GESTIÓN DE

MANTENIMIENTO

Ing. Jorge León Bejarano

QUÉ ES MANTENIMIENTO?

Ing. Jorge León 2

QUÉ ES MANTENIMIENTO?

Hoy en día se define al mantenimiento como:

• "La función empresarial que por medio de sus actividades de conservación,
inspección y reparación, permite garantizar el funcionamiento regular y el
buen estado de conservación de las instalaciones".
Simplificando y resumiendo podríamos decir que el mantenimiento hoy en
día es:
• "Asegurar que todo activo físico, continúe desempeñando las funciones
deseadas" .
Dada esta definición debemos plantear el objetivo de mantenimiento como
algo medible, cuantificable, que exprese lo dicho en ella, dicho objetivo lo
enunciaremos así:
• "Asegurar la competitividad de la empresa por medio de: asegurar la
disponibilidad y confiabilidad planeadas de la función deseada, cumpliendo
con los requisitos del sistema de calidad de la empresa, cumpliendo con
todas las normas de seguridad y medio ambiente, al menor costo ó máximo
beneficio global".

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HISTORIA DEL MANTENIMIENTO

A lo largo del proceso industrial vivido desde finales del siglo XIX, la
función mantenimiento ha pasado diferentes etapas. En los inicios de
la revolución industrial eran los propios operarios quienes se
encargaban de las reparaciones de los equipos. Conforme las
máquinas se fueron haciendo más complejas y la dedicación a tareas
de reparación aumentaba, empezaron a crearse los primeros
departamentos de mantenimiento, con una actividad diferenciada de
los operarios de producción. Las tareas en estas dos épocas eran
básicamente correctivas, dedicando todo su esfuerzo a solucionar las
fallas que se producían en los equipos.

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HISTORIA DEL MANTENIMIENTO

A partir de la Primera Guerra Mundial y, sobre todo, de la

Segunda, aparece el concepto de confiabilidad, y los
departamentos de mantenimiento buscan no sólo solucionar las
fallas que se producen en los equipos sino además prevenirlas,
actuar para que no se produzcan. Esto supone crear una nueva
figura en los departamentos de mantenimiento, personal cuya
función es estudiar qué tareas de mantenimiento deben
realizarse para evitar las fallas. El personal indirecto, que no
está involucrado directamente en la realización de las tareas,
aumenta, y con él los costes de mantenimiento.

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HISTORIA DEL MANTENIMIENTO

Pero se busca aumentar y fiabilizar la producción, evitar las pérdidas por

averías y sus costes asociados. De este modo aparecen casi sucesivamente
diversos métodos de mantenimiento, cada uno aplicado a las necesidades
concretas de cada proceso industrial:
• Mantenimiento Preventivo (revisiones y limpiezas periódicas y sistemáticas)
• Mantenimiento Predictivo (análisis del estado de los equipos mediante el
análisis de variables físicas)
• Mantenimiento Proactivo (implicación del personal en labores de
mantenimiento)
• Gestión de Mantenimiento Asistida por Computadora (GMAO)
• Mantenimiento Basado en la Confiabilidad (RCM). El RCM como estilo de
gestión de mantenimiento, se basa en el estudio de los equipos, en análisis
de los modos de fallo y en la aplicación de técnicas estadísticas y
tecnología de detección. Podríamos decir que el RCM es una filosofía de
mantenimiento básicamente tecnológica.

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HISTORIA DEL MANTENIMIENTO
Paralelamente, sobre todo a partir de los años 80, comienza a introducirse
la idea de que puede ser rentable volver de nuevo al modelo inicial: que
los operarios de producción se ocupen del mantenimiento de los equipos.
Se desarrolla el TPM, o Mantenimiento Productivo Total, en el que algunas
de las tareas normalmente realizadas por el personal de mantenimiento
son ahora realizadas por operarios de producción. Esas tareas ‘transferidas’
son trabajos de limpieza, lubricación, ajustes, reaprietes de tornillos y
pequeñas reparaciones. Se pretende conseguir con ello que el operario de
producción se implique más en el cuidado de la máquina, siendo el
objetivo último de TPM conseguir “Cero Averías”. Como filosofía de
mantenimiento, el TPM se basa en la formación, motivación e implicación
del equipo humano (desde el personal de producción y de mantenimiento
hasta los altos mandos), en lugar de la tecnología.

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HISTORIA DEL MANTENIMIENTO
TPM y RCM no son formas opuestas de dirigir el mantenimiento,
sino que ambas conviven en la actualidad en muchas empresas. En
algunas de ellas, RCM impulsa el mantenimiento, y con esta técnica
se determinan las tareas a efectuar en los equipos; después,
algunas de las tareas son transferidas a producción, en el marco de
una política de implantación de TPM. En otras plantas, en cambio,
es la filosofía TPM la que se impone, siendo RCM una herramienta
más para la determinación de tareas y frecuencias en determinados
equipos.

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HISTORIA DEL MANTENIMIENTO
Como se puede comprobar, las diferentes técnicas de mantenimiento han
ido evolucionando a lo largo del último siglo en función de las carencias
que se observaban en cada uno de los modelos de mantenimiento al
aplicarlos a la situación industrial real, de manera que unas engloban a
otras, algunas interactúan entre ellas, y todas se han ido adaptando a los
nuevos usos de la industria.
En la actualidad son las necesidades concretas de cada equipo y de cada
industria las que marcan el modelo de mantenimiento que optimiza sus
recursos y sus necesidades. Por lo general, el método que se impone
mayoritariamente es el Mantenimiento Productivo Total o TPM, que incluye
las tareas de Mantenimiento Preventivo y Predictivo, integrado siempre en
un modelo de Gestión de Mantenimiento Asistida por Computador (GMAO),
y apoyado según necesidades por el modelo de Mantenimiento Basado en
Confiabilidad (RCM).

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 Tipos de Mantenimiento
Actividades de
Correctivo Preventivo Predictivo
Mantenimiento
Limpieza X X

Conservación Ajuste y regulación X X

Lubricación y engrase X X

Control operacional X

Inspección Inspección de rutina X

Inspección especializada X X X

Reparación parcial X X
Reparación
Reparación general - Overhaul X

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MANTENIMIENTO CORRECTIVO

En un principio el mantenimiento quedaba relegado a

intervenciones como consecuencia de las averías - INTERVENIR
OCURRIDA LA FALLA - y con los consiguientes costos de
reparación (mano de obra, piezas de repuesto), así como los
relativos costos por las paradas de producción.

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MANTENIMIENTO PREVENTIVO

En esta etapa aumenta la necesidad de productos de toda clase,

mientras que la cantidad de mano de obra bajo en forma
considerable por efectos de la segunda guerra mundial, lo que
llevo a la necesidad de un aumento de mecanización con
equipos de todo tipo y cada vez más complejos.
Las necesidades de mejora de los costos derivados de las bajas
disponibilidades de máquina y de las consiguientes paradas de
producción llevaron a los técnicos de mantenimiento a
programar intervenciones periódicas antes que ocurra la
falla con el objeto de mantener las máquinas en el mejor
estado posible y reducir su probabilidad de fallo

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MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Acerca de éste mantenimiento se tiene preguntas que carecen de

respuestas precisas y limitan la eficacia del mantenimiento,
como las siguientes:
• ¿Hasta qué punto los periodos establecidos para las
intervenciones de mantenimiento (gamas de mantenimiento o
revisión) están sobredimensionadas?
• ¿Se pueden reducir los periodos de intervención sin
consecuencias nefastas para las maquinas abaratando de esta
manera el costo del mantenimiento?

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MANTENIMIENTO PREDICTIVO

Como consecuencia de las incertidumbres que presenta el

mantenimiento preventivo y con el apoyo del desarrollo
tecnológico, se desarrolló un nuevo concepto de mantenimiento
basado en la condición o estado de la máquina.
Este tipo de intervención viene a suponer toda una revolución dada
su filosofía de anticipación a la avería por medio del
conocimiento de cómo se comporta la máquina y como debería
de hacerlo, conociendo de este modo previamente qué
elemento puede fallar y cuándo podría fallar intervenir para
evaluar el estado del equipo.

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MANTENIMIENTO PROACTIVO
Como complemento a la evolución del mantenimiento predictivo se
ha desarrollado este mantenimiento. Este concepto engloba los
tipos de mantenimiento detallados anteriormente elevándolos a
otra dimensión; el análisis de causalidad.
El mantenimiento predictivo puede determinar si algún elemento
de la máquina puede fallar, pero no estudia la causa raíz del
fallo. El mantenimiento predictivo no responde a la causa por la
cual un rodamiento falla repetidamente aunque si debe indicar
cuándo puede fallar.
Para cubrir esta incertidumbre, el mantenimiento proactivo o
también conocido como fiabilidad de máquina analiza la causa
raíz de la repetitividad de la avería, resolviendo aspectos
técnicos de las mismas.

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MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL - TPM

El Mantenimiento Productivo Total TPM es un enfoque de

mantenimiento que optimiza la eficiencia del equipo, elimina las
paradas de los mismos y de la línea de producción, reduce las
pequeñas averías y promueve el mantenimiento autónomo del
operador, involucra la participación de todos los miembros de la
organización.
Se basa en la búsqueda permanente de la mejora de los
rendimientos de los procesos y los medios de producción, es decir la
búsqueda de las “cero pérdidas” que son cero averías, cero
productos defectuosos y cero accidentes; todo ello a través de la
mejora continua y los equipos multidisciplinarios de trabajo.
Es una técnica altamente eficaz en aquellas organizaciones con uso
intensivo de maquinaria, combina un conjunto de actividades y
técnicas específicas para lograr un impresionante avance en la
capacidad de producción de la planta.
Ing. Jorge León 19
TPM – PRINCIPIOS FUNDAMENTALES
• Participación de todo el personal, desde la alta dirección hasta los
operarios de planta. Incluir a todos y cada uno de ellos permite
garantizar el éxito del objetivo.
• Creación de una cultura corporativa orientada a la obtención de la
máxima eficacia en el sistema de producción y gestión de los equipos y
maquinarias. De tal forma se trata de llegar a la Eficacia Global.
• Implantación de un sistema de gestión de las plantas productivas tal
que se facilite la eliminación de las pérdidas antes de que se produzcan
y se consigan los objetivos.
• Implantación del mantenimiento preventivo como medio básico para
alcanzar el objetivo de cero pérdidas mediante actividades integradas en
pequeños grupos de trabajo y apoyado en el soporte que proporciona el
mantenimiento autónomo.
• Aplicación de los sistemas de gestión de todos los aspectos de la
producción, incluyendo diseño, desarrollo, ventas y dirección.

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MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL - TPM

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MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD -
RCM

El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad RCM es una

metodología utilizada para determinar sistemáticamente, que
debe hacerse (actividades de mantenimiento) para asegurar que
los equipos é instalaciones continúen realizando la función
requerida por la organización.
El objetivo primario es mantener la función del equipo dentro de
su sistema y la función del sistema; esto determina actividades
de mantenimiento y de rediseño.
Anthony Smith, lo define como “Una filosofía de gestión de
mantenimiento, en la cual un equipo multidisciplinario de trabajo,
se encarga de optimizar la confiabilidad operacional de un
sistema que funciona bajo condiciones de trabajo definidas,
estableciendo las actividades más efectivas de mantenimiento en
función de la criticidad de los activos de dicho sistema”.

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MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD -
RCM
El RCM tiene las siguientes premisas:

1.- Establecer las actividades de mantenimiento de cada equipo en

función de un análisis de consecuencia de fallas.
2.- Establecer programas de mantenimiento preventivo/predictivo
en función de un análisis de falla, de acuerdo a un patrón de
falla asociado por equipo.
3.- Análisis realizados por equipos naturales de trabajo
(operaciones, mantenimiento, especialistas técnicos).

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MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD -
RCM

Según la Norma SAE JA1011 el RCM se desarrolla en base a las

siguientes 7 preguntas básicas:
1. ¿Cuáles son las funciones deseadas para el equipo que se está
analizando?
2. ¿Cuáles son los estados de falla (fallas fucionales) asociados con
estas funciones?
3. ¿Cuáles son las posibles causas de cada uno de estos estados de
falla?
4. ¿Cuáles son los efectos de cada una de estas fallas?
5. ¿Cuál es la consecuencia de cada falla?
6. ¿Qué puede hacerse para predecir o prevenir la falla?
7. ¿Qué hacer si no puede encontrarse una tarea predictiva o
preventiva adecuada?

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Ing. Jorge León 28
Ing. Jorge León 29
OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO
Las acciones de mantenimiento sirven para alcanzar los objetivos
siguientes:
• Conservación de la capacidad de producción.
• Conservación de los locales industriales/comerciales.
• Minimización de los trastornos de la empresa.
• Disminución de los costos.
• Garantía de seguridad del personal y de los recursos físicos.

Las tareas o actividades de mantenimiento consisten en llevar a

cabo medidas para evitar y suprimir daños en los activos físicos, y
para mantener su capacidad de rendimiento y valor.

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DAÑOS EN LOS EQUIPOS Y LAS INSTALACIONES
Los daños se definen como modificaciones desventajosas de los
activos físicos producidas por:
• Deformación.
• Corrosión.
• Aflojamiento.
• Desgaste.
• Rotura.

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CONSECUENCIA DE LOS DAÑOS EN LOS ACTIVOS
Las causas mencionadas tienen las consecuencias siguientes:
• Interrupción de la producción.
• Empeoramiento de la calidad de los productos.
• Depreciación de los recursos físicos.
• Riesgos de accidentes.
• Costos de mantenimiento.
• Daños ulteriores.

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ORÍGEN DE LAS FALLAS
a) Mal diseño o error de cálculo en las máquinas o equipos: Se dan
casos en que el propio fabricante, por desconocer las condiciones en
que trabajará, realiza un diseño no adecuado de estas máquinas o
equipos. Se puede estimar éste error en un 12 % del total de las fallas
b) Defectos de fabricación de las instalaciones, máquinas o equipos: Si
en la fabricación se descuida el control de la calidad de los materiales,
o de los procesos de fabricación de las piezas componentes, las
máquinas e instalaciones pueden poseer defectos que posteriormente
se subsanan reemplazando la pieza defectuosa. Este tipo de error se
estima en un 10, 45 % .
c) Mal uso de las instalaciones, máquinas o equipos: Es la más
frecuente de los casos de fallas, y se producen por falta de
conocimiento del modo de operarlas, o por usarlas para realizar
trabajos para los cuales no fueron diseñadas. Alcanzan al 40 % del
total de las fallas.
Ing. Jorge León 33
ORÍGEN DE LAS FALLAS

d) Desgaste natural o envejecimiento por el uso: Debido al paso

del tiempo y al trabajo cotidiano de las instalaciones, máquinas o
equipos estos alcanzan niveles de desgaste, de abrasión, de
corrosión, etc. A este tipo de falla la estimamos en el 10,45 %.
e) Fenómenos naturales y otras causas: Las condiciones
atmosféricas pueden influir en el normal funcionamiento de las
instalaciones, máquinas o equipos, y junto con otro tipo de fallas
pueden ocasionar roturas y paradas esporádicas de la producción.
Las suponemos en un 27 % de las fallas totales.

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ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO

• ESTADO REAL – ESTADO TEÓRICO.

• ACTIVIDADES DE CONSERVACIÓN.
• ACTIVIDADES DE INSPECCIÓN.
• ACTIVIDADES DE REPARACIÓN.

Ing. Jorge León 35

ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO

Estado real – Estado teórico

• Por estado real: se entiende el estado en que realmente se

encuentran en un momento determinado las instalaciones y los
equipos de producción.

• Por estado teórico: se entiende el estado en que según se ha

establecido y exigido tienen que estar las instalaciones y los
equipos , en general corresponden a la especificación por la cual
se han adquirido los mismos.

Ing. Jorge León 36

ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO

PREVENIR FALLOS = CONSERVACIÓN + INSPECCIÓN

CORREGIR FALLOS = REPARACIÓN

Ing. Jorge León 37

ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO
CONSERVACIÓN
1.- Limpieza.
2.- Ajuste y/o regulación.
3.- Lubricación y engrase.

INSPECCIÓN
4.- Inspección de rutina.
5.- Control operacional.
6.- Inspección especializada.

REPARACIÓN
7.- Reparaciones menores.
8.- Reparaciones mayores - OVERHAUL
Ing. Jorge León 38
Ing. Jorge León 39
CONSERVACIÓN

Abarca todas las actividades que contribuyen a mantener el

estado teórico de los recursos físicos.

Ing. Jorge León 40

INSPECCIÓN
Forman parte de la inspección todas las medidas que sirven
para averiguar y evaluar el estado real de las instalaciones.
Es una medida preventiva propia del mantenimiento que se
realiza a intervalos periódicos.

Ing. Jorge León 41

REPARACIÓN

Por trabajos de reparación se entienden todas las medidas

que contribuyan a restaurar el estado teórico, parcialmente o
en su totalidad.

Ing. Jorge León 42

ACTIVIDADES DE INSPECCIÓN

Forman parte de la inspección todas las medidas que sirven para

averiguar y evaluar el estado real de instalaciones y equipos de
producción, tales como: máquinas, instalaciones e instrumentos
técnicos de trabajo.
La inspección consiste en examinar si esos equipos están en buen
estado y funcionan correctamente, es decir conservan su capacidad
de funcionamiento.
Por capacidad de funcionamiento se entiende generalmente el
hecho de que el estado real corresponda al estado teórico. En muy
contados casos se puede mantener la capacidad de funcionamiento
aunque el estado real difiera del estado teórico.

Ing. Jorge León 43

Cuanto más importante es el equipo (mayor criticidad), más y
mejor se le debe inspeccionar.
El análisis de criticidad de los equipos es un aspecto importante
que toda organización debe realizar, sirve para priorizar los
equipos en función del impacto que la falla de los mismos genera
en la organización.
La inspección es una de las medidas preventivas propias del
mantenimiento. Su carácter preventivo se manifiesta en el hecho
que las inspecciones se realizan a intervalos prefijados buscando
prevenir la ocurrencia de los fallos.

Ing. Jorge León 44

Existen dos tipos básicos de inspección:
Sensorial, mediante el uso de los sentidos.
Instrumental, se puede medir mediante el empleo de
instrumentos y herramientas .

El personal que realiza las inspecciones es:

Personal de producción, el operador.
Personal de mantenimiento con conocimientos básicos.
Personal externo con conocimientos avanzados.

Ing. Jorge León 45

CONTROL OPERACIONAL – INSPECCIÓN SENSORIAL

Ing. Jorge León 46

Con la Vista se puede detectar:
Suciedad, herrumbre, fuga de aceite, bajo nivel de aceite,
partes rotas, faltantes o gastadas, guardas de seguridad rotos,
inservibles o faltantes.
Indicadores o medidores descompuestos, lectura anormal de
indicadores o medidores.
Todo ello forma parte de la Inspección visual.
Con el Oído se puede detectar:
Exceso de ruido, chirridos y golpeteos, fugas de aire
comprimido, sonidos extraños, sonidos adicionales que indican
que algo a cambiado, funcionamiento lento (tiempo de ciclo,
rpm), etc.

Ing. Jorge León 47

Con el Olfato se puede detectar:
Fricción por componentes funcionado en seco, vapores por
excesivo calor por falta de lubricación, por pérdida de
aislamiento eléctrico, etc.
Con el Tacto se puede detectar:
Exceso de vibración (en cojinetes, motores, fajas en V,
ventiladores, cajas de engranajes, componentes giratorios,
etc.), piezas sueltas o rotas no visibles, calor excesivo, acabado
superficial, etc.

Todas estas inspecciones pueden ser efectuadas, y

generalmente lo son, por los operadores.

Ing. Jorge León 48

INSPECCIÓN DE RUTINA - INSTRUMENTAL

Ing. Jorge León 49

En una inspección instrumental, es decir, efectuada con
aparatos de medición, se miden y calculan las distintas
magnitudes para poder formarse una opinión. Por lo general,
mantenimiento no utiliza muchas herramientas e instrumentos
en las tareas de inspección.
Como ejemplo de inspección instrumental tenemos la medición
de temperatura, medida del desgaste de componentes, nivel de
aislamiento eléctrico, prueba de los circuitos eléctricos y
electrónicos, verificar la tensión de ajuste de los pernos, etc.

Ing. Jorge León 50

INSPECCIÓN ESPECIALIZADA – TÉCNICAS
PREDICTIVAS

Ing. Jorge León 51

INSPECCIÓN ESPECIALIZADA – TÉCNICAS
PREDICTIVAS
Inspecciones normalmente realizada por empresas
especializadas.

Análisis vibracional.
Análisis de aceite.
Medición de impulsos de choque.
Termografía.
Boroscopía.
Ensayos no destructivos.
Análisis por corrientes Eddy.

Ing. Jorge León 52

FRECUENCIAS DE INSPECCIÓN

Después que se ha tomado la decisión de inspeccionar un

determinado equipo, hay que definir los intervalos de inspección.
Las frecuencias de mantenimiento caen dentro de tres clases:
Largas.
Cortas.
Correctas, lo cual es raro

Las frecuencias de inspección se establecen en base a una

variable que explique mejor el funcionamiento del equipo:
. Calendario, como son días, semanas, meses, et.
. Actividad, Hr de Operación, Km recorridos, Nr unidades
producidas – Nr accionamientos, etc.

Ing. Jorge León 53

LISTA DE VERIFICACIÓN – CHECK LIST
Las listas de verificación (Checklist) es el documento que indica los
puntos que se deben inspeccionar periódicamente en cada máquina,
con el equipo parado o en operación, normalmente es realizada por el
operador.

Algunas fuentes para establecer las frecuencias de inspección a las

que se pude consultar incluyen:
Recomendaciones de servicio del fabricante, manual del equipo.
Recomendaciones de los técnicos de mantenimiento.
Resultado del desempeño del equipo.

Una vez que la frecuencia ha sido definida, se debe hacer el formato

indicando los puntos a inspeccionar. Las listas de verificación deben
ser claras y concisas, fáciles de leer, amplias, y específicas

Ing. Jorge León 54

Ing. Jorge León 55
ACTIVIDADES DE CONSERVACIÓN

La conservación abarca todas las actividades que contribuyen a

mantener el estado teórico de los recursos físicos. Los objetivos de
los trabajos de conservación son:

Mantener la capacidad de funcionamiento de las instalaciones

evitando que sufran fallas.
Disminuir la frecuencia de las fallas, aminorando el desgaste.

Las medidas de conservación tienen un carácter preventivo. Al igual

que los trabajos de inspección hay que realizarlas a intervalos
regulares. También aquí los intervalos entre dos trabajos de
conservación se pueden calcular de acuerdo al tiempo, a la cantidad
de horas de funcionamiento, a la cantidad de piezas o unidades
elaboradas, etc.

Ing. Jorge León 56

Además de los encargados de mantenimiento y del personal del área
de producción, también los operadores de los distintos equipos
participan en los trabajos de conservación.

Al cuidar los recursos físicos, se están ejecutando medidas decisivas

de conservación. Es necesario que esto se considere como trabajo
normal necesario y requerido, no como una pérdida de tiempo y
esfuerzo.

Las tareas de conservación básicas son:

Limpieza.
Lubricación.
Ajuste.

Ing. Jorge León 57

LIMPIEZA DE LOS EQUIPOS
Una de las actividades de conservación que debe efectuar el
operador la constituyen los trabajos de limpieza. Quizás sea la
actividad de Mnto más sencilla y económica, pero es definitivamente
imprescindible. Tal como nos sugiere la palabra, limpieza significa
quitar suciedad, polvo, residuos y otro tipo de materia extraña que se
adhiera a las máquinas, matrices, plantillas, materia prima, piezas de
trabajo, etc. Durante esta actividad los operadores buscan también
defectos ocultos en sus equipos y toman medidas para remediarlos.
Los defectos en los equipos sucios están ocultos tanto por razones
físicas como psicológicas. Por ejemplo, el juego, el desgaste, las
deformaciones, las fugas y demás defectos pueden ocultarse en el
equipo sucio. Además, los operadores pueden mostrar alguna
resistencia psicológica a inspeccionar cuidadosamente un equipo
sucio.

Ing. Jorge León 58

La limpieza no consiste simplemente en que el equipo parezca
limpio, aunque tenga ese efecto. Limpieza significa también
tocar y mirar cada pieza para detectar defectos y anomalías
ocultas, tales como exceso de vibración, calor y ruido. De
hecho, si la limpieza no se realiza de esta manera pierde todo
significado.

Ing. Jorge León 59

LA LUBRICACIÓN DE LOS EQUIPOS
Después de la limpieza, esta es la segunda actividad más fácil de
MP, pero con frecuencia no se le da la debida importancia.

Generalmente, después de un determinado tiempo de

funcionamiento hay que lubricar el rodamiento de un eje, de esta
manera se evita que por falta de lubricación se dificulte el
funcionamiento de la pieza.

La lubricación previene el deterioro del equipo y preserva su

confiabilidad. Al igual que otros defectos ocultos, la lubricación
inadecuada a menudo no se tiene en cuenta porque no siempre
está directamente relacionada con las fallas y los defectos de
calidad del producto.

Ing. Jorge León 60

Ing. Jorge León 61
EL AJUSTE DE LOS EQUIPOS

También el ajuste/reajuste forma parte de los trabajos de

conservación. Por ejemplo, generalmente hay que apretar los
tornillos/pernos de tanto en tanto, un tornillo flojo puede dar origen
a una falla. Los operadores son quienes se encuentran en mejor
posición para asegurar diariamente que todos los elementos de
sujeción estén correctamente tensados. El atornillado correcto es el
tercer modo que tienen los operarios para ayudar a establecer las
condiciones básicas del equipo.

Es típico que incluso un único perno suelto sea la causa directa de un

defecto o avería. Sin embargo en la mayoría de los casos, un perno
suelto causa vibraciones, como consecuencia de lo cual otros pernos
empiezan a soltarse

Ing. Jorge León 62

Ing. Jorge León 63
Para eliminar los pernos sueltos, eliminar la vibración se
recomienda emplear contratuercas u otros mecanismos de
bloqueo. Además poner marcas de ubicación en los pernos y
tuercas principales y así poder descubrir fácilmente durante la
limpieza los pernos que están sueltos.
Otros ajustes sobre partes de los equipos deben llevarse a cabo
sobre la base de mediciones o lecturas, tales como el desgaste de
las herramientas, el desgaste de un componente, el
mantenimiento de la temperatura o de la presión, etc.

Ing. Jorge León 64

ACTIVIDADES DE REPARACIÓN

Por trabajos de reparación se entienden todas las medidas que

contribuyan a restaurar el estado teórico.

Hay que distinguir dos tipos de reparaciones:

Reparación parciales, que a su vez pueden ser planificadas o no
planificadas.
Reparaciones generales o Overhaul.
- Parada del equipo.
- Parada de Planta o de la Instalación.

Ing. Jorge León 65

REPARACIONES PARCIALES

La reparación planificada se lleva a cabo cuando en la inspección se

ha constatado un estado real que permita suponer que pronto va a
producirse una falla. En tales casos se dispone de tiempo suficiente
para planificar y preparar las medias necesarias de mantenimiento.
Esto tiene la ventaja de que la reparación se puede ejecutar en
forma rápida y racional.

La reparación no planificada resulta necesaria cuando se produce

una falla repentina que no se había previsto. La causa de ese tipo de
fallas puede radicar por ejemplo, en fallas de material o de
operación. Antes que se haga la reparación propiamente dicha es
necesario examinar el tipo y la causa de la falla.

Ing. Jorge León 66

Ing. Jorge León 67
OVERHAUL

Reparación general del equipo, se cambia prácticamente la totalidad

de componentes menores, se recuperan los mayores.
El equipo se retira de la línea de producción.

Se pueden agrupar los Overhaul de muchos equipos lo que constituye

una parada de la línea de producción o una parada de Planta.

El costo del Overhaul revalora el valor del Activo Fijo.

https://www.youtube.com/watch?v=m9WwJoQQX4I
https://www.youtube.com/watch?v=0Sb0GBDf7dM

Ing. Jorge León 68