UNIVERSIDAD Facultad de Ingeniería Civil y

TÉCNICA DE
AMBATO
Mecánica

Resumen de investigación científica

Aglomerantes, cemento y agregados
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
Carrera de ingeniería civil
Sexto Nivel B
Ensayo de Materiales ll

𝐽�������� ��í��1 , �𝑢𝑖� 𝑃���� 2 , ������ �����3 ,

𝐻���� ������� 4
Resumen investigativo de aglomerantes, cemento y agregados
Jdias6548@uta.edu.ec , blanda9784@uta.edu.ec,
lperez9243@uta.edu.ec, hrosero0243@uta.edu.ec

RESUME
N T
El presente trabajo describe varios temas que son utilizados
dentro de la ingeniería civil, tales como: aglomerantes, cemento
y agregados, haciendo referencia también a sus diferentes
procesos de fabricación, cumpliendo con los requerimientos
necesarios, en el cual se describe de forma diferente uno a uno
teniendo en cuenta sus características más importantes. Para
complementar la información también se realiza una
investigación a ras ojo sobre el cemento, tipos, y utilización que
este tiene dentro de la ingeniería civil, por lo que incluye
también dos ensayos importantes tales como: el ensayo de
morteros y densidad real del cemento, para concluir también se
encuentra dentro un breve resumen sobre los agregados tanto
finos como gruesos, además este documento también muestra
investigación .sobre varios artículos científicos relacionados con
los temas descritos .
ABSTRAC
This work describes various topics that are
used within civil engineering, such as: binders,
cement and aggregates, also referring to their
different manufacturing processes, meeting
the necessary requirements, in which each
one is described differently. one taking into
account its most important characteristics. To
complement the information, an eye-level
investigation is also carried out on cement,
types, and its use in civil engineering, which
also includes two important tests such as: the
mortar test and the actual density of cement,
To conclude there is also a brief summary on
both fine and coarse aggregates, in addition
this document also shows research

PALABRAS CLAVE: aglomerante, cemento,

agregado,
fabricación, investigación, mortero. KEY WORDS: binder, cement,
aggregate, manufacturing, research,
mortar.

1
INTRODUCCIÓN
En el análisis de los materiales previo a la
obtención del hormigón o concreto, se debe
analizar por separado cada uno de sus
componentes: agua, cemento, agregados finos y
gruesos. Cada uno de estos son parte esencial en
la conformación de un hormigón de buena
consistencia y resistencia a la compresión
debido a cargas externas. El factor agua es
importante en la reacción química del
aglomerante cemento y posteriormente para el
curado del hormigón después de su colocación
en obra (fundir), el cemento es un material
compuesto por arcilla (8%) y piedra caliza
pulverizada (92%) su variación ha creado los
diferentes de cementos Pórtland y este es un
factor que también influye de gran manera en la
resistencia del hormigón ya que actúa como un
material pastoso (pegante) que une el agregado
fino y grueso. El ultimo componente es el
agregado fino (arena) y agregado grueso (ripio)
que deben poseer características físicas,
químicas y de resistencia unitaria adecuada,
todo esto viene dado por una buena
granulometría de los mismos, todo lo
anteriormente mencionado conforma un
hormigón en masa que ofrece una resistencia de
210, 240, 300, 360 kg/cm2 entre otras
resistencias comerciales que jugaran un papel
principal en obras de gran magnitud con
grandes requerimientos técnicos que vienen
dados por norma de construcción.
1.2 Aéreos o No hidráulicos
Son aquellos que se endurecen en presencia del
aire (proceso de fraguar), por lo general no son
resistentes al agua. Ejemplo: Yeso, Cal.
1.2.1 Cal
La Cal o Cal viva (CaO) se obtiene de la
calcinación de la piedra calcita a una
temperatura de 900 - 1000 grados centígrados
así desprendiendo el CO2 de la piedra, para
después proceder a apagarla mediante la
incorporación de H2O en medidas correctas.
1.3 Proceso de Extracción y Fabricación
El proceso de la extracción de la misma que se
da de los yacimientos ubicados por previo
análisis de suelo en un lugar determinado,
donde se procede a llevar la piedra (Calcita y
Dolomita) por maquinaria pesada para
trasportarlo a las fábricas de tratamiento donde
se procede a dejar el material en una tolva para
proceder después a la trituración de la misma
con el objetivo de reducir su tamaño y
desprender material no deseado para después
introducirlo en un horno y calcinarlo y obtener
la cal viva. Cuando acaba este proceso se separa
lo que sale del horno en cal viva y ripio, donde
se procede al paso de hidratación en reactores
con agua con proporciones predestinadas.
 MARCO TEORICO
1. Aglomerantes
Los aglomerantes es todo material pétreo
blando, que al tener contacto con el agua
reaccionan cambiando su composición química
y física, por lo general estos se transforman en
material plástico (Textura Pastosa), que después
de un tiempo determinado obtiene una
resistencia mecánica significativa. Entre estos
tenemos el cemento, el yeso, la cal, arcilla entre
otros materiales.
Se clasifican en aglomerantes: Fig. 1 Piedra Calcita

1.4 Yeso
• No Hidráulicos El Yeso es un mineral compuesto por sulfato de
• Hidráulicos cálcico, de color blanco verdoso o amarillento,
• Hidrocarbonatados que al momento de perder su contenido de
humedad se transforma en un material
polvoriento.
1.4.1 Usos
Su uso es en acabados interiores y exteriores
como estatuas, recubrimiento de ladrillos, en
planchas de gypsum, fertilizantes para la tierra,
uso en la industria de cerámica.
1.5 Proceso de Extracción y Fabricación
La extracción de Yeso en las canteras se
comienza primero con una exploración de suelo
y subsuelo para determinar de la presencia del
Yeso en una cantera (por lo general de 1-7 m
debajo de la tierra), una vez determinado su
ubicación comienza con la introducción de
maquinaria en el lugar donde se va extraer el
material llamado “Banco”, se procede con la
extracción del suelo que se traspasa a una Tolva
que separa la tierra y el material (Piedra de
Yeso) a esta parte se llama cribado primario,
después se deja esta piedra secar de dos a tres
días), después de ese paso se procede a la
segunda molienda (cribado secundario) o
trituración para separar los restos de lo que se
quedó de la molienda primaria. Cuando acabe
este proceso se obtiene el primer producto o
materia prima que es la piedra de Yeso donde se
lo vende para la elaboración de yeso calcinado,
cemento Pórtland, en la agricultura y otros usos.
[1]
Cabe decir que la siderurgia es el proceso de
extracción y utilización del hierro. Su empleo y
aplicaciones va estar en bases de carreteras,
suelos industriales y presas. Este aglomerante
tiene como principal objetivo es reemplazar la
grava y la arena. Estos restos siderúrgicos se
reutilizarían evitando la lixiviación de los
materiales pesados que poseen. En cuanto su
costo habría de una reducción de 5 a 6 veces del
costo de una obra que se utilice otros tipos de
aglomerantes.
Las escorias producidas en procesos de
siderurgia como horno alto, reverbero, eléctrico,
convertidor poseen minerales diferentes para
cada, lo que hace que varié su resistencia a la
comprensión y resistencia al agua y el frio.
De modo general, cabe señalar que la humedad
a la que se lleva a cabo el proceso (10-12 %)
Horno Alto
Minerales como:
Melilita (25% - 30%)
Silicato Bicálcico (10%)
Psedowollastonita (5%)
Convertidor
Alita (45%)
Belita (20%)

Fig. 2 Yeso al contacto con el agua (Pasta)

1.6 Empleo de residuos industriales siderúrgicos

como materiales aglomerantes en Construcción. TABLA 1
La presente investigación científica publicada [2]
en la Revista de Metalurgia volumen 34, en el
año
1998, consiste en la investigación de un nuevo
tipo de aglomerante a partir de residuos
industriales siderúrgicos, tales como escorias,
residuos sólidos y líquidos alcalinos.
2. El cemento 2.1.3 Prehomogeneizacion y almacenamiento
Es un ligante hidráulico, que mezclado con el de materia prima
agua endurece ya sea en el aire, como debajo Partiendo de la disposiciones y proporciones
del agua. más o menos variables de la piedra, tiene como
propósito conseguir desde el inicio del proceso
una composición mineralógica semejante y
optima, siendo importante señalar que para
originar 1 Tn de cemento es necesario manejar
por lo menos 1.5 Tn . 60% CALIZA + 40 %
ARCILLA
Fig. 3 El cemento

2.1 El cemento portland

Se imputa a James Parker y Joseph Aspdin la
creación del Cemento Portland registrado en
1824. El termino cemento Portland se utilizó por
primera vez desde entonces, y su nombre se basa
en el tono del material muy parecido a las
piedras de la ciudad de Portland en Inglaterra.

Elaboración del cemento portland

2.1.1 Extracción de materias primas

A partir de explotaciones a cielo abierto
(canteras), se extrae la piedra caliza, materia
prima del proceso, mediante micro detonaciones
controladas. También se extraen arcillas de
tierras de cultivo, sin necesidad de utilizar
explosivos.
Fig. 6 Prehomogeneización y almacenamiento
2.1.4 Molienda del curado
El crudo molido, o harina de crudo, pasa a los
silos de homogeneización y almacenamiento
para obtener una nueva homogeneización y la
corrección final de la composición química del
producto.

Fig. 4 Extracción de materia prima

2.1.2 Trituración
Las rocas pueden llegar a medir un metro de
diámetro, son fragmentadas hasta un máximo de
50mm y transportadas a los parques o almacenes
de prehomogeneizacion.

Fig. 7 Molienda del curado

 2.1.5 Precalentamiento
Antes de entrar en el horno, la harina de crudo
homogeneizada es precalentada aprovechando
el calor residual del horno.
Fig. 5 Trituración

Fig. 8 Precalentamiento
2.1.6 Clinkerización (Obtención del Clinker)
La harina de crudo pasa a los hornos rotatorios
de calcinación, formados por grandes cilindros
de acero recubiertos internamente de material
refectorio. El crudo sufre una serie de
transformaciones físicas y químicas a medida
que aumenta la temperatura:
• Secado, hasta los 150 ˚C
• Deshidratación de la arcilla, hasta los 500
˚C
• Des carbonatación, entre 500 ˚C y 1100 ˚C
• Clinkerización, entre 1300 ˚C y 1500 ˚
Fig. 9 Clínker
2.1.6.1 Adicional a este tema se hace referencia
sobre un nuevo clínker de cemento belítico de
cenizas volantes, producidos mediante la
combustión del carbón y del elevado contenido
en cal, formado en su mayor parte por la fase
velita, que en su variedad alfa prima de poca
temperatura de silicato dicálcico, contiene
elementos como Fe, Al, Mg, Na y K mismos
que conceden mayor reactividad. Este clínker se
encuentra relacionado, además, con el empleo
de cenizas volantes de la combustión del
carbón que contiene un elevado contenido en
cal, como materia prima para la producción de
este clínker. [3]
También está relacionada con un nuevo tipo de
cemento belítico hecho por el 100% de dicho
clínker, que durante su hidratación produce
pequeños conjuntos de Ca (OH)2 asegurando
una buena durabilidad del cemento en los
ambientes agresores por lo cual el Ca (OH)2
crea
reacciones expansivas, a temperatura igual o
menor a 40 ˚C y el empleo de agregados
reductores de la demanda de agua, apresuran la
hidratación de la fase velita, obteniendo a los 7
días valores de resistencia mecánica
equiparables a la de un cemento Pórtland
convencional. [3]
El cemento belítico está constituido
principalmente por la diversidad estructural del
silicato dicálcico (belita), compuesto que se
logra a partir de las composiciones de CaCO3 y
arcilla, calentadas hasta 1400 ˚C. En este
cemento se puede encontrar propiedades
diferenciadas a las del cemento Pórtland
ordinario, las cuales son necesarias para
determinar diversas aplicaciones en el campo de
la construcción civil. [3]
Para comenzar, muestra una cinética de
hidratación más retardada, por lo que el calor
que se libera es más progresivo, evitándose
dificultades de retracción. Esta circunstancia lo
hace apto para la elaboración de grandes
bloques de hormigón en masa, como es el caso
de las presas.
También muestra que es un cemento más firme
micro estructuralmente, frente a determinados
procesos agresores que ocurren en medios
altamente alcalinos. Además, la minúscula
cantidad de Ca (OH)2 , produce una hidratación
que asegura una estabilidad frente al ataque de
sulfatos. [3]
Esto provoca una menor contaminación
ambiental en términos de emisión de CO2 , en
comparación con la que se produce durante el
proceso de elaboración del cemento Pórtland
tradicional, y también con la preservación de las
materias naturales, mismas que están
impulsando al desarrollo de investigaciones
encaminadas a la producción de nuevos
cementos belíticos activados, en cuyos procesos
de elaboración se emplean materias primas
secundarias y procesos industriales, respetuosos
con el medio ambiente y económicamente
rentables, que impidan o al menos reduzcan los
mencionados problemas medioambientales. En
este sentido, se está manejando sub-productos
de residuos industriales como materias primas
alternativas. [3]
2.1.7 Enfriamiento
El Clinker pasa de 14500 ˚C a 1400 ˚C
aproximadamente. Los gases liberados con el
calor residual del horno son conducidos para el
pre calentamiento.
2.18 Almacenamiento de Clinker
El Clinker es almacenado en grandes hangares o
silos antes de llegar a la fase final del proceso
de producción.
Fig. 10 Almacenamiento del clínker
2.19 Yeso y adiciones
Antes de efectuar la molienda del Clinker se
dosifican cantidades variables de yeso (3-10%)
para regular(alargar) el tiempo de fraguado del
cemento, y de otras dosificaciones, con los que
se obtienen los diferentes tipos de cementos.
Fig. 11 Yeso y Adiciones
2.1.10 Molienda del cemento
Una vez dosificados el yeso y las adiciones de
los materiales se mueven y se homogeneizan
dentro de molinos de bolas de acero, con lo que
se obtiene el producto final: El Cemento
Portland.
Fig. 12 Almacenamiento del clínker
2.1.11 Almacenamiento, Envasado y
Expedición
El cemento se almacena en silos, separando
según sus clases. La distribución se realiza en
sacos de papel, generalmente compuestos de 2 a
3 capas con capacidad para 50 kg en nuestro
país, y al granel mediante camiones cisterna.
Fig. 13 Almacenamiento y envasado
2.2 Tipos de cemento portland
2.2.1 Cemento portland tipo l: Este cemento
es utilizado en hormigones estándar que no
serán expuestos a sulfatos en el ambiente, el
suelo o en el agua del subsuelo.
• Tipo l A: Tipo + aditivo incorporador de
aire
• Tipo l E: Este tipo de cemento es en el que
se incorpora un 20% de puzolana al
momento de la molición del Clinker.
• Tipo l P: Este tipo de cemento contiene un
20 a 40 % de puzolana al momento de la
molición del clínker.
2.2.2 Cemento portland tipo ll: De moderado
calor de hidratación y moderada resistencia a
sulfatos. Pueden usarse como cementos
antibacteriales por ejemplo en piscinas.

2.2.3 Cemento portland tipo lll: De alta
resistencia inicial, pero producen mayor calor
de hidratación. Son los cementos que fraguan
rápidamente, estos se utilizan en obras de
concreto que están en unión con flujos de agua
durante su construcción o en obras que pueden
inestabilizarse rápidamente durante la
construcción.
2.2.4 Cemento portland tipo lV: De bajo calor
de hidratación. Este tipo de cemento fragua de
manera lenta. Es empleado en obras que tienen
enormes volúmenes continuos de concreto,
permitiendo inspeccionar el calor transferido
durante el proceso de fraguado.
2.2.5 Cemento portland tipo V: Es resistente a
sulfatos que están presentes en agregados de
concreto o en el medio ambiente.
2.3 Características físicas y mecánicas del
cemento
• 2.3.1 Finura de Molido (Norma NTE
INEN 2652): Característica íntimamente
ligada al valor hidráulico del cemento, ya
que influye en la velocidad de las
reacciones químicas durante el fraguado.
• 2.3.2 Peso específico real (NTE INEN
156): Varia muy poco de unos cementos a
otros y oscila entre 2.9 gr/c�3 .
• 2.3.3Fraguado (Norma NTE INEN 158):
La mezcla de cemento con el agua ocaciona
una pasta, que contiene la propiedad de
rigidizarse equitativamente teniendo
resistencia.
• 2.3.4 Expansión en auto clave (Norma
NTE INEN 0200): Este ensayo combina
presión con temperatura colocando el
carácter más o menos expansivo que tendrá
un cemento.
• 2.3.5 Resistencia mecánica a compresión
(Norma NTE INEN 488): la resistencia del
cemento se entiende con la de un mortero
normalizado, amasado con arena de
granulometría determinada, y correlación
agua/cemento.
2.4 Fraguado (NORMA NTE INEN 158)
El fraguado va acompañado del
desprendimiento de calor y se distingue de dos
tipos:
• 2.4.1 Fraguado inicial: Es cuando se añade
agua a una mezcla hasta que empieza a
derrochar plasticidad, trabajabilidad y
adquirir resistencia.
• 2.4.2 Fraguado final: Es cuando se añade
agua a la mezcolanza hasta cuando esta está
lo suficientemente dura.
2.5 Falso fraguado (Norma NTE INEN 875):
Es el endurecimiento prematuro del cemento que
tiene lugar en los primeros minutos después de
comenzar el amasado con agua.
Elementos que inciden en el tiempo del
fraguado:
2.5.1 Finura: Cuando más delgado es el
cemento, el fraguado es rápido.
2.5.2 Agua: Cuando menos agua, más rápido es
el fraguado
2.5.3 Áridos: No deben contener materias
orgánica ni humus, porque retardan el fraguado.
2.5.4 Temperatura: Cuando aumenta la
temperatura reduce el tiempo de fraguado,
mientras que cuando disminuye la temperatura
aumenta el tiempo de fraguado.
2.5.5 Mezclado: Un mejor mezclado influye en
la hidratación perfeccionando la homogeneidad
y la dispersión de los reactivos, así también
aligera el fraguado
2.5.6 Aditivos químicos: Los aditivos
aceleradores y retardadores se unan
deliberadamente para controlar el tiempo de
fraguado.
2.6 Cemento blanco
Se consigue a partir de un clínker de color
blanco que luego luego de ser molido se
adiciona yeso. El clínker blanco se logra por
calcinación a una temperatura del orden de 1450
C a 1500 C en el horno.
 minas, estas necesitan ser lavadas.
2.6.1 Usos del cemento blanco:

• Construcciones generales de concreto tales

como: losas, columnas, vigas, muros, pisos,
pavimentos, aceras, edificios y obras de
arte.

• Elementos prefabricados: bloques, tejas,

ladrillos, adoquines, estatuas, bancas,
postes, fuentes, etc.

• Este material se presta a todas las formas y

colores de la expresión artística, respetando
siempre el medio ambiente.

2.7 Almacenamiento del cemento blanco

• Se debe almacenar en un lugar fresco y seco

de temperatura controlada
• El piso deberá ser de preferencia de tablas,
que se eleven sobre el suelo natural para
evitar la humedad
• Las bolsas se deben apilar juntas, de manera
de minimizar la circulación del aire.
• Las puertas y ventanas deberán estar
permanentemente cerradas.
• El apilonamiento de cemento, por periodos
no mayores de 60 días y se podrá llegar
hasta una altura de 12 bolsas.
• En obras pequeñas o cuando el cemento va
a estar almacenado en períodos cortos, no
más de 7 días, pude almacenarse con una
mínima protección.

3 Agregados para el hormigón

La arena, árido o agregado fino
Es considerado como agregado fino a parte del
agregado menor a 5mm, debe pasar por el tamiz
3/8¨ y ser retenido en el tamiz #200. Se
considera como el árido de mayor
responsabilidad en la preparación de un
hormigón, pues se dice que si no existe una
buena arena no existe un buen hormigón.

3.1 Aspectos importantes del agregado fino

✓ Las arenas de río son consideradas las
mejores pues son compuesta por cuarzo
puro, cabe recalcar que hay algunas
excepciones.
✓ Hay un exceso de arcilla en las arenas
de
✓ Son consideradas arenas excelentes a las
que provienen de la trituración de basaltos,
granitos y rocas análogas.
✓ La calidad de las arenas que provienen
de
calizas es muy variable. Una arena debe
estar exenta de sustancias que sean
perjudiciales para el uso en el hormigón.
✓ Al tener una densidad real superior a
2,6
gr/cm³, además de una resistencia a
compresión superior a 1000 kg/cm², la
arena es considerada buena.
✓ Al tener una densidad real inferior a
2,3
gr/cm³, además de una resistencia a
compresión superior a 500 kg/cm², la arena
es considerada como no admisible.
✓ Es muy importante la humedad de la
arena
en la dosificación de la arena, más cuando
se dosifica por volumen.

3.2 Densidad real del agregado

fino
De acuerdo con la norma NTE INEN 856, se
determina a la densidad real de la arena (DRA)
como:
Ms s s
𝐷𝑅� =
Vmaterial
Donde
:
Msss: masa del material en estado saturado
superficie seca.
Vmaterial: volumen del
material.

3.3 Granulometría del agregado

fino
La serie de Tyler es usada para la granulometría
mediante el tamizado de una muestra, las
aberturas incrementan en una relación 2 a 1. La
granulometría estará comprendida dentro de los
límites especificados de acuerdo con las normas
NTE INEN 872, ASTM C33 con el fin de que
un agregado fino pueda ser utilizado en
un hormigón.
Tabla 2
Límites especificados para agregados TAMIZ TAMIZ PORCENTAJE
finos INEN ASTM QUE PASA
9,5 mm 3/8´´ 100
4,75 mm #4 95 a 100
2,36 mm #8 80 a 100
1,18 mm #16 50 a 85
0,60 mm #30 25 a 60
0,30 mm #50 10 a 30
0,15 mm #100 2 a 10
Si en la relación agua/cemento permanece
constante y se realiza una correcta relación
entre agregado fino y agregado grueso, se podrá
tener un rango amplio en la granulometría sin
tener un efecto significativo en la resistencia.
La trabajabilidad, el sangrado del concreto y la
textura superficial se ven afectada debido a las
cantidades del agregado fino las cuales pasan
por las mallas de 0,30mm (N°50) y de 0,15mm
(N°100). Numerosas especificaciones
posibilitan que del 10% al 30% pueda pasar por
las malla N°50 de 0,30mm.
En los pisos de concreto los cuales se
encuentran
acabados a mano o en los que se necesite una
textura superficial tersa, se necesita utilizar
agregados finos los cuales tengan al menos un
15% y que pase la malla N°50 o al menos pase
un 3% en la malla de 0,15mm (N°100).
3.4 Módulo granulométrico
El módulo de finura es la suma de los
porcentajes retenidos acumulados tomando en
parte la centésima parte de esta suma entre los
tamices N°100, N°50, N°30, N°16, N°8, N°4,
3/8´´, 3/4´´ correspondiente a la norma ASTM
C125. Para las arenas el módulo de finura debe
estar comprendido entre 2.1 y 3.1 para poder ser
utilizadas en un hormigón, esta especificación
ha sido adoptada en el medio.
La superficie específica es mayor cuando el
material es más fino, es decir su módulo de
finura disminuye. Se considera al módulo de
finura como un índice de la finura del agregado,
mientras mayor sea el módulo de finura el
agregado será de mayor tamaño.
Diversas granulometrías realizadas pueden tener
el mismo módulo de finura, este módulo es útil
para determinar las proporciones de agregados
finos y gruesos en un hormigón.
Análisis granulométrico del agregado fino
Fig. 14 Agregado fino análisis
granulométrico
• Un material es muy fino cuando la curva
granulométrica del agregado que se está
estudiando se encuentra sobre el límite
izquierdo, por lo tanto, su módulo de finura
es menor a 2.3 y no será recomendable
utilizar en un hormigón este material.
• Una arena es muy gruesa cuando el módulo
de finura es mayor a 3.1, por lo tanto, su
curva granulométrica se encontrará por
debajo del límite derecho.
3.5 Análisis de la resistencia a compresión del
concreto expuesto a fuego, elaborado a base
de talco industrial como reemplazo parcial
del agregado fino [4]
La incorporación de talco industrial como
reemplazo parcial de agregado fino tiene como
finalidad el estudio de la incidencia del talco
industrial en la resistencia a compresión de un
hormigón expuesto a fuego, comparando a este
hormigón con uno tradicional el cual tiene un f
´c= 210 kg/cm².[4]
Se realizó un diseño de mezclas sustituyendo el
10%, 20% y 30% del agregado fino por talco
industrial y sometiendo a 3 probetas por
dosificación a temperaturas de 500, 700, 900 y
1100°C, antes de ser sometidas a estas
temperaturas las probetas fueron sometidas a un
tratamiento térmico colocándolas en un horno a
150°C para así eliminar el agua. Luego de esto
las probetas fueron sometidas a temperaturas
antes mencionadas con el fin de simular un
flagelo grave, se fue subiendo la temperatura
con un salto de 200°C y manteniendo a las
probetas por un lapso de 5 minutos en cada
temperatura, posteriormente se produjo un
choque térmico introduciendo las probetas al
agua que tenía una temperatura promedio de
23°C, cabe mencionar que las pruebas se
hicieron cuando el hormigón de las probetas
tenía 28 días de edad y que tuvieron un
curado constante. [4]
Al realizarse 3 probetas por cada mezcla de
diseño y realizarse 3 ensayos se realizaron un
total de 48 probetas, aparte de las probetas
mencionadas anteriormente se realizaron 12
probetas las cuales fueron sometidas a
compresión sin haberse sometido a un choque
térmico dando con resultado un incremento en
la resistencia a compresión la cual aumentaba
entre el 6% y 7% en relación directa con el
talco industrial que reemplazaba parcialmente al
agregado fino. [4]
9
El hormigón sometido a temperaturas de 500,
700 y 900°C y con un reemplazo parcial de
talco industrial por agregado fino con
porcentajes de
10%, 20% y 30%, tuvo un aumento del 20% en
la resistencia a compresión residual. [4]
3.6 Densidad aparente de los agregados
Se la conoce como la relación existente entre la
masa del agregado la cual utiliza espacio de un
recipiente y el volumen de este recipiente. Se
dice que es aparente ya que entre las partículas
del agregado existen vacíos.
Mas a del m ateri al
10
• Llenar con agregado el recipiente hasta
sobrepasar el borde, para posteriormente
compactar y luego enrasar.
• Si el agregado añadido en la última capa
luego de empezar los golpes empieza a
disminuir se debe parar el proceso y
completar con más agregado para
posteriormente realizar los golpes faltantes.
• De acuerdo con el método de dosificación
se obtiene un porcentaje óptimo de arena
cuando se resta una 4% del máximo y para
el ripio se debe sumar un 4% al máximo,
con estos porcentajes se interseca la curva
que se
utiliza para poder determinar la densidad
 𝐷� =
Volumen del recipiente
La norma INEN 858 es la que se utiliza para
poder determinar la densidad aparente que
tienen los agregados.
3.7 Determinación de la densidad suelta
Para poder determinar la densidad suelta se
realiza un procedimiento el cual consiste en:
• Con la ayuda de una pala llenar un
recipiente con el agregado, hay que tener
cuidado que la atura para llenar el material
en el recipiente no debe ser superior a 5cm
por encima del borde del recipiente, esto de
acuerdo con lo que establece la norma,
después enrasar el material al borde.
• La densidad suelta es igual a la masa que
contiene el agregado suelto entre el
volumen del recipiente.
3.8 Determinación de la densidad
compactada
El proceso por seguir es llamado como tres
capas de 25 golpes, cabe mencionar que el
volumen de las capas debe ser igual, se debe
seguir lo siguiente:
• Poner el agregado en el recipiente y llenarlo
hasta 1/3 de la altura del recipiente.
• Dar 25 goles repartiéndolos de manera
uniforme con la varilla de acero para
compactar el agregado, teniendo cuidado de
golpear el recipiente.
• Poner una segunda capa de agregado y
llenarlo hasta 2/3 de la altura del recipiente,
compactar mediante el uso del paso
anterior, teniendo mucho cuidado en que la
varilla pase a la primera capa.
11
óptima del mortero.
3.9 Características de la mezcla de los
agregados
Debe cumplir dos características:
a) Para que la cantidad del hormigón compacto
a utilizar sea menor su compacidad debe ser
lo mayor posible. La compacidad que tiene
un árido se la conoce como la relación entre
el volumen real y el aparente.
b) Se debe tener el menor valor que se pueda
de la superficie total de los granos que
componen el árido, debido a que todos estos
granos deben ir cubiertos en una pasta de
cemento, y esta disminuye de acuerdo con
la superficie total.
3.10 Superficie específica
Se la conoce como la sumatoria de las
superficies individuales o también como la
superficie externa total, de las diferentes
partículas que son parte del agregado.
El tamaño de las partículas y la superficie
específica tienen una relación inversa, es decir
la superficie específica necesita tener un valor
que sea el menor posible, para que así la
cantidad de cemento también sea la menor
posible y así disminuir el costo del hormigón.
3.11 Condiciones de humedad de los
agregados
Las condiciones de humedad en los agregados
se refieren a la cantidad de agua que
prácticamente
que se encuentra contenida en una muestra
representativa, esto en la condición natural.
Si se hace referencia a la condición a la que se
encuentra porque es la primordial diferencia con
respecto a la absorción, ya que en esta se toma
básicamente en cuenta el incremento de la masa
a partir de la penetración del agua en un tiempo
determinado.
Fig.15 Condiciones de humedad
Es de suma importancia conocer la humedad en
el agregado debido a la interacción que este
contenido de agua básicamente tiene en las
mezclas con el concreto. De no tener en cuanta
en el momento de loa dosificación de los
materiales, el agua podría ser mayor o excesiva
en la mezcla y esto aumentaría la relación de
agua /cemento, lo cual tendría un significativo
impacto en la resistencia del concreto. Si el
contenido de humedad aumenta, es decir
sobrepasa la saturación del agregado se
producirá una reducción en la cohesión de las
partículas sólidas.
3.12 Capacidad de absorción
La absorción de los agregados prácticamente se
obtiene generalmente después de haber
sometido al material a una saturación esto tiene
una durabilidad de 24 horas, cuando termina la
saturación se seca superficialmente el material,
por diferencias de masa se obtiene
prácticamente el porcentaje de absorción esto
con relación a la
masa seca del material. Para ello se tiene una
fórmula con la que se puede calcular.
%��������ó�
���� ��� − ���� ����
3.13 Condiciones de humedad de los
agregados y la capacidad de absorción
Requisitos de los agregados
Se los determina de acuerdo con la norma NTE
INEN 872.
Ensayos para el control de recepción que son
obligatorios:
• Granulometría
• Impurezas orgánicas
• Material de menor tamaño que el tamiz #200
• Diferentes ensayos que necesite una obra.
Ensayos para el diseño de dosificación o control
del uso:
• Granulometría
• Absorción de agua
• Humedad superficial
• Densidad real
• Densidad aparente
• Porcentaje de huecos
3.14 Características de los agregados
• Deben carecer de materias orgánicas, así
como también de arcillas y limos.
• Los agregados que tienen una densidad baja
son porosos y a la vez poco resistentes.
• La humedad es de gran importancia en los
agregados al momento de la dosificación en
un hormigón, pues pueden aumentar su
volumen y producir una hinchazón en el
hormigón. En las arenas es considerable
este aumento.
• Si la arcilla del agregado fino es mayor a lo
dispuesto por las normas, el agregado se
debe lavar para ser utilizado en un
hormigón.
• Pueden ser utilizadas en un hormigón las
arenas de mar o de agua dulce, luego de
haber realizado un lavado de estas.
 = �100
���� ���
La cantidad de agua absorbida calcula con una
estimación la porosidad de las partículas de
agregado que se tiene. Conocer la cantidad de
agua que puede ser retenida por el agregado es
de mucha utilidad, ya que en ocasiones se
emplea como un valor que se especifica para
aprobar o rechazar el agregado en una cierta
aplicación.
3.15 Agua de curado y agua de amasado para
un hormigón
Para un hormigón se puede utilizar aguas de
amasado y curado, estas deben ser reconocidas
como potables o sobre las que se posea
experiencia por haber sido empleadas para tal
finalidad dentro de la construcción, con
resultados buenos. Las características que deben
cumplir son muy importantes de conocerlas.
El agua empleada para amasar y curar el
concreto será de propiedades como: incolora,
clara, libre de aceites y libre de azucares.
Además, no deberá contener substancias
químicas que puedan producir efectos negativos
sobre el fraguado, de la resistencia o la
durabilidad del hormigón.
Básicamente cuando el agua ensayada no
cumpla uno o varios de los requerimientos
establecidos, se podrán realizar ensayos de
laboratorio comparativos empleando en un caso
el agua en estudio y otro agua destilada o
potable, con el objetivo de obtener ensayos
reducibles. Las muestras obtenidas serán
representativas del agua tal como será
ejecutada.
3.16 Calidad de agua para un hormigón
Límites que tiene que cumplir el agua para el
hormigón son: el contenido máximo de materia
será de (3 ppm), el contenido de residuo sólido
no será mayor de 5000 ppm. el pH estará
comprendido entre 5,5 y 8. el contenido de
sulfatos, expresado en ion SO4 será menor de
(600 ppm).
Las condiciones que deben de cumplirse son las
siguientes: acidez medida por el pH, igual o
superior a la cantidad de 5, las sustancias deben
ser disueltas en cantidad igual o inferior a
quince gramos por litro, también deben de estar
exentas
de hidratos de carbono. Las sustancias
orgánicas
solubles en éter en cantidad inferior a la
cantidad de quince gramos por litro.
4. Agregados Gruesos para el hormigón.
Los agregados prácticamente constituyen
aproximadamente la cantidad del 60% al 75%
del volumen total del hormigón, su selección es
importante. Los agregados deben consistir en
partículas con resistencia buena, así como
resistencia a la que está expuesto a condiciones
de intemperie y no deben contener materiales
que pudieran causar deterioro del hormigón.
Para tener un uso eficiente de la pasta de
cemento y agua, es deseable contar con una
granulometría continua de tamaños de
partículas de los agregados, mediante ensayos
de laboratorio.
Fig.16 Agregado grueso del hormigón
El agregado grueso, es aquel que en su 100%
queda retenido en el tamiz N°4 y proviene de la
desintegración básicamente de las rocas; puede
a su vez clasificarse en piedra chancada y
también en grava. El tamaño máximo del
agregado en relación agua/cementante tendría
como resultado que a medida que el tamaño de
las partículas es más grande se incrementa la
probabilidad de una falla entre la interfase
agregados-pasta.
Un agregado grueso posee las siguientes
características: una buena gradación con
tamaños intermedios, si no puede tener
problemas de segregación. Un tamaño máximo
adecuado a las condiciones de la estructura.
Debe evitarse el empleo de agregados planos o
alargados. Una adecuada densidad. También de
tener una superficie rugosa, limpia y sin capa de
arcilla. Y finalmente No debe contener terrones
de arcilla, ya que no se podría elaborar un buen
hormigón.
4.1 Existe hormigones que pueden ser
elaborados con agregados gruesos reciclados es
decir se puede sustituir los agregados gruesos
naturales por los reciclados, estos son
adquiridos de la trituración en su mayoría de
hormigones de desecho con características
desconocidas, pero tras el estudio tiene ventajas
considerables de ser utilizado, siendo la
resistencia a compresión de los hormigones
convencionales fabricados con agregado
naturales semejante a la resistencia de
hormigones reciclados es decir con
aglomerantes reciclados. [5]
CONCLUSIONES
• Con este trabajo realizado se determinó que
los aglomerantes se considera a todo
material pétreo blando, que al tener
contacto con el agua reaccionan cambiando
su composición química y física. Además,
se determinó el proceso de fabricación de la
cal y el yeso, aglomerantes utilizados a gran
escala en la construcción.
• El cemento es un ligante hidráulico, que
mezclado con el agua endurece ya sea en el
aire o debajo del agua. El cemento Portland
el cual es elaborado en cuatro tipos es el
más utilizado en las obras civiles. Para la
obtención del cemento se debe seguir un
proceso regido mediante normas, para
obtener un cemento de buena calidad.
• Existen dos tipos de agregados para el uso
en el hormigón estos son el agregado fino el
cual es considerado a parte del agregado
menor a 5mm, debe pasar por el tamiz 3/8¨
y ser retenido en el tamiz #200, se considera
como el árido de mayor responsabilidad en
la preparación de un hormigón, pues se dice
que si no existe una buena arena no existe
un buen hormigón, los agregados gruesos
prácticamente constituyen
aproximadamente la cantidad del 60% al
75% del volumen total del hormigón.
• Con la inclusión de plus a los diferentes
temas de este trabajo, permite comprender
de mejor manera cada uno de los temas
mencionados además de que la
investigación permite la creación de
hormigones nuevos con materiales
reciclados y que permitan realizar una
innovación en el sector de la construcción.
BIBLIOGRAFÍA:
[1] MN, «MN (Usos y Aplicaciones del
Yeso),» 12 05 2020. [En línea]. Available:
https://www.mndelgolfo.com/reportaje/uso
s-y-aplicaciones-del-yeso-en-la-
construccion/. [Último acceso: 12 05
2020].
[2] R. d. Metalurgia, «Revista de
Metalurgia,» Revista de Metalurgia, 2 04
1998. [En línea]. Available:
http://revistademetalurgia.revistas.csic.es/i
ndex.php/revistademetalurgia/article/view/
789. [Último acceso: 14 06 2020].
[3]"Nuevos clínker de cemento belítico de
cenizas volantes, de la combustión del
carbón de alto contenido en cal y cemento
belítico.", Digital.csic.es, 2005. [Online].
Available:https://digital.csic.es/bitstream/1
0261/4964/1/PUBLICACION%20PATEN
TE-2223275_a1.pdf. [Accessed: 14- Jun-
2020].
[4] D. Moreno De la Cruz, "Análisis de la
resistencia a compresión del concreto
expuesto a fuego, elaborado a base de talco
industrial como remplazo parcial del
agregado fino", Universidad Técnica de
Ambato. Facultad de Ingeniería Civil y
Mecánica. Carrera de Ingeniería Civil,
2017.
[5] Pdfs.semanticscholar.org, 2020.
[Online].Available:https://pdfs.semanticsc
holar.org/7570/09dfe789872d79c4513229
16033e1c11d979.pdf. [Accessed: 14- Jun-
2020]
ANEXOS
NTE INEN 152: fija los requisitos y
características físicas y químicas del
cemento Portland.
NTE INEN 2652: establece técnicas para
realizar un tamizado húmedo por los
tamices número 50, número 100 y número
200.
NTE INEN 158: establece en que tiempo
fragua el cemento hidráulico.
NTE INEN 875: establece un método para
determinar un endurecimiento temprano
del cemento hidráulico
NTE INEN 200: determina la expansión
que tendrá un cemento hidráulico.
NTE INEN 488: somete a mezclas hechas
con cemento hidráulico a la compresión.
NTE INEN 856: verifica en un árido fino
su densidad, gravedad específica y la
absorción.
NTE INEN 857: verifica en un árido NTE INEN 1763: muestra cómo se debe
grueso su densidad, gravedad específica y entregar una muestra de hormigón fresco.
la absorción.
NTE INEN 1855-2: determina las
NTE INEN 858: verifica el peso propiedades de un hormigón no
volumétrico compactado o suelto de un endurecido.
árido.
NTE INEN 1576: curado y protección del
NTE INEN 872: determina la hormigón fresco.
granulometría y la calidad de los áridos
finos y gruesos que serán parte de un NTE INEN 1573: establece la resistencia a
hormigón. la compresión en cilindros.

NTE INEN 694: determina el tipo de

terminología relacionada con el hormigón.
NTE INEN 696: tamizado de árido fino y
grueso para determinar su granulometría.