Cómo documentar un programa de PLC

La documentación para programas de PLC existe externa e internamente en varias formas,

así que no olvide la especificación y los nombres de las etiquetas.

Por Dave Perkon, editor técnico.

Entonces, tiene un PLC y necesita programarlo para ejecutar una máquina automatizada. Si
quieres ser un hack de programación, solo siéntate y comienza a escribir la lógica de escalera y
depúrala. Si bien puede comprender sus métodos, otros no lo harán, al menos no
rápidamente. Entonces, si desea hacerlo como lo hacen los grandes integradores, hay algunas
cosas en las que debe centrarse para garantizar el desarrollo eficiente de los sistemas de
control basados en PLC.

Hay más que solo escribir el programa PLC. Primero se debe definir la arquitectura del
programa y, una vez escrito, deberá ser depurado, probado y aceptado, a menudo por
diferentes personas. Fuera del programa en sí, esta documentación incluye una máquina que
controla la especificación de programación y los documentos de aceptación.

Al encabezar el esfuerzo de diseño del software de control, debe haber un fuerte énfasis en la
creación de software documentado, organizado, estructurado y reutilizable. Este énfasis ayuda
a garantizar el desarrollo eficiente de los sistemas de control basados en PLC.

Muchos ingenieros superiores de controles se centrarán en la secuencia de pasos que controla

la secuencia automática repetible de la máquina. En mi columna sobre cómo escribir un
programa de secuencia de pasos del PLC (www.controldesign.com/stepsequence), sugerí que
es una buena práctica “definir los modos de control de la máquina, los ciclos principales y los
pasos de la secuencia antes de escribir un programa, o simplemente escriba código de
dispersión y confunda a los demás ".

Uno de los puntos clave es escribirlo. Documentar el programa antes de que se escriba, como
una especificación de programación, no solo ayuda al desarrollo del programa, sino que la
documentación se puede editar en un documento de prueba de aceptación. También ayuda a
comprender el sistema de control durante los más de 10 años que estará en funcionamiento
para beneficio del otro individuo. Después de que el programa se haya ejecutado durante
cinco años y se necesiten modificaciones debido a cambios en los productos fabricados, las
especificaciones de programación de controles para la máquina deberían ayudar a garantizar
que la lógica del programa agregada sea coherente con el programa original.

Los ciclos automáticos, manuales y de pasos que controlan secuencias lógicas de tamaño
manejable son imprescindibles. Un ciclo general de la máquina a menudo ayuda a sincronizar
las estaciones individuales o las secuencias del equipo, como la parte de recogida, la parte de
colocación y el transportador de índice.

Hay mucho más en la documentación más allá de los modos de operación de la máquina, el
control del ciclo de la máquina y las secuencias de la máquina en sí. Fuera de la secuencia, es
importante documentar el hardware y el software (firmware y versión) utilizados para crear el
programa, también, esa información es especialmente importante dentro de cinco años, así
que asegúrese de que esté actualizada, tal como está construida. Dentro del programa,
también hay mucha documentación. Muchos controladores ahora son capaces de almacenar y
mostrar las descripciones de renglones y dispositivos. Los días de la documentación perdida
han pasado. Sin embargo, hay formas de hacer que el programa sea más legible, y eso también
debe documentarse tanto fuera como dentro de un programa. Leer los nombres de etiquetas
o las descripciones en las bobinas en los peldaños de la lógica de escalera debería leerse como
una secuencia de operación de la máquina. Si bien hay muchas partes en un programa de PLC
que deben escribirse, si la secuencia del ciclo automático, la parte que repite cada ciclo de la
máquina, no está claramente escrita, es probable que sea un ejemplo de cómo confundir al
siguiente tipo que la mira. . Hay mucho más para escribir el mejor ejemplo de un programa de
PLC, y eso incluye definir cómo crear memoria, programas y funciones auto documentadoras.

En el pasado, la memoria del PLC estaba arreglada. El fabricante controlaba la denominación

de variables y, a menudo, limitaba el número de variables. Los nombres de las entradas (I),
Salidas (O), Bits (B), Enteros (I), Punto flotante (F) y Cadena (S) comenzaron con una letra de
identificación, por ejemplo I: 0/1, O: 1 / 0, B3: 0/15. El tipo de variable se indica en el nombre,
pero no en la función. En este caso, se agrega una descripción para definir la función variable,
como "La presión de aire del sistema está bien".

Con la mayoría de los PLC y PAC más nuevos, se utiliza el nombre de variables basado en
etiquetas. Los contactos, bobinas, temporizadores y contadores pueden autodefinirse, y la
forma en que se hace debe documentarse para que sea coherente.

Y la asignación cuidadosa de nombres de variables ayudará con la función de autocompletar

que agrupa las variables juntas cuando las selecciona de una lista desplegable durante el
desarrollo del programa.

Por ejemplo, en un sistema con tres estaciones, el nombre de la variable local para cada
estación puede comenzar con S100, S200 y S300. Estos prefijos pueden facilitar la copia y el
pegado de programas y luego buscar y reemplazar el prefijo, según sea necesario. Es una
forma de código reutilizable. Otro ejemplo es un robot que tiene múltiples movimientos de
selección y colocación que establecen un bit local "ocupado" cuando cada movimiento está en
ciclo. Puede ser útil tener la palabra "ocupado" en la primera parte del nombre de la variable.
En este caso, la función de autocompletar muestra todos los bits ocupados juntos (por
ejemplo, b_BusyR1PickNest1, b_BusyR1PickNest2, b_BusyR1PlaceTest1,
b_BusyR1MoveToClear). En este caso, b_ indica que el tipo de variable es un bit. Algunos
optan por no usar estos identificadores de tipo variable, y está documentado.
Alternativamente, el prefijo vlb_ podría usarse para indicar un bit local variable y vpb_ para
indicar un bit de programa variable (global). El punto es que el nombre variable debe definirse
para que otros puedan entender la convención de nomenclatura utilizada. Y, sin importar la
convención de nomenclatura, si el nombre de la etiqueta variable no se autodefine, agregue
un descriptor, como "El robot 1 está ocupado recogiendo del nido 1", y hay muchos otros
ejemplos. Estos nombres o descriptores autodefinidos o ambos son para el próximo tipo. Sea
un programador cortés y documente las cosas.

La automatización, la IA y el IIoT ayudan a avanzar en la industria

El software permite adaptabilidad y flexibilidad

Por Jeremy Pollard, CET

El software de automatización viene en diferentes tipos de ropa y realiza diferentes tareas.
Podría ser un entorno de desarrollo integrado de programación (IDE) como RSLogix5000 o
CodeSys 3.x, o una aplicación SCADA creada en la ignición de automatización inductiva. Todo
viene en diferentes sabores y colores.

La inteligencia artificial (IA) es el nuevo chico en el bloque y se está volviendo muy fuerte en
ciertas cajas de arena.

Las aplicaciones de aprendizaje automático no son nuevas, pero los métodos utilizados sí lo
son. ¿La IA está lista para el horario estelar? Es seguro llegar allí. Sharmeer Mirza, quien es
ingeniero de investigación sénior en PepsiCo, recientemente dio una charla sobre cómo están
utilizando la inteligencia artificial y el aprendizaje automático para crear una mejor papa frita.
Se basa en sentir la textura del chip sin dañar al pequeño compañero. La premisa es hacer
rebotar un láser en el chip y correlacionar los sonidos que regresan con la textura creando un
control de calidad para el producto.

Si esto suena como control de proceso adaptativo (APC), diría que tienes razón. Pero usar
estadísticas del producto final junto con APC para crear un mejor chip puede considerarse
novedoso. El aprendizaje automático se extiende a varias industrias como la biología, los
sistemas sanguíneos, las redes neuronales y similares. La mayoría argumentaría que, para ser
IA, debe usar un algoritmo, pero en esta etapa temprana del aprendizaje automático de IA, el
jurado aún puede estar fuera. El aprendizaje adaptativo puede ser el software de
automatización que nos lleva a las verdaderas aplicaciones de inteligencia artificial. También
debemos recordar que la disciplina de ingeniería de control aún no ha alcanzado la curva de
aprendizaje de IA.

Mi buen amigo Dick Morley, padre del PLC, me dijo muchas veces que la fabricación en el
punto de venta vendrá a un Home Depot cerca de usted. Ya hay muchos casos de fabricación
móvil, como pizzas y gabinetes de cocina.

Pero, ¿qué pasa con una máquina que puede crear una sola unidad de Producto X y luego una
sola unidad de Producto Y? Eso es adaptabilidad y flexibilidad. Las máquinas CNC de hoy en día
con un cambiador automático de herramientas no son AI, pero son adaptativas en función de
su código g y código m. Una impresora 3D también puede considerarse una máquina
adaptativa, pero la mayoría de las impresoras lo son.

Los dispositivos de un solo uso, como un teléfono rotativo, como sabemos, están muertos en
el agua. ¿Se puede describir la función multifunción como adaptativa?

B&R Automation, junto con Control Design, escribió un documento técnico sobre sistemas
adaptativos en lugar de tener diseños de máquinas dedicados. Hmm, se podría decir!

El software de automatización usa muchos sombreros como se sugiere. Entonces, ¿qué

miembro de la comunidad de software permite un lote de uno?

¿mentalidad?

John Kowal, director de desarrollo comercial de B&R, sugiere que cada producto se pueda
fabricar individualmente como se ordenó, como McDonald’s. Usted ordena su producto; se
hace y se entrega. No se requiere control de inventario de productos terminados. En esta
época de tendencias y modas, la inversión en la fabricación se puede hacer sabiendo que las
máquinas de producción de la nueva era se reutilizarán después de que la moda disminuya en
popularidad. Kowal hace una observación interesante, algo que él llama, "nativo digital". Aquí
es donde la mayoría de los jóvenes ha crecido con la era digital de la movilidad, el acceso y la
información en todas partes. Esperan cosas y, junto con la mentalidad de McDonald’s, lo
quieren ahora; la fabricación debe adaptarse para mantener a las masas conectadas al proceso
de compra. IIoT no es heredado, pero tendrá que integrarse con el legado en alguna parte.
Esto requerirá tanto hardware como software de automatización, quizás aún por desarrollar,
pero llegará.

IIoT no es heredado, pero tendrá que integrarse con el legado en alguna parte.

La ignición de la automatización inductiva es un excelente ejemplo de cuán flexible puede ser

un sistema HMI / SCADA, además de respaldar el nuevo paradigma. La forma en que integra la
nueva tecnología y no tiene cosas como MQTT, ya que un bolt-on se presta fácilmente a las
tareas en cuestión, como los datos en la nube. El Consorcio de Internet Industrial (IIC) se creó
para fomentar el desarrollo y la adopción de dispositivos y máquinas interconectados junto
con las personas que desarrollan y utilizan la tecnología y el software. La CII dirige un grupo de
tareas de TI / OT, que ha proclamado que nuestra nueva era de redes con dispositivos no se
trata de hacer que estos dos funcionen de forma independiente, sino de crear la cultura que
les permita trabajar juntos para resolver los problemas que invariablemente plantearán sus
problemas. Cabezas feas con el nuevo orden. Se reduce a los estándares. Hay muchos
organismos que están desarrollando ciertos estándares, y habrá muchas compañías que los
aplicarán para ganar cuota de mercado y hacer lo correcto.

No se equivoque, será el software el que impulsará la integración y el sentido de comunidad en

nuestro mundo futuro.

El software HMI hace que la experiencia del usuario

Si bien el hardware elegido para una interfaz hombre-máquina facilita la elección del
software HMI, siempre es el software el que hace brillar la aplicación

Por Dave Perkon, editor colaborador

El software de interfaz hombre-máquina (HMI) ha recorrido un largo camino en mi carrera de

automatización de 32 años. He desarrollado muchas aplicaciones simples de HMI usando un
sistema operativo basado en DOS y experimenté su auge con la introducción de Windows hace
décadas y los sistemas abiertos de hoy. Pero no es el hardware lo que recuerdo; Es el software
HMI.

Para mí, mi experiencia HMI no comenzó con una pantalla monocromática; Comencé a diseñar
paneles de interfaz de operador llenos de botones iluminados que requieren que se taladren
agujeros y que cada dispositivo esté cableado. Habría 25 o más de estos dispositivos
controlando el ciclo de la máquina y las funciones manuales. Cada movimiento tenía un botón
iluminado que controlaba el movimiento y mostraba su estado con una luz.
Una pantalla de texto de una o dos líneas era un lujo, pero imagina programar cien o más
mensajes de estado y fallas alfanuméricos y controlarlos a través de la programación de
diagrama de escalera para mostrar lo que es importante, especialmente cuando hay que
mostrar muchos al mismo tiempo. No fue fácil; consumía mucho tiempo y nunca había
suficiente información. El mundo gráfico de Windows ciertamente ayudó a simplificar el
desarrollo de software HMI en los primeros días. Sin embargo, los documentos de ayuda
electrónicos dentro del programa estaban bien en el mejor de los casos, pero el usuario recibió
una gran cantidad de manuales impresos para ayudar a guiar el camino. Hoy, el software de
interfaz hombre-máquina (HMI) ha recorrido un largo camino en mi carrera de automatización
de 32 años. He desarrollado muchas aplicaciones simples de HMI usando un sistema operativo
basado en DOS y experimenté su auge con la introducción de Windows hace décadas y los
sistemas abiertos de hoy. Pero no es el hardware lo que recuerdo; Es el software HMI.

Para mí, mi experiencia HMI no comenzó con una pantalla monocromática; Comencé a diseñar
paneles de interfaz de operador llenos de botones iluminados que requieren que se taladren
agujeros y que cada dispositivo esté cableado. Habría 25 o más de estos dispositivos
controlando el ciclo de la máquina y las funciones manuales. Cada movimiento tenía un botón
iluminado que controlaba el movimiento y mostraba su estado con una luz. Una pantalla de
texto de una o dos líneas era un lujo, pero imagina programar cien o más mensajes de estado y
fallas alfanuméricos y controlarlos a través de la programación de diagrama de escalera para
mostrar lo que es importante, especialmente cuando hay que mostrar muchos al mismo
tiempo. No fue fácil; consumía mucho tiempo y nunca había suficiente información.

El mundo gráfico de Windows ciertamente ayudó a simplificar el desarrollo de software HMI

en los primeros días. Sin embargo, los documentos de ayuda electrónicos dentro del programa
estaban bien en el mejor de los casos, pero el usuario recibió una gran cantidad de manuales
impresos para ayudar a guiar el camino. Hoy en día, los módulos de software se pueden
agregar y desarrollar sin afectar las aplicaciones existentes. Y todo está diseñado para
funcionar a la perfección con ellos. Tómese el tiempo para ver las capacidades del software
HMI de hoy. Puede crear casi cualquier solución de automatización industrial necesaria, ya sea
solo una pantalla de máquina local, un sistema SCADA de planta, conectándose al IIoT,
rastreando operaciones usando MES o más. El software HMI puede hacerlo, o es probable que
se pueda ampliar según sea necesario. Agregar las conexiones, informes, gráficos y tablas para
una visión clara de la máquina, proceso, sistema o instalación nunca ha sido tan fácil.