FORTIFICACIÓN de MINAS

Introducción y Conceptos Fundamentales

UPV - Primer Semestre 2020

Patricio Cavieres Rojas

Profesor “Fortificación de Minas”

Ref: modificado de Curso Experto Seguridad Minera SERNAGEOMIN (2019)

Campo de Esfuerzos

Esfuerzos

Esfuerzos In Situ
Existentes en el macizo
rocoso

Esfuerzos Inducidos
Ocurren después de una perturbación artificial
Esfuerzos Tectónicos (minería, excavaciones, aplicación de cargas, etc.)

Esfuerzos Residuales

Esfuerzos
Gravitacionales
(efecto de la topografía) Modificado de Bielenstein and Barron (1971)
Esfuerzos Inducidos

1. Zona en donde los esfuerzos no están con la

excavación
2. Zona de concentración de esfuerzos
3. Zona de influencia de la excavación

3
1 Macizo Macizo
Rocoso no Rocoso con
alterado 2 actividad
minera

S1

(Kirsch)

Distancia
al Frente

Las cavidades los incrementan entre 1,5 y 2 veces (abutment stress)

 Geología Estructural
Las estructuras definen superficies finitas, con propiedades de resistencia que usualmente suelen ser
comparativamente menores a las que presenta la roca intacta. Por este motivo, es razonable esperar que las
estructuras geológicas exhiban un comportamiento mecánico distinto respecto a la matriz de roca al ser sometidas
a esfuerzos.
Sobre-excavación Caída de bloques/cuñas
por distribución estructurales
de esfuerzos

Colapsos
Estallidos
de Rocas
Importancia de la fortificación
Importancia de la fortificación

La fortificación juega un rol relevante en la mitigación del efecto de las

inestabilidades geomecánicas, cumpliendo distintas funciones:
(a) Reforzar (disminuir daño macizo rocoso)
(b) Mantener (controlar bloques macizo rocoso)
(c) Retener (contener proyección macizo rocoso)

Por otra parte, la fortificación es un sistema que trabaja conjuntamente, compuesto

por una combinación de los siguientes elementos de soporte:
➢Perno, planchuela, tuerca
➢Cable, plancha, barril-cuña
➢Malla, malla con shotcrete
➢Shotcrete con fibra
 FORTIFICACION DE MINAS

Definición de fortificación

Técnica que permite afirmar y proteger las galerías

para el transito de personas con riesgos mínimos.

Consiste en recubrir el entorno de una labor o

galería, tanto en el techo como en las cajas,
mediante algún elemento de sustento, tales como
marcos, cables, pernos, shotcrete o una
combinación de ellos.

Es el reforzamiento de techo, piso y paredes de

una obra minera mediante cualquier sistema de
soporte estructural (marcos metálicos, noruegos)
 ¿Por qué debemos fortificar?

El reglamento de Seguridad Minera (DS N° 132 capítulo sexto, artículo 157), señala
que:

“Los trabajos subterráneos deben ser provistos, sin retardo, del sostenimiento más
adecuado a la naturaleza del terreno y solamente podrán quedar sin fortificación los
sectores en los cuales las mediciones, los ensayos, su análisis y la experiencia en
sectores de comportamiento conocido, hayan demostrado su condición de
autosoporte consecuente con la presencia de presiones que se mantienen por debajo
de los limites críticos que la roca natural es capaz de soportar”
 CONCEPTO DE FORTIFICACIÓN

Refuerzo: Todo lo que está en el Soporte: Todo lo que está “solidario” al

interior del macizo rocoso. Pernos macizo rocoso. Malla, shotcrete,
Helicoidales, Split Set, Cables. muros, marcos.
METODOS EMPIRICOS PARA LA DETERMINACIÓN DE SOPORTE

Los métodos de clasificación de macizo rocoso, permiten establecer

los tipos de soporte mas adecuados para distintas faenas mineras:

Los métodos mas usados son:

• RQD (Rock Quality Designation) - Deere 1967

• RMR (Rock Mass Rating) - Bieniawski 1973

• Q (Tunnel Quality Index) - Barton 1974

• MRMR (Mining Rock Mass Rating) - Laubcher & Jakubec 2000

METODOS EMPIRICOS PARA LA DETERMINACIÓN DE SOPORTE
RQD: ÍNDICE DE CALIDAD DE LA ROCA

Basado sólo en la cantidad de fracturas

METODOS EMPIRICOS PARA LA DETERMINACIÓN DE SOPORTE

CLASIFICACIÓN DE MACIZO ROCOSO - RMR

El índice RMR, define la calidad geotécnica de los macizos rocosos en una

escala que varia desde 0 a 100, considerando 5 clases.

CALIDAD MACIZO
CLASE RANGO
ROCOSO
MUY MALA CLASE V 0 ≤ RMR ≤ 20
MALA CLASE IV 20 ≤ RMR ≤ 40
REGULAR CLASE III 40 ≤ RMR ≤ 60

BUENA CLASE II 60 ≤ RMR ≤ 80

MUY BUENA CLASE I 80 ≤ RMR ≤ 100

METODOS EMPIRICOS PARA LA DETERMINACIÓN DE SOPORTE

Sean Esp. = Espaciamiento de Pernos

L = Longitud del Perno, W = Ancho Labor ( M )

CLASE EJEMPLOS DE SOPORTE (Según calidad del macizo)

I Sin sostenimiento o Pernos puntuales L = 1.4 + ( 0.18 x W )
II Pernos Puntuales L = 1.4 + ( 0.18 x W )
III Pernos - Esp. 1.5m, L = 1.8 + ( 0.18 x W ), Shotcrete 50 mm
IV Shotcrete 100mm, Pernos - Esp. 1M, L = 2 + ( 0.18 X W )
V Arcos, Shotcrete 150mm, Pernos - Esp. 1M, L = 3 + ( 0.18 X W )
METODOS EMPIRICOS PARA LA DETERMINACIÓN DE SOPORTE

CARACTERIZACION GEOTECNICA Y TIEMPO DE AUTOSOPORTE BASADO EN “Q”

 FORTIFICACIÓN CON PERNOS

• Actualmente se usan diferentes tipos de pernos de anclaje.

• Clasificación de acuerdo al sistema de anclaje o sujeción.

– Anclaje puntual.
– Anclaje sistemático, a lo largo de toda la barra del perno o anclaje repartido.

• La clasificación que utilizaremos es la siguiente:

• Pernos anclados mecánicamente
• Pernos anclados con resina o cemento
• Pernos anclados por fricción
 CARACTERISTICAS DE LOS PERNOS

- Diámetro perno: 22 mm
- Largo: variable 1,7m – 3,5m
(1,7-2,3-2,5-2,9-3,5)
- Calidad de acero: A44-28H
- Diámetro perforación: 41mm
PRUEBAS DE CARGA - DEFORMACION
DE PERNOS EN LABORATORIO
HERRAMIENTAS DE CONTROL: FORTIFICACIÓN
ELEMENTOS Y SISTEMAS DE FORTIFICACION

Pernos
Malla Metálica
ELEMENTOS DE
Shotcrete
FORTIFICACIÓN
Marcos Metálicos
Cables

Sistema Perno-Malla

Sistema Perno-Malla-Shotcrete
SISTEMAS DE
FORTIFICACIÓN Sistema Perno-Malla-Shotcrete-Cables

Perno – Malla – Marco

Etc. (combinaciones posibles)

CLASIFICACION ELEMENTOS DE FORTIFICACION

ELEMENTOS DE FORTIFICACIÓN: Son unidades básicas de los

Sistemas de Sostenimiento.

Según su temporalidad se clasifican en:

Fortificación de Desarrollo:
• Se instalan inmediatamente después del disparo.
• Brindan seguridad inmediata al personal y equipos.
• Evitan el deterioro prematuro del macizo.
• La instalación oportuna evita riesgos.

Fortificación Definitiva:
• Aseguran estabilidad durante la vida útil de la Mina.
• Permiten extraer la tasa de producción programada.
• Ejemplos fortificación de puntos de extracción, pilares calle/zanja y
cables al techo, portales de acceso a tuneles.
CLASIFICACION ELEMENTOS DE FORTIFICACION

FORTIFICACIÓN

TEMPORALIDAD FUNCIONALIDAD

DESARROLLO DEFINITIVA ACTIVA PASIVA

 OBJETIVO Y TIPOS DE PERNOS

Reforzar el macizo, sostener

Elemento de
PERNO sostenimiento
los bloques y contener las
potenciales proyecciones

Anclaje por adherencia:

Pernos Helicoidales
Elemento adherente
(lechada, resina)
Pernos fibras, otros

Tipos

Anclaje por fricción:

Split –Set
Swellex
DETERMINACION LARGO DE PERNOS
FORTIFICACIÓN CON CABLES DE ACERO

Cable de acero: Conjunto de alambres de acero, retorcidos

helicoidalmente, que constituyen una cuerda de metal apta para resistir
esfuerzos de tracción con apropiadas cualidades de flexibilidad.
FORTIFICACIÓN CON CABLES DE ACERO

• Ventajas:
– Costo reducido, si se mide por metro de soporte.
– Correctamente instalado, es un sistema de refuerzo de alta duración.
– Puede ser instalado de cualquier largo en áreas estrechas.
– Entrega una alta capacidad de carga en cualquier tipo de roca.
– Alta resistencia a la corrosión.
– Una vez anclados pueden tensarse por medio de herramientas
especiales

• Desventajas:
– Una pretensión del cable sólo puede ser posible con una instalación
especial.
– El uso de cemento estándar requiere de varios días de fraguado, antes
que el cable pueda tomar carga.
 • SALIDA AIRE

Método de inyección de lechada

para instalar cables de fortificación.
• CLIP

Manguera Manguera
Retorno Inyección
• CABLE BOLT

• LECHADA

• TUBO INYECCI
• • ÓN
• • TAP
• ÓN

• TUBO AIREACI
• • ÓN

• SALIDA AIRE
 SISTEMAS DE FORTIFICACION

Los “Sistemas de Fortificación”, son una combinación de distintos

elementos de fortificación, instalados en una labor subterránea,
con el fin de estabilizar el contorno de la excavación.

- Sistema Perno - Malla

- Sistema Perno – Malla – Shotcrete

- Sistema Shotcrete – Perno

- Sistema Perno – Marco Noruego – Shotcrete – Cables

- Etc. (todas las combinaciones posibles)

SISTEMA DE FORTIFICACIÓN PERNO Y MALLA

29
SISTEMA DE FORTIFICACIÓN PERNO – MALLA - SHOTCRETE
• SISTEMA DE FORTIFICACIÓN PERNO – MALLA - SHOTCRETE

31
Desarrollo del Shotcrete en Chile
• El uso del shotcrete se inicia en Chile con
la construcción de las primeras centrales
hidroeléctricas, en la central El Toro a
principios de la década del setenta.

• Su éxito tecnológico se trasladó

rápidamente a proyectos de túneles y
minería, como los túneles Lo Prado 1 y 2,
Zapata 1 y 2, y El Melón; además de la red
del Ferrocarril Metropolitano, Costanera
Norte (bajo el Río Mapocho) y el túnel San
Cristóbal, entre otras muchas aplicaciones.
Desarrollo del Shotcrete en Chile

• Durante los primeros años, la aplicación se hizo por vía seca:

mediante presión de aire se impulsaba el material hasta la boquilla,
donde a pocos centímetros de la salida se le inyectaba agua.
Además, el hormigón se lanzaba manualmente.

• En la actualidad, se ha masificado el sistema de vía húmeda, que ha

introducido modificaciones en las mezclas y en su colocación,
enfocadas principalmente a:
• Proteger al operador a partir del uso de equipos robotizados que
lo mantienen alejado del frente de trabajo.
• Disminuir riesgos de accidentes.
• Aumentar el rendimiento.
Shotcrete como Fortificación Pasiva
• Elementos o sistemas de soporte que no
aplican ninguna carga externa al momento
de la instalación.

• Sólo trabajan cuando el macizo rocoso

experimenta alguna deformación.

• También se definen como pasivo los

sistemas que modifican el exterior de la
excavación, entre los cuales tenemos al
Shotcrete.

• La fortificación Activa, tiene características

opuestas a la fortificación Pasiva .
Shotcrete como fortificación Pasiva

El shotcrete posee ventajas:

-Capacidad de proyectar grandes

volúmenes de concreto.

-Acelerar el fraguado y la ganancia

de resistencia.
35
Definiciones relativas al Shotcrete
Shotcrete, Hormigón proyectado: Mezcla de cemento, áridos y agua que se
proyecta en forma neumática desde una boquilla hacia su lugar de colocación para
producir una masa densa y homogénea. El hormigón proyectado normalmente
incorpora aditivos y fibras.

Proceso por vía húmeda: Técnica en la que el cemento, los áridos y agua para
una amasada se mezclan juntos antes de introducirlos en el equipo de proyección.

Proceso por vía seca: Técnica en la que el cemento y los áridos para una
amasada se mezclan e introducen en el equipo de proyección. El agua pulverizada
se introduce en la boquilla para mojar la mezcla.

Capa: Espesor de hormigón o mortero proyectado, formado por un número de

pasadas de boquilla.

Rebote o rechazo: Material que, habiendo sido proyectado a través de la boquilla

y golpeado contra la superficie, no se adhiere a ella.

Boquilla: Dispositivo a través del cual se proyecta la mezcla de Shotcrete.

36
Definiciones relativas al Shotcrete
Conglomerante o cementante: Es la cantidad total de cemento y de adiciones
cementicias contenido en el hormigón o mortero proyectado.

Aditivo: Material añadido al hormigón o mortero para modificar sus propiedades

Fibra: filamentos delgados y alargados en la forma de haz, de red o hebras de

cualquier material natural o manufacturado que pueden distribuirse completamente
en el hormigón en estado fresco.

Equipo
Telecomandado

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 Características del Shotcrete
• Mezcla húmeda compuesta por arena, cemento, agua y aditivos.

• El shotcrete se transporta a través de una manguera y se lanza

neumáticamente, a alta velocidad, contra una superficie.

• La presión con que el hormigón llega a la superficie, hace que la mezcla se

compacte, sin escurrir, incluso en aplicaciones verticales.

• La capacidad de proyectar grandes volúmenes, acelerar fraguado y ganancia

de resistencia, hace de esta técnica una parte esencial de la construcción
subterránea moderna.

• Cumple funciones de contensión, generando un mayor nivel de confinamiento

al macizo, para contrarrestar la convergencia del túnel..

• El shotcrete es el método de construcción del futuro debido a sus

características de flexibilidad, rapidez y economía.
 Método por Vía Húmeda
• Método vía húmeda consiste en mezclar la arena, cemento y agua antes de ser
impulsados a través de la manguera.

• Cuando la mezcla llega a la boquilla de la máquina, esta ya se encuentra lista

para ser proyectada.

• Requerimientos: resistencia mínima de 30 Kg/cm² a 4 horas de lanzado, a

24horas 100 kg/cm² y a 7 días debe ser mayor de 210 kg/cm².

• Ventajas de vía húmeda: control de calidad superior, menor costo de colocación y

ambiente de trabajo relativamente libre de polvo.

• En la vía húmeda se requiere un acelerante en la boquilla, para agilizar el

fraguado y la ganancia de resistencia inicial del concreto.

• El shotcrete experimenta colocación y compactación al mismo tiempo debido a la

fuerza con la que es proyectado desde la boca de salida
 Ventajas del Shotcrete
• Permite efectuar un soporte rápido y efectivo en grandes
áreas.

• Genera un mayor nivel de confinamiento al macizo, para

contrarrestar la convergencia del túnel, reduciendo el
riesgo de generación de grietas.

• Ayuda a la masa de roca a mantener su integridad.

• Este sistema, ha tenido un gran desarrollo y combinado

con otros métodos de sostenimiento, da más seguridad y
menor costo a la faena.
Ejemplo dosificación de 1 m3 de Shotcrete

Cemento 500 kg
Microsílica 40 kg
Agua 243 l
Arena/agregados 1522 kg
Superplastificante / retardador 6,48 kg
Fibra de acero 40 kg
Acelerador 25/35 kg

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 Ejemplo dosificación de 1 m3 de Shotcrete

DOSIFICACIÓN (1 m3)
COMPONENTE TIPO
RELACIÓN CANTIDAD UN.
Cemento A.R. - 500 kg
Microsílice FORCE 10.000 8% pC 40 kg
Agua - W/C+MS=0,41 224 l
Arena - - 1522 kg
Aditivo Superplastificante Retardador Adva Spray 1200 1,37% pC+MS 7.41 kg
Fibra Metálica Novocon - 35 kg
Aditivo Acelerante Grace Rapid 258 AF 5% - 7% pC 25 - 35 kg
 Acelerador de Shotcrete
• Ayuda a que el Shotcrete se aplique de manera rápida y tenga una mayor
resistencia inicial en las primeras 0,5 – 2 horas (1 – 2 MPa).

• Construye capas más anchas en una ronda.

• La cantidad a agregar depende del tipo de acelerador.

• Al aplicar una cantidad mayor a la recomendada por el proveedor, se reducirá

la resistencia final (28 dias) del shotcrete.

• Se recomienda usar mas acelerador en el techo que en las paredes.

• Los acelerantes son añadidos en forma líquida mediante una bomba

dosificadora (bomba de pistón o de gusano).

43
 Shotcrete con Fibra
- El shotcrete sin fibras, es un material que trabaja a la compresión.
- Cuando se presentan esfuerzos de tracción, el shotcrete puede presentar
fisuras.

- De no existir un elemento que continúe transmitiendo los esfuerzos de tracción

a través de las fisuras, la formación de estas constituirá el fin de la resistencia
del shotcrete y de continuar aplicando carga, el colapso será inevitable.

- Por el contrario, si se añaden fibras a la matriz del shotcrete, estas transmiten

los esfuerzos de tracción a través de las fisuras, disipando la energía y
preservando la continuidad de la estructura.

- Las fibras añadidas al shotcrete pueden ser de acero, de vidrio, sintéticas o

hechas de materiales naturales.
Shotcrete con Fibra Sintética
 Preparación previa a la aplicación de Shotcrete

• Lavar la superficie a fortificar, con agua a alta presión.

• Remover todo el material suelto.

• Asegurar que el agua penetre la roca o shotcrete antiguo y que la superficie

quede húmeda.

• La mala humectación de la superficie, implica que el shotcrete antiguo

extraerá el agua del shotcrete nuevo, la cual es necesaria para su hidratación.
Como consecuencia, el shotcrete nuevo tendrá una capa mas débil, por falta
de agua.

• Un buen lavado de la superficie donde se va a proyectar el shotcrete mejora

la adherencia de este método de fortificación.

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 Aplicación de Shotcrete
• Lavar superficie con agua a presión. Remover todo
material suelto.
• Para proyección manual de shotcrete en roca,
mantener el pistón a 1 – 1,5 m de la superficie.
• Con robot la distancia debe ser de 1,5 – 2,0 m.
• Mover el pistón para evitar capas muy gruesas -
rellenar espacios vacíos y esquinas en primer
lugar.
• Cuando hay barras o mallas, se debe proyectar el
shotcrete con el ángulo que permita rellenar con
shotcrete detrás de las barras.
Aplicación de Shotcrete
El shotcrete proyectado se aplica en capas de 2.5 a 5 cm de espesor
(para evitar que el shotcrete caiga por su propio peso).

En las zonas que sea necesario más de una capa, se debe esperar por lo
menos 8 horas entre las aplicaciones.

Para reducir el rebote, se debe proyectar el shotcrete en forma

perpendicular a la superficie.

48
Aplicación de Shotcrete
 Aplicación de Shotcrete
- El shotcrete se debe instalar inmediatamente después de desarrollado el
túnel (lo antes posible). De esta forma se logra confinar los contornos y
evitar pérdida de humedad.

- El shotcrete debe adquirir resistencia temprana para resistir las

deformaciones de las paredes y techos.

- Si el shotcrete se cierra como anillo, construido desde abajo hacia arriba, se

forma un arco que tiene mayor resistencia.

- En la boquilla del extremo de la manguera, se agrega aire al concreto a

razón de 7 – 15 m3/min y una presión del orden de 7 bar según sea manual
o robot.
- El aire tiene la función de aumentar la velocidad del concreto a fin de lograr
una buena compactación y adherencia a la superficie.
Control del rebote de Shotcrete
El rebote genera dos efectos:
-Perdidas de shotcrete, porque parte del shotcrete cae al piso.
-Disminuye la proporción de fibras que quedan adheridas.

Procedimiento para evaluar porcentaje de rebote:

•Limpieza del área en la que se hará el control, eliminando el material
suelto en paredes y piso.
•Colocar láminas de plástico que cubran toda la superficie del piso para
acumular el rebote.
•Hacer la proyección de shotcrete con un volumen total controlado por
peso.
•Recoger el material de rebote acumulado.
•Determinar el peso del rebote para conocer el porcentaje con respecto
a la cantidad total que se proyectó.
•Hacer un análisis de laboratorio del rebote para determinar las
proporciones de cada material que contiene.

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Control Espesores de Shotcrete
➢ Equipos para medir espesores (distintos medios – densidades)
➢ Equipo ferrodetector (shotcrete sobre la malla)
➢ Clavos marcadores de espesor (tipo HILTI, graduados)
➢ Perforaciones
➢ Levantamientos 3D (scanner antes y después de aplicado el shotcrete)
➢ Fotografías digitales
Fin de la Unidad