe Es wird zu wenig Medium Saugleitung / Ölniveau im Tank
wird in die überprüfen. Falls Saugfilter
Vakuumkammer gesaugt. installiert diesen reinigen.
Vakuumpumpe überprüfen und
gegebenenfalls. reinigen
Saugsieb pruefen Meldung erscheint mit Saugsieb (nur FAM15/30/50) vor
Störung Trockenlauf E- dem Einlassventil säubern.
Pumpe
Austritt versperrt Keine Betriebsflüssigkeit Absperrarmatur in Rücklaufleitung
wird aus dem FAM öffnen.
gepumpt
Eintritt versperrt Keine Betriebsflüssigkeit Absperrarmatur in Saugleitung
wird in das FAM gepumpt öffnen.
NOT-AUS NOT-AUS Taster betätigt Taster durch drehen entriegeln
Ueberlauf V-Pumpe In der Vakuumpumpe ist Wasserring-Vakuumpumpe.
zu viel Wasser / Öl.
Ca. 5 Liter Wasser aus
Vakuumpumpe ablassen.
Ablaufleitung / -ventil überprüfen
Drehschieber-Vakuumpumpe:
Öl ablassen. Füllstand muss
zwischen min. und max. Markierung
stehen.
Kein Rückführbetrieb ist nicht
Rueckfuehrbetrieb möglich ( keine
Rückführpumpe
angeschlossen)

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Vakuumkammer überfüllt
Störung
„Vakuumkammer ueberfuellt“


Taste betätigen „Fault RESET“


Handbetrieb anwählen


Vakuumkammer lässt sich innerhalb von
3,5 Minuten von Niveau 03 Überlauf auf

Niveau 01 entleeren

↓ ↓
Ja Nein

↓ ↓
Zu starke Schaumbildung in der Entleerungspumpe fördert nicht
Vakuumkammer Entleerungspumpe prüfen
Absolutdruck in der Vakuumkammer
erhöhen

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Niveauschalter 01/02(02/03)
Störung
„Niveauschalter 01 / 02 (02/03)“


FAM spannungsfrei machen


Stecker am Niveauschalter entfernen und
Niveauschalter demontieren


Externe Funktionskontrolle der
Schaltpunke,

alle Schaltkontakte o.k.

↓ ↓
Ja Nein

↓ ↓
Leitung im Schaltkasten prüfen Niveauschalter ist defekt und muss
Sichtprüfung Vakuumkammer ausgetauscht werden

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Füllstand V-Pumpe min/max


Störung
„Fuellstand V-Pumpe min/max“


Taste betätigen „Fault RESET“


Störungsanzeige erloschen

↓ ↓
Ja Nein

↓ ↓
Störung behoben Füllstandsgeber Vakuumpumpe und
Zuleitungen prüfen


← Beides o.k.

↓ ↓
Ja Nein

↓ ↓
SPS Hardware defekt Schadhafte Teile austauschen

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Fluidfilter wechseln
Störung
„Fluidfilter wechseln“


Taste betätigen „Fault RESET“


FAM ausschalten

Kugelhähne an Saug- und Druckschlauch


schließen


Filtergehäuse entleeren


Filtergehäuse öffnen,
Filterelemente aus dem Gehäuse
entnehmen


Neue Filterelemente einsetzten,
Filtergehäuse schließen


Kugelhähne an Saug- und Druckschlauch
öffnen


FAM starten


Störung wiederholt sich nach ≈ 4 Minuten

↓ ↓
Nein Ja

↓ ↓
Störung behoben Differenzdruckschalter und Zuleitung
prüfen

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Schwimmerschalter
Störung
„Schwimmerschalter“


Ölauffangwanne entleeren


Taste betätigen „Fault RESET“


FAM starten


Leckageprüfung durchführen
Undichtigkeiten beheben


Störung wiederholt sich nach
≈ 2 Sekunden

↓ ↓
Nein Ja

↓ ↓
Störung behoben Schwimmerschalter und Zuleitung prüfen

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Motorschutz E/B/V-Pumpe
Störung
„Motorschutz E/B/V-Pumpe“


FAM ausschalten
Netzstecker ziehen


Bedienpult öffnen Störung
Motorschutzschalter Q2/Q3/Q4 wiederholt
einschalten „I“ sich nach
≈ 2 Sekunden


Einstellung Motorschutzschalter Nein Ja
gemäß Motortypenschild prüfen

Störung Stromaufnahme
behoben der:
Entleerungspumpe
Vakuumpumpe
Befüllpumpe
messen

Bedienpult schließen Defekte Teile


FAM starten Motorschutz, der
Pumpen
austauschen


Störung wiederholt sich nach
≈ 2 Sekunden


Nein Ja

↓ ↓
Störung behoben Viskosität des Mediums prüfen,
Öl und Luftentölelement der Vakuumpumpe
wechseln

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Falsche Phasenfolge
Störung
„Falsche Phasenfolge“


FAM ausschalten
Netzstecker ziehen


Tauschen von 2 Phasen am Netzstecker
Netzspannung prüfen


Netzstecker einstecken
FAM einschalten


Drehrichtung gemäß des
Drehrichtungpfeiles an den Pumpen
prüfen


Störung wiederholt sich nach
≈ 2 Sekunden

↓ ↓
Nein Ja

↓ ↓
Störung behoben Netzstecker ziehen
Netzkabel und Stecker prüfen,
gegebenenfalls austauschen

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Zulauf überprüfen
Störung
„Zulauf ueberpruefen“


Ursache:
Unzureichender Zufluss in die
Vakuumkammer


Sauganschluss im Tank
saugt Luft an:
• Sauganschluss tiefer legen


Abzureinigender Tank ist zu klein
Mögliche Ursachen und deren Abhilfe
Achtung Abschalten durch „Beenden“
kann zum Überfüllen des
abzureinigenden Tanks führen;
Stop durch NOT-AUS

↓ ↓
Druckverlust Saugseitig zu groß:
• Saugsieb reinigen
• Ansaughöhe reduzieren
• Absolutdruck in der
Vakuumkammer reduzieren
• Fluidtemperatur erhöhen (FAM mit
Heizer)
• Durchmesser des Saugschlauches Vor Wiederinbetriebnahme
vergrößern → Taste „Fault RESET“
betätigen
• Länge des Saugschlauches
verkürzen
• 2/2 Wege Magnetventil am Einlass
prüfen
Fluidfilter verschmutzt
• Verschmutzungsanzeige am
Fluidfilter prüfen, Filter
gegebenenfalls wechseln

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Saugsieb prüfen
Störung
„Saugsieb pruefen“


Ursache:
Unzureichender Zufluss in die
Vakuumkammer


Saugseitigen Kugelhahn schließen
Saugsieb demontieren reinigen und
wieder montieren
Saugseitigen Kugelhahn öffnen


Vor Wiederinbetriebnahme
Taste „Fault RESET“ betätigen


Störung wiederholt sich nach ≈ 4 Minuten

↓ ↓
Nein Ja

↓ ↓
Störung behoben Siehe Störung
“Zulauf prüfen“

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Austritt versperrt
Störung
„Austritt versperrt“


Ursache:
Medium kann nicht aus der
Vakuumkammer abfließen
(Druckbegrenzung Entleerungspumpe
5 bar)


Absperrorgane in der Rücklaufleitung
prüfen


Vor Wiederinbetriebnahme
Taste „Fault RESET“ betätigen


Störung wiederholt sich nach ≈ 4 Minuten

↓ ↓
Nein Ja

↓ ↓
Funktion und Anschlüsse von:
Störung behoben
• 3/2-Wegeventil
• Niveauschalter Vakuumkammer
• Druckbegrenzung
Entleerungspumpe prüfen

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Eintritt versperrt (Störung tritt auf bei Anlauf des Aggregates)


Störung
„Eintritt versperrt“


Ursache:
Medium kann nicht die Vakuumkammer


Absperrorgane in der Saugleitung prüfen


Vor Wiederinbetriebnahme
Taste „Fault RESET“ betätigen


Störung wiederholt sich nach ≈ 4 Minuten

↓ ↓
Nein Ja

↓ ↓
Saugsieb reinigen
Störung behoben
Funktion und Anschlüsse von:
• Querschnittsverengung im
Saugschlauch
• Niveauschalter Vakuumkammer
• Absperrorgan in Saugleitung
prüfen

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Überlauf V-Pumpe
Störung
„Ueberlauf V-Pumpe“


Ursache:
Füllstand Vakuumpumpe zu hoch


Wasserring Vakuumpumpe: Drehschieber Vakuumpumpe:
Wasser fließt nicht in Kondensatbehälter
Öl ablassen bis das Niveau zwischen min.
• Ablaufventil prüfen gegebenenfalls und max. Markierung befindet
reinigen
• Schwimmerschalter prüfen



Vor Wiederinbetriebnahme
Taste „RESET“ betätigen


Störung wiederholt sich nach ≈ 4 Minuten Ja Funktionen der SPS prüfen

Eventuell befindet sich zu viel Schaum in


der Vakuumkammer -> Vakuum
reduzieren


Nein


Störung behoben

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9 Technische Daten
Bitte entnehmen Sie die technischen Daten der beiliegenden Zeichnung.

9.1 Typenschild
Das Typenschild ist auf dem Frontblech gut sichtbar angebracht. Bitte übernehmen Sie die
Daten in untenstehende Kopie, um diese bei Rückfragen zur Hand zu haben

9.2 Ersatzteile
Eine Ersatzteilliste finden Sie als Anhang zu dieser Betriebsanleitung

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FAM 15/30/50/70
FluidAqua Mobil
Operation Instructions

Document-No.: 3099574c / Siemens (PG)


FluidAqua Mobil FAM 15/30/50/70

Trademarks
The trademarks of other companies are exclusively used for the products of those
companies.

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nor for any damage or loss whatsoever which may arise as a result of such errors. The
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All details are subject to technical modifications.
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D-66280 Sulzbach / Saar
Germany

Tel.: ++49 (0) 6897 / 509 – 01


Fax: ++49 (0) 6897 / 509 – 846

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FluidAqua Mobil FAM 15/30/50/70

Content
Content.................................................................................................................................... 3
Preface .................................................................................................................................... 5
Customer Service ................................................................................................................. 6
Modifications to the Product ................................................................................................. 6
Warranty ............................................................................................................................... 6
Using the documentation ...................................................................................................... 7
1 Safety information and instructions.............................................................................. 8
1.1 Obligations and Liability................................................................................................. 8
1.2 Explanation of Symbols and Warnings.......................................................................... 9
1.2.1 Basic Symbols........................................................................................................ 9
1.3 General Safety Precautions........................................................................................... 9
1.4 Proper/Designated Use ................................................................................................. 9
1.5 Improper Use............................................................................................................... 10
1.6 Safety Devices............................................................................................................. 10
1.7 Informal Safety Precautions ........................................................................................ 10
1.8 Training and Instruction of Personnel.......................................................................... 11
1.9 Safety measures to be followed in normal operation................................................... 11
1.10 Electrical Hazards........................................................................................................ 11
1.11 Maintenance, Servicing and Troubleshooting ............................................................. 12
1.12 Modifications to the FluidAqua Mobil........................................................................... 12
1.13 How to behave in case of emergency ......................................................................... 13
2 Items Delivered.............................................................................................................. 14
3 Description of the unit .................................................................................................. 15
3.1 Suitable Fluids ............................................................................................................. 15
3.2 The components of the system ................................................................................... 16
3.3 Performance ................................................................................................................ 17
3.4 Function.......................................................................................................................18
3.5 Modes of Operation ..................................................................................................... 19
3.5.1 Purification operation (dewatering, degassing and filtration)................................ 19
3.5.2 Retransfer operation (only filtration). Only for versions with retransfer pump ...... 19
4 Transportation , Set-up, Connections......................................................................... 20
4.1 Transportation and Packing......................................................................................... 20
4.2 Set-up .......................................................................................................................... 20
4.3 Connection .................................................................................................................. 21
4.3.1 Suction port connection........................................................................................ 21
4.3.2 Pressure port connection ..................................................................................... 21
4.3.3 Retransfer pump (only for versions with retransfer pump, external pump) .......... 21
4.3.4 Water connection ................................................................................................. 21
4.3.5 Electrical Installation............................................................................................. 22

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4.4 Commissioning ............................................................................................................ 23


4.4.1 Initial filling of the vacuum pump .......................................................................... 23
4.4.1.1 Water ring vacuum pump (FAM-x-x-x-x/xxxx-x-x-x-S/SW-x-/x)..................... 23
4.4.1.2 Rotary vane vacuum pump (FAM-x-x-x-x/xxxx-x-x-x-D-x-/x)......................... 23
4.4.2 Switching on ......................................................................................................... 24
4.4.3 Switching off ......................................................................................................... 25
5 Operation ....................................................................................................................... 26
5.1 Operating the unit with the control panel ..................................................................... 26
5.2 Main menu................................................................................................................... 26
5.3 Manual menu............................................................................................................... 27
6 Maintenance .................................................................................................................. 29
7 Decommissioning, Storage and Disposal .................................................................. 29
7.1 Decommissioning and Storage.................................................................................... 29
7.2 Disposal.......................................................................................................................29
8 Troubleshooting............................................................................................................ 30
Level switch 01/02(02/03)................................................................................................... 33
V-pump fill level min/max.................................................................................................... 34
Change fluid filter................................................................................................................ 35
Level switch ........................................................................................................................ 37
E/V/R-pump fuse ................................................................................................................38
Wrong motor rotation .......................................................................................................... 40
Check inflow ....................................................................................................................... 41
check suction strainer .........................................................................................................42
Outlet clogged..................................................................................................................... 43
Entry blocked (malfunction occurs when the unit starts up) .............................................. 44
Overflow V-pump ................................................................................................................45
9 Technical data ............................................................................................................... 46
9.1 Type label .................................................................................................................... 46
9.2 Spare parts .................................................................................................................. 46

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Preface

For you, as the owner of a product manufactured by us, we have produced this
manual, comprising the most important instructions for its operation and
maintenance.

It is intended to help you become acquainted with the ins and outs of the product
and use it properly.

You should keep it in the vicinity of the product so it is always at your fingertips.

Sometimes the information contained in the documentation cannot always keep up


with changes made to the product as we attach considerable importance to keeping
our products cutting-edge. Consequently, there might be deviations in technical
details, illustrations and dimensions.

If you discover errors while reading the documentation or have suggestions or other
useful information, please don’t hesitate to contact us:

HYDAC Filtertechnik GmbH


SVFI, Technical Documentation Department
Postfach 12 51
66273 Sulzbach / Saar, Germany
Fax: ++49 (0) 6897 509 846
Email: filtersysteme@hydac.com

The editor would welcome your involvement.


Our motto: “Putting experience into practice”

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Customer Service
If you have any questions, suggestions, or encounter any problems of a technical
nature, please don't hesitate to contact us. When contacting us, please always
include the model/type designation and article no. of the product:
Fax: ++49 (0) 6897 509 846
Email: filtersysteme@hydac.com

Modifications to the Product


We would like to point out that changes to the product (e.g. purchasing options, etc.)
may result in the information in the operating instructions no longer being completely
accurate or sufficient.
When making modifications or performing repair work to components affecting the
safety of the product, the product may not be put back into operation until it has
been examined and released by a HYDAC representative.
Please notify us immediately of any modifications made to the product whether by
you or a third party.

Warranty
For the warranty provided by us, please refer to the General Conditions of Sale and
Delivery of HYDAC Filtertechnik GmbH.
They are available at: www.hydac.com Ö Legal information.

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Using the documentation


Please note that the method described above of locating specific
information does not release you from your responsibility for carefully
reading the entire manual prior to starting the unit up for the first time
and carefully rereading the manual at regular intervals later on.

WHAT do you want to know?


I determine which topic I am looking for.

WHERE can I find the information I’m looking for?


The document has a table of contents at the beginning. I select the chapter I'm
looking for and the corresponding page number.

Product designation
tel
Produkt / Kapi

Page number
HYDAC Filtertechnik GmbH
BeWa 123456a de
de Seite x
200x-xx-xx
Edition date

Documentation No. Document language


with Index /
File name

The documentation number with its index enables you to order another copy of the
operating and maintenance instructions.
The index is incremented every time the manual is revised or changed.

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1 Safety information and instructions


These operating instructions contain the key instructions for properly and safely operating the
FluidAqua Mobil FAM.
The safety of the FAM largely depends on maintenance. Regular required maintenance is
described in this manual. We will support you if the unit needs repair and will provide original
spare parts.

1.1 Obligations and Liability


• The basic prerequisite for the safe and proper handling and operation of the FAM is
knowledge of the safety instructions and warnings.
• These operating instructions in general, and the safety precautions in particular, are to be
adhered by all those who work with the FluidAqua Mobil.
• Adherence is to be maintained to pertinent accident prevention regulations applicable at
the site where the product is used.
• The safety precautions listed herein are limited solely to using the FluidAqua Mobil.
The FluidAqua Mobil has been designed and constructed in accordance with the current
state of the art and recognized safety regulations. Nevertheless, hazards may be posed to
the life and limb of the individual using the unit or to third parties. Risk of damage may be
posed to the unit or other equipment and property. The FluidAqua Mobil is to be used as
follows:
• solely for its designated use
• only in accordance with the designated equipment group, equipment category and zone
indicated above
• only when in a safe, perfect condition
Any faults or malfunctions which might impair safety are to be properly repaired or remedied
immediately.
Our General Terms and Conditions apply. They are made available to the owner upon
concluding purchase of the unit at the latest. Any and all warranty and liability claims for
personal injuries and damage to property shall be excluded in the event they are attributable
to one or more of the following causes:
• Improper use of the FluidAqua Mobil or use deviating from its designated use
• improper assembly, installation, commissioning, operation and maintenance of the
FluidAqua Mobil
• operating the FluidAqua Mobil when the system equipment or systems are defective
• modifications to the FluidAqua Mobil made by the user or purchaser
• improper monitoring of unit components subject to wear and tear
• improperly performed repair work

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1.2 Explanation of Symbols and Warnings


1.2.1 Basic Symbols
This symbol denotes safety precautions, the non-observance of which can
endanger persons and the environment

This symbol denotes safety precautions which can endanger persons by


electrical shock if not observed.

This symbol marks an important note for the proper use of the unit / software.
The non-observance of these notes can lead to damage or failures of the unit
/ software.

This symbol is followed by user tips and particularly useful information.

1.3 General Safety Precautions


Operation-, adjustment and calibration work may only be carried out by technically skilled
and trained personnel.
The safe operation of this unit can only be ensured if it is used for the purpose it was
intended. If there is any question about the use, please contact the manufacturer. The
manufacturer will not accept responsibility for damages resulting from misuse of this
equipment.
The following applies to all work performed using the unit: adherence to pertinent national
regulations pertaining to accident prevention and safety at the workplace in addition to any
applicable internal rules and regulations of the owner/operator, even though they are not
specifically cited herein.
Leaks of dangerous materials must be properly collected and disposed of so as not to harm
any persons or the environment. The corresponding regulations are to be followed.
Before any maintenance or repair work is carried out on the unit, electrical power to the unit
must be disconnected, and all hydraulic pressures relieved.

1.4 Proper/Designated Use


The FAM was designed for the dewatering, filtration and degassing of hydraulic and
lubricating oils. It removes free and emulsified water and most of the water which is in
solution.
Any other use shall be deemed to be improper and not in keeping with the product's
designated use.
Proper or designated use of the product extends to the following:
• Maintaining adherence to all the instructions contained herein.
• Performing requisite inspection and maintenance work.

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1.5 Improper Use


• Any use deviating from the proper/designated use described above is prohibited.
• Improper use may result in hazard to life and limb.
• Example of improper use:
Operation with non-approved fluids.

1.6 Safety Devices


• Prior to starting up the FAM unit each time, make sure that all the protective safety
devices are properly installed and are in proper working order.
• Safety devices may not be removed until the product has been shut down and secured
against being restarted (e.g. warning sign or padlock on the main switch).
• When the product is supplied in partial consignments, the safety devices are to be
applied by the operator as specified by law/pertinent regulations.

1.7 Informal Safety Precautions


• Make sure to always keep the operating instructions in the vicinity of the FluidAqua Mobil
unit.
• Apart from the operating instructions, any and all general and local regulations pertaining
to accident prevention and environmental protection are to be made available and
observance to be maintained to them.
• Make sure to keep the safety and hazard symbols and warnings on the FluidAqua Mobil
in a legible condition.
• Parts of the FluidAqua Mobil may only be opened in a non-pressurized, normal
atmosphere. Before being opened, the FluidAqua Mobil must be removed from the power
supply. Only trained electricians may perform tests on the opened unit. This also applies
to repair work and modifications to electrical parts that have been approved by us.
• The hoses and connection fittings are to be checked daily for leakage (visual check). The
electrical components of the FluidAqua Mobil are to also be regularly checked (visual
check once a month). Any loose connections or damaged cables are to be replaced
immediately.

Caution: Pressurized fluids can pose a hazard to life and limb.


Consequently, the safety regulations pertaining to working with
pressurized liquids are to be adhered to at all times!

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1.8 Training and Instruction of Personnel


• The FluidAqua Mobil may only be operated by properly trained and instructed personnel.
• The areas of responsibility of your staff must be established in a clear-cut manner.
• Staff undergoing training may not use the FluidAqua Mobil unless supervised by an
experienced staff member.

Individuals Individuals Individuals Electrician Supervisor


undergoing with with the
training technical appropriate
Activity training/engi authority
neering
background
Packing
X X X
Transportation
Commissioning X X X
Operation X X X X
Troubleshooting /
locating the
X X X
source of
malfunction
Remedying of
X X
mechanical faults
Remedying of
X X
electrical faults
Maintenance X X X X
Repair work X
Shutdown/
X X X X
decommissioning

1.9 Safety measures to be followed in normal operation


• Do not operate the FAM unless all the safety devices function properly.
• The product is to be checked once a day for external damage and the proper functioning
of the safety devices.

1.10 Electrical Hazards


• Any work involving the power supply may only be done by a properly trained, certified
electrician.
• Make sure to check the electrical equipment of the product on a regular basis. Any loose
connections or damaged cables are to be remedied/replaced immediately.

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• If work on live components is required, a second individual should be present to switch


off the unit if necessary.

1.11 Maintenance, Servicing and Troubleshooting


• The prescribed adjustment, maintenance/servicing and inspection work is to be
conducted in a timely fashion.
• All operating media are to be protected/isolated in case the product is accidentally started
up.
• The FluidAqua Mobil is to be disconnected from the power supply and protected against
being inadvertently switched back on when performing any maintenance, servicing,
inspection or repair work.
• Check any screwed fittings which have been removed to see that they have been
properly resecured.
• Always check the unit to see that it functions properly when performing maintenance and
servicing work.

1.12 Modifications to the FluidAqua Mobil


• Do not make any modifications (design modifications, extensions) to the FluidAqua Mobil
without the prior consent of the manufacturer.
• Any design modifications or extensions may not be made without HYDAC Filtertechnik
GmbH’s express prior written approval.
• Immediately replace any machine components which are not in perfect condition.
• Only use original (OEM) spare parts and consumables. When using non-OEM
components, it cannot be ensured that they have been designed and manufactured so as
to comply with loading and safety requirements.

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1.13 How to behave in case of emergency


In case of emergency press the emergency button and turn main- switch off by 90°
to the left to shut down the whole installation. There will be normal pressure in the
vacuum chamber after 1 minute. To depressurize the fluid filter, close the return line
and carefully open the drain valve (use the drip tray!).

Return line
Drain valve

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2 Items Delivered
Upon receiving the FAM check it for any damage in transit. The FAM may not be set up and
installed unless it is in perfect order. Any damage in transit is to be reported to the forwarding
agent or the HYDAC department in charge immediately; the unit may not be commissioned
until this damage is properly remedied.
The FAM comes with the following:
Item Qty Designation
1 1 FluidAqua Mobil, ready for connection with suction and pressure hose.
- 1 Four-sided hollow socket key, 6 mm
Technical Documentation:
- Operation Instructions FAM
- 1 - Service and maintenance instructions FAM
- Electrial wiring diagram
- Operating and maintenance instructions at vacuum pump

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3 Description of the unit


The FAM was designed for the dewatering, filtration and degassing of hydraulic and
lubricating oils. It removes free and emulsified water and most of the water which is in
solution. The integrated fluid filter ensures efficient particulate separation.
The fluid is degassed through a vacuum in the reactor.

3.1 Suitable Fluids


The dewatering unit should primarily be used for the conditioning of the following hydraulic
fluids:
mineral oils acc. DIN 50524
gear oils acc. DIN 51517 and DIN 51524
synthetic ester (HEES) DIN 51524/2

We recommend using the FluidAqua Mobil only with lubricating and mineral oils or
mineral oil based fluids or biodegradable liquids – based on synthetic ester. Please
contact us if you want to use other fluids.

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3.2 The components of the system


10

1
5
2
6
9
7

8
3

11

(This drawing and the following explanations are generalised as they cover the complete
FAM series.)
Item Designation Item Designation
1 Operation panel, consiting of: 5 Inlet valve (2/2 directional valve)
- Main switch and emergency
switch
- Error indicator light 6 Suction strainer (FAM 15/30/50, only)
- Tesxt display (TD 200)
- Schema of components 7 Vacuum pump
2 Vacuum gauge with regulating valve 8 Evacuation pump
to regulate the necessary vacuum in
the reactor 9 Fluid filter for the separation of solid
particles
3 Hinged box for the recipients 10 Air filter and dryer
collecting the condensation water
4 Vacuum chamber 11 Forklift straight plates

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3.3 Performance
The FAM is able to reduce the water content of those fluids described in the chapter "suitable
fluids" to less than 100 PPM.

Typical dewatering rates:


FAM-15 ≈ 1.0 liters / hour (l/h)
FAM-30 ≈ 1.7 liters / hour (l/h)
FAM-50 ≈ 2.2 liters / hour (l/h)
FAM-70 ≈ 2.6 liters / hour (l/h)

Generally, the dewatering rate depends upon the following factors:Generally, the dewatering
rate depends upon the following factors:
Dewatering rate

Water content

Fluid temperature

Detergent additives

FAM flow rate

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3.4 Function
After the FAM is switched on and the purification operation starts, the 2/2 directional valve (1)
and the vacuum pump (4) configures the required vacuum. Because of this vacuum, the fluid
which is to be purified is sucked into the vacuum chamber (2). The fluid trickles downward
over a special tower packing. The fluid is collected in the bottom of the reactor. After
reaching the level sensor 02 the evacuation pump (5) is switched on and pumps the fluid via
the fluid filter (7) towards the outlet. At the same time, the 2/2 directional valve (1) closes and
the fill level in the vacuum chamber sinks to the level switch 01. When this occurs, the 2/2
directional valve (1) opens and and fluid flows from the inlet into the vacuum chamber until it
reaches the level switch 02. The 2/2 directional valve closes and the procedure begins again.
The vacuum in the vacuum chamber (2) sucks air out through the air filter (3). This air
absorbs the moisture of the fluid and is then sucked out by the vacuum pump (4). With a
special cooling system1 the air is cooled and partially dried within the vacuum pump. The
vacuum pump directs this condensed water to the process water circuit. If more water is
FAM-x-x-x-x/xxxx-x-x-x-D-x-/x

Rotar Vane
Vacuum Pump

Inlet purification

Inlet retransfer operation (only


for version with retransfer
)

FAM-x-x-x-x/xxxx-x-x-x-S/SW-x-/x
Water ring vacuum pump

Outlet

extracted than can be used by the pump (evaporated), it is emptied via an excess flow valve
(10) into the condensate water container (6). If less water is extracted than can be used by
the pump, it is manually refilled by the automatic water connection2 (9). The fill level is
monitored automatically by a level switch.
The vacuum in the reactor is regulated with the regulating valve (8).

1
Water ring vacuum pump (FAM-x-x-x-x/xxxx-x-x-x-S/SW-x-/x). In models with a rotary vane pump
(FAM-x-x-x-x/xxxx-x-x-x-D-x-/x ), water is discharged from the vacuum pump as water vapor.
2
Version FAM-x-x-x-x/xxxx-x-x-x-SW-x-/x

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In the retransfer operation (only in versions with retransfer operation), the fluid is pumped
directly trough the fluid filter (7) by means of an external retransfer pump.
When the stop button is pressed, the directional valve (1) closes and the drain pump empties
the vacuum chamber empty. When the emergency stop is pressed, the vacuum pump and
the evacuation pump are switched off and the 2/2 directional valve is closed by a spring.

3.5 Modes of Operation


3.5.1 Purification operation (dewatering, degassing and filtration).

Eintritt

Austritt

The FAM continuously purifies the bypass fluid in the tank.

3.5.2 Retransfer operation (only filtration). Only for versions with retransfer
pump
Tank 1

Tank 2

The medium is pumped through the filter from tank 1 to tank 2.

In order to prevent failures the FAM should not prime directly from the tank
sump.

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4 Transportation , Set-up, Connections

4.1 Transportation and Packing


• The FAM is function- and leak-tested in the factory and properly packed. The fluid
connections are all sealed to prevent the intrusion of contaminants during transport.
• Upon receipt of the unit, check for any damage in transit.
• The packing material should be reused/recycled as appropriate for your area.
• These Operating and Maintenance Instructions are a component part of the FAM.
• The FAM is intended to be pushed, moved with a forklift (straight plates underneath
the unit), or lifted with a crane using appropriate lifting accessories (i.e. lifting belt)
attached to the straight plates.
• Take care to evacuate the reactor and the fluid filter and to close the drain valve
before transport.
• Avoid an inclination of over 20° during transportation.
• During transportation in freight vehicles, the FAM must be tightly secured to prevent
motion in any direction. Attach extra padding at all corners and any other parts which
stick out.

As the FAM weighs around 400 kg, we recommend that two persons transport
the unit.

4.2 Set-up
The installation space for the FluidAqua Mobil must:
1 be suitable in terms of weight and accessibility surrounding the FAM unit.
2 be flat and horizontal
3 provide a safe support for the unit.
The FAM should be located near the tank (length of the hoses max. 5m, difference in height
between the tank and the FAM: max. 2m).
The wheel brakes on the wheels (if present) must be locked to avoid unintended movement
of the unit.
The main and emergency switches on the operation panel must always be accessible.
A minimum of a 0.8 m clearance area has to be maintained to the right and left of the FAM in
order to ensure unimpeded access to the rear parts of the unit.

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4.3 Connection
4.3.1 Suction port connection
• The suction port may be connected to a flexible hi-collapse hose, or to hard piping.
The nominal size of the connected hoses/piping, must be at least as large as the
inlet/outlet port sizes of the FAM in order to prevent an excessively high negative
suction pressure.
• A maximum negative suction pressure of -0.25 bar must not be exceeded.
• Make sure that the tank connection is always below the fluid level.
• Do not prime the fluid from the sump of the tank where high contamination may affect
the operation of the unit.

Suction action in the tank sump may cause damage to the FAM.

4.3.2 Pressure port connection

The return line must also be installed below the fluid level in order to prevent air being
introduced into the system again.

4.3.3 Retransfer pump (only for versions with retransfer pump, external pump)
The retransfer pump must be pressure limited for a maximum pressure of 5 bar.
The flow rate must be adapted to the filter element.

For further information please contact us.

4.3.4 Water connection


If the unit is supplied with an automatic water supply for the vacuum pump,3 the water supply
hose must be connected according to all relevant national and provincial regulations.

Conditions for the water connection

Cold water until max. 30°C


Operation pressure 1.5 bar ...16 bar

The unit has a backflow preventer as well as a filter combination. The backflow preventor
prevents unpurified water from flowing back into the connection. The backflow preventor
opens when the pressure falls under 1.5 bar

3
Version FAM-x-x-x-x/xxxx-x-x-x-SW-x-/x

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Filter combination
Backflow preventer

Setting outlet pressure (pressure after filter unit): To avoid heavy turbulence in the tank of
the vacuum pump, the pressure must be reduced. Set the outlet pressure according to the
Honeywell company's operating instructions, included in delivery:
Outlet pressure max. 5 bar

4.3.5 Electrical Installation


• The voltage and frequency given on the motor type label, must agree with that of the
power supply.
• Connection: 3 x L+ PE. N conductor not necessary.

The electrical connection must be carried out by a qualified electrician. All


local and national electrical regulations and codes must be adhered to.

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4.4 Commissioning
4.4.1 Initial filling of the vacuum pump
4.4.1.1 Water ring vacuum pump (FAM-x-x-x-x/xxxx-x-x-x-S/SW-x-/x)
The vacuum pump requires water as an operating fluid. The vacuum pump and the separator
is filled before distribution with a sufficient amount of water. If water is lost due to transport or
longer storage, the separator above the opening N3.4 should be filled with normal tap water
until the water level reaches bottom edge of the opening. Close the connection after filling.
If the unit is equipped with an automatic water supply, the separator is filled
automatically.
If no vacuum forms after switching on the unit, the intake connection N1.0 should be filled
with an additional 2-3 liters of water.
During operation, the water level is monitored automatically by means of a level switch. For
malfunction messages resulting from this, see chapter 5.0.

In order to avoid damage to the vacuum pump you should use antifreezing
compound if the ambient temperature is below 10°C (commercial antifreeze for
cars).

4.4.1.2 Rotary vane vacuum pump (FAM-x-x-x-x/xxxx-x-x-x-D-x-/x)


The rotary vane pump operates with oil and not with water.

The rotary vane pump is as a general rule not filled with oil at the time the FAM is
delivered.
Therefore, the vacuum pump must be filled wtih oil before
commissioning the FAM. The unit comes with a tin containing the
requisite oil fill quantity.
Fill oil into the pump via the filler cap (1) until the fill level rises
above the MIN mark on the inspection window (2) or it reaches the
MAX mark.
The oil fill quantity is about 1 liter.
During operation, the water level is monitored automatically by means of a level
switch. The oil has to be topped off when the MIN fill level is reached according to
DIN standard 51506 lubrication oil group VC.

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We recommend original oil products complying with DIN. These can be ordered from
HYDAC with the following part numbers.
Description HYDAC
p/no:
Vacuum pump oil VE101, 1 liter 06018128
Vacuum pump oil VE101, 5 liters 06018129

Operating the vacuum pump without oil will destroy the pump.

4.4.2 Switching on
Move main switch to position „ON„ and wait until the error signal lamp flashes once (test) and
this message appears on the display:
Ready for operation
--> Press start

Press key. Now the unit starts with the starting phase.
FluidAqua operating
Starting

1 Vacuum pump starts


2 2/2 directional valve opens and the vacuum chamber is filled.
3 When the vacuum chamber is filled to filling level 02 (see 1.3), the evacuation
pump is started and the starting period ends.
The unit runs in the purification mode now.
FluidAqua operating
Purification operation

Now regulate the vacuum pressure with the regulating valve on the right of the vacuum
gauge (see 1.3), depending upon the operating viscosity.
Operating viscosity Vacuum pressure (absolute
pressure)
50 mm2/s Hydraulic Oil 250 mbar / 25 kPa
300 mm2/s Lube Oil 500 mbar / 50 kPa
50 mm2/s Ester Fluids 400 mbar / 40 kPa

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Some oils begin to foam intensively when they enter the vacuum chamber. This can occur
especially with high water content, but also with aged oils or fluids with very high viscosities.
If too much foam forms, it is sucked out by the vacuum pump.
In this case, for example, reduce the vacuum from 250mbar to 350mbar.

In order to de-aerate the filter housing, open the bleed port


until fluid escapes from it.
Do not unscrew the bleed port plug
completely. PThe plug has a vent
groove.

4.4.3 Switching off

Press the key. Now the unit begins the after-running phase:
FluidAqua operating
After-running

1 The 2/2 directional valve closes


2 Vacuum pump switches off
3 The filter-pump unit runs until the vacuum chamber is emptied.

Wait until this message appears in the display:


Ready for operation
--> Press start
Now move the main switch to the position "0".
Now the unit is switched off.

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5 Operation

5.1 Operating the unit with the control panel


Except the regulation of the vacuum pressure, each function is assigned to a key or a key
combination on the control panel. The functions on the upper part of the keys (or those on
the keys with only one assignment) can be triggered directly by pressing the respective key.
To select the function on the lower part of the keys (double allocation of keys), you must

TD 200
Text line 1
Text line 2

Fast

STOP

ESC ENTER

Shift key to Arrow keys to


use the scroll if the
functions on text exceeds
the doubly two lines
allocated keys

press beforehand.
The allocation of the keys in the main and in the two manual menus are as follows:

5.2 Main menu


Function key Function
Start FAM startup and changeover to purification operation.

Stop FAM (afterrun with evacuation of the vacuum chamber)

Acknowledge all repaired failures.

Start retransfer operation (according to model)

Select German language.


+

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Select English language.


+

5.3 Manual menu

In order to access the manual menu 1, press and in succession. The key
assignment is as follows:

E-PUMP V-pump Valve


Manual
Off Off Close
Menu 2
RFree
eserve E-PUMP V-pump Valve
Key
Key On On Open

Manual menu 1 for: Shift


• Evacuation pump off / on
• Vacuum pump off / on
• Valve inlet open/closed

Key assignment in Function


Manual menu 1
„E-pump OFF“ Switches evacuation pump off
„E-pump ON“ Switches evacuation pump on
„V-pump OFF“ Switches vacuum pump off
„V-pump ON“ Switches vacuum pump on
„Valve close“ Closes the 2/2 directional valve
„Valve open“ Opens the 2/2 directional valve
„0“ and „I“ With this key combination you can exit the manual menu.

The menu for manual operation switches itself off automatically after 15 minutes

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To change from Manual menu 1 to Manual menu 2, press the key.

Reserve Inlet V- Close outlet V- Reserve


Key pump pump Key
Manual
Reserve Inlet V-pump Open outlet V- Reserve
Menu
Key1 open pump Key

Manual menu 2 for:


Shift
• Vacuum pump water
inlet
• Vacuum pump outlet

Key assignment in Function


Manual menu 2

„Close inlet V-pump“ Closes the solenoid valve of the vacuum pump.
„Open inlet V-pump“ Opens the solenoid valve of the vacuum pump
„Close outlet V- Closes the solenoid valve of the vacuum pump
pump“
„Open outlet V-pump“ Opens the solenoid valve of the vacuum pump
„Shift“ and „I“ By pressing "shift" and then "l" you can return to manual menu 1
„0“ and „I“ With this key combination you can exit manual menu 2.

The menu for manual operation switches itself off automatically after 15 minutes

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6 Maintenance
The safety of all persons coming into contact with the FAM and the availability of the
installation essentially depend on the ability to master the unit.

Routine service and maintenance work is described in the following document

Maintenance and Service Instructions FAM-15/30/50/70", Doc. Nr.: 3168098

beschrieben.

7 Decommissioning, Storage and Disposal

7.1 Decommissioning and Storage


The unit is to be drained completely before being put into extended storage.
Be sure to pull the power cord from the power supply and securely fasten the tubes to the
unit.
Wind the power cord and securely fasten it to the unit.
The unit may only be stored in a clean, dry condition. Storage temperature: 0 ... 50°C.
The water ring vacuum pump contains water which can freeze if the temperature falls below
0°C. Use the required amount of commercial anti-freezing compound. Check the freezing
point regularly.

7.2 Disposal
When decommissioning and/or disposing of the unit or one of the associated assemblies,
adherence is to be maintained to local guidelines and regulations pertaining to occupational
safety and environmental protection.
After disassembling the unit and separating the various materials, they can be reused or
disposed of properly in accordance with local regulations.
This applies in particular to the oil in the unit, components covered with oil and electronic
components.

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8 Troubleshooting
Error message Cause Remedy (see also detailed
description below)
Fault "Vacuum chamber Maximum filling level 03 Reduce the vacuum in the vacuum
overfilled" in the vacuum chamber chamber, e.g. from 300 mbar
exceeded. (absolute) to 400 mbar (absolute),
increase the heating temperature to
Check of foam in the
reduce the thickness of the oil film
vacuum chamber
in the vacuum chamber.

Note: If the vacuum


pressure cannot be increased any
further, change the air filter.
Evacuate vacuum chamber and
start FAM again.
Level switch 02/03 Level switch defective. Check level switch and replace if
necessary
Level switch 01/02 Check sensor and Check level switch and replace if
replace if necessary necessary
Min. fill level V-pump Too much water/oil in the Fill vacuum pump from the side with
vacuum pump. water/oil according to the operating
instructions
Inlet V-pump tank
Versions with automatic water
supply: Check the water supply,
backflush water filter
Change fluid filter Maximum differential Change filter element
pressure of filter reached
level switch Oilpan of the FAM filled Empty oilpan, check the FAM for
leaks
Motor protection E-Pump Electric motor of the Switch on engine protection in the
Motor protection V-pump evacuation, feed, or electric control, check operating
retransfer pump viscosity
Motor protection R-Pump overloaded
Water ring vacuum pump: Drain the
fluid, flush and fill with fresh water.
Rotary vane vacuum pu