Sie sind auf Seite 1von 155

Bestell-Nr.

: 5871 520 001

ZF - MULTITRAC

MT-D 3105

ZF Passau GmbH
Donaustr. 25 – 71
D- 94034 Passau
REPARATURANLEITUNG
für die ZF - Multitrac
MT-D 3105
mit Achseinsatz/Typ:
LKST-2 und LKZ-7
Hinweis:
Die außerordentliche Vielfalt von ZF-Aggregaten zwingt dazu die De- und Montageanleitungen auf ein
gängiges ZF-Serien-Aggregat zu beschränken.
Vorliegende Dokumentation wurde für Fachpersonal entwickelt, das von ZF zu Reparaturarbeiten an ZF-
Aggregaten geschult wurde.
Technische Weiterentwicklung der ZF-Aggregate sowie Erweiterung der Ausführungsmöglichkeiten
können sowohl abweichende Arbeitsgänge als auch abweichende Einstell- und Prüfdaten erfordern.

Die vorliegende De- und Montageanleitung entspricht dem Konstruktionsstand eines ZF-Serien-Aggregates
zur Zeit der Erstellung der Anleitung.

Die ZF Passau GmbH behält sich das Recht vor, die vorliegende De- und Montageanleitung jederzeit
ohne Ankündigung durch eine Nachfolgeausgabe zu ersetzen. Welche Ausgabe die aktuelle ist, teilt
die ZF Passau GmbH auf Anfrage mit.

Bei Wartungsarbeiten, sind die Angaben der Schmier- und Wartungsvorschrift


(ZF-Bestellnummer: 5871 520 901) und ZF-Schmierstoffliste TE-ML 05, zu beachten!
Die Schmierstoffliste wird ständig aktualisiert und kann wie folgt angefordert bzw. eingesehen werden:
- bei allen ZF-Werken
- bei allen ZF-Kundendienststellen
- Internet http://www.zf.com/ Service / Technische Information

ACHTUNG:
Für den Einbau sowie die Inbetriebnahme des Aggregates sind die Hinweise
und Vorschriften des Fahrzeugherstellers zu beachten!

ZF Passau GmbH
Donaustr. 25 - 71
94034 Passau
Abt.: ASD / Dept : ASD
Nachdruck auch auszugsweise ohne die Genehmigung der ZF Passau GmbH nicht gestattet!
Copyright ZF Passau GmbH!
Copying even partially not permitted!
Reproduction meme par extrait est interdite!
Technische Änderungen vorbehalten! With the reserve of technical modifications!
Sous reserve de modification techniques!
Konstruktionsstand: 2004/01
1 Auflage: 2004/01
2 Auflage: 2004/11
3. Auflage: 2007/10
INHALTSVERZEICHNIS Kapitel/Seite

Vorwort 0/1

Allgemeines 0/2 ... 3

Tragbildbeispiele zur Gleasonverzahnung 0/4 ... 5

Vergleichstabelle für Maßeinheiten 0/6

Bezeichnung der gesetzlichen Einheiten 0/7

Anziehdrehmomente für Schrauben 0/8

Bremskühlung 0/9 … 0/10

Beschriftung des Typenschildes und Hinweise für Ersatzteilbestellung 0/11

SPEZIALWERKZEUGE

Spezialwerkzeuge WS/1 … 13

Handelsübliche Werkzeuge WH/1 … 5

1. Abtrieb 1.1/1 … 1.4/19

1.1 DEMONTAGE 1.1/1 ... 9


Abtrieb mit hydraulischer Lamellenbremse (Rückstellung mit
Tellerfedern Paketen und Stützring)
1.1.1 Radkopf 1.1/1 … 5
1.1.2 Bremse 1.1./5 … 9

1.2 MONTAGE 1.2/1 ... 19


1.2.1 Nabenträger/Bremsträger/Achsbrücke 1.2/1 ... 2
1.2.2 Rollmoment der Radlagerung einstellen 1.2/2 ... 5
1.2.3 Lamellenbremse 1.2/5 … 11
1.2.4 Radkopf 1.2/11 … 17
1.2.5 Bremsraum/Radkopf auf Dichtheit prüfen 1.2/17
1.2.6 Bremshydraulik auf Dichtheit prüfen 1.2/18

1.3 DEMONTAGE 1.3/1 … 8


Abtrieb mit hydraulischer Lamellenbremse (Rückstellung mit
Tellerfeder)
1.3.1 Radkopf 1.3/1 … 5
1.3.2 Bremse 1.3/5 … 8
INHALTSVERZEICHNIS Kapitel/Seite

1.4 MONTAGE 1.4./1 … 19


Abtrieb mit nasser Lamellenbremse (Rückstellung mit
Tellerfeder)

1.4.1 Nabenträger/Bremsträger/Achsbrücke 1.4./1 … 2


1.4.2 Rollmoment der Radlagerung einstellen 1.4 /3 … 5
1.4.3 Lamellenbremse 1.4/6 … 10
1.4.4 Radkopf 1.4/11 … 17
1.4.5 Bremsraum/Radkopf auf Dichtheit prüfen 1.4/17 … 18
1.4.6 Bremshydraulik auf Dichtheit prüfen 1.4/18 … 19

2. ACHSEINSATZ / Typ: LKST – 2 2/1 … 6

2.1 DEMONTAGE 2/1 … 7


2.1.1 Achstriebgehäuse 2/3 … 3
2.1.2 Vorgelege 2/1 … 7

2.2 MONTAGE 2/8 … 26


2.2.1 Vorgelege 2/8 … 18
2.2.2 Differential DL-2400 2/19 … 26

3. ACHSEINSATZ / Typ: LKZ – 7 3/1 … 41

3.1 DEMONTAGE 3/1 … 12


3.1.1 Flanschwelle 3/1 … 2
3.1.2 Achstriebgehäuse – Differential 3/3 …4
3.1.3 Vorgelege – Zwischenachsdifferential 3/4 … 12

3.2 MONTAGE 3/13 ... 21


3.2.1 Vorgelege 3/21 ... 31
3.2.2 Zwischenachsdifferential 3/32 ... 39
3.2.3 Differential DL-2400 3/40 ... 41
3.2.4 Flanschwelle
Geschäftsbereich
Reparaturanleitung Arbeitsmaschinen-Antriebe
und Achssysteme

VORWORT

Vorliegende Dokumentation wurde für Fachpersonal entwickelt, das von der ZF Passau zur Wartungs- und
Instandsetzungsarbeiten an ZF-Aggregaten geschult wurde.

Dokumentiert ist ein ZF-Serienprodukt nach Konstruktionsstand des Ausgabedatums

Die Instandsetzung des Ihnen vorliegenden Aggregates kann jedoch aufgrund technischer
Weiterentwicklungen des Produktes sowohl abweichende Arbeitsgänge als auch abweichende Einstell- und
Prüfdaten erfordern.

Deshalb empfehlen wir Ihnen, Ihr ZF-Produkt in die Hand von Meistern und Monteuren zu geben, deren
praktische und theoretische Ausbildung in unserer Kundendienstschule ständig aktuell ergänzt wird.

Die von der ZF Friedrichshafen weltweit eingerichteten Servicestationen bieten Ihnen:

1. Kontinuierlich geschultes Personal

2. Vorgeschriebene Einrichtungen, z.B. Sonderwerkzeuge

3. Original-ZF-Ersatzteile nach neuestem Entwicklungsstand

Sämtliche Arbeiten werden hier mit größter Sorgfalt und Gewissenhaftigkeit für Sie vorgenommen.

Durch ZF-Servicestationen ausgeführte Instandsetzungsarbeiten sind zusätzlich im Rahmen der jeweils


gültigen Vertragsbedingungen durch die ZF-Garantie abgedeckt.

Schäden aufgrund unsachgemäß und unfachmännisch ausgeführter Arbeiten durch ZF-fremdes Personal und
eventuell daraus resultierende Folgekosten sind von dieser vertraglichen Haftung ausgeschlossen.
Dies gilt auch bei Verzicht auf Original-ZF-Ersatzteile.

ZF Passau GmbH

Kundendienst

5871 520 001 0/1


Geschäftsbereich
Reparaturanleitung Arbeitsmaschinen-Antriebe
und Achssysteme

ALLGEMEINES

Im Servicehandbuch sind sämtliche Arbeiten aufgeführt, die für die Demontage und die dazugehörige
Montage nötig sind.

Bei der Instandsetzung der Achse ist auf äußerste Sauberkeit und fachmännisches Arbeiten zu achten.
Das Zerlegen der Achse kommt nur zur Erneuerung von beschädigten Teilen in Frage. Deckel und
Gehäuseteile, die mit Dichtungen aufgesetzt sind, müssen nach dem Lösen der Schrauben oder Muttern,
durch leichte Schläge mit einem Kunststoffhammer gelockert werden. Zum Entfernen der fest auf den
Wellen sitzenden Teile wie Wälzlager, Lagerringe und dergleichen, sind passende Abziehvorrichtungen
zu verwenden.

Die Demontage und Montagearbeiten sind an einen sauberen Arbeitsplatz vorzunehmen. Die dafür
entwickelten Sonderwerkzeuge sind zu verwenden. Vor dem Wiedereinbau der Teile sind die Gehäuse und
Deckel an den Anlageflächen von alten Dichtungsresten zu reinigen. Eventuelle Gratbildungen oder
ähnliche Unebenheiten sind mit einem Ölstein zu entfernen. Gehäuse und Abschussdeckel sind, besonders
in den Ecken und Winkeln, mit geeignetem Waschmittel zu reinigen. Beschädigte und durch Verschleiß
stark abgenützte Teile müssen erneuert werden. Dabei muss vom Fachmann beurteilt werden, ob Teile, wie
z.B. Wälzlager, Anlaufscheiben usw., die durch den Fahrbetrieb einem normalen Verschleiß unterliegen
nochmals eingebaut werden.
Teile wie Dichtringe, Sicherungsbleche, Splinte usw. sind grundsätzlich zu erneuern. Radialdichtringe mit
abgenutzter oder eingerissener Dichtlippe sind ebenfalls zu erneuern. Es ist besonders darauf zu achten, dass
keine Späne oder sonstige Fremdkörper im Gehäuse verbleiben. Schmierölbohrungen und –nuten sind auf
einwandfreien Durchgang zu prüfen.
Alle Lager sind vor dem Einbau mit Betriebsöl zu behandeln:

HINWEIS: Zur Erwärmung von Teilen, wie Lager, Gehäuse usw., ist nur die Verwendung eines
Heizofens oder Heizföns zulässig!
Warm aufgezogene Teile müssen nach dem Erkalten nachgesetzt werden, um eine
einwandfreie Anlage zu gewährleisten!

VORSICHT
Beim Zusammenbau der Achse sind die, in der Anleitung angegebenen Anziehdrehmomente und
Einstelldaten genau einzuhalten. Schrauben und Muttern sind, wo nicht anders angegeben nach beiliegender
Normtabelle anzuziehen.

Bei Montage von Spreng- und Sicherungsringen, ist auf die exakte Anlage in den Nuten zu achten!

Lamellen mit organischen Reibbelägen (z.B. Papierlamellen) dürfen nicht gewaschen werden
(Beeinträchtigung der Belag-Klebehaftung).
Die Reinigung der Lamellen hat trocken zu erfolgen (Ledertuch).

GEFAHR
Bei Arbeiten mit Reinigungsmitteln, die Vorschriften des Herstellers bezüglich dem Umgang
mit dem jeweiligen Reinigungsmittel beachten.

5871 520 001 0/2


Geschäftsbereich
Reparaturanleitung Arbeitsmaschinen-Antriebe
und Achssysteme

Aufbau des Service Handbuches

Der Aufbau dieses Handbuches entspricht in seiner Reihenfolge dem Ablauf der Arbeitsschritte beim
kompletten Zerlegen des Aggregates in ausgebautem Zustand.

Benötigte Sonderwerkzeuge, die zur Durchführung der jeweiligen Reparaturarbeiten benötigt werden, sind
im laufenden Text sowie in den Kapiteln "W“ (Spezialwerkzeugliste) und "WB" (Werkzeugbildtafeln)
aufgeführt.

Wichtige Hinweise zur Arbeitssicherheit

Grundsätzlich sind Instandsetzer von ZF-Aggregaten für die Arbeitssicherheit selbst verantwortlich.

Die Beachtung aller geltenden Sicherheitsvorschriften und gesetzlichen Auflagen ist Voraussetzung,
um Schäden an Personen und am Produkt bei Wartungs- und Instandsetzungsarbeiten zu vermeiden.
Instandsetzer haben sich vor Beginn der Arbeiten mit diesen Vorschriften vertraut zu machen.

Die sachgemäße Instandsetzung dieser ZF Produkte setzt entsprechend geschultes Fachpersonal voraus.

Die Pflicht zur Schulung obliegt dem Instandsetzer.

Im Vorliegenden Handbuch werden folgende Sicherheitshinweise verwendet:

Dieses Symbol finden Sie in dieser Reparaturanleitung an Stellen


 VORSICHT die einen Hinweis auf besondere Arbeitsabläufe, Methoden,
Informationen, Anwendungen von Hilfsmitteln, usw. geben.

Dieses Symbol verweist auf Situationen, wo mangelnde Sorgfalt zu


GEFAHR Personenschäden oder Schäden am Produkt führen kann.

____________________________________________

HINWEIS: Bevor mit den Prüfungen und Instandsetzungsarbeiten begonnen wird, ist zuerst die
vorliegende Anleitung genau durchzulesen.

HINWEIS: Gezeigte Bilder, Zeichnungen und Teile stellen nicht immer das Original dar, es wird der
Arbeitsablauf gezeigt.

Die Bilder, Zeichnungen und Teile sind nicht dem Maßstab entsprechend gezeichnet, es
dürfen keine Rückschlüsse auf Größe und Gewicht (auch nicht innerhalb einer Darstellung)
gezogen werden.

Die Arbeiten müssen nach dem beschriebenen Text durchgeführt werden.

HINWEIS: Nach den Instandsetzungsarbeiten und den Prüfungen muss sich das Fachpersonal davon
überzeugen, dass das Produkt wieder einwandfrei funktioniert.

5871 520 001 0/3


Geschäftsbereich
Reparaturanleitung Arbeitsmaschinen-Antriebe
und Achssysteme

TRAGBILDBEISPIELE ZUR GLEASONVERZAHNUNG

EXAMPLES OF GEAR-TOOTH-CONTACT PATTERNS FOR THE


GLEASON GEAR-TOOTH SYSTEM

EXEMPLES POUR LA DENTURE GLESON

Ideales Tragbild d.h. die Ritzeldistanz stimmt

Ideal tooth-contact pattern i.e. pinion distance is correct

L'engrènement idéal, c'est-à-dire, la distance du pignon est correcte

Bild / Figure 1/3/5 Bild / Figure 1

Schubflanke (Konkav)

Coast side (concave)

Côté poussé (concave)

Bild / Figure 2/4/6 Bild / Figure 2

Zugflanke (Konvex)

Drive side (convex)

Côté entraîné (convexe)

5871 520 001 0/4


Geschäftsbereich
Reparaturanleitung Arbeitsmaschinen-Antriebe
und Achssysteme

Ritzeldistanz muß größer werden Ritzeldistanz muß kleiner werden

Pinion distance must be increased Pinion distance must be decreased

La distance du pignon doit être augmentée La distance du pignon doit être diminuée

(+) (-)

Bild / Figure 3 Bild / Figure 5

Bild / Figure 4 Bild / Figure 6

5871 520 001 0/5


Geschäftsbereich
Reparaturanleitung Arbeitsmaschinen-Antriebe
und Achssysteme

VERGLEICHSTABELLE FÜR MASSEINHEITEN


CONVERSION TABLE
TABLEAU DE CONVERSION

25,40 mm = 1 in ( inch)

1 kg ( Kilogramm ) = 2,205 lb ( pounds )

9,81 Nm ( 1 kpm ) = 7,233 lbf x ft ( pound force foot)

1,356 Nm ( 0,138 kpm ) = 1 lbf x ft ( pound force foot )

1 kg / cm = 5,560 lb / in ( pound per inch )

1 bar ( 1,02 kp/cm2 ) = 14,233 psi (pound force per squar inch lbf/in2 )

0,070 bar ( 0,071 kp/cm2 ) =


1 psi ( lbf/in2 )

1 Liter =
0,264 Gallon ( Imp. )

4,456 Liter =
1 Gallon ( Imp. )

1 Liter =
0,220 Gallon ( US )

3,785 Liter =
1 Gallon ( US )

1609,344 m =
1 Mile ( Landmeile )

0° C ( Celsius ) =
+ 32° F ( Fahrenheit )

0 ° C ( Celsius ) =
273,15 Kelvin

5871 520 001 0/6


Geschäftsbereich
Reparaturanleitung Arbeitsmaschinen-Antriebe
und Achssysteme

BEZEICHNUNG DER GESETZLICHEN EINHEITEN


DENOMINATION OF STANDARD DIMENSIONS
DENOMINATION DES DIMENSIONS STANDARDISEES

Hinweis : längenbezogene Maße in kg/m; flächenbezogene maße in t/m2

Note : linear density in kg/m; areal density in t/m2

Nota : Density lineaire en kg/m; Density superficielle en t/m2

Begriff Formelzeichen Neu Alt Umrechnung Bemerkungen


Unit Formel Sign New Old Conversion Note
Uniteo Symbole Nouveau Vieu Conversion Nota
Masse m kg (Kilogramm) kg
Mass
Mass
Kraft F N (Newton) kp 1 kp = 9,81 N
Force
Force
Arbeit A J (Joule) kpm 0,102kpm = 1J = 1Nm
Work
Travail
Leistung P KW (Kilowatt) PS (DIN) 1 PS = 0,7355 KW
Power 1 KW = 1,36 PS
Puissance
Drehmoment T Nm (Newtonmeter) kpm 1 kpm = 9,81 Nm T (Nm) =
Torque F (N) . r (m)
Couple
Kraftmoment M Nm (Newtonmeter) kpm 1 kpm = 9,81 Nm M (Nm) =
Moment (Force) F (N) . r (m)
Moment (Force)
Druck (Über-) pü bar atü 1,02 atü = 1,02 kp/cm2
Pressure (Overpress) = 1 bar = 750 torr
Pression (Sur-)
Drehzahl n min -1
Speed
Nombre de Tours

5871 520 001 0/7


Geschäftsbereich
Reparaturanleitung Arbeitsmaschinen-Antriebe
und Achssysteme

ANZIEHDREHMOMENTE FÜR SCHRAUBEN (IN Nm) NACH ZF-NORM 148


Reibungswert: μ ges.= 0,12 für Schrauben und Muttern ohne Nachbehandlung, sowie phophatierte
Muttern. Anziehen von Hand!
Anziehdrehmomente, wenn nicht besonders angegeben, können aus folgender Aufstellung
entnommen werden:
Metrisches ISO-Regelgewinde DIN 13, Blatt 13
Abmessung 8.8 10.9 12.9
M4 2,8 4,1 4,8
M5 5,5 8,1 9,5
M6 9,5 14 16,5
M7 15 23 28
M8 23 34 40
M10 46 68 79
M12 79 115 135
M14 125 185 215
M16 195 280 330
M18 280 390 460
M20 390 560 650
M22 530 750 880
M24 670 960 1100
M27 1000 1400 1650
M30 1350 1900 2250
M33 1850 2600 3000
M36 2350 3300 3900
M39 3000 4300 5100
Metrisches ISO-Feingewinde DIN 13, Blatt 13
Abmessung 8.8 10.9 12.9
M8x1 24 36 43
M9x1 36 53 62
M 10 x 1 52 76 89
M 10 x 1,25 49 72 84
M 12 x 1,25 87 125 150
M 12 x 1,5 83 120 145
M 14 x 1,5 135 200 235
M 16 x 1,5 205 300 360
M 18 x 1,5 310 440 520
M 18 x 2 290 420 490
M 20 x 1,5 430 620 720
M 22 x 1,5 580 820 960
M 24 x 1,5 760 1100 1250
M 24 x 2 730 1050 1200
M 27 x 1,5 1100 1600 1850
M 27 x 2 1050 1500 1800
M 30 x 1,5 1550 2200 2550
M 30 x 2 1500 2100 2500
M33 x 1,5 2050 2900 3400
M 33 x 2 2000 2800 3300
M 36 x 1,5 2700 3800 4450
M 36 x 3 2500 3500 4100
M 39 x 1,5 3450 4900 5700
M 39 x 3 3200 4600 5300

5871 520 001 0/8


Geschäftsbereich
Reparaturanleitung Arbeitsmaschinen-Antriebe
und Achssysteme

Bremskühlung

Muster für eventuelle Auslegung

HINTERERACHSE
MT-3105 LKST-2

1 1

2 2
KD

BB DS BB

MITTELACHSE
MT-3105 LKZ-7

1 1

2 2
KD

BB BB

VORDERACHSE
MT-3105 LKST-2

1 1
2 2
KD

FILTER BB BB

TA
MZS

SIEB
60 μm TS
WT

Bild 1

5871 520 001 0/9


Geschäftsbereich
Reparaturanleitung Arbeitsmaschinen-Antriebe
und Achssysteme

Legende Bild 1 und Bild 2:

1 = Anschluss externe Kühlung von der Pumpe


2
2 = Anschluss externe Kühlung zur Pumpe
3 = Ölablass – Kühlung Bremse
BB = Betätigung nasse Lamellenbremse 1
DS = Druckschalter
KD = Kühlöldruckventil 1,5 bar
TA = Temperaturanzeige
TS = Temperaturschalter
WT = Wärmetrauscher 3
MZS = Motor mit zweistufigen Steuerventil
Bild 2


Die Ansteuerung und die Auslegung der Bremskühlung gehören zum Lieferumfang des
Fahrzeugherstellers.
Diese darf jedoch nur nach Rücksprache und Genehmigung mit der ZF-Passau erfolgen!


Die Ölbefüllung für die Bremskühlung ist aus der Bedienungsanleitung des
Fahrzeugherstellers zu entnehmen.
Es müssen Öle entsprechend der ZF-Schmierstoffliste TE-ML 05 E und F verwendet
werden!

5871 520 001 0/10


Geschäftsbereich
Reparaturanleitung Arbeitsmaschinen-Antriebe
und Achssysteme

BESCHRIFTUNG DES TYPENSCHILDES

1 = Achsentype
2 = Seriennummer (Aggregatnummer)
3 = ZF-Stücklistenummer
4 = Gesamtübersetzung der Ausführung mit oder ohne ZF - Lamellenselbstsperrdifferential
5 = Öleinfüllung (Ölspezifikation)
6 = ZF-Schmierstoffliste
7 = Öleinfüllmenge
8 = Kundennummer

1 2
3 4
5 6

7
8

 Hinweis zu Punkt 6:
Siehe ZF-Schmierstoffliste TE-ML 05!

HINWEISE ZUR ERSATZTEILBESTELLUNG:

Bei Bestellungen von Original-ZF-Ersatzteilen sollten folgende Angaben berücksichtigt werden:

1. = Achsentype
2. = Aggregatnummer Diese Angaben sind auf dem Typenschild ersichtlich!
3. = ZF-Stücklistennummer
4. = Fabrikat und Type des Fahrzeugs
5. = Benennung des Ersatzteiles
6. = Ersatzteilnummer
7. = Versandart

Bei Berücksichtigung aller oben angeführten Angaben werden bei Ersatzteilbestellungen


Fehllieferungen vermieden!

5871 520 001 0/11


Unternehmensbereich
Reparaturanleitung Arbeitsmaschinen-Antriebstechnik
und Achssysteme

SPEZIALWERKZEUGE ZUR DE- UND MONTAGE

ZF – ACHSE MT-D 3105 / LKST-2 / LKZ-7

Lfd. Abbildung Bestell-Nr. Stück- Kapitel/Bild


Nr. Benennung zahl

Montagewagen 1.1/1
1.3/1
5870 350 107
1 1

Justierschrauben 1.1/3
1.2/66
5870 204 023 1.3/3
2 1 1.4/62

Hebezeug 1.1/4
1.2/66
5870 281 058 1.3/4
3 1 1.4/62

1.2/14
Nutmutterschlüssel 1.2/17
1.2/50
5870 401 141 1.2/55
4 1 1.3/10
1.4/15
1.4/17
1.4/51

1.2/17
Zentrierbügel 1.2/50
1.2/55
5870 912 012 1.3/10
5 1 1.4/17
1.4/46
1.4/51

5871 520 001 WS/1


Unternehmensbereich
Reparaturanleitung Arbeitsmaschinen-Antriebstechnik
und Achssysteme

SPEZIALWERKZEUGE ZUR DE- UND MONTAGE

ZF – ACHSE MT-D 3105 / LKST-2 / LKZ-7

Lfd. Abbildung Bestell-Nr. Stück- Kapitel/Bild


Nr. Benennung zahl

1.2/9
Hebezeug 1.2/18
1.2/32
5870 281 043 1.2/50
6 1 1.3/11
1.4/10
1.4/18
1.4/46

Montierhebel 1.1/11
1.1/15
5870 345 065 1.3/11
7 1 1.3/15

1.1/17
Justierschrauben 1.1/31
1.2/1
5870 204 026 1.2/40
8 1 1.3/17
1.3/27
1.4/1
1.4/36

1.1/21 _ 2/67
Ringschraubensortiment 1.1/31
1.2/1
5870 204 002 1.2/40
9 1 1.3/21
1.3/30
1.4/2
1.4/27
2/10

Spannzange 1.1/25
1.2/27
5870 900 051
10 1

5871 520 001 WS/2


Unternehmensbereich
Reparaturanleitung Arbeitsmaschinen-Antriebstechnik
und Achssysteme

SPEZIALWERKZEUGE ZUR DE- UND MONTAGE

ZF – ACHSE MT-D 3105 / LKST-2 / LKZ-7

Lfd. Abbildung Bestell-Nr. Stück- Kapitel/Bild


Nr. Benennung zahl

11 Montagevorrichtung 1.1/25
1.2/23
5870 345 106 1

12 Radbolzenzieher-Grundgerät 1.2/7
1.4/8
5870 610 010
1

13 Einsatz 1.2/7
1.4/8
5870 610 002 1

14 Aufsetzer 1.2/8
1.4/9
5870 050 008 1

15 Griff 1.2/8
1.2/47
5870 260 004 1 1.4/9
1.4/43

5871 520 001 WS/3


Unternehmensbereich
Reparaturanleitung Arbeitsmaschinen-Antriebstechnik
und Achssysteme

SPEZIALWERKZEUGE ZUR DE- UND MONTAGE

ZF – ACHSE MT-D 3105 / LKST-2 / LKZ-7

Lfd. Abbildung Bestell-Nr. Stück- Kapitel/Bild


Nr. Benennung zahl

16 Federwaage 1.2/15
1.4/16
5870 230 006
1

17 Zweiarm-Abzieher 1.2/22
1
5870 970 029

18 Stützscheibe 1.2/22

5870 654 047 1

19 Treibdorn 1.2/29

5870 705 011 1

20 Profildorn 1.2/33
1.2/42
5870 510 041 1.4/38
1

5871 520 001 WS/4


Unternehmensbereich
Reparaturanleitung Arbeitsmaschinen-Antriebstechnik
und Achssysteme

SPEZIALWERKZEUGE ZUR DE- UND MONTAGE

ZF – ACHSE MT-D 3105 / LKST-2 / LKZ-7

Lfd. Abbildung Bestell-Nr. Stück- Kapitel/Bild


Nr. Benennung zahl

21 Aufsetzer 1.2/47
1.4/43
5870 051 004
1

22 Schlupfbuchse 1.2/48
1.4/44
5870 651 092
1

23 Messleiste 1.2/62
1.2/63
5870 200 022 1.4/57
1 1.4/59
2/32
3/50

24 Luftanschluss mit Manometer 1.2/70


und Druckminderer 1.4/66

5870 286 079 1

25 Reduzierung 1.2/70
1.4/66
5870 950 156
1

5871 520 001 WS/5


Unternehmensbereich
Reparaturanleitung Arbeitsmaschinen-Antriebstechnik
und Achssysteme

SPEZIALWERKZEUGE ZUR DE- UND MONTAGE

ZF – ACHSE MT-D 3105 / LKST-2 / LKZ-7

Lfd. Abbildung Bestell-Nr. Stück- Kapitel/Bild


Nr. Benennung zahl

26 HD-Pumpe 1.2/72
1.4/68
5870 287 079
1

27 Minimess-Messkupplung 1.2/72
1.4/68
5870 950 103
1

28 Entlüfterflasche 1.2/72
1.4/68
5870 286 072
1

1.2/22
29 Fixiervorrichtung 1.2/34
1.4/22
5870 654 050 1.4/29
1

30 Abdrückschrauben 2/3
3/7
5870 204 010
1

5871 520 001 WS/6


Unternehmensbereich
Reparaturanleitung Arbeitsmaschinen-Antriebstechnik
und Achssysteme

SPEZIALWERKZEUGE ZUR DE- UND MONTAGE

ZF – ACHSE MT-D 3105 / LKST-2 / LKZ-7

Lfd. Abbildung Bestell-Nr. Stück- Kapitel/Bild


Nr. Benennung zahl

31 Montagewagen 2/4
kpl. mit Schwenkeinrichtung 2/11
2/40
5870 350 000 1 3/2

32 Spannring 2/4
2/11
5870 350 103 2/40
1 3/8
3/16

33 Greifzange 2/7
2/84
5870 281 013 3/12
1 3/132

34 Schnellgreifer 2/8
3/13
5873 012 017
1

35 Schnellgreifer 2/8
3/13
5873 013 012
1

5871 520 001 WS/7


Unternehmensbereich
Reparaturanleitung Arbeitsmaschinen-Antriebstechnik
und Achssysteme

SPEZIALWERKZEUGE ZUR DE- UND MONTAGE

ZF – ACHSE MT-D 3105 / LKST-2 / LKZ-7

Lfd. Abbildung Bestell-Nr. Stück- Kapitel/Bild


Nr. Benennung zahl

36 Reduzierung 2/8
3/13
5873 003 011
1

37 Grundgerät 2/8
2/24
5873 002 001 3/13
1 3/42

38 Aufspanngabel 2/12
2/64
5870 240 025 3/18
1 3/63

39 Nutmutterschlüssel 2/12
2/64
5870 401 045 3/18
1 3/63

2/15 _ 3/59
40 Abziehvorrichtung 2/23
2/26
5870 000 065 2/41
1 2/49
2/53
3/33
3/41
3/44

5871 520 001 WS/8


Unternehmensbereich
Reparaturanleitung Arbeitsmaschinen-Antriebstechnik
und Achssysteme

SPEZIALWERKZEUGE ZUR DE- UND MONTAGE

ZF – ACHSE MT-D 3105 / LKST-2 / LKZ-7

Lfd. Abbildung Bestell-Nr. Stück- Kapitel/Bild


Nr. Benennung zahl

41 Magnetklotz 2/20
2/44
5870 450 003 3/40
1 3/62

42 Nutmutterschlüssel 2/22
2/45
5870 401 093 2/64
1 3/40
3/63

43 Greifstück 2/34
3/42
5873 002 034
1

44 Passstück 2/33
3/51
5870 500 030
1

45 Passstück 2/33
3/51
5870 500 046
1

5871 520 001 WS/9


Unternehmensbereich
Reparaturanleitung Arbeitsmaschinen-Antriebstechnik
und Achssysteme

SPEZIALWERKZEUGE ZUR DE- UND MONTAGE

ZF – ACHSE MT-D 3105 / LKST-2 / LKZ-7

Lfd. Abbildung Bestell-Nr. Stück- Kapitel/Bild


Nr. Benennung zahl

46 Messwelle 2/33
3/51
5870 500 001
1

47 Aufsetzer 2/61
3/102
5870 048 236
1

48 Mikrometer 2/90
3/138
5870 340 510
1

49 Aufnahme 3/2

5870 350 077


1

50 Klemmstreben 3/2

5870 350 075


1

5871 520 001 WS/10


Unternehmensbereich
Reparaturanleitung Arbeitsmaschinen-Antriebstechnik
und Achssysteme

SPEZIALWERKZEUGE ZUR DE- UND MONTAGE

ZF – ACHSE MT-D 3105 / LKST-2 / LKZ-7

Lfd. Abbildung Bestell-Nr. Stück- Kapitel/Bild


Nr. Benennung zahl

51 Gegenstütze 3/3

5870 300 020


1

52 Abziehgabel 3/3

5870 000 091


1

53 Montierhebel 3/10
3/37
5870 345 036
1

54 Arretierung 3/30
3/74
5870 240 040
1

55 Nutmutterschlüssel 3/32
3/77
5870 401 148
1

5871 520 001 WS/11


Unternehmensbereich
Reparaturanleitung Arbeitsmaschinen-Antriebstechnik
und Achssysteme

SPEZIALWERKZEUGE ZUR DE- UND MONTAGE

ZF – ACHSE MT-D 3105 / LKST-2 / LKZ-7

Lfd. Abbildung Bestell-Nr. Stück- Kapitel/Bild


Nr. Benennung zahl

56 Justierschrauben 3/97

5870 204 021


1

57 Aufsetzer 3/103

5870 056 013


1

58 Griff 3/103

5870 260 002


1

59 Druckluftanschluss 3/106

5870 505 006


1

60 Anzeigegerät 3/110

5870 221 194


1

5871 520 001 WS/12


Unternehmensbereich
Reparaturanleitung Arbeitsmaschinen-Antriebstechnik
und Achssysteme

SPEZIALWERKZEUGE ZUR DE- UND MONTAGE

ZF – ACHSE MT-D 3105 / LKST-2 / LKZ-7

Lfd. Abbildung Bestell-Nr. Stück- Kapitel/Bild


Nr. Benennung zahl

61 Vielfachmessgerät 3/110

5870 221 187


1

62 Aufsetzer 3/145

5870 048 151

5871 520 001 WS/13


Unternehmensbereich
Reparaturanleitung Arbeitsmaschinen-Antriebstechnik
und Achssysteme

HANDELSÜBLICHE WERKZEUGE ZUR DE- UND MONTAGE

Lfd. Abbildung Benennung Stück- Kapitel/Bild


Nr. Bestell-Nr. zahl

Magnethalter

5870 200 055


1 1 Universell

Messuhr

5870 200 057


2 1 Universell

Endmaße

5870 200 066 70 mm


3 1 Universell
5870 200 067 100 mm

Digital Tiefenmaß

5870 200 072 200 mm


4 1 Universell
5870 200 114 300 mm

Digital Messschieber

5870 200 109 150 mm


5 1 Universell

5871 520 001 WH/1


Unternehmensbereich
Reparaturanleitung Arbeitsmaschinen-Antriebstechnik
und Achssysteme

HANDELSÜBLICHE WERKZEUGE ZUR DE- UND MONTAGE

Lfd. Abbildung Benennung Stück- Kapitel/Bild


Nr. Bestell-Nr. zahl

Drehmomentschlüssel

5870 203 030 0,6 -6,0 Nm

5870 203 031 1,0 – 12 Nm

5870 203 032 3,0 – 23 Nm


6 1 Universell
5870 203 033 5,0 – 45 Nm

5870 203 034 10 – 90 Nm

5870 203 039 80 – 400 Nm

5870 203 016 140 – 750 Nm

5870 203 011 750 - 2000 Nm

Heißluftgebläse

5870 221 500 230 V


7 1 Universell
5870 221 501 115 V

Plastikhammer

5870 280 004 Ø 60 mm


8 1 Universell
Ersatz Nylon Einsatz

5870 280 006

Hebeband

5870 281 026


9 1 Universell

5871 520 001 WH/2


Unternehmensbereich
Reparaturanleitung Arbeitsmaschinen-Antriebstechnik
und Achssysteme

HANDELSÜBLICHE WERKZEUGE ZUR DE- UND MONTAGE

Lfd. Abbildung Benennung Stück- Kapitel/Bild


Nr. Bestell-Nr. zahl

Anschlagkette

5870 281 047


10 1 Universell

Hebeleisen

5870 345 071


11 1 Universell

Schlagabzieher

5870 650 004


12 1 Universell

Innen-Zangen-Set
I1-I2-I3-I4

13 5870 900 013 1 Universell

Innen-Zangen-Set
I11-I21-I31-I41 90°

14 5870 900 014 1 Universell

5871 520 001 WH/3


Unternehmensbereich
Reparaturanleitung Arbeitsmaschinen-Antriebstechnik
und Achssysteme

HANDELSÜBLICHE WERKZEUGE ZUR DE- UND MONTAGE

Lfd. Abbildung Benennung Stück- Kapitel/Bild


Nr. Bestell-Nr. zahl

Aussen-Zangen-Set
A1-A2-A3-A4

15 5870 900 015 1 Universell

Aussen-Zangen-Set
A01-A02-A03-A04 90°

16 5870 900 016 1 Universell

Zweiarm-Abzieher

5870 970 001


Spannweite 80 mm
Spanntiefe 100 mm
5870 970 002
Spannweite 120 mm
Spanntiefe 125 mm
5870 970 003
Spannweite 170 mm
Spanntiefe 125 mm
5870 970 004
17 Spannweite 200 mm 1 Universell
Spanntiefe 175 mm
5870 970 006
Spannweite 350 mm
Spanntiefe 250 mm
5870 970 007
Spannweite 520 mm
Spanntiefe 300 - 500 mm
5870 970 026
Spannweite 250 mm
Spanntiefe 200 mm
5870 970 028
Spannweite 380 mm
Spanntiefe 200 mm

5871 520 001 WH/4


Unternehmensbereich
Reparaturanleitung Arbeitsmaschinen-Antriebstechnik
und Achssysteme

HANDELSÜBLICHE WERKZEUGE ZUR DE- UND MONTAGE

Lfd. Abbildung Benennung Stück- Kapitel/Bild


Nr. Bestell-Nr. zahl

Dreiarm-Abzieher

5870 971 001


Spannweite 85 mm
Spanntiefe 65 mm
5870 971 002
Spannweite 130 mm
Spanntiefe 105 mm
5870 971 003
Spannweite 230 mm
18 Spanntiefe 150 mm 1 Universell
5870 971 004
Spannweite 295 mm
Spanntiefe 235 mm
5870 971 005
Spannweite 390 mm
Spanntiefe 270 mm
5870 971 006
Spannweite 640 mm
Spanntiefe 300 mm

5871 520 001 WH/5


Geschäftsbereich
Reparaturanleitung Arbeitsmaschinen-Antriebe
und Achssysteme

1. ABTRIEB

1.1 DEMONTAGE

Abtrieb mit nasser Lamellenbremse (Rückstellung


mit Tellerfedern Pakete und Stützring)

ZF-Achse am Montagewagen be-


festigen.

(S) Montagewagen 5870 350 107

Bild 1

1.1.1 Radkopf

 Bremse (siehe Bild 1)


Verschlussschraube (1) lösen und Öl ablassen.
4
Radkopf
Verschlussschraube (2) und Zylinderschraube (3) lösen und Öl
ablassen.
2
Verschlussschraube (4) entfernen.
3
Bild 2
 Im Achseinsatz ebenfalls das Öl ablassen.

Öl entsprechend den gesetzlichen Bestimmungen entsorgen!

Schraubverband (1) Planetenträger/Nabe lösen.

 Radiale Einbaulage des Planetenträgere zur Nabe markieren


(siehe Pfeile).

Zwei Justierschrauben montieren.


1
(S) Justierschrauben 5870 204 023

Bild 3

5871 520 001 1.1/1


Geschäftsbereich
Reparaturanleitung Arbeitsmaschinen-Antriebe
und Achssysteme

Planetenträger (1) mittels Hebewerkzeug von der Nabe trennen.

Auf freiwerdende Sonnenradwelle (2) achten!

(S) Hebezeug 5870 281 058


(S) Anschlagkette 5870 281 047

2
1

Bild 4

O-Ring (1) entfernen.

Bild 5

Sicherungsringe (1) ausfedern und Planetenräder mittels


1 Abzieher vom Planetenträger trennen.

 Das Rollenlager ist im Planetenrad mit einem Sprengring


fixiert und beim Trennen werden die Bauteile zerstört !
Bei der Montage müssen Planetenrad und Rollenlager
gemeinsam erneuert werden.

(S) Außen-Zangen-Set 5870 900 015


(S) Zweiarm-Abzieher 5870 970 003

Bild 6

Mitnehmer (1) entfernen.

Bild 7

5871 520 001 1.1/2


Geschäftsbereich
Reparaturanleitung Arbeitsmaschinen-Antriebe
und Achssysteme

Steckwelle (1) ziehen.


1 Linke und rechte Steckwellen sind unterschiedlich lang!

Bild 8

Beide 6 Kt. Schrauben (1) lösen und Sicherungsblech entfernen.

Bild 9

Nutmutter lösen.

Lösungsmoment der Nutmutter liegt bei über 2000 Nm

(S) Nutmutterschlüssel 5870 401 141


(S) Zentrierbügel 5870 912 012

Bild 10

Nabe mittels Hebezeug und Montiereisen vom Nabenträger


trennen.

 Auf freiwerdenden Lagerinnring und Hohlrad achten!

(S) Hebezeug 5870 281 043


(S) Montierhebel 5870 345 065

Bild 11

5871 520 001 1.1/3


Geschäftsbereich
Reparaturanleitung Arbeitsmaschinen-Antriebe
und Achssysteme

Nabe entfernen.

Bild 12

Hohlrad (1) aus der Nabe (2) entfernen.


1

Bild 13

Sprengring (1) ausfedern und Hohlradträger (2) vom Hohlrad (3)


1 trennen.

Bild 14

Wellendichtring (1) mit Hebeleisen aus der Nabenbohrung (3)


1 hebeln und Ring (2) entfernen.
4
2
 Nötigenfalls beide Lageraußenringe (4) aus den Lager-
bohrungen der Nabe (3) treiben.
3
(S) Montierhebel 5870 345 065

Bild 15

5871 520 001 1.1/4


Geschäftsbereich
Reparaturanleitung Arbeitsmaschinen-Antriebe
und Achssysteme

Gleitringdichtung (1) aus der Nabe (2) hebeln.


1
(S) Nachstellung 5870 345 071

Bild 16

1.1.2 Bremse
3 6 kt. Schrauben (3) lösen und Dichtungshalter (2) vom
Bremsgehäuse (1) trennen.
Justierschrauben montieren.

1 (S) Justierschrauben 5870 204 026

2
Bild 17

Gleitringdichtung (1) aus dem Dichtungshalter (2) hebeln.


1 2
(S) Nachstellung 5870 345 071

Bild 18

O-Ring (1) aus dem Dichtungshalter (2) entfernen.


1

Bild 19

5871 520 001 1.1/5


Geschäftsbereich
Reparaturanleitung Arbeitsmaschinen-Antriebe
und Achssysteme

Lamellenpaket (1) aus dem Bremsgehäuse (2) nehmen.

2
1

Bild 20

Bremsgehäuse (1) vom Bremsträger (2) mittels Hebezeug


2 trennen.

(S) Ringschraubensortiment 5870 204 002


(S) Anschlagkette 5870 281 047

Bild 21

Spannstifte (3) bündig zurücktreiben und Sprengring (1) aus


2 dem Kolben (2) ausfedern.
3

Bild 22

Stützscheibe mit automatischer Kolbennachstellung aus dem


Kolben hebeln.

(S) Nachstellung 5870 345 071

Bild 23

5871 520 001 1.1/6


Geschäftsbereich
Reparaturanleitung Arbeitsmaschinen-Antriebe
und Achssysteme

Spanstifte (1) aus der Stützscheibe treiben.


1

Bild 24

Tellerfeder mittels Presse vorspannen und Sprengringe


ausfedern.

(S) Montagezange 5870 900 051


(S) Montagevorrichtung 5870 345 106

Bild 25

Bolzen (1) aus der Stützscheibe ziehen und freiwerdende Teller-


federn (2) entfernen.

Bild 26

Greifringe (1) mit Hülse (2) vom Bolzen (3) pressen.

Bild 27

5871 520 001 1.1/7


Geschäftsbereich
Reparaturanleitung Arbeitsmaschinen-Antriebe
und Achssysteme

Kolben mittels Druckluft aus dem Bremsgehäuse (1) pressen.


1
2 2

 Bremsträger mittels Hebezeug um 180° drehen!

 Anschlüsse (2) siehe Skizze!

 Bohrung (1) mit der Hand abdecken (Druckaufbau)!

Bild 28

Führungsring, Stützringe und Nutringe aus den Ringnuten des


Bremsgehäuses entfernen.

 Einbaulage der Einzelteile siehe nachfolgende Skizze!

Bild 29

Legende zu Skizze:
2 1
1= Bremsgehäuse
3 2= Führungsring
3= Backring
4 4= Nutring
5= Nutring
6= Backring
5 7= Druckanschluss

6 7

Bild 30

Schraubverband Nabenträger (2), Bremsträger (1) und Achs-


1 brücke (3) lösen.

Justierschrauben montieren.

(S) Justierschrauben 5870 204 026

2
3

Bild 31

5871 520 001 1.1/8


Geschäftsbereich
Reparaturanleitung Arbeitsmaschinen-Antriebe
und Achssysteme

Nabenträger (1) mittels Hebezeug von der Achsbrücke trennen.

(S) Hebeband 5870 281 026

Bild 32

Bremsträger (1) mittels Hebezeug von der Achsbrücke trennen.

(S) Ringschraubensortiment 5870 204 002


(S) Anschlagkette 5870 281 047

Bild 33

5871 520 001 1.1/9


Geschäftsbereich
Reparaturanleitung Arbeitsmaschinen-Antriebe
und Achssysteme

1.2 MONTAGE

Abtrieb mit nasser Lamellenbremse (Rückstellung


mit Tellerfedern Paketen und Stützring)

1.2.1 Nabenträger/Bremsträger/Achsbrücke

Anflanschfläche Achsbrücke (1) mit Dichtmittel (Loctite Typ-


Nr.: 574) benetzen.
S
Justierschrauben montieren.
2
(S) Justierschraube 5870 204 026

Winkel (2) befestigen.

Anzugsdrehmoment (M8/12.9x1,25x25)........ MA = 45 Nm
2
1
Abbildung 1

Bremsträger (1) auf die Achsbrücke mittels Hebezeug auffädeln.

1 Anflanschfläche Bremsträger (2) mit Dichtmittel (Loctite Typ-


Nr.: 574) benetzen.

2  Radiale Einbaulage Bremsträger beachten!

(S) Ringschraubensortiment 5870 204 002

Abbildung 2

Nabenträger (1) mittels Hebezeug auffädeln.

 Radiale Einbaulage Nabenträger beachten!

(S) Hebeband 5870 281 026

Abbildung 3

5871 520 001 1.2/1


Geschäftsbereich
Reparaturanleitung Arbeitsmaschinen-Antriebe
und Achssysteme

Schraubverband Nabenträger/Bremsträger/Achsbrücke mittels 6


Kt. Schrauben mit Scheiben (S=4,0 mm) vorläufig zur Anlage
bringen (nicht festziehen).

Spannstifte (siehe Pfeile) bündig montieren.

 Einbauposition der Spannstifte beachten


Bild-5)!
(siehe Skizze auf

Abbildung 4

2 1  Schlitze der Spannstifte, in Kraftrichtung ⇔ und um 180°


zueinander gedreht montiert.

1 2
1 = Spannstift S 25x70
2 = Spannstift S 15x70

Kraftrichtung

Abbildung 5

Schraubverband mit 6 Kt. Schrauben (1) anziehen.


1

Anzugsdrehmoment (M18/12.9x90)............ MA = 460 Nm

 Gewinde der 6 kt. Schrauben mit (Loctite Typ-Nr.: 262)


benetzen.

Abbildung 6

1.2.2 Rollmoment der Radlagerung einstellen.


Radbolzen bis zur Anlage in die Nabe einpressen.

(S) Radbolzenzieher - Grundgerät 5870 610 010


(S) Einsatz (M22x1,5) 5870 610 002

 Spezialwerkzeug (S) ist nur für Reparaturlösung beim


Austausch einzelner Radbolzen anzuwenden!

Abbildung 7

5871 520 001 1.2/2


Geschäftsbereich
Reparaturanleitung Arbeitsmaschinen-Antriebe
und Achssysteme

Beide Lageraußenringe bis zur Anlage in die Nabe pressen.

(S) Aufsetzer 5870 050 008


(S) Griff 5870 260 004

Abbildung 8

Lagerinnenring (1) auf den Nabenträger auffädeln.


2
Nabe (2) vorsichtig mit Hebzeug zur Anlage bringen.

(S) Hebezeug 5870 281 043


1

Abbildung 9

Innendurchmesser des Lagerinnenrings erwärmen (ca. 120 ° C).

(S) Heißluftgebläse 230 V 5870 221 500


(S) Heißluftgebläse 115 V 5870 221 501

Abbildung 10

Ring (1) und Lagerinnenring (2) bis zur Anlage auf den
Nabenträger auffädeln.

1  Für die Einstellung des Rollmomentes der Radlagerung den


bei der Demontage ausgebauten Ring wieder verwenden!

 Erfahrungswert s = 5,45 mm

Schutzhandschuhe verwenden!
2

Abbildung 11

5871 520 001 1.2/3


Geschäftsbereich
Reparaturanleitung Arbeitsmaschinen-Antriebe
und Achssysteme

Hohlradträger (1) in das Hohlrad (2) einfädeln und mittels


3 Sicherungsring (3) fixieren.

Abbildung 12

Hohlrad kpl. (1) einfädeln und Nutmutter (2) aufschrauben.

2
 Anfassung nach außen weisend montieren!

Abbildung 13

Nutmutter anziehen.

Anzugsdrehmoment ………………. MA = 2 000 - 2 600 Nm

 Nabe während des Anziehens


Richtungen durchdrehen!
mehrmals in beiden

(S) Nutmutterschlüssel 5870 401 141

Abbildung 14

Rollmoment mit Federwaage überprüfen.

 Rollmoment T = 8 - 14 Nm
Nabe ∅ 444 mm ⇒ r = 0,222 m

 Zugkraft F min = T: r = 8 Nm : 0,222 m = 36 N


Zugkraft F max = T: r = 14 Nm : 0,222 m = 63 N

(S) Federwaage 5870 230 006

Abbildung 15 Wird das Rollmoment nicht erreicht, muss dieses mittels des
Ringes (siehe Bild 11) korrigiert werden.

5871 520 001 1.2/4


Geschäftsbereich
Reparaturanleitung Arbeitsmaschinen-Antriebe
und Achssysteme


Hierbei sind die Arbeitsgänge Bild 11, 13, 14 und 15 zu
wiederholen!

 Rollmoment zu gering
Rollmoment zu hoch


schwächeren Ring montieren
stärkeren Ring montieren

 Bei Wiederverwendung von bereits gelaufenen Lagern, das


untere Rollmoment anzustreben.

Abbildung 16

Nutmutter lösen.

(S) Nutmutterschlüssel 5870 401 141


(S) Zentrierbügel 5870 912 012

Abbildung 17

Nabe mittels Hebezeug und Montiereisen wieder vom


Nabenträger trennen.

 Auf freiwerdenden Lagerinnenring und Hohlrad achten!

(S) Hebebügel 5870 281 043

Abbildung 18

1.2.3 Montage der nassen Lamellenbremse


Ringnuten des Bremsgehäuses mit Spiritus reinigen.

Backringe, Nutringe und Führungsring montieren (siehe Skizze


Bild-20).

 Führungsring an den Endpunkten mit Loctite (Typ-Nr.: 415)


ankleben.
Führungsring muss am ganzen Umfang exakt anliegen!

Abbildung 19 Öffnung des Führungsrings muss im angebauten Zustand


noch oben (12 Uhr) weisen!

5871 520 001 1.2/5


Geschäftsbereich
Reparaturanleitung Arbeitsmaschinen-Antriebe
und Achssysteme

Legende zu Skizze:
2 1
1= Bremsgehäuse
3 2= Führungsring
3= Backring
4 4= Nutring
5= Nutring
6= Backring
5 7= Druckanschluss

6 7

Abbildung 20

Kolben (1) in das Bremsgehäuse (2) einsetzen.


1

 Gleitflächen des Kolbens bzw. Backringe, Nutringe und


Führungsring ausreichend ölen (W-10 Öle verwenden)!

Abbildung 21

S Kolben mittels Fixiervorrichtung (S) gleichmäßig bis zur Anlage


in das Bremsgehäuse eindrücken.

(S) Fixiervorrichtung 5870 654 050

Abbildung 22

Bolzen (1) bis zur Anlage in die Montagevorrichtung (S)


einsetzen.
1
(S) Montagevorrichtung 5870 345 106

Abbildung 23

5871 520 001 1.2/6


Geschäftsbereich
Reparaturanleitung Arbeitsmaschinen-Antriebe
und Achssysteme

4 Greifringe (1) bis zur Anlage an der Montagevorrichtung (S)


auf die Bolzen pressen.
1

 Bei Verwendung der vorgeschriebenen Montagevorrichtung


ergibt sich das exakte Einbaumass (siehe Skizze, Bild 26) der
Greifringe!

Einbaulage beachten, Greifringe mit der Öffnung jeweils


180° versetzt zueinander montieren!

Abbildung 24

7 Tellerfedern (1) auf den Bolzen auffädeln.

1
 Einbaulage der Tellerfedern beachten (siehe Skizze, Bild 26)

Abbildung 25

5 4 Legende zu Skizze:

1 = Bolzen
2 = Greifringe
3 3 = Tellerfedern
4 = Stützscheibe
X

5 = Sprengring
X = Einstellmaß Greifringe 8,2 +0,3 mm
2

Abbildung 26

Vormontiere Bolzen in die Stützscheibe einfädeln und mittels


Sprengring fixieren.

(S) Montagezange 5870 900 051

Auf Freigängigkeit der Tellerfedern achten!

Abbildung 27

5871 520 001 1.2/7


Geschäftsbereich
Reparaturanleitung Arbeitsmaschinen-Antriebe
und Achssysteme

Vormontierte Stützscheibe (1) in den Kolben einlegen und


mittels Sprengring (2) fixieren.
2
1

Abbildung 28 6 Spannstifte 6x20 (1) zur Sicherung des Sprengringes in die


Bohrungen der Stützscheibe eintreiben.

(S) Treibdorn 5870 705 011


1
 Spannstiftspitzen mit Fett benetzen!

2  Die Sprengringöffnung (2)


Spannstiften befinden!
muss sich zwischen zwei

 Immer neue Spannstifte verwenden!

 Einbaulage und Einbaumass der Spannstifte, siehe Skizze


Bild 30!
Abbildung 29

Legende zu Skizze:
2 4 X
1 = Bremsgehäuse
2 = Kolben
3 = Rückstellung
4 = Sprengring
5 = Stützscheibe
6 = Spannstift
X = Einbaumass 4,0 +0,5 mm

1 3 5 6

Abbildung 30

O-Ringe 12x2,5 (1) fetten und in die Druckölzuführbohrung


einlegen.
1
2 O-Ring 389x3 (2) fetten und in die Ringnut einlegen.

Verschlussschraube 22x1,5 mit O-Ring 19x2 (3) montieren

Anzugsdrehmoment ....................................... MA = 60 Nm

3
Abbildung 31

5871 520 001 1.2/8


Geschäftsbereich
Reparaturanleitung Arbeitsmaschinen-Antriebe
und Achssysteme

Bremsträger (1) mittels Hebewerkzeug zur Anlage bringen


1

 Radiale Einbaulage, Nabenträger beachten!

(S) Ringschraubensortiment 5870 204 002


(S) Anschlagkette 5870 281 047

Abbildung 32

Bremsgehäuse mittels drei 6 kt. Schrauben (1) vorläufig am


2 Bremsträger befestigen.

Vorrichtung (2) auf Nabenträger auffädeln

(S) Profildorn 5870 510 041

1
Abbildung 33

Außen- und Innenlamellen beginnend mit einer Außenlamelle


wechselweise, montieren.

Mit Fixiervorrichtung das Lamellenpaket mit ca. 40 Nm


zusammenpressen und das Maß „X“ ermitteln.

(S) Fixiervorrichtung 5870 654 050

 Lamellenschichtung (siehe Skizze, Bild 35) und Lüftspiel


(siehe Bild 35 und 36)!

Abbildung 34
 Lamellen nach Schmierstoffliste TE-ML 05 einölen!

Ermitteln vom Lüftspiel bei neuen Belaglamellen


4 1 (Innenlamellen - Papierbelag):

2 Legende zu Skizze Bild 35 und 36:


1 = Bremsgehäuse
2 = Kolben
3 3 = Bremsträger
4 = Außenlamellen
5 = Innenlamellen (Papierbelag)
6 = Dichtungshalter
5 X = Maß zum Ermitteln des Lüftspiels
X Y = Maß zum Ermitteln des Lüftspiels
Abbildung 35

5871 520 001 1.2/9


Geschäftsbereich
Reparaturanleitung Arbeitsmaschinen-Antriebe
und Achssysteme

Ermitteln vom Lüftspiel bei neuen Belaglamellen


Y (Innenlamellen):
6
Rechnungsbeispiel:

X ……………………….. = 28,00 mm
Y ……………………….. = 26,60 mm
Lüftspiel = - 1,40 mm

Bei Bedarf mit entsprechender Außenlamelle, Lüftspiel


korrigieren.


Abbildung 36 Max. Lüftspiel bei neuen Belaglamellen: 1,3 + 0,3 mm
Max. Lüftspiel (Verschleiß) : 4,1 mm

O-Ring 459x2,5 (1) fetten und in die Ringnut des


1 Dichtungshalters einlegen.

Abbildung 37

O-Ring - Elastomerring (1) der Gleitringdichtung mit Spiritus


benetzen und in die Gleitringführung einlegen.
1
Die Aufnahmebohrung des Dichtungshalters (siehe Bild 39)
ebenfalls mit Spiritus benetzen.

 Muss bei Reparaturen der Dichtungssatz geöffnet werden,


wird der Einbau
(Gleitdichtringe)
eines
erforderlich,
neuen
auch
Dichtungssatzes
wenn die
Verschleißgrenze noch nicht erreicht ist!

Abbildung 38

Anschließend neue Gleitringdichtung (1) druckknopfartig in den


1 Dichtungshalter eindrücken.

 Darauf achten, dass die Dichtfläche parallel zur


Gehäusefläche steht! Die O-Ringe dürfen nicht wellenförmig
in der Aufnahmebohrung sitzen oder als Schlaufe aus der
Bohrung herausquellen!

 Die Oberfläche der Gleitringdichtung darf keine Rillen,


Kratzer oder sonstige Beschädigung aufweisen!

Abbildung 39
 Einbaulage der Gleitringdichtung siehe auch Skizze, Bild 45!

Die Gleitringdichtung ist scharfkantig, daher auf Ver-


letzungsgefahr achten (Schutzhandschuhe verwenden)!

5871 520 001 1.2/10


Geschäftsbereich
Reparaturanleitung Arbeitsmaschinen-Antriebe
und Achssysteme

Dichtungshalter (1) bis zur Anlage auf das Bremsgehäuse


auffädeln und mit 6 kt. Schrauben M18x140 (2) befestigen.
2
Anzugsdrehmoment (M18/10.9x140)....................MA = 390 Nm

(S) Justierschrauben 5870 204 026

1
 Anflanschfläche Bremsgehäuse (1) mit Dichtmittel (Loctite
Typ-Nr.: 574) benetzen.

Abbildung 40

Entlüfterventil mit Schraubstuzen (1) und O-Ring 11x2,5 (1)


1 montieren.

Anzugsdrehmoment/Schraubstutzen…........... MA = 45 Nm
2 Anzugsdrehmoment/Entlüfter……................. MA = 5 Nm

Adapter (2) montieren und Kolben mit Luft (ca. 4 bar) beauf-
schlagen, zum fixieren des Lamellenpaketes.

Abbildung 41

Vorrichtung zum Ausrichten des Lamellenpaketes entfernen.

(S) Profildorn 5870 510 041

Abbildung 42

1.2.4 Montage Radkopf


1
O-Ring - Elastomerring (1) der Gleitringdichtung mit Spiritus
benetzen und in die Gleitringführung einlegen.

Die Aufnahmebohrung des Dichtungshalters (siehe Bild 44)


ebenfalls mit Spiritus benetzen.

 Muss bei Reparaturen der Dichtungssatz geöffnet werden,


wird der Einbau eines neuen Dichtungssatzes
(Gleitdichtringe) erforderlich, auch wenn die Verschleiß-
grenze noch nicht erreicht ist!
Abbildung 43

5871 520 001 1.2/11


Geschäftsbereich
Reparaturanleitung Arbeitsmaschinen-Antriebe
und Achssysteme

Anschließend neue Gleitringdichtung (1) druckknopfartig in den


Dichtungshalter eindrücken.
1

 Darauf achten, dass die Dichtfläche parallel zur


Gehäusefläche steht! Die O-Ringe dürfen nicht wellenförmig
in der Aufnahmebohrung sitzen oder als Schlaufe aus der
Bohrung herausquellen!

 Die Oberfläche der Gleitringdichtung darf keine Rillen,


Kratzer oder sonstige Beschädigung aufweisen!

 Einbaulage der Gleitringdichtung siehe auch Skizze, Bild 45!


Abbildung 44 Die Gleitringdichtung ist scharfkantig, daher auf Ver-
letzungsgefahr achten (Schutzhandschuhe verwenden)!

1 2 Legende zu Skizze:
3 1 = Gleitringdichtung für Nabe/Dichtungshalter
2 = Bremsgehäuse
3 = Dichtungshalter
4 = Nabe

4  Bevor die Gleitringdichtung auf Einbaumaß gespannt wird,


Gleitflächen säubern und anschließend mit einem Ölfilm
versehen (siehe Pfeile). Am besten eignet sich hierzu ein
getränktes Wildledertuch!
Abbildung 45

2 Rollenlager kpl. (1), Ring (2) und Wellendichtring 170x200x18


3 (3) in die Nabe einsetzen.

Abbildung 46

Wellendichtring (3) mit Aufsetzer bis zur Anlage in die Nabe


einsetzen.

(S) Aufsetzer 5870 051 004


(S) Griff 5870 260 004

 Außendurchmesser mit Spiritus benetzen.

 Dichtlippen einfetten.

Abbildung 47

5871 520 001 1.2/12


Geschäftsbereich
Reparaturanleitung Arbeitsmaschinen-Antriebe
und Achssysteme

Schlupfbuchse (S) am Nabenträger anbringen.

S (S) Schlupfbuchse 5870 651 092

Abbildung 48

Nabe mit mittels Hebewerkzeug auffädeln.

1
 Bei unvorsichtiger Handhabung kann der Wellendichtring
(1) an der Schlupfbuchse beschädigt werden (siehe Pfeil).

 Vorsichtiges
Schlupfbuchse.
Einführen des Radkopfes auf die

 Bevor die Dichtringe auf Einbaumaß gespannt werden,


Gleitflächen säubern und danach mit einem Ölfilm ver-
sehen (am besten mit einem getränkten Wildledertuch)!
Abbildung 49

Nabe (1) mit Zentrierbügel am der Schlupfbuchse zentrieren


1
Nabe in das Lamellenpaket einfädeln.

 Nabe während des Einfädelns


Richtungen durchdrehen!
mehrmals in beiden

(S) Hebezeug 5870 281 043


(S) Anschlagkette 5870 281 047
(S) Zentrierbügel 5870 912 012

Abbildung 50

Nabe bis zur Anlage drücken, Zentrierbügel und Schlupfbuchse


entfernen.

Abbildung 51

5871 520 001 1.2/13


Geschäftsbereich
Reparaturanleitung Arbeitsmaschinen-Antriebe
und Achssysteme

Innendurchmesser des Lagerinnenringes erwärmen (ca. 120 ° C).

(S) Heißluftgebläse 230 V 5870 221 500


(S) Heißluftgebläse 115 V 5870 221 501

Abbildung 52

Ring (1) und Lagerinnenring (2) bis zur Anlage auf den
Nabenträger auffädeln.

2
1
 Den bei der Einstellung des Rollmoments ermittelten Ring
verwenden!

Schutzhandschuhe verwenden!

Abbildung 53

Hohlrad kpl. (1) einfädeln und Nutmutter (2) aufschrauben.

1  Anfasung (siehe Pfeil) nach außen weisend montieren!

1
FASE
Abbildung 54

Nutmutter anziehen.

Anzugsdrehmoment ........................................ MA = 2 000 Nm

(S) Nutmutterschlüssel 5870 401 141


(S) Zentrierbügel 5870 912 012

 Die mit Druckluft beaufschlagte Bremse lösen!


Nabe während des Anziehens mehrmals in beide Richtungen
durchdrehen!

Abbildung 55  Gegebenenfalls Anzugsdrehmoment erhöhen bis das Sichern


der Nutmutter möglich ist, siehe Bild 56.

Anzugsdrehmoment ...............................MA = 2 000 - 2600 Nm

5871 520 001 1.2/14


Geschäftsbereich
Reparaturanleitung Arbeitsmaschinen-Antriebe
und Achssysteme

Sicherungsblech (1) montieren und mittels Sicherungsschrauben


M10x16 (2) befestigen.

Anzugsdrehmoment (M10/12.9x16)...................MA = 86 Nm

1  Immer neue Sicherungsschrauben verwenden!

 Bevor die Sicherungsschrauben montiert werden, kann die


Prüfung auf Dichtheit vom Bremsraum/Radkopf (siehe 1.2.5)
und der Bremshydraulik (siehe 1.2.6) bereits durchgeführt
2 werden!
Abbildung 56

Steckwelle (1) bis zur Anlage in das Differential einfädeln.

 Linke und rechte Steckwelle sind unterschiedlich lang!

Abbildung 57

Mitnehmer (1) bis zur Anlage einfädeln.

Abbildung 58

Rollenlager (1) in das Planetenrad (2) einpressen bis der


Sprengring (siehe Pfeil) in den Einstich des Planetenrades
einfedert.
1
 Verpackungshülse dient als Montagehilfe!

2
 Bei der Demontage werden Rollenlager und Planetenrad
beschädigt!

Abbildung 59

5871 520 001 1.2/15


Geschäftsbereich
Reparaturanleitung Arbeitsmaschinen-Antriebe
und Achssysteme

Innendurchmesser des Rollenlagers vom vormontierten


Planetenrad erwärmen (ca. 120 ° C).

(S) Heißluftgebläse 230 V 5870 221 500


(S) Heißluftgebläse 115 V 5870 221 501

Abbildung 60

Planetenräder (1) bis zur Anlage auffädeln und mittels


2 Sicherungsring 65x2,5 (2) fixieren.

 Einbaulage beachten! Großer Radius des Lagerinnenringes


muss zur Schulter des Planetenbolzens (nach unten) weisen.
1

Schutzhandschuhe verwenden!

Abbildung 61


Axialspiel der Sonnenradwelle 0,3 ... 0,8 mm einstellen
1 (Bild 62 ... 64)

Sonnenradwelle (1) bis zur Anlage einfädeln.

Maß I, von der Anflanschfläche der Nabe bis zur Stirnfläche der
Sonnenradwelle, feststellen.

Maß I z.B. ............................................................ 9,40 mm

(S) Meßleiste 5870 200 022


(S) Digital-Tiefenmaß 5870 200 072
Abbildung 62

Maß II, von der Anflanschfläche bis zur Anlagefläche der


Anlaufscheibe messen.

Maß II z.B. .......................................................... 4,00 mm

(S) Endmaße 5870 200 067

(S) Messleiste 5870 200 022


(S) Digital-Tiefenmaß 5870 200 072

Abbildung 63

5871 520 001 1.2/16


Geschäftsbereich
Reparaturanleitung Arbeitsmaschinen-Antriebe
und Achssysteme

Rechnungsbeispiel:
1
Maß I z.B. …......................................... 9,40 mm
Maß II z.B. ............................................ - 4,00 mm
Differenz ................................................ = 5,40 mm
erforderliches Axialspiel ...................z.B - 0,40 mm
Ergebnis = Anlaufscheibe s = 5,00 mm

 Anlaufscheibe (1) mit Fett in den Planetenträger einkleben.

Abbildung 64

Sonnenradwelle (1) einfädeln.


1

 O-Ring 375x2,5 (2) in die Ringnut einlegen und fetten.

Abbildung 65

Vormontierten Planetenträger mittels Hebezeug in das Hohlrad


einfädeln und an der Nabe zur Anlage bringen.

(S) Hebezeug 5870 281 058


(S) Justierschrauben 5870 204 023

Abbildung 66


Auf radiale Einbaulage des Planetenträgers achten (siehe
Bild 67 und 68)!

3
 Durchgangsbohrung (1) in der Nabe (nur 1mal vorhanden),
muss in einer Linie zur Einfüll- bzw. Ablassbohrung (2) des
4 Planetenträgers verlaufen.
Beachte hierzu auch die bei der Demontage angebrachten
2 Markierungen (3)!

1
Abbildung 67

5871 520 001 1.2/17


Geschäftsbereich
Reparaturanleitung Arbeitsmaschinen-Antriebe
und Achssysteme

Zylinderschraube (5) in die Durchgangsbohrung einschrauben


4
 Gewinde der Zylinderschraube mit Dichtmittel (Loctite,
Typ-Nr. 574) benetzen!

Anschließend Planetenträger mittels 6-Kt. Schrauben M16x50


(4) befestigen.

Anzugsdrehmoment (M16/10.9x50).............. MA = 280 Nm

5
Abbildung 68

Verschlussschraube M16x1,5 mit O-Ring 13x2 (1) und


Verschlussschraube M42x1,5 mit O-Ring 38x2,5 (2) montieren.
1

Anzugsdrehmoment (M16x1,5) ......................MA = 40 Nm

Anzugsdrehmoment (M42x1,5) ...................... MA = 150 Nm

Abbildung 69

1.2.5 Bremsraum/Radkopf auf Dichtheit prüfen

Den Bremsraum mit 0,4 – 0,5 bar Druckluft ca. 5 min.


abdrücken. Es darf kein Druckverlust auftreten.

(S) Reduzierung 5870 950 156


(S) Luftanschluss mit Absperrhahn 5870 286 079
und Manometer

Abbildung 70

Verschlussschrauben M22x1,5 mit O-Ring 19x2 (1) und


1 Verschlussschraube M16x1,5 mit O-Ring 13x2 (2) montieren.

Anzugsdrehmoment (M16x1,5) ......................MA = 40 Nm


Anzugsdrehmoment (M22x1,5) ......................MA = 60 Nm

Abbildung 71

5871 520 001 1.2/18


Geschäftsbereich
Reparaturanleitung Arbeitsmaschinen-Antriebe
und Achssysteme

1.2.6 Bremshydraulik auf Dichtheit prüfen

 Vor Beginn der Prüfung, Bremshydraulik vollständig ent-


lüften!

1. Entlüfter öffnen.
2. HD-Pumpe langsam betätigen bis Öl aus dem Entlüfter
austritt.
3. Entlüfter wieder schließen.
4. HD-Pumpe langsam mit p > 10 bar beaufschlagen und
Druck einige Sekunden halten.
HINWEIS:
Abbildung 72 Der Bremskolben fährt aus und der Zylinderraum füllt
sich mit Öl. Die Luft sammelt sich im oberen Bereich
des Zylinderraumes.
5. Absperrventil an der HD-Pumpe lösen.
HINWEIS:
Die Luft wird durch den sich zurückbewegenden
Kolben aus dem oberen Bereich des Zylinders in die Brems-
leitung gedrückt.
6. Entlüfter wieder öffnen.
7. HD-Pumpe langsam betätigen bis Öl aus dem Entlüfter
austritt.
ACHTUNG:
Vorgang (Punkt 3 ... 7) wiederholen, bis (bei Punkt 7)
vom Anfang der Betätigung an keine Luft mehr aus
dem Entlüfter austritt.

Anschließend Bremse kurzzeitig (5x) mit p = 100 bar max.


beaufschlagen!

Hochdruckprüfung:
Prüfdruck p = 100 –10 bar aufbauen und Verbindung zur
HD-Pumpe mittels Absperrventil schließen.
Während einer 5-minütiger Prüfdauer ist ein Druckabfall
von max. 2 % (2 bar) zulässig!

Wird der Maximaldruck von 100 bar überschritten, stellt


sich der Kolben zu weit nach und eine nochmalige Demon-
tage der Bremse bzw. der Nachstellung ist erforderlich um
die Greifringe wieder auf das Einstellmaß zurückzustellen.

Niederdruckprüfung:
Prüfdruck auf p = 5 bar reduzieren und Absperrventil wieder
schließen.
Während einer 5-minütiger Prüfdauer ist ein Druckabfall nicht
zulässig!

Prüfmedien:
Motorenöle SAE 10-W entspricht,
MIL-L 2104 C, MIL-L 46152,
API-CC, CD, SC, SD, SE,
ATF-Öle Type A, Suffic A Dexron
von II D.

(S) HD-Pumpe 5870 287 007


(S) Minimess-Kupplung 5870 950 103
(S) Entlüfter 5870 286 072


Vor Inbetriebnahme der Achse, Öl entsprechend Schmier-
vorschrift auffüllen!

5871 520 001 1.2/19


Geschäftsbereich
Reparaturanleitung Arbeitsmaschinen-Antriebe
und Achssysteme

1.3 DEMONTAGE

Abtrieb mit nasser Lamellenbremse (Rückstellung


mit Tellerfeder)

1.3.1 Radkopf

ZF-Achse am Montagewagen be-


festigen.

(S) Montagewagen 5870 350 107

Abbildung 1


Bremse (siehe Bild 1)
Verschlussschraube (1) lösen und Öl ablassen.

Radkopf
4 Verschlussschraube (2) und Zylinderschraube (3) lösen und Öl
ablassen.

Verschlussschraube (4) entfernen.


2

3
 Im Achseinsatz ebenfalls das Öl ablassen.

Abbildung 2 Öl entsprechend den gesetzlichen Bestimmungen entsorgen!

Schraubverband (1) Planetenträger/Nabe lösen.

 Radiale Einbaulage des Planetenträgere zur Nabe markieren


(siehe Pfeile).

Zwei Justierschrauben montieren.


1
(S) Justierschrauben 5870 204 023

Abbildung 3

5871 520 001 1.3/1


Geschäftsbereich
Reparaturanleitung Arbeitsmaschinen-Antriebe
und Achssysteme

Planetenträger (1) mittels Hebewerkzeug von der Nabe trennen.

Auf freiwerdende Sonnenradwelle (2) achten!

(S) Hebezeug 5870 281 058


(S) Anschlagkette 5870 281 047

2
1

Abbildung 4

O-Ring (1) und Anlaufscheibe (2) entfernen.


1

Abbildung 5

Scheibe (1) entfernen.


1

Abbildung 6

Sicherungsringe (1) ausfedern und Planetenräder mittels


1 Abzieher vom Planetenträger trennen.

 Das Rollenlager ist im Planetenrad mit einem Sprengring


fixiert und beim Trennen werden die Bauteile zerstört !
Bei der Montage müssen Planetenrad und Rollenlager
gemeinsam erneuert werden.

(S) Außen-Zangen-Set 5870 900 015


(S) Zweiarm-Abzieher 5870 970 003

Abbildung 7

5871 520 001 1.3/2


Geschäftsbereich
Reparaturanleitung Arbeitsmaschinen-Antriebe
und Achssysteme

Steckwelle (1) ziehen.


1 Linke und rechte Steckwellen sind unterschiedlich lang!

Abbildung 8

Beide 6 Kt. Schrauben (1) lösen und Sicherungsblech entfernen.

Abbildung 9

Nutmutter lösen.

Lösungsmoment der Nutmutter liegt bei über 2000 Nm

(S) Nutmutterschlüssel 5870 401 141


(S) Zentrierbügel 5870 912 012

Abbildung 10

Nabe mittels Hebezeug und Montiereisen vom Nabenträger


trennen.

 Auf freiwerdenden Lagerinnring und Hohlrad achten!

(S) Hebezeug 5870 281 043


(S) Montierhebel 5870 345 065

Abbildung 11

5871 520 001 1.3/3


Geschäftsbereich
Reparaturanleitung Arbeitsmaschinen-Antriebe
und Achssysteme

Nabe entfernen.

Abbildung 12

Hohlrad (1) aus der Nabe (2) entfernen.


1

Abbildung 13

Sprengring (1) ausfedern und Hohlradträger (2) vom Hohlrad (3)


1 trennen.

Abbildung 14

Wellendichtring (1) mit Hebeleisen aus der Nabenbohrung (3)


1 hebeln und Ring (2) entfernen.
4
2
 Nötigenfalls beide Lageraußenringe (4) aus den Lager-
bohrungen der Nabe (3) treiben.
3
(S) Montierhebel 5870 345 065

Abbildung 15

5871 520 001 1.3/4


Geschäftsbereich
Reparaturanleitung Arbeitsmaschinen-Antriebe
und Achssysteme

Gleitringdichtung (1) aus der Nabe (2) hebeln.


1
(S) Nachstellung 5870 345 071

Abbildung 16

1.3.2 Bremse
3 6 kt. Schrauben (3) lösen und Dichtungshalter (2) vom
Bremsgehäuse (1) trennen.
Justierschrauben montieren.

1 (S) Justierschrauben 5870 204 026

2
Abbildung 17

Gleitringdichtung (1) aus dem Dichtungshalter (2) hebeln.


1 2
(S) Nachstellung 5870 345 071

Abbildung 18

O-Ring (1) aus dem Dichtungshalter (2) entfernen.


1

Abbildung 19

5871 520 001 1.3/5


Geschäftsbereich
Reparaturanleitung Arbeitsmaschinen-Antriebe
und Achssysteme

Lamellenpaket (1) aus dem Bremsgehäuse (2) nehmen.

2
1

Abbildung 20

Bremsgehäuse (1) vom Bremsträger (2) mittels Hebezeug


2 trennen.

(S) Ringschraubensortiment 5870 204 002


(S) Anschlagkette 5870 281 047

Abbildung 21

Schraubverband (1) Haltering/Bremsgehäuse gleichmäßig lösen.


1

Abbildung 22

Haltering (1) und Tellerfeder (2) entfernen.


1

Abbildung 23

5871 520 001 1.3/6


Geschäftsbereich
Reparaturanleitung Arbeitsmaschinen-Antriebe
und Achssysteme

Kolben mittels Druckluft aus dem Bremsgehäuse (1) pressen.


1 2
2

 Bremsträger mittels Hebezeug um 180° drehen!

 Anschlüsse (2)!

 Bohrung (1) mit der Hand abdecken (Druckaufbau)!

Abbildung 24

Führungsring, Stützringe und Nutringe aus den Ringnuten des


Bremsgehäuses entfernen.

 Einbaulage der Einzelteile siehe nachfolgende Skizze!

Abbildung 25

Legende zu Skizze:
2 1
1= Bremsgehäuse
3 2= Führungsring
3= Backring
4 4= Nutring
5= Nutring
5 6= Backring
7= Führungsring
6
7
Abbildung 26

Zylinderschrauben (4) vom Schraubverband Nabenträger (2),


1 Bremsträger (1) und Achsbrücke (3) lösen.

Justierschrauben montieren.

(S) Justierschrauben 5870 204 026

2 3

1
Abbildung 27

5871 520 001 1.3/7


Geschäftsbereich
Reparaturanleitung Arbeitsmaschinen-Antriebe
und Achssysteme

Nabenträger (1) mittels Hebezeug von der Achsbrücke trennen.

O-Ring (2) entfernen.

2 (S) Hebeband 5870 281 026

Abbildung 28

O-Ring (1) entfernen.


1

Abbildung 29

Bremsträger (1) mittels Hebezeug von der Achsbrücke trennen.

(S) Ringschraubensortiment 5870 204 002


(S) Anschlagkette 5870 281 047

Abbildung 30

5871 520 001 1.3/8


Geschäftsbereich
Reparaturanleitung Arbeitsmaschinen-Antriebe
und Achssysteme

1.4 MONTAGE

Abtrieb mit nasser Lamellenbremse (Rückstellung


mit Tellerfeder)

1.4.1 Nabenträger/Bremsträger/Achsbrücke

Anflanschfläche Achsbrücke (1) mit Dichtmittel (Loctite Typ-


Nr.: 574) benetzen.
S
Justierschrauben montieren.
2
(S) Justierschraube 5870 204 026

Winkel (2) befestigen.

Anzugsdrehmoment (M8/12.9x1,25x25).........MA = 45 Nm
2
1
Abbildung 1

Bremsträger (1) auf die Achsbrücke mittels Hebezeug auffädeln.

 Radiale Einbaulage Bremsträger beachten!

(S) Ringschraubensortiment 5870 204 002

Abbildung 2

O-Ring 182x3 (1) fetten und in die Ringnut des Nabenträgers (2)
1 einlegen.

Abbildung 3

5871 520 001 1.4/1


Geschäftsbereich
Reparaturanleitung Arbeitsmaschinen-Antriebe
und Achssysteme

O-Ring 264x3 (1) fetten und in die Ringnut des Bremsträgers (2)
einlegen

2 Nabenträger (2) mittels Hebezeug auffädeln.

1
 Radiale Einbaulage Nabenträger beachten!

(S) Hebeband 5870 281 026

Abbildung 4

Schraubverband Nabenträger/Bremsträger/Achsbrücke mittels 6


Zylinderschrauben mit Scheiben (S=4,0 mm) vorläufig zur
Anlage bringen (nicht festziehen).

Spannstifte (siehe Pfeile) bündig montieren.

 Einbauposition der Spannstifte beachten


Bild-6)!
(siehe Skizze auf

Abbildung 5

1
2 1  Schlitze der Spannstifte, in Kraftrichtung ⇔ und um 180°
zueinander gedreht montiert.

2
1 = Spannstift S 25x70
2 = Spannstift S 15x70

Kraftrichtung
 Die Spannstifte vor der Montage mit Fett benetzen!

Abbildung 6

Schraubverband mit Zylinderschrauben und Scheiben (1)


anziehen.

Anzugsdrehmoment (M20/10.9x1,5x90)............MA = 620 Nm


1

Abbildung 7

5871 520 001 1.4/2


Geschäftsbereich
Reparaturanleitung Arbeitsmaschinen-Antriebe
und Achssysteme

1.4.2 Rollmoment der Radlagerung einstellen.


Radbolzen bis zur Anlage in die Nabe einpressen.

(S) Radbolzenzieher - Grundgerät 5870 610 010


(S) Einsatz (M22x1,5) 5870 610 002

 Spezialwerkzeug (S) ist nur für Reparaturlösung beim


Austausch einzelner Radbolzen anzuwenden!

Abbildung 8

Beide Lageraußenringe bis zur Anlage in die Nabe pressen.

(S) Aufsetzer 5870 050 008


(S) Griff 5870 260 004

Abbildung 9

Lagerinnenring (1) auf den Nabenträger auffädeln.


2
Nabe (2) vorsichtig mit Hebzeug zur Anlage bringen.

(S) Hebezeug 5870 281 043

Abbildung 10

Innendurchmesser des Lagerinnenrings erwärmen (ca. 120 ° C).

(S) Heißluftgebläse 230 V 5870 221 500


(S) Heißluftgebläse 115 V 5870 221 501

Abbildung 11

5871 520 001 1.4/3


Geschäftsbereich
Reparaturanleitung Arbeitsmaschinen-Antriebe
und Achssysteme

Ring (1) und Lagerinnenring (2) bis zur Anlage auf den
Nabenträger auffädeln.

1
 Für die Einstellung des Rollmomentes der Radlagerung den
bei der Demontage ausgebauten Ring wieder verwenden!

 Erfahrungswert s = 5,45 mm

Schutzhandschuhe verwenden!
2
Abbildung 12

Hohlradträger (1) in das Hohlrad (2) einfädeln und mittels


3 Sicherungsring (3) fixieren.

Abbildung 13

Hohlrad kpl. (1) einfädeln und Nutmutter (2) aufschrauben.

2
 Anfassung nach außen weisend montieren!

Abbildung 14

Nutmutter anziehen.

Anzugsdrehmoment ………………...... MA = 2 000 – 2 600 Nm

 Nabe während des Anziehens


Richtungen durchdrehen!
mehrmals in beiden

(S) Nutmutterschlüssel 5870 401 141

Abbildung 15

5871 520 001 1.4/4


Geschäftsbereich
Reparaturanleitung Arbeitsmaschinen-Antriebe
und Achssysteme

Rollmoment mit Federwaage überprüfen.

 Rollmoment T = 8 - 14 Nm

Nabe ∅ 444 mm ⇒ r = 0,222 m

 Zugkraft F min = T: r = 8 Nm : 0,222 m = 36 N


Zugkraft F max = T: r = 14 Nm : 0,222 m = 63 N

(S) Federwaage 5870 230 006

Abbildung 16 Wird das Rollmoment nicht erreicht, muss dieses mittels des
Ringes (siehe Bild 12) korrigiert werden.


Hierbei sind die Arbeitsgänge Bild 12 bis 14 wiederholen!

 Rollmoment zu gering
Rollmoment zu hoch


schwächeren Ring montieren
stärkeren Ring montieren

 Bei Wiederverwendung von bereits gelaufenen Lagern, das


untere Rollmoment anzustreben.

Nutmutter lösen.

(S) Nutmutterschlüssel 5870 401 141


(S) Zentrierbügel 5870 912 012

Abbildung 17

Nabe mittels Hebezeug und Montiereisen wieder vom


Nabenträger trennen.

 Auf freiwerdenden Lagerinnenring und Hohlrad achten!

(S) Hebebügel 5870 281 043

Abbildung 18

5871 520 001 1.4/5


Geschäftsbereich
Reparaturanleitung Arbeitsmaschinen-Antriebe
und Achssysteme

1.4.3 Montage der nassen Lamellenbremse


Ringnuten des Bremsgehäuses mit Spiritus reinigen.

Backringe, Nutringe und Führungsring montieren (siehe Skizze


Bild-20).

 Führungsring an den Endpunkten mit Loctite (Typ-Nr.: 415)


ankleben.
Führungsring muss am ganzen Umfang exakt anliegen!

Abbildung 19 Öffnung des Führungsrings muss im angebauten Zustand


noch oben (12 Uhr) weisen!

2 1 Legende zu Skizze:

3 1= Bremsgehäuse
2= Führungsring
4 3= Backring
4= Nutring
5 5= Nutring
6= Backring
6 7= Führungsring

7
Abbildung 20

Kolben (1) in das Bremsgehäuse (2) einsetzen.

1
 Gleitflächen des Kolbens bzw. Backringe, Nutringe und
Führungsring ausreichend ölen (W-10 Öle verwenden)!

Abbildung 21

S Kolben mittels Fixiervorrichtung (S) gleichmäßig bis zur Anlage


in das Bremsgehäuse eindrücken.

(S) Fixiervorrichtung 5870 654 050

Abbildung 22

5871 520 001 1.4/6


Geschäftsbereich
Reparaturanleitung Arbeitsmaschinen-Antriebe
und Achssysteme

Tellerfeder (1) und Haltering (2) in den Kolben einlegen.


2

1  Einbaulage Tellerfeder siehe Abbildung-24

Abbildung 23

Legende:

3 1 1 = Tellerfeder (siehe Einbaulage)


2 = Haltering
2 3 = 6 kt. Schrauben M8x20
4 = Kolben mit Dichtelementen
5 = Bremsgehäuse

4 5

Abbildung 24

Haltering (2) mit den 6-kt. Schrauben (3) gleichmäßig zur


2 Anlage bringen (siehe Abbildung-24).
3

Anzugsdrehmoment (M8/10.9x20)............MA = 34 Nm

Abbildung 25

O-Ringe 11x2,5 (1) fetten und in die Druckölzuführbohrung


einlegen.
1
2 O-Ring 389x3(2) fetten und in die Ringnut einlegen.

Verschlussschraube M22x1,5 mit O-Ring 19x2 (3) montieren

Anzugsdrehmoment ....................................... MA = 60 Nm

3
Abbildung 26

5871 520 001 1.4/7


Geschäftsbereich
Reparaturanleitung Arbeitsmaschinen-Antriebe
und Achssysteme

Bremsträger (1) mittels Hebewerkzeug zur Anlage bringen

 Radiale Einbaulage, Nabenträger beachten!

(S) Ringschraubensortiment 5870 204 002


(S) Anschlagkette 5870 281 047

Abbildung 27

Bremsgehäuse (1) mittels drei 6 kt. Schrauben vorläufig am


1 Bremsträger befestigen.

4 Profildorn auf Nabenträger auffädeln

2 (S) Profildorn 5870 510 041

2 = Außenlamelle S = 4,0 (1 Stück)


3 = Außenlamelle (5 Stück)
3 wahlweise S = 2,6; 2,8; 3,0; 3,2
4 = Innenlamelle (Sinterbelag) (5 Stück)


Abbildung 28 Außenlamelle (2) muss immer Kolbenseitig verbaut werden

Außen- und Innenlamellen wie in der Abbildung dargestellt


wechselweise in das Bremsgehäuse einfädeln.

Mit Fixiervorrichtung das Lamellenpaket mit ca. 40 Nm


zusammenpressen und das Maß „X“ ermitteln.

(S) Fixiervorrichtung 5870 654 050

Abbildung 29

Vom Dichtungshalter (5) das Maß „Y“ ermitteln.

5
 Ermitteln des Lüftspiels siehe Abbildung 31 und 32

Abbildung 30

5871 520 001 1.4/8


Geschäftsbereich
Reparaturanleitung Arbeitsmaschinen-Antriebe
und Achssysteme

Ermitteln vom Lüftspiel


3
(Innenlamellen - Sinterbelag):
1 2
Legende zu Skizze Bild 31 und 32:
6 1 = Bremsgehäuse
2 = Außenlamellen S=4,0 mm 1 Stück
X 7 3 = Außenlamellen wahlweise 5 Stück
S=2,6; 2,8; 3,0; 3,2
4 = Innenlamellen (Sinterbelag) 5 Stück
5 = Dichtungshalter
6 = Kolben mit Dichtelementen und Tellerfeder
4
7 = Bremsträger/Nabenträger
Abbildung 31 X = Maß zum Ermitteln des Lüftspiels
Y = Maß zum Ermitteln des Lüftspiels

Ermitteln vom Lüftspiel:


5
Y
Rechnungsbeispiel:

X ……………………….. = 21,30 mm
Y ……………………….. = 19,60 mm
Lüftspiel = - 1,70 mm

 Bei Bedarf mit entsprechender Außenlamelle (3) das


Lüftspiel korrigieren.


Abbildung 32 Max. Lüftspiel bei neuen Belaglamellen: 1,6 + 0,3 mm

O-Ring 465x3 (1) fetten und in die Ringnut des Dichtungshalters


1 einlegen.

Abbildung 33

O-Ring - Elastomerring (1) der Gleitringdichtung mit Spiritus


benetzen und in die Gleitringführung einlegen.
1
Die Aufnahmebohrung des Dichtungshalters (siehe Bild 35)
ebenfalls mit Spiritus benetzen.

 Muss bei Reparaturen der Dichtungssatz geöffnet werden,


wird der Einbau
(Gleitdichtringe)
eines
erforderlich,
neuen
auch
Dichtungssatzes
wenn die
Verschleißgrenze noch nicht erreicht ist!

Abbildung 34

5871 520 001 1.4/9


Geschäftsbereich
Reparaturanleitung Arbeitsmaschinen-Antriebe
und Achssysteme

Anschließend neue Gleitringdichtung (1) druckknopfartig in den


1 Dichtungshalter eindrücken.

 Darauf achten, dass die Dichtfläche parallel zur


Gehäusefläche steht! Die O-Ringe dürfen nicht wellenförmig
in der Aufnahmebohrung sitzen oder als Schlaufe aus der
Bohrung herausquellen!

 Die Oberfläche der Gleitringdichtung darf keine Rillen,


Kratzer oder sonstige Beschädigung aufweisen!

Abbildung 35
 Einbaulage der Gleitringdichtung siehe auch Skizze, Bild 41!
Die Gleitringdichtung ist scharfkantig, daher auf Verletz-
ungsgefahr achten (Schutzhandschuhe verwenden)!

Dichtungshalter (1) bis zur Anlage auf das Bremsgehäuse


auffädeln und mit 6 kt. Schrauben M16x140 (2) befestigen.
2
Anzugsdrehmoment (M16/10.9x140)......................MA = 280 Nm

(S) Justierschrauben 5870 204 026


1

Abbildung 36

Entlüfterventil mit Schraubstuzen (1) und O-Ring 11x2,5 (1)


1 montieren.

Anzugsdrehmoment/Schraubstutzen…........... MA = 45 Nm
2 Anzugsdrehmoment/Entlüfter……................. MA = 15 Nm

Adapter (2) montieren und Kolben mit Luft (ca. 4 bar) beauf-
schlagen, zum fixieren des Lamellenpaketes.

Abbildung 37

Vorrichtung zum Ausrichten des Lamellenpaketes entfernen.

(S) Profildorn 5870 510 041

Abbildung 38

5871 520 001 1.4/10


Geschäftsbereich
Reparaturanleitung Arbeitsmaschinen-Antriebe
und Achssysteme

1.4.4 Montage Radkopf


1
O-Ring – Elastomerring- (1) der Gleitringdichtung mit Spiritus
benetzen und in die Gleitringführung einlegen.

Die Aufnahmebohrung des Dichtungshalters (siehe Bild 40)


ebenfalls mit Spiritus benetzen.

 Muss bei Reparaturen der Dichtungssatz geöffnet werden,


wird der Einbau eines neuen Dichtungssatzes
(Gleitdichtringe) erforderlich, auch wenn die Verschleiß-
grenze noch nicht erreicht ist!
Abbildung 39

Anschließend neue Gleitringdichtung (1) druckknopfartig in den


Dichtungshalter eindrücken.
1

 Darauf achten, dass die Dichtfläche parallel zur


Gehäusefläche steht! Die O-Ringe dürfen nicht wellenförmig
in der Aufnahmebohrung sitzen oder als Schlaufe aus der
Bohrung herausquellen!

 Die Oberfläche der Gleitringdichtung darf keine Rillen,


Kratzer oder sonstige Beschädigung aufweisen!

 Einbaulage der Gleitringdichtung siehe auch Skizze, Bild 41!


Abbildung 40 Die Gleitringdichtung ist scharfkantig, daher auf Ver-
letzungsgefahr achten (Schutzhandschuhe verwenden)!

1 3 3 Legende zu Skizze:
4
1 = Gleitringdichtung für Nabe/Dichtungshalter
2 = Bremsgehäuse
3 = Dichtungshalter
4 = Nabe

Bevor die Gleitringdichtung auf Einbaumaß gespannt wird,


Gleitflächen säubern und anschließend mit einem Ölfilm
versehen (siehe Pfeile). Am besten eignet sich hierzu ein
getränktes Wildledertuch!
Abbildung 41

2 Rollenlager kpl. (1), Ring (2) und Wellendichtring (3) in die


3 Nabe einsetzen.

Abbildung 42

5871 520 001 1.4/11


Geschäftsbereich
Reparaturanleitung Arbeitsmaschinen-Antriebe
und Achssysteme

Wellendichtring 170x200x18 mit Aufsetzer bis zur Anlage in die


Nabe einsetzen.

(S) Aufsetzer 5870 051 004


(S) Griff 5870 260 004

 Außendurchmesser mit Spiritus benetzen.

 Dichtlippen einfetten.

Abbildung 43

Schlupfbuchse (S) am Nabenträger anbringen.

S (S) Schlupfbuchse 5870 651 092

Abbildung 44

Nabe mit mittels Hebewerkzeug auffädeln.

1
 Bei unvorsichtiger Handhabung kann der Wellendichtring
(1) an der Schlupfbuchse beschädigt werden (siehe Pfeil).

 Vorsichtiges
Schlupfbuchse.
Einführen des Radkopfes auf die

 Bevor die Dichtringe auf Einbaumaß gespannt werden,


Gleitflächen säubern und danach mit einem Ölfilm ver-
sehen (am besten mit einem getränkten Wildledertuch)!
Abbildung 45

Nabe (1) mit Zentrierbügel am der Schlupfbuchse zentrieren


1
Nabe in das Lamellenpaket einfädeln.

 Nabe während des Einfädelns


Richtungen durchdrehen!
mehrmals in beiden

(S) Hebezeug 5870 281 043


(S) Anschlagkette 5870 281 047
(S) Zentrierbügel 5870 912 012

Abbildung 46

5871 520 001 1.4/12


Geschäftsbereich
Reparaturanleitung Arbeitsmaschinen-Antriebe
und Achssysteme

Nabe bis zur Anlage drücken, Zentrierbügel und Schlupfbuchse


entfernen.

Abbildung 47

Innendurchmesser des Lagerinnenringes erwärmen (ca. 120 ° C).

(S) Heißluftgebläse 230 V 5870 221 500


(S) Heißluftgebläse 115 V 5870 221 501

Abbildung 48

Ring (1) und Lagerinnenring (2) bis zur Anlage auf den
Nabenträger auffädeln.

2
1
 Den bei der Einstellung des Rollmoments ermittelten Ring
verwenden!

Schutzhandschuhe verwenden!

Abbildung 49

Hohlrad kpl. (1) einfädeln und Nutmutter (2) aufschrauben.

1  Anfasung (siehe Pfeil) nach außen weisend montieren!

1
FASE
Abbildung 50

5871 520 001 1.4/13


Geschäftsbereich
Reparaturanleitung Arbeitsmaschinen-Antriebe
und Achssysteme

Nutmutter anziehen.

Anzugsdrehmoment ........................................ MA = 2 000 Nm

(S) Nutmutterschlüssel 5870 401 141


(S) Zentrierbügel 5870 912 012

 Die mit Druckluft beaufschlagte Bremse lösen!


Nabe während des Anziehens mehrmals in beide Richtungen
durchdrehen!

Abbildung 51  Gegebenenfalls Anzugsdrehmoment erhöhen bis das Sichern


der Nutmutter möglich ist, siehe Bild 52.

Anzugsdrehmoment ...............................MA = 2 000 - 2600 Nm

Sicherungsblech (1) montieren und mittels Sicherungsschrauben


M10x16 (2) befestigen.

Anzugsdrehmoment (M10/10.9/16).................MA = 86 Nm

1
 Immer neue Sicherungsschrauben verwenden!

 Bevor die Sicherungsschrauben montiert werden, kann die


Prüfung auf Dichtheit vom Bremsraum/Radkopf (siehe 1.4.5)
2 und der Bremshydraulik (siehe 1.4.6) bereits durchgeführt
werden!
Abbildung 52

Steckwelle (1) bis zur Anlage in das Differential einfädeln.

 Linke und rechte Steckwelle sind unterschiedlich lang!

Abbildung 53

Rollenlager (1) in das Planetenrad (2) einpressen bis der


Sprengring (siehe Pfeil) in den Einstich des Planetenrades
einfedert.
1
 Verpackungshülse dient als Montagehilfe!

2
 Bei der Demontage werden Rollenlager und Planetenrad
beschädigt!

Abbildung 54

5871 520 001 1.4/14


Geschäftsbereich
Reparaturanleitung Arbeitsmaschinen-Antriebe
und Achssysteme

Innendurchmesser des Rollenlagers vom vormontierten


Planetenrad erwärmen (ca. 120 ° C).

(S) Heißluftgebläse 230 V 5870 221 500


(S) Heißluftgebläse 115 V 5870 221 501

Abbildung 55

Planetenräder (1) bis zur Anlage auffädeln und mittels


2 Sicherungsring 65x2 (2) fixieren.

 Einbaulage beachten! Großer Radius des Lagerinnenringes


muss zur Schulter des Planetenbolzens (nach unten) weisen.
1

Schutzhandschuhe verwenden!

Abbildung 56


Axialspiel der Sonnenradwelle 0,3 ... 0,8 mm einstellen
1 (Bild 57 ... 59)

Sonnenradwelle (1) bis zur Anlage einfädeln.

Maß I, von der Anflanschfläche der Nabe bis zur Stirnfläche der
Sonnenradwelle, feststellen.

Maß I z.B. ............................................................10,00 mm

(S) Meßleiste 5870 200 022


(S) Digital-Tiefenmaß 5870 200 072
Abbildung 57

Anlaufscheibe S=5 mm (1) in den Planetenträger einlegen.

Abbildung 58

5871 520 001 1.4/15


Geschäftsbereich
Reparaturanleitung Arbeitsmaschinen-Antriebe
und Achssysteme

Maß II, von der Anflanschfläche des Planetenträgers bis zur


Anlagefläche der Anlaufscheibe messen.

Maß II z.B. .......................................................... 9,00 mm

(S) Endmaße 5870 200 067

(S) Messleiste 5870 200 022


(S) Digital-Tiefenmaß 5870 200 072

Abbildung 59

Rechnungsbeispiel:

1 Maß I z.B. …......................................... 10,00 mm


Maß II z.B. ............................................ - 9,00 mm
Differenz ................................................ = 1,00 mm
erforderliches Axialspiel ...................z.B - 0,50 mm
Ergebnis = Anlaufscheibe S = 0,50 mm

 Anlaufscheibe (1) mit Fett in den Planetenträger einkleben.

Abbildung 60

Sonnenradwelle (1) einfädeln und O-Ring 375x2,5 (2) in die


1 Ringnut einlegen und fetten.

Abbildung 61

Vormontierten Planetenträger mittels Hebezeug in das Hohlrad


einfädeln und an der Nabe zur Anlage bringen.

(S) Hebezeug 5870 281 058


(S) Justierschrauben 5870 204 023

Abbildung 62

5871 520 001 1.4/16


Geschäftsbereich
Reparaturanleitung Arbeitsmaschinen-Antriebe
und Achssysteme


Auf radiale Einbaulage des Planetenträgers achten (siehe
Bild 63 und 64)!

3
 Durchgangsbohrung (1) in der Nabe (nur 1mal vorhanden),
muss in einer Linie zur Einfüll- bzw. Ablassbohrung (2) des
4 Planetenträgers verlaufen.
Beachte hierzu auch die bei der Demontage angebrachten
2 Markierungen (3)!

1
Abbildung 63

Zylinderschraube M16x50 (5) in die Durchgangsbohrung ein-


4 schrauben

 Gewinde der Zylinderschraube mit Dichtmittel (Loctite,


Typ-Nr. 574) benetzen!

Anschließend Planetenträger mittels 6-Kt. Schrauben M16x50


(4) befestigen.
Anzugsdrehmoment (M16/10.9x50) .............. MA = 280 Nm
5
Abbildung 64

Verschlussschraube M16x1,5 mit O-Ring 13x2 (1) und


Verschlussschraube M42x1,5 mit O-Ring 38x2,5 (2) montieren.
1

Anzugsdrehmoment (M16x1,5) ......................MA = 40 Nm

Anzugsdrehmoment (M42x1,5) ...................... MA = 150 Nm

Abbildung 65

1.4.5 Bremsraum/Radkopf auf Dichtheit prüfen

Den Bremsraum mit 0,4 – 0,5 bar Druckluft ca. 5 min.


abdrücken. Es darf kein Druckverlust auftreten.

(S) Reduzierung 5870 950 156


(S) Luftanschluss mit Absperrhahn 5870 286 079
und Manometer

Abbildung 66

5871 520 001 1.4/17


Geschäftsbereich
Reparaturanleitung Arbeitsmaschinen-Antriebe
und Achssysteme

Verschlussschrauben M22x1,5 mit O-Ring 19x2 (1) und


1 Verschlussschraube M16x1,5 mit O-Ring 13x2 (2) montieren.

Anzugsdrehmoment (M16x1,5) ......................MA = 40 Nm


Anzugsdrehmoment (M22x1,5) ......................MA = 60 Nm

Abbildung 67

1.4.6 Bremshydraulik auf Dichtheit prüfen

 Vor Beginn der Prüfung, Bremshydraulik vollständig ent-


lüften!

1. Entlüfter öffnen.
2. HD-Pumpe langsam betätigen bis Öl aus dem Entlüfter
austritt.
3. Entlüfter wieder schließen.
4. HD-Pumpe langsam mit p > 10 bar beaufschlagen und
Druck einige Sekunden halten.
Abbildung 68 HINWEIS:
Der Bremskolben fährt aus und der Zylinderraum füllt
sich mit Öl. Die Luft sammelt sich im oberen Bereich
des Zylinderraumes.
5. Absperrventil an der HD-Pumpe lösen.
HINWEIS:
Die Luft wird durch den sich zurückbewegenden
Kolben aus dem oberen Bereich des Zylinders in die
Bremsleitung gedrückt.
6. Entlüfter wieder öffnen.
7. HD-Pumpe langsam betätigen bis Öl aus dem Entlüfter
austritt.
ACHTUNG:
Vorgang (Punkt 3 ... 7) wiederholen, bis (bei Punkt 7)
vom Anfang der Betätigung an keine Luft mehr aus
dem Entlüfter austritt.

Anschließend Bremse kurzzeitig (5x) mit p = 100 bar max.


beaufschlagen!

Hochdruckprüfung:
Prüfdruck p = 100 –10 bar aufbauen und Verbindung zur
HD-Pumpe mittels Absperrventil schließen.
Während einer 5-minütiger Prüfdauer ist ein Druckabfall
von max. 2 % (2 bar) zulässig!

Wird der Maximaldruck von 100 bar überschritten, stellt


sich der Kolben zu weit nach und eine nochmalige Demon-
tage der Bremse bzw. der Nachstellung ist erforderlich um
die Greifringe wieder auf das Einstellmaß zurückzustellen.

5871 520 001 1.4/18


Geschäftsbereich
Reparaturanleitung Arbeitsmaschinen-Antriebe
und Achssysteme

Niederdruckprüfung:
Prüfdruck auf p = 5 bar reduzieren und Absperrventil wieder
schließen.
Während einer 5-minütiger Prüfdauer ist ein Druckabfall nicht
zulässig!

Prüfmedien:
Motorenöle SAE 10-W entspricht,
MIL-L 2104 C, MIL-L 46152,
API-CC, CD, SC, SD, SE,
ATF-Öle Type A, Suffic A Dexron
von II D.

(S) HD-Pumpe 5870 287 007


(S) Minimess-Kupplung 5870 950 103
(S) Entlüfter 5870 286 072

 Vor Inbetriebnahme der Achse, Öl entsprechend Schmier-


vorschrift auffüllen!

5871 520 001 1.4/19


Geschäftsbereich
Reparaturanleitung Arbeitsmaschinen-Antriebe
und Achssysteme

2. ZF – ACHSEINSATZ - Typ: LKST - 2

2.1 DEMONTAGE

Öl ablassen (Bild 1 und 2 )

Abtrieb:
Verschluß- sowie Zyl.-Schraube lösen (Pfeile) und Öl ablassen.

Bremskühlung:
Siehe „ SCHMIER- UND WARTUNGSVORSCHRIFT“
Bild 1 Seite 0/9 … 0/10..

Achseinsatz/Achsbrücke

Verschlußschrauben lösen (Pfeile) und Öl aus der Achsbrücke


sowie Vorgelege ablassen.

Bild 2

) müssen
Vor dem Trennen des Achseinsatzes von der Achsbrücke,
beide Steckwellen gezogen werden, siehe auch
Kapitel 1!

Linke und rechte Steckwellen sind unterschiedlich lang !

Schraubverband lösen und Achseinsatz mittels Hebezeug und


Abdrückschrauben von der Achsbrücke trennen.

(S) Hebezeug 5870 281 047


(S) Abdrückschrauben 5870 204 010

Bild 3

2.1.1 Achstriebgehäuse - Differential

Achseinsatz am Montagewagen befestigen.


Schraubverband (Tellerrad-Differentialkorb) lösen und Siche-
rungsschrauben entfernen.

(S) Montagewagen 5870 350 000


(S) Spannring 5870 350 103

Bild 4

5871 520 001 2/1


Geschäftsbereich
Reparaturanleitung Arbeitsmaschinen-Antriebe
und Achssysteme

Spannstift austreiben und Nutmutter lösen.

Bild 5

6-Kt. Schrauben lösen und Lagerbügel entfernen.

) 6-Kt. Schrauben sind mit Loctite gesichert!


Achstriebgehäuse im Bereich der Gewindebohrungen er-
wärmen!

(S) Heißluftgebläse 230V 5870 221 500


(S) Heißluftgebläse 115V 5870 221 501

Bild 6

Differential mittels Hebezeug vom Achstriebgehäuse trennen.

(S) Greifzange 5870 281 013

Bild 7

Beide Lagerinnenringe (Differentiallagerung) abziehen.

Lager HM 516 449


(S) Greifstück 5873 012 017
(S) Grundgerät 5873 002 001

Lager JH 716 649


(S) Greifstück 5873 013 012
(S) Reduzierung 5873 003 011
(S) Grundgerät 5873 002 001

Bild 8

5871 520 001 2/2


Geschäftsbereich
Reparaturanleitung Arbeitsmaschinen-Antriebe
und Achssysteme

Beide Zylinderschrauben lösen.


Gehäusedeckel abnehmen und Einzelteile ausbauen.

Bild 9

2.1.2 Vorgelege

Schraubverband lösen und Vorgelegegehäuse mittels Hebezeug


vom Achstriebgehäuse trennen.

(S) Hebezeug 5870 281 047


(S) Ringschraubensortiment 5870 204 002

Bild 10

Vorgelegehäuse am Montagewagen befestigen.

(S) Montagewagen 5870 350 000


(S) Spannring 5870 350 103

Bild 11

Gehäuse 90° schwenken.

Nutmutter lösen und Antriebsflansch abnehmen.

) Nutmutter ist mit Loctite gesichert!


Nutmutter vor dem Lösen erwärmen (ca. 120° C)!

(S) Heißluftgebläse 230V 5870 221 500


(S) Heißluftgebläse 115V 5870 221 501
(S) Aufspanngabel 5870 240 025
(S) Nutmutterschlüssel 5870 401 045

Bild 12

5871 520 001 2/3


Geschäftsbereich
Reparaturanleitung Arbeitsmaschinen-Antriebe
und Achssysteme

6-Kt. Schrauben lösen und Dichtungshalter vom Gehäusedeckel


trennen.

Bild 13

Gehäuse 180° schwenken.

Sicherungsring ausfedern und Stützscheibe entfernen.

(S) Außen-Zangen-Set 5870 900 015

Bild 14

Antriebswelle aus der Lagerung pressen.

(S) Abziehvorrichtung 5870 000 065

Bild 15

Einstellring abnehmen (Bild) und Lagerinnenring von der Welle


pressen.

Bild 16

5871 520 001 2/4


Geschäftsbereich
Reparaturanleitung Arbeitsmaschinen-Antriebe
und Achssysteme

Lagerinnenring und Distanzring entfernen.

Bild 17

6-Kt. Schrauben lösen und Deckel vom Gehäuse trennen.

Bild 18

Stirnrad entfernen.

Bild 19

5871 520 001 2/5


Geschäftsbereich
Reparaturanleitung Arbeitsmaschinen-Antriebe
und Achssysteme

Gehäuse 90° schwenken.

Stirnrad mittels Abstützblock fixieren.

) (S) Magnetklotz
Keinen gehärteten Werkstoff verwenden!

5870 450 003

Bild 20

Nutmutter erwärmen (ca. 120 °C).

) Nutmutter ist mit Loctite gesichert!


(S) Heißluftgebläse 230V 5870 221 500
(S) Heißluftgebläse 115V 5870 221 501

Bild 21

Numutter lösen.

(S) Nutmutterschlüssel 5870 401 093

Bild 22

Antriebsritzel aus der Lagerung pressen und freiwerdenden La-


gerinnenring entfernen.

(S) Abziehvorrichtung 5870 000 065

Bild 23

5871 520 001 2/6


Geschäftsbereich
Reparaturanleitung Arbeitsmaschinen-Antriebe
und Achssysteme

Lagerinnenring vom Antriebsritzel ziehen.

(S) Greifstück 5873 002 034


(S) Grundgerät 5873 002 001

Bild 24

Einstellring und Distanzbuchse entfernen.

Bild 25

Stirnrad (Pfeil) zentrisch zur Lagerbuchse ausrichten und Einzel-


teile aus der Gehäusebohrung pressen.

(S) Abziehvorrichtung 5870 000 065

Bild 26

Lageraußenring aus der Lagerbuchse pressen und Einstellscheibe


entfernen.

Bild 27

5871 520 001 2/7


Geschäftsbereich
Reparaturanleitung Arbeitsmaschinen-Antriebe
und Achssysteme

2.2 MONTAGE

2.2.1 Vorgelege

Lageraußenring (Ritzellagerung) bis zur Anlage in die Gehäuse-


bohrung einpressen.

Bild 28

Gehäuse wenden.

Lageraußenring (Antriebswellenlagerung) bis zur Anlage pres-


sen.

Bild 29

Stirnrad in die Gehäusebohrung einsetzen.

) Einbaulage beachten – Innendurchmesser 85 mm,


weist nach unten !

Bild 30

Lagerbuchse bis zur Anlage in die Gehäusebohrung einpressen.

) Auf fehlerfreie Anlage der Lagerbuchse achten!

Bild 31

5871 520 001 2/8


Geschäftsbereich
Reparaturanleitung Arbeitsmaschinen-Antriebe
und Achssysteme

Tragbild – Tellerradsatz einstellen (Bild 32 … 37)

 Nachfolgende Arbeitsgänge, mit größter Genauigkeit durch-


führen!

Vorgelegegehäuse:
Maß a, von der Anflanschfläche bis zur Anlagefläche des Lager-
außenringes messen.

Maß a z.B. …............................................ 29,70 mm

(S) Endmaße 5870 200 066


Bild 32 (S) Messwelle 5870 200 022
(S) Digital-Tiefenmaß 5870 200 072

Achstriebgehäuse:

Messwelle (2x, siehe Pfeile) in die Lagerbohrungen einsetzen


und Messwelle einfädeln.

(S) Paßstücke 5870 500 030


(S) Paßstücke 5870 500 046
(S) Meßwelle 5870 500 001

Bild 33

Maß b, von der Anflanschfläche bis zur Messwelle feststellen.

Maß b z.B. ….......................................... 196,75 mm

Rechnungsbeispiel A1

Maß a …................................................... 29,70 mm


Maß b …................................................... + 196,75 mm
Maß c (1/2 ∅ Messwelle) …..................... + 15,00 mm
ergibt Maß X (Gehäusemaß) 241,45 mm

Bild 34

Maß d (Lagerhöhe) messen.

Maß d z.B. …........................................ 42,70 mm

(S) Endmaße 5870 200 066


(S) Digital Tiefenmaß 5870 200 072

Bild 35

5871 520 001 2/9


Geschäftsbereich
Reparaturanleitung Arbeitsmaschinen-Antriebe
und Achssysteme

198 – 0,1 Maß e (Ritzelmaß) ablesen.

Maß e z.B. (198 – 0,1 ) …....................... 197,90 mm

Rechnungsbeispiel A2

Maß d …............................................... 42,70 mm


Maß e …............................................... + 197,90 mm
ergibt Maß Y (Einbaumaß) = 240,60 mm

Bild 36

Rechnungsbeispiel A3

Maß X …............................................ 241,45 mm


Maß Y …............................................ - 240,60 mm
Differenz ^ Einstellscheibe s = 0,85 mm

Einstellscheibe z.B. s = 0,85 mm in die Lagerbuchse einlegen.

Bild 37

Lageraußenring unterkühlen und bis zur Anlage einsetzen.

Schutzhandschuhe verwenden!

Bild 38

Lagerinnenring bis zur Anlage über den Schaft des Antriebsrit-


zels pressen.

Bild 39

5871 520 001 2/10


Geschäftsbereich
Reparaturanleitung Arbeitsmaschinen-Antriebe
und Achssysteme

Vorgelegegehäuse am Montagewagen befestigen.

Antriebsritzel einfädeln.

(S) Montagewagen 5870 350 000


(S) Spannring 5870 350 103

Bild 40

Antriebsritzel mittels Vorrichtung axial fixieren, siehe Bild.

Anschließend Gehäuse 180° schwenken.

(s) Abziehvorrichtung 5870 000 065

Bild 41

Rollmoment der Ritzellagerung TRi = 3,5 … 4,0 Nm


Einstellen (Bild 42 … 46):

) Bei Verwendung des bei der Demontage vorgefundenen Ein-


stellringes (z.B. s = 7,55 mm), ergibt sich Erfahrungsgemäß
das erforderliche Rollmoment!
Die spätere Kontrolle des Rollmomentes, ist jedoch unerläß-
lich!

Distanzbuchse, mit kleinen Bund nach oben weisend (Pfeil), in


die Bohrung des Stirnrades einfädeln und Einstellring
(z.B. s = 7,55 mm) montieren.
Bild 42

Lagerinnenring erwärmen und bis zur Anlage auffädeln.

Schutzhandschuhe verwenden!

Nach dem Abkühlen des Lagerinnenringes, Ritzelfixierung


(Bild 41) wieder entfernen.

Bild 43

5871 520 001 2/11


Geschäftsbereich
Reparaturanleitung Arbeitsmaschinen-Antriebe
und Achssysteme

Stirnrad mittels Abstützblock (Pfeil) fixieren.

) Keinen gehärteten Werkstoff verwenden!


(S) Magnetklötze 5870 450 003

Bild 44

Zwischenscheibe auffädeln und Nutmutter montieren.

) Gewinde der Nutmutter mit Loctite, Typ-Nr. 649 benetzen!


Während des Anziehens, Ritzel mehrmals in beide Richtun-
gen durchdrehen!

Anzugsdrehmoment ........................ MA = 1200 Nm

(S) Nutmutterschlüssel 5870 401 093

Bild 45

Rollmoment der Ritzellagerung feststellen.


TRi z.B. 3,5 Nm.

) Bei Abweichungen vom erforderlichen Rollmoment


T = 3,5 ... 4 Nm, ist mit entsprechenden Einstellring (Bild
Ri
42) zu korrigieren!

(S) Drehmomentschlüsssel 5870 203 031

Bild 46

Gehäuse 90° schwenken.

Stirnrad montieren.

Bild 47

5871 520 001 2/12


Geschäftsbereich
Reparaturanleitung Arbeitsmaschinen-Antriebe
und Achssysteme

Antriebswelle einfädeln.

Bild 48

Antriebswelle mittels Vorrichtung vorläufig axial fixieren.

(S) Abziehvorrichtung 5870 000 065

Bild 49

Gehäuse 180° schwenken.

Distanzring, mit Bund nach unten weisend, auffädeln.

Bild 50

Lagerinnenring erwärmen und bis zur Anlage auffädeln.

Schutzhandschuhe verwenden!

Bild 51

5871 520 001 2/13


Geschäftsbereich
Reparaturanleitung Arbeitsmaschinen-Antriebe
und Achssysteme

Stützscheibe auffädeln und Sicherungsring einfedern (Bild 52)

Anschließend Antriebswellenfixierung (Bild 49) wieder entfer-


nen.

Bild 52

Antriebswelle mittels Vorrichtung nach unten pressen, bis die


Stützscheibe am Sicherungsring zur Anlage kommt.

) Lagerinneirnges
Vorrichtung erst nach der Montage des gegenüberliegenden
(Bild 58) wieder entfernen!

(S) Abziehvorrichtung 5870 000 065

Bild 53

Lageraußenring bis zur Anlage in den Gehäusedeckel einpressen.

Bild 54

Anflanschfläche mit Dichtmittel (Loctite, Typ-Nr. 574) benet-


zen.

)
Folgende Arbeitsgänge (Bild 55 bis 60), in unmittelbarer
zeitlicher Reihenfolge durchführen, um das Aushärten des
Dichtmittels zu vermeiden!

Bild 55

5871 520 001 2/14


Geschäftsbereich
Reparaturanleitung Arbeitsmaschinen-Antriebe
und Achssysteme

Gehäusedeckel auflegen und mittels Sicherungsschrauben vor-


läufig zur Anlage bringen.

) Neue Sicherungsschrauben verwenden!


Spannstift bündig eintreiben (Bild).
Anschließend Sicherungsschrauben anziehen.

Anzugsdrehmoment ...................... MA = 155 Nm

Bild 56

Rollmoment der Antriebswellenlagerung


TAn = 1,5 ... 3 Nm (mit Wellendichtring) einstellen (Bild 57 ... 64)

) Bei Verwendung des bei der Demontage vorgefundenen Ein-


stellringes (z.B. s = 23,70 mm), ergibt sich Erfahrungsgemäß
das erforderliche Rollmoment!
Die spätere Kontrolle des Rollmomentes, ist jedoch unerläß-
lich!

Einstellring (z.B. s = 23,70 mm) montieren.

Bild 57

Lagerinnenring erwärmen und bis zur Anlage einfädeln.

Schutzhandschuhe verwenden!

) Nach dem Abkühlen des Lagerinnenringes, Antriebswellen-


fixierung (Bild 53) wieder entfernen!

Bild 58

Anflanschfläche mit Dichtmittel (Loctite, Typ-Nr. 574) benet-


zen.

Bild 59

5871 520 001 2/15


Geschäftsbereich
Reparaturanleitung Arbeitsmaschinen-Antriebe
und Achssysteme

Dichtungshalter mittels Sicherungsschrauben fixieren.

) Neue Sicherungsschrauben verwenden!


Anzugsdrehmoment ...................... MA = 155 Nm

Bild 60

Wellendichtring, mit der Dichtlippe zum Ölraum weisend, mon-


tieren.

+1

)
Einbautiefe 5 mm! Bei Verwendung des vorgeschriebenen
Aufsetzers (S), ergibt sich die exakte Einbauposition!
Außendurchmesser mit Dichtmittel (Loctite, Typ-Nr. 574)
benetzen!

(S) Aufsetzer 5870 048 236

Bild 61

Staubkappe (Pfeil) bis zur Anlage pressen.

Bild 62

Antriebsflansch auffädeln.

Bild 63

5871 520 001 2/16


Geschäftsbereich
Reparaturanleitung Arbeitsmaschinen-Antriebe
und Achssysteme

Scheibe auffädeln und Nutmutter anziehen.

Anzugsdrehmoment ........................... MA = 750 Nm

) Kontaktflächen
Gewinde der Nutmutter mit Loctite (Typ-Nr. 649) benetzen!
der Scheibe mit Dichtmittel Loctite (Typ-Nr.
574) benetzen!
Während des Anziehens, Antriebswelle mehrmals in beide
Richtungen durchdrehen!

(S) Nutmutterschlüssel 5870 401 045


Bild 64 (S) Aufspanngabel 5870 240 025

Gesamtrollmoment (Ritzel + Antriebswelle) festellen.

Tges z.B. 5,5 Nm.

Rechnungsbeispiel „B“:

Tges (Ritzel + Antriebswelle) z.B. ......................... 5,5 Nm


TRi (Ritzel, siehe Seite 2.12/Bild 46) z.B. ........... - 3,5 Nm
ergibt TAn (Antriebswelle) = 2,0 Nm

) Bei
Bild 65 Abweichungen vom erforderlichen Rollmoment der An-
triebswelle T = 1,5 ... 3,0 Nm, ist mit entsprechenden Ein-
An
stellring (Bild 57) zu korrigieren!

Anflanschfläche mit Dichtmittel (Loctite, Typ-Nr. 574) benet-


zen!

Bild 66

Vormontierte Vorgelegegehäuse mittels Hebezeug am Achs-


triebgehäuse zur Anlage bringen.

(S) Hebezeug 5870 281 047


(S) Ringschraubensortiment 5870 204 002

Bild 67

5871 520 001 2/17


Geschäftsbereich
Reparaturanleitung Arbeitsmaschinen-Antriebe
und Achssysteme

Vorgelegegehäuse mittels Sicherungsschrauben vorläufig fixie-


ren und beide Spannstifte (Pfeile) bündig einsetzen.

Anschließend Sicherungsschrauben anziehen.

) Neue Sicherungsschrauben verwenden!

Anzugsdrehmoment ....................... M = 155 Nm


A

Bild 68

5871 520 001 2/18


Geschäftsbereich
Reparaturanleitung Arbeitsmaschinen-Antriebe
und Achssysteme

2.2.2 DIFFERENTIAL DL-2400, Sperrwert 45%


Folgende Perspektivdarstellung zeigt die Einzelteile des Differentiales und deren Einbaulage.

1 = Sicherungsschrauben 7 = Druckring
2 = Gehäusdeckel 8 = Achskegelrad
3 = Anlaufscheibe (Stahl) 9 = Ausgleichskegelrad
4 = Anlaufscheibe (Messing) 10 = Differential-Achse
5 = Außenlamelle (wahlweise) 11 = Differential-Gehäuse
6 = Innenlamelle A = Lamellenpaket
B = Lamellenpaket

Bild 69

Zum Einstellen des Montagespieles der Innenteile (siehe Bild 79 ... Rechnungsbeispiel C), stehen Außenlamellen (5)
unterschiedlicher Dicke zur Verfügung (s = 2,7 ... 3,3 mm) .
Dabei muß die Auswahl der Außenlamellen so getroffen werden, daß die Höhe der Lamellenpakete A und B auf bei-
den Seiten des Ausgleiches identisch ist!

Tellerrad erwärmen und am Differentilalgehäuse zur Anlage


bringen.

) Radiale Einbauposition beachten!


Schutzhandschuhe verwenden!

Bild 70

5871 520 001 2/19


Geschäftsbereich
Reparaturanleitung Arbeitsmaschinen-Antriebe
und Achssysteme

Vor Beginn der Montage, Einzelteile nach ZF-


Schmierstoffliste TE-ML 05 (mit LS-Zusatz) ölen!

Beide Anlaufscheiben in den Differentialkorb einlegen.

) montieren!
Messing-Anlaufscheibe zum Achskegelrad weisend (oben)

Bild 71

Lamellenpaket A, beginnend mit einer Außenlamelle, montieren.

) Erfahrungsgemäß ergibt sich beim Einbau zweier Außenla-


mellen der Dicke s = 3,3 mm das erforderliche Montagespiel!
Beachte auch Hinweis, Seite 2/19!

Bild 72

Druckring einfädeln.

Bild 73

Achskegelrad einfädeln bis beide Innenlamellen aufgenommen


sind.

Bild 74

5871 520 001 2/20


Geschäftsbereich
Reparaturanleitung Arbeitsmaschinen-Antriebe
und Achssysteme

Kompletten Ausgleichstern einsetzen.

Bild 75

Zweites Achskegelrad einsetzen.

Bild 76

Druckring einfädeln.

Bild 77

Lamellenpaket B, beginnend mit einer Innenlamelle, montieren.

) Erfahrungsgemäß ergibt sich beim Einbau zweier Außenla-


mellen der Dicke s = 3,3 mm das erforderliche Montagespiel!
Beachte hierzu auch Hinweis, Seite 2/19!

Bild 78

5871 520 001 2/21


Geschäftsbereich
Reparaturanleitung Arbeitsmaschinen-Antriebe
und Achssysteme

Montagespiel der Innenteile = 0,2 ... 0,6 mm prüfen


(Bild 79 ... Rechnungsbeispiel „C“):

Differentialgehäuse:

Außenlamelle gleichmäßig andrücken und Maß I, von der An-


flanschfläche bis zur Außenlamelle messen.

Maß I z.B. .............................................. 4,30 mm

(S) Digital-Tiefenmaß 5870 200 072

Bild 79

Gehäusedeckel:

Maß II, von der Kontaktfläche bis zur Anflanschfläche feststel-


len.

Maß II z.B. .......................................... 4,00 mm

(S) Digital-Tiefenmaß 5870 200 072

Bild 80

Rechnungsbeispiel „C“

Maß I z.B. ............................................. 4,30 mm


Maß II z.B. ........................................... - 4,00 mm
Differenz ^ Montagespiel = 0,30 mm

) Bei Montage neuer Lamellen, ist der untere Wert des erfor-
derlichen Montagespieles anzustreben!
Korrekturen sind mit entsprechenden Außenlamellen vorzu-
nehmen!
Beachte hierzu auch Hinweis, Seite 2/19!

Beide Anlaufscheiben mit Montagefett in den Gehäusedeckel


einsetzen.

) Messing-Anlaufscheibe
montieren!
(oben) zum Achskegelrad weisend

Bild 81

5871 520 001 2/22


Geschäftsbereich
Reparaturanleitung Arbeitsmaschinen-Antriebe
und Achssysteme

Gehäusedeckel mit zwei Zylinderschrauben befestigen.

Anzugsdrehmoment (M10/8.8) ................... MA = 46 Nm

Bild 82

Lagerinnenring bis zur Anlage pressen.


Tellerradseitigen Lagerinnenring sinngemäß montieren.

Bild 83

Differential mittels Hebezeug im Achstriebgehäuse in Position


bringen und beide Lageraußenringe montieren.

(S) Greifzange 5870 281 013

Bild 84

Beide Einstellmuttern montieren.

Bild 85

5871 520 001 2/23


Geschäftsbereich
Reparaturanleitung Arbeitsmaschinen-Antriebe
und Achssysteme

Lagerbügel auflegen und mittels 6-Kt. Schrauben (Unterleg-


scheiben montieren) vorläufig fixieren.

) Gewinde
benetzen!
der 6-Kt. Schrauben mit Loctite (Typ-Nr. 649)

Auf exakte Überdeckung der Gewindeteile (Achstriebgehäu-


se, Einstellmuttern und Lagerbügel) achten!

Bild 86

Achstriebgehäuse 90° schwenken.


6-Kt. Schrauben anziehen.

Anzugsdrehmoment (M18/10.9) ................... MA = 390 Nm

Bild 87

Gehäusedeckel, Differentialkorb und Tellerrad mittels Siche-


rungsschrauben befestigen.

Anzugsdrehmoment (M16x1,5/12.9) ............. MA = 390 Nm

) Neue Sicherungsschrauben verwenden!

Bild 88

5871 520 001 2/24


Geschäftsbereich
Reparaturanleitung Arbeitsmaschinen-Antriebe
und Achssysteme

Zahnflankenspiel – Tellerradsatz = 0,27 ... 0,33 mm,


Lagerrollmoment–Differentiallagerung T = 3.0 mmm 4.0 Nm
und
Bügelmaß = 358 –0,1 mm einstellen (Bild 89 und 90):

Zahnflankenspiel durch wechselseitiges Anstellen der beiden


Einstellmuttern bestimmen (Bild 89).

Einstellmuttern ohne größeren Kraftaufwand anstellen!


Differentiallagerung darf noch nicht vorgespannt werden,
muß jedoch absolut spielfrei sein! Um dieses zu gewährleis-
ten, Differential während des Einstellvorganges mehrmals
Bild 89 durchdrehen!

Lagerrrollmoment und Bügelmaß, durch weiteres Anziehen der


beiden Einstellmuttern bestimmen.

Erfahrungsgemäß ergibt sich beim weiteren Anziehen der


beiden Einstellmuttern um je 1 – 2 Kerben, daß erforderli-
che Lagerrollmoment sowei das Bügelmaß.

Bügelmaß (Bild 90) und Zahnflankenspiel nochmals prüfen


und gegebenenfalls korrigieren!

(S) Magnet-Stativ 5870 200 055


(S) Meßuhr 5870 200 057
(S) Mikrometer 5870 340 510
Bild 90

Tragbild – Tellerradsatz prüfen (Bild 91 und 92):

Einige Zug- und Schubflanken mit Tuschierfarbe benetzen.

Bild 91

Tellerrad mehrmals in beide Richtungen über das Antriebsritzel


abrollen.
Erhaltenes Tragbild mit Tragbildbeilspielen Seite 0.6 und 07,
vergleichen.

Sollte eine Tragbildabweichung vorliegen, so wurde beim


Ermitteln der Einstellscheibe (Seite 2/9 ... 2/10) ein Meßfehler
begangen, der unbedingt zu korrigen ist!

Bild 92

5871 520 001 2/25


Geschäftsbereich
Reparaturanleitung Arbeitsmaschinen-Antriebe
und Achssysteme

Einstellmutter mittels Spannstift (Pfeil) fixieren.

Bild 93

Stiftschrauben (4x, siehe Pfeile) montieren.

) Einschraubgewinde
benetzen !
(Länge 20 mm) mit Loctite, Typ-Nr. 262

Bild 94

Anflanschfläche mit Dichtmittel (Loctite, Typ-Nr. 574) verse-


hen.

Bild 95

Achseinsatz mittels Hebezeug an der Achse zur Anlage bringen


und mittels Sicherungsschrauben und 6-Kt. Muttern befestigen.

Anzugsdrehmoment (Sicherungsschrauben) ....... MA = 375 Nm


Anzugsdrehmoment (6-Kt. Mutter) .................... MA = 280 Nm

) Anschließend Steckwellen montieren, siehe auch Kapitel 1!


Neue Sicherungsschrauben verwenden!

Linke und rechte Steckwelle, sind unterschiedlich lang !

Bild 96

5871 520 001 2/26


Geschäftsbereich
Reparaturanleitung Arbeitsmaschinen-Antriebe
und Achssysteme

3. ZF – ACHSEINSATZ
Typ: LKZ-7

3.1 DEMONTAGE
Öl ablassen (Bild 1 und 2):

Abtrieb:

Verschluß- sowie Zylinderschraube (Pfeile) lösen und Öl ablas-


sen.
Bild 1
Bremskühlung:
Siehe „ SCHMIER- UND WARTUNGSVORSCHRIFT“
Seite 0/9 … 0/10.

(S) Montagewagen 5870 350 000


(S) Aufnahme 5870 350 077
(S) Klemmstreben 5870 350 075

Achseinsatz/Achsbrücke:

Verschlußschrauben lösen (Pfeile) und Öl aus der Achsbrücke,


Vorgelege sowie Differentialgehäuse ablassen.

Bild 2

3.3.1 Flanschwelle

Zylinderschrauben lösen und Flanschwelle mittels Abzieher von


der Achsbrücke trennen.

(S) Gegenstütze 5870 300 020


(S) Abziehgabel 5870 000 091

Bild 3

Sicherungsring ausfedern und freiwerdende Einstellscheiben


entfernen.

(S) Sicherungs-Zangen-Set 5870 900 016

Bild 4

5871 520 001 3 /1


Geschäftsbereich
Reparaturanleitung Arbeitsmaschinen-Antriebe
und Achssysteme

Flansch sowie Kugellager von der Welle pressen.

Bild 5

Wellendichtring aus dem Flansch pressen.

Bild 6

) müssen
Vor dem Trennen des Achseinsatzes von der Achsbrücke,
beide Steckwellen ausgebaut werden, siehe hierzu
auch Kapitel 1!

Linke und rechte Steckwelle sind unterschiedlich lang!

Schraubverband lösen und Achseinsatz mittels Abdrückschrau-


ben und Hebezeug von der Achsbrücke trennen!

(S) Abdrückschrauben 5870 204 010


(S) Hebezeug 5870 281 047
Bild 7

Achseinsatz am Montagewagen befestigen.

(S) Montagewagen 5870 350 000


(S) Spannring 5870 350 103

Bild 8

5871 520 001 3 /2


Geschäftsbereich
Reparaturanleitung Arbeitsmaschinen-Antriebe
und Achssysteme

3.1.2 Achstriebgehäuse – Differential

Schraubverband (Tellerrad-Differentialkorb) lösen und Siche-


rungsschrauben entfernen.

Bild 9

Spannstift austreiben und Einstellmutter lösen.

(S) Montierhebel 5870 345 036

Bild 10

6-Kt. Schrauben lösen und Lagerbügel entfernen.

) 6-Kt. Schrauben sind mit Loctite gesichert – Achstriebgehäu-


se im Bereich der Gewindebohrungen erwärmen!

(S) Heißluftgebläse 230 V 5870 221 500


(S) Heißluftgebläse 115 V 5870 221 501

Bild 11

Differential mittels Hebezeug vom Achstriebgehäuse trennen.

(S) Greifzange 5870 281 013

Bild 12

5871 520 001 3 /3


Geschäftsbereich
Reparaturanleitung Arbeitsmaschinen-Antriebe
und Achssysteme

Beide Lagerinnenringe (Differentiallagerung) abziehen.

Lager HM 515 449


(S) Greifstück 5873 012 017
(S) Grundgerät 5873 002 001

Lager JH 716 649


(S) Greifstück 5873 013 012
(S) Reduzierung 5873 003 011
(S) Grundgerät 5873 002 001

Bild 13

Beide Zylinderschrauben lösen.


Gehäusedeckel abnehmen und Einzelteile ausbauen.

Bild 14

3.1.3 Vorgelege – Zwischenachsdifferential

Schraubverband lösen und Vorgelegegehäuse mittels Hebezeug


vom Achstriebgehäuse trennen.

(S) Anschlagkette 5870 281 047


(S) Ringschraubensortiment 5870 204 002

Bild 15

Gehäuse am Montagewagen befestigen.

(S) Montagewagen 5870 350 000


(S) Spannring 5870 350 103

Bild 16

5871 520 001 3 /4


Geschäftsbereich
Reparaturanleitung Arbeitsmaschinen-Antriebe
und Achssysteme

Numutter erwärmen (ca. 120° C).

) Nutmutter ist mit Loctite gesichert!


(S) Heißluftgebläse 230 V 5870 221 500
(S) Heißluftgebläse 110 V 5870 221 501

Bild 17

Nutmutter lösen.

(S) Nutmutterschlüssel 5870 401 045


(S) Aufspanngabel 5870 240 025

Bild 18

Antriebsflansch mittels Nutmutter vorläufig fixieren.


Zwischenachsdifferential samt Lagerdeckel mittels Hebezeug
vom Gehäuse trennen.

(S) Hebezeug 5870 281 047


(S) Ringschrauben 5870 204 002

Bild 19

Antriebsflansch entfernen.
Differential aus dem Lagerflansch pressen.

Bild 20

5871 520 001 3 /5


Geschäftsbereich
Reparaturanleitung Arbeitsmaschinen-Antriebe
und Achssysteme

Lagerflansch vom Zwischenflansch trennen.

) Auf freiwerdende Einstellscheibe(n) achten!

Bild 21

Kugellager aus dem Zwischenflansch pressen.

) Auf freiwerdende Einstellscheibe(n) achten!

Bild 22

Lagerinnenring vom Differentialkorb ziehen.

(S) Zweiarm-Abzieher 5870 970 002

Bild 23

Zylinderschrauben lösen und freiwerdende Einzelteile ausbauen.

Bild 24

5871 520 001 3 /6


Geschäftsbereich
Reparaturanleitung Arbeitsmaschinen-Antriebe
und Achssysteme

6-Kt. Schrauben gleichmäßig lösen und Zylinder vom Gehäuse


trennen.

Bild 25

Schalter (1) und Gleitstift (2) ausbauen.

2
1
Bild 26

Sicherungsschrauben lösen und beide Lagerbolzen ausbauen.

Bild 27

Schaltgabel und Kolben (Pfeil) ausbauen.

Bild 28

5871 520 001 3 /7


Geschäftsbereich
Reparaturanleitung Arbeitsmaschinen-Antriebe
und Achssysteme

Kontermutter lösen und Einstellschraube entfernen.

Bild 29

Nutmutter (Stirnradlagerung) lösen siehe Bild 30 … 32!


(S)
Hohlwelle mittels Vorrichtung (S) fixieren.

(S) Arretierung 5870 240 040

Bild 30

Gehäuse 90° schwenken.

Nutmutter erwärmen (ca. 120° C).

) (S) Heißluftgebläse 230 V


Nutmutter ist mit Loctite gesichert!

5870 221 500


(S) Heißluftgebläse 110 V 5870 221 501

Bild 31

Nutmutter lösen.

(S) Nutmutterschlüssel 5870 401 148

Anschließend Vorrichtung (Bild 30) wieder entfernen.

Bild 32

5871 520 001 3 /8


Geschäftsbereich
Reparaturanleitung Arbeitsmaschinen-Antriebe
und Achssysteme

Gehäuse 90° schwenken.

Hohlwelle aus der Lagerung pressen.

(S) Abziehvorrichtung 5870 000 065

Bild 33

Einstellring abnehmen.

Bild 34

Hohlwelle an der Schiebeklaue abstützen und Lagerinnenring


von der Welle pressen.

Bild 35

Lagerinnenring und Distanzring entfernen.

Bild 36

5871 520 001 3 /9


Geschäftsbereich
Reparaturanleitung Arbeitsmaschinen-Antriebe
und Achssysteme

Gehäuse 180° schwenken.

Sicherungsschrauben lösen und Differentialgehäuse mittels He-


bezeug vom Vorgelegegehäuse trennen.

(S) Ringschraubensortiment 5870 204 002


(S) Anschlagkette 5870 281 047
(s) Montierhebel 5870 345 036

Bild 37

Stirnrad entfernen.

Bild 38

Gehäuse 90° schwenken.

Nutmuttter erwärmen (ca. 120° C).

) (S) Heißluftgebläse 230 V


Nutmutter ist mit Loctite gesichert!

5870 221 500


(S) Heißluftgebläse 110 V 5870 221 501

Bild 39

Stirnrad mittels Abstützblock (Pfeil) fixieren.

) Keinen gehärteten Werkstoff verwenden!


Nutmutter lösen.

(S) Nutmutterschlüssel 5870 401 093


(S) Magnetklotz 5870 450 003

Bild 40

5871 520 001 3 /10


Geschäftsbereich
Reparaturanleitung Arbeitsmaschinen-Antriebe
und Achssysteme

Antriebsritzel aus der Lagerung pressen und freiwerdenden La-


geraußenring entfernen.

(S) Abziehvorrichtung 5870 000 065

Bild 41

Lagerinnenring vom Antriebsritzel ziehen.

(S) Greifstück 5873 002 034


(S) Grundgerät 5873 002 001

Bild 42

Einstellring und Distanzbuchse entfernen.

Bild 43

Stirnrad (Pfeil) zentrisch ausrichten.


Vorrichtung am Stirnrad ansetzen und Lagerbuchse aus der Ge-
häusebohrung pressen.

(S) Abziehvorrichtung 5870 000 065

Bild 44

5871 520 001 3 /11


Geschäftsbereich
Reparaturanleitung Arbeitsmaschinen-Antriebe
und Achssysteme

Lageraußenring aus der Lagerbuchse pressen und Einstellscheibe


entfernen.

Bild 45

5871 520 001 3 /12


Geschäftsbereich
Reparaturanleitung Arbeitsmaschinen-Antriebe
und Achssysteme

3.2 MONTAGE

3.2.1 Vorgelege

Lageraußenring (Ritzellagerung) bis zur Anlage in die Gehäuse-


bohrung einpressen.

Bild 46

Gehäuse wenden.

Lageraußenring (Antriebswellenlagerung) bis zur Anlage pres-


sen.

Bild 47

Stirnrad in die Gehäusebohrung einsetzen.

) Einbaulage
unten!
beachten – Innendurchmesser 85 mm, weist nach

Bild 48

Lagerbuchse bis zur Anlage in die Gehäuebohrung einpressen.

) Auf fehlerfreie Anlage der Lagerbuchse achten!

Bild 49

5871 520 001 3 /13


Geschäftsbereich
Reparaturanleitung Arbeitsmaschinen-Antriebe
und Achssysteme

Tragbild – Tellerradsatz einstellen (Bild 50 ... 55)

) Nachfolgende
führen!
Arbeitsgänge, mit größter Genauigkeit durch-

Vorgelegegehäuse:
Maß a, von der Anflanschfläche bis zur Anlagefläche des Lager-
außenringes messen.

Maß a z.B. ............................................... 29,70 mm

(S) Endmaße 5870 200 066


Bild 50 (S) Meßleiste 5870 200 022
(S) Digital-Tiefenmaß 5870 200 072

Achstriebgehäuse:

Paßstücke (2x, siehe Pfeile) in die Lagerbohrungen einsetzen und


Meßwelle einfädeln.

(S) Paßstücke 5870 500 030


(S) Paßstücke 5870 500 046
(S) Meßwelle 5870 500 001

Bild 51

Maß b, von der Anflanschfläche bis zur Meßwelle feststellen.

Maß b z.B. ........................................... 196,75 mm

Rechnungsbeispiel A1

Maß a ................................................... 29,70 mm


Maß b ................................................... + 196,75 mm
Maß c (1/2 Ø Meßwelle) ..................... + 15,00 mm
ergibt Maß X (Gehäusemaß) 241,45 mm

Bild 52

Maß d (Lagerhöhe) messen.

Maß d z.B. ......................................... 42,70 mm

(S) Endmaße 5870 200 066


(S) Digital Tiefenmaß 5870 200 072

Bild 53

5871 520 001 3 /14


Geschäftsbereich
Reparaturanleitung Arbeitsmaschinen-Antriebe
und Achssysteme

Maß e (Ritzelmaß) ablesen.


198 – 0,1
Maß e z.B. (198 – 0,1) ............................ 197,90 mm

Rechnungsbeispiel A2

Maß d ................................................... 42,70 mm


Maß e ................................................... + 197,90 mm
ergibt Maß Y (Einbaumaß) = 240,60 mm

Bild 54

Rechnungsbeispiel A3

Maß X ................................................. 241,45 mm


Maß Y ................................................. - 240,60 mm
Differenz ^ Einstellscheibe s = 0,85 mm

Einstellscheibe z.B. s = 0,85 mm in die Lagerbuchse einlegen.

Bild 55

Lageraußenring unterkühlen und bis zur Anlage einsetzen.

Schutzhandschuhe verwenden!

Bild 56

Lagerinnenring bis zur Anlage über den Schaft des Antriebsrit-


zels pressen.

Bild 57

5871 520 001 3 /15


Geschäftsbereich
Reparaturanleitung Arbeitsmaschinen-Antriebe
und Achssysteme

Vorgelegegehäuse am Montagewagen befestigen.

(S) Montagewagen 5870 350 000


(S) Spannring 5870 350 103

Antriebsritzel einfädeln.

Bild 58

Antriebsritzel mittels Vorrichtung axial fixieren.

Anschließend Gehäuse 180° schwenken.

(S) Abziehvorrichtung 5870 000 065

Bild 59

Rollmoment der Ritzellagerung TRi = 3,5 ... 4,0 Nm


einstellen (Bild 60 ... 64):

)
Bei Verwendung des bei der Demontage vorgefundenen Ein-
stellringes (z.B. s = 7,55 mm), ergibt sich erfahrungsgemäß
das erforderliche Rollmoment!
Die spätere Kontrolle des Rollmomentes, ist jedoch unerläß-
lich!

Distanzbuchse, mit kleinen Bund nach oben weisend (Pfeil), in


die Bohrung des Stirnrades einfädeln und Einstellring
(z.B. s = 7,55 mm) montieren.
Bild 60

Lagerinnenring erwärmen und bis zur Anlage auffädeln.

Schutzhandschuhe verwenden!

Nach dem Abkühlen des Lagerinnenringes, Ritzelfixierung


(Bild 59) wieder entfernen.

Bild 61

5871 520 001 3 /16


Geschäftsbereich
Reparaturanleitung Arbeitsmaschinen-Antriebe
und Achssysteme

Stirnrad mittels Abstützblock (Pfeil) radial fixieren.

) Keinen gehärteten Werkstoff verwenden!


(S) Magnetklötze 5870 450 003

Bild 62

Zwischenscheibe auffädeln und Nutmutter montieren.

) Gewinde der Nutmutter mit Loctite, Typ-Nr. 649 benetzen!


Während des Anziehens, Ritzel mehrmals in beide Richtun-
gen durchdrehen!

Anzugsdrehmoment ..................... MA = 1200 Nm

(S) Nutmutterschlüssel 5870 401 093

Bild 63

Rollmoment der Ritzellagerung feststellen.

TRi z.B. 3,5 Nm .

) Bei Abweichungen vom erforderlichen Rollmoment


T = 3,5 ... 4 Nm, ist mit entsprechenden Einstellring
Ri
(Bild 60) zu korrigieren!

(S) Drehmomentschlüssel 5870 203 031

Bild 64

Gehäuse 90° schwenken.

Stirnrad montieren.

Bild 65

5871 520 001 3 /17


Geschäftsbereich
Reparaturanleitung Arbeitsmaschinen-Antriebe
und Achssysteme

Lageraußenring, bis zur Anlage in die Bohrung des


Zwischenachsdifferentialgehäuse, einsetzen.

Bild 66

Anflanschfläche mit Dichtmittel (Loctite, Typ-Nr. 574) benet-


zen.

Bild 67

Differentialgehäuse mittels Hebezeug am Vorgelegegehäuse zur


Anlage bringen.

(S) Anschlagkette 5870 281 047


(S) Ringschraubensortiment 5870 204 002

Bild 68

Spannstift einsetzen (Pfeil) und Gehäuse mittels Sicherungs-


schrauben befestigen.

Anzugsdrehmoment (6 Stück, M12x30/12.9) ... MA = 155 Nm


Anzugsdrehmoment (10 Stück, M12x35/12.9) ... MA = 155 Nm

)
Neue Sicherungsschrauben montieren !

Bild 69

5871 520 001 3 /18


Geschäftsbereich
Reparaturanleitung Arbeitsmaschinen-Antriebe
und Achssysteme

Schiebeklaue über die Verzahnung der Hohlwelle führen.

) Klauenverzahnung weist nach unten!

Bild 70

Kegelrollenlager bis zur Anlage über die Hohlwelle pressen.

Bild 71

Distanzring s = 23,3 mm (konstant) über das Stirnrad legen.

Bild 72

Hohlwelle bis zur Anlage einfädeln.

Bild 73

5871 520 001 3 /19


Geschäftsbereich
Reparaturanleitung Arbeitsmaschinen-Antriebe
und Achssysteme

Hohlwelle mittels Vorrichtung (S) fixieren.


(S)
(S) Arretierung 5870 240 040

)
Arretierung ist notwendig, um das spätere Anziehen der
Nutmutter (Bild 77) zu ermöglichen!

Bild 74
Gehäuse 180° schwenken.

Rollmoment der Hohlwellenlagerung THo = 0,5 ... 2,0 Nm


einstellen (Bild 75 ... 78)

) Bei Verwendung des bei der Demontage vorgefundenen Ein-


stellringes (z.B. s = 12,9 mm), ergibt sich erfahrungsgemäß
das erforderliche Rollmoment!
Die spätere Kontrolle des Rollmomentes, ist jedoch unerläß-
lich!
Einstellring (wahlweise) z.B. s = 12,9 mm auffädeln.
Außendurchmesser 96 mm, weist zum Stirnrad (nach un-
ten)!
Bild 75

Lagerinnenring erwärmen und bis zur Anlage auffädeln.

Schutzhandschuhe verwenden!

Bild 76

Nach dem Abkühlen des Lagerinnenringes, Nutmutter montie-


ren.

Anzugsdrehmoment ......................... MA = 1200 Nm

) Während
Gewinde der Nutmutter mit Loctite (Typ-Nr. 649) benetzen!
des Anziehens, Hohlwelle mehrmals in beide Rich-
tungen durchdrehen!

(S) Nutmutterschlüssel 5870 401 148

Bild 77

5871 520 001 3 /20


Geschäftsbereich
Reparaturanleitung Arbeitsmaschinen-Antriebe
und Achssysteme

Arretierung (siehe Bild 74) wieder entfernen.

Gesamtrollmoment (Ritzel + Hohlwelle) feststellen.


Tges z.B. ..... 4,5 Nm.

Rechnungsbeispiel „B“:

Tges (Ritzel + Hohlwelle) z.B. .................. 4,5 Nm


TRi (Ritzel, siehe Seite 3.17) z.B. ............ - 3,5 Nm
ergibt THo (Hohlwellenlagerung) .......... = 1,0 Nm
Bild 78

) Bei Abweichung vom erforderlichen Rollmoment,


T = 0,5 ... 2,0 Nm, ist mit entsprechenden Einstellring
Ho
(Bild 75) zu korrigieren!

3.2.2 Zwischenachsdifferential
1 X
Beide Gleitsteine montieren (Pfeile).

) Einbaulage beachten, siehe nächstes Bild!


Mitnehmer (1) ist nicht zentrisch angeordnet, X=kurze Seite.

Bild 79

X Schaltgabel in die Schiebeklaue einfädeln.

) Einbaulage beachten, siehe auch Hinweis, Bild 79!

Bild 80

5871 520 001 3 /21


Geschäftsbereich
Reparaturanleitung Arbeitsmaschinen-Antriebe
und Achssysteme

Zu Bild 81 :

1 = Nutring
2 = Druckfeder
3 = Kolben

Nutring in die Ringnut des Kolbens einfädeln und Druckfeder


montieren.
3
2
) Einbaulage des Nutringes beachten – Dichtlippe, siehe Pfeil!
1
Bild 81

Zentrierring (Pfeil) in die Ansenkung einsetzen.

Vornontierten Kolben einfädeln.

) Auf radiale Einbaulage des Kolbens achten, siehe Bild!


Nutring ölen!

Bild 82

O-Ringe auffädeln (Pfeile). Schaltgabel in Position bringen und


mittels Bolzen fixieren.
Anschließend beide Bolzen mittels Sicherungsschrauben fixie-
ren.

Anzugsdrehmoment ......................... MA = 45 Nm

Bild 83

Anflanschfläche mit Dichtmittel (Loctite, Typ-Nr.574) benetzen.

Zylinder auffädeln und mit 6-Kt. Schrauben gleichmäßig


befestigen.

) Radiale
(Pfeil) !
Einbaulage beachten, siehe Anschlußbohrung

Anzugsdrehmoment (M8/8.8) ........... MA = 23 Nm

Bild 84

5871 520 001 3 /22


Geschäftsbereich
Reparaturanleitung Arbeitsmaschinen-Antriebe
und Achssysteme

Differential vormontieren (Bild 85 ... 89).

) Vor Beginn der Montage, Einzelteile nach


ZF-Schmierstoffliste TE-ML 05 ölen!

Anlaufscheibe, mit der umlaufenden Schmiernut nach oben wei-


send, einlegen.

Bild 85

Anlaufscheibe mittels Kerbstifte (Pfeile) radial fixieren.

) Einbautiefe der Kerbstifte beachten!


Die Stirnfläche der Kerbstifte, muß geringfügig unter der
Kontaktfläche/Anlaufscheibe liegen!

Bild 86

Achskegelrad einfädeln.

Bild 87

Kompletten Ausgleichstern einsetzen.

) Radiale Einbauposition der Anlaufscheiben beachten – Ver-


drehsicherung in horizontaler Position, siehe Pfeil!

Bild 88

5871 520 001 3 /23


Geschäftsbereich
Reparaturanleitung Arbeitsmaschinen-Antriebe
und Achssysteme

Differentialkorbhälfte auflegen und mit Zylinderschrauben be-


festigen.

) Radiale Einbaulage beachten, siehe ZF-Nr.!


Anzugsdrehmoment (M12/10.9) ............... MA = 115 Nm

ZF-Nr.:

Bild 89

Zahnflankenspiel – Zwischenachsdiff. = 0,18 ... 0,23 mm


einstellen (Bild 90 ... 92).

Vormontiertes Differential einfädeln.

Maß I, von der Gehäuseanflanschfläche bis zur


Anlagefläche/Kugellager feststellen.

Maß I z.B. ........................................ 5,0 mm

Bild 90
) Mehrere Meßpunkte heranziehen und Mittelwert feststellen!
Zwischenflansch:

Maß II, von der Anflanschfläche bis zur Anlagefläche-


Kugellager messen.

Maß II z.B. ......................................... 6,7 mm

Rechnungsbeispiel „C“:

Maß II z.B. .......................................... 6,70 mm


Maß I z.B. ........................................... - 5,00 mm
Zwischenergebnis .............................. = 1,70 mm
Bild 91 Axialmaß (Erfahrungswert) ................ + 0,20 mm
Ergebnis = Einstellscheibe(n) s = 1,90 mm

) siehe
Durch das axiale Versetzen des Differentiales (+ 0,20 mm,
Rechnungsbeispiel „C“), ergibt sich das erforderliche
Zahnflankenspiel = 0,18 ... 0,23 mm !

Ermittelte Einstellscheibe in den Zwischenflansch einlegen.

Bild 92

5871 520 001 3 /24


Geschäftsbereich
Reparaturanleitung Arbeitsmaschinen-Antriebe
und Achssysteme

Kugellager bis zur Anlage pressen.

Bild 93

Beide Lagerinnenringe einlegen.


Vormontierten Zwischenflansch über das Differential legen und
Kugellager bis zur Anlage pressen.

) Preßbuchse am Lagerinnenring ansetzen!

Bild 94

Gehäusebohrung erwärmen.

) Folgende Arbeitsgänge (Bild 95 ... 101) in unmittelbarer zeit-


licher Reihenfolge durchführen, um das Aushärten des
Dichtmittels zu verhindern!

(S) Heißluftgebläse 230 V 5870 221 500


(S) Heißluftgebläse 110 V 5870 221 501

Bild 95

Anflanschfläche mit Dichtmittel (Loctite, Typ-Nr. 574) benet-


zen.

Bild 96

5871 520 001 3 /25


Geschäftsbereich
Reparaturanleitung Arbeitsmaschinen-Antriebe
und Achssysteme

Zwei Justierschrauben montieren.


Zwischenflansch bis zur Anlage einfädeln.

(S) Justierschrauben 5870 204 021

Bild 97

Kugellager spielfrei einstellen (Bild 98 ... 100)

Maß I, von der Stirnfläche des Kugellagers bis zur Anflanschflä-


che messen.

Maß I z.B. .............................................. 10,40 mm

(S) Digital-Tiefenmaß 5870 200 072

Bild 98

Lagerflansch:

Maß II, von der Anflanschfläche bis zur Anlagefläche-


Kugellager messen.

Maß II z.B. ......................................... 11,10 mm

Rechnungsbeispiel „D“:

Maß II z.B. ........................................... 11,10 mm


Maß I z.B. ............................................. - 10,40 mm
Differenz = Einstellscheibe s = 0,70 mm
Bild 99

Einstellscheibe mit Montagefett in den Lagerdeckel einsetzen.

Bild 100

5871 520 001 3 /26


Geschäftsbereich
Reparaturanleitung Arbeitsmaschinen-Antriebe
und Achssysteme

Anflanschfläche mit Dichtmittel (Loctite, Typ-Nr. 574) benet-


zen.
Lagerdeckel auffädeln und mit Sicherungsschrauben befestigen.

Anzugsdrehmoment (M12x45/12.9) .............. MA = 155 Nm

Bild 101

Wellendichtring, mit der Dichtlippe zum Ölraum weisend, mon-


(S) tieren.

 Bei Verwendung des vorgeschriebenen Aufsetzers (s), ergibt


sich die exakte Einbauposition!

Je nach Ausführung können unterschiedliche Wellendicht-


ringe zum Einsatz kommen:
Außendurchmesser gummiert – mit Spiritus benetzen;
Außendurchmesser metallisch – mit Dichtmittel (Loctite,
Typ-Nr. 574) benetzen!

Bild 102 (S) Aufsetzer 5870 048 236

Staubkappe bis zur Anlage über den Antriebsflansch pressen.

(S) Aufsetzer 5870 056 013


(S) Griff 5870 260 002

Bild 103

Antriebsflansch auffädeln und Scheibe auflegen.

Bild 104

5871 520 001 3 /27


Geschäftsbereich
Reparaturanleitung Arbeitsmaschinen-Antriebe
und Achssysteme

Numutter montieren.

Anzugsdrehmoment .................................. MA = 1000 Nm

) (S) Nutmutterschlüssel
Gewinde der Nutmutter mit Loctite (Typ-Nr. 649) benetzen!

5870 401 045


(S) Aufspanngabel 5870 240 025

Bild 105

Schiebeklaue (Differential-Sperre) druckfrei einstellen


(Bild 106 ... 108)

Druckluftanschluß (S) montieren, siehe Pfeil!

(S) Druckluftanschluß 5870 505 006

Kolben mittels Druckluft beaufschlagen (max. 10 bar) und durch


Drehen am Antriebsflansch sicherstellen, daß die Differential-
sperre geschaltet ist (Bild 106).

Anschließend einige Gewindegänge der Einstellschraube mit


Bild 106 Dichtmittel (Loctite, Typ-Nr. 574) benetzen und Einstellschrau-
be von Hand bis zur Anlage (Kolbenstange) eindrehen
(Bild 107).

Durch weiteres Anziehen der Einstellschraube um ca. 1/3 Um-


drehung, Schiebeklaue druckfrei einstellen (Bild 108).

Anschließend Einstellschraube mittels 6-Kt. Mutter kontern.

Bild 107

Bild 108

5871 520 001 3 /28


Geschäftsbereich
Reparaturanleitung Arbeitsmaschinen-Antriebe
und Achssysteme

Druckschalter (Differentialsperre) einstellen (Bild 109 ... 111)

Zu Bild 109:

1 = Druckschalter
2 = Dichtring (Cu)
3 = Gleitstift (wahlweise)
3
1
2
) Mit der Länge des Gleitstiftes z.B. 16,5 mm (Erfahrungs-
wert), wird die Ein/Aus - Funktion des Druckschalters be-
stimmt!

Bild 109

Gleitstift, Dichtring und Druckschalter montieren.


Anschließend Meßgerät (Pfeil) anschließen.

(S) Anzeigegerät 5870 221 194


oder
(S) Vielfachmeßgerät 5870 221 187

Bild 110

Kolben mittels Druckluft beaufschlagen (max. 10 bar) und durch


Drehen am Antriebsflansch sicherstellen, daß die Differential-
sperre geschaltet ist.

Stromdurchfluß (Kontrolllampe leuchtet auch), nur in End-


stellung zulässig! Das heißt, die Verzahnung der Schiebe-
klaue, muß vollständig im Eingriff sein !
Das Aufleuchten der Kontrolllampe, bei nicht vollständigen
Eingriff der Schiebeklaue, ist nicht zulässig !
Gegebenenfalls ist mit entsprechenden Gleitstift (Pos. 3 /Bild
109) zu korrigieren!

Bild 111

5871 520 001 3 /29


Geschäftsbereich
Reparaturanleitung Arbeitsmaschinen-Antriebe
und Achssysteme

Zu Bild 112:

1 = Lochblech
2 = Filtereinsatz

1
2

Bild 112

Lochblech in die Zylinderbohrung (Pfeil) einsetzen und Filter-


einsatz montieren.

) Gewindebohrung, bis zur Montage der Druckleitung, mittels


Schraubstopfen (Pöppelmann) verschließen!

Bild 113

Anflanschfläche mit Dichtmittel (Loctite, Typ-Nr. 574) benet-


zen.

Bild 114

Vormontiertes Vorgelegegehäuse mittels Hebezeug am Achs-


triebgehäuse zur Anlage bringen.

(S) Hebezeug 5870 281 047


(S) Ringschraubensortiment 5870 204 002

Bild 115

5871 520 001 3 /30


Geschäftsbereich
Reparaturanleitung Arbeitsmaschinen-Antriebe
und Achssysteme

Beide Spannstifte (Pfeile) bündig einsetzen und Vorgelegege-


häuse mittels Sicherungsschrauben fixieren.

) Neue Sicherungsschrauben verwenden!


Anzugsdrehmoment ........................... MA = 155 Nm

Bild 116

5871 520 001 3 /31


Geschäftsbereich
Reparaturanleitung Arbeitsmaschinen-Antriebe
und Achssysteme

3.2.3 DIFFERENTIAL DL-2400, Sperrwert 45%


Folgende Perspektivdarstellung zeigt die Einzelteile des Differentiales und deren Einbaulage.

1 = Sicherungsschrauben 7 = Druckring
2 = Gehäusedeckel 8 = Achskegelrad
3 = Anlaufscheibe (Stahl) 9 = Ausgleichskegelrad
4 = Anlaufscheibe (Messing) 10 = Ausgleich -Achse
5 = Außenlamelle (wahlweise) 11 = Differential-Gehäuse
6 = Innenlamelle A = Lamellenpaket
B = Lamellenpaket

Bild 117

Zum Einstellen des Montagespieles der Innenteile (siehe Bild 127 ... Rechnungsbeispiel E), stehen Außenlamellen (5)
unterschiedlicher Dicke zur Verfügung (s = 2,7 ... 3,3 mm) .
Dabei muß die Auswahl der Außenlamellen so getroffen werden, daß die Höhe der Lamellenpakete A und B auf bei-
den Seiten des Ausgleiches identisch ist!

Tellerrad erwärmen und am Differentilalgehäuse zur Anlage


bringen.

) Radiale Einbauposition beachten!


Schutzhandschuhe verwenden!

Bild 118

5871 520 001 3 /32


Geschäftsbereich
Reparaturanleitung Arbeitsmaschinen-Antriebe
und Achssysteme

Vor Beginn der Montage, Einzelteile nach ZF-


Schmierstoffliste TE-ML 05 (mit LS-Zusatz) ölen!

Beide Anlaufscheiben in den Differentialkorb einlegen.

) montieren!
Messing-Anlaufscheibe zum Achskegelrad weisend (oben)

Bild 119

Lamellenpaket A, beginnend mit einer Außenlamelle, montieren.

Erfahrungsgemäß ergibt sich beim Einbau zweier Außenla-


) mellen der Dicke s = 3,3 mm das erforderliche Montagespiel!
Beachtehierzu auch Hinweis, Seite 3/32!

Bild 120

Druckring einfädeln.

Bild 121

Achskegelrad einfädeln bis beide Innenlamellen aufgenommen


sind.

Bild 122

5871 520 001 3 /33


Geschäftsbereich
Reparaturanleitung Arbeitsmaschinen-Antriebe
und Achssysteme

Kompletten Ausgleichstern einsetzen.

Bild 123

Zweites Achskegelrad einsetzen.

Bild 124

Druckring einfädeln.

Bild 125

Lamellenpaket B, beginnend mit einer Innenlamelle, montieren.

) Erfahrungsgemäß ergibt sich beim Einbau zweier Außenla-


mellen der Dicke s = 3,3 mm das erforderliche Montagespiel!
Beachte hierzu auch Hinweis, Seite 3/32!

Bild 126

5871 520 001 3 /34


Geschäftsbereich
Reparaturanleitung Arbeitsmaschinen-Antriebe
und Achssysteme

Montagespiel der Innenteile = 0,2 ... 0,6 mm prüfen


(Bild 127 ... Rechnungsbeispiel E):

Differentialgehäuse:

Außenlamelle gleichmäßig andrücken und Maß I, von der An-


flanschfläche bis zur Außenlamelle messen.

Maß I z.B. .............................................. 4,30 mm

(S) Digital-Tiefenmaß 5870 200 072

Bild 127

Gehäusedeckel:

Maß II, von der Kontaktfläche bis zur Anflanschfläche feststel-


len.

Maß II z.B. .............................................. 4,00 mm

(S) Digital-Tiefenmaß 5870 200 072

Bild 128

Rechnungsbeispiel „E“:

Maß I z.B. ............................................. 4,30 mm


Maß II z.B. ............................................ - 4,00 mm
Differenz ^ Montagespiel = 0,30 mm

) Bei Montage neuer Lamellen, ist der untere Wert des erfor-
derlichen Montagespieles anzustreben!
Korrekturen sind mit entsprechenden Außenlamellen vorzu-
nehmen!
Beachte hierzu auch Hinweis, Seite 3/32!

Beide Anlaufscheiben, mit Montagefett in den Gehäusedeckel


einsetzen.

) Messing-Anlaufscheibe
montieren!
zum Achskegelrad weisend (oben)

Bild 129

5871 520 001 3 /35


Geschäftsbereich
Reparaturanleitung Arbeitsmaschinen-Antriebe
und Achssysteme

Gehäusedeckel mit zwei Zylinderschrauben befestigen.

Anzugsdrehmoment (M10/8.8) ................... MA = 46 Nm

Bild 130

Lagerinnenring bis zur Anlage pressen.


Telleradseitigen Lagerinnenring sinngemäß montieren.

Bild 131

Differential mittels Hebezeug im Achstriebgehäuse in Position


bringen und beide Lageraußenringe montieren.

(S) Greifzange 5870 281 013

Bild 132

Beide Einstellmuttern montieren.

Bild 133

5871 520 001 3 /36


Geschäftsbereich
Reparaturanleitung Arbeitsmaschinen-Antriebe
und Achssysteme

Lagerbügel auflegen und mittels 6-Kt. Schrauben (Unterleg-


scheiben montieren) vorläufig fixieren.

) Gewinde
benetzen!
der 6-Kt. Schrauben mit Loctite (Typ-Nr. 649)

Auf exakte Überdeckung der Gewindeteile (Achstriebgehäu-


se, Einstellmutter und Lagerbügel) achten!

Bild 134

Achstriebgehäuse 90° schwenken.

6-Kt. Schrauben anziehen.

Anzugsdrehmoment (M18/10.9) ................ MA = 390 Nm

Bild 135

Gehäusedeckel, Differentialkorb und Tellerrad mittels Siche-


rungsschrauben befestigen.

Anzugsdrehmoment (M16x1,5/12,9) ........ MA = 390 Nm

) Neue Sicherungsschrauben verwenden!

Bild 136

5871 520 001 3 /37


Geschäftsbereich
Reparaturanleitung Arbeitsmaschinen-Antriebe
und Achssysteme

Zahnflankenspiel – Tellerradsatz = 0,27 ... 0,33 mm,


Lagerrollmoment – Differentiallagerung T = 3,0 ... 4,0 Nm
und
Bügelmaß = 358 – 0,1 mm einstellen (Bild 137 und 138):

Zahnflankenspiel durch wechselseitiges Anstellen der beiden


Einstellmuttern bestimmen (Bild 137).

Einstellmuttern ohne größeren Kraftaufwand anstellen!


Differentiallagerung darf noch nicht vorgespannt werden,
muß jedoch absolut spielfrei sein! Um dieses zu gewährleis-
ten, Differential während des Einstellvorganges mehrmals
Bild 137 durchdrehen!

Lagerrollmoment und Bügemaß, durch weiteres Anziehen der


beiden Einstellmuttern bestimmen.

Erfahrungsgemäß ergibt sich beim weiteren Anziehen der


beiden Einstellmuttern um je 1 – 2 Kerben, daß erforderli-
che Lagerrollmoment sowie das Bügelmaß.

Bügelmaß (Bild 138) und Zahnflankenspiel nochmals prüfen und


gegebenenfalls korrigieren!

(S) Magnet-Stativ 5870 200 055


(S) Meßuhr 5870 200 057
Bild 138 (S) Mikrometer 5870 340 510

Tragbild – Tellerradsatz prüfen (Bild 139 u. 140):

Einige Zug- und Schubflanken mit Tuschierfarbe benetzen.

Bild 139

Tellerrad mehrmals in beide Richtungen über das Antriebsritzel


abrollen.
Erhaltenes Tragbild mit Tragbildbeispielen Seite 0.6 und 0.7,
vergleichen.

Sollte eine Tragbildabweichung vorliegen, so wurde beim


Ermitteln der Einstellscheibe (Seite 3/14 ... 3/15) ein Meßfeh-
ler begangen, der unbedingt zu korrigieren ist!

Bild 140

5871 520 001 3 /38


Geschäftsbereich
Reparaturanleitung Arbeitsmaschinen-Antriebe
und Achssysteme

Einstellmutter mittels Spannstift (Pfeil) fixieren.

Bild 141

Stiftschrauben (4x, siehe Pfeile) montieren.

) Einschraubgewinde (Länge 20 mm) mit


Loctite (Typ-Nr. 262) benetzen!

Anzugsdrehmoment (M16) .................... MA = 55 Nm

Bild 142

Anflanschfläche mit Dichtmittel (Loctite, Typ-Nr. 574) benet-


zen!

Bild 143

Achseinsatz mittels Hebezeug an der Achse zur Anlage bringen


und mittels Sicherungsschrauben und 6-Kt. Muttern befestigen.

Anzugsdrehmoment (Sicherungsschrauben) ...... MA = 375 Nm


Anzugsdrehmoment (6-Kt. Muttern) ................. MA = 280 Nm

) Neue Sicherungsschrauben verwenden!

(S) Anschlagkette 5870 281 047

Bild 144

5871 520 001 3 /39


Geschäftsbereich
Reparaturanleitung Arbeitsmaschinen-Antriebe
und Achssysteme

) Wellendichtring, mit der Dichtlippe zum Ölraum weisend, mon-


3.2.4 Flanschwelle

tieren.

Bei Verwendung des vorgeschriebenen Aufsetzers (S) , ergibt


sich die exakte Einbauposition!

Je nach Ausführung können unterschiedliche Wellendicht-


ringe zum Einsatz kommen:
Außendurchmesser gummiert – mit Spiritus benetzen;
Außendurchmesser metallisch – mit Dichtmittel (Loctite,
Bild 145 Typ-Nr. 574) benetzen!

(S) Aufsetzer 5870 048 051

Flansch auffädeln (Pfeil).


Kugellager erwärmen und am Bund der Flanschwelle zur Anlage
bringen.

Schutzhandschuhe verwenden !

Bild 146

Kugellager, mittels Einstellscheibe (wahlweise) und Sicherungs-


ring, spielfrei einstellen.

(S) Zangen-Set 5870 900 016

Bild 147

Gehäusebohrung erwärmen.

(S) Heißluftgebläse 230 V 5870 221 500


(S) Heißluftgebläse 115 V 5870 221 501

Bild 148

5871 520 001 3 /40


Geschäftsbereich
Reparaturanleitung Arbeitsmaschinen-Antriebe
und Achssysteme

Anflanschfläche mit Dichtmittel (Loctite, Typ-Nr. 574) benet-


zen.

Bild 149

Vormontierte Flanschwelle einfädeln und mittels Zylinder-


schrauben fixieren.
Anzugsdrehmoment (M8/8.8) ................ MA = 23 Nm

Anschließend beide Steckwellen montieren, siehe auch


Kapitel 1 !
Linke und rechte Steckwellen sind unterschiedlich lang !

) schrift beachten!
Bild 150 Vor Inbetriebnahme der Achse, Schmier- und Wartungsvor-

5871 520 001 3 /41