Géomatériaux et

techniques
d'exploitation

Mme. Bouazi Rekia

Janfier 2018
 Table des
matières
Objectifs 4

Introduction 5

I - Chapitre 1 : Les granulats 6

1. Définition ...................................................................................................................................................... 6

2. Nature et origine des granulats ............................................................................................................. 7

2.1. Granulats alluvionnaires ....................................................................................................................................................... 8
2.2. Granulats de roches massives ......................................................................................................................................... 8
2.3. Granulats de recyclage et artificiels ................................................................................................................................ 8

3. Production et élaboration des granulats ............................................................................................... 8

3.1. Le décapage (découverte) ................................................................................................................................................. 9
3.2. L'extraction en terrain meuble ......................................................................................................................................... 10
3.3. L'extraction des roches massives .................................................................................................................................. 10
3.4. Le transfert vers les installations de traitement ......................................................................................................... 11
3.5. Le concassage .................................................................................................................................................................... 12
3.6. Le criblage ........................................................................................................................................................................... 13
3.7. Le lavage ............................................................................................................................................................................. 13
3.8. Stockage et livraison ......................................................................................................................................................... 14
3.9. Suivi de production ............................................................................................................................................................ 14

4. Propriétés des granulats et techniques de mesures ....................................................................... 14

4.1. Caractéristiques de fabrication ........................................................................................................................................ 14
4.2. Caractéristiques intrinsèques ............................................................................................................................................ 15

II - Exercice 16

III - Exercice 17

IV - Chapitre 2 :Les matériaux pour produits rouges (briques, tuiles etc...)

18

1. Origines historiques ................................................................................................................................. 18

2. Caractéristiques et secteurs des céramiques ................................................................................... 18

3. Classification des produits rouges ....................................................................................................... 19

4. Procédés et techniques appliqués à la fabrication des briques et tuiles .................................. 20

4.1. Matières premières ............................................................................................................................................................. 20
4.2. Processus de production de briques d'argiles ........................................................................................................... 21

V - Chapitre 3 : Matériaux pour plâtre 28

 1. Matière première « du gypse au plâtre » ......................................................................................... 28

2. Fabrication du plâtre ............................................................................................................................... 29

2.1. Extraction du gypse ........................................................................................................................................................... 29
2.2. Le transport du gypse vers les sites de fabrication ................................................................................................ 30
2.3. La cuisson du gypse ........................................................................................................................................................ 30

3. Utilisation du plâtre dans le bâtiment ................................................................................................. 31

3.1. Enduits ................................................................................................................................................................................... 31
3.2. Matériaux de construction ................................................................................................................................................ 32

VI - Chapitre 4: Matériaux pour Chaux 33

1. Définition de la chaux ............................................................................................................................ 34

2. Différents types de chaux ...................................................................................................................... 34

2.1. La chaux vive ..................................................................................................................................................................... 34
2.2. La chaux aérienne ............................................................................................................................................................. 34
2.3. La chaux hydraulique ........................................................................................................................................................ 34
2.4. La chaux dolomitique ........................................................................................................................................................ 35

3. Processus de fabrication de la chaux ................................................................................................ 35

3.1. L'extraction du calcaire ..................................................................................................................................................... 35
3.2. Le concassage, le criblage, le calibrage .................................................................................................................... 36
3.3. La cuisson ou calcination ................................................................................................................................................ 36
3.4. L'extinction ............................................................................................................................................................................ 38

4. Les domaines d'utilisations de la chaux ............................................................................................ 39

4.1. Dans le bâtiment ................................................................................................................................................................ 39
4.2. Dans l'agriculture ................................................................................................................................................................ 40
4.3. Dans la sidérurgie .............................................................................................................................................................. 40
4.4. En chimie ............................................................................................................................................................................. 40
4.5. Le traitement des eaux .................................................................................................................................................... 40

VII - Chapitre 5 : Matériaux pour ciment 41

1. Définition .................................................................................................................................................... 41

2. Les matières premières .......................................................................................................................... 41

2.1. Matières premières entrant dans la fabrication du clinker ..................................................................................... 42
2.2. Autres constituants du ciment ......................................................................................................................................... 42

3. Principe de fabrication ciment .............................................................................................................. 42

3.1. Extraction et concassage ................................................................................................................................................. 43
3.2. Préparation de cru ............................................................................................................................................................. 43
3.3. Cuisson .................................................................................................................................................................................. 43
3.4. Broyage ................................................................................................................................................................................. 43

4. Méthodes de fabrication du ciment ..................................................................................................... 43

4.1. Fabrication par voie humide ........................................................................................................................................... 44
4.2. Fabrication par voie sèche .............................................................................................................................................. 46
Objectifs
Les objectifs visés :

L'objectif de cette matière est de fournir à l'étudiant les connaissances

nécessaires pour :

Rechercher les gites présentant les conditions géologiques et tectoniques

favorables à l'exploitation,

Caractériser et évaluer le matériau objet d'exploitation de point de vue

qualité (caractéristiques de fabrications et intrinsèques),

et enfin, apprécier et valoriser le produit fini dans les différents secteurs

(BTP ......),

Les pré-requis :

Des connaissances de base en :

Pétrographie des différentes familles de roche (magmatiques,

sédimentaires et métamorphiques) ;

Notions de la tectonique (faille, fracture, diaclase.....) ;

Notions de base dans l'utilisation des logiciels appliqués ;

4
 Introduction

Depuis toujours, l'homme utilise des matériaux naturels pour la construction de son habitat et
l'aménagement de son environnement. De ces deux nécessités premières découlent, aujourd'hui, trois
grands secteurs d'activité, que sont les industries de carrières et matériaux de construction, le bâtiment et
les travaux publics.

Pyramides, temples, châteaux et maisons témoignent du « génie constructeur » de nos ancêtres. Très tôt
dans l'histoire, on sut utiliser les roches, soit directement, soit en les transformant par la chaleur comme
pour fabriquer les tuiles, les briques et le plâtre. Les roches dures telles que le granite, le calcaire, le grès
ou la meulière servirent de pierres de construction.

Puis tout a rapidement changé, à partir du XIXe siècle, l'invention du ciment et du béton a révolutionné l'art
de construire, tandis que se développaient réseaux de chemin de fer, infrastructures routières et ouvrages
d'art nécessitant des travaux très importants et des matériaux nouveaux et économiques.

Dans la construction, il est devenu courant de distinguer les matériaux selon des domaines d'emploi et des
caractéristiques principales : les matériaux de construction et les matériaux de protection.

Les matériaux de construction sont les matériaux qui ont la propriété de résister contre des forces
importantes : pierres, terres cuites, bois, béton,métaux, etc.

Les matériaux de protection sont les matériaux qui ont la propriété d'enrober et protéger les matériaux de
construction principaux : enduits, peintures, bitumes, etc.

5
 Chapitre 1 : Les granulats

Chapitre 1 : Les

granulats I

Définition 6
Nature et origine des granulats 7
Production et élaboration des granulats 8
Propriétés des granulats et techniques de mesures 14

1. Définition
Les granulats sont des petits morceaux de roches destinés à réaliser des ouvrages de travaux publics,
de génie civil et de bâtiment.

D'après la norme NF P18-540 : ensemble de grains de dimensions comprises entre 0 mm et 125 mm.

Les granulats sont dits :

naturels lorsqu'ils sont issus de roches meubles ou massives et qu'ils ne subissent aucun
traitement autre que mécanique ;

artificiels lorsqu'ils proviennent de la transformation à la fois thermique et mécanique de roches

ou de minerais ;

recyclés lorsqu'ils proviennent de la démolition d'ouvrages ou lorsqu'ils sont réutilisés ;

courants lorsque leur masse volumique réelle MVR est supérieure ou égale à 2 Mg/m3 (ou t/m3)
;

légers lorsque leur masse volumique réelle MVR est inférieure à 2 Mg/m3 (ou t/m3).

6
 Nature et origine des granulats

Figure 1 : granulats roulés, concassés ou semi-concassés

2. Nature et origine des granulats

Granulats alluvionnaires 8
Granulats de roches massives 8
Granulats de recyclage et artificiels 8

L'érosion des roches, éruptives ou autres roches massives, en fait naître d'autres, roches
sédimentaires, que l'enfouissement et la “cuisson” transforment en roches métamorphiques, le tout
pouvant, par fusion, retourner à l'état de magma et faire naître de nouvelles roches éruptives...

Dans tous les cas, ce sont toujours les mêmes éléments chimiques, en proportions variables, que la
terre transforme, trie ou mélange dans un véritable “cycle des roches”.

Les granulats sont obtenus :

soit en exploitant directement les alluvions détritiques non consolidées, de type sables et
graviers des rivières (dans certains cas, ils peuvent être ultérieurement concassés) ;

Soit par concassage des roches massives : granites, diorites, basaltes, calcaires, quartzites.

Les professionnels distinguent trois catégories principales de granulats en fonction de leur nature et
de leur origine :

les granulats d'origine alluvionnaire, alluviale, marine et autres dépôts ;

les granulats de roches massives, roches éruptives, calcaires, autres roches sédimentaires et
roches métamorphiques ;

les granulats de recyclage et artificiels : bétons recyclés, laitiers de hauts fourneaux...

7
 Granulats de roches massives

2.1. Granulats alluvionnaires

Les gisements alluvionnaires correspondent à des matériaux non consolidés, généralement déposés
pendant l'ère quaternaire par les glaciers, les cours d'eau ou sur les fonds marins peu profonds. Le
gisement le plus habituel est celui du lit ou de l'ancien lit d'une rivière. En fonction de la situation du
gisement par rapport à la hauteur du cours d'eau ou de la nappe phréatique de l'endroit, l'exploitation
aura lieu “à sec” ou “dans l'eau”.

2.2. Granulats de roches massives

Les gisements de roches massives correspondent à une multitude de situations géologiques (couches
plus ou moins épaisses, filons, épanchements volcaniques, massifs de granite...) et à des localisations
géographiques très différentes. La carrière peut être implantée en plaine, sur un plateau, en montagne,
au bord d'une falaise...

L'exploitation s'effectue à flanc de coteau ou en puits, en fonction de la situation du niveau géologique

utile. On peut ainsi extraire et produire des granulats avec des roches éruptives, des roches
métamorphiques et des roches sédimentaires consolidées (calcaires...).

2.3. Granulats de recyclage et artificiels

Depuis quelques années, on produit des granulats de recyclage en concassant des matériaux de
démolition issus des bâtiments ou des chaussées (bétons, pierre de taille...) et des sous-produits de
l'industrie (laitiers de hauts-fourneaux, mâchefers...).

3. Production et élaboration des granulats

Le décapage (découverte) 9
L'extraction en terrain meuble 10
L'extraction des roches massives 10
Le transfert vers les installations de traitement 11
Le concassage 12
Le criblage 13
Le lavage 13
Stockage et livraison 14
Suivi de production 14

La production des granulats nécessite deux principaux types d'opérations : l'extraction et le traitement.

L'extraction s'effectue dans des carrières qui utilisent des techniques différentes selon qu'il s'agit de
roches massives ou de granulats alluvionnaires meubles, soit à sec, soit en milieu hydraulique.

8
 Le décapage (découverte)

Le traitement est réalisé dans des installations de traitement généralement situées sur le site de la
carrière. Parfois les installations peuvent se situer à un endroit différent du site d'extraction. Dans tous
les cas, on retrouve les cinq mêmes principales étapes de production :

décapage des niveaux non exploitables,

extraction des matériaux,

transfert sur les lieux de traitement,

traitement des granulats pour obtenir les produits finis,

remise en état du site exploité.

Figure 2 : Processus de fabrication des granulats

3.1. Le décapage (découverte)

Découvrir, c'est retirer les terrains situés au-dessus des niveaux à exploiter :

terre végétale,

roches plus ou moins altérées,

9
 L'extraction en terrain meuble

niveaux stériles.

Les matériaux de découverte doivent être stockés indépendamment de façon à pouvoir être réutilisés
lors du réaménagement de la carrière. La prise en compte de la quantité des terrains à découvrir
importe dans l'étude d'un gisement. Une découverte jugée trop importante peut éventuellement amener
à renoncer à l'ouverture d'une exploitation.

3.2. L'extraction en terrain meuble

En site terrestre (milieu sec)

Quand le gisement de granulats alluvionnaires se situe au-dessus du niveau d'eau (nappe phréatique,
eau de la rivière...), on exploite directement les matériaux avec les engins traditionnels des travaux
publics tels que des pelles ou des chargeuses (bulldozers munis d'un large godet basculant).

En site immergé (milieu hydraulique)

L'extraction peut être réalisée par des engins flottants : drague à godets, à grappin ou drague suceuse.

Dans le cas de site immergé peu profond, l'exploitation pourra avoir lieu depuis la rive avec des pelles
à câble équipées en draglines, des pelles hydrauliques ou des excavateurs à godets. Le dragage
ramène à la surface le « tout venant » qui est ensuite chargé sur bateaux, sur camions ou sur bandes
transporteuses en bord de rive.

Figure 3 : Extraction des granulats en site immergé

3.3. L'extraction des roches massives

Dans ce type de gisement compact, l'extraction des roches nécessite l'emploi des explosifs. Les tirs de
mines provoquent l'abattage d'une grande quantité de matériaux éclatés. Les éclats de roche sont
ensuite chargés et transportés au centre de traitement. Procéder à un tir nécessite un plan de tir
comprenant :

10
 Le transfert vers les installations de traitement

le forage de trous (leur disposition, leur nombre),

le choix des explosifs,

le déclenchement du tir.

Les opérations de concassage, de débourbage, de triage et de lavage permettent d'obtenir, à partir de

matériaux d'origine de la carrière, toute une gamme très variée de granulats qui répond aux divers
besoins techniques.

Figure 4 : Utilisation de l'explosif et du chariot de forage

3.4. Le transfert vers les installations de traitement

La manutention des matériaux entre le lieu d'extraction et le centre de traitement s'effectue soit en
continu, soit en discontinu :

a. Manutention continue par transporteurs à bandes. On modifie la position des unités de bandes
transporteuses en fonction de la progression de l'exploitation.

b. Manutention discontinue par :

camions et dumpers pour les extractions terrestres,

bateaux ou berges dans le cas d'exploitations immergées assez loin des rives

11
 Le concassage

Figure 5 : Installation de traitement et production des granulats

3.5. Le concassage

Les phases de concassage s'effectuent dans des concasseurs qui permettent de réduire, de façon
successive, la taille des éléments. Il existe différents types de concasseurs :

concasseurs à mâchoires,

concasseurs à percussion,

concasseurs à projection centrifuge,

concasseurs giratoires.

La fabrication de granulats à partir de roches massives nécessite toujours plusieurs opérations de

concassage. Dans le cas de granulats alluvionnaires, le concassage ne s'effectue que sur les plus gros
éléments (galets, gros graviers) ou dans des cas particuliers.

Figure 6 : Concasseur à mâchoire à simple effet

12
 Le lavage

3.6. Le criblage

Les opérations de criblage ou de tamisage permettent de sélectionner les grains, le crible ne laissant
passer dans ses mailles que les éléments inférieurs à une certaine taille. On peut ainsi, par une
succession de criblages, trier les grains et obtenir des granulats de tous les calibres possibles :

soit correspondant à une dimension précise (granulométrie), exemple : sable de 0/3 mm

soit entrant dans une fourchette définie, exemple : 10 mm < granulats < 20 mm.

Figure 7 : Criblage des granulats (cribles superposés, au moyen du trommel)

3.7. Le lavage

Le lavage permet d'obtenir des granulats propres. La propreté des granulats est une nécessité
industrielle. La présence de boues, d'argiles ou de poussières mélangées aux matériaux ou enrobant
les grains, empêche leur adhérence avec les liants (ciment, chaux, laitier ou bitume), ce qui interdit
alors leur utilisation.

Les opérations de criblage et de lavage sont souvent réalisées conjointement, une rampe de jets d'eau
étant disposée au-dessus du crible.

13
 Stockage et livraison

Figure 8 : Lavage des granulats

3.8. Stockage et livraison

En fin de traitement, on obtient des produits de qualité répondant à des critères bien précis :

forme des grains : anguleux, arrondis,

granulométrie précise ou fourchette granulométrique (coupure).

Une fois réduits, traités et classés, les granulats sont acheminés vers les aires de stockage, soit sous
forme de tas individualisés, soit en trémies ou silos.

Différents moyens de transport (trains, camions ou péniches) permettent ensuite de les livrer à la
clientèle. Ils peuvent être également travaillés sur place dans le cas de l'installation d'une centrale à
béton ou d'une centrale d'enrobage au bitume, sur le site même de la carrière.

3.9. Suivi de production

Tout au long du processus de fabrication, on procède à des opérations régulières de contrôle de

qualité portant sur différents paramètres (dureté, calibrage, propreté, respect des normes...).

4. Propriétés des granulats et techniques de

mesures
Caractéristiques de fabrication 14
Caractéristiques intrinsèques 15

La nature minérale des granulats est souvent un critère fondamental de leur utilisation, chaque roche
possédant des caractéristiques spécifiques de solidité, de résistance à la compression, au gel... ou
des propriétés chimiques compatibles ou non avec tel liant ou tel usage.

Les granulats éléments constitutifs primordiaux du bâtiment, du génie civil et des travaux publics,
doivent être conformes à des normes dans lesquelles les caractéristiques contrôlées et les niveaux de
valeurs recherchés dépendent de la nature de l'ouvrage, mais également des modes de mise en
œuvre.

Les caractéristiques principales des granulats peuvent être divisées en deux types :

4.1. Caractéristiques de fabrication

Elles résultent en général des conditions de fabrication. Entrent dans ce type de caractéristiques :
granularité, aplatissement, angularité, propreté des sables, propreté superficielle des gravillons, teneur
en chlore, etc.

14
 Caractéristiques intrinsèques

Figure 9 : Essai analyse granulométrique par tamisage

4.2. Caractéristiques intrinsèques

Elles sont liées en général à la qualité de la roche exploitée. Entrent dans ce type de caractéristiques :
masse volumique réelle, absorption d'eau, Los Angeles, micro-Deval, résistance au polissage, friabilité
des sables, etc.

Figure 10 : Essai Micro deval et Los angeles

15
 Exercice

Exercice
II
D'après la norme NF P18-540, les granulats présentent une dimension comprise entre :

 0/160 mm

 1/125 mm

16
 Exercice

Exercice
III
Les granulats présentent des caractéristiques de fabrication :

 Propreté superficielle

 Masse volumique absolue

 Granularité

 Aplatissement

17
 Chapitre 2 :Les matériaux pour produits rouges (briques, tuiles etc...)

Chapitre 2 :Les
matériaux pour IV
produits rouges
(briques, tuiles etc...)

Origines historiques 18
Caractéristiques et secteurs des céramiques 18
Classification des produits rouges 19
Procédés et techniques appliqués à la fabrication des briques et tuiles
20

1. Origines historiques
Le terme « céramique » est dérivé du mot grec « keramos » qui signifie « terre cuite » et s'emploie pour
désigner les matières utilisées dans l'industrie de la poterie. Des études récentes révèlent que la
transformation de l'argile a connu ses débuts vers 19000 av. J.C. Les poteries les plus anciennes,
découvertes au Japon, sont datées entre 8000 et 9000 av. J.C. En 4000 av. J.C., la brique cuite servait
déjà à la construction de temples, de palais et de fortifications. Il y a plus de deux mille ans, les
Romains ont répandu la technique de la briqueterie dans de vastes régions de l'Europe. En Egypte, on
utilisait des plaques céramiques émaillées comme décorations murales pour les pyramides et en
Chine, l'art de la porcelaine était connu dès 1000 av. J.C.

2. Caractéristiques et secteurs des céramiques

Les propriétés caractéristiques des produits céramiques sont leur haute résistance, leur résistance à
l'usure, leur longue durée de vie, leur inertie chimique et leur absence de toxicité, leur résistance à la
chaleur et au feu, leur résistance électrique et parfois même, une porosité spécifique.

18
 Classification des produits rouges

Figure 11 : Produits rouges (tuile, brique et céramique) utilisés dans la construction

3. Classification des produits rouges

On peut les classer selon le critère de la porosité :

les produits poreux (se laissent rayer par l'acier) et notamment les terres cuites (briques, tuiles,
bardeaux,...etc), les produits réfractaires (briques) et la faïence,

les produits non-poreux (vitrifiés) comme les grès cérames (carreaux, tuyaux), les porcelaines et
briques spéciales pour pavage.

La matière première est l'argile essentiellement Kaolinitique plus ou moins pur provenant du felspath
orthose (aluminosilicate naturel) décomposé. L'argile n'est utilisable que si ses composants varient
entre les limites admissibles (voir Tab. 1) suivantes :

Les éléments nuisibles à éviter sont :

la craie en gros grains qui se transforme au cours de la cuisson en chaux vive ; ces nodules font
éclater le produit en présence d'humidité,

les pyrites sulfureuses ont le même effet que les nodules de chaux,

les sels solubles (sulfates, ...etc), cristallisent en surface, diminuent de volume à la cuisson et
s'hydratent sous la pluie faisant éclater la masse,

les impuretés organiques (racines, débris végétaux) brûlent à la cuisson laissant des vides dans
la masse d'où produits poreux.

Ce qui rend nécessaire de corriger et d'améliorer certaines argiles suivant le produit désiré :

les terres trop grasses sont amaigries par un apport de produits inertes : sable siliceux très fin,
argile cuite finement pulvérisée, mâchefer (cendre de combustion de charbon), cendres
volantes, scorie, coke (charbon),

19
 Procédés et techniques appliqués à la fabrication des briques et tuiles

les terres trop maigres, grâce à un apport de kaolinite (argile grasse) ou de marne (argile
calcaire), sont rendues onctueuses.

4. Procédés et techniques appliqués à la fabrication

des briques et tuiles
Matières premières 20
Processus de production de briques d'argiles 21

Les produits en brique sont fabriqués dans des quantités importantes et servent de matériaux dans de
nombreuses branches du bâtiment et de la construction. Le plus souvent, les briques et les tuiles ont
une appellation qui désigne non pas la technique de façonnage utilisée, mais l'usage auquel elles sont
destinées :

les briques de construction (ex. blocs d'argile, briques de parement, briques hollandaises).

les tuiles (ex. tuiles extrudées, tuiles pressées)

les briques de pavage

les briques de cheminée (ex. conduits de cheminée).

4.1. Matières premières

L'industrie des produits rouges emploie des matières extrêmement variées pour s'adapter à la diversité
de sa gamme de produits. Elle utilise à la fois des matières naturelles et des matières synthétiques. Les
argiles ou matières argilifères (argiles sédimentaires, argile schisteuse, argile limoneuse, marne)
servent principalement à la fabrication des briques, des tuiles et des tuyaux en grès. On peut leur
ajouter des additifs organiques (sciure de bois, substances à base de liant-papier, polystyrène formé),
pour obtenir un volume poreux plus important. Dans l'industrie de la brique de parement ou de la tuile,
on peut ajouter des oxydes métalliques tels que MnO2, TiO2, Fe2O3, des chromites et des minéraux
tels que CaCO3, CaMgCO3 pour obtenir la couleur souhaitée et/ou pour améliorer la porosité du
produit fini.

20
 Extraction et transport

4.2. Processus de production de briques d'argiles

Extraction et transport 21
Préparation des matières premières 22
Le moulage ou le façonnage 22
Le séchage 24
La cuisson 25
Contrôle et réception 26

En général la fabrication des briques se compose des cinq opérations principales suivantes :
extraction des matières premières et transport jusqu'à l'usine, stockage des matières premières,
préparation des matières premières, façonnage, séchage, traitement de surface, cuisson et traitement
ultérieur.

4.2.1. Extraction et transport

L'exploitation se fait le plus souvent à ciel ouvert, les forts tonnages de terre employés nécessitent
l'installation de l'usine dans la mesure du possible à proximité de la carrière. L'extraction suit
généralement le processus suivant :

enlèvement de la découverte au bulldozer, à la pelle chargeuse mécanique et même à la

décapeuse,

extraction de l'argile à l'aide d'une pelle mécanique (argile sèche) ou l'excavateur à godets ou
au marteau piqueur ou encore les explosifs quand l'argile est trop dure,

transport de l'argile à l'usine suivant la distance et la topographie des lieux : wagonnets,

téléphérique, camions, bandes transporteuses, camions.

Figure 12 : Procédés d'extraction des argiles

21
4.2.2. Préparation des matières premières

Cette étape consiste à rendre la terre la plus homogène possible en la désagrégeant en retirons les
pierres, à mélanger intimement l'argile avec le sable dégraissant, à broyer les grains trop gros et à
mouiller et à malaxer le mélange afin d'obtenir la plasticité voulue. Le malaxage de la terre s'effectue à
l'aide de broyeurs à cylindres, de désagrégateurs et de malaxeurs qui ont remplacées la main de
l'homme.

a) Broyage et malaxage

broyage et malaxage pour homogénéiser le mélange argileux et de lui conférer la plasticité nécessaire
au moulage.

b) Dosage et mélange

Le dosage et le mélange  s'effectuent dans des machines constituées de réservoirs contenant les
divers ingrédients. Ils alimentent régulièrement (et dans les proportions requises) un ou plusieurs
mélangeurs qui assurent la mixture homogène de la pâte. Enfin, pour que l'argile soit de qualité
optimale, elle sera stockée quelque temps dans un lieu humide appelé « Cave à terre ».

4.2.3. Le moulage ou le façonnage

Une fois la pâte convenablement préparée, il faut lui donner les formes désirées, c'est à dire celles des
produits finis utilisés dans la construction. Cette opération s'appelle façonnage et est réalisée par deux
grands types de machines :

les presses mécaniques ou hydrauliques,

les filières (deux rouleaux lamineurs débitant une nappe de pâte qu'on découpe à la longueur
désirée).

22
 Figure 13 : Différents modèles de briques

a) Briques pleines

Sont soit directement moulées à la presse ou à la filière. Celles passées à la filière sont moins
poreuses, plus résistantes et plus régulières,

b) Briques de parement

Sont façonnées par double pressage. En effet, après avoir obtenu des briques pleines à la presse ou à
la filière, on les laisse sécher légèrement puis on les repasse à la presse. Ainsi leur compacité est plus
grande, leurs arêtes vives et elles même plus calibrées,

c) Briques perforées

Pour alléger le produit fini et faciliter le séchage, on incorpore à la filière des noyaux qui réalisent
diverses perforations dans le pain de la pâte d'argile pour obtenir ainsi des produits perforés de
dimensions variables,

d) Briques creuses

On comprime la pâte dans une chambre avant de la passer dans une filière ; les machines employées
(étireuses ou mouleuses) utilisent divers procédés pour comprimer l'argile : palettes, piston, cylindre
cannelés, hélices,

23
4.2.4. Le séchage

Le séchage a pour but d'éliminer lentement l'eau de façonnage sans déformer le produit et permettre
sa manutention et son empilement dans le four. L'une des principales causes d'apparition des fissures
ou de l'existence des casses dans les briques est une grande vitesse de séchage. Cette opération est
délicate car il faut interrompre le séchage au-dessous de la limite de tension que peut supporter la pâte
; cette limite varie avec la nature de l'argile et la cohésion de la pâte, d'où les difficultés pour assurer un
séchage homogène. Il y a deux procédés de séchage :

Figure 14 : a) Séchoir compartimenté en chambres et b) Séchoir tunnel

a) Séchage naturel

Il se pratique par exposition des produits dans des hangars légers à l'air libre, ceci demande de
grandes aires de dessiccation et une quantité importante de main-d'œuvre. Il est très long à réaliser et
est très irrégulier. Il est actuellement abandonné.

b) Séchage artificiel

Le séchage se fait plus généralement dans des installations, avec de l'air chaud dont on contrôle
l'humidité. Les briques sont disposées sur des plateaux et séchées dans des séchoirs à chambres ou
plus fréquemment dans des séchoirs continus. Ce dernier mode de séchage est habituel dans les
nouvelles briqueteries industrielles, avec des séchoirs continus conventionnels qui sèchent en 24h et
des séchoirs rapides qui le font en quelques heures.

24
 La cuisson

4.2.5. La cuisson

La cuisson est l'opération finale et décisive de la fabrication des produits céramiques . Pendant ce
processus, il se développe un fluide visqueux, qui au refroidissement conduit à la consolidation et à la
diminution de la porosité. Transformation de l'argile en céramique. Lorsque la température du four
atteint 700°C, le silicate d'alumine hydraté se déshydrate (perd son eau) et se décompose en alumine
(Al2O3) et silice (SiO2). Si on dépasse 900°C, il se produit une recombinaison chimique de ces
constituants en un silicate d'alumine anhydre (2 SiO2, Al2O3) particulièrement résistant qu'il n'est plus
possible de retransformer en pâte plastique par addition d'eau.

La durée complète de la cuisson est de l'ordre d'une journée. Deux procédés existent en concurrence :
le four Hoffmann et le four tunnel.

Figure 15 : Exemple de four Hoffmann traditionnel et b) Four Tunnel industriel utilisés dans
fabrication des tuiles et briques

a) Le four Hoffmann

Le four Hoffmann est un four continu dans lequel la charge de brique est fixe et où on fait tourner le feu.
En Europe.

b) Le four tunnel

comprenant une structure métallique est composé d'une galerie droite très longue, pouvant atteindre

25
 Contrôle et réception

une centaine de mètres, en maçonnerie réfractaire. Elle est parcourue d'une voie ferrée, sur laquelle
circulent lentement un grand nombre de wagonnets chargés des produits à cuire. Ce four comprend
une zone de préchauffage, une zone de cuisson et une zone de refroidissement.

4.2.6. Contrôle et réception

On contrôle les caractéristiques suivantes : régularité des formes, cohésion et résistance mécanique,
porosité et coefficient d'absorption, résistance au gel, présence de nodules de chaux

a) Régularité des formes

On contrôle les caractéristiques géométriques en vérifiant au pied à coulisse, mais des tolérances sont
admises et sont variables avec les produits (ex. : Plus ou moins 3% sur la longueur pour une brique
pleine).

Aspect

Consiste à observer :

le grain qui doit être fin et serré,

les arêtes vives, nettes et exemptes d'arrachements,

la surface unie, lisse ou rugueuse suivant la destination,

à couleur du produit.

Homogénéité

b) Cohésion et résistance mécanique.

Il s'agit d'évaluer la dureté ou la résistance aux différentes charges pendant sa mise en œuvre. Ex. :
brique ordinaire doit présenter successivement des résistances à la compression moyenne de 125
bars et minimale de 100 bars.

c) Porosité et coefficient d'absorption

L'essai au laboratoire, consiste à immerger la face à enduire de la brique, après un étuvage à 100 °C
pendant 48 heures, 5 mm au-dessous du niveau d'eau pendant 10 minutes.

d) Résistance au gel

L'essai consiste à faire subir au produit 25 cycles de gel dégel de -15 °C et +15 °C. La perte en poids
doit rester < 1%; quelques altérations superficielles sont tolérées.

e) Présence de nodules de chaux

Il suffit de tremper le produit trois heures dans l'eau à 80°C, la chaux gonfle et par conséquent rompt la

26
 brique, produit des éclatements et provoque des cratères.

27
 Chapitre 3 : Matériaux pour plâtre

Chapitre 3 : Matériaux

pour plâtre V

Matière première « du gypse au plâtre » 28

Fabrication du plâtre 29
Utilisation du plâtre dans le bâtiment 31

Le plâtre est connu depuis l'époque néolithique, environ 9000 ans avant J.C. Dès cette époque il fut
couramment utilisé. La plus ancienne découverte remonte à 7000 ans avant J.C, sur le site de Catal
Hûyûk (en Anatolie), où l'on trouve du plâtre sur les murs sous forme d'enduit. Les Sumériens, les
Assyriens et surtout les Égyptiens ont beaucoup utilisé le plâtre notamment pour la confection de
masques funéraires. En Égypte la production de plâtre fut la plus importante (reliefs, médaillons,
attaches d'anses, pieds de vase, plats).

La civilisation musulmane a en effet abondamment utilisé le gypse et marqué sans doute l'un des
sommets de l'art du plâtre ; dans un univers où le bois est rare, celui-ci permet de multiplier les motifs
décoratifs des mosquées, madrasas (écoles religieuses) et palais. Sans doute trouve-t-on sa plus
belle illustration dans l'Alhambra de Grenade où galeries, murs et plafonds s'ornent d'une profusion
d'arabesques géométriques. Une exubérance très ciselée que l'on doit aux qualités plastiques du
plâtre.

1. Matière première « du gypse au plâtre »

Le plâtre s'obtient par cuisson et broyage du gypse (CaSO4(H2O)2). Le gypse se trouve dans la nature

sous deux formes :

une forme cristalline : le gypse ou sulfate de calcium à deux molécules d'eau très abondante
(CaSO42H2O).

une forme anhydre, anhydrite ou sulfate de calcium (CaSO4) plus rare associé au sel gemme
où à la marne.

28
 Fabrication du plâtre

Figure 16. Gypse cristallin

2. Fabrication du plâtre
Extraction du gypse 29
Le transport du gypse vers les sites de fabrication 30
La cuisson du gypse 30

Le plâtre est réalisé à partir du gypse qui est une roche sédimentaire. Au cours des temps
géologiques, ce minéral s'est déposé dans les bassins sédimentaires en formant d'épaisses couches
plus ou moins profondes.

Sa fabrication nécessite plusieurs étapes :

2.1. Extraction du gypse

Il existe deux méthodes pour extraire le gypse (Fig. 2). Le choix entre les deux dépend principalement
de la profondeur d'enfouissement du gypse sous terre :

Exploitation du gypse souterraine : On l'utilise lorsque la première couche de gypse est trop
profonde pour pratiquer l'exploitation du gypse à ciel ouvert. Des galeries sont creusées à l'aide
d'explosifs afin d'extraire le gypse sans avoir à toucher aux couches inférieures,

Exploitation du gypse à ciel ouvert : A l'aide d'explosifs ou de machines, le gypse est extrait en
décapant dans un premier temps les couches de terre en surface. Cette méthode est celle qui
permet d'extraire le gypse avec un minimum de perte mais n'est pratiquée que si la première
couche n'est pas trop profonde.

Les blocs de gypse extraits des carrières sont fragmentés en morceaux de plus en plus petits par des
passages dans divers concasseurs à mâchoires, à cylindres ou à percussions (Fig. 3). Pour réduire
ensuite le grain des pierres obtenu par concassage, on procède à un broyage primaire à l'aide de
broyeurs à percussion ou à marteaux oscillants.

Le concassage-broyage est suivi d'un classement des grains selon leur grosseur, qui s'effectue à l'aide

29
 Le transport du gypse vers les sites de fabrication

de cribles. Avant d'être cuit, le gypse peut éventuellement être séché dans des fours rotatifs.

Figure. 2 : Carrières d'extraction du gypse

2.2. Le transport du gypse vers les sites de fabrication

En carrière à ciel ouvert, si le site industriel est mitoyen des gisements, le transport du gypse concassé
est assuré par des convoyeurs électriques à bande.

Si les carrières sont plus éloignées, le transport est assuré par des camions aux remorques
systématiquement bâchées ou par transport ferroviaire (fig. 4)

2.3. La cuisson du gypse

La cuisson permet d'obtenir par une déshydratation plus ou moins poussée du gypse, deux méthodes
sont utilisées :

2.3.1. Cuisson effectuée en milieu aqueux (voie humide)

  A une température supérieure à 100°C, soit en autoclave sous pression (2 à 12 atmosphères), soit
dans une solution saline concentrée. Ce procédé est utilisé pour obtenir le semi-hydrate, qui est
compact, cristallin, faiblement soluble dans l'eau avec laquelle il donne des produits fluides et possède
de fortes résistances mécaniques.

2.3.2. Cuisson par voie sèche

Elle est pratiquée pour obtenir la plus grande partie du plâtre. Elle permet d'obtenir le semi-hydrate β,
grâce à des températures variant entre 110 à 180°C dans des fours discontinus à chauffage indirect. Il
est composé de 94% de CaSO4 et 6% de H2O de cristallisation.

A la sortie du four, les divers produits obtenus par les deux modes de cuisson, semi-hydrates et surcuit
se présentent sous forme d'une poudre nommée plâtre. Les grains dont elle est composée sont à
nouveau broyés et tamisés.

La qualité de ces plâtres sera encore améliorée par l'ajout de différents produits (ciment blanc, chaux
aérienne, résine synthétique, modificateur de prise, etc.) ou de granulats légers. Il forme une gamme

30
 Utilisation du plâtre dans le bâtiment

variée de produits pour chaque usage particulier.

Figure. 5 : Four pour la cuisson du gypse

3. Utilisation du plâtre dans le bâtiment

3.1. Enduits

Le plâtre mélange à la chaux grasse (10 à 15%) et au sable donne un mortier très utilisé comme
enduit extérieur et intérieur ainsi que pour la réfection des murs, et surfaçage corrections de
défauts.

On emploie le plâtre gros pour la première couche d'application sur les plafonds et les murs (fig.
6), pour les travaux de remplissage et pour les planchers.

Le plâtre est utilisé à briqueter, montage de cloison en briques ou parpaings

On utilise le plâtre fin pour la dernière couche de finition.

Plâtre de moulage granulométrie très fine (faux plafond, rosâtres, etc)

31
 Figure. 6 : Enduit de plâtre pour revêtement des murs

3.2. Matériaux de construction

Le plâtre peut être armé de fibres pour constituer du plâtre armé. Le staff est du plâtre armé de filasse
de chanvre; il est utilisé en décoration.

Le plâtre sert à la fabrication de carreaux et plaques (sandwich de plâtre compris entre deux feuillets
de carton) utilisés souvent pour cloisonner et corniches (fig. 7).

Figure. 7 : Carreaux et plaques de plâtre

32
 Chapitre 4: Matériaux pour Chaux

Chapitre 4: Matériaux
pour Chaux VI

Définition de la chaux 34
Différents types de chaux 34
Processus de fabrication de la chaux 35
Les domaines d'utilisations de la chaux 39

Le principe qui consiste à « brûler », calciner une pierre pour en extraire un composant meuble que
l'on pourra reconstituer ensuite a probablement été d'abord découvert avec le gypse qui, en étant
chauffé (à 150 °C), donne du plâtre. Ce matériau plus facile à obtenir a été découvert avant la chaux,
mais des mélanges plâtre et chaux sont utilisés comme support de peinture murale en Égypte dès
2600 ans avant J.-C.

La chaux connait au début du XXIe siècle un regain d'intérêt. En effet le ciment est incompatible avec
la maçonnerie de bâtis anciens en moellons et pierres de taille. Le ciment étant un matériau rigide et
imperméable à l'air, il ne convient pas à une maçonnerie traditionnelle qui nécessite de la souplesse et
d'être perméable à l'air. La perméabilité à l'air permet à une maçonnerie de s'assécher.

33
 Définition de la chaux

Figure 01 : Ouvrage anciens réalisés avec de la chaux (L'aqueduc de l'Eifel, Le Pont du Gard, Les

cascades de l'aqueduc de Los Angeles, L'aqueduc de Mezzavia, à Ajaccio)

1. Définition de la chaux
La chaux est une matière généralement poudreuse et de couleur blanche, obtenue par décomposition
thermique du calcaire.

La cuisson décompose le carbonate de calcium « CaCO3 » (constituant principal du calcaire), pour

libérer le gaz carbonique « CO2 », et laisser la chaux vive « CaO ».

Le terme de chaux est générique. Il regroupe un grand nombre de produits, dont le seul point commun
est d'être obtenu par calcination (c'est à dire chauffage à haute température) de pierre calcaire. La
chaux vive désigne le matériau brut obtenu en sortie de four. La chaux éteinte (chaux aérienne ou
chaux hydraulique) est obtenue par extinction de la chaux vive.

2. Différents types de chaux

La chaux vive 34
La chaux aérienne 34
La chaux hydraulique 34
La chaux dolomitique 35

Pour une bonne utilisation aussi bien dans la rénovation que dans la construction de nouveaux
bâtiments, nous devons faire la différence entre les différentes familles de chaux et connaitre leurs
caractéristiques et applications.

2.1. La chaux vive

La chaux vive est une poudre blanche, composée d'oxyde de calcium CaO. C'est un produit
dangereux, principalement employé dans l'industrie et l'agriculture. Mise en contact avec de l'eau, elle
produit une grande quantité de chaleur.

2.2. La chaux aérienne

La chaux aérienne (ou chaux hydratée ou chaux éteinte) est obtenue à partir d'hydratation de chaux
vive issue d'un calcaire très pur qui contient très peu d'argile. C'est de l'hydroxyde de calcium Ca(OH)
2, le nom usuel est la "Portlandite".

2.3. La chaux hydraulique

Quand la pierre calcinée contient des mélanges de marnes et d'argiles riches en silice (SiO2), en

34
 La chaux dolomitique

alumine (Al2O3) et en fer (Fe2O3), on obtient des chaux dites hydrauliques, parce qu'elles durcissent
aussi bien au contact de l'eau que de l'air.

2.4. La chaux dolomitique

Il existe aussi de la chaux dolomitique ou chaux magnésienne à base de dolomie ou de calcaire

magnésien

Figure 02 : Cycle de la chaux

3. Processus de fabrication de la chaux

L'extraction du calcaire 35
Le concassage, le criblage, le calibrage 36
La cuisson ou calcination 36
L'extinction 38

La chaux est obtenue à partir d'un calcaire très pur extrait de carrières.

3.1. L'extraction du calcaire

Traditionnellement, l'extraction était manuelle (pics, pioches...).

Aujourd'hui, pour faciliter l'extraction de la roche, on utilise des explosifs, les blocs obtenus sont

35
 Le concassage, le criblage, le calibrage

déposés dans des bennes par des pelles mécaniques, puis transportés vers les ateliers de préparation.

Figure 03 : Carrière d'extraction de la roche calcaire

3.2. Le concassage, le criblage, le calibrage

Cette étape consiste à concasser et à cribler les blocs, afin d'obtenir une grosseur de pierres
compatible avec le four utilisé. Les fours verticaux requièrent une fourchette de calibre de 20 à 140
mm, contre 5 à 40 mm pour les fours rotatifs.

Figure 04 : Opération de concassage de la roche calcaire

3.3. La cuisson ou calcination

Deux types de fours sont employés dans l'industrie pour la cuisson du calcaire : le four vertical et le
four rotatif.

3.3.1. Le four vertical ou four droit

S'inspirant des fours primitifs, se présente sous la forme d'un cylindre en acier, chemisé intérieurement
avec un matériau réfractaire

36
 Figure 05 : Four droit à combustible solide (à droite) et four droit annulaire

3.3.2. Le four rotatif

Il a les caractéristiques des fours utilisés dans l'industrie cimentière. Selon le type de chaux produite, la
cuisson du matériau se fait entre 1 000°C et 1 300°C.

Le calcaire est introduit par la partie la plus élevée ; il traverse une zone de préchauffage avant de
subir la calcination. Dans le même temps, un brûleur injecte le combustible à l'autre extrémité. La
chaux est refroidie avant d'être évacuée.

Figure 06 : Four rotatif à combustible liquide ou gazeux

37
 L'extinction

3.4. L'extinction

C'est l'opération qui permet le passage de la chaux vive à a chaux éteinte par le phénomène
d'hydratation; elle s'accompagne d'une augmentation de volume : le « foisonnement ». Au moment de
son utilisation, la chaux doit être entièrement hydratée, sous peine de voir des gonflements
destructeurs se manifester dans les ouvrages.

Figure 07 : Exemple du processus de la fabrication de la chaux aérienne.

38
 Les domaines d'utilisations de la chaux

4. Les domaines d'utilisations de la chaux

Dans le bâtiment 39
Dans l'agriculture 40
Dans la sidérurgie 40
En chimie 40
Le traitement des eaux 40

4.1. Dans le bâtiment

Les chaux aériennes trouvent leurs applications les plus anciennes dans le bâtiment dans la
préparation de mortiers et de badigeons (peinture à la chaux).

4.1.1. Enduits : Protection et Esthétique.

Les mortiers de chaux présentent une grande élasticité, ce qui permet d'éviter les fissures de retrait et
faïençage. Les mortiers de chaux, une fois durcis, ont la propriété d'être imperméable à l'eau tout en
étant perméable à l'air (on dit que le mur respire).

Figure 08: Exemple d'utilisation d'enduit de Chaux

4.1.2. Badigeons

Un badigeon de chaux est une peinture qui assurent non seulement une protection de la surface mais
encore participent à l'étanchéité. A l'intérieur, l'application de badigeons blancs donne des surfaces
claires et réfléchissantes, quand les moyens techniques d'éclairage sont restreints.

39
 Dans l'agriculture

Figure 9: Exemple d'utilisation Badigeons de Chaux

4.2. Dans l'agriculture

La chaux étant une base, elle sert à lutter contre l'acidité du sol en rétablissant équilibre et fertilité. . Elle
agit aussi directement sur la végétation : absorbée et fixée par les plantes, elle intervient dans le
processus de germination, la circulation de l'amidon et la saturation des acides organiques. La chaux
stabilise les sols lourds et argileux, par le phénomène chimique de la floculation (passage d'une
structure plastique à une consistance grumeleuse stable).

4.3. Dans la sidérurgie

La chaux est employée dans la sidérurgie pour séparer la fonte et l'acier des impuretés (silicium,
phosphore) qui l'accompagnent.

La chaux, agent d'attaque, est aussi utilisée pour purifier la bauxite (roche latéritique, riche en alumine
Al2O3) lors de la fabrication de l'aluminium

4.4. En chimie

La chaux permet la désulfuration (réduction des dioxydes de soufre SO2) des fumées, par le procédé
d'absorption des gaz acides.

4.5. Le traitement des eaux

La chaux est utilisée pour corriger l'acidité des eaux. Elle intervient aussi comme agent de précipitation
des éléments toxiques nuisibles et de floculation des matières en suspension.

La chaux est aussi employée pour stériliser et décarbonater les eaux.

40
 Chapitre 5 : Matériaux pour ciment

Chapitre 5 : Matériaux

pour ciment VII

Définition 41
Les matières premières 41
Principe de fabrication ciment 42
Méthodes de fabrication du ciment 43

Les Égyptiens furent sans doute les premiers à inventé le ciment avec des mortiers à base d'une
chaux obtenue par cuisson de roches calcaires, suivie d'une extinction à l'eau, puis amélioré par les
civilisations suivantes par l'ajout de chaux à de l'argile.

Les Grecs d'Italie le renforcèrent avec des cendres pouzzolaniques, et cet usage a été repris et
généralisé par les Romains.

En 1824, l'Écossais Aspdin donnait le nom de Portland au ciment qu'il fabriquait et qui égalait la pierre
de cette région.

La première usine de ciment a été créée par Dupont et Demarle en 1846 à Boulogne-sur-Mer. Le
développement n'a pu se faire que grâce à l'apparition de matériel nouveaux, comme le four rotatif et
le broyeur à boulets. Les procédés de fabrication se perfectionnèrent sans cesse, et le temps
nécessaire pour produire une tonne de clinker, constituant de base du ciment, est passé de quarante
heures en 1870, à environ trois minutes actuellement.

1. Définition
Le ciment est un liant hydraulique obtenu par broyage et cuisson (à 1450°C) d'un mélange de calcaire
et d'argile. II se présente sous l'aspect d'une poudre très fine qui, mélangée avec de l'eau, forme une
pâte faisant prise et durcissant progressivement dans le temps.

2. Les matières premières

Matières premières entrant dans la fabrication du clinker 42
Autres constituants du ciment 42

41
 Matières premières entrant dans la fabrication du clinker

Les matières premières entrantes dans la fabrication du ciment comprennent :

les matériaux pour la fabrication du clinker apportant les éléments essentiels Ca, Si, Al, Fe qui
sont : les calcaires et calcaires marneux, les marnes et les argiles,

les matériaux d'ajout au clinker qui sont le gypse pour régulariser la prise et les matériaux
pouzzolaniques tels que les pouzzolanes naturelles ou artificielles (cendres ...).

Les matériaux pour la production du clinker doivent être trouvés à proximité immédiats de l'unité de
production. La phase calcaire, notamment, devra être exploitée à quelques kilomètres de la
cimenterie et la phase argileuse à une ou quelques dizaines de kilomètres au maximum.

2.1. Matières premières entrant dans la fabrication du clinker

La composition du mélange cru pour la fabrication du clinker correspond à une teneur en CaO de
l'ordre de 42 - 43 %, soit environ 76 % de CaCO3, le calcaire étant la principale source naturelle de
CaO utilisable dans la nature. On utilise notamment :

des calcaires sédimentaires ou métamorphiques,

des sables calcaires et des dépôts coquillers (terrestres et marins).

Lorsque la teneur en CaO excède les valeurs requises, ce qui est le cas le plus fréquent, il est
nécessaire de faire appel à des ressources géologiques complémentaires contenant SiO2, Al2O3,
Fe2O3 :

source de SiO2, Al2O3, (accessoirement Fe2O3) argiles, schistes, limons ou matériaux

artificiels : laitiers et cendres volantes;

source de SiO2 : sables quartzeux, grès, quartzites; source d'Al2O3 : bauxite;

source de Fe2O3 : minerai de fer.

2.2. Autres constituants du ciment

Le ciment portland est composé de clinker moulu auquel on ajoute une quantité de gypse, destiné à
régulariser la prise. Pour modifier les propriétés du ciment, on ajoute les autres constituants associés
au clinker grâce à leurs caractéristiques chimiques ou physiques.

Les constituants les plus utilisés sont: Calcaires, laitier granulé de haut fourneau, pouzzolane naturelle,
cendres volantes (V ou W), schistes calcinés, fumée de silice, fillers.

3. Principe de fabrication ciment

Les matières premières entrant dans la fabrication du clinker sont le calcaire et l'argile dans des
proportions respectivement proches de 80 et 20 %.

42
 La fabrication de ciment se réduit schématiquement à quatre opérations suivantes :

3.1. Extraction et concassage

Le calcaire est extrait par explosif dans des carrières généralement prêt de la cimenterie. L'argile, plus
meuble, est extraite par des engins mécaniques et transportée en cimenterie. Le concassage, fait sur
les lieux de l'extraction, réduit la granulométrie des matériaux à environ 50 mm.

3.2. Préparation de cru

Un mélange homogène d'argile et de calcaire est réalisé. Les proportions sont déterminées selon leurs
compositions chimiques et sont toujours proche de 80 % de calcaire et 20% d'argile. Le mélange est
broyé en une poudre de granulométrie inférieure à 200 microns. La poudre obtenue est homogénéisée
par un mélangeur pneumatique ou mécanique. Le produit obtenu est appelé « le CRU ».

3.3. Cuisson

Réalisée dans des fours rotatifs à une température maximale d'environ 1450°C, la cuisson permet la
transformation du cru en clinker (forme de grains de 0,5 à 4 cm de diamètre). A la sortie du four, le
clinker est refroidi rapidement (à une température de 50 à 250°C) pour éviter une forte cristallisation.

3.4. Broyage

Le Clinker Portland est additionné de gypse et éventuellement d'ajouts cimentaires (Laitier,

pouzzolane, calcaire,...) et est broyé en poudre fine d'une granulométrie inférieure à 80 μm, c'est le
ciment Portland.

Figure 1 : Schéma de la fabrication du ciment Portland

4. Méthodes de fabrication du ciment

Fabrication par voie humide 44
Fabrication par voie sèche 46

43
 Fabrication par voie humide

Il existe 4 méthodes de fabrication du ciment qui dépendent essentiellement du matériau :

Fabrication du ciment par voie humide (la plus ancienne).

Fabrication du ciment par voie semi-humide (en partant de la voie humide).

Fabrication du ciment par voie sèche (la plus utilisée).

Fabrication du ciment par voie semi-sèche (en partant de la voie sèche).

Le composé de base des ciments actuels est un mélange de silicates et d'aluminates de calcium
résultant de la combinaison de la chaux (CaO) avec la silice (SiO2), l'alumine (Al2O3), et l'oxyde de
fer (Fe2O3). La chaux nécessaire est apportée par des roches calcaires, l'alumine, la silice et l'oxyde
de fer par des argiles. Les matériaux se trouvent dans la nature sous forme de calcaire, argile ou
marne et contiennent, en plus des oxydes déjà mentionnés, d'autres oxydes et en particulier Fe2O3,
l'oxyde ferrique.

Le principe de la fabrication du ciment est le suivant : calcaires et argiles sont extraits des carrières,
puis concassés, homogénéisés, portés à haute température (1450 °C) dans un four. Le produit
obtenu après refroidissement rapide est le clinker.

Un mélange d'argile et de calcaire est chauffé. Au début, on provoque le départ de l'eau de mouillage,
puis au delà de 100 °C, le départ d'eau d'avantage liée. A partir de 400°C commence la composition
en gaz carbonique (CO2) et en chaux (CaO), du calcaire qui est le carbonate de calcium (CaCO3).

Le mélange est porté à 1450-1550 °C, température de fusion. Le liquide ainsi obtenu permet
l'obtention des différentes réactions. On suppose que les composants du ciment sont formés de la
façon suivante: une partie de CaO est retenu par Al2O3 et Fe2O3 en formant une masse liquide.
SiO2 et CaO restant réagissent pour donner le silicate bicalcique dont une partie se transforme en
silicate tricalcique dans la mesure où il reste encore du CaO non combiné.

4.1. Fabrication par voie humide

Cette voie est utilisée depuis longtemps. C'est le procédé le plus ancien, le plus simple mais qui
demande le plus d'énergie.

Dans ce procédé, le calcaire et l'argile sont mélangés et broyés finement avec l'eau de façon, à
constituer une pâte assez liquide (28 à 42% d'eau). On brasse énergiquement cette pâte dans de
grands bassins de 8 à 10 m de diamètre, dans lesquels tourne un manège de herses.

La pâte est ensuite stockée dans de grands bassins de plusieurs milliers de mètres cubes, où elle est
continuellement malaxée et donc homogénéisée. Ce mélange est appelé le cru. Des analyses
chimiques permettent de contrôler la composition de cette pâte, et d'apporter les corrections
nécessaires avant sa cuisson.

La pâte est ensuite envoyée à l'entrée d'un four tournant, chauffé à son extrémité par une flamme

44
 Fabrication par voie sèche

intérieure. Un four rotatif légèrement incliné est constitué d'un cylindre d'acier dont la longueur peut
atteindre 200 mètres. On distingue à l'intérieure du four plusieurs zones, dont les 3 zones principales
sont :

Zone de séchage.

Zone de décarbonatation.

Zone de clinkerisation.

Le clinker à la sortie du four, passe dans des refroidisseurs (trempe du clinker) dont il existe plusieurs
types (refroidisseur à grille, à ballonnets). La vitesse de trempe a une influence sur les propriétés du
clinker (phase vitreuse).

De toutes façons, quelque soit la méthode de fabrication, à la sortie du four, on a un même clinker qui
est encore chaud de environ 600-1200 °C. Il faut broyer celui-ci très finement et très régulièrement
avec environ 5% de gypse CaSO4 afin de «régulariser» la prise.

Les broyeurs à boulets sont de grands cylindres disposés presque horizontalement, remplis à moitié de
boulets d'acier et que l'on fait tourner rapidement autour de leur axe (20t/mn) et le ciment atteint une
température élevée (160°C), ce qui nécessite l'arrosage extérieur des broyeurs. On introduit le clinker
avec un certain pourcentage de gypse en partie haute et on récupère la poudre en partie basse.

Le broyage a pour but, d'une part de réduire les grains du clinker en poudre, d'autre part de procéder à
l'ajout du gypse (environ 4%) pour réguler quelques propriétés du ciment portland (le temps de prise et
de durcissement).

A la sortie du broyeur, le ciment à une température environ de 160 °C et avant d'être transporter vers
des silos de stockages, il doit passer au refroidisseur à force centrifuge pour que la température de
ciment reste à environ 65 °C.

Figure 2 : broyeurs à boulets

45
4.2. Fabrication par voie sèche

Les ciments usuels sont fabriqués à partir d'un mélange de calcaire (CaCO3) environ de 80% et
d'argile (SiO2 –Al2O3) environ de 20%. Selon l'origine des matières premières, ce mélange peut être
corrigé par apport de bauxite, oxyde de fer ou autres matériaux fournissant le complément d'alumine et
de silice requis.

Après avoir finement broyé, la poudre est transportée depuis le silo homogénéisateur jusqu'au four,
soit par pompe, soit par aéroglisseur.

Les fours sont constitués de deux parties:

Un four vertical fixe, préchauffeur (cyclones échangeurs de chaleur).

Un four rotatif.

Les gaz réchauffent la poudre crue qui circule dans les cyclones en sens inverse, par gravité. La
poudre s'échauffe ainsi jusqu'à 800 °C environ et perd donc son gaz carbonique (CO2) et son eau. La
poudre pénètre ensuite dans un four rotatif analogue à celui utilisé dans la voie humide, mais beaucoup
plus court.

La méthode de fabrication par voie sèche pose aux fabricants d'importants problèmes techniques :

4.2.1. La ségrégation possible entre argile et calcaire dans les préchauffeurs

le système utilisé semble être néfaste et en fait, est utilisé ailleurs, pour trier des particules. Dans le cas
de la fabrication des ciments, il n'en est rien. La poudre reste homogène et ceci peut s'expliquer par le
fait que l'argile et le calcaire ont la même densité (2,70 g/cm3). De plus, le matériel a été conçu dans
cet esprit et toutes les précautions ont été prises.

4.2.2. Le problème des poussières

Ce problème est rendu d'autant plus aigu, que les pouvoirs publics, très sensibilisés par les problèmes
de nuisance, imposent des conditions draconiennes. Ceci oblige les fabricants à installer des
dépoussiéreurs, ce qui augmente considérablement les investissements de la cimenterie. Les
dépoussiéreurs sont constitués de grilles de fils métalliques portés à haute tension et sur lesquels
viennent se fixer des grains de poussière ionisée. Ces grains de poussière s'agglomèrent et sous
l'action de vibreurs qui agitent les fils retombent au fond du dépoussiéreur où ils sont récupérés et
renvoyés dans le four.

46
 Figure 32 : Le schéma de la fabrication du ciment par voie sèche

47