DISEÑO DE MAQUINAS ELECTRICAS I 1

UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN ANTONIO ABAD

DEL CUSCO

FACULTAD DE INGENIERÍA ELÉCTRICA, ELECTRÓNICA,

INFORMÁTICA Y MECÁNICA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA ELECTRICA

DISEÑO DE MAQUINAS ELETRICAS I

INDICADORES DE GESTION DE MANTENIMIENTO
5.5. Tiempo de actualización de equipos
5.6. Duración de las fallas
5.7. Tiempo de corrección de fallas

DOCENTE: MGT. OCTAVIO CAÑIHUA CAYOCUSI

NOMBRE DEL ALUMNO: JANET HUARANCCA HUAMAN

CODIGO: 160236

AÑO: 2020

CUSCO – PERU

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5.5. TIEMPO DE ACTUALIZACIÓN DE EQUIPOS

En caso de que el sistema eléctrico no se haya sometido a cambios, se puede definir una

periodicidad de revisiones de rutina. A nivel residencial, la instalación eléctrica debería

diagnosticarse al menos cada 5 años, una comercial, cada 3 o 5 años, y una industrial cada 1

año.

SEGÚN EL CNE

Inspecciones:

121. A. Equipo en servicio El equipo eléctrico será sometido a inspección y mantenimiento en

los intervalos o frecuencias que según las buenas prácticas o experiencia se consideren

necesarios. Se podrá tomar como referencia las correspondientes normas internacionales o las

de otros países. Para la inspección, mantenimiento o ensayos de los equipos se podrán usar

como referencia las Guías de la Dirección General de Electricidad. El equipo o los cables que

se encuentren defectuosos serán reparados o desconectados en forma permanente.

121. B. Equipo inactivo Los equipos o los cables utilizados de manera poco frecuente serán

revisados y sometidos a pruebas antes de ser utilizados para determinar su idoneidad para su

puesta en servicio. Los equipos energizados pero sin carga serán sometidos a revisiones y

pruebas, en los intervalos que según la experiencia se considere necesarios.

121. C. Equipos de emergencia Los equipos y los cables destinados para el servicio de

emergencia deberán ser sometidos a revisiones y pruebas en los intervalos que según la

experiencia se considere necesarios para determinar su idoneidad para su puesta en servicio.

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121. D. Equipos nuevos Los equipos nuevos deberán ser sometidos a revisiones y pruebas

antes de ser puesto en servicio. El equipo nuevo será sometido a pruebas de acuerdo con las

prácticas normalizadas de la industria.

¿CADA CUANTO REALIZAR EL MANTENIMIENTO PREVENTIVO DEL SISTEMA DE

ENERGIA?

Para una mejor operatividad de la máquina, realizar de manera periódica el mantenimiento a

los equipos de maquinaria pesada es vital en toda operación, debido a que su paralización

representa pérdidas importantes para el cliente. De ahí la importancia de contar con el

respaldo de la empresa representante de la marca y seguir sus indicaciones para lograr una

mejor operatividad del equipo y mayor productividad.

Si bien la tecnología hoy en día ayuda mucho a prevenir fallas en una máquina es necesario

realizar los mantenimientos preventivos y predictivos que recomiendan las empresas

fabricantes, pues de esta manera el equipo podrá trabajar y producir al 100% su capacidad.

Por eso es necesario que los operadores sean entrenados constantemente pues cada equipo trae

sus propias indicaciones que deben cumplirse, para evitar contratiempos en plena operación.

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5.6. DURACIÓN DE LAS FALLAS

Tiempo Medio Entre Fallas

Conocido también por sus siglas en ingles MTBF (Mid Time Between Failure), permite

conocer la frecuencia con la que suceden las averías, representado por la siguiente ecuación.

Horastotales del periodo analizado

TMEF=
Cantidad de averias

Tiempo Promedio para Fallar (TPPF)

Se define como la relación entre el tiempo total de operación de un conjunto de ítems que no

sufren reparación (HROP) y el número total de fallos detectados en estos ítems (NTMC) en el

período observado.

En la herramienta de registro se toma como referencia para la recolección de este dato la

siguiente fórmula:

HROP
TMPF=
NTMC

Disponibilidad por averías

Se tiene en cuenta solo las paradas por averías y las intervenciones no programadas relacionando el

tiempo medio entre fallas y el tiempo medio para reparar se obtiene la disponibilidad por averías

utilizando la siguiente ecuación.

TMEF−TMPR
Disponibilidad por averia=
TMEF

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Proceso de Evolución de una Falla

Cada modelo de falla degrada un ítem electromecánico de modo particular, aunque varios modos se

encuadren dentro del siguiente diagrama:

INICIACION PROPAGACION RUPTURA

En la iniciación se encuentra comúnmente un defecto de concepción, de fabricación y/o una causa

como choque repentino, sobrecarga, etc.

La Propagación ocurre por modos de fallas en funcionamiento, como desgastes, fatiga. La pérdida de

“Buen Funcionamiento” ocurre frecuentemente de manera acelerada después de la propagación en el

tiempo. Un modelo de Ficha de Análisis de Falla se encuentra en el cuadro que sigue:

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5.7. TIEMPO DE CORRECCIÓN DE FALLAS

Tiempo Medio Para Reparar

Conocido por sus siglas en ingles MTTR (Mid Time To Repair), permite conocer la

importancia de las averías que se producen en el equipo considerando el tiempo medio hasta

su solución, para lo cual se utiliza la siguiente ecuación.

Cantidad de horas de paro por averias

TMPR=
Cantidad de avrias

Tiempo Promedio para Reparar (TPPR)

Es la medida de la distribución del tiempo de reparación de un equipo o sistema. Dicho de otra

manera, el TPPR mide la efectividad en restituir la unidad a condiciones óptimas de operación una vez

que la unidad se encuentra fuera de servicio por una falla, dentro de un período de tiempo

determinado, y considerando al tiempo de fallo igual al tiempo para reparar.

En una gestión de activos de Mantenimiento este parámetro es de suma importancia ya que con este se

puede hacer un estudio de mantenimiento correctivo una vez que el equipo está fuera de servicio y

dependiendo de esta se puede mejorar a través del tiempo, disminuyendo costos de reparación e

incrementando disponibilidad y confiabilidad en los equipos.

La fórmula para los cálculos relaciona un conjunto de ítems con fallos (HTMC) y el número de fallas

detectados, y es la siguiente:

HTMC
TPPR=
NTMC

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Referencias

http://www.renovetec.com/mantenimientoindustrial-vol4-correctivo.pdf

https://peruconstruye.net/wp-content/uploads/2018/11/MANTENIMIENTO-DE-MAQUINARIA-

PESADA.pdf

https://bibdigital.epn.edu.ec/bitstream/15000/10469/1/CD-6192.pdf

https://www.minem.gob.pe/minem/archivos/file/Electricidad/normatividad/ManualCNESuministro.pdf

Plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad de la grúa puente marca Stahl modelo 16T-

98 de la industria del Orinoco C.A. "Indorca" ubicado en la zona industrial Matanza, Puerto

Ordaz - Estado Bolívar feb-2013 Urdiales Ruiz, Rosibel Elvira Tesis de pregrado

Superintendencia Nacional de Educación Superior Universitaria - SUNEDU

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