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Mill Relining Systems

MÁQUINAS RUSSELL TWIN DE 8-EJES PARA


REVESTIR MOLINOS
CAPACIDAD NOMINAL 4500 kg
MANUAL DE INSTALACIÓN, OPERACIÓN, MANTENIMIENTO Y
PARTES DE REPUESTO

No. DE SERIE DE RME:


CLL005MRM194
CLL006MRM195
Proporcionado a
COMPAÑIA MINERA DOÑA INÉS DE COLLAHUASI SCM
for

COLLAHUASI
Orden de Compra: P78475

www.rmeAus.com
CERTIFICACIÓN
A la hora de la publicación de este manual, toda la información que
contiene es fidedigna. Cualquier cambio o modificación después de la
publicación requerirá de una revisión.
M. Bannister – Funcionario Técnico de RME

Manual Part Number: 23R0530


Máquinas RUSSELL de 8-ejes para Revestir Molinos
Capacidad nominal 4500 kg c/u
Manual de Instalación, Operación, Mantenimiento y Partes de Repuesto

Spanish IOM Part No: 23R0530


English IOM Part No: 23R0534

Copyright © Russell Mineral Equipment Pty Ltd 2010

Todos los derechos de reproducción del contenido de este manual están reservados
para Russell Mineral Equipment Pty Ltd. Se prohíbe su reproducción total o parcial
sin previa autorización escrita de Russell Mineral Equipment Pty Ltd.

Se han tomado todas las precauciones necesarias para garantizar la exactitud de la


información contenida en este manual, pero no es posible aceptar responsabilidad
por errores u omisiones. Debido al continuo desarrollo de productos, RME reserva
su derecho de cambiar sin aviso cualquier detalle de sus productos, incluidas las
especificaciones, apariencia y rendimiento.
En este manual se reproducen pasajes de publicaciones de los fabricantes de
ciertos componentes, con su debida autorización.

LÍNEA ABIERTA DE AYUDA


24 HRS/DÍA, 7 DÍAS/SEMANA
TELÉFONO + 61 408 334 600

ESTA MÁQUINA DEBE UTILIZARSE


SOLAMENTE PARA REEMPLAZAR CORAZAS EN
MOLINOS SAG

Esta máquina solamente puede ser manejada


por personas con el certificado del curso de
capacitación proporcionado por Russell
Mineral Equipment Pty Ltd.

Rev. 0
Preámbulo -1
Máquinas RUSSELL de 8-ejes para Revestir Molinos
Capacidad nominal 4500 kg c/u
Manual de Instalación, Operación, Mantenimiento y Partes de Repuesto

Identificación de la máquina

CLIENTE: COMPAÑIA MINERA DOÑA INÉS DE COLLAHUASI SCM

USUARIO: COLLAHUASI

ORDEN DE COMPRA No. P78475

MÁQUINA: Máquinas MRM RUSSELL Twin 8-EJES 4x2 RT

CAPACIDAD NOMINAL: 6000 kg c/u

No. DE SERIE DE RME: Izq. – CLL005MRM194


Der. – CLL006MRM195

AÑO DE FABRICACIÓN: 2009

Rev. 0
Preámbulo -2
Máquinas RUSSELL de 8-ejes para Revestir Molinos
Capacidad nominal 4500 kg c/u
Manual de Instalación, Operación, Mantenimiento y Partes de Repuesto

Índice

SECCIÓN DESCRIPCIÓN página

Preámbulo
1. Resumen relativo a la seguridad
2. Establecimiento en la planta
3. Especificaciones de la máquina
4. Descripción y controles de la máquina
5. Procedimientos operacionales
6. Guía de resolución de problemas
7. Lubricación
8. Programa de mantenimiento
PARTES E INFORMACIÓN TÉCNICA
9. Partes de repuesto
10. Dibujos esquemáticos

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Preámbulo -3
Máquinas RUSSELL de 8-ejes para Revestir Molinos
Capacidad nominal 4500 kg c/u
Manual de Instalación, Operación, Mantenimiento y Partes de Repuesto

Lista de revisiones
Para asegurar que la información relativa a los procedimientos de operación y
mantenimiento sea incorporada oportunamente al manual, se proporcionan listas de
revisión de las secciones. Estas listas pueden incluir cambios a los procedimientos
actuales de operación, mantenimiento o de servicio. Al recibir una lista de revisión para
una sección, se debe seguir el siguiente procedimiento:

1. Si se ha proporcionado en CD-ROM – Descarte y destruya el CD antiguo.

2. Si se dispone de una copia impresa – siga las instrucciones proporcionadas en la Lista


de Revisión de la sección y rellene los detalles de la tabla a continuación.

Si una sección del manual ha sido revisada, cambiará la letra de la “Rev” en el centro del
pié de página, y los cambios serán caracterizados por:

El texto revisado llevará una barra para indicar „Cambio‟ y un casillero para texto con la
fecha y letra de la revisión, y

Los diagramas/dibujos tendrán símbolo que representa una mano apuntando al cambio,
junto con el casillero de texto con la fecha y letra de la revisión.

Una breve descripción de los detalles de la revisión aparecerá en la columna „información


afectada‟ de la tabla de revisiones.

Las siguientes listas de revisión han sido aplicadas a esta sección:

Fecha de
Lista de Fecha de Fecha de
Información afectada inserción de
Revisiones emisión inserción
la Revisión

0 Publicación nueva Edición inicial

1
2
3
4

Rev. 0
Preámbulo -4
Máquinas RUSSELL de 8-ejes para Revestir Molinos
Capacidad nominal 4500 kg c/u
Manual de Instalación, Operación, Mantenimiento y Partes de Repuesto

CLIENTE: COMPAÑIA MINERA DOÑA INÉS DE COLLAHUASI


SCM
PROYECTO: COLLAHUASI
No. Orden de compra: P78475

MÁQUINAS RUSSELL TWIN de 8-EJES PARA REVESTIR


MOLINOS
CAPACIDAD 4500 kg c/u

GARANTÍA DE CALIDAD DE RME


Russell Mineral Equipment Pty Ltd (RME) garantiza que las máquinas mellizas MRM
de ocho ejes, cuyos números de identificación son CLL005MRM194 Y
CLL006MRM195, fabricadas para COMPAÑIA MINERA DOÑA INÉS DE COLLAHUASI
SCM, cumplirán con las especificaciones y los parámetros descritos en los dibujos
proporcionados por el fabricante (RME) de numeración CLL006-VDD-01 al CLL006-
VDD-08 inclusive. Estos dibujos han sido presentados al Cliente y aprobados por el
mismo como la base del diseño y fabricación de las máquinas para la colocación de
corazas mencionadas arriba.

CONDICIONES DE LA GARANTÍA OFRECIDA POR RME


Las condiciones de la garantía son:

Duración de la garantía
Refiérase a la Orden de Compra P78475 que contiene los detalles de las condiciones
y los requisitos acordados por COMPAÑIA MINERA DOÑA INÉS DE COLLAHUASI
SCM y Russell Mineral Equipment Pty Ltd (RME).

Información adicional
Si se alberga cualquier duda respecto a los términos de la garantía, sírvase
contactar a:
Russell Mineral Equipment Pty Ltd.,
149 Hursley Road,
TOOWOOMBA, Queensland 4350
Australia
Teléfono +61 7 4698 9100
Facsímile +61 7 4639 2116
E-mail rme@rmeAus.com
Sitio Web www.rmeAus.com

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Preámbulo -5
Máquinas RUSSELL de 8-ejes para Revestir Molinos
Capacidad nominal 4500 kg c/u
Manual de Instalación, Operación, Mantenimiento y Partes de Repuesto

Generalidades
Descripción de las láminas
Introducción

Las láminas colocadas en las máquinas MRM muestran símbolos y palabras en


„Traffolyte‟ o en un material adhesivo de vinilo. Estos materiales han demostrado
ser satisfactorios en las condiciones de trabajo de las máquinas para revestir
molinos.

Láminas generales

Los símbolos siguientes se basan en los estándares ISO7000, ISO6405-1 y


SAE1362 y representan los componentes de los sistemas de la máquina. Algunos
símbolos han sido levemente modificados a fin de representar de manera más
fidedigna las subsecciones de un sistema (por ej.: Presión del circuito de
enfriamiento del aceite hidráulico). Es posible que algunas de las láminas de la lista
se refieran a equipos opcionales o partes que no han sido instaladas (por ejemplo:
luces de trabajo controladas por interruptores).
Preámbulo - 1 : Descripción general de las láminas

Lámina Descripción

Punto de drenaje del sistema


hidráulico

Llenado del sistema hidráulico

Filtro del respiradero del


sistema hidráulico

Rev. 0
Preámbulo -6
Máquinas RUSSELL de 8-ejes para Revestir Molinos
Capacidad nominal 4500 kg c/u
Manual de Instalación, Operación, Mantenimiento y Partes de Repuesto

Lámina Descripción

Presión circuito enfriamiento


aceite hidráulico

Temperatura del aceite


hidráulico

Filtro a presión del sistema


hidráulico

Filtro de retorno del sistema


hidráulico

Presión del sistema hidráulico

Indicador de nivel del aceite


hidráulico

Rev. 0
Preámbulo -7
Máquinas RUSSELL de 8-ejes para Revestir Molinos
Capacidad nominal 4500 kg c/u
Manual de Instalación, Operación, Mantenimiento y Partes de Repuesto

Lámina Descripción

! Parada de emergencia

Funcionamiento correcto

M Motor detenido

M Motor funcionando

Bajo nivel de aceite hidráulico

Rev. 0
Preámbulo -8
Máquinas RUSSELL de 8-ejes para Revestir Molinos
Capacidad nominal 4500 kg c/u
Manual de Instalación, Operación, Mantenimiento y Partes de Repuesto

Lámina Descripción

Temperatura excesiva del


aceite hidráulico

M Sobrecarga del motor


temperatura excesiva
/

Parada de emergencia
activada

M Arranque del motor

M Detención del motor

Rev. 0
Preámbulo -9
Máquinas RUSSELL de 8-ejes para Revestir Molinos
Capacidad nominal 4500 kg c/u
Manual de Instalación, Operación, Mantenimiento y Partes de Repuesto

Lámina Descripción

Medidor horario

No entrar

Cuidado con las manos

Peligro de ser aplastado

No subir al vagón de
transporte

Rev. 0
Preámbulo -10
Máquinas RUSSELL de 8-ejes para Revestir Molinos
Capacidad nominal 4500 kg c/u
Manual de Instalación, Operación, Mantenimiento y Partes de Repuesto

Lámina Descripción

No soldar

Póngase el cinturón de
seguridad

23R0222A

Aislador principal

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Preámbulo -11
Máquinas RUSSELL de 8-ejes para Revestir Molinos
Capacidad nominal 4500 kg c/u
Manual de Instalación, Operación, Mantenimiento y Partes de Repuesto

Láminas y placas específicas de la máquina

Los símbolos siguientes son específicos para las máquinas para revestir molinos
(MRM) de RME y se colocan en las consolas de mando del operador y de la
estructura base. Las explicaciones operacionales figuran en la sección 4.
Preámbulo - 2: Símbolos específicos de las máquinas MRM de RME

Lámina Descripción

Giro horizontal brazo o viga –


izquierda o derecha

Brazo – Subir o bajar

Brazo – Extender o replegar

Giro horizontal del brazo


pivotante - a la derecha o
izquierda

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Preámbulo -12
Máquinas RUSSELL de 8-ejes para Revestir Molinos
Capacidad nominal 4500 kg c/u
Manual de Instalación, Operación, Mantenimiento y Partes de Repuesto

Lámina Descripción

Clavijas grapa – Sujetar o soltar

Levantamiento de corazas
(levantar o bajar corazas con la
grapa)

Giro horizontal grapa –izquierda


o derecha

Cabeceo de la grapa –izquierda


o derecha

Subir o bajar la grapa


(sube o baja el cuerpo de la
grapa)

Rev. 0
Preámbulo -13
Máquinas RUSSELL de 8-ejes para Revestir Molinos
Capacidad nominal 4500 kg c/u
Manual de Instalación, Operación, Mantenimiento y Partes de Repuesto

Lámina Descripción

Extender/Replegar la grapa

Vagón de transporte corazas –


Avance o retroceso

Aguilón o pluma– Extender o


replegar

Dirección trasera –izquierda o


derecha

Dirección delantera –izquierda o


derecha

Rev. 0
Preámbulo -14
Máquinas RUSSELL de 8-ejes para Revestir Molinos
Capacidad nominal 4500 kg c/u
Manual de Instalación, Operación, Mantenimiento y Partes de Repuesto

Lámina Descripción

Impulsión máquina – avance o


retroceso

Gatas – Levantar o bajar.


NOTA: Las flechas blancas
centrales indican la dirección en
que se mueve la parte delantera
de la máquina cuando se mueve
la palanca de control a la
posición superior o inferior, y no
indican la dirección de
movimiento del pistón de la
gata.

Clavijas de sujeción de la
herramienta de la grapa –
„HABILITAR‟

! PELIGRO – Sobrecarga del


brazo

PELIGRO – Giro excesivo de la

! grapa (coloque la coraza en la


posición adecuada moviendo la
grapa hacia el centro y ajustando
el giro horizontal y la extensión
del brazo)

Rev. 0
Preámbulo -15
Máquinas RUSSELL de 8-ejes para Revestir Molinos
Capacidad nominal 4500 kg c/u
Manual de Instalación, Operación, Mantenimiento y Partes de Repuesto

Lámina Descripción

PELIGRO – Riesgo de choque

! del cilindro del brazo o viga /


pluma o aguilón (suba el brazo y
hágalo girar horizontalmente
para alejarlo del aguilón)

Anulación del giro horizontal


del brazo pivotante

Interruptor de la luz de
Xenón – „ON‟ or „OFF‟

Interruptor del control


remoto por radio – ‘ON‟ or
„OFF‟

Falla de la sujeción con


clavijas de la grapa

Rev. 0
Preámbulo -16
Máquinas RUSSELL de 8-ejes para Revestir Molinos
Capacidad nominal 4500 kg c/u
Manual de Instalación, Operación, Mantenimiento y Partes de Repuesto

Símbolos pertinentes a la lubricación

Los símbolos utilizados en la máquina o en el manual para indicar las áreas donde
es necesario comprobar el grado de lubricación son:

Boquilla de engrase – engrase con una pistola engrasadora antes


de utilizar la máquina.

Punto de engrase – engrase a mano, con una espátula y guantes


o el equipo de protección que sea apropiado.

Punto de comprobación de aceite o de lubricante.

Otras láminas

El texto de todas las placas descriptivas o de advertencias está en inglés o en el


idioma requerido.

Rev. 0
Preámbulo -17
Máquinas RUSSELL de 8-ejes para Revestir Molinos
Capacidad nominal 4500 kg c/u
Manual de Instalación, Operación, Mantenimiento y Partes de Repuesto

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Preámbulo -18
Máquinas RUSSELL de 8-ejes para Revestir Molinos
Capacidad nominal 4500 kg c/u
Manual de Instalación, Operación, Mantenimiento y Partes de Repuesto

Sección 1
Índice
1. Advertencias e indicaciones relativas a la seguridad ........................ 1-2
1.1 Utilización correcta de la máquina ............................................. 1-2
1.1.1 Seguridad del personal y de la máquina ....................................... 1-2
1.2 Peligro, advertencias e indicaciones relativas a la seguridad ...... 1-4
1.2.1 Descargo de responsabilidad ...................................................... 1-5
1.2.2 Requisitos relativos a la evaluación de riesgos ............................... 1-5
1.2.3 Peligro .................................................................................... 1-5
1.2.4 Advertencias ............................................................................ 1-9
1.2.5 Indicaciones .......................................................................... 1-10
1.3 Seguridad operacional básica y limitaciones ............................ 1-10
1.4 Recomendaciones permanentes .............................................. 1-10
1.5 Equipo de protección personal................................................. 1-11
1.6 Inspecciones obligatorias........................................................ 1-11

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Sect 1-1
Máquinas RUSSELL de 8-ejes para Revestir Molinos
Capacidad nominal 4500 kg c/u
Manual de Instalación, Operación, Mantenimiento y Partes de Repuesto

1. Advertencias e indicaciones relativas a la


seguridad
1.1 Utilización correcta de la máquina
ESTA MÁQUINA DEBE SER UTILIZADA SOLAMENTE
PARA REEMPLAZAR CORAZAS DE MOLINOS SAG
1.1.1 Seguridad del personal y de la máquina
1.1.1.1 Paradas de emergencia (‘E’ Stops)
Las paradas de emergencia están situadas en lugares estratégicos de la máquina,
cerca de los controles o consolas. La activación de las paradas de emergencia
suprime el suministro de energía a la máquina y por tanto detiene todos sus
movimientos. Ante cualquier situación peligrosa o emergencia, las paradas de
emergencia „E‟ Stops deberán ser utilizadas para inmovilizar la máquina.
1.1.1.2 Cinturón de seguridad del asiento del operador
El asiento del operador cuenta con un cinturón de seguridad, que el operador debe
llevar puesto en todo momento durante la operación para revestir el molino.
1.1.1.3 Frenos
Los frenos están incorporados en la caja de engranajes de todas las ruedas
motrices, y estos frenos se activan de manera automática cuando no se aplica
energía hidráulica a los motores de accionamiento. No se debe mover o remolcar la
máquina sin tener la bomba hidráulica funcionando, porque se dañarán los
ensamblajes de las cajas de engranajes de los frenos.
1.1.1.4 Sujeción de la máquina
Para impedir que la máquina pierda el equilibrio o se mueva cuando está en
funcionamiento o bajo prueba, se utilizan dispositivos de anclaje para sujetar la
máquina al suelo o piso. Estos dispositivos son de importancia crítica, y cualquier
falla o daño los pondrá fuera de servicio. SI HAN SIDO DAÑADOS DEBERÁN
SER REEMPLAZADOS INMEDIATAMENTE. Póngase en contacto con RME
para consultar.
1.1.1.5 Blocaje de mandos en la consola de control
El conjunto de válvulas de control PVG en la consola de mando de traslación de la
base tiene blocaje de mandos, para bloquear el funcionamiento de todos los
controles de mando para el traslado de la máquina cuando se instala la misma
frente al molino antes de comenzar las operaciones de revestimiento.
1.1.1.6 Desconexión por bajo nivel de aceite hidráulico
La desconexión por bajo nivel de aceite hidráulico es un mecanismo de protección
para la máquina. Se detiene el funcionamiento de la máquina e impide el daño de
los componentes del sistema hidráulico cuando baja demasiado el nivel de aceite.

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Sect 1-2
Máquinas RUSSELL de 8-ejes para Revestir Molinos
Capacidad nominal 4500 kg c/u
Manual de Instalación, Operación, Mantenimiento y Partes de Repuesto

1.1.1.7 Desconexión por recalentamiento del aceite hidráulico


Un sensor de la temperatura del aceite hidráulico detectará el recalentamiento del
aceite hidráulico y cortará el suministro de energía a la máquina, a modo de
medida preventiva para impedir el daño de los componentes del sistema hidráulico.
1.1.1.8 Sensores de sobrecarga del brazo
Los sensores de sobrecarga del brazo han sido instalados para prevenir daño
estructural de la máquina ante una carga excesiva.
1.1.1.9 Sensor de proximidad del brazo
Se utiliza un sensor de proximidad para detectar el posible contacto del cilindro
para subir o bajar el brazo con la extensión fija del aguilón. Si el sensor se activa,
se tendrá que subir y girar el brazo para alejarlo de la parte fija del aguilón. Aún es
posible colocar las corazas, moviendo el brazo pivotante, y esto cambiará la
posición relativa del brazo y parte fija del aguilón.
1.1.1.10 Sensor de proximidad de la posición del giro horizontal de
la grapa
Se utiliza un sensor de proximidad del giro horizontal de la grapa para impedir daño
de la máquina o del molino cuando se emplean las funciones de extensión y giro
horizontal de la grapa, y se corre el riesgo de que la coraza o grapa choquen con la
pared del molino. Si el sensor se activa, la presión hidráulica entregada al brazo y
grapa se reduce para impedir la extensión y giro, o restringir este movimiento. Al
cambiar el ángulo de giro de la grapa y la posición del brazo, las funciones volverán
a activarse.
1.1.1.11 Sensores de proximidad del giro horizontal del brazo
pivotante
La posición del brazo pivotante es detectada por dos sensores de proximidad:
Los controles de mando de la estructura base se desactivan si la
configuración de la máquina es potencialmente inestable. Para manejar la
máquina, debe estar en su configuración de transporte, o bien cuando está
en su aproximación final frente al molino con el brazo pivotante apuntando
hacia adelante para ser introducido en el molino.
El control para extender el aguilón también se desactiva si la configuración
de la máquina es inestable.
El brazo pivotante y el brazo mismo no pueden girar al área ocupada por la
otra máquina gemela. Si esto ocurriese inadvertidamente, uno de estos
sensores de proximidad desactivará todas las funciones restantes del
aguilón, brazo y grapa. Un botón de invalidación de la acción de los sensores
de proximidad permite colocar la máquina en una configuración más estable
y segura. Una sirena de alarma suena cuando se aprieta este botón.
1.1.1.12 Sensor para prevenir choque del cilindro del brazo con el
aguilón o pluma
El sensor para detectar proximidad del cilindro del brazo o viga con el aguilón o
pluma se activa si el cilindro baja lo suficiente como para activar un dispositivo
corredizo activado por resorte en el lado externo de la pluma, que se moverá hasta
activar el sensor, que a su vez activa una luz indicadora en la consola del operador

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Sect 1-3
Máquinas RUSSELL de 8-ejes para Revestir Molinos
Capacidad nominal 4500 kg c/u
Manual de Instalación, Operación, Mantenimiento y Partes de Repuesto

y desactiva la función para bajar el brazo o viga. Para remediar la situación, el


operador debe subir el brazo.
1.1.1.13 Control del vagón de transporte
La consola del operador lleva un interruptor y un indicador. El interruptor permite
que el operador controle la función del vagón para impedir que choque con la parte
trasera de la consola de mando, si se corriera este riesgo debido a la posición de la
máquina.
1.1.1.14 Sistema de seguridad de la herramienta de la grapa
El indicador de seguridad de la herramienta de la grapa se encuentra en la consola
de mando del operador. El objeto de este sistema es impedir que se abran
inadvertidamente las clavijas de la grapa. La luz indicadora alerta al operador de
que uno de los componentes de un doble sistema de seguridad ha fallado. Si esta
situación ocurre, las clavijas de la grapa no funcionarán, y el solenoide defectuoso
debe ser reemplazado antes de poder continuar la operación. Se debe contactar a
RME si ocurre esta situación.

1.2 Peligro, advertencias e indicaciones relativas a la


seguridad
Este manual utiliza los siguientes símbolos para indicar PELIGRO y hacer
ADVERTENCIAS, o INDICACIONES:
PELIGRO

Procedimientos que deben observarse estrictamente a


fin de evitar la posibilidad de accidentes que dañen la
integridad física del personal.

ADVERTENCIAS

Procedimientos que deben observarse a fin de evitar la


posibilidad de accidentes que dañen la integridad de la
máquina o de sus componentes.

INDICACIONES

Llaman la atención a métodos que facilitan la labor, o bien


proporcionan información de utilidad.

ESTA SECCIÓN DEL MANUAL CONTIENE UN RESUMEN DE LAS


INDICACIONES DE PELIGRO y ADVERTENCIAS QUE APARECEN EN SU
TEXTO.

Rev. 0
Sect 1-4
Máquinas RUSSELL de 8-ejes para Revestir Molinos
Capacidad nominal 4500 kg c/u
Manual de Instalación, Operación, Mantenimiento y Partes de Repuesto

1.2.1 Descargo de responsabilidad


Russell Mineral Equipment Pty Ltd (RME) proporciona en este manual las
indicaciones de peligro, las advertencias y las instrucciones sobre el uso de la
máquina, y también las precauciones de seguridad para permitir que los operadores
obtengan máximo beneficio de la utilización de la máquina en condiciones óptimas
de seguridad.

RME proporciona módulos detallados de capacitación para el operador con respecto


al uso de la máquina y asuntos relativos a la seguridad operacional.

Por consiguiente, RME, sus directores, subordinados, empleados y agentes se


declaran exentos de cualquier responsabilidad, ya sea por lesiones físicas
personales, muerte, perjuicios de propiedad, perjuicios económicos o cualquier otra
pérdida de índole personal o pertinente a la integridad de la máquina.
1.2.2 Requisitos relativos a la evaluación de riesgos
RME exige que el dueño del sitio o planta lleve a cabo su propia evaluación de los
posibles riesgos de todas las operaciones de revestimiento de molinos en la planta.
RME exige que el dueño del sitio o planta lleve a cabo su propia evaluación de los
posibles riesgos de todas las operaciones de mantenimiento de la máquina para
revestir molinos.
1.2.3 Peligro

RME exige que el dueño del sitio o planta lleve a cabo su


propia evaluación de los posibles riesgos de todas las
operaciones de revestimiento de molinos en la planta.
RME exige que el dueño del sitio o planta lleve a cabo su
propia evaluación de los posibles riesgos de todas las
operaciones de mantenimiento de la máquina para
revestir molinos.

Al utilizar cualquiera de las funciones de la máquina


MRM, el operador debe mantenerse alerta y vigilar
constantemente la posición del resto del personal en el
molino. Asegúrese de que no corren peligro por los
movimientos de la máquina, o de ser aplastados entre la
máquina y el molino.

El personal asistente de las operaciones de


revestimiento del molino debe mantenerse alerta y
vigilar constantemente la posición y los movimientos de
la máquina para revestir molinos. Deben asegurar que
no corren peligro por los movimientos de la máquina o
de ser aplastados entre la máquina y el molino.

Rev. 0
Sect 1-5
Máquinas RUSSELL de 8-ejes para Revestir Molinos
Capacidad nominal 4500 kg c/u
Manual de Instalación, Operación, Mantenimiento y Partes de Repuesto

Es imprescindible para la seguridad del personal que los


operadores encargados del vagón de transporte de las
corazas vigilen en todo momento que nadie se encuentra
al paso del vagón tanto dentro como fuera del molino, y
en particular en el espacio reducido del muñón de
soporte del molino.

Algunas posiciones de la máquina podrían dar lugar a un


choque del vagón con el asiento del operador en la
consola de mando. Tanto el operador de la máquina
como el operador del vagón deben mantenerse alertas y
vigilar constantemente la posición del soporte de
enganche del aguilón, para evitar accidentes y daños al
equipo o heridas del personal.

Si se utiliza un martillo Thunderbolt de RME para sacar


los pernos de las corazas viejas, todo el personal deberá
salir del molino. El impacto transforma los pernos en
proyectiles que pueden causar serias heridas o la
muerte.

No maneje la máquina si no tiene autorización ni


capacitación para ello.

No maneje la máquina a una velocidad mayor que la de un


reptado lento.

Personas ajenas a la operación deben mantenerse a una


distancia segura cuando la máquina se mueve, de lo
contrario el operador no debe manejar la máquina. RME
recomienda mantenerse a tres metros de distancia como
mínimo.

No suba en el vagón de transporte de corazas ni intente


entrar al molino cuando el vagón está en
funcionamiento.

Rev. 0
Sect 1-6
Máquinas RUSSELL de 8-ejes para Revestir Molinos
Capacidad nominal 4500 kg c/u
Manual de Instalación, Operación, Mantenimiento y Partes de Repuesto

Aísle la máquina MRM siempre que el personal entre o


salga del molino. Jamás entre o salga del molino cuando
la máquina está funcionando.

Todo el personal debe ser evacuado del molino cada vez


que la máquina está siendo introducida o sacada del
collar o muñón del molino.

Nadie debe pararse jamás debajo de una coraza


suspendida. Manténgase siempre a una distancia segura
de cualquier carga suspendida, sea una coraza gastada o
nueva, ya que es posible que tengan defectos o estén
mal aseguradas.

Aísle el molino antes de colocar la máquina MRM en


posición de operación.

Asegure que todo el personal ha salido del molino antes


de comenzar la rotación gradual del molino.

El operador debe mantener sus piernas y pies dentro de


la cavidad pertinente en la máquina, para evitar que sus
piernas o pies sean aplastados.
v

No saque o cambie de posición las válvulas de


compensación de montaje directo del brazo. Son parte
esencial del mecanismo de seguridad de su función.

Rev. 0
Sect 1-7
Máquinas RUSSELL de 8-ejes para Revestir Molinos
Capacidad nominal 4500 kg c/u
Manual de Instalación, Operación, Mantenimiento y Partes de Repuesto

En general, las válvulas de compensación proporcionan


el mecanismo principal de protección en relación con el
sistema hidráulico de la máquina MRM, y su
funcionamiento debe ser entendido a fondo antes de
efectuar el mantenimiento o reparaciones del sistema
hidráulico de la máquina. Solamente un técnico
calificado en montaje de sistemas hidráulicos debe
efectuar reparaciones de las válvulas.

La máquina se desequilibrará si la pluma o aguilón es


extendido cuando no está sujeta al piso. Esto puede
ocasionar accidentes graves. Es imprescindible que la
máquina esté en su ‘configuración de transporte’
mientras es fijada o anclada en la posición de operación
frente al molino o en la posición de almacenamiento.

Verifique que el asiento adicional del operador y su


marco han sido sacados del soporte de enganche del
aguilón antes de insertar el aguilón en el molino. Si se
les deja puestos, chocarán con el muñón o collar del
molino al insertar el aguilón dentro del molino, y esto
puede causar serios daños a la máquina y al personal.

La parte trasera de la máquina debe estar sujeta a sus


puntos de sujeción en el piso antes de extender la gata
delantera. No estacione la máquina dejándola apoyada
en sus ruedas delanteras. Para el almacenamiento a
largo plazo entre cada operación, es preferible apoyar la
máquina en vigas de acero debajo del balancín del
travesaño delantero y rueda de acero, para que las
ruedas delanteras estén ligeramente levantadas del
suelo. La gata delantera debe estar totalmente
replegada.

Se debe tener debido cuidado al cargar varias corazas o


pedazos de corazas en el vagón de transporte para
sacarlas del molino. Las corazas deben cargarse en una
posición estable.

Recuerde que el movimiento del vagón de transporte


puede mover y desequilibrar las corazas cargadas.

Rev. 0
Sect 1-8
Máquinas RUSSELL de 8-ejes para Revestir Molinos
Capacidad nominal 4500 kg c/u
Manual de Instalación, Operación, Mantenimiento y Partes de Repuesto

Asegúrese de que las corazas cargadas no chocarán con


algún obstáculo al pasar por el collar de soporte o
muñón del molino, pues cualquier impacto podría botar
la carga.

Cuide de no sobrecargar el vagón de transporte de


corazas en exceso de su capacidad nominal. Se debe
tener cuidado al cargar corazas nuevas que su peso no
exceda dicha capacidad y que están colocadas de
manera estable y segura.

Maneje el vagón de transporte cuidadosamente,


moviendo levemente la palanca de control o mediante el
control de velocidad lenta del control colgante, a medida
que se aproxima al extremo delantero del aguilón
externo. Detenga el vagón de transporte antes de que
choque con el tope terminal del aguilón, evitando que
caiga la carga de corazas si estaba inestable.

1.2.4 Advertencias

Vuelva a verificar que los dispositivos de sujeción traseros están


instalados y apretados, y que la gata delantera está extendida y
asegurada antes de intentar la extensión del aguilón.

Si la máquina está en una posición distinta a la posición de


operación frente al molino y no puede ser atada o sujeta de
manera segura, no intente extender el aguilón en más de un
metro de su longitud cuando está totalmente replegado, ya que
la máquina podría desequilibrarse.

Jamás se debe soldar en la máquina, en particular en el brazo y


aguilón, a menos que se haya obtenido autorización por escrito
del departamento de ingeniería de RME.

Los frenos de la máquina no actúan como dispositivos para


disipar energía, sino que son frenos de sujeción solamente.

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Sect 1-9
Máquinas RUSSELL de 8-ejes para Revestir Molinos
Capacidad nominal 4500 kg c/u
Manual de Instalación, Operación, Mantenimiento y Partes de Repuesto

Si ocurre una pérdida de aceite hidráulico durante la operación


para revestir el molino y es necesario rellenar el tanque,
asegúrese de que los cilindros del brazo y aguilón interno estén
replegados antes de agregar aceite al tanque. Se evitará de esta
manera que se desborde el tanque la próxima vez que se
replieguen el brazo o aguilón.

1.2.5 Indicaciones
Estas se proporcionan en el texto.

1.3 Seguridad operacional básica y limitaciones


Las máquinas mellizas MRM de RME son manipuladores hidráulicos poderosos, con
ocho ejes de movimiento y otras dos funciones adicionales para su transporte. El
brazo extensible de tres piezas tiene instalado en su extremo externo una cabeza
de grapa y una herramienta que permite recoger las corazas nuevas y colocarlas
con precisión en el cilindro del molino, para poder colocar los pernos y apretar las
tuercas de sujeción. La grapa dispone también de un gancho común para
suspender corazas viejas y nuevas.

LA MÁQUINA DEBE SER UTILIZADA SOLAMENTE PARA REEMPLAZAR


CORAZAS EN MOLINOS
Por ningún motivo debe utilizarse la máquina o sus componentes como martillo o
ariete para sacar corazas viejas, o forzar las corazas nuevas en su lugar. Tampoco
debe utilizarse como un vehículo para remolcar o de transporte. El uso indebido
descrito anulará la garantía ofrecida por RME.

Todas las palancas de control de las funciones deben manejarse lenta y


progresivamente. Su manipulación brusca ocasionará movimientos bruscos y
repentinos de la máquina. El accionamiento suave y gradual de los controles
proporcionará un movimiento suave y uniformemente acelerado.

Todos los operadores deben aprender y practicar todos los movimientos y las
funciones de la máquina, para que el proceso de revestir molinos sea fácil y seguro.

1.4 Recomendaciones permanentes


Asegúrese siempre de que las corazas nuevas cumplan con las especificaciones
relativas al acoplamiento con la herramienta de la grapa.
Inspeccione siempre que las corazas gastadas no tengan grietas que puedan
quebrarse a partir del orificio del perno.

Inspeccione siempre las clavijas de la grapa para asegurar que no estén torcidas
o tengan grietas antes de cada operación. Solamente se deben usar las
herramientas de la grapa debidamente diseñadas, fabricadas y probadas.

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Sect 1-10
Máquinas RUSSELL de 8-ejes para Revestir Molinos
Capacidad nominal 4500 kg c/u
Manual de Instalación, Operación, Mantenimiento y Partes de Repuesto

Utilice siempre cables o eslingas de suspensión de alambre o cadenas en buenas


condiciones y con la certificación S.W.L. adecuada para levantar las corazas de
distintos pesos.

Verifique siempre mediante una inspección visual si el gancho del manipulador de


corazas está torcido o tiene grietas, antes de cada operación.

Refiérase siempre a este manual si se presentan dudas.

Establezca contacto con RME siempre que surjan interrogantes que este
manual no aclara.

1.5 Equipo de protección personal


Las siguientes piezas constituyen el equipo de protección mínimo necesario para la
seguridad del personal involucrado en la operación de forrar molinos.

Mono, overol o buzo, o camisa de mangas largas con pantalones largos


Botas de protección con puntilla de acero
Casco protector
Gafas o máscara de protección
Guantes
Tapones u orejeras para proteger los oídos

Para mayor información sobre la ropa de protección que debe ser usada para el
manejo de los lubricantes y del aceite hidráulico utilizado en la máquina para forrar
molinos, se ruega referirse a las hojas de datos sobre los requisitos de seguridad en
la sección “Lubricantes” de este manual. Las autoridades de la planta deben
asegurar que las hojas de datos (MSDS) pertinentes se mantengan actualizadas.

El asiento del operador está provisto de un cinturón de seguridad. El operador


debe llevarlo puesto siempre que se encuentre sentado ante los controles.

1.6 Inspecciones obligatorias


Los detalles de las inspecciones obligatorias de las partes de la máquina figuran en
la Sección 8.10.
Como indicación general:
Tornillos de ayustar para la sujeción:- Verificar si hay grietas externas o internas
Componentes fabricados de la grapa – Verificar si hay grietas externas o internas
Gancho de la grapa:- Verificar si hay grietas externas o internas
Herramientas de la grapa:- Verificar si hay grietas externas o internas

Las pruebas obligatorias deben realizarse ANUALMENTE. Si no se han hecho y no


se ha emitido un certificado, no debe permitirse la utilización de la máquina.

Examine las fechas de las etiquetas en el gancho y herramientas de la grapa para


asegurar que se ha cumplido con estas condiciones, antes de cada utilización de la
máquina.
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Sect 1-11
Máquinas RUSSELL de 8-ejes para Revestir Molinos
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POR FAVOR – TENGA SIEMPRE PRESENTE LA SEGURIDAD, PARA QUE


PUEDA OPERAR CON SEGURIDAD.

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Sect 1-12
Máquinas RUSSELL de 8-ejes para Revestir Molinos
Capacidad nominal 4500 kg c/u
Manual de Instalación, Operación, Mantenimiento y Partes de Repuesto

Sección 2
Índice
2. Establecimiento en la planta ........................................................... 2-2
2.1 Almacenamiento del equipo antes de la instalación ................... 2-2
2.2 Requisitos de seguridad antes de levantar la máquina ............... 2-2
2.3 Transporte a la planta y desembalaje ........................................ 2-2
2.4 Comprobaciones de la interfase máquina-planta ........................ 2-3
2.5 Instalación inicial ..................................................................... 2-3
2.6 Puesta en marcha ..................................................................... 2-3
2.7 Máquina MRM en configuración de transporte ............................ 2-3

Figuras
Figura 2-1: Máquina MRM en la configuración adecuada para su transporte,
levantamiento y almacenamiento ................................................................ 2-4
Figure 2-2: Site Commissioning Personnel Requirements ................................ 2-5
Figura 2-3: CLL006 VDD07......................................................................... 2-6
Figura 2-4: CLL006 VDD08......................................................................... 2-7

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Sect 2-1
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Capacidad nominal 4500 kg c/u
Manual de Instalación, Operación, Mantenimiento y Partes de Repuesto

2. Establecimiento en la planta
2.1 Almacenamiento del equipo antes de la instalación
Las máquinas mellizas MRM serán entregadas en el sitio parcialmente desarmadas
y embaladas en contenedores abiertos por arriba de 3 x 40ft. Si fuese necesario
almacenarlas antes de montarlas, de preferencia la máquina y sus componentes
deberán ser guardados en un bloque de concreto alejado de trabajos de
construcción o de labores de soldaduras, para evitar daños. Si no se dispone de
una superficie de concreto, deberán ser almacenadas en un suelo duro de tierra
apisonada.
Cubra la máquina y sus componentes con lonas alquitranadas impermeables antes
de almacenarlas en el sitio. El montaje de la máquina solamente deberá efectuarse
bajo la supervisión, en la planta, del funcionario encargado de la puesta en marcha
designado por Russell Mineral Equipment.

2.2 Requisitos de seguridad antes de levantar la máquina


Las máquinas mellizas MRM pesan aproximadamente ~58,000 kg en conjunto,
totalmente ensambladas (las dos unidades), cada unidad pesa ~29,000 kg. Si se
dispone de una grúa móvil (puente-grúa) en el sitio, deberá ser de una capacidad
mínima de 30 toneladas. Si para la manipulación se desea utilizar una grúa móvil
con mecanismo de giro, se requerirá una de capacidad de 50 toneladas o dos de
capacidad de 25 toneladas.

Antes de levantar el conjunto de la base y pluma-aguilón,


asegúrese que el aguilón está sujeto a la estructura base
para evitar que ocurran accidentes de graves consecuencias
para personas y equipos.

Antes de levantar el ensamblaje de la estructura base y el aguilón o pluma, éste


debe estar completamente replegado y sujeto a la base. El brazo o viga debe estar
de cara a la parte trasera de la máquina, y bajado lo más posible. Véase la Figura
2-1: que muestra la máquina completamente ensamblada y en configuración de
transporte, para levantarla y almacenarla.
Nota: la máquina lleva etiquetas para indicar el centro de gravedad, pero el centro
indicado sólo será correcto cuando la máquina está completamente ensamblada y
en su configuración de transporte.

2.3 Transporte a la planta y desembalaje


Se han sacado de la máquina MRM el soporte de enganche del aguilón, la consola
de mando del operador y el brazo, y por lo tanto se debe tener cuidado al poner
eslingas y levantar estos componentes. El centro de gravedad debe ser
determinado, para asegurar que permanezcan equilibrados y a nivel cuando se les
saque de la caja de embalaje.
Dentro de los contenedores es posible que haya algunos soportes soldados a la caja
para prestar apoyo durante el transporte. Estos soportes deberán ser cortados
cuidadosamente de la caja de embalaje y destornillados de la máquina antes de
intentar levantarla de la caja.

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Sect 2-2
Máquinas RUSSELL de 8-ejes para Revestir Molinos
Capacidad nominal 4500 kg c/u
Manual de Instalación, Operación, Mantenimiento y Partes de Repuesto

Al levantar, ajuste las eslingas para mantener la máquina a


nivel en todo momento. Utilice cadenas y eslingas de
resistencia suficiente para esta operación. Al levantar los
componentes principales de las cajas de embalaje, cuide de
que están en posición equilibrada.

2.4 Comprobaciones de la interfase máquina-planta


Este procedimiento consiste en:
Comprobar que los detalles del piso de la planta concuerdan con el dibujo
CLL006 VDD07 y CLL006 VDD08 (véase la Figura 2-3 y Figura 2-4).
Para el arranque inicial, enchufe la máquina en el tomacorriente indicado y
arranque la máquina para comprobar la dirección de rotación del motor. La
máquina tiene protección de la fase de rotación y el motor no arrancará si la
fase no es la correcta.

2.5 Instalación inicial


Mediante una grúa (o grúas) de capacidad y alcance suficientes, levante la máquina
MRM al piso de operación y colóquela en el área designada para su
almacenamiento. Cúbrala con lonas alquitranadas impermeables hasta la fecha de
la puesta en marcha. Es preferible que la instalación inicial sea realizada justo
antes de la etapa de la puesta en marcha en la planta.

2.6 Puesta en marcha


Refiérase a los requisitos referentes al personal en el cuadro de la página (Figure
2-2) para la puesta en marcha en la planta de las máquinas mellizas, que deberá
ser supervisada por el funcionario de RME designado.

2.7 Máquina MRM en configuración de transporte


Aguilones o plumas deben estar totalmente replegados. El vagón de
transporte debe estar en el extremo trasero.
Brazo o viga debe estar de cara a la parte trasera de la máquina, totalmente
replegado y bajado en su totalidad.
Los aparejos y equipos de levantar deben ser de capacidad suficiente para
levantar un peso de aproximadamente 29000 kg.
El centro de gravedad de la máquina está aproximadamente 2.6m detrás del
punto de sujeción delantero cuando está totalmente ensamblada y en la
configuración de transporte.
Al levantar la máquina, se debe mantenerla en posición equilibrada y a nivel.

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Sect 2-3
Máquinas RUSSELL de 8-ejes para Revestir Molinos
Capacidad nominal 4500 kg c/u
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Figura 2-1: Máquina MRM en la configuración adecuada para su transporte, levantamiento y


almacenamiento

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Sect 2-4
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Capacidad nominal 4500 kg c/u
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Figure 2-2: Site Commissioning Personnel Requirements

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Sect 2-5
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Capacidad nominal 4500 kg c/u
Manual de Instalación, Operación, Mantenimiento y Partes de Repuesto

Figura 2-3: CLL006 VDD07

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Sect 2-6
Máquinas RUSSELL de 8-eje
Capa
Manual de Instalación, Operación, Mante

Figura 2-4: CLL006 VDD08

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Sect 2-7
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Capacidad nominal 4500 kg c/u
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Sect 2-8
Máquinas RUSSELL de 8-ejes para Revestir Molinos
Capacidad nominal 4500 kg c/u
Manual de Instalación, Operación, Mantenimiento y Partes de Repuesto

Sección 3
Índice
3. Especificaciones.............................................................................. 3-2
3.1 Máquinas RUSSELL Twin 8-ejes para revestir molinos ................ 3-2
3.2 Dibujos esquemáticos ............................................................... 3-2

Figuras
Figura 3-1: CLL006 - VDD01 Rev A0 ............................................................ 3-3
Figura 3-2: CLL006 - VDD02 Rev B0 ............................................................ 3-4
Figura 3-3: CLL006 - VDD03 Rev A0 ............................................................ 3-5
Figura 3-4: CLL006 - VDD04 Rev B0 ............................................................ 3-6
Figura 3-5: CLL006 - VDD05 Rev A0 ............................................................ 3-7
Figura 3-6: CLL006 - VDD06 Rev A0 ............................................................ 3-8
Figura 3-7: CLL006 - VDD07 Rev B0 ............................................................ 3-9
Figura 3-8: CLL006 - VDD08 Rev B0 .......................................................... 3-10

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Sect 3-1
Máquinas RUSSELL de 8-ejes para Revestir Molinos
Capacidad nominal 4500 kg c/u
Manual de Instalación, Operación, Mantenimiento y Partes de Repuesto

3. Especificaciones
3.1 Máquinas RUSSELL Twin 8-ejes para revestir molinos
Cliente de RME COMPAÑIA MINERA DOÑA INÉS DE COLLAHUASI SCM
Planta minera Collahuasi
Número de serie de RME LHS – CL005MRM194 and RHS – CL006MRM195
Año de fabricación 2009
Capacidad nominal de cada máquina 4500 kg
A los efectos de este manual, la máquina de dos unidades ( o las máquinas
mellizas) será considerada como una sola máquina, llamándose el conjunto de la
mano derecha #195 y el conjunto de la mano izquierda #194. Esto se hace para
evitar confusiones de la descripción y ubicación de componentes o ensamblajes de
la máquina. El número de serie está en la placa de identificación principal de la
máquina.
Las especificaciones siguientes se aplican a un conjunto completo de la máquina.
Las especificaciones para las máquinas de la mano derecha e izquierda son las
mismas.
Especificaciones de la máquina:
Masa total (completa) Refiérase a CLL006-VDD01
Dimensiones de la máquina Refiérase a CLL006-VDD01, CLL006-VDD02
Reacciones operacionales Refiérase a CLL006-VDD03
Reacciones de transporte Refiérase a CLL006-VDD04
Funciones de grúa y límites Refiérase a CLL006-VDD01
Equipo optativo Refiérase a CLL006- VDD05
Estos dibujos se adjuntan después de las especificaciones, en la página 3 de esta
sección.
3.2 Dibujos esquemáticos
Figura 3-1: CLL006-VDD01
Figura 3-2: CLL006-VDD02
Figura 3-3: CLL006-VDD03
Figura 3-4: CLL006-VDD04
Figura 3-5: CLL006-VDD05
Figura 3-6: CLL006-VDD06
Figura 3-7: CLL006-VDD07
Figura 3-8: CLL006-VDD08

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Sect 3-2
Máquinas RUSSELL de 8-ejes para Revestir Molinos
Capacidad nominal 4500 kg c/u
Manual de Instalación, Operación, Mantenimiento y Partes de Repuesto

Figura 3-1: CLL006 - VDD01 Rev A0

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Sect 3-3
Máquinas RUSSELL de 8-ejes para Revestir Molinos
Capacidad nominal 4500 kg c/u
Manual de Instalación, Operación, Mantenimiento y Partes de Repuesto

Figura 3-2: CLL006 - VDD02 Rev B0

Rev. 0
Sect 3-4
Máquinas RUSSELL de 8-ejes para Revestir Molinos
Capacidad nominal 4500 kg c/u
Manual de Instalación, Operación, Mantenimiento y Partes de Repuesto

Figura 3-3: CLL006 - VDD03 Rev A0

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Sect 3-5
Máquinas RUSSELL de 8-ejes para Revestir Molinos
Capacidad nominal 4500 kg c/u
Manual de Instalación, Operación, Mantenimiento y Partes de Repuesto

Figura 3-4: CLL006 - VDD04 Rev B0

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Sect 3-6
Máquinas RUSSELL de 8-ejes para Revestir Molinos
Capacidad nominal 4500 kg c/u
Manual de Instalación, Operación, Mantenimiento y Partes de Repuesto

Figura 3-5: CLL006 - VDD05 Rev A0

Rev. 0
Sect 3-7
Máquinas RUSSELL de 8-ejes para Revestir Molinos
Capacidad nominal 4500 kg c/u
Manual de Instalación, Operación, Mantenimiento y Partes de Repuesto

Figura 3-6: CLL006 - VDD06 Rev A0

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Sect 3-8
Máquinas RUSSELL de 8-ejes para Revestir Molinos
Capacidad nominal 4500 kg c/u
Manual de Instalación, Operación, Mantenimiento y Partes de Repuesto

Figura 3-7: CLL006 - VDD07 Rev B0

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Sect 3-9
Máquinas RUSSELL de 8-ejes para Revestir Molinos
Capacidad nominal 4500 kg c/u
Manual de Instalación, Operación, Mantenimiento y Partes de Repuesto

Figura 3-8: CLL006 - VDD08 Rev B0

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Sect 3-10
Máquinas RUSSELL de 8-ejes para Revestir Molinos
Capacidad nominal 4500 kg c/u
Manual de Instalación, Operación, Mantenimiento y Partes de Repuesto

Sección 4
Índice
4. Descripción y controles ..................................................................... 4-3
4.1 Breve descripción de las funciones de la máquina......................... 4-3
4.2 Subunidades de la máquina ......................................................... 4-3
4.2.1 Máquinas mellizas ...................................................................... 4-3
4.2.2 Estructura base ......................................................................... 4-3
4.2.3 Aguilón o pluma ......................................................................... 4-4
4.2.4 Soporte de enganche .................................................................. 4-5
4.2.5 Plataforma del operador .............................................................. 4-8
4.2.6 Brazo o viga .............................................................................. 4-8
4.2.7 Grapa....................................................................................... 4-9
4.2.8 Vagón de transporte de corazas.................................................. 4-11
4.2.9 Control a la distancia por radio (radio control) .............................. 4-12
4.3 Sistema de energía hidráulica de la máquina .............................. 4-13
4.3.1 Circuito hidráulico .................................................................... 4-14
4.3.2 Unidad motriz (generador) y tanque de aceite hidráulico ................ 4-14
4.3.3 Circuito de la bomba motorizada de presión compensada para el control
de flujo 4-16
4.3.4 Conexiones y mangueras de repuesto.......................................... 4-16
4.3.5 Remolque sin motor ................................................................. 4-16
4.4 Controles ................................................................................... 4-18
4.4.1 Controles de la estructura base .................................................. 4-18
4.4.2 Consola de mando del operador.................................................. 4-22
4.4.3 Control colgante del vagón de transporte ..................................... 4-25
4.4.4 Control colgante del observador de seguridad ............................... 4-26
4.5 Sistema eléctrico ....................................................................... 4-27
4.5.1 Suministro de energía ............................................................... 4-27
4.5.2 Motores .................................................................................. 4-27
4.5.3 Paradas de emergencia ............................................................. 4-27
4.5.4 Luces y seguridad del personal ................................................... 4-29
4.5.5 Carrete de cable eléctrico con anillo colector o de rozamiento (optativo)
4-29
4.5.6 Cable de conexión umbilical ....................................................... 4-29
4.6 Control a la distancia por radio (radio control) ........................... 4-29
4.6.1 Transmisor.............................................................................. 4-29

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Sect 4-1
Máquinas RUSSELL de 8-ejes para Revestir Molinos
Capacidad nominal 4500 kg c/u
Manual de Instalación, Operación, Mantenimiento y Partes de Repuesto

4.6.2 Activación del control remoto ..................................................... 4-33


4.6.3 Batería del control remoto ......................................................... 4-34
4.6.4 Mantenimiento de rutina del control remoto por radio .................... 4-34
4.7 Alarmas e indicaciones .............................................................. 4-35
4.7.1 Indicaciones de corte ................................................................ 4-37
4.7.2 Corte por recalentamiento del aceite hidráulico ............................. 4-38
4.7.3 Corte por recalentamiento del motor eléctrico............................... 4-39
4.8 Dispositivos de seguridad .......................................................... 4-39
4.8.1 Paradas de emergencia ............................................................. 4-39
4.8.2 Interruptores de proximidad ...................................................... 4-40
4.8.3 Cinturón de seguridad .............................................................. 4-41
Figuras
Figura 4-1: Máquina de la derecha – Vista de arriba-abajo ................................ 4-4
Figura 4-2: Máquina derecha – Vista de abajo hacia arriba............................... 4-5
Figura 4-3: Ensamblaje del soporte de enganche............................................. 4-7
Figura 4-4: Conjunto del brazo y la grapa ...................................................... 4-8
Figura 4-5: Grapa de cuatro ejes ................................................................ 4-10
Figura 4-6: Ensamblaje del vagón de transporte de corazas ............................ 4-12
Figura 4-7: Posición de los controles hidráulicos de la máquina ........................ 4-13
Figura 4-8: Ensamblaje de la unidad motriz .................................................. 4-14
Figura 4-9: Tanque de aceite hidráulico y filtro ............................................. 4-17
Figura 4-10: Controles de la estructura base ................................................ 4-19
Figura 4-11: Dirección flexible típica de las máquinas MRM ............................. 4-20
Figura 4-12: Posición de las horquillas de sujeción en la pluma o aguilón .......... 4-21
Figura 4-13: Consola de mando del operador................................................ 4-22
Figura 4-14: Control colgante del vagón de transporte ................................... 4-25
Figura 4-15: Control colgante del observador de seguridad ............................. 4-26
Figura 4-16: Caja de electricidad principal .................................................... 4-28
Figura 4-17: Radio control remoto – cara anterior ......................................... 4-31
Figure 4-18: Vista lateral del control remoto ................................................. 4-33
Figure 4-19: Colocación de la batería del control remoto ................................ 4-35
Figura 4-20: Interruptores de corte por exceso de temperatura y bajo nivel de aceite
............................................................................................................. 4-38
Figura 4-21: Ubicación de las paradas de emergencia 'E' Stops........................ 4-40

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Sect 4-2
Máquinas RUSSELL de 8-ejes para Revestir Molinos
Capacidad nominal 4500 kg c/u
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4. Descripción y controles
4.1 Breve descripción de las funciones de la máquina
La máquina para revestir molinos (MRM) doble, o máquinas mellizas RUSSELL Twin
8-ejes) ha sido diseñada para revestir molinos de bolas y SAG y no debe ser utilizada
para ningún otro propósito.
A los efectos de este manual, nos referiremos a la máquina doble (o máquinas
mellizas) como una sola máquina en la cual la unidad izquierda se llamará #194
y la unidad derecha #195. Esto impedirá cualquier confusión en la descripción y
colocación de componentes o ensamblajes en toda la máquina.
Todas las indicaciones de este manual se refieren a la máquina derecha (#195). El
trabajo realizado en la máquina a la izquierda puede requerir de instrucciones
ligeramente diferentes.

4.2 Subunidades de la máquina


4.2.1 Máquinas mellizas
Las máquinas están unidas por un cable de conexión eléctrica (a modo de “cordón
umbilical”) cuando se encuentran lado a lado en el molino. Esta es una medida de
seguridad para proteger al personal, ya que permite que cualquier persona
trabajando en la operación para revestir el molino detenga ambas máquinas
mediante cualquiera de las paradas de emergencia („E-Stops‟) de las máquinas o los
controles colgantes. Asimismo, permite que un solo operador controle
simultáneamente los dos vagones de transporte de corazas mediante uno de los
controles colgantes de los mismos. Interruptores de proximidad en el aguilón y
brazo impiden que el brazo gire horizontalmente y obstruya el paso de la máquina
opuesta.

Una vez que ambas unidades o máquinas están en


posición y ancladas frente al molino, deberán ser
conectadas de inmediato con el cable de conexión
eléctrica o „cordón umbilical‟ para evitar posibles daños al
equipo o al personal.

4.2.2 Estructura base


La base es una estructura grande usada principalmente como zona interfacial entre
el aguilón o pluma y el piso. Las cargas de trabajo son transmitidas a través de los
dispositivos de sujeción o anclaje de la máquina al piso. La base tiene las siguientes
subunidades (descritas por separado) instaladas sobre ella:
Mecanismos de impulsión y dirección delantero y trasero,
Unidad motriz,
Caja de electricidad principal,
Aguilón o pluma,
Consola de mando de la base, y
Varios dispositivos eléctricos e hidráulicos.
Para sujetar la base cuando la máquina está en uso, se suministra un pasador de
enclavamiento en la parte trasera, que debe ser fijado a los dispositivos de anclaje
Rev. 0
Sect 4-3
Máquinas RUSSELL de 8-ejes para Revestir Molinos
Capacidad nominal 4500 kg c/u
Manual de Instalación, Operación, Mantenimiento y Partes de Repuesto

en el piso de operación, fabricados por RME. Se proporcionan también placas de


enclavamiento y soportes para instalarlos en el piso y sujetar ambas máquinas, con
fines de seguridad operacional.
En el extremo delantero, se suministra una gata hidráulica montada en el lado
externo del travesaño delantero para levantar las ruedas delanteras del piso cuando
sea necesario durante la instalación o el almacenamiento.
Esta gata no han sido diseñada para apoyar el peso de la máquina por períodos
prolongados de tiempo. Durante su almacenamiento, la parte delantera de la
máquina debe ser apoyada por soportes debajo de la extensión del travesaño
delantero y rueda de reacción delantera o sujeta al bloque de sujeción delantero y
reposando en la placa de reacción delantera. Esto alivia el peso en los neumáticos
de goma.
Figura 4-1: Máquina de la derecha – Vista de arriba-abajo

1: Aguilón o pluma 2: Vagón de transporte 3: Asiento del


externo operador
4: Grapa 5: Soporte de 6: Plataforma
enganche del
aguilón o pluma
7: Soporte de sujeción 8: Escalera de acceso 9: Tanque de aceite
delantero hidráulico
10: Unidad motriz 11: Caja de electricidad 12: Soporte de sujeción
trasero

4.2.3 Aguilón o pluma


El aguilón está unido a la base mediante bloques de guía especiales y cojinetes de
soporte deslizantes fabricados de material de baja fricción y resistente al desgaste.
El aguilón es extendido por un cilindro hidráulico externo situado debajo del aguilón.
La extensión se hace por etapas, moviendo el pasador del cilindro de una posición de
sujeción a la otra. El aguilón debe estar sujeto al cilindro en todo momento, excepto
cuando se instala la máquina frente al molino.
El cilindro del aguilón permite colocar en posición el conjunto en el soporte de
enganche para durante las operaciones de revestimiento. Dentro del conjunto del

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Sect 4-4
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aguilón, un conductor portacables guía el movimiento de las mangueras hidráulicas y


cables eléctricos a medida que el aguilón es extendido o replegado. Otro portacables
debajo del aguilón guía estas mangueras y cables a medida que el aguilón se mueve
sobre la unidad o estructura base.
El ensamblaje de la pluma-aguilón debe poder moverse durante la operación de
revestimiento para permitir que el operador manipule las corazas para los extremos
de alimentación y descarga del molino. Antes de mover el aguilón o pluma, el brazo
pivotante debe estar paralelo al aguilón o pluma, haciendo contacto con el sensor del
interruptor de proximidad. Esto activará el control del aguilón o pluma en los
controles de la base.
Figura 4-2: Máquina derecha – Vista de abajo hacia arriba

1: Asiento del 2: Brazo 3: Rueda de reacción


operador delantera
4: Placa de sujeción 5: Vagón de 6: Aguilón externo
trasera transporte de
corazas
7: Caja de electricidad 8: Eje de dirección 9: Eje de dirección y
trasero mando delantero
10: Soporte de sujeción 11: Placa de reacción 12: Grapa
delantero delantera interna

4.2.4 Soporte de enganche


El ensamblaje del soporte de enganche se usa para facilitar el movimiento de la
pluma (aguilón) y del brazo (viga). Se compone de las siguientes subunidades:
extensión fija de la pluma, brazo pivotante, y soporte de enganche del brazo o viga
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Sect 4-5
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(refiérase a la Figura 4-3: ). Se han instalado interruptores de proximidad en el


cilindro del brazo pivotante para impedir que la plataforma del operador montada en
el soporte choque o cause daño al personal o las máquinas. Estos interruptores de
proximidad también desactivan la función de manejo de la estructura base si el brazo
pivotante y el brazo no están en la configuración de transporte.
El ensamblaje del soporte de enganche lleva tres cilindros hidráulicos que sirven
para:
Dos cilindros (refiérase a las Figura 4-3, puntos 4 y 7) sirven para controlar el
giro horizontal del soporte de enganche del brazo y por lo tanto, de la
plataforma giratoria y del brazo o viga.
El cilindro sujeto al brazo pivotante controla el movimiento de giro horizontal
del mismo (refiérase a la Figura 4-3, punto 5).
Estos cilindros pueden ser utilizados conjuntamente en sentido unidireccional o en
dirección opuesta con el fin de optimizar la facilidad de los movimientos de la grapa
para efectuar la colocación de corazas.

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Sect 4-6
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Figura 4-3: Ensamblaje del soporte de enganche

1: cubiertas de seguridad 2: extensión fija del 3: brazo pivotante


aguilón o pluma
4: cilindro para maniobrar 5: cilindro para controlar 6: soporte de enganche
el brazo o viga el giro horizontal de la
pluma o aguilón
7: cilindro de giro 8: puntos de sujeción
horizontal del brazo o del cilindro para subir
viga o bajar el brazo o
viga

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Sect 4-7
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4.2.5 Plataforma del operador


La plataforma del operador, equipada con dos bancos de cinco válvulas de control
hidráulico, tres botones de control y un asiento, está sujeta al soporte de enganche.
La plataforma y el brazo o viga giran horizontalmente junto con el soporte de
enganche para facilitar las operaciones.
4.2.6 Brazo o viga
El brazo o viga de tres piezas montado en su soporte de enganche es accionado por
un cilindro interno y cables que lo extienden o lo repliegan, y dos cilindros montados
lateralmente para subirlo o bajarlo. Las tres piezas o secciones del brazo están
separadas por cojinetes de baja fricción y alta resistencia al desgaste. Dentro del
brazo, corren mangueras hidráulicas y cables eléctricos en un portacable que guía su
movimiento a medida que el brazo se extiende o repliega.
Figura 4-4: Conjunto del brazo y la grapa

1: plataforma del operador 2: asiento del 3: consola de mando del


operador operador con su
cubierta
4: brazo o viga externo 5: brazo o viga 6: brazo o viga interno
intermedio
7: cilindros de giro 8: ensamblaje de la 9: herramienta de la
horizontal de la grapa grapa grapa
10: cilindro para subir y 11: cilindro de giro 12: soporte de enganche
bajar el brazo horizontal del brazo
13: brazo pivotante 14: cilindro de giro
horizontal del brazo

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Sect 4-8
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4.2.7 Grapa
La grapa permite la manipulación de las corazas para colocarlas en la pared del
molino y en los extremos de alimentación y descarga del mismo. La grapa tiene seis
funciones controladas desde la consola de mando del operador, a saber;
Giro horizontal
Cabeceo
Subir/bajar
Extender/replegar,
Levantar corazas
Sujeción con las clavijas – abriendo o cerrándolas para sujetar o soltar las
corazas.
(Ver la Error! Reference source not found.). La abrazadera de montaje de la
grapa (3) va montada en el extremo de la pluma o aguilón interno (1) y sirve de
soporte de montaje del eje de giro horizontal de la grapa (16) y los dos cilindros de
giro horizontal de la grapa (2). El cilindro para subir o bajar la grapa (5), va
instalado hacia el frente del eje de giro horizontal (16) y está conectado al pivote de
cabeceo de la grapa (6). Dos cilindros de cabeceo de la grapa (14) sujetos al pivote
de cabeceo de la misma (6) y al carro de deslizamiento (7) facilitan el movimiento
de cabeceo de la grapa.
El carro de deslizamiento de la grapa (7) y el cuerpo de la grapa (8) llevan sujeto el
cilindro de extensión y repliegue (17) correspondiente a esa función. El cilindro para
levantar corazas con la grapa está dentro del cuerpo de la misma (8) y su horquilla
terminal conecta con la cabeza de la grapa, accionando la función para levantar
corazas.
La herramienta hidráulica de sujeción (12) es la interfase con las corazas, y va
sujeta a la cabeza de la grapa con el pasador de sujeción (13). Las clavijas de la
herramienta de la grapa (10) sujetan las corazas de manera segura mientras son
colocadas en la camisa, cilindro o armazón del molino. Como alternativa, se puede
instalar un gancho (9) en la herramienta de sujeción de la grapa (12) que puede
utilizarse conjuntamente con las herramientas O-ZONE para la manipulación de
corazas gastadas y su remoción.

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Sect 4-9
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Figura 4-5: Grapa de cuatro ejes

1: brazo o viga interno 2: cilindros de giro 3: abrazadera de


horizontal de la montaje de la grapa
grapa
4: cubierta 5: cilindro para subir y 6: pivote de cabeceo
bajar la grapa de la grapa
7: carro deslizante de 8: Cuerpo de la grapa 9: gancho de la grapa
la grapa – con cilindro
interno para
levantar corazas
10: Clavijas de la 11: pata extensible 12: herramienta de
herramienta de sujeción de la grapa
sujeción de la grapa
13: pasador de sujeción 14: Cilindro de cabeceo 15: cubierta
de la herramienta de la grapa – uno a
de la grapa cada lado
16: eje de giro 17: Cilindro de 18: Parada de
horizontal de la extensión de la emergencia
grapa grapa

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Sect 4-10
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4.2.8 Vagón de transporte de corazas

El vagón de transporte lleva las corazas nuevas al interior del molino y saca las
corazas gastadas del molino. El vagón consiste de un trole con 4 ruedas con una
plataforma giratoria accionada manualmente. El vagón de transporte es impulsado a
lo largo de la pluma o aguilón por un cable de alambre que corre sobre un sistema
de roldanas, impulsadas por un motor hidráulico montado en la parte trasera del
aguilón externo. El ajuste de la tensión del cable de impulsión se hace con un perno
tensor situado en el trole. El control de mando del vagón de transporte se hace con
el control colgante o con la palanca en la consola de mando de la estructura base.
Los dos vagones de transporte de corazas en las máquinas mellizas pueden ser
manejados independientemente o como una sola unidad si las dos plataformas
giratorias están unidas y sujetas con la placa de unión (ver la figura 4-6). Al
manejarlos independientemente, se debe tener cuidado de asegurar que durante el
transporte de corazas a lo largo del aguilón, las plataformas han sido giradas de
manera que su lado más largo esté paralelo con el aguilón y que las corazas no
sobresalgan de este costado. Si no se observa esta precaución, los dos vagones
chocarán.

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Sect 4-11
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Figura 4-6: Ensamblaje del vagón de transporte de corazas

1: Placa de unión de 2: plataforma giratoria 3: trole o carro


los vagones
4: palanca de 5: guardarueda 6: rueda de pestaña
enclavamiento (una de cuatro)
7: mecanismo tensor 8: punto de sujeción 9: pestillo de sujeción
del cable de del cable de alambre
impulsión
10: rodamiento de anillo

4.2.9 Control a la distancia por radio (radio control)


El control remoto por radio tiene una conexión inalámbrica a la consola del operador
y proporciona el control a la distancia de la plataforma del operador, del brazo o viga
y de la grapa. Esta facilidad es muy conveniente para el personal ya que el operador
puede situarse cerca del lugar donde se están reemplazando corazas y observar
claramente de qué manera operar la máquina. También se cuenta con una parada
de emergencia „E‟ Stop para poder apagar la máquina utilizando el radio control
remoto.

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Sect 4-12
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4.3 Sistema de energía hidráulica de la máquina


Figura 4-7: Posición de los controles hidráulicos de la máquina

1: controles del 2: controles de la 3: radio control remoto


operador estructura base (opcional)
4: control colgante del
vagón de transporte
de corazas

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Sect 4-13
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4.3.1 Circuito hidráulico


El circuito hidráulico ha sido diseñado teniendo en cuenta el funcionamiento práctico,
simple y seguro. A este fin, se han utilizado la menor cantidad posible de controles y
de válvulas de montaje interno en línea para controlar las funciones y proporcionar
seguridad de las operaciones.
Los dibujos esquemáticos del sistema hidráulico han sido proporcionados en la
Sección 10.
Refiérase a la Figura 4-7: para ver la ubicación de los controles hidráulicos de la
máquina.
4.3.2 Unidad motriz (generador) y tanque de aceite hidráulico
Figura 4-8: Ensamblaje de la unidad motriz

1: caja de electricidad 2: consola de mando 3: Parada de emergencia y


principal de la impulsión de botón habilitante de la
la estructura base impulsión
4: indicadores del 5: tanque de aceite 6: enfriador de aceite
sistema hidráulico hidráulico
7: motor eléctrico 8: envuelta de 9: bomba hidráulica principal
principal campana
10: bomba de 11: caja de 12: filtro de retorno
enfriamiento transductores
13: filtro de presión 14: banco de válvulas 15: motor del ventilador para
de control de la enfriar el aceite
base

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Sect 4-14
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La unidad motriz está equipada con los siguientes componentes:


La caja de electricidad principal que alberga todos los componentes de control
de los circuitos eléctricos.
Una válvula de control de reflujo que impide que la bomba funcione al revés
por la contrapresión al cesar el funcionamiento. Está instalada en la bomba.
Todos los controles de mando e indicadores de la estructura base mostrados
en la Figura 4-10: Controles de la estructura base .
Indicadores de presión que permiten la inspección visual de la presión del
sistema hidráulico principal y del circuito de enfriamiento.
Dos filtros a presión para eliminar los contaminantes del aceite hidráulico.
Estos están ubicados encima de la bomba y tienen indicadores para señalar si
están bloqueados.
Un tanque de fluido hidráulico, que normalmente contiene 250 litros de aceite
durante las operaciones normales. Esta no es la capacidad total del tanque,
que se debe mantener lleno a tres cuartos de su capacidad para permitir la
expansión del fluido cuando se calienta.
Un filtro de retorno que filtra los contaminantes del aceite de retorno, y es
utilizado igualmente para filtrar el aceite fresco agregado al tanque de
almacenamiento. Se encuentra en el tanque de aceite hidráulico como se
muestra en la Figura 4-9: .
Respiradero/filtro de aire situado encima del tanque, permite que el nivel de
aceite en el tanque de almacenamiento cambie sin crear presión o vacío, y
filtra el aire que entra para eliminar los contaminantes.
Un indicador de la temperatura del aceite.
Un indicador de mirilla del nivel del aceite.
Un indicador de nivel de aceite con interruptor de flotador para detectar el
nivel del aceite. El motor eléctrico de la bomba principal se apaga
automáticamente cuando se alcanza un nivel bajo predeterminado del aceite.
Un intercambiador de calor o enfriador para mantener baja la temperatura del
aceite hidráulico.
Una válvula de sobrecarga térmica de regulación de la temperatura del aceite
del circuito principal, que desvía aceite al intercambiador de calor (o enfriador)
cuando sea necesario. Esta válvula está ubicada en el colector del
intercambiador de calor. El circuito también lleva un interruptor de corte para
detectar temperatura en exceso de 80 °C, y si se activa al alcanzarse esta
temperatura, la máquina se detendrá automáticamente:
El adaptador de transductor está instalado en el tanque con un suministro de
aire para prevenir que el aceite escape del tanque cuando se desconectan las
mangueras durante el servicio de mantenimiento o para reemplazarlas.

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Sect 4-15
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4.3.3 Circuito de la bomba motorizada de presión compensada para el


control de flujo
La bomba principal es de presión compensada de pistón de carrera (o de caudal
regulable) impulsada directamente mediante un motor eléctrico para mantener
constante la presión del sistema. Para mantener un par motor constante con una
presión operacional variable, el ángulo de giro y el flujo de entrega resultante del
pistón axial se varía para que el producto del flujo y la presión se mantenga
constante. En las válvulas de control PVG32, la operación de una sola palanca
accionará la bomba para entregar el flujo necesario para esa función. La operación
de más de una palanca aumentará el bombeo hasta alcanzar su máxima capacidad.
Todas las funciones manejadas desde la consola de mando principal son
individualmente compensadas en cuanto a la presión, para permitir el uso de más de
una función sin una variación significativa de la operación de cada una.
La bomba hidráulica principal se utiliza para todas las funciones de la máquina, la
bomba auxiliar solamente se usa en el sistema de enfriamiento o refrigeración.
4.3.4 Conexiones y mangueras de repuesto
Para reducir al mínimo el tiempo improductivo causado por la rotura de una
manguera, se ha equipado a la máquina con mangueras hidráulicas de repuesto ya
instaladas en los portacables dentro del brazo.
Luego de sacar las cubiertas para tener acceso, se pueden ver estas mangueras en
los extremos de la viga, con tapones protectores en sus extremos libres. Es posible
reemplazar la manguera fallada por la de repuesto rápidamente, y volver a colocar
otra manguera de repuesto dentro de la máquina cuando termine la operación de
revestimiento.
Las mangueras que pasan por el brazo llevan conexiones JIC de 9/16” en la parte
delantera y en la parte trasera del brazo, para simplificar los procedimientos de
mantenimiento.
4.3.5 Remolque sin motor
Esta máquina no puede ser remolcada sin motor. Cualquier intento de remolcar la
máquina sin motor dañará los ensamblajes de motor hidráulico, cajas de engranajes
y frenos.

Cualquier intento de remolcar la máquina sin motor dañará los


ensamblajes de motor hidráulico, cajas de engranajes y frenos.

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Sect 4-16
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Figura 4-9: Tanque de aceite hidráulico y filtro

1: caja de conexiones 2: tubos de salida del 3: tanque de aceite


eléctricas tanque
4: tubos de entrada 5: filtro de retorno 6: envuelta del filtro
del tanque de retorno
7: filtro del 8: punto de llenado de 9: Indicador de presión
respiradero aceite en la línea de
retorno/indicador de
bloqueo
10: Indicadores de 11: Indicador de la 12: Interruptor de corte
mirilla del nivel de temperatura del por alta
aceite con aceite temperatura
interruptores de
corte para bajo
nivel

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Sect 4-17
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4.4 Controles
Los controles de la máquina para revestir molinos se encuentran en:
La consola de mando de la base – ubicada en el costado externo de cada
máquina; y
La consola de mando del operador – ubicada en la plataforma del operador al
lado de la viga o brazo de cada unidad o máquina melliza.
Ver la sección Preámbulo que describe las láminas y símbolos utilizados en esta
máquina.
4.4.1 Controles de la estructura base
La consola de mando de la estructura base tiene un banco de seis válvulas PVG32
con palancas de control para las funciones que deben ser manejadas desde el
exterior del molino y está ubicada en el costado externo de cada máquina. Cada
consola controla las siguientes funciones (ver la Figura 4-10):
Gata delantera – subir/bajar;
Impulsión de la máquina – avance/retroceso;
Dirección de rueda delantera – izquierda o derecha;
Dirección de rueda trasera – izquierda o derecha;
Aguilón o pluma – extender o replegar; y
Vagón de transporte – avance/retroceso
El botón para habilitar la impulsión debe ser activado para arrancar la máquina, y
cada vez que se tenga que volver a arrancar la máquina, si se tiene que moverla. Al
maniobrar la máquina hasta el molino, el operador camina junto a ella y utiliza las
palancas de control de la base para manejar la máquina.
La placa de enclavamiento instalada en la consola tiene tres posiciones (al moverla
hacia la derecha), a saber:
Controles del transporte – en esta posición de la placa, sólo se pueden operar
los controles requeridos para la colocación de la máquina (gata, impulsión, y
dirección delantera y trasera).
Control del aguilón o pluma – en esta posición de la placa, sólo se puede
operar la palanca de control de la pluma.
Vagón de transporte – en esta posición de la placa, sólo se puede operar la
palanca de control del vagón de transporte.
Una vez sujeta la máquina, se puede colocar un pestillo en la placa para impedir que
se operen involuntariamente o inadvertidamente las palancas que no son requeridas
para las operaciones en curso.
También se dispone de una parada de emergencia E Stop y del botón habilitante en
la consola como medidas de seguridad.

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Sect 4-18
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Figura 4-10: Controles de la estructura base

1: control de la gata 2: control de la 3: dirección delantera


impulsión
4: dirección trasera 5: control del aguilón o 6: control del vagón de
pluma transporte
7: placa de 8: parada de 9: indicador de bypass
enclavamiento emergencia del filtro de retorno
10: indicador de bypass 11. botón habilitante de
del filtro de presión la impulsión

4.4.1.1 Gata delantera


El brazo de extensión delantero en la estructura base de cada máquina tiene una
gata que se utiliza para levantar el costado delantero externo de cada máquina. Esto
permite encajar los brazos de extensión externos en los bloques de sujeción o
anclaje delanteros sujetos al piso del molino. Cada gata se maneja desde la consola
de mando de la base (véase la figura 4-10) de cada máquina. El circuito de la gata
tiene una válvula doble de compensación de montaje directo que inmoviliza la gata
en su posición cuando se suelta la palanca de control.
Las gatas no han sido diseñadas para prestar apoyo a la estructura base por
períodos prolongados, y deben ser replegadas una vez que las máquinas estén
sujetas en sus bloques de sujeción o anclaje delanteros. Pueden ser utilizadas para
levantar cada estructura base y poner empaques debajo de los brazos de extensión
cuando se almacenan las máquinas.
4.4.1.2 Sistema de impulsión de la máquina
El transporte es impulsado por ensamblajes de motor hidráulico/caja de engranajes
en las ruedas delanteras. Los frenos son parte integrante de la caja de engranajes y
son soltados automáticamente al operar la palanca de control de la impulsión, y se
activan automáticamente al soltar esta palanca (véase la Figura 4-10: Controles de
la estructura base ).
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Sect 4-19
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La función de impulsión de las ruedas de la estructura base no funcionará si la


máquina no está en su configuración de transporte, como medida de seguridad. El
interruptor de proximidad en el brazo pivotante debe ser activado para que se pueda
operar la impulsión de la base, y el botón habilitante de la impulsión debe ser
activado.
Para mayor seguridad, la máquina debe trasladarse a velocidad lenta, de paso. Un
segundo trabajador debe situarse en el lado de la máquina opuesto al de los
controles para vigilar si hay obstáculos y asegurar que el cable eléctrico no está al
paso de la máquina y que se mueve libremente. Todo el resto del personal debe
estar a 3 metros de distancia como mínimo cuando la máquina está en movimiento.
4.4.1.3 Dirección delantera y trasera
La dirección de las ruedas delanteras y traseras es accionada independientemente
por cilindros hidráulicos controlados a través de dos palancas en la consola de
mando de la base. Estos controles hacen girar las ruedas en dirección del
movimiento de la máquina. La dirección no vuelve a centrarse cuando se suelta la
palanca de mando, sino que las ruedas permanecen en la posición en que quedaron.
Esto facilita la alineación de ambas máquinas durante la instalación en el molino.
Figura 4-11: Dirección flexible típica de las máquinas MRM

1: dirección diagonal 2: dirección de toda 3: dirección de ruedas


rueda traseras
4: dirección de ruedas
delanteras

4.4.1.4 Control de la pluma o aguilón (desde la base solamente)


El movimiento de la pluma o aguilón se maneja con la palanca de control en la
consola de la estructura base, y no debe ser extendido a menos que la máquina esté
sujeta o anclada. El cilindro que extiende o repliega la pluma no es de un largo
suficiente como para extender o replegar la pluma de una sola vez, esto se hace en
una serie de movimientos en el cual se traslada un pasador de una posición de

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Sect 4-20
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sujeción a la próxima para mover la pluma en una sola dirección (ver la Figura 4-12:
Para la inserción de la pluma en el molino, véase la sección 5.
Una vez que el aguilón está totalmente extendido dentro del molino, deberá ser
sujeto al cilindro de extensión, sin sacar el pasador de enclavamiento hasta que se
haya terminado de revestir el molino, o hasta que se requiera mover la pluma para
tener acceso al cilindro del molino. El sistema tiene un dispositivo de protección, de
enclavamiento o inmovilización, controlado por el interruptor de proximidad montado
en el cilindro de giro horizontal de la pluma (refiérase a la Figura 4-3: ). Una vez
girado el brazo pivotante, impide replegar o extender la pluma durante la operación.
Figura 4-12: Posición de las horquillas de sujeción en la pluma o aguilón

1: Pluma o aguilón 2: Vagón de transporte, 3: cuatro posiciones de


externo, totalmente en el extremo trasero sujeción de la pluma
replegado de la pluma o aguilón externa
4: barra de sujeción 5: cilindro del aguilón
trasera externo

4.4.1.5 Vagón de transporte de corazas


El motor de impulsión del vagón opera a través de una válvula PVG32 ubicada en la
consola de control de mando de la estructura base (Refiérase a la Figura 4-10:
Controles de la estructura base ) cerca de la unidad motriz o generador de energía
hidráulica. El vagón tiene control proporcional, y se desplazará a mayor velocidad
mientras más se empuje la palanca. Al acercarse el vagón al extremo límite de su
transporte, debe moverse a velocidad lenta para no desequilibrar la carga. La
palanca de control es un mecanismo de respaldo, ya que normalmente el control del
vagón se hace a través del control colgante conectado a la caja de electricidad (ver
el párrafo 4.4.3). Los procedimientos de operación se describen en la sección 5.

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Sect 4-21
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4.4.2 Consola de mando del operador


Figura 4-13: Consola de mando del operador

1: Falla de la sujeción 2: Interruptor de la luz 3: Interruptor del


con clavijas de la de xenón control remoto por
grapa radio
4: botón para habilitar 5: parada de 6: alerta de choque por
la sujeción con las emergencia giro horizontal del
clavijas de la coraza brazo
7: no se puede bajar el 8: Interruptor para 9: Anulación del giro
brazo inmovilizar el vagón horizontal del brazo
de transporte pivotante
10: giro horizontal 11: sujeción con las 12: giro horizontal del
excesivo de la grapa, clavijas de la grapa brazo pivotante
no se puede
extender el brazo
13: extensión y repliegue 14: subir y bajar el brazo 15: giro horizontal del
del brazo o viga o viga brazo o viga
16: extensión y repliegue 17: subir y bajar la grapa 18: cabeceo de la grapa
de la grapa
19: giro horizontal de la 20: subir o bajar para
grapa a la izquierda levantar corazas
o derecha
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Sect 4-22
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La consola del operador (Figura 4-13: ) se encuentra en la plataforma del operador


al lado de la viga o brazo. Lleva los controles siguientes:
1. Indicador de alerta - luz de color AZUL - falla de la herramienta de
sujeción de la grapa –– avisa al operador que la sujeción con las clavijas de
la herramienta de la grapa no funcionará debido a una falla en el circuito de
control.
2. Interruptor de la luz de xenón – Controla las luces de xenón y está
encendido „ON‟ o apagado „OFF‟. Estas luces son opcionales, de manera que
esta posición puede estar vacante.
3. Interruptor del control remoto por radio – Controla el suministro de
electricidad a las unidades de control remoto por radio, y está encendido „ON‟
o apagado „OFF‟. Estas unidades son opcionales, de manera que esta posición
puede estar vacante.
4. Botón habilitante de la herramienta de sujeción de la grapa – este
botón debe ser presionado simultáneamente con la operación de la palanca de
control de la herramienta de la grapa (número 11) para soltar una coraza.
5. Parada de emergencia – al apretar este botón se detendrá la máquina.
6. Indicador de alerta - luz de color AZUL – avisa al operador que se corre
peligro de choque por el giro horizontal del brazo o viga
7. Indicador de alerta - luz de color AZUL – alerta al operador que la función
para bajar el brazo se ha desactivado porque el cilindro del brazo ha hecho
contacto con el sensor de proximidad de la pluma o aguilón, es necesario subir
el brazo o viga y cambiar su posición.
8. . Botón habilitante del vagón de transporte – Encendido ON/apagado OFF
switch – este interruptor permite que el operador anule el funcionamiento del
control colgante del vagón para detener el vagón cargado e impedir un posible
choque con la parte trasera de la consola del operador.
9. Anulación del giro horizontal del brazo pivotante– Botón AZUL – permite
que el operador mueva el aguilón o pluma hacia la línea central de la máquina.
Se alerta al operador que esto podría hacer que el brazo choque con la otra
máquina a través del indicador 5.
10.Indicador de alerta - luz de color AZUL – avisa al operador que la grapa ha
sido girada horizontalmente en demasía y se ha desactivado la función
para extender el brazo – se debe replegar el brazo o viga y la grapa debe
ser girada hacia atrás y el centro, y el brazo y la pluma deben ser cambiados
de posición.
Nota: la palanca de control de las clavijas de sujeción de la grapa es
más corta que las otras en la hilera de cinco palancas de control
(Refiérase a la Figura 4-13: ), para advertir mediante el tacto al
operador que la palanca controla la sujeción de corazas con la grapa,
y que al replegar las clavijas la coraza suspendida caerá. Para mayor
seguridad, funciona con un circuito de entrecierre con el botón en la
consola auxiliar (véase la Figura 4-13), de modo que el operador
debe decidir deliberadamente si repliega las clavijas empujando y
manteniendo presionado el botón para habilitar la acción de la
palanca para „soltar‟).

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11.Clavijas de la grapa – Sujetar/Soltar - Las clavijas de la grapa son la


interfase entre la grapa y la coraza nueva, y esta palanca de control las
extiende (para sujetar la coraza) o las repliega (para soltar la coraza).
12.Giro horizontal del brazo pivotante – el giro horizontal del aguilón o pluma
se consigue mediante el cilindro de giro horizontal de la pluma sujeto al
ensamblaje del soporte de enganche. Permite que el brazo pivotante gire a la
derecha o izquierda (según la estructura base en que va instalado). Esto hace
que la máquina sea más funcional y más fácil de maniobrar durante la
operación de revestimiento. Al usar el control del giro horizontal del aguilón o
pluma, se requieren medidas de seguridad para prevenir el daño accidental de
cualquiera de las estructuras base. Un interruptor de proximidad montado en
el gozne del brazo pivotante (ver la Figura 4-3: ), instalado entre la extensión
fija de la pluma y el brazo pivotante impide que éste gire hacia la línea central
de las estructuras base durante las operaciones. Este interruptor de
proximidad puede ser inactivado presionando el botón de inactivación o
enclavamiento situado en la consola del operador, y utilizando la palanca de
control de giro horizontal de la pluma al mismo tiempo. Esta doble acción
previene el giro horizontal accidental hacia la trayectoria de la plataforma del
otro operador.
13.Viga o brazo – Extender/Replegar - Al empujar la palanca hacia afuera
(„out‟) se extiende la viga. Al tirar de la palanca („in‟) se repliega la viga. El
alcance total de la extensión de la viga se especifica en el dibujo
correspondiente en la Sección 3 de este manual.
14.Viga o brazo – Subir/Bajar - Esta función cambia la elevación de la viga o
brazo. Al tirar de la palanca (hacia el operador) se sube la viga, al empujar la
palanca, se baja la viga. El alcance del movimiento en relación a la horizontal
se especifica en el dibujo correspondiente en la sección 3 de este manual
15.Giro horizontal de la viga o brazo – Izquierda/Derecha – Al empujar la
palanca, gira el soporte de enganche, el asiento del operador y ensamblaje del
brazo o viga hacia la izquierda, y al tirar la palanca, todos estos componentes
giran a la derecha
16.Grapa - Extender/Replegar – esta función controla la extensión de la
herramienta de la grapa. Cuando se obtiene la alineación correcta de la
coraza, como ajuste fino, se puede mover la coraza hacia el cilindro del molino
extendiendo la grapa.
17.Grapa - Subir/Bajar – Esta función controla la altura de la coraza en la
cabeza de la grapa y proporciona un ajuste más fino que el logrado con la
función para subir o bajar el brazo o viga. Se usa para la colocación más
precisa de la coraza.
18.Grapa – Cabeceo a la izquierda o derecha – Esta palanca hace girar la
cabeza de la grapa junto con la herramienta en relación con un eje paralelo a
la línea central del brazo o viga. Al empujar la palanca, el movimiento es en
el sentido opuesto a las agujas del reloj, y al tirar de la palanca, el movimiento
de los componentes será en sentido de las agujas del reloj. Esto permite la
alineación precisa y el ajuste al colocar las corazas en el molino. Las
limitaciones del movimiento se dan en la sección 3 de este manual.
19.Grapa - Giro horizontal a la izquierda o derecha – Esta palanca controla
la rotación del cuerpo de la grapa, y de la herramienta de la misma, en
relación con un eje cerca del extremo de la viga o brazo. Al empujar la
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Sect 4-24
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palanca la grapa gira hacia la izquierda, y al tirar de la palanca, el conjunto


gira a la derecha. Las limitaciones del movimiento se dan en la sección 3 de
este manual.
20.Manipulación de corazas – Subir/Bajar – Cuando la cabeza de la grapa
está bajada, el ajuste flojo del pasador de sujeción de montaje de la
herramienta de la grapa permite mover la herramienta de la grapa en un
ángulo de unos 10º para hacer coincidir las clavijas con las orejas de sujeción
en una coraza. Cuando se mueve la palanca a la posición „subir‟, la rotación
hacia arriba de la cabeza de la grapa la encaja y enclava con la herramienta
de la grapa, proporcionando la estabilidad suficiente para colocar la coraza con
precisión en el cilindro del molino
4.4.3 Control colgante del vagón de transporte
El movimiento del vagón de transporte de corazas puede ser dirigido por un
operador fuera del molino, mediante un control colgante. Este tiene conexión
alámbrica con la cara lateral de la caja de electricidad principal. El control colgante
tiene cinco funciones ( ver la Figura 4-14: ), a saber:
Figura 4-14: Control colgante del vagón de transporte

1: Parada de 2: Avance del vagón 3: Retroceso del vagón


emergencia
4: Luz indicadora de 5: Botón de selección
inhabilitación del de operación de uno
vagón o dos vagones
1. Parada de emergencia. Este botón de parada de emergencia „E‟ Stop es
del tipo tirar para reponer. Cuando el control colgante está enchufado, este
botón debe estar repuesto o tirado hacia afuera, junto con todos los otros
botones de paradas de emergencia de la máquina, para que ésta pueda
arrancar.

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2. Avance. Al estar enchufado el control colgante, si se aprieta este botón se


hará entrar el vagón al molino. Este botón alcanza dos posiciones, una para
velocidad lenta y otra para velocidad más rápida, según la presión ejercida.
3. Retroceso. Al estar enchufado el control colgante, si se aprieta este botón se
hará salir el vagón del molino. Este botón alcanza dos posiciones, una para
velocidad lenta y otra para velocidad más rápida, según la presión ejercida.
4. Luz indicadora de la inhabilitación del vagón. Esta luz alerta al operador
del control colgante que el operador en la consola de mando ha desactivado el
control del vagón para impedir que choque con la consola.
5. Operación simultánea de dos vagones o de sólo uno. Cuando ambas
máquinas mellizas están en operación unidas por su cable de conexión
„umbilical‟ , el control colgante de la máquina izquierda permite que el
operador elija trabajar con sólo un vagón, o poniendo el interruptor
correspondiente de ambos controles colgantes en la posición “2”, elija trabajar
simultáneamente con los dos vagones (ver la Figura 4-14: , 5). También se
puede unir físicamente ambos vagones con la placa de unión proporcionada
con la máquina si se desea utilizar ambos vagones juntos.
4.4.4 Control colgante del observador de seguridad
Cuando se utilizan ambas máquinas mellizas, se debe contar con un observador de
seguridad que opere con un control colgante. Su función es activar la parada de
emergencia „E‟ Stop en el control colgante en su poder (Figura 4-15: ) si detecta
alguna vez que está por ocurrir una situación potencialmente peligrosa. Como
cuando se opera cualquier otra parada de emergencia, esto detendrá ambas
máquinas. Este control colgante está enchufado en la parte delantera a la izquierda
del aguilón de la máquina izquierda, y para que funcione también se requiere que las
máquinas mellizas estén conectadas por el cable de conexión „umbilical‟. El largo del
cable del controlador colgante permite que el observador se sitúe en una posición
segura para observar desde cualquier ángulo las operaciones dentro del molino.
Figura 4-15: Control colgante del observador de seguridad

1: Indicador 2: Parada de
„Conectado‟ emergencia

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4.5 Sistema eléctrico


4.5.1 Suministro de energía
Los circuitos eléctricos se explican mejor con los diagramas esquemáticos de
circuitos correspondientes, refiérase a los dibujos no. ELE-01 a ELE-12 en la Sección
17 de este manual.
El sistema eléctrico de la máquina consta de tres componentes separados:
La fuente de energía eléctrica fuera del molino de 380V AC 50Hz que alimenta
el motor eléctrico principal, el motor del ventilador del intercambiador de calor
y el transformador;
La fuente de energía eléctrica de 24V AC 50Hz para todas las funciones de la
máquina, incluidas las funciones realizadas dentro del molino, las luces, y
24V DC para los solenoides de control del vagón de transporte de corazas y
las luces de xenón en postes.
4.5.2 Motores
El motor eléctrico principal es de 37kW (60hp) 380V 50Hz de 3 fases 4 polos
montado sobre pedestal, con una brida o saliente para acomodar la envuelta de
campana de las bombas hidráulicas de montaje directo. Los termistores están
empotrados en el devanado para prevenir la sobrecarga térmica. Hay un relé de
sucesión de fases para protegerlo de conexión de fase incorrecta (la máquina no
arrancará y no se encenderá la luz “Funcionamiento correcto” si la fase es
incorrecta). Las hojas de datos del motor se incluyen en la Sección 10. El ventilador
del intercambiador de calor es impulsado por su propio motor de 1.1 kW (1.5 hp),
conectado al sistema de suministro de 380V. Esto asegura que el fluido del sistema
hidráulico sea mantenido dentro del rango de temperaturas indicado para su
funcionamiento.
4.5.3 Paradas de emergencia
Las paradas de emergencia (abreviación „E‟ Stops en este manual) están situadas en
todos los puntos de control de la máquina y no deben ser sujetas a interferencia
alguna ni puestas en circuitos de derivación. También hay una parada de
emergencia „E‟ Stop en cada controlador colgante y en el radio control remoto para
inmovilizar la máquina a la distancia. Las paradas de emergencia están montadas
en serie, de manera que la operación de cualquiera de ellas detendrá totalmente la
operación de la máquina. Por consiguiente, se deben inactivar todas las paradas de
emergencia antes de poner en funcionamiento la máquina. Esta es una de las
condiciones de la lista de verificaciones que deben realizarse antes de arrancar la
máquina.

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Sect 4-27
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Figura 4-16: Caja de electricidad principal

1: parada de emergencia 2: arranque del motor 3: motor detenido


activada
4: parada de emergencia 5: medidor horario 6: funcionamiento correcto
7: „parada de 8: motor funcionando 9: bajo nivel de aceite
emergencia activada
en otra unidad
10: alta temperatura de 11: sobrecarga del 12: aislador principal
aceite motor
13: abrazadera del control 14: Snodder‟ de cable
colgante

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4.5.4 Luces y seguridad del personal


La máquina MRM para revestir molinos está provista con las siguientes luces y
mecanismos de seguridad para proteger el personal:
Focos con enchufe desmontables de base magnética de 24VAC 50Hz 70W,
montados en la cabeza de la grapa, consola del operador y debajo del aguilón.
Estas luces se utilizan para iluminar el área de trabajo dentro del molino.
Refiérase a las especificaciones de la Sección 3 de este manual para verificar
el número de focos suministrados.
A cada lado de la grapa cerca de cada parada de emergencia „E‟ Stop hay una
luz naranja que advierte cuando la máquina está por moverse. Estas luces se
iluminarán cuando se mueva cualquiera de las palancas de control hidráulico
en la consola de mando del operador. Por tanto, se iluminan justo antes de
moverse la máquina, para advertir al personal que el movimiento es
inminente.
Las luces de xenón van montadas en el poste cerca de la consola del operador
para proporcionar mayor iluminación, ya que debido a su montaje más
elevado, el área iluminada es mayor y se reducen las sombras.
4.5.5 Carrete de cable eléctrico con anillo colector o de rozamiento
(optativo)
Se han instalado carretes para el cable eléctrico de las máquinas, en la parte
delantera de la estructura base. Estos se utilizan para mantener el cable de
suministro de energía enrollado y seguro cuando la máquina no está en uso. Sin
embargo, cuando la máquina está en uso o está siendo manejada hacia o desde su
posición de almacenamiento, el cable debe estar totalmente desenrollado para
impedir que se recaliente.
Asimismo, el cable no tiene un sistema de seguridad con hilo testigo o de seguridad,
de manera que el suministro de electricidad de la planta debe contar con protección
adecuada de conexión a tierra.
4.5.6 Cable de conexión umbilical
Cuando se operan ambas máquinas simultáneamente, deben estar unidas por su
cable de conexión umbilical, a fin de:
controlar ambos vagones de transporte de corazas como una sola unidad o
individualmente;
utilizar cualquiera de las paradas de emergencia „E‟ Stop para detener ambas
máquinas; y
utilizar el control colgante del observador de seguridad para controlar ambas
máquinas cuando están conectadas.

4.6 Control a la distancia por radio (radio control)


4.6.1 Transmisor
La máquina MRM está equipada con una unidad de control a la distancia por radio.
Esto permite que el operador maneje las mismas funciones para el revestimiento que
son controladas desde la consola principal de mando, desde cualquier lugar dentro
del molino. El operador puede aprovechar que está en la mejor posición para ver las
operaciones de manipulación y colocación de corazas.

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El receptor de la unidad de control remoto se encuentra en la caja de la consola


auxiliar de control en el soporte de enganche vecino al brazo o viga en el lado
opuesto a la consola del operador. El transmisor es una caja portátil liviana con una
palanca universal que el operador acarrea mientras se mueve dentro del molino.
Otra alternativa es prender el transmisor a un brazo oscilante sujeto al asiento
auxiliar del operador al lado del brazo.
El receptor del control remoto puede ser apagado mediante un interruptor en el
panel auxiliar, y en este caso el operador debe manejar los controles en la consola
de mando de la plataforma giratoria.

Solamente el personal calificado y con la experiencia


necesaria deberá utilizar este equipo, previa lectura de las
instrucciones de este suplemento.

La Figura 4-17: es una vista frontal del control remoto, muestra las tres palancas
universales y otros controles montados en él. Los botones laterales del transmisor
se muestran en la
.

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Figura 4-17: Radio control remoto – cara anterior

1: Palanca universal #1 2: Luz indicadora de 3: Luz indicadora del nivel


que el control de carga de la batería
remoto está activado
4: Palanca universal #2 5: Control de 6: Sujeción con las clavijas
instalación inicial de la grapa
7: Palanca universal #3 8: Control para 9: 2da función de la palanca
extender y replegar universal
la grapa
10: Botón de enclavamiento
de la herramienta de la
grapa
La función de cualquiera de las palancas universales solamente puede ser activada
cuando se aprieta el botón rojo de enclavamiento en cada palanca.
La palanca universal No. 1 tiene cuatro funciones:
Nota: “brazo” se refiere al brazo pivotante

Giro horizontal del brazo pivotante (en sentido de las agujas del reloj, i.e. a la
derecha);
Giro horizontal del brazo pivotante (en sentido contrario al de las agujas del
reloj, i.e. a la izquierda);
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Extender el brazo; y
Replegar el brazo.
La palanca universal No. 2 tiene cuatro funciones:
o Giro horizontal del brazo (en sentido de las agujas del reloj, a la derecha)
o Giro horizontal del brazo en sentido contrario de las agujas del reloj, a la
izquierda
Bajar el brazo; y
Subir el brazo.
La palanca universal No. 3 tiene ocho funciones que controlan la grapa:
Las cuatro principales son:
Giro horizontal de la grapa a la derecha;
Giro horizontal de la grapa a la izquierda;
Bajar la grapa; y
Subir la grapa.
Al mantener apretado el interruptor de palanca de „2da función de la palanca
universal‟ se activan las siguientes funciones:
Cabeceo de la grapa a la derecha;
Cabeceo de la grapa a la izquierda;
Bajar la coraza; y
Subir la coraza.

Cada una de las palancas universales tiene un botón de


enclavamiento rojo empotrado encima que debe ser apretado
continuamente para poder activar la función controlada por la
palanca.

Estas últimas cuatro funciones solamente pueden activarse manteniendo apretado el


interruptor de palanca de „2da función de la palanca universal‟ ubicado a la izquierda
de la palanca de mando No. 3, con etiqueta verde. También son verdes las etiquetas
que describen las funciones.
Otra palanca universal a la izquierda de la palanca No. 3 opera la función de
extensión y repliegue de la grapa.
Un interruptor de palanca a la derecha de la palanca universal No. 3 opera la función
para sujetar o soltar las corazas con las clavijas de sujeción de la grapa accionadas
hidráulicamente, y para que se puedan soltar las clavijas el interruptor de
enclavamiento situado a la izquierda de la palanca universal #3 también debe
mantenerse apretado. Esto es una medida de seguridad para que la acción de soltar
una coraza se haga a conciencia y deliberadamente.
El panel al costado izquierdo tiene un interruptor de arranque y otro de instalación
inicial. Nótese que el botón o interruptor de arranque también funciona como botón
de anulación del enclavamiento mientras el motor está funcionando. Esto significa
que si una máquina gira hacia el costado de la otra y se ha activado el interruptor de
proximidad para impedir cualquier otro movimiento, al apretar el botón de arranque
se puede anular el enclavamiento del interruptor de proximidad a fin de girar la
máquina hacia su propio lado. También suena la alarma de movimiento. Esta
función del botón de arranque no está indicada en una lámina en la unidad del
control remoto.
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Sect 4-32
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El panel al lado derecho tiene una parada de emergencia „E‟ stop.


Figure 4-18: Vista lateral del control remoto

1: Key On/Off switch= 2: Machine Start 3: On position=


Cerradura de llave Button= Botón de Posición “Conectado”
para la posición arranque de la
Conectado o máquina
Desconectado
4: „E‟ Stop= Parada de
emergencia

4.6.2 Activación del control remoto


Para usar el control remoto en lugar de las palancas de control en la consola de
mando principal en la máquina:
Compruebe que se ha instalado una batería cargada (bloque de pilas secas),
Conecte la electricidad a la máquina
Asegure que la parada de emergencia E Stop en el control remoto ha sido
desactivada
Asegure que el interruptor de palanca „2da función no está colocado en 2da
función.

Si el control remoto está en 2da función no se activará. Asegure


asimismo que no hay paradas de emergencia E Stops activadas en
la máquina.

Apriete el botón de arranque por tres segundos, y la luz verde


„Encendido/ACTIVADO‟ debiera encenderse
Una vez que el control remoto está activado, pruebe el funcionamiento de la
parada de emergencia E stop, y vuelva a activar el control remoto
Apriete y mantenga apretado un botón de inmovilización para activar una
palanca universal. Mueva la palanca y observe los movimientos de la máquina
para confirmar que el control remoto funciona.

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Sect 4-33
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Jamás descuide un control remoto activado. Asegure que el


control remoto está siempre a la vista de la máquina dentro de
diez metros de distancia. Asegure que todo el personal está a
una distancia segura de la máquina antes de activar los
controles. No use el transmisor del control remoto si se tienen
dudas acerca de su funcionamiento.
4.6.3 Batería del control remoto
Hay dos baterías o bloques de pilas secas, una de ellas debiera mantenerse siempre
en el cargador. El cargador debe guardarse en la oficina del molino o en otro lugar
seguro.
La función „instalación inicial‟ se utiliza para la instalación
previa al uso y no juega rol alguno en la operación rutinaria
del transmisor del control remoto por radio. Por ningún
motivo use este interruptor a no ser que sea bajo estrictas
instrucciones de RME, o del técnico de RME.

4.6.4 Mantenimiento de rutina del control remoto por radio


El control remoto requiere de un servicio de mantenimiento básico y de una
inspección antes de usarlo para asegurar que no tiene daños y que funciona
correctamente. El servicio de mantenimiento adicional se describe en la Sección 8,
8.6.1 – Servicio de mantenimiento programado.
4.6.4.1 Inspección y tareas – Antes del uso
Antes del uso se deben efectuar las siguientes inspecciones y tareas:
1. Las faldillas de goma alrededor de las palancas universales, botones e
interruptores deben estar intactas e impermeables para prevenir el ingreso de
contaminantes. Cualquier desgarrón o daño indica que se deben reemplazar
estas piezas de protección.
2. Todas las palancas universales, botones e interruptores deben funcionar
correctamente sin problemas.
3. Las etiquetas o láminas deben ser legibles.
4. Limpie la suciedad alrededor de estas piezas con un trapo húmedo. No sature
de humedad las palancas de control sin necesidad.
5. Asegure que los terminales de la batería están limpios y que está cargada
(para cargarla por completo se requieren aproximadamente cuatro (4) horas.
4.6.4.2 Reemplazo de la batería
Para reemplazar la batería siga el procedimiento siguiente (ver la Figure 4-19):
1. Asegure que el control está apagado y desactivado. Active la parada de
emergencia „E‟ Stop.
2. Ponga el control cabeza abajo.
3. Levante la batería para sacarla de la base del control remoto.
4. Deslice cuidadosamente la batería fuera de su sujetador.
5. Inserte la batería de reemplazo cargada, asegurando que encaja
correctamente.
6. Desactive la parada de emergencia y asegure que se puede arrancar la
máquina con seguridad. Pruebe que el control remoto está listo para el uso,
con el proceso de activación descrito en la sección 4.6.2 Activación del control
remoto.
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Sect 4-34
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Figure 4-19: Colocación de la batería del control remoto

1: Empuje hacia 2: Para sacar deslice


adentro y levante hacia afuera en la
aquí dirección de la flecha

4.7 Alarmas e indicaciones


Las luces indicadoras en la puerta de la caja de electricidad principal son (ver
Motores
El motor eléctrico principal es de 37kW (60hp) 380V 50Hz de 3 fases 4 polos
montado sobre pedestal, con una brida o saliente para acomodar la envuelta de
campana de las bombas hidráulicas de montaje directo. Los termistores están
empotrados en el devanado para prevenir la sobrecarga térmica. Hay un relé de
sucesión de fases para protegerlo de conexión de fase incorrecta (la máquina no
arrancará y no se encenderá la luz “Funcionamiento correcto” si la fase es
incorrecta). Las hojas de datos del motor se incluyen en la Sección 10. El ventilador
del intercambiador de calor es impulsado por su propio motor de 1.1 kW (1.5 hp),
conectado al sistema de suministro de 380V. Esto asegura que el fluido del sistema
hidráulico sea mantenido dentro del rango de temperaturas indicado para su
funcionamiento.
4.7.1 Paradas de emergencia
Las paradas de emergencia (abreviación „E‟ Stops en este manual) están situadas en
todos los puntos de control de la máquina y no deben ser sujetas a interferencia
alguna ni puestas en circuitos de derivación. También hay una parada de
emergencia „E‟ Stop en cada controlador colgante y en el radio control remoto para
inmovilizar la máquina a la distancia. Las paradas de emergencia están montadas
en serie, de manera que la operación de cualquiera de ellas detendrá totalmente la
operación de la máquina. Por consiguiente, se deben inactivar todas las paradas de
emergencia antes de poner en funcionamiento la máquina. Esta es una de las
condiciones de la lista de verificaciones que deben realizarse antes de arrancar la
máquina.
Figura 4-16: ):

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Sect 4-35
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Las luces indicadoras en la puerta de la caja de


electricidad son del tipo „Apretar para probar‟, y se
encenderán si son apretadas, verificándose de esta
manera su correcto funcionamiento.

Indicador Función
Con todas las paradas de emergencia tiradas hacia afuera en la
posición de operación y el interruptor de aislamiento principal
Funcionamiento en la puerta de la caja de electricidad cerrado, la luz
correcto „Funcionamiento correcto‟ (Control Healthy) se enciende para
indicar que los interruptores de circuito (disyuntores) están
cerrados, que las paradas de emergencia funcionan y que el
operador puede proseguir con el arranque de la máquina. Si la
luz „Funcionamiento correcto‟ no se enciende, abra el
interruptor de aislamiento y siga los procedimientos estándar
del sitio para encontrar la falla eléctrica.
Bomba
funcionando
Indica que el motor eléctrico y sus bombas hidráulicas de

M acoplamiento directo están funcionando.

Bajo nivel de Indica que el nivel de aceite en el tanque de aceite hidráulico


aceite ha disminuido más de 100mm por debajo del nivel operacional
normal. El motor eléctrico y la bomba se apagaron
automáticamente. Examine la máquina para encontrar la
fuente del escape o derrame de aceite, y rellene el estanque en
la medida de lo necesario.

Alta temperatura
de aceite
Indica que la temperatura del aceite en el tanque de aceite
hidráulico ha subido a 80ºC. El motor eléctrico y la bomba se
apagarán automáticamente y no podrán arrancar nuevamente a
menos que la temperatura de aceite baje a 60ºC.

Detector de
sobrecarga
activado
Indica que el disyuntor de sobrecarga se ha activado por la
sobrecarga térmica y se ha detenido el motor eléctrico principal

M que impulsa la bomba hidráulica.

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Sect 4-36
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Parada de Esta luz indicadora se iluminará si cualquiera de las


emergencia paradas de emergencia ha sido activada al empujarlas
activada hacia adentro. Compruebe que todas las paradas de
emergencia han sido repuestas, es decir han sido tiradas
hacia fuera, incluso la del controlador colgante si ha sido
instalado. Si no ha sido instalado, asegure que los
interruptores de bucle están instalados.

Otros dispositivos para dar alarmas o indicaciones instalados en la máquina MRM:


Indicador Función
Se han instalado dos luces color ámbar, una a cada lado de
la cabeza de la grapa. Se encienden al mover cualquiera de
las palancas de mando en la consola de la plataforma, para
indicar que una de las partes de la máquina está por
Luces indicadoras de
moverse. Los movimientos posibles son: giro horizontal del
movimiento
brazo, subir/bajar el brazo, extensión y repliegue del brazo,
inminente
giro horizontal del aguilón, sujeción con clavijas de la grapa,
levantamiento de corazas, giro horizontal de la grapa,
cabeceo de la grapa, subir y bajar la grapa y extensión y
repliegue de la grapa.
Nivel/Temperatura
aceite Una mirilla de vidrio en combinación con un interruptor de
flotador para constatar el bajo nivel del fluido hidráulico, y
un termómetro, han sido instalados en el tanque de
almacenamiento de aceite hidráulico

Presión de aceite
La presión entregada por la bomba se registra en un
indicador montado en un soporte cerca de la bomba. Otro
indicador junto a éste registra la presión del circuito de
enfriamiento.

Contador
horario La puerta de la caja de electricidad tiene instalado un
contador horario, cuya función, independiente de la
operación de la máquina, se utiliza para medir la duración de
los servicios de mantenimiento o tiempo improductivo.

4.7.2 Indicaciones de corte


4.7.2.1 Bajo nivel de aceite hidráulico en el tanque
La máquina se apagará si el sensor de bajo nivel de aceite en el tanque es activado.
Se encenderá una luz de alerta en la puerta de la caja de electricidad principal.
Rellene el aceite en el tanque después de comprobar que no hay fugas o escapes en
el sistema hidráulico.
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Sect 4-37
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Si hay una pérdida de aceite durante la operación de


revestimiento y se requiere rellenar el tanque, asegure que los
cilindros de la viga o brazo y del aguilón o pluma están replegados
antes de agregar el aceite al tanque. Se evitará de esta manera
que se desborde el tanque cuando se hagan funcionar
nuevamente estos cilindros para replegar estos componentes.

Las luces indicadoras en la puerta de la caja de electricidad son


del tipo „Apretar para probar‟, y se encenderán si son apretadas,
verificándose de esta manera su correcto funcionamiento.

Figura 4-20: Interruptores de corte por exceso de temperatura y bajo nivel de


aceite

1: caja de conexiones 2: tubos de salida del 3: tanque de aceite


eléctricas tanque
4: tubos de entrada 5: filtro de retorno 6: envuelta del filtro
del tanque de retorno
7: filtro del 8: punto de llenado de 9: Indicador de presión
respiradero aceite en la línea de
retorno/indicador de
bloqueo

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Sect 4-38
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10: Indicadores de 11: Indicador de la 12: Interruptor de corte


mirilla del nivel de temperatura del por alta
aceite con aceite temperatura
interruptores de
corte para bajo
nivel

4.7.3 Corte por recalentamiento del aceite hidráulico


Si la temperatura del aceite hidráulico en el tanque excede de 80°C, se apagarán el
motor eléctrico y las bombas hidráulicas y no volverán a arrancar hasta que la
temperatura baje a 60°C. Se encenderá una luz de advertencia en la puerta de la
caja de electricidad principal.
4.7.4 Corte por recalentamiento del motor eléctrico
Si el motor se recalienta en el embobinado, se apagará, y se encenderá la luz
indicadora de sobrecarga térmica en la caja de electricidad principal. El relé se
repondrá automáticamente cuando el motor se enfríe.
Si persiste el problema de la sobrecarga, la máquina deberá ser inspeccionada para
ver si el electricista detecta la falla.

4.8 Dispositivos de seguridad


4.8.1 Paradas de emergencia
La máquina para revestir molinos tiene las siguientes paradas de emergencia:
Una en la puerta de la caja de electricidad principal;
Una en la consola de mando de la base para uso durante el transporte de la
máquina;
Una en la consola de mando del operador;
Dos en la cabeza de la grapa;
Una en el control colgante del vagón de transporte;
Una en la unidad de control a la distancia por radio;
Una en la parte delantera externa de la pluma; y
Una en el control colgante del observador de seguridad de la máquina
izquierda (#194 i.e. CLL005) solamente. El cable de este control colgante se
enchufa en la caja de empalmes de montaje de la parada de emergencia „E‟-
Stop en la parte delantera externa de la pluma o aguilón. Solamente el
observador de seguridad debe operar esta parada de emergencia „E‟-Stop.
Ver la Figura 4-21: Ubicación de las paradas de emergencia 'E' Stops para ver la
ubicación de todas las paradas de emergencia.
El botón „Parada de la bomba‟ ubicado en la puerta de la caja de electricidad
principal se utiliza habitualmente para detener la máquina. Al hacer funcionar las
paradas de emergencia en secuencia y por turnos, se comprueba su funcionamiento
correcto, además de la prueba formal descrita en la Sección 8 de este manual.
Todas las paradas de emergencia son del tipo tirar para reponer, y todas deben
haber sido repuestas para que la máquina pueda funcionar. Si una de ellas no ha
sido repuesta, se encenderá la luz indicadora „Parada de emergencia activada‟ en la
puerta de la caja de electricidad principal.

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Sect 4-39
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Figura 4-21: Ubicación de las paradas de emergencia 'E' Stops

1: Control colgante del 2: Panel de control del 3: radio control


vagón de transporte operador (optativo)
4: Caja de electricidad 5: Control colgante del 6: Controles de la
principal observador de traslación de la base
seguridad
7: Parte delantera 8: Lado izquierdo de la 9: Lado derecho de la
externa del aguilón o grapa grapa
pluma

4.8.2 Interruptores de proximidad


En el brazo o viga externo, se han instalado dos interruptores de proximidad
para detectar el movimiento de extensión del brazo intermedio. A medida que
el brazo se repliega activando los interruptores, estos inician una reducción en
dos etapas de la presión entregada a los cilindros para subir/bajar el brazo.
La configuración de estos cilindros es tal que cuando están replegados pueden
ejercer una fuerza mucho mayor que la necesaria para levantar la carga de
trabajo autorizada (SWL), y la reducción de la presión contrarresta este
efecto, protegiendo la máquina de una sobrecarga.
En la grapa se ha colocado un interruptor de proximidad para detectar el
ángulo de giro horizontal de la grapa. Si gira en exceso del ángulo
predeterminado, el interruptor inicia la reducción de la presión hidráulica
entregada a los cilindros para extender o replegar el brazo, a fin de prevenir el
daño a la grapa si choca con el cilindro del molino.

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Sect 4-40
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Manual de Instalación, Operación, Mantenimiento y Partes de Repuesto

En el tope del aguilón fijo se ha instalado un interruptor de proximidad para


detectar el posible choque de un cilindro para subir o bajar el brazo con el
aguilón fijo. Si se activa el interruptor de proximidad, se inactiva la función
para bajar el brazo, pero se puede subir el brazo, y esto debe hacerse para
desactivar el interruptor de proximidad.
En el cilindro cyl #1 de posición del aguilón (ver la Figura 4-3: ), se ha
montado un interruptor de proximidad para detectar si el cilindro está
totalmente extendido.
(a) Durante la instalación de la máquina antes de la operación, si no se detecta
la proximidad, significa que el cilindro de posición del brazo pivotante no
está totalmente extendido, y esto permitiría que el brazo pivotante y brazo
cruzaran la línea central hacia la otra máquina, y esto causaría que la
máquina se desequilibrara y cayese si no estuviera correctamente anclada
y sujeta. Por lo tanto, la extensión del aguilón en estas condiciones debe
ser impedida, inactivando cualquier movimiento del aguilón. Bajo estas
condiciones, también se inactivan las funciones para impulsar la estructura
base.
(b) Durante las operaciones de revestimiento normales con ambas máquinas
mellizas, también se impide el giro horizontal del aguilón hacia la otra
máquina (véase el punto c) a continuación). La acción de replegar el
cilindro cyl #1 de posición del aguilón permite que una sola máquina
trabaje en toda el área del molino. Para esto, hay un botón de anulación
del enclavamiento para este cilindro en la consola de mando del operador.
Se anula el enclavamiento o inmovilización apretando el botón en la
consola de mando del operador y accionando la palanca de control del giro
horizontal del aguilón al mismo tiempo. Esta acción doble previene la
situación en la cual se hace girar accidentalmente el aguilón hacia la
trayectoria de la otra máquina.
En el punto de giro en la parte delantera de la extensión fija del aguilón, se ha
montado un interruptor de proximidad para detectar el ángulo de giro del
brazo pivotante. Si se activa el interruptor detectándose la proximidad,
significa que el brazo podría girar y obstruir el paso de la máquina y causando
daño tanto a la máquina como al personal. Este interruptor de proximidad
inactiva todas las funciones del aguilón, brazo y grapa si el brazo pivotante se
aproxima demasiado al área de trabajo de la máquina. El ángulo del brazo
pivotante con respecto a la línea central que activará el sensor del interruptor
de proximidad es de aproximadamente 45°. El mismo botón de anulación del
enclavamiento utilizado en la situación anterior puede ser utilizado para anular
este interruptor de proximidad. Cuando se aprieta este botón, sonará una
alarma de alerta.
4.8.3 Cinturón de seguridad
El asiento del operador lleva un cinturón de seguridad que debe llevarse puesto
durante toda la operación de revestimiento.

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Sect 4-41
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Sect 4-42
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Sección 5
Índice
5. Operaciones de la máquina ............................................................. 5-3
5.1 Operaciones, seguridad y capacitación ...................................... 5-3
5.1.1 Protección contra la caída de objetos.......................................... 5-3
5.2 Personal requerido.................................................................... 5-6
5.3 Procedimiento para el aislamiento eléctrico ............................... 5-6
5.3.1 Aislamiento del suministro de electricidad ................................... 5-6
5.4 Antes de instalar la máquina ..................................................... 5-6
5.4.1 Servicio previo a la utilización ................................................... 5-6
5.4.2 Preparación para la sujeción en el sitio ....................................... 5-7
5.5 Arranque y detención de la máquina .......................................... 5-7
5.5.1 Arranque – por el operador....................................................... 5-7
5.5.2 Detención – por el operador...................................................... 5-8
5.6 Maniobras para colocar la máquina frente al molino .................. 5-8
5.6.1 Preparación............................................................................ 5-8
5.6.2 Maniobras ............................................................................ 5-10
5.6.3 Preparativos para el acercamiento final e inserción en el molino ... 5-10
5.7 Inserción de la pluma o aguilón en el molino ........................... 5-12
5.7.1 Preparación.......................................................................... 5-12
5.7.2 Inserción de la pluma o aguilón ............................................... 5-12
5.7.3 Procedimiento ...................................................................... 5-13
5.8 Preparativos finales ................................................................ 5-13
5.8.1 Asiento del operador con radiocontrol remoto ............................ 5-13
5.8.2 Poste de luz de xenón auxiliar ................................................. 5-14
5.8.3 Cable de conexión eléctrica (umbilical) de las máquinas mellizas .. 5-14
5.9 Revestimiento del molino – interfase máquina-coraza ............. 5-14
5.9.1 General ............................................................................... 5-14
5.9.2 Operación del vagón de transporte y la seguridad ...................... 5-15
5.9.3 Movimientos del brazo y la seguridad ....................................... 5-18
5.9.4 Ejemplos de rutinas de colocación de corazas ............................ 5-18
5.9.5 Remoción de los pernos de las corazas ..................................... 5-19
5.9.6 Rotación gradual del molino .................................................... 5-19
5.10 Remoción de la máquina del molino......................................... 5-20
5.11 Almacenamiento de la máquina ............................................... 5-22
5.11.1 Mantenimiento previo al almacenamiento ............................... 5-22
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Sect 5-1
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5.11.2 Almacenamiento de la máquina ............................................ 5-22

Figuras
Figura 5-1: Máquina en la configuración de transporte ................................... 5-9
Figura 5-2: Máquina preparada para entrar al molino .................................... 5-10
Figura 5-3: Puntos de sujeción de la máquina a la derecha ............................ 5-12
Figure 5-4: Configuración de transporte y almacenamiento ............................ 5-22

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Sect 5-2
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5. Operaciones de la máquina
ESTA MÁQUINA DEBE UTILIZARSE SOLAMENTE PARA LA
COLOCACIÓN DE CORAZAS EN MOLINOS SAG
5.1 Operaciones, seguridad y capacitación
La información sobre el funcionamiento y procedimientos descritos en esta sección
se basan en la experiencia adquirida por RME al trabajar conjuntamente con el
personal encargado del revestimiento del molino. RME ni su personal están
calificados para hacer recomendaciones sobre el proceso de revestimiento del
molino, sino que solamente pueden hacer recomendaciones sobre los mejores
métodos para utilizar la máquina para revestir molinos a fin de mejorar el proceso.
El acceso a la máquina y la autorización para manejarla deberá estar limitado al
personal designado por las autoridades pertinentes de la mina.
5.1.1 Protección contra la caída de objetos
5.1.1.1 Medidas preventivas
Durante el proceso para revestir molinos, es necesario que miembros del equipo
encargado del revestimiento estén dentro del molino. Esto presenta riesgos, de
manera que RME ha realizado una evaluación básica del posible riesgo. Si bien
estas notas y advertencias alertan al personal sobre los posibles riesgos, la oficina
local encargada de la administración de la planta deberá hacerse responsable por
especificar las condiciones y procedimientos para su personal. RME exige que el
Dueño haga llevar a cabo un análisis de la seguridad de todas las
operaciones de mantenimiento del molino.
El proceso de revestimiento puede ser peligroso si no se establecen y observan
medidas preventivas básicas. Las siguientes advertencias sobre los riesgos, sus
consecuencias y las medidas preventivas han sido compiladas de la evaluación
hecha por RME del peligro presentado por la caída de objetos.

RME exige que el Dueño de la planta haga llevar a cabo un


análisis de la seguridad de todas las operaciones de
mantenimiento del molino.

El riesgo debido a la posible caída de objetos es máximo durante y después de la


rotación gradual (pulgada a pulgada o ‘inching’) del molino efectuada para tener
acceso a otras porciones del cilindro o cuerpo del molino para sacar las corazas
viejas.

Todos los trabajadores deberán evacuar el molino durante la


rotación gradual del mismo.

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Sect 5-3
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Manual de Instalación, Operación, Mantenimiento y Partes de Repuesto

5.1.1.2 Riesgo
Las bolas utilizadas para triturar o pedazos de rocas pueden
quedar atascadas en la pasta endurecida y ser acarreadas por
encima del personal encargado del revestimiento al girar el
molino durante la rotación gradual.

Posibles consecuencias
Heridas de gravedad de miembros del personal encargado del
revestimiento.
Medidas de seguridad preventivas#
El Dueño o la persona responsable de la operación del molino deberá
asegurar que se limpie cuidadosamente la parte del molino que queda por
encima de la cabeza del personal después de cada rotación gradual, y antes
de seguir con la operación.
5.1.1.3 Riesgo
Pedazos de pasta endurecida, bolas o pedazos de rocas
pueden quedar atascados entre las corazas y ser levantados
por encima de la cabeza del personal cuando se efectúa la
rotación gradual del molino.

Posibles consecuencias
Heridas de gravedad de miembros del personal encargado del
revestimiento.
Medidas de seguridad preventivas#
El Dueño o la persona responsable de la operación del molino deberá
asegurar que se limpie cuidadosamente la parte del molino que queda por
encima de la cabeza del personal después de cada rotación gradual, y antes
de seguir con la operación.
5.1.1.4 Riesgo
Si se extraen las tuercas de los pernos de sujeción sin retirar
las corazas correspondientes es posible que éstas se
desprendan del cilindro durante la rotación gradual del
molino.

Posibles consecuencias
Heridas de gravedad de miembros del personal encargado del
revestimiento.
Medidas de seguridad preventivas#
El Dueño o la persona responsable de la operación del molino deberá
asegurar que se limpie cuidadosamente la parte del molino que queda por
encima de la cabeza del personal después de cada rotación gradual, y antes
de seguir con la operación de revestimiento. Asimismo, la persona
responsable deberá inspeccionar visualmente el interior del molino después
de la limpieza, y también el exterior para ver si faltan tuercas de los pernos
que aún están colocados en las corazas situadas por encima de la cabeza del
personal. Esto debe llevarse a cabo antes de permitir el ingreso de los
Rev. 0
Sect 5-4
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trabajadores al molino. El exterior del molino debe ser inspeccionado


regularmente para ver si hay pernos sin tuercas.
5.1.1.5 Riesgo

Es posible que ciertas corazas fracturadas o rotas sean


acarreadas durante la rotación gradual del molino por encima
de la cabeza de los trabajadores dentro del molino.

Posibles consecuencias
Heridas de gravedad o la muerte de miembros del personal
encargado del revestimiento.
Medidas de seguridad preventivas#
El Dueño o la persona responsable de la operación del molino deberá
asegurar que se limpie cuidadosamente la parte del molino que queda por
encima de la cabeza del personal después de cada rotación gradual, y antes
de seguir con la operación. Asimismo, se deberá realizar regularmente una
inspección visual del interior del molino después de la limpieza para ver si
hay indicios de fracturas en las corazas antes de permitir el ingreso de los
trabajadores al molino.
5.1.1.6 Riesgo

Otros desechos podrían quedar atascados en la pasta


endurecida y adheridos a las corazas, y se corre el riesgo de
que caigan.

Posibles consecuencias
Posibles heridas de gravedad de los miembros del personal
encargado del revestimiento.
Medidas de seguridad preventivas#
El Dueño o la persona responsable de la operación del molino deberá
asegurar que se limpie cuidadosamente la parte del molino que queda por
encima de la cabeza del personal después de cada rotación gradual, y antes
de seguir con la operación de revestimiento.
5.1.1.7 Resumen
NINGUNA PERSONA DEBE ENTRAR AL MOLINO SIN TOMAR LAS SIGUIENTES
PRECAUCIONES MÍNIMAS:-
1. El personal encargado de las operaciones para revestir molinos deberá ser
instruido sobre los riesgos posibles debido a la caída de objetos dentro del
molino.
2. Todos los trabajadores deberán abandonar el molino durante la rotación
graduada del mismo.
3. El Dueño o la persona responsable deberá asegurar que antes de
proceder con la operación para revestir el molino se limpie
cuidadosamente la parte del molino que queda por encima de los
trabajadores.

Rev. 0
Sect 5-5
Máquinas RUSSELL de 8-ejes para Revestir Molinos
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4. El Dueño o la persona responsable deberá asegurar que se repita la


limpieza después de cada rotación gradual del molino.
5. Después de la limpieza, el Dueño o la persona responsable deberá realizar
una inspección visual dentro del molino para asegurar que se ha
eliminado completamente la pasta endurecida, las bolas trituradoras y
pedazos de rocas, y para ver si hay fracturas o grietas en las corazas o
planchas.
6. Después de la limpieza, el Dueño o la persona responsable deberá realizar
una inspección visual del exterior del cilindro del molino para ver si faltan
tuercas de los pernos que aún se encuentran colocados en las corazas
suspendidas sobre el personal dentro del molino.
RME requiere que el Dueño o la persona responsable aseguren que se
haya efectuado un Análisis de Seguridad Laboral de todos los aspectos
del mantenimiento del molino.

5.2 Personal requerido


El equipo recomendado para realizar el revestimiento del molino y operar el equipo
de manera segura es el siguiente :
1. Un operador de montacargas de horquilla, para cargar/descargar las corazas
en el vagón;
2. Un operador externo a la máquina (para ayudar a cargar/descargar las
corazas en el vagón);
3. Un operador interno (opera la máquina dentro del molino);
4. Dos trabajadores para insertar pernos una vez alineadas y colocadas las
corazas;
5. Un trabajador para colocar y apretar tuercas en el exterior del molino ; y
6. Un operador de seguridad – con un control colgante conectado a la máquina
izquierda.

5.3 Procedimiento para el aislamiento eléctrico


5.3.1 Aislamiento del suministro de electricidad
Para aislar eléctricamente la máquina (y esto debe cumplirse rigurosamente):
1. Se debe abrir el interruptor o disyuntor de aislamiento principal (girándole
a la posición ‘O’) en la puerta de la caja de electricidad principal.
2. Desconectar el suministro de electricidad a la planta, y desconectar el
enchufe del cable de suministro de energía de la toma de corrientes.
3. Se deben seguir los procedimientos establecidos del sitio para indicar el
aislamiento.

5.4 Antes de instalar la máquina


5.4.1 Servicio previo a la utilización
Antes de comenzar la operación de revestimiento, se deben llevar a cabo las
siguientes recomendaciones:
1. Revisión de la documentación del servicio ‘Después de la utilización’ para
ver si el mantenimiento identificó fallas que debieron ser corregidas antes
de la próxima utilización.
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Sect 5-6
Máquinas RUSSELL de 8-ejes para Revestir Molinos
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Manual de Instalación, Operación, Mantenimiento y Partes de Repuesto

2. El servicio previo a la utilización debe ser efectuado de conformidad con el


‘Programa del servicio de mantenimiento’ descrito en la sección 8. Este
servicio deberá ser efectuado con suficiente antelación a la detención del
molino para disponer de suficiente tiempo para encargar los elementos
consumibles y recibir los repuestos de bodega, instalar las partes y
comprobar que se han cumplido los requisitos de la lista de
comprobación.
5.4.2 Preparación para la sujeción en el sitio
Los dispositivos de sujeción de la máquina y su soportes de
montaje en el piso de concreto deben estar intactos y sin
daño alguno. Este es un requisito esencial para la seguridad,
ya que falla de estos componentes pueden ocasionar
accidentes de consecuencias fatales.
Lleve a cabo las siguientes tareas:
1. Inspeccione las áreas de anclaje de la máquina frente al molino. En
especial, compruebe que no haya grietas u otro tipo de daño o
irregularidad de la losa de concreto alrededor de los dispositivos de
anclaje.
2. Verifique que los pernos de sujeción de los dispositivos de anclaje no
estén sueltos.
3. Asimismo, compruebe que los dispositivos mismos no tengan daños o
deformaciones. Cualquier daño de los dispositivos de anclaje o de sus
monturas debe ser reparado antes de instalar la máquina en su posición
de operación.

5.5 Arranque y detención de la máquina


5.5.1 Arranque – por el operador
El procedimiento de arranque es el siguiente:
1. Vuelva a colocar los botones de las paradas de emergencia en la posición
operacional tirándolas hacia afuera.
2. Cierre el interruptor de aislamiento en la puerta de la caja de electricidad
principal - (gírelo a la posición ‘I’). La luz indicadora ‘Funcionamiento
correcto’ debiera estar ahora encendida, y también las luces de trabajo de
base magnética (si están enchufadas). Si no se iluminó la luz indicadora
de funcionamiento correcto después de cerrar el aislador principal, apriete
el lente de la luz para comprobar que el funcionamiento de la ampolleta.
a. Si se ilumina cuando se aprieta el lente, quiere decir que hay una
posible falla eléctrica en la máquina.
b. Compruebe el funcionamiento de todas las demás luces indicadoras en
la caja de electricidad para detectar fallas.
c. Abra el interruptor de aislamiento en la puerta de la caja de
electricidad principal - (gírelo a la posición ‘O’) y coloque un cartel que
diga ‘FUERA DE SERVICIO’ en la máquina, de conformidad con los
procedimientos de seguridad, y llame a un electricista calificado para
que corrija la falla. Refiérase a la sección correspondiente a la
resolución de problemas (Sección 6).

Rev. 0
Sect 5-7
Máquinas RUSSELL de 8-ejes para Revestir Molinos
Capacidad nominal 4500 kg c/u
Manual de Instalación, Operación, Mantenimiento y Partes de Repuesto

3. Para arrancar el motor de la unidad motriz, apriete el botón marcado con


el símbolo ‘Arranque de la bomba’ en la puerta de la caja de electricidad
principal.
5.5.2 Detención – por el operador
1. Apriete el botón ‘Parada de la bomba’ en la puerta de la caja de
electricidad principal para apagar las bombas hidráulicas. Todo
movimiento de la máquina cesará.
2. Abra el interruptor principal de aislamiento situado en la puerta de la caja
de electricidad principal (gírelo a la posición ‘O’) cuando finalice la
utilización de la máquina.
RME sugiere que de vez en cuando, se utilice uno de los botones de paradas de
emergencia para detener la máquina. Al hacerlo en secuencia, probando una a la
vez, esto proporciona una prueba adicional de la función de los botones de paradas
de emergencia.

5.6 Maniobras para colocar la máquina frente al molino


Entre cada utilización de la máquina, ésta deberá ser almacenada
con su parte delantera apoyada en soportes adecuados para apoyar
su peso y alivianar la carga sobre las ruedas delanteras. Saque
los soportes y repliegue totalmente las gatas delanteras
antes de mover la máquina MRM desde su lugar de
estacionamiento.

5.6.1 Preparación
Cuando se transporta la máquina desde su almacenamiento al
molino, debe encontrarse en su configuración de transporte. Véase
la figura 5-1.

Rev. 0
Sect 5-8
Máquinas RUSSELL de 8-ejes para Revestir Molinos
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Manual de Instalación, Operación, Mantenimiento y Partes de Repuesto

Configuración de transporte:
1. El cable eléctrico debe estar totalmente desenrollado y enchufado en la
toma de corrientes indicada.
2. El aguilón o pluma debe estar totalmente replegado y sujeto a la base.
3. El brazo o viga debe estar girado para quedar paralelo al aguilón,
replegado, de cara hacia atrás, y bajado hasta reposar en la
plataforma.
4. El vagón de transporte debe estar ubicado en la parte trasera de la
máquina.
5. Las gatas del extremo delantero deben estar totalmente replegadas y
los dispositivos de sujeción guardados.
6. Cualquier herramienta debe estar guardada como corresponde.
Figura 5-1: Máquina en la configuración de transporte

1: brazo pivotante 2: brazo o viga 3: pluma externa


4: vagón de transporte de
corazas

Todos los trabajadores deberán haber sido evacuados del


molino cada vez que se inserta parte de la máquina en el
collar o muñón del molino, o cada vez que se retira la
máquina del molino.

Rev. 0
Sect 5-9
Máquinas RUSSELL de 8-ejes para Revestir Molinos
Capacidad nominal 4500 kg c/u
Manual de Instalación, Operación, Mantenimiento y Partes de Repuesto

La máquina se desequilibrará si no está sujeta en sus puntos


de amarre o anclaje al extender el aguilón o pluma. Podrían
ocurrir accidentes con consecuencias graves. Por tanto, es
imprescindible que la máquina esté en la configuración
descrita arriba para moverla o durante las maniobras de su
traslado.

La pluma o aguilón debe estar sujeto en todo momento a la


junta articulada de la biela de su cilindro de extensión,
excepto cuando se instala la máquina en su posición de
operación frente al molino.

5.6.2 Maniobras
Para maniobrar la máquina, siga el siguiente procedimiento:
1. Asegure que la placa de enclavamiento de la consola de mando de la base
está en su sitio en posición tal que se pueda operar los controles de las
funciones IMPULSIÓN, GATAS y DIRECCIÓN.
2. A modo de guías, coloque un trabajador a cada lado de la unidad, por lo
menos a tres metros de distancia de la máquina, y asegure que el cable
no está bajo las ruedas.
3. Al manejar la máquina, asegure que está alineada correctamente con sus
dispositivos de sujeción.
4. Antes de sujetar o anclar la máquina, debe ser puesta en la configuración
para la entrada al molino.
5.6.3 Preparativos para el acercamiento final e inserción en el
molino
Figura 5-2: Máquina preparada para entrar al molino

1: brazo o viga 2: brazo pivotante 3: pluma o aguilón


externo

Rev. 0
Sect 5-10
Máquinas RUSSELL de 8-ejes para Revestir Molinos
Capacidad nominal 4500 kg c/u
Manual de Instalación, Operación, Mantenimiento y Partes de Repuesto

Se prepara la máquina para entrar al molino mediante los controles


en la consola de mando del operador o mediante el radio control
remoto.

En esta etapa, se habrá ya sacado el asiento del operador con


el radiocontrol remoto y su marco del soporte de enganche,
inclinando la parte trasera del marco y levantando el conjunto
del soporte. Si se dejan en su posición de operación, podrían
ser destruidos o dañados al chocar con el collar del molino
cuando se introduce la máquina al molino.
Asegure que el aguilón o pluma, brazo o viga y grapa y sus controles estén en la
posición siguiente antes de introducir la máquina en el molino (ver la Figura 5-2: ):
1. El aguilón o pluma debe estar totalmente replegado;
2. El vagón de transporte debe estar en la parte trasera de la pluma;
3. El brazo pivotante debe estar paralelo a la pluma (estando el sensor de
proximidad de impulsión activado);
4. El brazo o viga totalmente replegado y de cara hacia adelante;
5. El brazo o viga en posición horizontal;
6. Cabeceo de la grapa –posición media, grapa horizontal;
7. Giro horizontal de la grapa –posición media, grapa de cara hacia
adelante y alineada con el brazo;
8. Subir/Bajar la grapa –posición media, grapa horizontal;
9. Levantamiento de las corazas –posición máxima;
10. La luz de xenón y su poste deben haber sido sacados;
11. El radiocontrol remoto debe estar activado.
12. Mediante los controles de la dirección, maneje la estructura base hacia
adelante a los puntos de sujeción y asegure que:
a. La rueda o rodillo central, el brazo de extensión delantero y la sujeción
trasera están alineados correctamente (ver la Figura 5-3) y;
b. La grapa, el brazo y la pluma no chocarán con el muñón o collar del
molino al introducir la máquina en el molino.
13. Baje el pasador de sujeción trasero para que encaje en el punto de
sujeción trasero en el piso y sujete en su lugar.
14. Mediante la gata, suba la parte delantera de la base y alinee el brazo de
extensión delantero con el agujero en el punto de sujeción externo
delantero y coloque el pasador de sujeción.
15. Extienda el aguilón o pluma hacia el interior del molino de tal manera
que haya espacio para la base de la otra máquina (ver el párrafo 5.7).
16. Coloque la segunda unidad base en su lugar con el mismo
procedimiento, cuidando de que no choquen.
17. Asegure que ambas máquinas están debidamente ancladas y sujetas
antes de comenzar el revestimiento del molino.

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Figura 5-3: Puntos de sujeción de la máquina a la derecha

1: placa de anclaje 2: rodillo central 3: placa de anclaje


delantera externa de la trasera central (ambas
máquina izquierda máquinas)
4: barra de sujeción 5: placa de anclaje 6: soporte de acero
trasera delantera externa de la delantero central para
máquina derecha rueda (ambas
máquinas)

5.7 Inserción de la pluma o aguilón en el molino


5.7.1 Preparación
Se supone que el molino está listo, en la posición correcta, que se ha extraído el
chute de alimentación, y que se han sacado los pernos de las corazas que deben
ser reemplazadas. Si se está utilizando un martillo Thunderbolt de RME para
sacar los pernos, el personal debe ser evacuado del molino y la grapa, brazo y
consola del operador deben haber sido sacados del molino o protegidos.
5.7.2 Inserción de la pluma o aguilón

Aparte las manos y dedos de las abrazaderas de horquilla


cuando el cilindro está moviéndose entre ellas.

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La pluma o aguilón externo debe estar sujeto a la


estructura base en todo momento excepto cuando es
extendido durante la instalación de la máquina en su
posición de operación frente al molino.

La consola de mando de la base tiene una placa de


enclavamiento en el panel. Cuando se inserta la pluma en
el molino, la placa de enclavamiento debe estar en posición
tal que impida el acceso a todos los controles menos a la
palanca para extender o replegar la pluma o aguilón.

5.7.3 Procedimiento
1. Asegure que la horquilla del cilindro de la pluma está sujeta en la abrazadera
de sujeción más delantera en la pluma.
2. Repliegue totalmente el cilindro – esto extiende la pluma dentro del molino.
3. Saque el pasador de horquilla de la abrazadera de sujeción más delantera –
y extienda el cilindro alineando la articulación de horquilla con la próxima
abrazadera – y vuelva a colocar el pasador de horquilla en esta posición.
Repita este procedimiento hasta que la pluma esté totalmente extendida.
4. Una vez alcanzada la extensión total de la pluma, asegure que sigue sujeta a
la horquilla del cilindro, y por lo tanto, a la base.
5. Mueva la placa de enclavamiento del panel de modo que sólo se tenga
acceso a la palanca de control del vagón de transporte.
6. Una vez instalada y anclada la segunda máquina, repita el procedimiento
para esta máquina.

Si se requiere mover el aguilón o pluma durante la operación de


revestimiento, asegure que el brazo pivotante está paralelo a la
pluma para que se active el sensor de proximidad y se pueda mover
la pluma.

5.8 Preparativos finales


5.8.1 Asiento del operador con radiocontrol remoto
La consola de mando de la base tiene una cubierta de
protección o placa de enclavamiento en el panel. Para
comenzar las operaciones de revestimiento del molino, la
placa debe estar puesta de tal manera que la única palanca
disponible sea la de control del VAGÓN DE TRANSPORTE y
deberá permanecer en esta posición durante toda la
operación de revestimiento.

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Sect 5-13
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Asegure que el personal está a una distancia segura del


collar del molino.

El procedimiento para preparar la máquina mediante el radio control remoto es el


siguiente:
1. Después de arrancar la máquina y activar el control remoto, utilice este
último para colocar el ensamblaje del soporte de enganche de manera
que el asiento del operador con el control remoto y su marco puedan ser
instalados con facilidad.
2. Coloque el asiento del operador del control remoto en el vagón de
transporte y llévelos al interior del molino.
3. Sujete el marco del asiento al soporte de enganche, inclinándolo hasta
que la saliente del marco encaje en las abrazaderas del soporte de
enganche, y los bloques de retén en la parte inferior del marco encajen
detrás del labio externo de las abrazaderas.
4. Instale el asiento sobre su marco.
5.8.2 Poste de luz de xenón auxiliar
Transporte el poste de luz al interior del molino y colóquelo en su soquete en la
plataforma giratoria. Enchúfelo en la toma de corrientes adyacente.
5.8.3 Cable de conexión eléctrica (umbilical) de las máquinas
mellizas
Las máquinas están unidas mediante un cable de conexión eléctrica ‘umbilical’
cuando están lado a lado en el molino. Esta es una medida de seguridad, y permite
que cualquier persona trabajando en revestir el molino detenga ambas máquinas
mediante cualquiera de las paradas de emergencia disponibles (‘E’ Stops) de la
máquina. Asimismo, permite que un solo operador con un controlador colgante del
vagón de transporte opere ambos vagones de transporte de corazas
simultáneamente.

5.9 Revestimiento del molino – interfase máquina-coraza


5.9.1 General
Es necesario sacar las corazas gastadas y reemplazarlas por corazas nuevas. La
máquina sujeta las corazas gastadas mediante un gancho sujeto en la parte
delantera central de la herramienta hidráulica de sujeción de la grapa. El gancho
se utiliza en conjunto con las herramientas O-ZONE para levantar corazas
(optativas) o una eslinga.
La máquina para revestir molinos RUSSELL de RME es un manipulador para sacar y
reemplazar las corazas del molino, es decir, los variados movimientos de la
máquina permitirán que el operador coloque la mayoría de las corazas en su
posición exacta en el cuerpo del molino, listas para sujetarlas con sus pernos. Una
vez transportada la coraza nueva al interior del molino, la herramienta de sujeción
de la grapa y con la grapa misma son bajadas hacia la coraza, permitiendo que las
clavijas de sujeción encajen en las orejas para izar de la coraza. Se puede

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entonces levantar la coraza para maniobrarla a su posición. Es posible que algunas


deban ser suspendidas del gancho de la máquina.
Las máquinas RUSSELL para revestir molinos de RME capacitan al operador para
colocar las corazas en las áreas del techo del cilindro del molino, es decir por
encima de la línea imaginaria entre las 9 horas/3 horas, aumentando el número de
hileras de corazas que pueden ser reemplazadas en cada incremento de la rotación
gradual del molino.
5.9.2 Operación del vagón de transporte y la seguridad
El hecho de operar dos máquinas a la vez una al lado de la otra trae consigo ciertos
riesgos y es necesario tomar precauciones relativas a la seguridad. Un riesgo
posible es que los vagones de transporte de cada una choquen.
La PREVENCIÓN DE CHOQUES debe mantenerse en
mente cuando se utilizan ambas máquinas en el
revestimiento. Las plataformas giratorias de ambos vagones
deben estar en la configuración de transporte. La única
ocasión en que las plataformas pueden girar es cuando están
siendo cargadas o descargadas en el extremo de la pluma o
aguilón.

Tanto el operador del vagón de transporte de corazas como


el observador de seguridad deben mantenerse alertas a la
posición de los vagones durante el transporte de las corazas
o cuando están en movimiento.

Los vagones de transporte de las máquinas mellizas pueden ser unidos con el
tirante de enclavamiento o aparejo de entrecierre proporcionado, para permitir la
utilización de los vagones como una sola unidad operacional. El procedimiento a
seguir a este fin es el siguiente:
1. Coloque los vagones lado a lado con su plataforma giratoria en posición
de transporte normal;
2. Instale el tirante de enclavamiento suministrado con la máquina; y
3. Ponga el interruptor de control de cada vagón en los controles colgantes
en la posición ‘2’. El control colgante de la máquina izquierda tiene ahora
control de ambos vagones.
5.9.2.1 Remoción de corazas gastadas
El vagón de transporte de corazas es manejado hidráulicamente hacia el interior y
exterior del molino mediante la palanca de mando de control proporcional en la
consola de mando de la base o mediante el control colgante de dos velocidades.
Asimismo, se utiliza el vagón para transportar las corazas gastadas desde el molino
hacia el exterior para deshacerse de éstas.
TODO EL PERSONAL DEBE SER EVACUADO DEL MOLINO
ANTES de utilizar el martillo Thunderbolt de RME para sacar
los pernos de las corazas, ya que hay un alto riesgo de que
los pernos se transformen en proyectiles letales cuando el
Thunderbolt los golpee fuera de las corazas.

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Se debe tener precaución y cuidado al cargar varias corazas


gastadas o pedazos de corazas para sacarlas del molino.
Asegure que la carga esté en posición estable y equilibrada.

Recuerde que el movimiento del vagón de transporte puede


desequilibrar la carga de corazas. Asegúrese de que la carga
de corazas no choque con el collar o muñón del molino, pues
cualquier impacto podría hacerla caer.

Maneje el vagón de transporte cuidadosamente con la


palanca de control proporcional o mediante el controlador
colgante colocado en la velocidad lenta, a medida que el
vagón se aproxima al extremo trasero del aguilón. Detenga
el vagón de transporte antes de que choque con el tope
trasero del aguilón, evitando que la caída de la carga si
estaba inestable.

Utilice siempre eslingas de alambre o cadenas certificadas


para el uso seguro, y en buenas condiciones, antes de
suspender las corazas.

Antes de cualquier operación de revestimiento, inspeccione


visualmente el gancho de la grapa para asegurar que no está
torcido ni tiene grietas.

Jamás utilice el gancho de izar de la máquina MRM para tirar


de las corazas encajadas en el cilindro del molino. La
máquina ha sido diseñada para suspender corazas nuevas
del peso especificado por la capacidad nominal indicada en el
brazo principal de la máquina y en este manual.

Nadie debe situarse jamás debajo de una carga suspendida;


las corazas gastadas se quiebran fácilmente.

Las corazas gastadas por lo general se extraen de la siguiente manera:

Sacando los pernos de las corazas.


Usando una barra como palanca (si fuera necesario) para levantar la coraza
del cilindro del molino.
Utilizando el gancho para izar de la máquina y herramientas opcionales
O-ZONE para maniobrar las corazas gastadas diseñadas por RME o una
eslinga para levantar la coraza gastada de la carga del molino al vagón de
transporte.
Manejando el vagón de transporte cargado hacia el exterior del molino.

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Sacando la coraza gastada del vagón de transporte mediante un monocarril


aéreo o un montacargas de horquilla.
5.9.2.2 Transporte y colocación de corazas nuevas
Las corazas nuevas se colocan en el vagón de transporte fuera del molino.
Normalmente un operador fuera del molino es responsable de la colocación de las
corazas nuevas en el vagón de transporte y de la remoción de las corazas gastadas
del vagón de transporte. El vagón de transporte es manejado hacia dentro del
molino por el operador en el exterior, utilizando la palanca de mando en la consola
de la base o el controlador colgante.

La carga del vagón no debe exceder la carga máxima


permitida. Se debe tener cuidado al cargar varias corazas
dentro de la carga máxima que estén en posición estable y
equilibradas para llevarlas al interior del molino.

Recuerde que el movimiento del vagón de transporte puede


desequilibrar la carga de corazas. Asegúrese de que la carga
de corazas no choque con el collar o muñón del molino, pues
cualquier impacto podría hacerla caer.

El operador en el exterior del molino deberá asegurar siempre


que mantiene el vagón bajo observación cuando está en
movimiento, en particular cuando pasa por el muñón del
molino, para prevenir que la carga no choque con este último
y que no haya trabajadores a su paso.
PREVENCIÓN DE CHOQUES
Cuando se utilizan los vagones de transporte de corazas, a fin
de impedir que choquen, deben estar en la posición de
transporte con su plataforma inmovilizada. La única ocasión
en que la plataforma puede girar es cuando están siendo
cargados o descargados.

Tanto el operador del vagón de transporte como el


observador de seguridad deberán mantenerse alertas a las
posiciones relativas de los vagones durante su movimiento o
transporte.

Una vez que el vagón está dentro del molino, se maniobra el brazo o viga de
manera que la grapa esté sobre la coraza, para que la herramienta de la grapa
pueda ser encajada en las orejas para levantar en las corazas.
Cuando la coraza está firmemente sujeta a la herramienta de la grapa, está lista
para ser colocada en posición en el cilindro del molino. Este procedimiento se
describe a continuación.

Asegure siempre que las corazas cumplen con las


especificaciones con respecto a la herramienta de montaje en
la grapa.

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Sect 5-17
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Nadie, por ningún motivo, debe pararse debajo de una carga


suspendida. Es posible que haya grietas aún en las corazas
nuevas.

5.9.3 Movimientos del brazo y la seguridad

Al utilizar cualquiera de las funciones de la máquina, el


operador debe mantenerse alerta a la posición de otros
trabajadores dentro del molino. Asegúrese de que no están
en una posición tal que corran riesgo por los movimientos de
la máquina misma o de ser aplastados entre la máquina y el
molino.

Se han colocado placas y láminas de aviso en el frente del


aguilón fijo, del brazo pivotante y del soporte de enganche del
brazo, para impedir que los trabajadores entren a estas áreas
cuando la máquina está funcionando. De lo contrario,
correrán el riesgo de que sus cuerpos o extremidades sean
aplastados.

Los ayudantes en la operación para revestir el molino deben


mantenerse constantemente alertas a los movimientos de la
máquina. Se deben asegurar de que no corren riesgo debido
a los movimientos de la máquina o de ser atrapados entre la
máquina y el cilindro del molino.

5.9.4 Ejemplos de rutinas de colocación de corazas


5.9.4.1 Colocación de corazas en el cilindro del molino
Se baja la herramienta para sujetar las corazas a la coraza y se sujeta la
misma.
Se levanta el brazo o viga, levantando la coraza del vagón.
Se levanta la cabeza de la grapa hasta que la coraza está enclavada en esa
posición.
Se mueve la coraza para aproximarla al cilindro del molino, en esa posición
básica.
Se inclina el cuerpo de la grapa de manera que la coraza esté orientada en el
ángulo correcto para su colocación en el cilindro del molino.
El ajuste de la alineación se hace mediante la función de cabeceo de la
grapa.
5.9.4.2 Colocación de corazas en los extremos del molino
Para las corazas de los extremos, la grapa debe ser manipulada de modo que
coincida con el ángulo del extremo del molino.
La pluma se extiende/repliega para poner la coraza en la posición básica.
Se procede con movimientos finos que incluyen:
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1. movimientos graduales a lo largo del eje del molino (mediante el giro


horizontal del brazo, movimientos del brazo pivotante y del giro horizontal
de la grapa).
2. Levantando o bajando el brazo.
3. Extendiendo o replegando el brazo.
4. Cabeceando la grapa (esta función corrige los errores de alineación
debidos a las desviaciones del brazo, las torceduras del aguilón y a los
resbalones de las corazas).
5.9.4.3 Sujeción de las corazas
El primer perno de las corazas debe ser introducido y apretado cuando la
alineación de la coraza al cuerpo del molino sea correcta.
Cuando se aprieta el primer perno de la coraza al cuerpo del molino, se
puede sacar la herramienta de la grapa replegando las clavijas de la
herramienta de la grapa.
Para desenganchar la máquina por completo si es necesario, se extiende/
repliega ligeramente el aguilón o se repliega la grapa o el brazo,
suavemente. NO TIRE de la coraza.
5.9.5 Remoción de los pernos de las corazas
Si se va a utilizar un martillo Thunderbolt de RME para sacar los pernos de las
corazas, cada vez que se utiliza esta herramienta (LRT) todo el personal deberá ser
evacuado del molino y la máquina MRM deberá ser sacada del molino o protegida.
TODO EL PERSONAL DEBE SER EVACUADO DEL MOLINO ANTES
de utilizar el martillo Thunderbolt de RME para sacar los pernos de
las corazas, ya que hay un alto riesgo de que los pernos se
transformen en proyectiles letales cuando el Thunderbolt los
golpee fuera de las corazas.

5.9.6 Rotación gradual del molino


5.9.6.1 Operación estándar
Se puede revestir el molino comenzando por las primeras corazas de libre acceso
situadas encima de la carga residual de mineral en el molino, hasta la altura del
cilindro del molino que se pueda alcanzar con facilidad. Una vez que se han
reemplazado las corazas accesibles y antes del ‘avance gradual’ en el molino, la
máquina para revestir molinos debe ser ajustada de la siguiente manera:

No se debe soltar el tornillo de ayustar de anclaje o el pasador de


enclavamiento del extremo delantero que fijan la base de la
máquina al suelo o piso de la planta.

Asegure que todos los trabajadores han salido del molino antes
de comenzar la rotación gradual del mismo.

El brazo pivotante del soporte de enganche debe estar paralelo al aguilón.


Esto requerirá que uno de los aguilones o plumas esté parcialmente
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replegado para permitir que las consolas y brazos o vigas sean puestos
alineados con la línea central del molino.
Los brazos o vigas deben estar replegados, horizontales, de cara hacia
delante, y paralelos con las plumas.
Los movimientos o funciones de la grapa deben ser puestos en la posición
neutral.
Todo el personal debe ser evacuado del molino.
Haga rotar el molino para dejar expuesta la siguiente hilera de corazas.
Saque los pernos de las corazas.
Vuelva a comenzar la operación para revestir el molino.
5.9.6.2 Alto nivel de carga residual de mineral en el molino
Si el nivel del mineral residual en el molino es alto, antes de proceder a la rotación
gradual será necesario hacer lo siguiente para prevenir daño de la máquina:
1. Saque los brazos pivotantes, brazos o vigas, y la grapa del molino
sacando parcialmente hacia afuera la pluma; o bien
2. Los brazos pivotantes, los brazos o vigas y las grapas debieran estar
alineados con la línea central del molino, con los brazos o vigas
ligeramente subidos para que no sean obstaculizados por el nivel de carga
residual del molino. Esto requerirá que uno de los aguilones o plumas esté
ligeramente replegado para permitir la alineación de las consolas y brazos
o vigas con la línea central del molino.
Si la máquina debe ser sacada del molino, siga el procedimiento descrito en la
Sección 5.10.

5.10 Remoción de la máquina del molino


Para sacar el equipo del interior del molino después de terminar el revestimiento:
1. El asiento del operador de la unidad de radio control y su marco deberán
ser sacados y puestos en el vagón de transporte para trasladarlos fuera
del molino. El poste de la luz de xenón debiera ser desenchufado, sacado
y puesto también en el vagón de transporte.
2. El vagón de transporte deberá ser manejado al extremo trasero de la
máquina y descargado.
3. El brazo pivotante del soporte de enganche debe estar paralelo al aguilón.
4. El brazo debe estar replegado, horizontal, de cara hacia delante, y
paralelo con el aguilón (en esta posición se puede extraer el aguilón del
molino).
5. Giro lateral o cabeceo de la grapa - en la posición central o mediana.
6. Giro horizontal de la grapa - en la posición central o mediana, de cara
hacia delante y paralela al brazo.
7. Subir/Bajar la grapa – en la posición central o mediana, grapa horizontal.
8. Levantar corazas – en posición máxima de subida.
9. Para sacar el aguilón o pluma del molino:
a. Extienda totalmente el cilindro del aguilón externo – esto retira la
pluma del interior;

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Sect 5-20
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b. Saque el pasador de unión articulada (en la parte trasera) del último


soporte o abrazadera de horquilla de la pluma o aguilón – repliegue el
cilindro y alinee la horquilla del cilindro con la próxima abrazadera o
soporte de horquilla;
c. Inserte el pasador de unión articulada por esta abrazadera y por la
horquilla del cilindro y extienda el cilindro; y
d. Repita el procedimiento hasta que la pluma o aguilón esté totalmente
replegada y fuera del molino.
10. Deje el pasador de unión articulada en el soporte de escuadra o de
horquilla en el extremo y coloque el mango del pasador en el asa de
enclavamiento.
11.Extienda la gata delantera y saque el pasador de enclavamiento de la
abrazadera delantera, y entonces repliegue totalmente la gata delantera.
12.Suelte el dispositivo de anclaje trasero y coloque el pasador en la
máquina.
13.Mediante los controles de impulsión de la máquina, suelte el freno de
estacionamiento y haga retroceder la máquina desde el molino.
14. Ponga la máquina en la configuración de transporte (ver la Figure 5-4: ),
que es básicamente:
a) Aguilón totalmente replegado y sujeto a la estructura base.
b) Brazo girado y alineado con el aguilón, de cara hacia adelante, y
bajado hasta quedar horizontal, con la grapa reposando en la
plataforma.
c) Vagón de transporte colocado en la parte trasera de la máquina.
d) Gata delantera totalmente replegada y pasador de horquilla de anclaje
o sujeción guardado.
e) Todas las herramientas guardadas.
15.Mueva la máquina a su posición de almacenamiento.
16.Repita el procedimiento para la segunda máquina.

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Sect 5-21
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Figure 5-4: Configuración de transporte y almacenamiento

1: brazo pivotante 2: brazo o viga 3: aguilón o pluma


externo
4: vagón de transporte
de corazas

5.11 Almacenamiento de la máquina


5.11.1 Mantenimiento previo al almacenamiento
Se utiliza el formulario Servicio después de la utilización de la Sección 8 para
efectuar las comprobaciones necesarias para identificar cualquier problema y
rectificarlo antes de la próxima utilización de la máquina. RME considera que este
servicio es muy importante para identificar fallas ocurridas durante la operación, y
porque permite disponer del tiempo necesario para llevar a cabo las reparaciones
necesarias.
5.11.2 Almacenamiento de la máquina
Se recomienda que al completar el servicio de mantenimiento después de la
operación, la máquina sea almacenada en un lugar adecuado para prevenir su
deterioro debido a las condiciones medio ambientales típicas del sitio.
Alivie la carga de las ruedas delanteras de la siguiente manera;
1. Extienda la gata delantera para prestar apoyo y aliviar la carga de las ruedas
delanteras;
2. Coloque soportes debajo de la placa de anclaje en el extremo del travesaño
delantero y la rueda de acero en el otro lado, y
3. repliegue la gata.
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Sect 5-22
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Sección 6
Índice
6. Guía para la resolución de problemas .............................................. 6-2
6.1 Requisitos relativos a la resolución de problemas ...................... 6-2
6.1.1 Por el operador ....................................................................... 6-2
6.1.2 Por el electricista calificado ....................................................... 6-4
6.1.3 Por el técnico calificado del sitio o de RME ................................... 6-5
6.2 Componentes ............................................................................ 6-8
6.3 Válvulas de control Danfoss PVG32 ........................................... 6-8
6.3.1 Precauciones relativas a la seguridad ......................................... 6-8
6.3.2 Reseña de la resolución de problemas ........................................ 6-9
6.3.3 Fallas .................................................................................. 6-11

Figuras
Figura 6-1: Diagrama de flujo para la resolución de problemas del sistema
hidráulico ................................................................................................ 6-7
Figura 6-2: Diagrama de flujo para la resolución de problemas de los componentes
Danfoss ................................................................................................ 6-11

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Sect 6-1
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6. Guía para la resolución de problemas


Los dibujos esquemáticos pertinentes se encuentran en la sección 10.

Las luces indicadoras en la puerta de la caja de electricidad son del


tipo „apretar para probar‟. Se iluminarán al presionar su lente, lo
que demuestra que funcionan correctamente.

6.1 Requisitos relativos a la resolución de problemas


En el cuadro siguiente se proporciona una guía para la resolución de problemas. Los
problemas listados en el primer cuadro (sección 6.1.1 solamente) pueden ser
investigados por el operador si las reglas de la planta lo permiten. En este cuadro
ambos problemas tienen la misma solución, pero si se encuentra alguna falla
después de comenzada la operación, las reparaciones deberán ser llevadas a cabo
solamente por un electricista calificado o un técnico calificado. Se supone que la
máquina está en buen estado y sin fallas antes de comenzar la operación. En el
segundo y tercer cuadro (secciones 6.1.2 y 6.1.3) se requieren los servicios de un
electricista calificado o un técnico calificado.
Si se requieren los dibujos esquemáticos de los circuitos eléctricos o hidráulicos,
estos se encuentran en la Sección 10.
6.1.1 Por el operador
Problema Posible causa Solución
1. La máquina Corte de 1. Examine todas las luces indicadoras en la puerta
no arranca electricidad de la caja de electricidad. La luz pertinente deberá
estar iluminada. Si ninguna lo está ni responden al
La luz
apretarlas para probarlas, la causa más posible es un
„funcionamiento
corte general de electricidad. Llame al electricista, siga
correcto‟ (control
las reglas del sitio.
healthy) no se
2. Nota: cuando se conecta por primera vez el
enciende
suministro de electricidad, o se le restaura, la máquina
no vuelve a arrancar automáticamente. Esta es una
‘ó’ medida de seguridad para prevenir el movimiento
2. La máquina descontrolado de cualquiera de sus partes.
se detiene Falla Examine todas las luces indicadoras en la puerta de la
durante la caja de electricidad principal. La luz pertinente deberá
operación estar iluminada:
La luz 1. ‘Parada de emergencia activada’ – Asegure que
„funcionamiento todos los botones de las paradas de emergencia
correcto‟ (control están tirados hacia afuera. Si cualquiera de ellas
healthy) no se fue presionada durante la operación, averigüe
enciende porqué y asegure que los requisitos pertinentes a la
seguridad se cumplen. Compruebe que las palancas
y botones no tienen daños. No olvide las paradas
de emergencia de los controles colgantes, si han
sido instalados. Verifique que no estén dañados, y
que estén enchufados correctamente, o que el cable
de conexión en bucle lo esté. Esto es un requisito
para que la máquina arranque.

Rev. 0
Sect 6-2
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Problema Posible causa Solución

2. ‘Bajo nivel de aceite’ – Examine el nivel de aceite.


Si el nivel es bajo, examine la máquina entera para
ver si hay escapes o fugas, mangueras rotas o
conexiones dañadas. Haga las reparaciones
indicadas y rellene de aceite si es necesario. El
brazo y aguilón interno deben estar replegados al
agregar aceite para evitar el derrame la próxima vez
CONTINUED:
que se les repliegue.
1. La máquina 3. ‘Alta temperatura del aceite’ – Examine el
no arranca. termómetro o indicador de la temperatura en el
La luz „control tanque de aceite hidráulico. Si la luz está encendida
healthy‟ de y el termómetro marca más de 80oC, espere que
funcionamiento baje a menos de 60oC y vuelva a arrancar la
correcto no se máquina.
enciende 4. ‘Disyuntor de sobrecarga activado’ – Aísle la
O máquina eléctricamente y abra la puerta de la caja
de electricidad. Apriete el botón de reposición del
2. La máquina
relé del termistor K12 (se ha recalentado el
se detiene
bobinado o devanado). Apriete el botón de
durante la
reposición del relé de sobrecarga TOL-1 – vea figura
operación.
5-10 (el motor utiliza corriente excesiva). Si el
La luz „control problema persiste, recurra al electricista calificado.
healthy‟ de
funcionamiento
correcto no se
enciende.

Se ha desconectado Compruebe que los controles colgantes y sus


el cable del control cables de conexión en bucle están
colgante, o el cable correctamente enchufados. Esto es necesario
de conexión para que la máquina arranque. Verifique que los
umbilical, o el cable controladores y sus cables no tienen daños.
de conexión en
bucle ( si ha sido
instalado)
El cable del 1. Examine el cable de ambas máquinas para ver si
controlador presentan daños o consulte al electricista para que
colgante está vea si el cable ha sido estirado.
dañado 2. Si el cable del controlador colgante del vagón de
transporte de corazas está dañado, saque el cable
del costado trasero de la caja de electricidad e
instale el enchufe del conector en bucle. Use la
válvula PVG de control manualmente hasta que se
pueda instalar otro cable en el controlador colgante.
Otra opción es colocar un controlador en la posición
„2‟ y utilizar ambos vagones como una sola unidad.
Se ha desconectado Compruebe que el faro de alerta está enchufado
el faro o fanal en su encaje. Esto es necesario para poder
arrancar la máquina (esto es de pertinencia
(si ha sido
solamente si esta pieza de equipo ha sido
instalado)
proporcionada e instalada).

Rev. 0
Sect 6-3
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6.1.2 Por el electricista calificado


Problema Posible causa Solución
Los siguientes problemas eléctricos y procedimientos deben ser llevados a cabo
solamente por un electricista calificado, de conformidad con las reglas de seguridad
pertinentes, los requisitos del dueño de la mina, y usando el equipo de protección
personal adecuado.
La máquina no Fase de rotación En el interior de la caja de electricidad se
arranca incorrecta encuentra instalado un relé para indicar fallas de
la rotación o fase de la misma. Si la fase es
correcta, ambas luces deben estar iluminadas, si
no lo están, corrija la fase de la rotación.

Falla de la fase al Durante el arranque, un contacto sucio o


arrancar quemado en el enchufe o toma de corrientes
principales pueden activar esté relé y el motor
se detendrá. Esto puede ser transitorio y
después de ocurrido, las luces indicadoras
pueden indicar operación normal. El electricista
deberá observar las luces en la puerta de la caja
de electricidad durante el arranque para ver si
este era en efecto el problema.

Se han activado Siga las recomendaciones del fabricante del


disyuntores de aislador principal para anular la inmovilización o
circuito o el aislador enclavamiento y abrir la puerta de la caja de
principal electricidad. Examine el cable de entrada
principal para ver si el suministro de corriente es
apropiado (voltaje y fase). Verifique si los
disyuntores de circuito están desactivados. Si
se han activado, examine esos circuitos para
encontrar la falla o cortocircuito. Si no se
encuentran fallas, verifique que los disyuntores
han sido desactivados.

La luz „Control Se ha activado el Si se activa el disyuntor Q7, impide la operación


healthy‟ de disyuntor de de los relés K1 y K2. Aísle la máquina y vea si
funcionamiento circuito Q7 hay un cortocircuito en Q7. Si no lo hay,
correcto está reposicione el relé Q7 y vuelva a conectar la
encendida, pero corriente a la máquina.
el motor no
arranca
La luz indicadora Se ha activado el Verifique si se ha activado el disyuntor Q8 en la
“ Parada de disyuntor de caja de empalmes J-box 2 del soporte de
emergencia circuito Q8 enganche. Aísle la máquina y vea se hay un
activada” se ha cortocircuito en Q8. Si no lo hay, reposicione el
encendido y el relé Q8 y vuelva a conectar la corriente a la
motor no máquina.
arranca, pero
todas las paradas
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Sect 6-4
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Problema Posible causa Solución


de emergencia
están tiradas
hacia afuera
La máquina no El relé de parada de Abra el aislador principal (posición „O‟) y ciérrelo
arranca emergencia K4 a continuación (posición „I‟). Verifique que K4
detecta un error del ha sido repuesto. Si no lo está, examine el
circuito o secuencia contacto de arranque principal K5 para ver si
entre la parada de está fallado.
emergencia y el
contacto de
arranque K5
La máquina se Se ha activado el Durante la operación y bajo carga, un contacto
detiene durante relé de falla de fase sucio o quemado en el enchufe o toma de
la operación corrientes principales pueden activar esté relé y
el motor se detendrá. Esto puede ser
transitorio y después de ocurrido, las luces
indicadoras pueden indicar operación normal. El
electricista deberá observar las luces en la
puerta de la caja de electricidad durante la
operación para ver si este era en efecto el
problema.

Se han activado Siga las recomendaciones del fabricante del


disyuntores de aislador principal para anular la inmovilización o
circuito o el aislador enclavamiento y abrir la puerta de la caja de
principal electricidad. Examine el cable de entrada
principal para ver si el suministro de corriente es
apropiado (voltaje y fase). Verifique si los
disyuntores de circuito están desactivados. Si
se han activado, examine esos circuitos para
encontrar la falla o cortocircuito. Si no se
encuentran fallas, verifique que los disyuntores
han sido reposicionados.

6.1.3 Por el técnico calificado del sitio o de RME

Problemas diversos

Las bombas Falta de aceite en Apague la máquina. Asegure que las válvulas
funcionan con las bombas esféricas de aspiración estén abiertas.
demasiado ruido Examine el color del aceite en la ventanilla del
Agua en el aceite
o la presión indicador de nivel. Si tiene una apariencia lechosa,
fluctúa cámbielo de inmediato.
Filtros están Arranque la máquina y examine las manecillas de
bloqueados cada filtro. Si no están en el área de color verde,
cambie todos los filtros. Si el sistema aún hace
mucho ruido, contacte la línea de ayuda de
emergencia de RME Help Hotline o al representante
de servicio técnico aprobado.
El aguilón no El aguilón se Asegure que no hay obstáculos.
entra al molino encuentra atascado
contra el molino
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Sect 6-5
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No se ha activado 1. Ponga la máquina en la configuración de


en interruptor de transporte.
proximidad del 2. Falla del interruptor de proximidad – reemplace.
brazo pivotante
La presión de la Siga el diagrama de flujo (figura 6-1).
Falla de un solo válvula de escape
circuito principal es
hidráulico incorrecta
La presión de una Siga el diagrama de flujo. Examine, repare o
válvula de escape reemplace la válvula (figura 6-1).
de circuito es
incorrecta
La máquina Baja temperatura Haga funcionar la máquina hasta que suba la
funciona del aceite temperatura del aceite.
lentamente o ha Se ha puesto aceite El grado del aceite hidráulico debe ser equivalente a
perdido fuerza del grado incorrecto ISO grado 68. Refiérase a la sección de lubricación
a la máquina del manual para ver las marcas equivalentes.

Falla o desgaste de Pruebas de flujo de las bombas. Contacte la línea


las bombas de ayuda de emergencia de RME Help Hotline o al
representante de servicio técnico aprobado.

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Sect 6-6
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Figura 6-1: Diagrama de flujo para la resolución de problemas del sistema hidráulico

Arranque el motor
Presurización del circuito

Presurización Baja presión del


total del circuito circuito

Baja presión del


Saque las mangueras de las circuito
salidas y tape orificios del Falla de la bomba hidráulica,
colector, presurice el circuito reemplace la bomba

Presurización
total del circuito

Baja presión del


Vuelva a conectar las circuito El último banco de válvulas
mangueras a cada uno de conectado tiene una falla,
los bancos de válvulas, uno reemplace el banco de válvulas
por uno, presurice el circuito

Presurización
total del circuito

Haga funcionar las válvulas Saque el componente y


para identificar la falla de haga las reparaciones
cilindro, motor, actuador o correspondientes o
reemplácelo
manguera

Si después de seguir las instrucciones para resolver los


problemas, la máquina no arranca,
póngase en contacto con RME llamando por teléfono a:
LÍNEA DIRECTA DE RME [61] 408 334 600 24 hrs/día

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Sect 6-7
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6.2 Componentes
Algunos fabricantes de productos han suministrado la guía para identificación y
corrección de problemas de sus productos. Dicha información ha sido extraída de
sus artículos y resumida en las páginas siguientes para fácil referencia.

6.3 Válvulas de control Danfoss PVG32


6.3.1 Precauciones relativas a la seguridad
Al comienzo de un procedimiento de mantenimiento, tenga siempre presente la
seguridad. Protéjase y proteja a los demás de accidentes y heridas. Tome las
siguientes precauciones al efectuar el servicio de mantenimiento de un sistema
hidráulico.
Movimientos imprevistos de la máquina
Los movimientos imprevistos de la máquina pueden ocasionar
heridas a los trabajadores, técnicos y observadores. Para
prevenir los movimientos involuntarios de la máquina, sujétela
o desconecte los mecanismos necesarios mientras dure el
servicio.

Disolventes limpiadores inflamables


Algunos disolventes para limpiar son inflamables. Para evitar
un incendio, no use disolventes inflamables en áreas en las
cuales se puede producir la ignición.

Líquidos bajo presión


El líquido hidráulico que escapa bajo presión puede tener
suficiente fuerza como para penetrar la piel causando heridas
graves o infecciones. También puede estar caliente y causar
quemaduras. Tenga cuidado al trabajar cerca de fluido
hidráulico bajo presión. Baje la presión del sistema antes de
sacar las mangueras, conexiones, manómetros u otros
componentes. Jamás use sus manos u otra parte de su cuerpo
para ver si hay fugas en una línea a presión. Si está herido por
un escape de líquido hidráulico, busque asistencia médica de
inmediato.
Seguridad personal
Protéjase de accidentes y heridas. Utilice equipo de protección
adecuado, incluidos los anteojos protectores, en todo
momento.

Sustancias peligrosas
El líquido hidráulico contiene sustancias peligrosas. Evite el
contacto prolongado con el mismo. Deseche este líquido de
acuerdo a los reglamentos de la planta y de las autoridades
encargadas del medio ambiente de su país.

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Sect 6-8
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6.3.2 Reseña de la resolución de problemas


Esta sección resume las medidas generales a seguir si se detectan condiciones
indeseables del sistema. Siga los pasos listados hasta resolver el problema.
Algunas medidas son específicas para el sistema. Observe siempre las medidas
listadas en la sección 6.3.1 – Precauciones relativas a la seguridad, y aquellas
indicadas específicamente para su equipo.
Confirme que la válvula ha sido construida correctamente y de acuerdo con la hoja
de especificaciones.
Si es necesario, instale una palanca en la válvula para probar si su mecanismo
funciona correctamente.

Partes de repuesto
Esta guía para resolver problemas de los conjuntos de válvulas
PVG no cubre válvulas que han sido alteradas en relación con
sus especificaciones originales.

6.3.2.1 Guía de resolución de problemas con una válvula PVG


REFLEXIONE – antes de tratar de resolver un problema.
El proceso de la identificación de la falla debe ser lógico y sistemático.
Es aconsejable comenzar por lo básico:
¿Es el nivel de aceite el correcto cuando la bomba está funcionando?
¿Es aceptable la condición del aceite y de los filtros?
¿Son la presión, el flujo y la dirección del flujo los especificados?
¿Es la temperatura del aceite demasiado alta o demasiado baja (viscosidad)?
¿Hay ruidos o vibraciones inusuales (cavitación)?
Si el operador del equipo está presente, pregúntele:
¿Que tipo de falla ocurrió y como afectó el sistema?
¿Cuánto tiempo pensó que algo funcionaba mal?
¿Ha “manipulado” los componentes?
¿Dispone el operador de diagramas del sistema hidráulico y eléctrico?
Los dibujos esquemáticos aparecen en la Sección 10 de este manual.
Los dibujos esquemáticos muestran el orden y las conexiones entre los
componentes individuales.
Cuando se identifica el componente defectuoso o fallado:
Limpie el componente y sus alrededores antes de sacarlo.
Elimine los residuos de pintura de los tubos y conexiones.
Tape todos los agujeros, mangueras y extremos de las tuberías con tapones
o selle con bolsas de plástico por ejemplo, para evitar la entrada de suciedad
durante las reparaciones.
Jamás desarme los componentes de una unidad hidráulica al aire libre sin
protección.
Haga las reparaciones en un taller o mesón limpios (cubiertos con papel de
diario o paños limpios).
Asegúrese de que tiene a mano un manual de servicio de Sauer-Danfoss
para el componente en cuestión.
Rev. 0
Sect 6-9
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Siga las instrucciones al pie de la letra al desmontar y durante el


reensamblaje.
Si no se siguen las instrucciones estrictamente, es posible que el sistema no
funcione correctamente luego de completar las reparaciones.
Herramientas especiales
En algunos casos se requieren herramientas especiales para armar el
componente.
Nuestro manual de servicio describe el uso de herramientas
especiales.

Rev. 0
Sect 6-10
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Figura 6-2: Diagrama de flujo para la resolución de problemas de los componentes Danfoss

6.3.3 Fallas
La tabla a continuación proporciona una lista de acrónimos comúnmente utilizados
en la resolución de problemas:
P = Proporcional V = Válvula
PVP Módulo al costado de la bomba
PVPV/M Módulo al costado de la bomba
PVB Módulo básico
PVLA Válvula a prueba de la cavitación
PVLP Válvula a prueba de choque y cavitación
PVS/PVSI Placa terminal
PVAS (PVP, PVPV/M) Kit para el ensamblaje de PVP, PVPV/M
PVPX,LS LS Válvula de descarga
PVPC Tapón para la válvula piloto de suministro externo de aceite
PVBS Carrete principal
PVM Activación mecánica
PVMD Cubierta para la activación mecánica
PVH Cubierta para la activación hidráulica
PVMF Cubierta para el flotador mecánico
PVMR Cubierta para el retén de fricción PVMR o posición del flotador
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Sect 6-11
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PVEH, PVES, PVEA Activación eléctrica


PVEM Activación eléctrica
PVEO Activación eléctrica

La tabla siguiente identifica la falla dando directivas básicas para encontrar la causa
y solución. Es genérica y por lo tanto no es exhaustiva.
Causa Prueba Acción correctiva
Ninguna respuesta de cilindro/motor en cualquier dirección cuando se acciona el
control remoto (si es aplicable).
Compruebe si la falla Accione la palanca Si al accionar la palanca manual funciona el
es mecánica, eléctrica manual para confirmar cilindro/motor, compruebe si la falla es
o hidráulica si la falla es mecánica, eléctrica o hidráulica
eléctrica o hidráulica
Carrete principal se Saque los actuadores Reemplace el módulo y válvula principal si
atasca manuales, eléctricos, e se han encontrado fallas.
hidráulicos de la
sección de la válvula.
Saque el carrete de
válvula principal y vea
si está dañado. Si no lo
está, vuelva a instalarlo
y debiera moverse
libremente en el
diámetro interno de la
sección de la válvula.
Compruebe el Si la palanca manual no se mueve examine
movimiento de la la señal de voltaje eléctrico del controlador,
palanca manual cuando conectando en el módulo PVE
se acciona el
controlador eléctrico
Compruebe el Si la palanca manual no se mueve examine
movimiento de la la presión hidráulica del controlador en el
palanca manual cuando módulo PVG - 25 Bar [360 PSI]
se acciona el
controlador hidráulico
Si lo anterior no Reemplace o repare la bomba según los
resuelve el problema, procedimientos recomendados por el
examine la bomba fabricante
según los
procedimientos
recomendados por el
fabricante
Filtros internos Compruebe que no Elimine la obstrucción
obstruidos haya obstrucciones en
los filtros internos
El cilindro /motor responde en una dirección solamente

Compruebe si la falla Accione la palanca Si al accionar la palanca manual funciona el


es mecánica, eléctrica manual en las dos cilindro/motor en las dos direcciones,
direcciones para compruebe si la falla es eléctrica o
Rev. 0
Sect 6-12
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Causa Prueba Acción correctiva


o hidráulica confirmar si la falla es hidráulica
mecánica, eléctrica o
hidráulica
Si al accionar la palanca Vuelque hacia atrás la palanca y apriete la
manual el tuerca de sujeción a un torque máximo de
cilindro/motor funciona 8 Nm [70 lbf•in] sin excederlo.
en una sola dirección
solamente, examine el
ajuste del tornillo de la
parada manual
Compruebe el Si la palanca manual no se mueve en una
movimiento de la dirección, examine la señal eléctrica del
palanca manual al controlador y cableado del módulo PVE
accionar el controlador
eléctrico
Compruebe el Si la palanca manual no se mueve en las
movimiento de la dos direcciones examine la presión
palanca manual al hidráulica en el módulo PVG
accionar el controlador
hidráulico
Aire en el sistema El aire atrapado genera Vea si hay espuma o burbujas en el
calor bajo presión estanque. Vea si hay fugas en el lado de la
aspiración de la bomba de carga.
Fuga o escape interno Fuga excesiva en el Instale un asa de purga y examine el flujo
interior puede de la caja. Si éste es excesivo,
ocasionar el posiblemente el motor requiere de
recalentamiento del reparaciones mayores. Obtenga las
sistema recomendaciones de RME.
Válvulas de Cambie y vea si el Reemplace las válvulas
amortiguación problema persiste
Funcionamiento del Compruebe si la Repare el cableado al módulo PVE
solenoide electricidad del
controlador está OK
Movimiento El tope del controlador Mueva hacia afuera el tope del controlador
restringido del carrete manual está mal manual
principal colocado (demasiado
adentro)
Controlador eléctrico La señal del controlador Repare o reemplace el controlador eléctrico
remoto eléctrico es insuficiente
Conexiones PVEO Conexiones PVE/PVEO Haga las conexiones correctamente
incorrectas
Controlador hidráulico La presión del aceite en Repare o reemplace el controlador
remoto PVRH la válvula piloto del hidráulico remoto
controlador hidráulico
es insuficiente, la
presión debe ser de 25
Bar [360 psi]
El carrete de válvula principal se mueve sin que pase aceite al cilindro/motor
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Sect 6-13
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Causa Prueba Acción correctiva


Entrega insuficiente Examine la bomba Repare o reemplace la bomba de acuerdo
de aceite a la válvula según los con los procedimientos del fabricante
procedimientos
recomendados por el
fabricante
El compensador de Examine el carrete de Reemplace el carrete de la válvula de
presión opcional en el la válvula de compensación
banco de válvulas no compensación
funciona
Presión de carga Agujeros en LS tapados Limpie o reemplace
insuficiente en la
cámara del resorte del
compensador
La carga en el Examine la presión en Si la presión ha sido calibrada según las
cilindro/motor es la válvula especificaciones por válvula, baje la carga
demasiado alta para en el cilindro/motor
la presión a que se ha
calibrado el sistema
Tubos colectores LS Inspeccione los tubos Elimine las obstrucciones de los tubos
bloqueados colectores LS para ver colectores LS
si hay obstrucciones
Válvula de lanzadera Inspeccione la válvula Repare o reemplace la válvula
de doble efecto fallada de doble efecto
Líneas LS bloqueadas Inspeccione las líneas Elimine la obstrucción de las líneas LS
al controlador de la LS de PCG al desde la válvula PVG al controlador de la
bomba controlador de la bomba
bomba
Bypass de aceite en la Compruebe que no esté Reemplace la válvula
válvula de atascada y abierta o
amortiguación o anti dañada
cavitación
Fuga o escape interno Inspeccione para ver si Repare o reemplace el cilindro/motor según
en el cilindro/motor hay by-pass de aceite las recomendaciones del fabricante
de acuerdo con los
procedimientos del
fabricante
Escape excesivo en la Examine el orificio de Utilice una válvula de control LS de la
válvula LS de control purga en la válvula LS bomba sin orificio de purga
de la bomba de control
Blocked thermal check thermal orifice Reemplace el orificio térmico
orifice Orificio térmico (blocked) Compruebe si
obstruido hay obstrucción del
orificio térmico
La carga es Compruebe que la Ajuste la presión a la especificada para la
demasiado alta para presión del sistema es válvula
el sistema la correcta
Fuga interna en Compruebe si hay Repare o reemplace el cilindro/motor según
Rev. 0
Sect 6-14
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Causa Prueba Acción correctiva


cilindro/motor bypass de aceite los procedimientos del fabricante
conforme con las
especificaciones del
fabricante
Bypass de aceite en la Inspeccione para ver si Reemplace la válvula
válvula de está atascada y abierta
amortiguación o anti- o si hay contaminación
cavitación
La presión de la Instale un manómetro Ajuste la presión de conformidad con las
válvula de seguridad o y mida la presión especificaciones del sistema. Disminuya la
de descarga del carga
sistema es demasiado
baja para la carga
La carga del cilindro Compruebe la carga de Disminuya la carga de presión si excede del
/motor es demasiado presión en la lumbrera límite máximo de presión para el sistema
alta para la presión PVB-LS
ajustada al sistema
La presión máxima del Ajuste la máxima presión del sistema si es
sistema debiera ser de necesario
aproximadamente 25
Bar [365 PSI] más que
la presión de máxima
carga
Ajuste la calibración del compensador de presión de la bomba si es
necesario
El cilindro/motor funcionan sin hacer funcionar el controlador remoto (si ha sido
instalado)
La barra de control de Compruebe la tensión Apriete a un par de torsión de 8 Nm [70
tensión del carrete de la barra de control lbf•in]
está suelta de carrete
Transductor de Examine el pasador de Reemplace el transductor
feedback eléctrico no feedback en PVE.
está en posición Debiera estar suelto
neutral
La posición neutral del Desconecte la conexión Repare o reemplace el interruptor fallado o
interruptor del en PVE. Debiera volver el cableado del controlador remoto
controlador eléctrico a la posición neutral
remoto no funciona
La válvula de control Desconecte la línea Repare o reemplace el controlador
de la presión en el hidráulica de la válvula hidráulico remoto
controlador hidráulico
remoto se atasca
El carrete principal se Saque los actuadores Reemplace el módulo y válvula principal si
atasca en la sección manuales, eléctricos, e se han encontrado fallas.
de la válvula hidráulicos de la
sección de la válvula.
Saque el carrete
principal y vea si está
dañado. Si no lo está,
vuelva a instalarlo y
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Sect 6-15
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debiera moverse
libremente en el
diámetro interno de la
sección de la válvula.
Falla interna en Compruebe la Reemplace la PVE/PVEH/PVEM/PVEO fallada
PVE/PVEH/PVEM/PVEO continuidad de PVEO.
Todas las demás PVE,
examine los diodos
electro luminiscentes
LED (rojo indica un
error interno)
Contaminación del Tome muestras de Purgue el sistema hidráulico. Llene con
aceite hidráulico aceite para comprobar aceite fresco filtrado.
El cilindro/motor responden lentamente a la acción del controlador remoto eléctrico
o hidráulico si han sido instalados
Presión del sistema es Instale un manómetro Si la presión es baja ajuste la presión de
insuficiente y mida la presión conformidad con las especificaciones de las
válvulas o del fabricante de la bomba
El desplazamiento del Examine los topes en la Ajuste los topes de la palanca de control
carrete principal es palanca de control manual y apriete las tuercas de
limitado manual para hacer el inmovilización hasta un par de torsión de 8
ajuste adecuado Nm [70 lbf•in] Cuide de no exceder el
torque máximo
El voltaje de la señal Examine el voltaje de la Si la señal era del voltaje incorrecto, repare
del controlador señal del controlador o reemplace el controlador eléctrico
eléctrico es incorrecto con un voltímetro
La presión de la señal Examine la presión de Si la presión es demasiado baja, repare o
hidráulica del la señal del controlador reemplace el controlador hidráulico remoto
controlador hidráulico hidráulico – Debiera ser siguiendo las recomendaciones del
es incorrecta de 25 Bar [360 PSI] fabricante
Suministro inicial de Examine para ver si Reemplace el módulo de aspiración NOTA:
aceite inadecuado – hay contaminación y si Verifique con S-D TST
en todas las secciones las partes han sido
ensambladas correc
tamente - 10-15 bar
[145-218 psi] Eléctrico
- 25 bar [360 psi]
Hidráulico
Presión de stand-by Compruebe la presión Ajuste o reemplace la bomba
de la bomba LS es piloto PSI - 10-15 bar
insuficiente [145-218 psi] Eléctrico
- 25 bar [360 psi]
Hidráulico
El flujo no es Examine PVLP para ver Reemplace la válvula
independiente de la si hay grietas
carga Examine la presión de
LS vs carga de presión
La respuesta del cilindro/motor es errática al accionar los controladores eléctrico o
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Sect 6-16
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Causa Prueba Acción correctiva


hidráulico
Accionador eléctrico Examine la señal desde Repare o reemplace PVE
no funciona el controlador a PVE
correctamente
El resorte de centrado Examine el tensor para Aplique un par de torsión de 8 Nm [70
de la bobina principal ver si el par de torsión lbf•in] o reemplace
está dañado es adecuado o si hay
daño
La señal del Compruebe si el Reemplace PVE
transductor indicador pasador de feedback
de la posición del está dañado
carrete principal es
incorrecta
El aceite hidráulico Saque una muestra de Purgue el sistema por completo.
está contaminado aceite Llene el tanque con aceite fresco y filtrado
de conformidad con la Sección 7
Hay aire en las líneas Vea si hay aire Purgue el aire de la conexión de manguera
hidráulicas piloto atrapado en las líneas al módulo de válvulas
de la señal desde el
controlador al módulo
de válvulas
El accionador del Examine la presión de Repare o reemplace cilindro/motor
controlador hidráulico la señal del controlador
no funciona remoto hidráulico
correctamente
Bajo nivel de aceite Examine el nivel de Llene el tanque con aceite fresco y filtrado
hidráulico aceite en el tanque de de conformidad con la Sección 7
fluido hidráulico
Suministro de aceite hidráulico
La bomba no funciona Compruebe el Repare o reemplace el tren de fuerza
funcionamiento de tren
de fuerza
Examine la condición Repare o reemplace el acoplamiento de
del acoplamiento de mando
mando o impulsor
No hay suficiente Examine el nivel de Llene el tanque con aceite fresco y filtrado
aceite en el tanque de aceite en el tanque de de conformidad con la Sección 7
aceite hidráulico fluido hidráulico
La manguera de Inspeccione las líneas a Repare o reemplace las mangueras
suministro tiene fuga las válvulas
o está rota
Mal funcionamiento de Vea si hay Repare o reemplace el respiradero
la válvula de contaminación y
desahogo o compruebe si la válvula
respiradero de desahogo funciona
Las válvulas Compruebe que todas las válvulas aisladoras están abiertas y sin
aisladoras están obstrucciones
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cerradas
El control de la bomba Vea si el compensador Repare o reemplace el compensador de la
no funciona de la bomba funciona bomba según las recomendaciones del
correctamente correctamente y está fabricante de la bomba
calibrado de
conformidad con las
especificaciones del
fabricante
Presión de standby en Compruebe la presión Reemplace
PVP es baja – abra la standby de marcha en
bomba central vacío - 10 Bar [145
PSI]
Examine la condición Reemplace el módulo si componentes están
del resorte del carrete gastados
del compensador
Presión de standby en Compruebe el Repare o reemplace el control LS de
el control de la bomba funcionamiento del conformidad con las recomendaciones del
baja – bomba control de la bomba LS fabricante
variable y la calibración. La
presión de standby
debe ser de 15 bar
[220 psi] como mínimo
Válvula de desahogo Compruebe que el Reemplace
de PVP no funciona carrete y resorte de la
correctamente válvula de desahogo
funcionan libremente
Orificios de PVP están Compruebe si los Elimine la obstrucción
obstruidos orificios de PVP están
obstruidos
Filtros internos están Vea si hay Elimine la obstrucción
obstruidos obstrucciones en los
filtros internos
Líneas de suministro Vea si las líneas de Elimine la obstrucción
están obstruidas suministro están
bloqueadas
Presión hidráulica Compruebe el Repare o reemplace
interna insuficiente funcionamiento de la
válvula de reducción de
la presión del aceite
Galerías LS obstruidas Vea si las galerías LS Elimine la obstrucción de las galerías LS
están obstruidas
Válvulas de lanzadera Vea si las válvulas de Reemplace si es necesario
no funcionan lanzadera del sistema
correctamente LS están desgastadas o
dañadas
Examine el líquido hidráulico para ver si hay contaminación según el estándar ISO-4406, y
determine el nivel de contaminación según ISO-4407 determinación del número de partículas

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Sect 6-18
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Causa Prueba Acción correctiva


(véase la Sección 7 para ver los niveles aceptables). Si el líquido no cumple con las
especificaciones, purgue el sistema hidráulico y llene con aceite filtrado y limpio.
Suministro de electricidad (algunos comentarios no son aplicables)
No hay electricidad Examine el circuito Haga las reparaciones necesarias
eléctrico
Examine las paradas de Reposicione
emergencia para ver
si están en posición
operacional
El interruptor de la Vea si el interruptor de Reemplace el interruptor
posición neutral no la posición neutral en el
funciona controlador remoto
correctamente funciona (si ha sido
conectado )
PVRE/PVRES/PVREL
Voltaje de la señal Mida el voltaje en el Funcionamiento proporcional
incorrecto tapón de solenoide
Udc: Voltaje suministro (100%)
Funcionamiento On-Off
Us: Voltaje de la señal (25-50-75%)
Tierra: Conexión con corriente o de puesta
a tierra
Udc: Voltaje del suministro
Us: voltaje del suministro
Tierra: Conexión con corriente o de puesta
a tierra
Válvula de solenoide Compruebe la Compruebe la información sobre la
no funciona resistencia del resorte resistencia
correctamente PVHC
Suministro inicial es Compruebe la presión Reemplace
insuficiente inicial - 10-15 bar
[145-218 psi]/PVHC 25
bar [360 psi]
La señal del Pruebe una muestra de Si la contaminación es demasiado alta,
transductor indicador aceite para ver si hay purgue el sistema hidráulico y reemplace el
de la posición de la contaminación o si aceite si es necesario. Si el problema
bobina principal es contiene agua persiste, cambie PVE
incorrecta

Las conexiones a PVE Compruebe que el Conecte el cableado correctamente


son incorrectas controlador remoto
eléctrico proporcional
no ha sido conectado a
un solenoide ON-OFF
PVEO
Presión piloto del controlador remoto hidráulico (si ha sido instalado)
La presión inicial es Compruebe la presión inicial de aceite 5-15 bar [72-220 psi] delta
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Sect 6-19
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Causa Prueba Acción correctiva


insuficiente entre las lumbreras A y B
PVG32: 5-15 Bar [72-217 PSI]
Suministro de aceite Compruebe que el flujo de aceite inicial es adecuado
inicial es insuficiente
Flujo inicial debiera ser de 1.0 L/min [0.264 GPM] por sección
Compruebe que las Elimine la obstrucción
líneas del piloto no
están obstruidas
La línea de conexión Vea si las líneas de Purgue el aire de las líneas en PVH
inicial tiene aire conexión inicial tienen
aire atrapado
Tamaño de las líneas Mida la caída de presión Compruebe y reduzca el largo de las líneas
es incorrecto
Aumente el diámetro de las líneas al piloto
Utilice tuberías de acero para las líneas
largas al piloto
Válvula piloto del Pruebe el Repare o reemplace
controlador hidráulico funcionamiento inicial
remoto no funciona del controlador
correctamente hidráulico remoto
Mida la presión Repare o reemplace
suministrada al
controlador hidráulico
remoto - 25 bar [360
psi] como mínimo
Examine el movimiento Repare o reemplace siguiendo las
de la válvula reguladora recomendaciones del fabricante
de la presión en el
controlador hidráulico
Pruebe el Limpie o repare según sea necesario
funcionamiento inicial
del controlador
hidráulico remoto

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Sect 6-20
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Manual de Instalación, Operación, Mantenimiento y Partes de Repuesto

Sección 7
Índice
7. Lubricación ..................................................................................... 7-2
7.1 Antes de cada utilización ........................................................... 7-2
7.2 Después de cada utilización ...................................................... 7-2
7.3 Ubicación de las boquillas de engrase ........................................ 7-2
7.3.1 Símbolos relativos a la lubricación ............................................. 7-2
7.3.2 Puntos de lubricación ............................................................... 7-3
7.4 Lubricantes equivalentes .......................................................... 7-9
7.5 Pureza requerida del aceite hidráulico ....................................... 7-9
7.6 Reemplazo de los elementos de filtros ....................................... 7-9
7.7 Lubricación del motor eléctrico ................................................. 7-9
7.8 Consideraciones ambientales .................................................. 7-10
7.9 Hojas de datos lubricantes - seguridad .................................... 7-11
7.9.1 Shell Tellus Oil 32 ................................................................. 7-11
7.9.2 Shell Omala Oil 220 ............................................................... 7-11
7.9.3 Shell Alvania Grease EP (LF) 2 ................................................ 7-11

Figuras
Figura 7- 1: Impulsión delantera de la base-Lubricación antes de la utilización ... 7-3
Figura 7- 2: Impulsión trasera de la base - Lubricación antes de la utilización .... 7-3
Figura 7- 3: Parte delantera de la grapa – Puntos de engrase – lubrique antes de
cada uso ................................................................................................. 7-4
Figura 7- 4: Parte trasera de la grapa – Puntos de engrase – lubrique antes de cada
uso ........................................................................................................ 7-4
Figura 7- 5: Puntos de engrase – brazo pivotante y soporte de enganche .......... 7-5
Figura 7- 6: Parte delantera aguilón - Lubricación antes de la utilización ............ 7-6
Figura 7- 7: Parte trasera aguilón - Lubricación antes de la utilización ............... 7-6
Figura 7- 8: Brazo – Puntos de lubricación .................................................... 7-7
Figura 7- 9: Cuadro de lubricantes para el motor eléctrico ............................. 7-10
Figura 7- 10: Puntos de lubricación del motor eléctrico ................................. 7-10

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Sect 7-1
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Manual de Instalación, Operación, Mantenimiento y Partes de Repuesto

7. Lubricación
Esta sección detalla los requisitos de lubricación de la máquina para maximizar la
vida útil de sus componentes.

7.1 Antes de cada utilización


Limpie la máquina antes de cada utilización, usando desengrasador y una
manguera de agua a baja presión. Engrase la máquina por completo para expulsar
la humedad y el polvo o arena.

7.2 Después de cada utilización


Limpie la máquina después de cada operación, usando desengrasador y una
manguera de agua a baja presión. Engrase la máquina por completo para expulsar
la humedad y el polvo o arena. Inspeccione la máquina para verificar si hay
averías o partes dañadas, particularmente en las mangueras y los conectadores.
Al engrasar el aguilón y el brazo, se recomienda que un ayudante los
extienda lentamente a medida que se aplica grasa a las boquillas de
engrase en los cojinetes amortiguadores anti-fricción inferiores y
laterales. Esto asegura que se engrase la superficie a lo largo del
aguilón y brazo. Otra opción es extender el aguilón y el brazo y
aplicar una ligera capa de grasa con un raspador o implemento
similar.

7.3 Ubicación de las boquillas de engrase


Se indica la ubicación de las boquillas de engrase en las principales unidades de la
máquina.
7.3.1 Símbolos relativos a la lubricación

Boquilla de engrase – engrase con pistola engrasadora (o eyector


de grasa lubricante) antes de utilizar la máquina.

Punto de engrase – engrase a mano, con una espátula, guantes


y otro equipo o vestimentas de protección adecuados.

Punto de lubricación o comprobación del nivel de aceite.

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Sect 7-2
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7.3.2 Puntos de lubricación


Figura 7- 1: Impulsión delantera de la base-Lubricación antes de la utilización

Figura 7- 2: Impulsión trasera de la base - Lubricación antes de la utilización

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Sect 7-3
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Figura 7- 3: Parte delantera de la grapa – Puntos de engrase – lubrique antes de


cada uso

Figura 7- 4: Parte trasera de la grapa – Puntos de engrase – lubrique antes de


cada uso

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Sect 7-4
Máquinas RUSSELL de 8-ejes para Revestir Molinos
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Figura 7- 5: Puntos de engrase – brazo pivotante y soporte de enganche

Todas las boquillas de engrase y puntos de giro requieren lubricación. En


particular, esto es muy importante para las áreas circundantes al brazo pivotante y
al soporte de enganche del brazo. El acceso a algunos puntos de lubricación puede
requerir que se mueva el brazo pivotante.

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Sect 7-5
Máquinas RUSSELL de 8-ejes para Revestir Molinos
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Figura 7- 6: Parte delantera aguilón - Lubricación antes de la utilización

Figura 7- 7: Parte trasera aguilón - Lubricación antes de la utilización

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Sect 7-6
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Figura 7- 8: Brazo – Puntos de lubricación

1. Saque la cubierta trasera del brazo, estando éste totalmente replegado – lubrique las dos boquillas de engrase, y cojinetes entre el
brazo interno e intermedio.
2. Brazo parcialmente extendido – lubrique las dos boquillas de engrase, y cojinetes entre el brazo intermedio y externo.

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Sect 7-7
Máquinas RUSSELL de 8-ejes para Revestir Molinos
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REQUISITOS RELATIVOS A LA LUBRICACIÓN


CLAVE: T=Rellene L=COMPRUEBE NIVEL C=CAMBIO ACEITE A = ANÁLISIS ACEITE G=LUBRIQUE EN BOQUILLA DE ENGRASE H=LUBRIQUE A MANO

SHELL FRECUENCIA

APLICACIÓN DESPUÉS DE
ANTES DE LA LA
LUBRICANTES CANTIDAD UTILIZACION UTILIZACIÓN 1000 HRS* COMENTARIOS

1. Antes de la utilización:- Compruebe que no hay agua o contaminación


sacando un litro de muestra para el examen, luego descarte la muestra y
Tanque de la unidad motriz Shell Tellus 32 210 litros # A, L, T A, C rellene el tanque. 2. El aceite debe cumplir con el estándar ISO 4406.
Contaminación con partículas por mililitro de fluido de 2, 5 y 15 micrón debe
ser de 17/15/13 respectivamente.

Rellene hasta que salga grasa fresca de los sellos y cojinetes. Limpie el
Shell Alvania exceso de grasa. Refiérase a los diagramas para ver la ubicación de las
Impulsión delantera y trasera de la base No2 G boquillas de engrase.

Boquillas de engrase – Brazo pivotante Shell Alvania


y soporte de enganche del brazo No2 40g G G

Shell Alvania
Boquillas de engrase (general) No2 20g G G G

Cajas de engranajes, frenos (No.3) Shell Omala 220

Roldana delantera de impulsión del Shell Alvania


vagón de transporte de corazas No2 20g G G

Motor eléctrico Véase el párrafo 7.7 debajo para ver los requisitos de la lubricación del motor eléctrico

La máquina debe estar sujeta a la placa de anclaje en su lugar de estacionamiento antes de


extender el aguilón externo, para impedir que la máquina se desequilibre hacia delante.

Shell Alvania Cuando se Extienda el aguilón interno. Aplique grasa generosamente con la mano a los
Rieles o correderas del brazo y aguilón No.2 requiera H H H rieles del aguilón.

Extienda el brazo. Aplique grasa generosamente con la mano a las


superficies donde se deslizan los cojinetes amortiguadores. Limpie el
exceso de grasa para prevenir la contaminación con polvo.

NOTAS: * 1000 horas de operación de la máquina registradas en el medidor horario de la puerta de la caja eléctrica principal.
# En el llenado inicial o después de purgar el sistema hidráulico por completo, se requiere un volumen extra de 75 litros para las líneas y cilindros hidráulicos.
Los rodamientos y cojinetes de las ruedas del vagón de transporte están engrasados de por vida y sellados. Igualmente lo está el soporte de giro del pasador de enclavamiento del vagón.

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Sect 7-8
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7.4 Lubricantes equivalentes


Aceite hidráulico Shell Tellus 32
BP Bartran 32
Caltex Rando HD 32
Engen TQH 20/68
Esso Univis N 32
Mobil DTE26
Texaco Rando HD 32
Aceite para caja de Shell Omala 220
engranajes y frenos BP GRXP220
Caltex RPM Borate EP 220
Engen Gengear 220
Esso Spartan EP220
Mobil Mobilgear 630
Texaco Meropa 220
Grasa Shell Alvania No. 2
BP Energrease LS-EP2
Caltex EP Grease C2
Engen Genlite EP 22
Esso Epic EP2
Mobil Mobilux EP2
Texaco Marfak Multipurpose 2

7.5 Pureza requerida del aceite hidráulico


El aceite hidráulico debe ser sometido a prueba y cumplir con las disposiciones del
estándar ISO 4406. El nivel de limpieza requerido en relación con la contaminación
con partículas por mililitro de fluido hidráulico para partículas de tamaños 2μm,
5μm y 15μm es de 17/15/13 respectivamente.

7.6 Reemplazo de los elementos de filtros


Si se va a cambiar el elemento de los filtros al mismo tiempo que el servicio de
lubricación, los elementos requeridos son.
Filtro a presión sistema principal RME# 03B1096 Se requiere 1
Filtro a presión sistema de enfriamiento RME# 03B1097 Se requiere 1
Filtro de retorno tanque RME# 03B1143 Se requiere 1
Respiradero del tanque RME# 03B0187 Se requiere 1

7.7 Lubricación del motor eléctrico


El motor eléctrico requiere lubricación a intervalos de 1000 horas, ya que está
sometido a condiciones de carga extrema cuando impulsa las bombas durante las
operaciones normales. Utilice 25 gramos de grasa con base de litio grado NLG 1 o
2 en ambas boquillas de engrase. Aplique la grasa con el motor funcionando y si
comienza a salir del respiradero inferior, quiere decir que se aplicó suficiente grasa.
WEG recomienda las siguientes grasas (o equivalentes) para motores que operan
entre las temperaturas de -20 a 130 grados Celsius:
Rev. 0
Sect 7-9
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Figura 7- 9: Cuadro de lubricantes para el motor eléctrico


Proveedor Grasa F
Shell Alvania R2
Esso Beacon 2
Texaco Mulitfak 2
Figura 7- 10: Puntos de lubricación del motor eléctrico

1: motor eléctrico 2: envuelta de campana 3: cubierta del


principal ventilador del motor
4: ubicación de las
boquillas de engrase

7.8 Consideraciones ambientales


Cuando se producen averías mecánicas de las mangueras hidráulicas o éstas se
revientan, o bien durante el procedimiento de cambio del aceite de las cajas de
engranajes o de los elementos de los filtros, puede producirse un derrame de aceite
hidráulico. Se recomienda mantener a mano un suministro de partículas
absorbentes de tierra diatomácea, que puede desparramarse sobre el aceite para
absorberlo. La mezcla resultante puede limpiarse con trapos, que luego deben ser
desechados en el área designada por la mina para productos contaminados, y
según los procedimientos pertinentes.

Rev. 0
Sect 7-10
Máquinas RUSSELL de 8-ejes para Revestir Molinos
Capacidad nominal 4500 kg c/u
Manual de Instalación, Operación, Mantenimiento y Partes de Repuesto

7.9 Hojas de datos lubricantes - seguridad


Las hojas de datos proporcionadas con este manual estaban al día cuando se
imprimió este manual. No han sido alteradas por RME. El funcionario encargado de
la seguridad en la planta deberá asegurar que las hojas de datos de seguridad
(MSDS) sean actualizadas y estén disponibles para toda persona que opere o
mantenga esta máquina.
Los encabezamientos a continuación indican cuáles documentos han sido
proporcionados, y en la versión electrónica, tienen enlace directo con los
documentos pertinentes.
7.9.1 Shell Tellus Oil 32
7.9.2 Shell Omala Oil 220
7.9.3 Shell Alvania Grease EP (LF) 2

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Sect 7-11
Material Safety Data Sheet

1. Identificación del Producto / Compañía

Nombre Producto: Shell Tellus

Proveedor: Shell Chile S.A.C. é I.

Dirección: Av. Del Parque 5250. Cuidad Empresarial


Huechuraba, Santiago-Chile
Números de contacto:

Teléfono: (562) 444.4340 (562) 444.4339

Fax: (562) 444.9201

Numero de Emergencia: (562) 09-227-0133

2. Composición

Descripción General: Es una combinación de bases lubricantes minerales altamente


refinadas.

Componentes Peligrosos:Basados en la información disponible, los componentes de este


producto, no imparten propiedades peligrosas al producto final.

3. Identificación de Peligros

Peligros para la Salud:


No hay peligros específicos en condiciones normales de uso.
Contiene aceites minerales, para los que aplican límites de exposición. Contactos
prolongados o repetidos pueden llegar a producir dermatitis en pieles muy sensibles. El
aceite usado puede contener impurezas peligrosas.

Peligros de seguridad: No está clasificado como inflamable, pero es combustible.

Peligros ambientales: No es biodegradable.

Otra información: No es peligroso para la venta, la manipulación y el transporte.

4. Primeros Auxilios

Síntomas y efectos:No se espera que produzca un síntoma o peligro agudo en


condiciones normales de uso.

Pag1
Inhalación: La inhalación de vapores puede llegar a causar irritación leve de las vías
respiratorias en personas muy sensibles. En el evento de mareos o nauseas se debe
inhalar aire fresco.

Piel:El contacto prolongado con la piel puede resultar en resequedad y dermatitis. Se


deben retirar las prendas contaminadas, y lavar la piel con agua y jabón. Si ocurren
heridas por inyección a alta presión, se debe obtener atención médica inmediata.

Ojos:El contacto con los ojos puede resultar en iritación y enrojecimiento. Se debe lavar
con abundante agua.

Ingestión: Puede resultar en nausea o malestar estomacal. No se debe inducir al vómito.

5. Medidas contraincendio

Peligros específicos:
La combustión generará una mezcla de gases, líquidos y sólidos,
incluyendo monóxido de carbón, óxidos de azufre y compuestos orgánicos e
inorgánicos no determinados.

Medios de extinción:Espuma y polvo químico seco. Se puede utilizar también dióxido de


carbono, arena, o tierra para pequeños fuegos únicamente.

Medios de extinción no apropiados:


No debe usarse agua, ni agua a presión. El uso de
extintores de Halón no se recomienda por razones de protección ambiental.

Equipo de protección:Se debe llevar el equipo adecuado de protección, que debe incluir
aparatos de respiración cuando el fuego está en un lugar cerrado.

6. Medidas en derrames accidentales

Precauciones personales: Evite el contacto con la piel y los ojos.

Protección personal: Lleve impermeables y botas.

Precauciones ambientales:Prevenga la propagación o que llegue a los drenajes, o ríos


usando arena, tierra o cualquier otra barrera de contención apropiada. Se deberá
informar a las autoridades locales si esto no se puede prevenir.

Métodos de limpieza, pequeños derrames:


Absorba el líquido con arena o tierra. Recoja los
residuos y deposítelos en un contenedor debidamente identificado para que sea
dispuesto posteriormente de acuerdo a las normas locales.

Métodos de limpieza, grandes derrames: Prevenga la propagación formando una barrera


adecuada. Recoja todo el líquido posible y después manéjelo como un derrame
pequeño.

7. Manejo y Almacenamiento

Manejo:Cuando se maneja el producto en tambores, se debe siempre utilizar botas de


seguridad y equipo adecuado para su levantamiento. Prevenga los derrames.
Material Safety Data Sheet

Almacenamiento: Se debe almacenar en un lugar frío, seco, y bien ventilado. Los


empaques deben estar apropiadamente identificados y cerrados. Se debe evitar la luz
directa del sol, fuentes de alta temperatura, y agentes oxidantes.

Temperaturas de almacenamiento: Mínimo 0°C, Máximo 50°C

Materiales recomendados: Se debe almacenar en tambores de acero.

8. Controles de exposición / protección personal

Medidas de control: Se debe establecer la adecuada ventilación en caso de existir el


riesgo de inhalación de vapores.

Estandares de exposición ocupacional:


Los límites de exposición ocupacional se dan de
acuerdo al ACGIH (Conferencia Americana de los Higienistas Industriales del
Gobierno).

Componente Límite Valor Otra Información

Aceite mineral 8 hr TWA 5 mg/ m3 ACGIH

15 min STEL 10 mg/ m3 ACGIH

Higiene: Se debe lavar las manos antes de comer, tomar, fumar e ir al baño.

Protección respiratoria: Normalmente no se requiere. Si hay demasiados vapores y no


son controlables, un respirador de cartucho orgánico combinado con un prefiltro se
debe usar.

Protección de las manos: Guantes adecuados a la actividad.

Protección de los ojos: Gafas de seguridad o careta se deben utilizar cuando son
frecuentes las salpicaduras, o hay riesgo de que ocurran.

Protección del cuerpo:


Se debe minimizar todas las formas de contacto con la piel. Use
overol para minimizar la contaminación de la ropa personal. Lave los overoles y la ropa
frecuentemente.

9. Propiedades físicas y químicas:

Estado físico: Líquido a temperatura ambiente

Pag3
Color: Ambar claro

Olor: Característico del aceite mineral

Punto de ebullición: > 280 °C

Presión de Vapor: < 0.5 Pa a 20°C

Densidad de Vapor: > 1 (aire=1) a 20°C

Densidad: Ver hoja técnica

Viscosidad Cinemática: Ver hoja técnica

Punto fluidez: Ver hoja técnica

Punto de Chispa: Ver hoja técnica

Límites de inflamabilidad LEL - 1% V/V (Típica)

UEL - 10% V/V (Típica)

Temperatura autoignición > 320°C

Solubilidad en agua: No reportable

10. Estabilidad y Reactividad

Estabilidad: Estable

Condiciones para evitar: Extremos de temperaturas y luz solar directa

Materiales para evitar: Agentes oxidantes fuertes

Productos de descomposición:
En almacenamiento normal no se espera que se formen
materiales de descomposición.

11. Información Toxicológica

Información toxicológica no ha sido determinada específicamente para este producto.


La información que se dá está basada en el conocimiento de sus componentes y la
experiencia con productos similares.

Toxicidad Oral: LD 50 Se espera que sea > 2000 mg / Kg

Toxicidad en Piel: LD 50 Se espera que sea > 2000 mg / Kg

Toxicidad en Inhalación: No hay información disponible

Irritación en Ojos: Se espera que sea levemente irritante


Irritación en Piel: Se espera que sea levemente irritante

Material Safety Data Sheet

Irritación en vías respiratorias: Si ocurre inhalación puede ser levemente irritante

Sensibilización en piel: No se espera que sensibilice la piel

Efectos carcerígenos: El producto está basado en aceites minerales que


han mostrado no ser cancerígenos en los estudios que
se han hecho en pieles de animales. Los otros
componentes tampoco se conoce que puedan ser
asociados a efectos cancerígenos.

Otra información: El contacto prolongado o repetido con este producto


puede resultar en la resequedad de la piel,
particularmente si ocurre a altas temperaturas. Esto
puede derivar en irritación y posible dermatitis,
especialmente en condiciones de baja higiene
personal.

Los aceites usados pueden contener sustancias nocivas, que se han acumulado
durante su uso. La concentración de dichas sustancias depende del uso, pero se ha
notado que tienen la tendencia a incrementar los efectos en la irritación de la piel y los
ojos, y presentan mayor riesgo para la salud y el ambiente, si no se dispone de ellos
adecuadamente. TODOS los aceites usados se deben manejar con precaución y evitar
el contacto con la piel hasta donde sea posible.

12. Información Ecológica

Información ecotoxicológica no ha sido determinada específicamente para este


producto. La información que se dá está basada en el conocimiento de sus
componentes y la experiencia con productos similares

Movilidad: Líquido en la mayoría de condiciones ambientales. Flota sobre el agua. Si


entra al suelo se absorverá en las partículas de este y perderá su movilidad.

Biodegradabilidad:
No es realmente biodegradable, aunque sus mayores componentes
se esperan sean inherentemente biodegradables, pero el producto puede contener
componentes que pueden permanecer en el ambiente.

Bioacumulación: Puede ser bioacumulable.

Ecotoxicidad:Es poco soluble. Se espera que el producto sea prácticamente no tóxico


para los organismos acuáticos, LC / EC50 > 100 mg / L. Puede causar ahogamiento de
organismos acuáticos.

Pag5
13. Disposición

Disposición desechos: Recicle o disponga de acuerdo a las regulaciones existentes,


preferiblemente con un recolector o contratista reconocido. La competencia del
contratista para manejar satisfactoriamente este tipo de productos debe ser establecida
de antemano.

Los desechos no deben dejarse donde puedan contaminar el suelo ó el agua, y en


general donde puedan contaminar el ambiente.

Disposición de empaques: Los tambores de 208 litros (55 galones) deben ser drenados y
retornados al suplidor, o ser enviados a un reacondicionador de tambores sin remover
las marcas y leyendas de identificación.

Los empaques menores, tanto metálicos como plásticos deben ser reciclados cuando
sea posible, o disponerlos como desecho doméstico.

14. Información de transporte

No es peligroso para el transporte bajo los códigos UN, IMO, ADR / RID, IATA / ICAO.

15. Regulaciones

No se clasifica como Peligroso. No requiere rótulos especiales.

16. Otra información

Usos y restricciones:
Los usos son los indicados en la hoja técnica del producto, pero es
responsabilidad del usuario determinar si es adecuado para los propósitos descritos.

scsa edition n° 1

issued 29 - 03 - 96

updated 29 - 03 - 96

___________________________________________________________
La información aquí presentada está basada en el conocimiento actual y sólamente pretende describir el producto
Shell Tellus para efectos de los requerimientos de salud, seguridad, y medio ambiente. Este documento no debe ser
tomado para garantizar alguna propiedad específica del producto.

Pag7
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Máquinas RUSSELL de 8-ejes para Revestir Molinos
Capacidad nominal 4500 kg c/u
Manual de Instalación, Operación, Mantenimiento y Partes de Repuesto

Sección 8
Índice
8. Programa de los servicios de mantenimiento ................................... 8-4
8.1 Prácticas estándar de mantenimiento ........................................ 8-4
8.2 Mantenimiento de los cables de alambre ................................... 8-4
8.2.1 Reemplazo de los cables de grúas y tornos.................................. 8-4
8.3 Pares de torsión especificados .................................................. 8-6
8.3.1 Ferretería .............................................................................. 8-6
8.3.2 Conexiones hidráulicas de acero ................................................ 8-6
8.4 Introducción al servicio de mantenimiento programado ............. 8-8
8.4.1 Mantenimiento específico para la planta ...................................... 8-8
8.4.2 Condiciones ambientales corrosivas ........................................... 8-8
8.4.3 Intervalos de servicio de los componentes .................................. 8-9
8.4.4 Almacenamiento ..................................................................... 8-9
8.4.5 Actualizaciones o modificaciones del equipo................................. 8-9
8.4.6 Obsolescencia de las partes de repuesto ................................... 8-10
8.5 Vida útil y limitaciones ............................................................ 8-10
8.6 Programa de servicios ............................................................. 8-10
8.6.1 Servicio de mantenimiento programado .................................... 8-11
8.7 Ajuste de la tensión del cable del vagón de transporte ............. 8-31
8.8 Ajustes del cable del brazo o viga ............................................ 8-31
8.8.1 Verificación de la correcta tensión del cable extensor del brazo..... 8-31
8.8.2 Ajuste de la tensión del cable extensor del brazo........................ 8-32
8.9 Pares de torsión de pernos específicos .................................... 8-35
8.9.1 Pernos de sujeción del soporte de enganche al reborde de la pluma o
aguilón 8-35
8.9.2 Pernos de sujeción del rodamiento de giro del vagón .................. 8-36
8.10 Programa de pruebas no destructivas (NDT) ........................... 8-38
8.10.1 Pruebas NDT requeridas ......................................................... 8-38
8.10.2 Métodos de pruebas NDT........................................................ 8-38
8.10.3 Inspecciones visuales ............................................................ 8-39
8.10.4 Inspecciones recomendadas– Cada 5 o diez años ....................... 8-40
8.11 Pruebas NDT obligatorias – Componentes críticos.................... 8-40
8.11.1 Grapa ................................................................................. 8-41
8.11.2 Herramienta de la grapa ........................................................ 8-48
8.11.3 Dispositivos de sujeción o anclaje de la máquina ........................ 8-53
8.12 Inspecciones recomendadas ................................................... 8-56
8.12.1 Componentes de la estructura base ......................................... 8-56
8.12.2 Inspecciones del aguilón o pluma ............................................ 8-60
8.12.3 Inspecciones del brazo ........................................................... 8-63
8.12.4 Ensamblaje del soporte de enganche del aguilón o pluma ............ 8-68
8.12.5 Cilindros - para subir y bajar el brazo ...................................... 8-72
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Sect 8-1
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Capacidad nominal 4500 kg c/u
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Figuras

Figura 8-1: Pares de torsión especificados para pernos, tuercas y espárragos


roscados ................................................................................................. 8-6
Figura 8-2: Pares de torsión especificados para accesorios de acero de sistemas
hidráulicos .............................................................................................. 8-7
Figura 8-3: Pares de torsión especificados para pernos de reborde hendido ...... 8-7
Figura 8-4: Ejemplo de corrosión extrema ................................................... 8-9
Figura 8-5: Perno de ajuste del vagón de transporte .................................... 8-31
Figura 8-6: Montaje del mecanismo tensor de cable en el brazo ..................... 8-32
Figura 8-7:Ajuste de las secciones del brazo ............................................... 8-33
Figura 8-8: Ajuste del cable del brazo–La dimensión 'A' cambia ..................... 8-34
Figura 8-9: Secuencia a seguir para atornillar los pernos de sujeción del soporte de
enganche al reborde del aguilón o pluma .................................................... 8-36
Figura 8-10: Tamaño de los pernos de rodamientos giratorios ....................... 8-36
Figura 8-11: Secuencia para atornillar los pernos de los rodamientos de giro ... 8-37
Figura 8-12: Criterios de inspección .......................................................... 8-39
Figura 8-13: Componentes de la grapa - pruebas NDE .................................8-41
Figura 8-14: Inspecciones del montaje de la grapa en el brazo ...................... 8-44
Figura 8-15: Inspecciones del eje de giro horizontal de la grapa .................... 8-45
Figura 8-16: Inspecciones del pivote de cabeceo de la grapa ......................... 8-45
Figura 8-17: Inspecciones del carro de deslizamiento ................................... 8-46
Figura 8-18: Inspecciones del cuerpo de la grapa ........................................ 8-46
Figura 8-19: Inspecciones de la cabeza de la grapa ..................................... 8-47
Figura 8-20: Componentes de la herramienta de la grapa - pruebas NDE ........ 8-48
Figura 8-21: Inspecciones del carro de deslizamiento de la herramienta de la
grapa y pasador ...................................................................................... 8-50
Figura 8-22: Inspecciones del cilindro de la herramienta de la grapa .............. 8-51
Figura 8-23: Inspecciones del cuerpo de la herramienta de la grapa ............... 8-52
Figura 8-24: Inspecciones del gancho de la herramienta de la grapa .............. 8-52
Figura 8-25: Componentes del sistema de anclaje - pruebas NDE .................. 8-53
Figura 8-26: Inspecciones de los bloques de sujeción delanteros.................... 8-55
Figura 8-27: Inspecciones de los dispositivos de anclaje traseros ................... 8-56
Figura 8-28: Inspecciones de la estructura base .......................................... 8-57
Figura 8-29: Inspecciones de la estructura base Áreas 'A' ............................. 8-59
Figura 8-30: Inspecciones de la estructura base Áreas 'B' ............................. 8-59
Figura 8-31: Inspecciones del aguilón - pruebas NDE ................................... 8-60
Figura 8-32: Inspección de la pluma Áreas 'A' ............................................. 8-62
Figura 8-33: Inspección de la pluma Áreas 'B' ............................................ 8-62
Figura 8-34: Inspecciones del brazo - pruebas NDE ..................................... 8-63
Figura 8-35: Inspecciones de las Áreas 'A' y 'B' y 'C' del brazo – pruebas NDE .8-67
Figura 8-36: Inspecciones del soporte de enganche del aguilón - pruebas NDE 8-68
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Sect 8-2
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Figura 8-37: Inspecciones del soporte de enganche del aguilón ..................... 8-71
Figura 8-38: Inspecciones del cilindro – Subir/bajar el brazo – pruebas NDT ... 8-72
Figura 8-39: Inspecciones del cilindro del brazo .......................................... 8-74

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Sect 8-3
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8. Programa de los servicios de mantenimiento


8.1 Prácticas estándar de mantenimiento
Esta información se proporciona con el fin de asistir al mantenimiento de la
máquina. Los cables de alambre del vagón de transporte de corazas y del brazo o
viga deben ser inspeccionados de conformidad con las instrucciones de esta
sección, que detalla a continuación las indicaciones básicas.
Al reemplazar pernos y accesorios de sujeción con bridas o rebordes, como los
utilizados en algunas mangueras hidráulicas, se deben utilizar los valores indicados,
ya que estos valores son estándar para los tamaños nominales. Cuando se
requieren valores específicos de los pares de torsión, estos se indican en el texto.

8.2 Mantenimiento de los cables de alambre


8.2.1 Reemplazo de los cables de grúas y tornos

Máximo número permisible de alambres rotos


Alambres rotos Total en un cable Número de
solamente: de varios ramales roturas
y/o
trenzados adyacentes en un
ramal
6 x 19S (9/9/1) 10 3
6 x 25FW (12/6 + 6F/1) 16 4
6 x 29FW (14/7 + 7F/1) 22 5
6 x 36SW (14/7 y 7/7/1) 22 5
6 x 41SW (16/8 y 8/8/1) 24 6
Máximo uso permitido Los ramales externos no deben estar gastados en más
solamente: de 1/3 de su diámetro (33%).
Pérdida total de La máxima pérdida de área metálica permitida debido
superficie: al desgaste visible o roturas de los ramales de
alambre no debe ser mayor que 15%.
Corrosión Los cables deben ser descartados si la corrosión es
visible en la forma de agujeros o aflojamiento de los
ramales de alambre externos.

8.2.1.1 Cuidado y mantenimiento - Puesta en servicio


Un cable de alambre puede ser considerado como una máquina compuesta de
varias partes móviles. Como tal, tan pronto son instalados deben ser puestos en
servicio gradualmente, utilizando cargas muy livianas durante varios ciclos y luego
aumentando gradualmente la carga para permitir que los ramales del cable “se
asienten” en posición de operación con la carga distribuida lo más uniformemente
posible.
En cables de 6 a 8 ramales trenzados, el momento o par de torsión puede
disminuirse substancialmente después de la puesta en servicio gradual, soltando la
conexión y dejando correr el cable. Es posible que sea necesario repetir este
procedimiento hasta que el cable ya no se estire más. Se debe evitar en lo posible
el uso de anillas giratorias. Durante la instalación inicial, todos los cables deben ser
enrollados apretados uniformemente en carreteles de cabrestantes.
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Sect 8-4
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8.2.1.2 Lubricación
Los lubricantes que han sido impregnados en los cables durante su fabricación no
son suficientes para toda su vida útil, y es necesario lubricarlos durante el servicio
de mantenimiento. La frecuencia de la lubricación en el sitio o la planta está
determinada por las condiciones operacionales del cable, es decir, su operación a
altas velocidades y cargas pesadas requerirá de mayor lubricación, al igual que en
condiciones húmedas o en presencia de materiales corrosivos. En general, se
considera que un aceite negro de viscosidad mediana es adecuado. En presencia
de materiales corrosivos, se debe utilizar un aceite hidrófugo antioxidante muy
penetrante.
8.2.1.3 Inspección
Los cables de alambre son duraderos y resistentes, pero se gastan y
eventualmente alcanzarán el fin de su vida útil segura. La deterioración del cable
se hace evidente por la presencia de alambres rotos, el desgaste de la superficie, la
corrosión, la distorsión de los alambres o ramales por la tracción mecánica
excesiva, o la drástica reducción del diámetro y alargamiento consiguiente del
cable. También se puede detectar el deterioro mediante modernas pruebas no
destructivas. Los cables deben ser inspeccionados regularmente para detectar
estos signos. Si bien la inspección y el descarte de ciertos cables se rigen por
reglamentos legales (Statutory Regulations), éstas no pueden ser aplicadas a todo
cable. La frecuencia y la extensión de las inspecciones dependen en gran parte en
el posible riesgo para el personal y las máquinas en el caso de que se rompiera el
cable. La determinación del momento en que se debe descartar un cable por
razones de seguridad requiere del juicio de una persona experimentada en la
inspección de tales cables, en particular con referencia a aquellos utilizados en
aplicaciones similares. El usuario de los cables debe estar al tanto de las normas
legales (Statutory Regulations) aplicables a la inspección y descarte de los cables
que utiliza en su aplicación en particular, y asegurar que se cumplen estas reglas.
Se deben mantener registros que proporcionen un historial fidedigno de los cables
utilizados en cada aplicación.
La inspección de los cables en operación y de los cables desechados a menudo
indica fallas de los equipos que tienen un gran efecto en la vida útil y seguridad del
cable. Por lo tanto, es esencial inspeccionar el equipo en el cual opera el cable
cuando se inspecciona el cable mismo.

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Sect 8-5
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8.3 Pares de torsión especificados


8.3.1 Ferretería
Los cuadros siguientes especifican los valores del par de torsión para distintos
elementos de sujeción, que deben ser aplicados al realizar el mantenimiento de la
máquina. Estos valores se aplican por lo general, a menos que se haya indicado un
valor específico del par de torsión en el procedimiento de instalación y montaje.
Los valores se aplican a elementos fiadores o de sujeción de roscado basto, tal
como se reciben del proveedor, enchapados o sin capa de protección, o bien cuando
están cubiertos de lubricante. Los valores no son aplicables si se utilizan
lubricantes de grafito o de bisulfuro de molibdeno.
Figura 8-1: Pares de torsión especificados para pernos, tuercas y espárragos
roscados

Pernos, tuercas y espárragos roscados


Grado 8.8 Grado 10.9
Tamaño Libras-pulgadas Newton-metros Libras-pulgadas Newton-metros
M4 24 a 36 3a4 36 a 48 4a5
M5 60 a 72 7a8 84 a 96 9 a 11
M6 96 a 108 11 a 12 132 a 156 15 a 18
M8 228 a 276 26 a 31 324 a 384 37 a 43
M10 456 a 540 52 a 61

Tamaño Libras-pies Newton-metros Libras-pies Newton-metros


M10 54 a 64 73 a 87
M12 66 a 79 90 a 107 93 a 112 125 a 150
M14 106 a 127 144 a 172 149 a 179 200 a 245
M16 160 a 200 217 a 271 230 a 280 310 a 380
M20 320 a 380 434 a 515 450 a 540 610 a 730
M24 500 a 600 675 a 815 780 a 940 1050 a 1275
M30 920 a 1100 1250 a 1500 1470 a 1770 2000 a 2400
M36 2580 a 3090 3500 a 4200

Para los pernos, tuercas y espárragos roscados Grado 12.9 utilice los valores
especificados para elementos fiadores de sujeción Grado 10.9, a no ser que se
indique lo contrario.

8.3.2 Conexiones hidráulicas de acero


Los pares de torsión especificados a continuación son aplicables a los accesorios de
conexiones hidráulicas de acero de esta máquina. Cuide de no aplicar un torque
excesivo ya que esto dañará los accesorios.

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Sect 8-6
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Figura 8-2: Pares de torsión especificados para accesorios de acero de sistemas


hidráulicos

Tuberías
(diámetro externo)
Mangueras Libras - Newton -
(diámetro interno) Rosca pulgadas metros
Accesorios abocinados en 37 grados
1/4 pulgada 6.4mm 7/16-20 72 a 144 8 a 16
5/16 pulgada 7.9mm 1/2-20 96 a 192 11 a 22
3/8 pulgada 9.5mm 9/16-18 120 a 300 14 a 34
1/2 pulgada 12.7mm 3/4-16 180 a 504 20 a 57
5/8 pulgada 15.9 mm 7/8-14 300 a 696 34 a 79

Tuberías
(diámetro externo)
Mangueras Newton -
(diámetro interno) Rosca Libras-pies metros
3/4 pulgada 19.0mm 1-1/16-12 40 a 80 54 a 108
7/8 pulgada 22.2mm 1-3/16-12 60 a 100 81 a 135
1.0 pulgada 25.4mm 1-5/16-12 75 a 117 102 a 158
1-1/4 pulgada 31.8mm 1-5/8-12 125 a 165 169 a 223
1-1/2 pulgada 38.1mm 1-7/8-12 210 a 250 285 a 338

Figura 8-3: Pares de torsión especificados para pernos de reborde hendido

Pernos de montaje de reborde


hendido
Libras- Newton-
Tamaño pulgadas metros
5/16-18 180 a 240 20 a 27
3/8-16 240 a 300 27 a 34
7/16-14 420 a 540 47 a 61

1/2-13 55 a 65 74 a 88
5/8-11 140 a 150 190 a 203

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Sect 8-7
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8.4 Introducción al servicio de mantenimiento


programado
Algunos de los ensamblajes principales de la máquina MRM
han sido fabricados de acero de alta resistencia a la
tensión. No se debe soldar o hacer cambios estructurales
en estos componentes sin consulta previa con los
ingenieros de RME. Si se hacen reparaciones no
autorizadas, podrían ocurrir fallas estructurales.
Esta sección describe el Programa de Servicios de Mantenimiento recomendado por
RME para las máquinas manipuladoras de corazas de su diseño. Describe los
componentes principales y su vida útil, aunque hay muchos factores que
determinan la duración de ésta (factores ambientales, tasa de utilización, peso de
las planchas o corazas y programa de servicio de mantenimiento).
Las pruebas no destructivas (NDE) son parte esencial del programa de servicio
regular de los manipuladores de corazas de RME, a fin de que funcionen de manera
segura y fiable. Las pruebas del equipo se efectúan a intervalos diversos y son de
dos categorías: obligatorias y recomendadas. Si no se realizan las pruebas
obligatorias, podrían ocurrir accidentes con graves consecuencias para el personal
(heridas graves, muerte) o la falla prematura del equipo.
La Sección 8.10.1 contiene los requisitos relativos al programa de mantenimiento y
a las pruebas NDE obligatorias requeridas.
8.4.1 Mantenimiento específico para la planta
Dado que los manipuladores de corazas son diseñados por RME de acuerdo con las
especificaciones de cada planta, son por lo tanto ligeramente diferentes el uno del
otro. De manera análoga, los requerimientos de cada sitio en relación con el
mantenimiento del equipo son distintos. RME ha formulado el programa de servicio
de mantenimiento en base a la experiencia y conocimiento de los servicios
prestados a las máquinas, a fin de poder acomodar los requerimientos impuestos
por las condiciones ambientales y laborales particulares de cada planta o sitio.
Algunos ejemplos de los factores de los sitios y plantas que requieren de un servicio
de mantenimiento específico son: ambientes altamente corrosivos debido al agua
salada o alta humedad que ocasionan diversos tipos de corrosión (véase la figura
8.32) y deterioro de materiales (por ejemplo, del cableado, las mangueras de
goma, los componentes hidráulicos, etc.) y también son perjudiciales los ambientes
muy polvorientos, en los cuales polvo fino puede penetrar en los componentes por
las juntas, respiraderos o los lubricantes y causar un desgaste excesivo de las
partes rotatorias o móviles.
8.4.2 Condiciones ambientales corrosivas
El ambiente en el cual opera el equipo determina el nivel de la protección contra la
corrosión que se requiere. Las siguientes definiciones se proporcionan a modo de
guía:
Condiciones severas – alta concentración de polvo muy fino; agua de
procesamiento lechosa con alto contenido de sales; humedad ambiental alta o
muchas precipitaciones; temperatura ambiental muy baja (menos de 0º C) o muy
alta (entre 30ºC y 40º C).
Condiciones extremas – visibilidad reducida debido al alto contenido de polvo en
el ambiente, agua empleada en el proceso está sucia, es de alta salinidad o de muy
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Sect 8-8
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mala calidad; humedad ambiental alta o precipitaciones; otros materiales


corrosivos cayendo sobre la máquina, condiciones extremas de frío o calor
(temperatura ambiental muy baja (menos de 10º C) o muy alta (más de 40º C). El
Programa de Mantenimiento para Ambientes Corrosivos se detalla como parte del
servicio de mantenimiento programado.
Figura 8-4: Ejemplo de corrosión extrema

8.4.3 Intervalos de servicio de los componentes


A fin de reducir la probabilidad de fallas, los componentes de las máquina MRM son
reemplazados o sometidos a una revisión total cada ciertos períodos de tiempo
recomendados por el fabricante de origen (OEM) o por RME, sobre la base de la
experiencia de los operadores de equipos en todo el mundo.
La vida útil general de las máquinas dependerá de las condiciones operacionales y
ambientales, de los períodos recomendados para el reemplazo y servicio de
mantenimiento, y del mantenimiento de los componentes principales de las
máquinas para revestir molinos de RME. Estas recomendaciones deberán ser
tomadas en cuenta conjuntamente con las proporcionadas en el programa de
mantenimiento de rutina de la máquina. Los registros precisos de las operaciones
y de los datos de mantenimiento asegurarán que la máquina sea mantenida de
conformidad con los requerimientos y garantizará su funcionamiento fiable.
8.4.4 Almacenamiento
Para asegurar que el equipo funcione conforme a lo esperado, se recomienda que
sea almacenado correctamente cuando no esté siendo utilizado. Deberá ser
limpiado y sometido al servicio de mantenimiento después de revestir el molino, y
luego guardado bajo techo o cubierto con lonas alquitranadas o una cubierta
protectora similar.
8.4.5 Actualizaciones o modificaciones del equipo
Para facilitar las mejoras de la capacidad y fiabilidad de la máquina MRM, RME
continuamente está intercambiando información con los operadores y técnicos. Se
recomienda que al hacer una revisión general del equipo o una reparación
importante, cualquier mejora o modificación desarrollada por RME sean
incorporadas en el equipo.
Los dueños serán notificados de cualquier mejora, actualización o modificación
requerida antes de que la máquina sea renovada. Si bien estos cambios no son

Rev. 0
Sect 8-9
Máquinas RUSSELL de 8-ejes para Revestir Molinos
Capacidad nominal 4500 kg c/u
Manual de Instalación, Operación, Mantenimiento y Partes de Repuesto

obligatorios, son recomendados para reducir los costes futuros debido a la caída en
desuso de los componentes.
8.4.6 Obsolescencia de las partes de repuesto
Durante las etapas del diseño y de la fabricación, RME hace todo lo posible por
instalar componentes fiables y duraderos. Lamentablemente, el rápido avance de
la tecnología hace que algunos componentes, en particular los componentes
eléctricos, caigan en desuso dentro de corto tiempo (3-5 años) y puede que no
haya partes de repuesto disponibles. Se recomienda que los clientes realicen una
renovación de sus equipos y las partes cada 10 años para reducir los problemas
asociados con la caída en desuso de las partes de repuesto y asegurar la larga vida
del equipo y de su operación.

8.5 Vida útil y limitaciones


Si las inspecciones descritas en el Programa de Servicios de Mantenimiento revelan
defectos, los componentes defectuosos deben ser reparados o reemplazados lo
antes posible. Algunos ejemplos son:
Reemplace los cojinetes anti-fricción del aguilón y del brazo si están
gastados hasta el punto de que las secciones de ambas piezas comienzan a
raspar los retenedores de los amortiguadores.
Si el cable para extender el brazo muestra señales de corrosión (Ver Sección
8.2.1), ramales rotos, o se ha estirado más allá del límite del ajuste del
tornillo tensor, deberá ser reemplazado.
Cuando el cable de impulsión del vagón de transporte de corazas muestra
señales de corrosión (Ver Sección 8.2.1) ramales rotos, o se ha estirado más
allá del límite de ajuste del perno tensor, deberá ser reemplazado.
Refiérase a las pruebas no destructivas requeridas para la grapa, la
herramienta de la grapa y los dispositivos de anclaje para identificar posibles
fallas.

8.6 Programa de servicios


Las siguientes definiciones son de importancia para la realización del programa de
servicio de mantenimiento:
Tiempo transcurrido – para dar cuenta de los períodos de inactividad del
equipo y comienza desde la puesta en marcha de la máquina, siendo de
naturaleza jerárquica (por ejemplo: el servicio a los 10 años incluye el
efectuado al año y el efectuado a los 5 años, por lo tanto éstos últimos deben
volver a programarse después de efectuado el servicio correspondiente a los
5 años; o
Horas de operación – según el registro del medidor horario situado en la
puerta de la caja eléctrica principal, también son de naturaleza jerárquica.
Los servicios de rutina deben ser efectuados en las siguientes
ocasiones:
Antes de cada operación (esto incluye un examen de la máquina para que su
funcionamiento sea seguro)
Cambios de turnos
Después de cada operación para revestir el molino
Cada 12 meses o 250 horas,

Rev. 0
Sect 8-10
Máquinas RUSSELL de 8-ejes para Revestir Molinos
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Manual de Instalación, Operación, Mantenimiento y Partes de Repuesto

Cada 5 años o 1000 horas, y


Cada 10 años o 2000 horas.
Los intervalos y requisitos se describen en la sección 8.6.1 siguiente.
8.6.1 Servicio de mantenimiento programado
Las páginas siguientes proporcionan el programa y los requisitos para el
mantenimiento preventivo requerido durante toda la vida útil de la máquina. La
columna “Comentarios” sirve para anotar las reparaciones requeridas o llevadas a
cabo. Una vez finalizadas las inspecciones individuales y las reparaciones
necesarias, el encargado deberá dejar constancia firmando con sus iniciales a
medida que las tareas son terminadas.

Rev. 0
Sect 8-11
Máquinas RUSSELL de 8-ejes para Revestir Molinos
Capacidad nominal 4500 kg c/u
Manual de Instalación, Operación, Mantenimiento y Partes de Repuesto

Dueño del equipo:

Ubicación:

Número de serie:

Servicio requerido:

Horas de operación:

Fecha de realización
del servicio:

Descripción de la tarea Comentarios Inic. Nombre en


uso
Antes del

de turno
Cambio

del uso
Después

1 año
250 Hr

5 años
1000 Hr

10 años
2000 Hr
letras de
imprenta

Máquina en general
Limpie la máquina antes del servicio con
un desengrasador y una manguera de agua SÍ SÍ SÍ SÍ SÍ
a baja presión.
Saque todas las tapas y cubiertas de
Sí Sí Sí Sí Sí
protección para facilitar el acceso.

Lubrique según instrucciones de la Sección 7 (Purgue toda humedad, polvo o arena)


Pivotes de dirección delantero y trasero–
Sí Sí Sí Sí Sí
Purgue– elimine los residuos
Pasador pivote del eje trasero
Sí Sí Sí Sí
Purgue – elimine los residuos
Rev. 0
Sect 8-12
Máquinas RUSSELL de 8-ejes para Revestir Molinos
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Manual de Instalación, Operación, Mantenimiento y Partes de Repuesto

Descripción de la tarea Comentarios Inic. Nombre en

uso
Antes del

de turno
Cambio

del uso
Después

1 año
250 Hr

5 años
1000 Hr

10 años
2000 Hr
letras de
imprenta

Cojinetes de rueda trasera


Sí Sí Reemplace Reemplace
Una boquilla de engrase por rueda
Sistema impulsión vagón de transporte
Una boquilla de engrase (roldana Sí N/C Sí Sí Sí
delantera)
Brazo o viga – 8 boquillas de engrase, ver
Sí N/C Sí Sí Sí
sección 7.3
Brazo – Bloques de deslizamiento
Engrase a mano (con equipo y vestimenta Sí N/C Sí Sí Sí
protectores)
Grapa – Engrase todas las boquillas y
bloques de deslizamiento Sí N/C Sí Sí Sí
Véase la sección 7
Soporte de enganche del aguilón – todas
las boquillas de engrase - Véase la sección Sí N/C Sí Sí Sí
7
Cajas de engranajes de las ruedas de
Cambie el Cambie el
impulsión Sí N/C Sí
aceite aceite
Compruebe el nivel de aceite y rellene
Bloques y guías de deslizamiento del
aguilón
Sí N/C Sí Sí Sí
Engrase a mano (con equipo y vestimenta
protectores)
Cojinetes o soportes del motor eléctrico NOTE: Es preferible
Engrase donde haya boquillas. N/C N/C N/C Sí Sí Sí engrasar con el motor
funcionando.

Rev. 0
Sect 8-13
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Descripción de la tarea Comentarios Inic. Nombre en

uso
Antes del

de turno
Cambio

del uso
Después

1 año
250 Hr

5 años
1000 Hr

10 años
2000 Hr
letras de
imprenta

Cajas de engranajes de ruedas de


impulsión
Limpie los respiraderos si es necesario, y Sí Sí Sí
vea si los tapones magnéticos están
contaminados
Todas las cajas de engranajes
Inspeccione el interior para ver si hay
corrosión o deterioro N/C N/C N/C N/C Sí Sí

Sistema hidráulico
Estanque de fluido hidráulico –
Cambio y Cambio y
Compruebe nivel de aceite en mirilla de
Sí Sí Sí Sí análisis del análisis del
vidrio – no rellene en exceso
aceite aceite
Purgue el tanque a los 5 años/1000 horas
Examine el respiradero del estanque
Reem
hidráulico - Sí N/C Sí Reemplace Reemplace
place
Reemplace si es necesario
Examine los indicadores del filtro del fluido
hidráulico (una vez que el aceite está
caliente) Sí Sí Sí Sí Sí Sí
Cambie el filtro si es necesario – vea si hay
contaminantes en el filtro
Filtros hidráulicos a alta presión
Cambi
Abra el filtro viejo – vea si hay N/C N/C N/C Cambie Cambie
e
contaminantes
Filtro hidráulico de retorno Cambi
Abra y vea si hay contaminantes N/C N/C N/C Cambie Cambie
e
Rev. 0
Sect 8-14
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Descripción de la tarea Comentarios Inic. Nombre en

uso
Antes del

de turno
Cambio

del uso
Después

1 año
250 Hr

5 años
1000 Hr

10 años
2000 Hr
letras de
imprenta

Bancos de válvulas de control – en las Reemplace Reemplace Reemplace cada 2 años


consolas del operador y de la base todos los todos los (500 hrs) en ambientes
Sí N/C Sí Sí
Inspeccione la condición general bancos de bancos de extremadamente
válvulas válvulas corrosivos
Válvulas de control de movimiento Reemplace cada 2 años
Inspeccione para comprobar su integridad Según la (500 hrs) en ambientes
Sí N/C Sí Sí Reemplace
y seguridad condición extremadamente
corrosivos
Examine todas las líneas hidráulicas y Reemplace cada 2 años
conexiones (500 hrs) en ambientes
Debido al riesgo de reventones Reemplace Reemplace extremadamente
o rupturas, cualquier daño, Sí N/C Sí Sí todas las todas las corrosivos
corrosión o desgaste de las mangueras mangueras
líneas hidráulicas o conexiones
requerirá su reemplazo inmediato
Verifique que el sistema hidráulico no tiene
daños ni escapes – haga las reparaciones Sí Sí Sí Sí
necesarias
Motores hidráulicos – ruedas, vagón de
transporte
N/C N/C Sí Sí Sí
Vea si hay fluido en áreas de potencia
disponible lo cual indicaría que hay escapes
Compruebe que todas las válvulas de Verifiq
aspiración de flotador en el tanque ue
hidráulico están abiertas (si las hay) Sí N/C Sí que Sí Sí
funcio
na

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Sect 8-15
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Descripción de la tarea Comentarios Inic. Nombre en

uso
Antes del

de turno
Cambio

del uso
Después

1 año
250 Hr

5 años
1000 Hr

10 años
2000 Hr
letras de
imprenta

Bombas hidráulicas y acoplamientos de Reemplace


goma el Reemplace
Inspeccione la sujeción de la bomba y su Sí N/C Sí Sí
acoplamient la bomba
seguridad o
Cilindros hidráulicos Reacondicio Reacondicio
Examine si están sujetos de manera segura ne por ne por
y si tienen daños Sí N/C Sí Sí
completo o completo o
reemplace reemplace
Prueba de flujo y escape de la BOMBA
N/C N/C N/C N/C PRUEBA PRUEBA
hidráulica

Sistema eléctrico
Examine la caja de electricidad para ver si
las conexiones, cables e instalaciones
Sí N/C Sí Sí Sí Sí
están íntegros y haga los reemplazos o
reparaciones necesarios.
Examine los conductores de cables
eléctricos, accesorios y cajas de empalmes
de toda la máquina para asegurar su Sí N/C Sí Sí Sí Sí
integridad, y haga las reparaciones o
reemplazos necesarios.
Examine las luces de trabajo, sus cables,
enchufes hembra y macho para asegurar
Sí Sí Sí Sí Sí Sí
su integridad, y haga las reparaciones o
reemplazos necesarios

Rev. 0
Sect 8-16
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Descripción de la tarea Comentarios Inic. Nombre en

uso
Antes del

de turno
Cambio

del uso
Después

1 año
250 Hr

5 años
1000 Hr

10 años
2000 Hr
letras de
imprenta

Examine el control colgante del vagón de


transporte de corazas y del observador,
sus cables, enchufes macho y hembra, y
conectores de transmisión en bucle, y haga
las reparaciones o reemplazos necesarios. Sí N/C Sí Sí Sí Sí
El control colgante del
observador o el conector en
bucle deben estar instalados o la
máquina no arrancará.
Bloque de la válvula de solenoide Reemplace cada 2 años
Inspeccione para comprobar su integridad Según la (500 hrs) en ambientes
y si hay daño Sí N/C Sí Reemplace
condición extremadamente
corrosivos
Examine la luz y alerta para indicar el
movimiento inminente, su cable y enchufe
Sí N/C Sí Sí Sí Sí
macho y hembra. Haga las reparaciones o
reemplazos necesarios.
Conector eléctrico rotatorio (anillo colector)
en el dispositivo para enrollar el cable del N/C N/C N/C N/C Reemplace Reemplace
carrete (optativo)
Interruptores de proximidad Reemplace cada 2 años
Inspeccione para ver si hay daño y se (500 hrs) en ambientes
están íntegros N/C N/C Sí Sí Inspeccione Reemplace
extremadamente
corrosivos
Cableado previo y cables eléctricos Reemplace cada 2 años
Inspeccione para ver si hay desgaste o (500 hrs) en ambientes
puntos de frotación Sí N/C Sí Visual Reemplace Reemplace
extremadamente
corrosivos

Rev. 0
Sect 8-17
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Descripción de la tarea Comentarios Inic. Nombre en

uso
Antes del

de turno
Cambio

del uso
Después

1 año
250 Hr

5 años
1000 Hr

10 años
2000 Hr
letras de
imprenta

Acoplamientos motor eléctrico – bomba Según


hidráulica la Según la
Acoplamiento de goma N/C N/C N/C Reemplace
condic condición
ión
Motor eléctrico Apreta Reemplace
Prueba de carga r los los
Volver a apretar los pernos del soporte N/C N/C N/C pernos Reemplace
contactos y
pruebe

Equipo optativo - Inspeccione el Realice todas las tareas


transmisor de control remoto y el receptor, detalladas y revise
prestando atención a: Sección 4.
Condición del pie de goma de las
palancas de mando y botones.
Condición de los terminales de la
batería
Condición de la envuelta. Sí Sí Sí Sí Sí
Que todas las marcas sean legibles.
Que el cableado esté en buenas
condiciones.
Que la antena no tenga daños.
Que todas las conexiones estén en
buenas condiciones (sin corrosión).

Rev. 0
Sect 8-18
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Descripción de la tarea Comentarios Inic Nombre

uso
Antes del

de turno
Cambio

del uso
Después

1 año
250 Hr

5 años
1000 Hr

10 años
2000 Hr
. en letras
de
imprenta

SISTEMAS MECÁNICOS y estructura base


BRAZO O VIGA
Estructura del brazo Visual Pruebas NDT Pruebas NDT de
Vea si hay desgaste, daño, grietas,
Para ver si de todas las todas las
corrosión o distorsión Sí N/C Sí
hay grietas soldaduras y soldaduras y
conexiones conexiones
Brazo – Cojinetes, cojinetes cilíndricos,
manguitos o casquillos y juntas -
Sí N/C Sí Sí Reemplace Reemplace
Inspeccione para ver si hay desgaste o
daños
Brazo – cojinetes cilíndricos,
manguitos o casquillos y juntas de
Según la
pasadores pivotes y pasadores Sí N/C Sí Sí Reemplace
condición
Inspeccione para ver si hay desgaste
excesivo
Brazo – Cilindros y portacables Reacondicione Reacondicione
Inspeccione para ver si hay daño Sí Sí Sí por completo por completo o
o reemplace reemplace
Cable del brazo (ver Sección 8.2). Podría ser necesario
Inspeccione para ver si hay daño o reemplazar cada
hebras o ramales rotos 500 hrs en
Sí N/C Sí Sí Reemplace Reemplace
ambientes
extremadamente
corrosivos
Rev. 0
Sect 8-19
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Descripción de la tarea Comentarios Inic Nombre

uso
Antes del

de turno
Cambio

del uso
Después

1 año
250 Hr

5 años
1000 Hr

10 años
2000 Hr
. en letras
de
imprenta

Cable del brazo – Prueba de la


N/C N/C N/C Reemplace Reemplace
Ajuste de la tensión tensión
Brazo – contactos deslizantes y juntas
Sí N/C Sí Visual Reemplace Reemplace
Inspeccione para ver si hay daño

SOPORTE DE ENGANCHE DEL AGUILÓN O PLUMA


Estructura del soporte de enganche del Pruebas NDT de
aguilón todas las
Inspeccione para ver si hay desgaste, Sí N/C Sí Visual Visual
soldaduras y
daño, grietas, corrosión o distorsión conexiones
Inspeccione el soporte de enganche del Ver los requisitos
aguilón para las pruebas
para ver si hay juego en los pivotes, y Sí N/C Sí Sí Sí Sí NTD
grietas alrededor de las soldaduras y
estructura
Pernos y espárragos que sujetan el Apriete a un par de
soporte de enganche al aguilón – torsión conforme a
compruebe el par de torsión y examine Ajuste el par
N/C N/C N/C Reemplace Reemplace sección 8.9.1.
arandelas Nordlock de torsión
- COMPONENTE CRÍTICO
Cojinetes y pasadores del brazo
pivotante - Según la
N/C N/C N/C Sí Reemplace
Inspeccione para ver si hay desgaste o condición
distorsión
Cojinetes y pasadores del soporte de
Según la
enganche del brazo - Inspeccione para N/C N/C N/C Sí Reemplace
condición
ver si hay desgaste o distorsión
Rev. 0
Sect 8-20
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Descripción de la tarea Comentarios Inic Nombre

uso
Antes del

de turno
Cambio

del uso
Después

1 año
250 Hr

5 años
1000 Hr

10 años
2000 Hr
. en letras
de
imprenta

AGUILÓN o PLUMA
Estructura del aguilón Pruebas NDT de
Inspeccione para ver si hay desgaste, todas las
Sí N/C Sí Visual Visual
daño, grietas, corrosión o distorsión soldaduras y
conexiones
Placas o cojinetes amortiguadores de
fricción, inspeccione para ver si hay Sí N/C Sí Visual Reemplace Reemplace
daño o distorsión
Contactos deslizantes y juntas del
aguilón Sí N/C Sí Visual Reemplace Reemplace
Inspeccione para ver si hay daño
Portacables
Sí N/C Sí Visual Visual Reemplace
Inspeccione para ver si hay daño

VAGÓN DE TRANSPORTE DE CORAZAS


Vagón de transporte de corazas Pruebas NDT de
Inspeccione para ver si hay desgaste, Sí N/C Sí Visual Visual las áreas bajo
daño, grietas, corrosión o distorsión carga

Vagón de transporte
– cojinetes, bujes y cojinetes
Según la
cilíndricos, manguitos y roldanas Sí N/C Sí Reemplace Reemplace
condición
Inspeccione para ver si hay desgaste
excesivo

Rev. 0
Sect 8-21
Máquinas RUSSELL de 8-ejes para Revestir Molinos
Capacidad nominal 4500 kg c/u
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Descripción de la tarea Comentarios Inic Nombre

uso
Antes del

de turno
Cambio

del uso
Después

1 año
250 Hr

5 años
1000 Hr

10 años
2000 Hr
. en letras
de
imprenta

Ruedas del vagón de transporte


Reemplace Reemplace
Inspeccione para ver si hay desgaste Sí N/C Sí Visual
cojinetes ruedas
excesivo
Cable del vagón de transporte (ver la

condición
Según la
Sección 8.2) – Inspeccione para ver si Ajuste de la
hay desgaste excesivo o hebras o Sí N/C Reemplace Reemplace
tensión -
ramales rotos

Mecanismo de enclavamiento de la
plataforma giratoria del vagón de
transporte Sí N/C Sí Sí Sí Reemplace
Inspeccione para comprobar su
integridad
Motor de impulsión del vagón de
transporte Reemplace el
Sí N/C Sí Visual Visual
Inspeccione para comprobar su motor
integridad y que no esté dañado
Vagón de transporte – obturadores de Véase sección
anillo en V y pernos para ver si hay 8.9.2.
desgaste, N/C N/C N/C Sí N/C N/C
Reajuste del par de torsión de los
pernos del rodamiento de giro

ESTRUCTURA BASE
Marco de la estructura base Pruebas NDT
Inspeccione para ver si hay daño, Sí N/C Sí Visual Visual todas las
desgaste, grietas, corrosión o soldaduras y
Rev. 0
Sect 8-22
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Descripción de la tarea Comentarios Inic Nombre

uso
Antes del

de turno
Cambio

del uso
Después

1 año
250 Hr

5 años
1000 Hr

10 años
2000 Hr
. en letras
de
imprenta

deformación conexiones

Inspeccione pernos de enclavamiento,


pasadores, horquillas y dispositivos de
anclaje en el piso
Inspección
Asegure que se realizan pruebas Inspección
Visu obligatoria
NDT cada tres operaciones para Visual Sí obligatoria con Reemplace
al con pruebas
revestir el molino o cada 12 pruebas NDT
NDT
meses, por un inspector
designado.
Inspeccione y reemplace si hay daños
Ajuste de la dirección
Al cambiar las ruedas o cuando se CUANDO SE REQUIERA
requiera

GRAPA

Rev. 0
Sect 8-23
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Descripción de la tarea Comentarios Inic Nombre

uso
Antes del

de turno
Cambio

del uso
Después

1 año
250 Hr

5 años
1000 Hr

10 años
2000 Hr
. en letras
de
imprenta

Inspección obligatoria La evaluación NDE


Pruebas NDT realizadas anualmente debe llevarse a
por un inspector designado cabo según se
describe en la
1. Herramientas y cadenas para
sección 8.10
izar
2. Herramientas y accesorios de la
grapa
Pruebas NDT Pruebas NDT
3. Ganchos Sí Sí Reemplace
obligatorias obligatorias
Todo los dispositivos de sujeción
Asegure la certificación
correcta de cada pieza y que
se mantengan registros en el
cuaderno o documentos de
mantenimiento, para referencia
futura
Instale el kit de mantenimiento Los pasadores del
Inspección

anual: cilindro de la
Clavijas de la herramienta de la herramienta de la
grapa grapa y las clavijas
Reemplace Reemplace Reemplace de sujeción deben
Pasadores del cilindro de la grapa
ser reemplazados
anualmente. Estos
son componentes
críticos.
Juntas, cojinetes cilíndricos,
manguitos, casquillos o bujes Sí Sí Sí Sí Sí
Inspeccione para ver si hay daño
Rev. 0
Sect 8-24
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Capacidad nominal 4500 kg c/u
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Descripción de la tarea Comentarios Inic Nombre

uso
Antes del

de turno
Cambio

del uso
Después

1 año
250 Hr

5 años
1000 Hr

10 años
2000 Hr
. en letras
de
imprenta

Cilindros y actuadores de la grapa


Sí Sí Sí Sí Sí
Inspeccione para ver si hay daño
Herramienta de la grapa La evaluación NDE
Inspeccione para ver si hay juego, debe llevarse a
desgaste o señales de grietas cabo según se
Pruebas NDT Pruebas NDT describe en la
Sí Reemplace sección 8.10
obligatorias obligatorias

Requisitos de seguridad – Antes de comprobar las funciones


No maneje la máquina sin autorización Reconozca que ha
expresa del dueño leído esta sección
Siempre
poniendo su inicial y
nombre
Lea las precauciones relativas a la Reconozca que ha
seguridad del manual (ver la Sección leído esta sección
Siempre
1 del manual) poniendo su inicial y
nombre
Lea los procedimientos operacionales Reconozca que ha
del manual (ver la Sección 5 del leído esta sección
Siempre
manual) poniendo su inicial y
nombre

Rev. 0
Sect 8-25
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Descripción de la tarea Comentarios Inic Nombre

uso
Antes del

de turno
Cambio

del uso
Después

1 año
250 Hr

5 años
1000 Hr

10 años
2000 Hr
. en letras
de
imprenta

Compruebe que todos los certificados Fecha de

Compruebe vigencia

Compruebe vigencia

Compruebe vigencia

Compruebe vigencia

Compruebe vigencia
de pruebas NDT están al día ( de certificación.
menos de un año de antigüedad)
1. Grapa y componentes _______________
2. Piezas de sujeción o
anclaje
No podrán ser utilizadas sin
un certificado de aprobación _______________
vigente

Pruebas de las funciones – Con la máquina funcionando


Enchufe la máquina en la toma de
corrientes indicada, desenrollando el
cable de conexión eléctrica totalmente
Sí Sí Sí Sí Sí
para impedir el recalentamiento.
Active el disyuntor principal girándolo
a la posición - ‘I’

Rev. 0
Sect 8-26
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Capacidad nominal 4500 kg c/u
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Descripción de la tarea Comentarios Inic Nombre

uso
Antes del

de turno
Cambio

del uso
Después

1 año
250 Hr

5 años
1000 Hr

10 años
2000 Hr
. en letras
de
imprenta

Si todos los circuitos funcionan


correctamente, se encenderán las
luces indicadoras ‘funcionamiento
correcto’ “control healthy‟ y ‘pump
Sí Sí Sí Sí
stopped’ “parada de la bomba‟ en la
puerta del gabinete, junto con las luces
de trabajo. Los indicadores son del
tipo „apretar para probar‟.
Todas las paradas de emergencia „E‟
Stops deberán ser probadas.
La falla del funcionamiento de
cualquiera de ellas provocará que
se ponga la máquina ‘FUERA DE
SERVICIO’ hasta que se
reemplace esa parada de
emergencia ‘E’ Stop.
E Stop 1. Caja de electricidad principal Sí Sí Sí Sí
E Stop 2. Consola de mando del
Sí Sí Sí Sí
operador
E Stop 3. Consola de mando de
Sí Sí Sí Sí
impulsión de la base
E Stop 4. Radio control remoto Sí Sí Sí Sí
E Stop 5. Lado izquierdo de la grapa Sí Sí Sí Sí
E Stop 6. Lado derecho de la grapa Sí Sí Sí Sí
E Stop 7. Control colgante del
Sí Sí Sí Sí
observador
Rev. 0
Sect 8-27
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Capacidad nominal 4500 kg c/u
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Descripción de la tarea Comentarios Inic Nombre

uso
Antes del

de turno
Cambio

del uso
Después

1 año
250 Hr

5 años
1000 Hr

10 años
2000 Hr
. en letras
de
imprenta

„E‟ Stop 8. Control colgante del vagón


Sí Sí Sí Sí
de transporte
Compruebe que la máquina esté en la
configuración de transporte y
almacenamiento A no ser que esté anclada
(refiérase al manual, Figura 5-2)
Las personas ajenas a la operación
deben mantenerse a una distancia SIEMPRE
segura (mínimo 3m)
No maneje ninguna función de la
máquina a una velocidad mayor que la Siempre
de reptado lento
Si la luz ‘funcionamiento correcto’
(control healthy) está encendida, la
máquina MRM está lista para arrancar. Siempre
Refiérase al procedimiento de arranque
en la Sección 5.5.1
Compruebe la presión de la bomba – el
indicador de la presión debe mostrar
Sí Sí Sí Sí
que el sistema está presurizado (ver -
HYD01 Schematic)

Rev. 0
Sect 8-28
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Descripción de la tarea Comentarios Inic Nombre

uso
Antes del

de turno
Cambio

del uso
Después

1 año
250 Hr

5 años
1000 Hr

10 años
2000 Hr
. en letras
de
imprenta

Examine los indicadores de los filtros


del fluido hidráulico
1. Después de que la
temperatura de operación ha
sido alcanzada (50ºC-65ºC),
examine y reponga los indicadores
de bypass de los filtros.
2. Si los indicadores se reactivan,
apague la máquina y reemplace los Sí Sí Sí Sí
filtros
3. Si se reemplaza el filtro,
examine el filtro viejo para ver si
hay contaminación con partículas
de metal, arena o agua.
4. Según el estado de
contaminación, es posible que se
tenga que purgar el sistema.

Funciones de control – no pruebe el alcance máximo de los movimientos de la máquina si no está anclada o sujeta.
Función:- Brazo – Giro horizontal Sí Sí Sí Sí

Función:- Brazo - Subir/Bajar Sí Sí Sí Sí

Función:- Brazo – Extensión/Repliegue Sí Sí Sí Sí

Función: – Brazo pivotante – Giro



horizontal

Rev. 0
Sect 8-29
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Descripción de la tarea Comentarios Inic Nombre

uso
Antes del

de turno
Cambio

del uso
Después

1 año
250 Hr

5 años
1000 Hr

10 años
2000 Hr
. en letras
de
imprenta

Función:- Grapa – Subir/Bajar Sí Sí Sí Sí

Función:- Grapa – Herramienta de


Sí Sí Sí Sí
sujeción (clavijas)
Función:- Grapa – Giro horizontal Sí Sí Sí Sí

Función:- Grapa - Cabeceo Sí Sí Sí Sí

Función:- Grapa – Extender/Replegar

Función:- Vagón de transporte


Sí Sí Sí Sí
Avance/Retroceso
Función:- Impulsión para el transporte
Sí Sí Sí Sí
Si la máquina no está anclada
Función:- Dirección Sí Sí Sí Sí

Función:- Gatas delanteras Sí Sí Sí Sí

Función:- Aguilón o pluma– Extensión


(SOLAMENTE SI LA MÁQUINA ESTÁ Sí Sí Sí Sí
ANCLADA O SUJETA)
Coloque los documentos rellenados del servicio junto con el cuaderno de servicio

La inspección visual de los componentes deberá prestar atención a:


1. Componentes torcidos o deformados, fresado o desgaste alrededor de los agujeros, desgaste visible, daños por contacto o impactos
2. Grietas en la pintura que pudiera indicar estiramiento, deformación o grietas de la estructura.
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Sect 8-30
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8.7 Ajuste de la tensión del cable del vagón de transporte


La tensión del cable del vagón de transporte debe ser ajustada hasta que no se
deslice o resbale de la roldana cuando el vagón está completamente cargado. Esto
se hace mediante el perno de ajuste en el interior de la parte trasera del riel o carro
del vagón, en cada una de las máquinas mellizas. Se debe tener cuidado de no
poner una tensión excesiva en el cable ya que esto pondrá una sobrecarga en el
motor hidráulico de impulsión del vagón.
1. El ajuste se hace colocando una llave de 24mm en la cabeza del perno
tensor o ajustador y apretando en sentido de las agujas del reloj.
2. Se debe ajustar la tensión hasta que el cable no se deslice cuando el
vagón lleva una coraza a bordo.
3. El cable deberá estar centrado en las guías de cable en el aguilón
externo (tocando ligeramente el bloque de guía).
Figura 8-5: Perno de ajuste del vagón de transporte

1: perno de ajuste

8.8 Ajustes del cable del brazo o viga


8.8.1 Verificación de la correcta tensión del cable extensor del brazo
Para ver si el cable del brazo requiere de ajuste:
Para mayor seguridad, el aguilón o pluma debe estar totalmente replegado.
Manteniendo la unidad motriz de la máquina funcionando, haga girar el brazo
pivotante y brazo manera que el brazo esté de cara a la parte trasera de la
máquina.
Extienda el brazo, tanto el interno como el intermedio deben moverse en
conjunto y al unísono. Si el interno se mueve y hay una demora antes de que
se mueva el intermedio, la tensión del cable deberá ser ajustada.
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Sect 8-31
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Compruebe que no hay obstáculos por encima antes de subir


el brazo.

Para confirmar si se requiere un ajuste, extienda ligeramente el brazo y luego


súbalo. Si las secciones intermedia o interna caen un poco al subir el brazo, esto
indica que el cable está algo flojo y se debe volver a ajustar su tensión.

Se debe comprobar y ajustar la tensión del cable del brazo a


intervalos regulares para impedir que el brazo se deslice
hacia los trabajadores durante las operaciones para revestir
el molino.

Figura 8-6: Montaje del mecanismo tensor de cable en el brazo

1: extremos de cable 2: Soporte del 3: Tuerca de sujeción


con casquillo o mecanismo tensor de
remache roscado cable
4: contratuerca

8.8.2 Ajuste de la tensión del cable extensor del brazo


Para ajustar la tensión del cable del brazo, siga el procedimiento siguiente:
1. El soporte del mecanismo tensor del cable y los extremos encasquillados o
con remaches del cable están situados sobre el brazo externo (ver la Figura
8-6). Los dos extremos encasquillados del cable de extensión del brazo
están sujetos en un soporte con tuercas hexagonales y contratuercas.
2. Suelte las contratuercas (del tipo 7/8”UNF o 1”UNF según el tamaño de la
máquina), y con una llave de tuercas apropiada, apriete cada una de las
tuercas de sujeción en tres vueltas.
3. Extienda y suba el brazo para ver si hay descenso de las secciones interna o
intermedia.
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Sect 8-32
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4. Repita el apriete de las tuercas y compruebe (cada vez que sea necesario
repetir este paso) si descienden las secciones intermedia o interna del brazo,
hasta que esto último no ocurra.
5. Apriete las contratuercas, y ajuste la posición de las secciones del brazo.
8.8.2.1 Procedimiento para ajustar la posición de las secciones del brazo
Figura 8-7:Ajuste de las secciones del brazo

1: brazo interno 2: brazo intermedio 3: Brazo externo


Al ajustar la tensión del cable, el brazo interno se mueve. Su posición en relación
con la parte intermedia del brazo debe ser comprobada a intervalos regulares. Para
comprobar, extienda las secciones del brazo parcialmente y luego repliéguelas
totalmente y mida las dos dimensiones „A‟ y „B‟ desde el reborde delantero y trasero
de los extremos del brazo como se muestra en la Figura 8-7. Las dos dimensiones
deben ser idénticas cuando son medidas en cualquier grado de extensión del brazo.
8.8.2.2 Para extender la sección interna del brazo hacia afuera, es decir,
aumentar la dimensión ‘A’:
1. Suelte las contratuercas y las tuercas de sujeción en el montaje del
mecanismo tensor de cable en el brazo externo (ver la Figura 8-6).
2. Suelte los cuatro tornillos de casquete de cabeza hueca de las placas que
sujetan la guía semicircular de guarnimiento del cable (ver la Figura 8-8:
Ajuste del cable del brazo–La dimensión 'A' cambia).

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Sect 8-33
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Figura 8-8: Ajuste del cable del brazo–La dimensión 'A' cambia

1: placas de sujeción 2: Tornillos de 3: Pernos ajustadores


sombrerete de (pernos tensores) de
cabeza hueca M16 la tensión del cable
(dos por placa)
3. Ajuste los dos pernos hexagonales ajustadores de la tensión del cable para
empujar las placas delanteras de la guía de guarnimiento del cable lo
suficiente como para aumentar la dimensión de „A‟ al valor especificado.
4. Apriete los cuatro pernos de sombrerete de cabeza hueca y las
contratuercas.
5. Apriete las tuercas de sujeción del soporte del mecanismo tensor para estirar
cualquier flojedad después del ajuste, y a continuación apriete las
contratuercas (ver la Figura 8-6).
6. Extienda y repliegue al brazo para asegurar que los cables están
correctamente ajustados y a continuación compruebe las dimensiones „A‟ y
„B‟ en varias extensiones (ver la Figura 8-7). Las dimensiones debieran ser
las mismas en todos los casos.
8.8.2.3 Para mover el brazo interno hacia adentro, es decir, para
disminuir la dimensión ‘A’:
1. Suelte los cuatro tornillos de casquete de cabeza hueca en las placas que
sujetan las guías semicirculares de guarnimiento del cable.
2. Suelte los dos pernos hexagonales ajustadores de la tensión del cable en la
parte delantera de las placas.
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Sect 8-34
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3. Apriete las tuercas de sujeción en los dos extremos encasquillados del cable
en el soporte tensor para conseguir la dimensión requerida de „A‟.
4. Apriete y cierre los dos pernos ajustadores de la tensión del cable situados
en la parte delantera de las placas.
5. Apriete los cuatro pernos de sombrerete de cabeza hueca.
6. Extienda y repliegue el brazo para asegurar que los cables están
correctamente ajustados y compruebe las dimensiones de „A‟ y de „B‟ en
varias de estas maniobras. Las dimensiones debieran ser las mismas en
todos los casos.

8.9 Pares de torsión de pernos específicos


8.9.1 Pernos de sujeción del soporte de enganche
al reborde de la pluma o aguilón
1. El ensamblaje del soporte de enganche está sujeto a la aleta o reborde del
aguilón o pluma mediante una combinación de pernos y tornillos con
encastre en la cabeza (ver los dibujos del ensamblaje del soporte de
enganche en la Sección 9 para ver cuáles son los tornillos y pernos que
deben utilizarse).
2. Antes de volver a apretar los tornillos etc. asegure que las superficies de
contacto del soporte y del reborde de la pluma o aguilón estén correctamente
alineadas.
3. Los pernos y tornillos con encastre en la cabeza deben ser apretados o
atornillados en una secuencia específica mostrada en el diagrama a
continuación. Los pares de torsión deben ser aplicados en dos etapas:
Primero se atornilla con un par de 350 Newton Metros (~260
pies/libras)
Para el apretón final ver los dibujos del ensamblaje del soporte de
enganche en la Sección 9.

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Sect 8-35
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Figura 8-9: Secuencia a seguir para atornillar los pernos de sujeción del soporte
de enganche al reborde del aguilón o pluma

8.9.2 Pernos de sujeción del rodamiento de giro del vagón


Los pernos que sujetan el rodamiento giratorio (anillo de giro) del vagón de
transporte de corazas debieran ser apretados cada doce meses. Esto se hace para
preservar la vida útil del rodamiento asegurando que no se deforme al irse soltando
los pernos. La información siguiente ha sido extraída del manual de rodamientos
giratorios o pivotantes marca „Rollix‟. Verifique que el tamaño de los pernos es el
correcto y aplique el par especificado como se describe en la tabla a continuación.
Figura 8-10: Tamaño de los pernos de rodamientos giratorios

Diámetro = diameter (mm)


Torque = Par de torsión (N.m)
Los pernos deben ser apretados secuencialmente siguiendo una pauta de estrella,
como lo muestra el diagrama a continuación.

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Sect 8-36
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Figura 8-11: Secuencia para atornillar los pernos de los rodamientos de giro

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Sect 8-37
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8.10 Programa de pruebas no destructivas (NDT)


Algunos de los ensamblajes principales de la máquina MRM
han sido fabricados de acero de alta resistencia a la
tensión. No haga soldaduras ni cambios estructurales de
estos componentes sin consulta previa con los ingenieros
de RME. Podrían ocurrir fallas estructurales si se llevan a
cabo reparaciones sin aprobación previa.
El programa de pruebas no destructivas (NDT) se lleva a cabo conjuntamente con
los procedimientos del servicio de rutina. En consideración a la seguridad y debido
a los riesgos, es esencial y obligatorio mantener toda la documentación relacionada
con las pruebas NDT en un cuaderno de servicio apropiado con copias para RME,
para establecer y mantener el programa regular de pruebas NDT. Todas las
inspecciones obligatorias deben ser llevadas a cabo por un inspector calificado para
certificar las pruebas NDT o por un inspector designado por RME.
Se requiere una revisión completa („overhaul‟ en inglés, sigla OH) de algunos
componentes, incluyendo no sólo las pruebas NDT, sino también el reemplazo de
todas las juntas y válvulas (si corresponde). Si se encuentran componentes
dañados o gastados durante la revisión a fondo, se deberán hacer los reemplazos
correspondientes.
8.10.1 Pruebas NDT requeridas
El programa de pruebas no destructivas (NDT) es aplicable a todos los
componentes de los equipos para levantar y otros componentes críticos de las
máquinas manipuladoras de corazas de RME. El programa de pruebas está
diseñado para detectar los primeros indicios de daños o grietas que podrían
ocasionar fallas mecánicas de los componentes conllevando a accidentes de
consecuencias graves para el personal y el equipo.
Áreas y componentes específicos que deben ser inspeccionados:
1. Todos los pasadores o ejes y agujeros correspondientes
2. Todas las horquillas o bocas de enganche
3. Las soldaduras (puntos de sujeción, patas de montaje de la plataforma,
puntos de sujeción de cilindros, rieles o carros del vagón de transporte)
4. Todos los cilindros
5. Guías y roldanas para cables
6. Los puntos de levantamiento del brazo.
8.10.2 Métodos de pruebas NDT
Los siguientes métodos se consideran aceptables para las pruebas no
destructivas (NDT en sus siglas en inglés) de los componentes críticos:

Penetración de colorante PE - AS2062-1997;


Examen ultrasónico UE- AS1065-1988 y AS2207-1994;
Examen con partículas magnéticas ME - AS1171-1998; y
Examen visual VE - AS3978-2003 y AS2741-1992
para argollas, grilletes, ataduras, cadenas.

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Sect 8-38
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8.10.3 Inspecciones visuales


Para asegurar la integridad estructural de la máquina, se deben inspeccionar
visualmente sus componentes según lo indica el programa de mantenimiento. Si se
aprecia daño de cualquier componente durante el servicio, se recomienda cambiar
el componente sin demoras (si no es parte de la estructura), para asegurar la
operación segura de la máquina.
La inspección visual de los componentes debe ser llevada a cabo de conformidad
con los siguientes criterios, indicado por un número dentro de un círculo rojo
en los dibujos de esta sección (ver la tabla siguiente).
Figura 8-12: Criterios de inspección
Criterio Inspección requerida
Grietas – Si hay grietas visibles, se requiere un reemplazo o
reparaciones. Si se considera que el componente puede ser
reparado con implicaciones estructurales, póngase en contacto
con el depto. de ingeniería de RME para consultarlo.
Desgaste – Según la siguiente guía:
Pasadores o ejes – Si hay más de un 1% de desgaste
del material del diámetro general o si el enchapado
protector se ha gastado entonces se deberá reemplazar
el pasador o eje ya que este desgaste contribuirá al
desgaste de otros componentes.
Diámetros internos – El desgaste excéntrico es razón
para reemplazar el pasador, y también para ponerse en
contacto con RME para obtener sus recomendaciones.
Roldanas o poleas de cables de alambre – Cualquier
desgaste que disminuya el diámetro o cause un aumento
del desgaste del cable de alambre es razón suficiente
para un reemplazo.
Deformación o daño – Si hay deformación o daños de un
componente, ya sea plancha de acero, sección hueca o de
sección redonda o en hueco, esto es razón para investigar la
causa inicial, y según el componente, es posible que se tenga
que hacer un reemplazo. Cualquier protuberancia o
deformación de un cilindro hidráulico es motivo suficiente para
reemplazarlo.
Reemplazo – Se requiere un reemplazo de cualquier
componente si está gastado, dañado o deformado, o si hay
fallas detalladas en el programa de inspección de rutina.
Algunas veces la inspección debe ajustarse a más de un criterio,
por ejemplo:
En este caso se debe hacer una inspección aplicando los tres
criterios:
grietas, desgaste y deformación o daño.

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Sect 8-39
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8.10.4 Inspecciones recomendadas– Cada 5 o diez años


El conjunto de dibujos para cada ensamblaje principal de la máquina de esta
sección relativa a las pruebas NDT se utiliza con el siguiente objeto:
1. Dibujo principal: Este dibujo muestra los componentes que se deben
examinar con pruebas NDT. La tabla adjunta también indica cualquier
prueba NDT obligatoria y las “Áreas” de la máquina que requieren de una
inspección visual con intervalos menos frecuentes, antes y después del uso
y cada 12 meses/250 horas.
2. Dibujos de cada área: Estos dibujos incorporan los criterios de inspección
descritos en la tabla anterior (ver la Figura 8-12: Criterios de inspección).
Son genéricos y deben ser interpretados correctamente para adaptar la
información a la máquina que está siendo inspeccionada.
Debido a que las máquinas manipuladoras de corazas de RME son fabricadas de
conformidad con las especificaciones del sitio, las máquinas difieren levemente en
su construcción, pero esencialmente constan de los mismos componentes. Los
siguientes componentes definen las áreas específicas de la máquina MRM que
requieren de pruebas NDT (fuera de las que se describen en la Sección 8.11):
Estructura o marco de la base y componentes;
Aguilones o plumas;
Brazos o vigas;
Plataforma del operador; y
Cilindros para subir y bajar el brazo.
NOTA: Esta lista es genérica. No todos los componentes listados están instalados
en todas las máquinas diseñadas y fabricadas por RME. Haga la selección
apropiada para la máquina que está siendo inspeccionada.
La información que se da a continuación es genérica, y las
ilustraciones identifican las áreas de la máquina que deben
ser inspeccionadas. Los técnicos deberán guiarse por las
ilustraciones proporcionadas y ubicar el área pertinente en
la máquina que están inspeccionando. Si tuvieran dudas en
cuanto a la ubicación de la parte que debe ser examinada,
deberán ponerse en contacto con RME para conseguir
asesoramiento y ayuda o aclaraciones.

8.11 Pruebas NDT obligatorias – Componentes críticos


Las pruebas NDT obligatorias requeridas para los componentes críticos de la
máquina MRM y los intervalos de las pruebas se definen a continuación.
Se recomiendan métodos de prueba para cada área, y se puede utilizar el menos
costoso o difícil, pero si hay motivos de preocupación, es necesario proceder con la
prueba que sigue en grado de rigurosidad. Póngase en contacto con RME para
obtener sus recomendaciones.

Para las pruebas antes y después del uso, haga inspecciones


visuales de las áreas visibles solamente. Si tiene dudas sobre la
condición, haga más pruebas con la técnica indicada.

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Sect 8-40
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8.11.1 Grapa
Figura 8-13: Componentes de la grapa - pruebas NDE

COMPONENTES DE LA GRAPA (refiérase a la Figura 8-13) –


INSPECCIONES OBLIGATORIAS
meses
12
horas
250

5 años
horas
1000

10 años
horas
2000

Descripción del
Comentarios
componente

Vea si hay grietas en las


horquilla de la cabeza o
pie de biela y
1. Cilindros del giro OH o
UE, ME Reemplace pasadores. VE de
horizontal de la grapa reemplace
horquillas pasadores y
cojinetes cilíndricos para
ver si hay desgaste.

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Sect 8-41
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COMPONENTES DE LA GRAPA (refiérase a la Figura 8-13) –


INSPECCIONES OBLIGATORIAS

meses
12
horas
250

5 años
horas
1000

10 años
horas
2000
Descripción del
Comentarios
componente

Vea si hay grietas en las


áreas del soporte de
2. Placa de giro de la
UE, ME UE, ME UE, ME montaje del cilindro. VE
grapa
la placa entera para ver
si hay desgaste o daño.
Vea si hay grietas en
todas las soldaduras.
3. Abrazadera de
UE, ME UE, ME UE, ME VE la unidad completa
montaje de la grapa
para ver si hay desgaste
o daño.
Vea si hay grietas en el
codo de articulación del
pie de biela y horquilla
4. Cilindros de cabeceo OH o de la cabeza de biela y
UE, ME Reemplace
de la grapa reemplace pasadores. VE de la
horquilla pasadores y
cojinetes cilíndricos para
ver si hay desgaste.
Vea si hay grietas en
todas las soldaduras del
5. Eje de giro horizontal área de montaje del
UE, ME UE, ME Reemplace
de la grapa cilindro. VE la unidad
completa para ver si hay
desgaste o daño.
Vea si hay grietas en
horquillas de cabeza de
biela y pasadores. VE
6. Cilindro para OH o
UE, ME Reemplace horquilla, pasadores y
subir/bajar la grapa Reemplace
cojinetes cilíndricos
para ver si hay
desgaste.
Vea si hay grietas en
horquillas de cabeza de
7. Cilindro para biela y pasadores. VE
OH o
extender/replegar la UE, ME Reemplace horquilla, pasadores y
Reemplace
grapa cojinetes cilíndricos
para ver si hay
desgaste.

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Sect 8-42
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COMPONENTES DE LA GRAPA (refiérase a la Figura 8-13) –


INSPECCIONES OBLIGATORIAS

meses
12
horas
250

5 años
horas
1000

10 años
horas
2000
Descripción del
Comentarios
componente

Vea si hay grietas en


todas las soldaduras del
área de montaje del
cuerpo y en puntos de
8. Cuerpo de la grapa UE, ME UE, ME UE, ME
deslizamiento. VE la
unidad completa para
ver si hay desgaste o
daño.
Vea si hay grietas en la
9. Cilindro para levantar OH o OH o horquilla. VE la unidad
UE, ME
corazas de la grapa reemplace Reemplace completa para ver si hay
desgaste o daño.
Vea si hay grietas en
todas las soldaduras
donde están sujetos los
10. Pivote de cabeceo de actuadores. VE la
UE, ME UE, ME UE, ME
la grapa unidad completa para
ver si hay desgaste o
daño. Reemplace si es
necesario.
Vea si hay grietas en
todas las soldaduras
donde están sujetos los
actuadores y carriles o
11. Carril de deslizamiento UE, ME UE, ME UE, ME
rieles de deslizamiento.
VE la unidad completa
para ver si hay desgaste
o daño.
Vea si hay grietas en pie
12. Soportes de montaje de montaje. VE del
OH o
de cilindro de cabeceo UE, ME UE, ME soporte de montaje
Reemplace
de la grapa (4) entero para ver si hay
daño o desgaste.
Vea si hay grietas. VE
la unidad completa para
13. Cabeza de la grapa UE, ME UE, ME Reemplace ver si hay desgaste o
daño. Reemplace si es
necesario.
Vea si hay grietas donde
están instalados
14. Todos los cilindros y
dispositivos de
pasadores pivote (sin UE, ME UE, ME Reemplace
retención. VE el
mencionar)
pasador entero para ver
si hay daño o desgaste.

Rev. 0
Sect 8-43
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COMPONENTES DE LA GRAPA (refiérase a la Figura 8-13) –


INSPECCIONES OBLIGATORIAS

meses
12
horas
250

5 años
horas
1000

10 años
horas
2000
Descripción del
Comentarios
componente

Al completar las INICIAL: INICIAL: INICIAL: FECHA:


inspecciones anteriores,
anote sus iniciales en la
columna indicada y
también la fecha y sus
comentarios.
Las figuras siguientes muestran las áreas típicas de los componentes de la grapa
que deben ser inspeccionados como parte del programa de pruebas NDE. Haga las
inspecciones indicadas y refiérase a la tabla en la Figura 8-13: Componentes de la
grapa - pruebas NDE.
Figura 8-14: Inspecciones del montaje de la grapa en el brazo

Rev. 0
Sect 8-44
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Figura 8-15: Inspecciones del eje de giro horizontal de la grapa

Figura 8-16: Inspecciones del pivote de cabeceo de la grapa

Rev. 0
Sect 8-45
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Figura 8-17: Inspecciones del carro de deslizamiento

Figura 8-18: Inspecciones del cuerpo de la grapa

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Sect 8-46
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Figura 8-19: Inspecciones de la cabeza de la grapa

Como fuera expresado anteriormente, la información que


se da a continuación es genérica, y las ilustraciones
identifican las áreas de la máquina que deben ser
inspeccionadas. Los técnicos deberán guiarse por las
ilustraciones proporcionadas y ubicar el área pertinente en
la máquina que están inspeccionando. Si tuvieran dudas en
cuanto a la ubicación de la parte que debe ser examinada,
deberán ponerse en contacto con RME para conseguir
asesoramiento y ayuda o aclaraciones, en particular en lo
que se refiere a los COMPONENTES CRÍTICOS.

Rev. 0
Sect 8-47
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8.11.2 Herramienta de la grapa


Figura 8-20: Componentes de la herramienta de la grapa - pruebas NDE

HERRAMIENTA DE LA GRAPA (refiérase a la Figura 8-20) – INSPECCIONES


OBLIGATORIAS
12 meses
horas
250

5 años
horas
1000

10 años
horas
2000

Descripción del
Comentarios
componente

Inspeccione alrededor de
1. Pasador de sujeción
los refuerzos del centro y
de la herramienta de
extremos para ver si hay
la grapa UE, ME Reemplace Reemplace
grietas, deformaciones o
*COMPONENTE
desgaste. Si es así,
CRÍTICO
reemplace.

Rev. 0
Sect 8-48
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HERRAMIENTA DE LA GRAPA (refiérase a la Figura 8-20) – INSPECCIONES


OBLIGATORIAS

12 meses
horas
250

5 años
horas
1000

10 años
horas
2000
Descripción del
Comentarios
componente

UE o ME del área alrededor


2. Cuerpo de la del pasador de sujeción del
herramienta de la UE, ME UE, ME Reemplace marco. VE del resto del
grapa cuerpo, para ver si hay
grietas o desgaste.
3. Carros de UE o ME a las placas
deslizamiento de la terminales y refuerzos del
UE, ME UE, ME Reemplace
herramienta de la pasador. VE al resto de los
grapa carros.
4. Pasadores de la Inspeccione para ver si
herramienta de la hay grietas, deformación
grapa Reemplace Reemplace Reemplace (curvatura o flexión). Mida
*COMPONENTE el % de desgaste.
CRÍTICO Reemplace si hay daño.
5. Componentes del Inspeccione para ver si
gancho hay grietas, deformación o
Reemplace Reemplace Reemplace
*COMPONENTE desgaste. Reemplace si
CRÍTICO las hubiera.
6. Cilindro de la UE o ME de las horquillas
OH o OH o
herramienta de la UE del cilindro
reemplace reemplace
grapa
Inspeccione para ver si
hay grietas o deformación.
Reemplace o haga las
reparaciones
7. Pie de montaje UE, ME UE, ME Reemplace
correspondientes.
Póngase en contacto con
RME para obtener sus
recomendaciones.
UE de los pasadores de la
8. Pasadores del cilindro
cabeza y pie de biela.
de la herramienta de
Reemplace Reemplace Reemplace Inspeccione para ver si
la grapa (sin
hay desgaste o
especificar)
deformación
Vea si hay grietas.
9. Herramientas para
Inspeccione para ver si
levantar pulpa (no UE, ME UE, ME UE, ME
hay daño. Reemplace si es
mostradas aquí)
necesario.

Rev. 0
Sect 8-49
Máquinas RUSSELL de 8-ejes para Revestir Molinos
Capacidad nominal 4500 kg c/u
Manual de Instalación, Operación, Mantenimiento y Partes de Repuesto

HERRAMIENTA DE LA GRAPA (refiérase a la Figura 8-20) – INSPECCIONES


OBLIGATORIAS

12 meses
horas
250

5 años
horas
1000

10 años
horas
2000
Descripción del
Comentarios
componente

Al completar las INICIAL: INICIAL: INICIAL: FECHA:


inspecciones anteriores,
anote sus iniciales en la
columna indicada y
también la fecha y sus
comentarios.
Las figuras siguientes muestran las áreas típicas de los componentes de la
herramienta de la grapa que deben ser inspeccionados como parte del programa de
pruebas NDT. Haga las inspecciones indicadas y refiérase a la tabla en la Figura
8-12: Criterios de inspección

Figura 8-21: Inspecciones del carro de deslizamiento de la herramienta de la


grapa y pasador

Rev. 0
Sect 8-50
Máquinas RUSSELL de 8-ejes para Revestir Molinos
Capacidad nominal 4500 kg c/u
Manual de Instalación, Operación, Mantenimiento y Partes de Repuesto

Figura 8-22: Inspecciones del cilindro de la herramienta de la grapa

Rev. 0
Sect 8-51
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Capacidad nominal 4500 kg c/u
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Figura 8-23: Inspecciones del cuerpo de la herramienta de la grapa

Figura 8-24: Inspecciones del gancho de la herramienta de la grapa

Rev. 0
Sect 8-52
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Capacidad nominal 4500 kg c/u
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8.11.3 Dispositivos de sujeción o anclaje de la máquina


Figura 8-25: Componentes del sistema de anclaje - pruebas NDE

EQUIPO DE SUJECIÓN (refiérase a las Figura 8-26 y Figura 8-27) –


INSPECCIONES OBLIGATORIAS
12 meses
horas
250

5 años
horas
1000

10 años
horas
2000

Descripción del
Comentarios
componente

Inspeccione alrededor de las


1. Extensión delantera
VE, UE, soldaduras para ver si hay
de la base (soporte de UE, ME UE, ME
ME grietas. Vea si hay
la gata)
deformación.
Inspeccione alrededor de las
2. Bloques de sujeción o
VE, UE, soldaduras para ver si hay
enclavamiento UE, ME UE, ME
ME grietas. Póngase en contacto
delanteros
con RME si las hubiera.
Inspeccione visualmente para
3. Pasadores delanteros VE VE VE ver si hay deformación,
distorsión o desgaste.
Pruebe alrededor de los
refuerzos para ver si hay
4. Pasador de sujeción VE, UE, grietas. Inspección visual de
UE, ME UE, ME
trasero ME los diámetros internos y del
mecanismo entero para ver si
hay desgaste o deformación.

Rev. 0
Sect 8-53
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Capacidad nominal 4500 kg c/u
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EQUIPO DE SUJECIÓN (refiérase a las Figura 8-26 y Figura 8-27) –


INSPECCIONES OBLIGATORIAS

12 meses
horas
250

5 años
horas
1000

10 años
horas
2000
Descripción del
Comentarios
componente

5. Todos los agujeros de Inspeccione visualmente para


los pasadores de VE UE, ME UE, ME ver si hay deformación,
sujeción distorsión o desgaste.
Inspeccione visualmente para
6. Soporte de sujeción ver si hay deformación,
trasero de la VE UE, ME UE, ME distorsión o desgaste. UE, ME
estructura base alrededor de todas las
soldaduras.
Inspeccione alrededor de las
soldaduras para ver si hay
7. Placa de sujeción o VE, UE,
UE, ME UE, ME grietas. VE para ver si hay
anclaje trasera ME
deformación. No haga
reparaciones.
Inspeccione visualmente (VE)
para ver si hay deformación o
8. Ensamblaje de rodillo distorsión. UE, ME el pasador
VE UE, ME UE, ME
delantero de sujeción. La placa de
montaje se examina cuando se
inspecciona la estructura base.
Inspeccione visualmente para
9. Placa central
ver si hay deformación,
delantera (para VE VE, ME VE, ME
distorsión o desgaste. ME si
rodillos)
hay áreas de estado dudoso.
Al completar las INICIAL: INICIAL: INICIAL: FECHA:
inspecciones
anteriores, anote sus
iniciales en la columna
indicada y también la
fecha y sus
comentarios.

Como fuera expresado anteriormente, la información que


se da a continuación es genérica, y las ilustraciones
identifican las áreas de la máquina que deben ser
inspeccionadas. Los técnicos deberán guiarse por las
ilustraciones proporcionadas y ubicar el área pertinente en
la máquina que están inspeccionando. Si tuvieran dudas en
cuanto a la ubicación de la parte que debe ser examinada,
deberán ponerse en contacto con RME para conseguir
asesoramiento y ayuda o aclaraciones, en particular en lo
que se refiere a los COMPONENTES CRÍTICOS.

Rev. 0
Sect 8-54
Máquinas RUSSELL de 8-ejes para Revestir Molinos
Capacidad nominal 4500 kg c/u
Manual de Instalación, Operación, Mantenimiento y Partes de Repuesto

Las figuras siguientes muestran las áreas típicas de los bloques de sujeción
delanteros y de la placa de sujeción trasera que deben ser inspeccionados como
parte del programa de pruebas NDT. Haga las inspecciones indicadas y refiérase a
la tabla en la Figura 8-12: Criterios de inspección

Figura 8-26: Inspecciones de los bloques de sujeción delanteros

Rev. 0
Sect 8-55
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Figura 8-27: Inspecciones de los dispositivos de anclaje traseros

8.12 Inspecciones recomendadas


8.12.1 Componentes de la estructura base
La estructura base requiere de inspecciones detalladas, prestando particular
atención a los soportes delanteros y a las áreas de sujeción.
La estructura o marco base no tiene una vida útil limitada, y su reemplazo es
condicional. Si la estructura base sufre daño, se deberá contactar a RME para
hacer los arreglos necesarios para las reparaciones aprobadas.

Rev. 0
Sect 8-56
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Capacidad nominal 4500 kg c/u
Manual de Instalación, Operación, Mantenimiento y Partes de Repuesto

Figura 8-28: Inspecciones de la estructura base

COMPONENTES DE LA ESTRUCTURA BASE – Pruebas NDE requeridas


(refiérase a la Figura 8-28: Inspecciones de la estructura base)
5 años
horas
1000
años
10
horas
2000

Descripción del Inicial y


Comentarios
componente fecha

Vea si hay grietas. VE la


1. Abrazaderas
unidad completa para ver si
traseras del UE, ME UE, ME
hay daño, deformación o
aguilón
desgaste.
Vea si hay grietas alrededor
2. Agujeros del
de los refuerzos. VE del
pasador de VE, UE, VE, UE,
diámetro interno y
sujeción trasero ME ME
mecanismo para ver si hay
y mecanismo
desgaste o deformación.
3. Columna central
de soporte de la
parte delantera y Vea si hay grietas en las
UE, ME UE, ME
trasera soldaduras verticales.
(soldaduras
verticales)

Rev. 0
Sect 8-57
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COMPONENTES DE LA ESTRUCTURA BASE – Pruebas NDE requeridas


(refiérase a la Figura 8-28: Inspecciones de la estructura base)

5 años
horas
1000
años
10
horas
2000
Descripción del Inicial y
Comentarios
componente fecha

4. Soportes Vea si hay grietas. VE la


delanteros de VE, UE, unidad completa para ver si
UE, ME
montaje del ME hay daño, deformación o
aguilón desgaste.
5. Piezas de
Vea si hay grietas en las
extensión de la UE, ME UE, ME
soldaduras verticales.
estructura base
6. Áreas de Vea si hay grietas y VE para
montaje del VE, ME VE, ME ver si hay distorsión o
rodillo delantero desgaste.
Al completar las INICIAL: INICIAL: INICIAL: FECHA:
inspecciones
anteriores, anote sus
iniciales en la
columna indicada y
también la fecha y
sus comentarios.

8.12.1.1 Áreas ‘A’ y ‘B’ de la estructura base


Las figuras siguientes muestran las áreas típicas del ensamblaje de la estructura
base que deben ser inspeccionadas como parte del programa de pruebas NDT.
Haga las inspecciones indicadas y refiérase a la tabla en la Figura 8-12: Criterios
de inspección

Rev. 0
Sect 8-58
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Capacidad nominal 4500 kg c/u
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Figura 8-29: Inspecciones de la estructura base Áreas 'A'

Figura 8-30: Inspecciones de la estructura base Áreas 'B'

Rev. 0
Sect 8-59
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8.12.2 Inspecciones del aguilón o pluma


El ensamblaje de la pluma o aguilón se compone de una pluma y de un soporte de
enganche (ver la sección 8.12.4) y requiere de las siguientes inspecciones.
Los aguilones no tienen una vida útil limitada. Su reemplazo es a condición, y si
cualquiera de ellos sufre daños, se deberá contactar a RME para hacer los arreglos
necesarios para las reparaciones aprobadas.
Figura 8-31: Inspecciones del aguilón - pruebas NDE

COMPONENTES DEL AGUILÓN – Pruebas NDE requeridas (refiérase a la


Figura 8-31: Inspecciones del aguilón - pruebas NDE)
5 años
horas
1000

años
10
horas
2000

Descripción del Inicial y


Comentarios
componente fecha

Vea si hay grietas en las


1. Aguilón o pluma – soldaduras, cubriendo
Rebordes o faldillas aproximadamente 50%.
UE, ME UE, ME
delanteras y VE toda el área para ver
traseras si hay daño,
deformación o desgaste.
Vea si hay grietas en las
soldaduras, cubriendo
2. Aguilón o pluma–
aproximadamente 50%.
juntas o unión de UE, ME UE, ME
VE toda el área para ver
las secciones
si hay daño,
deformación o desgaste.
Rev. 0
Sect 8-60
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Capacidad nominal 4500 kg c/u
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COMPONENTES DEL AGUILÓN – Pruebas NDE requeridas (refiérase a la


Figura 8-31: Inspecciones del aguilón - pruebas NDE)

5 años
horas
1000

años
10
horas
2000
Descripción del Inicial y
Comentarios
componente fecha

3. Aguilón o pluma– Vea si hay grietas en las


carriles o rieles y soldaduras, cubriendo
guías de la aproximadamente 30%.
UE, ME UE, ME
horquilla de cilindro VE toda el área para ver
(debajo de la si hay daño,
pluma) deformación o desgaste.
Inspeccione el cilindro
para ver si hay
4. Cilindro del aguilón OH o OH o protuberancias,
(no se muestra) reemplace reemplace deformación o desgaste.
Revisión completa (OH)
o reemplace.
Al completar las INICIAL: INICIAL: INICIAL: FECHA:
inspecciones
anteriores, anote sus
iniciales en la
columna indicada y
también la fecha y
sus comentarios.

8.12.2.1 Áreas de inspección del aguilón


Las figuras siguientes muestran las áreas típicas del ensamblaje del aguilón que
deben ser inspeccionadas como parte del programa de pruebas NDE. Haga las
inspecciones indicadas y refiérase a la tabla en la Figura 8-12: Criterios de
inspección

Rev. 0
Sect 8-61
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Figura 8-32: Inspección de la pluma Áreas 'A'

Figura 8-33: Inspección de la pluma Áreas 'B'

Rev. 0
Sect 8-62
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8.12.3 Inspecciones del brazo


El brazo consta de una parte externa, una intermedia y una interna que requieren
de inspecciones. Las partes del brazo no tienen una vida útil limitada. Su
reemplazo es a condición, y si cualquiera de ellas sufre daños, se deberá contactar
a RME para hacer los arreglos necesarios para las reparaciones aprobadas.
Figura 8-34: Inspecciones del brazo - pruebas NDE

COMPONENTES DEL BRAZO – Pruebas NDE requeridas (refiérase a la


Figura 8-34: Inspecciones del brazo - pruebas NDE)
5 años
horas
1000

años
10
horas
2000

Descripción del Inicial y


Comentarios
componente fecha

Vea si hay grietas


en las soldaduras,
1. Brazo externo – cubriendo
puntos de sujeción aproximadamente
UE, ME UE, ME
del cilindro del 50%. VE toda el
brazo y del pivote área para ver si hay
daño, deformación
o desgaste.
Vea si hay grietas
en las soldaduras,
2. Brazo externo – cubriendo
monturas de aproximadamente
UE, ME UE, ME
cojinetes y placa 80%. VE toda el
inferior área para ver si hay
daño, deformación
o desgaste.

Rev. 0
Sect 8-63
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COMPONENTES DEL BRAZO – Pruebas NDE requeridas (refiérase a la


Figura 8-34: Inspecciones del brazo - pruebas NDE)

5 años
horas
1000

años
10
horas
2000
Descripción del Inicial y
Comentarios
componente fecha

Vea si hay grietas


en las soldaduras,
3. Brazo intermedio cubriendo
– todas las aproximadamente
UE, ME UE, ME
soldaduras 60%. VE toda el
laterales inferiores área para ver si hay
daño, deformación
o desgaste.
Vea si hay grietas
en las soldaduras,
cubriendo
aproximadamente
4. Brazo intermedio
60%, en particular
– todas las
de las zonas de
soldaduras UE, ME UE, ME
contacto con
laterales
cojinetes. VE toda
superiores
el área para ver si
hay daño,
deformación o
desgaste.
Vea si hay grietas
en las soldaduras,
cubriendo
5. Brazo intermedio
aproximadamente
– reborde o brida UE, ME UE, ME
80%. VE toda el
delantera
área para ver si hay
daño, deformación
o desgaste.
Vea si hay grietas
en las soldaduras
adyacentes a áreas
de montaje de
6. Brazo intermedio
cojinetes,
– todas las
UE, ME UE, ME cubriendo
soldaduras
aproximadamente
internas
50%. VE toda el
área para ver si hay
daño, deformación
o desgaste.

Rev. 0
Sect 8-64
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Capacidad nominal 4500 kg c/u
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COMPONENTES DEL BRAZO – Pruebas NDE requeridas (refiérase a la


Figura 8-34: Inspecciones del brazo - pruebas NDE)

5 años
horas
1000

años
10
horas
2000
Descripción del Inicial y
Comentarios
componente fecha

Vea si hay grietas


alrededor de la
7. Brazo interno – curva de acuerdo y
extremo trasero en toda área
del brazo en áreas soldada, cubriendo
UE, ME UE, ME
de la curva de aproximadamente
unión o de 60%. VE toda el
acuerdo área para ver si hay
daño, deformación
o desgaste.
Vea si hay grietas
8. Brazo interno – en las soldaduras,
todas las cubriendo
soldaduras aproximadamente
UE, ME UE, ME
laterales 50%. VE toda el
superiores e área para ver si hay
inferiores daño, deformación
o desgaste.
Vea si hay grietas
en las soldaduras,
9. Brazo interno –
cubriendo
soporte de
aproximadamente
montaje delantero UE, ME UE, ME
75%. VE toda el
del cilindro del
área para ver si hay
brazo
daño, deformación
o desgaste.
Vea si hay grietas
en las soldaduras,
cubriendo
10. Brazo interno –
OH o OH o aproximadamente
Placa de sujeción
reemplace reemplace 75%. VE toda el
de la grapa
área para ver si hay
daño, deformación
o desgaste.
Vea si hay grietas
11. Todos los
alrededor de los
pasadores del
resaltos o agujeros
brazo, incluidos
de pernos en los
los de sujeción de UE, ME UE, ME
pasadores. VE para
cilindros y
ver si hay
pasadores pivote
deformación o
(sin especificar)
desgaste.

Rev. 0
Sect 8-65
Máquinas RUSSELL de 8-ejes para Revestir Molinos
Capacidad nominal 4500 kg c/u
Manual de Instalación, Operación, Mantenimiento y Partes de Repuesto

COMPONENTES DEL BRAZO – Pruebas NDE requeridas (refiérase a la


Figura 8-34: Inspecciones del brazo - pruebas NDE)

5 años
horas
1000

años
10
horas
2000
Descripción del Inicial y
Comentarios
componente fecha

Al completar las INICIAL: INICIAL: INICIAL: FECHA:


inspecciones
anteriores, anote
sus iniciales en la
columna indicada y
también la fecha y
sus comentarios.

8.12.3.1Áreas ‘A’, ‘B’ y ‘C’ de inspección del brazo


Las figuras siguientes muestran las áreas típicas del ensamblaje del brazo que
deben ser inspeccionadas como parte del programa de pruebas NDE. Haga las
inspecciones indicadas y refiérase a la tabla en la Figura 8-12: Criterios de
inspección

Rev. 0
Sect 8-66
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Capacidad nominal 4500 kg c/u
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Figura 8-35: Inspecciones de las Áreas 'A' y 'B' y 'C' del brazo – pruebas NDE

Rev. 0
Sect 8-67
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8.12.4 Ensamblaje del soporte de enganche del aguilón o pluma


El soporte de enganche va montado en la parte delantera del aguilón o pluma y se
compone de: soporte de montaje del brazo, brazo pivotante y pieza fija de
extensión del aguilón o pluma. Requiere de las inspecciones detalladas a
continuación.
Estos componentes no tienen una vida útil limitada. Su reemplazo es a condición, y
si cualquiera de ellos sufre daños, se deberá contactar a RME para hacer los
arreglos necesarios para las reparaciones aprobadas.
Figura 8-36: Inspecciones del soporte de enganche del aguilón - pruebas NDE

COMPONENTES DEL SOPORTE DE ENGANCHE DEL AGUILÓN – Pruebas


NDE requeridas (refiérase a la Figura 8-36: Inspecciones del soporte de
enganche del aguilón - pruebas NDE)
5 años
horas
1000

años
10
horas
2000

Descripción del Inicial y


Comentarios
componente fecha

Rev. 0
Sect 8-68
Máquinas RUSSELL de 8-ejes para Revestir Molinos
Capacidad nominal 4500 kg c/u
Manual de Instalación, Operación, Mantenimiento y Partes de Repuesto

COMPONENTES DEL SOPORTE DE ENGANCHE DEL AGUILÓN – Pruebas


NDE requeridas (refiérase a la Figura 8-36: Inspecciones del soporte de
enganche del aguilón - pruebas NDE)

5 años
horas
1000

años
10
horas
2000
Descripción del Inicial y
Comentarios
componente fecha

Vea si hay grietas


1. Soporte de alrededor de todas las
enganche del soldaduras, cubriendo
brazo. Incluidos aproximadamente
los puntos de 80%, particularmente
UE, ME UE, ME
sujeción del brazo en los montajes de los
y monturas del pivotes. VE toda el
cilindro para subir y área para ver si hay
bajar el brazo daño, deformación o
desgaste.
Vea si hay grietas
alrededor de todas las
soldaduras, cubriendo
aproximadamente
80%, particularmente
2. Brazo pivotante UE, ME UE, ME
en los montajes de los
pivotes. VE toda el
área para ver si hay
daño, deformación o
desgaste.
Vea si hay grietas
alrededor de todas las
soldaduras, cubriendo
aproximadamente
3. Pieza fija de
80%, particularmente
extensión del UE, ME UE, ME
en los montajes de los
aguilón
pivotes. VE toda el
área para ver si hay
daño, deformación o
desgaste.
Vea si hay grietas
alrededor de todas las
soldaduras y áreas
con roscas, y en las
horquillas de la cabeza
4. Todos los cilindros y pie de bielas, y
actuadores del giro pasadores. VE las
horizontal del OH o horquillas de
Reemplace
soporte de reemplace pasadores &
enganche del brazo manguitos para ver si
y brazo pivotante. hay desgaste, también
VE el cilindro entero
para ver si hay daño,
deformación
(protuberancias) o
desgaste.
Rev. 0
Sect 8-69
Máquinas RUSSELL de 8-ejes para Revestir Molinos
Capacidad nominal 4500 kg c/u
Manual de Instalación, Operación, Mantenimiento y Partes de Repuesto

COMPONENTES DEL SOPORTE DE ENGANCHE DEL AGUILÓN – Pruebas


NDE requeridas (refiérase a la Figura 8-36: Inspecciones del soporte de
enganche del aguilón - pruebas NDE)

5 años
horas
1000

años
10
horas
2000
Descripción del Inicial y
Comentarios
componente fecha

5. Todos los Vea si hay grietas


pasadores, alrededor de los
incluidos los resaltos y agujeros de
pasadores de UE, ME UE, ME pernos en los
sujeción de los pasadores. VE para
cilindros y ver si hay desgaste o
pasadores pivote. deformación.
Vea si hay grietas
alrededor de todas las
soldaduras y áreas
soldadas cubriendo
aproximadamente
80%, alrededor de
6. Pernos de sujeción agujeros e irradiando
del soporte de de los mismos. VE
UE, ME UE, ME
enganche al toda el área para ver
aguilón si hay daño,
deformación o
desgaste. Examine
los pernos para ver si
hay deformación,
grietas, alargamiento
o adelgazamiento.
Vea si hay grietas
alrededor de todas las
soldaduras, cubriendo
7. Ambas
aproximadamente
articulaciones de UE, ME UE, ME
80%. VE toda el área
pivote
para ver si hay daño,
deformación o
desgaste.
Al completar las INICIAL: INICIAL: INICIAL: FECHA:
inspecciones
anteriores, anote sus
iniciales en la
columna indicada y
también la fecha y
sus comentarios.

8.12.4.1Inspección del soporte de enganche del aguilón


La figura siguiente muestra las áreas típicas del soporte de enganche del brazo que
deben ser inspeccionadas como parte del programa de pruebas NDE. Haga las
inspecciones indicadas y refiérase a la tabla en la Figura 8-12: Criterios de
inspección
Rev. 0
Sect 8-70
Máquinas RUSSELL de 8-ejes para Revestir Molinos
Capacidad nominal 4500 kg c/u
Manual de Instalación, Operación, Mantenimiento y Partes de Repuesto

Figura 8-37: Inspecciones del soporte de enganche del aguilón

Rev. 0
Sect 8-71
Máquinas RUSSELL de 8-ejes para Revestir Molinos
Capacidad nominal 4500 kg c/u
Manual de Instalación, Operación, Mantenimiento y Partes de Repuesto

8.12.5 Cilindros - para subir y bajar el brazo


Si bien este diagrama detalla los detalles de la inspección requerida del cilindro
para subir y bajar el brazo, las áreas de inspección son genéricas para todos los
cilindros. Las pruebas NDT son aplicables a todos los cilindros sometidos a una
revisión general. Todos los puntos de sujeción y para levantar también deben ser
inspeccionados.
Los cilindros para subir y bajar el brazo están sujetos al brazo externo y a la parte
delantera del soporte de enganche del brazo.
Figura 8-38: Inspecciones del cilindro – Subir/bajar el brazo – pruebas NDT

CILINDROS – COMPONENTES DEL CILINDRO PARA SUBIR Y BAJAR EL


BRAZO
Pruebas NDE requeridas (refiérase a la Figura 8-38: Inspecciones del cilindro –
Subir/bajar el brazo – pruebas NDT)
5 años
horas
1000
años
10
horas
2000

Descripción del Inicial y


Comentarios
componente fecha

Vea si hay grietas en todas las


soldaduras y áreas roscadas.
1. Horquilla del cilindro UE, ME UE, ME
VE toda el área para ver si hay
daño, deformación o desgaste.

Rev. 0
Sect 8-72
Máquinas RUSSELL de 8-ejes para Revestir Molinos
Capacidad nominal 4500 kg c/u
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CILINDROS – COMPONENTES DEL CILINDRO PARA SUBIR Y BAJAR EL


BRAZO
Pruebas NDE requeridas (refiérase a la Figura 8-38: Inspecciones del cilindro –
Subir/bajar el brazo – pruebas NDT)

5 años
horas
1000
años
10
horas
2000
Descripción del Inicial y
Comentarios
componente fecha

Vea si hay grietas en todas las


áreas roscadas. VE toda el área
2. Cuerpo del cilindro UE, ME UE, ME para ver si hay daño,
deformación, protuberancias o
desgaste.
Vea si hay grietas en todas las
3. Colector distribuidor soldaduras y áreas roscadas.
UE, ME UE, ME
del cilindro VE toda el área para ver si hay
daño, deformación o desgaste.
Vea si hay grietas en todas las
áreas roscadas. VE toda la
4. Barra, vástago o barra para ver si hay daño,
UE, ME UE, ME
biela del cilindro deformación, curvatura o
desgaste (en particular del
enchapado de cromo).
Vea si hay grietas en todas las
5. Horquilla de la soldaduras y áreas roscadas.
UE, ME UE, ME
cabeza de biela. VE toda el área para ver si hay
daño, deformación o desgaste.
Vea si hay grietas en todas las
soldaduras. VE el pasador
6. Pasadores elípticos UE, ME UE, ME
entero para ver si hay daño,
deformación o desgaste.
Al completar las INICIAL: INICIAL: INICIAL: FECHA:
inspecciones
anteriores, anote sus
iniciales en la
columna indicada y
también la fecha y
sus comentarios.

8.12.5.1Inspección del cilindro para subir y bajar el brazo


La figura siguiente muestra las áreas típicas de los cilindros para subir o bajar el
brazo que deben ser inspeccionadas como parte del programa de pruebas NDE.
Haga las inspecciones indicadas y refiérase a la tabla en la Figura 8-12: Criterios
de inspección

Rev. 0
Sect 8-73
Máquinas RUSSELL de 8-ejes para Revestir Molinos
Capacidad nominal 4500 kg c/u
Manual de Instalación, Operación, Mantenimiento y Partes de Repuesto

Figura 8-39: Inspecciones del cilindro del brazo

Rev. 0
Sect 8-74
Máquinas RUSSELL de 8-ejes para Revestir Molinos
Capacidad nominal 4500 kg c/u
Manual de Instalación, Operación, Mantenimiento y Partes de Repuesto

Sección 9
Índice
9. Lista de las partes de repuesto ........................................................ 9-3
9.1 Dibujos esquemáticos para identificar y encargar partes de
repuesto o para el servicio de mantenimiento .................................... 9-3

Figuras
Máquina del lado izquierdo, CLL005MRM194
10R4317 CLL005 Máquina MRM para Esperanza
10R4359 CLL005 Estructura base
10R4364 Impulsión delantera
10R4363 Impulsión trasera
10R4365 Aguilón o pluma
10R4381 Soporte de enganche de la pluma
10R4351 Vagón de transporte de corazas
10R4362 Impulsión del vagón
10R4370 Unidad motriz
10R4360 Plataforma
11R0023 Luces desmontables
10R4353 Brazo o viga
10R4371 Cilindro para subir/bajar el brazo
11R0042 Grapa
10R4347 Asiento en la consola de mando
10R4382 Caja de electricidad
11R0024 Herramienta de la grapa
10R4319 Radio control remoto
10R4324 Ensamblaje chigra para cables (opcional)
10R4321 Escalera de acceso a la carga
10R4318 Cubiertas protectoras (opcionales)
11R0108 Poste de luz
Máquina del lado derecho, CLL006MRM195
10R4325 CLL006 Máquina MRM para Esperanza
10R4352 CLL006 Estructura base
10R4368 Impulsión delantera
10R4369 Impulsión trasera
10R4380 Soporte de enganche de la pluma
Rev. 0
Sect 9-1
Máquinas RUSSELL de 8-ejes para Revestir Molinos
Capacidad nominal 4500 kg c/u
Manual de Instalación, Operación, Mantenimiento y Partes de Repuesto

10R4366 Aguilón o pluma


10R4356 Vagón de transporte de corazas
10R4389 Impulsión del vagón
10R4367 Unidad motriz
10R4391 Plataforma
11R0023 Luces desmontables
10R4392 Brazo o viga
10R4393 Cilindro para subir/bajar el brazo
11R0042 Grapa
10R4379 Asiento de la consola del operador
10R4384 Caja de electricidad
11R0024 Herramienta de la grapa
10R4327 Radio control remoto
10R4329 Ensamblaje chigra para cables (opcional)
10R4328 Escalera de acceso a la carga
10R4326 Cubiertas protectoras (opcionales)
11R0108 Poste de luz
Máquinas de la izquierda y de la derecha;
10R4323 CLL005 y CLL006: Dispositivos de anclaje o sujeción

Rev. 0
Sect 9-2
Máquinas RUSSELL de 8-ejes para Revestir Molinos
Capacidad nominal 4500 kg c/u
Manual de Instalación, Operación, Mantenimiento y Partes de Repuesto

9. Lista de las partes de repuesto


9.1 Dibujos esquemáticos para identificar y encargar
partes de repuesto o para el servicio de mantenimiento
Los dibujos esquemáticos de los diversos ensamblajes son mencionados en
los procedimientos pertinentes al mantenimiento y se utilizan para ayudar al
montaje y desmontaje.
Al encargar partes de repuesto en base a un dibujo esquemático, es
importante proporcionar los siguientes detalles:
1. Número del dibujo y de la revisión
2. Número relativo a la parte en el círculo
3. Número de identificación de la parte
4. Cantidad requerida
5. Nombre de la parte
6. Número de identificación de la máquina, a saber:

Número de serie Comentarios


CLL005MRM194 Para la máquina del lado derecho (estando de cara al
molino)

CLL006MRM195 Para la máquina del lado izquierdo (estando de cara al


molino)

Rev. 0
Sect 9-3
Máquinas RUSSELL de 8-ejes para Revestir Molinos
Capacidad nominal 4500 kg c/u
Manual de Instalación, Operación, Mantenimiento y Partes de Repuesto

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Rev. 0
Sect 9-4
Máquinas RUSSELL de 8-ejes para Revestir Molinos
Capacidad nominal 4500 kg c/u
Manual de Instalación, Operación, Mantenimiento y Partes de Repuesto

Sección 10
Índice
10. Dibujos esquemáticos – sistema hidráulico y sistema eléctrico ... 10-3
10.1 Dibujos esquemáticos ............................................................. 10-3

Figuras
Máquina del lado izquierdo, CLL005MRM194
CLL005-ELE-01 380VAC Sistema eléctrico
CLL005-ELE-02A Controles de seguridad
CLL005-ELE-02B 24VAC Controles eléctricos
CLL005-ELE-03 24VAC Controles eléctricos
CLL005-ELE-04 Diagrama de circuito de terminación MCC
CLL005-ELE-05A DC Suministro de corriente para MCC
CLL005-ELE-05B DC Suministro de corriente continua a la caja de
empalmes JB2
CLL005-ELE-07 Diagrama de circuito Un poste de la Luz
CLL005-ELE-08A Diagrama de circuito de terminación caja de empalmes
JB2
CLL005-ELE-08B JB3, JB4, 2AL y 2AR
CLL005-ELE-08C Enchufes y cordón de conexión ‘umbilical’
CLL005-ELE-09 Circuito Radio control remoto
CLL005-ELE-10A Lista de partes eléctricas de repuesto
CLL005-ELE-10B Lista de partes eléctricas de repuesto
CLL005-ELE-10C Lista de partes eléctricas de repuesto
CLL005-ELE-11 Vagón de transporte de corazas
CLL005-ELE-12 M1 Hoja de datos del motor eléctrico
CLL005-ELE-13 M1 Hoja de especificaciones del motor eléctrico
CLL005-ELE-15 MCC distribución del panel
CLL005-ELE-16 MCC Distribución de la puerta
CLL005-ELE-17 Montaje del cable
CLL005-ELE 18 JB2 Distribución de la puerta y panel
CLL005-ELE-19 Circuito lógico vagón de transporte K10
CLL005-HYD-01 Sistema hidráulico – estructura base
CLL005-HYD-02 Sistema hidráulico – aguilón o pluma
CLL005-HYD-03 Sistema hidráulico – plataforma giratoria
CLL005-HYD-04 Hoja de construcción válvulas PVG32

Rev. 0
Sect 10-1
Máquinas RUSSELL de 8-ejes para Revestir Molinos
Capacidad nominal 4500 kg c/u
Manual de Instalación, Operación, Mantenimiento y Partes de Repuesto

Máquina del lado derecho, CLL006MRM195


CLL006-ELE-01 380VAC Sistema eléctrico
CLL006-ELE-02A Controles de seguridad
CLL006-ELE-02B 24VAC Controles eléctricos
CLL006-ELE-03 24VAC Controles eléctricos
CLL006-ELE-04 Diagrama de circuito de terminación MCC
CLL006-ELE-05A DC Suministro de corriente para MCC
CLL006-ELE-05B DC Suministro de corriente continua a la caja de
empalmes JB2
CLL006-ELE-07 Diagrama de circuito Un poste de la Luz
CLL006-ELE-08A Diagrama de circuito de terminación caja de empalmes
JB2
CLL006-ELE-08B JB3, JB4, 2AL y 2AR
CLL006-ELE-08C Enchufes y cordón de conexión ‘umbilical’
CLL006-ELE-09 Circuito Radio control remoto
CLL006-ELE-10A Lista de partes eléctricas de repuesto
CLL006-ELE-10B Lista de partes eléctricas de repuesto
CLL006-ELE-10C Lista de partes eléctricas de repuesto
CLL006-ELE-11 Vagón de transporte de corazas
CLL006-ELE-12 M1 Hoja de datos del motor eléctrico
CLL006-ELE-13 M1 Hoja de especificaciones del motor eléctrico
CLL006-ELE-15 MCC distribución del panel
CLL006-ELE-16 MCC Distribución de la puerta
CLL006-ELE-17 Montaje del cable
CLL006-ELE 18 JB2 Distribución de la puerta y panel
CLL006-ELE-19 Circuito lógico vagón de transporte K10
CLL006-HYD-01 Sistema hidráulico – estructura base
CLL006-HYD-02 Sistema hidráulico – aguilón o pluma
CLL006-HYD-03 Sistema hidráulico – plataforma giratoria
CLL006-HYD-04 Hoja de construcción válvulas PVG32

Rev. 0
Sect 10-2
Máquinas RUSSELL de 8-ejes para Revestir Molinos
Capacidad nominal 4500 kg c/u
Manual de Instalación, Operación, Mantenimiento y Partes de Repuesto

10. Dibujos esquemáticos – sistema hidráulico y


sistema eléctrico
10.1 Dibujos esquemáticos
Los dibujos esquemáticos siguientes deben ser utilizados conjuntamente con
1. Sección 6 Resolución de problemas
2. Sección 9 Partes de repuesto

Rev. 0
Sect 10-3
Máquinas RUSSELL de 8-ejes para Revestir Molinos
Capacidad nominal 4500 kg c/u
Manual de Instalación, Operación, Mantenimiento y Partes de Repuesto

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Rev. 0
Sect 10-4
Mill Relining Systems

RUSSELL TWIN 8-AXIS MILL RELINING MACHINE


4500 kg RATED CAPACITY
INSTALLATION, OPERATION, MAINTENANCE and PARTS MANUAL

RME SERIAL No’s:


CLL005MRM194
CLL006MRM195
supplied to
COMPAÑIA MINERA DOÑA INÉS DE COLLAHUASI SCM
for

COLLAHUASI
Purchase Order: P78475

www.rmeAus.com
CERTIFIED
All information supplied within this manual is accurate at time of publishing.
Changes or modifications after publishing will require revision.
M. BANNISTER – Technical Officer, for and on behalf of RME

Manual Part Number: 23R0534


RUSSELL Twin 8 axis Mill Relining Machines
Rated Capacity 4500 kg each
Installation, Operation, Service and Parts Manual

Spanish IOM Part No: 23R0530


English IOM Part No: 23R0534

Copyright © Russell Mineral Equipment Pty Ltd 2010

The contents of this manual are the copyright of Russell Mineral Equipment Pty Ltd,
and may not be reproduced in whole or in part without written permission from
Russell Mineral Equipment Pty Ltd.

Every care has been taken to ensure the accuracy of information contained in this
manual, but no liability can be accepted for any errors or omissions. Due to ongoing
product development, RME reserves the right to change without notice any product
details including specification appearance and performance

Excerpts from publications by component manufacturers are reproduced in this


manual with the consent of those suppliers.

HELP HOTLINE
24 HRS/DAY, 7 DAYS/WEEK
PHONE (61) 408 334 600

THIS MACHINE IS TO BE USED SOLELY


FOR THE PURPOSE OF SAG MILL
LINER REPLACEMENT

This machine may only be operated by


people with certification of attendance at
basic familiarisation training provided by
RME.
Rev. 0
Preamble -1
RUSSELL Twin 8 axis Mill Relining Machines
Rated Capacity 4500 kg Each
Installation, Operation, Service and Parts Manual

Machine Identification

CLIENT: COMPAÑIA MINERA DOÑA INÉS DE COLLAHUASI SCM

END USER: COLLAHUASI

PURCHASE ORDER No. P78475

MACHINE: RUSSELL Twin 8-Axis Mill Relining Machines, 4x2 RT each

RATED CAPACITY: 4500 kg each

PLANT EQUIPMENT No. N/A

RME SERIAL No‟s LHS – CLL005MRM194


RHS – CLL006MRM195

YEAR OF MANUFACTURE: 2009

Rev. 0

Preamble -2
RUSSELL Twin 8 axis Mill Relining Machines
Rated Capacity 4500 kg each
Installation, Operation, Service and Parts Manual

Table of Contents

SECTION DESCRIPTION page

Preamble
1. Safety Summary
2. Site Establishment
3. Machine Specifications
4. Machine Description and Controls
5. Operating Procedures
6. Troubleshooting Guide
7. Lubrication
8. Maintenance Program
PARTS AND SCHEMATICS
9. Spare Parts
10. Schematic Drawings

Rev. 0
Preamble -3
RUSSELL Twin 8 axis Mill Relining Machines
Rated Capacity 4500 kg Each
Installation, Operation, Service and Parts Manual

Revision List
To ensure timely and accurate operation and maintenance information is inserted into the
manual Section Revision Lists are issued. These lists may contain changes to current
operating, maintenance or servicing procedures.
On receipt of a Section Revision List the following procedure should occur:
1. If on CD-ROM – Discard old CD and destroy.

2. If in hardcopy publication – follow the instructions provided with the Section Revision
List and then enter the details as appropriate in the table below.

If a section of a manual has had a revision applied then the “Rev” Letter at the bottom
centre of the page will change accordingly and the following characterizes the changes:
a. „Change bar‟ and a small text box with the date and Revision letter will be beside the
affected text; and

b. Diagrams/drawings will have a small „hand‟ symbol pointing to the change, with the
small text box for revision details.

A brief description of the Revision will be written in the „Affected Information‟ of the Revision
Table.
The following Revision Lists have been applied to this manual:

Rev List Date of Issue Affected Information Rev Inserted By Date Inserted

0 New Publication Initial Issue

Rev. 0

Preamble -4
RUSSELL Twin 8 axis Mill Relining Machines
Rated Capacity 4500 kg each
Installation, Operation, Service and Parts Manual

CLIENT NAME: COMPAÑIA MINERA DOÑA INÉS DE


COLLAHUASI SCM
PROJECT NAME: COLLAHUASI
PURCHASE ORDER No. P78475

RUSSELL TWIN 8-AXIS MILL RELINING MACHINES


4500 kg CAPACITY
RME PERFORMANCE WARRANTY

Russell Mineral Equipment Pty Ltd (RME) warrants that the Russell Twin 8-axis mill
relining machines, identification numbers CLL005MRM194 and CLL006MRM195,
manufactured for COMPAÑIA MINERA DOÑA INÉS DE COLLAHUASI SCM, will
comply with and perform to the parameters defined in RME‟s set of vendor data
drawings numbered from CLL006-VDD-01 to CLL006-VDD-08 inclusive. These
drawings have been submitted to and approved by the Client as the basis for
manufacture of the mill relining machines nominated above.

RME LIMITED WARRANTY


This warranty is subject to the following:

Warranty Period
For warranty refer to Purchase Order P78475 which details warranty terms and
conditions accepted by COMPAÑIA MINERA DOÑA INÉS DE COLLAHUASI SCM and
Russell Mineral Equipment Pty Ltd (RME).

Further Information
If you have questions concerning this warranty, please contact:
Russell Mineral Equipment Pty Ltd.,
149 Hursley Rd,
TOOWOOMBA,
Queensland, 4350,
Australia.
Phone +61 7 4698 9100
Fax +61 7 4639 2116
E-mail rme@rmeAus.com
Website www.rmeAus.com

Rev. 0
Preamble -5
RUSSELL Twin 8 axis Mill Relining Machines
Rated Capacity 4500 kg Each
Installation, Operation, Service and Parts Manual

General Information
Label Descriptions
Introduction
Labels on the mill relining machine are a combination of symbols and words on
laminated plastic or self adhesive vinyl material. These materials have proved to
be satisfactory in the operating environment of relining machines.

General Labels

The following symbols are based on ISO7000, ISO6405-1 and SAE1362 standard
symbols and represent the general system components fitted to this machine.
Some symbols have been slightly modified to more closely represent sub sections
of a system (eg: Hydraulic Cooling System Pressure). Some labels listed may not
have the corresponding optional equipment fitted (eg: work lights controlled by
switches).
Preamble - 1 : General Label Descriptions

Label Description

Hydraulic System Drain Point

Hydraulic System Refill Point

Hydraulic System Breather Filter

Rev. 0

Preamble -6
RUSSELL Twin 8 axis Mill Relining Machines
Rated Capacity 4500 kg each
Installation, Operation, Service and Parts Manual

Label Description

Hydraulic Cooling System


Pressure

Hydraulic Oil Temperature

Hydraulic System Pressure Filter

Hydraulic System Return Filter

Hydraulic System Pressure

Hydraulic Oil Level Indicator

Rev. 0
Preamble -7
RUSSELL Twin 8 axis Mill Relining Machines
Rated Capacity 4500 kg Each
Installation, Operation, Service and Parts Manual

Label Description

! Emergency Stop

Control Healthy

M Motor Stopped

M Motor Run

Hydraulic Oil Level Low

Rev. 0

Preamble -8
RUSSELL Twin 8 axis Mill Relining Machines
Rated Capacity 4500 kg each
Installation, Operation, Service and Parts Manual

Label Description

Oil Temperature too High

M Motor Overload / Over Temp

Emergency Stop Activated

M Motor Start

Rev. 0
Preamble -9
RUSSELL Twin 8 axis Mill Relining Machines
Rated Capacity 4500 kg Each
Installation, Operation, Service and Parts Manual

Label Description

M Motor Stop

Hour Meter

No Access

Keep Hands Out

Rev. 0

Preamble -10
RUSSELL Twin 8 axis Mill Relining Machines
Rated Capacity 4500 kg each
Installation, Operation, Service and Parts Manual

Label Description

Crush Zone

No Riding on Linercart

No Welding

Wear Seat Belt

23R0222A

Rev. 0
Preamble -11
RUSSELL Twin 8 axis Mill Relining Machines
Rated Capacity 4500 kg Each
Installation, Operation, Service and Parts Manual

Label Description

Main Isolator

RME Mill Relining Machine Specific Labels

The following symbols are specific to RME Mill Relining Machines and are found on
the Operator‟s and Base frame consoles. Operation explanations are contained in
Section 4 „4.4 Controls‟
Preamble - 2: RME Mill Relining Machine Specific Symbols

Label Description

Boom Slew – Left or Right

Boom – Raise or Lower

Rev. 0

Preamble -12
RUSSELL Twin 8 axis Mill Relining Machines
Rated Capacity 4500 kg each
Installation, Operation, Service and Parts Manual

Label Description

Boom – Extend or Retract

Pivoting Beam Slew – Left or


Right

Grapple Pins – Engage or


Release

Liner Lift
(Lifts or lowers the grapple head
and attached liner)

Rev. 0
Preamble -13
RUSSELL Twin 8 axis Mill Relining Machines
Rated Capacity 4500 kg Each
Installation, Operation, Service and Parts Manual

Label Description

Grapple Slew – Left or Right

Grapple Roll – Left or Right

Grapple Raise/Lower
(Raises or lowers the grapple
body)

Grapple Extend/Retract

Rev. 0

Preamble -14
RUSSELL Twin 8 axis Mill Relining Machines
Rated Capacity 4500 kg each
Installation, Operation, Service and Parts Manual

Label Description

Linercart – Forward or Reverse

Beam – Extend or Retract

Rear Steer – Left or Right

Front Steer – Left or Right

Rev. 0
Preamble -15
RUSSELL Twin 8 axis Mill Relining Machines
Rated Capacity 4500 kg Each
Installation, Operation, Service and Parts Manual

Label Description

Machine Drive – Forward or


Reverse

Jacks – Raise or Lower.


NOTE: The white centred arrows
indicate the direction in which
the front end of the machine
moves when the control lever is
moved to the up or down
position, not the direction in
which the jack piston moves.

Grapple Pinning Tool – „ENABLE‟

! WARNING – Boom Overload

Rev. 0

Preamble -16
RUSSELL Twin 8 axis Mill Relining Machines
Rated Capacity 4500 kg each
Installation, Operation, Service and Parts Manual

Label Description

WARNING – Grapple slewed too


! far (achieve required liner
position by moving grapple
towards centre and adjusting
boom slew and extend)

! WARNING – Boom cylinder /


Beam clash (raise boom and
slew away from beam)

Pivoting Beam Slew Override

XENON LIGHTS – ‘ON’ or


‘OFF’

Rev. 0
Preamble -17
RUSSELL Twin 8 axis Mill Relining Machines
Rated Capacity 4500 kg Each
Installation, Operation, Service and Parts Manual

Label Description

RADIO REMOTE CONTROL –


‘ON’ or ‘OFF’

Operator Alert - Grapple


Pinning Tool Fault

Rev. 0

Preamble -18
RUSSELL Twin 8 axis Mill Relining Machines
Rated Capacity 4500 kg each
Installation, Operation, Service and Parts Manual

Lubrication Symbols

Symbols used on the machine or in the manual to show areas where lubrication
requirements should be checked:

Grease Nipple – grease with grease gun before using the


machine.

Grease Point – grease by hand, use a spatula and gloves or other


protective equipment as appropriate

Lubrication or Oil Check Point

Other Labels

All other descriptive or warning labels are worded in English or other languages as
requested.

Rev. 0
Preamble -19
RUSSELL Twin 8 axis Mill Relining Machines
Rated Capacity 4500 kg Each
Installation, Operation, Service and Parts Manual

THIS PAGE INTENTIONALLY LEFT BLANK

Rev. 0

Preamble -20
RUSSELL Twin 8 axis Mill Relining Machines
Rated Capacity 4500 kg each
Installation, Operation, Service and Parts Manual

Section 1
Table of Contents
1. Safety, Warnings, Cautions and Notes ............................................. 1-2
1.1 Designed Machine Use .............................................................. 1-2
1.1.1 Machine and Personnel Safety Features ...................................... 1-2
1.2 Explanation of Warnings, Cautions and Notes ............................ 1-4
1.2.1 Disclaimer ............................................................................. 1-4
1.2.2 Risk Assessment Requirements ................................................. 1-4
1.2.3 Warnings ............................................................................... 1-5
1.2.4 Cautions ................................................................................ 1-9
1.2.5 Notes .................................................................................... 1-9
1.3 Basic Operational Safety and Limitations ................................... 1-9
1.4 Always.................................................................................... 1-10
1.5 Personal Protective Equipment ................................................ 1-10
1.6 Mandatory Inspections............................................................ 1-10

Rev. 0
Sect 1-1
RUSSELL Twin 8 axis Mill Relining Machines
Rated Capacity 4500 kg Each
Installation, Operation, Service and Parts Manual

1. Safety, Warnings, Cautions and Notes


1.1 Designed Machine Use

THE MACHINE IS TO BE USED SOLELY


FOR THE PURPOSE OF SAG MILL
LINER REPLACEMENT
1.1.1 Machine and Personnel Safety Features
1.1.1.1 ‘E’ Stops
Emergency Stops are placed at strategic locations on the machine, near controls or
consoles, operation of these stops, removes all power to the machine therefore
stopping all machine motion. If at any time an emergency or dangerous situation is
recognized the ’E’ Stops should be used to stop all machine motion.
1.1.1.2 Operators Seat Belt
An operator’s seat belt is provided for the safety of the operator and should be used
at all times during relining operations.
1.1.1.3 Brakes
Brakes are incorporated in the gearbox of the all drive wheels, these brakes deploy
automatically when hydraulic power is not applied to the drive motors. The
machine must not be towed or moved without the hydraulic pump operating or
damage will occur to the gearbox brake assemblies.
1.1.1.4 Tiedowns
Machine floor tiedowns are used to stop the machine from overbalancing or moving
when in operation or test mode. These are critical components. Any damage to
these components renders them unserviceable. IF DAMAGED THEY SHOULD BE
REPLACED IMMEDIATELY. CONTACT RME FOR FURTHER ADVICE
1.1.1.5 Transport Drivers Console Control Lock
The PVG valve set at the transport/drive console has a control lock, this provides a
means of locking out all machine drive/transport controls when the mill relining
machine is set up in front of the mill for relining operations.
1.1.1.6 Hydraulic Low Oil Level Shut Down
Hydraulic low oil level shut down is a safety mechanism for the machine. This stops
operation of the machine and damage to any hydraulic components in the event of
low oil level.
1.1.1.7 Hydraulic Oil Over Temperature Shut Off
The hydraulic oil over temperature sensor will shut off power to the machine in the
event that the hydraulic oil is overheating, this a preventive measure to stop
damage to the hydraulic system.

Rev. 0
Sect 1-2
RUSSELL Twin 8 axis Mill Relining Machines
Rated Capacity 4500 kg each
Installation, Operation, Service and Parts Manual

1.1.1.8 Boom Overload Sensors


Boom overload sensors are put in place to prevent damage to the structure of the
machine in the event of an overload situation.
1.1.1.9 Boom Proximity Sensor
A proximity sensor is used to detect possible contact of the boom raise/lower
cylinder with the fixed beam extension. If this sensor activates then the boom will
have to be raised and/or slewed away from the fixed beam. Positioning of liners is
still possible by moving the pivoting beam which will change the required relative
position of the boom and fixed beam.
1.1.1.10 Grapple Slew Proximity Sensor
A grapple slew proximity sensor is used to prevent damage to the machine and/or
mill in the event of the grapple extend and slew functions causing the new liner or
grapple to contact the mill wall. If this sensor activates then hydraulic pressure is
reduced to the boom and grapple functions so that these extend functions are
stopped or just barely operate. Reducing the grapple slew angle and repositioning
the boom will regain full function.
1.1.1.11 Beam Slew Position Sensors
The position of the pivoting beam is detected by a combination of two proximity
sensors:
The base drive controls are disabled if the machine is in a potentially
unstable configuration. To drive the machine it must be in its transport
configuration or on final approach in front of the mill with the pivoting beam
pointing forward for insertion into the mill.
The beam extend control is also disabled if the machine is in a potentially
unstable configuration.
The pivoting beam and boom are prevented from slewing into the area
occupied by the other twin machine. If this inadvertently happens then one
of these two proximity switches will disable all further beam, boom and
grapple functions. A proximity override button is provided to enable the
machine to be positioned in a safer configuration. An audible alarm sounds
whenever this override button is pressed.
1.1.1.12 Boom Cylinder to Beam Clash
The boom cylinder to beam clash sensor is activated if the boom cylinder is lowered
far enough to activate a spring loaded slide on the outer side of beam. The slide will
gradually move into until the sensor activates, which operates an indicator on the
Operator’s console and disables the boom lower function. To disable the operator
must raise the boom.
1.1.1.13 Liner Cart Control
A switch and indicator are located on the Operator’s console. The switch allows the
operator to take control of the liner cart function so as to prevent clashing with the
rear of the Operator’s console, if the situation arises.
1.1.1.14 Grapple Tool Safety System
The Grapple Tool safety system indicator is located on the Operator’s console. The
aim of this system is to prevent inadvertent uncommanded opening of the grapple
tool. The indicator alerts the operator to the fact that one part of a double
Rev. 0
Sect 1-3
RUSSELL Twin 8 axis Mill Relining Machines
Rated Capacity 4500 kg Each
Installation, Operation, Service and Parts Manual

redundancy safety system has failed. If this situation occurs the grapple pinning
tool becomes inoperable, and the defective solenoid must be replaced before
operation can continue. RME must be contacted if this situation occurs.

1.2 Explanation of Warnings, Cautions and Notes


WARNINGS, CAUTIONS and NOTES are given throughout this manual in the
following form:

WARNINGS
Procedures which must be followed precisely to avoid the
possibility of personal injury

CAUTIONS
Procedures which must be followed to avoid damage to
components

NOTES
Calls attention to methods which make a job easier or gives
helpful information

THIS SECTION PROVIDES A SUMMARY OF WARNINGS, CAUTIONS, AND


NOTES, THAT APPEAR IN CONTEXT THROUGHOUT THIS MANUAL.
1.2.1 Disclaimer
Russell Mineral Equipment Pty Ltd (RME) does, throughout this manual, give
warnings, cautions, notes and instructions concerning the use of the machine and
safety precautions that are designed to enable operators to obtain optimum service
from the machine in safety.
RME provides familiarisation training modules for operation and use of the machine
and with respect to safety issues.
Consequently RME for itself, its directors, officers, employees and agents expressly
disclaims any liability whatsoever, whether it be for personal injury, death, property
damage, economic loss or any other loss by any person or entity of the machine.
1.2.2 Risk Assessment Requirements
It is an RME requirement that the site owner carry out its own risk assessment for
all mill relining operations.
It is an RME requirement that the site owner carry out its own risk assessment for
all maintenance requirements on the mill relining machine.

Rev. 0
Sect 1-4
RUSSELL Twin 8 axis Mill Relining Machines
Rated Capacity 4500 kg each
Installation, Operation, Service and Parts Manual

1.2.3 Warnings

It is an RME requirement that the site owner carry out its


own risk assessment for all mill relining operations.
It is an RME requirement that the site owner carry out its
own risk assessment for all maintenance requirements on
the mill relining machine.

When using any machine functions, the Mill Relining


Machine operator must be alert and constantly vigilant as
to the whereabouts of other personnel in the mill. Ensure
that they are not in such a location as to be in danger of
injury from movements within the machine itself or from
crushing between machine and mill.

Assistant personnel in the mill during relining operations


must be alert and constantly vigilant as to the movements
of the Mill Relining Machine. Ensure that you do not place
yourself in a position where you can be injured by
machine movements or by being caught between the
machine and the mill shell.

It is imperative for the safety of personnel, that operators


in control of a linercart maintain a careful watch at all
times that the path of the linercart is clear of other
people, both inside and outside the mill, and particularly
in the confined space of the mill trunnion.

The operator console seating and linercart in some


machine configurations can clash. Both operator and
linercart driver must communicate and be constantly
vigilant as to the position of the beam hitch/operator at
all times, to avoid injury to personnel or damage to the
machine.

If, during the relining operation, RME’s associated


Thunderbolt Hammer liner bolt removal tool is to be used
to remove bolts from old liners, all personnel must leave
the interior of the mill. Ejected bolts may become
projectiles and the risk of injury or death is high.

Rev. 0
Sect 1-5
RUSSELL Twin 8 axis Mill Relining Machines
Rated Capacity 4500 kg Each
Installation, Operation, Service and Parts Manual

Do not operate the machine if you are not trained and


authorized to do so.

Do not maneuver the machine in excess of a slow crawling


speed.

Non-involved people must stand a safe distance away


when the machine is being moved, otherwise the operator
must not operate the machine. RME recommends that 3
metres/ten feet be observed as a minimum safety
clearance limit.

Do not ride on the linercart or attempt to enter the mill


while the linercart is operating.

All personnel must have evacuated the mill trunnion area


at any time the machine is either entering or exiting the
mill trunnion.

Never place yourself beneath a suspended liner. Always


be a safe distance from any suspended load. This applies
equally to old and new liners, as either may have
undetected flaws or cracks in them.

Isolate the mill prior to maneuvering the Mill Relining


Machine up to it.

Rev. 0
Sect 1-6
RUSSELL Twin 8 axis Mill Relining Machines
Rated Capacity 4500 kg each
Installation, Operation, Service and Parts Manual

Ensure that all personnel have left the mill before starting
mill inching procedures.

The operator must keep feet in the foot-well at all times,


to avoid crushing injury to legs or feet.

Do not relocate or remove the direct mounted overcentre


valves on the boom. These are an essential part of the
fail-safe operation of this function.

In general, overcentre valves provide the main


mechanism for hydraulic safety protection on the Mill
Relining Machine, and should be fully understood before
any hydraulic maintenance or repair procedures are
attempted on the machine. Repairs to the valves in
particular should be carried out only by a qualified
hydraulic fitter.

Overbalancing of the machine will occur if the beam is


extended without the machine being tied down. Serious
injury could result. It is vital therefore that the machine
is set up in the ‘transport configuration’ while the base is
being tied down at its operating position in front of the
mill or at its storage location.

Check that the auxiliary operator’s seat and its platform


have been removed from the beam hitch before the beam
is inserted into the mill. If it is left in position it will foul
on the mill trunnion as the beam is inserted, resulting in
serious damage and possible injury.

Rev. 0
Sect 1-7
RUSSELL Twin 8 axis Mill Relining Machines
Rated Capacity 4500 kg Each
Installation, Operation, Service and Parts Manual

The rear end of the machine must be tied down correctly


to its floor anchor point before the front jack is extended.
Do not park the machine supported on its front wheels.
For long term storage between relining operations, it is
preferable to support the machine on steel packers under
the front cross member outrigger and steel wheel so that
the front wheels are just clear of the ground. The front
jack must be fully retracted.

Due care and caution must be exercised if multiple worn


liners or broken pieces of liners are stacked on the
linercart for removal from the mill. The liners must be
loaded in a stable configuration.

Remember that linercart motion could cause the liners to


shift and become unstable.

Be sure that the liner stack can clear the mill trunnion,
because liners hitting the trunnion could dislodge the
load.

Do not overload the linercart’s rated capacity. Due care


and caution must be exercised if multiple new liners are
within load limit and stacked on the linercart for transport
into the mill. The liners must be loaded in a stable
configuration.

Drive the linercart carefully, easing off the control valve


lever or using the slow speed detent on the pendant
control, as it approaches the front end of the outer beam.
Stop the linercart before it hits the beam end stop, to
avoid the possibility of dislodging a poorly stacked load.

Rev. 0
Sect 1-8
RUSSELL Twin 8 axis Mill Relining Machines
Rated Capacity 4500 kg each
Installation, Operation, Service and Parts Manual

1.2.4 Cautions

Double check that the rear hold down tie is attached and
correctly tensioned, and that the front reaction jack is extended
and locked before any attempt is made to extend the beam.

If the machine is other than at its operating position in front of a


mill, and it cannot be tied down securely, do not attempt to
extend the beam by more than one metre/three feet from the
fully retracted position, as machine overbalancing may occur.

Never weld on the machine, particularly the boom or beam


sections, unless written approval is obtained from RME’s
engineering department.

Machine brakes are not energy dissipating devices, but are


intended as holding brakes only.

If a hydraulic oil loss during relining operations necessitates an


in-service’ top-up of the hydraulic tank, make sure that boom
and inner beam cylinders are retracted before adding oil. This
will avoid a tank overflow the next time the boom or beam is
retracted.

1.2.5 Notes
These are given throughout the text

1.3 Basic Operational Safety and Limitations


The Mill Relining Machine is a powerful hydraulic manipulator with eight axes of mill
relining motion and another two functions for machine transport. The three-piece
extending boom has attached at its outer end, a grapple and grapple tool adapter
that permits pick-up of new liners and their precise placement in relation to the
shell of the mill, so that attachment bolts can be fitted and tightened. The grapple
also has a conventional hook for slinging of new and worn liners.
THE MACHINE IS TO BE USED SOLELY FOR THE PURPOSE OF MILL LINER
PLACEMENT
Under no circumstances, is the machine (or its components) to be used as a
hammer or battering ram for the dislodgement of worn liners, or for forcing new

Rev. 0
Sect 1-9
RUSSELL Twin 8 axis Mill Relining Machines
Rated Capacity 4500 kg Each
Installation, Operation, Service and Parts Manual

liners into position. The Mill Relining Machine is not to be used as a towing or
carrying vehicle. Any or all of these actions will void any warranty.
Move function and control levers slowly and progressively. Vigorous movements of
the levers will result in jerky movements. Gradual easing of the controls will
provide smooth accelerating motion.
All operators must learn and practice all machine motions and functions, so that
mill relining becomes a safe and easy procedure.

1.4 Always
Always ensure new liners meet specification with respect to grapple tool
engagement.
Always check for cracked worn liners that may break through the bolt hole.
Always check grapple tools for bending or cracking by visual inspection before
each reline. If any faults or damage are detected they should be referred to
maintenance personnel.
Only the correctly designed, manufactured and tested grapple tool is to be used.
Always use good condition certified wire rope slings or chain with a safe working
load adequate for the lift involved, to lift liners.
Always check the Mill Relining Machine hook visually for bending or cracking before
each relining.
Always refer to this manual if you are not sure.
Always contact RME if you have any query not addressed by this manual.

1.5 Personal Protective Equipment


The following minimum of protective equipment should be worn by personnel
involved in the mill relining process.
Overalls or long sleeved shirt and long trousers.
Steel capped safety boots.
Hard hat.
Safety spectacles or face shield.
Gloves.
Ear plugs or muffs.
Refer to the material safety data sheets (MSDS) for hydraulic oil and lubricants
used in the Mill Relining Machine and appended to the “Lubrication” section of this
manual, for details of protective clothing to be worn when handling these products.
It is the responsibility of the site to ensure that the MSDS are current, or applicable
to the brand and types of lubricants being used.
The operator’s seat is fitted with a lap-sash seat belt. The operator must use this
at all times when seated at the controls.

1.6 Mandatory Inspections


Details of all mandatory inspections for the machine can be found in Section 8.10.,
however, the following are indicative of inspections required:
Tie down rigging screws – test for surface and internal cracking.
Rev. 0
Sect 1-10
RUSSELL Twin 8 axis Mill Relining Machines
Rated Capacity 4500 kg each
Installation, Operation, Service and Parts Manual

Grapple fabricated components – test for surface and internal cracking.


Grapple Hook – test for surface and internal cracking.
Grapple Tools – test for surface and internal cracking, or replacement.
Mandatory tests are required ANNUALLY. No certificate – no use.
Check for the last inspection dates on grapple hook and tools to ensure compliance,
prior to each use of the machine.

PLEASE - THINK SAFETY, SO THAT YOU CAN OPERATE WITH SAFETY.

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Sect 1-11
RUSSELL Twin 8 axis Mill Relining Machines
Rated Capacity 4500 kg Each
Installation, Operation, Service and Parts Manual

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Sect 1-12
RUSSELL Twin 8 axis Mill Relining Machines
Rated Capacity 4500 kg each
Installation, Operation, Service and Parts Manual

Section 2
Table of Contents
2. Site Establishment Procedures ........................................................ 2-2
2.1 Storage of Equipment Prior to Installation ................................. 2-2
2.2 Machine Security Checks before Lifting...................................... 2-2
2.3 Transport to site and removal from containers. ......................... 2-2
2.4 Machine Plant Interface Checks................................................. 2-3
2.5 Initial Installation ..................................................................... 2-3
2.6 Commissioning ......................................................................... 2-3
2.7 Mill Relining Machine in Transport Configuration ....................... 2-3

Table of Figures
Figure 2-1: Mill Relining Machine in the Transport, Lifting and Storage Configuration
............................................................................................................. 2-4
Figure 2-2: Typical Site Commissioning Personnel Requirements ...................... 2-5
Figure 2-3: CLL006 VDD07 ......................................................................... 2-6
Figure 2-4: CLL006 VDD08 ......................................................................... 2-7

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Sect 2-1
RUSSELL Twin 8 axis Mill Relining Machines
Rated Capacity 4500 kg Each
Installation, Operation, Service and Parts Manual

2. Site Establishment Procedures


2.1 Storage of Equipment Prior to Installation
The Mill Relining Machine will be delivered to site partially dismantled and packed in
3 x 40ft open top containers.
If site storage is required between receipt and re-assembly, preferably the machine
and its loose components should be stored on a concrete slab clear of construction
works and overhead welding to avoid possible damage. If a concrete slab is not
available, they should be stored on level hard packed earth.
Cover the machine and components with tarpaulins for site storage.
Re-assembly should not be undertaken. This will be supervised on site by Russell
Mineral’s Equipments commissioning officer.

2.2 Machine Security Checks before Lifting


The Mill Relining Machine weighs approximately ~58,000 kg fully assembled
(comprises of two units), each unit is approximately ~29,000 kg. If an overhead
crane is available at the site, it should be of at least 40 tons capacity. If mobile
slew cranes are to be used for handling, one 50 ton or two 25 ton cranes will be
required.

Before lifting the base/beam assembly check and make sure


the beam is pinned to the base frame or serious injury to
personnel or damage to equipment may occur.

Before lifting the base frame and beam assy, the beam must be fully retracted and
pinned to the base. The boom must be facing the rear of the machine, and lowered
as much as possible. Figure 2-1: Mill Relining Machine in the Transport, Lifting and
Storage Configuration shows the machine in its lifting/transport/storage
configuration, when fully assembled.
Note: the machine has centre of gravity labels in place, however, these will only be
correct when the machine is fully assembled and in its transport configuration.

2.3 Transport to site and removal from containers.


The Mill Relining Machine has had the beam hitch, operators console and boom
removed from the beam at the forward flange and therefore care should be taken
when slinging and lifting these components. The Centre of Gravity should be
ascertained, this will ensure they remain balanced and level when being removed
from the containers.
Inside the containers there may be some transport supports which have been
welded to the container. These will need to be carefully cut away from the
container and unbolted from the machine prior to any lifting operations.

Rev. 0
Sect 2-2
RUSSELL Twin 8 axis Mill Relining Machines
Rated Capacity 4500 kg each
Installation, Operation, Service and Parts Manual

When lifting, adjust slings to maintain the machine in a level


position at all times. Use chain and slings of adequate
strength for the application. Care should be taken when
lifting the main components from the containers that they are
balanced when lifted.

2.4 Machine Plant Interface Checks


This procedure will involve:
Checking the plant floor details against the drawing CLL006 VDD07 and
CLL006 VDD08 (See Figure 2-3 and Figure 2-4)
For first start-up, plug in machine to its dedicated outlet and trial start to
check direction of rotation of the motor. Phase rotation protection is
provided and the motor will not start until this is correct.

2.5 Initial Installation


Using a crane or cranes of sufficient capacity and reach, lift the Mill Relining
Machine up to the operating floor to the designated storage area for the machine.
Cover it with tarpaulins until commissioning is to be done. It is preferable that this
initial installation is done just prior to the commissioning phase.
2.6 Commissioning
Refer to personnel requirement chart on Page 2-4 (Figure 2-2) for the proposed site
commissioning of the Mill Relining Machine, to be supervised by an RME
commissioning officer.
2.7 Mill Relining Machine in Transport Configuration
Beams fully retracted. Linercart at rear end.
Boom is facing rear of machine, fully retracted and lowered as far as
possible.
For lifting, tackle and equipment must be adequate for a machine weight of
approximately ~29,000kg.
Machine Centre of Gravity is approximately 2.6m behind the front pinning
point when fully assembled and in the transport configuration.
Keep machine level when lifting.

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Sect 2-3
RUSSELL Twin 8 axis Mill Relining Machines
Rated Capacity 4500 kg Each
Installation, Operation, Service and Parts Manual

Figure 2-1: Mill Relining Machine in the Transport, Lifting and Storage Configuration

Rev. 0
Sect 2-4
RUSSELL Twin 8 Mill Relining Machines
Rated Capacity 4500 kg each
Installation, Operation, Service and Parts Manual

Figure 2-2: Typical Site Commissioning Personnel Requirements

Rev. 0
Sect 2-5
RUSSELL Twin 8 Mill Relining Machines
Rated Capacity 4500 kg each
Installation, Operation, Service and Parts Manual

Figure 2-3: CLL006 VDD07

Rev. 0
Sect 2-6
RUSSELL Twin 8
Ra
Installation, Oper

Figure 2-4: CLL006 VDD08

Rev. 0
Sect 2-7
RUSSELL Twin 8 Mill Relining Machines
Rated Capacity 4500 kg each
Installation, Operation, Service and Parts Manual

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Sect 2-8
RUSSELL Twin 8 axis Mill Relining Machines
Rated Capacity 4500 kg each
Installation, Operation, Service and Parts Manual

Section 3
Table of Contents
3. Specifications ................................................................................. 3-2
3.1 TWIN EIGHT AXIS MILL RELINING MACHINE ............................. 3-2
3.2 Vendor Data Drawings .............................................................. 3-2

Table of Figures
Figure 3-1: CLL006 - VDD01 Rev A0 ............................................................ 3-3
Figure 3-2: CLL006 - VDD02 Rev B0 ............................................................ 3-4
Figure 3-3: CLL006 - VDD03 Rev A0 ............................................................ 3-5
Figure 3-4: CLL006 - VDD04 Rev B0 ............................................................ 3-6
Figure 3-5: CLL006 - VDD05 Rev A0 ............................................................ 3-7
Figure 3-6: CLL006 - VDD06 Rev A0 ............................................................ 3-8
Figure 3-7: CLL006 - VDD07 Rev B0 ............................................................ 3-9
Figure 3-8: CLL006 - VDD08 Rev B0 .......................................................... 3-10

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Sect 3-1
RUSSELL Twin 8 axis Mill Relining Machines
Rated Capacity 4500 kg Each
Installation, Operation, Service and Parts Manual

3. Specifications
3.1 TWIN EIGHT AXIS MILL RELINING MACHINE
RME Client COMPAÑIA MINERA DOÑA INÉS DE COLLAHUASI SCM
Owner’s mine site Collahuasi
Owner’s Equipment Number Not supplied
RME Serial Number LHS – CL005MRM194 and RHS – CL006MRM195
Year of Manufacture 2009
Rated Capacity 4500 kg at full reach
For the purposes of this manual, the twin machine will be specified as single
machines with the left hand assembly being serial number #194 and right hand
assembly being serial number #195. This is carried out to stop any confusion in
description and placement of items or assemblies on the whole machine. The serial
numbers can be found on the main identification nameplate on each machine.
The following specifications apply to one complete machine assembly. The
specifications for both left hand and right hand assemblies are the same.
Machine Specifications:
Total Mass of Machine (complete) Refer CLL006-VDD01
Machine Dimensions Refer CLL006-VDD01, CLL006-VDD02
Machine Operating Reactions Refer CLL006-VDD03
Machine Transport Reactions Refer CLL006-VDD04
Machine Crane Functions & Range Refer CLL006-VDD01
Options (if fitted) Refer CLL006- VDD05
These drawings are attached after the specifications, starting on page 3 of this
Section.

3.2 Vendor Data Drawings


Figure 3-1: CLL006 - VDD01 Rev A0
Figure 3-2: CLL006 - VDD02 Rev B0
Figure 3-3: CLL006 - VDD03 Rev A0
Figure 3-4: CLL006 - VDD04 Rev B0
Figure 3-5: CLL006 - VDD05 Rev A0
Figure 3-6: CLL006 - VDD06 Rev A0
Figure 3-7: CLL006 - VDD07 Rev B0
Figure 3-8: CLL006 - VDD08 Rev B0

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Sect 3-2
RUSSELL Twin 8 axis Mill Relining Machines
Rated Capacity 4500 kg each
Installation, Operation, Service and Parts Manual

Figure 3-1: CLL006 - VDD01 Rev A0

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Sect 3-3
RUSSELL Twin 8 axis Mill Relining Machines
Rated Capacity 4500 kg Each
Installation, Operation, Service and Parts Manual

Figure 3-2: CLL006 - VDD02 Rev B0

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Sect 3-4
RUSSELL Twin 8 axis Mill Relining Machines
Rated Capacity 4500 kg each
Installation, Operation, Service and Parts Manual

Figure 3-3: CLL006 - VDD03 Rev A0

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Sect 3-5
RUSSELL Twin 8 axis Mill Relining Machines
Rated Capacity 4500 kg Each
Installation, Operation, Service and Parts Manual

Figure 3-4: CLL006 - VDD04 Rev B0

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Sect 3-6
RUSSELL Twin 8 axis Mill Relining Machines
Rated Capacity 4500 kg each
Installation, Operation, Service and Parts Manual

Figure 3-5: CLL006 - VDD05 Rev A0

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Sect 3-7
RUSSELL Twin 8 axis Mill Relining Machines
Rated Capacity 4500 kg Each
Installation, Operation, Service and Parts Manual

Figure 3-6: CLL006 - VDD06 Rev A0

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Sect 3-8
RUSSELL Twin 8 axis Mill Relining Machines
Rated Capacity 4500 kg each
Installation, Operation, Service and Parts Manual

Figure 3-7: CLL006 - VDD07 Rev B0

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Sect 3-9
RUSSELL Twin 8 axis Mill Relining Machines
Rated Capacity 4500 kg Each
Installation, Operation, Service and Parts Manual

Figure 3-8: CLL006 - VDD08 Rev B0

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Sect 3-10
RUSSELL Twin 8 axis Mill Relining Machines
Rated Capacity 4500 kg
Installation, Operation, Service and Parts Manual

Section 4
Table of Contents
4. Description and Controls................................................................... 4-3
4.1 Brief Machine Functional Description............................................ 4-3
4.2 Machine Sub Assemblies .............................................................. 4-3
4.2.1 The Twin Machine ..................................................................... 4-3
4.2.2 Base Unit ................................................................................ 4-3
4.2.3 Beam...................................................................................... 4-4
4.2.4 Hitch Assembly ........................................................................ 4-5
4.2.5 Operator‟s Platform ................................................................... 4-7
4.2.6 Boom ..................................................................................... 4-7
4.2.7 Grapple ................................................................................... 4-8
4.2.8 Linercart ............................................................................... 4-10
4.2.9 Radio Control ......................................................................... 4-11
4.3 Machine Hydraulic Power System ............................................... 4-12
4.3.1 Hydraulic Circuit ..................................................................... 4-13
4.3.2 Power Pack Assembly including Oil Tank ..................................... 4-13
4.3.3 Pump circuit with pressure/flow/power control ............................. 4-14
4.3.4 Connections and Spare Hoses ................................................... 4-15
4.3.5 Unpowered Towing ................................................................. 4-16
4.4 Controls .................................................................................... 4-16
4.4.1 Base Unit Control Functions ...................................................... 4-16
4.4.2 Operator‟s Console Controls ..................................................... 4-20
4.4.3 Linercart Pendant Controls ....................................................... 4-22
4.4.4 Safety Observer Pendant Controls ............................................. 4-23
4.5 Electrical System ....................................................................... 4-24
4.5.1 Power Supply ......................................................................... 4-24
4.5.2 Motors .................................................................................. 4-26
4.5.3 Emergency Stops.................................................................... 4-26
4.5.4 Lighting and Personnel Safety ................................................... 4-26
4.5.5 Slip Ring Power Cable Reel (Option)........................................... 4-26
4.5.6 Umbilical cable ....................................................................... 4-26
4.6 Radio Remote Control Unit ......................................................... 4-27
4.6.1 Transmitter Layout ................................................................. 4-27
4.6.2 Activating the Remote ............................................................. 4-30

Rev. 0
Sect 4-1
RUSSELL Twin 8 axis Mill Relining Machines
Rated Capacity 4500 kg
Installation, Operation, Service and Parts Manual

4.6.3 Remote Battery Pack............................................................... 4-31


4.6.4 Routine Maintenance ............................................................... 4-31
4.7 Alarms, Indications ................................................................... 4-33
4.7.1 Shutdown Warnings ................................................................ 4-34
4.7.2 Hydraulic Fluid Over Temperature Cut Off ................................... 4-35
4.7.3 Electric Motor Over Temperature Cut Off .................................... 4-35
4.8 Safety Devices........................................................................... 4-36
4.8.1 Emergency Stops. .................................................................. 4-36
4.8.2 Summary of Proximity Switches. ............................................... 4-37
4.8.3 Seat Belt ............................................................................... 4-38
Table of Figures
Figure 4-1: Typical Right Hand Machine – Top View ......................................... 4-4
Figure 4-2: Typical Right Hand Machine – Bottom View .................................... 4-5
Figure 4-3: Hitch Assembly .......................................................................... 4-6
Figure 4-4: Boom and Grapple Assembly ....................................................... 4-7
Figure 4-5: Four Axis Grapple ...................................................................... 4-9
Figure 4-6: Linercart Assembly ................................................................... 4-10
Figure 4-7: Typical Machine Hydraulic Control Positions .................................. 4-12
Figure 4-8: Typical Powerpack Assembly ...................................................... 4-13
Figure 4-9: Typical Oil Storage Tank and Filter .............................................. 4-15
Figure 4-10: Typical Base Controls .............................................................. 4-17
Figure 4-11: Typical Mill Relining Machine Steering Flexibility .......................... 4-18
Figure 4-12: Typical Beam Clevis Positions ................................................... 4-19
Figure 4-13: Typical Operator‟s Control Console ............................................ 4-20
Figure 4-14: Linercart Pendant Control ........................................................ 4-23
Figure 4-15: Safety Observer Pendant Control .............................................. 4-24
Figure 4-16: Typical Main Electrical Cabinet Layout........................................ 4-25
Figure 4-17: Radio Remote Control - Front Face ............................................ 4-28
Figure 4-18: Remote Control Side Views ...................................................... 4-30
Figure 4-19: Remote Battery Position .......................................................... 4-32
Figure 4-20: Typical Hydraulic Oil Temperature and Level Cut Off Switches ....... 4-35
Figure 4-21: Typical Location of 'E' Stops ..................................................... 4-37

Rev. 0
Sect 4-2
RUSSELL Twin 8 axis Mill Relining Machines
Rated Capacity 4500 kg
Installation, Operation, Service and Parts Manual

4. Description and Controls


4.1 Brief Machine Functional Description
The RUSSELL Twin 8-Axis Mill Relining Machine is designed for relining sag mills and
should not be used for any other purpose.
For the purposes of this manual, the twin machine will be specified as a single
machine with the left hand assembly called #194 and right hand assembly
called #195. This is carried out to stop any confusion in description and placement
of items or assemblies on the whole machine.
All references in this manual will be to the right hand machine (#195). Work being
carried out on the left hand machine may require slight directional differences.

4.2 Machine Sub Assemblies


4.2.1 The Twin Machine
The machines are joined electrically via an umbilical cord, when both machines are
beside each other in the mill. This is done as a safety measure, and allows any
person involved in the mill reline process to shut down both machines using any of
the available „E‟ Stops on either machine or on the pendants. It also allows a single
operator with a linercart pendant control to operate the two linercarts
simultaneously.
Proximity switches on the beam and boom stop the boom slewing into the path of
the opposite machine.

Once both sides of the machine are in place and tied down
in front of the mill, they should immediately have the
electrical umbilical cord connected to avoid possible injury
to personnel or damage to machinery.

4.2.2 Base Unit


The baseframe unit is the fabrication primarily used as an interface between the
beam and the mill floor. It transfers the working loads through the machine tiedowns
to the mill floor. The following sub assemblies (which are described separately) are
fitted to the base unit:
Front and rear basedrives,
Powerpack,
Main electrical cabinet,
Beam,
Basedrive console, and
Various hydraulic and electric fittings.
To secure the base whilst the machine is in use, a lock down pin is provided at the
rear which should be pinned to the site floor tiedown manufactured by RME. A
locking plate and floor brackets are provided at the outside of both twin machines for
operational location and security.
A hydraulic jack is provided at the front end, mounted on the outer side of the front
cross member, to raise the front wheels off the floor when necessary during set-up
Rev. 0
Sect 4-3
RUSSELL Twin 8 axis Mill Relining Machines
Rated Capacity 4500 kg
Installation, Operation, Service and Parts Manual

or storage. The jack is not designed to support the machine weight for long periods.
During storage, the front of the machine is to be supported by packing under the
front arm extension and front reaction roller or pinned to a front tiedown anchor
block and resting on a front reaction plate. This removes the weight from the rubber
tyres.
Figure 4-1: Typical Right Hand Machine – Top View

1: Outer Beam 2: Linercart 3: Operators Seat


4: Grapple 5: Beam Hitch 6: Platform
7: Front Tie Down 8: Access Stairs 9: Hydraulic Tank
Anchor
10: Power Pack 11: Electrical cabinet 12: Rear Tie Down Plate

4.2.3 Beam
The beam is attached to the base unit by means of guide blocks and bearing pads
made of low friction, low wear material. It is extended by an external hydraulic
cylinder which sits below the beam. The extension of the beam is done in a number
of short strokes, attained by moving the beam cylinder pin from one pinning position
to the next. The beam must remain pinned to the beam cylinder at all times other
than during set up in front of the mill, or if the machine is secured for maintenance.
The beam cylinder enables the hitch assembly to be positioned for relining
operations. Inside the beam assembly a cableveyor guides the movement of
hydraulic hoses and electrical cables as the beam extends or retracts. Another
cableveyor under the beam guides these hoses and cables as the beam moves
relative to the base unit.
The beam assembly is required to be able to be moved during the reline process to
enable the operator to manipulate liners for the feed and discharge ends. Before the
beam can be moved, the pivoting beam must be parallel with the beam, and the
proximity must be contacting. This will activate the beam control on the base
controls.

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Sect 4-4
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Rated Capacity 4500 kg
Installation, Operation, Service and Parts Manual

Figure 4-2: Typical Right Hand Machine – Bottom View

1: Operators Seat 2: Boom 3: Front Reaction


Roller
4: Rear Tie Down Plate 5: Linercart 6: Outer Beam
7: Electrical Cabinet 8: Rear Steer Axle 9: Front Drive Steer
Axle
10: Front Tie Down 11: Front Inside 12: Grapple
Anchor Reaction Plate

4.2.4 Hitch Assembly


The hitch assembly is used to facilitate beam and boom movement. It comprises the
following sub assemblies: fixed beam extension, pivoting beam, and boom hitch
(refer to Figure 4-3: Hitch Assembly). Proximity switches have been placed on the
beam pivoting cylinder to stop the hitch mounted operator platforms from clashing
and injuring personnel or damaging either machine. These proximity switches also
disable the base drive function if the pivoting beam and the boom are not in the
transport configuration.
The hitch assembly is fitted with three hydraulic cylinders which perform the
following functions:
Two hydraulic cylinders (refer to Figure 4-3, items 4 and 7) are used to control
slewing of the boom hitch and thus the turntable and boom.
The beam slew cylinder is attached to the pivoting beam and controls it
slewing action (refer to Figure 4-3, item 5).

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Sect 4-5
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Installation, Operation, Service and Parts Manual

The boom and beam slew cylinders can be used in uni-directional or opposite
combination to optimize the range of grapple movement for liner placement.
Figure 4-3: Hitch Assembly

1: Safety Covers 2: Fixed Beam 3: Pivoting Beam


Extension
4: Boom Position 5: Beam Slew Cylinder 6: Boom Hitch
Cylinder
7: Boom Slew Cylinder 8: Boom Raise Lower
Cylinder attachment
points

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Sect 4-6
RUSSELL Twin 8 axis Mill Relining Machines
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Installation, Operation, Service and Parts Manual

4.2.5 Operator‟s Platform


The operator‟s platform, which is equipped with two banks of five hydraulic control
valves, three operational buttons and a seat, is attached to the boom hitch. The
platform and the boom slew with the boom hitch to allow easy operation of the
machine.
4.2.6 Boom
The three section boom mounted on the boom hitch is powered by an internal
cylinder and cables for boom extend/retract, and two side mounted cylinders for
boom raise/lower. The boom sections are separated by low friction, high wear
resistant pads. Inside the boom, hydraulic hoses and electrical cables are run in a
cableveyor that guides their movement as the boom sections extend or retract.
Figure 4-4: Boom and Grapple Assembly

1: Operator‟s Platform 2: Operator‟s Seat 3: Operator‟s Console


with cover
4: Outer Boom 5: Intermediate Boom 6: Inner Boom
7: Grapple Slew 8: Grapple Assembly 9: Grapple Tool
Cylinders
10: Boom Raise/Lower 11: Boom Slew Cylinder 12: Boom Hitch
cylinder
13: Pivoting Beam 14: Boom Slew cylinder

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Sect 4-7
RUSSELL Twin 8 axis Mill Relining Machines
Rated Capacity 4500 kg
Installation, Operation, Service and Parts Manual

4.2.7 Grapple
The grapple allows liners to be safely gripped, manipulated and placed on both the
cylindrical walls and angled ends of the mill shell. The grapple incorporates six
functions controlled via the operator‟s control console mounted on the boom hitch.
These functions are; grapple slew, grapple roll, grapple raise/lower, grapple
extend/retract, liner lift and grapple pinning – the closing/opening of the grapple tool
to grip/release the new mill liners.
A grapple slew rotary actuator is attached to the grapple mounting bracket. The
grapple mount bracket which is attached to the slew rotary actuator, supports and
rotates the grapple outer body. The grapple mount bracket and the grapple outer
body also have the grapple raise cylinders attached, which raises or lowers the
grapple.
The grapple inner body slides in the grapple outer body under the control of the
grapple extend/retract cylinder. The grapple roll actuator and the grapple torque
tube are attached to the grapple inner body, this provides the grapple roll function.
The liner lift cylinder is attached inside the grapple torque tube allowing the grapple
tool assembly, which includes the grapple tool pins and hook, to be lifted or lowered.

The grapple allows liners to be manipulated and placed onto the mill wall and the
feed and discharge ends of the mill shell. The grapple incorporates six functions
controlled via the operator‟s control console these functions are;
grapple slew,
grapple roll,
grapple raise/lower,
grapple extend/retract,
liner lift and
grapple pinning – the closing/opening of the grapple tool to grip/release the
new mill liners.
(Refer to Figure 4-5: Four Axis Grapple for item numbers) The grapple mounting
bracket (3) is fitted to the end of the inner boom (1) and provides a mounting point
for the grapple slew shaft (16) and two grapple slew cylinders (2). The grapple raise
cylinder (5), which raises or lowers the grapple, is fitted to the front of the grapple
slew shaft (16) and connects to the grapple roll pivot (6). Two grapple roll cylinders
(14) which are attached to the grapple roll pivot (6) and grapple slide rail (7) provide
the grapple roll function.
The grapple slide rail (7) and the grapple body (8) have the grapple extend/retract
cylinder (17) attached which enables the grapple extend/retract function. A liner lift
cylinder is fitted inside the grapple body (8) and its clevis end connects to grapple
head providing the liner lift or lower function to the grapple tool assembly.
The grapple pinning tool (12) interfaces with the liners and is attached to the grapple
head by the grapple tool retention pin (13). Grapple tool pins (10) hold the liners
securely while they are placed on the mill shell. A hook (9) fitted to the grapple
pinning tool (12) is used with the O-ZONE Worn Liner Tools to assist with the
removing the old liners from the mill.

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Sect 4-8
RUSSELL Twin 8 axis Mill Relining Machines
Rated Capacity 4500 kg
Installation, Operation, Service and Parts Manual

Figure 4-5: Four Axis Grapple

1: Inner Boom 2: Grapple Slew 3: Grapple Mounting


Cylinders Bracket
4: Cover 5: Grapple Raise Lower 6: Grapple Roll Pivot
Cylinder
7: Grapple Slide Rail 8: Grapple Body – 9: Grapple Hook
Liner Lift Cylinder
inside
10: Grapple Tool Pins 11: Extension foot 12: Grapple Pinning
Tool
13: Grapple Tool 14: Grapple Roll 15: Cover
Retention Pin Cylinder – one each
side
16: Grapple Slew Shaft 17: Grapple Extend 18: „E‟ Stop
Cylinder

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Sect 4-9
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Rated Capacity 4500 kg
Installation, Operation, Service and Parts Manual

4.2.8 Linercart
The linercart transports new liners into the mill and old liners out of the mill. It
consists of a wheeled trolley fitted with a manually rotated, indexing turntable. The
linercart is driven along the beam by a wire rope running over sheaves, powered by
a hydraulic motor mounted at the rear of the outer beam. Wire rope tensioning is by
a screw take-up located on the trolley. Control for operation of the linercart is via a
pendant or a lever at the base drive console.
The two linercarts on the twin machines may be operated independently or as a
single unit with the two turntables locked together by the joining plate (see Figure
4-6.) When operating independently, care must be exercised to ensure that during
transport of liners along the beam, the turntables are rotated so that their long side
is parallel with the beam and that liners do not overhang on this side. Failure to do
this will result in a collision with the other linercart.
Figure 4-6: Linercart Assembly

1: Linercart Joining 2: Turntable 3: Trolley


Plate
4: Locking lever 5: Wheel guard 6: Flanged wheel (4 of)
7: Drive wire rope 8: Wire Rope 9: Locking latch
Tensioner attachment point
10: Slew bearing

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Sect 4-10
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Rated Capacity 4500 kg
Installation, Operation, Service and Parts Manual

4.2.9 Radio Control


The radio control is wirelessly connected to the operators console and provides
remote control of the operator‟s platform, boom and grapple. This is very efficient
for the mill relining personnel as the operator may position himself near to the
relining work and clearly observe exactly how the machine needs to be controlled.
There is also an „E‟ Stop fitted so that it is possible to shut the machine down using
the radio control.

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Sect 4-11
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Rated Capacity 4500 kg
Installation, Operation, Service and Parts Manual

4.3 Machine Hydraulic Power System


Figure 4-7: Typical Machine Hydraulic Control Positions

1: Operators Controls 2: Base Drive Controls 3: Radio Remote


Control (Option)
4: Linercart Pendant
Control

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Sect 4-12
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Installation, Operation, Service and Parts Manual

4.3.1 Hydraulic Circuit


The hydraulic circuit has been designed with functionality, safety and simplicity in
mind. To this end as few controls and in-line valves are used as is necessary to
control the functions and ensure fail-safe operation.
Hydraulic schematics are provided with the manual in Section 10 Hydraulic
Schematics.
Refer Figure 4-7: Typical Machine Hydraulic Control Positions for locations of
hydraulic controls on the machine.
4.3.2 Power Pack Assembly including Oil Tank
Figure 4-8: Typical Powerpack Assembly

1: Main Electrical 2: Base Drive Console 3: E Stop and Drive


Cabinet Enable
4: Hydraulic System 5: Hydraulic Oil Tank 6: Oil Cooler
Gauges
7: Main Electric Motor 8: Bellhousing 9: Main Hydraulic
Pump
10: Cooling Pump 11: Transducer Box 12: Return Filter
13: Pressure Filter 14: Base Drive Control 15: Oil Cooler fan motor
Valve Bank

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Sect 4-13
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Installation, Operation, Service and Parts Manual

The typical power pack assembly is fitted with the following components:
The main electrical cabinet which houses all of the components for control of
the main electrical circuit.
A reverse flow check valve which prevents the pump from being driven
backwards by back pressure at shut-down. This valve is fitted on the pump.
All the base unit controls as shown in Figure 4-10: Typical Base Controls .
Pressure gauges to allow visual inspection of hydraulic system pressure and
cooling system pressure.
Two pressure filters which filter out supply fluid contaminants. These are
located immediately above the pump and have „blocked filter‟ indicators fitted.
A hydraulic fluid tank which contains approximately 250 litres of oil for normal
use. This is not the full capacity of the tank as it should only be approximately
three quarters full to allow for expansion of the oil when warm.
A return filter which filters out return fluid contaminants and also filters fresh
oil as it is added to the storage tank; this reduces the possibility of any
contamination. It is located in the oil storage tank as shown in Figure 4-9:
Typical Oil Storage Tank and Filter.
An air breather filter, located on top of the storage tank, which allows the
storage tank fluid levels to change without creating pressure or vacuum within
the tank and filters the air entering the tank to remove contaminants.
An oil temperature gauge.
An oil level sight gauge.
An oil level gauge and float switch. The main pump electric motor is
automatically shut down when a preset tank low oil level is reached.
A heat exchange cooler which helps to control hydraulic oil temperature.
A thermal valve that regulates oil temperature in the main system circuit by
diverting oil to the heat exchanger as required. This is located in the heat
exchanger manifold. The circuit is also fitted with an over temperature limit
switch set at 80 C and if reached the machine will automatically shut down.
A transducer adapter and fittings are supplied in a small box attached to the
Powerpack frame. The transducer adapter is fitted to the tank and an air
supply connected to prevent oil from leaking from the tank when hoses are
being disconnected during maintenance or replacement.
4.3.3 Pump circuit with pressure/flow/power control
The main pump has pressure/flow/power control via a variable displacement
constant pressure pump. In order to achieve a constant drive torque with a varying
operating pressure, the swivel angle and with it the output flow from the axial piston
unit is varied so that the product of flow and pressure remains constant. At the
PVG32 control valves, operating a single lever will cause the pump to deliver
sufficient flow for that function. Operating more than one lever simultaneously will
stroke the pump on further until it reaches its maximum capacity. All functions that
operate from the main console are individually pressure compensated to allow use of
more than one function without significant variations in operating characteristics.
The main hydraulic pump is used for all functions of the machine. The auxiliary or
cooling pump, which is driven through the main pump is only used for the cooling
system.

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Sect 4-14
RUSSELL Twin 8 axis Mill Relining Machines
Rated Capacity 4500 kg
Installation, Operation, Service and Parts Manual

Figure 4-9: Typical Oil Storage Tank and Filter

1: Electrical Junction 2: Motor Drain Returns 3: Oil Tank


Box
4: Return Line Fittings 5: Return Oil Filter 6: Return Filter
Housing
7: Air Breather Filter 8: Oil Filling Point 9: Return Pressure
Gauge /Blocked
Filter Indicator
10: Sight Gauges with 11: Oil Temperature 12: High Temperature
Low Level Cut Off Gauge Cut Off Switch
Switch

4.3.4 Connections and Spare Hoses


To reduce downtime in the event of a hydraulic hose failure the mill relining machine
is equipped with spare hydraulic hoses passing through the cableveyor inside the
boom.
After covers are removed to gain access, these hoses can be seen at the ends of the
boom, with protective plugs attached to their free ends. A new, unused, hose may
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Sect 4-15
RUSSELL Twin 8 axis Mill Relining Machines
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Installation, Operation, Service and Parts Manual

be swapped into service quickly and then the failed hose may be replaced with a new
spare after the mill reline operation is completed.
Hoses passing through the boom are provided with 9/16” JIC connections at the
front and rear of the boom to simplify maintenance procedures.
4.3.5 Unpowered Towing
Not available for this machine. Any attempt at unpowered towing will result in
damage to the hydraulic motor / gear box / brake assemblies.

Do not attempt unpowered towing as this will cause damage to the


hydraulic motor / gear box / brake assemblies.

4.4 Controls
The controls for the reline machine are located on the:
Base control console - which is located on outer side of each base unit; and
Operator‟s console – which is located on the Operator‟s platforms beside the
booms.
Refer to the Preamble Labels of this manual for a listing of the function symbols used
on the labels on this machine.
4.4.1 Base Unit Control Functions
The base control console is fitted with a bank of six PVG32 valves with control levers
for those functions that must be operated external to the mill and it is located on the
outer side of either machine. Each base unit control console has the following control
functions (see Figure 4-10):
Front jack – raise/lower;
Machine drive – forward/reverse;
Front wheel steering – left or right;
Rear wheel Steering – left or right;
Beam – extend/retract; and
Linercart – forward/reverse
The „drive enable‟ button must be activated after first starting the machine, and on
subsequent restarts, if the drive function is required. Whilst manoeuvring the
machine up to the mill the operator walks beside the machine and uses the transport
control functions.
A lockout plate is fitted to the console and has three positions (as it is moved to the
right) and they are as follows:
Transport controls – in this position only the controls required to set the
machine up are available; jack, machine drive, front and rear steer.
Beam control – only the beam lever is available for use.
Linercart control – only the linercart control is available.
Once the machine has been tied down, a lock can be placed on the lockout plate to
prevent inadvertent operation of the functions not required whilst relining operations
are being carried out.
There is also an E Stop and the drive enable button on the console.
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Sect 4-16
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Installation, Operation, Service and Parts Manual

Figure 4-10: Typical Base Controls

1: Jack Control 2: Machine Drive 3: Front Wheel


Control Steering
4: Rear Wheel Steering 5: Beam Control 6: Linercart Control
7: Lockout Plate 8: „E‟ Stop 9: Return Filter bypass
indicator
10: Pressure filter 11. Drive Enable Button
bypass indicator

4.4.1.1 Front Jack


There is a single jack on the front extension arm of each base unit and they are used
to raise the front outer side of each machine. This is to enable the outer extension
arms to be pinned to the front pinning blocks, which are secured to the mill floor.
Each jack is operated from the base control console (see figure 4-10) for the
appropriate side. The jack circuit contains one dual over centre valve that locks the
jack in position when the operating lever is released.
The jacks are not designed to support the weight of the base units for extended
periods and they must be retracted once the machines are secured to the front
pinning blocks. They may also be used to raise the front of each base unit to enable
packing to be placed under the extension arms when the units are in storage.
4.4.1.2 Machine Drive System
Transport movement is through hydraulic motor and gearbox assemblies at the front
wheels. Brakes are an integral part of the gearbox and are automatically released
by operation of the drive control lever and are automatically engaged when the drive
lever is released (Refer to Figure 4-10: Typical Base Controls ).
As a safety feature the base wheel drive function will be disabled if the machine is
not in the transport configuration. The proximity switch on the pivoting beam must

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Sect 4-17
RUSSELL Twin 8 axis Mill Relining Machines
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Installation, Operation, Service and Parts Manual

be activated for the base wheel drive function to be operative, and the „drive enable‟
button must be activated.
In order to safely move the machine, travel speeds should be kept to a slow walking
pace. There should be a second person on the non control side of the machine to
watch for any obstacles and make sure the electrical cable is not in the machine path
and is free to move. All other personnel should be a minimum of 3 meters from the
machine during motion.
4.4.1.3 Front and Rear Steering
Steering of the front and rear wheel sets is independently operated by hydraulic
cylinders. They are controlled by two levers on the base drive console. Steering
controls turn the wheels in order to control the directional movement of the machine
during motion. It should be noted that the steering does not centre when the control
lever is released but remains in the position where last set. This facilitates accurate
alignment of both machines during the mill setup.
Figure 4-11: Typical Mill Relining Machine Steering Flexibility

1: Crab Steering 2: All Wheel Steering 3: Rear Wheel Steering


4: Front Wheel Steering

4.4.1.4 Beam Control (base only)


The beam is operated by the control lever at the base control console and it should
not be extended unless the machine is tied down. The beam cylinder extending and
retracting the outer beam is not long enough to carry out extension or retraction in a
single operation. This task is carried out in a series of short movements where a pin
is transferred from one pinning position to another to move the beam in a single
direction (see Figure 4-12: Typical Beam Clevis Positions.) For beam insertion into
mill procedure refer to Section 5.
Once the beam is fully extended into the mill, the beam should be pinned to the
beam extend cylinder and the pin should not removed until such time as the total
reline is complete, or unless the beam is required to be moved for improved access
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Sect 4-18
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Installation, Operation, Service and Parts Manual

to the mill shell. A safety interlock, controlled by a proximity mounted on the beam
slew cylinder (refer to Figure 4-3: Hitch Assembly), once the pivoting beam has been
slewed, prevents the beam extend/retract functions from operating during reline
operations.
Figure 4-12: Typical Beam Clevis Positions

1: Outer Beam – fully 2: Linercart – at rear of 3: Four Outer Beam


retracted beam Pinning Locations
4: Rear Tiedown Rod 5: Outer Beam Cylinder

4.4.1.5 Linercart Functions


The linercart drive motor is operated through a PVG32 valve located on the base
control console (Refer to Figure 4-10: Typical Base Controls ) near the hydraulic
power pack. The linercart control is proportional, the further the lever is moved the
faster the linercart travels. At any time the linercart nears the end of its travel
extremes, slow speeds should be used to avoid dislodging the load. The control lever
is a back up as the normal means of controls for the linercart is via a pendant
attached to the electrical cabinet (see paragraph 4.4.3 for linercart pendant control).
Operation procedures are in Section 5.

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Sect 4-19
RUSSELL Twin 8 axis Mill Relining Machines
Rated Capacity 4500 kg
Installation, Operation, Service and Parts Manual

4.4.2 Operator‟s Console Controls


Figure 4-13: Typical Operator‟s Control Console

1: Grapple Tool Pinning 2: Xenon Lights switch 3: Radio Control switch


Fault (option) (option)
4: Grapple Tool Pinning 5: E Stop 6: Boom Slew Clash
Enable Warning
7: Boom Lower disabled 8: Linercart ON/OFF 9: Boom Slew Override
Switch
10: Grapple Slewed to 11: Grapple Pinning 12: Pivoting Beam Slew
far (boom extend
disable)
13: Boom Extend/Retract 14: Boom Raise/Lower 15: Boom Slew
Left/Right
16: Grapple 17: Grapple Raise/Lower 18: Grapple Roll
Extend/Retract
19: Grapple Slew 20: Liner Lift
Left/Right Raise/Lower
The operator‟s console (Refer to Figure 4-13: Typical Operator‟s Control Console) is
located on the operator‟s platform beside the boom. It is configured with the
following controls:
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Sect 4-20
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Installation, Operation, Service and Parts Manual

1. Operator Alert - Grapple Pinning Tool Fault - AMBER Light – this advises
the operator that the grapple pinning control will not function as there is a
fault in the control circuit.
2. Xenon Light switch – Controls the Xenon lights and is either ON or OFF.
These lights are an option so this position maybe left blank.
3. Radio Control switch – Controls the power for the Radio control units and is
either ON or OFF. The Radio control is an option and this position maybe left
blank.
4. Grapple Tool Pinning Enable - button – this button must be pressed in
conjunction with operating the grapple pinning tool lever (item 10) to release
a liner.
5. Emergency Stop - button – pressing this will stop the machine.
6. Operator Alert - Boom Slew clash warning – BLUE light.
7. Operator Alert - Boom lower disabled - BLUE light indicator –alerts the
operator that the boom cylinder is in contact with the Beam contact proximity
–- boom lower disabled, boom must be raised and repositioned.
8. . Linercart ON/OFF switch – this switch enables the operator to override
the linercart pendant and stop a loaded linercart to prevent a possible clash
with the rear of the Operator‟s Console.
9. Pivoting Beam Slew Override – BLUE Button – this enables the operator to
bring the beam to the centreline of the machine. The Operator is warned that
this may cause a boom clash with the other machine via the boom slew clash
warning.
10.Operator Alert - Grapple Slew to far (Boom extend disable) – BLUE light
- boom extend disabled, the boom must be retracted and the grapple slewed
back towards the centre, reposition the boom and beam.
Note: The grapple pinning lever is shorter than the others in the row of
five control levers (Refer to Figure 4-13: Typical Operator‟s Control
Console). This is to give the operator a tactile reminder that this lever
is for the grapple to liner interface tool, and that retraction of its pins
will result in a suspended liner being dropped. For additional safety, it
is interlocked with a push button on the console (Refer to pinning
enable button shown on Figure 4-13: Typical Operator‟s Control
Console), so that the operator has to make a deliberate decision to
retract the lock pins by pushing and holding the button to enable use of
the lever in the „release‟ position.
11.Grapple Pinning – Attach/Release - The grapple tool is the interface
between the grapple and the new liner, and this lever controls the extension
(attach to liner) or retraction (release liner) of the grapple tool pins for
gripping the liner.
12.Pivoting Beam slew - Beam slew is achieved by the beam slew cylinder
fitted to the hitch assembly. It allows the pivoting beam to slew to the right
or left (dependent on which base unit it is fitted to). This gives the machine
more functionality and better manoeuvrability during the reline process. When
using the beam slew control, safety features are required to prevent accidental
damage to either of the base units. A proximity switch mounted on the
pivoting beam hinge (Refer to Figure 4-3: Hitch Assembly), fitted between the
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Sect 4-21
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Installation, Operation, Service and Parts Manual

fixed beam extension and the pivoting beam prevents slewing the pivoting
beam toward the centre line of the base units during reline operations. This
proximity switch can be over ridden by pressing the interlock over ride button
on the operator's console, and using the beam slew control at the same time.
This dual action override prevents accidentally slewing into the path of the
other operator‟s platform.
13.Boom Extend/Retract - Pushing the lever to the „out‟ position extends the
boom. Pulling it to the „in‟ position retracts it. Total boom extension is
specified on the first vendor data drawing in Section 3 Specifications of this
manual.
14.Boom Raise/Lower - This changes the elevation of the boom. Pulling the
lever (towards the operator) raises the boom, pushing it lowers the boom.
The range of movement from below horizontal to above horizontal is specified
on the first vendor data drawing in Section 3 Specifications of this manual.
15.Boom Slew – Left/Right - Pushing the lever rotates the boom hitch,
operator seat and boom assembly to the left. Pulling the lever rotates them to
the right.
16.Grapple Extend/Retract - This function controls the extension of the
grapple tool. When correct alignment of the liner is achieved the liner may be
moved, as a fine in-line adjustment, toward the mill shell by extending the
grapple.
17.Grapple Raise/Lower - The grapple raise lower function controls the height
of the liner at the grapple head and provides finer adjustment than use of the
boom raise lower function. It is used for more precise placement of the liner.
18.Grapple Roll – Left/Right - Operating this lever causes the grapple head
including the grapple tool, to be rotated about an axis parallel to the centreline
of the boom. Pushing the lever will result in counter-clockwise movement of
the grapple, and pulling the lever will give clockwise movement. This enables
precise alignment and adjustment when placing liners in the mill. Adjustment
range is shown in the Section 3 Specifications of this manual.
19.Grapple Slew – Left/Right - This controls rotation of the grapple body,
including grapple tool, about an axis near the end of the boom. Pushing the
lever rotates the grapple body to the left. Pulling the lever rotates the grapple
to the right. The range of movement is listed in Section 3 Specifications of
this manual.
20.Liner Lift – Raise/Lower - Used to lift or lower liners. When the grapple head
is lowered, the loose fit of the grapple tool mounting pin in the grapple head
allows approximately 10º of movement of the grapple tool for its alignment
with the attachment lugs on a liner. When the liner lift lever is moved to the
„raise‟ position, the rotation upward of the grapple head causes a locking
action between it and the grapple tool. This provides stability of the liner for
precise placement on the mill shell.
4.4.3 Linercart Pendant Controls
Movement of the linercart can be directed by an operator outside the mill, using a
pendant control unit. It will be hardwired into the rear side face of the main
electrical cabinet. The pendant has five functions, refer to Figure 4-14: Linercart
Pendant Control, which are:

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Sect 4-22
RUSSELL Twin 8 axis Mill Relining Machines
Rated Capacity 4500 kg
Installation, Operation, Service and Parts Manual

Figure 4-14: Linercart Pendant Control

1: „E‟ Stop 2: Linercart Forward 3: Linercart Reverse


4: Cart disabled light 5: one or two linercart
selection
1. Emergency stop. This „E‟ Stop is a pull-to-reset type. When the pendant
control is plugged in, it must be pulled to the reset position along with all
other machine „E‟ Stops before the machine will start.
2. Cart forward. When the pendant operator has control, pressing and holding
this button drives the cart into the mill. The button is a two-stage unit giving
slow or fast speed depending on how hard it is pressed.
3. Cart reverse. When the pendant operator has control, pressing this button
drives the cart out of the mill. The button is a two-stage unit giving slow or
fast speed depending on how hard it is pressed.
4. Cart disabled light. This light advises the linercart pendant operator that
the Operator of the console has overridden linercart control to prevent a clash
with the console.
5. Single linercart operation or simultaneous operation of both
linercarts. When the twin machines are working together and are joined by
the umbilical cord the left hand pendant allows the operator to choose
between operating only one linercart, or by rotating both machine pendant
switches to the “2” position, operating both linercarts on both machines
simultaneously. Both of the pendants are turned to position”2” (see Figure
4-14: Linercart Pendant Control, item 5). There is also an option when using
both carts together to physically tether the carts together by using the joining
plate provided with the machine.
4.4.4 Safety Observer Pendant Controls
The Safety Observer is required when both of the twin machines are used together.
The Observer‟s pendant enables the safety observer to operate the „E‟ Stop on the
Rev. 0
Sect 4-23
RUSSELL Twin 8 axis Mill Relining Machines
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Installation, Operation, Service and Parts Manual

pendant, refer to Figure 4-15: Safety Observer Pendant Control, if a potentially


unsafe sequence of events about to occur. As with any other „E‟ Stop, this will shut
down both machines. This pendant is plugged into the front left hand side of the
beam on the left side machine, and also requires the umbilical cable between the two
machines to be connected. The length of the observer pendant lead enables the
operator to be in a suitable location to observe all operations inside the mill.
Figure 4-15: Safety Observer Pendant Control

1: „Power On‟ Indicator 2: „E‟ Stop

4.5 Electrical System


4.5.1 Power Supply
The electrical circuits are best understood by referring to the electrical schematic
diagrams, refer to Section 10 Electrical Schematics of this manual.
The machine electrical system comprises three separate systems:
380V AC 50Hz power outside the mill supplying the main electric motor, heat
exchanger fan motor and transformer;
24V AC 50Hz power for all machine functions, including those inside the mill,
and all standard lights; and
24V DC for the linercart control solenoids and for the optional xenon light pole
lamps.

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Sect 4-24
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Figure 4-16: Typical Main Electrical Cabinet Layout

1: „E‟ Stop Active 2: Motor Start 3: Motor Stop


4: „E‟ Stop 5: Hourmeter 6: Control Healthy
7: „E‟ Stop active on 8: Motor Running 9: Low Oil Level
other unit
10: High Oil 11: Motor Overload 12: Main Isolator
Temperature
13: Pendant Bracket 14: Cable „Snodder‟

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Sect 4-25
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4.5.2 Motors
The main electric motor is a 37kW (60hp) 380V 50Hz 3 phase 4 pole foot-mounted
unit, with a flange to take the bell housing for the direct mounted hydraulic pumps.
Thermistors are embedded in the windings to prevent thermal overload. A phase
protection relay is fitted and it will not allow a “control healthy” signal to be created
(machine will not start) if the phase connection is incorrect. Motor data sheets are
included in Section 10 Hydraulic and Electrical Schematics.
The heat exchanger cooling fan is driven by its own 1.1kW (1.5 hp) motor connected
to the 380V supply. This is to ensure that the hydraulic system fluid is maintained
within its temperature operating range.
4.5.3 Emergency Stops
Emergency stops (abbreviated „E‟ Stops in this manual) are placed at all control
points on the machine and should not be tampered with. There is also an „E‟ Stop on
each pendant and remote radio control unit which will shut down the machine from a
remote position. All „E‟ Stops are fitted in series so that operation of any one „E‟
Stop will shut the entire mill relining machine down. Consequently, all „E‟ Stops
must be disengaged before the machine can operate. Checking the condition of all
the emergency stops is part of the routine start-up checklist.
4.5.4 Lighting and Personnel Safety
The mill relining machine is fitted with the following lighting and personnel safety
warning devices:
24VAC 50Hz 70W magnetic based plug-in spotlights, mounted on the grapple
head, operators console and under the beam. These are used as a aids in
lighting the work area inside the mill. Refer to Section 3, Specifications for the
quantity fitted.
On either side of the grapple near each „E‟ Stop is an orange motion warning
light. These lights will both illuminate when any hydraulic control lever on the
operator‟s console is moved. Hence they come on just prior to the machine
motion occurring to warn all personnel inside the mill that the machine is
moving.
Xenon Lights are mounted on the pole near the operator‟s console to provide
brighter, safer light to use. Being mounted higher up the illumination covers a
wider area with reduced shadows.
4.5.5 Slip Ring Power Cable Reel (Option)
Slip ring power cable reels have been fitted to each of the twin machine units at the
front of the base frame. These should be used to keep the power supply cable
stored neatly and safely while the machine is not in use. However, when the
machine is in use or being driven to or from its storage location the power cable
should be fully unwound to reduce possible heating of the cable.
Also the power cable does not use a pilot wire safety system so the site supply needs
to have suitable earth leakage protection fitted.
4.5.6 Umbilical cable
When the both of the twin machines are being used together then they should be
joined to each other using the umbilical cable. This enables:
control of the two linercarts as a single unit or individually;
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Sect 4-26
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any „E‟ Stop to shut down both machines; and


the observer‟s pendant to control safety for both machines (if connected).

4.6 Radio Remote Control Unit


4.6.1 Transmitter Layout
The mill relining machine is equipped with a radio remote control unit. This permits
the operator to work the same relining functions of the machine that are controlled
at the operator‟s console, from any location inside the mill. The operator can take
advantage of being in the best position to view the liner handling and placing
operations.
The receiver portion of the remote control unit is housed in the ancillary console
cabinet on the boom hitch (next to the boom on the opposite side to the operator‟s
console). The remote transmitter is a portable lightweight joystick box that the
operator wears while roving throughout the mill. Alternatively, the transmitter can
be clipped to a swing arm attached to the ancillary operator‟s seat beside the boom.
The remote radio control receiver may be switched off, via a switch on the ancillary
cabinet, the operator must then operate the machine controls manually at the
control console on the turntable.

Only correctly trained and qualified personnel should use this


equipment and read the instructions within this supplement.

Figure 4-17: Radio Remote Control - Front Face shows the three joysticks and their
functions including other top mounted controls. The side buttons on the transmitter
box are shown in Figure 4-18: Remote Control Side Views.

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Sect 4-27
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Figure 4-17: Radio Remote Control - Front Face

1: Joystick #1 2: „On‟ Indicator Light 3: Battery Level


Indicator
4: Joystick #2 5: Teach Control 6: Grapple Pinning
7: Joystick #3 8: Grapple 9: 2nd Joystick Function
Extend/Retract
10: Tool Interlock
Any joystick function can only be accessed when the red deadman button on the top
of the joystick is depressed.
Joystick No. 1 has four functions. They are:
Beam Slew Clockwise (CW, i.e. to the right); Note: “Beam” refers
Beam Slew Counter-Clockwise (CCW, i.e. to the left); to
Boom Extend; and the pivoting beam
Boom Retract. only
Joystick No. 2 has four functions. They are
Boom Slew Clockwise (CW, i.e. to the right);
Boom Slew Counter-Clockwise (CCW, i.e. to the left);
Boom Lower; and
Boom Raise.
Joystick No. 3 has eight functions which control the Grapple.
The four primary ones are:
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Sect 4-28
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Grapple Slew Clockwise (CW, i.e. to the right);


Grapple Slew Counter-Clockwise (CCW, i.e. to the left);
Grapple Lower; and
Grapple Raise.
Holding the „second function toggle switch‟ activates:
Grapple Roll Clockwise (CW, i.e. to the right);
Grapple Roll Counter-Clockwise (CCW, i.e. to the left);
Liner Lower; and
Liner Raise.

Each of the joysticks has a red deadman button set into the top of the
handle. The button has to be pressed continuously for the joystick to
be active.

These last four functions can only be accessed while the 2nd function toggle switch
is held. It is located to the left of joystick No. 3 and has green labelling. The second
function labels for the joystick are also green.
Another toggle switch to the left of joystick No. 3 operates the Grapple Extend and
Grapple Retract functions.
A toggle switch to the right of joystick No. 3 operates the grip and release functions
of the hydraulic grapple pinning tool. For the release mode to operate the tool
interlock switch to the left of joystick #3 must also be held on. This tool interlock
switch corresponds in function to the grapple pinning enable button located on the
operator‟s console. This two switch release mode is a safety feature so that
releasing a liner requires a deliberate action by the operator.
The left side panel has the start switch and a teach switch. Note that the start
switch is also used as the interlock override button while the motor is running. This
means that if the machine slews into the other machine‟s side and the proximity
switch has activated to prevent further movement then by pressing the start button
the proximity switch may be overridden to slew the machine back to its own side.
The proximity motion alarm also sounds as normal. This alternate function of the
start switch is not labelled on the remote unit.
The right side panel has an „E‟ stop button.

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Sect 4-29
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Figure 4-18: Remote Control Side Views

1: Key On/Off switch 2: Machine Start Button 3: On position


4: „E‟ Stop

4.6.2 Activating the Remote


To use the remote control unit instead of the main control console levers on the
machine:
Check that a fully charged battery pack is installed,
Apply power to the machine
Ensure that the „E‟ Stop on the remote control is not active
Ensure that the 2nd Function Switch is not set for the 2nd function selection.

If the Remote is set for 2nd Function then it will not activate. Also
ensure that there are no „E‟ stops active on the machine.

Press the Start button and hold it for 3 seconds, the green „ON/ACTIVE‟ Light
should illuminate
Once the unit is active test the „E‟ stop, then reactivate the unit.
Press and hold a deadman button to activate a joystick. Move the joystick and
observe the machine movement to confirm that the remote is active.
Never leave an active remote unattended.
Always ensure that the remote is in clear line of sight of the
machine and within 10 metres.
Ensure that all personnel are clear of the machine before
activating controls.
Do not use the remote control transmitter unit if there is any
doubt as to its serviceability.

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Sect 4-30
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Installation, Operation, Service and Parts Manual

4.6.3 Remote Battery Pack


There are two battery packs, one of which should always be on charge in the battery
charger. The charger should be placed in the mill office or other appropriate secure
protected location.

The „teach‟ functions are used for initial set-up and play no part
in routine operation of the radio remote transmitter. Under no
circumstances is this control feature to be used, unless under
strict guidance or advice from RME, or by an RME technician.

4.6.4 Routine Maintenance


The Remote Control requires basic maintenance and inspection prior to use to ensure
that it is safe and undamaged. Further Routine Maintenance requirements are in
Section 8, 8.6.1 – Servicing Schedule, Pre-Reline Use Tasks.
4.6.4.1 Inspections Tasks – Prior to Use
The following inspections or tasks should be carried out prior to use:
1. Rubber boots around joysticks, buttons and switches should be intact and
remain weatherproof to prevent the ingress of contaminants. Any tears or
damage to the protective boots will require replacement of the boots.
2. All joysticks, buttons and switches should work smoothly and correctly.
3. Labels should be readable.
4. Clean any dirt from around control with a moist cloth. Do not saturate the
control unnecessarily.
5. Ensure that the battery terminals are clean and that it has been fully charged
(it requires approximately 4 hours to fully charge)
4.6.4.2 Replacing the battery
To replace the battery use the following procedure (Refer to Figure 4-19: Remote
Battery Position):
1. Ensure that the control is turned off and not active. Activate the „E‟ stop.
2. Turn the control upside down.
3. Lift the battery to disengage it from the base of the remote.
4. Carefully slide the battery out of the battery holder.
5. Insert the replacement or recharged battery, ensuring that it locks in
correctly.
6. Deactivate the „E‟ stop. Check that the machine is safe to start and then test
that the Remote is ready for use, using the Activation procedure in Section
4.6.2 Activating the Remote.

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Sect 4-31
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Installation, Operation, Service and Parts Manual

Figure 4-19: Remote Battery Position

1: Push and Lift here. 2: Slide in direction of


Arrow to Remove.

Rev. 0
Sect 4-32
RUSSELL Twin 8 axis Mill Relining Machines
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4.7 Alarms, Indications


Indicator lights on the door of the main electrical cabinet are (see Figure 4-16:
Typical Main Electrical Cabinet for typical layout):
Indicator Function
With all the emergency stops in the operating condition (pulled
Control Healthy out) and the main isolating switch on the electrical cabinet door
in the closed position, the Control Healthy light will illuminate to
indicate that the circuit breakers are closed, that the emergency
stops are operative, and that the operator can proceed with
machine start-up. If the control healthy light does not
illuminate, open the isolating switch and follow standard site
procedures for tracing electrical faults.
Pump Run
Indicates that the electric motor and its direct-coupled hydraulic
M pumps are running.

Low Oil Level


Indicates that the oil level in the hydraulic oil tank has fallen to
100mm below the normal operating level. The electric motor and
pump are automatically shut down. Check the machine for
source of oil loss, and top up as required.

High Oil Temp


Indicates that oil temperature in the hydraulic oil tank has risen
to 80ºC. The electric motor and pump will automatically shut
down and cannot be restarted until the oil temperature has fallen
to 60ºC.

Overload Tripped
Indicates that the main electric motor driving the hydraulic pump

M has tripped out because of thermal overload (see Error!


Reference source not found.).

Emergency Stop This Indicator light will illuminate if any one of the
Active emergency stops is in the activated position, i.e., pushed
in. Check that all emergency stops have been reset –
pulled out. This includes the emergency stop on the
pendant controls if fitted. If pendant controls are not
connected make sure the Loop Back Plugs are installed.

Indicator lights on the door on the electrical cabinet are „Press to


Test‟ type, and will illuminate if pressed, to check that the lights
themselves are functioning.

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Sect 4-33
RUSSELL Twin 8 axis Mill Relining Machines
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Installation, Operation, Service and Parts Manual

Other warning/indicating devices fitted to the mill relining machine are:


Indicator Function
Two amber lights are fitted, one on either side of the grapple
head. These illuminate at the first movement of any of the
control levers on the turntable console, indicating that a
Imminent Motion machine movement is about to occur. These functions are
Warning Lights for Boom Slew, Boom Raise/Lower, Boom Extend/Retract,
Beam Pivot, Grapple Pinning, Liner Lift, Grapple Slew,
Grapple Roll, Grapple raise/Lower and Grapple
Extend/retract.
Oil Temperature/Level

A combined oil level sight glass with low oil level float switch
and thermometer is fitted to the hydraulic oil storage tank.

Oil Pressure

Pump delivery pressure is registered on a pressure gauge


mounted on a bracket near the pump. A second pressure
gauge next to it registers the cooling circuit pressure.

Hour Meter
An hour meter is installed on the cabinet door. It has no
direct function in the operation of the mill relining machine,
and is used for timing of service intervals.

4.7.1 Shutdown Warnings


4.7.1.1 Low Level of Hydraulic Fluid in the Reservoir
The machine will shut down if the low oil level sensor in the hydraulic oil tank is
activated. A warning light on the door of the electrical control cabinet will illuminate.
Top-up the oil in the hydraulic tank after checking for excessive leakage in the
hydraulic system.

If a hydraulic oil loss during relining operations necessitates an „in-


service‟ top-up of the tank, make sure that the boom and beam
cylinders are retracted before adding oil to the tank. This will avoid
a tank overflow when next the boom or the beam are retracted.

Oil temperature and level warning lights on the electrical cabinet are
„Press to Test‟ type and will illuminate if pressed, to check that the
lights themselves are functioning.

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Sect 4-34
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Figure 4-20: Typical Hydraulic Oil Temperature and Level Cut Off Switches

1: Electrical Junction Box 2: Motor Drain Returns 3: Oil Tank


4: Return Line Fittings 5: Return Oil Filter 6: Return Filter Housing
7: Air Breather Filter 8: Oil Filling Point 9: Return Pressure Gauge
/Blocked Filter
Indicator
10: Sight Gauges with Low 11: Oil Temperature 12: High Temperature Cut
Level Cut Off Switch Gauge Off Switch

4.7.2 Hydraulic Fluid Over Temperature Cut Off


If the hydraulic oil temperature in the tank exceeds 80°C, the electric motor and
hydraulic pumps will shut down and will not re-start until the temperature drops to
60°C. A warning light on the door of the main electrical cabinet will illuminate.
4.7.3 Electric Motor Over Temperature Cut Off
If the motor overheats in the windings, it will shut down, and an overload trip
indicator light will illuminate on the door of the main electrical cabinet. The trip will
automatically reset when the motor cools down. .
If an overload problem persists, the machine should be inspected by a qualified
electrician to trace the source of the problem.

Rev. 0
Sect 4-35
RUSSELL Twin 8 axis Mill Relining Machines
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Installation, Operation, Service and Parts Manual

4.8 Safety Devices


4.8.1 Emergency Stops.
There are a number emergency stops fitted to the mill relining machine and they are
located as follows:
One on the door of the main electrical cabinet;
One on the driver‟s base console for use during machine transport;
One on the operators control console;
Two on the grapple head;
One on the linercart pendant control unit;
One on the remote radio control unit;
One on the front outside of the beam; and
One on the Observer‟s Pendant for the left hand side machine (#176 i.e.
LPB001) only. The cable for this pendant plugs into the junction mounting box
for the „E‟-Stop located on the front outside of the beam. This „E‟-Stop
pendant is for the use of the safety observer only.
Refer to Figure 4-21: Typical Location of 'E' Stops for locations of the emergency
stops.
The „Pump Stop‟ button, located on the door of the main electrical cabinet, is used
for routine stopping of the machine. By selecting emergency stops in rotational
sequence, each will be given an in-service test in addition to the formal test outlined
in Section 8 of this manual.
All of the emergency stops are pull-to-reset types and all must be in the reset
position for the machine to operate. If any „E‟ Stop is not reset, then the „Emergency
Stop Active‟ indicator light on the door of the main electrical cabinet will illuminate.

Rev. 0
Sect 4-36
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Rated Capacity 4500 kg
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Figure 4-21: Typical Location of 'E' Stops

1: Linercart Pendant 2: Operator‟s Control 3: Radio Control


Panel (Option)
4: Main Electrical 5: Safety Observer 6: Base Drive Controls
Cabinet Pendant
7: Front Outside of 8: LH Side of Grapple 9: RH Side of Grapple
Beam

4.8.2 Summary of Proximity Switches.


In the outer boom, two proximity switches are provided to sense the
extension of the intermediate boom. As the boom retracts and the proximities
are triggered, and they initiate a two-stage pressure reduction to the boom
raise/lower cylinders. The configuration of these cylinders is such that when
retracted they can exert considerably more force than is required to lift the
safe working load, and the pressure reduction counteracts this, protecting the
machine structure from overload.
In the grapple a proximity switch is placed to sense the slew angle of the
grapple, if the grapple is slewed more than a set angle the available hydraulic
pressure to boom extend/retract function is lowered to prevent damage to the
grapple in the event of a grapple or its attached liner clashing with the mill
shell.
On the top of the fixed beam extension a proximity switch is positioned to
sense a boom raise/lower cylinder and fixed beam extension clash. The boom
lower function is disabled if this proximity switch is activated while the boom
Rev. 0
Sect 4-37
RUSSELL Twin 8 axis Mill Relining Machines
Rated Capacity 4500 kg
Installation, Operation, Service and Parts Manual

raise function is still functional and should be used to disengage this proximity
switch.
On the cyl #1 beam position cylinder, refer to Figure 4-3: Hitch Assembly, a
proximity switch is mounted to sense the full extension of this cylinder.
(a) During machine set up, if this proximity is not sensed then this pivoting
beam position cylinder is not fully extended, which in turn would allow the
pivoting beam and boom to be moved across the centre line towards the
other machines side causing the machine to overbalance and fall if it were
not tied down correctly. Hence, extending the beam under this condition
must be prevented by disabling any beam movement. The base drive
functions are also disabled under this condition.
(b) During relining operations and normal twin machine operation slewing the
beam toward the twin machine is prevented (refer also to next point
below). Retraction of this cyl #1 beam position cylinder allows a single
machine to work by itself in the entire mill area. To achieve this operation
an override button for this cylinder is provided on the operator‟s console.
The override functions by the operator pressing the over ride button on the
operators console and using the beam slew control at the same time. This
dual action override prevents accidentally slewing into the path of the twin
machine.
On the pivot point at the front of the fixed beam extension a proximity switch
is mounted to sense the slew angle of the pivoting beam. If this proximity is
sensed then the boom could slew into the path of the twin machine possibly
damaging either machine or injuring personnel. This proximity switch disables
all beam, boom and grapple functions if the pivoting beam moves too close to
the twin machine‟s work space. The angle of the pivoting beam to the centre
line at which this sensor activates is approximately 45°. The same override
button used in the previous point above may also be used to override this
proximity sensor. An audible alarm sounds whenever this override button is
being pressed.
4.8.3 Seat Belt
The operator's seat is provided with a seat belt which will be worn at all times during
operations.

Rev. 0
Sect 4-38
RUSSELL Twin 8 axis Mill Relining Machines
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Section 5
Table of Contents
5. Machine Operations ........................................................................ 5-3
5.1 Operations, Safety and Training ................................................ 5-3
5.1.1 Warning - Falling Objects Protection ........................................... 5-3
5.2 Personnel Requirements ........................................................... 5-5
5.3 Isolation Procedures ................................................................. 5-6
5.3.1 Power Supply Isolation ............................................................ 5-6
5.4 Before Machine Set-up. ............................................................. 5-6
5.4.1 Pre use Service ....................................................................... 5-6
5.4.2 Tiedown Site Preparation.......................................................... 5-6
5.5 Mill Relining Machine Start/Stop ............................................... 5-6
5.5.1 Starting Sequence – by the machine operator.............................. 5-6
5.5.2 Stopping the Machine – by the machine operator ......................... 5-7
5.6 Manoeuvring the Machine up to the Mill ..................................... 5-7
5.6.1 Preparation ............................................................................ 5-7
5.6.2 Manoeuvring Procedure............................................................ 5-8
5.6.3 Setup for final approach to the mill and mill entry ........................ 5-9
5.7 Beam Insertion into the Mill .................................................... 5-11
5.7.1 Preparation .......................................................................... 5-11
5.7.2 Inserting the Beam ............................................................... 5-11
5.7.3 Procedure – Beam Insertion.................................................... 5-11
5.8 Final Preparation .................................................................... 5-12
5.8.1 Radio Control Operator’s Seat ................................................. 5-12
5.8.2 Auxiliary Xenon Light Pole ...................................................... 5-12
5.8.3 Twin Machine Umbilical Cable.................................................. 5-12
5.9 Relining Operation - Machine and Liner interface ..................... 5-12
5.9.1 General ............................................................................... 5-12
5.9.2 Linercart Operation and Safety ................................................ 5-13
5.9.3 Boom Movement and Safety ................................................... 5-16
5.9.4 Examples of Liner Placement Routines ...................................... 5-16
5.9.5 Liner Bolt Removal and Safety ................................................ 5-17
5.9.6 Mill Incremental Rotation ....................................................... 5-17
5.10 Removing the Machine from the Mill ........................................ 5-18
5.11 Returning the Machine to Storage ........................................... 5-19

Rev. 0
Sect 5-1
RUSSELL Twin 8 axis Mill Relining Machines
Rated Capacity 4500kg
Installation, Operation, Service and Parts Manual

5.11.1 Pre Storage Maintenance ..................................................... 5-19


5.11.2 Machine Storage ................................................................ 5-20

Table of Figures
Figure 5-1: Typical Machine in Transport Configuration .................................. 5-8
Figure 5-2: Typical Machine Setup for Mill Entry ............................................ 5-9
Figure 5-3: Typical Tiedown Points on Right Hand Side Machine ...................... 5-10
Figure 5-4: Typical Transport and Storage configuration ................................ 5-19

Rev. 0
Sect 5-2
RUSSELL Twin 8 axis Mill Relining Machines
Rated Capacity 4500 kg
Installation, Operation, Service and Parts Manual

5. Machine Operations
THIS MACHINE IS TO BE USED SOLELY FOR THE
PURPOSE OF SAG MILL LINER PLACEMENT
5.1 Operations, Safety and Training
The operational information and procedures within this section are based on RME’s
experiences gained whilst working with mill relining personnel. RME, nor its
personnel, are qualified to offer advice on the mill relining process; only to offer
advice on the best methods of employing the mill relining machine to improve the
mill relining process.
Access to the machine and authority to operate it, is restricted to personnel
authorized by the Owner or Owner’s representative.
5.1.1 Warning - Falling Objects Protection
5.1.1.1 Safeguards
During the mill relining process, it is necessary for a mill relining crew to be inside
the mill. This presents risks for the crew members so a basic Risk Assessment is
provided by RME as possible risks only. Although these warnings alert personnel to
possible hazards, specific site conditions and staff procedures will need to be
addressed by local management. RME requires that the Owner shall have
undertaken a Job Safety Analysis of all aspects of mill maintenance.
If basic safety precautions are not established and followed diligently, this can be a
dangerous process.
The following warnings about hazards, associated consequences and safeguarding
precautions are compiled from RME’s risk assessment of dangers from falling
objects.

RME requires that the Owner shall have undertaken a Job


Safety Analysis of all aspects of mill maintenance.

The risk from falling objects is greatest during and after incremental rotation
(inching) of the mill to expose further portions of the shell for the removal of old
liners.

All workers must leave the mill during incremental rotation


(inching).

5.1.1.2 Risk

Grinding balls or rocks can become stuck into compacted


slurry, and can be raised above the mill relining crew when
the mill is incrementally rotated.

Rev. 0
Sect 5-3
RUSSELL Twin 8 axis Mill Relining Machines
Rated Capacity 4500kg
Installation, Operation, Service and Parts Manual

Associated Consequences
Severe injuries to members of the mill relining crew.
Safeguarding Precautions #
The Owner’s representative shall ensure that thorough cleaning of the
overhead portion of the mill is done after each incremental rotation, and
before further relining is undertaken.
5.1.1.3 Risk

Compacted slurry, grinding balls or rocks may become


jammed between liners, and can be raised above the mill
relining crew when the mill is incrementally rotated.

Associated Consequences
Severe injuries to members of the mill relining crew.
Safeguarding Precautions #
The Owner’s representative shall ensure that thorough cleaning of the
overhead portion of the mill is done after each incremental rotation, and
before further relining is undertaken.
5.1.1.4 Risk

If nuts are removed from liner attachment bolts and liners are
not removed, then they could fall from their position when the
mill is incrementally rotated.

Associated Consequences
Severe injury or death to members of the mill relining crew.
Safeguarding Precautions #
The Owner’s representative shall ensure that thorough cleaning of the
overhead portion of the mill is done after each incremental rotation, and
before further relining is undertaken. The Owner shall conduct a visual
inspection inside the mill after cleaning, and also outside the mill for
evidence of nuts missing from bolts still in place on liners above the relining
crew. This must be done before permitting the crew to enter the mill. The
outside of the mill must continue to be monitored regularly for bolts with
nuts missing.
5.1.1.5 Risk

Cracked or fractured liners can be raised above the relining


crew during incremental rotation.

Associated Consequences
Severe injury or death to members of the mill relining crew.
Safeguarding Precautions #
Rev. 0
Sect 5-4
RUSSELL Twin 8 axis Mill Relining Machines
Rated Capacity 4500 kg
Installation, Operation, Service and Parts Manual

The Owner’s representative shall ensure that thorough cleaning of the


overhead portion of the mill is done after each incremental rotation, and
before further relining is undertaken. The Owner shall conduct a visual
inspection inside the mill after cleaning for evidence of cracked or fractured
liners, before permitting the relining crew to enter the mill.
5.1.1.6 Risk

Other debris could be lodged in compacted slurry clinging to


liners, creating a hazard if it fell.

Associated Consequences
Possible severe injury to members of the mill relining crew.
Safeguarding Precautions
The Owner’s representative shall ensure that thorough cleaning of the
overhead portion of the mill is done after each incremental rotation, and
before further relining is undertaken.
5.1.1.7 Summary
NO PERSON SHALL ENTER THE MILL UNLESS THE FOLLOWING MINIMUM
PRECAUTIONS HAVE BEEN FOLLOWED:-
1. Mill relining crews shall be trained to make them aware of the dangers
involved with falling objects when they are in the mill.
2. All workers shall leave the mill during incremental rotation.
3. Owner’s representative shall ensure thorough cleaning of the overhead
portion of the mill before relining is undertaken.
4. Owner’s representative shall repeat cleaning after each incremental rotation
of the mill.
5. After cleaning, Owner’s representative shall conduct visual inspection inside
the mill for complete removal of compacted slurry, grinding balls or rocks,
and for evidence of cracked or fractured liners.
6. After cleaning, Owner’s representative shall conduct visual inspection of
outside surface of mill shell for evidence of nuts missing from bolts still in
place on liners above the relining crew.
RME requires that the Owner shall have undertaken a Job Safety Analysis
of all aspects of mill maintenance.

5.2 Personnel Requirements


It is suggested that to conduct the safe relining of a mill and operate the mill
relining machine the following personnel may be required:
1. A forklift operator (to load/unload liners onto the linercart);
2. An external machine operator (to help load/unload liners onto the linercart);
3. An internal machine operator (to operate the mill relining machine in mill);
4. Two personnel inserting bolts once the liners are aligned and placed;
5. One to fit and tighten nuts externally on the mill; and
6. A safety observer – with observer’s pendant connected to the Left machine.
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Sect 5-5
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Rated Capacity 4500kg
Installation, Operation, Service and Parts Manual

5.3 Isolation Procedures


5.3.1 Power Supply Isolation
Electrical isolation is achieved by, (and must be strictly adhered to):
1. Opening the main isolation switch (Rotate to ‘O’ position) on the door of
the main electrical cabinet.
2. Switching off the site supply and disconnecting the site power supply
cable plug from its supply socket.
3. Following site isolation tagging procedures.

5.4 Before Machine Set-up.


5.4.1 Pre use Service
Carry out the following prior to commencing mill relining:
1. It is recommended that the ‘Post Use’ service documentation be reviewed
to ascertain if maintenance identified any faults requiring rectification
prior to next use.
2. Pre-use service must be conducted as per the ‘Scheduled Service
Program’ in Section 8. This service should be completed well before mill
shutdown to allow sufficient time for all consumables to be ordered, spare
parts to be received from store and installed and all items on the checklist
to be addressed.
5.4.2 Tiedown Site Preparation

The tiedown fittings and their mountings to the concrete floor


must be intact and free of any damage. This is an important
operational safety requirement as failure of a tiedown point
could cause loss of life.

Carry out the following tasks:


1. Inspect floor tiedown areas in front of the Mill. Especially check for any
cracks or other damage in the concrete around/near the tiedown fittings.
2. Check for any loose mounting bolts on the tiedown fittings.
3. Inspect the fittings themselves for any deformation or other damage.
Any damage to the tiedown fittings or their mountings must be repaired
or fittings replaced before the machine may be set up.

5.5 Mill Relining Machine Start/Stop


5.5.1 Starting Sequence – by the machine operator
When starting the machine use the following procedure:
1. Return the emergency stop buttons to operating status by pulling them
out.
2. Close the isolating switch on the door of the main electrical cabinet -
(rotate to ‘I’ position). The ‘Control Healthy’ indicator light should now be
on, and the magnetic base work lights are also on (if plugged in). If the
control healthy indicator did not illuminate after closing the main isolator,
then press the indicator lens to test that the bulb is working.
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Sect 5-6
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Installation, Operation, Service and Parts Manual

a. If the control healthy indicator illuminates when pressed, then it is


most likely there is an electrical fault in the machine.
b. Check all other indicators on the electrical cabinet for indications of
faults.
c. Open the isolating switch (rotate to ‘O’ position) and tag the machine
‘OUT OF SERVICE’ in accordance with site safety procedures, and call
for the services of a qualified electrician for rectification of the fault.
Refer to Trouble Shooting Guide in Section 6
3. To start the power pack motor, press the button marked with the symbol
‘Pump Start’ on the door of the main electrical cabinet.
5.5.2 Stopping the Machine – by the machine operator
1. Push button marked ‘Pump Stop’ on the door of the main electrical
cabinet to switch the hydraulic pumps off. All machine motion will then
cease.
2. Open the isolating switch on the door of the main electrical cabinet
(rotate to ‘O’ position) when finished with the machine.
RME suggests that from time to time, an emergency stop button is used for routine
stopping of the machine. By selecting the switches in rotation, each will be given
an in-service test in addition to the formal test procedure outlined previously.

5.6 Manoeuvring the Machine up to the Mill


Between uses, the machine should be stored with its front-end
supported on suitable packers to take the machine’s weight off the
front wheels. Remove packers and fully retract the front jacks
before moving the Mill relining machine from its parking
location.

5.6.1 Preparation

When the Mill relining machine is to be transported from its storage


location to the mill, it must be in the transport configuration. (Refer
to Error! Reference source not found.)

Setup for transport configuration:


1. power cable fully un-wound and plugged in to an appropriate power
socket;
2. Beam fully retracted and pinned to the base;
3. Boom rotated to be parallel with the beam, retracted, facing rearward,
and lowered until it is on the platform;
4. linercart located at the rear of the machine;
5. Jack fully retracted and rear tiedown stowed; and
6. any tools packed safely away.

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Sect 5-7
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Figure 5-1: Typical Machine in Transport Configuration

1: Pivoting Beam 2: Boom 3: Outer Beam


4: Linercart

All personnel must have evacuated the mill at any time the
machine is either entering or exiting the mill trunnion.

Overbalancing of the machine will occur if the beam is


extended without the machine being tied down at its anchor
points. Serious injury could result. It is vital therefore that
the machine is set up in the configuration described above
while being manoeuvred/moved.

The beam must be pinned to its extend cylinder rod knuckle


at all times except during machine set-up at the operating
position in front of the mill.

5.6.2 Manoeuvring Procedure


When manoeuvring the machine use the following procedure:
1. Ensure that the basedrive console lockout plate is positioned to allow
DRIVE, JACK and STEERING functions.
2. Position personnel on either side of the unit as guides, at least three
metres from the machine, and that they ensure that the electrical cable is
kept clear of wheels.
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Sect 5-8
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Installation, Operation, Service and Parts Manual

3. When driving and steering the machine, ensure that the unit is correctly
aligned with its tiedown points.
4. Prior to tiedown, the unit must be set up for mill entry.
5.6.3 Setup for final approach to the mill and mill entry
Figure 5-2: Typical Machine Setup for Mill Entry

1: Boom 2: Pivoting Beam 3: Outer Beam

Setup for entry to the mill is achieved by using either the Operator’s
controls on the console, or the optional radio control.

At this stage, the radio control operator’s seat and its support
frame must be removed from the hitch by tilting up the rear
of the seat frame and lifting the unit clear of the hitch
mounting brackets. If the seat and its support frame are left
in position on the control platform, they will be damaged or
destroyed when the beam is inserted into the mill.
Ensure that the machine is in the following configuration for Beam, Boom and
Grapple entry into the mill (see Figure 5-2: Typical Machine Setup for Mill Entry):
1. Beam fully retracted;
2. Linercart positioned at rear of beam;
3. Pivoting beam parallel to the beam (machine drive proximity is still
engaged).
4. Boom fully retracted and facing forward;
5. Boom Horizontal;
6. Grapple Roll – set the roll to mid point, horizontal;
7. Grapple Slew – set to midpoint, facing forward and aligned with the
boom;
8. Grapple Raise/Lower –set to midpoint, grapple horizontal;
9. Liner Lift – set to full up position;
10. Xenon light pole removed; and
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Sect 5-9
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11. Radio remote control operational.


12. Using machine drive, drive the base unit forward to the tiedown points
ensuring that:
a. the centre roller, the front extension arm and rear tiedown are
correctly positioned (see Figure 5-3) and;
b. The Grapple, Boom and Beam are clear of the trunnion when entering
the mill.
13. Lower the rear tiedown pin to mate up with the rear anchor point and
secure the rear tiedown.
14. Using the jack, raise the front of the unit and align the front extension
arm with the hole in the front outside anchor point and fit the securing
pin.
15. Extend the Beam into the mill so as to make room for the second base
unit (see paragraph 5.7).
16. Set up the second base unit using the same procedure, taking care not
to ‘clash’ the base units.
17. Ensure that both machines are correctly secured before commencing
relining.
Figure 5-3: Typical Tiedown Points on Right Hand Side Machine

1: Left Machine Front 2: Centre Roller 3: Rear Central (Left and Right
Outside Anchor Plate Machine) Tiedown Anchor
Plate
4: Rear Tiedown Rod 5: Right Machine Front 6: Front Central (Left and Right
Outside Anchor Plate Machine) Steel Wheel Support

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Sect 5-10
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5.7 Beam Insertion into the Mill


5.7.1 Preparation
It is assumed that the mill has been readied by being positioned correctly, the feed
chute has been removed, and liner bolts removed from liners to be replaced in the
first operation. If the RME (Thunderbolt Recoilless Hammer) liner bolt removal
tool is being used to remove liner bolts, each time the Thunderbolt is used all
personnel must be removed from the mill and it is recommended that the Grapple,
Boom and Operator’s Console be removed from the mill, or be protected.
5.7.2 Inserting the Beam

Keep fingers and hands clear of the clevis brackets while the
cylinder moves between brackets.

Outer beam must be pinned to the base at all times except


when extending outer beam during machine set-up at the
operating position in front of the mill.

The basedrive console has a safety lockout plate on the panel.


To insert the beam into the mill the lockout plate should be
positioned so that the base travel controls are not available.
The only function that should be available is the BEAM
extend/retract.

5.7.3 Procedure – Beam Insertion


1. Ensure that the beam cylinder clevis is pinned to the forward most clevis pin
position on the beam.
2. Fully retract the outer beam cylinder – extending the beam into the mill.
3. Remove the clevis pin from the forward most clevis position – and extend the
cylinder and align the cylinder knuckle with the next clevis position – replace
the clevis pin through the next clevis position and cylinder knuckle. Repeat
this process until the beam is fully extended.
4. Once the beam is fully extended ensure it remains pinned to the cylinder
clevis, and subsequently the base.
5. Move the base control lockout plate across to allow only linercart control.
6. Once the second machine is positioned and secured, repeat this procedure.

If the beam is required to be moved during the reline process ensure


that the pivoting beam is parallel to the beam so that the proximity
is activated so as to allow beam movement.

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Sect 5-11
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5.8 Final Preparation


5.8.1 Radio Control Operator’s Seat
The base drive console has a safety lockout plate on the
panel.
To allow mill relining procedures to begin the lockout plate
should be positioned so that the only function available is the
LINERCART.
The plate should be locked in this position while all relining
operations are carried out.

Ensure that all personnel are clear of the mill entry trunnion

To set up the machine for use with the Radio Remote Control use the following
procedure:
1. After starting the machine and remote, use the radio remote control to
position the hitch assembly so that the radio control operator’s seat and
support frame may be easily installed.
2. Load the radio control operator’s seat and its frame on to the linercart
and transport them inside the mill.
3. Attach the seat frame to the hitch, by tilting it into position so that the toe
of the frame fits into the support brackets on the hitch, and the stop
blocks on the underside of the seat frame engage behind the outer lip of
the supports.
4. Install the operator’s seat onto the seat frame.
5.8.2 Auxiliary Xenon Light Pole
Transport the light pole into the mill and stand it in its socket on the turntable.
Plug the light cable into its adjacent socket.
5.8.3 Twin Machine Umbilical Cable
The machines are joined electrically via an umbilical cable, when both units are
beside each other in the mill. This is done as a safety measure, and allows any
person involved in the mill reline process to shut down both machines using any of
the available ‘E’ Stops on the machine. It also allows a single operator with a
linercart pendant control to operate the two linercarts simultaneously.

5.9 Relining Operation - Machine and Liner interface


5.9.1 General
Worn liners must be removed from the mill shell and replaced with new
components. The machine engages worn liners using a sling hook attached to the
centre front of the hydraulic pinning tool. The hook is used in conjunction with the
optional O-ZONE Worn Liner Lifting Tools or a sling.
The RUSSELL Mill Relining Machine is a liner placement device for placing liners i.e.
the various motions of the machine will permit the operator to place the vast
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Sect 5-12
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majority of liner components in exact position against the mill shell, ready for liner
bolt fit-up. Connection of the pinning tool to the new liner occurs once the liner is
transported into the mill on the linercart. The grapple with its pinning tool attached
is lowered onto a liner, allowing the locking pins to be engaged in the liner’s lifting
lugs. The liner can then be lifted and manoeuvred into place by the grapple. Some
liners may require suspension using the machine's hook.
RUSSELL mill relining machines provide the operator with the ability to place liners
against overhanging shell areas i.e. above the 9 o'clock/3 o'clock line, expanding
the number of liner rows which may be relined between mill rotation increments.
5.9.2 Linercart Operation and Safety
The operations of a twin machine or two machines one beside the other also brings
with it some safety problems. One such problem is the clash between linercarts.
A CLASH WARNING applies to the linercarts when both units
are being used to carry out relining operations. The linercart’s
turntables must be in the transport position. The only time
the linercart’s turntables should be turned is when being
loaded or unloaded at either end of the beam.

Both the linercart operator and the safety observer are to be


vigilant as to the positions of linercart’s turntables during
relining operations.

The linercarts on the twin machines may be physically joined together using the
interlocking brace provided to allow the linercarts to be used as a single operational
linercart. When setting up to use the linercarts as a single unit use the following
procedure:
1. Position the linercarts side by side with the turntable in the normal
transport position;
2. Fit the joining plate as supplied with the machine; and
3. Set both linercart control switches on the pendants to the ‘2’ position. The
left hand pendant now has control of both linercarts.
5.9.2.1 Worn Liner Removal
The linercart is hydraulically driven to and from the mill using the proportional
control lever at the base console or the two-speed pendant control. It is also used
to transport worn liners from the mill for disposal.
If a Thunderbolt Hammer (liner bolt removal tool) is used to
remove liner bolts, ALL PERSONNEL MUST EVACUATE THE
MILL PRIOR TO ITS USE, as there is a very high risk of bolts
becoming lethal projectiles as they are driven out of the liners
by the Thunderbolt Hammer.

Due care and caution must be exercised if multiple worn


liners or broken pieces of liners are stacked on the linercart
for removal from the mill. The liners must be loaded in a
stable configuration.

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Sect 5-13
RUSSELL Twin 8 axis Mill Relining Machines
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Remember that linercart motion could cause the liners to shift


and become unstable. Be sure that the liner stack can clear
the mill trunnion, because liners hitting the trunnion could
dislodge the load.

Drive the linercart carefully, easing off the control valve lever
or using the slow speed detent on the pendant control, as the
linercart approaches the rear end of the beam. Stop the
linercart before it hits the beam end stop, to avoid the
possibility of dislodging a poorly stacked load.

Always use certified wire rope slings or chains, in good


condition for lifting.

Always visually check the grapple hook for bending or


cracking before each relining of the mill.

Never use the machine’s lifting hook for pulling liners from
mill shell engagement. The machine is designed for
suspending new mill liners under all load cases to the
specified rated capacity indicated on the main boom and in
this manual.

Never stand under a suspended load. Old liners may be


cracked and will fall if they break apart.

Worn liners are generally removed by:


removing liner bolts;
using a bar (if necessary) to lever the liner from shell engagement;
using the machine’s lifting hook and optional O-ZONE Worn Liner Lifting
Tools or a sling for lifting the worn liner from the mill charge and onto the
linercart;
the linercart is driven from the mill; and
the worn liner is removed from the linercart e.g. by using an overhead
monorail hoist or a forklift.
5.9.2.2 New Liner Transport and Placement
New liners are placed on the linercart outside the mill. Typically an operator
outside the mill is responsible for placing new liners on the linercart and disposing
of worn liners from the cart. New liners are driven into the mill by the outside
operator, using the pendant control or control lever at the base console.

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Sect 5-14
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Do not overload the linercart’s rated capacity. Due care and


caution must be exercised if multiple new liners are within
load limit and stacked on the linercart for transport into the
mill. The liners must be loaded in a stable configuration.

Remember that linercart motion could cause the liners to shift


and become unstable. Be sure that the liner stack can clear
the mill trunnion, because liners hitting the trunnion could
dislodge the load.

The operator external to the mill must always be sure that he


watches the linercart when it is travelling, particularly as it
passes through the mill trunnion, to ensure the load will not
foul the mill trunnion and that no personnel are in its path.

CLASH WARNING
When the linercart is being used for transport, to avoid the
clash of linercarts. The linercart must be in the transport
position with the handles fore and aft. The only time the
linercart can be turned is when being loaded or unloaded.

Both the linercart operator and the safety observer are to be


vigilant of the positions of linercarts during linercart
transport or movement.

Once the cart is inside the mill, the boom is manoeuvred so that the grapple is
positioned over the liner, allowing the grapple tool to be manipulated so that it can
be engaged in the liner lifting lugs.
When the liner is safely engaged to the grapple tool, then the liner is ready for
placement on the mill shell. This is described in the following sections.

Always ensure liners meet specification with respect to tool


engagement.

Never stand beneath a suspended load. Cracks may exist


even in new liners.

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Sect 5-15
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5.9.3 Boom Movement and Safety

When using any machine functions, the Mill Relining Machine


operator must be alert and constantly vigilant as to the
whereabouts of other personnel in the mill. Ensure that they
are not in such a location as to be in danger of injury from
movements of the machine itself or from crushing between
any part of the machine and the mill shell.

Warning labels are used in areas around the front of the fixed
beam, the pivoting beam and the boom hitch, this is to
prevent people from entering those areas during any machine
operations. There is danger of body or limb crush around this
area. Keep body and limbs out of this area during operations.

Assistant personnel in the mill during relining operations


must be alert and constantly vigilant as to the movements of
the Mill Relining Machine. Ensure that you do not place
yourself in a position where you can be injured by machine
movements or by being caught between the machine and the
mill shell.

5.9.4 Examples of Liner Placement Routines


5.9.4.1 Shell Liner Placement
Liner engagement tool is lowered and pinned to the liner.
Boom is raised, lifting the liner from the linercart.
Grapple head is raised until the liner is locked in the raised position.
Liner is moved close to mill shell, in its basic position.
Grapple body is tilted so that the liner is oriented at the correct angle for
placement on the mill shell.
Alignment adjustment is made using the grapple roll function.
5.9.4.2 End Liner Placement
For end liners, the grapple must be manipulated to match the mill end angle.
Extend/Retract the beam to locate the liner in its basic position.
Proceed with fine movements to finally place the liner, combining:
1. movement along the mill axis (achieved by a combination of boom slew,
pivoting beam and grapple slew movements)
2. raising or lowering the boom
3. extending or retracting the boom
4. rolling the grapple. (This function corrects for alignment errors due to
boom deflections, beam twist and liner skid.)

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Sect 5-16
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5.9.4.3 Liner Attachment


The first liner bolt should be inserted and tightened when liner to shell
alignment is correct
When the first bolt is tightened to secure liner to shell, the grapple tool is
disengaged by retracting the pins of the hydraulic pinning tool.
To completely disengage the machine if necessary, slightly extend/retract the
beam, or gently retract the grapple or boom – do not pull on the liner.
5.9.5 Liner Bolt Removal and Safety
If a Thunderbolt Hammer is being used to remove liner bolts, all personnel will need
to evacuate the mill and it is recommended that the portions of Mill Relining
Machine inside the mill be removed from the mill, or protected to prevent damage.

If a Thunderbolt Hammer is used to remove liner bolts, ALL


PERSONNEL MUST EVACUATE THE MILL PRIOR TO ITS USE, as
there is a very high risk of bolts becoming lethal projectiles
as they are driven out of the liners by the Thunderbolt.

5.9.6 Mill Incremental Rotation


5.9.6.1 Standard
The mill may be relined from the first liners that are clear above the mill’s residual
ore charge to as high on the shell as is practical and safe to reach.
Once the accessible liners have been replaced and before ‘inching’ the mill, the mill
relining machine must be set up as follows:

Do not undo the rear tiedown screw or the front-end lock pin
connecting the base of the machine to the plant floor.

Ensure that all personnel have left the mill before starting
mill inching procedures.

The pivoting beam part of the hitches should be parallel to the beams. This
will require one of the beams to be partially retracted so as to allow the
consoles and booms to be bought into the mill centerline.
The booms should be: retracted, horizontal, facing forward, and parallel with
the beams.
All grapple movements should be set to the neutral position.
All personnel should be removed from the mill.
Rotate the mill as required to expose the next rows of liners.
Remove the liner bolts.
Recommence relining operations.

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Sect 5-17
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5.9.6.2 High Residual Level of Ore Charge


If the residual ore level in the mill is high then prior to inching, to prevent damage
to the machine, either of the following must be carried out:
1. Remove the pivoting beams, booms and grapple from the mill by partially
extracting the beam; or
2. The pivoting beams, booms, and grapples should be aligned to the
centerline of the mill, with the booms partially raised to provide adequate
clearance from the charge level. This will require one of the beams to be
partially retracted so as to allow the consoles and booms to be bought
into the mill centerline.
If the machine is to be removed from the mill refer to Section 5.10

5.10 Removing the Machine from the Mill


To remove the units from the mill on completion of relining carry out the following
procedures:
1. The radio control operator’s seat and support frame should be removed
and placed on the linercart for removal from the mill. The auxiliary xenon
light pole (if fitted) should be unplugged, removed and placed on the
Linercart.
2. The linercart should be driven to the rear end of the machine and
unloaded.
3. The pivoting beam part of the hitch should be parallel to the beam.
4. The boom should be retracted, horizontal, facing forward, and parallel to
the beam. (In this position the beam can be removed from the mill)
5. Grapple Roll – set to mid point, horizontal.
6. Grapple Slew – set to midpoint, facing forward and parallel to the boom.
7. Grapple Raise/Lower – set to midpoint, grapple horizontal.
8. Liner Lift – set to full up position.
9. Extract the beam from the mill using the following procedure:
a. Fully extend the outer beam cylinder – extracting the outer beam from
the mill;
b. Remove the clevis pin from the (rear) last clevis position – and retract
the cylinder and align the cylinder knuckle with the next clevis
position;
c. Insert the clevis pin through the next clevis position and cylinder
knuckle and extend the cylinder; and
d. Repeat this procedure until the beam is completely retracted from the
mill.
10.Leave the clevis pin in the forward most clevis position and place the
handle in the locking bracket.
11.Extend the front jack and remove the front lock bracket pin, then fully
retract the front jacks.
12.Release the rear tie down and lock the pin up to base unit
13.Using the machine drive, reverse the first unit from the mill.
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Sect 5-18
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14. Set the unit up in transport configuration (see Figure 5-4: Typical
Transport and Storage configuration), which is:
a. beam fully retracted and pinned to the base;
b. linercart located at the rear of the machine;
c. boom rotated in line with the beam and facing rearward, and lowered
until it is horizontal (grapple resting on the platform);
d. front end jack fully retracted and tiedown clevis’s stowed; and
e. any tools packed safely away.
15.Move the unit to its storage location.
16.Repeat this procedure for the second unit.
Figure 5-4: Typical Transport and Storage configuration

1: Pivoting Beam 2: Boom 3: Outer Beam


4: Linercart

5.11 Returning the Machine to Storage


5.11.1 Pre Storage Maintenance
The Post Use service in Section 8 is a check of the machine before placing it in
storage to identify any problems and to allow rectification before next use, while
the machine is available for maintenance.
RME considers that the Post Use service is very important as it should identify
problems or damage that may have occurred during use and allow sufficient time to
undertake, or plan for repairs to be carried out prior to next use.
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Sect 5-19
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5.11.2 Machine Storage


It is recommended that on completion of the post use service that the machine be
stowed in a suitable location to prevent degradation due to environmental and
location conditions.
It is recommended that the load should be removed from the front wheels whilst
the machine is in storage; this is achieved by using the following procedure;
1. Extend the front jack to take the load off the front wheels;
2. Place packers under the front tiedown plate on the extremity of the front
extension arm and the centre steel roller on the other side, and
3. Retract the jack.

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Sect 5-20
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Section 6
Table of Contents
6. Troubleshooting Guide .................................................................... 6-2
6.1 Troubleshooting Requirements .................................................. 6-2
6.1.1 Troubleshooting – Operator ...................................................... 6-2
6.1.2 Troubleshooting – Qualified Electrician ....................................... 6-3
6.1.3 Troubleshooting – Qualified Site or RME Technician ...................... 6-5
6.2 Component Trouble Shooting .................................................... 6-7
6.3 Troubleshooting Danfoss PVG32 control Valves ......................... 6-7
6.3.1 Safety precautions .................................................................. 6-7
6.3.2 Troubleshooting – Overview...................................................... 6-7
6.3.3 Faults ................................................................................... 6-9

Table of Figures
Figure 6-1: Hydraulic Troubleshooting Flow Chart .......................................... 6-6
Figure 6-2: Danfoss Troubleshooting flow chart ............................................. 6-9

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Sect 6-1
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6. Troubleshooting Guide
Schematic drawings can be found in Section 10.

Indicator lights on the electrical cabinet door are of the „press to


test‟ type. They will illuminate when their lenses are pressed to
show that the lights themselves are functional.

6.1 Troubleshooting Requirements


In the trouble shooting tables below, the problems listed in the first table (Section
6.1.1 only) can be investigated by the operator if the Owner‟s site regulations
permit. In this table both problems are given the same solution, however if any
damage is found after operation starts then repairs should only be made by a
qualified electrician or technician as required. The machine is assumed serviceable
and damage free before commencement of operation. In the second and third
tables (Sections 6.1.2 and 6.1.3) the services of a qualified electrician or technician
are required as indicated.
If at any time trouble shooting requires the use of schematic drawings for either
hydraulic or electric circuits these will be found in Section 10.
6.1.1 Troubleshooting – Operator
Problem Possible Cause Solution
1. Machine will Power failure. 1. Check all the indicators on the main electrical
not start. cabinet door. The appropriate condition indicator
light should be illuminated. If none are lit or
No „control
respond to „press to test‟ check then the most likely
healthy‟ light.
cause is a general power failure. Seek the advice of
OR an electrician. Follow the Owner‟s site regulations.
2. Machine 2. Note: Whenever the power supply is first
stops during connected or restored, the machine does not re-
operation. start automatically. This is a safety feature to
No „control prevent uncontrolled motion of any part of the
healthy‟ light. machine.
Upset condition. Check all the indicators on the main electrical cabinet
door. The appropriate upset condition indicator light
should be illuminated:
1. ‘Emergency Stop Activated’ – Check all
emergency stop buttons are released (pulled out).
If any „E‟ Stop button was pressed during operation,
then find out the reason and ensure safe working
procedures are consistently followed. Check all „E‟
Stop button assemblies for any damage.
‘Emergency Stop Activated’ – Don‟t forget to
check all the pendant control „E‟ Stops. Check that
the pendants or their loop back plugs are correctly
connected to their sockets. Necessary to enable
machine to start.
2. ‘Low Oil Level’ – Check oil level. If level has
CONTINUED: become low then check whole machine for oil leaks,
burst hydraulic hoses or damaged fittings. Repair
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Sect 6-2
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Problem Possible Cause Solution


1. Machine will and add oil as required. Boom and inner beam
not start. must be retracted when adding oil to avoid an
No „control overflow the next time they are retracted.
healthy‟ light. 3. ‘High Oil Temp’. – Check the oil temperature
gauge reading (on oil tank). If „High Oil Temp‟ light
OR
is illuminated and gauge reading is above 80°C then
2. Machine wait for oil temperature to become lower than 60°C
stops during and then restart machine.
operation. 4. ‘Overload Tripped’ – Isolate the machine
No „control electrically and open the main electrical cabinet
healthy‟ light. door. Press reset on thermistor relay K12 (motor
windings overheated). Press overload reset on TOL-
1 (motor drawing excessive current). Arrange for
inspection by electrician if problem persists.
Pendant, umbilical  Check that the pendants or their loop back plugs
cord or loop-back have remained correctly connected to their sockets.
plug disconnected. Necessary to enable machine to start or continue
running. Check for damage which may have
(if applicable –
occurred to pendant plugs or controls.
optional equipment)
Pendant cable 1. Check both pendant cables for obvious signs of
damaged damage or have a qualified electrician check it
electrically if there is reason to suspect a problem
(if applicable –
such as the cable having being overstretched.
optional equipment)
2. If the linercart pendant cable is damaged, remove
the cable from the rear side of the electrical cabinet
and install the loop back plug and use the PVG valve
manually until a new pendant cable can be installed.
Or switch one pendant to position „2‟ and use both
linercarts as a single unit.
Beacon  Check that travel-alert beacon is plugged into its
disconnected. socket. Necessary to enable machine to start.
(only applies if the optional equipment travel-alert
(if applicable –
beacon has been installed).
optional equipment)

6.1.2 Troubleshooting – Qualified Electrician


Problem Possible Cause Solution
The following electrical problems and procedures should be addressed only by a
qualified electrician, working in accordance with statutory regulations, the Owner’s
specific site requirements, and using appropriate personal protective equipment.
Machine will not Incorrect phase  A phase rotation/phase failure relay is fitted to the
start rotation. machine, and is located inside the electrical cabinet.
If phase rotation is correct both the indicator lights
should be illuminated. If not, rectify phase
connections.
Phase failure  During start-up, a dirty or burnt contact in the main
power outlet or plug can cause this relay to trip
at start-up.
stopping the motor. This can be a transitory
problem, and after tripping, the relay indicator
lights might return to normal. The electrician
should open the cabinet door and observe the
indicator lights during start-up to see if this problem
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Sect 6-3
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Problem Possible Cause Solution


is occurring.
Circuit breakers or  Follow main isolator manufacturer‟s
main isolator recommendations to defeat interlock and open the
tripped. cabinet door. Probe incoming main cable to
establish that there is appropriate power supply
(correct voltage and phases) available. Check if all
circuit breakers are set. If any have tripped, test
those circuits for ground faults or short circuits. If
neither fault is found, check that all breakers are
reset.

Control healthy‟ Circuit breaker Q7  If Q5 trips, it prevents operation of relays K1 and


indicator on, but tripped. K2. Isolate machine and check for possible short in
motor will not the Q7 circuit. If no short circuit, reset Q7 and re-
start. establish power to the machine.

„Emergency stop Circuit breaker Q8  Check if circuit breaker Q8 in Junction box 2 on the
activated‟ tripped. beam hitch has tripped. Isolate the machine and
indicator is on & check for possible short in the Q8 circuit. If no
motor will not short circuit, reset Q8 and re-establish power to the
start, but all „E‟ machine.
Stops released
(pulled out).
Machine will not „E‟ Stop monitoring  Open main isolator („O‟ position), then close it („I‟
start. relay K4 detects position). Check to see if K4 has reset. If not,
error in „E‟ Stop check main contactor K5 for failure.
circuit or sequence
between „E‟ Stop
and main contactor
K5.

Machine stops Phase failure under  During operation under load, a dirty or burnt
during operation. load. contact in the main power outlet or plug can cause
the phase failure relay to trip. This is a transitory
problem, and after tripping, the relay‟s indicator
lights return to normal. The electrician should open
the cabinet door and observe the indicator lights
during load running to see if this problem is
occurring.

Circuit breakers or  Follow main isolator manufacturer‟s


main isolator recommendations to defeat interlock and open the
tripped. cabinet door. Probe incoming main cable to
establish that there is appropriate power supply
(correct voltage and phases) available. Check if all
circuit breakers are set. If any have tripped, test
those circuits for ground faults or short circuits. If
neither fault is found, check that all breakers are
reset.

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Sect 6-4
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6.1.3 Troubleshooting – Qualified Site or RME Technician

Miscellaneous

Pumps noisy or Pumps starved for  Shut machine down. Ensure inlet ball valves are
pressures oil. open.
fluctuating.  Check oil colour through sight glass. (if oil appears
Water in oil.
milky, change immediately.)

Filters blocked.  Start machine and check filter indicator needles. If


Needles are not in the green range, change all
filters. If system still noisy, contact RME Help.
Hotline or approved service agent.
Beam won‟t drive Beam jammed  Check clearances all round.
into mill. against mill.

Pivoting beam 1. Put machine into the transport configuration.


proximity switch not 2. Proximity switch failure – replace proximity switch
activated
Fault in a single Main relief pressure  Follow flow chart (Refer to Figure 6-1: Hydraulic
hydraulic circuit. set incorrectly. Troubleshooting Flow Chart).

Circuit port relief  Follow flow chart. Check, repair or replace valve.
incorrectly set or (Refer to Figure 6-1: Hydraulic Troubleshooting
faulty. Flow Chart).

Machine slow or Low oil  Operate machine until oil temperature rises.
down on usual temperature.
power.  Hydraulic oil should be equal to ISO grade 32.
Incorrect grade of
oil added to Refer to lubrication section of manual for brand
machine. equivalents.

Pumps faulty/worn.  Flow test pumps. Contact RME Help Hotline. or


approved service agent.

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Sect 6-5
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Figure 6-1: Hydraulic Troubleshooting Flow Chart

Start Motor
Pressurise Circuit

Full circuit Low circuit


pressure pressure

Low circuit
Remove Outlet Hoses pressure
Faulty Hydraulic Pump.
& Cap at Filter Manifold.
Replace Pump.
Pressurise Circuit

Full circuit
pressure

Reconnect Outlet Low circuit


pressure Last connected Valve
Hoses to Valve Banks Bank is Faulty.
One at a Time.
Replace Valve Bank.
Pressurise Circuit

Full circuit
pressure

Operate Valves to Remove


Identify Faulty Cylinder, Component &
Motor, Actuator or Hose. Repair or Replace.

If after checking through the trouble shooting guide


procedures,the machine will not start,
contact
RME HELP HOTLINE [61] 408 334 600 - 24 hrs/day
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Sect 6-6
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6.2 Component Trouble Shooting


Some component manufacturers have provided trouble shooting information for
their products. These have been excerpted from their literature and compiled on
the following pages for easier reference.

6.3 Troubleshooting Danfoss PVG32 control Valves


6.3.1 Safety precautions
Always consider safety precautions before beginning a service procedure. Protect
yourself and others from injury. Take the following general precautions whenever
servicing a hydraulic system.
Unintended machine movement
Unintended movement of the machine or mechanism may cause
injury to the technician or bystanders. To protect against
unintended movement, secure the machine or
disable/disconnect the mechanism while servicing.

Flammable cleaning solvents


Some cleaning solvents are flammable. To avoid possible fire,
do not use cleaning solvents in an area where a source of
ignition may be present.

Fluid under pressure


Escaping hydraulic fluid under pressure can have sufficient
force to penetrate your skin causing serious injury and/or
infection. This fluid may also be hot enough to cause burns. Use
caution when dealing with hydraulic fluid under pressure.
Relieve pressure in the system before removing hoses, fittings,
gauges, or components. Never use your hand or any other body
part to check for leaks in a pressurized line. Seek medical
attention immediately if you are cut by hydraulic fluid.

Personal safety
Protect yourself from injury. Use proper safety equipment,
including safety glasses, at all times.

Hazardous material
Hydraulic fluid contains hazardous material. Avoid prolonged
contact with hydraulic fluid. Always dispose of used hydraulic
fluid according to state, and federal environmental regulations.

6.3.2 Troubleshooting – Overview


This section provides general steps to follow if undesirable system conditions are
observed. Follow the steps listed until the problem is solved. Some of the items will

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Sect 6-7
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be system specific. Always observe the safety precautions listed at 6.3.1 – Safety
Precautions, and those related to your specific equipment.
Confirm that valve is built properly according to the specification sheet.
If necessary, install a lever to the valve to verify proper mechanical function.

Spare Parts
This troubleshooting guide for the PVG valve assemblies does
not cover valves that have been altered from original valve
build specifications.

6.3.2.1 Troubleshooting a PVG valve


THINK - before troubleshooting a problem.
Every fault location process should follow a logical and systematic order.
 It is wisest to start at the beginning:
 Is the oil level correct when the pump is operating?
 Is the condition of oil and filters acceptable?
 Are pressure, flow, and flow direction as specified?
 Is the oil temperature too high or too low (oil viscosity)?
 Are there any unusual vibrations or noise (cavitation)?
If the operator of the equipment is available, ask him:
 What type of fault it is and how it affects the system?
 How long he has felt that something has been wrong?
 If he has “fiddled” with the components?
 If he has any hydraulic and electrical diagrams available?
Schematic Diagrams are found in Section 10 of this manual.
The schematic diagrams show the order of, and the connections between, the
individual components.
When a defective component is identified:
 Clean the component and its surroundings before removal.
 Remove loose paint from pipes and fittings.
 Cover all holes, hoses and pipe ends with plugs or seal with, for example,
plastic bags after removal to avoid the entry of dirt during repairs.
 Never disassemble hydraulic components outside.
 Perform repairs in a workshop on a clean workbench (covered with clean
cloth or newspaper).
 Make sure that a Sauer-Danfoss service manual for with the product is
handy.
 Follow the instructions word for word during disassembly and assembly.
 If these instructions are not followed closely the system may not operate
correctly after repairs are completed.

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Sect 6-8
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Special Tools
In some cases special tools are necessary for assembling the product.
Our service manuals give full guidance on use of special tools.

Figure 6-2: Danfoss Troubleshooting flow chart

6.3.3 Faults
The table below provides a list of acronyms commonly used in the troubleshooting:
P = Proportional V = Valve
PVP Pump side module
PVPV/M Pump side module
PVB Basic module
PVLA Anti-cavitation valve
PVLP Shock and anti-cavitation valve
PVS/PVSI End plate
PVAS (PVP, PVPV/M) Assembly kit for PVP, PVPV/M
PVPX,LS LS Unloading valve
PVPC Plug for external pilot oil supply
PVBS Main spool

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Sect 6-9
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PVM Mechanical activation


PVMD Cover for mechanical activation
PVH Cover for hydraulic activation
PVMF Cover for mechanical float
PVMR Cover for friction detent PVMR or float position
PVEH, PVES, PVEA Electrical activation
PVEM Electrical activation
PVEO Electrical activation

The following table gives a fault, and then gives basic fault finding/troubleshooting
direction. It is generic and therefore not all faults may be applicable.
Cause Check Corrective action
No cylinder/motor response in either direction when remote controller is
actuated (if applicable).
Verify if fault is Operate manual lever If moving the manual lever operates the
mechanical, electrical to confirm mechanical cylinder/motor check electrical or hydraulic
or hydraulic or electrical or
hydraulic
Sticking main spool Remove manual, Replace the valve module and main spool.
electrical, and hydraulic If any damage is found on the main spool
actuators from the
valve section. Remove
main spool from valve
section and inspected
for damage. If no
damage re-install the
main valve spool and it
should move freely in
the valve section bore.
Check movement of If manual lever does not move check
manual lever when electrical voltage signal from controller,
electrical controller is wiring at the PVE module
operated
Check movement of If manual lever does not move check
manual lever when hydraulic controller pressure at the PVG
hydraulic controller is valve module - 25 Bar [360 PSI]
operated
If none of the above Repair or replace pump per manufacturers
check pump per recommended procedure
manufacturers
recommended
procedure
Internal filters blocked Check for blockage in Remove blockage
internal filters
Cylinder/motor responds in one direction only
Verify if fault is Operate manual lever If moving the manual lever operates the
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Sect 6-10
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Cause Check Corrective action


mechanical, electrical in both directions to cylinder/motor in both directions check
or hydraulic confirm if mechanical or electrical or hydraulic
electrical or hydraulic
If operating the manual Back out manual stop on manual controller
lever strokes the and torque the jam not to 8 Nm [70 lbf•in]
cylinder/motor in one Do not exceed maximum torque
direction only, check
manual stop screw
adjustment
Check movement of If manual lever does not move in one
manual lever when direction check electrical signal from
electrical controller is controller and wiring at the PVE module
operated
Check movement of If manual lever does not move in both
manual lever when directions check hydraulic pressure at the
hydraulic controller is PVG module
operated
Air in system Entrained air generates Look for foam or bubbles in reservoir.
heat under pressure Check for leaks on inlet side of charge
pump.
Internal leakage Excessive internal Install loop flushing defeat option and
leakage may overheat monitor case flow. If case flow is excessive,
the system. motor may require major repair. Contact
RME for advice.
Shock valves Swap and see if Replace valves
problem follows
Solenoid actuation If power is OK from Repair wiring to PVE module
controller
Main spool travel Stop on manual Back out manual stop on manual controller
restricted controller turned in too
far
Remote electrical Insufficient signal from Repair or replace electrical controller
controller electrical controller
PVEO connections Incorrect PVE/PVEO Connect correct way
connections
Remote hydraulic Insufficient pilot oil Repair or replace remote hydraulic
controller PVRH pressure from remote controller
hydraulic controller
Pressure needs to be
25 Bar [360 psi]
Main valve spool moves without oil passing to cylinder/motor
Insufficient oil supply Check the pump per Repair or replace pump per manufacturers
to valve manufacturers procedure
procedure
Optional pressure Check compensator Replace spool
compensator in valve spool
Rev. 0
Sect 6-11
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Cause Check Corrective action


section not
functioning
Insufficient load LS drilling holes Clean or replace
pressure at plugged
compensator spring
chamber
Cylinder/motor load Check pressure at the If pressure is set to spec. per valve lower
too high for pressure valve load on cylinder/motor
setting of the system
Blocked LS galleries Inspect for blockage in Remove blockage in LS galleries
LS galleries
Shuttle valve faulty Inspect shuttle valve Repair or replace
Blocked LS lines to Inspect LS lines from Remove blockage in LS lines from the PVG
pump controller PCG to pump controller valve to pump controller
Oil bypassing at shock Check if stuck open or Replace valve
valve/anti-cavitation damaged
check valve
Internal leakage in Inspect for by-passing Repair or replace cylinder/motor per
cylinder/motor of oil per manufactures procedure
cylinder/motor
manufacture per
manufactures
procedure
Too much leakage in Check bleed orifice in Use a LS pump control with no bleed orifice
LS spool in pump LS control
control
Blocked thermal check thermal orifice Replace thermal orifice
orifice (blocked)
Load too high for Check for proper Adjust pressure to valve specification
system system pressure
Internal leakage in Inspect for bypassing of Repair or replace cylinder/motor
cylinder/motor oil per cylinder/motor
manufacturer
specification
Shock valve or anti- Inspect for damage and Repair or replace cylinder/motor
cavitation check valve contamination
faulty
System relief valve Install pressure gauge Adjust pressure to system specification
pressure set too low and check pressure Lower load
for load
Cylinder/motor load Check load pressure at Reduce load pressure if exceeds maximum
too high for pressure PVB-LS port pressure limit of the system
settings of system
Maximum system Adjust maximum system pressure if
pressure should be necessary
approx 25 Bar [365
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Sect 6-12
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Cause Check Corrective action


PSI] above highest load
pressure

Adjust pump pressure compensator setting if necessary


Cylinder/motor operates without remote controller being operated (if fitted).
Spool control tension Confirm torque on Torque to 8 Nm [70 lb/in]
rod loose spool control tension
rod
Electrical feedback Check the feedback pin Replace transducer
transducer not in in the PVE. It should be
neutral position loose
Remote electrical Disconnect the Repair or replace faulty switch or wiring at
controller neutral connection at the PVE. remote controller
position switch faulty It should come back to
neutral
Sticking pressure Disconnect the Repair or replace faulty remote hydraulic
control valve in hydraulic signal line controller
remote hydraulic from valve
controller
Sticking main spool in Remove manual, Replace the valve module and main spool if
valve section electrical, and hydraulic any damage is found on the main spool
actuators from the
valve section. Remove
main spool from valve
section and inspected
for damage. If no
damage reinstall the
main valve spool. Spool
should move freely in
the valve section bore.
Internal fault in the PVEO check continuity. Replace faulty PVE/PVEH/PVEM/PVEO
PVE/PVEH/PVEM/PVEO All other PVE, check
LED (Red means
internal error)
Contamination in the Take oil samples to Flush hydraulic system. Fill with clean
hydraulic oil confirm filtered oil.
Cylinder/motor responds slowly to remote electrical or hydraulic controller
actuation (if fitted)
Insufficient system Install pressure gauge If pressure is low adjust pressure setting to
pressure and record pressure valve specification or pump manufacturers
specification
Main spool travel Check stops on manual Adjust the manual lever stops and torque
limited lever controller end for the jam nuts to 8 Nm [70 lb/in] Do not
proper adjustment. exceed maximum torque
Incorrect signal Check the signal If signal voltage is incorrect repair or
voltage from electrical voltage from the replace electrical controller
controller controller with a volt
Rev. 0
Sect 6-13
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meter
Incorrect hydraulic Check pressure from If pressure is too low, repair or replace
pressure signal from the remote hydraulic remote hydraulic controller per
remote hydraulic controller - 25 Bar [360 manufacturer‟s instructions.
controller PSI]
Insufficient pilot oil - Check pilot for Replace inlet module NOTE: Check with S-D
all sections contamination and TST
correctly assembled
parts - 10-15 bar [145-
218 psi] Electric - 25
bar [360 psi] Hydraulic
Insufficient LS pump Check pilot PSI - 10-15 Adjust or replace pump
stand by pressure bar [145-218 psi]
Electric - 25 bar [360
psi] Hydraulic
Flow is not load PVLP check for cracks Replace valve
independent Check LS pressure vs
load pressure
Erratic cylinder/motor response to electrical or hydraulic controller
operation
Electrical actuator Check signal from Repair or replace PVE
faulty controller to PVE
Main spool centering Check tension rod for Torque to 8 Nm [70 lb/in] or replace
spring damaged correct torque or
damage
Main spool position Check feedback pin for Replace PVE
feedback transducer damage
signal incorrect
Contamination in Take oil sample Flush complete system.
hydraulic oil Fill reservoir with clean filtered fluid per
Section 7
Air in hydraulic pilot Check for air trapped in Bleed air from the hose connection at the
lines signal lines from the valve section
controller to the valve
section module
Hydraulic remote Check signal pressure Repair or replace cylinder/motor
actuator faulty from the remote
hydraulic controller
Low hydraulic oil Check fluid level in Fill reservoir with clean filtered fluid per
supply reservoir OEM specification
Hydraulic oil supply
Pump not running Check prime mover for Repair or replace prime mover
operation
Check condition of drive Repair or replace drive coupling

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Sect 6-14
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Cause Check Corrective action


coupling
Insufficient oil in Check fluid level in Fill with clean filtered oil
reservoir reservoir
Leaking or burst Inspect lines to valve Repair or replace damaged hose
supply hose stack
Relief valve Check for Repair or replace relief valve
malfunction contamination and
operation of relief valve
Isolating valves are Check that all isolating valves are open and clear
closed
Faulty pump control Check pump Repair or replace pump compensator per
compensator for correct pump manufacturers recommendations
operation and setting
per pump
manufacturers
Low standby pressure Check idle standby Replace
in PVP - open center pressure - 10 Bar [145
pump PSI]
Check condition of Replace module due to worn components
compensator spool
spring
Low standby pressure Check pump LS control Repair or replace LS control per pump
in pump control - for operation and manufacturers procedures
variable pump setting Stand by
pressure should be 15
bar [220 psi] minimum
PVP pressure relief Check pressure relief Replace
valve faulty valve spool and spring
for freedom of
operation
PVP orifices blocked Check PVP orifices for Remove blockage
blockage
Internal filters blocked Check for blockage in Remove blockage
internal filters
Supply lines blocked Inspect supply lines for Remove blockage
blockages
Internal hydraulic nspect pilot oil pressure Repair or replace
pilot pressure reducing valve for
insufficient proper operation
Blocked LS galleries Check LS galleries for Clean blockage from LS galleries
blockage
Shuttle valves faulty Check LS system Replace as needed
shuttle valves for wear
and damage
Check for contamination per ISO-4406: hydraulic fluid contamination, coding the level of

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Sect 6-15
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Cause Check Corrective action


contamination and ISO-4407: hydraulic fluid contamination, particle counting method (see
Section 7 for acceptable levels). If fluid is out of specification, flush hydraulic system and fill
with clean filtered oil.
Electrical supply (some items may not be applicable)
No electrical power Check electrical circuit Repair as needed
Verify emergency stop Reset
switch is in the proper
operating position
Neutral position Check operation of Replace switch
switch faulty neutral position switch
in remote controller (if
connected in circuit)
PVRE/PVRES/PVREL
Incorrect signal Check voltage levels at Proportional operation
voltage solenoid plug
Udc: Supply voltage (100%)
On-Off Operation
Us: Supply signal voltage (25-50-75%)
Ground: Live or ground connection
Udc: Supply voltage if selected
Us: Supply voltage if selected
Ground: Live or ground connection
Solenoid valve faulty Check coil resistance Check data for resistance
PVHC
Insufficient pilot Check pilot pressure - Replace
supply 10-15 bar [145-218
psi]/PVHC 25 bar [360
psi]
Main spool position Test oil for If oil contamination is too high, flush
feedback transducer contamination and or hydraulic system or replace oil if necessary.
signal incorrect water content If problem persists change PVE
Incorrect PVE Check that the Connect wires correctly
connections proportional remote
electrical controller has
not been connected to
an ON-OFF PVEO
solenoid
Hydraulic (remote) pilot control pressure
Insufficient pilot Check pilot oil pressure 5-15 bar [72-220 psi] delta between A and B
pressure port on remote
PVG32: 5-15 Bar [72-217 PSI]
Insufficient pilot oil Check pilot oil flow rate is adequate
supply
Pilot flow should be 1.0 L/min [0.264 GPM] per section
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Sect 6-16
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Cause Check Corrective action


Check pilot lines for Remove blockage
blockage
Air in pilot line Check for trapped air in Bleed air from pilot lines at PVH
pilot lines
Pilot lines incorrectly Check pressure drop Check and reduce length or pilot lines
sized
Increase diameter of pilot lines
Use steel tube for long pilot line runs
Hydraulic remote pilot Check operation of Repair or replace
operator faulty hydraulic remote pilot
controller
Check supply pressure Repair or replace
to hydraulic remote
controller - minimum
25 bar [360 psi]
Check and inspect Repair per manufacturers procedure, or
movement of pressure replace
control valve in
hydraulic controller
Check operation of Clean and/or repair as necessary
remote hydraulic
controller

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Sect 6-17
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Sect 6-18
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Section 7
Table of Contents
7. Lubrication ..................................................................................... 7-2
7.1 Before Each Use ........................................................................ 7-2
7.2 After Each Use .......................................................................... 7-2
7.3 Grease Nipple Locations ............................................................ 7-2
7.3.1 Lubrication Symbols ................................................................ 7-2
7.3.2 Lubrication Locations ............................................................... 7-3
7.4 Lubricant Equivalents................................................................ 7-9
7.5 Hydraulic Oil Cleanliness Requirement ...................................... 7-9
7.6 Replacement Filter Elements ..................................................... 7-9
7.7 Electric Motor Lubrication ......................................................... 7-9
7.8 Environmental Considerations ................................................. 7-10
7.9 Safety Data Sheets.................................................................. 7-11
7.9.1 Shell Tellus Oil 32 ................................................................. 7-11
7.9.2 Shell Omala Oil 220 ............................................................... 7-11
7.9.3 Shell Alvania Grease EP (LF) 2 ................................................ 7-11

Table of Figures
Figure 7-1: Typical Front Basedrive - Grease and Oil before use points .............. 7-3
Figure 7-2: Typical Rear Base Axle - Grease before each use points .................. 7-3
Figure 7-3: Grapple Front - Grease before each use points .............................. 7-4
Figure 7-4: Grapple Rear - Grease before each use points ............................... 7-4
Figure 7-5: Grease points around Pivoting beam and Boom hitch ..................... 7-5
Figure 7-6: Beam Lubrication Front - Grease before each use points ................. 7-6
Figure 7-7: Beam Lubrication Rear - Grease before each use points .................. 7-6
Figure 7-8: Typical Boom - Lubrication points ................................................ 7-7
Figure 7-9: Table of Electric Motor Lubricants .............................................. 7-10
Figure 7-10: Typical Electric Motor Lube Points ............................................ 7-10

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Sect 7-1
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7. Lubrication
This section details the machine’s lubrication requirements to maximise the service
life of its components.

7.1 Before Each Use


Clean the machine before each use, using degreaser and a low pressure water
hose. Grease the entire machine to expel moisture and grit.

7.2 After Each Use


Clean the machine after each use, using degreaser and a low pressure water hose.
Grease the entire machine to expel moisture and grit. Inspect the whole machine
for damage, particularly for damage to hydraulic hoses and fittings.

When greasing the beam and boom it is advisable to have an assistant


slowly extend them as grease is being applied to the grease nipples in
the lower and side pads. This ensures a coating along the length of the
beam and booms. Alternatively the booms and beam maybe extended
and a light coating of grease be applied using a scraper or similar
implement.

7.3 Grease Nipple Locations


Grease nipple locations are indicated for Major sub-sections.
7.3.1 Lubrication Symbols

Grease Nipple – grease with grease gun before using the


machine.

Grease Point – grease by hand, use a spatula and gloves or other


protective equipment as appropriate.

Lubrication or Oil Level Check Point.

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Sect 7-2
RUSSELL Twin 8 axis Mill Relining Machines
Rated Capacity 4500 kg
Installation, Operation, Service and Parts Manual

7.3.2 Lubrication Locations


Figure 7-1: Typical Front Basedrive - Grease and Oil before use points

Figure 7-2: Typical Rear Base Axle - Grease before each use points

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Sect 7-3
RUSSELL Twin 8 axis Mill Relining Machines
Rated Capacity 4500 kg
Installation, Operation, Service and Parts Manual

Figure 7-3: Grapple Front - Grease before each use points

Figure 7-4: Grapple Rear - Grease before each use points

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Sect 7-4
RUSSELL Twin 8 axis Mill Relining Machines
Rated Capacity 4500 kg
Installation, Operation, Service and Parts Manual

Figure 7-5: Grease points around Pivoting beam and Boom hitch

All grease nipples and pivot points require lubrication. This is very important
around the pivoting beam and boom hitch. Access to some points may require the
pivoting beam to be moved.

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Sect 7-5
RUSSELL Twin 8 axis Mill Relining Machines
Rated Capacity 4500 kg
Installation, Operation, Service and Parts Manual

Figure 7-6: Beam Lubrication Front - Grease before each use points

Figure 7-7: Beam Lubrication Rear - Grease before each use points

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Sect 7-6
RUSSELL Twin 8 axis Mill Relining Machines
Rated Capacity 6000 kg
Installation, Operation, Service and Parts Manual

Figure 7-8: Typical Boom - Lubrication points

1. Remove rear cover of boom, fully retracted – lubricate two grease nipples, pads between inner and intermediate boom.
2. Boom partly extended – lubricate two grease nipples, pads between intermediate and outer booms.
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Sect 7-7
RUSSELL Twin 8 axis Mill Relining Machines
Rated Capacity 6000 kg
Installation, Operation, Service and Parts Manual

LUBRICATION REQUIREMENTS
KEY: T=TOP-UP L=LEVEL CHECK C=CHANGE OIL A=OIL ANALYSIS G=LUBRICATE AT GREASE NIPPLE H=LUBRICATE BY HAND
SHELL FREQUENCY
APPLICATION REMARKS
LUBRICANTS QTY REQD BEFORE USE AFTER USE 1000 Hrs *

Power Pack Reservoir Shell Tellus 32 210 litres # A, L, T A, C Before use:- Inspect for water or dirt contamination.
Draw off 1 litre to test, then discard and replenish.
Oil should be tested to ISO standard 4406.
Target cleanliness level for particulate contamination
per millilitre of fluid for 2, 5 and 15 micron sizes is
17/15/13

Basedrive Front and Rear Shell Alvania No2 G Fill until fresh grease purges from seals and bushes.
Clean away waste grease. Refer attached diagrams
for grease nipple locations

Grease Nipples – Pivoting beam Shell Alvania No2 40g G G


and Boom hitch

Grease Nipples (general) Shell Alvania No2 20g G G G

Gearboxes, Brakes (No.3) Shell Omala 220

Linercart Forward Sheave Shell Alvania No2 20g G G

Electric Motor See Paragraph 7.7 below for Electric Motor Lubrication requirements

Machine must be tied down to anchor plate at


parking location before extending beam to avoid
machine tipping forward.

Boom & Beam Slideways Shell Alvania No2 As req'd. H H H Extend beam. Apply grease liberally by hand to beam
rails.

Extend boom. Apply grease liberally by hand to boom


surfaces where the bearing pads slide. Clean off
external excess grease to prevent dirt contamination.

NOTES: * 1000 machine operating hours as recorded on the hours run meter on the main electrical cabinet door.
# For initial fill or after complete draining of the hydraulic system, allow an extra 75 litres for hydraulic lines and cylinders
Linercart travel wheel bearings are greased and sealed for life. Linercart lock pin pivot bearing is greased and sealed for life.

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Sect 7-8
RUSSELL Twin 8 axis Mill Relining Machines
Rated Capacity 6000 kg
Installation, Operation, Service and Parts Manual

7.4 Lubricant Equivalents


Hydraulic Oil Shell Tellus 32
BP Bartran 32
Caltex Rando HD 32
Engen TQH 20/68
Esso Univis N 32
Mobil DTE26
Texaco Rando HD 32
Gearbox & Brake Oil Shell Omala 220
BP GRXP220
Caltex RPM Borate EP 220
Engen Gengear 220
Esso Spartan EP220
Mobil Mobilgear 630
Texaco Meropa 220
Grease Shell Alvania No. 2
BP Energrease LS-EP2
Caltex EP Grease C2
Engen Genlite EP 22
Esso Epic EP2
Mobil Mobilux EP2
Texaco Marfak Multipurpose 2

7.5 Hydraulic Oil Cleanliness Requirement


Hydraulic oil should be tested to the provisions of ISO standard 4406.
The target cleanliness level of particulate contamination per milliliter of hydraulic
fluid for 2μm, 5μm and 15μm sizes is 17/15/13.

7.6 Replacement Filter Elements


If filter element changeout is being done at the same time as a lubrication service,
the required elements are listed here for convenience.
Main System Pressure Filter RME# 03B1096 1 required
Cooling System Pressure Filter RME# 03B1097 1 required
In Tank Return Filter RME# 03B1143 1 required
Tank Breather/Air Filter RME# 03B0187 1 required

7.7 Electric Motor Lubrication


The electric motor requires lubrication at 1000 hour intervals as it is under high
load conditions when driving the pumps during standard operations. Use 25 grams
of lithium based grease NLG 1 or 2 standard in both grease nipples. Apply grease
with motor running and if grease commences to purge out bottom breather
sufficient grease has been applied. WEG recommends the following greases
(suitable equivalents maybe used) for motors operating in the -20 to +130 degrees
Celsius range:
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Sect 7-9
RUSSELL Twin 8 axis Mill Relining Machines
Rated Capacity 6000 kg
Installation, Operation, Service and Parts Manual

Figure 7-9: Table of Electric Motor Lubricants

Supplier Grease F
Shell Alvania R2
Esso Beacon 2
Texaco Mulitfak 2
Figure 7-10: Typical Electric Motor Lube Points

1: Main Electric Motor 2: Bellhousing 3: Motor Fan Cover


4: Typical Grease nipple
locations

7.8 Environmental Considerations


It is recommended that a supply of diatomaceous earth absorbent pellets should be
kept on hand in case of lubricant spillage whilst the machine is undergoing any
repairs or maintenance. The pellets can be poured onto an oil spill, and will absorb
most of it. Final clean up should be with waste cloth.
Oil soaked diatomaceous earth and waste cloth should be disposed of in accordance
with site procedures for contaminated waste disposal.

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Sect 7-10
RUSSELL Twin 8 axis Mill Relining Machines
Rated Capacity 6000 kg
Installation, Operation, Service and Parts Manual

7.9 Safety Data Sheets


The MSDS supplied in this manual are current at time of printing. They are not
altered in any way by RME. It is the responsibility of the site safety officer, or a
person of similar standing, to ensure that MSDS are current and available for all
personnel who maybe operating or maintaining this machine.
The headings below indicate which documents have been supplied, and in the
electronic format they are linked directly to the appropriate documents.
7.9.1 Shell Tellus Oil 32
7.9.2 Shell Omala Oil 220
7.9.3 Shell Alvania Grease EP (LF) 2

Rev. 0
Sect 7-11
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RUSSELL Twin 8 Mill Relining Machines
Rated Capacity 4500 kg
Installation, Operation, Service and Parts Manual

Section 8
Table of Contents
8. Routine and Scheduled Servicing..................................................... 8-3
8.1 Standard Maintenance Practices ................................................ 8-3
8.2 Wire Rope Maintenance............................................................. 8-3
8.2.1 Discard factors for General Crane Hoist and Winch Rope ................ 8-3
8.3 Torque Specifications ................................................................ 8-5
8.3.1 Metric Hardware ..................................................................... 8-5
8.3.2 Steel Hydraulic Fittings ............................................................ 8-5
8.4 Introduction to the Scheduled Service Program. ........................ 8-7
8.4.1 Site Specific Maintenance ......................................................... 8-7
8.4.2 Corrosive Environment Maintenance........................................... 8-7
8.4.3 Component Maintenance Intervals ............................................. 8-8
8.4.4 Storage ................................................................................. 8-8
8.4.5 Upgrade or Modification of Equipment ........................................ 8-8
8.4.6 Obsolescence of Spares ........................................................... 8-9
8.5 Service Limits ........................................................................... 8-9
8.6 Scheduled Service ..................................................................... 8-9
8.6.1 The Scheduled Service Program ................................................ 8-9
8.7 Linercart Wire Rope Tension and Adjustment .......................... 8-26
8.8 Boom Cable Adjustment .......................................................... 8-26
8.8.1 Procedure for Checking the Tension of the Boom Extend Cable ..... 8-26
8.8.2 Tensioning the Boom Extend Cable .......................................... 8-27
8.9 Specific Bolt Retorques ........................................................... 8-30
8.9.1 Hitch Assembly to Beam Flange Bolts ....................................... 8-30
8.9.2 Linercart Slew Ring Bearing Bolts ............................................ 8-31
8.10 Non-Destructive Examination (NDE) Program .......................... 8-32
8.10.1 NDE Requirements ............................................................. 8-32
8.10.2 NDE Methods .................................................................... 8-32
8.10.3 Visual Inspections .............................................................. 8-32
8.10.4 Recommended Inspections – 5/10 yearly ............................... 8-33
8.11 Mandatory NDE Requirements – Critical Components ............... 8-34
8.11.1 Grapple ............................................................................ 8-35
8.11.2 Grapple Tool ..................................................................... 8-41
8.11.3 Tiedowns .......................................................................... 8-45
8.12 Recommended Inspections ..................................................... 8-48
8.12.1 Baseframe Components ...................................................... 8-48
8.12.2 Beam Inspections .............................................................. 8-51
8.12.3 Boom Inspections .............................................................. 8-54
8.12.4 Beam Hitch Assembly ......................................................... 8-58
8.12.5 Cylinders – Boom Raise/Lower ............................................. 8-61

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Sect 8-1
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Installation, Operation, Service and Parts Manual

Table of Figures
Figure 8-1: Torque Specifications for Bolts, Nuts and Studs............................. 8-5
Figure 8-2: Torques for Steel Hydraulic Fittings ............................................. 8-6
Figure 8-3: Torque Specifications – Split Flange Mounting Bolts ....................... 8-6
Figure 8-4: Severe Corrosion Example ......................................................... 8-8
Figure 8-5: Typical Linercart Adjustment Bolt .............................................. 8-26
Figure 8-6: Typical Outer Boom - Rope Tensioning Mount .............................. 8-27
Figure 8-7: Typical Boom set up dimension points ........................................ 8-28
Figure 8-8: Typical Boom cable adjustment –Dimension 'A' changes ................ 8-29
Figure 8-9: Beam Flange to Hitch Assembly tightening sequence .................... 8-30
Figure 8-10: Bolt Sizes for Slew Bearings .................................................... 8-31
Figure 8-11: Typical Slew Ring Bearing Torque pattern.................................. 8-31
Figure 8-12: Inspection Criteria .................................................................8-33
Figure 8-13: Grapple Components for NDE .................................................. 8-35
Figure 8-14: Typical Grapple Mount to Boom Inspections ............................... 8-37
Figure 8-15: Typical Grapple Slew Shaft Inspections ..................................... 8-38
Figure 8-16: Typical Roll Pivot Inspections .................................................. 8-38
Figure 8-17: Typical Grapple Slide Rail Inspections ....................................... 8-39
Figure 8-18: Typical Grapple Body Inspections ............................................. 8-39
Figure 8-19: Grapple Head Inspections ....................................................... 8-40
Figure 8-20: Typical Grapple Tool Components for NDE .................................8-41
Figure 8-21: Typical Grapple Tool Slide and Pin Inspections ........................... 8-43
Figure 8-22: Typical Grapple Tool Cylinder Inspections .................................. 8-43
Figure 8-23: Typical Grapple Tool Body Inspections ...................................... 8-44
Figure 8-24: Typical Grapple Tool Hook Inspections ...................................... 8-44
Figure 8-25: Typical Tiedown components for NDE ....................................... 8-45
Figure 8-26: Typical Front Pinning Block Inspections ..................................... 8-47
Figure 8-27: Typical Rear Tie Down Assembly Inspections ............................. 8-47
Figure 8-28: Typical Baseframe Inspection .................................................. 8-48
Figure 8-29: Typical Baseframe Inspection Areas 'A' ..................................... 8-50
Figure 8-30: Typical Baseframe Area B Inspections ....................................... 8-50
Figure 8-31: Typical Beam NDE Inspection Areas ......................................... 8-51
Figure 8-32: Typical Beam Inspection Detail Areas 'A' ................................... 8-53
Figure 8-33: Typical Beam Inspection Detail Area „B‟ .................................... 8-53
Figure 8-34: Typical Boom NDE Inspection Area ........................................... 8-54
Figure 8-36: Typical Boom NDE Inspection Detail Area 'A', 'B' and 'C' .............. 8-57
Figure 8-36: Typical Beam Hitch NDE Inspection areas .................................. 8-58
Figure 8-37: Typical Beam Hitch Inspection Areas ........................................ 8-60
Figure 8-38: Typical Cylinder – Boom Raise/Lower NDE Inspections ................ 8-61
Figure 8-39: Typical Boom Cylinder Inspection............................................. 8-63

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Sect 8-2
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8. Routine and Scheduled Servicing


8.1 Standard Maintenance Practices
The following information is provided to assist in maintenance on the machine. The
Wire rope on the Linercart and the Boom should be inspected as per this Section, in
accordance with basic information provided below.
When replacing bolts, fittings and flared fittings as fitted to some hydraulic hoses
the data supplied should be used as they are the standard torques for nominal
sizes. Where a specific torque setting is required, the settings have been provided.

8.2 Wire Rope Maintenance


8.2.1 Discard factors for General Crane Hoist and Winch Rope

Maximum Allowable Number of Broken Wires


Number of
Total Number in
Broken Wires Only And/or adjacent breaks in
one rope lay
one strand
6 x 19S (9/9/1) 10 3
6 x 25FW (12/6 + 6F/1) 16 4
6 x 29FW (14/7 + 7F/1) 22 5
6 x 36SW (14/7 and 7/7/1) 22 5
6 x 41SW (16/8 and 8/8/1) 24 6
Maximum allowable wear Outer wires should not be worn down more that one-third
only: (33per cent) of their diameter.
The maximum allowable loss of metallic area due to visible
Total loss of area: combined wire wear and broken or cracked wires = 15 per
cent.
Ropes should be discarded if corrosion is marked by
Corrosion:
noticeable pitting or loosening of outer wires.

8.2.1.1 Care and Maintenance - Breaking In


A wire rope may be looked upon as a machine composed of a large number of
moving parts. As such it should be broken in as soon as it is installed, by loading it
very lightly for a few cycles and then gradually stepping up the load, to enable both
wires and strands to „bed down‟ into the working positions, with the load distributed
as uniformly as possible.
With standard 6 and 8 stranded ropes, the torque can be greatly diminished after
breaking-in by releasing the connection and allowing the torque to run out. This
procedure may have to be repeated until the constructional stretch has been
worked out of the rope and it has become neutral.
The use of „spinners‟ or swivels should be avoided whenever possible. All ropes
should be reeled onto winch drums as tightly and uniformly as possible during the
initial installation.

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Sect 8-3
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Installation, Operation, Service and Parts Manual

8.2.1.2 Lubrication
Lubrication impregnated into the rope during manufacture is not sufficient to last
the life of the rope. Additional lubrication should be added to the rope during
service.
The frequency of lubrication in the field is determined by the operating conditions of
the rope e.g.: high-speed heavy duty operation calls for more frequent lubrication,
as do wet and/or corrosive conditions.
For general purpose applications medium viscosity black oil is considered suitable.
For corrosive conditions a high penetrating, water-repellant rust-inhibiting oil
should be used.
8.2.1.3 Inspection
Wire rope is tough and durable, but nonetheless expendable and eventually reaches
the end of its safe service life.
Rope deterioration becomes noticeable through the presence of broken wires,
surface wear, corrosion, wire or strand distortion due to mechanical abuse, or
drastic reduction in diameter and lengthening of the lay. Also deterioration can be
detected by the use of modern non-destructive testing techniques. Wire ropes
should periodically be inspected for signs of deterioration.
While Statutory Regulations govern the inspection and discarding of certain ropes,
the same rules cannot be applied to all ropes. The proper frequency and degree of
inspection depends largely on the possible risk to personnel and machinery in the
event of rope failure. The determination of the point at which a rope should be
discarded for reasons of safety requires judgment and experience in rope
inspection, in addition to knowledge of the performance of previous ropes used in
the same application.
Where Statutory Regulations are laid down for the inspection and discarding of wire
ropes and their attachments, wire rope users should become fully acquainted with
the regulations and see that they are carried out.
Sufficient records should be kept to provide reliable history of the ropes under their
control.
Inspection of both operated and discarded ropes frequently indicates equipment
faults that have a large bearing on the service life and safety of the rope. It is
therefore essential to inspect the equipment on which the rope is used as well as
the rope itself.

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Sect 8-4
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8.3 Torque Specifications


8.3.1 Metric Hardware
The following torque charts and specifications are supplied to assist when
conducting maintenance on the machine. The torques supplied are used, unless a
torque value is specifically supplied within the assembly procedures.
These values apply to fasteners with coarse threads as received from supplier,
plated or unplated, or when lubricated with engine oil. These values do not apply if
graphite or Molybdenum disulfide grease or oil is used.
Figure 8-1: Torque Specifications for Bolts, Nuts and Studs

Bolts, Nuts, and Studs


Grade 8.8 Grade 10.9
Size Pound-Inches Newton metres Pound-Inches Newton metres
M4 24 to 36 3 to 4 36 to 48 4 to 5
M5 60 to 72 7 to 8 84 to 96 9 to 11
M6 96 to 108 11 to 12 132 to 156 15 to 18
M8 228 to 276 26 to 31 324 to 384 37 to 43
M10 456 to 540 52 to 61

Size Pound-Feet Newton metres Pound-Feet Newton metres


M10 54 to 64 73 to 87
M12 66 to 79 90 to 107 93 to 112 125 to 150
M14 106 to 127 144 to 172 149 to 179 200 to 245
M16 160 to 200 217 to 271 230 to 280 310 to 380
M20 320 to 380 434 to 515 450 to 540 610 to 730
M24 500 to 600 675 to 815 780 to 940 1050 to 1275
M30 920 to 1100 1250 to 1500 1470 to 1770 2000 to 2400
M36 2580 to 3090 3500 to 4200

For Grade 12.9 Bolts, Nuts and Studs use the torque values specified
for Grade 10.9 fasteners, unless otherwise specified.

8.3.2 Steel Hydraulic Fittings


The following torque specifications are supplied for steel hydraulic fittings used on
this machine. Care should be taken not to over-torque as this could crack or
damage fittings.

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Sect 8-5
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Figure 8-2: Torques for Steel Hydraulic Fittings

Tube OD Newton
Hose ID Thread Size Pound-Inches metres
37 Degree Flare Fitting
1/4 inch 6.4mm 7/16-20 72 to 144 8 to 16
5/16 inch 7.9mm 1/2-20 96 to 192 11 to 22
3/8 inch 9.5mm 9/16-18 120 to 300 14 to 34
1/2 inch 12.7mm 3/4-16 180 to 504 20 to 57
5/8 inch 15.9 mm 7/8-14 300 to 696 34 to 79

Tube OD Newton
Hose ID Thread Size Pound-Feet metres
3/4 inch 19.0mm 1-1/16-12 40 to 80 54 to 108
7/8 inch 22.2mm 1-3/16-12 60 to 100 81 to 135
1.0 inch 25.4mm 1-5/16-12 75 to 117 102 to 158
1-1/4 inch 31.8mm 1-5/8-12 125 to 165 169 to 223
1-1/2 inch 38.1mm 1-7/8-12 210 to 250 285 to 338

Figure 8-3: Torque Specifications – Split Flange Mounting Bolts

Split Flange Mounting Bolts


Newton
Size Pound-Inches metres
5/16-18 180 to 240 20 to 27
3/8-16 240 to 300 27 to 34
7/16-14 420 to 540 47 to 61

Newton
Size Pound-Inches metres
1/2-13 55 to 65 74 to 88
5/8-11 140 to 150 190 to 203

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Sect 8-6
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8.4 Introduction to the Scheduled Service Program.


There are major assemblies that are fabricated from high
tensile steel on the Mill Relining Machine. Do not
undertake any welding or structural changes on, or to these
components without consulting with RME’s engineering
department. Structural failure could result if unapproved
repairs are carried out.
The information in this section outlines the Scheduled Servicing Program. It is a
preventative maintenance program recommended by RME for its Mill Relining
Machines. It describes the various major components and the normal life
expectancy but there are many variables that affect their life span, such as
environmental factors, usage rate and service program.
An essential part of the regular servicing program must include Non-Destructive
Examination (NDE) for the safe and effective operation of the RME Mill Relining
Machines. Testing of equipment is conducted at various intervals in two categories:
mandatory and recommended. If mandatory tasks are ignored then it could lead to
serious injury or death of personnel, or premature failure of the equipment.
The mandatory NDE requirements within the scheduled service program are found
in Section 8.10.1 NDE Requirements
8.4.1 Site Specific Maintenance
As RME Mill Relining Machines are built to suit site specifications and are all slightly
different in construction, so are the maintenance requirements. RME has developed
the maintenance program based on experience and knowledge gained from
servicing the machines to ensure that more specific types of operating
environments can be catered for.
Examples of site factors that may require specific maintenance are:
Highly corrosive due to salt water or high humidity which causes various forms of
corrosion or breakdown of materials (ie: wiring, rubber hoses, hydraulic
components etc – see example below); or
Extreme dusty environment were the finer dusts/powders can penetrate
components via seals, breathers or lubrication and cause excessive wear of rotating
or moving parts.
8.4.2 Corrosive Environment Maintenance
The environment that the equipment operates in determines the level of corrosion
protection servicings required. The following definitions are provided as a
guideline:
Severe – high quantities of powder-fine dust; cloudy high salt content process
water; high humidity or wet environment; cold (below 0º C) or hot (between 30ºC
and 40º C) environment.
Extreme – poor visibility due to high dust content in the surrounding air; dirty,
high salinity or extremely low quality process water; high humidity or wet
environment; other corrosive materials falling on machine; cold (below –10ºC) or
hot (above 40ºC) environment.
The Corrosive Environment Maintenance program is detailed as part of the
scheduled service requirements

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Sect 8-7
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Figure 8-4: Severe Corrosion Example

8.4.3 Component Maintenance Intervals


To reduce the likelihood of failure, components on the Mill Relining Machine are
replaced or overhauled at the intervals recommended by the Original Equipment
Manufacturer (OEM) or by RME, based on experience of all operators of the
equipment from around the world.
The general life span of machines is dependent on the operating conditions and
environment, recommended change out intervals, and the refurbishment of major
components that make up the Mill Relining Machine. These recommendations
should be used in conjunction with the routine servicing requirements of the
machine.
The accurate recording of operations and maintenance data will ensure that the Mill
Relining Machine is maintained to requirements and should assist in reliability of the
equipment.
8.4.4 Storage
To ensure that the equipment is given the best opportunity to perform its required
operations and functions it is recommended that between relines it is stored
correctly.
It is recommended that the equipment be cleaned, given a Post Use service and
then stored either undercover or be covered by a tarpaulin or similar type of cover
if possible.
8.4.5 Upgrade or Modification of Equipment
To assist in improving the capability and reliability of the Mill Relining Machine, RME
continuously monitors feedback from operators and technicians. It is
recommended that at overhaul or major repair any upgrades or modifications that
have been developed be applied to the equipment.
Owners of equipment will be notified of any upgrades or modifications required
prior to their machine being refurbished. Whilst these changes are not mandatory
unless they are safety related, they are recommended, as it will keep future costs
down due to obsolescence of components.

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Sect 8-8
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8.4.6 Obsolescence of Spares


During construction RME makes every effort to install components that are reliable
and supportable. Unfortunately with the advance of technology some components,
particularly electrical equipment, become obsolete in a short time (3-5 years) and
replacement parts may not be available. It is recommended that customers
undertake the 10 year overhaul to reduce the problems associated with obsolete
parts and ensure the reliability and availability of the asset.

8.5 Service Limits


If any defects are revealed by the inspections nominated in the Scheduled Service
Program then faulty components should be either repaired or replaced as soon as
possible. The following are examples:
Replace the beam or boom bearing slide pads if they are worn to the extent
that the beam or inner boom sections begin to scrape on the slide pad
holders.
If the boom extend cable shows signs (Refer Section 8.2.1 Discard factors for
General Crane Hoist and Winch Rope) of corrosion, broken strands, or has
stretched to the limit of the adjusting screws, it should be replaced.
When the linercart drive rope shows signs (Refer Section 8.2.1) of corrosion,
broken strands or has stretched to the limit of the stroke of the adjusting
bolt, it should be replaced.
Refer to the non-destructive requirements for the grapple, grapple tool and
tiedowns to identify any possible defects.

8.6 Scheduled Service


This Scheduled Servicing Program uses the following definitions for the intervals
used in the servicing (whichever comes first):
Elapsed time - is applied so as to account for periods of equipment
inactivity and commences from time of machine commissioning and is
hierarchial (eg: a 10 year service encompasses a 1 and 5 year service,
therefore the 1 and 5 year service interval is reset after a 5 year service); or
Hours of operation - as recorded by the hour-run meter, on the door of the
main electrical cabinet, also hierarchial.
The following routine servicing intervals are applied:
Pre-reline use service (which includes safety and functional checks);
Shift change-over service;
Post use service;
12 monthly or 250 hours service;
5 years or 1000 hours service; and
10 years or 2000 hours service.
These intervals and the requirements are detailed in the Routine Maintenance
Program in this Section.
8.6.1 The Scheduled Service Program
The following pages give the schedule and requirements for all preventive
maintenance required for the life of the machine.
The remarks column – is to note down any repairs required or carried out.
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Sect 8-9
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The individual inspections, and any required repairs once completed, should be
initialed.

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Sect 8-10
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Equipment Owner:

Location:

Machine Serial
Numbers:

Service Required

Machine Current Hours:

Date Service
Conducted:

Task Description Remarks Init Print

Post Use

1000 Hr

2000 Hr
Pre Use

10 Year
Change

250 Hr
1 Year

5 Year
Shift
. Name

General Machine

Clean the machine prior to servicing using


Y Y Y Y Y
degreaser and a low pressure water hose
Remove the necessary Guards and Covers
Y Y Y Y Y
for access.

Lubricate in Accordance with Section: 7 (Purges all Moisture and Grit)


King Pins Front and Rear -
Y Y Y Y
Purge – remove residual

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Sect 8-11
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Task Description Remarks Init Print

Post Use

1000 Hr

2000 Hr
Pre Use

10 Year
Change

250 Hr
1 Year

5 Year
Shift
. Name

Rear Axle Pivot Pin


Y Y Y Y
Purge – remove residual
Rear Wheel Bearings – 1 Nipple per wheel Replace Replace
Y Y
Bearings Bearings
Linercart Drive System
Y N/A Y Y Y
Grease 1 nipples (Front Sheave)
Boom – Grease 8 Nipples
Y N/A Y Y Y
Refer to Section 7.3
Boom – Slide Blocks
Grease by hand (Use Protective Y N/A Y Y Y
Equipment)
Grapple – Grease all nipples and Slide
Blocks Y N/A Y Y Y
Refer to Section 7
Beam Hitch – Grease all nipples
Y N/A Y Y Y
Refer to Section 7
Drive Wheel Gearbox/s
Y N/A Y Change Oil Change Oil
Check Oil Level and Top Up
Beam Slideways and Blocks
Grease by Hand (Use Protective Y N/A Y Y Y
Equipment)

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Sect 8-12
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Task Description Remarks Init Print

Post Use

1000 Hr

2000 Hr
Pre Use

10 Year
Change

250 Hr
1 Year

5 Year
Shift
. Name

Electric Motor Bearings NOTE: Preferable to


Grease where nipples are fitted. N/A N/A N/A Y Y Y grease while motor is
running.
Drive Wheels gearboxes
Clean gearbox Breathers as required. Y Y Y
Check magnetic plugs for contamination
All gearboxes
Internally inspect for corrosion or other N/A N/A N/A N/A Y Y
deterioration

HYDRAULICS
Hydraulic Fluid Reservoir: Change Oil Change Oil
Check Level in site glass – Do Not Overfill Y Y Y Y and and
Flush Tank at 5 yr/1000 hr intervals Analysis Analysis

Check breather – Hydraulic Reservoir


Y N/A Y Replace Replace Replace
Replace as necessary
Check Hydraulic fluid filter indicators (once
the Oil is Warm)
Y Y Y Y Y Y
Change filter if bypass is indicated – Check
for the filter for contaminants
Hydraulic Pressure Filter
N/A N/A N/A Change Change Change
Open old filter – check for contaminants
Hydraulic Return Filter
N/A N/A N/A Change Change Change
Open and Check for contaminants

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Sect 8-13
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Task Description Remarks Init Print

Post Use

1000 Hr

2000 Hr
Pre Use

10 Year
Change

250 Hr
1 Year

5 Year
Shift
. Name

Control Valve Banks – Operator and Base Replace every 2 years


Replace all Replace all
Inspect for general condition (500 hrs) in
Y N/A Y Y Valve Valve
extremely corrosive
Banks Banks
environments
Motion Control Valves Replace every 2 years
Inspect for integrity and security On (500 hrs) in
Y N/A Y Y Replace
Condition extremely corrosive
environments
Check all hydraulic lines and fittings Replace every 2 years
Any damage, corrosion or (500 hrs) in
chafing on hydraulic lines or Replace all Replace extremely corrosive
Y N/A Y Y environments
fittings requires immediate Hoses all Hoses
replacement, due to the risk of
bursting or rupture.
Check hydraulic system for damage and
Y Y Y Y
leaks - Repair as required
Hydraulic motors – Wheel and Linercart.
Check for fluid in power output areas which N/A N/A Y Y Y
would indicate leaks
Check all suction ball valves on hydraulic Check
Y N/A Y Y Y
tank are open (if fitted) operation
Hydraulic Pumps and Coupling Rubbers – Replace Replace
Y N/A Y Y
Inspect pump attachment and security Coupling Pump
Hydraulic Cylinders – Inspect for damage Overhaul Overhaul
Y N/A Y Y
and attachment or Replace or Replace
Hydraulic Pump Flow and leakage test N/A N/A N/A N/A TEST TEST
Rev. 0
Sect 8-14
RUSSELL Twin 8 Mill Relining Machines
Rated Capacity 4500 kg
Installation, Operation, Service and Parts Manual

Task Description Remarks Init Print

Post Use

1000 Hr

2000 Hr
Pre Use

10 Year
Change

250 Hr
1 Year

5 Year
Shift
. Name

ELECTRICAL SYSTEM
Check the electrical cabinet for integrity
and security of fittings, cables and
Y N/A Y Y Y Y
connections, and repair or replace as
necessary
Check cable conduits and fittings and
junction boxes throughout the machine for
Y N/A Y Y Y Y
damage, and repair or replace as
necessary.
Check all the working lights and their
cables, plugs and sockets for damage and Y Y Y Y Y Y
repair or replace as required
Check the observer‟s and linercart
pendants control, cable, plugs, sockets and
loop back plug for damage and repair or
replace as necessary.
Y N/A Y Y Y Y
The observer’s pendant or the
loop-back plugs must be
installed or the machine will not
start.
Solenoid Valve Block Replace every 2 years
Inspect for Damage and Security. On (500 hrs) in
Y N/A Y Replace
Condition extremely corrosive
environments

Rev. 0
Sect 8-15
RUSSELL Twin 8 Mill Relining Machines
Rated Capacity 4500 kg
Installation, Operation, Service and Parts Manual

Task Description Remarks Init Print

Post Use

1000 Hr

2000 Hr
Pre Use

10 Year
Change

250 Hr
1 Year

5 Year
Shift
. Name

Check the motion-warning beacon, cable,


plug and socket for damage and repair or Y N/A Y Y Y Y
replace as required.
Optional Equipment - Rotating Electrical
N/A N/A N/A N/A Replace Replace
Connector on Cable Reeler
Proximity Switches Replace every 2 years
Inspect for damage and Security (500 hrs) in
N/A N/A Y Y Inspect Replace
extremely corrosive
environments
Electrical Looms and Cables Replace every 2 years
Inspect for rubbing or wear points (500 hrs) in
Y N/A Y Visual Replace Replace
extremely corrosive
environments
Electric Motor Coupling – Hydraulic Pump On On
N/A N/A N/A Replace
Coupling Rubber Condition Condition

Electric Motor – Replace


Retension
Load Test N/A N/A N/A contacts. Replace
bolts
Retension mount bolts Test

Rev. 0
Sect 8-16
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Rated Capacity 4500 kg
Installation, Operation, Service and Parts Manual

Task Description Remarks Init Print

Post Use

1000 Hr

2000 Hr
Pre Use

10 Year
Change

250 Hr
1 Year

5 Year
Shift
. Name

Optional Equipment - Carry out Optional Equipment


Inspection of the remote control Carry out all tasks as
transmitter unit and receiver paying detailed and also
attention to: review Sect 4, Radio
Condition of all rubber boots around Remote Control Unit.
joysticks and buttons.
Battery terminals condition
Casing condition. Y Y Y Y Y
Ensuring all marking are legible.
Ensuring that all wiring to the receiver
is serviceable.
Ensuring that the antenna is not
damaged.
Ensuring that all connections are in
good condition (not corroded).

MECHANICAL SYSTEMS and Structural Assembly

BOOM
Boom Structure – Inspect for wear, Visual NDE all NDE all
damage, cracks, corrosion or distortion. Y N/A Y Welds and Welds and
For cracks Fittings Fittings
Boom – Pads, Bushes and Seals. Inspect
Y N/A Y Y Replace Replace
for damage or wear
Boom – Pivot pin bushes and pins. Inspect On
Y N/A Y Y Replace
for excess wear. Condition

Rev. 0
Sect 8-17
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Task Description Remarks Init Print

Post Use

1000 Hr

2000 Hr
Pre Use

10 Year
Change

250 Hr
1 Year

5 Year
Shift
. Name

Boom – Cylinders and Cableveyors. Overhaul Overhaul


Y Y Y
Inspect for damage or Replace or Replace
Boom Wire Rope (refer to Section 8.1 It may be necessary
Standard Maintenance Practices) – Inspect to replace every 2
for damage and fraying Y N/A Y Y Replace Replace years (500 hrs) in
extremely corrosive
environments
Boom Wire Rope – Tension Adjustment Tension
N/A N/A N/A Replace Replace
Check
Boom – Wipers and Seals – Inspect for
Y N/A Y Visual Replace Replace
damage

BEAM HITCH
Beam Hitch Structure – Inspect for wear, NDE all
damage, cracks, corrosion or distortion. Y N/A Y Visual Visual Welds and
Fittings
Inspect the beam hitch for free play in the See NDE
pivot pins and cracking around the welds Y N/A Y Y Y Y requirements.
and structure.
Beam Hitch to Beam Bolts and Studs – Torque as per para
Check torque and nordlock washers - 8.9.1 - Hitch
N/A N/A N/A Retorque Replace Replace
CRITICAL Assembly to Beam
Flange Bolts
Pivoting Beam Bushes and Pins – For wear On
N/A N/A N/A Y Replace
and distortion. Condition

Rev. 0
Sect 8-18
RUSSELL Twin 8 Mill Relining Machines
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Installation, Operation, Service and Parts Manual

Task Description Remarks Init Print

Post Use

1000 Hr

2000 Hr
Pre Use

10 Year
Change

250 Hr
1 Year

5 Year
Shift
. Name

Boom Hitch Bushes and Pins – For wear On


N/A N/A N/A Y Replace
and distortion. Condition

BEAM
Beam Structure – Inspect for wear, NDE all
damage, cracks, corrosion or distortion. Y N/A Y Visual Visual Welds and
Fittings
Beam Pads – Inspect for wear, damage
Y N/A Y Visual Replace Replace
and distortion
Beam Wipers and Seals – Inspect for
Y N/A Y Visual Replace Replace
damage
Cableveyors – Inspect for damage Y N/A Y Visual Visual Replace

LINERCART
Linercart
NDE Load
Inspect for wear, damage, cracks, Y N/A Y Visual Visual
Area‟s
corrosion or distortion.
Linercart Drive – Bearings, Bushes and
Sheaves On
Y N/A Y Replace Replace
Condition
Inspect for excess wear.
Linercart Wheels Replace Replace
Y N/A Y Visual
Inspect for excess wear Bearings Wheels

Linercart Wire Rope (refer to Section 8.1


Retention On
Standard Maintenance Practices) – Inspect Y N/A Y Replace
Cable Condition
for excess wear or broken strands
Rev. 0
Sect 8-19
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Rated Capacity 4500 kg
Installation, Operation, Service and Parts Manual

Task Description Remarks Init Print

Post Use

1000 Hr

2000 Hr
Pre Use

10 Year
Change

250 Hr
1 Year

5 Year
Shift
. Name

Linercart Turntable Lock Mechanism


Y N/A Y Y Y Replace
Inspect for security
Linercart Drive Motor – Inspect for Damage Replace
Y N/A Y Visual Visual
and Security Motor
Linercart – V-ring Seal and Bolts See 8.9.2- Linercart
V ring for damage N/A N/A N/A Y N/A N/A Slew Ring Bearing
Bolts
Re-torque slew bearing bolts

BASEFRAME
Baseframe Structure NDE all
Inspect for wear, damage, cracks, Y N/A Y Visual Visual Welds and
corrosion or distortion. Fittings

Inspect Tie Down Bolts, Pins and Clevis‟s


and floor tie down equipment. Mandatory Mandatory
Visual

Visual
Ensure NDE every 3 relines or 12 Y Inspection Inspection Replace
Months by an approved inspector. NDE NDE
Inspect and replace if Damaged
Steering Adjustment
AS REQUIRED
As Required or at Wheel Change

GRAPPLE

Rev. 0
Sect 8-20
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Task Description Remarks Init Print

Post Use

1000 Hr

2000 Hr
Pre Use

10 Year
Change

250 Hr
1 Year

5 Year
Shift
. Name

Mandatory Inspection NDE is to be carried


NDE by an approved Inspector Annually out as per the
requirements laid
1. lifting tools and chains
down in 8.10 Non
2. grapple tools and attachments Destructive
3. hooks Mandatory Mandatory Examination Program
Y Y NDE NDE Replace
4. All tie down equipment
Inspection Inspection
Ensure that all stamps are
correctly applied and certificates
are retained with logbook or
maintenance documentation for future
requirements
Install annual maintenance Kit: Grapple Tool Cylinder

Inspect
Grapple Tool Pins Pins and pinning tools
Replace Replace Replace must be replaced
Grapple Cylinder Pins
annually. These are
critical items.
Seals and Bushes – Inspect for damage Y Y Y Y Y

Grapple Cylinders and Actuators – Inspect


Y Y Y Y Y
for Damage
Grapple Tool NDE is to be carried
Inspect for free play, wear and signs of out as per the
Mandatory Mandatory
cracking requirements laid
Y NDE NDE Replace
down in 8.10 Non
Inspection Inspection
Destructive
Examination Program

Rev. 0
Sect 8-21
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Rated Capacity 4500 kg
Installation, Operation, Service and Parts Manual

Task Description Remarks Init Print

Post Use

1000 Hr

2000 Hr
Pre Use

10 Year
Change

250 Hr
1 Year

5 Year
Shift
. Name

SAFETY REQUIREMENTS – Prior to Function Tests


Do not operate machine unless authorised Acknowledge reading
by the owner Always this item with initial &
name
Read manual for safety precautions (Refer Acknowledge reading
to Section 1 of manual) Always this item with initial &
name
Read manual for operating procedures Acknowledge reading
(Refer Section 5 of manual) Always this item with initial &
name
Check all NDE certificates are Available and Date Of Certification.
Check Currency

Check Currency
Current ( Within 1 Year)
1. Grapple and components Check Check Check _______________
2. Tie Down Hardware Currency Currency Currency
They shall not be used without a
current certificate of approval.
_______________

Function Tests – Machine Power Up Required


Plug in the Machine‟s plug to its dedicated
outlet, unwinding all electrical cable to
Y Y Y Y Y
avoid cable heating if left coiled. Turn on
the main isolator - rotate to ‘I’ position.

Rev. 0
Sect 8-22
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Rated Capacity 4500 kg
Installation, Operation, Service and Parts Manual

Task Description Remarks Init Print

Post Use

1000 Hr

2000 Hr
Pre Use

10 Year
Change

250 Hr
1 Year

5 Year
Shift
. Name

If all circuits are correct, the ‘control


healthy’ and ‘pump stopped’ indicator
lights on the cabinet door will be Y Y Y Y
illuminated, along with the working lights.
The indicators are „press to test‟ type.
All „E‟ Stops will be function tested.
At any single failure of a function test – the
machine will be tagged „OUT OF SERVICE‟
pending replacement of the affected „E‟
Stop.
„E‟ Stop 1. Main Electrical Cabinet Y Y Y Y
„E‟ Stop 2. Operator‟s Console Y Y Y Y
„E‟ Stop 3. Base Drive Console Y Y Y Y
„E‟ Stop 4. Remote Radio Control Y Y Y Y
„E‟ Stop 5. LH Side of Grapple Y Y Y Y
„E‟ Stop 6. RH Side of Grapple Y Y Y Y
„E‟ Stop 7. Observer‟s Pendant Y Y Y Y
„E‟ Stop 8. Linercart Pendant Control Y Y Y Y
Check machine is in transport/storage
position Unless tied Down
(Refer to manual, Figure 5-1)
Non involved people to be a safe distance
ALWAYS
away (3m minimum)

Rev. 0
Sect 8-23
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Installation, Operation, Service and Parts Manual

Task Description Remarks Init Print

Post Use

1000 Hr

2000 Hr
Pre Use

10 Year
Change

250 Hr
1 Year

5 Year
Shift
. Name

Do not operate any function on the


Always
machine in excess of slow speed
With ‘control healthy’ available, the mill-
relining machine is ready for Starting.
Always
Refer starting procedure in the manual,
Section 5.5.1 Start Machine
Check pump pressure - system pressure
gauge shows pump up to pressure. (refer Y Y Y Y
to - HYD01 Schematic)
Check Hydraulic fluid filter indicators
1. After operating temperature
has been reached (50ºC-65ºC),
check filter bypass indicators.
2. If indicators reactivate then turn off
machine and replace affected filter. Y Y Y Y
3. If filter is replaced, check old filter
for metal/dirt/water contamination.
4. System flush may be required
dependent on whether contamination
found.

CONTROL FUNCTIONS – DO NOT CARRY OUT FULL RANGES OF MOVEMENTS IF MACHINE IS NOT TIED DOWN
Function:- Boom – Slew Y Y Y Y

Function:- Boom - Raise/Lower Y Y Y Y

Function:- Boom - Extend/Retract Y Y Y Y

Rev. 0
Sect 8-24
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Task Description Remarks Init Print

Post Use

1000 Hr

2000 Hr
Pre Use

10 Year
Change

250 Hr
1 Year

5 Year
Shift
. Name

Function – Pivoting Beam - Slew Y

Function:- Grapple – Raise/Lower Y Y Y Y

Function:- Grapple - Pinning Tool Y Y Y Y

Function:- Grapple – Slew Y Y Y Y

Function:- Grapple - Roll Y Y Y Y

Function: - Grapple – Extend/Retract

Function:- Linercart – Forward/Reverse Y Y Y Y

Function:- Travel Drive


Y Y Y Y
If machine is not tied down
Function:- Steering Y Y Y Y

Function:- Front Jack Y Y Y Y

Function:- Beam – Extend


Y Y Y Y
(ONLY IF MACHINE IS TIED DOWN)
Place completed service documentation with the logbook

Visual inspection of components should be focused on observing the following:


1. Bent or deformed components, Burring around holes, Visible Wear, Contact or Hitting Damage
2. Cracks in paint-work that could indicate: stretching, bending or cracking of structure.

Rev. 0
Sect 8-25
RUSSELL Twin 8 Mill Relining Machines
Rated Capacity 4500 kg
Installation, Operation, Service and Parts Manual

8.7 Linercart Wire Rope Tension and Adjustment


Linercart rope tension should be adjusted to a point where there is no slip between
the sheave and the drive rope when the linercart is fully loaded.
Linercart wire rope tension adjustment is carried out using the adjustment bolt on
the rear inside of the cart rail on each of the twin machines.
Care should also be taken not to over-tension, as this will put unnecessary load on
the hydraulic linercart drive motor.
1. Adjustment is carried out by fitting a 24mm socket onto the adjuster and
tightening in a clockwise direction.
2. The cable should be adjusted so that there is no slippage when the cart
operates with a liner on board.
3. The cable will also be sitting approximately central in the cable guides on the
outer beam (it should be just touching the guide block).
Figure 8-5: Typical Linercart Adjustment Bolt

1: Adjustment Bolt

8.8 Boom Cable Adjustment


8.8.1 Procedure for Checking the Tension of the Boom Extend Cable
Checking to see if the boom cable needs adjusting:
For safety, the beam must be fully retracted.
With the machine‟s power pack running, slew the pivoting beam and boom so
that the boom is facing the rear of the machine.

Rev. 0
Sect 8-26
RUSSELL Twin 8 Mill Relining Machines
Rated Capacity 4500 kg
Installation, Operation, Service and Parts Manual

Extend the boom, both the Inner and Intermediate booms should move
together, simultaneously. If the Inner boom moves and there is a delay
before the Intermediate boom moves then the cable requires tensioning.

Check that there are no overhead obstructions before raising


the boom.

To confirm if adjustment is required, extend the boom slightly and then raise it. If
the intermediate or inner sections drop back a little when the boom is raised this
also indicates that there is slack in the boom cable and it should be tensioned up.

The boom cable tension should be checked and adjusted on a


regular basis to prevent the boom from slipping out toward
assistants during the mill reline process.

Figure 8-6: Typical Outer Boom - Rope Tensioning Mount

1: Threaded Swaged 2: Rope Tensioning 3: Retaining Nut


Rope Ends Mounting
4: Locknut

8.8.2 Tensioning the Boom Extend Cable


To adjust the boom cable, use the following procedure:
1. Identify the Rope Tensioning Mount and threaded swaged ends of the cable
on top of the outer boom (refer to Figure 8-6: Typical Outer Boom - Rope
Tensioning Mount). The two threaded swaged ends of the boom extend
cable are held in a tensioning mount by hexagon nuts and locknuts.
2. Release the locknuts (these are either 7/8”UNF or 1”UNF depending on
machine size), and with a suitable spanner, tighten each of the retaining nuts
by three turns.
Rev. 0
Sect 8-27
RUSSELL Twin 8 Mill Relining Machines
Rated Capacity 4500 kg
Installation, Operation, Service and Parts Manual

3. Go through the procedure of extending and raising the boom and observing if
there is any drop back of the inner or middle booms.
4. Repeat the tightening of the adjustment nuts as required followed by
checking, until there is no drop back of the boom sections.
5. Tighten the locknuts, and then proceed to adjusting the position of the boom
sections.
8.8.2.1 Procedure for Adjusting the Position of the Boom Sections
Figure 8-7: Typical Boom set up dimension points

1: Inner Boom 2: Intermediate Boom 3: Outer Boom


The location of the inner boom moves whenever the cables are adjusted. Its
position relative to the intermediate boom section should be checked periodically.
To check, extend the booms partially, then fully retract the booms and measure the
two dimensions „A‟ and „B‟ from the front and rear flanges of the boom ends as
depicted below in Figure 8-7: Typical Boom set up dimension points. The two
dimensions should be equal measurements when made at any boom extension
position.
8.8.2.2 To Adjust the Inner Boom out, i.e. to Increase Dimension ‘A’:
1. Loosen the lock nuts and then the retaining nuts on the Rope Tensioning
Mount on the Outer Boom (refer to Figure 8-6: Typical Outer Boom - Rope
Tensioning Mount).

Rev. 0
Sect 8-28
RUSSELL Twin 8 Mill Relining Machines
Rated Capacity 4500 kg
Installation, Operation, Service and Parts Manual

2. Loosen the four socket head capscrews on the clamps that secures the semi-
circular rope-reeving guide to the clamps (refer to Figure 8-8: Typical Boom
cable adjustment –Dimension 'A' changes).
Figure 8-8: Typical Boom cable adjustment –Dimension 'A' changes

1: Clamps 2: M16 Socket Head 3: Tension Adjuster


Cap Screws (2 per Bolts
clamp)
3. Adjust the two wire rope tension adjuster bolts to push the front rope reeving
guide clamps forward far enough to increase dimension „A‟ to the required
value.
4. Tighten the four socket head capscrews and the locknuts.
5. Tighten the Rope Tension Mount retaining nuts to take up any slack after the
adjustment, and then tighten the lock nuts (refer to Figure 8-6: Typical Outer
Boom - Rope Tensioning Mount).
6. Extend and retract the boom to ensure that the cables are adjusted correctly
and then check dimensions „A‟ and „B‟ at various extensions (refer to Figure
8-7: Typical Boom set up dimension points). They should be equal
measurements, for any boom extension.
8.8.2.3 To Move the Inner Boom in, i.e. to Decrease Dimension ‘A’:
1. Loosen the four socket head capscrews that retain the clamps to the semi-
circular rope-reeving guide.
2. Loosen off the two wire rope tension adjuster bolts at the front of the
clamps.

Rev. 0
Sect 8-29
RUSSELL Twin 8 Mill Relining Machines
Rated Capacity 4500 kg
Installation, Operation, Service and Parts Manual

3. Tighten the retaining nuts on the two swaged threaded cable end fittings
located on the rope tension mount to achieve the required dimension „A‟.
4. Tighten and lock the two wire rope tension adjuster bolts at the front of the
clamps.
5. Tighten the four socket head capcrews.
6. Extend and retract the boom to ensure that the cables are adjusted correctly
and then check dimensions „A‟ and „B‟ at various extensions. They should be
equal measurements, wherever they are taken.

8.9 Specific Bolt Retorques


8.9.1 Hitch Assembly to Beam Flange Bolts
1. The Hitch Assembly is secured to the beam flange using a combination of
bolts and socket head cap screws (see the Beam Hitch Assembly Drawings in
Section 9 for the correct bolts and socket head cap screws to be fitted).
2. Before the retorque is carried out ensure that the hitch and the beam flange
mating surfaces are correctly aligned.
3. These bolts and socket head cap screws are to be torqued in a specific
sequence which is shown in the diagram below. The bolt torques should be
applied in two stages:
1st torque to 350 Newton Metres (~260 Foot Pounds)
For the final torque refer to the Beam Hitch Assembly Drawings in
Section 9.
Figure 8-9: Beam Flange to Hitch Assembly tightening sequence

Rev. 0
Sect 8-30
RUSSELL Twin 8 Mill Relining Machines
Rated Capacity 4500 kg
Installation, Operation, Service and Parts Manual

8.9.2 Linercart Slew Ring Bearing Bolts


The bolts on the slew ring bearing used on the linercarts should be retorqued at 12
monthly intervals. This is to preserve the life of the bearing by ensuring that it is
not deformed by bolts losing their torque.The following information is taken from
the „Rollix‟ slew bearing manual. Check the size of the bolts and then use the
correct torque for the bolt size as detailed in the chart below.
Figure 8-10: Bolt Sizes for Slew Bearings

The bolts should also be torqued in a „star‟ pattern as depicted in the diagram
below.
Figure 8-11: Typical Slew Ring Bearing Torque pattern

Rev. 0
Sect 8-31
RUSSELL Twin 8 Mill Relining Machines
Rated Capacity 4500 kg
Installation, Operation, Service and Parts Manual

8.10 Non-Destructive Examination (NDE) Program


There are major assemblies that are fabricated from high
tensile steel on the MRM. Do not undertake any welding or
structural changes on, or to these components without
consulting with RME’s engineering department. Structural
failure could result if unapproved repairs are carried out.
The NDE program is carried out in conjunction with the schedule servicing program.
Due to the associated safety risks it is imperative that all documentation associated
with NDE is retained with the logbook and copies with RME for establishing and
maintaining future NDE intervals. All Mandatory Inspections are to be carried out
by RME or a certified NDE Inspector.
Overhaul (OH) is required on some items which requires that not only the NDE is to
be carried out, but also replacement of all seals and valves (if applicable). If any
damage or wear is found during the overhaul then the affected component must be
replaced.
8.10.1 NDE Requirements
The NDE Program is applied to all lifting and critical components fitted to Mill
Relining Machines. The program is designed to detect early signs of damage or
cracking that could cause component failure leading to serious injury to personnel
and/or damage to equipment.
Specific Areas and Items to be inspected:
1. All pins and mating holes;
2. All clevises;
3. Welded joints (clamping points, platform mounting legs, cylinder attachment
points, linercart rails);
4. All cylinders;
5. Rope sheaves and guides; and
6. All boom lifting points.
8.10.2 NDE Methods
The following methods are considered acceptable for NDE testing of the critical
components:
Dye Penetrant Examination PE - AS2062-1997;
Ultrasonic Examination UE - AS1065-1988 and AS2207-1994;
Magnetic Particle Examination: ME - AS1171-1998; and
Visual Examination VE - AS3978-2003 and AS2741-1992 for shackles.
8.10.3 Visual Inspections
To assist in ensuring that the machine‟s structural integrity is maintained, a
thorough visual inspection should be conducted on all of it‟s components during the
normal scheduled maintenance program.
If any component is found damaged during routine inspections it should be repaired
or replaced prior to further use.

Rev. 0
Sect 8-32
RUSSELL Twin 8 Mill Relining Machines
Rated Capacity 4500 kg
Installation, Operation, Service and Parts Manual

Visual inspection of the components should be conducted using the following


inspection criteria. The inspection numbers in red circles will be shown on the
drawings in this section, and the basic criteria is listed in the table below:
Figure 8-12: Inspection Criteria
Criteria
Inspection Required for
Symbol
Cracks – If any cracking is identified it will require either
replacement or repair. If it is considered that the item maybe
repaired and there are possible structural implications contact
RME for further advice.
Wear – Use the following as a guide for wear:
Pins – If a pin has 1% or more material worn off the
overall diameter or if any protective plating has worn off
then the pin should be replaced as it will compound wear
on other components.
Pin Bores – any eccentric wear in the bore is cause to
replace the pin, and also contact RME for repair advice.
Wire Rope Sheaves – any wear that decreases the
diameter or that can cause an increase in wear on the
wire rope is cause for replacement.
Deformation or Damage – If any deformation or damage of a
component is found, be it steel plate, hollow or round section
this is cause for further investigation as to establish the initial
cause, and dependent on the component, replacement may be
necessary. Any bulging or deformation of any hydraulic
cylinder is cause for replacement.
Replacement – Replacement is required if any component is
worn, damaged, cracked, deformed or as detailed in accordance
with the routine inspection schedule.
Numbers may occur in any combination e.g.:
All three inspections required for:
Cracks, Wear and Deformation or Damage

8.10.4 Recommended Inspections – 5/10 yearly


The set of drawings for each major machine assembly, contained within this NDE
section, are used for two purposes:
1. Main Drawing: This drawing shows the components that are required to
have NDE. The attached table also indicates any mandatory NDE and the
“Areas” on the machine that require visual inspection at the lesser intervals
of Pre and Post Use and 12 month/250 hours.
2. Area Drawings: These drawings have the Inspection criteria as detailed in
the table above (refer to Figure 8-12: Inspection Criteria). They are generic
and require some interpretation to adapt to the machine being inspected.

Rev. 0
Sect 8-33
RUSSELL Twin 8 Mill Relining Machines
Rated Capacity 4500 kg
Installation, Operation, Service and Parts Manual

As RME Mill Relining Machines are built to suit site specifications, machines may be
slightly different in construction, however, they are all made up of essentially the
same components. The following components listed outline the specific areas of the
Mill Relining Machine that require NDE (other than those that are further detailed
below under Section 8.11 Mandatory NDE Requirements – Critical Components):
Baseframe and components;
Beams;
Booms;
Operator‟s Platform; and
Boom Raise Lower Cylinders;
NOTE: This is a generic list: - Not all the components listed above are fitted to all
machines. Select as appropriate for the machine being inspected.
The information following for Recommended Inspections is
generic, and the illustrations identify the areas of the
machine that should be inspected. Technicians should look
at the illustrations provided and locate the similar area on
the machine being inspected. If there is any doubt as to
the location to be inspected then RME should be contacted
for advice or clarification.

8.11 Mandatory NDE Requirements – Critical Components


The mandatory NDE required on the critical components fitted to MRM at the
intervals detailed, are defined within the following information.
Testing methods are mentioned at each test site, the least intensive method may
be employed, if there are any suspect indications the next most intensive test must
be undertaken. Contact RME for any further advice.

For Pre and Post use VE tasks inspect only visible areas. If any
doubt exists as to condition conduct further examination using the
appropriate technique.

Rev. 0
Sect 8-34
RUSSELL Twin 8 Mill Relining Machines
Rated Capacity 4500 kg
Installation, Operation, Service and Parts Manual

8.11.1 Grapple
Figure 8-13: Grapple Components for NDE

GRAPPLE COMPONENTS (refer to Figure 8-13) – MANDATORY


INSPECTIONS
months
12
250 hrs

5 years
1000 hrs

10 years
2000 hrs

Component Description Remarks

Test for cracks in head end &


OH or
1. Grapple Slew Cylinders UE, ME Replace rod clevises & pins. VE clevises
Replace
pins & bushes for wear.
Test for cracks in Cylinder
trunnion mounting areas. VE
2. Grapple Pivot Plate UE, ME UE, ME UE, ME
entire plate for damage or
wear.

Rev. 0
Sect 8-35
RUSSELL Twin 8 Mill Relining Machines
Rated Capacity 4500 kg
Installation, Operation, Service and Parts Manual

GRAPPLE COMPONENTS (refer to Figure 8-13) – MANDATORY


INSPECTIONS

months
12
250 hrs

5 years
1000 hrs

10 years
2000 hrs
Component Description Remarks

3. Grapple Mounting Test all welds for cracks. VE


UE, ME UE, ME UE, ME
Bracket whole unit for damage or wear.
Test for cracks in head end
OH or knuckle and rod clevis and
4. Grapple Roll Cylinders UE, ME Replace
Replace pins. VE clevis knuckle, pins,
bushes for wear.
Test all welds for cracks in all
5. Grapple Slew Shaft UE, ME UE, ME Replace cylinder mounting areas. VE
entire unit for damage or wear.
Test for cracks in rod clevises
6. Grapple Raise/Lower OH or
UE, ME Replace and pins. VE clevises pins &
cylinder Replace
bushes for wear.
7. Grapple Test for cracks in rod clevises
OH or
Extend/Retract UE, ME Replace and pins. VE clevises pins &
Replace
Cylinder bushes for wear.
Test all welds for cracks in
body mounting area and slide
8. Grapple Body UE, ME UE, ME UE, ME
points. VE entire unit for
damage or wear.
9. Grapple Liner Lift OH or OH or Test for cracks in clevis. VE
UE, ME
Cylinder Replace Replace entire unit for damage or wear
Test all welds for cracks where
actuators are attached. Inspect
10. Grapple Roll Pivot UE, ME UE, ME UE, ME
entire unit for damage and
wear. Replace if necessary.
Test all welds for cracks where
actuators are attached and
11. Grapple Slide Rail UE, ME UE, ME UE, ME
slides. VE entire unit for
damage or wear.
Test for cracks in mounting
12. Grapple Roll cylinder OH or
UE, ME UE, ME feet. VE entire mount for
trunnion mounts (4) Replace
damage or wear.
Test for cracks. Inspect for
13. Grapple Head UE, ME UE, ME Replace
damage. Replace if necessary
Test for cracks where retention
14. All cylinder and pivot
UE, ME UE, ME Replace devices are attached. VE entire
pins (not labelled)
pin for damage or wear.

Rev. 0
Sect 8-36
RUSSELL Twin 8 Mill Relining Machines
Rated Capacity 4500 kg
Installation, Operation, Service and Parts Manual

GRAPPLE COMPONENTS (refer to Figure 8-13) – MANDATORY


INSPECTIONS

months
12
250 hrs

5 years
1000 hrs

10 years
2000 hrs
Component Description Remarks

On completion of the INITIAL: INITIAL: INITIAL: DATE:


above inspections initial
in the applicable
Inspection column and
then add the date in the
remarks column.

The following figures show the typical areas of the grapple components that should
be inspected as part of the NDT program. Carry out Inspections as indicated, refer
to Table in Figure 8-12: Inspection Criteria.

Figure 8-14: Typical Grapple Mount to Boom Inspections

Rev. 0
Sect 8-37
RUSSELL Twin 8 Mill Relining Machines
Rated Capacity 4500 kg
Installation, Operation, Service and Parts Manual

Figure 8-15: Typical Grapple Slew Shaft Inspections

Figure 8-16: Typical Roll Pivot Inspections

Rev. 0
Sect 8-38
RUSSELL Twin 8 Mill Relining Machines
Rated Capacity 4500 kg
Installation, Operation, Service and Parts Manual

Figure 8-17: Typical Grapple Slide Rail Inspections

Figure 8-18: Typical Grapple Body Inspections

Rev. 0
Sect 8-39
RUSSELL Twin 8 Mill Relining Machines
Rated Capacity 4500 kg
Installation, Operation, Service and Parts Manual

Figure 8-19: Grapple Head Inspections

As previously stated the information is generic, and the


illustrations identify the areas of the machine that should
be inspected. Inspectors should look at the illustrations
provided and locate the similar area on the machine being
inspected. If there is any doubt as to the location to be
inspected then RME should be contacted for advice or
clarification, particularly on CRITICAL COMPONENTS.

Rev. 0
Sect 8-40
RUSSELL Twin 8 Mill Relining Machines
Rated Capacity 4500 kg
Installation, Operation, Service and Parts Manual

8.11.2 Grapple Tool


Figure 8-20: Typical Grapple Tool Components for NDE

GRAPPLE TOOL (refer to Figure 8-20) – MANDATORY INSPECTIONS


months
12
250 hrs

5 years
1000 hrs

10 years
2000 hrs

Component Description Remarks

1. Grapple Tool Inspect around centre and end


Retention Pin UE, ME Replace Replace bosses for cracks, deformation
*CRITICAL and wear. Replace if any.
UE or ME to retention pin area of
2. Grapple Tool Body UE, ME UE, ME Replace framing. VE to remainder of
body looking for wear and cracks.
UE or ME to end plates and pin
3. Grapple Tool Slides UE, ME UE, ME Replace
bosses. VE to remainder of slides

Rev. 0
Sect 8-41
RUSSELL Twin 8 Mill Relining Machines
Rated Capacity 4500 kg
Installation, Operation, Service and Parts Manual

GRAPPLE TOOL (refer to Figure 8-20) – MANDATORY INSPECTIONS

months
12
250 hrs

5 years
1000 hrs

10 years
2000 hrs
Component Description Remarks

Inspect for cracks and bending.


4. Grapple Tool Pins
Replace Replace Replace Measure % wear. Replace if
*CRITICAL
any damage present.
Inspect for cracks, damage or
5. Hook Components
Replace Replace Replace deformation. Replace if any
*CRITICAL
present.
OH or OH or UE or ME to clevises of cylinder
6. Grapple Tool Cylinder UE
replace replace
Inspect for deformation and
7. Foot Bracket UE, ME UE, ME Replace cracking. Replace or repair.
Contact RME for advice.
UE to cylinder head & rod end
8. Grapple Tool Cylinder
Replace Replace Replace pins. Inspect for wear or
Pins (not labelled)
deformation.
9. Pulp Lifter Tool/s (not Test for cracks. Inspect for
UE, ME UE, ME UE, ME
shown) damage. Replace if necessary
On completion of the INITIAL: INITIAL: INITIAL: DATE:
above inspections
initial in the applicable
Inspection column and
then add the date in
the remarks column.
The following figures show the typical areas of the grapple tool that should be
inspected as part of the NDE program. Carry out Inspections as indicated, refer to
Table in Figure 8-12: Inspection Criteria.

Rev. 0
Sect 8-42
RUSSELL Twin 8 Mill Relining Machines
Rated Capacity 4500 kg
Installation, Operation, Service and Parts Manual

Figure 8-21: Typical Grapple Tool Slide and Pin Inspections

Figure 8-22: Typical Grapple Tool Cylinder Inspections

Rev. 0
Sect 8-43
RUSSELL Twin 8 Mill Relining Machines
Rated Capacity 4500 kg
Installation, Operation, Service and Parts Manual

Figure 8-23: Typical Grapple Tool Body Inspections

Figure 8-24: Typical Grapple Tool Hook Inspections

Rev. 0
Sect 8-44
RUSSELL Twin 8 Mill Relining Machines
Rated Capacity 4500 kg
Installation, Operation, Service and Parts Manual

8.11.3 Tiedowns
Figure 8-25: Typical Tiedown components for NDE

TIEDOWN EQUIPMENT (refer to Figure 8-26and Figure 8-27) –


MANDATORY INSPECTIONS
6 Relines
months
12
250 hrs

5 years
1000 hrs

10 years
2000 hrs

Component Description Remarks

1. Baseframe front Inspect around welds for cracks.


VE, UE,
extension (Jack UE, ME UE, ME VE for deformation.
ME
mount)
VE, UE, Test around all welds for cracks.
2. Front Pinning Block/s UE, ME UE, ME
ME Contact RME if cracking is found.
VE for deformation, distortion or
3. Front pins VE VE VE
wear.
Test around bosses for cracks. VE
VE, UE,
4. Rear tiedown pin UE, ME UE, ME bores and mechanism for wear
ME
and deformation.
VE for deformation, distortion or
5. All securing pin holes VE UE, ME UE, ME
wear.
VE for deformation and
6. Rear tiedown mount
VE UE, ME UE, ME distortion. UE/ME around all
to baseframe
welds.

Rev. 0
Sect 8-45
RUSSELL Twin 8 Mill Relining Machines
Rated Capacity 4500 kg
Installation, Operation, Service and Parts Manual

TIEDOWN EQUIPMENT (refer to Figure 8-26and Figure 8-27) –


MANDATORY INSPECTIONS

6 Relines
months
12
250 hrs

5 years
1000 hrs

10 years
2000 hrs
Component Description Remarks

Inspect around welds for cracks.


VE, UE,
7. Rear Tiedown plate UE, ME UE, ME VE for deformation. Do not
ME
repair.
VE for deformation and
distortion. UE/ME the retaining
8. Front Roller Assembly VE UE, ME UE, ME
pin. Mounting plate covered
under baseframe
9. Front centre plate (for VE for deformation, distortion or
VE VE, ME VE, ME
rollers) wear. ME if any suspect areas.
On completion of the INITIAL: INITIAL INITIAL DATE:
: :
above inspections initial
in the applicable
Inspection column and
then add the date in the
remarks column.

As previously stated the information is generic, and the


illustrations identify the areas of the machine that should be
inspected. Inspectors should look at the illustrations provided
and locate the similar area on the machine being inspected. If
there is any doubt as to the location to be inspected then RME
should be contacted for advice or clarification, particularly on
CRITICAL COMPONENTS.
The following figures show the typical areas of the front pinning blocks and the rear
tie down plate that should be inspected as part of the NDE program. Carry out the
inspections as indicated, refer to Table in Figure 8-12: Inspection Criteria.

Rev. 0
Sect 8-46
RUSSELL Twin 8 Mill Relining Machines
Rated Capacity 4500 kg
Installation, Operation, Service and Parts Manual

Figure 8-26: Typical Front Pinning Block Inspections

Figure 8-27: Typical Rear Tie Down Assembly Inspections

Rev. 0
Sect 8-47
RUSSELL Twin 8 Mill Relining Machines
Rated Capacity 4500 kg
Installation, Operation, Service and Parts Manual

8.12 Recommended Inspections


8.12.1 Baseframe Components
The baseframe requires the inspections detailed, with particular attention to be paid
to the forward supports and tie down areas.
There is no life limit on the baseframe, replacement is on condition, if the
baseframe is damaged in any way RME should be contacted to advise on approved
repair methods.
Figure 8-28: Typical Baseframe Inspection

BASEFRAME COMPONENTS – NDE Requirements (refer to Figure 8-28)


5 years
hrs
1000
years
10
hrs
2000

Component Initial and


Remarks
Description Date

Test for cracks. VE whole unit


1. Rear Beam Clamps UE, ME UE, ME for damage, deformation or
wear
2. Rear Tiedown Pin Test around bosses for cracks.
VE, UE, VE, UE,
Holes and VE bores and mechanism for
ME ME
mechansim wear and deformation.

Rev. 0
Sect 8-48
RUSSELL Twin 8 Mill Relining Machines
Rated Capacity 4500 kg
Installation, Operation, Service and Parts Manual

BASEFRAME COMPONENTS – NDE Requirements (refer to Figure 8-28)

5 years
hrs
1000
years
10
hrs
2000
Component Initial and
Remarks
Description Date

3. Centre Spine to
Front and Rear UE, ME UE, ME Test vertical welds for cracks.
(Vertical Welds)
Test for cracks. VE whole unit
VE, UE,
4. Front Beam Mounts UE, ME for damage, deformation or
ME
wear
5. Baseframe
UE, ME UE, ME Test vertical welds for cracks.
Extensions areas
6. Front Roller Test for cracks and VE for
VE, ME VE, ME
mounting areas distortion and wear.
On completion of the INITIAL: INITIAL: REMARKS:
above inspections
initial in the applicable
Inspection column and
then initial and date in
the end column.

8.12.1.1 Baseframe Area ‘A’ and ‘B’


The following figures show the typical areas of the baseframe assembly that should
be inspected as part of the NDE program. Carry out Inspections as indicated, refer
to Table in Figure 8-12: Inspection Criteria.

Rev. 0
Sect 8-49
RUSSELL Twin 8 Mill Relining Machines
Rated Capacity 4500 kg
Installation, Operation, Service and Parts Manual

Figure 8-29: Typical Baseframe Inspection Areas 'A'

Figure 8-30: Typical Baseframe Area B Inspections

Rev. 0
Sect 8-50
RUSSELL Twin 8 Mill Relining Machines
Rated Capacity 4500 kg
Installation, Operation, Service and Parts Manual

8.12.2 Beam Inspections


The Beam assembly comprises a beam and a beam hitch assembly (refer to 8.12.4)
that require the inspections as detailed.
There is no life limit on the beams, replacement is on condition, if any beam is
damaged in any way RME should be contacted to advise on approved repair
methods.
Figure 8-31: Typical Beam NDE Inspection Areas

BEAM COMPONENTS – NDE Requirements (refer to Figure 8-31)


5 years
hrs
1000
years
10
hrs
2000

Component Initial and


Remarks
Description Date

Test for cracks along all welds,


1. Beam – front and covering approximately 50%.
UE, ME UE, ME
rear flanges VE whole area for damage,
deformation or wear
Test for cracks along all welds,
2. Beam – joining covering approximately 50%.
UE, ME UE, ME
sections VE whole area for damage,
deformation or wear

Rev. 0
Sect 8-51
RUSSELL Twin 8 Mill Relining Machines
Rated Capacity 4500 kg
Installation, Operation, Service and Parts Manual

BEAM COMPONENTS – NDE Requirements (refer to Figure 8-31)

5 years
hrs
1000
years
10
hrs
2000
Component Initial and
Remarks
Description Date

3. Beam – beam rails Test for cracks along all welds,


and cylinder clevis covering approximately 30%.
UE, ME UE, ME
guides (underside VE whole area for damage,
of beam) deformation or wear
Inspect cylinder for bulging,
4. Beam Cylinder (not OH or OH or deformation and wear.
shown) replace replace Overhaul or replace as
required.
On completion of the INITIAL: INITIAL: REMARKS:
above inspections
initial in the applicable
Inspection column and
then initial and date in
the end column.

8.12.2.1 Beam Inspection Areas


The following figures show the typical areas of the beam that should be inspected
as part of the NDE program. Carry out Inspections as indicated, refer to Table in
Figure 8-12: Inspection Criteria.

Rev. 0
Sect 8-52
RUSSELL Twin 8 Mill Relining Machines
Rated Capacity 4500 kg
Installation, Operation, Service and Parts Manual

Figure 8-32: Typical Beam Inspection Detail Areas 'A'

Figure 8-33: Typical Beam Inspection Detail Area ‘B’

Rev. 0
Sect 8-53
RUSSELL Twin 8 Mill Relining Machines
Rated Capacity 4500 kg
Installation, Operation, Service and Parts Manual

8.12.3 Boom Inspections


The Boom is comprised of Outer, Intermediate and Inner assemblies which require
these inspections. Inspect the following items:
There is no life limit on the boom, replacement is on condition, if any boom
assembly is damaged in any way RME should be contacted to advise on approved
repair methods.
Figure 8-34: Typical Boom NDE Inspection Area

BOOM COMPONENTS – NDE Requirements (refer to Figure 8-34)


5 years
hrs
1000
years
10
hrs
2000

Component Initial and


Remarks
Description Date

Test for cracks along all


1. Outer Boom –
welds, covering
Boom cylinder and
UE, ME UE, ME approximately 50%. VE
boom pivot
whole area for damage,
attachment points
deformation or wear.
Test for cracks along all
2. Outer Boom – pad welds, covering
mounts and lower UE, ME UE, ME approximately 80%. VE
plate whole area for damage,
deformation or wear.
Test for cracks along all
3. Intermediate welds, covering
Boom – all lower UE, ME UE, ME approximately 60%. VE
side welds whole area for damage,
deformation or wear.

Rev. 0
Sect 8-54
RUSSELL Twin 8 Mill Relining Machines
Rated Capacity 4500 kg
Installation, Operation, Service and Parts Manual

BOOM COMPONENTS – NDE Requirements (refer to Figure 8-34)

5 years
hrs
1000
years
10
hrs
2000
Component Initial and
Remarks
Description Date

Test for cracks along all


welds, covering
4. Intermediate approximately 60%,
Boom – all upper UE, ME UE, ME particularly inner boom pad
side welds contact zones. VE whole area
for damage, deformation or
wear.
Test for cracks along all
5. Intermediate welds, covering
Boom – front UE, ME UE, ME approximately 80%. VE
flange whole area for damage,
deformation or wear.
Test for cracks along all
welds adjacent to pad
6. Intermediate
mounting areas, covering
Boom – all inside UE, ME UE, ME
approximately 50%. VE
welds
whole area for damage,
deformation or wear
Test for cracks around the
radius and any areas that are
7. Inner Boom – rear
welded, covering
end of boom in UE, ME UE, ME
approximately 60%. VE
radius areas
whole area for damage,
deformation or wear
Test for cracks along all
8. Inner Boom – all welds, covering
upper and lower UE, ME UE, ME approximately 50%. VE
side welds whole area for damage,
deformation or wear
Test for cracks around all
9. Inner Boom –
welds, covering
forward trunnion
UE, ME UE, ME approximately 75%. VE
mount for boom
whole area for damage,
cylinder
deformation or wear
Test for cracks around all
10. Inner Boom – OH or OH or welds, covering
Grapple replac replac approximately 75%. VE
attachment plate e e whole area for damage,
deformation or wear
11. All Boom Pins
Test for cracks around
including cylinder
shoulders or bolts holes in
attachment pins UE, ME UE, ME
pins. VE for wear and
and pivot pins
deformation.
(not labelled)

Rev. 0
Sect 8-55
RUSSELL Twin 8 Mill Relining Machines
Rated Capacity 4500 kg
Installation, Operation, Service and Parts Manual

BOOM COMPONENTS – NDE Requirements (refer to Figure 8-34)

5 years
hrs
1000
years
10
hrs
2000
Component Initial and
Remarks
Description Date

On completion of INITIAL: INITIAL:


the above
inspections initial in
the applicable
Inspection column
and then initial and
date in the end
column.

8.12.3.1 Boom Inspection Areas ‘A’, ‘B’ and ‘C’


The following figures show the typical areas of the boom that should be inspected
as part of the NDE program. Carry out Inspections as indicated, refer to Table in
Figure 8-12: Inspection Criteria.

Rev. 0
Sect 8-56
RUSSELL Twin 8 Mill Relining Machines
Rated Capacity 4500 kg
Installation, Operation, Service and Parts Manual

Figure 8-35: Typical Boom NDE Inspection Detail Area 'A', 'B' and 'C'

Rev. 0
Sect 8-57
RUSSELL Twin 8 Mill Relining Machines
Rated Capacity 4500 kg
Installation, Operation, Service and Parts Manual

8.12.4 Beam Hitch Assembly


The beam hitch is mounted on the front of the beam and is compromised of the
boom hitch, pivoting beam and fixed beam extension components. It requires
these inspections.
There is no life limit on the beam hitch, replacement is on condition. If any beam
hitch component is damaged in any way RME should be contacted to advise on
approved repair methods.
Figure 8-36: Typical Beam Hitch NDE Inspection areas

BEAM HITCH COMPONENTS – NDE Requirements (refer to Figure 8-36)


5 years
hrs
1000
years
10
hrs
2000

Component Initial and


Remarks
Description Date

1. Boom Hitch. Test for cracks along all welds,


Including boom covering approximately 80%,
attachment and UE, ME UE, ME particularly on the pivot
boom raise/lower mounts. VE whole area for
cylinder mounts damage, deformation or wear.

Rev. 0
Sect 8-58
RUSSELL Twin 8 Mill Relining Machines
Rated Capacity 4500 kg
Installation, Operation, Service and Parts Manual

BEAM HITCH COMPONENTS – NDE Requirements (refer to Figure 8-36)

5 years
hrs
1000
years
10
hrs
2000
Component Initial and
Remarks
Description Date

Test for cracks along all welds,


covering approximately 80%,
2. Pivoting Beam UE, ME UE, ME particularly on the pivot
mounts. VE whole area for
damage, deformation or wear.
Test for cracks along all welds,
covering approximately 80%,
3. Fixed Beam
UE, ME UE, ME particularly on the pivot
Extension
mounts. VE whole area for
damage, deformation or wear.
Test for cracks along all welds
and threaded areas, in head
4. All Cylinders. For
end & rod clevises & pins. VE
slewing the boom OH or
Replace clevises pins & bushes for
hitch and pivoting Replace
wear, also VE whole cylinder
beam
for damage, deformation
(bulging) or wear.
5. All Pins. Including
Test for cracks around
all cylinder
UE, ME UE, ME shoulders or bolt holes in pins.
attachment pins
VE for wear and deformation.
and pivot pins
Test for cracks along all welds
and around all areas that are
welded covering
approximately 80%, around
6. Attachment bolts.
holes and radiating from
Beam hitch to UE, ME UE, ME
holes. VE whole area for
beam
damage, deformation or wear.
Test bolts for deformation
(cracking, lengthening or
necking)
Test for cracks along all welds,
covering approximately 80%.
7. Both Pivot Links UE, ME UE, ME
VE whole area for damage,
deformation or wear.
On completion of the INITIAL: INITIAL:
above inspections
initial in the
applicable Inspection
column and then
initial and date in the
end column.

Rev. 0
Sect 8-59
RUSSELL Twin 8 Mill Relining Machines
Rated Capacity 4500 kg
Installation, Operation, Service and Parts Manual

8.12.4.1 Beam Hitch Inspection


The following figure shows the typical areas of the beam hitch assembly that should
be inspected as part of the NDE program. Carry out Inspections as indicated, refer
to Table in Figure 8-12: Inspection Criteria.

Figure 8-37: Typical Beam Hitch Inspection Areas

Rev. 0
Sect 8-60
RUSSELL Twin 8 Mill Relining Machines
Rated Capacity 4500 kg
Installation, Operation, Service and Parts Manual

8.12.5 Cylinders – Boom Raise/Lower


Whilst this diagram details inspection for the Boom Raise/Lower Cylinder the
inspection areas can be applied to all cylinders. The NDE defined apply to cylinders
that are being overhauled. All attachment and lift points should also be inspected.
The Boom Raise/Lower Cylinders are attached at the outer boom and to the front
boom hitch component of the beam hitch assembly.
Figure 8-38: Typical Cylinder – Boom Raise/Lower NDE Inspections

CYLINDER – BOOM RAISE/LOWER COMPONENTS


NDE Requirements (refer to Figure 8-38)
5 years
hrs
1000
years
10
hrs
2000

Component Initial and


Remarks
Description Date

Test for cracks along all welds


and threaded areas. VE whole
1. Cylinder Clevis UE, ME UE, ME
area for damage, deformation
or wear.
Test for cracks around all
threaded portions. VE whole
2. Cylinder Barrel UE, ME UE, ME
area for damage,
deformation/bulging or wear.
Test for cracks along all welds
and threaded areas. VE whole
3. Cylinder manifold UE, ME UE, ME
area for damage, deformation
or wear.
Rev. 0
Sect 8-61
RUSSELL Twin 8 Mill Relining Machines
Rated Capacity 4500 kg
Installation, Operation, Service and Parts Manual

CYLINDER – BOOM RAISE/LOWER COMPONENTS


NDE Requirements (refer to Figure 8-38)

5 years
hrs
1000
years
10
hrs
2000
Component Initial and
Remarks
Description Date

Test for cracks on threaded


areas. VE whole rod for
4. Cylinder Rod UE, ME UE, ME damage, deformation/bending
or wear (particularly chrome
plating).
Test for cracks along all welds
and threaded areas. VE whole
5. Rod end Clevis. UE, ME UE, ME
area for damage, deformation
or wear.
Test for cracks around the
6. Teardrop Pins UE, ME UE, ME welds. VE whole pin for
damage, deformation or wear.
On completion of the INITIAL: INITIAL:
above inspections
initial in the
applicable Inspection
column and then
initial and date in the
end column.

8.12.5.1 Boom Raise/Lower Cylinder Inspection


The following figure shows the typical areas of the boom raise/lower cylinders that
should be inspected as part of the NDE program. Carry out Inspections as
indicated, refer to Table in Figure 8-12: Inspection Criteria.

Rev. 0
Sect 8-62
RUSSELL Twin 8 Mill Relining Machines
Rated Capacity 4500 kg
Installation, Operation, Service and Parts Manual

Figure 8-39: Typical Boom Cylinder Inspection

Rev. 0
Sect 8-63
RUSSELL Twin 8 Mill Relining Machines
Rated Capacity 4500 kg
Installation, Operation, Service and Parts Manual

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Rev. 0
Sect 8-64
RUSSELL Twin 8 axis Mill Relining Machines
Rated Capacity 4500 kg
Installation, Operation, Service and Parts Manual

Section 9
Table of Contents
9. Spare Parts List .............................................................................. 9-3
9.1 Using Drawings for Spare Parts or Maintenance ......................... 9-3

Table of Figures
Left Hand Side Machine, CLL005MRM194
10R4317 CLL005 Collahuasi Mill Relining Machine
10R4359 CLL005 Baseframe Assembly
10R4363 Rear Basedrive Assembly
10R4364 Front Basedrive Assembly
10R4365 Beam Assembly
10R4381 Beam Hitch Assembly
10R4351 Linercart Assembly
10R4362 Linercart Drive Assembly
10R4370 Power Pack Assembly
10R4360 Platform Assembly
11R0023 Removable Light Assembly
10R4353 Boom Assembly
10R4371 Boom Raise Lower Cylinder
11R0042 Grapple Assembly
10R4347 Console Seat Assembly
10R4382 Cabinet Assembly
11R0024 Grapple Tool Assembly
10R4319 Radio Control Assembly
10R4324 Optional Cable Reeler Assembly
10R4321 Charge access group
10R4318 Optional protective cover assembly
11R0108 Lightpole group
Right Hand Side Machine, CLL006MRM195
10R4325 CLL006 Collahuasi Mill Relining Machine
10R4352 CLL006 Baseframe Assembly
10R4369 Rear Basedrive Assembly
10R4368 Front Basedrive Assembly
10R4380 Beam Hitch Assembly

Rev. 0
Sect 9-1
RUSSELL Twin 8 axis Mill Relining Machines
Rated Capacity 4500 kg
Installation, Operation, Service and Parts Manual

10R4366 Beam Assembly


10R4356 Linercart Assembly
10R4389 Linercart Drive Assembly
10R4367 Power Pack Assembly
10R4391 Platform Assembly
11R0023 Removable Light Assembly
10R4392 Boom Assembly
10R4393 Boom Raise Lower Cylinder
11R0042 Grapple Assembly
10R4379 Operator’s Console Seat Assembly
10R4384 Cabinet Assembly
11R0024 Grapple Tool Assembly
10R4327 Radio Control Assembly
10R4329 Optional Cable Reeler
10R4328 Charge access group
10R4326 Optional protective cover assembly
11R0108 Lightpole group

Both Left and Right Machines;


10R4323 CLL005 and CLL006 Tie Down Assembly

Rev. 0
Sect 9-2
RUSSELL Twin 8 axis Mill Relining Machines
Rated Capacity 4500 kg
Installation, Operation, Service and Parts Manual

9. Spare Parts List


9.1 Using Drawings for Spare Parts or Maintenance
The Assembly drawings are referred to in the Maintenance procedures and
are used to assist in assembly and disassembly.
When ordering spare parts from an Assembly drawing it is important to
supply the following information:
1. Drawing Number and Revision
2. Item Number required
3. Part Number
4. Quantity Required
5. Title of the part
6. Machine serial number, which is:

Serial Number Remarks


CLL005MRM194 For Left Hand Side Machine (when facing the mill)

CLL006MRM195 for Right Hand Side Machine (when facing the mill)

Rev. 0
Sect 9-3
RUSSELL Twin 8 axis Mill Relining Machines
Rated Capacity 4500 kg
Installation, Operation, Service and Parts Manual

THIS PAGE INTENTIONALLY LEFT BLANK

Rev. 0
Sect 9-4
11R0023 10R4362 10R4365 10R4351

10R4319

23R0530
23R0534

10R4359
10R4371 10R4353 10R4382 11R0108
10R4347
10R4324
10R4370

10R4360

10R4321

11R0024 11R004210R4381

10R4318 10R4364 23R0532 10R4363


10R4323

ISOMETRIC EXPLODED VIEW

- - - - - - - -
MASS: 27191.3kg
- E0 CHANGED TITLE BLOCK ATTRIBUTES TJS JMT ARC 26/11/09 1 SCALE 1:50 UNO 3rd ANGLE PROJECTION U.N.O. A3
- D0 ADD 1 OF ITEM 16 ARC BDS ARC 27.10.09 1 DO NOT SCALE
This drawing remains the property of RUSSELL MINERAL EQUIPMENT
PTY. LTD. and must not be manufactured from, copied, or transmitted to DESIGN LO 23.09.09
RUSSELL TWIN 8 MILL RELINE MACHINE L/H DRAWING STATUS
a third party without prior written approval from RUSSELL MINERAL
- C0 REPLACE ITEM 22 WITH ITEM 27 ARC BDS ARC 06.10.09 1 IF IN DOUBT- ASK EQUIPMENT PTY. LTD. Copyright Russell Mineral Equipment
CLL005 COLLAHUASI MILL RELINE ASY RELEASED
Pty. Ltd. 2009 DRAWN ARC 23.09.09
- B0 REPLACE ITEM 24 WITH ITEM 26 ARC BDS ARC 05.10.09 1 RME Drawing Number REV
As per Approvals
5XVVHOO0LQHUDO(TXLSPHQW3W\/WG CHECK DB 24.09.09
- A0 APPROVED FOR CONSTRUCTION ABN 20 010 708 406
10R4317
Code

E0
Rev.

DESIGN AND MANUFACTURE OF MINING AND MINERAL PROCESSING EQUIPMENT


ECN No REV Description DWN CHK APPD DATE 141-143 Russell Street Toowoomba. QLD 4350 Australia. Telephone +617 46989100 Facsimilie +617 46392116 APP'D LO 24.09.09 SHEET 1 of 1
ITEM NO. PART NO. QTY TITLE M(kg)ea ITEM NO. PART NO. QTY TITLE M(kg)ea
1 10R4359 1 BASEFRAME 4034.3 21 11R0108 1 REMOVABLE LIGHT ASSEMBLY 16.4
2 10R4364 1 BASEDRIVE FRONT ASSEMBLY 840.9 23 10R4319 1 RADIO CONTROL GROUP 2.6
3 10R4363 1 BASEDRIVE REAR ASSEMBLY 700.4 25 10R4324 1 OPTIONAL CABLE REELER ASSEMBLY 112.3
4 10R4370 1 POWERPACK ASSY 1590.0 26 10R4318 1 OPTIONAL MACHINE COVER 83.8
5 10R4365 1 BEAM ASSY 7457.1 27 10R4321 1 CHARGE ACCESS GROUP 99.2
6 10R4381 1 CLL005 BEAM HITCH ASSEMBLY 3438.1 28 10R4556 1 PULP LIFTER TOOL 216.0
7 10R4351 1 LINERCART ASSY 807.9
8 10R4362 1 LINERCART DRIVE ASSEMBLY 89.3
9 10R4353 1 BOOM ASSEMBLY 2533.9
10 10R4371 2 BOOM RAISE CYLINDER ASSY 172.6
11 11R0042 1 GRAPPLE GP 1445.0 8 5 25 7
12 11R0024 1 GRAPPLE-TOOL GP 178.8 17
13 10R4382 1 CABINET 61.8 23
14 10R4347 1 CONSOLE GP 314.2
15 10R4360 1 PLATFORM ASSY 756.9
19
16 10R4323 2 OPTIONAL TIE DOWN ASSY 1115.8 18
17 11R0023 7 LIGHT GP 1.7
18 23R0534 3 MANUAL 1.0
19 23R0530 3 MANUAL 1.0
20 23R0532 1 LABEL 1.0

14 10 9 13 21

28

12 11 6

3 15
27 26 2 20 16
NOTE: TO ORDER A SEAL KIT FOR A HYDRAULIC COMPONENT,
SUBSTITUTE THE 'B' IN THE PART NUMBER WITH A 'K'.
(eg. SEAL KIT FOR PART "03B0123" WOULD BE "03K0123") ISOMETRIC EXPLODED VIEW
F0 ADDED ITEM 28 BDS ARC AJL 29/01/10 2 MASS: 27374.5kg
E0 CHANGED TITLE BLOCK ATTRIBUTES TJS JMT ARC 26/11/09 1 SCALE 1:50 UNO 3rd ANGLE PROJECTION U.N.O. A3
DO NOT SCALE
D0 ADD 1 OF ITEM 16 ARC BDS ARC 27.10.09 1 DESIGN LO 23.09.09 RUSSELL TWIN 8 MILL RELINE MACHINE L/H DRAWING STATUS
IF IN DOUBT- ASK
C0 REPLACE ITEM 22 WITH ITEM 27 ARC BDS ARC 06.10.09 1 CLL005 COLLAHUASI MILL RELINE ASY RELEASED
This drawing remains the property of RUSSELL DRAWN ARC 23.09.09
B0 REPLACE ITEM 24 WITH ITEM 26 ARC BDS ARC 05.10.09 1 MINERAL EQUIPMENT PTY LTD and must not be
manufactured from, copied, or transmitted to a third party RME Drawing Number REV
A0 APPROVED FOR CONSTRUCTION As per Approvals without prior written approval from RUSSELL MINERAL CHECK DB 24.09.09
EQUIPMENT PTY LTD Copyright Russell Mineral
Code

10R4317
Rev.

ECN No REV Description DWN CHK APPD DATE


Equipment Pty Ltd 2010
APP'D LO 24.09.09
F0
SHEET 1 of 1
ITEM NO. PART NO. QTY TITLE M(kg)ea ITEM NO. PART NO. QTY TITLE M(kg)ea
1 30R8815 1 BASEFRAME 3196.00 66 03B1432 2 ELBOW 0.1
2 30R4228 1 COVER 14.9 67 03B1518 1 ELBOW 0.1
3 30R8838 1 MOUNTING BRACKET 226.1 68 03B1587 1 NIPPLE -
4 30R4055 2 THREADED BAR 1.4 69 03B2046 1 ELBOW 0.3
5 30R4051 1 STEEL WHEEL 94.2 70 03B0890 1 CYLINDER 28.5
6 30R4052 1 AXLE PIN 24.9 71 03B1112 1 MANIFOLD 20.0
7 30R4057 1 FRONT AXLE PIN BUSH 49.4 72 03B1686 6 NIPPLE 0.2
8 02B0980 3 NIPPLE - 73 03B1861 1 NIPPLE 0.1
9 06B0197 2 V-RING SEAL - 74 03B2039 4 NIPPLE 0.2
10 06b0009 2 OIL SEAL 12.20 75 03B1905 2 NIPPLE -
11 02B0806 2 BEARING 0.13 76 30R8856 1 RUNNER 3.8
12 30R5582 2 BOLTED BRONZE BEARING PAD 3.3 77 30R2079 1 IGUS CHAIN END COVER 1.70
13 30R0715 2 BEARING PAD 0.81 78 01b1758 2 BOLT -
14 30R2096 2 BEARING PAD 0.3 81 03B0196 2 CARTRIDGE 0.2
15 30R5583 4 RETAINING PLATE 0.9 82 03B2401 1 BODY 1.5
16 30R8839 1 MOUNTING BRACKET 145.2 83 03B0201 2 CARTRIDGE 0.13
17 30R8867 1 TIEDOWN SHAFT 29.2 85 30R8327 4 RETAINER 1.11
18 30R7436 1 TIEDOWN LEVER 10.5 86 30R8359 1 MOUNTING BRACKET 82.4
19 30R4137 1 SPACER 0.1 87 30R8385 1 CABLEVEYOR 38.2
20 01B2137 1 SCREW 0.2 88 01b1463 2 BOLT -
21 30R4056 2 BEARING PAD 0.32 89 03B0204 1 MANIFOLD 3.3
22 30R1204 4 PAD RETAINER 0.5 90 30R0430 1 RME NAME PLATE 2.6
23 30R4058 4 BEARING PAD - 91 01B2116 4 SCREW -
24 30R4750 1 MANIFOLD BRACKET 4.2 92 01b0765 26 NUT -
26 30R7547 2 BRONZE BEARING PAD 2.0 93 01b0621 4 BOLT -
27 30R4619 1 GRAB PIN 7.87
28 30R1175 2 COVER 0.6
29 30R0416 2 HOSE RETAINER 0.2
30 01B0295 16 WASHER -
31 01b0176 8 BOLT -
32 30R8883 1 GRAB PIN 4.45
33 30R8882 1 CABLE TRAY 33.5
34 01b0459 1 BOLT -
35 01b0595 2 WASHER -
36 01b0599 1 NUT 0.1
37 01B1763 4 SCREW -
38 01b0178 4 BOLT -
39 01B1948 2 BOLT 0.1
40 01B0167 2 NUT -
41 01B1949 6 PIN -
42 01B1953 2 PIN -
43 01B1955 4 SCREW -
44 01b0306 14 BOLT 0.1
45 01b0437 27 WASHER -
46 01B0053 8 BOLT -
47 01b0165 8 WASHER -
48 01b0308 15 BOLT 0.1
49 01b0435 4 WASHER -
50 01b0439 2 NUT -
51 01B1567 4 SCREW -
52 01b1049 8 NUT -
53 01b1045 12 WASHER -
54 01B1796 4 SCREW -
55 01b0175 4 BOLT -
56 01B1957 22 BOLT -
58 01B0761 26 WASHER - ISOMETRIC VIEW
60 01B2239 8 SCREW -
61 01b1047 12 WASHER -
63 01b1541 4 NUT 0.5
64 01B1950 4 WASHER -
65 03B1522 5 NIPPLE -

NOTE: TO ORDER A SEAL KIT FOR A HYDRAULIC COMPONENT,


SUBSTITUTE THE 'B' IN THE PART NUMBER WITH A 'K'.
JLP AJL 28/01/10 1
(eg. SEAL KIT FOR PART "03B0123" WOULD BE "03K0123")
F0 REPLACED #62 W/ #93; #57 & #59 W/ #92; 1 OF #45 ADDED; ADDED PAD SIZES JPC MASS: 4034.3kg
E0 ITEMS 90 & 91 ADDED DS OF DS 14.10.09 1 SCALE 1:50 UNO 3rd ANGLE PROJECTION U.N.O. A3
DO NOT SCALE BASEFRAME
D0 IT 79 REPLACED WITH IT 89, IT 80 REMOVED, 4-OFF IT 72 ADDED DS BDS DS 13.10.09 1 DESIGN D.S. 22.09.09 DRAWING STATUS
IF IN DOUBT- ASK
C0 ITEM 84 REPLACED WITH ITEM 87; ITEM 88 ADDED; 2-OFF ITEM 61 ADDED DS ARC SW 07.10.09 2 CLL005 BSF BASEFRAME ASSEMBLY RELEASED
This drawing remains the property of RUSSELL DRAWN H.K. 25.09.09
B0 ITEM 25 REPLACED WITH ITEM 86 DS ARC SW 26.09.09 1 MINERAL EQUIPMENT PTY LTD and must not be
manufactured from, copied, or transmitted to a third party RME Drawing Number REV
A0 APPROVED FOR CONSTRUCTION As per Approvals without prior written approval from RUSSELL MINERAL CHECK JLP 26.09.09
EQUIPMENT PTY LTD Copyright Russell Mineral
Code

10R4359
Rev.

ECN No REV Description DWN CHK APPD DATE


Equipment Pty Ltd 2010
APP'D SW 25.09.09
F0
SHEET 1 of 2
19 20
SIZED TO 35mm
18
66 30
41 23 38 35 34
86
83 58
37
82 88 61 56 35
22
65 23 36
66 21 40
37 38 30 22 54 39
DETAIL B 17
SCALE 2 : 25 38
87 51
45 32
30 76
53 37
48 22
SIZED TO 23.5mm 15 23
52
14 53
41 3 92
60 52
56 30 55
49
61 16
7 26 77 48
SIZED TO 25.5mm
89 22
15 60 48 45 33 61
48 78
6 10 58
45
56
8 81
9 1
11 45 44 72
63 58
5 92 49
64 11 50
4
9 65 65
74 72
42 46
73
13 75
43 10 A
12 47 72
85 74
85 14 31
65
45 ? 30
13 46 71 74
44 8 70 24
74 75
85 15 64 63 28
12 69
61 67 DETAIL A
61 26 68 SCALE 2 : 25
91
B
90 92 58
SIZED TO 26mm

27 93 44 45 2
NOTE: TO ORDER A SEAL KIT FOR A HYDRAULIC COMPONENT,
SUBSTITUTE THE 'B' IN THE PART NUMBER WITH A 'K'.
JLP AJL 28/01/10 1
(eg. SEAL KIT FOR PART "03B0123" WOULD BE "03K0123")
F0 REPLACED #62 W/ #93; #57 & #59 W/ #92; 1 OF #45 ADDED; ADDED PAD SIZES JPC MASS: 4034.3kg
E0 ITEMS 90 & 91 ADDED DS OF DS 14.10.09 1 SCALE 1:25 UNO 3rd ANGLE PROJECTION U.N.O. A3
DO NOT SCALE BASEFRAME
D0 IT 79 REPLACED WITH IT 89, IT 80 REMOVED, 4-OFF IT 72 ADDED DS BDS DS 13.10.09 1 DESIGN D.S. 22.09.09 DRAWING STATUS
IF IN DOUBT- ASK
C0 ITEM 84 REPLACED WITH ITEM 87; ITEM 88 ADDED; 2-OFF ITEM 61 ADDED DS ARC SW 07.10.09 2 CLL005 BSF BASEFRAME ASSEMBLY RELEASED
This drawing remains the property of RUSSELL DRAWN H.K. 25.09.09
B0 ITEM 25 REPLACED WITH ITEM 86 DS ARC SW 26.09.09 1 MINERAL EQUIPMENT PTY LTD and must not be
manufactured from, copied, or transmitted to a third party RME Drawing Number REV
A0 APPROVED FOR CONSTRUCTION As per Approvals without prior written approval from RUSSELL MINERAL CHECK JLP 26.09.09
EQUIPMENT PTY LTD Copyright Russell Mineral
Code

10R4359
Rev.

ECN No REV Description DWN CHK APPD DATE


Equipment Pty Ltd 2010
APP'D SW 25.09.09
F0
SHEET 2 of 2
ITEM NO. PART NO. QTY TITLE M(kg)ea
1 30R7523 2 NON DRIVEN WHEEL 220.0
9 2 30R3990 1 STUB AXLE/YOKE 162.6
3 30R1102 2 TEARDROP PIN -
10 4 30R4000 4 SEAL RETAINER -
5 02B0091 4 WASHER -
3 6 06B0043 4 SEAL -
7 02B0185 4 BEARING -
4 B0 8 01B1363 4 PIN -
9 01b0176 2 BOLT -
6 10 01B0295 2 WASHER -
11 30R3992 1 STUB AXLE/YOKE 167.2
17 1 5 12 30R3793 1 TIE ROD 4.4
13 01B1499 2 NUT -
8 14 02B0176 2 CAST AG CLEVIS -
15 02B0243 2 PIN -
18 16 03B1105 1 CYLINDER -
17 01B1956 20 NUT 0.1
18 02B0090 4 BEARING -
8

6 16
4
7
B0

7
2
11

7
15 ISOMETRIC VIEW
14
13
12

EXPLODED ISOMETRIC VIEW


1

17

NOTE: TO ORDER A SEAL KIT FOR A HYDRAULIC COMPONENT,


SUBSTITUTE THE 'B' IN THE PART NUMBER WITH A 'K'.
(eg. SEAL KIT FOR PART "03B0123" WOULD BE "03K0123")

TO ORDER A SERVICE KIT FOR A COMPONENT, SUBSTITUTE


THE 'B' IN THE PART NUMBER WITH AN 'A'.
- - - - -
(eg. SERVICE KIT FOR PART 02B1234 WOULD BE '02A1234')
- - -
MASS: 836.0kg
- - - - - - - - SCALE 1:12.5 UNO 3rd ANGLE PROJECTION U.N.O. A3
- - - - - - - - DO NOT SCALE
This drawing remains the property of RUSSELL MINERAL EQUIPMENT
PTY. LTD. and must not be manufactured from, copied, or transmitted to DESIGN OF 16.09.09
BASEDRIVE REAR ASSEMBLY DRAWING STATUS
a third party without prior written approval from RUSSELL MINERAL
- - - - - - - - IF IN DOUBT- ASK EQUIPMENT PTY. LTD. Copyright Russell Mineral Equipment
DRAWN OF 16.09.09 CLL005 BSD REAR BASEDRIVE ASSEMBLY RELEASED
B0
Pty. Ltd. 2009
- B0 1 MORE BEARING (ITEM 7) ADDED. DESCRIPTION CORRECTED OF DV M.M. 01.10.09 1 RME Drawing Number REV
As per Approvals
Russell Mineral Equipment Pty. Ltd. CHECK DB 18.09.09
- A0 APPROVED FOR CONSTRUCTION ABN 20 010 708 406
Code

10R4363 B0
Rev.

DESIGN AND MANUFACTURE OF MINING AND MINERAL PROCESSING EQUIPMENT


ECN No REV Description DWN CHK APPD DATE 141-143 Russell Street Toowoomba. QLD 4350 Australia. Telephone +617 46989100 Facsimilie +617 46392116
APP'D LO 21.09.09 SHEET 1 of 2
11 15 14 13 12 13 14 15 2

SECTION A-A
SCALE 1 : 5
B B

A A

1
9 3

10

8
2
18
18

6 1
4

16
SECTION B-B
SCALE 1 : 5
NOTE: TO ORDER A SEAL KIT FOR A HYDRAULIC COMPONENT,
SUBSTITUTE THE 'B' IN THE PART NUMBER WITH A 'K'.
(eg. SEAL KIT FOR PART "03B0123" WOULD BE "03K0123")

TO ORDER A SERVICE KIT FOR A COMPONENT, SUBSTITUTE


THE 'B' IN THE PART NUMBER WITH AN 'A'.
- - - - -
(eg. SERVICE KIT FOR PART 02B1234 WOULD BE '02A1234')
- - -
MASS: 836.0kg
- - - - - - - - SCALE 1:20 UNO 3rd ANGLE PROJECTION U.N.O. A3
- - - - - - - - DO NOT SCALE
This drawing remains the property of RUSSELL MINERAL EQUIPMENT
PTY. LTD. and must not be manufactured from, copied, or transmitted to DESIGN OF 16.09.09
BASEDRIVE REAR ASSEMBLY DRAWING STATUS
a third party without prior written approval from RUSSELL MINERAL
- - - - - - - - IF IN DOUBT- ASK EQUIPMENT PTY. LTD. Copyright Russell Mineral Equipment
DRAWN OF 16.09.09 CLL005 BSD REAR BASEDRIVE ASSEMBLY RELEASED
B0
Pty. Ltd. 2009
- B0 1 MORE BEARING (ITEM 7) ADDED. DESCRIPTION CORRECTED OF DV M.M. 01.10.09 1 RME Drawing Number REV
Russell Mineral Equipment Pty. Ltd. CHECK DB 18.09.09
- A0 APPROVED FOR CONSTRUCTION As per Approvals ABN 20 010 708 406
Code

10R4363 B0
Rev.

DESIGN AND MANUFACTURE OF MINING AND MINERAL PROCESSING EQUIPMENT


ECN No REV Description DWN CHK APPD DATE 141-143 Russell Street Toowoomba. QLD 4350 Australia. Telephone +617 46989100 Facsimilie +617 46392116
APP'D LO 21.09.09 SHEET 2 of 2
ITEM NO. PART NO. QTY TITLE M(kg)ea
1 30R3871 1 WHEEL 231.12
2 30R3779 1 WHEEL 216.6
3 30R3390 16 WHEEL STUD 0.1
4 03b0035 1 MOTOR 12.5
5 02B2053 1 GEARBOX 65.6
6 01b0439 4 NUT -
7 02B0980 2 NIPPLE -
8 01B1944 2 WASHER -
9 01b0092 8 SCREW -
37 10 02B0235 4 BEARING -
11 06B0091 4 SEAL -
35
12 01b0304 4 BOLT -
16
13 01b0437 4 WASHER -
34 14 01B0356 8 SCREW -
43 2 15 06B0092 2 SEAL -
38
16 02B0185 4 BEARING -
17 02b0010 4 BEARING -
18 02B0082 2 THRUST BEARING 0.8
16 19 30R1184 1 PIN 2.9
17 20 30R1183 2 COVER 0.3
26 21 30R1181 2 RETAINER 0.4
22 30R1182 2 TAPERED BUSH 0.5
21 23 30R6600 4 STUD 0.2
40 24 30R3389 2 ADAPTOR 0.1
29
25 30R3391 1 DRIVEN HUB LH 64.5
18
8 26 30R3278 1 PIN 3
24 27 30R7454 1 RH DRIVEN HUB 67.7
15 28 03B0356 1 OMSS80 MOTOR -
29 02B0775 1 GEAR BOX 118.1
22 20 17 30 01b1808 2 SCREW -
31 01b1807 2 SCREW -
13 17 32 01b0367 10 SCREW -
34 30R3784 1 TIE ROD 8.4
9 19
12 35 01B1499 2 NUT -
28 36 02B0176 1 CAST AG CLEVIS 1.2
21 37 30R8885 1 CLEVIS 1.2
31 38 02B0243 2 PIN 0.4
27 32
18 39 30R3279 2 TEARDROP PIN 2.2
40 03B0918 1 3½" x 10" AG CYLINDER -
7
15 41 01B0174 2 BOLT -
25
11 42 01B0295 2 WASHER -
10 30 43 30R3491 18 WHEEL STUD -
23 22
6
12
9
39 14
13
4
42 20 5
1
41 13

12 24 8

10
11
39
12
3
42
13
41

NOTE: TO ORDER A SEAL KIT FOR A HYDRAULIC COMPONENT,


SUBSTITUTE THE 'B' IN THE PART NUMBER WITH A 'K'.
(eg. SEAL KIT FOR PART "03B0123" WOULD BE "03K0123")
MASS: 840.9kg
SCALE 1:15 UNO 3rd ANGLE PROJECTION U.N.O. A3
D0 REPLACED IT. 33 WITH 17; 1 OF IT. 38 WITH 44; ALTERED QTY OF ITS. 12 & 13 JPC BDS JLP 01/02/10 1
This drawing remains the property of RUSSELL MINERAL EQUIPMENT
DESIGN
BASEDRIVE FRONT ASSEMBLY
DO NOT SCALE PTY. LTD. and must not be manufactured from, copied, or transmitted to
a third party without prior written approval from RUSSELL MINERAL
OF 16.09.09 DRAWING STATUS
C0 REPLACED 18 OF ITEM 3 WITH ITEM 43 & ITEM 33 WITH ITEM 17 JMS ARC ARC 19/01/10 2 IF IN DOUBT- ASK CLL005 BSD FRONT BASEDRIVE ASSEMBLY RELEASED
Pty. Ltd. 2010 DRAWN OF 16.09.09
B0 DESCRIPTION CORRECTED OF DV M.M. 01.10.09 1 RME Drawing Number REV
As per Approvals
5XVVHOO0LQHUDO(TXLSPHQW3W\/WG CHECK DB 18.09.09
A0 APPROVED FOR CONSTRUCTION ABN 20 010 708 406
Code

10R4364
Rev.

ECN No REV Description DWN CHK APPD DATE


DESIGN AND MANUFACTURE OF MINING AND MINERAL PROCESSING EQUIPMENT
APP'D LO 21.09.09
D0
SHEET 1 of 2
26 17

17

21
2
15

18
29
22

20
28 12 13

39
A A
11

10

TOP VIEW
10

11 39 41 42

SECTION A-A
SCALE 1 : 4

NOTE: TO ORDER A SEAL KIT FOR A HYDRAULIC COMPONENT,


SUBSTITUTE THE 'B' IN THE PART NUMBER WITH A 'K'.
(eg. SEAL KIT FOR PART "03B0123" WOULD BE "03K0123")
MASS: 840.9kg
SCALE 1:15 UNO 3rd ANGLE PROJECTION U.N.O. A3
DO NOT SCALE BASEDRIVE FRONT ASSEMBLY
D0 REPLACED IT. 33 WITH 17; 1 OF IT. 38 WITH 44; ALTERED QTY OF ITS. 12 & 13 JPC BDS JLP 01/02/10 1 DESIGN OF 16.09.09 DRAWING STATUS
IF IN DOUBT- ASK
C0 REPLACED 18 OF ITEM 3 WITH ITEM 43 & ITEM 33 WITH ITEM 17 JMS ARC ARC 19/01/10 2 CLL005 BSD FRONT BASEDRIVE ASSEMBLY RELEASED
DRAWN OF 16.09.09
B0 DESCRIPTION CORRECTED OF DV M.M. 01.10.09 1 manufactured from, copied, or transmitted to a third party RME Drawing Number REV
A0 APPROVED FOR CONSTRUCTION As per Approvals without prior written approval from RUSSELL MINERAL CHECK DB 18.09.09 B0
Code

10R4364
Rev.

ECN No REV Description DWN CHK APPD DATE


Equipment Pty Ltd 2010
APP'D LO 21.09.09
D0
SHEET 2 of 2
ITEM NO. PART NO. QTY TITLE M(kg)ea
1 30R8822 1 BEAM 6681.8
2 30R8862 1 LINERCART RAIL -
3 30R8823 1 LINERCART RAIL 0.1
4 30R5534 1 LINERCART RAIL 14.3
5 30R5535 1 COVER 20.6
6 30R7519 1 BRACKET 15.7
7 30R2711 1 CLEVIS 21.7
8 30R2713 1 PIN 3.3
9 30R5577 1 STRAIGHT PIN 5.9
10 30R1353 2 BEARING PAD -
11 02B0391 2 CIRCLIP EXTERNAL -
12 03B2403 1 CYLINDER 0.2
13 30R7552 1 IGUS SUPPORT BRACKET 1.2
14 30R3908 4 BUMP STOP 5.1
15 30R5578 2 BRACKET 8.6
16 30R8863 1 LINERCART RAIL 0.2
17 30R8871 1 ANTI-LIFT -
18 04B1227 1 ENCLOSURE -
19 10100315 1 BUTTON -
20 30R8826 1 LINERCART RAIL 0.1
21 01B0312 2 BOLT 0.1
22 01B0437 66 WASHER -
23 01b0304 8 BOLT -
24 01b0306 8 BOLT -
25 01b0307 2 BOLT -
26 01b0308 42 BOLT -
27 01b0952 8 BOLT -
28 01b1047 8 WASHER -
29 01b0954 8 BOLT -
30 01b1045 8 WASHER -
31 01b1049 8 NUT -
33 01b0297 4 NUT -
34 01b0179 4 BOLT -
35 01B1000 4 SCREW -
36 30R8887 2 STOP -
38 01B2326 4 SCREW 0.1
39 01b0293 4 WASHER -

ISOMETRIC VIEW

NOTE: TO ORDER A SEAL KIT FOR A HYDRAULIC COMPONENT,


SUBSTITUTE THE 'B' IN THE PART NUMBER WITH A 'K'.
- - -
(eg. SEAL KIT FOR PART "03B0123" WOULD BE "03K0123")
- - - - MASS: 7468.9kg
- - - - - - - SCALE 1:40 UNO 3rd ANGLE PROJECTION U.N.O. A3
DO NOT SCALE BEAM ASSY
D0 JPC JLP AJL 27/01/10 1 DESIGN PJM 25.09.09 DRAWING STATUS
IF IN DOUBT- ASK
C0 REPLACE ITEM 37 WITH ITEM 38 PJM JMS PJM 21/01/10 2 CLL005 BEA BEAM ASSEMBLY RELEASED
DRAWN JMS 25.09.09
B0 ADDED ANOTHER ITEM 36 DV OF PJM 13/11/09 1 manufactured from, copied, or transmitted to a third party RME Drawing Number REV
A0 APPROVED FOR CONSTRUCTION As per Approvals without prior written approval from RUSSELL MINERAL CHECK DB 25.09.09
Code

10R4365
Rev.

ECN No REV Description DWN CHK APPD DATE


Equipment Pty Ltd 2010
APP'D PJM 25.09.09
D0
SHEET 1 of 2
3 26 22 15 5 22 23

15

22

24

27 28 14
20 26 22

2 22 26

22
35 7
25
6
33
10
26 22 4
9

36 16 22 26 13 39 34
22 38

12
17
22 11
21 8
29 11
31 14 30
1 18 19
ISOMETRIC EXPLODED VIEW

NOTE: TO ORDER A SEAL KIT FOR A HYDRAULIC COMPONENT,


SUBSTITUTE THE 'B' IN THE PART NUMBER WITH A 'K'.
- - -
(eg. SEAL KIT FOR PART "03B0123" WOULD BE "03K0123")
- - - - MASS: 7468.9kg
- - - - - - - SCALE 1:30 UNO 3rd ANGLE PROJECTION U.N.O. A3
DO NOT SCALE BEAM ASSY
D0 REPLACED ITEM 32 WITH ITEM 39 JPC JLP AJL 27/01/10 1 DESIGN PJM 25.09.09 DRAWING STATUS
IF IN DOUBT- ASK
C0 REPLACE ITEM 37 WITH ITEM 38 PJM JMS PJM 21/01/10 2 CLL005 BEA BEAM ASSEMBLY RELEASED
This drawing remains the property of RUSSELL DRAWN JMS 25.09.09
B0 ADDED ANOTHER ITEM 36 DV OF PJM 13/11/09 1 MINERAL EQUIPMENT PTY LTD and must not be
manufactured from, copied, or transmitted to a third party RME Drawing Number REV
A0 APPROVED FOR CONSTRUCTION As per Approvals without prior written approval from RUSSELL MINERAL CHECK DB 25.09.09
EQUIPMENT PTY LTD Copyright Russell Mineral
Code

10R4365
Rev.

ECN No REV Description DWN CHK APPD DATE


Equipment Pty Ltd 2010
APP'D PJM 25.09.09
D0
SHEET 2 of 2
ITEM NO. PART NO. QTY TITLE M(kg)ea ITEM NO. PART NO. QTY TITLE M(kg)ea
1 30R7570 1 BEAM INNER HITCH 1089.8 65 30R4104 1 PROXIMITY HOUSING 0.3
2 30R7576 1 BEAM MIDDLE HITCH 850.1 66 30R4103 1 PROXIMITY HOUSING 0.2
3 30R8855 1 BEAM OUTER HITCH 830.7 67 30R4105 1 BRACKET 0.2
4 30R4012 1 BRACKET 21.4 68 30R4106 1 SHIM WASHER -
5 03B0932 1 HYDRAULIC CYLINDER 71.9 69 02B0818 1 SPRING -
6 03B0934 2 HYDRAULIC CYLINDER 76.6 70 30R7699 1 PIN 39.6
7 30R3997 6 TRUNION MOUNT 6.0 71 30R4024 2 COVER 2.6
8 30R7336 4 RETAINER 5.2 72 01B2231 10 SCREW 1.5
9 30R7373 2 RETAINER 5.1 73 30R8864 2 SPACER 0.9
10 02B0803 4 BEARING 8.3 75 30R8918 2 COVER 3.4
11 30R4008 2 THRUST BEARING 2.0 76 25R0172 6 SEAL 0.1
12 30R4009 2 THRUST BEARING 4.1 77 03B0195 6 CARTRIDGE 0.14
13 30R4010 2 THRUST BEARING 1.5 78 30R7352 1 HOSE BRACKET 0.6
14 30R4013 3 STRAIGHT PIN 15.5
15 30R7338 1 PIN 3.5
16 30R4045 4 BUSH 0.1
17 30R4044 2 BUSH - A
18 30R4048 1 BRACKET 0.9
19 30R4019 1 PIN 15.4
20 30R4016 1 PIN 4.6
21 30R4017 1 STRAIGHT PIN 13.4
22 30R7579 1 COVER 62.3 C
23 30R7580 1 COVER 30.6
24 30R7581 1 COVER 23.1
25 30R7350 5 BRACKET 0.5
26 30R8860 1 GUIDE 10.0
B
27 30R8868 1 BRACKET 0.5
28 02B0980 19 NIPPLE -
29 01B0295 36 WASHER -
30 01b0176 24 BOLT -
31 01b0178 1 BOLT -
32 01B1950 10 WASHER -
33 01b1541 10 NUT 0.5
34 01b0618 8 BOLT -
35 01b0763 8 WASHER -
36 01B1958 8 SCREW 0.1
37 01B1427 2 PIN -
38 01b0181 4 BOLT 0.1
39 01B0167 2 NUT -
40 01b0165 6 WASHER -
41 01b0054 2 BOLT -
42 01b0306 3 BOLT 0.1
43 01b0437 4 WASHER -
44 01b0177 24 BOLT -
45 01b0175 18 BOLT -
46 01b0308 1 BOLT 0.1
47 01b0597 12 WASHER -
48 01b0460 12 BOLT -
49 01b0186 1 BOLT -
50 01B0053 4 BOLT -
51 10102043 1 SENSOR 0.1
52 30R4111 1 BRACKET 0.1
53 10102580 1 SENSOR -
54 30R4020 1 HOUSING 0.3
55 06B0043 6 SEAL -
56 02B0227 6 BEARING -
57 06B0048 4 V-RING SEAL -
58 06B0297 6 OIL SEAL -
59 06B0296 2 OIL SEAL -
60 02B0073 4 BEARING -
61 02B0812 4 BEARING -
62 02B0813 2 BEARING -
63 02B0806 2 BEARING 0.13 NOTE: TO ORDER A SEAL KIT FOR A HYDRAULIC COMPONENT,
64 30R4128 1 SENSOR BAR 2.3 SUBSTITUTE THE 'B' IN THE PART NUMBER WITH A 'K'.
- - -
(eg. SEAL KIT FOR PART "03B0123" WOULD BE "03K0123")
- - - - MASS: 3439.7kg
- - - - - - - SCALE 1:30 UNO 3rd ANGLE PROJECTION U.N.O. A3
DO NOT SCALE CLL005 BEAM HITCH ASSEMBLY
- - - - - - - DESIGN M.Mali 23.09.09 DRAWING STATUS
IF IN DOUBT- ASK
C0 ADDED ITEMS 77 & 78; INCREASED QTY IT. 25, 29 & 30; ADDED DETAIL SH. 2 JPC BDS JLP 01/02/10 1 CLL005 BEA BEAM HITCH ASSEMBLY RELEASED
This drawing remains the property of RUSSELL DRAWN O.Flemming 23.09.09
B0 DELETED IT. 74. ADDED ITS.75 & 76 JLP JMT M.M. 07.10.09 2 MINERAL EQUIPMENT PTY LTD and must not be
manufactured from, copied, or transmitted to a third party RME Drawing Number REV
A0 APPROVED FOR CONSTRUCTION As per Approvals without prior written approval from RUSSELL MINERAL CHECK DB 24.09.09
EQUIPMENT PTY LTD Copyright Russell Mineral
Code

10R4381
Rev.

ECN No REV Description DWN CHK APPD DATE


Equipment Pty Ltd 2010
APP'D M.M. 24.09.09
C0
SHEET 1 of 4
22 30

42
43
37 38 29 69 51 38

29 16

37 14
64 60
66
67
68 28

65 42
60
43
1
16

14

25

29

30

33 32 72 35 34
INSTALLATION TORQUE REQUIRED

PLAIN CAP SCREW:


LIGHTLY OILED = 3850Nm

ZINC PLATED CAP SCREW:


23 DEGREASED: 0.7 x 3850Nm = 2695Nm REQUIRED
LIGHTLY OILED: 0.9 x 3850Nm = 3465Nm REQUIRED

29 30

DETAIL A NOTE: TO ORDER A SEAL KIT FOR A HYDRAULIC COMPONENT,


SUBSTITUTE THE 'B' IN THE PART NUMBER WITH A 'K'.
- - -
(eg. SEAL KIT FOR PART "03B0123" WOULD BE "03K0123")
- - - - MASS: 3439.7kg
- - - - - - - SCALE 1:17.5 UNO 3rd ANGLE PROJECTION U.N.O. A3
DO NOT SCALE CLL005 BEAM HITCH ASSEMBLY
- - - - - - - DESIGN M.Mali 23.09.09 DRAWING STATUS
IF IN DOUBT- ASK
C0 ADDED ITEMS 77 & 78; INCREASED QTY IT. 25, 29 & 30; ADDED DETAIL SH. 2 JPC BDS JLP 01/02/10 1 CLL005 BEA BEAM HITCH ASSEMBLY RELEASED
This drawing remains the property of RUSSELL DRAWN O.Flemming 23.09.09
B0 DELETED IT. 74. ADDED ITS.75 & 76 JLP JMT M.M. 07.10.09 2 MINERAL EQUIPMENT PTY LTD and must not be
manufactured from, copied, or transmitted to a third party RME Drawing Number REV
A0 APPROVED FOR CONSTRUCTION As per Approvals without prior written approval from RUSSELL MINERAL CHECK DB 24.09.09
EQUIPMENT PTY LTD Copyright Russell Mineral
Code

10R4381
Rev.

ECN No REV Description DWN CHK APPD DATE


Equipment Pty Ltd 2010
APP'D M.M. 24.09.09
C0
SHEET 2 of 4
41 12
53 28 44
40
13
52 8
39
11
54
58 2
39 10

10 28
58
58
8 9

44
44
45 28
45
28 8
30 29 25
58
10

9 28

58 8

10 44
7
45
11 28 58
56
29
13 48
55
17
28 47
15
6
12
61
77
61 61

7 55
56
56 7
55
77 61
6
55
56
7

24 29 30 28 47 48

DETAIL B
NOTE: TO ORDER A SEAL KIT FOR A HYDRAULIC COMPONENT,
SUBSTITUTE THE 'B' IN THE PART NUMBER WITH A 'K'.
- - -
(eg. SEAL KIT FOR PART "03B0123" WOULD BE "03K0123")
- - - - MASS: 3439.7kg
- - - - - - - SCALE 1:12.5 UNO 3rd ANGLE PROJECTION U.N.O. A3
DO NOT SCALE CLL005 BEAM HITCH ASSEMBLY
- - - - - - - DESIGN M.Mali 23.09.09 DRAWING STATUS
IF IN DOUBT- ASK
C0 ADDED ITEMS 77 & 78; INCREASED QTY IT. 25, 29 & 30; ADDED DETAIL SH. 2 JPC BDS JLP 01/02/10 1 CLL005 BEA BEAM HITCH ASSEMBLY RELEASED
This drawing remains the property of RUSSELL DRAWN O.Flemming 23.09.09
B0 DELETED IT. 74. ADDED ITS.75 & 76 JLP JMT M.M. 07.10.09 2 MINERAL EQUIPMENT PTY LTD and must not be
manufactured from, copied, or transmitted to a third party RME Drawing Number REV
A0 APPROVED FOR CONSTRUCTION As per Approvals without prior written approval from RUSSELL MINERAL CHECK DB 24.09.09
EQUIPMENT PTY LTD Copyright Russell Mineral
Code

10R4381
Rev.

ECN No REV Description DWN CHK APPD DATE


Equipment Pty Ltd 2010
APP'D M.M. 24.09.09
C0
SHEET 3 of 4
36 71 57 63 57 70 19

26

40

50

25
30
29
76
73
76 76
18 75
36
29

45 31
7
16
56
43 27 29 49 60 77
55
42 78

3 29 60 5
30 28
14 59 55
62 56
4
47
62
21 59 28 48

20 28 7

17

16 29

45
43

46
DETAIL C
NOTE: TO ORDER A SEAL KIT FOR A HYDRAULIC COMPONENT,
SUBSTITUTE THE 'B' IN THE PART NUMBER WITH A 'K'.
- - -
(eg. SEAL KIT FOR PART "03B0123" WOULD BE "03K0123")
- - - - MASS: 3439.7kg
- - - - - - - SCALE 1:12.5 UNO 3rd ANGLE PROJECTION U.N.O. A3
DO NOT SCALE CLL005 BEAM HITCH ASSEMBLY
- - - - - - - DESIGN M.Mali 23.09.09 DRAWING STATUS
IF IN DOUBT- ASK
C0 ADDED ITEMS 77 & 78; INCREASED QTY IT. 25, 29 & 30; ADDED DETAIL SH. 2 JPC BDS JLP 01/02/10 1 CLL005 BEA BEAM HITCH ASSEMBLY RELEASED
This drawing remains the property of RUSSELL DRAWN O.Flemming 23.09.09
B0 DELETED IT. 74. ADDED ITS.75 & 76 JLP JMT M.M. 07.10.09 2 MINERAL EQUIPMENT PTY LTD and must not be
manufactured from, copied, or transmitted to a third party RME Drawing Number REV
A0 APPROVED FOR CONSTRUCTION As per Approvals without prior written approval from RUSSELL MINERAL CHECK DB 24.09.09
EQUIPMENT PTY LTD Copyright Russell Mineral
Code

10R4381
Rev.

ECN No REV Description DWN CHK APPD DATE


Equipment Pty Ltd 2010
APP'D M.M. 24.09.09
C0
SHEET 4 of 4
ITEM NO. PART NO. QTY TITLE M(kg)ea
1 30R8188 1 LINER CART TROLLEY 308.4
2 30R7531 1 LINERCART TURNTABLE 387.1
3 30R8187 1 ROPE ADJUSTER 1.6
34 4 30R7004 1 SHIM 1.1
5 30R7012 2 PIN -
14 6 30R7532 2 BOSS 1.4
7 30R7533 2 BUSH -
2 8 30R7538 1 BRACKET 1.8
16 9 30R7534 1 LEVER 4.8
10 30R7535 1 LEVER 6.4
11 30R7448 1 TENSIONING TOOL 0.6
12 01b0184 28 BOLT -
32 13 01b1404 52 WASHER -
14 30R7494 2 RUBBER BAR 6.2
15 30R7453 2 WASHER -
31
16 30R8775 4 BOLT 0.4
17 01B1353 24 SCREW -
12 18 02B0102 4 BEARING 1.2
19 30R7508 2 FLANGED WHEEL 11.0
13 20 30R0360 4 COVER 1.2
21 30R7507 2 CORNER WHEEL 8.1
4 22 02B2170 1 SPRING -
6 23 02B0596 1 SLEW RING 26.5
25 01B2220 2 PIN -
23 26 01B2160 2 PIN -
27 01b0293 2 WASHER -
28 01B1458 2 PIN -
9 13 29 01B2003 26 BELLEVILLE WASHER -
30 01b0185 24 BOLT -
31 01b0599 4 NUT 0.1
6 30
27 5 26 19 32 01b0595 4 WASHER -
18 33 01B2161 4 CIRCLIP -
33 34 01B1958 4 SCREW 0.1
20
10 8
7 17

22
15
25
11
28
29

17
20
33 3 ISOMETRIC EXPLODED VIEW
18
21 NOTE: TO ORDER A SEAL KIT FOR A HYDRAULIC COMPONENT,
SUBSTITUTE THE 'B' IN THE PART NUMBER WITH A 'K'.
-
(eg. SEAL KIT FOR PART "03B0123" WOULD BE "03K0123")
- - - - - - MASS: 807.89kg
- - - - - - - SCALE 1:12.5 UNO 3rd ANGLE PROJECTION U.N.O. A3
DO NOT SCALE LINERCART ASSY
- - - - - - -
IF IN DOUBT- ASK DESIGN ARC 15.09.09 DRAWING STATUS
- - - - - - - CLL005 LCA LINERCART ASSEMBLY RELEASED
This drawing remains the property of RUSSELL DRAWN ARC 15.09.09
B0 REPLACED ITEM 24 WITH ITEM 34 JPC BDS ARC 03/02/10 1 MINERAL EQUIPMENT PTY LTD and must not be
manufactured from, copied, or transmitted to a third party RME Drawing Number REV
A0 APPROVED FOR CONSTRUCTION As per Approvals without prior written approval from RUSSELL MINERAL CHECK DB 18.09.09
Code

10R4351
EQUIPMENT PTY LTD Copyright Russell Mineral
Rev.

ECN No REV Description DWN CHK APPD DATE


Equipment Pty Ltd 2010
APP'D ARC 25.09.09
B0
SHEET 1 of 1
ITEM NO. PART NO. QTY TITLE M(kg)ea
17 1 30R6209 1 DRIVE SHEAVE 8.3
23 21 2 30R7565 1 BRACKET 7.7
3 30R5769 1 COVER 4.0
14 4 30R1242 1 RETAINING DISC 0.2
20 5 01b0180 4 BOLT -
28 6 01b0293 4 WASHER -
18 7 01b0297 4 NUT -
8 01b0165 3 WASHER -
24 9 01B0167 3 NUT -
10 01b0057 3 BOLT -
11 01b0236 1 SCREW -
12 03B0171 1 MOTOR 29.6
22 13 03B1537 1 MANIFOLD 9.0
14 30R5766 1 BRACKET 6.6
15 30R3780 1 SHEAVE 6.9
16 30R1461 1 PIN -
15 25 17 30R3900 1 PIN 1.0
18 30R3901 1 RETAINER 0.1
19 16 19 01B1440 1 PIN -
20 01b1047 1 WASHER -
22 21 01b0949 1 BOLT -
22 02B0318 2 BEARING 0.2
23 02B2079 1 NIPPLE -
24 DETAIL A 24 06b0110 2 V-RING SEAL -
11 25 30R8197 1 CABLE 14.7
SCALE 1 : 7.5 10 26 01b0435 4 WASHER -
4 27 01b0439 4 NUT -
28 01b0216 4 SCREW -
29 01B1958 4 SCREW 0.1
1 3 30 01B2181 2 SCREW -

5 B

29 2
8
25
9

30

26
27
13
6
A
7

12

DETAIL B NOTE: TO ORDER A SEAL KIT FOR A HYDRAULIC COMPONENT,


SCALE 1 : 7.5 SUBSTITUTE THE 'B' IN THE PART NUMBER WITH A 'K'.
- - -
(eg. SEAL KIT FOR PART "03B0123" WOULD BE "03K0123")
- - - - MASS: 89.4kg
- - - - - - - SCALE 1:50 UNO 3rd ANGLE PROJECTION U.N.O. A3
DO NOT SCALE LINERCART DRIVE ASSEMBLY
- - - - - - - DESIGN ARC 21.09.09 DRAWING STATUS
IF IN DOUBT- ASK
- - - - - - - CLL005 LCD LINERCART DRIVE ASSEMBLY RELEASED
This drawing remains the property of RUSSELL DRAWN ARC 21.09.09
B0 ADDED ITEM 30 JPC BDS ARC 01/02/10 1 MINERAL EQUIPMENT PTY LTD and must not be
manufactured from, copied, or transmitted to a third party RME Drawing Number REV
A0 APPROVED FOR CONSTRUCTION As per Approvals without prior written approval from RUSSELL MINERAL CHECK DB 22.09.09
EQUIPMENT PTY LTD Copyright Russell Mineral
Code

10R4362
Rev.

ECN No REV Description DWN CHK APPD DATE


Equipment Pty Ltd 2010
APP'D ARC 25.09.09
B0
SHEET 1 of 1
ITEM NO. PART NO. QTY TITLE DESCRIPTION M(kg)ea ITEM NO. PART NO. QTY TITLE DESCRIPTION M(kg)ea
1 30R8313 1 FRAME FRM SUP 3365x1651x1110 G350 04 0.3 65 01B1853 5 SCREW M24 x 150 SKT HEAD CAP Gr12.9 ZP -
2 10R4376 1 HYDRAULIC TANK ASSEMBLY CLL005 HYDRAULIC TANK ASSY 0.1 66 01b0761 6 WASHER M24 FLAT ZP -
3 11R0130 1 ELECTRICAL GP HYP RUSSEL TWIN 8 LH - 67 30R8456 4 GASKET GKT RNG 50x20x3 TRUB -
4 30R8314 1 COVER CVR FIX 1063x1042x245 G250 - 68 01b1241 4 PIN Ø4 x 16-20 R-CLIP -
5 30R8315 1 COVER CVR FIX 1042x885x245 G250 - 69 03B2131 1 FLANGE KIT 1-1/4" SAE CODE 62 1.1
6 30R4177 2 INDICATOR BRACKET BKT_MSC_187.5x75x10_G250 - 70 03B2175 1 ADAPTER 1-1/4" SAE CODE 62 FLANGE x 1-5/16" JIC MALE -
7 30R8806 1 MOUNTING PLATE BKT PLT 615x550x10 G350 03 - 71 03B1406 1 HOSE END 2" HOSE - 2-1/2" SAE CODE 61 FLANGE 90° ELBOW -
8 30R8071 1 COVER CVR FIX 410x174x41 G304 02 - 72 03B2179 1 CLAMP KIT 2-1/2" SAE CODE 61 FLANGE W/- O-RING & UNC BOLTS & 0.9
9 30R7856 1 LEVER HDL LVR 265 x 37 x 25 G304 - WASHERS
73 03B1848 - NIPPLE 1-1/16" JIC MALE x 3/4" BSPP MALE -
10 30R7858 6 SPACER SHM SLV 20x6.1x7 TNYL G6GPAOIL -
74 03B2161 1 HOSE END 1-1/4" HOSE - 1" BSPT MALE 90° ELBOW -
11 30R6919 6 GASKET GKT SQR 60x60x3 TRUB -
75 01b0307 2 BOLT M16 x 45 HEX HEAD Gr8.8 ZP -
12 30R7296 1 COVER CVR FIX 142x92x3 G250 0.3
76 03B2130 1 FLANGE KIT 1" SAE CODE 62 -
13 30R7295 1 GASKET GKT REC 142x92x3 TRUB 0.1
77 03B1964 1 ADAPTOR 1" FLANGED TUBE CODE 61 - 3/4" JIC MALE -
14 30R8824 1 REDUCER FIT ELE M50x1.5 x M32x1.5 G6GPAOIL -
78 01B2594 1 SCREW M24 x 220 SKT HEAD CAP Gr12.9 BLACK -
15 02B0696 1 BELL HOUSING FF400 to SAE C 2-HOLE 12.2
79 01b0765 1 NUT M24 NYLOC ZP -
16 02B0553 1 COUPLING MOTOR Ø60mm SHAFT DIN KEY -48 -
80 01B1360 5 BOLT M6 x 20 HEX HEAD Gr8.8 ZP -
17 02B0554 1 COUPLING SPIDER -48 -
18 02B0626 1 COUPLING PUMP Ø1 1/2" SHAFT SPLINED -48 -
19 02B0361 4 MOUNT ANTI VIBRATION -
20 02B0536 4 HANDLE POCKET PULL ABS -
21 10100327 1 BOOT T SERIES BUTTON BLACK 30.5MM RUBBER -
22 10100325 1 BUTTON OPERATOR BLACK 30.5mm -
23 10100265 1 CONTACT BLOCK 1 X N/C FOR EATON 30.5MM OPERATOR -
24 10103810 1 MOTOR 37kW 380V 50Hz 4-POLE 4000-4500m 225S/M FOOT 830.8
MOUNT FF-400 RH TERMINAL
25 10100315 1 BUTTON ESTOP MUSHROOM RED 22mm 2NC -
26 03B0818 1 HYDRAULIC PUMP HYD PMP A10VO100/PG44 DLFR 50 -
27 03B1118 1 OIL COOLER HYD MCH OKEL5S/3.1M/380-50/1-IBT65 -
28 03B2387 1 VALVE PVG32 6-BANK 6.3
29 03B0678 1 FILTER HYD HIGH PRESSURE 240 10micron -
30 03B1060 1 FILTER HYD HIGH PRESSURE 330 10micron -
31 03B1097 1 ELEMENT REPLACEMENT FILTER 330LPM 10MICRON -
32 03B1096 1 ELEMENT REPLACEMENT FILTER 240LPM 10MICRON -
33 03B0785 1 MANIFOLD HYD_MAN_S06R03B 47.0
34 03B0259 2 GAUGE LINE HYD HOS SMS20/M1/4-1000A STAUFF -
35 03B0208 1 GAUGE HYDRAULIC PRESSURE Ø63 40BAR -
36 03B0186 1 GAUGE HYDRAULIC PRESSURE Ø63 250 bar -
37 03B0652 1 CARTRIDGE VALVE DIRECTIONAL POPPET VALVE 2-WAY SOLENOID-OP 0.6
38 03B0626 1 MANIFOLD HYD MAN GCU/S SUN 0.4
39 03B0193 1 VALVE SHUTTLE -
40 01B2262 4 WASHER 1/4" FLAT x 5/8" OD SS 304 -
41 01B2246 1 WASHER M6 ENGINEERS FLAT ZP -
42 01b1081 1 SCREW M6 x 10 SKT HEAD CAP Gr12.9 ZP -
43 01B2164 2 BOLT M6 x 45 HEX HEAD Gr8.8 ZP -
44 01b1287 4 BOLT M8 x 100 HEX HEAD Gr8.8 ZP -
45 01b1135 4 WASHER M6 SPRING ZP -
46 01b1133 2 WASHER M6 FLAT ZP -
47 01B1059 - SUPERCEDED REFER AND USE 01B1360 -
48 01B1058 3 BOLT M6 x 16 HEX HEAD Gr8.8 ZP -
49 01b1047 8 WASHER M8 SPRING ZP -
50 01b1045 4 WASHER M8 FLAT ZP -
51 01b0297 12 NUT M12 NYLOC ZP -
52 01b0295 8 WASHER M12 SPRING ZP -
53 01b0293 12 WASHER M12 FLAT ZP -
54 01b0216 4 SCREW M12 x 30 SKT HEAD CAP Gr12.9 ZP -
55 01B0177 8 BOLT M12 x 35 HEX HEAD Gr8.8 ZP -
56 01b0165 10 WASHER M10 SPRING -
57 01b0055 6 BOLT M10 x 40 HEX HEAD Gr88 -
58 01b0051 4 BOLT M10 x 20 HEX HEAD ZP - ISOMETRIC VIEW
59 01b0313 4 BOLT M16 x 75 HEX HEAD Gr8.8 ZP -
60 01B0311 8 BOLT M16 x 65 HEX HEAD Gr8.8 ZP -
61 01b0435 14 WASHER M16 FLAT ZP -
62 01B0437 12 WASHER M16 SPRING ZP -
63 01b0439 12 NUT M16 NYLOC ZP -
64 01b0954 4 BOLT M8 x 30 HEX HEAD Gr8.8 ZP - NOTE: TO ORDER A SEAL KIT FOR A HYDRAULIC COMPONENT,
SUBSTITUTE THE 'B' IN THE PART NUMBER WITH A 'K'.
-
(eg. SEAL KIT FOR PART "03B0123" WOULD BE "03K0123")
- - - - - - MASS: 1590.4kg
- - - - - - - SCALE 1:20 UNO 3rd ANGLE PROJECTION U.N.O. A3
DO NOT SCALE POWERPACK ASSY
- - - - - - -
IF IN DOUBT- ASK DESIGN OF 18.09.09 DRAWING STATUS
C0 REMOVED 1 OF ITEM 65; ADDED ITEMS 78 & 79; SUPERSEDED ITEM REPLACED DV JMT AJL 08/02/10 1 CLL005 HYP POWERPACK ASSEMBLY RELEASED
This drawing remains the property of RUSSELL DRAWN OF 18.09.09
B0 REPLACED ITEM 73 WITH ITEMS 76 & 77; REMOVED 4 SPRING WASHERS (ITEM 45) JPC BDS JP 25/01/10 2 MINERAL EQUIPMENT PTY LTD and must not be
manufactured from, copied, or transmitted to a third party RME Drawing Number REV
A0 APPROVED FOR CONSTRUCTION As per Approvals without prior written approval from RUSSELL MINERAL CHECK DB 21.09.09
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10R4370
EQUIPMENT PTY LTD Copyright Russell Mineral
Rev.

ECN No REV Description DWN CHK APPD DATE


Equipment Pty Ltd 2010
APP'D LO 21.09.09
C0
SHEET 1 of 2
77 76 69
27 70
61 40 10
26
48 8
60
28 49 64 15
18 10
2 17
16 41

42
61
63
24
74
71 10
72 9
40
11 56 58 11 59 80

62 23
51 13
14 12
53 45
43
46 80
39 7 22
38 21
55 25
37
34 65 52
35
36 79 19
68
66 66 54 DETAIL A
67
33 SCALE 1 : 10
31 29 61
5 78
50 63

49
44

A
30 57 56
53 51 6 1 3
30

20 4 NOTE: TO ORDER A SEAL KIT FOR A HYDRAULIC COMPONENT,


SUBSTITUTE THE 'B' IN THE PART NUMBER WITH A 'K'.
-
(eg. SEAL KIT FOR PART "03B0123" WOULD BE "03K0123")
- - - - - - MASS: 1590.4kg
- - - - - - - SCALE 1:20 UNO 3rd ANGLE PROJECTION U.N.O. A3
DO NOT SCALE POWERPACK ASSY
- - - - - - -
IF IN DOUBT- ASK DESIGN OF 18.09.09 DRAWING STATUS
C0 REMOVED 1 OF ITEM 65; ADDED ITEMS 78 & 79; SUPERSEDED ITEM REPLACED DV JMT AJL 08/02/10 1 CLL005 HYP POWERPACK ASSEMBLY RELEASED
This drawing remains the property of RUSSELL DRAWN OF 18.09.09
B0 REPLACED ITEM 73 WITH ITEMS 76 & 77; REMOVED 4 SPRING WASHERS (ITEM 45) JPC BDS JP 25/01/10 2 MINERAL EQUIPMENT PTY LTD and must not be
manufactured from, copied, or transmitted to a third party RME Drawing Number REV
A0 APPROVED FOR CONSTRUCTION As per Approvals without prior written approval from RUSSELL MINERAL CHECK DB 21.09.09
Code

10R4370
EQUIPMENT PTY LTD Copyright Russell Mineral
Rev.

ECN No REV Description DWN CHK APPD DATE


Equipment Pty Ltd 2010
APP'D LO 21.09.09
C0
SHEET 2 of 2
ITEM NO. PART NO. QTY TITLE M(kg)ea
1 30R7418 1 HYDRAULIC TANK 108.7
2 30R7419 1 COVER 3.8
27 6 7 11 30 24 23 41
3 30R6577 1 GASKET 0.2
4 30R0836 1 COVER -
5 30R7440 1 ENCLOSURE -
4 6 06B0365 1 SEAL -
40 7 03B1596 1 NIPPLE -
34 8 01b0176 4 BOLT -
45 10 01b0295 4 WASHER -
11 03B1434 1 COUPLING -
12 03B1589 1 PLUG -
35
15 10102279 1 ENCLOSURE -
16 03B1576 1 CAP -
25 31 21 17 03B1577 1 CAP -
18 01B1374 2 SCREW -
26 19 03B0550 5 NIPPLE -
20 03B0192 1 SUCTION TRANSDUCER -
37 21 03B1143 1 ELEMENT -
22 03B0552 4 ELBOW -
23 01b0952 24 BOLT -
23
24 01b1047 24 WASHER -
25 03B0187 1 AIR BREATHER -
24
26 03B0188 1 ADAPTER -
2 27 03B0078 1 COUPLING -
48 28 03B0081 1 GAUGE -
3 29 03B0082 1 TEMPERATURE GAUGE -
19 30 03B0100 1 PM 1.2 BAR INDICATOR -
31 03B1144 1 FILTER -
1 32 03B0117 1 SWITCH -
22
33 03B0184 1 GAUGE -
34 06B0075 1 O-RING -
35 10101897 1 LABEL -
38
36 10101881 1 LABEL -
37 10101882 1 LABEL -
43
38 10101883 1 LABEL -
42 39 10101884 1 LABEL -
17
40 10101885 1 LABEL -
41 10101886 1 LABEL -
16
42 10101887 1 LABEL -
20 43 10101888 1 LABEL -
44 10101889 1 LABEL -
45 10101896 1 LABEL -
46 03B2349 1 REDUCER 0.3
15 47 03B2350 1 PLUG -
48 03B0619 1 PLUG -
49 03B1861 1 NIPPLE -
50 03B2039 1 NIPPLE -
51 01b0293 4 WASHER -

12
50
49
19
44
18
5
51
10
29 36 28 32 39 33 46 47 8
NOTE: TO ORDER A SEAL KIT FOR A HYDRAULIC COMPONENT,
SUBSTITUTE THE 'B' IN THE PART NUMBER WITH A 'K'.
(eg. SEAL KIT FOR PART "03B0123" WOULD BE "03K0123")
MASS: 128.72kg
SCALE 1:10 UNO 3rd ANGLE PROJECTION U.N.O. A3
DO NOT SCALE HYDRAULIC TANK ASSEMBLY
IF IN DOUBT- ASK DESIGN OF 18.09.09 DRAWING STATUS
This drawing remains the property of RUSSELL DRAWN OF 18.09.09 CLL005 HYDRAULIC TANK ASSY RELEASED
B0 REMOVED #13&14;REPLACED #9W/ 51;ADDED #48,49,50;ALTERED QTY OF #12,19,22 JPC JLP JPC 28/01/10 1 MINERAL EQUIPMENT PTY LTD and must not be
manufactured from, copied, or transmitted to a third party RME Drawing Number REV
A0 APPROVED FOR CONSTRUCTION As per Approvals without prior written approval from RUSSELL MINERAL CHECK DB 21.09.09
EQUIPMENT PTY LTD Copyright Russell Mineral
Code

10R4376
Rev.

ECN No REV Description DWN CHK APPD DATE


Equipment Pty Ltd 2010
APP'D LO 21.09.09
B0
SHEET 1 of 1
ITEM NO. PART NO. QTY TITLE M(kg)ea
1 30R8830 1 CABINET 44.2
2 02B0666 1 SNODDER -
3 30R1343 1 GASKET 0.8
4 30R1342 1 COVER 3.0
5 30R2195 1 MOUNT 0.1
6 30R7963 1 MOUNT 0.10
8 11R0126 1 PENDANT 4.8
9 01B1496 1 SCREW -
10 01b1474 9 WASHER -
1 4 11 01b0176 4 BOLT -
12 01b0297 6 NUT -
13 01b1137 14 NUT -
32
15 01b0293 1 WASHER -
16 10102668 5 BUTTON -
17 10100315 1 BUTTON -
3
18 10100325 1 BUTTON -
13 20 10100267 1 BUTTON 0.1
27 21 10100327 1 BOOT -
31 9 23 10102825 1 METER 0.2
24 10102947 1 BUTTON 0.1
24 26 10102662 3 CONNECTOR 0.7
12
20 27 10102664 1 CONNECTOR 0.3
12 28 30R8894 1 CABLE 2.2
10 15
23 6 29 10100261 1 BUTTON 0.1
26 30 10100263 1 BOOT -
16
31 10103924 1 LABEL 0.4
16 32 01B1360 14 BOLT -
29
30
16
18
21
16
17
16 28
12 26
10
26
10
11
8

5
12 2
10
10
11

EXPLODED VIEW

ALL WELDING TO BE WELD CATEGORY - U.N.O. FINISH CODE: U.N.O.


WELD CATEGORY 'GP' TO BE IN ACCORDANCE WITH THE REQUIREMENTS AS1554 Pt 1 or 4. EXCLUDING SECTIONS 1.7 and 4.
ISOMETRIC VIEW
WELD CATEGORY 'SP' TO BE IN ACCORDANCE WITH THE REQUIREMENTS AS1554 Pt 1 or 4. SCALE 1:10
WELDS TO BE OF SIZE & TYPE NOMINATED. REMOVE SHARP CORNERS, BURRS AND WELD SPATTER. BLEND DISCONTINUITIES.
FOR UNTOLERANCED DIMENSIONS THE FOLLOWING LIMITS SHALL APPLY: FABRICATION 2.0mm, MACHINING 0.25mm
ALL MACHINED SURFACES TO BE 3.2µm RA UNLESS NOTED OTHERWISE. DIMENSIONS SHOWN ( ) ARE FOR REFERENCE ONLY. NO TOLERANCE APPLIES. STAMP POSITION SHOWN BY NOTE, AND
MASS: 58.9kg CONTAINS PROJECT & PART NUMBER, 8mm HIGH
- - - - - - - -
- - - - - - - - This drawing remains the property of RUSSELL MINERAL EQUIPMENT SCALE 1:10 UNO 3rd ANGLE PROJECTION U.N.O. A3
- - - - - - - - DO NOT SCALE PTY. LTD. and must not be manufactured from, copied, or transmitted to
DESIGN OF 18.09.09
ELECTRICAL GP DRAWING STATUS
IF IN DOUBT - ASK
a third party without prior written approval from RUSSELL MINERAL
10802 RELEASED
EQUIPMENT PTY. LTD. Copyright Russell Mineral Equipment
C0 REMOVE ITEM 7 & 14, ADD ITEM 32. AMEND QTY OF 10, 11, 12 JLP OF JLP 24/04/10 1 HYP RUSSEL TWIN 8 LH
Pty. Ltd. 2009 DRAWN OF 18.09.09
- B0 UMBILICAL CORD DETAILS ADDED; BUTTON LAYOUT AND LABEL MODIFIED OF DV JLP 28.09.09 1 RME Drawing Number REV
Russell Mineral Equipment Pty. Ltd. CHECK DB 21.09.09
- A0 APPROVED FOR CONSTRUCTION As per Approvals ABN 20 010 708 406
Code

11R0130 C0
Rev.

DESIGN AND MANUFACTURE OF MINING AND MINERAL PROCESSING EQUIPMENT


E.C.N. No. No. Description DWN CHK APPD DATE 141-143 Russell Street Toowoomba. QLD 4350 Australia. Telephone +617 46989100 Facsimilie +617 46392116 APP'D H.K. 25.09.09 SHEET 1 of 1
ITEM NO. PART NO. QTY TITLE DESCRIPTION M(kg)ea
1 30R8816 1 PLATFORM PLF WWY 6494x1098x300 G300 448.2
3 30R5186 1 PENDANT HOLDER BKT MSC 99.5x70x25 G250 -
4 30R5185 1 PENDANT HOLDER BKT MSC 193x147x119.5 G250 1.27
14 5 30R8817 1 HANDRAIL PLF HRL 2195x1041x140 G250 32.3
6 30R8818 1 HANDRAIL PLF HRL 3555x1041x140 G250 39.8
8 7 11R0036 1 FLASHING LIGHT POLE GROUP FLASHING LIGHT POLE GROUP 10.1
8 02B2399 6 GRATING STEEL C255 885 x 1080 SPAN 24.4
9 01b0092 2 SCREW M10 x 35 SKT HEAD CAP GR12.9 -
12 10 01B0167 2 NUT M10 NYLOC ZP -
11 01b0308 12 BOLT M16 x 50 HEX HEAD Gr8.8 ZP 100.6
13 12 01b0439 20 NUT M16 NYLOC ZP 44.7
16 13 01b0435 40 WASHER M16 FLAT ZP 19.7
21 14 01B1536 28 CLIP STEEL 65 x 8 FLANGED GRATING SET -
15 02B2087 2 CHAIN 6MM VIP 48LNK -
13 16 30R8877 2 GATE PLF GAT 687x528x60 6.70
17 30R8878 2 RETAINER SFT STP 24x16x25 G1020 -
18 01b0955 2 BOLT M8 x 35 HEX HEAD Gr8.8 ZP -
19 01b1047 2 WASHER M8 SPRING ZP -
20 02B2400 1 GRATING STEEL C255 1085 x 1080 SPAN 29.9
21 01b0310 8 M16 x 60 HEX HD BOLT M16x60HHB_G88 116.0
5 22 30R7626 1 LADDER PLF LAD 2944x630x320 G250 28030.7
13
11

14 20

13

12

15
10
3
4
9

22

6
1 ISOMETRIC VIEW
A
16

7 18

19

17
NOTE: TO ORDER A SEAL KIT FOR A HYDRAULIC COMPONENT,
ISOMETRIC EXPLODED VIEW SUBSTITUTE THE 'B' IN THE PART NUMBER WITH A 'K'.
(eg. SEAL KIT FOR PART "03B0123" WOULD BE "03K0123")
DETAIL A TO ORDER A SERVICE KIT FOR A COMPONENT, SUBSTITUTE
SCALE 1 : 12.5 THE 'B' IN THE PART NUMBER WITH AN 'A'.
- - - - -
(eg. SERVICE KIT FOR PART 02B1234 WOULD BE '02A1234')
- - -
MASS: 757.1kg
- - - - - - - - SCALE 1:25 UNO 3rd ANGLE PROJECTION U.N.O. A3
- - - - - - - - DO NOT SCALE
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APP'D LO 23.09.09 SHEET 1 of 1
ITEM NO. PART NO. QTY TITLE M(kg)ea
1 04B1531 1 LAMP 0.8
2 04B1530 1 BASE 0.6
4 04B0073 1 PLUG 0.3
5 04B0039 1 BULB -

ISOMETRIC EXPLODED VIEW

NOTE: TO ORDER A SEAL KIT FOR A HYDRAULIC COMPONENT,


SUBSTITUTE THE 'B' IN THE PART NUMBER WITH A 'K'.
- - - - -
(eg. SEAL KIT FOR PART "03B0123" WOULD BE "03K0123")
- - -
MASS: 1.69kg
- - - - - - - - SCALE 1:2 UNO 3rd ANGLE PROJECTION U.N.O. A3
- - - - - - - - DO NOT SCALE
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APP'D LO 10/09/08 SHEET 1 of 1
ITEM NO. PART NO. QTY TITLE M(kg)ea ITEM NO. PART NO. QTY TITLE M(kg)ea
62 01B0668 6 SCREW - 1 30R8831 1 4500 kg OUTER BOOM 1.0
63 01B0110 4 SCREW - 2 30R7305 2 WIPER 0.1
64 30R8833 1 4500 kg INNER BOOM 0.4 3 30R7306 1 WIPER 0.1
65 30R6969 2 STOP 0.2 4 30R7307 2 RETAINER 0.4
66 30R7323 10 CABLE SHIM - 5 30R7308 1 RETAINER 0.3
67 30R7339 1 BRACKET 1.1 6 30R7996 1 FIXED COVER -
68 30R0158 2 BEARING PAD 0.6 7 30R8306 1 COVER -
69 30R0157 2 RETAINER 0.1 8 30R6834 2 RETAINER 0.1
70 01b1797 8 WASHER - 9 30R2645 4 BEARING PAD 0.8
71 01b0765 8 NUT - 10 30R0192 2 PAD 0.5
72 01b1047 24 M8 SPRING WASHER - 11 30R2656 4 RETAINER 0.6
73 01B1475 2 SCREW - 12 30R7310 2 RETAINER 0.5
74 01B1301 2 PIN - 13 30R5824 2 BEARING PAD 0.6
75 01b0235 4 SCREW - 14 30R7303 2 RETAINER 0.5
76 01B2159 6 SCREW - 15 30R7304 2 RETAINER 0.5
77 01B1824 4 SCREW - 16 03B0061 2 PLUG -
78 01b1515 4 WASHER -
17 06B0240 4 OIL SEAL -
79 01B1994 4 WASHER -
18 02B0749 2 BEARING 0.2
80 04B0850 5 GLAND -
19 30R7311 1 STRAIGHT PIN 18.5
81 04B1396 2 GLAND 0.1
82 04B0056 2 LAMP 0.2 20 30R2693 2 PIN COLLAR 0.4
83 04B0057 4 GLOBE - 21 01B1531 2 SCREW -
84 10102634 2 CONNECTOR - 22 30R3462 2 CABLE GUIDE PIN 0.1
85 04B1399 6 JACK - 23 30R2519 1 ROPE TENSIONING MOUNT -
86 04B1420 2 RAIL - 24 30R0188 1 DISC SHIM 0.8
87 04B1394 24 TERMINAL - 25 30R0199 2 CLAMP 3.1
88 04B1395 4 TERMINAL - 26 30R7312 1 GUIDE 5.2
89 30R4973 1 EMERGENCY STOP BOX 14.0 27 30R0230 2 SCREW -
90 30R4974 1 EMERGENCY STOP BOX 13.9 28 01b0439 2 NUT -
91 30R4706 2 LID 1.6 29 01B0295 40 WASHER -
92 30R3342 2 GASKET - 30 02B0980 24 NIPPLE -
93 30R8836 1 CABLEVEYOR - 31 01B1750 4 NUT 0.2
94 30R7108 1 CABLE GUIDE 0.2 32 01B1001 20 SCREW -
95 30R7330 1 HOSE COVER 7.0 33 01b0236 20 SCREW -
96 30R7329 1 HOSE COVER 6.8 34 01b0176 14 BOLT -
97 30R7326 1 CABLE TRAY 40.8 35 01b0178 6 BOLT -
98 30R8834 1 CABLE TELESCOPE BRACKET - 36 01b0175 6 BOLT -
99 30R8835 1 PROXIMITY MOUNT BRACKET - 37 01B1617 4 SCREW -
100 04B0021 2 PROXIMITY SENSOR 0.2 38 01b0952 22 BOLT -
101 30R0163 1 CLAMP 1.0 39 01B0352 4 SCREW -
102 30R7328 1 CYLINDER PAD 0.3 40 01b0177 4 BOLT -
103 30R0166 1 CLAMP 1.2 41 02B0786 4 BEARING -
104 30R3703 1 PLAIN BEARING 0.4 42 02B2184 4 BEARING -
105 30R7331 1 SLIDE PAD 1.4 43 02B2244 2 PLUG -
106 03B1592 1 CYLINDER 133.7 44 30R8832 1 4500kg INTERMEDIATE BOOM 0.6
107 03B0201 2 CARTRIDGE - 45 06b0005 4 SEAL -
108 01B1581 8 SCREW - 46 06B0033 4 V-RING SEAL -
109 01B1096 14 SCREW - 47 02B0037 4 BEARING -
110 01b1048 4 NUT - 48 30R2671 1 SHEAVE GUARD 2.5
111 01B2148 4 SCREW - 49 30R2672 1 SHEAVE GUARD 2.5
112 01B0053 2 BOLT - 50 30R5915 4 SPINDLE 1.1
113 01b0165 2 WASHER - 51 30R2684 4 ROPE SHEAVE 22.4
114 01B1302 4 BOLT - 52 30R0174 2 RETAINER 1.9
115 01B1305 4 NUT - 53 30R7315 1 WIPER 0.9
116 01B1306 4 WASHER - 54 30R7316 1 RETAINER 2.4
117 01B1059 1 BOLT -
55 30R7317 6 BEARING PAD 1.4
118 01b1133 2 WASHER -
56 30R7318 8 BEARING PAD 0.6
119 01b1137 1 NUT -
57 30R2667 6 BRACKET 3.3
120 01B1303 1 NUT 0.2
121 01B0939 1 WASHER - 58 30R7320 1 RETAINER 1.2
122 01B1304 1 PIN - 59 30R0175 2 RETAINER 0.2
123 01B1012 2 SCREW - 60 30R0177 2 RETAINER 0.2
124 01b1045 2 WASHER - 61 01B2153 4 SCREW -
125 01b1049 2 NUT -
126 30R8884 1 BOOM CABLE - NOTE: TO ORDER A SEAL KIT FOR A HYDRAULIC COMPONENT,
127 10100315 2 BUTTON - SUBSTITUTE THE 'B' IN THE PART NUMBER WITH A 'K'.
128 01b1627 8 BOLT - (eg. SEAL KIT FOR PART "03B0123" WOULD BE "03K0123")
129 01B0179 2 BOLT -
TO ORDER A SERVICE KIT FOR A COMPONENT, SUBSTITUTE
THE 'B' IN THE PART NUMBER WITH AN 'A'.
(eg. SERVICE KIT FOR PART 02B1234 WOULD BE '02A1234')
MASS: 2533.772kg
SCALE 1:30 UNO 3rd ANGLE PROJECTION U.N.O. A3
DO NOT SCALE
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APP'D AjN 25.09.09 SHEET 1 of 6
A B
C D

ISOMETRIC EXPLODED VIEW

NOTE: TO ORDER A SEAL KIT FOR A HYDRAULIC COMPONENT,


SUBSTITUTE THE 'B' IN THE PART NUMBER WITH A 'K'.
(eg. SEAL KIT FOR PART "03B0123" WOULD BE "03K0123")

TO ORDER A SERVICE KIT FOR A COMPONENT, SUBSTITUTE


THE 'B' IN THE PART NUMBER WITH AN 'A'.
(eg. SERVICE KIT FOR PART 02B1234 WOULD BE '02A1234')
MASS: 2533.772kg
SCALE 1:40 UNO 3rd ANGLE PROJECTION U.N.O. A3
DO NOT SCALE
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APP'D AjN 25.09.09 SHEET 2 of 6
117
118

99
100 94 108 100
118

123 119

101 112
103
113
124
107
125
106
34
104
126 29
107
98

102

105

121
110
120
72
114
122
116
93 111
115
95

96

109

97

NOTE: TO ORDER A SEAL KIT FOR A HYDRAULIC COMPONENT,


SUBSTITUTE THE 'B' IN THE PART NUMBER WITH A 'K'.
DETAIL A (eg. SEAL KIT FOR PART "03B0123" WOULD BE "03K0123")

TO ORDER A SERVICE KIT FOR A COMPONENT, SUBSTITUTE


THE 'B' IN THE PART NUMBER WITH AN 'A'.
(eg. SERVICE KIT FOR PART 02B1234 WOULD BE '02A1234')
MASS: 2533.772kg
SCALE 1:15 UNO 3rd ANGLE PROJECTION U.N.O. A3
DO NOT SCALE
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APP'D AjN 25.09.09 SHEET 3 of 6
64 56 69

75 67 29 34

68

70 71

66 74

73 76 84

90 65 65
79

78

77

85

81 62 80 89 72

38

83 82 86 87

88 29 128 92 91 127
NOTE: TO ORDER A SEAL KIT FOR A HYDRAULIC COMPONENT,
SUBSTITUTE THE 'B' IN THE PART NUMBER WITH A 'K'.
(eg. SEAL KIT FOR PART "03B0123" WOULD BE "03K0123")
DETAIL B
TO ORDER A SERVICE KIT FOR A COMPONENT, SUBSTITUTE
THE 'B' IN THE PART NUMBER WITH AN 'A'.
(eg. SERVICE KIT FOR PART 02B1234 WOULD BE '02A1234')
MASS: 2533.772kg
SCALE 1:10 UNO 3rd ANGLE PROJECTION U.N.O. A3
DO NOT SCALE
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IF IN DOUBT- ASK EQUIPMENT PTY. LTD. Copyright Russell Mineral Equipment
Pty. Ltd. 2009 DRAWN JMS 24.09.09 CLL005 BMA BOOM ASSEMBLY RELEASED
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Rev.

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APP'D AjN 25.09.09 SHEET 4 of 6
56 59 61

52 62

30 46 51 47 45 50 48 34 29 49 44

63

60

56

57 55

33 30

55 57 33 30

56

30

58

33

53 NOTE: TO ORDER A SEAL KIT FOR A HYDRAULIC COMPONENT,


SUBSTITUTE THE 'B' IN THE PART NUMBER WITH A 'K'.
54 (eg. SEAL KIT FOR PART "03B0123" WOULD BE "03K0123")
DETAIL C
32 TO ORDER A SERVICE KIT FOR A COMPONENT, SUBSTITUTE
THE 'B' IN THE PART NUMBER WITH AN 'A'.
(eg. SERVICE KIT FOR PART 02B1234 WOULD BE '02A1234')
MASS: 2533.772kg
SCALE 1:10 UNO 3rd ANGLE PROJECTION U.N.O. A3
DO NOT SCALE
This drawing remains the property of RUSSELL MINERAL EQUIPMENT
PTY. LTD. and must not be manufactured from, copied, or transmitted to DESIGN AjN 15.09.09
BOOM ASSEMBLY DRAWING STATUS
a third party without prior written approval from RUSSELL MINERAL
IF IN DOUBT- ASK EQUIPMENT PTY. LTD. Copyright Russell Mineral Equipment
Pty. Ltd. 2009 DRAWN JMS 24.09.09 CLL005 BMA BOOM ASSEMBLY RELEASED
RME Drawing Number REV
Russell Mineral Equipment Pty. Ltd. CHECK DB 24.09.09
APPROVED FOR CONSTRUCTION As per Approvals
Code

10R4353 A0
ABN 20 010 708 406
Rev.

ECN No REV Description DWN CHK APPD DATE


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141-143 Russell Street Toowoomba. QLD 4350 Australia. Telephone +617 46989100 Facsimilie +617 46392116
APP'D AjN 25.09.09 SHEET 5 of 6
40 29 6
43 23

31

24

36

27 28 1 29
39

25 7

38

22

43

26
19 21 20 18

16

30
41 41
35 29 8 30 13

3 9 11

5
29
32
35

30 14 17 42 42 17 15 37 30 29 129

33 12 10

9
32 4 2 11 29 34 30

DETAIL D NOTE: TO ORDER A SEAL KIT FOR A HYDRAULIC COMPONENT,


SUBSTITUTE THE 'B' IN THE PART NUMBER WITH A 'K'.
(eg. SEAL KIT FOR PART "03B0123" WOULD BE "03K0123")

TO ORDER A SERVICE KIT FOR A COMPONENT, SUBSTITUTE


THE 'B' IN THE PART NUMBER WITH AN 'A'.
(eg. SERVICE KIT FOR PART 02B1234 WOULD BE '02A1234')
MASS: 2533.772kg
SCALE 1:12.5 UNO 3rd ANGLE PROJECTION U.N.O. A3
DO NOT SCALE
This drawing remains the property of RUSSELL MINERAL EQUIPMENT
PTY. LTD. and must not be manufactured from, copied, or transmitted to DESIGN AjN 15.09.09
BOOM ASSEMBLY DRAWING STATUS
a third party without prior written approval from RUSSELL MINERAL
IF IN DOUBT- ASK EQUIPMENT PTY. LTD. Copyright Russell Mineral Equipment
Pty. Ltd. 2009 DRAWN JMS 24.09.09 CLL005 BMA BOOM ASSEMBLY RELEASED
RME Drawing Number REV
Russell Mineral Equipment Pty. Ltd. CHECK DB 24.09.09
APPROVED FOR CONSTRUCTION As per Approvals
Code

10R4353 A0
ABN 20 010 708 406
Rev.

ECN No REV Description DWN CHK APPD DATE


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APP'D AjN 25.09.09 SHEET 6 of 6
ITEM NO. PART NO. QTY TITLE DESCRIPTION M(kg)ea
1 03B2400 1 CYLINDER HYD 6.5" x 4.5" x 558mm MC-FK CR W/-102ST 0.2
2 01b0176 1 BOLT M12 x 30 HEX HEAD Gr8.8 ZP -
3 01b0293 1 WASHER M12 FLAT ZP -
4 02B0980 1 NIPPLE M8 STRAIGHT GREASE -
7 3 2 5 03B0261 1 CARTRIDGE COUNTERBALANCE VALVE 60lpm GP -
6 03B0263 1 CHECK CARTRIDGE HYD_VLV_CXCD-XCN_SUN -
7 30R7424 1 TEAR DROP PIN PIN TDR 80x161 G4140 7.3
8 30R7692 2 COVER CVR FIX 758x85x84 G250 3.5
9 01B1096 6 SCREW M6 x 12 CSK HEAD SKT Gr12.9 ZP -
B0 10 02B2192 2 PLAIN BEARING MM120125-36 -

10 B0

6 10 B0 1

NOTE: TO ORDER A SEAL KIT FOR A HYDRAULIC COMPONENT,


SUBSTITUTE THE 'B' IN THE PART NUMBER WITH A 'K'.
(eg. SEAL KIT FOR PART "03B0123" WOULD BE "03K0123")

TO ORDER A SERVICE KIT FOR A COMPONENT, SUBSTITUTE


THE 'B' IN THE PART NUMBER WITH AN 'A'.
- - - -
(eg. SERVICE KIT FOR PART 02B1234 WOULD BE '02A1234')
- - - -
MASS: 172.6kg
- - - - - - - - SCALE 1:5 UNO 3rd ANGLE PROJECTION U.N.O. A3
- - - - - - - - DO NOT SCALE
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BOOM RAISE CYLINDER ASSY DRAWING STATUS
IF IN DOUBT- ASK
a third party without prior written approval from RUSSELL MINERAL
- - - - - - - - EQUIPMENT PTY. LTD. Copyright Russell Mineral Equipment
Pty. Ltd. 2009 DRAWN JMS 24.09.09 CLL005 BMA BOOM RAISE CYL ASSEMBLY RELEASED
- B0 INCREASE CLEVIS BORE TO SUIT REVISED HITCH AjN M.M. AjN 07.10.09 1 RME Drawing Number REV
Russell Mineral Equipment Pty. Ltd. CHECK DB 24.09.09
- A0 APPROVED FOR CONSTRUCTION As per Approvals
Code

10R4371 B0
ABN 20 010 708 406
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DESIGN AND MANUFACTURE OF MINING AND MINERAL PROCESSING EQUIPMENT


ECN No REV Description DWN CHK APPD DATE 141-143 Russell Street Toowoomba. QLD 4350 Australia. Telephone +617 46989100 Facsimilie +617 46392116 APP'D AjN 24.09.09 SHEET 1 of 1
ITEM NO. PART NO. QTY TITLE M(kg)ea ITEM NO. PART NO. QTY TITLE M(kg)ea
1 30R4720 2 RETAINER 0.1 71 01B0295 10 WASHER -
3 30R5021 1 PIVOT PLATE 19.4 72 01b0297 4 NUT -
4 30R5022 2 GUARD 11.1 73 01b0303 2 BOLT -
5 30R5023 2 BRACKET - 74 01b0308 4 BOLT -
6 30R5024 2 WASHER - 75 01b0311 8 BOLT -
7 30R5025 2 DOWEL PIN 1.2 76 01B0323 2 BOLT -
8 30R5026 3 CAP 0.4 77 01b0437 26 WASHER -
9 30R5029 2 WASHER 0.6 78 01b0439 16 NUT -
10 30R5030 1 PIN 2.7 79 01b0448 1 BOLT -
11 30R5031 1 PIN - 81 01b0595 5 WASHER -
12 30R5033 1 WASHER - 82 01b0597 2 WASHER -
13 30R5035 2 WASHER - 83 01b0599 2 NUT -
14 30R5036 1 SHAFT 8.6 84 01b0617 1 BOLT -
15 30R5037 2 PIN - 86 01b0763 11 WASHER -
16 30R5038 2 WASHER - 87 01b0952 8 BOLT -
17 30R5039 3 RETAINER 0.4 88 01b1047 8 WASHER -
18 30R5040 1 SPACER 0.3 90 01B1469 2 BOLT 0.6
19 30R5041 1 SPACER - 91 01B1866 6 BOLT -
20 30R5046 1 PIN 3.1 92 02B0227 4 BEARING -
21 30R5047 1 COVER 27.5 93 02B0980 23 NIPPLE -
22 30R5051 1 PAD HOLDER - 94 02B0991 4 BEARING 0.2
23 30R5052 1 PAD HOLDER - 95 02B0997 4 BEARING -
24 30R5099 2 RETAINING PLATE - 96 02b0998 8 BEARING -
25 30R5102 4 SPACER - 97 02B1000 4 BEARING -
26 30R5134 2 BEARING PAD 0.2 98 02B1001 2 BEARING -
27 30R5143 2 RETAINER - 99 02B1002 2 BEARING -
28 30R5144 1 RETAINER 0.4 100 02B1005 4 BEARING -
29 30R5291 1 PROXIMITY HOUSING 0.2 101 02B1009 2 BEARING -
30 30R5760 1 GRAPPLE HEAD - 103 02B2091 1 BEARING -
31 30R5763 1 GRAPPLE BODY 0.2 104 03B0075 4 ELBOW 0.1
32 30R5775 1 PIN 6.6 105 03B0195 10 CARTRIDGE -
33 30R5776 1 PIN 8.3 106 03B0316 2 NIPPLE -
34 30R5779 1 BEARING PAD 0.1 107 03B1299 3 FITTING -
35 30R5780 2 BEARING PAD 0.2 108 03B1304 1 CYLINDER 113.7
36 30R5781 2 BEARING PAD 0.1 109 03B1305 1 CYLINDER 46.1
37 30R5782 2 BEARING PAD 0.1 110 03B1306 2 CYLINDER 31.3
38 30R5783 2 BEARING PAD 0.2 111 03B1307 1 HYDRAULIC CYLINDER 79.5
39 30R5784 2 BEARING PAD 0.1 112 03B1308 2 CYLINDER 69.7
40 30R5785 1 BEARING PAD 0.1 113 03B1388 11 ELBOW -
41 30R5786 1 PAD HOLDER - 114 03B1570 2 ELBOW -
42 30R5787 1 PAD HOLDER - 115 03B1587 12 NIPPLE -
43 30R5788 1 PAD HOLDER - 116 03B1588 2 TEE -
44 30R5789 1 PAD HOLDER - 117 03B1598 2 PLUG -
45 30R5790 1 PIN 14.2 118 06b0005 4 SEAL -
46 30R5791 1 PAD HOLDER - 119 06B0331 4 OIL SEAL -
47 30R5792 2 SPACER 0.2 120 06B0332 4 OIL SEAL -
48 30R5793 1 GRAPPLE SLIDE RAIL 0.1 121 06B0334 4 OIL SEAL -
49 30R5797 1 GUARD 1.7 122 06B0335 12 OIL SEAL -
50 30R5798 1 GUARD 1.7 124 06B0340 4 OIL SEAL -
51 30R5799 1 PIN 2.6 125 10100483 1 SENSOR -
52 30R5800 1 GRAPPLE ROLL PIVOT 65.4 126 30R8285 1 CAP -
53 30R5802 1 SENSOR PLATE - 127 01b0621 4 BOLT -
54 30R5803 1 RETAINER 0.4 128 01B1601 2 M24 x 130 SKT HD CAP SCREW G12.9 0.6
55 30R5804 2 CAP 1.4 129 01B1853 2 SCREW -
56 30R5805 1 GRAPPLE SLEW SHAFT 191.1 130 01B0307 4 BOLT -
57 30R5807 1 GRAPPLE MOUNTING BRACKET 0.1 131 01b0310 6 BOLT -
58 30R5836 1 PAD HOLDER - 132 01b0435 20 WASHER -
59 30R5837 4 TRUNION MOUNT 1.5 133 01b0306 4 BOLT -
60 30R5855 2 SHAFT 3.3 134 01B0316 6 BOLT 0.2
61 30R5856 2 SPACER - 135 02B0159 2 BEARING -
62 30R7269 2 WASHER - 136 30R9543 2 WASHER -
63 01b0052 2 BOLT - 137 01B1756 2 BOLT -
64 01b0165 2 WASHER -
65 01b0175 5 BOLT -
66 01b0176 2 BOLT -
67 01B0177 4 BOLT -
68 01b0178 1 BOLT -
69 01b0180 2 BOLT -
70 01b0293 8 WASHER - NOTE: TO ORDER A SEAL KIT FOR A HYDRAULIC COMPONENT, SUBSTITUTE THE 'B' IN THE
PART NUMBER WITH A 'K'. (eg. SEAL KIT FOR PART "03B0123" WOULD BE "03K0123")
MASS: 1445.2kg
SCALE 1:20 UNO 3rd ANGLE PROJECTION U.N.O. A3
DO NOT SCALE GRAPPLE GP
10673 D0 REPLACED 2 OF #9 WITH #136; REPLACED #80 WITH #137; ADDED NOTE SHS. 3,4 JPC JMT JLP 02/02/10 2
IF IN DOUBT- ASK DESIGN SK 29.01.09 DRAWING STATUS
10660 C0 REPLACED 4 OF #74 WITH #133, SH. 5; REPLACED #89 WITH #134 & #102 WITH #135 JPC JLP M.M. 29/01/10 1 GRP GRAPPLE 4500kg 8 AXIS RELEASED
This drawing remains the property of RUSSELL DRAWN SK 29.01.09
B0 REMOVED ITS 2,85,123. CHANGED QTY ITS 8,67,69,70,72,78,119. ADDED ITS 126-132 JMS DH LO 02.07.09 2 MINERAL EQUIPMENT PTY LTD and must not be
manufactured from, copied, or transmitted to a third party RME Drawing Number REV
- - As per Approvals without prior written approval from RUSSELL MINERAL CHECK DB 03.02.09
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ECN No REV Description DWN CHK APPD DATE


Equipment Pty Ltd 2010
APP'D SK 03.02.09
D0
SHEET 1 of 6
A

ISOMETRIC VIEW
GUARDS HIDDEN
SCALE 1 : 15 C

ISOMETRIC VIEW

BACK ISOMETRIC VIEW ISOMETRIC EXPLODED VIEW


SCALE 1 : 15
MASS: 1445.2kg
SCALE 1:20 UNO 3rd ANGLE PROJECTION U.N.O. A3
DO NOT SCALE GRAPPLE GP
10673 D0 REPLACED 2 OF #9 WITH #136; REPLACED #80 WITH #137; ADDED NOTE SHS. 3,4 JPC JMT JLP 02/02/10 2
IF IN DOUBT- ASK DESIGN SK 29.01.09 DRAWING STATUS
10660 C0 REPLACED 4 OF #74 WITH #133, SH. 5; REPLACED #89 WITH #134 & #102 WITH #135 JPC JLP M.M. 29/01/10 1 GRP GRAPPLE 4500kg 8 AXIS RELEASED
This drawing remains the property of RUSSELL DRAWN SK 29.01.09
B0 REMOVED ITS 2,85,123. CHANGED QTY ITS 8,67,69,70,72,78,119. ADDED ITS 126-132 JMS DH LO 02.07.09 2 MINERAL EQUIPMENT PTY LTD and must not be
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ECN No REV Description DWN CHK APPD DATE


Equipment Pty Ltd 2010
APP'D SK 03.02.09
D0
SHEET 2 of 6
78
77
8
3

93
94
116
118
115

105

122

96

112

96
6

122 93 94

57 7

122 126

100

100
134
122

29
93
71
128
125

69
MACHINE TO SUIT 129
12

122 DETAIL A
100 127 86
100 91 86
122

MASS: 1445.2kg
SCALE 1:10 UNO 3rd ANGLE PROJECTION U.N.O. A3
DO NOT SCALE GRAPPLE GP
10673 D0 REPLACED 2 OF #9 WITH #136; REPLACED #80 WITH #137; ADDED NOTE SHS. 3,4 JPC JMT JLP 02/02/10 2
IF IN DOUBT- ASK DESIGN SK 29.01.09 DRAWING STATUS
10660 C0 REPLACED 4 OF #74 WITH #133, SH. 5; REPLACED #89 WITH #134 & #102 WITH #135 JPC JLP M.M. 29/01/10 1 GRP GRAPPLE 4500kg 8 AXIS RELEASED
This drawing remains the property of RUSSELL DRAWN SK 29.01.09
B0 REMOVED ITS 2,85,123. CHANGED QTY ITS 8,67,69,70,72,78,119. ADDED ITS 126-132 JMS DH LO 02.07.09 2 MINERAL EQUIPMENT PTY LTD and must not be
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Equipment Pty Ltd 2010
APP'D SK 03.02.09
D0
SHEET 3 of 6
66
90
71
81
54
9
10
60
79
61

136 68
81
81 71

53 28
83
93
55
96
118
66
71 11
21

67
76 77 70

56
99
122
105 13
104 101
49
88
87 MACHINE TO SUIT

15
93 1
111 63
96 65
122
71
64
17
70 71
72 51 65
27
135
119
16
DETAIL B 52 14
50
MACHINE TO SUIT 93

MASS: 1445.2kg
SCALE 1:10 UNO 3rd ANGLE PROJECTION U.N.O. A3
DO NOT SCALE GRAPPLE GP
10673 D0 REPLACED 2 OF #9 WITH #136; REPLACED #80 WITH #137; ADDED NOTE SHS. 3,4 JPC JMT JLP 02/02/10 2
IF IN DOUBT- ASK DESIGN SK 29.01.09 DRAWING STATUS
10660 C0 REPLACED 4 OF #74 WITH #133, SH. 5; REPLACED #89 WITH #134 & #102 WITH #135 JPC JLP M.M. 29/01/10 1 GRP GRAPPLE 4500kg 8 AXIS RELEASED
This drawing remains the property of RUSSELL DRAWN SK 29.01.09
B0 REMOVED ITS 2,85,123. CHANGED QTY ITS 8,67,69,70,72,78,119. ADDED ITS 126-132 JMS DH LO 02.07.09 2 MINERAL EQUIPMENT PTY LTD and must not be
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Equipment Pty Ltd 2010
APP'D SK 03.02.09
D0
SHEET 4 of 6
131 115 107 113 65 114
132 17
4 71 115
78 105
132 93
45
110
75
93
77
59 137
77 82
73 47
109
121 95
43 133
117
97 42 77
120
132 38

130 132 5 78 36

74
77
25
44
44
23
26
77 41 37
133

22
48
26
35

46 39
25
77
74

40
58
34 25
77 DETAIL C
74
MASS: 1445.2kg
SCALE 1:7.5 UNO 3rd ANGLE PROJECTION U.N.O. A3
DO NOT SCALE GRAPPLE GP
10673 D0 REPLACED 2 OF #9 WITH #136; REPLACED #80 WITH #137; ADDED NOTE SHS. 3,4 JPC JMT JLP 02/02/10 2
IF IN DOUBT- ASK DESIGN SK 29.01.09 DRAWING STATUS
10660 C0 REPLACED 4 OF #74 WITH #133, SH. 5; REPLACED #89 WITH #134 & #102 WITH #135 JPC JLP M.M. 29/01/10 1 GRP GRAPPLE 4500kg 8 AXIS RELEASED
This drawing remains the property of RUSSELL DRAWN SK 29.01.09
B0 REMOVED ITS 2,85,123. CHANGED QTY ITS 8,67,69,70,72,78,119. ADDED ITS 126-132 JMS DH LO 02.07.09 2 MINERAL EQUIPMENT PTY LTD and must not be
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ECN No REV Description DWN CHK APPD DATE


Equipment Pty Ltd 2010
APP'D SK 03.02.09
D0
SHEET 5 of 6
31

18

19
86
84

113
32
106

65 24
88
71 87

27
124
33
115
108

103
124

93

105
98
65 119
71
17
20
93

30
92
124
62 DETAIL D
MASS: 1445.2kg
SCALE 1:7.5 UNO 3rd ANGLE PROJECTION U.N.O. A3
DO NOT SCALE GRAPPLE GP
10673 D0 REPLACED 2 OF #9 WITH #136; REPLACED #80 WITH #137; ADDED NOTE SHS. 3,4 JPC JMT JLP 02/02/10 2
IF IN DOUBT- ASK DESIGN SK 29.01.09 DRAWING STATUS
10660 C0 REPLACED 4 OF #74 WITH #133, SH. 5; REPLACED #89 WITH #134 & #102 WITH #135 JPC JLP M.M. 29/01/10 1 GRP GRAPPLE 4500kg 8 AXIS RELEASED
This drawing remains the property of RUSSELL DRAWN SK 29.01.09
B0 REMOVED ITS 2,85,123. CHANGED QTY ITS 8,67,69,70,72,78,119. ADDED ITS 126-132 JMS DH LO 02.07.09 2 MINERAL EQUIPMENT PTY LTD and must not be
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Equipment Pty Ltd 2010
APP'D SK 03.02.09
D0
SHEET 6 of 6
ITEM NO. PART NO. QTY TITLE M(kg)ea
1 30R8431 1 SUB FRAME 55.6
2 30R8807 1 PLATFORM 67.0
3 30R8808 1 SIDE FRAME 29.0
4 30R8812 1 SIDE FRAME 12.7
5 30R8434 1 COVER 11.5
6 30R8435 1 COVER 11.5
7 30R8828 1 COVER 12.5
8 30R4034 1 COVER 2.5
9 30R4059 1 PVG BRACKET 3.7
10 30R4165 1 COVER 2.0
11 30R4172 9 LEVER 0.1
12 30R5516 1 COVER 19.6
13 30R7550 1 COVER 10.9
14 03B2394 1 VALVE 7.3
15 03B2395 1 VALVE 7.3
16 10102774 1 ENCLOSURE 3.3
18 03B1689 2 VALVE 2.3
21 02B0118 1 SEAT 15.7
22 02B0233 1 SEAT BELT -
26 10100315 1 BUTTON -
27 10102634 2 CONNECTOR 0.1
28 10102666 2 BUTTON 0.1
29 10102667 2 BOOT -
30 10102668 1 LIGHT 0.1
31 10102669 3 SWITCH 0.1
34 01B1547 6 SCREW -
35 30R8438 2 GASKET 0.1
36 01B0053 16 BOLT -
37 01B0163 50 WASHER -
38 01B0167 23 NUT -
39 01b0176 2 BOLT -
40 01b0293 40 WASHER -
41 01b0297 20 NUT -
42 01b0952 8 BOLT -
43 01b1045 37 WASHER -
45 01b1133 12 WASHER -
46 01b0052 11 BOLT -
47 01b0165 4 WASHER -
48 01B0177 6 BOLT -
49 01b0181 12 BOLT 0.1
50 01b1049 3 NUT -
51 01b0953 3 BOLT -
52 01B0951 20 BOLT -
54 01B1058 2 BOLT -
55 30R8914 1 HOUSING 15.8
56 10103358 3 BUTTON 0.1
57 01B1360 10 BOLT -
58 03B2442 1 MANIFOLD AS 10.4
59 30R9154 1 SPACER 1.3
60 01B0996 2 SCREW -
61 01b1048 2 NUT -
APPLY SEALANT ALONG EDGE AFTER ASSEMBLY
ISOMETRIC VIEW TYPICAL BOTH EDGES

NOTE: TO ORDER A SEAL KIT FOR A HYDRAULIC COMPONENT,


SUBSTITUTE THE 'B' IN THE PART NUMBER WITH A 'K'.
(eg. SEAL KIT FOR PART "03B0123" WOULD BE "03K0123")

TO ORDER A SERVICE KIT FOR A COMPONENT, SUBSTITUTE


THE 'B' IN THE PART NUMBER WITH AN 'A'.
(eg. SERVICE KIT FOR PART 02B1234 WOULD BE '02A1234')
- - - - - - - -
MASS: 314.2kg
- - - - - - - - SCALE 1:10 UNO 3rd ANGLE PROJECTION U.N.O. A3
- - - - - - - - DO NOT SCALE
This drawing remains the property of RUSSELL MINERAL EQUIPMENT
PTY. LTD. and must not be manufactured from, copied, or transmitted to DESIGN D.Bain 21.07.09
CONSOLE GP DRAWING STATUS
a third party without prior written approval from RUSSELL MINERAL
- C0 REMOVED 17, 19, 20, 53; SUPERSEDED 44 W/ 57; ADDED 58 - 61. JMT JLP AJL 11/11/09 1 IF IN DOUBT- ASK EQUIPMENT PTY. LTD. Copyright Russell Mineral Equipment
Pty. Ltd. 2009 DRAWN DB 22.07.09 CLL005 COT LHS RELEASED
- B0 REPLACE IT.23 WITH IT.55; REMOVE IT.24,25,32,33; INSERT IT.56 DV JMT PJM 08.10.09 1 RME Drawing Number REV
As per Approvals
Russell Mineral Equipment Pty. Ltd. CHECK JMS 21.09.09
- A0 APPROVED FOR CONSTRUCTION
Code

10R4347 C0
ABN 20 010 708 406
Rev.

ECN No REV Description DWN CHK APPD DATE


DESIGN AND MANUFACTURE OF MINING AND MINERAL PROCESSING EQUIPMENT
141-143 Russell Street Toowoomba. QLD 4350 Australia. Telephone +617 46989100 Facsimilie +617 46392116
APP'D DB 25.09.09 SHEET 1 of 2
NOTE: TO ORDER A SEAL KIT FOR A HYDRAULIC COMPONENT,
SUBSTITUTE THE 'B' IN THE PART NUMBER WITH A 'K'.
(eg. SEAL KIT FOR PART "03B0123" WOULD BE "03K0123")

TO ORDER A SERVICE KIT FOR A COMPONENT, SUBSTITUTE


THE 'B' IN THE PART NUMBER WITH AN 'A'.
7 (eg. SERVICE KIT FOR PART 02B1234 WOULD BE '02A1234')
35

45 57

56 31
29 28
43 42
28 29 39 40

55 27
34 22
13
31 21
41 40
11 36 47
31 30 26 11
46 37
14 4
6
15 8

37 38 37 38
9
37 36 42 43
40 48 37 38

NOTE: 60
APPLY SEALANT TO TOP OF ITEM 1 52 43
BEFORE FITTING ITEM 2.
5
58
45 54 37 36

10
40 41
2 51 43

43
12
16 18 59 61
46 50 43 43 52
37

3
49 40 41 40
40 48 38 37
1
41 40

- - - - - - - -
MASS: 314.2kg
- - - - - - - - SCALE 1:20 UNO 3rd ANGLE PROJECTION U.N.O. A3
- - - - - - - - DO NOT SCALE
This drawing remains the property of RUSSELL MINERAL EQUIPMENT
PTY. LTD. and must not be manufactured from, copied, or transmitted to DESIGN D.Bain 21.07.09
CONSOLE GP DRAWING STATUS
a third party without prior written approval from RUSSELL MINERAL
- C0 REMOVED 17, 19, 20, 53; SUPERSEDED 44 W/ 57; ADDED 58 - 61. JMT JLP AJL 11/11/09 1 IF IN DOUBT- ASK EQUIPMENT PTY. LTD. Copyright Russell Mineral Equipment
Pty. Ltd. 2009 DRAWN DB 22.07.09 CLL005 COT LHS RELEASED
- B0 REPLACE IT.23 WITH IT.55; REMOVE IT.24,25,32,33; INSERT IT.56 DV JMT PJM 08.10.09 1 RME Drawing Number REV
As per Approvals
Russell Mineral Equipment Pty. Ltd. CHECK JMS 21.09.09
- A0 APPROVED FOR CONSTRUCTION
Code

10R4347 C0
ABN 20 010 708 406
Rev.

ECN No REV Description DWN CHK APPD DATE


DESIGN AND MANUFACTURE OF MINING AND MINERAL PROCESSING EQUIPMENT
141-143 Russell Street Toowoomba. QLD 4350 Australia. Telephone +617 46989100 Facsimilie +617 46392116
APP'D DB 25.09.09 SHEET 2 of 2
ITEM NO. PART NO. QTY TITLE M(kg)ea
1 30R8858 1 J BOX 2 CABINET 26.6
2 30R5671 1 MOUNTING PLATE 10.7
3 30R6758 1 CABINET DOOR 14.0
4 30R5672 1 GASKET 0.8
5 30R6663 1 STOP -
6 30R8869 1 CABLE TRAY 8.4
7 02B0120 2 LATCH -
8 02B2055 2 GAS STRUT 0.5
9 01b0175 2 BOLT -
1 10 01B0295 2 WASHER -
11 01b0952 3 BOLT -
12 01B0954 8 BOLT -
13 01b1045 32 WASHER -
14 01b1049 21 NUT -
8 15 01B1897 1 SCREW -
13 14 16 01B2239 6 SCREW -
2 17 01b1048 6 NUT -
18 10103476 1 CONNECTOR 0.2
19 01B2268 4 SCREW -
20 01B2281 4 NUT 0.5
16 13
4
10 9
3 13 12
18
19
5
14 13

20

15 11 13
6
17 14 13

14

EXPLODED VIEW

ASSEMBLED VIEW
NOTE: TO ORDER A SEAL KIT FOR A HYDRAULIC COMPONENT,
SUBSTITUTE THE 'B' IN THE PART NUMBER WITH A 'K'.
-
(eg. SEAL KIT FOR PART "03B0123" WOULD BE "03K0123")
- - - - - - MASS: 62.0kg
- - - - - - - SCALE 1:10 UNO 3rd ANGLE PROJECTION U.N.O. A3
DO NOT SCALE CABINET
- - - - - - -
IF IN DOUBT- ASK DESIGN D.Bain 21.09.09 DRAWING STATUS
- - - - - - - CLL005 COT JBOX ASSEMBLY LHS RELEASED
This drawing remains the property of RUSSELL DRAWN DB 22.09.09
B0 ADDED ITEMS 18-20 JMT DV AJL 04/03/10 2 MINERAL EQUIPMENT PTY LTD and must not be
manufactured from, copied, or transmitted to a third party RME Drawing Number REV
A0 APPROVED FOR CONSTRUCTION As per Approvals without prior written approval from RUSSELL MINERAL CHECK JMS 23.09.09
Code

10R4382
EQUIPMENT PTY LTD Copyright Russell Mineral
Rev.

ECN No REV Description DWN CHK APPD DATE


Equipment Pty Ltd 2010
APP'D DB 25.09.09
B0
SHEET 1 of 1
ITEM NO. PART NO. QTY TITLE M(kg)ea
1 30R0047 2 WASHER -
2 30R0051 2 PIN 3.1
3 30R0052 1 PIN 0.6
4 30R0053 1 PIN 0.8
5 30R1360 1 PIN 8.7
6 30R1390 1 FOOT BRACKET 12.4
7 30R1451 1 GRAPPLE TOOL RIGHT SLIDE 30.9
8 30R1452 1 GRAPPLE TOOL LEFT SLIDE 31.2
9 30R1541 1 GRAPPLE TOOL FOOT 5.7
10 30R1542 1 GRAPPLE TOOL FOOT 4.1
11 30R1543 1 GRAPPLE TOOL FOOT 5.6
12 30r2748 2 BOLT 0.5
13 30R5449 2 END CAP 0.7
14 30R3510 1 HOOK 10.2
15 30R3566 1 GRAPPLE TOOL BODY 63.2
16 01b0052 2 BOLT -
17 01b0165 2 WASHER -
18 01b0305 5 BOLT -
16 19 01B1354 1 SCREW -
12
20 01b0437 5 WASHER -
17 21 01B0449 4 BOLT 0.2
22 01b0450 4 BOLT -
23 01b0597 8 WASHER -
3 24 01b0765 2 NUT -
ISOMETRIC ASSEMBLED VIEW 25 01B0943 1 NUT 0.3
13 26 01B1482 1 BOLT 1.0
20 5 27 03B0025 1 CYLINDER 2.0
28 03B0206 1 CARTRIDGE -
18
22
8
14
19

4
27

24 1 26
2 15
28 7
21
25
ISOMETRIC EXPLODED VIEW 23
6

11

10

NOTE: TO ORDER A SEAL KIT FOR A HYDRAULIC COMPONENT,


SUBSTITUTE THE 'B' IN THE PART NUMBER WITH A 'K'.
(eg. SEAL KIT FOR PART "03B0123" WOULD BE "03K0123")

TO ORDER A SERVICE KIT FOR A COMPONENT, SUBSTITUTE


9 THE 'B' IN THE PART NUMBER WITH AN 'A'.
MASS: 188109.29 g (eg. SERVICE KIT FOR PART 02B1234 WOULD BE '02A1234')
DO NOT SCALE This drawing remains the property of RUSSELL MINERAL EQUIPMENT PTY. LTD. and must not SCALE 1:7.5 UNO 3rd ANGLE PROJECTION U.N.O. A3
IF IN DOUBT - ASK
be manufactured from, copied, or transmitted to a third party without prior written approval from
RUSSELL MINERAL EQUIPMENT PTY. LTD. Copyright Russell Mineral Equipment Pty. Ltd. 2008 DESIGN SK 25.08.08
GRAPPLE-TOOL GP DRAWING STATUS

DRAWN SK 25.08.08 GRT GRAPPLE-TOOL 4500kg RELEASED


Russell Mineral Equipment Pty. Ltd. RME Drawing Number REV
A0 APPROVED FOR CONSTRUCTION As per Approvals ABN 20 010 708 406 CHECK DB 23.09.08
Code

11R0024 A0
Rev.

DESIGN AND MANUFACTURE OF MINING AND MINERAL PROCESSING EQUIPMENT


No. Description DWN CHK APPD DATE 141-143 Russell Street Toowoomba. QLD 4350 Australia. Telephone +617 46989100 Facsimilie +617 46392116 APP'D SK 23.09.08 SHEET 1 of 1
ITEM NO. PART NO. QTY TITLE M(kg)ea
1 10102813 1 REMOTE CONTROL 2.6

ISOMETRIC VIEW

NOTE: TO ORDER A SEAL KIT FOR A HYDRAULIC COMPONENT,


SUBSTITUTE THE 'B' IN THE PART NUMBER WITH A 'K'.
(eg. SEAL KIT FOR PART "03B0123" WOULD BE "03K0123")

TO ORDER A SERVICE KIT FOR A COMPONENT, SUBSTITUTE


THE 'B' IN THE PART NUMBER WITH AN 'A'.
- - - - -
(eg. SERVICE KIT FOR PART 02B1234 WOULD BE '02A1234')
- - -
MASS: 2.6kg
- - - - - - - - SCALE 1:2 UNO 3rd ANGLE PROJECTION U.N.O. A3
- - - - - - - - DO NOT SCALE
This drawing remains the property of RUSSELL MINERAL EQUIPMENT
PTY. LTD. and must not be manufactured from, copied, or transmitted to DESIGN OF 16.09.09
RADIO CONTROL GROUP DRAWING STATUS
a third party without prior written approval from RUSSELL MINERAL
- - - - - - - - IF IN DOUBT- ASK EQUIPMENT PTY. LTD. Copyright Russell Mineral Equipment
Pty. Ltd. 2009 DRAWN OF 16.09.09 CLL005 ORC OPTIONAL RADIO CONTROL RELEASED
- - - - - - - - RME Drawing Number REV
As per Approvals
Russell Mineral Equipment Pty. Ltd. CHECK DB 18.09.09
- A0 APPROVED FOR CONSTRUCTION ABN 20 010 708 406
Code

10R4319 A0
Rev.

DESIGN AND MANUFACTURE OF MINING AND MINERAL PROCESSING EQUIPMENT


ECN No REV Description DWN CHK APPD DATE 141-143 Russell Street Toowoomba. QLD 4350 Australia. Telephone +617 46989100 Facsimilie +617 46392116
APP'D LO 21.09.09 SHEET 1 of 1
ITEM NO. PART NO. QTY TITLE DESCRIPTION M(kg)ea
1 10103880 1 REEL CABLE 3 CORE + E 25mm2 GPM POLYURETHANE REELING CABLE 120A 690 V 106.7
2 01b1249 8 WASHER M14 FLAT ZP -
3 01b1255 4 NUT M14 NYLOC ZP -
4 01B2536 4 BOLT M14 x 35 HEX HEAD ZP -
5 30R8861 1 OCR BRACKET BKT LSH 312x180x161. G250 -
6 01B0174 4 BOLT M12 x 20 HEX HEAD Gr8.8 ZP -
B0 7 01b0293 4 WASHER M12 FLAT ZP -
8 01B0295 4 WASHER M12 SPRING ZP -

3
2
5
6

B0 2 B0
8
4
6

EXPLODED ISOMETRIC VIEW


SUBSTITUTE THE 'B' IN THE PART NUMBER WITH A 'K'.
- -
(eg. SEAL KIT FOR PART "03B0123" WOULD BE "03K0123")
- - - - - MASS: 112.3kg
- - - - - - - SCALE 1:5 UNO 3rd ANGLE PROJECTION U.N.O. A3
DO NOT SCALE
- - - - - - -
IF IN DOUBT- ASK DESIGN DV 21.09.09 OPTIONAL CABLE REELER ASSEMBLY DRAWING STATUS
- - - - - - - RELEASED
DRAWN DV 21.09.09
B0 REPLACED ITEM 7 WITH ITEM 8 JPC JLP AJL 27/01/10 1 manufactured from, copied, or transmitted to a third party RME Drawing Number REV
A0 APPROVED FOR CONSTRUCTION As per Approvals without prior written approval from RUSSELL MINERAL CHECK DB 24.09.09
Code

10R4324
Rev.

ECN No REV Description DWN CHK APPD DATE


Equipment Pty Ltd 2010
APP'D LO 24.09.09
B0
SHEET 1 of 1
ITEM NO. PART NO. QTY TITLE M(kg)ea
1 30R7426 2 OCA ATTACHMENT BRACKET 2.0
2 30R8852 1 PLATFORM SUPPORT FRAME 32.5
3 30R8875 1 GRATING 24.6
4 30R7429 1 HANDRAIL 20.3
5 02B2033 1 150kg RATED 3.7 / 6.5m EXTENSION LADDER 15.8
6 01B1536 4 CLIP 0.1
7 01b0435 16 WASHER -
8 01b0310 8 BOLT 0.1
9 01b0439 8 NUT -

3 6 4

5 1

9
7
7
8 ISOMETRIC VIEW

ISOMETRIC EXPLODED VIEW

NOTE: TO ORDER A SEAL KIT FOR A HYDRAULIC COMPONENT,


SUBSTITUTE THE 'B' IN THE PART NUMBER WITH A 'K'.
(eg. SEAL KIT FOR PART "03B0123" WOULD BE "03K0123")

TO ORDER A SERVICE KIT FOR A COMPONENT, SUBSTITUTE


THE 'B' IN THE PART NUMBER WITH AN 'A'.
- - - - -
(eg. SERVICE KIT FOR PART 02B1234 WOULD BE '02A1234')
- - -
MASS: 99.2kg
- - - - - - - - SCALE 1:20 UNO 3rd ANGLE PROJECTION U.N.O. A3
- - - - - - - - DO NOT SCALE
This drawing remains the property of RUSSELL MINERAL EQUIPMENT
PTY. LTD. and must not be manufactured from, copied, or transmitted to DESIGN BMS 15.09.09
CHARGE ACCESS GROUP DRAWING STATUS
a third party without prior written approval from RUSSELL MINERAL
- - - - - - - - IF IN DOUBT- ASK EQUIPMENT PTY. LTD. Copyright Russell Mineral Equipment
Pty. Ltd. 2009 DRAWN BMS 30.09.09 CLL005 OCA OPTIONAL CHARGE ACCESS RELEASED
- - - - - - - - RME Drawing Number REV
Russell Mineral Equipment Pty. Ltd. CHECK BMS 30.09.09
- A0 APPROVED FOR CONSTRUCTION As per Approvals
Code

10R4321 A0
ABN 20 010 708 406
Rev.

ECN No REV Description DWN CHK APPD DATE


DESIGN AND MANUFACTURE OF MINING AND MINERAL PROCESSING EQUIPMENT
141-143 Russell Street Toowoomba. QLD 4350 Australia. Telephone +617 46989100 Facsimilie +617 46392116
APP'D BMS 30.09.09 SHEET 1 of 1
ITEM NO. PART NO. QTY TITLE M(kg)ea
1 30R8865 1 MRM COVER -
2 30R8866 1 MRM COVER -
3 30R7357 1 MRM COVER 29.1
4 30R8559 1 MRM COVER -
5 30R8585 1 MRM COVER -

3
2

5
ISOMETRIC
EXPLODED VIEW
NOTE: TO ORDER A SEAL KIT FOR A HYDRAULIC COMPONENT,
SUBSTITUTE THE 'B' IN THE PART NUMBER WITH A 'K'.
(eg. SEAL KIT FOR PART "03B0123" WOULD BE "03K0123")

TO ORDER A SERVICE KIT FOR A COMPONENT, SUBSTITUTE


THE 'B' IN THE PART NUMBER WITH AN 'A'.
- - - - -
(eg. SERVICE KIT FOR PART 02B1234 WOULD BE '02A1234')
- - -
MASS: 113.39kg
- - - - - - - - SCALE 1:50 UNO 3rd ANGLE PROJECTION U.N.O. A3
- - - - - - - - DO NOT SCALE
This drawing remains the property of RUSSELL MINERAL EQUIPMENT
PTY. LTD. and must not be manufactured from, copied, or transmitted to DESIGN JMT 23/09/09
OPTIONAL MACHINE COVER DRAWING STATUS
a third party without prior written approval from RUSSELL MINERAL
- - - - - - - - IF IN DOUBT- ASK EQUIPMENT PTY. LTD. Copyright Russell Mineral Equipment
Pty. Ltd. 2009 DRAWN JMT 23/09/09 CLL005 OMC OPTIONAL MACHINE COVER GROUP RELEASED
- - - - - - - - RME Drawing Number REV
Russell Mineral Equipment Pty. Ltd. CHECK ARC 30.09.09
- A0 APPROVED FOR CONSTRUCTION As per Approvals
Code

10R4318 A0
ABN 20 010 708 406
Rev.

ECN No REV Description DWN CHK APPD DATE


DESIGN AND MANUFACTURE OF MINING AND MINERAL PROCESSING EQUIPMENT
141-143 Russell Street Toowoomba. QLD 4350 Australia. Telephone +617 46989100 Facsimilie +617 46392116
APP'D JMT 30/09/09 SHEET 1 of 1
ITEM
PART NO. QTY TITLE M(kg)ea
NO.
1 30R2115 1 LIGHT MOUNT PLATE 6.2
2 10103081 2 LIGHT 2.6
3 01b1049 2 NUT -
4 01b0959 2 BOLT -
17 5 01b1045 2 WASHER -
6 30R8625 1 ENCLOSURE 0.2
17 9 30R8626 1 FITTING -
19 10 30R8655 2 CABLE 0.1
11 10103467 1 CONNECTOR 0.7
19 12 30R8657 2 HEATSHRINK -
1 13 10103019 3 CONNECTOR -
14 01B2471 2 SCREW -
15 01B2273 2 WASHER -
16 01B2280 2 NUT -
17 01b0052 2 BOLT -
18 01B0167 2 NUT -
2 19 01B2348 6 WASHER -
19 20 10100200 4 PIN -
21 10100039 2 CONNECTOR -
19 22 30R8274 1 LIGHT POLE 3.1
23 30R8656 1 CABLE 0.4
18 24 10100690 3 GLAND -
2
25 01B1360 2 BOLT -
26 01b1133 4 WASHER -
D0 27 01b1137 2 NUT -
21
28 30R9715 1 BRACKET 0.2
20

12
3
10
5
24

13 4

14 24

15

16
23
6 26

25
22 ASSEMBLED
28 ISOMETRIC VIEW
11
D0
26 27

EXPLODED
ISOMETRIC VIEW
SCALE 1 : 10
NOTE: TO ORDER A SEAL KIT FOR A HYDRAULIC COMPONENT,
SUBSTITUTE THE 'B' IN THE PART NUMBER WITH A 'K'.
(eg. SEAL KIT FOR PART "03B0123" WOULD BE "03K0123")
MASS: 16.6kg
- SCALE 1:20 UNO 3rd ANGLE PROJECTION U.N.O. A3
DO NOT SCALE REMOVABLE LIGHT ASSEMBLY
10740 D0 ADDED ITEMS 25-28 DV JMT AJL 02/03/10 1
IF IN DOUBT- ASK DESIGN BDS 28.05.09 DRAWING STATUS
10580 C0 REMOVE ITEM 8 REPLACE ITEM 7 WITH ITEM 24 TJS JMT AJL 18/11/09 2 OLP OPTIONAL LIGHT POLE RELEASED
This drawing remains the property of RUSSELL DRAWN BDS 28.05.09
- B0 ADD ITEMS 11 - 23 JLP DB JLP 31.08.09 2 MINERAL EQUIPMENT PTY LTD and must not be
manufactured from, copied, or transmitted to a third party RME Drawing Number REV
- A0 APPROVED FOR CONSTRUCTION As per Approvals without prior written approval from RUSSELL MINERAL CHECK DB 04.06.09
Code

11R0108
EQUIPMENT PTY LTD Copyright Russell Mineral
Rev.

ECN No REV Description DWN CHK APPD DATE


Equipment Pty Ltd 2010
APP'D GV 05.06.09
D0
SHEET 1 of 2
10R4391 10R4367 10R4389 10R4356

10R4366

11R0108 10R4329

10R4393

10R4328

10R4384
10R4392

11R0042

11R0024
10R4369

10R4327 10R4326 10R4368

10R4380 10R4379 11R0023 23R0537 10R4352

ISOMETRIC EXPLODED VIEW

- - - - - - - -
MASS: 25126.8kg
- - - - - - - - SCALE 3rd ANGLE PROJECTION U.N.O. A3
- - - - - - -
This drawing remains the property of RUSSELL MINERAL EQUIPMENT RUSSELL TWIN 8 MILL RELINE MACHINE R/H
- DO NOT SCALE PTY. LTD. and must not be manufactured from, copied, or transmitted to LO DRAWING STATUS
a third party without prior written approval from RUSSELL MINERAL
- - - - - - - - IF IN DOUBT- ASK EQUIPMENT PTY. LTD. Copyright Russell Mineral Equipment
CLL006 COLLAHUASI MILL RELINE ASY
Pty. Ltd. 2009 DRAWN ARC
- B0 REMOVE ITEM 16 & ADD TO CLL005 ARC BDS ARC 1 RME Drawing Number REV
As per Approvals
5XVVHOO0LQHUDO(TXLSPHQW3W\/WG CHECK BDS
- A0 APPROVED FOR CONSTRUCTION ABN 20 010 708 406
10R4325
Code

B0
Rev.

DESIGN AND MANUFACTURE OF MINING AND MINERAL PROCESSING EQUIPMENT


REV Description DWN CHK APPD DATE 141-143 Russell Street Toowoomba. QLD 4350 Australia. Telephone +617 46989100 Facsimilie +617 46392116 APP'D AJL SHEET 1 of 1
ITEM NO. PART NO. QTY TITLE M(kg)ea ITEM NO. PART NO. QTY TITLE M(kg)ea
1 10R4352 1 BASEFRAME ASSEMBLY 4007.0 20 10R4328 1 ACCESS GROUP 98.4
2 10R4368 1 BASEDRIVE FRONT ASSY 841.0 21 10R4327 1 RADIO CONTROL GROUP 2.6
3 10R4369 1 BASEDRIVE REAR ASSEMBLY 725.9 22 10R4326 1 OPTIONAL MACHINE COVER GP 83.8
4 10R4367 1 POWER PACK ASSY 1190.6 23 10R4329 1 OPTIONAL CABLE REELER ASSY 112.2
5 10R4366 1 BEAM ASSY 7554.0 24 10R4669 1 PULP LIFTER TOOL 216.0
6 10R4380 1 CLL006 BEAM HITCH ASSY 3438.9
7 10R4356 1 LINERCART ASSY 828.5
8 10R4389 1 LINERCART DRIVE ASSEMBLY 89.3
9 10R4392 1 BOOM ASSEMBLY 2533.7
10 10R4393 2 BOOM RAISE CYLINDER ASSY 172.6
11 11R0042 1 GRAPPLE GP 1445.2 15 4 5 8 7
12 11R0024 1 GRAPPLE-TOOL GP 176.9
13 10R4384 1 CABINET 61.7
14 10R4379 1 CONSOLE ASSEMBLY 349.2
15 10R4391 1 PLATFORM ASSY 755.8
17 11R0023 7 LIGHT GP 1.7
18 23R0537 1 LABEL 1.0
19 11R0108 1 REMOVABLE LIGHT ASSEMBLY 16.4

10 19 23

20

13

11

12

21 17 22 18 1 2 3

6 14
24

ISOMETRIC EXPLODED VIEW NOTE: TO ORDER A SEAL KIT FOR A HYDRAULIC COMPONENT,
SUBSTITUTE THE 'B' IN THE PART NUMBER WITH A 'K'.
- - -
(eg. SEAL KIT FOR PART "03B0123" WOULD BE "03K0123")
- - - - MASS: 24885.3kg
- - - - - - - SCALE 1:50 UNO 3rd ANGLE PROJECTION U.N.O. A3
DO NOT SCALE RUSSELL TWIN 8 MILL RELINE MACHINE R/H
- - - - - - - DESIGN LO 02.10.09 DRAWING STATUS
IF IN DOUBT- ASK
C0 ADDED ITEM 24 BDS DH LO 23/02/10 2 RELEASED
This drawing remains the property of RUSSELL DRAWN ARC 02.10.09 CLL006 COLLAHUASI MILL RELINE ASY
B0 REMOVE ITEM 16 & ADD TO CLL005 ARC BDS ARC 27.10.09 1 MINERAL EQUIPMENT PTY LTD and must not be
manufactured from, copied, or transmitted to a third party RME Drawing Number REV
A0 APPROVED FOR CONSTRUCTION As per Approvals without prior written approval from RUSSELL MINERAL CHECK BDS 02.10.09
EQUIPMENT PTY LTD Copyright Russell Mineral
Code

10R4325
Rev.

ECN No REV Description DWN CHK APPD DATE


Equipment Pty Ltd 2010
APP'D AJL 09/10/09
C0
SHEET 1 of 1
ITEM NO. PART NO. QTY TITLE M(kg)ea ITEM NO. PART NO. QTY TITLE M(kg)ea
1 30R8901 1 BASEFRAME 3168.9 65 03B1522 5 NIPPLE -
2 30R4225 1 COVER 14.9 66 03B1432 2 ELBOW 0.1
3 30R8897 1 MOUNTING BRACKET 226.1 67 03B1518 1 ELBOW 0.1
4 30R4055 2 THREADED BAR 1.4 68 03B1587 1 NIPPLE -
5 30R4051 1 STEEL WHEEL 94.2 69 03B2046 1 ELBOW 0.3
6 30R4052 1 AXLE PIN 24.9 70 03B0890 1 CYLINDER 28.5
7 30R4057 1 FRONT AXLE PIN BUSH 49.4 71 03B1112 1 MANIFOLD 20.0
8 02B0980 3 NIPPLE - 72 03B1686 6 NIPPLE 0.2
9 06B0197 2 V-RING SEAL - 73 03B1861 1 NIPPLE 0.1
10 06b0009 2 OIL SEAL 12.2 74 03B2039 4 NIPPLE 0.2
11 02B0806 2 BEARING 0.1 75 03B1905 2 NIPPLE -
12 30R5582 2 BOLTED BRONZE BEARING PAD 3.3 76 30R8856 1 RUNNER 3.8
13 30R0715 2 BEARING PAD 0.8 77 30R2079 1 IGUS CHAIN END COVER 1.7
14 30R2096 2 BEARING PAD 0.3 78 01b1758 2 BOLT -
15 30R5583 4 RETAINING PLATE 0.9 81 03B0196 2 CARTRIDGE 0.2
16 30R8921 1 MOUNTING BRACKET 145.2 82 03B2401 1 BODY 1.5
17 30R8867 1 TIEDOWN SHAFT 29.2 83 03B0201 2 CARTRIDGE 0.1
18 30R7436 1 TIEDOWN LEVER 10.5 84 30R8854 1 CABLEVEYOR 38.2
19 30R4137 1 SPACER 0.1 85 30R8327 4 RETAINER 1.1
20 01B2137 1 SCREW 0.2 86 01b1463 2 BOLT -
21 30R4056 2 BEARING PAD 0.3 87 03B0204 1 MANIFOLD 3.3
22 30R1204 4 PAD RETAINER 0.5 88 30R0430 1 RME NAME PLATE 2.6
23 30R4058 4 BEARING PAD - 89 01B2116 4 SCREW -
24 30R4750 1 MANIFOLD BRACKET 4.2 90 01b0765 26 NUT -
25 30R4053 1 MOUNTING BRACKET 82.3 91 01b0621 4 BOLT -
26 30R7547 2 BRONZE BEARING PAD 2.0
27 30R4619 1 GRAB PIN 7.9
28 30R1175 2 COVER 0.6
29 30R0416 2 HOSE RETAINER 0.2
30 01B0295 16 WASHER -
31 01b0176 8 BOLT -
32 30R8883 1 GRAB PIN 4.5
33 30R8882 1 CABLE TRAY 33.5
34 01b0459 1 BOLT -
35 01b0595 2 WASHER -
36 01b0599 1 NUT 0.1
37 01B1763 4 SCREW -
38 01b0178 4 BOLT -
39 01B1948 2 BOLT 0.1
40 01B0167 2 NUT -
41 01B1949 6 PIN -
42 01B1953 2 PIN -
43 01B1955 4 SCREW -
44 01b0306 14 BOLT 0.1
45 01b0437 27 WASHER -
46 01B0053 7 BOLT -
47 01b0165 7 WASHER -
48 01b0308 15 BOLT 0.1
49 01b0435 4 WASHER -
50 01b0439 2 NUT -
51 01B1567 4 SCREW -
52 01b1049 8 NUT -
53 01b1045 12 WASHER - ISOMETRIC VIEW
54 01B1796 4 SCREW -
55 01b0175 4 BOLT -
56 01B1957 22 BOLT -
58 01B0761 26 WASHER -
60 01B2239 8 SCREW -
61 01b1047 12 WASHER -
63 01b1541 4 NUT 0.5
64 01B1950 4 WASHER -

NOTE: TO ORDER A SEAL KIT FOR A HYDRAULIC COMPONENT,


SUBSTITUTE THE 'B' IN THE PART NUMBER WITH A 'K'.
- - -
(eg. SEAL KIT FOR PART "03B0123" WOULD BE "03K0123")
- - - - MASS: 4007.0kg
- - - - - - - SCALE 1:50 UNO 3rd ANGLE PROJECTION U.N.O. A3
DO NOT SCALE BASEFRAME ASSEMBLY
D0 REPLACED IT. 62 W/ 91; ITS. 57 & 59 W/ 90; ADDED PAD SIZES; 1 OF IT. 45 ADDED JPC BDS M.M. 04/02/10 1 DESIGN DS 0910.09 DRAWING STATUS
IF IN DOUBT- ASK
C0 ITEMS 88 & 89 ADDED DS BDS DS 14.10.09 1 CLL006 BSF BASEFRAME ASSEMBLY RELEASED
This drawing remains the property of RUSSELL DRAWN ARC 09.10.09
B0 IT 79 REPLACED WITH IT 87, IT 80 REMOVED, 4-OFF IT 72 ADDED DS ARC DS 14.10.09 1 MINERAL EQUIPMENT PTY LTD and must not be
manufactured from, copied, or transmitted to a third party RME Drawing Number REV
A0 APPROVED FOR CONSTRUCTION As per Approvals without prior written approval from RUSSELL MINERAL CHECK DV 09.10.09
EQUIPMENT PTY LTD Copyright Russell Mineral
Code

10R4352
Rev.

ECN No REV Description DWN CHK APPD DATE


Equipment Pty Ltd 2010
APP'D SW 09.10.09
D0
SHEET 1 of 2
74 75 65 74 72 65
73 16 30 55 76 18
47 46
72 34 35 35 36
41 38 30 37
24 20 19
65 52

74 53
58 56 17
75 33 53 21 39 40
74
47 46 71 84 77 51 52 53 54 32

DETAIL A 90
SCALE 1 : 10
38 30
61
65 82 66 86 83 37
48 49 49 50
22

A 23

33 41
2 70 68 69 67
45 25
44 45 56 58
44
81
91
72
27
78 61
90 58
87
SIZED TO 23.5mm 14 72
1
SIZED TO 26mm 26
31 30
15 29
45 48 8
28
61 60
41
12 45 44 85 13 43 42 89 88 90 63 9
3
58 64 10
11 56
5
63 64 4
11
10 48 7 45
9
6
8
NOTE: TO ORDER A SEAL KIT FOR A HYDRAULIC COMPONENT,
ISOMETRIC EXPLODED VIEW SUBSTITUTE THE 'B' IN THE PART NUMBER WITH A 'K'.
- - -
(eg. SEAL KIT FOR PART "03B0123" WOULD BE "03K0123")
- - - - MASS: 4007.0kg
- - - - - - - SCALE 1:25 UNO 3rd ANGLE PROJECTION U.N.O. A3
DO NOT SCALE BASEFRAME ASSEMBLY
D0 REPLACED IT. 62 W/ 91; ITS. 57 & 59 W/ 90; ADDED PAD SIZES; 1 OF IT. 45 ADDED JPC BDS M.M. 04/02/10 1 DESIGN DS 0910.09 DRAWING STATUS
IF IN DOUBT- ASK
C0 ITEMS 88 & 89 ADDED DS BDS DS 14.10.09 1 CLL006 BSF BASEFRAME ASSEMBLY RELEASED
This drawing remains the property of RUSSELL DRAWN ARC 09.10.09
B0 IT 79 REPLACED WITH IT 87, IT 80 REMOVED, 4-OFF IT 72 ADDED DS ARC DS 14.10.09 1 MINERAL EQUIPMENT PTY LTD and must not be
manufactured from, copied, or transmitted to a third party RME Drawing Number REV
A0 APPROVED FOR CONSTRUCTION As per Approvals without prior written approval from RUSSELL MINERAL CHECK DV 09.10.09
EQUIPMENT PTY LTD Copyright Russell Mineral
Code

10R4352
Rev.

ECN No REV Description DWN CHK APPD DATE


Equipment Pty Ltd 2010
APP'D SW 09.10.09
D0
SHEET 2 of 2
ITEM NO. PART NO. QTY TITLE M(kg)ea
1 30R7523 2 NON DRIVEN WHEEL 220.0
2 30R3797 1 STUB AXLE/YOKE 83.5
3 30R1102 2 TEARDROP PIN -
4 30R4000 4 SEAL RETAINER -
5 02B0091 4 WASHER -
6 06B0043 4 SEAL -
7 02B0185 3 BEARING -
9 8 01B1363 4 PIN -
4 9 01b0176 2 BOLT -
10 10 01B0295 2 WASHER -
17 1 6 11 30R3798 1 STUB AXLE/YOKE 167.2
3 12 30R3793 1 TIE ROD 4.4
13 01B1499 2 NUT -
5 14 02B0176 2 CAST AG CLEVIS -
15 02B0243 2 PIN -
8 16 03B1105 1 CYLINDER -
17 01B1956 20 NUT 0.1
18 18 02B0090 4 BEARING -
18

16
2 15

7 14 11

13 ISOMETRIC VIEW
7 SCALE 1:20
12

EXPLODED ISOMETRIC VIEW 1


17

NOTE: TO ORDER A SEAL KIT FOR A HYDRAULIC COMPONENT,


SUBSTITUTE THE 'B' IN THE PART NUMBER WITH A 'K'.
(eg. SEAL KIT FOR PART "03B0123" WOULD BE "03K0123")

TO ORDER A SERVICE KIT FOR A COMPONENT, SUBSTITUTE


THE 'B' IN THE PART NUMBER WITH AN 'A'.
- - - - -
(eg. SERVICE KIT FOR PART 02B1234 WOULD BE '02A1234')
- - -
MASS: 836.0kg
- - - - - - - - SCALE 1:12.5 UNO 3rd ANGLE PROJECTION U.N.O. A3
- - - - - - - - DO NOT SCALE
This drawing remains the property of RUSSELL MINERAL EQUIPMENT
PTY. LTD. and must not be manufactured from, copied, or transmitted to DESIGN OF 17.09.09
BASEDRIVE REAR ASSEMBLY DRAWING STATUS
a third party without prior written approval from RUSSELL MINERAL
- - - - - - - - IF IN DOUBT- ASK EQUIPMENT PTY. LTD. Copyright Russell Mineral Equipment
Pty. Ltd. 2009 DRAWN OF 17.09.09 CLL006 BSD REAR BASEDRIVE ASSEMBLY RELEASED
- - - - - - - - RME Drawing Number REV
Russell Mineral Equipment Pty. Ltd. CHECK DV 01.10.09
- A0 APPROVED FOR CONSTRUCTION As per Approvals ABN 20 010 708 406
Code

10R4369 A0
Rev.

DESIGN AND MANUFACTURE OF MINING AND MINERAL PROCESSING EQUIPMENT


ECN No REV Description DWN CHK APPD DATE 141-143 Russell Street Toowoomba. QLD 4350 Australia. Telephone +617 46989100 Facsimilie +617 46392116
APP'D LO 21.09.09 SHEET 1 of 2
2 15 14 13 12 13 14 15 11

B B
SECTION A-A
A SCALE 1 : 5
A

TOP VIEW

5 3 9

10
1

6
2 4

18

18

5 4 6
16

1
SECTION B-B
SCALE 1 : 5
NOTE: TO ORDER A SEAL KIT FOR A HYDRAULIC COMPONENT,
SUBSTITUTE THE 'B' IN THE PART NUMBER WITH A 'K'.
(eg. SEAL KIT FOR PART "03B0123" WOULD BE "03K0123")

TO ORDER A SERVICE KIT FOR A COMPONENT, SUBSTITUTE


THE 'B' IN THE PART NUMBER WITH AN 'A'.
- - - - -
(eg. SERVICE KIT FOR PART 02B1234 WOULD BE '02A1234')
- - -
MASS: 836.0kg
- - - - - - - - SCALE 1:20 UNO 3rd ANGLE PROJECTION U.N.O. A3
- - - - - - - - DO NOT SCALE
This drawing remains the property of RUSSELL MINERAL EQUIPMENT
PTY. LTD. and must not be manufactured from, copied, or transmitted to DESIGN OF 17.09.09
BASEDRIVE REAR ASSEMBLY DRAWING STATUS
a third party without prior written approval from RUSSELL MINERAL
- - - - - - - - IF IN DOUBT- ASK EQUIPMENT PTY. LTD. Copyright Russell Mineral Equipment
Pty. Ltd. 2009 DRAWN OF 17.09.09 CLL006 BSD REAR BASEDRIVE ASSEMBLY RELEASED
- - - - - - - - RME Drawing Number REV
As per Approvals
Russell Mineral Equipment Pty. Ltd. CHECK DV 01.10.09
- A0 APPROVED FOR CONSTRUCTION ABN 20 010 708 406
Code

10R4369 A0
Rev.

DESIGN AND MANUFACTURE OF MINING AND MINERAL PROCESSING EQUIPMENT


ECN No REV Description DWN CHK APPD DATE 141-143 Russell Street Toowoomba. QLD 4350 Australia. Telephone +617 46989100 Facsimilie +617 46392116
APP'D LO 21.09.09 SHEET 2 of 2
ITEM NO. PART NO. QTY TITLE M(kg)ea
1 30R3871 1 WHEEL 231.12
2 30R3779 1 WHEEL 216.6
3 03b0035 1 MOTOR 12.5
4 02B2053 1 GEARBOX 65.6
35 5 01b0092 8 SCREW -
33 6 01B1944 2 WASHER -
7 02B0185 4 BEARING -
8 02B0235 4 BEARING -
34 9 06B0091 4 SEAL -
25 1 10 01b0304 4 BOLT -
36 11 01b0437 18 WASHER -
39 12 01B0356 8 SCREW -
7 13 06B0092 2 SEAL -
14 02b0010 4 BEARING -
14 7 37 15 02B0082 2 THRUST BEARING 0.8
16 30R1184 1 PIN 2.9
14 17 30R1183 2 COVER 0.3
18 30R1181 2 RETAINER 0.4
16 19 30R1182 2 TAPERED BUSH 0.5
20 02B0980 2 NIPPLE -
18 21 01b0439 4 NUT -
4 22 30R6600 4 STUD 0.2
15 23 30R3389 2 ADAPTOR 0.1
24 30R3392 1 DRIVEN HUB RH 64.5
5 25 30R3390 16 WHEEL STUD 0.1
13
14 26 30R3278 1 PIN 3
17 27 30R7459 1 LH DRIVEN HUB 67.7
19
14 28 03B0356 1 OMSS80 MOTOR -
11 29 02B0775 1 GEAR BOX 118.1
30 01b1807 2 SCREW -
10 26
31 01b1808 2 SCREW -
32 01b0367 10 SCREW -
6 23 3 22 18 33 30R3784 1 TIE ROD 8.4
34 01B1499 2 NUT -
21 13 35 02B0176 1 CAST AG CLEVIS 1.2
24 36 30R8885 1 CLEVIS 1.2
30 11 19 37 02B0243 2 PIN 0.4
10 12
38 30R3279 2 TEARDROP PIN 2.2
27 39 03B0918 1 3½" x 10" AG CYLINDER -
11 20 32 40 01B0174 2 BOLT -
9
41 01B0295 2 WASHER -
8 43 30R3491 18 WHEEL STUD -
31 23
38 41 5
28 29
2
40
8 9

8 9 6

38 38

40
41
43

EXPLODED ISOMETRIC VIEW

NOTE: TO ORDER A SEAL KIT FOR A HYDRAULIC COMPONENT,


SUBSTITUTE THE 'B' IN THE PART NUMBER WITH A 'K'.
- - -
(eg. SEAL KIT FOR PART "03B0123" WOULD BE "03K0123")
- - - -
MASS: 841.0kg
- - - - - - - SCALE 1:15 UNO 3rd ANGLE PROJECTION U.N.O. A3
- - - - - - -
This drawing remains the property of RUSSELL MINERAL EQUIPMENT
DESIGN
BASEDRIVE FRONT ASSY
DO NOT SCALE PTY. LTD. and must not be manufactured from, copied, or transmitted to
a third party without prior written approval from RUSSELL MINERAL
OF 28.09.09 DRAWING STATUS
C0 ADDED 2 OF ITEM 10 AND 11 JPC JLP JPC 28/01/10 1 IF IN DOUBT- ASK EQUIPMENT PTY. LTD. Copyright Russell Mineral Equipment
CLL006 BSD FRONT DRIVEN 130/113kN RELEASED
Pty. Ltd. 2010 DRAWN OF 28.09.09
B0 REPLACED 18 OF ITEM 25 WITH ITEM 43 & ITEM 42 WITH ITEM 14 JMS ARC ARC 19/01/10 2 RME Drawing Number REV
As per Approvals
5XVVHOO0LQHUDO(TXLSPHQW3W\/WG CHECK DV 01.10.09
A0 APPROVED FOR CONSTRUCTION ABN 20 010 708 406
Code

10R4368
Rev.

ECN No REV Description DWN CHK APPD DATE


DESIGN AND MANUFACTURE OF MINING AND MINERAL PROCESSING EQUIPMENT
APP'D LO 01.10.09
C0
149 Hursley Road Toowoomba. QLD 4350 Australia. Telephone +617 46989100 Facsimilie +617 46392116 SHEET 1 of 2
16 14

14
18
1
24

4 15

19

10 11 17

38 9 8

A A

TOP VIEW
8 9 38 40 41

SECTION A-A
SCALE 1 : 4

NOTE: TO ORDER A SEAL KIT FOR A HYDRAULIC COMPONENT,


SUBSTITUTE THE 'B' IN THE PART NUMBER WITH A 'K'.
- - -
(eg. SEAL KIT FOR PART "03B0123" WOULD BE "03K0123")
- - - -
MASS: 841.0kg
- - - - - - - SCALE 1:15 UNO 3rd ANGLE PROJECTION U.N.O. A3
- - - - - - -
This drawing remains the property of RUSSELL MINERAL EQUIPMENT
DESIGN
BASEDRIVE FRONT ASSY
DO NOT SCALE PTY. LTD. and must not be manufactured from, copied, or transmitted to
a third party without prior written approval from RUSSELL MINERAL
OF 28.09.09 DRAWING STATUS
C0 ADDED 2 OF ITEM 10 AND 11 JPC JLP JPC 28/01/10 1 IF IN DOUBT- ASK EQUIPMENT PTY. LTD. Copyright Russell Mineral Equipment
CLL006 BSD FRONT DRIVEN 130/113kN RELEASED
Pty. Ltd. 2010 DRAWN OF 28.09.09
B0 REPLACED 18 OF ITEM 25 WITH ITEM 43 & ITEM 42 WITH ITEM 14 JMS ARC ARC 19/01/10 2 RME Drawing Number REV
As per Approvals
5XVVHOO0LQHUDO(TXLSPHQW3W\/WG CHECK DV 01.10.09
A0 APPROVED FOR CONSTRUCTION ABN 20 010 708 406
Code

10R4368
Rev.

ECN No REV Description DWN CHK APPD DATE


DESIGN AND MANUFACTURE OF MINING AND MINERAL PROCESSING EQUIPMENT
APP'D LO 01.10.09
C0
149 Hursley Road Toowoomba. QLD 4350 Australia. Telephone +617 46989100 Facsimilie +617 46392116 SHEET 2 of 2
ITEM NO. PART NO. QTY TITLE M(kg)ea ITEM NO. PART NO. QTY TITLE M(kg)ea
1 30R7539 1 BEAM INNER HITCH 1089.8 63 02B0073 4 BEARING -
2 30R7543 1 BEAM MIDDLE HITCH 850.1 64 02B0812 4 BEARING -
3 30R8853 1 BEAM OUTER HITCH 830.7 65 02B0813 2 BEARING -
4 30R4012 1 BRACKET 21.4 66 02B0806 2 BEARING 0.1
5 03B0932 1 HYDRAULIC CYLINDER 71.9 67 30R4102 1 SENSOR BAR 2.3
6 03B0934 1 HYDRAULIC CYLINDER 76.6 68 30R4104 1 PROXIMITY HOUSING 0.3
7 03B0934 1 HYDRAULIC CYLINDER 76.6 69 30R4103 1 PROXIMITY HOUSING 0.2
8 30R3997 6 TRUNION MOUNT 6.0 70 30R4105 1 BRACKET 0.2
9 30R7336 4 RETAINER 5.2 71 30R4106 1 SHIM WASHER -
10 30R7373 2 RETAINER 5.1 72 02B0818 1 SPRING -
11 02B0803 4 BEARING 8.3 74 30R4024 2 COVER 2.6
12 30R4008 2 THRUST BEARING 2.0 75 01B2231 10 SCREW 1.5
13 30R4009 2 THRUST BEARING 4.1 76 03B0195 6 CARTRIDGE 0.1
14 30R4010 2 THRUST BEARING 1.5 77 25R0172 6 SEAL 0.1
15 30R4013 3 STRAIGHT PIN 15.5 78 30R7699 1 PIN 39.6
16 30R7338 1 PIN 3.5 79 30R8918 2 COVER 3.4
17 30R4045 4 BUSH 0.1 80 30R7352 1 HOSE BRACKET 0.6
18 30R4044 2 BUSH -
19 30R4048 1 BRACKET 0.9
20 30R4019 1 PIN 15.4
21 30R4016 1 PIN 4.6
22 30R4017 1 STRAIGHT PIN 13.4
23 30R7567 1 COVER 62.3
24 30R7350 4 BRACKET 0.5
25 30R7566 1 COVER 30.6
26 30R7564 1 COVER 23.1
27 30R8860 1 GUIDE 10.0
28 30R8868 1 BRACKET 0.5
29 02B0980 19 NIPPLE -
30 01b0176 16 BOLT -
31 01B0295 32 WASHER -
32 01b0175 22 BOLT -
33 01b0178 1 BOLT -
34 01B0053 4 BOLT -
35 01b0165 6 WASHER -
36 01b1541 10 NUT 0.5
37 01B1950 10 WASHER -
38 01b0618 8 BOLT -
39 01b0763 8 WASHER -
40 01B1958 8 SCREW 0.1 C
41 01B1427 2 PIN -
42 01b0181 4 BOLT 0.1
43 01B0167 2 NUT -
44 01b0054 2 BOLT -
45 01b0306 3 BOLT 0.1
46 01b0437 4 WASHER -
47 01b0177 24 BOLT - B
48 01b0308 1 BOLT 0.1
49 01b0597 12 WASHER -
50 01b0460 12 BOLT -
51 01b0186 1 BOLT - A
52 10102043 1 SENSOR 0.1 EXPLODED ISOMETRIC VIEW
53 30R4111 1 BRACKET 0.1
54 10102580 1 SENSOR -
55 30R4020 1 HOUSING 0.3
56 30R8864 2 SPACER 0.9
58 06B0043 6 SEAL -
59 02B0227 6 BEARING -
60 06B0048 4 V-RING SEAL -
61 06B0297 6 OIL SEAL -
62 06B0296 2 OIL SEAL -

NOTE: TO ORDER A SEAL KIT FOR A HYDRAULIC COMPONENT,


SUBSTITUTE THE 'B' IN THE PART NUMBER WITH A 'K'.
- - -
(eg. SEAL KIT FOR PART "03B0123" WOULD BE "03K0123")
- - - - MASS: 3439.6kg
- - - - - - - SCALE 1:50 UNO 3rd ANGLE PROJECTION U.N.O. A3
DO NOT SCALE CLL006 BEAM HITCH ASSY
D0 ADDED ITEM 80; INCREASED QTY OF ITS. 30 & 31 JPC BDS - 04/02/10 1 DESIGN MM 29.09.09 DRAWING STATUS
IF IN DOUBT- ASK
C0 AMEND TITLE AND DESCRIPTION & MASS COLUMN ARC DS M.M. 29.10.09 1 CLL006 BEA BEAM HITCH ASSEMBLY RELEASED
This drawing remains the property of RUSSELL DRAWN DV 29.09.09
B0 REMOVED ITS. 57 & 73. ADDED ITS. 77-79 JLP JMT M.M. 08.10.09 2 MINERAL EQUIPMENT PTY LTD and must not be
manufactured from, copied, or transmitted to a third party RME Drawing Number REV
A0 APPROVED FOR CONSTRUCTION As per Approvals without prior written approval from RUSSELL MINERAL CHECK JMT 05/10/09
EQUIPMENT PTY LTD Copyright Russell Mineral
Code

10R4380
Rev.

ECN No REV Description DWN CHK APPD DATE


Equipment Pty Ltd 2010
APP'D M.M. 05.10.09
D0
SHEET 1 of 4
74 20
40

60
66
78 3

74 19
56
31

32
40
79
46 17
77
77 45
24
33 31
31 8 29 49 50
28
30

51 31

80 59
64
31 58
35 34 63
30 5
29
15
63
58 64
17
59
27 76
22
8
29
46 49
50
48

DETAIL A

NOTE: TO ORDER A SEAL KIT FOR A HYDRAULIC COMPONENT,


SUBSTITUTE THE 'B' IN THE PART NUMBER WITH A 'K'.
- - -
(eg. SEAL KIT FOR PART "03B0123" WOULD BE "03K0123")
- - - - MASS: 3439.6kg
- - - - - - - SCALE 1:12.5 UNO 3rd ANGLE PROJECTION U.N.O. A3
DO NOT SCALE CLL006 BEAM HITCH ASSY
D0 ADDED ITEM 80; INCREASED QTY OF ITS. 30 & 31 JPC BDS - 04/02/10 1 DESIGN MM 29.09.09 DRAWING STATUS
IF IN DOUBT- ASK
C0 AMEND TITLE AND DESCRIPTION & MASS COLUMN ARC DS M.M. 29.10.09 1 CLL006 BEA BEAM HITCH ASSEMBLY RELEASED
This drawing remains the property of RUSSELL DRAWN DV 29.09.09
B0 REMOVED ITS. 57 & 73. ADDED ITS. 77-79 JLP JMT M.M. 08.10.09 2 MINERAL EQUIPMENT PTY LTD and must not be
manufactured from, copied, or transmitted to a third party RME Drawing Number REV
A0 APPROVED FOR CONSTRUCTION As per Approvals without prior written approval from RUSSELL MINERAL CHECK JMT 05/10/09
EQUIPMENT PTY LTD Copyright Russell Mineral
Code

10R4380
Rev.

ECN No REV Description DWN CHK APPD DATE


Equipment Pty Ltd 2010
APP'D M.M. 05.10.09
D0
SHEET 2 of 4
61
47 44

9 35
29 54

29 53
13 11
55
14 2
43

12 9

11 29
31
47 61
30 24
32 10
32
29
31
11
18
8 16
29
49 64
10 29 12 50
63
61 29
59 6
32 14
30 58 63
61 13
31 24 64
47 58 8 26
29 31
24 62 49
9 59 30
31 76 50
29 11 30 65

9 4 59
8
47 29 58
65
29
61 62 76
49
58
29
7 50
21 59
49
18 50
31
8
32 29

DETAIL B
NOTE: TO ORDER A SEAL KIT FOR A HYDRAULIC COMPONENT,
SUBSTITUTE THE 'B' IN THE PART NUMBER WITH A 'K'.
- - -
(eg. SEAL KIT FOR PART "03B0123" WOULD BE "03K0123")
- - - - MASS: 3439.6kg
- - - - - - - SCALE 1:12.5 UNO 3rd ANGLE PROJECTION U.N.O. A3
DO NOT SCALE CLL006 BEAM HITCH ASSY
D0 ADDED ITEM 80; INCREASED QTY OF ITS. 30 & 31 JPC BDS - 04/02/10 1 DESIGN MM 29.09.09 DRAWING STATUS
IF IN DOUBT- ASK
C0 AMEND TITLE AND DESCRIPTION & MASS COLUMN ARC DS M.M. 29.10.09 1 CLL006 BEA BEAM HITCH ASSEMBLY RELEASED
This drawing remains the property of RUSSELL DRAWN DV 29.09.09
B0 REMOVED ITS. 57 & 73. ADDED ITS. 77-79 JLP JMT M.M. 08.10.09 2 MINERAL EQUIPMENT PTY LTD and must not be
manufactured from, copied, or transmitted to a third party RME Drawing Number REV
A0 APPROVED FOR CONSTRUCTION As per Approvals without prior written approval from RUSSELL MINERAL CHECK JMT 05/10/09
EQUIPMENT PTY LTD Copyright Russell Mineral
Code

10R4380
Rev.

ECN No REV Description DWN CHK APPD DATE


Equipment Pty Ltd 2010
APP'D M.M. 05.10.09
D0
SHEET 3 of 4
23

32
67 31
41
31
42
69
71
72
68
52
41
70

36
45 37

46
17
INSTALLATION TORQUE REQUIRED
15
75 PLAIN CAP SCREW:
LIGHTLY OILED = 3850Nm

ZINC PLATED CAP SCREW:


DEGREASED: 0.7 x 3850Nm = 2695Nm REQUIRED
LIGHTLY OILED: 0.9 x 3850Nm = 3465Nm REQUIRED

24 39
31 38
30
29
45
46

1 17
15

25 31 30

DETAIL C

NOTE: TO ORDER A SEAL KIT FOR A HYDRAULIC COMPONENT,


SUBSTITUTE THE 'B' IN THE PART NUMBER WITH A 'K'.
- - -
(eg. SEAL KIT FOR PART "03B0123" WOULD BE "03K0123")
- - - - MASS: 3439.6kg
- - - - - - - SCALE 1:15 UNO 3rd ANGLE PROJECTION U.N.O. A3
DO NOT SCALE CLL006 BEAM HITCH ASSY
D0 ADDED ITEM 80; INCREASED QTY OF ITS. 30 & 31 JPC BDS - 04/02/10 1 DESIGN MM 29.09.09 DRAWING STATUS
IF IN DOUBT- ASK
C0 AMEND TITLE AND DESCRIPTION & MASS COLUMN ARC DS M.M. 29.10.09 1 CLL006 BEA BEAM HITCH ASSEMBLY RELEASED
This drawing remains the property of RUSSELL DRAWN DV 29.09.09
B0 REMOVED ITS. 57 & 73. ADDED ITS. 77-79 JLP JMT M.M. 08.10.09 2 MINERAL EQUIPMENT PTY LTD and must not be
manufactured from, copied, or transmitted to a third party RME Drawing Number REV
A0 APPROVED FOR CONSTRUCTION As per Approvals without prior written approval from RUSSELL MINERAL CHECK JMT 05/10/09
EQUIPMENT PTY LTD Copyright Russell Mineral
Code

10R4380
Rev.

ECN No REV Description DWN CHK APPD DATE


Equipment Pty Ltd 2010
APP'D M.M. 05.10.09
D0
SHEET 4 of 4
ITEM NO. PART NO. QTY TITLE M(kg)ea
1 30R8895 1 BEAM 6.7
2 30R8862 1 LINERCART RAIL -
3 30R8904 1 LINERCART RAIL 110.0
4 30R8909 1 LINERCART RAIL 14.1
5 30R5535 1 COVER 20.6
6 30R5537 6 PLATFORM SOCKET 2.7
7 30R8908 3 WALKWAY INSERT -
8 30R7488 1 BRACKET 15.7
9 30R2711 1 CLEVIS 21.7
10 30R2713 1 PIN 3.3
11 30R5577 1 STRAIGHT PIN 5.9
12 30R1353 2 BEARING PAD -
13 02B0391 2 CIRCLIP EXTERNAL -
14 03B2410 1 CYLINDER 199.8
15 30R7552 1 IGUS SUPPORT BRACKET 1.2
16 30R3908 4 BUMP STOP 5.1
17 30R5578 2 BRACKET 8.6
18 30R8863 1 LINERCART RAIL 0.2
19 01b0310 16 BOLT -
20 01b0437 65 WASHER -
21 01B0312 2 BOLT 0.1
22 01b0435 21 WASHER -
23 01b0304 8 BOLT -
24 01b0306 8 BOLT -
25 01b0307 2 BOLT -
26 01b0439 21 NUT -
27 01b0308 38 BOLT -
28 01b0952 8 BOLT -
29 01b1047 8 WASHER -
30 01B0954 8 BOLT -
31 01b1045 8 WASHER -
32 01b1049 8 NUT -
33 01B0295 4 WASHER -
34 01b0297 4 NUT -
35 01b0179 4 BOLT -
36 01B1000 4 SCREW -
37 01B2221 12 SCREW -
38 30R8871 1 ANTI-LIFT -
39 04B1227 1 ENCLOSURE -
40 10100315 1 BUTTON -
41 30R8906 1 LINERCART RAIL 0.1
42 30R8887 2 STOP -

ISOMETRIC VIEW

NOTE: TO ORDER A SEAL KIT FOR A HYDRAULIC COMPONENT,


SUBSTITUTE THE 'B' IN THE PART NUMBER WITH A 'K'.
(eg. SEAL KIT FOR PART "03B0123" WOULD BE "03K0123")

THE 'B' IN THE PART NUMBER WITH AN 'A'.


- - - - - - - -
MASS: 7563.3kg
- - - - - - - - SCALE 1:50 UNO 3rd ANGLE PROJECTION U.N.O. A3
- - - - - - - - DO NOT SCALE
This drawing remains the property of RUSSELL MINERAL EQUIPMENT
DESIGN PJM 05.10.09
BEAM ASSY DRAWING STATUS
a third party without prior written approval from RUSSELL MINERAL
- - - - - - - - IF IN DOUBT- ASK CLL006 BEA BEAM ASSEMBLY RELEASED
Pty. Ltd. 2009 DRAWN PJM 05.10.09
- - - - - - - - RME Drawing Number REV
As per Approvals
5XVVHOO0LQHUDO(TXLSPHQW3W\/WG CHECK DV 05.09.09
- A0 APPROVED FOR CONSTRUCTION ABN 20 010 708 406
10R4366
Code

A0
Rev.

DESIGN AND MANUFACTURE OF MINING AND MINERAL PROCESSING EQUIPMENT


ECN No REV Description DWN CHK APPD DATE 141-143 Russell Street Toowoomba. QLD 4350 Australia. Telephone +617 46989100 Facsimilie +617 46392116 APP'D PJM 06.10.09 SHEET 1 of 2
27 5
20 17

23
20
2
17
35
33 20
15 3
25 8 24 20
20
29 16
28 27
27
19
20 37 22
34
26
3
18
20
19

11 7
36

9
42
20 12
19 6

38
21
14
7
13

40 10 41
30 13
39
31
32 16

7
4
NOTE: TO ORDER A SEAL KIT FOR A HYDRAULIC COMPONENT,
20 SUBSTITUTE THE 'B' IN THE PART NUMBER WITH A 'K'.
27 (eg. SEAL KIT FOR PART "03B0123" WOULD BE "03K0123")

TO ORDER A SERVICE KIT FOR A COMPONENT, SUBSTITUTE


THE 'B' IN THE PART NUMBER WITH AN 'A'.
- - - - - -
(eg. SERVICE KIT FOR PART 02B1234 WOULD BE '02A1234')
- -
MASS: 7563.3kg
- - - - - - - - SCALE 1:30 UNO 3rd ANGLE PROJECTION U.N.O. A3
- - - - - - - - DO NOT SCALE
This drawing remains the property of RUSSELL MINERAL EQUIPMENT
PTY. LTD. and must not be manufactured from, copied, or transmitted to DESIGN PJM 05.10.09
BEAM ASSY DRAWING STATUS
a third party without prior written approval from RUSSELL MINERAL
- - - - - - - - IF IN DOUBT- ASK EQUIPMENT PTY. LTD. Copyright Russell Mineral Equipment
CLL006 BEA BEAM ASSEMBLY RELEASED
Pty. Ltd. 2009 DRAWN PJM 05.10.09
- - - - - - - - RME Drawing Number REV
As per Approvals
5XVVHOO0LQHUDO(TXLSPHQW3W\/WG CHECK DV 05.09.09
- A0 APPROVED FOR CONSTRUCTION ABN 20 010 708 406
10R4366
Code

A0
Rev.

DESIGN AND MANUFACTURE OF MINING AND MINERAL PROCESSING EQUIPMENT


ECN No REV Description DWN CHK APPD DATE 141-143 Russell Street Toowoomba. QLD 4350 Australia. Telephone +617 46989100 Facsimilie +617 46392116 APP'D PJM 06.10.09 SHEET 2 of 2
ITEM NO. PART NO. QTY TITLE M(kg)ea
1 30R8192 1 LINER CART TROLLEY 308.4
2 30R7531 1 LINERCART TURNTABLE 387.1
35 3 30R8191 1 ROPE ADJUSTER 1.6
4 30R7004 1 SHIM 1.1
14 5 30R7012 2 PIN -
6 30R7532 2 BOSS 1.4
2 7 30R7533 2 BUSH -
16 8 30R7538 1 BRACKET 1.8
9 30R7534 1 LEVER 4.8
10 30R7535 1 LEVER 6.4
11 30R7448 1 TENSIONING TOOL 0.6
32 12 01b0184 28 BOLT -
13 01b1404 52 WASHER -
31 14 30R7494 2 RUBBER BAR 6.2
15 30R7453 2 WASHER -
16 30R8775 4 BOLT 0.4
12 17 01B1353 24 SCREW -
18 02B0102 4 BEARING 1.2
13 19 30R7508 2 FLANGED WHEEL 11.0
20 30R0360 4 COVER 1.2
21 30R7507 2 CORNER WHEEL 8.1
4 22 02B2170 1 SPRING -
6 23 02B0596 1 SLEW RING 26.5
23 25 01B2220 2 PIN -
26 01B2160 2 PIN -
27 01b0293 2 WASHER -
9 13 28 01B1458 2 PIN -
29 01B2003 26 BELLEVILLE WASHER -
30 01b0185 24 BOLT -
6 5 26 30 31 01b0599 4 NUT 0.1
27
32 01b0595 4 WASHER -
34 33 01B2161 4 CIRCLIP -
34 30R7452 1 BRACKET 20.7
35 01B1958 4 SCREW 0.1
8 17
10 20
7
33
18

22 19
15
25

11

28
29

21
18
3
33
20
17 NOTE: TO ORDER A SEAL KIT FOR A HYDRAULIC COMPONENT,
SUBSTITUTE THE 'B' IN THE PART NUMBER WITH A 'K'.
- - -
(eg. SEAL KIT FOR PART "03B0123" WOULD BE "03K0123")
- - - - MASS: 828.53kg
- - - - - - - SCALE 1:12.5 UNO 3rd ANGLE PROJECTION U.N.O. A3
DO NOT SCALE LINERCART ASSY
- - - - - - - DESIGN ARC 15.09.09 DRAWING STATUS
IF IN DOUBT- ASK
- - - - - - - CLL006 LCA LINERCART ASSEMBLY RELEASED
This drawing remains the property of RUSSELL DRAWN ARC 15.09.09
B0 REPLACED ITEM 24 WITH ITEM 35 JPC JLP AJL 27/01/10 1 MINERAL EQUIPMENT PTY LTD and must not be
manufactured from, copied, or transmitted to a third party RME Drawing Number REV
A0 APPROVED FOR CONSTRUCTION As per Approvals without prior written approval from RUSSELL MINERAL CHECK BDS 29.09.09
EQUIPMENT PTY LTD Copyright Russell Mineral
Code

10R4356
Rev.

ECN No REV Description DWN CHK APPD DATE


Equipment Pty Ltd 2010
APP'D ARC 09.10.09
B0
SHEET 1 of 1
ITEM NO. PART NO. QTY TITLE M(kg)ea
20 1 30R6209 1 DRIVE SHEAVE 8.3
2 30R7561 1 BRACKET 7.6
19 3 30R5589 1 COVER 4.0
4 30R1242 1 RETAINING DISC 0.2
17 5 01b0180 4 BOLT -
6 01b0293 4 WASHER -
16 7 01b0297 4 NUT -
8 01b0165 3 WASHER -
9 01B0167 3 NUT -
22 10 01b0057 3 BOLT -
11 03B0171 1 MOTOR 29.6
18 12 03B1537 1 MANIFOLD 9.0
13 30R5586 1 BRACKET 6.6
23 14 30R3780 1 SHEAVE 6.9
15 30R1461 1 PIN -
27 16 30R3900 1 PIN 1.0
21 17 30R3901 1 RETAINER 0.1
13 18 01B1440 1 PIN -
19 01b1047 1 WASHER -
14 20 01b0949 1 BOLT -
27 3 21 02B0318 2 BEARING 0.2
21 10 22 02B2079 1 NIPPLE -
15 29 23 06b0110 2 V-RING SEAL -
24 30R8197 1 CABLE 14.7
23 4 25 01b0435 4 WASHER -
26 01b0439 4 NUT -
DETAIL A
SCALE 1 : 7.5 1 27 01b0216 4 SCREW -
28 01B1958 4 SCREW 0.1
29 01b0236 1 SCREW -
24
30 01B2181 2 SCREW -

12
B

30 5

28

7
24 26 25 11

A
DETAIL B
NOTE: TO ORDER A SEAL KIT FOR A HYDRAULIC COMPONENT,
SCALE 1 : 7.5 SUBSTITUTE THE 'B' IN THE PART NUMBER WITH A 'K'.
-
(eg. SEAL KIT FOR PART "03B0123" WOULD BE "03K0123")
- - - - - - MASS: 89.335kg
- - - - - - - SCALE 1:50 UNO 3rd ANGLE PROJECTION U.N.O. A3
DO NOT SCALE LINERCART DRIVE ASSEMBLY
- - - - - - -
IF IN DOUBT- ASK DESIGN ARC 29.09.09 DRAWING STATUS
- - - - - - - CLL006 LCD LINERCART DRIVE ASSEMBLY RELEASED
This drawing remains the property of RUSSELL DRAWN ARC 03.04.09
B0 ADDED ITEM 30 JPC BDS ARC 03/02/10 1 MINERAL EQUIPMENT PTY LTD and must not be
manufactured from, copied, or transmitted to a third party RME Drawing Number REV
A0 APPROVED FOR CONSTRUCTION As per Approvals without prior written approval from RUSSELL MINERAL CHECK BDS 29.09.09
Code

10R4389
EQUIPMENT PTY LTD Copyright Russell Mineral
Rev.

ECN No REV Description DWN CHK APPD DATE


Equipment Pty Ltd 2010
APP'D ARC 09.10.09
B0
SHEET 1 of 1
ITEM NO. PART NO. QTY TITLE M(kg)ea ITEM NO. PART NO. QTY TITLE M(kg)ea
1 30R8310 1 FRAME 257.4 65 01b0313 4 BOLT 0.1
2 11R0129 1 ELECTRICAL GP 85.0 66 01b0954 4 BOLT -
3 10R4377 1 HYDRAULIC TANK ASSEMBLY 128.70 67 01b1047 4 WASHER -
4 30R8311 1 COVER 28.9 68 30R8456 4 GASKET -
5 30R8312 1 COVER 31.8 69 01b1241 4 PIN -
6 30R4177 2 INDICATOR BRACKET 0.9 70 03B2131 1 FLANGE KIT 1.1
7 30R8806 1 MOUNTING PLATE 24.7 71 03B2175 1 ADAPTER 0.4
8 30R7855 1 COVER 1.5 72 03B1406 1 HOSE END -
9 30R7856 1 LEVER 0.2 73 03B2179 1 CLAMP KIT 0.9
10 30R7858 6 SPACER - 75 03B2161 1 HOSE END -
11 30R6919 6 GASKET - 76 03B2130 1 FLANGE KIT 0.8
12 30R8824 1 REDUCER 0.1 77 03B1964 1 ADAPTOR 0.2
13 30R7296 1 COVER 277.2 78 01B2594 1 SCREW 0.9
14 30R7295 1 GASKET 107.3 79 01b0765 1 NUT -
15 02B0696 1 BELL HOUSING 12.2
16 02B0553 1 COUPLING 2.7
17 02B0361 4 MOUNT 0.1
18 02B0536 4 HANDLE 0.1
19 02B0626 1 COUPLING 5.7
20 02B0554 1 COUPLING 0.6
21 01B0437 12 WASHER -
22 01B0311 8 BOLT 0.1
23 01b0439 12 NUT -
24 01b0435 14 WASHER -
25 10103811 1 MOTOR 830.8
26 10100265 1 CONTACT BLOCK -
27 10100325 1 BUTTON -
28 10100327 1 BOOT -
29 10100315 1 BUTTON -
30 03B2388 1 VALVE 6.3
31 03B1118 1 OIL COOLER 49.9
32 03B0818 1 HYDRAULIC PUMP 48.0
33 03B0193 1 VALVE 0.3
34 03B0626 1 MANIFOLD 0.4
35 03B0652 1 CARTRIDGE VALVE 0.6
36 03B0186 1 GAUGE 0.2
37 03B0208 1 GAUGE 0.2
38 03B0259 2 GAUGE LINE 0.1
39 03B0785 1 MANIFOLD 47.0
40 03B1096 1 ELEMENT 5.0
41 03B1097 1 ELEMENT 0.3
42 03B1060 1 FILTER 21
43 03B0678 1 FILTER 10
44 01b0307 2 BOLT -
45 01B2262 4 WASHER -
46 01B2246 1 WASHER -
47 01b1081 1 SCREW -
48 01B2164 2 BOLT -
49 01B1360 5 BOLT -
50 01b1287 4 BOLT -
51 01b1135 4 WASHER -
52 01b1133 2 WASHER -
54 01B1058 3 BOLT -
55 01b1045 4 WASHER -
56 01b0297 12 NUT -
57 01b0293 20 WASHER - ISOMETRIC VIEW
58 01b0216 4 SCREW -
59 01B0177 8 BOLT -
60 01b0165 10 WASHER -
61 01b0055 6 BOLT -
62 01b0051 4 BOLT -
63 01B1853 5 SCREW 0.6
64 01b0761 6 WASHER -

NOTE: TO ORDER A SEAL KIT FOR A HYDRAULIC COMPONENT,


SUBSTITUTE THE 'B' IN THE PART NUMBER WITH A 'K'.
-
(eg. SEAL KIT FOR PART "03B0123" WOULD BE "03K0123")
- - - - - - MASS: 1615.4kg
- - - - - - - SCALE 1:20 UNO 3rd ANGLE PROJECTION U.N.O. A3
DO NOT SCALE POWER PACK ASSY
- - - - - - -
IF IN DOUBT- ASK DESIGN OF 30.09.09 DRAWING STATUS
- - - - - - - CLL006 HYP POWERPACK ASSEMBLY RELEASED
This drawing remains the property of RUSSELL DRAWN OF 30.09.09
B0 RPLCE IT. 74 WITH 76 & 77; IT.53 WITH 49; RMVE 4 OF IT.51, 1 OF IT.63; ADD IT.78,79 JPC BDS JLP 04/02/10 1 MINERAL EQUIPMENT PTY LTD and must not be
manufactured from, copied, or transmitted to a third party RME Drawing Number REV
A0 APPROVED FOR CONSTRUCTION As per Approvals without prior written approval from RUSSELL MINERAL CHECK DV 01.10.09
Code

10R4367
EQUIPMENT PTY LTD Copyright Russell Mineral
Rev.

ECN No REV Description DWN CHK APPD DATE


Equipment Pty Ltd 2010
APP'D LO 01.10.09
B0
SHEET 1 of 2
REMOVE MOUNTING LEGS
AND REUSE FASTENERS 13 14 26
31
2 30 66 67 29

27
25 23
24 28
10
52 16 45
20
19 54
33 15
65 21 49 51 10
22 46
24 70
48 71 47
11
12
34
56 76
7
35
11 79 77
57
64 49 45 9 10 8
59 32
78
69 21 23 57
24 75
DETAIL A
68 62 17 44 SCALE 1 : 10
72
A 60 58 63
73
64

37

36 38

57
39
56
39 43

55

5 50 42 40 41
6 1
60

61

18 4 3

NOTE: TO ORDER A SEAL KIT FOR A HYDRAULIC COMPONENT,


SUBSTITUTE THE 'B' IN THE PART NUMBER WITH A 'K'.
-
(eg. SEAL KIT FOR PART "03B0123" WOULD BE "03K0123")
- - - - - - MASS: 1615.4kg
- - - - - - - SCALE 1:20 UNO 3rd ANGLE PROJECTION U.N.O. A3
DO NOT SCALE POWER PACK ASSY
- - - - - - -
IF IN DOUBT- ASK DESIGN OF 30.09.09 DRAWING STATUS
- - - - - - - CLL006 HYP POWERPACK ASSEMBLY RELEASED
This drawing remains the property of RUSSELL DRAWN OF 30.09.09
B0 RPLCE IT. 74 WITH 76 & 77; IT.53 WITH 49; RMVE 4 OF IT.51, 1 OF IT.63; ADD IT.78,79 JPC BDS JLP 04/02/10 1 MINERAL EQUIPMENT PTY LTD and must not be
manufactured from, copied, or transmitted to a third party RME Drawing Number REV
A0 APPROVED FOR CONSTRUCTION As per Approvals without prior written approval from RUSSELL MINERAL CHECK DV 01.10.09
Code

10R4367
EQUIPMENT PTY LTD Copyright Russell Mineral
Rev.

ECN No REV Description DWN CHK APPD DATE


Equipment Pty Ltd 2010
APP'D LO 01.10.09
B0
SHEET 2 of 2
ITEM NO. PART NO. QTY TITLE M(kg)ea
25 26 9 8 29 1 30R7417 1 HYDRAULIC TANK 108.7
43
2 30R7348 1 COVER 3.8
13 3 30R6577 1 GASKET 0.2
4 30R0836 1 COVER -
4 32 5 30R7440 1 ENCLOSURE -
6 03B2350 1 PLUG -
42 7 03B2349 1 REDUCER 0.3
36
8 06B0365 1 SEAL -
47 9 03B1596 1 NIPPLE -
37 10 01b0176 4 BOLT -
11 01b0293 4 WASHER -
23 33 27 12 01b0295 4 WASHER -
13 03B1434 1 COUPLING -
28 14 03B1589 1 PLUG -
17 10102279 1 ENCLOSURE -
18 03B1576 1 CAP -
39 19 03B1577 1 CAP -
20 01B1374 2 SCREW -
25 21 03B0550 5 NIPPLE -
22 03B0192 1 SUCTION TRANSDUCER -
26 23 03B1143 1 ELEMENT -
49 24 03B0552 4 ELBOW -
2 25 01b0952 24 BOLT -
21
26 01b1047 24 WASHER -
3 27 03B0187 1 AIR BREATHER -
24
1 28 03B0188 1 ADAPTER -
29 03B0078 1 COUPLING -
30 03B0081 1 GAUGE -
31 03B0082 1 TEMPERATURE GAUGE -
32 03B0100 1 PM 1.2 BAR INDICATOR -
33 03B1144 1 FILTER -
40 34 03B0117 1 SWITCH -
35 03B0184 1 GAUGE -
45
36 06B0075 1 O-RING -
44 37 10101897 1 LABEL -
19
38 10101881 1 LABEL -
18 39 10101882 1 LABEL -
40 10101883 1 LABEL -
22 41 10101884 1 LABEL -
42 10101885 1 LABEL -
17 43 10101886 1 LABEL -
44 10101887 1 LABEL -
45 10101888 1 LABEL -
46 10101889 1 LABEL -
47 10101896 1 LABEL -
48 03B1861 1 NIPPLE -
49 03B0619 1 PLUG -
50 03B2039 1 NIPPLE -
14

50

48

21

20 20 46 5 11 12 10 7 6 38 35 34 41 30 31

EXPLODED ISOMETRIC VIEW NOTE: TO ORDER A SEAL KIT FOR A HYDRAULIC COMPONENT,
SUBSTITUTE THE 'B' IN THE PART NUMBER WITH A 'K'.
(eg. SEAL KIT FOR PART "03B0123" WOULD BE "03K0123")
MASS: 128.70kg
SCALE 1:10 UNO 3rd ANGLE PROJECTION U.N.O. A3
DO NOT SCALE HYDRAULIC TANK ASSEMBLY
IF IN DOUBT- ASK DESIGN OF 18.09.09 DRAWING STATUS
This drawing remains the property of RUSSELL DRAWN OF 18.09.09 CLL006 HYDRAULIC TANK ASSEMBLY RELEASED
B0 ADDED # 48, 49, 50; REMOVED # 15, 16; ALTERED QTYs OF # 14, 21, 24 JPC BDS JLP 03/02/10 1 MINERAL EQUIPMENT PTY LTD and must not be
manufactured from, copied, or transmitted to a third party RME Drawing Number REV
A0 APPROVED FOR CONSTRUCTION As per Approvals without prior written approval from RUSSELL MINERAL CHECK DV 01.10.09
EQUIPMENT PTY LTD Copyright Russell Mineral
Code

10R4377
Rev.

ECN No REV Description DWN CHK APPD DATE


Equipment Pty Ltd 2010
APP'D LO 01.10.09
B0
SHEET 1 of 1
ITEM NO. PART NO. QTY TITLE M(kg)ea
1 30R8825 1 CABINET -
2 30R1342 1 COVER -
3 30R2195 1 MOUNT -
27 4 30R1343 1 GASKET -
26 6 30R7963 1 MOUNT -
7 7 11R0126 1 PENDANT -
8 02B0666 1 SNODDER -
9 01B1496 1 SCREW -
10 01b1474 9 WASHER -
11 01b0176 4 BOLT -
12 01b0297 6 NUT -
13 01b1137 14 NUT -
15 01b0293 1 WASHER -
16 10102668 5 BUTTON -
17 10100315 1 BUTTON -
18 10100261 1 BUTTON -
19 10100325 1 BUTTON -
20 10100267 1 BUTTON -
21 10100263 1 BOOT -
22 10100327 1 BOOT -
24
23 10102825 1 METER -
20
23 24 10102947 1 BUTTON -
21 18 28 25 10103924 1 LABEL -
26 10102664 1 CONNECTOR -
22 19 27 10102662 1 CONNECTOR -
2 28 01B1360 14 BOLT -
6 10 12 17

13

11 9
10
12
10

12 15
3
8
1

12
16
ISOMETRIC VIEW
10 SCALE 1:20
25
10

11

NOTE: TO ORDER A SEAL KIT FOR A HYDRAULIC COMPONENT,


SUBSTITUTE THE 'B' IN THE PART NUMBER WITH A 'K'.
(eg. SEAL KIT FOR PART "03B0123" WOULD BE "03K0123")
EXPLODED ISOMETRIC VIEW
TO ORDER A SERVICE KIT FOR A COMPONENT, SUBSTITUTE
THE 'B' IN THE PART NUMBER WITH AN 'A'.
- - - - -
(eg. SERVICE KIT FOR PART 02B1234 WOULD BE '02A1234')
- - -
MASS: 85.0kg
- - - - - - - - SCALE 1:10 UNO 3rd ANGLE PROJECTION U.N.O. A3
- - - - - - - - DO NOT SCALE
This drawing remains the property of RUSSELL MINERAL EQUIPMENT
PTY. LTD. and must not be manufactured from, copied, or transmitted to DESIGN OF 30.09.09
ELECTRICAL GP DRAWING STATUS
a third party without prior written approval from RUSSELL MINERAL
- - - - - - - - IF IN DOUBT- ASK EQUIPMENT PTY. LTD. Copyright Russell Mineral Equipment
Pty. Ltd. 2009 DRAWN OF 30.09.09 HYP RUSSEL TWIN 8 RH RELEASED
10802 B0 REMOVE ITEM 5 & 14. ADD ITEM 28. AMEND QTY OF ITEMS 10, 11, 12 JLP OF JLP 24/04/10 2 RME Drawing Number REV
As per Approvals
Russell Mineral Equipment Pty. Ltd. CHECK DV 01.10.09
- A0 APPROVED FOR CONSTRUCTION
Code

11R0129 B0
ABN 20 010 708 406
Rev.

ECN No REV Description DWN CHK APPD DATE


DESIGN AND MANUFACTURE OF MINING AND MINERAL PROCESSING EQUIPMENT
141-143 Russell Street Toowoomba. QLD 4350 Australia. Telephone +617 46989100 Facsimilie +617 46392116
APP'D JLP 02.10.09 SHEET 1 of 1
ITEM NO. PART NO. QTY TITLE DESCRIPTION M(kg)ea
1 30R8891 1 PLATFORM PLF WWY 6494x1098x300 G300 448.2
2 30R8892 1 HANDRAIL PLF HRL 2195x1041x140 G250 02 32.3
3 30R8893 1 HANDRAIL PLF HRL 3555x1041x140 G250 02 39.8
4 02B2399 6 GRATING STEEL C255 885 x 1080 SPAN 24.4
5 02B2400 1 GRATING STEEL C255 1085 x 1080 SPAN 29.9
7 30R8877 2 GATE PLF GAT 687x528x60 6.70
8 30R8878 2 RETAINER SFT STP 24x16x25 G1020 -
9 11R0036 1 FLASHING LIGHT POLE GROUP FLASHING LIGHT POLE GROUP 10.1
10 30R5185 1 PENDANT HOLDER BKT MSC 193x147x119.5 G250 1.27
11 30R5186 1 PENDANT HOLDER BKT MSC 99.5x70x25 G250 0.25
12 01b0955 2 BOLT M8 x 35 HEX HEAD Gr8.8 ZP -
13 01b1047 2 WASHER M8 SPRING ZP -
14 01b0092 2 SCREW M10 x 35 SKT HEAD CAP GR12.9 -
15 01B0167 2 NUT M10 NYLOC ZP -
7 16 01b0310 8 M16 x 60 HEX HD BOLT M16x60HHB_G88 116.0
17 01b0439 20 NUT M16 NYLOC ZP 44.7
4 19 2 18 20 18 01b0435 40 WASHER M16 FLAT ZP 19.7
19 01B1536 28 CLIP STEEL 65 x 8 FLANGED GRATING SET 0.1
20 01b0308 12 BOLT M16 x 50 HEX HEAD Gr8.8 ZP 100.6
22 21 02B2087 2 CHAIN 6MM VIP 48LNK 0.7
22 30R7626 1 LADDER PLF LAD 2944x630x320 G250 28.0
21

3
14 9
16 10
11
15
18
17 18

ISOMETRIC VIEW

18 A

17 19 5

7 12
13

8
7

DETAIL A
SCALE 1 : 12.5
ISOMETRIC EXPLODED VIEW NOTE: TO ORDER A SEAL KIT FOR A HYDRAULIC COMPONENT,
1 SUBSTITUTE THE 'B' IN THE PART NUMBER WITH A 'K'.
(eg. SEAL KIT FOR PART "03B0123" WOULD BE "03K0123")

TO ORDER A SERVICE KIT FOR A COMPONENT, SUBSTITUTE


THE 'B' IN THE PART NUMBER WITH AN 'A'.
- - - - -
(eg. SERVICE KIT FOR PART 02B1234 WOULD BE '02A1234')
- - -
MASS: 756.0kg
- - - - - - - - SCALE 1:25 UNO 3rd ANGLE PROJECTION U.N.O. A3
- - - - - - - - DO NOT SCALE
This drawing remains the property of RUSSELL MINERAL EQUIPMENT
PTY. LTD. and must not be manufactured from, copied, or transmitted to DESIGN BDS 29.09.09
PLATFORM ASSY DRAWING STATUS
a third party without prior written approval from RUSSELL MINERAL
- - - - - - - - IF IN DOUBT- ASK EQUIPMENT PTY. LTD. Copyright Russell Mineral Equipment
Pty. Ltd. 2009 DRAWN BDS 29.09.09 CLL006 PLF PLATFORM ASSEMBLY RELEASED
- B0 REPLACED ITEM 6 WITH 22 BDS ARC AJL 09.10.09 2 RME Drawing Number REV
Russell Mineral Equipment Pty. Ltd. CHECK ARC 29.09.09
- A0 APPROVED FOR CONSTRUCTION As per Approvals
Code

10R4391 B0
ABN 20 010 708 406
Rev.

ECN No REV Description DWN CHK APPD DATE


DESIGN AND MANUFACTURE OF MINING AND MINERAL PROCESSING EQUIPMENT
141-143 Russell Street Toowoomba. QLD 4350 Australia. Telephone +617 46989100 Facsimilie +617 46392116
APP'D LO 02.01.09 SHEET 1 of 1
ITEM NO. PART NO. QTY TITLE M(kg)ea
1 04B1531 1 LAMP 0.8
2 04B1530 1 BASE 0.6
4 04B0073 1 PLUG 0.3
5 04B0039 1 BULB -

ISOMETRIC EXPLODED VIEW

NOTE: TO ORDER A SEAL KIT FOR A HYDRAULIC COMPONENT,


SUBSTITUTE THE 'B' IN THE PART NUMBER WITH A 'K'.
- - - - -
(eg. SEAL KIT FOR PART "03B0123" WOULD BE "03K0123")
- - -
MASS: 1.69kg
- - - - - - - - SCALE 1:2 UNO 3rd ANGLE PROJECTION U.N.O. A3
- - - - - - - - DO NOT SCALE
This drawing remains the property of RUSSELL MINERAL EQUIPMENT
PTY. LTD. and must not be manufactured from, copied, or transmitted to DESIGN JMT 10/09/08
LIGHT GP DRAWING STATUS
a third party without prior written approval from RUSSELL MINERAL
10570 C0 AMEND TITLE AND DESCRIPTION BDS ARC AJL 12/11/09 1 IF IN DOUBT- ASK EQUIPMENT PTY. LTD. Copyright Russell Mineral Equipment
Pty. Ltd. 2009 DRAWN JMT 10/09/08 ASY WORK LIGHT ASSY RELEASED
- B0 REPLACED ITEM 3 WITH ITEM 5 DB JMT DB 22/09/08 1 RME Drawing Number REV
As per Approvals
Russell Mineral Equipment Pty. Ltd. CHECK DB 10/09/08
- A0 APPROVED FOR CONSTRUCTION
Code

11R0023 C0
ABN 20 010 708 406
Rev.

ECN No REV Description DWN CHK APPD DATE


DESIGN AND MANUFACTURE OF MINING AND MINERAL PROCESSING EQUIPMENT
141-143 Russell Street Toowoomba. QLD 4350 Australia. Telephone +617 46989100 Facsimilie +617 46392116
APP'D LO 10/09/08 SHEET 1 of 1
ITEM NO. PART NO. QTY TITLE M(kg)ea ITEM NO. PART NO. QTY TITLE M(kg)ea
65 01B0110 4 SCREW - 1 30R8831 1 4500 kg OUTER BOOM 987.6
66 30R8833 1 4500 kg INNER BOOM 428.3 2 30R7305 2 WIPER 0.1
67 30R6969 2 STOP 0.2 3 30R7306 1 WIPER 0.1
68 30R7323 10 CABLE SHIM 12.0 4 30R7307 2 RETAINER 0.4
69 30R7339 1 BRACKET 1.1 5 30R7308 1 RETAINER 0.3
70 30R0158 2 BEARING PAD 0.6 6 30R7996 1 FIXED COVER 7.6
71 30R0157 2 RETAINER 0.1 7 30R8306 1 COVER 14.1
72 01b1797 8 WASHER - 8 30R6834 2 RETAINER 0.1
73 01b0765 8 NUT - 9 30R2645 4 BEARING PAD 0.8
74 01b1047 24 WASHER - 10 30R0192 2 PAD 0.5
75 01B1475 2 SCREW - 11 30R2656 4 RETAINER 0.7
76 01B1301 2 PIN - 12 30R7310 2 RETAINER 0.5
77 01b0235 4 SCREW - 13 30R5824 2 BEARING PAD 0.6
78 01B2159 6 SCREW - 14 30R7303 2 RETAINER 0.5
79 01B1824 4 SCREW - 15 30R7304 2 RETAINER 0.5
80 01b1515 4 WASHER - 16 03B0061 2 PLUG -
81 01B1994 4 WASHER - 17 06B0240 4 OIL SEAL -
82 04B0850 5 GLAND 0.1 18 02B0749 2 BEARING 0.2
83 04B1396 2 GLAND 0.1 19 30R7311 1 STRAIGHT PIN 18.5
84 04B0056 2 LAMP - 20 30R2693 2 PIN COLLAR 0.4
85 04B0057 4 GLOBE - 21 01B1531 2 SCREW -
86 10102634 2 CONNECTOR 0.1 22 30R3462 2 CABLE GUIDE PIN 0.1
87 04B1399 6 JACK - 23 30R2519 1 ROPE TENSIONING MOUNT 10.4
88 04B1420 2 RAIL 0.1 25 30R0199 2 CLAMP 3.1
89 04B1394 24 TERMINAL - 26 30R7312 1 GUIDE 5.2
90 04B1395 4 TERMINAL - 27 30R0230 2 SCREW 0.2
91 30R4973 1 EMERGENCY STOP BOX 14.0 28 01b0439 2 NUT -
92 30R4974 1 EMERGENCY STOP BOX 13.9 29 01B0295 40 WASHER -
93 10100315 2 BUTTON - 30 02B0980 24 NIPPLE -
94 30R4706 2 LID 1.6 31 01B1750 4 NUT 0.2
95 30R3342 2 GASKET - 32 01B1001 20 SCREW -
96 01b1627 8 BOLT 0.1 33 01b0236 20 SCREW -
97 30R8836 1 CABLEVEYOR 6.0 34 01b0176 14 BOLT -
98 30R7108 1 CABLE GUIDE 0.2 35 01b0178 6 BOLT -
99 30R7330 1 HOSE COVER 7.0 36 01b0175 6 BOLT -
100 30R7329 1 HOSE COVER 6.8 37 01B1617 4 SCREW -
101 30R7326 1 CABLE TRAY 40.8 38 01b0952 22 BOLT -
102 30R8834 1 CABLE TELESCOPE BRACKET 16.5 39 01B0352 4 SCREW 0.1
103 30R8835 1 PROXIMITY MOUNT BRACKET 1.2 40 01b0177 4 BOLT -
104 04B0021 2 PROXIMITY SENSOR 0.2 41 02B0786 4 BEARING 95.4
106 30R7328 1 CYLINDER PAD 0.3 42 02B2184 4 BEARING -
107 30R0166 1 CLAMP 1.2 43 02B2244 2 PLUG -
108 30R3703 1 PLAIN BEARING 0.4 44 01B0179 2 BOLT -
109 30R7331 1 SLIDE PAD 1.4 45 30R8832 1 4500kg INTERMEDIATE BOOM 599.3
110 03B1592 1 CYLINDER 133.7 46 06b0005 4 SEAL -
111 03B0201 2 CARTRIDGE 0.1 47 06B0033 4 V-RING SEAL -
112 01B1581 8 SCREW - 48 02B0037 4 BEARING 0.1
113 01B1096 14 SCREW - 49 30R2671 1 SHEAVE GUARD 2.5
114 01b1048 4 NUT - 50 30R2672 1 SHEAVE GUARD 2.5
115 01B2148 4 SCREW - 51 30R5915 4 SPINDLE 1.1
116 01B0053 2 BOLT - 52 30R2684 2 ROPE SHEAVE 22.5
117 01b0165 2 WASHER - 53 30R2684 2 ROPE SHEAVE 22.5
118 01B1302 4 BOLT - 54 30R0174 2 RETAINER 1.9
119 01B1305 4 NUT - 55 30R7315 1 WIPER 0.9
120 01B1306 4 WASHER - 56 30R7316 1 RETAINER 2.4
121 01B1059 1 SUPERCEDED 4.6 57 30R7317 6 BEARING PAD 1.4
122 01b1133 2 WASHER - 58 30R7318 8 BEARING PAD 0.6
123 01b1137 1 NUT - 59 30R2667 6 BRACKET 3.3
124 01B1303 1 NUT 0.2 60 30R7320 1 RETAINER 1.2
125 01B0939 1 WASHER 0.1 61 30R0175 2 RETAINER 0.2
126 01B1304 1 PIN 10.0 62 30R0177 2 RETAINER 0.2
127 01B1012 2 SCREW - 63 01B2153 4 SCREW -
128 01b1045 2 WASHER - 64 01B0668 6 SCREW 0.4
129 01b1049 2 NUT -
130 30R8884 1 BOOM CABLE 35.6
131 30R0188 1 DISC SHIM 0.1
132 30R0163 1 CLAMP 1.0
NOTE: TO ORDER A SEAL KIT FOR A HYDRAULIC COMPONENT,
SUBSTITUTE THE 'B' IN THE PART NUMBER WITH A 'K'.
(eg. SEAL KIT FOR PART "03B0123" WOULD BE "03K0123")
MASS: 2534.0kg
SCALE 1:30 UNO 3rd ANGLE PROJECTION U.N.O. A3
DO NOT SCALE BOOM ASSEMBLY
IF IN DOUBT- ASK DESIGN AjN 29.09.09 DRAWING STATUS
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B0 ADDED BEARING PAD SIZES SHEETS 4 TO 6 JPC JLP JPC 28/01/10 1 MINERAL EQUIPMENT PTY LTD and must not be
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EQUIPMENT PTY LTD Copyright Russell Mineral
Code

10R4392
Rev.

ECN No REV Description DWN CHK APPD DATE


Equipment Pty Ltd 2010
APP'D AjN 02.10.09
B0
SHEET 1 of 6
A B
C D

ISOMETRIC EXPLODED VIEW

NOTE: TO ORDER A SEAL KIT FOR A HYDRAULIC COMPONENT,


SUBSTITUTE THE 'B' IN THE PART NUMBER WITH A 'K'.
(eg. SEAL KIT FOR PART "03B0123" WOULD BE "03K0123")
MASS: 2534.0kg
SCALE 1:40 UNO 3rd ANGLE PROJECTION U.N.O. A3
DO NOT SCALE BOOM ASSEMBLY
IF IN DOUBT- ASK DESIGN AjN 29.09.09 DRAWING STATUS
This drawing remains the property of RUSSELL DRAWN AjN 29.09.09 CLL006 BMA BOOM ASSEMBLY RELEASED
B0 ADDED BEARING PAD SIZES SHEETS 4 TO 6 JPC JLP JPC 28/01/10 1 MINERAL EQUIPMENT PTY LTD and must not be
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10R4392
Rev.

ECN No REV Description DWN CHK APPD DATE


Equipment Pty Ltd 2010
APP'D AjN 02.10.09
B0
SHEET 2 of 6
121
122

103
104 98 112 104
122

127 123

132 116
107
117
128
111
129
110
34
108
130 29
111
102

106

109

125
114
124
74
118
126
120
97 115
119
99

100

113

101

DETAIL A
NOTE: TO ORDER A SEAL KIT FOR A HYDRAULIC COMPONENT,
SUBSTITUTE THE 'B' IN THE PART NUMBER WITH A 'K'.
(eg. SEAL KIT FOR PART "03B0123" WOULD BE "03K0123")
MASS: 2534.0kg
SCALE 1:15 UNO 3rd ANGLE PROJECTION U.N.O. A3
DO NOT SCALE BOOM ASSEMBLY
IF IN DOUBT- ASK DESIGN AjN 29.09.09 DRAWING STATUS
This drawing remains the property of RUSSELL DRAWN AjN 29.09.09 CLL006 BMA BOOM ASSEMBLY RELEASED
B0 ADDED BEARING PAD SIZES SHEETS 4 TO 6 JPC JLP JPC 28/01/10 1 MINERAL EQUIPMENT PTY LTD and must not be
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APPROVED FOR CONSTRUCTION As per Approvals without prior written approval from RUSSELL MINERAL CHECK ARC 29.09.09
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10R4392
Rev.

ECN No REV Description DWN CHK APPD DATE


Equipment Pty Ltd 2010
APP'D AjN 02.10.09
B0
SHEET 3 of 6
SIZED TO 15mm 66 58 71

77 69 29 34

70

SIZED TO 22.6mm

72 73

68 76

75 78 86
92 67 67
81

80

79

87

83 64 82 91 74

38

85 84 88 89

90 29 96 95 94 93

DETAIL B NOTE: TO ORDER A SEAL KIT FOR A HYDRAULIC COMPONENT,


SUBSTITUTE THE 'B' IN THE PART NUMBER WITH A 'K'.
(eg. SEAL KIT FOR PART "03B0123" WOULD BE "03K0123")
MASS: 2534.0kg
SCALE 1:10 UNO 3rd ANGLE PROJECTION U.N.O. A3
DO NOT SCALE BOOM ASSEMBLY
IF IN DOUBT- ASK DESIGN AjN 29.09.09 DRAWING STATUS
This drawing remains the property of RUSSELL DRAWN AjN 29.09.09 CLL006 BMA BOOM ASSEMBLY RELEASED
B0 ADDED BEARING PAD SIZES SHEETS 4 TO 6 JPC JLP JPC 28/01/10 1 MINERAL EQUIPMENT PTY LTD and must not be
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Code

10R4392
Rev.

ECN No REV Description DWN CHK APPD DATE


Equipment Pty Ltd 2010
APP'D AjN 02.10.09
B0
SHEET 4 of 6
58 61 63
SIZED TO 30mm

54 64

30 47 52 48 46 51 49 34 29 50 45

65

62

58

SIZED TO 22.5mm

59 57
SIZED TO 31.5mm
SIZED TO 31.5mm 33 30

57 59 33 30

58 SIZED TO 21mm

30

60

33

55

56
DETAIL C NOTE: TO ORDER A SEAL KIT FOR A HYDRAULIC COMPONENT,
32 SUBSTITUTE THE 'B' IN THE PART NUMBER WITH A 'K'.
(eg. SEAL KIT FOR PART "03B0123" WOULD BE "03K0123")
MASS: 2534.0kg
SCALE 1:10 UNO 3rd ANGLE PROJECTION U.N.O. A3
DO NOT SCALE BOOM ASSEMBLY
IF IN DOUBT- ASK DESIGN AjN 29.09.09 DRAWING STATUS
This drawing remains the property of RUSSELL DRAWN AjN 29.09.09 CLL006 BMA BOOM ASSEMBLY RELEASED
B0 ADDED BEARING PAD SIZES SHEETS 4 TO 6 JPC JLP JPC 28/01/10 1 MINERAL EQUIPMENT PTY LTD and must not be
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Code

10R4392
Rev.

ECN No REV Description DWN CHK APPD DATE


Equipment Pty Ltd 2010
APP'D AjN 02.10.09
B0
SHEET 5 of 6
40 29 6
43 23

31

131

36

27 28 1 29
39

25 7

38

22

43

26 19 21 20 18

16

30
41 41
35 29 8 30 13

3 9 11

5
29
32
35
SIZED TO 22mm

SIZED TO 24mm

30 14 17 42 42 17 15 37 30 29 44

33 12 10 SIZED TO 21mm SIZED TO 22.5mm

9
32 4 2 11 29 34 30

DETAIL D

NOTE: TO ORDER A SEAL KIT FOR A HYDRAULIC COMPONENT,


SUBSTITUTE THE 'B' IN THE PART NUMBER WITH A 'K'.
(eg. SEAL KIT FOR PART "03B0123" WOULD BE "03K0123")
MASS: 2534.0kg
SCALE 1:12.5 UNO 3rd ANGLE PROJECTION U.N.O. A3
DO NOT SCALE BOOM ASSEMBLY
IF IN DOUBT- ASK DESIGN AjN 29.09.09 DRAWING STATUS
This drawing remains the property of RUSSELL DRAWN AjN 29.09.09 CLL006 BMA BOOM ASSEMBLY RELEASED
B0 ADDED BEARING PAD SIZES SHEETS 4 TO 6 JPC JLP JPC 28/01/10 1 MINERAL EQUIPMENT PTY LTD and must not be
manufactured from, copied, or transmitted to a third party RME Drawing Number REV
APPROVED FOR CONSTRUCTION As per Approvals without prior written approval from RUSSELL MINERAL CHECK ARC 29.09.09
EQUIPMENT PTY LTD Copyright Russell Mineral
Code

10R4392
Rev.

ECN No REV Description DWN CHK APPD DATE


Equipment Pty Ltd 2010
APP'D AjN 02.10.09
B0
SHEET 6 of 6
ITEM NO. PART NO. QTY TITLE DESCRIPTION M(kg)ea
1 03B2400 1 CYLINDER HYD 6.5" x 4.5" x 558mm MC-FK CR W/-102ST 0.2
2 01b0176 1 BOLT M12 x 30 HEX HEAD Gr8.8 ZP -
3 01b0293 1 WASHER M12 FLAT ZP -
7 3 2 4 02B0980 1 NIPPLE M8 STRAIGHT GREASE -
5 03B0261 1 CARTRIDGE COUNTERBALANCE VALVE 60lpm GP -
6 03B0263 1 CHECK CARTRIDGE HYD_VLV_CXCD-XCN_SUN -
7 30R7424 1 TEAR DROP PIN PIN TDR 80x161 G4140 7.3
8 30R7692 2 COVER CVR FIX 758x85x84 G250 3.5
9 01B1096 6 SCREW M6 x 12 CSK HEAD SKT Gr12.9 ZP -
B0 10 02B2192 2 PLAIN BEARING MM120125-36 -

10 B0

6 10 B0
1

ISOMETRIC EXPLODED VIEW

NOTE: TO ORDER A SEAL KIT FOR A HYDRAULIC COMPONENT,


SUBSTITUTE THE 'B' IN THE PART NUMBER WITH A 'K'.
(eg. SEAL KIT FOR PART "03B0123" WOULD BE "03K0123")

TO ORDER A SERVICE KIT FOR A COMPONENT, SUBSTITUTE


THE 'B' IN THE PART NUMBER WITH AN 'A'.
- - - -
(eg. SERVICE KIT FOR PART 02B1234 WOULD BE '02A1234')
- - - -
MASS: 172.6kg
- - - - - - - - SCALE 1:5 UNO 3rd ANGLE PROJECTION U.N.O. A3
- - - - - - - - DO NOT SCALE
This drawing remains the property of RUSSELL MINERAL EQUIPMENT
PTY. LTD. and must not be manufactured from, copied, or transmitted to DESIGN AjN 29.09.09
BOOM RAISE CYLINDER ASSY DRAWING STATUS
IF IN DOUBT- ASK
a third party without prior written approval from RUSSELL MINERAL
- - - - - - - - EQUIPMENT PTY. LTD. Copyright Russell Mineral Equipment
Pty. Ltd. 2009 DRAWN AjN 29.09.09 CLL006 BMA BOOM RAISE CYL ASSEMBLY RELEASED
- B0 CLEVIS BORE INCREASE TO SUIT REVISED HITCH AjN M.M. AjN 07.10.09 1 RME Drawing Number REV
Russell Mineral Equipment Pty. Ltd. CHECK ARC 29.09.09
- A0 APPROVED FOR CONSTRUCTION As per Approvals
Code

10R4393 B0
ABN 20 010 708 406
Rev.

DESIGN AND MANUFACTURE OF MINING AND MINERAL PROCESSING EQUIPMENT


ECN No REV Description DWN CHK APPD DATE 141-143 Russell Street Toowoomba. QLD 4350 Australia. Telephone +617 46989100 Facsimilie +617 46392116 APP'D AjN 02.10.09 SHEET 1 of 1
ITEM NO. PART NO. QTY TITLE M(kg)ea ITEM NO. PART NO. QTY TITLE M(kg)ea
1 30R4720 2 RETAINER 0.1 71 01B0295 10 WASHER -
3 30R5021 1 PIVOT PLATE 19.4 72 01b0297 4 NUT -
4 30R5022 2 GUARD 11.1 73 01b0303 2 BOLT -
5 30R5023 2 BRACKET - 74 01b0308 4 BOLT -
6 30R5024 2 WASHER - 75 01b0311 8 BOLT -
7 30R5025 2 DOWEL PIN 1.2 76 01B0323 2 BOLT -
8 30R5026 3 CAP 0.4 77 01b0437 26 WASHER -
9 30R5029 2 WASHER 0.6 78 01b0439 16 NUT -
10 30R5030 1 PIN 2.7 79 01b0448 1 BOLT -
11 30R5031 1 PIN - 81 01b0595 5 WASHER -
12 30R5033 1 WASHER - 82 01b0597 2 WASHER -
13 30R5035 2 WASHER - 83 01b0599 2 NUT -
14 30R5036 1 SHAFT 8.6 84 01b0617 1 BOLT -
15 30R5037 2 PIN - 86 01b0763 11 WASHER -
16 30R5038 2 WASHER - 87 01b0952 8 BOLT -
17 30R5039 3 RETAINER 0.4 88 01b1047 8 WASHER -
18 30R5040 1 SPACER 0.3 90 01B1469 2 BOLT 0.6
19 30R5041 1 SPACER - 91 01B1866 6 BOLT -
20 30R5046 1 PIN 3.1 92 02B0227 4 BEARING -
21 30R5047 1 COVER 27.5 93 02B0980 23 NIPPLE -
22 30R5051 1 PAD HOLDER - 94 02B0991 4 BEARING 0.2
23 30R5052 1 PAD HOLDER - 95 02B0997 4 BEARING -
24 30R5099 2 RETAINING PLATE - 96 02b0998 8 BEARING -
25 30R5102 4 SPACER - 97 02B1000 4 BEARING -
26 30R5134 2 BEARING PAD 0.2 98 02B1001 2 BEARING -
27 30R5143 2 RETAINER - 99 02B1002 2 BEARING -
28 30R5144 1 RETAINER 0.4 100 02B1005 4 BEARING -
29 30R5291 1 PROXIMITY HOUSING 0.2 101 02B1009 2 BEARING -
30 30R5760 1 GRAPPLE HEAD - 103 02B2091 1 BEARING -
31 30R5763 1 GRAPPLE BODY 0.2 104 03B0075 4 ELBOW 0.1
32 30R5775 1 PIN 6.6 105 03B0195 10 CARTRIDGE -
33 30R5776 1 PIN 8.3 106 03B0316 2 NIPPLE -
34 30R5779 1 BEARING PAD 0.1 107 03B1299 3 FITTING -
35 30R5780 2 BEARING PAD 0.2 108 03B1304 1 CYLINDER 113.7
36 30R5781 2 BEARING PAD 0.1 109 03B1305 1 CYLINDER 46.1
37 30R5782 2 BEARING PAD 0.1 110 03B1306 2 CYLINDER 31.3
38 30R5783 2 BEARING PAD 0.2 111 03B1307 1 HYDRAULIC CYLINDER 79.5
39 30R5784 2 BEARING PAD 0.1 112 03B1308 2 CYLINDER 69.7
40 30R5785 1 BEARING PAD 0.1 113 03B1388 11 ELBOW -
41 30R5786 1 PAD HOLDER - 114 03B1570 2 ELBOW -
42 30R5787 1 PAD HOLDER - 115 03B1587 12 NIPPLE -
43 30R5788 1 PAD HOLDER - 116 03B1588 2 TEE -
44 30R5789 1 PAD HOLDER - 117 03B1598 2 PLUG -
45 30R5790 1 PIN 14.2 118 06b0005 4 SEAL -
46 30R5791 1 PAD HOLDER - 119 06B0331 4 OIL SEAL -
47 30R5792 2 SPACER 0.2 120 06B0332 4 OIL SEAL -
48 30R5793 1 GRAPPLE SLIDE RAIL 0.1 121 06B0334 4 OIL SEAL -
49 30R5797 1 GUARD 1.7 122 06B0335 12 OIL SEAL -
50 30R5798 1 GUARD 1.7 124 06B0340 4 OIL SEAL -
51 30R5799 1 PIN 2.6 125 10100483 1 SENSOR -
52 30R5800 1 GRAPPLE ROLL PIVOT 65.4 126 30R8285 1 CAP -
53 30R5802 1 SENSOR PLATE - 127 01b0621 4 BOLT -
54 30R5803 1 RETAINER 0.4 128 01B1601 2 M24 x 130 SKT HD CAP SCREW G12.9 0.6
55 30R5804 2 CAP 1.4 129 01B1853 2 SCREW -
56 30R5805 1 GRAPPLE SLEW SHAFT 191.1 130 01B0307 4 BOLT -
57 30R5807 1 GRAPPLE MOUNTING BRACKET 0.1 131 01b0310 6 BOLT -
58 30R5836 1 PAD HOLDER - 132 01b0435 20 WASHER -
59 30R5837 4 TRUNION MOUNT 1.5 133 01b0306 4 BOLT -
60 30R5855 2 SHAFT 3.3 134 01B0316 6 BOLT 0.2
61 30R5856 2 SPACER - 135 02B0159 2 BEARING -
62 30R7269 2 WASHER - 136 30R9543 2 WASHER -
63 01b0052 2 BOLT - 137 01B1756 2 BOLT -
64 01b0165 2 WASHER -
65 01b0175 5 BOLT -
66 01b0176 2 BOLT -
67 01B0177 4 BOLT -
68 01b0178 1 BOLT -
69 01b0180 2 BOLT -
70 01b0293 8 WASHER - NOTE: TO ORDER A SEAL KIT FOR A HYDRAULIC COMPONENT, SUBSTITUTE THE 'B' IN THE
PART NUMBER WITH A 'K'. (eg. SEAL KIT FOR PART "03B0123" WOULD BE "03K0123")
MASS: 1445.2kg
SCALE 1:20 UNO 3rd ANGLE PROJECTION U.N.O. A3
DO NOT SCALE GRAPPLE GP
10673 D0 REPLACED 2 OF #9 WITH #136; REPLACED #80 WITH #137; ADDED NOTE SHS. 3,4 JPC JMT JLP 02/02/10 2
IF IN DOUBT- ASK DESIGN SK 29.01.09 DRAWING STATUS
10660 C0 REPLACED 4 OF #74 WITH #133, SH. 5; REPLACED #89 WITH #134 & #102 WITH #135 JPC JLP M.M. 29/01/10 1 GRP GRAPPLE 4500kg 8 AXIS RELEASED
This drawing remains the property of RUSSELL DRAWN SK 29.01.09
B0 REMOVED ITS 2,85,123. CHANGED QTY ITS 8,67,69,70,72,78,119. ADDED ITS 126-132 JMS DH LO 02.07.09 2 MINERAL EQUIPMENT PTY LTD and must not be
manufactured from, copied, or transmitted to a third party RME Drawing Number REV
- - As per Approvals without prior written approval from RUSSELL MINERAL CHECK DB 03.02.09
Code

11R0042
EQUIPMENT PTY LTD Copyright Russell Mineral
Rev.

ECN No REV Description DWN CHK APPD DATE


Equipment Pty Ltd 2010
APP'D SK 03.02.09
D0
SHEET 1 of 6
A

ISOMETRIC VIEW
GUARDS HIDDEN
SCALE 1 : 15 C

ISOMETRIC VIEW

BACK ISOMETRIC VIEW ISOMETRIC EXPLODED VIEW


SCALE 1 : 15
MASS: 1445.2kg
SCALE 1:20 UNO 3rd ANGLE PROJECTION U.N.O. A3
DO NOT SCALE GRAPPLE GP
10673 D0 REPLACED 2 OF #9 WITH #136; REPLACED #80 WITH #137; ADDED NOTE SHS. 3,4 JPC JMT JLP 02/02/10 2
IF IN DOUBT- ASK DESIGN SK 29.01.09 DRAWING STATUS
10660 C0 REPLACED 4 OF #74 WITH #133, SH. 5; REPLACED #89 WITH #134 & #102 WITH #135 JPC JLP M.M. 29/01/10 1 GRP GRAPPLE 4500kg 8 AXIS RELEASED
This drawing remains the property of RUSSELL DRAWN SK 29.01.09
B0 REMOVED ITS 2,85,123. CHANGED QTY ITS 8,67,69,70,72,78,119. ADDED ITS 126-132 JMS DH LO 02.07.09 2 MINERAL EQUIPMENT PTY LTD and must not be
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- - As per Approvals without prior written approval from RUSSELL MINERAL CHECK DB 03.02.09
Code

11R0042
EQUIPMENT PTY LTD Copyright Russell Mineral
Rev.

ECN No REV Description DWN CHK APPD DATE


Equipment Pty Ltd 2010
APP'D SK 03.02.09
D0
SHEET 2 of 6
78
77
8
3

93
94
116
118
115

105

122

96

112

96
6

122 93 94

57 7

122 126

100

100
134
122

29
93
71
128
125

69
MACHINE TO SUIT 129
12

122 DETAIL A
100 127 86
100 91 86
122

MASS: 1445.2kg
SCALE 1:10 UNO 3rd ANGLE PROJECTION U.N.O. A3
DO NOT SCALE GRAPPLE GP
10673 D0 REPLACED 2 OF #9 WITH #136; REPLACED #80 WITH #137; ADDED NOTE SHS. 3,4 JPC JMT JLP 02/02/10 2
IF IN DOUBT- ASK DESIGN SK 29.01.09 DRAWING STATUS
10660 C0 REPLACED 4 OF #74 WITH #133, SH. 5; REPLACED #89 WITH #134 & #102 WITH #135 JPC JLP M.M. 29/01/10 1 GRP GRAPPLE 4500kg 8 AXIS RELEASED
This drawing remains the property of RUSSELL DRAWN SK 29.01.09
B0 REMOVED ITS 2,85,123. CHANGED QTY ITS 8,67,69,70,72,78,119. ADDED ITS 126-132 JMS DH LO 02.07.09 2 MINERAL EQUIPMENT PTY LTD and must not be
manufactured from, copied, or transmitted to a third party RME Drawing Number REV
- - As per Approvals without prior written approval from RUSSELL MINERAL CHECK DB 03.02.09
Code

11R0042
EQUIPMENT PTY LTD Copyright Russell Mineral
Rev.

ECN No REV Description DWN CHK APPD DATE


Equipment Pty Ltd 2010
APP'D SK 03.02.09
D0
SHEET 3 of 6
66
90
71
81
54
9
10
60
79
61

136 68
81
81 71

53 28
83
93
55
96
118
66
71 11
21

67
76 77 70

56
99
122
105 13
104 101
49
88
87 MACHINE TO SUIT

15
93 1
111 63
96 65
122
71
64
17
70 71
72 51 65
27
135
119
16
DETAIL B 52 14
50
MACHINE TO SUIT 93

MASS: 1445.2kg
SCALE 1:10 UNO 3rd ANGLE PROJECTION U.N.O. A3
DO NOT SCALE GRAPPLE GP
10673 D0 REPLACED 2 OF #9 WITH #136; REPLACED #80 WITH #137; ADDED NOTE SHS. 3,4 JPC JMT JLP 02/02/10 2
IF IN DOUBT- ASK DESIGN SK 29.01.09 DRAWING STATUS
10660 C0 REPLACED 4 OF #74 WITH #133, SH. 5; REPLACED #89 WITH #134 & #102 WITH #135 JPC JLP M.M. 29/01/10 1 GRP GRAPPLE 4500kg 8 AXIS RELEASED
This drawing remains the property of RUSSELL DRAWN SK 29.01.09
B0 REMOVED ITS 2,85,123. CHANGED QTY ITS 8,67,69,70,72,78,119. ADDED ITS 126-132 JMS DH LO 02.07.09 2 MINERAL EQUIPMENT PTY LTD and must not be
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- - As per Approvals without prior written approval from RUSSELL MINERAL CHECK DB 03.02.09
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11R0042
EQUIPMENT PTY LTD Copyright Russell Mineral
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ECN No REV Description DWN CHK APPD DATE


Equipment Pty Ltd 2010
APP'D SK 03.02.09
D0
SHEET 4 of 6
131 115 107 113 65 114
132 17
4 71 115
78 105
132 93
45
110
75
93
77
59 137
77 82
73 47
109
121 95
43 133
117
97 42 77
120
132 38

130 132 5 78 36

74
77
25
44
44
23
26
77 41 37
133

22
48
26
35

46 39
25
77
74

40
58
34 25
77 DETAIL C
74
MASS: 1445.2kg
SCALE 1:7.5 UNO 3rd ANGLE PROJECTION U.N.O. A3
DO NOT SCALE GRAPPLE GP
10673 D0 REPLACED 2 OF #9 WITH #136; REPLACED #80 WITH #137; ADDED NOTE SHS. 3,4 JPC JMT JLP 02/02/10 2
IF IN DOUBT- ASK DESIGN SK 29.01.09 DRAWING STATUS
10660 C0 REPLACED 4 OF #74 WITH #133, SH. 5; REPLACED #89 WITH #134 & #102 WITH #135 JPC JLP M.M. 29/01/10 1 GRP GRAPPLE 4500kg 8 AXIS RELEASED
This drawing remains the property of RUSSELL DRAWN SK 29.01.09
B0 REMOVED ITS 2,85,123. CHANGED QTY ITS 8,67,69,70,72,78,119. ADDED ITS 126-132 JMS DH LO 02.07.09 2 MINERAL EQUIPMENT PTY LTD and must not be
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- - As per Approvals without prior written approval from RUSSELL MINERAL CHECK DB 03.02.09
Code

11R0042
EQUIPMENT PTY LTD Copyright Russell Mineral
Rev.

ECN No REV Description DWN CHK APPD DATE


Equipment Pty Ltd 2010
APP'D SK 03.02.09
D0
SHEET 5 of 6
31

18

19
86
84

113
32
106

65 24
88
71 87

27
124
33
115
108

103
124

93

105
98
65 119
71
17
20
93

30
92
124
62 DETAIL D
MASS: 1445.2kg
SCALE 1:7.5 UNO 3rd ANGLE PROJECTION U.N.O. A3
DO NOT SCALE GRAPPLE GP
10673 D0 REPLACED 2 OF #9 WITH #136; REPLACED #80 WITH #137; ADDED NOTE SHS. 3,4 JPC JMT JLP 02/02/10 2
IF IN DOUBT- ASK DESIGN SK 29.01.09 DRAWING STATUS
10660 C0 REPLACED 4 OF #74 WITH #133, SH. 5; REPLACED #89 WITH #134 & #102 WITH #135 JPC JLP M.M. 29/01/10 1 GRP GRAPPLE 4500kg 8 AXIS RELEASED
This drawing remains the property of RUSSELL DRAWN SK 29.01.09
B0 REMOVED ITS 2,85,123. CHANGED QTY ITS 8,67,69,70,72,78,119. ADDED ITS 126-132 JMS DH LO 02.07.09 2 MINERAL EQUIPMENT PTY LTD and must not be
manufactured from, copied, or transmitted to a third party RME Drawing Number REV
- - As per Approvals without prior written approval from RUSSELL MINERAL CHECK DB 03.02.09
Code

11R0042
EQUIPMENT PTY LTD Copyright Russell Mineral
Rev.

ECN No REV Description DWN CHK APPD DATE


Equipment Pty Ltd 2010
APP'D SK 03.02.09
D0
SHEET 6 of 6
ITEM NO. PART NO. QTY TITLE M(kg)ea
1 30R8430 1 SUB FRAME 55.6
2 30R8810 1 PLATFORM 68.9
3 30R8811 1 SIDE FRAME 28.7
4 30R8812 1 SIDE FRAME 12.7
5 30R8434 1 COVER 11.5
6 30R8435 1 COVER 11.5
7 30R8828 1 COVER 12.5
8 30R4034 1 COVER 2.5
9 30R4059 1 PVG BRACKET 3.7
10 30R4165 1 COVER 2.0
11 30R4172 9 LEVER 0.1
12 30R5516 1 COVER 19.6
13 30R7550 1 COVER 10.9
14 03B2396 1 VALVE 25.0
15 03B2397 1 VALVE 25.0
16 10102774 1 ENCLOSURE 3.3
18 03B1689 2 VALVE 2.3
21 02B0118 1 SEAT 15.7
22 02B0233 1 SEAT BELT -
23 30R8914 1 HOUSING 15.8
24 10100315 1 BUTTON -
25 10102634 2 CONNECTOR 0.1
26 10102666 2 BUTTON 0.1
27 10102667 2 BOOT -
28 10103358 3 BUTTON 0.1
29 10102669 3 SWITCH 0.1
30 01B1547 6 SCREW -
31 30R8438 2 GASKET 0.1
32 01B1360 10 BOLT -
33 01b1133 12 WASHER -
34 01B0053 30 BOLT -
35 01B0163 56 WASHER -
36 01B0167 26 NUT -
37 01b0176 2 BOLT -
38 01b0293 40 WASHER -
39 01b0297 20 NUT -
40 01b0952 8 BOLT -
41 01b1045 30 WASHER -
42 10102668 1 LIGHT 0.1
43 01B1058 2 BOLT -
44 01B0951 20 BOLT -
45 01B0177 6 BOLT -
46 01b0181 12 BOLT 0.1
47 01b0165 4 WASHER -
48 03B2442 1 MANIFOLD AS 10.4
49 01B0996 2 SCREW -
50 30R9154 1 SPACER 1.3
51 01b1048 2 NUT -

APPLY SEALANT ALONG


EDGE AFTER ASSEMBLY
TYP. BOTH SIDES

ISOMETRIC VIEW

NOTE: TO ORDER A SEAL KIT FOR A HYDRAULIC COMPONENT,


SUBSTITUTE THE 'B' IN THE PART NUMBER WITH A 'K'.
(eg. SEAL KIT FOR PART "03B0123" WOULD BE "03K0123")

TO ORDER A SERVICE KIT FOR A COMPONENT, SUBSTITUTE


THE 'B' IN THE PART NUMBER WITH AN 'A'.
- - - - -
(eg. SERVICE KIT FOR PART 02B1234 WOULD BE '02A1234')
- - -
MASS: 349.6kg
- - - - - - - - SCALE 1:10 UNO 3rd ANGLE PROJECTION U.N.O. A3
- - - - - - - - DO NOT SCALE
This drawing remains the property of RUSSELL MINERAL EQUIPMENT
PTY. LTD. and must not be manufactured from, copied, or transmitted to DESIGN DB 29.09.09
CONSOLE ASSEMBLY DRAWING STATUS
a third party without prior written approval from RUSSELL MINERAL
- - - - - - - - IF IN DOUBT- ASK EQUIPMENT PTY. LTD. Copyright Russell Mineral Equipment
Pty. Ltd. 2009 DRAWN BDS 02.10.09 CLL006 COT ASSEMBLY RHS RELEASED
- B0 REMOVED ITEMS 17, 19, 20 AND ADDED ITEMS 49-51. JMT JLP AJL 12/11/09 1 RME Drawing Number REV
Russell Mineral Equipment Pty. Ltd. CHECK DV 06.10.09
- A0 APPROVED FOR CONSTRUCTION As per Approvals
Code

10R4379 B0
ABN 20 010 708 406
Rev.

ECN No REV Description DWN CHK APPD DATE


DESIGN AND MANUFACTURE OF MINING AND MINERAL PROCESSING EQUIPMENT
141-143 Russell Street Toowoomba. QLD 4350 Australia. Telephone +617 46989100 Facsimilie +617 46392116
APP'D PJM 08.10.09 SHEET 1 of 2
40 41
28 B
36 35 3 35 34
26 27 25
29 A 30
29 32
28 33 14 2
27 26
7
31 11
DETAIL B
SCALE 2 : 15 37
24 34 35 23
42 38
29
13 38
DETAIL A 39
SCALE 2 : 15

35 36 34 35

35 36 45
45
8
43 38
33 38
46 38 38 39
38
35
11 5 34
39
36
35
4 C
15 9 41 40

44
41
6
16 38

12
18 39 NOTE::
34 1
APPLY SEALANT TO TOP OF ITEM 1
BEFORE FITTING TO ITEM 2

35

22

49 21
34
50
44 NOTE: TO ORDER A SEAL KIT FOR A HYDRAULIC COMPONENT,
47 SUBSTITUTE THE 'B' IN THE PART NUMBER WITH A 'K'.
DETAIL C
41 (eg. SEAL KIT FOR PART "03B0123" WOULD BE "03K0123")
SCALE 1 : 10 35
41
51 TO ORDER A SERVICE KIT FOR A COMPONENT, SUBSTITUTE
ISOMETRIC EXPLODED VIEW 10 THE 'B' IN THE PART NUMBER WITH AN 'A'.
- - - - -
(eg. SERVICE KIT FOR PART 02B1234 WOULD BE '02A1234')
- - -
MASS: 349.6kg
- - - - - - - - SCALE 1:15 UNO 3rd ANGLE PROJECTION U.N.O. A3
- - - - - - - - DO NOT SCALE
This drawing remains the property of RUSSELL MINERAL EQUIPMENT
PTY. LTD. and must not be manufactured from, copied, or transmitted to DESIGN DB 29.09.09
CONSOLE ASSEMBLY DRAWING STATUS
a third party without prior written approval from RUSSELL MINERAL
- - - - - - - - IF IN DOUBT- ASK EQUIPMENT PTY. LTD. Copyright Russell Mineral Equipment
Pty. Ltd. 2009 DRAWN BDS 02.10.09 CLL006 COT ASSEMBLY RHS RELEASED
- B0 REMOVED ITEMS 17, 19, 20 AND ADDED ITEMS 49-51. JMT JLP AJL 12/11/09 1 RME Drawing Number REV
Russell Mineral Equipment Pty. Ltd. CHECK DV 06.10.09
- A0 APPROVED FOR CONSTRUCTION As per Approvals
Code

10R4379 B0
ABN 20 010 708 406
Rev.

ECN No REV Description DWN CHK APPD DATE


DESIGN AND MANUFACTURE OF MINING AND MINERAL PROCESSING EQUIPMENT
141-143 Russell Street Toowoomba. QLD 4350 Australia. Telephone +617 46989100 Facsimilie +617 46392116
APP'D PJM 08.10.09 SHEET 2 of 2
ITEM NO. PART NO. QTY TITLE M(kg)ea
1 30R8872 1 J BOX 2 CABINET 26.6
2 30R5671 1 MOUNTING PLATE 10.7
3 30R6758 1 CABINET DOOR 14.0
4 30R5672 1 GASKET 0.8
5 30R6663 1 STOP -
6 30R8873 1 CABLE TRAY 8.3
7 02B0120 2 LATCH -
8 02B2055 2 GAS STRUT 0.5
9 01b0175 2 BOLT -
10 01B0295 2 WASHER -
11 01b0952 3 BOLT -
12 01b0954 8 BOLT -
13 01b1045 32 WASHER -
14 01b1048 6 NUT -
15 01b1049 21 NUT -
16 01B1897 1 SCREW -
1 17 01B2239 6 SCREW -
18 10103476 1 CONNECTOR 0.2
19 01B2268 4 SCREW -
20 01B2281 4 NUT 0.5
19 18
17
13

12
15
13 13 10 9
8
20
3 4

11 13
13

5 15

ISOMETRIC VIEW
15 SCALE 1:15
13
16

14
6
2
15

ISOMETRIC EXPLODED VIEW

7
NOTE: TO ORDER A SEAL KIT FOR A HYDRAULIC COMPONENT,
SUBSTITUTE THE 'B' IN THE PART NUMBER WITH A 'K'.
-
(eg. SEAL KIT FOR PART "03B0123" WOULD BE "03K0123")
- - - - - - MASS: 61.9kg
- - - - - - - SCALE 1:10 UNO 3rd ANGLE PROJECTION U.N.O. A3
DO NOT SCALE CABINET
- - - - - - -
IF IN DOUBT- ASK DESIGN DB 23.09.09 DRAWING STATUS
- - - - - - - CLL006 COT JBOX ASSEMBLY RHS RELEASED
This drawing remains the property of RUSSELL DRAWN BDS 01.10.09
RT: 1852 B0 ADDED ITEMS 18-20 JMT DV AJL 04/03/10 1 MINERAL EQUIPMENT PTY LTD and must not be
manufactured from, copied, or transmitted to a third party RME Drawing Number REV
A0 APPROVED FOR CONSTRUCTION As per Approvals without prior written approval from RUSSELL MINERAL CHECK DS 06.10.09
Code

10R4384
EQUIPMENT PTY LTD Copyright Russell Mineral
Rev.

ECN No REV Description DWN CHK APPD DATE


Equipment Pty Ltd 2010
APP'D PJM 08.10.09
B0
SHEET 1 of 1
ITEM NO. PART NO. QTY TITLE M(kg)ea
1 30R0047 2 WASHER -
2 30R0051 2 PIN 3.1
3 30R0052 1 PIN 0.6
4 30R0053 1 PIN 0.8
5 30R1360 1 PIN 8.7
6 30R1390 1 FOOT BRACKET 12.4
7 30R1451 1 GRAPPLE TOOL RIGHT SLIDE 30.9
8 30R1452 1 GRAPPLE TOOL LEFT SLIDE 31.2
9 30R1541 1 GRAPPLE TOOL FOOT 5.7
10 30R1542 1 GRAPPLE TOOL FOOT 4.1
11 30R1543 1 GRAPPLE TOOL FOOT 5.6
12 30r2748 2 BOLT 0.5
13 30R5449 2 END CAP 0.7
14 30R3510 1 HOOK 10.2
15 30R3566 1 GRAPPLE TOOL BODY 63.2
16 01b0052 2 BOLT -
17 01b0165 2 WASHER -
18 01b0305 5 BOLT -
16 19 01B1354 1 SCREW -
12
20 01b0437 5 WASHER -
17 21 01B0449 4 BOLT 0.2
22 01b0450 4 BOLT -
23 01b0597 8 WASHER -
3 24 01b0765 2 NUT -
ISOMETRIC ASSEMBLED VIEW 25 01B0943 1 NUT 0.3
13 26 01B1482 1 BOLT 1.0
20 5 27 03B0025 1 CYLINDER 2.0
28 03B0206 1 CARTRIDGE -
18
22
8
14
19

4
27

24 1 26
2 15
28 7
21
25
ISOMETRIC EXPLODED VIEW 23
6

11

10

NOTE: TO ORDER A SEAL KIT FOR A HYDRAULIC COMPONENT,


SUBSTITUTE THE 'B' IN THE PART NUMBER WITH A 'K'.
(eg. SEAL KIT FOR PART "03B0123" WOULD BE "03K0123")

TO ORDER A SERVICE KIT FOR A COMPONENT, SUBSTITUTE


9 THE 'B' IN THE PART NUMBER WITH AN 'A'.
MASS: 188109.29 g (eg. SERVICE KIT FOR PART 02B1234 WOULD BE '02A1234')
DO NOT SCALE This drawing remains the property of RUSSELL MINERAL EQUIPMENT PTY. LTD. and must not SCALE 1:7.5 UNO 3rd ANGLE PROJECTION U.N.O. A3
IF IN DOUBT - ASK
be manufactured from, copied, or transmitted to a third party without prior written approval from
RUSSELL MINERAL EQUIPMENT PTY. LTD. Copyright Russell Mineral Equipment Pty. Ltd. 2008 DESIGN SK 25.08.08
GRAPPLE-TOOL GP DRAWING STATUS

DRAWN SK 25.08.08 GRT GRAPPLE-TOOL 4500kg RELEASED


Russell Mineral Equipment Pty. Ltd. RME Drawing Number REV
A0 APPROVED FOR CONSTRUCTION As per Approvals ABN 20 010 708 406 CHECK DB 23.09.08
Code

11R0024 A0
Rev.

DESIGN AND MANUFACTURE OF MINING AND MINERAL PROCESSING EQUIPMENT


No. Description DWN CHK APPD DATE 141-143 Russell Street Toowoomba. QLD 4350 Australia. Telephone +617 46989100 Facsimilie +617 46392116 APP'D SK 23.09.08 SHEET 1 of 1
ITEM NO. PART NO. QTY TITLE M(kg)ea
1 10102813 1 REMOTE CONTROL 2.6

ISOMETRIC VIEW

NOTE: TO ORDER A SEAL KIT FOR A HYDRAULIC COMPONENT,


SUBSTITUTE THE 'B' IN THE PART NUMBER WITH A 'K'.
(eg. SEAL KIT FOR PART "03B0123" WOULD BE "03K0123")

TO ORDER A SERVICE KIT FOR A COMPONENT, SUBSTITUTE


THE 'B' IN THE PART NUMBER WITH AN 'A'.
- - - - -
(eg. SERVICE KIT FOR PART 02B1234 WOULD BE '02A1234')
- - -
MASS: 2.6kg
- - - - - - - - SCALE 1:2 UNO 3rd ANGLE PROJECTION U.N.O. A3
- - - - - - - - DO NOT SCALE
This drawing remains the property of RUSSELL MINERAL EQUIPMENT
PTY. LTD. and must not be manufactured from, copied, or transmitted to DESIGN OF 28.09.09
RADIO CONTROL GROUP DRAWING STATUS
a third party without prior written approval from RUSSELL MINERAL
- - - - - - - - IF IN DOUBT- ASK EQUIPMENT PTY. LTD. Copyright Russell Mineral Equipment
Pty. Ltd. 2009 DRAWN OF 28.09.09 CLL006 ORC OPTIONAL RADIO CONTROL RELEASED
- - - - - - - - RME Drawing Number REV
As per Approvals
Russell Mineral Equipment Pty. Ltd. CHECK DV 01.10.09
- A0 APPROVED FOR CONSTRUCTION ABN 20 010 708 406
Code

10R4327 A0
Rev.

DESIGN AND MANUFACTURE OF MINING AND MINERAL PROCESSING EQUIPMENT


ECN No REV Description DWN CHK APPD DATE 141-143 Russell Street Toowoomba. QLD 4350 Australia. Telephone +617 46989100 Facsimilie +617 46392116
APP'D LO 01.10.09 SHEET 1 of 1
ITEM NO. PART NO. QTY TITLE M(kg)ea
1 10103879 1 REEL 106.6
2 01b1249 8 WASHER -
3 01b1255 4 NUT -
4 01B2536 4 BOLT -
5 30R8861 1 OCR BRACKET -
6 01B0174 4 BOLT -
8 01B0295 4 WASHER -

3
2
5

6
8

2
8
6 4

EXPLODED ISOMETRIC VIEW

NOTE: TO ORDER A SEAL KIT FOR A HYDRAULIC COMPONENT,


SUBSTITUTE THE 'B' IN THE PART NUMBER WITH A 'K'.
- - -
(eg. SEAL KIT FOR PART "03B0123" WOULD BE "03K0123")
- - - - MASS: 112.2kg
- - - - - - - SCALE 1:5 UNO 3rd ANGLE PROJECTION U.N.O. A3
DO NOT SCALE OPTIONAL CABLE REELER ASSY
- - - - - - - DESIGN DV 21.09.09 DRAWING STATUS
IF IN DOUBT- ASK
- - - - - - - CLL006 OCR OPTIONAL CABLE REELER ASSY RELEASED
This drawing remains the property of RUSSELL DRAWN DV 21.09.09
B0 REPLACED ITEM 7 WITH ITEM 8 JPC BDS M.M. 04/02/10 1 MINERAL EQUIPMENT PTY LTD and must not be
manufactured from, copied, or transmitted to a third party RME Drawing Number REV
A0 APPROVED FOR CONSTRUCTION As per Approvals without prior written approval from RUSSELL MINERAL CHECK OF 01.10.09
EQUIPMENT PTY LTD Copyright Russell Mineral
Code

10R4329
Rev.

ECN No REV Description DWN CHK APPD DATE


Equipment Pty Ltd 2010
APP'D LO 02.01.09
B0
SHEET 1 of 1
ITEM NO. PART NO. QTY TITLE M(kg)ea
1 30R7426 2 OCA ATTACHMENT BRACKET 2.0
2 30R8852 1 PLATFORM SUPPORT FRAME 32.5
3 30R8875 1 GRATING 24.6
4 30R7429 1 HANDRAIL 20.3
5 02B2033 1 150kg RATED 3.7 / 6.5m EXTENSION LADDER 15.8
6 01B1536 4 CLIP 0.1
7 01b0435 8 WASHER -
8 01b0310 4 BOLT 0.1
9 01b0439 4 NUT -

5 3

9
7
7
8 ISOMETRIC VIEW

ISOMETRIC EXPLODED VIEW

NOTE: TO ORDER A SEAL KIT FOR A HYDRAULIC COMPONENT,


SUBSTITUTE THE 'B' IN THE PART NUMBER WITH A 'K'.
(eg. SEAL KIT FOR PART "03B0123" WOULD BE "03K0123")

TO ORDER A SERVICE KIT FOR A COMPONENT, SUBSTITUTE


THE 'B' IN THE PART NUMBER WITH AN 'A'.
- - - - -
(eg. SERVICE KIT FOR PART 02B1234 WOULD BE '02A1234')
- - -
MASS: 98.4kg
- - - - - - - - SCALE 1:20 UNO 3rd ANGLE PROJECTION U.N.O. A3
- - - - - - - - DO NOT SCALE
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ACCESS GROUP DRAWING STATUS
a third party without prior written approval from RUSSELL MINERAL
- - - - - - - - IF IN DOUBT- ASK EQUIPMENT PTY. LTD. Copyright Russell Mineral Equipment
Pty. Ltd. 2009 DRAWN BMS 30.09.09 CLL006 OCA OPTIONAL CHARGE ACCESS RELEASED
- - - - - - - - RME Drawing Number REV
Russell Mineral Equipment Pty. Ltd. CHECK BMS 30.09.09
- A0 APPROVED FOR CONSTRUCTION As per Approvals
Code

10R4328 A0
ABN 20 010 708 406
Rev.

ECN No REV Description DWN CHK APPD DATE


DESIGN AND MANUFACTURE OF MINING AND MINERAL PROCESSING EQUIPMENT
141-143 Russell Street Toowoomba. QLD 4350 Australia. Telephone +617 46989100 Facsimilie +617 46392116
APP'D BMS 30.09.09 SHEET 1 of 1
ITEM NO. PART NO. QTY TITLE M(kg)ea
1 30R8865 1 MRM COVER -
2 30R8896 1 MRM COVER -
3 30R7314 1 MRM COVER 29.1
4 30R8559 1 MRM COVER -
5 30R8578 1 MRM COVER -

2
4

ISOMETRIC EXPLODED VIEW

- - - - - - - -
MASS: 113.50kg
- - - - - - - - SCALE 1:50 UNO 3rd ANGLE PROJECTION U.N.O. A3
- - - - - - - - DO NOT SCALE
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OPTIONAL MACHINE COVER GP DRAWING STATUS
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- - - - - - - - IF IN DOUBT- ASK EQUIPMENT PTY. LTD. Copyright Russell Mineral Equipment
Pty. Ltd. 2009 DRAWN JMT 30/09/09 CLL006 OMC OPTIONAL MACHINE COVER GROUP RELEASED
- - - - - - - - RME Drawing Number REV
As per Approvals
Russell Mineral Equipment Pty. Ltd. CHECK JLP 30.09.09
- A0 APPROVED FOR CONSTRUCTION
Code

10R4326 A0
ABN 20 010 708 406
Rev.

ECN No REV Description DWN CHK APPD DATE


DESIGN AND MANUFACTURE OF MINING AND MINERAL PROCESSING EQUIPMENT
141-143 Russell Street Toowoomba. QLD 4350 Australia. Telephone +617 46989100 Facsimilie +617 46392116
APP'D JMT 02/10/09 SHEET 1 of 1
ITEM
PART NO. QTY TITLE M(kg)ea
NO.
1 30R2115 1 LIGHT MOUNT PLATE 6.2
2 10103081 2 LIGHT 2.6
3 01b1049 2 NUT -
4 01b0959 2 BOLT -
17 5 01b1045 2 WASHER -
6 30R8625 1 ENCLOSURE 0.2
17 9 30R8626 1 FITTING -
19 10 30R8655 2 CABLE 0.1
11 10103467 1 CONNECTOR 0.7
19 12 30R8657 2 HEATSHRINK -
1 13 10103019 3 CONNECTOR -
14 01B2471 2 SCREW -
15 01B2273 2 WASHER -
16 01B2280 2 NUT -
17 01b0052 2 BOLT -
18 01B0167 2 NUT -
2 19 01B2348 6 WASHER -
19 20 10100200 4 PIN -
21 10100039 2 CONNECTOR -
19 22 30R8274 1 LIGHT POLE 3.1
23 30R8656 1 CABLE 0.4
18 24 10100690 3 GLAND -
2
25 01B1360 2 BOLT -
26 01b1133 4 WASHER -
D0 27 01b1137 2 NUT -
21
28 30R9715 1 BRACKET 0.2
20

12
3
10
5
24

13 4

14 24

15

16
23
6 26

25
22 ASSEMBLED
28 ISOMETRIC VIEW
11
D0
26 27

EXPLODED
ISOMETRIC VIEW
SCALE 1 : 10
NOTE: TO ORDER A SEAL KIT FOR A HYDRAULIC COMPONENT,
SUBSTITUTE THE 'B' IN THE PART NUMBER WITH A 'K'.
(eg. SEAL KIT FOR PART "03B0123" WOULD BE "03K0123")
MASS: 16.6kg
- SCALE 1:20 UNO 3rd ANGLE PROJECTION U.N.O. A3
DO NOT SCALE REMOVABLE LIGHT ASSEMBLY
10740 D0 ADDED ITEMS 25-28 DV JMT AJL 02/03/10 1
IF IN DOUBT- ASK DESIGN BDS 28.05.09 DRAWING STATUS
10580 C0 REMOVE ITEM 8 REPLACE ITEM 7 WITH ITEM 24 TJS JMT AJL 18/11/09 2 OLP OPTIONAL LIGHT POLE RELEASED
This drawing remains the property of RUSSELL DRAWN BDS 28.05.09
- B0 ADD ITEMS 11 - 23 JLP DB JLP 31.08.09 2 MINERAL EQUIPMENT PTY LTD and must not be
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- A0 APPROVED FOR CONSTRUCTION As per Approvals without prior written approval from RUSSELL MINERAL CHECK DB 04.06.09
Code

11R0108
EQUIPMENT PTY LTD Copyright Russell Mineral
Rev.

ECN No REV Description DWN CHK APPD DATE


Equipment Pty Ltd 2010
APP'D GV 05.06.09
D0
SHEET 1 of 2
ITEM NO. PART NO. QTY TITLE M(kg)ea
1 30R8840 1 STEEL WHEEL FOOTING 162.4
2 30R8841 2 MRM FRONT PINNING BLOCK 121.2
3 30R8842 1 TIEDOWN PLATE 362.2
4 30R8843 2 SPACER PLATE 6.74
5 30R8844 1 SPACER PLATE 14.09
6 30R8845 2 SPACER PLATE 27.30
7 30R8846 1 SPACER PLATE 56.38
8 30R8847 2 LATCH 0.14
9 30R8848 2 REAR TIEDOWN COVER PLATE 40.00
10 30R8849 1 REAR TIEDOWN COVER PLATE 60.88
11 30R8850 2 SPACER PLATE 16.38
2 12 30R8851 1 SPACER PLATE 33.83
13 01b0310 4 BOLT 0.1
4 14 30R8229 4 BUSH 0.1
15 30R8182 2 LATCH 0.2
16 01b0437 4 WASHER -
6

11

7
2
12
4

11
9

10

13 16 14 15

13 16 14 8
NOTE: TO ORDER A SEAL KIT FOR A HYDRAULIC COMPONENT,
SUBSTITUTE THE 'B' IN THE PART NUMBER WITH A 'K'.
(eg. SEAL KIT FOR PART "03B0123" WOULD BE "03K0123")

TO ORDER A SERVICE KIT FOR A COMPONENT, SUBSTITUTE


THE 'B' IN THE PART NUMBER WITH AN 'A'.
- - - - -
(eg. SERVICE KIT FOR PART 02B1234 WOULD BE '02A1234')
- - -
MASS: 1114.6kg
- - - - - - - - SCALE 1:25 UNO 3rd ANGLE PROJECTION U.N.O. A3
- - - - - - - - DO NOT SCALE
This drawing remains the property of RUSSELL MINERAL EQUIPMENT
PTY. LTD. and must not be manufactured from, copied, or transmitted to DESIGN LO 22.09.09
OPTIONAL TIE DOWN ASSY DRAWING STATUS
a third party without prior written approval from RUSSELL MINERAL
- - - - - - - - IF IN DOUBT- ASK EQUIPMENT PTY. LTD. Copyright Russell Mineral Equipment
Pty. Ltd. 2009 DRAWN JMS 22.09.09 CLL005 OTD TIE DOWN ASSEMBLY RELEASED
- - - - - - - - RME Drawing Number REV
Russell Mineral Equipment Pty. Ltd. CHECK DB 23.09.09
- A0 APPROVED FOR CONSTRUCTION As per Approvals
Code

10R4323 A0
ABN 20 010 708 406
Rev.

ECN No REV Description DWN CHK APPD DATE


DESIGN AND MANUFACTURE OF MINING AND MINERAL PROCESSING EQUIPMENT
141-143 Russell Street Toowoomba. QLD 4350 Australia. Telephone +617 46989100 Facsimilie +617 46392116
APP'D LO 23.09.09 SHEET 1 of 1
RUSSELL Twin 8 axis Mill Relining Machines
Rated Capacity 4500 kg
Installation, Operation, Service and Parts Manual

Section 10
Table of Contents
10. Hydraulic and Electrical Schematic Drawings .............................. 10-3
10.1 Schematics ............................................................................. 10-3

Table of Figures
Left Hand Side Machine, CLL005MRM194
CLL005-ELE-01 380VAC Electrical Schematic Left
CLL005-ELE-02A Safety Control Schematic
CLL005-ELE-02B 24VAC Electrical Control Schematic
CLL005-ELE-03 24VAC Electrical Control Schematic
CLL005-ELE-04 MCC Termination Diagram
CLL006-ELE-05A MCC DC Power Supply
CLL005-ELE-05B DC Power Supply JB2
CLL005-ELE-07 Light Pole Schematic
CLL005-ELE-08A Junction Box (JB) 2 Diagram
CLL005-ELE-08B JB3, JB4, 2AL and 2AR
CLL005-ELE-08C Plugs and Umbilical Cable Diagrams
CLL005-ELE-09 Remote Control Schematic
CLL005-ELE-10A Electrical Parts List
CLL005-ELE-10B Electrical Parts List
CLL005-ELE-10C Electrical Parts List
CLL005-ELE-11 Linercart Schematic
CLL005-ELE-12 M1 Motor Data Sheet
CLL005-ELE-13 M1 Motor Specification Sheet
CLL005-ELE-15 MCC Panel Layout
CLL005-ELE-16 MCC Door Layout
CLL005-ELE-17 Cable Arrangement
CLL005-ELE 18 JB2 Panel and Door Layout
CLL005-ELE-19 Liner Cart K10 Logic
CLL005-HYD-01 Base Hydraulic Schematics
CLL005-HYD-02 Beam Hydraulic Schematics
CLL005-HYD-03 Turntable Hydraulic Schematics
CLL005-HYD-04 PVG32 Build Sheet
Right Hand Side Machine, CLL006MRM195
CLL006-ELE-01 380VAC Electrical Schematic Right
Rev. 0
Sect 10-1
RUSSELL Twin 8 axis Mill Relining Machines
Rated Capacity 4500 kg
Installation, Operation, Service and Parts Manual

CLL006-ELE-02A Safety Control Schematic


CLL006-ELE-02B 24VAC Electrical Control Schematic
CLL006-ELE-03 24VAC Electrical Control Schematic
CLL006-ELE-04 MCC Termination Diagram
CLL006-ELE-05A MCC DC Power Supply
CLL006-ELE-05B DC Power Supply JB2
CLL006-ELE-07 Light Pole Schematic
CLL006-ELE-08A Junction Box (JB) 2 Diagram
CLL006-ELE-08B JB3, JB4, 2AL and 2AR
CLL006-ELE-08C Plugs and Umbilical Cable Diagrams
CLL006-ELE-09 Remote Control Schematic
CLL006-ELE-10A Electrical Parts List
CLL006-ELE-10B Electrical Parts List
CLL006-ELE-10C Electrical Parts List
CLL006-ELE-11 Linercart Schematic
CLL006-ELE-12 M1 Motor Data Sheet
CLL006-ELE-13 M1 Motor Specification Sheet
CLL006-ELE-15 MCC Panel Layout
CLL006-ELE-16 MCC Door Layout
CLL006-ELE-17 Cable Arrangement
CLL006-ELE 18 JB2 Panel and Door Layout
CLL006-ELE-19 Liner Cart K10 Logic
CLL006-HYD-01 Base Hydraulic Schematics
CLL006-HYD-02 Beam Hydraulic Schematics
CLL006-HYD-03 Turntable Hydraulic Schematics
CLL006-HYD-04 PVG32 Build Sheet

Rev. 0
Sect 10-2
RUSSELL Twin 8 axis Mill Relining Machines
Rated Capacity 4500 kg
Installation, Operation, Service and Parts Manual

10. Hydraulic and Electrical Schematic Drawings


10.1 Schematics
The following schematic drawings should be used in conjunction with
1. Section 6 Trouble shooting
2. Section 9 Spare Parts

Rev. 0
Sect 10-3
RUSSELL Twin 8 axis Mill Relining Machines
Rated Capacity 4500 kg
Installation, Operation, Service and Parts Manual

THIS PAGE INTENTIONALLY LEFT BLANK

Rev. 0
Sect 10-4
RME
RME
RME
RME
RME
RME
RME
RME
RME
RME
RME
RME
CLL005 - Collahuasi Project Russell 8 Tw in Mill Relining Machine BILL OF MATERIALS
Item Location Quantity RME Part Number Title Short Description
B1 GRP 1 10102043 SENSOR PROXIMITY INDUCTIVE 18mm 2 W IRE
B2 BMA 1 10102940 SENSOR PROXIMITY INDUCTIVE 15mm
B3 BMA 1 10102940 SENSOR PROXIMITY INDUCTIVE 15mm
B4 BEA 1 10102043 SENSOR PROXIMITY INDUCTIVE 18mm 2 W IRE
B5 BEA 1 10102580 SENSOR PROXIMITY INDUCTIVE 30mm 2 W IRE
BR1 MCC 1 10103176 DIODE BRIDGE RECTIFIER 35A 400V
BR2 JB2 1 10103176 DIODE BRIDGE RECTIFIER 35A 400V
C1 MCC 1 10102548 CAPACITOR 4700uF 63V ALUMINIUM ELECTROLYTIC
C1 MCC 1 10102549 CLAMP CAPACITOR FLANGED METAL 35mm
C2 JB2 1 10100244 CAPACITOR 47000uF 63V ALUMINIUM ELECTROLYTIC
C2 JB2 1 10100245 CLAMP CAPACITOR FLANGED METAL 51mm
H1 DOOR 1 10102668 BUTTON ILLUMINATED AMBER 22.5mm
H1 DOOR 1 10100268 CONTACT BLOCK NONC
H1 DOOR 1 10102311 LIGHT LED BULB AMBER 24V
H10 CNSL 1 10102668 BUTTON ILLUMINATED AMBER 22.5mm
H10 CNSL 1 10100268 CONTACT BLOCK NONC
H10 CNSL 1 10102311 LIGHT LED BULB AMBER 24V
H11 PD 1 10103418 LENS CLEAR PILOT LIGHT LENS IP66
H11 PD 1 10100313 HOLDER PENDANT PILOT LAMP
H11 PD 1 10103357 LIGHT LED BULB W HITE 24V
H13 COT 1 10103358 BUTTON ILLUMINATED BLUE 22.5MM
H13 COT 1 10103359 LIGHT LED BULB BLUE 24V
H13 COT 1 10100268 CONTACT BLOCK NONC
H14 GRP 1 10102635 LIGHT LAMP INCANDESCENT 12/24V AMBER
H14 GRP 2 10102636 LIGHT BULB INCANDESCENT 24V WHITE
H15 GRP 1 10102635 LIGHT LAMP INCANDESCENT 12/24V AMBER
H15 GRP 2 10102636 LIGHT BULB INCANDESCENT 24V WHITE
H16 COT 1 10103358 BUTTON ILLUMINATED BLUE 22.5MM
H16 COT 1 10103359 LIGHT LED BULB BLUE 24V
H16 COT 1 10100268 CONTACT BLOCK NONC
H2 DOOR 1 10102947 BUTTON ILLUMINATED W HITE 22.5mm
H2 DOOR 1 10100268 CONTACT BLOCK NONC
H2 DOOR 1 10103357 LIGHT LED BULB W HITE 24V
H3 DOOR 1 10102668 BUTTON ILLUMINATED AMBER 22.5mm
H3 DOOR 1 10100268 CONTACT BLOCK NONC
H3 DOOR 1 10102311 LIGHT LED BULB AMBER 24V
H4 DOOR 1 10100267 BUTTON ILLUMINATED GREEN 22.5mm
H4 DOOR 1 10100268 CONTACT BLOCK NONC
H4 DOOR 1 10100269 LIGHT LED BULB GREEN 24V
H5 DOOR 1 10102668 BUTTON ILLUMINATED AMBER 22.5mm
H5 DOOR 1 10100268 CONTACT BLOCK NONC
H5 DOOR 1 10102311 LIGHT LED BULB AMBER 24V
H6 DOOR 1 10102668 BUTTON ILLUMINATED AMBER 22.5mm
H6 DOOR 1 10100268 CONTACT BLOCK NONC
H6 DOOR 1 10102311 LIGHT LED BULB AMBER 24V
H7 DOOR 1 10102668 BUTTON ILLUMINATED AMBER 22.5mm
H7 DOOR 1 10100268 CONTACT BLOCK NONC
H7 DOOR 1 10102311 LIGHT LED BULB AMBER 24V
H8 COT 1 10103358 BUTTON ILLUMINATED BLUE 22.5MM
H8 COT 1 10103359 LIGHT LED BULB BLUE 24V
H8 COT 1 10100268 CONTACT BLOCK NONC
HR1 DOOR 1 10102825 METER HOUR RUN
JB4 BEA 1 10103908 ENCLOSURE 300x200x120 POW DER COAT
JB6 COT 1 10102774 ENCLOSURE 200x200x100 MILD STEEL
K1 MCC 1 10100247 RELAY PHASE ROTATION 380-500V 24V COIL
K10 MCC 1 10102542 RELAY PROGRAMMABLE CONTROL 24VAC
K11 MCC 1 10102952 RELAY 2 POLE 24VAC
K11 MCC 1 10100284 HOLDER RELAY BASE 2 POLE
K13 JB2 1 10102952 RELAY 2 POLE 24VAC
K13 JB2 1 10100284 HOLDER RELAY BASE 2 POLE
K14 JB2 1 10102952 RELAY 2 POLE 24VAC
K14 JB2 1 10100284 HOLDER RELAY BASE 2 POLE
K15 MCC 1 10102952 RELAY 2 POLE 24VAC
CLL005 - Collahuasi Project Russell 8 Tw in Mill Relining Machine BILL OF MATERIALS
Item Location Quantity RME Part Number Title Short Description
K15 MCC 1 10100284 HOLDER RELAY BASE 2 POLE
K18 JB2 1 10100246 RELAY SAFETY CAT4 24V 3 POLE
K2 MCC 1 10100246 RELAY SAFETY CAT4 24V 3 POLE
K25 JB2 1 10102813 TRANSMITTER REMOTE 8 AXIS CE VERSION 1
K25 JB2 1 10103413 TRANSMITTER SPARE WITH CODE KEY
K27 JB2 1 10102952 RELAY 2 POLE 24VAC
K27 JB2 1 10100284 HOLDER RELAY BASE 2 POLE
K28 JB2 1 10102952 RELAY 2 POLE 24VAC
K28 JB2 1 10100284 HOLDER RELAY BASE 2 POLE
K29 JB2 1 10102952 RELAY 2 POLE 24VAC
K29 JB2 1 10100284 HOLDER RELAY BASE 2 POLE
K2A MCC 1 10102543 RELAY SAFETY CAT4 24VDC 4N/O 1N/C
K3 MCC 1 10102583 CONTACTOR 3 POLE 690V 24VAC COIL
K3 MCC 1 10103539 COVER FOR 3 POLE CONTACTOR
K3 MCC 1 10103537 CONTACTS 1NO 1NC
K30 JB2 1 10102952 RELAY 2 POLE 24VAC
K30 JB2 1 10100284 HOLDER RELAY BASE 2 POLE
K31 JB2 1 10100283 RELAY 2 POLE 24VDC
K31 JB2 1 10100284 BASE 2POLE
K32 JB2 1 10100283 RELAY 2 POLE 24VDC
K32 JB2 1 10100284 BASE 2POLE
K33 JB2 1 10103416 RELAY 4POLE 24VDC
K33 JB2 1 10102949 BASE 4POLE
K33 JB2 1 10103870 CLIP 4POLE
K34 JB2 1 10103416 RELAY 4POLE 24VDC
K34 JB2 1 10102949 BASE 4POLE
K34 JB2 1 10103870 CLIP 4POLE
K35 JB2 1 10100283 RELAY 2POLE 24VDC
K35 JB2 1 10100284 BASE 2POLE
K36 JB2 1 10100283 RELAY 2POLE 24VDC
K36 JB2 1 10100284 BASE 2POLE
K37 JB2 1 10100283 RELAY 2POLE 24VDC
K37 JB2 1 10100284 BASE 2POLE
K38 OLP 1 10103657 RELAY 24VDC 20AMP
K39 OLP 1 10103657 RELAY 24VDC 20AMP
K4 MCC 1 10102583 CONTACTOR 3 POLE 690V 24VAC COIL
K4 MCC 1 10103539 COVER FOR 3 POLE CONTACTOR
K40 MCC 1 10103631 RELAY 1NO SLIMLINE
K40 OLP 1 10103791 RELAY TIMER MULTIFUNCTION
K41 MCC 1 10103631 RELAY 1NO SLIMLINE
K42 MCC 1 10103631 RELAY 1NO SLIMLINE
K43 MCC 1 10103631 RELAY 1NO SLIMLINE
K44 MCC 1 10103631 RELAY 1NO SLIMLINE
K45 MCC 1 10103631 RELAY 1NO SLIMLINE
K5 MCC 1 10102328 CONTACTOR 3 POLE 690V 24VAC COIL
K5 MCC 1 10102003 MODULE WIRING LINK FOR CA7 CONTACTOR
K6 MCC 1 10100246 RELAY SAFETY CAT4 24V 3 POLE
K7 MCC 1 10102952 RELAY 2 POLE 24VAC
K7 MCC 1 10100284 HOLDER RELAY BASE 2 POLE
K8 MCC 1 10102952 RELAY 2 POLE 24VAC
K8 MCC 1 10100284 HOLDER RELAY BASE 2 POLE
K9 MCC 1 10102953 RELAY THERMISTOR
LP1 OLP 1 10103081 LIGHT LAMP XENON 24VDC
LP2 OLP 1 10103081 LIGHT LAMP XENON 24VDC
P1 COT 1 10102946 BEACON SOUNDER 24VD 110DB AMBER
P2 BSD 1 10102946 BEACON SOUNDER 24VD 110DB AMBER
PD MCC 1 04B0769 ENCLOSURE 5WAY PENDANT
PL10 MCC 2 10103486 CONNECTOR STRAIGHT CIRCULAR PLUG 19 SOLDER PIN
PL10 MCC 1 10103487 CONNECTOR CIRCULAR RECEPTACLE 19 SOCKET SOLDER
PL3 OLP 1 10103471 CONNECTOR RECEPTACLE XENON
PL3 OLP 1 10103485 CAP CAP METAL
PL3 OLP 1 10103467 CONNECTOR PLUG XENON 7 PIN
PL4 BEA 1 10103473 CONNECTOR CIRCUILAR RECEPTACLE 12 SOCKET SOLDER 10A
CLL005 - Collahuasi Project Russell 8 Twin Mill Relining Machine BILL OF MATERIALS
Item Location Quantity RME Part Number Title Short Description
PL4 BEA 2 10102882 CONNECTOR CIRCULAR PLUG 12 PIN SOLDER
PL5 BEA 1 10102579 CONNECTOR DECONTACTOR PLUG 25P PINS SOLDER
PL5 BEA 1 10102578 CONNECTOR DECONTACTOR RECEPTACLE 25P SOCKETS SOLDER
PL5 BEA 2 10102581 GLAND CABLE 10-30mm POLY
PL7 BEA 1 10102579 CONNECTOR DECONTACTOR PLUG 25P PINS SOLDER
PL7 BEA 1 10102578 CONNECTOR DECONTACTOR RECEPTACLE 25P SOCKETS SOLDER
PL7 BEA 2 10102581 GLAND CABLE 10-30mm POLY
PSU2 JB2 1 10103670 POWER SUPPLY DC DC CONVERTER 24VDC TO 24VDC
Q1 MCC 1 10102272 CIRCUIT BREAKER 3 POLE 100A / 690V MCCB TM
Q1 MCC 1 10103536 HANDLE EXTENDED ROTARY BLACK
Q1 MCC 2 10101951 COVER LONG FOR 3 POLE MCCB
Q10 JB2 1 10102977 CIRCUIT BREAKER 1 POLE 10A MCB C CURVE
Q11 JB2 1 10102977 CIRCUIT BREAKER 1 POLE 10A MCB C CURVE
Q12 JB2 1 10102977 CIRCUIT BREAKER 1 POLE 10A MCB C CURVE
Q13 JB2 1 10102961 CIRCUIT BREAKER 1 POLE 16A MCB C CURVE
Q14 JB2 1 10102977 CIRCUIT BREAKER 1 POLE 10A MCB C CURVE
Q15 JB2 1 10102961 CIRCUIT BREAKER 1 POLE 16A MCB C CURVE
Q16 MCC 1 10102963 CIRCUIT BREAKER 1 POLE 4A MCB C CURVE
Q2 MCC 1 10102904 CIRCUIT BREAKER 3 POLE 4A/690V MOTOR PROTECTION TM
Q2 MCC 1 10102016 BAR COMPACT BUSBAR FOR NO SIDE MOUNT AUXILIARY SPACING
Q3 MCC 1 10103528 CIRCUIT BREAKER 3 POLE 100A/690V MCCB FRAME
Q3 MCC 2 10101951 COVER LONG FOR 3 POLE MCCB
Q3 MCC 2 10103630 CONTACT BLOCK NO/NC TO FIT MCCB
Q3 MCC 1 10103530 MODULE MOTOR PROTECTION TRIP UNIT 50-100A
Q4 MCC 1 10101952 CIRCUIT BREAKER 3 POLE 4.0A MOTOR PROTECTION TM
Q4 MCC 1 10102262 CONTACT BLOCK 1 x NO 1 x NC FOR KT7 CB
Q5 MCC 1 10103356 CIRCUIT BREAKER 1 POLE 25A 415V MCB 'C' CURVE
Q6 MCC 1 10102963 CIRCUIT BREAKER 1 POLE 4A MCB C CURVE
Q7 MCC 1 10102963 CIRCUIT BREAKER 1 POLE 4A MCB C CURVE
S1 DOOR 1 10100261 BUTTON OPERATOR GREEN 30.5mm
S1 DOOR 1 10100262 CONTACT BLOCK 1 NO
S1 DOOR 1 10100263 BOOT BUTTON GREEN 30.5mm RUBBER
S10 ESTP 1 10100315 BUTTON ESTOP TWIST RELEASE RED 22.5mm 2NC FAILSAFE
S13 ESTP 1 10102900 BUTTON ESTOP MUSHROOM RED 22.5mm
S13 ESTP 2 10100319 CONTACT BLOCK NC
S14 BSD 1 10103666 SWITCH PRESSURE NONC
S15 PD 1 10100316 BUTTON BLACK
S15 PD 1 10103415 CONTACT BLOCK 1NC 1NO+1NO
S16 PD 1 10100316 BUTTON BLACK
S16 PD 1 10103415 CONTACT BLOCK 1NC 1NO+1NO
S17 CNSL 1 10103668 SWITCH SELECTOR SWITCH E22 1NO MAINTAINED
S18 PD 1 10103422 SWITCH ROTARY 2 POSITION
S18 PD 1 10100320 CONTACT BLOCK NO
S19 BSD 1 10100325 BUTTON OPERATOR BLACK 30.5mm
S19 BSD 1 10100262 CONTACT BLOCK 1 NO
S19 BSD 1 10100327 BOOT T SERIES BUTTON BLACK 30.5mm RUBBER
S2 DOOR 1 10100327 BOOT T SERIES BUTTON BLACK 30.5mm RUBBER
S2 DOOR 1 10100325 BUTTON OPERATOR BLACK 30.5mm
S2 DOOR 1 10100265 CONTACT BLOCK 1 NC FOR EATON 30.5mm OPERATOR
S20 TTU 1 10103666 SWITCH PRESSURE NONC
S21 COT 1 10102666 BUTTON OPERATOR BLUE 30.5mm
S21 COT 1 10102667 BOOT BUTTON BLUE 30.5mm RUBBER
S21 COT 1 10102761 CONTACT BLOCK 1NO/1NC
S22 CNSL 1 10103177 CONTACT BLOCK 2NO
S22 CNSL 1 10102667 BOOT BUTTON BLUE 30.5mm RUBBER
S22 CNSL 1 10102666 BUTTON OPERATOR BLUE 30.5mm
S23 CNSL 1 10103668 SWITCH SELECTOR SWITCH E22 1NO MAINTAINED
S3 ESTP 1 10100315 BUTTON ESTOP TWIST RELEASE RED 22.5mm 2NC FAILSAFE
S4 ESTP 1 10100315 BUTTON ESTOP TWIST RELEASE RED 22.5mm 2NC FAILSAFE
S41 ESTP 1 10102900 BUTTON ESTOP MUSHROOM RED 22.5mm
S41 ESTP 1 10100319 CONTACT BLOCK NC
S41 ESTP 1 10100319 CONTACT BLOCK NC
CLL005 - Collahuasi Project Russell 8 Twin Mill Relining Machine BILL OF MATERIALS
Item Location Quantity RME Part Number Title Short Description
S5 ESTP 1 10100315 BUTTON ESTOP TWIST RELEASE RED 22.5mm 2NC FAILSAFE
S6 CNSL 1 10103668 SWITCH SELECTOR SWITCH E22 1NO MAINTAINED
S8 ESTP 1 10100315 BUTTON ESTOP TWIST RELEASE RED 22.5mm 2NC FAILSAFE
S9 ESTP 1 10100315 BUTTON ESTOP TWIST RELEASE RED 22.5mm 2NC FAILSAFE
SC1 MCC 1 10103797 CONTROLLER AS LINER CART SPEED CONTROLLER
T1 MCC 1 10103672 TRANSFORMER 1000VA CONTROL 415/380V-24V 800VA 18V 200VA
T2 JB2 1 10102852 TRANSFORMER CONTROL 400VA 18/24V
WL3 GRP 1 10102634 CONNECTOR CIRCULAR RECEPTACLE 2 SOCKET SOLDER
WL4 GRP 1 10102634 CONNECTOR CIRCULAR RECEPTACLE 2 SOCKET SOLDER
WL5 COT 1 10102634 CONNECTOR CIRCULAR RECEPTACLE 2 SOCKET SOLDER
WL6 COT 1 10102634 CONNECTOR CIRCULAR RECEPTACLE 2 SOCKET SOLDER
BEA 30m 04B1077 CABLE Cable 24 Core x 2.5mm2 26.2mm OD
BEA 1 10101165 ENCLOSURE 2WAY PENDANT
BEA 1 10103082 ENCLOSURE ALUMINIUM 81 x 77 x 57mm IP67
OLP 3m 08B1320 CABLE 2 CORE + E2.5mm R-EP-90
OLP 2 10103082 ENCLOSURE ALUMINIUM 81 x 77 x 57mm IP67
OLP 2 10100039 CONNECTOR DEUTSCH PLUG 2 SOCKET CRIMP CAT SPEC
OLP 4 04B1185 CONTACT CONTACT SIZE 16 FEMALE
MCC 1 10103880 REEL CABLE 3 CORE + E 25mm2 GPM PUR REELING CABLE
BMA 15M 08B1149 CABLE 11 CORE + 1E 1.5mm2 PVC PUR
LCA 8M 08B1050 CABLE ELECTRICAL 17C + E 0.75mm2 PVC/PVC
MCC 1 10103231 EARTH BAR 5 x 10mm STUD 6 TUNNEL DOUBLE SCREW
PL10 MCC 10M 08B1332 CABLE 17 CORE + E 1MM2 PVC POLYURETHANE SHEATHED
PL10 MCC 2 02B2052 SNODDER CABLE SUPPORT SPECIAL LOOP
PL10 MCC 1 10103487 CONNECTOR CIRCULAR RECEPTACLE 19 SOCKET SOLDER 19 x 10A
PL10 MCC 2 10103486 CONNECTOR CIRCULAR PLUG 19 PIN SOLDER 19 x 10A

RME
RME
RME
RME
Russell Mineral Equipment P/L
141-143 Russell Street
Toowoomba QLD AUSTRALIA 4350
P +6 17 46 989 100
f +6 17 46 392 116
www.rmeAus.com
ABN 20 010 708 406
RME
RME
RME
RME
RME
RME
RME
RME
RME
RME
RME
RME
CLL006 - Collahuasi Project Russell 8 Twin Mill Relining Machine BILL OF MATERIALS
Item Location Quantity RME Part Number Title Short Description
B1 GRP 1 10102043 SENSOR PROXIMITY INDUCTIVE 18mm 2 WIRE
B2 BMA 1 10102940 SENSOR PROXIMITY INDUCTIVE 15mm
B3 BMA 1 10102940 SENSOR PROXIMITY INDUCTIVE 15mm
B4 BEA 1 10102043 SENSOR PROXIMITY INDUCTIVE 18mm 2 WIRE
B5 BEA 1 10102580 SENSOR PROXIMITY INDUCTIVE 30mm 2 WIRE
BR1 MCC 1 10103176 DIODE BRIDGE RECTIFIER 35A 400V
BR2 JB2 1 10103176 DIODE BRIDGE RECTIFIER 35A 400V
C1 MCC 1 10102548 CAPACITOR 4700uF 63V ALUMINIUM ELECTROLYTIC
C1 MCC 1 10102549 CLAMP CAPACITOR FLANGED METAL 35mm
C2 JB2 1 10100244 CAPACITOR 47000uF 63V ALUMINIUM ELECTROLYTIC
C2 JB2 1 10100245 CLAMP CAPACITOR FLANGED METAL 51mm
H1 DOOR 1 10102668 BUTTON ILLUMINATED AMBER 22.5mm
H1 DOOR 1 10100268 CONTACT BLOCK NONC
H1 DOOR 1 10102311 LIGHT LED BULB AMBER 24V
H10 CNSL 1 10102668 BUTTON ILLUMINATED AMBER 22.5mm
H10 CNSL 1 10100268 CONTACT BLOCK NONC
H10 CNSL 1 10102311 LIGHT LED BULB AMBER 24V
H11 PD 1 10103418 LENS CLEAR PILOT LIGHT LENS IP66
H11 PD 1 10100313 HOLDER PENDANT PILOT LAMP
H11 PD 1 10103357 LIGHT LED BULB WHITE 24V
H13 COT 1 10103358 BUTTON ILLUMINATED BLUE 22.5MM
H13 COT 1 10103359 LIGHT LED BULB BLUE 24V
H13 COT 1 10100268 CONTACT BLOCK NONC
H14 GRP 1 10102635 LIGHT LAMP INCANDESCENT 12/24V AMBER
H14 GRP 2 10102636 LIGHT BULB INCANDESCENT 24V WHITE
H15 GRP 1 10102635 LIGHT LAMP INCANDESCENT 12/24V AMBER
H15 GRP 2 10102636 LIGHT BULB INCANDESCENT 24V WHITE
H16 COT 1 10103358 BUTTON ILLUMINATED BLUE 22.5MM
H16 COT 1 10103359 LIGHT LED BULB BLUE 24V
H16 COT 1 10100268 CONTACT BLOCK NONC
H2 DOOR 1 10102947 BUTTON ILLUMINATED WHITE 22.5mm
H2 DOOR 1 10100268 CONTACT BLOCK NONC
H2 DOOR 1 10103357 LIGHT LED BULB WHITE 24V
H3 DOOR 1 10102668 BUTTON ILLUMINATED AMBER 22.5mm
H3 DOOR 1 10100268 CONTACT BLOCK NONC
H3 DOOR 1 10102311 LIGHT LED BULB AMBER 24V
H4 DOOR 1 10100267 BUTTON ILLUMINATED GREEN 22.5mm
H4 DOOR 1 10100268 CONTACT BLOCK NONC
H4 DOOR 1 10100269 LIGHT LED BULB GREEN 24V
H5 DOOR 1 10102668 BUTTON ILLUMINATED AMBER 22.5mm
H5 DOOR 1 10100268 CONTACT BLOCK NONC
H5 DOOR 1 10102311 LIGHT LED BULB AMBER 24V
H6 DOOR 1 10102668 BUTTON ILLUMINATED AMBER 22.5mm
H6 DOOR 1 10100268 CONTACT BLOCK NONC
H6 DOOR 1 10102311 LIGHT LED BULB AMBER 24V
H7 DOOR 1 10102668 BUTTON ILLUMINATED AMBER 22.5mm
H7 DOOR 1 10100268 CONTACT BLOCK NONC
H7 DOOR 1 10102311 LIGHT LED BULB AMBER 24V
H8 COT 1 10103358 BUTTON ILLUMINATED BLUE 22.5MM
H8 COT 1 10103359 LIGHT LED BULB BLUE 24V
H8 COT 1 10100268 CONTACT BLOCK NONC
HR1 DOOR 1 10102825 METER HOUR RUN
JB4 BEA 1 10103908 ENCLOSURE 300x200x120 POWDER COAT
JB6 COT 1 10102774 ENCLOSURE 200x200x100 MILD STEEL
K1 MCC 1 10100247 RELAY PHASE ROTATION 380-500V 24V COIL
K10 MCC 1 10102542 RELAY PROGRAMMABLE CONTROL 24VAC
K11 MCC 1 10102952 RELAY 2 POLE 24VAC
K11 MCC 1 10100284 HOLDER RELAY BASE 2 POLE
K13 JB2 1 10102952 RELAY 2 POLE 24VAC
K13 JB2 1 10100284 HOLDER RELAY BASE 2 POLE
K14 JB2 1 10102952 RELAY 2 POLE 24VAC
K14 JB2 1 10100284 HOLDER RELAY BASE 2 POLE
K15 MCC 1 10102952 RELAY 2 POLE 24VAC

RME
CLL006 - Collahuasi Project Russell 8 Twin Mill Relining Machine BILL OF MATERIALS
Item Location Quantity RME Part Number Title Short Description
K15 MCC 1 10100284 HOLDER RELAY BASE 2 POLE
K18 JB2 1 10100246 RELAY SAFETY CAT4 24V 3 POLE
K2 MCC 1 10100246 RELAY SAFETY CAT4 24V 3 POLE
K25 JB2 1 10102813 TRANSMITTER REMOTE 8 AXIS CE VERSION 1
K25 JB2 1 10103413 TRANSMITTER SPARE WITH CODE KEY
K27 JB2 1 10102952 RELAY 2 POLE 24VAC
K27 JB2 1 10100284 HOLDER RELAY BASE 2 POLE
K28 JB2 1 10102952 RELAY 2 POLE 24VAC
K28 JB2 1 10100284 HOLDER RELAY BASE 2 POLE
K29 JB2 1 10102952 RELAY 2 POLE 24VAC
K29 JB2 1 10100284 HOLDER RELAY BASE 2 POLE
K2A MCC 1 10102543 RELAY SAFETY CAT4 24VDC 4N/O 1N/C
K3 MCC 1 10102583 CONTACTOR 3 POLE 690V 24VAC COIL
K3 MCC 1 10103539 COVER FOR 3 POLE CONTACTOR
K3 MCC 1 10103537 CONTACTS 1NO 1NC
K30 JB2 1 10102952 RELAY 2 POLE 24VAC
K30 JB2 1 10100284 HOLDER RELAY BASE 2 POLE
K31 JB2 1 10100283 RELAY 2 POLE 24VDC
K31 JB2 1 10100284 BASE 2POLE
K32 JB2 1 10100283 RELAY 2 POLE 24VDC
K32 JB2 1 10100284 BASE 2POLE
K33 JB2 1 10103416 RELAY 4POLE 24VDC
K33 JB2 1 10102949 BASE 4POLE
K33 JB2 1 10103870 CLIP 4POLE
K34 JB2 1 10103416 RELAY 4POLE 24VDC
K34 JB2 1 10102949 BASE 4POLE
K34 JB2 1 10103870 CLIP 4POLE
K35 JB2 1 10100283 RELAY 2POLE 24VDC
K35 JB2 1 10100284 BASE 2POLE
K36 JB2 1 10100283 RELAY 2POLE 24VDC
K36 JB2 1 10100284 BASE 2POLE
K37 JB2 1 10100283 RELAY 2POLE 24VDC
K37 JB2 1 10100284 BASE 2POLE
K38 OLP 1 10103657 RELAY 24VDC 20AMP
K39 OLP 1 10103657 RELAY 24VDC 20AMP
K4 MCC 1 10102583 CONTACTOR 3 POLE 690V 24VAC COIL
K4 MCC 1 10103539 COVER FOR 3 POLE CONTACTOR
K40 OLP 1 10103791 RELAY TIMER MULTIFUNCTION
K44 MCC 1 10103631 RELAY 1NO SLIMLINE
K45 MCC 1 10103631 RELAY 1NO SLIMLINE
K5 MCC 1 10102328 CONTACTOR 3 POLE 690V 24VAC COIL
K5 MCC 1 10102003 MODULE WIRING LINK FOR CA7 CONTACTOR
K6 MCC 1 10100246 RELAY SAFETY CAT4 24V 3 POLE
K7 MCC 1 10102952 RELAY 2 POLE 24VAC
K7 MCC 1 10100284 HOLDER RELAY BASE 2 POLE
K8 MCC 1 10102952 RELAY 2 POLE 24VAC
K8 MCC 1 10100284 HOLDER RELAY BASE 2 POLE
K9 MCC 1 10102953 RELAY THERMISTOR
LP1 OLP 1 10103081 LIGHT LAMP XENON 24VDC
LP2 OLP 1 10103081 LIGHT LAMP XENON 24VDC
P1 COT 1 10102946 BEACON SOUNDER 24VD 110DB AMBER
P2 BSD 1 10102946 BEACON SOUNDER 24VD 110DB AMBER
PD MCC 1 04B0769 ENCLOSURE 5WAY PENDANT
PL10 MCC 2 10103486 CONNECTOR STRAIGHT CIRCULAR PLUG 19 SOLDER PIN
PL10 MCC 1 10103487 CONNECTOR CIRCULAR RECEPTACLE 19 SOCKET SOLDER
PL3 OLP 1 10103471 CONNECTOR RECEPTACLE XENON
PL3 OLP 1 10103485 CAP CAP METAL
PL3 OLP 1 10103467 CONNECTOR PLUG XENON 7 PIN
PL4 BEA 1 10103473 CONNECTOR CIRCULAR RECEPTACLE 12 SOCKET SOLDER 10A

RME
CLL006 - Collahuasi Project Russell 8 Twin Mill Relining Machine BILL OF MATERIALS
Item Location Quantity RME Part Number Title Short Description
PL4 BEA 2 10102882 CONNECTOR CIRCULAR PLUG 12 PIN SOLDER
PL5 BEA 1 10102579 CONNECTOR DECONTACTOR PLUG 25P PINS SOLDER
PL5 BEA 1 10102578 CONNECTOR DECONTACTOR RECEPTACLE 25P SOCKETS SOLDER
PL5 BEA 2 10102581 GLAND CABLE 10-30mm POLY
PL7 BEA 1 10102579 CONNECTOR DECONTACTOR PLUG 25P PINS SOLDER
PL7 BEA 1 10102578 CONNECTOR DECONTACTOR RECEPTACLE 25P SOCKETS SOLDER
PL7 BEA 2 10102581 GLAND CABLE 10-30mm POLY
PSU2 JB2 1 10103670 POWER SUPPLY DC DC CONVERTER 24VDC TO 24VDC
Q1 MCC 1 10102272 CIRCUIT BREAKER 3 POLE 100A / 690V MCCB TM
Q1 MCC 1 10103536 HANDLE EXTENDED ROTARY BLACK
Q1 MCC 2 10101951 COVER LONG FOR 3 POLE MCCB
Q10 JB2 1 10102977 CIRCUIT BREAKER 1 POLE 10A MCB C CURVE
Q11 JB2 1 10102977 CIRCUIT BREAKER 1 POLE 10A MCB C CURVE
Q12 JB2 1 10102977 CIRCUIT BREAKER 1 POLE 10A MCB C CURVE
Q13 JB2 1 10102961 CIRCUIT BREAKER 1 POLE 16A MCB C CURVE
Q14 JB2 1 10102977 CIRCUIT BREAKER 1 POLE 10A MCB C CURVE
Q15 JB2 1 10102961 CIRCUIT BREAKER 1 POLE 16A MCB C CURVE
Q16 MCC 1 10102963 CIRCUIT BREAKER 1 POLE 4A MCB C CURVE
Q2 MCC 1 10102904 CIRCUIT BREAKER 3 POLE 4A/690V MOTOR PROTECTION TM
Q2 MCC 1 10102016 BAR COMPACT BUSBAR FOR NO SIDE MOUNT AUXILIARY SPACING
Q3 MCC 1 10103528 CIRCUIT BREAKER 3 POLE 100A/690V MCCB FRAME
Q3 MCC 2 10101951 COVER LONG FOR 3 POLE MCCB
Q3 MCC 2 10103630 CONTACT BLOCK NO/NC TO FIT MCCB
Q3 MCC 1 10103530 MODULE MOTOR PROTECTION TRIP UNIT 50-100A
Q4 MCC 1 10101952 CIRCUIT BREAKER 3 POLE 4.0A MOTOR PROTECTION TM
Q4 MCC 1 10102262 CONTACT BLOCK 1 x NO 1 x NC FOR KT7 CB
Q5 MCC 1 10103356 CIRCUIT BREAKER 1 POLE 25A 415V MCB 'C' CURVE
Q6 MCC 1 10102963 CIRCUIT BREAKER 1 POLE 4A MCB C CURVE
Q7 MCC 1 10102963 CIRCUIT BREAKER 1 POLE 4A MCB C CURVE
S1 DOOR 1 10100261 BUTTON OPERATOR GREEN 30.5mm
S1 DOOR 1 10100262 CONTACT BLOCK 1 NO
S1 DOOR 1 10100263 BOOT BUTTON GREEN 30.5mm RUBBER
S10 ESTP 1 10100315 BUTTON ESTOP TWIST RELEASE RED 22.5mm 2NC FAILSAFE
S13 ESTP 1 10102900 BUTTON ESTOP MUSHROOM RED 22.5mm
S13 ESTP 2 10100319 CONTACT BLOCK NC
S14 BSD 1 10103666 SWITCH PRESSURE NONC
S15 PD 1 10100316 BUTTON BLACK
S15 PD 1 10103415 CONTACT BLOCK 1NC 1NO+1NO
S16 PD 1 10100316 BUTTON BLACK
S16 PD 1 10103415 CONTACT BLOCK 1NC 1NO+1NO
S17 CNSL 1 10103668 SWITCH SELECTOR SWITCH E22 1NO MAINTAINED
S18 PD 1 10103422 SWITCH ROTARY 2 POSITION
S18 PD 1 10100320 CONTACT BLOCK NO
S19 BSD 1 10100325 BUTTON OPERATOR BLACK 30.5mm
S19 BSD 1 10100262 CONTACT BLOCK 1 NO
S19 BSD 1 10100327 BOOT T SERIES BUTTON BLACK 30.5mm RUBBER
S2 DOOR 1 10100327 BOOT T SERIES BUTTON BLACK 30.5mm RUBBER
S2 DOOR 1 10100325 BUTTON OPERATOR BLACK 30.5mm
S2 DOOR 1 10100265 CONTACT BLOCK 1 NC FOR EATON 30.5mm OPERATOR
S20 TTU 1 10103666 SWITCH PRESSURE NONC
S21 COT 1 10102666 BUTTON OPERATOR BLUE 30.5mm
S21 COT 1 10102667 BOOT BUTTON BLUE 30.5mm RUBBER
S21 COT 1 10102761 CONTACT BLOCK 1NO/1NC
S22 CNSL 1 10103177 CONTACT BLOCK 2NO
S22 CNSL 1 10102667 BOOT BUTTON BLUE 30.5mm RUBBER
S22 CNSL 1 10102666 BUTTON OPERATOR BLUE 30.5mm
S23 CNSL 1 10103668 SWITCH SELECTOR SWITCH E22 1NO MAINTAINED
S3 ESTP 1 10100315 BUTTON ESTOP TWIST RELEASE RED 22.5mm 2NC FAILSAFE
S4 ESTP 1 10100315 BUTTON ESTOP TWIST RELEASE RED 22.5mm 2NC FAILSAFE
S41 ESTP 1 10102900 BUTTON ESTOP MUSHROOM RED 22.5mm
S41 ESTP 1 10100319 CONTACT BLOCK NC
S41 ESTP 1 10100319 CONTACT BLOCK NC

RME
CLL006 - Collahuasi Project Russell 8 Twin Mill Relining Machine BILL OF MATERIALS
Item Location Quantity RME Part Number Title Short Description
S5 ESTP 1 10100315 BUTTON ESTOP TWIST RELEASE RED 22.5mm 2NC FAILSAFE
S6 CNSL 1 10103668 SWITCH SELECTOR SWITCH E22 1NO MAINTAINED
S8 ESTP 1 10100315 BUTTON ESTOP TWIST RELEASE RED 22.5mm 2NC FAILSAFE
S9 ESTP 1 10100315 BUTTON ESTOP TWIST RELEASE RED 22.5mm 2NC FAILSAFE
SC1 MCC 1 10103797 CONTROLLER AS LINER CART SPEED CONTROLLER
T1 MCC 1 10103672 TRANSFORMER 1000VA CONTROL 415/380V-24V 800VA 18V 200VA
T2 JB2 1 10102852 TRANSFORMER CONTROL 400VA 18/24V
WL3 GRP 1 10102634 CONNECTOR CIRCULAR RECEPTACLE 2 SOCKET SOLDER
WL4 GRP 1 10102634 CONNECTOR CIRCULAR RECEPTACLE 2 SOCKET SOLDER
WL5 COT 1 10102634 CONNECTOR CIRCULAR RECEPTACLE 2 SOCKET SOLDER
WL6 COT 1 10102634 CONNECTOR CIRCULAR RECEPTACLE 2 SOCKET SOLDER
BEA 30m 04B1077 CABLE Cable 24 Core x 2.5mm2 26.2mm OD
BEA 1 10101165 ENCLOSURE 2WAY PENDANT
BEA 1 10103082 ENCLOSURE ALUMINIUM 81 x 77 x 57mm IP67
OLP 3m 08B1320 CABLE 2 CORE + E2.5mm R-EP-90
OLP 2 10103082 ENCLOSURE ALUMINIUM 81 x 77 x 57mm IP67
OLP 2 10100039 CONNECTOR DEUTSCH PLUG 2 SOCKET CRIMP CAT SPEC
OLP 4 04B1185 CONTACT CONTACT SIZE 16 FEMALE
MCC 1 10103879 REEL CABLE 3 CORE + E 25mm2 GPM PUR REELING CABLE
BMA 15M 08B1149 CABLE 11 CORE + 1E 1.5mm2 PVC PUR
LCA 8M 08B1050 CABLE ELECTRICAL 17C + E 0.75mm2 PVC/PVC
MCC 1 10103231 EARTH BAR 5 x 10mm STUD 6 TUNNEL DOUBLE SCREW
PL10 MCC 1 10103487 CONNECTOR CIRCULAR RECEPTACLE 19 SOCKET SOLDER 19 x 10A
PL10 MCC 1 10103486 CONNECTOR CIRCULAR PLUG 19 PIN SOLDER 19 x 10A

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