MANTENIMIENTO Centrado en la

CONFIABILIDAD
HISTORIA GRAFICO DE RCM
 MANTENCION CENTRADAENLA
CONFIABILIDAD
»Ideas basicas.
• La FUNCION que realizan las máquinas es más importante
que las máquinas mismas.
• Los resultados de la función dependen de
su DISPONIBILIDAD.
• La DISPONIBILIDAD es función de la CONFIABILIDAD y de
la MANTENIBILIDAD.
• Si las máquinas no fallaran no habría necesidad de
MANTENCION.
• Son las FALLAS, por lo tanto, los eventos mas importantes
que orientan la mantención.
 VENTAJAS DE APLICACIÓN RCM
1. La mejora de la seguridad

2. La mejora del impacto ambiental

3. El aumento de la producción

4. El aumento de fiabilidad de la instalación

5. La disminucion de costos de mantenimiento

6. Aumento en el conocimiento de la instalacion

7. Disminución de la dependencia de los fabricantes.

 INCOVENIENTES RCM

RCM no es la panacea ni la solucion a todos los

problemas de la humanidad. Es un simple técnica de
Ingenieria de Mantenimiento que tiene sus ventajas y
desventajas.

1.- El primero de los incovenientes tiene que ver

mucho con la profundidad técnica de analisis a
realizar.
2.- El segundo tiene que ver mucho con el tiempo que
se requiere para llebarlo a cabo.

3.- El tercero es el costo.

 LOS FRACASOS EN LOS PROYECTOS
DE IMPLANTACIÓN DE RCM
La implantación de RCM en el mundo industrial ha
supuesto bastantes mas fracasos que implantaciones
efectivas con resultados tangibles.

1.- La dificultad del estudio.

2.- Relacionado al consultor

3.- La dedicación.

4.- La orientación.
 El EQUIPO NECESARIO PARA
REALIZAR UN ESTUDIO RCM
Su categorización de acuerdo asu nivel de criticidad y
la determinación de las medidas preventivas
necesarias para evitar aquellos considerados como
intolerables, la formación de un equipo compuesto por
al menos cuatro técnicos.

1.- Un responsable del proyecto.

2.- Un técnico

3.- Dos profesioanles de mantenimiento.

 ¿RCM APLICADO A EQUIPOS
CRÍTICOS O A TODA LA PLANTA?
 MANTENCION CENTRADA EN LA
CONFIABILIDAD

• Consiste en:
LOGRAR

• Una alta relacion entre el nivel de mantencion y

las necesidades reales de la produccion
• Lograr la reduccion del costo del ciclo de vida
• Mantener la confiabilidad intrinseca de la
maquinaria en su valor previsto segun el diseño
 LAS 7 PREGUNTAS BASICAS DE RCM
1. ¿Cuales son las funciones y los estándares de
rendimiento asociados del activo en su
contexto presente de operación?
2. ¿De qué modo falla desde el punto de vista
funcional?
3. ¿Qué causa cada falla funcional?
4. ¿Qué pasa cuando ocurre cada falla?
5. ¿De qué manera influye cada falla?
6. ¿Qué se puede hacer para predecir o prevenir
cada falla?
7. ¿Qué se debe hacer si no se puede encontrar
una tarea proactiva apropiada?
 COMO DEBEMOS PARTIR?

• Analice las Fallas

• Identifique las metas de su Programa de
Mantenimiento
• Examine todo el proceso de Mantención
 Facilitador

Operadores Mantenedores

Supervisor
Supervisor de
Operaciones
Mantenedores

Experto
Especialista
ACTIVIDAD RCM GRUPON°1
INSPECCION STACKER2
 COMPLEJO

UNIDADES DE
PROCESO
ANALISIS
SISTEMAS FUNCIONAL
SUBSISTEMAS
EQUIPO

COMPONENTES O PARTES

ANALISIS DE PLANTAS COMPLEJAS

 1º Análisis Funcional

2º Evaluación de la Criticidad
a) nivel de sistema
b) equipos, nivel de los modos de fallar
Típicamente Típicamente Típicamente
10% 50% 40%
3º Análisis Cuidadoso Análisis típico Recomendaciones del
Cuantificación FMECA Fabricante, Pautas
Deterioro-Riesgo estándar actuales.
F O R M U L A R IO D E T R A B A JO

Rendimiento N IV E L P L A N O D E
R E F E R E N C IA
M IS IO N
Cambios de diseño
S IS T E M A ID E N T IF IC A C IO N
F O R M U L A R IO
A N A L IS IS
DE
D E FA LLA S
TR A B A J O
Fe ch a

H o ja de
R e a liz a d o p o r

A p ro b a d o p o r

Tareas preventivas
N ° Id e n ti fi c a c i ó n F u n c i ó n M o d o s d e F a s e ,M i s i ó n E fe c to s d e D a ñ o B l o q u e i te m /fu n c i ó n M é to d o s d e A c c i o n e s C l a s e d e O b s e rv a c .

fa l l a r ,c a u s a s M o d o O p e ra c E fe c t o s P ro x .n iv e l d e te c c i ó n d e C o m p e n s a t. S e v e rid a d
E fe c to
L o c a l e s m á s a l to Te rm i n a l fa l l a s M P /M P R E D

ALIMENTADOR RADIAL

Tareas de detección
30 y = 0,0368x -1,3047
R =0,9612
2

25
20
FALLAS

Serie1
15
Lineal(Serie1) M.. A.. II..XXII
10
5
0

Tareas correctivas
0 200 400 600 800 1000
DIASDEOPERACION

4º Diseño del Programa optimo

 BENEFICIOS ESPERADOS DE
RCM
• Aumento en la Confiabilidad de la
planta
• Menos actividades de Mantenimiento
Correctivo
– Menos reparaciones de Emergencia
• Eliminación de muchas tareas de MP
• Mejor comprensión y vigilancia de las
fallas del equipo, por parte de todo el
personal de la planta
RCM GRUPO N°1
INFORME DE
INSPECCION STACKER 2
 3. ETAPASDELAINSPECCION
1. Reunión de inicio e inducción
2. Medición de cotas sobre plataforma
3. Pruebas y registro desplazamiento
deslizadores sin atril
4. Pruebas y registro
desplazamiento deslizadores con
atril vacío
5. Retiro de tapas deslizadores
 BENEFICIOS ESPERADOS DE
RCM
• Reducción en la Frecuencia y Duración de
las Reparaciones Generales
• Mejor uso de los repuestos
• Menor Costo Global del plan de
Mantenimiento
• La formalización de las actividades de
mantenimiento que promueve el “RCM”,
apoya y potencia las actividades de
“mejoramiento continuo”