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REMERCIEMENTS
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Vous pouvez remercier les personnes qui vous ont aidé tout au long du projet mais à la fin il faut
obligatoirement remercier les deux encadrants (industriel et académique) et les membres du jury.
INTRODUCTION GENERALE
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PREMIERCHAPITRE : INTRODUCTION......................................................................................................7
iv
1.1.Présentation de la société d’accueil..........................................................................................................8
1.2.Présentation du projet...............................................................................................................................8
1.2.1.Sous-titre............................................................................................................................................8
1.2.2.Sous-titre............................................................................................................................................8
DEUXIÈMECHAPITRE : ETUDE BIBLIOGRAPHIQUE..............................................................................9
2.1.Sous-titre.................................................................................................................................................10
BIBLIOGRAPHIE........................................................................................................................................... 11
v
Figure 1: Logo UAS...........................................................................................................................................8
vi
vii
1 CHAPITRE : INTRODUCTION
1.1. Présentation de la société d’accueil
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Les titres et leurs numérotations doivent être faits d’une manière automatique. Ce document contient déjà les
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Cette méthode MBF s'appuie sur une démarche de type AMDEC et des matrices de
criticité pour hiérarchiser les équipements, puis analysé les causes de défaillances.
L'utilisation ultérieure de diagramme cause et effet permet de déterminer les actions à
entreprendre dans le cadre d'un plan de maintenance préventive.
2
1.2.3. Méthodes de maintenance :
1.2.3.1. La maintenance Basée sur la Fiabilité (MBF) :
Est une méthode qui a pour but non seulement de déterminer les causes d’origine mais
aussi de chercher les solutions et engager les actions correctives appropriées pour les
éliminer et enfin généraliser et standardiser les résultats a toutes les composantes
similaires de processus. Ceci a pour seul souci, optimiser les coû ts de maintenance.
1.2.3.2. Stratégie de type Life Cycle Cost (LCC) :
La stratégie du Life Cycle Cost est basée sur la détermination du coû t de maintenance
d’un équipement sur la durée de son cycle de vie. La grandeur Life Cycle Cost désigne la
somme des coû ts d’investissement de l’´équipement, des coû ts cumulent d’utilisation et
des coû ts de maintenance, sur la duré e de vie de l’´équipement. Cette démarche permet
l’optimisation du coû t global d’un système sur l’ensemble de son cycle de vie. Ce concept
est principalement utilisé dans une démarche décisionnelle pour choisir une politique
de maintenance à appliquer et l’â ge adéquat de remplacement de l’´équipement.
Cependant, la difficulté majeure de cette approche est l’estimation des différents coû ts
intervenant durant le cycle de vie d’un ´équipement.
3
les flux de production. Améliorer la disponibilité implique la réduction des défaillances
techniques par la mise en place d'un plan préventif.
La méthode proposée c'est une Optimisation de la maintenance par l’AMDEC a pour
horizon de focaliser les efforts sur la minorité des éléments qui causent la majorité des
effets nuisibles à la maintenance, à la production et à la qualité . En utilisant le
diagramme de Pareto, on identifie les anomalies et les dysfonctionnements de
l’équipement, puis on remonte jusqu’à leurs causes d’origine pour suggérer des actions
correctives appropriées, à l'aide d'une fiche d'analyse des modes de Dé faillances, de
leurs Effets et de leurs Criticité.
Etablie un équipe, menée à différents niveaux d’avancement, elle permet de dé finir les
priorité s d’action par la confrontation des opinions Elle est applicable :
- à un produit : AMDEC produit.
- à un processus : AMDEC processus ;
- à un système de production : AMDEC moyen de production.
Son rô le n’est pas de remettre en cause les fonctions de la machine mais plutô t
d’analyser dans quelle mesure ces fonctions ne peuvent plus être assurées
correctement.
Dans cette optique et à la lumière de ces points, l’AMDEC occupe une place importante
dans l’optimisation de la fonction maintenance. En effet elle rend le système fiable tout
en faisant diminuer le nombre de pannes, facilement maintenable car elle permet la
maîtrise des éléments et leurs fonctions, disponible parce qu’elle permet d’agir sur les
éléments critiques, sécurisant car elle permet de dominer les défaillances et en
particulier les défaillances critiques et catastrophiques.
1.1.1.1. Les outils de la méthode :
En effet, la décision de continuer à maintenir, rénover ou remplacer un actif industriel
n’est pas facile à prendre. C’est pourquoi, Nous présenterons les outils d’aide à la
décision dans le domaine qui outre les coû ts d’achat, d’exploitation et de maintenance
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Introduisent la notion de risque (sécuritaire, technique et financier).
Outils de décision, de gestion et d’optimisation permanente de la maintenance, ils sont à
la fois puissants et modulaires.
1. Définir la nature des éléments, à classer ces éléments par ordre décroissant, ce
classement dépendent du caractère étudié. Ces éléments peuvent être: des matériels,
des causes de pannes, des natures de pannes, des bons de travail, des articles en
stocks etc.
2. Choisir le critère de classement: Les critères les plus fréquents sont les couts et les
temps, selon le caractère étudiée, d'autres critères peuvent ê tre retenue tels que :
1. Détermination des seuils des classes A, B et C des éléments. La classe A est celle
de la minorité d’éléments (en général 20%) responsable de la majorité des effets
(en général 80%). La classe C est celle de la majorité d’éléments (en général
50%) responsable de la minorité des effets (en général 20%). La classe B est
intermédiaire.
Elle est composée gé né ralement des 30% d’é léments responsable de 15% d’effets.
5
Figure III-1: La courbe ABC (diagramme de Pareto)
En effet elle constitue une méthode de diagnostic intelligente dans la mesure où elle
permet de prévoir un certain nombre de faiblesses, de défauts, d’anomalies et de
pannes au niveau de l’ensemble des é léments qui concourent à la fabrication d’un
produit et pour l'étude d'un équipement, les défaillances sont classées par ordre
d'importance. Les plans de maintenance doivent évoluer, être optimisés en fonction des
remarques des opérateurs de maintenance et de production. L'amélioration des actions
de maintenance se fera à l'aide des rapports d'intervention et des indicateurs du
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tableau de bord.
Coûts de maintenance
Rechange
Coûts Coûts des
d’indisponibilité ralentissements
Main d’œuvre
Optimisation
Etude AMDEC
Outillages
Optimisation
Diagramme d’Hishikawa :
Le diagramme d’HISHIKAWA , ou de causes à effet, est une représentation structurée de
toutes les causes qui conduisent à une situation .Son intérêt est de permettre aux
membres d’un groupe d’avoir une vision partagée et précise des causes possibles d’une
situation .Le schéma comprend les facteurs causaux identifiés et catégorisés selon la
règle des" 5M ".En effet ,il à été repéré que les facteurs causaux relèvent généralement
de ces cinq catégories : La matière ou les matériaux ; le matériel employé ; le milieu ou
le contexte ; les méthodes et la main d’œuvre. Il est possible dans certaines utiliser des
catégories telles les moyens financiers et le management.
7
qualité que sont :
- Les histogrammes ;
Formation Vibration
Variation de la
fiabilité
Non homogénéité Condition
des d’utilisation
caractéristiques Contacts avec
Choix Qualité des les autres pièces
du surface
Méthodes processus Matériaux Milieu
Cette analyse peut être conduite de façon beaucoup plus spécifique pour un mode de
défaillance particulier. Dans ce cas, il suffit de remplacer l’effet générique « Variation
de la fiabilité » (au sommet de l’arête d’Ishikawa), par le mode de dé faillance à é tudier.
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Etape 1:Initialisation de l’étude qui consiste :
- découpage de la machine ;
- la probabilité d’occurrence F ;
- La gravité: G.
La gravité est le premier facteur de la criticité à définir, on commence par celui-ci car en
fonction de sa note, on doit ou pas continuer l'AMDEC.
Il faut définir la gravité d'une défaillance pour chacun des 4 points : la sécurité, la
production, la qualité, l'impact environnemental. Si un des points a un score plus haut
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que les autres, on prendra la note la plus haute afin de faire ressortir le point critique.
La fréquence: F :
Pour définir l'occurrence d'une panne, il faut se baser sur l'expérience propre, celle de
l'opérateur ou des techniciens maintenance (historique de pannes). On peut aussi faire
des comparaisons avec d'autres é quipements connus relativement similaires.
La détectabilité : D :
Une fois les trois facteurs définis, on peut passer au calcul de la criticité. L’indice de
criticité sera définit par le produit de ces 3 facteurs
1.1.1. Conclusion :
La Maintenance Basé e sur la Fiabilité (MBF) est une méthode qui a pour but non
seulement de déterminer les causes d’origine mais aussi de chercher les solutions et
engager les actions correctives appropriées pour les éliminer et enfin généraliser et
standardiser les ré sultats a toutes les composantes similaires de processus.
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1 CHAPITRE : ANALYSE
CRITIQUE
11
2.1. Analyse critique de la maintenance du bulldozer D7 par AMDEC
2.1.1. Introduction :
Dans ce chapitre nous appliquons les étapes de l'AMDEC citée dans le chapitre
précédent dans l'objectif est d'arriver clairement à identifier les points sensibles du
bulldozer et y affecter des actions de maintenance ou des contrô les plus rigoureux.
2.1.2. Définitions :
- La fiabilité: aptitude d’une entité à accomplir une fonction requise dans des
conditions données, pendant une durée donnée.
- La maintenabilité : aptitude d’une entité à être maintenue ou rétablie dans un état
dans lequel elle peut accomplir une fonction requise, lorsque la maintenance est
accomplie dans des conditions données, avec des procédures et des moyens
prescrits.
- La disponibilité: Aptitude d'un bien à être en état d'accomplir une fonction requise
dans des conditions données, à un instant donné ou durant un intervalle de temps
donné.
- La sécurité: aptitude d’une entité à éviter de faire apparaître, dans des conditions
données, des évé nements critiques ou catastrophiques.
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BSC739 CATERPILLAR D7H
BSC803 CATERPILLAR D8
MINI
MCH 14 CASE SR200
CHARGEUSE
COMPACTEUR
COP 080 BOMAG BW212
MIXTE
NIVELEUSE NIV 723 CATERPILLAR 130 G
13
NIV879 KOMATSU GD 511 A1
TAK101 ERMONT
TANKER
TAK102 ERMONT
COMPRESSEUR
COA 299 INGERSOLL
D'AIR
GROUPE
GEL 254 GISCAR 5428
ELECTROGENE
14
GROUPE DE
GGR 058 GISCAR GS12E/100/250
GRAISSAGE
Les arrêts
Mécaniques(h) Electriques(h) Autres(h) Total(h)
Ensembles
BSC738 1200 320 50 1570
BSC739 2500 100 0 2600
BSC740 5300 600 0 5900
BSC801 8820 0 0 8820
BSC802 8820 0 0 8820
BSC803 0 0 0 0
BSC25501 8820 0 0 8820
BSC25506 8820 0 0 8820
BSC25507 6700 200 500 7400
BSC85-01 1000 100 0 1100
100%
90%
80%
70%
60%
50%
40%
30%
20%
10%
0%
8 9 0 1 2 3 1 6 6 1
73 73 74 80 80 80 50 50 50 -0
C C C
SC
C C 25 25 25 85
BS BS BS B BS BS C C C C
BS BS BS BS
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2.1.1.3. Description du bulldozer BSC 740 :
Le bulldozer est un engin automoteur à chenilles ou à roues, doté d’un équipement de type
lame qui déplace et nivelle le matériau. Il peut équiper d’une lame de pousse, lorsqu’il est
intègre au sein d’un échelon de décapeuses.
Son travail consiste à déplacer et niveler des matériaux, selon un cycle alternatif.
Le bulldozer comportant deux trains de chenilles, chaque train de chenille est équipe d’une
roue folle à l’avant, de galet inférieurs et supérieurs et d’un barbotin à l’arrière qui entraine
l’ensemble.
Caractéristiques technique :
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2.1.1.4. Les formes de la maintenance adopté e par la Direction matériel :
A - Maintenance corrective :
- Le dépannage sur chantier dans le cas de petits problèmes en raison de remise en é tat
des organes défaillants ;
- La ré paration au niveau des ateliers ou au chantier par les équipes d’interventions en
vue d’une remise en état définitif.
B - Maintenance préventive :
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Sont effectué s selon des pé riodicités fixes préconisé es par le service maintenances et
qui regroupe les travaux suivants :
- Graissage ;
- Nettoyage ;
- Lubrification ;
- Vidange d’huile ;
Ce sont des contrô les quotidiens effectués avant chaque démarrage de la machine.
Après un cumul des heures de marches donné es, la machine est totalement révisé e.
Après avoir défini les différents types de maintenance, il est impératif avant de se lancer
dans l’analyse des données statistiques d’étudier celle adoptée actuellement par le
service maintenance, Pour cette partie nous nous sommes basés sur les données acquis
pendant la période du 01/01/2019 au 01/03/2020.Ces données sont résumée dans
le tableau IV-8:
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D'aprè s ce tableau on peut conclure que la maintenance corrective domine les autres
types de maintenance pour le bulldozer BSC 740.
97%
3%
65% 11%
24% 19
Les arrêts
Chart Title
6000
5000
4000
3000
2000
1000
0
HEURES DE PANNES
Le graphe ci-dessus représente la ré partition des heures de panne par type ; nous
remarquons que les pannes mécaniques sont dominantes, pour cela on va analyser et
traiter les causes de ces pannes par la méthode AMDEC.
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Etape 03 : Analyse AMDEC qui consiste:
Circuit hydraulique:
Comprend ; les pompes, Les vérins hydrauliques d’alimentation, les filtres, les
valves et les commandes….
Circuit de chargement:
Comprend châ ssis de charge (le godet ; La flè che ; l’essieu moteur avant. les axes du godet)
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Tableau IV-12: Cumul des heures de panne en
pourcentage
Nombre Cumul Cumul Cumul
Sous- Des pannes Heures
ensembles des des cumulées % des pannes des des
pannes pannes heures heures %
Moteur et ses
éléments
connectés 4 4 16.66% 4200 4200 79,24%
Circuit
hydraulique
11 15 62,65% 800 5000 94,33%
Circuit de
d’auxiliaire
7 22 91,66% 200 5200 98,11%
Circuit de
2 24 100% 100 5300 100%
chargement
B. Diagramme de Pareto :
% cumul
des heures
%cumul des heures
120
100 100
94 C
80 80
B
60
%cumul des heures
40 41
A
20
22
La zone A : nous montre que 58,82% des sous-ensembles occasionnent 80% des temps
de panne; il s'agit des équipements: moteur et ses éléments connectés, Circuit
hydraulique donc nous devons prendre une attention particulière à ce domaine.
La zone B : indique 33.83% des sous-ensembles sont à l'origine de 14% des temps
d'arrêts ; il s'agit de circuit auxiliaire.
La zone C : constituée de circuit chargement repré sente 7.34% des équipements, mais
occasionnant seulement 6% des temps d'arrêts.
2.1.1.1. Diagramme Ishikawa :
Pour nous aider à répondre à cette question pourquoi les heures de panne de ces trois
sous-ensembles du graphe de Pareto sont énormes. Nous propose le diagramme causes-
effets. Pour tenter de surpasser notre problème, il faut connaître toutes les causes qui
peuvent lui donner naissance à savoir ‘’les cinq M’’:Maté riels, Matières, Méthode, Main-
d’œuvre et Milieu, pour déduire les causes.
Le matériel :
- Fuites internes ;
- Contraintes mécaniques.
La matière :
- Qualité de lubrifiant ;
- Type de l'huile ;
- Additif de lubrifiant.
La méthode :
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- Manque de maintenance préventive ;
La main d’œuvre:
- Manque de documentation ;
Le milieu :
- Condition climat ;
- Type de terrain ;
- Manque d'aération ;
- Manque d'éclairage ;
- Bruit.
24
25
Figure IV-16: Diagramme cause- effet
2
2.1.1.1. Analyse AMDEC :
A. Les grilles de cotation
La gravité :
La fréquence :
Indice de criticité :
Les interventions et les actions envisager relativement à chaque combinaison mode/ cause/
effet, sont choisi selon les valeurs de la criticité C. le tableau ci-dessous montre les types de
maintenance en fonction de C :
Nous allons décomposer les deux systèmes des bulldozers (moteur thermique et circuit de
transmission) voir figure 3-6
Après avoir regroupé les données concernons les deux systèmes (moteur thermique et circuit
de transmission). A savoir l’historique et les modes de fonctionnement normal de chaque
composante. Le traitement de ces données il nous permet d’extraire les causes et de remplir la
fiche AMDEC. Les tableaux d’analyse AMDEC sont fournis dans l’annexe *C].
2
Figure
3. 6:décomposition des systèmes
3
Synthèse
Comme c’est mentionné dans le tableau (tableau 3-7), l’indice de criticité qui permet
d’introduire et d’envisager des actions de MP par ces deux formes c’est 10. Ainsi, le tableau
(tableau 8) ci-après il résume tous les éléments ayant une criticité dépasse 10, qui sont par la
suite font la base d’un PMP qui va permettrai de diminuer la criticité de ces éléments.
Pour diminuer la criticité des ces éléments, il va falloir réduire les trois facteurs on appliquant
les actions suivants :
- Réduire la fréquence d’apparition par l’application d’un PMP sur ces éléments.
- Réduire la non-détectabilité par la mise en marche de tous les éléments de suivi (capteurs,
compteurs).
L’étape qui vient par la suite selon la démarche MBF c’est l’élaboration du plan de maintenance
préventive relativement à ces éléments. Pour chaque cause et effet on va proposer des actions et
des opérations de MP.
4
2
2
Etape 04 : Synthèse de l’étude/décisions qui consiste :
L’élaboration d’un PMP rendre facile le lancement des travaux de maintenance. Les actions de
maintenance qu’on peut planifier ou programmer doivent être de modalité fixe, une périodicité
unité fabriquée heure de marche etc. les actions de MP peuvent être soit :
Q : quotidienne
2
2.1. Sous-titre
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Ne pas oublier d’insérer les sources d’une manière automatque, style IEEE 2006 [1].
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BIBLIOGRAPHIE
[1] Auteur, Livre, Edition, 2019.
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