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Werkstatthandbuch

TCD 2012 2V

0312 1975 de

Inhaltliche Änderungen dieses Dokumentes, die aufgrund der Weiterentwicklung der Motoren
notwendig werden, sind vorbehalten. Nachdruck und Vervielfältigung jeglicher Art, auch aus-
zugsweise, bedürfen unserer schriftlichen Genehmigung.
DEUTZ AG
Service Information Systems
Deutz-Mülheimer-Straße 147-149
51063 Köln
Deutschland
Tel.: +49 (0) 221-822-0
Fax: +49 (0) 221-822-5358
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Printed in Germany
All rights reserved
1. Ausgabe, 05/2005
The engine company. Bestell-Nr. 0312 1975 de
TCD 2012 2V Inhaltsverzeichnis

1 Vorwort

2 Allgemein

3 Benutzerhinweise
3.1 Allgemeines
3.2 Vorschriften
3.2.1 Sicherheits- und Unfallverhütungsvorschriften
3.2.2 Entsorgungsvorschriften
3.3 Betriebsanleitung und Werkstatthandbuch
3.4 Arbeitskarten
3.5 Bildzeichenerklärung

4 Technische Daten
4.1 Prüf- und Einstelldaten
4.2 Anziehvorschriften

5 Arbeitskartenübersicht
5.1 Alphabetische Sortierung
5.2 Numerische Sortierung
5.3 Arbeitskartenverweise

6 Arbeitskarten

7 Handelsübliche Werkzeuge

8 Spezialwerkzeuge

© 05/2005 1/2 0312 2229 - 0128


Inhaltsverzeichnis TCD 2012 2V

© 05/2005 2/2 0312 2229 - 0128


DEUTZ Motoren Vorwort

1 Vorwort

© 05/2005 1/4 0312 2330 - 0128


Vorwort DEUTZ Motoren

© 05/2005 2/4 0312 2330 - 0128


DEUTZ Motoren Vorwort

z Lesen und beachten Sie die Informationen dieser heitstechnische und arbeitsmedizinische Regeln
Dokumentation. Sie vermeiden Unfälle, erhalten sind einzuhalten. 1
sich die Garantie des Herstellers und verfügen z Höchste Wirtschaftlichkeit, Zuverlässigkeit und
über einen funktionstüchtigen und einsatzberei- lange Lebensdauer ist nur bei Verwendung von
ten Motor. DEUTZ-Originalteilen sichergestellt.
z Dieser Motor ist ausschließlich für den dem Lie- z Die Instandsetzung des Motors muss der bestim-
ferumfang entsprechenden Verwendungszweck mungsgemäßen Verwendung entsprechen. Bei
- definiert durch den Gerätehersteller - gebaut Umbauarbeiten dürfen nur vom Hersteller für den
(bestimmungsgemäßer Gebrauch). Jeder darü- jeweiligen Verwendungszweck freigegebene
ber hinausgehende Gebrauch gilt als nicht be- Teile eingesetzt werden. Eigenmächtige Verän-
stimmungsgemäß. Für hieraus resultierende derungen am Motor schließen eine Haftung des
Schäden haftet der Hersteller nicht. Das Risiko Herstellers für daraus resultierende Schäden
hierfür trägt allein der Benutzer. aus. Bei Nichtbeachtung erlischt die Gewährleis-
z Zum bestimmungsgemäßen Gebrauch gehören tung!
auch die Einhaltung der vom Hersteller vorge- z Die Motoren der Marke DEUTZ sind für ein brei-
schriebenen Betriebs-, Wartungs- und Instand- tes Anwendungsspektrum entwickelt. Dabei wird
setzungsbedingungen. Der Motor darf nur von durch ein umfangreiches Angebot von Varianten
Personen genutzt, gewartet und instandgesetzt sichergestellt, dass die jeweiligen speziellen An-
werden, die hiermit vertraut und über die Gefah- forderungen erfüllt werden.
ren unterrichtet sind. z Der Motor ist dem Einbaufall entsprechend aus-
z Stellen Sie sicher, dass diese Dokumentation je- gerüstet, das heißt, nicht alle in dieser Dokumen-
dem am Betrieb, Wartung und Instandsetzung tation beschriebenen Bauteile und Komponenten
Beteiligten zur Verfügung steht und der Inhalt sind an Ihrem Motor angebaut.
verstanden wird. z Wir haben uns bemüht, die Unterschiede deut-
z Die Nichtbeachtung dieser Dokumentation kann lich herauszustellen, so dass Sie die für Ihren
zu Funktionsstörungen und Motorschäden sowie Motor relevanten Betriebs-, Wartungs- und Re-
Verletzungen von Personen führen, für die vom paraturhinweise leicht finden können.
Hersteller keine Haftung übernommen wird.
z Voraussetzung für die fachgerechte Wartung
und Instandsetzung ist die Verfügbarkeit aller er-
forderlichen Ausrüstungen, Handelsüblichen-
und Spezialwerkzeuge, sowie deren einwand-
freier Zustand.
z Motorteile wie Federn, Klammern, elastische
Halteringe etc. beinhalten bei unsachgemäßer Für Rückfragen stehen wir Ihnen gerne beratend
Behandlung erhöhte Verletzungsgefahr. zur Verfügung.
z Die einschlägigen Unfallverhütungsvorschriften
Ihre DEUTZ AG
sowie sonstige allgemein anerkannte sicher-

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Vorwort DEUTZ Motoren

© 05/2005 4/4 0312 2330 - 0128


DEUTZ Motoren Allgemein

2 Allgemein

© 05/2005 1/4 0312 2331 - 0128


Allgemein DEUTZ Motoren

© 05/2005 2/4 0312 2331 - 0128


DEUTZ Motoren Allgemein

DEUTZ Motoren sind das Produkt jahrelanger For-


schung und Entwicklung. Das dadurch gewonnene
fundierte Know-how in Verbindung mit hohen Quali-
tätsanforderungen ist die Garantie für die Herstel-
lung von Motoren mit langer Lebensdauer, hoher
2
Zuverlässigkeit und geringem Kraftstoffverbrauch.
Es ist selbstverständlich, dass auch die hohen An-
forderungen zum Schutz der Umwelt erfüllt werden.

Wartung und Pflege sind Voraussetzung dafür,


dass der Motor die an ihn gestellten Forderungen
zufriedenstellend erfüllt. Die Einhaltung der vorge-
schriebenen Wartungszeiten und die sorgfältige
Durchführung der Wartungs- und Pflegearbeiten
sind daher unbedingt notwendig. Insbesondere sind
vom normalen Betrieb abweichende, erschwerte
Betriebsbedingungen zu beachten.

Wenden Sie sich bei Betriebsstörungen und Ersatz-


teilfragen an eine unserer zuständigen Service-Ver-
tretungen. Unser geschultes Fachpersonal sorgt im
Schadensfall für eine schnelle und fachgerechte In-
standsetzung unter Verwendung von Original
DEUTZ Ersatzteilen.
Original Ersatzteile der DEUTZ AG sind stets nach
dem neuesten Stand der Technik gefertigt.

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Allgemein DEUTZ Motoren

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Benutzerhinweise

3 Benutzerhinweise

© 05/2005 1/6 0312 2332 - 0128


Benutzerhinweise

3.1 Allgemeines 3.2 Vorschriften

Die Dokumentation des Werkstatthandbuches wur-


3.2.1 Unfallverhütungs- und Sicherheits-
de auf Basis des bis zum Redaktionsschluss zur vorschriften
Verfügung stehenden Motors erstellt. Es sind die gesetzlich vorgeschriebenen Unfallver-
Aufgrund von Weiterentwicklungen kann es unter hütungsvorschriften (erhältlich bei Fachverbänden
Umständen zu Abweichungen von Beschreibungen, oder im Fachhandel) zu beachten. Diese sind vom
3 Darstellungen und Bauteilen kommen. Einsatzort, der Betriebsart und den verwendeten
Die in der Betriebsanleitung und im Werkstatthand- Betriebs- und Hilfsstoffen abhängig.
buch vorgeschriebenen Instandhaltungsarbeiten Besondere, von den jeweiligen Arbeiten abhängige
müssen fristgerecht und vollständig durchgeführt Schutzmaßnahmen sind in der Arbeitsbeschreibung
werden. angegeben und gekennzeichnet.
Das Instandhaltungspersonal muss die notwendi- Allgemein gilt unter anderem:
gen Fachkenntnisse besitzen, um die Arbeiten z für das Personal:
durchzuführen. Sicherheits- und Schutzeinrichtun-
– Nur eingewiesenes Personal darf den Motor
gen, die während der Instandhaltungsarbeiten
bedienen oder warten. Unbefugten ist der Zu-
eventuell abgebaut werden mussten, sind wieder zu
gang zum Maschinenraum nicht gestattet.
montieren.
– Im Maschinenraum bei Motorbetrieb enganlie-
Achtung!
gende Kleidung und Gehörschutz tragen.
Die Unfallverhütungs- und Sicherheitsvorschriften
– Für Reparaturen oder Instandsetzungsmaß-
sind während der Instandhaltungsarbeiten unbe-
nahmen nur Fachpersonal einsetzen.
dingt einzuhalten.
– Keine Arbeiten am Kraftstoffsystem bei lau-
Innerhalb der Arbeitskarten des Werkstatthandbu-
fendem Motor durchführen. Das Kraftstoffsys-
ches erfolgen Hinweise auf die Vorschriften im Ka-
tem steht unter hohem Druck - Lebensgefahr.
pitel 3.2, die vor und zu den Arbeiten am Motor
unbedingt zu befolgen sind. – Bei Undichtigkeiten am Kraftstoffsystem so-
fort die Werkstatt aufsuchen.
Im Wartungsplan der Betriebsanleitung werden die
Wartungsintervalle und die durchzuführenden War- z für den Maschinenraum:
tungsarbeiten angegeben. – Ausreichende Be- und Entlüftung sicherstel-
Die Arbeitskarten beinhalten eine fachliche Doku- len (Lüftungsschächte nicht abdecken).
mentation über die Durchführung von Instandhal- – Verbandskasten und geeignete Feuerlöscher
tungsarbeiten. anbringen. Füllung bzw. Betriebsbereitschaft
regelmäßig überprüfen.
– Brennbare Stoffe nur dann im Maschinen-
raum lagern, wenn sie zum Betrieb der Anlage
erforderlich sind.
– Rauchen und offene Flammen sind im Ma-
schinenraum verboten.
z für Betrieb, Instandhaltung und Reparaturarbei-
ten am Motor:
– Nach dem Abstellen des Motors 30 Sekunden
warten, bevor Arbeiten am Kraftstoffsystem
durchgeführt werden.
– Motor nur starten, wenn alle Schutzvorrichtun-
gen angebaut sind. Darauf achten, dass sich
niemand im Gefahrenbereich aufhält.
– Reinigungs-, Instandhaltungs- und Reparatur-
arbeiten nur ausführen, wenn der Motor still-
gesetzt und gegen Starten gesichert ist.
– Einspritzleitungen und Hochdruckleitungen
dürfen nicht verformt werden.
– Beschädigte Einspritzleitungen und Hoch-
druckleitungen sind zu erneuern.

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Benutzerhinweise

– Bei laufendem Motor dürfen grundsätzlich kei- z Elektrische Steckverbindungen müssen beim
ne Einspritzleitungen oder Kraftstoffhoch- Abstrahlen gesteckt sein.
druckleitungen gelöst werden. z Lose Teile (zum Beispiel Lacksplitter bei Monta-
– Nicht mit Hand in der Nähe einer Leckage im gearbeiten) mit Industriestaubsauger oder ande-
Kraftstoffhochdrucksystem gelangen. rer Absaugvorrichtung entfernen. Grundsätzlich
– Vor Prüfungen am laufenden Motor ist immer darf bei Montagearbeiten am offenen Kraftstoff-
system nur abgesaugt werden.
eine genaue Sichtprüfung aller hochdruckfüh- 3
renden Komponenten durchzuführen. Dabei z Arbeiten an der Kraftstoffanlage nur in einer sau-
ist eine geeignete Schutzkleidung (zum Bei- beren Umgebung (kein Staub, keine Schleif-
spiel Schutzbrille) zu tragen. Leckagen deu- oder Schweißarbeiten). Zugluft ist zu vermeiden
ten auf mögliche Gefahrenquellen für das (Staub). Der Werkstattboden ist regelmäßig zu
Werkstattpersonal hin. reinigen. Es darf kein Bremsen- oder Leistungs-
– Auch wenn keine Undichtigkeiten am Kraft- prüfstand im gleichen Raum vorhanden sein
stoffhochdrucksystem zu erkennen sind, soll- bzw. betrieben werden.
te das Werkstattpersonal bei Prüfungen am z Luftbewegungen bei den Staubaufwirbelungen
laufenden Motor, sowie beim ersten Probelauf zum Beispiel durch Bremsenreparaturen oder
den unmittelbaren Gefahrenbereich meiden Starten von Motoren entstehen, sind zu vermei-
bzw. geeignete Schutzkleidung (wie zum Bei- den.
spiel Schutzbrille) tragen. z Für Arbeiten zum Beispiel Aus- und Einbau von
– Stets außerhalb der Reichweite eines eventu- defekten Hydraulikkomponenten am Common
ellen Kraftstoffstrahls bleiben, der zu schwe- Rail System wird empfohlen innerhalb des Be-
ren Verletzungen führen könnte. triebes ein Werkstattbereich abzuteilen, dass
– Bei Eingriffen in das Kraftstoffsystem ist das heißt dieser Bereich ist von anderen Bereichen
Rauchen verboten. (in denen allgemeine Fahrzeugreparaturen, zum
Beispiel Bremsenreparaturen durchgeführt wer-
– Keine Arbeiten in der Nähe von Funken und
den) räumlich zu trennen.
Flammen durchführen.
z Es dürfen keine allgemeine Werkzeugmaschinen
– Niemals einen Injektor bei laufendem Motor
in diesem Raum betrieben werden.
abklemmen.
z Regelmäßige Reinigung des Werkstattbereichs
3.2.2 Sauberkeitshinweise- und Maßnah- ist obligatorisch, Zugluft, Belüftungsanlage und
men im Umgang mit dem DEUTZ Heizungsgebläse sind zu minimieren.
Common Rail System z Bereiche des Motorraumes, von denen sich
Die in den DEUTZ Motor eingesetzte DEUTZ Com- Schmutzpartikel lösen könnten (zum Beispiel
mon Rail besteht aus hoch präzisen Bauteilen, die Unterbereich des gekippten Fahrerhauses), mit
extremen Belastungen ausgesetzt sind. Aufgrund neuer sauberen Folie abdecken.
der hohen Präzisionstechnik ist bei Arbeiten am z Arbeitsmittel und Werkzeuge müssen vor den Ar-
Kraftstoffsystem auf größte Sauberkeit zu achten. beiten gereinigt werden. Nur Werkzeuge ohne
Einzuhaltende Hinweise und Maßnahmen vor Beschädigung an der Chrombeschichtung bezie-
Beginn der Arbeiten am Kraftstoffsystem hungsweise ohne Verchromung verwenden.
z Das Kraftstoffsystem muss geschlossen sein. Einzuhaltende Hinweise und Maßnahmen wäh-
Sichtprüfung auf Undichtheiten / Beschädigung rend der Arbeiten am Kraftstoffsystem bzw. bei
am Kraftstoffsystem durchführen. geöffnetem Kraftstoffsystem
z Vor Beginn der Arbeiten am Kraftstoffsystem den z Arbeiten nur in sauberer Arbeitskleidung durch-
gesamten Motor und Motorraum bei geschlosse- führen.
nem System reinigen.
z Bei Arbeiten am Kraftstoffsystem dürfen nur flu-
z Bei Beginn der Arbeiten am Kraftstoffsystem senfreie Reinigungstücher verwendet werden.
muss der Motor trocken sein.
z Lose Teile (zum Beispiel Lacksplitter bei Monta-
z Abblasen (trocknen) mit Druckluft ist nur bei ge- gearbeiten) mit Industriestaubsauger oder ande-
schlossenem Kraftstoffsystem zulässig. rer Absaugvorrichtung entfernen. Grundsätzlich
z Bei Verwendung eines Dampfstrahlers sind das darf bei Montagearbeiten am offenen Kraftstoff-
Steuergerät, die Kabelstecker, alle übrigen elek- system nur abgesaugt werden.
trischen Steckverbindungen und der Generator z Arbeitsmittel und Werkzeuge müssen vor den Ar-
vorher abzudecken und dürfen nicht direkt mit beiten gereinigt werden. Nur Werkzeuge ohne
dem Dampfstrahler beaufschlagt werden. Beschädigung an der Chrombeschichtung bezie-
hungsweise ohne Verchromung verwenden.

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Benutzerhinweise

z Zur Reinigung darf keine gebrauchte Reini- Hinweise und Maßnahmen für Arbeitsplatz und
gungs- oder Prüfflüssigkeit verwendet werden. Werkzeuge in der Fahrzeughalle
z Bei geöffnetem Kraftstoffsystem ist die Verwen- z Für Arbeiten an ausgebauten Komponenten ist
dung von Druckluft zum Reinigen nicht zulässig. ein dafür vorgesehener Arbeitsplatz einzurich-
z Arbeiten an ausgebauten Komponenten dürfen ten.
nur an einem dafür ausgestatteten Arbeitsplatz z Aus- und Einbauwerkzeuge regelmäßig reinigen
3 durchgeführt werden. und in einem geschlossen Werkzeugschrank
z Beim Aus- und Einbau von Komponenten dürfen aufbewahren.
keine Materialien Verwendung finden, welche z Lose Teile (zum Beispiel Lacksplitter bei Monta-
Partikel oder Fasern abscheiden könnten (Kar- gearbeiten) mit Industriestaubsauger oder ande-
ton, Holz, Tücher). rer Absaugvorrichtung entfernen.
z Ausgebaute Teile dürfen nur bei Bedarf mit sau- z Arbeitsmittel und Werkzeuge müssen vor den Ar-
beren, fusselfreien Tüchern abgerieben werden. beiten gereinigt werden. Nur Werkzeuge ohne
Es dürfen keine Schmutzpartikel in die Kompo- Beschädigung an der Chrombeschichtung bzw.
nenten eingerieben werden. ohne Verchromung verwenden.
z Öffnungen an den Komponenten und am Motor 3.2.3 Entsorgungsvorschriften
sofort mit geeigneten Verschluss-Stopfen/Kap-
pen verschließen. Die in der Betriebsanleitung und im Werkstatthand-
buch beschriebenen Arbeiten machen unter ande-
z Die Verschluss-Stopfen/Kappen sind erst unmit-
rem ein Erneuern von Teilen und Betriebsstoffen
telbar vor dem Einbau zu entfernen.
notwendig. Diese erneuerten Teile / Betriebsstoffe
z Verschluss-Stopfen/Kappen staubfrei und müssen vorschriftsmäßig gelagert, transportiert und
schmutzgeschützt in der Originalverpackung la- entsorgt werden. Hierfür ist der Betreiber selbst ver-
gern und nach einmaliger Verwendung entsor- antwortlich.
gen.
Die Entsorgung umfasst die Verwertung, sowie die
z Neuteile erst kurz vor Einbau aus der Originalver- Beseitigung von Teilen / Betriebsstoffen, wobei die
packung entnehmen. Verwertung Vorrang hat.
z Ausgebaute Komponenten sind in neuen, ver- Einzelheiten zur Entsorgung und deren Überwa-
schließbaren Beuteln oder – wenn vorhanden – chung regeln regionale, nationale und internationale
in den Verpackungen der Neuteile aufzubewah- Gesetze und Verordnungen, welche vom Anlagen-
ren. betreiber in eigener Verantwortung zu beachten
z Zum Versenden der ausgebauten Komponenten sind.
immer die Originalverpackung des Neuteils ver-
wenden.
Hinweise und Maßnahmen für den Fahrzeug-
Werkstattbereich
z Für Arbeiten zum Beispiel Aus- und Einbau von
defekten Hydraulikkomponenten am Common
Rail System wird empfohlen innerhalb des Be-
triebes ein Werkstattbereich abzuteilen, dass
heißt dieser Bereich ist von anderen Bereichen
(in denen allgemeine Fahrzeugreparaturen, zum
Beispiel Bremsenreparaturen durchgeführt wer-
den) räumlich zu trennen.
z Der Werkstattboden ist versiegelt oder gefließt.
z Es dürfen keine Schweißausrüstungen, Schleif-
maschinen, allgemeine Werkzeugmaschinen,
Bremsen und Leistungsprüfstände in diesem
Raum betrieben werden.
z Regelmäßige Reinigung des Werkstattbereichs
ist obligatorisch, Zugluft, Belüftungsanlage und
Heizungsgebläse sind zu minimieren.

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Benutzerhinweise

3.3 Betriebsanleitung und Werkstatt- 3.4 Arbeitskarten


handbuch Die Arbeitskarten werden im Werkstatthandbuch
Um den Informationsaufbau anwendergerecht zu nach „W“ und „I“ Arbeitskarten unterschieden.
strukturieren, ist die Servicedokumentation in Be- Die „W“ Arbeitskarte dokumentiert Standardrepara-
triebsanleitung und Werkstatthandbuch aufgeteilt. turen am Motor und/oder dessen Bauteilen. Die not-
wendigen Werkzeuge und Spezialwerkzeuge
Die Betriebsanleitung beinhaltet u.a. eine allgemei-
ne Beschreibung sowie Anweisungen zu allen not-
werden ebenfalls in der „W“ Arbeitskarte angege- 3
ben.
wendigen Wartungsarbeiten.
Die „I“ Arbeitskarte dokumentiert darüber hinaus
Sie enthält folgende Kapitel: entsprechende Arbeitsvorgänge zur Instandset-
1. Inhaltsverzeichnis, Allgemeines zung des Motors und/oder dessen Bauteilen. Für
2. Motorbeschreibung die Durchführung dieser Arbeitsvorgänge sind be-
sondere Vorraussetzungen von den Werkstätten zu
3. Bedienung
erfüllen. Zum Beispiel müssen spezielle Werkzeuge
4. Betriebsstoffe und Werkzeugmaschinen vorhanden sein.
5. Wartung
3.4.1 Nummerierung der Arbeitskarten
6. Pflege- und Wartungsarbeiten
Die Arbeitskartennummerierung folgt dem Schema
7. Störungen, Ursachen und Abhilfen W 02-04-01. Nachfolgend werden die einzelnen Be-
8. Motorkonservierung standteile dieses Schemas erläutert:
9. Technische Daten z W 02-04-01: Dokumentationsart
10.Service – W.... Werkstatthandbuch
Das Werkstatthandbuch setzt die Kenntnis des In- – I ...... Instandsetzungsanleitung
halts der Betriebsanleitung voraus, insbesondere z W 02-04-01: Instandhaltungsgruppe
gilt dies für die Sicherheitsvorschriften. Im Werk-
– 00 ... Allgemein / übergreifende Tätigkeiten
statthandbuch sind Reparaturen an Motor und Bau-
teilen beschrieben, zu deren Durchführung mehr – 01 ... Zylinderkopf
Aufwand sowie entsprechendes qualifiziertes Fach- – 02 ... Triebwerk
personal erforderlich ist. – 03 ... Kurbelgehäuse
– 04 ... Motorsteuerung
– 05 ... Drehzahlregelung
– 06 ... Abgasanlage / Aufladung
– 07 ... Kraftstoffsystem
– 08 ... Schmierölsystem
– 09 ... Kühlsystem
– 10 ... Druckluftsystem
– 11 ... Überwachungssystem
– 12 ... Sonstige Bauteile
– 13 ... Elektrische Anlage
z W 02-04-01: Bauteilgruppierung
z W 02-04-01: Fortlaufende Nummer

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Benutzerhinweise

3.4.2 Aufbau einer Arbeitskarte 3.5 Bildzeichenerklärung


Gefahr!
für Leben oder Gesundheit. Unbedingt be-
1 2 3
achten! Zum Beispiel: Der falsche Einsatz
oder ein Umbau des Abgasturboladers
Triebwerk kann zu ernsthaften Verletzungen führen.
4
3
W 02-04-01
Achtung!
5 Gefährdung des Bauteils/Motors. Nichtein-
16 halten kann zur Zerstörung des Bauteils/
6
Motors führen.
15 Unbedingt beachten!
6 7 Hinweis
14
Allgemeiner Hinweis zu Montage, Umwelt-
schutz etc. Kein Gefahrenpotenzial für
8 Mensch und Maschine.
13 Werkzeug
Für die Arbeit benötigte handelsübliche
Werkzeuge und Spezialwerkzeuge.
Hilfsstoffe
12
8 Neben Werkzeugen zur Verrichtung der
Arbeit notwendige Arbeitsmittel
(z. B. Fette, Öle, Klebstoffe, Dichtmittel)
Verweise
auf wichtige Dokumente bzw. Arbeitskar-
11 10 9 ten für den Arbeitsprozeß.
Zum Beispiel: Arbeitskarte W 04-05-05
1. DEUTZ AG, Verweis
Herausgeber der Servicedokumentation auf ein Dokument oder auf eine Arbeitskar-
2. Motortyp (zum Beispiel TCD 2013 4V) te innerhalb des Arbeitsvorgangs.
3. Instandhaltungsgruppe Prüf- und Einstelldaten
Hier werden die notwendigen Werte ange-
4. Arbeitskartennummer oder Thema geben.
5. Titel der Arbeitskarte Sind mehrere Werte notwendig wird ein
6. Verweis auf weitere Arbeitskarten Querverweis auf die Tabelle Prüf- und Ein-
7. Kapitel stelldaten angegeben.
Zum Beispiel:
8. Grafik oder Foto Kennnummer P01 61 = Ventilspiel, Einlass
9. DEUTZ interne Erstellungsnummer und techni- Anziehvorschrift
sche Ordnungsnummer Hier werden die notwendigen Werte ange-
10.Seitenzahl geben.
Sind mehrere Werte notwendig wird ein
11.Ausgabe-Datum der Arbeitskarte
Querverweis auf die Tabelle Anziehvor-
12.Hinweis schriften angegeben.
13.Gefahr / Achtung Zum Beispiel:
14.Arbeitsfolge Kennnummer A01 001 = Zylinderkopf-
schrauben
15.Spezialwerkzeuge; Hilfsstoffe
16.Handelsübliches Werkzeug

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TCD 2012 2V Technische Daten

4 Technische Daten
4.1 Prüf- und Einstelldaten

© 05/2005 1/20 0312 2233 - 0128


Technische Daten
Prüf- und Einstelldaten TCD 2012 2V

© 05/2005 2/20 0312 2233 - 0128


Kenn-Nr. Benennung Information Baureihe Wert Einheit

© 05/2005
Allgemeine Motordaten
P00 01 Länge des Motors TCD 2012 L6 2V 1108 mm
P00 02 Breite des Motors TCD 2012 L6 2V 742 mm
901,5
P00 03 Höhe des Motors TCD 2012 L6 2V mm
tiefe Ölwanne 1101,05
L4 2V 410
P00 04 Motorgewicht nach DIN 70020-A ca. TCD 2012 kg
L6 2V 530
TCD 2012 2V

P00 10 Arbeitsweise TCD 2012 2V Viertakt -


Diesel-Direkteinsprit-
P00 20 Verbrennungsverfahren TCD 2012 2V -
zung
L4 2V 4038
P00 30 Gesamtvolumen TCD 2012 cm3
L6 2V 6067

3/20
98
P00 31 Bohrung TCD 2012 2V 101 mm
101,5
P00 32 Hub TCD 2012 2V 126 mm
P00 40 Verdichtungsverhältnis TCD 2012 2V 18 -
P00 50 Drehrichtung auf Schwungrad gesehen TCD 2012 2V links -
30 - 38 bar
P00 51 Kompressionsdruck TCD 2012 2V
3000 - 3800 kPa
L4 2V 1-3-4-2
P00 71 Zündfolge TCD 2012 -
L6 2V 1-5-3-6-2-4
Zylinderkopf
0,025
P01 01 Ventilsitzring Bohrung, Einlass Standard, Passung H7 TCD 2012 2V 46 0 mm

0312 2233 - 0128


Technische Daten
Prüf- und Einstelldaten

4
4
Kenn-Nr. Benennung Information Baureihe Wert Einheit

© 05/2005
 0,025
P01 02 Ventilsitzring Bohrung, Auslass Standard, Passung H7 TCD 2012 2V 39,9  0 mm
0,025
P01 05 Ventilführung, Bohrung im Zylinderkopf Standard, Passung H6 TCD 2012 2V 8,008 0 mm
P01 08 Zylinderkopf, Höhe Standard TCD 2012 2V 90 mm
Ventilsitzring

P01 21 Ventilsitzring Außendurchmesser, Einlass Standard, 30 Grad TCD 2012 2V 46,09  ,02 mm
Technische Daten


P01 22 Ventilsitzring Außendurchmesser, Auslass Standard, 45 Grad TCD 2012 2V 39,99  ,02 mm
Ventil
Prüf- und Einstelldaten


P01 31 Ventilschaftdurchmesser, Einlass Standard, Passung h7 TCD 2012 2V 7,94  0,04 mm

P01 32 Ventilschaftdurchmesser, Auslass Standard, Passung h7 TCD 2012 2V 7,94  0,04 mm
P01 33 Ventilschaftspiel, Einlass TCD 2012 2V 0,012 mm
P01 34 Ventilschaftspiel, Auslass TCD 2012 2V 0,014 mm
P01 35 Ventilrandstärke, Einlass TCD 2012 2V 2,36 mm

4/20
P01 36 Ventilrandstärke, Auslass TCD 2012 2V 1,8 mm
 0,1
P01 37 Ventiltellerdurchmesser, Einlass TCD 2012 2V 44,4  0,1 mm
 0,1
P01 38 Ventiltellerdurchmesser, Auslass TCD 2012 2V 38,7  0,1 mm
Ventilsitz
0,15
P01 45 Ventilrückstehmaß, Einlass TCD 2012 2V 0,9 0,1 mm
0,15
P01 46 Ventilrückstehmaß, Auslass TCD 2012 2V 0,9 0,1 mm
P01 47 Ventilsitzwinkel, Einlass TCD 2012 2V 30 °
P01 48 Ventilsitzwinkel, Auslass TCD 2012 2V 45 °
TCD 2012 2V

Ventilfeder
1,9
Ventilfederlänge (ungespannt normal) 59 1,9
P01 51 TCD 2012 2V 0,03
mm
Ventilfeder-Drahtdurchmesser 4 0,03

0312 2233 - 0128


Kenn-Nr. Benennung Information Baureihe Wert Einheit

© 05/2005
Ventilspiel
bei kaltem Motor,
P01 61 Ventilspiel, Einlass (bei kaltem Motor) Öltemperatur < 80 °C, TCD 2012 2V 75 °
nach einer Abkühlzeit von min. 0,5 h
bei kaltem Motor,
P01 62 Ventilspiel, Auslass (bei kaltem Motor) Öltemperatur < 80 °C, TCD 2012 2V 120 °
nach einer Abkühlzeit von min. 0,5 h
Ventilüberschneidung gemäß Einstell-
P01 63 Ventilspieleinstellung TCD 2012 2V - -
schema siehe: Tabelle T01 63
TCD 2012 2V

P01 64 Spiel zwischen Steuerkolben und Kipphebel TCD 2012 2V 144 °


Kipphebel /-bock
0,033
P01 72 Kipphebel, Bohrung, Durchmesser, Auslass TCD 2012 2V 21,02 0 mm
P01 73 Kipphebel, Bohrung, Durchmesser, Einlass TCD 2012 2V 21,02 0,033
0 mm
0
P01 74 Kipphebelzapfen Durchmesser, Passung h7 TCD 2012 2V 21 0,021 mm

5/20
Triebwerk
Hauptlagerzapfen
0
P02 03 Hauptlagerzapfen Standard, Durchmesser TCD 2012 2V 84 0,02 mm
P02 04 Kurbelwellen-Hauptlagerzapfen zwei Untermaßstufen je TCD 2012 2V 0,25 mm
Kurbelwellen-Hauptlagerzapfen und Hubzapfen, 6
P02 07 Standard HRC TCD 2012 2V 55 HRC
Härte
Passlagerzapfen
P02 10 Passlagerzapfen zwei Untermaßstufen je TCD 2012 2V 0,25 mm
 0,04
P02 11 Breite des Passlagerzapfens TCD 2012 2V 32,2 mm
P02 12 Breite des Passlagerzapfens, Übermaß eine Übermaßstufe TCD 2012 2V 0,4 mm
Hubzapfen
0
P02 21 Breite des Hubzapfens TCD 2012 2V 32,08 0,02 mm

0312 2233 - 0128


Technische Daten
Prüf- und Einstelldaten

4
4
Kenn-Nr. Benennung Information Baureihe Wert Einheit

© 05/2005
0
P02 22 Durchmesser des Hubzapfens TCD 2012 2V 69,994 0,02 mm
P02 23 Durchmesser des Hubzapfens eine Untermaßstufe TCD 2012 2V 0,25 mm
P02 26 Rundlaufabweichung, Kurbelwelle max. zulässige Abweichung TCD 2012 2V 0,1 mm
Hauptlager
P02 31 Hauptlagerschalen (Innendurchmesser) Standard TCD 2012 2V 83,980 - 84,000 mm
Technische Daten

P02 32 Hauptlagerschalen, Untermaß zwei Untermaßstufen je TCD 2012 2V 0,25 mm


Theoretisches Spiel zwischen Hauptlager und
Prüf- und Einstelldaten

P02 33 TCD 2012 2V 0,03 - 0,092 mm


Kurbelwelle
P02 34 Zulässiges Axialspiel der Kurbelwelle TCD 2012 2V 0,1 - 0,28 mm
P02 35 Anlaufring, Stärke Standard (obere und untere Hälfte) TCD 2012 2V 2,00 - 2,05 mm
P02 36 Anlaufring, Übergröße 1. Stufe = 0,2 mm TCD 2012 2V 2,20 - 2,25 mm
Pleuelstange

6/20
Kolbenbolzenbuchse (eingebaut), Innendurch- unbearbeitet 0,045
P02 43 TCD 2012 2V 40 0,035 mm
messer feingebohrt
P02 44 Kolbenbolzenbuchse, Außendurchmesser TCD 2012 2V 43,070 - 43,110 mm
Kolbenbolzenspiel zwischen Kolbenbolzen und
P02 45 TCD 2012 2V 0,025 - 0,041 mm
Kolbenbolzenbuchse
0,02
P02 49 Bohrung für Kolbenbolzenbuchse im Pleuel TCD 2012 2V 43 0 mm
Pleuellager
P02 51 Pleuellagerschale oben und unten, Breite TCD 2012 2V 24 0,3 mm
Pleuellagerschalen (eingebaut), Innendurchmes-
P02 52 TCD 2012 2V folgt mm
ser
TCD 2012 2V

P02 54 Pleuellager Untermaß je Stufe eine Untermaßstufe je TCD 2012 2V 0,25 mm


 0,019
P02 55 Pleuellager, Bohrung in Pleuelstange H6 TCD 2012 2V 73,6  0 mm
Theoretisches Spiel zwischen Pleuellager/ Hub-
P02 56 TCD 2012 2V 0,036 - 0,095 mm
zapfen

0312 2233 - 0128


Kenn-Nr. Benennung Information Baureihe Wert Einheit

© 05/2005
Kolbenbolzen
0
P02 61 Kolbenbolzen, Durchmesser TCD 2012 2V 40 ,006 mm
Kolben Kennzeichnung der Einbaulage auf dem Kolbenboden
 0,007
97,9  0,007
P02 71 Durchmesser normal Messpunkt 1 Messpunkt 1 = Höhe 15 mm TCD 2012 2V 0,007
mm
100,68 0,007
0,009
97,79 0,009
P02 72 Durchmesser normal Messpunkt 2 Messpunkt 2 = Höhe 50 mm TCD 2012 2V 0,009
mm
100,79 0,009
TCD 2012 2V

100,35 0,010
0,010
P02 73 Durchmesser normal Messpunkt 3 Messpunkt 3 = Höhe 80,5 mm TCD 2012 2V 0,010
mm
97,35 0,010
P02 75 Kolbenüberstand 1 Loch, Zylinderkopfdichtung 1,2 mm TCD 2012 2V 0,33 - 0,55 mm
P02 76 Kolbenüberstand 2 Loch, Zylinderkopfdichtung 1,3 mm TCD 2012 2V 0,56 - 0,65 mm
P02 77 Kolbenüberstand 3 Loch, Zylinderkopfdichtung 1,4 mm TCD 2012 2V 0,66 - 0,76 mm

7/20
0,005
P02 78 Kolbenbolzen, Bohrung TCD 2012 2V 40 0,011 mm
Kolbenringe
98/89,8 x 3
Außendurchmesser/Innendurchmesser
P02 81 Kolbenring 1.Ring, Doppelseitiger Trapezring TCD 2012 2V 101/92,6 x 2,5 mm
x Höhe
101,5/93,1 x 2,5
98/89,8 x 2,03
Außendurchmesser/Innendurchmesser
P02 82 Kolbenring 2.Ring, Minutenring TCD 2012 2V 101/92,6 x 2 mm
x Höhe
101,5/93,1 x 2
98/90,7 x 3
Kolbenring 3.Ring, Dachfasenring mit Schlauch- Außendurchmesser/Innendurchmesser
P02 83 TCD 2012 2V 101/93,3 x 3 mm
feder x Höhe
101,5/93,8 x 3

0312 2233 - 0128


Technische Daten
Prüf- und Einstelldaten

4
4
Kenn-Nr. Benennung Information Baureihe Wert Einheit

© 05/2005
Stoßspiel, Kolbenring 1
0,2 - 0,35 mm
(Zylinderdurchmesser 98 mm)
Stoßspiel, Kolbenring 1 Kennzeichnung "TOP" in Richtung Ver-
P02 84 TCD 2012 2V
(Zylinderdurchmesser 101 mm) brennungsraum
0,25 - 0,4 mm
Stoßspiel, Kolbenring 1
(Zylinderdurchmesser 101,5 mm)
Technische Daten

Stoßspiel, Kolbenring 2
(Zylinderdurchmesser 98 mm)
Prüf- und Einstelldaten

Stoßspiel, Kolbenring 2 Kennzeichnung "TOP" in Richtung Ver-


P02 85 TCD 2012 2V 1,5 - 2,0 mm
(Zylinderdurchmesser 101 mm) brennungsraum
Stoßspiel, Kolbenring 2
(Zylinderdurchmesser 101,5 mm)
Stoßspiel, Kolbenring 3
0,3 - 0,6
(Zylinderdurchmesser 98 mm)

8/20
Stoßspiel, Kolbenring 3 Kennzeichnung "TOP" in Richtung Ver-
P02 86 TCD 2012 2V mm
(Zylinderdurchmesser 101 mm) brennungsraum
0,3 - 0,55
Stoßspiel, Kolbenring 3
(Zylinderdurchmesser 101,5 mm)
mit Trapeznutver-
P02 87 Axialspiel, 1. Ring (Doppelseitiger Trapezring) Verschleißgrenze TCD 2012 2V schleißlehre messen -
(Kontakt mit Kolben)
Axialspiel, 2. Ring (Minutenring)
0,065 - 0,11
(Kolbendurchmesser 98 mm)
P02 88 TCD 2012 2V mm
Axialspiel, 2. Ring (Minutenring)
TCD 2012 2V

0,09 - 0,11
(Kolbendurchmesser 101 mm)

0312 2233 - 0128


Kenn-Nr. Benennung Information Baureihe Wert Einheit

© 05/2005
Axialspiel, 3. Ring (Dachfasenring)

(Kolbendurchmesser 98 mm)
P02 89 TCD 2012 2V 0,04 - 0,08 mm
Axialspiel, 3. Ring (Dachfasenring)

(Kolbendurchmesser 101 mm)


120 zueinander ver-
P02 95 Kolbenringstoß, Einbaulage TCD 2012 2V °
setzt
P02 96 Dachfasenring Versatz Federringstoß zum Ringstoß TCD 2012 2V 180 °
TCD 2012 2V

Kurbelgehäuse
Nockenwellenlager
0,030
P03 11 Nockenwellenlager Kurbelgehäusebohrung H7 TCD 2012 2V 69 mm
 0,04
P03 12 Nockenwellenlager Außendurchmesser normal TCD 2012 2V 69,1 mm
Innendurchmesser im eingebauten Zu-

9/20
P03 13 Nockenwellenlager (Buchse) TCD 2012 2V 65 - 65,054 mm
stand
Hauptlagerbohrung
P03 21 Hauptlagerbohrung im KG Standard, H6 TCD 2012 2V 89 0,022
 mm
Zylinderlaufbuchsen
0,02
Standard, Slipfit 98
0,013
P03 31 Zylinderbohrung Außendurchmesser TCD 2012 2V 101 0,005 mm
0,022
Standard, H6 101 
P03 36 Bundhöhe der Zylinderlaufbuchse (Slipfit) TCD 2012 2V 4,5 0,02 mm
Motorsteuerung
Nockenwelle
P04 31 Nockenwellenlagerzapfen Durchmesser Standard TCD 2012 2V 64,930 - 64,950 mm
P04 32 Theoretisches Spiel (Radialspiel) TCD 2012 2V 0,050 - 0,124 mm

0312 2233 - 0128


Technische Daten
Prüf- und Einstelldaten

4
4
Kenn-Nr. Benennung Information Baureihe Wert Einheit

© 05/2005
Kraftstoffsystem
Injektor
DLLA 146 PV3 /
P07 51 Düsentyp Injektor TCD 2012 2V -
7-Loch
P07 71 DEUTZ Common Rail Systemdruck Hochdruckbereich TCD 2012 2V 300 - 1600 bar
Technische Daten

Kühlsystem
P09 11 Kühlmittelthermostat Öffnungsbeginn TCD 2012 2V 83 °C
Prüf- und Einstelldaten

P09 13 Kühlmittelthermostat Hubweg TCD 2012 2V mindestens 8 mm

10/20
TCD 2012 2V

0312 2233 - 0128


Technische Daten
TCD 2012 2V Prüf- und Einstelldaten

T01 63
Einstellschema Ventil- und Steuerkolbenspiel
Motor TCD 2012/2013 L04 2V
Zündfolge: 1–3–4–2

© 43034-0

T01 63
Einstellschema Ventil- und Steuerkolbenspiel
Motor TCD 2012/2013 L06 2V
Zündfolge: 1–5–3–6–2–4

© 43033-0

© 05/2005 11/20 0312 2233 - 0128


Technische Daten
Prüf- und Einstelldaten TCD 2012 2V

© 05/2005 12/20 0312 2233 - 0128


Technische Daten
TCD 2012 2V Anziehvorschriften

4.2 Anziehvorschriften

© 05/2005 13/20 0312 2233 - 0128


Technische Daten
Anziehvorschriften TCD 2012 2V

© 05/2005 14/20 0312 2233 - 0128


Schrauben- Vorspann- Nach-
Kenn-Nr. Benennung Hinweise / Bemerkungen Baureihe

© 05/2005
typ wert spannwert
A00 001 Aufspannhalter an Kurbelgehäuse TCD 2012 2V 70 Nm
A00 002 Aufspannhalter an Adapter für Montagebock TCD 2012 2V 90 Nm
10
A00 003 Aufstellfüße/Motorlagerung an Kurbelgehäuse TCD 2012 2V 95 10 Nm
Anziehreihenfolge beachten 80 Nm
A01 001 Zylinderkopf an Kurbelgehäuse TCD 2012 2V 30 Nm
Schrauben geölt +90°

Montagehinweis: Kipphebel
Zylinderkopf-
TCD 2012 2V

A01 002 Kipphebelbock an Zylinderkopf symmetrisch zu den Ventil- TCD 2012 2V 30 Nm


schraube
mittelachsen, siehe A01 001
2
A01 003 Kontermutter Ventilspiel-Einstellschraube TCD 2012 2V 20 2 Nm
A01 004 Zylinderkopfhaube an Zylinderkopf M6 TCD 2012 2V 13 Nm
A01 011 Abgasrückführ-Modul an Zylinderkopf Anziehreihenfolge beachten TCD 2012 2V 10 Nm 30 Nm
Kontermutter Einstellschraube Abgasrückführ- 2

15/20
A01 012 TCD 2012 2V 20 2 Nm
Modul
Magnetventil (Abgasrückführung) an Zylinder-
A01 013 TCD 2012 2V 24 Nm
kopf
A01 016 Verschlussschraube an Zylinderkopf M14x12 Dichtring erneuern TCD 2012 2V 34 Nm
Bei schriftlichem Nachweis
+60°
A02 010 Hauptlager an Kurbelgehäuse 3x verwendbar. Ansonsten: TCD 2012 2V 50 Nm
+60°
Neue Schrauben verwenden
Neue Schrauben verwenden +60°
A02 020 Pleuellagerdeckel an Pleuelstange TCD 2012 2V 30 Nm
Schrauben geölt +60°
Vor der Montage Rotoren mit
A03 020 Vorderer Deckel an Kurbelgehäuse TCD 2012 2V 3 Nm 21 Nm
Motoröl benetzen
A03 030 Ölwanne an Kurbelgehäuse Anziehreihenfolge beachten TCD 2012 2V 30 Nm
Verschlussschraube an Ölwanne (Alu oder
A03 031 M18x1,5 Cu-Dichtring TCD 2012 2V 55 Nm
Blech)

0312 2233 - 0128


Anziehvorschriften
Technische Daten

4
4
Schrauben- Vorspann- Nach-
Kenn-Nr. Benennung Hinweise / Bemerkungen Baureihe
typ wert spannwert

© 05/2005
A03 060 Kurbelgehäuseentlüftung an Zylinderkopfhaube TCD 2012 2V 21 Nm
3
A03 062 Rücklaufleitung an Rücklaufsperrventil Hohlschraube TCD 2012 2V 30 3 Nm
8
A03 063 Rücklaufsperrventil an Kurbelgehäuse TCD 2012 2V 80 8 Nm
A03 065 Halter Ölrücklaufleitung (Rohrschelle) TCD 2012 2V 30 Nm
Technische Daten

M12x80 mm
Anziehvorschriften

A03 080 Anschlussgehäuse an Kurbelgehäuse Anziehreihenfolge beachten TCD 2012 2V 99 Nm


M12x150 mm
M16x75
A03 082 Anschlussgehäuse an Kurbelgehäuse Anziehreihenfolge beachten TCD 2012 2V 243 Nm
M16x140 mm
A03 085 Abdeckblech an Anschlussgehäuse TCD 2012 2V 8,5 Nm
5
A03 091 Räderkasten an Kurbelgehäuse M16x60-10.9 Anziehreihenfolge beachten TCD 2012 2V 70 5 Nm
M8x35-10.9
3

16/20
A03 092 Räderkasten an Kurbelgehäuse M8x45-10.9 Anziehreihenfolge beachten TCD 2012 2V 30 3 Nm
M8x50-10.9
A04 022 Verschlussdeckel an Räderkasten TCD 2012 2V 21 Nm
Drehzahlgeber (Kurbelwelle) an Halter am vorde-
A05 011 TCD 2012 2V 9 Nm
ren Deckel
A05 012 Drehzahlgeber (Nockenwelle) an Räderkasten TCD 2012 2V 9 Nm
Halter Drehzahlgeber (Kurbelwelle) an vorderen
A05 013 TCD 2012 2V 9 Nm
Deckel
A06 001 Abgassammelrohr an Zylinderkopf Anziehreihenfolge beachten TCD 2012 2V 25 Nm
TCD 2012 2V

A06 020 Abgasturbolader an Abgassammelrohr TCD 2012 2V 42 Nm


A06 030 Ladeluftleitung an Zylinderkopf TCD 2012 2V 13 Nm
A06 042 Heizflansch an Ladeluftkrümmer TCD 2012 2V 30 Nm

0312 2233 - 0128


Schrauben- Vorspann- Nach-
Kenn-Nr. Benennung Hinweise / Bemerkungen Baureihe
typ wert spannwert

© 05/2005
M8x30-10.9
A06 046 Ladeluftkrümmer an Ladeluftleitung TCD 2012 2V 30 Nm
M8x95-10.9
A06 047 Schlauchstutzen an Ladeluftkrümmer M8x30-10.9 TCD 2012 2V 30 Nm
Montagereihenfolge beach-
ten 5
A07 001 Spannpratze Injektor an Zylinderkopf TCD 2012 2V 16 Nm
Injektor spannungsfrei ein-
bauen
Einspritzleitungen an Rail und Injektor,
TCD 2012 2V

A07 003 Montagevorschrift TCD 2012 2V 25 Nm


Hochdruckleitung an Hochdruckpumpe
2
A07 024 Kraftstoffförderpumpe an Halter TCD 2012 2V 22 2 Nm
A07 025 Halter Kraftstoffförderpumpe an Halter TCD 2012 2V 30 Nm
2
A07 026 Keilriemenscheibe an Kraftstoffförderpumpe TCD 2012 2V 27 2 Nm

17/20
A07 031 Hochdruckpumpe an Kurbelgehäuse M10x30 TCD 2012 2V 10 Nm 50 Nm
A07 032 Steuerblock an Kurbelgehäuse TCD 2012 2V 30 Nm
A07 034 Kraftstoffleitung an Hochdruckpumpe TCD 2012 2V 29 Nm
A07 035 Kraftstoffleitung an Steuerblock TCD 2012 2V 39 Nm
Montagevorschrift: Befesti-
gungsschrauben handfest;
Alle Einspritzleitungen
10 Nm,
A07 038 Rail an Zylinderkopf TCD 2012 2V 30 Nm
Befestigungsschrauben
30 Nm,
Alle Einspritzleitungen
27,5 Nm
A07 039 Druckbegrenzungsventil an Rail mit Montagefett einsetzen TCD 2012 2V 100 Nm
A07 040 Raildrucksensor an Rail mit Montagefett einsetzen TCD 2012 2V 70 Nm
A07 044 Rohrschellen, Befestigung der Kraftstoffleitungen TCD 2012 2V 30 Nm

0312 2233 - 0128


Anziehvorschriften
Technische Daten

4
4
Schrauben- Vorspann- Nach-
Kenn-Nr. Benennung Hinweise / Bemerkungen Baureihe
typ wert spannwert

© 05/2005
Kraftstoffleitung (Vorlauf) an Steuerblock

A07 045 Kraftstoffleitung (Vorlauf) an Kraftstofffilterkonso- Hohlschraube TCD 2012 2V 39 Nm


le
Kraftstoffleitung (Rücklauf) an Rail
A07 046 Kraftstoffleitung (Rücklauf) an Steuerblock Hohlschraube TCD 2012 2V 49 Nm
Technische Daten
Anziehvorschriften

A07 047 Kraftstoffleitung (Rücklauf) an Zylinderkopf Hohlschraube TCD 2012 2V 29 Nm


A07 084 Kraftstoffleitung an Kraftstofffilter Hohlschraube TCD 2012 2V 39 Nm
Kraftstofffilterkonsole/Wasserkasten an Kurbel-
A07 087 TCD 2012 2V 30 Nm
gehäuse
5
A07 090 Kraftstoffdruckgeber an Kraftstofffilterkonsole TCD 2012 2V 30 5Nm
5
A07 094 Einschraubstutzen an Kraftstofffilterkonsole M24x16 TCD 2012 2V 60 5 Nm
Handan-
A07 099 Kraftstofffilter an Kraftstofffilterkonsole
zug

18/20
Ölfilter/Becherfilter 25 Nm
A08 001 Dichtung leicht einölen/kräfti- TCD 2012 2V Handan-
Ölfilter/Wechselfilter
ger Handanzug zug
A08 015 Ölansaugrohr an Ölpumpe TCD 2012 2V 30 Nm
A08 040 Schmierölleitung an ATL/Kurbelgehäuse Hohlschraube TCD 2012 2V 39 Nm
A08 044 Rohrstutzen (Ölrücklauf) an ATL TCD 2012 2V 20 Nm
A08 045 Rohrschelle an Ölrücklauf- und Schmierölleitung TCD 2012 2V 20 Nm
Haltebügel (Ölrücklauf) an Kurbelgehäuse
A08 046 TCD 2012 2V 20 Nm
TCD 2012 2V

Halter der Ölrücklaufleitung


A08 051 Ölkühlergehäuse an Kurbelgehäuse TCD 2012 2V 30 Nm
Runddichtringe mit Montage- 2
A08 052 Ölkühler an Ölkühlergehäuse TCD 2012 2V 22 2 Nm
mittel einsetzen

0312 2233 - 0128


Schrauben- Vorspann- Nach-
Kenn-Nr. Benennung Hinweise / Bemerkungen Baureihe
typ wert spannwert

© 05/2005
A08 091 Öldruckschalter an Ölkühlergehäuse TCD 2012 2V 20 Nm
A09 001 Thermostatgehäuse an Zylinderkopf TCD 2012 2V 60 Nm
Austrittsstutzen an Thermostatgehäuse/Lüfter-
A09 002 TCD 2012 2V 21 Nm
konsole
A09 010 Kühlmittelpumpe an Lüfterkonsole TCD 2012 2V 30 Nm
A09 015 Keilrippenscheibe an Kühlmittelpumpe TCD 2012 2V 30 Nm
A09 031 Temperaturgeber an Zylinderkopf TCD 2012 2V 24 Nm
TCD 2012 2V

A09 045 Lüfterkonsole an Kurbelgehäuse TCD 2012 2V 30 Nm


A09 046 Lüfterantrieb an Lüfterkonsole TCD 2012 2V 60 Nm
A09 047 Keilrippenscheibe an Lüfterantrieb M12x85-12.9 TCD 2012 2V 30 Nm +90 °
A09 048 Adapter an Keilrippenscheibe TCD 2012 2V 30 Nm
+60 °

19/20
M10x30 30 Nm
+30 °
M10x35
M10x40
M10x45
A12 001 Schwungrad an Kurbelwelle M10x50 Neue Schrauben verwenden TCD 2012 2V
M10x55 +60 °
30 Nm
M10x60 +60 °
M10x70
M10x75
M10x80
M10x85
Drehschwingungsdämpfer/Keilrippenscheibe an 10 +60 °
A12 030 M16x1,5 Neue Schrauben verwenden TCD 2012 2V 40 Nm
Kurbelwelle +60 °
M12x25-10.9 130 Nm
A12 031 Keilriemenscheibe an Keilrippenscheibe TCD 2012 2V
M10x20-10.9 70 Nm

0312 2233 - 0128


Anziehvorschriften
Technische Daten

4
4
Schrauben- Vorspann- Nach-
Kenn-Nr. Benennung Hinweise / Bemerkungen Baureihe
typ wert spannwert

© 05/2005
Flanschnabe für Viscokupplung an Drehschwin-
A12 032 M12x40-10.9 110 Nm
gungsdämpfer
A12 041 Riemenspanner an Lüfterkonsole TCD 2012 2V 80 Nm
A12 091 Hohlschraube Rohrverschraubung M10x1 Ringstück Rohr 6 mm TCD 2012 2V 29 Nm
A12 092 Hohlschraube Rohrverschraubung M12x1,5 Ringstück Rohr 8 mm TCD 2012 2V 39 Nm
Technische Daten
Anziehvorschriften

A12 093 Hohlschraube Rohrverschraubung M14x1,5 Ringstück Rohr 10 mm TCD 2012 2V 49 Nm


Rohrschelle, Befestigung Kabelstrang 30 Nm
A12 095 TCD 2012 2V 1
Rohrschelle für Rücklaufleitung M6 13 1 Nm
A13 001 Starter an Räderkastendeckel TCD 2012 2V 70 Nm
M8x30

A13 007 Abschirmblech an Starter M8x50 TCD 2012 2V 30 Nm

20/20
M8
M10x75-10.9
Generator an Konsole (Keilrippenriemen) 60 Nm
A13 012 M10x100-10.9 TCD 2012 2V
Generator an Konsole (Keilriemen) 42 Nm
Generatorkonsole an Zylinderkopf (Keilrippenrie-
M10x100-10.9 70 Nm
A13 018 men) TCD 2012 2V
Generatorkonsole an Zylinderkopf (Keilriemen) 30 Nm
Glühstiftkerze/Verschlussschraube an Zylinder- 2
A13 032 TCD 2012 2V 20 2 Nm
kopf
A13 041 Abdeckblech an Zylinderkopfhaube M6x12 TCD 2012 2V 30 Nm
TCD 2012 2V

Druck-/Temperaturgeber an Luftansaugrohr (La-


A13 046 TCD 2012 2V 5 Nm
deluft)
A13 051 Kabelanschluss an Injektor TCD 2012 2V 1,5 Nm
A13 074 Ölstandsensor an Ölwanne TCD 2012 2V 110 Nm

0312 2233 - 0128


TCD 2012 2V Arbeitskartenübersicht

5
5 Arbeitskartenübersicht
5.1 Alphabetische Sortierung

© 05/2005 1/20 0312 2234 - 0128


Arbeitskartenübersicht
Alphabetische Sortierung TCD 2012 2V

© 05/2005 2/20 0312 2234 - 0128


Arbeitskartenübersicht
TCD 2012 2V Alphabetische Sortierung

Arbeitskarte Tätigkeit Instandhaltungsgruppe


W 06-09-01 Abgasrückführmodul aus- und einbauen Abgasanlage / Aufladung
W 06-01-05 Abgassammelrohr ab- und anbauen Abgasanlage / Aufladung
W 06-06-04 Abgasturbolader ab- und anbauen Abgasanlage / Aufladung
W 03-09-04 Anschlussgehäuse ab- und anbauen Kurbelgehäuse
Drehschwingungsdämpfer ab- und anbauen (Keil-
W 12-01-04 Sonstige Bauteile
rippenriemenantrieb)
W 05-07-03 Drehzahlgeber ab- und anbauen (Nockenwelle) Drehzahlregelung
5
W 05-07-01 Drehzahlgeber ab- und anbauen (Kurbelwelle) Drehzahlregelung
Druck-/Temperaturgeber ab- und anbauen (Lade-
W 13-08-01 Elektrische Anlage
luft)
W 07-15-14 Druckbegrenzungsventil aus- und einbauen Kraftstoffsystem
Generator aus- und einbauen (Keilrippenriemenan-
W 13-02-03 Elektrische Anlage
trieb)
W 13-06-01 Glühstiftkerzen aus- und einbauen Elektrische Anlage
Hochdruckpumpe aus- und einbauen
W 07-15-04 Kraftstoffsystem
(Einbaulage A)
Hochdruckpumpe aus- und einbauen
W 07-15-05 Kraftstoffsystem
(Einbaulage B)
W 07-15-11 Injektor aus- und einbauen Kraftstoffsystem
W 13-01-02 Kabelbaum ab- und anbauen Elektrische Anlage
W 01-02-02 Kipphebel und Kipphebelböcke aus- und einbauen Zylinderkopf
Kipphebel und Kipphebelböcke zerlegen und kom-
W 01-02-06 Zylinderkopf
plettieren, prüfen
W 02-09-07 Kolben prüfen Triebwerk
W 02-09-03 Kolben und Pleuelstange aus- und einbauen Triebwerk
W 02-15-01 Kolbenkühldüsen aus- und einbauen Triebwerk
W 02-10-03 Kolbenringe und Kolbenringnuten prüfen Triebwerk
W 00-02-06 Kompressionsdruck prüfen Allgemein
W 07-15-18 Kraftstoffdruckgeber ab- und anbauen Kraftstoffsystem
W 07-10-08 Kraftstofffilterkonsole ab- und anbauen Kraftstoffsystem
Kraftstoffförderpumpe ab- und anbauen (Keilrippen-
W 07-11-01 Kraftstoffsystem
riemenantrieb)
Kühlmittelpumpe ab- und anbauen (Keilrippenrie-
W 09-07-08 Kühlsystem
menantrieb)
W 09-12-01 Kühlmittel-Temperaturgeber aus- und einbauen Kühlsystem
W 09-08-02 Kühlmittel-Thermostat aus- und einbauen Kühlsystem
Kühlmittel-Thermostat prüfen, im ausgebauten Zu-
W 09-08-01 Kühlsystem
stand
W 03-01-11 Kurbelgehäuseentlüftung ab- und anbauen Kurbelgehäuse

© 05/2005 3/20 0312 2234 - 0128


Arbeitskartenübersicht
Alphabetische Sortierung TCD 2012 2V

Arbeitskarte Tätigkeit Instandhaltungsgruppe


W 02-04-01 Kurbelwelle aus- und einbauen Triebwerk
W 02-01-07 Kurbelwelle prüfen Triebwerk
Kurbelwellendichtring erneuern (Schwungradge-
W 02-02-04 Triebwerk
genseite)
W 02-02-02 Kurbelwellendichtring erneuern (Schwungradseite) Triebwerk
W 06-07-03 Ladeluftleitung ab- und anbauen Abgasanlage / Aufladung
W 09-13-02 Lüfterantrieb an- und abbauen Kühlsystem
5 W 09-13-01 Lüfterantrieb zerlegen und komplettieren Kühlsystem
W 09-13-03 Lüfterkonsole ab- und anbauen Kühlsystem
Magnetventil-Abgasrückführmodul aus- und einbau-
W 06-09-02 Abgasanlage / Aufladung
en
W 00-05-01 Motor an Montagebock auf- und abmontieren Allgemein
W 04-05-05 Nockenwelle aus- und einbauen Motorsteuerung
W 04-05-06 Nockenwelle prüfen Motorsteuerung
W 08-04-06 Ölansaugrohr aus- und einbauen Schmierölsystem
W 08-11-09 Öldruckschalter aus- und einbauen Schmierölsystem
W 08-08-03 Ölkühlergehäuse ab- und anbauen Schmierölsystem
W 08-10-06 Ölfilterpatrone ab- und anbauen Schmierölsystem
W 08-08-02 Ölkühler ab- und anbauen Schmierölsystem
W 02-03-01 Pleuelstange prüfen Triebwerk
W 04-04-09 Räderkastendeckel ab- und anbauen Motorsteuerung
W 07-15-08 Rail ab- und anbauen Kraftstoffsystem
W 07-15-16 Raildrucksensor ab- und anbauen Kraftstoffsystem
W 08-04-07 Schmierölwanne ab- und anbauen Schmierölsystem
W 12-06-01 Schwungrad ab- und anbauen Sonstige Bauteile
Riemenspanner ab- und anbauen (Keilrippenrie-
W 12-02-06 Sonstige Bauteile
men)
W 13-03-02 Starter ab- und anbauen Elektrische Anlage
W 07-15-01 Steuerblock ab- und anbauen Kraftstoffsystem
W 01-05-01 Ventile aus- und einbauen Zylinderkopf
W 01-05-04 Ventile prüfen Zylinderkopf
W 01-06-03 Ventilführung prüfen Zylinderkopf
W 01-07-08 Ventilrückstand prüfen Zylinderkopf
Ventilspiel einstellen (bei eingebautem Abgasrück-
W 01-01-01 Zylinderkopf
führmodul)
Ventilspiel einstellen (ohne bzw. bei ausgebautem
W 01-01-01 Zylinderkopf
Abgasrückführmodul)

© 05/2005 4/20 0312 2234 - 0128


TCD 2012 2V Arbeitskartenübersicht

Arbeitskarte Tätigkeit Instandhaltungsgruppe


Vorderen Deckel ab- und anbauen (Schwungradge-
W 03-08-01 Kurbelgehäuse
genseite)
W 09-06-01 Wasserkasten ab- und anbauen Kühlsystem
W 03-03-01 Zylinder prüfen Kurbelgehäuse
W 01-04-04 Zylinderkopf ab- und anbauen Zylinderkopf

© 05/2005 5/20 0312 2234 - 0128


Arbeitskartenübersicht
Alphabetische Sortierung TCD 2012 2V

© 05/2005 6/20 0312 2234 - 0128


Arbeitskartenübersicht
TCD 2012 2V Numerische Sortierung

5
5.2 Numerische Sortierung

© 05/2005 7/20 0312 2234 - 0128


Arbeitskartenübersicht
Numerische Sortierung TCD 2012 2V

© 05/2005 8/20 0312 2234 - 0128


TCD 2012 2V Arbeitskartenübersicht

Arbeitskarte Tätigkeit Instandhaltungsgruppe


W 00-02-06 Kompressionsdruck prüfen Allgemein
W 00-05-01 Motor an Montagebock auf- und abmontieren Allgemein
Ventilspiel einstellen (bei eingebautem Abgasrück-
W 01-01-01 Zylinderkopf
führmodul)
Ventilspiel einstellen (ohne bzw. bei ausgebautem
W 01-01-01 Zylinderkopf
Abgasrückführmodul)
W 01-02-02 Kipphebel und Kipphebelböcke aus- und einbauen Zylinderkopf
Kipphebel und Kipphebelböcke zerlegen und kom- 5
W 01-02-06 Zylinderkopf
plettieren, prüfen
W 01-04-04 Zylinderkopf ab- und anbauen Zylinderkopf
W 01-05-01 Ventile aus- und einbauen Zylinderkopf
W 01-05-04 Ventile prüfen Zylinderkopf
W 01-06-03 Ventilführung prüfen Zylinderkopf
W 01-07-08 Ventilrückstand prüfen Zylinderkopf
W 02-01-07 Kurbelwelle prüfen Triebwerk
W 02-02-02 Kurbelwellendichtring erneuern (Schwungradseite) Triebwerk
Kurbelwellendichtring erneuern (Schwungradge-
W 02-02-04 Triebwerk
genseite)
W 02-03-01 Pleuelstange prüfen Triebwerk
W 02-04-01 Kurbelwelle aus- und einbauen Triebwerk
W 02-09-03 Kolben und Pleuelstange aus- und einbauen Triebwerk
W 02-09-07 Kolben prüfen Triebwerk
W 02-10-03 Kolbenringe und Kolbenringnuten prüfen Triebwerk
W 02-15-01 Kolbenkühldüsen aus- und einbauen Triebwerk
W 03-01-11 Kurbelgehäuseentlüftung ab- und anbauen Kurbelgehäuse
W 03-03-01 Zylinder prüfen Kurbelgehäuse
Vorderen Deckel ab- und anbauen (Schwungradge-
W 03-08-01 Kurbelgehäuse
genseite)
W 03-09-04 Anschlussgehäuse ab- und anbauen Kurbelgehäuse
W 04-04-09 Räderkastendeckel ab- und anbauen Motorsteuerung
W 04-05-05 Nockenwelle aus- und einbauen Motorsteuerung
W 04-05-06 Nockenwelle prüfen Motorsteuerung
W 05-07-01 Drehzahlgeber ab- und anbauen (Kurbelwelle) Drehzahlregelung
W 05-07-03 Drehzahlgeber ab- und anbauen (Nockenwelle) Drehzahlregelung
W 06-01-05 Abgassammelrohr ab- und anbauen Abgasanlage / Aufladung
W 06-06-04 Abgasturbolader ab- und anbauen Abgasanlage / Aufladung
W 06-07-03 Ladeluftleitung ab- und anbauen Abgasanlage / Aufladung

© 05/2005 9/20 0312 2234 - 0128


Arbeitskartenübersicht
Numerische Sortierung TCD 2012 2V

Arbeitskarte Tätigkeit Instandhaltungsgruppe


W 06-09-01 Abgasrückführmodul aus- und einbauen Abgasanlage / Aufladung
Magnetventil-Abgasrückführmodul aus- und einbau-
W 06-09-02 Abgasanlage / Aufladung
en
W 07-10-08 Kraftstofffilterkonsole ab- und anbauen Kraftstoffsystem
Kraftstoffförderpumpe ab- und anbauen (Keilrippen-
W 07-11-01 Kraftstoffsystem
riemenantrieb)
W 07-15-01 Steuerblock ab- und anbauen Kraftstoffsystem

5 Hochdruckpumpe aus- und einbauen


W 07-15-04 Kraftstoffsystem
(Einbaulage A)
Hochdruckpumpe aus- und einbauen
W 07-15-05 Kraftstoffsystem
(Einbaulage B)
W 07-15-08 Rail ab- und anbauen Kraftstoffsystem
W 07-15-11 Injektor aus- und einbauen Kraftstoffsystem
W 07-15-14 Druckbegrenzungsventil aus- und einbauen Kraftstoffsystem
W 07-15-16 Raildrucksensor ab- und anbauen Kraftstoffsystem
W 07-15-18 Kraftstoffdruckgeber ab- und anbauen Kraftstoffsystem
W 08-04-06 Ölansaugrohr aus- und einbauen Schmierölsystem
W 08-04-07 Schmierölwanne ab- und anbauen Schmierölsystem
W 08-08-02 Ölkühler ab- und anbauen Schmierölsystem
W 08-10-06 Ölfilterpatrone ab- und anbauen Schmierölsystem
W 08-08-03 Ölkühlergehäuse ab- und anbauen Schmierölsystem
W 08-11-09 Öldruckschalter aus- und einbauen Schmierölsystem
W 09-06-01 Wasserkasten ab- und anbauen Kühlsystem
Kühlmittelpumpe ab- und anbauen (Keilrippenrie-
W 09-07-08 Kühlsystem
menantrieb)
Kühlmittel-Thermostat prüfen, im ausgebauten Zu-
W 09-08-01 Kühlsystem
stand
W 09-08-02 Kühlmittel-Thermostat aus- und einbauen Kühlsystem
W 09-12-01 Kühlmittel-Temperaturgeber aus- und einbauen Kühlsystem
W 09-13-01 Lüfterantrieb zerlegen und komplettieren Kühlsystem
W 09-13-02 Lüfterantrieb an- und abbauen Kühlsystem
W 09-13-03 Lüfterkonsole ab- und anbauen Kühlsystem
Drehschwingungsdämpfer ab- und anbauen (Keil-
W 12-01-04 Sonstige Bauteile
rippenriemenantrieb)
Riemenspanner ab- und anbauen (Keilrippenrie-
W 12-02-06 Sonstige Bauteile
men)
W 12-06-01 Schwungrad ab- und anbauen Sonstige Bauteile
W 13-01-02 Kabelbaum ab- und anbauen Elektrische Anlage

© 05/2005 10/20 0312 2234 - 0128


Arbeitskartenübersicht
TCD 2012 2V Numerische Sortierung

Arbeitskarte Tätigkeit Instandhaltungsgruppe


Generator aus- und einbauen (Keilrippenriemenan-
W 13-02-03 Elektrische Anlage
trieb)
W 13-03-02 Starter ab- und anbauen Elektrische Anlage
W 13-06-01 Glühstiftkerzen aus- und einbauen Elektrische Anlage
Druck-/Temperaturgeber ab- und anbauen (Lade-
W 13-08-01 Elektrische Anlage
luft)

© 05/2005 11/20 0312 2234 - 0128


Arbeitskartenübersicht
Numerische Sortierung TCD 2012 2V

© 05/2005 12/20 0312 2234 - 0128


Arbeitskartenübersicht
TCD 2012 2V Arbeitskartenverweise

5
5.3 Arbeitskartenverweise

© 05/2005 13/20 0312 2234 - 0128


Arbeitskartenübersicht
Arbeitskartenverweise TCD 2012 2V

© 05/2005 14/20 0312 2234 - 0128


Arbeitskartenübersicht
TCD 2012 2V Arbeitskartenverweise

00 Allgemein
Arbeitskarte Tätigkeit sowie zu deren Durchführung zusätzlich erforderliche Arbeitskarten
Kompressionsdruck prüfen
W 00-02-06
W 01-01-01 W 01-01-01 W 07-15-11
Motor an Montagebock auf- und abmontieren
W 00-05-01

01 Zylinderkopf 5
Arbeitskarte Tätigkeit sowie zu deren Durchführung zusätzlich erforderliche Arbeitskarten
Ventilspiel einstellen (bei eingebautem Abgasrückführmodul)
W 01-01-01
W 06-09-01
Ventilspiel einstellen (ohne bzw. bei ausgebautem Abgasrückführmodul)
W 01-01-01
W 06-09-01
Kipphebel und Kipphebelböcke aus- und einbauen
W 01-02-02
W 01-01-01 W 01-01-01 W 06-09-01
Kipphebel und Kipphebelböcke zerlegen und komplettieren, prüfen
W 01-02-06
W 01-02-02
Zylinderkopf ab- und anbauen
W 01-04-04 W 01-01-01 W 01-01-01 W 01-02-02 W 06-01-05 W 06-07-03
W 06-09-01 W 06-09-02 W 07-15-08 W 09-13-03 W 13-06-01
Ventile aus- und einbauen
W 01-05-01
W 01-04-04
Ventile prüfen
W 01-05-04
W 01-05-01
Ventilführung prüfen
W 01-06-03
W 01-05-01
Ventilrückstand prüfen
W 01-07-08
W 01-04-04

02 Triebwerk
Arbeitskarte Tätigkeit sowie zu deren Durchführung zusätzlich erforderliche Arbeitskarten
Kurbelwelle prüfen
W 02-01-07
W 02-04-01
Kurbelwellendichtring erneuern (Schwungradseite)
W 02-02-02
W 12-06-01

© 05/2005 15/20 0312 2234 - 0128


Arbeitskartenübersicht TCD 2012 2V

02 Triebwerk (Forts.)
Arbeitskarte Tätigkeit sowie zu deren Durchführung zusätzlich erforderliche Arbeitskarten
Kurbelwellendichtring erneuern (Schwungradgegenseite)
W 02-02-04
W 12-01-04
Pleuelstange prüfen
W 02-03-01

Kurbelwelle aus- und einbauen


W 02-04-01
W 02-01-07 W 03-08-01 W 04-04-09
5 Kolben und Pleuelstange aus- und einbauen
W 02-09-03
W 01-04-04 W 02-10-03 W 08-04-06
Kolben prüfen
W 02-09-07
W 02-09-03
Kolbenringe und Kolbenringnuten prüfen
W 02-10-03
W 02-09-03
Kolbenkühldüsen aus- und einbauen
W 02-15-01
W 02-04-01

03 Kurbelgehäuse
Arbeitskarte Tätigkeit sowie zu deren Durchführung zusätzlich erforderliche Arbeitskarten
Kurbelgehäuseentlüftung ab- und anbauen
W 03-01-11

Zylinder prüfen
W 03-03-01
W 02-09-03
Vorderen Deckel ab- und anbauen (Schwungradgegenseite)
W 03-08-01
W 02-02-04 W 08-04-06 W 12-01-04
Anschlussgehäuse ab- und anbauen
W 03-09-04

04 Motorsteuerung
Arbeitskarte Tätigkeit sowie zu deren Durchführung zusätzlich erforderliche Arbeitskarten
Räderkastendeckel ab- und anbauen
W 04-04-09
W 02-02-02 W 03-09-04 W 08-04-07 W 12-06-01 W 13-03-02
Nockenwelle aus- und einbauen
W 04-05-05
W 01-02-02 W 02-04-01 W 07-15-04 W 07-15-05
Nockenwelle prüfen
W 04-05-06
W 04-05-05

© 05/2005 16/20 0312 2234 - 0128


TCD 2012 2V Arbeitskartenübersicht

05 Drehzahlregelung
Arbeitskarte Tätigkeit sowie zu deren Durchführung zusätzlich erforderliche Arbeitskarten
Drehzahlgeber ab- und anbauen (Kurbelwelle)
W 05-07-01

Drehzahlgeber ab- und anbauen (Nockenwelle)


W 05-07-03

06 Abgasanlage / Aufladung 5
Arbeitskarte Tätigkeit sowie zu deren Durchführung zusätzlich erforderliche Arbeitskarten
Abgassammelrohr ab- und anbauen
W 06-01-05
W 06-06-04
Abgasturbolader ab- und anbauen
W 06-06-04

Ladeluftleitung ab- und anbauen


W 06-07-03
W 13-08-01
Abgasrückführmodul aus- und einbauen
W 06-09-01

Magnetventil-Abgasrückführmodul aus- und einbauen


W 06-09-02
W 09-12-01

07 Kraftstoffsystem
Arbeitskarte Tätigkeit sowie zu deren Durchführung zusätzlich erforderliche Arbeitskarten
Kraftstofffilterkonsole ab- und anbauen
W 07-10-08
Benutzerhinweise
Kraftstoffförderpumpe ab- und anbauen (Keilrippenriemenantrieb)
W 07-11-01
Benutzerhinweise
Steuerblock ab- und anbauen
W 07-15-01
Benutzerhinweise W 07-15-08
Hochdruckpumpe aus- und einbauen (Einbaulage A)
W 07-15-04
Benutzerhinweise W 07-15-01
Hochdruckpumpe aus- und einbauen (Einbaulage B)
W 07-15-05
Benutzerhinweise W 07-15-01
Rail ab- und anbauen
W 07-15-08
Benutzerhinweise
Injektor aus- und einbauen
W 07-15-11
Benutzerhinweise

© 05/2005 17/20 0312 2234 - 0128


Arbeitskartenübersicht TCD 2012 2V

07 Kraftstoffsystem (Forts.)
Arbeitskarte Tätigkeit sowie zu deren Durchführung zusätzlich erforderliche Arbeitskarten
Druckbegrenzungsventil aus- und einbauen
W 07-15-14
Benutzerhinweise
Raildrucksensor ab- und anbauen
W 07-15-16
Benutzerhinweise
Kraftstoffdruckgeber ab- und anbauen
W 07-15-18
Benutzerhinweise
5

08 Schmierölsystem
Arbeitskarte Tätigkeit sowie zu deren Durchführung zusätzlich erforderliche Arbeitskarten
Ölansaugrohr aus- und einbauen
W 08-04-06
W 08-04-07
Schmierölwanne ab- und anbauen
W 08-04-07

Ölkühler ab- und anbauen


W 08-08-02

Ölfilterpatrone ab- und anbauen


W 08-10-06

Ölkühlergehäuse ab- und anbauen


W 08-08-03
W 08-08-02 W 08-10-06
Öldruckschalter aus- und einbauen
W 08-11-09

09 Kühlsystem
Arbeitskarte Tätigkeit sowie zu deren Durchführung zusätzlich erforderliche Arbeitskarten
Wasserkasten ab- und anbauen
W 09-06-01
W 07-10-08
Kühlmittelpumpe ab- und anbauen (Keilrippenriemenantrieb)
W 09-07-08

Kühlmittel-Thermostat prüfen, im ausgebauten Zustand


W 09-08-01
W 09-08-02
Kühlmittel-Thermostat aus- und einbauen
W 09-08-02

Kühlmittel-Temperaturgeber aus- und einbauen


W 09-12-01

© 05/2005 18/20 0312 2234 - 0128


TCD 2012 2V Arbeitskartenübersicht

09 Kühlsystem (Forts.)
Arbeitskarte Tätigkeit sowie zu deren Durchführung zusätzlich erforderliche Arbeitskarten
Lüfterantrieb zerlegen und komplettieren
W 09-13-01
W 09-13-02
Lüfterantrieb an- und abbauen
W 09-13-02

Lüfterkonsole ab- und anbauen


W 09-13-03
W 07-11-01 W 09-13-02 W 12-02-06 W 13-02-03
5

12 Sonstige Bauteile
Arbeitskarte Tätigkeit sowie zu deren Durchführung zusätzlich erforderliche Arbeitskarten
Drehschwingungsdämpfer ab- und anbauen (Keilrippenriemenantrieb)
W 12-01-04
W 12-02-06
Riemenspanner ab- und anbauen (Keilrippenriemen)
W 12-02-06

Schwungrad ab- und anbauen


W 12-06-01

13 Elektrische Anlage
Arbeitskarte Tätigkeit sowie zu deren Durchführung zusätzlich erforderliche Arbeitskarten
Kabelbaum ab- und anbauen
W 13-01-02

Generator aus- und einbauen (Keilrippenriemenantrieb)


W 13-02-03

Starter ab- und anbauen


W 13-03-02

Glühstiftkerzen aus- und einbauen


W 13-06-01
W 07-15-11
Druck-/Temperaturgeber ab- und anbauen (Ladeluft)
W 13-08-01

© 05/2005 19/20 0312 2234 - 0128


Arbeitskartenübersicht TCD 2012 2V

© 05/2005 20/20 0312 2234 - 0128


DEUTZ Motoren Arbeitskarten

6 Arbeitskarten
6

© 05/2005 1/2 0312 2335 - 0128


Arbeitskarten DEUTZ Motoren

© 05/2005 2/2 0312 2335 - 0128


Motor allgemein
TCD 2012 2V W 00-02-06

Kompressionsdruck prüfen
Handelsübliches Werkzeug: – W 01-01-01
– Kompressionsdruckprüfer. . . . . . . . 8005 – W 07-15-11
– Torx-Werkzeugsatz . . . . . . . . . . . . . 8189
Spezialwerkzeug:
– Anschlussstück . . . . . . . . . . . . . .100 190

Kompressionsdruck prüfen
z Ventilspiel einstellen (bei eingebautem Abgasrück-
führmodul).
 W 01-01-01 1
z Injektor ausbauen.
 W 07-15-11
z Anschlussstück (1) mit Dichtring einsetzen.
Dichtring für Injektor verwenden.

© 43005-0

z Spannpratze (1) ansetzen und Schraube (2) festdre-


hen.
 A07 001
Beim Einbau des Anschlussstücks an
Zylinder 2 bis 5 muss die Spannpratze
zusammen mit dem Anschlussstück einge-
setzt werden.
2

© 43006-0

© 05/2005 1/4 0312 2241 - 0128


Motor allgemein
W 00-02-06 TCD 2012 2V

z Falls erforderlich, Adapter (1) an Anschlussstück an-


bauen.
1

6
© 43007-0

z Kompressionsdruckprüfer an Anschlussstück bzw.


Adapter anschließen.
z Motor mit Starter durchdrehen.
 P00 51

© 43008-0

Der gemessene Kompressionsdruck ist


abhängig von der Anlassdrehzahl während
des Messvorganges und der Höhenlage No.
des Motoraufstellortes. Kompression in bar
Compression value in bar
Grenzwerte sind daher nicht genau festleg- Pression en bar
Dat. _________
bar. Empfohlen wird die Kompressions- 10 15 20 25 30 35 40
druckmessung nur als Vergleichsmessung
Zyl.

aller Zylinder eines Motors untereinander.


Sind mehr als 15% Abweichung ermittelt 1
worden, sollte durch die Demontage der 2
3
betroffenen Zylindereinheit die Ursache 4
ermittelt werden. 5
6
7
8
DBGM Made in Germany
MOTOMETER
© 33771-5

© 05/2005 2/4 0312 2241 - 0128


Motor allgemein
TCD 2012 2V W 00-02-06

z Kompressionsdruckprüfer und Adapter abbauen.

6
© 43008-0

z Schraube (1) herausdrehen und Spannpratze ent-


nehmen.
z Anschlussstück und Dichtring entnehmen.
z Injektor einbauen.
 W 07-15-11

© 43009-0

© 05/2005 3/4 0312 2241 - 0128


Motor allgemein
W 00-02-06 TCD 2012 2V

© 05/2005 4/4 0312 2241 - 0128


Motor allgemein
TCD 2012 2V W 00-05-01

Motor an Montagebock auf- und abmontieren


Handelsübliches Werkzeug: Bei dem gezeigten Reparaturablauf sind
– Hebezeug unterschiedliche Kundenumfänge nicht
– Tragseile berücksichtigt, von der Standard-Ausrü-
Spezialwerkzeug: stung abweichende Anbauteile werden
– Montagebock inkl. nicht gezeigt.
Adapterplatten . . . . . . . . . . . . . . . . 6066
– Aufspannhalter . . . . . . . . . . . . .6066/158

Motor an Montagebock anbauen


z Motor an geeigneten Werkstattkran hängen.
 P00 04

© 43842-1

Aufstellfüße abbauen
z Muttern (1) abschrauben und Aufstellfuß (2) von Hal-
ter abnehmen.
Alle Aufstellfüße abbauen.

© 42640-0

© 05/2005 1/6 0312 2242 - 0128


Motor allgemein
W 00-05-01 TCD 2012 2V

z Schrauben (1) herausdrehen und Aufstellfuß (2) von


Anschlussgehäuse abnehmen.

1
2

6
© 42641-0

z Schraube (1) herausdrehen und Rohrschelle (2) lö-


sen.
4
z Hohlschraube (3) herausdrehen und Dichtringe ab-
nehmen.
z Schlauchschelle (4) lösen.
z Ölrücklaufleitung (5) von Kurbelgehäuseentlüftung 5
abziehen und mit Entlüftungsleitung entnehmen.

2
1

© 42642-0

z Aufspannhalter 6066/158-3 (1) an Kurbelgehäuse


ansetzen und Schraube (2) festdrehen.
z Aufspannhalter 6066/158-1 (3) an Halter ansetzen
und Muttern (4) festdrehen.
 A00 001

2 3 4
1
© 42643-0

© 05/2005 2/6 0312 2242 - 0128


Motor allgemein
TCD 2012 2V W 00-05-01

z Aufspannhalter 6066/158-2 (1) an Halter ansetzen


und Muttern (2) festschrauben.
z Aufspannhalter 6066/158-4 (3) an Kurbelgehäuse
ansetzen und Schrauben (4) festdrehen.
 A00 001

1
3 6
© 42644-0

z Motor mit Aufspannhalter in Montagebock einsetzen.


z Alle Aufspannhalter (1) an den Adapterplatten (2)
des Montagebockes ausrichten. 2
z Schrauben einsetzen und Muttern (Pfeile) fest- 1
schrauben.
 A00 002

© 42645-0

z Motor auf Montagebock ausrichten und alle


Schrauben (Pfeile) festdrehen.
z Motor von Werkstattkran abhängen.

© 42646-0

© 05/2005 3/6 0312 2242 - 0128


Motor allgemein
W 00-05-01 TCD 2012 2V

Motor von Montagebock abbauen


z Motor an geeigneten Werkstattkran anhängen.
2
z Alle Aufspannhalter (1) von den Adapterplatten (2) 1
des Montagebockes abbauen.
z Motor von Montagebock abheben.

6
© 42740-0

z Muttern (2) abschrauben, Schrauben (4) herausdre-


hen und Aufspannhalter (1 und 3) abnehmen.

3
1
© 42644-0

z Muttern (4) abschrauben, Schraube (2) herausdre-


hen und Aufspannhalter (1 und 3) abnehmen.

2 3 4
1
© 42643-0

© 05/2005 4/6 0312 2242 - 0128


Motor allgemein
TCD 2012 2V W 00-05-01

z Entlüftungsleitung ansetzen und


Ölrücklaufleitung (5) aufstecken.
4
z Hohlschraube (3) mit neuen Dichtringen festdrehen.
 A12 091
z Rohrschelle (2) positionieren und Schraube (1) fest- 5
drehen.
 A12 095
z Schlauchschelle (4) positionieren und befestigen. 2
1

6
© 42642-0

Aufstellfüße anbauen
z Aufstellfuß (2) ansetzen und Schrauben (1) festdre-
hen.
 A00 003
Alle Aufstellfüße anbauen.

1
2

© 42641-0

z Aufstellfuß (2) an Halter ansetzen und Muttern (1)


festschrauben.
 A00 003
z Motor absetzen und von Werkstattkran abhängen.

© 42640-0

© 05/2005 5/6 0312 2242 - 0128


Motor allgemein
W 00-05-01 TCD 2012 2V

© 05/2005 6/6 0312 2242 - 0128


Zylinderkopf
TCD 2012 2V W 01-01-01

Ventilspiel einstellen
(ohne bzw. bei ausgebautem Abgasrückführmodul)
Handelsübliches Werkzeug: – W 06-09-01
– Drehwinkelscheibe . . . . . . . . . . . . . 8190
– Maul-Einsteckwerkzeug
SW13 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8196 Vor der Ventilspieleinstellung den Motor
– Schraubendreher-Einsatz mindestens 30 Minuten abkühlen lassen.
für Schlitzschrauben . . . . . . . . . . . . 8191 Motoröltemperatur < 80 °C.
– Schraubendreher-Einsatz-
Nach Einstellen des Ventilspiels muss das
Sechskantstift (4 mm) . . . . . . . . . . . 8194
Steuerkolbenspiel der Abgasrückführung
Spezialwerkzeug: eingestellt werden.
– Durchdrehvorrichtung . . . . . . . . .100 320 Bei Motoren ohne Abgasrückführmodul ist
– Steckschlüssel-Einsatz an Stelle einer Sechskant-Einstellschraube
SW15 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .103 050 eine Schlitz-Einstellschraube verbaut. 6

Demontage
z Schraube (1) herausdrehen, Verschlussdeckel (2)
mit Öleinfüllstutzen entnehmen. 1

© 42530-0

z Schrauben (1) herausdrehen.

© 42531-0

© 05/2005 1/10 0312 2317 - 0128


Zylinderkopf
W 01-01-01 TCD 2012 2V

z Durchdrehvorrichtung (1) einsetzen.


Das Zahnrad der Durchdrehvorrichtung
muss in die Verzahnung des Nockenwel-
lenzahnrades eingreifen.

6
© 42532-0

z Schrauben (1) festdrehen.

© 42533-0

Motor auf Ventilüberschneidung stellen


z Kurbelwelle mittels Durchdrehvorrichtung bis zum
Erreichen der Ventilüberschneidung des Zylinder 1
drehen.
 P01 63

© 42534-0

© 05/2005 2/10 0312 2317 - 0128


Zylinderkopf
TCD 2012 2V W 01-01-01

Ventilüberschneidung bedeutet:
Auslassventil ist noch nicht geschlossen,
Einlassventil beginnt zu öffnen.

6
© 42535-0

Ventilspiel entsprechend dem Einstell-


schema durchführen
z Anordnung der Ein- und Auslassventile.
IN = Einlassventil
EX = Auslassventil
 P01 63
Achtung!
Ausführung der Einstellschraube (mit
Schlitz, mit Schlüsselweite oder mit Innen- EX IN
sechskant) beachten.

© 42536-0

Einlass-Ventilspiel einstellen
z Kontermutter (1) lösen.
z Einstellschraube (2) bis Anlage andrehen.
Der Kipphebel muss spielfrei an der Druck-
2
scheibe des Federtellers anliegen (Pfeil).
Bei Motoren ohne Abgasrückführmodul ist
an Stelle einer Sechskant-Einstellschraube
eine Schlitz-Einstellschraube verbaut.

© 42537-0

© 05/2005 3/10 0312 2317 - 0128


Zylinderkopf
W 01-01-01 TCD 2012 2V

z Drehwinkelscheibe mit Steckschlüssel-Einsatz auf


Einstellschraube setzen.
z Magnet der Drehwinkelscheibe am Zylinderkopf fi-
xieren.
z Die Drehwinkelscheibe in Pfeilrichtung auf null stel-
len.
Einstellschraube nicht verdrehen.

6
© 42538-0

z Einstellschraube in Pfeilrichtung 75° zurückdrehen.


 P01 61

© 42539-0

z Einstellschraube gegen Verdrehen festhalten und


Kontermutter (1) mit Maul-Einsteckwerkzeug fest-
schrauben.
 A01 003
z Drehwinkelscheibe abnehmen.

© 42983-0

© 05/2005 4/10 0312 2317 - 0128


Zylinderkopf
TCD 2012 2V W 01-01-01

Auslass-Ventilspiel einstellen
z Kontermutter (1) lösen.
z Einstellschraube (2) bis Anlage andrehen.
Der Kipphebel muss spielfrei an der Druck-
scheibe des Federtellers anliegen (Pfeil). 2

6
© 43039-0

z Drehwinkelscheibe mit Schraubendreher-Einsatz für


Schlitzschrauben auf Einstellschraube setzen.
z Magnet der Drehwinkelscheibe am Zylinderkopf fi-
xieren.
z Die Drehwinkelscheibe in Pfeilrichtung auf null stel-
len.
Einstellschraube nicht verdrehen.

© 42540-0

z Einstellschraube in Pfeilrichtung 120° zurückdre-


hen.
 P01 62

© 42541-0

© 05/2005 5/10 0312 2317 - 0128


Zylinderkopf
W 01-01-01 TCD 2012 2V

z Einstellschraube gegen Verdrehen festhalten und


Kontermutter (1) mit Maul-Einsteckwerkzeug fest-
schrauben.
 A01 003
z Drehwinkelscheibe abnehmen.
Alle weiteren Ventile gemäß
Ventileinstellschema T01 63 einstellen.

6
© 42993-0

Steuerkolbenspiel einstellen
z Abgasrückführmodul einbauen.
 W 06-09-01
Nach Einstellen des Ventilspiels, muss das
Steuerkolbenspiel (X) eingestellt werden.
Die Einstellreihenfolge des Steuerkolben-
spiels ist identisch zu dem
Ventileinstellschema T01 63.

© 43882-3

Motor auf Ventilüberschneidung stellen


z Kurbelwelle mittels Durchdrehvorrichtung bis zum
Erreichen der Ventilüberschneidung des Zylinder 1
drehen.
 P01 63

© 42534-0

© 05/2005 6/10 0312 2317 - 0128


Zylinderkopf
TCD 2012 2V W 01-01-01

Ventilüberschneidung bedeutet:
Auslassventil ist noch nicht geschlossen,
Einlassventil beginnt zu öffnen.

6
© 43040-0

z Anordnung der Auslassventile.


EX = Auslassventil

EX EX EX

© 42933-0

z Kontermutter (1) lösen.


z Einstellschraube (2) bis Anlage andrehen. 2
Der Kipphebel muss spielfrei an der Druck-
scheibe des Federtellers anliegen (Pfeil).

© 42934-0

© 05/2005 7/10 0312 2317 - 0128


Zylinderkopf
W 01-01-01 TCD 2012 2V

z Drehwinkelscheibe mit Schraubendreher-Einsatz-


Sechskantstift auf Einstellschraube setzen.
z Magnet der Drehwinkelscheibe am Zylinderkopf fi-
xieren.
z Die Drehwinkelscheibe in Pfeilrichtung auf null stel-
len.
Einstellschraube nicht verdrehen.

6
© 42935-0

z Einstellschraube in Pfeilrichtung 144° zurückdre-


hen.
 P01 64

© 42936-0

z Einstellschraube gegen Verdrehen festhalten und


Kontermutter (Pfeil) mit Maul-Einsteckwerkzeug
festschrauben.
 A01 003
z Drehwinkelscheibe abnehmen.
Alle weiteren Steuerkolben gemäß
Ventileinstellschema T01 63 einstellen.

© 43050-0

© 05/2005 8/10 0312 2317 - 0128


Zylinderkopf
TCD 2012 2V W 01-01-01

Montage
z Schrauben (1) herausdrehen und Durchdrehvorrich-
tung entnehmen.

6
© 42533-0

z Schrauben (1) festdrehen.


 A03 092
Schrauben M8 x 45 mm verwenden.

© 42542-0

z Dichtfläche an Verschlussdeckel und Räderkasten-


deckel reinigen.
z Neuen Runddichtring (Pfeil) auf Verschlussdeckel
aufziehen.
z Runddichtring leicht einölen.

© 42543-0

© 05/2005 9/10 0312 2317 - 0128


Zylinderkopf
W 01-01-01 TCD 2012 2V

z Verschlussdeckel bis Anlage eindrücken und


Schraube (1) festdrehen.
 A04 022 1

6
© 42639-0

© 05/2005 10/10 0312 2317 - 0128


Zylinderkopf
TCD 2012 2V W 01-01-01

Ventilspiel einstellen
(bei eingebautem Abgasrückführmodul)
Handelsübliches Werkzeug: Vor der Ventilspieleinstellung den Motor
– Drehwinkelscheibe . . . . . . . . . . . . . 8190 mindestens 30 Minuten abkühlen lassen.
– Maul-Einsteckwerkzeug Motoröltemperatur < 80 °C.
SW13 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8196 Nach Einstellen des Ventilspiels muss das
– Krähenfußschlüssel SW15 . . . . . . . 8199 Steuerkolbenspiel der Abgasrückführung
– Schraubendreher-Einsatz eingestellt werden.
für Schlitzschrauben . . . . . . . . . . . . 8191
– Schraubendreher-Einsatz-
Sechskantstift (4 mm) . . . . . . . . . . . 8194
Spezialwerkzeug:
– Durchdrehvorrichtung . . . . . . . . .100 320
6

Demontage
z Schrauben (1) herausdrehen und Abdeckblech (2)
abnehmen.
1

© 42920-0

z Schrauben (Pfeile) herausdrehen,


Entlüftungskanal (1) mit
Kurbelgehäuseentlüftung (2) abnehmen und zur Sei-
te hängen.

2
1

© 42923-0

© 05/2005 1/12 0312 2240 - 0128


Zylinderkopf
W 01-01-01 TCD 2012 2V

z Schrauben (Pfeile) herausdrehen,


Zylinderkopfhaube (1) und Dichtung entnehmen.

6
© 42922-0

z Schraube (1) herausdrehen, Verschlussdeckel (2)


mit Öleinfüllstutzen entnehmen.

© 42530-0

z Schrauben (1) herausdrehen.

© 42531-0

© 05/2005 2/12 0312 2240 - 0128


Zylinderkopf
TCD 2012 2V W 01-01-01

z Durchdrehvorrichtung (1) einsetzen.


Das Zahnrad der Durchdrehvorrichtung
muss in die Verzahnung des Nockenwel-
lenzahnrades eingreifen.

6
© 42532-0

z Schrauben (1) festdrehen.

© 42533-0

Motor auf Ventilüberschneidung stellen


z Kurbelwelle mittels Durchdrehvorrichtung bis zum
Erreichen der Ventilüberschneidung des Zylinder 1
drehen.
 P01 63

© 42534-0

© 05/2005 3/12 0312 2240 - 0128


Zylinderkopf
W 01-01-01 TCD 2012 2V

Ventilüberschneidung bedeutet:
Auslassventil ist noch nicht geschlossen,
Einlassventil beginnt zu öffnen.

6
© 43040-0

Ventilspiel entsprechend dem Einstell-


schema durchführen
z Anordnung der Ein- und Auslassventile.
IN = Einlassventil
EX = Auslassventil
Achtung!
Ausführung der Einstellschraube (mit
Schlitz, mit Schlüsselweite oder mit Innen-
sechskant) beachten.

IN
EX

© 43041-0

Einlass-Ventilspiel einstellen
z Kontermutter (1) lösen.
z Einstellschraube (2) bis Anlage andrehen.
Der Kipphebel muss spielfrei an der Druck-
scheibe des Federtellers anliegen (Pfeil).

© 43042-0

© 05/2005 4/12 0312 2240 - 0128


Zylinderkopf
TCD 2012 2V W 01-01-01

z Drehwinkelscheibe mit Krähenfußschlüssel auf Ein-


stellschraube setzen.
z Magnet der Drehwinkelscheibe am Zylinderkopf fi-
xieren.
z Die Drehwinkelscheibe in Pfeilrichtung auf null stel-
len.
Einstellschraube nicht verdrehen.

6
© 43043-0

z Einstellschraube in Pfeilrichtung 75° zurückdrehen.


 P01 61

© 43044-0

z Einstellschraube gegen Verdrehen festhalten und


Kontermutter (Pfeil) mit Maul-Einsteckwerkzeug
festschrauben.
 A01 003
z Drehwinkelscheibe abnehmen.

© 43045-0

© 05/2005 5/12 0312 2240 - 0128


Zylinderkopf
W 01-01-01 TCD 2012 2V

Auslass-Ventilspiel einstellen
z Kontermutter (1) lösen.
z Einstellschraube (2) bis Anlage andrehen.
Der Kipphebel muss spielfrei an der Druck-
scheibe des Federtellers anliegen (Pfeil).
2

6 1

© 43046-0

z Drehwinkelscheibe mit Schraubendreher-Einsatz für


Schlitzschrauben auf Einstellschraube setzen.
z Magnet der Drehwinkelscheibe am Zylinderkopf fi-
xieren.
z Die Drehwinkelscheibe in Pfeilrichtung auf null stel-
len.
Einstellschraube nicht verdrehen.

© 43047-0

z Einstellschraube in Pfeilrichtung 120° zurückdre-


hen.
 P01 62

© 43048-0

© 05/2005 6/12 0312 2240 - 0128


Zylinderkopf
TCD 2012 2V W 01-01-01

z Einstellschraube gegen Verdrehen festhalten und


Kontermutter (Pfeil) mit Maul-Einsteckwerkzeug
festschrauben.
 A01 003
z Drehwinkelscheibe abnehmen.
Alle weiteren Ventile gemäß
Ventileinstellschema T01 63 einstellen.

6
© 43049-0

Steuerkolbenspiel einstellen
Nach Einstellen des Ventilspiels, muss das
Steuerkolbenspiel (X) eingestellt werden.
Die Einstellreihenfolge des Steuerkolben-
spiels ist identisch zu dem
Ventileinstellschema T01 63.

© 43882-3

Motor auf Ventilüberschneidung stellen


z Kurbelwelle mittels Durchdrehvorrichtung bis zum
Erreichen der Ventilüberschneidung des Zylinder 1
drehen.
 P01 63

© 42534-0

© 05/2005 7/12 0312 2240 - 0128


Zylinderkopf
W 01-01-01 TCD 2012 2V

Ventilüberschneidung bedeutet:
Auslassventil ist noch nicht geschlossen,
Einlassventil beginnt zu öffnen.

6
© 43040-0

z Anordnung Auslassventile.
EX = Auslassventil

EX EX EX

© 42933-0

z Kontermutter (1) lösen.


z Einstellschraube (2) bis Anlage andrehen. 2
Der Kipphebel muss spielfrei an der Druck-
scheibe des Federtellers anliegen (Pfeil).

© 42934-0

© 05/2005 8/12 0312 2240 - 0128


Zylinderkopf
TCD 2012 2V W 01-01-01

z Drehwinkelscheibe mit Schraubendreher-Einsatz-


Sechskantstift auf Einstellschraube setzen.
z Magnet der Drehwinkelscheibe am Zylinderkopf fi-
xieren.
z Die Drehwinkelscheibe in Pfeilrichtung auf null stel-
len.
Einstellschraube nicht verdrehen.

6
© 42935-0

z Einstellschraube in Pfeilrichtung 144° zurückdre-


hen.
 P01 64

© 42936-0

z Einstellschraube gegen Verdrehen festhalten und


Kontermutter (Pfeil) mit Maul-Einsteckwerkzeug
festschrauben.
 A01 012
z Drehwinkelscheibe abnehmen.
Alle weiteren Steuerkolben gemäß
Ventileinstellschema T01 63 einstellen.

© 43050-0

© 05/2005 9/12 0312 2240 - 0128


Zylinderkopf
W 01-01-01 TCD 2012 2V

Montage
z Schrauben (1) herausdrehen und Durchdrehvorrich-
tung entnehmen.

6
© 42533-0

z Schrauben (1) festdrehen.


 A03 092
Schrauben M8 x 45 mm verwenden.

© 42542-0

z Dichtfläche an Verschlussdeckel und Räderkasten-


deckel reinigen.
z Neuen Runddichtring (Pfeil) auf Verschlussdeckel
aufziehen.
z Runddichtring leicht einölen.

© 42543-0

© 05/2005 10/12 0312 2240 - 0128


Zylinderkopf
TCD 2012 2V W 01-01-01

z Verschlussdeckel bis Anlage eindrücken und


Schraube (1) festdrehen.
 A04 022 1

6
© 42639-0

z Dichtfläche an Zylinderkopfhaube und Zylinderkopf


reinigen.
z Neue Dichtung (Pfeil) einsetzen.

© 42937-0

z Zylinderkopfhaube ansetzen und Schrauben wech-


selseitig festdrehen.
 A01 004
1
Achtung!
Kabel (1) beim Ansetzen der Zylinderkopf-
haube nicht einklemmen.

© 42938-0

© 05/2005 11/12 0312 2240 - 0128


Zylinderkopf
W 01-01-01 TCD 2012 2V

z Dichtfläche an Entlüftungskanal und Zylinderkopf-


haube reinigen.
z Neue Dichtung (Pfeil) einsetzen.

6
© 42939-0

z Entlüftungskanal mit Kurbelgehäuseentlüftung an-


setzen und Schrauben andrehen.
Unterschiedliche Schraubenlänge beach- 1
ten:
Schrauben M8 x 25 mm (1)
Schraube M8 x 20 mm (2)
z Schrauben festdrehen.

© 42941-0

z Abdeckblech (1) ansetzen und Schrauben (Pfeile)


festdrehen.
 A13 041
1

© 43016-0

© 05/2005 12/12 0312 2240 - 0128


Zylinderkopf
TCD 2012 2V W 01-02-02

Kipphebel und Kipphebelbock aus- und einbauen


Handelsübliches Werkzeug: – W 01-01-01
– Steckschlüssel-Einsatz . . . . . . . . . . 8113 – W 06-09-01
Spezialwerkzeug:
– Durchdrehvorrichtung . . . . . . . . .100 320

Kipphebel und Kipphebelbock ausbauen


z Abgasrückführmodul ausbauen.
 W 06-09-01
z Zylinderkopfschraube (1) herausdrehen und Kipphe-
bel mit Kipphebelbock (2) entnehmen.
Steckschlüssel-Einsatz verwenden. 2 4
Bei Demontage des Kipphebelbockes (3)
muss zusätzlich die Schraube (4) heraus-
gedreht werden.
Bauteile der Einbaureihenfolge nach able-
gen.
3

1
© 42544-1

z Stoßstangen (1) entnehmen.


Bauteile der Einbaureihenfolge nach able-
gen.

z Bauteile sichtprüfen.

© 42545-0

© 05/2005 1/8 0312 2244 - 0128


Zylinderkopf
W 01-02-02 TCD 2012 2V

Kipphebel und Kipphebelbock einbauen


z Stoßstangen (1) einsetzen.
Zuordnung der Stoßstangen beachten.
Die Stoßstange muss mit dem Kugelkopf in
der Pfanne des Stößels sitzen.

6
© 42545-0

z Schraube (1) herausdrehen, Verschlussdeckel (2)


mit Öleinfüllstutzen entnehmen.

© 42530-0

z Schrauben (1) herausdrehen.

© 42531-0

© 05/2005 2/8 0312 2244 - 0128


Zylinderkopf
TCD 2012 2V W 01-02-02

z Durchdrehvorrichtung (1) einsetzen.


Das Zahnrad der Durchdrehvorrichtung
muss in die Verzahnung des Nockenwel-
lenzahnrades eingreifen.

6
© 42532-0

z Schrauben (1) festdrehen.

© 42533-0

Auf Vorhandensein des Spannstiftes (Pfeil)


achten.

© 42546-0

© 05/2005 3/8 0312 2244 - 0128


Zylinderkopf
W 01-02-02 TCD 2012 2V

z Kipphebelbock (1) ansetzen.


Der Spannstift muss in die Passbohrung im
Zylinderkopf eingreifen.
Die Kugelköpfe müssen in den Pfannen 1
der Stoßstangen (Pfeile) sitzen.

6
© 42547-0

z Schraube (1) andrehen.


Schraube M8 x 60 mm verwenden.
Schraube nicht festdrehen.
1

© 42548-0

z Neue Zylinderkopfschraube (1) leicht einölen und


andrehen.
Schraube nicht festdrehen.

© 42549-0

© 05/2005 4/8 0312 2244 - 0128


Zylinderkopf
TCD 2012 2V W 01-02-02

z Kipphebelbock symmetrisch zu den Ventilachsen


ausrichten.
z Zylinderkopfschraube vorspannen.
 A01 002
Achtung!
Sicherstellen, dass die Stoßstangen beim
Andrehen der Schraube nicht durch Ventil-
überschneidung unter Belastung stehen.

Steckschlüssel-Einsatz verwenden.

6
© 42550-0

z Schraube (1) festdrehen.


 A01 002

© 42551-0

z Zylinderkopfschraube festdrehen.
 A01 001
Steckschlüssel-Einsatz verwenden.

© 42552-0

© 05/2005 5/8 0312 2244 - 0128


Zylinderkopf
W 01-02-02 TCD 2012 2V

z Schraube (1) herausdrehen.


Bei Montage des Kipphebelbockes (2)
bleibt die Schraube (3) eingebaut. 1
3
z Ventilspiel einstellen (ohne bzw. bei ausgebautem
Abgasrückführmodul).
 W 01-01-01
z Abgasrückführmodul einbauen.
 W 06-09-01

6
© 42553-0

z Schrauben (1) herausdrehen und Durchdrehvorrich-


tung entnehmen.

© 42533-0

z Schrauben (1) festdrehen.


 A03 092
Schrauben M8 x 45 mm verwenden.

Unterschiedliche Schraubengrößen beach-


ten.

© 42542-0

© 05/2005 6/8 0312 2244 - 0128


Zylinderkopf
TCD 2012 2V W 01-02-02

z Dichtfläche an Verschlussdeckel und Räderkasten-


deckel reinigen.
z Neuen Runddichtring (Pfeil) auf Verschlussdeckel
aufziehen.
z Runddichtring leicht einölen.

6
© 42543-0

z Verschlussdeckel bis Anlage eindrücken und


Schraube (1) festdrehen.
 A04 022 1
Unterschiedliche Schraubengrößen beach-
ten.

© 42639-0

© 05/2005 7/8 0312 2244 - 0128


Zylinderkopf
W 01-02-02 TCD 2012 2V

© 05/2005 8/8 0312 2244 - 0128


Zylinderkopf
TCD 2012 2V W 01-02-06

Kipphebel und Kipphebelbock zerlegen und komplettieren, prüfen


Handelsübliches Werkzeug: – W 01-02-02
– Innenfeinmessgerät
– Bügelmessschraube
Spezialwerkzeug:
– Messuhr . . . . . . . . . . . . . . . . . . .100 400

Kipphebelbock zerlegen
z Kipphebel und Kipphebelbock ausbauen.
 W 01-02-02
z Sicherungsbleche (1) beidseitig abbauen.

© 42554-0

z Kipphebel abnehmen.
Bauteile der Einbaureihenfolge nach able-
gen.

© 42555-0

© 05/2005 1/4 0312 2245 - 0128


Zylinderkopf
W 01-02-06 TCD 2012 2V

Kipphebel prüfen
z Kipphebelbohrung mit Innenfeinmessgerät messen.
 P01 72
P01 73
Ist die Verschleißgrenze erreicht, muss der
Kipphebel ausgetauscht werden.

6
© 39032-1

z Kontermutter (1) von Einstellschraube (2) abschrau-


ben.
z Kontermutter (3) an Einstellschraube (4) lösen.
2 3
Achtung!
Ausführung der Einstellschraube (mit
Schlitz, mit Schlüsselweite oder mit Innen-
sechskant) beachten. 4
1
Bauteile der Einbaureihenfolge nach able-
gen.

© 42556-0

z Bauteile auf Verschleiß sichtprüfen.


z Ölkanäle (Pfeile) auf freien Durchgang prüfen.

© 42557-0

© 05/2005 2/4 0312 2245 - 0128


Zylinderkopf
TCD 2012 2V W 01-02-06

z Einstellschrauben (1) in Kipphebel eindrehen und


Kontermuttern (2) anschrauben.

6
© 43011-0

Kipphebelzapfen prüfen
z Durchmesser der Kipphebelzapfen mit Bügelmess-
schraube messen.
 P01 74
Ist die Verschleißgrenze erreicht, muss der
Kipphebelbock ausgetauscht werden.

© 42558-0

Kipphebelbock komplettieren
z Kipphebelzapfen leicht einölen.
z Kipphebel (1 und 2) auf Kipphebelzapfen schieben. 2
Der Kipphebel muss mit der
Kipphebelgleitfläche (3) zu der kleineren
Bohrung (Pfeil) weisen.
1
Der Kipphebel (1) muss auslassseitig und
Kipphebel (2) einlassseitig montiert sein.

© 42559-0

© 05/2005 3/4 0312 2245 - 0128


Zylinderkopf
W 01-02-06 TCD 2012 2V

z Neue Sicherungsbleche (1) an beide Kipphebel bis


Anlage in Kipphebelzapfen eindrücken.
z Kipphebel und Kipphebelbock einbauen.
 W 01-02-02

6
© 42560-0

© 05/2005 4/4 0312 2245 - 0128


Zylinderkopf
TCD 2012 2V W 01-04-04

Zylinderkopf ab- und anbauen


Handelsübliches Werkzeug: – W 01-01-01
– Steckschlüssel-Einsatz . . . . . . . . . . 8113 – W 01-02-02
Spezialwerkzeug: – W 06-01-05
– Durchdrehvorrichtung . . . . . . . . .100 330 – W 06-07-03
– Messuhr . . . . . . . . . . . . . . . . . . .100 400 – W 06-09-01
– Messvorrichtung . . . . . . . . . . . . .100 750 – W 06-09-02
– W 07-15-08
– W 09-13-03
– W 13-06-01

Zylinderkopf abbauen
z Lüfterkonsole abbauen.
 W 09-13-03
z Abgassammelrohr abbauen.
 W 06-01-05
z Rail abbauen.
 W 07-15-08 1

z Kabelstecker (1) entriegeln und abziehen.

© 42561-0

z Glühstiftkerzen ausbauen.
 W 13-06-01
z Magnetventil (Abgasrückführung) ausbauen.
 W 06-09-02
z Kipphebelböcke und Stoßstangen ausbauen.
 W 01-02-02 2
z Ladeluftleitung abbauen.
 W 06-07-03
z Schrauben (1) herausdrehen und
Transportflansch (2) abnehmen. 1

© 42562-0

© 05/2005 1/12 0312 2246 - 0128


Zylinderkopf
W 01-04-04 TCD 2012 2V

z Hohlschraube (1) herausdrehen,


Kraftstoffrücklaufleitung (2) und Dichtringe abneh-
men.

6
© 42563-0

z Alle Schrauben (Pfeile) herausdrehen, Zylinderkopf


und Dichtung abnehmen.
Steckschlüssel-Einsatz verwenden.

z Dichtflächen an Zylinderkopf und Kurbelgehäuse rei-


nigen.

© 42564-0

Zylinderkopf anbauen
Der Kolbenüberstand ist an allen Kolben
zu messen.
Die Zylinderkopfdichtung muss nach dem
größten gemessenen Kolbenüberstand
ausgewählt werden.
Vor Anbau des Zylinderkopfes muss die
entsprechende Zylinderkopfdichtung ermit-
telt werden.

© 42565-0

© 05/2005 2/12 0312 2246 - 0128


Zylinderkopf
TCD 2012 2V W 01-04-04

z Kurbelwelle drehen, bis der Kolben bündig mit dem


Kurbelgehäuse abschließt (Pfeil).
Zum Drehen der Kurbelwelle Durchdreh-
vorrichtung 100 330 verwenden.

6
© 42566-0

z Abstandsplättchen (1) und Messbalken (2) auf Kur-


belgehäuse aufsetzen.
z Messuhr in Messbalken einsetzen und den Taststift
unter Vorspannung auf dem Kolbenboden positionie-
ren (Pfeil).
z Kurbelwelle gleichmäßig weiterdrehen, bis der Wen- 2
depunkt des Zeigers auf der Messuhr erreicht ist.
Kolben steht nun im oberen Totpunkt.

1
1

© 42567-0

z Messbalken und Abstandsplättchen umsetzen.


z Taststift der Messuhr, unter Vorspannung, auf die
Dichtfläche des Kurbelgehäuses ansetzen (Pfeil).
z Messuhr auf null stellen.

© 42568-0

© 05/2005 3/12 0312 2246 - 0128


Zylinderkopf
W 01-04-04 TCD 2012 2V

z Messpunkte abnehmen.
Schematische Darstellung zum Messen 1
des Kolbenüberstandes an den
Punkten (1 und 2).

6 2
© 34151-2

z Messbalken auf den Abstandsplättchen so verset-


zen, dass der Taststift auf den vorgegebenen Mess-
punkten aufliegt.
Messpunkte, siehe schematische Darstel-
lung.
Der Taststift darf nicht auf der Beschriftung
des Kolbens positioniert werden.
z Größten Messwert notieren.

© 42569-0

z Zylinderkopfdichtung entsprechend dem größten ge-


messenen Kolbenüberstand auswählen.
 P02 75
P02 76
P02 77
Beispiel:
Kolbenüberstand = 0,56 mm entspricht
Zylinderkopfdichtung mit 2 Löchern (Pfeil).

© 42570-0

© 05/2005 4/12 0312 2246 - 0128


Zylinderkopf
TCD 2012 2V W 01-04-04

Zylinderkopf anbauen
Auf Vorhandensein der Spannbuchsen
(Pfeile) achten.

6
© 42571-0

z Neue Zylinderkopfdichtung auflegen.


Dichtflächen für die Zylinderkopfdichtung
müssen sauber und ölfrei sein.
Die Kennzeichnung OBEN / TOP muss in
Richtung Zylinderkopf weisen.

© 42572-0

z Zylinderkopf aufsetzen, neue Zylinderkopfschrauben


leicht einölen und andrehen.
Neue Zylinderkopfschrauben
M12 x 108 mm verwenden.
Schrauben nicht festdrehen.

© 42573-0

© 05/2005 5/12 0312 2246 - 0128


Zylinderkopf
W 01-04-04 TCD 2012 2V

Kipphebelböcke einbauen
z Stoßstangen einsetzen.
Zuordnung der Stoßstangen beachten.
Die Stoßstange muss mit dem Kugelkopf in
der Pfanne des Stößels sitzen.

6
© 42574-0

z Schraube (1) herausdrehen, Verschlussdeckel (2)


mit Öleinfüllstutzen entnehmen.

© 42530-0

z Schrauben (1) herausdrehen.

© 42531-0

© 05/2005 6/12 0312 2246 - 0128


Zylinderkopf
TCD 2012 2V W 01-04-04

z Durchdrehvorrichtung (1) einsetzen.


Das Zahnrad der Durchdrehvorrichtung
muss in die Verzahnung des Nockenwel-
lenzahnrades eingreifen.

6
© 42532-0

z Schrauben (1) festdrehen.

© 42533-0

Auf Vorhandensein des Spannstiftes (Pfeil)


achten.

© 42546-0

© 05/2005 7/12 0312 2246 - 0128


Zylinderkopf
W 01-04-04 TCD 2012 2V

z Kipphebelbock (1) ansetzen.


Der Spannstift muss in die Passbohrung im
Zylinderkopf eingreifen.
Die Kugelköpfe müssen in den Pfannen
der Stoßstangen (Pfeile) sitzen.
1

6
© 42575-0

z Schraube (1) andrehen.


Schraube M8 x 60 mm verwenden.
Schraube nicht festdrehen.
1

© 42576-0

z Neue Zylinderkopfschraube (1) leicht einölen und


andrehen.
Achtung!
Neue Zylinderkopfschrauben verwenden.

Schraube nicht festdrehen. 1

© 42577-0

© 05/2005 8/12 0312 2246 - 0128


Zylinderkopf
TCD 2012 2V W 01-04-04

z Kipphebelbock symmetrisch zu den Ventilachsen


ausrichten.
z Schraube (1) festdrehen.
 A01 002
Achtung!
Sicherstellen, dass die Stoßstangen beim
Andrehen der Schraube nicht durch Ventil-
überschneidung unter Belastung stehen.

6
© 42578-0

z Alle Schrauben der Anziehreihenfolge nach festdre-


hen.
 A01 001
Steckschlüssel-Einsatz verwenden.

22 14 6 4 12 20
26 18 10 2 8 16 24

25 17 9 1 7 15 23
21 13 5 3 11 19

© 42526-0

z Schrauben (Pfeile) herausdrehen.


Schraube (1) bleibt eingebaut.

z Ventilspiel einstellen (ohne bzw. bei ausgebautem


Abgasrückführmodul). 1
 W 01-01-01
z Abgasrückführmodul einbauen.
 W 06-09-01

© 42579-0

© 05/2005 9/12 0312 2246 - 0128


Zylinderkopf
W 01-04-04 TCD 2012 2V

z Schrauben (1) herausdrehen und Durchdrehvorrich-


tung entnehmen.

6
© 42533-0

z Schrauben (1) festdrehen.


 A03 092
Schraube M8 x 45 mm verwenden.

© 42542-0

z Dichtfläche an Verschlussdeckel und Räderkasten-


deckel reinigen.
z Neuen Runddichtring (Pfeil) auf Verschlussdeckel
aufziehen.
z Runddichtring leicht einölen.

© 42543-0

© 05/2005 10/12 0312 2246 - 0128


Zylinderkopf
TCD 2012 2V W 01-04-04

z Verschlussdeckel bis Anlage eindrücken und


Schraube (1) festdrehen.
 A04 022 1

6
© 42639-0

z Kraftstoffrücklaufleitung (1) ansetzen und


Hohlschraube (2) mit neuen Dichtringen festdrehen.
 A12 091

© 42581-0

z Transportflansch (1) ansetzen und Schrauben (2)


festdrehen.
z Ladeluftleitung anbauen. 1
 W 06-07-03
z Magnetventil (Abgasrückführung) einbauen.
 W 06-09-02
z Rail anbauen.
 W 07-15-08

© 42580-0

© 05/2005 11/12 0312 2246 - 0128


Zylinderkopf
W 01-04-04 TCD 2012 2V

z Glühstiftkerzen einbauen.
 W 13-06-01
z Kabelstecker (1) aufstecken.
Auf einwandfreie Verbindung achten. 1

z Abgassammelrohr anbauen.
 W 06-01-05
z Lüfterkonsole anbauen.
 W 09-13-03

6
© 42582-0

© 05/2005 12/12 0312 2246 - 0128


Zylinderkopf
TCD 2012 2V W 01-05-01

Ventile aus- und einbauen


Handelsübliches Werkzeug: – W 01-04-04
– Messschieber
– Montagezange . . . . . . . . . . . . . . . . 8024
– Montagehebel . . . . . . . . . . . . . . . . . 9017
Spezialwerkzeug:
– Aufnahmebock . . . . .120 900
– Grundplatte . . . . .120 910
– Montagewerkzeug . . . . .121 410
– Montagehülsen . . . . .121 420

Ventile ausbauen
z Zylinderkopf abbauen.
 W 01-04-04
1
z Aufnahmebock (1) an Grundplatte (2) anbauen.
z Zylinderkopf an Aufnahmebock anbauen.

2
© 42583-0

z Sprengring (1) entfernen.


Gefahr!
Verletzungsgefahr! Sprengring springt ab.

© 42584-0

© 05/2005 1/6 0312 2247 - 0128


Zylinderkopf
W 01-05-01 TCD 2012 2V

z Druckscheibe (1) entnehmen.

6
© 42585-0

z Montagehebel (1) anbauen.


z Ventilfeder mit Montagehebel niederdrücken und
beide Klemmkegel (2) entnehmen.
z Ventilfederteller, Ventilfedern und Ventile entneh- 1
men.
z Montagehebel abbauen.

© 42586-0

z Ventilschaftabdichtung mit Montagezange ausbau-


en.

© 42587-0

© 05/2005 2/6 0312 2247 - 0128


Zylinderkopf
TCD 2012 2V W 01-05-01

z Zylinderkopf reinigen, kontrollieren.


z Bauteile sichtprüfen.

6
© 42588-0

Ventile einbauen
z Ventilfederlänge mit Messschieber messen.
 P01 51
Ist die Verschleißgrenze erreicht, muss die
Ventilfeder ausgetauscht werden.

© 35856-2

z Ventilschaft leicht einölen.


z Ventil einsetzen, gegenhalten und Montagehülse (1)
auf den Ventilschaft stecken.
Vor jeder Montage der Ventilschaftabdich-
tung müssen die Ventilkeilnuten (2) mit der
Montagehülse (1) abgedeckt werden.
1

© 42589-0

© 05/2005 3/6 0312 2247 - 0128


Zylinderkopf
W 01-05-01 TCD 2012 2V

z Neue Ventilschaftabdichtung über die Montagehülse


schieben (Pfeil).

6
© 42590-0

z Montagehülse entfernen.
z Ventilschaftabdichtung mit Montagewerkzeug (1) bis
Anlage eindrücken.

© 42591-0

z Ventilfeder (1) und Ventilfederteller (2) einsetzen.

© 42592-0

© 05/2005 4/6 0312 2247 - 0128


Zylinderkopf
TCD 2012 2V W 01-05-01

z Montagehebel anbauen.
z Ventilfeder mit Montagehebel niederdrücken und
beide Klemmkegel (1) einsetzen.
Auf korrekten Sitz der Klemmkegel in den
Ventilkeilnuten achten.

1
6
© 42593-0

z Montagehebel abbauen.
z Druckscheibe (1) einsetzen.

© 42585-0

z Sprengring (1) einsetzen.


Auf korrekten Sitz des Sprengringes in der
Nut achten.

© 42594-0

© 05/2005 5/6 0312 2247 - 0128


Zylinderkopf
W 01-05-01 TCD 2012 2V

z Zylinderkopf von Aufnahmebock (1) abbauen.


z Aufnahmebock von Grundplatte (2) abbauen.
z Zylinderkopf anbauen.
 W 01-04-04 1

6 2
© 42583-0

© 05/2005 6/6 0312 2247 - 0128


Zylinderkopf
TCD 2012 2V W 01-05-04

Ventile prüfen
Handelsübliches Werkzeug: – W 01-05-01
– Bügelmessschraube
– Messschieber
Alle Ventile reinigen.
Ist die Verschleißgrenze erreicht, muss das
Ventil ausgetauscht werden.

Ventilschaftdurchmesser
z Ventile ausbauen.
 W 01-05-01
z Durchmesser des Ventilschaftes mit Bügelmess-
schraube messen.
 P01 31
P01 32

© 42182-1

Ventilrandstärke
z Ventilrandstärke mit Messschieber messen.
 P01 35
P01 36

© 42183-1

© 05/2005 1/2 0312 2248 - 0128


Zylinderkopf
W 01-05-04 TCD 2012 2V

Ventiltellerdurchmesser
z Durchmesser des Ventiltellers mit Messschieber
messen.
 P01 37
P01 38
z Ventile einbauen.
 W 01-05-01

6
© 42184-1

© 05/2005 2/2 0312 2248 - 0128


Zylinderkopf
TCD 2012 2V W 01-06-03

Ventilführung prüfen
Handelsübliches Werkzeug: – W 01-05-01
– Magnet-Messstativ
Spezialwerkzeug:
– Messuhr . . . . . . . . . . . . . . . . . . .100 400 Zum Prüfen werden neue Ventile verwen-
det.
Ist die Verschleißgrenze erreicht, muss die
Ventilführung ausgetauscht werden.

Ventilführung prüfen
z Ventile ausbauen.
 W 01-05-01
z Ventilführung auf Verschleiß sichtprüfen.
z Magnet-Messstativ anbringen und Messuhr einset-
zen.
z Neues Ventil einsetzen.
z Taststift unter Vorspannung an den Ventilschaft
ansetzen (Pfeil) und Messuhr auf null stellen.

© 42595-0

Ventilschaftspiel messen
z Ventilschaftende in Pfeilrichtung hin und her bewe-
gen.
 P01 33
P01 34
Der gesamte Kippweg muss berücksichtigt
werden.

© 42597-0

© 05/2005 1/2 0312 2249 - 0128


Zylinderkopf
W 01-06-03 TCD 2012 2V

z Magnet-Messstativ und Messuhr abbauen.


z Ventile einbauen.
 W 01-05-01

6
© 42596-0

© 05/2005 2/2 0312 2249 - 0128


Zylinderkopf
TCD 2012 2V W 01-07-08

Ventilrückstand prüfen
Handelsübliches Werkzeug: – W 01-04-04
– Tiefenmessschieber
Spezialwerkzeug:
– Aufnahmebock . . . . .120 900 Achtung!
– Grundplatte . . . . .120 910 Ist die Verschleißgrenze erreicht, muss der
Ventilsitzring oder das Ventil einzeln, ggf.
gemeinsam ausgetauscht werden.

Ventilrückstand prüfen
z Zylinderkopf abbauen.
 W 01-04-04
1
z Aufnahmebock (1) an Grundplatte (2) anbauen.
z Zylinderkopf an Aufnahmebock anbauen.

© 42601-0

z Ventilrückstand mit Tiefenmessschieber vom Ventil-


teller zur Zylinderkopfdichtfläche messen.
 P01 45
P01 46

© 42598-0

©05/2005 1/2 0312 2250 - 0128


Zylinderkopf
W 01-07-08 TCD 2012 2V

z Zylinderkopf von Aufnahmebock (1) abbauen.


z Aufnahmebock von Grundplatte (2) abbauen.
z Zylinderkopf anbauen.
 W 01-04-04 1

6 2

© 42601-0

©05/2005 2/2 0312 2250 - 0128


Triebwerk
TCD 2012 2V W 02-01-07

Kurbelwelle prüfen
Handelsübliches Werkzeug: – W 02-04-01
– Magnet-Messstativ
– Bügelmessschraube
– Innenmessgerät Die Kennzeichnung der Nacharbeitsstufen
– Prismen erfolgt auf der Außenkontur der schwung-
– Härteprüfer radseitigen Kurbelwellenwange.
Spezialwerkzeug: H = geschliffene Hauptlagerzapfen
– Messuhr . . . . . . . . . . . . . . . . . . .100 400 P = geschliffene Pleuellagerzapfen
Bei verschlissener Kurbelwelle besteht die
Möglichkeit, diese in unseren Service-Cen-
tern instand setzen zu lassen.

Lagerzapfenhärte prüfen
z Kurbelwelle ausbauen.
 W 02-04-01
z Kurbelwelle auf Prismen auflegen.

© 42602-0

z Lagerzapfen mit Härteprüfer prüfen.


 P02 07
Die Umrechnung der Messwerte ist nach
der Tabelle des Messgerätes vorzuneh-
men.

© 30560-1

© 05/2005 1/4 0312 2251 - 0128


Triebwerk
W 02-01-07 TCD 2012 2V

Schematische Darstellung zum Messen


der Lagerzapfen an den Punkten (1 und 2)
in den Ebenen (a und b).

6
© 36424-2

Durchmesser der Hauptlagerzapfen prüfen


z Hauptlagerzapfen mit Bügelmessschraube messen.
 P02 03
P02 04
Messpunkte, siehe schematische Darstel-
lung.

© 42603-0

Durchmesser der Hubzapfen prüfen


z Hubzapfen mit Bügelmessschraube messen
 P02 22
P02 23
Messpunkte, siehe schematische Darstel-
lung.

© 42604-0

© 05/2005 2/4 0312 2251 - 0128


Triebwerk
TCD 2012 2V W 02-01-07

Rundlauf prüfen
z Magnet-Messstativ anbringen und Messuhr einset-
zen.
z Taststift unter Vorspannung auf den Hauptlagerzap-
fen ansetzen (Pfeil) und Messuhr auf null stellen.
z Kurbelwelle gleichmäßig drehen und Rundlauf prü-
fen.
 P02 26
z Magnet-Messstativ und Messuhr abbauen.

6
© 42605-0

Passlagerbreite messen
z Bügelmessschraube auf 32 mm einstellen.
z Innenmessgerät zwischen die Prüfflächen der Bügel-
messschraube schieben und auf null stellen.

© 35825-2

z Passlagerbreite mit Innenmessgerät zwischen den


Anlageflächen der Anlaufringe messen.
z Messwert notieren, Maß (a).
 P02 11
P02 12
Das Maß (a) wird zur Ermittlung des Axial-
lagerspiels benötigt.

© 42606-0

© 05/2005 3/4 0312 2251 - 0128


Triebwerk
W 02-01-07 TCD 2012 2V

Axiallagerspiel prüfen
z Anlaufringhälften an Passlagerdeckel
anlegen (Pfeile).
z Breite mit Bügelmessschraube messen.
z Messwert notieren, Maß (b).
Das Maß (b) wird zur Ermittlung des Axial-
lagerspiels benötigt.

6
© 35827-2

z Axiallagerspiel ermitteln.
 P02 34
Entsprechende Anlaufringhälften (Pfeile)
verwenden.

 P02 35
P02 36
Berechnungsbeispiel
Gesucht: Axiallagerspiel
Gegeben:
Gemessen: (a) = 32,2 mm
(b) = 32,1 mm
Maß (a) - Maß (b)
Ergebnis: = 0,1 mm

© 35827-2

Sichtprüfung
z Laufflächen (1) der Wellendichtringe und
Zahnrad (2) sichtprüfen.
1
z Kurbelwelle einbauen.
1 2
 W 02-04-01

© 42607-0

© 05/2005 4/4 0312 2251 - 0128


Triebwerk
TCD 2012 2V W 02-02-02

Kurbelwellendichtring erneuern
(Schwungradseite)
Handelsübliches Werkzeug: – W 12-06-01
– Vorstecher. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8198
– Montagehebel . . . . . . . . . . . . . . . . . 9017
Spezialwerkzeug:
– Montagewerkzeug . . . . . . . . . . .142 830

– Blechschraube
– Scheibe

Kurbelwellendichtring ausbauen
z Schwungrad abbauen.
 W 12-06-01
z Mit einem Vorstecher ein Loch (ca. 3 mm Ø) in den
Kurbelwellendichtring eintreiben.
Achtung!
Räderkastendeckel und Kurbelwelle nicht
beschädigen.

© 43645-0

z Blechschraube (1) mit Scheibe eindrehen.

© 42610-0

© 05/2005 1/4 0312 2252 - 0128


Triebwerk
W 02-02-02 TCD 2012 2V

z Kurbelwellendichtring mit geeignetem Werkzeug,


z.B. Montagehebel, herausziehen.
z Lauffläche des Kurbelwellenflansches und Räder-
kasten sichtprüfen.

6
© 42611-0

Kurbelwellendichtring einbauen
z Führungshülse (1) ansetzen und Schrauben (2)
leicht festdrehen.
Die Bohrungen in der Führungshülse müs-
sen mit den Gewindebohrungen im Kurbel-
1
wellenflansch übereinstimmen.

© 42612-0

z Dichtlippe des Kurbelwellendichtringes leicht einö-


len.
z Kurbelwellendichtring vorsichtig an Lauffläche anset-
zen.
Die Dichtlippe muss zur Kurbelwelle wei-
sen.

© 42613-0

© 05/2005 2/4 0312 2252 - 0128


Triebwerk
TCD 2012 2V W 02-02-02

z Distanzscheiben (1) ansetzen.


Falls eine Einlaufrille am Kurbelwellen-
flansch vorhanden ist, besteht die Möglich-
keit den Kurbelwellendichtring in
drei Einbautiefen zu montieren:

- Erstmontage = 2 Scheiben

- 1. Reparatur - Einbaustufe = 1 Scheibe

- 2. Reparatur - Einbaustufe = 0 Scheiben

1 6
© 42614-0

z Montagehülse (1) ansetzen und bis zur Anlage an


den Kurbelwellendichtring drücken.

© 42615-0

z Lager (1) aufstecken und Mutter (2) anschrauben.

2
© 42616-0

© 05/2005 3/4 0312 2252 - 0128


Triebwerk
W 02-02-02 TCD 2012 2V

z Mutter (Pfeil) anschrauben bis die Anlage der


Montagehülse (1) erreicht ist.
Der Kurbelwellendichtring befindet sich
jetzt in seiner vorgewählten Einbautiefe.

z Montagewerkzeug abbauen. 1
z Schwungrad anbauen.
 W 12-06-01

6
© 42617-0

© 05/2005 4/4 0312 2252 - 0128


Triebwerk
TCD 2012 2V W 02-02-04

Kurbelwellendichtring erneuern
(Schwungradgegenseite)
Handelsübliches Werkzeug: – W 12-01-04
– Vorstecher. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8198
– Montagehebel . . . . . . . . . . . . . . . . . 9017
Spezialwerkzeug:
– Montagewerkzeug . . . . . . . . . . .142 670

– Blechschraube
– Scheibe

Kurbelwellendichtring ausbauen
z Drehschwingungsdämpfer abbauen.
 W 12-01-04
z Mit einem Vorstecher ein Loch (ca. 3 mm Ø) in den
Kurbelwellendichtring eintreiben.
Achtung!
Vorderen Deckel und Kurbelwelle nicht
beschädigen.

© 43643-0

z Blechschraube (1) mit Scheibe eindrehen.

© 42620-0

© 05/2005 1/6 0312 2253 - 0128


Triebwerk
W 02-02-04 TCD 2012 2V

z Kurbelwellendichtring mit geeignetem Werkzeug,


z.B. Montagehebel, herausziehen.
z Lauffläche des Kurbelwellenflansches und hinteren
Deckel sichtprüfen.

6
© 42621-0

Kurbelwellendichtring einbauen
z Spannbuchse (1) herausziehen.

© 42622-0

z Führungshülse (1) an Kurbelwelle ansetzen.


Die Spannbuchse (2) muss in die
Bohrung (3) eingreifen.
1

© 42623-0

© 05/2005 2/6 0312 2253 - 0128


Triebwerk
TCD 2012 2V W 02-02-04

z Schrauben (1) leicht festdrehen.

6
© 42624-0

z Dichtlippe des Kurbelwellendichtringes leicht einö-


len.
z Kurbelwellendichtring vorsichtig an Lauffläche anset-
zen.
Die Dichtlippe muss zur Kurbelwelle wei-
sen.

© 42625-0

z Distanzscheiben (1) ansetzen.


Falls eine Einlaufrille am Kurbelwellen-
flansch vorhanden ist, besteht die Möglich-
keit den Kurbelwellendichtring in
drei Einbautiefen zu montieren:

- Erstmontage = 2 Scheiben

- 1. Reparatur - Einbaustufe = 1 Scheibe

- 2. Reparatur - Einbaustufe = 0 Scheiben

1
© 42626-0

© 05/2005 3/6 0312 2253 - 0128


Triebwerk
W 02-02-04 TCD 2012 2V

z Montagehülse (1) ansetzen und bis zur Anlage an


den Kurbelwellendichtring drücken.

6 1

© 42627-0

z Lager (1) aufstecken und Mutter (2) anschrauben.

© 42628-0

z Mutter (Pfeil) anschrauben, bis die Anlage der


Montagehülse (1) erreicht ist.
Der Kurbelwellendichtring befindet sich
jetzt in seiner vorgewählten Einbautiefe.
1
z Montagewerkzeug abbauen.

© 42629-0

© 05/2005 4/6 0312 2253 - 0128


Triebwerk
TCD 2012 2V W 02-02-04

z Spannbuchse (1) bis Anlage einschlagen.


z Drehschwingungsdämpfer anbauen.
 W 12-01-04

6
© 42622-0

© 05/2005 5/6 0312 2253 - 0128


Triebwerk
W 02-02-04 TCD 2012 2V

© 05/2005 6/6 0312 2253 - 0128


Triebwerk
TCD 2012 2V W 02-03-01

Pleuelstange prüfen
Handelsübliches Werkzeug: Achtung!
– Bügelmessschraube Die Zuordnung von Pleuelstange und Pleu-
– Innenfeinmessgerät ellagerdeckel muss erhalten bleiben. Wer-
– Pleuelprüfgerät den Pleuelstange und Pleuellagerdeckel
Spezialwerkzeug: vertauscht zusammengebaut, wird die
– Messuhr . . . . . . . . . . . . . . . . . . .100 400 Pleuelstange unbrauchbar!
Die Bruchflächen von Pleuelstange und
Pleuellagerdeckel nicht beschädigen!

Die Pleuelstange ist ausgebaut und der


Kolben abgebaut.

Kolbenbolzenbuchse prüfen
z Innenfeinmessgerät vorbereiten
– Tastbolzen für entsprechenden Messbereich in In-
nenfeinmessgerät montieren.
– Messuhr mit ca. 1 mm Vorspannung in Innenfein-
messgerät montieren.
– Bügelmessschraube auf 39 mm einstellen.
– Innenfeinmessgerät zwischen den Prüfflächen der
Bügelmessschraube auspendeln und die Messuhr
am Wendepunkt des Zeigers auf null stellen.

© 34768-2

Schematische Darstellung zum Messen


der Kolbenbolzenbuchse an den
Punkten (a und b) in den
Ebenen (1 und 2).

© 37239-1

© 05/2005 1/8 0312 2254 - 0128


Triebwerk
W 02-03-01 TCD 2012 2V

z Innenfeinmessgerät in die Kolbenbolzenbuchse ein-


setzen.
z Innenfeinmessgerät jeweils an den vorgegebenen
Messpunkten auspendeln und Messwert am Wende-
punkt des Zeigers ablesen.
 P02 43
Kolbenbolzenbuchse eingepresst.
Messpunkte, siehe schematische Darstel-
lung.
z Messwert notieren, Maß A.
Das Maß A wird zur Ermittlung des Kol-
benbolzenspiels benötigt.

6
© 34770-2

Durchmesser des Kolbenbolzens prüfen


z Kolbenbolzen mit Bügelmessschraube messen.
 P02 61
z Messwert notieren, Maß B.
Das Maß B wird zur Ermittlung des Kol-
benbolzenspiels benötigt.

© 35908-2

Kolbenbolzenspiel ermitteln
z Das Kolbenbolzenspiel ergibt sich aus der Differenz
des Innendurchmessers der
Kolbenbolzenbuchse (Maß A) und dem Durchmes-
ser des Kolbenbolzens (Maß B).
 P02 45
Berechnungsbeispiel
Gesucht: Kolbenbolzenspiel
Gegeben:
Gemessen: (A) = 40,045 mm
(B) = 40,006 mm
Maß (A) - Maß (B)
Ergebnis: = 0,039 mm

© 05/2005 2/8 0312 2254 - 0128


Triebwerk
TCD 2012 2V W 02-03-01

Pleuellagerbohrung prüfen
z Pleuellagerdeckel an Pleuelstange ansetzen.
Die Nummernkennzeichnungen (1) auf der
Pleuelstange und dem Pleuellagerdeckel
müssen identisch sein und sich bei der 1
Montage gegenüber stehen.

Achtung!
Die Zuordnung von Pleuelstange und Pleu-
ellagerdeckel muss erhalten bleiben. Wer-
den Pleuelstange und Pleuellagerdeckel
vertauscht zusammengebaut, wird die
Pleuelstange unbrauchbar!
Die Bruchflächen von Pleuelstange und
Pleuellagerdeckel nicht beschädigen!
6
© 42630-0

z Schrauben festdrehen.
 A02 020

© 42632-0

z Innenfeinmessgerät vorbereiten
– Tastbolzen für entsprechenden Messbereich in In-
nenfeinmessgerät montieren.
– Messuhr mit ca. 1 mm Vorspannung in Innenfein-
messgerät montieren.
– Bügelmessschraube auf 73 mm einstellen.
– Innenfeinmessgerät zwischen den Prüfflächen der
Bügelmessschraube auspendeln und die Messuhr
am Wendepunkt des Zeigers auf null stellen.

© 36094-2

© 05/2005 3/8 0312 2254 - 0128


Triebwerk
W 02-03-01 TCD 2012 2V

Schematische Darstellung zum Messen


der Pleuellagerbohrung an den
Punkten (a und b) in den
Ebenen (1 und 2).

6
© 37239-1

z Innenfeinmessgerät in die Pleuellagerbohrung ein-


setzen.
z Pleuellagerbohrung mit Innenfeinmessgerät mes-
sen.
z Innenfeinmessgerät jeweils an den vorgegebenen
Messpunkten auspendeln und Messwert am Wende-
punkt des Zeigers ablesen.
 P02 55
Weichen die Messwerte geringfügig ab,
müssen zusätzliche Messungen mit neuen
Lagerschalen durchgeführt werden.

© 42633-0

z Schrauben herausdrehen und Pleuellagerdeckel ab-


nehmen.

© 43059-0

© 05/2005 4/8 0312 2254 - 0128


Triebwerk
TCD 2012 2V W 02-03-01

Innendurchmesser der Pleuellagerschalen


prüfen
z Schrauben herausdrehen und Pleuellagerdeckel ab- 2
nehmen.
z Pleuellagerschale in Pleuelstange einsetzen.
Zuordnung der Lagerschalen beachten.
Die Verdrehsicherung (1) muss in die
Nut (2) eingreifen.

Achtung! 1
Die Zuordnung von Pleuelstange und Pleu-
ellagerdeckel muss erhalten bleiben. Wer-
den Pleuelstange und Pleuellagerdeckel
vertauscht zusammengebaut, wird die
Pleuelstange unbrauchbar! 6
Die Bruchflächen von Pleuelstange und
© 42635-0
Pleuellagerdeckel nicht beschädigen!

z Pleuellagerschale in zugehörigen Pleuellagerdeckel


einsetzen.
Die Verdrehsicherung (1) muss in die 2
Nut (2) eingreifen.

© 42636-0

z Pleuellagerdeckel an Pleuelstange ansetzen.


Die Nummernkennzeichnungen (1) auf der
Pleuelstange und dem Pleuellagerdeckel
müssen identisch sein und sich bei der
Montage gegenüber stehen.
1

© 42631-0

© 05/2005 5/8 0312 2254 - 0128


Triebwerk
W 02-03-01 TCD 2012 2V

z Schrauben festdrehen.
 A02 020

6
© 43012-0

z Innenfeinmessgerät vorbereiten
– Tastbolzen für entsprechenden Messbereich in In-
nenfeinmessgerät montieren.
– Messuhr mit ca. 1 mm Vorspannung in Innenfein-
messgerät montieren.
– Bügelmessschraube auf einstellen.
 P02 52
– Innenfeinmessgerät zwischen den Prüfflächen der
Bügelmessschraube auspendeln und die Messuhr
am Wendepunkt des Zeigers auf null stellen.

© 36094-2

Schematische Darstellung zum Messen


des Innendurchmessers der Pleuellager-
schalen an den Punkten (a und b) in den
Ebenen (1 und 2).

© 37239-1

© 05/2005 6/8 0312 2254 - 0128


Triebwerk
TCD 2012 2V W 02-03-01

z Innendurchmesser der Pleuellagerschalen mit In-


nenfeinmessgerät messen.
z Innenfeinmessgerät in die Pleuellagerbohrung ein-
setzen.

6
© 42634-0

z Innenfeinmessgerät jeweils an den vorgegebenen


Messpunkten auspendeln und Messwert am Wende-
punkt des Zeigers ablesen.
 P02 52
Liegen die Werte bis max. 0,015 mm über
den Lagertoleranzen, kann die Pleuel-
stange weiter verwendet werden.
Ist der Grenzwert erreicht, muss die Pleu-
elstange ausgetauscht werden.
z Messwert notieren, Maß (C).
Das Maß (C) wird zur Ermittlung des Pleu-
ellagerspiels benötigt.

© 42634-0

Pleuellagerspiel ermitteln
z Das Pleuellagerspiel ergibt sich aus der Differenz
des Innendurchmessers der Pleuellagerschale (C)
und dem Durchmesser des Hubzapfens (D).
 P02 56

© 05/2005 7/8 0312 2254 - 0128


Triebwerk
W 02-03-01 TCD 2012 2V

z Schrauben herausdrehen und Pleuellagerdeckel ab-


nehmen.

6
© 43058-0

Pleuelstange prüfen
Pleuelstange ohne Lagerschalen auf dem
Pleuelprüfgerät prüfen.

Achtung!
Ein Richten der Pleuelstange ist nicht
zulässig.
z Parallelität der Pleuelstange prüfen.
Zulässige Abweichung
(a) = max. 0,04 mm bei einem Abstand
von (X) = 100 mm.

© 35880-2

z Winkeligkeit der Pleuelstange prüfen.


Zulässige Abweichung
(A) zu (B) = max. 0,04 mm bei einem
Abstand von (X) = 100 mm.

© 35881-2

© 05/2005 8/8 0312 2254 - 0128


Triebwerk
TCD 2012 2V W 02-04-01

Kurbelwelle aus- und einbauen


Handelsübliches Werkzeug – W 02-01-07
– W 03-08-01
Spezialwerkzeug: – W 04-04-09
– Durchdrehvorrichtung . . . . . . . . .100 330
Achtung!
Die Zuordnung von Pleuelstange und Pleu-
ellagerdeckel muss erhalten bleiben. Wer-
den Pleuelstange und Pleuellagerdeckel
vertauscht zusammengebaut, wird die
Pleuelstange unbrauchbar!
Die Bruchflächen von Pleuelstange und
Pleuellagerdeckel nicht beschädigen!

Kurbelwelle ausbauen
z Räderkastendeckel abbauen (Schwungradseite).
 W 04-04-09
z Vorderen Deckel abbauen (Schwungradgegenseite).
 W 03-08-01

© 42647-0

z Ölmessstab (1) herausziehen.

© 42798-0

© 05/2005 1/12 0312 2255 - 0128


Triebwerk
W 02-04-01 TCD 2012 2V

Alle Pleuellagerdeckel abbauen


z Schrauben (Pfeile) des Drehschwingungsdämpfers
eindrehen.

6
© 42648-0

z Hubzapfen des jeweiligen Zylinders in unteren Tot-


punkt stellen.
Achtung!
Die Pleuelstangen beim Drehen der Kur-
belwelle nicht verkanten.

Zum Drehen der Kurbelwelle Durchdreh-


vorrichtung 100 330 verwenden.

© 42649-0

z Schrauben (1) herausdrehen, Pleuellagerdeckel (2)


mit Lagerschale entnehmen.
Achtung!
Die Zuordnung von Pleuelstange und Pleu-
ellagerdeckel muss erhalten bleiben. Wer- 2
den Pleuelstange und Pleuellagerdeckel
vertauscht zusammengebaut, wird die
Pleuelstange unbrauchbar!
Die Bruchflächen von Pleuelstange und
Pleuellagerdeckel nicht beschädigen!
1
Bauteile der Einbaureihenfolge nach able-
gen, Zylinderreihenfolge beachten.

© 42650-0

© 05/2005 2/12 0312 2255 - 0128


Triebwerk
TCD 2012 2V W 02-04-01

z Hilfsmarkierung (1) auf dem Nockenwellenzahnrad


anbringen. 2
Die Hilfsmarkierung muss auf einer Linie
zwischen der Markierung (2) und dem
Mittelpunkt (3) der Nockenwelle liegen.

6
© 42651-0

z Kurbelwelle gleichmäßig drehen, bis die


Markierung (1) auf dem Kurbelwellenflansch mit der
Hilfsmarkierung (2) auf dem Nockenwellenzahnrad
übereinstimmt.
Die Markierung auf dem Nockenwellen- 1
zahnrad wird bei Übereinstimmung von
dem Kurbelwellenflansch verdeckt.

Achtung!
Die Pleuelstangen beim Drehen der Kur-
belwelle nicht verkanten. 2

© 42652-0

Alle Hauptlagerdeckel abbauen


z Alle Schrauben (1) herausdrehen.

© 42653-0

© 05/2005 3/12 0312 2255 - 0128


Triebwerk
W 02-04-01 TCD 2012 2V

z Passlagerdeckel (1), Lagerschale und beide


Anlaufringhälften (Pfeile) entnehmen.
z Alle Hauptlagerdeckel (2) und Lagerschalen entneh-
men.
Bauteile der Einbaureihenfolge nach able-
gen, Zylinderreihenfolge beachten. 1

6
© 42654-0

z Pleuelstangen von Hubzapfen vorsichtig abdrücken.


Achtung!
Die Zuordnung von Pleuelstange und Pleu-
ellagerdeckel muss erhalten bleiben. Wer-
den Pleuelstange und Pleuellagerdeckel
vertauscht zusammengebaut, wird die
Pleuelstange unbrauchbar!
Die Bruchflächen (Pfeile) von Pleuelstange
und Pleuellagerdeckel nicht beschädigen!

© 42655-0

z Kurbelwelle entnehmen.

© 42656-0

© 05/2005 4/12 0312 2255 - 0128


Triebwerk
TCD 2012 2V W 02-04-01

z Beide Anlaufringhälften (Pfeile), alle Hauptlager- (1)


und alle Pleuellagerschalen (2) entnehmen.
Bauteile der Einbaureihenfolge nach able-
gen, Zylinderreihenfolge beachten.
1
z Bauteile auf Verschleiß sichtprüfen.
z Axiallagerspiel der Kurbelwelle prüfen.
 W 02-01-07
2

6
© 43013-0

Kurbelwelle einbauen
z Hauptlagerschalen in Kurbelgehäuse einsetzen.
Zuordnung der Lagerschalen beachten.
Die Verdrehsicherung (1) muss in die
Nut (2) eingreifen.

© 42658-0

z Hauptlagerschale in den zugehörigen Hauptlagerde-


ckel einsetzen. 1
Zuordnung der Lagerschalen beachten.
Die Verdrehsicherung (1) muss in die
Nut (2) eingreifen.

© 37043-2

© 05/2005 5/12 0312 2255 - 0128


Triebwerk
W 02-04-01 TCD 2012 2V

z Pleuellagerschale in Pleuelstange einsetzen.


Zuordnung der Lagerschalen beachten.
1
Die Verdrehsicherung (1) muss in die
Nut (2) eingreifen.

6
© 42659-0

z Pleuellagerschale in zugehörigen Pleuellagerdeckel


einsetzen.
Zuordnung der Lagerschale beachten. 2
Die Verdrehsicherung (1) muss in die
Nut (2) eingreifen.

© 42636-0

Auf Vorhandensein aller


Spannbuchsen (Pfeile) achten.

© 42660-0

© 05/2005 6/12 0312 2255 - 0128


Triebwerk
TCD 2012 2V W 02-04-01

z Nockenwelle positionieren.
Die Bohrung (1) muss in Richtung Zylin-
derkopf weisen.

z Alle Lagerflächen der Lagerzapfen und Lagerscha-


len leicht einölen.

1 6
© 42661-0

z Kurbelwelle vorsichtig in Kurbelgehäuse einsetzen.


Achtung!
Die Zuordnung von Pleuelstange und Pleu-
ellagerdeckel muss erhalten bleiben. Wer-
den Pleuelstange und Pleuellagerdeckel
vertauscht zusammengebaut, wird die
Pleuelstange unbrauchbar!
Die Bruchflächen von Pleuelstange und
Pleuellagerdeckel nicht beschädigen!

© 43056-0

z Kurbelwelle zur Nockenwelle auf Übereinstimmung


stellen.
Die Markierung (1) auf dem Kurbelwellen-
flansch muss mit der Hilfsmarkierung (2)
übereinstimmen. 1

© 42652-0

© 05/2005 7/12 0312 2255 - 0128


Triebwerk
W 02-04-01 TCD 2012 2V

z Beide Anlaufringhälften, ohne Führungsnase, zwi-


schen Kurbelwelle und Kurbelgehäuse (Pfeile) ein-
setzen.
Die Ölnuten (1) müssen zum
Wangenspiegel (2) der Kurbelwelle wei-
sen.
2

6
© 42662-0

z Beide Anlaufringhälften, mit Führungsnase (Pfeil),


mit etwas Fett am Passlagerdeckel fixieren.
Der Passlagerdeckel hat die
Nummernkennzeichnung 2.
Die Ölnuten (1) müssen zum Wangenspie-
gel der Kurbelwelle weisen.

© 42663-0

Alle Hauptlagerdeckel anbauen


z Passlagerdeckel (1) und Hauptlagerdeckel (2) ent-
sprechend der Nummerierung einsetzen.
Zuordnung und Einbaulage beachten:
Hauptlagerdeckel mit der Nummer 1
schwungradseitig einsetzen. 1
Der Anguss (Pfeil) an den Lagerdeckeln
muss zur Krümmerseite weisen.
7 6 5 4 3 2 1

© 42664-0

© 05/2005 8/12 0312 2255 - 0128


Triebwerk
TCD 2012 2V W 02-04-01

z Alle Schrauben (1) von Haupt- und Passlagerdeckel


festdrehen.
 A02 010
Achtung!
Schrauben können bei Nachweisbarkeit
max. 3 mal verwendet werden, sonst
grundsätzlich austauschen.
1

6
© 42665-0

Alle Pleuellagerdeckel anbauen


z Pleuelstangen vorsichtig an den Hubzapfen heran-
ziehen.

© 42800-0

z Hubzapfen des jeweiligen Zylinders in unteren Tot-


punkt stellen.
Achtung!
Die Zuordnung von Pleuelstange und Pleu-
ellagerdeckel muss erhalten bleiben. Wer-
den Pleuelstange und Pleuellagerdeckel
vertauscht zusammengebaut, wird die 1
Pleuelstange unbrauchbar!
Die Bruchflächen von Pleuelstange und
Pleuellagerdeckel nicht beschädigen!
Die Pleuelstangen beim Drehen der Kur-
belwelle nicht verkanten.

Der Pfeil (1) auf dem Pleuellagerdeckel


muss zum vorderen Deckel weisen.

© 43032-0

© 05/2005 9/12 0312 2255 - 0128


Triebwerk
W 02-04-01 TCD 2012 2V

z Pleuellagerdeckel ansetzen.
Zuordnung des Pleuellagerdeckels beach-
ten.
Die Nummernkennzeichnungen (1) auf der
Pleuelstange und dem Pleuellagerdeckel
müssen identisch sein und sich bei der
Montage gegenüber stehen.

6
© 42678-0

z Neue Schrauben festdrehen.


 A02 020

© 42667-0

z Schrauben (Pfeile) des Drehschwingungsdämpfers


herausdrehen.

© 42648-0

© 05/2005 10/12 0312 2255 - 0128


Triebwerk
TCD 2012 2V W 02-04-01

z Ölmessstab (1) einstecken.

1
6
© 42798-0

z Vorderen Deckel anbauen (Schwungradgegenseite).


 W 03-08-01
z Räderkastendeckel anbauen (Schwungradseite).
 W 04-04-09

© 42647-0

© 05/2005 11/12 0312 2255 - 0128


Triebwerk
W 02-04-01 TCD 2012 2V

© 05/2005 12/12 0312 2255 - 0128


Triebwerk
TCD 2012 2V W 02-09-03

Kolben und Pleuelstange aus- und einbauen


Handelsübliches Werkzeug: – W 01-04-04
– Drehwinkelscheibe . . . . . . . . . . . . . 8190 – W 02-10-03
Spezialwerkzeug: – W 08-04-06
– Kolbenring-Spannband . . . . . . . .130 670
Achtung!
Die Zuordnung von Pleuelstange und Pleu-
ellagerdeckel muss erhalten bleiben. Wer-
den Pleuelstange und Pleuellagerdeckel
vertauscht zusammengebaut, wird die
Pleuelstange unbrauchbar!
Die Bruchflächen von Pleuelstange und
Pleuellagerdeckel nicht beschädigen!

Austretende Betriebsstoffe in geeigneten 6


Gefäßen auffangen und vorschriftsgemäß
entsorgen.
Das Einfüllen des Motoröls und des Kühl-
mittels ist gemäß der Betriebsanleitung
durchzuführen.

Kolben und Pleuelstange ausbauen


z Zylinderkopf abbauen.
 W 01-04-04
z Ölansaugrohr ausbauen.
 W 08-04-06

© 42668-0

© 05/2005 1/8 0312 2256 - 0128


Triebwerk
W 02-09-03 TCD 2012 2V

z Ölmessstab (1) herausziehen.

6 1
© 42799-0

Pleuellagerdeckel abbauen
z Hubzapfen in unteren Totpunkt stellen.
z Schrauben (1) herausdrehen, Pleuellagerdeckel (2)
mit Lagerschale entnehmen.
 P01 63
Achtung! 2
Pleuellagerdeckel nicht auf der Bruchflä-
che ablegen. 1
Bauteile der Einbaureihenfolge nach able-
gen, Zylinderreihenfolge beachten.

© 42669-0

z Kolben mit Pleuelstange ausdrücken.


 P01 63
Achtung!
Die Zuordnung von Pleuelstange und Pleu-
ellagerdeckel muss erhalten bleiben. Wer-
den Pleuelstange und Pleuellagerdeckel
vertauscht zusammengebaut, wird die
Pleuelstange unbrauchbar!
Die Bruchflächen von Pleuelstange und
Pleuellagerdeckel nicht beschädigen!

Bauteile der Einbaureihenfolge nach able-


gen, Zylinderzuordnung beachten.

© 42670-0

© 05/2005 2/8 0312 2256 - 0128


Triebwerk
TCD 2012 2V W 02-09-03

z Pleuellagerschalen (1) entnehmen.


z Bauteile auf Verschleiß sichtprüfen.

1 6
© 42671-0

Kolben von Pleuelstange abbauen


z Sicherungsring beidseitig entfernen und Kolbenbol-
zen herausdrücken.
z Bauteile auf Verschleiß sichtprüfen.

© 42672-0

Pleuelstange und Kolben komplettieren


z Einen Sicherungsring einsetzen.
Auf korrekten Sitz des Sicherungsringes in
der Nut achten.

© 42673-0

© 05/2005 3/8 0312 2256 - 0128


Triebwerk
W 02-09-03 TCD 2012 2V

z Pleuelstange in Kolben einsetzen.


Das Symbol Schwungrad/Kurbelwelle (1),
auf dem Kolbenboden, muss nach rechts
und die Nummernkennzeichnung (2), auf
2
der Pleuelstange, nach oben weisen.

6
© 42674-0

z Kolbenbolzen leicht einölen und eindrücken.


z Zweiten Sprengring einsetzen.
Auf korrekten Sitz des Sicherungsringes in
der Nut achten.

© 42675-0

Kolben und Pleuelstange einbauen


z Pleuellagerschale in Pleuelstange einsetzen.
2
Zuordnung der Lagerschalen beachten.
Die Verdrehsicherung (1) muss in die
Nut (2) eingreifen.

© 42635-0

© 05/2005 4/8 0312 2256 - 0128


Triebwerk
TCD 2012 2V W 02-09-03

z Pleuellagerschale in zugehörigen Pleuellagerdeckel


einsetzen.
Die Verdrehsicherung (1) muss in die 2
Nut (2) eingreifen.

6
© 42636-0

z Kolbenringstöße ca. 120° zueinander versetzt an-


ordnen.
z Kolbenringe und Kolbenringnuten prüfen.
 W 02-10-03

© 42380-1

z Zylinderlauffläche, Kolben, Kolbenringe und Hub-


zapfen leicht einölen.
z Kolbenringe mit Kolbenring-Spannband (1) span-
nen.
Kolbenringe nicht mehr verdrehen.

© 42676-0

© 05/2005 5/8 0312 2256 - 0128


Triebwerk
W 02-09-03 TCD 2012 2V

z Hubzapfen in unteren Totpunkt stellen.


z Kolben mit Pleuelstange in Zylinder einschieben.
Zylinderzuordnung des Kolbens beachten.
Kennzeichnung zur Einbaulage auf dem
Kolbenboden beachten. Das Symbol
Schwungrad/Kurbelwelle (1) muss zum
Schwungrad weisen.
Das Kolbenring-Spannband muss plan auf
dem Kurbelgehäuse aufliegen.

6
© 42677-0

z Pleuelstange vorsichtig gegen den Hubzapfen drü-


cken.
Achtung!
Pleuelstange nicht mit Kurbelwelle verkan-
ten.

© 43015-0

Pleuellagerdeckel anbauen
z Pleuellagerdeckel ansetzen.
Achtung!
Die Zuordnung von Pleuelstange und Pleu-
ellagerdeckel muss erhalten bleiben. Wer-
den Pleuelstange und Pleuellagerdeckel 1
vertauscht zusammengebaut, wird die
Pleuelstange unbrauchbar!
Die Bruchflächen von Pleuelstange und
Pleuellagerdeckel nicht beschädigen!

Der Pfeil (1) auf dem Pleuellagerdeckel


muss zum vorderen Deckel weisen.

© 43032-0

© 05/2005 6/8 0312 2256 - 0128


Triebwerk
TCD 2012 2V W 02-09-03

z Pleuellagerdeckel ansetzen.
Zuordnung des Pleuellagerdeckels beach-
ten.
Die Nummernkennzeichnungen (1) auf der
Pleuelstange und dem Pleuellagerdeckel
müssen identisch sein und sich bei der
Montage gegenüber stehen.

6
© 42678-0

z Neue Schrauben festdrehen.


 A02 020

© 42679-0

z Ölmessstab (1) einstecken.

1
© 42799-0

© 05/2005 7/8 0312 2256 - 0128


Triebwerk
W 02-09-03 TCD 2012 2V

z Ölansaugrohr einbauen.
 W 08-04-06
z Zylinderkopf anbauen.
 W 01-04-04

6
© 43014-0

© 05/2005 8/8 0312 2256 - 0128


Triebwerk
TCD 2012 2V W 02-09-07

Kolben prüfen
Handelsübliches Werkzeug: – W 02-09-03
– Bügelmessschraube
– Innenfeinmessgerät
Spezialwerkzeug: Ist die Verschleißgrenze erreicht, muss der
– Messuhr . . . . . . . . . . . . . . . . . . .100 400 Kolben ausgetauscht werden.

Kolbenbolzenbohrung prüfen
z Kolben von Pleuelstange abbauen.
 W 02-09-03

© 42229-1

z Innenfeinmessgerät vorbereiten
– Tastbolzen für entsprechenden Messbereich in In-
nenfeinmessgerät montieren.
– Messuhr mit ca. 1 mm Vorspannung in Innenfein-
messgerät montieren.
– Bügelmessschraube auf 39 mm einstellen.
– Innenfeinmessgerät zwischen den Prüfflächen der
Bügelmessschraube auspendeln und die Messuhr
am Wendepunkt des Zeigers auf null stellen.

© 34768-2

© 05/2005 1/4 0312 2257 - 0128


Triebwerk
W 02-09-07 TCD 2012 2V

Schematische Darstellung zum Messen


der Kolbenbolzenbohrung an den
Punkten (a und b) in den
Ebenen (1 und 2).

6
© 37239-1

z Kolbenbolzenbohrung mit Innenfeinmessgerät mes-


sen. Innenfeinmessgerät in die Kolbenbolzenboh-
rung einsetzen.
z Innenfeinmessgerät jeweils an den vorgegebenen
Messpunkten auspendeln und Messwert am Wende-
punkt des Zeigers ablesen.
 P02 78
Messpunkte, siehe schematische Darstel-
lung.

© 36484-2

Kolbendurchmesser prüfen
Schematische Darstellung zum Messen
des Kolbendurchmessers an den
Messpunkten (1, 2 und 3), quer zur Kol-
benbolzenbohrung.

© 37244-1

© 05/2005 2/4 0312 2257 - 0128


Triebwerk
TCD 2012 2V W 02-09-07

z Kolbendurchmesser mit Bügelmessschraube mes-


sen.
 P02 71
P02 72
P02 73
Messpunkte, siehe schematische Darstel-
lung.

z Pleuelstange mit Kolben komplettieren.


 W 02-09-03

6
© 36485-2

© 05/2005 3/4 0312 2257 - 0128


Triebwerk
W 02-09-07 TCD 2012 2V

© 05/2005 4/4 0312 2257 - 0128


Triebwerk
TCD 2012 2V W 02-10-03

Kolbenringe und Kolbenringnuten prüfen


Handelsübliches Werkzeug: – W 02-09-03
– Fühlerlehren
Spezialwerkzeug:
– Universal-Kolbenring-
zange . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .130 300
– Trapeznut-Verschleißlehre . . . . .130 440

Kolbenringe und Kolbenringnuten prüfen


z Kolben von Pleuelstange abbauen.
 W 02-09-03
z Universal-Kolbenringzange auf den Kolbendurch-
messer einstellen.
 P02 73
z Kolbenringe mit Universal-Kolbenringzange abbau-
en.

© 42323-1

z Kolben und Ringnuten reinigen und sichtprüfen.

© 42322-1

© 05/2005 1/4 0312 2258 - 0128


Triebwerk
W 02-10-03 TCD 2012 2V

z Kolbenring-Trapeznut für ersten Kolbenring mit Tra-


peznut-Verschleißlehre messen.

6
© 33866-2

Ist zwischen Trapeznut-Verschleißlehre


und Kolben ein Abstand (S) vorhanden,
dann ist der Kolben weiter verwendbar.
S

© 33867-2

Liegt die Trapeznut-Verschleißlehre am


Kolben (Pfeil) an, muss der Kolben ausge-
tauscht werden.

© 33868-2

© 05/2005 2/4 0312 2258 - 0128


Triebwerk
TCD 2012 2V W 02-10-03

Kolbenringstoßspiel prüfen
z Kolbenring (1) in den Zylinder einsetzen.
Kolbenring durch Nachschieben des Kol-
bens im Zylinder ausrichten.

6
© 42637-0

z Kolbenringstoßspiel mit Fühlerlehre messen.


 P02 84
P02 85
P02 86
Ist die Verschleißgrenze erreicht, muss der
Kolbenring ausgetauscht werden.

© 42638-0

z Kolbenringe anbauen.
Reihenfolge und Lage der Kolbenringe 1
vom Kolbenboden aus gesehen:
- Doppeltrapezring (1)
- Minutenring (2) 2
- Dachfasenring mit Schlauchfeder (3)
Bei den Kolbenringen (1 und 2) muss die
3
Kennzeichnung Top zum Brennraum wei-
sen.

© 42319-1

© 05/2005 3/4 0312 2258 - 0128


Triebwerk
W 02-10-03 TCD 2012 2V

z Kolbenringe mit Universal-Kolbenringzange anbau-


en.
Federstoß des Dachfasenringes um 180°
zum Ringstoß versetzen.

6
© 42318-1

Kolbenring-Axialspiel prüfen
z Kolbenring-Axialspiel in der zweiten und dritten Kol-
benringnut mit Fühlerlehre messen.
 P02 87
P02 88
P02 89
Messung mit neuen Kolbenringen durch-
führen.
Ist die Verschleißgrenze erreicht, muss der
Kolben ausgetauscht werden.
z Pleuelstange mit Kolben komplettieren.
 W 02-09-03

© 42317-1

© 05/2005 4/4 0312 2258 - 0128


Triebwerk
TCD 2012 2V W 02-15-01

Kolbenkühldüsen aus- und einbauen


Handelsübliches Werkzeug – W 02-04-01

Kolbenkühldüsen ausbauen
z Kurbelwelle ausbauen.
 W 02-04-01
z Kolbenkühldüse (1) mit geeignetem Werkzeug (2)
herausdrücken.
z Bauteile sichtprüfen.
1

© 42599-0

Kolbenkühldüsen einbauen
z Bohrungen für Kolbenkühldüsen im Kurbelgehäuse
reinigen.
z Neue Kolbenkühldüse (1) mit geeignetem
Werkzeug (Dorn) bis Anschlag eindrücken.
z Kurbelwelle einbauen.
 W 02-04-01
1

© 42600-0

© 05/2005 1/2 0312 2259 - 0128


Triebwerk
W 02-15-01 TCD 2012 2V

© 05/2005 2/2 0312 2259 - 0128


Kurbelgehäuse
TCD 2012 2V W 03-01-11

Kurbelgehäuseentlüftung aus- und einbauen


Handelsübliches Werkzeug

Kurbelgehäuseentlüftung ausbauen
z Schrauben (1) herausdrehen und
Kurbelgehäuseentlüftung (2) abnehmen.
2

© 42680-0

z Schlauchschelle (1) lösen, Ölrücklaufleitung (2) von


Entlüftungskanal abziehen.

© 42681-0

© 05/2005 1/8 0312 2260 - 0128


Kurbelgehäuse
W 03-01-11 TCD 2012 2V

z Schrauben (1) herausdrehen, Entlüftungskanal (2)


und Dichtung abnehmen.

6
© 42682-0

Kurbelgehäuseentlüftung zerlegen
z Schrauben (1) herausdrehen und
Gehäuseoberteil (2) abnehmen. 2

© 42683-0

z Einsatz (1) entnehmen.

© 42684-0

© 05/2005 2/8 0312 2260 - 0128


Kurbelgehäuse
TCD 2012 2V W 03-01-11

z Alle Haltebügel (Pfeile) ausclipsen und Deckel (1)


abnehmen. 1

6
© 42685-0

z Membrane (1) und Feder entnehmen.


z Bauteile reinigen und auf Verschleiß sichtprüfen.

© 42686-0

Kurbelgehäuseentlüftung komplettieren
z Membrane und Feder einsetzen.
Einbaulage der Membrane beachten.

© 42687-0

© 05/2005 3/8 0312 2260 - 0128


Kurbelgehäuse
W 03-01-11 TCD 2012 2V

z Deckel anclipsen.
Der Außenrand der Membrane muss beim
Andrücken des Deckels umlaufend in die
Nut des Gehäuses eingreifen.
Auf korrekten Sitz der Haltebügel achten.

6
© 42688-0

z Neuen Runddichtring (Pfeil) auf Gehäuseoberteil


aufziehen.
z Runddichtring leicht einölen.

© 42689-0

z Neuen Runddichtring (Pfeil) auf Einsatz aufziehen.


z Runddichtring leicht einölen.

© 42690-0

© 05/2005 4/8 0312 2260 - 0128


Kurbelgehäuse
TCD 2012 2V W 03-01-11

z Einsatz in Gehäuseunterteil einsetzen.


Die Pfeile (1) müssen zu den Gewinde-
buchsen weisen.
Das Symbol Schwungrad/Kurbelwelle (2),
muss bei der Montage der Kurbelgehäuse-
entlüftung zum Schwungrad weisen. 2

6
© 42691-0

z Gehäuseoberteil einsetzen und Schrauben festdre-


hen.
Der Schlauchanschluss (1) muss zum
Befestigungsflansch weisen.

© 42692-0

Kurbelgehäuseentlüftung einbauen
z Dichtfläche an Entlüftungskanal und Zylinderkopf-
haube reinigen.
z Neue Dichtung (Pfeil) einsetzen.

© 42693-0

© 05/2005 5/8 0312 2260 - 0128


Kurbelgehäuse
W 03-01-11 TCD 2012 2V

z Entlüftungskanal ansetzen und Schrauben festdre-


hen.
Unterschiedliche Schraubenlänge beach-
1
ten:
Schrauben M8 x 25 mm (1)
Schraube M8 x 20 mm (2)

6
© 42694-0

z Ölrücklaufleitung (2) auf Entlüftungskanal stecken


und Schlauchschelle (1) befestigen.

© 42681-0

z Dichtfläche an Kurbelgehäuseentlüftung und Entlüf-


tungskanal reinigen.
z Neue Dichtung (Pfeil) einsetzen.

© 42695-0

© 05/2005 6/8 0312 2260 - 0128


Kurbelgehäuse
TCD 2012 2V W 03-01-11

z Kurbelgehäuseentlüftung (2) ansetzen und


Schrauben (1) festdrehen.
 A03 060
2

6
© 42680-0

© 05/2005 7/8 0312 2260 - 0128


Kurbelgehäuse
W 03-01-11 TCD 2012 2V

© 05/2005 8/8 0312 2260 - 0128


Kurbelgehäuse
TCD 2012 2V W 03-03-01

Zylinder prüfen
Handelsübliches Werkzeug: – W 02-09-03
– Bügelmessschraube
– Innenfeinmessgerät
Spezialwerkzeug: Zum Messen der Zylinder, müssen die Kur-
– Messuhr . . . . . . . . . . . . . . . . . . .100 400 belwellenlagerdeckel ordnungsgemäß
montiert sein.
Ist die Verschleißgrenze erreicht, besteht
die Möglichkeit das Kurbelgehäuse zur
Weiterverwendung nachzuarbeiten.
Kolben und Kolbenringe entsprechend der
Reparaturstufe verwenden.

Zylinder prüfen
z Kolben und Pleuelstange ausbauen.
 W 02-09-03
z Zylinder auf Verschleiß sichtprüfen.

© 42696-0

Zylinderlauffläche prüfen
z Innenfeinmessgerät vorbereiten
– Tastbolzen für entsprechenden Messbereich in In-
nenfeinmessgerät montieren.
– Messuhr mit ca. 1 mm Vorspannung in Innenfein-
messgerät montieren.
– Bügelmessschraube auf 98 mm einstellen.
– Innenfeinmessgerät zwischen den Prüfflächen der
Bügelmessschraube auspendeln und die Messuhr
am Wendepunkt des Zeigers auf null stellen.

© 36094-2

© 05/2005 1/2 0312 2261 - 0128


Kurbelgehäuse
W 03-03-01 TCD 2012 2V

Schematische Darstellung zum Messen


der Zylinderlauffläche an den
Punkten (a und b) in den
Ebenen (1 und 2).

6
© 39100-1

z Innenfeinmessgerät in den Zylinder einsetzen und


Zylinder messen.
z Innenfeinmessgerät jeweils an den vorgegebenen
Messpunkten auspendeln und Messwert am Wende-
punkt des Zeigers ablesen.
 P03 31
Messpunkte, siehe schematische Darstel-
lung.

z Kolben und Pleuelstange einbauen.


 W 02-09-03

© 42697-0

© 05/2005 2/2 0312 2261 - 0128


Kurbelgehäuse
TCD 2012 2V W 03-08-01

Vorderen Deckel ab- und anbauen


(Schwungradgegenseite)
Handelsübliches Werkzeug – W 02-02-04
– W 08-04-06
– W 12-01-04
– Sicherungsmasse
DEUTZ DW 59

Vorderen Deckel abbauen


z Drehschwingungsdämpfer abbauen.
1
 W 12-01-04
z Schraube (2) herausdrehen und
Drehzahlgeber (Kurbelwelle) (1) aus Halter ziehen.
2
z Ölansaugrohr ausbauen.
 W 08-04-06

© 42994-0

z Schrauben (Pfeile) herausdrehen und vorderen De-


ckel abnehmen.

© 42995-0

© 05/2005 1/6 0312 2263 - 0128


Kurbelgehäuse
W 03-08-01 TCD 2012 2V

z Bauteile sichtprüfen.

6
© 42996-0

Vorderen Deckel anbauen


z Kurbelwellendichtring (1) austreiben.
Achtung!
Dichtfläche beim Austreiben nicht beschä-
digen.
z Dichtflächen an vorderen Deckel und Kurbelgehäuse
reinigen.

© 42997-0

z Auf Vorhandensein der Spannbuchse (1) achten.


z Kabel (2) etwas nach vorne ziehen.

2
© 42998-0

© 05/2005 2/6 0312 2263 - 0128


Kurbelgehäuse
TCD 2012 2V W 03-08-01

z Neue Dichtung mit etwas Fett an Kurbelgehäuse fi-


xieren.
z Ölpumpenrotoren im vorderen Deckel leicht einölen.

6
© 42999-0

z Innenrotor zur Kurbelwelle positionieren.


Die Ausfräsungen an der Kurbelwelle und
die Führungen am Innenrotor müssen
übereinstimmen (Pfeile).
Eine Übereinstimmung des Innenrotors zur
Kurbelwelle ist nur in einer Stellung mög-
lich.

© 43000-0

z Vorderen Deckel ansetzen und Schrauben andre-


hen.
Achtung!
Kabel (1) beim Ansetzen des vorderen
Deckels nicht einklemmen.

Schrauben nicht festdrehen.

1
© 43001-0

© 05/2005 3/6 0312 2263 - 0128


Kurbelgehäuse
W 03-08-01 TCD 2012 2V

z Motor 180° drehen.


Die Ölwannendichtfläche am Kurbelge-
häuse muss nach unten weisen.

z Vorderen Deckel nach oben drücken und bündig zur


Ölwannendichtfläche ausrichten (Pfeile).

6
© 43002-0

z Schrauben wechselseitig oder der Anziehreihenfolge


nach festdrehen.
 A03 020

© 36521-1

z Motor 180° drehen.


z Kabel (Pfeil) zwischen vorderen Deckel und Lüfter-
konsole verlegen.

© 43003-0

© 05/2005 4/6 0312 2263 - 0128


Kurbelgehäuse
TCD 2012 2V W 03-08-01

z Überstehende Dichtung (Pfeile) bündig zur Ölwan-


nendichtfläche abschneiden.
z Ölansaugrohr einbauen.
 W 08-04-06

6
© 43004-0

z Drehzahlgeber (Kurbelwelle) (1) einsetzen und


Schraube (2) festdrehen.
 A05 011 1
Gewinde der Schraube und Bohrung reini-
gen.
Schraube mit Sicherungsmasse einsetzen. 2

© 42994-0

z Kurbelwellendichtring (Schwungradgegenseite) ein-


bauen.
 W 02-02-04
z Drehschwingungsdämpfer anbauen.
 W 12-01-04

© 43038-0

© 05/2005 5/6 0312 2263 - 0128


Kurbelgehäuse
W 03-08-01 TCD 2012 2V

© 05/2005 6/6 0312 2263 - 0128


Kurbelgehäuse
TCD 2012 2V W 03-09-04

Anschlussgehäuse ab- und anbauen


Handelsübliches Werkzeug:
– Steckschlüssel-Einsatz . . . . . . . . . . 8113
– Steckschlüssel-Einsatz . . . . . . . . . . 8114

Anschlussgehäuse abbauen
z Schrauben (Pfeile) herausdrehen und
Abdeckblech (1) abnehmen.

© 42698-0

z Schrauben (Pfeile) herausdrehen und Anschlussge-


häuse abnehmen.
Steckschlüssel-Einsätze verwenden.

z Bauteile sichtprüfen.

© 42699-0

© 05/2005 1/4 0312 2264 - 0128


Kurbelgehäuse
W 03-09-04 TCD 2012 2V

Anschlussgehäuse anbauen
z Anlageflächen an Anschlussgehäuse und Räderkas-
tendeckel reinigen.

6
© 42700-0

z Auf Vorhandensein der Spannbuchsen (Pfeile) ach-


ten.
z Anschlussgehäuse ansetzen und über die Spann-
buchsen zentrieren.

© 42701-0

z Schrauben andrehen.
Unterschiedliche Schraubenlänge beach-
ten:
Schrauben M12 x 150 mm (1)
Schrauben M16 x 140 mm (Pfeile)

1 1

© 42702-0

© 05/2005 2/4 0312 2264 - 0128


Kurbelgehäuse
TCD 2012 2V W 03-09-04

z Schrauben (1) festdrehen.


 A03 080
z Schrauben (Pfeile) wechselseitig festdrehen.
 A03 082
Steckschlüssel-Einsätze verwenden.

1
1

6
© 42703-0

z Abdeckblech bis zur Anlage an Räderkasten drücken


und Schrauben (Pfeile) festdrehen. 1

 A03 085
Die Hohlkehle (1) muss zur Schmieröl-
wanne weisen.

© 42704-0

© 05/2005 3/4 0312 2264 - 0128


Kurbelgehäuse
W 03-09-04 TCD 2012 2V

© 05/2005 4/4 0312 2264 - 0128


Motorsteuerung
TCD 2012 2V W 04-04-09

Räderkastendeckel ab- und anbauen


Handelsübliches Werkzeug – W 02-02-02
– W 03-09-04
– W 08-04-07
– Dichtungsmasse – W 12-06-01
DEUTZ DW 67 – W 13-03-02

Räderkastendeckel abbauen
z Starter abbauen.
 W 13-03-02
z Kabelstecker (1) des Drehzahlgebers (Nockenwelle)
entriegeln und trennen.
z Kabelbinder (Pfeil) entfernen und Kabelbaum freile-
gen.

© 42720-0

z Kabelstecker (1) entriegeln und von Kühlmittel-Tem-


peraturgeber abziehen.
z Kabelbinder (Pfeil) entfernen und Kabelbaum freile-
gen.

© 42741-0

© 05/2005 1/10 0312 2266 - 0128


Motorsteuerung
W 04-04-09 TCD 2012 2V

z Mutter (1) abschrauben, Zentralstecker (2) aus Hal-


ter ziehen.
z Anschlussgehäuse abbauen.
 W 03-09-04 1
z Schwungrad abbauen.
 W 12-06-01
z Schmierölwanne abbauen.
 W 08-04-07
z Motor 180° drehen.

2
6
© 42723-0

z Schraube (1) herausdrehen und Drehzahlgeber (2)


entnehmen.

© 42743-0

z Schraube (1) herausdrehen, Verschlussdeckel (2)


mit Öleinfüllstutzen entnehmen.

© 42744-0

© 05/2005 2/10 0312 2266 - 0128


Motorsteuerung
TCD 2012 2V W 04-04-09

z Schrauben (1) herausdrehen, Halter (2) und Dis-


tanzhülsen abnehmen.

1
6
© 42745-0

z Schrauben (1) herausdrehen und


Verschlussdeckel (2) abnehmen.

1
2

© 42746-0

z Schlauchschelle (1) lösen, Ölrücklaufleitung (2) von


Schlauchstutzen abziehen.

© 42747-0

© 05/2005 3/10 0312 2266 - 0128


Motorsteuerung
W 04-04-09 TCD 2012 2V

z Schrauben (1) herausdrehen.

6
1
© 42742-0

z Schrauben (1) herausdrehen und Räderkastende-


ckel abnehmen.

1
1
© 42748-0

Räderkastendeckel anbauen
z Kurbelwellendichtring (1) austreiben.
Achtung! 1
Dichtfläche beim Austreiben nicht beschä-
digen.

© 42750-0

© 05/2005 4/10 0312 2266 - 0128


Motorsteuerung
TCD 2012 2V W 04-04-09

z Dichtflächen an Räderkastendeckel und Kurbelge-


häuse reinigen.
z Dichtungsmasse auf Räderkastendeckel auftragen
(Pfeile).
Achtung!
Nach Auftrag der Dichtungsmasse muss
die Räderkastenmontage in maximal
1 Stunde abgeschlossen sein.

Die Dichtfadenstärke muss ca. 1,4 mm


betragen.

6
© 42525-0

z Räderkastendeckel ansetzen und Schrauben (1) an-


drehen.
Dichtungsmasse beim Ansetzen des 1
Räderkastendeckels nicht verschieben.
Schrauben nicht festdrehen.

1
1
© 42751-0

z Schrauben andrehen.
Unterschiedliche Schraubenlänge beach-
ten: 1

- Schrauben M8 x 45 mm (1)

- Schrauben M8 x 35 mm (2)
Schrauben nicht festdrehen.

© 42752-0

© 05/2005 5/10 0312 2266 - 0128


Motorsteuerung
W 04-04-09 TCD 2012 2V

z Räderkastendeckel nach oben drücken und bündig


zur Ölwannendichtfläche ausrichten (Pfeile).
Die Ölwannendichtfläche am Kurbelge-
häuse muss nach unten weisen.

6
© 42755-0

z Schrauben wechselseitig der Anziehreihenfolge


nach festdrehen.
 A03 092 5 6 7
4 1
3 2
12 8
13
11

10
14 9
15
© 36520-2

z Ölrücklaufleitung (2) auf Schlauchstutzen stecken


und Schlauchschelle (1) befestigen.

© 42747-0

© 05/2005 6/10 0312 2266 - 0128


Motorsteuerung
TCD 2012 2V W 04-04-09

z Dichtfläche an Verschlussdeckel und Räderkasten-


deckel reinigen.
z Ringnut (Pfeil) im Räderkastendeckel mit Dichtungs-
masse füllen.

6
© 42756-0

z Verschlussdeckel (1) ansetzen und Schrauben (2)


andrehen.
Einbaulage des Verschlussdeckels (1)
beachten.
Die Bohrungen (Pfeile) in dem
Verschlussdeckel (1) müssen mit den Boh-
rungen im Räderkastendeckel übereinstim-
men.

2
1

© 42754-0

z Halter mit Distanzhülsen (Pfeile) ansetzen und


Schrauben (1) andrehen.

© 42757-0

© 05/2005 7/10 0312 2266 - 0128


Motorsteuerung
W 04-04-09 TCD 2012 2V

z Schrauben (Pfeile) wechselseitig festdrehen.


 A03 092

6
© 42758-0

z Dichtfläche an Verschlussdeckel und Räderkasten-


deckel reinigen.
z Neuen Runddichtring (Pfeil) auf Verschlussdeckel
aufziehen.
z Runddichtring leicht einölen.

© 42543-0

z Verschlussdeckel bis Anlage eindrücken und


Schraube (1) festdrehen.
 A04 022
1

© 42753-0

© 05/2005 8/10 0312 2266 - 0128


Motorsteuerung
TCD 2012 2V W 04-04-09

z Dichtfläche an Drehzahlgeber und Räderkastende-


ckel reinigen.
z Neuen Runddichtring (Pfeil) auf Drehzahlgeber auf-
ziehen.
z Runddichtring leicht einölen.

6
© 42739-0

z Drehzahlgeber (2) einsetzen und Schraube (1) fest-


drehen.
 A05 013

© 42743-0

z Neuen Kurbelwellendichtring (Schwungradseite) ein-


bauen.
 W 02-02-02
z Schwungrad anbauen.
 W 12-06-01
z Anschlussgehäuse anbauen.
 W 03-09-04
z Starter anbauen.
 W 13-03-02

© 42759-0

© 05/2005 9/10 0312 2266 - 0128


Motorsteuerung
W 04-04-09 TCD 2012 2V

z Zentralstecker in Halter stecken und Mutter fest-


schrauben.
Die abgeflachte Seite des Zentralsteckers
und des Halters müssen übereinstimmen
(Pfeil).

6
© 42736-0

z Kabelstecker (1) auf Kühlmittel-Temperaturgeber


stecken.
Auf einwandfreie Verbindung achten.

z Kabelbaum verlegen und mit Kabelbinder (Pfeil) be-


festigen.

© 42741-0

z Kabelstecker (1) des Drehzahlgebers (Nockenwelle)


zusammenstecken.
Auf einwandfreie Verbindung achten.

z Kabelbaum verlegen und mit Kabelbinder (Pfeil) be-


festigen.
z Motor 180° drehen.
z Schmierölwanne anbauen.
 W 08-04-07

© 42720-0

© 05/2005 10/10 0312 2266 - 0128


Motorsteuerung
TCD 2012 2V W 04-05-05

Nockenwelle aus- und einbauen


Handelsübliches Werkzeug: – W 01-02-02
– Hebezeug – W 02-04-01
– Trageseite – W 07-15-04
– W 07-15-05

Nockenwelle ausbauen
z Hochdruckpumpe und Rollenstößel ausbauen (Ein-
baulage A).
 W 07-15-04
z Hochdruckpumpe und Rollenstößel ausbauen (Ein-
baulage B).
 W 07-15-05
z Kipphebel und Kipphebelböcke ausbauen.
 W 01-02-02
z Kurbelwelle ausbauen.
 W 02-04-01

© 42705-0

z Kabelbaum an Transportflansch fixieren (Pfeil).

© 42706-0

© 05/2005 1/6 0312 2267 - 0128


Motorsteuerung
W 04-05-05 TCD 2012 2V

z Schrauben (1) eindrehen.


z Kurbelgehäuse an geeigneten Werkstattkran hän-
gen.

1
1

6
© 42707-0

z Aufspannhalter (1) von Adapterplatten (2) abbauen.

1
1

2
2

© 42708-0

z Schwungradseitigen Montagebock wegschieben.

© 42709-0

© 05/2005 2/6 0312 2267 - 0128


Motorsteuerung
TCD 2012 2V W 04-05-05

z Alle Stößel zurückdrücken.


z Nockenwelle (1) vorsichtig zur Schwungradseite he-
rausziehen.

6
© 42710-0

Stößel ausbauen
z Alle Stößel (Pfeil) entnehmen.
Bauteile der Einbaureihenfolge nach able-
gen, Zylinderreihenfolge beachten.

z Bauteile sichtprüfen.

© 42711-0

Stößel einbauen
z Alle Stößel (Pfeil) leicht einölen und einsetzen.
Zuordnung beachten.

© 42711-0

© 05/2005 3/6 0312 2267 - 0128


Motorsteuerung
W 04-05-05 TCD 2012 2V

Nockenwelle einbauen
z Nockenwellenlager und Nockenwellenzapfen leicht
einölen.
z Nockenwelle vorsichtig einsetzen.
Die Bohrung (1) in Richtung Zylinderkopf
ausrichten.

6
© 42712-0

z Schwungradseitigen Montagebock anschieben und


ausrichten.
z Aufspannhalter (1) an Adapterplatten (2) anbauen.
 A00 002
1
1

2
2

© 42708-0

z Kurbelgehäuse von Werkstattkran abhängen und


Schrauben (1) herausdrehen.

1
1

© 42707-0

© 05/2005 4/6 0312 2267 - 0128


Motorsteuerung
TCD 2012 2V W 04-05-05

z Kabelbaum von Transportflansch lösen (Pfeil).

6
© 42706-0

z Kurbelwelle einbauen.
 W 02-04-01
z Kipphebel und Kipphebelböcke einbauen.
 W 01-02-02
z Hochdruckpumpe und Rollenstößel einbauen (Ein-
baulage B).
 W 07-15-05
z Hochdruckpumpe und Rollenstößel einbauen (Ein-
baulage A).
 W 07-15-04

© 42705-0

© 05/2005 5/6 0312 2267 - 0128


Motorsteuerung
W 04-05-05 TCD 2012 2V

© 05/2005 6/6 0312 2267 - 0128


Motorsteuerung
TCD 2012 2V W 04-05-06

Nockenwelle prüfen
Handelsübliches Werkzeug: – W 04-05-05
– Bügelmessschraube

Nockenwelle prüfen
z Nockenwelle ausbauen.
 W 04-05-05
z Nocken und Lagerzapfen auf Verschleiß sichtprüfen,
Nockenwelle ggf. erneuern.

© 42713-0

Schematische Darstellung zum Messen


der Lagerzapfen an den Punkten (1 und 2)
in den Ebenen (a und b).

© 36424-2

© 05/2005 1/2 0312 2268 - 0128


Motorsteuerung
W 04-05-06 TCD 2012 2V

Durchmesser des Lagerzapfens prüfen


z Lagerzapfen mit Bügelmessschraube messen.
 P04 31
Messpunkte, siehe schematische Darstel-
lung.
Ist der Grenzwert erreicht, muss die
Nockenwelle ausgetauscht werden.

6
© 42714-0

z Nockenwellenzahnrad auf Verschleiß sichtprüfen.


z Nockenwelle einbauen.
 W 04-05-05

© 42713-0

© 05/2005 2/2 0312 2268 - 0128


Drehzahlregelung
TCD 2012 2V W 05-07-01

Drehzahlgeber ab- und anbauen


(Kurbelwelle)
Handelsübliches Werkzeug

– Sicherungsmasse
DEUTZ DW 72

Drehzahlgeber abbauen
z Kabelstecker (1) entriegeln und trennen.
z Kabelbinder (2) entfernen.

© 42715-0

z Kabelbinder (1) entfernen und Kabel freilegen.

© 42716-0

© 05/2005 1/4 0312 2269 - 0128


Drehzahlregelung
W 05-07-01 TCD 2012 2V

z Schraube (1) herausdrehen und Drehzahlgeber (2)


entnehmen.

2
1

6
© 42717-0

z Drehzahlgeber (2) einsetzen und Schraube (1) fest-


drehen.
 A05 011
Gewinde der Schraube und Bohrung reini-
gen.
Schraube mit Sicherungsmittel
DEUTZ DW 72 einsetzen.
2
1

© 42717-0

z Kabel zwischen vorderen Deckel und Lüfterkonsole


verlegen (Pfeile) und mit Kabelbinder (1) befestigen.

© 42719-0

© 05/2005 2/4 0312 2269 - 0128


Drehzahlregelung
TCD 2012 2V W 05-07-01

z Kabelstecker (1) zusammenstecken.


Auf einwandfreie Verbindung achten.

z Kabel verlegen und mit Kabelbinder (2) befestigen.

1
6
© 42715-0

© 05/2005 3/4 0312 2269 - 0128


Drehzahlregelung
W 05-07-01 TCD 2012 2V

© 05/2005 4/4 0312 2269 - 0128


Drehzahlregelung
TCD 2012 2V W 05-07-03

Drehzahlgeber ab- und anbauen


(Nockenwelle)
Handelsübliches Werkzeug

Drehzahlgeber abbauen
z Kabelstecker (1) entriegeln und trennen.

© 42737-0

z Schraube (1) herausdrehen und Drehzahlgeber (2)


entnehmen.
z Bauteile sichtprüfen.

© 42738-0

© 05/2005 1/2 0312 2312 - 0128


Drehzahlregelung
W 05-07-03 TCD 2012 2V

Drehzahlgeber anbauen
z Dichtfläche an Drehzahlgeber und Räderkastende-
ckel reinigen.
z Neuen Runddichtring (Pfeil) auf Drehzahlgeber auf-
ziehen.
z Runddichtring leicht einölen.

6
© 42739-0

z Drehzahlgeber (2) einsetzen und Schraube (1) fest-


drehen.
 A05 012

© 42738-0

z Kabelstecker (1) zusammenstecken.


Auf einwandfreie Verbindung achten.

© 42737-0

© 05/2005 2/2 0312 2312 - 0128


Abgasanlage / Aufladung
TCD 2012 2V W 06-01-05

Abgassammelrohr ab- und anbauen


Handelsübliches Werkzeug – W 06-06-04

– Montagemittel DEUTZ S1

Abgassammelrohr abbauen
z Abgasturbolader abbauen.
 W 06-06-04

© 42761-0

z Muttern (Pfeile) abschrauben, Abgassammelrohr (1)


und Dichtungen entnehmen.
z Bauteile sichtprüfen.
1

© 42762-0

© 05/2005 1/2 0312 2270 - 0128


Abgasanlage / Aufladung
W 06-01-05 TCD 2012 2V

Abgassammelrohr anbauen
z Dichtflächen an Abgassammelrohr und Zylinderkopf
reinigen.
z Abgassammelrohr mit neuen Dichtungen ansetzen
und neue Muttern anschrauben.
Stiftschrauben mit Montagemittel bestrei-
chen.

z Muttern von der Mitte nach außen wechselseitig fest-


schrauben.
 A06 001

6
© 42763-0

z Abgasturbolader anbauen.
 W 06-06-04

© 42761-0

© 05/2005 2/2 0312 2270 - 0128


Abgasanlage / Aufladung
TCD 2012 2V W 06-06-04

Abgasturbolader ab- und anbauen


Handelsübliches Werkzeug Austretende Betriebsstoffe in geeigneten
Gefäßen auffangen und vorschriftsgemäß
entsorgen.
– Montagemittel DEUTZ S1

Abgasturbolader abbauen
z Schraube (1) herausdrehen und Halter abnehmen.

© 42773-0

z Schrauben (1) herausdrehen.

© 42774-0

© 05/2005 1/4 0312 2271 - 0128


Abgasanlage / Aufladung
W 06-06-04 TCD 2012 2V

z Ölrücklaufleitung (1) aus Kurbelgehäuse ziehen und


mit Rohrstutzen (2) entnehmen.

6 1
© 42775-0

z Hohlschrauben (1) herausdrehen,


Schmierölleitung (2) und Dichtringe abnehmen.

2 1

© 42776-0

z Muttern (1) abschrauben, Abgasturbolader (2) und


Dichtung entnehmen.
z Bauteile sichtprüfen.

1
1
2

© 42777-0

© 05/2005 2/4 0312 2271 - 0128


Abgasanlage / Aufladung
TCD 2012 2V W 06-06-04

Abgasturbolader anbauen
z Dichtfläche an Abgasturbolader und Abgassammel-
rohr reinigen.
z Abgasturbolader (2) mit neuer Dichtung ansetzen
und Muttern (1) festschrauben.
 A06 020
Stiftschrauben mit Montagemittel bestrei-
chen.
1
1
2

6
© 42777-0

z Schmierölleitung (2) ansetzen, Hohlschrauben (1)


mit neuen Dichtringen festdrehen.
 A08 040
1

2 1

© 42776-0

z Rohrstutzen (1) aus Ölrücklaufleitung (2) ziehen.


z Neue Runddichtringe (Pfeile) auf Rohrstutzen und 1
Ölrücklaufleitung aufziehen.
z Runddichtringe leicht einölen.
z Rohrstutzen in Ölrücklaufleitung stecken.

© 42778-0

© 05/2005 3/4 0312 2271 - 0128


Abgasanlage / Aufladung
W 06-06-04 TCD 2012 2V

z Dichtfläche an Abgasturbolader und Rohrstutzen rei-


nigen.
1
z Ölrücklaufleitung in Kurbelgehäuse stecken (Pfeil).
z Rohrstutzen mit neuer Dichtung ansetzen und
Schrauben (1) festdrehen.
 A08 044

6
© 42779-0

z Halter ansetzen und Schraube (1) festdrehen.


 A08 046

© 42773-0

© 05/2005 4/4 0312 2271 - 0128


Abgasanlage / Aufladung
TCD 2012 2V W 06-07-03

Ladeluftleitung ab- und anbauen


Handelsübliches Werkzeug – W 13-08-01

Ladeluftleitung abbauen
z Schrauben (1) herausdrehen und Abdeckblech (2)
abnehmen.
1

© 42920-0

z Schrauben (Pfeile) herausdrehen,


Entlüftungskanal (1) mit
Kurbelgehäuseentlüftung (2) abnehmen und zur Sei-
te hängen.

2
1

© 42923-0

© 05/2005 1/6 0312 2272 - 0128


Abgasanlage / Aufladung
W 06-07-03 TCD 2012 2V

z Schrauben (Pfeile) herausdrehen,


Zylinderkopfhaube (1) und Dichtung entnehmen.

6
© 42922-0

z Druck-/Temperaturgeber ausbauen.
 W 13-08-01
z Kabelbinder (1) entfernen und Kabel freilegen.
1

© 42942-0

z Schrauben (1) herausdrehen, Ladeluftkrümmer (2)


und Dichtung abnehmen.
1

© 42943-0

© 05/2005 2/6 0312 2272 - 0128


Abgasanlage / Aufladung
TCD 2012 2V W 06-07-03

z Schrauben (Pfeile) herausdrehen,


Ladeluftleitung (1) und Dichtungen abnehmen.
z Bauteile sichtprüfen.

6
© 42944-0

Ladeluftleitung anbauen
z Dichtfläche an Ladeluftleitung und Zylinderkopf reini-
gen.
z Neue Dichtungen (1) auflegen.
Einbaulage der Dichtungen beachten.

© 42945-0

z Ladeluftleitung ansetzen und Schrauben andrehen.


Dichtungen beim Ansetzen der Ladeluftlei-
tung nicht verschieben.

z Schrauben von der Mitte nach außen wechselseitig


festdrehen.
 A06 030

© 42946-0

© 05/2005 3/6 0312 2272 - 0128


Abgasanlage / Aufladung
W 06-07-03 TCD 2012 2V

z Dichtfläche an Ladeluftkrümmer und Ladeluftleitung


reinigen.
z Ladeluftkrümmer mit neuer Dichtung ansetzen und 2
Schrauben andrehen.
Unterschiedliche Schraubenlänge beach-
ten:
Schrauben M8 x 30 mm (1) 1
Schrauben M8 x 95 mm (2)
z Schrauben festdrehen.
 A06 046

6
© 42947-0

z Druck-/Temperaturgeber einbauen.
 W 13-08-01
z Kabel mit Kabelbinder (1) befestigen. 1

© 42948-0

z Dichtfläche an Zylinderkopfhaube und Zylinderkopf


reinigen.
z Neue Dichtung (Pfeil) einsetzen.

© 42937-0

© 05/2005 4/6 0312 2272 - 0128


Abgasanlage / Aufladung
TCD 2012 2V W 06-07-03

z Zylinderkopfhaube ansetzen und Schrauben wech-


selseitig festdrehen.
 A01 004
1
Achtung!
Kabel (1) beim Ansetzen der Zylinderkopf-
haube nicht einklemmen.

6
© 42938-0

z Dichtfläche an Entlüftungskanal und Zylinderkopf-


haube reinigen.
z Neue Dichtung (Pfeil) einsetzen.

© 42939-0

z Entlüftungskanal mit Kurbelgehäuseentlüftung an-


setzen und Schrauben andrehen.
Unterschiedliche Schraubenlänge beach- 1
ten:
Schrauben M8 x 25 mm (1)
Schraube M8 x 20 mm (2)
z Schrauben festdrehen.
 A03 060

© 42941-0

© 05/2005 5/6 0312 2272 - 0128


Abgasanlage / Aufladung
W 06-07-03 TCD 2012 2V

z Abdeckblech (2) ansetzen und Schrauben (1) fest-


drehen.
 A13 041

2
6
© 42920-0

© 05/2005 6/6 0312 2272 - 0128


Abgasanlage / Aufladung
TCD 2012 2V W 06-09-01

Abgasrückführmodul aus- und einbauen


Handelsübliches Werkzeug – W 01-01-01

Abgasrückführmodul ausbauen
z Schrauben (1) herausdrehen und Abdeckblech (2)
abnehmen.
1

© 42920-0

z Schrauben (Pfeile) herausdrehen,


Entlüftungskanal (1) mit
Kurbelgehäuseentlüftung (2) abnehmen und zur Sei-
te hängen.

2
1

© 42923-0

© 05/2005 1/6 0312 2276 - 0128


Abgasanlage / Aufladung
W 06-09-01 TCD 2012 2V

z Schrauben (Pfeile) herausdrehen,


Zylinderkopfhaube (1) und Dichtung entnehmen.

6
© 42922-0

z Schrauben (1) herausdrehen.


Schrauben gleichmäßig lösen, um ein Ver-
spannen des Abgasrückführmoduls zu ver-
meiden. 1
1
z Abgasrückführmodul (2) von Steckstück in Pfeilrich-
tung abziehen und entnehmen.

2 1

© 42924-0

z Schrauben (Pfeile) herausdrehen und


Abgasrückführmodul (1) mit Steckstück (2) entneh-
men.
Schrauben gleichmäßig lösen, um ein Ver- 1
spannen des Abgasrückführmoduls zu ver-
meiden.
2
z Bauteile sichtprüfen.

© 42926-0

© 05/2005 2/6 0312 2276 - 0128


Abgasanlage / Aufladung
TCD 2012 2V W 06-09-01

Abgasrückführmodul einbauen
z Ventilspiel einstellen (ohne bzw. bei ausgebautem
Abgasrückführmodul).
 W 01-01-01
z Steckstück (1) herausziehen.

1 6
© 42927-0

z Neue Runddichtringe (Pfeile) auf Steckstück aufzie-


hen.
z Runddichtringe leicht einölen und Steckstück in Ab-
gasrückführmodul stecken.

© 42928-0

z Abgasrückführmodul für Zylinder 1 - 3 ansetzen und


Schrauben andrehen.
Kennzeichnung (1) für die Zuordnung der
Abgasrückführmodule beachten.
Unterschiedliche Schraubenlänge beach- 2
ten: 1
Schrauben M8 x 104 mm (2)
Schrauben M8 x 60 mm (3)

© 42929-0

© 05/2005 3/6 0312 2276 - 0128


Abgasanlage / Aufladung
W 06-09-01 TCD 2012 2V

z Schrauben der Anziehreihenfolge (1, 2 und 3) nach


festdrehen.
 A01 002
1
2

3
6
© 42930-0

z Abgasrückführmodul für Zylinder 4 - 6 auf Steckstück


schieben und Schrauben andrehen.
Kennzeichnung (1) für die Zuordnung der
Abgasrückführmodule beachten.
2
Unterschiedliche Schraubenlänge beach-
1
ten:
Schrauben M8 x 104 mm (2)
Schrauben M8 x 60 mm (3)

© 42931-0

z Schrauben der Anziehreihenfolge (1, 2 und 3) nach


festdrehen.
 A01 002
z Steuerkolbenspiel einstellen. 2 1

 W 01-01-01

© 42932-0

© 05/2005 4/6 0312 2276 - 0128


Abgasanlage / Aufladung
TCD 2012 2V W 06-09-01

Montage
z Dichtfläche an Zylinderkopfhaube und Zylinderkopf
reinigen.
z Neue Dichtung (Pfeil) einsetzen.

6
© 42937-0

z Zylinderkopfhaube ansetzen und Schrauben wech-


selseitig festdrehen.
 A01 004
1
Achtung!
Kabel (1) beim Ansetzen der Zylinderkopf-
haube nicht einklemmen.

© 42938-0

z Dichtfläche an Entlüftungskanal und Zylinderkopf-


haube reinigen.
z Neue Dichtung (Pfeil) einsetzen.

© 42939-0

© 05/2005 5/6 0312 2276 - 0128


Abgasanlage / Aufladung
W 06-09-01 TCD 2012 2V

z Entlüftungskanal mit Kurbelgehäuseentlüftung an-


setzen und Schrauben festdrehen.
Unterschiedliche Schraubenlänge beach- 1
ten:
Schrauben M8 x 25 mm (1)
Schraube M8 x 20 mm (2)

2
6
© 42941-0

z Abdeckblech (1) ansetzen und Schrauben (Pfeile)


festdrehen.
 A13 041
1

© 43016-0

© 05/2005 6/6 0312 2276 - 0128


Abgasanlage / Aufladung
TCD 2012 2V W 06-09-02

Magnetventil (Abgasrückführung) aus- und einbauen


Handelsübliches Werkzeug – W 09-12-01

Austretende Betriebsstoffe in geeigneten


Gefäßen auffangen und vorschriftsgemäß
entsorgen.

Magnetventil (Abgasrückführung) ausbau-


en
z Kühlmittel-Temperaturgeber ausbauen.
 W 09-12-01
z Verschlussschraube (1) herausdrehen.
1

© 42831-0

z Kabelstecker (1) entriegeln und von Magnetventil


(Abgasrückführung) (2) abziehen.

© 42832-0

© 05/2005 1/4 0312 2308 - 0128


Abgasanlage / Aufladung
W 06-09-02 TCD 2012 2V

z Magnetventil (Abgasrückführung) (1) herausdrehen.


z Bauteile sichtprüfen.

6
© 42833-0

Magnetventil (Abgasrückführung) einbau-


en 3
z Dichtfläche an Magnetventil (Abgasrückführung) und
Zylinderkopf reinigen. 2
z Neue Runddichtringe (1 und 2) auf
Magnetventil (Abgasrückführung) aufziehen.
Einbaureihenfolge des Runddichtringes (2) 1
und des Stützringes (3) beachten.

z Beide Runddichtringe leicht einölen.

© 42834-0

z Magnetventil (Abgasrückführung) (1) festdrehen.


 A01 013

© 42835-0

© 05/2005 2/4 0312 2308 - 0128


Abgasanlage / Aufladung
TCD 2012 2V W 06-09-02

z Kabelstecker (1) auf


Magnetventil (Abgasrückführung) (2) stecken.
Auf einwandfreie Verbindung achten.
1

6
© 42832-0

z Verschlussschraube (1) mit neuem Dichtring festdre-


hen.
 A01 016
z Kühlmittel-Temperaturgeber einbauen.
 W 09-12-01

© 42831-0

© 05/2005 3/4 0312 2308 - 0128


Abgasanlage / Aufladung
W 06-09-02 TCD 2012 2V

© 05/2005 4/4 0312 2308 - 0128


Kraftstoffsystem
TCD 2012 2V W 07-10-08

Kraftstofffilterkonsole ab- und anbauen


Handelsübliches Werkzeug: – Benutzerhinweise
– Torx-Werkzeugsatz . . . . . . . . . . . . . 8189 – Betriebsanleitung
Spezialwerkzeug:
– Spezialschlüssel . . . . . . . . . . . . .170 050 Gefahr!
– Verschluss-Stopfen/Kap- Nach dem Abstellen des Motors 30 Sekun-
pen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .170 160 den warten, bevor Arbeiten am Kraftstoff-
system durchgeführt werden.

Achtung!
Bei Arbeiten am Kraftstoffsystem auf
äußerste Sauberkeit achten.
Umfeld der jeweils betroffenen Bauteile
sorgfältig reinigen. Feuchte Stellen mit 6
Druckluft trocken blasen.
Sicherheitsbestimmungen und länderspe-
zifische Vorschriften im Umgang mit Kraft-
stoffen beachten.
Alle Anschlüsse nach Öffnung sofort mit
neuen und sauberen Verschluss-Stopfen/
Kappen verschließen.
Verschluss-Stopfen/Kappen erst unmittel-
bar vor der Montage entfernen.
Austretende Betriebsstoffe in geeigneten
Gefäßen auffangen und vorschriftsgemäß
entsorgen.

Kraftstofffilterkonsole abbauen
Gefahr!
Nach dem Abstellen des Motors 30 Sekun-
den warten, bevor Arbeiten am Kraftstoff-
system durchgeführt werden.
z Kraftstofffilter (1) mit Spezialschlüssel abdrehen.
Auslaufenden Kraftstoff auffangen und vor-
schriftsmäßig entsorgen.
1

© 42784-0

© 05/2005 1/6 0312 2273 - 0128


Kraftstoffsystem
W 07-10-08 TCD 2012 2V

z Hohlschrauben (1) herausdrehen und Dichtringe ab-


nehmen.
z Schraube (2) herausdrehen, Rohrschelle lösen und 1
Kraftstoffleitung abnehmen.
Auslaufenden Kraftstoff auffangen und vor-
schriftsmäßig entsorgen.

6
© 42785-0

z Kabelstecker (1) entriegeln und von Kraftstoffdruck-


geber abziehen.
z Kabelstecker (2) entriegeln und von Öldruckschalter
abziehen.

© 42786-0

z Hohlschrauben (1) herausdrehen und Dichtringe ab-


nehmen.
Kraftstoffleitung an Sechskant (Pfeil)
gegenhalten.
Auslaufenden Kraftstoff auffangen und vor-
schriftsmäßig entsorgen.
1
z Schrauben (2) herausdrehen, Rohrschellen lösen 1
und Kraftstoffleitung abnehmen.
2

© 42787-0

© 05/2005 2/6 0312 2273 - 0128


Kraftstoffsystem
TCD 2012 2V W 07-10-08

z Schrauben (1) herausdrehen und


Kraftstofffilterkonsole (2) abnehmen.

6
© 42788-0

z Bauteile sichtprüfen.

© 42789-0

Kraftstofffilterkonsole anbauen
z Kraftstofffilterkonsole (2) ansetzen und
Schrauben (1) andrehen.
Schrauben nicht festdrehen.
1

© 42788-0

© 05/2005 3/6 0312 2273 - 0128


Kraftstoffsystem
W 07-10-08 TCD 2012 2V

z Kraftstoffleitung ansetzen und Hohlschrauben (1) mit


neuen Dichtringen andrehen.
Hohlschrauben nicht festdrehen.

1 1

6
© 42793-0

z Rohrschellen positionieren und Schrauben festdre-


hen.
 A12 095
Unterschiedliche Schraubenlänge beach- 1
ten:
2
Schraube M8 x 16 mm (1)
Schraube M8 x 35 mm (2) mit
Distanzhülse (Pfeil)

© 42794-0

z Hohlschrauben (1) festdrehen.


 A12 092
Kraftstoffleitung an Sechskant (Pfeil)
gegenhalten.

1
1

© 42795-0

© 05/2005 4/6 0312 2273 - 0128


Kraftstoffsystem
TCD 2012 2V W 07-10-08

z Kabelstecker (1) auf Kraftstoffdruckgeber stecken.


z Kabelstecker (2) auf Öldruckschalter stecken.
Auf einwandfreie Verbindung achten.

1
6
© 42786-0

z Kraftstoffleitung ansetzen und Hohlschrauben (1) mit


neuen Dichtringen festdrehen.
1
 A07 045
z Rohrschelle positionieren und Schraube (2) festdre-
hen.
 A07 087

© 42785-0

z Schrauben (1) festdrehen.


 A07 087

© 42796-0

© 05/2005 5/6 0312 2273 - 0128


Kraftstoffsystem
W 07-10-08 TCD 2012 2V

z Dichtring an neuem Kraftstofffilter leicht einölen.


z Kraftstofffilter (1) handfest andrehen.
 A07 099
Kraftstoffsystem gemäß Betriebsanleitung
über die Kraftstoffhandpumpe am Kraft-
stoffvorfilter entlüften.

6
© 42797-0

© 05/2005 6/6 0312 2273 - 0128


Kraftstoffsystem
TCD 2012 2V W 07-11-01

Kraftstoffförderpumpe ab- und anbauen


(Keilrippenriemenantrieb)
Handelsübliches Werkzeug: – Benutzerhinweise
– Dorn 6 mm Ø – Betriebsanleitung
Spezialwerkzeug:
– Verschluss-Stopfen/Kap- Gefahr!
pen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .170 160 Nach dem Abstellen des Motors 30 Sekun-
den warten, bevor Arbeiten am Kraftstoff-
system durchgeführt werden.

Achtung!
Bei Arbeiten am Kraftstoffsystem auf
äußerste Sauberkeit achten.
Umfeld der jeweils betroffenen Bauteile 6
sorgfältig reinigen. Feuchte Stellen mit
Druckluft trocken blasen.
Sicherheitsbestimmungen und länderspe-
zifische Vorschriften im Umgang mit Kraft-
stoffen beachten.
Alle Anschlüsse nach Öffnung sofort mit
neuen und sauberen Verschluss-Stopfen/
Kappen verschließen.
Verschluss-Stopfen/Kappen erst unmittel-
bar vor der Montage entfernen.
Austretende Betriebsstoffe in geeigneten
Gefäßen auffangen und vorschriftsgemäß
entsorgen.

Kraftstoffförderpumpe abbauen
Gefahr!
Nach dem Abstellen des Motors 30 Sekun-
den warten, bevor Arbeiten am Kraftstoff-
system durchgeführt werden.
z Riemenspanner (1) bis zur Übereinstimmung der
Bohrungen (2) in Pfeilrichtung spannen.

© 42852-0

© 05/2005 1/4 0312 2275 - 0128


Kraftstoffsystem
W 07-11-01 TCD 2012 2V

z Riemenspanner mit geeignetem Werkzeug (1)


z.B. Dorn 6 mm Ø, arretieren.
z Laufrichtung des Keilrippenriemens kennzeichnen.
Bei Wiederverwendung des Keilrippenrie-
mens muss die Laufrichtung markiert wer-
den.

6
© 42837-0

z Keilrippenriemen abnehmen.
Keilrippenriemen zuerst von der
Keilrippenscheibe (1) abnehmen.

© 42853-0

z Hohlschrauben (1) herausdrehen und Dichtringe ab-


nehmen.
Kraftstoffleitung an Sechskant (Pfeil)
gegenhalten.
Auslaufenden Kraftstoff auffangen und vor- 1
schriftsmäßig entsorgen.
z Schraube (2) herausdrehen, Rohrschelle lösen und
Kraftstoffleitung abnehmen.

2
© 42842-0

© 05/2005 2/4 0312 2275 - 0128


Kraftstoffsystem
TCD 2012 2V W 07-11-01

z Schrauben (Pfeile) herausdrehen und Kraftstoffför-


derpumpe abnehmen.
z Bauteile sichtprüfen.

6
© 42843-0

Kraftstoffförderpumpe anbauen
z Kraftstoffförderpumpe ansetzen und
Schrauben (Pfeile) festdrehen.
 A07 024

© 42843-0

z Kraftstoffleitung ansetzen und Hohlschrauben (1) mit


neuen Dichtringen festdrehen.
 A12 092
Kraftstoffleitung an Sechskant (Pfeil) 1
gegenhalten.

z Rohrschelle positionieren und Schraube (2) festdre-


hen.
 A12 095
z Kraftstoffsystem gemäß Betriebsanleitung über die
Kraftstoffhandpumpe am Kraftstoffvorfilter entlüften.
1

2
© 42842-0

© 05/2005 3/4 0312 2275 - 0128


Kraftstoffsystem
W 07-11-01 TCD 2012 2V

z Keilrippenriemen gemäß der Laufrichtung auflegen.


Keilrippenriemen zuletzt über die
Keilrippenscheibe (1) legen.
Auf einwandfreie Einbaulage des Keilrip-
penriemens achten.
1

6
© 42853-0

z Riemenspanner gegenhalten, Dorn entnehmen und


Riemenspanner langsam entlasten.
Keilrippenriemen wird durch den Riemen-
spanner automatisch gespannt.

© 42840-0

Verschleißgrenze des Keilrippenriemens


prüfen
Zur besseren Darstellung ist die Kraftstoff-
leitung ausgebaut.

z Abstand (a) messen.


Ist der Abstand (a) kleiner als 3 mm, muss
der Keilrippenriemen ausgetauscht wer-
den.

© 43851-1

© 05/2005 4/4 0312 2275 - 0128


Kraftstoffsystem
TCD 2012 2V W 07-15-01

Steuerblock ab- und anbauen


Handelsübliches Werkzeug – Benutzerhinweise
– Betriebsanleitung
Spezialwerkzeug: – W 07-15-08
– Verschluss-Stopfen/Kap-
pen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .170 160 Gefahr!
Nach dem Abstellen des Motors 30 Sekun-
den warten, bevor Arbeiten am Kraftstoff-
system durchgeführt werden.

Achtung!
Bei Arbeiten am Kraftstoffsystem auf
äußerste Sauberkeit achten.
Umfeld der jeweils betroffenen Bauteile
sorgfältig reinigen. Feuchte Stellen mit 6
Druckluft trocken blasen.
Sicherheitsbestimmungen und länderspe-
zifische Vorschriften im Umgang mit Kraft-
stoffen beachten.
Alle Anschlüsse nach Öffnung sofort mit
neuen und sauberen Verschluss-Stopfen/
Kappen verschließen.
Verschluss-Stopfen/Kappen erst unmittel-
bar vor der Montage entfernen.
Austretende Betriebsstoffe in geeigneten
Gefäßen auffangen und vorschriftsgemäß
entsorgen.
Ein Verbiegen der Verbindungsleitung ist
nicht zulässig. Es können kleine Risse ent-
stehen, die zu einer Minderung der Dauer-
festigkeit führen.

Steuerblock abbauen
Gefahr!
1
Nach dem Abstellen des Motors 30 Sekun-
den warten, bevor Arbeiten am Kraftstoff-
system durchgeführt werden.
z Rail abbauen.
 W 07-15-08
z Kabelstecker (1) entriegeln und abziehen.

© 42807-0

© 05/2005 1/6 0312 2277 - 0128


Kraftstoffsystem
W 07-15-01 TCD 2012 2V

z Hohlschrauben (1) herausdrehen,


Verbindungsleitung (2) und Dichtringe abnehmen.
Auslaufenden Kraftstoff auffangen und vor-
schriftsmäßig entsorgen.
2

6
© 42808-0

z Hohlschrauben (1) herausdrehen und Dichtringe ab-


nehmen.
z Schraube (2) herausdrehen, Rohrschelle lösen und
Kraftstoffleitung abnehmen.
Auslaufenden Kraftstoff auffangen und vor-
schriftsmäßig entsorgen.

1 1

© 42809-0

z Hohlschraube (1) herausdrehen,


Kraftstoffrücklaufleitung (2), Leitungsanschluss und
Dichtringe abnehmen.
Auslaufenden Kraftstoff auffangen und vor-
schriftsmäßig entsorgen.

1
© 42810-0

© 05/2005 2/6 0312 2277 - 0128


Kraftstoffsystem
TCD 2012 2V W 07-15-01

z Schrauben (1) herausdrehen und Steuerblock (2)


entnehmen.
z Bauteile sichtprüfen.
1

2 6
© 42811-0

Steuerblock anbauen
z Steuerblock ansetzen und Schrauben lose vormon-
tieren. 1

Unterschiedliche Schraubenlänge beach-


ten: 2

- Schraube M8 x 75 mm (1)

- Schraube M8 x 85 mm (2)

Schrauben nicht festdrehen.

© 42812-0

z Kraftstoffrücklaufleitung (2) und Leitungsanschluss


ansetzen, Hohlschraube (1) mit neuen Dichtringen
festdrehen.
 A07 046
Neue Dichtringe verwenden.

1
© 42810-0

© 05/2005 3/6 0312 2277 - 0128


Kraftstoffsystem
W 07-15-01 TCD 2012 2V

z Kraftstoffleitung ansetzen und Hohlschrauben (1) mit


neuen Dichtringen spannungsfrei andrehen.
Neue Dichtringe verwenden.
Hohlschrauben nicht festdrehen.

z Rohrschelle positionieren und Schraube (2) span-


nungsfrei andrehen.
Schraube nicht festdrehen.

1 1

6
© 42809-0

z Verbindungsleitung ansetzen und Hohlschrauben


mit neuen Dichtringen spannungsfrei andrehen.
Neue Dichtringe verwenden.
Unterschiedliche Schraubenlängen beach-
ten:

- Hohlschraube M14 (1)

- Hohlschrauben M12 (2)


z Hohlschraube (1) festdrehen. 2
 A07 035 2
z Hohlschrauben (2) festdrehen. 1
 A07 034

© 42813-0

z Hohlschrauben (1) festdrehen.


 A07 045
z Schraube (2) festdrehen.
 A07 087
z Kraftstoffleitungen auf einwandfreie Einbaulage
überprüfen.

1 1

© 42809-0

© 05/2005 4/6 0312 2277 - 0128


Kraftstoffsystem
TCD 2012 2V W 07-15-01

z Schrauben (Pfeile) festdrehen.


 A07 032

6
© 43024-0

z Kabelstecker (1) aufstecken.


Auf einwandfreie Verbindung achten.
1

z Rail anbauen.
 W 07-15-08
z Kraftstoffsystem gemäß Betriebsanleitung über die
Kraftstoffhandpumpe am Kraftstoffvorfilter entlüften.

© 42807-0

© 05/2005 5/6 0312 2277 - 0128


Kraftstoffsystem
W 07-15-01 TCD 2012 2V

© 05/2005 6/6 0312 2277 - 0128


Kraftstoffsystem
TCD 2012 2V W 07-15-04

Hochdruckpumpe aus- und einbauen


(Einbaulage A)
Handelsübliches Werkzeug – Benutzerhinweise
– W 07-15-01
Spezialwerkzeug: – W 07-15-08
– Durchdrehvorrichtung . . . . . . . . .100 330
– Montagezange . . . . . . . . . . . . . .103 220 Gefahr!
– Montage-Koffer mit Monta-
Nach dem Abstellen des Motors 30 Sekun-
gehülsen, -führungen und
den warten, bevor Arbeiten am Kraftstoff-
Demontagewerkzeug . . . . . . . . .110 900
system durchgeführt werden.
– Verschluss-Stopfen/Kap-
pen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .170 160 Achtung!
Bei Arbeiten am Kraftstoffsystem auf
– Montagemittel
äußerste Sauberkeit achten. 6
Umfeld der jeweils betroffenen Bauteile
DEUTZ AP1908
sorgfältig reinigen. Feuchte Stellen mit
Druckluft trocken blasen.
Sicherheitsbestimmungen und länderspe-
zifische Vorschriften im Umgang mit Kraft-
stoffen beachten.
Alle Anschlüsse nach Öffnung sofort mit
neuen und sauberen Verschluss-Stopfen/
Kappen verschließen.
Verschluss-Stopfen/Kappen erst unmittel-
bar vor der Montage entfernen.
Austretende Betriebsstoffe in geeigneten
Gefäßen auffangen und vorschriftsgemäß
entsorgen.

Hochdruckpumpe ausbauen
Gefahr!
Nach dem Abstellen des Motors 30 Sekun-
den warten, bevor Arbeiten am Kraftstoff-
system durchgeführt werden.
z Rail abbauen.
 W 07-15-08
z Steuerblock abbauen.
 W 07-15-01

© 42781-0

© 05/2005 1/4 0312 2278 - 0128


Kraftstoffsystem
W 07-15-04 TCD 2012 2V

z Schrauben (1) herausdrehen und


Hochdruckpumpe (2) entnehmen.
 P00 50
Schrauben gleichmäßig lösen, um ein Ver-
spannen der Hochdruckpumpe zu vermei- 1
1
den.
Ggf. Kurbelwelle mit Durchdrehvorrich-
tung 100 330 in Motordrehrichtung drehen,
bis die Hochdruckpumpe spürbar entlastet
wird.

2
6
© 42814-0

z Runddichtring (1) mit Demontagewerkzeug vorsich-


tig von Hochdruckpumpe entfernen.
Achtung!
Hochdruckpumpe nicht beschädigen.

1
© 43328-0

z Rollenstößel (Pfeil) mit Montagezange herauszie-


hen.
Achtung!
Rollenstößel nicht beschädigen.

z Bauteile sichtprüfen.

© 42815-0

© 05/2005 2/4 0312 2278 - 0128


Kraftstoffsystem
TCD 2012 2V W 07-15-04

Hochdruckpumpe einbauen
z Kurbelwelle drehen, bis der Nocken für die Hoch-
druckpumpe auf dem Nockengrundkreis (Pfeil) steht.
Zum Drehen der Kurbelwelle Durchdreh-
vorrichtung 100 330 verwenden.

6
© 42816-0

z Rollenstößel leicht einölen und einsetzen.


Der Führungsstift (1) am Rollenstößel
muss in die Nut (2) eingreifen. 1

© 42817-0

z Montageführung (1) auf Hochdruckpumpe schieben.


z Neuen Runddichtring (2) auf Montageführung schie-
ben.
1

© 43329-0

© 05/2005 3/4 0312 2278 - 0128


Kraftstoffsystem
W 07-15-04 TCD 2012 2V

z Runddichtring (1) mit Montagehülse (2) bis zur


Nut (3) schieben.
z Runddichtring, Aufnahmebohrung und Fasen im Kur-
belgehäuse mit Montagemittel bestreichen.
1

2
3

6
© 43330-0

z Hochdruckpumpe (2) einsetzen und Schrauben (1)


wechselseitig andrehen.
Achtung!
Schrauben der Hochdruckpumpe erst nach
Montage des Steuerblocks festdrehen. 1
1

© 42814-0

z Steuerblock anbauen.
 W 07-15-01
z Schrauben (Pfeile) der Hochdruckpumpe festdre-
hen.
 A07 031
z Rail anbauen.
 W 07-15-08

© 43036-0

© 05/2005 4/4 0312 2278 - 0128


Kraftstoffsystem
TCD 2012 2V W 07-15-05

Hochdruckpumpe aus- und einbauen


(Einbaulage B)
Handelsübliches Werkzeug – Benutzerhinweise
– W 07-15-01
Spezialwerkzeug: – W 07-15-08
– Durchdrehvorrichtung . . . . . . . . .100 330
– Montagezange . . . . . . . . . . . . . .103 220 Gefahr!
– Montage-Koffer mit Monta-
Nach dem Abstellen des Motors 30 Sekun-
gehülsen, -führungen und
den warten, bevor Arbeiten am Kraftstoff-
Demontagewerkzeug . . . . . . . . .110 900
system durchgeführt werden.
– Verschluss-Stopfen/Kap-
pen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .170 160 Achtung!
Bei Arbeiten am Kraftstoffsystem auf
– Montagemittel
äußerste Sauberkeit achten. 6
Umfeld der jeweils betroffenen Bauteile
DEUTZ AP1908
sorgfältig reinigen. Feuchte Stellen mit
Druckluft trocken blasen.
Sicherheitsbestimmungen und länderspe-
zifische Vorschriften im Umgang mit Kraft-
stoffen beachten.
Alle Anschlüsse nach Öffnung sofort mit
neuen und sauberen Verschluss-Stopfen/
Kappen verschließen.
Verschluss-Stopfen/Kappen erst unmittel-
bar vor der Montage entfernen.
Austretende Betriebsstoffe in geeigneten
Gefäßen auffangen und vorschriftsgemäß
entsorgen.

Hochdruckpumpe ausbauen
Gefahr!
Nach dem Abstellen des Motors 30 Sekun-
den warten, bevor Arbeiten am Kraftstoff-
system durchgeführt werden.
z Rail abbauen.
 W 07-15-08
z Steuerblock abbauen.
 W 07-15-01

© 42781-0

© 05/2005 1/4 0312 2279 - 0128


Kraftstoffsystem
W 07-15-05 TCD 2012 2V

z Schrauben (1) herausdrehen und


Hochdruckpumpe (2) entnehmen.
 P00 50
Schrauben gleichmäßig lösen, um ein Ver-
spannen der Hochdruckpumpe zu vermei- 1 1
den.
Ggf. Kurbelwelle mit Durchdrehvorrich-
tung 100 330 in Motordrehrichtung drehen,
bis die Hochdruckpumpe spürbar entlastet
wird.

6
© 42820-0

z Runddichtring (1) mit Demontagewerkzeug vorsich-


tig von Hochdruckpumpe entfernen.
Achtung!
Hochdruckpumpe nicht beschädigen.

1
© 43328-0

z Rollenstößel (Pfeil) mit Montagezange herauszie-


hen.
Achtung!
Rollenstößel nicht beschädigen.

z Bauteile sichtprüfen.

© 42821-0

© 05/2005 2/4 0312 2279 - 0128


Kraftstoffsystem
TCD 2012 2V W 07-15-05

Hochdruckpumpe einbauen
z Kurbelwelle drehen, bis der Nocken für die Hoch-
druckpumpe auf dem Nockengrundkreis (Pfeil) steht.
Zum Drehen der Kurbelwelle Durchdreh-
vorrichtung 100 330 verwenden.

6
© 42816-0

z Rollenstößel leicht einölen und einsetzen.


Der Führungsstift (1) am Rollenstößel
muss in die Nut (2) eingreifen.

© 42822-0

z Montageführung (1) auf Hochdruckpumpe schieben.


z Neuen Runddichtring (2) auf Montageführung schie-
ben.
1

© 43329-0

© 05/2005 3/4 0312 2279 - 0128


Kraftstoffsystem
W 07-15-05 TCD 2012 2V

z Runddichtring (1) mit Montagehülse (2) bis zur


Nut (3) schieben.
z Runddichtring, Aufnahmebohrung und Fasen im Kur-
belgehäuse mit Montagemittel bestreichen.
1

2
3

6
© 43330-0

z Hochdruckpumpe (2) einsetzen und Schrauben (1)


wechselseitig andrehen.
Achtung!
Schrauben der Hochdruckpumpe erst nach
Montage des Steuerblocks festdrehen. 1 1

© 42820-0

z Steuerblock anbauen.
 W 07-15-01
z Schrauben (Pfeile) der Hochdruckpumpe festdre-
hen.
 A07 031
z Rail anbauen.
 W 07-15-08

© 43037-0

© 05/2005 4/4 0312 2279 - 0128


Kraftstoffsystem
TCD 2012 2V W 07-15-08

Rail ab- und anbauen


Handelsübliches Werkzeug – Benutzerhinweise

Spezialwerkzeug:
– Spezialschlüssel . . . . . . . . . . . . .110 500
– Verschluss-Stopfen/Kap- Gefahr!
pen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .170 160 Nach dem Abstellen des Motors 30 Sekun-
den warten, bevor Arbeiten am Kraftstoff-
– Montagemittel system durchgeführt werden.
DEUTZ AP 1908
Achtung!
Bei Arbeiten am Kraftstoffsystem auf
äußerste Sauberkeit achten.
Umfeld der jeweils betroffenen Bauteile
sorgfältig reinigen. Feuchte Stellen mit 6
Druckluft trocken blasen.
Sicherheitsbestimmungen und länderspe-
zifische Vorschriften im Umgang mit Kraft-
stoffen beachten.
Alle Anschlüsse nach Öffnung sofort mit
neuen und sauberen Verschluss-Stopfen/
Kappen verschließen.
Verschluss-Stopfen/Kappen erst unmittel-
bar vor der Montage entfernen.
Austretende Betriebsstoffe in geeigneten
Gefäßen auffangen und vorschriftsgemäß
entsorgen.

Rail abbauen
Gefahr!
Nach dem Abstellen des Motors 30 Sekun-
den warten, bevor Arbeiten am Kraftstoff-
system durchgeführt werden.

© 42781-0

© 05/2005 1/6 0312 2281 - 0128


Kraftstoffsystem
W 07-15-08 TCD 2012 2V

z Überwurfmuttern (1) der Hochdruckleitungen mit


Spezialschlüssel von Hochdruckpumpen und Rail
abschrauben.
Rohranschluss der Hochdruckpumpe
gegenhalten. 1

z Hochdruckleitungen entnehmen.
Auslaufenden Kraftstoff auffangen und vor-
schriftsmäßig entsorgen.

6
© 42782-0

z Überwurfmuttern (1) der Einspritzleitungen mit Spe-


zialschlüssel von Injektoren und Rail abschrauben.
Rohranschluss des Injektors gegenhalten.
1

z Einspritzleitung entnehmen.
Auslaufenden Kraftstoff auffangen und vor-
schriftsmäßig entsorgen.

© 42780-0

z Hohlschraube (1) herausdrehen,


Kraftstoffrücklaufleitung (2) und Dichtringe von Rail
abnehmen.
Auslaufenden Kraftstoff auffangen und vor-
schriftsmäßig entsorgen.
1

© 42974-0

© 05/2005 2/6 0312 2281 - 0128


Kraftstoffsystem
TCD 2012 2V W 07-15-08

z Kabelbinder (1) entfernen und Kabel freilegen.


z Kabelstecker (2) entriegeln und von Raildrucksensor
abziehen.

6
© 42975-0

z Schrauben (1) herausdrehen, Rail (2) und Distanz-


scheiben abnehmen.

© 42976-0

z Bauteil sichtprüfen.

© 43027-0

© 05/2005 3/6 0312 2281 - 0128


Kraftstoffsystem
W 07-15-08 TCD 2012 2V

Rail anbauen
z Rail (2) mit Distanzscheiben ansetzen und Schrau-
ben (1) lose vormontieren.
Schrauben nicht festdrehen. 2

6
© 42976-0

z Kabelstecker (2) auf Raildrucksensor stecken.


Auf einwandfreie Verbindung achten.

z Kabel verlegen und mit Kabelbinder (1) befestigen. 2

© 42975-0

Achtung!
Nach einer Demontage sind die Einspritz-
leitungen grundsätzlich zu erneuern.
z Neue Einspritzleitungen (Pfeil) an Rail und Injektoren
ansetzen und Überwurfmuttern anschrauben.
Zuordnung und Einbaulage der Einspritz-
leitungen beachten.
Überwurfmuttern nicht festschrauben.
z Einspritzleitungen auf einwandfreie Einbaulage
überprüfen.

© 43026-0

© 05/2005 4/6 0312 2281 - 0128


Kraftstoffsystem
TCD 2012 2V W 07-15-08

Achtung!
Nach einer Demontage sind die Hoch-
druckleitungen grundsätzlich zu erneuern.
z Neue Hochdruckleitungen an Hochdruckpumpen
und Rail ansetzen und Überwurfmuttern (1) an- 1
schrauben.
Zuordnung und Einbaulage der Einspritz-
leitungen beachten.
Überwurfmuttern nicht festschrauben.
z Hochdruckleitungen auf einwandfreie Einbaulage
überprüfen. 1

6
© 42783-0

z Schrauben (1) festdrehen.


 A07 038

© 43057-0

z Alle Überwurfmuttern (1) am Rail und an den Injekto-


ren mit Spezialschlüssel festschrauben.
 A07 003
1
Achtung!
Einspritzleitungen spannungsfrei montie-
ren.
z Einspritzleitungen auf einwandfreie Einbaulage
überprüfen.

© 42780-0

© 05/2005 5/6 0312 2281 - 0128


Kraftstoffsystem
W 07-15-08 TCD 2012 2V

z Überwurfmuttern (1) mit Spezialschlüssel fest-


schrauben.
 A07 003
Achtung! 1
Hochdruckleitungen spannungsfrei montie-
ren.
z Hochdruckleitungen auf einwandfreie Einbaulage
überprüfen.

6
© 42783-0

z Kraftstoffrücklaufleitung (1) ansetzen,


Hohlschraube (2) mit neuen Dichtringen festdrehen.
 A12 092
z Kraftstoffsystem gemäß Betriebsanleitung über die
Kraftstoffhandpumpe am Kraftstoffvorfilter entlüften. 1

© 43025-0

© 05/2005 6/6 0312 2281 - 0128


Kraftstoffsystem
TCD 2012 2V W 07-15-11

Injektor aus- und einbauen


Handelsübliches Werkzeug: – Benutzerhinweise
– Montagezange . . . . . . . . . . . . . . . . 8024
– Torx Werkzeugsatz . . . . . . . . . . . . . 8189
Spezialwerkzeug: Gefahr!
– Spezialschlüssel . . . . . . . . . . . . .110 500 Nach dem Abstellen des Motors 30 Sekun-
– Montage-Koffer mit Monta- den warten, bevor Arbeiten am Kraftstoff-
gehülsen, -führungen und system durchgeführt werden.
Demontagewerkzeug . . . . . . . . .110 900
– Verschluss-Stopfen/Kap- Achtung!
pen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .170 160 Bei Arbeiten am Kraftstoffsystem auf
äußerste Sauberkeit achten.
Vor dem Ausbau vorhandene Lackreste
und Schmutzpartikel entfernen. 6
Umfeld der jeweils betroffenen Bauteile
sorgfältig reinigen. Feuchte Stellen mit
Druckluft trocken blasen.
Sicherheitsbestimmungen und länderspe-
zifische Vorschriften im Umgang mit Kraft-
stoffen beachten.
Alle Anschlüsse nach Öffnung sofort mit
neuen und sauberen Verschluss-Stopfen/
Kappen verschließen.
Verschluss-Stopfen/Kappen erst unmittel-
bar vor der Montage entfernen.
Austretende Betriebsstoffe in geeigneten
Gefäßen auffangen und vorschriftsgemäß
entsorgen.

Injektor ausbauen
Der nachfolgende Arbeitsvorgang
beschreibt wahlweise den Aus- und Einbau
eines Injektors. Bei Ausbau eines weiteren
Injektors ist analog zu verfahren.

Gefahr!
Nach dem Abstellen des Motors 30 Sekun-
den warten, bevor Arbeiten am Kraftstoff-
system durchgeführt werden.

© 42781-0

© 05/2005 1/8 0312 2282 - 0128


Kraftstoffsystem
W 07-15-11 TCD 2012 2V

z Überwurfmuttern (1) der Einspritzleitung mit Spezial-


schlüssel von Injektor und Rail abschrauben.
Rohranschluss des Injektor gegenhalten.
1

z Einspritzleitung entnehmen.
Auslaufenden Kraftstoff auffangen und vor-
schriftsmäßig entsorgen.

6
© 42780-0

z Schrauben (1) herausdrehen und Abdeckblech (2)


abnehmen.

© 42920-0

z Muttern (1) abschrauben und Kabelstecker von In-


jektor abnehmen.

1 1

© 42984-0

© 05/2005 2/8 0312 2282 - 0128


Kraftstoffsystem
TCD 2012 2V W 07-15-11

z Schraube (1) herausdrehen und Spannpratze (2)


entnehmen.
Beim Ausbau der Injektoren an
Zylinder 2 bis 5 kann die Spannpratze nur
zusammen mit dem Injektor entnommen
werden.
1

2
6
© 42985-0

z Injektor (1) und Dichtring (Pfeil) herausziehen.


Achtung!
Vor dem Ausbau vorhandene Lackreste
und Schmutzpartikel vom Injektor entfer-
nen.
Umfeld des Injektors sorgfältig reinigen. 1

© 42986-0

Achtung!
Düsenkuppe des Injektors nicht abbürsten.
Bei der Demontage des Dichtringes (1)
Düsenkuppe am Injektor nicht beschädi-
gen.
z Festsitzenden Dichtring (1) mit Hilfe der
Montagezange (2) greifen und unter leichten Dreh-
bewegungen abziehen.

© 43303-0

© 05/2005 3/8 0312 2282 - 0128


Kraftstoffsystem
W 07-15-11 TCD 2012 2V

z Runddichtring (1) mit Demontagewerkzeug vorsich-


tig von Injektor entfernen.
Achtung!
Injektor nicht beschädigen.

6
© 43028-0

Injektor einbauen
z Montageführung (1) auf Injektor schieben.
z Neuen Runddichtring (2) auf Montageführung schie-
ben.

2
1

© 43030-0

z Runddichtring (1) mit Montagehülse (2) bis zur


Nut (3) schieben.

2
3

© 43029-0

© 05/2005 4/8 0312 2282 - 0128


Kraftstoffsystem
TCD 2012 2V W 07-15-11

z Neuen Dichtring (1) an Injektor ansetzen.


Einbaulage des Dichtringes beachten. Die
Abstufung (Pfeil) zeigt zum Injektor.

6
© 43031-0

z Runddichtring (1) leicht einölen.

© 42987-0

Achtung!
Vor Einbau des Injektors ist die Bohrung
am Zylinderkopf sorgfältig von Verbren-
nungsrückständen zu reinigen.
Schmutzpartikel absaugen.
z Injektor vorsichtig in Zylinderkopf einsetzen.
Beim Einbau der Injektoren an
Zylinder 2 bis 5 muss die Spannpratze
zusammen mit dem Injektor eingesetzt
werden.

© 42988-0

© 05/2005 5/8 0312 2282 - 0128


Kraftstoffsystem
W 07-15-11 TCD 2012 2V

z Spannpratze ansetzen und Schraube andrehen.


Auf Verlegung des Kabels (Pfeil) achten.
Die Schraube erst nach Montage der Ein-
spritzleitung festdrehen.

6
© 42989-0

z Kabelstecker an Injektor ansetzen und Muttern (1)


festschrauben.
 A13 051

1 1

© 42984-0

Achtung!
Nach einer Demontage sind die Einspritz-
leitungen grundsätzlich zu erneuern.
z Neue Einspritzleitung (Pfeil) an Rail und Injektor an-
setzen und Überwurfmuttern anschrauben.
Zuordnung und Einbaulage der Einspritz-
leitungen beachten.
Überwurfmuttern nicht festschrauben.
z Einspritzleitung auf einwandfreie Einbaulage über-
prüfen.

© 43026-0

© 05/2005 6/8 0312 2282 - 0128


Kraftstoffsystem
TCD 2012 2V W 07-15-11

z Schraube (Pfeil) der Spannpratze festdrehen.


 A07 001

6
© 42992-0

z Überwurfmuttern (1) der Einspritzleitung festschrau-


ben.
 A07 003
1
Achtung!
Einspritzleitung spannungsfrei montieren.

© 42780-0

z Abdeckblech (1) ansetzen und Schrauben (Pfeile)


festdrehen.
 A13 041
1

© 43016-0

© 05/2005 7/8 0312 2282 - 0128


Kraftstoffsystem
W 07-15-11 TCD 2012 2V

© 05/2005 8/8 0312 2282 - 0128


Kraftstoffsystem
TCD 2012 2V W 07-15-14

Druckbegrenzungsventil aus- und einbauen


Handelsübliches Werkzeug – Benutzerhinweise

Spezialwerkzeug:
– Demontagewerkzeug . . . . . . . . .110 901
– Verschluss-Stopfen/Kap- Gefahr!
pen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .170 160 Nach dem Abstellen des Motors 30 Sekun-
den warten, bevor Arbeiten am Kraftstoff-
– Montagefett. . . . . . . . . . . . . . . 01016496 system durchgeführt werden.

Achtung!
Bei Arbeiten am Kraftstoffsystem auf
äußerste Sauberkeit achten.
Umfeld der jeweils betroffenen Bauteile
sorgfältig reinigen. Feuchte Stellen mit 6
Druckluft trocken blasen.
Es dürfen keine Fremdkörper in das Rail
gelangen.
Auf äußerste Sauberkeit achten. Insbeson-
dere am Gewinde und der Dichtfläche des
Rail.
Sicherheitsbestimmungen und länderspe-
zifische Vorschriften im Umgang mit Kraft-
stoffen beachten.
Alle Anschlüsse nach Öffnung sofort mit
neuen und sauberen Verschluss-Stopfen/
Kappen verschließen.
Verschluss-Stopfen/Kappen erst unmittel-
bar vor der Montage entfernen.

Druckbegrenzungsventil ausbauen
Gefahr!
Nach dem Abstellen des Motors 30 Sekun-
den warten, bevor Arbeiten am Kraftstoff-
system durchgeführt werden.
z Druckbegrenzungsventil (1) herausdrehen. 1
Auslaufenden Kraftstoff auffangen und vor-
schriftsmäßig entsorgen.

© 42981-0

© 05/2005 1/4 0312 2283 - 0128


Kraftstoffsystem
W 07-15-14 TCD 2012 2V

z Gewinde und Dichtrand des Druckbegrenzungsven-


tils sichtprüfen.

6
© 43253-1

z Runddichtring mit Demontagewerkzeug entfernen.

© 43335-0

Druckbegrenzungsventil einbauen
Achtung!
Es dürfen keine Fremdkörper in das Rail
gelangen.
Auf äußerste Sauberkeit achten. Insbeson-
dere am Gewinde und der Dichtfläche des
Rail.
z Neuen Runddichtring (Pfeil) leicht mit Montagefett
bestreichen und auf Druckbegrenzungsventil aufzie-
hen.

© 42978-0

© 05/2005 2/4 0312 2283 - 0128


Kraftstoffsystem
TCD 2012 2V W 07-15-14

z Gewinde und Dichtrand des Druckbegrenzungsven-


tils leicht mit Montagefett bestreichen.

6
© 43254-0

z Druckbegrenzungsventil einsetzen und festdrehen.


 A07 039
z Kraftstoffsystem gemäß Betriebsanleitung über die
Kraftstoffhandpumpe am Kraftstoffvorfilter entlüften.

© 42982-0

© 05/2005 3/4 0312 2283 - 0128


Kraftstoffsystem
W 07-15-14 TCD 2012 2V

© 05/2005 4/4 0312 2283 - 0128


Kraftstoffsystem
TCD 2012 2V W 07-15-16

Raildrucksensor aus- und einbauen


Handelsübliches Werkzeug – Benutzerhinweise

Spezialwerkzeug:
– Steckschlüssel-Einsatz,
lang . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .110 700 Gefahr!
– Verschluss-Stopfen/Kap- Nach dem Abstellen des Motors 30 Sekun-
pen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .170 160 den warten, bevor Arbeiten am Kraftstoff-
system durchgeführt werden.
– Montagefett. . . . . . . . . . . . . . . 01016496
Achtung!
Bei Arbeiten am Kraftstoffsystem auf
äußerste Sauberkeit achten.
Umfeld der jeweils betroffenen Bauteile
sorgfältig reinigen. Feuchte Stellen mit 6
Druckluft trocken blasen.
Es dürfen keine Fremdkörper in das Rail
gelangen.
Auf äußerste Sauberkeit achten. Insbeson-
dere am Gewinde und der Dichtfläche des
Rail.
Sicherheitsbestimmungen und länderspe-
zifische Vorschriften im Umgang mit Kraft-
stoffen beachten.
Alle Anschlüsse nach Öffnung sofort mit
neuen und sauberen Verschluss-Stopfen/
Kappen verschließen.
Verschluss-Stopfen/Kappen erst unmittel-
bar vor der Montage entfernen.

Raildrucksensor ausbauen
Gefahr!
Nach dem Abstellen des Motors 30 Sekun-
den warten, bevor Arbeiten am Kraftstoff-
system durchgeführt werden.
1
z Kabelbinder (1) entfernen und Kabel freilegen.

© 42860-0

© 05/2005 1/4 0312 2284 - 0128


Kraftstoffsystem
W 07-15-16 TCD 2012 2V

z Kabelstecker (1) entriegeln und von


Raildrucksensor (2) abziehen.

6
© 42861-0

z Raildrucksensor (1) mit Steckschlüssel-Einsatz her-


ausdrehen.
Auslaufenden Kraftstoff auffangen und vor-
schriftsmäßig entsorgen.

© 42862-0

Achtung!
Zur Vermeidung von elektrostatischen Ent-
ladungen die Stiftkontakte des Raildruck-
sensors nicht mit bloßen Händen
berühren.
z Gewinde und Dichtrand (Pfeile) des Raildrucksen-
sors sichtprüfen.

© 43017-0

© 05/2005 2/4 0312 2284 - 0128


Kraftstoffsystem
TCD 2012 2V W 07-15-16

Raildrucksensor einbauen
Achtung!
Es dürfen keine Fremdkörper in das Rail
gelangen.
Auf äußerste Sauberkeit achten. Insbeson-
dere am Gewinde und der Dichtfläche des
Rails.
z Gewinde und Dichtrand (Pfeile) des Raildrucksen-
sors leicht mit Montagefett einfetten.

6
© 43017-0

z Raildrucksensor (1) einsetzen und festdrehen.


 A07 040

© 42862-0

z Kabelstecker (1) auf Raildrucksensor (2) stecken.


Auf einwandfreie Verbindung achten.

© 42861-0

© 05/2005 3/4 0312 2284 - 0128


Kraftstoffsystem
W 07-15-16 TCD 2012 2V

z Kabel verlegen und mit Kabelbinder (1) befestigen.


z Kraftstoffsystem gemäß Betriebsanleitung über die
Kraftstoffhandpumpe am Kraftstoffvorfilter entlüften.

6
© 42860-0

© 05/2005 4/4 0312 2284 - 0128


Kraftstoffsystem
TCD 2012 2V W 07-15-18

Kraftstoffdruckgeber aus- und einbauen


Handelsübliches Werkzeug – Benutzerhinweise

Spezialwerkzeug:
– Steckschlüssel-Einsatz,
lang . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .110 700 Gefahr!
– Verschluss-Stopfen/Kap- Nach dem Abstellen des Motors 30 Sekun-
pen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .170 160 den warten, bevor Arbeiten am Kraftstoff-
system durchgeführt werden.

Achtung!
Bei Arbeiten am Kraftstoffsystem auf
äußerste Sauberkeit achten.
Umfeld der jeweils betroffenen Bauteile
sorgfältig reinigen. Feuchte Stellen mit 6
Druckluft trocken blasen.
Sicherheitsbestimmungen und länderspe-
zifische Vorschriften im Umgang mit Kraft-
stoffen beachten.
Alle Anschlüsse nach Öffnung sofort mit
neuen und sauberen Verschluss-Stopfen/
Kappen verschließen.
Verschluss-Stopfen/Kappen erst unmittel-
bar vor der Montage entfernen.

Kraftstoffdruckgeber ausbauen
Gefahr!
Nach dem Abstellen des Motors 30 Sekun-
den warten, bevor Arbeiten am Kraftstoff-
system durchgeführt werden. 1
z Kabelstecker (1) entriegeln und von
Kraftstoffdruckgeber (2) abziehen.

© 42863-0

© 05/2005 1/2 0312 2285 - 0128


Kraftstoffsystem
W 07-15-18 TCD 2012 2V

z Kraftstoffdruckgeber (1) mit Steckschlüssel-Einsatz


herausdrehen.
Auslaufenden Kraftstoff auffangen und vor-
schriftsmäßig entsorgen.

z Bauteile sichtprüfen.

6
© 42864-0

Kraftstoffdruckgeber einbauen
z Kraftstoffdruckgeber (1) mit neuem Dichtring festdre-
hen.
 A07 090

© 42864-0

z Kabelstecker (1) auf Kraftstoffdruckgeber (2) ste-


cken.
Auf einwandfreie Verbindung achten.

z Kraftstoffsystem gemäß Betriebsanleitung über die 1


Kraftstoffhandpumpe am Kraftstoffvorfilter entlüften.

© 42863-0

© 05/2005 2/2 0312 2285 - 0128


Schmierölsystem
TCD 2012 2V W 08-04-06

Ölansaugrohr aus- und einbauen


Handelsübliches Werkzeug – W 08-04-07

Ölansaugrohr ausbauen
z Schmierölwanne abbauen.
 W 08-04-07
z Schrauben (1) herausdrehen, Ölansaugrohr (2) und 1
Dichtung abnehmen.
z Bauteile sichtprüfen. 2

1
1

© 42766-0

Ölansaugrohr einbauen
z Dichtfläche an Ölansaugrohr und vorderen Deckel
reinigen.
z Ölansaugrohr mit neuer Dichtung ansetzen und
Schrauben andrehen. 1
Einbaulage der Dichtung beachten.
Unterschiedliche Schraubenlänge beach-
ten:
Schrauben M8 x 25 mm (1)
Schraube M8 x 15 mm (2)

1 2

© 42767-0

© 05/2005 1/2 0312 2290 - 0128


Schmierölsystem
W 08-04-06 TCD 2012 2V

z Schrauben (1) festdrehen.


 A08 015
z Schmierölwanne anbauen.
 W 08-04-07 1

1 1
6
© 42768-0

© 05/2005 2/2 0312 2290 - 0128


Schmierölsystem
TCD 2012 2V W 08-04-07

Schmierölwanne aus- und einbauen


Handelsübliches Werkzeug Austretende Betriebsstoffe in geeigneten
Gefäßen auffangen und vorschriftsgemäß
entsorgen.
– Dichtungsmasse Das Einfüllen des Motoröls ist gemäß der
DEUTZ DW 74 Betriebsanleitung durchzuführen.

Schmierölwanne abbauen
z Verschlussschraube (1) herausdrehen und Motoröl
ablassen.
Motoröl auffangen und vorschriftsmäßig
entsorgen.

z Verschlussschraube mit neuem Dichtring festdre-


hen.
 A03 031

© 42769-0

z Alle Schrauben (Pfeil) herausdrehen und


Schmierölwanne (1) abnehmen.
z Bauteile sichtprüfen.

© 42770-0

© 05/2005 1/2 0312 2288 - 0128


Schmierölsystem
W 08-04-07 TCD 2012 2V

Schmierölwanne anbauen
z Dichtfläche an Schmierölwanne und Kurbelgehäuse
reinigen.
Dichtflächen müssen trocken, fett- und
schmutzfrei sein.

z Dichtungsmasse auf die Trennstellen (Pfeile) auftra-


gen.

6
© 42771-0

z Dichtung auf Kurbelgehäuse legen und Schmieröl-


wanne ansetzen.
Dichtung beim Ansetzen der Schmieröl-
wanne nicht verschieben.

z Alle Schrauben wechselseitig festdrehen.


 A03 030
z Vorgeschriebenes Motoröl einfüllen.

© 42772-0

© 05/2005 2/2 0312 2288 - 0128


Schmierölsystem
TCD 2012 2V W 08-08-02

Ölkühler ab- und anbauen


Handelsübliches Werkzeug Austretende Betriebsstoffe in geeigneten
Gefäßen auffangen und vorschriftsgemäß
entsorgen.
– Montagemittel Für das Entleeren und Befüllen des Motors
DEUTZ AP 1908 ist die entsprechende Betriebsanleitung zu
beachten.

Ölkühler abbauen
z Schrauben (Pfeile) herausdrehen und Ölkühler (1)
abnehmen.
Auslaufendes Motoröl auffangen und vor-
schriftsgemäß entsorgen.

z Dichtungen abnehmen.
z Bauteile sichtprüfen.
1

© 42803-0

Ölkühler anbauen
z Dichtflächen an Ölkühler und Ölkühlergehäuse reini-
gen.
z Neue Dichtungen (Pfeile) mit Montagemittel bestrei-
chen und einsetzen.

© 42804-0

© 05/2005 1/2 0312 2289 - 0128


Schmierölsystem
W 08-08-02 TCD 2012 2V

z Ölkühler ansetzen und Schrauben wechselseitig an-


drehen.
Die Fixierbolzen an der Ölkühlergehäuse
müssen in die Bohrungen des Ölkühlers
eingreifen (Pfeile).

6
© 42805-0

z Schrauben wechselseitig festdrehen.


 A08 052

© 42806-0

© 05/2005 2/2 0312 2289 - 0128


Schmierölsystem
TCD 2012 2V W 08-08-03

Ölkühlergehäuse ab- und anbauen


Handelsübliches Werkzeug – W 08-08-02
– W 08-10-06

– Montagemittel Austretende Betriebsstoffe in geeigneten


DEUTZ AP 1908 Gefäßen auffangen und vorschriftsgemäß
entsorgen.

Ölkühlergehäuse abbauen
z Ölkühler abbauen.
 W 08-08-02
z Ölfilterpatrone abbauen.
 W 08-10-06
z Kabelstecker (1) entriegeln und von Öldruckgeber
abziehen.

© 42949-0

z Schrauben (Pfeile) herausdrehen,


Ölkühlergehäuse (1) von Steckstück (2) abziehen
und entnehmen.

© 42950-0

© 05/2005 1/4 0312 2292 - 0128


Schmierölsystem
W 08-08-03 TCD 2012 2V

z Bauteile sichtprüfen.

6
© 42954-0

z Steckstück (1) herausziehen.

© 42951-0

z Steckstück sichtprüfen.

© 42952-0

© 05/2005 2/4 0312 2292 - 0128


Schmierölsystem
TCD 2012 2V W 08-08-03

Ölkühlergehäuse anbauen
z Dichtfläche an Ölkühlergehäuse und Kurbelgehäuse
reinigen.
z Neue Runddichtringe (Pfeile) mit Montagemittel be-
streichen und auf Steckstück aufziehen.

6
© 42961-0

z Steckstück (1) in Wasserkasten stecken.

© 42951-0

z Neuen Runddichtring (Pfeil) mit Montagemittel be-


streichen und einsetzen.

© 42962-0

© 05/2005 3/4 0312 2292 - 0128


Schmierölsystem
W 08-08-03 TCD 2012 2V

z Ölkühlergehäuse auf Steckstück stecken und


Schrauben wechselseitig andrehen.
Achtung! 1
Kabel (Pfeil) beim Ansetzen der Ölkühler- 1
gehäuse nicht einklemmen.

Unterschiedliche Schraubenlänge beach-


ten:
Schrauben M8 x 50 mm (1)
1
Schrauben M8 x 80 mm (2)
z Schrauben festdrehen.
 A08 051

6 2

© 42963-0

z Kabelstecker (1) auf Öldruckgeber stecken.


Auf einwandfreie Verbindung achten.

z Ölfilterpatrone anbauen.
 W 08-10-06
z Ölkühler anbauen.
 W 08-08-02

© 42949-0

© 05/2005 4/4 0312 2292 - 0128


Schmierölsystem
TCD 2012 2V W 08-10-06

Ölfilterpatrone ab- und anbauen


Handelsübliches Werkzeug Austretende Betriebsstoffe in geeigneten
Gefäßen auffangen und vorschriftsgemäß
Spezialwerkzeug: entsorgen.
– Spezialschlüssel . . . . . . . . . . . . .170 050

Ölfilterpatrone abbauen
z Ölfilterpatrone (1) mit Spezialschlüssel abschrau-
ben.

© 42801-0

Ölfilterpatrone anbauen
z Dichtring der neuen Ölfilterpatrone leicht einölen.
z Ölfilterpatrone handfest andrehen.
 A08 001

© 42802-0

© 05/2005 1/2 0312 2291 - 0128


Schmierölsystem
W 08-10-06 TCD 2012 2V

© 05/2005 2/2 0312 2291 - 0128


Schmierölsystem
TCD 2012 2V W 08-11-08

Öldruckschalter aus- und einbauen


Handelsübliches Werkzeug: – Benutzerhinweise

Spezialwerkzeug:
– Steckschlüssel-Einsatz, Bei Arbeiten am Schmierölsystem auf
lang . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .110 700 äußerste Sauberkeit achten.
– Verschluss-Stopfen/Kap- Umfeld der jeweils betroffenen Bauteile
pen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .170 160 sorgfältig reinigen. Feuchte Stellen mit
Druckluft trocken blasen.
Sicherheitsbestimmungen und länderspe-
zifische Vorschriften im Umgang mit
Schmierölen beachten.
Alle Anschlüsse nach Öffnung sofort mit
neuen und sauberen Verschluss-Stopfen/ 6
Kappen verschließen.
Verschluss-Stopfen/Kappen erst unmittel-
bar vor der Montage entfernen.

Öldruckschalter ausbauen
z Kabelstecker (1) entriegeln und von
Öldruckschalter (2) abziehen.

© 42865-0

© 05/2005 1/2 0312 2293 - 0128


Schmierölsystem
W 08-11-08 TCD 2012 2V

z Öldruckschalter (1) herausdrehen.


Auslaufendes Motoröl auffangen und vor-
schriftsmäßig entsorgen.

z Bauteile sichtprüfen.
1

6
© 42866-0

Öldruckschalter einbauen
z Öldruckschalter (1) mit neuem Dichtring festdrehen.
 A08 091

© 42866-0

z Kabelstecker (1) auf Öldruckschalter (2) stecken.


Auf einwandfreie Verbindung achten.

© 42865-0

© 05/2005 2/2 0312 2293 - 0128


Kühlsystem
TCD 2012 2V W 09-06-01

Wasserkasten ab- und anbauen


Handelsübliches Werkzeug – W 07-10-08

– Montagemittel Austretende Betriebsstoffe in geeigneten


DEUTZ AP 1908 Gefäßen auffangen und vorschriftsgemäß
entsorgen.

Wasserkasten abbauen
z Kraftstofffilterkonsole abbauen.
 W 07-10-08
2
z Schraube (1) herausdrehen und Halteplatte (2) ab-
nehmen.

1
© 42964-0

z Schrauben (Pfeile) herausdrehen, Wasserkasten (1)


von Steckstück (2) abziehen und mit Dichtung ent-
nehmen.

© 42965-0

© 05/2005 1/4 0312 2274 - 0128


Kühlsystem
W 09-06-01 TCD 2012 2V

z Steckstück (1) herausziehen.


z Bauteile sichtprüfen.

6
© 42966-0

Wasserkasten anbauen
z Dichtfläche an Wasserkasten und Kurbelgehäuse
reinigen.
z Neue Runddichtringe (Pfeile) mit Montagemittel be-
streichen und auf Steckstück aufziehen.

© 42961-0

z Steckstück (1) in Ölfilterträger stecken.

© 42966-0

© 05/2005 2/4 0312 2274 - 0128


Kühlsystem
TCD 2012 2V W 09-06-01

z Wasserkasten (1) auf Steckstück (2) stecken, neue


Dichtung ansetzen und Schrauben (Pfeile) andre-
hen.
Einbaulage der Dichtung beachten.
Schrauben M8 x 35 mm (Pfeile) verwen-
den.

2
6
© 42965-0

z Halteplatte (1) ansetzen und Schraube (2) andre-


hen.
Schraube M8 x 45 mm (2) verwenden.
Die Bohrungen in der Halteplatte (Pfeile) 1
müssen mit den Bohrungen in dem Was-
serkasten übereinstimmen.

2
© 42967-0

z Schrauben (1) festdrehen.


 A07 087 1

z Kraftstofffilterkonsole anbauen.
 W 07-10-08

© 42968-0

© 05/2005 3/4 0312 2274 - 0128


Kühlsystem
W 09-06-01 TCD 2012 2V

© 05/2005 4/4 0312 2274 - 0128


Kühlsystem
TCD 2012 2V W 09-07-08

Kühlmittelpumpe ab- und anbauen


(Keilrippenriemenantrieb)
Handelsübliches Werkzeug Austretende Betriebsstoffe in geeigneten
Gefäßen auffangen und vorschriftsgemäß
entsorgen.
– Montagemittel
DEUTZ AP 1908

Kühlmittelpumpe abbauen
z Schrauben (Pfeile) lösen.
Schrauben nicht herausdrehen.

© 42844-0

z Riemenspanner (1) bis zur Übereinstimmung der


Bohrungen (2) in Pfeilrichtung spannen.

© 42852-0

© 05/2005 1/6 0312 2297 - 0128


Kühlsystem
W 09-07-08 TCD 2012 2V

z Riemenspanner mit geeignetem Werkzeug (1),


z.B. Dorn 6 mm Ø, arretieren.

6
© 42837-0

z Keilrippenriemen abnehmen.
Bei Wiederverwendung des Keilrippenrie-
mens die Laufrichtung markieren.
Keilrippenriemen zuerst von der
Keilrippenscheibe (1) abnehmen.
1

© 42853-0

z Schrauben (Pfeile) herausdrehen und


Keilrippenscheibe (1) abnehmen.

© 42845-0

© 05/2005 2/6 0312 2297 - 0128


Kühlsystem
TCD 2012 2V W 09-07-08

z Schrauben (Pfeile) herausdrehen und


Kühlmittelpumpe (1) entnehmen.
z Bauteile sichtprüfen.

6
© 42846-0

z Festsitzende Kühlmittelpumpe mittels


2 Abdrückschrauben (1) von Lüfterkonsole abdrü-
cken.
z Abdrückschrauben aus Kühlmittelpumpe herausdre-
hen.
z Dichtfläche an Kühlmittelpumpe und Lüfterkonsole 1
reinigen.

© 42847-0

Kühlmittelpumpe anbauen
z Neuen Runddichtring (Pfeil) mit Montagemittel be-
streichen und aufziehen.

© 42848-0

© 05/2005 3/6 0312 2297 - 0128


Kühlsystem
W 09-07-08 TCD 2012 2V

z Kühlmittelpumpe einsetzen.
Die Entlüftungsbohrung (Pfeil) muss in
Richtung Kurbelwelle weisen.

6
© 42849-0

z Schrauben (Pfeile) wechselseitig festdrehen.


 A09 010

© 42850-0

z Keilrippenscheibe (1) ansetzen und


Schrauben (Pfeile) andrehen.

© 42845-0

© 05/2005 4/6 0312 2297 - 0128


Kühlsystem
TCD 2012 2V W 09-07-08

z Keilrippenriemen gemäß der Laufrichtung auflegen.


Keilrippenriemen zuletzt über die
Keilrippenscheibe (1) legen.
Auf einwandfreie Einbaulage des Keilrip-
penriemens achten.
1

6
© 42853-0

z Riemenspanner gegenhalten, Dorn entnehmen und


Riemenspanner langsam entlasten.
Keilrippenriemen wird durch die Riemen-
spanner automatisch gespannt.

© 42840-0

Verschleißgrenze des Keilrippenriemens


prüfen
Zur besseren Darstellung ist die Kraftstoff-
leitung ausgebaut.

z Abstand (a) messen.


Ist der Abstand (a) kleiner als 3 mm, muss
der Keilrippenriemen ausgetauscht wer-
den.

© 43851-1

© 05/2005 5/6 0312 2297 - 0128


Kühlsystem
W 09-07-08 TCD 2012 2V

z Schrauben festdrehen.
 A09 015

6
© 42851-0

© 05/2005 6/6 0312 2297 - 0128


Kühlsystem
TCD 2012 2V W 09-08-01

Kühlmittel-Thermostat prüfen, im ausgebauten Zustand


Handelsübliches Werkzeug: – W 09-08-02
– Thermometer

Gefahr!
Verletzungsgefahr!
Heißes Wasser und heißes Thermostat.

Kühlmittel-Thermostat prüfen
z Kühlmittel-Thermostat ausbauen.
 W 09-08-02
z Maß (a), zwischen Hubbeginn und Hubende, am
Thermostat messen.
 P09 11

© 34679-3

z Kühlmittel-Thermostat im Wasserbad erwärmen.


Zur Ermittlung des genauen Öffnungsbe-
ginns sollte die Temperatur möglichst nah
am Thermostat gemessen werden, ohne
diesen zu berühren.
Das Wasser ist hierbei wegen einer gleich-
mäßigen Temperaturverteilung ständig
umzurühren. Der Temperaturanstieg sollte
nicht schneller als 1°C/min erfolgen,
andernfalls verzögert sich der Öffnungsbe-
ginn entsprechend.

© 34680-2

© 05/2005 1/2 0312 2298 - 0128


Kühlsystem
W 09-08-01 TCD 2012 2V

z Maß (b) am Thermostat messen.


 P09 13
Hubweg bei angegebener Temperatur (T2)
min. 8 mm.

z Kühlmittel-Thermostat einbauen.
 W 09-08-02

6
© 34679-2

© 05/2005 2/2 0312 2298 - 0128


Kühlsystem
TCD 2012 2V W 09-08-02

Kühlmittel-Thermostat aus- und einbauen


Handelsübliches Werkzeug Austretende Betriebsstoffe in geeigneten
Gefäßen auffangen und vorschriftsgemäß
entsorgen.
– Montagemittel
DEUTZ AP 1908

Kühlmittel-Thermostat ausbauen
z Schrauben (1) herausdrehen und Kühlmittel-
Austrittstutzen (2) abnehmen.

© 42867-0

z Kühlmittel-Thermostat (1) entnehmen.


z Bauteile sichtprüfen.

© 42868-0

© 05/2005 1/2 0312 2299 - 0128


Kühlsystem
W 09-08-02 TCD 2012 2V

Kühlmittel-Thermostate einbauen
z Dichtfläche an Kühlmittel-Austrittstutzen und Lüfter-
konsole reinigen. 1
z Neuen Dichtring (1) mit Montagemittel bestreichen
und aufziehen.

6
© 42869-0

z Kühlmittel-Thermostat einsetzen.
Der Pfeil (1) muss nach oben weisen.

© 42888-0

z Kühlmittel-Austrittstutzen ansetzen und Schrauben


festdrehen.
 A09 002

© 42870-0

© 05/2005 2/2 0312 2299 - 0128


Kühlsystem
TCD 2012 2V W 09-12-01

Kühlmittel-Temperaturgeber aus- und einbauen


Handelsübliches Werkzeug Austretende Betriebsstoffe in geeigneten
Gefäßen auffangen und vorschriftsgemäß
entsorgen.
Für das Entleeren und Befüllen des Kühl-
systems ist die entsprechende Dokumen-
tation des Fahrzeug-Herstellers zu
beachten.

Kühlmittel-Temperaturgeber ausbauen
z Kabelstecker (1) entriegeln und von
Kühlmittel-Temperaturgeber (2) abziehen.

© 42871-0

z Kühlmittel-Temperaturgeber (1) herausdrehen.


z Bauteile sichtprüfen.

© 42872-0

© 05/2005 1/2 0312 2301 - 0128


Kühlsystem
W 09-12-01 TCD 2012 2V

Kühlmittel-Temperaturgeber einbauen
z Kühlmittel-Temperaturgeber (Pfeil) festdrehen.
 A09 031
Auf Vorhandensein des Dichtringes ach-
ten.

6
© 42873-0

z Kabelstecker (1) auf


Kühlmittel-Temperaturgeber (2) stecken.
Auf einwandfreie Verbindung achten.

© 42871-0

© 05/2005 2/2 0312 2301 - 0128


Kühlsystem
TCD 2012 2V W 09-13-01

Lüfterantrieb zerlegen und komplettieren


Handelsübliches Werkzeug – W 09-13-02

Lüfterantrieb zerlegen
z Lüfterantrieb abbauen. 1
 W 09-13-02
z Adapter (1) ansetzen und Schrauben (Pfeile) fest-
drehen.
 A09 048

© 42874-0

z Lüfterantrieb in Schraubstock einspannen.


z Schraube (1) herausdrehen.
Linksgewinde.
1

© 42875-0

© 05/2005 1/6 0312 2302 - 0128


Kühlsystem
W 09-13-01 TCD 2012 2V

z Lüfterantrieb ausspannen.
z Schrauben (Pfeile) herausdrehen und Adapter (1)
abnehmen. 1

6
© 42874-0

z Festsitzende Keilrippenscheibe mittels


2 Abdrückschrauben (1) von Lüfterantrieb abdrü-
cken. 1

© 42877-0

z Welle mit innerem Kugellager auspressen.

© 42878-0

© 05/2005 2/6 0312 2302 - 0128


Kühlsystem
TCD 2012 2V W 09-13-01

z Äußeres Kugellager auspressen.

6
© 42879-0

z Sicherungsring (1) entfernen.

© 42880-0

z Scheibe aus innerem Kugellager auspressen.

© 42881-0

© 05/2005 3/6 0312 2302 - 0128


Kühlsystem
W 09-13-01 TCD 2012 2V

z Welle aus innerem Kugellager auspressen.


z Bauteile sichtprüfen.

6
© 42882-0

Lüfterantrieb komplettieren
z Welle bis Anlage in inneres Kugellager einpressen.

© 42883-0

z Scheibe bis Anlage in inneres Kugellager einpres-


sen.

© 42884-0

© 05/2005 4/6 0312 2302 - 0128


Kühlsystem
TCD 2012 2V W 09-13-01

z Äußeres Kugellager bis Anlage in Gehäuse einpres-


sen.
Einpresswerkzeug (1) muss auf dem
Außenring des Kugellagers aufliegen
(Pfeil).

6
© 42885-0

z Sicherungsring (1) einsetzen.


Auf korrekten Sitz des Sicherungsringes in
der Nut achten.

© 42886-0

z Welle mit innerem Kugellager bis Anlage einpressen.


Innenring des äußeren Kugellager mit
geeignetem Werkzeug (Pfeil) abstützen.

© 42887-0

© 05/2005 5/6 0312 2302 - 0128


Kühlsystem
W 09-13-01 TCD 2012 2V

z Adapter (1) ansetzen und Schrauben (Pfeile) fest-


drehen.
1
 A09 048

6
© 42874-0

z Lüfterantrieb in Schraubstock einspannen.


z Lüfterantrieb an Keilrippenscheibe ansetzen und
Schraube (1) festdrehen.
1
 A09 047
Linksgewinde.

© 42875-0

z Lüfterantrieb ausspannen.
z Schrauben (Pfeile) herausdrehen und Adapter (1)
abnehmen. 1
z Lüfterantrieb anbauen.
 W 09-13-02

© 42874-0

© 05/2005 6/6 0312 2302 - 0128


Kühlsystem
TCD 2012 2V W 09-13-02

Lüfterantrieb ab- und anbauen


Handelsübliches Werkzeug:
– Dorn 6 mm Ø

Lüfterantrieb abbauen
z Schrauben (1) herausdrehen und Adapter (2) ab- 1
nehmen.

© 42854-0

z Riemenspanner (1) bis zur Übereinstimmung der


Bohrungen (2) in Pfeilrichtung spannen.

© 42852-0

© 05/2005 1/4 0312 2296 - 0128


Kühlsystem
W 09-13-02 TCD 2012 2V

z Riemenspanner mit geeignetem Werkzeug (1),


z.B. Dorn 6 mm Ø, arretieren.

6
© 42837-0

z Keilrippenriemen abnehmen.
Bei Wiederverwendung des Keilrippenrie-
mens die Laufrichtung markieren.
Keilrippenriemen zuerst von der
Keilrippenscheibe (1) abnehmen.
1

© 42853-0

z Schrauben (1) herausdrehen und Lüfterantrieb mit


Keilrippenscheibe abnehmen.
Einbaulage des Lüfterantriebs beachten. 1

z Bauteile sichtprüfen.

1
© 42855-0

© 05/2005 2/4 0312 2296 - 0128


Kühlsystem
TCD 2012 2V W 09-13-02

Lüfterantrieb anbauen
z Lüfterantrieb mit Keilrippenscheibe ansetzen und
Schrauben (1) festdrehen. 1

 A09 046
Einbaulage des Lüfterantriebs beachten.

1 6
© 42856-0

z Keilrippenriemen gemäß der Laufrichtung auflegen.


Keilrippenriemen zuletzt über die
Keilrippenscheibe (1) legen.
Auf einwandfreie Einbaulage des Keilrip-
penriemens achten.
1

© 42853-0

z Riemenspanner gegenhalten, Dorn entnehmen und


Riemenspanner langsam entlasten.
Keilrippenriemen wird durch die Riemen-
spanner automatisch gespannt.

© 42840-0

© 05/2005 3/4 0312 2296 - 0128


Kühlsystem
W 09-13-02 TCD 2012 2V

Verschleißgrenze des Keilrippenriemens


prüfen
Zur besseren Darstellung ist die Kraftstoff-
leitung ausgebaut.

z Abstand (a) messen.


Ist der Abstand (a) kleiner als 3 mm, muss
der Keilrippenriemen ausgetauscht wer-
den.

6
© 43851-1

z Adapter (1) ansetzen und Schrauben (2) festdrehen.


 A09 048

2 1

© 42857-0

© 05/2005 4/4 0312 2296 - 0128


Kühlsystem
TCD 2012 2V W 09-13-03

Lüfterkonsole ab- und anbauen


Handelsübliches Werkzeug – W 07-11-01
– W 09-13-02
– W 12-02-06
– Montagemittel – W 13-02-03
DEUTZ AP 1908
– Dichtmittel DEUTZ DW 74 Austretende Betriebsstoffe in geeigneten
Gefäßen auffangen und vorschriftsgemäß
entsorgen.

Lüfterkonsole abbauen
z Lüfterantrieb abbauen.
 W 09-13-02
z Riemenspanner abbauen (Keilrippenriemen).
 W 12-02-06
z Kraftstoffförderpumpe abbauen.
 W 07-11-01
z Generator abbauen (Keilrippenriemen).
 W 13-02-03

© 42900-0

z Schrauben (1) herausdrehen, Transportflansch (2)


und Generatorkonsole (3) abnehmen.

3 1

© 42901-0

© 05/2005 1/6 0312 2303 - 0128


Kühlsystem
W 09-13-03 TCD 2012 2V

z Schrauben (Pfeile) herausdrehen und


Lüfterkonsole (1) abnehmen.

6
© 42902-0

Lüfterkonsole anbauen
z Kabel (1) etwas nach vorne ziehen.

1
© 42913-0

z Dichtflächen an Lüfterkonsole, Zylinderkopf und Kur-


belgehäuse reinigen.
z Neue Runddichtringe (Pfeile) mit Montagemittel be-
streichen und einsetzen.

© 42972-0

© 05/2005 2/6 0312 2303 - 0128


Kühlsystem
TCD 2012 2V W 09-13-03

z Dichtmittel auf Lüfterkonsole (Pfeil) auftragen.

6
© 42914-0

z Lüfterkonsole ansetzen und Schrauben (Pfeile) fest-


drehen.
 A09 045
Achtung!
Kabel (1) beim Ansetzen der Lüfterkonsole
nicht einklemmen.

Dichtmittel beim Ansetzen der Lüfterkon-


sole nicht verschieben.

z Kabel zwischen vorderen Deckel und Lüfterkonsole


verlegen.

1
© 42915-0

z Generatorkonsole (1) mit Transportflansch (2) an-


setzen und Schrauben (3) andrehen.
Schrauben nicht festdrehen.
2

1 3

© 42916-0

© 05/2005 3/6 0312 2303 - 0128


Kühlsystem
W 09-13-03 TCD 2012 2V

z Generator einsetzen und Schrauben (1) andrehen.


Schrauben nicht festdrehen.

1
6
© 42917-0

Die Bohrungen im
Transportflansch (Pfeile) müssen mit den
Gewindebohrungen in der Generatorkon-
sole übereinstimmen.

© 42973-0

z Schrauben (1) festdrehen.


 A13 018
2
z Schrauben (2) festdrehen.
 A13 012

2 1
© 42918-0

© 05/2005 4/6 0312 2303 - 0128


Kühlsystem
TCD 2012 2V W 09-13-03

z Kraftstoffförderpumpe anbauen.
 W 07-11-01
z Riemenspanner anbauen (Keilrippenriemen).
 W 12-02-06
z Lüfterantrieb anbauen.
 W 09-13-02

6
© 42919-0

© 05/2005 5/6 0312 2303 - 0128


Kühlsystem
W 09-13-03 TCD 2012 2V

© 05/2005 6/6 0312 2303 - 0128


Sonstige Bauteile
TCD 2012 2V W 12-01-04

Drehschwingungsdämpfer ab- und anbauen


(Keilrippenriemenantrieb)
Handelsübliches Werkzeug: – W 12-02-06
– Drehwinkelscheibe . . . . . . . . . . . . . 8190
– Steckschlüssel-Einsatz,
Torx-E 20 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8114
Spezialwerkzeug:
– Gegenhalter . . . . . . . . . . . . . . . .144 800

Drehschwingungsdämpfer abbauen
z Riemenspanner abbauen (Keilrippenriemen).
 W 12-02-06
z Gegenhalter (1) ansetzen und Schrauben (2) fest-
drehen.
2

2
© 42891-0

z Schrauben (1) herausdrehen und Drehschwingungs-


dämpfer abnehmen.
Steckschlüssel-Einsatz verwenden.

1
1

© 42892-0

© 05/2005 1/2 0312 2304 - 0128


Sonstige Bauteile
W 12-01-04 TCD 2012 2V

Drehschwingungsdämpfer anbauen
Auf Vorhandensein der Spannbuchsen
(Pfeile) achten.

6
© 42893-0

z Drehschwingungsdämpfer ansetzen.
Die Spannbuchse (1) muss in die
Bohrung (2) eingreifen.

© 42894-0

z Neue Schrauben festdrehen.


 A12 030
Steckschlüssel-Einsatz verwenden.

z Gegenhalter abbauen.
z Riemenspanner anbauen (Keilrippenriemen).
 W 12-02-06

© 42895-0

© 05/2005 2/2 0312 2304 - 0128


Sonstige Bauteile
TCD 2012 2V W 12-02-06

Riemenspanner ab- und anbauen


(Keilrippenriemen)
Handelsübliches Werkzeug:
– Dorn 6 mm Ø

Riemenspanner abbauen
z Riemenspanner (1) bis zur Übereinstimmung der
Bohrungen (2) in Pfeilrichtung spannen.

© 42852-0

z Riemenspanner mit geeignetem Werkzeug (1),


z.B. Dorn 6 mm Ø, arretieren.

© 42837-0

© 05/2005 1/4 0312 2306 - 0128


Sonstige Bauteile
W 12-02-06 TCD 2012 2V

z Keilrippenriemen abnehmen.
Bei Wiederverwendung des Keilrippenrie-
mens die Laufrichtung markieren.
Keilrippenriemen zuerst von der
Keilrippenscheibe (1) abnehmen.
1

6
© 42853-0

z Schraube (1) herausdrehen und Riemenspanner (2)


abnehmen.
z Bauteile sichtprüfen.

© 42836-0

Riemenspanner anbauen
z Riemenspanner ansetzen.
Die Fixierbolzen (1) müssen in die
Bohrungen (2) eingreifen.

1
2

© 42838-0

© 05/2005 2/4 0312 2306 - 0128


Sonstige Bauteile
TCD 2012 2V W 12-02-06

z Schraube (1) festdrehen.


 A12 041

6
© 42839-0

z Keilrippenriemen gemäß der Laufrichtung auflegen.


Keilrippenriemen zuletzt über die
Keilrippenscheibe (1) legen.
Auf einwandfreie Einbaulage des Keilrip-
penriemens achten.
1

© 42853-0

z Riemenspanner gegenhalten, Dorn entnehmen und


Riemenspanner langsam entlasten.
Keilrippenriemen wird durch die Riemen-
spanner automatisch gespannt.

© 42840-0

© 05/2005 3/4 0312 2306 - 0128


Sonstige Bauteile
W 12-02-06 TCD 2012 2V

Verschleißgrenze des Keilrippenriemens


prüfen
Zur besseren Darstellung ist die Kraftstoff-
leitung ausgebaut.

z Abstand (a) messen.


Ist der Abstand (a) kleiner als 3 mm, muss
der Keilrippenriemen ausgetauscht wer-
den.

6
© 43851-1

© 05/2005 4/4 0312 2306 - 0128


Sonstige Bauteile
TCD 2012 2V W 12-06-01

Schwungrad ab- und anbauen


Handelsübliches Werkzeug:
– Drehwinkelscheibe . . . . . . . . . . . . . 8190
– Führungsdorn (Selbstbau)
Spezialwerkzeug:
– Gegenhalter . . . . . . . . . . . . . . . .144 800

Schwungrad abbauen
z Gegenhalter (1) ansetzen und Schrauben (2) fest-
drehen.

2
1
© 42824-0

z Alle Schrauben (Pfeil) herausdrehen und Schwung-


rad abnehmen.
z Bauteile sichtprüfen.

© 42825-0

© 05/2005 1/4 0312 2305 - 0128


Sonstige Bauteile
W 12-06-01 TCD 2012 2V

Schwungrad anbauen
z Schwungrad unter Verwendung eines selbstgefertig-
ten Führungsdornes (Pfeil) ansetzen.
Die Bohrungen im Schwungrad müssen
mit den Gewindebohrungen im Kurbelwel-
lenflansch übereinstimmen.

6
© 34224-2

z Alle neuen Schrauben wechselseitig festdrehen.


 A12 001
Achtung!
Neue Schrauben verwenden.

© 42826-0

z Verschlussstopfen in die Gewindebohrungen (Pfeile)


bis Anlage eintreiben.

© 31115-1

© 05/2005 2/4 0312 2305 - 0128


Sonstige Bauteile
TCD 2012 2V W 12-06-01

z Schrauben (2) herausdrehen und Gegenhalter (1)


abnehmen.

2 6
1
© 42824-0

© 05/2005 3/4 0312 2305 - 0128


Sonstige Bauteile
W 12-06-01 TCD 2012 2V

© 05/2005 4/4 0312 2305 - 0128


Elektrische Bauteile
TCD 2012 2V W 13-01-02

Kabelbaum ab- und anbauen


Handelsübliches Werkzeug

Kabelbaum abbauen
z Kabelstecker (1) des Drehzahlgebers (Nockenwelle)
entriegeln und trennen.
z Kabelbinder (Pfeil) entfernen und Kabelbaum freile-
gen.

© 42720-0

z Kabelstecker (1) entriegeln und von Kühlmittel-Tem-


peraturgeber abziehen.
z Kabelstecker (2) entriegeln und von Magnetventil 2
(Abgasrückführung) abziehen.
z Kabelbinder (Pfeil) entfernen und Kabelbaum freile-
gen.

© 42721-0

© 05/2005 1/10 0312 2307 - 0128


Elektrische Bauteile
W 13-01-02 TCD 2012 2V

z Kabelstecker (1) entriegeln und von Druck-/Tempe-


raturgeber abziehen.
z Kabelbinder (2) entfernen und Kabelbaum freilegen.
1

6
© 42722-0

z Mutter (1) abschrauben, Zentralstecker (2) aus Hal-


ter ziehen.

© 42723-0

z Kabelstecker (1) entriegeln und abziehen.

© 42582-0

© 05/2005 2/10 0312 2307 - 0128


Elektrische Bauteile
TCD 2012 2V W 13-01-02

z Kabelstecker (1) entriegeln und von Kraftstoffdruck-


geber abziehen.
z Kabelstecker (2) entriegeln und von Öldruckschalter
abziehen.
1

6
© 42724-0

z Kabelstecker (1) des Drehzahlgebers (Kurbelwelle)


entriegeln und trennen.

© 42725-0

z Kabelbinder (Pfeile) entfernen und Kabelbaum freile-


gen.

© 42726-0

© 05/2005 3/10 0312 2307 - 0128


Elektrische Bauteile
W 13-01-02 TCD 2012 2V

z Kabelstecker (1) entriegeln und von Raildrucksensor


abziehen.
1

6
© 42727-0

z Muttern (1) abschrauben und Kabelringösen (Pfeile)


abnehmen.

1 1

© 42728-0

z Schrauben (1) herausdrehen und Abdeckblech (2)


abnehmen.

© 42729-0

© 05/2005 4/10 0312 2307 - 0128


Elektrische Bauteile
TCD 2012 2V W 13-01-02

z Muttern (1) abschrauben und Kabelstecker von In-


jektor abnehmen.
z Kabelbaum abnehmen.
1

6
© 42730-0

z Kabelbinder (Pfeile) entfernen und Abdeckblech (1)


abnehmen.
z Bauteile sichtprüfen.

© 42731-0

Kabelbaum anbauen
z Kabelbaum an Abdeckblech positionieren und mit
Kabelbinder (Pfeile) befestigen.

© 42732-0

© 05/2005 5/10 0312 2307 - 0128


Elektrische Bauteile
W 13-01-02 TCD 2012 2V

z Kabelbaum einlegen und Kabelstecker zu den ein-


zelnen Komponenten verlegen.

6
© 42733-0

z Kabelstecker an Injektor ansetzen und Mutter (1)


festschrauben.
 A13 051
1

© 42730-0

z Abdeckblech (2) ansetzen und Schrauben (1) fest-


drehen.
 A12 041

© 42729-0

© 05/2005 6/10 0312 2307 - 0128


Elektrische Bauteile
TCD 2012 2V W 13-01-02

z Kabelringösen (Pfeile) ansetzen und Muttern (1)


festschrauben.

1 1

6
© 42728-0

z Kabelstecker (1) auf Raildrucksensor stecken.


Auf einwandfreie Verbindung achten.
1

© 42727-0

z Kabelstecker (1) des Drehzahlgebers (Kurbelwelle)


zusammenstecken.
Auf einwandfreie Verbindung achten.

© 42725-0

© 05/2005 7/10 0312 2307 - 0128


Elektrische Bauteile
W 13-01-02 TCD 2012 2V

z Kabelstecker (1) auf Kraftstoffdruckgeber stecken.


z Kabelstecker (2) auf Öldruckschalter stecken.
Auf einwandfreie Verbindung achten.

6
© 42724-0

z Kabelbaum verlegen und mit Kabelbinder (Pfeile)


befestigen.

© 42726-0

z Kabelstecker (1) aufstecken.


Auf einwandfreie Verbindung achten.

© 42582-0

© 05/2005 8/10 0312 2307 - 0128


Elektrische Bauteile
TCD 2012 2V W 13-01-02

z Zentralstecker in Halter stecken und Mutter fest-


schrauben.
Die abgeflachte Seite des Zentralsteckers
und des Halters müssen übereinstimmen
(Pfeil).

6
© 42736-0

z Kabelstecker (1) auf Druck-/Temperaturgeber ste-


cken.
Auf einwandfreie Verbindung achten.
1

z Kabelbaum verlegen und mit Kabelbinder (2) befes-


tigen. 2

© 42722-0

z Kabelstecker (1) auf Kühlmittel-Temperaturgeber


stecken.
z Kabelstecker (2) auf Magnetventil (Abgasrückfüh- 2
rung) stecken.
Auf einwandfreie Verbindung achten.

z Kabelbaum verlegen und mit Kabelbinder (Pfeil) be-


festigen.

© 42721-0

© 05/2005 9/10 0312 2307 - 0128


Elektrische Bauteile
W 13-01-02 TCD 2012 2V

z Kabelstecker (1) des Drehzahlgebers (Nockenwelle)


zusammenstecken.
Auf einwandfreie Verbindung achten.

z Kabelbaum verlegen und mit Kabelbinder (Pfeil) be-


festigen.

6
© 42720-0

© 05/2005 10/10 0312 2307 - 0128


Elektrische Anlage
TCD 2012 2V W 13-02-03

Generator ab- und anbauen


(Keilrippenriemenantrieb)
Handelsübliches Werkzeug:
– Dorn 6 mm Ø

Generator abbauen
z Minuspol der Batterie abklemmen.
z Falls vorhanden, Kabel von Generator abbauen. 1

- Kabel-W (1)

- Kabel-D+ (2)
2
- Kabel-B+ (3)

© 42858-0

z Riemenspanner (1) bis zur Übereinstimmung der


Bohrungen (2) in Pfeilrichtung spannen.

© 42852-0

© 05/2005 1/4 0312 2309 - 0128


Elektrische Anlage
W 13-02-03 TCD 2012 2V

z Riemenspanner mit geeignetem Werkzeug (1),


z.B. Dorn 6 mm Ø, arretieren.

6
© 42837-0

z Keilrippenriemen abnehmen.
Bei Wiederverwendung des Keilrippenrie-
mens die Laufrichtung markieren.
Keilrippenriemen zuerst von der
Keilrippenscheibe (1) abnehmen.
1

© 42853-0

z Schrauben (1) herausdrehen und Generator (2) ab-


nehmen.
z Bauteile sichtprüfen.

1
2

© 42859-0

© 05/2005 2/4 0312 2309 - 0128


Elektrische Anlage
TCD 2012 2V W 13-02-03

Generator anbauen
z Generator ansetzen und Schrauben (1) festdrehen.
 A13 012

6
© 42889-0

z Keilrippenriemen gemäß der Laufrichtung auflegen.


Keilrippenriemen zuletzt über die
Keilrippenscheibe (1) legen.
Auf einwandfreie Einbaulage des Keilrip-
penriemens achten.
1

© 42853-0

z Riemenspanner gegenhalten, Dorn entnehmen und


Riemenspanner langsam entlasten.
Keilrippenriemen wird durch die Riemen-
spanner automatisch gespannt.

© 42840-0

© 05/2005 3/4 0312 2309 - 0128


Elektrische Anlage
W 13-02-03 TCD 2012 2V

Verschleißgrenze des Keilrippenriemens


prüfen
Zur besseren Darstellung ist die Kraftstoff-
leitung ausgebaut.

z Abstand (a) messen.


Ist der Abstand (a) kleiner als 3 mm, muss
der Keilrippenriemen ausgetauscht wer-
den.

6
© 43851-1

z Falls vorhanden, Kabel an Generator anbauen.


Zuordnung der Kabel beachten.

- Kabel-W (1) 1

- Kabel-D+ (2)

- Kabel-B+ (3)
2
z Minuspol der Batterie anklemmen.

© 42858-0

© 05/2005 4/4 0312 2309 - 0128


Elektrische Bauteile
TCD 2012 2V W 13-03-02

Starter ab- und anbauen


Handelsübliches Werkzeug

Starter abbauen
z Minuspol der Batterie abklemmen.
2
z Muttern (1) abschrauben und entnehmen.
z Schrauben (2) herausdrehen und
Hitzeabschirmblech (3) abnehmen.

© 42896-0

z Falls vorhanden, Kabel von Starter abbauen.


z Schrauben (Pfeile) herausdrehen und Starter ent-
nehmen.
z Bauteile sichtprüfen.

© 42897-0

© 05/2005 1/2 0312 2310 - 0128


Elektrische Bauteile
W 13-03-02 TCD 2012 2V

Starter anbauen
z Starter einsetzen und Schrauben (Pfeile) festdrehen.
 A13 001
z Falls vorhanden, Kabel an Starter anbauen.

6
© 42898-0

z Hitzeabschirmblech ansetzen, Schrauben (1) andre-


hen.
z Schrauben einsetzen und Muttern andrehen. 1
Unterschiedliche Schraubenlänge beach-
ten:
Schraube M8 x 30 mm (2)
Schraube M8 x 50 mm (3)

3
© 42899-0

z Schrauben (2) festdrehen.


z Muttern (1) festschrauben.
2
 A13 007
z Minuspol der Batterie anklemmen.

1
© 42876-0

© 05/2005 2/2 0312 2310 - 0128


Elektrische Bauteile
TCD 2012 2V W 13-06-01

Glühstiftkerzen aus- und einbauen


Handelsübliches Werkzeug – W 07-15-11
– Benutzerhinweise
Spezialwerkzeug:
– Klauenschlüssel . . . . . . . . . . . . .120 430
Gefahr!
Nach dem Abstellen des Motors 30 Sekun-
den warten, bevor Arbeiten am Kraftstoff-
system durchgeführt werden.

Achtung!
Bei Arbeiten am Kraftstoffsystem auf
äußerste Sauberkeit achten.
Vor dem Ausbau vorhandene Lackreste
und Schmutzpartikel entfernen. 6
Umfeld der jeweils betroffenen Bauteile
sorgfältig reinigen. Feuchte Stellen mit
Druckluft trocken blasen.
Sicherheitsbestimmungen und länderspe-
zifische Vorschriften im Umgang mit Kraft-
stoffen beachten.
Alle Anschlüsse nach Öffnung sofort mit
neuen und sauberen Verschluss-Stopfen/
Kappen verschließen.
Verschluss-Stopfen/Kappen erst unmittel-
bar vor der Montage entfernen.
Austretende Betriebsstoffe in geeigneten
Gefäßen auffangen und vorschriftsgemäß
entsorgen.

Glühstiftkerzen ausbauen
z Muttern (1) abschrauben und Kabelringösen (Pfeile)
abnehmen.
z Injektoren ausbauen.
1 1
 W 07-15-11
Achtung!
Vor dem Ausbau vorhandene Lackreste
und Schmutzpartikel vom Injektor entfer-
nen.
Umfeld des Injektors sorgfältig reinigen.

© 42728-0

© 05/2005 1/2 0312 2311 - 0128


Elektrische Bauteile
W 13-06-01 TCD 2012 2V

z Glühstiftkerze mit Klauenschlüssel lösen und her-


ausdrehen.
z Bauteil sichtprüfen.

6
© 42760-0

Glühstiftkerzen einbauen
z Glühstiftkerze eindrehen und mit Klauenschlüssel
festdrehen.
 A13 032
z Injektoren einbauen.
 W 07-15-11

© 42760-0

z Kabelringösen (Pfeile) aufstecken und Muttern (1)


festschrauben.

1 1

© 42728-0

© 05/2005 2/2 0312 2311 - 0128


Elektrische Anlage
TCD 2012 2V W 13-08-01

Druck-/Temperaturgeber aus- und einbauen


(Ladeluft)
Handelsübliches Werkzeug

– Montagemittel
DEUTZ AP 1908

Druck-/Temperaturgeber ausbauen
z Kabelstecker (1) entriegeln und von Druck-/
Temperaturgeber (2) abziehen.

2
1

© 42764-0

z Schraube (1) herausdrehen und Druck-/Temperatur-


geber entnehmen.

© 42765-0

© 05/2005 1/2 0312 2313 - 0128


Elektrische Anlage
W 13-08-01 TCD 2012 2V

Druck-/Temperaturgeber einbauen
z Neuen Runddichtring (Pfeil) auf Druck-/Temperatur-
geber aufziehen.
z Runddichtring leicht mit Montagemittel bestreichen.

6
© 42002-1

z Druck-/Temperaturgeber einsetzen und


Schraube (1) festdrehen.
 A13 046

© 42765-0

z Kabelstecker (1) auf Druck-/Temperaturgeber (2)


stecken.
Auf einwandfreie Verbindung achten.

2
1

© 42764-0

© 05/2005 2/2 0312 2313 - 0128


TCD 2012 2V Handelsübliche Werkzeuge

7 Handelsübliche Werkzeuge

© 05/2005 1/8 0312 2236 - 0128


Handelsübliche Werkzeuge TCD 2012 2V

Bestellungen
Die Werkzeuge sind mit Angabe der Bestellnummer
direkt zu bestellen bei:
WILBAER
Wilhelm Bäcker GmbH & Co.KG
Postfach 14 05 80
42826 Remscheid
Deutschland
Tel.: +49 (0) 2191 9339-200
Fax: +49 (0) 2191 9339-0
E-Mail: info@wilbaer.de

© 05/2005 2/8 0312 2236 - 0128


TCD 2012 2V Handelsübliche Werkzeuge

8002
Druckpumpe
Kühlsystem auf Dichtheit prüfen

© 35409-2

7
8005
Kompressionsdruckprüfer
für Dieselmotoren
10 - 40 bar

© 35410-3

8024
Montagezange
Ventilschaftabdichtungen abbauen

© 37509-2

© 05/2005 3/8 0312 2236 - 0128


Handelsübliche Werkzeuge TCD 2012 2V

8113
Steckschlüssel-Einsatz
Torx - E 14

© 43022-0

7
8114
Steckschlüssel-Einsatz
Torx - E 20

© 35415-1

8115
Keilriemen-Spannungsmessgerät
150 bis 600 N
zum Prüfen der Keilriemenspannung

© 35416-3

© 05/2005 4/8 0312 2236 - 0128


TCD 2012 2V Handelsübliche Werkzeuge

8196
Einsteck-Maulschlüssel
SW 13,
für Drehmomentschlüssel
,

Anziehen von Kontermutter der Ventilspieleinstell-


schraube

© 43019-0

7
8189
Torx-Werkzeugsatz
Koffer mit:
- Doppelringschlüssel E6/E8
- Doppelringschlüssel E10/E12
- Steckschlüssel-Einsätze E8 und E10 (1/4 Inch)
- Steckschlüssel-Einsätze E10 und E12 (3/8 Inch)
- Steckschlüssel-Einsatz E18 (1/2 Inch)

© 39432-1

8190
Drehwinkelscheibe
mit Magnet
Ventilspiel einstellen

© 43528-0

© 05/2005 5/8 0312 2236 - 0128


Handelsübliche Werkzeuge TCD 2012 2V

8192
Bowlenschlüssel
Kraftstoff-Vorfilter (Typ Racor)

© 43193-1

7
8191
Schraubendreher-Einsatz

für Schlitzschraube
Ventilspieleinstellung

© 43060-0

8194
Schraubendreher-Einsatz
mit Innensechskant (SW 4 mm),

1/2 Inch, lange Ausführung

(in Verbindung mit Drehwinkelscheibe 8190)

© 43183-0

© 05/2005 6/8 0312 2236 - 0128


TCD 2012 2V Handelsübliche Werkzeuge

8194
Schraubendreher-Einsatz
mit Innensechskant (SW 4 mm),

1/2 Inch, lange Ausführung

(in Verbindung mit Drehwinkelscheibe 8190)

© 43183-0

7
8198
Vorstecher
Wellendichtring ausbauen

© 43206-0

8199
Krähenfuß-Schlüssel
SW 15

3/4 Inch

(in Verbindung mit Drehwinkelscheibe 8190)

© 44309-0

© 05/2005 7/8 0312 2236 - 0128


Handelsübliche Werkzeuge TCD 2012 2V

9017
Montagehebel
Beispiel: Ventile aus- und einbauen

© 37511-2

© 05/2005 8/8 0312 2236 - 0128


TCD 2012 2V Spezialwerkzeuge

8 Spezialwerkzeuge

© 05/2005 1/12 0312 2237 - 0128


Spezialwerkzeuge TCD 2012 2V

Bestellungen
Die Werkzeuge sind mit Angabe der Bestellnummer
direkt zu bestellen bei:
WILBAER
Wilhelm Bäcker GmbH & Co.KG
Postfach 14 05 80
42826 Remscheid
Deutschland
Tel.: +49 (0) 2191 9339-0
Fax: +49 (0) 2191 9339-200
E-Mail: info@wilbaer.de

© 05/2005 2/12 0312 2237 - 0128


TCD 2012 2V Spezialwerkzeuge

100 190
Anschlussstück

(in Verbindung mit Kompressionsdruckprüfer 8005)

© 42524-1

100 320
Durchdrehvorrichtung 8
schwungradseitig

© 35422-1

100 330
Durchdrehvorrichtung
Keilriemenscheibe

Kurbelwelle durchdrehen am Drehschwingungsdämp-


fer

© 35423-1

© 05/2005 3/12 0312 2237 - 0128


Spezialwerkzeuge TCD 2012 2V

100 400
Messuhr mit Feststellrad
Messbereich 0 - 10mm/0,01mm

© 35424-1

100 410
8 Digital-Messuhr
Messbereich 0 - 30 mm / 0,01 mm

© 43205-0

100 750
Messvorrichtung
Messbalken mit zwei Distanzscheiben

(in Verbindung mit 100 400 und 100 410)

Ventilrückstehmaß prüfen

Kolbenüberstand prüfen

© 39402-1

© 05/2005 4/12 0312 2237 - 0128


TCD 2012 2V Spezialwerkzeuge

103 050
Steckschlüssel-Einsatz
SW 15

für Ventilspieleinstellung bei abgebautem Abgasrück-


führ-Modul

(in Verbindung mit 8190)

© 43023-0

103 220
Spezialzange 8
zum Entnehmen der Rollenstößel

© 43010-0

110 500
Spezialschlüssel
SW17

Hochdruckleitungen ab- und anbauen

© 35436-1

© 05/2005 5/12 0312 2237 - 0128


Spezialwerkzeuge TCD 2012 2V

110 700
Steckschlüssel-Einsatz
lang

Drucksensoren de-/montieren

(Raildruck, Öldruck, Kraftstoffdruck)

© 43198-2

110 900
8 Montagekoffer
Koffer für Runddichtringe, komplett mit:

Demontagewerkzeug 110 901 und drei

Montagehülsen mit Führung:

- Hochdruckpumpe (Ø 36), 110 902

- Injektor, 2V-Motor (Ø 16), 110 903

- Injektor, 4V-Motor (Ø 23), 110 904

Runddichtringe de-/montieren

© 43208-0

120 430
Montagewerkzeug
Glühstiftkerzen aus- und einbauen

© 43020-0

© 05/2005 6/12 0312 2237 - 0128


TCD 2012 2V Spezialwerkzeuge

120 900
Aufnahmebock
schwenkbar

Zylinderkopf aufspannen

© 35438-3

120 910
Grundplatte für Aufnahmebock 8
(in Verbindung mit Aufnahmebock 120 900, wenn Auf-
nahmebock nicht fest verschraubt ist)

© 35439-3

121 410
Montagewerkzeug
Ventilschaftabdichtungen montieren

© 37614-2

© 05/2005 7/12 0312 2237 - 0128


Spezialwerkzeuge TCD 2012 2V

121 420
Montagehülsen
Satz Montagehülsen für Ventilschaftabdichtung

© 43210-0

130 300
8 Universal-Kolbenringzange
Kolbenringe ab- und anbauen

© 43021-0

130 440
Trapeznut-Verschleißlehre
für Kolbendurchmesser 101 mm

Kolbenringnut prüfen

© 36461-2

© 05/2005 8/12 0312 2237 - 0128


TCD 2012 2V Spezialwerkzeuge

130 450
Trapeznut-Verschleißlehre
für Kolbendurchmesser 98 mm

Kolbenringnut prüfen

© 36461-2

130 660
Kolbenring-Spannband 8
Kolbendurchmesser 98 mm

© 39408-1

130 670
Kolbenring-Spannband
Kolbendurchmesser 101 mm

© 39408-1

© 05/2005 9/12 0312 2237 - 0128


Spezialwerkzeuge TCD 2012 2V

142 670
Montagewerkzeug
Kurbelwellendichtring montieren

(Schwungradgegenseite)

© 35445-1

142 830
8 Montagewerkzeug

für Kurbelwellendichtring (Schwungradseite)

© 35446-1

144 800
Gegenhalter
Drehschwingungsdämpfer

© 35453-1

© 05/2005 10/12 0312 2237 - 0128


TCD 2012 2V Spezialwerkzeuge

170 050
Spezialschlüssel
Abschrauben der Filterpatronen

© 37629-2

170 160
Verschluss-Stopfen/Kappen 8
1 Satz verschieden große Verschlussstopfen und -kap-
pen

Öffnungen am Kraftstoffsystem verschließen

© 43663-0

6066
Montagebock
Aufspannen des Motors doppelseitig

© 35451-2

© 05/2005 11/12 0312 2237 - 0128


Spezialwerkzeuge TCD 2012 2V

6066/158
Aufspannhalter
bestehend aus:

1 Halter 6066/158-1 hinten rechts,

1 Halter 6066/158-2 hinten links,

1 Halter 6066/158-3 vorne rechts,

1 Halter 6066/158-4 vorne links

(in Verbindung mit Montagebock 6066)

Aufspannen des Motors doppelseitig

© 35452-1

© 05/2005 12/12 0312 2237 - 0128