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Maschinen und Anlagen für die graphische Industrie

machines and systems for the graphic arts industries


machines et systèmes pour l’industrie graphique

MASCHINENHANDBUCH

EINKAMMERKREUZLEGER

KL 540 LIFT PACK


KL 560 LIFT PACK
ZL 800 NEWS PACK

26.09.2005 KL540 – KL560


deutsch
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Maschinen und Anlagen für die graphische Industrie
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Gämmerler AG
Leitenstraße 26
82538 Gelting
Tel.: ++ 49 (0)8171/404-0
Fax: ++ 49 (0)8171/404-198

Geschäftszeiten: Montag – Donnerstag : 7.30 – 17.00 Uhr


Freitag: 7.30 – 14.00 Uhr

Außerhalb der Geschäftszeiten:


++ 49 (0)8171/404-222 oder ++ 49 (0)174/329 0043

Ansprechpartner Service:
Herr Peters -220 Gerald.Peters@gammerler.de
Herr Arbes -414 Juergen.Arbes@gammerler.de
Fax -244

Ansprechpartner Ersatzteile:
Herr Stingl -232 Heinz.Stingl@gammerler.de
Herr Gasteiger -234 Markus.Gasteiger@gammerler.de
Fax -244

Reguläre Ersatzteilbestellungen werden montags – donnerstags von 7.30 bis


spätestens 14.00 Uhr und freitags von 7.30 bis spätestens 11.00 Uhr angenommen.
Spätere Bestellungen können nur noch mit Eilversand versendet werden.
(Kurier, InterCity)

Geschäftszeiten: Montag – Donnerstag : 7.30 – 16.45 Uhr


Freitag : 7.30 – 13.00 Uhr

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Inhaltsverzeichnis

Einleitung ............................................................................................................................... 9
Sicherheitstechnische Hinweise........................................................................................... 11
1. Beschreibung .......................................................................................................................... 15
1.1. Bildliche Darstellung ......................................................................................................... 16
1.2. Initiatorenposition .............................................................................................................. 18
1.3. Technische Daten............................................................................................................... 20
1.4. Leistung - Zykluszeit – Lagenzahl..................................................................................... 25
1.5. Funktionsbeschreibung ...................................................................................................... 29
1.6. Formatgrößen ..................................................................................................................... 29
2. Inbetriebnahme ...................................................................................................................... 31
2.1. Transportanleitung ............................................................................................................. 32
2.1.1. Transport mit Kran................................................................................................... 33
2.1.2. Vor dem Abladen ..................................................................................................... 33
2.1.3. Das Abladen............................................................................................................. 33
2.2. Aufstellen / Anschließen.................................................................................................... 35
2.3. Erstinbetriebnahme ............................................................................................................ 36
2.4. Tägliche Inbetriebnahme ................................................................................................... 36
2.5. Ausserbetriebnahme........................................................................................................... 37
3. Bedienung ............................................................................................................................... 39
3.1. Einschalten des Kreuzlegers .............................................................................................. 42
3.2. Feststellen des Kreuzlegers................................................................................................ 42
3.3. Trittstufen........................................................................................................................... 43
3.4. Höheneinstellung Einlauf................................................................................................... 44
3.5. Schiefliegende Produkte .................................................................................................... 45
3.6. Breiteneinstellung des Rüttlers .......................................................................................... 46
3.7. Preßstation.......................................................................................................................... 47
3.8. Riemen versetzen ............................................................................................................... 49
3.9. Laserzähler ......................................................................................................................... 50
3.10. Staurad............................................................................................................................... 53
3.11. Paketkorbeinstellung ......................................................................................................... 55
3.12. Paketkorbeinstellung - elektrischer Verstellkorb .............................................................. 57
3.13. Einstellung des Vorsammelkorbes .................................................................................... 59
3.14. Trennung............................................................................................................................ 60
3.15. Stabilisierung..................................................................................................................... 62
3.16. Auslageband und Lufttisch................................................................................................ 65
3.17. Blaslufteinstellung............................................................................................................. 67
3.18. Preßplattenwechsel ............................................................................................................ 68
3.19. Haubenwechsel.................................................................................................................. 71
3.20. Ausstoßer........................................................................................................................... 72

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3.21. Beschreibung des Bedienpultes......................................................................................... 75


3.22. Funktionstasten - Paketeinstellungen ................................................................................ 79
3.23. Funktionstasten - Ausstoßer .............................................................................................. 83
3.24. Weitere Einstellungen von Produktionsparametern .......................................................... 85
3.25. Maschinen Daten ............................................................................................................... 86
3.26. Menüpunkte....................................................................................................................... 86
3.27. Fehlersuche und Behebung ............................................................................................... 89
3.27.1. Zykluszeit............................................................................................................... 117
4. Pflege und Wartung ............................................................................................................. 118
4.1. Schmier- und Wartungsarbeiten mit Übersichtsplan ....................................................... 120
4.2. Schmierstoffliste .............................................................................................................. 135
4.3. Reinigen der Maschine .................................................................................................... 136
4.4. Montagehinweise ............................................................................................................. 137
4.4.1. Wechseln des Hubtisch – Zylinders....................................................................... 137
4.4.2. Nachjustage der Drehtischorientierung.................................................................. 138
4.4.3. Wechseln der Flachriemen am Anschlag des Vorsammelkorbes .......................... 139
4.4.4. Wechseln der Flachriemen im Einlaufrüttler ......................................................... 140
4.4.5. Kalibrierung der Lichttaster am Anschlag des Vorsammelkorbes ........................ 142
5. Pneumatik ............................................................................................................................. 144

6. Anhang .................................................................................................................................. 149

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Einleitung
Das vorliegende Handbuch beschreibt den

Gämmerler Einkammerkreuzleger

KL 540 LIFT PACK


KL 560 LIFT PACK
ZL 800 NEWS PACK

Das Handbuch gliedert sich in folgende Abschnitte :

1 Beschreibung
2 Inbetriebnahme
3 Bedienung
4 Pflege und Wartung
5 Pneumatik
6 Anhang

Struktur des Handbuches

Um das Auffinden detaillierter Informationen zu erleichtern, werden dem Benutzer folgende


Hinweise über den strukturellen Aufbau des Handbuches gegeben.

Numerierung der Seiten

Die einzelnen Abschnitte sind fortlaufend numeriert, wobei die Fußzeile folgende Informationen
beinhaltet:

Mai 2001 RS 134 Seite x von y

Ausgabedatum Maschinenart Numerierung

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Sicherheitstechnische Hinweise

Folgende Sicherheitsvorschriften sind an allen Gämmerler Maschinen und Anlagen zu


beachten.

WARNUNG

Dieses Wort wird benutzt, wenn ungenaues Befolgen oder Nichtbefolgung von
Bedienungsanweisungen, Arbeitsanweisungen, vorgeschriebenen Arbeitsabläufen und dgl.
zu Verletzungen oder Unfällen führen kann.

ACHTUNG

Dieses Wort wird benutzt, wenn ungenaues Befolgen oder Nichtbefolgung von
Bedienungsanweisungen, Arbeitsanweisungen, vorgeschriebenen Arbeitsabläufen und dgl.
zur Beschädigung der Anlage führen kann.

HINWEIS Dieses Wort wird benutzt, wenn auf eine Besonderheit aufmerksam
gemacht werden soll. Das Befolgen der Hinweise bedeutet in der
Regel eine Arbeitserleichterung.

Alle Schutze und Verkleidungen müssen während des Betriebs an der Maschine
angebracht und geschlossen sein.

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Allgemeines

Der Hauptschalter muß ausgeschaltet sein, wenn nicht ausdrücklich " Hauptschalter I "
notwendig ist.

Es wird davon ausgegangen, daß die Maschine von ausreichend qualifiziertem Personal
bedient wird.

Inbetriebnahme

Dem Bediener müssen vor Inbetriebnahme alle Bedienelemente und funktionalen


Zusammenhänge vertraut sein.

Beim Aufstellen des Kreuzlegers ist darauf zu achten, daß durch Leitungen und Schläuche
am Boden keine Stolperstellen entstehen.

Betrieb

WARNUNG

Nicht in die laufende Maschine greifen.

Es ist sicherzustellen, daß niemand in die Nähe des Einzugsbereiches der Bänder gerät.

Alle Schutze in Sicherheitseinrichtungen müssen bestimmungsgemäß an der Maschine


angebaut sein. Insbesondere die Funktion der Sicherheitsendschalter darf nicht manipuliert
werden.

Reinigungs- und Wartungsarbeiten

Bei allen Reinigungs- und Wartungsarbeiten ist der Hauptschalter in Stellung " O " zu
bringen und gegen unbefugtes In Betrieb nehmen zu sichern.

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1. Beschreibung

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Beschreibung
1.1. Bildliche Darstellung

Abb. 1.1

1 Einlauf 2 Kreuzleger

3 Auslagetisch 4 Bedienpult

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Abb. 1.2

2.1 Stabilisierung oben 2.6 Ausstoßer


2.2 Stabilisierung unten 2.7 Drehkorb
2.3 Verstelleinheit 2.8 Drehtisch
2.4 Lagenrüttler 2.9 Laserzähler
2.5 Trennrechen

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1.2. Initiatorenposition

Abb. 1.3

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Bezeichnung Definition
18S32 Lichtschranke Korb oben
15S38 Stau Stabilisierung
10S35 Tür Stabilisierung
10S38 Abdeckung Einlaufstation
10S47 Abdeckung Preßstation
11S52 Schalter Hand – Automatisch
10S37 Abdeckung Einlaufstation Rüttler
18S34 Lichtschranke Weiche Einlauf
15S32 Tisch 90°
15S31 Tisch 0°
12S21 Impulsgeber Band
15S33 Tisch unten
15S34 Tisch oben
31S68 Auslageband 90° unten
10S34 Fronttür
18S33 Lichtschranke Korb unten
10S31 Rüttler Tür rechts
10S33 Ausschubtür rechts
15S36 Ausstoßer rechts
15S37 Ausstoßer mitte
15S35 Ausstoßer links
10S32 Ausschubtür links
10S30 Rüttler Tür links
31S62 Auslageband links unten
31S65 Auslageband rechts unten
22S36 Korb Anschlag oben
22S37 Korb Anschlag mitte
22S38 Korb Anschlag unten
12S23 Stau Stabilisierung
6S74, 7S74 Referenz – Initiator
23S31, 23S35 Rechen 1, Rechen 2 links offen
23S32, 23S36 Rechen 1, Rechen 2 rechts offen
23S33, 23S37 Rechen 1, Rechen 2 links zu
23S34, 23S38 Rechen 1, Rechen 2 rechts zu

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1.3. Technische Daten


Maßzeichnung KL 540 Lift Pack

Abb. 1.4

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Allgemeine Daten KL 540 Lift Pack


Hersteller: Fa. Gämmerler AG

Typenbezeichnung: KL 540 Lift Pack


Mechanische Daten KL 540 Lift Pack
Leistung: Lagenzykluszeit >1,5 sec, produktionsabhängig
Seitenzahl: 4 bis 96 Seiten bei 60g/m2 ( 128 Seiten nach Prüfung )
Formate : Breite : 140 bis 500 mm - 5,5" bis 19,7"
Länge : 105 bis 330 mm - 4,13" bis 13"
(Formateinschränkung bei Längsausstoßer lmax= 320mm)
Diagonal: 560 mm
Stapelhöhe : 300 mm – 11,8“
max. Lagenhöhe : 200 mm – 7,9"
Einlaufhöhe : 560 bis 970 mm - 22" bis 38,2"
Auslaufhöhe : 887 mm – 34,9“
Anschlußwert : 3,5 kW, 380/480 Volt, 3 Phasen, Neutralleiter
Luftbedarf : 1200 Norm l/ min; 6 bar; ungeölte, trockene Luft
Gewicht : ca. 1500 kg

Der Schalldruckpegel entspricht DIN 45 635 Teil 27 und überschreitet 82 DB (A) nicht.
Anwendungsbereich
Die Maschine ist geeignet für die Verarbeitung von im Heatset und Tiefdruck hergestellten
Druckprodukten mit den oben genannten Formaten und Papiergewichten.

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Maßzeichnung KL 560 Lift Pack / ZL 800 News Pack

Abb. 1.5

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Allgemeine Daten KL 560 Lift Pack


Hersteller : Fa. Gämmerler AG
Typenbezeichnung : KL 560 Lift Pack
Mechanische Daten
Leistung: Lagenzykluszeit > 1,7 sec, produktionsabhängig
Seitenzahl: 4 bis 96 Seiten bei 60 g/m² (128 S. nach Prüfung)
Formate : Breite : 140 bis 500 mm - 5,5" bis 19,7"
Länge : 105 bis 330 mm - 4,13" bis 13"
(Formateinschränkung bei Längsausstoßer lmax= 320mm)
Diagonal : 560 mm
Stapelhöhe : 400 mm - 15,7"
max. Lagenhöhe : 250 mm - 9,8"
Einlaufhöhe : 560 bis 970 mm - 22" bis 38,2"
Auslaufhöhe : 887 mm – 34,9"
Anschlußwert : 3,5 kW, 380/480 Volt, 3 Phasen, Neutralleiter
Luftbedarf : 1200 Norm l/ min; 6 bar; ungeölte, trockene Luft
Gewicht: ca. 1500 kg

Der Schalldruckpegel entspricht DIN 45 635 Teil 27 und überschreitet 82 DB (A) nicht.

Anwendungsbereich
Die Maschine ist geeignet für die Verarbeitung von im Heatset und Tiefdruck hergestellten
Druckprodukten mit den oben genannten Formaten und Papiergewichten.

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Allgemeine Daten ZL 800 News Pack


Hersteller : Fa. Gämmerler AG
Typenbezeichnung : ZL 800 News Pack
Mechanische Daten ZL 800 News Pack
Leistung: Lagenzykluszeit > 1,7 sec, produktionsabhängig
Seitenzahl: 4 bis 96 Seiten bei 60 g/m² (128 S. nach Prüfung)
Formate : Breite: 140 bis 500 mm - 5,5" bis 19,7"
Länge : 105 bis 330 mm - 4,13" bis 13"
(Formateinschränkung bei Längsausstoßer lmax= 250 mm)
Diagonal : 560 mm
Stapelhöhe : 400 mm - 15,7"
max. Lagenhöhe : 250 mm - 9,8"
Einlaufhöhe : 560 bis 970 mm - 22" bis 38,2"
Auslaufhöhe : 887 mm – 34,9"
Anschlußwert : 3,5 kW, 380/480 Volt, 3 Phasen, Neutralleiter
Luftbedarf : 1200 Norm l/ min; 6 bar; ungeölte, trockene Luft
Gewicht: ca. 1500 kg

Der Schalldruckpegel entspricht DIN 45 635 Teil 27 und überschreitet 82 DB (A) nicht.

Anwendungsbereich
Die Maschine ist geeignet für die Verarbeitung von im Coldset hergestellten
Druckprodukten mit den oben genannten Formaten und Papiergewichten.

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1.4. Leistung - Zykluszeit – Lagenzahl


Die bestimmende Größe zur Einschätzung der Leistung eines Kreuzlegers und zur Auswahl des
richtigen Typen ist die Lagenzykluszeit.
Diese errechnet sich wie folgt:

Tz: Lagenzykluszeit in s
Lz * 3600 Lz: Anzahl Produkte je Lage
Tz = P: Druckmaschinenleistung in Exp./h
P
Mit Gämmerler-Kreuzlegern und seitlicher Auslage können folgende minimale Lagenzykluszeiten
erreicht werden:

KL540 Lift Pack: tzmin: 1,5 s


KL560 Lift Pack: tzmin: 1,7 s
ZL800 News Pack: tzmin: 1,7 s

Grundvorraussetzung zur Erreichung dieser Zeiten sind:

Hohe Ausstoßgeschwindigkeit
Die Pakethöhe ist maximal, d.h. 300mm beim KL540 und 400mm beim KL560
Produktformat >= A4
Verzicht auf Letztlagenpressung

Wird eine Letztlagenpressung gewünscht, so müssen ca. 0,5 – 1 s auf die genannten Werte
aufaddiert werden.
Ist das Paket niedriger als die maximal mögliche Höhe von 300, bzw. 400 mm, so müssen je 50 mm
ca. 0,1 s addiert werden.

Bitte beachten Sie, daß die erreichbare Ausstoßgeschwindigkeit in hohem Maße von der
Papieroberfläche und dem Produktformat abhängt. Glatte Papiere bedingen eine niedrigere
Ausstoßgeschwindigkeit. Ebenso müssen, wenn formatbedingte geometrische Mißverhältnisse
zwischen Paketgrundfläche und Höhe vorhanden sind (kleines Format und hohes Paket, bzw.
ungünstige Paketorientierung) die Annahmen für die erreichbaren minimalen Zykluszeiten nach
unten korrigiert werden.

Die Modellvarianten KL540 Lift Pack und KL560 Lift Pack und News Pack sind optional mit
servomotorisch angetriebenem Ausstoßer erhältlich. Durch diese Maßnahme können nochmals
deutliche Reduzierungen der Zykluszeit erreicht werden. Die minimal erreichbaren
Lagenzykluszeiten betragen hier:

KL540 Lift Pack: tzmin: 1,1 s


KL560 Lift Pack und ZL 800 News Pack: tzmin: 1,3 s

Wird ein Gämmerler-Kreuzleger mit einem Längsausstoßer ausgerüstet, so müssen auf die
minimale Lagenzykluszeit ca. 0, 8 s aufaddiert werden. Es sind nur pneumatisch angetriebene
Längsausstoßvorrichtungen erhältlich.

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KL540 Lift Pack Längsauslage: tzmin: 2,3 s


KL560 Lift Pack und ZL 810 News Pack Längsauslage: tzmin: 2,5 s

Für Gämmerler-Kreuzleger sind Handlingmodule zur automatisierten Entnahme des Pakets aus dem
Kreuzleger erhältlich. Diese sind sowohl seitlich, als auch längs an den Kreuzleger anbaubar. Für
aus mindestens 2 Lagen bestehende Paket gilt eine Lagenzykluszeit von:

KL540 Lift Pack - Handling HM240 seitlich: tzmin: 2,5 s


KL540 Lift Pack – Handling HM240 längs: tzmin: 3,3 s

KL560 Lift Pack und ZL 800 News Pack – Handling HM250 seitlich: tzmin: 2,7 s
KL550 Lift Pack und ZL 800 News Pack – Handling HM250 längs: tzmin: 3,5 s

Abb. 1.6

Paket

Lage

Abschätzung der möglichen Lagenzahl


Die Anzahl der Produkte pro Lage kann entweder durch die Wünsche Ihres Kunden, oder
die Anforderungen Ihrer Weiterverarbeitung vorgegeben sein, oder sie wird durch die
Eigenschaften der Produkte bestimmt.
Stark aufbauchende oder leicht verrutschende Produkte zwingen zu niedrigen Lagenzahlen.
Auch die Produktdicke, bedingt durch Papiergewicht und Seitenzahl hat einen großen
Einfluß. Um die zweckmäßigste Anzahl der Produkte pro Lage zu bestimmen, verwenden
Sie bitte nebenstehendes Diagramm :
Die Benützung des Diagramms können Sie am Beispiel leicht nachvollziehen. Ausgehend
von der Seitenzahl gelangen Sie anhand des Papiergewichtes zum gezeichneten
Schnittpunkt.
Folgen Sie der waagerechten Linie nach links, bis zu den schrägen Linien. Wählen Sie
abhängig von den Produkteigenschaften den Schnittpunkt. Die Senkrechte führt Sie zur
Anzahl der Produkte pro Lage.
Diese Zahl kann in der Praxis noch leicht variieren und dient hier als Ausgangswert für die
Leistungsabschätzung nach dem Leistungsdiagramm.

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Lagenzahl - Diagramm KL540

baucht nicht auf und verrutscht nich


baucht etwas auf und verrutscht ein wenig
baucht stark auf und verrutscht leicht
baucht extrem auf und verrutscht sehr leicht

maximale Lagenzahl Seitenzahl


Abb. 1.7

26.09.2005 KL540 – KL560 Seite 27 von 150


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Lagenzahl - Diagramm KL560

Abb. 1.8

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1.5. Funktionsbeschreibung
Der Kreuzleger ist nicht stationär gebunden und kann jederzeit an das jeweilige Produktionsband
herangeschoben werden.
Der Schuppenstrom wird an der Vorderseite des Kreuzlegers vom Einlauf übernommen.
Bei versetzten Produkten reagieren die Einlauflichtschranken und schleusen diesesProdukt über die
Makulaturweiche aus, bevor dadurch ein Stau im Kreuzleger hervorgerufen werden kann.
Nachfolgend zentriert der Rüttler den Schuppenstrom.
Mittels der mitlaufenden seitlichen Riemen werden die Produkte exakt und schonend geführt.
In der Preßstation wird der Produktfalz geglättet und die Luft aus den Produkten herausgedrückt.
Anschließend gelangt die Schuppe über das Steigband in die Stabilisierung.
Der Laserzähler zählt die Produkte und löst die Trenneinrichtung aus.
Im Einlaufbereich des Vorsammelkorbes wird der Schuppenstrom durch die aufgezwungene V-Form
stabilisiert und nachfolgend in Lagen abgestapelt.
Die Ausführung mit absenkendem Trennrechen sorgt für eine konstant geringe Fallhöhe der
Produkte.
Durch den Lagen- und Längsrüttler erhalten die Produkte eine exakte Ausrichtung.
Ist die eingestellte Lagenzahl erreicht, öffnet sich der Trennrechen und gibt die Lage an den
geöffneten Korb ab.
Im Drehkorb werden die Produkte nochmals nachgepreßt und wenn gewünscht, um 180° gedreht.
Der Ausstoßer schiebt die fertigen Pakete auf das Auslageband.
Dort können die Pakete bequem abgenommen werden.

1.6. Formatgrößen

Abb. 1.9

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2. Inbetriebnahme

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Inbetriebnahme
Bei Inbetriebnahme des Kreuzlegers ist zu unterscheiden zwischen:
- täglicher Inbetriebnahme nach Umstellung der Maschine
- täglicher Inbetriebnahme bei gleichem Produkt und gleichem Standort
- Erstinbetriebnahme.

Die Erstinbetriebnahme betrifft den Hersteller der Maschine und den künftigen Betreiber,
den Kunden. Daher sind die hierfür notwendigen Arbeiten nach Möglichkeit gemeinsam
durchzuführen.

Die tägliche Inbetriebnahme nach Produktionsumstellung und die tägliche Inbetriebnahme


bei gleichem Produkt betreffen hauptsächlich den Betreiber der Maschine.

Der Abschnitt 2 unterteilt sich in:


2.1. Transportanleitung
2.1.1. Transport mit Kran
2.1.2. Vor dem Abladen
2.1.3. Das Abladen
2.2. Aufstellen / Anschließen
2.3. Erstinbetriebnahme
2.4. Tägliche Inbetriebnahme
2.5. Ausserbetriebnahme

ACHTUNG

Noch vor dem ersten Arbeitsschritt zur Inbetriebnahme sollten alle notwendigen
Bedienelemente und funktionellen Zusammenhänge beherrscht werden ( siehe Abschnitt 3
„ Bedienung “ ).

2.1. Transportanleitung
Beachten Sie bitte unbedingt die folgenden Hinweise zum Transport der Maschine.
Unsachgemäßer Transport kann Schäden oder Funktionsstörungen an der Maschine
verursachen, für die Gämmerler keine Haftung oder Garantie gewährt.

WARNUNG

Die Maschine darf nur mit einem Kran und Ringschrauben M20 angehoben werden.

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2.1.1. Transport mit Kran

Die Ringschrauben sind an den gekennzeichneten Stellen zu befestigen.

ACHTUNG

Die Ringschrauben dürfen nur zum Abladen und Transport der Maschine benutzt werden.
Sie können für einen weiteren Transport der Maschine aufbewahrt werden.

2.1.2. Vor dem Abladen

• Überprüfen Sie die Maschine auf äußere Beschädigungen.


• Lassen Sie evtl. Schäden vom Transporteur auf dem Frachtbrief bzw. dem Lieferschein
bescheinigen.
• Machen Sie nach Möglichkeit Fotos von den Beschädigungen.
• Verständigen Sie Ihre Gämmerler-Vertretung über die Schäden.
• Entfernen Sie die Transportsicherungen auf dem LKW.

2.1.3. Das Abladen

• Fahren Sie den Kranhaken über den Schwerpunkt der Maschine


• Hängen Sie die Rundschlinge in den Kranhaken ein
• Beim Transport des Kreuzlegers mit einem Kran 4 Ringschrauben verwenden und
einen Seilwinkel von 45° einhalten. Hierzu müssen die zwei Motoren im hinteren
Bereich der Maschine entfernt werden
• Alternativ können nur die 2 vorderen Ringschrauben verwendet und unter
Benutzung einer Krantraverse ein Seilwinkel von 90° angewendet werden.

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Ringschrauben DIN 580 / Ringmuttern DIN 582 Höchstbelastung durch das anzuhängende
Stück in kg

M20 kg
Zugrichtung Für 1 Schraube 1200
Für 1 Mutter 1200

Zugrichtung Für 2 Schrauben insgesamt 830


Für 2 Muttern insgesamt 830
Bei Seilwinkel 45°

ACHTUNG

Die Schlingen dürfen nicht in sich verdreht oder verknotet sein !

• Verfahren Sie den Kranhaken so, daß die Rundschlingen gleichmäßig straff gespannt
sind.
• Heben Sie die Maschine langsam an.
• Heben Sie die Maschine vom LKW oder fahren Sie den LKW unter der Maschine weg.
• Schrauben Sie die Transporthölzer los. (Das ist auch noch möglich, wenn die Maschine
am Aufstellungsort am Kran hängt.)
• Bringen Sie die Maschine zum Aufstellungsort. (Mit Hilfe der Maschinenrollen kann
die Maschine von Hand verschoben werden.)

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2.2. Aufstellen / Anschließen

HINWEIS Die komplett angelieferte Maschine sowie die aus Transportgründen


demontierten Teile sind gemäß Pack- und Stückliste auf Vollständigkeit und
evtl. Beschädigung zu überprüfen.

Für das Aufstellen und Anschließen der Maschine müssen vom Betreiber nach Rücksprache
mit dem Hersteller folgende Voraussetzungen gegeben sein:

- Genauer Standort der Maschine


- Verlauf der Versorgungsleitungen mit Anschluß an das zentrale Netz.

HINWEIS Die Anschlußwerte für die elektrische und pneumatische Versorgung ist den
" Technischen Daten " ( s. Abschnitt 1.2 ) zu entnehmen.

- Genügend Freiraum für das Bedienpersonal.


- Ebene Aufstellfläche.

Die für das Anschließen der Maschine notwendigen Arbeiten sind in der nachfolgend
aufgeführten Reihenfolge durchzuführen:

HINWEIS Vor dem Anschließen ist der Hallenboden ( Standplatz ) von Schmutz und
Verpackungsrückständen zu säubern.

- Maschine in Position bringen und Maschine auf Produktstrom ausrichten.


Zwischen dem Kreuzleger und dem davorliegendem Band muß ein Freiraum von ca.
50mm bleiben, damit die Lichtschranken der Makulaturweiche im Kreuzleger richtig
arbeiten können.

HINWEIS Die Maschine muß geradlinig zur vor- und nachgelagerten Produktionseinheit
stehen. und mit den Stützen festgestellt werden

WARNUNG

Hauptschalter muß ausgeschaltet und gesichert sein, wenn nicht ausdrücklich


„ Hauptschalter I “ notwendig ist.

Leiterbahnen und Bauteile niemals anfassen, ohne sich vorher an einem geerdeten Bauteil
entladen zu haben.

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ACHTUNG

Auch im abgeschalteten Zustand des Frequenzumrichters muß darauf geachtet werden, das
keine Kurzschlüsse auf den Leiterbahnen auftreten, da sonst Informationen in den
gepufferten RAM - Speichern verfälscht werden oder evtl. auch Leiterbahnen durchbrennen
können ( Latch-up-Effekt ).

2.3. Erstinbetriebnahme
Die Erstinbetriebnahme der Maschine wird in der Regel von Technikern der Firma
Gämmerler durchgeführt.

Die einzelnen Arbeitsschritte sind im wesentlichen mit der täglichen Inbetriebnahme nach
Umstellung der Maschine ( s. Abschnitt 2.1 und 2.3.1 „ Aufstellen / Anschließen “ )
identisch.

2.4. Tägliche Inbetriebnahme


Tägliche Inbetriebnahme nach Produktionsumstellung

Nach jeder vollständigen Außerbetriebnahme ( s. Eingangsbemerkung zu Abschnitt 2.4 bzw. 3 ) ist


die Maschine mit folgenden Arbeitsschritten in Betrieb zu nehmen:

HINWEIS Auch nach einem Standortwechsel sind erst die Arbeitsschritte ( s. Abschnitt 2.1 "
Aufstellen / Anschließen " ) zu beachten.

1. Die Lichtschranken am Einlauf zur Preßstation müssen auf die Produktbreite eingestellt
werden.
2. Danach wird der Einlaufrüttler auf die Produktbreite eingestellt.
3. Stellen Sie den Preßdruck und die Wegbegrenzung der Preßstation ein.
4. Prüfen Sie die Einstellung der Stopkralle. Gegebenenfalls die Zylinderhöheneinstellung der
Produktdicke anpassen.
5. Der Lagenrüttler am oberen Paketkorb ist auf die Produktbreite einzustellen.
6. Mitttels des Längsrüttlers ist der Vorsammelkorb auf die Produktlänge einzustellen.
7. Der Drehkorb muß sowohl auf die Produktlänge als auch auf die Produktbreite eingestellt
werden.
8. Unter Umständen sind auch die Format – Wechselplatten und die Preßplatten
auszutauschen.(s.Abschnitt 3)
9. Stellen Sie die Produktionsdaten am Bedienpult ein. (s. Abschnitt 3)

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Tägliche Inbetriebnahme bei gleichem Produkt

Wird die Produktion des gleichen Produktes fortgesetzt, so entfallen sämtliche Einstellarbeiten und
die Maschine kann wie folgt in Betrieb genommen werden:

1. Es ist zu überprüfen, ob alle Anschlüsse korrekt angeschlossen sind und alle


Einstellparameter der Produktion entsprechen.
2. Evtl. im Kreuzleger befindliche Makulaturprodukte sind zu entfernen.
3. Der korrekte Lauf aller Riemen ist zu überprüfen.
4. Der Hauptschalter muß eingeschaltet werden.
5. Schalten Sie die Steuerung ein.
6. Drücken Sie den Startknopf.
7. Prüfen Sie alle beweglichen Teile wie Rechen, Riemen und Drehtisch auf korrekte Funktion.
8. Passen Sie, gegebenenfalls durch Feineinstellung, den Kreuzleger an das Produkt optimal an.
(siehe Beschreibung der Schalttafel Abschnitt 3)

2.5. Ausserbetriebnahme
Nach Beendigung einer Produktion bzw. bei längeren Pausen wird die Maschine wie folgt außer
Betrieb gesetzt:

1. Betätigen Sie die Ausstoßertaste, um die restlichen, im Kreuzleger befindlichen Produkte


auszustoßen.
2. Nach völliger Entleerung drücken Sie die " AUS " - Taste.
3. Bei längeren Stillstandszeiten ist der Hauptschalter auf die Stellung " 0 " zu schalten.

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3. Bedienung

26.09.2005 KL540 – KL560


deutsch
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Bedienung

Die Bedienung des Kreuzlegers erfolgt über das Bedienpult und beginnt mit der Inbetriebnahme der
Maschine (s. Abschnitt 2 "Inbetriebnahme").

Mit dieser Armatur, Mit dieser Armatur,


an der Vorderseite des an der Vorderseite
Kreuzlegers, wird der des Kreuzlegers,
Luftdruck der Luft- wird der Pressdruck
Düsen am Auslage- des Hubzylinders
Tisch eingestellt im Drehtisch
eingestellt.

Abb. 3.1
Weitere Einstellarbeiten sind an Rüttler, Preßstation, Schuppentrennung, Vorsammelkorb und
Drehkorb vorzunehmen.
Je nach Produkt kommt der Wechsel der Format – Wechselplatten und der Preßplatten dazu.

Durch Betätigen des Hauptschalters am Schaltschrank - hinten unten- wird der Kreuzleger
vollständig außer Betrieb gesetzt.
Dies wird in der Regel vor längeren Stillstandszeiten, Produktionsumstellungen und bei bestimmten
Wartungs- und Instandsetzungs-Arbeiten der Fall sein.

WARNUNG
Nicht in die laufende Maschine greifen.

Türen und
Klappen durch
Schalter
gesichert

hinten vorne
Abb. 3.2

26.09.2005 KL540 – KL560 Seite 40 von 150


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Abb. 3.3

26.09.2005 KL540 – KL560 Seite 41 von 150


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3.1. Einschalten des Kreuzlegers


Bevor der Kreuzleger gestartet werden kann, muß der Hauptschalter (1), an der Vorderseite, am
Schaltschrank, eingeschaltet werden.

HINWEIS Stellen Sie sicher, daß die Pneumatik mit Luft versorgt wird !

Starten des Kreuzlegers am Bedienpult

START - Schalter (3)


drücken. Der Kreuzleger ist
EIN - AUS - Schalter (1)
gestartet und läuft mit einer
auf Stellung I drücken Anlaufverzögerung von ca.
1 - 2 Sekunden an.

Abb. 3.4

3.2. Feststellen des Kreuzlegers

Der Kreuzleger ist mit drei Abdrückfüßen


ausgerüstet.

Durch Drehen des Knebelgriffes lassen sich die


Füße nach unten bewegen, wodurch der
Kreuzleger fixiert wird.

A
bb. 3.5

26.09.2005 KL540 – KL560 Seite 42 von 150


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3.3. Trittstufen
Um die Arbeiten im oberen Bereich des Kreuzlegers leichter erledigen zu können, sind vorne, links
und rechts, am Kreuzleger Trittstufen (1) angebracht.

ACHTUNG

Die mitgelieferten zusätzlichen Trittstufen ( 2 ) dürfen nur für Wartungsarbeiten benutzt und
müssen danach wieder von der Maschine entfernt werden.

Abb. 3.6

26.09.2005 KL540 – KL560 Seite 43 von 150


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3.4. Höheneinstellung Einlauf


Die Anpassung der Einlaufhöhe wird mittels der Spindel (1), die schräg vom Kreuzleger zum
Steigband führt, durchgeführt.
Eine Feineinstellung der Einlaufhöhe kann während des Betriebs erfolgen.

HINWEIS Die Schrägstellung im Bereich des Rüttlers soll nach Möglichkeit nicht zu groß sein.

Abb. 3.7

26.09.2005 KL540 – KL560 Seite 44 von 150


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Abb. 3.8

3.5. Schiefliegende Produkte


Am Einlauf (1) sind Lichtschranken (2) angebracht, um schiefliegende oder seitlich versetzte
Produkte zu erkennen und gegebenenfalls auszuschleusen.
Diese Lichtschranken sind verstellbar.
Durch Lösen der Rändelschrauben (3) können die Lichtschranken verschoben und somit auf die
Produkte eingestellt werden.
Dieses Einstellen kann auch während des Betriebs vorgenommen werden.

HINWEIS Zwischen dem Kreuzleger und dem davorstehenden Band muß ein Freiraum von ca.
50 mm eingehalten werden, damit die Lichtschranken ohne Fehlfunktionen arbeiten
können.

26.09.2005 KL540 – KL560 Seite 45 von 150


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Abb. 3.9

3.6. Breiteneinstellung des Rüttlers


Um den Rüttler auf die Produktbreite einstellen zu können, muß die Kurbel (1) ausgeklappt werden.
Dann kann die Breite je nach Produkt eingestellt werden.
Nach diesem Vorgang ist darauf zu achten, daß die Kurbel wieder eingeklappt wird, um
Verletzungen zu vermeiden.
Diese Tätigkeiten können während des Betriebs vorgenommen werden.

HINWEIS Achten Sie von Zeit zu Zeit auf einwandfreies Arbeiten des Rüttler, damit keine
Stopper durch schiefliegende Produkte verursacht werden.

26.09.2005 KL540 – KL560 Seite 46 von 150


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Abb. 3.10

3.7. Preßstation
Die Preßstation gestattet es, Preßdruck und Preßweg zu variieren, um ein an das jeweilige Produkt
angepaßtes Betriebsverhalten zu garantieren.
Durch den Drehknopf (1) des Manometers können Sie den Preßdruck verändern.
Die Anzeige dient als Anhaltswert.
Der Preßweg wird durch die Stellräder (2) begrenzt.
Über die Skalen auf beiden Seiten (A) kann die Einstellung des Zwischenraums gut kontrolliert
werden. Die Skala zeigt den vorgewählten Zwischenraum in Millimetern für beide Seiten an.

HINWEIS Durch mehrmaliges Verstellen und Beobachtung während des Betriebs tasten Sie
sich an die günstigste Einstellung heran.

Stellen Sie sicher, daß die Höhendifferenz zwischen linker und rechter Seite nicht mehr als 15 mm
beträgt. Andernfalls unterliegen die Lager der oberen Preßwalze erhöhtem Verschleiß.

26.09.2005 KL540 – KL560 Seite 47 von 150


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Abb. 3.11

26.09.2005 KL540 – KL560 Seite 48 von 150


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3.8. Riemen versetzen


Die äußeren beiden Riemen des Kreuzlegers können entweder auf 235 mm oder 325 mm
Achsabstand eingestellt werden, um Problemen mit Produktformaten, die genau am Riemen
angrenzen, zu begegnen (z.B. DIN A 5).
Um die Riemen versetzen zu können, muß der Kreuzleger ohne Produktschuppe laufen.

Mit den Tasten auf dem Bedienpult wählen Sie im Display die
Funktion „Riemen versetzen“ an.

Abb. 3.12

Drücken Sie den Riemen mit einem runden Stab, z.B. einem Schraubenzieher, auf die gewünschte
Balligkeit (2). Der laufende Riemen versetzt sich dadurch durch die ganze Maschine.

HINWEIS Prüfen Sie nach der Einstellung, ob alle Riemen ordnungsgemäß laufen.

26.09.2005 KL540 – KL560 Seite 49 von 150


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3.9. Laserzähler
Abb. 3.13

Der Laserzähler (1) befindet sich im Steigbereich des Produkteinlaufs

Sollte der Zähler ausfallen, so kann am Pult der Menüpunkt „Produktimpuls - Simulation“
angewählt werden.
Der Stapler zählt in diesem Sonderfall unabhängig von den einlaufenden Produkten eine gewisse
Anzahl.

Über die Bandgeschwindigkeit (V) muß dann die Anzahl der Produkte pro Lage annähernd
eingestellt werden.

HINWEIS Machen Sie sich mit der speziellen Dokumentation für den Laserzähler insbesondere
mit den Arbeitssicherheitshinweisen im Anhang dieser Dokumentation ebenfalls
vertraut.

26.09.2005 KL540 – KL560 Seite 50 von 150


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Ergänzend zu den Herstellerhinweisen des Laserzählers beachten Sie bitte folgendes:


Abb. 3.14

Der Stecker (3) des Laserzählers (1) muß in Richtung des ankommenden Schuppenstromes (5)
„blicken“.
Bei Temperaturen über 40° C leiden sowohl die Zählqualität als auch die Lebensdauer der
Laserdiode.
Starker Lichteinfall (z.B. Oberlichter im Gebäude) können das Zählergebnis negativ beeinflussen.
Je dunkler das Druckbild, desto schwieriger ist aus physikalisch-optischen Gründen die
Zählaufgabe. Auch manche „Grün-Töne“ können vom Laser nur schwierig verarbeitet werden.
Durch Lösen der Schraube M8 (4) kann die gesamte Vorrichtung einige mm seitlich verschoben
werden.
Insbesondere bei sehr dunklen Oberflächen hat es sich bewährt, den Laserzähler näher zum
Schuppenstrom hin zu montieren. Mittels der Rändelschraube (2) kann der Zähler (1) um max.
30mm näher an die Schuppe herangebracht werden. Diese Einstellung ist während des Betriebs
möglich.
Bei Zählungenauigkeiten hat es sich insbesondere bewährt, den Öffnungwinkel des Zählers (1) zum
Schuppenstrom (5) hin zu variieren.

26.09.2005 KL540 – KL560 Seite 51 von 150


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Abb. 3.15

26.09.2005 KL540 – KL560 Seite 52 von 150


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3.10. Staurad
Das Staurad (1) befindet sich am Einlauf in dem oberen Paketkorb (2).
Das Staurad wird durch eine Feder (6) nach unten auf den Schuppenstrom gedrückt und läuft mit
der gleichen Geschwindigkeit.
Die Steuerung registriert dabei über den Näherungsschalter (3) die Impulse und vergleicht sie mit
der Sollgeschwindigkeit.
Treten z.B. durch verschobene Produkte Differenzen auf oder das Rad bleibt stehen, löst die
Steuerung sofort "STAU" aus, den sie dann umgehend beheben können.
Zu einem extremen Stau mit stark verkeilten Produkten kann es aber wegen des sensiblen
Mechanismus erst gar nicht kommen.

HINWEIS Das Staurad wird werksseitig optimal eingestellt. In der Maschinensteuerung ist eine
Verzögerungszeit hinterlegt, nach der die Maschine „Stau Stabilisation“ meldet und
abschaltet. Ein Nachstellen des Anschlags (4) soll nur in Ausnahmefällen erfolgen.
Im Betrieb ohne Schuppe muß das Rad auf der Welle (5) aufliegen und mitlaufen.

Beim KL560 News Pack ist ein zusätzliches „Staurad“ (2) an der Kante zum Vorsammelkorb
vorhanden. Dies ist standardmäßig nicht mit einem Initiator versehen und angeschlossen. Es können
die Komponenten aus der Baugruppe bei der Trennkralle verwendet werden.
Zusätzlich ist beim KL560 LPN ein Stauschalter (1) vorhanden. Dieser kann in zwei alternativen
Positionen montiert werden, sinnvollerweise immer dort, wo das Staurad nicht angeschlossen ist.

26.09.2005 KL540 – KL560 Seite 53 von 150


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Abb. 3.16

26.09.2005 KL540 – KL560 Seite 54 von 150


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3.11. Paketkorbeinstellung
Die Paketkorbeinstellung wird im Kreuzleger vorgenommen.
Dazu muß die Produktlänge und die Produktbreite eingestellt werden.
Am günstigsten erfolgt die Einstellung der Produktlänge durch die hintere Türe (1) des Kreuzlegers,
weil von dort beide Seiten des Korbes erreicht werden können.
Nach Lösen des Klemmhebels (2) läßt sich die Seitenführung längs der Skala (3) verschieben und
einstellen.
Der gleiche Vorgang erfolgt nach Drehen des Korbes um 180° auf der gegenüberliegenden Seite.
Nach dem Einstellen müssen die Klemmhebel wieder angezogen werden.
Die Einstellung der Produktbreite erfolgt ähnlich der Einstellung der Produktlänge.
Nach Lösen des Klemmhebels (4) kann die Schließtüreinheit mittels des mittig angebrachten
Handrades eingestellt werden.
Auch hier ist darauf zu achten, daß die Klemmhebel nach Beendigung der Einstellarbeiten wieder
festgezogen werden müssen, um ein selbständiges Lösen zu verhindern.
Diese Arbeiten müssen vor Produktionsbeginn erfolgen.

Bezüglich des Wechselns der Format – Wechselplatten, der Preßplaten und der Führungsstege
beachten Sie bitte auch die Hinweise auf Seite 63.

26.09.2005 KL540 – KL560 Seite 55 von 150


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Abb. 3.17

26.09.2005 KL540 – KL560 Seite 56 von 150


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3.12. Paketkorbeinstellung - elektrischer Verstellkorb


Die Einstellung erfolgt über das Bedienpult.

HINWEIS Es besteht die Möglichkeit, den elektrischen Drehkorb (1) auch manuell an das
Produktformat anzupassen. Dazu muß der Kreuzleger außer Betrieb gesetzt werden.

Einstellen der Produktbreite

- Schrittmotore (2) abschrauben.


- Mit passendem Schraubendreher Formatbreite einstellen.

Einstellen der Produktlänge

- Dazu muß der Drehtisch in die entsprechende Position gedreht werden. Handkurbel (4)
unter dem Einlauf hervorholen. Kurbel vorsichtig in die Aussparung des Tisch –
Grundkörpers schieben, bis der Sechskant einrastet.
- Einstellung vornehmen.
- Den Tisch zurück in seine Endlage drehen.

ACHTUNG

Verstellvorgang ohne Kraft durchführen, da sonst Schäden entstehen können !

26.09.2005 KL540 – KL560 Seite 57 von 150


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Ansicht A

Abb. 3.18

26.09.2005 KL540 – KL560 Seite 58 von 150


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3.13. Einstellung des Vorsammelkorbes


Die Produktlänge wird am oberen Paketkorb über die Spindeln an den Seiten des Kreuzlegers
eingestellt.

Klappen Sie den Griff der Kurbel (1) aus.


Soll der Korb kleiner werden, drehen Sie gegen die Uhrzeigerrichtung (-)
Soll der Korb größer werden, drehen Sie in Uhrzeigerrichtung (+)

Die Einstellungsarbeiten können Sie während des Betriebs vornehmen.

Die Verstellung der Produktbreite des oberen Paketkorbes erfolgt über den Rüttler.

Mit den beiden Handrädern (2) im oberen Bereich der Maschine können Sie diese Einstellung
vornehmen.

26.09.2005 KL540 – KL560 Seite 59 von 150


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Abb. 3.19

3.14. Trennung
Der herangeführte Schuppenstrom muß zum Bilden der Lagen kurz verzögert werden. Diese
Verzögerung wird von der Trennkralle bewirkt, die aber auf unterschiedliche Schuppendicken
eingestellt werden muß.
Die Trennstrecke (Länge) der Lücke im Schuppenstrom, die durch die Trennkralle gebildet wird, kann
über das Bedienpult eingestellt werden. Siehe Menüpunkt „Trennstrecke“

Legen Sie einige der zu stapelnden Produkte als Schuppe unter die Trennkralle (3) und betätigen Sie das
Ventil (1). Die Kralle klappt dadurch nach unten.
Drehen Sie den einrastenden Drehknopf (2) nach links, bis die Kralle, (wie skizziert) leicht auf die
Schuppe drückt und das davor liegende Produkt zuverlässig stoppt.
Nun schalten Sie das Ventil (1) zurück, worauf die Kralle nach oben klappt.

HINWEIS Stellen Sie die korrekte Einstellung der Stoppkralle durch mehrmalige Sichtkontrolle
sicher und optimieren Sie die Trennwirkung durch vorsichtiges Verstellen während des
Betriebs.

26.09.2005 KL540 – KL560 Seite 60 von 150


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Der zur Betätigung der Trennkralle verwendete Pneumatikzylinder ist nebst seiner Anbauteile
werksseitig starr an der Stabilisierungseinheit montiert. Diese Konstellation hat sich insbesondere bei
kleineren Seitenzahlen bis 16 Seiten bewährt.
Werden mit dem Kreuzleger vorwiegend dickere Produkte (>24 S) verarbeitet, so empfehlen wir, den
Trennzylinder an den sich mit dem Schuppenstrom mitbewegenden Teilen zu montieren. Auf diese
Weise stellt sich die Trennkralle höhenmäßig immer automatisch auf den Schuppenstrom und die zu
trennenden Produkte ein.

Mit der horizontal angeordneten Einstellschraube kann die Vorspannung der korbseitigen Rollen der
Stabilisierungseinheit variiert werden. Eine zu hohe Federkraft erhöht die Staugefahr, eine zu niedrige
kann zu schief eingezogenen Signaturen und somit unsauberen Paketen führen.
Achten Sie darauf, daß diese beiden Rollen absolut parallel zur die Unterriemen führenden Rollen
montiert sind. Parallelitätsfehler bewirken ebenso ein schiefes Einziehen der Produkte.

Das mittig angeordnete, breite Schleppblech soll den Produktstrom während des Trennungsvorgangs
niederhalten.

Die beiden äußeren, schmalen Schleppbleche sollen eine gewisse Andruckkraft auf den Schuppenstrom
auswirken, so daß die Produkte nach Beendigung des Trennungsvorgangs auf die unteren
Transportriemen gedrückt, und somit das Wiederanlaufen der Schuppe erleichtern.

26.09.2005 KL540 – KL560 Seite 61 von 150


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Abb. 3.20

3.15. Stabilisierung
Oben auf dem Kreuzleger befindet sich die Stellschraube (1) zur Einstellung der Stabilisierung. Mit
ihr kann der Grad der V-Stellung des Produktes reguliert werden. Mittels der unteren Rändelmutter
(2) erfolgt die Einstellung. Zur Sicherung der Einstellung wird mit der oberen Rändelmutter
gekontert. Diese Stabilisierung federt leicht und kann von dicken Produkten hochgedrückt werden.
Sollte die vorgegebene Einstellung nicht optimal sein, kann sie auch während des Betriebs
korrigiert werden.

HINWEIS Versuchen Sie verschiedene Einstellungen bis die Produkte ordentlich und nicht zu
schräg in den Vorsammelkorb fallen.

26.09.2005 KL540 – KL560 Seite 62 von 150


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Beim Kreuzleger ZL 800 News Pack erfolgt die Stabilisierung des Schuppenstromes mittels
mehrerer angetriebener Rundriemen ( 1 ). Die Höheneinstellung erfolgt über beidseits der Maschine
angeordneter Stellschrauben ( 2 ).

Abb. 3.20.a

Mit der mittig angeordneten Stellschraube ( 3 ) kann die Andruckkraft des Oberriemens auf den
Schuppenstrom variiert werden.

Je nach Einsatzfall des Kreuzlegers kann es sinnvoll sein, die Andruckkraft der Oberriemen zu
vergrößern oder zu reduzieren. Der Gewindeeinsatz (4) und die Druckfeder (5) können auf zwei
verschiedene Weisen montiert werden. In der linken Darstellung ist dargestellt, wie eine
Druckentlastung herbeigeführt wird; in der rechten Darstellung wie eine Erhöhung der
Andruckkraft erreicht werden kann.

26.09.2005 KL540 – KL560 Seite 63 von 150


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Abb. 3.21

26.09.2005 KL540 – KL560 Seite 64 von 150


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3.16. Auslageband und Lufttisch


Auslageband (1) und Lufttisch (2) sind mit Schrauben verbunden und bilden eine Einheit. Nach
dem Ausstoßen gelangt das Paket auf das Auslageband und danach auf den Lufttisch. Das
Auslageband läuft nur, wenn ein Paket ausgestoßen wird. Die Bandgeschwindigkeit ist automatisch
der Ausstoßgeschwindigkeit angepasst.
Der Tisch ist mit zwei Schnellspannern (4) am Kreuzleger befestigt. Zum Tischwechsel sind diese
Spanner zu lösen und das Elektrokabel (5) sowie der Pneumatikschlauch (6) von der Maschine
abzuziehen.
Nach dem Tischwechsel (z.B. von einer auf die andere Seite) ist der Tisch mit den Spannern zu
befestigen und die elektrische und pneumatische Verbindung wieder herzustellen.
Zur Ausführung dieser Arbeiten darf die Anlage nicht in Betrieb sein.
Es ist auch eine Höheneinstellung des Auslagetisches vorgesehen.

HINWEIS Stellen Sie die Tischhöhe so ein, daß der Lufttisch waagerecht oder leicht schräg
nach unten steht.

26.09.2005 KL540 – KL560 Seite 65 von 150


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Abb. 3.22

26.09.2005 KL540 – KL560 Seite 66 von 150


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3.17. Blaslufteinstellung
Die Reguliermöglichkeit (1) für die Blasluft befindet sich oberhalb der Kammer. Sie ist für den
Vorsammelkorb erforderlich. Durch Drehen der Rändelschraube nach links wird mehr Luft
ausgeblasen; durch Drehen nach rechts vermindert sich die Luftmenge.
Die Luftdüsen (2) auf der Anschlagseite sind beweglich, damit der Luftstrom von oben oder auch
seitlich von unten auf das Produkt blasen kann.
Diese Einstellarbeiten können während des Betriebs durchgeführt werden.

HINWEIS Gehen Sie mit der Blasluft eher sparsam um, da sie den Luftbedarf drastisch erhöht
und nur bei schwierigen Produkten erforderlich ist.

26.09.2005 KL540 – KL560 Seite 67 von 150


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Abb. 3.23

3.18. Preßplattenwechsel
Werksseitig werden mit dem Kreuzleger 5 verschiedene Wechselplattenpaare mitgeliefert. Mit
diesen ist es möglich, eine Vielzahl der gängigen Produktformate im Kreuzleger zu stapeln. Diese
Wechselplatten sind mit jeweils 2 Senkschrauben M6 auf der Hubplatte des Drehtisches befestigt.

Werden kleine Formate gestapelt, z.B. mit Wechselplatten 1 oder 2, so müssen die mittleren
Führungsstege (1) des Drehkorbes entfernt werden, so daß die „Nasen“ der Wechselplatten mit den
äußeren Führungen des Korbes kämmen können. Hierzu müssen jeweils 2 M6 Schrauben (2) gelöst
und die Führungsstege (1) entnommen werden.

26.09.2005 KL540 – KL560 Seite 68 von 150


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Abhängig vom zu stapelnden Produktformat und von der Geometrie der korrespondierenden
Wechselplatten, müssen die Korbtüren (3) des Drehkorbes in Ihrer Montageposition verändert
werden. Hierfür müssen je Tür 4 M5 Schrauben (4) gelöst, und die Türen entsprechend versetzt
werden.

Bei Formatbreiten größer als 330 ist es empfehlenswert, die ebenfalls mitgelieferten längeren
oberen Preßplatten (5) zu verwenden.

Die Wechselplatten und die zusätzlichen Preßplatten sind auf der Innenseite der hinteren, unteren
Verkleidung des Kreuzlegers befestigt. Hier sind ebenfalls Halterungen für die zur Montage
notwendigen Sechskant-Schlüssel vorhanden.

Diese Arbeiten können nicht während des Betriebs durchgeführt werden.

HINWEIS Die Wechselplatten bestimmen maßgeblich die Qualität der Pakete. Deshalb sind für
spezielle Produktionen und Formate Sonderplatten erforderlich, die wir schnell
fertigen und liefern können. Fordern Sie die Sonderplatten bitte rechtzeitig an.

26.09.2005 KL540 – KL560 Seite 69 von 150


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Abb. 3.24

26.09.2005 KL540 – KL560 Seite 70 von 150


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3.19. Haubenwechsel
Mit dem Tischwechsel wird auch der Haubenwechsel notwendig. Auf der Seite, auf der der Tisch
angebracht ist, befindet sich auch die Auslagehaube (1), auf der gegenüberliegenden Seite eine
Klappe (2). Zum Wechseln müssen die beiden Stifte in den Scharnieren (3) gelöst und diese
herausgezogen werden. Nach dem Austausch sind die Stifte wieder in die Scharniere einzustecken
und mit den Sicherungsringen zu befestigen. Beim Öffnen der Klappe schaltet die Pneumatik des
Kreuzlegers sofort ab. Auch Steigband, Rüttler und Band im Kreuzleger bleiben stehen, nur die
Notauslageweiche ist noch in Betrieb. Die Funktion wird von einem Sicherheitsschalter ausgelöst,
dessen Schaltfahne an der Haube angebracht ist. Die Notauslage klappt herunter und die Produkte
werden nach unten abgeleitet.

HINWEIS Achten Sie beim Wechsel der Haube darauf, daß die Schaltbügel leichtgängig in die
Schalter rasten.

26.09.2005 KL540 – KL560 Seite 71 von 150


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Abb. 3.25

3.20. Ausstoßer
Der Ausstoßer (1) kann nach links oder rechts ausstoßen.
Die Ausstoßrichtung wird am Bedienpult eingestellt, ebenso wie die Ausstoßgeschwindigkeit (s.
Menüpunkt „V-Ausstosser“‘).
Die Geschwindigkeit des Auslagebandes wird automatisch an die des Ausstoßers angepaßt.
Der Ausstoßerweg wird ebenso am Bedienpult eingestellt (siehe Menüpunkt „S-Ausstoßer“)

26.09.2005 KL540 – KL560 Seite 72 von 150


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HINWEIS Der Ausstoßer sollte so schnell wie möglich ausstoßen, es ist darauf zu achten, daß
das Paket nicht beschädigt wird.

Der Ausstoßerweg sollte zur Erreichung schneller Zykluszeiten möglichst kurz gewählt werden

Für Kreuzleger KL540 und KL560 Lift Pack und News Pack sind optional servomotorisch
angetriebene Ausstoßvorrichtungen erhältlich. Der Ausstoßarm bewegt sich schon bevor die
Hubplatte mit dem Paket sich in der unteren Endlage befindet auf das Paket zu und wartet dort.
Hierdurch werden kürzere Zykluszeiten als mit der pneumatischen Ausstoßvorrichtung erreicht.

HINWEIS Das Gerät ermittelt mit einer Meßvorrichtung automatisch den Weg, welchen der
Ausstoßer formatabhängig sich auf das Paket zubewegen muß. Diese
Meßvorrichtung befindet sich im Bereich des Lagenrüttlers. Stellen Sie daher sich,
daß beim ersten Inbetriebnehmen und auch im Simulationsbetrieb, sowohl
Lagenrüttler und Korb auf die gleiche Formatbreite eingestellt, und die
entsprechenden Wechselplatten montiert sind.

HINWEIS Stellen Sie sicher, daß sich beim Einschalten des Gerätes der Ausstoßer in seiner
Endlage befindet.

26.09.2005 KL540 – KL560 Seite 73 von 150


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Abb. 3.26

26.09.2005 KL540 – KL560 Seite 74 von 150


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3.21. Beschreibung des Bedienpultes

HINWEIS Machen Sie sich bitte mit der Funktion aller Schalt- und Bedienelemente vertraut,
nur bei richtiger Einstellung ist eine einwandfreie Funktion gewährleistet. Probieren
Sie verschiedene Einstellungen aus, auch bei sehr ungünstigen Einstellungen treten
keine Schäden auf. Sie werden aber durch Versuche und Beobachtungen immer
sicherer und in kürzester Zeit beherrschen Sie die Maschine und erreichen optimale
Produktionsergebnisse.

Das Bedienpult läßt sich in zwei Bereiche gliedern, die etwa nachfolgend beschriebene Funktionen
erfüllen.

Textanzeige

Die Textanzeige (1) dient der Information des Bedieners über die relevanten Produktionszustände
des Kreuzlegers. Beispielsweise wird angezeigt ob eine Tür offen steht oder ob der Not-Aus-
Schalter gedrückt wurde. Im Falle eines elektrischen oder mechanischen Defekts wird die Ursache
ebenfalls angezeigt, damit ein Fachmann den Fehler schnell beheben kann.

Produktionsparameter

Alle eingestellten Produktionsparameter können hier abgelesen werden.


Das Eingeben der Parameter wird im nächsten Kapitel ausführlich beschrieben.

26.09.2005 KL540 – KL560 Seite 75 von 150


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Abb. 3.27

26.09.2005 KL540 – KL560 Seite 76 von 150


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START : Nach Drücken dieses Taster läuft der Kreuzleger an und ist betriebs-
bereit. Die Notauslage klappt hoch.

HINWEIS Der Kreuzleger läuft mit ca. 1 - 2 Sekunden


Verzögerung an.

STOP : Nach Betätigen dieses Tasters wird der Kreuzleger angehalten.


Die Notauslage läuft weiter.
Die Notauslage ist nach unten geklappt.

HINWEIS Bei Unterbrechungen ab 15 Minuten sollten Sie diese


Taste drücken. Drückt man diese Taste 1,5s werden
evtl. vorhandene Störungen am Servoumrichter
zurückgesetzt.

EIN :
Mit diesem Taster wird die Steuerung eingeschaltet. Das
Notauslageband läuft an.

AUS :
Die Steuerung wird ausgeschaltet und die Pneumatik entlüftet.

HINWEIS Vor längeren Pause (z.B. über Nacht) sollten Sie diese
Taste drücken.

NOT - AUS :
Bei Betätigung dieses Schalters werden sofort alle Funktionen
angehalten (Steuerung, Pneumatik und alle bewegten Teile). Der
Schalter muß nach dem Betätigen durch Ziehen entriegelt werden.

ACHTUNG

Die Funktion und Benützung der "NOT-AUS" Schalter an Einlauf und Pult muß
allen Bedienern vertraut sein.

26.09.2005 KL540 – KL560 Seite 77 von 150


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Abb. 3.28

26.09.2005 KL540 – KL560 Seite 78 von 150


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3.22. Funktionstasten - Paketeinstellungen


In dem Feld "LAGE" (2) wird die Anzahl der Produkte, die im Vorsammelkorb gesammelt werden,
eingegeben.
Das Feld "DREHEN" (3) zeigt die Anzahl der Produkte an, nach denen kreuzgelegt werden soll.
Im Feld "PAKET" (4) wird die Anzahl der Produkte pro Paket eingestellt.
Wenn Sie nicht kreuzlegen wollen, geben Sie für "DREHEN" und "PAKET" den gleichen Wert ein,
z.B. 50 / 200 / 200.
Wollen Sie jede Lage kreuzlegen, geben Sie für "LAGE" und "DREHEN" den gleichen Wert ein,
z. B. 50 / 50 / 200.
Außerdem ist zu beachten, daß nicht zu kleine Restlagen eingegeben werden.
So bedeutet z.B. 50 / 100 / 205 : 4 Lagen à 50 Stück, 1 Lage mit nur 5 Produkten.
Die kleinste Lage bestimmt die Zykluszeit (vgl. Leistung d. Kreuzlegers auf Seite 1 - 9 und 1 - 11).

Einstellen der Paketgröße

Mit dieser Taste wird die Lagengröße geändert, durch Betätigung blinkt der zur Zeit
eingestellte Wert.

Durch diese Tasten kann der Wert verändert werden

Durch Drücken der Taste wird der eingegebene Wert übernommen, die
Wertanzeige blinkt nicht mehr.

26.09.2005 KL540 – KL560 Seite 79 von 150


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Mit dieser Taste wird der Wert „Lage-Drehen“ eingestellt.

Mit dieser Taste wird die Paketgröße eingestellt.

Abb. 3.29

26.09.2005 KL540 – KL560 Seite 80 von 150


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Anzeige Produktzähler

Abb. 3.30

Hier werden alle verarbeiteten Produkte angezeigt, die vom Laserzähler erfaßt werden.
Wird die „0“ - Taste für weniger als 2 sec gedrückt, so wird die Zählung nur gestoppt. Drückt man
die Taste erneut weniger als 2 sec lang, so wird die Zählung fortgesetzt. Bei einer Betätigung länger
als 2 sec wird der Zähler auf „0“ gesetzt.

26.09.2005 KL540 – KL560 Seite 81 von 150


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Abb. 3.31

26.09.2005 KL540 – KL560 Seite 82 von 150


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3.23. Funktionstasten - Ausstoßer


(In Blickrichtung auf das Pult, entgegen der Förderrichtung)

Mit diesen Tasten wird die Vorwahl der


Ausstoßrichtung eingestellt.

nach links nach rechts

abwechselnd
nach links und rechts
Ist ein Kreuzleger mit einer Längsausstoß-
vorrichtung ausgerüstet, so ist die mittlere Taste mit
der Funktion „Ausstoßrichtung hinten“ belegt.

Drücken dieser Taste bricht die Bildung des Paketes ab und stößt sofort alle
Produkte aus. Danach wird wieder ein brauchbares Paket gebildet. Sonderfall:
Bei gestoppter Maschine fährt der geschlossene Rechen nach unten und öffnet
sich. Dies erleichtert das Ausräumen von Staus. Vorraussetzung für diese
Funktion ist ein geschlossener Sicherheitskreis (Türen zu und Maschine Ein)

HINWEIS : Bei Schwierigkeiten jeder Art im Bereich der Kammer kann diese Taste
verwendet werden.

Die Ausstoßgeschwindigkeit kann am Pult unter dem Menü „Ausstoßer“ variiert


werden, das über diese Tasten angewählt und verändert wird.

Mit dieser Taste wird der neue Wert bestätigt.

26.09.2005 KL540 – KL560 Seite 83 von 150


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Abb. 3.32

26.09.2005 KL540 – KL560 Seite 84 von 150


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3.24. Weitere Einstellungen von Produktionsparametern

Wird diese Taste betätigt, springt die Anzeige in die nächste Oberfläche,
hier kann man unter verschiedenen Menüpunkten zusätzliche Einstellungen
vornehmen.

Mit diesen Tasten können verschiedene Menüpunkte angewählt werden

Mit dieser Taste wird der Menüpunkt ausgewählt.

Mit diesen Tasten kann der Wert verändert werden.

Mit dieser Taste wird der Wert gespeichert.

Mit dieser Taste gelangt man zurück in die Grundanzeige.

26.09.2005 KL540 – KL560 Seite 85 von 150


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3.25. Maschinen Daten


In seltenen Fällen kann eine Veränderung der Maschinenparameter nötig sein, die normaler weise
nicht über das Bedienpult zugänglich sind.

HINWEIS Diese Änderungen dürfen grundsätzlich nur in Abstimmung mit den Technikern der
Fa. Gämmerler erfolgen.

ACHTUNG

Fehleinstellungen der Maschinenparameter können die Funktion des Kreuzlegers verhindern


und sogar zur Beschädigung führen !!!
Sollten Sie ungewollt in das Maschinenparameter-Menü gelangen, dann drücken Sie
mehrmals die ESC-Taste, um ohne Änderung zur normalen Bedienebene zurückzukehren.

3.26. Menüpunkte
Die Bedienung des Kreuzlegers ist in zwei Ebenen aufgeteilt. Die erste (I) Ebene, welche
unmittelbar nach dem Einschalten des Gerätes sichtbar wird, enthält die wichtigsten 3 Parameter,
welche im Betrieb rasch zugänglich sein müssen. Die zweite (II) Bedienebene enthält Parameter,
mit welchen der Stapelprozeß des Kreuzlegers optimiert werden kann.
Am Ende des Menüs I erscheint das Symbol Menü II. Durch drücken der „Zähler – 0“ Taste kann
man in das Menü II gelangen.

Anzeigen am Display:

Ebene I.
1) Trennung: B01 Rechen Schliessen:
Einstellen des Momentes, an welchem der Rechen in die von der Stopkralle
gebildete Lücke eintauchen soll.

Trennstrecke:
Die Länge der Lücke im Schuppenstrom, welche von der Stopkralle gebildet
wird. Die Einstellung der Trennstrecke ist zusammen mit der Einstellung
„Strecke Rechen eintauchen“ für die Funktion des Kreuzlegers sehr wichtig.
Die Höhe der Trennkralle muß zusätzlich mechanisch eingestellt werden.

2) Tisch: B02 Senken bei Paketübergabe:


Hier kann die Abwärtsgeschwindigkeit des Tisches bei der Übernahme der
Lage eingestellt werden.

3) Ausstoßen: B03 Geschwindigkeit Ausstoß:


Veränderung der Geschwindigkeit des Ausstoßers. Synchron zum Ausstoßer
ändert sich automatisch die Übernahmegeschwindigkeit des Auslagebandes.

26.09.2005 KL540 – KL560 Seite 86 von 150


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Ebene II.
1) F01 Trennbereich freifahren:
Hier kann die Geschwindigkeit eingestellt werden, mit der sich der Rechen zum Bilden
der Lücke vor der Schuppentrennung nach unten bewegt.

2) F02 Sammelgeschwindigkeit:
Abhängig von der Dicke der zu stapelnden Produkte muß hier ein unterschiedlicher
Wert eingestellt werden. Wählen Sie einen niedrigen Wert (niedrige Geschwindigkeit)
für dünne, nicht aufbauchende Produkte und einen hohen Wert für dicke, aufbauchende
Produkte.

3) F03 Vorsammeln: Modus „Auto“


Im Vorsammelbereich des Kreuzlegers ist einlaufseitig ein Sensor
angebracht, welcher die Sammelhöhe in diesem Bereich überwacht.
Ist dieser Bereich voll, so beginnt der Absenkvorgang des
Sammelrechens automatisch. Wählen Sie im Zweifelsfall immer
diesen Modus.

Modus „Manuell“:
Wird dieser Modus angewählt, so beginnt sich der Sammelrechen
nach einer im nachfolgenden Menuepunkt „ Produktanzahl“
einzustellenden Anzahl Produkte abzusenken.

4) F04 Produktanzahl:
Nach der hier eingestellten Anzahl an Produkten beginnt der Absenkvorgang des
Sammelrechens. Ist nur aktiv wenn „Vorsammeln – Manuell“ angewählt ist.

5) Paket längs stapeln: (nur mit Servodrehtisch und Längsausstoß)


Dieser Betriebsmodus wird bevorzugt angewählt, wenn die Produkte mit dem Falz links
oder rechts in den Kreuzleger einlaufen. Das Paket wird dann ohne 90° Drehung des
Tisches nach hinten ausgestoßen.

6) F07 Pressen / EIN:


Letztlagen- Sofern genügend Zeit zur Verfügung steht, wird eine Pressung der
pressung: letzten Paketlage vor dem Ausstoßen durchgeführt. An der
Zykluszeitgrenze wird diese automatisch ausgeschaltet.

AUS:
Es wird keine Letztlagenpressung ausgeführt.

7) F08 Tisch ab vor dem Ausstoß


Hier kann die Geschwindigkeit des Hubtisches nach unten unmittelbar vor dem
Ausstoßvorgang vermindert werden. Diese sollte zur Erreichung einer niedrigen
Zykluszeit möglichst hoch sein

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8) F09 Lage abholen: Standard: EIN - Optional: AUS


Wird „AUS“ gewählt, so wird die erste Lage eines Paketes nicht vom Hubtisch von der
oberen Kammer „abgeholt“. Hierdurch reduziert sich die Zykluszeit des Kreuzlegers.
Diese Einstellung ist nur beim Stapeln dickerer Zeitungen empfehlenswert.

9) F10 Strecke Ausstoßhub:


Veränderung des Ausstoßhubes. Um kurze Zykluszeiten erreichen zu können, soll der
Hub möglichst gering eingestellt werden.

10) F11 Übergabegeschwindigkeit Auslageband:


Das Paket wird auf dem Auslageband auf eine Grundgeschwindigkeit abgebremst.
Diese kann hier eingestellt werden.

11) F12 Offset Auslageband


Mit diesem Parameter können etwaige Geschwindigkeitsdifferenzen zwischen
Ausstoßer- und Auslagebandübergabegeschwindigkeit ausgeglichen werden

12) F13 Aufträge laden/speichern:


Bei Bedarf lassen sich beliebige Datensätze abspeichern. Dazu wird unter dem
angewählten Menüpunkt „speichern“ eine Datensatznummer zwischen 1 und 9
ausgewählt, durch drücken der Enter-Taste wird er gespeichert. Benötigt man den
Datensatz später wieder wird er auf gleiche Art und Weise unter dem Punkt laden
wieder aufgerufen.

13) F14 Riemen versetzen:


Die Transportbänder bewegen sich, die Rechen tauchen jedoch nicht in den
Vorsammelkorb ein, so daß die äußeren Riemen seitlich versetzt werden können. Um
diesen Modus zu aktivieren, muß der Kreuzleger neu gestartet werden.

14) F15 Testbetrieb:


Die vom Laserzähler erzeugten Signale werden simuliert. Dadurch ist der Ablauf der
Maschine ohne Produkteinlauf zu testen. Im Display erscheint die Meldung
„Testbetrieb“.

Potentiometer am Einlauf

V - Stapler Dieses Potentiometer befindet sich im linken Einlaufbereich, damit


kann eine Geschwindigkeitsregulierung vorgenommen werden. Bei
Regelung von Hand geschieht die absolut von Minimum bis
Maximum, im Automatikbetrieb relativ zur übergeordneten
Tachometervorgabe.

Hand / Auto Der Schalter befindet sich im linken Einlaufbereich. Hier kann
eingestellt werden, ob die Geschwindigkeit von Hand reguliert, oder
automatisch durch die Tachometervorgabe einer vorgelagerten
Förderstrecke erfolgen soll.

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3.27. Fehlersuche und Behebung


Fehlermeldung Ursache Fehlerbeseitigung
1. Doppelpaket- Zykluszeitproblem, unterer Korb Anzahl Produkte/Lage erhöhen,
bildung gibt dem oberen Korb keine Ausstoßergeschwindigkeit prüfen
Freigabe zum Abwurf der Lage
2. Störung Antrieb Hauptantrieb, Antrieb Auslageband Frequenzumrichter prüfen (Fehler-
oder Notauslage gestört meldung); Riemen oder Welle sitzt
nicht fest
3. Thermoschalter Auslösung des Thermokontaktes am KL abstellen und Antriebe abkühlen
Antrieb Hauptantrieb, Antrieb Auslageband, lassen; Antriebe auf Schwer-
Antrieb Notauslage gängigkeit prüfen; Stromaufnahme +
Thermoschleife messen
4. Stau im Staurad durch Produktstau gestoppt; Stau entfernen; Staurad auf Leicht-
Stabilisierungs- Sensor defekt; Staurad klemmt gängigkeit prüfen; Andruckkraft auf
bereich Förderwelle prüfen; Sensor 15S38 +
Versorgungsspannung prüfen
5. Drehplatte ist Drehtisch erreicht 0° bzw. 180° - Prüfen ob mech. Blockage vorliegt;
blockiert Position nicht Initiatoren 15S31 und 15S32 prüfen
6. Not - Aus Not - Aus - Taster am Display bzw. Not - Aus - Taster entriegeln
gedrückt Einlauf gedrückt
7. Ausstoßer in Servo-Ausstoßer ist beim Ausstoßer mit der Hand in Endlage
Endlage schieben Einschalten nicht in Endlage bringen; Initiatoren 15S35/S36
prüfen
8. Weiche Einlauf Notauslageweiche ist nach unten Störung in Maschine beseitigen und
offen geklappt erneut starten; Riemen versetzen
deaktivieren
9. Tür Einlauf offen Eine der drei Türen des Einlaufes Türe schließen, Kontakt muß
10S37/S38/S47 ist geöffnet einrasten; Schalter prüfen
10. Störung Trennung Zykluszeitproblem, Trennung würde Anzahl Produkte/Lage erhöhen,
während des Öffnens des untersten Ausstoßergeschwindigkeit prüfen
Rechens erfolgen
11. Zykluszeit- Maschine arbeitet zu langsam, Störquelle lokalisieren; betreffende
probleme dadurch kommt es zu Störungen im Einstellungen prüfen; Sensoren
Programmablauf prüfen
12. Störung hinteres Längsseitig folgendes Modul Fehlerbeseitigung gemäß separater
Folgemodul (Handling, Verblockung, Beschreibung
Umreifung) ist gestört.
13. Störung schneller Störung Rotationsimpulsgeber / SPS Impulsgeber 12S21 prüfen, Traktion
Zähler Eingang Riemen prüfen
14. Steuerung aus Steuerung ist ausgeschaltet
15. Störung rechts In Förderrichtung rechtes Folge- Fehlerbeseitigung gemäß separater
Folgemodul modul (Handling / Verblockung / Beschreibung
Umreifung) ist gestört

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Fehlermeldung Ursache Fehlerbeseitigung


16. Tisch ist blockiertHubtisch erreicht entweder obere oder Leichtgängigkeit, Tischgeschwindig-
untere Endlage nicht. keit prüfen; Ventil 17Y55 / Y56
schaltet nicht; Initiatoren 15S33 / S34
prüfen; Pneumatikdruck
17. Störung linkes In Förderrichtung links folgendes Fehlerbeseitigung gemäß separater
Folgemodul Modul (Handling, Verblockung, Beschreibung
Umreifung) ist gestört.
18. Kommunikations- Kommunikation zwischen Bedien- Kommunikationskabel prüfen, prüfen
fehler CAN-BUS pult, oder Servoumrichter und ob Steuerung läuft (grüne LED
Steuerung gestört leuchtet)
19. Klappbares Klappband erreicht untere Endlage Leichtgängigkeit prüfen; Luftan-
Auslageband nicht nicht - Tisch kann nicht drehen schluß Initiator 31S62/S65/S68,
in Endlage Ventil prüfen, Blindstecker
20. Ausstoßer ist Ausstoßer erreicht Endlage oder Leichtgängigkeit, Ausstoßgeschwin-
blockiert Wegbegrenzungsinitiator nicht digkeit prüfen; Ventil 20Y51/52
schaltet nicht; Initiatoren
15S35/S36/S37 prüfen
21. Testbetrieb Gerät läuft im Testmodus -
Zählsignale werden simuliert
22. Tür Korb offen Eine der 6 Türen der Maschine 10S30 Türe schließen, Kontakt muß
/ S31/S32/S33/S34/S35 ist geöffnet einrasten; Schalter prüfen
23. Störung Servo-Drehtisch bzw. Servo-Aus- Leichtgängigkeit prüfen; Verfahr-
Servoantrieb stoßer erreichen die vorgegebene bereich ist frei; Antrieb steht nicht auf
Position nicht, oder Servoumrichter Endlagenpuffer
24. Riemen versetzen Modus Riemenversetzen aktiv - Im Bedienmenue "Riemenversetzen -
aktiv Förderbänder bewegen sich, Rechen nein" anwählen
fahren nicht ein
25. Sicherheitskreis Schütze sind verklebt oder Testlauf Sicherheitsrelevante Schütze auf
prüfen; Schütz - des Lichtzauns (HM) hat verkleben prüfen/tauschen; Lichtzaun
Lichtzaun defekt fehlgeschlagen. Der KL kann nicht einstellen/tauschen
mehr gestartet werden
26. Kollisionsschutz Tisch und/oder Ausstosserposition Initiatoren Hubtisch; Ausstosser und
unterer Korb sind nicht immer eindeutig Drehtisch justieren
27. Kollisionsschutz Umlaufrechen drohen zu kollidieren Initiatoren justieren; Lichttaster
oberer Korb kontrollieren
28. Störung Rechen; Umlaufrechen erreichen ihre Endlage Initiatoren justieren
Endlage prüfen nicht
29. Konfigurationsfehl Einstellungen und Hardware stimmen Einstellung anpassen
er; Eingetragene nicht überein
Module
überprüfen
30. Lichtzaun Lichtzaun (HM) wure unterbrochen Ursache beseitigen
unterbrochen
31. Lichtzaun nicht Lichtzaun (HM) ist unterbrochen Ursache beseitigen
frei

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Fehlermeldung Ursache Fehlerbeseitigung


32. Störung im Ablauf mit dem Handling ist Zykluszeit des Kreuzlegers ist zu
Handlingbetrieb fehlerhaft kurz; Lagenzeit verlängern
33. Testbetrieb Testbetrieb ist aktiviert
34. Lage zu gross Umlaufrechen hat nicht mehr den Sammellichtschranke prüfen;
nötigen Platz um bei der Trennung Einstellungen prüfen
den Vorsammelbereich freizufahren
35. Abwurf blockiert; Zykluszeitprobleme; Lage liegt auf Ausstossvorgang beschleunigen
unterer Korb Rechen4 und kann nicht an unteren
nicht bereit Korb übergeben werden
36. Lage auf Rechen Vom Bediener vorgewählt Bei Problemen bei der Trennung
bilden aktiv deaktivieren
37. Störung Zykluszeitproblem (nur KL560); Einstellungen ändern; Trennposition
Trennposition Umlaufrechen gibt Trennrechen früher freifahren
freifahren keine Freigabe

Störmeldungen im Handlingbetrieb / mit Verblockungsmodul


(Störung liegt am Folgemodul vor – nicht am KL)

Fehlermeldung Ursache Fehlerbeseitigung


38. Störung Lichttaster geben falsch Signale Ursache beseitigen; Lichttaster
Verblockung ab; Paket verklemmt säubern
Lichttaster
39. Störung Störung Hochspannungsgenerator Neustart; Gämmerler Service
Verblockung anrufen
Elektrostatik
40. Handling / Modul ist nicht eingeschaltet
Verblockung aus
41. Störung Handling, Bewegungsvorgang wird nicht Bewegungen auf Leichtläufigkeit
Verblockung; ausgeführt prüfen; Luftdruck prüfen;
Endlage nicht Endlageninitiatoren justieren
erreicht
42. Störung Handling, Störung eines Frequenzumrichters Störungsanzeige beachten; Neustart
Verblockung;
Frequenz-umrichter
43. Störung Handling / Not-Aus gedrückt oder Tür nicht Türschalter kontrollieren
Verblockung geschlossen
NOT-AUS / Tür
offen
44. Störung Handling Kein Start möglich, da PR keine PR alle Türen schliessen und
PR-Freigabe fehlt freigabe gibt einschalten
45. Störung Handling / Sicherheitskreis fehlerhaft Sicherheitsrelevante Schütze auf
Verblockung NOT- verkleben prüfen/tauschen
AUS Überwachung

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Fehlercode Bezeichnung Reaktion Ursache Maßnahmen
0170 NOT - AUS gedrückt Stop - NOT-AUS Taster am Einlauf oder - NOT-AUS Taster entriegeln
Bedientableau sind betätigt - Sicherungsautomat -5F71 prüfen
- Sicherungsautomat -5F71 hat ausgelöst - SPS - Eingang 11 prüfen
0270 Tür Korb offen Stop - Eine Tür am Korb oder der Trennung ist offen - Funktion der Türschalter prüfen
- Der Zaun am Handling ist offen oder der - SPS - Eingang 13 prüfen
Lichtzaun unterbrochen
0370 Tür Einlauf offen Stop - Ein Türschalter am Einlauf ist offen - Funktion der Türschalter prüfen
- SPS - Eingang 14 prüfen
0470 Störung Antrieb Stop - Ein FU ist nicht betriebsbereit - Motorschutzschalter -4Q32; -4Q34; -4Q36 prüfen
- Sicherungsautomat –6F11; –7F11; –8F11 prüfen
- Schütze –9K73; -10K68 prüfen
- SPS - Eingang 13 prüfen
0570 Thermoschalter Antrieb hat Stop - Thermoüberwachung hat angesprochen - Thermokontakt / Temperatur –6M71 prüfen
angesprochen - Leichtgängigkeit der Wellen prüfen
- Sicherungsautomat -5F71 prüfen
- SPS - Eingang 16 prüfen
0670 Sicherheitskreis prüfen Not - Stop - Fehlfunktion Schütz –10k67; -10K68 - Schütz –10k67; -10K68 auf korrekte Funktion prüfen
- Funktion aller Türschalter prüfen
KL läßt sich nur nach - SPS - Eingang 13; 14; 18 prüfen
0671 Ausschalten am Hauptschalter - Fehlfunktion Schütz S2:–4k78; –5k78; –6k78; - S2:–4k78; –5k78; –6k78; -7k78 auf korrekte Funktion prüfen
neu starten ! -7k78 - Funktion aller Türschalter prüfen
- SPS - Eingang 13; 14; 41 prüfen
0672 - Fehlfunktion Schütz S1:–9k73 - Schütz –9k73 auf korrekte Funktion prüfen
- Funktion aller vorgeschalteten Schalter/Taster prüfen
- SPS - Eingang 12; 18 prüfen
0673 - Fehlfunktion Schütz S1:–10k79 - Schütz –10k79 auf korrekte Funktion prüfen
(Sicherheitskombination) - Schütze im Rückführkreis prüfen
- Funktion aller Türschalter prüfen
- SPS - Eingang 14; 41 prüfen
0690 - Test des Lichtzauns hat fehlgeschlagen - Betriebszustand Lichtzaun prüfen
(optional mit HM500 vorhanden) - SPS - Eingang 48 prüfen
26.09.2005 KL540 – KL560
deutsch
0720 Störung Servoantrieb Stop - Umlaufrechen1 (links) erreicht - Spannungsversorgung über S2: -6K78 prüfen
Betriebsbereitschaft nicht - Antrieb S2: -6A22; Enable Signal fehlt
0721 - Umlaufrechen2 (rechts) erreicht - Spannungsversorgung über S2: -7K78 prüfen
Betriebsbereitschaft nicht - Antrieb S2: -7A22; Enable Signal fehlt
0722 - Lifecheck Servoachse Umlaufrechen (CAN) - Kommubox nicht richtig aufgesteckt (muß langsam blinken)
hat fehlgeschlagen - Kommunikationskabel prüfen
0723 - Umlaufrechen1 (links) erreicht Referenz nicht - Referenzinitiator –6S74 prüfen
- Bremsgleichrichter und Bremsen prüfen
0724 - Umlaufrechen2 (rechts) erreicht Referenz nicht - Referenzinitiator –7S74 prüfen
- Bremsgleichrichter und Bremsen prüfen
0725 - Servodrehtisch erreicht keine - Spannungsversorgung über S2: -4K78 prüfen
Betriebsbereitschaft - Antrieb S2: -4A22; Enable Signal fehlt
0726 - Servodrehtisch erreicht keine Referenz - Referenzinitiator –4S74 prüfen
0727 - Servoquerausstoßer erreicht keine - Spannungsversorgung über S2: -5K78 prüfen
Betriebsbereitschaft - Antrieb S2: -5A22; Enable Signal fehlt
0728 - Servoquerausstoßer erreicht keine Referenz - Referenzinitiator –5S74 prüfen
0750 - Servolängsausstoßer erreicht keine - Spannungsversorgung über S2: -8K78 prüfen
Betriebsbereitschaft - Antrieb S2: -8A22; Enable Signal fehlt
0751 - Servolängsausstoßer erreicht keine Referenz - Referenzinitiator prüfen
0771 - Siehe 0725 - Siehe 0725
0772 - Siehe 0727 - Siehe 0727
0773 - Siehe 0726 - Siehe 0726
0774 - Siehe 0728 - Siehe 0728
0850 Kollisionsschutz unterer Korb Stop - Längsausstoßer und Drehtisch sind zur selben - Endlageninitiator Längsausstoßer prüfen
Zeit aktiv - SPS - Eingang 47 prüfen
- Positionierung Servodrehtisch ist defekt
- Ausreichender Pneumatikdruck prüfen
0851 - Längsausstoßer nicht in Endlage und Drehtisch - Endlageninitiator Längsausstoßer prüfen
nicht auf 90° positioniert - SPS - Eingang 47 prüfen
- Positionierung Servoachse ist defekt
- Ausreichender Pneumatikdruck prüfen

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0852 - Längsausstoßer ist aktiv und Drehtisch ist nicht - Endlageninitiator pneu. Drehtisch prellt beim Positionieren
ausgerichtet - Endlageninitiator pneu. Drehtisch oder Ausstoßer ist
ungenügend genau eingestellt.
- Positionierung Servoachse ist defekt
- Ausreichender Pneumatikdruck prüfen
0870 - Querausstoßer und Drehtisch sind zur selben - Endlageninitiator pneu. Drehtisch prellt beim Positionieren
Zeit aktiv - Endlageninitiator pneu. Drehtisch oder Ausstoßer ist
ungenügend genau eingestellt.
- Positionierung Servoachse ist defekt
- Ausreichender Pneumatikdruck prüfen
0871 - Querausstoßer ist aktiv und Drehtisch ist nicht - Endlageninitiator pneu. Drehtisch prellt beim Positionieren
ausgerichtet - Endlageninitiator pneu. Drehtisch oder Ausstoßer ist
ungenügend genau eingestellt.
- Positionierung Servoachse ist defekt
- Ausreichender Pneumatikdruck prüfen
0872 - Drehtisch ist aktiv. Ein Ausstoßer oder das - Endlageninitiatoren und SPS Eingänge aller Ausstoßer und der
klappbare Auslageband ist nicht in Endlage klappbaren Auslagebänder prüfen
- Ausreichender Pneumatikdruck prüfen
0873 - Längsausstoßer und Drehtisch sind zur selben - Endlageninitiator pneu. Drehtisch prellt beim Positionieren
Zeit aktiv - Endlageninitiator pneu. Drehtisch oder Ausstoßer ist
ungenügend genau eingestellt.
- Positionierung Servoachse ist defekt
- Ausreichender Pneumatikdruck prüfen
0890 - Drehtisch ist aktiv während das Handling im - Endlageninitiatoren und SPS Eingänge des Drehtischs
unteren Korb steht kontrollieren
- Endlageninitiator pneu. Drehtisch prellt beim Positionieren
0891 - Ausstosser ist aktiv während das Handling in - Endlageninitiatoren und SPS Eingänge des Drehtischs und des
den unteren Korb fährt Ausstoßers kontrollieren
- Endlageninitiator pneu. Drehtisch prellt beim Positionieren
0920 Kollisionsschutz oberer Korb Stop - Ein offenes Umlaufrechenpaar will fahren, - Alle Positionen der Endlageninitiatoren prüfen (unter Druck)
ohne daß das andere definiert geschlossen ist - Ausreichender Pneumatikdruck prüfen
- SPS Eingang 61 – 68 prüfen

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0921 - Umlaufrechen1 (links) in Abwärtsfahrt auf - Parameter „Trennbereich freifahren“ erhöhen
Kollisionskurs mit Rechen2; beide Rechen - Lichtschranke Korb oben spricht zu früh an; Umschalten auf
geschlossen „Manuelles Vorsammeln“
0922 - Umlaufrechen2 (rechts) in Abwärtsfahrt auf - Parameter „Trennbereich freifahren“ erhöhen
Kollisionskurs mit Rechen1; beide Rechen - Lichtschranke Korb oben spricht zu früh an; Umschalten auf
geschlossen „Manuelles Vorsammeln“
0923 - Umlaufrechen1 (links) in Abwärtsfahrt und - Schacht leerräumen
oberste Überwachungslichttaster spricht an - Lichttaster prüfen, darf nur den schachtwandnahen Bereich
überwachen
- SPS Eingang 56 prüfen
0924 - Umlaufrechen1 (links) in Abwärtsfahrt und - Schacht leerräumen
mittlere Überwachungslichttaster spricht an - Lichttaster prüfen, darf nur den schachtwandnahen Bereich
überwachen
- SPS Eingang 57 prüfen
0925 - Umlaufrechen1 (links) in Abwärtsfahrt und - Schacht leerräumen
unterste Überwachungslichttaster spricht an - Lichttaster prüfen, darf nur den schachtwandnahen Bereich
überwachen
- SPS Eingang 58 prüfen
0926 - Umlaufrechen2 (rechts) in Abwärtsfahrt und - Schacht leerräumen
oberste Überwachungslichttaster spricht an - Lichttaster prüfen, darf nur den schachtwandnahen Bereich
überwachen
- SPS Eingang 56 prüfen
0927 - Umlaufrechen2 (rechts) in Abwärtsfahrt und - Schacht leerräumen
mittlere Überwachungslichttaster spricht an - Lichttaster prüfen, darf nur den schachtwandnahen Bereich
überwachen
- SPS Eingang 57 prüfen
0928 - Umlaufrechen2 (rechts) in Abwärtsfahrt und - Schacht leerräumen
unterste Überwachungslichttaster spricht an - Lichttaster prüfen, darf nur den schachtwandnahen Bereich
überwachen
- SPS Eingang 58 prüfen
0929 - Beide Umlaufrechen stehen in Abwurfposition; - Alle Positionen der Endlageninitiatoren prüfen (unter Druck)
einer will öffnen und wird dabei vom anderen - Ausreichender Pneumatikdruck prüfen
blockiert
- SPS Eingang 61 – 68 prüfen

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1020 Störung Rechen; Endlage prüfen Stop - Umlaufrechen1 (links) öffnet nicht vollständig - Endlageninitiatoren Rechen1 offen prüfen
obwohl angesteuert - Ventil Rechen1 öffnen prüfen; Pneumatikdruck prüfen
- SPS Eingang 61; 62 prüfen
- SPS Ausgang 61 prüfen
1021 - Umlaufrechen1 (links) schließt nicht - Endlageninitiatoren Rechen1 geschlossen prüfen
vollständig obwohl angesteuert - Ventil Rechen1 schließen prüfen; Pneumatikdruck prüfen
- SPS Eingang 63; 64 prüfen
- SPS Ausgang 62 prüfen
1022 - Umlaufrechen2 (rechts) öffnet nicht - Endlageninitiatoren Rechen2 offen prüfen
vollständig obwohl angesteuert - Ventil Rechen2 öffnen prüfen; Pneumatikdruck prüfen
- SPS Eingang 65; 66 prüfen
- SPS Ausgang 63 prüfen
1023 - Umlaufrechen2 (rechts) schließt nicht - Endlageninitiatoren Rechen2 geschlossen prüfen
vollständig obwohl angesteuert - Ventil Rechen2 schließen prüfen; Pneumatikdruck prüfen
- SPS Eingang 67; 68 prüfen
- SPS Ausgang 64 prüfen
1024 - Position der Rechen beim Start ist nicht - Alle Positionen der Endlageninitiatoren prüfen (unter Druck)
eindeutig; kein öffnen oder schließen möglich - Ausreichender Pneumatikdruck prüfen
- SPS Eingang 61 – 68 prüfen
1130 Ausstoßer in Endlage schieben Stop - Servodrehtisch kann nicht referenzieren. - Ausstoßer in Endlage schieben
Endlage des Ausstoßers fehlt. - Endlageninitiatoren prüfen
- SPS Eingang 25; 26 prüfen
1131 - Servoausstoßer kann nicht fahren. Endlage des - Ausstoßer in Endlage schieben
Ausstoßers und des Drehtischs fehlt. - Endlageninitiatoren pneu. Tisch; Ausstoßer prüfen
- SPS Eingang 25; 26 prüfen
1132 - Drehtisch kann nicht drehen. Endlage des - Ausstoßer in Endlage schieben
Ausstoßers fehlt. - Endlageninitiator prüfen
- SPS Eingang 25; 26 prüfen
1133 - Längsausstoßer kann nicht referenzieren. - Ausstoßer in Endlage schieben
Endlage des Ausstoßers und des Drehtischs fehlt. - Endlageninitiator prüfen
1134 - Längsausstoßer kann nicht fahren. Endlage des - Ausstoßer in Endlage schieben
Ausstoßers und des Drehtischs fehlt. - Endlageninitiator prüfen

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1150 - Drehtisch kann nicht drehen. Endlage des - Ausstoßer in Endlage schieben
doppelt rückziehbaren Ausstoßers und des - Pneumatische Ventile Ausstoßer und Drehtisch prüfen
Drehtischs fehlt.
- Endlageninitiatoren der 4 Ausstoßerzylinder prüfen
- Endlageninitiator pneu. Drehtisch prüfen
- SPS Eingang 51-54; 25; 26;
1151 - Längsausstoßer kann nicht fahren. Endlage des - Längsausstoßer in Endlage schieben
Ausstoßers und des Drehtischs fehlt. - Endlageninitiator Längsausstoßer prüfen
1152 - Einfach rückziehbarer Ausstoßer kann nicht - Ausstoßer in Endlage schieben
fahren. Endlage des Ausstoßers und des - Endlageninitiatoren pneu. Tisch; Ausstoßer prüfen
Drehtischs fehlt.
- SPS Eingang 25; 26 prüfen
- Auf Leichtgängigkeit prüfen
- SPS Eingang 51; 52 prüfen
1153 - Pneum. Standardausstoßer kann nicht fahren. - Ausstoßer in Endlage schieben
Endlage des Ausstoßers und des Drehtischs fehlt. - Endlageninitiatoren pneu. Tisch; Ausstoßer prüfen
- SPS Eingang 25; 26 prüfen
1230 Stau im Stabilisierungsbereich Stop - Initiator am Staurad sendet kein Signal - Papierstau beseitigen
- Einstellung Menuepunkt „Verzögerung Stau Stabilisierung“
- Druck des Staurad auf die Welle prüfen
- Leichtgängigkeit des Staurad prüfen
- Initiatorsignal des Staurad prüfen
1231 - Initiator am Staurad sendet ein Dauersignal - Papierstau beseitigen
- Einstellung Menuepunkt „Verzögerung Stau Stabilisierung“
- Druck des Staurad auf die Welle prüfen
- Leichtgängigkeit des Staurad prüfen
- Initiatorsignal des Staurad prüfen
1270 - Stauschalter (Optional) am Einlauf hat - Papierstau beseitigen
angesprochen - Stauschalter prüfen
1330 Konfigurationsfehler; Stop - Kein Lufttisch konfiguriert - Lufttisch an den Klemmen –X1:31 – 34 definieren
1331 Eingetragene Module überprüfen - nur Türen konfiguriert - Lufttisch anschließen oder Nachfolgemodul eintragen
1350 - pneumatischer Drehisch mit Längsausstoßer ist - Software tauschen
eine nicht erlaubte Konfiguration

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1370 - Handlingmodul darf nur mit rückziehbarem - Kein Handlingbetrieb möglich
Ausstoßer konfiguriert werden - Handling in Parameterliste deaktivieren
1371 - Verblockungsmodul darf nicht mit einfach - Kein Betrieb mit Verblockungsmodul möglich
rückziehbarem Ausstoßer konfiguriert werden - Verblockung in Parameterliste deaktivieren
1372 - Verblockungsmodul und Handling auf dem - Eintragung im Bedientableau (Servicemenue) ändern.
selben Platz definiert
1373 - Es dürfen keine 2 Module der selben Art - Eintragung im Bedientableau (Servicemenue) ändern.
definiert werden
1374 - Signal Längsausstoßer zurück fehlt - Brücke auf Eingang setzen
1375 - Links/Rechts ist ein Lufttisch definiert aber - Lufttisch entfernen (oder Blindstecker prüfen)
kein Querausstoßer vorhanden - Handling im Bedientableau eintragen falls vorhanden
1376 - Längs ist ein Lufttisch definiert aber kein
Längsausstoßer vorhanden
1470 Lichtzaun unterbrochen Stop - Lichtzaun zwischen Kreuzleger und - Lichtzaununterbrechung mit Taste Start quittieren
Drehhandling ist unterbrochen - Gegenstände aus dem Bereich des Lichtzaun entfernen
- Lichtzaun ausrichten
1600 Stau Korb oben Stop - nicht aktiv - nicht aktiv
1710 Störung schneller Zähler Stop - Störung SPS-Zählermodul „DI135“ input 0 - Modul überprüfen (LED Platz1 sollte leuchten)
(CPU-Interface ; Steckplatz 1) - Kaltstart an der CPU auslösen
- Modul tauschen (CPU tauschen)
1711 - Störung SPS-Zählermodul „DI135“ input 1 - Modul überprüfen (LED Platz1 sollte leuchten)
(CPU-Interface ; Steckplatz 1) - Kaltstart an der CPU auslösen
- Modul tauschen (CPU tauschen)
1712 - Inkrementalgeber Kanal 0 der SPS erkennt - Gabellichtschranke am Steigband überprüfen
keine Impulse - Signal auf Drahtbruch prüfen (DI135: Klemme 4)
- Versorgungsspannung prüfen (DI135: Klemme 2;10;12)
1713 - Inkrementalgeber Kanal 1 der SPS erkennt - Gabellichtschranke am Steigband überprüfen
keine Impulse - Signal auf Drahtbruch prüfen (DI135: Klemme 5)
- Versorgungsspannung prüfen (DI135: Klemme 2;10;12)
1760 - Störung SPS-Zählermodul „DI135“ input 2 - Modul überprüfen (LED Platz1 sollte leuchten)
(CPU-Interface ; Steckplatz 1) - Kaltstart an der CPU auslösen
- Modul tauschen (CPU tauschen)

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1761 - Inkrementalgeber Kanal 2 der SPS erkennt - Gabellichtschranke am Steigband überprüfen
keine Impulse - Signal auf Drahtbruch prüfen (DI135: Klemme 7)
- Versorgungsspannung prüfen (DI135: Klemme 2;10;12)
1990 Störung im Handlingbetrieb Stop - Lichtschranke nicht durchbrochen wenn - Signale von Lichtschranke am Handlingmodul prüfen und bei
Handling im Korb steht Bedarf neu justieren
1991 - CAN Kommunikation bricht ab, während - Handling aus dem Korb schieben
Handling im Korb steht - CAN – Kommunikation prüfen
1992 - Handling fährt nicht aus dem Korb obwohl - Signale von Lichtschranke am Handlingmodul prüfen
eine Anforderung ansteht - Funktion vom Handlingmodul prüfen
1993 - Handling fährt nicht in den Korb obwohl eine - Signale von Lichtschranke am Handlingmodul prüfen
Anforderung ansteht - Funktion vom Handlingmodul prüfen
1994 - Lichtzaun nicht durchbrochen wenn Handling - Signale von Lichtzaun am Handlingmodul prüfen und bei
im Korb steht Bedarf neu justieren
2030 Störung Ausstoßer Stop - Ausstoßer steht bei Lagenübergabe von Korb - Prüfen der Endlageninitiatoren bei pneu. Ausstoßer
oben außerhalb dem definierten Bereich - Neue Referenzfahrt bei Servoausstoßer
- Pneumatikdruck fehlt
2031 - Einfach rückziehbarer Ausstoßer steht bei - Prüfen der Endlageninitiatoren des Ausstoßers
Lagenübergabe von Korb oben außerhalb dem - Pneumatikdruck fehlt
definierten Bereich
2032 - Doppelrückziehbarer Ausstoßer kann nicht - Software tauschen
zurückfahren wegen falscher Ansteuerung - Hardwarefehler der Steuerung
- SPS – Ausgang 55; 32 defekt
2070 - Ausstoß nach links/rechts wurde vorbereitet, es - Konfiguration des Systems ist fehlerhaft. Handling oder
ist aber kein Ausstoßer vorhanden Lufttisch konfiguriert
2071 - Ausstoß nach hinten wurde vorbereitet, es ist - Software falsch übertragen
aber kein Ausstoßer vorhanden
2150 Klappbares Auslageband nicht in Stop - Doppelrückziehbarer Ausstoßer links; Bei fahrt - Band nach unten fahren; Pneumatikventil 31Y52; Endschalter
Endlage in Ausstoßposition steht das klappbare Band im 31S62
Weg - Endlage Ausstoßer in Ausstoßposition prüfen
2151 - Doppelrückziehbarer Ausstoßer links; Bei fahrt - Band nach unten fahren; Pneumatikventil 31Y52; Endschalter
in Parkposition steht das klappbare Band im Weg 31S62
- Endlage Ausstoßer in Parkposition prüfen

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2152 - Doppelrückziehbarer Ausstoßer rechts; Bei - Band nach unten fahren; Pneumatikventil 31Y54; Endschalter
fahrt in Ausstoßposition steht das klappbare Band 31S65
im Weg - Endlage Ausstoßer in Ausstoßposition prüfen
2153 - Doppelrückziehbarer Ausstoßer rechts; Bei - Band nach unten fahren; Pneumatikventil 31Y54; Endschalter
fahrt in Parkposition steht das klappbare Band im 31S65
Weg - Endlage Ausstoßer in Parkposition prüfen
2170 - Auslageband links absenken angesteuert; - Pneumatikventil 31Y52; Endschalter 31S62
- Endlage wird nicht erreicht
2171 - Auslageband rechts absenken angesteuert; - Pneumatikventil 31Y54; Endschalter 31S65
- Endlage wird nicht erreicht
2172 - Auslageband 90° absenken angesteuert; - Pneumatikventil 31Y57; Endschalter 31S68
- Endlage wird nicht erreicht
2173 - Auslageband links heben angesteuert; - Pneumatikventil 31Y52; Endschalter 31S62
- Endlage fällt nicht ab - Pneumatikanschluß Lufttisch prüfen
2174 - Auslageband rechts heben angesteuert; - Pneumatikventil 31Y54; Endschalter 31S65
- Endlage fällt nicht ab - Pneumatikanschluß Lufttisch prüfen
2175 - Auslageband 90° heben angesteuert; - Pneumatikventil 31Y57; Endschalter 31S68
- Endlage fällt nicht ab - Pneumatikanschluß Lufttisch prüfen
2510 Allgemeine Störung Stop - Node Schalter nicht erkannt - Node Schalter prüfen
- CPU tauschen
2520 - KL-TYP unbekannt - CAN-Kommunikation hat den TYP noch nicht erkannt (wird in
Umlaufrechen2 erfragt)
- Taskauswahl bei übertragen fehlerhaft
2570 - Sicherungsautomat –5F71 prüfen - Sicherungsautomat zuschalten wenn Ursache des Auslösens
beseitigt wurde
2571 - Nicht erlaubtes Programm verwendet - Das verwendete SPS-Programm ist aus Sicherheitsgründen
nicht zugelassen (nur nach Programmupdate möglich)
- Funktion Schütz 9K73 prüfen
3130 Störung Paketlinie; keine Stop - Freigabesignal der Paketlinie fehlt - Paketlinie ist vollgelaufen
3131 Freigabe - Freigabesignal der Paketlinie fehlt - Linie ist auf Störung
3132 - Keine Ausstoßrichtung freigegeben - Nachfolgeband hat Zykluszeitprobleme
3133 - Keine Ausstoßrichtung freigegeben - Kommunikation zur Linie ist fehlgeschlagen
3134 - Keine Ausstoßrichtung freigegeben - Es sind keine Module angeschlossen

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3160 - Kein bereites Modul vorhanden - Konfigurationseingänge (error left; error right; error 90) prüfen
3190 - Paketdaten konnten nicht an Linie
weitergegeben werden
3195 - Paketlinie gibt keine Rückmeldung - I/O Verbindung prüfen (Eingänge und Ausgange)
3232 Störung Nachfolgemodul; keine Stop - Freigabesignal des Nachfolgers fehlt - Nachfogemodul ist vollgelaufen
3233 Freigabe - Freigabesignal des Nachfolgers fehlt - Nachfolgemodul hat eine Störung
3234 - Freigabesignal des Nachfolgers fehlt - Nachfolgemodul hat Zykluszeitprobleme
3260 - Freigabesignal des Nachfolgers fehlt - Konfigurationseingänge oder Kommunikation (error left; error
right; error 90) prüfen
Störung Servoantrieb Stop - -
4131 - Störung Umrichter Drehtisch - Kurz/Erdschluss
4132 Bitte Betriebsanleitung - Störung Umrichter Drehtisch - Kurz/Erdschluss intern
4133 Antriebsumrichter FAS4000 - Störung Umrichter Drehtisch - Überstrom
beachten
4134 - Störung Umrichter Drehtisch - Hardware Defekt
4135 - Störung Umrichter Drehtisch - Watchdog
4136 - Störung Umrichter Drehtisch - Überspannung
4137 - Störung Umrichter Drehtisch - N-Rückführung
4138 - Störung Umrichter Drehtisch - Temperatur Geräte Sensor
4139 - Störung Umrichter Drehtisch - Temperatur i2t
4140 - Störung Umrichter Drehtisch - Ungültige Daten
4141 - Störung Umrichter Drehtisch - Temperatur Motor TMS
4142 - Störung Umrichter Drehtisch - Temperatur Brems-Widerstand
4143 - Störung Umrichter Drehtisch - Drahtbruch Sollwert
4144 - Störung Umrichter Drehtisch - Externe Störung
4145 - Störung Umrichter Drehtisch - Übertemperatur Motor i2t
4146 - Störung Umrichter Drehtisch - Unterspannung
4147 - Störung Umrichter Drehtisch - Überlast Antrieb
4148 - Störung Umrichter Drehtisch - Überlast Beschleunigen
4149 - Störung Umrichter Drehtisch - Überlast Bremsen
4150 - Störung Umrichter Drehtisch - Arbeitsbereich
4151 - Störung Umrichter Drehtisch - Positionierung verweigert
4152 - Störung Umrichter Drehtisch - Kommunikation

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4153 - Störung Umrichter Drehtisch - Endschalter
4154 - Störung Umrichter Drehtisch - Schleppabstand
4155 - Störung Umrichter Drehtisch - Optionsplatine
4231 - Störung Umrichter Ausstoßer - Kurz/Erdschluss
4232 - Störung Umrichter Ausstoßer - Kurz/Erdschluss intern
4233 - Störung Umrichter Ausstoßer - Überstrom
4234 - Störung Umrichter Ausstoßer - Hardware Defekt
4235 - Störung Umrichter Ausstoßer - Watchdog
4236 - Störung Umrichter Ausstoßer - Überspannung
4237 - Störung Umrichter Ausstoßer - N-Rückführung
4238 - Störung Umrichter Ausstoßer - Temperatur Geräte Sensor
4239 - Störung Umrichter Ausstoßer - Temperatur i2t
4240 - Störung Umrichter Ausstoßer - Ungültige Daten
4241 - Störung Umrichter Ausstoßer - Temperatur Motor TMS
4242 - Störung Umrichter Ausstoßer - Temperatur Brems-Widerstand
4243 - Störung Umrichter Ausstoßer - Drahtbruch Sollwert
4244 - Störung Umrichter Ausstoßer - Externe Störung
4245 - Störung Umrichter Ausstoßer - Übertemperatur Motor i2t
4246 - Störung Umrichter Ausstoßer - Unterspannung
4247 - Störung Umrichter Ausstoßer - Überlast Antrieb
4248 - Störung Umrichter Ausstoßer - Überlast Beschleunigen
4249 - Störung Umrichter Ausstoßer - Überlast Bremsen
4250 - Störung Umrichter Ausstoßer - Arbeitsbereich
4251 - Störung Umrichter Ausstoßer - Positionierung verweigert
4252 - Störung Umrichter Ausstoßer - Kommunikation
4253 - Störung Umrichter Ausstoßer - Endschalter
4254 - Störung Umrichter Ausstoßer - Schleppabstand
4255 - Störung Umrichter Ausstoßer - Optionsplatine
4331 - Störung Umrichter Umlaufrechen links - Kurz/Erdschluss
4332 - Störung Umrichter Umlaufrechen links - Kurz/Erdschluss intern
4333 - Störung Umrichter Umlaufrechen links - Überstrom
4334 - Störung Umrichter Umlaufrechen links - Hardware Defekt

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4335 - Störung Umrichter Umlaufrechen links - Watchdog
4336 - Störung Umrichter Umlaufrechen links - Überspannung
4337 - Störung Umrichter Umlaufrechen links - N-Rückführung
4338 - Störung Umrichter Umlaufrechen links - Temperatur Geräte Sensor
4339 - Störung Umrichter Umlaufrechen links - Temperatur i2t
4340 - Störung Umrichter Umlaufrechen links - Ungültige Daten
4341 - Störung Umrichter Umlaufrechen links - Temperatur Motor TMS
4342 - Störung Umrichter Umlaufrechen links - Temperatur Brems-Widerstand
4343 - Störung Umrichter Umlaufrechen links - Drahtbruch Sollwert
4344 - Störung Umrichter Umlaufrechen links - Externe Störung
4345 - Störung Umrichter Umlaufrechen links - Übertemperatur Motor i2t
4346 - Störung Umrichter Umlaufrechen links - Unterspannung
4347 - Störung Umrichter Umlaufrechen links - Überlast Antrieb
4348 - Störung Umrichter Umlaufrechen links - Überlast Beschleunigen
4349 - Störung Umrichter Umlaufrechen links - Überlast Bremsen
4350 - Störung Umrichter Umlaufrechen links - Arbeitsbereich
4351 - Störung Umrichter Umlaufrechen links - Positionierung verweigert
4352 - Störung Umrichter Umlaufrechen links - Kommunikation
4353 - Störung Umrichter Umlaufrechen links - Endschalter
4354 - Störung Umrichter Umlaufrechen links - Schleppabstand
4355 - Störung Umrichter Umlaufrechen links - Optionsplatine
4431 - Störung Umrichter Umlaufrechen rechts - Kurz/Erdschluss
4432 - Störung Umrichter Umlaufrechen rechts - Kurz/Erdschluss intern
4433 - Störung Umrichter Umlaufrechen rechts - Überstrom
4434 - Störung Umrichter Umlaufrechen rechts - Hardware Defekt
4435 - Störung Umrichter Umlaufrechen rechts - Watchdog
4436 - Störung Umrichter Umlaufrechen rechts - Überspannung
4437 - Störung Umrichter Umlaufrechen rechts - N-Rückführung
4438 - Störung Umrichter Umlaufrechen rechts - Temperatur Geräte Sensor
4439 - Störung Umrichter Umlaufrechen rechts - Temperatur i2t
4440 - Störung Umrichter Umlaufrechen rechts - Ungültige Daten
4441 - Störung Umrichter Umlaufrechen rechts - Temperatur Motor TMS

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4442 - Störung Umrichter Umlaufrechen rechts - Temperatur Brems-Widerstand
4443 - Störung Umrichter Umlaufrechen rechts - Drahtbruch Sollwert
4444 - Störung Umrichter Umlaufrechen rechts - Externe Störung
4445 - Störung Umrichter Umlaufrechen rechts - Übertemperatur Motor i2t
4446 - Störung Umrichter Umlaufrechen rechts - Unterspannung
4447 - Störung Umrichter Umlaufrechen rechts - Überlast Antrieb
4448 - Störung Umrichter Umlaufrechen rechts - Überlast Beschleunigen
4449 - Störung Umrichter Umlaufrechen rechts - Überlast Bremsen
4450 - Störung Umrichter Umlaufrechen rechts - Arbeitsbereich
4451 - Störung Umrichter Umlaufrechen rechts - Positionierung verweigert
4452 - Störung Umrichter Umlaufrechen rechts - Kommunikation
4453 - Störung Umrichter Umlaufrechen rechts - Endschalter
4454 - Störung Umrichter Umlaufrechen rechts - Schleppabstand
4455 - Störung Umrichter Umlaufrechen rechts - Optionsplatine
4531 - Störung Umrichter Längsausstoßer - Kurz/Erdschluss
4532 - Störung Umrichter Längsausstoßer - Kurz/Erdschluss intern
4533 - Störung Umrichter Längsausstoßer - Überstrom
4534 - Störung Umrichter Längsausstoßer - Hardware Defekt
4535 - Störung Umrichter Längsausstoßer - Watchdog
4536 - Störung Umrichter Längsausstoßer - Überspannung
4537 - Störung Umrichter Längsausstoßer - N-Rückführung
4538 - Störung Umrichter Längsausstoßer - Temperatur Geräte Sensor
4539 - Störung Umrichter Längsausstoßer - Temperatur i2t
4540 - Störung Umrichter Längsausstoßer - Ungültige Daten
4541 - Störung Umrichter Längsausstoßer - Temperatur Motor TMS
4542 - Störung Umrichter Längsausstoßer - Temperatur Brems-Widerstand
4543 - Störung Umrichter Längsausstoßer - Drahtbruch Sollwert
4544 - Störung Umrichter Längsausstoßer - Externe Störung
4545 - Störung Umrichter Längsausstoßer - Übertemperatur Motor i2t
4546 - Störung Umrichter Längsausstoßer - Unterspannung
4547 - Störung Umrichter Längsausstoßer - Überlast Antrieb
4548 - Störung Umrichter Längsausstoßer - Überlast Beschleunigen

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4549 - Störung Umrichter Längsausstoßer - Überlast Bremsen
4550 - Störung Umrichter Längsausstoßer - Arbeitsbereich
4551 - Störung Umrichter Längsausstoßer - Positionierung verweigert
4552 - Störung Umrichter Längsausstoßer - Kommunikation
4553 - Störung Umrichter Längsausstoßer - Endschalter
4554 - Störung Umrichter Längsausstoßer - Schleppabstand
4555 - Störung Umrichter Längsausstoßer - Optionsplatine
- -
5070 Steuerung aus Störung - Maschine ist ausgeschaltet; Not-Aus Taste ist - Bedienung oder Ansteuerung Schütz 9K73 prüfen
betätigt
5170 Störung hinteres Folgemodul Störung - Bereitmeldung des hinteren Folgemodul an den - Produktstau, Modulstörung oder Zyklusproblem des hinteren
KL fehlt Folgemoduls beheben
- SPS-Eingang 37 prüfen; Verdrahtung von –X1:33 prüfen
5270 Störung linkes Folgemodul Störung - Bereitmeldung des linken Folgemodul an den - Produktstau, Modulstörung oder Zyklusproblem des linken
KL fehlt Folgemoduls beheben
- SPS-Eingang 35 prüfen; Verdrahtung von –X1:33 prüfen
5370 Störung rechtes Folgemodul Störung - Bereitmeldung des rechten Folgemodul an den - Produktstau, Modulstörung oder Zyklusproblem des rechten
KL fehlt Folgemoduls beheben
- SPS-Eingang 36 prüfen; Verdrahtung von –X1:33 prüfen
5430 Ausstoßer ist blockiert Störung - Ausstoßer steht außerhalb dem definierten - Prüfen der Endlageninitiatoren bei pneu. Ausstoßer
Bereich - Neue Referenzfahrt bei Servoausstoßer
- Pneumatikdruck fehlt
5450 - Einfach rückziehbarer Ausstoßer erreicht die - Leichtgängigkeit des Ausstoßerarms zum Parken prüfen
angesteuerte Ausstoßposition nicht - Initiator 22S31 mit Ventil 24Y51 prüfen
5451 - Einfach rückziehbarer Ausstoßer erreicht die - Leichtgängigkeit des Ausstoßerarms zum Parken prüfen
angesteuerte Parkposition nicht - Initiator 22S32 mit Ventil 24Y52 prüfen
5452 - Doppelrückziehbarer Ausstoßer links erreicht - Leichtgängigkeit des Ausstoßerarms zum Parken prüfen
die angesteuerte Ausstoßposition nicht - Linker Ausstoßer: Initiator 22S31 mit Ventil 24Y51 prüfen
5453 - Doppelrückziehbarer Ausstoßer rechts erreicht - Leichtgängigkeit des Ausstoßerarms zum Parken prüfen
die angesteuerte Ausstoßposition nicht - Rechter Ausstoßer: Initiator 22S33 mit Ventil 24Y53 prüfen
5454 - Doppelrückziehbarer Ausstoßer links erreicht - Leichtgängigkeit des Ausstoßerarms zum Parken prüfen
die angesteuerte Parkposition nicht - Linker Ausstoßer: Initiator 22S32 mit Ventil 24Y52 prüfen

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5455 - Doppelrückziehbarer Ausstoßer rechts erreicht - Leichtgängigkeit des Ausstoßerarms zum Parken prüfen
die angesteuerte Parkposition nicht - Rechter Ausstoßer: Initiator 22S34 mit Ventil 24Y54 prüfen
5456 Stop - Längsausstoßer erreicht die angesteuerte - Leichtgängigkeit des Längsausstoßerarms prüfen
Position zurück nicht - Längsausstoßer zurück: Initiator 19S37 mit Ventil 20Y58
prüfen
5457 - Längsausstoßer erreicht die angesteuerte - Leichtgängigkeit des Lämgsausstoßerarms prüfen
Position vor nicht - Längsausstoßer zurück: Initiator 19S36 mit Ventil 20Y57
prüfen
5458 - Servolängsausstoßer erreicht die angesteuerte - Leichtgängigkeit des Lämgsausstoßerarms prüfen
Position vor nicht - Erreichbarkeit der Position prüfen
5459 - Servolängsausstoßer erreicht die angesteuerte - Leichtgängigkeit des Lämgsausstoßerarms prüfen
Position zurück nicht - Längsausstoßer zurück: Initiator 19S36 prüfen
5470 - Ausstoßer erreicht die angesteuerte rechte - Leichtgängigkeit des Ausstoßerarms prüfen
Position nicht - Pneu. Ausstoßer rechts : Initiator 15S36 mit Ventil 20Y52
prüfen
- Servoausstoßer: Funktion Initiator 15S36 und Umrichter 5A22
überprüfen
- Servoausstoßer Motor; Inkrementalgeber defekt
5471 - Ausstoßer erreicht die angesteuerte linke - Leichtgängigkeit des Ausstoßerarms prüfen
Position nicht - Pneu. Ausstoßer links : Initiator 15S35 mit Ventil 20Y51
prüfen;
- Servoantrieb: Funktion Initiator 15S35 und
Umrichter 5A22 überprüfen
- Servoausstoßer Motor; Inkrementalgeber defekt
5570 Tisch ist blockiert Stop - Hubtisch erreicht die angesteuerte Position - Vorhandene Störquellen beseitigen
oben / unten nicht - Leichtgängigkeit des Hubtisch prüfen
- Tisch heben : Ventil 17Y55 mit Initiator 15S34 prüfen
- Tisch senken: Ventil 17Y56 mit Initiator 15S33 prüfen
5670 Drehplatte ist blockiert Störung - Servodrehtisch erreicht die angesteuerte - Antrieb 4A22 überprüfen
Position nicht
5671 Stop - Pneumatikdrehtisch erreicht die angesteuerte 0 - Leichtgängigkeit des Drehtisch prüfen
/ 180 - Gradposition nicht - Ventil 17Y57 und Endschalter 15S31 prüfen

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5672 - Pneumatikdrehtisch erreicht die angesteuerte - Leichtgängigkeit des Drehtisch prüfen
90 - Gradposition nicht - Ventil 17Y58 und Endschalter 15S32 prüfen
5770 Riemen versetzen aktiv Meldung - Servicefunktion „Riemen versetzen“ aktiv - Servicefunktion am Bedienpanel ausschalten
5851 Störung im Handlingbetrieb Störung - Inaktiv (siehe 5852) - Inaktiv (siehe 5852)
5852 - Einfach rückziehbarer Ausstoßer bekommt - Lichtschranke „Hand im Korb“ freiräumen, prüfen
Fahrbefehl während das Handling im Korb steht - Handlingarm aus dem Korb schieben
5853 - Doppelt rückziehbarer Ausstoßer bekommt - Lichtschranke „Hand im Korb“ freiräumen, prüfen
Fahrbefehl während das Handling im Korb steht - Handlingarm aus dem Korb schieben
5870 - Lichtschranke „Handling im Korb“ ist während - Lichtschranke „Hand im Korb“ freiräumen, prüfen
dem Stillstand belegt. - Handlingarm aus dem Korb schieben
- Einschaltsperre
6010 Kommunikationsfehler CAN Bus Störung - CAN Bus Schnittstelle SPS zu Bedienpanel - CPU Fehler
kann nicht geöffnet werden (open) - SPS Initalisierung nicht erfolgreich – SPS-Hardware prüfen
- Einstellung der Übertragungsrate 500kBit/s prüfen
6020 - CAN Bus Störung SPS zu Servoantrieb - Kommubox an –6A22 prüfen (muß langsam blinken)
Umlaufrechen 1 (PDS write) - Buskabel zwischen -9A56 und –4A22 bis –8A22 prüfen
- Servoverstärker –6A22 prüfen
6021 - CAN Bus Störung SPS zu Servoantrieb - Kommubox an –7A22 prüfen (muß langsam blinken)
Umlaufrechen 2 (PDS write) - Buskabel zwischen -9A56 und –4A22 bis –8A22 prüfen
- Servoverstärker –7A22 prüfen
6022 - CAN Bus Störung SPS zu Servoantrieb - Kommubox an –6A22 prüfen (muß langsam blinken)
Umlaufrechen 1 (SDO write) - Buskabel zwischen -9A56 und –4A22 bis –8A22 prüfen
- Servoverstärker –6A22 prüfen
6023 - CAN Bus Störung SPS zu Servoantrieb - Kommubox an –7A22 prüfen (muß langsam blinken)
Umlaufrechen 2 (SDO write) - Buskabel zwischen -9A56 und –4A22 bis –8A22 prüfen
- Servoverstärker –7A22 prüfen
6024 - Schreibfehler des Servoantrieb Umlaufrechen 1 - Interne Störung des Umrichters –6A22
6025 - Schreibbefehl auf Servoantrieb Umlaufrechen - Überlastung oder Defekt des CAN-Bus-Controlers – CPU
1 konnte nicht abgesetzt werden tauschen
6026 - Schreibfehler des Servoantrieb Umlaufrechen 2 - Interne Störung des Umrichters –7A22
6027 - Schreibbefehl auf Servoantrieb Umlaufrechen - Überlastung oder Defekt des CAN-Bus-Controlers – CPU
2 konnte nicht abgesetzt werden tauschen

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6028 - Lifecheck zu Servoantrieb Umlaufrechen 1 - Kommubox an –6A22; –7A22 prüfen (muß langsam blinken)
oder 2 hat angesprochen - Buskabel zwischen -9A56 und –4A22 bis –8A22 prüfen
- Servoverstärker –6A22 prüfen
6040 - CAN Bus Störung SPS zu Servoantrieb - Kommubox an –4A22 prüfen (muß langsam blinken)
Drehtisch (PDS write) - Buskabel zwischen -9A56 und –4A22 bis –8A22 prüfen
- Servoverstärker –4A22 prüfen
6041 - Schreibfehler des Servoantrieb Drehtisch - Interne Störung des Umrichters –4A22
6042 - CAN Bus Störung SPS zu Servoantrieb - Kommubox an –4A22 prüfen (muß langsam blinken)
Drehtisch (SDO write) - Buskabel zwischen -9A56 und –4A22 bis –8A22 prüfen
- Servoverstärker –4A22 prüfen
6048 - Lifecheck zu Drehtisch hat angesprochen - Kommubox an –4A22 prüfen (muß langsam blinken)
- Buskabel zwischen -9A56 und –4A22 bis –8A22 prüfen
- Servoverstärker –4A22 prüfen
6050 - CAN Bus Störung SPS zu Servoantrieb - Kommubox an –5A22 prüfen (muß langsam blinken)
Querausstoßer (PDS write) - Buskabel zwischen -9A56 und –4A22 bis –8A22 prüfen
- Servoverstärker –5A22 prüfen
6051 - Schreibfehler des Servoantrieb Querausstoßer - Interne Störung des Umrichters –5A22
6052 - CAN Bus Störung SPS zu Servoantrieb - Kommubox an –5A22 prüfen (muß langsam blinken)
Querausstoßer (SDO write) - Buskabel zwischen -9A56 und –4A22 bis –8A22 prüfen
- Servoverstärker –5A22 prüfen
6053 - CAN Bus Störung SPS zu Servoantrieb - Kommubox an –8A22 prüfen (muß langsam blinken)
Längsausstoßer (PDS write) - Buskabel zwischen -9A56 und –4A22 bis –8A22 prüfen
- Servoverstärker –8A22 prüfen
6054 - Schreibfehler des Servoantrieb Längsausstoßer - Interne Störung des Umrichters –8A22
6055 - CAN Bus Störung SPS zu Servoantrieb - Kommubox an –8A22 prüfen (muß langsam blinken)
Längsausstoßer (SDO write) - Buskabel zwischen -9A56 und –4A22 bis –8A22 prüfen
- Servoverstärker –8A22 prüfen
6058 - Lifecheck zu Querausstoßer hat angesprochen - Kommubox an –5A22 prüfen (muß langsam blinken)
- Buskabel zwischen -9A56 und –4A22 bis –8A22 prüfen
- Servoverstärker –5A22 prüfen

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6059 - Lifecheck zu Längsausstoßer hat angesprochen - Kommubox an –8A22 prüfen (muß langsam blinken)
- Buskabel zwischen -9A56 und –4A22 bis –8A22 prüfen
- Servoverstärker –8A22 prüfen
6061 - CAN-Bus Störung SPS zu Bedienpanel - SPS Initalisierung nicht erfolgreich
- Programm neu übertragen
- CPU tauschen
6090 - Node Schalter falsch eingestellt - Node Schalter auf 1-4 einstellen
6091 - CAN-Bus Störung IF371 am - SPS Initalisierung nicht erfolgreich; IF371 prüfen
Anpassungsmodul PR / Linie / VM / HM
6092 - CAN-Bus Störung zum HM - Handling einschalten
- Einstellung der Node Schalter prüfen
- Kommunikationskabel prüfen
6095 - CAN-Bus Störung zum VM / Paketlinie - Einstellung der Node Schalter prüfen
- Kommunikationskabel prüfen
6096 - CAN-Bus Störung zum Dreh-/Pressmodul - Spannungsversorgung des Moduls überprüfen (Hauptschalter
ein)
- Steuerung des Moduls betriebsbereit und auf run
- Kommunikationskabel prüfen (angeschlossen)
6210 Programmierte Paketierung aktiv Meldung - Maschine läuft mit programmierter - Packetierungs-PC deaktivieren
Packetierung
6370 Testbetrieb Meldung - Maschine läuft im Testbetrieb - Parameter Testbetrieb deaktivieren
6470 Weiche Einlauf offen Meldung - Makkuweiche am Einlauf steht offen - Lichtschranke –18S33 und –18S44 prüfen
- Parameter „Strecke Weiche Einlaufstation auf“ verkürzen
6570 CPU-Batterie leer Meldung - SPS-RAM Pufferbatterie Unterspannung - Pufferbatteriewechsel (unter Spannung möglich, damit keine
aufgrund von Batteriealterung Produktionseinstellungen verloren gehen)
70xx Störung Drehmodul Meldung - Externe Störmeldung vom Drehmodul - Informationen in der Fehlercodeliste des Drehmoduls
- -
7520 Störung sammeln Warnung - Im oberen Korb soll Rechen1 geöffnet werden. - Fehlfunktion der Lichtschranke im oberen Korb; auf manuelles
Die Rechenebene darunter ist von der Maschine Vorsammeln umschalten; Lichtschranke –18S33 prüfen
jedoch als benutzt markiert. Maschine ist mit 4 - Einstellungen „Produkte vorsammeln“ zu klein
Rechen ausgestattet.

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7522 - Im oberen Korb soll Rechen2 geöffnet werden. - Lage auf Rechen bilden zuschalten; Beobachten auf welchem
Die Rechenebene darunter ist von der Maschine Rechen die Lage liegen muß, damit Rechen1 bei der Trennung
jedoch als benutzt markiert. Maschine ist mit 4 eintauchen kann, Rechennummer eintragen
Rechen ausgestattet. - Gebildete Lage kann nicht auf den unteren Korb übergeben
7523 - Im oberen Korb soll Rechen3 geöffnet werden. werden, Zykluszeitproblem (bitte Punkt Zykluszeit beachten)
Die Rechenebene darunter ist von der Maschine
jedoch als benutzt markiert. Maschine ist mit 4
Rechen ausgestattet.
7524 - Im oberen Korb soll Rechen1 geöffnet werden.
Die Rechenebene darunter ist von der Maschine
jedoch als benutzt markiert. Maschine ist mit 3
Rechen ausgestattet.
7525 - Im oberen Korb soll Rechen2 geöffnet werden.
Die Rechenebene darunter ist von der Maschine
jedoch als benutzt markiert. Maschine ist mit 3
Rechen ausgestattet.
7620 Lage zu groß Warnung - Umlaufrechen links unterschreitet während - Produktzahl der Lage ist zu hoch
dem Sammeln von Produkten die letztmögliche - Sammelgeschwindigkeit der Rechen verringern
Position, die die Distanz zum Trennbereich
- Fehlfunktion der Lichtschranke im oberen Korb; auf manuelles
freifahren nach unten noch offen läßt.
Vorsammeln umschalten; Lichtschranke –18S33 prüfen
- Einstellungen „Produkte vorsammeln“ zu klein
- Laserzähler zählt falsch
- Doppellagenbildung ging voran; keine weiteren Auswirkungen
7621 - Umlaufrechen links erreicht die - Produktzahl der Lage ist zu hoch
Abwurfposition vor der Trennvorgang - Sammelgeschwindigkeit der Rechen verringern
abgeschlossen ist
- Trennbereich freifahren verringern
- Fehlfunktion der Lichtschranke im oberen Korb; auf manuelles
Vorsammeln umschalten; Lichtschranke –18S33 prüfen
- Einstellungen „Produkte vorsammeln“ zu klein
- Laserzähler zählt falsch
- Doppellagenbildung ging voran; keine weiteren Auswirkungen

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7622 - Umlaufrechen rechts unterschreitet während - Produktzahl der Lage ist zu hoch
dem Sammeln von Produkten die letztmögliche - Sammelgeschwindigkeit der Rechen verringern
Position, die die Distanz zum Trennbereich
- Fehlfunktion der Lichtschranke im oberen Korb; auf manuelles
freifahren nach unten noch offen läßt.
Vorsammeln umschalten; Lichtschranke –18S33 prüfen
- Einstellungen „Produkte vorsammeln“ zu klein
- Laserzähler zählt falsch
- Doppellagenbildung ging voran; keine weiteren Auswirkungen
7623 - Umlaufrechen rechts erreicht die - Produktzahl der Lage ist zu hoch
Abwurfposition vor der Trennvorgang - Sammelgeschwindigkeit der Rechen verringern
abgeschlossen ist
- Trennbereich freifahren verringern
- Fehlfunktion der Lichtschranke im oberen Korb; auf manuelles
Vorsammeln umschalten; Lichtschranke –18S33 prüfen
- Einstellungen „Produkte vorsammeln“ zu klein
- Laserzähler zählt falsch
- Doppellagenbildung ging voran; keine weiteren Auswirkungen
7624 - Die Maschine meldet Sammelbereich voll, - Produktzahl der Lage ist zu hoch
obwohl die Lage schon auf Rechen 4 liegt. - Fehlfunktion der Lichtschranke im oberen Korb; auf manuelles
Maschine ist mit 3 Rechen ausgestattet. Vorsammeln umschalten; Lichtschranke –18S33 prüfen
7625 - Die Maschine meldet Sammelbereich voll, - Einstellungen „Produkte vorsammeln“ zu klein
obwohl die Lage schon auf Rechen 4 liegt.
- Laserzähler zählt falsch
Maschine ist mit 4 Rechen ausgestattet.
- Doppellagenbildung ging voran; keine weiteren Auswirkungen
7710 Zykluszeitproblem Warnung - Die Produktverfolgung zwischen Laser und - Einstellungen Rechen schließen oder Trennstrecke zu hoch
Trennung ist überlastet - Einstellung Strecke Laser-Kralle zu hoch (Werkseinstellung
beachten)
- Maschinengeschwindigkeit erhöhen
- Es werden zu kleine Lagen erzeugt
- Produktionsgeschwindigkeit senken
7711 - Produktverfolgung Kanal0 meldet Kralle - Einstellungen Rechen schließen oder Trennstrecke zu hoch
schließen, ein anderer Trennvorgang ist jedoch - Es werden zu kleine Lagen erzeugt
schon aktiv
- Produktionsgeschwindigkeit senken
7712 - Produktverfolgung Kanal0 meldet Kralle - Einstellungen Rechen schließen oder Trennstrecke zu hoch
schließen, ein anderer Trennvorgang ist jedoch - Es werden zu kleine Lagen erzeugt
schon aktiv
- Produktionsgeschwindigkeit senken

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7730 - Ausstoßzeit kleiner Lagenzeit - Zykluszeitproblem (bitte Punkt Zykluszeit beachten)
- Es werden zu kleine Lagen erzeugt
7820 Abwurf blockiert; unterer Korb Warnung - Unterer Korb nicht bereit zur Übernahme der - Zykluszeitproblem (bitte Punkt Zykluszeit beachten)
nicht bereit auf Rechen4 liegenden Lage. Maschine ist mit 3 - Analogeingangssignal der Bandgeschwindigkeitsvorgabe sehr
Rechen ausgestattet. stark schwankend
7822 - Unterer Korb nicht bereit zur Übernahme der - Zykluszeitproblem (bitte Punkt Zykluszeit beachten)
auf Rechen4 liegenden Lage. Maschine ist mit 4 - Analogeingangssignal der Bandgeschwindigkeitsvorgabe sehr
Rechen ausgestattet. stark schwankend
7920 Doppelpaketbildung Warnung - Linker Umlaufrechen will aus dem Stillstand - Zykluszeitproblem (bitte Punkt Zykluszeit beachten)
zur Trennung einleiten (freifahren), doch rechter - Trennbereich freifahren erhöhen, hat jedoch nur bedingten
Umlaufrechen steht nicht zur Trennung bereit Einfluß auf den Ablauf
7921 - Linker Umlaufrechen will aus dem - Stecke für Start Rechen freifahren erhöhen
Sammelbetrieb zur Trennung einleiten
- Alle Positionen der Endlageninitiatoren am Umlaufrechen
(freifahren), doch rechter Umlaufrechen steht
prüfen (unter Druck)
nicht zur Trennung bereit
- Ausreichender Pneumatikdruck prüfen
7922 - Rechter Umlaufrechen will aus dem Stillstand
zur Trennung einleiten (freifahren), doch linker - Es werden zu kleine Lagen erzeugt
Umlaufrechen steht nicht zur Trennung bereit - Produktionsgeschwindigkeit senken
7923 - Rechter Umlaufrechen will aus dem
Sammelbetrieb zur Trennung einleiten
(freifahren), doch linker Umlaufrechen steht nicht
zur Trennung bereit
7924 - Während dem Sammeln oder der Trennung ist - Siehe Störung Sammeln oder Störung Trennen
ein Fehler aufgetreten, es kommt zu
Überschneidungen in den Rechenebenen.
Maschine mit 4 Rechenebenen
7925 - Während dem Sammeln oder der Trennung ist
ein Fehler aufgetreten, es kommt zu
Überschneidungen in den Rechenebenen.
Maschine mit 3 Rechenebenen
8020 Lage auf Rechen bilden aktiv Warnung - Betriebsmodus: In einem 3 Rechen System - Verletzt der Trennrechen die gebildete Lage muß der
wird die Lage während der Trennung auf Rechen Betriebsmodus „Lage auf Rechen bilden“ deaktiviert werden
2 gebildet
8021 - Betriebsmodus: In einem 4 Rechen System
wird die Lage während der Trennung auf Rechen
2 gebildet

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8022 - Betriebsmodus: In einem 4 Rechen System
wird die Lage während der Trennung auf Rechen
3 gebildet
8120 Störung Trennung Warnung - Im oberen Korb eines 3 Rechen Systems soll - Gebildete Lage kann nicht auf den unteren Korb übergeben
Rechen1 geöffnet werden. Die Rechenebene werden, Zykluszeitproblem (bitte Punkt Zykluszeit beachten)
darunter ist von der Maschine jedoch als benutzt - Fehlfunktion der Lichtschranke im oberen Korb; auf manuelles
markiert. Vorsammeln umschalten; Lichtschranke –18S33 prüfen
8121 - Im oberen Korb eines 3 Rechen Systems soll - Lage auf Rechen bilden zuschalten; Beobachten auf welchem
Rechen2 geöffnet werden. Die Rechenebene Rechen die Lage liegen muß, damit Rechen1 bei der Trennung
darunter ist von der Maschine jedoch als benutzt eintauchen kann, Rechennummer eintragen
markiert.
8122 - Im oberen Korb eines 4 Rechen Systems soll
Rechen1 geöffnet werden. Die Rechenebene
darunter ist von der Maschine jedoch als benutzt
markiert.
8123 - Im oberen Korb eines 4 Rechen Systems soll
Rechen2 geöffnet werden. Die Rechenebene
darunter ist von der Maschine jedoch als benutzt
markiert.
8124 - Im oberen Korb eines 4 Rechen Systems soll
Rechen3 geöffnet werden. Die Rechenebene
darunter ist von der Maschine jedoch als benutzt
markiert.
8125 - In einem 4 Rechen System wird eine Trennung - Paketdaten am Bedienpult prüfen
eingeleitet wärend die Trennung zuvor noch nicht - ProGraPac Paketdaten prüfen
abgeschlossen ist.
- Gabellichtschranke am Einlauf prüfen
8126 - In einem 3 Rechen System wird eine Trennung
eingeleitet wärend die Trennung zuvor noch nicht
abgeschlossen ist.
8220 Störung Trennposition freifahren Warnung - Linker Umlaufrechen soll den Rechen zur - Einstellung Trennbereich freifahren erhöhen
Trennung schließen; rechter Umlaufrechen steht - Einstellung Strecke Start freifahren senken
aber im Weg. Trennung wird verzögert, da es
sonst zu einer mechanischen Kollision kommen
würde.

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8221 - Rechter Umlaufrechen soll den Rechen zur
Trennung schließen; linker Umlaufrechen steht
aber im Weg. Trennung wird verzögert, da es
sonst zu einer mechanischen Kollision kommen
würde.
83__ Lichtzaun nicht frei Meldung - nicht verwendet - nicht verwendet
8470 Handling im Korb Meldung - Lichtschranke „Handling im Korb“ ist während - Lichtschranke „Hand im Korb“ freiräumen, prüfen
des Startvorgangs belegt. - Handlingarm aus dem Korb schieben
- Einschaltsperre
8471 - Handling sendet „im Korb“ über den CAN - - Handlingarm aus dem Korb schieben
Bus - Handling ausschalten
92__ Störung Verblockung; Lichttaster Meldung - nicht verwendet - Bitte Handbuch des Fremdmoduls beachten
93__ Störung Verblockung; Meldung - nicht verwendet - Bitte Handbuch des Fremdmoduls beachten
Elektrostatik
9450 Handling/Verblockung aus Meldung - Handling aus - Hauptschalter einschalten und Referenzierung abwarten
- Hauptschalter aus
9560 Störung Handling/Verblockung; Meldung - Endlage Drehtisch vorn fehlt - Initiator -65B2 Drehtisch vorn gibt kein Signal
Endlage nicht erreicht - Stellung des Drehtisch überprüfen, Gerät, Stecker und Kabel
auf mech. Schäden prüfen. Signal auf Klemmleiste messen
9561 - Endlage Drehtisch zurück fehlt - Initiator -65B1 Drehtisch zurück gibt kein Signal
- Stellung des Drehtisch überprüfen, Gerät, Stecker und Kabel
auf mech. Schäden prüfen. Signal auf Klemmleiste messen
9570 - Endlage Turm 1 vorn fehlt - Initiator -61B2 Turm1 vorn gibt kein Signal
- Stellung des Turm 1 überprüfen, Gerät, Stecker und Kabel auf
mech. Schäden prüfen. Signal auf Klemmleiste messen
9571 - Endlage Turm 1 zurück fehlt - Initiator -61B1 Turm1 vorn gibt kein Signal
- Stellung des Turm 1 überprüfen, Gerät, Stecker und Kabel auf
mech. Schäden prüfen. Signal auf Klemmleiste messen
9572 - Endlage Turm 1 Pressplatte unten fehlt - Initiator -61B4 Turm1 Pressplatte unten gibt kein Signal
- Stellung der Pressplatte überprüfen, Gerät, Stecker und Kabel
auf mech. Schäden prüfen. Signal auf Klemmleiste messen
9573 - Endlage Turm 1 Pressplatte oben fehlt - Initiator -61B3 Turm1 Pressplatte oben gibt kein Signal
- Stellung der Pressplatte überprüfen, Gerät, Stecker und Kabel
auf mech. Schäden prüfen. Signal auf Klemmleiste messen

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9580 - Endlage Turm 2 vorn fehlt - Initiator -63B2 Turm2 vorn gibt kein Signal
- Stellung des Turm 2 überprüfen, Gerät, Stecker und Kabel auf
mech. Schäden prüfen. Signal auf Klemmleiste messen
9581 - Endlage Turm 2 zurück fehlt - Initiator -63B1 Turm2 vorn gibt kein Signal
- Stellung des Turm 2 überprüfen, Gerät, Stecker und Kabel auf
mech. Schäden prüfen. Signal auf Klemmleiste messen
9582 - Endlage Turm 2 Pressplatte unten fehlt - Initiator -63B4 Turm2 Pressplatte unten gibt kein Signal
- Stellung der Pressplatte überprüfen, Gerät, Stecker und Kabel
auf mech. Schäden prüfen. Signal auf Klemmleiste messen
9583 - Endlage Turm 2 Pressplatte oben fehlt - Initiator -63B3 Turm2 Pressplatte oben gibt kein Signal
- Stellung der Pressplatte überprüfen, Gerät, Stecker und Kabel
auf mech. Schäden prüfen. Signal auf Klemmleiste messen
9660 Störung Handling/Verblockung; Meldung - Störung Frequenzumrichter - Spannungsversorgung am Frequenzumrichter überprüfen
Frequenzumrichter - Handling Drehtisch
9670 - Störung Frequenzumrichter - Spannungsversorgung am Frequenzumrichter überprüfen
- Handling Turm1
9680 - Störung Frequenzumrichter - Spannungsversorgung am Frequenzumrichter überprüfen
- Handling Turm2
9750 Störung Handling/Verblockung; Meldung - Not-Aus/ Schutzzaun unterbrochen Handling - Türen schließen
NOT-AUS / Tür offen - Not-Aus-Taster entriegeln
9850 Meldung Handling; PR-Freigabe Meldung - Freigabe von Roboter fehlt - Roboter nicht in Position
fehlt - Roboter hat ein Störung
9950 Störung Handling/Verblockung; Meldung - Fehlfunktion der Schützkontrolle; ein - Schütz 21K1 überprüfen, Kontakte prüfen; auf verkleben
NOT-AUS Überwachung überwachtes Schütz hat innerhalb der zulässigen prüfen
HM läßt sich nur nach Zeit nicht geschaltet - Bei Bedarf Schütz 21K1 austauschen.
Ausschalten am Hauptschalter
neu starten !
Ohne Timeout chanel 2 Störung - Kommunikation zwischen CPU und Pult ist - Störung CPU liegt vor; Neu starten
unterbrochen - CAN-Bus Kabel prüfen; Abschlußwiderstand
- Falsche Programmversion übertragen
- CPU Controler oder Pult Controler ist defekt; Bauteil tauschen

26.09.2005 KL540 – KL560 Seite 116 von 150


3.27.1. Zykluszeit

Folgende Parameter haben auf die Zykluszeit des Geräts entscheidende Auswirkung. Im Folgenden ist beschrieben wie die Zykluszeit des Geräts verringert
werden kann. Änderungen an den Parametern können sich auf die Qualität des Pakets auswirken.

1. Ausstoßgeschwindigkeit erhöhen
2. Ausstoßweg verkürzen
3. Letztlagenpressung deaktivieren
4. Ausstoßergeschwindigkeit bei Rückfahrt erhöhen
5. Geschwindigkeit Tisch ab vor dem Ausstoß erhöhen
6. Lage abholen deaktivieren

Bei Geräten mit Umlaufrechen ist ein schnellerer Ablauf im Korb oben mit folgender Einstellung zu erreichen:

7. Trennbereich freifahren erhöhen

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4. Pflege und Wartung

26.09.2005 KL540 – KL560


deutsch
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Pflege und Wartung

In diesem Abschnitt sind die Anweisungen zur Durchführung der Schmier- und
Wartungsarbeiten enthalten.

Allgemeines
Eine fachgerechte Wartung und Pflege verhindert eine vorzeitige Abnutzung und erhöht die
Funktionsfähigkeit der Maschine. Es lassen sich außerdem aufgetretene Schäden frühzeitig
erkennen und man erspart somit eine aufwendige Instandsetzung.
Bei Maschinen wie in diesem Falle, bei der Verunreinigung und Verschleiß die Funktion
erheblich beeinträchtigen können, ist eine regelmäßige Wartung Grundvoraussetzung.

Die genannten Beeinträchtigungsfaktoren greifen nicht überall mit gleicher Intensität an.
Deshalb werden die verschiedenen Wartungsstellen in Fristenpläne unterteilt, in denen die
Wartung nach bestimmten Betriebs- und Kalenderzeiten vorgeschrieben wird. Die
Wartungsarbeiten sind somit in den angegebenen Intervallen gewissenhaft durchzuführen.

Für den Normalbetrieb ( 1 - Schichtbetrieb ) ergänzen sich die Intervalle, d.h., wenn die
Arbeiten für 1000 h fällig sind, müssen auch die Arbeiten für 40 h durchgeführt werden.

Wartung nach x Betriebsstunden bedeutet im Normalbetrieb ( 1 - Schichtbetrieb )


8 Betriebsstunden = täglich
40 Betriebsstunden = wöchentlich
200 Betriebsstunden = monatlich
1000 Betriebsstunden = ½ jährlich
2000 Betriebsstunden = jährlich
Für Mehrschichtbetrieb sind die Werte anzupassen.

HINWEIS Überall, wo Verunreinigung und Verschleiß zwar auftreten, die Funktion der
Maschine jedoch nicht unmittelbar gefährden, ist Pflege ratsam.
HINWEIS Die fachgerechte Pflege der Maschine erhöht die Produktionssicherheit, da
der Verschleiß gering bleibt und Defekte erkannt und behoben werden, bevor
sie zum Ausfall führen.

Das Kapitel 4 unterteilt sich in:


4.1 Wartungsplan
4.2 Schmiermittelempfehlung
4.3 Wartungshinweis für den Öler
4.4 Reinigen der Maschine

26.09.2005 KL540 – KL560 Seite 119 von 150


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4.1. Schmier- und Wartungsarbeiten mit Übersichtsplan

ACHTUNG

Bei nachfolgend aufgeführten Arbeiten, ist der


Hauptschalter in Stellung „ 0 “ zu bringen.

Abb. 4.1

26.09.2005 KL540 – KL560 Seite 120 von 150


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Grundsätzlich sind folgende Punkte zu berücksichtigen:

- Nur Öle und Fette der vorgeschriebenen Sorte verwenden ( siehe Tabelle 4.5 ).
- Bei eventuellen Sortenwechsel die bisherigen Schmiermittel vollständig entfernen.
- Nur neues Öl bzw. Fett verwenden.

HINWEIS Vor Durchführung der Schmierarbeiten sind die Schmierstellen gründlich von
Verschmutzung und altem Schmiermittel zu reinigen.

In den Schmier- und Wartungsarbeiten werden folgende Symbole verwendet:

X Wartungsfrist

Wartungsstelle im Plan sichtbar

Wartungsstelle im Plan verdeckt

Schmieren mit Fett

Ölen

Trocken reinigen

Prüfarbeit / Einstellen

Riemen- Kettenspannung und Verschleiß prüfen

Betriebsstunden

Arbeit in der Tabelle beschrieben

1 Wartungsstelle

Die Schmier- und Wartungsarbeiten der Maschine sind in der Tabelle 4.1 bis 4.4 nach
Intervallen ( Betriebsstunden ) aufgeführt und in Abb. 4.1 bis 4.4 ist die jeweilige
Schmier- / Wartungsstelle mit Symbolen dargestellt.

26.09.2005 KL540 – KL560 Seite 121 von 150


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Der besseren Übersicht wegen ist die ganze Maschine in zwei Gruppen unterteilt :

I Einlauf

II KL – Kammer

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Wartungstabelle 4 - 1 / I

Wartungsstelle Wartung Tätigkeit Kenn.-Nr. in


(Betriebsstunden) Schmierstoffliste
8 40 200 1000 2000 Bemerkung

1 X Papierreste entfernen
Ganze Maschine
X Reinigen

2
Steigbandriemen X Spannung prüfen
Verschleiß prüfen

5 Reinigen und neu


Hubspindel X einfetten 21 bis 24

6 Spannung prüfen
Antriebsriemen X Verschleiß prüfen 11 bis 14

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Fortsetzung

Wartungsstelle Wartung Tätigkeit Kenn.-Nr. in


(Betriebsstunden) Schmierstoffliste
8 40 200 1000 2000 Bemerkung

7 auf festen Sitz prüfen


Schwenkbolzen X ggf. nachziehen

8 auf festen Sitz prüfen,


Hauptlager X ggf. nachziehen,
Laufgeräusche prüfen

9
Einstellspindel mit X reinigen und 21 bis 24
Führung nachschmieren

10 Spannung und
Zahnriemen Rüttler X Verschleiß
prüfen

11 Spannung und
Rüttlerriemen X Verschleiß
prüfen

12 Spannung und
Riemen im Einlauf X Verschleiß prüfen

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Fortsetzung

Wartungsstelle Wartung Tätigkeit Kenn.-Nr. in


(Betriebsstunden) Schmierstoffliste
8 40 200 1000 2000 Bemerkung

13 X reinigen und fetten 21 bis 24


Führungswelle

14 X
Antriebskeilwelle reinigen und fetten 21 bis 24

15 X
Verstellspindel reinigen und einfetten 21 bis 24

16 X Spannung prüfen ggf.


Antriebsriemen nachstellen

alle Schrauben auf


17 X festen Sitz prüfen ggf.
ganzer Einlauf nachziehen

alle Verschraubungen
18 und Lager auf festen
ganzer Einlauf X Sitz bzw. Verschleiß
prüfen Punkt 1-17
durcharbeiten

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Wartungstabelle 4 - 1 / II

Wartungsstelle Wartung Tätigkeit Kenn.-Nr. in


(Betriebsstunden) Schmierstoffliste
8 40 200 1000 2000 Bemerkung

1 X Papierreste entfernen, Staub


ganzer Bereich auskehren !
der Kammer X Kammern gründlich reinigen

2 Leichtgängigkeit u. Zustand
Trennrechen X der Zylinder prüfen

3 Spannung, Lauf und Ver-


Riemen des X schleiß prüfen
Kreuzlegers

4 Spannung ,und Verschleiß


Zahnriemen X prüfen
Längsrüttler

5 X Teile auf Bewglichkeit prüfen,


Korbeinheit festen Sitz der Schrauben
X prüfen

6 Führungen reinigen und neu


Hubplatte X einfetten 21 bis 24

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Abbildung 4.1

001 Schmiernippel / lubricating nipple

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Wartungsstelle Wartung Tätigkeit Kenn.-Nr. in


(Betriebsstunden) Schmierstoffliste
8 40 200 1000 2000 Bemerkung

7 Führungen schmieren 25
Trennrechen X (alle 200 h oder 1 x monatlich)

HINWEIS Schmierung der THK-Führungen an den Schmiernippel 001 in der


Absenkeinheit KL540 / KL560 : Fettpresse (K898304) + Fett (K898303)
speziell für schwierig zugängliche THK-Führungen.

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13

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Fortsetzung

Wartungsstelle Wartung Tätigkeit Kenn.-Nr. in


(Betriebsstunden) Schmierstoffliste
8 40 200 1000 2000 Bemerkung

8 Spannung und
Rüttlerriemen X Verschleiß prüfen

9 Spannung und
Riemen Anschlag X Verschleiß prüfen

10 Zylinder und Füh-


Ausstoßer X rungen reinigen; auf
Zustand prüfen

11 Klemmung auf Zu- nur beim Standard


Paketkorbklemmung X stand prüfen reinigen Paketkorb

X
12 Punkt 1-11
ganzer X X durchgehen; Alle
Maschinenbereich Lager überprüfen; alle
Ver-schraubungen auf
festen Sitz prüfen und
ggf. nachziehen

13 reinigen und einfetten 21 bis 24


Führungsstangen, X Abdeckspiralen prüfen nur bei elektr.
Verstellspindeln Verstellkorb

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4.2. Schmierstoffliste

Um den einwandfreien Betrieb der Maschine zu gewährleisten, werden vom Hersteller


folgende Schmierstoffe empfohlen :

Tabelle 4 – 2

Anwendungsbereich Schmierstoff Type Hersteller Art Kenn-Nr.

Zahnräder Spraydose HHS 2000 Würth Öl 11


Spraydose KL 300 Optimal Öl 12
Spraydose OKS 451 OKS Öl 13
Spraydose VP 6 Kombi plus IWIS Öl 14

Linearführungen und Alvania R Shell Fett 21


Spindeln Energrease L 2 BP Fett 22
LGMT 3 o. LGHT 3 SKF Fett 23
OKS 400 OKS Fett 24

THK-Führungen Fett-AFC-THK THK Fett 25

Getriebe nach DIN 51502:


Glissando Gf 1464 Texaco Fett 31
Spezial Getr.-Fett H Shell Fett 32
Energrease GSF BP Fett 33
Fliessfett S 420 Esso Fett 34
Glygoyle Grease 00 Mobil Fett 35

HINWEIS Schmierung der THK-Führungen in der Absenkeinheit KL540 / KL560:


Fettpresse (K898304) + Fett (K898303) speziell für schwierig zugängliche
THK-Führungen.

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4.3. Reinigen der Maschine

WARNUNG

Bei Arbeiten im Gefahrenbereich des Kreuzlegers ist diese außer Betrieb zu nehmen und
gegen unbefugtes In - Betrieb - nehmen abzusichern. Ist dies auf Grund der
durchzuführenden Arbeit nicht möglich, so ist sicherzustellen, das jederzeit die Betätigung
eines „ Not – Aus - Tasters “ möglich ist.

Die Reinigungs- und Wartungsarbeiten sind nach folgenden Arbeitsregeln durchzuführen:

- Kabel, Kunststoffteile und Schläuche mit lösungsfreien Reinigungsmitteln säubern.


- Ausgetretene Schmierstoffe mit Reinigungsmittel entfernen. Sind größere Mengen
Schmierstoff ausgetreten, ggf. Ursache ermitteln und beseitigen.

ACHTUNG

Eindringen von Reinigungsmitteln in Lager und elektrische Bauteile verhindern.

- Ist Reinigungsmittel in ein Lager eingedrungen, Lager neu einfetten bzw. ölen.

- Starke Papierstaubablagerungen mit Handbesen abkehren - keine Preßluft verwenden.

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4.4. Montagehinweise

4.4.1. Wechseln des Hubtisch – Zylinders

Bei ortsfest installierten Kreuzlegern muß zum Wechseln des Hubzylinders (1) zunächst der untere
Zylinderdeckel entfernt werden. Der Zylinder kann dann schräg aus der Drehachse (3) heraus
gedreht werden.

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4.4.2. Nachjustage der Drehtischorientierung

Sollte es z.B. nach einem schweren Stau im Kreuzleger zu Ausrichtungsfehlern des Drehtisches
relativ zum oberen Korb gekommen sein, so kann die Querstrebe (4), auf welchem die
Drehtischaufnahme montiert ist, mittels seitlich am Gestell angebrachter Schrauben (5) justiert
werden.

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4.4.3. Wechseln der Flachriemen am Anschlag des Vorsammelkorbes

Zum Wechseln der 4 Flachriemen am Anschlag des Vorsammelkorbes gehen Sie am besten wie
folgt vor:
Entfernen Sie zunächst nur einen der 5 Verbindungsbozen (1) zwischen Anschlagblech (2) und
Verstelleinheit (3). Bringen Sie dann die zu wechselnden Flachriemen (4) in den Zwischenraum
zwischen 2 Verbindungsbolzen (1) ein. Befestigen Sie nun den ersten Verbindungsbolzen (2)wieder
und lösen den zweiten. Auf diese Weise bleibt die Ausrichtung des Anschlagbleches im Korb
erhalten, was wesentlich für die Qualität des vorzusammelnden Pakets ist.

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4.4.4. Wechseln der Flachriemen im Einlaufrüttler

Die Transportriemen (1) im Rüttlerbereich des Produkteinlaufes werden in endlos geschweißtem


Zustand geliefert. Um diese wechseln zu können, lösen Sie zunächst 4 Schrauben M6 (2) mit
welchen der Lagerbock (3)der die Riemen antreibenden Welle (4) an der Seitenwange (5) des
Einlaufes befestigt ist.
Schieben Sie nun den Lagerbock (3) zur Mitte des Einlaufes hin. Die Flachriemen (1) können nun
eingefädelt werden.

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4.4.5. Kalibrierung der Lichttaster am Anschlag des Vorsammelkorbes

Am Anschlag (1) des Vorsammelkorbes sind 3 Lichttaster (2) angeordnet. Diese dienen der
Stauerkennung im Vorsammelbereich. Die Sammelrechen erhalten erst dann die Freigabe zum
vertikalen Einfahren in den jeweiligen Bereich, wenn die entsprechenden Lichttaster keine Produkte
erkennen können.
Es handelt sich hierbei um Lichttaster mit Hintergrundausblendung, d.h. es wird, um
Mißinterpretationen zu vermeiden, nur der Bereich unmittelbar am Anschlag überwacht.
Werksseitig wird die Hintergrundausblendung der Taster auf einen Wert von ca. 5 mm kalibriert.
Wenn die Taster erneuert werden, muß auch die Kalibrierung neu durchgeführt werden. Dies erfolgt
über ein an der Hinterseite des Lichttasters angeordnetes Potentiometer (3), welcher mit einem
kleinen, flachen Schraubenzieher eingestellt werden kann. Halten Sie einen Bogen Papier ca. 5mm
vom Anschlag entfernt in den Vorsammelkorb und drehen Sie am Potentiometer bis die
entsprechende LED des Tasters anspricht.

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5. Pneumatik

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KL550-00-00-600.pdf

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Pos. SAP Nr. Bezeichnung Description Quty ME


0002 81599 3/2 Wege-Magnetventil G1/2" 3/2 directional-solenoid valve 1 ST
G1/2"
0003 81600 5/3 Wege-Magnetventil G3/8" 5/3 directional-solenoid valve 1 ST
G3/8"
0004 90473 5/2 Wege-Magnetventil M 5 5/2 directional solenoid valve M5 1 ST
0005 81603 5/2 Wege-Magnetventil G1/8" 5/2 way - solenoid valve G 1/8" 1 ST
0006 81605 2/2 Wege-Magnetventil VQ21M1- 2/2- directional solenoid valve 4 ST
5YO -C8-Q VQ21M1-5
0007 51505 5/3 Wege-Ventil G3/8" EVF5420- 5/3 directional valve 1 ST
5YOB-03F
0009 81617 5/2 Wege-Magnetventil G1/8" 5/2- directional solenoid valve 2 ST
G1/8"
0010 81618 5/3 Wege-Magnetventil G1/8" 5/3- directional solenoid valve 1 ST
G1/8"
0011 81612 Filterdruckregler EAC4020-F04-D pressure regulator EAC4020-F04-D 1 ST
G1/2" G1/2"
0012 32265 Druckregler EAR 2000-F02 air pressure valve EAR2000 1 ST
0013 69290 Druckregler EAR 3000-F03 G3/8 Air pressure valve G3/8 1 ST
0014 81604 Mehrfachanschlußplatte für Ventile plate for valves 1 ST
0016 81602 Einzelanschlußplatte G3/8" individual connecting terminal plate 1 ST
0022 69294 Rückschlagventil NW12 Clack valve NW12 1 ST
0023 29292 Rückschlagventil NW 8 non return valve NW 8 1 ST
0024 27892 Schalldämpfer G3/8" sound absorber G 3/8 " 1 ST
0025 23899 Schalldämpfer U-1/2" B muffler U-1/2" B 2 ST
0029 87119 Schalldämpfer R-1/8" muffler R-1/8" 2 ST
0031 32453 Kupplungsdose mit LED / Form B Coupler socket with LED / design 2 ST
B
0032 91688 Drosselrückschlagventil non return throttle valve AS2311F- 2 ST
AS2311F-01-06S 01-06S
0033 91687 Drosselrückschlagventil non return throttle valve AS2211F- 2 ST
AS2211F-01-06S 01-06S
0034 28044 Drosselrückschlagventil non return throttle valve 2 ST
AS3001F-10 AS 3001 F – 10
0035 32274 Manometer K4-10-40 Manometer K4-10-40 1 ST
0036 44513 Manometer K8-10-40 pressure gauge K 8 – 10 – 40 1 ST
0037 27915 Manometer K8-2.5-40 Air pressure valve K8-2,5-40 1 ST
0041 65007 Steckverzweigung KQU06-00 Plug-in connection D 6 1 ST
0042 85436 Gerade Steckverbindung G1/8" - ø6 straight plug - in connection 2 ST
G1/8" - ø6

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Pos. SAP Nr. Bezeichnung Description Quty ME


0044 81615 4-fach-Einschraubwinkel G1/2 - 4-x screw-in angle G1/2 - Ø12 1 ST
Ø12
0045 66615 Steckverzweigung Ø10-ø12 / plug connection Ø10-ø12 / 2 ST
KQU10-12 KQU10-12
0049 66874 Gerade Steckverbindung G3/8" - 12 Straight plug-in connection 1 ST
G3/8" - 12
0050 69799 Einschraubwinkel G1/4" - ø12 / screw-in angle G1/4" - ø12 / 3 ST
KQL12-02S KQL12-02S
0053 51513 Gerade Steckverbindung G1/4 - ø8 straight connection 7 ST
0055 64784 Einschraubwinkel R3/8" - ø10, screw - in angle R3/8" 1 ST
schwenkbar
0056 86139 Gerade Steckverbindung G1/4"-ø10 staight connection 1 ST
0058 27984 Steckverzweigung ø10- ø8 plug - in distribution ø10- ø8 1 ST
0061 84385 Gerade Steckverbindung straight plug - in connection 1 ST
KQ2H08-01S KQ2H08-01S
0065 27989 Steckverzweigung ø 8 -ø 6 plug in distribution ø 8 -ø 6 1 ST
0069 81619 Mehrfachanschlußplatte 3 Plätze multiple plate for 3 sites 1 ST
0077 32762 Schalldämpfer G1/4" Silencer G1/4 4 ST
0080 85433 Einschraubwinkel screw - in angle G3/8" 4 ST
G3/8" - ø12 /KQ2L12-03S
0081 85434 Gerade Steckverbindung straight plug-in connection G3/8" 2 ST
G3/8" - ø12
0082 85435 Gerade Steckverbindung staight connection 2 ST
G1/4" - ø12
0083 76689 Gerade Steckverbindung straight plug in connection 3 ST
KQ2H06-M5 KQ2H06-M5
0084 85437 Gerade Steckverbindung ø8 - ø10 straight plug-in connection ø8 - ø10 2 ST
0086 32725 Gerade Verschraubung G1/8", ø 8 Screwed joint G1/8 DMR 8 1 ST
0089 85439 Adapter (Wartungseinheit) adapter (Maintance unit) 1 ST
0094 53301 Drosselrückschlagventil non retunr throttle valve 2 ST
AS2051F-08 AS 2051 F - 08
0095 94138 Steckdose für EVZ-Ventil socket for EVZ-valvel 1 ST
0096 86046 Ventilsteckdose Bauform C valve plug box version C 11 ST
0098 87116 2-fach Einschraubwinkel 3/8"-ø12 2 x angle screw connection 1 ST
3/8"-ø12
0102 81340 Einschraubwinkel R3/8", konisch screw in angle R3/8", konical 1 ST
0103 90798 2/2-Wege-Magnetventil VQ21M1- 2/2 solenoid valve VQ21M1- 1 ST
5YOB-C8-Q 5YOB-C8-Q
0104 18118 Schalldämpfer U-M5 muffler U-M5 2 ST
0105 90475 Ventilsteckdose SY100-68-A-30 valve plug box SY100-68-A-30 1 ST

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6. Anhang

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