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Merkblatt 452

Einsatzhärten

Stahl-Informations-Zentrum
Merkblatt 452

Impressum
Um den Außenauftritt der Marketing-Aktivitäten die- Merkblatt 452
Verbandsorganisationen der Stahl- nen der Förderung des Stahlein- „Einsatzhärten“
industrie in Deutschland für alle satzes in verschiedenen Märkten, Ausgabe 2008
Zielgruppen einheitlicher zu ge- beispielsweise im Automobilbau ISSN 0175-2006
stalten und die Aktivitäten in den sowie im Industrie- und Wirt-
Bereichen Information und Kom- schaftsbau. Herausgeber:
munikation zusammenzuführen, Der Newsletter informiert Wirtschaftsvereinigung Stahl,
hat sich das Stahl-Informations- Abonnenten per E-Mail über Neu- Sohnstraße 65,
Zentrum zu Beginn 2014 in die erscheinungen, Veranstaltungen 40237 Düsseldorf
Wirtschaftsvereinigung Stahl inte- und Wissenswertes.
griert. Die bekannten Leistungen, Seit 1989 zeichnet die Orga- Autor:
insbesondere die firmenneutralen nisation besonders innovative An- Dr.-Ing. Dieter Liedtke,
sowie markt- und anwenderorien- wendungen mit dem Stahl-In- 71636 Ludwigsburg
tierten Informationen über Ver- novationspreis aus. Der Wett-
arbeitung und Einsatz des Werk- bewerb dient dazu, Innovationen Redaktion:
stoffs, werden innerhalb der Orga- aus Stahl zu fördern und die Qua- Stahl-Informations-Zentrum
nisation weitergeführt. litäten des Werkstoffs einer brei-
Verschiedene Schriftenreihen teren Öffentlichkeit ins Bewusst- Die dieser Veröffentlichung zu-
bieten ein breites Spektrum praxis- sein zu bringen. Er ist einer der grunde liegenden Informationen
naher Hinweise für Planer, Kon- bedeutendsten Wettbewerbe sei- wurden mit größter Sorgfalt re-
strukteure und Verarbeiter von ner Art und wird alle drei Jahre cherchiert und redaktionell be-
Stahl. Sie finden auch Anwendung ausgelobt. arbeitet. Eine Haftung ist jedoch
in Ausbildung und Lehre. Die Internet-Präsentation ausgeschlossen.
Vortragsveranstaltungen unter der Adresse www.stahl-
bieten ein Forum für Erfahrungs- online.de informiert über aktuelle Ein Nachdruck – auch auszugs-
berichte aus der Praxis. Die The- Themen und Veranstaltungen und weise – ist nur mit schriftlicher
men reichen von Konstruktion bietet u. a. einen Überblick über Genehmigung des Herausgebers
über Anwendung und Verarbei- Veröffentlichungen. Zahlreiche und bei deutlicher Quellenangabe
tung bis hin zur Ökologie. Publikationen sind als PDF-Files gestattet.
Messen und Ausstellungen abrufbar, Schriftenbestellungen
dienen der Präsentation spezifi- sind online möglich. Titelbild:
scher Leistungsmerkmale von Stahl. Einsatzgehärtetes Zahnrad
Neue Werkstoffentwicklungen so-
wie innovative, zukunftsweisende
Stahlanwendungen werden exem-
plarisch dargestellt.
Bei Anfragen vermitteln wir
auch als individuellen Service Kon-
takte zu Instituten, Fachverbänden
und Spezialisten aus Forschung und
Industrie.
Die Pressearbeit richtet sich
in erster Linie an Fachmedien und
informiert kontinuierlich über neue
Werkstoffentwicklungen und -an-
wendungen.

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Einsatzhärten

Inhalt
Seite Seite Seite
1 Zweck des Einsatz- 8 Diffusionsbehandeln ... 17 13 Stähle zum
härtens, Begriffe ............ 4 Einsatzhärten .............. 33
9 Voraussetzungen
2 Das Verhältnis zum Härten – 14 Hinweise für die
Eisen – Kohlenstoff ....... 4 die Härtbarkeit ............ 18 Praxis des
Einsatzhärtens ............. 34
3 Das Aufkohlen ............... 5 10 Eigenschaften 14.1 Vorbereiten und
3.1 Die Kohlenstoff- einsatzgehärteter Vorbehandeln der
aktivität ......................... 5 Werkstücke ................. 21 Werkstücke ................. 34
3.2 Der Kohlenstoffpegel ... 5 10.1 Struktur einsatzge- 14.1.1 Vorangehende
3.3 Der Aufkohlungs- härteter Werkstücke ... 21 Wärme-
vorgang ......................... 7 10.2 Härte und Härtetiefe ... 23 behandlungen ............. 34
3.4 Berechnen des 10.3 Formänderungs- 14.1.2 Reinigen der
Kohlenstoffprofils ......... 9 vermögen, Zähigkeit ... 23 Werkstücke ................. 35
3.5 Ermitteln der 10.4 Festigkeitsverhalten .... 24 14.1.3 Vorbereiten für ein
Aufkohlungstiefe At ...... 9 10.5 Verschleißverhalten .... 26 örtlich begrenztes
Einsatzhärten .............. 35
4 Carbonitrieren ............ 11 11 Mittel zum Aufkohlen 14.2 Chargieren der
und Carbonitrieren ..... 27 Werkstücke ................. 35
5 Das Härten auf- 11.1 Pulver und Granulat ... 27 14.3 Erwärmen auf
gekohlter Werkstücke . 12 11.2 Salzschmelzen ............. 27 Behandlungs-
5.1 Allgemeines ................ 12 11.3 Gase ............................ 27 temperatur ................... 36
5.2 Direkthärten (Typ A) ... 13 14.4 Regeln des C-Pegels .... 36
5.3 Einfachhärten 12 Messen und Regeln 14.5 Öfen zum
(Typ B) ........................ 14 beim Aufkohlen .......... 30 Einsatzhärten ............... 37
5.4 Härten nach 12.1 Pulver und Granulat .... 30 14.6 Zeichnungsangaben .... 38
isothermischem 12.2 Salzschmelzen ............. 30 14.7 Hinweise zur
Umwandeln (Typ C) ... 15 12.3 Gase ............................ 30 Fehlersuche ................. 39
5.5 Doppelhärten 12.3.1 Ermitteln des
(Typ D) ....................... 15 C-Pegels aus der 15 Anwendungs-
5.6 Warmbadhärten .......... 15 Taupunkttemperatur ... 31 beispiele ..................... 39
12.3.2 Ermitteln des
6 Tiefkühlen ................... 16 C-Pegels über den 16 Literaturangaben ......... 39
CO2 -Anteil .................. 31
7 Anlassen einsatzge- 12.3.3 Ermitteln des C-Pegels
härteter Werkstücke ... 17 aus dem Sauerstoff-
partialdruck ................. 33
12.4 Allgemeines zum
Festlegen des C-Pegels
beim Gasaufkohlen
und -carbonitrieren ..... 33

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Merkblatt 452

1 Zweck des ordnung innerhalb der industriell ist nicht beliebig, sondern ergibt
wichtigsten Wärmebehandlungs- sich aus dem Lösungsvermögen
Einsatzhärtens, Begriffe verfahren zur gezielten Beeinflus- der beiden Strukturen Ferrit und
Bauteile und Werkzeuge lassen sung der Randschichteigenschaf- Austenit. Im Ferrit sind bei 723 ºC
sich dann besonders wirtschaftlich ten dargestellt. höchstens 0,02 % Massenanteile
zerspanen und umformen, wenn Wird die Werkstückrand- an Kohlenstoff löslich, im Auste-
sie aus Stählen mit niedrigen Koh- schicht simultan zum Kohlenstoff nit des reinen Eisens je nach
lenstoffgehalten hergestellt wer- auch mit Stickstoff angereichert, Temperatur 0,8 (723 ºC) bis 2,06 %
den. In Frage kommende Stähle was von der Art und Zusammen- (1147 ºC). Anwesende Legierungs-
sind hauptsächlich die so bezeich- setzung des zum Aufkohlen ver- elemente wie z. B. Chrom oder
neten Einsatzstähle, siehe DIN EN wendeten Aufkohlungsmittels ab- Nickel verändern das Lösungsver-
10084, oder die Automatenein- hängt, wird die Behandlung als mögen zu geringeren oder größe-
satzstähle, siehe DIN EN 10087, Carbonitrieren bezeichnet. Ein- ren Mengen.
mit Massenanteilen an Kohlenstoff satzhärten besteht demnach aus Kohlenstoff besitzt außerdem
im Bereich zwischen 0,1 und 0,3%. Aufkohlen oder Carbonitrieren die Fähigkeit, mit dem Eisen
Sollen Werkstücke aus diesen und Härten, vgl. DIN EN 10052. oder den metallischen Legierungs-
Stählen durch Härten eine hohe elementen wie Chrom, Molybdän,
Härte und Festigkeit erhalten, ist Vanadin u. a. Verbindungen, die
es notwendig, sie entsprechend 2 Das Verhältnis Carbide, zu bilden. Das Eisencar-
der Gesetzmäßigkeit der Aufhärt- bid Fe3C wird metallkundlich als
barkeit, vgl. Kapitel 9, mit einem
Eisen – Kohlenstoff Zementit bezeichnet. Dabei ent-
höheren Kohlenstoffgehalt zu ver- Die Kohlenstoffatome sind stehen auch vielfach Mischcarbide
sehen. Dies geschieht durch ein etwa halb so groß wie die Eisen- der Form FexMyCz. Diese haben
thermochemisches Behandeln, das atome. Das ermöglicht, sie auf im Vergleich zu den Eisenmisch-
Aufkohlen. Anschließend daran Zwischenplätzen des Eisengitters kristallen Ferrit und Austenit einen
folgt ein Härten. Diese beiden zu- einzulagern. Aus energetischen völlig anderen Kristallaufbau, sind
sammengehörigen Behandlungs- Gründen sind dies vorzugsweise z. T. sehr schwer löslich und besit-
schritte werden als Einsatzhärten die Oktaederlücken. Die inter- zen eine relativ hohe Härte.
bezeichnet. In Bild 1 ist die Ein- stitiell lösbare Menge Kohlenstoff

Wärmebehandlungsverfahren
zum Verbessern der Lebensdauer von Werkstücken und Werkzeugen
durch Ändern der Randschicht

Randschichthärten Thermochemische Diffusionsbehandlung


Verfahren, bei denen die chemische Verfahren, bei denen
Zusammensetzung der Randschicht die chemische Zusammensetzung
nicht verändert wird der Randschicht verändert wird

ohne weitere anschließende oder mit weiterer anschließender oder


nachfolgende Wärmebehandlung* nachfolgender Wärmebehandlung*

Induktionshärten
Aluminieren Sulfidieren Aufkohlen
Flammhärten
Borieren Sulfonitrieren Borieren
Härten mittels konduktiver
Erwärmung der Randschicht Chromieren Sulfonitrocarburieren Carbonitrieren

Härten mittels Hoch- Nitrocarburieren Vanadieren Chromieren


energieerwärmung der Nitrieren Vanadieren
Randschicht: Impuls-, Elektronen-
strahl-, Laserstrahlhärten Silicieren
* Zwecks Härtung der Randschicht und
Bild 1: Übersicht über die Verfahren zum Ändern der Randschichteigenschaften gegebenenfalls des Grundwerkstoffs.

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Einsatzhärten

3 Das Aufkohlen Aus der Beziehung ist zu ent- sich der im Austenit gelöste Koh-
nehmen, dass die Aktivität des lenstoff im Gleichgewicht, der
3.1 Die Kohlenstoffaktivität Kohlenstoffs bei gleichbleibender Austenit ist maximal mit Kohlen-
Temperatur mit seiner Konzentra- stoff gesättigt und die Kohlenstoff-
Zum Aufkohlen werden die tion steigt bzw. bei gleichbleiben- aktivität ist ac = 1,0.
Werkstücke in einem Gas, in flüs- dem C-Massenanteil mit zuneh- Wird die Linie S-E überschrit-
sigen oder in körnigen, Kohlen- mender Temperatur abnimmt. ten, so bildet sich bei unlegierten
stoff enthaltenden Mitteln bei Im Bild 2 sind in den für das Auf- Stählen das Eisencarbid Zementit.
Temperaturen geglüht, bei denen kohlen relevanten Ausschnitt des Anwesende Legierungselemente
das Stahlgefüge austenitisch ist. Eisen-Kohlenstoff-Zustandsschau- verschieben diese Grenze und
In diesem Zustand ist das Lösungs- bildes die Kurven gleicher Koh- können in das entstehende Carbid
vermögen für Kohlenstoff beson- lenstoffaktivität für verschiedene eingebaut werden, so dass Misch-
ders groß. Dabei diffundiert Koh- ac-Werte in Abhängigkeit von der carbide entstehen oder sie bilden
lenstoff aus dem Aufkohlungsmit- Kohlenstoffkonzentration einge- eigene Carbide.
tel in die Werkstückrandschicht. zeichnet. Legierungselemente beeinflus-
Die Behandlungsdauer richtet sich Wichtig für das Aufkohlen in sen die Kohlenstoffaktivität: Sili-
prinzipiell nach der erforderlichen der industriellen Praxis ist die cium, Nickel, Bor und Stickstoff er-
Aufkohlungstiefe (kurz: At). Linie S’-E. Sie ist die temperatur- höhen die Aktivität, Chrom, Man-
Die Triebkraft für die Kohlen- abhängige Grenze der Löslichkeit gan, Molybdän, Wolfram, Titan,
stoffaufnahme im Eisen ist die Dif- des Austenits für Kohlenstoff. Wird Vanadium und Aluminium verrin-
ferenz zwischen dem Potential sie überschritten, kann es zum gern sie. Dies wirkt sich auf die
des Kohlenstoffs im Austenit und Ausscheiden von Kohlenstoff als Kohlenstoffkonzentration aus, die
dem chemischen Potential des Graphit kommen. Normalerweise sich im Stahl einstellt, vgl. Kapitel
reinen Kohlenstoffs. Diese Poten- tritt dies jedoch wegen stark er- 3.2.
tialdifferenz entspricht der freien schwerter Keimbildung für eine
Enthalpie des Kohlenstoffs und Graphitausscheidung nicht ein.
hängt daher auch von der Tempe- Entlang dieser Grenze befindet 3.2 Der Kohlenstoffpegel
ratur und der Kohlenstoffaktivi-
tät ac ab. Diese ist thermodyna- Während das Werkstück der
misch definiert als: Wirkung des Aufkohlungsmittels
ausgesetzt ist, ist die Kohlenstoff-
5287,38 %C
[ (
ac = exp ––––––––––––––– + 0,347 · %C + ln ––––––––––––––––––––––––––––––– – 1,989
T 0,785 · %C + 21,5 ) ] (1) aktivität des Stahls bestrebt, sich
an diejenige des Aufkohlungsmit-
tels anzugleichen. Handelt es sich
bei dem Werkstück um eine Folie
oder einen dünnen Draht aus Rein-
eisen, so wird dessen Kohlenstoff-
1600 gehalt bereits nach relativ kurzer
A
B Zeit, d. h. etwa 15 bis 20 min, im
1500 Schmelze
H I Gleichgewicht mit dem Aufkoh-
1400 lungsmittel stehen. Der dann er-
N Austenit und reichte Kohlenstoffgehalt ist als
1300 Schmelze Kohlenstoffpegel, C-Pegel oder C-
Temperatur [°C]

1200 Pegel-Wert, kurz Cp, festgelegt. Er


E wird als Maß für die Wirkung des
ac =
0,05 0,1 0,15 0,2 0,25 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0
1100 Aufkohlungsmittels, in dem der
Kohlenstoff fast immer in gebun-
1000 dener Form vorliegt, betrachtet.
G
Austenit und Zementit Nach DIN EN 10052 ist der
900 bzw. Graphit
C-Pegel der Kohlenstoffgehalt, an-
800 Ferrit
und Austenit
gegeben in Massenanteilen an
P´ S´ S Kohlenstoff in %, den eine Probe
P
700 aus Reineisen innerhalb des Lös-
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 1,2 1,4 1,6 1,8 2,0 2,2 2,4
lichkeitsgebiets des Austenits bei
Massenanteil Kohlenstoff [%]
einer bestimmten Temperatur im
Gleichgewicht mit dem umgeben-
Bild 2: Eisen-Kohlenstoff-Zustandsschaubild mit den Kohlenstoff-Isoaktivitäts-Linien den Mittel annimmt [1].

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Merkblatt 452

Der Kohlenstoffpegel wird in


der Praxis des Aufkohlens dazu 1,40
Aufkohlungstemperatur 950 ºC
benutzt, den Aufkohlungsvorgang 1,20
zu regeln. Mit ihm wird die Auf-

Kohlenstoffaktivität
1,00 Rein-
kohlungswirkung des Aufkohlungs- 1,2 % Massenanteile Silicium eisen
mittels so eingestellt, dass sich 0,80
in der Werkstückrandschicht bei
0,60
gegebener Temperatur der er- 2 % Massenanteile Chrom
forderliche Randkohlenstoffgehalt 0,40
CR bzw. ein vorgegebenes Kohlen- 0,20
stoffprofil einstellt. Dabei ist da-
von auszugehen, dass das oben 0
beschriebene Gleichgewicht in der 0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 1,2 1,4 1,6
äußersten Randschicht von Werk- Massenanteil Kohlenstoff [%]
stücken bei der in der Praxis üb-
lichen Aufkohlungsdauer nicht Bild 3: Einfluss von Legierungselementen auf die Kohlenstoffaktivität
vollständig erreicht wird. Tatsäch-
lich kommt es lediglich zu einer
Annäherung zwischen dem Rand-
kohlenstoffgehalt CR und dem C- Stahl Legierungsfaktor kL
Pegel-Wert. alter neuer Streubreite Mittelwert
Beim Aufkohlen legierter Kurzname Kurzname
Stähle führen Legierungselemente,
welche die Kohlenstoffaktivität C 10/Ck 10 –/C10E
des Stahls erhöhen, bei gegebe- C 15/Ck 15 –/C15E 0,95 bis 1,02 0,99
nem C-Pegel und konstanter Koh- – C16E
lenstoffaktivität des Aufkohlungs- 17 Cr 3 17Cr3 0,99 bis 1,12 1,06
mittels zu einem geringeren Rand-
kohlenstoffgehalt als bei Reineisen. 20 Cr 4 –
1,05 bis 1,16 1,10
Legierungselemente, welche die – 28Cr4
Aktivität verringern, führen da-
gegen zu einem höheren Kohlen- 16 MnCr 5 16MnCr5 1,05 bis 1,16 1,11
stoffgehalt. Am Beispiel eines Le- – 16MnCrB5 (ähnlich 16MnCr5)
gierungsgehaltes von 1,2 % Massen-
anteilen an Silicium bzw. 2 % Mas- 20 MnCr 5 20MnCr5 1,07 bis 1,19 1,13
senanteilen an Chrom ist dies in – 18CrMo4 1,05 bis 1,17 1,11
Bild 3 dargestellt.
Soll dieselbe Gleichgewichts- – 20MoCr3 1,00 bis 1,12 1,06
konzentration bzw. derselbe Rand- 20 MoCr 4 20MoCr4 1,00 bis 1,11 1,05
kohlenstoffgehalt wie bei unlegier-
22 CrMoS 3-5 22CrMoS3-5 1,04 bis 1,16 1,10
tem Eisen erreicht werden, muss
daher der C-Pegel, mit dem das – 16NiCr4 0,99 bis 1,12 1,06
Aufkohlen vorgenommen, d.h. ge-
– 18NiCr5-4 1,04 bis 1,15 1,10
regelt wird, entsprechend ange-
passt werden. Die Korrektur ge- 21 NiCrMo 2 20NiCrMo2-2 0,98 bis 1,10 1,04
schieht mit dem so bezeichneten
– 17NiCrMo6-4 1,00 bis 1,13 1,06
Legierungsfaktor kL, der die Wir-
kung der Legierungselemente be- – 20NiCrMoS6-4 0,98 bis 1,10 1,04
rücksichtigt. Es gilt:
15 CrNi 6 – 1,05 bis 1,17 1,11
Gleichgewichts-
kohlenstoffgehalt CL = kL · Cp – 17CrNi6-6 1,05 bis 1,18 1,12

bzw. – 15NiCr13 1,04 bis 1,15 1,10


CL
Cp-erforderlich = ––––– (2) 17 CrNiMo 6 18CrNiMo7-6 1,06 bis 1,19 1,13
kL – 14NiCrMo13-4 0,94 bis 1,01 0,98

Tabelle 1: Legierungsfaktoren für die Korrektur des C-Pegels

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Einsatzhärten

In Bild 4 sind die Vorgänge


schematisch dargestellt und es
Aufkohlungsmittel Werkstückoberfläche Adsorptionsschicht
sind die für die mathematische
sowie mess- und regelungstechni-
Heranführen sche Behandlung des Aufkohlens
Adsorbieren
maßgeblichen Größen eingetragen:
CO Eindringen Weiterwandern neben dem C-Pegel auch die
Absorbieren Diffundieren
Kohlenstoffverfügbarkeit, die Koh-
C-Übergangszahl β lenstoffübergangszahl β und der
Diffusionskoeffizient D.
C-Pegel Cp Diffusionskoeffizient D
Die ausreichende Versorgung
C-Verfügbarkeit mit dem Kohlenstoffspender ist in
flüssigen und festen Mitteln durch
den direkten Kontakt mit der
Werkstückoberfläche gegeben.
Bild 4: Modell der Vorgänge beim Gasaufkohlen (schematisch) Gase müssen ausreichend umge-
wälzt und ausgetauscht werden.
Die Eignung der verschiedenen
CL ist der Kohlenstoffmassen- können miteinander unter Bil- Aufkohlungsmittel lässt sich an
anteil, der sich im Gleichgewichts- dung neuer Verbindungen rea- ihrer Kohlenstoffverfügbarkeit ab-
zustand in einer Folie aus dem je- gieren (Phasengrenzreaktion). lesen. Das ist diejenige Kohlen-
weiligen legierten Stahl einstellen Teilweise werden sie von der stoffmenge in Gramm, die vom
würde. Die für das Aufkohlen von Werkstückoberfläche auch wie- Mittel abgegeben werden kann,
Einsatzstählen nach DIN EN 10084 der entfernt. wenn sein C-Pegel von 1,0 auf 0,9
erforderlichen Legierungsfakto- • Freigesetzte Kohlenstoffatome abfällt. In Bild 5 ist die C-Verfüg-
ren sind in Tabelle 1 aufgeführt. durchdringen die Werkstück- barkeit verschiedener Aufkoh-
Darin ist neben dem Streubereich, oberfläche (Absorption) und lungsmittel in Abhängigkeit von
der sich ergibt, wenn die Grenz- werden im Eisen gelöst. der Temperatur gegenübergestellt.
werte der nach der Norm zulässi- • Kohlenstoffatome diffundieren/ Daraus ist zu entnehmen, dass
gen Legierungsanteile berücksich- wandern im Eisen, bevorzugt reines Kohlenmonoxid vergleichs-
tigt werden, auch der jeweilige entlang der Korngrenzen, in weise die höchste C-Verfügbarkeit
Mittelwert angegeben. Für prakti- das Werkstückinnere. Dabei besitzt [2].
sche Belange genügt es im Allge- entsteht ein nach innen abfal- Die Absorption des Kohlen-
meinen, mit diesem Mittelwert zu lendes Konzentrationsgefälle. stoffs ist maßgebend dafür, wie
arbeiten. rasch die Kohlenstoffkonzentra-
Vorausgesetzt, der Transport tion in der äußeren Randschicht
der Kohlenstoff übertragenden ansteigt und sich dem Wert des
3.3 Der Aufkohlungsvorgang Stoffe an die Werkstückoberfläche C-Pegels des Aufkohlungsmittels
und die Diffusion durch die Grenz- annähert. Sie beeinflusst also die
Das Übertragen des Kohlen- schicht erfolgen rasch genug, dann Geschwindigkeit des Aufkohlens.
stoffs läuft in mehreren Teilschrit- bestimmt der Vorgang, durch den Kennzeichnende Größe für die-
ten ab: Kohlenstoffatome freigesetzt wer- sen Vorgang ist die Kohlenstoff-
• Heranbringen des Aufkohlungs- den, die Geschwindigkeit, mit der übergangszahl β. Sie gibt an, wie-
mittels an die Werkstückober- Kohlenstoff übertragen wird. viel Gramm Kohlenstoff durch
fläche. Die Kohlenstoff über- Für das Freisetzen von Kohlen- eine Werkstückoberfläche von
tragenden Komponenten des stoffatomen und deren Absorption 1 cm2 pro Sekunde eindiffundie-
Aufkohlungsmittels gelangen an an der Werkstückoberfläche sind ren, bezogen auf die jeweilige Dif-
die Werkstückoberfläche und chemische Reaktionen der im Auf- ferenz zwischen dem C-Pegel im
bilden dort eine Übergangs- oder kohlungsmittel enthaltenen Kom- Aufkohlungsmittel und dem Rand-
Grenzschicht. ponenten sowohl untereinander kohlenstoffgehalt.
• Die Komponenten zerfallen un- als auch mit der Werkstückober- Je nach Art und Zusammen-
ter der katalytischen Wirkung fläche maßgebend. Darüber hin- setzung des Kohlenstoffspenders
des Eisens. Dabei werden Koh- aus beeinflusst der Zustand der sind unterschiedliche Reaktionen
lenstoffatome frei und von der Werkstückoberfläche, z. B. die für die Kohlenstoffübertragung
Werkstückoberfläche adsorbiert. Rauheit, Rückstände von Fremd- maßgebend. In Gasen und im Pul-
Bestimmte beim Zerfall entste- stoffen, Oxidschichten, das Reak- ver oder Granulat erfolgt das Frei-
hende Radikale oder Elemente tionsgeschehen. setzen von Kohlenstoff hauptsäch-

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Merkblatt 452

Bild 5: lungskinetik der verschiedenen


2,5 Gegenüberstellung den Kohlenstoff freisetzenden
A der Kohlenstoff- Reaktionen zusammen. Sie ist da-
Kohlenmonoxid
verfügbarkeit ver- her auch mitbestimmend für die
B schiedener Gase Geschwindigkeit, mit der sich der
2,0 [24] Randkohlenstoffgehalt eines Werk-
Effektive Kohlenstoffverfügbarkeit [g/Nm3]

Methan stücks dem Gleichgewichtskohlen-


stoffgehalt nähert.
Die Kohlenstoffübergangszahl
1,5 lässt sich mit Hilfe von Folien oder
C
dünnen Drähten, die bis zum
Methanol Gleichgewichtskohlenstoffgehalt
aufgekohlt werden, oder aus den
1,0 Kohlenstoffprofilen unterschied-
lich lange aufgekohlter Eisenpro-
ben und der Kohlenstoffmenge,
Endogas
die innerhalb eines bestimmten
0,5 D Zeitintervalls aufgenommen wur-
N2 + 5 % CO de, bestimmen. Der im Gleichge-
+ 10 % H2 wichtszustand erreichte Kohlen-
E Stickstoff + 10 % Methan stoffgehalt entspricht dann dem
F C-Pegel, der bei legierten Eisen-
0
850 900 950 1000 1050 werkstoffen mit dem Legierungs-
Temperatur [ºC] faktor zu korrigieren ist. In der
Praxis wurden beim Gasaufkoh-
len für β Werte zwischen 1,0 und
4,0 · 10 –5 cm/s gemessen.
lich aus dem Zerfall von Kohlen- Die Differenz Cp – CR in g Koh- Die in der Werkstückrand-
monoxid (Boudouard-Reaktion): lenstoff/cm3 ist die thermodyna- schicht ansteigende Konzentration
mische Triebkraft für die Kohlen- des Kohlenstoffs begünstigt seine
2 CO ↔ (C) + CO2 (3)
stoffdiffusion innerhalb der Werk- fortwährende Diffusion in das
Im Vergleich zu den übrigen stückrandschicht. Die Kohlenstoff- Werkstückinnere. Die Kohlen-
Reaktionen, die sich je nach der übergangszahl β fasst die Aufkoh- stoffatome sind nur etwa halb so
Art des Aufkohlungsmittels erge-
ben, verläuft diese Reaktion aber
auch am schnellsten. Zum Kenn-
D/β
zeichnen der Kinetik des Auf-
kohlens ist es jedoch zweckmäßig, Cp
nicht die Reaktionen zu betrach-
ten, die den Kohlenstoff freisetzen,
sondern den Kohlenstoffmassen-
.
strom m. Dieser ergibt sich aus
Massenanteil Kohlenstoff

der Beziehung: CR t3 > t2 > t1


. M g ΔC
m = ––––––– = β · (Cp – CR) ––––––2–––– (4)
A · dt cm · s
In dieser Gleichung ist M die
Kohlenstoffmenge in g, die durch ΔX
die Fläche A in cm2 hindurchdif- 0,35
fundiert, dt ist das Zeitintervall in t1 t2 t3
s, β ist die Kohlenstoffübergangs- CK
zahl in cm/s. Cp ist der Kohlen- At 0,35
stoffpegel und CR der jeweilige
Kohlenstoffgehalt der äußersten Abstand von der Oberfläche
Randschicht des aufzukohlenden
Werkstücks. Bild 6: Zeitabhängige Kohlenstoffkonzentration in einem aufgekohlten Werkstück
(schematisch) [3]

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Einsatzhärten

groß wie die Eisenatome, so dass Da sich während des Aufkoh- Auch der Diffusionsbeiwert D
sich der Kohlenstoff relativ leicht lens der Randkohlenstoffgehalt im ändert sich während des Aufkoh-
durch Lücken und über Fehlstel- zeitlichen Verlauf ändert, ist das lens, da er vom örtlich jeweils vor-
len im Eisengitter, aber auch ent- Aufkohlen in Wirklichkeit kein liegenden Gefälle der Kohlenstoff-
lang der Korngrenzen bewegen stationärer Vorgang und es muss konzentration abhängt. In der
kann. Die Diffusionsgeschwindig- das 2. Fick’sche Diffusionsgesetz Fachliteratur sind für die Ermitt-
keit wird im Wesentlichen durch herangezogen werden: lung von D unterschiedliche An-
die Temperatur und die jeweilige ∂C ∂2C gaben zu finden. Eine für die Pra-
Differenz zwischen der Kohlen- –––– = D · –––– (7) xis im Allgemeinen befriedigende
stoffkonzentration am Rand und ∂t ∂x2 Berechnung mit einem gemittel-
im Kern des Werkstücks bestimmt. Dabei ist angenommen, dass ten Diffusionsbeiwert kann nach
Je höher die Temperatur und je der Diffusionskoeffizient unabhän- Wünning [3] mit der Beziehung
größer das Konzentrationsgefälle, gig vom Kohlenstoffgehalt ist und (10) vorgenommen werden. Mit
umso rascher diffundiert der Koh- die Diffusion nur in x-Richtung Hilfe der heute verfügbaren Rech-
lenstoff. verläuft. Die Lösung dieser Diffe- ner ist es leicht möglich, den Ab-
Im zeitlichen Verlauf des Koh- rentialgleichung lautet dann: lauf des Aufkohlens „online“ zu
lenstoffmassenstroms entstehen verfolgen und das Kohlenstoff-
x
Kohlenstoffverlaufskurven, wie
sie schematisch in Bild 6 für die
[ (
C = C0 · 1 – Ψ ––––––––––––––––
2 · √D · t )] (8) Konzentrationsprofil zu jedem ge-
wünschten Zeitpunkt zu berech-
drei Zeiten t1, t2 und t3 wiederge- Ψ oder erf(x/2 · √ D · t) ist hier- nen und auf einem Monitor anzu-
geben sind. Mit zunehmendem Ab- bei das Gauß’sche Fehlerintegral, zeigen.
stand von der Oberfläche nimmt C0 ist die Kohlenstoff-Gleichge-
die Kohlenstoffkonzentration mehr wichtskonzentration unmittelbar
oder weniger stetig bis auf den an der Werkstückoberfläche. Unter 3.5 Ermitteln der
Ausgangswert (= Kernkohlenstoff- der Berücksichtigung, dass der Aufkohlungstiefe At
gehalt CK) ab. aufzukohlende Werkstoff im Aus-
gangszustand den Kohlenstoff- Für die Praxis ist neben dem
gehalt CK besitzt, ist C0 durch Kohlenstoff-Konzentrationsprofil
3.4 Berechnen des CR – CK zu ersetzen. Mit Hilfe der die Aufkohlungstiefe von beson-
Kohlenstoffprofils für Werte (x/2 · √ D · t) tabellier- derem Interesse. Sie ist die eigent-
ten Gauß’schen Fehlerfunktion liche Zielgröße des Aufkohlens
Während des Aufkohlens stellt kann für bekannte Werte von D und ist gekennzeichnet als der-
sich an der Werkstückoberfläche das Konzentrationsprofil für vor- jenige Abstand von der Oberfläche
ein stationärer Zustand ein, bei gegebene Werte von x und t be- eines aufgekohlten Werkstücks, an
dem die übertragene Menge Koh- rechnet werden. dem der Kohlenstoffgehalt einem
lenstoff gleich der durch die Dif- Dabei muss jedoch berücksich- vorgegebenen Grenzmerkmal ent-
fusion in das Werkstückinnere ab- tigt werden, dass der Randkohlen- spricht (DIN EN 10052). Es hat
wandernden ist. Die eindiffundie- stoffgehalt CR nicht sofort nach sich im Allgemeinen bewährt, als
rende Menge Kohlenstoff ist nach Beginn des Aufkohlens seine end- Grenzmerkmal einen Kohlenstoff-
dem 1. Fick’schen Diffusionsgesetz gültige Höhe erreicht, da die massenanteil von 0,35 % zu be-
durch die Beziehung Phasengrenzreaktion nicht mit un- nutzen. Er würde nämlich, ent-
endlich großer Geschwindigkeit sprechend der Aufhärtbarkeit, bei
M dC
––––––– = D · –––– (5) abläuft. Stattdessen steigt der Rand- vollmartensitischem Gefüge zu
A · dt dx kohlenstoffgehalt allmählich mit einer Härte von 52,5 HRC respek-
gegeben. Darin ist D der Diffu- fortschreitender Aufkohlung an. tive 550 HV führen. Dieser Wert
sionsbeiwert oder Diffusionskoef- Aus diesem Grund muss die Glei- wird nach DIN EN ISO 2639 im
fizient in cm2/s und dC/dx das chung korrigiert werden und er- Regelfall als Grenzhärte zum Ermit-
Kohlenstoffkonzentrationsgefälle hält die Form (9). teln der Einsatzhärtungstiefe Eht
in x-Richtung. Zusammen mit der
Beziehung für die Kohlenstoffüber-
x + –D
gangszahl ergibt sich daraus die
Gleichung:
dC
D · –––– = β · (Cp – CR) (6 )
[ ( )]
2·√D·t
––
β
C(x,t) = CK + (CK – CR) · 1 – Ψ ––––––––––––––––– (9)

dx
4300 · Cp1,5 – 18900 cm2
[ ]
D = (1 – 0,23) · exp –––––––––––––––––––––––––––––––––––– – 2,63 · Cp1,5 – 0,38 –––––– (10)
T s

9
Merkblatt 452

benutzt. Vom Fachausschuss 5 Bild 7:


der AWT angestellte Untersuchun- K-Werte für das
gen haben ergeben, dass zum Gasaufkohlen mit
Erzielen einer Härte von 550 HV Endoträgergas 0,8
bzw. 52,5 HRC in der Randschicht aus Propan und
aufgekohlter Werkstücke je nach Propanzugabe bei
Stahl auch ein geringerer C-Mas- einem Kernkohlen- C-Pegel:
senanteil ausreichen kann [4]. stoffmassenanteil 0,6 1,3
Die Aufkohlungstiefe At kann von 0,15% [24]

K-Wert [mm / √ h]
damit aus dem Kohlenstoff-Kon-
zentrationsprofil abgelesen wer- 1,2
den. Rechnerisch lässt sie sich mit 0,4
der im Abschnitt 3.4 angegebenen 1,1
Formel für die Kohlenstoffkonzen- 1,0
tration C(x,t) nach entsprechen- 0,9
dem Umstellen ermitteln: 0,8
0,2
At0,35 + –D
(0,35 – CK)
( ––
β
––––––––––––––––– =1 – Ψ ––––––––––––––––––
(CR – CK) 2·√D·t ) (11)

0
0 850 900 950 1000
Näherungsweise lässt sich
Aufkohlungstemperatur [ºC]
stattdessen eine quadratische
Gleichung der Form
D
At = K · √t – ––– [mm] (12) Bild 8:
β

0,8
0,9
1,0
1,1
1,2
1,3
Werte für das C-Pegel
benutzen. Darin ist K ein Faktor, Verhältnis D/β für 1000
der die Aufkohlungstemperatur, das Gasaufkohlen
den C-Pegel, das Aufkohlungsmit- mit Endoträgergas
tel und die Stahllegierung berück- aus Propan und
950
sichtigt. Die Beziehung bringt zum Propanzugabe [24]
Ausdruck, dass die Aufkohlungs-
Temperatur [ºC]

tiefe zur Quadratwurzel aus der


Aufkohlungsdauer proportional ist. 900
Wird die Dauer t in h eingesetzt,
D in mm2/s und β in mm/s, ergibt
sich die Aufkohlungstiefe in Milli-
metern. 850
In den Bildern 7 und 8 sind
für das Beispiel des Gasaufkoh-
lens nach dem Endoträgergasver-
fahren Werte für K und das Ver- 800
hältnis D/β angegeben [3]. 0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5
Werden die Werte K und D/β D
Verhältnis – [mm]
nicht aus den Bildern 7 und 8 ent- β
nommen und stattdessen die Zah-
lenwerte für D in cm2/s bzw. für gestellt. Daraus wird die Rolle der ist. Bei konvex gekrümmten Ober-
β in cm/s eingesetzt, muss die Aufkohlungstemperatur für das flächen ist die Einsatzhärtungstiefe
Formel (12) lauten: Aufkohlungsgeschehen deutlich: allerdings etwas größer und bei
Eine Erhöhung der Temperatur konkav gekrümmten etwas gerin-
D
At = K · √t – 0,1· ––– [mm] (12 a) z. B. um 50 ºC verringert die Auf- ger als die rechnerisch zu erwar-
β kohlungsdauer um rd. 30 bis 40 %. tende. Auf Versuchsergebnisse von
In Bild 9 sind nach dem zuvor Für die bisher dargestellten [5] geht die Darstellung in Bild 10
Beschriebenen die Aufkohlungs- Zusammenhänge wird davon aus- zurück, womit die Aufkohlungs-
tiefen in Abhängigkeit vom C-Pegel gegangen, dass die Oberfläche der dauer entsprechend korrigiert
für bestimmte Temperaturen dar- aufzukohlenden Werkstücke eben werden kann.

10
Einsatzhärten

Bild 9: 4 Carbonitrieren
850 ºC 900 ºC 950 ºC 1000 ºC Zusammenhang
20 zwischen Aufkoh- Werden Behandlungsmittel
Stahl C15 lungstiefe, Auf- verwendet, welche der Werk-
18 Cp = 1,0 kohlungstemperatur stückrandschicht nicht nur Koh-
16 und -dauer lenstoff, sondern auch Stickstoff
1050 ºC anbieten, kommt es zu einer simul-
14 tanen Eindiffusion von Kohlen-
Aufkohlungsdauer [h]

stoff und Stickstoff. Das trifft ins-


12 besondere auf die Cyanid oder
Cyanat enthaltenden Salzschmel-
10 zen oder Ammoniak enthaltende
Gase zu. In diesem Fall wird anstatt
8
von Aufkohlen von Carbonitrieren
6 gesprochen.
Grundsätzlich kann das Carbo-
4 nitrieren im gleichen Temperatur-
bereich wie das Aufkohlen durch-
2 geführt werden. Es ist jedoch mög-
lich, auch unterhalb des Ac3-Punk-
0
0 0,4 0,8 1,2 1,6 2,0 2,4
tes, bis herab zu rd. 720 ºC, zu
Aufkohlungstiefe [mm] arbeiten. In diesem Fall wird durch
die Stickstoffanreicherung die
Gleichgewichtslinie Ac3 zu niedri-
geren Temperaturen verschoben.
Bild 10: Ein Randschichtgefüge, das zu Be-
1,4 Einfluss der Ober- ginn des Carbonitrierens aus den
(C – C0) : (CS – C0) = 0,25 flächenkrümmung beiden Phasen Ferrit und Austenit
1,3 auf die Einsatz- bestand, wird somit vollständig
härtungstiefe [5] austenitisch, wodurch sich auch
das Lösungsvermögen für Kohlen-
1,2
Kugel stoff erhöht.
Einsatzhärtungstiefe Eht [mm]

Die beiden unterschiedlichen


1,1 Temperaturbereiche führen zu
Zylinder verschiedenen Ergebnissen. Das
Carbonitrieren oberhalb des Ac3-
1,0 Platte
Punktes des Ausgangszustands
Hohlzylinder unterscheidet sich vom Aufkohlen
0,9 darin, dass die Randschicht infol-
Hohlkugel ge der zusätzlichen Stickstoffauf-
nahme ein deutlich trägeres Um-
0,8
wandlungsverhalten erhält. Daraus
resultiert eine höhere Härtbarkeit.
0,7 Andererseits wächst damit auch
das Risiko, dass in der gehärteten
Randschicht größere Mengen von
0,6
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Restaustenit auftreten.
Radius bzw. halbe Wanddicke [mm] Beim Carbonitrieren unter-
halb des Ac3-Punktes des Aus-
gangszustandes wird deutlich mehr
Stickstoff aufgenommen, so dass
die Randschicht auch mehr oder
weniger vollständig austenitisch
wird. Das nicht von der Auf-
stickung erfasste Kerngefüge be-
steht jedoch aus den beiden Pha-
sen Austenit und Ferrit und nach

11
Merkblatt 452

dem Härten aus Martensit und 5 Das Härten ten Randschicht gegenüber dem
Ferrit; es ist: „unterhärtet“. nicht aufgekohlten Kern. Dies er-
Für die Aufkohlungstiefe beim
aufgekohlter Werkstücke fordert eigentlich graduell abge-
Carbonitrieren gelten prinzipiell 5.1 Allgemeines stufte, unterschiedliche Tempera-
die gleichen Gesetzmäßigkeiten turen, von denen aus zum Härten
wie beim Aufkohlen, siehe Kapitel Die gewünschten Gebrauchs- abgeschreckt wird. Der höhere
3.5. Das Regeln erfolgt ebenfalls eigenschaften erhalten aufgekohlte Randkohlenstoffgehalt benötigt
über den C-Pegel, da ein dem C- oder carbonitrierte Werkstücke eine niedrigere Temperatur als der
Pegel analoger Kohlenstoff-Stick- erst durch ein Härten und gege- im Kohlenstoffgehalt unveränderte
stoff-Pegel nicht definierbar ist. benenfalls Anlassen. Kern. Unterschiedlich sind außer-
Jedoch muss beim Carbonitrieren Das Härten kann in unter- dem Start- und Endtemperatur der
in Gasen berücksichtigt werden, schiedlicher Weise durchgeführt Martensitbildung in Rand und
dass durch den höheren Wasser- werden und sich direkt oder nach Kern. Im Kern beginnt und endet
stoffanteil ein anderer CO2 -An- Zwischenschalten einer Bearbei- die Austenitumwandlung bei höhe-
teil vorliegt und sich ein anderer tung (z. B. Zwischenrichten, Zer- rer Temperatur als im Rand. Das
C-Pegel-Wert ergibt. spanen) an das Aufkohlen anschlie- in Bild 11 als Beispiel wiederge-
ßen. Nach dem Carbonitrieren gebene Zeit-Temperatur-Umwand-
wird jedoch meist direkt gehärtet. lungs-Schaubild für den Kern und
Entsprechend dem Kohlen- in Bild 12 für den auf einen Koh-
stoff-Konzentrationsprofil unter- lenstoffmassenanteil von 1,0 %
scheidet sich das Umwandlungs- aufgekohlten Bereich der Rand-
verhalten innerhalb der aufgekohl- schicht des Stahls 16MnCr5 las-

1000
austenitisiert 870 ºC
Haltedauer: 10 min
900
Ac3
800
Ac1
700 Ferrit 72
60 65 65
Austenit 50
20 35
2 5
1
62 Perlit 28
600 5
10
Temperatur [ºC]

Bainit 23
27
500
Ms
5
60
400
65
60
35
300 25
Martensit 12

200 7

100 188 181

423 412 305 268 260 229 207 182 165


0
0,1 1 10 102 103 104
Zeit [s]
= Härtewerte in HV 1–72 = Gefügeanteile in %

Bild 11: Zeit-Temperatur-Umwandlungs-Schaubild (ZTU) für kontinuierliches Abkühlen des Stahls 16MnCr5 [6]

12
Einsatzhärten

sen dies deutlich erkennen. Außer- übergestellt. Daraus geht hervor, Damit bei den niedrig kohlen-
dem besitzt die aufgekohlte Rand- dass für den Prozess des Härtens stoffhaltigen ferritisch-perlitischen
schicht gegenüber dem Kern eine auch die Aufkohlungstemperatur Einsatzstählen auch im nicht auf-
höhere Härtbarkeit. und das geforderte Gefüge in gekohlten Kernbereich beim Här-
Daraus ergibt sich die Möglich- Rand und Kern für das Festlegen ten ein vollmartensitisches Gefüge
keit, zum Härten von einer ent- der Prozessparameter maßgebend entsteht, ist zum Austenitisieren
weder an den Rand- oder an den sind. eine Temperatur von ca. 900 ºC
Kernkohlenstoffgehalt angepass- notwendig. Wird bei einer höhe-
ten Temperatur aus abzuschre- ren Temperatur aufgekohlt und
cken. Für den Rand genügen z.B. 5.2 Direkthärten (Typ A) anschließend abgeschreckt, ent-
bei den Einsatzstählen Temperatu- spricht dies einem Direkthärten
ren zwischen 780 und 860 ºC, für Die Temperatur beim Aufkoh- von Kernhärtetemperatur, kurz:
den Kern sind 800 bis 900 ºC not- len ist meist auch identisch mit Kernhärten. Das dabei entste-
wendig. Die erforderliche Abkühl- der erforderlichen Härtetempera- hende Randgefüge ist relativ
geschwindigkeit hängt davon ab, tur oder sogar höher. Daher liegt grob ausgebildet, wie bei einem
welche Gefügezustände in Rand es nahe, nach Abschluss des Auf- „überhitzten“ Härten zu erwarten.
und Kern erreicht werden sollen, kohlens unverzüglich von dieser Außerdem können größere An-
und richtet sich nach der Werk- Temperatur aus abzukühlen bzw. teile von Restaustenit im Gefüge
stückabmessung und der Härtbar- abzuschrecken. Dies wird als der Randschicht auftreten.
keit des verwendeten Stahls. In Direkthärten bezeichnet. Nach
Bild 13 sind die allgemein übli- dem Carbonitrieren ist dies die
chen Verfahrensweisen gegen- übliche Vorgehensweise.

1000
austenitisiert 930 ºC
Haltedauer: 30 min
900 Accm
Austenit
800
Carbide Ac1e
Ac1b
700
100
100
100
P
600
12
Temperatur [ºC]

500

400

300

200 Ms

100 Martensit RA 60 RA 60 RA 60 45

770 735 720 705 500 440 330


0
0,1 1 10 102 103 104
Zeit [s]
= Härtewerte in HV 45–60 = Restaustenitanteil in %, übrige Zahlenwerte: Gefügeanteile in %

Bild 12: ZTU-Schaubild für kontinuierliches Abkühlen des auf 1,0 % Masseanteile aufgekohlten Randschichtbereichs des Stahls 16MnCr5 [6]

13
Merkblatt 452

Bild 13:
Mögliche Verfah-
rensabläufe für
das Härten auf- Ac3 Kern
gekohlter Teile
A
Härten Ac1 Rand Direkthärten

Anlassen
Aufkohlen

B
Härten Einfachhärten

Anlassen
Aufkohlen
Temperatur

C
Härten nach
isotherm.
Härten Umwandeln
Umwandeln
Anlassen
Aufkohlen

D
Härten Doppelhärten

Anlassen
Aufkohlen

Zeit

Deutlich feiner wird das Rand- Das Direkthärten ist eine be- 5.3 Einfachhärten (Typ B)
gefüge ausgebildet, wenn vor sonders wirtschaftliche Methode.
dem Abschrecken die Temperatur Es setzt jedoch voraus, dass mög- Beim Einfachhärten wird nach
an den aufgekohlten Rand ange- lichst nicht bei höheren Tempera- dem Aufkohlen zunächst so auf
passt wird, wozu die Temperatur turen als 950 ºC und nicht zu lange Raumtemperatur abgekühlt, dass
auf ca. 780 bis 840 ºC abzusenken aufgekohlt wurde. Anderenfalls keine Härtung eintritt. Das aufge-
ist. Dies entspricht einem Direkt- muss während des Aufkohlens kohlte Werkstück kann in diesem
härten von Randhärtetempera- mit einem Wachsen des Austenit- Zustand leichter zwischenbearbei-
tur, kurz: Randhärten. Hierbei korns und einem dementspre- tet oder gerichtet werden. Danach
wird der Kern „unterhärtet“, da chend gröberen Gefüge gerechnet erfolgt das Erwärmen auf Härte-
sich bereits durch das Absenken werden, was ungünstigere Festig- temperatur und Abschrecken zum
der Temperatur das beim Aufkoh- keitseigenschaften zur Folge haben Härten. Auch hierbei besteht die
len zunächst austenitische Kern- kann. In solchen Fällen sollten mit Möglichkeit, die Härtetemperatur
gefüge teilweise in Ferrit, Perlit speziellen Elementen gegen ein dem aufgekohlten Rand oder dem
und/oder Bainit umwandelt und Kornwachstum legierte Stähle ver- nicht aufgekohlten Kern anzupas-
dann nur der Rest in Martensit. wendet werden → Feinkornstähle. sen und ein Rand- oder Kernhärten

14
Einsatzhärten

vorzunehmen. Im letztgenannten werden dabei mehr oder weniger härtet“. Das Randschichtgefüge
Fall enthält das Kerngefüge je nach viele – relativ sehr feine – Carbide wird durch das zweimalige Um-
Temperatur mehr oder weniger ausgeschieden und der Austenit wandeln verfeinert und ist opti-
viel Ferrit, der sich beim Austeni- wandelt sich in Perlit um. Nach mal ausgebildet.
tisieren nicht in Austenit umge- dem Umwandlungsende wird wie- Gegenwärtig wird das Doppel-
wandelt hat („Unterhärtung“). der auf die gewünschte Härtetem- härten in der industriellen Pra-
Das Unterschreiten der Auste- peratur erwärmt und dabei ange- xis nur wenig angewendet. Das
nitumwandlungstemperatur (Ac3- strebt, nicht sämtliche Carbidaus- kommt nicht zuletzt daher, dass
Punkt) beim Abkühlen nach dem scheidungen wieder aufzulösen. der Aufwand für die notwendige
Aufkohlen und das Überschreiten Anschließend wird auf Raumtem- Anlagentechnik und die Energie
beim Wiedererwärmen auf Härte- peratur abgeschreckt. relativ hoch sind. Auch sind die
temperatur bewirken eine Umkris- Ähnlich wie beim Einfachhär- Maß- und Formänderungen größer
tallisation, das Gefüge wird neu ten wird auch bei diesem Verfah- als nach den zuvor beschriebenen
formiert. Ein beim Aufkohlen even- rensablauf das Gefüge verfeinert. Verfahren. Vor einem Anwenden
tuell zu grob gewordenes Gefüge Im Unterschied zum Einfachhär- ist es daher zweckmäßig, die Vor-
kann dadurch verfeinert werden ten ist aber der Energieaufwand und Nachteile sorgfältig gegenein-
→ „Rückfeinen“. Dieser Verfah- geringer, da nicht bis auf Raum- ander abzuwägen.
rensablauf wird deshalb bevor- temperatur abgekühlt wird.
zugt nach einem Aufkohlen bei
Temperaturen oberhalb von 950 ºC 5.6 Warmbadhärten
angewendet. 5.5 Doppelhärten (Typ D)
Mit diesem Begriff wird eine
Beim Doppelhärten wird Vorgehensweise beim Abschre-
5.4 Härten nach isothermischem zweimal gehärtet. Das erste Mal cken gekennzeichnet, die darin
Umwandeln (Typ C) meist direkt von Kernhärtetem- besteht, dass zunächst nicht bis
peratur nach dem Aufkohlen und auf Raumtemperatur abgekühlt
Bei diesem Verfahren wird das ein zweites Mal von Randhärte- wird, sondern auf eine Tempera-
Werkstück nach dem Aufkohlen temperatur. Damit soll zweierlei tur, die zweckmäßigerweise dicht
auf eine Temperatur, meist im erreicht werden: ein homogenes oberhalb der Martensit-Starttem-
Umwandlungsbereich des Perlits, Kerngefüge nach dem ersten Här- peratur der aufgekohlten Rand-
d. h. also ca. 600 bis 650 ºC, abge- ten und ein optimales Randgefüge schicht liegen sollte. Dies ist je
kühlt und auf dieser Temperatur nach dem zweiten Härten. Der nach Stahl und Kohlenstoffgehalt
isothermisch bis zum Ende der nicht aufgekohlte Kern wird beim eine Temperatur zwischen 180
Umwandlung des Austenits in Wiedererwärmen zum abschlie- und 220 ºC, vgl. Bild 14. Im Kern-
Perlit gehalten. Je nach dem Koh- ßenden Randhärten nur zum Teil bereich findet dagegen bereits
lenstoffgehalt in der Randschicht austenitisiert und ist dann „unter- eine Umwandlung statt, da wegen

Bild 14:
500 Zeit-Temperatur-
Martensitpunkt Ms Folge beim Warm-
Ms = f (%C) für den Kern
badhärten auf-
400
gekohlter Teile
Kern
Temperatur [ºC]

300
Temperatur des
Rand Warmbades
200
Martensitpunkt Ms
für den Rand
100
Abkühlung an Luft
oder in Öl
0
0 0,5 1,0 1,5
Massenanteil Kohlenstoff [%] Zeit

15
Merkblatt 452

des niedrigeren Kohlenstoffge- 6 Tiefkühlen Maß- und Formänderungen, die


haltes die Martensit-Starttempera- z. B. bei Bauteilen mit geringen
tur, die etwa bei 400 ºC liegt, be- Liegt in der aufgekohlten Rand- Maßtoleranzen zu einem Festsitzen
reits unterschritten wird. schicht ein höherer Kohlenstoff- führen können. Restaustenit in
Durch isothermisches Halten massenanteil vor als der zum Er- der Einsatzhärtungsschicht führt
der Temperatur des Warmbades reichen der Höchsthärte mindes- zu Zugeigenspannungen und da-
sollen Temperaturunterschiede im tens erforderliche von rd. 0,60 %, mit zu einer niedrigeren Schwing-
Werkstück ausgeglichen werden, muss nach dem Härten in der festigkeit.
so dass die beim Abkühlen und Randschicht mit der Anwesenheit Damit diese negativen Folgen
Umwandeln des Kernbereichs ent- von Restaustenit gerechnet wer- nicht eintreten, ist es erforderlich,
stehenden Eigenspannungen mög- den. Aus Bild 15 kann dieser Zu- so aufzukohlen, dass sich ein aus-
lichst niedrig bleiben. Nach dem sammenhang für unlegierte Stähle reichend niedriger Randkohlen-
Temperaturausgleich wird das Ab- abgelesen werden. Bei legierten stoffgehalt einstellt. Wo dies nicht
kühlen fortgesetzt. Erst nach dem Stählen kann Restaustenit auch gelingt oder auch kein Diffusions-
Unterschreiten der Martensit-Start- schon bei geringeren Kohlenstoff- behandeln nach dem Aufkohlen
temperatur im Randbereich er- massenanteilen entstehen. Auch möglich ist, kann es zweckmäßig
folgt dann hier die Umwandlung ein Abschrecken von relativ hoher sein, nach dem Abschrecken auf
des Austenits in Martensit. Damit Härtetemperatur begünstigt die Raumtemperatur weiter auf noch
lassen sich umwandlungsbedingte Restaustenitmenge. niedrigere Temperaturen abzu-
Spannungen und daraus resultie- Restaustenit im Gefüge verrin- kühlen, um dem Ende der Marten-
rende Maß- und Formänderungen gert die Härte und beeinträchtigt sitbildung möglichst nahe zu kom-
minimieren. das Verschleißverhalten. Je nach men, vgl. Bild 15. Das Tiefkühlen
Prinzipiell kann das Warmbad- den späteren Betriebsbedingungen sollte möglichst unmittelbar nach
härten bei allen zuvor beschriebe- bzw. -beanspruchungen kann sich dem Erreichen der Raumtempera-
nen Verfahren angewendet wer- durch tiefe oder hohe Betriebs- tur vorgenommen werden, um
den. In der Praxis werden zum temperaturen, Temperaturwech- den Restaustenit vollständig um-
Warmbadhärten meist Salzschmel- sel, Verformungen oder Lastspan- zuwandeln. In der Praxis kann es
zen oder thermisch entsprechend nungen zu einem späteren Zeit- gegebenenfalls notwendig sein,
belastbare Öle benutzt. punkt der Restaustenit noch mehr dazu flüssigen Stickstoff mit einer
oder weniger vollständig in Bainit Temperatur von ca. –195 ºC zu
und/oder Martensit umwandeln. verwenden.
Daraus resultieren u. U. weitere

Bild 15:
Beginn und Ende 400
der Martensitbil-
Beginn der
dung in Abhängig- Martensitbildung (Ms)
Umwandlungstemperatur [ºC]

keit vom Kohlen-


stoffmassenanteil
200
unlegierter Stähle
beim Abschrecken
von Härtetempe- 0 % Martensit
ratur
Ende der
0 Martensitbildung (Mf)
~50 %

~80 %
~100 %

–200
0 0,4 0,8 1,2 1,6
Massenanteil Kohlenstoff [ %]

16
Einsatzhärten

7 Anlassen einsatz- Es ist daher zu empfehlen, gege- men hiervon sind spezielle Salz-
benenfalls durch entsprechende schmelzen, deren Kohlenstoffan-
gehärteter Werkstücke Versuche zu ermitteln, ob ein An- gebot so weit reduziert ist, dass
Es ist üblich, einsatzgehärtete lassen zweckmäßig ist oder nicht. ein Randkohlenstoffmassenanteil
Werkstücke oberhalb von 150 ºC, Müssen einsatzgehärtete Werk- von ca. 0,60 % erreicht wird. Nur
vorzugsweise aber bei 180 ºC stücke gerichtet werden, so ist es beim Aufkohlen in Gasen kann das
oder höher anzulassen. Dadurch nach den bisher vorliegenden Er- Kohlenstoffangebot über den C-
wird Kohlenstoff aus dem Marten- fahrungen der Praxis günstiger, das Pegel so eingestellt werden, dass
sit ausgeschieden und bildet mit Richten vor dem Anlassen vorzu- sich kein zu hoher Randkohlen-
dem Eisen und seinen metallischen nehmen. stoffmassenanteil ergibt. Je nach
Legierungselementen Carbide. Verfahrensablauf muss dies dann
Das verringert die Verzerrung des aber mit einer längeren Aufkoh-
martensitischen Gitters und damit lungsdauer erkauft werden.
auch die Härte. Durch Anlasstem- In der Praxis hat es sich beim
peraturen im Bereich zwischen Gasaufkohlen bewährt, mit zwei
180 und 250 ºC und eine Halte- unterschiedlichen C-Pegel-Werten
dauer von einer Stunde ist mit 8 Diffusionsbehandeln aufzukohlen. Auf eine erste Peri-
einer Abnahme um 1 bis 5 HRC ode mit einem höheren C-Pegel,
zu rechnen. Randkohlenstoffmassenanteile um rasch die erforderliche Auf-
Das Anlassen bei Temperatu- über 0,60 % können beim Härten kohlungstiefe zu erhalten, folgt
ren um 180 ºC vermindert die zu einem unzulässig hohen Rest- eine zweite Periode, in welcher
Rissempfindlichkeit, ohne eine austenitanteil im Gefüge führen, der C-Pegel so weit abgesenkt
wesentliche Abnahme der Eigen- vgl. Kapitel 6. Besonders ausge- wird, dass sich ein Randkohlen-
spannungen. Das wirkt sich z. B. prägt ist dies bei Einsatzstählen, stoffmassenanteil in der gewünsch-
günstig auf das Verhalten bei ei- die mit Nickel, Chrom oder Molyb- ten Höhe einstellt → Zwei-Stufen-
nem nachfolgenden Schleifen aus. dän legiert sind. Aufkohlung. Dabei verändert sich
Der Einfluss auf die Gebrauchs- Beim Aufkohlen in Salzschmel- das Kohlenstoffprofil, wie es sche-
eigenschaften, z.B. das Verschleiß- zen oder im Pulver ist das Kohlen- matisch in Bild 16 zu sehen ist:
oder das Festigkeitsverhalten bei stoffangebot meist so hoch, dass Der Randkohlenstoffgehalt wird
Schwingbeanspruchungen, kann ein höherer Randkohlenstoffmas- reduziert und die Aufkohlungstiefe
dagegen positiv oder negativ sein. senanteil erreicht wird. Ausgenom- nimmt weiter zu.

Bild 16:
Kohlenstoffprofile
Kohlenstoff- CR1 = Randkohlenstoffgehalt beim Zwei-Stufen-
CR1 verlaufskurve nach dem 1. Aufkohlungsabschnitt Aufkohlen
nach dem
CR2 = Randkohlenstoffgehalt
1. Aufkohlungsabschnitt
nach dem 2. Aufkohlungsabschnitt
CG = Grenzkohlenstoffgehalt
zur Festigung der Aufkohlungstiefe
Massenanteil Kohlenstoff

CK = Kernkohlenstoffgehalt
Im praktischen At1 = Aufkohlungstiefe nach dem
Fall 1. Aufkohlungsabschnitt
CR2 At2 = Aufkohlungstiefe nach dem
Im 2. Aufkohlungsabschnitt
Idealfall
Kohlenstoffverlaufskurve nach
dem 2. Aufkohlungsabschnitt
CG

CK

At1
At2

Abstand von der Oberfläche

17
Merkblatt 452

Das Gleiche lässt sich im Prin- Voraussetzung, dass ein vollstän-


zip auch erreichen, indem an- dig martensitisches Gefüge vor-
schließend an das Aufkohlen ein liegt. Der Zusammenhang gilt für
so bezeichnetes Diffusionsbehan- unlegierte und legierte Stähle.
deln durchgeführt wird. Es besteht Anstelle der Formel (13) kann
aus einem „Glühen“ der aufge- auch die Formel (14) benutzt
kohlten Werkstücke mit einem werden. Nach Untersuchungen
C-Pegel, der so gewählt wird, dass des AWT-Fachausschusses 5 ergibt
ein zu hoher Randkohlenstoffge- sich eine noch bessere Treffsicher-
halt verringert werden kann. Der heit, wenn mit der Formel (15) ge-
Kohlenstoff diffundiert dabei nach rechnet wird [4].
allen Richtungen weiter, also auch
nach außen → Effusion. Einer da- C-Massenanteil (%) · 100
durch zu starken Entkohlung am Erreichbare Höchsthärte = 35 + –––––––––––––––––––––––––––––– ± 2 HRC (13)
äußersten Rand muss durch Fest- 2
legen geeigneter Behandlungs-
bedingungen begegnet werden. Erreichbare Höchsthärte = 20 + 60 · √ C-Massenanteil (%) HRC (14)
Günstiger ist es dagegen, das Dif-
fusionsbehandeln in einem Vaku-
umofen vorzunehmen. Erreichbare Höchsthärte = 32,87 + 83,86 · (%C) – 49,75 · (%C)2 HRC (15)

Durch Umstellen ergeben sich


daraus die Beziehungen für den
mindestens erforderlichen Kohlen-
9 Voraussetzungen stoffmassenanteil:

zum Härten – 2 · (HRC erforderlich – 35)


die Härtbarkeit C-Massen-Mindestanteil = –––––––––––––––––––––––––––––– ± 0,04 % (13 a)
100
und
HRC erforderlich – 20 2
Die Härtbarkeit ist eine spezi-
fische Eigenschaft der Stähle. Sie ( )
C-Massen-Mindestanteil = ––––––––––––––––––––––– %
60
(14 a)
kennzeichnet das Ansprechen auf
das Härten und ergibt sich aus
der Stahlzusammensetzung. Dabei Soll also eine Oberflächenhärte rit, die weniger hart sind. Da die
wird zwischen der durch den von 65 HRC erreicht werden, muss Abkühlwirkung mit zunehmen-
Kohlenstoff bestimmten Aufhärt- demnach so aufgekohlt werden, dem Abstand von der Werkstück-
barkeit und der durch die Legie- dass der Randkohlenstoffmassen- oberfläche abnimmt, ist dement-
rungselemente – hauptsächlich anteil mindestens 0,60 % beträgt. sprechend mit abnehmendem
Molybdän, Chrom und Mangan – Im Unterschied zu der durch Martensitanteil und zunehmenden
bestimmten Einhärtbarkeit unter- den Kohlenstoffmassenanteil vor- Anteilen von Bainit, Perlit und Fer-
schieden. Da nach dem Aufkohlen gegebenen Aufhärtbarkeit be- rit zu rechnen.
der Kohlenstoffgehalt in Rand und stimmt die Einhärtbarkeit, welche Mit zunehmender Einhärtbar-
Kern unterschiedlich hoch ist, ist Härte im Inneren eines Werk- keit nimmt die Kernhärte zu und
dementsprechend auch die Auf- stückes erreicht werden kann, der Härteabfall zwischen Rand und
härtbarkeit im Rand- und Kernbe- d.h., welchen Verlauf die Härte Kern wird geringer. Ist die Einhärt-
reich unterschiedlich. über den Querschnitt nimmt. Dies barkeit niedriger, ergibt sich eine
Die Aufhärtbarkeit, gekenn- ergibt sich aus dem Umwandlungs- geringere Kernhärte und eine grö-
zeichnet durch die höchste er- verhalten des Stahls. Wenn also ßere Differenz zwischen Rand-
reichbare Härte, kann mit der beim Abschrecken von Härtetem- und Kernhärte.
Beziehung (13) [7, 8] berechnet peratur die kritische Abkühlge-
werden. schwindigkeit für die Martensit-
Die Formel ist für einen Koh- bildung nicht erreicht wird, ent-
lenstoffmassenanteil zwischen ca. stehen neben Martensit auch die
0,10 und 0,60 % gültig; unter der Gefügearten Bainit, Perlit und Fer-

18
Einsatzhärten

Bild 17:
Stirnabschreck-
probe (unten) und
60 300 Härtbarkeits-
streuband (oben)
Härte

Abkühldauer 800/500 ºC [s]


Härte [HRC]

40 200

Abkühldauer
20 100

0 0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Abstand von der abgeschreckten Stirnfläche [mm]

Fläche für Härtemessung


ø 25

100

Für das Umwandlungsverhal- Um die Härtbarkeit zu beur- serstrahl direkt ausgesetzte Stirn-
ten sind die Legierungselemente teilen, wird üblicherweise der in fläche auf. Die auf diese Weise
verantwortlich, sie verzögern den DIN EN ISO 642 [9] genormte für verschiedene Schmelzen ei-
Beginn der Umwandlung in Bainit, Stirnabschreckversuch benutzt. ner Stahlsorte messbaren Stirnab-
Perlit, Ferrit, wie man anhand Dabei werden zylindrische Proben schreckkurven lassen sich in einem
der Zeit-Temperatur-Umwand- des zu untersuchenden Stahls mit Streuband zusammenfassen. Sie
lungs-Schaubilder feststellen kann, einem Durchmesser von 25 mm sind Bestandteil der Technischen
sie machen den Stahl umwand- und einer Länge von 100 mm aus- Lieferbedingungen auch für die
lungsträger. Um die Einhärtbar- tenitisiert und senkrecht in einer Einsatzstähle (DIN EN 10084) und
keit gezielt zu erhöhen, werden Vorrichtung hängend, mit einem können für die Gewährleistung
üblicherweise hauptsächlich die Wasserstrahl definierter Stärke, der der Härtbarkeit im nicht aufgekohl-
Legierungselemente Molybdän, auf die untere Stirnfläche auftritt, ten Zustand, d.h. also für den Kern-
Chrom und Mangan benutzt. Wei- abgeschreckt, vgl. Bild 17. Da- bereich einsatzgehärteter Werk-
tere Elemente wie z. B. Silicium durch wird der Probe die Wärme stücke, herangezogen werden.
oder Nickel erhöhen zwar eben- nahezu ausschließlich in axialer
falls die Härtbarkeit, sie werden Richtung entzogen und es stellt
aber legierungstechnisch aus an- sich ein dementsprechender Ver-
deren Gründen verwendet. lauf der Abkühlgeschwindigkeit
mit dem daraus resultierenden Um-
wandlungsverlauf ein. Die höchste
Härte weist dabei die dem Was-

19
Merkblatt 452

Bild 18:
Mittlere Stirn- 50
abschreckkurven, 17Cr3 16MnCr5 18CrNiMo7-6
entnommen den 45 14NiCrMo13-4 17CrNi6-6 20NiCrMoS6-4
Härtbarkeits-
streubändern in Härte [HRC] 40
DIN EN 10084
35

30

25

20
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
Abstand von der abgeschreckten Stirnfläche [mm]

Im Bild 18 sind aus DIN EN Die Einhärtbarkeit der aufge- trennt und auf den Trennflächen
10084 entnommene Mittelwerts- kohlten Randschicht lässt sich auf an verschiedenen Stellen wird das
kurven der Streubänder einander ähnliche Weise ermitteln. Hier- Härteprofil ermittelt. Eine Norm
gegenübergestellt. In der Praxis zu kann nach der von [11] vorge- hierzu existiert bisher nicht.
sind die Stahlhersteller inzwischen schlagenen Methode vorgegangen
allerdings dazu übergegangen, werden. Proben der in DIN EN
die Stirnabschreckkurven aus der ISO 642 festgelegten Form, siehe
Stahlzusammensetzung zu berech- Bild 19, werden aufgekohlt und
nen. Für verschiedene Stahlgrup- wie in der Norm beschrieben
pen wurden vom VDEh-Werkstoff- gehärtet. Danach wird die Probe
ausschuss dazu Formelsätze er- entweder längs oder quer, wie in
stellt [10]. Bild 20 zu sehen ist, sorgfältig ge-
3

3
3

Ø 32 3 Härtemessung

A) Längsschnitt

S2 S3 S4
100 ± 0,5

S1

Härtemessung
abgeschreckte
Rz 25 Stirnfläche
B) Querschnitt

Rz 6,3 S1 S2
Ø 25 + 0,5

Bild 19: Proben für den Stirnabschreckversuch nach Bild 20: Vorgehensweise zum Ermitteln der Härtbarkeit
DIN EN ISO 642 einsatzgehärteter Proben [11]

20
Einsatzhärten

10 Eigenschaften
einsatzgehärteter
Werkstücke
10.1 Struktur einsatzgehärteter
Werkstücke

Die aufgekohlte bzw. einsatz-


gehärtete Randschicht ist im ein-
fachsten Fall an der Bruchfläche
von Werkstücken oder Proben
zu erkennen. Bild 21 zeigt Bruch-
flächen einsatzgehärteter Rund-
proben aus verschiedenen Einsatz- Bild 21: Bruchflächen einsatzgehärteter Rundproben verschiedener Einsatzstähle
stählen. Die Einsatzhärtungsschicht
ist mehr oder weniger deutlich an
einer feinkörnigeren Bruchfläche Bild 22:
zu erkennen und ihre Dicke kann Makroschliff eines
mit einer geeigneten Lupe ge- einsatzgehärteten
messen werden. Allerdings ist die Werkstücks
Messunsicherheit im Vergleich
zum Ermitteln der Einsatzhärtungs-
tiefe aus einer Härteverlaufskurve
relativ groß.
Noch deutlicher erkennbar
wird die Bruchfläche oder eine
andere Trennfläche nach einem
Schleifen, Polieren und Ätzen mit
verdünnter Salpetersäure, z. B. Ni- Bild 23:
tal, wie in Bild 22 zu erkennen ist. Randschicht einer
Das Beurteilen des aufgekohl- aufgekohlten
ten, carbonitrierten oder einsatz- Probe unter dem
gehärteten Gefüges erfordert das Lichtmikroskop
Betrachten mit einem Lichtmikro-
skop. In Bild 23 ist die Aufnahme
der aufgekohlten Randschicht ei-
ner nach dem Aufkohlen langsam
auf Raumtemperatur abgekühlten
Probe wiedergegeben. Direkt un-
ter der Oberfläche besteht das
0,2 mm
Gefüge vollständig aus Perlit. Mit
zunehmendem Abstand von der
Oberfläche nimmt der Perlitanteil
ab und der Ferritanteil zu. Ein Ab- Bild 24:
schätzen der Aufkohlungstiefe ist Randschicht einer
mit großer Messunsicherheit be- einsatzgehärteten
haftet, zumal das Verhältnis Per- Probe unter dem
lit : Ferrit von der Abkühlungsge- Lichtmikroskop
schwindigkeit abhängt.
Das Aussehen der Einsatz-
härtungsschicht ist beispielhaft in
Bild 24 wiedergegeben. Das mar-
tensitische Gefüge unmittelbar
unter der Werkstückoberfläche ist
deutlich feiner ausgebildet als im 0,2 mm
Übergangsbereich zum Kern.

21
Merkblatt 452

Bild 25: Einsatzhärtungsschicht zeigt die


Lichtmikroskopi- lichtmikroskopische Aufnahme in
sches Aussehen Bild 27. Hier wurde durch einen
eines carbonitrier- zu hohen Randkohlenstoffgehalt –
ten Werkstücks Aufkohlen mit einem zu hohen
C-Pegel – beim Härten ein Teil des
Austenits nicht umgewandelt, der
als Restaustenit zurückgeblieben
ist. Dies kann das Verhalten bei
Verschleißbeanspruchung oder
bei schwingender Beanspruchung
beeinträchtigen. Durch Tiefkühlen
auf ausreichend niedrige Tempe-
ratur lässt sich der Restaustenit-
100 µm
anteil mehr oder weniger vollstän-
dig beseitigen.
Beim Aufkohlen in Pulver, Gra-
Das lichtmikroskopische Aus- wenn die Werkstückoberfläche nulat, Salzschmelzen oder Gas
sehen eines carbonitrierten Werk- z. B. durch Polieren feinbearbeitet lässt es sich nicht vermeiden, dass
stücks zeigt Bild 25. Während die werden muss. Durch ein nach- im Kohlenstoffspender anwesen-
Randschicht ein vollständig mar- trägliches Glühen bei einer Tem- der Sauerstoff ebenfalls in die
tensitisches Gefüge aufweist, be- peratur von mindestens 900 ºC Werkstückrandschicht eindiffun-
steht das Gefüge im Kernbereich mit ausreichender Dauer können diert. Die Folge davon ist die so
aus Ferrit und Martensit. Folge die Carbide je nach Stahlzusam- bezeichnete innere Oxidation
einer für den niedrigeren Kohlen- mensetzung mehr oder weniger oder Randoxidation. Sauerstoff-
stoffgehalt des Kerns zu niedrigen vollständig aufgelöst und der Koh- atome bilden mit dem Eisen
Härtetemperatur. lenstoff zur Weiterdiffusion ver- oder seinen Legierungselementen
Wird bei gegebener Tempera- anlasst werden, so dass sich der Chrom, Mangan, Silicium u. a.
tur mit einem C-Pegel aufgekohlt, Randkohlenstoffgehalt verringert. Oxide, die sowohl innerhalb der
der höher ist als das Lösungsver- Dabei ist es allerdings nicht zu Körner als auch auf den Korn-
mögen des Austenits bei dieser vermeiden, dass die Aufkohlungs- grenzen ausgeschieden werden,
Temperatur, kommt es bereits tiefe zunimmt. In Anwendungs- wie in Bild 28 zu sehen ist.
während des Aufkohlens zum Aus- fällen mit hohem Abrasionsver- Die als Oxide abgebundenen
scheiden von Carbiden, wie es schleiß kann sich ein Gefüge mit Legierungselemente können in
in der lichtmikroskopischen Auf- Ausscheidungen z. B. von Chrom- der Randschicht nicht mehr das
nahme in Bild 26 zu sehen ist. In carbiden aber auch durchaus posi- Umwandlungsverhalten beim Här-
den meisten Anwendungsfällen tiv auswirken. ten beeinflussen, d. h., die Härt-
ist diese Gefügeausbildung un- Eine andere, ebenfalls meist barkeit wird verringert. Dadurch
erwünscht. Insbesondere dann, unerwünschte Ausbildung der wird die Randschicht umwand-

10 µm 10 µm

Bild 26: Überkohlte Randschicht mit Carbiden unter dem Bild 27: Überkohlte Randschicht mit Restaustenit und
Lichtmikroskop Carbiden

22
Einsatzhärten

gehärteter Bauteile wie z. B. die


Schwingfestigkeit oder das Wälz-
verschleißverhalten beurteilt.

10.3 Formänderungsvermögen,
Zähigkeit

Das Einsatzhärten erhöht die


Härte und die Festigkeit im Rand
und im Kern einsatzgehärteter
10 µm
Werkstücke. Dadurch wird das
Vermögen zu plastischen Form-
Bild 28: Lichtmikroskopisches Aussehen einer Einsatzhärtungsschicht mit Randoxidation änderungen deutlich verringert
(ungeätzt) und es können schon bei relativ
geringen Verformungen Anrisse
entstehen. Verstärkt wird die An-
lungsfreudiger und beim Abkühlen Werkstück unter Vermeidung von rissneigung noch durch das Vor-
wandelt sich der Austenit in Perlit Wärmeentwicklung senkrecht zur handensein von Kerben, z. B. in
und/oder Bainit um anstatt in Mar- Oberfläche getrennt, die Trenn- Form von Gewinden, schroffen
tensit. Die Oberflächen- und die fläche geschliffen und poliert und Querschnittsübergängen oder
Randhärte weisen niedrigere Wer- auf dieser Fläche in zunehmendem Querbohrungen an den Bautei-
te auf → Weichhaut. Sofern die Abstand von der Oberfläche – im len. Gewindebereiche sollten des-
Weichhaut nicht abgeschliffen Regelfall mit einer Prüflast von halb möglichst nicht aufgekohlt
wird, muss mit einem geringeren 9,8 N – die Vickershärte HV 1 ge- werden.
Verschleißwiderstand gerechnet messen. Der Abstand von der Anrisse in der Randschicht
werden. Auch eine Beeinträchti- Oberfläche bis zu dem Punkt, an verlaufen überwiegend interkris-
gung der Schwingfestigkeit ist dem die Härte noch – im Regel- tallin [12]. Das ist ein Zeichen da-
nicht auszuschließen, besonders fall – 550 HV 1 beträgt, war nach für, dass die Korngrenzenfestigkeit
dann, wenn die Randoxidation DIN 50190-1 als Einsatzhärtungs- geringer ist als die Kornfestigkeit.
netzförmig ausgebildet ist. Ver- Härtetiefe, kurz: Einsatzhärtungs- Durch ein Anlassen, möglichst
meidbar ist die Randoxidation nur tiefe Eht, definiert. In DIN EN auf einer Temperatur von 180 ºC
durch Aufkohlen im Vakuumofen ISO 2639 ist stattdessen das Kurz- oder höher, eine Haltedauer von
oder beim Plasmaaufkohlen. zeichen „CHD“ (Case Hardening mindestens zwei Stunden oder
Hardness Depth) – festgelegt. wiederholtes Anlassen kann die
Anhand der Einsatzhärtungs- Korngrenzenfestigkeit erhöht und
10.2 Härte und Härtetiefe tiefe werden die zu erwartenden die Anrissneigung verringert wer-
Gebrauchseigenschaften einsatz- den.
Durch das Einsatzhärten wird
die Härte an der Werkstückober-
fläche gegenüber dem Ausgangs-
zustand im Normalfall auf ca. 60
900
bis 65 HRC bzw. 700 bis 800 HV
erhöht. Im Kern ergeben sich je 800 Härteverlaufskurve
700 Härteprofil
nach der Stahlzusammensetzung,
den Bedingungen beim Härten und 600 Grenzhärte:
Härte [HV 1]

550 HV
der Werkstückabmessung 30 bis 500
45 HRC. Für die Stahlauswahl nach 400
der Einhärtbarkeit sind die Anga- Einsatzhärtungstiefe
300
ben in DIN EN 10084 heranzuzie-
200
hen, vgl. Kapitel 9.
Der Übergang von der Härte 100
am Rand zu der im Kern wird 0
durch die Härteverlaufskurve 0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 1,2 1,4
respektive das Härteprofil ge- Abstand von der Oberfläche [mm]
kennzeichnet, vgl. Bild 29. Um sie
zu ermitteln, wird das zu prüfende Bild 29: Härteprofil einsatzgehärteter Werkstücke (schematisch)

23
Merkblatt 452

30 30
Stahl: 16MnCr5 0,25 mm
25 (DVM-Längsproben, 25 0 mm
AN = 150 J)

Schlagkraft Fk [kN]
Schlagkraft [kN]

20 20 0,60 mm
einsatzgehärtet gehärtet
0,70 mm
Eht
15 (gasaufgekohlt (930 ºC/Öl) 15
930 ºC, angelassen
At ≈ 0,5 mm, 180 ºC 1 h 1,00 mm
10 abgeschreckt in Öl) 10
angelassen 180 ºC
Stahl: 16MnCr5
5 5

0 0
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 0 10 20 30 40 50 60
Zeit [μs] Schlagarbeit Av [J]

Bild 30: Vergleich des Formänderungsvermögens im Kerbschlag- Bild 31: Einfluss der Einsatzhärtungstiefe auf die Schlagkraft
biegeversuch gehärteter Proben aus dem Stahl 16MnCr5 mit und im Kerbschlagbiegeversuch [13]
ohne Aufkohlung [13]

Wie rasch sich ein Anriss fort- gestellt [13]. Es ist deutlich abzu- der Randschicht und der dort ein-
pflanzt und ob er schließlich zum lesen, wie mit zunehmender Ein- tretenden Volumenzunahme lässt
Bruch führt, ergibt sich aus der satzhärtungstiefe die zum Trennen sich der gehärtete Kern nicht mehr
Härte des Übergangs- und des der Proben erforderliche Schlag- dehnen. Dadurch wird der Rand
Kernbereichs des einsatzgehär- kraft und Schlagarbeit abnehmen. unter Druck gesetzt. Wie hoch die
teten Bauteils, d. h. aus dem Zu- Für die praktische Anwendung Druckeigenspannungen werden,
sammenwirken von Rand- und des Einsatzhärtens sollte dement- hängt von der Martensitmenge ab:
Kerngefüge. Die in der Praxis weit sprechend auf die zu erwartende Restaustenit oder eine Randoxida-
verbreitete Ansicht, dass mit dem Art der Beanspruchung geachtet tion verringert die Druckspannun-
Einsatzhärten eine optimale Kom- und sollten gegebenenfalls stark gen, es können sogar Zugspannun-
bination aus harter Randschicht gekerbte, stoßartig beanspruchte gen am Rand entstehen. Die in der
und zähem Kern zu erreichen sei, Werkstücke nicht einsatzgehärtet Randschicht vorliegenden Druck-
trifft also nur bedingt zu. werden. Werkstücke, die sich in- spannungen werden durch Zug-
Über die geringe Verformbar- folge des Einsatzhärtens stark ver- spannungen im Kernbereich kom-
keit der einsatzgehärteten Rand- ziehen und gerichtet werden müs- pensiert. Auch durch das Anlassen
schicht und die geringen bereits sen, sollten schon zwischen dem können Druckeigenspannungen
zu einem Anriss oder Bruch füh- Aufkohlen und dem Härten gerich- verringert werden.
renden Kräfte, geben z. B. die Er- tet werden, um das Risiko des An- Die Druckeigenspannungen
gebnisse von Kerbschlagbiegever- reißens zu verringern. vermindern die Kerbwirkung, so
suchen Aufschluss. Am Beispiel dass die Rissbildung an der Bau-
einsatzgehärteter Proben aus dem teiloberfläche verzögert oder so-
Stahl 16MnCr5 ist an den Kraft- 10.4 Festigkeitsverhalten gar unterdrückt und ins Bauteil-
Zeit-Kurven von Kerbschlagbiege- innere verschoben wird. Dadurch
versuchen in Bild 30 die generelle Entsprechend dem Kohlen- kann auf eine stärkere Biegung
Verringerung des Formänderungs- stoffverlauf über den Werkstück- oder Torsion belastet werden. In
vermögens abzulesen. querschnitt beginnt die Martensit- Bild 32 sind die Verhältnisse sche-
Der Einfluss der Einsatzhär- bildung beim Abkühlen von Härte- matisch dargestellt.
tungstiefe auf das Zusammenwir- temperatur bei unterschiedlichen Im Fall zyklischer Beanspru-
ken von Rand- und Kernbereich Temperaturen und damit zu unter- chungen durch Biegung oder
einsatzgehärteter Bauteile geht aus schiedlichen Zeitpunkten. Der Torsion ist dies von besonderem
Bild 31 hervor. Hier ist aus Kerb- Kern mit seinem geringeren Koh- Nutzen, weil dadurch die Dauer-
schlagbiegeversuchen die Schlag- lenstoffgehalt wandelt sich zuerst festigkeit, d. h. die Anzahl der er-
kraft zum Trennen der Proben in um. Infolge der dabei eintreten- tragbaren Zyklen bis zu einem
Abhängigkeit von der hierzu erfor- den Volumenvergrößerung wird Bruch, erhöht wird.
derlichen Schlagarbeit für verschie- der noch austenitische, weichere Beeinträchtigt wird die
dene Einsatzhärtungstiefen am Bei- Randbereich plastisch gedehnt. Schwingfestigkeit durch Carbide,
spiel des Stahls 16MnCr5 dar- Beim anschließenden Umwandeln Restaustenit und Randoxidation.

24
Einsatzhärten

1400
Probe: d = ø 6 mm
1200 Belastung: Dreiecksmoment

Biegewechselfestigkeit (σbw) [N/mm2]


Einsatzhärtungs- 1000
schicht
Last- αk = 1
Zug

spannung 800
resultierende
Spannung
600
αk = 2
Eigen-
Druck

spannung
400

200

0
0 200 300 400 500 600 700 800 900 1000 1100
Härte [HV 5]

Bild 32: Reduzierung der durch Bild 33: Einfluss der Oberflächenhärte auf die Dauerfestigkeit bei Biegewechsel-
Belastung erzeugten Zugspannungen beanspruchung [15]
durch Druckeigenspannungen

In dem Zusammenhang haben Proben in Abhängigkeit von der dann optimal ist, wenn der Kerb-
Versuche ergeben, dass z. B. Rest- Oberflächenhärte dargestellt. Dar- grund ebenfalls einsatzgehärtet
austenitvolumenanteile von ca. aus ist zu entnehmen, dass mit zu- ist, vgl. die untere Hälfte der
30 % die Biegewechselfestigkeit nehmender Oberflächenhärte die Tabelle 2.
einsatzgehärteter Proben aus dem Dauerfestigkeit zunimmt. Zuneh- Die Tabelle 2 verdeutlicht
Stahl 16MnCr5 um rd. 15 % ver- mende Kerbwirkung verringert außerdem, dass die Höhe der
mindern können [14]. allerdings die festigkeitssteigern- Dauerfestigkeit von der Einsatz-
In Bild 33 ist beispielhaft die de Wirkung eines Einsatzhärtens. härtungstiefe bzw. dem Verhältnis
Biegewechselfestigkeit einsatz- Dabei ist zu beachten, dass die der Dicke der einsatzgehärteten
gehärteter glatter und gekerbter Wirkung einer Einsatzhärtung nur Randschicht zum nicht aufgekohl-

Probenform Behandlung Biegewechsel- Torsionswechsel-


festigkeit festigkeit
[N/mm2] [N/mm2]
nicht aufgekohlt, gehärtet + angelassen 620 250
einsatzgehärtet, Eht entfernt 620 n. b.
einsatzgehärtet, Eht = 0,1 mm 660 n. b.
einsatzgehärtet, Eht = 0,2 mm 700 320
einsatzgehärtet, Eht = 0,3 mm 650 n. b.

einsatzgehärtet, Eht = 0,3 mm,


570 n. b.
jedoch ungleichmäßig tief

nicht aufgekohlt, gehärtet + angelassen 340 120

einsatzgehärtet, Eht = 0,3 mm,


210 100
Bohrung nach dem Einsatzhärten angebracht
einsatzgehärtet, Eht = 0,3 mm,
440 290
Bohrung vor dem Aufkohlen angebracht

Tabelle 2: Einfluss unterschiedlicher Ausbildung der Einsatzhärtungsschicht auf die Wechselfestigkeit

25
Merkblatt 452

Bild 34: schicht örtlich verformt und im


Zusammenhang 600 Laufe einer zyklischen Beanspru-

Biegewechselfestigkeit ± σbw [N/mm2]


zwischen chung die Randschicht allmählich
500
Schwingfestigkeit zerrüttet → Randschichtzerrüt-
und Einsatz- 400 αk ~ 1,5 tung, so dass ein Anriss entstehen
härtungstiefe [13] kann. Dieser pflanzt sich bis zur
300 Oberfläche fort und führt bei wei-
αk ~ 2 terer Wechselbeanspruchung zu
200 D einem Ausbruch von Werkstoff-
d
––––––d– · 100
Eht r = D partikeln und hinterlässt ein Grüb-
d
100 chen oder Pitting. Das Einsatzhär-
ten kann die Randschichtfestigkeit
0
so weit erhöhen, dass der Wider-
0 10 20 30 40 50 60
Bezogene Eht r [%]
stand gegen Zerrüttung zunimmt,
so dass eine höhere Lastamplitude
ertragen und die Lebensdauer ver-
längert wird.
ten Kernbereich abhängt. Noch wie Prall- und Stoßverschleiß Von wesentlicher Bedeutung
deutlicher wird dies in Bild 34, (Erosion). Die Wirkung bei adhä- für das Verschleißverhalten ist ne-
in dem die Biegewechselfestigkeit sivem Verschleiß ist dagegen ben der Härte auch der Gefügezu-
in Abhängigkeit vom Verhältnis weniger ausgeprägt und nur nach stand der Einsatzhärtungsschicht.
des einsatzgehärteten Querschnitts einem Carbonitrieren, auf Grund Während in manchen Anwen-
zum nicht aufgekohlten Quer- der Stickstoffanreicherung in der dungsfällen im Martensit ausge-
schnitt eines Bauteils wiedergege- Randschicht, signifikant. schiedene Carbide den Abrasions-
ben ist. Neben dem festigkeitsver- Die Einsatzhärtungsschicht widerstand erhöhen, beeinträch-
mindernden Einfluss der Kerbwir- bewährt sich besonders auch bei tigen Restaustenit, Entkohlung
kung ist abzulesen, dass optimale Wälzverschleißbeanspruchungen, und Randoxidation das Verschleiß-
Dauerfestigkeitswerte bei einem bei denen es infolge einer Ober- verhalten. Dieses entzieht sich da-
Verhältnis des einsatzgehärteten flächendruckbelastung zu hohen durch einer rechnerischen Behand-
Querschnitts zum nicht einsatzge- Schubspannungen unterhalb der lung, weshalb es unerlässlich ist,
härteten zwischen 10 und 20 % er- Werkstückoberfläche kommt. Bei das zu erwartende Gebrauchsver-
reicht werden [13], dies ist auch wechselnder oder schwellender halten im Einzelfall bauteilbezogen
aus Bild 34 abzulesen. Belastung wird dadurch die Rand- durch Versuche zu ermitteln.
Für das Festlegen der opti-
malen Einsatzhärtungstiefe von
Zahnrädern hat sich empirisch die
Regel: Eht ≈ 0,2 bis 0,3 · Modul 1600
bewährt. legierter Einsatzstahl, einsatzgehärtet
Im Verhältnis zu anderen Ver- 1400
Dauerschwingfestigkeit [N/mm2]

fahren zum Verfestigen der Rand- Vergütungsstahl,


1200 randschichtgehärtet
schicht nimmt das Einsatzhärten
eine bevorzugte Stellung ein. Dies Vergütungsstähle
1000
geht aus Bild 35 hervor, in dem legiert, vergütet
nach DIN 3990 die Dauerschwing- 800 unlegiert, vergütet oder
festigkeit einsatzgehärteter im Ver- normal geglüht Stahl,
nitriert oder
gleich zu randschichtgehärteten, 600 nitrocarburiert
nitrierten und vergüteten gerad-
verzahnten Stirnrädern gegenüber- 400
gestellt ist. allgemeine Baustähle
200

10.5 Verschleißverhalten 0
0 100 200 300 400 500 600 700 800
Flankenhärte [HV 1]
Die höhere Rand- und Ober-
flächenhärte erhöht den Wider-
stand gegen abrasiven Verschleiß Bild 35: Möglichkeit zum Erhöhen der Dauerschwingfestigkeit durch Einsatzhärten
(Furchungsverschleiß, Abrieb) so- im Vergleich zu anderen Wärmebehandlungsverfahren (aus DIN 3990)

26
Einsatzhärten

11 Mittel zum Aufkohlen lich ist. Granulate sind dagegen einwirkung in der Salzschmelze
abriebfester und zum Regenerieren entsteht, was besonders umwelt-
und Carbonitrieren muss nicht unbedingt frisches freundlich ist:
Granulat zugegeben werden. 2–
CO3 + Regenerator →
Die zum Aufkohlen oder Car- Das Kohlendioxid kann durch
2 · CN + CO2 /H2O (19)
bonitrieren benützten Kohlen- Kohlenstoff aus dem Pulver wieder
stoffspender können pulverförmig, zu Kohlenmonoxid regeneriert Die den Kohlenstoff liefernden
granulös, flüssig oder gasförmig werden. Nach Ablauf der Aufkoh- Komponenten verbrauchen sich
sein. lungsdauer, wobei bei 900 ºC in und müssen ersetzt werden. Dies
einer Stunde eine Aufkohlungstiefe geschieht durch Ausschöpfen von
von ca. 0,1 mm erreicht wird, verbrauchtem Salz und Nachfül-
11.1 Pulver und Granulat werden die Kästen dem Ofen ent- len von Frischsalz. Bei den auf be-
nommen und meist langsam, d. h. sondere Umweltverträglichkeit ent-
Die pulvrigen oder granulösen an ruhender Luft, abgekühlt. Da- wickelten Salzschmelzen wird nur
Mittel bestehen im Wesentlichen nach können die Werkstücke ent- der Regenerator zugegeben, der
aus Holzkohle unterschiedlicher nommen, gegebenenfalls zwischen- das Carbonat wieder reduziert. Die
Körnung und können mit aktivie- bearbeitet, zur Veränderung des Salzschmelzen sind hinsichtlich
renden Zusätzen oder Streckmit- Kohlenstoffprofils diffusionsbehan- ihrer Wirkung auf Randkohlen-
teln versetzt sein. Die aufzukohlen- delt oder gehärtet werden. stoffmassenanteile von 0,5, 0,8
den Werkstücke werden in Kästen Das Pulveraufkohlen wird vor- oder 1,1 % eingestellt.
aus hitzebeständigem Stahl ge- zugsweise für Aufkohlungstiefen Beim Aufkohlen in Salzschmel-
packt, die mit dem Pulver oder ab 0,8 mm angewendet. Mit Über- zen handelt es sich genau genom-
Granulat gefüllt und mit einem zügen aus Kupfer, keramischen men um ein Carbonitrieren, da der
Deckel verschlossen werden, der Pasten oder anderen geeigneten Werkstückrandschicht neben Koh-
jedoch nicht gasdicht schließen Mitteln kann das Aufkohlen ört- lenstoff auch Stickstoff angeboten
sollte. Die Kästen werden in Kam- lich begrenzt verhindert werden. wird. Die aufkohlende Wirkung
meröfen geglüht. überwiegt jedoch. Die Stickstoff-
Bei Temperaturen über 800 ºC aufnahme wird durch die Behand-
bildet sich aus der Holzkohle mit 11.2 Salzschmelzen lungstemperatur bestimmt. Bis zu
dem Sauerstoff der Luft, die sich Temperaturen von 750 ºC über-
zwischen den körnigen Partikeln Salzschmelzen enthalten Koh- wiegt das Aufsticken. Dies kann
befindet, gegebenenfalls auch lenstoff- und Stickstoffspender durch eine entsprechende Aktivie-
aus einem zugesetzten Aktivator, sowie Barium- oder Strontium- rung der Salzschmelze noch ver-
Kohlenmonoxid gemäß: chlorid als Aktivatoren. Sie wer- stärkt werden. Bei höheren Tem-
den in von außen beheizten Stahl- peraturen nimmt die Stickstoffauf-
2 · C + O2 ↔ 2 · CO (16)
tiegeln oder durch Einhängen von nahme dagegen deutlich ab.
Das Kohlenmonoxid ist der Elektroden aufgeschmolzen und Die Arbeitstemperaturen zum
eigentliche Lieferant für den in gewärmt. Aufkohlen liegen vorzugsweise im
die Werkstückrandschicht ein- Die aufzukohlenden Werk- Bereich zwischen 900 und 930 ºC,
diffundierenden Kohlenstoff. Die stücke werden in die flüssige Salz- wobei eine Aufkohlungstiefe von
dafür maßgebende Reaktion – die schmelze eingetaucht. Die maß- 0,1 mm in ca. 20 min erreicht
Boudouard-Reaktion – lautet: gebenden chemischen Reaktionen wird. Zum Carbonitrieren sind
sind das Umsetzen von Cyanid Temperaturen von 650 bis 850 ºC
2 · CO ↔ (C) + CO2 (17)
mit Sauerstoff zu Carbonat, Koh- üblich.
Der Stoffumsatz ist bei Granu- lenmonoxid und Stickstoff [16]:
laten auf Grund ihrer gegenüber
2 · CN– + 2 · O2 →
den Pulverkörnern erheblich grö- 2–
CO3 + N2 + CO (18) 11.3 Gase
ßeren Oberfläche sehr viel inten-
siver. Durch Abrieb und die Koh- Das Kohlenmonoxid zerfällt Grundsätzlich kommen alle
lenstoffabgabe verbraucht sich das an der Werkstückoberfläche nach kohlenstoffhaltigen gasförmigen
Pulver teilweise, außerdem ent- der Boudouard-Reaktion und gibt Stoffe als Kohlenstoffspender in
steht Asche. Dies kann durch Aus- Kohlenstoff an den Stahl ab. Betracht. Für den praktischen Ein-
sieben der Asche und der kleiner Gegenwärtig werden bevor- satz haben sich jedoch nur wenige
gewordenen Körner und durch zugt Salzschmelzen benutzt, bei und zwar solche bewährt, die ther-
Zugabe von frischem Pulver wie- denen das Cyanid durch Zugabe misch rasch genug zerfallen und
der ausgeglichen werden, so dass eines Regenerators auf Kunst- bei denen das Kohlenstoff-Wasser-
eine mehrfache Verwendung mög- stoffbasis erst unter Temperatur- stoff-Verhältnis nicht zu hoch ist.

27
Merkblatt 452

Besonders geeignet sind Propan, eines nickelhaltigen Katalysators Anstatt das Trägergas in einem
Erdgas oder Methan, Ethin, Metha- zu einem unvollständig verbrann- Endogasgenerator zu erzeugen,
nol, Aceton oder Isopropanol. ten Rauchgas umgesetzt. Die kann es auch synthetisch erzeugt
Bei den Kohlenwasserstoffen endotherme, d. h. wärmeverbrau- werden, wozu beispielsweise gas-
entstehen aus dem thermischen chende Reaktion führte zu der förmiges Methanol und Stickstoff
Zerfall Kohlenstoff und Wasser- Bezeichnung Endoträgergas: im Verhältnis 60:40 gemischt wer-
stoff, bei den C-O-H-Verbindun-
gen kommt hierzu noch Kohlen- 2 · C3H8 + 12 · N2 + 3 · O2 → 6 · CO + 8 · H2 + 12 · N2 bzw. (20)
monoxid. Letzteres hat eine be- 2 · CH4 + 4 · N2 + O2 → 2 · CO + 4 · H2 + 4 · N2 (21)
sondere Bedeutung, da es wesent-
lich rascher als z. B. Methan oder Daraus ergibt sich die in Ta- den. Das Methanol zerfällt ther-
Propan dissoziiert, gemäß der oben belle 4 angegebene Zusammen- misch zu einem Drittel in Kohlen-
angegebenen Boudouard-Reaktion. setzung der beiden Trägergasarten. monoxid und zu zwei Dritteln in
In der Praxis wird nicht mit Das Trägergas enthält außerdem Wasserstoff. Dadurch ergibt sich
reinem Kohlenmonoxid gearbei- geringe Mengen Kohlendioxid, eine Gaszusammensetzung wie
tet, da die freigesetzte Kohlenstoff- Wasserdampf und Spuren von die von Trägergas aus Erdgas oder
menge nicht rasch genug von der freiem Sauerstoff. Bevor das Trä- Methan. Eine weitere industriell
Werkstückoberfläche aufgenom- gergas in den Ofen eingeleitet wird, nutzbare Methode zur Trägergas-
men wird, so dass Ruß entstehen wird es auf Raumtemperatur abge- herstellung besteht darin, Erdgas
kann. Auch wäre es schwierig, kühlt, damit die Gaskomponenten und Luft direkt in den Ofen einzu-
die entstehende Menge Kohlen- untereinander nicht weiterreagie- leiten, um das Aufbereiten im Gas-
dioxid rasch genug aus der Atmo- ren und die Zusammensetzung generator zu umgehen („Direkt-
sphäre zu entfernen. Hinzu kommt verändern. begasen“).
außerdem, dass aus Sicherheits-
gründen ein ausreichend hoher
Ofendruck vorhanden sein muss,
Mit Generator/Endoretorte: Ohne Generator:
damit in den Ofen keine Luft ein-
Endogas/Endoträgergas synthetische Atmosphären
dringt. Hierzu wären unwirtschaft-
lich große Mengen Kohlenmono-
Verbrennen von Propan, Erdgas oder Spalten von Methanol → Spaltgas,
xid erforderlich.
Methan mit Luft, Zugabe von Propan, Mischen mit Stickstoff (60:40),
Es ist daher zweckmäßiger,
Erdgas oder Methan Zugabe von Propan, Erdgas oder Methan
Gasgemische mit lediglich 20 bis
35 Vol.-% Kohlenmonoxid zu be- Erdgas, Methan, Propan oder Butan Eintropfverfahren:
nutzen. Dadurch lässt sich das und Kohlendioxid, Methanol und Aceton, Alkohole
Kohlenstoffangebot auch leichter Zugabe von Propan, Erdgas oder Methan oder Ethylacetat
regeln. Das Regeln erfolgt durch
Niederdruckaufkohlen: Direktbegasung:
Erhöhen oder Reduzieren der Zu-
– Methan, Erdgas, Propan, Ethin – Methan, Erdgas, Propan oder
gabe von Kohlenwasserstoffen zu
– Methan, Erdgas, Propan Butan und Kohlendioxid,
einem Basis- oder Trägergas, das
und Wasserstoff und Argon Zugabe von z.B. Propan
den Ofen mit konstanter Menge
mit Plasmaunterstützung – Propan, Erdgas oder Methan und Luft
durchströmt.
– Isopropanol oder Sauerstoffderivate
Das Trägergas kann auf unter-
und Luft
schiedliche Weise hergestellt wer-
– Methanol und Stickstoff,
den. In Tabelle 3 sind die derzeit
Zugabe von Propan
industriell üblichen Methoden
einander gegenübergestellt. Da-
bei wird unterschieden zwischen Tabelle 3: Übersicht über die industriell angewendeten Aufkohlungsatmosphären
Atmosphären, die über den C-Pe-
gel regelbar und solchen, die nicht
regelbar sind.
Trägergas aus: Kohlenmonoxid Wasserstoff Stickstoff
Am weitesten verbreitet ist
das Herstellen des Trägergases aus
Propan 23,7 Vol.-% 31,5 Vol.-% 44,8 Vol.-%
Propan oder Erdgas. Dies erfolgt
meist in einem separaten Reak-
Erdgas/Methan 20,4 Vol.-% 40,9 Vol.-% 38,7 Vol.-%
tionsbehälter. Die eingeleiteten
Kohlenwasserstoffe werden mit
Luftzusatz bei rd. 1050 ºC mit Hilfe Tabelle 4: Zusammensetzung der aus Propan bzw. Methan hergestellten Endoträgergase

28
Einsatzhärten

Dem Ofen wird das Trägergas Bild 36:


kontinuierlich in einer Menge zu- Einfluss des 1,0
geführt, die ausreicht, um im Ofen- Ammoniaks auf die ohne NH3
0,8 5 % NH3
raum einen Überdruck gegenüber Regelgrößen [17]
der Außenatmosphäre von ca. 1,5
bis 2,5 mbar zu erzeugen. Damit 0,6
wird dem Eindringen von Luft in
den Ofen vorgebeugt, die mit dem
Wasserstoff Knallgas bilden kann.

CO2-Volumenanteil [%]
0,4
Die Trägergase besitzen gegen-
über reinem Kohlenmonoxid eine
geringere Kohlenstoffverfügbarkeit,
wie aus Bild 5 zu entnehmen ist. 850 ºC
Der C-Pegel der Trägergase
liegt bei Temperaturen zwischen 0,2
900 und 930 ºC etwa bei 0,3 bis 875 ºC
0,4 %. Dies würde zum Aufkohlen
der Stähle auf einen Randkohlen-
stoffmassenanteil von z. B. 0,6 % 900 ºC
nicht ausreichen. Deshalb muss
dem Trägergas ein Zusatzgas zu- 0,1 925 ºC
gegeben werden. Hierfür kommen
ebenfalls Kohlenwasserstoffe wie
0,4 0,6 0,8 1,0 1,2
Propan, Erdgas oder Methan in C-Pegel [%]
Betracht. Durch Zugabe von z. B.
2 bis 3 Vol.-% Propan zum Träger-
gas ergibt sich die zum Aufkohlen
erforderliche Wirkung. Mit der Vakuumöfen erfolgen. Dazu wird für den C-Pegel entsprechend be-
Zusatzgasmenge wird der C-Pegel üblicherweise Methan oder Propan rücksichtigt werden. Anhaltswerte
geregelt. in einen evakuierten Ofen einge- hierfür können aus dem Bild 36
In der Aufkohlungsatmosphäre leitet und bei einem Ofendruck entnommen werden.
bestimmen im Wesentlichen fol- von ca. 5 bis 10 mbar aufgekohlt. Das Gascarbonitrieren erfolgt
gende Reaktionen das Freisetzen Im Vergleich zu den Trägergas- im Temperaturbereich von etwa
von Kohlenstoff: atmosphären lässt sich jedoch 750 bis 930 ºC. Der obere Tempe-
2 CO ↔ (C) + CO2 bei dieser Technik kein C-Pegel raturbereich wird bevorzugt, wenn
(Boudouard- definieren und regeln. Stattdessen durch die Stickstoffanreicherung
Reaktion) (22) wird der Prozess über den Druck die Härtbarkeit erhöht werden soll.
CO + H2 ↔ (C) + H2O und die Durchflussmenge des Dies gilt insbesondere für unle-
(Heterogene Wasser- Gases gesteuert. Beim Plasmaauf- gierte Stähle oder Sinterformteile
gasreaktion) (23) kohlen wird zum Intensivieren der aus Eisenlegierungen.
CO ↔ (C) + 1/2 O2 (24) Aufkohlungswirkung eine strom- Die Ammoniakgas-Zugabemen-
CH4 ↔ (C) + 2 H2 (25) starke Glimmentladung zum ver- ge ist sorgfältig auf die jeweilige
stärkten Aufspalten der Kohlen- Carbonitriertemperatur abzustim-
Das Gas durchströmt den Ofen wasserstoffe aufgeschaltet. men. Bei zu hoher Zugabe kön-
und das im Ofen befindliche Wär- Das zum Carbonitrieren er- nen durch eine innere Oxidation
mebehandlungsgut. Dieses muss forderliche Stickstoffangebot er- Poren entstehen und nach dem
so gepackt werden, dass alle Werk- fordert die Zugabe von Ammoniak- Härten in der Randschicht größere
stücke in ausreichendem Maße gas (NH3) zum Aufkohlungsgas, Mengen von Restaustenit auftre-
vom Aufkohlungsgas umströmt üblich sind 0,7 bis 10 Vol.-%. Dabei ten. Dies verringert die maximal
werden. ist zu beachten, dass der durch erreichbare Härte und kann statt-
Die beschriebenen Aufkoh- die Ammoniakspaltung entste- dessen zu einem Härteabfall am
lungsatmosphären werden bei hende Wasserstoff die oben auf- äußeren Rand der Werkstücke
einem gegenüber dem Normal- geführten Reaktionen beeinflusst, führen. In Bild 37 sind die Ergeb-
druck geringfügig höheren Druck so dass sich der Wasserstoffanteil nisse eines Versuchs wiederge-
betrieben. Im Unterschied dazu erhöht und der Kohlenmonoxid- geben, bei dem der Stahl C15 bei
kann das Aufkohlen jedoch auch und Kohlendioxidanteil verringert. 785 bzw. 815 ºC mit unterschied-
unterhalb des Normaldrucks in Dies muss bei der Sollwertvorgabe lichen Ammoniakanteilen gas-

29
Merkblatt 452

legierten Stählen – Carbidausschei-


1000 dungen enthält. Ein zu hoher Rand-
900
800 kohlenstoffmassenanteil erfordert
700 daher ein Nachbehandeln, z. B.
600
durch ein Diffusionsbehandeln in
einer Atmosphäre mit geringerem
500 C-Pegel.
10 % NH3
Härte [HV 10]

400
0% 12.2 Salzschmelzen
300
Auch bei Salzschmelzen ist ein
5 % NH3
10 % NH3 Regeln während des Aufkohlens
240 5 % NH3
bzw. Carbonitrierens nicht mög-
gascarbonitriert lich. Der C-Pegel ergibt sich aus
785 ºC/2,5 h der Zusammensetzung der Salz-
815 ºC/2,5 h
schmelze. Es gibt Salzschmelzen
mit unterschiedlich hohen C-Pe-
0
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5
geln zwischen 0,5 und über 1,0 %.
Abstand von der Oberfläche [mm] Bei den Salzschmelzen ist es
zweckmäßig, mit der Folien-
methode den C-Pegel und die Zu-
Bild 37: Einfluss der Ammoniakzugabe beim Gascarbonitrieren sammensetzung der Salzschmelze
auf das Härteprofil [17] chemisch zu kontrollieren. Dies
ermöglicht es, die Streubreite der
Aufkohlungswirkung möglichst
carbonitriert wurde. Aus den Härte- dere Bedeutung zu, da er die klein zu halten.
profilen ist zu entnehmen, dass Aufkohlungsgeschwindigkeit und
bei niedrigeren Temperaturen mit den Randkohlenstoffgehalt beein-
geringerer Ammoniakzugabe ge- flusst. 12.3 Gase
arbeitet werden sollte, um einen
zu großen Härteabfall am Rand zu In Gasen lässt sich der C-Pegel
vermeiden. 12.1 Pulver und Granulat optimal regeln. Entsprechend der
Zusammensetzung der Aufkoh-
Während des Aufkohlens in lungsatmosphäre wird dabei da-
Pulver oder Granulat lässt sich der von Gebrauch gemacht, dass die
12 Messen und Regeln C-Pegel nicht verändern. Bei den Partialdrucke der Gasbestandteile
üblicherweise benutzten Pulvern und die Kohlenstoffaktivität mit-
beim Aufkohlen ist bei Temperaturen von 900 bis einander verknüpft sind. Mit Hilfe
Die Zielgrößen für das Auf- 930 ºC ein C-Pegel von 1,0 bis 1,2 der im Kapitel 3.1 angegebenen
kohlen sind die Aufkohlungstiefe, zu erwarten. Dadurch stellt sich Beziehung zwischen der Kohlen-
der Randkohlenstoffgehalt und ein Randkohlenstoffmassenanteil stoffaktivität und dem C-Pegel
eventuell die Form des Kohlen- meist von 0,8 % und mehr ein, lassen sich dann folgende ther-
stoff-Konzentrationsprofils. Wie im was nach dem Härten zu einem modynamische Beziehungen, For-
Kapitel 3 dargestellt, sind die für Randschichtgefüge führt, das Rest- meln (26), (27) und (28) aufstel-
das Aufkohlungsergebnis maßgeb- austenit und – insbesondere bei len [18].
lichen Prozessparameter
2
– die Temperatur 6521 pCO · (0,785 · Cp + 21,5)
– die Dauer 2 T
[
lgpCO = –––––– – 8,21 – 0,15 · Cp + lg –––––––––––––––––––––––––––––––
Cp
] (26)
– der C-Pegel
– die Werkstoffzusammensetzung
– die Art des Aufkohlungsmittels. 4807 pCO · pH · (0,785 · Cp + 21,5)
lgpH
2O
= ––––––
T
– 6,63 – 0,15 · C p + lg [ 2
–––––––––––––––––––––
Cp
]
–––––––––––––––– (27)
Die Aufkohlungstiefe lässt sich
über den C-Pegel, die Tempera-
tur und die Dauer steuern. Da- 16446 pCO · (0,785 · Cp + 21,5)
bei kommt dem C-Pegel beson- 2 T
[ Cp
]
lgpO = – ––––––– – 7,36 – 0,30 · Cp – 2 · lg –––––––––––––––––––––––––––––– (28)

30
Einsatzhärten

Aus diesen ergibt sich, dass den. Die Sorgfalt, mit der dies ge- tet ein kontinuierliches Messen,
durch Messen der Partialdrucke schieht – undichte Gasleitungen, was eine entsprechende Gasent-
(Volumenanteile) der in der Ofen- Kondensation von Wasserdampf nahme aus dem Ofen bedingt [19].
atmosphäre anwesenden Gaskom- oder Gasreaktionen in der Mess- Beim Entnehmen des Messgases
ponenten Kohlendioxid, Wasser- gasleitung –, bestimmt die Größe mögliche Fehler beeinträchtigen,
dampf und Sauerstoff der jeweilige der Messunsicherheit. Das Regeln genau wie beim Taupunktmessen,
C-Pegel ermittelt werden kann. des C-Pegels beim Gasaufkohlen das Ergebnis. Insbesondere muss
Umgekehrt lässt sich damit ein über die Taupunkttemperatur ist auf die Querempfindlichkeit des
bestimmter C-Pegel über die Gas- derzeit industriell kaum noch im Gas enthaltenen Kohlenmono-
zusammensetzung einstellen. üblich. xids, dessen Anteil, je nachdem,
Für Atmosphären aus Endo- ob zum Herstellen des Endoträger-
trägergas, das aus Propan herge- gases Propan oder Methan/Erdgas
12.3.1 Ermitteln des C-Pegels stellt wird, ist der Zusammenhang verwendet wird, geachtet werden.
aus der zwischen Taupunkttemperatur Nach dem beschriebenen Prinzip
Taupunkttemperatur und C-Pegel in Abhängigkeit von lässt sich auch der Kohlenmono-
der Temperatur in Bild 38 und xid-, der Methan- oder der Ammo-
Durch Messen der Taupunkt- in Bild 39 für Endoträgergas aus niakanteil von Gasen messen.
temperatur lässt sich der Wasser- Erdgas (Methan) oder Methanol- Für Atmosphären aus Endo-
dampfanteil oder -partialdruck Stickstoff, dargestellt. trägergas, das aus Propan herge-
eines Gases bestimmen [19]. Dies stellt wird, ist der Zusammenhang
kann kontinuierlich über das zwischen CO2 -Anteil und C-Pegel
Beschlagen der Oberfläche eines 12.3.2 Ermitteln des C-Pegels in Abhängigkeit von der Tempe-
gekühlten Spiegels oder mittels der über den CO2-Anteil ratur in Bild 40 und in Bild 41
elektrischen Leitfähigkeit einer für Endoträgergas aus Erdgas
Salzlösung erfolgen. Dazu muss Hierfür hat sich fast ausschließ- (Methan) oder Methanol-Stickstoff
dem Ofengas über eine Mess- lich die Infrarot-Absorptionsmes- dargestellt.
gaspumpe Gas entnommen wer- sung bewährt. Das Prinzip gestat-

C-Pegel-Wert C-Pegel-Wert
0,0 0,0
0,3
– 2,0 – 2,0
0,3
– 4,0 – 4,0
0,4
– 6,0 0,4 – 6,0
– 8,0 – 8,0 0,5
Taupunkttemperatur [ºC]

Taupunkttemperatur [ºC]

0,5
–10,0 –10,0 0,6
–12,0 0,6 –12,0 0,7
–14,0 0,7 –14,0 0,8
–16,0 0,8 –16,0 0,9
0,9 1,0
–18,0 –18,0
1,0 1,1
–20,0 Rußgrenze (ac = 1,0) 1,1 –20,0 Rußgrenze (ac = 1,0) 1,2
1,2 1,3
– 22,0 1,3 – 22,0 1,4
1,4 1,5
– 24,0 1,5 – 24,0 1,6
1,6
– 26,0 – 26,0
–28,0 –28,0
850 900 950 1000 1050 850 900 950 1000 1050
Temperatur [ºC] Temperatur [ºC]

Bild 38: Zusammenhang zwischen Taupunkt, Temperatur und Bild 39: Zusammenhang zwischen Taupunkt, Temperatur und
C-Pegel für ein Ofengas mit Trägergas aus Propan C-Pegel für ein Ofengas mit Trägergas aus Erdgas (Methan) oder
Methanol-Stickstoff (60 : 40)

31
Merkblatt 452

C-Pegel-Wert C-Pegel-Wert
0,25 0,25

0,2 0,2
0,3
Kohlendioxidvolumenanteil [%]

Kohlendioxidvolumenanteil [%]
1,1 1,0
0,15 0,15
0,4 0,3

1,1
1,2 0,5
0,1 0,1 0,4
0,6
0,7 0,5
Rußgrenze Rußgrenze
0,8 1,2 0,6
1,3 0,9 0,7
0,05 0,05
1,0 0,8
1,4 0,9
1,3
1,5 1,4
1,6 1,5 1,6
0 0
850 900 950 1000 1050 850 900 950 1000 1050
Temperatur [ºC] Temperatur [ºC]

Bild 40: Zusammenhang zwischen CO2-Anteil, Temperatur und Bild 41: Zusammenhang zwischen CO2-Anteil, Temperatur und
C-Pegel für ein Ofengas mit Trägergas aus Propan C-Pegel für ein Ofengas mit Trägergas aus Erdgas (Methan) oder
Methanol-Stickstoff (60 : 40)

C-Pegel-Wert C-Pegel-Wert
1230 1240
1220 1,6
1230
1,6
1,5 1,5
1210 1220
1,4 1,4
1200 Rußgrenze (ac = 1,0) 1,3 1210 Rußgrenze (ac = 1,0) 1,3
1,2 1,2
1190 1200
1,1 1,1
Sondenspannung [mV]

Sondenspannung [mV]

1180 1,0 1190 1,0


0,9 0,9
1170 1180
0,8 0,8
1160 1170
0,7 0,7
1150 1160
0,6 0,6
1140 1150
1130 0,5 1140 0,5

1120 0,4 1130


0,4
1110 1120
1100 0,3 1110 0,3
1090 1100
850 900 950 1000 1050 850 900 950 1000 1050
Temperatur [ºC] Temperatur [ºC]

Bild 42: Zusammenhang zwischen Sondenspannung, Temperatur Bild 43: Zusammenhang zwischen Sondenspannung, Temperatur
und C-Pegel für ein Ofengas mit Trägergas aus Propan und C-Pegel für ein Ofengas mit Trägergas aus Erdgas (Methan)
oder Methanol-Stickstoff (60 : 40)

32
Einsatzhärten

12.3.3 Ermitteln des C-Pegels 12.4 Allgemeines zum Festlegen 13 Stähle zum
aus dem des C-Pegels beim Gasauf- Einsatzhärten
Sauerstoffpartialdruck kohlen und -carbonitrieren
Der Sauerstoffpartialdruck in Der beim Aufkohlen zu re- Obwohl grundsätzlich alle
Gasen kann elektrochemisch mit gelnde C-Pegel ergibt sich primär Eisenwerkstoffe mit niedrigen
Hilfe eines Festkörperelektrolyten aus der Höhe des erforderlichen Kohlenstoffgehalten einsatzgehär-
gemessen werden. Bewährt hat Randkohlenstoffgehalt, der un- tet werden können, sind es doch
sich hier die so bezeichnete Sauer- mittelbar vor dem Härten nur so in erster Linie die so bezeichneten
stoffsonde, die direkt in die Auf- hoch sein sollte, dass möglichst Einsatzstähle, die zum Einsatzhär-
kohlungskammer des Ofens ein- kein Restaustenit übrig bleibt, vgl. ten verwendet werden. Sie sind
geführt werden kann [19, 20]. Kapitel 5 und 6 und Bild 15. nach DIN EN 10084 gekennzeich-
Damit entfallen die Notwendigkeit Außerdem ist die Stahlzusammen- net durch Kohlenstoffmassen-
einer Gasentnahme aus dem Ofen setzung zu berücksichtigen und anteile von rd. 0,10 bis 0,30 %.
und eine Reihe von Fehlermög- gegebenenfalls die Sollwertvor- Daneben finden auch die Auto-
lichkeiten. gabe für den C-Pegel nach den mateneinsatzstähle nach DIN
Durch den unterschiedlichen Daten von Tabelle 1 zu korrigieren. EN 10087 Verwendung, die den
Sauerstoffanteil zwischen der Um bei großen Aufkohlungstiefen Vorteil einer leichteren Zerspan-
Außenluft und dem Ofengas ent- die Aufkohlungsdauer zu verkür- barkeit bieten, sowie die in DIN
steht in der Sonde eine elektrische zen, kann es zweckmäßig sein, die EN 10263 beschriebenen Stähle
Spannung in der Größenordnung Zweistufenmethode anzuwenden, zum Kaltstauchen und Kaltpres-
von bis zu 1,5 V. Der Zusammen- d. h., zu Beginn des Aufkohlens sen. Außerdem gibt es nach DIN
hang zwischen der Spannung einen höheren C-Pegel vorzugeben EN ISO 4759 einsatzhärtbare Werk-
und dem Sauerstoffpartialdruck und anschließend mit einem nie- zeugstähle.
ist durch die nachstehende Bezie- drigeren den erforderlichen Rand- Für die Auswahl sind unter-
hung gegeben: kohlenstoffgehalt einzustellen, vgl. schiedliche Gesichtspunkte maß-
Bild 16 [21, 22]. gebend, die sich hauptsächlich
pO
( )
E = 0,0496 · T · lg ––––0––2– mV (29)
pO2
Die Zugabe von Ammoniak
erhöht den Wasserstoffanteil und
aus der Werkstückform und -ab-
messung, den Bearbeitungsbedin-
verringert den Kohlenmonoxid- gungen, dem Verhalten beim Ein-
Dabei entspricht pO2 dem und -dioxidanteil. Dies muss beim satzhärten und den geforderten
Sauerstoffpartialdruck in der Ofen- Festlegen des C-Pegel-Sollwerts Eigenschaften ergeben. Wichtiges
atmosphäre und pO0 2 dem Sauer- bzw. des CO2 -Anteils für das Re- Kriterium für das Einsatzhärten ist
stoffpartialdruck der Umgebungs- geln berücksichtigt werden. Aus die chemische Zusammensetzung,
luft. Für Gleichgewichtsatmosphä- den Kurven in Bild 36 ist zu ent- welche die Härtbarkeit und die
ren oder Atmosphären aus CO, nehmen, dass der CO2-Sollwert Anlassbeständigkeit bestimmt und
H2, H2O und CO2 wie der Endo- bei einer Ammoniakzugabe von darüber hinaus auch die Neigung
gasatmosphäre, die annähernd im 5 Vol.-% zum Ofengas niedriger zum Überkohlen in Form von
thermodynamischen Gleichge- eingestellt werden muss, um den- Restaustenit und Carbidbildung. In
wicht sind, lässt sich die Span- selben C-Pegel zu erhalten wie Tabelle 5 sind die für das Einsatz-
nung der Sauerstoffsonde und der ohne Ammoniakzugabe. Wird dies härten empfohlenen Temperaturen
C-Pegel zueinander in folgende nicht berücksichtigt, ergibt sich nach DIN EN 10084 aufgeführt.
Beziehung setzen: ein niedrigerer C-Pegel. Wird da-

100
T
{ [
pCO · (0,785 · Cp + 21,5)
E = 815 + ––––––– · 33,3 + 1,5 · Cp + 9,92 · lg ––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––
Cp ]} mV (30)

Für Atmosphären aus Endo- gegen der C-Pegel über den Tau-
trägergas, das aus Propan herge- punkt geregelt, dann lässt sich
stellt wird, ist der Zusammenhang kein signifikanter Einfluss der
zwischen Sondenspannung und Ammoniakzugabe auf den C-Pegel
C-Pegel in Abhängigkeit von der feststellen.
Temperatur in Bild 42 und in
Bild 43 für Endoträgergas aus Erd-
gas (Methan) oder Methanol-Stick-
stoff dargestellt.

33
Merkblatt 452

Stahlbezeichnung Stirnabschreck- Aufkohlungs- Kernhärte- Randhärte- Anlass-


versuch temperatur temperatur temperatur temperatur

Kurzname Werkstoff- Abschrecktemperatur


nummer [ºC] [ºC] [ºC] [ºC] [ºC]

C10E 1.1121 –

C15E 1.1141 – 880 bis 920

C16E 1.1148 –

17Cr3 1.7016 880

28Cr4 1.7030 850

16MnCr5 1.7131 870

16MnCrB5 1.7160 870

20MnCr5 1.7147 870 880 bis 980 860 bis 900 780 bis 820

18CrMo4 1.7243 880

22CrMoS3-5 1.7333 900

20MoCr3 1.7320 880

20MoCr4 1.7321 910 150 bis 200

16NiCr4 1.5714 880 850 bis 890

10NiCr5-4 1.5805 880 875 bis 925 830 bis 860 780 bis 810

18NiCr5-4 1.5810 880 840 bis 880

17CrNi6-6 1.5918 870 830 bis 870

15NiCr13 1.5752 880 840 bis 880

20NiCrMo2-2 1.6523 920 880 bis 980 860 bis 900 780 bis 820
17NiCrMo6-4 1.6566 880

20NiCrMoS6-4 1.6571 880 830 bis 870

18CrNiMo7-6 1.6587 860

14NiCrMo13-4 1.6657 880 840 bis 880

Tabelle 5: Anhaltsangaben für die Bedingungen zum Wärmebehandeln der Einsatzstähle nach DIN EN 10084

14 Hinweise für die Praxis lungsablauf abzusichern oder ge- Dies lässt sich durch ein vorange-
gebenenfalls das Aufkohlen oder hendes Spannungsarmglühen bei
des Einsatzhärtens Einsatzhärten örtlich zu begrenzen. ca. 600 bis 650 ºC mit einer Halte-
dauer nach dem Durchwärmen
14.1 Vorbereiten und von mindestens 30 min und lang-
Vorbehandeln der 14.1.1 Vorangehende sames Abkühlen vorwegnehmen.
Werkstücke Wärmebehandlungen Die dabei entstehenden Maß- und
Formänderungen können dann
Das Vorbereiten bzw. Vor- In den aufzukohlenden Werk- durch ein spanendes Bearbeiten
behandeln der Werkstücke dient stücken vorhandene Eigenspan- beseitigt werden, wozu ein aus-
dazu, unerwünschte Einflüsse von nungen werden beim Aufkohlen reichendes Aufmaß vorgesehen
Eigenspannungen oder des Ober- weitgehend reduziert. Dadurch werden muss. Das Glühen sollte
flächenzustandes auf den Endzu- können unerwünscht große Form- in einer inerten Atmosphäre erfol-
stand zu beseitigen, den Behand- und Maßänderungen entstehen. gen, um Verzundern zu vermeiden.

34
Einsatzhärten

Bei kaltumgeformten Werk- Grate, Zunder, Rost, Walz- allerdings nur beim Aufkohlen
stücken ist stattdessen ein Normal- oder Schmiedehaut, Farb- oder Löt- oder Carbonitrieren im Gas oder
glühen vorzuziehen, wenn infolge flussmittelreste lassen sich durch Pulver wirksam. Schutzkörper
Rekristallisation in unterkritisch Strahlen, chemisches oder ther- besitzen darüber hinaus nur eine
verformten Bereichen eine Grob- misches Entgraten entfernen. Es begrenzte Wirksamkeit. Beim Be-
kornbildung eintreten kann. Die ist jedoch zu beachten, dass beim handeln in Salzschmelzen können
zum Normalglühen erforderlichen thermischen Entgraten die Werk- die Werkstücke u. U. unvollstän-
Behandlungsdaten sind den Tech- stückoberfläche oxidiert wird und dig eingetaucht werden. Die Breite
nischen Lieferbedingungen für die beim chemischen Entgraten der des Übergangs vom aufgekohlten
Stähle oder entsprechenden Unter- Werkstoff mit dem Elektrolyten zum nicht aufgekohlten Bereich
lagen der Stahlhersteller zu ent- reagieren kann, was die Koh- hängt von der gewählten Schutz-
nehmen. lenstoffdiffusion beeinträchtigen methode ab. Die schmalsten Über-
kann. Strahlmittelreste sollten mög- gänge ergeben sich durch Schutz-
lichst vollständig von der Werk- überzüge. Im nicht aufgekohlten
14.1.2 Reinigen der Werkstücke stückoberfläche entfernt werden, oder nicht carbonitrierten Bereich
da sie die Wirkung der Auf- ergibt sich nach dem Härten eine
Rückstände von der spa- kohlungsmittel beeinträchtigen Oberflächenhärte entsprechend
nenden oder spanlosen Bearbei- können. dem Kohlenstoffgehalt des Aus-
tung, z. B. Kühlschmiermittel, Beizen eignet sich ebenfalls gangszustands des verwendeten
Oxidschichten, Rückstände von zum Entfernen von Zunder, Rost, Stahls.
Wasch- und Konservierungsmit- Walz- oder Schmiedehaut oder Eine andere Möglichkeit be-
teln, Zunder, Rost, Farb- oder Löt- Lötflussmittelresten. Die Rück- steht darin, nach dem Aufkohlen
flussmittel, können je nach ihrer stände des Beizmittels sollten je- oder Carbonitrieren die Diffusions-
Beschaffenheit die Kohlenstoff- doch vollständig entfernt werden, schicht spanend abzuarbeiten, z.B.
aufnahme, speziell beim Pulver- damit die Werkstücke nicht ros- um Löcher oder Gewinde anzu-
oder Gasaufkohlen, be- oder sogar ten. Auch sollte darauf geachtet bringen. Des Weiteren ist ein ört-
verhindern. Salzschmelzen kön- werden, dass die Beizwirkung lich begrenztes Anlassen nach dem
nen durch diese Rückstände so- nicht intensiver als unbedingt not- Einsatzhärten z. B. induktiv oder
wie Späne, Grate, Rost, Zunder wendig ist, damit Beiznarben an mit der Flamme oder ein örtlich
oder Nichteisenmetalle in ihrer der Werkstückoberfläche vermie- begrenztes Entfernen der Einsatz-
Zusammensetzung und damit in den werden. härtungsschicht durch Schleifen
ihrer Wirkung beeinträchtigt wer- In manchen Anwendungsfällen oder Hartdrehen möglich.
den. Deshalb ist es notwendig, hat es sich als nützlich erwiesen, Für welche Methode man sich
die Werkstücke vor dem Aufkoh- die Werkstücke vor dem Gasauf- entscheidet, hängt von den gefor-
len oder Carbonitrieren je nach kohlen gezielt zu oxidieren. Damit derten Eigenschaften und der Be-
Verschmutzungsgrad auf geeig- können u. U. gewisse Rückstände schaffenheit des Werkstücks, dem
nete Weise zu reinigen. Dies kann abdampfen und die Werkstück- Wärmebehandlungsverfahren und
durch Waschen, Entgraten, Beizen, oberfläche aktiviert werden, was den betrieblichen Gegebenheiten
Strahlen, Voroxidieren, Zerspanen die Kohlenstoffaufnahme verbes- ab und kann von Fall zu Fall unter-
oder andere geeignete Maßnahmen sern kann. schiedlich sein.
geschehen. Üblich ist das Waschen
in heißem Wasser mit geeigneten
Reiniger-Zusätzen. Um einen aus- 14.1.3 Vorbereiten für ein örtlich 14.2 Chargieren der Werkstücke
reichenden Reinigungseffekt zu begrenztes Einsatzhärten
erreichen, kann es zweckmäßig Beim Chargieren sind die
sein, den Waschvorgang mecha- Ein örtlich begrenztes Ein- Werkstücke so anzuordnen, dass
nisch zu unterstützen (Druckstrah- satzhärten verursacht zusätzliche alle aufzukohlenden bzw. zu car-
len, Ultraschall, Spritzen usw.). Kosten, ist jedoch nicht immer zu bonitrierenden Werkstückbereiche
Nach dem Waschen müssen die umgehen. Sollen bestimmte Berei- vom Behandlungsmittel ungehin-
Werkstücke und die Werkstück- che eines Werkstücks nicht aufge- dert erreicht und beim Abschre-
träger oder Chargiervorrichtungen kohlt, carbonitriert oder einsatz- cken vom Abschreckmittel mög-
getrocknet werden. Bolzen oder gehärtet sein, kann ein schützen- lichst gleichmäßig und mit aus-
Schrauben, die zum Verschließen der Überzug, z. B. eine Paste oder reichender Strömungsgeschwin-
von Bohrungen oder Löchern eine galvanisch erzeugte Kupfer- digkeit beaufschlagt werden.
angebracht wurden, sind vor schicht, aufgebracht oder ein Schüttgut sollte nicht zu hoch
dem Reinigen unbedingt zu ent- Schutzkörper in Form einer Hülse und nicht zu dicht geschüttet wer-
fernen. angebracht werden. Letzteres ist den. Gegebenenfalls ist das Hauf-

35
Merkblatt 452

werk durch Zwischengitter aufzu- sung und je höher die Erwärm- bereits unmittelbar nach Beginn
lockern bzw. sind die Werkstücke geschwindigkeit ist. Dies kann in des Aufkohlens der größtmögliche
mit ausreichendem Zwischen- Verbindung mit den beim Erwär- Randkohlenstoffgehalt erreicht.
abstand anzuordnen. Flächiges men gleichzeitig stattfindenden Kurven des Typs A entstehen in
Berühren der Werkstücke ist zu Gefügeänderungen Spannungen stark aktivierten Salzschmelzen.
vermeiden. Auch linienförmiges hervorrufen, weshalb es vorteil- In schwach aktivierten Salzschmel-
Berühren kann nachteilig sein; haft sein kann, das Erwärmen stu- zen, beim Granulatgasaufkohlen
punktförmiges Berühren ist da- fenförmig vorzunehmen. und in regelbaren Gasatmosphären
gegen meist unbedenklich. erhält man dagegen Kurven des
Einseitig geschlossene oder Typs B. Hier erreicht der Rand-
napfförmige Werkstücke müssen 14.4 Regeln des C-Pegels kohlenstoffgehalt erst allmählich
beim Abschrecken so angeordnet Werte in der Nähe des C-Pegels.
sein, dass ihre Öffnungen mög- Das Regeln des C-Pegels er- In den Fällen C und D ist der C-
lichst nach oben weisen, damit folgt entsprechend der vorgegebe- Pegel rein fiktiv. Das heißt, bereits
verdampfende Feuchtigkeit ent- nen Zielgrößen Aufkohlungstiefe, unmittelbar nach Beginn des Auf-
weichen kann. Randkohlenstoffgehalt und Koh- kohlens (Typ D) oder erst nach
Die Werkstücke sind so zu lenstoff-Konzentrationsprofil. Wird einiger Zeit (Typ C) wird ein Rand-
packen, dass sie durch das Gewicht mit einem konstanten C-Pegel kohlenstoffgehalt erreicht, der grö-
aufliegender anderer Teile nicht aufgekohlt, ergeben sich je nach ßer ist als die Löslichkeit des Aus-
verformt werden. dem Verhältnis von Kohlenstoff- tenits, so dass es zu einer Zemen-
übergangszahl zur Diffusionsge- tit- bzw. Carbidbildung kommt.
schwindigkeit und Höhe des C- Aufkohlen im Pulver oder in sehr
14.3 Erwärmen auf Pegels unterschiedliche Kohlen- schwach oder niedrig aktivierten
Behandlungstemperatur stoffprofile. Im Bild 44 ist dies Salzschmelzen führt zu Kurven
schematisch dargestellt. des Typs C. Kurven des Typs D
Der Zeit-Temperatur-Verlauf Typ A und B der Aufkohlungs- entstehen z. B. beim Vakuumauf-
im Rand und im Kern eines Werk- kurven sind dadurch gekennzeich- kohlen.
stücks wird beim Erwärmen von net, dass der C-Pegel kleiner ist als Das Aufkohlen verläuft umso
seiner Geometrie und der Erwärm- die – von der Temperatur abhän- schneller, je eher ein hoher Rand-
geschwindigkeit bestimmt. Bei gige – Löslichkeit des Austenits für kohlenstoffgehalt erreicht wird
unterschiedlichen Querschnitts- Kohlenstoff Cs. Im Fall von Typ C und je höher der C-Pegel bei ge-
abmessungen ergeben sich in je- und D ist der C-Pegel höher. Auf- gebener Temperatur ist. Damit
dem Querschnitt andere Erwär- kohlungskurven des Typs A und D lässt sich die Aufkohlungsdauer ge-
mungskurven für den Rand und ergeben sich, wenn der Kohlen- zielt verkürzen. Andererseits darf
den Kern. Die dabei entstehenden stoffübergang im Verhältnis zur der Randkohlenstoffgehalt nicht
Temperaturunterschiede sind um- Diffusion des Kohlenstoffs im so hoch werden, dass Carbide
so größer, je größer die Abmes- Werkstück stärker ist. Dann wird ausgeschieden werden oder beim

C-Pegel ≤ Sättigungswert Cs C-Pegel > Sättigungswert Cs


C-Übergangszahl ≥ C-Übergangszahl < C-Übergangszahl < C-Übergangszahl >
Diffusionsgeschw. Diffusionsgeschw. Diffusionsgeschw. Diffusionsgeschw.
Typ A Typ B Typ C Typ D
Zementit 5 5
Massenanteil Kohlenstoff [%]

6,7
Sättigungswert
Cs
C-Pegel 5 C-Pegel 5
Cp
4
0,8 4

4 4
3 3 2 3
0,4 2 3
1 1 2 1 2 1
CK
0
Aufkohlungsdauer 1< 2 < 3 < 4 < 5 Aufkohlungstiefe

Bild 44: Zusammenhang zwischen Kohlenstoffübergangszahl, Sättigungswert des Austenits für Kohlenstoff, C-Pegel,
Aufkohlungsdauer, Diffusionsgeschwindigkeit und Aufkohlungskurven [23]

36
Einsatzhärten

Bild 45: Prozessgas-Kammerofen zum Einsatzhärten (Fa. Ipsen) Bild 47: Vakuumofen zum Einsatzhärten (Fa. Aichelin)

Härten Restaustenit übrig bleibt. 14.5 Öfen zum Einsatzhärten anzutreffen, hier stehen Kammer-
Um dennoch das Aufkohlen wirt- öfen, Topf- oder Vertikalretorten-
schaftlich zu machen, ist es sinn- Die beiden Teilprozesse Auf- öfen, Haubenöfen, Glockenöfen
voll, den Aufkohlungsvorgang in kohlen oder Carbonitrieren und oder Vakuumöfen zur Verfügung.
zwei Schritte zu unterteilen. Im Härten werden entweder in ein Für das Durchlaufprinzip können
ersten wird mit einem möglichst und derselben Anlage oder in zwei Durchstoßöfen, Förderbandöfen,
hohen C-Pegel – in der Nähe des getrennten Anlagen durchgeführt. Schwingretortenöfen, Drehretor-
Kohlenstoff-Sättigungsgehalts des Die erforderliche Anlage besteht tenöfen, Drehherdöfen, Schub-
Austenits – aufgekohlt, bis die vor- im Prinzip aus: schalenöfen u. a. benützt werden.
gegebene Aufkohlungstiefe nahe- – dem Ofen zum Aufkohlen oder In Bild 45 ist ein typischer Pro-
zu erreicht ist. In einem zweiten Carbonitrieren zessgas-Kammerofen zum Einsatz-
Schritt wird der C-Pegel auf einen – dem Ofen zum Härten härten abgebildet. Charakteristisch
niedrigeren Wert eingestellt, so – der Ofensteuerung ist bei Prozessgasanlagen die ex-
dass der gewünschte Randkohlen- – den Mess-, Regel- und Registrier- terne Gasversorgungseinrichtung,
stoffgehalt und die vorgegebene geräten gegebenenfalls mit einem Endo-
Aufkohlungstiefe erreicht werden, – der Beschickungseinrichtung gasgenerator, siehe Bild 46, oder
vgl. Bild 16. – den Werkstückträgern, Rosten, Flüssiggastanks für Propan, Metha-
Chargiervorrichtungen nol und Stickstoff.
Hinzu kommen gegebenenfalls: Vakuumöfen, siehe Bild 47,
– die Gasversorgungs-/-aufberei- erfordern einen Vakuumpumpen-
tungsanlage satz und einen Druckgas-Speicher;
– eine Reinigungsanlage bei Plasmaanlagen ist neben einer
– der Vorwärmofen Vakuumpumpe noch ein Plasma-
– die Tiefkühleinrichtung generator erforderlich.
– der Anlassofen Für das Aufkohlen mit Pulver
Nach dem Ofentyp ist zu oder Granulat ist ein Speicher-Silo
unterscheiden zwischen diskonti- für das Pulver oder Granulat zweck-
nuierlich arbeitenden Öfen, in de- mäßig und es werden ein Abstell-
nen die Aufkohlungscharge wäh- platz zum Abkühlen der Kästen
rend des Aufkohlens nicht bewegt und ein Packplatz benötigt. Es wird
wird, und kontinuierlich arbeiten- üblicherweise in elektrisch beheiz-
den Öfen, durch welche die Char- ten Kammeröfen durchgeführt.
gen oder die Werkstücke kontinu- Ofenraum und Heizung sollten so
ierlich oder schubweise hindurch- bemessen sein, dass ein möglichst
geführt werden. gleichmäßiges Erwärmen der nicht
Bild 46: Endogasgenerator Die größte Vielfalt ist bei den zu dicht gestellten, möglichst run-
(Fa. Ipsen) zum Gasaufkohlen benutzten Öfen den Kästen erreicht wird.

37
Merkblatt 452

Für das Aufkohlen bzw. Car- Bild 48:


bonitrieren in Salzschmelzen wer- Beispiel für
den Tiegel- oder Wannenöfen be- einsatzgehärtet Angaben über ein
nutzt, die meist elektrisch, ent- und angelassen einsatzgehärtetes
weder von außen oder durch ein- 60 + 4 HRC Teil in der Zeich-
getauchte Elektroden, beheizt wer- Eht = 0,8 + 0,4 mm nung nach
den. Es ist unerlässlich, die anfal- DIN 6773
lenden Salzstäube und -dämpfe ab-
zusaugen und zu filtern.
Ein Beispiel für den einfachs- mittel (z. B. Abschrecköl u. Ä.),
ten Fall einer Zeichnungsangabe Temperaturen, Behandlungsdauer,
14.6 Zeichnungsangaben ist in Bild 48 dargestellt. Parameter für das Einstellen der
Zum Absichern der kom- Ofenregelung usw. in ergänzen-
Um die Qualität beim Einsatz- pletten Wärmebehandlung ist es den Dokumenten wie WBA oder
härten zu sichern, ist es notwen- zweckmäßig, weitere Angaben, WBP festzuschreiben und in der
dig, auch die Zeichnungsangaben z. B. über die Wärmebehandlungs- Zeichnung auf diese hinzuweisen.
normgerecht zu gestalten. Hierzu einrichtung, Wärmebehandlungs-
ist die DIN 6773 „Wärmebehand-
lung von Eisenwerkstoffen – Dar-
stellung und Angaben wärmebe-
handelter Teile in Zeichnungen“ Beanstandung Mögliche Ursache
heranzuziehen. In dieser Norm ist Härte zu niedrig – Randkohlenstoffgehalt zu niedrig
festgelegt, dass in der Zeichnung – Weichhaut infolge Randoxidation
folgende Angaben enthalten sein – Härtetemperatur zu niedrig
sollen: – Abkühlwirkung zu gering
• der Werkstoff und sein Aus- – Weichhaut durch beim langsamen Abkühlen
gangszustand oder Härten entkohlte Randschicht
• die Verfahrensbenennung, z. B. – Hoher Restaustenitanteil
„aufgekohlt“, „carbonitriert“, – Nicht tiefgekühlt
„einsatzgehärtet“, „angelassen“ – Anlasstemperatur zu hoch
• gegebenenfalls die Aufkohlungs- – Anlassdauer zu lang
tiefe mit zulässiger Grenzabwei- – Einsatzhärtungstiefe zu niedrig
chung, z. B. beim Einfachhärten – Falsche Prüfkraft für die Härtemessung
• die Oberflächenhärte mit zu- Einsatzhärtungstiefe – Isolierend wirkende Beläge auf der Werkstückoberfläche
lässiger Grenzabweichung zu gering – Aufkohlungstemperatur zu niedrig
• die Einsatzhärtungstiefe mit zu- – Aufkohlungsdauer zu kurz
lässiger Grenzabweichung – C-Pegel falsch eingestellt
• gegebenenfalls die Bereiche, die – C-Verfügbarkeit des Aufkohlungsmittels zu gering
bei örtlich begrenztem Einsatz- – Teile in der Charge zu dicht gepackt oder flächige Auflage
härten einsatzgehärtet sein müs- – Härtetemperatur zu niedrig
sen, gegebenenfalls die Bereiche, – Austenitisiertemperatur zu niedrig
die einsatzgehärtet sein dürfen – Austenitisierdauer zu kurz
• der Hinweis darauf, auf welche – Abschreckgeschwindigkeit zu niedrig
Weise ein örtlich begrenztes – Anlasstemperatur zu hoch
Einsatzhärten durchgeführt wird – Anlassdauer zu lang
• die Messstelle, an der die Härte Härte zu hoch – Anlasstemperatur zu niedrig
gemessen oder die Einsatzhär- – Nicht angelassen
tungstiefe ermittelt werden muss – Anlassdauer zu kurz
• gegebenenfalls Angaben über Einsatzhärtungstiefe – Aufkohlungstemperatur zu hoch
weitere Prüfkriterien, z.B. zuläs- zu groß – Aufkohlungsdauer zu lang
siger Restaustenitanteil, zulässi- – C-Pegel zu hoch
ge Randoxidationstiefe u. a. m. – Anlasstemperatur zu niedrig
• gegebenenfalls ein Hinweis auf – Anlassdauer zu kurz
ergänzende Dokumente, z. B. – Nicht angelassen
Wärmebehandlungsanweisung
(WBA) oder Wärmebehand- Tabelle 6: Zusammenhang zwischen Beanstandungen einsatzgehärteter Teile und
lungsplan (WBP) möglichen Ursachen beim Wärmebehandeln

38
Einsatzhärten

14.7 Hinweise zur Fehlersuche

Beanstandungen an wärmebe-
handelten Teilen sind prinzipiell
nicht ausschließlich auf Fehler
beim Wärmebehandeln in der
Härterei zurückzuführen, sondern
oft auch ebenso auf Ursachen, die
mit dem Wärmebehandeln selbst
nichts zu tun haben. Dies kann
eine falsche Werkstoffauswahl,
eine nicht wärmebehandlungs-
gerechte Werkstückgeometrie,
Weichbearbeiten mit stumpfen
Werkzeugen u. a. m. sein.
In Tabelle 6 sind einige der Bild 49: Beispiele für einsatzgehärtete Bauteile aus Einsatzstahl aus dem Bereich des
am häufigsten auftretenden Fehler Automobilzubehörs
und ihre Ursachen zusammenge-
stellt. Die Übersicht erhebt keinen
Anspruch auf Vollständigkeit, aber tung und die Wärmebehandlung 16 Literaturangaben
sie erleichtert die Zuordnung der sorgfältig aufeinander abzustim-
Erscheinungsformen verschiede- men, um eine wirtschaftliche Fer- Zitierte Literatur
ner häufig vorkommender Fehler tigung zu erreichen.
zu den möglichen Ursachen. Da- Die Beanspruchung besteht [1] DIN:
mit ist es möglich, Maßnahmen bei den gezeigten Teilen aus „Werkstofftechnologie 1 – Wärme-
festzulegen, die Wiederholungen einer hohen Verschleißbeanspru- behandlungstechnik“,
vermeiden helfen. chung, kombiniert mit einer Taschenbuch Nr. 218,
Darüber hinaus sind in DIN schwingenden Belastung in Form Beuth-Verlag, Berlin/Köln, 2007
17022-3 Beispiele für eine wärme- einer Wechsel- oder Schwellbe-
behandlungsgerechte Formgestal- anspruchung. [2] Neumann, F./Wyss, U.:
tung für einsatzgehärtete Werk- Auf Grund der hohen Stück- „Thermodynamische Grundlagen
stücke zu finden. zahlen und der Werkstückgeome- zur Prozeßkontrolle beim Auf-
trie ist es zweckmäßig, einen im kohlen in Gasen“,
Ausgangszustand leicht bearbeit- Härterei-Techn. Mitt. 49 (1994) 3,
baren Stahl zu verwenden. Hierzu S. 207–214
15 Anwendungsbeispiele eignen sich besonders die Einsatz-
stähle, die sich relativ leicht auch [3] Wünning, J.:
Das Einsatzhärten zum Ver- kalt umformen lassen und, selbst „Gasaufkohlungsverfahren“,
bessern der Funktionseigenschaf- wenn es sich um legierte Einsatz- Z. f. wirtsch. Fertigung 64 (1969) 9,
ten Verschleißwiderstand und stähle handelt, ein akzeptables S. 456–464
Schwingfestigkeit wird heute in Weichbearbeiten gestatten. Die
nahezu allen industriellen Berei- gegen den Verschleiß der Bauteile [4] Liedtke, D.:
chen für eine Vielzahl von Bautei- erforderliche hohe Härte, z. B. im „Über den Zusammenhang zwi-
len und Werkzeugen angewendet. Bereich der Verzahnung bei Zahn- schen dem Kohlenstoffgehalt
Es ist daher unmöglich, mehr als rädern und Ritzeln, der Nocken- in Stählen und der Härte des
ein paar wenige typische Anwen- flanken von Nockenwellen oder Martensits“,
dungsbeispiele aufzuzeigen. der Lagerstellen von Wellen, lässt Mat.-wiss. und Werkstofftechnik
Bei den in Bild 49 abgebilde- sich durch Einsatzhärten errei- 34 (2003), S. 1–7
ten Teilen handelt es sich beispiels- chen. Dadurch ergibt sich außer-
weise um Bauteile aus dem Bereich dem, je nach den Wärmebehand- [5] Coll, R./Gunnarson, S./
des Automobilzubehörs. Charak- lungsbedingungen, auch eine Thulin, D.:
teristisch sind hier die große Stück- höhere Kernfestigkeit. Die Druck- „Ein mathematisches Modell zur
zahl der hergestellten Teile und eigenspannungen in der Einsatz- Berechnung von Aufkohlungspro-
die meist komplizierte Bauteilgeo- härtungsschicht und deren hohe filen bei der Gasaufkohlung“,
metrie. Dies und die geforderten Festigkeit ergeben die erforder- Härterei-Techn. Mitt. 25 (1984) 2,
Funktionseigenschaften zwingen liche Dauerfestigkeit für die S. 50–54
dazu, den Werkstoff, die Bearbei- schwingende Beanspruchung.

39
Merkblatt 452

[6] Orlich, J./Rose, A./Wiest, P.: biege-, statischen Biege- und [23] Kopietz, K. H.:
„Atlas zur Wärmebehandlung Schlagbiegeversuch“, „Der Einfluß des Kohlungsverhal-
der Stähle – Zeit-Temperatur-Um- Dissertation TU Karlsruhe, 1973 tens von Kohlungsmitteln und
wandlungs-Schaubilder, Band 3“, Stahl auf die Ausbildung der Koh-
Verlag Stahleisen, Düsseldorf, [15] Wiegand, J./Tolasch, G.: lungskurve“,
1973 „Dauerfestigkeitsverhalten einsatz- Das Industrieblatt 54 (1954) 6,
gehärteter Proben“, S. 223–228
[7] Schmidt, P. W.: Härterei-Techn. Mitt. 22 (1967) 4,
„Zeit-Temperatur-Auflösungs- und S. 330–338 [24] Wyss, U.:
Umwandlungs-Schaubilder“, „Die Wärmebehandlung der Bau-
Das Industrieblatt 63 (1963) 5, [16] Baudis, U./Kreutz, M.: und Werkzeugstähle“,
S. 383–390 „Technologie der Salzschmelzen“, BAZ Buchverlag, Basel, 1978,
Die Bibliothek der Technik, Band S. 237–240
[8] Just, E.: 224, Verlag moderne industrie,
„Formeln der Härtbarkeit“, Landsberg a. Lech, 2001
Härterei-Techn. Mitt. 23 (1968) 2, Ergänzende Literatur
S. 85–99 [17] Chatterjee-Fischer, R./
Schaaber, O.: Brandis, H./Kroy, P.:
[9] DIN EN ISO 642: „Einige Betrachtungen zum Car- „Einfluß höherer Aufkohlungs-
„Stahl – Stirnabschreckversuch bonitrieren im Gas“, temperaturen auf das Aufkoh-
(Jominy-Versuch)“, Härterei-Techn. Mitt. lungs- und Härtungsverhalten von
Beuth-Verlag, Berlin/Köln 24 (1969) 2, S. 121–124, Rundproben verschiedener Ein-
24 (1969) 4, S. 292–295 und satzstähle“,
[10] SEP 1664: 26 (1971) 2, S. 108–110 Draht-Welt 51 (1965) 9,
„Ermittlung von Formeln durch S. 501–509
multiple Regression zur Berech- [18] AWT-Fachausschuss 5/
nung der Härtbarkeit im Stirnab- Arbeitskreis 4: Bungardt, K./Brandis, H./Kroy, P.:
schreckversuch aus der chemi- „Die Prozeßregelung beim Gasauf- „Aufkohlung von Einsatzhärte-
schen Zusammensetzung von kohlen“, stählen bei Temperaturen von
Stählen“, Stahlinstitut VDEh, Ver- expert verlag, Renningen/Malms- 900 bis 1000 ºC im Salzbad“,
lag Stahleisen, Düsseldorf, und heim, 1997 Härterei-Techn. Mitt. 19 (1964) 3,
www.stahldat.de S. 146–153
[19] Grabke, H. J./Grassl, D./
[11] Chatterjee-Fischer, R./ Schachinger, H./Weissohn, K. H./ Bungardt, K./Kunze, E./Brandis, H.:
Schaaber, O.: Wünning, J./Wyss, U.: „Betrachtungen zur Direkthärtung
„Einige Betrachtungen zur Frage „Methoden zum Messen des Koh- von Einsatzstählen“,
der Einsatzhärtbarkeit“, lenstoffpegels beim Gasaufkohlen“, DEW-Technische Berichte 5
Härterei-Techn. Mitt. 21 (1966) 3, Härterei-Techn. Mitt. 49 (1994) 5, (1965) 1, S. 1–12
S. 186–189 S. 306–317
Chatterjee-Fischer, R./Müller, H./
[12] Streng, H.: [20] Weissohn, K. H.: Schaaber, O.:
„Zähigkeit einsatzgehärteter Ge- „Die Technik der C-Pegel-Rege- „Versuche zur Regelung von Gas-
füge“, in „Einsatzhärten“, lung“, atmosphären“,
Band 356, expert verlag, Rennin- Härterei-Techn. Mitt. 49 (1994) 6, Härterei-Techn. Mitt. 15 (1960) 3,
gen/Malmsheim, 1994, S. 132–160 S. 393–398 S. 134–140,
17 (1962) 1, S. 10–11,
[13] Wicke, D.: [21] Liedtke, D./Neumann, F.: 19 (1964) 4, S. 220–223 und
„Das Festigkeitsverhalten von le- „Der zum Aufkohlen legierter Stähle 20 (1965) 4, S. 38–40
gierten Einsatzstählen bei Schlag- erforderliche Kohlenstoffpegel“,
beanspruchung“, Härterei-Techn. Mitt. 49 (1994) 2, Eckstein, H.-J., u. a.:
Dissertation TU Berlin, 1976 S. 83–87 „Grundlagen der Wärmebehand-
lung“,
[14] Beumelburg, W.: [22] Hoffmann, F./Liedtke, VEB Verlag für Grundstoffindustrie,
„Das Verhalten von einsatzgehär- D./Wyss, U./Zoch, H.-W.: Leipzig, 1977
teten Proben mit verschiedenen „Der Aufkohlungsvorgang“,
Oberflächenzuständen und Rand- Härterei-Techn. Mitt. 50 (1995) 1,
kohlenstoffgehalten im Umlauf- S. 86–93

40
Einsatzhärten

Eysell, F. W.: Neumann, F./Wyss, U.: Wünning, J.:


„Grundlagen der Granulat-Gas- „Thermodynamische Grundlagen „Weiterentwicklung der Gasauf-
kohlung“, zur Prozeßkontrolle beim Aufkoh- kohlungstechnik“,
Techn. Zentralblatt f. Prakt. len in Gasen“, Härterei-Techn. Mitt. 23 (1968) 2,
Metallbearbeitung 58 (1964) 10, Härterei-Techn. Mitt. 49 (1994) 3, S. 101–110
S. 553–557 S. 207–214
Wyss, U.:
Grosch, J./Bomas, H./Liedtke, D./ Neumann, F./Wyss, U.: „Regelung des Härteverlaufs in
Streng, H.: „Thermodynamische Grundlagen der aufgekohlten Werkstück-Rand-
„Einsatzhärten – Grundlagen – zum indirekten Messen des schicht“,
Verfahren – Anwendungen – C-Pegels“, Härterei-Techn. Mitt. 50 (1995) 4,
Eigenschaften einsatzgehärteter Härterei-Techn. Mitt. 49 (1994) 4, S. 259–264
Gefüge und Bauteile“, S. 255–263
expert verlag, Renningen/Malms-
heim, 1993 Randak, A./Kiderle, E.: Einschlägige Normen
„Aufkohlung von Einsatzstählen
Hoffmann, R./Neumann, F.: im Temperaturbereich von 920 DIN 6773
„Gedanken zum Kohlenstoffüber- bis 1100 ºC“, Wärmebehandlung von Eisenwerk-
gang beim Aufkohlen von Stahl“, Härterei-Techn. Mitt. 21 (1965) 3, stoffen – Darstellung und Angaben
Härterei-Techn. Mitt. 27 (1972) 3, S. 190–198 wärmebehandelter Teile in Zeich-
S. 157–162 nungen
Razim, C.:
Hoffmann, F./Liedtke, D./Wyss, U./ „Über den Einfluß von Restauste- DIN 17022-3
Zoch, H.-W.: nit auf das Festigkeitsverhalten Wärmebehandlung von Eisenwerk-
„Der Aufkohlungsvorgang“, einsatzgehärteter Probekörper bei stoffen – Verfahren der Wärmebe-
Härterei-Techn. Mitt. 50 (1995) 2, schwingender Beanspruchung“, handlung – Einsatzhärten
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