Aula 7 - Administração do Estoque

Introdução
Com base no plano mestre de produção e nos registros de controle de estoques, a programação da produção está
carregada de definir quanto e quando comprar, fabricar ou montar cada item necessário à composição dos produtos acabados
propostos pelo plano. Neste sentido, como resultado da programação da produção, são emitidas ordens de compra para itens
comprados, ordens de fabricação para itens fabricados internamente, e ordens de montagem para sub montagens intermediarias e
montagem final dos produtos definidos no plano mestre de produção.
Dentro a hierarquia em que estão distribuídas as funções do PCP, a programação da produção é a primeira dentro do
nível operacional de curto prazo, fazendo com que as atividades produtivas sejam disparadas. A figura a seguir, ilustra esta
sequência de funções. Se o plano de produção de longo prazo providenciou os recursos necessários, e o planejamento-mestre da
produção gerou um plano mestre de produção viável, não deverá ocorrer problemas de capacidade na execução do programa de
produção, cabendo à programação da produção sequenciar as ordens emitidas no sentido de minimizar os lead times e estoques do
sistema.

Plano de produção (longo prazo), Plano mestre de produção (médio prazo) e Programação da produção (curto prazo).

Administração dos Estoques

Um modelo de controle de estoques tem a função de definir para um item um conjunto de regras que estabeleça o
momento no qual a ordem desse item deve ser autorizada para a reposição. A partir daí elas serão sequenciadas, emitidas e
liberadas.
Normalmente, em função do grande número de itens a serem programados e das atuais facilidades computacionais, esse conjunto
de regras é colocado em um pacote computacional, e integrado ao sistema de informações da empresa (ERP), no sentido de
agilizar as tomadas de decisões pelo PCP.

- Funções dos Estoques

 Garantir a independência entre etapas produtivas
 Permitir uma produção constante
 Possibilitar o uso de lotes econômicos
 Reduzir os lead times produtivos
 Colocar segurança no sistema produtivo
 Obter vantagens de preço

Modelos de Controle de Estoque

- Programação Empurrada
 Ponto de Pedido
 Revisões Periódicas
 Planejamento das Necessidades de Materiais (MRP)
 Empurrar a produção significa elaborar periodicamente, para atender ao PMP, um programa de produção completo, as
compra da matéria-prima à montagem do produto acabado, e transmiti-lo aos setores responsáveis através da emissão de ordens de
compra, fabricação e montagem. No próximo período de programação, em função dos estoques remanescentes, programam-se
novas ordens para atender a um novo PMP. Esta é a ótica da programação convencional da produção.

- Programação Puxada
 Sistema Kanban

Puxar a produção significa não produzir até que o cliente (interno ou externo) de seu processo solicite a produção de
determinado item. Neste caso, a programação da produção usa as informações do PMP para emitir ordens apenas para o último
estágio do processo produtivo, assim como para dimensionar a quantidade de estoques em processo para os demais setores. A
medida em que o cliente de um processo necessita de itens, ele recorre aos estoques do fornecedor, acionando diretamente este
processo para que os itens consumidos sejam fabricados e reponham os estoques. Esta é a ótica da filosofia Just-in-time,
normalmente operacionalizada empregando-se o sistema de produção via Kabans.

Dentro do sistema de empurrar a produção, as atividades da programação da produção, no sentido de atender a um programa-
mestre de produção, podem ser divididas para efeito de estudo em três grupos: a administração de estoques, o sequenciamento, e a
emissão de ordens.
Administração dos Estoques: encarregada de planejar e controlar os estoques dos itens comprados, fabricados e montados
definindo os tamanhos dos lotes, a forma de reposição e os estoques de segurança do sistema
Sequenciamento: busca gerar um programa de produção para os itens fabricados e montados que utilize inteligentemente os
recursos disponíveis, promovendo produtos com qualidade e custos baixos
Emissão e Liberação de Ordens: implementa o programa de produção, emitindo a documentação necessária para o início das
operações (compra, fabricação e montagem) e liberando-a quando os recursos estiverem disponíveis, normalmente em conjunto
com a função de acompanhamento e controle da produção.
Já no sistema de puxar a produção as atividades de programação da produção (a administração de estoques, o sequenciamento, e a
emissão de ordens) são operacionalizadas pelo sistema Kanban.

A decisão de qual sistema de programação empregar, e o modelo de controle para tal, passa pela análise de dois pontos
fundamentais interligados:

 A característica da demanda.
 O sistema produtivo para atender a essa demanda.

Diferenças no Planejamento

A maioria das empresas possui sistemas de produção mistos (linhas de montagem, departamentos com máquinas
pequenas e grandes, células de fabricação, etc.) para atender demandas previsíveis (algumas altas, outras baixas) e demandas
especiais (geralmente altas e pontuais). Isso faz com que a decisão não seja a escolha de um ou de outro tipo de programação, mas
sim de como montar uma programação da produção que inclua os dois tipos de sistema.
Como montar uma dinâmica de programação da produção que inclua os dois tipos de sistemas com diferentes modelos de
controle para gerenciá-los.
Uma ferramenta útil para diagnóstico das características de demanda que se tem para administrar e a decisão dos tipos de
modelos a serem empregados é a classificação ABC dos itens, ou curva de Pareto.
Baseada no seguinte princípio (chamado de lei de Pareto): poucos itens são responsáveis pela maioria dos eventos analisados.

Classificação da curva ABC

A classificação ABC dos itens, ou curva de Pareto, é um método de diferenciação dos estoques segundo a maior ou
menor abrangência em relação a determinado fator, consistindo em separar os itens por classes de acordo com sua importância
relativa. Este método também é empregado para tratar outras questões que envolvam importâncias relativas, por exemplo, dividir
e priorizar os problemas para ataca-los dentro do enfoque da qualidade total.
No âmbito da administração de estoques, a classificação ABC mais utilizada é a obtida pela demanda valorizada
(quantidade de demanda vezes custo unitário do item), porém pode-se fazer outras classificações dos itens por qualquer parâmetro
que se deseje avaliar, com por exemplo, por peso, volume ou número de movimentações em estoque para solucionar problemas de
transporte e armazenagem dos itens, ou ainda, por volume financeiro investido em estoques, ou por número de reposições por
período etc.
O importante para a administração dos estoques é que, na maioria das empresas, ao ordenar-se os itens segundo sua
demanda valorizada, nota-se que uma pequena quantidade de itens chamada de classe A, representa uma parcela dos recursos
investidos, enquanto, por outro lado, a grande maioria dos itens, chamada de classe C, têm pouca representatividade nestes
recursos. Entre as classes A e C situam-se itens com importância e quantidades médias, chamados de classe B. Este fato pode ser
visualizado na Figura a seguir, bem como os percentuais normalmente encontrados para as classes.

Pela constatação de que uma pequena parcela dos itens em estoque abrange a maioria dos recursos investidos, devemos
dar atenção especial a estes itens, executando um controle mais rígido, que apesar de mais caro recai sobre uma quantidade
pequena de itens. Esta atenção especial deve abranger a determinação exata dos custos envolvidos no sistema de armazenagem e
reposição, uma atualização constante dos dados, inventários periódicos para conciliação dos registros, apuro nos modelos de
determinação da demanda e dos estoques de segurança, etc. De outro modo, na classe C, como temos muitos itens de pouca
significação, não é vantajosa a aplicação de um controle acurado, pois o custo do controle não compensa o benefício das
economias obtidas. Desta forma, procura-se controlar estes itens da maneira mais simples possível, por exemplo, empregando um
sistema de ponto de pedido para reposição, estoques de segurança aproximados, baixa frequência de atualização dos dados etc. Na
classe B, usamos um meio termo entre os controles dos itens A e C.
Podemos elaborar a classificação ABC por demanda valorizada empregando a seguinte rotina:
- Calcula-se a demanda valorizada de cada item, multiplicando-se o valor da demanda pelo custo unitário do item.
- Colocam-se os itens em ordem decrescente de valor de demanda valorizada.
- Calcula-se a demanda valorizada total dos itens.
- Calculam-se as percentagens da demanda valorizada de cada item em relação a demanda valorizada total, podendo-se calcular
também as percentagens acumuladas.
- Em função dos critérios de decisões, estabelecem-se as classes A, B, C (ou quantas quisermos).

Exemplo1: admitindo uma amostra de 10 itens com as seguintes demandas anuais e custos unitários apresentados na Tabela 1,
podemos reordenar os dados segundo as demandas valorizadas, conforme mostrado na Tabela 2 e decidir pelos limites das classes.

Item X1 X2 X3 X4 X5 X6 X7 X8 X9 X10
Demanda atual 9.000 4.625 1.075 15.000 59.500 16.000 10.000 4.250 13.500 1.000
Custo Unitário 10 4 80 1 5 5 2 50 1 17

Demanda
Demanda Custo Demanda
Ordem Item % Individual Valorizada % Acumulada Classe
atual Unitário Valorizada
Acumulada
1 X5 59.500 5 297.500 35,0 297.500 35,0 A
2 X8 4.250 50 212.500 25,0 510.000 60,0 A
3 X1 9.000 10 90.000 10,6 600.000 70,6 B
4 X3 1.075 80 86.000 10,1 686.000 80,7 B
5 X6 16.000 5 80.000 9,4 766.000 90,1 B
6 X7 10.000 2 20.000 2,4 786.000 92,5 C
7 X2 4.625 4 18.500 2,2 804.500 94,6 C
8 X10 1.000 17 17.000 2,0 821.500 96,6 C
9 X4 15.000 1 15.000 1,8 836.500 98,4 C
10 X9 13.500 1 13.500 1,6 850.000 100,0 C
850.000 6.958.000

Demanda Valorizada = 59.500*5 = 297.500

% Individual = (297.500/850.000)*100 = 35 %
Demanda Acumulada = 297.500 + 212.500 = 510.000
% Acumulada = 35+25 = 60%
 100 Administração de Estoque
80

% do valor
60
40
20
0
X5 X8 X1 X3 X6 X7 X2 X10 X4 X9
itens

Conforme pode notar nos dois primeiros itens X5 e X8 representam 60% do volume financeiro movimentado pelos itens,
sendo que individualmente representam acima de 20%, logo serão escolhidos pela classe A, já os itens X1, X3 e X6 representam
30,1% do volume financeiro movimentado e estão individualmente na faixa de 10% cada, logo serão considerados itens
intermediários da classe B, os itens restantes que correspondem a 50% dos total de itens representam apenas 9,9% do valor
financeiro total, serão considerados como itens da classe C.

Critério para escolha das faixas é na realidade uma questão pessoal do analista, a escolha é relativamente fácil dado à
diferença entre os três grupos. Porém, deve-se empregar como princípio geral a questão de quanto que o item abocanha dos
recursos comprados com quanto pretende-se gastar com controles, ou seja, o item deve pagar seu controle. Outro ponto diz
respeito ao limite das faixas. Quando dois itens possuem a mesma representatividade, por exemplo, na ordem de 8% do valor
investido, não se deve colocá-los em faixas de controle diferentes.

Tamanho do lote de reposição

OBS.: A primeira questão relacionada à administração dos estoques é a identificação da importância relativa dos itens que
compõe este estoque. A segunda questão abrange a definição do tamanho dos lotes de reposição dos itens por compra ou
fabricação. Em seguida, necessitamos estabelecer um sistema de controle de estoques que permita a reposição dos itens dentro
deste tamanho de lote. Por fim, a administração dos estoques precisa estabelecer os estoques de segurança que darão conta das
variações aleatórias do sistema de controle.
A determinação do tamanho dos lotes de compra ou fabricação é obtida através da análise dos custos que estão
envolvidos no sistema de reposição e de armazenagem dos itens. O melhor lote de reposição, conhecido como “lote econômico”, é
aquele que consegue minimizar os custos totais. Inicialmente, vamos dar uma olhada no comportamento destes custos, passando a
seguir a determinação de fórmulas para calcular o lote econômico em três situações mais usuais: quando a entrega do lote é
realizada numa única vez, quando ela é parcelada, e quando houver descontos no custo unitário do item por quantidade reposta.

Custos Relacionados ao Tamanho do Lote

Existem três componentes de custos associados ao processo de reposição e armazenagem dos itens: os custos diretos, os
custos de manutenção de estoques e os custos de preparação para reposição. O comportamento destes custos irá definir qual o
tamanho de lote econômico adequado ao processo de reposição e armazenagem do item.

- Custo Direto: é aquele incorrido diretamente com a compra ou fabricação do item. É proporcional a demanda para o período e
aos custos unitários do item (de fabricação ou de compra).

CD = D x C

Onde:
CD = Custo direto do período
D = Demanda do item para o período
C = Custo unitário de compra ou de fabricação do item

- Custo de Preparação: são todos aqueles custos referentes ao processo de reposição do item pela compra ou fabricação do lote
de itens. Fazem parte destes custos os seguintes elementos: mão-de-obra para emissão e processamento das ordens de compra ou
de fabricação, materiais e equipamentos utilizados para a confecção das ordens, custos indiretos dos departamentos de compras ou
do PCP para a confecção das ordens, os custos de preparação dos equipamentos produtivos. O custo de preparação é proporcional
ao custo de uma preparação de compra ou de fabricação do item e ao número de vezes em que este item foi requerido durante o
período de planejamento.

CP = N x A

D
Como: N=
Q

D
Tem-se que: CP= ×A
Q
Onde:
CP = Custo de preparação do período
N = Número de pedidos de compra ou fabricação durante o período
D = Demanda do item para o período
Q = Tamanho do lote de reposição
A = Custo unitário de preparação

OBS.: A determinação do custo unitário de preparação de uma compra pode ser feita de forma simplificada apara a grande
maioria dos itens comprados (classe C), dividindo-se os custos totais do departamento de Compras num período pelo número de
ordens emitidas neste período.

Custo de Manutenção de Estoques: são aqueles custos decorrentes do fato do sistema produtivo necessitar manter itens em
estoques para seu funcionamento. Isto implica numa série de custos, tais como: mão-de-obra para armazenagem e movimentação
dos itens, aluguel, luz, seguro, telefone, sistemas computacionais e equipamentos do almoxarifado, custos de deterioração e
obsolescência dos estuques, e, principalmente, o custo do capital investido. O custo de manutenção dos estoques é proporcional à
quantidade de estoques médio do período de planejamento, ao custo unitário do item, e à taxa de encargos financeiros que incidem
sobre os estoques.

CM = Qm x C x I

onde:
CM = Custo de manutenção de estoques do período
Qm = Estoque médio durante o período
C = Custo unitário de compra ou de fabricação do item
I = Taxa de encargos financeiros sobre os estoques

A taxa de encargos financeiros sobre o estoque é quantificada em termos de percentagem, e pode ser obtida dividindo-se
os custos totais que incidem sobre a manutenção do estoque no sistema produtivo pelo valor de estoque médio mantido no período
de planejamento.
A partir da definição desses três custos, podemos obter uma equação para o custo total do sistema:

CT = CD + CP + CM
D
CT =D× C+ × A +Qm× C × I
Q
Como forma de ilustrar o comportamento destes custos em ralação ao tamanho dos lotes, ou ao período de reposição
D
dado que N= , vamos apresentar o seguinte exemplo.
Q
Exemplo 1: Um comerciante trabalha com máquinas fotográficas compradas em Manaus a um custo de R$ 50,00 cada e vendidas
em São Paulo. Em cada viagem a Manaus gasta R$ 1.300,00, independente da quantidade trazida. A demanda anual pelas
máquinas é de 600 unidades, e sobre o capital empatado paga uma taxa de 78% ao ano. Quantas viagens ele deve fazer por ano, ou
qual o tamanho do lote a ser comprado em cada viagem?

Solução: Quando o comerciante faz uma viagem por ano ele é obrigado a comprar todas as 600 máquinas de uma vez, ficando
com um estoque médio de 300 equipamentos (Q/2) em mãos. Neste caso, os custos envolvidos no processo são:

CD = D x C = 600 x 50 = 30.000

D 600
CP = ×A= ×1.300=1.300
Q 600
CM = Qm x C x I = (600/2) x 50 x 0,78 = 11.700

CT = CD + CP + CM = 30.000 + 1.300 + 11.700 = 43.000

Podemos desenvolver os custos para todas as demais alternativas de viagens, porem até quatro viagens, ou lotes de 150 unidades,
já é suficiente para visualizarmos o comportamento dos custos.

Viagens Lotes CD CP CM CT
1 600 30.000 1.300 11.700 43.000
2 300 30.000 2.600 5.850 38.450
3 200 30.000 3.900 3.900 37.800
 4 150 30.000 5.200 2.925 38.125

Viagem 2

CD = D x C = 600 x 50 = 30.000

D 600
CP = ×A= ×1.300=2.600
Q 300
CM = Qm x C x I = (300/2) x 50 x 0,78 = 5.850

CT = CD + CP + CM = 30.000 + 2.600 + 5.850 = 38.450

Como podemos ver na tabela acima, o número de viagens que minimiza o custo total é de três viagens por ano,
equivalente a um lote de 200 unidades por viagem. Este tamanho de lote é conhecido como “lote econômico” e o período entre as
reposições é chamado de “periodicidade econômica”.
50000
45000 Custo Total
40000
35000
Custo Direto
30000
$ 25000
20000
15000 Custo de Manutenção de Estoques
10000
5000 Custo de Preparação
0
150 200 300 600

Tam anho do lote

Conforme podemos ver nos dados da Tabela e o gráfico acima, o número de viagens que minimiza o custo total é de três
viagens por ano, equivalente a um lote de 200 unidades por viagem. Este tamanho de lote é conhecido como “lote econômico” e o
período entre as reposições é chamado de “periodicidade econômica”.
No gráfico podemos observar também o comportamento das curvas de custo em relação às variações no tamanho do lote
ou no número de reposições. Os custos diretos, quando o preço do item é fixo, não se alteram com a mudança do tamanho do lote
ou do período de reposição. Os custos de preparação diminuem à medida que o tamanho do lote aumenta ou a periodicidade
diminui. Considerando apenas estes custos, o lote ideal seria o maior possível. Já os custos de manutenção de estoques diminuem
a medida em que o tamanho do lote diminui ou a periodicidade aumenta. Considerando apenas estes custos total que apresenta um
ponto de mínimo que procura equilibrar as forças antagônicas dos custos de preparação e manutenção dos estoques.
O ponto mínimo da curva de custo total pode ser obtido diretamente através da derivação da equação desta curva em
relação à quantidade, igualando-se a zero e isolando-se esta variável. Vamos apresentar as três alternativas de equação mais
comuns, que são a do lote com custo unitário fixo e entrega total, que chamaremos de lote econômico básico, a do lote com custo
unitário fixo e entrega parcelada, e a do lote com custo unitário com descontos por quantidade.

Lote Econômico Básico

Nessa primeira alternativa de reposição, o custo unitário do item é fixo e a entrega do lote de reposição é realizada de
uma única vez. Por ser este esquema normalmente o esquema de entrega de itens comprados, o lote econômico encontrado é
conhecido como lote econômico de compra (LEC).
T ×Q
Área do triângulo=
2

t ×Q 1 Q
Q m= × =
2 t 2
Como este valor de estoque médio, a equação do custo total (mesma equação anterior)

CT = CD + CP + CM
D
CT =D× C+ × A +Qm× C × I
Q
Para chegarmos ao ponto de mínimo (Q*), deveríamos a equação do custo total em relação à quantidade, igualamos a
zero e isolamos a variável desejada.
 2×D× A
Q¿ =
√ C× I

D
Como N= , a periodicidade econômica (N*) fica sendo:
Q

D ×C × I
N ¿=
onde:
√ 2× A
C = Custo unitário de compra ou de fabricação do item.
I = Taxa de encargos financeiros sobre os estoques
A = Custo unitário de preparação
D = Demanda do item para o período
N = Número de pedidos de compra durante o período
Q = Tamanho do lote de reposição
Exemplo 2: Mesmos dados do exemplo anterior.
D = 600 unidades por ano;
C = $ 50,00 por unidade;
I = 0,78 ao ano;
A = $ 1.300,00 por ordem

2×D× A 2× 600 ×1.300

Q=
¿
√ C× I
=
√
50× 0,78
=200 unidades por reposição

D ×C × I 600 ×50 ×0,78

N ¿=
√ 2× A
=
√2 ×1.300
=3 reposições por ano

D
CT =D× C+ × A +Qm× C × I
Q
600 200
CT =( 600× 50 ) +
200(( )
×1.300 +
2 ) (( )
×50 ×0,78 =37.800,00 )
Lote Econômico com Entrega Parcelada
Nessa segunda alternativa de reposição, o custo unitário do item permanece constante, porém a entrega deixa de ser feita
de uma única vez e passa ser feita segundo uma taxa de entrega (m). Devida à semelhança com o esquema do processo de
fabricação, em que não é necessário esperar que todo o lote fique pronto para passar as peças adiante, este lote econômico é
conhecido como lote econômico de fabricação.

T ×Q max
Áreado triângulo=
2

t × Qmax 1 Q max
Qm = × =
2 t 2
Desejamos na realidade, o estoque médio em função do tamanho do lote de reposição e não de Qmax.

Q max m−d
× logo Q max =( m−d ) ×(t 2 −t 1 )
t 2−t 1 1

t 2−t 1 1 Q
= logo ( t 2−t 1) =
Q m m
Então:

Q d
Q max =m−d × =(1− )×Q
m m
 Substituindo o valor do estoque médio na equação de custo total, ficamos com:

D
CT =D× C+ × A +Qm× C × I
Q

D d Q
CT =( D× C ) + (( ) ) (( ) ( )
Q
× A + 1− ×
m 2
×C×I )
Para chegarmos ao ponto de mínimo (Q*), na curva de custo total, deveríamos esta equação em relação à quantidade,
igualamos a zero e isolamos a variável desejada.

2×D× A
Q¿ =

√ (
C × I × 1−
d
m )
D
Como N= , a periodicidade econômica (N*) fica sendo:
Q

d
N ¿=
√ D ×C × I × 1−

2× A
(
d = demanda por unidade de tempo
m )
m = taxa de entrega

Exemplo 3: Para ilustrar e comparar o resultado da aplicação dessas fórmulas com o obtido no caso anterior da entrega total,
vamos apresentar os dados o exemplo 1, acrescentando o fato da entrega do lote ser feita segundo uma velocidade de 4
unidades/dia, com 300 dias úteis de trabalho/ano.

D = 600 unidades por ano;

C = $ 50,00 por unidade;
I = 0,78 ao ano;
A = $ 1.300,00 por ordem
m = 4 unidades por dia
d = 600 unidades por ano / 300 dias por ano = 2 unidades por dia

2×D × A 2× 600× 1.300

Q¿ =

√ (
C × I × 1−
d
m )
=

√ 2 = 283 unidades por reposição

( )
50 ×0,78 × 1−
4

d
( 24 )
N ¿=
√ D ×C × I × 1−

2× A
( m )=
√ 600 ×50 × 0,78 × 1−

2 ×1.300
= 2,12 reposições por ano

E o custo total de se fazer 2,12 reposições por ano com lotes de 283 unidades fica sendo:

D d Q
CT =( D× C ) + (( ) ) (( ) ( ) )
Q
× A + 1− ×
m 2
×C×I

600 2 283
CT =( 600× 50 + ) (( ) ) (( ) ( )
×1.300 + 1− × × 50 ×0,78
)
283 4 2
CT =35.515,43
Conforme podemos ver, o custo total para uma política de entregas parceladas é menor que o custo total de uma política
de entrega integral do lote. Isto deve-se ao fato de que, por um lado, com entregas parceladas o estoque médio do sistema é
reduzido e, por outro, o lote econômico aumenta de tamanho gerando um número menor de reposições. Logo, desde que os custos
de preparação (A) e os custos de armazenagem (I) não se alterem, é sempre vantajoso optar por entregas parceladas.

Lote Econômico com Descontos

A maioria dos fornecedores consegue reduzir seus custos à medida que produzem quantidades maiores de itens, diluindo
melhor seus custos fixos. Frequentemente transportam parte destas reduções para os preços dos itens vendidos, estimulando os
compradores a adquirirem lotes maiores. É o sistema conhecido por custo unitário variável em cascata, ou seja:

O custo unitário (C) do item será:

C1 se Q <Q1
C2 se Q1 ≤ Q < Q2
C3 se Q2 ≤ Q < Q3
Cn se Qn-1 ≤ Q2
Onde: C1 > C2 > C3 >......> Cn
Dessa forma, a curva de custo total, refletindo as mudanças no custo unitário do item, apresenta variações bruscas nos
pontos limites dos descontos, sendo, na realidade, uma curva formada por partes das curvas de custo total para os diversos custos
unitários.

A solução para o problema da escolha do tamanho do lote econômico, consiste em descobrir qual o ponto de menor custo
na curva de custo total. Pelo fato da curva apresentar pontos de descontinuidade, o ponto de mínimo custo é achado de forma
interativa. Partimos da primeira faixa de custo e pesquisamos em qual das faixas de custos oferecidas encontra-se o lote
econômico. Uma vez encontrado o lote econômico dentro de uma das faixas, passamos a pesquisar se nos pontos onde existem
descontos, dado que nestes pontos há uma queda nos custos totais, o custo total não é menor do que o encontrado com o lote
econômico anterior. O lote que apresentar menores custos totais será o lote econômico final.

Exemplo 4: Um fornecedor estabelece seu preço de venda para um item de acordo com a seguinte tabela de preços:
Lotes menores de 50 unidades custam $ 5,00 por unidade
Lotes de 50 a 199 unidades custam $ 4,00 por unidade
Lotes de 200 a 399 unidades custam $ 3,00 por unidade
Lotes de 400 a 999 unidades custam $ 2,50 por unidade
Lotes acima de 1000 unidades custam $ 2,40 por unidade

Admitindo que a demanda anual prevista deste item é de 5.000 unidade, que o custo de alocação de uma ordem de
compra é R$ 30,00 e que a taxa de encargos financeiro sobre os estoques é de 150% ao ano, qual o tamanho do lote de reposição
deste item?
D = 5.000 unidades
A = $ 30,00 por ordem
I = 1,5 ao ano
C = segue a tabela do fornecedor
A primeira parte da solução consiste em achar a faixa que contém o lote econômico:

Para C = R$ 5,00

2×D× A 2× 5.000× 30
Q¿ =
√ C× I
=¿
√
5,00× 1,5
=200>50 ¿

Como o lote encontrado de 200 unidades é maior que o limite da faixa de 50 unidades, podemos comprar este lote a um
custo unitário menor do que os R$ 5,00 propostos. Logos, continuamos a busca.

Para C = R$ 4,00

2×D× A 2× 5.000× 30
Q¿ =
√ C× I
=¿
√
4,00 ×1,5
=223>200 ¿
 Usando o mesmo raciocínio do custo anterior, prosseguimos a busca.

Para C = R$ 3,00

2×D× A 2× 5.000× 30
Q¿ =
√ C× I
=¿
√
3,00× 1,5
=258 ¿
O valor encontrado está dentro da faixa oferecida, que é de 200 até 399 unidades. Logo, paramos com esta busca, e
passamos a calcular os custos totais para o lote econômico de 258 unidades encontrado e para os demais lotes superiores onde
existem pontos de desconto, ou seja, para 400 e 1.000 unidades, aplicando a equação do custo total:

D
CT =D× C+ × A +Qm× C × I
Q
Para Q = 258
5000 258
CT =( 5.000× 3 ) +
(( ) ) (( )
258
×30 +
2
×3 ×1,5 =16.162,00
)
Para Q = 400
5000 400
CT =( 5.000× 2,5 ) + (( ) ) (( )
400
×30 +
2 )
×2,5 × 1,5 =13.625,00

Para Q = 1.000
5000 1000
CT =( 5.000× 2,4 ) +
(( ) ) (( )
1000
×30 +
2
×2,4 × 1,5 =13.950,00
)
Logo, como o lote de 400 unidades apresentou o menor custo total, é deste tamanho o lote econômico que deverá ser
reposto.

Modelos de Controle de Estoques

O problema de determinar a quantidade do item a ser reposto, conforme foi visto, é função de custos envolvidos no
sistema de reposição e armazenagem do item. Agora, o estabelecimento da época oportuna para repor o item nesta quantidade, ou
em outra qualquer, dependerá do modelo de controle de estoques empregado.
Como havíamos colocado anteriormente, a determinação do momento oportuno para a reposição do item, e
consequentemente emissão da ordem de reposição, pode ser feita diretamente no momento em que está se desmembrando, ou
“explodindo”, o PMP, ou ainda, pode-se empregar o PMP para setar os parâmetros do modelo de controle de estoques em dois
grupos: os de emissão indireta e os de emissão direta.
Os modelos que indiretamente se encarregam de determinar o momento da emissão das ordens de reposição são os
modelos de controle por ponto de pedido e o de reposições periódicas. Os modelos que buscam diretamente emitir as ordens de
reposição são os baseados na lógica do MRP, também chamado de cálculo das necessidades de matérias, que emprega o conceito
de dividir os itens em itens de demanda dependente e itens de demanda independente. Nos modelos de controle por ponto de
pedido e por revisões periódicas, não há esta divisão, sendo todos os itens considerados independentes dos demais.
Itens de demanda independente são aqueles cuja demanda não depende da demanda de nenhum outro item, portanto, sua
necessidade de reposição é função apenas da previsão de demanda do item no mercado. Neste grupo, estão incluídos os produtos
acabados e as peças de reposição fornecidas pela empresa ao mercado consumidor. Estes itens, geralmente compõe o PMP. Já os
itens de demanda dependente, são aqueles cuja demanda depende da demanda de algum outro item, ou grupo de itens, sendo que
suas necessidades de reposição não são conhecidas até que a demanda dos itens aos quais este item tem dependência seja
determinada. Neste grupo, estão incluídos todos os itens componentes de um produto acabado.
Como os modelos de controle de estoques por ponto de pedido e por revisões periódicas não levam em conta está
dependência entre itens, eles estão sujeitos a exercer um controle mais fraco sobre os níveis de estoques do sistema produtivo,
porém, como veremos a seguir, eles são sistemas de fácil operacionalização, sendo recomendados para aqueles itens pouco
significativos que compõe a classe C.

Controle de Estoques por Ponto de Pedido

O modelo de controle de estoques por ponto de pedido consiste em estabelecer uma quantidade de itens em estoque,
chamada de ponto de pedido ou de reposição, que quando atingida, dá partida ao processo de reposição do item em uma
quantidade preestabelecida. Conforme podemos ver na figura abaixo, o estoque fica separado em duas partes: uma parte é para ser
usada totalmente até a data da encomenda de um lote de reposição, a outra parte é para ser usada entre a data da encomenda e a
data de recebimento do lote. O modelo por ponto de pedido não está vinculado ao uso do lote econômico, porém se vamos repor
os estoques em uma determinada quantidade, que esta seja a quantidade do lote econômico.

Modelo por ponto de pedido

A separação do estoque é feita apenas nos registros, porém algumas empresas, para facilitar a identificação do ponto de
pedido, separam também fisicamente o estoque em duas partes, por causa disto este modelo também é chamado de duas gravetas.
A determinação da quantidade de estoque mantida no ponto de pedido deve ser suficiente para atender à demanda pelo item
durante seu tempo de ressuprimento, mais um nível de estoque de segurança, que serve para absorver variações na demanda
durante o tempo de ressuprimento e/ou variações no próprio tempo de ressuprimento. A fórmula que define a quantidade do ponto
de pedido é

PP = d x t + Qs

onde: PP = Ponto de Pedido

d = demanda por unidade de tempo
t = tempo de ressuprimento
Qs = estoque de segurança

O tempo de ressuprimento (t) deve ser considerado como o espaço de tempo que transcorre desde o momento da
constatação da necessidade de repor o item até a efetiva entrada do item em estoque, e resulta da soma de quatro tempos parciais:
o tempo de preparação da ordem, o tempo de preparação da operação compra ou fabricação, o prazo de entrega da fabricação
interna ou externa e o tempo gasto com transporte e recepção do lote. Quanto mais demorado for este tempo, maior o nível do
ponto de pedido e maiores os estoques médios mantidos no sistema.
Com finalidade de mantermos um certo controle sobre o desempenho, podemos estabelecer duas faixas limites,
apresentadas na figura acima, que quando frequentemente ultrapassadas, significa que houve mudanças nas variáveis do sistema,
ou seja, na demanda ou no tempo de ressuprimento. O limite inferior (Q max) é formado pela soma do estoque de segurança (Q s)
com o lote de reposição (Q), e o limite inferior (Qmin) é o próprio estoque de segurança.

Exemplo 1: Suponhamos que um item tenha uma demanda anual de 1.200 unidades, um custo de preparação do pedido de $
200,00, uma taxa de encargos financeiros sobre os estoques de 50% ao ano e um custo unitário de $ 10,00. Vamos admitir que
este item tenha um estoque de segurança de 80 unidades, e um tempo de ressuprimento de 15 dias. Supondo um ano com 300 dias
úteis e a reposição se dando através de lotes econômicos, podemos montar o modelo de controle por ponto de pedido da seguinte
forma:

D = 1200 unidades por ano

A = $ 200,00 por ordem
C = $ 10,00 por unidade
t = 15 dias;
Qs = 80 unidades
I = 0,50 ao ano

1200
d= =4 unidades por dia
300
PP = d × t +Qs = (4 x 15) + 80 = 140 unidades

2×D× A 2× 1.200× 200

Q¿ =
√ C× I
=¿
√
10× 0,5
=310 unidades¿

Qmax = Qs + Q* = 80 + 310 = 390 unidades

Qmin = Qs = 80 unidades
 Logo, o modelo de controle de estoques funcionará da seguinte maneira: sempre que o saldo em estoques atingir 140
unidades, é providenciado um pedido de reposição de 310 unidades, que, se tudo correr normalmente, deverá dar entrada em
estoque após 15 dias. Caso o valor mínimo de 80 unidades, ou valor máximo de 390 unidades, for frequentemente ultrapassado, os
parâmetros necessitam serem revistos.

Controle de Estoques por Revisões Periódicas

Enquanto, o modelo de controle por ponto de pedido trabalha no eixo das quantidades, propondo a reposição de estoques
quando seu nível ultrapassa determinada quantidade, o modelo por revisões periódicas trabalha no eixo dos tempos, estabelecendo
datas nas quais serão analisadas a demanda e as demais condições dos estoques, para decidir pela reposição dos mesmos.

Modelo por revisões periódicas

O funcionamento do modelo de revisões periódicas pode ser visualizado na figura acima. Note que sempre que o nível de
estoque passar pela linha pontilhada que limita os períodos de revisões, é providenciado uma reposição que levará determinado
tempo de ressuprimento para chegar e recompor os níveis de estoques.
O tempo entre cada revisão (t r) pode ser escolhido através da periodicidade econômica ou por outro fator qualquer, como,
por exemplo, a data em que é realizado o inventario periódico dos estoques, ou ainda, no sentido de consolidar a data de vários
itens entregues por um mesmo fornecedor para aproveitar os descontos obtidos no preço ou no transporte dos itens. No caso de
usar-se a periodicidade econômica, o tempo entre cada revisão (tr*) será:

t ano Q ¿ . t ano
t ¿r= =
N¿ D

onde: tr = tempo ótimo entre revisões

tano = número de dias no ano

Nesse caso, a quantidade a ser reposta tenderá a se aproximar do valor do lote econômico. Porém, de uma forma geral, a
quantidade a ser reposta dependerá do desempenho da demanda e dos níveis de estoques durante o período entre cada revisão.
Admitindo que não haja saldo em estoque no momento da revisão, a quantidade do lote de reposição deve suficiente para garantir
a demanda até a próxima revisão mais um tempo de ressuprimento, que é o ponto em que o lote encomendado chegará ao estoque.

Q = d x (tr + t)

Como no momento da revisão existirá uma quantidade de saldo final em estoque (Q f), a mesma deverá ser retirada do lote
de reposição, pois já temos uma certa quantidade de itens para atender esta demanda, ou seja:

Q = d x (tr + t) – Qf

De outra forma, caso o tempo entre revisões seja menor do que o tempo de ressuprimento, ocorrerão entregas de lotes
anteriores, ou quantidade pendentes (Qp), durante o período analisado, aumentando o saldo em estoque neste período.
Consequentemente, devemos subtrair da demanda total necessária estas quantidades pendentes, ou seja:

Q = d x (tr + t) - Qf - Qp

Admitindo ainda que o saldo final em estoque não poderá ter registros negativos, caso os usuários solicitem itens e não
haja disponibilidades em estoques, ocorrerá uma demanda reprimida (Q r), ou quantidade solicitada ao estoque e não atendida, que
deverá ser adicionada ao tamanho do lote (neste caso Qs = 0). Desta maneira, a fórmula do tamanho do lote de ressuprimento fica:

Q = d x (tr + t) - Qf - Qp + Qr

Finalmente, não podemos nos esquecer do estoque de segurança (Q s) que, normalmente, está embutido dentro do saldo
final que foi retirado, e, portanto, deve ser acrescentado novamente à fórmula, ou seja:
Q = d x (tr + t) - Qf - Qp + Qr+ Qs
Exemplo 2: Vamos supor que um item tenha demanda anual de 12.000 unidades, custo de colocação do pedido de $ 400,00, taxa
de encargos financeiros sobre os estoques de 96% ao ano, e custo unitário de $10,00. Suponhamos ainda que o estoque de
segurança do item seja de 250 unidades e o tempo de ressuprimento de 10 dias, com a empresa trabalhando 240 dias úteis por ano.
Vamos determinar o período entre revisões admitindo a periodicidade econômica.

D = 12000 unidades por ano

A = $ 400,00 por ordem
C = $ 10,00 por unidade
t = 10 dias;
Qs = 250 unidades
I = 0,96 ao ano

12.000
d= =50 unidades por dia
240

2×D× A 2× 12000× 400

Q¿ =
√ C× I
=¿
√10 ×0,96
=1000 unidades ¿

t ano Q ¿ . t ano 1000 .240

t ¿r= = = =20 dias
N¿ D 12000

Logo, a cada 20 dias úteis, 12 vezes ao ano, será feita uma revisão dos estoques deste item, e, se tudo correr bem, deverá
ser encomendado um lote de aproximadamente 1.000 unidades. Para exemplificar a dinâmica do modelo de revisões periódicas,
vamos supor que em uma das revisões o saldo em estoque seja de 730 unidades, que não haja compras pendentes, pois, t < t r, e
que não existam demandas reprimidas Qf > 0. O lote de reposição seria:

Q = d x (tr + t) - Qf - Qp + Qr+ Qs
Q = 50 x (20+10) – 730 – 0 + 0 + 250
Q = 1020 unidades

Estoques de segurança
No âmbito da administração de estoques, já dimensionamos os tamanhos dos lotes e a forma de reposição dos estoques
do sistema de produção, porém, para completar esta administração, há necessidade de estabelecermos os níveis dos estoques de
segurança no sistema. Estes estoques são projetados para absorver as variações na demanda durante o tempo de ressuprimento, ou
variações no próprio tempo de ressuprimento, dado que é apenas durante este período que os estoques podem acabar e causar
problemas ao fluxo produtivo.
Quanto maiores forem estas variações, maiores deverão ser os estoques de segurança do sistema. Na realidade, os
estoques de segurança agem como amortecedores para os erros associados ao lead time interno e externo dos itens.

OBS.: Estes erros fazem com que os tempos de ressuprimento e as demandas sejam muito variáveis, impossibilitando o
funcionamento do modelo de controle de estoques sem segurança. Atualmente, as modernas filosofias de produção, nos moldes
JIT/TQC, propõem a redução da segurança entre os processos como forma de identificação dos problemas que devem ser
solucionados para obtenção da eficiência produtiva. A ênfase é na prevenção dos erros, e não na correção através dos estoques
de segurança.

A determinação dos estoques de segurança leva em consideração dois fatores que devem ser equilibrados: os custos
decorrentes do esgotamento do item e os custos de manutenção dos estoques de segurança. Quanto maiores forem os custos de
falta atribuídos ao item, maiores serão os níveis de estoques de segurança que nos dispomos a manter, e vice e versa.
Podermos calcular os custos de manutenção de um certo nível de estoque de segurança atribuindo-lhe uma taxa de encargos
financeiros (I), por outro lado o custo de falta na prática não é facilmente determinável, o que faz com que as decisões gerenciais
sejam tomadas em cima de um determinado risco que queremos assumir, o que indiretamente significa imputarmos um custo de
falta ao item.
A determinação do risco que queremos correr, ou em outras palavras do nível de serviço do item, é função de quantas
faltas admitimos durante o período de planejamento como suportável para este item. Por exemplo, se admitirmos que um item
com frequência de reposição semanal (52 reposições) pode ter 4 faltas, estamos imputando um nível de serviço de 92%, ou seja:

4
Nível de Serviço=1− =0,92=92 %
52
Considerando que a demanda durante o tempo de ressuprimento segue uma distribuição normal, podemos relacionar os
níveis de serviço com o número de desvios padrões a serem cobertos pelos estoques de segurança. Em outras palavras, o estoque
de segurança (Qs) é a parcela adicional (k), expressa em termos de desvios padrões (σ) associado a determinado risco, que
devemos manter de itens em estoque para suportar uma demanda máxima (dmax) superior a demanda média (d). Logo:
Qs = k x σ

Onde: Qs = Estoque de Segurança

k = Número de Desvios Padrões
σ = Desvio Padrão

Estoque de Segurança
Conforme o nível de serviço desejado para o item, temos um número de desvios padrões a considerar:

Nível de Serviço k
80% 0,84
85% 1,03
90% 1,28
95% 1,64
99% 2,32
99,99% 3,09

Exemplo 3: Para um item com demanda média de 200 unidades por mês e desvio padrão de 15 unidades, se pretendermos dar um
nível de serviço de 85%, o estoque de segurança seria:

Qs = k x σ
Qs = 1,03 x 15
Qs =15,45
Qs = 16 unidades

Estas 16 unidades garantirão flutuações na demanda até 216 unidades (200 +16). Caso o nível de serviço seja elevado
para 99%, o estoque de segurança se ampliaria para 35 unidades, suportando demandas de até 235 unidades. Ou seja:

Qs = k x σ
Qs = 2,32 x 15
Qs =34,80
Qs = 35 unidades
Em sistemas computacionais é mais simples trabalharmos mais com o valor do desvio médio absoluto ( MAD) do que
com o desvio padrão. O valor do desvio-padrão é de aproximadamente 1,25 MAD. O valor do MAD é obtido através da fórmula a
seguir já estudo na previsão de demanda que é:

MAD=
∑|Datual −D prevista|
n
onde: Datual = demanda ocorrida no período;
Dprevisto = demanda prevista no período;
N = número de períodos.

Exemplo 3: Admitindo que os erros entre a demanda ocorrida no período e a demanda prevista para os últimos seis períodos
foram apresentados na tabela abaixo. Podemos calcular o valor do MAD e o desvio padrão.

Datual Dprevista Erro Erro2 |Erro|

160 170 -10 100 10
150 140 10 100 10
160 140 20 400 20
150 160 -10 100 10
160 150 10 100 10
160 180 -20 400 20
Total 1.200 80
 ∑ Erro 2 1.200
σ=
√ n
=
√ 6
=14,14

Admitindo um nível de serviço de 90%, o estoque de segurança usando o MAD ficaria:

80
MAD=∑∨Erro∨ ¿ = =13,33 ¿
n 6
Qs = k x MAD
Qs = 1,28 x 13,33
Qs = 17,06
Qs = 17 unidades

Existem outras formas mais simples de cálculo dos estoques de segurança, por exemplo, considera-lo como uma
porcentagem da demanda durante o tempo de ressuprimento, ou usar uma distribuição mais simples como a de Poison, onde o
desvio padrão é a raiz quadrada da demanda média. Pode-se, também, em vez de considerar a segurança em unidades, considera-
la como tempo, ou seja, planejamos o recebimento do item com um tempo de segurança (timer buffer) como forma de garantir que
o item chegará em tempo para seu consumo. Desta forma, não produzimos acima das necessidades, porém mantemos os estoques
por mais tempo.

Referencias
SLACK, N.; CHAMBERS, S.; JOHNSTON, R. Administração da Produção. 3 ed. São Paulo: Atlas, 2009.
TUBINO, Dalvio Ferrari. Manual de Planejamento e Controle da Produção. SÃO PAULO: Atlas, 2000.