AUTOCLAVES (esterilizadores)

4.1. Datos:

4.1.1. Dimensiones de cada autoclave :

Largo (L) = 9.00 m

Diámetro (D) = 1.16 m

4.1.2. Peso de cada autoclave :

Ma = 1500 Kg

4.1.3. Peso de cada carro de autoclave :

mca = 107 Kg.

ca

4.1.4. Número de carro por ciclo:

na = 3.
a

4.1.5. Peso total de carros por ciclo:

mcc =107 x 3 = 321 Kg.

4.1.6. Número de cajas por carro:

nc = 30

4.1.7. Número de cajas por ciclo:

nci = 30 x 3 = 90

4.1.8. Número de latas por caja :

nl = 48

4.1.9. Número de envases por ciclo :

nlc =30x48x3 = 4320

4.1.10. Peso de cada lata :

ml = 0.013 + 0.031 = 0,044 k

Donde 0.013 es el peso de la tapa del envase Kg.
0.031 es el peso de cuerpo de envase, Kg.

4.1.11. Peso total de las latas por ciclo autoclaveado (307 x113)
mtl = 0 ,44 x 4 320 = 190,08 kg

4.1.12. Peso de producto por lata :

para producto grated de Sardina, envase 307 x 118 (lb)

m =142 + 0.036 +0.003

m = 181 Kg.

Donde 0.142 es el peso de grated de Sardina , Kg.

0.036 es el peso del liquido de gobierno (aceite y agua), Kg;
0.003 es el peso de contenido sal, Kg.

4.1.13. Condiciones de trabajo

-Presión de trabajo 0.6203 atm (10 si ) en el autoclave.
- temperatura de trabajo de vapor 116° C.
-Tiempo de eliminación del aire del autoclave(venting),
primer periodo : Ө1 = 0.0833 h.
- Tiempo de puesta en régimen, segundo periodo : Ө2 = 0.0833 h.
-Tiempo de auto claveado, tercer periodo : Ө3 = 1.25 h (75min)

4.2. Calor perdido en el primer periodo de operación de autoclave, eliminación de

aire (venting).

4.2.1 Determinamos la velocidad de salida de vapor de las perforaciones

de distribución de vapor, sabemos :

P1= 7 atm (104.7 psi), presión del vapor de la línea de distribución

de vapor de caldero a autoclaves.
P2 = 1 atm , presión a la cual saldrá el vapor de las perforaciones
de distribución de vapor.

El proceso se desarrolla en la región de vapor saturado, ver grafico de

Kollier, fig. 3, pag. 19.
Establecemos cual es el régimen de salida para la cual hallamos el valor
B= P2/P1.

 = 1/7 = 0.143.

Comparamos el valor abtenido con la relacion critica de las presiones de

los gases para el vapor de agua cr = 0.546; observamos que <cr por lo
tanto el vapor a la salida de las perforaciones de distribución de vapor en
el autoclave no se tendrá una expansión total, como sucede en el análisis
 para una tobera simple en consecuencias se establece una presion mejor
que la del medio (presión atmosférica), que será la critica cr.

Pcr = cr P1 = 0.545 x 7 = 3.8 = 4 atm.

Se produce una expanción adiabática del flujo de vapor a la salida de la
válvula.
La velocidad de salida del flujo de vapor la determinamos por la formula
(XІІ):

C = V2(i1-icr)

= 44.8 V2765.4 – 2681.6 = 410 m/a :

donde 2765.4 entalpía de vapor saturado a P1 = 7 ATM, Wy/Kg.

2681.6 entalpia de vapor saturado en Pcr = 4 atm:
4.2.2. Determinamos el gasto de vapor por ciclo por la formula (X).
Consideraciones :

1) válvula de alimentación de vapor al autoclave completamente abierta

( válvula tipo compuerta, 2 pulgadas de diámetro).
2) Las ventilas completamente abiertas ( válvulas de control de eliminación de
aire ).
3) Válvula de purga completamente abierta.
4) El área total de las perforaciones del distribuidor de vapor es 1.5 el área de la
selección de entrada de la tubería de alimentación de vapor al autoclave,
tubería se alimentación de vapor es de 2 pulgadas de diámetro.

Determinamos el área total de las perforaciones del distribuidor de vapor:

-2 2
Atd = 1.5 Atub = 1.5 (5.25 x 10 )
4

-3 2
=3.25 x 10 m,

Donde 5.25 es el diámetro interior de la tubería de 2 pulgadas de diámetro

nominal, cm.

Finalmente :

-3
Ga = 3.25x 10 x 410 = 2.83 x 3,600
0.4718

= 10,184Kg/h.

Donde 0.4718 es el volumen esferico de vapor saturado

a 3
Pcr = 4 atm , m /kg.
 4.2.3vapor gastado por ciclo para eliminar el sire de autoclave (venting) es :

C1 = 10,184 x 0.0833 = 848 Kg.

Donde 0.0833 es el tiempo de eliminación de aire (venting), h.

Finalmente tenemos el calor perdido en el primer periodo de operaciones del

autoclave :

Q1 = 849 x 640 = 543,360 Kcal.

Donde 640 es la entalpia de vapor saturado g Per = 4 atm,Kcal/Kg.

4.3. Calor necesario para la puesta en régimen del autoclave, segundo periodo de
operaciones:

4.3.1. Calor necesario para el calentamiento del autoclave :

Q2 = 1,500 = 0.115 (115 – 20)

= 16,560 Kcal.

4.3.2. Calor necesario para el calentamiento de los carros de autoclave :

Q3 = 321 x 0.115 (116 – 20) = 3,544 Kcal.

4.3.3. Calor necesario para calentar los envases :

Q 4 = 190 x 0.115 (116 – 50) =1,442 Kcal.

Donde 50 es la temperatura que sale las latas selladas de la lavadora, °C.

4.3.4. Calor necesario para calentar el producto:

Q5 = 782 x0.78 (116 – 50) = 40,257 Kcal,

Donde 0.78 se esta considerando como calor especifico del producto (grated),
Kcal/Kg °C.

4.3.5. calor perdido al medio ambiente en el segundo periodo de operación del

autoclave.

Hallamos el total exterior del autoclave (Ata) :

2
Ata = π DL 1 2 π D
4
2
= π x 1.16 x 19 2 π (1.16)
4
2
= 41.25 m .
 determinamos el coeficiente local de transferencia de calor por radiación y
conveccion ( ):

 =8.4 + 0.06 (116 –20)

2
= 14.2 Kcal/m h °C.

Finalmente tenemos :

Q6 = 41.25 x 0.0833 x 14.2 (116 – 20)

= 4.684 kcal,

donde 0.0833 es el tiempo de puesta en regimen del equipo, h.

En consecuencia el calor requerido para en segundo periodo de operación de
autoclave es :

Qr = Q2 + Q3 + Q4 + Q5 + Q6

= 16,560 + 3,544 + 1,442 + 40,257 + 4,684

= 66,487 Kcal.

4.3.6. Consumo de vapor durante el segundo periodo del autoclave (come-up)

Gp = 66,487 = 126 Kg.

(644.57 – 116)

donde 644.57 es la entalpia de vapor saturado a 116 °C, Kcal/ Kg;

116 es la entalpia de liquido a 116°C, Kcal / Kg.

4.4. consumo de calor durante el tercer periodo de operacio del autoclave, autoclaveado
o esterilismo propiamente dicho:

Q7 = 41.25 x 1.25 x 14.2(116-20)

= 70,290 Kcal.

4.4.1. Consumo de vapor durante el segundo periodo.

G3 = 70,290 = 133 Kg.

(644.57 – 116 )

4.5. Vapor total admitido por el autoclave para el segundo y tercer periodo:

Cst = G2 + G3 = 126 + 133 = 259 Kg.

4.6. Total de calor admitido por el autoclave Para el Segundo y tercer periodo por ciclo.

Qat = 259 x 644.57 = 166,944 Kcal.

4.7. Calor total necesario para el primer, Segundo y tercer periodo de operación de
autoclave por ciclo:

Qat = Q1 + Qst = 543,360 + 166,944 = 710,304 Kcal.

4.8. Calor total necesario para 9 ciclos de operación de autoclaves :

Qa = 710,304 x 9 = 8’523,648 Kcal.

4.9. Vapor total consumido para 9 ciclos de operación de autoclaves :

Ga = 9(G1 + G2 + G3) = 9(648 + 126 + 133)

= 9,963 Kg.

4.10. Balance de calor en autoclave por ciclo, ver tabla 8.

Tabla 8. Balance de calor en autoclave por ciclo, sin aislamiento.

Concepto de consumo de
calor Notación Total de calor
Kcal %
- Primer periodo :

- Eliminación del aire 1 543,360 76.5

(venting)

- Segundo periodo:
2 16,560 2.3
- Calentamiento de
equipo 3 3,544 0.45

-Carros de autoclave 4 1,442 0.2

- Latas 5 40,257 5.7

- Productos

- Calor perdido al 6 4,684 0.7

medio ambiente
7 70,290 9.9
- Segundo periodo

- Tercer periodo 8 50,167 4.2

- Perdida por
condensación de vapor
en el segundo y tercer
periodo
 Total 710,304 100.0

5) Perdida de calor al medio ambiente por tuberías da alimentación de vapor.

5.1. Condiciones de trabajo:

-temperatura de las paredes exteriores de las tuberías : 166°C por la baja

conductividad térmica de fierro negro y al aire.
- temperatura de medio ambiente : 20°C.
- Presión de distribución de las tuberías de distribución de vapor : 7 atm sbs.(104
psis.).

5.2.Cocinadores
5.2.1. Tuberías de diámetro nominal 1 pulgadas, de 143m de longitud :
determinamos la perdida de calor al medio ambiente por la formula (III):

Calculamos el coeficiente local de transferencias de calor () por

la formula (III-4, ya que la temperatura de la pared de la tubería excede los 150°.

 = c + r,

2
donde c coeficiente de transferencia de calor por conveccion, Kcal/m h °C

2
r Coeficiente de transferencia de calor por radiación kcal/m h°C.

Hallamos por la formula (III-3)

4
c = 1,7 V166-20
2
= 5.9 Kcal/m h °C.

donde 166 es la temperatura de la pared exterior de la tuberia,°C.

20 as la temperatura de m,edio ambiente, °C.

Determinamos por la formula (III-4) :

4 4
r = 4.6 436 / 100) – (293/100)
766-20
2
=9.6 Kcal/m h °C,

donde 4.6 es el coeficiente de transferencia de cuerpo gris, para el fierro Negro ,

Kcal/m2 h °K;
439 es la temperatura absoluta de la pared mediante , °K;
293 es la temperatura absoluta del medio ambiente,°K.
 Finalmente determinamos :
2
 = 5.9 + 9.6 = 15.5 Kcal/m h °C.

Hallamos el area total exterior de la tubería, de acuerdo a datos de la tabla

9.

Tabla 9. Dimensiones de tuberías de acero.4/

Diámetro nominal Diámetro interior Diámetro exterior

Pulg. mm.
¾ 20.93 26.70
2 52.50 60.32
3 77.93 88.90
4 102.30 114.30
8 206.37 219.10

4/ Perry, John, “Tuberías y accesorios “. Manual del Ingeniero Químico, Zaragoza,

Impresora, Ditografica, Aspeca, A. 1974, pag. 628, Tomo I.

Entonces :
2
Atc = 0.1143 x π x 143 = 51.35 m .

Finalmente calculamos la perdida de calor por la tubería de alimentación de

vapor de 4 pulgadas al medio ambiente :
Q1= 51.35 x 15.5(166 – 20) – 116,205 Kcal/h.

5.2.2. Calculo de perdida de calor por tuberías se alimentación de vapor de 3

pulgadas , de longitud total de 10m.

2
Tomaremos el valor del coeficiente local de transferencia de calor  0 45.5Kg
1/m h °C de igual manera para los calculos posteriores de pérdida de calor por tuberías
de alimentación de vapor a los equipos : exprester, calentadores y autoclaves.

Area de la tubería(exterior) de 3 pulgadas :

2
Atc = 0.0889 x π 10 = 3m.

Entonces :

Q2 = 3 x 15.5(166 – 20) = 6,789 Kcal /h.

5.2.3. Calculo de perdida de calor por tubería de 8 pulgadas y longitud de 2m :

Area exterior de la tubería :

2
 Atc = 0.0191 x π x 2 = 1.4m.

Q3 = 1.4 x 15.5(166 – 20) = 3,169Kcal/h.

5.2.4. Calor total perdido al medio ambiente :

Qtc = Q1 + Q2 + Q3 + = 116,205 + 6,789 + 3,168

= 126,162 Kcal/h.

5.2.5. Vapor consumido en la perdida de calor al medio ambiente, por tubería de

alimentación de
vapor a cocines :

Ctc = 126,162 = 256Kg/h,

(659.44 – 166)

donde 659.44 es la antalpia de vapor saturado a 166°C, Kcal/Kg.

166 es la entalpia de liquido a 166°C, Kcal/Kg.

5.2.6 Calor total entregado por el vapor para compensar las perdidas de calor al
medio ambiente, por la superficie exterior de las tuberías de alimentación de vapor
a cocinas:

Qtc =256 x 659.44 = 168,817 Kcal /h.

5.2.7. calor total perdido para un trabajo de 12 horas(), que se requiere para cocinar
.... de sardinas, con 12 ciclos de cocinado :

Qtco = 168,817 x 12 = 2’025,804 Kcal.

5.2.8. Vapor total necesario para comenzar la perdida de calo al medio ambiente,
para 12 horas de trabajo de los cocinadores :

Gtco = 256 x 12 = 3,072 Kg.

5.3.Exhauster.

5.3.1. Tuberia de 3 pulgadas y de longitud 29m.

area exterior de la tubería.

2
Ate = 0.0889 x π x 29 =8.1 m

(+) El tiempo de trabajo de las cocinas (12 horas) es determinado con la ayuda de
la fig. 7, pag 109.

Calor pertdido :

Q4 =8.1 x 15.5(166 – 20) = 18,330 Kcal/h.

 5.3.3 Tuberias de 2 pulgadas y de 11m de longitud :

Qte = Q4+ Q5 = 18,330 + 4,752 + 23,082 Kcal.

5.3.4 Vapor necesario para compensar la perdida de calor por tuberías :

Gte = 23,082 = 48 Kg/h.

(659.44 –166)

5.3.5. Calor total entregado por el vapor:

Qte =48 x 659.44 = 31,653 Kcal/h.

5.3.6. calor total requerido para 13 horas de trabajo del exhauster, para producir
810 cajas.

Qtex = 31,653 x 13 = 411,489 Kcal.

5.3.7. Vapor total requerido para compensar la perdida de caor al medio ambiente,
para 15 horas de trabajo de exhauster:

Gex = 46 x 13 = 624 Kg.

(+) El tiempo de trabajo del exhauster para procesar 810 cajas es determinado
por la Pág. 8, Pág.109.

5.4. Calentadores de aceite y agua de lavado de4 ñatas selladas:

5.4.1. Tuberías de ¾ pulgadas y 20m de longitud :

area exterior :
2
Atca = 0.0267 x π x 20 = 1.7 m.

Calor perdido .

Q6 = 1.7 x 15.5(166 –30) = 3,847Kcal/h

5.4.2.vapor necesario para comenzar la perdida de calor al medio ambiente :

G tca = 3,847 = 8Kg/h.

(659.44 – 166)

5.4.3. Calor total entregado por el vapor para camenzar perdida de calor al medio
ambiente :
 Qtca = 8 x 659.44 = 5,276 Kcal/h.

5.4.4. calor total requerido para compensar pérdida por tuberías, para 13 horas de
trabajo ( esta en relación al tiempo de trabajo de exhauster) :

Qtca = 5,276 x 13 = 68,588 Kcal.

5.4.5 Vsapor total que se necesita :

Gtcaa = 8 x 13 = 104 Hg.

5.5. Autoclaves :

5.5.1. Tuberías de 4 pulgadas y 26m de longitud:

areas exteriores
2
Aau = 0.1143 x π x 26 = 9.34 m.

Calor perdido :

Q4 0 8.1 x 15.5(166 –20)= 18,330 Kcal/h.

5.5.2. tuberías de 2 pulgadas y longitud de 9m.

Area exterior :
2
Aau = 0.603 x π x g = 1.7 m.

Calor perdido:

Q8 = 1.7 x 15.5 (166-20 )0 3,971 Kcal/h.

5.5.3. Calor total perdido :

Qa = Q7 + Q8 = 21,136 + 3,971 = 25,107 Kcal/h.

5.5.4. Consumo de vapor :

Ge = 25,107 =51 Kg/h.

(659.44 – 166)

5.5.5. Calor total entregado por el vapor para compensar perdida de calor al
medio ambiente :

Qva = 51 x 659.44 = 33,631 Kcal/h.

5.5.6. Calor total entregado por el vapor para un trabajo de 13 horas, ciclo de
autoclaveado.

Qgu = 33,631 x 13 = 437,203 Kcal.

 5.5.7 Vapor necesario para compensar perdida de calor al medio ambiente :

Gau = 51 x 13 = 663 Kg.

(+) el tiempo de trabajos de autoclaves es determinado por la fig. 9, pag.110, para

procesar 810 cajas.

5.6. Calor total entregado por hora, por intermedio del vapor :

Qtt = Qtc + Qte + Qtca + Qva

= 168,817 + 31,653 + 5,276 + 33,631
= 239,377 Kcal.

5.7. calor total perdido por tuberías de alimentación de vapor a cocinar, exhauster
calentadores y autoclaves, para un día de trabajos, 50 t. De sardinas y con una
producción de 810 cajas.

Qtu = Qtco + Qtex + Qtcaa + Qau

= 2’025,804 + 411,489 + 68,588 + 437,803
= 2’943,084 Kcal.
5.8. Vapor necesario para compensar perdida de calor al medió Ambiente:

Gav = Gtco + Gex + Gtcaa + Gau

= 3,072 + 624 + 104 + 663
=4,463 Kg.

5.9 Balance de calor de tuberías de alimentación de vapor a cocinas, exhauster,

calentadores y autoclaves, ver tabla 10.

Tabla 10. balance de calor por medio de calor al medio ambiente por tuberías de
alimentación de vapor a cocinas, exhauster, calentadores y autoclaves, para cocinar 50 t
de sardina y obtener una producción de 810 cajas ( 1 caja =m 48 latas ), sin aislante .

Concepto de Dotacion Total de calor

consumo de Kcal %
calor
- Perdida de calor al
medio ambiente

-Tuberías a :
- Cocinas tco 3’025,804 68.8
- Exhauster tex 411,489 14.0
- Calentadores Atcaa 68,588 2.3
- Autoclaves au 437,203 14.9

Total 2’943.084 100.0

6) Requerimiento total de calor, en equipos y tuberías sin aislamiento, cocinando

50 t de pescado y una producción de 810 cajas.

6.1 Cocinadores se cocinan 5 t de pescado; los cocinadores trabajan

independientemente de los demás equipos de transmisión de calor :

Qtct = Qtc + Qtco = 7’832,040 + 2’025,804

= 9’857,844 Kcal,

donde Qtc es el total de calor que requiere los cocinadores en 12 ciclos de

trabajo, Kcal;
donde Qtco es el total de calor que se pierde al medio ambiente por la
superficie exterior de las tuberías de alimentación de vapor, tiempo de
trabajo 12 h, Kcal.

6.2. Exhauster –Calentadores- autoclaves, tomamos el total de calor requerido

conjuntamente para exhauster calentadores y autoclaves, ya que estos equipos
estan sujetos al trabajo lineal de producción, iniciándose en los autoclaves (ver
pag.1 pag6)

Qeca = Qe + Qaa + Qtcaa + Qa +Q au

= 6’963,840 + 411,489 + 244,678 + 68,588 +8’523,648 +437,203
= 16’649,446 Kcal,

donde Qe calor requerido por el exhauster, Kcal :

Qtex Calor perdido al medio ambiente por tuberías de alimentación de
vapor exhauster, Kcal.
Qaa Calor requerido por calentadores, Kcal;
Qtcaa Calor perdido al medio ambiente de tuberías de alimentación de
vapor a calentadores, Kcal;
Qa Calor requerido por autoclaves , Kcal;
Qau calor perdido al medio ambiente por tuberías de alimentación de
vapor a autoclave, Kcal. requerido.

7) Coeficiente de consumo de petróleo teórico; determinamos de acuerdo al

requerimiento total de petróleo, para la operación de cocinado entre el total de
pescado cocinado y el total de petróleo para la operación de exhauster-
calentadores autoclaves entre la producción total.
 7.1. Cocinadores

coeficiente de consumo de petroleo teorico por toneladas de pescado

cocinado.

P = Qtct = 9’857,844 =
50q 50 x 34,475
= 5.72 gal/t de pescado,

donde 50 es el total de pescado cocinado, en 12 ciclos, t ;

q es el poder calorífico del petróleo bunker-6 Kcal/gal

7.2.Exhauster – calentadores – autoclaves.

Coeficiente de consumo de petróleo teórico por caja producción

P = Qeca = 16’649, 446 = 0.60 gal/caj,

810 q 810 x 34,375

donde 810 es el total de producción obtenido, cajas.

8) Balance de calor teórico general en equipos y tuberías sin aislamiento, ver

tabla 11.
9) Balance general de requerimiento de vapor, ver tabla 12.

Tabla 11. Balance total de calor teórico, requerido por equipos y tuberías sin
aislamiento, cocinando 50 t de una producción de 810 cajas.

Concepto de Rotación Consumo Total

consumo de calor Kcal %
- Cocinado
-Cocinas Qtc 7’832,040 29.5
- Perdida de calor
por tuberías de
aislamiento de vapor al
medio ambiente. Qtco 2’025,804 7.6

-Exhausting
(agotamiento)
- Exhauster(tunel de
vacio) Qe 6’963,840 26.3
-Pérdida de calor por
tuberías de
alimentación de vapor
al medioambiente . Qtex 411,489 1.6

-Calentamiento
-Calentedores Qaa 244,678 0.9
-Perdida de calor por
tuberías de
alimentación de vapor
al medio ambiente Qtcaa 68,588 0.3

-Tratamiento termico
-Autoclaves Qa 8’523,648 32.2
-Perdida de calor por
tuberías de
alimentación de vapor
al medio ambiente Qau 437,203 1.6

Total 26’507,290 100.0

Tabla 12. Balance de vapor, requerido por equipos y tuberías si aislamiento, cocinando 50
t de pescado y una producción de 810 cajas.

Concepto de consumo Rotación Consumo total

Kg %
-cocinas Gtc 12,252 32.3

- Exhauster(tunel de vacio) Ge 10,888 28.7

-Calentadores Gaa 381 1.0

-Autoclaves Ga 9,963 26.3

-Compensaciones por
perdidas de calor al medio
ambiente, por tuberías de
alimentación de vapor a :

-Cocinas Gtco 3,072 8.1

-Exhauster Gex 624 1.6

-Calentadores Gtcaa 104 0.3

-Autoclaves Gau 663 1.7

Total 37,3947 100.0

 CONCLUSIONES

Los balances de materia y energia en la fabricación de conservas en la industria pesquera

es de vital importancia para el desarrollo de estos productos , existen puntos de trabajo
para las temperaturas y la materia prima, es por eso que se tiene que tener cuidado al
operar maquinarias que son usadas para la elaboración de estos productos.
 BIBLIOGRAFÍA

- Tesis para optar el titulo de Ingeniero Pesquero Tecnólogo

Balance de materia y energía en la realización de conservas de sardina
Autor : Leonardo Antonio Sheron Ramírez

INTRODUCCIÓN

La industria conservera en el Perú se a convertido en una actividad que a tenido buenas

épocas debido al boom ocurrido en la década de los 70, pero hoy en día la producción de
conservas en el Perú a descendido debido a que muchas plantas se han dedicado a la
producción de harina de pescado , esta a llevado a que la industria conservera haya sido
dejada de lado , pero hoy en día esta actividad esta recuperando el terreno perdido, este
derivado de la pesca esta tomando importancia en muchas partes del país, es entonces en
que los profesionales deben de inclinar su campo a esta actividad; en el presente trabajo
damos a conocer algunos resultados y datos productos de la elaboración de conservas con
algunos cálculos y demás tablas .