ATMOSPHERES EXPLOSIVES

Les hydrocarbures sont des composés chimiques de CARBONE ET D’HYDROGENE

souvent associés à des impuretés ( soufre, métaux…)

Tous les hydrocarbures sont combustibles

- La combustion ne peut avoir lieu que si le combustible est intimement mêlé ,

dans certaines propositions, à l’oxygène. Ce dernier est le comburant
- L’inflammation du mélange
Combustible + comburant
N’est possible qu’avec un apport d’énergie appelée :
Energie d’activation

- Trois éléments sont symbolisés dans le : triangle du feu

Comburant combustible

Combustion

Energie d’activation

Le concept de Protection est basé sur l’annulation de l’un de ces éléments.

La combustion libère une énergie considérable : c’est une réaction EXOTHERMIQUE

Cette énergie libérée est une caractéristique de chaque combustible . Elle exprime son :
POUVOIR CALORIFIQUE ( k cal /Kg) ou ( Kcal /m3)

1
 PRINCIPALES CARACTERISTIQUES

Tension de VAPEUR

La faculté d’émettre des vapeurs diffère selon les hydrocarbures. Pour une température
donnée « T » , il s’établit entre la phase liquide et la phase vapeur de l’hydrocarbure,
un état d’équilibre , qui détermine une pression « P » appelée : TENSION DE
VAPEUR

Si la température augmente, la pression de vapeur augmente

Si la température diminue, la pression de vapeur diminue

Mélange inflammable :

Les vapeurs constituent avec l’air un mélange inflammable dans certaines conditions :

- Pour une proposition de 1 à 7% pour l’essence et de 6 à 13% pour le gasoil

- Entre ces valeurs, le mélange est alors inflammable

1 litre d’essence = 7 kg de dynamite environ.

La combustion ne peut se faire que si les proportions entre combustible et comburant

sont respectées

On est amené à définir les LIMITES INFLAMMABILITE

Si la température augmente :

La ZONE INFLAMMABILITE S’ELARGIT

En général , la limite inférieure varie plus vite que la limite supérieure.

2
 POINT D’ECLAIR

C’est la température à laquelle un hydrocarbure émet des vapeurs en quantité

suffisante pour que leur mélange avec l’air soit inflammable. A cette température, la
combustion ne s’entretient pas d’elle-même

POINT D’INFLAMMATION

C’est la température à laquelle un hydrocarbure émet des vapeurs en quantité

suffisante pour former avec l’air un mélange inflammable tel que la combustion puisse
continuer d’elle-même. En moyenne cette température est supérieure de 1 à 3°C
environ à celle du point d’éclair.

POINT D’AUTO- INFLAMMATION

C’est la température à partir de laquelle les vapeurs émises par un hydrocarbure

s’enflamment spontanément ces trois températures sont CARACTERISTIQUES de
chaque produit

Plus un produit est lourd, plus son point d’éclair est élevé .

Par contre , son point d’auto –Inflammation peut être assez bas

Ex :

-carburant : point éclair < 0°C , point d’auto – inflammation > 350°C

-résidu : Point éclair > 100°C point d’auto – inflammation ≈ 230°C

Les produits pétroliers liquides sont classés par la réglementation selon leur POINT
D’ECLAIR

Les produits gazeux liquéfiés « GPL » sont classés en fonction de leur TENSION DE
VAPEUR

3
 INFLAMMATION –FLASH

Si l’inflammation a lieu au voisinage de la LIE, la vitesse de propagation est FAIBLE :

environ 3m/sec et la pression est faible. C’est l’inflammation classique , elle peut être
accompagnée d’un léger bruit : c’est le flash

EXPLOSION :

-Résultat d’une oxydation très rapide

Cette vitesse de réaction provoque une brutale montée de pression car l’énergie libérée
par la réaction en chaine ne peut être évacuée à mesure qu’elle se développe.

On distingue deux types d’explosion :

DEFLAGRATION

-vitesse de l’ordre de 10m/sec

-Pression = 3 à 10 fois la pression initiale

DETONATION

-Vitesse supersonique ( > 340 m/sec) pouvant atteindre plusieurs fois , celle du son

-formation d’une onde de choc

-Pic de pression pouvant atteindre 60 à 100 fois la pression initiale

- Dégâts considérables, souvent meurtriers

Ex : Logigramme : Incendies / Explosions types

4
 CARACTERISTIQUE DE LA SECURITE

VOLATILITE

Tendance ou abilité d’un liquide à s’évaporer

TENSION DE VAPEUR

Mesure de la volatilité du liquide (haute tension de vapeur indique une volatilité

élevée)

POINT D’EBULLITION

Température à la quelle il ya dégagement d’assez de vapeur pour égaliser la pression

atmosphérique. L’état liquide n’est plus possible et il ya début de formation de bulles

« FLASH POINT –FP »

Liquide inflammable :

FP < 100°F (inflammation rapide)

Liquide combustible :

100°F < FP < 200°F (émission de plus de chaleur)

(danger augmente avec les basses valeurs de FP)

Limites d’inflammabilité

Limite inférieure d’inflammabilité LI I

Limite supérieure d’inflammabilité LSI

Chaque vapeur inflammable a ses propres limites d’inflammabilité

Si la T° augmente , la ZONE D’INFLAMMABILITE S’ELARGIE

( Les valeurs données sont valables à la température ambiante entre 15 et 20°C)

En exploitation on utilise couramment les LIE et LES qui sont respectivement les
limites inférieure et supérieure d’explosivité ( la plage des limites d’explosivité est
légèrement inférieure à celle des limites d’inflammabilité)

TEMPERATURE D’AUTO INFLAMMATION

Température d’auto allumage du mélange inflammable sans besoin d’une source

d’ignition
5
PROPAGATION DE L’EXPLOSION

1-« Maximum expérimental Safe Gap- MESG »

Dimension d’ouverture maximale entre les deux parties d’une chambre , sous les
conditions du test (25 mm de longueur) à laquelle , la flamme ne se propage à
l’extérieur d’où le groupement des équipements.

Classification selon IEC 60079-20

-Groupe I (Mines)

Groupe II avec IIA : MESG > 0.9mm ( ne se propage qu’à partir de )

II B : MESG entre 0,5 et 0,9 mm ( non inclus)

IIC : MESG < 0,5mm ( se propage même à )

Ces valeurs sont déterminées à 20°C

2-« Minium Ignition Current –MIC »

Rapport du courant d’ignition par rapport à celui du méthane

Groupe IIA : MIC > 0.8 ( ratio)

II B : MIC entre 0,45 et 0,8 ( inclus)

IIC : MIC < 0,45

- A partir de l’une de ces valeurs « MESG et MIC » ou classifie la vapeur /gaz

- Si la valeur 0,5 < MESG < 0,55 , il faut confirmer la classe selon la valeur du
« MIC »
- Si la valeur de la MIC entre 0,8 et 0,9 ou entre 0,45 et 0,5 il faut confirmer par
la valeur de la MESG
- IEC 60079-12 donne une liste des substances usuelles avec leurs groupes et
propriétés ( le chatelier)

Classification des mélanges ( principe la chatelier)

1
MESG = 𝑋𝑖
𝑖 (𝑀𝐸𝑆𝐺𝑖 )

Non appliquée :

6
 a- Acétylène
b- Oxygène comme constituant
c- Large concentration du monoxyde de carbone (CO > 5%)

Densité relative :

𝑥𝑖𝑀𝑖
28.96

1
% LFL MIX= 𝑋𝑖 .𝑓𝑙𝑎𝑚
(
%𝐿𝐹𝐿𝐼

Subdivision des substances selon « NEC »

A- Acetylène
B- Soit

MESG ≤ 0,45 ou

MIC ≤ 0,4

C – 0,45 < MESG ≤ 0,75

0,4 < MIC ≤ 0,8

D- MESG≥0,75 ou

MIC > 0,8

7
 REGLEMENTATIONS / NORMES / STANDARDS

Deux catégories :

a-Réglementations :

1-Publiées par les authorités nationales

2-Application obligatoire

3-Variétés selon le pays

b-Normes / Standards

1-publiés par des comités de standardisations internationaux / Nationaux/régionaux

ex : International : IEC ( commission électrotechnique Internationale ou CEI) séries
60079

Européen « Régional » : CENELEC (Comité Européen de Normalisation

Electrotechnique).

C’est un groupe qui se base sur les normes IEC et les harmonise avec toutes les
normes des autres pays membres.

Toutefois , les pays possèdent également leurs propres organismes réglementaires qui
définissent des normes supplémentaires sur des produits et les câblages

Chaque pays dispose de laboratoires qui testent et homologuent les produits aux
normes IEC / CENELEC

Les méthodes de câblage changent en dépit de la réglementation CENELEC

Les appareils certifiés portent la mention « Ex »

2-Application devient obligatoire si elles sont renforcées par la loi (arrêté ou autre)

3-Les comités regroupent des représentants de :

- Fabricants
- Utilisateurs
- Agences de sécurité/ certification …

Ils publient un document « STANDARD » qui représente un consensus entre toutes les
parties et reflète la meilleure option pour ce temps donné « Consensus » n’implique
pas l’unanimité

National : ANSI/API / RP 500/500/NFPA/ GOST R51330

8
 COMMISSION ELECTROTECHNIQUE INTERNATIONALE « CEI- IEC »

SERIE 60079

Millions d’outils / équipements utilisent ou produisent de l’électricité sont soumis à

IEC

Organisation Internationale de normalisation chargée des domaines de l’électricité/

électronique et technique connexes. Elle est complémentaire à l’organisation
internationale du normalisation ISO ( qui est chargée des autres domaines)

CEI produit :

 Normes Internationales
 Spécifications techniques
 Rapports technique
 Spécification accessible au public
 Des guides (non normatif)

La CEI en accord avec IEEE (Institute of Electrical and Electronic Engineers) publie
des normes communes à double logo

Plus que 400 000 membres

-Ingénieur électriciens

-Informaticiens

-Télécommunication…

9
 « NFPA » NATIONAL FIRE PROTECTION ASSOCIATION

Organisation « non profit » dédiée à la protection des vies humaines et des

installations :

-Plus que 80.000 professionnels

-Publications de 300 codes / standards environ, tels que :

a-NFPA 30 « flammable and conbustible liquids code handbook » en 8 chapitres

définissant :

-Dimensionnement

- Construction

- Test

b-NFPA 10

Classification des feux et les agents d’extinction ex :

A-Combustible solide ( bois/ charbon / papier…)

B-Combustible liquides

C-Equipement électrique sous tension

D-Métaux combustibles ( sodium / aluminium / magnésium/ Titanium…)

Réglementation ATEX

Directive :

Un texte adopté par les institutions de l’Union Européenne qui fixe les règles que les
Etats membres doivent inclure dans leur droit interne.

Réglementation :

Un ensemble de lois, de règles , textes juridiques régissant une activité sociale ou une
question .

La réglementation est rédigée par des administrations compétentes ou l es personnes

mandatées

10
Depuis juillet 2003, deux directives européennes détaillent les obligations des
FABRICANTS et des UTILISATEURS en matière de conception et d’utilisation
d’appareils dans des atmosphères dangereuses

Les directives ATEX définissent les normes minimales à respecter.

a- Directive 94/9EC – article 100 a (ATEX 95)

Concerne les responsabilités du fabricant pour l’assurance d’un produit conforme aux
« exigences essentielles en matière de santé et de sécurité-EHSR » :
-Répondre aux normes
-Pour les équipements non électriques « EN 3463 » (garnitures, température
maximale, isolants utilisés…)
Evaluation de la conformité par des attestations et marquage

b-Directive ATEX 1992/92/EC Art 137 (ATEX 137)

Concerne les responsabilités de l’utilisateur :
Mise en œuvre ( obligatoire au Rayaume Uni) dans le cadre de la réglementation sur
les substances dangereuses et atmosphères explosives DSEAR de 2002.
Les exigences portent sur :
 Empêcher (la formation d’ATEX) sinon éviter (ignition de l’ATEX) sinon
contrôler (les effets des explosions)
 Evaluation des risques d’explosion :
1-Probabilité d’ATEX (classification en zones)
2-Probabilité d’une source d’ignition (catégorie d’équipements)
3-Nature des matériaux inflammables
Groupes de gaz / point d’inflammabilité
4-Impact de l’explosion ( Personnel / Usine / Environnement)

11
 DANGER : ELECTRICITE STATIQUE « SEH »

 Danger :
-Génération
-Accumulation
-Process de dissipation

 4conditions de conversion des charges électriques en source

d’inflammation :
-Génération
-Accumulation
-L’intervalle de l’étincelle « GAP »
-Mélange inflammable dans l’Intervalle
-Elimination du « SEH »
a- Contrôler la : Génération ou Accumulation ou
b-Eliminer le mélange inflammable

 Génération des Charges Electriques statique

-Transport des produits pétroliers
-Mouvement du produit
-Séparation / Répulsion des surfaces en contact
-Quand des matériaux dissimilaires en contact physique il y a répartition
d’électrons d’une manière équitable
-Au moment de la séparation soudaine des surfaces en contact il y a
recombinaison des électrons « commun »
Selon la conductivité des différentes parties et la vitesse de séparation
Il y a répartition « déséquilibrée » de ces électrons conduisant à un pole négatif et
un autre positif
Exemples :
-Flexible

12
 -Piquage
-Transfert de produits « en canalisation/ pompage
-Mouvement turbulent de matériaux dissimilaires (eau/gaz/ particules solides dans
les hydrocarbures liquides)
-Air / Vapeur/ contenant de particules solides (poussières , rouille)
-Autres
Filtration / sablage / lances de vapeurs / extincteur CO2 (grain de neige)
arbre en rotation…

 Accumulation des charges électrique :

-Dissipation automatique des charges pendant et après la génération. Les
accumulations des charges est possible seulement quand la vitesse de la
génération ou dépasse celle de la dissipation
L’aptitude de dissipation des charges générées est fonction de :
-Conductivité du produit (plus haute la conductivité plus rapide la dissipation)
-Conductivité du récipient contenant le produit
-Aptitude du récipient à décharger vers le sol

 Dissipation « décharge »
- L’accumulation des charges conduit à une augmentation du champ
électrique/voltage
- Décharge en cas de dépassement de l’ampleur du champ électrique /voltage des
limites d’isolation diélectrique de l’entourage
- Types de décharge
a-« spark »
Objet conducteurs ayant des voltages différents et l’un deux non mis à la terre
convenablement d’où passage « brutal »
b-« Brush »
Conducteur mis à la terre avec un objet peu conducteur
- Promoteur d’étincelle «spark promoters » objet conducteurs permettant
l’intervalle de passage nécessaire pour l’étincelle

13
Tels que :
-Objets conducteurs flottants sur la surface du liquide :
-Débris
-Echantionneur
-Thermomètre
Durant / juste après les opérations de chargement (camion citerne/ stockage…)
Il faut donc attendre au moins 1 minute avant toute prise d’échantillon /
mesures…

14
 MESURES DE PREVENTION
1-« GENERATION DE CHARGES »

-Eviter les opérations de décharge libre « Splashing » lors des chargements

-Limiter les taux de chargement (fréquences ) et les débits maximums (vitesse et
diamètre doivent respecter des valeurs données)
-Eviter le pompage ou la décharge des hydrocarbures avec de l’eau ou les
particules solides
-Contrôler les vitesses des hydrocarbures dans les canalisations
-Attention à l’utilisation des vapeurs d’eau « humide » pour les opérations de
nettoyage (de même les neiges carbonique).

2-« ACCUMULATION DES CHARGES »

-Assurer le temps de résidence nécessaire (avant /après) les opérations de

chargement /déchargement / pompage / filtration…
-Mise à la terre durant les chargements des réservoirs isolés et connections
électrique « Bonding » adéquate des différentes parties
-Addition des produits « Static Dissipation Additive aux produits ayant une
conductivité SDA » basse ( 50ps/m ou50cu)

3-« DECHARGE D’ETINCELLES »

-Enlever / mise à la terre des promoteurs des étincelles
-Exécuter la période d’attente avant tout échantionnage /mesures …
-Eviter les atmosphères inflammables par :
* échange de l’air avec les gaz inertes
* Remplissage de l’espace de vapeur par une concentration riche ou delà de la
limite supérieur
-Attention aux températures de chargement pour les produits à « FP » bas
-Eviter les espaces de vapeurs (pipe) / récipients …)

15
 LA MOUSSE PHYSIQUE

- Agent extincteur constitué par un agglomérat de bulles formées avec une

solution moussante et de l’air
-Solution moussante :
Mélange d’émulseur et d’eau dans des proportions définies , permettant d’obtenir
de la mousse
-Concentration :
Pourcentage d’émulseur dans un volume de solution moussante ( 6% , 3%, et 1%)
-Emulseur
Produit chimique à base protéinique ou synthétique, qui forme une solution
moussante avec de l’air à la concentration (appropriée poudre de cornes, sabots de
bovins , plumes broyées, sang)
-Taux de foisonnement :
C’est le rapport entre le volume de mousse obtenu et le volume de la solution
moussante (eau/ emulseur) ayant servi à produire cette mousse. Il existe trois
types de foisonnement selon que l’on introduit plus ou moins d’air : plus il ya
d’air, plus le fusionnement est élevé.
 Bas foisonnement : jusqu’à 20
 Moyen foisonnement : 20 à 200
 Haut foisonnement : > 200

-Décantation :
Dès sa formation , la mousse commence à se détruire pour retourner à l’état de
solution moussante

16
 MECANISME D’EXTINCTION

 Rôle de la Mousse :

Former une barrière entre la phase liquide et la phase vapeur

537 kcal/ kg ( eau ) - effet refroidisseur

Taux d’application
Litre /min par mètre carré de surface

Emulseurs pour feux d’hydrocarbures :

-Protéinique standard
-Fluoroprotéinique
-Fluoroprotéinique filmgogène FFFP
-Synthétique standard
-Synthétique filmogène AFFF

17
 LES POUDRES

Décomposition thermique du bicarbonate de sodium Na HCO3 en carbonate de

sodium Na2CO3, gaz carbonique CO2 et vapeur d’eau. Mais l’expérience et les
mesures ont montrés que :
-La quantité de CO2 formée est très insuffisante pour isoler le carburant en feu de
l’atmosphère , et ne peut pas provoquer l’extinction du foyer
Exemples :
- Un extincteur de 9 kg de poudre à base de bicarbonate libère environ 1200 litres
de CO2 gazeux
- Un extincteur de 9 Kg de CO2 liquide libère environ 4600 litres de CO2 gazeux
- Toute flamme est accompagnée d’une émission de radicaux libres, qui sont la
cause fondamentale de son développement. Les cristaux de poudre ont la
propriété de « capter » à leur surface les radicaux libres de la flamme,
interrompant ainsi la réaction en chaine.
- L’efficacité d’une poudre extincteur est liée à sa granulométrie : plus de
diamètre des grains est petit, plus grande est l’efficacité.
- La surface spécifique d’une poudre est exprimé par le rapport qui existe entre la
surface développée de tous les grains et leur masse :

𝒔𝒖𝒓𝒇𝒂𝒄𝒆 𝒅é𝒗𝒆𝒐𝒑𝒑é𝒆 ( 𝒄𝒎𝟐 )

Surface spécifique en cm² / g =
𝒎𝒂𝒔𝒔𝒆 ( 𝒈)

-Les grains de poudre ne sont pas de minuscules sphères lisses : ce sont des
cristaux aux formes très tourmentées (diamètre entre 10 et 5 microns)
Pour empêcher leur agglomération due à l’humidité, ils sont enrobés de silicones .
Pour améliorer leur mobilité et rendre la poudre plus fluide, on ajoute aussi des silices
(rôle lubrifiant). Pour être efficace , une poudre extinctrice doit :
a-Etre constituée des grains aussi fins que possible
b-Ne pas s’agglomérer sous l’effet de l’humidité
c-Posséder une grande fluidité
d-Pouvoir être projetée :
- Rapidement
- A débit élevé

La durée de vidange d’un extincteur contentant 9 kg de poudre « BC » est d’environ

10 secondes.

18
 CONSTITUANT DES POUDRES

On distingue :

1-Poudre « BC »

-Bicarbonate de sodium
-Bicarbonate de potassium
-Chlorure de potassium
Sulfate de potassium
Pour feux de classe B et C

2-Poudre « A.B.C »

Phosphate d’ammonium

Pour Feux de classes A.B. et C

MISE EN ŒUVRE DES POUDRE

-Extincteurs portables 6-9 kg

-Extincteur sur roues 50-10Kg
-Extincteur tractables 20 -300kg
-Engins poudre jusqu’à 3000Kg

19
 TYPES INCENDIES / EXPLOSIONS

Selon :

1-Rayonnement thermique

Flux en Kw /m² Impact

1.0 Ensoleillement intense
1.6 Travail encore possible
2.0 Brulure intense en 60 sec
3.0 Brulure intense en 30 sec
13.0 Ignition du bois
36 Propagation du feu sur réservoirs meme arrosés
200 Ruine du béton par éclatement interne en
quelques dizaines de minutes (T° intense 200° à
300°C)

2-Effets de pression

Valeurs Effets
3mb Bruit très fort ( 143 dB)
10mb Bris de vitres
70mb Dégâts structurels rendant les maisons inhabitables
300mb Rupture des charpentes métalliques
Rupture des réservoirs de stockage
500mb renversement de wagons chargés
700mb Destruction de murs en béton armé
Seuils de lésions pulmonaires
2bars Eclatement des poumons

On distingue les types d’Incendies / Explosions :

“-Pool fire / flash fire/ flash over /boil over /jet fire /Ball fire / BLEVE / Back draft /
- VCE”.

20
 ZONING

Approche

a- Examen détaillé de chaque équipement qui contient une matière inflammable

et qui, par conséquent pourrait constituer une source de Dégagement
b- Analyse et Evaluation par mode de dégagement probable
- La Fréquence et la Durée probables du Dégagement
- Le Degré et le taux du Dégagement
- La concentration
- La vitesse du Dégagement
- La ventilation et les autres facteurs ayant influence sur le type et /ou l’étendue
de la zone

c- Essayer de :

-Réduire au maximum grâce à :

 La conception
 Se procurer de procédures d’exploitation appropriées
 Quand le dégagement est inévitable. Limiter les équipements à ceux qui donnent :
- Un dégagement de deuxième degré
- Des dégagements aussi limités que possible

21
 PROCEDURE DE CLASSEMENT

1-Moyens :

Le classement doit se faire par :

 Personnes qui connaissent :

- Propriétés des matières inflammables
- Procédés ainsi que les équipements
 Personne de sécurité
 Electricien / mécanicien …
2-Détermination de la source /Degré du Dégagement :
- Degré continu
- Premier Degré ( périodique/ occasionnel en fonctionnement normal)
- Deuxième degré ( non attendu sinon de courte durée)
3-Type de la zone ( qui dépend) :
- Degré du dégagement (continu ou ZO / Premier degré (Z1) / Deuxième degré
Z2)
- Ventilation
4-Etendue de la zone :
a-Taux de dégagement :
Géométrie de la source
Vitesse de dégagement
Concentration
Volatilité
Température du liquide …
b-LIE

Plus la LIE est grande plus l’étendue est importante

c-Ventilation :

-Naturelle / artificielle

 Degré de ventilation
 Disponibilité de la ventilation

d-Autres

 Conditions climatiques (vitesse du vent…)

- Topographie (certains liquides sont moins dense que l’eau et ne se mélangent
pas : possibilité de se répondre ailleurs dans le tuyaux ou des nappes.

22
 ETENDU DE LA ZONE :

-L’étendue de la zone dépend de la distance estimée ou calculée sur laquelle existe une
ATEX avant sa dispersion pour atteindre une concentration dans l’air au dessous de sa
limite d’inflammabilité inférieure.

 Il convient de toujours prendre en considération les différentes possibilités

selon lesquelles un gaz est plus lourd que l’air (diffusion dans des
emplacements souterrains) ou plus léger que l’air ( retenu à un niveau élevé :
toit…) selon le cas considéré.

Quand la source de dégagement est située à l’extérieur d’un emplacement , la

pénétration peut être évitée par des moyens appropriés tels que :

-Barrières physiques

- Maintien d’une surpression

- Purge au moyen de l’air

23
 TYPE DE LA ZONE

Type de zone ou Probabilité de présence d’une ATEX dépend essentiellement de :

a-Degré du dégagement :

 Un dégagement de degré continu conduit normalement à une zone O

 Un dégagement du premier degré à une zone 1
 Un dégagement du deuxième degré à une zone 2

lorsque des zones crées par des sources adjacentes de dégagements ( classement de
zones différentes ) , le classement de risque supérieur s’applique dans l’emplacement
de chevauchement.

b-Ventilation (notion de Vz) :

Plus d’air introduit par rapport au volume de l’endroit, plus la dilution de l’ATEX
donc moins de volume Vz ( théorique) répondant à l ' « LEI » donnée

c-Disponibilité de la ventilation :

influence sur la présence ou la formation d’une ATEX et , par là aussi sur le type de
zone

d-Persistance :

Le temps t qu’il faut pour que à la fin du dégagement , la concentration moyenne

tombe d’une valeur initiale X0 à k fois la LIE peut être estimé d’après la formule :
−𝑓 𝐿𝐼𝐸 .𝐾
t= ln
𝑐 𝑋0

 Ce n’est pas un moyen quantitatif pour déterminer la zone mais une

information additionnelle à considéré
 X0 : concentration initiale de matière inflammable, exprimée dans les mêmes
unités que la LIE (vol % ou Kg/m3)
 Très prés de la source de dégagement il y a un point dans l’atmosphère où la
concentration de matière inflammable atteint 100% en volume.
 t :Exprimé dans les mêmes unités de temps que (c)

24
 LIMITE INFERIEURE D’EXPLOSIVITE « LIE »

Concentration dans l’air de gaz ou vapeur inflammable, au dessus de laquelle

l’atmosphère gazeuse n’est pas explosive ( masse /volume) ou ( vol%)

LIE Em= 0,416.10-3 x M x LIEv

Dans un volume donné (gaz +air )

𝑑é𝑏𝑖𝑡 𝑔𝑎𝑧 𝑚𝑎𝑥
LIE =
𝑑é𝑏𝑖𝑡 𝑎𝑖𝑟 𝑚𝑖𝑛

M - Masse molaire [Kg/mole]

Liaison des débits /volumes par rapport à la température considérée :

𝑇
VT= V0
293

Avec :

V0 : conditions de référence : 101.3 KPa ( 1.013bar) et 20°C ( 293K)

VT : condition à T°, T.

 Débit d’air correspondant à k% de LEI à T°K

𝑑𝐺 /𝑑𝑡 𝑇
(dv/dt) = X
𝐾𝑥𝐿𝐸𝐼 293

 Nombre de renouvellement d’air frais par unité temps [S-i]

𝑑é𝑏𝑖𝑡 𝑣𝑒𝑛𝑡𝑖𝑙𝑎𝑡𝑒𝑢𝑟 (𝑔𝑒𝑛𝑒𝑟 é )
C=
𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑐𝑒𝑟𝑛 é 𝑝𝑎𝑟 𝑙𝑎 𝑣𝑒𝑛𝑡𝑖𝑙𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛

 Volume généré (Vk) par un ventilateur de performance (C ) après dégagement

𝑑𝑣 /𝑑𝑇
d’un débit
𝐶
 i (dv/dt ) correspond à LEI donné le volume correspondant (VZ) qui est
« théorique » contient une atmosphère à LEI de gaz mélangé avec de l’air
 Pour chaque « C » donné du ventilateur , il ya un volume explosif VZ
(théorique) à un coefficient de sécurité k% de son LEI
𝑑𝑣 /𝑑𝑡
VZ =
𝐶

25
  Le mélange air /gaz n’est instantané ni homogène à la source de dégagement
(obstacles à la circulation de l’air) ce qui aura pour résultat que des parties de
l’emplacement seront mal ventilés : le remplacement d’air effectif à la source
de dégagement sera inférieur à celui exprimé par C, ce qui conduit à VZ plus
grand d’où un facteur de correction additionnelle (f)
𝑑𝑣 /𝑑𝑡
VZ =f
𝐶

Avec f=1 (situation idéale ) jusqu’à f = 5 ( circulation d’air gênée par les obstacles)

En plein air :

 Même des vitesses de vent très faibles, il y a un grand nombre de

renouvellement d’air
 Un vent de 0,5m/s assurera un taux d’échange d’air de plus de 100/h (0.03s )
avec un volume V0 de 3400m3.
 Pour une situation de plein d’air , C≈0,03/S

Méthode d’analyse et de classement :

Faciliter le choix et l’installation corrects du matériel électrique utilisable en

considérant les groupes de gaz et les classes de température des gaz.

26
 ISOLATION ATEX EN DYNAMIQUE
« ENERGIE STOCKEE »

Possibilité de :
-Transfert
-Camouflage « émulsion, boue, résidus …)
-Changement de phase instantané « évaporation »
Faisant des produits gérés dans le lieu du travail une énergie solidaire prête à se
convertir en incendie /Explosion durant les activités courantes telles que :
-Exploitation ( échantillonnage …)
-Nettoyage
- Maintenance
-Réparation / Modifications…
D’où Nécessité de l’Isolation

Importance de l’Isolation
-Produits dangereux :
a-Etalés sur plusieurs kilomètres de « piping » donc une masse de plusieurs tonnes
b-Ayant un potentiel de :
-Se transformer en bombes explosives et /ou missiles
-Génération de gaz toxiques / Incendies mouvantes « Ball fire /Boil over »…
-Danger amplifiés par :
-Incompétence de l’intervenant
-Modifications non contrôlées des vecteurs de l’énergie ( P/T/débits…)
-Défaillances (fuites / réactions pyrophoriques…)
C’est « l’Energie STOCKEE »

Cadre Réglementaire d’une Isolation saine « Safe Isolation »

Non couverte par les réglementation « Health of Safety Régulations » mais on note
l’existance de :
1-Health and Safety at Work ( exigence)
Obligation d’assurer la sécurité aux employés et non employés
2-« The Management of H/S at work”
Obligation de procéder à une évaluation des Risques
3-« COSHH- control of Substances Hazardous to Health Regulations”
4-D.S.E.A.R –Dangerous Substances and Explosive Atmospheres Regulations”
Implicitement c’est une
« OBLIGATION »

27
 PLAN D’EXÉCUTION

“EXECUTION PLAN STRATEGY”

-Utilisation du certificat « ICC – Isolation Confirmation Certificate »

Par des personnes compétentes
-Approbation confirmée de l’isolement de la zone du travail
-Décharge de toute « Energie stockée »
- Utilisation d’un système « LOTO »
-Tests assurant l’efficacité des isolements avec vérification périodique de cette
efficacité
-Se baser sur les documentations fiables :
* P I D’S
* Isométriques
* Diagrammes causes et effets
*Procédures internes ( Schéma d’isolement mis à jour)
* ICC
-Systèmes de contrôles
 « Permit to Work –PTW »
 Recommandation « HSE –guidelines »
 Contrôle des modifications

-Changement des schémas d’isolements déjà planifiés dues principalement aux :

* Imposés par les conditions réelles du chantier lors de l’exécution

* Incapacité d’exécution (due à la défaillance de pièces de rechange/ disponibilité du
personnel…)
*Changement des conditions opératoires (modification des équipements/ Paramètres
opératoires…)
- Contrôle des interactions
* avec les autres opérateurs
* avec d’autres systèmes
-S’assurer de la communication :
* Equipes de passation
* Sections départementales
Chaque changement doit être :
-Revue
-Evalué
-Autorise

28
 PROCEDURE

Huit étapes devront être considérées lors des opérations de l’isolement et de la remise
en service subséquente des équipements / centre de production

1-Identification du danger

2-Evaluation du risque et sélection du schéma de l’isolement

3-Planification et Préparation des équipements

4-Installation de l’isolement

5-Drainage , Décharge « venting » , Purge , rinçage « Flushing »

6-Test et surveillance de l’efficacité de l’isolation

7-Réalisation de l’activité

8-Réintégration du centre

29
 1-IDENTIFICATION DU DANGER

Danger liés à :
a-Identification de la substance (s)
vérifier si la substance est :
-Toxique
-Inflammable / Combustible
- Pressurisée
-Haute / Basse température
-Réactive
-Précipitation de dépôts / solides
b-Dégagement de la substance
Investigation des facteurs ayant impact sur le potentiel du dégagement :
-Nature / Propriétés de la substance
-Quantité du Dégagement
-Potentiel de l’escalade ( ex : présence d’autres installations / autres substances
dangereuses / Espace ou structure confinés …
* Personnes à risque
* vitesse de l’atteinte
c- Dangers associés à l’action de la mise en place de l’isolation :
- Entrée dans un espace confiné
- Problèmes divers ( Travail en hauteur , travail à chaud , soudure, meulage,
travaux électriques…).

2-EVALUATION DU RISQUE ET SELECTION DU SCHEMA :

a-Evaluation des risques pour assurer une sélection adéquate du schéma

-Teneur des conséquences de la défaillance de l’isolation sur les

personnes/Equipements/ Environnement

-Probabilité de la défaillance pour chaque type d’isolation couvrant :

* Travaux préparatoire de l’isolation

« Dépressurisation / Décharge / Purge / Drainage …)

 Installation / Retrait / Test

 Intégrité : Efficacités de l’isolation durant l’action à entreprendre

b- Sélection du Schéma de l’isolation

30
 METHODE DES ISOLATIONS

1-Isolation Positives « I »

- Séparation physique complète

- Avant l’installation de ce mode , nécessite de s’assurer par :
 « double Black and Bleed valve DBB”
Ou
 “Single Block and Bleed Valve SBB”
De l’absence de produit dangereux en ament de la disconnection

2- Isolation vérifié « II » « Proved Isolation »

Utilisation des vannes pour l’isolation avec efficacité confirmée via « vent/bleed »
avant le démarrage de l’action intrusive

3-Isolation simple

Simple / double vanne de séparation sans confirmation

4-Arret total « Shut down » « R”

31
 EXEMPLE DE PROCEDURE

Exemple A :

1-Sélection de la catégorie de la substance

-utiliser la classification du « Hazard information and Packing for supply Regulations

: CHIP” donnée par “Approved Supply list –ASL (classement de 1 à 5)

-S’assurer de l’indentification de toutes les catégories des substances à isoler en

sélectionnant la plus sévère.

-Pour les mélanges , sélectionner celle des substances pures si la concentration est
justifiable

-autre danger associés aux fluides non classés

(ex : stockage cryogénique / Eaux chaude devront être considérés)

2-Facteurs liés au dégagement

Combinaison des dimensions à la pression pour refléter le taux du dégagement

Pression
Dimension >50b Entre 10 et Inférieure à
50 bar 10b
8’’ H H M
2’’ 8’’ H M L
Inférieure à 2’’ M L L

3-Facteur lié à la « l’endroit »

 Indication du nombre de personnes à risque, endommagement en cas de

l’occurrence du dégagement :

32
 Catégorie Description
H  Nombre à risque >10
 Potentiel d’escalation
 Incendies importantes
M 3-10 à risque
L 1-2 à risque
Feux mineurs

4-Facteur Récapitulatif « Outcome » : Recap entre dégagement et endroit

Dégagement
H M L
Location H A B B
M B B C
L B C C

La détermination de la méthode serait selon la combinaison des différents facteurs

Out com factor

A B C
Catégorie de la substance 1 R I I
2 R I II
3 I II II
4 II II II
5 II III III

Avec :

R : shut down

I : Isolation Positive

II : Isolation vérifiée

III : Non vérifiée

33
 VECTEUR DES RISQUES OU « TRIANGLE PRATIQUE »

1-Dimensionnement :
-Sélection des matériaux
- Dimensionnement non adéquat ( paramètre erronés , code non approprié …)
-Précipitations /Dépôts … ( non controlés )
-Evolution ( taux de corrosion, fatigue / milieu incompatible …)
2-Qualité / Disponibilité des équipements / outils utilisés lors des interventions
3-Qualité de l’approvisionnement contrôle des achats/ chaine des
approvisionnements
4-Qualité du stock :
-Condition / Gestion
-Pertes / Vols
- Age des équipements
5-« House Keeping »
Problème identifié mais non reparé :
Manque de budget
Défaillance du personnel
Manque de motivation
6-Gestion de la maintenance :
 Inadéquate ( pas d’application de normes …) ( ex : API 579/510/570/
ASMEIX …)
 Maintenance corrective
 Degré de sécurité appliqué lors de la maintenance insuffisant
7-Système de contrôles d’inspection et d’audits
8-Existence / Fiabilité et utilisation des procédures
a-Standards / Normes / Réglementation …
b-Procédures d’exploitation
9- Maitrise des modifications
10-Système de communication
a-Système de défaillant
Les canaux de communication n’existent pas ou ne fonctionnent pas
b- Canaux existent mais l’information est non transmise
c-Les canaux existent mais le bon message soit :
-Mal interprété
-Tardif
11-Sécurité :
 « Reporting » accident / incident
 Existence et de la politique de la sécurité

34
  Système d’urgence : Ressources / moyens / Procédure
 Planification des travaux
12- Formation :
 Présence de « competency mapping »
 Qualité de la formation
 Evaluation insuffisante des résultats
 Mixage insuffisant entre les expérimentés et les nouveaux
 Définition inadéquate de la compétence ( électricien au lieu d’un mécanicien)
13-Défense humains :
-Détection / Indication / Protection Personnelle
14-Facteurs Humains
 Planification insuffisante
 Planifié mais oublié
 Exécution
a-« slip and Trip »
b- “Violation”
c-“Lapses”
d-“Mistakes”
e-« Fumbles »

35