Chapitre III: Description du système de produits

III.1 Description du procède :

Cette section est constitué de :

Trois colonnes d'adsorption (V-1001 A/B/C) fonctionnant en parallèle, une colonne en

adsorption, la deuxième en régénération et la troisième en attente.
Un aéro réfrigérant (E-1001) : refroidisseur de gaz de régénération.
Un ballon séparateur (V-1002).
Un réservoir d'air instrument (M-1021).
Deux filtres en amont et en aval (M-1020 A/B et M-1021 A/B).

La durée d'adsorption est de 36 heures. A l'expiration de ce temps, la colonne en

attente est mise en service et celle qui était en service passe en régénération. Entre temps la
colonne qui était en régénération a terminé son cycle et passe en attente.

L'écoulement à travers la colonne se fait du bas vers le haut pendant l'adsorption. Le

fonctionnement de la section de déshydrations de l'alimentation est en continue, automatique
et en séquence sous la commande d'un programmateur (LE CONTROLEUR MATRICIEL
DU CYCLE).

8
 Chapitre III: Description du système de produits

FigureIII.1 : Schéma représentatif de la Section déshydratation

III.1.1 La régénération passe par les séquences suivantes :

Drainage (durée 1h) :

Evacuation du GPL vers les sphères de charge par du GN à 20 Kg/Cm2. A ce moment
LS 1 entre en service pour un contact de niveau. Lorsque le niveau atteint LS1, la SWV-1003
A puis la SWV-1004 A se ferment. La durée de drainage est d’une heure.

9
 Chapitre III: Description du système de produits

Dépressurisation (durée 30 mn):

Durant le cycle de la dépressurisation, la pression est réduite de 20 Kg/Cm2 à 3.5
Kg/Cm2. Les vannes SWV-1003 A et 1004 A sont fermées. La commande automatique
chronologique ouvre d'abord la SWV-1011 puis la SWV-1007 A et met le PDS-2 en service.
La dépressurisation se fait alors lentement vers le réseau fuel gaz.

Lorsque le PDS-2 indique zéro, la SWV-1011 se ferme et la SWV-1007 A reste ouverte,

la durée de dépressurisation est de 30 minutes.

Chauffage (durée 11h) :

Pendant la séquence de réchauffage, l'eau présente dans le tamis moléculaire est
complètement chassée, le chauffage se fait de haut vers le bas par le GN chaud provenant de
la section huile chaude. Sa température est d'environ de 280° C.

Pour lancer cette opération, on ouvre les SWV-1008, 1006 et 1010 A. Le contrôleur de
débit du gaz chaud (FIC-1001) introduit un débit constant du gaz dans le lit pour chauffer
lentement afin de chasser toute l'eau entrainée.

Durant l'opération de chauffage, l'aéro E-1001 est mis en service pour refroidir le gaz
chaud sortant du lit et condenser l'eau contenue dans ce gaz. Le gaz refroidi entre ensuite dans
le V-1002 où l'eau condensée est séparée pour être refoulée vers égout sous contrôle de
niveau (LIC-1002).

Le condensât d'hydrocarbure se forme au dessus de l'eau libre est envoyé vers le

réseau de purge (BD) sous contrôle de niveau (LIC-1001).

Le gaz refroidi sortant en tête du V-1002 est envoyé vers le réseau fuel gaz. Il peut être
envoyé vers torche sous contrôle de pression (PIC-1001).

Quand TS-1A signale que la température de fond du lit a atteint de 250° C, la période
de chauffage est arrêtée par le programmateur. Les vannes SWV-1006 et 1008 se ferment et
TS-1 A est mis hors service. La durée de réchauffage est de 11 heures.

Refroidissement (durée 5h) :

Le cycle de refroidissement se fait du fond vers le haut. On utilise dans ce cas du GN
froid (12.7° C). Les SWV-1005 et 1009 s'ouvrent et TS-2 est mis en service (Les SWV-1007

10
 Chapitre III: Description du système de produits

A et 1010 A restent ouvertes après le réchauffage). L’E-1001 reste en service. Le débit du gaz
de refroidissement est contrôlé par un contrôleur de débit (FIC-1003).

Quand TS-2 indique que le dessus du lit est refroidi (45° C), les vannes SWV-1009,
1007 A et 1005 se ferment et TS-2 est mis hors service. Le gaz de refroidissement est dirigé
vers le réseau fuel gaz. La durée de refroidissement est de cinq heures.

Pressurisation (durée 30 min) :

Avant de réintroduire du GPL liquide dans la colonne, le V-1001 A doit être remis
sous pression par du gaz naturel (20 Kg/Cm2) pour éviter une perte de produit par détente.

Pour cette opération un faible de débit de GN (Haute pression) est introduit dans la
colonne. Les vannes SWV-1013 et 1004 A s'ouvrent automatiquement et PDS-3 est mis en
service. La pression augmente jusqu'à 20 Kg/Cm2 et la vanne SWV-1004 A se ferme et PDS-
3 est mis hors service. La durée de remise sous pression est de 30 minutes.

Remplissage (durée 1h) :

Après la remise sous pression le GPL liquide peut être réintroduit sans risque de
détente. Dès que PDS-3 est mis hors service et les vannes SWV-1010 A et 1013 restants en
position ouverte, la vanne SWV-1012 A s'ouvre pour admettre un faible débit de GPL liquide
dans la colonne. En même temps LS-2 est mis en service. Au fur et à mesure que le GPL
liquide remonte dans la colonne, le gaz est refoulé sous contrôle de pression en tête.

Lorsque le niveau liquide atteint LS-2, la vanne SWV-1012 A se ferme puis les SWV-
1010 A et 1013 se ferment. LS-2 est mis hors service est la vanne SWV-1002 A s'ouvre.

Le V-1001 à alors achève son cycle de régénération et se trouve en attente. La durée

totale de régénération est de 19 heures.

III.2 Section déshydratation :

Dans notre cas la déshydratation est effectuée sur la charge en provenance des
différents champs afin d'éliminer l'eau dissoute (Hydrates) dans le GPL brut afin de préserver
nos équipements en aval et éviter ainsi toute perturbation qui peut être causée par la présence
de givrage et/ou formation d'hydrates au niveau des circuits et des instruments.

11
 Chapitre III: Description du système de produits

Chaque train possède une section de déshydratation de la charge pour réduire la teneur
des hydrates et/ou d'eau dissoute dans le GPL d'une quantité maximale de 100 PPM à une
valeur de moins de 5 PPM et une déshydratation de garde afin d'éliminer ou de réduire la
teneur en hydrates du produit fini (C3) à une concentration inférieur à 1 PPM (Valeur
admissible).

Pour cette opération la matière utilisée est un desséchant solide [Silicate d'alumine
Na12(AlO2)12(SiO2)12 + H2O] « Substance de forme granulée poreuse de Type 4 Å - DG
pouvant absorber des molécules de diamètre allant jusqu'à 4 Angströms qui est égale au
diamètre de la molécule d'eau ».

Ce desséchant (Tamis Moléculaire) est protégé par des billes céramiques très solide
résistant à la chaleur et à la pression ; de forme sphérique et diamètre différent (½ " et ¼").
Étalées sur une grille dans un matelas à mailles à l'intérieur des sécheurs.

PHASE-1 :

Chaque train de procédé possède 03 sécheurs de la charge (Un en service, un en

régénération, un en attente) et un sécheur de garde pour le produit fini (Propane).

PHASE-2 :

Chaque train de procédé possède 02 sécheurs de la charge (Un en service et l'autre en

régénération ou en attente) et un sécheur de garde pour le produit fini (Propane).

PHASE-3 :

12
 Chapitre III: Description du système de produits

Chaque train de procédé possède 03 sécheurs de la charge (Un en service, un en

régénération, un en attente) et un sécheur de garde pour le produit fini (Propane).

Figure III.2 Section déshydratation 

III.3 Section séparation :

Le débit de charge vers la section de séparation dépend de la qualité de cette même

charge. Chaque train doit produire 1 million de tonne par an de propane et butane
commerciaux, le débit nécessaire en GPL brut est de 1 million de t/an, plus les sous-produits.

Le débit de charge nécessaire est d'autant plus élevé que la teneur en éthane et en
pentane est importante.

La capacité minimale de chaque train correspond à 50 % de sa capacité normale. A ce

débit, chaque colonne doit être exploitée avec un reflux et un rebouillée suffisants pour
assurer un fonctionnement stable. Si un produit d'un train dérive et se trouve hors
spécification, il faut recycler tous les produits de ce train, pour maintenir autant que possible,
la

composition de la charge dans les réservoirs sphériques. Cependant, cela n'est pas
nécessairement vrai pour le pentane produit. Autrement dit, si l'acheminement du produit doit

13
 Chapitre III: Description du système de produits

être arrêté pour une raison quelconque, il faut que toutes les colonnes soient mises sur
fonctionnement à reflux total, jusqu'à ce que le fonctionnement continu puisse être repris. Il
faut noter que la ligne de recyclage des produits hors spécification permet le recyclage des
produits d’un train à pleine capacité, ce qui est équivalent à la production de 2 trains
fonctionnant à 50 % de leur capacité.

Lorsque le rapport C2/ (C2 + C3) est égal ou supérieur à 4,8% mole, le déséthaniser doit
être en service.

De même, lorsque le rapport de C5/ (C4 + C5) est égal ou supérieur à 1,75 % mole, il
faut que le de-pentaniseur soit en service.

Fractionnateur :

Après la section de déshydratation, le GPL brut entre dans la section de séparation

(fig.2), comme alimentation du fractionnateur V-N101. Le GPL récupère d'abord la chaleur
du propane produit sortant du fond du dérive dans le préchauffeur N° 1, E-N004, puis une
autre récupération de chaleur dans le préchauffeur N° 2, EN005 A~D, cette fois ci sur le
produit du fond du fractionnateur.

Le GPL est finalement amené à son point de bulle dans le préchauffeur N° 3, E-N013,
qui fait appel au fluide caloporteur avec contrôle de la température de sortie de l’E-N013.

A la sortie de l’E-N013, le débit de charge est réglé selon le point de consigne du

contrôleur de débit.

14
 Chapitre III: Description du système de produits

Figure III.3.1 : Schéma représentatif du Fractionnateur

Dans le fractionnateur, le GPL brut est séparé en un produit de butane au fond et un produit
de propane liquide en tête. La colonne comprend 55 plateaux à clapets.

Le fonctionnement du fractionnateur est réglé de manière à réaliser la séparation

voulue en propane et en butane, tout en effectuant le taux de récupération recherché.

La pression en tête du fractionnateur est maintenue constante par action de la vanne

placée dans la longe des vapeurs de tête vers l'aérocondenseur E-N002.

La pression dans le ballon de reflux est maintenue par un contrôleur de la différence de

pression et un by-pass de gaz chaud E-N002. La température des condensats sortant de E-
N002 est maintenue constante par le réglage du pas des pales du ventilateur

Les vapeurs de tête du V-N101 sont complètement condensées dans E-N002. Une
partie des condensats récupéré au V-N003 est repris par la pompe de reflux P-N002 et
renvoyée au V-N101 comme reflux froid, sous contrôle du débit de liquide excédentaire à la

15
 Chapitre III: Description du système de produits

sortie de P-N002, à savoir le produit de tête, est envoyé au dérive V-N102 sous contrôle du
débit piloté par le contrôleur de niveau de V-N003.

Le liquide au fond du fractionnateur représente essentiellement un butane à teneur

variable en pentane. En fonction de la teneur en pentane de la charge, le butane peut subir une
dépentanisassions ou non. En fonctionnement normal, le dépentaniser n'est pas nécessaire. Ce
qui explique le nombre faible des colonnes prévues (02) pour les neuf trains.

Déséthaniser :

Afin de produire du propane commercial plus au moins pur les produits de tête de la
colonne de fractionnement alimentent le déséthaniser (fig.3). Ce dernier est une colonne de
fractionnement équipée de 25 plateaux à clapets. Le propane sort au fond de la colonne à une
température de 62°C se dirige directement vers le premier préchauffeur du fractionnateur,
passe ensuite vers les aérorefrigerants E-N011 où il va être refroidit avant de pénétrer dans la
section de réfrigération, où il est refroidi à - 38°C, enfin vers les sphères de stockage afin
d’être expédiés sur le marché national. Le gaz riche en éthane sortant de la partie supérieure
du déséthaniser est utilisé comme combustible du four.

Dépentaniser :

Il existe deux Dépentaniseurs (fig.4) communs pour les 09 trains. Le rôle d’un
dépentaniseur est d’éliminer les traces de pentane contenues dans le butane. La colonne est
constituée de 50 plateaux à clapets. Le butane sortant de la tête du Dépentaniser, mélangé au
reste du butane non dépentanisé est envoyé à la section de réfrigération. Le pentane recueilli
du fond du Dépentaniser sera refroidi par aéroréfrigérant, et envoyé vers le stockage ambiant,
cette opération est souvent by passée, car la charge de GPL arrive avec une très faible teneur
en pentane.

16
 Chapitre III: Description du système de produits

Figure III.3.2: Schéma représentatif du Déséthaniser

Figure III.3.3 : Schéma représentatif du dépentaniser

17
 Chapitre III: Description du système de produits

III.4 Section réfrigération :

Le but de cette section (fig.5) est de refroidir les produits finis à leur température de
stockage (-38 ~ -42°C pour le propane et -5 ~ -10°C pour le butane). Les produits passent par
un deuxième déshydrateur appelé déshydrateur de garde, qui réduit la teneur en eau de 5 ppm
à 1 ppm, ensuite réfrigérés par trois (03) échangeurs suivant un cycle fermé formant une
boucle de réfrigération, le fluide utilisé comme réfrigérant est le propane pur. Ce dernier est
évaporé dans les échangeurs de chaleur. Cette évaporation provoque l’abaissement de
température du produit à réfrigérer. Une partie du propane réfrigéré sera comprimée et
envoyée au dééthaniseur comme réfrigérant de tête de colonne. Les vapeurs de propane
générées sont comprimées par un compresseur centrifuge à trois (03) étages entraîné par une
turbine à gaz, ensuite condensées dans les condenseurs de type aéroréfrigérant.

Les produits finis sont ensuite canalisés vers les bacs de stockage.

Figure III.4 : Schéma représentatif de la Section Réfrigération

III.5 Section d'huile chaude :

18
 Chapitre III: Description du système de produits

Cette section d’huile caloporteur (fig.6) est utilisée comme source de chaleur pour les
équipements suivants :

Le troisième préchauffeur (E-1013)

Les rebouilleurs de la section séparation :( E-1013A/B, E-1007, E-1009).

Le gaz naturel de régénération de la section déshydratation.

Le circuit de l’huile est aussi une boucle fermée, les pompes en circulation aspirent
l’huile du ballon d’expansion et le refoulent vers le four. Au niveau du four l’huile est
chauffée premièrement par convection puis radiation jusqu’à 180°C ensuite elle est dirigée
vers les différents utilisateurs, à son retour l’huile est refroidie à 130°C.

Figure III.5 : schéma représentatif de la Section d’huile chaude

III.6 Section de stockage de produits finis :

19
 Chapitre III: Description du système de produits

Cette section est conçue pour maintenir un fonctionnement stable et d’assurer une
autonomie de plus de 10 heures pour alimenter les trains en GPL brut en cas d’arrêt de
pompage.

Les réservoirs sphériques en block de 4 sphères sont destinés aussi pour recevoir soit
le Flux de recyclage, soit le produit Hors Spécification revenant des sections en Aval (Trains
et Stockages des produits Finis) par la ligne de retour des produits Off-Spec qui est d’une
capacité de 240m3/h (équivalent à une production de 02 trains a un traitement de 50%
chacun).

Sphères de charge :

Phase 1 : 12 sphères de 1110 m3 chacune.

Phase 2 : 04 sphères de 1110 m3 chacune.

Phase 3 : 06 sphères de 1110 m3 chacune.

Figure III.6.1 : Sphères de charge 

20
 Chapitre III: Description du système de produits

Le GPL (Gaz pétrole liquéfie) est livré par RTO à notre complexe à l’aide d’un pipe-
line de 24’’ puis acheminé vers les sphères de charge sous les conditions de pression et
température suivantes.

Pression : 18_22 kg/cm²

Température : 5_41.8 °C

Le produit GPL est véhiculé par les pompes de charge depuis les sphères jusqu'à
l’unité de déshydratation afin d’être débarrassé de son eau en passant d’abord à travers le
coalesceur où la plus grande quantité d’eau libre est enlevée.

Le GPL en provenance du coalesceur passe à travers un lit de tamis moléculaire pour

le séchage et la purification du produit.

Le GPL déshydraté est acheminé en suite vers les trains de séparation ou il est séparé
dans les colonnes en deux produits, le propane C3H8 haut de colonne et butane C 4H10 au
fond de colonne.

Les deux produits, propane et butane sont dirigés vers la zone de réfrigération pour
procéder à leur refroidissement aux températures de stockage à la pression atmosphérique qui
sont respectivement, -42°C et -5°C.

Le C3 et le C4 réfrigérés sont stockés dans les bacs, chacun d’une capacité de stockage
de 70. 000 m3 destinés au marché national et international, tandis que le butane à la
température ambiante, destiné au marché national.

Les vapeurs de propane formées dans le bac de stockage sont aspirées et comprimées
par les compresseurs Boil-Off Gas.

La section B.O.G (Boil Off Gas) est conçue pour récupérer les vapeurs provenant des
bacs de stockages à basse température et les retours de vapeur des jetées D1et M6 lors de
chargement navires.

La section B.O.G fonctionne par le même principe d’un cycle frigorifique et

comprendra :

Un ballon d’aspiration.

Une batterie de compresseurs.

21
 Chapitre III: Description du système de produits

Un condenseur type Aéroréfrigérant.

Un ballon récupérateur de condensat.

Une série d’économiseurs.

Stockage a température ambiante :

Cette section est destinée pour le stockage à température ambiante et sous pression des
produits propane, butane, et pentane dans 05 réservoirs sphériques de 500m3 chacun.
Les produits stockés à température ambiante sont destinés pour le marché national.

Figure III.6.2 Stockage a température ambiante 

III.7 Section BOG :

III.7.1 Le ballon d’aspiration (V 0011) propane:

Ce ballon est de type vertical assumant le double rôle de décantation du propane

liquide et le débit nécessaire à l’aspiration des compresseurs.

Les compresseurs

22
 Chapitre III: Description du système de produits

Pour le propane, le système B.O.G est composé de huit compresseurs alternatifs à

pistons entrainés par moteurs électriques. Le fonctionnement dépend du débit de vapeur à
l’aspiration et la température de stockage.

L’aéroréfrigérant

Pour satisfaire aux besoins de la liquéfaction, les vapeurs du propane refoulées par la
compression finale sont partiellement condensées à travers le condenseur aéroréfrigérant.

Le ballon récupérateur (V 0012)

Le ballon récupérateur est un accumulateur du condensat du propane servant à

l’alimentation des trois étages de réfrigération (économiseurs HP, MP et BP).

Les économiseurs

Les économiseurs sont des échangeurs de chaleur, ils sont alimentés par un même
produit (propane) coté tube et coté calandre. L’échange thermique produit donc un
refroidissement du propane circulant dans les tubes et une vaporisation du propane contenu
dans la calandre.

Les vapeurs de propane sortant du sommet de la calandre des économiseurs MP

(E0033) et HP (E0032) sont reprises respectivement par les aspirations deuxième étage et
troisième étage. Les vapeurs de l’économiseur BP (E0034) sont réexpédiées dans la ligne
d’entrée du ballon d’aspiration. Ce système en circuit fermé, permet de récupérer le maximum
du propane évaporé.

Les vapeurs sortant de V-12 entre dans l’échangeur E-39 ou est récupère une partie du
propane non condense par l’aero et l’autre partie va vers torche.

Principe de fonctionnement

Le propane évaporé est dirigé vers le ballon d’aspiration du compresseur et provient

essentiellement de deux sources :

Les bacs de stockage à basse température

Le chargement navires

23
 Chapitre III: Description du système de produits

A la sortie du ballon d’aspiration du compresseur, le gaz passe à l’étage de basse

pression du compresseur.

Au refoulement de l’étage BP, le gaz comprimé est mélangé à la vapeur produite par
l’économiseur de l’étage MP, E0033, avant d’entrer dans l’étage de compression à moyenne
pression.

Au refoulement de l’étage MP, le gaz comprimé est mélangé à la vapeur produite par
l’économiseur de l’étage HP, E0032, avant de pénétrer dans l’étage HP de compresseur, qui
est l’étage final.

Le gaz comprimé, est condensé dans l’aéroréfrigérant et s’accumule dans le réservoir

V0012.

Les condensats passent par l’économiseur de l’étage HP, E0032, ensuite par
l’économiseur de l’étage MP, E0033, et après par l’économiseur de l’étage BP, E0034.

A l’économiseur de chaque étage, les condensats sont réfrigérés coté tubes par la
détente de condensât, prélevé à l’entrée de l’économiseur et sous contrôle de niveau de ce
dernier, à la pression d’aspiration de l’étage correspondant.

Le fonctionnement des compresseurs de propane dépend de la pression dans les bacs

de stockage.

Remarque :

Dans la section de reliquéfaction du propane (BOG), l’économiseur E-0034 présente

un problème de bouchage qui se traduit par un mauvais transfert de chaleur, la température de
sortie de l’économiseur censée être égale à - 41 °C à la sortie ne se trouve qu’a - 5 °C.

III.7.2 Description de la section B.O.G butane :

Le butane évaporé qui contient jusqu'à en volume de propane, en fonction de la

composition du butane commercial dans les réservoirs à basse température, est envoyé au
ballon d’aspiration des compresseurs, V-0013, et provient essentiellement de deux sources.

24
 Chapitre III: Description du système de produits

La première source est constituée par les réservoirs de stockage à basse température,
La deuxième source du gaz est le chargement sur navires et ce gaz parvient par les soufflantes
de retour des jetées au ballon d’aspiration, Ce débit de gaz comprend la vapeur produite en
raison du chargement, plus la vapeur chassée par le liquide chargé.

Le gaz sortant du ballon d’aspiration des compresseurs parvient à l’étage basse

pression du compresseur.

La température du gaz aspiré est toujours maintenue au dessous d’un minimum de

15°C, en dévient une partie du gaz aspiré par le surchauffeur E-0038 sous contrôle de
température A cette température, il n’y a plus de risque de condensation pendant la
compression.

Au refoulement de l’étage basse pression, le gaz comprimé est mélangé à la vapeur

saturée produite par l’économiseur de l’étage HP, E-0036, avant de pénétrer dans l’étage
haute pression du compresseur.

Au refoulement du compresseur, le gaz surchauffé est condensé dans l’aérocondenseur

E-0035 et les condensât s’accumulent dans le réservoir V- 0014. La pression dans V- 0014 est
maintenue a un minimum de 8,3 kg/cm2 eff.

Les condensats accumules en V- 0014 sont renvoyés aux réservoirs a basse

température, sous contrôle du niveau.

Les condensât passent d’abord par l’économiseur HP E-0036 et ensuite par

l’économiseur BP, E-0037, avant d’être envoyés au stockage à basse température.

Remarque :

J’ai eu l’occasion d’assister certains travaux de maintenance sur site, on cite :

Travaux du démontage les économiseurs E-0036 et E-0037.

Travaux de démontage le compresseur 02C0002A et vérification les clapets d’aspiration et

refoulement du 2eme étage pour inspection.

Révision partiel du 1er étage cylindre A.

25
 Chapitre III: Description du système de produits

Divers travaux d’instrumentation.

III.8 Section chargement :

III.8.1 Camions :

Les opérations de chargement des camions sont les mêmes qu’il s’agisse de  propane,
de butane, ou de pentane et celles-ci se font par le biais de pompes et de bras de chargement.
04 pompes et 03 bras de chargement sont prévus pour l’opération de chargement du butane
trois pompes et 02 bras pour le propane et 02 pompes et un bras pour le pentane.

Le contrôle des opérations de chargement des camions se fait au moyen d’un compteur
au niveau de chaque bras. Le volume requis de produit à charger est réglé sur le compteur et
dés que le volume nécessaire est atteint, le chargement est automatiquement interrompu.

Figure III.8.1 Section chargement camions

III.8.2 Navires :

26
 Chapitre III: Description du système de produits

Deux jetées son prévus pour le chargement des navires, la jetée M6 et la jetée D1.

Le débit de chargement maximum est de 4000m3/h pour la jetée D1 pour les petits
navires et 10000m3/h pour la jetée M6 pour les gros navires. Le chargement peut s’effectuer
simultanément sur les 02 jetées D1 et M6.

Section de transfert de produit réfrigère 

Il est possible de transférer du propane et / ou du butane réfrigéré à partir des bacs à

basse température vers la section de stockage ambiant pour assurer le chargement des camions
lorsqu’il est impossible d’avoir du produit ambiant à partir des trains de procédés et vers la
section de stockage de la charge lorsque le produit est hors spécifications ou contaminé.

Dans les deux cas, le transfert peut être réalisé au moyen des pompes de transfert avec
un débit max de 200m3/h et des réchauffeurs de produits réfrigérés.

27
 Chapitre III: Description du système de produits

Figure III.8.2 Navires

28