Garcia Urcia Carlos Estuardo PDF

BIBLIOTECA DIGITAL - DIRECCIÓN DE SISTEMAS DE INFORMÁTICA Y COMUNICACIÓN
UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

FACULTAD DE INGENIERÍA
TESIS PARA OPTAR EL TITULO DE INGENIERO

MECANICO
“MANTENIMIENTO BASADO EN LA CONFIABILIDAD

PARA LA EXCAVADORA – 300 "
AUTOR: Br. García Urcia, Carlos Estuardo
ASESOR: Ing. Azabache Vásquez, Eduardo Fausto
TRUJILLO – PERU
2019
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DEDICATORIA
A Dios, por estar conmigo, quién supo guiarme por el buen camino del
éxito y haberme permitido llegar a este punto de mi carrera para lograr
mis objetivos y metas trazadas.
A mis padres por su apoyo, consejos, comprensión, amor, ayuda en los
momentos difíciles. Me han dado todo lo que soy como persona, mis
valores, mis principios, mi carácter, mi empeño, mi perseverancia, mi
coraje para conseguir mis objetivos.
García Urcia, Carlos Estuardo
AGRADECIMIENTOS
A Dios, por bendecirme, guiarme y darme la oportunidad de cumplir mi

sueño anhelado.
A mis padres, que se han preocupado por mí en todo momento de mi vida,

porque me dieron esfuerzo apoyándome y motivándome en mi formación
académica, ahora seré el orgullo de ellos y un ejemplo a seguir para mi
hermano.
Expreso mi agradecimiento a toda la plana docente de la Escuela

Académico Profesional de Ingeniería Mecánica de la Universidad
Nacional de Trujillo por su dedicación y esfuerzo en mi formación
profesional.
A mis amigos y compañeros de estudios, por compartir experiencias,

ideas, y consejos e información valiosa para mi formación.
ii
PRESENTACIÓN
Señores Miembros del Jurado:
Cumpliendo con lo establecido por el Reglamento de Grados y Títulos de la

Facultad de Ingeniería de la Universidad Nacional de Trujillo, presento a su
consideración para su evaluación la presente tesis titulada:
“MANTENIMIENTO BASADO EN LA CONFIABILIDAD PARA LA
EXCAVADORA – 300”, con el propósito de cumplir con los requisitos para
optar el título de Ingeniero Mecánico.
Por tanto, considero que el esfuerzo en el desarrollo del presente trabajo

cumpla y satisfaga sus expectativas. Pongo a su consideración, este
documento para su respectiva evaluación y de esta manera poder obtener su
aprobación.
iii
RESUMEN
El uso de la metodología del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad
(MCC o RCM) contempla no solamente el estudio del equipo como tal sino de
los subsistemas que lo conforman y la interacción con el entorno físico que lo
rodea.
En esta tesis primero se realizó una adecuada identificación de los problemas
que nos dificultan la maximización de la función de la flota de EXCAVADORA
– CAT 300 través del Análisis de modo, fallas, causas y efectos (AMEF), cuya
finalidad es la optimización de la gestión del mantenimiento de la flota de
EXCAVADORA – CAT 300 del CONSORCIO ALVAC – JOHESA, para así
poder obtener una mayor disponibilidad operativa, confiabilidad y
mantenibilidad.
Al aplicar la presente propuesta se obtendría un ahorro significativo el cual se
verá plasmado en forma progresiva en los próximos años.
Los resultados logrados son:
 Pudimos establecer los indicadores para asegurar una adecuada
gestión de mantenimiento y asegurar la disponibilidad operativa de la
flota de EXCAVADORA – CAT 300.
 Establecimos estrategias de mejora en el área de mantenimiento de
este equipo.
iv
ABSTRACT
Using the methodology of Reliability Centered Maintenance (RCM or MCC)

provides not only the study team as such but of the subsystems that comprise
and interaction with the physical environment that surrounds it.
This thesis first proper identification of the problems that hinder us maximizing
function fleet EXCAVADORA – CAT 300 through the analysis mode, faults,
causes and effects (FMEA), whose purpose is the optimization was performed
maintenance management fleet EXCAVADORA – CAT 300, in order to obtain
greater operational availability, reliability and maintainability.
When implementing this proposal which significant savings will be reflected

progressively in the coming years be obtained.
The results achieved are:

 We were able to establish indicators to ensure proper management of
maintenance and ensure the operational readiness of the fleet
EXCAVADORA – CAT 300.
 We set up improvement strategies in the area of maintenance of this
equipment.
ÍNDICE
I.INTRODUCCIÓN………………………………………………………………….1
1.1. Realidad Problemática………………………………………………….2
1.2. Antecedentes .................................................................................. 5
1.3. Teorías relacionadas al tema ......................................................... 6
1.4. Formulación del Problema .......... 23¡Error! Marcador no definido.
1.5. Justificación ................................................................................. 23
1.5.1. Relevancia Económica .......................................................... 23
1.5.2. Relevancia Tecnológica ........ 2¡Error! Marcador no definido.3
1.5.3. Relevancia Institucional ........................................................ 23
1.5.4. Relevancia Socio-Ambiental .. 2¡Error! Marcador no definido.
1.6. Hipótesis....................................... 23¡Error! Marcador no definido.
1.7. Objetivos ....................................................................................... 24
1.7.1. General .................................................................................... 24
1.7.2. Específicos ............................ ¡Error! Marcador no definido.24
II.METODOLOGÍA………………………………………………………………..25
2.1. Diseño de Investigación ............................................................... 26
2.2. Variables Y Operacionalización ................................................... 27
2.2.1. Variable Independiente .......................................................... 27
2.2.2. Variable dependiente ............................................................. 27
2.2.3. Operacionalización de variables ........................................... 28
2.3. Población Y Muestra.................... ¡Error! Marcador no definido.29
2.4. Técnicas E Instrumentos De Recolección De Datos .......... ¡Error!
Marcador no definido.29
2.5. Métodos De Análisis De Datos ... ¡Error! Marcador no definido.29
III. RESULTADOS………………………………………………………..………31
IV. DISCUSIONES…………………………………………………………….....83
V. CONCLUSIONES…………………………………………………………….86
VI. RECOMENDACIONES………………………………………………...…...90
VII. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS…………………………………..….92
VIII. ANEXO……………………………………………………………………….95
vi
LISTA DE FIGURAS
Figura N° 1: Metodología. ………………………………………………………...…...........7

Figura N° 2: Árbol lógico de decisiones……………………………………............……...9
Figura N° 3: Matriz de criticidad propuesta por el modelo CTR ................................. 16
Figura N° 4: Excavadora Caterpillar 320DL. ............................................................. 19
Figura N° 5: Cargador Frontal Caterpillar 938G……………………………...............…20
Figura N° 6: Volquete Hino 700. ............................................................................... 20
Figura N° 7: Volquete Dina.. ..................................................................................... 21
Figura N° 8: Retroexcavadora Caterpillar 420D. ....................................................... 21
Figura N° 9: Motoniveladora New Holland RG140B. ................................................. 22
Figura N° 10: Rodillo Neumático Hamm.................................................................... 22
Figura N° 11: Procedimiento del diseño de investigación. ......................................... 26
Figura N° 12: Número de Intervenciones en la M.P. - Año 2017 .. ¡Error! Marcador no
definido.32
Figura N° 13: Tiempo Para Reparar la M.P. - Horas/ Año.. ....................................... 33
Figura N° 14: Tiempo Útil de la M.P. - Horas/ Año. ................................................... 33
Figura N° 15: Tiempo Promedio Para Reparar en estado actual ……….………….....34
Figura N° 16: Tiempo Promedio Entre Fallas en estado actual. ................................ 35
Figura N° 17: Tasa de Fallas de la M.P en el año 2017………………………………...36
Figura N° 18: Tasa de Reparaciones de la M.P en el año 2017…………………..…...37
Figura N° 19: Disponibilidad actual de la M.P …………………………………….……..38
Figura N° 20: Confiabilidad Actual de la M.P ………………………………………….…39
Figura N° 21: Mantenibilidad Actual de la M.P ………………………………………..…40
Figura N° 22: Indicadores de gestión actuales ………………………………….…….....42
Figura N° 23: Matriz de Criticidad del Cargador Frontal 966F………………….……....44
Figura N° 24: Número de Intervenciones en la M.P. - Año 2017……………….………71
Figura N° 25: Tiempo Para Reparar la M.P. - Horas/ Año………………………..…..…72

Figura N° 26: Tiempo Útil de la M.P - Horas/ Año…………………………………..…....72
Figura N° 27: Tiempo Promedio Para Reparar en estado actual (Año - 2017)….........73
Figura N° 28: Tiempo Promedio Entre Fallas en estado actual (Año - 2017)……....…74
Figura N° 29: Tasa de Fallas de la M.P en el año 2017…...................................……..75
Figura N° 30: Tasa de Reparaciones de la M.P en el año 2017……............................76
Figura N° 31: Disponibilidad actual de la M.P……........................................................77

vii
Figura N° 32: Confiabilidad Actual de la M.P…......................................................…...78

Figura N° 33: Mantenibilidad Actual de la M.P…..........................................................79
Figura N° 34: Indicadores de gestión mejoradas….......................................................82
viii
LISTA DE TABLAS
Tabla N° 1: Descripción de maquinaria de CONSORCIO ALVAC – JOHESA .. 3

Tabla N° 2: Tiempos, reparar y perdidas económicas en plena producción ...... 4
Tabla N° 3: Hoja de decisión ........................................................................... 10
Tabla N° 4: Hoja de información ...................................................................... 10
Tabla N° 5: Tiempo entre la falla de un equipo y su puesta en marcha…........13
Tabla N° 6: Criterios, criticidad y cuantificación ............................................... 15

Tabla N° 7: Ocurrencia. ................................................................................... 18
Tabla N° 8: Gravedad.. .................................................................................... 18
Tabla N° 9: Detección.. .................................................................................... 18
Tabla N° 10: Análisis de Criticidad de la maquinaria pesada. ......................... 45
Tabla N° 11: NPR de la Excavadora CAT 330F. ............................................. 46
Tabla N° 12: NPR de la Excavadora CAT 330FL46¡Error! Marcador no definido.
Tabla N° 13: NPR de la Excavadora CAT 320DL………………………………..47
Tabla N° 14: NPR de la Excavadora CAT 340D2L.. ........................................ 48

Tabla N° 15: NPR de la Excavadora CAT 320D. ............................................. 49
Tabla N° 16: NPR de la Excavadora CAT 320DL. ........................................... 49
Tabla N° 17: NPR de la Excavadora CAT 320E .............................................. 50
Tabla N° 18: Hoja de información de la Excavadora CAT 330F........................51
Tabla N° 19: Hoja de información de la Excavadora CAT 330FL .................... 53
Tabla N° 20: Hoja de información de la de la Excavadora CAT 320DL............55
Tabla N° 21: Hoja de información. Excavadora CAT 340D2L .......................... 57

Tabla N° 22: Hoja de información Excavadora CAT 320D. ............................. 59
Tabla N° 23: Hoja de información Excavadora CAT 320DL ............................ 61
Tabla N° 24: Hoja de información Excavadora CAT 320E................................62
Tabla N° 25: Elaboración de las hojas de decisiones. ..................................... 63
ix
LISTA DE SÍMBOLOS
TPR Tiempo Para Reparar.

TEF Tiempo Entre Fallas.
Tp Tiempo Programado.
TMPR Tiempo Medio de Reparación.
i Número total de intervenciones.
TMEF Tiempo Medio Entre Fallas.
𝛌 Tasa de fallas.
𝛍 Tasa de Reparaciones.
D (t) Disponibilidad.
C (t) Confiabilidad.
M (t) Mantenibilidad.
T Tiempo.
EM Eficiencia Mecánica.
HT Horas total del equipo.
HM Horas Totales en Mantenimiento.
CT Criticidad Total.
IO Impacto Operacional.
FO Flexibilidad Operacional.
CM Costo del Mantenimiento.
ISMA Impacto de Seguridad y Medio Ambiente.
EP Elaboración Propia.
AMEF Análisis de Modo y Efecto de Fallos.
ACR Análisis Cusa y Raíz.
xi
I. INTRODUCCIÓN
I. INTRODUCCIÓN
1.1 Realidad Problemática
En estos últimos años la Empresa CONSORCIO ALVAC – JOHESA, se ha visto en

la necesidad de ampliar su rubro de construcción de obras civiles al de
mantenimiento de carreteras, prestando sus servicios a empresas privadas e
instituciones del estado para la ejecución de obras.
Actualmente se cuenta con 20 máquinas, tales como: Excavadoras, cargadores

frontales, volquetes, retroexcavadoras, motoniveladora y rodillo, como se detallan
en la Tabla 01, para lo cual no se cuenta con ningún tipo de mantenimiento
planificado, pero cuenta con algunos registros básicos de mantenimiento correctivo
y preventivo para la ejecución de las diferentes obras civiles.
No se contaba en el CONSORCIO ALVAC – JOHESA con un plan de

mantenimiento planificado, de acuerdo a las condiciones actuales de operación de
la maquinaria pesada, se han presentado fallas imprevistas y en general problemas
de para en plena producción, en el periodo 2017, observar Tabla 02, se perdieron
2 161 horas en total plena producción total, por fallas inesperadas, es decir con una
pérdida anual de 326 110.00 soles/año. Teniendo en cuenta estos datos podemos
afirmar que la maquinaria del CONSORCIO ALVAC – JOHESA reporta baja
confiabilidad y disponibilidad pero por otro lado tiene alta mantenibilidad.
Para dar solución a esta problemática se plantea el sistema de gestión de

mantenimiento basado en la confiabilidad, para lo cual se tomara como muestra las
7 excavadoras que posee el consorcio, determinando las fallas potenciales de cada
máquina para su identificación antes de que estas ocurran.
Tabla 01. Descripción de la maquinaria de CONSORCIO ALVAC – JOHESA
N° Maquinaria Pesada Marca Modelo

1 Cargador Frontal Caterpillar 966F
2 Cargador Frontal Caterpillar 938G
3 Cargador Frontal Caterpillar 966F
4 Cargador Frontal Caterpillar 938G
5 Excavadora Caterpillar 330F
6 Excavadora Caterpillar 330FL
7 Excavadora Caterpillar 320DL
8 Excavadora Caterpillar 340D2L
9 Excavadora Caterpillar 320D
10 Excavadora Caterpillar 320DL
11 Excavadora Caterpillar 330VN
12 Retroexcavadora Caterpillar 420D
13 Retroexcavadora Caterpillar 420E
14 Retroexcavadora Caterpillar 420D
15 Retroexcavadora Caterpillar 420E
16 Rodillo Neumático Hamm GRW-10
17 Volquete Dina 1992
18 Volquete Ford 800
19 Volquete Hino 700
20 Volquete Iveco 1072
Fuente: Empresa CONSORCIO ALVAC – JOHESA
Tabla 02. Tiempos para reparar y perdidas económicas en plena producción
Perdida
Maquinaria Tiempo Costo
totales en
Pesada de la Empresa para Unitario de
N° Plena
CONSORCIO ALVAC – reparar Producción
Producción
JOHESA [horas/año] [S/año]
[S/año]
1 Cargador Frontal 121 220.00 26 620.00
5 Excavadora 61 100.00 6 100.00

6 Excavadora 241 100.00 24 100.00
7 Excavadora 143 100.00 14 300.00
8 Excavadora 75 80.00 6 000.00
9 Excavadora 102 80.00 8 160.00
10 Excavadora 79 80.00 6 320.00
11 Excavadora 150 80.00 12 000.00
12 Retroexcavadora 84 250.00 21 000.00
16 Rodillo Neumático 35 190.00 6 650.00
17 Volquete 61 80.00 4 880.00
18 Volquete 58 80.00 4 640.00
19 Volquete 75 80.00 6 000.00
20 Volquete 90 80.00 7 200.00
Total 2 161 326 110.00

1.2 Antecedentes
Toapanta & Yánez (2009), en su tesis para optar el título de Ingeniero Mecánico,
realizada en la Escuela Superior Politécnica Chimborazo (Riobamba – Ecuador),
titulada “Diseño de un plan de mantenimiento para el equipo caminero y vehículo
que dispone el Gobierno Municipal de Tena, Provincia de Napo”, realizó la
sistematización del mantenimiento permitiendo cambiar la política de “esperar” por
la de “prever”, maniobra en la que prevalece la presencia de controles y operaciones
bien Proyectadas, alcanzando con esto garantizar la disponibilidad de los equipos y
reducir los Costos de mantenimiento.
Se concluye, que la gran cantidad de puntos de engrase y lugares a lubricar que se

tiene en los equipos camineros, la diversidad de frecuencia a considerar en las
tareas de lubricación de cada mecanismo, la variedad de lubricantes a utilizar, se
puede decir que los trabajos de lubricación de estos equipos son las actividades
primordiales del mantenimiento, por lo que la utilización de aceites y grasas de
calidad extenderá la vida útil de este tipo de maquinaria.
Moreno (2009), en su tesis para optar el título de Ingeniero Mecánico, realizada en

la Universidad de Oriente de núcleo de Anzoátegui (Puerto de la Cruz– Venezuela),
titulada “Diseño de un plan de mantenimiento de una flota de tracto camiones en
base a los requerimientos en su contexto operacional”. Para lograr el objetivo
propuesto se realizó un diagnóstico de la situación actual de los sistemas de los
tracto camiones, verificando su estado y comportamiento durante su operación.
Luego se aplicó la técnica del Análisis de Criticidad bajo la metodología EQUICRIT,
determinando el sub-sistema del tracto camión más crítico. Seguidamente se aplicó
la filosofía de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad junto con el análisis FODA,
para crear un plan estratégico de mantenimiento aplicable al sub-sistema más
crítico. Finalmente se realizó un análisis de los resultados obtenidos, con ellos se
obtuvieron las siguientes conclusiones y recomendaciones para mejorar las
condiciones actuales del sub-sistema. El análisis de MCC al sub-sistema más
crítico de los tracto camiones permitió que las actividades no planificadas bajos las
cuales se realizaban las labores de mantenimiento, pasaran a ser actividades
totalmente planificadas con un 76 por ciento de actividades preventivas y un 24 por
ciento de actividades correctivas.
Se concluye, El análisis de MCC a los sistemas críticos de los motores Detroit

Diésel de los tracto camiones Freighliner Columbia CL120 permitió que las
actividades no planificases bajo las cuales se realizaban las labores de
mantenimiento, pasaran a ser actividades planificadas con un 76 % de actividades
preventivas y un 24 % de actividades correctivas.
Vásquez (2008), en su tesis para optar el título de Ingeniero Mecánico. Realizada

en la Universidad Austral de Chile (Valdivia – Chile), titulada “Aplicación del
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad RCM en Motores Detroit 16v-149ti en
Codelco División Andina”. Antes de realizar el análisis se describe el proceso RCM
paso a paso con toda la teoría necesaria para una correcta aplicación
Este trabajo describe el motor Detroit Diesel 16V-149TI y lo divide en subsistemas

para así poder describir individualmente la falla de cada uno de ellos y cómo afecta
al motor. Finalmente se entrega el análisis RCM, el cuál al terminar la práctica-tesis
en la división será incluido en el Software RCM Toolkit, el cuál administra todos los
análisis RCM que se han desarrollado en Codelco División Andina.
Al realizar este análisis se generó una base de datos con información actual y
detallada de todas las fallas que han sucedido y que posiblemente sucedan al
equipo. Cabe destacar que la idea de un análisis de RCM es una retroalimentación
o no sea basta con quedarse con el análisis en sí, a medida que vallan sucediendo
las fallas no consideradas, estas deben ser incluidas en el análisis junto con su
tarea proactiva asociada.
1.3 Teorías relacionadas al tema
 Sistema de Gestión de Mantenimiento
Es la estrategia o herramienta para la optimización y buen manejo de los recursos

(humano, logística, herramienta, inventario, materiales, etc.) que intervienen directa
e indirectamente en la gestión de mantenimiento, para que dichos recursos se
dispongan con eficiencia y eficacia.
 Roles. Dentro de los roles que debe poseer el flujo de mantenimiento los básicos
son: Solicitante, Diagnosticados, Planificador, Aprobador y Ejecutor; de igual
manera se deberá contar con el rol de Supervisor para controlar actividades
asignadas a terceros.
 Logística. Se utiliza en los casos en los cuales se requiera desplazamientos

fuera de la base o lugar de trabajo, se reportan tiquetes y estadías; es importante
este módulo para el control de trabajos de mantenimiento entregado a terceros.
 Análisis causa y raíz
Es una de las metodologías desarrolladas con el fin de ayudar a los analistas de

problemas a orientarse, en los pasos a seguir y en las consideraciones que deben
tomarse para la obtención de soluciones efectivas, el éxito de la aplicación del ACR
depende del esfuerzo de un equipo de trabajo y como tal requiere de cierta
experiencia para vencer los paradigmas que tradicionalmente se encuentran en los
procesos de análisis de fallos (Parra & Crespo 2012).
Dividir el sistema en
unidades manejables
Considerar una unidad a

la vez
ESTIMACION DEL
RIESGO
 Identificación del EVALUACION DEL RIESGO.
peligro/desarrollo del
escenario de falla.  Definir el nivel de aceptación
 Cuantificación del del riesgo.
riesgo.  Comparación del riesgo
 Análisis de estimado con los criterios de
probabilidades. aceptación
 Estimación del
riesgo.
PLANIFICACION DEL
MANTENIMIENTO.
 Desarrollo de un plan de
mantenimiento para trasformar
los riesgos inaceptables a un
nivel aceptable.
 Programación del
mantenimiento.
Figura N° 01. Metodología.

Fuente: campuscurico.utalca.cl
 Mantenimiento centrado en la confiabilidad
El mantenimiento centrado en la confiabilidad es el proceso utilizado para

determinar lo que se debe hacer para asegurar que los recursos físicos continúen
7
haciendo lo que sus usuarios quieren que hagan en el contexto actual de operación”
(Moubray, 2000).
El RCM, muestra que muchas de los conceptos del mantenimiento que se

consideraban correctos son realmente equivocadas. En muchos casos, estos
conceptos pueden ser hasta peligrosos. Por ejemplo, la idea de que la mayoría de
las fallas se producen cuando el equipo envejece ha demostrado ser falsa para la
gran mayoría de los equipos industriales. A continuación, se explican varios
conceptos derivados del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad, muchos de
los cuales aún no son completamente entendidos por profesionales del
mantenimiento.
 Análisis de modos y efectos de falla (AMEF)
Este análisis trata de evitar fallas en nuestros procesos de mantenimiento,

revisando de forma metodológica y sistemática. Es un medio esencial para lograr
bucles de calidad, tanto a nivel de ingeniería de mantenimiento como de la propia
ejecución o producción de mantenimiento, aprendido de fallas anteriores tras el
análisis constructivo de los mismos, sin ánimo de búsqueda de culpables sino de
causas de fallas, definiendo medidas correctas y preventivas para que no se repitan
(Gonzales, 2005).
o Modo de falla. Son las distintas formas, modos y maneras en las que pueden
fallar un equipo o componente de un equipo capaz de generar una pérdida
parcial o total de su función. Los modos de fallas pueden ser definidos para
cualquier tipo de activo, desde un nivel muy general, hasta uno muy particular.
o Efectos de falla. Es la evidencia o los hechos de que la falla ha ocurrido, e

indica la secuencia de eventos desde que se inicia hasta que culmina la falla, y
donde es recomendable establecer las consecuencias de la misma, esto
incluye impacto de la seguridad, higiene, económico y operacional de la falla.
 Las maneras en que la falla supone una amenaza para la seguridad o el

ambiente.
 Las maneras en que afecta a la producción o a las operaciones.
 Los efectos físicos causados por la falla.
o Árbol lógico de decisiones. El árbol lógico de decisiones es una herramienta

que permite seleccionar de forma óptima las actividades de mantenimiento
según la filosofía del MCC, el esquema propuesto a utilizar para conducir el
MCC, se resume en el siguiente diagrama de bloque, que detalla los siguientes
pasos:
Figura 02: Árbol lógico de decisiones

Fuente: John Moubray (2004)
Descripción de las hojas de información y las hojas de decisiones del AMEF.
Tabla 03. Hoja de decisión
Fuente: John Moubray Moubray, RCM, 1997
Tabla 04. Hoja de información
Fuente: ri.biblioteca.udo.edu.ve
 Mantenimiento correctivo
Son todas las actividades destinadas a reparar las averías imprevistas y especiales
que quedan fuera del control del mantenimiento preventivo. Este tipo de
10
mantenimiento considera no lo necesario reparar las máquinas averiadas sino

también buscar, diagnosticar y corregir la causa real que provoca el fallo.
Este método solo es aplicable cuando existe disponibilidad suficiente de equipos

de repuesto y la sustitución es rápida, económica, y no supone interrupciones ni
perjuicios en el proceso productivo. Esto suele ser así en el caso de máquinas
sencillas y baratas y de las cuales existe varias unidades en la planta industrial, lo
que permite con un repuesto reducido cubrir gran parte de los eventuales fallos,
(Ortega, 2008).
 Mantenimiento Preventivo
Es el mantenimiento más importante que se desarrolla dentro de las empresas. Se

puede definir como el conjunto de actividades que deben realizarse periódicamente
para prevenir el desgaste y mantener los equipos e instalaciones en perfectas
condiciones de uso.
La frecuencia del mantenimiento preventivo dependerá de las partes de la máquina

y siempre se deberá seguir el criterio que marque el fabricante. Así puede ser que
ciertas zonas requieran de intervención cada determinada hora. Otras, sin
embargo, deberán realizarse en periodos de tiempos más largos.
(Ortega, 2008).
 Mantenimiento Predictivo
Consiste en predecir las averías que pudiesen surgir. Esto se puede conseguir
insertando en una maquinaria diversos sensores que proporcionen datos, como
ruidos, vibraciones, temperatura, etc. Con su posterior análisis se puede determinar
si esos parámetros son correctos y están dentro de un rango de normalidad, o por
lo contrario se encuentran fuera de control, lo que implicaría una intervención del
mantenimiento preventivo para solucionar el problema antes que se produzca la
avería (Ortega, 2008).
Este tipo de mantenimiento involucra una serie de pruebas y análisis tales como:
o Análisis de aceites. Otra de las técnicas ampliamente utilizadas en la industria

es el análisis de las muestras de aceite recogidas de los sistemas de lubricación
y engrase de la maquinaria. Pueden indicar desgaste, fallos por corrosión en
11
las pistas de los rodamientos lubricados o, simplemente, un alto grado de

degradación de los fluidos lubricantes.
o Análisis vibraciones. Es la técnica más ampliamente utilizada para conocer

el estado de la maquinaria. Puede llegar a detectar el 80 % de los problemas
o fallos que puedan presentarse en las máquinas.
(areamerica.wordpress.com)
o Tintes penetrantes. La inspección por líquidos penetrantes es un tipo

de ensayo no destructivo que se utiliza para detectar e identificar
discontinuidades presentes en la superficie los materiales examinados.
Generalmente se emplea en aleaciones no ferrosas, aunque también se puede
utilizar para la inspección de materiales ferrosos cuando la inspección por
partículas magnéticas es difícil de aplicar. En algunos casos se puede utilizar
en materiales no metálicos (america.wordpress.com).
o Análisis de Termografía: Consiste en la toma de imágenes termográficas

mediante el empleo de cámaras especiales que convierten la intensidad de la
radiación en la zona de infrarroja en imágenes visibles
(areamerica.wordpress.com)
 Indicadores del mantenimiento
 Disponibilidad
Es la capacidad de un activo o componente para estar en un estado (arriba) para

realizar una función requerida bajo condiciones dadas en un instante dado de
tiempo o durante un determinado intervalo de tiempo, asumiendo que los recursos
externos necesarios se han proporcionado.
 Formula:
TPEF
D = TPEF+TPPR … … … … . (01)
 TPEF: Tiempo promedio entre fallas.

∑ TEF
TPEF = … … … … (02)
N
12
 TPPR: Tiempo promedio para reparar.

∑ TPR
TPPR = … … … … (03)
N
 N: Numero de fallas.
 Confiabilidad
La confiabilidad puede ser definida como la “confianza” que se tiene de que un

componente, equipo o sistema desempeñe su función básica, durante un período
de tiempo preestablecido, bajo condiciones estándares de operación.
Formula:
−λ∗t
C = e 100 … … … … (04)
 λ = Tasa entre fallas.

1
λ = TPEF … … … … (05)
 t = tiempo
 Mantenibilidad
Puede ser definida como la característica de un equipamiento o instalación de

permitir un mayor o menor grado de facilidad en la ejecución de los servicios de
mantenimiento. O de forma más simple es la probabilidad de que un equipo que
presenta una falla sea reparado en un determinado tiempo y ser colocado en
condiciones de operación dentro de un periodo de tiempo establecido.
(denygonzales.file.wordpress.com).
Tabla 05. Tiempo entre la falla de un equipo y su puesta en marcha.
tₒ Instante en que se verifica la falla

1 Tiempo para localización de la falla
2 Tiempo para el diagnostico
3 Tiempo para el desmontaje (acceso)
4 Tiempo para remoción de la pieza
5 Tiempo de espera por repuestos (logísticos)
13
6 Tiempo para la sustitución de la pieza

7 Tiempo para el remontaje
8 Tiempo para ajustes y pruebas
tₒ Instante de retorno del equipo a la operación
Fuente: www.redalyc.org/
 Fórmula:
−μ∗t
M = (1 − ℮ 100 ) … … … (06)
1
 μ: tasa de reparaciones. Μ = TPPR … … … (07)
 Análisis de criticidad de equipos
Es una metodología que permite establecer la jerarquía o prioridades de sistemas

o equipos, creando una estructura que facilita la toma de decisiones, orientando el
esfuerzo y los recursos en áreas donde sea más importante y necesario mejorar,
basado en la realidad actual.
Tiene como objetivo ofrecer una herramienta de ayuda, en la determinación de la

jerarquía de sistemas y equipos de una planta, que permita manejarla de manera
controlada y en orden de prioridades (PDVSA, 2002).
Crítico = Consecuencia ∗ frecuencia de fallos … … … (08)
Consecuencia = I. O ∗ F. O ∗ CM ∗ SAH … … … (09)
Dónde:
IO: Impacto operacional.
FO: Flexibilidad operacional.
SAH: Seguridad Ambiental y Humana.
CM: Costo de mantenimiento.
14
Tabla 06. Criterios, criticidad y cuantificación
CRITERIO PARA DETERMINAR CRITICIDAD PUNTAJE
Frecuencia de falla
Mayor a 40 fallas/año 4
20-40 fallas/año 3
10-20 fallas/año 2
Mínimo de 10 falla/año 1
Impacto Operacional
Parada inmediata de toda empresa 10
Parada de una línea de producción de la empresa 6
Impacto a niveles de producción o calidad 4
Repercute a costos operacionales adicionales (indisponibilidad) 2
No genera ningún efecto significativo sobre las demás operaciones 1
Flexibilidad Operacional
No existe opción de producción y no hay forma de recuperarlo 4
Hay opción de equipo compartido 2
Función de repuesto disponible 1
Costo del mantenimiento
Mayor o igual a S/. 27432.00 2
Menor o inferior a S/. 27432.00 1
Impacto en la Seguridad Ambiental y Humana
Afecta la seguridad humana tanto externa como interna 8
Afecta el ambiente produciendo daños irreversibles 6
Afecta las instalaciones causando daños severos 4
Provoca daños menores (accidentes o incidentes) 2
Provoca un impacto ambiental cuyo efecto no viola las normas 1
 Matriz de criticidad
15
Figura 03. Matriz de criticidad propuesta por el modelo CTR
4
SC C C C C
Frecuencia de 3
fallas SC SC C C C
2
NC NC SC C C
1
NC NC SC SC C
10 20 30 40 50
Consecuencia
Fuente: Carlos Parra & Adolfo Márquez, 2012
Dónde:
C : Áreas de sistemas Críticos.
SC : Áreas de sistemas Media Criticidad.
NC : Áreas de sistemas No Críticos.
o Frecuencia de Inspección para el mantenimiento predictivo
El valor del intervalo entre inspecciones predictivas será directamente proporcional

a tres factores:
Así, la relación matemática estará definida como:
I= C∗F∗A … … … . (10)
Dónde:
C: Es el factor de costo
F: Es el factor de falla
A: Es el factor de ajuste
Factor de costo:
La relación del factor de costo es el siguiente:
Ci
C = Cf … … … … (11)
Dónde:
Ci es el costo de una inspección predictiva (en unidades monetarias)
16
Cf es el costo en que se incurre por no detectar la falla (en unidades monetarias).

El factor de costo es un número adimensional.
Factor de Falla:
Es la cantidad de fallas que pueden detectarse con la inspección predictiva

dividida entre las fallas.
Fi
F= … … … (12)
λ
Cantidad de modos de falla que pueden ser detectados utilizando la tecnología

predictiva (expresada en fallas por la inspección) y λ es la tasa de fallas presentada
por el equipo, y que además, podrían ser detectadas por la tecnología predictiva a
ser aplicada (expresada en fallas por año). Unidades del factor de falla: Años de
inspección.
Factor de ajuste:
A = −ln(1 − e−λ )
Intervalo de inspecciones predictivas queda definido como:
Ci Fi
I = Cf* 𝛌 ∗ln (1-e−𝛌 ) ……… (13)
Expresado en años por inspección el inverso de esta relación es igual a la

frecuencia de inspección (f), la misma estará expresada en inspecciones por año.
o Número de prioridad de riesgo o índice de riesgo:
Dentro del desarrollo del AMEF se determina el NPR (número de prioridad de

riesgo), el cual se da por la multiplicación por tres índices de probabilidad, los cuales
son la Gravedad, el nivel de Ocurrencia y por la facilidad de Detección. (Améndola,
2002).
NPR = O ∗ D ∗ G … … … … (14)
1. G: Gravedad.
2. D: Detección.
3. O: Ocurrencia.
17
Tabla 07. Ocurrencia

1 Muy escasas probabilidad de ocurrencia. Defecto inexistente en el pasado.
2-3 Escasas probabilidades de ocurrencia. Pocos fallos en circunstancias

pasadas similares.
4-5 Escasas probabilidades de ocurrencia. Defecto aparecido ocasionalmente.
6-7 Frecuente probabilidad de ocurrencia. Fallo de cierta frecuencia en el

pasado.
8-9 Elevada probabilidad de ocurrencia. Fallo bastante frecuente en el pasado.
10 Muy elevada probabilidad de fallo. El fallo se produce frecuentemente.
Fuente: upcommons.upc.edu
Tabla 08. Gravedad.

1 Ínfima. El efecto sería imperceptible para el usuario.
2-3 Escasa. El cliente puede notar el fallo, pero solo provoca una ligera molestia.
4-5 Baja. El cliente nota el fallo y le producen cierto enojo.
6-7 Moderada. El fallo produce disgusto e insatisfacción en el cliente.
8-9 Elevada. El fallo es crítico, provocando alto grado de insatisfacción.
10 Muy elevada. El fallo implica problemas de seguridad o de no conformidad

con los reglamentos en vigor.
Tabla 09. Detección.

1 Muy escasa. El efecto es obvio. Resulta muy improbable que no sea
detectado.
2-3 Escasa. El defecto podría pasar algún control primario, pero sería detectado.
4-5 Moderada. El defecto es una característica de fácil detección.
6-7 Frecuente. Defectos de difícil detección que son relativa frecuencia llegan al
cliente.
8-9 Elevada. El defecto es de difícil detección mediante los sistemas
convencionales de control.
10 Muy elevada. El defecto con mucha probabilidad llegara al cliente.
18
Las características de análisis del NPR (Número de Prioridad de Riesgo):
NPR > 200 Fallas Intolerables (I).
125 < NPR ≤ 200 Fallas reducibles deseables (R).
NPR ≤ 125 Fallas Aceptables (A).
 Descripción de la maquinaria pesada:
 Excavadora Caterpillar 320DL:
Se denomina pala excavadora a una máquina autopropulsada, sobre neumáticos

u orugas, con una estructura capaz de girar al menos 360º (en un sentido y en otro,
y de forma ininterrumpida) que excava terrenos, o carga, eleva, gira y descarga
materiales por la acción de la cuchara, fijada a un conjunto formada por pluma y
brazo o balancín, sin que la estructura portante o chasis se desplace,
(es.wikipedia.org).
Figura 04. Excavadora Caterpillar 320DL.

Fuente: Elaboración Propia
19
 Cargador Frontal Caterpillar 938G
Una pala cargadora o pala mecánica es una máquina de uso frecuente en

construcción de edificios, minería, obras públicas como pueden ser
carreteras, autopistas, túneles, presas hidráulicas y otras actividades que implican
el movimiento de tierra o roca en grandes volúmenes y superficies,
(es.wikipedia.org).
Figura 05: Cargador Frontal Caterpillar 938G

 Volquete Hino 700
Los trabajos en rubros de gran exigencia, como el minero, requieren de unidades

capaces de soportar los más difíciles escenarios de conducción. Hino, marca
representada por Toyota en Perú, ofrece al mercado peruano su camión 700,
aplicado mayormente como volquete.
Figura 06: Volquete Hino 700.

20
 Volquete Dina 1992
Los volquetes son quizá la maquinaria más utilizada en cualquier tipo de obra civil.
Son vehículos motorizados que poseen un dispositivo mecánico para volcar la
carga que trasportan en un cajón que reposa sobre el chasis del vehículo.
Figura 07: Volquete Dina.

Fuente: Elaboración Propia.
 Retroexcavadora Caterpillar 420D
Caterpillar lanza una nueva línea de retroexcavadoras cargadoras, ofreciendo dos

máquinas en la clase de 4,28 metros (14 pies). Con estas opciones, los
distribuidores tienen ahora la oportunidad de vender o alquilar en todos los
segmentos de clientes. La 420D es la máquina principal entre las Retroexcavadoras
Cargadoras de la serie D.
Figura 08: Retroexcavadora Caterpillar 420D.

21
 Motoniveladora New Holland RG140B
La motoniveladora New Holland es una máquina que se destaca por la alta

tecnología y por la eficiencia, con comandos hidráulicos de elevada precisión,
articulación del chasis en la parte delantera de la cabina, lámina central Roll Away
con perfil envolvente y transmisión de control electrónico inteligente.
Figura 09: Motoniveladora New Holland RG140B

 Rodillo Neumático Hamm:
Estos rodillos compactadores de neumáticos son ideales para la compactación de

suelo estabilizado, suelo de arena, piedra triturada, concreto bituminoso, hormigón
de cemento y otros materiales cohesivos y no cohesivos en la construcción de
superficie de la carretera. Este rodillo compactador de neumáticos lisos es muy
adecuado para la compactación final de asfalto en la superficie de carreteras.
Figura 10: Rodillo Neumático Hamm

22
1.4 Formulación del problema
¿En qué medida la aplicación de un sistema de gestión de mantenimiento basado

en la Confiabilidad incrementará la disponibilidad, la confiabilidad y la
mantenibilidad de la maquinaria pesada de la Empresa CONSORCIO ALVAC –
JOHESA?
1.5 Justificación
1.5.1. Relevancia Económica
El plan de un mantenimiento basado en la Confiabilidad, reducirá los costos de

mantenimiento y productividad de la maquinaria pesada, logrando aumentar el
beneficio útil de la Empresa CONSORCIO ALVAC – JOHESA.
1.5.2. Relevancia Tecnológica
El conocimiento de nuevas herramientas o metodologías del mantenimiento como

el MBC, permite aumentar la confiabilidad, debido a la eliminación de las fallas
catastróficas, logrando que la empresa, este un paso por delante frente a otras
empresas del mismo rubro.
1.5.3. Relevancia Institucional
El estudio de la metodología MBC, como aplicación de trabajo de tesis en

mantenimiento a maquinaria pesada, contribuye a que el alumno de la Universidad
Nacional de Trujillo aprenda y extienda sus conocimientos hacia el campo laboral.
Logrando una mayor y mejor relación entre Empresa y Universidad.
1.5.4. Relevancia Socio-Ambiental
La aplicación de mantenimientos avanzados como el MBC, para la eliminación de

las fallas catastróficas, permite reducir la cantidad de fierro y lubricante evacuados
al medio ambiente, contribuyendo al impacto ambiental.
1.6 Hipótesis
La aplicación de un sistema de gestión del mantenimiento basado en la

Confiabilidad, si incrementará la disponibilidad, confiabilidad y mantenibilidad de la
maquinaria pesada de la Empresa CONSORCIO ALVAC – JOHESA.
23
1.7 Objetivos
1.7.1. Objetivos Generales
Aplicar un sistema de gestión de mantenimiento basado en la Confiabilidad para

aumentar la disponibilidad, confiabilidad y mantenibilidad de la maquinaria pesada
de la Empresa CONSORCIO ALVAC – JOHESA.
1.7.2. Objetivos Específicos
 Evaluar los indicadores del mantenimiento actuales de la maquinaria.
 Identificar el nivel actual de la maquinaria pesada: crítico, semi-crítico y no

crítico, mediante un análisis de criticidad.
 Determinar el índice de riesgo para cada falla de cada máquina crítica,

permitiendo clasificar las fallas en: aceptables, reducibles e inaceptables.
 Proyectar un programa de actividades de gestión de mantenimiento basado en

la Confiabilidad, con cuya aplicación se dará solución a cada falla inaceptable.
 Sistema de gestión de mejora continua, utilizando los indicadores de

mantenimiento para la maquinaria pesada de la Empresa CONSORCIO ALVAC
– JOHESA y contrastar con los indicadores iniciales.
24
II. METODOLOGÍA
25
2 METODOLOGÍA
2.1 Diseño de investigación
Pre-Experimental: Porque es posible cambiar las variables actuales a variables

mejoradas estimándolas a un determinado futuro, es decir se realiza el estudio
antes de implementarlo. En la Figura 11, se detalla el procedimiento, según el
diseño de investigación de la presente tesis.
Figura 11. Procedimiento del diseño de investigación
26
2.2 Variables y Operacionalizacioón
2.2.1. Variable Independiente
 Sistema de Gestión de mantenimiento basado en la Confiabilidad.
 Indicadores del mantenimiento.
2.2.2. Variable Dependiente
 Disponibilidad de la maquinaria pesada.
 Confiabilidad de la maquinaria pesada.
 Mantenibilidad de la maquinaria pesada.
27
2.2.3. Operacionalización de Variables
Variable Indicadores Definición conceptual Definición Operacional
AMEFF
Se fundamenta en la aplicación del
SISTEMA DE
 Hojas de información mantenimiento centrado en la confiabilidad,
GESTIÓN DE Concepto MBC
utilizando la metodología basado en el
MANTENIMIENTO  Hojas de decisión
riesgo, para eliminar las fallas más críticas
de cada maquinaria pesada.
La confiabilidad se define como el valor

Confiabilidad: La confiabilidad puede ser definida como la
λ∗t neperiano elevado al exponente negativo
−100 “confianza” que se tiene de que un componente, equipo o sistema
𝐶=e desempeñe su función básica, durante un período de tiempo
de la tasa de fallas por el tiempo total
programado entre cien
preestablecido, bajo condiciones estándares de operación.
Disponibilidad: Es la capacidad de un activo o componente para
La disponibilidad se define como el tiempo
estar en un estado (arriba) para realizar una función requerida bajo
𝑇𝑃𝐸𝐹 promedio entre fallas entre la división del
𝐷= condiciones dadas en un instante dado de tiempo o durante un
CONFIABILIDAD 𝑇𝑃𝐸𝐹 + 𝑇𝑃𝑃𝑅 tiempo promedio entre fallas más tiempo
determinado intervalo de tiempo, asumiendo que los recursos
promedio para reparar.
externos necesarios se han proporcionado.
La mantenibilidad se define como uno
Mantenibilidad: La mantenibilidad se puede definir como la
menos el valor neperiano elevado al
expectativa que se tiene de que un equipo o sistema pueda ser
μ∗t negativo de la facción, de la tasa de
𝑀 =1− e−100∗12 colocado en condiciones de operación dentro de un periodo de
reparación por tiempo total programado
tiempo establecido, cuando la acción de mantenimiento es
entre cien por 12 meses
ejecutada de acuerdo con procedimientos prescritos.
28
2.3 Población y muestra
 Población. Maquinaria de la Empresa en número de 20, CONSORCIO ALVAC

– JOHESA.
 Muestra. Flota de 12 máquinas pesadas de la Empresa CONSORCIO ALVAC

– JOHESA.
 Muestreo. Intencional – No Probabilística (Es decir, se selecciona una empresa

con maquinaria pesada en condiciones críticas con respecto a la frecuencia de
fallas).
2.4 Técnicas e instrumentos de recolección de datos, validez y confiabilidad
Técnicas Instrumentos Validación
Encuestas Cuestionario Por experto
Análisis documental Ficha de registro Por experto
Observación Ficha de observación Por experto
2.5 Métodos de análisis de datos
En el primer paso se calcularán los indicadores de mantenimiento que son:
 Disponibilidad, es la relación que existe entre el tiempo medio entre las fallas y
las sumas del tiempo medio entre fallas y tiempos medios para reparar.
 Confiabilidad, es el número neperiano elevado a la relación entre el producto

del negativo de la tasa de fallas con el tiempo programado y entre cien.
 Mantenibilidad, es la resta que existe entre la unidad y el neperiano elevado a

la relación del producto del negativo de la tasa de reparaciones con el tiempo
programado de reparación entre cien.
29
 En el segundo paso se calcula la criticidad, que es el producto de la frecuencia

de fallas por la consecuencia, donde la consecuencia es el Impacto
Operacional, Flexibilidad Operacional, Costos del Mantenimiento e Impacto en
la Seguridad Ambiental y Humana.
 Tercer paso. Procedimiento, se evaluará los componentes críticos a través de

hojas de información, las tres primeras preguntas del AMEF, para luego en las
hojas de decisiones responder a las siguientes preguntas del AMEF.
 Cuarto paso calcularemos el número de prioridad de riesgos que es la

multiplicación de tres factores adimensionales: Gravedad, Ocurrencia y
Detección.
 Quinto paso a través de las horas reducidas por paradas de las fallas
intolerables determinamos los indicadores del mantenimiento y lo comparamos
con los actuales.
30
III. RESULTADOS
31
III. RESULTADOS
3.1. Evaluación del de los Indicadores de Mantenimiento de la maquinaria

pesada de la Empresa CONSORCIO ALVAC – JOHESA en condiciones
actuales (Año – 2016).
a. Evaluación del número de intervenciones para el mantenimiento de la maquinaria

pesada.
43
41
32
25
22
18 19
17 16
14 14 13 13 12
VOLQUETE VOLKSWAGWN
VOLQUETE FIAD 673
VOLQUETE HINO 700
CARGADOR FRONTAL CAT 966 F
CARGADOR FRONTAL CAT 938G
VOLQUETE IVECO 1072

EXCAVADORA CAT 320DL
VOLQUETE DINA 1992

MOTONIVELADORA NEW
VOLQUETE FORD 800

RETROESCAVADORA CAT 420 E
EXCAVADORA CAT 330 VN
RODILLO NEUMATICO HAM

RETROESCAVADORA CAT 420 D
WORKEN 31-310
HOLLAND
Figura 12: Número de Intervenciones en la M.P. - Año 2017

32
b. Evaluación del tiempo de mantenimiento para reparar la maquinaria pesada.
241
217 217
140 143 150

121
102
75 79 84
EXCAVADORA CAT 330 VN 61 70 68
VOLQUETE HINO 700

CARGADOR FRONTAL CAT 938
EXCAVADORA CAT 320 DL
RETROESCAVADORA CAT 420
VOLQUETE IVECO 1072

VOLQUETE DINA 1992
VOLQUETE FORD 800
VOLQUETE FIAD 673
VOLQUETE VOLKSWAGEN
MOTONIVELADORA NEW
RETROESCAVADORA CAT 420

CARGADOR FONTAL CAT 966
WORKEN 31-310
HOLLAND
E
F
Figura 13. Tiempo Para Reparar la M.P. - Horas/ Año.

c. Evaluación del Tiempo Útil de Operación el año 2017, medido por Horómetro.
1554
1300
1146 1201
1020
915 850 870 905
721 674 675
450
350
VOLQUETE FORD 800
VOLQUETE VOLKSWAGEN
VOLQUETE DINA 1992
VOLQUETE FIAD 673

VOLQUETE HINO 700
VOLQUETE IVECO 1072

RETROESCAVADORA CAT
RETROESCAVADORA CAT
CARGADOR FONTAL CAT
CARGADOR FRONTAL CAT
MOTONIVELADORA NEW
WORKEN 31-310
HOLLAND
420 D
420 E
966 F
938 G
Figura 14: Tiempo Útil de la M.P. - Horas/ Año

33
d. Evaluación del Tiempo Promedio para Reparar en el mantenimiento actual de

la maquinaria pesada.
Se elige el Cargador Frontal CAT 966F.

∑ TPR
TPPR =
∑n
13 + 16 + 13 + 8 + 10 + 13 + 13 + 9 + 15 + 11 121
TPPR = =
1+3+2+2+3+3+2+3+4+2 25
horas para reparar
TPPR = 4.84
fallas
13.38
12.5
10.21
5.76 6.07
4.84 5.04 5.29 4.63
4.37 4.35 4.42 4.11 4.25
VOLQUETE DINA 1992
VOLQUETE FORD 800
VOLQUETE FIAD 673
VOLQUETE VOLKSWAGEN
VOLQUETE HINO 700
VOLQUETE IVECO 1072

CARGADOR FONTAL CAT
MOTONIVELADORA NEW
RETROESCAVADORA CAT
RETROESCAVADORA CAT
WORKEN 31-310
HOLLAND
420 D
420 E
966 F
938 G
Figura 15: Tiempo Promedio Para Reparar en estado actual

e. Evaluación del Tiempo Promedio entre Fallas en el mantenimiento actual de la

maquinaria pesada.

∑ TEF 1146
TPEF = ∑n
=
25
horas operación
TPEF = 45.84 falla
34
En la figura 16, se muestra los resultados del TPEF para cada maquinaria pesada.
60.71
56.25
51.5 50.83 51.84 53.23
48.56 46.36
45.84 45.78
31.7
27.93 26.92 28.12
MOTONIVELADORA NEW
VOLQUETE DINA 1992
VOLQUETE FIAD 673

CARGADOR FONTAL CAT 966 F
VOLQUETE VOLKSWAGEN
VOLQUETE HINO 700
VOLQUETE IVECO 1072

CARGADOR FRONTAL CAT 938 G
VOLQUETE FORD 800

WORKEN 31-310
HOLLAND
Figura 16: Tiempo Promedio Entre Fallas en estado actual

f. Evaluación de la Tasa de Fallas actual del mantenimiento de la maquinaria

pesada.

1 1
λ= =
TPEF horas operación
45.84
falla
horas operación
λ = 0.0218
falla
35
En la Figura 17, se muestra los resultados de "λ" para cada maquinaria pesada.
VOLQUETE VOLKSWAGEN WORKEN 31-310 0.0355

VOLQUETE FIAD 673 0.0187
VOLQUETE IVECO 1072 0.0218
VOLQUETE HINO 700 0.0177
VOLQUETE FORD 800 0.0192
VOLQUETE DINA 1992 0.0215
RODILLO NEUMATICO HAM 0.0371
RETROESCAVADORA CAT 420 E 0.0164
RETROESCAVADORA CAT 420 D 0.0196
MOTONIVELADORA NEW HOLLAND 0.0194
EXCAVADORA CAT 330 VN 0.0218
EXCAVADORA CAT 320 DL 0.0205
CARGADOR FRONTAL CAT 938 G 0.0358
CARGADOR FONTAL CAT 966 F 0.0218
0 0.005 0.01 0.015 0.02 0.025 0.03 0.035 0.04
Figura 17: Tasa de Fallas de la M.P en el año 2017

g. Evaluación de la Tasa de reparación actual del mantenimiento de la maquinaria

pesada.
1 1
μ= =
TPPR horas reparación
4.84
fallas
fallas
μ = 0.2066
horas reparación
36
En la Figura 18, se muestra los resultados de "μ" para cada maquinaria pesada.

0 0.05 0.1 0.15 0.2 0.25 0.3
Figura 18: Tasa de Reparaciones de la M.P en el año 2017

h. Disponibilidad actual de la maquinaria pesada.

TPEF 45.84
D(t) = = = 0.9044 = 90.44%
TPEF + TPPR 45.84 + 4.84
37
En la figura 19, se muestran los resultados de la D (t) para cada máquina pesada.
92.21% 92.83%
91.74% 91.40% 91.16%
90.44% 90.44%
89.51%
86.87%
85.69%
81.78% 82.37%
80.69%
79.16%
VOLQUETE VOLKSWAGEN WORKEN

VOLQUETE FIAD 673

VOLQUETE HINO 700

VOLQUETE IVECO 1072

MOTONIVELADORA NEW HOLLAND
VOLQUETE DINA 1992
VOLQUETE FORD 800

31-310
Figura 19: Disponibilidad actual de la M.P
i. Confiabilidad actual de la maquinaria pesada.

λ∗t
C(t) = ℮−100
Donde:
t = TEF + TPR = 1146 + 121 = 1267 horas programadas
Reemplazando.
0.0218∗1267
C(t) = ℮− 100
=0.7586 =75.86%
38
En la figura 20, se muestran los resultados de la C (t) para cada maquinaria pesada.
86.71% 86.73% 85.41% 86.53% 86.41%

83.33% 83.20%
75.86% 78.56% 81.22%
70.66% 71.84%
60.19%
42.16%
VOLQUETE FORD 800

VOLQUETE HINO 700
VOLQUETE IVECO 1072

VOLQUETE DINA 1992
VOLQUETE FIAD 673

31-310
Figura 20 Confiabilidad Actual de la M.P
j. Mantenibilidad actual de la maquinaria pesada.

μ∗t
M(t) = 1 − ℮−100∗12
Reemplazando:
0.2066∗1267
M(t) = 1 − ℮− 100∗12
M(t) = 0.196 = 19.60%
39
En la figura 21, se muestran los resultados de la M (t) para cada maquinaria pesada.
27.60%
20.89% 21.25%
19.60%
18.27% 17.93%
16.45%
11.88%
9.81% 9.65%
6.94% 6.83%
5.96% 5.35%
VOLQUETE VOLKSWAGEN WORKEN 31-310

VOLQUETE DINA 1992
VOLQUETE FORD 800
VOLQUETE FIAD 673

VOLQUETE HINO 700
VOLQUETE IVECO 1072

Figura 21: Mantenibilidad Actual de la M.P

k. Los indicadores de gestión de mantenimiento de toda la maquinaria pesada en

condiciones actuales, seria:
 Tiempo para reparar total:
(TPR) total = 1768 horas reparación/año
 Número de intervenciones totales:
(i) total = 299 intervenciones/año
 Tiempo útil o entre fallas total:
40
(TEF) total = 12 016 horas útiles/año
 Tiempo promedio entre fallas:
TPEF = (TEF) total/ (i) total
TPEF = (12 016 horas útiles/año)/ (299 intervenciones/año)
TPEF = 40.18 horas útiles/ intervención
 Tiempo promedio para reparar:
TPPR = (TPR) total/ (i) total
TPPR= (1768 horas reparación/año)/ (299 intervenciones/año)
TPPR= 5.91 horas reparación/intervenciones
 Tasa de fallas general:
1 1
λ= =
TPEF horas útiles
40.18
falla
fallas
λ = 0.0248
horas útiles
 Tasa de reparación general:
1 1
μ= =
TPPR 5.91 horas reparacion
fallas
fallas
μ = 0.169
horas de reparación
 Tiempo programado total:
t= (TPR) total + (TEF) total
t= 1768 + 12016
t= 13784 horas programadas /año
41
 Disponibilidad actual general de la maquinaria pesada:
TPEF 40.18
D(t) = =
TPEF + TPPR 40.18 + 5.91
D(t) = 0.8717 = 87.17%
 Confiabilidad actual general de la maquinaria pesada:
λ∗t 0.0248∗13784
C(t) = ℮−100∗N°E = ℮− 100∗14
C(t) = 0.7833 = 78.33%
 Mantenibilidad actual general de la maquinaria pesada:
μ∗t 0.169∗13784
M(t) = 1 − ℮−100∗12∗N°E = 1 − ℮− 100∗12∗14
M(t) = 0.1294 = 12.94%
En la siguiente figura, se muestran los resultados de los indicadores de

mantenimiento en estado actual
100.00%
87.17%
90.00%
78.33%
80.00%
70.00%
60.00%
50.00%
40.00%
30.00%
20.00% 12.94%
10.00%
0.00%
DISPONIBILIDAD CONFIABILIDAD MANTENIBILIDAD
Figura 22: Indicadores de gestión actuales
42
3.2 Análisis de criticidad a la maquinaria pesada de la Empresa Chancadora

del Norte SAC
 Determinación de la frecuencia de fallas.
fallas
Intervenciones: 25 → Ff = 3 (Tabla 06)
año
 Determinación Impacto Operacional.
Parada de una línea de producción de la empresa → I. O = 6 (tabla 06)
 Determinación de la flexibilidad operacional.
La empresa cuenta con dos cargadores frontales → F. O = 2 (tabla 06)
 Determinación del costo de mantenimiento.
El costo de mantenimiento del cargador frontal CAT 966F en el periodo 2015 fue
24784.05 S. / año → CM = 1
 Determinación en la seguridad ambiental y humana.
Provoca daños menores → SAH = 1 ( tabla 06 )
 Determinar la consecuencia:
C = I. O ∗ F. O ∗ CM ∗ SAH
C=6∗2∗1∗4
C = 48
 Determinar del valor crítico:
Cr = Ff ∗ C
Cr = 3 ∗ 48
43
Cr = 144
 Determinar el nivel de criticidad:
Según la matriz de criticidad, el Cargador Frontal CAT 966F, tiene un nivel de

criticidad: Critico.
4
SC C C C C
Frecuencia de 3
fallas SC SC C C C
2
NC NC SC C C
1 NC
NC SC SC C
30 60 90 120 150
48
Consecuencia
Figura 23: Matriz de Criticidad del Cargador Frontal 966F.
44
En la Tabla 10, se muestra los resultados del análisis de criticidad de la maquinaria

pesada.
Tabla 10: Análisis de Criticidad de la maquinaria pesada
Criterio
Nivel de
Maquinaria Ff I.O F.O C.M SAH C Cr
criticidad
Cargador Frontal 3 6 2 1 4 48 144 C
Caterpillar 966F
Cargador Frontal 4 6 2 2 2 48 192 C
Caterpillar 938G
Excavadora 3 6 2 2 1 24 72 Sc
Caterpillar 320 DL
Excavadora 4 6 2 2 2 48 192 C
Caterpillar 330 VN
Motoniveladora 2 4 1 1 1 4 8 NC
New Holland
RG140B
Retroexcavadora 2 6 4 2 2 96 192 C
Caterpillar 420D
Retroexcavadora 2 6 2 2 2 48 96 C
Caterpillar 420E
Rodilla Neumático 2 10 4 1 4 160 320 C
Hamm
Volquete Dina 3 4 2 1 1 8 24 SC
1992
Volquete Ford 800 2 6 2 1 2 24 48 SC
Volquete Hino 700 2 10 4 2 2 160 320 C
Volquete Iveco 2 6 2 1 1 12 24 NC
1072
Volquete Fiat 673 2 6 2 1 1 12 24 NC
Volquete 2 10 4 1 4 160 320 C

Volkswagen
Worker 31-310
45
3.3. Determinación del índice de riesgo para la maquinaria critica.

a. Excavadora CAT 330.
Tabla 11: NPR de la Excavadora CAT 330F
RESUL-
ÍNDICES DE RIESGOS
TADOS
Grave- Ocu- Detec- NPR= Clasificación de la
Ítem Falla
dad rrencia ción G*O*D falla
Perdida de presión en bomba
1 10 3 7 210 Falla Inaceptable
hidráulica
2 Arrancador 3 3 5 45 Falla aceptable
3 Bomba de Trasmisión 7 3 3 63 Falla aceptable
4 Caja de convertidor 9 5 5 225 Falla inaceptable
5 Llantas o neumáticos 3 3 3 27 Falla aceptable
Brazos de volteo y
6 5 3 5 75 Falla aceptable
articulaciones
7 Cubos reductores 9 5 5 225 Falla inaceptable
Falla reducible a
8 Sistemas eléctricos 7 5 5 175
deseable
Falla reducible a
9 Calentadores Eléctricos 7 5 4 140
deseable
10 Sistemas de palieres 10 6 4 240 Falla inaceptable
b. Excavadora CAT 330-b
Tabla 12: NPR de la Excavadora CAT 330FL
RESUL-
ÍNDICES DE RIESGOS
TADOS
Grave- Ocu- Detec- NPR= Clasificación de la
Ítem Falla
1 Filtro de aire colmatado 10 7 3 210 Falla inaceptable
2 Conductos obstruidos 3 7 3 63 Falla aceptable
3 Filtro de aire roto 7 6 5 210 Falla inaceptable
Falla reducible a
4 Filtro de aire mal instalado 5 9 3 135
deseable
5 Conductos no estancos 5 3 5 75 Falla aceptable
Desgaste Anormal en
6 7 7 5 245 Falla inaceptable
pistón
7 Culata agrietada 10 5 5 250 Falla inaceptable
Camisa del cilindro Falla reducible a
8
agrietada 7 5 5 175 deseable
9 Mal reglajes de taques 10 3 7 210 Falla inaceptable
46
Muelle de válvula roto o Falla reducible a

10 9 3 5 135
vencido deseable
11 Válvula o asiento quemado 5 3 3 45 Falla aceptable
Fallo en conjunto
segmentos camisa
Aguja del inyector pegada
y cerrada
14 Tarado del inyector alto 8 5 5 200 Falla inaceptable
Falla reducible a
15 Falta de lubricante
7 5 5 175 deseable
Anomalía en la válvula de
descarga
17 Fugas externas 9 5 5 225 Falla inaceptable
Falla reducible a
18 Fallo en el freno motor 9 3 5 135
deseable
c. Excavadora CAT 320DL.
Tabla 13: NPR de la Excavadora CAT 320DL
RESUL-
ÍNDICES DE RIESGOS
TADOS
Grave Ocu- Detec NPR= Clasificación de la
Ítem Falla
dad rrencia -ción G*O*D falla
1 Filtros de aire comprimido 9 5 5 225 Falla inaceptable
2 Conductos obstruidos 3 5 3 45 Falla aceptable
3 Filtro de aire roto 7 5 6 210 Falla inaceptable
4 Camisa del cilindro agrietada 5 3 5 75 Falla aceptable
5 Mal reglaje de taqués 7 6 5 210 Falla inaceptable
6 Muelle de válvula roto o vencido 5 5 3 75 Falla aceptable
Presión de apertura de válvula de Falla reducibles a
7 9 3 5 135
retorno de bomba alta deseables
8 Tarado de inyector bajo 10 4 5 200 Falla inaceptable
9 Fugas en línea 7 3 3 63 Falla aceptable
Conjunto de segmento - camisa
deteriorado
11 Fallo del tapón del radiador 3 3 3 27 Falla aceptable
12 Daño del retén de bomba de agua 7 5 6 210 Falla inaceptable
Bomba de inyección defectuosa o Falla reducibles a
13 7 5 5 175
mal reglada deseables
Desgaste del conjunto camisa -
segmento -pistón
15 Junta de culata mal 5 3 3 45 Falla aceptable
47
d. Excavadora CAT 330VN.
Tabla 14: NPR de la Excavadora CAT 340D2L.
RESUL-
ÍNDICES DE RIESGOS
TADOS
Grave Ocu- Detec NPR= Clasificación de
Ítem Falla
dad rrencia -ción G*O*D la falla
1 Grietas en la camisa del cilindro 5 3 5 75 Falla aceptable
Falla
2 Junta de culata deteriorada 10 5 5 250
inaceptable
Deterioro del conjunto segmento - Falla reducible
3 7 5 5 175
camisa - pistón o deseable
Desgaste de cojinete, eje o retenes Falla
4 7 6 5 210
del grupo de sobrealimentación inaceptable
5 Inyector defectuoso o mal tarado 3 5 3 45 Falla aceptable
6 Fugas a través de conductos de aceite 7 3 3 63 Falla aceptable
Falla
7 Fugas en el intercambiador de aceite 9 5 5 225
inaceptable
Junta teórica de la camisa
8 5 5 3 75
deteriorada Falla aceptable
Falla
9 Anomalía en la válvula de descarga 9 5 5 225
inaceptable
Falla reducible
10 Fugas externas 7 5 5 175
o deseable
11 Tarado del inyector alto 3 5 3 45 Falla aceptable
Falla
12 Tobera parcialmente obstruida 10 5 5 250
inaceptable
13 Culata agrietada 7 3 5 105 Falla aceptable
Falla reducible
14 Problemas en el turbocompresor 9 7 3 189
o deseable
Angulo de avance a la inyección muy Falla
15 7 5 6 210
retrasado inaceptable
Termóstato en mal estado o ausencia Falla reducible
16 7 5 5 175
del mismo o deseable
48
e. Excavadora CAT 320DL

Tabla 15: NPR de la Excavadora CAT 320D
RESUL-
ÍNDICES DE RIESGOS
TADOS
Ocu-
Ítem Falla Grave rrenci Detec NPR= Clasificación de
dad a -ción G*O*D la falla
Falla reducible
1 Fisura filtro de aceite del diferencial 7 5 5 175
o deseable
Desgaste de los bujes de oscilación del Falla
2 9 5 5 225
tándem inaceptable
Desalineamiento de las juntas
universales y cardanes
Falla reducible
4 Rotura de los reductores planetarios 7 5 5 175
o deseable
Falla
5 Rotura de la correa del alternador 7 5 6 210
inaceptable
Rotura de los terminales de la barra
de dirección
Desalineamiento de la barra de
inclinación de ruedas delanteras
Rotura del filtro de combustible y Falla
8 8 5 5 200
filtro separador inaceptable
f. Excavadora CAT 320DL
Tabla 16: NPR de la Excavadora CAT 320DL
RESUL-
ÍNDICES DE RIESGOS
TADOS
Grave Ocu- Detec- NPR= Clasificación de la
Ítem Falla
Falla reducible a
1 Rotura de fajas de trasmisión 7 5 5 175
deseable
Fricción de brazos extensibles
de la pluma
3 Zapatas agrietadas 8 5 5 200 Falla inaceptable
4 Filtro del aceite en mal estado 8 5 5 200 Falla inaceptable
5 Delineamiento del cardan 5 3 3 45 Falla aceptable
Filtro de combustible en mal
estado
Bomba hidráulico por baja Falla reducible a
7 7 5 5 175
presión en descarga deseable
8 Falla de retenes de brazos 5 3 3 45 Falla aceptable
Fatiga en rodamientos de las
ruedas delanteras
10 Filtro de aire en mal estado 5 3 5 75 Falla aceptable
49
g. Excavadora CAT 320E
Tabla 17: NPR de la Excavadora CAT 320E
RESUL-
ÍNDICES DE RIESGOS
TADOS
Grave Ocu- Detec- NPR= Clasificación de la
Ítem Falla
Falla reducible o
1 Rotura de fajas de trasmisión 7 5 5 175
deseable
Fricción en brazos extensibles
de la pluma
4 Delineamiento del cardan 3 3 3 27 Falla aceptable
Bomba hidráulica por baja Falla reducible o
6 7 5 5 175
presión en descarga deseable
ruedas delanteras.
Agrietamiento de las válvulas de
escape
9 Filtro de aire en mal estado 5 3 3 45 Falla aceptable
50
3.4. Proyección de un programa de actividades de gestión de mantenimiento basado en el riesgo a través del desarrollo
de hojas de información y hojas de decisiones.
Para la proyección de las actividades de gestión del mantenimiento, se evaluó la maquinaria crítica con respecto a sus fallas
críticas o inaceptables.
a. Desarrollo de las hojas información.
Tabla 18: Hoja de información de la Excavadora CAT 330F

Fecha: 11/08/2017
Nombre de la empresa: CONSORCIO ALVAC
HOJA DE Realizado Por: Juan Pérez H.
– JOHESA
INFORMACIÓN
Equipo: Excavadora CAT 330F Revisado Por: Fecha: 11/08/2017
Pieza Función (F) Modo de Falla (MF) Causas de Falla (CF)
A. Perdida de presión en bomba 1.Se origina cuando la presión en

Bomba 1. Es una máquina generadora que trasforma la hidráulica
energía mecánica con la que es accionada en la bomba hidráulica está por
hidráulica
energía del fluido. debajo de los 20 PSI
2. Son necesarios para limitar la corriente de B. Perdida del flujo de energía del
arrancador 2.Corriente superior a la corriente
Arrancador armadura que fluye cuando el motor se
del motor al inicio del arranque
conecta.
3. Suministra un caudal de aceite que viaja a
Bomba de
través de la trasmisión para lubricar los C. Fugas de aceite 3.Fisuras en mangueras
Trasmisión
engranes y otros componentes.
51
4. Por acción de la fuerza centrífuga, el aceite es

Caja de
impulsado hacia fuera entre los alabes del D. Grietas en los alabes 4.Exceso de fuerza centrifuga
convertidor
rodete de la bomba.
1. Exceso en la temperatura del
5. Encargado de asegurar cierto número de E. Llantas neumáticos aire superior a 60°C
Neumáticos
funciones: Guiar, sustentar, amortiguar, rodar, 2. Variación en la presión de
trasmitir y durar. inflado
6. Encargados del libre movimiento de los F. Inestabilidad en los brazos
Brazos de volteo
brazos, permitiendo una mayor resistencia en 3. Desalineamiento en brazos y
y articulaciones
las articulaciones. articulaciones
G. Grietas en las caras de los
Cubos 7. Es un reductor de revoluciones que provienen Cubos reductores 4. Exceso en la velocidad de
reductores del diferencial y son trasmitidas al extremo de la rotación del eje.
manga por el eje pallier.
H. Corto circuito en los
Conductores 8. Son conductores eléctricos de material como conductores eléctricos de cobre
5. Sobre dimensionamiento
eléctricos el cobre, el oro, el hierro y el aluminio.
Calentadores 9. Dispositivo termodinámico que utiliza energía 6. Exceso de la temperatura del

I. Elevada temperatura del agua
Eléctricos para elevar la temperatura del agua. agua, superior a 80°C
10. Son los ejes a través de los cuales se J. Bajas RPM
Palieres trasmite el movimiento desde el diferencial a las 7. Fisuras en el eje
ruedas motrices.
52
Tabla 19. Hoja de información de la Excavadora CAT 330FL

Fecha: 18/08/2017
HOJA DE Nombre de la empresa: CONSORCIO ALVAC
Realizado Por: Juan Pérez H.
INFORMACIÓN – JOHESA
Equipo: Excavadora CAT 330FL Revisado Por: Fecha: 18/08/2017
1. El filtro de aire colmatado no deja

11. Es un dispositivo que retiene partículas A. Filtro de aire colmatado pasar la cantidad de aire necesaria
Filtro de aire sólidas como por ejemplo polvo, polen y para la mezcla de aire combustible
bacterias del aire. ideal, dando problemas en la
combustión.
2. Los conductos obstruidos no
dejan pasar la cantidad de aire
12. Son conductores eléctricos de material como B. Conductores obstruidos necesaria para la mezcla aire-
Conductores
el cobre, el oro, el hierro y el aluminio. combustible ideal, dando problemas
en la combustión.
3. El filtro de aire roto deja pasar

13. Su función principal es la de constituir la C. Desgaste anormal en pistón partículas que producen el
Pistón desgaste de los pistones y las
pared móvil de la cámara de combustión.
camisas de los cilindros.
4. El filtro de aire mal instalado deja

14. Es la parte superior de un motor de pasar partículas que producen el
Culata combustión interna que permite el cierre de las D. Culata agrietada desgaste de los pistones y las
cámaras de combustión. camisas de los cilindros.
53
5. Los conductos no estancos dejan

15. Son piezas perforadas de forma cilíndrica, pasar partículas que producen el
Camisa del
por la cual se desplazan los émbolos, cuyas E. Conductores no estancos desgaste de los pistones y las
cilindro
paredes interiores son de superficie lisa. camisas de los cilindros.
16.Componente que permite el libre F. Desgaste Anormal en pistón 6. Desalineamiento en brazos y

Tanques
almacenamiento de carga del combustible articulaciones
17. Establecen el cierre de las válvulas se
Muelle de encomiendan a la acción de un muelle, cuya G. Muelle de válvulas roto o 7. Exceso en la velocidad de
válvulas tensión debe ser suficientemente alta para vencido rotación del eje.
cerrar la válvula rápidamente.
18. Es el tipo de válvula que como elemento
Válvula mecánico se emplea para regular, permitir o H. Válvula o asiento quemado 8. Sobre dimensionamiento
impedir el paso de un fluido.
19. Son piezas perforadas de forma cilíndrica,
por la cual se desplazan los émbolos, cuyas
Segmento 9. Exceso de la temperatura del
paredes interiores son de superficie lisa y en I. Fallo en conjunto camisa
camisa agua, superior a 80°C
algunos casos cromados para mayor resistencia
al desgaste.
20. Permite introducir una determinada cantidad
de combustible en la cámara de combustión en j. Aguja del inyector pegada y
inyector forma pulverizada, distribuyéndolo lo más cerrada 10. Fisuras en el eje
homogéneamente posible dentro del aire
contenido en la cámara.
21. Es una sustancia que, colocada entre dos
piezas móviles, no se degrada, y forma 12.Corriente superior a la corriente
lubricante asimismo una capa que impide su contacto. K. Falta de lubricante del motor al inicio del arranque
Permitiendo su movimiento incluso a elevadas
temperaturas y presiones.
22. Es el acto de usar la fuerza de oposición al
movimiento presente en un motor de combustión L. Fallo en el freno motor
Freno motor 13.Fisuras en mangueras
interna para disipar la energía que el mismo
genera y detener así el vehículo
54
Tabla 20. Hoja de información de la de la Excavadora CAT 320DL

Nombre de la empresa: CONSORCIO ALVAC – Realizado Por: Juan Pérez H. Fecha: 31/08/2017
HOJA DE
JOHESA
INFORMACIÓ
Equipo: de la Excavadora CAT 320DL Revisado Por: Fecha: 31/08/2017
N
Camisa del 23. Son piezas perforadas de forma cilíndrica, A. Grietas en la camisa del 1. Elevada temperatura en las
cilindro por la cual se desplazan los émbolos. cilindro paredes exteriores del
cilindro
Junta de 24. Situada entre el bloque motor y la culata en B. Junta de culata deteriorada
culata un motor de combustión interna. La finalidad
de la junta de la culata o de estanqueidad, es
2. Fugas en línea
sellar los cilindros para asegurar la máxima
comprensión y evitar la fuga de aceite del
motor que lubrican los cilindros.
Pistón 25. Su función principal es la de constituir la C. Deterioro del conjunto de
pared móvil de la cámara de combustión, segmento-camisa-pistón
3. Aguja del inyector pegada y
trasmitiendo la energía de los gases de la abierta
combustión a la biela, mediante un movimiento
alternativo dentro del cilindro.
Cojinete 26. Pieza o conjunto de ellas sobre las que se D. Desgaste de cojinete, eje o
retenes del grupo de 4. Muelle de válvula de descarga
soporta y gira el árbol trasmisor de momento
sobrealimentado de la bomba vencido o roto
giratorio de una máquina.
Inyector 27. Introducir una determinada cantidad de E. Inyector defectuoso o mal
combustible en la cámara de combustión en tarado
5. Filtro de combustible
forma pulverizada, distribuyéndolo lo más obstruido
55
Conductos 28. Son conductores eléctricos de material F. Fugas a través de conductos

de aceite 6. Leva desgastada
como el cobre, el oro, el hierro y el aluminio.
Intercam- 29. Dispositivo diseñado para trasferir calor G. Fugas en el intercambiador 7. Aguja del inyector pegada y
biador entre dos fluidos, o entre la superficie de un de aceite cerrada
sólido y un fluido en movimiento.
Camisa 30. Son piezas perforadas de forma cilíndrica, H. Deterioro del conjunto de 8. Tarado del inyector alto
por la cual se desplazan los émbolos. segmento-camisa-pistón
Válvula 31. Es el tipo de válvula que como elemento I. Anomalía en la válvula de 9. Tobera parcialmente
mecánico se emplea para regular, permitir o descarga obstruida
impedir el paso de un fluido.
Lubricante 32. Es una sustancia que, colocada entre dos J. Fugas externas 10. Presión de apertura de
piezas móviles, no se degrada, y forma válvula de retorno de bomba alta
asimismo una capa que impide su contacto.
Inyector 33. Introducir una determinada cantidad de K. Tarado del inyector alto 11. Tarado del inyector bajo
combustible en la cámara de combustión en
forma pulverizada, distribuyéndolo lo más
Tobera 34. Dispositivo que convierte la energía L. Tobera parcialmente
térmica y de presión de un fluido (conocido obstruida 12. Aceite diluido
como entalpia) en energía cinética.
Culata 35. Es la parte superior de un motor de M. Culata Agrietada 13. Pérdida de la eficiencia del
combustión interna que permite el cierre de las sistema de refrigeración, con el
cámaras de combustión. calentamiento excesivo del
aceite
Turbocom- 36.Sistema de sobrealimentación que usa una N. Problemas en el 14. Desgaste crítico de los
presor turbina centrifuga para accionar mediante un turbocompresor cojinetes de bancada lubricados
eje coaxial con ella, un compresor a presión
Termostato 37. Sistema de control simple que abre o cierra O. Termostato en mal estado o
un circuito eléctrico en función de la ausencia del mismo 15. Filtro de aceite obstruido
temperatura.
56
Tabla 21. Hoja de información. Excavadora CAT 340D2L
Nombre de la empresa CONSORCIO Fecha: 05/09/2017

HOJA DE Realizado Por: Juan Pérez H.
INFORMA- ALVAC – JOHESA
CIÓN Equipo: Excavadora CAT 340D2L. Revisado Por: Fecha: 05/09/2017
38. Trasmisión mecánica basada en la unión

1. Elevada temperatura en las
Fajas de de dos o más ruedas, sujetas a un A. Rotura de fajas de
paredes exteriores del cilindro
trasmisión movimiento de rotación, por medio de una trasmisión
cinta o correa continua.
B. Fricción de Brazos
Brazos de la 39. Sistemas de estabilidad, permitiendo el extensibles de la pluma 2. Fugas en línea
pluma libre movimiento de la acción de la cuchara.
40. Las zapatas de aleación de aluminio,

3. Aguja del inyector pegada y
cuando los tambores tienen una capa C. Zapatas agrietadas
Zapatas abierta
añadida de fundición, para contribuir al
sistema de frenada.
41. Componente principal del sistema de
filtración de una máquina hidráulica, de D. Filtro de aceite en mal 4. Muelle de válvula de descarga
Filtro lubricación o de engrase que permite el estado de la bomba vencido o roto
control de la contaminación presente en el
fluido del sistema.
57
42. Es un componente mecánico, descrito

por primera vez por Girolamo Cardano, que
E. Delineamiento del cardan 5. Filtro de combustible
permite unir dos ejes no coliniales. Su
Cardan obstruido
objetivo es trasmitir el movimiento de
rotación de un eje al otro a pesar de la no
colinealidad.
43. Máquina generadora que trasforma la F. Bomba hidráulica por baja
Bomba energía mecánica con la que es accionada presión en descarga 6. Leva desgastada
hidráulica en energía del fluido incomprensible que
mueve.
44. Pieza fabricada habitualmente de un G. Falla de retenes de Brazos 7. Aguja del inyector pegada y
Retenes compuesto de caucho sintético que se utiliza cerrada
para evitar fugas.
45. Elemento mecánico que reduce la H. Fatiga en rodamientos de las
fricción entre un eje y las piezas conectadas ruedas delanteras
Rodamientos 8. Tarado del inyector alto
a este por medio de rodadura, que le sirve
de apoyo y facilita su desplazamiento.
58
Tabla 22. Hoja de información Excavadora CAT 320D
Nombre de la empresa: CONSORCIO Realizado Por: Juan Pérez H. Fecha: 12/09/2017

HOJA DE ALVAC – JOHESA
INFORMA-
Equipo: Excavadora CAT 320D Revisado Por: Fecha: 12/09/2017
CIÓN
46. Trasmisión mecánica basado en la unión

de dos o más ruedas, sujetas a un
movimiento de rotación, por medio de una A. Roturas de fajas de trasmisión 1. Elevada temperatura en las
Fajas de
cinta o correa continua, la cual abraza a las paredes exteriores del cilindro
trasmisión
ruedas ejerciendo fuerza de fricción,
suministrándoles energía desde la rueda
motriz.
B. Fricción en brazos extensibles
Brazos de la 47. Sistemas de estabilidad, permitiendo el de la pluma 2. Fugas en línea
pluma libre movimiento de la acción de la cuchara.
48. Es un cuerpo poroso que a través del

cual, hace pasar un fluido, para limpiarlo de C. Filtro del aceite en mal estado 3. Aguja del inyector pegada y
Filtro del aceite las materias que contienen en suspensión o abierta
para separarlo, de las materias con que está
mezclado.
4. Muelle de válvula de descarga
Cardan D. Delineamiento del cardan
de la bomba vencido o roto
59
49. Su objetivo es trasmitir el movimiento

de rotación de un eje al otro a pesar de la
no colinealidad.
50. Maquina generadora que trasforma la E. Bomba hidráulica por baja 5. Filtro de combustible
Bomba energía mecánica con la que es accionada presión de descarga obstruido
hidráulica en energía del fluido incomprensible que
mueve.
51. Elemento mecánico que reduce la F. Fatiga en rodamientos de las
fricción entre un eje y las piezas conectadas ruedas delanteras 6. Leva desgastada
Rodamientos
52. Es el tipo de válvula que como elemento G. Agrietamiento de las válvulas 7. Aguja del inyector pegada y
Válvulas mecánico se emplea para regular, permitir o de escape cerrada
impedir el paso del fluido.
60
Tabla 23. Hoja de información Excavadora CAT 320DL

HOJA DE Nombre de la empresa: CONSORCIO Realizado Por: Juan Pérez H. Fecha: 18/09/2017
INFORMA- ALVAC – JOHESA
CIÓN Equipo: Excavadora CAT 320DL Revisado Por: Fecha: 18/09/2017
Rodamientos 53. Elemento mecánico que reduce la A. Desalineamiento de los 1. Aceite diluido
fricción entre un eje y las piezas conectadas rodamientos del tren oscilante
Correas 54. Trasmisión mecánica basada en la B. Rotura de las correas 2. Pérdida de la eficiencia del
trapezoidales unión de dos o más ruedas, sujetas a un trapezoidales sistema de refrigeración, con
movimiento de rotación. el calentamiento excesivo del
aceite
Filtro 55. Es un cuerpo poroso que a través del C. Rotura del filtro de aire 3. Desgaste crítico de los
cual, hace pasar tanto fluido, aire. Para cojinetes de bancada
limpiarlo de las materias que contienen en lubricados a presión
suspensión o para separarlo, de las
materias con que está mezclado.
Válvula 56. Es el tipo de válvula que como elemento D. Rotura de la junta de la tapa 4. Filtro de aceite obstruido
mecánico se emplea para regular, permitir de válvula
o impedir el paso de un fluido a través de
una instalación industrial o máquina de
cualquier tipo.
61
Tabla 24. Hoja de información Excavadora CAT 320E

HOJA DE Nombre de la empresa: CONSORCIO Realizado Por: Juan Pérez H. Fecha: 26/09/2017
INFORMACIÓN ALVAC – JOHESA
Equipo: Excavadora CAT 320E Revisado Por: Fecha: 26/09/2017
Embrague 57. Sistema que permite tanto trasmitir como A. Desgaste de la cara del 1. Filtro de combustible
interrumpir la trasmisión de una energía embrague obstruido
mecánica a su acción final de manera
voluntaria.
Buje 58. Es el elemento de una maquina donde se B. Grieta de buje de goma de la 2. Leva desgastada
apoya y gira un eje. Puede ser una simple barra central
pieza que sujeta un cilindro de metal o un
conjunto muy elaborado de componentes que
forman un punto de unión.
Válvula 59. Es el tipo de válvula que como elemento C. Rotura del caucho de la válvula 3. Aguja del inyector
Trasmisión mecánico se emplea para regular, permitir o de aire de la trasmisión pegada y cerrada
impedir el paso del fluido
mangueras 60. Son conductos para el transporte del D. Rotura de las mangueras de 4. Tarado del inyector alto
hidráulicas lubricante caucho de las líneas hidráulicas
Bomba de 61. Dispositivo que le entrega al fluido de E. Bomba alimentadora de 5. Tobera parcialmente
combustible trabajo o combustible la energía necesaria combustible obstruida
para desplazarse a través del carburador para
luego entrar en la válvula de admisión donde
posteriormente pasa al cilindro
62
Tabla 25: Elaboración de las hojas de decisiones.
Referencia de Evaluación de las H1 H2 H3 Tareas "a Frecuencia

Información consecuencias A
falta de" realizar
S1 S2 S3 Tareas Propuestas Inicial por
O1 O2 O3
F FF MF H S E O N1 N2 N3 H4 H5 S4
Verifique que la admisión de aire esté limpia y con su rejilla en
óptimas condiciones. Después de alguna mantención al sistema de
1 A 1 S N N S N N N A Técnico
admisión de aire procure no dejar piezas o partes sueltas que puedan
ser aspirados por el soplador. condición
Realice los cambios de aceite y filtros Cada 250 Técnico

2 B 2 S N N S N N S hrs.
3 C 3 S N N S S Realice los cambios de aceite y filtros Cada 250 Técnico

hrs.
Limpie los turbos según pauta de mantención Detroit. Reemplace el
aceite lubricante junto con los respectivos cambios de filtros. Cada 250
Técnico
hrs.
4 D 4 S N N S S
Realizar toma de muestra de aceite lubricante y líquido Cada 250 Operador

refrigerante. hrs.
5 E 1 S N N S S
63
Referencia de Evaluación de las H1 H2 H3 Tareas "a

Información consecuencias A realizar
falta de" Frecuencia por
S1 S2 S3 Tareas Propuestas
O1 O2 O3 Inicial
Revisión estado de válvulas de escape. Técnico

6 F 2 S N N S N S Anual
Revisión estado de válvulas de escape. Anual Técnico

7 G 3 S N N S N S
Anual Técnico
Revisión estado de válvulas de escape.
8 H 4 S N N S N S
9 I 5 S N N S S Revisar tubería de escape. Inspección visual. Mensual Operario
10 J 6 S N N S S Haga la comprobación de caudal de combustible y, de ser Técnico

necesario, reemplace los elementos del colador, filtro del A condición
combustible y las líneas de combustible Detroit
11 A 7 S N N S N N N Ningún mantenimiento programado

12 B 1 S N N S S Haga los debidos cambios de filtros de combustible, primario Cada 250 Técnico
y secundario. Verifique calidad del combustible. hrs.
13 C 2 S N N S S Haga los debidos cambios de filtros de combustible, primario Cada 250 Técnico
y secundario. Verifique calidad del combustible. hrs.
64
Referencia de Evaluación de las H1 H2 H3 Tareas "a falta

Información consecuencias
de" A realizar
S1 S2 S3 Frecuencia
Tareas Propuestas por
F FF MF H S E O H4 H5 S4
O1 O2 O3 Inicial
N1 N2 N3
Revisar cargadores de baterías 24V

14 D 3 S N N S S cargando. Diario Operador
Revisar estado de cables y terminales eléctricos

del motor. Esto incluye baterías, alternador y motor
15 E 4 S N N S S de arranque. Diario
Revisar bornes de batería. Apretar si fuese Operador

16 F 5 S N N S S necesario. Diario Operador
Ningún mantenimiento programado.

17 G 6 S N N S N N N

18 H 7 S N N S N N N

19 I 8 S N N S N N N

20 J 9 S N N S N N N

21 K 10 S N N S N N N

22 L 11 S N N S N S

23 L 12 S N N S N S
24 A 13 S N N S N S
65
Referencia de Evaluación de las H1 H2 H3 Tareas "a

falta de" A realizar
S1 S2 S3 Frecuencia
Tareas Propuestas por
O1 O2 O3 Inicial
Antes de cada turno revisar nivel de aceite lubricante de cada motor
y añadir hasta el nivel indicado en la varilla. Cada turno. Operario.
25 B 1 S N N S S
Ningún mantenimiento programado

26 C 2 S N N S N N N
3 Ningún mantenimiento programado
27 D S N N S N N N

28 E 4 S N N S N N N
29 F 5 S N N S N N N
Revise condición bomba de aceite lubricante Anualmente Técnico
30 G 6 S N N S S
H Ningún mantenimiento programado

31 7 S N N S N N N
32 I 8 S N N S N N N
33 J 9 S N N S S Antes de cada turno revisar nivel de aceite lubricante de cada
motor.
34 K 10 S N N S S Agregue aceite lubricante correcto SAE 15W-40, junto con el cambio Diario Operario
A condición Técnico
de filtros correspondientes.
35 L 11 S N N S S Toma de muestras de aceite. Cada 125 hrs. Operario
36 M 12 S N S S N N N
66
Referencia de Evaluación de las H1 H2 H3 Tareas "a falta

de"
S1 S2 S3 Frecuencia A realizar por
Tareas Propuestas
H4 H5 S4
O1 O2 O3 Inicial
F FF MF H S E O
N1 N2 N3
37 M N S N N S N N N Ningún mantenimiento programado
Haga la comprobación de caudal de

combustible y, de ser necesario,
A condición Técnico
reemplace los elementos del colador,
filtro del combustible y las líneas de
38 O 13 S N N S S
combustible

39 A 14 S N N S N N N
Haga los debidos cambios de filtros de

combustible, primario y secundario.
40 B 15 S N N S S Cada 250 hrs. Técnico
Verifique calidad del combustible.

combustible, primario y secundario.
41 B 2 S N N S S Verifique calidad del combustible. Cada 250 hrs. Técnico

combustible, primario y secundario. Técnico
42 B 3 S N N S S Cada 250 hrs.
Revise nivel de combustible. El tanque

de combustible tiene que estar lleno por
43 B 4 S N N S S encima del nivel del tubo de aspiración Cada turno Operador
del combustible.
Revise conexiones de combustible, Semanal Operador

abrazaderas.
44 B 5 S N N S S
67

45 B 7 S N N S N N N


combustible, primario y secundario. Cada 250 hrs. Técnico
47 B 9 S N N S S Verifique calidad del combustible.

combustible, primario y secundario. Cada 250 hrs. Técnico
48 B 10 S N N S S
68
Tareas "a
Referencia de Evaluación de las H1 H2 H3 falta de"
Información consecuencias Frecuencia A
S1 S2 S3 Tareas Propuestas realizar
Inicial por
F FF MF H S E O O1 O2 O3 H4 H5 S4
N1 N2 N3
49 A 1 S N N S N N N
Verifique el nivel del refrigerante y llene hasta el cuello del llenador si el nivel
de refrigerante está bajo. Inspeccione las mangueras para ver si están
50 B 1 S N N S S aplastadas o deterioradas. Reemplace las mangueras defectuosas. Diario Operador
Limpie el sistema con un limpiador de sistemas de enfriamiento e inunde el

sistema para remover los depósitos escamosos. Limpie el exterior del núcleo
55 B 2 S N N S S del Intercambiador de calor. Agregue el refrigerante y los aditivos adecuados y Anual
en cantidades establecidas

Drene el sistema de enfriamiento y mantener limpio. Anual Técnico
Técnico
57 A 7 S N N S N N S
Detroit
Haga la inspección del termostato según manual motor. Anual Técnico
58 A 8 S N N S S
Chequear estanquidad del sistema en pautas de mantención. Tomar muestras
de refrigerante nuevo y con 500 hrs. de operación para análisis. Técnico
59 A 1 S N N S S Cada 250 hrs.
Haga los debidos cambios de filtros de combustible, primario y secundario. Cada 250
Verifique calidad del combustible. Técnico
60 A 2 S N N S S hrs.
Haga los debidos cambios de filtros de combustible, primario y secundario. Cada 250 Técnico
Verifique calidad del combustible. hrs.
61 A 3 S N N S S
69
Haga los debidos cambios de filtros de combustible, primario y secundario. Cada 250
Verifique calidad del combustible. Técnico
62 A 4 S N N S S hrs.
Revise nivel de combustible. el tanque de combustible tiene que estar lleno

por encima del nivel del tubo de aspiración del combustible.
63 A 5 S N N S S Cada turno Operador
64 A 1 S N N S S Antes de cada turno revisar nivel de aceite lubricante de cada motor.

Diario Operario
65 A 2 S N N S S Agregue aceite lubricante correcto SAE 15W-40, junto con el cambio de filtros
correspondientes. A condición Técnico
66 A 3 S N N S S Toma de muestras de aceite. Cada 125 hrs. Operario
70
3.5. Estimación de los indicadores de gestión de mantenimiento en condiciones de

mejora
3.5.1. Estimación de los Indicadores de Mantenimiento de la maquinaria pesada de

la Empresa CONSORCIO ALVAC – JOHESA en condiciones de mejora (Año
– 2017).
a. Estimación del número de intervenciones para el mantenimiento de la

maquinaria pesada – En condiciones de mejora (año 2017).
29 29
18
16
12 11 11
10 9 10
7 8
5 4
CARGADOR FRONTAL CAT 966 F
VOLQUETE DINA 1992

MOTONIVELADORA NEW
EXCAVADORA CAT 320DL
VOLQUETE VOLKSWAGWN
VOLQUETE FORD 800
VOLQUETE FIAD 673

CARGADOR FRONTAL CAT 938G
VOLQUETE HINO 700
VOLQUETE IVECO 1072

WORKEN 31-310
HOLLAND
Figura 24: Número de Intervenciones en la M.P. - Año 2017

71
b. Estimación del tiempo de mantenimiento para reparar la maquinaria pesada –

en condiciones de mejora (año 2017).
165
131 135
96 94
76
60 56
45 39 44
32 34 28
VOLQUETE IVECO 1072

VOLQUETE HINO 700

VOLQUETE FIAD 673
VOLQUETE VOLKSWAGEN
MOTONIVELADORA NEW
VOLQUETE DINA 1992
VOLQUETE FORD 800

WORKEN 31-310
HOLLAND
Figura 25: Tiempo Para Reparar la M.P. - Horas/ Año.

c. Estimación del Tiempo Útil de Operación de la maquinaria pesada en el año

2017, medido por el Horómetro – En condiciones de mejora.
1287 1312
1191
1031
921 881 877 882
861
725 680 682
570
354
VOLQUETE VOLKSWAGEN
VOLQUETE FORD 800

VOLQUETE DINA 1992
VOLQUETE FIAD 673

VOLQUETE HINO 700
CARGADOR FONTAL CAT
VOLQUETE IVECO 1072

RETROESCAVADORA CAT
RETROESCAVADORA CAT
MOTONIVELADORA NEW
WORKEN 31-310
HOLLAND
420 D
420 E
966 F
938 G
Figura 26: Tiempo Útil de la M.P - Horas/ Año.

72
d. Estimación del Tiempo Promedio para Reparar en el mantenimiento actual de

la maquinaria pesada – En condiciones de mejora.

∑ TPR
TPPR =
∑n
16 + 13 + 10 + 13 + 9 + 15 76
TPPR = =
3+2+3+3+3+4 18
horas para reparar
TPPR = 4.2
fallas
18.8
13.75
8.72
7
5 5.09 5.57
4.2 4.51 4.65 4.25 4.4
3.75 3.2
VOLQUETE VOLKSWAGEN WORKEN 31-

VOLQUETE HINO 700
VOLQUETE IVECO 1072

VOLQUETE DINA 1992
VOLQUETE FORD 800
VOLQUETE FIAD 673

310
Figura 27: Tiempo Promedio Para Reparar en estado actual (Año - 2017)
73
e. Estimación del Tiempo Promedio entre Fallas en el mantenimiento actual de la

maquinaria pesada – En condiciones de mejora.
SE elige el Cargador Frontal CAT 966F.

∑ TEF 1191
TPEF = ∑n
=
18
horas operacion
TPEF = 66.16 falla
En la figura 28, se muestra los resultados del TPEF para cada maquinaria pesada.
220.5
136.4
110.12
93.72 97.14
87.7
72.5 76.75 78.27
66.16
44.37 45.24 39.33
35.62
VOLQUETE DINA 1992
VOLQUETE FIAD 673

VOLQUETE FORD 800


VOLQUETE HINO 700
VOLQUETE IVECO 1072

Figura 28: Tiempo Promedio Entre Fallas en estado actual (Año - 2017)
74
f. Estimación de la Tasa de Fallas actual del mantenimiento de la maquinaria

pesada – En condiciones de mejora.
Se eligió el Cargador Frontal CAT 966F.

1 1
λ= =
TPEF horas operacion
66.16
falla
horas operación
λ = 0.0151
falla
En la figura 29, se muestra los resultados de "λ" para cada maquinaria pesada.
0 0.005 0.01 0.015 0.02 0.025 0.03
Figura 29: Tasa de Fallas de la M.P en el año 2017

75
g. Estimación de la Tasa de representaciones actual del mantenimiento de la

maquinaria pesada – En condiciones de mejora.

1 1
μ= =
fallas
fallas
μ = 0.2380
horas reparacion
En la figura 30, se muestra los resultados de "μ" para cada maquinaria pesada.
0 0.05 0.1 0.15 0.2 0.25 0.3 0.35
Figura 30: Tasa de Reparaciones de la M.P en el año 2017

Fuente: Empresa CONSORCIO ALVAC – JOHESA.
76
h. Disponibilidad - En condiciones de mejora de la maquinaria pesada.
TPEF 66.16
D(t) = = = 0.9403 = 94.03%
TPEF + TPPR 66.16 + 4.2
En la figura 31, se muestran los resultados de la D (t) para cada máquina pesada.
96.92%
95.77% 96.28%
94.84% 94.57% 95.22%
94.03%
90.77% 90.47% 90.67%

89.97%
88.72%
88.05%
84.80%
VOLQUETE DINA 1992
VOLQUETE FORD 800
VOLQUETE FIAD 673


VOLQUETE HINO 700
VOLQUETE IVECO 1072

31-310
Figura 31: Disponibilidad actual de la M.P

77
i. Confiabilidad – En condiciones de mejora de la maquinaria pesada.
Se eligió el Cargador Frontal CAT 966F.

λ∗t
−
C(t) = ℮ 100
Donde:
t = TEF + TPR = 1191 + 76 = 1267 horas programadas
Reemplazando.
0.0151∗1267
C(t) = ℮− 100
=0.8258 =82.58%
En la figura 32, se muestran los resultados de la C (t) para cada maquinaria pesada.
94.49% 92.09% 95.98%

90.14% 86.83% 88.55% 90.36% 89.11% 92.92% 90.03%
82.58% 84.06%
72.68% 72.63%
VOLQUETE DINA 1992
VOLQUETE FORD 800
VOLQUETE FIAD 673


VOLQUETE HINO 700

VOLQUETE IVECO 1072

31-310
Figura 32: Confiabilidad Actual de la M.P

78
j. Mantenibilidad – En condiciones de mejora de la maquinaria pesada.

μ∗t
M(t) = 1 − ℮−100∗12
Reemplazando:
0.2380∗1267
M(t) = 1 − ℮− 100∗12
M(t) = 0.2222 = 22.22%
En la figura 33, se muestran los resultados de la M (t) para cada maquinaria pesada.
23.04% 22.83%
22.22%
17.89%
16.29% 16.41% 16.00%
12.86%
10.19% 10.26%
8.73%
6.36% 6.43%
3.37%

VOLQUETE HINO 700

VOLQUETE IVECO 1072

VOLQUETE DINA 1992
VOLQUETE FORD 800
VOLQUETE FIAD 673


Figura 33: Mantenibilidad Actual de la M.P

79
k. Los indicadores de gestión de mantenimiento de toda la maquinaria pesada en

condiciones de mejora, seria:
 Tiempo para reparar total:
(TPR) total = 1035 horas reparación/año
 Número de intervenciones totales:
(i) total = 179 intervenciones/año
 Tiempo útil o entre fallas total:
(TEF) total = 12254 horas útiles/año
 Tiempo promedio entre fallas:
TPEF = (TEF) total/ (i) total
TPEF = (12254 horas útiles/año)/ (179 intervenciones/año)
TPEF = 68.45 horas útiles/ intervención
 Tiempo promedio para reparar:
TPPR = (TPR) total/ (i) total
TPPR= (1035 horas reparación/año)/ (179 intervenciones/año)
TPPR= 5.76 horas reparación/intervenciones
 Tasa de fallas general:
1 1
λ= =
TPEF horas útiles
68.45
falla
fallas
λ = 0.0146
horas útiles
80
 Tasa de reparación general:
1 1
μ= =
fallas
fallas
μ = 0.1736
horas de reparación
 Tiempo programado total:
t= (TPR) total + (TEF) total

t= 1035 + 12254
t= 13289 horas programadas /año
 Disponibilidad actual general de la maquinaria pesada:
TPEF 68.45
D(t) = =
TPEF + TPPR 68.45 + 5.76
D(t) = 0.9223 = 92.23%
 Confiabilidad actual general de la maquinaria pesada:
λ∗t 0.0146∗13289
C(t) = ℮−100∗N°E = ℮− 100∗14
C(t) = 0.8705 = 87.05%

 Mantenibilidad actual general de la maquinaria pesada:
μ∗t 0.1736∗13289
M(t) = 1 − ℮−100∗12∗N°E = 1 − ℮− 100∗12∗14
M(t) = 0.1283 = 12.83%
81
En la siguiente figura 34, se muestran los resultados de los indicadores de

mantenimiento en estado de mejora.
100.00%
92.23%
90.00% 87.05%
80.00%
70.00%
60.00%
50.00%
40.00%
30.00%
20.00%
12.83%
10.00%
0.00%
Figura 34: Indicadores de gestión mejoradas.
82
IV. DISCUSIÓN DE RESULTADOS
83
IV. DISCUSIÓN
4.1. En el estudio de Toapanta y Yánez (2009), titulada “Diseño de un plan de

mantenimiento para el equipo caminero y vehículo que dispone el Gobierno
Municipal de Tena, Provincia de Napo”, implemento la sistematización del
mantenimiento permitiendo cambiar la política de “esperar” por la de “prever”,
con un mantenimiento basado generalmente en tareas de lubricación; en
comparación con la presente tesis se sigue la misma sistematización del
mantenimiento permitiendo establecer un programa de mantenimiento
preventivo y correctivo basado en el riesgo para cada equipo pesado.
4.2. En el estudio Moreno (2009), titulada “Diseño de un plan de mantenimiento de

una flota de tracto camiones en base a los requerimientos en su contexto
operacional”, realizo un diagnóstico de la situación actual de los sistemas de
tracto camiones en base a su contexto operacional para tal fin, se realizó un
análisis de criticidad basado en 5 criterios: Frecuencia de fallas, impacto
operacional, flexibilidad operacional, costos de mantenimiento, seguridad
ambiental y humana; permitiendo que las actividades no planificadas bajos las
cuales se realizaban las labores de mantenimiento, pasaran a ser actividades
totalmente planificadas con un 76 por ciento de actividades preventivas y un
24 por ciento de actividades correctivas. Bajo esta misma metodología de
criticidad se evaluó a toda la maquinaria pesada de la Empresa CONSORCIO
ALVAC – JOHESA., solucionando 67 actividades preventivas y correctivas
4.3. En el estudio Vásquez (2008), titulada “Aplicación del Mantenimiento

Centrado en la Confiabilidad RCM en Motores Detroit 16V-149TI en Codelco
División Andina”, realizo un análisis que describe el proceso del
mantenimiento centrado en la confiabilidad RCM basándose en hojas de
información (función, modo de fallo y consecuencia) y hojas de decisiones
(árbol lógico) para elaborar un programa de mantenimiento para los motores,
mediante esta misma metodología RCM se programó un plan de
mantenimiento para las 59 fallas indeseable o inaceptables de todos los
equipos de la empresa.
84
4.4. Para la evaluación de las condiciones actuales de la maquinaria pesada de la

Empresa CONSORCIO ALVAC – JOHESA., se tomaron datos del historial de
mantenimiento en el periodo 2015, además de establecer a través de la lectura
del Horómetro de cada maquinaria pesada el tiempo promedio entre fallas o
tiempo útil, considerando para tal evaluación un total de 14 máquinas pesadas
operativas. También para dicho periodo de evaluación se obtuvieron los
costos de mantenimiento como la suma de los costos de repuestos y mano de
obra.
85
V. CONCLUSIONES
86
V. CONCLUSIONES
5.1. Se evaluaron los indicadores de mantenimiento en el periodo 2016 a las 12

máquinas pesadas de la Empresa CONSORCIO ALVAC – JOHESA, con un
total de 1768 horas de reparación/año, 299 intervenciones/año y 12016 horas
útiles/año, encontrando una disponibilidad entre el rango de 79.16% hasta
92.83%; confiabilidad de 42.16% hasta 86.71% y mantenibilidad de 5.35%
hasta 27.60%. También se evaluaron los indicadores de mantenimiento
generales o globales de toda la maquinaria la misma encontrando una
disponibilidad del 87.17%, confiabilidad 78.33% y mantenibilidad 12.94%.
En la siguiente figura se muestran lo indicadores de gestión actuales
100.00%
87.17%
90.00%
78.33%
80.00%
70.00%
60.00%
50.00%
40.00%
30.00%
20.00% 12.94%
10.00%
0.00%
5.2. El análisis de criticidad realizado a la maquinaria pesada de la Empresa

CONSORCIO ALVAC – JOHESA, basado en 5 criterios de evaluación:
Frecuencia de fallas, impacto operacional, flexibilidad operacional, costos de
mantenimiento, seguridad ambiental y humana; entrego como resultado 8
máquinas criticas tales como: Cargadores Frontales 966F y 938G,
Excavadora 330VN, Retroexcavadoras 420DL y 420E, Rodillo neumático
Hamm, Volquete Hino 700 y Volkswagen Worker 31 – 310. Los cuales
representan las mayores pérdidas de los costos de producción para la
empresa.
87
5.3. Se concluye que mediante el índice de riesgo para las 8 máquinas critica,
basándose en la gravedad, ocurrencia y detección de la falla, se evaluaron un
total de 133 fallas es decir se obtuvieron 59 fallas inaceptables (44.36%), 23
fallas reducibles a deseables (17.30%) y 51 fallas aceptables (38.34%).
5.4. La proyección del programa de actividades de gestión de mantenimiento

basado en el riesgo evaluó cada una de las 59 fallas inaceptables en hojas de
información que responden a las 3 primeras preguntas del AMEF y hojas de
decisiones que responden a las 4 últimas preguntas del AMEF. Generando
soluciones mayoritariamente preventivas para cada falla indeseable.
5.5. Se realizó la estimación de los indicadores de gestión del mantenimiento, con

un total de 1035 horas de reparación/año, logrando una reducción de 733
horas; con un tiempo de intervención total de 179, logrando una reducción de
120 intervenciones, logrando aumentar el tiempo promedio entre fallas a 28.27
horas útiles/ falla. Logrando aumentar la disponibilidad de toda la maquinaria
en un rango de 84.80% a 96.92%, aumentando la confiabilidad entre 72.63%
y 95.98% y reduciendo la mantenibilidad entre 3.37% y 23.04%. Permitiendo
obtener los indicadores de gestión de mantenimiento globales: Disponibilidad
92.23% con un incremento de 5.06%, confiabilidad 87.05% con un incremento
de 8.72% y mantenibilidad en forma estable de 12.83%
En la siguiente figura se muestran los indicadores de gestión del

mantenimiento estimados para la maquinaria.
100.00% 92.23%
87.05%
90.00%
80.00%
70.00%
60.00%
50.00%
40.00%
30.00%
20.00% 12.83%
10.00%
0.00%
88
VI. RECOMENDACIONES
89
VI. RECOMENDACIONES
 Es necesario que los operadores, choferes, mecánicos, asistente técnico y jefe

de talleres reciban una capacitación técnica sobre operación y mantenimiento
de cada una de las máquinas existentes.
 Aplicar periódicamente indicadores de gestión del mantenimiento como

disponibilidad, confiabilidad y mantenibilidad; y el cumplimiento del programa
de mantenimiento, para evaluar la gestión de mantenimiento.
 Implementar una política de renovación de acuerdo a criterios técnicos y

económicos, para reducir de manera significativa los costos de mantenimiento
y costos de producción, facilitando la administración del mantenimiento, la
compra y el almacenamiento de repuestos.
90
VII REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
91
VII REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
Ávila Espinosa, Rubén. 1992. Fundamentos del mantenimiento - Guías

Económicas, Técnicas y Administrativas. Primera reimpresión. Cd. de México:
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Elola, Luis Navarro. 1997. Gestión Integral de Mantenimiento. Barcelona :
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del+mantenimiento+aplicado&hl=es&sa=X&redir_esc=y#v=onepage&q=gestion%
20del%20mantenimiento%20aplicado&f=false
http://campuscurico.utalca.cl/~fespinos/CONCEPCION%20MBR%20MANTENIMI
ENTO%20BASADO%20EN%20EL%20RIESGO.pdf
93
ANEXOS.
94
ANEXOS.
A.1 Cuestionario

Ingeniería Mecánica
Tesis: Sistema de gestión de mantenimiento basado en el riesgo para
aumentar la confiabilidad de la Empresa “CONSORCIO ALVAC –
JOHESA”.
 Cuestionario, dirigido a los técnicos mecánicos eléctricos y operadores

de la maquinaria pesada, con la finalidad de recolectar información respecto
a los temas de mantenimiento y operación del CONSORCIO ALVAC –
JOHESA
 Instrucciones, a continuación, se presentan una serie de preguntas mixtas,

para lo cual se recomienda leer detenidamente y dar la respuesta
correspondiente.
I. Datos del personal de mantenimiento.
a.) Nombres y apellidos:………………………………………………………………

b.) Cargo:……………………………………………………………………………….
c.) Grados de Instrucción:…………………………………………………………….
II. Datos de Fabricación de la Maquinaria.
a.) Nombre de la Máquina:…………………………………………………………

b.) Marca:……………………………………………………………………………….
c.) Modelo:……………………………………………………………………………..
d.) Serie:……………………………………………………………………………….
e.) Año de fabricación:……………………………………………………………….
f.) Potencia Nominal:………………………………………………………………..
95
III. Datos de Mantenimiento y Opinión de la Maquinaria Pesada.
1. ¿Cuál es el plan de mantenimiento aplicado actualmente a la maquinaria?
a. Correctivo no planificado
b. Correctivo planificado
c. Preventivo
d. Predictivo
2. ¿Cuáles son las principales acciones de mantenimiento que se aplican a la

maquinaria?
a. Lubricación y engrase
b. Cambio de rodamientos y cojinetes
c. Cambio de filtros de aire y combustible
d. Cambio de fajas o correas
3. ¿Existe un taller de maestranza para el mantenimiento y reparación de la

maquinaria?
a. SI
b. NO
4. ¿Existe un stock de repuestos críticos para el mantenimiento y reparación de

la maquinaria?
a. SI b. NO
Porque:………………………………………………………………………………
5. El mantenimiento a la maquinaria pesada es realizado actualmente. (marque

con X la alternativa correcta y el porcentaje efectuado).
a. Técnicos mecánicos eléctricos
b. Operadores
c. Taller externo s de proveedores
d. Otros:…………………………….
96
6. Mencione cuales son las principales fallas y número de intervenciones de la

máquina.
N° Fallas Número de Intervenciones

1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
7. Para la evaluación del mantenimiento ¿Cuál tipo de instrumentación que se

utiliza para maquinaria pesada. (Responder en el recuadro SI o NO)
a. Banco de pruebas de aceite
b. Banco de pruebas de combustible
c. Tintes penetrantes
d. Ultra sonido
e. Cámara termográfica
f. Vibrómetro
8. ¿Cuál fue el costo de mantenimiento de la maquinaria en estudio del periodo

2015, Nuevos soles/ por año?
……………………………………………………………………………………….
9. ¿Cuál es el costo de producción o de la maquinaria pesada, Nuevos soles / Por
hora?
………………………………………………………………………………………….
97
A.2 Ficha de Registro
Tesis: Sistema de gestión de mantenimiento basado en el riesgo para aumentar la

confiabilidad de la Empresa “CONSORCIO ALVAC – JOHESA”.
 Fichas de registro para la recolección del tipo de fallas y tiempos del

mantenimiento.
98
MÁQUINA: TIEMPO DE OPERACIÓN: HOJA:
INTERVENCIONES O
ITEM DESCRIPCIÓN DE LA
SISTEMA TIEMPO PARA REPARAR TPR CANTIDADES DE
FALLA
FALLAS AL AÑO (2015)
99
A.3 Ficha de observación
Tesis: Sistema de gestión de mantenimiento basado en el riesgo para aumentar la

confiabilidad de la empresa “CONSORCIO ALVAC – JOHESA”.
 Ficha de observación dirigida a los operadores de acuerdo a las acciones del

mantenimiento de la maquinaria pesada.
EVALUACIÓN
ITEM OBSERVACIÓN
SI NO
1 Los operadores de la maquinaria pesada
realizan sus acciones del mantenimiento de
acuerdo a los requerimientos y
procedimientos establecidos por los
fabricantes.
2 Los operadores trabajan de acuerdo a los
órdenes de mantenimiento.
3 Los operadores cuentan con capacitaciones

en mantenimiento de maquinaria pesada
otorgada por la Empresa CONSORCIO
ALVAC – JOHESA
4 Existe un taller propio de la empresa para el
mantenimiento de la maquinaria pesada.
5 Existen los instrumentos necesarios para la

ejecución de mantenimiento, ya sean
correctivos o preventivos.
6 Los cambios de aceite y cambios de filtros
se realizan en los intervalos de tiempo
nominales establecidos por el proveedor de
la máquina.
7 Existe por parte de la empresa la acción de
mejorar los planes de mantenimiento a la
maquinaria pesada.
100
8 Los operadores cuentan con experiencia en

solución a problemas mecánicos y
eléctricos en maquinaria pesada.
9 Existen acciones de mantenimiento con
respecto a los neumáticos empleados en la
maquinaria pesada.
10 Influye el número de fallas respecto de la
vida útil de la maquinaria pesada.
11 Influye el número de fallas respecto a la

operación de la maquinaria por parte de los
operadores
101
Datos de la Maquinaria Pesada.
Excavadora CAT 330F (Horómetro 2016-1146 horas/año). Cm: 24784.05 soles/

año
Tiempo total en
Intervenciones
Características de la falla en operación mantenimiento
Veces/año.
(horas/año)
Perdida de presión en bomba 1 13
hidráulica
Arrancador 3 16
Bomba de trasmisión 2 13
Caja de convertidor 2 08
Llantas o neumáticos 3 10
Brazos de volteo y articulaciones 3 13
Cubos reductores 2 13
Sistema eléctrico 3 09
Calentadores eléctricos 4 15
Sistemas de palieres 2 11
TOTAL 25 121
Excavadora CAT 330FL (Horómetro 2015–1201 horas/año) Cm: 45061.90

soles/año
Tiempo total en
Intervenciones
veces/año
(horas /año)
Filtro de aire colmatado 1 11
Conductos obstruidos 3 15
Filtro de aire roto 2 09
Filtro de aire mal instalado 2 11
Conductos no estancos 1 05
Desgaste anormal en pistón 1 09
Culata agrietada 1 14
102
Camisa del cilindro agrietada 4 11

Mal reglajes de taques 3 17
Muelle de válvula roto o vencido 2 13
Válvula o asiento quemado 1 08
Fallo en conjunto segmentos camisa 2 13
Aguja del inyector pegada y cerrada 2 11
Tarado del inyector alto 2 14
Falta de lubricante 5 15
Anomalía en la válvula de descarga 6 17
Fugas externas 3 13
Fallo en el freno motor 2 11
TOTAL 43 217
Excavadoras CAT 320 DL (Horómetro 2015– 554 horas/año). Cm: 32362.63

soles/año
Tiempo total
Intervenciones
veces/ año
(horas/año).
Filtros de aire comprimido 2 12

Conductos obstruidos 1 09
Filtro de aire roto 1 11
Camisa del cilindro agrietada 1 06
Mal reglaje de taqués 2 18
Muelle de válvula roto o vencido 1 3
Presión de apertura de válvula de retorno de
2 4
bomba alta
Tarado del inyector bajo 3 5
Fugas en línea 1 12
Conjunto segmento – camisa deteriorado 2 16
Fallo del tapón del radiador 4 13
Deterioro del retén de la bomba de agua 3 11
103
Bomba de inyección defectuosa o mal reglada 2 05

Desgaste del conjunto camisa – segmento -
3 07
pistón
Junta de culata mal 4 08
TOTAL 32 140
Excavadoras CAT 340D2L VN (Horómetro 2015 – 1300 horas/año). Cm: 50182.5

S/año
Tiempo total
Intervenciones en
Características de la falla en operación
veces/año mantenimiento
(horas/año).
Grietas en la camisa del cilindro 3 12
Junta de culata deteriorada 2 11
Deterioro del conjunto segmento – camisa –
2 15
pistón.
Desgaste de cojinetes, ejes o retenes del grupo
3 13
de sobrealimentación
Inyector defectuoso o mal tarado 4 09
Fugas a través de conductos de aceite 2 14
Fugas en el intercambiador de aceite 1 17
Junta teórica de la camisa deteriorada 3 21
Anomalía en la válvula de descarga 2 11
Fugas externas 4 12
Tarado del inyector alto 3 16
Tobera parcialmente obstruida 1 14
Culata agrietada 1 09
Problemas en el turbocompresor 2 14
Angulo de avance a la inyección muy retrasado 3 16
Termostato en mal estado o ausencia del
5 13
mismo
104
TOTAL 41 217
Excavadora CAT 320D (Horómetro 2016 – 721 horas/año).Cm: 12494.43 soles/año
Intervenciones Tiempo total

veces/año Mtto(horas/año).
Fisura del filtro de aceite del diferencial 2 8
Desgaste de los bujes de oscilación del
2 11
tándem
Des alineamiento de las juntas universales y
2 5
cardanes
Rotura de los reductores planetarios 1 4
Rotura de la correa del alternador 1 8
Rotura de los terminales de la barra de
1 5
dirección
Des alineamiento de la barra de inclinación
2 7
de ruedas delanteras.
Rotura del filtro de combustible y filtro 1 10
separador
Vibración excesiva de los cojinetes de
2 3
articulación del cilindro levante de lámina
TOTAL 14 61
105
Excavadora CAT 320DL (Horómetro 2016 – 915 horas/año). Cm: 52230.83

soles/año
Tiempo total en
Características de la falla en Intervenciones
mantenimiento
operación veces/año
(horas/año).
Rotura de fajas de trasmisión 3 20
Fricción de brazos
1 16
extendibles de la pluma
Zapatas agrietadas 2 19
Filtro del aceite en mal estado 2 15
Delineamiento del cardan 1 34
Filtro de combustible en mal
1 22
estado
Bomba hidráulica por baja
1 29
presión en descarga
Falla de retenes de brazos 2 16
1 20
ruedas delanteras
Agrietamiento de la válvula
3 30
de escape
Filtro de aire en mal estado 1 20
TOTAL 18 241
106
Retroexcavadora CAT 320E (Horómetro 2016 – 850 horas/año) Cm: 31133.67

soles/año
Tiempo total
Intervenciones en
veces/año mantenimiento
(horas/año).
Rotura de fajas de trasmisión 2 20
Fricción en brazos extendibles de la pluma 2 10
Filtro del aceite en mal estado 1 11
Delineamiento del cardan 1 21
Filtro de combustible en mal estado 1 22
Bomba hidráulica por baja presión en
2 13
descarga
Fatiga en rodamientos de las ruedas
2 15
delanteras
Agrietamiento de la válvula de escape 1 14
Filtro de aire en mal estado 2 17
TOTAL 14 143
107
A.4 Planes de mantenimiento preventivo generales para la maquinaria pesada

critica.
CONSORCIO ALVAC – JOHESA

FICHA DE MANTENIMIENTO
Jefatura de Mantenimiento VEHICULAR
Cargador Frontal Caterpillar 966F Placa vehicular
MARCA: CATERPILLAR
COLOR: Amarillo
MODELO: 966-F
CATERPILLAR
Número de serie: 966F
Horómetro: 1191
OPERACIONES DE MANTENIMIENTO KM C/Hrs SERVICIO
CORREAS 15000 250 CAMBIAR

ACUMULADOR DE FRENO 60000 1000 CAMBIAR
SISTEMA DE FRENOS 120000 2000 CAMBIAR
NIVELES DE ACEITE DE DIFERENCIALES Y
2000 CAMBIAR
MANDOS FINALES 120000
INDICADOR DE SERVICIO DE FILTRO DE AIRE 120000 2000 CAMBIAR
ACEITE Y FILTRO DE MOTOR 120000 2000 CAMBIAR
ACOPLADOR RÁPIDO 120000 2000 CAMBIAR
RESPIRADERO DE CARTER 210000 3500 CAMBIAR
FILTRO PRIMARIO DE COMBUSTIBLE /
510000 8500 CAMBIAR
SEPARADOR DE AGUA
108
CONSORCIO ALVAC – JOHESA VEHICULAR
JEFATURA DE MANTENIMIENTO Placa vehicular
Cargador Frontal Caterpillar 938G MARCA: CATERPILLAR
COLOR: Amarillo
MODELO: 938G
CATERPILLAR
Número de serie: 938G
Horómetro: 1287
C/Hrs SERVICIO
OPERACIONES DE MANTENIMIENTO
CORREAS 250 AJUSTE/INSPECCIÓN
ACUMULADOR DE FRENO 250 COMPROBAR
SISTEMA DE FRENOS 250 PROBAR
NIVELES DE ACEITE DE DIFERENCIALES Y MANDOS
250 COMPROBAR
FINALES
INSPECCIONAR/REEMPLAZA
INDICADOR DE SERVICIO DE FILTRO DE AIRE 250
R
ACEITE Y FILTRO DE MOTOR 250 CAMBIAR
ACOPLADOR RAPIDO 250 LUBRICAR
RESPIRADERO DE CARTER 500 LIMPIAR
FILTRO PRIMARIO DE COMBUSTIBLE /
500 REEMPLAZAR
SEPARADOR DE AGUA
FILTRO SECUNDARIO INFERIOR DE
500 REEMPLAZAR
COMBUSTIBLE
FILTRO DE ACEITE HIDRÁULICO 500 REEMPLAZAR
FILTRO DE ACEITE DE LA TRANSMISIÓN 500 REEMPLAZAR
TAPA Y COLADOR DEL TANQUE DE COMBUSTIBLE 500 LIMPIAR
COJINETE DE LA ARTICULACIÓN 1000 LUBRICAR
FILTRO MAGNÉTICO DEL ENFRIADOR DE
1000 LIMPIAR/REEMPLAZAR
ACEITE DEL EJE
BORNES DE LAS BATERIAS 1000 APRETAR
ACCESORIO DE APRIETE DE LA BATERIA 1000 APRETAR
COJINETE DE SOPORTE DE EJE MOTRIZ 1000 LUBRICAR
JUNTAS UNIVERSALES DEL EJE MOTRIZ 1000 LUBRICAR
FILTRO SECUNDARIO SUPERIOR DE COMBUSTIBLE 1000 REEMPLAZAR
ACEITE DE LA TRANSMISIÓN 1000 CAMBIAR
DISCO DE FRENOS 2000 COMPROBAR
ACEITE DEL DIFERENCIAL Y MANDOS FINALES 2000 CAMBIAR
VÁLVULAS DEL MOTOR 2000 COMPROBAR
SINCRONIZACION DE LA INYECCIÓN 2000 COMPROBAR
ACEITE HIDRÁULICO 2000 CAMBIAR
VÁLVULA DE ALIVIO DEL TANQUE HIDRÁULICO 2000 LIMPIAR
109
LÍQUIDO REFRIGERANTE 6000 CAMBIAR

TERMOSTATO DE SISTEMA DE ENFRIAMIENTO 6000 REEMPLAZAR

Jefatura de Mantenimiento
Excavadora Caterpillar 330VN
VEHICULAR
Placa vehicular
MARCA: CATARPILLAR
COLOR: AMARILLO
MODELO: 330VN
Número de
CATERPILLAR 330VN
serie:
Horómetro: 1312
OPERACIONES DE MANTENIMIENTO C/Hrs SERVICIO
RESPIRADEROS DE LOS EJES 250 CAMBIO

FAJAS 250 REVISION/CAMBIO
NIVEL ACEITE DEL DIFERENCIAL FRONTAL 250 REVISIÓN
NIVEL ACEITE DEL DIFERENCIAL POSTERIOR 250 REVISIÓN
BRAZOS EXTENDIBLES DE LA PLUMA 250 REVISIÓN
NIVEL DE ACEITE DEL MANDO FINAL FRONTAL 250 REVISIÓN
NIVEL DE ACEITE DEL MANDO FINAL
REVISIÓN
POSTERIOR 250
ZAPATAS DE LOS ESTABILIZADORES
REVISIÓN
LATERALES 250
ACEITE Y FILTRO DE MOTOR 250 REVISIÓN

RETROEXCAVADORA 420D
VEHICULAR
Placa vehicular
MARCA: CATERPILLAR
110
COLOR: AMARILLO
MODELO: 420D
Número de
CATERPILLAR 420D
serie:
Horómetro 921
C/HORA SERVICIO
FAJAS 250 REVISIÓN /CAMBIO
NIVEL DE ACEITE DEL MANDO FINAL POSTERIOR 250 REVISIÓN
ZAPATAS DE LOS ESTABILIZADORES LATERALES 250 REVISIÓN
ACEITE Y FILTRO DE MOTOR 500 CAMBIO
MUESTRA DE REFRIGERANTE (SISTEMA DE
OBTENER
ENFRIAMIENTO-NIVEL 1) 500
MUESTRA DE ACEITE DEL DIFERENCIAL FRONTAL 500 OBTENER
MUESTRA DE ACEITE DEL DIFERENCIAL POSTERIOR 500 OBTENER
CARDÁN MOTRIZ PRINCIPAL 500 LUBRICACIÓN
MUESTRA DE ACEITE DEL MANDO FINAL FRONTAL 500 OBTENER
MUESTRA DE ACEITE DEL MANDO FINAL POSTERIOR 500 OBTENER
FILTRO DE COMBUSTIBLE / SEPARADOR DE AGUA 500 CAMBIO
FILTRO SECUNDARIO DE COMBUSTIBLE 500 CAMBIO
MUESTRA DE ACEITE DEL SISTEMA HIDRÁULICO 500 OBTENER
FILTRO DE ACEITE HIDRÁULICO 500 CAMBIO
FILTRO DE ACEITE DE LA TRANSMISIÓN 500 CAMBIO
MUESTRA DE ACEITE DE LA TRANSMISIÓN 500 OBTENER
HOLGURA DE LAS VÁLVULAS DEL MOTOR 1000 REVISIÓN
ACEITE DEL DIFERENCIAL FRONTAL 1000 CAMBIO
ACEITE DEL DIFERENCIAL POSTERIOR 1000 CAMBIO
ACEITE DE MANDOS FINALES FRONTALES 1000 CAMBIO
ACEITE DE MANDOS FINALES POSTERIORES 1000 CAMBIO
ESTRUCTURA DEL ROPS 1000 REVISIÓN
TAPÓN MAGNÉTICO DE LA TRANSMISIÓN 1000 LIMPIEZA
ACEITE DE LA TRANSMISIÓN 1000 CAMBIO
RODAMIENTOS DE LAS RUEDAS DELANTERAS 1000 LUBRICACIÓN
RESPIRADERO DEL MOTOR 2000 CAMBIO
ACEITE HIDRÁULICO 2000 CAMBIO
MUESTRA DE REFRIGERANTE (SISTEMA
OBTENER
ENFRIAMIENTO-NIVEL 2) 2000
LÍQUIDO REFRIGERANTE 2000 CAMBIO
111
REGULADOR DE TEMPERATURA DEL SISTEMA DE

CAMBIO
ENFRIAMIENTO 3000
CINTURÓN DE SEGURIDAD 3000 CAMBIO
PROLONGADOR ELC (SISTEMA DE ENFRIAMIENTO) 6000 ADICIONAR
PROLONGADOR ELC (SISTEMA DE ENFRIAMIENTO) 6000 REEMPLAZAR

RETROEXCAVADORA 420E
VEHICULAR
Placa vehicular
MARCA: CATARPILLAR
COLOR: AMARILLO
MODELO: 420E
Número de
CATERPILLAR 420E
serie:
Horómetro: 861
C/HORA SERVICIO
FAJAS 250 REVISIÓN /CAMBIO
NIVEL DE ACEITE DEL MANDO FINAL POSTERIOR 250 REVISIÓN
ZAPATAS DE LOS ESTABILIZADORES LATERALES 250 REVISIÓN
MUESTRA DE REFRIGERANTE (SISTEMA DE
500 OBTENER
ENFRIAMIENTO-NIVEL 1)
MUESTRA DE ACEITE DEL DIFERENCIAL FRONTAL 500 OBTENER
MUESTRA DE ACEITE DEL DIFERENCIAL POSTERIOR 500 OBTENER
CARDÁN MOTRIZ PRINCIPAL 500 LUBRICACIÓN
MUESTRA DE ACEITE DEL MANDO FINAL FRONTAL 500 OBTENER
MUESTRA DE ACEITE DEL MANDO FINAL POSTERIOR 500 OBTENER
FILTRO DE COMBUSTIBLE / SEPARADOR DE AGUA 500 CAMBIO
FILTRO SECUNDARIO DE COMBUSTIBLE 500 CAMBIO
MUESTRA DE ACEITE DEL SISTEMA HIDRÁULICO 500 OBTENER
FILTRO DE ACEITE HIDRÁULICO 500 CAMBIO
FILTRO DE ACEITE DE LA TRANSMISIÓN 500 CAMBIO
MUESTRA DE ACEITE DE LA TRANSMISIÓN 500 OBTENER
112
HOLGURA DE LAS VÁLVULAS DEL MOTOR 1000 REVISIÓN

ACEITE DEL DIFERENCIAL FRONTAL 1000 CAMBIO
ACEITE DEL DIFERENCIAL POSTERIOR 1000 CAMBIO
ACEITE DE MANDOS FINALES FRONTALES 1000 CAMBIO
ACEITE DE MANDOS FINALES POSTERIORES 1000 CAMBIO
ESTRUCTURA DEL ROPS 1000 REVISIÓN
TAPÓN MAGNÉTICO DE LA TRANSMISIÓN 1000 LIMPIEZA
RODAMIENTOS DE LAS RUEDAS DELANTERAS 1000 LUBRICACIÓN
RESPIRADERO DEL MOTOR 2000 CAMBIO
ACEITE HIDRÁULICO 2000 CAMBIO
MUESTRA DE REFRIGERANTE (SISTEMA
2000 OBTENER
ENFRIAMIENTO-NIVEL 2)
REGULADOR DE TEMPERATURA DEL SISTEMA DE
3000 CAMBIO
ENFRIAMIENTO
CINTURÓN DE SEGURIDAD 3000 CAMBIO
PROLONGADOR ELC (SISTEMA DE ENFRIAMIENTO) 6000 ADICIONAR
PROLONGADOR ELC (SISTEMA DE ENFRIAMIENTO) 6000 REEMPLAZAR

RODILLO NEUMÁTICO
VEHICULAR
Placa vehicular
MARCA: HAMM
COLOR: AMARILLO
MODELO: GRW-10
Número de
HAMM GRW-10
serie:
Horómetro: 354
OPERACIONES DE MANTENIMIENTO C/HORA SERVICIO
NIVEL ACEITE EN EL DEPÓSITO DE ACEITE

122 REVISIÓN
HIDRÁULICO
RODAMIENTOS DEL TREN OSCILANTE 125 LUBRICACIÓN
ESTADO DEL CARTUCHO DEL FILTRO DE AIRE 125 REVISIÓN
ESTADO DEL ELEMENTO DEL FILTRO DE AGUA 125 REVISIÓN
ARTICULACIONES DE LA DIRECCIÓN 250 LUBRICACIÓN
113
RODAMIENTOS DE LAS RUEDAS 250 LUBRICACIÓN

ÁRBOL DE LA TRANSMISIÓN 250 LUBRICACIÓN
NIVEL ACEITE EN LA TRANSMISIÓN DE LAS
250 REVISIÓN
RUEDAS
NIVEL ACEITE EN EL DIFERENCIAL 250 REVISIÓN
ESTADO DEL RADIADOR 250 REVISIÓN
ESTADO DE LAS CORREAS TRAPEZOIDALES 250 REVISIÓN
ACEITE DEL SISTEMA HIDRÁULICO 500 CAMBIO
FILTRO DE AGUA 500 CAMBIO
ELEMENTO DE FILTRO DEL SISTEMA
500 CAMBIO
HIDRÁULICO
FILTRO DE CAJA DE MARCHAS 500 CAMBIO
ACEITE DE CAJA DE MARCHAS CON CAMBIO
500 CAMBIO
BAJO CARGA
FILTROS DE COMBUSTIBLE 500 CAMBIO
FILTRO SEPARADOR DE AGUA 500 CAMBIO
ESTADO DE JUNTA DE TAPA DE VÁLVULA 500 REVISIÓN
TESTIGO DE CONTROL DEL FILTRO DE AIRE 500 REVISIÓN
FILTRO PRIMARIO DE AIRE 1000 CAMBIO
FILTRO SECUNDARIO DE AIRE 1000 CAMBIO
JUNTA DE TAPA DE VÁLVULA 1000 CAMBIO
HOLGURA DEL RODAMIENTO DE RUEDAS
2000 REVISIÓN
DELANTERAS
ACEITE DE TRANSMISIÓN DE LAS RUEDAS 2000 CAMBIO
ACEITE DEL DIFERENCIAL 2000 CAMBIO
NIVEL ACEITE EN EL DIFERENCIAL DE CARRERA 2000 REVISIÓN
FRENO DE SERVICIO 2000 REVISIÓN
SISTEMA DE ROCIADO DE AGUA 2000 LIMPIEZA
FILTRO DEL SECADOR DE AIRE 2000 CAMBIO
114

VOLQUETE HINO 700
VEHICULAR
Placa vehicular
MARCA: HINO
COLOR: BLANCO
| MODELO: 700
Número de
HINO 700
serie:
Horómetro: 682
OPERACIONES DE MANTENIMIENTO KM SERVICIO

APRIETE DE LOS PERNOS Y TUERCAS DE LA
5000 REVISIÓN
ADMISIÓN Y ESCAPE
NEUMÁTICOS 5000 REVISIÓN
LOS AMORTIGUADORES 5000 REVISIÓN
CABLES Y TERMINALES DE BATERÍA 5000 REVISIÓN
SISTEMA DE PRECALENTAMIENTO 12000 REVISIÓN
LÍQUIDO DE EMBRAGUE 12000 CAMBIO
BOOSTER DEL EMBRAGUE 12000 CAMBIO
DESGASTE DE LA CARA DEL EMBRAGUE 12000 REVISIÓN
PARTES DE CAUCHO DE LA VÁLVULA DE AIRE DE LA
12000 REVISIÓN
TRANSMISIÓN
TUBO DE ESCAPE Y SILENCIADOR 15000 REVISIÓN
DAÑOS DE LOS FORROS DE LA JUNTA DE LA BARRA
15000 REVISIÓN
CENTRAL
FUGAS O CONEXIONES FLOJAS DE LAS MANGUERAS
15000 REVISIÓN
DE FRENO
GRIETAS DEL BUJE DE GOMA DE LA BARRA DE
15000 REVISIÓN
TORSIÓN
GRIETAS DEL BUJE DE GOMA DE LA BARRA CENTRAL 15000 REVISIÓN
GRIETAS DEL BRAZO DE LA SUSPENSIÓN 15000 REVISIÓN
FILTROS DE COMBUSTIBLE 20000 CAMBIO
COLADOR DE LA BOMBA ALIMENTADORA DE
20000 LIMPIEZA
COMBUSTIBLE
MANGUERAS DE CAUCHO DE LAS LÍNEAS DE AIRE E
24000 REVISIÓN
HIDRÁULICAS
BANDA DE VENTILADOR Y AUTO TENSIONADOR 24000 REVISIÓN
MANGUERA DE COMBUSTIBLE 24000 CAMBIO
DE LA DEFLEXIÓN DEL EJE PROPULSOR 30000 REVISIÓN /AJUSTE
115
JUEGO DE LA RANURA ENTRE EJE PROPULSOR Y

30000 REVISIÓN
JUNTA UNIVERSAL
PERNOS DEL YUGO DE LA BRIDA DEL EJE PROPULSOR 30000 AJUSTE
ACEITE DE ENGRANAJES DEL DIFERENCIAL 30000 CAMBIO
RESPIRADERO DE LA CAJA DEL EJE TRASERO 30000 REVISIÓN
CARRERA DE LA BARRA DE LA CÁMARA DE FRENO 40000 REVISIÓN
FILTRO DE LA TRANSMISIÓN 45000 CAMBIO
MANGUERA PARA EL ENFRIAMIENTO DE LA
45000 CAMBIO
TRANSMISIÓN
DEPURADOR 50000 CAMBIO
HOLGURA DE VÁLVULAS 60000 CAMBIO
TAPA DE RADIADOR 60000 REVISIÓN
REFRIGERANTE 60000 CAMBIO
MANGUERA DE RADIADOR 60000 REVISIÓN
TURBO CARGADOR 60000 REVISIÓN
MANGUERA DE INTER COOLER 60000 REVISIÓN
JUEGO DE LAS CONEXIONES DEL CONTROL DE LA
60000 REVISIÓN
TRANSMISIÓN
SOPORTE DE RODAMIENTO DEL EJE PROPULSOR 60000 REVISIÓN
COJINETES DE LAS RUEDAS TRASERAS 60000 ENGRASE
COJINETES DE LAS RUEDAS DELANTERAS 60000 ENGRASE
RUEDAS DELANTERAS 60000 ALINEAMIENTO
TAMBORES DE FRENO 60000 REVISIÓN
VÁLVULA DE FRENO Y VALVULA DE LIBERACIÓN 60000 REVISIÓN
APRIETE DE LOS PERNOS DE LA CAJA DE DIRECCIÓN 60000 REVISIÓN
APRIETE DE LOS ACCESORIOS DE LA
60000 REVISIÓN
SERVODIRECCIÓN
COLADOR Y FILTRO DEL DEPÓSITO DE LA
60000 REVISIÓN
SERVODIRECCIÓN
ACEITE DE LA SERVODIRECCIÓN 60000 CAMBIO
116

VOLQUETE VOLKSWAGEN WORKER
VEHICULAR
Placa vehicular
MARCA: Volkswagen Worker
COLOR: BLANCO
MODELO: 31 -330
Número de Volkswagen Worker
serie: 31 - 330
Horómetro: 882
OPERACIONES DE MANTENIMIENTO KM C/Hrs SERVICIO
CORREAS 15000 250 CAMBIAR

ACUMULADOR DE FRENO 60000 1000 CAMBIAR
12000
2000 CAMBIAR
SISTEMA DE FRENOS 0
NIVELES DE ACEITE DE DIFERENCIALES Y 12000
2000 CAMBIAR
MANDOS FINALES 0
12000
2000 CAMBIAR
INDICADOR DE SERVICIO DE FILTRO DE AIRE 0
12000
2000 CAMBIAR
ACEITE Y FILTRO DE MOTOR 0
12000
2000 CAMBIAR
ACOPLADOR RÁPIDO 0
21000
3500 CAMBIAR
RESPIRADERO DE CARTER 0
FILTRO PRIMARIO DE COMBUSTIBLE / 51000
8500 CAMBIAR
SEPARADOR DE AGUA 0
117
118
Matriz de consistencia.
Problema Objetivos Hipótesis Variables Dimensiones Indicadores Índices

¿En qué medida la Objetivo general: Aplicar un sistema La aplicación de un Variable Dimensionamiento  Disponibilidad. ¿Cuál es el tiempo para
aplicación de un de gestión de mantenimiento basado en sistema de gestión independiente: singular: el plan de  Confiabilidad. reparar para una
sistema de gestión de el riesgo para aumentar la confiabilidad del mantenimiento Sistema de mantenimiento basado en  Mantenibilidad. maquinaria pesada?
mantenimiento de la maquinaria pesada de la Empresa basado en el riesgo, gestión de el riesgo y en la criticidad ¿Cuál es el número de
basado en el riesgo Chancadora del Norte SAC si aumentará la mantenimiento. de la maquinaria pesada atenciones de una
aumentará la Objetivos específicos: confiabilidad de la Análisis basado de la Empresa maquinaria pesada en
confiabilidad de la  Evaluar los indicadores del maquinaria pesada en el riesgo. Chancadora del Norte el año 2017?
maquinaria pesada de mantenimiento actuales de la maquinaria. de la Empresa SAC. ¿Cuál es el número de
la Empresa  Identificar el nivel actual de la Chancadora del Variables Segunda dimensión: fallas atenciones de una
Chancadora del Norte maquinaria pesada: crítico, semi-crítico y Norte SAC. dependiente: Determinando los equipos maquinaria pesada en
SAC? no crítico, mediante un análisis de Aumento de la críticos, semi–críticos y no el año 2017?
criticidad. confiabilidad críticos.
 Determinar el índice de riesgo para operacional. Tercera dimensión:
cada falla de cada máquina crítica, Determinar los equipos
permitiendo clasificar las fallas en: críticos.
aceptables, reducibles e inaceptables. Cuarta dimensión:
 Proyectar un programa de aumentar la disponibilidad
actividades de gestión de mantenimiento en 12.12%
basado en el riesgo, con cuya aplicación Aumentar la confiabilidad
se dará solución a cada falla inaceptable. en 8.72%
 Sistema de gestión de mejora continua, Aumentar la
utilizando los indicadores de mantenibilidad en 12.83%
mantenimiento para la maquinaria pesada en la Empresa
de la Empresa Chancadora del Norte Chancadora del Norte
SAC, y contrastar con los indicadores SAC.
iniciales.
119
Trazabilidad del sistema de gestión de mantenimiento basado en el riesgo.
INICIO
Registros de Especializacion
Maquinaria es técnicas de
Pesada cada equipo
Registro de
historial de
mantenimiento de
equipos
Programación
Gerencia de de la
mantenimiento intervención de
la falla.
Ejecución de la Supervisor de
falla. mantenimiento
Técnicos
Reporte de la
Mecánicos
falla.
Eléctricos
Disponibilidad de Orden de
repuestos en mantenimiento
STOCK
SI ¿ Es aplicable el NO
análisis basado
en el riesgo?
Mantenimiento
SI Existe Disponibilidad
de repuesto en
Preventivo
almacen
NO
Mantenimiento
Reparacion de la Mantenimiento correctivo
correctivo no
averia planificado
planificado.
Prueba de Prueba de
Prueba de funcionamiento
funcionamiento del funcionamiento del
del equipo
equipo equipo
Entrega del equipo Entrega del equipo

Entrega del equipo en
en buen en buen
buen funcionamiento
funcionamiento funcionamiento
FIN FIN FIN
120
PANEL FOTOGRÁFICO
TRAMO IX: TAUCA (KM. 132+537) – BAMBAS (KM. 73+514) RUTA PE 3NA
01) ELIMINACIÓN DE DERRUMBE 02) COMPACTACIÓN DE CALZADA

KM. 110+220 D/I KM. 74+020 AL KM. 76+400 D/I
ANTES ANTES
DURANTE DURANTE
DESPUÉS DESPUÉS
121
PANEL FOTOGRÁFICO
TRAMO IX: TAUCA (KM. 132+537) – BAMBAS (KM. 73+514) RUTA PE 3NA
03) COMPACTACIÓN DE CALZADA 04) COMPACTACIÓN DE CALZADA

KM. 76+400 AL KM. 81+400 D/I KM. 81+400 AL KM. 85+000 D/I
ANTES ANTES
DURANTE DURANTE
DESPUÉS DESPUÉS
122
PANEL FOTOGRÁFICO
TRAMO X: BAMBAS (KM. 73+514) – DV. SIHUAS (KM. 15+971) RUTA PE 3NA
01) ELIMINACIÓN DE DERRUMBE 02) ELIMINACIÓN DE DERRUMBE

KM. 43+500 D KM. 43+500 D
ANTES ANTES
DURANTE DURANTE
DESPUÉS DESPUÉS
123
PANEL FOTOGRÁFICO

KM. 43+500 D KM. 43+500 D
ANTES ANTES
DURANTE DURANTE
DESPUÉS DESPUÉS
124
PANEL FOTOGRÁFICO
03) LIMPIEZA DE CUNETA 04) ELIMINACIÓN DE DERRUMBE

KM. 26+000 AL KM. 27+000 D KM. 43+500 D
ANTES ANTES
DURANTE DURANTE
DESPUÉS DESPUÉS
125
PANEL FOTOGRÁFICO

KM. 43+500 D KM. 43+500 D
ANTES ANTES
DURANTE DURANTE
DESPUÉS DESPUÉS
126
PANEL FOTOGRÁFICO
07) ELIMINACIÓN DE DERRUMBE 08) LIMPIEZA DE CALZADA

KM. 43+500 D KM. 30+000 AL KM. 37+000 D/I
ANTES ANTES
DURANTE DURANTE
DESPUÉS DESPUÉS
127
PANEL FOTOGRÁFICO

KM. 43+500 D/I KM. 43+500 D/I
ANTES ANTES
DURANTE DURANTE
DESPUÉS DESPUÉS
128
PANEL FOTOGRÁFICO
11) LIMPIEZA DE CALZADA 12) LIMPIEZA DE CALZADA

KM. 43+500 D KM. 43+500 D/I
ANTES ANTES
DURANTE DURANTE
DESPUÉS DESPUÉS
129
PANEL FOTOGRÁFICO
13) IMPRIMACIÓN DE CALZADA 14) LIMPIEZA DE CUNETA

KM. 16+100 D/I KM. 16+000 AL KM. 16+500 D
ANTES ANTES
DURANTE DURANTE
DESPUÉS DESPUÉS
130
PANEL FOTOGRÁFICO
13) ELIMINACIÓN DE DERRUMBE 16) LIMPIEZA DE CUNETA

KM. 43+500 D/I KM. 17+100 D
ANTES ANTES
DURANTE DURANTE
DESPUÉS DESPUÉS
131
PANEL FOTOGRÁFICO
17) ELIMINACIÓN DE DERRUMBE 18) LIMPIEZA DE CALZADA

KM. 36+000 AL KM. 37+000 D/I KM. 70+100 AL KM. 70+700 D/I
ANTES ANTES
DURANTE DURANTE
DESPUÉS DESPUÉS
132
PANEL FOTOGRÁFICO

KM. 34+000 AL KM. 35+000 D KM. 35+000 AL KM. 36+000 D
ANTES ANTES
DURANTE DURANTE
DESPUÉS DESPUÉS
133
PANEL FOTOGRÁFICO
21) LIMPIEZA DE CUNETA 22) PERFILADO DE CALZADA

KM. 33+000 AL KM. 34+000 D KM. 18+700 AL KM. 18+711 D/I
ANTES ANTES
DURANTE DURANTE
DESPUÉS DESPUÉS
134
PANEL FOTOGRÁFICO
23) ROCE DE VEGETACIÓN 24) LIMPIEZA DE CUNETA

KM. 38+000 AL KM. 39+000 D KM. 55+500 AL KM. 56+000 D
ANTES ANTES
DURANTE DURANTE
DESPUÉS DESPUÉS
135
PANEL FOTOGRÁFICO
25) LIMPIEZA DE CUNETA 26) LIMPIEZA DE CUNETA

KM. 55+000 AL KM. 55+500 D KM. 16+400 AL KM. 17+000 D
ANTES ANTES
DURANTE DURANTE
DESPUÉS DESPUÉS
136
PANEL FOTOGRÁFICO
27) LIMPIEZA DE CUNETA 28) ROCE DE ZONA LATERAL

KM. 17+000 AL KM. 17+100 D KM. 16+400 AL KM. 17+000 I
ANTES ANTES
DURANTE DURANTE
DESPUÉS DESPUÉS
137
PANEL FOTOGRÁFICO
29) LIMPIEZA DE CUNETA 30) ROCE DE VEGETACIÓN

KM. 17+400 AL KM. 18+000 D KM. 18+000 AL KM. 19+000 I
ANTES ANTES
DURANTE DURANTE
DESPUÉS DESPUÉS
138
PANEL FOTOGRÁFICO

KM. 18+000 AL KM. 18+700 D KM. 18+700 AL KM. 20+000 D
ANTES ANTES
DURANTE DURANTE
DESPUÉS DESPUÉS
139
PANEL FOTOGRÁFICO
33) ROCE DE VEGETACIÓN 34) ROCE DE VEGETACIÓN

KM. 19+000 AL KM. 20+000 I KM. 20+000 AL KM. 21+000 I
ANTES ANTES
DURANTE DURANTE
DESPUÉS DESPUÉS
140
PANEL FOTOGRÁFICO

KM. 40+700 AL KM. 41+000 D KM. 41+000 AL KM. 41+150 D
ANTES ANTES
DURANTE DURANTE
DESPUÉS DESPUÉS
141
PANEL FOTOGRÁFICO
37) LIMPIEZA DE CUNETA 38) COMPACTACIÓN DE CALZADA

KM. 73+000 AL KM. 73+800 D KM. 71+800 AL KM. 71+820 D
ANTES ANTES
DURANTE DURANTE
DESPUÉS DESPUÉS
142
PANEL FOTOGRÁFICO

KM. 72+000 AL KM. 73+000 D KM. 71+000 AL KM. 72+000 D
ANTES ANTES
DURANTE DURANTE
DESPUÉS DESPUÉS
143

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BIBLIOTECA DIGITAL - DIRECCIÓN DE SISTEMAS DE INFORMÁTICA Y COMUNICACIÓN

UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

TESIS PARA OPTAR EL TITULO DE INGENIERO

“MANTENIMIENTO BASADO EN LA CONFIABILIDAD

AUTOR: Br. García Urcia, Carlos Estuardo

ASESOR: Ing. Azabache Vásquez, Eduardo Fausto

A mis padres por su apoyo, consejos, comprensión, amor, ayuda en los

valores, mis principios, mi carácter, mi empeño, mi perseverancia, mi

coraje para conseguir mis objetivos.

García Urcia, Carlos Estuardo

A Dios, por bendecirme, guiarme y darme la oportunidad de cumplir mi

A mis padres, que se han preocupado por mí en todo momento de mi vida,

Expreso mi agradecimiento a toda la plana docente de la Escuela

A mis amigos y compañeros de estudios, por compartir experiencias,

García Urcia, Carlos Estuardo

Señores Miembros del Jurado:

Cumpliendo con lo establecido por el Reglamento de Grados y Títulos de la

Por tanto, considero que el esfuerzo en el desarrollo del presente trabajo

García Urcia, Carlos Estuardo

El uso de la metodología del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad

los subsistemas que lo conforman y la interacción con el entorno físico que lo

En esta tesis primero se realizó una adecuada identificación de los problemas

que nos dificultan la maximización de la función de la flota de EXCAVADORA

finalidad es la optimización de la gestión del mantenimiento de la flota de

EXCAVADORA – CAT 300 del CONSORCIO ALVAC – JOHESA, para así

poder obtener una mayor disponibilidad operativa, confiabilidad y

Al aplicar la presente propuesta se obtendría un ahorro significativo el cual se

verá plasmado en forma progresiva en los próximos años.

Los resultados logrados son:

 Pudimos establecer los indicadores para asegurar una adecuada

gestión de mantenimiento y asegurar la disponibilidad operativa de la

flota de EXCAVADORA – CAT 300.

 Establecimos estrategias de mejora en el área de mantenimiento de

Using the methodology of Reliability Centered Maintenance (RCM or MCC)

When implementing this proposal which significant savings will be reflected

The results achieved are:

Figura N° 1: Metodología. ………………………………………………………...…...........7

Figura N° 19: Disponibilidad actual de la M.P …………………………………….……..38

Figura N° 20: Confiabilidad Actual de la M.P ………………………………………….…39

Figura N° 21: Mantenibilidad Actual de la M.P ………………………………………..…40

Figura N° 22: Indicadores de gestión actuales ………………………………….…….....42

Figura N° 23: Matriz de Criticidad del Cargador Frontal 966F………………….……....44

Figura N° 24: Número de Intervenciones en la M.P. - Año 2017……………….………71

Figura N° 25: Tiempo Para Reparar la M.P. - Horas/ Año………………………..…..…72

Figura N° 30: Tasa de Reparaciones de la M.P en el año 2017……............................76

Figura N° 31: Disponibilidad actual de la M.P……........................................................77

Figura N° 32: Confiabilidad Actual de la M.P…......................................................…...78

Tabla N° 1: Descripción de maquinaria de CONSORCIO ALVAC – JOHESA .. 3

Tabla N° 6: Criterios, criticidad y cuantificación ............................................... 15

Tabla N° 13: NPR de la Excavadora CAT 320DL………………………………..47

Tabla N° 14: NPR de la Excavadora CAT 340D2L.. ........................................ 48

Tabla N° 19: Hoja de información de la Excavadora CAT 330FL .................... 53

Tabla N° 20: Hoja de información de la de la Excavadora CAT 320DL............55

Tabla N° 21: Hoja de información. Excavadora CAT 340D2L .......................... 57

Tabla N° 25: Elaboración de las hojas de decisiones. ..................................... 63

TPR Tiempo Para Reparar.

1.1 Realidad Problemática

En estos últimos años la Empresa CONSORCIO ALVAC – JOHESA, se ha visto en

Actualmente se cuenta con 20 máquinas, tales como: Excavadoras, cargadores

No se contaba en el CONSORCIO ALVAC – JOHESA con un plan de

Para dar solución a esta problemática se plantea el sistema de gestión de

Tabla 01. Descripción de la maquinaria de CONSORCIO ALVAC – JOHESA

N° Maquinaria Pesada Marca Modelo