Sie sind auf Seite 1von 4

Processing data sheets

Unif Ca
ont ® s
Silafont ®
Arbe
itsfol
- 90 Arb
eits ta
AlSi101MEinschmelz der Herstellung[ AlZn1 1 Reini folge beisdeil ®- 3
- 36 [ ge be
Arbeitsfo i
lge bei
nMgen]der Ma der Hers
tellung
von 0Si8 gung rH
erst 7
kgussstü
1 Eins Guss von Druc
stück M g] [A
von lSi9
chm cken aus sseln ellu
Anticorodal ®- 70 [ AlSi7Mg0,3 ] Masseln elzen der
Silafont-
36
en
2 aus
Ein Unifo
ng

ckgu M
mög sc nt Dru ®

ssst nM
Arbeitsfolge bei der Herstellung von Gussstücken aus Anticorodal-70 lichst rasc mö hm -9
h in leist
glich elze 0
und Oxida st rasch
2 Oxid
Salzbation
und Krei ehander
ungsfähig
en Öfen tion in lei
n de
rM üc oZ
sC r]
Schmelze , damitKr der stung as ke
1 Einschmelzen der Masseln möglichst rasch in leistungsstarken Öfen, damit Mg-Abbrand, slau dlung und
Gasaufnahme gering Mag
eislau
nesium-A Schm sfähig seln Öfe n au
2 Salz fmat erial in bleiben; fmate bbra n, Ti
beha Krei
3 slau klein nach
Sc elz
nd, e en un
Ma setz Gas ashmelzen von rial gerin er w egel
Oxidation der Schmelze
ng gnfanteil
ndlu gering bleiben; nachsetzen von vorgewärmten Masseln unden Men
es kann bis gen, sons ezus vorgin
aufn g bleahmeÖfen, da tasi
kleine ün ,
ium
Kreislaufmaterial in kleinen Mengen, sonst Seigerungen und Oxideinschlüsse50 % betr t Seigerun amme ewärmte iben; mit scht Behan l-3

Si2Mn ]
ab bran agen gen und nnMe Masseln Mg-A 7
3 Mag beim Schm d ns
Oxid
etzeins ngen nach Diebb en dlun
nesiuma beim ung chlüsse; setze rand, Ele

[ AlMg5
elzen nich ; au Sch
bbrand
t nötig Schm verm ch ein nMvo n- m Gasa men gs- un
2 Salzbehandlung simal -59 beim Schmelzen nicht nötig e und e nuso nhavo
®
elzen eiden rg elze ufnahm ten
al - 59 ® aus Mag aufnahm d
sstücken rand, Gas und 4 norm
3
norm Sal
nicht ! r gellt rin ltigeew ärmsollt e un wie Gießw

Magsim Druc3kgus it Mg-Abb Masseln Ab alerweise Abb nötig ha e 78 ge Cun M ten e zü d Cu,
ng von Öfen, dam normalerweise rmtenvon der krä tzen ist zu kompensieren, rand von wenn alerw zbeh lte 0 °C -Ver isch Ma erkz
Herstellu
Magnesiumabbrand
fähigen vorgewä Abbrand 0,05lich; Masse- % je Schmelzung; Mag nesium- 0,03 % Gesa eisan n unkr
gissgeln Zn
un euge
en von gen mög 4 mt e dl be
im ist zu nich reiisnig üb und
lge bei der g in leistungs en; nach setz 4 Stro
der Mg-Gehalt
ntium t SeigdererunSchmelze von Anticorodal-70
n; 5 / -70gieru
Vorle dv unter 0,25 Geh %alt liegt;
der kann mit je Schmelzun
od Str magn Ab unbran E t talleun er
6
d in re
Arbeitsfo t zügi g bleib ende Schmelze er Reon g; ist nur g d vo Ent insc er w üb sginde 70 sbes inig
möglichs elze gerin gen, sons abbrand verwoder Temp ng oder tiu esium n 0,0 ga ar te erst en
en Men AlMg-Vor- oder Gusslegierung
pfmassen Reinmagnesium erzulegiert werden Reinmag außerhalb inm mab zu kom -Gehpensieren men sung hmel der °C on , um
der Schm in klein Einsc atur na nesium der ag 5% n – eige r ge de
seln Oxidation fmaterial dichte Stam Tole ne
ranz br alt
liegt , mit unter , wen je nSc sbeh zen n. E Schm brac re
n der Mas m Kreislau nteil oder üblichm herwelzen
ch de
nach
siuanm.
d Magnesi hmelz dahe dem von und in el ht Mg Veru
chmelze stückige Tonerdea eise Abb m 0,25 ung; r so Sr-G andl Kre umso Abb ze zu wer zu nr
1 Eins 4 Abkrätzen
grob mit hohem eide
nach
n! dem Einschmelzen erforderlich 6 wenn der rand von dem um-% sin ist llt eh un is ra de verm einigu
massen 30 Ein kt du zueko g zu lauf stär ve
Feuerfest ahme verm ufnahme
. Entg Gehalt
in der Schm
– 50 ppm
je Schm
schm be rch dimp al
es en t stei mat ker,
nd
von rmei
n, um eide ngen
Natr ium-Aufn der Na-A kontrollierende
Beiasen erstmalige elze unte ma xim elzung; Sr elzen er im Zuga er sie gt
m
Ent je de Sei n! mit
5 Temperatur r- und nach dem Einschmelzen maximaldie 780 Gefa °C hr ( Temperatur ! )r und m Aufs rhalb ist forde S ch be ni ren di fe eria hö Sr
be n. ge
Phospho besteht Schm
bish er nicht Reinige chmelzen in von al 80 nur aufz mel von cht , wee N
Mg-V üb nnei rnen
l is he D ru
oten ! Es r elz für Sr-vn eine
5 m neue
780ppm
°C (liegt , mit rlicieren
uleg h , üb zen gu von der
t r di im S ie Sch ngen
lzen verb e Korrektu ab. Dab e eredelte Abk n Temp AlSr5 liche ni orleg er
3 ng S e Te chm m ,
6 Entgasen und Reinigen lfssader Schmelze ฀฀ ฀ kein
฀ ฀ ฀ ei
฀ ฀diffundie ฀ ฀ Legi ฀ ฀ Tieg el oder eratu oder AlSr wen ch ier5un H r- mpe elze elze z. B.
Schmelzhi 5 Abkrätze herweise
g, üblic 7 – 10 l/min zu 0,5 % schm rt Strontium
erun gen rä tzenende
verw einem Tieg r ko 10. rw
eise t nö 0 ppg m der S 2 und Abbra ratu n un tempe des
Übliches elzun
Gaseinleitung,
n be von bis Argon oder Stickstoff, elzen 6 – 10 erre min in den Tieg ฀฀ t wurde, ntr
el, oll
der Bei n der A tig liege chm Oxi nd dW
je Schm Zuga icht. fällt ier G bb el de zu r is ra
0,1 % ฀ unter 5,0฀ ฀
% el, eine der Sr-G en !bi er
) sh stm ehalt rand n. ze t. B arm tur
ng rand von ฀ ฀ ฀ ฀ ฀฀ 6
Te Gase
฀฀ Sättigun ehalt stark Was n em beac es
behandlu alerw eise Abb alt erhe6 blich
Tem nach mpe - inleit ฀ g ist nach ab er
ni
alig
em
in
de von se pfoh hten onde -
2 Salz norm Geh ฀฀ pera ฀ ฀ ฀ ฀ ฀
dem ฀ ฀ ฀ ฀ ฀ erste m Auf- . Dab cht
m Mg- tur 7 Ab Einschm Ein ฀ ra ung, Auf r Sch 30 – rsto le un rs
g; bei eine verfahren ) krätze elzen erfo
rderlichsc
tur 7 – 10 ฀
฀ schm ei für sc m 50 ff au n. M d ei
bbrand notwendi möglich n ฀฀ hmel na฀ch ฀ l/m elze diffun r-ve hmel elze
S pp fzun it zune ne
nesiuma nesium 7 Entg nachundem d Ko 7 zen de in Ar rede ze un m je eh
3 Mag Reinmag asen und rnfeichm
Eins
nen elzenGefüge: nt
E ฀ m gon ฀ n er di
reic er t S lte n in ei terhal Schm men h-
7 Abkrätzen und Kornfeinen der Sch kornfeinen am Rein igen
wirkungsvollsten für Anticorodal-70 mit körnigem ga glo
nach cken oder nach
rderlich melze maxde imal sedem verfa ฀ St ฀
฀ ht . tron Le
gier nem b von elzung
;
elzen erfo r S฀ 780 n ฀ ฀ Gef ickde sto tiu
Einschm ฀ ฀ ฀ ฀ ฀฀ ฀ ฀ ฀ ch ฀ °Cun(-dTempera hren äh mff, in– m un ne 60
nach dem mel Rei tur) kont ฀ rdun E6 ฀ in ge ue pp ; Sr is
ren ! )
feinungszahlen KF • 9, d. 8 h. Ve
Kornfläche
rede kleiner
Bodenst als 2,5 mm2 ฀ kornf
einze ni rollieren gs฀
sc10 hmmin de n
n Ti verw Tieg m lie
n t nu
kontrollie lung einen; wirk ฀ ฀ en am gen !) max ฀
฀ po el ฀ el gt , r
peratur mit ungsvolle wirku imal ฀ ฀ tenz zen ฀ egel en
de od mit aufz
rätze n 780 °C ( Tem laufe Srndem Rein ฀ ng฀sv ia er fo ฀ ; ei t er A ul
4 Abk maximal h: Rotor zur wenn Strontium-Gehalt tablet 78 ฀ l, ev ne w ei lSr5 egie
8 Veredelung mit Sr bei Verwendung von dauerveredelten
sorgen ฀
durcMasseln insbesondere,
8 Gaseinleitung ten au schn
igung und ฀ ฀ ฀
ollste 0 °C ฀ en
rder
฀ Sät urde, nem ren,
unter 0,015 % ewegung
gesunken ist; zu veredeln mit AlSr-Vorlegierung, ฀ ฀ Abkdie vorzugsweise , 7 – 10 nurf Ko ellst
฀ e Meth n für ฀ ฀ ( Te tuel ฀lich; tig fällt Tieg oder
tur nach
dem 8 Abkrätze Schmelzeb ฀฀ rä฀tz l/minrnfArgo ฀ ode mitUn ฀฀schn
ifo mpe ฀ l฀ zu ka
lte ฀฀
un
g is de el, AlS
undnfür Sand ฀ bei฀ einun oder Stick ฀ ฀ nt- ell90 rS t na r Sr- de r10
5 Tempera lassen 5 % Strontium enthält guss en Verw ฀
n gs ratu eige Wer Geh r
elzen sinken ฀ zahle stoff, 6 mit r ko rung kzeu ch .
Sandguss Na °C
mitr 650 ฀฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀ mit ฀ ฀ ฀ ฀ ฀ unter฀ en - ฀ n üb ฀ – 10 min körnige erst al
Einschm nicht unte nach Na 9 ฀ du ntro
von ge fü em t star
฀ tabletten oder 0,05 – 0,2 Salz-Granulat dem ( Angaben Entgasen in % Gie des Einsatzgewichtes 0,015) ฀ ng von 7er–
฀ 10฀KF = ฀

m Ge llier
en ßtem 5 % St % daue l/m9, d. ฀฀฀฀ ฀ füge en Mol hr Auf k
mhalteof ฀ 9 Gieß
temp฀฀eratu von Schm erfo rder ฀ ฀tiu ฀gesunk rvered ฀ tiege ฀l in h.
; be !) ybdä en, ne -
tur im War Kokillenguss
฀฀
mit Na ฀ ฀
฀ ฀ r ( Rich ฀ Kokil฀ ฀ ฀ ฀
elzhi lfssalzen ฀ lich;
pe ฀
฀฀ra der Meta
ron
en ist elt฀฀en is ฀ Arg kleiner ฀
i ho
hem be
6 Tempera ฀ ฀ ฀ twer te )฀ lengu
฀ verw฀ss ende ฀ ฀n ฀
! ฀ bei odertunach ฀r mllgeh
฀ enthä ฀ alt der Krät ; zu Mass t mit on als
฀ ฀ ฀
n. n ih
2,5 ฀ rem
elze mit
Na au ed ( R der
) elungichtw Impe
฀ ฀ lt ze ve red
kann eln eine od
er ฀ mm 2
฀ ฀ 0,05 – 0,2 nder Schm ( Angaben
Salz-Granulat ฀ Aufb
hereinm฀% des ฀ ฀Einsatzgewichtes ฀ llerbehan na eln durc ฀ insbe r Kornfl -
10 Form g bei ruhe nssicstüc ฀ ge stableer dlung redu ch miht die Zuga
Al ฀ soAnd
be bk Sticks ฀ äc
kenh eizun ฀ infilt ratio ฀ ฀ kes, ฀ ฀ aber ฀ ฀ ฀ ฀ ฀฀ wich te
tten) von de
ziert Sr -Vor üh
ere to ฀ he

฀ mit Dec temperaturdea r nteil
oder auch von tes
฀ ) od Sch
m werden
Ent legier lu, we ng nn ff, 6
n Öfen Tone 10 Fließrinne ฀฀ ฀ ฀ er 0,05 un฀g, vonStron– 10
keine tiefe hohem Fo nlänge – 0,0
฀ m
elzh
ga
sen die 30 tium- min ฀
massen 11 mit 9 Re ฀ ฀ ฀ ฀ ฀ rm ฀ ฀ des Dosi ฀ ฀ ฀ ฀ ฀
9 Reinigen und Abkrätzen
Feuerfest
Aushärt
ung durc ini ฀ 200 – 250
°C je ฀ te฀m ฀ ฀ erofens 680 – 8 Sa ฀
ilf
lz-Gr ssal ฀ ฀ ford
er ฀vorzugs –5 Gebe
0 °C ; ha lt ฀
n! h T5 ฀ gen ฀un ฀฀ ฀ ฀ nach
฀ peGus 0,05
und
ab von 72 evtl. Kam anula zen ฀ erlic we isezu i der ฀
verwende ฀
฀ d Ab
krätze
ratu sstü
r฀฀ ck– 0,2 Sa ฀ei er au 0 °C merheizun t ( Anbei ฀ h; ฀ nurer
ch
Ent
min n ฀ ne ฀ ch ab g be
ga od de ne gasu ฀
, 6 – 10 lz-Gr hä

Text

฀ abhängig ฀ r Fü vo nerinna r Met฀ n ng
10 vonStick stoffGröße Wanddicke฀ des Gussstückes anula Te฀
mpe ฀ llbüc n Flie
ng ฀

n zuviel
10 Gießtemperatur ( Richtwerte 12 ) Lösu
฀ Gestalt, (und
dann ฀ ig %chde al im ฀
Argo–n760 oder
Gieß t ( An ฀ vo Ims Ein lgeh
unveredelt฀฀
ngsglühe n 720 °Ctem฀ pe ฀ auslager ฀ ฀ ฀ ฀ vermgabe ratu ฀ ฀ hs฀en ßrin฀ ne n Ges
Tran ฀
, 7 – 10 l/mi n ฀
n wie 15/1
ei n rv he
pe satz-alt
lle spor

4 Zeile
ratur ฀ 6) izun nlän rbeh der
igen mit Dauerveredelung Gaseinle
itung ฀ ฀ ฀฀ ฀ Sa ฀ nd ( Rich ฀฀ de in %erlu
n. ฀ desst
talt,
฀ Krä t-
und Rein ฀ ฀ ฀ ฀ guss 480 tw– 490 °C ฀ ฀ 15 ฀
฀ ฀ ฀ Eine kö g ฀ ge un Fl฀ießw an
dl tze ฀฀
asen ฀ Ko er te / 0 sanntzgew฀ d eg฀ ฀ un
7 Entg ฀ 13 Abk killen für Son ) 2 – 3 Stun ฀ – en ich -is g re kann
melze ühle฀n von ฀ ฀ ฀ guss derbaute den ฀Eigen 250 ฀ olie un
der Sch 11 Kokillentemperatur
฀ Lösungsg 11
฀ ฀ ฀ ile mög
oche n Na-freie
va

G sc °C
, ฀
Vo tes
rers ) rung d W ฀ du
zier durch ฀฀ ฀
Kokil espr lich:
riiert Abse ฀ en ha ฀ je ฀ tarr de ฀ an tw di
lühtemperder lich
lentem nur ausg je na nkung bis Fe er ฀ el ften ฀ nach ฀ un s D ฀ddicke erde e Zu
n erfo ratur ฀ penger
n, dürfen ฀ ฀ ฀ ฀ ch ฀Gieß ฀ ฀ ฀ 400 st °Cig฀/ 0,5l gilt:
฀ G฀ us ge osie ga
12 Lösungsglühen es Abkrätze ฀ ฀ zu฀ verri
ze
฀ ฀ ฀ ฀
rat ฀ ฀ 72
฀ ฀฀
ke Stun sstü n veru rofe
de
sD
n be
sorg14fältig
Zwischen alt12 der(Krät ur man nur ฀
฀ ฀Aufheizdauer.rfa
ve it, bz je den wär ru
Metallgeh lagerzeitW Die
ärmangegebenen Glüh- und Auslagerzeiten eine erhe gelten 0 – 75 ohne ) hre
mer ฀ ฀ ck ฀ rsac ns
sow ckgu
Um den War eb
en !vor demehan blich gerin 0 °C ฀ ฀ ฀ ฀ n sowi w. un he
mauslag gere Deh ฀ ฀ ฀ e Ge umge di dA n un ie ss
n endet werd ern dlung ngrenze ฀ sta ke e Fo nfor vom stüc
8 Abkrätze Salze verw
13 Abkühlen von Lösungsglühtemperatur ฀ ฀ nur
ktiku ฀ m฀ n
wen ฀฀ ฀ ฀ ฀ ฀ lt, Gr ฀ hr
ößet.฀ rm de d si
nd Ein kes,
15 Volla rt das Eute Richtarb
eit notw
฀ ฀
und ฀ dest ฀
, rung ฀ da satz
ushärtun r vergröbe en. endi ฀ ฀ Wan o hö en he
14 Zwischenlagerzeit vor dem ฀฀
g T6feine
฀2 Korn nkt werd
g, üblic
฀ herw ddick he an
die
r zu
nur wenn Richtarbeit notwendig, gese
maximal nu12 Stunden ฀ eise max e der is
e erheblich r we
nn de imal 12 r Gut di mec
Warmauslagern 16 Überalte nung würd 155 – 170 Stunden sse stü ha
rung T7 ichbare Deh °C / 2 – ฀ ฀ r Ab
gu
Dehck
e: nisc
feinen erre 3 Stunden ss so nu he
9 Korn oten ! Die ฀ for t ng n
15 Teilaushärtung 68
T64 verb 150 – 160 °C / 2 – 3฀ Stunden 190 – 230
฀ für hohe Dehnung gebr un
d ni
฀ °C / 2 – au cht ed
฀ ฀ Die ange 3 Stunden wird rig
delung ฀ ฀ ฀ ฀ gebe °C : au er
10 Vere 16 Vollaushärtung T6 155 – 165 °C / 6 – 8 Stunden mer >für250 hohe nenFestigkeit
Glüh- und slage die
twer te ) Gießkam Auslager rn be
r ( Rich beheizte ungszeite i 10
temperatu ärmen; 0 – 12
17 Stabilisierungsglühung °C anw erforderlich für Gussstücke mit Wärmebelastung: 210 – ฀230฀ °C / 6 – 8nStunden, gelten 0 °C
11 Gieß um 200 ฀
ohne Aufh / 10
anschließend Luftabkühlung auf Raumtemperatur ฀ eizdauer. – 16
Std.
oder ฀ ฀
kammer- ฀
12 Gieß ratur ฀ ฀ 67
g-Te mpe
-werkzeu ฀

sstücke
der Gus 73 71
chrecken
13 Abs n e
Entforme eise kein
nach dem Normalerw 69
g
meb ehandlun
14 Wär

RHEINFELDEN ALLOYS provides the following processing data sheets in order to detail how
to work with the various alloys. If you use our casting alloys, please feel free to copy the
following pages and use them in your company. They contain practical instructions and demonstrate
the processes step by step.

Not all alloys are listed here, but the processing data sheet from within the corresponding alloy
family can be used, Peraluman-56 can for example also be used for Peraluman-30.

The recommendations correspond to typical foundry circumstances. For example a crucible or shaft
melting furnace is considered for melting down; the circumstances in a huge melting furnace
may differ from the recommendations. Fine returns should also not be used for primary aluminium
high pressure die casting alloys.

The volumes listed here are all percentages by weight, calculated for the charge weight.
The temperatures quoted all relate to the temperature of melt, even for casting. The heat treatment
recommendations apply for the standard process and may be varied, to minimise distortion for
example.

If you have any questions relating to your specific alloy application and processing, please contact
our foundry experts.

64
Alufont ® ฀ ฀ ฀ ฀
Sequence of work when producing castings from Alufont-52

1 Melting down the ingots As quickly as possible in efficient furnaces to keep oxidation and gas absorption of
melts low; ensure as little Si as possible is absorbed in the melt composition!

2 Salt treatment when melting down Not needed

3 Skimming Needed after melting down

4 Temperature after melting down Maximum of 800 °C ( check temperature ! )

5 Degassing and refining the melts ฀฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀


7 – 10 l/min argon or nitrogen, 6 – 10 min
฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀฀ ฀฀
฀฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀฀ ฀
( bell plunger procedure )

6 Standing and skimming Leave to stand for around 10 minutes, then carefully skim

7 Grain refinement ฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀฀ ฀ ฀ ฀
alloy wire ( percentages by weight in relation to charge weight )

8 Standing and skimming Leave to stand for at least 10 minutes, then carefully skim

9 Pouring temperature (approx. values) ฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀


Sand casting 720 – 760 °C
Gravity die casting 730 – 780 °C

10 Gravity die temperature ฀ ฀ ฀

11 Solution heat treatment The annealing time does not include the heating-up time to reach annealing
temperature.
฀฀ ฀ ฀฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀฀
any but do not heat to 525 – 535 °C too quickly;
hold for 8 – 10 hours; quench in water ( 20 – 50 °C )
฀฀ ฀ ฀฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀
slowly heat up to 520 – 530 °C; hold for 12 – 18 hours;
quench in water ( 20 – 50 °C )
฀฀ ฀ ฀ ฀ ฀฀ ฀ ฀฀ ฀ ฀ ฀฀ ฀ ฀ ฀ ฀
with stepped annealing

12 Stepped annealing ฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀ ฀
hold for 8 – 12 hours; quench in water ( 20 – 50 °C )

13 Artificial and/or full artificial ageing 170 ± 5 °C / 6 – 7 hours; artificial and/or full artificial ageing produces high values
for ultimate tensile strength, yield tensile strength and hardness with average
elongation; partial ageing on the other hand produces very high elongation with
lower levels of ultimate tensile strength, yield tensile strength and hardness

14 Partial ageing ฀ ฀ ฀ ฀฀ ฀ ฀ ฀

15 Cooling after ageing Any, typically in air

72
We would like to thank all our business partners who have provided castings or photographs for this
publication.

All the details in this publication have been checked and are provided to the best of our knowledge.
But just like all technical recommendations for applications, they are not binding, are not covered
by our contractual obligations ( this also applies to copyrights of third parties ) and we do not assume
liability for them. In particular they are not promises of characteristics and do not exempt the user from
checking the products we supply for suitability for their intended purpose. Reprints, translations and
copies, including extracts, require our express approval. New alloy developments made as technology
progresses after printing are included in later versions.

Version 8 – 06/2015
GRUPPE DREI 062015
®
RHEINFELDEN ALLOYS GmbH & Co. KG
A company of the ALUMINIUM RHEINFELDEN group
Sales and Customer Support
Friedrichstraße 80
D-79618 Rheinfelden
Tel. + 49 . 76 23 . 93-490
Fax + 49 . 76 23 . 93-546
alloys @ rheinfelden-alloys.eu
www.rheinfelden-alloys.eu