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UNIVERSIDAD TECNICA DE COTOPAXI

MAESTRIA EN ELECTROMECÁNICA

ASIGNATURA: CONVERSION Y CONSERVACION ENERGETICA


TEMA: MODELACION Y SIMULACION DE POCESOS TERMICOS A TRVES DEL
SOFTWARE ANSYS

Autor: Galo Alexander González Lascano

LATACUNGA – ECUADOR
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INTRODUCCION

ANSYS es un software de “uso general” que contiene capacidades y funciones para

diversas utilidades, resuelve numerosos tipos de análisis y tiene múltiples aplicaciones en el

campo de la ingeniería. El programa está basado en el análisis por el Método de los

Elementos Finitos, ha sido desarrollado por la empresa SWANSON ANALYSIS SISTEMS,

INC., la cual presentó la primera edición comercial de ANSYS en 1971. Desde ese momento

ha evolucionado hasta presentar su actual semblante, aprovechando los avances en el mundo

de la informática. Definimos el programa ANSYS como un código de propósito general de

elementos finitos, lo que significa la inclusión de diversas capacidades generales,

(preprocesador, solución, postprocesador, gráficos y utilidades) proporcionando un programa

fácil de usar. En otras palabras, no es simplemente un programa especializado para resolver

problemas, ANSYS puede satisfacer los problemas de diseño y análisis requeridos en una

industria o en cualquier otro grupo de la ingeniería. “Uso general” tiene otro significado en

cuanto a resolver diversos tipos de problemas, incluyendo: estructurales, térmicos, eléctricos,

magnéticos, de fluidos, lineales o no lineales, a partir de un mismo formato de entrada.

También se pueden unir los efectos de estas disciplinas para resolver, por ejemplo, problemas

térmico- tensionales, electro-magnéticos, acústicos o piezoeléctricos.

FUNDAMENTOS DEL PROGRAMA

La respuesta analítica de un sistema físico a una acción es difícil de encontrar, ya que

supone resolver el sistema de ecuaciones diferenciales que representan el fenómeno, y eso es

prácticamente imposible para la mayoría de los casos. El Método de los Elementos Finitos

ofrece una manera apropiada de obtener soluciones aproximadas a casi todos los problemas

de ingeniería. El programa ANSYS transforma un sistema real (con infinitas incógnitas), en

un modelo de elementos finitos. El modelo es una idealización matemática del sistema real,
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los nodos, elementos y condiciones de contorno se usan en la descripción del modelo. El

término elemento finito resume el concepto básico del método; la transformación de un

sistema físico, con un número infinito de incógnitas (la respuesta en cada punto del sistema),

a uno que tienen un número finito de incógnitas relacionadas unas con otras por elementos

con un tamaño finito. El programa es utilizado en una gran cantidad de campos de la

ingeniería, incluyendo el aeroespacial, el del automóvil, el biomecánico, el de productos de

consumo, el de productos electrónicos, el de la ingeniería nuclear, mecánica y energía, etc.

Puede ser utilizado para analizar el choque de un vehículo, para estudiar el campo magnético

en un reproductor de imagen de resonancia magnética, o en el proceso de solidificación de

una pieza de fundición de una máquina.

ANÁLISIS CON ANSYS

El programa ANSYS es capaz de ejecutar una gran variedad de análisis por elementos

finitos, desde un simple análisis lineal-estático hasta un complejo análisis no lineal- dinámico

y transitorio, como ya fue mencionado al principio. Cualquiera que sea el tipo de análisis,

existen unos pasos comunes a seguir. El procedimiento para un análisis con ANSYS está

dividido en tres pasos distintos: - Preproceso. - Solución y ensamblaje. – Postproceso.

Preproceso

Definición de la geometría La geometría del modelo se puede definir de dos formas:

mediante puntos, líneas, superficies y volúmenes (puntos para definir líneas, líneas para

definir superficies y superficies para construir volúmenes), o mediante una definición directa

de superficies y volúmenes. Cuando se opta por la generación automática de mallas, pueden

aparecer errores de conexión entre elementos, pudiéndose dar los siguientes casos:
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- Conexión de nodos que están dentro de un radio predefinido.


- Generación de bordes comunes definidos por curvas de diferente orden

Generación de la malla

Mallado libre. En operaciones de mallado libre, no se requieren restricciones especiales

en el modelo sólido. En el mallado libre los elementos de superficie utilizados pueden

presentar formas diversas o bien definirse una única configuración (triangular o tetraédrica),

pudiendo especificar la forma deseada.

Mallado mapeado. Mallado en el que se especifica que el programa implementa

elementos de área tetraédrica, así como los elementos de volumen hexaédricos (brick) con el

fin de generar un mallado mapeado. El mallado mapeado requiere que el área o volumen sea

regular, es decir, debe cumplir unas condiciones especiales.

Solución y ensamblaje

En cada fase de la aplicación del MEF (Métodos de los Elementos Finitos) hay que

realizar una serie de comprobaciones con el objetivo de asegurar una realización correcta del

mismo, destacando:

 Antes del análisis. Se realiza durante la generación de la malla y el proceso de

formación de la matriz de rigidez y vectores de cargas.

 Durante el análisis. Son las comprobaciones de la consistencia de los datos y del

condicionamiento del sistema de ecuaciones.  Errores fatales. No se puede continuar,

finaliza la ejecución.  Avisos. Indican inconsistencias. Se puede continuar.

 Después del análisis. Para investigar los resultados y para intentar confirmar que la
solución obtenida es correcta. En general se suele comprobar el orden de magnitud de los
resultados obtenidos.
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EJERCICIO 1
PROBLEMA FISICO
Todos los componentes electrónicos generan calor durante el curso de su operación. Para
asegurara el trabajo optimo del componente, el calor debe ser removido y de esta forma se
enfría el componente electrónico. Esto se logra colocando aletas al dispositivo que ayudan a
intensificar la disipación del calor a los alrededores.
Descripción del problema
El sumidero de calor es un componente de enfriamiento adherido a un dispositivo electrónico.
Para simplificar se asume que el dispositivo puede ser modelado como un bloque rectangular.
Este bloque, hecho de acero, contiene una barra de cobre cilíndrica de conductividad térmica
386 W/m.K . Que genera un total de Q=27.2 W. También, las pérdidas de calor en el fondo
del bloque totalizan el 20% del calor generado (20% del total de Q).
 El bloque es hecho de acero con conductividad térmica de 20 W/m.K.
 Las aletas son hechas de aluminio con conductividad térmica de 180 W/m.K.
 Unidades: Uso del Sistema Internacional de Unidades.
 Ver figura
 Condiciones límites: Hay convección a lo largo de todos los límites del ensamble de
la aleta excepto el fondo, el cuál es asociado al componente electrónico. El
coeficiente pelicular es 20 W/m2.K y la temperatura del ambiente es 20 °C. El bloque
está aislado en los lados, pero existen perdidas de calor a través del fondo
Objetivos:
 Determinar la distribución de temperatura nodal
 Determinar el flujo de calor a través del componente
 Determinar el máximo valor de la temperatura en el componente
Figura:
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ESTRUCTURA DEL MODELADO


1. Definición de característica de cuadricula

2. Ingreso de los valores para crear la placa base del ensamblaje de aletas (base de
aluminio)
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3. Creación de la primera aleta usando la función Create Area by 2 Corner.

4. Creación del resto de aletas usando la función copy


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5. Modelado del bloque del componente electrónico usando Create-Area-rectangle by


2 corners

6. Creacion de la fuente de calor usando Main Menu-Preprocessor-Modeling-Create-


Areas-Circle-Solid Circle
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7. Superponer las áreas de la varilla de cobre al bloque de aluminio usando


Preprocessor>Modeling>Operate>Booleans>Overlap>Areas

PROPIEDADES DE LOS MATERIALES


8. Definición de las propiedades de los materiales a través de los comandos
Preprocessor>Material Props>Material Models
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9. Definimos el tipo de elemento con la función Preprocessor>Element


Type>Add/Edit/Delete... para que sea un elemento térmico analizado como 8 nodos

10. Creando el mallado utilizando el menú Preprocessor>Meshing>Size


Controls>Manual Size>Lines>All Lines
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11. Mallamos las diferentes áreas utilizando el menú


Preprocessor>Meshing>Mesh>Areas>Free
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CONDICIONES LÍMITES Y RESTRICCIONES


12. Definir la cantidad de calor generado por el área de cobre a través de los comandos
Preprocessor>Loads>Define Loads>Apply>Thermal>Heat Generate>On Areas

13. Definimos las cargas térmicas en todas las líneas


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14. Definimos cargas térmicas por convección en las paredes del ensamble a través de las
funciones Preprocessor>Loads>Define Loads>Apply>Thermal>Convection>On
Lines

15. Introducimos las pérdidas de calor por la base del ensamble a través de las funciones
Preprocessor>Loads>Define Loads>Apply>Thermal>Heat Flux>On Lines.
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SOLUCION
16. Solución nodal a través del comando General Postprocessing>List Results>Nodal
Solution.

17. Solución nodal con código de colores con el comando General Postprocessing>Plot
Results>Contour Plot>Nodal Solution
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CONCLUSIONES
 El modelado de las piezas térmicas en el software ANSY, es una forma rápida y
eficiente para interpretar posibles soluciones en diferentes casos de estudio apegados
a la parte térmica de ingeniería.
 A través del modelado nos permite determinar los materiales y accesorios más
idóneos en el cálculo para la construcción de un equipo.
 Los diferentes tipos de visualización de resultados es ideal para interpretar las
características térmicas de los elementos del equipo.
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EJERCICIO 2

DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA


 Se está modelando la transferencia de calor en un bloque que tiene la acción de los gases
por uno de sus extremos.
 Todas las unidades en el Sistema Internacional

CONDICIONES LÍMITES:
 El lado izquierdo del bloque tiene una temperatura constante de 400K. En la misma se
genera calor con un flujo de 200 W/m3.
 El lado derecho del bloque tiene convección (h=20 W/m.K; T=300K).
 En la capa intermedia se absorbe un flujo de calor de 175 W/m3

PROPIEDADES DEL MATERIAL


 Aluminio (Aluminum, primera capa): KAl = 235 W/m.K
 Elio (Helium, segunda capa): KHe = 0.1513 W/m.K
 Cobre (Copper, tercera capa): KCu = 400 W/m.K

DIMENSIONES
 Longitud = 3 m
 Ancho= 3 m
 Espesor de cada capa= 1 m

OBJETIVO:
Encontrar la distribución de temperatura nodal.

FIGURA:
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INICIO DEL MODELADO


1. Creación del plano de trabajo con Workplane>Display Working Plane.

2. Marcamos las áreas de trabajo con


Preprocessor>Modeling>Create>Areas>Arbitrary>Through KPs
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3. Seleccionamos las propiedades de los materiales térmicos Prefence>thermal

4. Definimos las propiedades térmicas de los elementos usando Preprocessor>Material


Props>Material Models.
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5. Definimos el tipo de análisis nodal para nuestro elemento usando Element Type
reference number. Thermal Mass>Solid. Quad 8node 77

6. Definimos el tamaño de cuadricula para el mallado con Preprocessor>Meshing>Size


Controls>Manual Size>Lines>All Lines
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8. Aplicamos el coeficiente de convección y temperatura en el bloque de la derecha


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9. Ingresamos los valores de generación y absorción de calor de los distintos bloques de


la pared Heat Generat>On Areas

10. Evidenciamos la temperatura nodal usando General Postprocessing>List


Results>Nodal Solution
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11. Mostramos la distribución de temperatura con código de colores a través del uso de
General Postprocessing>Plot Results>Contour Plot>Nodal Solution.

CONCLUSIONES
 El modelado de las piezas térmicas en el software ANSY, es una forma rápida y
eficiente para interpretar posibles soluciones en diferentes casos de estudio apegados
a la parte térmica de ingeniería.
 A través del modelado nos permite determinar los materiales y accesorios más
idóneos en el cálculo para la construcción de un equipo.
 Los diferentes tipos de visualización de resultados es ideal para interpretar las
características térmicas de los elementos del equipo.
 Se evidencia que la pared intermedia absorbe todo el calor generado por la de la
izquierda y la de la derecha
 A través del análisis de la solución del ejercicio en código de colores, se concluye que
es factible reducir el ancho de la pared intermedia.
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EJERCICIO 3
DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA
 Se asume que el bloque es un rectángulo hecho completamente de acero
 Todas las unidades en el Sistema Internacional

CONDICIONES LÍMITES
1) La parte superior está aislada.
2) El lado derecho tiene una temperatura constante de 100K
3) El lado izquierdo tiene un flujo de calor constante dentro del bloque de 50 W/m2.
4) El fondo está expuesto a una capa límite convectiva.
5) Se genera calor de forma uniforme en el bloque con un valor de 20 W/m2.

PROPIEDADES DEL MATERIAL (ACERO)


h = 50 W/(m2.K)
k = 20 W/m. K

OBJETIVO:
Determinar la distribución de temperatura nodal y crear el ploteo de contorno.

FIGURA
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PROCEDIMIENTO DE RESOLUCION
1. Creación de nuestro plano de trabajo usando Utility Menu>Workplane>Display
Working Plane

2. Definimos la conductividad del material Preprocessor>Material Props>Material


Models
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3. Seleccionamos el tipo de modelo para el mallado nodal


Preprocessor>Element Type>Add/Edit/Delete
Thermal Mass Solid and select Quad 8node 77
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4. Especificamos el tipo de mallado utilizando Preprocessor>Meshing>Size


Controls>Manual Size>Lines>All Lines

5. Aplicamos el mallado en el rectángulo de trabajo con


Preprocessor>Meshing>Mesh>Areas>Free
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6. Asignamos el valor de tempertura a la base del rectángulo usando


Preprocessor>Loads>Define Loads>Apply>Thermal
Convection>On Lines

7. Definimos la temperatura para el lado derecho del bloque


Preprocessor>Loads>Define Loads>Apply>Thermal
Temperature>On Line
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8. Definimos el valor de temperatura del lado izquierdo del bloque

9. Aplicamos la generación de calor al área del bloque


Preprocessor>Loads>Define Loads>Apply>Thermal>Heat Generat>On Areas.
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10. Seleccionamos el análisis de la solución a través de Main Menu>Solution>Analysis


Type>New Analysis

11. Evidenciamos el listado de solución nodal del cuerpo a través de


General Postprocessing>List Results>Nodal Solution
DOF solution and Temperature
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12. Obtenemos la solución del comportamiento de la temperatura a través del código de


colores utilizado
General Postprocessing>Plot Results>Contour Plot>Nodal Solution

CONCLUSIONES
 El software ANSYS modela y grafica de manera rápida el comportamiento de la
temperatura para el bloque.
 Para el análisis se obtiene la lista de resultados del análisis nodal, además la
simulación en contraste de colores para su interpretación.
 Debido al análisis nodal y al contraste de colores se puede evidenciar que se debería
reducir el área del bloque ya que la temperatura del lado derecho se mantiene hasta
gran profundidad en el bloque.
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EJERCICIO 4
DESCRIPCION DEL PROBLEMA
Este ejercicio consiste en un análisis de un diseño de enfriamiento de componentes

electrónicos utilizando aletas: Todos los componentes electrónicos generan calor durante el

curso de su operación. Para garantizar un óptimo trabajo del componente, el calor generado

necesita ser eliminado. Esto se hace incorporando aletas al dispositivo que ayudan a eliminar

rápidamente el calor del entorno. Por el bien de la simplicidad, asumiremos que el circuito

electrónico está hecho de cobre con conductividad térmica de 386 W / mºK y que genera

calor a razón de 1 W. El contenedor que lo encierra está hecho de acero. Con conductividad

térmica de 17 W / mºK. Las aletas son de aluminio con térmica conductividad de 180 W /

mºK. Hay convección a lo largo de todos los límites excepto el fondo, que está aislado El

coeficiente de película (convección) es h = 50 W / m2ºK y el ambiente la temperatura es de

20ºC.

OBJETIVO:
Determine un número óptimo de aletas para usar en el componente. Los casos considerados
deberían usarse todos un número impar de aletas (3, 5, 7, ...).
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DATOS DEL TIPO DE ELEMENTOS


1. Determinamos las preferencias del tipo térmico para trabajar en nuestro elemento
Main Menu → Preferences → Preferences for GUI Filtering

2. Seleccionamos el tipo de análisis nodal para el elemento


Main Menu → Preprocessor → Element Type → Add/Edit/Delete
Quad 4 node 55
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3. Definimos las propiedades térmicas de conducción para los 3 materiales


Main Menu → Preprocessor → Material Props → Material Models.

4. Creamos el área de trabajo Main Menu → Preprocessor → Modeling → Create →


Areas → Rectangle → By 2 Corners.
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5. Creamos áreas auxiliares que nos ayudaran a formar la figura del elemento
Main Menu → Preprocessor → Modeling → Create → Areas → Rectangle → By
2
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6. Rrealizamos el corte de sección usando: Main Menu → Preprocessor → Modeling


→ Operate → Booleans → Subtract → Area

7. Marcamos la sección generadora de calor perteneciente al cobre Main Menu →


Preprocessor → Modeling → Create → Keypoints → In Active CS
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8. Marcamos la sección rectangular del cobre Main Menu → Preprocessor →


Modeling → Create → Lines → In Active Coord

9. Delimitamos el área del material del cobre del resto del material utilizando: Main
Menu → Preprocessor → Modeling → Operate → Booleans → Divide → Area
by Line
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10. Marcamos los puntos para la construcción del área para el aluminio utilizando: Main
Menu → Preprocessor → Modeling → Create → Keypoints → In Active CS
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11. Dividimos el elemento en 3 areas utilizando: Main Menu → Preprocessor →


Modeling → Operate → Booleans → Divide → Area by Line.
In Divide Areas by Line

12. Definimos los materiales y atributos a través de: Main Menu → Preprocessor →
Meshing → Mesh Attribute → Picked Areas.
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13. Definimos la medida del mallado usando: Main Menu → Preprocessor → Meshing
→ Size Cntrls → Areas → All Areas.

14. Mallamos la geometría usando: Main Menu → Preprocessor → Meshing → Mesh


→ Areas → Free
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15. Aplicamos la condición de convección del perímetro usando: Main Menu →


Preprocessor → Loads → Define Loads→ Apply → Thermal→ Convection →
On lines
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16. Definimos el valor de la fuente de calor en la sección del cobre usamos: Main Menu
→ Preprocessor → Loads → Define Loads→ Apply → Thermal→ Heat
Generate → On Areas

17. Representación de la temperatura nodal en el plano usando: Main Menu → General


Postproc → Plot Results → Contour Plot→ Nodal Solu.
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18. Resultado de la lista nodal de la temperatura usando: Main Menu → General


Postproc → List Results → Nodal Solu.
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EJERCICIO 5
DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA
Un tanque cilíndrico es penetrado radialmente por una pequeña tubería en un punto de la
parte superior. El interior del tanque es expuesto a un fluido de 450 °F (232 °C). La tubería
experimenta un flujo estacionario de 100 °F (°C). El coeficiente pelicular es de 1420
Watts/m2 -K). El coeficiente pelicular en la tubería varía con la temperatura del metal y es
dado en la tabla de propiedades del material. El propósito de este problema es determinar la
distribución de temperatura en la unión tubería – tanque.
OBJETIVO: Determinar la distribución de temperatura en la unión tubería – tanque.
PROPIEDADES DEL MATERIAL PARA EL ANÁLISIS DEL PROBLEMA.

MODELO DE UNIÓN TUBERÍA – TANQUE


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1. Asignamos el tipo de elemento con Main Menu> Preprocessor> Element Type>


Add/Edit/Delete.

2. Definimos las propiedades de los materiales usando: Main Menu> Preprocessor>


Material Props> Material Models
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3. Introducimos los parámetros para la escala utilizando:


Utility Menu>Parameters>Scalar Parameters.

4. introducimos los parámetros para la creación del cilindro


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5. Crear la geometría del tanque y la tubería utilizando: Main Menu> Preprocessor>


Modeling> Create> Volumes> Cylinder> By Dimensions

6. Realizamos la superposición de los elementos de la figura con la ayuda de: Main


Menu> Preprocessor> Modeling> Operate> Booleans> Overlap>
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7. Activamos el volumen de la figura con: Utility Menu>PlotCtrls>Numbering

8. Giramos la figura para tener mejor referencia con: Utility Menu>PlotCtrls>View


Settings>Viewing Direction
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9. Retiramos el exceso de volumen 4 de la figura usando: Main Menu> Preprocessor>


Modeling> Delete> Volume and Below

10. Introducimos el comando AREMOTE usando: Utility Menu> Select>


Comp/Assembly> Create Component
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11. Superposición de líneas en la parte superior de las áreas:


Utility Menu>PlotCtrls>Numbering Utility Menu>Plot>Areas.
Utility Menu>PlotCtrls>Erase Options

12. Concatenamos las areas: Main Menu> Preprocessor> Meshing> Mesh> Volumes>
Mapped> Concatenate> Areas
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13. Seleccionamos el tipo de mallado para las líneas 6 y 20 con: Main Menu> Preprocessor>
Meshing> Size Cntrls> ManualSize>Lines> Picked Lines

14. Aplicamos la medida del mallada para toda la figura con:


Main Menu> Preprocessor> Meshing> Size Cntrls> ManualSize> Global> Size
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15. Aplicamos el mallado para toda la pieza con las opciones: Main
Menu>Preprocessor> Meshing> Mesh> Volumes> Mapped> 4 to 6 sided

16. Definimos la carga para la figura con: Main Menu> Solution> Define Loads>
Apply> Thermal> Temperature> Uniform Temp
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17. Introducimos el coeficiente pelicular y la temperatura en los nodos: Main Menu>


Solution> Define Loads> Apply> Thermal> Convection> On Nodes.
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18. Configuramos la temperatura en los nodos: Main Menu> Solution> Define Loads>
Apply> ThermalTemperature> On Nodes

19. Configuramos la temperatura de la tubería de menor diámetro: Main Menu>


Solution> Define Loads> Apply> Thermal> Convection> On Nodes
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20. Establecemos opciones de paso de carga: Main Menu> Solution> Load Step
Options> Time/Frequenc> Time and Substps

21. Evidenciamos el comportamiento nodal de la temperatura en código de colores con:


Main Menu> General Postproc> Plot Results> Contour Plot> Nodal Solution
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CONCLUSIONES

 Mediante el modelado en ANSYS de la unión entre una tubería y un tanque nos


posibilita analizar el comportamiento de la temperatura en los elementos para poder
determinar de manera técnica el tipo de soldadura a utilizar en la unión.
 También se nos permite realizar un mallado diferente para cada área para realizar un
análisis más exacto en el modelo.
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EJERCICIO 6
CONDUCCIÓN TRANSITORIA DURANTE EL PROCESO DE SOLIDIFICACIÓN
DEL ACERO
OBJETIVO
Simular un proceso de transferencia de calor por conducción transitoria con el empleo del
ANSYS.
DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA
Éste es un análisis de la transferencia de calor por conducción transitoria en un proceso de
fundición. El objetivo es modelar la distribución de temperatura en la colada del acero en el
molde durante el proceso de solidificación, el que ocurre en un tiempo superior a 4 horas. La
fundición se realiza en un molde de arena en L con un espesor de las paredes de 4 pulgadas.

La transferencia de calor por convección ocurre entre el molde de arena y el aire ambiente.

QUÉ SE CONOCE
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Se ejecutará un análisis en 2-D de una parte del molde. Se usa la media simétrica para reduce
el tamaño del modelo. La parte inferior es la que se utilizará en el modelo

El control de la solución se usa para establecer varias opciones no lineales, incluyendo el


paso automático del tiempo. El paso automático del tiempo establece el incremento que se
necesita para la no linealidad del cambio de fase. Esto significa que tamaños de paso de
tiempo menores se usarán durante la transición del metal fundido al estado sólido.
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1. Asignamos los puntos en el plano para la creación del modelo utilizando: Main
Menu> Preprocessor> Modeling> Create> Keypoints> In Active CS

2. Creamos el área que representa nuestro modelo utilizando: Main Menu>


Preprocessor> Modeling> Create > Areas> Arbitrary > Through KPs
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3. Creamos el área de la fundición utilizando: Main Menu > Preprocessor >


Modeling> Create > Areas> Rectangle > ByDimensions.

4. Superponemos el rectángulo al molde de la fundición con: Main Menu >


Preprocessor > Modeling> Operate > Booleans> Overlap > Areas.
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5. Eliminamos el área 3 para tener simetría utilizando: Main Menu > Preprocessor >
Modeling> Delete > Area and Below

DEFINIMOS LAS PROPRIEDADES

6. Definimos las propiedades térmicas de los materiales tanto para el molde de arena
como para el acero:
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7. Definimos el tipo de mallado para el molde a través de: Main Menu > Preprocessor
> Element Type > Add/Edit/Delete

8. Configuramos el mallado de del molde: Utility Menu > Plot > Areas
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9. Configuramos el mallado tanto para el molde como para el acero: Main Menu >
Preprocessor > Meshing> MeshTool
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10. Introducimos el valor de la temperatura por convección alrededor de las líneas del
molde usando: Main Menu > Preprocessor > Loads > Define Loads> Apply>
Thermal>Convection > On Lines

11. Seleccionamos el tipo de análisis en nuestro caso es transitorio usando: Main Menu >
Solution > Analysis Type> New Analysis
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12. Asignamos el valor de la temperatura inicial del acero al momento de ingresar al


molde de arena usando: Main Menu > Solution > Define Loads > Apply > Initial
Condit'n > Define

13. Configuramos las entidades de los nodos en todo el área que tiene que ser mallada
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14. Asignamos el valor de la temperatura inicial del molde al momento de ingresar el


acero usando: Main Menu > Solution > Define Loads > Apply > Initial Condit'n >
Define

15. Configuramos el tiempo de enfriamiento y de vertido de la colada de acero en el


molde de arena usamos: Main Menu > Solution > Load Step Opts>
Time/Frequenc > Time-Time Step
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16. Comprobamos la solución del modelo utilizamos: Main Menu > Solution > Solve>
Current LS
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17. Configuramos para obtener los valos del enfriamiento de la colada de acero de acuer
al tiempo

Gráfico de la temperatura de la colada de acero en función del tiempo Main Menu >
TimeHist Postpro > Graph Variables
18.
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19. Grafica de la animación del cambio de temperatura del acero usamos : Utility Menu
> PlotCtrls > Animate > Over Time

20. Grafica de la temperatura del acero y el molde en función del tiempo: Utility Menu >
PlotCtrls > Animate > Over Time