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Sächsisches Landesamt für Umwelt, Landwirtschaft und Geologie

Wolfgang Poppitz

- Stand 10.03.10 -

QAL3 nach DIN EN 14181 und VDI-RL 3950


Überprüfung von Präzision und Drift mittels CUSUM-Regelkarte

Beispielhafte Berechnung und Darstellung

Kommentar zur Anwendung

Blattübersicht: Deckblatt
Gesetzliche und regelungstechnische Anforderungen; Auszüge
Kommentar
Wertetabelle Präzision - für reale Werte NP und RP
Diagramm Präzision - für reale Werte NP und RP
Wertetabelle Drift - für reale Werte NP und RP
Diagramm Drift - für reale Werte NP und RP
Darstellung Drift - Zusammenfassung - Schadstoffe
Darstellung Drift - Zusammenfassung - O2
Darstellung Drift - Zusammenfassung - Mittelwerte bei Variation von s
Rechenbeispiel: Präzision konstant ansteigend
" Präzision schwankend
" Präzision 1x
" Drift konstant ansteigend
" Drift "logarithmisch" ansteigend
" Drift schwankend
" Drift schwankend (2)
" Drift absolut konstant (3%)
" Drift 1x
Wertetabelle Drift - Zusammenfassung
aft und Geologie

RL 3950
USUM-Regelkarte

tellung

bei Variation von sAMS


QAL3, Funktionskontrolle ...; Gesetzliche und regelungstechnische Anforderungen; Zfg. und Auszüge

1) Eignungsprüfung

EN 15267-3:2008: Pkt. 7.5 Nullpunkt- und Referenzpunktdrift; Pkt. 8 Mindestanforderungen (Tab. 2 u. 5)


NP- u. RP-Drift im Wartungsintevall: ≤ 3,0 % vom Zertifizierungsbereich1)

1) für O2 und Volumenstrom gelten abweichende Anforderungen:


O2: NP u. RP ≤ 0,20 Vol-%
Volumenstrom: NP ≤ 2,0 %
RP ≤ 4,0 %

2) Funktionskontrolle; indirekt: Laufende Überprüfung von Präzision und Drift/ QAL3

VDI 3950:2006: Pkt. 8.1.10, Null- und Referenzpunktdrift


Die Null- und Referenzpunktdrift sind anhand der durch QAL3 geforderten Aufzeichnungen zu ermitteln und zu beurteilen. Die für die
Eignungsprüfung geltenden Mindestanforderungen müssen eingehalten sein.

VDI 3950:2006: Anhang C, 6.1.4 Überprüfung des Null- und Referenzpunktes:


Die Ergebnisse sind anzugeben und anhand der für die Eignungsprüfung geltenden Mindestanforderungen an die Null- und Referenzpunktsdrift
im Wartungsintervall zu beurteilen.

3) Laufende Überprüfung von Präzision und Drift/ QAL3

VDI 3950:2006: Pkt. 7 Laufende Qualitätssicherung beim Betrieb (QAL3)


sAMS ≥ 3 % des Messbereichs

EN 15267-3:2008: Pkt. 5.2 Zertifizierungsbereiche und Prüfungen; 5.2.1 Mindestanforderungen an die Bereiche
Zertifizierungsbereich = 1.5 * ELV bei 17. BImSchV-Anlagen
2.5 * ELV bei 13. BImSchV-Anlagen
3.0 * ELV bei TA Luft-Anlagen

¯ ¯
d. h., 3 % vom Messbereich (=Zertifizierungsbereich) entsprechen bei

17. BImSchV-Anlg.: 3 % * 1.5 * ELV = 4.5% vom ELV 2) 2)


ELV = TGW (Tagesgrenzwert)
13. BImSchV-Anlg.: 3 % * 2.5 * ELV = 7.5% vom ELV
TA Luft-Anlg.: 3 % * 3.0 * ELV = 9.0% vom ELV

Zur Erfassung von Momentanwerten beträgt der Messbereich das Zweifache des Zertifizierungsbereiches.

DIN EN 14181; Pkte 7.2 bis 7.4 QAL3 sowie Anhänge C und H

Methode a) Ermittlung der kombinierten Drift und Präzision der AMS (z. B. mit Shewhart-Regelkarten)

dt ≤ 2* sAMS,spez

Methode b) getrennte Ermittlung der Drift und Präzision der AMS (CUSUM-Regelkarten)

Präzision: s t ≤ hs
Driftprüfung: Σ(pos)t u. Σ(pos)t ≤ hx Berechnungsalgorithmus siehe DIN EN 14181 Anhang C

4) Kalibrierung/ Validierung (QAL2)

13. + 17. BImSchV + DIN EN 14181: maximale Messunsicherheit der Messwerte


SD ≤ 5 - 20 % vom ELV Messgröße Prozentwert Standardabweichung Summe σo,TGW * k v
PELV in % σo,TGW in % in %
(bei 15 Vergleichsmessungen)
CO 10 5.1 4.98
SO2 , NOX, N2O 20 10.2 9.96
Ges-Staub, Ges-C 30 15.4 14.94
Hg, HCl, HF, NH3 40 20.4 19.92

Auszüge aus den Regelungen:

VDI 3950:2006; 7 Laufende Qualitätssicherung beim Betrieb (QAL3):


Die Überprüfung des Null- und Referenzpunktes im Rahmen der laufenden Qualitätssicherung (QAL3) nach Abschnitt 7 der DIN EN 14181 sollte
mindestens einmal im Wartungsintervall der AMS erfolgen und mit Regelkarten dokumentiert werden. Alternativ zu den Regelkarten können die
Abweichungen des Null- und Referenzpunktes auch manuell bestimmt und ausgewertet oder durch Funktionen der Software der AMS fortlaufend
ermittelt werden.

Anmerkung: Die Dauer der Überprüfung des Null- und Referenzpunktes führt zu einer Verringerung der Verfügbarkeit der Messeinrichtung. Dies kann bei
Mehrkomponentenmesseinrichtungen gegebenenfalls zu Problemen bei der Erfüllung der vorgeschriebenen Anforderungen zur Verfügbarkeit führen.

Für die Anwendung der Regelkarten ist die Standardabweichung sAMS aus Daten der Eignungsprüfung abzuleiten (siehe Abschnitt 7.3 der DIN EN
14181).
Bei der Berechnung von sAMS müssen die spezifischen Anlagenbedingungen berücksichtigt werden und nicht die Bedingungen bei der
Eignungsprüfung.
Für die Standardabweichung sAMS ist ein Mindestwert von 3 % des Messbereichs zu verwenden. Dadurch wird verhindert, dass die Regelkarten
für AMS mit sehr kleinen Standardabweichungen fälschlicherweise einen Betrieb außerhalb des Regelbereiches anzeigen.

DIN EN 15267-3:2008; 5.2 Zertifizierungsbereiche und Prüfungen; 5.2.1 Mindestanforderungen an die Bereiche
Der Zertifizierungsbereich, in dem die AMS zu prüfen ist, muss durch Angabe der unteren und oberen Grenze des Bereiches festgelegt werden. Die
Überdeckung muss für die vorgesehene Anwendung der AMS geeignet sein. Die Wahl des Zertifizierungsbereiches muss eine oder mehrere der
folgenden Anforderungen berücksichtigen:
a) Der Zertifizierungsbereich von automatischen Messeinrichtungen, deren Einsatz an Verbrennungsanlagen vorgesehen ist, muss von null, falls
die AMS den Wert null messen kann, bis zum maximal 1,5-fachen des für Verbrennungsanlagen geltenden Emissionsgrenzwertes (ELV) für
den Tagesmittelwert reichen.
b) Der Zertifizierungsbereich von automatischen Messeinrichtungen, deren Einsatz an Großfeuerungsanlagen vorgesehen ist, muss von null, falls
die AMS den Wert null messen kann, bis zum maximal 2,5-fachen des für Großfeuerungsanlagen geltenden Emissionsgrenzwertes (ELV) für
denTagesmittelwert reichen.
c) Die automatische Messeinrichtung muss zur Bildung von Halbstundenwerten Momentanwerte in einem Bereich messen können, der
mindestens das Zweifache der oberen Grenze des Zertifizierungsbereiches beträgt. Wenn zur Erfüllung dieser Anforderung
Bereichsumschaltungen der AMS notwendig sind, erfordern die zusätzlichen Bereiche zusätzliche Prüfungen (siehe 5.2.2).

ANMERKUNG 1 Zusätzlich zu den Mindestanforderungen an die Bereiche, die oben für Verbrennungs- und Großfeuerungsanlagen aufgeführt sind,
können Hersteller zusätzliche Bereiche wählen, die größer als das 1,5- bzw. 2,5-fache des Emissionsgrenzwertes sind.
ANMERKUNG 2 Hersteller können für verschiedene Anwendungen unterschiedliche Bereiche wählen.
ANMERKUNG 3 Das Zertifikat führt alle zertifizierten Bereiche, die für jeden Bereich geprüften Mindestanforderungen und die industrielle
Anwendung auf.
ANMERKUNG 4 Das Prüfinstitut sollte für den Feldtest eine industrielle Anlage mit erkennbar schwierigen Randbedingungen auswählen, um so
eine breite industrielle Anwendung der zertifizierten AMS zu ermöglichen.
Einfachere Anwendungen können auf diese Weise gleichzeitig berücksichtigt werden.

DIN EN 14181; 7.2 bis 7.4 QAL3


7.2 Verfahren zur laufenden Qualitätssicherung

Das Ziel des Verfahrens ist die Sicherstellung und der Nachweis der Qualität der AMS, so dass die Anforderungen an die festgelegte
Wiederholpräzision am Null- und Referenzpunkt und an die Werte für die Drift im Betrieb eingehalten werden und die AMS unter denselben
Betriebsbedingungen wie beim Einbau betrieben wird. Dazu müssen die Drift und die Präzision, die in QAL1 ermittelt wurden, laufend kontrolliert
werden. Eine der beiden folgenden geeigneten Methoden ist anzuwenden:

a) Ermittlung der kombinierten Drift und Präzision der AMS, oder


b) getrennte Ermittlung der Drift und Präzision der AMS.

Diese Tätigkeiten müssen mit Hilfe von Regelkarten durchgeführt werden. Beide Verfahren müssen erkennen, wann Wartungsarbeiten (z. B. durch
den Hersteller) notwendig sind. Bei beiden Verfahren muss der Wert des Referenzmaterials bekannt sein.

Im Fall a) müssen die in QAL1 ermittelten Komponenten der Drift und Präzision zu einer Unsicherheitsangabe kombiniert und diese dann mit der im
Feld ermittelten kombinierten Drift und Präzision verglichen werden. Dieses Verfahren (z. B. mit Shewart-Regelkarten) ist einfach, aber es hat
den Nachteil, dass die AMS nicht extern justiert werden darf, wenn sie nachgewiesen außerhalb des Kontrollbereiches arbeitet.
Das Verfahren a) kann auf Shewart-Regelkarten basieren, wobei Folgendes zu beachten ist:

- die Differenzen zwischen den Messwerten und den wahren Werten des Referenzmaterials am Null- und Referenzpunkt müssen ermittelt
werden;
- diese Differenzen müssen kleiner oder gleich der mit dem Erweiterungsfaktor 2 multiplizierten Unsicherheit sAMS sein, wobei sAMS aus den
kombinierten Drift- und Präzisionsanteilen besteht und nach 7.3 zu berechnen ist.

Im Fall b) wird ein differenziertes Verfahren verwendet, die CUSUM-Regelkarten. Die getrennte Ermittlung von Drift und Präzision bietet eine
größere Flexibilität. Sie ermittelt, ob und um welchen Betrag der Null- und Referenzpunkt der AMS extern justiert werden muss. Wenn
CUSUM-Regelkarten eingesetzt werden, ist das Verfahren nach Anhang C zu verwenden.
7.3 Berechnung der Standardabweichung

Die Standardabweichung sAMS muss aus den Daten abgeleitet werden, die in QAL1 gewonnen wurden. Bei der Berechnung von sAMS müssen
aber die spezifischen Anlagenbedingungen berücksichtigt werden und nicht die Prüfbedingungen in QAL1, beispielsweise bei der Berechnung des
Temperatureinflusses utemp.

ANMERKUNG Die Größe sAMS wird als Standardabweichung angegeben; daher werden auch die oben angegebenen Unsicherheiten als Standardabweichungen angegeben. Falls
beispielsweise die Messunsicherheiten für eine Sicherheit von 95 % angegeben sind, so werden die Werte zur korrekten Berechnung von sAMS durch den Erweiterungsfaktor (ks =
2) geteilt.

Zeitabhängigkeiten der oben angegebenen Unsicherheiten müssen berücksichtigt werden. Falls beispielsweise der durch Instabilität
hervorgerufene Unsicherheitsbeitrag als obere und untere Grenze angegeben ist, z. B. als Prozentwert P über q Tage, dann entspricht q der
Zeit zwischen zwei Ablesungen für die Regelkarten.

Beispiele für die Berechnung der Standardabweichung der AMS am Null- und Referenzpunkt werden in Anhang F behandelt.

7.4 Dokumentation der Regelkarten

Die Berechnungen mit den Regelkarten müssen nach den Anforderungen dieser Norm erfolgen und vollständig dokumentiert werden.

ANMERKUNG Die Verwendung einer Tabellenkalkulation ist sehr nützlich für die obigen Berechnungsverfahren. Ein Tabellenblatt nach Anhang H kann für diese Berechnungen
sehr hilfreich sein. Gleichzeitig kann das Tabellenblatt für eine rückführbare Dokumentation der Qualität der AMS verwendet werden (siehe 9)
Kommentar
Vorbemerkung:
1) Im üblichen Sprachgebrauch wird die Abweichung zwischen Istwert und Sollwert bei der Referenzpunktkontrolle als Dri
prinzipiell gleich bedeutend mit der "Differenz" bzw. der "Abweichung". In der DIN EN 14181 wird der Begriff "Differenz" fü
Wartungsintervalls verwendet, der Begriff "Drift" eher für die Gesamt-Drift über mehrere Wartungsintervalle (wobei im Bere
abgezogen wird, also zwischen positiver bzw. negativer Drift und absoluter Drift zu unterscheiden ist).

2) Üblich ist die Verwendung des Begriffes "Kalibrierung" für die Tätigkeit nach QAL2 (= Ermittlung der Kalibrierfunktion mi
Begriffes "Justierung" für die Einstellung der Messeinrichtung mittels Null- und Referenzmaterial. Oft wird jedoch letzteres
Der Begriff "Justierung" sollte nur bei Einzel- oder Vergleichsmessungen zur Überprüfung des Null- und Referenzpunktes
Im Rahmen der QAL3 (= regelmäßige Überprüfung der Messeinrichtung mittels Null- und Referenzmaterial) sollen die Beg
(a) manuelle Nullpunkt- bzw. Referenzpunktkontrolle und -korrektur
(b) (nur) automatische Nullpunkt- bzw. Referenzpunktkontrolle
(c) automatische Nullpunkt- bzw. Referenzpunktkontrolle und -korrektur
verwendet werden! Damit ist eine eindeutige Unterscheidung möglich, ob bei der AMS nur eine manuelle Kontrolle und Ko
automatisch nur eine Kontrolle (b) oder eine Kontrolle und Korrektur (c) vornimmt.
(Die Begriffe "ohne bzw. mit automatischer interner Justierung" sind nicht eindeutig und sollten nicht verwendet werden!!)

3) Alle folgenden %-Angaben sind immer auf den Messbereich bezogen, d. h. % vom Messbereichsende (MBE). Sind die
können diese jederzeit über den Messbereich in % umgerechnet werden (zum Zusammenhang zwischen Mess- und Zertif
Emissionsgrenzwert (ELV) siehe Blatt "Anforderungen").

4) Als Wartungsintervall wird hier das im Eignungsprüfungsbericht angegebene Wartungsintervall für die Kontrolle der NP-
Definition in Pkt 3.16 der DIN EN 14181). Achtung: Daneben werden von den Geräteherstellern mitunter noch "Wartungsin
Arbeiten angegeben/ empfohlen.

5) Als Kontrollzyklus wird der regelmäßige Zeitraum verstanden, nach dem jeweils eine Kontrolle des NP oder RP erfolgt.
des Wartungsintervalls (--> 4) betragen oder kürzer sein. Bei Messeinrichtungen mit automatischer Driftkontrolle (interner K
Kontrollzyklus i. S. d. QAL3 herangezogen werden.

6) Für die Richtigkeit der Angaben und Berechnungen wird keine Gewähr übernommen. Hinweise bitte an wolfgang.poppi

Kommentar zu den zwei unterschiedlichen Verfahren zur Überprüfung von Drift und Präzision und zur V
Die DIN EN 14181 und die VDI 3950 unterscheiden zwischen zwei verschiedenen Verfahren der Berechnung und Dokume
Präzision).

a) Ermittlung der kombinierten Drift und Präzision (herkömmlich direkte Ermittlung; sogen. Shewart-Karte)
- Ermittlung der Differenzen zwischen Ist- und Sollwert
- Prüfung: dt ≤ 2 * sAMS,spez

b) getrennte Ermittlung der kombinierten Drift und Präzision (Berechnungsalgorithmus mittels CUSUM-Regelkarte)
- Prüfung auf Abnahme der Präzision
- Driftprüfung
- Berechnung notwendiger Justierungen

zu a)
Wird die entsprechend DIN EN 14181 unter Berücksichtigung der spezifischen Einbau- und Anlagenbedingungen berechn
kann bei der Prüfung der Faktor 2 verwendet werden. (I. d. R. ist die spezifisch bestimmte s AMS deutlich kleiner als 3 %, sie
Entsprechend Anforderung der VDI 3950 soll i. d. R. der Prüfwert 2 * sAMS,spez nicht kleiner als 3 % und nicht größer als 3,0
Einzelfall (z. B. bei besonderen Einsatzbedingungen) kann mit der Überwachungsbehörde ein höherer Wert vereinbart we

zu b)
Wird das Verfahren QUSUM-Regelkarte verwendet, ist entsprechend der Anforderungen der VDI 3950 für die Berechnung
Die Bewertung auf Einhaltung der Anforderungen der VDI 3950 (Pkt. 8.1.10) erfolgt dann direkt anhand der Prüfwerte der

Erläuterungen zu den Tabellen und Darstellungen:


Die nachfolgenden zwei Tabellenblätter "Präzision bzw. Drift real NP + RP" sind geeignet, mit realen Werten die Überprü
vorzunehmen. Die Tabellen sind für 100 Kontrollzyklen vorbereitet, können jedoch beliebig erweitert werden.

Im Tabellenblatt "Drift Zfg. - Schadstoffe" ist der Zusammenhang zwischen dem Wert der Drift und der Anzahl der Kontro
sowie ausgewählte Schwell- und Prüfwerte dargestellt. Als Eingangsgröße wurde sAMS = 3 % MBE gewählt.
Kurve (2) beschreibt den Spezialfall, dass die Drift über alle Kontrollzyklen absolut konstant bleibt. Die Kurven (1) und (3) b
jedem Kontrollzyklus um den gleichen Wert steigt (konstant ansteigt). Dabei zeigt Kurve (1) den konstanten Wert ∆dt der a
die sich daraus ergebende absolute Drift dt je Kontrollzyklus (ohne Dämpfung). Die Kurven (2) und (3) begrenzen den Ber
(Fälle) auftreten. (Auch eine logarithmische Steigerung liegt innerhalb der zwei Kurven).

In das Diagramm sind folgende Schwell- und Prüfwerte eingetragen:


dmax, NP + RP = 3,04 % (Anforderung aus Eignungsprüfung nach DIN EN 15267-3 und BEPÜ)
kx = 1,5 % (Schwellwert nach DIN EN 14181 Anhang C)
hx = 8,55 % (Prüfwert nach DIN EN 14181 Anhang C)
kx+hx = dx = 10,05 % (Summenwert (= sich ergebende Drift) nach DIN EN 14181 Anhang C)
dmax, automat. Driftkontrolle = 6 % (vielfach von Herstellern an AMS mit automatischer Driftkontrolle eingestellter Alarmw
(--> Wartung erforderlich!) erfolgt)
dmax, automat. Driftkorrektur = 2 % (z. T. von Herstellern an AMS mit automatischer Driftkorrektur eingestellter Alarmwer
(--> Wartung erforderlich!) erfolgt)

Der Vergleich zwischen den Anforderungen an die Eignungsprüfung und denen der CUSUM-Karte ergibt den rot markierte
schärfer als CUSUM-Karte) und den grün markierten Bereich (CUSUM-Karte schärfer als Eignungsprüfung).
D. h., treten hohe Driften auf, ist die CUSUM-Karte anfangs deutlich schwächer; nach vielen Kontrollzyklen ist sie jedoch s
Eignungsprüfungsanforderungen, siehe unten!
Die Rohwerte für das Diagramm sind am Schluss im Tabellenblatt "Drift Zfg. - Werte" aufgeführt.

Im Tabellenblatt "Drift Zfg. - O2" ist der Zusammenhang für O2 dargestellt, für den mit dem Eingangsparameter sAMS = 0,2
Es folgt die Darstellung "Drift Zfg. MW Var. sAMS - Diag" zu Diskussionszwecken. Hier ist ebenfalls der Zusammenhang zw
Kontrollzyklen, bis eine Prüfwertüberschreitung eintritt, dargestellt, jedoch speziell der mittlere Wert aus den beiden Prüfwe
Strich-Punkt-Linie in der Darstellung "Drift Zfg. - Diag") bei verschiedenen sAMS. Daraus ist ablesbar, wie sich die Kurven ve
Unterschreitung der Eignungsprüfungsanforderungen bei Variation von s AMS ist.
An dieser Stelle sei noch einmal darauf hingewiesen, dass die dargestellten Kurven nur den Fall einer in der Tendenz fortl
ungünstigsten Fall!
Bei sAMS = 3 % ergibt sich eine maximal mögliche mittlere Prüfwertüberscheitungsdauer von ca. 12 Kontrollzyklen, wobei d
Kontrollzyklen hintereinander überschritten wird.

In den weiteren Tabellenblättern sind einzelne Berechnungsbeispiele für die Überwachung der Präzision und der Drift be
bzw. Prüfgrößen dargestellt. In diesen Tabellenblättern sind der Einfachheit halber alle Werte und Daten in % angegeben.
Anhand der Darstellungen kann man sich zum einen besser in das Tabellenblatt Drift Zfg. hineindenken, zum anderen die
führen.

Spezieller Kommentar zum Berechnungsalgorithmus "Prüfung auf Abnahme der Präzision" (bei sAMS = 3

Bei diesem Algorithmus werden erst Driftschwankungen von über 5,77 % (Schwellwert) registriert, d. h. es erfolgt eine Däm
Driftschwankungen erfolgt eine Glättung des Summenwertes.
Erst mehrere direkt aufeinander folgende deutlich erhöhte Driftschwankungen führen zu einer Überschreitung des Prüfwer
Bezüglich der Präzision dürfte die CUSUM-Karte (bei sAMS = 3 % MBE) eher kaum Alarm geben.

Spezieller Kommentar zum Berechnungsalgorithmus "Driftprüfung" (bei sAMS = 3 %):


Bei diesem Rechenalgorithmus werden erst absolute Driften ab ½ sAMS (Schwellert = 1,5 %) berücksichtigt.
Die jeweils übersteigenden Beträge werden fortlaufend aufsummiert zu einer Summe der positiven und der negativen Drift
zu einer Dämpfung. Negative Summen werden zu 0 gesetzt.
D. h.:
1.1) Liegt die absolute Drift immer unterhalb des Schwellwertes, kommt es nie zu einer Prüfwertüberschreitung. (= unterh
1.2) Liegen die absoluten Driften immer bzw. (sehr) viele Intervalle knapp über dem Schwellwert, dauert es (sehr) viele In
diesem Fall spricht die CUSUM-Karte schärfer an als die Eignungs-prüfungsanforderung (3,04 %) (--> grüner Bereich ober
1.3) Beträgt die Drift absolut konstant 3,04 %, wird der Prüfwert beim 6. Wartungsintervall überschritten.
1.4) Bei absolut konstant Driften über 3,04 % ist die CUSUM-Karte schwächer. Einmalig ist z. B. eine Drift von ≤ 10,05 %,
2.1) Der Spezialfall der konstant ansteigenden Drift je Kontrollzyklus führt zu dem größten Spielraum (Kurve (3)). Die CUS
Kontrollzyklen absolute Driften von über 4 % sowie absolute Driften zwischen 3 und 4 % in bis zu ca. 20 Kontrollzyklen zu,
Überschreitung angezeigt wird (--> roter Bereich unterhalb von Kurve (3)).
2.2) Bei einem Drift-Anstieg je Kontrollzyklus von ∆dt = 0,131 % MBE wird erst beim 24. Kontrollzyklus sowohl der Prüfwer
Eignungsprüfungsanforderung eingehalten.
3) Bei realen streuenden Driften liegen die resultierenden Prüfwertüberschreitungs-Kurven zwischen den Kurven (2) und (
wenn in Kontrollzyklen der Schwellwert nicht erreicht wird.
Die Darstellung widerspiegelt die Dynamik der Auswertung mittels CUSUM-Karte. Im Unterschied zu den besonderen Bed
AMS wird dem betrieblichen Anwender, wenn er die - mit erhöhtem Aufwand verbundene - CUSUM-Karte nutzt, bei der la
größerer Spielraum eingeräumt. Einzelne deutlich erhöhte oder etliche wenig erhöhte Driften je Kontrollzyklus werden nich
ermöglicht also in einem zeitlich begrenzten Umfang signifikant höhere Driften von über 3,04 % MBE. Hier ist sie schwäc
Eignungsprüfungsanforderungen.
Bei über sehr viele Kontrollzyklen bestehenden niedrigen Driften oberhalb des Schwellwertes ist sie jedoch schärfer als die

Der Einsatz der CUSUM-Kontrollkarte (bei sAMS = 3 % MBE) ist daher nur bei vielen, kurzen Kontrollzyklen angemessen un
Es wird folgendes vorgeschlagen:
1) Einsatz nur bei (maximaler) Länge der Kontrollzyklen ≤ 1 Tag !
2) Einsatz nur sinnvoll für Messeinrichtungen mit automatischer Driftkontrolle und automatischer Aufzeichnung/ Auswertun

Im Vergleich zum herstellerseitig oft eingestellten Alarmwert von 6 % bei AMS ohne automatische Driftkorrektur ist die CU
Laufzeit deutlich schärfer. Im Vergleich zum z. T. verwendeten Alarmwert von 2 % bei AMS mit automatischer Driftkorrektu
deutlich schwächer, bei sehr langer Laufzeit liegt sie jedoch relativ nahe an diesem Wert.

Spezieller Kommentar zu "notwendige Justierungen" bzw. Driftkorrektur:

Bei AMS ohne automatische Driftkorrektur kann mit dem berechneten Wert Dadj die notwendige Driftkorrektur durchgefüh

Bei AMS mit automatischer Driftkorrektur muss bei einer festgestellten Drift (Prüfwertüberschreitung) sofort eine Reparatur
herstellerseitige Alarmwert bei etlichen AMS z. T. deutlich niedriger eingestellt (2 % für NP).
QAL3; CUSUM-Regelkarte, Präzision; für reale Werte NP und RP

MB = 0 bis 250 mg/m³ 100 %

NP RP
sAMS = 7.50 mg/m³ 3.00 % 7.50 mg/m³ 3.00
RefM.= 0.0 mg/m³ 0.0 % 200.0 mg/m³ 80.0
kS = 104.1 mg/m³ 16.7 % 104.1 mg/m³ 16.7
hS = 388.1 mg/m³ 62.1 %² 388.1 mg/m³ 62.1
∆dmin= 14.4 mg/m³ 5.8 % 14.4 mg/m³ 5.8
∆d1x = 31.4 mg/m³ 12.5 % 31.4 mg/m³ 12.5
NP RP
Zyklus Wert dt ∆dt ∆dt²/2 st st >hs? Wert dt ∆dt
x mg/m³ mg/m³ mg/m³ mg/m³ mg/m³ !! mg/m³ mg/m³ mg/m³
0 0.0 0 0 0 0 - 200.0 0 0
1 22.0 22 22 242 138 - 160.0 -40 -40
2 10.0 10 -12 72 106 - #VALUE! #VALUE!
3 5.0 5 -5 13 14 - #VALUE! #VALUE!
4 20.0 20 15 113 23 - #VALUE! #VALUE!
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LfULG, Poppitz, Stand 20.10.08

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QAL3; CUSUM-Regelkarte, Präzision; für reale Werte NP und RP
14
12 Überschreitung des Schwellwertes Differenz
10
8
6
4
2
0
-2
-4
-6
-8
-10
-12
-14
0
2
4
6
8
10
12
14
16
18
20
22
24
26
28
30
32
34
36
38
40
42
44
46
48
50
52
54
56
58
60
62
64
66
68
70
72
Differenz dt in % Kontrollzyklus

80 Überschreitung des Prüfwertes


st in %²
60

40

20

80
st in %²
60

40

20

0
LfULG, Poppitz, Stand 20.10.08
Differenz NP RP
58
60
62
64
66
68
70
72
74
76
78
80
82
84
86
88
90
92
94
96
98

0
10
rtes NP

RP
QAL3; CUSUM-Regelkarte, Drift; für reale Werte NP und RP LfULG, Poppitz, Stand 20.10.08

MB = 0 bis 250 mg/m³ 100 %

NP RP
s AMS = 7.50 mg/m³ 3.0 % 7.50 mg/m³ 3.0 %
RefM.= 0.0 mg/m³ 0.0 % 200.0 mg/m³ 80.0 %
kX = 3.8 mg/m³ 1.5 % 3.8 mg/m³ 1.5 %
hX = 21.4 mg/m³ 8.6 % 21.4 mg/m³ 8.6 % relativ relativ - für Diagramme
d1x = 25.1 mg/m³ 10.1 % 25.1 mg/m³ 10.1 % NP RP NP RP
NP RP NP RP Diagramm 1 Diagramm 2 pos Diagramm 2 neg N(pos)t N(neg)t Diagramm 1 Diagramm 2 pos Diagramm 2 neg N(pos)t N(neg)t Diagramm 1 Diagramm 2 pos Diagramm 2 neg N(pos)t N(neg)t Diagramm 1 Diagramm 2 pos Diagramm 2 neg N(pos)t N(neg)t
Zyklus Wert dt ∑(pos)t ∑(neg)t >hx? Dadj Wert dt ∑(pos)t ∑(neg)t >hx? Dadj Zyklus dt ∑(pos)t ∑(neg)t Dadj dt ∑(pos)t ∑(neg)t Dadj Differenzen d pos Drift neg Drift Differenzen d pos Drift neg Drift Differenzen d pos Drift neg Drift Differenzen d pos Drift neg Drift
x mg/m³ mg/m³ mg/m³ mg/m³ !! mg/m³ mg/m³ mg/m³ mg/m³ mg/m³ !! mg/m³ x % % % % % % % % % % % % % % % % % % % % % % % % % % % % % % % %
0 0.0 0 0 0 - - 200.0 0.0 0 0 - - 0 0.0 0 0 - 0.0 0 0 - 0.0 0.0 0 0 0 0 0 0 0 0.0 0 0 0 0 0 0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0 0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0 0
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74 #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! 74 #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE!
75 #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! 75 #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE!
76 #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! 76 #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE!
77 #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! 77 #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE!
78 #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! 78 #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE!
79 #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! 79 #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE!
80 #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! 80 #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE!
81 #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! 81 #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE!
82 #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! 82 #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE!
83 #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! 83 #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE!
84 #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! 84 #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE!
85 #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! 85 #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE!
86 #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! 86 #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE!
87 #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! 87 #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE!
88 #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! 88 #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE!
89 #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! 89 #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE!
90 #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! 90 #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE!
91 #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! 91 #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE!
92 #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! 92 #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE!
93 #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! 93 #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE!
94 #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! 94 #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE!
95 #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! 95 #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE!
96 #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! 96 #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE!
97 #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! 97 #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE!
98 #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! 98 #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE!
99 #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! 99 #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE!
100 #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! 100 #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE! #VALUE!
QAL3; CUSUM-Regelkarte, Drift; für reale Werte NP und RP
12 Überschreitung des Schwellwertes Differenz
10
8
6
4
2
0
-2
-4
-6
-8
-10
-12
0
2
4
6
8
10
12
14
16
18
20
22
24
26
28
30
32
34
36
38
40
42
44
46
48
50
52
54
56
58
60
62
64
66
68
70
Differenz dt in % Kontrollzyklus

12
Su (pos/neg) in % Überschreitung des Prüfwertes negative Drift
10
8
6
4
2
0

12
Su (pos/neg) in % Überschreitung des Prüfwertes negative Drift
10
8
6
4
2
0
LfULG, Poppitz, Stand 20.10.08
Differenz NP RP
8
50
52
54
56
58
60
62
64
66
68
70
72
74
76
78
80
82
84
86
88
90
92
94
96
98

0
10
trollzyklus

Prüfwertes negative Drift NP

Prüfwertes negative Drift RP


LfULG, Stand
Poppitz QAL3; CUSUM-Karte; Drift; Zusammenfassung 10.03.10
12 Zusammenhang zwischen Drift und Anzahl der Kontrollzyklen bis Prüfwertüberschreitung
sAMS = 3,00 %
11
MBE
kx+hx = dx (Summenwert; DIN EN 14181)
10 10,05
9 hx (Prüfwert; DIN EN
8,55 14181)
8
(3) aus (1) resultierende absolute Drift dt je
7 Eignungs-
Wartungsintervall
Differenz bzw. Drift in % je

dmax, automat. Driftkontrolle, RP (z. B.) prüfungs-


6 Anforde-
6
rungen
5 schärfer als
CUSUM-
Kontrollzyklus

(2) absolut konstante Drift dt in jedem Wartungsintervall


4 Karte
dmax, NP + RP (EigPr.; DIN EN 15267-3)
3 3,0
5 CUSUM-
dmax, automat. Driftkorrektur, NP (z. B.)
2 2 Karte
2 schärfer als
1,5 kx (Schwellwert; DIN EN
1 2 Eignungs-
(1) konstanter Wert 14181)
∆dt der ansteigenden Drift je Wartungsintervall prüfungs-
0 Anforde-
rungen
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10

13

15

18

21

25

28
11
12

14

16
17

19
20

22
23
24

26
27

29
30
Anzahl der Kontrollzyklen bis (bei) Prüfwertüberschreitung
LfULG, Stand
Poppitz QAL3; CUSUM-Karte für O2 ; Drift; Zusammenfassung 10.03.10
Zusammenhang zwischen Drift und Anzahl der Wartungsintervalle bis Prüfwertüberschreitung
6
sAMS = 1,60 %
MBE
kx+hx = dx (Summenwert; DIN EN 14181)
5,63
5
hx (Prüfwert; DIN EN
4,56 14181)

4 (3) aus (1) resultierende absolute Drift dt je Wartungsintervall Eignungs-


prüfungs-
Differenz bzw. Drift in % je

Anforde-
rungen
3 schärfer als
CUSUM-
Kontrollzyklus

(2) absolut konstante Drift dt in jedem Wartungsintervall Karte


2 2*dmax, NP + RP (EigPr.; DIN EN 15267-3)
1,64

1
0,802 kx (Schwellwert; DIN EN
(1) konstanter Wert 14181)
∆dt der ansteigenden Drift je Wartungsintervall
0
10

14

17

19

21
22

26

28

30
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9

11
12
13

15
16

18

20

23
24
25

27

29
Anzahl der Wartungsintervalle bis (bei) Prüfwertüberschreitung
LfULG, Stand
Poppitz QAL3; CUSUM-Karte; Drift; Zusammenfassung 20.10.08
12 Zusammenhang zwischen Drift und Anzahl der Kontrollzyklen bis Prüfwertüberschreitung (Mittelwerte!) bei Variation von
sAMS
sAMS =6%
11

10
5%
9
4
8 %
3
7 %
Differenz bzw. Drift in % je

6
6%
2
5
%
Kontrollzyklus

1,6
4
%
3 3,04
1 %
2 % 2%
2
1,6
1 0,8 %2
%
0
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9

13

15
16
17
18
19
20
21
22
23
24

27
28
29
30
31
32
33
34
35
36

38

42
43
44
45
46
47
48
49
50
10
11
12

14

25
26

37

39
40
41
Anzahl der Kontrollzyklen bis (bei) Prüfwertüberschreitung
QAL3; CUSUM; Beispielrechnung Präzision LfULG, Poppitz, Stand 20.10.08
10
Differenz dt konstant ansteigend je Wartungsintervall
8
SAMS = 3.0 % 6
kS = 16.65 % = 1,85*sAMS² = Schwellwert (quadratisch) 4

Differenz dt in %
hS = 62.1 % = 6,90*sAMS² = Prüfwert (quadratisch) 2
∆dmin = 5.77 % = √(2+1,85)*sAMS = Schwellwert (einfach)
∆d1x = √(2*(6,90+1,85)*sAMS2) 0
12.55 % = = 1x ∆d ® Alarm
-2

Wart. dt ∆dt ∆dt² / 2 st st > hs ? -4


x % % %² %² !! -6 Über- bzw.
0 0 0 0 0 Differenz d
1 0.30 0.3 0.0 -16.6 -8
2 0.60 0.3 0.0 -16.6 -10
3 0.90 0.3 0.0 -16.6 0 1 2 3
4 1.20 0.3 0.0 -16.6
5 1.50 0.3 0.0 -16.6 80
6 1.80 0.3 0.0 -16.6
7 2.10 0.3 0.0 -16.6
70 Überschreitung d
8 2.40 0.3 0.0 -16.6 60
9 2.70 0.3 0.0 -16.6 50
10 3.00 0.3 0.0 -16.6

st in %²
40
11 3.30 0.3 0.0 -16.6
12 3.60 0.3 0.0 -16.6 30
13 3.90 0.3 0.0 -16.6 20
10
0
-10
10
8
6
4
2
0
-2 Diagramm1 Diagramm 2
-4 ∆dt** st < 0 st > 0*

-6 Über- bzw. Unterschreitung des Schwellwertes % %² %²


Differenz dt 0.0 0.0 0.0
-8 0.00 -16.6 0.0
10 0.00 -16.6 0.0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 0.00 -16.6 0.0
Kontrollzyklus 0.00 -16.6 0.0
80 0.00 -16.6 0.0
0.00 -16.6 0.0
70 Überschreitung des Prüfwertes 0.00 -16.6 0.0
60 0.00 -16.6 0.0
50 0.00 -16.6 0.0
0.00 -16.6 0.0
40
0.00 -16.6 0.0
30 0.00 -16.6 0.0
20 0.00 -16.6 0.0

10
0
-10
st > 0**

0.0
0.0
0.0
0.0
0.0
0.0
0.0
0.0
0.0
0.0
0.0
0.0
0.0
0.0
QAL3; CUSUM; Beispielrechnung Präzision LfULG, Poppitz, Stand 20.10.08
10
Differenz dt schwankend je Wartungsintervall
8
SAMS = 3.0 % 6
kS = 16.65 % = 1,85*sAMS² = Schwellwert (quadratisch) 4

Differenz dt in %
hS = 62.1 % = 6,90*sAMS² = Prüfwert (quadratisch) 2
∆dmin = 5.77 % = √(2+1,85)*sAMS = Schwellwert (einfach)
∆d1x = √(2*(6,90+1,85)*sAMS2) 0
12.55 % = = 1x ∆d ® Alarm
-2

Wart. dt ∆dt ∆dt² / 2 st st > hs ? -4


x % % %² %² !! -6 Über- bzw.
0 0 0 0 0 Differenz d
1 -1 -1 0.5 -16.2 -8
2 1 2 2.0 -14.7 -10
3 4 3 4.5 -12.2 0 1 2 3
4 -1.5 -5.5 15.1 -1.5
5 3.5 5 12.5 -4.2
80
6 -3 -6.5 21.1 4.5
7 4.5 7.5 28.1 16.0 70 Überschreitung d
8 0.5 -4 8.0 7.3
60
9 5 4.5 10.1 0.8
10 -4 -9 40.5 24.6 50
11 9 13 84.5 92.5 XX

st in %²
40
12 -1.5 -10.5 55.1 131.0 XX
13 6 7.5 28.1 142.4 XX 30

20

10

-10
10
8
6
4
2
0
-2 Diagramm1 Diagramm 2
-4 ∆dt** st < 0 st > 0*

-6 Über- bzw. Unterschreitung des Schwellwertes % %² %²


Differenz dt 0.0 0.0 0.0
-8 0.00 -16.2 0.0
10 0.00 -14.7 0.0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 0.00 -12.2 0.0
Kontrollzyklus 0.00 -1.5 0.0
0.00 -4.2 0.0
80
-0.73 0.0 4.5
70 Überschreitung des Prüfwertes 1.73 0.0 16.0
0.00 0.0 7.3
60
0.00 0.0 0.8
50 -3.23 0.0 24.6
7.23 0.0 62.1
40
-4.73 0.0 62.1
30 1.73 0.0 62.1

20

10

-10
st > 0**

0.0
0.0
0.0
0.0
0.0
0.0
0.0
0.0
0.0
0.0
0.0
30.4
68.9
80.3
QAL3; CUSUM; Beispielrechnung Präzision LfULG, Poppitz, Stand 20.10.08
10
Überschreitung im 1. Wartungsintervall
8
SAMS = 3.0 % 6
kS = 16.65 % = 1,85*sAMS² = Schwellwert (quadratisch) 4

Differenz dt in %
hS = 62.1 % = 6,90*sAMS² = Prüfwert (quadratisch)
2
∆dmin = 5.77 % = √(2+1,85)*sAMS = Schwellwert (einfach)
∆d1x = √(2*(6,90+1,85)*sAMS2) 0
12.55 % = = 1x ∆d ® Alarm
-2
Wart. dt ∆dt ∆dt² / 2 st st > hs ? -4
x % % %² %² !! -6 Über- bzw.
0 0 0 0 0 Differenz d
1 12.55 12.55 78.8 62.1 XX -8
2 12.55 0 0.0 45.5 -10
3 12.55 0 0.0 28.8 0 1 2 3
4 12.55 0 0.0 12.2
5 12.55 0 0.0 -4.5
80
6 12.55 0 0.0 -16.7
7 12.55 0 0.0 -16.7 70
8 12.55 0 0.0 -16.7
60
9 12.55 0 0.0 -16.7
10 12.55 0 0.0 -16.7 50
11 12.55 0 0.0 -16.7

st in %²
40
12 12.55 0 0.0 -16.7
13 12.55 0 0.0 -16.7 30

20

10

-10
10
8
6
4
2
0
-2 Diagramm1 Diagramm 2
-4 ∆dt** st < 0 st > 0*

-6 Über- bzw. Unterschreitung des Schwellwertes % %² %²


Differenz dt 0.0 0.0 0.0
-8 6.78 0.0 62.1
10 0.00 0.0 45.5
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 0.00 0.0 28.8
Kontrollzyklus 0.00 0.0 12.2
0.00 -4.5 0.0
80
0.00 -16.7 0.0
70 Überschreitung des Prüfwertes 0.00 -16.7 0.0

60
! 0.00 -16.7 0.0
0.00 -16.7 0.0
50 0.00 -16.7 0.0
0.00 -16.7 0.0
40
0.00 -16.7 0.0
30 0.00 -16.7 0.0

20

10

-10
st > 0**

0.0
0.0
0.0
0.0
0.0
0.0
0.0
0.0
0.0
0.0
0.0
0.0
0.0
0.0
QAL 3; CUSUM; Beispielrechnung Drift LfULG, Poppitz, Stand 20.10.08
10
Differenz dt konstant ansteigend je Wartungsintervall
8

sAMS = 6
3.0 %
kX = 0,501*sAMS 4

Differenz dt in %
1.503 % = = Schwellwert
hX = 8.55 % = 2,85*sAMS = Prüfwert 2
d1x = 10.05 % = kX + hX = >1x d ® Alarm 0
-2
Wart. Diff. ∑(pos)t ∑(neg)t >hx? Dadj -4 Diagramm 1 Diagramm 2 pos Diagramm 2 neg N(pos)t N(neg)t
dt Column W
!! -6 Differenzen d pos Drift neg Drift
Überschreitung des Schwellwertes
x % % % -8 % % % % % % %
0 0 0 0 - 0 0 0 0 0 0 0 0 0
-10
1 0.30 0.00 0.00 - 0.3 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0 0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
2 0.60 0.00 0.00 - Kontrollzyklus 0.6 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0 0
3 0.90 0.00 0.00 - 0.9 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0 0
4 1.20 0.00 0.00 - 1.2 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0 0
10
5 1.50 0.00 0.00 - 1.5 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0 0

Summe (pos bzw. neg) in %


6 1.80 0.30 0.00 - 9 Überschreitung des Prüfwertes 1.5 0.3 0.0 0.3 0.0 0.0 0.0 1 0
7 2.10 0.89 0.00 - 8 negative Drift 1.5 0.6 0.0 0.9 0.0 0.0 0.0 2 0
8 2.40 1.79 0.00 - 7 Überschreitung des Prüfwertes 1.5 0.9 0.0 1.8 0.0 0.0 0.0 3 0
9 2.70 2.99 0.00 - 6 1.5 1.2 0.0 3.0 0.0 0.0 0.0 4 0
10 3.00 4.49 0.00 - 5 1.5 1.5 0.0 4.5 0.0 0.0 0.0 5 0
11 3.30 6.28 0.00 - 1.5 1.8 0.0 6.3 0.0 0.0 0.0 6 0
4
12 3.60 8.38 0.00 - 1.5 2.1 0.0 8.4 0.0 0.0 0.0 7 0
XX 2.00 3
13 3.90 10.78 0.00 1.5 2.4 0.0 8.6 2.2 0.0 0.0 8 0
2 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 8 0
1 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 8 0
0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 8 0
0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 8 0
QAL 3; CUSUM; Beispielrechnung Drift LfULG, Poppitz, Stand 20.10.08
10
Differenz dt "logarithmisch" ansteigend je Wartungsintervall
8

sAMS = 6
3.0 %
kX = 0,501*sAMS 4

Differenz dt in %
1.503 % = = Schwellwert
hX = 8.55 % = 2,85*sAMS = Prüfwert 2
d1x = 10.05 % = k X + hX = >1x d ® Alarm 0
-2
Wart. Diff. ∑(pos)t ∑(neg)t >hx? Dadj -4 Diagramm 1 Diagramm 2 pos Diagramm 2 neg N(pos)t N(neg)t
dt Column W
!! -6 Differenzen d pos Drift neg Drift
Überschreitung des Schwellwertes
x % % % -8 % % % % % % %
0 0 0 0 - 0 0 0 0 0 0 0 0 0
-10
1 1.26 0.00 0.00 - 1.3 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0 0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
2 1.89 0.39 0.00 - Kontrollzyklus 1.5 0.4 0.0 0.4 0.0 0.0 0.0 1 0
3 2.21 1.09 0.00 - 1.5 0.7 0.0 1.1 0.0 0.0 0.0 2 0
4 2.36 1.95 0.00 - 1.5 0.9 0.0 1.9 0.0 0.0 0.0 3 0
10
5 2.44 2.89 0.00 - 1.5 0.9 0.0 2.9 0.0 0.0 0.0 4 0

Summe (pos bzw. neg) in %


6 2.48 3.86 0.00 - 9 1.5 1.0 0.0 3.9 0.0 0.0 0.0 5 0
Überschreitung des Prüfwertes
7 2.50 4.86 0.00 - 8 negative Drift 1.5 1.0 0.0 4.9 0.0 0.0 0.0 6 0
8 2.51 5.87 0.00 - 7 Überschreitung des Prüfwertes 1.5 1.0 0.0 5.9 0.0 0.0 0.0 7 0
9 2.52 6.88 0.00 - 6 1.5 1.0 0.0 6.9 0.0 0.0 0.0 8 0
10 2.52 7.90 0.00 - 5 1.5 1.0 0.0 7.9 0.0 0.0 0.0 9 0
11 2.52 8.91 0.00 XX 1.68 1.5 1.0 0.0 8.6 0.4 0.0 0.0 10 0
4
12 3.78 11.19 0.00 XX 1.76 1.5 2.3 0.0 8.6 2.6 0.0 0.0 11 0
- 3
13 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 11 0
2 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 11 0
1 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 11 0
0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 11 0
0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 11 0
QAL 3; CUSUM; Beispielrechnung Drift LfULG, Poppitz, Stand 20.10.08
10
Differenz dt schwankend
8

sAMS = 6
3.0 %
kX = 0,501*sAMS 4

Differenz dt in %
1.503 % = = Schwellwert
hX = 8.55 % = 2,85*sAMS = Prüfwert 2
d1x = 10.05 % = k X + hX = >1x d ® Alarm 0
-2
Wart. Diff. ∑(pos)t ∑(neg)t >hx? Dadj -4 Diagramm 1 Diagramm 2 pos Diagramm 2 neg N(pos)t N(neg)t
dt Column W
!! -6 Differenzen d pos Drift neg Drift
Überschreitung des Schwellwertes
x % % % -8 % % % % % % %
0 0 0 0 - 0 0 0 0 0 0 0 0 0
-10
1 -1 0.00 0.00 - -1.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0 0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
2 1 0.00 0.00 - Kontrollzyklus 1.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0 0
3 4 2.50 0.00 - 1.5 2.5 0.0 2.5 0.0 0.0 0.0 1 0
4 -1.5 0.00 0.00 - -1.5 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 1 0
10
5 3.5 2.00 0.00 - 1.5 2.0 0.0 2.0 0.0 0.0 0.0 2 0

Summe (pos bzw. neg) in %


6 -3 0.00 1.50 - 9 Überschreitung des Prüfwertes -1.5 0.0 -1.5 0.0 0.0 1.5 0.0 2 1
7 4.5 3.00 0.00 - 8 negative Drift 1.5 3.0 0.0 3.0 0.0 0.0 0.0 3 1
8 0.5 1.99 0.00 - 7 Überschreitung des Prüfwertes 0.5 0.0 0.0 2.0 0.0 0.0 0.0 4 1
9 5 5.49 0.00 - 6 1.5 3.5 0.0 5.5 0.0 0.0 0.0 5 1
10 -4 0.00 2.50 - 5 -1.5 0.0 -2.5 0.0 0.0 2.5 0.0 5 2
11 9 7.50 0.00 - 1.5 7.5 0.0 7.5 0.0 0.0 0.0 6 2
4
12 -1.5 4.49 0.00 - -1.5 0.0 0.0 4.5 0.0 0.0 0.0 7 2
XX 1.84 3
13 6 8.99 0.00 1.5 4.5 0.0 8.6 0.4 0.0 0.0 8 2
2 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 8 2
1 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 8 2
0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 8 2
0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 8 2
QAL 3; CUSUM; Beispielrechnung Drift LfULG, Poppitz, Stand 20.10.08
10
Differenz dt schwankend
8

sAMS = 6
3.0 %
kX = 0,501*sAMS 4

Differenz dt in %
1.503 % = = Schwellwert
hX = 8.55 % = 2,85*sAMS = Prüfwert 2
d1x = 10.05 % = k X + hX = >1x d ® Alarm 0
-2
Wart. Diff. ∑(pos)t ∑(neg)t >hx? Dadj -4 Diagramm 1 Diagramm 2 pos Diagramm 2 neg N(pos)t N(neg)t
dt Column W
!! -6 Differenzen d pos Drift neg Drift
Überschreitung des Schwellwertes
x % % % -8 % % % % % % %
0 0 0 0 - 0 0 0 0 0 0 0 0 0
-10
1 -1 0.00 0.00 - -1.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0 0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
2 1 0.00 0.00 - Kontrollzyklus 1.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0 0
3 4 2.50 0.00 - 1.5 2.5 0.0 2.5 0.0 0.0 0.0 1 0
4 -1.5 0.00 0.00 - -1.5 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 1 0
10
5 3.5 2.00 0.00 - 1.5 2.0 0.0 2.0 0.0 0.0 0.0 2 0

Summe (pos bzw. neg) in %


6 -3 0.00 1.50 - 9 Überschreitung des Prüfwertes -1.5 0.0 -1.5 0.0 0.0 1.5 0.0 2 1
7 4.5 3.00 0.00 - 8 negative Drift 1.5 3.0 0.0 3.0 0.0 0.0 0.0 3 1
8 0.5 1.99 0.00 - 7 Überschreitung des Prüfwertes 0.5 0.0 0.0 2.0 0.0 0.0 0.0 4 1
9 5 5.49 0.00 - 6 1.5 3.5 0.0 5.5 0.0 0.0 0.0 5 1
10 -4 0.00 2.50 - 5 -1.5 0.0 -2.5 0.0 0.0 2.5 0.0 5 2
11 -3 0.00 3.99 - -1.5 0.0 -1.5 0.0 0.0 4.0 0.0 5 3
4
12 -2.5 0.00 4.99 - -1.5 0.0 -1.0 0.0 0.0 5.0 0.0 5 4
XX -2.38 3
13 -6 0.00 9.49 -1.5 0.0 -4.5 0.0 0.0 8.6 18.0 5 5
2 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 5 5
1 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 5 5
0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 5 5
0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 5 5
QAL 3; CUSUM; Beispielrechnung Drift LfULG, Poppitz, Stand 20.10.08
10
Differenz dt konstant absolut je Wartungsintervall
8

sAMS = 6
3.0 %
kX = 0,501*sAMS 4

Differenz dt in %
1.503 % = = Schwellwert
hX = 8.55 % = 2,85*sAMS = Prüfwert 2
d1x = 10.05 % = k X + hX = >1x d ® Alarm 0
-2
Wart. Diff. ∑(pos)t ∑(neg)t >hx? Dadj -4 Diagramm 1 Diagramm 2 pos Diagramm 2 neg N(pos)t N(neg)t
dt Column W
!! -6 Differenzen d pos Drift neg Drift
Überschreitung des Schwellwertes
x % % % -8 % % % % % % %
0 0 0 0 - 0 0 0 0 0 0 0 0 0
-10
1 -3.05 0.00 1.55 - -1.5 0.0 -1.5 0.0 0.0 1.5 0.0 0 1
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
2 -3.05 0.00 3.09 - Kontrollzyklus -1.5 0.0 -1.5 0.0 0.0 3.1 0.0 0 2
3 -3.05 0.00 4.64 - -1.5 0.0 -1.5 0.0 0.0 4.6 0.0 0 3
4 -3.05 0.00 6.19 - -1.5 0.0 -1.5 0.0 0.0 6.2 0.0 0 4
10
5 -3.05 0.00 7.74 - -1.5 0.0 -1.5 0.0 0.0 7.7 0.0 0 5

Summe (pos bzw. neg) in %


6 -3.05 0.00 9.28 XX -2.14 9 -1.5 0.0 -1.5 0.0 0.0 8.6 17.8 0 6
7 -3.05 0.00 10.83 XX -2.14 8 -1.5 0.0 -1.5 0.0 0.0 8.6 19.4 0 7
8 -3.05 0.00 12.38 XX -2.14 7 -1.5 0.0 -1.5 0.0 0.0 8.6 20.9 0 8
9 -3.05 0.00 13.92 XX -2.14 6 -1.5 0.0 -1.5 0.0 0.0 8.6 22.5 0 9
10 -3.05 0.00 15.47 XX -2.14 5 -1.5 0.0 -1.5 0.0 0.0 8.6 24.0 0 10
11 -3.05 0.00 17.02 XX -2.14 Überschreitung des Prüfwertes -1.5 0.0 -1.5 0.0 0.0 8.6 25.6 0 11
4
12 -3.05 0.00 18.56 XX -2.14 -1.5 0.0 -1.5 0.0 0.0 8.6 27.1 0 12
3 negative Drift
13 -3.05 0.00 20.11 XX -2.14 -1.5 0.0 -1.5 0.0 0.0 8.6 28.7 0 13
2 Überschreitung des Prüfwertes
0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0 13
1 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0 13
0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0 13
0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0 13
QAL 3; CUSUM; Beispielrechnung Drift LfULG, Poppitz, Stand 20.10.08
10
Überschreitung im 1. Wartungsintervall
8
sAMS = 6
3.0 %
kX = 0,501*sAMS 4

Differenz dt in %
1.503 % = = Schwellwert
hX = 8.55 % = 2,85*sAMS = Prüfwert 2
d1x = 10.05 % = k X + hX = >1x d ® Alarm 0
-2
Wart. Diff. ∑(pos)t ∑(neg)t >hx? Dadj -4 Diagramm 1 Diagramm 2 pos Diagramm 2 neg N(pos)t N(neg)t
dt Column W
!! -6 Differenzen d pos Drift neg Drift
Überschreitung des Schwellwertes
x % % % -8 % % % % % % %
0 0 0 0 - 0 0 0 0 0 0 0 0 0
-10
1 10.23 8.73 0.00 XX 7.16 1.5 8.7 0.0 8.6 0.2 0.0 0.0 1 0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
2 0 7.22 0.00 - Kontrollzyklus 0.0 0.0 0.0 7.2 0.0 0.0 0.0 2 0
3 0 5.72 0.00 - 0.0 0.0 0.0 5.7 0.0 0.0 0.0 3 0
4 0 4.22 0.00 - 0.0 0.0 0.0 4.2 0.0 0.0 0.0 4 0
10
5 0 2.72 0.00 - 0.0 0.0 0.0 2.7 0.0 0.0 0.0 5 0

Summe (pos bzw. neg) in %


6 0 1.21 0.00 - 9 ! 0.0 0.0 0.0 1.2 0.0 0.0 0.0 6 0
7 0 0.00 0.00 - 8 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 6 0
8 0 0.00 0.00 - 7 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 6 0
9 0 0.00 0.00 - 6 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 6 0
10 0 0.00 0.00 - 5 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 6 0
11 0 0.00 0.00 - Überschreitung des Prüfwertes 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 6 0
4
12 0 0.00 0.00 - 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 6 0
3 negative Drift
13 0 0.00 0.00 - 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 6 0
2 Überschreitung des Prüfwertes
0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 6 0
1 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 6 0
0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 6 0
0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 6 0
QAL 3; CUSUM; Drift - Zusammenfassung; Werte LfULG, Poppitz, Stand 20.10.08
Zusammenhang zwischen Drift und Anzahl der Kontrollzyklen bis Prüfwertüberschreitung
sAMS = 3 % sAMS = 1.6 % Variation von sAMS
kX = 1.503 % = 0,501*sAMS = Schwellwert kX = 0.8016 % = 0,501*sAMS = Schwellwert
hX = 8.55 % = 2,85*sAMS = Prüfwert hX = 4.56 % = 2,85*sAMS = Prüfwert
d1x = 10.05 % = kX + hX = >1x d ® Alarm d1x = 5.36 % = kX + hX = >1x d ® Alarm

sAMS = 3 % sAMS = 1.6 %


Drift konstant ansteigend Drift absolut konstant Mittelwert Drift konstant ansteigend Drift absolut konstant Mittelwert sAMS 0.8% 1.0% 1.6% 2.0% 3.0% 4.0% 5.0% 6.0%
Diff. Anzahl resultierende Diff. Anzahl Anzahl resultierende Diff. Anzahl resultierende Diff. Anzahl Anzahl resultierende
dt Kontrollzy absolute Drift dt Kontrollzyklen Kontrollz absolute Drift dt Kontrollz absolute Drift dt Kontrollzyklen Kontrollz absolute Drift Anzahl mittlere, resultierende absolute Drift
% x % % x x % % x % % x x % Kontrollzyklen %
(1) (1) (3) (2) (2) (1) (1) (3) (2) (2) x
0.05 49 2.5 1.60 100 0.03 49 1.3 0.85 100 ¥ 0.41 0.51 0.81 1.01 1.52 2.03 2.53 3.04
0.1 28 2.8 1.70 44 46.5 2.1 0.05 28 1.5 0.91 44 46.5 1.1 100 0.41 0.51 0.81 1.01 1.52 2.03 2.53 3.04
0.2 17 3.4 1.80 29 28.5 2.3 0.11 17 1.8 0.96 29 28.5 1.2 46.5 0.55 0.69 1.11 1.38 2.08 2.77 3.46 4.15
0.27 14 3.8 1.90 22 17.5 2.7 0.14 14 2.0 1.01 22 17.5 1.4 28.5 0.61 0.77 1.23 1.53 2.30 3.07 3.83 4.60
0.28 13 3.6 2.00 18 13 2.9 0.15 13 1.9 1.07 18 13 1.6 17.5 0.72 0.90 1.44 1.80 2.70 3.60 4.50 5.40
0.3 13 3.9 2.20 13 10 3.2 0.16 13 2.1 1.17 13 10 1.7 13 0.78 0.97 1.56 1.95 2.92 3.89 4.87 5.84
0.31 12 3.7 2.45 10 9 3.4 0.17 12 2.0 1.31 10 9 1.8 10 0.85 1.06 1.69 2.12 3.18 4.23 5.29 6.35
0.34 12 4.1 2.46 9 8 3.5 0.18 12 2.2 1.31 9 8 1.9 9 0.89 1.12 1.79 2.24 3.36 4.47 5.59 6.71
0.35 11 3.8 2.57 9 7 3.7 0.18 11 2.0 1.37 9 7 2.0 8 0.94 1.17 1.88 2.35 3.52 4.69 5.87 7.04
0.38 11 4.2 2.58 8 6 4.0 0.20 11 2.2 1.38 8 6 2.2 7 1.00 1.25 1.99 2.49 3.74 4.98 6.23 7.47
0.39 10 3.9 2.72 8 5 4.4 0.21 10 2.1 1.45 8 5 2.4 6 1.08 1.35 2.15 2.69 4.04 5.38 6.73 8.07
0.45 10 4.5 2.73 7 4 5.1 0.24 10 2.4 1.46 7 4 2.7 5 1.19 1.48 2.37 2.96 4.45 5.93 7.41 8.89
0.46 9 4.1 2.92 7 3 6.2 0.25 9 2.2 1.56 7 3 3.3 4 1.36 1.70 2.72 3.40 5.10 6.80 8.49 10.19
0.53 9 4.8 2.93 6 2 7.9 0.28 9 2.5 1.56 6 2 4.2 3 1.64 2.05 3.28 4.11 6.16 8.21 10.27 12.32
0.54 8 4.3 3.21 6 1 10.1 0.29 8 2.3 1.71 6 1 5.4 2 2.11 2.64 4.22 5.28 7.91 10.55 13.19 15.83
0.64 8 5.1 3.22 5 0.34 8 2.7 1.72 5 1 2.68 3.35 5.37 6.71 10.06 13.41 16.77 20.12
0.65 7 4.6 3.64 5 0.35 7 2.4 1.94 5
0.80 7 5.6 3.641 4 0.43 7 3.0 1.94 4
0.81 6 4.9 4.000 4 0.43 6 2.6 2.13 4
1.04 6 6.2 4.353 4 0.55 6 3.3 2.32 4
1.05 5 5.3 4.354 3 0.56 5 2.8 2.32 3
1.45 5 7.3 5.000 3 0.77 5 3.9 2.67 3
1.46 4 5.8 5.778 3 0.78 4 3.1 3.08 3
2.17 4 8.7 5.779 2 1.16 4 4.6 3.08 2
2.18 3 6.5 6.000 2 1.16 3 3.5 3.20 2
3.85 3 11.6 7.000 2 2.05 3 6.2 3.73 2
3.86 2 7.7 8.000 2 2.06 2 4.1 4.27 2
10.05 2 20.1 9.000 2 5.36 2 10.7 4.80 2
10.06 1 10.1 10.050 2 5.37 1 5.4 5.36 2
12.00 1 12.0 10.060 1 6.40 1 6.4 5.37 1
12.000 1 6.40 1
QAL 3; CUSUM; Drift - Zusammenfassung LfUG, Poppitz, Stand 20.10.08

Drift konstant ansteigend Drift absolut konstant Drift (logarithm.) ansteigend sAMS = 3 %
Diff. Anzahl resultierende Diff. Anzahl Diff. Anzahl resultierende kX = 1.503 % = 0,501*sAMS = Schwellwert
dt Intervalle absolute Drift dt Intervalle dt Intervall absolute Drift hX = 8.55 % = 2,85*sAMS = Prüfwert
% x % % x % x % d1x = 10.05 % = kX + h X = >1x d ® Alarm
(1) (1) (3) (2) (2) (1) (1) (3)
0.05 49 2.5 1.60 100
0.1 28 2.8 1.70 44 0.00 0 0.00 16
0.2 17 3.4 1.80 29 1.24 12 2.48
15
0.27 14 3.8 1.90 22 1.25 11 2.50
0.28 13 3.6 2.00 18 1.29 11 2.58 14
0.3 13 3.9 2.20 13 1.30 10 2.60
Drift absolut konstant
0.31 12 3.7 2.45 10 1.37 10 2.74 13

Drift in % (Differenz je Wartungsintervall oder absolut)


0.34 12 4.1 2.46 9 1.38 9 2.75 Drift konstant ansteigend - Differenz je Kontrollzyklus
12
0.35 11 3.9 2.57 9 1.46 9 2.91 Drift konstant ansteigend, result. absolute Drift
0.38 11 4.2 2.58 8 1.47 8 2.93 11
Drift "logarithm." ansteigend - Anfangs-Differenz
0.39 10 3.9 2.72 8 1.58 8 3.15
10 Drift "logarithm." ansteigend - result. absol. Drift
0.45 10 4.5 2.73 7 1.59 7 3.16
0.46 9 4.1 2.92 7 1.75 7 3.47 9
0.53 9 4.8 2.93 6 1.76 6 3.47
0.54 8 4.3 3.21 6 1.99 6 3.92 8
0.64 8 5.1 3.22 5 2.00 5 3.88
7
0.65 7 4.6 3.64 5 2.37 5 4.59
0.80 7 5.6 3.641 4 2.38 4 4.46 6
0.81 6 4.9 4.000 4 3.07 4 5.76
1.04 6 6.2 4.353 4 3.08 3 5.39 5
1.05 5 5.3 4.354 3 4.62 3 8.09
4
1.45 5 7.3 5.000 3 4.63 2 6.95
1.46 4 5.8 5.778 3 10.05 2 15.08 3
2.17 4 8.7 5.779 2 10.06 1 10.06
2.18 3 6.5 6.000 2 16.000 1 16.0 2
3.85 3 11.6 7.000 2
1
3.86 2 7.7 8.000 2
10.05 2 20.1 9.000 2 0
10.06 1 10.1 10.050 2 0

12

14

16

20

22

24

26

28

30
10

18
16.00 1 16.0 10.060 1
Anzahl der Kontrollzyklen bis/ bei Prüfwertüberschreitung
16.000 1
ß ß ß ß ß
Drift konstant ansteigend - Differenz je Kontrollzyklus
Drift konstant ansteigend, result. absolute Drift
Drift absolut konstant
Drift "logarithm." ansteigend - Anfangs-Differenz
Drift "logarithm." ansteigend - result. absol. Drift
QAL 3; CUSUM; Drift - Zusammenfassung LfUG, Poppitz, Stand 19.05.08

Drift konstant ansteigend Drift absolut konstant Drift (logarithm.) ansteigend sAMS = 3 %
Diff. Anzahl resultierende Diff. Anzahl Diff. Anzahl resultierende kX = 1.503 % = 0,501*sAMS = Schwellwert
dt Intervalle absolute Drift dt Intervalle dt Intervall absolute Drift hX = 8.55 % = 2,85*sAMS = Prüfwert
% x % % x % x % d1x = 10.05 % = kX + h X = >1x d ® Alarm
(1) (1) (3) (2) (2) (1) (1) (3)
0.05 49 2.5 1.60 100
0.1 28 2.8 1.70 44 0.00 0 0.00 16
0.2 17 3.4 1.80 29 1.24 0 2.48
15
0.27 14 3.8 1.90 22 1.25 11 2.50
0.28 13 3.6 2.00 18 1.29 11 2.58 14
0.3 13 3.9 2.20 13 1.30 10 2.60
Drift absolut konstant
0.31 12 3.7 2.45 10 1.37 10 2.74 13

Drift in % (Differenz je Wartungsintervall oder absolut)


0.34 12 4.1 2.46 9 1.38 9 2.75 Drift konstant ansteigend - Differenz je Wartungsintervall
12
0.35 11 3.9 2.57 9 1.46 9 2.91 Drift konstant ansteigend, result. absolute Drift
0.38 11 4.2 2.58 8 1.47 8 2.93 11
Drift "logarithm." ansteigend - Anfangs-Differenz
0.39 10 3.9 2.72 8 1.58 8 3.15
10 Drift "logarithm." ansteigend - result. absol. Drift
0.45 10 4.5 2.73 7 1.59 7 3.16
0.46 9 4.1 2.92 7 1.75 7 3.47 9
0.53 9 4.8 2.93 6 1.76 6 3.47
0.54 8 4.3 3.21 6 1.99 6 3.92 8
0.64 8 5.1 3.22 5 2.00 5 3.88
7
0.65 7 4.6 3.64 5 2.37 5 4.59
0.80 7 5.6 3.641 4 2.38 4 4.46 6
0.81 6 4.9 4.000 4 3.07 4 5.76
1.04 6 6.2 4.353 4 3.08 3 5.39 5
1.05 5 5.3 4.354 3 4.62 3 8.09
4
1.45 5 7.3 5.000 3 4.63 2 6.95
1.46 4 5.8 5.778 3 10.05 2 15.08 3
2.17 4 8.7 5.779 2 10.06 1 10.06
2.18 3 6.5 6.000 2 16.000 1 16.0 2
3.85 3 11.6 7.000 2
1
3.86 2 7.7 8.000 2
10.05 2 20.1 9.000 2 0
10.06 1 10.1 10.050 2 0

12

14

16

20

22

24

26

28

30
10

18
16.00 1 16.0 10.060 1
Anzahl der Wartungsintervalle bis/ bei Prüfwertüberschreitung
16.000 1
ß ß ß ß ß
Drift konstant ansteigend - Differenz je Wartungsintervall
Drift konstant ansteigend, result. absolute Drift
Drift absolut konstant
Drift "logarithm." ansteigend - Anfangs-Differenz
Drift "logarithm." ansteigend - result. absol. Drift