ISET Béja Licence appliquée en génie mécanique A.

U : 2017/2018

Unité d’enseignement Module

Maintenances des systèmes mécatroniques 2 Diagnostics des systèmes mécatroniques

Rappel sur les processus automatisés et les systèmes de

Chapitre 1
régulation

I. Système automatisé
Un système automatisé est un ensemble d'éléments qui effectue des actions (toujours le même
cycle de travail pour lequel il a été programmé) sans intervention de l'opérateur qui se
contente de donner des ordres de départ et si besoin d'arrêt.
L'automatisation des systèmes de production a été une des réponses à l'évolution du contexte
industriel et à la compétitivité.
L’automatisation vise au plusieurs objectifs :
- Augmenter la productivité du système technique (réduction des coûts, fiabilité, disponibilité,
qualité) ;
- simplifier le travail de l’opérateur ;
- Améliorer la sécurité directe des opérateurs, dont la majorité d'entre eux est éloignée (et
protégée) du lieu de transformation du produit.
- Économiser les matières premières et l'énergie (Éliminer les tâches répétitives) ;
- S’adapter à des contextes particuliers : flexibilité ;
- Améliorer la qualité.
Le système automatisé est composé de deux partie principales (partie commande et partie
opérative).
II. Processus des systèmes automatisés
Généralement un système automatisé est composé de deux sous-ensembles :

• Un organe de décision : partie commande « PC »,

• Un organe effectuant les actions ordonné par l'organe de commande : partie opérative
« PO ».

De même, les systèmes automatisés présentent deux types d’interactions :

• Les ordres (PC PO),

• Les comptes rendu (PO PC),

• Les consignes (opérateur PC),

• Les signaux (Pc opérateur).

Ces interactions peuvent être :

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- des interactions prévues et retenues (matérialisées)

- des interactions prévisibles,

- des interactions imprévisibles (incertitude).

Figure 1 : Organigramme d’un système automatisé

1. La partie commande (PC)
La partie commande donne les ordres (exemple : La télécommande d’un portail donne l’ordre
au portail de s’ouvrir) et reçoit les consignes de l'extérieur (opérateur) ou de la partie
opérative (exemple : L’ordinateur d’un distributeur de billets reçoit les informations (code
secret de la carte, montant du retrait) du client).

Elle peut se présenter sous 3 manières différentes : un boîtier de commande, un

microprocesseur (cerveau électronique), ou un ordinateur.

2. La partie opérative (PO)

La partie opérative est la partie d'un système automatisé qui effectue le travail. Autrement dit,
c'est la machine, l’organe de puissance qui peut être mécanique, électrique, pneumatique, ou
hydraulique, et bien souvent un assemblage de ces technologies. Cette partie reçoit les ordres
de la partie commande et les exécute (exemple : La barrière de parking se lève et se baisse).

Cette partie comporte les actionneurs et les capteurs :

3. Les actionneurs
Les actionneurs sont le plus souvent des composants électroniques capables de produire un
phénomène physique (déplacement, dégagement de chaleur, émission de lumière ou de son…)
à partir de l'énergie qu'il reçoit.

Exemples d’actionneur

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• Le moteur

Les moteurs permettent le déplacement d’objets. Exemple : Les moteurs de la perceuse,

permettent le déplacement de la machine.

• Les électro aimants

Les électro-aimants permettent de trier les métaux ferreux.

• Les vibreurs

Les vibreurs permettent d’émettre des signaux sonores. Exemple : Alarmes.

4. Les capteurs
Un capteur est un élément de la partie opérative qui permet de recueillir des informations et
de les transmettre à la partie commande. Les capteurs sont capable de détecter (avec ou sans
contact) un phénomène physique dans son environnement (présence ou déplacement d'un
objet, chaleur, lumière, son).

Exemples de capteur (détecteurs de présence, détecteurs de chaleur, photorésistances…)

III. L’organigramme d’un système automatisé sous chaînes

L’organigramme suivant est une représentation graphique du fonctionnement d’un système
automatisé. Il est contrôlé par des échanges d’information et agit sur la matière d’œuvre grâce
à de l’énergie.

Figure 2 : Organigramme d’un système automatisé sous chaînes

On décompose un système automatisé en deux chaînes :

- La chaîne d’information

- La chaîne d’énergie

1. La chaine d’information
C'est la partie qui capte l'information et qui la traite. On peut découper cette chaîne en
plusieurs blocs fonctionnels.

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- La fonction Acquérir : Permet de prélever des informations à l’aide de capteurs.

- La fonction Traiter : C’est la partie commande composée d’un automate ou d’un

microcontrôleur.

- La fonction Communiquer/Transmettre : Informer l’opérateur sur l’état de système.

2. La chaine d’énergie
C’est la partie qui est chargée de réaliser une action. On peut découper cette chaîne en
plusieurs blocs fonctionnels.

- La fonction Alimenter : Mise en forme de l’énergie externe en énergie compatible pour

créer une action.

- La fonction Distribuer : Distribution de l’énergie à l’actionneur réalisée par un distributeur

ou un contacteur.

- La fonction Convertir : L’organe de conversion d’énergie appelé actionneur peut être un

vérin, un moteur.

- La fonction Transmettre : Remplie par l’ensemble des organes mécaniques de transmission

de mouvement et d’effort : engrenages, courroies, accouplement, embrayage…

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Unité d’enseignement Module

Maintenances des systèmes mécatroniques 2 Diagnostics des systèmes mécatroniques

Chapitre 2 Analyse de défaillance et méthodologie de diagnostic

I. Défaillance

Cessation de l'aptitude d'un bien à accomplir une fonction requise. La défaillance apparait
dans la maintenance corrective, qui s’exécute après détection d'une panne totale ou partielle.
Les dépannages sont des remises en état de fonctionnement provisoires avant réparation. Les
réparations sont des interventions limitées et définitives.

Les défaillances peuvent ce produire à cause d'au moins un des facteurs suivants : défaillance
due à la conception, à la fabrication, à l'installation, à un mauvais emploi, par fausse
manœuvre, à la maintenance.

II. Causes de défaillance

Le changement d’état du système suit un processus initié par la cause de défaillance. Effet de
la défaillance sur le système : panne, non qualité, cadence réduite, accident, etc. Les causes de
défaillance peuvent être externes ou internes au système.

1. Causes externes de défaillance du système

- Matière d’œuvre (absente, non conforme)

- Energie (absente, non conforme)

- Conditions d’exploitation : conduite et réglage non conformes

- Maintenance (absence, non conforme)

- Perturbations (environnement)

Défaillance de causes extrinsèques : sont des défaillances dues à :

- un mauvais emploi,

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- des fausses manœuvres,

- la maintenance,

- une autre défaillance.

2. Causes internes de défaillance du système

- Les éléments du système (composants, liaisons)

Défaillances de causes intrinsèques : sont des défaillances dues à :

- une mauvaise conception du bien,

- une fabrication non conforme du bien

- une mauvaise installation du bien.

Figure 1 : Causes internes et externes des défaillances

II. Répartition des défaillances dans un système

Les causes internes de la chaîne fonctionnelle sont :

1. Chaîne d’action

- Sortie

- Pré actionneur

- Actionneur

- Liaisons entre les éléments

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2. Chaîne d’acquisition

- Capteur

- Liaisons entre les éléments

- Entrée

3. Mécanisme

- Eléments du mécanisme

L’origine de la défaillance (cause de défaillance) agira sur un élément qui engendrera la

défaillance d’une chaîne fonctionnelle puis du système. La défaillance provoque sur le
système un effet. Le passage de la cause à l’effet est défini par le mécanisme de défaillance.

Dans la démarche de diagnostic, on part de l’effet de la défaillance sur le système puis on

recherche les causes de défaillance.

Figure 2 : Répartition des défaillances dans un système

III. Classification des défaillances

Les caractéristiques d’une défaillance doivent être correctement identifiées afin de prévoir et
d’organiser l’intervention nécessaire pour la remise en état initial de l’entité.

Une défaillance se caractérise également par le moment où elle se manifeste par rapport au
cycle de vie de l’entité. Elle peut être précoce ; aléatoire ; d’usure ;

Les défaillances peuvent être classées en fonction de plusieurs critères.

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Tableau 1 : Classification des défaillances sous plusieurs critères

Critères Classification Explication

Progressive Evolution dans le temps de certaines caractéristiques d’une

entité
Vitesse
d’apparition
Soudaine Evolution quasi instantanée des caractéristiques d’une
entité

En fonctionnement Se produit sur l’entité alors que la fonction requise est

utilisée
Instant
A l’arrêt Se produit sur l’entité alors que la fonction requise n’est
d’apparition
pas utilisée

A la sollicitation Se produit au moment où la fonction requise est sollicitée

Partielle Entraîne l’inaptitude d’une entité à accomplir certaines

fonctions requises
Degré
d’importance
Totale Entraîne l'inaptitude totale d'une entité à accomplir la
fonction requise

Vitesse Par dégradation Qui est à la fois progressive et partielle

d’apparition et
Catalectique Qui est à la fois soudaine et complète
degré
d’importance

Par faiblesse Due à la conception ou à la fabrication de l'entité

inhérente
(naturelle)

Par emploi Due à la conception ou à la fabrication de l'entité

Cause inapproprié

Par fausse Opération incorrecte dans l'utilisation de l'entité

manœuvre

Par vieillissement Dégradation dans le temps des caractéristiques de l'entité

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Interne à l’entité L'origine est attribuée à l'entité elle-même.

Origine
Externe à l’entité L'origine est attribuée à des facteurs externes à l'entité elle-
même.

Critique Susceptible de causer des dommages (aux personnes, biens,

environnement)

Conséquences
Majeure Affecte une fonction majeure de l'entité

Mineure N'affecte pas une fonction majeure de l'entité

Systématique Liée d'une manière certaine à une cause

Reproductible Peut être provoquée à volonté en simulant ou reproduisant

Caractère
la cause

Non reproductible La cause ne reproduit jamais la défaillance

IV. Evolution des défaillances

Après un temps de bon fonctionnement d’un bien, une première défaillance apparait pour
créer une panne partielle ou totale, ce qui demande l’intervention de la maintenance pour
prend en charge la réparation de ce bien, afin de lui remettre en service.

La défaillance dépend de temps d’apparition et de son niveau d’importance, dont on aura deux
types de défaillances par dégradation ou catalectique. Ces deux types suivent le même
processus d’évolution de défaillance :

Figure 3 : Processus d’évolution de défaillance

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Les deux types peuvent aussi ce présentés par des courbes montrant le processus d’évolution
de la défaillance en fonction de son niveau de performance au cours du temps :

Figure 4 : Evolution de défaillance dans deux modèles différents (modèle de défaillance par
dégradation et modèle catalectique)

V. Analyse de défaillance

L’analyse des défaillances peut s’effectuer :

- Soit de manière quantitative puis qualitative en exploitant l’historique de l’équipement et les

données qualitatives du diagnostic et de l’expertise des défaillances

- Soit de manière prévisionnelle en phase de conception ou a posteriori, après retour

d’expérience.

Tout le problème pour l’homme de maintenance est de savoir quelles défaillances traiter en
priorité, certaines n’ayant que peu d’importance en termes d’effets et de coûts.

Il est clair que le choix des types de défaillance est important : une défaillance intrinsèque
(propre au matériel) n’a rien à voir avec une défaillance extrinsèque (liée à l’environnement),
et en tout état de cause, ne peut s’analyser de la même manière, même si on apporte par la
suite un correctif.

1. Analyse quantitative des défaillances

L’analyse quantitative d’un historique va permettre de dégager des actions d’amélioration,

donc d’identifier les défaillances à approfondir afin de les corriger et les prévenir. Analyser
quantitativement les résultats des diagnostics constitue ainsi un axe de progrès.

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Les données chiffrées à saisir doivent être les suivantes :

- Dates des interventions correctives (jours, heures) et nombre N de défaillances ; ces

éléments permettront de calculer les périodes de bon fonctionnement (TBF), les intervalles de
temps entre deux défaillances consécutives et leur moyenne (MTBF) ; ces données
permettront de caractériser la fiabilité des équipements ;

- Temps d’arrêt de production (TTA) consécutifs à des défaillances, y compris ceux des «
micro-défaillances » ; tous les événements sont systématiquement consignés, même les plus
anodins ; il est toujours plus simple de se rappeler d’une grosse panne que d’une micro-
défaillance répétitive qui engendrera à terme une défaillance grave ; l’expérience montre que
son oubli fausse complètement une étude de fiabilité ultérieure.

- Durées d’intervention maintenance (TTR) et leur moyenne (MTTR) ; ces données

permettront de caractériser la maintenabilité des équipements.

Figure 5 : Analyse des temps caractéristiques lors d’une intervention

TBF : Temps de bon fonctionnement

TTA : Temps technique d’arrêt

TTR : Temps technique de réparation

a. Méthode ABC ou diagramme de Pareto

Parmi la multitude de préoccupations qui se posent à un responsable maintenance, il lui faut

décider quelles défaillances doivent être étudiées et/ou améliorées en premier. Pour cela, il
faut déceler celles qui sont les plus importantes et dont la résolution ou l’amélioration serait le

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plus rentable, en particulier en terme de coûts d’indisponibilité. La difficulté réside dans le

fait que ce qui « est important » et que ce qu’il « l’est moins » ne se distinguent pas toujours
de façon claire.

La méthode ABC apporte une réponse. Elle permet l’investigation qui met en évidence les
éléments les plus importants d’un problème afin de faciliter les choix et les priorités. On
classe les événements (pannes par exemple) par ordre décroissant de coûts (temps d’arrêts,
coût financier, nombre, etc..), chaque événement se rapportant à une entité. On établit ensuite
un graphique faisant correspondre les pourcentages de coûts cumulés aux pourcentages de
types de pannes ou de défaillances cumulés. Sur le schéma figure 6.2, on observe trois zones.

1. Zone A : 20% des pannes occasionnent 80% des coûts ;

2. Zone B : les 30% de pannes supplémentaires ne coûtent que 15% supplémentaires ;

3. Zone C : les 50% de pannes restantes ne concernent que 5% du coût global.

Conclusion : il est évident que la préparation des travaux de maintenance doit porter sur les
pannes de la zone A.

Figure 6 : Diagramme de Pareto ou courbe ABC

En maintenance cette méthode est très utile pour déterminer les urgences ou les tâches les plus
rentables, par exemple :

- S’attacher particulièrement à la préparation des interventions sur les défaillances les plus
fréquentes et/ou les plus coûteuses (documentation, gammes opératoires, contrats,
ordonnancement, etc..),

- Rechercher les causes et les améliorations possibles pour ces mêmes défaillances,

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- Organiser un magasin en fonction des fréquences de sortie des pièces (nombre de pièces et
emplacement),

- Décider de la politique de maintenance à appliquer sur certains équipements en fonction des

heures et des coûts de maintenance.

Attention toutefois : cette méthode ne résout pas les problèmes, mais elle attire l’attention du
technicien sur les groupes d’éléments à étudier en priorité.

b. Application 1

Une machine comporte 10 sous-ensembles dont on a relevé l’historique des pannes.

L’entreprise, qui utilise cette machine, désire augmenter sa productivité en diminuant les
pannes sérieuses. Pour cela elle demande au service de maintenance de définir des priorités
sur les améliorations à apporter à cette machine. L’historique de la machine fournit le tableau
suivant.

c. Application 2

Le service assainissement risque de plusieurs accidents de travail dus à des causes internes ou
externes. Le nombre d'accidents est énorme, atteignant jusqu’à 904 en 2007 et provoquant
l'arrêt de fonctionnement.
Le tableau suivant présente le nombre d'accidents avec arrêt pour la même année en fonction
de l'élément matériel mis en cause.

Répartition suivant l’élément matériel mis en cause Nombre d’accidents avec arrêt

Accidents de plain-pied 244

Chute avec dénivellation 141

Objets en cours de manipulation ou de transport 366

Objets en mouvement 55

Appareils de levage et manutention 14

Véhicules 37

Outils à main 25

Appareils à pression 19

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Vapeurs, gaz, poussières 3

Total 904

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