Tu TDLP PTF - NPC PDF

Ing. Paul V. Tanco Fernández.
Ing. Nidia A. Pompilla Cáceres.
AREQUIPA – PERÚ
1ra Edición: Febrero 2016
Hecho el Depósito Legal en la Biblioteca Nacional del Perú N° 2016-02178
Editado por:
 Ing. Paul V. Tanco Fernández
 Ing. Nidia A. Pompilla Cáceres
Urb. Los Zafiros G-17 - Paucarpata – Arequipa
IMPRESO EN EL PERU
Impreso en:
Nelson Impresores
RUC 10437846249
Av. Independencia N° 624 Int. 110 Cercado – Arequipa
Febrero 2016
© Derechos de autor reservados
Este libro no puede ser parcial o totalmente reproducido; memorizado en sistemas

de archivo o transmitido en cualquier forma o medio electrónico, mecánica,
fotocopia o cualquier otro sin la previa autorización de los AUTORES.
Año MMXVI
“La ciencia es la base de la tecnología y la tecnología es la
base de la sociedad, ambas se han convertido en una
necesidad para el desarrollo de la humanidad, eh ahí la
importancia y compromiso de las nuevas generaciones de
desarrollar tecnología con visión a preservar nuestro planeta”.
Nidia Pompilla
PRESENTACIÓN
Este texto acumula un conjunto de temas relacionados a los
procesos de manufacturas, donde los autores tratan de dar una
visión panorámica y a la vez interrelacionarlo con la formación del
Ingeniero Industrial, dentro del área de producción de una
empresa. A su vez inserta temas de seguridad e higiene industrial.
El contenido de este texto se distribuye en 9 unidades, cada una de

estas tiene la siguiente forma:
1. Metrología: Se considera la medición en su conjunto. Errores y
Tolerancia.
2. Herramientas: Se hace un estudio de las herramientas de
trabajo y sus aplicaciones. Herramientas que se combinan con
las máquinas.
3. Vida de la herramienta y costos: Trata del análisis de los
tiempos de operación y los costos incurridos en el proceso.
4. Máquinas Herramientas: Se realiza la descripción, cálculos y
operatividad de las máquinas usadas en el taller, tales como:
Torno, Cepillo, Taladro y Fresadora.
5. Operaciones sin arranque de viruta: Describe las operaciones y
los hornos industriales que se emplean en la fusión de los
materiales.
6. Vaciado en moldes de arena y metálicos: Trata de la
conformación de productos de moldeo, así como los materiales
que se emplean en el proceso.
7. Soldadura: Tipos de soldadura, cálculos y aplicaciones; uso de
los electrodos.
8. Proceso de laminado: Tipos y aplicaciones
9. Proceso de forja: Tipos y aplicaciones.
Ing. Paúl V. Tanco Fernández
A LOS ESTUDIANTES DE INGENIERIA
La enseñanza de la Tecnología de la Producción en las aulas

universitarias, tienen que tener una relación estrecha entre la
teoría y la práctica, y lo que es más aún se tiene que tener un
contacto con las empresas del medio.
Las empresas de hoy necesitan profesionales que tengan ciertos

atributos y cualidades formados durante su desarrollo vivencial, ya
que estamos en un mundo globalizado y competitivo. Por todo
esto, el estudiante debe tener las siguientes características:
 Ser Proactivo
 Ser Creativo
 Tener capacidad de razonamiento
 Ser uno mismo
 Tener conocimientos de tecnologías emergentes
 Ser Líder
 Ser Referente
 Tener Autoestima
 Trabajar en equipo
 Tener Iniciativa
 Ser Responsable
 Ser Puntual
 Practicar valores
 Ser Ético
Estas y otras características te conllevarán a tener éxito en el
desarrollo de tu profesión; acuérdate siempre que los que no se
preparan no entrarán a competir en un mercado del siglo XXI, ya
sea a nivel nacional o internacional. ¡BUENA SUERTE!
Los autores
TABLA DE CONTENIDO
DEDICATORIA......................................................................... I
AGRADECIMIENTOS............................................................... III
PRESENTACIÓN .................................................................... IV
INDICE ................................................................................ VI
INTRODUCCION ...................................................................... 1
UNIDAD I: METROLOGÍA ......................................................... 6

1.1 Conceptos básicos ........................................................... 4
1.2 Métodos de medición........................................................ 6

1.3 Teoría del error ............................................................... 6
UNIDAD II: HERRAMIENTAS DE TRABAJO ................................ 17

2.1 Conceptos..................................................................... 18
2.2 Clases .......................................................................... 18

2.3 Teoría del maquinado de materiales ................................. 22
2.4 Relación entre potencia y energía .................................... 33
2.5 Potencia unitaria ............................................................ 33
2.6 Temperatura de corte..................................................... 34

2.7 Vida de la herramienta ................................................... 35
2.8 Materiales para herramientas .......................................... 36

2.9 Fluidos para corte .......................................................... 37
UNIDAD III: TIEMPOS Y COSTOS ............................................ 39

3.1 Maximización de la velocidad de producción ...................... 40
3.2 Calculo de la velocidad de corte y el tiempo mínimo en un
ciclo de producción ........................................................ 41
3.3 Costos .......................................................................... 43
UNIDAD IV: MÁQUINAS HERRAMIENTAS .................................. 57

4.1 El torno ........................................................................ 58
4.2 La limadora (cepilladora) ................................................ 76

4.3 El taladro ...................................................................... 83
4.4 La fresadora.................................................................. 93
UNIDAD V: PROCESO DE FUNDICIÓN Y HORNOS .................... 109

5.1 Fundición .................................................................... 110
5.2 Transformación en caliente ........................................... 110

5.3 Transformación en frío ................................................. 110
5.4 Soldadura ................................................................... 110

5.5 Laminación ................................................................. 111
5.6 Forja .......................................................................... 111

5.7 Embutido .................................................................... 111
5.8 Extrusión .................................................................... 111

5.9 Hornos industriales ...................................................... 111
5.10 El horno de cubilote ................................................... 112

5.11 Horno de reverbero .................................................... 118
5.12 Hornos eléctricos ....................................................... 122
UNIDAD VI: FUSIÓN DE LOS METALES .................................. 131

6.1 Fusión industrial .......................................................... 132
6.2 Cantidad necesaria de calor .......................................... 132

6.3 Calor específico ........................................................... 133
6.4 Calor total necesario para fundir y recalentar un metal ..... 134
6.5 Temperatura de la llama ............................................... 135

UNIDAD VII: MODELOS, MOLDES Y VACIADO EN ARENA.......... 137
7.1 Modelos ...................................................................... 138

7.2 Moldes ....................................................................... 139
7.3 Análisis de arena de fundición ....................................... 142

7.4 Proceso de vaciado en arena ......................................... 143
7.5 Vaciado en moldes metálicos ......................................... 146

7.6 Proceso para la obtención de productos de acero ............. 147
UNIDAD VIII: SOLDADURA ................................................... 153
8.1 Definición ................................................................... 154

8.2 Tipos de soldadura ....................................................... 154
8.3 Ciclos de soldadura ...................................................... 156

8.4 Tipos de soldadura por resistencia ................................. 156
8.5 Soldadura a gas .......................................................... 159

8.6 Métodos de soldadura oxiacetilénica ............................... 162
8.7 Cálculos de soldadura................................................... 163

8.8 Generador de acetileno ................................................ 166
8.9 Botellas de gas y válvulas ............................................. 167

8.10 Soldadura por arco voltaico ......................................... 169
UNIDAD IX: TRANSFORMACIÓN EN FRÍO ............................... 187

9.1 Generalidades ............................................................. 188
9.2 Forjado ...................................................................... 189

9.3 Laminado ................................................................... 197
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
TECNOLOGIAS DE LA PRODUCCION 1
INTRODUCCION
Se piensa que la Ingeniería es tan antigua como la civilización,

puesto que el ser humano sometió a las fuerzas de la naturaleza
para obtener beneficios. El avance Científico tecnológico se hace
más notorio en el siglo XVIII donde se produjo por primera vez la
Revolución Industrial, James Watts inventor de la máquina de
vapor constituyó un prototipo para las técnicas de la Ingeniería
Industrial.
La Revolución Industrial de esa época estaba liberando a los seres

humanos de ser fuentes de poder en la Industria. El empleo de
técnicas y métodos en los talleres de las organizaciones cada vez
se hacían más importantes porque de ello dependía la
productividad.
Hoy en día, el empleo de tecnología se hace necesario e

imprescindible, porque representa el soporte de los procesos
productivos. El área de producción presenta dos secciones bien
diferenciadas, una es el taller y la otra es la planta de proceso. Es
en el taller donde se aplica todos los conocimientos relacionados
con este texto, aquí se preparan los dispositivos y equipos
adecuados que van a permitir una operatividad continua en el
proceso. La misión del Ingeniero Industrial en esta área resulta de
vital importancia porque es quien va a controlar los tiempos y
costos, a su vez presentar un resultado de productividad hacia la
gerencia de producción.
UNIDAD I
METROLOGIA
METROLOGIA
1.1 CONCEPTOS BÁSICOS

A) DEFINICION.- Es la ciencia de la Medición, es una de las
partes fundamentales de la Mecánica ya que trata de las medidas y
su expresión, y gracias a ella todas las piezas que integran un
montaje determinado pueden ser intercambiadas en caso de
deterioro.
Mediante la metrología se puede determinar el valor numérico de
cada dimensión física.
Se relacionan con las dimensiones y unidades fundamentales del
sistema internacional de unidades.
DIMENSIONES FUNDAMENTALES
NOMBRE UNIDAD SIMBOLO
Longitud Metro m
Masa Kilogramo Kg
Tiempo Segundo S
Temperatura Termodinámica Kelvin K
Corriente Eléctrica Amperio A
Intensidad Luminosa Candela Cd
Cantidad de sustancia Mol Mol
DIMENSIONES DERIVADAS
Son aquellas que provienen de las dimensiones fundamentales,
pueden ser vectoriales y escalares.
𝑃 = 𝑚∗𝑔
𝑒
𝑣=
𝑡
𝑊 =𝐹∗𝑑
𝑊
𝑃𝑜 =
𝑡
𝑚𝑢2
𝐸𝑐 =
2
B) MEDICION:
Es un procedimiento en el cual se compara una cantidad
desconocida con un standard conocido usando un sistema de
unidades aceptado consistente. La medición proporciona un valor
numérico de la cantidad que nos interese dentro de ciertos límites
de precisión y exactitud.
C) EXACTITUD Y PRECISION:
LA EXACTITUD.- Es el grado en el cual un valor medido coincide
con el valor verdadero de la cantidad que nos interesa. Un
procedimiento de medición es exacto cuando no tiene errores
sistemáticos.
LA PRECISIÓN.- Es el grado en el que se puede repetir el proceso

de medición. Una buena precisión significa que se reducen al
mínimo los errores aleatorios, en el proceso de medición los errores
aleatorios en:
- Humanos.- lectura imprecisa de la escala, aproximaciones
redondeadas.
- No humanos.- cambios de temperatura, desgaste gradual,
desajuste.
D) CALIBRACION:
Es un procedimiento de medición que se verifica contra un
standard conocido. Por ejemplo, calibrar un termómetro implicaría
verificar su lectura en hielo (de agua pura).
Algunas medidas, en especial en un ambiente de manufactura
deben hacerse con rapidez. La capacidad de un instrumento de
medición para indicar la cantidad en el mínimo periodo se
denominará velocidad de respuesta.
Varianza grande Varianza pequeña

grandequeña
Valor verdadero valor verdadero valor verdadero

a) b) c)
(a) Exactitud alta, pero precisión baja

(b) Exactitud baja, pero precisión alta
(c) Exactitud alta, pero precisión alta
1.2 METODOS DE MEDICION

a) MEDICION DIRECTA.- El cálculo se realiza tomando la lectura
directa del instrumento.
b) MEDICION POR COMPARACION.- El cálculo se realiza a
través de determinación de parámetros, los cuales se pueden
calcular mediante fórmulas que finalmente son comparadas con
dimensiones ya preestablecidas.
1.3 TEORIA DEL ERROR

Es un hecho conocido de que siempre que se realizan mediciones
se llegan a cometer errores ya sea por la falta de experiencia o por
las imprecisiones del instrumento que se emplean al efectuar la
medición. La máxima precisión posible de un instrumento está
determinada por el valor de la más pequeña medición. Por lo tanto
el error que se tiene al efectuar la medición es igual a la mitad de
la máxima precisión posible del instrumento.
𝑀𝑎𝑥𝑖𝑚𝑎 𝑝𝑟𝑒𝑐𝑖𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑝𝑜𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒

𝐸=
2
1.3.1 ERRORES ORIGINADOS EN EL TRABAJO

a) ERRORES DE METODOLOGÍA.- Son aquellos que se generan
por las limitaciones impuestas por el desarrollo y avance
tecnológico, pueden ser tanto teóricos como prácticos, por ejemplo,
si pesamos un cuerpo en un balanza la fórmula de deducción se
realiza sin tener en cuenta el empuje aerostático que el aire realiza
sobre el cuerpo al pesar, lo cual ya origina un error.
b) ERRORES SISTEMÁTICOS.- Son los errores que se presentan

en forma constante; son desviaciones positivas o negativas del
valor verdadero que son consistentes de una medición a la
siguiente. Estos errores se dan debido a la mala construcción o
mala calibración del instrumento con que se mide o al mal uso que
se hace de él o bien al paralelaje.
PARALELAJE.- Es el error que se tiene una lectura del instrumento
de una variable, con diferentes ángulos de observación
c) ERRORES FORTUITOS.- Son los errores que se presentan

debido a las condiciones fluctuantes del medio donde se miden.
Esto es, la variación de la temperatura, la variación de la presión
atmosférica, las oscilaciones mecánicas, etc.
1.3.2 VARIACION DE LA MAGNITUD POR CAMBIOS DE

TEMPERATURA
Los cambios de temperatura en un ambiente de trabajo y en
especial de los instrumentos, originan cambios que pueden ser
perjudiciales para un proceso de producción. Por ello es importante
controlar estos cambios de temperatura, ya que son influenciados

por la energía térmica de los cuerpos.
La temperatura de un cuerpo está dada por el valor promedio de la
energía cinética de sus moléculas.
DILATACIÓN.- Es la variación de las dimensiones de un cuerpo,

cuando aumenta o disminuye la temperatura.
DILATACIÓN LINEAL
𝐿𝑓 = 𝐿𝑜(1 + 𝛼∆𝑇)
Dónde:
Lf: Magnitud final
Lo: Magnitud inicial
: Coeficiente de dilatación del metal (1/°C)
T: Variación de la temperatura (°C)
𝛥𝑇 = 𝑇 − 𝑇𝑜
Dónde:
Tf: Temperatura final
To: Temperatura inicial
DILATACIÓN SUPERFICIAL
𝑆𝑓 = 𝑆𝑜(1 + 𝛽∆𝑇)
Siendo  = 2
DILATACIÓN VOLUMÉTRICA
𝑉𝑓 = 𝑉𝑜(1 + 𝛾∆𝑇)
Siendo  = 3
Tabla de algunos coeficientes de dilatación ()
SUSTANCIA 1/°C
Agua 1.80*10-4
Mercurio 1.82*10-4
Petróleo 9.20* 10-4
Cobre 17*10-6
Vidrio 9*10-6
Acero 11*10-6
1.3.3 ERROR ABSOLUTO

El error absoluto de una medición es el resultado de la comparación
entre el valor exacto o real y el valor obtenido en la medición el
cual es el valor aproximado.
∆𝐸 = 𝐼𝑎 − 𝑉𝐼
Dónde:
E : Error absoluto
a : Valor medido
V : Valor real o verdadero
Entonces:
±∆𝐸 = 𝑎 − 𝑉
𝑉 = 𝑎 ± ∆𝐸
1.3.4 ERROR RELATIVO

Es el cociente del error absoluto y el valor obtenido en la medición.
𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 𝑎𝑏𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑜
𝐸𝑟 =
𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑐𝑖𝑜𝑛
Entonces:
∆𝐸
𝐸𝑟 =
𝑎
Para que sea porcentual se multiplica el error relativo por 100
debido a que una sola medición es susceptible de un error muy
grande; para evitar esto es recomendable repetir el mayor número
de veces posible de la medición, así de esta manera al obtener el
promedio de estas mediciones hallaremos el valor más confiable
que cualquiera de las mediciones efectuadas.
Así:
𝑛
1
ẩ = ∑ 𝑎𝑖
𝑛
𝑖=1
Por lo tanto para disminuir el error se tiene:

∆𝐸 = 𝐼ẩ − 𝑉𝐼
Cuando el límite de muestras tiende al infinito el promedio de ẩ

llega a ser igual a V.
Entonces:
𝑛
1
lim ∑ 𝑎𝑖 = 𝑉
𝑛→∞ 𝑛
𝑖=1
Entonces:
ẩ=𝑉
Por lo tanto:
∆𝐸 = 0
1.3.5 DESVIACION O ERROR DE MEDICION

Se considera el valor numérico de la desviación estándar, la cual
nos ofrece un rango en el cual se desenvuelven los valores tanto de
las mediciones como del promedio.
Se supone que los errores aleatorios obedecen a una distribución
estadística normal cuya media es cero y cuya desviación standard
se proporciona mediante:
∑(𝑎𝑖 − 𝑎)²
𝜎=√
𝑛−1
Esta fórmula se aplica cuando el valor de n es menor que 30

muestras, cuando n es mayor a 30 se aplica la fórmula:
∑(𝑎𝑖 − ẩ)²
𝜎=√
𝑛
Dónde:
(𝑎𝑖 − ẩ)² 𝑠𝑒 𝑑𝑒𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎 𝑑𝑒𝑠𝑣𝑖𝑜
1.3.6 TOLERANCIA
Es la cantidad total en que se admite que una dimensión
especificada varíe. La tolerancia es la diferencia entre el límite
máximo y el límite mínimo.
Las tolerancias pueden especificarse en varias formas:
- Tolerancia bilateral.- En la cual la variación se admite en

ambas direcciones positiva y negativa
5.00 ± 0.05 (mm)
Especifica la dimensión nominal como 5.00 (mm), con una
variación admisible de 0.05 (mm), en cualquier dirección. Es
posible que una tolerancia bilateral este desbalanceada.
- Tolerancia unilateral.- Es aquella en que la variación con
respecto a la dimensión especificada se admite solo en una
dirección, ya sea positiva o negativa pero no en ambos.
A pesar de todos los cálculos de errores nunca se puede llegar a
una certeza total en relación al valor medido con el valor
verdadero, por lo que es necesario considerar la introducción de
probabilidades.
5+0.35
Todas las distribuciones normales de las variables continuas se

pueden convertir a la distribución normal estandarizada.
(ẩ − ∆𝐸 )
𝑧=
𝜎
Figura distribución Z
F(x)
-3 -2 -1 0 +1 +2 +3
La distribución normal queda completamente definida por la media

de la población y la desviación standard de la misma.
Figura distribución de probabilidades de Z
F(x)
99.73%
68.26%
95.46%
-3 -2 que-1nos designa
Z, representa el intervalo 0 +1 error
el +2 de medición
+3
para ello se hace uso de tablas estadísticas del área bajo la curva.
PROBLEMAS
1.- En un ambiente de trabajo la temperatura del medio es de 60°F

a las 7. 00 a.m. después de 3 horas la temperatura, ascendió a
80°F en ese instante se hacen mediciones de un determinado
ensayo, encontrándose una magnitud de 32,2 cm. Determinar el
error que se ha obtenido en la medición si se ha utilizado una regla
de acero cuyo dilatación térmica es de 11x10 -6 0C-1
SOLUCION:
Datos:
Ta = 60 °F
Tf = 80 °F
T1 = 7 a.m.
T2 = 10 a.m.
Li = 32, 2 cm
 = 11 x 10-6 0C-1
Aplicamos la ecuación de dilatación:
𝐿𝑓 = 𝐿𝑜(1 + 𝛼∆𝑇)
𝐿𝑓 = 32.2(1 + 11 x 10−6 (26.66 − 15.55))
𝐿𝑓 = 32.2(1.000122)
𝐿𝑓 = 32.2039 cm
El margen de error es:
∆𝐸 = 𝐼32.2039 − 32.2𝐼
∆𝐸 = ±0.0039 𝑐𝑚.
2.- Se han hecho mediciones del anillo que se muestra en la figura

y se han registrado las siguientes lecturas:
D1 (mm) D2 (mm) H(mm)

60.8 80.5 25.55
59.9 79.0 24.99
60.0 80.0 25.00
58.5 79.0 26.05
60.2 81.0 24.45
60.0 78.6 25.01
59.5 79.8 26.02
61.0 80.0 25.00
58.0 78.9 24.50
61.0 81.0 25.05
Determinar el máximo volumen del anillo.
SOLUCION:
Corno tenemos diferentes lecturas calculamos los promedios y las
desviaciones:
D1 (mm) D2 (mm) H (mm)
ẩ 59.89 79.78 25.162
 ± 1.0038 ± 0.8804 ± 0.55157
De acuerdo al enunciado del problema y por notación científica:
D1 (mm) D2 (mm) H (mm)

ẩ 59.9 79.8 25.16
 - 1.0 + 0.9 + 0.55
El volumen del anillo es:

𝑉𝑎 = 𝑉2 − 𝑉1
𝜋𝐷12
𝑉1 = ( )*H
4
𝜋𝐷22
𝑉2 = ( )*H
4
Entonces tenemos:
𝜋
𝑉𝑎 = *H*(𝐷22 − 𝐷12 )
4
Para hallar el máximo volumen consideramos las desviaciones:
𝜋
𝑉𝑎 = (𝐻 + 𝜎𝐻)((𝐷2 + 𝜎𝐷2)2 − (𝐷1 − 𝜎𝐷1)2 )
4
𝜋
𝑉𝑎 = (25.16 + 0.55)((79.8+0.9)2 − (59.9 − 1.0)2 )
4
𝑉𝑎 = 61451.839 𝑚𝑚3
UNIDAD II
HERRAMIENTAS
DE
TRABAJO
HERRAMIENTAS DE TRABAJO
2.1 CONCEPTO
Las herramientas son elementos con características especiales los
cuales se emplean para trabajos realizados por los operarios en
medición, trazado, sujeción, producción y de corte, todo lo cual se
emplea en un proceso de producción.
Las herramientas especializan a la máquina para el trabajo de

partes únicas de un producto en muchos casos las herramientas
son especiales y deben diseñarse específicamente para ciertas
partes o para la configuración del producto. Cuando se usan con
equipos de propósito general las herramientas se diseñan para ser
intercambiables.
El tipo de herramienta depende del proceso de manufactura.
2.2 CLASES
2.2.1 HERRAMIENTAS DE MEDICION
a) De lectura directa.- Son aquellas en las cuales la magnitud es
tomada directamente de la herramienta, Tenemos
principalmente el vernier (pie de rey) y el micrómetro (palmer)
y también tenemos las cintas métricas (winchas).
b) De comparación,- Los cuales no presenta graduación y la

medición se realiza comparando la abertura y la extensión de la
herramienta en otros que si poseen graduación, tenemos:
compás (exteriores e interiores), galgas de medición, sargentas,
etc.
2.2.2 HERRAMIENTAS DE TRAZADO

Herramientas que se utilizan para determinar rectas, superficies e
incluso volúmenes, Tenemos:
- El gramil
- El punzón azul de Prusia.
2.2.3 HERRAMIENTAS DE PRODUCCION

- Herramientas Manuales: Tenernos.
i) De trabajo
* Martillos (bola, cotilla, goma, bronce, etc.)
* Cinceles (planos, punta, etc.)
* Destornilladores (pleno y estrella)
ii) De sujeción
*Alicates (fuerza, pinza, presión, etc.)
* Prensas
* Tornillo de banco
* Llaves (francesa y stillson)
* Llaves (boca, corona, Allen, etc.)
- Máquinas Herramientas.- Se usa una máquina herramienta

para sostener una parte de trabajo, para poner en posición la
herramienta con respecto al trabajo y para proporcionar la potencia
para el proceso de maquinado a la velocidad, avance y profundidad
que se ha establecido.
El término máquina herramienta se aplica a cualquier máquina
herramienta accionada con fuerza motriz que realice operaciones
de maquinado.
Las maquinas herramientas convencionales son manejada por
trabajadores, mientras que las modernas son automatizadas
(control numérico).
MAQUINA HERRAMIENTA OPERACIÓN

Torno Torneado
Taladradora Taladrado
Fresadora Fresado
Cepilladora Limado
i) Herramientas Monofilo
o Útil de tornear
o Brochadora
o Útil de limar
ii) Herramientas Multifilo
o Fresas
o Brocas
o Sierras
iii) Muelas abrasivas
o Esmeril
o Rectificadoras
2.3 TEORIA DEL MAQUINADO DE MATERIALES

El maquinado es un proceso de manufactura en el cual se usa una
herramienta de corte para remover el exceso de material de una
parte de trabajo de tal manera que el material remanente sea la
forma de la parte deseada.
El maquinado se puede aplicar a una amplia variedad de materiales
de trabajo, metales, plásticos y cerámicos.
El maquinado no es solamente un proceso sino una familia de
procesos, la característica común es el uso de una herramienta de
corte que forma una viruta la cual se remueve de la parte de
trabajo. Para realizar la operación se requiere movimiento relativo

entre la herramienta y el material de trabajo.
Este movimiento se logra en la mayoría de operaciones de
maquinado por medio de un movimiento primario llamado
velocidad y un movimiento secundario llamado avance.
2.3.1 MAQUINAS HERRAMIENTAS

Se usa una máquina herramienta para sostener una parte de
trabajo, para poner en posición la herramienta con respecto al
trabajo y para proporcionar la potencia para el proceso de
maquinado a la velocidad, avance y profundidad que se han
establecido.
El término máquina herramienta se aplica a cualquier máquina
herramienta accionada con fuerza motriz que realice operaciones
de maquinado e incluso el esmerilado.
Las máquinas herramientas convencionales son manejadas por
trabajadores aunque las máquinas herramientas modernas están
diseñadas para realizar un proceso con un alto grado de
automatización.
2.3.2 TEORIA DEL CORTE

El corte de metal es un proceso físico de deformación que consiste
en la eliminación de una capa de material de la superficie de una
pieza a la cual se denomina componente, la capa eliminada se
llama viruta.
El corte puede ser ortogonal, angular o compuesto.
El corte ortogonal usa por definición una herramienta en forma de
cuña, en la cual el borde cortante es perpendicular a la dirección de
la velocidad de corte.
Al presionar la herramienta contra el material se forma una viruta

por deformación cortante a lo largo de un plano llamado plano de
corte.
2.3.2.1 GEOMETRIA DEL CORTE
Figura isométrica de la herramienta con la pieza
S. ataque
Viruta
tc
S. incidencia
b
to
b´
Figura indicando la geometría del corte.

a) Superficie del componente.- Es aquella de la cual

eliminaremos una capa de material, tiene un ancho (a) y un
espesor (b).
b) Superficie de maquinado.- Es aquella que se forma luego de
la eliminación de la viruta, tiene un ancho (a) y un espesor (b”).
c) Superficie de ataque.- Es aquella parte de la cuchilla a través
de la cual se desplaza la viruta.
d) Superficie de incidencia.- Es aquella que está más cercana a
la superficie maquinada y que forma el ángulo de inclinación de la
cuchilla.
e) Filo de cuchilla.- Llamada también borde cortante, es la recta
formada por la intersección de la superficie de ataque con la
superficie de incidencia.
g) Plano de corte.- (c), Es aquel a través del cual se realiza la
operación de maquinado.
h) Profundidad de corte.- (t), Es la capa de material que se
elimina durante la operación de maquinado.
i) Ángulo de ataque.- (γ), Es aquel formado por el plano
perpendicular al plano “c” y que pasa por el borde cortante con la
superficie de ataque.
j) Ángulo de incidencia.- (), Es el formado entre el plano “c” y
la superficie de incidencia.
k) Ángulo de filo cortante.- (), Está formada entre la superficie
de ataque y la superficie de incidencia.
l) Angulo de corte.- (), Es la suma de  mas , es el verdadero
ángulo de trabajo de la cuchilla.
γ
β
δ α
Figura indicando los ángulos en un plano de corte
Durante el corte, el borde cortante de la herramienta se coloca a

cierta distancia por debajo de la superficie original de trabajo.
Relación de viruta:
𝑡𝑜
𝑟=
𝑡𝑐
Como el espesor de la viruta después del corte siempre es mayor

que el espesor correspondiente antes del corte, por lo tanto la
relación viruta siempre será menor a 1.
tc
to φ
to
γ
Φ-γ
ls
Entonces por relación geométrica.

𝑡𝑜 = 𝑙𝑠 ∗ 𝑠𝑒𝑛(∅)
y
𝑡𝑐 = 𝑙𝑠 ∗ 𝑐𝑜𝑠(∅ − 𝛾)
Entonces:
(𝑙𝑠 ∗ 𝑠𝑒𝑛(∅))
𝑟=
𝑙𝑠 ∗ 𝑐𝑜𝑠(∅ − 𝛾)
Para hallar φ usamos la tangente:

𝑟 ∗ 𝑐𝑜𝑠𝛾
𝑡𝑔(∅) =
1 − 𝑟 ∗ cos𝛾
La deformación cortante puede estimarse por la formación de una
placa de viruta.
A B
C
A B
Φ-γ γ
D
C
Por relación geométrica y semejanza:

𝐴𝐶
𝜏=
𝐵𝐷
𝐴𝐷 + 𝐷𝐶
𝜏=
𝐵𝐷
Entonces:
𝜏 = 𝑡𝑔(∅ − 𝛾) + 𝑐𝑜𝑡𝑔(∅)
EJEMPLO:
En una operación de maquinado que se aproxima un corte
ortogonal, la herramienta de corte tiene un ángulo de ataque igual
a 10°, el espesor de la viruta de corte es 0.020 pulg. y el espesor
de la viruta después del corte es 0.015 pulg. Calcule el plano de
corte y lo deformación cortante en la operación.
Solución:
Relación de viruta
𝑡𝑜
𝑟=
𝑡𝑐
0.020
𝑟= = 0.444
0.045
El Angulo de plano de corte es:

𝑟 ∗ 𝑐𝑜𝑠𝛾
𝑡𝑔(∅) =
1 − 𝑟 ∗ 𝑠𝑒𝑛𝛾
0.444 ∗ cos(10°)
𝑡𝑔(∅) =
(1 − 0.444 ∗ 𝑠𝑒𝑛(10°)
𝑡𝑔(∅) = 0.4738
𝐴𝑟𝑐𝑡𝑔(0.4738) = 25.4°
∅ = 25.4°
La deformación cortante:
𝜏 = 𝑡𝑔(∅ − 𝛾) + 𝑐𝑜𝑡𝑔(∅)
𝜏 = 𝑡𝑔(25.4° − 10°) + 𝑐𝑜𝑡𝑔(25.4°)
𝜏 = 0.275 + 2.111 = 2.386 𝑝𝑢𝑙𝑔/𝑝𝑢𝑙𝑔
2.3.3 ZONAS DE TRABAJO
a) Zonas Fricción. En la que se produce el contacto entre la

cuchilla y la viruta al desprenderse. Se caracteriza por presentar
una gran elevación de la temperatura.
b) Zona de Deformación. Es el área circular en el cual se

produce la ruptura de la distribución molecular de la capa del
componente a desprender.
c) Zona de Trabajo. Es la zona donde realmente se va aplicar las

operaciones de corte y donde se encuentran las fuerzas.
2.3.4 RELACION DE FUERZAS EN EL CORTE
Fs
R
Θ
N
R¨
Ft
Fc
R”
2”
Ft
- Fuerza de fricción (F).- Esta dado entre la herramienta y la

viruta.
- Fuerza normal a la fricción (N).- Es la fuerza perpendicular a
la fuerza de fricción.
Estas dos fuerzas definen el coeficiente de fricción ()
𝐹
𝑇𝑔𝜃 =
𝑁
µ = 𝐴𝑟𝑐𝑇𝑔𝜃
Además de las fuerzas de la herramienta que actúa sobre al viruta,

el trabajo impone sus componentes de fuerza sobre la viruta.
- Fuerza cortante (Fs).- Es al fuerza que causa la deformación de
corte que ocurre en el piano de corte.
- Fuerza normal a la cortante (Fn).- Es la fuerza normal a la
fuerza cortante. El esfuerzo cortante que actúa a lo largo del plano
de corte entre el trabajo y la viruta es:
𝐹𝑠
𝜏=
𝐴𝑠
Dónde:
As: área del plano de corte.
Se calcula como:
𝑡𝑜 ∗ 𝑎
𝐴𝑠 =
𝑠𝑒𝑛(∅)
Las fuerzas dan como resultado vectorial a las resultantes
correspondientes.
Ninguna de las cuatro fuerzas pueden medirse directamente en una
operación de maquinado, pero las fuerzas dinamométricas
adicionales Ft, Fc son obtenidas.
- Fuerza de corte (Fc).- En dirección a la velocidad de corte.
- Fuerza de empuje (Ft).- que va en dirección de to.
Mediante el círculo de MOHR podemos hallar las fuerzas
geométricas.
Fn
Fs
Fc
Ft
θ
γ F
N
Las ecuaciones son:

𝐹 = 𝐹𝑐 ∗ 𝑠𝑒𝑛𝛾 + 𝐹𝑡 ∗ 𝑐𝑜𝑠𝛾
𝑁 = 𝐹𝑐 ∗ 𝑐𝑜𝑠𝛾 − 𝐹𝑡 ∗ 𝑠𝑒𝑛𝛾
𝐹𝑠 = 𝐹𝑐 ∗ 𝑐𝑜𝑠𝜑 − 𝐹𝑡 ∗ 𝑠𝑒𝑛𝜑
𝐹𝑛 = 𝐹𝑐 ∗ 𝑠𝑒𝑛𝜑 + 𝐹𝑡 ∗ 𝑐𝑜𝑠𝜑
Ejemplo del esfuerzo cortante:

La fuerza de corte en el maquinado es de 350 lb y la fuerza de
empuje es de 285 lb; El ancho de la operación de corte ortogonal
es 0.l25 pulg. Determinar la resistencia al corte del material de
trabajo.
NOTA: Se sabe que el ángulo de ataque es 10° y el ángulo de

plano de corte es de 25.4° y el espesor de la viruta antes del corte
es 0.020 pulg.
Solución:
𝐹𝑠 = 𝐹𝑐 ∗ 𝑐𝑜𝑠𝜑 − 𝐹𝑡 ∗ 𝑠𝑒𝑛𝜑
𝐹𝑠 = 350 ∗ cos(25.4°) − 285 ∗ 𝑠𝑒𝑛(25.4°)
𝐹𝑠 = 194 𝑙𝑏
Hallando el área:
𝑡𝑜 ∗ 𝑎
𝐴𝑠 =
𝑠𝑒𝑛(∅)
0.020 ∗ 0.125
𝐴𝑠 =
𝑠𝑒𝑛(25.4°)
𝐴𝑠 = 0.0058 𝑝𝑢𝑙𝑔2
Entonces el esfuerzo cortante será:

𝐹𝑠
𝜏=
𝐴𝑠
194
𝜏=
0.0058
𝜏 = 33276 𝑙𝑏/𝑝𝑢𝑙𝑔2
En la operación de torneado se relaciona el espesor de la viruta

antes del corte (to), en el avance (f), el ancho del corte (w), con la
profundidad (t) y la fuerza de empuje (Ft) con la fuerza de avance
(f).
2.4 RELACION ENTRE POTENCIA Y ENERGIA

En el maquinado se requiere de potencia y la ecuación estará dada
por:
𝑃 = 𝐹𝑐 ∗ 𝑉𝑐
Dónde:
P: Potencia de corte (lb * pie/min)
Fc: Fuerza do corte (lb)
Vc: Velocidad de corte (pie/min)
La potencia en HP (Hourse Power) es:
𝑉𝑐
𝐻𝑃𝑐 = 𝐹𝑐 ∗
33000
Y la potencia entregada será:
𝐻𝑃𝑐
𝐻𝑃𝑒 =
𝐸
Dónde:
E: eficiencia de la maquina
E = 80 a 90% para máquinas herramientas
2.5 POTENCIA UNITARIA

𝐻𝑃𝑐
𝐻𝑃𝑢 =
𝑀𝑅𝑅
Dónde:
MRR: Velocidad de remoción de material (pies cúbicos/min.)
𝑀𝑅𝑅 = 𝑉𝑐 ∗ 𝑡𝑜 ∗ 𝑎 (𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 𝑜𝑟𝑡𝑜𝑔𝑜𝑛𝑎𝑙)
𝑀𝑅𝑅 = 𝑉𝑐 ∗ 𝑓 ∗ 𝑑 (𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑡𝑜𝑟𝑛𝑜)
Entonces la potencia unitaria o energía específica será:
𝐹𝑐 ∗ 𝑉𝑐
𝐻𝑃𝑢 = 𝑈 =
𝑉𝑐 ∗ 𝑡𝑜 ∗ 𝑎
𝐹𝑐
𝐻𝑃𝑢 = 𝑈 =
𝑡𝑜 ∗ 𝑎
En tabla se puede encontrar la potencia unitaria de acuerdo al

material y al grado de dureza brinell.
2.6 TEMPERATURA DE CORTE

Casi toda la energía que se consume en el maquinado es
convertida en calor. Este calor hace que las temperaturas sean
muy altas en la interface herramienta – viruta
0.4𝑈 𝑉𝑐 ∗ 𝑡𝑜 1/3
𝑇= ∗( )
𝜌𝑐 𝑘
Dónde:
T: Aumento de temperatura en la interface (°F)
U: Energía especifica (pulg.lb/pulg3)
c: Calor especifico volumétrico (pulg.lb/pulg3°F)
K: Difusividad térmica de material (pie 2/seg)
La temperatura se mide con termopares, este toma la herramienta

y a viruta como dos metales diferentes que forma una junta de
termopar, luego mediante terminales eléctricas se puede registrar
la diferencia de potencial, que se traduce a unidades de
temperatura.
Figura de un termopar
2.7 VIDA DE LA HERRAMIENTA

Las operaciones de maquinado se realizan usando herramientas de
corte, las fuerzas de corte demasiado grandes fracturan la
herramienta.
La tecnología de las herramientas de corte tiene dos aspectos
principales.
1.- El material de la herramienta.
2.- La geometría de la herramienta
Hay tres formas posibles de falla de una herramienta de corte en el
maquinado.
a) Falla por temperatura (deformación plástica)
b) Falla por fractura.
c) Desgaste gradual.
La falla por desgaste y temperatura dan por resultado una pérdida

prematura de la herramienta, por lo tanto son indeseables. El
desgaste gradual permite la utilización de la herramienta con la
ventaja económica asociada a un uso más prolongado.
2.7.1 LA ECUACION DE TAYLOR

La vida de la herramienta se define como la longitud del tiempo de
corte en el cual se puede usar la herramienta. Permitir una
operación hasta que ocurra una falla.
Desgaste
de flanco
Periodo
De entrada Falla final
Región de
Periodo de falla
estado estable
de desgaste
Tiempo de corte (min)
La ecuación de la vida de la herramienta es:

𝑉𝑐 ∗ 𝑇 𝑛 = 𝐶
Dónde:
Vc = velocidad de corte (pies/min)
T : vida de la herramienta (min)
n y C: son parámetros que dependen del avance, la profundidad de
corte y el tipo do material de corte.
2.8 MATERIALES PARA HERRAMIENTAS

Propiedades importantes que deben tener los materiales para
herramientas.
1. Tenacidad.- Es la capacidad de absorber energía sin que falle
el material, debe ser alta.
2. Dureza en caliente.- Retener la dureza a alta temperatura.
3. Resistencia al desgaste.- La dureza resiste al desgaste
abrasivo.
Los materiales que más se emplean son:

- Acero al carbono de baja aleación.
- Acero de alta velocidad
- Aleaciones de fundición de cobalto
- Carburos cementados, cerments, carburos recubiertos.
- Cerámicos
- Diamantes
2.9 FLUIDOS PARA CORTE

Un fluido es un líquido o un gas que se aplica directamente a la
operación de maquinado para mejorar el desempeño de corte, sirve
para refrigerar y lubricar tanto a la herramienta como a la pieza.
UNIDAD III
TIEMPOS
Y
COSTOS
TIEMPOS Y COSTOS
3.1 MAXIMIZACION DE LA VELOCIDAD DE PRODUCCION

Se determina la velocidad que minimiza el tiempo de maquinado
por unidad de producción, minimizar el tiempo de corte es
maximizar la velocidad de producción.
3.1.1.-TIEMPO DE CICLO.- Es el tiempo requerido por un

operador normal para cumplir una tarea preestablecida y en forma
continua y sin sobresfuerzo.
El tiempo de ciclo está en función de la velocidad de corte, este
tiempo es igual al tiempo de manejo de la parte (manipulación),
tiempo de maquinado y el tiempo de cambio de la herramienta.
𝑇𝑐 = 𝑇ℎ + 𝑇𝑚 + 𝑇𝑡/𝑛𝑝
3.1.2.-TIEMPO DE MANIPULACION (Th).- Es el tiempo que

emplea el operador para coger la parte en la máquina herramienta
al principio del ciclo de producción y descargar la parte después de
completar el maquinado. También comprende medición y sujeción.
3.1.3.-TIEMPO DE MAQUINADO(Tm).- Es el tiempo principal

mediante el cual se imprime un avance encaminado a realizar la
operación de corte.
3.1.4.-TIEMPO DE CAMBIO DE LA HERRAMIENTA (Tt).- Al

final de la vida de la herramienta, este debe cambiarse, la cual
toma tiempo. Este tiempo debe dividirse entre el número de partes
que se producirán durante la vida de la herramienta.
np: Número de piezas cortadas durante la vida de la herramienta.
Entonces el tiempo de cambio de la herramienta será:
𝑇
𝑛𝑝 =
𝑇𝑚
3.1.5.-TIEMPO ESTÁNDAR (Te).- Es el tiempo de ciclo más el

tiempo por fatiga o cansancio del operario y el tiempo de servicio
de mantenimiento.
𝑇𝑒 = 𝑇𝑐 + 𝑇𝑓 + 𝑇𝑠
3.1.6.-TIEMPO DE PREPARACION (Tp).- Es el tiempo que se

emplea para preparar la parte de la pieza, la herramienta y la
máquina.
3.2 CÁLCULO DE LA VELOCIDAD DE CORTE Y EL TIEMPO

MÍNIMO EN UN CICLO DE PRODUCCIÓN
Tc
T (min)
T mínimo
Tt/np
Th
Tm
Tc = ThVc+max
Tm + Tt / np Vc
Se sabe que:
𝜋∗𝐷∗𝐿
𝑇𝑚 =
𝑉𝑐 ∗ 𝑓
Dónde:
Tm: tiempo de maquinado (min)
D: diámetro de la parte de trabajo (mm)
L: longitud de la parte de trabajo (mm)
f: avance (mm/rev)
Vc: velocidad de corte (mm/min)
El número de partes es:
𝑇
𝑛𝑝 =
𝑇𝑚
Dónde:
np: número de piezas por herramienta
T: vida de lo herramienta (min/herr)
Tm: tiempo de maquinado (min).

𝜋 ∗ 𝐷 ∗ 𝐿 𝑇𝑡
𝑇𝑐 = 𝑇ℎ + +
𝑉𝑐 ∗ 𝑓 𝑛𝑝
𝜋 ∗ 𝐷 ∗ 𝐿 𝑇𝑡 ∗ 𝑇𝑚
𝑇𝑐 = 𝑇ℎ + +
𝑉𝑐 ∗ 𝑓 𝑇
Siendo:
𝑛 𝐶
𝑇= √
𝑉𝑐
Reemplazando:
𝜋∗𝐷∗𝐿
𝜋 ∗ 𝐷 ∗ 𝐿 𝑇𝑡 ∗ ( 𝑉𝑐 ∗ 𝑓 )
𝑇𝑐 = 𝑇ℎ + +
𝑉𝑐 ∗ 𝑓 𝑛 𝐶
√
𝑉𝑐
Derivando tenemos:
𝛿𝑇𝑐
=0
𝛿𝑉𝑐
𝑛
1
𝑉𝑐𝑚𝑎𝑥 ∗ (( − 1) 𝑇𝑡) = 𝐶
𝑛
1
𝑇𝑚𝑖𝑛 = ( − 1) 𝑇𝑡
𝑛
3.3 COSTOS
3.3.1 MINIMIZACION DEL COSTO POR UNIDAD
Para un costo mínimo se determina la velocidad que minimiza el
costo de producción; se tiene los siguientes costos:
A.- Costo de tiempo de manejo de la parte (Co.Th).- tasa de
costo para el operador y la máquina.
B.- Costo de tiempo de maquinado (Co.Tm).- es el costo tiene
la herramienta para hacer el maquinado.
C.- Costo del tiempo de cambio de la herramienta
(Co.Tt/np).- costo para cambiar la herramienta.
D.- Costo de la herramienta (Cherr).- ésta en función al
número de piezas maquinadas.
El costo de la herramienta puede ser:
Sin re afilado:
𝑃𝑡
𝑐ℎ𝑒𝑟𝑟 =
𝑛𝑒
Dónde:
Pt: precio del inserto
ne: número de filos cortantes por inserto
Con refilado.
𝑃𝑡
𝐶ℎ𝑒𝑟𝑟 = + 𝑇𝑔 ∗ 𝐶𝑔
𝑛𝑔
Dónde:
Pt: precio de compra de la herramienta
ng: número de vidas de la herramienta
Tg: tiempo por afilar o reafilar
Cg: tasa de afilar
Entonces el costo de ciclo de producción será:

𝑇𝑡 𝐶ℎ𝑒𝑟𝑟
𝐶𝑐 = 𝐶𝑜 ∗ 𝑇ℎ + 𝐶𝑜 ∗ 𝑇𝑚 + 𝐶𝑜 ∗ +
𝑛𝑝 𝑛𝑝
Realizando la gráfica:
CTc
T (min)
T mínimo
CoTt/np
Cherr/np
CoTh
coTm
Vc max Vc
𝜋∗𝐷∗𝐿 𝜋∗𝐷∗𝐿
𝜋 ∗ 𝐷 ∗ 𝐿 𝐶𝑜 ∗ 𝑇𝑡 ∗ ( 𝑉𝑐 ∗ 𝑓 ) 𝐶ℎ𝑒𝑟𝑟 ∗ ( 𝑉𝑐 ∗ 𝑓 )
𝐶𝑇𝑐 = 𝐶𝑜𝑇ℎ + 𝐶𝑜 ∗ + +
𝑉𝑐 ∗ 𝑓 𝑛 𝐶 𝑛 𝐶
√ √
𝑉𝑐 𝑉𝑐
Derivando:
𝛿𝐶𝑇𝑐
=0
𝛿𝑉𝑐
𝑛
1 𝐶𝑜 ∗ 𝑇𝑡 + 𝐶ℎ𝑒𝑟𝑟
𝑉𝑐𝑚𝑎𝑥 ∗ (( − 1) ) =𝐶
𝑛 𝐶𝑜
𝑇𝑚𝑖𝑛 = ( − 1)
𝑛 𝐶𝑜
3.3.2 COSTO HORARIO

Es el costo de inversión comparando con la tasa de interés que se
paga por ella, más costos directos de la mano de obra, más los
gastos que se incurren en la operatividad del proceso.
𝐼 1
𝐶𝐻 = ( + 𝑖𝑝 + 𝑚) + 𝐿 ∗ (1 + 𝑔)
𝐻 𝑁
Dónde:
CH: Costo horario ($/hr)
I : Costo de maquinaria ($)
H: Número de horas que se trabaja por año (2000 horas / año)
N = Número de años de depreciación de la máquina
ip = interés promedio (%)
𝑖
𝑖𝑝 = ∗𝑛
2
𝑖 𝑛+1
𝑖𝑝 = ∗ ( )
2 𝑛
i : interés simple (%)
n : años de vida de la máquina, se asume igual a los años de
depreciación
m: tasa promedio de mantenimiento de maquinaria (%)
L: costo de mano de obra directa ($/hora)
g: tasa de gastos de taller (%)
3.3.3 COSTO DE MANUFACTURA

Son los costos incurridos en el taller, determinados por los costos
fijos y variables que se tiene para la producción de un lote de
unidades. Los costos fijos se dan en base al tiempo de preparación
y los costos variables están en función del tiempo estándar.
𝐶𝑀 = 𝐶𝐹 + 𝐶𝑉
CM: Costo de manufactura
CF : Costo fijo
CV : Costo variable
In
S/.
CM
S/eq CV
CF
Qeq Q
Gráfica de punto de equilibrio

𝐶𝐹 = (𝑇𝑝 ∗ 𝐶𝐻) + 𝐶𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑠𝑖𝑡𝑖𝑣𝑜
𝐶𝑉 = (𝑇𝑒 ∗ 𝐶𝐻) ∗ 𝑄 + 𝐶ℎ𝑒𝑟𝑟 + 𝐶𝑚𝑝
Qeq: unidades producidas en el equilibrio
En el equilibrio:
𝐼𝑛 = 𝐶𝑀
Entonces:
𝐼𝑛 = 𝑃𝑟 ∗ 𝑄
𝑃𝑟 ∗ 𝑄 = 𝐶𝐹 + 𝐶𝑉
Pero:
𝐶𝑉 = 𝐶𝑣 ∗ 𝑄
𝑃𝑟 ∗ 𝑄 = 𝐶𝐹 + 𝐶𝑣 ∗ 𝑄
Unidades físicas para no perder ni ganar:
𝐶𝐹
𝑄𝑒𝑞 =
𝑃𝑟 − 𝐶𝑣
Unidades monetarias para no perder ni ganar:
𝐶𝐹
𝑆/. 𝑒𝑞 =
𝐶𝑣
1 − 𝑃𝑟
Ejemplo:
Una empresa tiene costos fijos de $ 10000, el precio unitario es de
$10 y el costo variable unitario es de $ 5. Desarrollar:
a) La cantidad física de equilibrio
b) La cantidad monetaria de equilibrio
c) La gráfica del punto de equilibrio
SOLUCION
DATOS
CF= 10 000$
Pr = 10 $
Cv = 5 $
Por condición de equilibrio
𝐶𝐹
𝑄𝑒𝑞 =
𝑃𝑟 − 𝐶𝑣
10000
𝑄𝑒𝑞 =
10 − 5
𝑄𝑒𝑞 = 2000 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠
𝐶𝐹
𝑆/. 𝑒𝑞 =
𝐶𝑣
1 − 𝑃𝑟
10000
𝑆/. 𝑒𝑞 =
5
1 − 10
𝑆/. 𝑒𝑞 = 20000 $
Tabulación.
Q 0 1000 2000 3000 4000
F 10000 10000 10000 10000 10000
CV 0 5000 10000 15000 20000
CM 10000 15000 20000 25000 30000
I 0 10000 20000 30000 40000
U -10000 -5000 0 5000 10000
GRAFICA
50000
In
40000
CM
30000
20000
CV
CF
10000
0 1000 2000 3000 4000 Q
PROBLEMAS
1.- En una operación de torneado, la parte de trabajo tiene 125
mm de diámetro y 300 mm de largo. Se usa una velocidad de
avance de 0,225 mm/rev. en la operación. Si se usó una velocidad
de corte de 3 m/seg, la herramienta debe cambiarse cada 5 partes
de trabajo; pero si la velocidad de corte es de 2 m/seg, la
herramienta puede producir 25 piezas entre los cambios de la
herramienta.
Determine la ecuación de vida de la herramienta de Taylor para
este trabajo.
SOLUCION
Datos
D = 125 mm
L = 300 mm
Vc1 = 3 m/seg
np = 5
Vc2 = 2 m/seg
np = 25
Por fórmula se tiene:

𝜋∗𝐷∗𝐿
𝑇𝑚 =
𝑉𝑐 ∗ 𝑓
𝜋∗𝐷∗𝐿
𝑉𝑐 =
𝑇𝑚 ∗ 𝑓
Para la vida de la herramienta y las partes:

𝑉𝑐𝑇 𝑛 = 𝐶
𝑇
𝑛𝑝 =
𝑇𝑚
Por las condiciones del problema el diámetro y la longitud
permanecen invariables, entonces:
𝜋∗𝐷∗𝐿
i) 𝑉𝑐1 ∗ (𝑛𝑝1 ∗ 𝑉𝑐1∗𝑓 )𝑛 =C
𝜋∗𝐷∗𝐿
ii) 𝑉𝑐2 ∗ (𝑛𝑝2 ∗ 𝑉𝑐2∗𝑓 )𝑛 =C
Dividiendo i/ ii queda;
𝜋∗𝐷∗𝐿
𝑉𝑐1 ∗ (𝑛𝑝1 ∗ 𝑉𝑐1 ∗ 𝑓 )𝑛 𝐶
=
𝜋∗𝐷∗𝐿
𝑉𝑐2 ∗ (𝑛𝑝2 ∗ 𝑉𝑐2 ∗ 𝑓 )𝑛 𝐶
3 ∗ (5 ∗ 2)𝑛
=1
2 ∗ (25 ∗ 3)𝑛
10 𝑛 2
( ) =
75 3
Aplicando logaritmos:
10 𝑛 2
𝑙𝑜𝑔( ) = log( )
75 3
2
log (3)
n=
10
log(75)
𝑛 = 0.20
Ahora, hallamos C en i:
𝜋∗0.3∗125 0.2
3 ∗ (5 ∗ ) =C
3∗0.225
𝐶 = 11.62
Entonces la ecuación es:

𝑉𝑐 ∗ 𝑇 0.20 = 11.62
2.- Una herramienta de corte cementado se usa para tornear una

parte que tiene 18 pulgadas de largo y 30 pulgadas de diámetro.
Los parámetros de la ecuación de Taylor son n = 0,27 y C = 1200
(pies y minutos). La tasa para el operador y la máquina
herramienta es de 33 $/hr, el costo de la herramienta por filo
cortante es de 2$. Se necesitan 3 minutos para cargar y descargar
la parte de trabajo y 1,5 minutos para cambiar la herramienta. El
avance es de 0,013 pulg/rev. Determine:
a) la velocidad de corte para la máxima producción

b) velocidad de corte para el mínimo costo
SOLUCION
Datos
L = 18 pulg
D = 30 pulg
n = 0,27
C = 1200
Co = 33 $/hr
Cherr=2$
th cargar y descargar = 3 minutos
tt cambio herr = 1,5 minutos
f = 0,013 pulg / rev
Por formula:
0.27
1
𝑉𝑐𝑚𝑎𝑥 ∗ (( − 1) 1.5) = 1200
0.27
𝑉𝑐𝑚𝑎𝑥 = 822.48 𝑝𝑖𝑒𝑠/𝑚𝑖𝑛
1
𝑇𝑚𝑖𝑛 = ( − 1) 1.5
0.27
ii) por fórmula deducida:

𝑛
𝑉𝑐𝑚𝑎𝑥 ∗ (( − 1) ) =𝐶
𝑛 𝐶𝑜
0.27
33
1 ∗ 1.5 + 2
𝑉𝑐𝑚𝑎𝑥 ∗ (( − 1) 60 ) = 1200
0.27 33
60
𝑉𝑐𝑚𝑎𝑥 = 589.73 𝑝𝑖𝑒𝑠/𝑚𝑖𝑛
33
1 ∗ 1.5 + 2
𝑇𝑚𝑖𝑛 = ( − 1) 60
0.27 33
60
3.- Responde:
 que regla es de mayor precisión: una graduada en cm, otra en
mm u otra en pulgadas. Por qué?.
 Por qué es recomendable repetir varias veces una misma
medición? justifique su respuesta en formo técnica.
SOLUCIÓN
a) En cuanto a la reglas, la que tiene mayor precisión es aquella
que tenga una mayor graduación, por lo tanto la regla en
pulgadas se puede medir hasta 1/128 pulgadas; en cambio la
regla de centímetros se tiene que llevar a milímetros.
b) Es recomendable hacer varias mediciones para disminuir la

variación de error, para esto se tiene que tomar ¡a media de
la muestra y luego se compara con el valor estandar; cuando
el E tiende a cero se tendrá una medida real.
E = |â – u|
Si = â = u
E = 0 (Margen de error igual a cero)
4.- Se usa una herramienta de acero de alta velocidad para tornear

una parte de acero de 300 mm de largo y 80 mm de diámetro. Los
parámetros son n = 0,13 y C = 75 (m y minutos), para un avance
de 0,4 mm /rev. El costo del operador y ¡a máquina herramienta es
30 $/hr y el costo de la herramienta por filo de corte es 4 $. Se
toma 2 minutos en cargar y descargar la parte de trabajo y 3,5
minutos en cambiar la herramienta.
Determine:
 La velocidad de corte para una producción máxima
 La vida de la herramienta en minutos de corte
 La velocidad de corte para un costo mínimo
 La duración del ciclo y el costo por unidad de producción
SOLUCION
Datos
L = 300 mm
D = 80 mm
n = 0,13
C = 75
f = 0,4 mm/rey
Co = 30 $/hr
Cherr = 4 $
t cargar y descargar = 2 minutos
t cambio de herr = 3,5 minutos
 La velocidad de corte para una producción máxima
0.13
1
𝑐𝑚𝑎𝑥 ∗ (( − 1) 3.5) = 75
0.13
𝑉𝑐𝑚𝑎𝑥 = 49.77 𝑚/𝑚𝑖𝑛
 La vida de la herramienta en minutos de corte
1
𝑇𝑚𝑖𝑛 = ( − 1) 3.5
0.13
𝑇𝑚𝑖𝑛 = 23.42 𝑚𝑖𝑛
 La velocidad de corte para un costo mínimo

0.13
30
1 ∗ 3.5 + 4
𝑉𝑐𝑚𝑎𝑥 ∗ (( − 1) 60 ) = 75
0.13 30
60
𝑉𝑐𝑚𝑎𝑥 = 42.62 𝑚/𝑚𝑖𝑛
30
1 ∗ 3.5 + 4
𝑇𝑚𝑖𝑛 = ( − 1) 60
0.13 30
60
 La duración del ciclo y el costo por unidad de producción

𝑇𝑡
𝑇𝑐 = 𝑇ℎ + 𝑡𝑚 +
𝑛𝑝
𝜋∗𝐷∗𝐿
𝜋∗𝐷∗𝐿 𝑇𝑡∗( 𝑉𝑐∗𝑓 )
 𝑇𝑐 = 𝑇ℎ + +
𝑉𝑐∗𝑓 𝑛 𝐶
√
𝑉𝑐
𝜋 ∗ 0.30 ∗ 80
𝑇𝑚 =
49.77 ∗ 0.4
𝑇𝑚 = 3.78 𝑚𝑖𝑛
𝑇
𝑛𝑝 =
𝑇𝑚
23.42
𝑛𝑝 =
3.78
𝑛𝑝 = 6.19 = 6
Aplicando en la ecuación;
3.5
𝑇𝑐 = 2 + 3.78 +
6
𝑇𝑐 = 6.363 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠
El costo por unidad producida será:

𝑇𝑡 𝐶ℎ𝑒𝑟𝑟
𝐶𝑐 = 𝐶𝑜 ∗ 𝑇ℎ + 𝐶𝑜 ∗ 𝑇𝑚 + 𝐶𝑜 ∗ +
𝑛𝑝 𝑛𝑝
30 30 30 3.5 4
𝐶𝑐 = ∗2+ ∗ 3.78 + ∗ +
60 60 60 6 6
𝐶𝑐 = 3.84 $/𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑
5.- En un ensayo de torneado resulto una vida de la herramienta
de 1 minuto a una velocidad de corte de 4 m/seg. Y una vida de
herramienta de 20 minutos a una velocidad de corte de 2 m/seg.
 Encuentre los valores de n y C
 Proyecte la duración de la herramienta a una velocidad de 1
m/seg.
SOLUCION
Datos
T1 = 1 minuto
Vc1 = 4 m/seg
T2 = 20 minutos
Vc2 = 2 m/seg
Para hallar la ecuación remplazamos los datos:

𝑉𝑐 ∗ (𝑇)𝑛 = 𝐶
i) 4 ∗ (1 ∗ 60)𝑛 = 𝐶
ii) 2 ∗ (20 ∗ 60)𝑛 = 𝐶
Ahora se divide ambas ecuaciones:

4 1 𝑛
∗( ) =1
2 20
Aplicando logaritmos:
1 𝑛 4
𝑙𝑜𝑔 ( ) = log( )
20 2
𝑛 = 0.23
Luego se calcula C en cualquiera de las ecuaciones anteriores

4 ∗ (1 ∗ 60)0.23 = 𝐶
𝐶=10.25
La ecuación de Taylor es:
𝑉𝑐 ∗ (𝑇)0.23 = 10.25
Para calcular el tiempo si Vc = 1 m/seg

1 ∗ (𝑇)0.23 = 10.25
T= 24799.9 seg
UNIDAD IV
MAQUINAS
HERRAMIENTAS
MÁQUINAS HERRAMIENTAS MONOFILO

4.1 EL TORNO
4.1.1 GENERALIDADES
Se denomina torno a la máquina herramienta que se basa en el
principio de trabajo en el cual es la pieza o componente el que
imprime el movimiento principal el cual es giratorio. La operación
de torneado se realiza por el ataque de la herramienta o útil de
tornear mediante un avance longitudinal o transversal, por el cual
se produce el desbaste del componente (viruta).
Esta máquina se utiliza principalmente para la fabricación de piezas
que tienen ejes de revolución regular teniendo para ello que
emplear mano de obra calificada. El trabajo de torneado es
realizado por el contacto directo entre la herramienta monofilo y la
pieza a trabajar la cual origina una elevación de la temperatura que
influye posteriormente en las dimensiones finales a obtener, siendo
este un factor importante a considerar.
4.1.2 DEFINICION
El torno es una máquina herramienta que permite obtener piezas
de forma cilíndricas y en la cual la pieza que se trabaja, mientras
gira alrededor de su propio eje, es atacada por una herramienta de
corte que se hace mover lentamente (avance) en una dirección
más o menos paralela al eje de la pieza (avance longitudinal) o en
dirección perpendicular al eje de la misma.
4.1.3 OBJETO
El trabajo que efectúa un torno consiste en el arranque o
separación di metal por medio de una herramienta de corte hecha
de un material resistente, tal como acero templado y revenido que
tiene un perfil o forma adecuada, y la pieza que se hace girar
firmemente.
4.1.4 PARTES DEL TORNO

A.- LA BANCADA.- Es la parte que soporta todas las piezas del
torno y reposa sobre las patas del mismo. Es pesada y está hecha
de fundición. Sobre la parte superior de la bancada están las guías
prismáticas y/o planas, las más económicas solo tienen guías
planas. La precisión de las guías determina el desempeño en
cuanto a la exactitud qué puede esperarse del torno. Las guías
deben estar en perfecta alineación y acabadas con gran precisión
de manera que tanto el cabezal móvil y el carro portaherramienta
estén siempre en perfecto alineamiento.
Debajo de las guías se encuentra una cremallera en la cual engrana
un piñón que hace mover el carro portaherramienta cuando se gira
el volante manual.
B.- EL CABEZAL FIJO.- Es la parte principal del torno paralelo. Su

cuerpo es de hierro fundido y va sujeto a la bancada rígidamente
por medio de tornillos y casi siempre va al lado izquierdo de la
bancada. El cabezal fijo soporta la pieza y le transmite el
movimiento de rotación.
La potencia se transmite al cabezal desde un motor (normalmente
montado en la bancada) mediante poleas múltiples en “y”. En la
mayoría de tornos, la potencia se transmite interiormente, al eje
del husillo principal a través de un mecanismo de engranajes
escalonados (tren de engranajes) normalmente envueltos en
aceite, los cuales permiten obtener una gama de velocidades en el

husillo principal. Exteriormente se encuentran las palancas de
embragues, tablas y placas de la máquina. Sus partes son:
- El Husillo del Cabezal.- El cual gira mediante engranajes o por

una combinación de estos y poleas. El husillo recibo accesorios
que, a su vez, sujetan a la pieza y la hacen girar. Los husillos se
fabrican de varias calidades y están sujetos en el cabezal por tres y
hasta cinco cojinetes. Como la exactitud de un trabajo hecho en el
torno depende del eje de rotación del husillo que sujeta a pieza,
éste y todos sus accesorios deben ser construidos y montados con
el mayor cuidado posible.
A través del husillo se extiende un agujero. La parte frontal de este
agujero esta ahusado para recibir y sujetar herramientas que
tengan espigas cónicas. La superficie interna del husillo es cónica y
rectificada para acomodar los accesorios de sujeción tales como
centros, chucks y boquillas. La superficie externa del husillo es
roscada y/o cónica, de tal manera que permite colocar los
elementos de sujeción tales como platos y boquillas.
Las velocidades de rotación del husillo de los tornos con cabezal de

engranajes varían normalmente en una progresión geométrica del
tipo:
N = N1 * rn-1
Dónde:
N : Es la velocidad en r.p.m.
N1 : Es a velocidad más baja
r : Razón de la progresión
n : Es el número correspondiente de la velocidad; primero,
segundo, etc.
La razón para utilizar una progresión geométrica es la de obtener

incremento de velocidades bien balanceadas en los rangos alto y
bajo de velocidades.
- Bastidor.- Es la cubierta metálica que contiene internamente el

sistema de reducción de velocidad que puede ser de engranajes
y/o poleas, en la parte inferior se encuentra el motor generador de
movimiento.
- Plato Portapieza.- Llamado también mandril, ubicado a

continuación del husillo montado en éste. Se utiliza para sujetar el
componente a maquinar mediante un sistema de garras o uñas.
C.- CABEZAL MOVIL (CONTRAPUNTA).- Es el elemento del

torno que está montada sobre las guías de la bancada, opuestas al
cabezal fijo, es de fundición gris y consta de dos partes:
- La parte inferior.- Que está en contacto con las guías, y la parte
superior que contiene el husillo de la contrapunta. La contrapunta
puede deslizarse sobre las guías de la bancada del torno y ser
ubicada y bloqueada en cualquier punto a lo largo de la misma,
ajustando la tuerca de sujeción. La contrapunta se utiliza como
sujeción al tornear piezas largas y en las operaciones de taladrar y
escoriar también se dispone en la herramienta.
- La parte superior.- Es aquella que se puede mover en una
dirección horizontal de tal manera que el husillo de la contrapunta
quede paralelo y desalineado ligeramente del eje del cabezal. El
husillo de la contrapunta se mueve hacia adentro y hacia fuera de
su alojamiento por medio de un volante. El extremo del eje del
husillo de la contrapunta que enfrente al cabezal fijo, tiene un cono
interno Morse (un cono morse es un cono de diseño standard
utilizado en las brocas, escariadores y herramientas similares y
tiene un cambio de diámetro de 5/8 de pulgada por cada pie de

longitud).
Para eliminar el rozamiento entre la superficie cónica de la punta y

el taladrado de la pieza, con peligro de agarrotamiento, se recurre
al empleo de una contrapunte giratoria, montada sobre un casquillo
cónico con interposición de cojinetes de rodamiento, esto permite
un mejor centrado de la pieza.
D.- EL CARRO (TORRE PORTAHERRAMIENTA).- Es un

componente en forma de H el cual se desliza a lo largo de las guías
entre el cabezal fijo y la contrapunta, tiene dos funciones
principales: una combinación de soporte y carro de la herramienta
cortante y, un alojamiento para el tren de engranajes que
transmite el movimiento de avance de la herramienta.
El carro es realmente un montaje de las siguientes partes:
- El carro longitudinal.- Llamado también “carro principal” es aquel
que se desliza longitudinalmente sobre las guías exteriores de le
bancada, tiene la forma de escuadra de fundición cuya ala
horizontal se denomina deslizadera corredera, la cual sirve de guía
al carro transversal; y el ala vertical se denomina “placa delantal o
tablero frontal” la cual lleva los dispositivos para el accionamiento
manual y automático del propio carro longitudinal y transversal. La
barra de roscar y la barra de avances pasan a través del tablero
frontal y transmite la potencia del avance del carro.
- El carro transversal.- Es aquel que se desliza sobre la parte
superior del carro longitudinal, accionado por un tornillo y tuerca.
Su accionamiento puede ser manual mediante la manivela y
automático embragando el dispositivo correspondiente que se
encuentra en el tablero frontal. Este carro proporciona el avance
para la operación de refrentado.
- El carro superior o soporte compuesto.- Esta situado sobre el

carro transversal y además de poder desplazarse sobre el carro
transversal también puede orientarse en cualquier sentido, sobre
un asiento graduado en grados. El desplazamiento del carro
superior se accione exclusivamente a mano.
En la parte superior presenta un dispositivo que sirve para sujetar
varios tipos de herramientas (torreta).
Para tornear figuras se emplean el mismo tiempo el carro superior
y el transversal. Estos movimientos pueden hacerse a mano o
automáticamente con el mismo motor que accione al torno; la
manipulación es propia de una mano de obra tecnificada.
4.1.5 HERRAMIENTAS PARA TORNO

Para el arranque de viruta se utilizan herramientas de corte, la
eficiencia de las herramientas dependen del material de que están
hechas, y de la forma del filo.
El material tiene que reunir las siguientes propiedades: tenacidad,
dureza en caliente y resistencia al desgaste.
La dureza es necesaria con el objeto de que el filo pueda penetrar

en el material, cuando falta tenacidad se quiebra la cuchilla por
acción de la presión de corte, es necesario que exista una cierta
resistencia en caliente.
Cada trabajo de torno requiere de la cuchilla más apropiada, así
por ejemplo habrá cuchillas para desbastar, afinar, etc.
4.1.6 CLASES DE HERRAMIENTAS

- Útiles de desbastar
Al desbastar se trata de arrancar en poco tiempo una gran cantidad
de viruta, razón por la cual los útiles o cuchillas de desbastar son
de construcción robusta. Estas cuchillas pueden tener forma recta o
curva. Según la posición del corte principal puede distinguirse entre

cuchillas con corte “a la derecha” o con corte “a la izquierda”.
Útiles de afinar
Mediante el afinado o acabado, se trata de obtener una superficie
cuidadosamente terminada. Por lo general la cuchilla es puntiaguda
con corte redondeado, aunque a veces se utiliza la cuchilla de
afinar ancho.
El acabado se emplea para obtener piezas con buen aspecto que
presente brillosidad y que permitan albergar cojinetes.
Útiles de corte lateral
Se emplean para refrentar y para tornear entrantes o salientes
formando esquinas muy marcadas. Son inadecuadas para arrancar
virutas gruesas por ser la cuchilla poco resistente debido a su
forma puntiaguda. El corte Secundario no es adecuado para el
arranque de viruta, razón por la cual el útil debe ser movido
durante el trabajo de adentro hacia fuera. Cuando se reafila no se
le debe cambiar la forma porque se desperdicia material de la
cuchilla.
4.1.7 CUIDADO DE LAS HERRAMIENTAS DE CORTE DEL

TORNO
Las cuchillas de torno hay que guardarlas de tal manera que no
sufran deterioro, ya que al afilarlas de nuevo se pierde tiempo y
material.
Con el uso la cuchilla pierde su facultad de cortar, Cuando se
trabaja con la cuchilla desgastada se aumenta el rozamiento y con
ello el calor generado, la superficie de la pieza resulta áspera. No
se debe esperar hasta el final de agotamiento del filo por que
puede destruirse la cuchilla, un reafilado frecuente resulta
económico.
4.1.8 AFILADO DE LAS HERRAMIENTAS DE CORTE

Hay dos razones por las que se da una cierta forma a la
herramienta por medio del afilado:
a) Para obtener un filo de forma determinada, en una cierta
posición de manera que el mango de la herramienta quede libre
b) Obtener una forma que permitirá al filo avanzar dentro de la
pieza de manera que el corte se efectúe en las mejores
condiciones.
La cuchilla de torno se afila primero en una muela de esmeril basta
y luego en una muela fina.
4.1.9 CLASIFICACION DE LOS TORNOS

A.- TORNO PARALELO.- Es un torno típico, y su tamaño varía
entre 0.5 a 30 metros de bancada, siendo los más comunes el de
tamaño medio. Se caracteriza principalmente por que la pieza a
trabajar se halla en un plano horizontal paralelo a la bancada. Para
su manejo es necesaria cierta destreza y habilidad del operario ya
que generalmente el uso es manual salvo en algunos casos de
avance del carro longitudinal.
La pieza a tornear se coloca entre dos puntas en el sentido
horizontal.
B.- TORNOS VERTICALES.- Con este tipo de torno se maquinan

piezas de gran tamaño principalmente trabajos tales como rodeles
de las turbinas, poleas, ruedas dentadas, etc. Se caracteriza por
que el husillo del cabezal se dispone en forma vertical.
C.- TORNO REVOLVER.- Se conoce también como torno torre. Se

utiliza para producciones en serie siendo la principal dificultad el
montaje de herramientas en simultaneó en la torre ya que a partir
de ello el operario se dedica simplemente al control de operación la
cual es automática. Este tipo de máquina puede realizar diferente
operación como taladrado, roscado, etc.
D.- TORNO AL AIRE.- Es un tipo de torno horizontal, el cual no

tiene cabezal móvil presentando un tamaño de mandril muy
grande. Se utiliza para maquinar piezas de gran diámetro y poca
longitud.
E.- TORNO AUTOMATICO.- Es una variación tanto del torno

horizontal como del revolver que se caracteriza por que los
movimientos tanto longitudinal como transversal son controlados
electrónicamente a través de tableros. Los movimientos
sincronizados y perfectos reproducen constantemente un mismo
ciclo de trabajo en un tiempo muy corto realizando una gran
producción horaria de elementos precisos e iguales entre sí.
4.1.10 OPERACIONES QUE SE EFECTUAN EN EL TORNO

A.- REFRENTADO.- Consiste en mecanizar una superficie plana
perpendicular al eje de giro. La pieza en bruto se suministra a
veces cortadas en forma oblicua y es mediante el refrentado que se
consigue que las caras frontales que determinarán los extremos de
la pieza, queden planas y normales al eje de la pieza. Se denomina
también torneado al aire ya que no utiliza contrapunta.
B.- CILINDRADO.- Es la operación por medio de la cual se

obtienen piezas cilíndricas de longitud y diámetro determinado. El
trabajo se realiza haciendo que la pieza gire mientras la
herramienta, que se hace avanzar longitudinalmente y en forma
paralela al eje de rotación, arranca la viruta. El cilindrado puede
ser interno y externo.
C.- ACHAFLANADO.- Un chaflan de bisel, es un pequeño cono que

se hace generalmente en el extremo de una pieza cilíndrica. Estas
se hacen directamente con el filo de cuchilla.
D.- RANURADO.- Es le operación que consiste en fabricar ranuras

O concavidades circulares angostas en piezas de forma cilíndrica,
utilizando cuchillas especiales y en sucesivas operaciones.
E.- MANDRILADO.- Es la operación que consiste en agrandar un

agujero. Se realiza generalmente con las piezas sujetas en los
platos porta piezas.
F.- ESCARIADO.- Es una operación netamente interior, se realiza

con una herramienta denominado escariador que se caracteriza por
presentar aristas cortantes que determinan el orificio a maquinar
en la pieza.
G.- TRONZADO.- Es la operación que consiste en separar en dos o

más partes una pieza mediante la penetración hasta el centro de la
Pieza, de una cuchilla con forma adecuada.
OTRAS OPERACIONES
 MOLETEADO
 ROSCADO
 TORNEADO CONICO
4.1.11 REGLAS DE SEGURIDAD PARA EL TORNERO

Para evitar lesionarse o lesionar a otros y dañar el torno es
necesario comprender ciertas reglas y precauciones de seguridad:
1. Suba las mangas arriba del codo
2. Quítese la corbata
3. Quítese anillos, relojes, esclavas, etc.
4. Asegúrese la ropa de tal manera que no la tenga suelta
5. Nunca arranque un torno sin antes solicitar permiso
6. Asegúrese que todas las palancas y manubrios estén en su
debido lugar antes de prender el torno. Aceite la máquina.
7. Nunca trate de tornear una pieza grande que la indicada para la
capacidad del torno en uso
8. Use la lima con mango adecuado
9. Nunca deje la llave del chuck en el plato del torno
10. No recoja la viruta con la mano
11. No use trapos cerca de las partes giratorias
12. Antes de montar o desmontar una pieza, primero quite la
herramienta -
13. No se apoya en el torno cuando se esté operando
14. Mantenga las fajas y los trenes de engranajes protegidos
15. Use las llaves apropiadas para ajustar y desajustar los pernos
16. Use lentes de protección
17. Mantenga su máquina limpia en todo momento

18. Las guías de la bancada deben permanecer limpias y libre de
toda herramienta.
19. Cuando se note ruidos extraños debe parar la máquina
20. Después del trabajo diario la máquina (Jebe quedar
completamente limpia. No es conveniente emplear aire a presión
por que las virutas y el polvo se pueden prensar en las guías.
4.1.12 CÁLCULOS EN EL TORNEADO

A.- MECANISMOS PARA EL MOVIMIENTO PRINCIPAL
a) Transmisión por Correas (poleas). La fuerza y el movimiento se
transmiten de un árbol a otro en virtud del rozamiento entre la
correa de transmisión y la polea. Se presenta Un eje conductor
y un eje conducido.
Para transmisiones se utilizan correas planas y correas
trapeciales, esta última se presta para pequeñas distancias.
La relación de transmisión es:

𝑛1
𝑖=
𝑛2
𝑑2
𝑖=
𝑑1

𝑛1 𝑑2
𝑖= =
𝑛2 𝑑1
a) Transmisión por engranajes.- Mediante el engrane de los dientes

se da origen a una transmisión exacta de deslizamiento. La
comparación se hace entre el número de r.p.m. del eje
conductor con el conducido y sus correspondientes números de

dientes. La relación de transmisión es:
𝑛1 𝑧2
𝑖= =
𝑛2 𝑧1
c) Mecanismo escalonado de poleas con engranajes.- Se utiliza

aparte de los dos ejes que contienen las poleas escalonadas, un
tercer eje en donde van montados dos engranajes, los otros dos
quedan ubicados en el eje de las poleas, de donde sale el
movimiento para el husillo. La reducción de velocidad se consigue
por la aplicación de un sistema de freno utilizando el acercamiento
del eje que contiene los dos engranajes solos.
La igualdad de velocidades lineales es:
v1 = v2
B.- VELOCIDAD DE CORTE

A cada revolución de la pieza que se trabaja, pasa su perímetro
una vez por la cuchilla del útil correspondiente.
La velocidad de corte constituye una medida de la rapidez del
movimiento de corte. La ecuación de la velocidad de corte es:
𝜋∗𝐷∗𝑛
𝑉𝑐 = 𝑚/𝑚𝑖𝑛
1000
Dónde:
Vc: velocidad de corte (m/min)
D: diámetro de la pieza (mm)
n: número de r.p.m.
C.- PROFUNDIDAD DE CORTE (t)

Es la diferencia de radios antes y después del pasar la herramienta.
𝐷−𝑑
𝑡=
2
Para el refrentado:
𝑡 = 𝐿 − 𝐿"
D.- CALCULO DEL TIEMPO INVERTIDO EN EL TORNEADO

Las normas para la determinación del tiempo de trabajo han sido
establecidas en Alemania, Existe cuatro tiempos dentro del proceso
que incluyen tiempos previos y posteriores a la operación.
a) Tiempo de preparación.- tiempo invertido en preparar el utillaje
y los medios auxiliares así como volverlos a su lugar. Ejemplo
preparar la máquina.
b) Tiempo accesorio.- tiempo que entra en juego regularmente,
pero que no participa directamente en el adelanto del trabajo a
realizar. Ejemplo sujetar y soltar la pieza.
c) Tiempo a prorratear.- tiempo que interviene de modo irregular e
involuntario, ejemplo engrasar la máquina.
d) Tiempo principal.- tiempo durante el cual se imprime un avance

encaminado a terminar el trabajo encargado. Ejemplo tiempo de
corte.
𝐿
𝑡𝑝 =
𝑓∗𝑛
Dónde:
tp tiempo principal (min)
f: avance (mm/rev)
n: velocidad angular (r. p. m)
L: trayecto de trabajo (mm)
L = longitud anterior + longitud de la pieza + longitud posterior.
4.2 LA LIMADORA (CEPILLADORA)

4.2.1 CONCEPTO
Es una máquina herramienta que genera superficies planas, siendo
su movimiento principal de carácter alternativo y en sentido
horizontal, teniendo para ello una herramienta monofilo.
La principal característica de trabajo, es que las superficies
generadas no dependen de la habilidad del operario, ya que el
movimiento generalmente es automático.
4.2.2 PARTES DE LA CEPILLADORA
A.- LA BASE.- Es de estructura maciza que soporta toda la
máquina. Generalmente esta hecho de hierro fundido o acero de
bajo contenido de carbono con el fin de garantizar solidez en la
operación.
B.- BASTIDOR.- Es la estructura metálica sobre la que va

montada todo el resto de aparatos y mecanismos. Soporta la mesa,
el carro y además los mecanismos para el movimiento principal y el
avance.
C.- MESA PORTAPIEZA.- va montada en la parte frontal de la

máquina y tiene movimiento transversal, longitudinal y giratorio.
Esta sostenido sobre un tornillo sinfín el cual se asienta en la base.
Sobre la mesa se ubica una prensa, la cual se utiliza para sujetar
las piezas a trabajar. Presenta husillos para desplazarse en altura.
D.- EL CARRO.- Va montado en la parte posterior del bastidor

sobre guías en forma de V. Produce el movimiento principal y tiene
un carácter alternativo de ida y vuelta.
En la parte frontal se halla ubicado el cabezal portaherramienta, el
cual tiene dos tipos de movimiento; uno alternativo de avance y
retroceso, conjunto con el carro, y otro de elevación de cuchilla
solamente en el movimiento de retroceso.
El movimiento motor giratorio es transformado, generalmente,
mediante una biela oscilante de corredera, en el movimiento
rectilíneo del carro de la limadora.
4.2.3 CLASES DE CEPILLADORAS

a) CEPILLO DE CODO.- Se caracteriza por tener un movimiento
alternativo de ida y vuelta impreso por la máquina, manteniéndose
fija la pieza a trabajar con movimiento perpendicular de 90 grados.
La capacidad de abertura de trabajo o carrera es limitada, tiene

una cobertura de 0,5 metros a 1 metro.
b) CEPILLO DE DOBLE BASTIDOR.- Consta de una base pesada

generalmente de fundición, sobre la cual se sostienen dos
bastidores y en la parte superior presenta un travesaño en el
cual va montado los cabezales portaherramientas que termina
en dos cuchillas ubicadas verticalmente. En la parte inferior se
halla ubicada la mesa portapieza la cual tiene el movimiento
principal alternativo. A ambos lados de los bastidores se ubican
los carros auxiliares los cuales poseen cuchillas laterales para
realizar cepillados en los bordes de la pieza si se requiere. Se
pueden trabajar piezas hasta de 12 metros de longitud.
c) CEPILLADORA TIPO FOSA.- Se utiliza para maquinar piezas

mayores a 12 metros de longitud, se caracteriza por que a meza
es estática desplazándose todo el sistema de bastidores y
travesaños, los cabezales y las herramientas a través de guías
abiertas lateralmente, bajo un sistema de transmisión

hidráulica.
d) CEPILLADORA ABIERTA LATERALMENTE.- Se caracteriza

por tener un solo bastidor ubicado a un lado de la máquina, el
lado abierto permite el maquinado de piezas de gran ancho.
4.2.4 TRANSMISION DE LA CEPILLADORA

El principal sistema a utilizar es el hidráulico mediante
pistones, el cuál presenta la ventaja de que no hay desgaste
del mecanismo en el movimiento alternativo de ida y
regreso; otra ventaja es que la presión ejercida es uniforme,
obteniéndose un desplazamiento de la meza que porta la
pieza en forma permanente y constante no presentando
variaciones en a velocidad como se da en el sistema de

engranajes.
4.2.5 CÁLCULOS DEL CEPILLADO

A.- VELOCIDAD DE CORTE (Vc)
Denominada también velocidad de avance (Va), es el recorrido que
hace el útil durante la carrera de trabajo.
𝐿
𝑉𝑎 =
𝑡𝑎
Dónde:
Va: velocidad de corte (m/min)
L: longitud de trabajo (m)
Ta: tiempo de avance (min)
𝐿 = 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑐𝑖𝑜 𝑎𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 + 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑖𝑒𝑧 + 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑐𝑖𝑜 𝑝𝑜𝑠𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟
B.- VELOCIDAD DE RETROCESO (Vr)
𝐿
𝑉𝑟 =
𝑡𝑟
Dónde:
Tr: tiempo de retroceso
C.- VELOCIDAD MEDIA (Vm)

Se utiliza la media armónica para encontrar la velocidad media.
2𝑉𝑎 ∗ 𝑉𝑟
𝑉𝑚 =
𝑉𝑎 + 𝑉𝑟
D.- NUMERO DE DOBLES CARRERAS POR MINUTO ( n)
𝑉𝑚
𝑛=
2𝐿
D.- CALCULO DE TIEMPOS

¡) TIEMPO DE AVANCE (ta)
𝐿
𝑡𝑎 =
𝑉𝑎
ii) TIEMPO DE RETROCESO (tr)

𝐿
𝑡𝑟 =
𝑉𝑟
E.- TIEMPO DE DOBLE CARRERA (t)

𝑡 = 𝑡𝑎 + 𝑡𝑟
F.- ANCHO DEL CEPILLADO (B)

𝐵 = 𝑏 + 2𝑏1
Dónde:
B: ancho de la pieza a cepillar
b1: recorrido anterior y posterior en vacío
G.- NUMERO DE DOBLES CARRERAS NECESARIAS (z)

𝐵
𝑧=
𝑠
Dónde:
s: avance por cada doble carrera
H.- TIEMPO PRINCIPAL (tp)

𝑡𝑝 = 𝑧 ∗ 𝑡
4.2.6 HERRAMIENTAS EN CEPILLADO

Las cuchillas a emplear son similares a las del torno, estos son
construidos con materiales más pesados en cuanto a densidad,
permitiendo de esta manera cierta mayor dureza de la
herramienta, se fabrican de acero rápido, aleaciones de fundición
de hierro sometido al carbono y de compuestos de carburo. La

forma de herramienta depende de operación a desarrollar,
empleándose diferentes durezas según sea la operación de
desbaste.
4.2.7 NORMAS DE SEGURIDAD

1. Utilizar siempre los lentes de protección durante el trabajo
2. Realizar la lubricación y preparado de la máquina previo al
encendido.
3. Asegurar la sujeción tanto de la pieza en la mesa, como do la
herramienta en el cabezal.
4. No realizar ajustes ni mediciones hasta que el motor esté
totalmente parado.
5. Por ningún motivo coger la pieza con las manos durante lo
operación.
6. El desmontaje final realizarlo primero con las herramientas luego
con la pieza.
7. Las virutas deben separarse con brocha y no con la mano.
MAQUINAS HERRAMIENTAS MULTIFILO
4.3 EL TALADRO
4.3.1 CONCEPTO
Es la máquina herramienta diseñada para la fabricación de orificios
mediante el giro de una herramienta denominado broca, la cual
posee un movimiento principal de rotación.
La fabricación de orificios se realiza por el avance perpendicular de
la herramienta contra la pieza en la generalidad de los casos, es un
movimiento descendente.
Existen además dos movimientos secundarios, uno de giro de la
mesa porta pieza, y un segundo movimiento ascendente y
descendente de la mesa con el fin de ubicar la altura
correspondiente de la pieza a maquinar. El taladrado es un
procedimiento de trabajo que lleva consigo arranque de viruta y se
utiliza para ejecutar agujeros redondos en materiales metálicos

como en no metálicos.
4.3.2 PARTES DEL TALADRO

A.- CABEZAL.- Que se halla ubicado en la parte superior del
taladro. Está compuesto por el motor, origen y fuente de potencia,
el husillo porra herramienta y la caja de reducción de velocidades.
El motor se caracteriza por ser de baja potencia y alto número de
revoluciones por minuto. Generalmente la máxima potencia es de
1,5 HP
El husillo portaherramientas es un eje hueco fabricado de acero
rápido para evitar su deformación, generalmente termina en la
parte inferior en un sistema de presión el cual sujeta a la
herramienta. En el casquillo guia del husillo va dispuesto una
cremallera, en la cual engrana una rueda dentada que recibe su
giro por medio de una palanca de mano. El casquillo puede
moverse en un soporte hacia arriba o hacia abajo.
En la parte superior va conectado el sistema de reducción de

velocidades, el cual puede ser mediante engranajes o por sistemas
de poleas correas, siendo este último el más utilizado.
B.- LA COLUMNA.- Es un eje hueco sobre el que se sostiene la

base y la mesa. Puede ser de sección circular, cuadrada o en
algunos casos irregular. Dentro de ella hay un tornillo sin fin a
través del cual se desplaza la mesa en un movimiento ascendente
y descendente.
C.- LA MESA PORTAPIEZA.- Es una superficie metálica en la cual

va montada la pieza a trabajar. La pieza se sujeta por medio de
ranuras de fijación el cual posee tornillos, la mesa posee dos
movimientos: uno rotacional y otro de ascenso y descenso,
quedando fija mediante le palanca de sujeción. Un canal de
captación recoge el agua utilizado para le refrigeración.
D.- LA BASE.- Es hecha de hierro fundido y macizó, y se halla

ubicado en la parte inferior, soportando todo el resto de la
máquina.
4.3.3 CLASES DE TALADRO
a) TALADRO DE MESA.- Se caracteriza por que se utiliza para

maquinar piezas pequeñas, tiene su sitio generalmente sobre el
banco de trabajo y se presta para la ejecución de agujeros hasta
de unos 10 mm de diámetro. Su tamaño varía entre 0,5 metros a 1
metro de altura.
b) TALADRO DE COLUMNA.- Se caracteriza por que la base se

apoya al suelo, siendo su tamaño mucho mayor. EL bastidor o
columna es muy rígido y por esta razón resulta adecuada la
máquina para taladrar agujeros de gran diámetro. El avance
viene realizado por el cabezal porta útil que es guiado a lo largo
de la columna, por lo tanto el husillo va bien guiado y se
encuentra próximo al punto donde se quiere realizar el trabajo.
Su altura es hasta de 2 metros.
c) TALADRO RADIAL.- En el cual la herramienta es la que se

acomoda sobre la pieza, para ello el cabezal se desplaza
horizontalmente, ubicándose en el plano de trabajo de la pieza. El
carro de taladrar es soportado por el brazo y puede desplazarse
sobre éste en forma radial.
El brazo puede girar alrededor de la columna de la máquina y
moverse verticalmente.
c) TALADRO MULTIPLE.- El cabezal de taladrar va provisto de

varios husillos accionados por el husillo principal. En una sola
carrera de trabajo se pueden taladrar varios agujeros en
simultáneo. Estas máquinas se utilizan principalmente en la
fabricación en serie.
OTROS TIPOS DE TALADROS

 TALADRO DE MANO
 LOS BERBIQUIS
 TALADRADORA EN SERIE
4.3.4 OPERACIONES EN EL TALADRO

A.- Taladrado simple.- El cual consiste en fabricar orificios
circulares mediante la herramienta llamada broca.
B.- Roscado.- Consiste en la fabricación de roscas interiores
mediante una herramienta llamada machuelo, la cual tiene la forma
de filete de la rosca que se quiere maquinar.
C.- Avellanado.- Consiste en abrir orificios Cónicos, los cuales se
utilizan para el alojamiento de cabezas de tornillos y pernos. La
herramienta a emplear tiene un diámetro grande en relación a su
longitud, siendo la punta la parte importante.
D.- Rimado.- Operación que consiste en realizar un acabado final
a la pieza taladrada previamente. Para ello la herramienta utilizada
posee ranuras paralelas al eje principal de la herramienta, las
cuales al rotar alisan las paredes.
E.- Refrentado.- Se realiza cuando en la parte superior del

agujero taladrado previamente, se necesita un segundo orificio de
mayor diámetro. Para ello se utiliza un eje vertical, el cual tiene un
orificio transversal en el que se aloja un barreno horizontal, que es
la que determina e diámetro del nuevo orificio.
F.-Taladrado de centros.- Se ejecutan orificios con una
herramienta con punta con la finalidad de que sirva de guia para
un taladrado posterior.
4.3.5 LA BROCA
Es la herramienta que se utiliza en el taladro. Se denomina broca a
todas las herramientas destinadas a practicar orificios en los
metales y otro material por medio de dispositivos o máquinas
giratorias.
En la actualidad se utilizan brocas helicoidales, las cuales se hacen

de acero rápido, para taladrar materiales abrasivos se emplean
brocas dotadas de filos de metal duro.
4.3.5.1 PARTES DE LA BROCA

a) Punta.- Es el extremo donde convergen las ranuras, tienen un
ángulo de conicidad predeterminado de acuerdo al tipo de
operación a realizar. Debido a que en la punta es la parte de la
herramienta que determina la fabricación del orificio, es en ella
donde se realiza las operaciones de afilado.
b) El cuerpo.- Consta de dos partes:
- Las ranuras.- que son helicoidales en número de dos, distribuidos
en un ángulo de inclinación igual al de la punta.
- El margen.- Que es un suave reborde ubicado en la parte superior
de la ranura y que la recorre a través de su trayectoria y es quien
finalmente da el diámetro a la herramienta.
c) Mango (espiga).- Es la parte superior que va insertada en el
husillo. Generalmente es paralela en su distribución cilíndrica y
cónica en algunos casos.
d) Mecha (Talón).- Ubicado en la parte superior, es achatada y

con perfil frontal de triángulo. Sirve para sujetar la herramienta y
que no haya deslizamiento en el trabajo.
4.3.5.2 TIPOS DE BROCAS

1. SEGÚN SU MANGO
a) Con mango cilíndrico para diámetros hasta de 1/2 pulgada
b) Con mango cónico para diámetros mayores a 1/2 pulgada
2. SEGÚN SU USO
a) Para metal
b) Para madera
c) Para plásticos
d) Para concreto

1. Evitar en todo momento el uso de ropa suelta
2. No trabajar con exceso de velocidad sino hasta 10%
3. Evitar eliminar la viruta con la mano
4. Evitar dar golpes en la máquina como en las herramientas
5. Utilizar refrigerantes adecuados para evitar el

sobrecalentamiento de la broca
6. No utilizar la mesa como depósito de otras herramientas o
máquinas.
4.3.7 CALCULOS
Para la obtención de orificios se presenta dos movimientos
simultáneos:
Rotación de la broca.- Llamado también movimiento de corte, se
mide por la velocidad de corte en m/min. Esta es máxima en el
punto más exterior de la broca y disminuye hacia el eje de la
misma.
Movimiento de traslación de la broca.- Llamado también
movimiento de avance y determina el espesor de la viruta formado.
El movimiento de avance se mide en mm/rev.
A.- NUMERO DE REVOLUCIONES DE LA BROCA

Se determina por la ecuación:
𝑉𝑐 ∗ 1000
𝑛= 𝑟𝑝𝑚
𝜋∗𝑑
B.- TIEMPO PRINCIPAL

Es el tiempo de funcionamiento de la máquina, el tiempo en lo cual
el filo de la broca arranca viruta.
𝐿
𝑡𝑝 =
𝑠∗𝑛
Dónde:
tp: tiempo principal (min)
L : trayecto de trabajo de la broca
s : avance de la broca ( mm/rev)
n : número de revoluciones por minuto
𝐿 = 𝑙 + 0.30 ∗ 𝑑
Dónde:
d: diámetro de la broca (mm)
El tiempo disponible al taladrar es igual a la sumatoria del tiempo
principal, el tiempo que se demora en hacer el total de orificios, el
tiempo a prorratear (12% de los dos tiempos anteriores) y el
tiempo de preparación.
4.4 LA FRESADORA
4.4.1 GENERALIDADES
La fresadora es la máquina más versátil y de mayor utilidad entre
todas, ya que puede cumplir operaciones de carácter múltiple,
entre ellos: taladrado, rectificado, esmerilado, etc.
En el proceso de fresado las virutas son, arrancadas por medio de
la rotación de las fresas en forma circunferencial, la fresa presenta
varios filos o dientes cortantes.
4.4.2 CONCEPTO
Es una máquina herramienta que proporciona diferentes productos
acabados, la disposición de la herramienta es fija y es la mesa
quien proporciona el avance compuesto de la pieza a maquinar.
4.4.3 PARTES DE LA FRESADORA

a) Armazón o cuerpo.- El cual va ubicado verticalmente, es de
acero fundido, hueco y en él se alojan interiormente los
mecanismos de reducción de velocidades, de refrigeración y de
avance de la mesa. En su cara vertical tiene canales por donde se
desplaza la ménsula. Superiormente lleva dos canales por donde se
desplaza el brazo superior.
En el armazón se ubican todos los mecanismos y palancas de
transmisión. Soporta el husillo de fresar horizontalmente dispuesto,
este husillo es soportado por cojinetes de deslizamiento o por
rodadura, paro sujetar el útil de fresar, la cabeza del husillo tiene
un cono exterior y un cono interior.
b) Ménsula o consola.- Llamado también carro vertical, va
ubicado lateralmente al armazón y tiene dos caras rectas, una
vertical que se inserta en las guías del armazón , y la otro
horizontal sobre la cual va el carro transversal.
c) Carro transversal.- Ubicado en la parte superior de la

ménsula, se caracteriza por tener un movimiento transversal en
relación al cuerpo de la máquina. En la parte superior va la mesa
portapiezas.
d) Mesa Portapiezas.- Consta de dos partes; la primera queda
fija en la guía del carro transversal y la segunda tiene un eje que
se inserta en la primera presentando un movimiento giratorio.
e) Brazo superior.- Ubicado encima del armazón, se inserta en
éste mediante las guías horizontales que posee, pudiendo
desplazase a través de ellas. Es de acero fundido, y se considera
como el soporte indirecto de la herramienta.
f) Eje principal o Husillo.- Es un eje hueco hecho de acero rápido
y es quien transmite el movimiento principal.
g) Tornillo Telescópico.- Ubicado en la parte inferior de la

Ménsula, tiene como fin la transmisión de movimiento a ella
mediante dos husillos.
h) Topes Automáticos.- Ubicados en la ménsula como en el carro
transversal, son guías de acero que corren a través de los canales
respectivos
i) Anillos graduados.- son arandelas que tienen forma cónica y
van montadas en el tornillo telescópico. Inferiormente presentan
graduaciones divididas en 100 partes. Se emplea para medir la
cantidad de desplazamiento de la ménsula de acuerdo al paso del
roscado con el tornillo telescópico.
4.4.4 ACCESORIOS
Son aquellas piezas que son complementarias en el proceso de
fresado.
a) eje porta-fresas.- denominado árbol, es de acero al carbono
con alto grado de dureza y tenacidad. En un extremo toma forma
cónica terminando en un diente plano longitudinal el cual se inserta

en el husillo principal y sirve como mecanismo de sujeción para la
transmisión de movimiento.
Su longitud varía entre 300 a 500 mm, y sus diámetros pueden
ser: 16, 22, 25, 27, 32 y 40 mm (sistema europeo).
b) Soportes del árbol.- Piezas de acero fundido que sujetan
mediante guías al brazo superior. En su parte inferior presentan un
rodamiento en el cual se aloja el extremo del árbol.
c) Bombas de refrigeración.- Se utilizan motores especiales con
cabezales de aspersión, las cuales permiten un proceso de
recirculamiento a través del armazón.
4.4.5 CLASES DE FRESADORA

a) Fresadora vertical.- Con esta máquina se realizan
principalmente trabajos de fresado frontal, El husillo de fresar está
dispuesto verticalmente en el cabezal portafresas. Los mecanismos
de accionamiento principal y de avance no se diferencian del de la
máquina de fresar horizontal.
b) Fresadora horizontal.- el husillo está dispuesto en forma

horizontal, utilizada generalmente pura fresas cilíndricas, cónicas y
aquellas que poseen orificios.
c) Fresadora universal.- La característica principal de esta

máquina es la de que la mesa de fresar puede girar hacia la
derecha o hacia la izquierda, aquí se puede hacer el fresado en
espiral.
d) Fresadora tipo cama.- Se caracteriza por que la mesa solo

tiene movimiento transversal teniendo dimensión muy grande,
aquí el husillo y la herramienta giran en un plano horizontal.
e) Fresadora copiadora.- Sirven para mecanizar piezas provistas

de superficies de límites irregulares por medio de plantillas. Hace
uso de dispositivos electrónicos.
4.4.6 MECANISMOS DE ACCIONAMIENTO

1.- Accionamiento principal.- Lo realiza el husillo de fresar con
un movimiento de rotación. Con objeto que la fresa pueda
funcionar con velocidad de corte más apropiado. El número de
revoluciones es variable.
2.- Accionamiento de avance.- La pieza se sujeta sobre la mesa
de fresar; para poder acercar la pieza a la fresa, la consola se
desplaza en altura, el carro transversal lo hace en sentido lateral y
la mesa en sentido longitudinal.
Durante el proceso de fresado las virutas son arrancadas por un
movimiento de rotación de la herramienta cuyos filos se hallan
distribuidos en la periferie cada uno en forma de cuña.
En un instante dado, un solo filo corta transversalmente, en un
punto de la revolución a la pieza a trabajar. El resto de la
herramienta gira en vacío y se aprovecha para la refrigeración. El
movimiento principal es el de rotación de la fresa y se denomina
movimiento de corte.
4.4.7 PROCEDIMIENTOS DE FRESADO

A.- FRESADO CILINDRICO
El eje de la fresa se halla dispuesto paralelamente a la superficie de
trabajo en la pieza, la fresa es de forma cilíndrica y arranca las
virutas con los filos de su periferie.
Dentro de este fresado tenemos;

 Fresado paralelo.- En el cual la fresa gira en un sentido y el
movimiento de avance es paralelo a este desplazamiento. Se
emplea cuando se maquina superficies con gran profundidad de
corte, se presta para el fresado de piezas delgadas.
 Fresado en contra dirección.- En el cual la pieza avanza en
sentido inverso al giro de la fresa. Se emplea cuando el
arranque de viruta es muy delgado y la superficie de maquinar
tiene una profundidad muy pequeña.
B.- FRESADO FRONTAL

El eje de la fresa es normal a la superficie de trabajo. La fresa
corta no solamente con los dientes de su periferie, sino también
con los frontales, las virutas arrancadas son de espesor uniforme.
4.4.8 HERRAMIENTA DE LA FRESADORA

4.4.8.1 LA FRESA.- Es de forma cilíndrica y presenta dientes o
filos cortantes y son hechas de acero rápido o de ciertas
aleaciones.
4.4.8.2 CLASES DE FRESAS

a) fresas de dientes puntiagudos.- Aquellas fresas que
presentan un filo en punta y tienen un orificio en el medio por
donde se inserta el árbol presenta ranuras de sujeción llamadas
canales chaveteros.
b) Fresas con despulla.- Tienen forma retorneada y se emplean

para fresar perfiles curvos y arcos circulares.
c) Fresas compuestas.- Se caracteriza por la reunión de varias

fresas de diámetros diversos o de dientes puntiagudos y con
despulla.
4.4.9 OPERACIONES DE FRESADO

A.- Fresado Común.- Se utilizan fresas cilíndricas o las de tipo
sierra. Aquí el maquinado se hace paralelo a la cara de trabajo.
B.- Fresado Tipo Ranurado.- se utiliza fresas de espesores

pequeños hasta de 4,5 mm
C.- Fresado frontal.- Se utiliza fresas frontales, para contactos en

su periferie o en la superficie frontal.
D.- Fresado de formación.- El cual se realiza con fresas que

tienen dientes en forma de espiral y se utiliza para generar
superficies lisas. Se emplean las fresas convexas.
4.4.10 CALCULOS
A.- VELOCIDAD DE CORTE (Vc)
𝜋∗𝑑∗𝑛
𝑉𝑐 =
1000
Dónde:
Vc: velocidad de corte (m/min)
d : diámetro de la fresa (mm)
n : número de revoluciones por minuto
B.- CANTIDAD MAXIMA DE VIRUTA (V) (cm3/min)

𝑉 = 𝑉" ∗ 𝑃
Dónde:
V : cantidad máxima de viruta arrancada (cm3/min)
V’: cantidad admisible lo proporciona las tablas (cm3/KW)
P: potencia de la máquina (Kw)
C.- VELOCIDAD DE AVANCE (S’) (mm/min)

Viene determinada por la fresa, el material y la profundidad de
corte
𝑉 ∗ 1000
𝑆" =
𝑎∗𝑏
Donde:
a: profundidad de corte ( mm)
b: ancho de corte (mm)
D.- TIEMPO PRINCIPAL (tp)

𝐿
𝑡𝑝 =
𝑆"
Donde;
tp: tiempo principal (min)
L : trayecto de trabajo (mm)
𝐿 = 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑎𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 + 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 + 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑝𝑜𝑠𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟
1. Escoger las fresas adecuadas para el trabajo.
2. Vigílese que la fresa gire redonda.
3. No pretenda coger nada a través de la fresadora funcionando.
4. Las virutas deben ser separadas con una brocha metálica, pero
nunca con los dedos.
5. No haga mediciones sino con la máquina parada.
6. Refrigérese a su debido tiempo.
MAQUINA ASERRADORA
PROBLEMAS
1.- Se tornea el diámetro exterior de un rodillo para un molino
laminador de acero. En el paso final, el diámetro inicial es 26,25
pulgadas y la longitud de 48 pulgadas, las condiciones de corte
serán: avance 0,0125 pulg/rev, profundidad de corte 0,125 pulg.
Se usa una herramienta de corte de carburo cementado, y los
parámetros de la ecuación de la vida de la herramienta de la
ecuación de Taylor para este montaje son: n = 0,25 y C = 1300
(pies y minutos). Es conveniente operar a una velocidad de corte,
de tal manera que la herramienta no necesite cambiarse durante la
operación. Determine la velocidad de corte que hará que la vida de
la herramienta sea igual al tiempo requerido para completar esta
operación de torneado.
SOLUCION
Datos
Di = 26,25 pulg
L = 48 pulg
f = 0,0125 pulg/rev
d = 0,125 pulg
n = 0,25
C = 1300
Por condición del problema:

𝑇 = 𝑇𝑚
48
𝜋 ∗ 26.25 ∗ 12
𝑇𝑚 =
𝑉𝑐 ∗ 0.0125
26389.44
𝑇𝑚 = 𝑚𝑖𝑛
𝑉𝑐
Remplazando en la ecuación de vida de Taylor

26389.44 0.25
𝑉𝑐 ∗ ( ) = 1300
𝑉𝑐
(𝑉𝑐)0.75 = 101.9
𝑉𝑐 = 476.5 𝑝𝑖𝑒/𝑚𝑖𝑛
2.- Se usa una operación de taladrado para hacer un agujero de

7/16 pulgadas de diámetro a cierta profundidad. La ejecución de la
operación toma 4,5 minutos de taladrado. Las condiciones de corte
son n = 3000 rpm a un avance de 0,001 pulg/rev. Para mejorar el
acabado de la superficie en el agujero se ha decidido incrementar
la velocidad en 20 % y disminuir el avance en un 25 %. Cuanto
tiempo tomará ejecutar la operación en las nuevas condiciones.
SOLUCION
Datos
D = 7/16 pulgadas
Tm = 4,5 minutos
n = 3000 rpm
f = 0,00 1 pulg/rev
La longitud de perforación del taladro es la misma, por lo que se

podrá comparar:
𝑉𝑐 = 𝜋 ∗ 𝑑 ∗ 𝑛
7
𝑉𝑐 = 𝜋 ∗ 16 ∗3000
𝑉𝑐 = 4123.35 𝑝𝑢𝑙𝑔/𝑚𝑖𝑛
Entonces tendremos la ecuación de tiempo:

𝜋∗𝐷∗𝐿
𝑇𝑚 =
𝑉𝑐 ∗ 𝑓
Donde:
𝑇𝑚1 ∗ 𝑉𝑐1 ∗ 𝑓1
𝐿1 =
𝜋 ∗ 𝐷1
Como la longitud es la misma se tiene:

𝑇𝑚2 ∗ 𝑉𝑐2 ∗ 𝑓2
𝐿2 =
𝜋 ∗ 𝐷2
Igualando:
𝐿1 = 𝐿2
𝑇𝑚1 ∗ 𝑣𝑐1 ∗ 𝑓1
𝑇𝑚2 =
𝑉𝑐2 ∗ 𝑓2
En las condiciones finales:

𝑇𝑚1 ∗ 𝑣𝑐1 ∗ 𝑓1
𝑇𝑚2 =
1.2𝑉𝑐1 ∗ 0.75𝑓1
4.5
𝑇𝑚2 =
1.2 ∗ 0.75
𝑇𝑚2 = 5 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠
3.- Se usa una operación de fresado frontal para maquinar 5 mm

de la superficie superior de una pieza rectangular de aluminio de
400 mm de largo por 100 mm de ancho. El cortador tiene 4 dientes
y 150 mm de diámetro. Las condiciones de corte son: Vc = 3
m/seg, f = 0,27 mm/diente y a = 5 mm. Determine:
El tiempo para hacer un paso a través de la superficie La velocidad
de remoción del material durante el corte.
SOLUCION
Datos
a = 5 mm
L = 400 mm
B = 100 mm
Dientes = 4
D = 150 mm
Vc = 3 m/seg
f = 0,27 mm/diente
Por ecuación de la fresadora:

𝐿 + 2𝐴
𝑇𝑚 =
𝑓𝑟
Dónde:
𝐴 = √𝑎(𝐷 − 𝑎)
𝐴 = √5(150 − 5)
𝐴 = 26.926 mm
𝑓𝑟 = 𝑓 ∗ 𝑛 ∗ 𝑛° 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
3000
𝑛=
𝜋 ∗ 150
3000
𝑛=
𝜋 ∗ 150
𝑛 = 6.366 𝑟𝑝𝑠
Ahora calculamos el tiempo:
400 + 2 ∗ 26.926
𝑇𝑚 =
0.27 ∗ 4 ∗ 6.366
𝑇𝑚 = 66.014 𝑠𝑒𝑔
Por fórmula de remoción se tiene:

𝑀𝑅𝑅 = 𝑏 ∗ 𝑎 ∗ 𝑛 ∗ 𝑓𝑟 ∗ 𝑛°𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
𝑀𝑅𝑅 = 100 ∗ 5 ∗ 6.366 ∗ 0.27 ∗ 4
𝑀𝑅𝑅 = 3437.73 𝑚𝑚3/𝑠𝑒𝑔
4.- Se ejecuta una operación de taladrado en el cual se taladran

agujeros de 0,5 pulgadas de diámetro a través de placas de
fundición de hierro que tienen 1 pulgada de grueso. Se han
taladrado agujeros de muestra para determinar la vida de la
herramienta a dos velocidades de corte. A 80 pies/minuto
superficiales la herramienta duró exactamente 50 agujeros. A 120
pies/minuto superficiales la herramienta duró exactamente 5
agujeros. La velocidad de avance del taladro fue de 0,003

pulgadas/rev. (Ignore los efectos de entrada y salida de la broca
del agujero). Considere la profundidad de corte de exactamente 1
pulgada, el cual corresponde al espesor de la placa. Determine los
valores de n y C en la ecuación de Taylor con estos datos de
muestra, en la cual la velocidad de corte Vc se exprese en
pies/minuto y la vida de la herramienta T se exprese en minutos.
Rpta:
n = 0,15
C = 131,35
5.- Una parte de trabajo cilíndrica de 125 mm de diámetro y 900

mm de largo se tornea en un torno mecánico. Las condiciones de
corte son: Vc =2,5 m/seg, f = 0,3 mm/rev y d= 2 mm. Determine:
 El tiempo de corte
 La velocidad de remoción del metal (mm3/seg)
Rpta:
Tm = 392,7 seg
MRR = 1500 mm³/seg
UNIDAD V
PROCESOS DE
FUNDICIÓN
Y
HORNOS
PROCESOS DE FUNDICION Y HORNOS

5.1 FUNDICION
Es una operación que consiste en llegar hasta el punto de fusión de
un metal determinado rebasando las temperaturas de
cristalización, fluidez elástica y plástica, a partir de la cual se
realiza una colada siendo vertido el metal fundido en moldes para
tomar formas predeterminadas.
5.2 TRANSFORMACION EN CALIENTE

Operación que consiste en elevar la temperatura de un metal hasta
los puntos cercanos de fusión, con el fin de obtener un producto
final aprovechando las propiedades físicas del mismo tales como
resistencia, ductibilidad, porosidad y otros. Este tipo de operación
siempre se realiza por encima de la zona de recristalización. Se
tiene por ejemplo la laminación y forja.
5.3 TRANSFORMACION EN FRIO

Se caracteriza por que las operaciones se realizan en un punto da
temperatura entre el normal y el que se encuentra por debajo de la
zona de recristalización, por ejemplo tenemos el embutido, la
extrusión.
5.4 SOLDADURA
Es el proceso mediante el cual se efectúan la unión de piezas
generalmente metálicas con o sin empleo de materiales adicionales
de tal manera que en los puntos de unión se realiza la continuidad
de las piezas mediante la cinta soldada. Se tiene diferentes
métodos de soldadura, entre los principales tenemos:
 Soldadura por resistencia
 Soldadura por arco voltaico
 Soldadura autógena
 Soldadura por rayos ultrasónicos

 Soldadura por rayos laser
5.5 LAMINACION
Operación que consiste en la deformación plástica del material,
este es arrastrado a través de dos rodillos o cilindros, los cuales
giran en sentido contrario, determinándose un producto final con
características similares a la inicial tanto físico como químicamente.
5.6 FORJA
Operación en la cual el material es transformado mediante la
aplicación de temperaturas y tuerzas originadas por elementos
percutores, siendo estos manuales o mecánicos.
5.7 EMBUTIDO
Operación que consiste en dar forma final con contornos definidos
o piezas metálicas que presentan superficies planas originales,
mediante le utilización de matrices y prensas.
5.8 EXTRUCCION
Proceso mediante el cual en reductos o envases herméticos se
aplican fuerzas de compresión a masas compactas de metal
mediante la acción da un émbolo teniendo un orificio de salida, el
cual determina la forma del producto final a obtener.
5.9 HORNOS INDUSTRIALES

5.9.1 HORNO DE COMBUSTION
Estos hornos parten del principio de la combustión de un material
que genere una cierta cantidad de calor con lo cual se consigue la
fusión del metal respectivo; pueden ser de dos tipos:
 De contacto directo.- donde el combustible se encuentra en

contacto con el metal a fundir.
 De contacto indirecto.- en los cuales el metal y el combustible
se encuentran separados.
5.9.2 HORNOS ELECTRICOS

Los que trabajan generalmente con corriente trifásica, pueden ser
de:
 Arco voltaico
 De resistencia
 De inducción
5.9.3 CONVERTIDORES
En los que se suceden a partir de la fusión de procesos
fisicoquímicos de transformación de los metales que se traten. La
velocidad cinética generada por la fusión hace que se crean fuentes
de energía internas que aceleran el proceso.
5.10 EL HORNO DE CUBILOTE

Tiene la forma de un cilindro dispuesto verticalmente, está
compuesto por una cubierta metálica y está revestido de ladrillo
refractario y va montado en toda su estructura sobre una base o
placa que es soportada por 4 columnas de acero, el fondo
generalmente es abierto mediante una puerta y bisagra la que
permite la remoción de escoria formada al final del procero de
fundición. En la parte inferior se encuentran las toberas cuya
finalidad es la de transmitir aire insuflado al interior del horno para
que se dé una combustión completa. El principio de trabajo se basa
en la formación de capas de combustible, generalmente coke,
seguido de trozos de metal el cual se desea fundir. Este tipo de
acumulación se realiza en capas sucesivas hasta llegar a la

plataforma de carga y descarga.
Bajo la acción de la combustión, la primera capa se funde igual a la
del metal, el combustible queda reducido a escoria la cual es
evacuada por el vertedor de escoria, y en el fondo del horno cae el
metal fundido, el que es evacuado por el vertedor de metal.
5.10.1 FUNCIONAMIENTO DEL HORNO

1. PREPARACIÓN
Para utilizar el horno para un trabajo que fluctúa entre 5 a más
hora de fusión es necesario reparar el material refractario, para eso
se usa herramientas como barretas, picos, desprendiendo el
material vitrificado producto de una anterior fusión.
2. ENCENDIDO
Se prepara el fondo o solera con arena de moldear formando una
superficie inclinada para el deslizamiento del metal fundido. Antes
de iniciar el encendido se coloca leña seca y se prende hasta que
alcance temperaturas hasta más o menos de 120 °C, luego se
introduce la primera capa de coke (un espesor de 32 cm y una
proporción de 140 kg/m2), acompañándolo con caliza (10 % del
combustible). A su vez se enciende esta capa llegando a una
temperatura de 800 °C aproximadamente.
3. INTRODUCCION DE LA CARGA
A partir de ese momento se inicia la carga, para eso, encima de la
cargó de coke encendida se añade otra con una cantidad mayor de
fundente y encima de esta la carga de metal, luego so coloca la
segunda capa de coke y encima la segunda capa de metal y así
sucesivamente hasta llegar al plano de la plataforma; a partir de
ahí se debe mantener el nivel alcanzado inicialmente, añadiendo
sucesivas capas de coke y metal.
5.10.2. PARTES DEL HORNO DE CUBILOTE

1.- ENVOLTURA CILINDRICA.- Es la cubierta metálica hecha de
acero de un espesor que varía de 2 a 12 mm. De acuerdo a tamaño
del horno.
2.- REVESTIMIENTO INTERNO.- Es el material refractario

(ladrillo) el cual va a permitir la acumulación de calor, entré la
chapa metálica y el ladrillo se debe dejar un espacio de hasta 2 cm
pera rellenarlo con arena blanca la cual tiene la finalidad de
absorber lar dilataciones provocadas por el calor.
3.- CHIMENEA.- Ubicada en la parte superior del horno, permite

la absorción de calor formando un ambiento cómodo y a la vez de
evacuación de los primeros gases volátiles.
4.- PLATAFORMA DE CARGA.- Ubicada en la parte inferior de la

chimenea, lo constituye una puerta por donde se va a introducir
tanto el combustible como el metal a fundir. La distancia estándar
que se toma para la ubicación de la plataforma es entre 3,6 a 4,5
metros de las toberas inferiores.
5.- TOBERAS.- Son orificios do forma cilíndrica ubicados en la

parte inferior del horno. Su función es la de conducir aire insuflado
desde el exterior al interior del horno, alimentando así la
combustión.
6.- VERTEDOR DE ESCORIA.- Es una abertura dispuesta

generalmente entre 15 a 20 cm por debajo de las toberas, la que
se emplea para desalojar la escoria formada por el combustible al
arder.
7.- VERTEDOR DE METAL.- Llamada también canal de colada, es

un orificio construido exteriormente, a través de la cual se vierte el
metal fundido.
8.- SOLERA.- Es una plataforma sobre la cual descansa las

sucesivas capas de combustible y metal.
9.- PLANCHA BASE.- Ubicada en la parte inferior del horno,

donde descansa el fondo de arena, tiene una abertura que hace de
puerta y sirve para dar mantenimiento al horno que hace de puerta
y sirve para mantenimiento del horno después de haber trabajado.
10.- COLUMNAS DE APOYO.- Están dispuestos en forma vertical,

son 4 y están hechas do acero o hierro fundido.
5.10.3 CALCULOS DEL HORNO DE CUBILOTE
A.-CALCULO DEL DIÁMETRO INTERNO (di)

Por referencias prácticas se asume una producción de producto
terminado igual a 75 kg/hr referido a una unidad de área de 1 m²,
entonces tendremos:
𝑃 = 𝐴 ∗ 75𝑘𝑔/ℎ𝑟. 𝑑𝑚2
Además se sabe que:

𝜋 2
𝐴= 𝑑𝑖 𝑑𝑚2
4
Entonces;
𝑃 = 60 ∗ 𝑑𝑖 2
Despejando se tiene:
𝑃
𝑑𝑖 = √ 𝑑𝑚
60
En el caso de hornos pequeños la producción inicial calculada por

unidad de área es entre el 15% a 20% menor, tomándose como
dato para los cálculos.
B.- CALCULO DEL DIÁMETRO EXTERNO (de)

Está determinado por el espesor del ladrillo (15 a 30 cm), el
espesor de la capa intermedia y el espesor de la chapa metálica.
𝑑𝑒 = 𝑑𝑖 + 2(𝑎 + 𝑏 + 𝑐)
Dónde:
a : espesor del refractario
b : espesor de la capa intermedia
c : espesor de la chapa metálica
C.- CALCULO DE LA ALTURA (H)

La altura del horno se calcula en función del diámetro interno,
(H fluctúa entre 5 a 7 veces el di).
𝐻 = (5 − 7) ∗ 𝑑𝑖
D.-NUMERO DE CARGAS EN EL HORNO

Se considera carga a la cantidad de material combustible, metal y
fundente. El promedio de cargas que tolera el horno es entre 4 a 6
veces dependiendo de su tamaño. Si la altura de carga es pequeña
se provoca pérdidas de calor, ya que esta escapa por la chimenea.
Reacciones de combustión:
C + O2  CO2 + 8100 kcal
CO2 + C  2CO + 2440 kcal
E.- CALCULOS DE CARGA DE COKE

El espesor promedio de la capa de coke es de 16 cm., entonces
tenemos:
𝑃𝑐 = 𝐴 ∗ 𝑒 ∗ 𝜌
Dónde:
Pc : carga de coke (kg)
A : área = 1 m²
E : espesor de la capa (dm)
 : Densidad del coke (0,450 kg/dm3)
hallando el diámetro interno para 1 m² se tiene;

𝜋
1 = ∗ 𝑑𝑖 2
4
4∗1
𝑑𝑖 = √
𝜋
𝑑𝑖 = 1.13 𝑚 = 11.3 𝑑𝑚
Entonces en Pc;
𝜋
𝑃𝑐 = ∗ (11.3)2 ∗ 1.6 ∗ 0.45
4
𝑃𝑐 = 72 ∗ 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖𝑏𝑙𝑒
F.- CARGA DE METAL

Debido a su alta densidad del metal, esta carga es 10 veces mayor
que la carga de coke.
𝑃𝑚 = 10 ∗ 𝑃𝑐
Auxiliarmente se hecha fundente correspondiente al 30% de la
carga de coke.
G.- RENDIMIENTO
Relaciona la energía consumida con respecto a la energía
entregada.
𝑄𝑒
𝑛= ∗ 100
𝑄𝑠
Donde:
Qe: calor empleado
Qs: calor suministrado
5.11 HORNO DE REVERBERO

Se caracteriza por formar un sistema hermético cerrado y toma el
nombre por la irradiación o reverberación que es la que origina la
concentración de la cantidad de calor y la elevación de
temperatura.
5.11.1 PARTES DEL HORNO DE REVERBERO

1.- HOGAR.- Ubicada en la parte inferior o externa del horno, allí
se deposita el combustible (sólido o líquido).
2.- PLAZA.- Es la ubicación central del horno donde se deposita la

carga a fundir, todo el sistema se calienta por convección de la
llama y por irradiación de las paredes del material refractario.
3.- SOLERA.- Es el fondo de la plaza, hecho de material
refractario, el que tiene que ser intercambiable debido a la re
cristalización por efecto de la temperatura a que está sometido.
4.- BOVEDA.- Es el techo del horno, hecho de material refractario
y es de forma semiesférica, permitiendo la mayor concentración de
calor en el centro de la plaza.
5.- CHIMENEA.- A veces no está en todos los tipos de hornos,
permite la evacuación de gases volátiles producto de la fusión.
5.11.2 LOS TIPOS DE HORNOS DE REVERBERO SON:

HORNO DE AIRE.- Es utilizado en la fundición de hierro gris, y en
el caso de que la exigencia de pureza sea más alta como por
ejemplo rodillos de laminadora. Tienen una capacidad aproximada
de 15 TM.
Debido a que el contacto es indirecto el tiempo de fusión es un
poco mayor con respecto a otros hornos.
HORNO ROTATORIO.- Se basa en el principio de trabajo del

horno de reverbero y consta de una cubierta metálica de forma
cilíndrica de acero, la que se encuentra internamente revestida de
material refractario. En uno de sus extremos se encuentra un
quemador en el cual se insufla el combustible y en el otro extremo
estan los ductos de aire que permiten el avivamiento de la
combustión. Se usa el sistema de rotación con el fin de aumentar
la energía cinética y por lo tanto acelerar el proceso de fundición.
HORNO DE CRISOL.- Es un depósito de forma tronco cónica en el

cual el metal está completamente aislado del combustible, siendo
su característica de presentar un envase con la parte superior
descubierta lo cual permite le eliminación de gases y la obtención
del metal líquido.
Trabaja con materiales refractarios los cuales se encuentran en las
paredes del envase, y el combustible puede ser sólido o líquido.
Estos hornos pueden ser:
a) Hornos de foso.- este horno se halla ubicado debajo del

nivel de trabajo. Se utiliza coke para la combustión, el crisol
por lo tanto queda rodeado de combustible. Para el vaciado
del metal fundido es necesario usar tenazas las que sirven
para retirar el envase central. Se pueden trabajar de 10 a
150 kg de metal.
b) Horno basculante.- Utiliza combustible líquido, se

caracteriza por que el crisol se puede balancear mediante un
sistema de rueda o por poleas sobre un eje ubicado en la
parte superior pudiendo de esta manera verter el metal
fundido. Su capacidad de trabajo varía entre 50 a 500 kg de
metal.
5.12 HORNOS ELECTRICOS

Estos hornos trabajan por efecto de la corriente eléctrica que lo
transforma en energía calorífica por el principio de joule.
5.12.1 RESISTENCIA ESPECÍFICA

La resistencia de cualquier material al paso de la corriente eléctrica
el cual tiene una longitud L y una sección S, esta determinarlo por
expresión;
𝛿∗𝐿
𝑅=
𝑆
Dónde:
R: Resistencia en ohmios
 : Resistividad especifica
L: Longitud del material (m)
S: Sección (mm²)
La resistividad del material se define como la resistencia que se

ofrece cuando su longitud es de 1 m y su sección de 1mm²; la
resistividad está en función de la temperatura.
𝛿𝑓 = 𝛿𝑜 ∗ (1 + 𝛼∆𝑇)
La resistividad de los materiales se encuentra en textos de física.
Material Resistividad
( * mm2/m)
Hierro 0.10
Fe fundido 0.70
Aluminio 0.03
Cobre 0.0175
Níquel 0.10
5.12.2 POTENCIA ELECTRICA

Esta dada en función de la fuerza electromotriz y la intensidad de
corriente eléctrica.
Para los hornos se utiliza corriente eléctrica alterna industrial
trifásica.
𝑃 =𝑉∗𝐼
Pero por la ley de ohmio se tiene qué:
𝑉
𝑅=
𝐼
Entonces:
𝐴 = 𝑅 ∗ 𝐼2
Dónde:
P: potencia eléctrica en watt
I: intensidad de corriente eléctrica en amperios
V: cantidad de tensión en voltios
R: Resistencia eléctrica en ohmios
Si la potencia se multiplica por el tiempo se tiene el consumo de

energía por hora, por lo tanto tenemos:
𝑐𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖𝑎 = 𝑃 ∗ 𝑡 (𝑘𝑤 − ℎ𝑟)
5.12.3 CANTIDAD DE CALOR

Se sabe que 1 Kw-hr = 864 Kcal
Entonces tenemos:
𝑄 = 0.864 ∗ 𝑅 ∗ 𝐼 2 𝑘𝑐𝑎𝑙
5.12.4 HORNOS ELECTRICOS DE ARCO DIRECTO

Se caracterizan por que el arco eléctrico que genera el calor dentro
del sistema, es formado por dos o tres electrodos según sea el
sistema monofásico o trifásico, los que se encuentran en contacto
eléctrico con el metal a fundir formando un sistema en el que el
flujo eléctrico pasa de un electrodo hacia el metal siendo recogido
por el siguiente electrodo originando una resistencia al paso de la
corriente.
5.12.4.1 PARTES
A.- CRISOL.- Que viene a ser el cuerpo o recipiente en el que se
deposita el metal a fundir, su capacidad a niveles industriales varía
entre 100 kg. A 10 TM. Está constituido por una plancha metálica
exterior revestida con material refractario.
B.- BOVEDA O TECHO DEL HORNO. Construido de material

refractario especial de magnesita u óxido de magnesio (MgO).
Posee aberturas según el número de electrodos a emplear.
C.- ELECTRODOS.- Son de material no metálico, generalmente

grafito; debido a que tienen que soportar temperaturas muy
elevados deben poseer una distribución molecular homogénea que
no permita la formación de óxidos.
D.- PORTA ELECTRODOS.- Pueden ser usados en forma eventual

cuando el tamaño y la temperatura a alcanzar lo exigen, son
varillas de un tipo especial de cobre en las que va insertados los

electrodos. Deben garantizar una resistencia al calor cercana en
equivalencia a 3/4 de la que absorbe los electrodos.
Debido a que la fuerza electromotriz llega en magnitud entre 1300
a 22000 voltios de las fuentes motrices se emplea transformadores
los que reducen entre 60 a 220 voltios trabajando en algunos casos
hasta con 350 voltios (en actuales hornos industriales).
5.12.5 HORNOS DE ARCO INDIRECTO

Son aquellos tipos de hornos en los cuales el arco eléctrico se
forma por el flujo directo de la corriente de un electrodo a otro, los
cuales van montados horizontalmente. Es debido a la variación
producida por el flujo eléctrico que se sucede por la administración
de calorías y la elevación consecuente de la temperatura. Este tipo
de horno se utiliza para la fundición de acero debido a la alta
temperatura que se puede adquirir. Su capacidad de trabajo fluctúa
entre 50 a 1500 kg. de metal usando para ello entre 50 - 250 kw-
Hr, dependiendo de la potencia y del número de horas a trabajar.
5.12.6 HORNOS DE RESISTENCIA

Son aquellos que usan conductores metálicos; los que son
enrollados en espiral o en S siendo colocados en las paredes de los
recipientes que contienen los metales a fundir.
5.12.6.1 TIPOS:
1. HORNO DE CÁMARA.- El cual obedece al principio de los
hornos de reverbero formando un recipiente cerrado en el que la
carga metálica es depositada en la plaza y la resistencia metálica
se ubica en la bóveda. En este tipo de horno se aprovecha la
energía calorífica que es generada debido a la acumulación del área
de resistencia metálica debido a la formación del espiral.
2. HORNO DE CRISOL.- Presenta un recipiente abierto

denominado crisol el que se halla encerrado entre las paredes
refractarias en la que se ubica las resistencias metálicas.
La temperatura a adquirir no es muy elevada, fundiéndose
materiales no ferrosos. La temperatura máxima que se puede
conseguir con los hornos de resistencia oscila entre 1000 a 1300 °C
utilizando para ello potencias entre 200 a 300 kw-Hr.
5.12.7 HORNOS DE INDUCCION:

Se basan en el principio electromagnético de inducción tanto de la
electricidad como del magnetismo de un elemento conductor a otro
que se encuentra muy cerca pero sin ningún tipo de contacto.
A.- HORNO DE INDUCCION DE BAJA FRECUENCIA

Denominado también horno industrial. Usando el principio de la
inducción se tiene un núcleo magnético dentro del cual se halla un
canal que desemboca en una cámara de fusión en el cual va
depositado el metal a fundir. El núcleo magnético denominado
conductor secundario, va encerrado en una espiral metálica la que
va conectada al generador.
Este tipo de horno no puede alcanzar temperaturas altas por lo que
se emplea para la fusión de algunas aleaciones de bajo punto de
fusión.
Se denomina de baja frecuencia porque debido a la presencia del
núcleo magnético el empleo de Hertz fluctúa entre 42 a 50 siendo
esta la frecuencia común en instalaciones eléctricas. El consumo de
corriente varía según el metal.
B.-HORNO DE ALTA FRECUENCIA

Utilizando el principio de inducción por la creación de un campo
magnético debido a la acción de corriente alterna se tiene el horno
de alta frecuencia, el cual trabajo sin núcleo magnético. Está
constituido por una espiral cilíndrica de tubo de cobre de sección
cuadrada o rectangular enfriada por un sistema de agua dentro de
la cual se tiene un crisol metálico con revestimiento refractario. Al
accionar la corriente eléctrica se crea un campo magnético en
espiral, el cual es inducido a la masa metálica; siendo
transformado en energía calorífica, la que va aumentando debido a
la energía cinética del metal.
𝑊 = N ∗ 𝐼 2 ∗ 2 ∗ 𝜋 ∗ 𝐴 ∗ 𝐷 ∗ √𝛿 ∗ 𝐹
Dónde:
N = N° de espiras por cada cm de longitud (cm)
I = Intensidad de corriente (amperios)
A = Altura (cm) de capacidad del crisol
D = Diámetro del crisol
 = Resistividad del metal a fundir
F = frecuencia eléctrica en Hz.
UNIDAD VI
FUSION DE LOS
METALES
FUSION DE LOS METALES
6.1 FUSION INDUSTRIAL

Es el proceso mediante el cual se hace pasar los metales y sus
aleaciones del estado sólido al estado líquido mediante la aplicación
de calor, el cual origina la elevación de la temperatura; para ello se
utiliza los denominados hornos de fundición cuyo objetivo es
proporcionar la cantidad suficiente de calor para fundir y recalentar
el material.
6.2 CANTIDAD NECESARIA DE CALOR

Cuando el metal ha alcanzado la temperatura a punto de fusión es
necesaria la admisión de menor cantidad de calor para lograr el
paso de estado sólido a líquido. En este lapso a pesar del aumento
de la cantidad de calor, la temperatura no varía sino hasta el
momento en que el material comienza a fundirse.
Es a partir de ese punto, que se origina la denominación de
temperatura de recalentamiento con el metal ya en estado líquido.
Al calor necesario para transformar el metal del estado sólido al
líquido se le denomina CALOR LATENTE DE FUSION.
T °C
Tr
Tf
0 Qc Qfusion Qrec Q
6.3 CALOR ESPECÍFICO

Es la cantidad de calor expresado en Kcal necesario paro elevar en
1°C un kg de metal. Generalmente la variación de temperatura
experimental usada es de 15° C.
El calor especifico varia sensiblemente de un metal o aleación a
otro e inclusive en los rangos de temperatura a tomar. Por ejemplo
para fundición gris, el calor especifico varía entre 0,15 a 0,16
Kcal/kg°C a temperaturas menores a 1000° C.
A continuación se presenta un cuadro en el cual se tiene primero la

temperatura de fusión del metal o aleación, luego el calor
específico al estado sólido denominado Ce1, seguido tenemos el
calor específico al estado líquido denominado Ce2 y por último el
calor latente de fusión denominado Cef
Metal o To de Ce1 Ce2 Cef

aleación Fusión °C Kcal/kg°C Kcal/kg°C Kcal/kg°C
Estaño 232 0.056 0.06 l 14
Plomo 327 0.031 0.01 l 6
Zinc 420 0.094 0.12 l 28
Magnesio 650 0.250 - 72
Aluminio 657 0.230 0.390 85
Latón 900 0.097 - -
Bronce 900 - 960 0.090 - -
Cobre 1083 0.094 0.156 43
F. gris 1200 0.160 0.200 70
F. blanca 1100 0.160 - -
Acero 1400 0.120 - 50
6.4 CALOR TOTAL NECESARIO PARA FUNDIR Y RECALENTAR

UN METAL
Es igual a la sumatoria de los calores de calentamiento, fusión y
recalentamiento.
𝑄𝑡 = 𝑄1 + 𝑄2 + 𝑄3 𝑘𝑐𝑎𝑙
Dónde:
Q1: cantidad de calor para llegar al punto de fusión
Q2: Cantidad de calor para recalentar el metal
Q3: Calor latente de fusión (calor necesario para pasar del estado
sólido al líquido).
Disgregando los calores tenemos:
𝑄1 = 𝑃 ∗ 𝐶𝑒1 ∗ (𝑇𝑓 − 𝑇𝑜)
Donde:
P: cantidad de metal a fundir en kg
Ce1: calor especifico al estado sólido Kcal/kg°C
Tf: temperatura de fusión en °C
To: temperatura ambiente, generalmente es de 15 °C
𝑄2 = 𝑃 ∗ 𝐶𝑒2 ∗ (𝑇𝑟 − 𝑇𝑓)
Dónde:
Ce2: calor específico al estado líquido Kcal/kg°C
Tr: temperatura de recalentamiento en °C
𝑄3 = 𝑃 ∗ 𝐶𝑒𝑓
Dónde:
Cef: calor latente de fusión en kcal/kg
Tomando los tres calores tenemos:
𝑄𝑡 = 𝑃(𝐶𝑒1(𝑇𝑓 − 𝑇𝑜) + 𝐶𝑒2(𝑇𝑟 − 𝑇𝑓) + 𝐶𝑒𝑓)

6.5 TEMPERATURA DE LA LLAMA

La temperatura de la llama, se refiere a la temperatura necesaria a
adquirir por parte de un material combustible en un medio
comburente para calentar, fundir y recalentar cierta cantidad de un
metal determinado.
Esta temperatura se puede calcular a partir de la ecuación de calor:
𝑄 = 𝑚 ∗ 𝑐 ∗ (𝑇𝑓𝑙 − 𝑇𝑜)
Si se tiene que To = 0, tenemos:
𝑄 = 𝑚 ∗ 𝑐 ∗ 𝑇𝑓𝑙)
Dónde:
m: cantidad de combustible en kg (para materiales sólidos)
c: calor especifico del combustible en Kcal/kg°C
Tfl: temperatura de flama en °C
Por lo tanto se tiene:
𝑄
𝑡𝑓𝑙 =
𝑚∗𝑐
Por experiencia se sabe que para la combustión del horno se

emplean una mezcla de combustibles (aceites residuales), porque
se asume que el calor especifico promedio de todos los
combustibles es igual a 0,24; entonces tenemos;
𝑄
𝑇𝑓𝑙 =
𝑚1 ∗ 𝑐1 + 𝑚2 ∗ 𝑐2 + ⋯ . +𝑚𝑛 ∗ 𝑐𝑛
Simplificando:
𝑄
𝑇𝑓𝑙 =
0.24 ∗ ∑ 𝑚𝑖
UNIDAD VII
MODELOS, MOLDES Y
VACIADO EN ARENA
MODELOS, MOLDES Y VACIADO EN ARENA
VACIADO EN ARENA
MODELOS, MOLDES Y ARENAS DE FUNDICION
7.1 MODELOS
Son los cuerpos cuyo perfil o forma se persigue obtener mediante
el proceso de fundición y su empleo es imprescindible ya seo para
una producción en serie o para producciones unitarias. El material
a emplear depende principalmente del número de unidades a
producir.
7.1.1 CLASIFICACION DE LOS MODELOS

1.- MODELO DE MADERA SUAVE.- Se emplea cuando los
esfuerzos aplicables son hasta de 10 kg/mm2, y las cantidades de
unidades a producir son mínimas.
2.- MODELOS DE MADERA DURA.- Se aplica cuando las cargas
fluctúan de 10 a 20 kg/mm². Se utiliza paro producir medianas
cantidades de unidades.
3.- MODELOS DE YESO.- Empleado cuando se necesita un
acabado muy fino en el producto a obtener, su resistencia es de
hasta 25 Kg / mm2 y se utiliza para producciones en serie y en
grandes cantidades.
4.- MODELOS DE METAL.- Empleado para soportar cargas de
hasta 75 kg/mm², no presenta permeabilidad, por lo que no es
recomendable para vaciados de metales de alto punto de fusión,
las cuales producen grandes cantidades de gases.
5.- MODELOS DE MADERA REVESTIDOS CON METAL.- Es el
más utilizado industrialmente ya que a la vez presenta alta
resistencia a los esfuerzos y tiene cierto grado de permeabilidad.
Un modelo debe tener como características importantes la
impermeabilidad a la humedad, resistencia a la temperatura y
presentar superficies lo suficientemente lisas para lograr piezas con

buen acabado. En el caso de la madera y yeso la impermeabilidad
se consigue mediante la aplicación do baños con resina, los cuales
presentan la propiedad de aumentar la impermeabilidad cuando
más alta es la temperatura.
7.2 MOLDES
Son los recipientes en los que se realiza el proceso de fundición y
vaciado final. Pueden ser de dos tipos:
a) MOLDES NO METALICOS.- Hechos generalmente de madera,

presentan una sección cuadrada o rectangular, con la característica
de que el modelo no va en contacto con las paredes del molde y
por lo tanto tampoco el metal fundido, utilizando como material
intermedio el denominado amortiguante que generalmente es
arena con características especiales.
Se le utiliza principalmente para el denominado vaciado en arena
c) MOLDES METALICOS.- Se caracterizan porque el producto

final a obtener toma la forma del molde ya que el metal
fundido entra en contacto con las paredes del molde
necesitando este por lo tanto un punto de fusión muy alto.
Se le conoce también como vaciado en RISERS.
7.2.1 MATERIALES USADOS EN MOLDES

En el caso de los moldes no metálicos, el más utilizado es la arena
de fundición, teniéndose diferentes tipos de ellas:
a) ARENA NATURAL O VERDE.- Es aquella obtenida del lecho de
los ríos y que no presenta ningún tratamiento físico ni químico.
b) ARENA SECA.- Es la arena del río a la cual se le ha extraído la
humedad mediante la aplicación del calor, y en algunos casos
también los materiales aglomerantes mediante procesos físico-
químicos.
c) ARENA CON CEMENTO.- Es aquella arena que contiene
material puzolánico, que le da cierta característica de
impermeabilidad. Es utilizada para procesos de bajo punto de
fusión.
d) ARENA DE CORAZON. Es aquella que contiene gran cantidad
de materiales aglomerantes que le da un aspecto compacto y
pegajoso necesario para mantener las formas del modelo en la
fundición.
Las arenas más recomendables para moldear están compuestas

por granos de silicio (Si02) entre 80% a 95% y material
aglomerante (arcilla) entre 20% y 5%.
7.2.2 CARACTERISTICAS DE LAS ARENAS DE FUNDICIÓN

1. Deben ser altamente refractarias para resistir la temperatura del
material fundido (500% de refracción).
2. Deben contener material aglomerante en suficiente cantidad
para mantener la forma del modelo. A su vez el aglomerante
debe ser refractario, Entre los principales aglomerantes
tenemos: la arcilla, melaza, resinas, aceite de linaza, desechos
orgánicos de animales, etc.
3. Debe mantener una permeabilidad alta para permitir el escape
de los gases del metal fundido en el proceso de vaciado.
4. El tamaño de grano debe ser el adecuado, así para productos
finales de tamaño pequeño, se utilizan granos de arena
pequeños, creciendo su tamaño en relación al producto a
obtener.
5. El contenido de humedad en las arenas de fundición puede
variar promedialmente entre 4 a 8 % (humedad final).
7.2.3. COMPOSICIÓN ANALÍTICA DE LAS ARENAS

Se realiza mediante la determinación de los componentes
principales de la arena.
Sílice Arcilla H2O Aglomerantes

(humedad)
Método 1 68 – 86% 10 – 20% 3 – 6% 1 – 6%
Método 2 50 – 95% 2 – 50% 1,5 – 8% -
La composición más recomendable es la que presenta un alto

contenido de silicio lo que permite la resistencia a temperaturas
altas de hasta 1780 °C. Añadiendo otros compuestos como alúmina
(Al203) cuyo punto de fusión es de 2050 °C, se logra elevar la
resistencia de la arena hasta 1850 °C. En cuanto a impurezas se
puede presentar oxido férrico Ee203 tolerable hasta un 3 % y cal
apagada hasta 1 %.
7.3 ANALISIS DE ARENA DE FUNDICION

1. PORCENTAJE DE HUMEDAD.- Se realiza tomando uno
muestro constante de arena, generalmente una libra lo cual es
sometida a 100 °C de temperatura durante 8 minutos. Al final se
pesa la muestra y la diferencia se compara en tablas
experimentales cuya lectura es directa dándonos el porcentaje de
humedad respectiva.
2. PROPORCION SILICE - ARCILLA.- La arena seca mediante el
proceso anterior se somete a un lavado con hidróxido de sodio
disuelto con agua destilada, el cual precipita la arcilla quedando
está en la superficie del recipiente. Del fondo es extraída la sílice,
el cual se seca igualmente a 100 ° C, luego se pesa y por diferencia
se determina los porcentajes de arcilla y sílice.
3. DETERMINACION DE FORMAS DE GRANOS.- Se realiza en
un atomizador sometido al vacío, el cual contiene interiormente un
serpentín en el que se vierte la arena, el atomizador sujeto o un
movimiento centrifugo rotatorio determina por gravedad y por la
rotación en sí que los granos más pequeños y redondeados sean
los que se depositen primero en el fondo y posteriormente los de
mayor tamaño, y al final los de forma irregular. Separándolos
gradualmente se obtienen arenas similares en cuanto a forma y
tamaño.
4. DETERMINACION DEL TAMAÑO DE GRANO.- Para

determinar el tamaño de grano se hace uso de tamices cuya malla
es bastante pequeña. Parte del principio experimental bajo la
siguiente igualdad:
∑ 𝑃𝑖𝐾𝑖
𝐼=
𝑃
Dónde:
I: es el número de tamiz por donde pasaría toda la arena, su
numeración es inversamente proporcional a su tamaño.
Pi: es el porcentaje retenido de sílice en cada uno de los tamices.
Ki: Es el factor de numero de tamiz relacionado con su capacidad
de trabajo.
P: Se refiere a la suma porcentual total de sílice de todos los
tamices.
7.4 PROCESO DE VACIADO EN ARENA

Se le conoce corno vaciado en molde no metálico. Es el tipo de
fundición más antiguo, su costo es bajo en comparación al resto de
los métodos y no necesita mano de obra especializada, por el
contrario puede ser realizado teniendo conocimientos generales de
fundición.
Los pasos en el proceso son:

a) se coloca el molde en la tabla de moldeo, que es una superficie
metálica o de madera de una sola pieza.
b) Se ubica encima la parte inferior de la caja de moldeo, la que es
de madera reforzada en su estructura con barras metálicas.
c) Se ubica en el centro de la caja una parte simétrica del modelo,
luego se espolvorea sobre el modelo areno fina la cual
previamente ha sido cernida en tamices de orificio fino para
escoger granos pequeños. Se compacta apisonando y se rellena
toda la capacidad de la caja de moldeo con arena más gruesa
proporcional al tamaño del modelo apisonándolo de tal manera
que forman una pieza compacta para que no pierda su perfil,
pero que a la vez posea cierta permeabilidad con el fin de
permitir la salida de los gases en el momento del vaciado del
metal tundido.
d) Una vez apisonada lo arena hasta el borde de la tapa inferior de
la caja de moldeo se coloca otra tabla en la parte superior y se
voltea todo el sistema retirando la inicial tapa anterior.
e) Sobre la superficie de la arena al descubierto se espolvorea lo
denominada arena de separación que no contiene arcilla y con
tamaño de grano muy fino, esto permite que al colocar la caja
superior no se unan las dos mitades de arena compactada.
f) Se coloca la parte superior de la caja de moldeo y se ubica un
cuerpo circular generalmente de madera el cual formara el cono
del bebedero que es por donde ingresará el metal Fundido, este
cono se ubica a una distancia equidistante del modelo más o
menos equivalente a unas 4 veces el diámetro mayor del
modelo.
g) Se coloca la otra mitad del modelo y se añade arena fina, luego
se rellena todo el resto de la caja con arena de mayor grosor
apisonándola y tratando que no se desparrame arena por

bordes o paredes laterales de ambas cajas de moldeo.
h) Se afloja el cuerpo cilíndrico utilizado para formar el cono del
bebedero extrayéndolo y quedando así preparado el orificio.
i) Se levanta la mitad superior de la caja de moldeo con mucho
cuidado evitando que pierda su forma y cualquier contacto con
la arena para así evitar imperfecciones en el producto a obtener.
Se coloca la caja a un costado y se extrae el modelo quedando
un espacio vacío que es por donde ingresará el metal fundido.
j) Se escarba la arena con cucharas especiales para formar el
canal del cono del bebedero que une a este con el orificio o
espacio dejado por el bebedero.
k) Se añade plummangina que es un compuesto de óxido de plomo
que tiene la característica de endurecer la superficie sobre lo
cual es vertido cuando se le quita temperatura, este compuesto
se añade sobre el espacio dejado por el modelo, el canal del
cono del bebedero, y en el cono mismo secándose
posteriormente con soplete o a veces en el horno.
l) Se juntan nuevamente las dos mitades de la caja de moldeo
sellándose previamente con almidón, el cual es colocado
alrededor tanto del espacio dejado por el modelo como del canal
del cono del bebedero, se sujetan ambas mitades y en algunos
casos se abren orificios con diámetro muy pequeño en la caja
superior para ayudar a la salida de los gases, luego se vierte el
metal fundido a través del cono del bebedero formándose la
pieza a obtener.
m) Después de un tiempo de solidificación proporcional al tipo de
metal fundido se levanta la mitad superior, se extrae el producto
obtenido luego se le somete a operaciones mecánicas de
acabado.
7.5 VACIADO EN MOLDES METÁLICOS

Se le denomino vaciado en lingoteras o vaciado en Risers, se
caracteriza por que el producto obtenido ya sea lingote o lamina es
trabajado en recipientes generalmente de acero rápido o en
algunos casos de hierro fundido teniendo que, necesariamente ser
sometido a operaciones complementarios tales como el laminado,
forjado, extrucción, etc.
El producto a obtener depende bastante del tiempo de

solidificación, ya que mientras más lenta sea mayor será el tamaño
de los cristales formados en su estructura interna, siendo un
aspecto negativo porque se convierte en un producto quebradizo y
de dureza extrema.
Los moldes de acero rápido generalmente están revestidos por
láminas de cobre en su interior utilizando un sistema de
enfriamiento mediante agua.
Se considera lingote cuando el espesor del producto es mayor o
igual a 5 veces su longitud y lámina cuando fluctúa entre 1/10 a
1/5 de su longitud.
7.6 PROCESO PARA LA OBTENCION DE PRODUCTOS DE

ACERO
1. Se calienta el horno el cual puede ser eléctrico o de reverbero,
cargando el material o fundir.
2. Se carga el metal ya fundido en cucharas denominados
llenadoras las cuales tienen mecanismos de sujeción y desalojo
siendo transportadas mediante grúas.
Consiste en un recipiente de acero recubierto interiormente con
material refractario, equipada con un sistema de muñones
laterales los cuales permiten tanto su transporte como
movimiento ondulatorio.
3. el operador controla el sistema de trabajo de la cuchara la cual

tiene un orificio en el fondo siendo graduado mediante un tapón
en un sistema de elevación exterior. El chorro va cayendo de
acuerdo a la velocidad de solidificación necesario paro lo cual se
necesita conocer tanto la temperatura de fusión como el avance
en solidificación del metal fundido.
4. Una vez terminada la salida de todo el chorro liquido del metal
se enfría la cuchara generalmente con agua, paro evitar
problemas de recristalización en las paredes acero, siendo
posteriormente tratada con ferromanganeso de potasio para su
desoxidación.
5. Paralelamente se procede al enfriamiento del lingote o lamina
mediante; chorro de agua
6. Transcurrido un lapso de tiempo equivalente a 10 veces el de
enfriamiento, se extrae el lingote solidificado, sometiéndolo a las
operaciones complementarias.
7.6.1 PARTES DE UN MOLDE PARA LINGOTE

a) BEBEDERO.- canal por el cual ingrese el metal fundido, ubicado
verticalmente, generalmente tiene sección circular presentando un
ensanchamiento en la parte superior.
b) CANAL DE COLADA.- El cual puede ser de sección cuadrada o

rectangular, se utiliza para conducir el metal fundido desde el
bebedero hasta el molde final.
c) CANALES DE ATAQUE.- Ubicados en el mismo plano que el

canal decolada, pero perpendicularmente a este, sirven para
controlar y compensar la presión de los gases formados por el
metal líquido.
d) MOLDE.- Ubicado al extremo de los canales de ataque,

generalmente es de acero rápido y es el que dará la forma final al
producto a obtener, posee unas orejas laterales que se utilizan
para izar el molde y separarlo del producto final.
e)MAZAROTA.- Es un cuerpo cilíndrico generalmente redondeado

en sus extremos, con dimensiones idénticas al plano superior del
molde, ubicado verticalmente dentro del molde, sirve para
determinar la altura obtenida por el metal fundido dentro del
molde.
7.6.2 DEFECTOS EN VACIADO EN LINGOTERAS

a) RECHUPE.- Es una contracción del metal el cual no logra
ocupar todo el espacio disponible en el molde debido generalmente
a la presión excesivo de gases los cuales son desprendidos. Por el
metal fundido no teniendo suficiente presión para su salida.
b) SOPLADO.- Se refiere al espacio ocupado por bolsas de aire
entre la distribución molecular, originándose un producto
sumamente quebradizo; se debe a la efervescencia producida por
un cambio demasiado brusco de temperatura.
c) LINGOTISMO.- Defecto mediante el cual el producto final
presenta dimensiones mayores a las requeridas debido a un
enfriamiento demasiado lento lo cual origina la formación de
cristales muy grandes creándose igualmente espacios
intermoleculares mayores a lo normal, teniéndose un producto final
quebradizo y sin resistencia a los esfuerzos.
d) SEGREGACION DE IMPUREZAS.- Originado por una excesiva
velocidad de solidificación lo cual produce masas solidificada antes
de tiempo en el molde, la cual es arrastrada por el resto del metal
todavía fundido, teniéndose un producto sin uniformidad en su
distribución molecular.
7.6.3 CÁLCULOS
A.- SOLIDIFICACIÓN DEL METAL FUNDIDO
En el proceso de fusión, existen siempre fenómenos de contracción
y que se realiza en tres etapas:
 Contracción liquida.- sucede durante el enfriamiento desde la
temperatura de colado hasta la de fusión.
 Contracción de solidificación.- la cual sucede en el cambio de
estado del metal, no existiendo variación de temperatura.
 Contracción sólida.- sucede durante el enfriamiento desde la
temperatura do fusión hasta a temperatura ambiente.
B.- TIEMPO DE SOLIDIFICACION

Se refiere al tiempo necesario para que una capa de metal fundido
vaya solidificándose.
C.-LEY DE CHVORINOV
El tiempo total de solidificación de cualquier pieza es una función
cuadrática de la relación entre el volumen y su área.
𝑉
𝐴 = 𝑘 ∗ ( )2
𝐴
Dónde:
T: tiempo de solidificación
K: constante do Chvorinov
V: volumen de la pieza obtenida
A: Área total de la pieza
D.-TIEMPO DE COLADA
Es el tiempo comprendido desde el vaciado del metal fundido hasta
que empieza la solidificación, según Kzikel, se plantea la fórmula:
𝑀
𝑇=
𝐶
Dónde:
T: tiempo de colada del metal líquido, generalmente en segundos
M: relación del volumen sobre su área (cm)
C: coeficiente de avance (0.015 - 0.035) para materiales ferrosos,
(cm/seg)
UNIDAD VIII
SOLDADURA
SOLDADURA
8.1 DEFINICION
Según el sistema ISO, soldadura se define como el proceso por el

cual se efectúa la unión de piezas generalmente metálicas con o sin
empleo de materiales de aportación de tal manera que en los
puntos de unión se manifieste la continuidad entre las piezas.
Químicamente se define a la soldadura como un procedimiento en

el cual se disminuye la distancia entre los átomos en las piezas que
se requieren unir de tal manera que la esfera de atracción de uno,
cae dentro del otro. Por lo tanto, la distancia entre átomos depende
de la velocidad cinética de ellos, la cual puede ser alimentada
mediante la elevación de la temperatura, por el momento de
presión, mediante vibraciones sónicas o por diferentes
combinaciones.
8.2 TIPOS DE SOLDADURA

1.- SOLDADURA POR FORJA
Proceso en la cual las piezas a unir se calientan, a una temperatura
por encima de la zona plástica y debajo del punto de fusión,
mediante una fragua, horno o quemadores, y luego se unen
mediante martilleo manual o mecánico o por prensas, las cuales
forman la cinta soldada.
CARACTERÍSTICAS
a) Presenta la ventaja de que, debido a que trabajan en la zona
plástica, lo capacidad de deformación es muy grande, pudiendo
emplearse para aplicaciones de gran flexibilidad
b) Debido a que lo cinta soldada es formada solo por la presión, su
resistencia a los esfuerzos no es muy grande, utilizándose solo
para fines decorativos.
2. SOLDADURA POR RESISTENCIA

El calor necesario para la fusión, tanto para las piezas a soldar
como del material adicional cuando se utiliza lo produce la
resistencia óhmica que se opone al paso de la corriente eléctrica a
través de la superficie de contacto entre las piezas a soldar. Se
complementa este proceso mediante la aplicación de presión
generalmente mecánica.
La corriente eléctrica proviene de un generador de corriente,
interviniendo el denominado efecto Joule, en el cual la intensidad
de la corriente multiplicada por la resistencia al paso de esta, se
transforma en calor.
La igualdad se multiplica por la inversa de la constante de Joule
que en caso de Kilocalorías en relación a Kilowatts toma el valor
de 1,157.
1
𝑄= ∗ 𝑅𝐼 2
𝐽
En algunos casos la cantidad de calor es función no solamente de la

energía eléctrica sino del tiempo, pudiendo plantearse la siguiente
ecuación:
1
𝛿𝑄 = ∗ 𝑅𝐼 2 𝛿𝑡
𝐽
8.3 CICLOS DE SOLDADURA

a) PERIODO DE AJUSTE.- Es el tiempo que transcurre desde lo
que viene a ser la regulación de los electrodos hasta el inicio de la
corriente. En esta fase la presión se eleva notablemente.
b) PERIODO DE SOLDADURA.- Que abarca desde el paso de la
corriente hasta so culminación. En esta fase la presión permanece
constante disminuyendo ligeramente en relación a la primera.
c) PERÍODO DE FORJA.- Que abarca desde la interrupción de la
corriente hasta que empieza a disminuir la presión. En esta fase se
aplica trabajo mecánico de forjado para complementar la fusión y
la soldadura.
d) PERIODO FINAL.- Que abarca desde la disminución de la
presión que llega a cero hasta el inicio de la misma en el siguiente
periodo.
8.4 TIPOS DE SOLDADURA POR RESISTENCIA

1.- SOLDADURA POR PUNTOS: Las piezas a unir se colocan
entre las puntas de los electrodos uno frente al otro. La corriente
que circula de un electrodo hacia otro a través de las chapas, y el
punto de soldadura se produce en la sección que abarca el contacto
de las piezas y los electrodos.
Una variante de este tipo de soldadura que aprovecha la formación
de puntos múltiples es colocando los dos electrodos en el mismo
lado y utilizando una contrachapa metálica, a cual sirve de soporte
y como conductor de corriente de un electrodo a otro.
Otra variación de este tipo es la soldadura por resaltes en la cual
una de las chapas a soldar presenta rebordes maquinados con
anterioridad, utilizando para ello electrodos de gran diámetro, los
cuales abarcan todo el resalte. Con el paso de la corriente eléctrica,
la fusión se sucede en los puntos de contacto.
2.- SOLDADURA POR MUELAS.- En la cual el electrodo cilíndrico

es remplazado por unos discos o muelas giratorias un número de
dos, los cuales transmiten la corriente y garantizan la presión
mecánica necesaria para mantener las piezas juntas. La cinta
soldada se forma a través de todo el recorrido de los discos sobre
las piezas.
La presión durante el proceso de soldadura permanece constante
interrumpiéndose solo cuando terminó el ciclo de soldadura. La
intensidad de corriente empieza después de ejercida la presión y
puede ser conectada varias veces en un mismo ciclo.
3.- SOLDADURA A TOPE.- En la cual las piezas se ubican una

fuente a la otra por sus extremos, permaneciendo ajustadas
mediante mordazas metálicas, las cuales a la vez que garantizan la
presión a ejercer, también sirven de conductores de corriente. La
soldadura se realiza en los puntos de unión a tope, siendo este tipo
considerarlo como la soldadura de cinta.
El efecto joule, se produce en las superficies de contacto de las
piezas, aumentándose la presión por el desplazamiento lateral de
una de las mordazas contra la otra.
8.5 SOLDADURA A GAS

Para la fusión de los bordes de las piezas a unir, se utiliza la
combustión de gases llamados de calefacción, como el metano,
acetileno, hidrógeno, vapor de benzol y algunos compuestos
provenientes del petróleo, los cuales arden casi siempre en
presencia de oxígeno en raras ocasiones en el aire. El gas
combustible más aplicado es el acetileno, debido a que puede
alcanzar temperaturas hasta 3000 °C. Pudiendo soldarse aceros
fundidos, aluminio, magnesio, cobre, plata, latón, y algunos tipos
de vidrios y resinas.
La unión se efectúa generalmente por el material aportante, el cual
al ser fundido forma la cinta soldada con los bordes fundidos de la
pieza.
8.5.1 LA SOLDADURA OXIACETILENICA

CARACTERISTICAS
a) La velocidad de ejecución de la unión es una función directa de
la temperatura de la llama. Experimentalmente se ha demostrado
que en una pequeñísima variación de la temperatura, se da un
avance notable en la velocidad de soldadura.
b) El denominado poder de combustión es la cantidad de oxígeno
necesario para realizar una combustión completa a nivel de trabajo
práctico. Generalmente el volumen de oxigeno es mayor que el de
acetileno empleado. Tenemos para un volumen de:
Acetileno es de 1,1 a 1,3 de Oxigeno
Hidrogeno es de 1,6 a 2 volúmenes do Oxigeno
Propano es de 3 a 5 volúmenes de Oxigeno
Butano es de 4 a 6,5 volúmenes de Oxigeno
8.5.2 LLAMA OXIACETILENICA

Se obtiene haciendo llegar a un soplete gases de acetileno y de
oxígeno. La llama se produce en el extremo de la boquilla del
soplete por la combustión teórica de un volumen de acetileno con
1,2 volúmenes de oxigeno; en estas condiciones se tiene una llama
normal.
8.5.3 ZONAS DE LA LLAMA NORMAL

a) Una zona brillante de forma cónica llamada dardo, a Cual se
halle bien delimitada presentando un aspecto casi transparente.
b) Una segundo zona de color azul con contornos menos definidos
denominada zona reductora, es donde se concentran los gases
resultantes de una reacción primaria.
c) Una zona de color amarillo rojizo llamada penacho, la cual es
muy difuso y sin contornos definidos.
A su vez el dardo presenta dos regiones, una primera pegada a la
boquilla, la cual presenta una temperatura inferior a la inflamación
de los gases por lo que no sucede ningún tipo de reacción. Una
segunda región muy fina y brillante ubicada encimo de la primera
que constituye a zona donde se realiza la primera combustión bajo
la siguiente reacción:
C2H2 + O2  2 CO + H2 + 106500 Kcal
Esta reacción se sucede con elevación brusca de la temperatura,
tornando la más alta entre 3 a 5 mm del extremo del dardo. Al
pasar inmediatamente a la zona reductora se forma una atmosfera
contenida simplemente de CO, no sucediéndose ninguna reacción,
al llegar al penacho los gases entran en contacto con el aire,
reaccionando cada uno por separado:
2CO + O2 + N2  2CO2 + N2 + 68000 Kcal
2H2 + O2 + N2  2H2O + N2 + 58000 Kcal
La temperatura máxima de la llama se alcanza en la reacción
primaria, en la segunda capa del dardo.
8.6 MÉTODOS DE SOLDADURA OXIACETILENICA

1.- SOLDADURA A LA IZQUIERDA.- Llamada también soldadura
clásica, El soplete es sujetado por la mano izquierda y el material
de aportación por la mano derecha, avanzando de derecha a
izquierda, con ángulos de inclinación de 45° para las dos
soldaduras.
2. SOLDADURA A LA DERECHA.- Denominado también hacia
atrás, la boquilla del soplete es sujetada por la mano derecha y el
material de aportación con la mano izquierda, siendo el avance de
izquierda a derecha con los mismos ángulos del método anterior.
3.- SOLDADURA EN ANGULOS.- El cual puede ser interior o
exterior. En el primer caso el soplete es sujetado por la mano
derecha y la varilla por la mano izquierda, siendo el avance de
derecha a izquierda con un ángulo de 45° con la horizontal y 45°
con la pared inclinada.
En el caso del ángulo externo, las planchas se ubican colocando
una de ellas en el plano horizontal. El soplete es sujetado por la
mano derecha y la varilla de aportación por la mano izquierda, el
avance es de derecha a izquierda, formando simplemente un

ángulo de 45° con la horizontal.
4.- SOLDADURA ASCENDENTE.- En la cual las juntas se hallan
ubicadas verticalmente, la mano derecha ubicada en la parte
inferior sostiene el soplete en un ángulo de 60° y la varilla de
aportación es sujetada por la mano izquierda en ángulo de 70°. El
cordón se fabrica de abajo hacia arriba.
8.7 CALCULOS DE SOLDADURA

A.- POTENCIA
Que en el soplete es el consumo horario de acetileno expresado en
lt/hr.
Está en función del tipo de material, el método de soldadura y el
espesor de las planchas a soldar. Tenemos:
a) PARA EL ACERO
La potencia es una función lineal directa del espesor bajo la
siguiente relación:
𝑃 = 𝐴 ∗ 𝑒 𝑙𝑡/ℎ𝑟
Dónde:
e: espesor de lo planchas a soldar (mm)
A: es la constante de potencia, que depende del método a soldar
A = 100 para el método clásico
A = 60 para el método ascendente
b) PARA EL COBRE
La potencia es una función cuadrática del espesor, bajo la siguiente
relación:
𝑃 = 𝐴 ∗ 𝑒2 + 𝐵 ∗ 𝑒
Dónde:
A y B: son constantes que dependen del método de soldadura.
Método clásico
𝑃 = 30 ∗ 𝑒 2 + 40 ∗ 𝑒
Método a la derecha
𝑃 = 20 ∗ 𝑒 2 + 40 ∗ 𝑒
B.-CALCULO DE LA VELOCIDAD DE AVANCE

- VELOCIDAD DE AVANCE EN LA SOLDADURA
Se expresa en m/hr, y es una función del espesor en forma directa
y en algunos casos de la potencia.
Experimentalmente se ha demostrado que el producto del espesor
(e) expresado en (mm) multiplicado por la velocidad de avance y
nos da el valor numérico K, donde K es una constante de holgura
bastante amplia en aplicación dependiendo simplemente del
método a soldar con rangos de espesor. Tenemos:
𝑒 < 2 𝑚𝑚 𝐾 = 7.5
2 < 𝑒 < 12 𝑚𝑚 𝐾 = 10
𝑒 > 12 𝑚𝑚 𝐾 = 12
Todo ello para la soldadura clásica.

En el método hacia atrás, con un espesor comprendido entre 5 y
15 mm, K toma el valor de 15.
Ahora la velocidad se puede calcular en la siguiente relación:
𝐾 𝑚
𝑣= ( )
𝑒 ℎ𝑟
C.-TIEMPO PARA FABRICAR 1 METRO DE SOLDADURA

Es expresado en horas, tenemos:
𝑑 =𝑣∗𝑡
1=𝑣∗𝑡
Además se sabe que:
𝐾
𝑣=
𝑒
si se reemplaza en la ecuación:
𝐾
1= ∗𝑡
𝑒
Entonces:
𝑒
𝑡= ℎ𝑟/𝑚
𝐾
D.- CONSUMO DE ACETILENO

Es la cantidad en litros necesaria para fabricar 1 metro de
soldadura.
Si tenernos A y K como las constantes do potencia y de velocidad:
𝐶𝑎 = 𝑃 ∗ 𝑡
𝑃 = 𝐴∗𝑒
𝑒
𝑡=
𝐾
Reemplazando:
𝐴 ∗ 𝑒2
𝐶𝑎 =
𝐾
Para soldadura clásica en el caso del acero A = 100 y K 12 por lo

tanto:
100 ∗ 𝑒 2
𝐶𝑎 =
12
𝐶𝑎 = 8.33𝑒 2 𝑙𝑡/𝑚
E.- CONSUMO DE OXIGENO

El consumo de oxigeno es una relación promedio del consumo de
acetileno.
𝐶𝑜 = 1.20 ∗ 𝐶𝑎
Gas de T° máxima a Características y aplicaciones

Soldadura alcanzar (°C)
Acetileno 2700 – 3100 Todos los metales fundibles con un
(C2H2) espesor de la chapa de hasta 50 mm.
Hidrogeno 2280 – 2320 Para soldar aceros hasta espesores de
(H2) 8 mm, se puede soldar aluminio,
Gas de plomo pero no cobre.
alumbrado 2180 – 2200 Para chapas finas de acero y aluminio
de hasta 3 mm. Se utiliza soplete
especial, se emplea para cortes por
Metano 2000 oxidación.
(CH4) Para chapas de acero hasta 7 mm,
Propano 2120 útil para soldar aluminio, cobre y
(C3H8) latón.
Benzol 2700 Para trabajos de electrotecnia y
(C2H5OH) electrónica.
Para trabajos de montaje en metales

de hasta 12 mm de espesor, se utiliza
sopletes especiales
8.8 GENERADOR DE ACETILENO

El acetileno resulta de la combinación del carburo de calcio con el
agua:
CaC2 + 2 H20  C2H2 + Ca(OH)2
Generalmente para la obtención del acetileno se utilizan

generadores llamados gasógenos en los cuales para la reacción de
1 kg de CaC2 se utilizan en promedio 10 litros de agua, con el fin
de evitar el calor que se generó y que es sumamente peligroso en
esta reacción. Mediante la reacción se obtiene aproximadamente
entre 250 a 300 litros de acetileno, siendo favorecido entre más

granulado sea el carburo de calcio.
8.9 BOTELLAS DE GAS Y VÁLVULAS

Para el almacenaje de los gases se utiliza botellas, que son
depósitos de acero sin soldadura con un diámetro útil de 200 mm.
Y una altura entre 1300 y 1800 mm. Se ubican en posición vertical,
generalmente sobre una base. En la parte superior se ubica una
válvula atornillada, la cua1 para el transporte es protegida
mediante caperuzas roscadas con el fin de proporcionar seguridad.
El tipo de roscado es diferente en las distintas clases de gases.
En características exteriores las botellas se pintan con diferentes
colores, según sea el gas:
Color de la
Gas Tipo de rosca
botella
Acetileno Rojo A izquierda, ½” de paso
Oxigeno Verde A derecho, ¾“ de paso
Nitrógeno Amarillo No esta normalizado la
Propano Negro rosca
Otros Gases de Gris Rosca sin normalizar
combustión A izquierda, ½” de paso
Se debe evitar los golpes y los movimientos bruscos de las

botellas, así mismo el aceite y los materiales grasos no deben
entrar en contacto con el oxígeno ya que existe un enorme peligro
de explosión.
La capacidad de las botellas se determina por el llenado de agua en
las mismas, generalmente este fluctúa entre 40 litros.
Las botellas son probadas hidráulicamente a 225 atmosferas de
presión, para el hidrógeno y oxígeno es de 150 atmósferas y para
los gases disueltos de 15 atmósferas.
La cantidad utilizada de botellas viene determinada en m3, las
cuales son calculadas a 1 atmósfera; por la ecuación de dilución de
Boyle se tiene:
𝑃1𝑉1 = 𝑃2𝑉2
Resolviendo para el oxígeno:
150 ∗ 40 = 1 ∗ 𝑉2
𝑉2 = 6 𝑚3
VARILLAS DE SOLDAR
Para la soldadura oxiacetilénica:
La varilla se ajusta en su composición a la de las juntas o chapas a
soldar. Los espesores dependen de las juntas, así tenemos:
 Para chapas de 5 mm, la varilla tiene un diámetro igual al

espesor (e)
 Para chapas entre 5 y 12 mm, las varillas tienen un diámetro
igual a (e/2)
 Para chapas mayores a 12 mm, el diámetro de la varilla es igual
a (e/3)
En algunos casos es necesario utilizar un fundente (materiales que
ayudan a la fusión del metal.
8.10 SOLDADURA POR ARCO VOLTAICO

Es un proceso en el cual la temperatura se obtiene por el calor
generado por un arco voltaico formado entre el metal de las chapas
a unir y el electrodo de trabajo.
El metal de relleno lo produce la fusión del electrodo, el cual se
depositó entre las juntas, formando la cinta soldada. El contacto se
realiza directamente entre el electrodo y la pieza. La energía
eléctrica suministrada se transforma en energía calorífica, llegando
a temperaturas cercanas a los 5500 °C.
8.10.1 TIPOS DE SOLDADURA POR ARCO VOLTAICO

1.- METODO DE BERNADOS.- En el cual se utiliza una varilla de
carbón que actúa como electrodo, la cual se coloca en el polo
negativo del generador. El polo positivo va conectado a la pieza. EL
arco voltaico producido funde los bordes de la chapa y la varilla de
aportación, formando de esta manera la cinta soldada.
2.- METODO ZERENER.- En el cual el arco se forma por la

conexión de dos electrodos de carbón, uno conectado al polo
positivo y el otro al negativo. Se utiliza espirales de protección
sobre los electrodos, las cuales son material metálico, con una
temperatura de fusión muy alta. Igualmente el arco se forma por la
fusión de los bordes y del material de aportación.
3.- METODO SLAVIANOFF.- Es el más común, en el cual el arco

voltaico se origina por el contacto del electrodo con la pieza, y la
cinta soldada se forma por la fusión del electrodo. Este método es
el más ventajoso ya que el operario utiliza una sola mano,
empleando la otra generalmente para sostener lo mascara de
protección.
ANALISIS DEL ARCO VOLTAICO

Se produce siempre en la atmosfera libre, y resulta de un corto
circuito que se produce por el primer contacto leve y breve del
electrodo con la pieza a soldar. Debido a ello se produce un fuerte
calentamiento y se desprenden del cátodo electrones, los cuales
son atraídos con una velocidad por el ánodo. Es por esto que se
ioniza la atmosfera que rodea el electrodo por la existencia de
iones residuales de carga positiva, los cuales quedan flotando en el
ambiente.
Debido a esta ionización, el aire y los gases desprendidos se

convierten en conductores de electricidad, lo que permite un flujo
permanente de electrones.
La fuerza electromagnética de los electrones sobre el ánodo, crea
temperaturas de hasta 5000 °C, debido a la atracción de los iones
positivos hacia el cátodo, los cuales tienen menor velocidad
llegando a temperaturas de 3500° C, en medio de ambos la
temperatura es de 2000 °C.
Junto a los rayos fuertemente visibles que se desprenden, se

tienen rayos infrarrojos y ultravioletas. Estos últimos son muy
dañinos en forma directa, por lo que es necesario tener medidas de
seguridad al respecto.
Una característica importante es que el arco voltaico debe ser lo

más corto posible, principalmente cuando se utiliza los electrodos
con revestimiento débil o desnudos. En este último caso la longitud
del arco debe de ser menor o igual al diámetro del electrodo.
8.10.2 PROCEDIMIENTO DE SOLDADO

Al conectar la corriente para el inicio de la soldadura, se utiliza en
el caso de la tensión, un equivalente más o menos de 35 voltios en
corriente continua y entre 60 a 65 voltios en corriente alterna, la
corriente inicial es igual a cero.
Al tocar el electrodo a la pieza, la tensión cae hasta cero y la
intensidad sube hasta su máximo valor (250 — 300 amperios), a
esta corriente se le denomina intensidad de corto circuito (IK),
siendo simultáneamente (Uk) la tensión de corto circuito.
Al formarse el arco voltaico, la tensión sube nuevamente hasta un
valor entre 15 a 45 voltios, denominándose tensión de trabajo
(Ua), y por el contrario la intensidad baja en un valor igual a 160 -
170 amperios llamándose intensidad de trabajo (Ia). En este punto
el calor generado funde la pieza.
Al finalizar la operación la tensión sube nuevamente hasta el valor
inicial y la intensidad baja a cero.
8.10.3 ELECTRODOS DE SOLDAR POR ARCO VOLTAICO

Su característica principal es que la naturaleza del material base,
tanto en propiedades físicas y químicas, deben ser los más
homogéneos posibles con el material de las chapas a soldar, se
tiene dos tipos de electrodos.
a) Electrodos desnudos.— los cuales se utilizan solo con
corriente continua y únicamente con corriente alterna cuando
existe un reforzamiento de la frecuencia. Se les denomina
electrodos fríos, ya que las temperaturas alcanzadas no son muy
altas, debido a que la intensidad de corriente es baja. Si se

utilizara una intensidad mayor el electrodo borbotearía y la cinta
soldada resultaría porosa, debido a la gran absorción de oxígeno y
nitrógeno del ambiente.
b) Electrodos revestidos.- los cuales pueden ser revestidos por
inmersión o por presión. En el primer caso el revestimiento es
grueso, presentando características como la ionización del trayecto
del arco voltaico y la protección del arco o del baño de fusión que
evita un contacto con el aire, así como el aporte del material que
compensa la pérdida por combustión.
Los electrodos revestidos a presión son delgados y tienden
principalmente a estabilizar iónicamente el arco voltaico.
8.10.4 CLASIFICACION DE LOS ELECTRODOS

A.- PARA ACEROS DULCES
Es a través de la letra E con 4 o 5 dígitos.
Los tres primeros cuando son 5 o los dos primeros cuando son 4
determinan la resistencia a la tracción en libras por pulgada
cuadrada, multiplicado por 1000.
El penúltimo número indica la posición de la soldadura: el 1 para
cualquier posición, 2 para posición plana y/u horizontal, y el 3 solo
para posición plana.
El último número resume una serie de características:
 Si es cero y esta antecedido por el 1, es únicamente para

corriente continua, presenta polaridad invertida, de penetración
profunda; cuando esta antecedido por el número 2, indica
utilización de corriente continua y corriente alterna, presentando
revestimiento de óxido de hierro.
 Cuando el dígito es 1 indica utilización de corriente continua y
corriente alterna, polaridad invertida, potencia de arco muy
grande y penetración profunda.
 Cuando el dígito es 2 indica utilización de corriente continua y
corriente alterna, polaridad directa, potencia de arco suave y
penetración mediana.
 Cuando el digito es 3 indica corriente continua y corriente
alterna, cualquier polaridad, revestimiento del cordón de hierro.
 Para el número 5 revestimiento alcalino, corriente continua y
polaridad invertida
B.- PARA ACEROS INOXIDABLES

Se designa igualmente con una E seguido de 5 dígitos.
Los tres primeros indican el número que corresponda a según la
A.I.S.I de acuerdo al tipo de acero inoxidable para la cual está
destinado el electrodo.
El penúltimo número indica la posición de soldado, es idéntica la
clasificación anterior.
El último digito indica el tipo de revestimiento, corriente y
polaridad.
C.- PARA METALES NO FERREOS

Este sistema considera el símbolo del elemento o conjunto de
elementos predominantes con el análisis del núcleo del electrodo,
tenemos por ejemplo:
E CuSn: electrodo para arco voltaico de una aleación de bronce.

Rcu : varilla para soldadura a gas (oxiacetilénica) con 88% de
cobre
D.- CODIGO POR IDENTIFICACION DE COLORES
La asociación nacional de manufactura eléctrica, ha estandarizado

un código de colores paro los diferentes electrodos para aceros. Por
Ejemplo:
a) Para aceros de bajo contenido de carbono y baja aleación
ELECTRODO COLOR EXTERNO COLOR DE PUNTO

E6011 NINGUNO AZUL
E6012 NINGUNO BLANCO
E6013 NINGUNO MARRON
E6015 NINGUNO ROJO
E7014 NEGRO MARRON
E8011 BLANCO AZUL
E11010 VERDE NINGUNO
E11011 VERDE NINGUNO
b) Para electrodos de bajo hidrogeno y aceros de baja aleación

E7015 AZUL ROJO
E8018 NEGRO NARANJA
E10015 VERDE ROJO
E10018 VERDE AZUL
c) Electrodos para acero al cromo y acero al níquel

E30815 AMARILLO NINGUNO
E301015 ROJO NINGUNO
E31215 VERDE ROJO
E41015 GRIS VERDE
E43015 GRIS AZUL
d) Electrodos de cobre y aleaciones

E – Cu VERDE NINGUNO
E – CuSn AMARILLO NINGUNO
E – CuNi NINGUNO AZUL
PROBLEMAS
1.- La unidad de energía de fusión para cierta lámina metálica que
se va a soldar por puntos es de 10 J/mm 3. El espesor de cada una
de las láminas que se va a soldar es de 3 mm. Para obtener la
resistencia requerida, se pretende formar una pepita de soldadura
con un diámetro de 6 mm y un espesor de 4,5 mm. La duración de
la soldadura se establecerá en 0,2 segundos, si se supone que la
resistencia eléctrica entre las superficies es 1.25 microohmios, y
que solo un tercio de la energía eléctrica generada se usara para
formar la pepita de soldadura. Determine el nivel de corriente
mínimo requerido para esta operación.
SOLUCION
Datos
Ufusión = 10 J/mm3
e = 3 mm
Dpepita = 6 mm
epepita = 4,5 mm
t = 0,2 seg
R = 125 microohmios
1/3 energía generada = energía utilizada
Por fórmula se tiene:

1
𝑈𝑓𝑢𝑠𝑖𝑜𝑛 ∗ 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 = 𝑅𝐼 2 𝑡
3
El volumen es:
𝜋 2
𝑉= 𝑑 ∗𝑒
4
𝜋
𝑉 = 62 ∗ 4.5
4
𝜋
𝑉 = 𝑑2 ∗ 𝑒
4
𝑉 = 127.235 𝑚𝑚3
1
10 ∗ 127.235 = 0.000125 ∗ 𝐼 2 ∗ 0.2
3
𝐼 2 = 152680000
𝐼 = 12356.44 𝑎𝑚𝑝
2.- En los experimentos de fundición realizados con una cierta

aleación y tipo de molde de arena, una pieza de forma cúbica tardó
155 seg en solidificar. El cubo tenía 50 mm por lado. Determine:
 la constante de Chvorinov
 encuentre el tiempo total de solidificación para la fundición
cilíndrica con diámetro de 30 mm y una longitud de 50 mm con
la misma aleación y tipo de molde.
SOLUCION
Datos
Ts = 155 seg
Lcu= 50 mm
D = 30 mm
Lci = 50 mm
Por la ley de Chvorinov;

𝐴
𝐾 = 𝑇𝑠 ∗ ( )2
𝑉
Hallamos el volumen:
𝑉 = 𝐿3
𝑉 = 503
𝑉 = 125000 𝑚𝑚3
Hallamos el área total:

𝐴𝑡 = 6 ∗ 𝐴𝑙
𝐴𝑙 = 𝐿2
𝐴𝑙 = 502
𝐴𝑙 = 2500 𝑚𝑚2
𝐴𝑡 = 6 ∗ 2500
𝐴𝑡 = 15000 𝑚𝑚2
Ahora hallamos la constante;

15000 2
𝐾 = 155 ∗ ( )
125000
𝐾 = 2.232 𝑠𝑒𝑔/𝑚𝑚2
Con este valor calculamos el tiempo de solidificación para el

cilindro:
𝑉𝑐𝑖 = 𝜋𝑟 2 ∗ 𝐿
𝑉𝑐𝑖 = 𝜋 ∗ 152 ∗ 50
𝑉𝑐𝑖 = 35343 𝑚𝑚3
El área total:
𝐴𝑡 = 2𝐴𝑏 + 𝐴𝑙
𝐴𝑡 = 2 ∗ 𝜋 ∗ 152 + 𝜋 ∗ 30 ∗ 50
𝐴𝑡 = 6123 𝑚𝑚2
Al final calculamos el tiempo de solidificación:

35343 2
𝑇𝑠 = 2.232 ∗ ( )
6123
𝑇𝑠 = 74.36 𝑠𝑒𝑔
3.- La velocidad volumétrica de flujo de un metal fundido que fluye

entre la copa de vaciado y el bebedero de colada es de 50
plg³/seg. El área de la sección transversal es 6 pulg², en la parte
superior donde la copa de vaciado alimenta al bebedero de colada.
Determine qué área debe tener el fondo del bebedero de colada si
su longitud es de 8 pulgadas. Se desea mantener un flujo
constante entre la parte superior y el fondo, a fin de evitar la

aspiración del metal líquido.
SOLUCION
Datos
V = 50 pulg3/seg
A1 = 6 pulg²
H = 8 pulg
A2 = ?
Por continuidad:
𝑄1 = 𝑄2
Dónde:
𝑄=𝑢∗𝐴
Según la ecuación de energía:

∆𝑒𝑐 + ∆𝑒𝑝 + ∆𝑝𝑣 = 0
∆𝑝𝑣 = 0
Entonces:
𝑢22 − 𝑢12
+ 𝑧2 − 𝑧1 = 0
2𝑔
Pero z1 = 0 y u2 = 0 despejando tenemos:

𝑢12 = 2𝑔𝑧
𝑢1 = √2𝑔𝑧
𝑢1 = √2 ∗ 386.22 ∗ 8
𝑢1 = 78.61 𝑝𝑢𝑙𝑔/𝑠𝑒𝑔
De la ecuación de continuidad:
50 = 78.61 ∗ 𝐴
𝐴 = 0.64 𝑝𝑢𝑙𝑔 2
4.- Una fundición de acero tiene forma cilíndrica con 4 pulgadas de

diámetro y pesa 20 libras. Esta fundición tarda 60 minutos en
solidificar completamente. Otra fundición de forma cilíndrica con la
misma relación de diámetro a longitud pesa 12 libras, y está hecha
del mismo acero y bajo las mismas condiciones de vaciado y
molde.
Determine
 la constante de chvorinov
 las dimensiones
 el tiempo de solidificación de la fundición más ligerea. La
densidad del acero es 490 lb/pie3
SOLUCIÓN
Datos
M| = 20 lb
D1 = 4 pulg
Ts = 60 minutos
M2 = 12 lb
 = 490 lb/pie³
𝑚
𝜌=
𝑉
𝑚
𝑉=
𝜌
20
𝑉=
490
𝑉 = 0.0408 𝑝𝑖𝑒3
𝑉 = 70.50 𝑝𝑢𝑙𝑔3
Luego hallamos la altura del cilindro:

𝑉 = 𝜋𝑟 2 𝐻
𝑉
𝐻=
𝜋𝑟 2
70.50
𝐻=
𝜋 ∗ 22
𝐻 = 5.61 𝑝𝑢𝑙𝑔
Hallando el área total:

𝐴𝑡 = 2 ∗ 𝜋 ∗ 22 + 𝜋 ∗ 4 ∗ 5.61
𝐴𝑡 = 95.628 𝑝𝑢𝑙𝑔 2
La constante será:
95.628 2
𝐾 = 60 ∗ ( )
70.50
𝐾 = 110 𝑚𝑖𝑛/𝑝𝑢𝑙𝑔2
Con respecto al peso de 12 libras

12
𝑉=
490
𝑉 = 0.02448 𝑝𝑖𝑒 3
𝑉 = 42.32 𝑝𝑢𝑙𝑔 3
Según el problema nos dice que el diámetro esta en relación a la

longitud o altura:
𝐷 4
=
𝐻 5.61
𝐷 = 0.713𝐻
Entonces:
𝜋 2
𝑉= 𝐷2 ∗ 𝐻
4
4 ∗ 42.32
𝐻=
𝜋 ∗ (0.713𝐻)2
𝐻2 ∗ 𝐻 = 105.99
3
𝐻 = √105.99
𝐻 = 4.732 𝑝𝑢𝑙𝑔
𝐷 = 3.37 𝑝𝑢𝑙𝑔
El área total es:

At = 2 Ab + Al
3.37 2
𝐴𝑡 = 2 ∗ 𝜋 ∗ ( ) + 𝜋 ∗ 3.37 ∗ 4.73
2
𝐴𝑡 = 68.0397 𝑝𝑢𝑙𝑔2
Luego el Ts es:
42.318 2
𝑇𝑠 = 100 ∗ ( )
68.039
𝑇𝑠 = 42.55 𝑚𝑖𝑛
5.- Una cantidad suficiente de cobre puro se va a calentar para

fundirse en una gran placa en un molde abierto. La placa tiene las
dimensiones: L = 20 pulgadas, A = 10 pulgadas y P = 3 pulgadas.
Calcule la cantidad de calor que debe añadirse al metal para
calentarlo a una temperatura de vaciado de 2 150 °F. Suponga que
la cantidad de metal calentado va a ser 10% mayor que la que
necesita para llenar la cavidad del molde. Las propiedades del
metal son: densidad = 0,324 lb/pulg3, punto de fusión = 1981 °F,
calores específicos del metal: estado sólido 0,093 (Btu/lb.°F);
estado líquido 0,090 (Btu/lb.°F) y el calor de fusión es 80 Btu/lb.
SOLUCION
Datos
L =20 pulg
A = 10 pulg
P = 3 pulg
T vaciado = 2150 °F
T fusión = 1981°F
Ce sólido 0,093
Ce líquido = 0,090
Cf = 80
 = 0,324 lb/pulg3
𝑉 =𝐿∗𝐴∗𝑃
𝑉 = 20 ∗ 10 ∗ 3
𝑉 = 600 𝑝𝑢𝑙𝑔3
Hallamos la masa:
𝑚 =𝜌∗𝑉
𝑚 = 0.324 ∗ 600
𝑚 = 194.4 𝑙𝑏
La masa útil será:

𝑚 = 1.1 ∗ 194.4
𝑚 = 213.84 𝑙𝑏
El calor utilizado es:
T °C
Tr
Tf
0 Qc Qfusion Qrec Q
Como la masa es igual en todo el proceso, se tiene:

𝑄𝑡 = 𝑚(𝐶𝑒𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜(𝑇𝑓 − 𝑇𝑜) + 𝐶𝑓 + 𝐶𝑒𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜(𝑇𝑟𝑒 − 𝑇𝑓))
𝑄𝑡 = 213.84(0.093(1981 − 0) + 80 + 0.090(2150 − 0))

𝑄𝑡 = 59755.45 𝐵𝑇𝑈
6.- Se diseña una fuente de energía experimental para soldadura

de puntos que ofrece una corriente como una función de elevación
de tiempo; I= 100000t, en donde I se da en amperios y t en
segundos. Al final de la energía a tiempo, se detiene abruptamente
la corriente. La lámina de metal que se suelda con puntos es de
acero de bajo carbono cuya unidad de energía de fusión es 10
J/mm3. La resistencia es de 85 microohmios. La pepita de
soldadura deseada tiene un diámetro de 4 mm, y un grosor de
2mm. Se supone que se usará un cuarto de la energía generada
por la fuente para formar la pepita de la soldadura. Determine la
potencia justo en el tiempo en que debe aplicarse la corriente para
realizar esta operación de soldadura por puntos.
Rpta:
P = 95,06 Watts
UNIDAD IX
TRANSFORMACIÓN
EN FRÍO Y
CALIENTE
TRANSFORMACIÓNEN FRÍO Y CALIENTE
9.1 GENERALIDADES
Los dos tipos principales de trabajo mecánico en los cuales el
material puede sufrir una deformación permanente y cambiar de
forma son las transformaciones en caliente y en frío.
Como en muchos conceptos metalúrgicos, la diferencia entre la
transformación en caliente y en frío no es fácil de definir. Cuando el
metal se le trabaja en caliente las fuerzas requeridas para
deformarlo son menores, y las propiedades mecánicas se cambian
moderadamente. Cuando un metal es trabajado en frio, se
requieren grandes fuerzas, pero el esfuerzo propio del metal se
incrementa permanentemente.
La temperatura de recristalización de un metal determina si el
trabajo en caliente o en frío está siendo cumplido o no. Las
transformaciones en caliente se realizan por encima de la
temperatura de recristalización. El trabajo en frío se hace por
debajo de esa temperatura, y con frecuencia a la temperatura
ambiente.
El trabajo en caliente presenta las siguientes caracterisitcas:
 la porosidad del metal es considerablemente eliminada
 las impurezas en forma de inclusiones son destrozadas y
distribuidas a través del metal.
 los granos gruesos son refinados hasta una estructura de grano
fino.
 las propiedades físicas se mejoran, principalmente por la
refinación del grano.
 la cantidad de energía necesaria para cambiar la forma, al
encontrarse al estado plástico es mucho menor que en la
transformación en frío.
La principal desventaja de este proceso es la presencia de una

rápida oxidación o escamado de la superficie, debido a la alta
temperatura utilizada, así también los costos son altos.
El rango ideal de temperatura para trabajos en caliente, está
comprendido entre 80 y 200 °C por encima de la temperatura de
recristalización.
9.2 FORJADO
El forjado es un proceso da deformación en el cual se comprime el
material de trabajo entre dos dados, usando impacto o presión
gradual para formar la parte. Es la operación más antigua para
formado de metales y se remonta quizá al año 5000 a. C. En la
actualidad el forjado es un proceso industrial importante mediante
el cual se hacen una variedad de componentes de alta resistencia
para automóviles, vehículos espaciales y otras aplicaciones. Estos
componentes incluyen flechas y barras de conexión para motores
de combustión interna, engranes, componentes estructurales para
aviación.
El forjado se lleva a cabo de diversas maneras. Una manera de

clasificar las operaciones de forja es mediante la temperatura de
trabajo. La mayoría de las operaciones de forja se realizan en
caliente (por arriba y por debajo de la temperatura de
recristalización), dada la deformación que demanda el proceso y la
necesidad de reducir la resistencia e incrementar la ductilidad del
metal de trabajo, sin embargo el forjado en frío también es común
para ciertos productos.
En el forjado se aplica la presión por impacto o en forma gradual.

La diferencia depende más del tipo de equipo que las diferencias en
la tecnología de los procesos. Una máquina de forjado que aplica
cargas de impacto se llama martinete de forja, mientras la que

aplica presión gradual se llama prensa de forjado.
9.2.1 DADOS DE FORJADO, MARTINETES Y PRENSAS

El equipo que se usa en forjado consiste en máquinas de forja, que
se clasifican en martinetes, prensas, dados de forjado y
herramientas especiales que sr usan en esta máquinas; equipos
auxiliares como hornos para calentar el trabajo, dispositivos
mecánicos para cargar y descargar el material de trabajo y
estaciones de recorte para recortar las rebabas del forjado con
dado impresor.
9.2.2 MARTINETES DE FORJA

Estos martinetes funcionan aplicando una descarga por impacto
contra el material de trabajo. Se usa frecuentemente el término
martinete de caída libre para designar estas máquinas, por la
forma de liberar la energía de impacto. Los martinetes se usan
frecuentemente para el forjado con dado impresor. La parte
superior del dado de forjado se fija al pisón y la parte inferior se

fija el yunque. En la operación, la pieza de trabajo se coloca en el
dado inferior, el pisón se eleva y luego se deja caer sobre la pieza
de trabajo. Cuando la parte superior del dado golpea la pieza, la
energía de impacto ocasiona que la parte tome la forma de la
cavidad del dado. Se necesitan varios golpes de martillo para lograr
el cambio deseado de forma.
Los martinetes se pueden clasificar como martinetes de caída libre

y martinetes de potencia. Los martinetes de caída libre generan su
energía por el peso de un pisón que cae libremente. La fuerza del
golpe se determina por la altura de la caída y el peso del pisón.
Los martinetes de potencia aceleran el pisón con presión de aire o
vapor. Una desventaja del martinete de caída libre es que una gran
parte de la energía del impacto se trasmite a través del yunque al
piso del edificio.
9.2.3 PRENSAS DE FORJADO

Las prensas aplican una presión gradual, en lugar de impactos
repentinos para realizar las operaciones de forja. Las prensas de
forjado incluyen prensas mecánicas, prensas hidráulicas y prensas
de tornillo. Las prensas mecánicas funcionan por medio de
excéntricos, manivelas y juntas o articulaciones de bisagra que
convierten el movimiento giratorio de un motor en movimientos de
traslación del pisón. Estos mecanismos son muy similares a los que
se usan en las prensas de estampado.
9.2.4 DADOS DE FORJADO

Es importante el diseño apropiado de los dados para el éxito de la
operación de forjado. Las partes que se forjan deben diseñarse con
base en el conocimiento de los principios y limitaciones de este

proceso. El diseño de los dados abiertos es generalmente trivial ya
que su forma es relativamente simple.
9.2.5 FORJADO EN DADO ABIERTO

El caso más simple de forjado en dado abierto consiste en
comprimir una parte de sección cilíndrica entre dos dados planos,
muy semejante a un ensayo de la compresión. Esta operación
conocida como recalcado reduce la altura del trabajo e incrementar
el diámetro.
9.2.6 ANALISIS DEL FORJADO EN DADO ABIERTO

Bajo condiciones ideales, el esfuerzo real que experimenta el
material durante el proceso, se puede determinar por:
ℎ𝑜
𝜀 = ln( )
ℎ
Dónde:
 = esfuerzo a la compresión
ho: altura inicial de trabajo (mm)
h: altura de un punto intermedio en el proceso, al final de la
carrera de compresión.
ℎ = ℎ𝑓
Se puede estimar la fuerza para ejecutar el forjado, multiplicando
el área correspondiente de la sección transversal por el esfuerzo de
fluencia.
𝐹 = 𝑌𝑓 ∗ 𝐴
𝑌𝑓 = 𝐾 ∗ 𝜀 𝑛
Dónde:
F: fuerza (N)
A: área de la sección transversal de la Parte (mm²)
Yf: esfuerzo de fluencia correspondiente al esfuerzo (Mpa)
K: coeficiente de resistencia definido (Mpa)
n: exponente de endurecimiento
El área se incrementa continuamente al reducirse la altura durante

la operación. El esfuerzo de fluencia (Yf) se incrementa como
resultado del endurecimiento por trabajo, excepto cuando el metal
es perfectamente plástico. En este caso, el exponente de
endurecimiento por deformación n = 0, y el esfuerzo de fluencia
iguala al esfuerzo de fluencia del metal (Y). La fuerza alcanza un
valor máximo al final de la carrera de forjado donde el área y el
esfuerzo de fluencia llegan a su valor más alto.
Debido a la presión y deformación se genera un factor de forma de
forjado Kf, que se define como:
0.4 ∗ 𝜇 ∗ 𝐷
𝐾𝑓 = 1 +
ℎ
Dónde:
𝜇 : Coeficiente de fricción
D: Diámetro de la parte de trabajo o cualquier dimensión que
represente a longitud de contacto con la superficie (mm)
h: Altura de la parte (mm)
Por lo tanto:
𝐹 = 𝐾𝑓 ∗ 𝑌𝑓 ∗ 𝐴
Ejemplo:
Una parte de trabajo cilíndrica se sujeta a una operación de
recalcado en forja. La pieza inicial tiene 3 pulg. De altura y 2 pulg.
De diámetro. En la operación, su altura se reduce a 1,5 pulg. El
material de trabajo tiene una curva de fluencia definida por K = 50
000 lb/pulg2 y n = 0,17. Asuma un coeficiente de fricción de 0,1.
Determine la fuerza al empezar el proceso, a alturas intermedias
de 2,5 pulg y 2 pulg y a la altura final de 1,5 pulg. Al inicio asumir
el esfuerzo a la compresión 0.002.
SOLUCION
𝜋
El volumen de la pieza V = ∗ 22 ∗ 3 = 9,426 pulg3 en el momento
4
en que hace contacto con el dado superior, h = 3 y la fuerza F =

0. Al principio de la fluencia, h es ligeramente menor que 3 pulg. Y
se asume que la deformación es igual a 0,002, en la cual el
esfuerzo de fluencia es:
𝑌𝑓 = 𝐾 ∗ 𝜀 𝑛
𝑌𝑓 = 50000 ∗ (0.002)0.17
𝑦𝑓 = 17384 𝑙𝑏/𝑝𝑢𝑙𝑔 2
El diámetro es todavía aproximadamente D = 2 pulg. Y el área A =

𝜋
𝐴 = ∗ 22 =3,142 pulg², para estas condiciones el factor de ajuste
4
es:
0.4 ∗ 𝜇 ∗ 𝐷
𝐾𝑓 = 1 +
ℎ
0.4 ∗ 0.1 ∗ 2
𝐾𝑓 = 1 +
3
𝐾𝑓 = 1.025
Ahora la fuerza de forjado es:

𝐹 = 𝐾𝑓 ∗ 𝑌𝑓 ∗ 𝐴
𝐹 = 1.025 ∗ 17384 ∗ 3.142
𝐹 = 56077 𝑙𝑏
A una h = 2,5 pulg

3
𝜀 = ln( )
2
𝜀 = 0.1823
𝑌𝑓 = 50000 ∗ (0.1823)0.17
𝑦𝑓 = 37438 𝑙𝑏/𝑝𝑢𝑙𝑔 2
Si suponemos un volumen constante y despreciamos el

abarrilamiento:
𝑉
𝐴=
ℎ
9.426
𝐴=
2.5
𝐴 = 3.77 𝑝𝑢𝑙𝑔 2
𝐷 = 2.19 𝑝𝑢𝑙𝑔
0.4 ∗ 0.1 ∗ 2.19

𝐾𝑓 = 1 +
2.5
𝐾𝑓 = 1.035
𝐹 = 1.035 ∗ 37438 ∗ 3.77
𝐹 = 146102 𝑙𝑏
De igual manera a una h = 2 pulg. F = 211 894 lb. : y a una h

=1,5 pulg, F = 317 500 lb.
9.3 LAMINADO
El laminado es un proceso de deformación en el cual el espesor del
material de trabajo se reduce mediante fuerzas de compresión
ejercidas por los rodillos opuestos. Los rodillos giran, para jalar del
material de trabajo y simultáneamente apretarlo entre ellos. La
mayoría de los procesos de laminado involucran una alta inversión
de capital requieren piezas de equipo pesado llamadas molinos
laminadores o de laminación. El alto costo de inversión requiere
que los molinos se usen para producción en grandes cantidades de
artículos estándar como láminas y placas. La mayoría de laminados
se hace en caliente debido a la gran cantidad de deformación
requerida.
La fabricación de acero representa la aplicación más común de las
operaciones de la laminación.
9.3.1 LAMINADO PLANO Y SU ANALISIS

El laminado plano involucra el laminado de planchas, tiras, láminas
y placas, partes de trabajo de sección transversal rectangular con
un ancho mayor que el espesor. En el laminado plano, se presiona
el trabajo entre dos rodillos de manera que su espesor se reduce a
una cantidad llamada draft.
𝐷 = 𝑡𝑜 − 𝑡𝑓
Dónde:
D : draft (reducción del espesor debido a la laminación) (mm)
to: espesor inicial (mm)
tf: espesor final (mm)
El draft se expresa en algunos casos como una fracción del espesor

del material inicial llamada reducción:
𝑑
𝑅=
𝑡𝑜
Dónde:
R: reducción. Cuando se usa una serie de operaciones de laminado
Por continuidad de la pieza a maquinar se tiene;
𝑡𝑜 ∗ 𝑤𝑜 ∗ 𝐿𝑜 = 𝑡𝑓 ∗ 𝑤𝑓 ∗ 𝐿𝑓
Dónde:
to y tf: son los espesores inicial y final (mm)
wo y wf: son los anchos del trabajo antes y después (mm)
Lo y Lf : son las longitudes antes y después (mm)
De igual forma la velocidad volumétrica del material antes y

después debe ser la misma:
𝑡𝑜 ∗ 𝑤𝑜 ∗ 𝑣𝑜 = 𝑡𝑓 ∗ 𝑤𝑓 ∗ 𝑣𝑓
Dónde:
to y tf: son los espesores inicial y final (mm)
wo y wf: son los anchos del trabajo antes y después (mm)
vo y vf: son las velocidades de entrada y salida del material de
trabajo.
Los rodillos entran en contacto con el material de trabajo a lo largo

de un arco de contacto definido por el ángulo. Cada rodillo tiene un
radio R y su velocidad de rotación tiene una velocidad de rotación
(vr). Esta velocidad es mayor que la velocidad de trabajo vo y
menor que la velocidad de salida vf.
La cantidad de deslizamiento entre rodillos y el material de trabajo
puede medirse por medio del deslizamiento hacia adelante, se
define como;
𝑣𝑓 − 𝑣𝑟
𝑆=
𝑣𝑟
Dónde:
S: deslizamiento hacia adelante.
El esfuerzo real experimentado por el trabajo laminado se basa en

el espesor del material antes y después del laminado.
𝑡𝑜
𝜀 = ln( )
𝑡𝑓
Se puede usar la deformación real para determinar el esfuerzo de

fluencia promedio Yf aplicado al material de trabajo en el
maquinado plano.
𝐾 ∗ 𝜀𝑛
𝑌𝑓 =
𝑛+1
Dónde:
Yf : esfuerzo de fluencia (Mpa)
K: Coeficiente de resistencia (Mpa)
: Máximo valor de deformación
n: Exponente de endurecimiento
La fricción se presenta en el laminado con un cierto coeficiente de

fricción, la fuerza de compresión de los rodillos da por resultado
una fuerza de fricción entre los rodillos y el trabajo.
𝑑𝑚𝑎𝑥 = 𝜇2 ∗R
Donde;
dmax: draft máximo
: Coeficiente de fricción
R: radio del rodillo (mm)
La fuerza de laminado se da mediante la siguiente ecuación;

𝐹 = 𝑌𝑓 ∗ 𝑤 ∗ 𝐿
Dónde:
F: fuerza (N)
Yf: esfuerzo de fluencia promedio (Mpa)
wL: es el área de contacto rodillo trabajo (mm²)
La longitud de trabajo es igual a:

𝐿 = √R(to − tf)
El momento de torsión en laminado se puede estimar suponiendo

que la fuerza ejercida por los rodillos se centra en el trabajo.
𝜏 = 0.5 ∗ 𝐹 ∗ 𝐿
La potencia requerida para mover el rodillo es el producto del
momento de torsión y la velocidad angular.
𝑃 = 2𝜋 ∗ 𝑁 ∗ 𝐹 ∗ 𝐿
Donde;
P: potencia (J/seg)
N: velocidad de rotación (rpm)
F: fuerza de laminado (N)
L: longitud de contacto (m)
Ejemplo de laminado
Una tira con un ancho de 12 pulg y 1 pulg de espesor se alimenta a
través de un molino laminador de dos rodillos de 10 pulg de radio
cada uno. El espesor del material de trabajo se reduce a 0,875 pulg
en un paso, a una velocidad de 50 revoluciones por minuto. El
material de trabajo tiene una curva de fluencia definida por K = 40
000 lb/pulg2 y n = 0,15, se asume que el coeficiente de fricción
entre los rodillos y el trabajo es 0,12. Determine si la fricción es
suficiente para realizar la operación de laminado. Si es así, calcule
la fuerza de laminado, el momento de torsión y la potencia en HP.
SOLUCION
La reducción del espesor es:
𝐷 = 1 − 0.875 = 0.125 𝑝𝑢𝑙𝑔
El draft máximo será:

𝑑𝑚𝑎𝑥 = 𝜇2 ∗R
𝑑𝑚𝑎𝑥 = 0.122 ∗ 10
𝑑𝑚𝑎𝑥 = 0.144 𝑝𝑢𝑙𝑔
Como el adelgazamiento permisible máximo excede la reducción

que se pretende, es posible la operación de laminado
Ahora calcularnos la longitud de contacto;

𝐿 = √R(to − tf)
𝐿 = √10(1 − 0.875)
𝐿 = 1.118 pulg
Yf se determina por la deformación por:

1
𝜀 = ln( )
0875
𝜀 = 0.134
𝐾 ∗ 𝜀𝑛
𝑌𝑓 =
𝑛+1
40000 ∗ 0.1340.15
𝑌𝑓 =
0.15 + 1
𝑌𝑓 = 25729 𝑙𝑏/𝑝𝑢𝑙𝑔2
La fuerza de laminado se determina por;

𝐹 = 𝑌𝑓 ∗ 𝑤 ∗ 𝐿
𝐹 = 25729 ∗ 12 ∗ 1.118
𝐹 = 345184 𝑙𝑏
El momento de torsión requerido para mover cada rodillo está dada

por la ecuación:
𝜏 = 0.5 ∗ 𝐹 ∗ 𝐿
𝜏 = 0.5 ∗ 345184 ∗ 1.118
𝜏 = 192958 𝑙𝑏 − 𝑝𝑢𝑙𝑔
Y la potencia es:
𝑃 = 2𝜋 ∗ 𝑁 ∗ 𝐹 ∗ 𝐿
𝑃 = 2𝜋 ∗ 50 ∗ 345184 ∗ 1.118
𝑃 = 121238997 𝑙𝑏 − 𝑝𝑢𝑙𝑔/𝑚𝑖𝑛
Convirtiendo a HP:
121238997
𝑃=
396000
𝑃 = 306 𝐻𝑃
En este ejemplo se puede observar que se necesitan grandes

fuerzas y potencias para el laminado; por todo esto se puede
reducir los valores si se modifican las propiedades calentando el
metal luego se debe reducir el draft en cada paso y la utilización de
un menor radio de rodillo así como reducir las r.p.m para disminuir
la potencia.
BIBLIOGRAFÍA
FUNDAMENTOS DE MANUFACTURA MODERNA

MIKELL P. GROOVER - Ed. PPH 1996
INGENIERIA DE MANUFACTURA
LEO ALTING - Ed. ALFAOMEGA 1990
PROCESOS DE MANUFACTURA CON ARRANQUE DE VIRUTA

FELIX GUERRERO ORTIZ - TEXTO UNC. 1990
ALREDEDOR DE L5 MAQUINAS Y HERRAMIENTAS

H. GERLING - Ed. REVERTE 1975
INGENIERIA INDUSTRIAL Y ADMINISTRACION

PHILIP E. HICKS - Ed. CECSA 1999
MECANICA DE TALLER
EDICIONES CULTURAL THEMA 1987
TECNOLOGIA DEL METAL

TOMAS VIDONDO - EDICIONES DON BOSCO 1976
SEGURIDAD E HIGIENE EN EL TRABAJO

ADOLFO RODELLAR - Ed. ALFAOMEGA 1999

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Ing. Nidia A. Pompilla Cáceres.

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© Derechos de autor reservados

Este libro no puede ser parcial o totalmente reproducido; memorizado en sistemas

El contenido de este texto se distribuye en 9 unidades, cada una de

La enseñanza de la Tecnología de la Producción en las aulas

Las empresas de hoy necesitan profesionales que tengan ciertos

UNIDAD I: METROLOGÍA ......................................................... 6

1.2 Métodos de medición........................................................ 6

UNIDAD II: HERRAMIENTAS DE TRABAJO ................................ 17

2.2 Clases .......................................................................... 18

2.6 Temperatura de corte..................................................... 34

2.8 Materiales para herramientas .......................................... 36

UNIDAD III: TIEMPOS Y COSTOS ............................................ 39

UNIDAD IV: MÁQUINAS HERRAMIENTAS .................................. 57

4.2 La limadora (cepilladora) ................................................ 76

UNIDAD V: PROCESO DE FUNDICIÓN Y HORNOS .................... 109

5.2 Transformación en caliente ........................................... 110

5.4 Soldadura ................................................................... 110

5.6 Forja .......................................................................... 111

5.8 Extrusión .................................................................... 111

5.10 El horno de cubilote ................................................... 112

5.12 Hornos eléctricos ....................................................... 122

UNIDAD VI: FUSIÓN DE LOS METALES .................................. 131

6.2 Cantidad necesaria de calor .......................................... 132

6.5 Temperatura de la llama ............................................... 135

7.1 Modelos ...................................................................... 138

7.3 Análisis de arena de fundición ....................................... 142

7.5 Vaciado en moldes metálicos ......................................... 146

UNIDAD VIII: SOLDADURA ................................................... 153

8.1 Definición ................................................................... 154

8.3 Ciclos de soldadura ...................................................... 156

8.5 Soldadura a gas .......................................................... 159

8.7 Cálculos de soldadura................................................... 163

8.9 Botellas de gas y válvulas ............................................. 167

UNIDAD IX: TRANSFORMACIÓN EN FRÍO ............................... 187

9.2 Forjado ...................................................................... 189

Se piensa que la Ingeniería es tan antigua como la civilización,

La Revolución Industrial de esa época estaba liberando a los seres

Hoy en día, el empleo de tecnología se hace necesario e

1.1 CONCEPTOS BÁSICOS

LA PRECISIÓN.- Es el grado en el que se puede repetir el proceso

Varianza grande Varianza pequeña

Valor verdadero valor verdadero valor verdadero

(a) Exactitud alta, pero precisión baja

1.2 METODOS DE MEDICION

1.3 TEORIA DEL ERROR

𝑀𝑎𝑥𝑖𝑚𝑎 𝑝𝑟𝑒𝑐𝑖𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑝𝑜𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒

1.3.1 ERRORES ORIGINADOS EN EL TRABAJO

b) ERRORES SISTEMÁTICOS.- Son los errores que se presentan

c) ERRORES FORTUITOS.- Son los errores que se presentan

1.3.2 VARIACION DE LA MAGNITUD POR CAMBIOS DE

controlar estos cambios de temperatura, ya que son influenciados

DILATACIÓN.- Es la variación de las dimensiones de un cuerpo,

Tabla de algunos coeficientes de dilatación ()

1.3.3 ERROR ABSOLUTO

1.3.4 ERROR RELATIVO

Por lo tanto para disminuir el error se tiene:

Cuando el límite de muestras tiende al infinito el promedio de ẩ

1.3.5 DESVIACION O ERROR DE MEDICION

Esta fórmula se aplica cuando el valor de n es menor que 30

- Tolerancia bilateral.- En la cual la variación se admite en