Hipótesis:

• Instantes de comienzo 0, 1,..., ir i n = = .

• Flow-shop 2 máquinas y minimizar máximo tiempo de cumplimentación Cmax : n trabajos, 2

máquinas, todos por máquina 1 y luego por la 2 en el mismo orden.

Óptimo: buscar entre programaciones permutación.

a p = : tiempo proceso i J en máquina 1. i i2 b p = : tiempo proceso i J en máquina 2 1. k = 1 y l n = .

2. Lista actual trabajos no programados = {J J J 1 2 , ,..., n } 3. Encontrar mínimo de los i a y i b de
trabajos no programados. 4. Si mínimo es un i a : 4.1. Programar i J en k -ésima posición, borrar i J
lista trabajos no programados 4.2. k ← k +1. Ir a 6 5. Si mínimo es un i b : 5.1. Programar i J en l-
ésima posición, borrar i J lista trabajos no programados 5.2. l ← l −1. Ir a 6 6. Si hay trabajos sin
programar ir a 3. En otro caso, parar.

Extensión: minimizar tiempo máximo cumplimentación con 4 tipos de trabajos tipo A: sólo por la
máquina M1 tipo B: sólo por la máquina M2 tipo C: primero máquina M1 y luego M2 tipo D:
primero máquina M2 y luego M1 1. Secuenciar tipo A cualquier orden → A S 2. Secuenciar tipo B
cualquier orden → B S 3. Secuenciar tipo C algoritmo de Johnson → C S 4. Secuenciar tipo D
algoritmo de Johnson (cambiar máquinas) → D S Programación óptima: Máquina Orden M1 ( , , ) C
A D S S S M2 ( , , )

2 trabajos, 3 máquinas. Objetivo: minimizar máxima demora. M1 M2 M3 Due dates Orden 1 J 10

15 18 50 M M M 1 2 3 2 J 20 12 15 55 M M M 3 2 1 • Variables decisión: Tij → instante iniciar
operación trabajo i J en máquina M j • Restricciones tecnológicas: Si i J va a antes en máquina M j
que en M j , T p T ij ij ij + ≤ : 11 12 T T + ≤ 10 12 13 T T + ≤ 15 23 2 ′ ′ 2 T T + ≤ 15 22 21 T T

- No simultaneidad en una máquina: i J , k J y M j , o T p T T p T ij ij kj + ≤ + ≤ kj kj ij . Equivale (1 ) kj

kj ij ikj ij ij kj ikj T p T M T p T M δ δ + − ≤ − + − ≤ , 1 si se procesa después de en la máquina 0 en
caso contrario i k j ikj J J M δ  =  : M1 M2 M3 11 21 211 21 11 211 10 (1 ) 20 T T M T T M δ
δ + − ≤ − + − ≤ 12 22 212 22 12 212 15 (1 ) 12 T T M T T M δ δ + − ≤ − + − ≤ 13 23 213 23 13 213 18
(1 ) 15 T T M T T M δ δ + − ≤ −

- Objetivo: minimizar la máxima demora. Variables demora trabajo Ti , m i( ) última operación

trabajo i J , entonces T p T d im i im i i i ( ) ( ) + − ≤ y T T i ≤ max : max 1 max 2 max 13 1 21 2 min 18
50 20 55 T T T T T T T T T ≤ ≤ + − ≤ + − ≤ - Carácter de las variables: { } max 0, 0, 0,1 , 0

SOLUCIÓN DEL ESTUDIO DE CASO

Una adecuada programación dentro del área de producción que involucre una asignación de

máquinas para distintas operaciones y la secuenciación de estas se ha convertido en un proceso de

gran importancia en los sistemas de producción debido a los múltiples beneficios que aporta a la
empresa como disminución de costos y mayor aprovechamiento de recursos además la mejora del
servicio al cliente.
En este estudio hemos elegido el algoritmo O regla de JOHNSON, utilizada como una estrategia
con el objetivo de minimizar el tiempo requerido para finalizar los trabajos en el taller
metalmecánico, (MAKESPAN).

Los pasos básicos para hacer efectivo este método:

 Anotar el tiempo de operación en ambas maquinas

 Elegir el tiempo más breve
 Si el tiempo más breve es para la primera máquina se hace el primer trabajo, pero si es
para la 2 maquina se hace el último trabajo, en un caso como este particularmente hay un
empate de tiempo en un trabajo en las dos máquinas, entonces se hace el trabajo en la
primera maquina
 Repetir los dos pasos anteriores con el resto de trabajo hasta completar la programación
 La secuencia optima luego de aplicar esta regla seria entonces; I-D-B-G-H-A-E-C-F

La solución obtenida fue comparada con las reglas de despacho, LPT, EDD mediante el software

LEKIN; para su comprobación se anexan procedimientos y resultados

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

CONCLUSIONES

Podemos concluir que la aplicación del algoritmo o método de JOHNSON, permite resolver de
manera sencilla el problema de secuenciación de 2 máquinas con el fin de optimizar cuando
buscamos minimizar el tiempo de entrega de un trabajo, además los resultados demuestran la
efectividad del aprendizaje dentro del contexto de desarrollo del módulo.

Aunque existe un error medio entre el desarrollo del Algoritmo y la aplicación de la regla de
despacho es evidente que está dentro del margen del error permitido, toda vez que el caso a
estudiar no tendría tiempos cerrados en horas, y esta característica hace variar el resultado.

El valor en enseñanza obtenido de la realización de este proyecto nos permite participar

activamente en cualquier caso de resolución de problemas de secuenciación de manera
profesional, avanzada y formal; el contenido del módulo complementado con la ejecución de este
estudio, ha reforzado en cada estudiante su nivel garante de desempeño laboral.

Finalmente, recopilar toda la información respectiva a la programación de inventarios, y utilizar

software de ayuda en un valor inicial de nuestra vida profesional y en cualquier medio que nos
hemos de desempeñar demostrar el nivel de competencia que poseemos.

RECOMENDACIONES
 El aprovechamiento del módulo hace efectiva la aplicación de soluciones de problemas de
secuenciación.
 A la hora de abarcar problemas de secuenciación, se hace necesario estudiar y entender
las reglas de despacho para poder aplicar las correctas
 Observar asertivamente cuando y como aplicar el conjunto de operaciones sistemáticas
para la resolución de problemas
 De acuerdo al software LEKIN, es necesario leer y mirar materiales tutoriales para poder
usarlo
 Elegir Algoritmos y reglas de despacho con el factor de significancia en función de
minimizar el Makespan

Anexo - Diagrama de gantt