REPÚBLICA DE VENEZUELA

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITECNICA

“ANTONIO JOSE DE SUCRE”
VICE-RECTORADO “LUIS CABALLERO MEJIAS”
Diseño III

DISEÑO DE UN SISTEMA AUTOMATIZADO DE TRANSMISIÓN DE

POTENCIA PARA LA MANIPULACION DE MATERIA ALIMENTARIA

Autor: Ronald E. Pires V.

Tutor: Ing. Juan Tasco

Caracas, Abril del 2019

 REPÚBLICA DE VENEZUELA
UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITECNICA
“ANTONIO JOSE DE SUCRE”
VICE-RECTORADO “LUIS CABALLERO MEJIAS”
Diseño III

DISEÑO DE UN SISTEMA AUTOMATIZADO DE TRANSMISIÓN DE

POTENCIA PARA LA MANIPULACION DE MATERIA ALIMENTARIA

Autor: Ronald E. Pires V.

Exp: 2013203159
Tutor: Ing. Juan Tasco

RESUMEN

En un principio, se diagnosticó la situación actual del proceso artesanal, donde se

encontraron procesos por optimizar, se analizó la mejor forma de automatizar cada
subproceso llegando a dividir la máquina en tres subsistemas, dosificación de
m asa, dosificación de “relleno” y conformado del producto. Posteriormente se
realizó el planteamiento de las posibles alternativas de diseño en el subsistema
de dosificación de “relleno” para después proseguir con la evaluación y
selección de una de estas alternativas. Se procedió a realizar los cálculos de las
partes mecánicas y de control que están presentes en cada subsistema basado en
las cargas y los movimientos que estos realizan, para así poder llegar a su
dimensionamiento.

Palabras claves: Transmisión mecánica, correas.

i
 CONTENIDO
RESUMEN..................................................................................................................i
CONTENIDO..............................................................................................................ii
INTRODUCCIÓN.......................................................................................................1
CAPITULO I...............................................................................................................2
1. IDENTIFICACIÓN DE LA EMPRESA.............................................................2
1.1. Antecedentes de la institución...............................................................2
1.2. Visión.....................................................................................................3
1.3. Misión.....................................................................................................3
CAPITULO II..............................................................................................................4
2. DEFINICIÓN DEL PROYECTO TÉCNICO....................................................4
2.1. Descripción del proceso........................................................................4
2.2. Planteamiento del problema..................................................................4
2.3. Objetivos de la investigación.................................................................6
2.4. Justificación del informe........................................................................6
2.5. Alcances de la investigación..................................................................6
2.6. Limitaciones de la investigación............................................................6
CAPITULO III.............................................................................................................8
3. MARCO TEÓRICO.........................................................................................8
3.1. Antecedentes del Problema...................................................................8
3.2. Fundamentos teóricos...........................................................................8
3.2.1. Máquinas y Mecanismos.................................................................9
3.2.2. Transmisiones.................................................................................9
3.2.3. Transmisión de engranajes...........................................................10
3.2.4. Sistema de reductor de velocidad.................................................10
3.2.5. Sistema multiplicador de velocidad...............................................11
3.2.6. Ventaja y Desventajas de sistemas de transmisión de potencia
mediante correas..........................................................................................11
3.2.7. Tipos de Correas y poleas............................................................11

ii
 3.2.8. Metodología para diseñar transmisores por correa trapecial.......15
CAPITULO IV...........................................................................................................22
4. MARCO METODOLÓGICO..........................................................................22
4.1. Tipo o nivel de la investigación............................................................22
4.2. Fuentes de la información...................................................................22
4.3. Técnica e instrumentos de recolección de datos................................23
4.4. Procedimiento metodológico...............................................................23
4.5. Diseño Detallado..................................................................................23
CAPITULO V............................................................................................................35
5. CONCLUSIONES.........................................................................................35
5.1. RECOMENDACIONES.............................................................................36
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS........................................................................37

iii
 INTRODUCCIÓN
Los sistemas de transmisión de potencia, más conocidos como
reductores o ampliadores de velocidad, son ampliamente utilizados en
equipos mecánicos debido a la necesidad de adecuar un torque y velocidad
ofrecidos por un motor, en relación al demandado para la realización de un
trabajo, tanto en periodos de transición como en periodos permanentes. En
función de la importancia en el desempeño de las máquinas y equipos, los
sistemas han sido objeto de estudio continuo para la ampliación de la
eficiencia, flexibilidad de operación y reducción de costos de fabricación.

La automatización de procesos de producción manual o artesanal

tiene una gran importancia ya que disminuye los tiempos de producción y da
repetitividad al proceso. En la mayoría de las pequeñas industrias dedicadas
a la producción de empanadas, la producción manual da origen a una
oportunidad de automatización y con esta la obtención de las ventajas ya
mencionadas. El objetivo del presente proyecto es “Diseñar una máquina
,automatizada, para la producción de empanadas”.

1
 CAPITULO I

1. IDENTIFICACIÓN DE LA EMPRESA

1.1. Antecedentes de la institución

La historia de la Universidad comienza como una propuesta de la
UNESCO para el gobierno nacional de desarrollar un instituto tecnológico en
el país, ofreciendo para eso asistencia de personal técnico y un presupuesto
de un millón quinientos mil dólares. Se pensó inicialmente en tres ciudades
principales, Caracas, Valencia y Barquisimeto; Este último fue escogido
como la sede principal gracias a la campaña realizada por la Sociedad de
Amigos de Barquisimeto (SAB), con el apoyo del entonces gobernador del
Estado y dos diferentes medios de comunicación.

El 22 de septiembre del año 1962, aparece en el Diario Oficial de la

República de Venezuela en el Decreto N° 864 donde el Instituto superior
politécnico es creado con la sede en Barquisimeto. En el año 1971 fue
creado el instituto Universitario Politécnico de Caracas, y dos años después
el Instituto Politécnico de Puerto Ordaz abrió sus puertas.

El 20 de febrero del 1979, por el Decreto Ejecutivo N°3087, fue creada

la Universidad Experimental Politécnica Nacional “Antonio José de Sucre”.
Los institutos universitarios politécnicos de Barquisimeto, Caracas y Puerto
Ordaz, se tornaron parte de esa institución de alta jerarquía en tecnología
nacional. La decisión lamentable por parte del gobierno nacional a través del
decreto N°68 del 19 de Abril del año 1979, revocó la creación de la
universidad. Doce años más tarde, el 14 de febrero del año 1991, el Tribunal
Supremo de Justicia, revocó el decreto N°68, y en consecuencia restableció
la institución como Universidad.

2
 El fundamento histórico de la Universidad es compuesta de una vasta
experiencia acumulada a lo largo de muchos años de servicio para el país,
que son distribuidos de la forma ya mencionada los institutos politécnicos
que lideran un perfil nacional con una amplia cobertura de acción. Lanza su
origen institucional a mediados del siglo XX por efecto sumatorio de los años
de servicio, cuyos exponentes son decenas de promociones graduados en
diferentes especialidades de ingenieras y profesiones relacionadas.

Hoy en día, esta institución universitaria encara el futuro con fe y

confianza, por su trayectoria, en términos de espacio y tiempo, es basada en
los conocimientos y las experiencias acumuladas, en las áreas de ciencia,
tecnología y humanismo, en el ámbito de su directiva.

1.2. Visión
Destinado a la generación de conocimiento científico y tecnológico de
punta, de acuerdo con las necesidades del sector industrial y de servicios, a
través de la realización de proyectos de investigación, tesis de doctorado,
trabajos especiales de maestrías y de pre-grado, en función de los planes
nacionales en materia de ciencia, tecnología e innovación; además de
prestar servicios de asesoría y realizar proyectos técnicos CENIPRO, que es
un centro de investigación en la UNEXPO.

1.3. Misión
Generar conocimientos, mediante actividades de investigación y
desarrollo, en el área de diseño, evaluación, control y automatización de
procesos industriales y de servicios.

3
 CAPITULO II

2. DEFINICIÓN DEL PROYECTO TÉCNICO

2.1. Descripción del proceso

El procedimiento se basará inicialmente en la recolección de datos

pertinentes, como los requerimientos necesarios y los datos dados por la
empresa, búsqueda de textos informativos necesarios en la investigación.
Posteriormente, a lo antes ya mencionado, se llevará a cabo una amplia
investigación basada en la temática de diseños por correas utilizando
conceptos y un lenguaje antes estudiados. Ya concluido este nuevo paso, se
realizarán los cálculos pertinentes al diseño de correas.

2.2. Planteamiento del problema

El hombre en la edad primitiva utilizó únicamente la fuerza que le

proporcionaban sus músculos, para aplicarla mejor, empezó a valerse de
instrumentos como son las masas, las hachas de piedra, los cuchillos de
pedernal, etc. Con el tiempo buscó la manera de multiplicar su fuerza, y usó
la palanca y la rueda. La actualidad la forma más versátil de la energía es la
eléctrica, por su facilidad de transporte, de generación, de transformación, de

4
aplicación y, por eso, se transforman en ésta todas aquellas formas de
energía que el hombre ha aprendido a aprovechar como son: La energía
hidráulica, calorífica de los combustibles, solar, química y atómica.

No obstante la versatilidad de la energía eléctrica, la forma de energía

que se usa en la industria es la mecánica, por supuesto, obtenida de la
eléctrica. Para la aplicación de estas energías son necesarios los engranes,
correas y en una posición más elevada, los reductores y ampliadores de
velocidad.

Por ello encontramos la necesidad de realizar una propuesta de

diseño con la finalidad de acelerar un proceso alimenticio, en la UNEXPO
Luis Caballero mejías.

Este planteamiento nos arroja las siguientes interrogantes a la

investigación.

¿Cómo es el funcionamiento de un sistema de correas?

¿Cuál será el motor eléctrico y la correa a utilizar?

¿Cómo será el diseño del sistema de correas?

¿Cuáles serán los costos a asumir por el proyecto?

5
 2.3. Objetivos de la investigación

Objetivo general

Diseño de un sistema automatizado de transmisión de potencia para la

manipulación de materia alimentaria

Objetivos específicos

 Describir el funcionamiento de un sistema de correas

 Seleccionar un motor eléctrico y correas de trabajo
 Diseñar un sistema de correas
 Definir los costos del sistema de correas

2.4. Justificación del informe.

Con el desarrollo del presente informe, el estudiante tendrá la
capacidad de hablar con propiedad temas referentes a un sistema de correas
y de realizar los cálculos algebraicos en función a los cálculos pertinentes
del diseño de un reductor de velocidad. Para así, en futuros proyectos de
ingeniería poder trabajar satisfactoriamente con sistemas de correas, siendo
esta temática tan vital para dichos proyectos.

2.5. Alcances de la investigación

El alcance de este trabajo, es el diseño de la maquina automatizada
para la producción de masa de empanadas, para ello se calcularán los
componentes mecánicos requeridos y se seleccionarán algunos
componentes para su funcionamiento

2.6. Limitaciones de la investigación

Las principales limitaciones de este proyecto es la poca actualización
del proceso artesanal de producción de empanadas y la poca fluidez

6
económica que poseen estas empresas para realizar una inversión a largo
plazo, en cambio prefieren seguir con el proceso de manera manual.

7
 CAPITULO III

3. MARCO TEÓRICO
El marco teórico según Tamayo, M (2012, Limusa pág.
148).
El marco teórico es una descripción detallada de cada
uno de los elementos de la teoría que serán directamente en
el desarrollo de la investigación. Esto incluye las relaciones
más significativas que se dan entre esos elementos teóricos.
Supone una identificación de fuentes primarias y secundarias
sobre las cuales se podrá investigar y isear el estudio de la
investigación.

3.1. Antecedentes del Problema

La presente sección del proyecto se basa en investigaciones, que se
han realizado para el cálculo de diseños de correas para una abnda
transportadora, los cuales servirán de soporte, directo o indirecto, para la
comprensión del informe.

El Ingeniero Juan Pablo Barrera Barragán (2017), realizó un estudio

en función a la “Diseño de una máquina automatizada para el transporte de
embases plásticos”, donde tomó en consideración pautas sobre el cálculo de
la transmisión de potencia en una banda tansportadora, identificación de los
materiales y métodos sobre el diseño.

3.2. Fundamentos teóricos

8
 3.2.1. Máquinas y Mecanismos
Una maquina industrial es un sistema electromecánico que convierte
la energía que le es suministrada, habitualmente en forma de energía
eléctrica, en trabajo ´útil. Generalmente se compone de una fuente de
potencia, un sistema electrónico capaz de controlar dicha potencia y un
sistema mecánico capaz de transformarla en una combinación ´útil de fuerza
y movimiento.

En dicho sistema mecánico se puede identificar habitualmente un

punto de entrada, sobre el cual se aplica la potencia, y uno o varios puntos
de salida, en los que se sitúan los actuadores. Entre estos puntos, los
sistemas mecánicos pueden estar compuestos por distintos elementos, que
serán los encargados de transmitir y transformar la potencia desde el punto
de entrada al mecanismo hasta el punto de salida. Será el diseñador quien
escoja la mejor combinación de estos elementos para la composición del
sistema mecánico, en función de las características que ´este deba cumplir.

9
 3.2.2. Transmisiones
Las transmisiones mecánicas se encuentran entre esos elementos
que componen habitualmente los sistemas mecánicos, y se utilizan para
transmitir potencia mediante movimientos, generalmente de rotación. Suelen
disponer de un eje de entrada, sobre el que se aplica la potencia, y uno o
varios ejes de salida. La principal ventaja de las transmisiones mecánicas,
frente a otros tipos de transmisiones, es que su eficiencia es muy elevada, y
en el mundo industrial actual, esta característica es cada día más importante.

La transmisión de potencia entre distintos ejes se puede realizar por

fricción o por interferencia mecánica entre sus componentes (engrane), por
contacto directo o a través de una conexión flexible. Las transmisiones de
engranajes tienen ventajas sobre los otros tipos de transmisiones en muchos
aspectos, especialmente en la seguridad, la duración, la eficiencia y sus
dimensiones reducidas. Este es el motivo por el que las transmisiones de
engranajes constituyen cerca del 80% de las transmisiones mecánicas
utilizadas en la industria, y constituyen el objeto del presente trabajo.

3.2.3. Transmisión de engranajes

Un engranaje se define como un elemento dentado diseñado para
recibir o transmitir movimiento a otro elemento dentado, a través de la
interferencia entre sus dientes. Los dos engranajes pueden girar alrededor
de ejes cuyas posiciones relativas están fijadas en el espacio, formando lo
que se conoce como una pareja de engranajes. Las parejas de engranajes
transmiten potencia desde el eje conductor al eje conducido a través de la
presión que ejercen los dientes del engranaje conductor (habitualmente el de
menor tamaño o piñón) sobre los dientes del engranaje conducido
(habitualmente el de mayor tamaño o rueda). Para conseguir una relación de
transmisión constante entre el eje conductor y el eje conducido, los dientes

10
de las ruedas dentadas que transmiten el movimiento deben poseer perfiles
conjugados.

Algunos de los inconvenientes que presentan este tipo de

transmisiones es que pueden ser ruidosas e introducen vibraciones en el
sistema mecánico. Además, tienen altos costes de producción, debido a que
deben satisfacer requerimientos elevados en cuanto a la potencia que
transmiten, en la velocidad a la que giran, en la precisión de su fabricación y
en la precisión de trabajo. Por ese motivo, no es fácil fabricar transmisiones
de alta calidad, y a tal efecto será necesario disponer de un alto grado de
conocimiento y de experiencia

3.2.4. Sistema de reductor de velocidad

En este caso la velocidad de la polea conducida es menor que la
velocidad de la polea conductora esto se debe a que el diámetro de la polea
conducida es mayor que el diámetro de la polea conductora.
3.2.5. Sistema multiplicador de velocidad
En este caso, la velocidad de la polea conducida es mayor que la
velocidad de la polea conductora esto es gracias a que el diámetro de la
polea conducida es menor que el diámetro de la polea conductora.

3.2.6. Ventaja y Desventajas de sistemas de transmisión de potencia

mediante correas
En este caso, la velocidad de la polea conducida es mayor que la velocidad
de la polea conductora esto es gracias a que el diámetro de la polea
conducida es menor que el diámetro de la polea conductora.

 Posibilidad de transmitir un movimiento circular entre 2 ejes situados a

grandes distancias entre sí.
 Son sistemas fiables; lo que quiere decir qué suelen tener pocas
fallas, debido a los materiales con que se fabrican las correas.
 Durante su funcionamiento estos son silenciosos, puesto que las
características de los materiales con los que se construyen las correas
producen poco ruido.
 Permiten absorber los choques, vibraciones, en la puesta en marcha
se producen choques y vibraciones debido a la inercia que recibe el
sistema generada por el elemento motriz.

11
 3.2.7. Tipos de Correas y poleas
Existe una gran gama de correas. El hecho de escoger una va
directamente relacionado con las condiciones de operación, (Tipo de
transmisión, temperatura, condiciones medio ambientales, etc.) y aplicación.

3.2.7.1. Correas y poleas planas

Estas son ampliamente empleadas para transmitir potencia y son

ideales cuando los diámetros de las poleas son muy pequeños, dado que las
correas planas son altamente flexibles. Además estas correas también son
ideales cuando se requiera variar el sentido de rotación de los ejes o emplear
disposiciones variadas como ejes cruzados, por lo que se puede afirmar que
su principal característica es que son adaptables a cualquier configuración
del sistema de transmisión. Estas además proporcionan buena resistencia al
choque, no necesitan lubricación. Son silenciosas, ofrecen alta flexibilidad y
su costo es relativamente bajo. Pero la necesidad de aplicar altas tensiones
en algunos casos, puede afectar la longitud de la correa. Las poleas para
correas planas se fabrican de hierro, de acero, y también de algunas
aleaciones metálicas, estas poleas son planas en su contorno y no tienen
dientes como las correas trapezoidales o dentadas.

Características de correas planas.

MATERIAL Velocidad periférica máxima (m/s)

CUERO 25 apoximadamente
ALGODÓN 25 a 30
RILSAN 50 a 80
ACERO (e<1) 10 a 15
A partir de 30 (m/s) debe estar especialmente asegurado el equilibrio dinámico
de las poleas
Velocidad máxima periférica para cada material de correa

12
 Ancho I (NF E 24 – 101)
6 2 40 2 80 3
20 2 50 2 90 3
25 2 63 2 100 3
32 2 71 2 112 3
ancho

Largos L (NF E 24- 102)

400 630 1000 1600 2500 4000
450 710 1120 1800 2800 4500
500 800 1250 2000 3150 5000
560 900 1400 2240 3550 5600
largos

3.2.7.2. Correas Trapezoides

Son ampliamente utilizadas a nivel industrial dado que en este diseño
se corrigen los problemas de inestabilidad y elevadas tensiones.
Poseen secciones en forma de V (trapezoidal) y se introducen en
poleas con ranuras con el objetivo de transmitir potencia de una forma más
segura y confiable.
Permiten operar los sistemas con tensiones considerablemente, más
bajas que las correas planas y como son más compactas, el tamaño de los
árboles, los cojinetes y las poleas son más pequeñas.
Estas correas son fabricadas para longitudes estandarizadas al igual
que las poleas para con sus diámetros.
Para su selección se debe considerar la potencia de diseño y la
velocidad de rotación.

Correa Tipo Sección G x H Anchura Ip

Clásica A 13 x 8 11,0
B 17 x 11 14,0
C 22 x 14 19,0
Estrecha SPZ 10 x 8 18,5
SPA 13 x 11 11,0
Clasificación de las correas trapezoides y dimensionamiento

13
 Correa dp Potencia máxima en kW a la velocidad en (m/s) de:

5 10 15 20 25 30 35

A 70 0,55 1,05 1,45 1,8 1,45 - -

>125 1,20 2,00 2,6 3,1 3,3 3,2 -

B 110 0,8 1,6 2,05 2,1 1,7 - -

>180 3,3 5,8 7,6 8,8 9,1 8,4 -

C 160 1,45 2,9 4 4,9 4,8 - -

240 3,3 5,8 7,6 8,8 9,1 8,4 -

SPZ 70 0,6 1,1 1,5 1,8 1,9 1,6 -

190 1,2 2,2 3,1 4 4,6 5 5,1
SPA 100 1,1 2,1 2,9 3,5 3,8 3,5 -
240 1,65 3,1 4,4 5,5 6,3 6,6 6,4
Capacidad de trasmisión, tipo correa, según velocidad de rotación

Donde lp es el ancho primitivo que corresponde al ancho nominal de la

sección de una correa a la altura de la fibra neutra

POLEAS Lp B min H min e f

Clásica A 11 3,3 8,7 15 10
B 14 4,2 10,8 19 12
C 19 5,7 14,3 25 16
Estrecha SPZ 8,5 2 9 12 8
SPA 11 2,75 11 15 10
Dimensiones según el tipo de correa

3.2.7.3. Correas de Sección Circular

Las correas con sección circular (redondas), surcos redondos, son solamente
convenientes para poleas que guían la correa. La ranura en V transmite la
potencia a través del efecto cuña, lo que aumenta la fricción. Sin embargo las
correas redondas son para usos en sistemas pequeños es decir de

14
 relativamente bajas potencias (únicas situaciones). Se pueden comprar en
varias longitudes o cortar a la longitud deseada, son unidas mediante grapas,
conector metálico (en el caso de plástico hueco), encolado, soldadura
(poliuretano). La desventaja es la transmisión reducida y una vida útil
relativamente corta.

3.2.7.4. Correas dentadas

Son un caso especial de correas, en las cuales se construyen dientes en su
cara posterior o interna para generar un efecto de transmisión por empuje
con las poleas que también poseen los mismos dientes, estas correas son
preferibles cuando se requiere evitar el deslizamiento entre la correa y la
polea y cuando las cargas por choques y vibraciones son mínimas dado que
esto representaría que se cizallaran los dientes de la correa.

Aunque también hay que mencionar que los diseños actuales incluyen líneas
de refuerzo que las hacen altamente resistentes. Dentro de sus
características encontramos que son para una transmisión de fuerza
mediana, los diámetros de las poleas pequeños, altas revoluciones del
motor, alta resistencia frente a la abrasión e insensibles al resbalamiento.

3.2.8. Metodología para diseñar transmisores por correa trapecial

Para diseñar una transmisión por correa trapecial se deben conocer ciertas
condiciones de trabajo, tales como:

- Característica de la máquina motriz y accionada

- Potencia por transmitir (N)

- Frecuencia de rotación de una de las dos poleas

- Relación de transmisión (i) o frecuencia de rotación de la otra polea

3.2.8.1. Selección del factor de servicio fs

Es un factor que prevé los incrementos de carga que se producen en las correas,
de acuerdo con los diferentes tipos de máquinas en las que se instalará la

15
transmisión, con la cantidad de horas diarias de trabajo y con la relación de
transmisión que se desea.

3.2.8.2. Cálculo de la potencia de diseño (N D)

Este valor se define como la potencia máxima por transmitir, teniendo en cuenta las
condiciones consideradas por el factor de servicio [3], como se aprecia en (1).

3.2.8.3. Selección del perfil de la correa

De acuerdo con la velocidad de la polea más rápida y la potencia de diseño, es posible

seleccionar el tipo de perfil de la correa por implementar en la transmisión.

Si el punto de corte entre la potencia y la velocidad se encuentra cerca de una de

las líneas que dividen las regiones de cada correa, se sugiere realizar el diseño con ambos
perfiles y adoptar la transmisión más económica.

Máquina accionada Máquina motriz

Motores eléctricos (C.A. de
arranque suave, C.D. con Motores eléctricos (C.A.
de arranque directo,
arrancador estrella delta, C.D. serie y
Clase Ejemplos
compuesto), máquinas
de 4 cilindros, máquinas menos de 4 cilindros.
acoples flexibles.
con
Horas de trabajo diarias Horas de trabajo diarias
<10 10 a 16 >16 <10 10 a 16 >16
Agitador (densidad uniforme).
1
Ventilador y soplador (<7.5kW). 1.0 1.1 1.2 1.1 1.2 1.3
(servicio Compresor y bomba centrífuga.
ligero) Banda transportadora (carga
uniforme).
Agitador (densidad variable).
Ventilador y soplador (>7.5kW).
2 Compresor y bomba rotatoria.
Banda(carga no
transportadora 1.1 1.2 1.3 1.2 1.3 1.4
(servicio uniforme),
medio) Generador, Lavadora, Eje de
transmisión.
Máquina herramienta, Imprenta,
Máquina para madera.
Máquina para fabricar ladrillo.

16
 3 Elevador, Compresor y Bomba
reciprocante. Transportadora
(servicio pesada), Montacargas,
(carga Molino de 1.2 1.3 1.4 1.4 1.5 1.6
pesado) percusión, Pulverizadora, Prensa,
Cizalla, Maquinaria para caucho,
Vibrador, Maquinaria textil
Troqueladora, Laminadora
4
Trituradora circular, de mordazas, 1.3 1.4 1.5 1.5 1.6 1.8
(servicio extra de
pesado)
Molino triturador de bolas y de
Nota:barras
Para transmisiones con reducción de velocidad:
Si (1 .0<i<1 .24) multiplique fs por 1.0
Si (1.25 <i <1.74) multiplique fs por 1.05
Si (1.75 <i <2.49) multiplique fs por 1.11
Si (2.5 <i <3.49) multiplique fs por 1.18
Si (i >3.5) multiplique fs por 1.25

3.2.8.4. Selección del diámetro de las poleas

Para este proceso es necesario tener en cuenta que se deben escoger las poleas con
un diámetro mayor al mínimo recomendado para cada perfil (ver
Tabla 2), y cumplir con la relación de transmisión deseada.

Siendo:

- d1: Diámetro de la polea motriz

- d2: Diámetro de la polea accionada

La selección de las poleas se realiza con base en los catálogos que proporcionan los
fabricantes de transmisiones por correa trapecial.

Diámetro mínimo Recomendado para la

polea menor en función de su perfil.
Perfil A B C D

17
 Diámetro mínimo 71 112 180 355
[mm]
Tabla 2
Este procedimiento se realiza para comprobar que las correas no superen la
velocidad límite permisible para el perfil utilizado (30 m/s para correas en V
clásicas); sin embargo, se recomienda que la velocidad se encuentre cerca a este
valor para poder transmitir la potencia requerida con el mínimo número de correas.

3.2.8.5. Cálculo de la velocidad de la correa

La velocidad de las correas está determinada por la siguiente fórmula:

Donde

-n1 y n2: Frecuencia de rotación de las poleas [rpm]

- d1 y d2: Diámetro de las poleas [mm]

3.2.8.6. Cálculo de la longitud de la correa (L1) y de la distancia

entre los centros de las poleas (a)

Si las características iniciales de la transmisión no sugieren una distancia entre

centros aproximada (a0), se recomienda utilizar la siguiente fórmula para calcular
un valor inicial de la distancia entre centros (Norma DIN 7753).

Luego de estimar la distancia entre centros, se calcula la longitud aproximada de la

correa (L0), mediante la siguiente expresión:

Las expresiones mostradas solamente son válidas para transmisiones abiertas con
dos poleas. Si la transmisión por diseñar tiene características diferentes a las
mencionadas, se recomienda realizar un dibujo a escala de la transmisión para

18
determinar las distancias entre los centros de las poleas; es importante mencionar
que este factor también depende del espacio de trabajo.

3.2.8.7. Verificación de los ciclos de flexión por segundo (i)

Pruebas experimentales han demostrado que la flexión de las correas durante el

contacto con cada polea influye de manera negativa en la vida útil de la
transmisión, debido al calentamiento excesivo de las correas en dichos puntos [4];
es por este motivo que se recomienda no sobrepasar el valor límite de flexiones
por segundo durante el funcionamiento normal de una transmisión por correa
trapecial (40 s-1). La cantidad de flexiones por segundo se calcula mediante la
siguiente expresión

:
Siendo:

- np : Número de poleas en la transmisión

- v: Velocidad de la correa [m/s]

- Ln : Longitud primitiva de la correa [mm]

3.2.8.8. Verificación del ángulo de contacto (α)

Para transmisiones por correa trapecial es indispensable conocer el
ángulo de contacto entre la correa y la polea de menor diámetro, debido a la
influencia que esta característica tiene en relación con la capacidad de
tracción. Se recomienda que este valor sea menor a 120º, para no causar un
rápido deterioro de las correas. Para calcular el ángulo de contacto puede
ser empleada la fórmula que se muestra a continuación.

- d1: Diámetro primitivo de la polea menor [mm]

- d2: Diámetro primitivo de la polea mayor [mm]

- a: Distancia entre los centros [mm]

19
 Para transmisiones con más de dos poleas es recomendable realizar el dibujo
esquemático a escala para determinar los ángulos de contacto.

3.2.8.9. Cálculo de la potencia nominal transmisible por correa (N1)

Aunque no existe una exacta coincidencia de las magnitudes de

potencia nominal transmisible por correa entre los diferentes fabricantes y
normas, en la actualidad ha tenido gran aceptación por muchos fabricantes de
transmisiones por correa la siguiente fórmula para el cálculo de la potencia,
brindada por la RMA.

Siendo:

- N1: Potencia transmisible por correa [kW]

- d: Diámetro primitivo de la polea menor [mm]

- r: Frecuencia de rotación de la polea más rápida [rpm] dividida por mil

- Ki: Factor por razón de transmisión

- K1, K2, K3 y K4: Factores empíricos calculados por los fabricantes de

transmisiones por correa trapecial.
El factor ki, se determina con la siguiente expresión

Donde i es la razón de transmisión (n1/n2).

Factores empíricos (K1,K2,K3 y K4) según el perfil de la correa:

Perfil K1 K2 K3 K4

20
 A 0,041 1,954 1,32*10-8 0,0036

B 0,065 4,361 2,18*10-8 0,0056

C 0,108 10,22 3,70*10-8 0,010

D 0,199 29,35 7,10*10-8 0,017

Tabla 3

3.2.8.10. Cálculo de la cantidad de correas

La cantidad de correas en una transmisión se determina

fundamentalmente de acuerdo con la potencia por transmitir y la potencia
nominal transmisible por correa.

Donde:

-Z Numero de correas de la transmisión

-N Potencia por transmitir

-Fs Factor de servicio

-N1: Potencia nominal transmisible por correa

-C: Coeficiente de angulo de contacto

-C1: Coeficiente por corrección de la longitud.

21
 CAPITULO IV

4. MARCO METODOLÓGICO

4.1. Tipo o nivel de la investigación

La actual investigación se basa en una de tipo no experimental,

entiéndase que una investigación no experimental, es un tipo de
investigación que no extrae sus conclusiones definitivas o sus datos de
trabajo a través de una serie de acciones y reacciones reproducibles en un
ambiente controlado para obtener resultados interpretables, es decir; a través
de experimentos. No por ello, claro está, deja de ser una investigación seria,
documentada y rigurosa en sus métodos.

Dicho en otras palabras, este tipo de investigación no manipula

deliberadamente las variables que busca interpretar, sino que se contenta
con observar los fenómenos de su interés en su ambiente natural, para luego
describirlos y analizarlos sin necesidad de emularlos en un entorno
controlado. Quienes llevan a cabo investigaciones no experimentales
cumplen más que nada un papel de observadores.

4.2. Fuentes de la información

Como indica las “Normas para la presentación escrita del informe final”
suministrado por el Departamento de Entrenamiento Industrial UNEXPO”

22
Antonio José de Sucre” (2016) este apartado refiere a “La descripción de las
fuentes primarias (sean sujetos, hechos, fenómenos, procesos, unidades
organizativas, máquinas o equipos) y secundarias (libros, revistas científicas
y técnicas, informes, manuales, hemerotecas, documentos electrónicos,
audiovisuales, en línea, o de otra naturaleza) En las que se sustenta la
investigación”.

4.3. Técnica e instrumentos de recolección de datos.

“Se entenderá por técnica de investigación, el procedimiento o forma

particular de obtener datos o información” indica Carlos A. Sabino (1994)
(p.155).

Sabiendo esto, la investigación fue de campo no experimental y se

utilizó la técnica de la observación estructurada.

4.4. Procedimiento metodológico

Se recolectará los datos pertinentes a la investigación.

Posteriormente, se llevará a cabo investigación basada en la temática. Se
realizarán los cálculos pertinentes al diseño de una transmisión de potencia
para una banda transportadora. Se desarrolló la estimación del motor a
utilizar para el sistema.

4.5. Diseño Detallado

En este capítulo se detalla el diseño de las partes a fabricar, la selección de
elementos y los dispositivos de la máquina para la elaboración de
empanadas, considerando las características que deben reunir cada uno de

23
ellos, en lo que se refiere a materiales, dimensiones y funcionamiento para
satisfacer de la mejor manera los parámetros del producto descritos en el
capítulo 2.

Sistema de Dosificación de Masas

Parámetros de diseño. Los parámetros de diseño están considerados con

base en las características que tiene una empanada en su fabricación
manual y las propiedades de la masa;

 Producción: 4000 (empanadas/día)

 Diámetro de la tortilla: 15cm
 Espesor Max: 2mm
 Presión de amasado: 1,2 kgf/cm2

Diseño y construcción de una máquina para la elaboración de tortillas de

harina de trigo.

Se calcula el diámetro del rodillo;

P
D=
π

Dónde:

D: Diámetro del rodillo.

P: Perímetro de rodillo laminador.

Para el cálculo de los rodillos se estima que por cada revolución que
realice el rodillo, deben formarse dos tortillas separadas por una distancia
de 2 cm.

Por lo tanto, el perímetro del rodillo laminador se obtiene con la ecuación

24
 P = 2dmasa + 2dseparación

Dónde:

P: perímetro de rodillo laminador.

dmasa : Diámetro de la tortilla. 0,15 m

dseparación :distancia de separación. 0,02 m

Reemplazando en la ecuación anterior:

𝑃 = 2(0,15 𝑚 )+2(0,02 𝑚 )

𝑃 = 0,34 𝑚

Con este valor se reemplaza en la primera ecuación, se tiene que:

𝐷 = 0,34
𝜋
𝑚

𝐷 = 0,108 𝑚

Se seleccionó una barra de 4,5 pulgadas (0,1143 m), AISI 304

Longitud de los rodillos. Se estima la longitud de los rodillos de 0,17 m,

debido a que el diámetro de la tortilla es de 0,15 m y se busca aprovechar al
máximo el uso de masa.

Cálculo de cantidad de tortillas por kilogramo. Para efectos de observar

la eficiencia de la máquina laminadora se calcula cuantos discos de masa
pueden salir en un kilogramo de masa idealizando el comportamiento de
esta como si fuese una lámina perfecta.

Cálculo de la densidad de la masa de maíz

Dimensiones y pesos de tortillas de maíz

25
Con estos datos se puede hallar la densidad de las tortillas de maíz

tradicional. Se halla el volumen de la tortilla.

d
V = π. 4 .e

(0,1284 m)2
V = π. . 1,66. 10-3m3 = 2,149.10-5m3
4

Ya con el volumen y teniendo el peso se puede hallar la densidad de esta

masa

m
𝜌=
v

0,02217 Kg 1000 g 1 m3 g
𝜌=
2,149.10−5 m3
. .
1 Kg (100 cm)3
= 1,0237
cm3

Al tener ya la densidad de esta masa se idealiza un tamaño de lámina de

masa para calcular la cantidad de discos que saldrían en un kilogramo de
masa

Se halla el volumen que tendría un kilogramo de masa

m 1000 g
V = ρ = 1,0237 g /cm3 = 976cm 3

26
 Con el volumen se calcula la lámina teniendo como datos conocidos el ancho
y el espesor de dicha lámina siendo estos 17 cm y 2 mm respectivamente
𝑉 = b.h.e

Despejamos la altura
𝑉 = 976 𝑐 𝑚 3
H= V/ b.e = 287

Con esta medida se calcula cuantos discos salen en esa lámina

Bajo la configuración mostrada en la imagen se calcula el número de discos

¿
N = lpaso = 287cm / 17cm = 16,88

Donde

n: número de discos por kilogramo

lt: Longitud total lámina

lpaso: Longitud de paso

Se obtuvo el resultado de que con un kilogramo de masa de maíz

bajo la configuración anteriormente mostrada, de pueden obtener 16 discos
de masa.

Velocidad del rodillo. La velocidad del rodillo está dada directamente al

estándar en máquinas laminadoras similares, donde trabajan con
velocidades que van entre 10 cm/s y 50 cm/s.2

27
 Para este caso en particular se trabajará con la velocidad cercana a la menor,
con estos parámetros se calcula la velocidad angular del rodillo laminador

𝑣 = 𝜔 ∗ 𝑟

Donde;

V: Velocidad tangencial= 15cm/s

r: Radio del rodillo: 0,05715 m

ω: velocidad angular

0,15 m/ s 60 s 1 rev
w=v/r=
0,05715 m
. .
1min 2 π rad
= 25,06 rpm

Carga en los rodillos laminadores. Las cargas a las que están sometidos
los rodillos son cargas de compresión y de cortante, que dependen
directamente de la presión de amasado, para calcular las cargas se
tienen en cuenta los siguientes parámetros;

 Velocidad del rodillo: 25,06rpm

 Longitud del rodillo: 0,17m
 Diámetro del rodillo: 0,1143m
 Paso entre rodillos: 0,002m

28
Donde; (Ver imagen 18)

hi: ancho de la masa en el punto de agarre

ho: separación de rodillos a la salida de la

masa P: presión

R: radio del rodillo

Se asume como el ancho de la masa en el punto de agarre un valor de 60

mm como valor promedio de una masa lista para laminar sabiendo que
esta medida puede ser variable debido a las características físicas de la
masa.

En la imagen anterior se muestra la zona de distribución de presión en

uno de los rodillos donde;

AABCD: área proyectada, con longitud x, y

F: fuerza resultante de la presión

d: posición del centro de gravedad respecto al centro del rodillo y posición de la

fuerza resultante.

29
 y
D=
2

Área proyectada

𝐴 𝐴 𝐵 𝐶 𝐷 = 𝑥 ∗ 𝑦

Donde;

x: Longitud del rodillo 0,17 m

y: ancho del área proyectada del rodillo

Ancho del área proyectada del rodillo

Cos θ = (r-29)/ r

57,15−29
Θ = Cos-1 ( ) = 60,48°
29

Y = 57,15 Sin 60,48° = 49,74mm

Conociendo el valor y se calcula la medida vertical del centro de gravedad con

respecto al centro del cilindro

y 49,74 mm
D= = = 24,87mm
2 2

Se reemplaza el valor y en la ecuación del cálculo del área

𝐴 𝐴 𝐵 𝐶 𝐷 = (0,17m). (0,04978m)

30
 𝐴 𝐴 𝐵 𝐶 𝐷 =0,0084558m2 = 84,558cm2

La fuerza resultante de la presión, es el producto de

la presión por el área proyectada en el rodillo

𝐹 = 𝑃 ∗ 𝐴 𝐴 𝐵 𝐶 𝐷

Donde;

P: Presión: 1.2 kgf/cm2

𝐴 𝐴 𝐵 𝐶 𝐷 = 84,558cm2

9,81 N
𝐹 = ( 1.2 kgf/cm2). (8 4 , 5 5 8 c m 2 )
1 Kgf

F = 995,01N

Esta es la fuerza de laminado que afecta a los rodillos, para efectos del
cálculo los rodillos experimentan esta carga de manera distribuida.

F 995,01 N
Flaminado = = = 5,853 N/mm
lridillo 170 mm

Esta fuerza resultante provoca un torque

𝑇 𝑟 = 𝐹. 𝑑

Donde;

F: 995,01 N

d: 0,02487 m

𝑇 𝑟 = (995,01N). (0,02487m)

𝑇 𝑟 = 24,74Nm

Potencia requerida. Es la potencia necesaria para hacer mover el

rodillo conductor y vencer la resistencia de la masa.

Potencia que se consume el rodillo;

31
 𝑃 𝑜 𝑡 = 𝑇 𝑟 ∗ 𝜔

Donde;

Tr: 24,74 Nm

ω: 25,06 rpm

1min 2 πrad 1 hp
𝑃 𝑜 𝑡 = (24,74Nm).(25,06rpm). . .
60 seg 1rev 746 w

𝑃 𝑜 𝑡 = 0,09Hp

Por consecuencia, se tomará un motor de 1/4HP,

por la facilidad del mercado y para que tenga un
factor de seguridad considerable.

32
 CAPITULO V

5. CONCLUSIONES

 Se describió el funcionamiento de un sistema de correas

 Se seleccionó un motor eléctrico y correas de engranajes
 Se diseñó un sistema de correas
 Se definió los costos del sistema de correas

33
 5.1. RECOMENDACIONES

Revisar opción de cambio de diseño en los rodillos laminadores con

el fin de disminuir costos

Dado que el estudio financiero arroja que el proyecto es viable, se

sugiere proceder con la fabricación de un prototipo con la finalidad de
realizar pruebas en físico y poder implementar la máquina en la vida real

Se recomienda como mejora en el diseño que se acondicione a la

máquina un dispositivo que mezcle los ingredientes y se obtenga la masa
que ingresa al sistema de dosificación de masa.

34
 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

Ing. Alejandro Ozaeta Eidelman (2013). Diseño y generación de transmisiones de

potencia por correa trapecial en Solidworks mediante una aplicación en Visual
Basic. Universidad Tecnológica de Pereira, Colombia.

Ing. Richard Budynas e Ing. Keith Nisbett (2008) “Diseño en ingeniería mecánica
de Shigley”. Octava edición.

Universidad Nacional Experimental Politécnica Vicerrectorado Luis Caballero

Mejías. (2006). Manual para a Presentación del Proyecto técnico de Pasantías.
Caracas.

35