Tec Comb Con Carbon PDF

ANÁLISIS DE TECNOLOGÍAS ACTUALES DE CARBÓN
APLICABLES EN COLOMBIA PARA GENERACIÓN

ELÉCTRICA Y COSTOS DE OPERACIÓN DE PLANTAS
DUALES DE GENERACIÓN
CONCURSO No. 034 de 2007
INFORME FINAL
JAIRO RAMIREZ CASTRO

Bogotá D.C., 13 de Marzo de 2008
UPME Doc. AN-JRC-812-05
Análisis de tecnologías actuales de carbón aplicables en Colombia para generación eléctrica y
costos de operación de Plantas duales de generación
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José Vicente Dulce UPME 2
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REVISIONES MODIFICADA MODIFICACIÓN
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REVISIÓN Y APROBACIÓN
Actividad: Dirección y Coordinación
Título del documento: Informe Final
Documento N°: AN-JRC-812-06
Número de revisión 0 1 2 3
Elaboró: Nombre E. Viana E. Viana
Firma
Nombre R. Jaimes R. Jaimes
Firma
Nombre F. Vargas F. Vargas
Firma
Fecha 6-02-2008 10-03-2008
Aprobó: Nombre J. Ramírez J. Ramírez
Firma
Fecha: 9-02-2008 13-03-2008
Control de Calidad Nombre O. Montoya O. Montoya
Firma
Fecha: 8-02-2008 12-03-2008
Asesores Profesional Temático Plantas Térmicas, Ing. Edgar Viana

Profesional Temático Área Eléctrica, Ing. Gustavo Hernández
Profesional Temático Área Ambiental, Ing. Pedro Guevara
Profesional Temático Área Combustibles, Dr. José Rincón
Profesional Temático Mercado Eléctrico, Ing. Carmenza Chahin
Coordinación y revisión UPME Ing. José Vicente Dulce
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TABLA DE CONTENIDO
1 INTRODUCCIÓN .......................................................................................................16
2 ASPECTOS GENERALES DE LA GENERACIÓN TÉRMICA EN COLOMBIA .........18
2.1 DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA ELÉCTRICO EN COLOMBIA...................................18
2.1.1 Capacidad Instalada ............................................................................................18
2.1.2 Generación de Energía Eléctrica .........................................................................19
2.1.3 Agentes del Mercado ...........................................................................................20
2.1.4 La Generación Térmica en Colombia ..................................................................21
2.2 RESERVAS Y CALIDADES DE CARBÓN EN GENERACIÓN ELÉCTRICA .............26
2.2.1 Reservas Carboníferas ........................................................................................26
2.2.2 Producción y Exportación de Carbón ..................................................................32
2.3 ASPECTOS AMBIENTALES DE LA GENERACIÓN CON CARBÓN ........................34
2.3.1 Componentes de las Plantas de Generación a Carbón .......................................36
2.3.2 Emisiones Atmosféricas .......................................................................................41
2.3.3 Normas Ambientales, Regulación y Tendencias .................................................46
2.3.4 Análisis Comparativo de Normatividad Nacional e Internacional.........................50
2.3.5 Desarrollo de Indicadores Ambientales ...............................................................51
2.3.6 Contexto Internacional de MDL ...........................................................................57
2.3.7 Contexto Colombiano Frente al MDL ...................................................................57
2.3.8 Tipos de Proyectos MDL ......................................................................................59
2.3.9 Oportunidad para Colombia .................................................................................60
2.3.10 Mercado del Carbono ..........................................................................................67
3 TECNOLOGÍAS LIMPIAS DE GENERACIÓN A CARBÓN .......................................73
3.1 TECNOLOGÍAS LIMPIAS DE CARBÓN PULVERIZADO ..........................................75
3.1.1 Carbón Pulverizado Subcrítico ............................................................................76
3.1.2 Carbón Pulverizado Supercrítico .........................................................................82
3.1.3 Carbón Pulverizado Ultra Supercrítica .................................................................90
3.1.4 Tecnología de ciclo combinado de gas natural y carbón pulverizado ...............101
3.1.5 Oxi Combustión en centrales a carbón pulverizado ..........................................103
3.2 TECNOLOGÍAS LIMPIAS DE CARBÓN CON COMBUSTIÓN EN LECHO
FLUIDIZADO .................................................................................................................115
3.2.1 Lecho fluidizado burbujeante a presión atmosférica ..........................................116
3.2.2 Lecho fluidizado circulante a presión atmosférica .............................................119
3.2.3 Análisis cualitativo de proyectos ........................................................................125
3.3 TECNOLOGÍAS LIMPIAS DE CARBÓN CON GASIFICACIÓN DEL CARBÓN PARA
GENERACIÓN EN CICLO COMBINADO .....................................................................127
3.3.1 Ciclo combinado con lecho fluidizado a presión ................................................127
3.3.2 Ciclo combinado a carbón, tipo “topping” ..........................................................130
3.3.3 Ciclo combinado integrado a la gasificación del carbón - IGCC ........................132
3.4 IGCC – CICLO COMBINADO CON GASIFICACIÓN INTEGRADA .........................135
3.4.1 Gasificación .......................................................................................................135
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3.4.2 Tipo de Gasificadores ........................................................................................136

3.4.3 Balance de Materia en un Gasificador ...............................................................141
3.4.4 Descripción de una Planta IGCC .......................................................................144
3.4.5 Plantas Comerciales de Gasificación ................................................................149
3.4.6 Descripción de Plantas Comerciales de IGCC ..................................................154
3.4.7 Balance de Materia en el Proceso IGCC ...........................................................163
3.4.8 Balance de Energía en el Proceso IGCC ..........................................................166
3.4.9 Plantas de IGCC Proyectadas ...........................................................................168
3.4.10 Ventajas del IGCC .............................................................................................175
3.4.11 Desventajas del IGCC .......................................................................................178
3.5 TIEMPOS PARA LA CONSTRUCCIÓN DE PLANTAS DE GENERACIÓN .............178
3.6 ASPECTOS AMBIENTALES DE LAS TECNOLOGIAS LIMPIAS DE GENERACIÓN
CON CARBÓN ..............................................................................................................181
3.6.1 Calculo de Indicadores Ambientales ..................................................................183
3.6.2 Residuos generados en Plantas Térmicas a carbón .........................................196
3.6.3 Mercado para los Residuos ...............................................................................209
3.6.4 Descripción General de las Metodologías Aprobadas (AM) ..............................210
3.7 TECNOLOGÍAS PARA EL CONTROL DE LA CONTAMINACIÓN ..........................213
3.7.1 Tecnologías de Precombustión .........................................................................213
3.7.2 Tecnologías In Situ ............................................................................................217
3.7.3 Tecnologías de Postcombustión ........................................................................221
3.7.4 Utilización de tecnologías de control de contaminación: Casos de Interés .......227
3.8 COMPARACIÓN DE TECNOLOGÍAS DE GENERACIÓN CON CARBÓN .............234
4 SITIOS FACTIBLES PARA DESARROLLO DE PROYECTOS DE GENERACION
CON CARBON EN COLOMBIA .......................................................................................236
4.1 SELECCIÓN DE SITIOS ..........................................................................................236
4.1.1 Guaduas (Norte de Santander) ..........................................................................236
4.1.2 Rio Seco y Colmenares (Cundinamarca) ..........................................................237
4.1.3 Chiriguana (Cesar) .............................................................................................238
4.1.4 Sinifana (Antioquia)............................................................................................239
4.1.5 Arrucayui (La Guajira) ........................................................................................241
4.2 ANÁLISIS AMBIENTAL PARA LOS SITIOS SELECCIONADOS POR
TECNOLOGÍAS APLICABLES EN COLOMBIA ............................................................244
4.3 EVALUACIÓN DE LOS PROYECTOS SELECCIONADOS FRENTE A LA
NORMATIVIDAD AMBIENTAL .....................................................................................250
4.3.1 Proyecto GUADUAS ..........................................................................................252
4.3.2 Proyecto COLMENARES ...................................................................................254
4.3.3 Proyecto RÍO SECO ..........................................................................................255
4.3.4 Proyecto CHIRIGUANA .....................................................................................256
4.3.5 Proyecto SINIFANA ...........................................................................................258
4.3.6 Proyecto ARRUCAYUI .......................................................................................260
4.4 IMPACTO DE LA RECONVERSION DE LAS TERMICAS PC ACTUALES A
TECNOLOGÍAS LIMPIAS .............................................................................................262
4.5 APLICABILIDAD DE MDL A LOS PROYECTOS DE EXPANSIÓN EN COLOMBIA 263
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5 COSTOS ASOCIADOS A LA INSTALACIÓN Y GENERACIÓN DE ENERGÍA

ELÉCTRICA CON CARBÓN EN COLOMBIA ..................................................................268
5.1 METODOLOGÍA GENERAL DE CÁLCULO DE COSTOS .......................................271
5.1.1 Indexación de Costos ........................................................................................272
5.1.2 Factores de nacionalización de equipos ............................................................272
5.1.3 Factores de escalación de los equipos ..............................................................272
5.2 COSTOS BASE DE INVERSIÓN .............................................................................272
5.2.1 Indexación de costos .........................................................................................273
5.2.2 Costos base de inversión para tecnologías .......................................................273
5.3 FACTORES PARA NACIONALIZACIÓN DE EQUIPOS ..........................................276
5.4 FACTOR DE ESCALACIÓN PARA LAS PLANTAS .................................................278
5.5 COSTOS DE INVERSIÓN Y O&M PARA COLOMBIA .............................................279
5.6 COSTOS DE INVERSIÓN Y DE O&M PARA LOS PROYECTOS SELECCIONADOS
282
5.7 COMENTARIOS GENERALES ...............................................................................290
6 EVALUACIÓN FINANCIERA ...................................................................................291
6.1 SUPUESTOS EVALUACIÓN FINANCIERA ............................................................292
6.1.1 Variables de Ingresos ........................................................................................292
6.1.2 Variables de Egresos .........................................................................................298
6.2 PROYECTOS EVALUADOS....................................................................................299
6.3 RESULTADOS DE LA EVALUACIÓN......................................................................300
6.3.1 Primer Escenario Cargo por Confiabilidad .........................................................301
6.3.2 Segundo escenario Cargo por Confiabilidad .....................................................328
6.3.3 Competitividad Relativa de los Proyectos en Área de Seguridad ......................344
6.4 IDENTIFICACIÓN DE BARRERAS DE ENTRADA DE PROYECTOS.....................350
6.4.1 Barreras de Tipo Legal ......................................................................................350
6.4.2 Barreras de Tipo Financiero ..............................................................................351
6.4.3 Barreras de Tipo Ambiental ...............................................................................352
6.4.4 Barreras de Tipo Tecnológico ............................................................................353
6.4.5 Barreras de Tipo Social .....................................................................................353
6.4.6 Barreras de tipo económico ...............................................................................354
6.5 ASPECTOS REGULATORIOS ................................................................................354
7 RECOMENDACIÓN DE ESTRATEGIAS – PLAN DE EXPANSIÓN .......................356
8 PLANTAS DE GENERACIÓN TÉRMICA A GAS OPERANDO CON
COMBUSTIBLES SUSTITUTOS ......................................................................................358
8.1 OPCIONES DE USO DE GAS DE SINTESIS PROVENIENTES DEL CARBON Y DE
RESIDUOS DE REFINERIA COMO SUSTITUTOS DEL GAS NATURAL ....................358
8.1.1 Limpieza del Gas de Síntesis ............................................................................358
8.1.2 Modificaciones en las Plantas a Gas Natural a Ciclo Combinado para adaptarlas
al Gas de Síntesis.............................................................................................................360
8.1.3 Cambios en el Comportamiento de las Turbinas a Gas y del Ciclo Combinado al
Utilizar Gas de Síntesis en Reemplazo del Gas Natural ..................................................363
8.1.4 Posibles Plantas IGCC como sustituto de Gas Natural en Colombia ................365
8.1.5 Impacto Ambiental de Conversión de Térmicas de Gas Natural a IGCC ..........369
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8.2 EFECTOS DEL CAMBIO DE COMBUSTIBLE EN CENTRALES TÉRMICAS A GAS

NATURAL .....................................................................................................................370
8.2.1 Cambio de Combustible en Centrales Térmicas a Gas Natural Ciclo Simple ...370
8.2.2 Cambio de Combustible en las Centrales de Ciclo Combinado a Gas Natural .376
8.2.3 Efectos del Cambio de Combustible en las Centrales a Gas Natural Instaladas en
Colombia...........................................................................................................................386
8.2.4 Costos Fijos y Variables de las Centrales al cambiar el tipo de combustible ....395
9 OBSERVACIONES Y CONCLUSIONES.................................................................398
LISTA DE TABLAS
Tabla 2-1 Capacidad Instalada por fuente de energía (MW) – Julio 2007 ........................19
Tabla 2-2 Plantas Térmicas a Gas en Colombia ................................................................21
Tabla 2-3 Plantas Térmicas a Carbón en Colombia ..........................................................22
Tabla 2-4 Consumo Anual de Gas en Termoelectricas – Colombia 2006 .........................24
Tabla 2-5 Consumo Anual de Carbón en Termoelectricas – Colombia 2006 ...................25
Tabla 2-6 Zonas con reservas y recursos medidos de carbón ...........................................27
Tabla 2-7 Características analíticas de los carbones por zonas carboníferas ...................30
Tabla 2-8 Producción y Exportaciones (miles de toneladas)..............................................33
Tabla 2-9 Precios promedio FOB de exportación (USD/ton)..............................................34
Tabla 2-10 Factores IPCC de emisiones de Carbono y Dióxido de carbono .....................42
Tabla 2-11 Efectos del monóxido de carbono (CO) ...........................................................44
Tabla 2-12 Impactos ambientales de la generación de energía .........................................44
Tabla 2-13 Resumen de los agentes contaminantes y sus efectos ...................................45
Tabla 2-14 Límites Máximos permisibles de emisiones al aire para fuentes fijas ..............47
Tabla 2-15 Normas de vertimiento Banco Mundial – Colombia .........................................48
Tabla 2-16 Normas de emisión de partículas .....................................................................49
Tabla 2-17 Altura mínima requerida en metros ..................................................................49
Tabla 2-18 Estándares de emisión admisible para centrales térmicas existentes y nuevas
con capacidad superior a 20MW para combustibles sólidos en condiciones de referencia
(25 °C, 760 mmHg y 6% O2) ...............................................................................................50
Tabla 2-19 Contenido de Azufre del Carbón como Requisito ............................................51
Tabla 2-20 Matriz de Indicadores PER ...............................................................................55
Tabla 2-21 Clases de proyectos - Decisión 17 CP7 ...........................................................60
Tabla 2-22 Relación Países, proyectos MDL registrados y Reducciones Certificadas de
Emisiones (tons CO2 eq.) Esperadas por año. (7 de diciembre 2007) ...............................63
Tabla 2-23 Unidades de Mercado ......................................................................................67
Tabla 2-24 Compromisos de reducción de la Unión Europea ............................................71
Tabla 2-25 Compromiso de reducción de Alemania...........................................................72
Tabla 3-1 Tecnologías Limpias de Generación con base en carbón .................................73
Tabla 3-2 Eficiencias e impactos ambientales de unidades PC .........................................75
Tabla 3-3 Parámetros técnicos plantas supercríticas .........................................................87
Tabla 3-4 Unidades PC Supercríticas instaladas en Estados Unidos ................................88
Tabla 3-5 Unidades PC Supercríticas instaladas a nivel mundial por ALSTOM ................89
Tabla 3-6 Aceros utilizados en calderas subcríticas...........................................................95
Tabla 3-7 Aleaciones Programa de Investigación DOE .....................................................98
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Tabla 3-8 Comparación Materiales para turbinas super y ultra supercríticas ....................99
Tabla 3-9 Generación de Energía y Consumo Térmico en Oxicombustión .....................109
Tabla 3-10 Potencia de los equipos y sistemas auxiliares ...............................................110
Tabla 3-11 Alimentación total de energía térmica ............................................................110
Tabla 3-12 Oxi Combustión - Desempeño .......................................................................112
Tabla 3-13 Eficiencias netas.............................................................................................113
Tabla 3-14 Costos totales en Estados Unidos de las plantas de Oxicombustión.............114
Tabla 3-15 Unidades AFBC - Foster Wheeler ..................................................................126
Tabla 3-16 Unidades AFBC - ALSTOM ............................................................................126
Tabla 3-17 Unidades AFBC - Babcock & Wilcox ..............................................................126
Tabla 3-18 Reacciones durante el proceso de gasificación .............................................135
Tabla 3-19 Características de los gases de bajo y alto poder calorífico, procedentes del
carbon y del gas natural colombiano ................................................................................136
Tabla 3-20 Composición de gas de síntesis obtenido según tipo de gasificador .............138
Tabla 3-21 Análisis próximo de carbón empleado............................................................141
Tabla 3-22 Resultados del balance de materia de un gasificador ....................................144
Tabla 3-23 Composición del gas crudo y gas limpio ........................................................147
Tabla 3-24 Plantas de gasificación de combustibles fósiles .............................................149
Tabla 3-25 Plantas de gasificación a nivel mundial ..........................................................153
Tabla 3-26 Plantas comerciales de IGCC y localización ..................................................154
Tabla 3-27 Análisis de los Combustibles empleados y del gas de síntesis resultante por
plantas de IGCC ...............................................................................................................156
Tabla 3-28 Composición del combustible utilizado Puertollano .......................................158
Tabla 3-29 Parámetros de diseño para unidad de fraccionamiento de Aire .....................159
Tabla 3-30 Características del gas crudo ........................................................................161
Tabla 3-31 Principales Características del gas limpio ......................................................162
Tabla 3-32 Comparación de IGCC según combustible empleado ...................................162
Tabla 3-33 Consumos de la central IGCC en el año 2002 ...............................................163
Tabla 3-34 Proyectos IGCC en Europa y Estados Unidos ..............................................168
Tabla 3-35 Plantas y proyectos IGCC a nivel mundial 1994-2010 ...................................169
Tabla 3-36 Comparación de emisiones Efecto Invernadero de IGCC con otras
Tecnologías ......................................................................................................................178
Tabla 3-37 Relación de tiempos de espera y construcción - SIEMENS ...........................179
Tabla 3-38 Relación de tiempos de espera y construcción - HITACHI ............................179
Tabla 3-39 Relación de tiempos de espera y construcción - FOSTER WHEELER .........180
Tabla 3-40 Relación Promedio de tiempos de espera y construcción..............................181
Tabla 3-41 Aspectos Ambientales de las Tecnologías limpias de generación con carbón
..........................................................................................................................................182
Tabla 3-42 Indicadores PER para generación eléctrica. ..................................................184
Tabla 3-43 Evaluación indicador Ce (ton/año) .................................................................185
Tabla 3-44 Evaluación indicador Cp (ton/GWh.año) ........................................................186
Tabla 3-45 Emisiones de las Térmicas nacionales a Carbón...........................................187
Tabla 3-46 Emisiones de las térmicas a Gas. ..................................................................187
Tabla 3-47 Cambios en la atmósfera, clima y sistema biológico terrestre durante el siglo
XX .....................................................................................................................................188
Tabla 3-48 Emisiones para el cálculo de índices (kg/MWh (e)) .......................................191
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Tabla 3-49 Calificación de las emisiones en las diferentes tecnologías...........................193

Tabla 3-50 Índices Ambientales de las diferentes tecnologías.........................................193
Tabla 3-51 Normas EPA y WB para emisiones en fuentes fijas .......................................194
Tabla 3-52 Emisiones por tecnología ...............................................................................195
Tabla 3-53 Costos de la captura y almacenamiento de CO2 año 2002 ............................203
Tabla 3-54 Escala de costos para nuevas centrales eléctricas ........................................203
Tabla 3-55 Producción y consumo de productos de combustión EU 2001 ......................205
Tabla 3-56 Porcentaje de sustitución de ceniza en algunas plantas térmicas a carbón ..205
Tabla 3-57 Mezclas de base de carreteras con Residuos de combustión .......................206
Tabla 3-58 Mezclas de Cemento con Residuos de combustión .......................................206
Tabla 3-59 Aporte energético y % de dosificación de ceniza ...........................................207
Tabla 3-60 Producción y calidad del azufre......................................................................208
Tabla 3-61 Metodologías aprobadas ................................................................................212
Tabla 3-62 Proyectos presentados para el sector energético a nivel mundial .................213
Tabla 3-63 Características de plantas de lavado de carbón en Colombia ......................217
Tabla 3-64 Comparación de Emisiones Antes y Después del Proyecto ..........................229
Tabla 3-65 Emisiones de la Planta Wabash River IGCC .................................................232
Tabla 3-66 Características de las tecnologías limpias .....................................................233
Tabla 3-67 Características de operación de los colectores de partículas ........................233
Tabla 3-68 Proyecciones de comportamiento ambiental de las IGCC y PC ....................234
Tabla 3-69 Comparación de parámetros para tecnologías limpias de generación de
energía con base en carbón .............................................................................................235
Tabla 4-1 Proyectos seleccionados ..................................................................................236
Tabla 4-2 Producción, consumo interno y exportaciones de carbón del Distrito minero El
Zulia, 1998-2004 ...............................................................................................................237
Tabla 4-3 Recursos y reservas básicas medidas de carbón, distrito minero Zipaquirá, 2002
..........................................................................................................................................238
Tabla 4-4 Producción de carbón térmico en el distrito minero La Jagua, 1998-2004 (kt) 239
Tabla 4-5 Reservas de carbón en el distrito minero Amagá – Medellín ...........................240
Tabla 4-6 Producción de carbón en el distrito minero Amagá – Medellín, 2002 ..............240
Tabla 4-7 Producción de carbón distrito Barrancas, 1998-2004 ......................................241
Tabla 4-8 Proyección de oferta de carbón del distrito minero Barrancas, 2004-2010 (Mt)
..........................................................................................................................................242
Tabla 4-9 Características analíticas de los carbones y principales variables por Proyecto
..........................................................................................................................................243
Tabla 4-10 Cálculo de emisiones potenciales Guaduas ...................................................245
Tabla 4-11 Cálculo de emisiones potenciales Colmenares ..............................................246
Tabla 4-12 Cálculo de emisiones potenciales Rioseco ....................................................247
Tabla 4-13 Cálculo de emisiones potenciales Chiriguana ................................................248
Tabla 4-14 Cálculo de emisiones potenciales Sinifana ....................................................249
Tabla 4-15 Cálculo de emisiones potenciales Arrucayui ..................................................250
Tabla 4-16 Normatividad Colombiana para emisiones de fuentes fijas área rural ...........251
Tabla 4-17 Normatividad ambiental para emisiones ........................................................252
Tabla 4-18 Proyecto Guaduas Emisiones de MP por la diferentes Tecnologías (1) ........252
Tabla 4-19 Proyecto GUADUAS.......................................................................................252
Tabla 4-20 Sistemas de remoción aplicables al proyecto ................................................253
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Tabla 4-21 Proyecto Colmenares Emisiones de MP por la diferentes Tecnologías (1) ...254
Tabla 4-22 Proyecto Colmenares .....................................................................................254
Tabla 4-23 Proyecto Río Seco Emisiones de MP por la diferentes Tecnologías .............255
Tabla 4-24 Proyecto Río Seco..........................................................................................255
Tabla 4-26 Proyecto Chiriguana Emisiones de MP por la diferentes Tecnologías (1) .....256
Tabla 4-27 Proyecto Chiriguana .......................................................................................257
Tabla 4-29 Proyecto SINIFANA emisiones de MP por las diferentes tecnologías (1) ......258
Tabla 4-30 Proyecto SINIFANA ........................................................................................259
Tabla 4-32 Proyecto ARRUCAYUI Emisiones de MP por las diferentes Tecnologías (1) 260
Tabla 4-33 Proyecto Arrucayui. ........................................................................................261
Tabla 4-35 Porcentaje de reducción de CO2 por reconversión. .......................................262
Tabla 4-36 Porcentaje de reducción de SO2 por reconversión.........................................263
Tabla 4-37 Porcentaje de reducción de NOX por reconversión ........................................263
Tabla 4-38 Eficiencia de las térmicas a carbón que operan en el país ............................263
Tabla 4-39 Emisiones de CO2 ton/año con tecnología actual ..........................................264
Tabla 4-40 Emisiones con tecnologías limpias para los sitios de expansión seleccionados
(CO2 ton/año) ....................................................................................................................265
Tabla 4-41 Reducción potencial de emisiones para los sitios seleccionados. .................265
Tabla 4-42 USD Millones/año escenario bajo (3USD/ton CO2) ........................................266
Tabla 4-43 Millones/año escenario medio (9,8USD/ton CO2) ..........................................266
Tabla 4-44 USD Millones/año escenario alto (19 USD/ton CO2) ......................................267
Tabla 5-1 Descripción de los casos - DOE .......................................................................269
Tabla 5-2 Análisis último para el carbón tipo Illinois # 6 ...................................................269
Tabla 5-3 Desempeño de las tecnologías IGCC ..............................................................270
Tabla 5-4 Desempeño de plantas PC y NGCC ................................................................270
Tabla 5-5 Datos Básicos para análisis económico DOE USA .........................................271
Tabla 5-6 Costos base de inversión y de operación y mantenimiento para tecnologías de
generación térmica DOE 2007 .........................................................................................274
Tabla 5-7 Posiciones Arancelarias y Aranceles ...............................................................277
Tabla 5-8 Arancel promedio por tecnología......................................................................277
Tabla 5-9 Metodología para el cálculo del factor de puesta en Sitio Colombia ................278
Tabla 5-10 Factores de puesta en Sitio ...........................................................................278
Tabla 5-11 Factores de escalación para costos de inversión...........................................279
Tabla 5-12 Costos de inversión ajustados a Colombia (USD/kW) ...................................280
Tabla 5-13 Costos de O&M ajustados a Colombia...........................................................281
Tabla 5-14 Costos de Inversión, Operación y Mantenimiento para Norte de Santander -
Guaduas ...........................................................................................................................283
Tabla 5-15 Costos de Inversión, Operación y Mantenimiento para Cundinamarca – Río
Seco..................................................................................................................................284
Tabla 5-16 Costos de Inversión, Operación y Mantenimiento para Cundinamarca –
Colmenares ......................................................................................................................285
Tabla 5-17 Costos de Inversión, Operación y Mantenimiento para Cesar – Chiriguaná ..286
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Tabla 5-18 Costos de Inversión, Operación y Mantenimiento para Antioquia – Sinifaná .288
Tabla 5-19 Costos de Inversión, Operación y Mantenimiento para La Guajira – Arrucayui
..........................................................................................................................................289
Tabla 6-1 Estructura de Flujo Financiero..........................................................................291
Tabla 6-2 Proyectos previstos en el Plan de Expansión ..................................................293
Tabla 6-3 Precio de Renovación Contratos de Gas Termoeléctricas - Según Vencimiento
de Contratos de Gas (Referencia Barranquilla)................................................................294
Tabla 6-4 Costos de Carbón (Suministro + Transporte) ...................................................294
Tabla 6-5 Proyección Costo Marginal Sistema - UPME (Considerando Vencimiento de
Contratos de Gas) ............................................................................................................296
Tabla 6-6 Piso Bolsa.........................................................................................................297
Tabla 6-7 Identificación de cada variable para Proyectos Evaluados ..............................299
Tabla 6-8 Total de Proyectos Evaluados ..........................................................................300
Tabla 6-9 Resultados de la Evaluación Financiera ..........................................................301
Tabla 6-10 Resultados de la Evaluación Financiera por costo de Inversión ....................308
Tabla 6-11 Resultados de la Evaluación Financiera por Flujo de Caja ...........................315
Tabla 6-12 Proyectos por Cobertura del Flujo de Caja sobre la Inversión .......................322
Tabla 6-13 Competitividad Relativa de los Proyectos en el Contexto del Cargo por
Confiabilidad .....................................................................................................................328
Tabla 6-14 Proyectos en Área de Factibilidad Clasificados por Ubicación ......................336
Tabla 6-15 Proyectos en Área de Factibilidad Clasificados por Tamaño de Unidad ........339
Tabla 6-16 Proyectos en Área de Factibilidad Clasificados por Tecnología ....................341
Tabla 6-17 Proyectos con Control Ambiental en Área de Factibilidad .............................344
Tabla 6-19 Proyectos en Área de Factibilidad Clasificados por Ubicación ......................346
Tabla 6-20 Proyectos en Área de Factibilidad Clasificados por Tamaño de Unidad ........347
Tabla 8-1 Plantas térmicas a Gas Natural en Colombia ...................................................366
Tabla 8-2 Calidades de los carbones aledaños con tecnología IGCC .............................368
Tabla 8-3 Requerimientos de carbón de Térmicas con tecnología IGCC ........................368
Tabla 8-4 Cambio de emisiones por reconversión GN a IGCC ........................................369
Tabla 8-5 Tipo de gasificador, de carbón y gas de síntesis .............................................370
Tabla 8-6 Relación de parámetros respecto a diferentes Combustiles en una Central
termica a gas en ciclo simple............................................................................................371
Tabla 8-7 Flujo de masa de los gases a la salida de las turbinas de combustión ............374
Tabla 8-8 Temperatura de salida de los gases de combustión ........................................375
Tabla 8-9 Comportamiento global de la central ...............................................................377
Tabla 8-10 Potencia de los turbogeneradores de combustión y a vapor .........................380
Tabla 8-11 Flujo de masa de los gases a la salida de las turbinas de combustión ..........382
Tabla 8-12 Temperatura del punto de rocío del ácido sulfúrico y eficiencia eléctrica neta
..........................................................................................................................................383
Tabla 8-13 Generación de vapor ......................................................................................385
Tabla 8-14 información relevante Central Meriléctrica .....................................................387
Tabla 8-15 información relevante Central Meriléctrica .....................................................387
Tabla 8-16 Información Central TEBSA ...........................................................................389
Tabla 8-17 Información Central TEBSA ...........................................................................389
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INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
Tabla 8-18 Información Central La Sierra.........................................................................391

Tabla 8-19 Información Central La Sierra.........................................................................391
Tabla 8-20 Información Central Termovalle .....................................................................393
Tabla 8-21 Información Central Termovalle .....................................................................393
Tabla 8-22 Costos de O&M para centrales Térmicas al cambiar de combustible ............397
Tabla 8-23 Costos fijos y variables de las centrales ............. ¡Error! Marcador no definido.
LISTA DE FIGURAS
Figura 2-1 Capacidad instalada de Generación en Colombia por fuente de energía .........18
Figura 2-2 Sistema Interconectado Nacional......................................................................20
Figura 2-3 Composición Generación Térmica ....................................................................21
Figura 2-4 Localización de Plantas Térmicas en Colombia ................................................23
Figura 2-5 Reservas y Recursos Totales de Carbón por Zona ..........................................29
Figura 2-6 Reservas y Recursos Totales de Carbón por tipo: Térmico y Metalúrgico .......29
Figura 2-7 Producción Total de Carbón por Zonas ............................................................33
Figura 2-8 Producción de Carbón sin incluir Zona Norte....................................................34
Figura 2-9 Impactos ambientales por Combustión de Carbón Pulverizado .......................37
Figura 2-10 Explotación de carbón a cielo abierto .............................................................38
Figura 2-11 Instalaciones de un patio de acopio de carbón ...............................................39
Figura 2-12 Descripción del proceso de suministro de materia prima ................................40
Figura 2-13 Impacto ambiental de plantas de generación a carbón...................................43
Figura 2-14 Representación grafica Norma EPA para emisiones de SO2..........................47
Figura 2-15 Esquema de Indicadores PER ........................................................................54
Figura 2-16 Esquema de indicadores FPEIR .....................................................................54
Figura 2-17 Ubicación de los proyectos que se encuentran en formulación. .....................64
Figura 2-18 Esquema de venta de bonos...........................................................................68
Figura 2-19 Esquema de Crédito de Carbono ....................................................................68
Figura 2-20 Esquema de beneficios del mercado de carbón .............................................69
Figura 2-21 Esquema de apoyos del Comité Chileno-Japonés pro MDL ...........................70
Figura 2-22 Esquema de la estrategia para la adquisición de bonos de carbono ..............71
Figura 3-1 Tecnologías de Generación con base en Carbón .............................................74
Figura 3-2 Carbón Pulverizado - Esquema del Proceso ....................................................76
Figura 3-3 Balance de Energía Tecnología PC 550 MW de generación ............................80
Figura 3-4 Balance de Energía Tecnología SPC 550 MW de generación ........................84
Figura 3-5 Temperatura Límite para Super Aleaciones......................................................99
Figura 3-6 Oxi Combustión - Esquema del Proceso ........................................................111
Figura 3-7 Lecho fluidizado a presión atmosférica - Esquema del proceso .....................116
Figura 3-8 Componentes principales de una unidad de lecho fluidizado atmosférico ......121
Figura 3-9 IGCC Esquema del Proceso ...........................................................................133
Figura 3-10 Tipos de gasificadores ..................................................................................137
Figura 3-11 Gasificador de lecho fijo ................................................................................138
Figura 3-12 Gasificador de lecho fluidizado .....................................................................139
Figura 3-13 Gasificador de lecho de arrastre ...................................................................140
Figura 3-14 Desempeño de un gasificador operado 100% con carbón ...........................142
Figura 3-15 Esquema central de gasificación integrada en ciclo combinado ...................146
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INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
Figura 3-16 Esquema de lavador o scrubber ..................................................................147

Figura 3-17 Esquema de unidad de Claus .......................................................................148
Figura 3-18 Plantas de IGCC a nivel mundial ..................................................................151
Figura 3-19 Elcogas - Puertollano, España, 300 MWe – Planta IGCC ............................152
Figura 3-20 Planta Nuon en Buggenmun, Holanda ..........................................................154
Figura 3-21 Planta Wabash en Indiana, Estados Unidos .................................................155
Figura 3-22 Planta Polk en Tampa, Florida Estados Unidos ............................................156
Figura 3-23 Planta ELCOGAS en Puertollano, España ..................................................157
Figura 3-24 Esquema general planta ELCOGAS, Puertollano .........................................158
Figura 3-25 Sistema de preparación del Combustible......................................................159
Figura 3-26 Unidad de fraccionamiento de Aire. Puertollano ..........................................160
Figura 3-27 Sistema de limpieza y desulfurizacion del gas ..............................................161
Figura 3-28 Distribución de la Planta ELCOGAS, Puertollano ........................................164
Figura 3-29 Balance de Materia Planta Elcogas ..............................................................165
Figura 3-30 Balance de energía planta Elcogas, Puertollano .........................................167
Figura 3-31 Emisiones de IGCC comparada con otros procesos ....................................176
Figura 3-32 Comparación de emisiones de IGCC con Tecnologías de Carbón Pulverizado
en (lb/mm BTU) ................................................................................................................177
Figura 3-33 Emisiones según tecnología y eficiencia.......................................................184
Figura 3-34 Emisiones de CO2 .........................................................................................191
Figura 3-35 Emisiones de SO2 .........................................................................................192
Figura 3-36 Emisiones de NO2. ........................................................................................192
Figura 3-37 Índices Ambiéntales Totales .........................................................................194
Figura 3-38 Diferentes métodos de captura de CO2.........................................................197
Figura 3-39 Opciones de captura y almacenamiento de CO2 ..........................................198
Figura 3-40 Captura inducida en el océano......................................................................199
Figura 3-41 Carbonatación mineral CO2 ..........................................................................199
Figura 3-42 Captura y almacenamiento geológico del CO2..............................................200
Figura 3-43 Usos del azufre .............................................................................................209
Figura 3-44 Lavado del Carbón por medio denso ............................................................215
Figura 3-45 Opciones de Control de NOx en Combustión y Post-combustión .................219
Figura 3-46 Comportamiento del SO2 y NOx ....................................................................227
Figura 3-47 Figura Diagrama de Proceso TermoValle (Diagrama Simplificado) ..............228
Figura 6-1 Costo Total de Planta en Estados Unidos por Tecnología (sin captura de CO2)
..........................................................................................................................................271
Figura 7-1 Costo Marginal del Sistema ............................................................................295
Figura 7-2 Curva de Oferta de los proyectos evaluados ..................................................335
Figura 7-3 Curva de Oferta Térmicas a Carbón Proyectos en Área de Factibilidad ........336
Figura 7-4 Curva de Oferta Termoeléctricas a Carbón Proyectos en Área de Seguridad345
Figura 7-5 Proceso de la Seguridad Jurídica ...................................................................351
Figura 9-1 Potencia de una Central Térmica a Gas en ciclo simple según combustible..372
Figura 8-2 Eficiencia de una Central Térmica a Gas en ciclo simple según combustible 373
Figura 9-3 Flujo de masa de Gases y Eficiencia Eléctrica neta .......................................374
Figura 9-4 Gases escape de turbina ................................................................................376
Figura 9-5 potencia de la central según combustible utilizado .........................................378
Figura 9-6 eficiencia eléctrica neta ..................................................................................379
14
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INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
Figura 9-7 potencia de los turbogeneradores según tipo de combustible ........................381

Figura 9-8 Flujo de masa de gases y eficiencia eléctrica neta .........................................382
Figura 9-9 Temperatura de gases de salida del HRSG y eficiencia eléctrica neta ..........384
Figura 9-10 Flujo y temperatura del vapor........................................................................386
Figura 9-11 Central Meriléctrica .......................................................................................388
Figura 9-12 Central Meriléctrica .......................................................................................388
Figura 9-13 Central TEBSA ..............................................................................................390
Figura 9-14 Central TEBSA ..............................................................................................390
Figura 9-15 Central La Sierra ...........................................................................................392
Figura 9-16 Central la Sierra ............................................................................................392
Figura 9-17 Central Termovalle ........................................................................................394
Figura 9-18 Central Termovalle ........................................................................................394
Figura 9-19 Factor de Mantenimiento...............................................................................396
LISTA DE ANEXOS
ANEXO 1 PARÁMETROS TÉCNICOS DE PLANTAS DE GENERACIÓN TÉRMICA EN

COLOMBIA
ANEXO 2. RESUMEN NORMATIVIDAD AMBIENTAL APLICABLE A UN PROYECTO
CARBOELECTRICO
ANEXO 3 MECANISMOS DE DESARROLLO LIMPIO
ANEXO 4 FICHAS TÉCNICAS DE EQUIPOS DE CONTROL AMBIENTAL
ANEXO 5 CÁLCULO DEL IMPACTO DE LA RECONVERSIÓN GAS NATURAL – IGCC
ANEXO 6 ANÁLISIS COSTO DE GENERACIÓN DE ENERGÍA
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INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
1 INTRODUCCIÓN
En los Planes de Expansión de Referencia de Generación y Transmisión de los años

2005 y 2006 la UPME ha recomendado dentro de sus análisis de generación la instalación
de plantas de generación con base en carbón mineral, con el fin de atender los
requerimientos futuros de energía eléctrica del país. La elaboración del plan de
expansión en generación se realiza considerando diferentes escenarios, a través de los
cuales se establecen los requerimientos futuros de capacidad bajo criterios de mínimo
costo y que contemplan entre otros disponibilidad de energéticos, tipo de tecnología y
costos operativos de plantas de generación.
El presente documento presenta los resultados del Análisis de Tecnologías Actuales de
Carbón aplicables en Colombia para Generación Eléctrica y Costos de Operación de
Plantas Duales de Generación, consultoría contratada por la UPME mediante concurso
034 de 2007.
Una primera sección de este informe contiene las generalidades sobre el estado actual
del sistema de generación de energía en Colombia, así como también un informe sobre el
parque de generación térmico en Colombia. Esta sección también incluye el estado de
las reservas de carbón y los principales aspectos y normatividad ambiental relacionada
con la generación de energía.
Con el fin de poder atender las necesidades de expansión futura en el sistema de
interconexión nacional, teniendo en cuenta la disponibilidad de combustibles, se hace
necesario identificar las tecnologías en carbón mineral que mejor se adaptan a las
características del sistema colombiano considerando variables, como rangos de
capacidad, disponibilidad, tipo de carbón mineral, recurso hídrico, nivel de emisiones
ambientales entre otras; el capítulo tres presenta el estado del arte de las tecnologías en
mención considerando además los aspectos y tecnologías ambientales relacionados. Se
presenta además el estado técnico y ambiental de la tecnología IGCC como opción de
generación de energía con base en carbón.
Seguidamente y teniendo en cuenta estudios anteriores realizados por la UPME y por
otras entidades, se describen los sitios potenciales para el desarrollo de proyectos de
generación de energía con base en carbón, con datos actualizados sobre reservas y
producción de carbón en las áreas de interés, así como también se presenta un
pronóstico sobre las posibles emisiones por tecnología a instalar en sitio.
Con el fin de estimar el costo de la energía a futuro y establecer proyecciones sobre los
consumos de combustibles se hace necesario conocer los costos de inversión y operación
de plantas de generación de energía que operen con carbón mineral al igual que con
otros fuel oils, el análisis de costos de instalación, operación y mantenimiento así
como también el análisis financiero de los proyectos se presentan en los capítulos cinco y
seis.
De otra parte, la actual disponibilidad de gas natural hace prever que algunas plantas de
generación térmica a gas natural deban operar con combustibles sustitutos como fuel y
diesel oil y que en el largo plazo se piense en que el sistema disponga de una mayor
capacidad instalada con base en carbón mineral, por tal razón en el capítulo ocho se
16
Rev. 01
INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
analiza técnica, económica y ambientalmente el efecto del cambio de combustible en

plantas de generación térmica.
A continuación se enumeran los objetivos principales de esta Consultoría:
1. Identificar y establecer el estado del arte de las tecnologías de generación de
energía eléctrica que operan con carbón mineral y que mejor se adecuen a la
operación del Sistema de Interconexión Nacional.
2. Establecer los costos de instalación, operación y mantenimiento de aquellas
tecnologías de carbón mineral que mejor se adecuen a las características
operativas del sistema colombiano.
3. Determinar los costos de producción en que incurren las plantas de gas natural
que operan con combustibles sustitutos en el sistema eléctrico colombiano, así
como determinar las posibilidades de utilización de gas proveniente del carbón y/o
residuos de refinería y/o biomasa.
17
Rev. 01
INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
2 ASPECTOS GENERALES DE LA GENERACIÓN TÉRMICA EN COLOMBIA
Este capítulo contiene los aspectos generales de la generación térmica en Colombia,

teniendo en cuenta la participación de generación Térmica dentro del Sistema Eléctrico,
reservas de carbón, así como también los aspectos ambientales relacionados.
2.1 DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA ELÉCTRICO EN COLOMBIA
En Colombia se tiene una oferta de electricidad conformada principalmente por centrales

hidráulicas y térmicas a gas y a carbón, con una participación mayoritaria de las centrales
hidráulicas.
2.1.1 Capacidad Instalada

La capacidad instalada de generación en Colombia, tanto en plantas hidráulicas como en
térmicas, no ha presentado mayores cambios a partir del 2002. A futuro la mayor
variación se dará con el proyecto Porce III de 660 MW, programada para septiembre de
2010.
La capacidad efectiva neta del SIN a 31 de mayo de 2007 es de 13,369 MW, la cual
aumentó con respecto al 31 de diciembre 2006 en 91.8 MW, esto debido al cambio de
capacidad de Guavio de 1,150 a 1,200 MW el 10 de febrero, al ingreso del Cogenerador
Tumaco con 2 MW el día 25 de marzo, la menor Granada con 19.9 MW el 16 de mayo y la
menor El Morro 1 con 19.9 MW el 23 de mayo1. De acuerdo a lo anterior la capacidad
instalada con energía hidráulica representa el 63.94%, Térmica a gas el 26.64%, Térmica
a carbón el 5.24%, Renovable el 0.14% y otras el 3.95%234.
Figura 2-1 Capacidad instalada de Generación en Colombia por fuente de energía
1
Ministerio de Minas y Energía, Memorias al Congreso Nacional 2006 – 2007; Bogotá D.C., 2006.
2
XM Compañía de Expertos en Mercados S.A. E.S.P., www.xm.com.co
3
UPME, Boletín Estadístico de Minas y Energía 2002 – 2007
4
UPME; Plan Energético Nacional; Contexto y Estrategias; 2006 – 2025; Bogotá D.C., 2006.
18
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INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
Tabla 2-1 Capacidad Instalada por fuente de energía (MW) – Julio 20073
MW %
HIDRÁULICA 8,561.00 63.94
TÉRMICA 4,262.00 31.83

Gas 3,562.00
Carbón 700.00
RENOVABLE 18.42 0.14
OTRAS 539.00 4.09
Hidráulicas Menores 439.00
Térmicas Menores 22.80
Cogeneración 26.50
TOTAL SIN 13,388.50 100.00
2.1.2 Generación de Energía Eléctrica

La generación total del Sistema en 2006 fue 52.340,1 GWh, de los cuales el 77% fue
generado con plantas hidráulicas, el 18,1% con unidades térmicas (13,2% con gas y 4,9%
con carbón) y el 4,9% con generación de plantas menores, cogeneradores y eólica.
2.1.2.1 Demanda de Energía1

En el 2006 la demanda de electricidad del SIN continuó la tendencia creciente iniciada
desde el 2000, al finalizar el año alcanzó un valor de 50.814,6 GWh, el más alto en la
historia del país y un crecimiento con respecto a 2005 de 4,1%, que se constituye en el
tercero más alto en la historia del mercado, superado por el registrado en 1995 (5,7%) y
en 2005 (4,1%). Al considerar la demanda en promedio día, ésta registró en 2006 un valor
anual de 139,2 GWh/día. En resolución mensual el máximo valor promedio día se
presentó en octubre con 142,8 GWh/día, que es el valor más alto en la historia del
mercado; la máxima demanda de energía diaria del SIN se presentó el viernes 6 de
octubre de 2006 con 153 GWh/día.
2.1.2.2 Sistema de Transmisión Nacional4

Está constituido por 10,999 km. de líneas de transmisión que operan a niveles de voltaje
de 220 y 230 kV y por 1,449 km de líneas a 500 kV. ISA es propietario del 72% de las
redes, Transelca del 12.4%, EEPPM del 6.5%, EEB del 5.6% y EPSA del 2.2%.
La capacidad de transformación a nivel de 500 kV es de 4,560 MVA y a niveles de tensión
de 220 y 230 kV es de 12,737 MVA.
El gran cambio en el tamaño del STN se dará con la entrada en operación del nuevo
circuito a 500 kV que interconecta la Costa Atlántica con el interior del País, Bolívar -
19
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INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
Copey - Ocaña - Primavera – Bacatá, y a nivel de 230 kV con el proyecto del segundo
circuito de interconexión con Ecuador.
2.1.3 Agentes del Mercado

Se pueden agrupar por actividad como: comercializadores independientes 28;
distribuidores–comercializadores 17; generadores y generadores-comercializadores 25; y
los integrados con generación y distribución-comercialización 15, de los cuales 3 tienen
también transmisión: EEPPM, ESSA y EPSA.
Los intercambios netos de energía de Colombia con Ecuador y Venezuela representaron
en el 2005 exportaciones de 1,757.8 GWh con un incremento anual de 4.5%, mientras
que las importaciones disminuyeron 23.7% al pasar de 48.43 GWh en el 2004 a 36.95
GWh en el 2005.
Figura 2-2 Sistema Interconectado Nacional5
5
UPME; Plan de Expansión de Referencia Generación- Transmisión 2006 – 2020; Bogotá D.C, 2006.
20
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INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
2.1.4 La Generación Térmica en Colombia

Con relación a lo descrito en el numeral 2.1, la capacidad efectiva neta de generación
Térmica en Colombia es de 4,262 MW que corresponde al 31.83% del total nacional, y
está constituida principalmente por Térmicas a gas (26.64%) y Térmicas a carbón
(5.24%). Ver Figura 2-3.
CAPACIDAD EFECTIVA NETA

TOTAL SIN: 13,388.50 MW
TÉRMICA: 4,262.00 MW
Figura 2-3 Composición Generación Térmica
A continuación se presenta una descripción general de las centrales que hacen parte del
parque Térmico en Colombia.
2.1.4.1 Capacidad de Generación

Respecto a la Generación Térmica, de la Tabla 2-2 se observa que la capacidad efectiva
neta total de las plantas térmicas en Colombia que generan con gas como combustible
principal es de 3,562 MW:
Tabla 2-2 Plantas Térmicas a Gas en Colombia
Capacidad Efectiva Neta

Unidad Tipo de Tecnología
(MW)
Tebsa (5x2) 750 Ciclo Combinado
Termo Sierra 1 455 Ciclo Combinado
Termocentro 1 280 Ciclo Combinado
Termoemcali 1 229 Ciclo Combinado
Termo Valle1 205 Ciclo Combinado
Merilectrica 1 169 Turbina de Gas
Termoflores 3 175 Turbina de Gas
Termoflores 1 160 Ciclo Combinado
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Fecha: 13/03/2008
Capacidad Efectiva Neta

Unidad Tipo de Tecnología
(MW)
Termocandelaria 1 157 Turbina de Gas
Termocandelaria 2 157 Turbina de Gas
Termo Guajira 1 151 Turbovapor
Termo Guajira 2 125 Turbovapor
Termoflores 2 112 Turbina de Gas
Termo Cartagena 3 66 Turbovapor
Termo Barranquilla 3 64 Turbovapor
Termo Barranquilla 4 63 Turbovapor
Termo Cartagena 1 61 Turbovapor
Termodorada 1 51 Turbina de Gas
Proeléctrica 1 45 Turbina de Gas
Proeléctrica 2 45 Turbina de Gas
Termoyopal 2 29 Turbina de Gas
Palenque 3 13 Turbina de Gas
TOTAL 3562
La capacidad efectiva neta de las plantas térmicas en Colombia que generan con carbón
es de 700 MW; estas plantas se observan en la Tabla 2-3:
Tabla 2-3 Plantas Térmicas a Carbón en Colombia

Capacidad
Tipo de
Unidad Efectiva Neta
Tecnología
( MW)
TASAJERO 1 155 Turbovapor
PAIPA 4 150 Turbovapor
ZIPA U2 34 Turbovapor
TOTAL 700
En la Figura 2-4 se observa la ubicación de todas las plantas térmicas en el año 2007
pertenecientes al sistema eléctrico nacional.
Para cada una de las plantas enumeradas se ha recopilado una descripción técnica que
relaciona las principales variables de las centrales; dicha descripción se presenta en el
Anexo 1.
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INFORME FINAL
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Figura 2-4 Localización de Plantas Térmicas en Colombia5
2.1.4.2 Consumos de Combustible

En las Tabla 2-4 y Tabla 2-5 se presenta los cálculos relacionados con el Consumo Anual
de combustible de cada una de las plantas térmicas del sistema de generación
colombiano para el 2006; el consumo total para ese año fue de 52,028.20 Millones de
Pies Cúbicos de gas natural distribuidos en las centrales como se presenta en la Tabla
2-4.
En cuanto a generación con carbón, la Tabla 2-5 relaciona los consumos por planta para
2006 con un total de 1’068,865.97 toneladas de carbón al año, siendo Paipa IV el principal
consumidor con un total 361,262.50 toneladas de carbón anual.
23
Análisis de tecnologías actuales de carbón aplicables en Colombia para generación eléctrica y costos de operación de Plantas duales de
generación
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Tabla 2-4 Consumo Anual de Gas en Termoelectricas – Colombia 20062

GENERACION TÉRMICA 2006
Consumo de Gas
NOMBRE REPORTADO HEAT RATE (GWh)
Unidad Natural
POR EL AGENTE (BTU/kWh)
(MPC/año)
Ene Feb Mar Abr May Jun Jul Ago Sep Oct Nov Dic TOTAL
BARRANQUILLA 3 BARRANQ3 9.696,10 21,24 0,00 5,29 1,29 0,00 3,55 1,08 1,07 2,25 5,70 3,32 3,82 48,61 457,23
BARRANQUILLA 4 BARRANQ4 11.031,30 15,95 0,40 0,83 0,92 2,21 2,23 0,00 0,00 1,47 0,46 7,28 5,37 37,12 397,24
CARTAGENA 3 (1) CARTAGE3 9.934,90 0,00 0,00 0,64 4,06 0,88 0,04 0,00 0,99 0,59 1,21 1,13 0,02 9,56 92,14
FLORES 1 FLORES1 7.223,90 97,21 23,39 19,51 12,27 24,20 67,72 72,60 79,52 16,41 100,50 84,81 48,87 647,01 4.534,16
FLORES 2 FLORES2 10.238,70 0,00 5,18 11,62 17,22 19,18 4,51 0,81 2,72 14,81 75,13 29,93 8,64 189,75 1.884,69
FLORES3 FLORES3 9.590,70 3,65 0,45 57,68 51,12 41,04 26,44 13,90 16,94 10,29 68,26 2,81 0,00 292,58 2.722,13
GUAJIRA 1 GUAJIRA1 9.803,50 0,00 5,92 41,19 5,57 12,28 6,44 7,20 61,09 57,53 17,86 50,84 18,62 284,54 2.706,07
GUAJIRA 2 GUAJIRA2 9.703,80 0,00 2,13 21,98 8,03 8,71 1,86 5,74 47,26 33,23 12,61 27,33 10,39 179,27 1.687,58
PALENQUE 3 PALENQ3 14.318,29 0,00 0,00 0,00 0,19 0,46 0,22 0,03 0,04 0,17 0,67 0,21 0,60 2,59 35,98
PROELECTRICA PROELEC1 8.168,40 0,29 1,45 3,29 3,70 4,76 2,41 11,67 2,30 3,06 3,15 8,17 5,98 50,23 398,03
TEBSA TEBSA 7.335,40 182,88 273,28 453,16 417,82 385,45 249,41 232,12 333,71 449,97 457,23 395,56 334,14 4.164,73 29.636,33
TERMOCANDELARIA 1 CANDELA1 9.547,80 0,29 0,00 9,91 3,62 4,98 2,02 2,45 4,38 9,58 5,82 28,78 55,19 127,02 1.176,49
TERMOCANDELARIA 2 CANDELA2 9.680,60 0,00 1,35 2,24 3,16 2,33 0,00 0,00 0,34 4,11 1,92 15,57 3,49 34,51 324,09
TERMOCENTRO
CENTROCC 7.087,20 33,54 13,15 1,54 3,22 9,35 21,52 20,08 41,23 30,86 38,43 4,11 12,25 229,28 1.576,36
CICLO COMBINADO
TERMODORADA DORADA 9.710,30 0,00 0,00 0,05 0,18 0,15 0,35 0,10 0,28 2,30 3,60 0,54 0,79 8,34 78,56
TERMOEMCALI EMCALI 6.779,80 0,00 0,04 12,41 2,34 0,04 0,78 0,03 2,09 0,02 0,02 0,00 0,45 18,22 119,83
TERMOMERILECTRICA MERILECT 9.635,90 0,00 0,62 17,82 6,84 21,70 21,85 1,54 2,76 10,63 27,22 3,89 10,74 125,61 1.174,17
TERMOVALLE VALLE 6.579,00 0,00 1,61 3,86 1,94 9,86 0,76 0,02 8,67 5,67 31,25 4,77 6,73 75,14 479,56
TSIERRACC SIERRACC 6.375,10 0,00 24,18 0,00 11,94 0,56 8,83 0,00 0,00 25,94 31,76 6,51 1,05 110,77 685,05
UNIDAD YOPAL 2 YOPAL2 12.705,60 12,16 11,36 12,81 12,37 13,02 11,93 13,05 12,96 12,48 12,82 12,93 13,22 151,11 1.862,53
TOTAL 52.028,20
(1) TERMOCARTAGENA no reportó información para las unidades de Cartagena 1 y Cartagena 2, aduciendo trabajos de mantenimiento y cambios tecnológicos.
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generación
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Fecha: 13/03/2008
Tabla 2-5 Consumo Anual de Carbón en Termoelectricas – Colombia 20062

GENERACION TÉRMICA 2006
Consumo de
NOMBRE REPORTADO (GWh)
Unidad ton/MWh Carbón
POR EL AGENTE
Ene Feb Mar Abr May Jun Jul Ago Sep Oct Nov Dic TOTAL (tonelada/año)
TASAJERO 1 TASAJER1 0,34 84,32 63,32 68,44 47,44 47,43 54,55 57,10 45,18 82,09 68,83 81,54 58,57 758,81 257.995,40
PAIPA4 PAIPA4 0,41 106,98 74,36 84,44 40,39 50,37 65,13 86,95 94,00 108,92 57,84 29,33 90,88 889,59 361.262,50
PAIPA2 PAIPA2 0,52 38,45 26,14 36,41 11,06 11,81 1,54 0,00 0,00 45,99 46,94 21,89 6,42 246,65 127.098,75
PAIPA3 PAIPA3 0,52 30,92 34,42 29,76 4,15 7,17 1,39 31,99 38,57 37,42 46,97 27,03 12,81 302,60 158.290,06
PAIPA1 PAIPA1 0,60 17,76 3,47 4,65 0,00 4,91 0,37 0,00 0,58 20,23 5,67 11,60 0,00 69,24 41.377,82
ZIPA U2 ZIPAEMG2 0,42 3,37 0,00 1,28 0,00 1,68 1,67 0,00 0,00 7,74 15,94 1,61 20,62 53,91 22.631,42
ZIPA U3 ZIPAEMG3 0,38 2,71 2,81 6,43 3,08 2,06 1,47 0,00 2,16 7,86 2,76 1,12 29,10 61,56 23.626,73
ZIPA U4 ZIPAEMG4 0,41 27,29 11,03 11,20 0,00 6,05 3,04 1,54 0,00 10,40 0,00 0,00 0,00 70,55 28.720,91
ZIPA U5 ZIPAEMG5 0,35 6,84 6,61 18,97 2,28 4,15 0,76 2,38 0,00 22,87 24,68 6,51 39,04 135,09 47.862,39
TOTAL 1.068.865,97
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INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
2.2 RESERVAS Y CALIDADES DE CARBÓN EN GENERACIÓN ELÉCTRICA
El propósito de esta sección es el de identificar y establecer las calidades de carbón

existentes en el país a fin de seleccionar la tecnología de generación eléctrica o
establecer el proceso de beneficio de carbón para adecuarlo a las condiciones óptimas de
la tecnología utilizada. Se presenta un resumen de las reservas y recursos medidos6
disponibles, así como las características analíticas de los carbones por zonas geográficas
y se discuten los criterios generales que permiten identificar las alternativas tecnológicas y
establecer un uso sostenible del recurso utilizado en la generación eléctrica. No se
pretende presentar el estado de la minería ni la cuantificación y/ó distribución de las
reservas, pues estos temas son conocidos y han sido tratados extensamente en otros
informes y publicaciones7,8,9,10.
2.2.1 Reservas Carboníferas

Los yacimientos carboníferos, para el presente informe, se agrupan en zonas teniendo en
cuenta criterios como calidad y tipo de minería, ellas son:
¾ Zona Norte conformada por los departamentos de La Guajira y Cesar que ostentan
reservas de 3933 y 2029 millones de toneladas respectivamente, carbón cien por
ciento térmico, constituye las mayores reservas medidas del país, su producción
es totalmente para exportación;
¾ Zona del Centro está constituida por los departamentos de Cundinamarca y
Boyacá con 236 y 170 Millones de toneladas de recursos y reservas medidas
respectivamente, es la zona productora de carbón metalúrgico bajo en materia
volátil muy apetecidos a nivel mundial como carbones de corrección en mezclas
para la obtención de coque, son los más costosos del país;
¾ Zona de Córdoba formada por el departamento de Córdoba y Norte de Antioquia,
posee unas reservas medidas de 381 millones de toneladas de carbón térmico, su
producción es para uso regional;
6
Reserva medida. En esta categoría están los recursos comprobados, que tienen el más alto grado de
confiabilidad geológica y que han sido evaluados a nivel de apreciación inicial. Para esta categoría se requiere
un conocimiento geológico espacial del yacimiento, delimitado en tres dimensiones por labores subterráneas o
por perforación. Como sugerencia, este término debería revisarse a fin de buscar su equivalencia con las
categorías internacionalmente utilizadas y propuestas por Naciones Unidas. Recursos medido: Es la parte de
un recurso que ha sido objeto de exploraciones, muestreos y ensayos con las técnicas adecuadas, en puntos
tales como afloramientos, calicatas, pozos y sondeos, lo suficientemente próximos entre sí para confirmar la
continuidad geológica y que proporcionan datos fiables y detallados que permiten estimar con alto grado de
exactitud el tonelaje/volumen, la densidad, las dimensiones, la forma, las características físicas, la calidad y el
contenido mineral. Esta categoría requiere un alto grado de confianza y de conocimiento de la geología y los
controles del indicio.
7
Estudio actualización tecnologías de generación con base en carbón -actualización y viabilidad en Colombia.
ISAGEN. Bogotá D.C., 2004
8
La cadena del carbón. El carbón Colombiano como fuente de energía para el mundo. UPME. Febrero del
2007
9
El carbón colombiano. Recursos, reservas y calidad. Ministerio de Minas Y Energía. Bogotá D.C. 2004.
10
Informe Final Unión Temporal CTL. Análisis de la obtención de combustibles líquidos a partir del carbón
para el caso colombiano. Bogotá D.C., 2007.
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Fecha: 13/03/2008
¾ Zona de los Santanderes con reservas de 56 millones de toneladas en Santander

y 119.6 millones en Norte de Santander posee carbones térmicos y metalúrgicos,
produce coque para exportación a Venezuela;
¾ Zona de Antioquia con reservas y recursos medidos cercanos a 90 Millones de
toneladas de carbón térmico;
¾ Zona de Occidente formada por los departamentos del Valle del Cauca y Cauca
cuenta con bajas reservas y recursos de poca importancia, tan solo 41.5 millones
de toneladas de carbón térmico.
Tabla 2-6 Zonas con reservas y recursos medidos de carbón9
RESERVAS RECURSOS TOTAL

ÁREAS
ZONA SUBZONA USO MEDIDAS MEDIDOS RESERVAS +
CARBONIFERAS
(toneladas) (toneladas) RECURSOS
El Cerrejón Norte,
El cerrejón Sur, El TERMICO 3,933,300,000 0 3,933,300,000
LA GUAJIRA
cerrejón Central
NORTE TOTAL TERMICO 3,933,300,000 3,933,300,000
La Loma, La Jagua
TERMICO 1,718,831,802 310,573,281 2,029,405,083
CESAR de Ibirico
TOTAL TERMICO 1,718,831,802 310,573,281 2,029,405,083
Jerusalen-
TÉRMICO 1,389,559 422,731 1,812,290
Guataquí
Guaduas- TERMICO 1,167,359 2,511,312 3,678,671
Caparrapi METALURGICO 2,143,683 937,436 3,081,119
San Francisco- TERMICO 1,569,700 4,280,924 5,850,624
Subachoque -La
METALURGICO 3,451,935 2,053,057 5,504,992
pradera
Guatavita -
TERMICO 5,480,267 16,500,264 21,980,531
Sesquilé-Chocontá,
CUNDINAMARCA Tabio-Río Frio-
METALURGICO 8,979,442 10,456,985 19,436,427
Cármen de Carupa
Cogua-Sutatausa-
METALURGICO 38,210,131 68,417,710 106,627,841
Guacheta
CENTRO
Lenguazaque-
Cucunubá- TERMICO 17,788,945 16,008,267 33,797,212
Nemocon
Suesca-Albarracín, TERMICO 8,835,527 24,087,806 32,923,333
Zipaquirá - Neusa TERMICO 1,305,682 339,448 1,645,130
TOTAL 90,322,230 146,015,940 236,338,170
Checua-
METALURGICO 31,441,883 4,253,438 35,695,321
Lenguazaque
Suesca-Albaracín TERMICO 3,577,815 4,233,902 7,811,717
BOYACA Tunja-Paipa
TERMICO 15,107,147 8,924,022 24,031,169
Duitama
Sogamosos-Jericó TERMICO 68,291,104 34,556,103 102,847,207
TOTAL T.M 118,417,949 51,967,465 170,385,414
Urabá, Ciénaga de
CORDOBA Y Oro, Alto San
TERMICO 381,000,000 0 381,000,000
CORDOBA NORTE DE Jorge, Tarazá -Rio
ANTIOQUIA Man, Purí-Caserí
TOTAL TERMICO 381,000,000 381,000,000
TERMICO
San Luis 31,679,440 0 31,679,440
SANTANDER SANTANDER (ESTIMADO)
San Luis METALURGICO 24,416,341 0 24,416,341
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RESERVAS RECURSOS TOTAL

ÁREAS
ZONA SUBZONA USO MEDIDAS MEDIDOS RESERVAS +
CARBONIFERAS
(toneladas) (toneladas) RECURSOS
Vanegas-San
Vicente de
Chucuri-Rio
N, D, N. D. N. D. N. D.
Cascajales, Rio
Opon-Landázuri,
Cimitarra sur
Miranda N. D. N. D. N. D. N. D.
Molagavita N. D. N. D. N. D. N. D.
Paramo del
N. D. N. D. N. D. N. D.
Almorzadero
San Miguel -
METALURGICO N. D. N. D.
Capitanejo
TOTAL T, M 56,095,781 56,095,781
Chitagá, TERMICA 216,100 0 216,100
Chitagá, METALURGICO 404,000 0 404,000
Mutiscua-Cacota TERMICA 1,224,000 0 1,224,000
Mutiscua-Cacota METALURGICO 341,000 0 341,000
Pamplona-
TERMICO 2,087,000 709,000 2,796,000
Pamplonita
NORTE DE Herran-Toledo METALURGICO 3,009,000 1,780,000 4,789,000
SANTANDER Salazar TERMICO 7,236,000 476,000 7,712,000
TERMICO
Tasajero 11,802,000 2,380,000 14,182,000
(ESTIMADO)
Zulia-Chinácota METALURGICO 39,970,000 87,000 40,057,000
Catatumbo TERMICO 39,251,000 8,704,000 47,955,000
TERMICO
TOTAL 105,540,100 14,136,000 119,676,100
METALURGICO
Venecia - Fredonia,
Amaga -
Angelópolis,
Venecia -
ANTIOQUIA - TERMICO 62,693,681 27,396,879 90,090,560
ANTIOQUIA Bolombolo, Tiriribí,
VIEJO CALDAS
Riosucio-Quinchía,
Aranzazu-
Santágueda
TOTAL TERMICO 62,693,681 27,396,879 90,090,560
Rio Dindé -
VALLE DEL Quebrada Honda, TERMICO 14,322,714 27,193,372 41,516,086
CAUCA-CAUCA Mosquera- El Hoyo
TOTAL 14,322,714 27,193,372 41,516,086
OCCIDENTE
Praga-Planadas,
Tesalia-La plata,
HUILA-TOLIMA N. D. N. D. N. D. N. D.
Colombia-Villa
Vieja
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Fecha: 13/03/2008
Figura 2-5 Reservas y Recursos Totales de Carbón por Zona
Figura 2-6 Reservas y Recursos Totales de Carbón por tipo: Térmico y Metalúrgico
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Fecha: 13/03/2008
Las características analíticas de los carbones por cada zona se presentan en la Tabla 2-7:
Tabla 2-7 Características analíticas de los carbones por zonas carboníferas11
PODER
ANÁLISIS PRÓXIMO
CALORIFICO
ZONA SUBZONA N MINERIA
PROMEDIO
Materia Carbón Azufre
BTU/lb Cenizas Humedad
Volátil Fijo total
1 13,044 5.34 39.09 50.38 5.19 0.58 SUBTERRANEA
2 N.D. N.D. N.D. N.D. N.D. N.D. SUBTERRANEA
3 12,829 5.61 22.43 67.83 4.12 0.59 SUBTERRANEA
4 N.D. N.D. N.D. N.D. N.D. N.D. SUBTERRANEA
5 7,900 cal/gr 14.40 N.D. 69.9 N.D. 1.40 SUBTERRANEA
6 12,682 11.23 34.88 51.91 1.98 0.91 SUBTERRANEA
CUNDINAMARCA
7 13,216 11.22 19.41 65.61 3.77 1.23 SUBTERRANEA
8 13,433 9.46 26.80 60.07 3.66 0.80 SUBTERRANEA
CENTRO 9 12,718 10.62 33.85 50.86 4.67 1.06 SUBTERRANEA
10 12,738 10.43 33.53 52.12 3.92 0.69 SUBTERRANEA
11 12,993 14.42 24.33 60.21 1.04 1.38 SUBTERRANEA
12,957 127.12 29.29 58.77 3.54 0.96 SUBTERRANEA
12 13,439 10.00 25.19 61.25 3.56 0.80 SUBTERRANEA
13 12,420 12.18 33.71 49.42 4.69 1.07 SUBTERRANEA
BOYACA 14 11,268 11.40 38.03 41.09 9.48 1.53 SUBTERRANEA
15 13,099 9.57 30.19 55.96 4.29 1.23 SUBTERRANEA
12,631 32.73 51.628 4.873 1.16 SUBTERRANEA
16 11,934 19.77 33.35 42.35 4.54 2.76 SUBTERRANEA
VALLE DEL
OCCIDENTE CAUCA-CAUCA 11,934 20 33 42 5 2.8 SUBTERRANEA
HUILA-TOLIMA 17 N. D. N. D. N. D. N. D. N. D. N. D. N. D.
18 12,046 20.93 30.32 47.66 1.09 1.80 SUBTERRANEA
19 13,774 10.83 28.50 59.51 1.16 1.90 SUBTERRANEA
20 N. D. N. D. N. D. N. D. N. D. N. D.
21 12,803 14.47 15.13 68.59 1.81 3.46 SUBTERRANEA
SANTANDER 22 14,161 8.58 32.25 58.37 0.80 0.70
23 N. D. N. D. N. D. N. D. N. D. N. D.
24 11,782 7.51 19.00 67.16 6.33 0.93 SUBTERRANEA
SANTANDER
12,442 25.71 60.43 2.74 SUBTERRANEA
25 13,333 8.54 7.84 82.16 1.46 2.42 SUBTERRANEA

26 14,542 7.41 18.74 73.31 0.54 0.6 SUBTERRANEA
NORTE DE 27 N. D. N. D. N. D. N. D. N. D. N. D. N. D.
SANTANDER 28 N. D. N. D. N. D. N. D. N. D. N. D. N. D.
29 13,199 9.97 36.15 50.92 2.96 11.34 SUBTERRANEA
30 14,210 7.46 26.99 63.24 2.31 0.83 SUBTERRANEA
11
El carbón colombiano. Recursos, reservas y calidad. Ministerio de Minas y Energía. Bogotá D.C, 2004.
30
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INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
PODER
ANÁLISIS PRÓXIMO
CALORIFICO
ZONA SUBZONA N MINERIA
PROMEDIO
Materia Carbón Azufre
BTU/lb Cenizas Humedad
Volátil Fijo total
31 12,762 9.46 36.81 49.96 3.76 0.62 SUBTERRANEA
32 19,771 11.64 34.36 51.40 2.61 0.87 SUBTERRANEA
33 14,407 12.36 33.61 51.00 3.32 0.89 SUBTERRANEA
34 12,459 8.91 38.37 48.74 3.99 0.95 SUBTERRANEA
14,335 9.5 33.02 52.62 3.22 0.95 SUBTERRANEA
35 11,586 6.94 35.92 45.2 11.94 0.43 CIELO ABIERTO

GUAJIRA
CIELO
11,586 6.94 35.92 45.2 11.94 0.43
ABIERTO
NORTE
36 11,616 7.08 36.76 47.31 10.29 0.59 CIELO ABIERTO
CESAR
CIELO
11,616 7.08 36.76 47.31 10.29 0.59
ABIERTO
37 9,227 14.54 36.30 36.56 11.82 0.72 SUBTERRANEA

ANTIOQUIA -
ANTIOQUIA
VIEJO CALDAS
9,227 14.54 36.30 36.56 11.82 SUBTERRANEA
CORDOBA Y 38 9,280 9.24 37.55 38.73 14.49 1.31 CIELO ABIERTO

CORDOBA NORTE DE CIELO
ANTIOQUIA 9,280 37.55 38.73 14.49
ABIERTO
De la información mostrada en las tablas anteriores se deduce que:

1. Los carbones de la zona norte, La Guajira y Cesar, son carbones térmicos con
buen contenido de poder calorífico. Su extracción se realiza mediante minería de
cielo abierto, las betas han sufrido menos transformaciones geotérmicas por lo
cual son de mayor espesor y de menor rango que los de la zona de cordillera,
también tienen bajo contenido de cenizas y azufre, en el argot comercial, se dice
que son carbones limpios. Estos carbones no necesitan ser lavados para su uso
en plantas térmicas y la planta de lavado existente, sólo lo hace para carbones
especiales. Los carbones de esta zona por su alta reactividad y demás
características fisicoquímicas son ideales para combustión como carbón
pulverizado y por su bajo contenido de azufre (Tabla 2-7), menor del 1%, los
equipos de desulfurización no van a tener problemas en el manejo y
mantenimiento. Un lavador simple con aspersión de soluciones básicas, podría ser
suficiente para cumplir con la normatividad internacional.
2. Córdoba posee unos carbones interesantes para ser utilizados en procesos de
combustión, mediante sistemas no convencionales en Colombia, como combustión
en lecho fluidizado o gasificación. Estos son carbones con alto contenido de
humedad y azufre que los hacen poco apetecidos en el mercado internacional y
por lo cual es importante su utilización en la generación de energía a nivel
nacional.
3. En los departamentos del eje de la cordillera oriental, Cundinamarca, Boyacá y
Santanderes hay carbones tanto térmicos como metalúrgicos. Los carbones
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Rev. 01
INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
metalúrgicos se encuentran en los mantos más profundos y la relación de

carbones térmicos a metalúrgicos es cercana a 0.55:0.45 para la zona centro y
Santander del Norte, en el caso de Santander la cantidad de carbones
metalúrgicos es del 31% con un 19% de antracita. Para su extracción se emplea
generalmente el sistema de minería subterránea, por los métodos de cámaras y
pilares, ensanche descendente de tambores y en algunos casos por tajos largos y
cortos con derrumbe dirigido, según la inclinación predominante de los mantos en
cada sector. Por el sistema de minería la cual varía dependiendo del espesor del
manto y el cuidado del operario, hay contaminación con las impurezas del techo y
piso de cada manto; por esta razón, a los carbones coquizables es importante
realizarles un proceso de limpieza antes de su utilización para la obtención de
coque. El proceso de limpieza deja un rechazo carbonoso con un 40-50% de
cenizas y alto contenido de azufre, que aún puede ser usado como combustible
para la generación de energía.
En esta zona, existen las térmicas de Tasajero, Paipa y Martín del Corral y en
algunos casos utilizan carbones coquizables en mezclas con los rechazos
produciendo cenizas con alto contenido de inquemados. La mezcla de estos
carbones exige para el cumplimiento de las normas ambientales del Banco
Mundial, el uso de sistemas de control de SOx y material particulado.
Es importante resaltar que el lavado de carbones en la zona es reciente y que por
exigencia de calidad en el coque será necesario establecer mas plantas de lavado
y por lo tanto se tendrá mayor cantidad de carbón de rechazo cuyo proceso de
combustión recomendado es el de lecho fluidizado con inyección de carbonato de
calcio para asegurar la eliminación del azufre en forma de sulfato de calcio.
4. Los carbones de Antioquia, son igualmente de bajo rango con alto contenido de
humedad y de bajo contenido cenizas, son aptos para ser utilizados en térmicas
de carbón pulverizado convencional. El tipo de extracción es minería subterránea
que en caso de incrementar su producción podría aumentar el contenido de
cenizas.
5. Los carbones de la zona de occidente, tienen un alto contenido de cenizas y de
azufre, Tabla 2-7. Cuando se utilizan como combustible en calderas con carbón
pulverizado, estos necesitan ser lavados o sus emisiones ser tratadas para la
remoción de SOx. Cuando la caldera de generación utilice combustión en lecho
fluidizado, la mejor opción, la inyección de carbonatos es importante.
2.2.2 Producción y Exportación de Carbón

Con el fin dar una idea de la capacidad de respuesta en la extracción por regiones a
continuación se presenta (ver Tabla 2-8) la producción total de carbón en Colombia, la
cual registra un crecimiento en los últimos años, pasando de 30 Mt en 1996 a 65 Mt en el
2006, debido al desarrollo acelerado de los proyectos mineros de la Zona Norte; en el
mismo período, la producción del interior del país se ha mantenido estable, aunque a
partir del 2004 presenta tendencia a la disminución, en razón al menor consumo de los
sectores industrial y de generación eléctrica, así como a su dificultad para colocarlos en el
mercado externo. De mantenerse los precios actuales del petróleo, es factible que las
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Rev. 01
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Fecha: 13/03/2008
necesidades de carbón, reemplazo natural del petróleo, se incrementen y en

consecuencia nuestras exportaciones.
Tabla 2-8 Producción y Exportaciones (miles de toneladas)
ZONA 1996 1997 1998 1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006
NORTE 24,155 28,025 29,146 29,342 34,129 39,061 34,463 43,736 49,575 54,890 60,237
CENTRO 2,854 2,465 2,445 1,586 2,170 2,794 2,989 3,400 2,120 2,456 2,742
CÓRDOBA 120 100 100 63 100 141 119 204 351 183 512
SANTANDER 1,142 955 960 787 760 929 906 1,600 1,283 1,404 1,846
ANTIOQUIA 900 784 700 610 700 648 674 780 256 71 95
OCCIDENTE 393 413 400 366 383 338 334 308 106 60 163
TOTAL 1,293 1,197 1,100 976 1,083 986 1,008 1,088 362 131 258
Exportación Total 24,784 25,785 30,040 30,293 35,391 38,868 36,510 45,644 50,903 53,607 61,968
Figura 2-7 Producción Total de Carbón por Zonas
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Figura 2-8 Producción de Carbón sin incluir Zona Norte

Los precios de exportación de carbón y coque se muestran en la Tabla 2-9, se resalta que
en el 2006 la diferencia de 120 dólares entre tonelada de coque y tonelada de carbón, es
significativa comparada con 53 en el año 2000, por esto un buen negocio para el país
debe ser la utilización de los carbones de la zona central en la producción de coque,
empleando procesos de lavado y construir plantas de generación anexas que utilice los
carbones de rechazo de estas plantas en mezclas con los térmicos de la zona.
Asumiendo que por cada MW generado se necesitan 2800 t/a de carbón, una planta de
300 MW, tamaño esperado en la zona Norte, consumiría 740.000 t/a, cantidad que sería
escasamente el 1.1% del producido en la zona y por lo tanto este incremento no afecta los
compromisos de exportación, además la planta podría utilizar carbones de la zona no
útiles para la exportación, como finos o rechazos de minería.
Tabla 2-9 Precios promedio FOB de exportación (USD/ton)1
TIPO 2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006

Carbón Térmico 26.11 31.15 32.50 27.84 35.11 45.06 42.65
Coque 79.85 74.60 79.80 77.36 111.16 151.62 162.50
El comportamiento de los precios de exportación de coque durante los últimos años

(2004-2006), ha permitido el crecimiento en el interior del país del proceso de
transformación del carbón mineral y así como de su producción.
2.3 ASPECTOS AMBIENTALES DE LA GENERACIÓN CON CARBÓN
Se ha logrado identificar que las plantas termoeléctricas generan impactos ambientales

positivos y negativos, durante las etapas de suministro de la materia prima, ubicación,
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Rev. 01
INFORME FINAL
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construcción y operación, afectando los componentes atmosférico, hídrico, suelo,

biosfera, ruido y al factor humano.
En la etapa de suministro de materia prima se realizan actividades de explotación,
beneficio o tratamiento, transporte, almacenamiento y manejo, en donde los mayores
componentes afectados son suelo y aire. En la etapa de construcción, los impactos son
causados, principalmente, por las actividades de la adecuación del sitio: excavación,
movimiento de tierras, drenaje, dragado y/o embalse de los ríos y otras extensiones de
agua, establecimiento de las áreas de; campamentos, préstamo y de relleno, afectando
principalmente al componente suelo, agua y al factor humano. En la etapa de operación,
los impactos son causados por; aprovisionamiento de agua; sistemas de captación,
pretratamiento y conducción con el fin de ser utilizada en los sistemas de enfriamiento,
sistemas de tratamiento de aguas para calderas, los precipitadores electrostáticos y la
chimenea, el sistema de manejo y almacenamiento de cenizas, el sistema de tratamiento
de aguas residuales, el sistema contra incendio, el sistema de soporte (talleres, edificios
administrativos, vías de acceso) y la línea de conexión. Uno de los impactos positivos a
nivel sociocultural en las comunidades locales, es la generación de empleo, durante las
etapas de construcción y operación, de igual manera se mejorará la calidad de vida al
disponer y suministrar el servicio de energía eléctrica a la comunidad.
El impacto ambiental potencial primario causado por los procesos de generación
termoeléctrica es el deterioro de la calidad del aire en el área local o regional. El proceso
de combustión que ocurre en los proyectos termoeléctricos emite; dióxido de azufre (SO2),
óxidos de nitrógeno (NOx), monóxido de carbono (CO), dióxido de carbono (CO2) y
partículas (que pueden contener metales pesados). Las cantidades emitidas dependerán
entre otros de los siguientes factores:
a) Del tipo y tamaño de la instalación
b) Del tipo y calidad del combustible
c) De la manera como se realiza la combustión
d) Calidad del aire del área
e) Sistemas de control, eficiencia y prácticas operativas
f) Condiciones climáticas y topográficas del área
Algunos de los impactos pueden ser evitados completamente, o mitigados más
exitosamente, a menor costo, si el sitio se escoge, prudentemente. El componente
ambiental debe abarcar todas las etapas de los Proyectos para Térmicas a Carbón y sus
relaciones sociales con los actores de su área de influencia (comunidad, autoridades
ambientales y sectoriales).
El sector cuenta con una Guía Ambiental para Proyectos para Térmicas a Carbón, la cual
tiene como contenido los siguientes capítulos:
35
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INFORME FINAL
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2.3.1 Componentes de las Plantas de Generación a Carbón

Las plantas de generación eléctrica están conformadas por tres áreas principales: uno
correspondiente al agua, que comprende su captación, manejo y disposición; la parte de
combustible que comprende desde la recepción, almacenamiento, combustión,
disposición de residuos y control de emisiones, y el último que es la generación que
comprende la caldera, las turbinas, los generadores, tal y como se presenta en la figura
siguiente, componentes que son descritos en la siguiente sección.
36
generación
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Figura 2-9 Impactos ambientales por Combustión de Carbón Pulverizado12
12
Guía Ambiental Proyectos Carboeléctricos
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2.3.1.1 Combustible
Para los proyectos de térmicas a carbón un punto importante es la disponibilidad del
combustible (carbón), el cual por sus características de combustible sólido debe ser
explotado de sus yacimientos, el manejo al interior de la planta implica almacenamiento y
transformación. A continuación se describen los principales aspectos de cada una de
estas operaciones:
Figura 2-10 Explotación de carbón a cielo abierto13
• Explotación. Para el suministro de carbón se requiere la explotación a cielo

abierto, en donde ocurre un deterioro del paisaje, afectación al suelo y a los
ecosistemas ó de la explotación subterránea la cual genera vertimientos y
afectaciones al suelo y a la salud. En la Figura 2-10 se presenta el proceso de
explotación del combustible (carbón). a cielo abierto, con sus frentes de
explotación, taludes, cargues, entre otros.
• Transporte. El carbón puede ser transportado en vehículos o por vía férrea, en
cualquiera de estos medios por las características de friabilidad del carbón se
generan emisiones de partículas al aire.
• Acopio en patios. El carbón es apilado y se deja a la intemperie, lo que permite
que las corrientes de vientos arrastren las partículas más livianas generando
problemas a la salud, suelos y corrientes de aguas. La lluvia crea arrastres
desde las pilas de carbón, llevando consigo sustancias que contaminan el
suelo y el agua. En la Figura 2-11 se observan las instalaciones de un patio de
acopio.
13
Fuente: Guía Ambiental
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INFORME FINAL
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Figura 2-11 Instalaciones de un patio de acopio de carbón14
Los patios de acopio deben cumplir con:

• Las disposiciones legales para el uso del suelo del área.
• Se debe ubicar en áreas mineras o industriales a una distancia mínima de 3 km.
del casco urbano.
• El sitio no debe interferir con redes eléctricas de alta tensión, poliductos, vías
férreas y servidumbres.
• Debe cumplir con todos los requisitos legales tal como licencia de construcción,
licencia ambiental (en caso de requerirse) y demás autorizaciones de ley.
Los requerimientos básicos de la instalación son:
• Capacidad del almacenamiento
• Distribución de áreas
• Lavado de vehículos
• Trampa de grasas
• Tanques sedimentadores
• Pozo profundo
• Canal perimetral
• Barreras naturales y artificiales
• Calidad de terreno
• Ubicación estratégica
• Vías internas
• Vías de acceso
A continuación se describen de manera breve los impactos ambientales del manejo de
carbón desde la mina hasta el patio de almacenamiento.
14
Fuente: Ecocarbón, Guía Ambiental Patios de Acopio de Carbón, 1997
39
Rev. 01
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Figura 2-12 Descripción del proceso de suministro de materia prima15
2.3.1.2 Agua
• Suministro de agua. Se debe disponer de un sistema de captación,
pretratamiento y conducción, para satisfacer la demanda de la planta. Se
requieren caudales de agua relativamente altos con fines de utilización en
enfriamiento, calderas, servicios industriales, lavado de equipos y de
superficies, servicios de laboratorio, sistemas contra incendio y consumo
humano. Se generan lodos de purgas y retrolavados.
• Desmineralización del agua. El agua para la alimentación de calderas debe ser
desmineralizada de manera previa.
• Tratamiento del agua de enfriamiento. Antes de entrar al sistema de
enfriamiento debe tratarse químicamente para eliminar sus propiedades
incrustantes y corrosivas, así como evitar el desarrollo de algas, bacterias y
hongos. Se producen descargas de agua de enfriamiento. Una vez el agua ha
cumplido su ciclo se retorna al sistema con unos 11 a 14°C por encima del
agua que la recibe, esta contaminación térmica afecta el ecosistema acuático.
• Sistemas de tratamiento de aguas residuales. En una planta térmica a carbón
se generan residuos líquidos, que se pueden agrupar en tres tipos de aguas
residuales: a) aguas residuales domésticas, b) aguas residuales industriales y,
c) agua de purga de la torre de enfriamiento. Se debe contar con sistemas
idóneos de depuración.
Típicamente, el agua de enfriamiento limpia constituye el efluente más importante que
proviene de las plantas térmicas a carbón. Puede ser reciclado o descargado a los
15
Fuente: Elaborado por el Consultor
40
Rev. 01
INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
cuerpos de agua superficial, sin causar efectos mayores en cuanto a calidad química. Sin
embargo, debe ser considerado el efecto del calor residual sobre la temperatura del agua
ambiental. Durante la evaluación de las plantas que contemplen utilizar sin reciclaje, el
agua de enfriamiento, un aumento pequeño en la temperatura del agua ambiental, puede
alterar radicalmente las comunidades de flora y fauna. Los otros efluentes que producen
los proyectos termoeléctricos son menos abundantes, pero pueden alterar, grandemente,
la calidad del agua.
2.3.1.3 Generación
• Precipitadores electrostáticos y chimenea; Con el objeto de remover material
particulado contenido en los gases de combustión durante la quema de carbón
y, con el fin de evitar que estos sean enviados a la atmósfera, contribuyendo a
la contaminación ambiental, es necesario instalar equipos de control de
emisiones que capturen dichas partículas.
Generalmente, los precipitadores electrostáticos son los equipos utilizados
para este fin y, su proceso básico, consiste en cargar eléctricamente la ceniza
volante y dirigirla a unos electrodos de captación, de donde son finalmente
retiradas de los gases de combustión. La ceniza capturada de esta manera es
recolectada en tolvas, de donde son extraídas y enviadas a los patios de
disposición de cenizas.
De acuerdo con la experiencia, la eficiencia de los precipitadores
electrostáticos puede ser superior al 99%.
• Sistema de manejo y almacenamiento de cenizas; Una vez quemado el carbón
en la central, las cenizas producidas en la combustión deben ser retiradas y
dispuestas en un lugar adecuado. Las cenizas pesadas provenientes del fondo
del hogar de la caldera pueden ser manejadas a través de un sistema que
conduce las partículas hasta un silo de almacenamiento temporal, el cual
cuenta con descargadores mecánicos que alimentan los camiones encargados
de hacer la disposición final en el patio de cenizas.
Otro sistema, el húmedo, consiste en utilizar agua para el transporte de las
cenizas hasta el sitio de disposición final. Este sistema genera lodos que
deben ser secados.
2.3.2 Emisiones Atmosféricas

La principal causa de la contaminación atmosférica ocasionada por las plantas
termoeléctricas es la combustión, siendo esta última la que genera material indeseable en
cantidades capaces de producir efectos nocivos sobre la salud humana, la vegetación o el
medio ambiente global.
La combustión es la reacción que ocurre entre los componentes de un combustible (C, H,
S y N) con el oxígeno del aire, generando CO2, H2O, SOx y NOx. Cuyos efectos
ambientales se describen a continuación:
41
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2.3.2.1 Dióxido de Carbono (CO2)

Es el principal efluente gaseoso del mundo, no sólo es producido por la generación
eléctrica, sino también por los medios de transporte y las actividades industriales. El CO2
representa el 66% de las emisiones de gases, de las cuales el 95% se originan en el
hemisferio norte. El CO2 contrariamente a otros contaminantes no es nocivo en sí mismo,
teniendo la particularidad de participar activamente en la fotosíntesis y el crecimiento de
las plantas.
Hoy en día, el principal problema asociado al CO2 está en la quema de combustibles
fósiles que liberan reservas de ese gas que fueron almacenadas durante millones de
años. Esto aumenta su concentración en la atmósfera, contribuyendo a la formación del
efecto invernadero o calentamiento global. Como es disociable en agua, la presencia de
CO2 en la atmósfera contribuye también al fenómeno de la lluvia ácida, por la formación
de ácido carbónico. Su exceso puede causar dificultades y afecciones respiratorias,
principalmente en la gente de edad avanzada y recién nacidos.
A continuación en la Tabla 2-10 se observan las emisiones de C y CO2 generadas por los
diferentes combustibles.
Tabla 2-10 Factores IPCC16 de emisiones de Carbono y Dióxido de carbono17
COMBUSTIBLE Kg de C /GJ Kg de CO2 /GJ

Gas Natural 15.3 56.2
LPG 17.2 63.1
Nafta 18.9 69.4
Kerosene 19.5 71.6
Kerosen para Aviación 19.5 71.6
Petróleo crudo 200 73.4
Gas Oil 20.2 74.1
Fuel Oil 21.1 77.4
Bitumen 22.0 80.7
Carbón Bituminoso 25.8 94.7
Carbón Sub bituminoso 26.2 96.2
Coque e Petróleo 27.5 100.9
Lignito 27.6 101.3
Turba 28.9 106.1
Coque 29.5 108.3
2.3.2.2 Óxidos de Azufre (SOx)

Se originan en los procesos químicos sufridos por el azufre durante la combustión. El
principal de estos óxidos es el dióxido de azufre (SO2). En la atmósfera, estos se oxidan
dando origen a sulfatos y ácido sulfúrico.
Los óxidos de azufre son unos de los responsables de los problemas respiratorios en la
población, dependiendo de su concentración en la atmósfera puede posibilitar el
surgimiento de lluvia ácida y de otros efectos ambientales.
16
IPCC=Panel Intergubernamental sobre factores de Emisión en los Cambios Climáticos.
17
Fuente: IPCC
42
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2.3.2.3 Material Particulado

Se compone de las cenizas formadas durante el proceso de combustión o presentes en el
combustible que son arrastradas por el flujo de gases por la chimenea y lanzadas a la
atmósfera. Este material afecta al medio ambiente por los efectos resultantes por su
deposición en bienes inmuebles y su nociva intervención en el sistema respiratorio de
personas, animales, plantas e incluso en la visibilidad atmosférica. Ver Figura 2-13.
La cantidad de material particulado producido en una central a carbón es mucho mayor
que en una central a líquido o a gas, ya que la cantidad de ceniza de los carbones
minerales son siempre más altos que en los líquidos, y en los gases, no existe.
CENIZA VOLANTE
GASES DE COMBUSTIÓN
PARTICULAS
CHIMENEA
PATIO DE CARBÓN
PROCESO DE GENERACIÓN
CENIZA DE FONDO
Figura 2-13 Impacto ambiental de plantas de generación a carbón18
2.3.2.4 Óxidos de Nitrógeno (NOx)

Son formados durante el proceso de combustión dependiendo de la temperatura, de la
forma de combustión y de los tipos de quemadores. Se derivan del nitrógeno existente en
el combustible (térmico) y del aire (inmediato) utilizado en la combustión.
En concentraciones altas los NOx provocan un agravamiento de las enfermedades
pulmonares, cardiovasculares y renales, así como el retraso del crecimiento de las
plantas.
2.3.2.5 Monóxido de Carbono (CO) e Hidrocarburos

Son emitidos debido a la quema incompleta de combustible. El mayor peligro de los
hidrocarburos deriva de su reacción fotoquímica con los óxidos de nitrógeno, generando
compuestos oxidantes.
La Tabla 2-11 y Tabla 2-12, muestran los efectos según la concentración de la emisión de
CO y se relacionan los impactos ambientales de la generación de energía.
18
Fuente: Guía ambiental
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Tabla 2-11 Efectos del monóxido de carbono (CO)19

CONCENTRACIÓN
TIEMPO DE EXPOSICIÓN EFECTOS
(ppm)
Cambios estructurales en el corazón y
50 6 semanas
cerebro de los animales.
Cambios en el umbral de la luminosidad
50 50 min.
relativa y la agudeza visual
Impedimento en el funcionamiento de las
50 8 a 12 h para no fumadores
pruebas psicomotoras.
Tabla 2-12 Impactos ambientales de la generación de energía20
Contaminación de aguas subterráneas

Trastornos al terreno, cambios en los usos del mismo y a largo plazo
destrucción de ecosistemas.
Emisiones de partículas de SO2 y NO2 que alteran la calidad del aire.
CARBÓN
Metales pesados lixiviados de la ceniza y de desechos de escorias.
Cambios climáticos globales por las emisiones de CO2.
Acidificación de lagos y pérdida de comunidades a causa de
acumulación de ácidos.
Contaminación del mar y costas por derrame
Daños a las estructuras, cambios de suelo, degradación de bosques,
PETRÓLEO Y GAS acidificación de lagos por emisión de S y N.
Contaminación de aguas subterráneas
Impacto por las emisiones de gases invernadero.
Destrucción de tierras, cambios en el uso de la tierra, modificaciones de
la sedimentación.
HIDROELÉCTRICA Destrucción de ecosistemas y pérdida de especies.
Cambios en la calidad del agua y en la vida marina.
Desplazamiento de poblaciones.
Contaminación de aguas superficiales y subterráneas (minería)
Cambios en el uso del suelo y destrucción del ecosistema.
ENERGÍA
NUCLEAR Contaminación potencial de tierras y ,aire causada por radio nucleidos
(accidente)
Desplazamiento de poblaciones.
FUENTES Contaminación de la atmósfera y del agua.
RENOVABLES Cambios en el uso del suelo y del ecosistema.
En la siguiente tabla se mencionan algunos contaminantes y sus efectos en el hombre y

en el medio ambiente.
19
Fuente: Guía ambiental para termoeléctricas y procesos de cogeneración parte aire y ruido
20
Fuente: Conceptos de Generación Termoeléctrica: Combustibles Utilizados e Impactos Ambientales.
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Tabla 2-13 Resumen de los agentes contaminantes y sus efectos21
CONTAMINANTE PROCEDENCIA EFECTO

Monóxido de
Surge de la quema incompleta de combustibles
carbono Enfermedades cardiacas.
fósiles.
CO
Monóxido de Reacciona con hidrocarburos y luz
Este gas se origina en la quema de sustancias
nitrógeno solar para formar óxidos
orgánicas a altas temperaturas
NO fotoquímicos.
Se origina por la oxidación del Monóxido de
Dióxido de
nitrógeno en presencia de radiación solar.
nitrógeno Daños en las vías respiratorias.
Reacciona con hidrocarburos y luz solar para
NO2
formar oxidantes fotoquímicos.
Sulfuro de Provoca la descomposición de la
Hidrogeno Gas venenoso materia orgánica en ausencia de
H2S oxigeno.
Irritante de las vías respiratorias.
Bronco constricción y conjuntivas
Dióxido de Azufre Surge de la quema de combustibles líquidos y
oculares. Destruye materiales
SO2 carbonos.
calcáreos como mármol y
cemento.
Trióxido de Azufre Produce daños en el aparato
Producto de la reacción de S2O y luz solar.
SO3 respiratorio y lesiones en los ojos.
La quema de bosques y de combustibles
Forma una capa que absorbe la
Dióxido de aumenta la concentración de dióxido de carbono
radiación solar que refleja la tierra
Carbono en la atmósfera. Los niveles atmosféricos se han
provocando un calentamiento
CO2 incrementado desde unos 280 ppm hace un siglo
global y efecto invernadero.
a más de 350 ppm en la actualidad.
Oxidantes
Se forman en la atmósfera como reacción a los Bronco constricción. Irritación de
fotoquímicos
óxidos de nitrógeno, hidrocarburos y luz solar. mucosas.
O2
Provoca graves intoxicaciones,
Plomo Proviene de las descargas de los automóviles que
daños cerebrales, convulsiones y
Pb utilizan naftas con plomo como antidetonante.
muertes prematuras.
El metano es uno de los mayores aportantes al
Hidrocarburos no Irritación de mucosas hasta
calentamiento de la tierra y al efecto invernadero.
metálicos desencadenar algún tipo de
Reacciona con óxidos de nitrógeno y luz solar
CnHn cáncer.
para formar óxidos fotoquímicos.
Efectos tóxicos sobre las fibras
Fluor Se utiliza en la industria del aluminio y en la de vegetales, productoras del
F fertilizantes fosfatados. alimento que se transmite a lo
largo de la cadena alimentaria.
Surge de las reacciones de los óxidos de azufre y
Acido Sulfúrico
de nitrógeno con el vapor de agua.
H2SO4 El acido sulfúrico destruye la piel y
Las lluvias acidas provocan la corrosión de
Acido Nítrico la carne.
diversos materiales así como la esterilización de
HNO3
suelos y aguas.
Disminución de la capacidad
Partículas en
Compuestos de carbón, nitratos, sulfatos y respiratoria.
Suspensión
metales como: plomo, cobre, hierro y cinc. Aumento de la frecuencia de
PTS
cáncer pulmonar.
21
Fuente: Conceptos de Generación Termoeléctrica: Combustibles Utilizados e Impactos Ambientales.
45
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2.3.3 Normas Ambientales, Regulación y Tendencias

Existe una serie de consideraciones que se deben tener en cuenta para el desarrollo de
proyectos de generación térmica a carbón, estas se encuentran enlazadas a dos
escenarios diferentes pero a la vez complementarios, el primero son las políticas y
tendencias internacionales y el segundo la regulación nacional existente.
Estos referentes establecen el marco en el cual se desarrollan y aplican las tecnologías
actuales y tendencias, las cuales sirven de base a los fabricantes para establecer la oferta
de equipos y tecnologías.
A continuación se nombran los organismos y documentos de referencia:
• Agencia de Protección Ambiental de los Estados Unidos (EPA); establece
los límites permisibles de emisión y regulación general sobre emisiones en
los Estados Unidos de América, mediante el acta de aire limpio (CAA).
• Banco Mundial (WB): establece directrices y guías ambientales para
proyectos de infraestructura en países en desarrollo, mediante el Project
Guidelines.
• Regulaciones Nacionales: para el caso de Colombia los límites de emisión
establecidos mediante los Decretos: 948/95 y 02/82 y modificación en
curso de aprobación.
• Guía ambiental de proyectos de generación térmica a carbón del Ministerio
de Ambiente Vivienda y Desarrollo Territorial.
2.3.3.1 Regulaciones Internacionales

La Agencia de Protección Ambiental de los Estados Unidos (EPA); establece los límites
permisibles de emisión y regulación general sobre emisiones en los Estados Unidos de
América, mediante el acta de aire limpio (CAA).
La ley de Aire Limpio (Clean Air Act) que en su principio se aprobó en 1967 y se modifico
en 1990, tiene como objeto proteger la calidad del aire de Estados Unidos. El cual
contempla cláusulas para la prevención de la lluvia ácida, la cuales se centran en la
reducción de las emisiones de SO2 de las plantas generadoras de energía, ya que estas
generan el 80% de las emisiones de SO2 hacia la atmósfera.
La reglamentación EPA para las plantas de vapor que producen energía eléctrica, se
aplica a unidades de más de 73 MW (250 millones de BTU/h) de entrada de calor, cuya
construcción se empezó después del 18 de septiembre de 1978.
• Normas para SO2. Cuando se opera con carbón, la norma establece una
reducción mínima del 90% de las emisiones potenciales y limita la tasa de
emisión de SO2 a 1,2 lb/MBTU de calor de entrada o requiere una remoción
del 70% y limita la tasa de emisión a 0,6 lb/MBTU con base en el contenido
de azufre y valor calórico del carbón.
• Normas para partículas. Las emisiones están limitadas a 0,03 lb/MBTU de
calor de entrada (13 g/millón Kj), además la norma limita la opacidad de la
emisión a 20% para un promedio de 6 minutos.
46
Rev. 01
INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
• Normas para NOx. Varían según el tipo de combustible, se presentan las

referentes a combustibles sólidos.
0,5 lb/MBTU (210 g/millón de Kj) de calor de entrada procedente de
carbón sub-bituminoso.
0,6 lb/MBTU (260 g/millón de Kj) de calor de entrada procedente de
carbón bituminoso o antracita.
Figura 2-14 Representación grafica Norma EPA para emisiones de SO222
La siguiente tabla presenta los valores y límites máximos permisibles de emisiones para
procesos de generación termoeléctrica, establecidos en las guías del WB.
Tabla 2-14 Límites Máximos permisibles de emisiones al aire para fuentes fijas23
LIMITES MAXIMOS PERMISIBLES (mg/Nm3)
ACTIVIDAD
a menos que indique otra unidad)
Partículas
Óxidos de Azufre Óxidos de Nitrógeno
Totales
Carbón: 750***
Generación Termoeléctrica*
Petróleo: 460
(4101)
Gas: 320
0.2 tpd/MW (hasta 500 MW),
50**
0.1 tpd/MW (incrementos Gas: 125
Generación Termoeléctrica
arriba de 500 MW), No se Diesel Nº2: 165
con Turbinas de Gas (4101)
puede exceder 2000 Bunker Nº6 y otros: 300
mg/Nm3 ni 500 tpd
3
**El límite aplicable a plantas con capacidad menor de 50 MW es de 100 mg/Nm . Para rehabilitación de plantas existentes
3
el límite es 100 mg/Nm .
3
***Para carbón con menos de 10% de materia volátil, el límite aplicable es 1500 mg/Nm .
22
Fuente: Wark
23
Fuente: Guía del Banco Mundial .1998
47
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INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
En el caso de plantas térmicas de generación eléctrica con motores de combustión interna

se permitirá un máximo de NOx de 2000 mg/Nm3, para aquellas que se instalaron después
del año 2000, y de 2,300 mg/Nm3 para aquellas que se instalaron antes de dicha fecha.
La comparación y rigidez de estas normas se puede ver en la sección en la que se
calculan las emisiones para los sitios seleccionados como factibles para programas de
expansión, (ver Tabla 4 – 20 a 4 – 31).
2.3.3.2 Vertimientos
En cuanto a la calidad de los vertimientos para plantas térmicas, se observan los límites
establecidos para el WB y para Colombia (Tabla 2-15).
Para el caso de los sólidos suspendidos (SS), las grasas y aceites, el WB establece
valores límites de concentración, mientras que la legislación Colombiana establece un
valor mínimo de remoción. Esto presenta grandes diferencias en cuanto a las
necesidades de tratamiento; cuando los vertimientos tienen bajas concentraciones de
contaminantes, el esfuerzo para cumplir la norma de remoción es considerable y permite
que quien tenga una mayor concentración arroje mayor carga a los cuerpos de agua. Este
tipo de normas ya no se usan en el mundo y en Colombia esta norma esta en mora de ser
cambiada, hacia unos valores de concentración, en niveles cercanos a los exigidos por el
WB.
Para el caso de los vertimientos con cargas térmicas, la norma Colombiana es bastante
laxa, ya que no tiene en cuenta la diferencia de temperatura y la relación de masas entre
el cuerpo receptor y el vertimiento térmico, estableciendo la temperatura máxima de
descarga en 40ºC. La norma del WB se diferencia por que establece un límite máximo de
incremento de temperatura en el cuerpo receptor de 3ºC, después de la zona de mezcla,
la cual puede llegar a tener hasta 100 metros. Esto quiere decir que tiene en cuenta las
diferencias de temperatura y masa del cuerpo receptor y vertimiento, estableciendo un
límite que garantiza un menor impacto en el cuerpo receptor.
Tabla 2-15 Normas de vertimiento Banco Mundial – Colombia24

WB Decreto.1594/84
PARAMETROS
UNIDADES VALOR UNIDAD VALOR
SST mg/l 50.0 Remoción % 80.0
DBO5 mg/l 50.0 Remoción % 80.0
Aceites y grasas mg/l 10.0 Remoción % 80.0
pH máx. Unidades 9.0 Unidades 9.0
pH mín. Unidades 6.0 Unidades 5.0
Temperatura Incremento C 3.0 Máxima C 40.0
Cromo Total mg/l 0.5 Remoción % 0.5
Cobre mg/l 0.5 Remoción % 3.0
Hierro mg/l 1.0 Remoción %
Plomo mg/l 0.1 Remoción % 0.5
Mercurio mg/l 0.1 Remoción % 0.2
Zinc mg/l 1.0 Remoción %
24
Fuente: Adaptada por el Consultor a partir de las guías WB y las normas Colombianas
48
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INFORME FINAL
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2.3.3.3 Regulaciones Nacionales

La legislación Colombiana reglamenta las emisiones atmosféricas permisibles en el
Decreto 948 de 1995, que acepta las regulaciones establecidas en el Decreto 02 de 1982.
A continuación se presentan los valores estipulados en dicho decreto para las emisiones:
• Material Particulado: En los artículos 48 y 49 se establecen las emisiones
permisibles, que se pueden determinar por el consumo de calor en Mkcal/h y/o
por la producción en toneladas/hora diferenciando para zona rural y zona
urbana.
Tabla 2-16 Normas de emisión de partículas25

Máxima emisión permisible de
Millones de kilocalorías por
partículas (kg./millón de
hora
kilocalorías)
Zona Rural
E=0.30 P < 10
E=6.24 P - 0.321 10 < P < 1500
E=0.6 P> 1500
Zona Urbana
E=2.0 P < 10
E=4.46 P - 0.348 10 < P < 1500
E=0.35 P> 1500
• Óxidos de azufre: Artículo 79. Las calderas, hornos o equipos a base de

combustible sólido o líquido tales como Carbón, Fuel Oil, Kerosene, Diesel Oil
o Petróleo Crudo, que originen o produzcan Dióxido de azufre (SO2), no podrán
emitir al aire ambiente, los gases provenientes de su combustión, por una
chimenea cuya altura sea inferior a la señalada a continuación:
Tabla 2-17 Altura mínima requerida en metros26
25
Fuente: Decreto 02/82
26
Fuente: Decreto 02/82
49
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INFORME FINAL
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• Óxidos de nitrógeno: no se menciona norma de emisión para este

contaminante en dicho Decreto.
El Anexo 2 presenta un resumen de la normatividad ambiental aplicable en sus diversas
etapas de desarrollo a un proyecto de generación térmica a carbón en Colombia.
2.3.4 Análisis Comparativo de Normatividad Nacional e Internacional

A continuación se realizará un análisis de las normas aplicables al sector en Colombia.
2.3.4.1 Emisiones
Al hacer una comparación de las normas Colombianas de emisión de contaminantes
(Decreto 02/82) frente a la EPA y el WB (directrices y guías ambientales), es importante
resaltar que en Colombia no existe una norma para emisión de NOx y que la emisión de
SOx se controla por el contenido de azufre del combustible y se establece la altura mínima
del punto de descarga.
Debido a que en Colombia no existe aún una norma para el control de la emisión de NOx,
este vacío puede permitir el desarrollo de plantas con quemadores convencionales, ya
que son más económicas tanto en inversión como en operación.
Algunos sistemas de desulfurización son eficientes tanto en remoción de SOx, como de
NOx.
En la actualidad, cursan en el Ministerio de Medio Ambiente, Vivienda y Desarrollo
Territorial unas modificaciones a la norma de fuentes fijas, capítulo IV Estándares de
emisión admisibles de contaminantes al aire para centrales térmicas con capacidad
instalada superior a 20MW, que obtengan el Auto de inicio de trámite de licenciamiento
ambiental a partir del 1 de agosto del año 2008. Los valores de emisiones en estudio se
presentan a continuación:
Tabla 2-18 Estándares de emisión admisible para centrales térmicas existentes y nuevas
con capacidad superior a 20MW para combustibles sólidos en condiciones de referencia
(25 °C, 760 mmHg y 6% O2)27
Norma nacional de emisiones por fuentes fijas (mg/m3)- AUN NO
APROBADA
COMBUSTIBLE MP SO2 NOx
Solidó para
instalaciones 50 1,000 600
nuevas
Solidó para
instalaciones 100 2,000 600
existentes
La resolución 898 de 1995 en el capítulo II Art. 6 contempla las normas de calidad del
carbón mineral para su empleo como combustible en hornos y calderas en las diferentes
regiones del territorio nacional, como se presenta en la Tabla 2-19:
27
Fuente. Reunión MAVDT. fecha 7/12/2007
50
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INFORME FINAL
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Tabla 2-19 Contenido de Azufre del Carbón como Requisito28
CONTENIDO DE AZUFRE (% peso)

FECHA DE VIGENCIA
REGIÓN
Enero 1 de 1996 Enero 1 de 1998 Enero 1 de 2001 Enero 1 de 2006
Atlántica 1.5 1.2 1.00 menor a 1.0
Central y Orinoquía 1.5 1.2 1.00 menor a 1.0
Pacifico y Amazonas 3.8 3.2 2.56 menor a 1.5
Es importante anotar que para cualquier condición de calidad de carbón y tecnología,

según la exigencia del WB, es necesario utilizar un proceso de desulfurización. En
Colombia no se requiere mientras se utilicen carbones con un contenido menor al límite
máximo permitido para cada región.
2.3.5 Desarrollo de Indicadores Ambientales
2.3.5.1 Concepto de Indicador Ambiental

Son muchas las definiciones sobre indicadores existentes. Sobre todo, teniendo en cuenta
que la mayoría de los parámetros o variables estadísticas, asociados a temas ambientales
pueden ser considerados como indicadores siempre que aporten mensajes simples y
claros sobre lo que está ocurriendo en el medio ambiente.
De las definiciones existentes, es muy importante la establecida por la Organización para
la Cooperación y Desarrollo Económico (OCDE) que considera que un indicador es un
parámetro, o valor derivado de otros parámetros, dirigido a proveer información y describir
el estado de un fenómeno con un significado añadido mayor que el directamente asociado
a su propio valor. A su vez, este organismo define el concepto de índice como un conjunto
agregado o ponderado de parámetros o indicadores.
Un indicador ambiental es una variable o estimación ambiental (ej. Emisiones de CO2) que
provee una información agregada sobre un fenómeno (ej. cambio climático), más allá de
su representación propia. Es decir se le dota exógenamente de un significado añadido,
con el fin de reflejar en forma sintética una preocupación social con respecto al medio
ambiente e insertarla coherentemente en el proceso de toma de decisiones.
De todas las características o criterios para selección de los indicadores ambientales, se
pueden destacar los siguientes:
• Relevantes a escala nacional (aunque pueden ser utilizados a escalas regionales o
locales, sí fuera necesario).
• Pertinentes frente a los objetivos de desarrollo sostenible u otros que se persigan.
• Comprensibles, claros, simples y no ambiguos.
• Realizables dentro de los límites del sistema estadístico nacional y disponibles con
el menor costo posible.
• Limitados en número, pero amparados con un criterio de enriquecimiento.
28
Fuente: Dec 898/95
51
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INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
• Representativos, en la medida de lo posible de un consenso (internacional y

nacional).
Respecto de su utilidad, los indicadores ambientales presentan las funciones principales
siguientes:
• Proveer información sobre los problemas ambientales.
• Apoyar el desarrollo de políticas y el establecimiento de prioridades, identificando
los factores clave de presión sobre el medio ambiente.
• Contribuir al seguimiento de las políticas de respuesta y especialmente sobre las
de integración.
• Ser una herramienta para difusión de información en todos los niveles, tanto para
responsables políticos como para expertos o científicos y público general.
Así mismo, en un sistema de indicadores ambientales, su definición se debe ajustar a
unos criterios básicos que se refieren a la necesidad de:
• Establecer indicadores cuya compresión sea sencilla y accesible a los no
especialistas.
• Que cada indicador constituya una expresión clara de estado y tendencia,
generalizable al área temática de referencia (es decir, el indicador se interpreta en
el contexto de referencia para el que ha sido definido).
• Que el conjunto de indicadores definidos sea representativo de la realidad
ambiental a la que se refiere.
La creación de un sistema de Indicadores persigue los siguientes objetivos:
• Facilitar la evaluación de la situación ambiental de un territorio o de una
problemática específica.
• Proporcionar datos equivalentes entre sí y en las diferentes regiones y países, de
forma que puedan también agruparse para obtener datos globales (nacionales e
internacionales).
• Proporcionar información sistematizada y de fácil comprensión para el público no
experto en la materia sobre la situación ambiental en el ámbito que se contemple.
Para la organización de los indicadores se pueden encontrar diversos marcos de análisis
en los que se destacan:
• Marco temático. Los problemas ambientales específicos son identificados y
analizados, y sirven de marco para el desarrollo de indicadores por ejemplo efecto
invernadero, eutrofización de las aguas etc.
• Estructura por componentes. El ambiente se divide en componentes, tales como
aire, agua, suelos y recursos bióticos, sociales, económicos e institucionales. Los
indicadores cubren cada componente en forma separada.
• Marco sectorial. Es una aproximación que considera al ambiente como fuente de
recursos biológicos y minerales, adjudicando a sectores económicos la explotación
52
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INFORME FINAL
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de cada uno de ellos. Comprende sectores tales como: Agricultura, silvicultura,

pesca, minería, y energía.
• Marco causal. Derivado estrictamente del proceso de toma de decisiones
ambientales, se basa en la causalidad, supone que las actividades humanas
ejercen una presión sobre el ambiente, que este registra cambios de estado en
función de ellas, y que la sociedad responde para mantener los equilibrios
ecológicos que le parecen adecuados. Para cada una de las acciones
contempladas se desarrollan indicadores de presión, de estado y de respuesta.
• Marco espacial. Los problemas ambientales se clasifican según la escala espacial
a la que se pueden referir, como puede ser la escala global, nacional, regional y
local.
• Marco ecosistémico. La información se presenta en unidades territoriales con
características ecológicas distintivas e interrelacionadas. Es una aproximación
menos utilizada.
Como se observa, los marcos de análisis propuestos constituyen diversas organizaciones
posibles de los indicadores, cuya última utilidad depende del uso final a que sea destinada
la información y aportan cada uno un efecto sinérgico a la información individual contenida
en cada indicador en la medida en que se le asigna un atributo particular. Por otra parte
hay que señalar que no son excluyentes entre sí, en muchos casos se constatan cruces
entre unos y otros, como es el caso de desarrollo de indicadores de integración de los
aspectos ambientales en las políticas sectoriales, donde el marco sectorial se cruza con el
marco causal. Sin duda el marco de análisis dominante es el marco causal (presión,
estado, respuesta) dado que las actividades humanas ejercen presiones sobre el medio y
cambian la calidad y cantidad de los recursos naturales, la sociedad responde a estos
cambios mediante políticas ambientales, sectoriales y económicas, que incluyen la
percepción del problema, la formulación de políticas, y el seguimiento y evaluación de las
mismas.
2.3.5.2 Esquemas de Indicadores

Existen distintos esquemas de presentación de los sistemas de indicadores. Aunque en la
actualidad son varios los modelos existentes, los que presentan una mayor proyección
son los siguientes: (ver Figura 2-15)
• Modelo Presión-Estado-Respuesta
• Modelo Fuerzas motrices-Presión-Estado-Impacto-Respuesta
El modelo de presión–estado–respuesta (PER), establecido por la OCDE obedece a una
lógica según la cual las actividades humanas ejercen presiones sobre el entorno y los
recursos ambientales y naturales, alterando, en mayor o menor medida, su estado inicial.
La sociedad en su conjunto identifica estas variaciones y puede decidir (objetivos de
política) la adopción de medidas (respuestas) que tratarían de corregir las tendencias
negativas detectadas. Estas medidas se dirigen con carácter cautelar, contra los mismos
mecanismos de presión, o bien, con carácter corrector, directamente sobre los factores
afectados del medio. Como consecuencia de estas actuaciones se supone, o espera, una
mejoría del estado del medio ambiente.
53
Rev. 01
INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008

Presión Estado Respuesta
Indirectas Directas
Información
Contaminación Medio Ambientes:

Información
Actividades Económico, Social
Ambiente
Ambiental
Recursos y
Sectores:
d i i t ió
Respuestas Sociales
Figura 2-15 Esquema de Indicadores PER29
Otro marco de análisis en apariencia más complejo que el modelo PER de la OCDE, ha
sido desarrollado por la Agencia Europea de Medio Ambiente (AEMA). Se trata del
modelo FPEIR: Fuerzas Motrices-Presión-Estado-Impacto-Respuesta. (Ver Figura 2-16)
Ej: Producción limpia,

Reciclado de residuos
Ej: Industria Y desarrollo normativo
Y Transporte
FUERZAS RESPUESTAS
MOTRICES
IMPACTOS
PRESIONES
Ej: Pérdida de biodiversidad

ESTADO Y daños a la salud
Ej: Emisiones
contaminantes
Ej: Calidad del aire,

Del agua y del suelo
Figura 2-16 Esquema de indicadores FPEIR30
29
AGUIRRE ROYUELA Miguel Álvaro “Los sistemas de indicadores ambientales y su papel en la información”
54
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INFORME FINAL
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Un indicador ambiental de presión es aquel que permite cuantificar la intensidad de la

intervención humana ó natural sobre los ecosistemas existentes en un territorio, reflejada
en grados de afectación ambiental. Este indicador puede interpretarse y asociarse con las
causas generadoras de Impactos Ambientales.
Un indicador ambiental de estado es aquel que permite la medición de las características
físico-bióticas existentes en un territorio dado, debidas a las formas de ocupación y
apropiación del mismo y de sus recursos. Un indicador de estado mide la calidad
ambiental en un momento de tiempo definido, de una situación ó problema específico
asociado con cada uno de los componentes ambientales: agua, aire, suelo ó
biodiversidad.
Un indicador ambiental de respuesta, es aquel que permite cuantificar los efectos directos
sobre la disponibilidad y la calidad ambiental, es decir los aumentos o disminuciones en la
presión y en el estado de los recursos naturales o para una situación ambiental
específica, indicadores que van asociados con acciones directas de control ó mitigación
de los impactos ambientales.
En la Tabla 2-20 se presentan como referencia los indicadores ambientales adoptados por
la Corporación Autónoma Regional de Cundinamarca CAR, de esta tabla para el caso que
nos compete que son las emisiones producto de la generación térmica de electricidad, se
toman únicamente los correspondientes al tema aire en un marco sectorial y causal
(Sector energía, PER).
Tabla 2-20 Matriz de Indicadores PER31

Indicadores ambientales específicos
Sub tema
Donde se
Tema
Que se quiere Donde se puede

quiere
medir medir ahora Presión Estado Respuesta
medir
Eficiencia de
Demanda remoción de
Carga orgánica
bioquímica de carga
biodegradable
oxigeno orgánica en
las PTARs
En 278 puntos 38 Eficiencia de
Contaminación 8 cuencas Concentración
de los cuales están remoción de
Hídrica CAR de oxigeno
sobre el Río Bogotá sólidos en las
disuelto
PTARs
Superficial
AGUA
Contenido de
sólidos
suspendidos
totales SST
Demanda
hídrica
Oferta hídrica
En 180 estaciones concesionada
Disponibilidad 8 cuencas Demanda hídrica superficial
hidroclimatológicas vs demanda
y uso CAR superficial
existentes hídrica total
Índice de
escasez
30
AGUIRRE ROYUELA Miguel Alvaro “Los sistemas de indicadores ambientales y su papel en la información”
31
Fuente: Corporación Autónoma Regional de Cundinamarca CAR en su programa de gestión ambiental
regional PGAR 2001 – 2010
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Sub tema
Donde se
Tema

quiere
medir
Contaminación
27 Experiencia
de acuíferos por
municipios Acuíferos de monitoreo
Contaminación bacterias
de la monitoreados en 90 de calidad el
de acuíferos
Sabana de pozos Contaminación agua
Bogotá de acuíferos por subterránea
subterránea
plaguicidas
Eficiencia de
Variación de monitoreo de
27 Extracción de
niveles niveles de
municipios Acuíferos agua subterránea
Disponibilidad piezométricos agua
de la monitoreados en
y uso subterránea
Sabana de 400 pozos
Volumen de
Bogotá
recarga de
acuíferos
Índice de calidad
Reducción de
Emisión de de aire por
la emisión de
material material
material
Contaminación del aire
particulado particulado en
particulado
11 zonas suspensión
Contaminación industriales Reducción de
Índice de calidad
Emisión de NOx la emisión de
AIRE
atmosférica en ubicadas 11 estaciones de

de aire por NOx
corredores en el aire en operación NOx
industriales territorio Reducción de
Índice de calidad
CAR Emisión de SO2 la emisión de
de aire por SO2
SO2
Índice de calidad
Emisión de CO de aire por
PM10
Manejo eficiente
Generación de y
Residuos
Afectación del suelo por procesos naturales y Antrópicos
residuos sólidos ambientalmente

sólidos
Afectación del en cabeceras adecuado de los
104 reciclados
suelo por 104 cabeceras municipales residuos sólidos
municipios
residuos municipales CAR municipales
CAR
sólidos Generación de
residuos
hospitalarios y
peligrosos
Afectación del
104 Áreas en
suelo por 104 municipios
SUELO
municipios conflicto por uso

conflictos de CAR
CAR del suelo
uso
Áreas
Afectación del
Áreas de erosionadas
suelo por 8 cuencas
8 cuencas CAR Tasa de erosión amenaza por en procesos
erosión CAR
erosión de
superficial
restauración
Área de suelo
Cantidad total de
32 municipios de la con presencia de
Afectación por 104 pesticidas usados
sabana de Bogotá pesticidas
productos municipios
por sectores Cantidad total de Área de suelo
químicos CAR
productivos agroquímicos con presencia de
usados agroquímicos
104
Cambio de
Afectació
Afectación de municipios
Flora y
n de la
fauna
En cada regional Volumen de cobertura

bosques CAR y zona
CAR madera extraída boscosa en
naturales rural de
áreas protegidas
Bogotá
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Sub tema
Donde se
Tema

quiere
medir
104
municipios Comercialización
Afectación de En cada regional
CAR y zona de especies de
flora silvestre CAR
rural de flora nativa
Bogotá
104 Fauna
Fauna silvestre
municipios silvestre
Afectación de En cada regional Fauna silvestre identificada e
CAR y zona recuperada,
la fauna CAR amenazada inventariada
rural de readaptada y
(vertebrados)
Bogotá liberada
Áreas de
25 areas
Afectación de En cada regional páramo
protegidas
páramos CAR intervenido por
declaradas
cultivos de papa
Grado de
eutrofización de
Todos los humedales
Afectación de Todos los
humedales (lagos,
humedales humedales CAR
CAR pantanos,
lagunas y
embalses
2.3.6 Contexto Internacional de MDL

La problemática del cambio climático ha generado conciencia a nivel mundial en
respuesta a lo cual se han desarrollado una serie de eventos en busca de soluciones
conjuntas a esta problemática. A continuación se presenta un resumen de los principales
eventos al respecto:
Convención Marco de la Naciones Unidas para el Cambio Climático CMNUCC:
Convención sobre Cambio Climático (1992). Firmada por 154 países. Países
Anexo I: Reducir emisiones a los niveles del año 1990 para el año 2000
Conferencia de las partes (COP) 1 - Berlín (1995): Compromisos voluntarios
inadecuados.
COP 3 - Kyoto (1997): Los países industrializados que han firmado el protocolo
de Kyoto (Países del Anexo I del Protocolo de Kyoto) se comprometieron a: La
reducción de los GEI en un 5% sobre niveles de 1990 para el periodo de
cumplimiento 2008 - 2012.
COP 7 - Marruecos (2001): Paquete de reglamentación del Protocolo.
Modalidades y procedimientos.
En el 2005 – Entrada en vigor del protocolo de Kyoto.
En el 2007 Cumbre de la ONU en Bali (Indonesia) sobre cambio climático,
buscando una alternativa al Protocolo de Kyoto que expira en el año 2012.
2.3.7 Contexto Colombiano Frente al MDL

El país ha manifestado su interés en cooperar, con el propósito de facilitar y contribuir a
través del Mecanismo de Desarrollo Limpio, en el cumplimiento de los compromisos de
57
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INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
reducción de emisiones de GEI, reconociendo la oportunidad que ofrece la convención de

Cambio Climático y el Protocolo de Kyoto para fortalecer los lazos de cooperación e
integración con la comunidad internacional y la oportunidad que representan para el
desarrollo sostenible del país. Por este motivo, el país ha destinado los recursos y ha
ejecutado las acciones para convertirse en un actor activo y útil en el cumplimiento del
objetivo de la convención.
2.3.7.1 Acciones en Colombia

Ratificó el convenio de base de Naciones Unidas sobre cambio climático en
1995 y tuvo acceso al protocolo de Kyoto en noviembre de 2001.
Estudio de Estrategia para el MDL en el ministerio de ambiente, vivienda y
desarrollo territorial (MAVDT, 2000).
En 2001, el Banco Mundial y la Corporación Andina de Fomento concedieron
los recursos financieros para establecer una oficina de MDL (MAVDT), con el
propósito de asegurar la continuidad de las actividades en curso de la oficina.
Publicación de la primera comunicación ante la Convención (IDEAM, 2001).
El SINA en el año 2002 en el marco de la política del cambio climático del país,
reconoció el papel del mercado global del carbono como catalizador para las
iniciativas locales de la reducción de la emisión de GEI.
Lineamientos de Política de Cambio Climático (2002)
En diciembre de 2002, establecimiento de los incentivos fiscales determinados
por el parlamento colombiano para el Certificado de Reducción de Emisiones
(CER por su sigla en inglés) que genera proyectos en el campo de la energía
renovable.
En agosto de 2003, el concejo nacional colombiano para la política económica
y social convenida en la estrategia del país para la promoción de MDL y de
otras actividades de la mitigación del cambio climático, tuvo como objetivo los
mercados globales del carbono. Los seis ministerios fueron designados para
facilitar la identificación y el desarrollo de la representación de los proyectos y
verificar reducciones de las emisiones.
Conformación de un portafolio de proyectos.
Inclusión en el Plan Nacional de Desarrollo (2002-2006).
Primer contrato de venta de reducciones de emisiones (2002). Son ocho
compañías colombianas.
Desde 2003, El Fondo Nacional de Desarrollo Económico (FONADE) ofrece
los servicios relacionados con el diseño técnico y financiero de las actividades
del proyecto de MDL. FONADE es la entidad financiera a cargo de la
promoción, administración y finanzas de los proyectos de desarrollo.
Documento CONPES 3242 (2003).
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Rev. 01
INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
En 2004, la Autoridad Nacional Designada (DNA por sus siglas en ingles)

reguló el proceso de aprobación del proyecto de MDL, en concordancia a la
decisión 17/CP7, asegurando la transparencia y la eficacia a los participantes y
a los inversionistas del proyecto.
En 2004, ICONTEC se convirtió en la primera entidad americana latina
aspirante para la acreditación por el consejo de dirección del MDL. ICONTEC
es el principal certificador en América latina, funcionando en Colombia,
Ecuador, Perú y Chile.
2.3.7.2 Incentivos Tributarios para Proyectos MDL

Ley 788 de 2002: introduce modificaciones al Estatuto Tributario, entre ellas dos
incentivos para proyectos de reducción de GEI.
Artículo 18: establece que está exenta de renta por 15 años, “la venta de energía con
base en los recursos eólicos, biomasa o residuos agrícolas, realizada únicamente por las
empresas generadoras”, siempre y cuando el proyecto genere y venda certificados de
reducción de GEI y destine a obras de beneficio social el 50% de los recursos obtenidos
por este concepto.
Artículo 95: determina que la importación de maquinaria y equipos destinados a proyectos
que generen certificados de reducción de GEI estará exenta de IVA. (Reglamentada por la
Resolución 1242 de 2006)
2.3.7.3 Marco institucional para el MDL

Designación de la Autoridad Nacional: MAVDT.
Proceso de aprobación nacional para el MDL: Resolución 453/ 2004
Criterios para evaluar la contribución al Desarrollo Sostenible de los proyectos
MDL: Resolución 453/ 2004
Comité de Dirección – Mitigación Cambio Climático: Resolución 454/2004
Entidad promocional para proyectos MDL: Grupo Mitigación Cambio Climático
2.3.7.4 Soporte institucional

Grupo mitigación cambio climático
Mayo 2002. Designación Ministerio del Medio Ambiente como Autoridad
Nacional para el MDL.
Junio 2002. Conformación del grupo de trabajo.
Agosto 2002. Lanzamiento Oficina Colombiana para la Mitigación del Cambio
Climático.
2.3.8 Tipos de Proyectos MDL

Entre los sectores que se han identificado como potenciales para optar al MDL en el
campo de generación eléctrica se encuentran los siguientes:
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INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
Sector minero energético:

Fuentes renovables
Sustitución de combustibles
Mejoras tecnológicas en el parque térmico de generación
Eficiencia energética
Evitar la fuga del metano en: a) Minas y pozos y b) Transporte de gas.
Sector industrial:
Usos eficientes de la energía
Sustitución de combustibles
Cogeneración.
De los tipos de proyectos anteriormente nombrados se consideran aplicables al caso de
expansión del parque energético colombiano por medio de generación térmica con
carbón, los de Mejoras tecnológicas en el parque térmico de generación por medio del
mejoramiento de la eficiencia ya que la cantidad de emisiones de un proyecto
determinado es directamente proporcional a su eficiencia.
Tabla 2-21 Clases de proyectos - Decisión 17 CP732

ESCALA
PEQUEÑA ESCALA
COMPLETA
Producción de energía Lo que no sea Capacidad < 15 Mw
Eficiencia energética pequeña escala Ahorro < 15 Gwh
Emisiones Proyecto < 15
Otros
Kton/año
2.3.9 Oportunidad para Colombia

El país goza de gran potencial frente al mercado internacional de CRE. En condiciones
óptimas de información, riesgo y contando con instituciones efectivas a nivel internacional
y nacional, la economía Colombiana podría reducir competitivamente hasta 22.9 millones
anuales de toneladas de CO233, generando divisas similares a los del sector exportador de
banano y flores. La inversión internacional podría transferir tecnología moderna de
producción más limpia y el know - how necesario para incrementar productividad y calidad
en los sectores involucrados.
Colombia puede percibir beneficios al convertir procesos industriales y energéticos a
tecnologías más eficientes y limpias para reducir CO2. La reconversión de calderas
industriales y de producción de electricidad, reduciría las emisiones de material
particulado, dióxido de azufre y óxidos de nitrógeno que hoy causan problemas severos
de contaminación, smog y salud pública en las ciudades Colombianas.
32
Fuente: Ministerio de Ambiente, Vivienda y Desarrollo Territorial. Cambio Climático. Oportunidades en el
MDL. Bogotá, 23 de Octubre de 2006
33
MAVDT. Oportunidades de negocio de energías renovables en el MDL en Colombia. Madrid 2007
60
Rev. 01
INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
2.3.9.1 Desventajas
Existen factores tanto en el ámbito internacional como el nacional, los cuales restringen
severamente la capacidad del país de alcanzar su potencial en este mercado. Como los
demás países en desarrollo, Colombia está sujeta a varios factores que limitarán la
ejecución de gran parte de su potencial MDL. Solo en la medida en que los países en vía
de desarrollo puedan atender estas restricciones con efectividad, podrán empezar a
realizar una exportación significativa de CRE y los beneficios colaterales potenciales a
este proceso.
En el ámbito internacional, varios factores afectan el modelo y el nivel de participación de
Colombia. Por ejemplo:
• India y China insisten en un modelo rígido de inversión bilateral en el cual
Colombia está sujeta a que inversionistas la escojan para su inversión extranjera.
Esto impone altos costos de búsqueda, negociación, contratación, y administración
de proyectos. Dado los riesgos percibidos de invertir en Colombia, este modelo
bilateral pone al país en clara desventaja.
• La decisión de dónde invertir los recursos para la reducción de emisiones esta a la
disposición de los emisores individuales. Además del MDL, tienen otras opciones
como: reducir en su propia planta, cumplir a través de opciones nacionales,
comprar derechos de emisión vía el Comercio Internacional de Emisiones o invertir
en proyectos de Implementación Conjunta.
• La “suplementariedad”, que consiste en que países, deben tomar medidas internas
para limitar o reducir sus emisiones, antes que tener la posibilidad de lograr esa
meta a través de los mecanismos flexibles.
En el ámbito nacional, existen varios factores que pueden restringir el desarrollo del MDL
y la obtención de los beneficios potenciales, incluyendo:
- Riesgos: Los riesgos de invertir en Colombia se perciben como altos, siendo un
mercado que depende de la inversión extranjera a mediano y largo plazo, la
percepción internacional sobre el riesgo de invertir y obrar en Colombia coloca al
país en clara desventaja frente a decenas de países como Costa Rica, Chile y
Brasil, que compiten por los mismos recursos.
- Información: Escasez de información sobre el programa MDL, el mercado y las
reglas de formulación de proyectos. La mayoría de las comunidades, empresas y
agricultores que podrían beneficiarse del MDL desconocen su modalidad de
operación.
- Los formuladores no pueden diseñar proyectos o negociar con inversionistas sin
conocer la dinámica del mercado, especialmente el rango de precios esperados
por venta de CRE en el futuro.
- Financiación: Falta de fuentes de financiación para estudios de factibilidad, costos
de formulación de proyectos y para ejecución de proyectos.
- Factores Institucionales: en programes similares en otros países, entidades
oficiales de aprobación han impuesto altos costos de transacción, aprobación y
contratación. Estos costos reducen aun más el ingreso neto al productor rural o
61
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INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
industrial que invierte en el MDL y crean costos adicionales para inversionistas

internacionales.
2.3.9.2 Avances logrados en Colombia
2.3.9.2.1 Casos Exitosos en Colombia

Parque Eólico Jepirachi. Uribia, Guajira. 19.5 MW. Contrato de compra de las
CRE por USD 3.2 M con el PCF
Hidroeléctrica Río Amoyá (filo de agua). Chaparral, Tolima. 78 MW. Contrato
de compra de las CRE por USD 21.2 M con el gobierno holandés.
Pequeña Central Hidráulica Santa Ana (filo de agua) Bogotá, 13.43 MW
Hidroeléctrica Agua Fresca. Jericó, Antioquia. 7.4 MW. Contrato de compra de
las CRE en negociación.
Hidroeléctricas Río Bogotá. Cundinamarca. 110 MW. En negociación.
Hidroeléctricas La Vuelta-La Herradura. Antioquia. 31.5 MW. Contrato de
compra de las CRE en negociación.
Cogeneración y sustitución de carbón en el Ingenio del Cauca. 1.7 MW. En
negociación.
2.3.9.2.2 Uso Racional de la Energía

El Uso Racional de la Energía (URE) tiene un campo de acción claro en el MDL, muestra
de lo anterior, son las metodologías que para la reducción de emisiones en campo URE
están aprobadas por la JE para el MDL.
La Eficiencia Energética (EE) y las Energías Renovables (ER), finalizan no sólo en
ahorros energéticos y mejoras en los procesos productivos, además bien encaminadas
representan un beneficio ambiental que resulta en la disminución de emisiones originada
en la utilización de combustibles más limpios, disminución en el consumo de energía y
uso de calor residual entre otras.
Existen herramientas como la desarrollada por el Programa de Naciones Unidas para el
Medio Ambiente. (UNEP por sus siglas en ingles), que valora la eficiencia energética de
manera simultánea con la reducción de emisiones
2.3.9.3 Importancia de Proyectos de EE y ER para Colombia

a. La Eficiencia Energética y el desarrollo de Energías Renovables garantiza
la atención de la demanda futura de energía.
b. Sólo cuando hablamos de EE y ER podemos hablar de crecimiento
sostenible de la demanda de energía.
c. El MDL en ER representa un incentivo para brindar soluciones energéticas,
en zonas no interconectadas con los Sistemas Nacionales.
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Rev. 01
INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
d. Las ER son además indispensables en el futuro de los Sistemas

Interconectados Nacionales.
e. La EE permite y garantiza la transferencia de tecnología para actualizar los
procesos productivos en países en crecimiento.
f. Impulso a economías intensivas en consumo de energía, pero de
subsistencia, aquí toma importancia el Desarrollo Sostenible.
g. En proyectos de EE (Tamaño Vs Desarrollo Sostenible)
2.3.9.4 Potencial de Reducción de Emisiones de GEI y MDL

Según información consultada en la página web:
http://cdm.unfccc.int/Statistics/Registration/NumOfRegisteredProjByHostPartiesPieChart.h
tml) hasta 7 de diciembre de 2007 habían registrados 864 proyectos a nivel mundial ante
la Junta Directiva de la Convención Marco de Naciones Unidas sobre Cambio Climático
(UNFCCC).
La Tabla 2-22 muestra los países con el número de proyectos MDL registrados:
Tabla 2-22 Relación Países, proyectos MDL registrados y Reducciones Certificadas de

Emisiones (tons CO2 eq.) Esperadas por año. (7 de diciembre 2007)
# # #
País RCE País RCE País RCE
Proyectos Proyectos Proyectos
Argentina 10 3,851,143 Fiji 1 24,928 Panamá 5 118,702
Papua
Armenia 3 200,998 Georgia 1 72,700 N.G 1 278,904
Bangladesh 2 169,259 Guatemala 5 279,694 Perú 8 869,032
Bután 1 524,000 Honduras 12 229,032 Filipinas 14 359,718
Bolivia 2 224,371 India 296 28,020,608 Qatar 1 2,499,649
Corea del
Brasil 113 17,413,991 Indonesia 11 2,029,430 sur 16 14,352,204
Camboya 1 51,620 Israel 7 493,638 Moldavia 3 47,343
Chile 21 3,949,929 Jamaica 1 52,540 Sudáfrica 12 2,259,864
China 137 89,442,323 Laos 1 3,338 Sri Lanka 4 109,619
Colombia 6 414,205 Malasia 21 2,029,199 Tailandia 5 638,686
Costa Rica 5 251,600 México 98 6,634,124 Túnez 2 687,573
Cuba 1 342,235 Mongolia 3 71,904 Uganda 1 36,210
Chipre 2 72,552 Marruecos 3 223,313 Tanzania 1 202,271
R.Dominicana 1 123,916 Nepal 2 93,883 Uruguay 1 9,787
Ecuador 9 435,088 Nicaragua 3 456,57 Viet Nam 2 681,306
Egipto 3 1,685,393 Nigeria 1 1,496,934
El Salvador 4 431,303 Pakistan 1 1,050,000
En la Figura 2-17 se presenta la localización geográfica de los principales proyectos MDL

que están en proceso de desarrollo en Colombia:
63
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INFORME FINAL
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Figura 2-17 Ubicación de los proyectos que se encuentran en formulación34.
Colombia como oferente de proyectos de reducción de emisiones y Aprobación Nacional

de proyectos MDL tiene:
• Portafolio sólido, y en crecimiento (aprox. 100 proyectos).
• Varios proyectos en proceso de Aprobación Nacional.
• 9 Proyectos con Aprobación Nacional, 6 de Generación de Energía, 1
Sustitución por Gas Natural, 1 de Transporte Masivo y 1 en Industria de N2O.
Los servicios públicos tienen una gran potencialidad dentro del Mecanismo de Desarrollo
Limpio y del Portafolio Colombiano.
• 26 Proyectos de generación de energía.
• 17 Proyectos en rellenos sanitarios y PTAR’s.
• Proyectos en Sistemas de Transporte Masivo.
Existencia de incentivos para el desarrollo de proyectos de reducción de emisiones de
GEI en Colombia.
34
Fuente: MAVDT. Oportunidades de negocio para las energías renovables en el MDL en Colombia. Madrid,
Marzo de 2007
64
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INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
2.3.9.5 Desarrollo y Potencial del Mercado

Los principales demandantes de carbono son Estados Unidos, Europa y Japón. La
demanda efectiva depende de la capacidad de reglamentación de medidas internas de
reducción de emisiones de GEI de cada país y que dicha reglamentación incluya la
utilización de los mecanismos de flexibilidad. Los principales oferentes del mercado son
China, India y la Antigua Unión Soviética. Potencialmente, estos países pueden abarcar
hasta un 80% del mercado; sin embargo es previsible que este potencial no sea
alcanzado debido a los altos costos de transacción y restricciones de información en esos
países.
Expertos internacionales estimaron tres escenarios de desarrollo del mercado, generando
3 niveles de precios correspondientes: 19 USD/Ton CO2 para el escenario alto, 9.8
USD/Ton CO2 para el escenario medio y 3 USD/Ton CO2 para el escenario bajo.35
En 2005 los proyectos potencialmente elegibles para obtener CER ahorraban 400
millones de toneladas métricas de CO2, en 2006 ahorraron 563 toneladas métricas de
CO2, le dijo a Dinero Ingunn Storrø, analista de la firma noruega Point Carbon, la más
reputada en evaluación de este mercado.36
Los precios de los CER en la actualidad fluctúan entre 5 y 13 euros por tonelada (para
Colombia el precio promedio es de 13 USD/Ton CO2).37
Algunos analistas como Thomas Black, esperan que el precio de los certificados aumente
en el año 2008, cuando las empresas europeas tengan que empezar a demostrar la
reducción de sus emisiones. Otros aseguran que el mercado ya descontó ese hecho y
está incorporado en los precios de hoy. No obstante, todos coinciden en que los precios
subirán si, como es probable, Estados Unidos, China y el sector de aviación comienzan a
demandar certificados.38
A continuación se da a conocer unas acciones que están realizando algunos países del
Anexo I (en desarrollo):
• En el Japón, Tokyo Power and Light está invirtiendo en proyectos forestales en
el Asia para compensar las emisiones de CO2 que emiten por su quema de
carbón.
• En Londres, la empresa multinacional Arthur Andersen consolidó un nuevo
fondo de inversión para proyectos de reducción de emisiones y el comercio
internacional de derechos de emisión.
• En Australia, se estableció el Sydney Carbón Trading Exchange, una bolsa de
comercio internacional de derechos de emisión.
• El Fondo Prototipo de Carbono en el Banco Mundial colocará 150 millones de
dólares en proyectos MDL en países en vía de desarrollo.
35
Estudio de Estrategia Nacional para la implantación del MDL en Colombia. Abril del 2000.MAVDT y otros.
36
http://www.dinero.com/wf_InfoArticulo.aspx?idArt=33801
37
Fuente: Según dato suministrado por la oficina de cambio climático del MAVDT, en reunión del día 7 de
enero de 2008
38
http://www.dinero.com/wf_InfoArticulo.aspx?idArt=33801
65
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Fecha: 13/03/2008
• Desde el 2005, la Unión Europea busca establecer reducciones de GEI vía un

sistema de comercio emisiones
• Países como Inglaterra, Australia, Francia, Dinamarca, Suiza y Noruega están
preparando o han implementando Tasas Retributivas por Contaminación de
CO2 o Sistemas Nacionales de Derechos Comerciables de Emisión para
empezar a reducirlo.
• El gobierno de EEUU prepara un gran programa nacional para la adopción de
fuentes renovables de energía con el mismo propósito.
En el “Estudio de estrategia nacional para la implementación del MDL en Colombia”
Santafé de Bogotá, abril 2000, se presentan las opciones de reducción de emisiones para
cada sector en Colombia y estima sus costos por tonelada de GEI reducida, permitiendo
la construcción de curvas de costos marginales de reducción de emisión a nivel de sector
y agregados para la economía nacional. La comparación de los precios del mercado de
CRE estimados con los costos nacionales de reducción de GEI permitió estimar el nivel
de competitividad económico que Colombia tiene por tipo de proyecto, por sector
económico y para la economía en general.
Se concluye del estudio realizado, que el sector de generación eléctrica del país es
altamente competitivo ante el mercado de CRE. Las alternativas analizadas muestran un
potencial de reducir 84 millones de toneladas de CO2 a largo plazo, con costos inferiores a
15 dólares por tonelada reducida. El sistema de generación funciona como una red de tal
forma que al modificar los datos de una planta afectan a todo el sistema. Por esta razón
trabajaron las alternativas con un software de simulación que pudiera compilar los efectos
sucedidos en forma micro en plantas específicas y sus implicaciones frente a todo el
sistema. El sector termoeléctrico colombiano presenta un gran potencial de aplicación al
Mecanismo de Desarrollo Limpio de Kyoto, ya que posee un promedio de eficiencia
energética en plantas termoeléctricas de alrededor del 23% mientras que nuevas
tecnologías para este tipo de generación arrojan valores de eficiencia de hasta del 50%.
Entre el 3 y el 14 de diciembre del año 2007 se realizó en Bali (Indonesia) la Cumbre de la
ONU sobre cambio climático, buscando una alternativa al Protocolo de Kyoto que expira
en el año 2012 estableciendo metas de reducción de gases de efecto invernadero para
los países industrializados así como objetivos más modestos para las naciones en
desarrollo, la propuesta de la UE quería establecer una meta de recortes de emisiones de
al menos el 25% antes del 2020, a lo que se opusieron EEUU, Canadá y Japón. Debido a
lo anterior se resolvió que el texto evitará mencionar objetivos concretos de reducción de
gases de efecto invernadero, los causantes del calentamiento. Los países europeos
aceptaron con resignación el acuerdo.
La hoja de ruta acordada en Bali propone una reunión de continuación en Copenhague a
finales del año 2009 y establece tres puntos clave de coincidencia:
• En primer lugar se transferirá tecnología verde a los países en vía de desarrollo
• Por otro lado se les ayudará a adaptarse para resistir los embates de la
naturaleza que ya no pueden evitarse
66
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INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
• Y en tercer lugar se recompensará con dinero a aquellos países que protejan

sus selvas y bosques que es la forma menos costosa de control de CO2.39
2.3.10 Mercado del Carbono

A continuación se presentan los aspectos más relevantes del mercado mundial del
carbono (reducción de emisiones de CO2) generado en el marco de desarrollo sostenible
para proyectos MDL según el Protocolo de Kyoto y en vía de actualización por la cumbre
de la ONU sobre cambio climático en Bali.
2.3.10.1 Estructura General del Mercado

1. Surge en los mecanismos de flexibilidad y la necesidad de reducciones de los
países Anexo I.
2. Mercados Regulados
• Protocolo de Kyoto
• Sistema de Comercio de Emisiones de la Unión Europea
3. Mercados regionales Kyoto: Canadá, Europa, Japón, Rusia.
4. Mercados regionales No Kyoto: USA
5. Mercados Voluntarios
6. Tipos de mecanismos:
• Mecanismos de flexibilidad basado en cuotas: Comercio Emisiones, UE - ETS
• Mecanismos de flexibilidad basados en proyectos: MDL, Implementación
Conjunta
Tabla 2-23 Unidades de Mercado40
INSTRUMENTO UNIDAD DENOMINACION

Comercio de Emisiones
AAU (PK)
Derecho de emisión (PK) Tn CO2 eq
EAU(EU)
Derechos Transables (EU)
Implementación Conjunta Tn CO2 eq ERUS
Mecanismos de Desarrollo
Tn CO2 eq CER
Limpio
Mercado Voluntario Tn CO2 eq ER, VER
La Figura 2-18 permite visualizar el esquema del mercado de los CER en el cual existe un
comprador que no ha cumplido su cuota de reducción y un país huésped de un proyecto
MDL quien ofrece sus CER a precios del mercado.
39
BBC Mundo ciencia y Tecnologías ( 15-12/2007)
40
Fuente: Comprendiendo los segmentos del mercado de carbono. Foro Latinoamericano del Carbono. Lima,
Septiembre 5 - 7 de 2007
67
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Fecha: 13/03/2008
Figura 2-18 Esquema de venta de bonos
Las reducciones de emisiones basadas en proyectos, deben de ser calculadas y

verificadas. Solo después pueden ser comercializadas como créditos de carbono en el
mercado. La Figura 2-19 representa el margen de crédito de carbono como la diferencia
entre las emisiones de GEI para las situaciones con y sin proyecto.
Figura 2-19 Esquema de Crédito de Carbono
2.3.10.2 Beneficios del Mercado de Carbono

Como se muestra en la Figura 2-20 un proyecto de MDL representa los siguientes
beneficios para el país huésped:
• Beneficios para el proyecto:
• Un ingreso adicional que incrementa la rentabilidad del proyecto a un costo
limitado (por ej. Incremento de TIR de 1%)
• Diversificación de ingresos
• Ingresos en Euros o USD
68
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INFORME FINAL
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Flujo
$/ Bono de carbono adicional por
$ ( e.g./ MWh) bonos
El Proyecto
Valor agregado
Costo de capital
Costo de operación
Figura 2-20 Esquema de beneficios del mercado de carbón
2.3.10.3 Tipos de compradores41

- Gobiernos: Bélgica, Países Bajos, Dinamarca Austria, Finlandia.
- Fondos Comerciales: European Carbon Fund, Climate Change Capital,
Natsource, GGCAP, Ecosecurities, Carbon Capital Market.
- Multinacionales/ Empresas Importantes Nuon, Endesa, Mitsui, Shell, Tokio,
Electric Power.
- Fondos Públicos- Privados: KfW Carbon Fund, Japanese Carbon,Fund.
- Fondos de Instituciones Multilaterales: World Bank Carbon Funds CAF
Desde el 2003 existe en América del Norte una institución financiera: Chicago Climate
Exchange (CCX), el primer mercado global para la integración voluntaria de reducción de
las emisiones jurídicamente vinculantes con el comercio de emisiones y compensaciones
para los seis gases de efecto invernadero.
2.3.10.4 Mercado del carbono en América Latina

• América Latina es campeona en el mercado de carbono: negocia ya unos
210,6 millones de dólares en el marco del Protocolo de Kyoto, cuya entrada en
vigor en febrero de 2005 reanimó el combate contra el Calentamiento global.
• Brasil es el mayor potencial exportador de créditos de carbono, seguido por
Colombia, Panamá, Costa Rica y Perú, según un estudio de la Comisión
Económica para América Latina. El informe registró en marzo al menos 46
proyectos MDL en la región.
• Pero entraron más al proceso de inscripción durante los últimos meses, los
cuales podrían reducir unos 55 millones de toneladas equivalentes de dióxido
de carbono (CO2), el principal GEI, derivado de la quema de combustibles
fósiles.
41
Fuente: Climate Focus
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Fecha: 13/03/2008
• Empresas europeas como V&M son las más entusiastas. Las españolas
Endesa, Unión Fenosa e Iberdrola anunciaron inversiones por 850 millones de
dólares en proyectos MDL en América Latina.42
2.3.10.5 Estrategia para la adquisición de bonos de carbono (CER)

Con el fin de conocer y aprovechar las experiencias que han desarrollado en otros países,
a continuación se presenta una breve descripción de algunos casos encontrados.
2.3.10.5.1 Chile
La Organización Japonesa para el Fomento del Comercio Exterior (JETRO), quienes
apoyan el desarrollo de los lazos comerciales y económicos de Japón con el exterior.
Establecieron en 1963 JETRO en Santiago de Chile con el fin de profundizar los lazos
comerciales entre Chile y Japón.
A continuación se muestra un esquema de fortalecimiento de apoyos del Comité Chileno-
Japonés pro MDL, para el fomento de transacciones de los bonos de carbono
Embajada del Japón en Chile
Coordinación
NED
Comité Chileno Japones pro
Coordinación Coordinación Coordinación
JICA en Chile JBIC Buenos Aires Disposición del JETRO Santiago

instrumento de financiación JFC
Apoyo para las capacitaciones Exploración de proyectos
de profesionales y ejecutivos potenciales de MDL y
gestiones de encuentros entre
Envío de expertos y ejecutivos del área de MDL Difusión de los proyectos de MDL
Construcción de un sitio web integrado

Organización de seminarios en
Difusión de informes de los seminarios
Figura 2-21 Esquema de apoyos del Comité Chileno-Japonés pro MDL43
En la Figura 2-22 se presentan los esquemas desarrollados en Chile en el marco del

convenio chileno - japonés Jetro para la adquisición de bonos de carbono:
42
La capacidad neta de generación es definida como la capacidad bruta menos el consumo de los auxiliares
de la planta
43
Fuente: Presentación de Atsushi Okubo. Apoyos de JETRO para el desarrollo de MDL. Santiago 2005
70
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INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
Minería de Cobre
Invertir en proyectos y asumir sus riesgos
Comprador MINCO
Asegurar el derecho de compra de cobres,

de acuerdo con la participación a la propiedad
Bonos de Carbono Invertir en proyectos y asumir sus riesgos
Proyectos
Comprador
Asegurar el derecho de compra de bonos de carbono,

de acuerdo con la participación a la propiedad
Figura 2-22 Esquema de la estrategia para la adquisición de bonos de carbono44
El sistema ofrece incentivos económicos para que empresas privadas contribuyan a la

mejora de la calidad ambiental y se consiga regular la contaminación generada por sus
procesos productivos, considerando el derecho a contaminar como un bien canjeable y
con un precio establecido en el mercado. La transacción de los bonos de carbono —un
bono de carbono representa el derecho a contaminar emitiendo una tonelada de dióxido
de carbono— permite mitigar la generación de gases contaminantes, beneficiando a las
empresas que no contaminan o disminuyen la contaminación y haciendo pagar a las que
contaminan más de lo permitido.
2.3.10.5.2 Oportunidades en Alemania

Protocolo de Kyoto firmado por la Unión Europea (UE) y Alemania en mayo de 2002.
Compromiso de reducción de emisiones de la UE: - 8%.
La Tabla 2-24 resume los compromisos de reducción de emisiones de la UE a partir de
datos de la Burden-Sharing de la Unión Europea:
Tabla 2-24 Compromisos de reducción de la Unión Europea

País %
Alemania -21.0 %
Austria -13.0 %
Bélgica - 7.5 %
Dinamarca -21.0 %
Italia - 6.5 %
Luxemburgo -28.0 %
Países Bajos - 6.0 %
44
Fuente: Presentación de Atsushi Okubo. Apoyos de JETRO para el desarrollo de MDL. Santiago 2005
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País %
Reino Unido -12.5 %
España +15.0 %
Finlandia +/- 0.0 %
Francia +/- 0.0 %
Grecia +25.0 %
Irlanda +13.0 %
Portugal +27.0 %
Suecia +4.0%
En particular el país de más compromiso de reducción de emisiones a nivel de la UE es

Alemania, cuyo record de reducción de emisiones se presenta en la Tabla 2-25. Pero
adicionalmente tiene un ambicioso plan del gobierno para el 2020: Reducción por un 40%
comparado con el valor base de 1990 (siempre que los miembros de la UE acuerden una
reducción de un 30% hasta el 2020).
Tabla 2-25 Compromiso de reducción de Alemania
Compromiso de Reducción Reducción Reducción

Reducción Hasta 2012 lograda 2001 lograda 2004 lograda 2005
-21% - 18.3% - 18.2% - 19%
2.3.10.5.2.1 Potencial para venta proyectos MDL en Alemania

1) Suben los precios para los derechos de emisión
2) Costos de reducción de emisiones son más bajos en países en vías de desarrollo
3) Inversión alemana en proyectos MDL ofrece oportunidad de exportar su Know-
how
4) El 12% de la reducción de emisiones puede realizarse mediante CERs de
proyectos MDL en países como Chile
2.3.10.5.2.2 Compradores de proyectos MDL en Alemania

1) Bancos; Compra de CER para venta en el mercado Europeo de emisiones
p.e. Dresdner Bank, Allianz Group, 3C Consulting GmbH
2) Empresas grandes del sector Energía. Participación en mercado MDL por
razones estratégicas (soluciones energéticas del futuro) o cumplimiento de
compromisos de reducción o para comercializar en el mercado europeo de
emisiones. p.e: RWE, E.ON, Vattenfall, etc.
3) Fondo: KfW Carbon Fund Solución para Pymes alemanas que no tienen los
recursos necesarios para el exigente mercado MDL. KfW Carbon Fund
Fondo del Banco alemán para la reconstrucción.
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3 TECNOLOGÍAS LIMPIAS DE GENERACIÓN A CARBÓN
Para la generación de electricidad mediante tecnologías de generación limpia, utilizando

el carbón como combustible, éstas se pueden agrupar en tres grupos, a saber:
• Carbón Pulverizado, en la cual el carbón se reduce, mediante molinos
pulverizadores, a una granulometría como de talco y se quema directamente en
el hogar de las calderas, liberando su energía, la cual se transmite por radiación
y convección al agua y el vapor que se desplazan al interior de los tubos de la
caldera.
• Combustión en Lecho Fluidizado, en la cual el carbón triturado forma un
lecho con material inerte y caliza o dolomita, y una corriente de aire lo mantiene
en suspensión o circulación dentro de una cámara, donde se comporta como un
fluido.
• Gasificación del carbón, en la cual el carbón dentro de un reactor a presión y
en presencia de aire u oxigeno en cantidad controlada y vapor de agua, se
transforma en un gas llamado de síntesis, el cual puede ser combustible para
turbinas de combustión, o se puede transformar, mediante tratamiento químico
apropiado, en otros combustibles gaseosos y/o líquidos.
El siguiente es un listado de las tecnologías limpias con base en carbón para producción
de electricidad que se encuentran en fase comercial o de demostración a nivel
internacional:
Tabla 3-1 Tecnologías Limpias de Generación con base en carbón
TECNOLOGIA PROCESO ID
Proceso Subcrítico PC
Proceso Supercrítico SCPC
Carbón Pulverizado
Proceso Ultra Supercrítico USCPC
Ciclo combinado de gas natural y carbón pulverizado PC-NGCC
Lecho Fluidizado a Presión Atmosférica Circulante ACFBC
Combustión en Lecho (AFBC) Burbujeante ABFBC
Fluidizado Circulante PCFBC
Lecho Fluidizado Presurizado (PFBC)
Burbujeante PBFBC
Ciclo Combinado con Gasificación Integrada del carbón IGCC
Gasificación del Carbón
Ciclo Combinado con Lecho Fluidizado a presión PFBC
para Ciclos Combinados
Ciclo Combinado a carbón tipo Topping
El esquema de la Figura 3-1 a continuación, muestra la relación entre las diferentes

tecnologías.
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Figura 3-1 Tecnologías de Generación con base en Carbón
A continuación se presenta un análisis para cada una de las tecnologías el cual se integra
con los siguientes temas:
1. Descripción de la Tecnología
2. Rangos de Desempeño
a. Eficiencia
b. Disponibilidad
c. Vida Útil
3. Características de la oferta de equipos
a. Madurez
b. Proveedores
c. Costos en Colombia
4. Tiempos de construcción
5. Aplicabilidad de la Tecnología en Colombia
6. Integración de la Tecnología en Colombia
7. Análisis Cualitativo de Proyectos Instalados a nivel mundial
Es conveniente tener en cuenta que:
Al interior de cada tecnología se encuentra una variación amplia de eficiencia debido,
entre otros, a los siguientes aspectos:
1. Diseño de la caldera. La temperatura de salida de gases es la que incide con
mayor impacto en la eficiencia de la caldera, cuanto mayor la temperatura menor la
eficiencia. Por tanto el diseño de las superficies de transferencia de calor, como
supercalentadores, recalentadores, economizador y calentador de aire, tiene una
incidencia importante en el valor final de la eficiencia del ciclo.
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2. Consumo de Energía de los equipos auxiliares. Existen diseños y modelos de

equipos auxiliares, como pulverizadores, motores de bombas de alimentación, de
compresores, etc., que son más eficientes que otros, que consumen menos energía
eléctrica para un mismo trabajo que otros, lo cual incide en el valor final de la eficiencia
del ciclo.
3. Diseño de la turbina de vapor. Se tienen turbinas de vapor con diseños y
construcción que son más eficientes que otras, trabajando bajo las mismas condiciones
del vapor.
4. Una vez en operación una central a carbón, su eficiencia dependerá de la calidad
de la gestión de la central.
3.1 TECNOLOGÍAS LIMPIAS DE CARBÓN PULVERIZADO
La mayor parte de las centrales a carbón instaladas en el mundo, incluyendo las

radicadas en Colombia, pertenecen a esta tecnología de carbón pulverizado, por lo cual
se tiene plena certeza de la confiabilidad de ella, y se dispone de un gran cúmulo de
experiencia e información para su análisis.
Dependiendo de la temperatura y presión del vapor que producen las calderas en esta
tecnología, el proceso de producción de vapor se denomina subcrítico, supercrítico o ultra
supercrítico.
La siguiente tabla ilustra como el avanzar desde las centrales sub críticas hacia las
unidades súper y ultra súper críticas, conduce a eficiencias térmicas superiores y menores
impactos ambientales, por lo cual los países industrializados han favorecido la
investigación sobre metalurgia, dinámica de fluidos, software de diseño de turbinas y otros
temas, para llegar a la construcción de centrales supercríticas en ruta hacia las ultra
supercríticas.
Tabla 3-2 Eficiencias e impactos ambientales de unidades PC
PRESIÓN TEMPERATURA EFICIENCIA CO2 SO2

TIPO DE PLANTA
VAPOR (bar) VAPOR (ºC) (%) (gr/kWh) (gr/kWh)
SUBCRITICA 165 538/538 < 40 855 2.4
SUPERCRÍTICA 290 580/580/580 > 42 780 2.2
ULTRASUPERCRITICA 365 700/700/700 > 48 710 2
Los parámetros del vapor vivo sirven para establecer los límites convencionales para
denominar las centrales, el World Coal Institute los define como:
• Subcrítica: con temperatura hasta 538 grados centígrados, presión hasta 167
bar;
• Supercrítica: con temperaturas en el rango 540 hasta 566 grados centígrados,
presión mayor de 240 bar;
• Ultra Supercrítica: con temperaturas en el rango 580-620 grados centígrados,
presión en el rango 270-285 bares;
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El plan de desarrollo de las plantas ultra súper críticas europeo, coloca como meta
alcanzar la temperatura de 700 grados centígrados. El programa correspondiente de
Estados Unidos sube esta cifra a 732 grados centígrados.
De otra parte, en esta familia de tecnologías también se acostumbra agrupar aquella que
es de ciclo combinado, quemando gas en una turbina de combustión y carbón pulverizado
en el generador de vapor.
El esquema general que aplica para la tecnología de Carbón Pulverizado se aprecia en la
Figura 3-2.
Figura 3-2 Carbón Pulverizado - Esquema del Proceso
3.1.1 Carbón Pulverizado Subcrítico

Es la tecnología de carbón pulverizado instalada en la gran mayoría de las centrales
térmicas a carbón a nivel mundial, así como en distintas centrales del sistema eléctrico
colombiano. El carbón que se utiliza en las calderas es normalmente el bituminoso,
aunque hay diseños especiales para quemar otros tipos de carbón.
En las calderas de esta tecnología el agua entra a través del tambor superior a las
llamadas paredes de agua que conforman el hogar, y allí se transforma parcialmente en
vapor al absorber la energía que por radiación libera la combustión del carbón, el vapor se
separa del agua en el mencionado tambor, y de allí pasa a los tubos de recalentamiento
donde absorbe más energía, esta vez por convección, para dirigirse luego a la turbina de
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vapor, la cual impulsa al rotor del generador para producir la energía eléctrica que se
transmite a los usuarios.
3.1.1.1 Descripción de la Tecnología

Esta tecnología es la más antigua en el uso del carbón para la generación de energía
eléctrica, con sesenta años aproximadamente de constituir la columna vertebral de la
generación de vapor a nivel mundial y se puede describir por sus principales
componentes, así:
• Manejo y pulverización de carbón
• Caldera
• Circuito de Cenizas
3.1.1.1.1 Manejo y pulverización de carbón

La central debe disponer de un sistema de recepción, apilamiento y reclamo de carbón
que permita la homogenización de la calidad, minimice la posibilidad de recalentamiento y
garantice la alimentación adecuada de combustible a las calderas, en términos de un
reducido impacto ambiental.
Un equipo apilador reclamador que maneje el carbón en la central en patios es una pieza
fundamental para la central.
El apilador/reclamador o su equivalente envía el carbón desde el patio de
almacenamiento a un triturador que reduce su tamaño a 50mm X 0 y se transporta por
bandas hasta las tolvas de alimentación de carbón de los pulverizadores.
El equipo de regulación de alimentación de carbón a pulverizadores esta comandado por
el control automático de la central y entrega la cantidad de carbón apropiada de acuerdo a
la demanda de vapor de la caldera para las condiciones operativas.
El carbón cae al interior del pulverizador y allí el aire primario caliente lo seca y hace
recircular hasta que el 70% del carbón esta reducido a un tamaño de máximo 75 micras, y
escapa del pulverizador hacia los quemadores.
Al ingresar al hogar de la caldera el carbón entra en ignición y transmite su energía, por
radiación a las paredes de agua y por convección a los bancos de supercalentadores,
recalentadores y economizador.
3.1.1.1.2 Caldera
Debido al tipo de proceso termodinámico del ciclo agua-vapor, en las calderas se utilizan
tubos de aleaciones tales que permiten que la temperatura final del vapor sea de hasta
540 grados centígrados, y la presión del vapor hasta de 200 bares.
El diseño de caldera es relativamente flexible para quemar distintos tipos de carbón de un
mismo rango, pero es de poca flexibilidad para quemar carbones de distinto rango. Un
diseño de caldera para quemar carbones bituminosos no funcionaria apropiadamente
para quemar alternativamente antracitas o lignitos. Una vez que se decide el tipo de
carbón que va a alimentar a la caldera, se fijan en el diseño de ésta las dimensiones del
hogar, altura y área, así como las aéreas y diseños de los sobrecalentadores y
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recalentadores, por lo cual el cambio del tipo de carbón afecta la producción de vapor y
los parámetros físicos de este.
Los quemadores de carbón de diseño convencional instalados en las centrales de
Colombia hasta ahora, queman el carbón a la más alta temperatura asociada a este
proceso de combustión, y generan por tanto el máximo de gases NOx, pues la producción
de estos gases es proporcional a la temperatura de combustión, a la vez que el azufre del
carbón se convierte en gases SO2.
Para reducir las emisiones de NOx en calderas de esta tecnología, se requiere al menos
la instalación en ellas de quemadores de carbón denominados de bajo NOx, por medio de
los cuales la adición del aire al flujo de carbón en el hogar de la caldera se hace por
etapas, con lo cual se logra que la combustión sea progresiva, alcanzando una
temperatura más baja que con los quemadores convencionales.
Se puede también diseñar e instalar en las calderas un sistema de recirculación de los
gases de combustión o un sistema de requemado. Esta última tecnología consiste en
quemar del 10% al 20% del combustible en una segunda zona de combustión localizada
aguas abajo de la zona principal de combustión. Esta segunda zona se opera con
deficiencia de oxigeno, de tal manera que el gas NO generado en la zona principal se
transforma en N2 en la segunda. La combinación de funcionamiento de los quemadores de
bajo NOx y el sistema de requemado permite reducir las emisiones de NOx hasta en un
90%.
Para efectos de satisfacer las normas ambientales que eventualmente afecten a una
central, las calderas de carbón pulverizado se pueden complementar con tecnologías de
control de contaminación en la postcombustión, desde su diseño y construcción o
actualizando las ya operativas.
Para control de emisiones de SOx existen diversas tecnologías de control en la
postcombustión, tales como la inyección de absorbentes del azufre en los ductos de
gases de combustión y, en otra categoría, la instalación de lavadores de gases (FGD) que
operan según su método de diseño, en húmedo o en seco.
Se dispone también de las tecnologías de control de contaminación por medio de la
reducción selectiva no catalítica (SNCR) y la reducción selectiva catalítica (SCR).
• Circuitos de agua y vapor
El vapor, ahora de baja presión luego de expandirse en la turbina, se convierte en líquido
en el condensador y se acumula en el denominado pozo caliente, de donde lo bombean
las bombas denominadas de condensado a través de intercambiadores de calor, que
reciben vapor extraído de la turbina a diferentes presiones y temperaturas, hasta llegar a
través de un desaireador al tanque de alimentación de la caldera.
En el desaireador, el condensado pasa sobre un tendido de laminas perforadas en contra
flujo con una corriente de vapor, con lo cual se elimina el oxigeno que pueda contener el
condensado, para protección de la tubería de caldera.
Las bombas denominadas de alimentación bombean el condensado a través de otros
calentadores de agua, con vapor de más alta presión que los ya mencionados, en total
suelen ser cinco en las calderas subcríticas, y entonces entra al denominado
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economizador, que es un banco de tubería que recibe la energía de los gases de

combustión que están de salida de la caldera, antes del calentador de aire.
Posteriormente el condensado ingresa al tambor de la caldera, el cual es un tubo de gran
diámetro en el cual se separan el agua y el vapor saturado que proviene de las paredes
de la caldera.
El agua de la caldera baja por el exterior de la caldera, hasta la parte inferior de las
paredes de agua de la caldera, las que contienen el hogar de la caldera, por una tubería
dispuesta para tal fin, y el peso de la columna de agua, superior al de la columna de agua
y vapor en las paredes de agua, empuja la mezcla de agua y vapor en las paredes de
agua de regreso al tambor, en donde se separan, el agua con el condensado de regreso a
las paredes de agua, y el vapor hacia los bancos de supercalentadores.
El vapor saturado fluye del tambor a la temperatura de saturación del vapor, e ingresa a
los bancos de supercalentadores donde recibe energía de los gases de combustión por
convección, y sube su temperatura hasta la denominada de vapor vivo, que es aquella
con la cual ingresa a la turbina.
En los diseños de turbogrupo con recalentamiento, el vapor se expande parcialmente en
la turbina y entonces regresa a la caldera, a los bancos denominados de recalentamiento,
en donde incrementan de nuevo su temperatura, y retornan a la denominada turbina de
presión intermedia donde se expande de nuevo hasta la baja presión con que ingresa al
condensador, para repetir el ciclo.
• Circuitos de aire y de gases
Las calderas están dotadas de uno ventiladores denominados de tiro forzado que toman
el aire atmosférico y los conducen por ductos adecuados hasta el calentador de aire de la
caldera, donde aumentan su temperatura por intercambio de calor indirecto con los gases
de combustión. Del calentador el aire en parte se dirige hacia los quemadores de carbón
para participar de la combustión del carbón en la caldera, y otra parte la toman los
ventiladores denominados de aire primario, que le suben la presión al aire caliente y lo
envían hasta los pulverizadores de carbón, en donde secan y transportan el carbón
pulverizado hasta los quemadores de carbón en el hogar.
3.1.1.1.3 Circuitos de cenizas

La ceniza atrapada por los Precipitadores electrostáticos, los filtros de talegas o
multiciclones mecánicos, se recoge en unas tolvas dispuestas para tal fin, y, por medio de
un sistema simple de control de nivel en las tolvas, un sistema neumático arrastra la
ceniza, que sale de las tolvas, por medio de tubos venturi que succionan y permiten el
arrastre de la ceniza por el aire a presión hasta un silo de almacenamiento, del cual el aire
regresa a la atmosfera a través de un filtro de mangas.
3.1.1.1.4 Balance de Energía

La Figura 3-3 (adaptada para este estudio) presenta el balance de energía de una planta
de Carbón Pulverizado que genera 550 MW utilizando carbón bituminoso Illinois N 6,
muestra los flujos energéticos de entrada y salida típicos. Los flujos de entrada,
representados en azul corresponden al combustible que cuenta con 5,111 MMBTU/h,
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(Entrada 1) y Caliza ; los flujos de salida están conformados por: los gases de salida 736
MMBTU/h (pérdidas 1); material particulado y cenizas, 2 MM BTU/h (pérdidas 2); pérdidas
en el proceso de condensación 2,520 MMBTU/h (pérdidas 3); y la corriente salida de yeso
30 MMBTU/h, (Salida 1), identificadas por el color naranja en la figura, la energía
generada en la turbina alcanza los 1,881 MMBTU/h, representada por el color verde. Los
requerimientos de energía están en la entrada y acondicionamiento de aire con 58
MMBTU/h45.
ENERGIA
GENERADA
ENTRADA 2 1881 MMBTU/h PERDIDAS 1
AIRE GASES DE SALIDA
58 MMBTU/h AGUA 736 MMBTU/h
OXIDACION DE AIRE
FILTRO
MANGA FGD CHIMENEA
SCR
VENTILADORES DE AIRE ENTRADA 3

FORZADO CALIZA
CALDERA LODO 0 MMBTU/h
CARBON
CENIZA VOLANTE
PULVERIZADO
VENTILADORES DE AIRE SALIDA 1
PRIMARIO YESO
YESO 30 MMBTU/h
CENIZA DE FONDO
ENTRADA 1 PERDIDAS 3 PERDIDAS 2

MATERIAL
COMBUSTIBLE CONDENSADOR PARTICULADO Y
CENIZAS
5111 MMBTU/h 2520 MMBTU/h 2 MMBTU/h
Figura 3-3 Balance de Energía Tecnología PC 550 MW de generación
3.1.1.2 Rangos de Desempeño

• La eficiencia térmica del ciclo de generación con esta tecnología en centrales
nuevas, se encuentra en el rango de 34% a 39%. En Colombia se han reportado
eficiencias del parque térmico a carbón en el rango 20.1% a 31.9%.
• La disponibilidad de planta es del 85%.
45
Klara J. Subcritical Pulverized Bituminous Coal Plant Available http://204.154.137.14/energy-
analyses/pubs/deskreference/B_PC_SUB_051507.pdf
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• La vida útil se presenta por los fabricantes como mayor a los 20 años. En
Colombia y a nivel internacional se tienen plantas de este tipo de más de 50 años
de funcionamiento.
• Unidades disponibles en el rango entre 100 MWe y 600 MWe.
3.1.1.3 Características de la oferta de equipos

Los siguientes elementos de juicio permiten percibir las condiciones comerciales con las
cuales se encuentra disponible la tecnología de carbón pulverizado subcrítico.
• Madurez
Esta es la tecnología para generación de energía eléctrica con la cual se cuenta
mayor experiencia a nivel mundial y en Colombia. La mayoría de las centrales
termoeléctricas a nivel mundial ha sido construida en esta tecnología, por lo cual
es una tecnología ampliamente desarrollada, lo cual se refleja en su nivel de
disponibilidad de más del 85%.
• Proveedores
Algunos proveedores de reconocimiento en el mercado mundial, y en la zona de
influencia económica de Colombia, son, al menos: Foster Wheeler Corp., Babcock
and Wilcox Corp. ABB/CE, empresas localizadas en los Estados Unidos de
América. Del Japón se cuenta con la Mitsubishi Heavy Industries, y de Europa se
tiene, entre otras, ALSTOM y ABB.
• Costos en Colombia
Los costos presentados a continuación son los calculados para esta consultoría
para la instalación de las unidades generadoras en los sitios de mejor potencial en
Colombia, tal como fueron identificados en el estudio “Inventario de proyectos de
generación térmica a carbón, Optimización Ambiental, Técnica y Económica”
realizado en 1999 por Isagen, Ecocarbon y la UPME.
Las proyecciones del costo de capital para las centrales de carbón pulverizado
subcrítico a instalar en Colombia en los sitios determinados como de mejor
potencial y, para rangos de potencia instalada 150 MW y 600 MW, se encuentran
entre: 2,584 - 1,506 USD/kW
3.1.1.4 Tiempos de Construcción

El tiempo correspondiente es de tres años, pero es conveniente confirmar la
disponibilidad de los fabricantes para satisfacer los pedidos.
3.1.1.5 Análisis de la aplicabilidad de la tecnología en Colombia

La tecnología de carbón pulverizado subcrítico tiene una plena madurez.
La tecnología asociada a la planta es igual a la existente actualmente en Colombia, por lo
cual la administración y la ingeniería locales pueden hacer su gestión sin requerir un
entrenamiento adicional.
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Para satisfacer eventuales normas ambientales que estén en línea con requerimientos de
organismos financieros internacionales, esta tecnología puede complementarse con
algunos sistemas de control de contaminación.
La tecnología no tiene mucha flexibilidad para el tipo de carbón a quemar luego de la
decisión inicial de diseño, y no podría quemar alternativamente, de manera eficiente,
bituminosos y carbones de más alto o bajo rango.
En Colombia se dispone de los tipos de carbón que se puede consumir en esta
tecnología.
3.1.1.6 Integración de la tecnología en Colombia

Esta tecnología satisface los requerimientos de control de impacto ambiental de la
legislación colombiana.
La tecnología presenta una madurez avanzada.
3.1.1.7 Análisis cualitativo de proyectos instalados a nivel mundial

En esta tecnología existen miles de unidades a nivel mundial, luego de más de sesenta
años de construcción e instalación en muchos países industrializados y en desarrollo. Se
considera que esta tecnología se encuentra instalada en el 90% de las calderas
funcionando en el mundo, y que con ella se genera el 40% de la electricidad mundial.
Esta es una tecnología de madurez extensa, totalmente probada y que construyen y
comercializan un número alto de fabricantes.
3.1.2 Carbón Pulverizado Supercrítico

Es la tecnología de carbón pulverizado desarrollada desde finales de los años 50 con el
fin de incrementar la eficiencia del ciclo de la tecnología subcrítica, que para entonces se
encontraba alrededor del 35% y manejaba en las calderas vapor con temperaturas de 500
grados centígrados y presión de 90 bares aproximadamente, por lo tanto esta tecnología
es una prolongación de la del carbón pulverizado subcrítico; no se trata de tecnologías
diferentes, sino de desarrollos de la inicial, hechos posibles por el avance en la metalurgia
y los métodos de diseño. El desarrollo de la investigación en el campo metalúrgico
permitió obtener aleaciones de aceros tales que ya en los años 70 en las calderas en ciclo
supercrítico la temperatura del vapor era alrededor de 540 grados centígrados y la presión
de 240 bares, con un incremento de la eficiencia entre 3% y 7% respecto a las unidades
subcríticas de la época. Los desarrollos iniciales de unidades supercríticas en Estados
Unidos tuvieron baja disponibilidad porque no se habían desarrollado materiales
adecuados a las nuevas temperaturas y presiones.
Se dispone de cierta flexibilidad en el carbón que se quema en las calderas de este tipo,
siempre alrededor del rango de carbón de diseño seleccionado para un proyecto
especifico.
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3.1.2.1 Descripción de la tecnología

En la búsqueda de obtener mejores eficiencias en el uso de los combustibles, se
incrementaron las presiones y temperaturas de funcionamiento de las calderas hasta
sobrepasar los 221.2 bar de presión, con lo cual se excedió la llamada presión critica del
vapor y se ingresó a las presiones supercríticas, condición de la cual surge el nombre de
las calderas en esta fase de su evolución.
En las calderas de esta tecnología ya el diseño no contempla la presencia de un tambor
para separar el agua del vapor, como en el caso subcrítico, sino que toda el agua se
convierte en vapor en las paredes de agua de la caldera, debido a la presión y
temperatura final de operación del ciclo termodinámico correspondiente, lo cual conlleva
un diseño de tubería especial para la zona de conversión mencionada, tubería maquinada
en su interior con un formato en espiral.
El ciclo termodinámico es regenerativo y de recalentamiento, con de 6 a 8 etapas de
calentamiento del agua de alimentación, y hasta 2 etapas de recalentamiento del vapor en
los diseños más nuevos.
Esta tecnología, debido a los avances en la metalurgia, permite que para las numerosas
centrales ya instaladas en los países de la antigua Unión Soviética y la denominada
Europa del Este, actualmente más de 230, los valores típicos de presión y temperatura
finales del vapor sean de 565 grados centígrados y 234 bares, encontrándose algunas
centrales, más avanzadas, con valores correspondientes en 649 grados centígrados y 292
bares de presión.
Para controlar las emisiones de NOx en calderas de esta tecnología, se requiere al menos
la instalación de quemadores de carbón de bajo NOx, y, en la parte de postcombustión,
se dispone de las tecnologías de control de reducción selectiva no catalítica (SNCR) y
reducción selectiva catalítica (SCR).
Se puede también diseñar la caldera con un sistema de recirculación de los gases de
combustión o de requemado. Esta última tecnología consiste en quemar del 10% al 20%
del combustible en una segunda zona de combustión localizada aguas abajo de la zona
principal de combustión. Esta segunda zona se opera con deficiencia de oxigeno, de tal
manera que el gas NO generado en la zona principal de combustión se transforma en gas
N2 en la segunda. La combinación de funcionamiento de los quemadores de bajo NOx y
el sistema de requemado permite reducir las emisiones de NOx hasta en un 90%.
Para el control de las emisiones de SO2 existen diversas tecnologías de postcombustión,
tales como la inyección de absorbentes en los ductos de gases y los lavadores de gases
(FGD) operando en sistemas húmedo o seco.
3.1.2.1.1 Balance de Energía

La Figura 3-4 (adaptada para este estudio) presenta el balance de energía de una planta
SPC que genera 550 MW, utilizando carbón bituminoso Illinois N 6, muestra los flujos
energéticos de entrada y salida típicos. Los flujos de entrada, representados en azul,
corresponden al combustible, que cuenta con 4,802 MMBTU/h, (Entrada 1) y Caliza ; los
flujos de salida están conformados por: los gases de salida 665 MMBTU/h (pérdidas 1);
material particulado y cenizas, 2 MM BTU/h (pérdidas 2); perdidas en el proceso de
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condensación 2,195 MMBTU/h (perdidas 3); 74 MMBTU en perdidas en el proceso

(pérdidas 4) y la corriente de yeso 30 MMBTU/h, (Salida 1) identificadas por el color
naranja en la figura, la energía generada en la turbina alcanza los 1,891 MMBTU/h,
representada por el color verde. Los requerimientos de energía están en la entrada y
acondicionamiento de aire con 54 MMBTU/h46.
ENERGIA
GENERADA
ENTRADA 2 1891 MMBTU/h PERDIDAS 1
AIRE GASES DE SALIDA
54 MMBTU/h AGUA 666 MMBTU/h
OXIDACION DE AIRE
FILTRO
MANGA FGD CHIMENEA
SCR
VENTILADORES DE AIRE ENTRADA 3

FORZADO CALIZA
CALDERA LODO 0 MMBTU/h
CARBON
CENIZA VOLANTE
PULVERIZADO
VENTILADORES DE AIRE SALIDA 1
PRIMARIO YESO
YESO 28 MMBTU/h
CENIZA DE FONDO
ENTRADA 1 PERDIDAS 3 PERDIDAS 4 PERDIDAS 2

MATERIAL
COMBUSTIBLE CONDENSADOR PROCESO PARTICULADO Y
CENIZAS
4802 MMBTU/h 2195 MMBTU/h 74 MM BTU/h 2 MMBTU/h
Figura 3-4 Balance de Energía Tecnología SPC 550 MW de generación
3.1.2.2 Rangos de desempeño

• La eficiencia térmica del ciclo de generación con esta tecnología se encuentra en
el rango del 38% al 42%.
• La disponibilidad de planta es mayor al 85%.
• La vida útil se presenta por fabricantes como mayor a los 20 años. A nivel
internacional se tienen plantas de este tipo de 40 años de funcionamiento.
• Las unidades instaladas en los ultimo 30 años se encuentran en el rango entre
200MWe y 1300 MWe.
46
Klara J. Supercritical Pulverized Bituminous Coal Plant. Available: http://204.154.137.14/energy-
analyses/pubs/deskreference/B_PC_SUP_051507.pdf
84
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• Madurez
Esta tecnología ya alcanzo una madurez extensa pues se construye y opera
exitosamente desde fines de los años 50. En el año 1999 ya en Estados Unidos
se disponía de aproximadamente 160 unidades, 232 en los países de la antigua
Unión Soviética y Europa del Este, 31 en Europa y 60 en Japón.
Su nivel de disponibilidad es mayor al 85%.
• Proveedores
and Wilcox Corp., empresas localizadas en los Estados Unidos de América. Del
Japón se cuenta con Mitsubishi Heavy Industries e Hitachi Power Systems, y de
Europa, ALSTOM.
Los costos presentados a continuación son los calculados por AENE para la
instalación de las unidades generadoras en los sitios de mejor potencial en
Colombia, tal como fueron identificados en el estudio “Inventario de proyectos de
generación térmica a carbón, Optimización Ambiental, Técnica y Económica”
realizado en 1999 por Isagen, Ecocarbon y la UPME.
supercríticas a instalar en Colombia en los sitios determinados como de mejor
potencial están el rango de: 2,752 - 1,600 para 150 a 600 MW.
3.1.2.4 Construcción

La tecnología de carbón pulverizado supercrítica tiene una plena madurez. En Colombia
se dispone de los tipos de carbón que se puede consumir en esta tecnología.
Su eficiencia es superior a la del ciclo subcrítico y muy superior a la reportada por las
centrales en Colombia con tecnología de carbón pulverizado, por lo cual presenta un
menor costo de operación e impacto ambiental que lo existente en el país.
La tecnología asociada a la planta supercrítica es similar a la existente actualmente en
Colombia, por lo cual la administración y la ingeniería locales pueden hacer la gestión sin
mayores vacíos en los conocimientos y pericias requeridos.

Esta tecnología satisface los requerimientos de impacto ambiental de la legislación
colombiana.
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3.1.2.7 Análisis cualitativo de proyectos instalados a nivel mundial

Las primeras unidades supercríticas se instalaron en Estados Unidos y el Reino Unido en
el año 1957, unidades de 375 y 125 MWe respectivamente y condiciones de vapor de 310
bares/610/565/530 grados centígrados. La segunda unidad supercrítica se instaló en
Estados Unidos en el año 1959, Eddystone 1, y tenía como parámetros de operación de la
caldera 345bar/650/565/565 grados centígrados.
Estos parámetros de temperatura resultaron demasiados altos para los aceros disponibles
para las calderas en ese entonces, por lo cual se presentaron fallas de material, sobre
todo en los elementos de mayor espesor, y se afectaron negativamente la disponibilidad y
la confiabilidad de la planta.
Las dificultades estuvieron ligadas al uso de aceros austeníticos en los elementos de
mayor grosor de la caldera, ya que estos aceros se revelaron como deficientes en la
conductividad térmica, y de alta dilatación, con lo cual los esfuerzos térmicos asociados a
estos elementos condujeron a fisuración por fatiga.
Fue necesario entonces disminuir los parámetros de operación de la caldera de esta
unidad supercrítica, los cuales se llevaron a 324 bar/605 grados centígrados, reduciendo
la temperatura en 45 grados centígrados y la presión en 21 bares. Sin embargo, es
necesario resaltar que la temperatura de 605 grados centígrados es un gran avance, pues
tan sólo a finales de los años 90, comienzos de los 2000, se llevó la temperatura del vapor
de las calderas a este nivel de 600 grados centígrados.
Adicionalmente, por el lado de la turbina a vapor también se experimentaron dificultades
relacionadas con el desgaste de las válvulas de control, los esfuerzos térmicos en los
álabes y el tratamiento químico del condensado. El procedimiento de arranque de la
turbina fue necesario variarlo para adecuarse a las nuevas condiciones de esfuerzos
térmicos.
Estas dificultades alejaron a la industria de generación de la tecnología supercrítica y los
fabricantes de equipos volvieron a ofrecer unidades subcríticas, con parámetros del vapor
alrededor de 170 bar/525 grados centígrados. Los bajos costos de los combustibles en
esos años sesentas, comienzos de setentas, no presionaban el desarrollo de unidades
generadoras con más alta eficiencia que la disponible con plantas subcríticas.
La crisis energética de los años setenta creó las condiciones de precio y percepción de
riesgo en el abastecimiento de combustibles, que impulsaron de nuevo la investigación y
desarrollo de la metalurgia para más altas temperaturas y presiones que las ligadas a
unidades subcríticas, necesarias para el diseño y la fabricación de unidades a carbón, con
calderas y turbinas para condiciones supercríticas. No obstante, el bajo comportamiento
de la economía de occidente durante los años ochenta reprimió la factibilidad de
construcción de unidades de condiciones supercríticas.
Fueron las condiciones económicas de los años noventas, la necesidad de generar
energía eléctrica con mayor eficiencia y hacer más competitivas las industrias de los
países industrializados, así como la creciente conciencia del impacto ambiental de la
generación de electricidad con combustibles fósiles, y el compromiso con su mitigación,
las que condujeron a la decisión de instalar unidades supercríticas. Por tales razones
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desde la segunda mitad de los años noventa se construyen e instalan unidades

generadoras supercríticas en los países industrializados.
En los países de la OECD en el lapso de 1997 al 2000, se instalaron 19,400 MWe en la
tecnología supercrítica a carbón, mientras la instalación total de unidades generadoras
con este combustible fue de 22,400 MWe durante el lapso mencionado, lo cual señala
claramente la adopción de las centrales supercríticas en los planes de desarrollo de la
generación eléctrica a carbón en los países de esta organización.
De otra parte, en los países en vías de desarrollo, en el mismo lapso, la instalación de
nuevas centrales termoeléctricas se realizó en el 95% con unidades generadoras de
condiciones subcríticas, por razones de menores costos y bajos requerimientos de las
legislaciones ambientales. Adicionalmente, todavía se percibe en estos países que las
plantas generadoras subcríticas tienen un menor riesgo asociado, mas disponibilidad y
confiabilidad que las supercríticas.
El plan de desarrollo de las plantas ultra súper críticas europeo, coloca como meta
alcanzar la temperatura de 700 grados centígrados. El programa correspondiente de
Estados Unidos sube esta cifra a 732 grados centígrados.
La próxima tabla permite ver algunos datos de una selección de centrales supercríticas
instaladas durante la última década.
El amplio número de las centrales instaladas en Japón refleja el avance realizado en este
país en los temas metalúrgicos y de diseño avanzado de turbinas de vapor, entre otros,
que permiten la construcción de unidades súper críticas eficientes y confiables.
Como se aprecia en esta tabla, las condiciones más severas del vapor, 264/605/613, se
han logrado en el Japón, en la central Tachibana Wan 2. La más alta temperatura del
vapor súper calentado de una década de construcción de calderas súper críticas es 613
grados centígrados, la temperatura de las otras unidades oscila muy cerca de los 600
grados centígrados, por lo cual este valor se puede considerar como el estado actual del
arte.
Es preciso tener en cuenta que la temperatura externa de la tubería de vapor en la
caldera se encuentra alrededor de 40 grados centígrados sobre la temperatura del vapor.
Tabla 3-3 Parámetros técnicos plantas supercríticas
Potencia Vapor Vivo Eficiencia Año inicio de Operación

Nombre de la Planta País Combustible
(MWe) (Bar/ C/ C) (%) Comercial
Matsuura Japón 1000 255/598/598 CP 1997
Skaerback 3 Dinamarca 410 290/582/580 49 GN 1997
Haramashi Japón 1000 259/604/602 CP 1998
Nordjyllaend 3 Dinamarca 410 290/582/580 47 CP 1998
Nanaoota 2 Japón 700 255/597/595 CP 1998
Tsuruga 2 Japón 700 255/597/596 CP 2000
Tachibana Wan 2 Japón 1050 264/605/613 47 CP 2001
Isogo 1&2 Japón 2 X 500 245/600/600 46 CP 2001
Mitsumi 1 Japón 600 250/605/600 46 CP 2001
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Potencia Vapor Vivo Eficiencia Año inicio de Operación

Nombre de la Planta País Combustible
(MWe) (Bar/ C/ C) (%) Comercial
Avedore 2 Dinamarca 450 300/580/600 GN/CP 2001
Niederaussen Alemania 1000 275/580/600 45.2 L 2002
Tomato Atsuma 4 Japón 700 250/600/600 CP 2002
Hitachinaka Japón 1000 245/600/601 CP 2003
Torrevaldaliga Italia 6 X 660 250/600/610 45 CP 2006
Yuhuan RP China 2 x 1000 250/600/600 CP 2008
De esta tabla, también se puede inferir que Japón lidera la investigación de materiales y
su aplicación en las unidades súpercríticas, con la Unión Europea en un segundo plano.
Estados Unidos se aprecia a la zaga en la aplicación de la tecnología supercrítica, toda
vez que no invirtió en investigación durante los últimos 20 años del siglo pasado.
La Tabla 3-4 a continuación, trae un listado sobre las unidades supercríticas instaladas en
Estados Unidos por la empresa Babcock and Wilcox, del año 1970 al 1990. Las otras
empresas principales de construcción de centrales en Estados Unidos son Foster Wheeler
y Combustion Engineering.
Tabla 3-4 Unidades PC Supercríticas instaladas en Estados Unidos
Empresa Central MWe Año Inicio

AEP-Columbus Southern Power Zimmer 1,300 1990
AEP-Indiana & Michigan Power Rockport 2 1,300 1989
AEP-Indiana & Michigan Power Rockport 1 1,300 1984
AEP-Appalachian Power Mountaineer 1,300 1980
TU Electric - Generating Div. Monticello 3 775 1977
AEP-Ohio Power/Buckeye Power Cardinal 3 650 1977
AEP-Ohio Power Gavin 2 1,300 1975
Duke Power Company Belews Creek 2 1,100 1975
Dayton P&L/Cincinnati G&E/ Stuart 4 600 1975
AEP-Ohio Power Gavin 1 1,300 1975
Duke Power Company Belews Creek 1 1,100 1974
AEP-Appalachian Power Amos 3 1,300 1974
Detroit Edison Company Monroe 4 800 1974
Kansas City Power & Light Co./ La Cygne 1 844 1973
Tennessee Valley Authority Cumberland 2 1,300 1973
Cleveland Electric Illuminating Eastlake 5 680 1973
Tennessee Valley Authority Cumberland 1 1,300 1972
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Empresa Central MWe Año Inicio

Ohio Edison W.H. Sammis 7 600 1972
Arizona Public Service/Southern Cal Corners 5 800 1970
West Penn Power Hatfield Ferry 2 575 1970
West Penn Power Hatfield Ferry 1 575 1970
Cleveland Electric Illuminating Avon Lake 9 680 1970
Por cuanto la capacidad instalada en termoeléctricas a carbón en Estados Unidos es de

300 000 MWe aproximadamente, se puede inferir que la capacidad instalada reportada en
la Tabla 3-4 es muy pequeña, relativamente, por las razones ya expuestas.
La Tabla 3-5 presenta la información de la empresa ALSTOM sobre las calderas
supercríticas instaladas por ella a nivel mundial durante 30 años, entre 1975 y 2005:
Tabla 3-5 Unidades PC Supercríticas instaladas a nivel mundial por ALSTOM
Año entrada Salida neta Ciclo

Planta Localización
operación (MW) (Pres.bar - °C)
2004 PATNOW Polonia 460 266 - 540/565
2002 WAI GAO GIAO China 980 250 - 538/566
2002 NIEDERAUSSEM Alemania 1,000 268 - 580/600
2002 YUNGHUNG 1&2 Corea del Sur 2x800 248 – 569
2001 MILLMERAN Australia 425 242 - 565/593
2001 FLORINA Gran Bretaña 300 235 - 540/540
2000 LIPPENDORF Alemania 2 x 930 253 - 547/580
2000 AVEDORE 2 Dinamarca 1 x 534 300 - 580/600
2000 BOXBERG Alemania 850 243 - 541/580
1998 NORDJYLLAND Dinamarca 400 285 - 580/580/580
1997 SCHWARZE PUMPE Alemania 2 x 800 260 - 547/565
1997 SKAERBAEK Dinamarca 400 285 - 580/580/580
1995/96 SCHKOPAU A&B Alemania 2x385 253 - 544/560
1994 HEMWEG 8 Holanda 680 250 - 535/563
1994 ROSTOCK Alemania 550 250 - 540/560
1994 PORYONG (*) Corea del Sur 20 x 500(*) 247 - 538/538
1993 AMER 11 (9) Holanda 600 250 - 535/563
1993 MERI PO RI Finlandia 588 235 - 538/538
1992 ESJBERG 3 Dinamarca 417 246 - 558/560
1992 SHIDONGKOU 1&2 China 2 x 627 242 - 538/566
1992 STAUDINGER 5 Alemania 550 250 - 540/560
1991 ZIMMER USA 1,300 254 - 538/538
1990 AVEDORE 1 Dinamarca 262 240 - 540/540
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Año entrada Salida neta Ciclo

Planta Localización
operación (MW) (Pres.bar - °C)
1989 AMAGER 3 Dinamarca 262 240 - 540/540
1986 ROCKPORT 1-2 USA 2 x 1,300 242 - 538/538
1985 LEININGER 5 Alemania 450 250 - 535/535
1984 STUDSTRUP 3&4 Dinamarca 2 x 375 240 - 535/540
1982 GKM-M Alemania 199 245 - 530/540
1982 MANNHEIM 18 Alemania 480 248 - 530/540
1980 MOUNTAINER USA 1,300 242-538/538
1977 CARDINAL 3 USA 640 242 - 538/538
1976 MAINZ Alemania 330 255 - 545/545
1975 GAVIN USA 1,300 242 - 538/538
3.1.3 Carbón Pulverizado Ultra Supercrítica

Esta tecnología de uso de carbón pulverizado en calderas sin tambor para separar el
agua y el vapor, es un desarrollo adicional de la tecnología supercrítica, respecto a la cual
se incrementan aún más temperatura y presión de vapor, hecho posible por el avance de
la metalurgia de los aceros, con lo cual ya se puede producir vapor a condiciones de
temperatura y presión de vapor de 600 grados centígrados y 315 bares respectivamente,
y se espera alcanzar valores de 650 grados centígrados y 350 bares utilizando nuevas
aleaciones con níquel.
Para diseñar y construir una central de este tipo se selecciona inicialmente el tipo de
carbón que servirá de combustible y hay cierta flexibilidad en los carbones que se pueden
utilizar posteriormente para la combustión, pero cambios pronunciados respecto al tipo de
carbón de diseño inducen cambios que demeritan el comportamiento de la caldera, su
producción y eficiencia.

Las calderas de esta tecnología presentan un diseño similar a las de la tecnología
supercrítica.
Debido a los niveles de presión y temperatura seleccionados para su diseño, en las
calderas actuales se utilizan tubos de aleaciones tales que permiten que la temperatura
final del vapor sea de 600/620 grados centígrados, y la presión del vapor correspondiente
sea de 300 bares. En las unidades que integran materiales con aleaciones en níquel, se
pueden alcanzar condiciones de vapor de 350 bares y hasta 700/720 grados centígrados
de temperatura.
Para controlar las emisiones de NOx en calderas de esta tecnología, se requiere al menos
la instalación de quemadores de carbón de bajo NOx, y se dispone también de las
tecnologías de control SNCR (reducción selectiva no catalítica) y SCR (reducción
selectiva catalítica).
Se puede también diseñar la caldera con un sistema de recirculación de los gases de
combustión o de requemado. Esta última tecnología consiste en quemar del 10% al 20%
del combustible en una segunda zona de combustión localizada aguas debajo de la zona
90
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principal de combustión. Esta segunda zona se opera con deficiencia de oxigeno, de tal
manera que el NO generado en la zona principal se transforma en N2 en la segunda. La
combinación de funcionamiento de los quemadores de bajo NOx y el sistema de
requemado permite reducir las emisiones de NOx hasta en un 90%.
Para el control de emisiones de SOx existen diversas tecnologías de postcombustión,
tales como la inyección de absorbentes en los ductos de gases y los lavadores de gases
(FGD) en húmedo y seco.

La eficiencia térmica del ciclo de generación con esta tecnología se encuentra en el rango
del 45% al 47%.
Para las unidades actuales con condiciones de vapor de 300bar/600/620 grados
centígrados, la disponibilidad de planta es avanzada. En Alemania, investigadores de la
Universidad de Stuttgart informan que la disponibilidad promedio de plantas es del 85% y,
en algunas unidades con diseño y materiales apropiados, se han observado valores de
más del 90%.
La vida útil de las unidades de 300 bares ya excede los 20 años. Para las nuevas
unidades de 350 bares no se ha establecido todavía, debido al poco tiempo de su
utilización a nivel de generación.
Unidades disponibles en el rango entre 300MWe y 1000 MWe, aunque en Dinamarca,
Japón y China se han instalado inicialmente unidades en el rango de 400 a 600MWe.

• Madurez
En las unidades con materiales avanzados y con parámetros operativos por debajo
de 300 bar/600/620 grados centígrados, (bajos rangos operativos) se reportan47
valores de disponibilidad de entre el 85% y el 90%. Se puede inferir que esta
tecnología se encuentra en la madurez avanzada.
Con los nuevos materiales en aleación de níquel se podría operar con parámetros
operativos de 350 bar/720 grados centígrados (altos rangos operativos), aunque
todavía no se define la disponibilidad.
El nivel de disponibilidad de la tecnología ultrasupercrítica es entonces del 85%,
para rangos operativos de 300 bares.
• Proveedores
and Wilcox Corp., empresas localizadas en los Estados Unidos de América. Del
Japón se cuenta con la Mitsubishi Heavy Industries e Hitachi Power Systems, y de
Europa ALSTOM y ABB (Power Generation Solutions)..
47
EUSUSTEL WP3 Report on Coal-Fired Technologies
91
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ultra supercríticas a instalar en Colombia, arrojan resultados coincidentes con los
correspondientes a las centrales supercríticas, por tanto, las proyecciones del
costo de capital para las centrales de carbón pulverizado ultra supercrítico a
instalar en Colombia en los sitios determinados como de mejor potencial y, para
los dos tamaños de potencia instalada entre 150 MW y 600 MW, se encuentran el
rango de 2,752 – 1,600 USD/kW.


La tecnología de carbón pulverizado ultra supercrítica presenta actualmente una madurez
satisfactoria, aunque no ha superado todavía la etapa de demostración.
En Colombia se dispone de los tipos de carbón que se pueden consumir en esta
tecnología.
Su eficiencia es superior a la de los ciclos supercrítico y subcrítico y muy superior a la
reportada por las centrales en Colombia con tecnología subcrítica de carbón pulverizado,
por lo cual presenta un menor costo de operación e impacto ambiental que tales
tecnologías.
La tecnología asociada a la planta ultra supercrítica es similar a la existente actualmente
en Colombia, por lo cual la administración y la ingeniería local pueden hacer la gestión sin
mayores vacíos en los conocimientos y pericias requeridos.

Esta tecnología satisface los requerimientos de impacto ambiental de la legislación
colombiana.
3.1.3.7 Diseño de calderas y materiales para unidades súper y ultra súper críticas
La diferencia en el diseño de las calderas entre las subcríticas y supercríticas surgen del
hecho de que las supercríticas no requieren de un tambor para separar agua y vapor
saturado, de que la liberación de la energía térmica del carbón en el hogar de las calderas
supercríticas es mayor que en las subcríticas, y de que la cantidad de energía presente en
los gases de combustión de las supercríticas permite que se instalen dos
sobrecalentadores de vapor en éstas.
Adicionalmente, el diseño de las calderas supercríticas debe dar respuesta a la necesidad
de garantizar la suficiente refrigeración de los tubos de las paredes de agua en el hogar
de la caldera a bajas cargas.
Las más altas temperatura y presión finales de vapor en las unidades supercríticas,
demandan aceros capaces de mantener la suficiente resistencia, a las nuevas
92
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Fecha: 13/03/2008
temperaturas de trabajo, para soportar los esfuerzos mecánicos que los afectan, y que
puedan resistir, adicionalmente, las ahora más altas tasas de corrosión presentes por los
lados del vapor y los gases.
El diseño también debe dar solución al manejo apropiado de las dilataciones más amplias
que afectan a los aceros austeníticos respecto a los ferríticos que ahora reemplazan en
zonas de alta temperatura.
Las turbinas de vapor también requieren de nuevos diseños y materiales tanto para
soportar las condiciones más severas del vapor y los esfuerzos mecánicos
incrementados, como para recibir una segunda etapa de recalentamiento y, además,
optimizar la eficiencia de la maquina.
3.1.3.8 Definiciones mínimas de aceros y metalurgia
3.1.3.8.1 Ferrita, austenita y martensita

Son producto de la aleación del hierro con carbono.
La ferrita se obtiene cuando se disuelve una pequeña cantidad de carbono (0,04-0,05%)
en el hierro alfa. El hierro alfa es una estructura cristalina cúbica del hierro, con un átomo
en el centro del cubo.
La austenita se produce cuando se disuelve en el hierro gama un máximo de 2% de
carbono a 2090 grados Fahrenheit, un mínimo de 0,8 % de carbono a 723 grados
centígrados y cantidades decrecientes de carbono entre esta temperatura y 910 grados
centígrados. El hierro gama es una estructura cristalina cúbica del hierro, con un átomo
en cada cara del cubo.
La austenita existe en aceros corrientes a alta temperatura, pero se encuentra en aceros
inoxidables (por ejemplo 18% cromo, 8% níquel) a temperaturas ordinarias.
La martensita es un producto, de alta dureza, formado a partir de la descomposición de la
austenita por debajo de la temperatura denominada Ms, variable según la composición del
acero, alrededor de 316 grados centígrados.
3.1.3.8.2 Aceros ferríticos, austeníticos y al carbono

Los aceros ferríticos son aquellos en que algunos elementos de aleación, tales como el
carbono, el cromo, el silicio, el azufre, se disuelven en la ferrita.
El cromo se utiliza para mejorar la resistencia del acero a la corrosión tanto proveniente
del lado vapor, como del lado de los gases.
Los aceros austeníticos son aquellos en que los elementos de la aleación se disuelven en
la austenita.
El níquel disuelto en el hierro actúa ampliando la región de la austenita, por lo cual, las
aleaciones con más de 25% de níquel son austeníticas a todas las temperatura. El níquel
incrementa la resistencia a la oxidación del acero.
El acero al carbono es el producto de disolver carbono en el hierro en cantidades
porcentuales que están en el rango de 0,05 % hasta el 2,0 %. Los diferentes valores de
93
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INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
carbono disueltos en el hierro producen aceros de diferentes propiedades, utilizables

entonces en diferentes aplicaciones. En el acero al carbono sólo se admiten los
siguientes otros elementos en la aleación: manganeso (1,65% máximo), silicio (0,60
máximo) y cobre (0,60% máximo).
Elongación de los aceros. Cuando los aceros se encuentran sometidos a temperatura,
presión y esfuerzos mecánicos al interior de una caldera, ellos se elongan, ceden, incluso
sometidos a cargas inferiores a las que pueden soportar de acuerdo a los datos de su
diseño.
3.1.3.9 Diseño de la pared de agua de las calderas supercríticas y ultra

supercríticas
La pared de agua es la estructura, realizada en tubos, que conforma el hogar de las
calderas de potencia.
Se cuenta con dos tipos de diseño para la pared de agua de las calderas: paredes
verticales, paredes con tubería en espiral.
El diseño de paredes verticales es el diseño proveniente de las calderas subcríticas, en
las cuales estas paredes están suspendidas de la parte superior, y por el interior de los
tubos circula el agua transformándose en vapor y refrigerando la tubería. En la zona en
que esta tubería recibe la más alta carga de energía por radiación, zona de los
quemadores, es necesario garantizar la apropiada refrigeración de los tubos.
Para lograr este objetivo en las calderas súper y ultra súper críticas se ha diseñado la
tubería con dos alternativas: un maquinado interno en forma de espiral, o, un aleteado
interno.
En el diseño de calderas con paredes de agua en espiral, el concepto es tener un número
pequeño de tubos, relativo al número de una pared vertical, de tal manera que el flujo
másico de agua y vapor sea grande y turbulento, obteniéndose que la transferencia de
calor sea más alta y se refrigeren los tubos adecuadamente. Este diseño ha sido el más
acogido por los fabricantes de calderas hasta ahora.
3.1.3.10 Materiales para calderas sub, súper y ultra súper críticas
3.1.3.10.1 Calderas subcríticas

La tabla a continuación presenta la información sobre aceros utilizados tradicionalmente
en calderas subcríticas, con temperaturas de vapor vivo, súper calentado, hasta 540
grados centígrados.
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Tabla 3-6 Aceros utilizados en calderas subcríticas
MAXIMA TEMP
ESPECIFICACION COMPOSICION MAX. TEMP. VAPOR APROX.
MATERIAL
ASME NOMINAL METAL, Gr. C
Gr. C
acero al carbono SA-192 510 470
acero al carbono SA210 Gr.A1 510 470
acero al carbono SA210 Gr.C 454 414
acero ferrítico SA-209 Gr.T1a C-1/2 Mo 524 484
acero ferrítico SA-213 Gr.T11 1 1/4 Cr-1/2 Mo 566 526
acero ferrítico SA-213 Gr.T3b 2 Cr-1/2 Mo 582 542
acero ferrítico SA-213 Gr.T22 2 1/4Cr-1/2 Mo 607 567
Austenítico SA-213 Gr.TP 304H 18 Cr-8 Ni 760 720
Austenítico SA-213 Gr.TP321H 18 Cr-10 Ni-Ti 760 720
Los aceros al carbono se utilizan en las paredes de agua, y los aceros ferríticos de
aleación cromo-molibdeno, sirven para fabricar la tubería de los supercalentadores,
usándose el grado T22 al final del supercalentador, donde la tubería alcanza la mayor
temperatura.
En algunas calderas de potencia subcríticas que operan en Colombia a 88 bares de
presión, la temperatura del vapor saturado en las paredes de agua y en el tambor es de
350 grados centígrados, por tanto los aceros al carbono de la tabla anterior pueden ser
utilizados en las paredes de agua.
También en las calderas mencionadas, la temperatura final del vapor, súper calentado o
vapor vivo, es de 510 grados centígrados aproximadamente, por lo cual el acero ferrítico
SA-213 grado T22 se encuentra en la parte final de los supercalentadores.
Para asegurarse de que la tubería de las calderas tenga una vida útil apropiada, es
necesario escoger cuidadosamente los aceros que al menos satisfagan los siguientes
criterios:
• Resistencia a la corrosión por el vapor
• Resistencia a la corrosión por los gases de la combustión
• Resistencia a la elongación
• Resistencia a la ruptura-elongación
Por cuanto los aceros con aleaciones más complejas son más costosos que los menos
aleados, las consideraciones de economía e ingeniería son complementarias a la hora de
seleccionar el tipo de acero para una aplicación en particular.
3.1.3.10.2 Calderas supercríticas

Tomando como calderas súper críticas aquellas con temperatura de vapor vivo, súper
calentado final, en el rango entre 540 y 566 grados centígrados, y presión inferior a 250
bares, se entiende que de los aceros ferríticos listados en la tabla anterior tan sólo el SA
213 T22 podría utilizarse hasta una primera parte del supercalentador, atendiendo a
consideraciones de esfuerzos y elongación.
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Para las paredes de agua de las calderas, ahora la selección de aceros debe satisfacer
altas demandas de resistencia a la elongación y altas temperaturas, por lo cual se
seleccionan aceros ferríticos T22 y T23 para esta parte de las calderas.
En zona de supercalentadores y recalentadores el incremento de la temperatura de
funcionamiento implica el incremento del potencial corrosivo tanto por el lado del vapor
como del lado de los gases. En los aceros ferríticos es el cromio el metal que incrementa
la resistencia a la corrosión, por lo cual los investigadores han desarrollado un acero
martensítico con 12% de cromo, denominado el X20, (X20 12%Cr 1%Mo ¼%V) que tiene
alta resistencia a la elongación y a la corrosión, el cual puede utilizarse en
supercalentadores y recalentadores con vapor vivo de 248 bares de presión y hasta 566
grados centígrados, y temperatura de tubo exterior de 610 grados aproximadamente.
Si las temperaturas del vapor vivo son más altas que los 570 grados centígrados, pero
menor que los 600, entonces la selección de aceros se traslada a los austeníticos, más
costosos que los ferríticos, los denominados T316 y T347.
El acero martensítico T91 también es seleccionable como material para
supercalentadores y recalentadores en calderas supercríticas. Presenta un coeficiente de
expansión térmica comparable al del X20, pero tiene una conductividad térmica mayor
que éste.
Respecto a los recalentadores, la tendencia es a elevar la temperatura del vapor
recalentado sobre la de súper calentado en 15 o 20 grados centígrados, pues la presión
del vapor, luego de expandirse en la turbina de alta presión, es menor que la del vapor
vivo, y el acero del recalentador estará sometido a un esfuerzo menor, por lo cual el tipo
de acero puede ser de menor aleación que la del supercalentador.
3.1.3.10.3 Calderas ultra supercríticas con temperatura de vapor entre 580 y 600
grados centígrados
En los supercalentadores y recalentadores de vapor de estas calderas, en las zonas de
más alta temperatura, hasta 600 grados centígrados, se seleccionan los aceros
austeníticos T316 y T347, o bien, los aceros martensíticos T91, P91 y F91 para presiones
hasta de 300 bares.
3.1.3.10.4 Unidades ultra supercríticas de nueva generación, con temperatura de

vapor entre 600 y 730 grados centígrados
Tanto el Japón como la Unión Europea y los Estados Unidos tienen programas para
desarrollar materiales y diseños que conduzcan en una década a la construcción de
unidades que operen con temperaturas de vapor alrededor de los 700 grados centígrados.
El Japón y la Unión Europea se encuentran más avanzados que Estados Unidos, puesto
que han desarrollado materiales y construido unidades ultrasupercríticas que operan
actualmente excediendo un poco los 600 grados centígrados, logrando eficiencias entre
45% y 49 % %, (ver Tabla 3-3) en tanto que en Estados Unidos, desde los años 60, los
valores de presión y temperatura del vapor vivo han estabilizado en 538 grados
centígrados y 241 bares, con eficiencias típicas alrededor de 37%.
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INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
La Unión Europea ha implementado el programa de investigación y desarrollo

denominado Thermie, con el objetivo de obtener los materiales requeridos para operar
con vapor vivo a 700 grados centígrados y 306 atmósferas de presión.
Los programas de Japón y la Unión Europea apuntan a disponer de estos aceros de tal
manera que soporten condiciones del vapor de 650 grados centígrados a mediano plazo,
y de 700 grados centígrados en 5 años aproximadamente.
El programa japonés sobre este tipo de aceros viene en desarrollo desde inicios de los
años 80, y contemplaba los siguientes objetivos:
• 1981-1993
Aceros ferríticos del tipo 9-12 Cr, para condiciones de vapor de 314
bares/593/593/593 grados centígrados.
Aceros austeníticos para condiciones de vapor de 343 bares/649/649/649 grados
centígrados.
• 1994-2001
Aceros ferríticos para condiciones de vapor de 300 bares/630/630 grados
centígrados.
• 1997-2004
Aceros ferríticos avanzados para componentes de calderas de gran diámetro y grosor en
unidades ultrasupercríticas, para condiciones de vapor de 350 bares/650 grados
centígrados.
El Departamento de Energía (DOE) de los Estados Unidos estableció un programa para
investigación y desarrollo de materiales con el fin de construir calderas ultra súper críticas
en ese país. El objetivo de este programa era investigar y desarrollar, en cinco años, del
2001 al 2006, la tecnología de materiales que permita alcanzar parámetros de vapor vivo
de 732 grados centígrados y 350 bares.
En este programa participaron diferentes empresas de Estados Unidos. El Electric Power
Research Institute (EPRI), produjo el programa de investigación y desarrollo. Energy
Industries of Ohio tuvo la administración del proyecto. Las principales empresas
productoras de equipos para centrales termoeléctricas participaron, entre ella: Babcock
and Wilcox, Foster Wheeler, ALSTOM.
Este programa ha sido impulsado por las condiciones crecientes de precios de los
combustibles fósiles en Estados Unidos y la presión ejercida por las implicaciones del
cambio ambiental. Las unidades súper y ultra súper criticas no solo generan a eficiencias
más altas que las otras existentes, sino que se consideran como base para lograr
condiciones de funcionamiento con cero emisiones, a través de implementar en estas
unidades, sobre todo en la ultra súper critica, la tecnología de Oxicombustion, la cual
permite secuestrar el CO2 y atrapar otros contaminantes mediante tecnologías
complementarias.
El programa del DOE contempla el desarrollo de aceros que en condiciones ultra súper
críticas operen en calderas que queman carbones de alto contenido de azufre, como
algunos de los disponibles en Estados Unidos, aproximación diferente a la europea,
puesto que los carbones utilizados en ella son de bajo contenido de azufre. El mayor
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INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
contenido de azufre representa un mayor ataque corrosivo al acero por el lado de los
gases.
El proyecto del DOE considero dar inicio a sus investigaciones a partir de los materiales
ya desarrollados en Japón y Europa para condiciones ultra súper críticas, que, como se
sabe, han logrado aceros ferríticos que cumplen con la resistencia requerida en estas
condiciones, en calderas y turbinas a temperaturas hasta de 620 grados centígrados, y
aceros austeníticos que funcionan a temperaturas hasta de 700 grados centígrados.
La tabla a continuación presenta las aleaciones seleccionadas para el programa de
investigación del DOE. En esta tabla, P hace referencia a Piping, tubería de mayor
diámetro, como la utilizada en cabezales y tubería de unión entre caldera y turbina;
tubería de las paredes de agua: tubería de menor diámetro, como la utilizada en
economizador, supercalentador (SH) y recalentador (RH).
Tabla 3-7 Aleaciones Programa de Investigación DOE
ALEACION COMPOSICION NOMINAL FABRICANTE APLICACIÓN

HAYNES 230 57Ni-22Cr-14W-2Mo- Haynes P,SH/RH Tubes
INCO 740 50Ni-25Cr-20Co-2Ti-2Nb-V-Al Special Metals P,SH/RH Tubes
CCA 617 55Ni-22Cr-3W-8Mo-11Co-Al VDM P,SH/RH Tubes
HR6W 43Ni-23Cr-5W-Nb-Ti-B Sumitomo SH/RH Tubes
SUPER 304 H 18Cr-8Ni-W-Nb-N Sumitomo SH/RH Tubes
SAVE 12 12Cr-W-Co-V-Nb-N Sumitomo Pipe
T92 9Cr-2W-Mo-V-Nb-N Nippon Steel WW Tubes
T23 21/4 Cr-1,5W-V Sumitomo WW Tubes
Los diseños conceptuales y estudios económicos terminaron. Así mismo, con base al
comportamiento de las aleaciones en las pruebas de resistencia a la rotura en elongación,
y resistencia a la oxidación entre otros, se seleccionaron las aleaciones consignadas en la
Tabla 3-7 para las siguientes aplicaciones:
• Para tubos de mayor espesor y diámetro, para Supercalentadores y
Recalentadores:
o Haynes 230
o Inco 740
o CCA 617
• Para Supercalentadores y Recalentadores:
o HR6W
o Súper 304 H
• Para tubos de mayor espesor y diámetro:
o SAVE 12
• Para tubería de paredes de agua:
o T92, T23
Los resultados de las pruebas de elongación hasta la ruptura de los aceros
seleccionados, se encuentran en la Figura 3-5 a continuación.
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INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
Figura 3-5 Temperatura Límite para Super Aleaciones
3.1.3.10.5 Turbinas de vapor para unidades ultra y ultra súper críticas

El incremento de las condiciones de temperatura y presión del vapor vivo en las calderas,
y el avance en la dinámica de fluidos y los programas de computador para diseño de
máquinas, han conducido al cambio tanto de materiales como de diseño de las turbinas
de vapor. La siguiente tabla, Tabla 3-8, permite ver los materiales para las turbinas ultra
supercríticas a 600 grados centígrados, y compararlos con las de las turbinas subcríticas:
Tabla 3-8 Comparación Materiales para turbinas super y ultra supercríticas
ELEMENTO 538 C >600 C

ROTOR Cr-Mo-V acero forjado Nuevo 12 Cr acero forjado
CARCAZA INTERNA ALTA PRESION 1 1/4 Cr-1/2 Mo acero fundido No. 1 Cr-Mo-V-B acero fundido
CARCAZA INTERNA PRESION
1 1/4 Cr-1/2 Mo acero fundido 12 Cr acero fundido
INTERMEDIA
CARCAZA EXTERNA 1 1/4 Cr-1/2 Mo acero fundido 2 1/4 Cr-1 Mo acero fundido
Aleación refractaria
ALABES ROTATORIOS 12 Cr acero forjado
R-26
VALVULA DE CIERRE PRINCIPAL 2 1/4 Cr-1 Mo acero forjado 9 Cr- 1Mo acero forjado
VALVULAS DE CONTROL 3 1/4 Cr-1 Mo acero forjado 9 Cr- 1Mo acero forjado
Los aceros utilizados ahora para temperaturas del vapor de hasta de 620-630 grados
centígrados son aceros ferríticos, desarrollados en reemplazo de los aceros austeníticos
que se usaban antes del desarrollo de aceros ferríticos para condiciones de vapor súper y
ultra súper críticas, para evitar los problemas de esfuerzos térmicos y de expansión
inducidos por los austeníticos. El rumbo de las investigaciones metalúrgicas permite
prever que para alcanzar los 650 grados centígrados, las aleaciones integrarán el
tungsteno en su formula.
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Fecha: 13/03/2008
Por encima de los 650 grados centígrados se requerirá reemplazar los aceros ferríticos en
las turbinas de presión baja e intermedia, por las denominadas súper aleaciones basadas
en níquel.
Para el material de los álabes de baja presión, y mayor longitud, las aleaciones integran el
titanio para hacerlos más ligeros y resistentes, y de tal manera incrementar el área de los
alabes en la última etapa de turbina. La Mitsubishi desarrolló una turbina de 1050 MW con
alabes de última etapa de 1170 mm de longitud.
El avance en la dinámica de fluidos unido al desarrollo de la programación y el mayor
poder de los computadores ha hecho posible que se pueda ahora diseñar las turbinas de
vapor considerando de manera individual cada etapa, lo cual permite que la reacción de
los alabes de cada etapa se estime de manera individual, obteniéndose alabes de
reacción y de reacción con bajo impulso, con lo cual se logran incrementos sensibles de la
eficiencia. La Mitsubishi ha logrado una eficiencia bruta del 49 % con sus turbinas de 1050
MW. La eficiencia adiabática correspondiente de la turbina es del 95% aproximadamente.
3.1.3.10.6 Presión del vapor para las unidades súper y ultra súper criticas
Se ha llegado a concluir que la presión del vapor de las unidades ultrasupercríticas no
debe necesariamente exceder la de las unidades supercríticas, por varias razones:
• El incremento de la eficiencia depende fundamentalmente del nivel de
temperatura. El nivel de la presión tiene influencia menor.
• El mayor nivel de presión de trabajo del vapor a cierta temperatura, incrementa el
esfuerzo sobre el material, lo cual demanda entonces mayores espesores de éste,
lo cual conlleva más peso en los bancos de tuberías suspendidas en las calderas,
y entonces mayores costos en las fundaciones y estructura que los deben
soportar.
• Adicionalmente, el espesor más grueso incrementa la temperatura externa de los
tubos y se requiere, como consecuencia, aleaciones más resistentes, con costos
consecuentemente más altos.
3.1.3.10.7 Turbinas de vapor y Calderas SC y USC .Tratamiento del agua

Las calderas subcríticas cuentan con un tambor para separar el agua del vapor saturado.
En las calderas súper críticas (SC) y ultra súper críticas (USC) el agua se convierte en
vapor directamente en la tubería de las paredes de agua, por lo cual no se requiere de un
tambor en su circuito agua-vapor.
El agua desmineralizada de las calderas requiere de un tratamiento químico especializado
para proteger la tubería de la corrosión, la oxidación y el depósito de contaminantes, los
cuales generan diferentes fenómenos que conducen a la falla de la tubería.
El tambor de las calderas subcríticas se utiliza también para concentrar sólidos en
suspensión y eliminarlos del agua desmineralizada y el vapor mediante el uso de circuitos
de purga.
Los sólidos y las partículas de impurezas y partículas de oxido arrastradas hacia la
turbina, pueden ocasionarle diversos tipos de inconvenientes y daños, tales como
depósitos, erosión por impacto, vibración y otros.
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Las calderas SC y USC no disponen en su configuración de un tambor, por lo cual la

posible concentración de sólidos y el arrastre de estos y otras partículas hacia las turbinas
requieren de un tratamiento de aguas y condensado superior al establecido para las
calderas subcríticas, así como una instrumentación avanzada para control de los
diferentes parámetros ligados a las condiciones de agua, condensado y vapor.
3.1.3.10.8 Turbinas de vapor y unidades USC con temperatura superior a 650 grados
centígrados
Esfuerzos térmicos. Gradiente toma de carga. Operación en la Base. Para las
temperaturas de vapor en exceso de 650 grados centígrados se prevé el uso de aceros
austeníticos, las denominadas superaleaciones con base en níquel, con menor factor de
transmisión de calor y mayor coeficiente de dilatación que los presentados en los aceros
ferríticos. Estos aceros se utilizarían tanto en componentes de las turbinas como de las
calderas. En las turbinas, en las válvulas de cierre rápido y de control que son aceros
forjados, y en los rotores de las turbinas de presión alta e intermedia.
Los esfuerzos térmicos asociados a los cambios de temperatura en estos materiales
austeníticos, superiores a los de los aceros ferríticos, requieren un nivel bajo de gradiente
de carga en las turbinas. De otra parte los esfuerzos térmicos asociados a las variaciones
de carga indican que estas variaciones deben reducirse al mínimo factible, lo cual significa
que las unidades USC con temperaturas de vapor a más de 650 grados centígrados
deben funcionar en la base de la generación.
3.1.4 Tecnología de ciclo combinado de gas natural y carbón pulverizado

En esta tecnología se combinan dos ciclos termodinámicos y dos combustibles. Una
central eléctrica de esta tecnología consta de una turbo grupo a gas y otro a vapor,
alimentados con gas natural y carbón respectivamente, y relacionados de tal forma que el
gas natural se quema y se expande en la turbina de combustión impulsando a su
generador eléctrico, y el calor de los gases de escape de esta turbina se recupera en un
generador de vapor el cual es, simultáneamente, alimentado por quemadores de carbón
pulverizado, y produce el vapor que mueve el turbo grupo a vapor.
Los equipos componentes de este tipo de central son de tecnologías convencionales y el
diseño resuelve las circunstancias presentadas por la integración de los dos sistemas de
generación de electricidad.
Para diseñar y construir una central se selecciona inicialmente el tipo de carbón que
servirá de combustible y hay cierta flexibilidad en los carbones que se pueden utilizar
posteriormente para la combustión, pero cambios pronunciados respecto al tipo de carbón
de diseño inducen cambios que demeritan el comportamiento del generador de vapor, su
producción y eficiencia.

El recuperador de calor que recibe los gases calientes de la turbina a gas y la combustión
del carbón, es de diseño, construcción y materiales convencionales.
La turbina a gas es también de diseño convencional.
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INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
El control de la generación de NOx en esta tecnología hibrida se realiza tanto en la turbina

a gas como el recuperador de calor por medios convencionales de madurez avanzada.
El control de las emisiones de NOx en la turbina a gas se logra tradicionalmente con la
inyección de agua o vapor en la zona de combustión, con lo cual se logra reducir las
emisiones de NOx en un 70% aproximadamente.
Para controlar las emisiones de NOx en el recuperador de calor, se requiere al menos la
instalación de quemadores de carbón de bajo NOx, y se dispone también de las
tecnologías de control SNCR (reducción selectiva no catalítica) y SCR (reducción
selectiva catalítica) para aumentar el nivel de control.
Para control de emisiones de SOx existen diversas tecnologías de postcombustión, tales
como la inyección de absorbentes en los ductos de gases y los lavadores de gases (FGD)
en húmedo y seco.
Para realizar el control de emisiones de SOx durante la combustión, se puede utilizar la
inyección de sorbentes.

La eficiencia térmica del ciclo de generación con esta tecnología se encuentra en el rango
del 40% al 52%.
La disponibilidad de planta es mayor al 85%.
La vida útil se define como superior a los 20 años, aunque tratándose de tecnologías
convencionales se puede esperar un tiempo muy superior.
Se tiene información de unidades en operación de hasta 700 MWe de capacidad.

• Madurez
Esta tecnología se considera de madurez avanzada
Su nivel de disponibilidad es del 85 %.
• Proveedores
Por cuanto esta tecnología es un hibrido de dos tecnologías convencionales, los
proveedores son los mismos de las plantas convencionales, vale decir: Foster
Wheeler Corp., Babcock and Wilcox Corp., General Electric, empresas localizadas
en los Estados Unidos de América. Del Japón se cuenta con Mitsubishi Heavy
Industries, Hitachi, y de Europa ALSTOM, ABB y, para turbinas a gas, Siemens
Power Generation..
• Costos
Las proyecciones del costo de capital para las centrales de ciclo combinado de gas
natural y carbón pulverizado para el rango de potencia instalada entre 150 MWe y
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Fecha: 13/03/2008
300 MWe, se encuentran en el rango entre 1379 USD/MWe y 1264 USD/MWe

(costos y dólares de enero de 199648).

El tiempo correspondiente es de tres años, pero es conveniente confirmar la disponibilidad
de los fabricantes para satisfacer los pedidos.

Las tecnologías de carbón pulverizado y turbinas de gas natural presentan una madurez
avanzada, individualmente y en un sistema integrado de generación.
tecnología en cantidad suficiente, pero las reservas de gas natural no se estiman
apropiadas actualmente.
Su eficiencia es superior a la de las centrales a carbón actualmente instaladas en
Colombia, y es comparable a la de los procesos supercrítico y ultra supercrítico.
La tecnología asociada a una planta de este tipo hibrido es similar a la existente
actualmente en Colombia, por lo cual la administración y la ingeniería locales pueden
hacer la gestión.

Esta tecnología satisface los requerimientos de la legislación ambiental colombiana.
Las condiciones actuales de las reservas de gas natural no son apropiadas para instalar
centrales eléctricas que demanden este gas para la generación.
3.1.5 Oxi Combustión en centrales a carbón pulverizado

Una unidad generadora de energía de la tecnología Oxicombustion está integrada por tres
islas definidas: una generadora de oxigeno, una termoeléctrica en cuya caldera súper o
ultra supercrítica de alta eficiencia se reemplace el aire de combustión por oxigeno, y un
centro de limpieza y compresión del bióxido de carbono.
En esta tecnología de Oxicombustion se trata entonces de reemplazar el aire como
elemento para lograr la combustión del carbón pulverizado en las calderas, y reemplazarlo
por oxigeno, con lo cual los gases de combustión estarán compuestos fundamentalmente
de bióxido de carbono y agua.
El agua, y los elementos contaminantes que se definan, se eliminan de los gases de
combustión, y el bióxido de carbono se limpia y comprime para su eliminación final o,
como se propone a la industria petrolera, se utilice para la recuperación mejorada del
petróleo en los pozos que lo ameriten.
En Colombia puede ser una alternativa para la recuperación mejorada de algunos pozos
del magdalena medio y Santander, inicialmente.
48
Evaluación técnica, económica y financiera de tecnologías para producción de electricidad con base en
carbón, ECOCARBON, 1996, pp.88
103
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Fecha: 13/03/2008
Para lograr la más alta eficiencia térmica disponible en calderas y unidades generadoras
es necesario utilizar las supercríticas o, eventualmente, ultrasupercríticas que ya hayan
superado la fase de demostración, y tengan alta disponibilidad y confiabilidad, con bajo
riesgo.
El consumo de energía para producir el oxigeno que reemplaza al aire en la caldera, y
limpiar y comprimir el bióxido de carbono, es alto, por lo cual, para dar factibilidad
financiera a la Oxicombustion se requiere, de una parte, utilizar calderas con la más alta
eficiencia disponible, y de otra, dar al bióxido de carbono atrapado una aplicación que le
asigne un valor, tal como contribuir a la producción de petróleo.
Nuevas tecnologías que reduzcan el costo de generación de oxigeno se esperan en
Estados Unidos en el lapso 2015-2020.
En las condiciones actuales de costo de producción de oxigeno, para alcanzar la
factibilidad económica y financiera de un proyecto de Oxicombustion se requiere vender
tanto la energía eléctrica generada como el bióxido de carbono atrapado.

Se aplica a calderas, reemplazando el aire utilizado para la combustión, por oxigeno
producido en una Unidad de Separación de Aire, por medios criogénicos o de adsorción.
Una caldera a carbón pulverizado con esta tecnología se inicia como una caldera
convencional, con combustible auxiliar y utilizando aire, con lo cual se lleva el arranque
hasta que la caldera ya tiene una carga tal que su comportamiento es estable, entonces
se empieza a reemplazar el aire por oxigeno y, por medio de compuertas, se empieza a
recircular el gas de combustión, hasta que toda la combustión se realiza con oxigeno y
todo el gas de combustión en la caldera es recirculado. Entonces se puede llevar la
caldera a su plena carga.
El gas recirculado también reemplaza al aire primario que sirve de transporte al carbón
pulverizado. El gas de combustión se recircula también para garantizar que exista un
volumen tal de gases, que la velocidad de estos sea la adecuada entre los tubos de
recalentamiento y supercalentamiento de la caldera, y el vapor pueda alcanzar la
temperatura de diseño.
El oxigeno de alta pureza se lleva a la zona de quemadores de tal manera que se
garantiza la combustión segura del carbón pulverizado, y la baja producción de NOx.
Se ha determinado por la Babcock & Wilcox que aunque la composición de los gases de
combustión es diferente entre una caldera convencional y otra adaptada para el Oxi
combustión, una caldera existente se puede adaptar al sistema Oxi combustión, sin que
sea necesario introducir cambios en las aéreas ni configuraciones de los paneles de tubos
de súper y recalentamiento, ni de las otras superficies de intercambio de calor.
Una fracción de los gases producidos se retira de la caldera, a través de los dispositivos
de control ambiental pertinentes, se limpia y comprime para su deshecho o utilización
posterior. Esta purga de caldera afecta un volumen de gases muy inferior al producido en
una caldera de carbón pulverizado convencional, y elimina la concentración previsible de
humedad y óxidos de azufre que podrían inducir problemas de corrosión.
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Fecha: 13/03/2008
3.1.5.1.1 Isla de combustión y generación eléctrica

En el estado actual de desarrollo de las unidades de Oxicombustión, este sistema se
pretende instalar en unidades supercríticas nuevas, con el fin de utilizar como base, una
tecnología de madurez avanzada, de alta confiabilidad y disponibilidad. Eventualmente se
instalará en unidades ultra supercríticas para aprovechar su más alta eficiencia térmica.
En la caldera supercrítica se realiza la combustión del carbón pulverizado con el oxigeno
de al menos 95% de pureza producida en la isla correspondiente, en lugar de aire, y los
gases producto de esta combustión se recirculan mediante ductos, ventiladores,
compuertas y sistemas de control apropiados. Se inserta en los ductos de recirculación de
gases un par de equipos adicionales: un enfriador de los gases para condensar el agua
de los gases en recirculación, y un calentador de gases, localizado luego de este
enfriador, el cual eleva la temperatura de los gases en recirculación de 5 a 8 grados
centígrados con el fin de evaporar las gotas de agua remanentes del enfriamiento.
Los gases recirculados se utilizan para reemplazar en sus funciones al aire primario y
secundario de las calderas sub y supercríticas. Por tanto se utilizan tanto para secado y
transporte del carbón pulverizado, como para soporte de la combustión del carbón en la
zona de quemadores. El oxigeno generado en su isla, se inyecta después del calentador
de aire en dosificación apropiada en las dos líneas de gas recirculado, primaria y
secundaria, para lograr una combustión segura y de baja generación de NOx. Se
construye un by pass al calentador de aire, por el cual se envía una parte de los gases de
recirculación (o aire durante los arranques de unidad) y se establece el control
automático de la temperatura del gas utilizado en la pulverización del carbón y los
quemadores.
La Babcock and Wilcox ha producido ya diseños particulares para los quemadores de
bajo NOx a utilizar en oxicombustion. Estos quemadores, denominados DRB-4Z,
incorporan toberas de sobrefuego para el oxigeno, para lograr la oxidación por etapas del
carbón pulverizado, y de inyectores de oxigeno tanto en la línea de gases secundaria
como en el quemador mismo.
Por cuanto la combustión del carbón se efectúa ahora no con aire, sino tan sólo con el
oxigeno del mismo, la masa de gases de combustión producida es tan solo la cuarta parte
aproximadamente de la generada con combustión con aire, por lo cual la recirculación es
necesaria, en la actual etapa de desarrollo de esta tecnología, para tener el flujo másico
apropiado de gases que transfieran adecuadamente el calor estos gases al agua y el
vapor en las tuberías de la calderas.
Los gases de combustión tienen ahora una composición fundamentalmente de CO2
(60%) y agua (34%), con el oxigeno en 4% aproximadamente, mientras que, a guisa de
comparación, en las calderas convencionales a carbón pulverizado, los valores de CO2 y
agua podrían estar, en un caso particular, alrededor del 12% y 8% respectivamente, con
el N2 y el oxigeno en 73% y 5% respectivamente.
El cambio en la composición de los gases de combustión, según la Babcock & Wilcox,
investigador y diseñador de la primer unidad a nivel comercial, no implica cambios en las
superficies de transferencia de calor de las calderas, ni afecta sensiblemente la eficiencia
de funcionamiento de estas. Aunque es necesario tener en cuenta que ahora los gases
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calientes en Oxicombustion poseen una mayor emisividad, aunque la mayor densidad de

los gases de combustión reduce su efecto en la transferencia de calor.
La recirculación de los gases de combustión, necesaria para el buen funcionamiento
térmico de la caldera, conduce a la concentración eventual de todos aquellos que los
componen. Por tanto, para la nueva composición de gases de combustión, es factible
técnica y económicamente atrapar el CO2, gas mayoritario en la mezcla, pues es cuestión
de purgar permanentemente parte de los gases, retirar el agua mediante su
condensación, extraer los otros gases nocivos que se considere necesario, y comprimir el
CO2 para su transporte y uso en la industria petrolera o su secuestro en salinas
subterráneas.
La purga permanente de los gases de combustión mantiene bajo control la concentración
de los gases individuales que los componen, algunos corrosivos tal como los de azufre, y
la humedad, que de otra manera ocasionarían daños a la instalación.
Pero dado que la generación de gases de combustión es ahora solo la cuarta parte
aproximadamente que cuando se oxida el carbón pulverizado con aire, el tamaño de los
equipos de recirculación y purga de gases y de ductos correspondiente, así como el
consumo de energía asociado a su movimiento, es bastante menor que en los circuitos
equivalentes en las tecnologías sub y supercríticas.
La caldera, el turbogrupo y los componentes eléctricos son los equipos normales de una
unidad supercrítica o ultrasupercrítica.
3.1.5.1.2 Isla de la Unidad Separadora del Aire (USA)

Los dos métodos de separación de los componentes del aire con madurez extensa y en
uso comercial, y ya pre seleccionados por el DOE de Estados Unidos para uso en la
Oxicombustion son: el de Destilación Criogénica (DC) y el de la Membrana
Transportadora de Iones (MTI).
A continuación se hará una descripción de ambos métodos, según información de
circulación abierta de la empresa Air Liquide.
3.1.5.1.2.1 Método de destilación criogénica

En este método se siguen una serie de pasos hasta obtener la separación del aire y el
nitrógeno del aire, a saber:
• Compresión del aire
• Pre enfriamiento del aire
• Purificación del aire
• Refrigeración del aire
• Producción en frio y destilación
La descripción del proceso es la siguiente:
1. Compresión del aire. Se dispone normalmente de dos compresores principales
impulsados por motores eléctricos, los cuales absorben el aire a través de sus
filtros instalados para remover el material particulado del aire atmosférico. Como
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es normal en los diseños de compresores, el aire se refrigera entre etapas de

compresión en intercambiadores de calor tubulares enfriados por agua.
2. Pre enfriamiento del aire. El aire comprimido que proviene de la descarga de los
compresores se refrigera en una torre denominada de lavado por agua, la cual
dispone de sus propias bombas centrifugas para circulación del agua, a la cual
envían tanto a la torre de refrigeración como a la parte superior de una torre de
enfriamiento, en la cual se enfría a baja temperatura intercambiando calor con
nitrógeno seco, y se acumula en un pozo de la torre, de donde la succionan las
bombas y la envían a la torre de lavado por agua. El proceso en la torre de lavado
por agua contribuye a la eliminación de algunas impurezas gaseosas en el agua.
3. Purificación del aire. Se efectúa haciendo circular el aire pre enfriado a través de
una de dos torres de purificación en cuya parte inferior se encuentra un lecho
compuesto de alúmina activada y una malla molecular, la primera de las cuales
atrapa la humedad y el gas carbónico que transporte el aire, y la segunda al gas
carbónico. Los lechos se someten periódicamente a una regeneración para
recuperar su capacidad de limpieza del aire.
4. Refrigeración del aire. La corriente de aire seco que proviene de las torres de
purificación de aire se separa en dos chorros los cuales se dirigen inicialmente
hacia el intercambiador de calor principal, en el cual el aire se lleva casi a
condición de líquido, intercambiando calor con nitrógeno seco que circula en este
intercambiador. Entonces uno de los chorros de aire se envía hacia la parte
superior de una torre de alta presión, como materia prima.
El otro chorro se convierte en líquido al intercambiar calor con el producto

denominado GOX por Air Liquide, y entonces se convierte parte en vapor al
hacerlo expandir mediante una válvula, y el aire vaporizado se envía a una torre
de baja presión. El aire líquido se divide en dos corrientes, una se envía a la torre
de alta y otra a la de baja presión mencionadas.
La cantidad de refrigeración necesaria para convertir en líquido al aire se obtiene

de la expansión del nitrógeno. De la parte superior de la torre de alta presión se
extrae nitrógeno gaseoso el cual se expande en un recipiente especial y se envía
al intercambiador de calor principal, en donde, como se señaló en párrafo anterior,
enfría al aire casi a condición de líquido.
5. Destilación y producción de frío. Dentro de la torre de alta presión el aire se ha

dividido en un líquido rico en oxígeno, situado en la parte inferior de la torre, y
nitrógeno casi puro en la parte superior de esta. La separación de los elementos
del aire tiene lugar en esta torre, mediante el proceso clásico de las columnas de
rectificación, mediante la interacción de un vapor que se eleva y un líquido que
desciende atravesando secciones empaquetadas. El liquido en se enriquece de
oxigeno en su descenso, hasta que en la parte inferior es oxigeno del 95 al 99 %
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Fecha: 13/03/2008
de pureza, y el vapor pierde oxigeno en cada paso de empaquetaduras, hasta que

llega a la parte superior casi como nitrógeno puro.
3.1.5.1.2.2 Método de Membrana Transportadora de Iones (MTI)

Este método de producción de oxigeno consiste en llevar aire caliente a 800 grados
centígrados a unas membranas de cerámica especiales, que resisten la alta temperatura,
y son selectivamente ávidas del oxigeno, el cual dejan difundirse a través de ellas, a la
vez que rechazan el paso del nitrógeno y otros gases que componen el aire.
Como resultado del filtrado del aire en estas membranas, se obtiene oxigeno puro casi al
100%, y un aire empobrecido de oxigeno de alta temperatura, al cual se le puede expandir
en una turbina y generar cantidades altas de energía eléctrica, si se está produciendo
oxigeno para la Oxicombustión de una caldera de potencia.
3.1.5.1.3 Sistema de recuperación del CO2 en Oxicombustion

Para atrapar, deshumectar, limpiar y comprimir el CO2 producto de la combustión se lleva
a cabo el siguiente proceso:
3.1.5.1.3.1 Deshumectación
Los gases de combustión recién generada y de recirculación se envían al enfriador
dispuesto en los ductos de gases y se enfrían a 57 grados centígrados aproximadamente,
por lo cual parte sustancial del agua que contienen se condensa y se retira del circuito de
gases. Aproximadamente el 30% de los gases deshumectados y enfriados se envía hacia
los sistemas de secado, purificación y compresión de CO2, el resto de los gases se
recircula.
3.1.5.1.3.2 Secado
El secado del CO2 se finaliza en un par de torres con lecho absorbente formado de
alúmina activada. Esta se regenera periódicamente mediante una corriente de nitrógeno
seco que se envía desde la unidad separadora del aire.
3.1.5.1.3.3 Limpieza
Los gases inertes y los contaminantes se envían hacia los sistemas de control dispuestos
para ello en el sistema, y, los que no se absorben, se ventean hacia la atmósfera.
3.1.5.1.3.4 Compresión del CO2

El CO2 se comprime hasta la condición de fluido supercrítico, a 150 bares
aproximadamente y 35 grados centígrados; con estos parámetros se envía para su
aprovechamiento en pozos petroleros o a su secuestro final subterráneo.
3.1.5.1.4 Comportamiento de unidades súper y ultra supercríticas adaptadas para

oxicombustión
El Departamento de Energía de los Estados Unidos (DOE), publicó en agosto del año en
curso un informe preparado para éste, según contrato DOE/NETL-2007-1291, en el cual
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Rev. 01
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Fecha: 13/03/2008
se consigna un análisis teórico sobre la oxicombustión en centrales generadoras,

comparando los resultados obtenidos al calcular el comportamiento de centrales
supercríticas y ultra supercríticas, con combustión con aire y con oxígeno, produciendo el
oxígeno por medios criogénicos o por membranas, atrapando y sin atrapar el CO2.
En total se analizaron siete casos, como se presenta a continuación:
- Caso 1. Unidad supercrítica (SC), combustión con aire, sin captura del CO2.
- Caso 2. Unidad ultra supercrítica (USC), combustión con aire, sin captura del CO2.
- Caso 3. Unidad supercrítica, combustión con aire, con captura del CO2 con
aminas.
- Caso 4. Unidad ultra supercrítica, combustión con aire, con captura del CO2 con
aminas.
- Caso 5. Unidad supercrítica, combustión con oxigeno, unidad separadora de aire
(U.S.A), con captura del CO2.
- Caso 6. Unidad ultra supercrítica, combustión con oxigeno, unidad separadora de
aire (U.S.A), con captura del CO2.
- Caso 7. Unidad supercrítica, combustión con oxigeno producido por MTI, con
captura del CO2. (MTI: Membrana de Transporte de Iones)
Los resultados obtenidos son los siguientes:
3.1.5.1.4.1 Generación de Energía y Heat Rate
Tabla 3-9 Generación de Energía y Consumo Térmico en Oxicombustión49
COMBUSTION CON AIRE COMBUSTION CON OXIGENO

Sin captura de CO2 Con captura de CO2 Criogénico MTI
Caso 1 Caso 2 Caso 3 Caso 4 Caso 5 Caso 6 Caso 7
SC/Aire USC/Aire SC/Aire USC/Aire SC/U.S.A USC/U.S.A SC/MTI
Producción y eficiencia
Flujo vapor lbm/hr 3,581,311 3,100,955 5,113,170 4,217,953 4,968,298 4,193,226 4,419,240
Consumo Térmico de
BTU/KWh 7,604 6,726 10,945 9,282 10,696 9,093 9,427
turbina
Expansor sistema MTI kW 206,970
Capacidad turbovapor kW 583,812 582,651 666,625 650,030 792,512 772,611 713,600
Capacidad bruta kW 583,812 582,651 666,625 650,030 792,512 772,611 920,570
En las cifras del consumo térmico de la turbina se aprecia tanto el impacto de capturar el
CO2, como el de generar el oxígeno por los métodos criogénico y de membrana.
En el sistema de producción de oxígeno por membranas, el cual se realiza a alta
temperatura, caso 7, se evidencia que la recuperación de la energía del aire caliente
empobrecido de oxígeno, a 800 grados centígrados, en un turbogenerador, mejora
sensiblemente el consumo térmico global, pues se obtienen 206,97 megavatios en esta
recuperación.
49
DOE, Pulverized coal Oxycombustion power plants, DOE/NETL 2007/1291
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Se considera que en el avance de la tecnología de producción de oxigeno por membranas

cerámicas se cuenta con la expectativa de hacer cada vez más factible financieramente la
expansión de la tecnología de oxicombustión.
3.1.5.1.4.2 Potencia de los equipos y sistemas auxiliares

La tabla a continuación presenta la potencia eléctrica asociada al funcionamiento de los
equipos auxiliares estudiados, y se encuentra que la potencia asociada a la oxicombustión
para producir el oxigeno, comprimir el CO2, y energizar auxiliares de los procesos, en los
casos 5, 6 y 7 se encuentra en el rango de 219 a 368 megavatios aproximadamente.
Tabla 3-10 Potencia de los equipos y sistemas auxiliares49

EconamineFG+ kW 21,430 18,830
U.S.A. kW 130,270 119,740 266,970
Compresión
kW 47,150 44,192 78,560 67,000 64,950
CO2
Planta Auxiliar kW 30,010 26,770 49,300 41,956 37,490 32,500 34,290
Potencia Total
kW 30,010 26,770 117,880 104,979 246,320 219,240 368,210
Auxiliares
Capacidad Neta kW 553,802 555,881 548,746 545,051 546,192 553,371 552,360
3.1.5.1.4.3 Alimentación total de energía térmica, (en HHV), a las calderas y

procesos auxiliares. Eficiencia de caldera
La siguiente tabla presenta la información pertinente:
Tabla 3-11 Alimentación total de energía térmica49

Eficiencia caldera (HHV) Fracción 0.879 0.879 0.873 0.873 0.886 0.88 0.893
Flujo de carbón lbm/hr 410,563 364,547 589,747 496,764 565,295 490,158 500,000
Energía en carbón
10^6 Btu/hr 4,790 4,253 6,880 5,795 6,595 5,718 5,833
(HHV)
Flujo gas natural lbm/hr 38,831
Energía en gas natural
10^6 Btu/hr 885
(HHV)
Ingreso total calor en
10^6 Btu/hr 4,790 4,253 6,880 5,795 6,595 5,718 6,718
combustibles (HHV)
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Figura 3-6 Oxi Combustión - Esquema del Proceso
El Departamento de Energía de los Estados Unidos (DOE) ha producido en Agosto del

2007 un informe titulado “Bituminous coal to electricity. Final Report”, en el cual se
consignan los resultados de pruebas efectuadas con tecnología Oxi-combustión en
unidades supercríticas (SC) y ultrasupercríticas (USC) existentes.
Se comparan resultados con las unidades en funcionamiento convencional, de
combustión con aire, y con funcionamiento en Oxi-combustión. Para el caso de
combustión con aire, se hicieron pruebas sin atrapar y atrapando el CO2, en este caso
utilizando aminas para tal efecto.
En la condición de operación de Oxi-combustión, la combustión se realizaba utilizando
oxigeno producido en una unidad separadora de aire (Criogénico, ASU) o con tecnología
ITM.
Durante las pruebas, todas las unidades se operaban manteniendo una capacidad neta
de 550 MW.
Los resultados de funcionamiento se encuentran en la siguiente tabla:
111
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Tabla 3-12 Oxi Combustión - Desempeño50

Sin captura de CO2 Con captura de CO2 Criogénico ITM
SC/Aire USC/Aire SC/Aire USC/Aire SC/ASU USC/ASU SC/ITM
Capacidad bruta kW 583,812 582,651 666,625 650,030 792,512 772,611 920,570
Potencia Auxiliares
Econamine FG+ kW 21,430 18,830
A.S.U. kW 130,270 119,740 266,970
Compresión CO2 kW 47,150 44,192 78,560 67,000 64,950
Total Auxiliares planta kW 30,010 26,770 117,850 104,979 246,320 219,240 368,210
Capacidad neta 553,802 555,881 548,746 545,051 546,192 553,371 552,360
Consumo especifico neto,
HHV BTU/kWh 8,649 7,651 12,538 10,632 12,074 10,333 12,162
Eficiencia térmica neta, HHV % 39.5 44.6 27.2 32.1 28.3 33.0 28.1
De esta tabla se hace evidente el alto requerimiento de potencia para la producción de

oxigeno en la planta separadora de aire, (ASU), para la tecnología Oxi combustión, y, por
tanto, la reducción acentuada de la eficiencia térmica de las plantas supercrítica y
ultrasupercrítica cuando trabajan con esta tecnología, en su estado actual de desarrollo.
También se hace evidente que la selección de plantas criticas y supercríticas para
implementar la tecnología Oxi combustión obedece a la necesidad de tener la máxima
eficiencia factible en una unidad que opere con carbón pulverizado, para poder
eventualmente absorber relativamente la demanda alta de energía en la unidad
separadora de aire.
Los Casos expuestos en la Tabla 3-12 se refieren a:
• Caso 1. Supercrítica, combustión con aire, sin captura del CO2.
• Caso 2. Ultrasupercrítica, combustión con aire, sin captura del CO2.
• Caso 3. Supercrítica, combustión con aire, con captura del CO2 con aminas.
• Caso 4. Ultrasupercrítica, combustión con aire, con captura del CO2 con aminas.
• Caso 5. Supercrítica, combustión con oxigeno, unidad separadora de aire, con
captura del CO2.
• Caso 6. Ultrasupercrítica, combustión con oxigeno, unidad separadora de aire, con
captura del CO2.
• Caso 7. Supercrítica, combustión con oxigeno producido por ITM, con captura del
CO2.
50
DOE, Pulverized coal oxycombustion power plants, DOE/NETL 2007/1291
112
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3.1.5.2 Rangos de desempeño

En la tabla a continuación se encuentra la información respectiva, para los siete casos en
estudio.
Tabla 3-13 Eficiencias netas49

Consumo especifico
BTU/KWh. 8,649 7,651 12,538 10,632 12,074 10,333 12,162
neto, HHV
Eficiencia térmica neta,
% 39.5 44.6 27.2 32.1 28.3 33.0 28.1
HHV
% puntos
Penalización en energía -5.1 12.2 7.4 11.2 6.4 11.4
netos
De los datos contenidos en esta tabla surgen varias conclusiones interesantes:

• En la oxicombustión atrapando el CO2, el mejor heat rate lo presenta la unidad
ultra supercrítica.
• En unidades súper críticas atrapando el CO2, la tecnología de producción de
oxigeno por medio criogénico arroja un mejor heat rate neto, que la tecnología de
membranas.
• De las unidades en oxicombustión atrapando y comprimiendo el CO2, la unidad
ultra supercrítica es la que menos eficiencia pierde (6,4%) respecto a la unidad
supercrítica que funciona con aire sin atrapar el CO2.
• De las unidades supercríticas con tecnologías de producción de oxígeno, la de
sistema criogénico pierde menos eficiencia neta que la de membranas cerámicas,
al estado actual de las tecnologías.
De los datos anteriores, y con referencia tan sólo a esta parte de eficiencias y consumos
de energía, se puede deducir que las unidades ultra supercríticas son la mejor opción
para la oxicombustión.

Los siguientes elementos de juicio permiten entender las condiciones comerciales con las
cuales se encuentra la tecnología Oxi combustión.
• Madurez
Esta tecnología se encuentra en condiciones previas a la demostración. La
empresa Babcock & Wilcox está en negociaciones con la empresa canadiense
SaskPower para construir una central de 300 MWe en Boundary Dam, para
generar la energía eléctrica y vender el CO2 a la empresa petrolera EOR, para
recuperación mejorada del petróleo en sus pozos. Esta sería la primera de su
género de capacidad comercial.
113
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INFORME FINAL
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• Proveedores
La empresa Babcock & Wilcox es la empresa que ha realizado mayores avances
en investigación e ingeniería para Oxicombustión.
• Costos en Estados Unidos
El estudio del DOE mencionado presenta costos totales de planta calculados,
incluyendo equipos, materiales, mano de obra en construcción, ingeniería y
administración, contingencias del proceso y del proyecto.
Tabla 3-14 Costos totales en Estados Unidos de las plantas de Oxicombustión49
Costo total de planta incluye Costo total de planta excluye

Capacidad neta contingencias contingencias
Caso Caso
kW
1000 USD USD/kW 1000 USD USD/kW
1 553,802 865,818 1,563 773,425 1,397 No CO2,SC, Aire
2 555,881 912,193 1,641 790,209 1,422 No CO2,USC, Aire
3 548,746 1,567,622 2,857 1,318,737 2,403 Si CO2,SC, Aire

4 545,051 1,562,511 2,867 1,292,006 2,370 Si CO2,USC, Aire
5 546,192 1,600,097 2,930 1,381,727 2,530 Si CO2,SC, U.S.A
6 553,371 1,603,497 2,898 1,354,040 2,447 Si CO2,USC, U.S.A
7 553,360 1,457,796 2,639 1,258,294 2,278 Si CO2,SC, MTI
Estas cifras representan los costos totales de las plantas en las siete configuraciones
estudiadas, e incluyen: equipos, materiales, mano de obra de construcción,
administración, contingencia de proceso y contingencias de proyecto. Los costos están
presentados en dólares de Estados Unidos del 2007, para una construcción totalmente
nueva, colocada en algún lugar del medio oeste de Estados Unidos.
Se puede resaltar lo siguiente:
• Excluir las contingencias de los proyectos con unidades SC y USC reduce
notablemente los costos. El utilizar componentes en etapa comercial, de madurez
avanzada, en la composición de las centrales críticas y ultra supercríticas, mejora
el costo total de las plantas.
• Los costos actuales frenan todavía la competitividad de estas unidades.
• El poder comercializar el CO2, por ejemplo para la industria petrolera, mejora la
factibilidad financiera de instalar el sistema de oxicombustión.

No se cuenta todavía con un estimativo del tiempo de construcción.

Esta tecnología se encuentra en etapa incipiente de demostración, pero los sistemas y
equipos utilizados son convencionales, lo cual hace que los riesgos asociados a los
equipos sean bajos o inexistentes.
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INFORME FINAL
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Esta tecnología se encuentra en estado de demostración.
tecnología.
Es conveniente observar con interés el desarrollo de esta tecnología toda vez que en
Colombia podría utilizarse el CO2 atrapado con ella, en la industria petrolera, para realizar
el recobro mejorado de algunos pozos, lo cual, de ser factible, mejoraría el aspecto
financiero de instalación de una central de tal tecnología en el país.
3.1.5.7 Análisis Cualitativo

Todavía no se encuentra instalada ninguna unidad de Oxicombustion de tamaño
comercial.
La empresa Babcock and Wilcox (B&W) tiene un contrato con la empresa canadiense
Saskatchewan Power (SaskPower) para construir e instalar una unidad de 300 MWe, y
SaskPower comercializara tanto la electricidad generada como el CO2 capturado, el cual
venderá a una empresa petrolera para recuperación mejorada de pozos.
La central se construirá utilizando una unidad separadora de aire fabricada
comercialmente por la empresa Air Liquide, una caldera supercrítica fabricada por la
B&W, y un sistema de limpieza y compresión de CO2 integrada con equipos comerciales.
Todos los elementos de esta unidad de Oxicombustion son convencionales, aunque
algunos diseños, por ejemplo la mezcla de los gases de recirculación con el oxigeno y los
quemadores, todavía deben probarse a escala comercial.
Se considera que el uso de elementos convencionales reduce el riesgo total a valores tan
bajos, que la unidad de Oxicombustion es factible financieramente.
La expectativa es que la disponibilidad y la confiabilidad serán altas desde el inicio de la
operación de la unidad.
3.2 TECNOLOGÍAS LIMPIAS DE CARBÓN CON COMBUSTIÓN EN LECHO

FLUIDIZADO
En esta tecnología el carbón, un absorbente de azufre, caliza o dolomita, y un material

inerte, que normalmente es la misma ceniza del carbón, se encuentran al interior de un
cilindro de diseño especial, en donde chorros de aire los suspenden e incluso hacen
recircular, y el carbón se quema y libera su energía al interior de esta masa que se
comporta como un fluido, con una temperatura de combustión de alrededor de tan sólo
850 grados centígrados, lo cual minimiza la generación de gases NOx, a la vez que el
material absorbente reacciona con los gases SO2 emitidos por el carbón, produciendo
carbonatos de azufre y atrapando a este en el residuo sólido resultante.
Los gases calientes resultantes de la combustión se limpian por medios mecánicos,
ciclones y se dirigen después a un generador de vapor para impulsar un turbogenerador y
producir electricidad en ciclo simple.
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En la tecnología de combustión de carbón en lecho fluidizado se cuenta con dos procesos

definidos de acuerdo a su presión de trabajo: el lecho fluidizado a presión atmosférica, y
el lecho fluidizado presurizado. A su vez, cada uno de estos dos procesos puede ser de
tipo burbujeante o de tipo circulante.
A continuación se presentaran algunos conceptos sobre los primeros dos procesos,
aquellos que operan a presión atmosférica.
Figura 3-7 Lecho fluidizado a presión atmosférica - Esquema del proceso
3.2.1 Lecho fluidizado burbujeante a presión atmosférica

El recipiente en el cual se efectúa la combustión del carbón es un cilindro en cuya base se
encuentra una placa en la cual se instalan las boquillas de ingreso del aire al sistema, el
cual a una velocidad de 1 a 3 metros por segundo levanta la mezcla de carbón, caliza o
dolomita y arena o ceniza y esta mezcla permanece en ignición de manera burbujeante, a
la relativamente baja temperatura de 850 grados centígrados, atrapando los óxidos de
azufre y reduciendo la producción de gases de nitrógeno, NOx. El lecho fluidizado
conserva una superficie superior definida.
La arena o ceniza como una masa grande de material inerte caliente contribuye a
estabilizar y controlar la temperatura del proceso, y por medio de la velocidad de su
extracción, a controlar la altura del lecho. La dosificación de alimentación del carbón
también contribuye al control de esta temperatura.
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Un haz de tubos del generador de vapor queda dentro de la masa ígnea burbujeante,
generando vapor y ayudando a controlar la temperatura de la combustión, y otros haces
permanecen sobre esta masa recibiendo el calor de los gases circulantes por convección.
El vapor así producido impulsa al turbogenerador y se genera la electricidad.
Los gases de la combustión pasan hacia la chimenea a través de un precipitador
electrostático o un filtro de talegas.

Estas unidades pueden quemar sin demerito en su funcionamiento diferentes calidades y
tipos de combustible, siendo una tecnología de verdadera flexibilidad al respecto. Puede
quemar al menos: lignitos, carbones bituminosos, carbones subbituminosos, residuos del
lavado de carbón, coque de petróleo, desechos de madera y biomasa.
Es tecnología de particular interés para aprovechar los carbones de bajo poder calorífico
y/o rango, y para combinarse con las plantas de lavado y aprovechar el poder calorífico de
los residuos de esta actividad.
La temperatura de combustión de 850 grados centígrados conduce a una baja generación
y emisión de óxidos de nitrógeno, localizada en el rango de 100 a 300 ppm.
Adicionalmente la remoción de óxidos de azufre esta en el rango del 70 al 90 por ciento,
dependiendo de las características del carbón y la relación molar utilizada para el proceso
entre la caliza y el azufre.

La eficiencia térmica de esta tecnología es similar a la de las centrales a carbón
pulverizado, alrededor del 35%.
La disponibilidad de planta es superior al 85%.
La vida útil es superior a los 20 años.
Aunque en general las plantas son de potencia menor a 100 MWe, y la mayoría tienen
menos de 50 MWe, se cuenta con algunas centrales entre 100 y 200 MWe. La República
Popular China ha instalado más de 2000 pequeñas unidades generadoras en esta
tecnología.
Esta tecnología no solo es apropiada para nuevas centrales, sino que también es muy
recomendada para repotenciar unidades existentes.

cuales se encuentra disponible esta tecnología.
• Madurez
Esta tecnología cuenta ya con una madurez extensa para uso con combustibles de
bajo rango, tanto en tiempo como en número de unidades instaladas en operación
comercial lo cual se refleja en su nivel de disponibilidad del 85%.
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• Proveedores
influencia económica de Colombia, son, al menos: Foster Wheeler (USA),
ALSTOM, Babcock and Wilcox (USA).
Se sabe que los costos son menores que los calculados para la tecnología de
lecho fluidizado circulante a presión atmosférica, reportados en este informe.

Del tiempo correspondiente no se dispone de información confiable, en un documento el
World Bank afirma que el tiempo de construcción es similar al de las unidades
convencionales de carbón pulverizado, aunque en otro documento de este mismo
organismo se afirma que el tiempo es inferior en un año al de las unidades de carbón
pulverizado convencional, dado que su configuración está disponible en presentación
modular, sin embargo adicional al tiempo de fabricación, es conveniente confirmar la
disponibilidad y el tiempo requerido por los fabricantes para satisfacer los pedidos..

Esta tecnología ha alcanzado ya madurez extensa para módulos de hasta 100 MWe.
Su eficiencia térmica es similar a la obtenida en las tecnologías de carbón pulverizado en
condiciones de caldera subcrítica.
El impacto ambiental es muy inferior al de las tecnologías de carbón pulverizado en lo
referente a las emisiones de NOx y SO2.
Esta tecnología presenta una amplia flexibilidad en los tipos de carbón y combustibles que
puede quemar, simultánea y alternativamente y, de preferencia, puede quemar carbones
de bajo poder calorífico.
Los desechos sólidos de la caldera han sido clasificados como inocuos en los Estados
Unidos de América.

Esta tecnología satisface los requerimientos de la legislación ambiental colombiana.
La potencia instalada de unidades en esta tecnología, ya con madurez avanzada en
carbones de bajo rango, es de hasta 100 MWe.
En Colombia se dispone de reservas de los tipos de carbón que se puede consumir en
esta tecnología, y algunos de bajo poder calorífico y alto contenido de cenizas como los
del Valle del Cauca y el Cauca, de una parte, y los de Córdoba, por otra, que no tienen un
mercado amplio por sus características de calidad, podrían utilizarse en esta tecnología
de ABCB. También en el Cerrejón, donde se encuentran mantos de carbón de bajo poder
calorífico y los rechazos de la planta lavadora, esta tecnología es adecuada para
aprovechar estos recursos.
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3.2.2 Lecho fluidizado circulante a presión atmosférica

La configuración de esta tecnología es bastante similar a la del lecho fluidizado
burbujeante, pero ahora el recipiente en el cual se efectúa la combustión del carbón es un
cilindro en cuya base se encuentra una placa en la cual se instalan las boquillas de
ingreso del aire al sistema, ahora a una velocidad de 6 a 10 metros por segundo, con lo
cual entra en suspensión la mezcla de carbón, caliza o dolomita y ceniza y esta mezcla
permanece en forma de un lecho turbulento, el cual hace combustión a una temperatura
relativa de 850 grados centígrados, atrapando los óxidos de azufre con la caliza o
dolomita y minimizando la formación de gases de nitrógeno, NOx, en mayor medida que
en la tecnología de lecho fluidizado burbujeante.
Este proceso de lecho fluidizado circulante es preferido al de lecho burbujeante en los
países industrializados por este mayor control de las emisiones de gases contaminantes.
La ceniza como una masa grande de material inerte caliente contribuye a estabilizar y
controlar la temperatura del proceso, y por medio de la velocidad de su extracción, a
controlar la altura del lecho. La dosificación de la alimentación del carbón contribuye al
control de esta temperatura.
Los haces de tubos del circuito agua-vapor dentro de la caldera se encuentran localizados
después del ciclón que atrapa las partículas, fuera del lecho turbulento, recibiendo el calor
de la combustión del carbón por convección. El vapor aquí producido impulsa al
turbogenerador y se genera la electricidad. Adicionalmente se dispone de tubería para
generar vapor en un intercambiador externo de calor, al cual se llevan sólidos de la parte
inferior del ciclón, los cuales se enfrían al calentar la tubería del sistema de vapor
dispuesta en este intercambiador.
Los gases de la combustión se limpian mecánicamente en el ciclón y el material
particulado regresa al cilindro de combustión, mientras los gases relativamente limpios
pasan a través de un calentador de aire para el aire de combustión, y posteriormente
hacia la chimenea a través de un precipitador electrostático o un filtro de talegas.

Esta tecnología es de particular interés para aprovechar los carbones de bajo poder
calorífico y/o rango, y para combinarse con las plantas de lavado y aprovechar el poder
calorífico de los residuos de esta actividad. Es apropiada también en los lugares en que
se debe satisfacer una legislación ambiental exigente, tal como en los países
industrializados.
Esta tecnología se basa en el concepto de quemar en un combustor de diseño especial
una diversidad de combustibles, tales como coque de petróleo, biomasa y/o carbones de
bajo rango y altos contenidos de ceniza y contaminantes, a una temperatura de 850
grados centígrados aproximadamente, en presencia de caliza o dolomita.
Debido a la baja temperatura de combustión, la ceniza de la mayoría de los combustibles
no se funde en el combustor, lo cual hace a este independiente de las características de
las cenizas, y le permite tener flexibilidad en los combustibles que quema.
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Fecha: 13/03/2008
La temperatura de combustión de 850 grados centígrados, el lecho fluidizado turbulento y

la inyección de aire por etapas conducen a una muy reducida generación y emisión de
óxidos de nitrógeno (100 a 300 ppm), la cual se puede disminuir hasta 10 ppm mediante
la adición de un sistema selectivo de reducción no catalítica (SNCR), y a una remoción
de óxidos de azufre que alcanza el 95 por ciento, utilizando una relación molar entre la
caliza y el azufre en la combustión en el rango entre 1.5 y el 2.0.
El combustor tiene en su interior una carga adecuada de arena y/o ceniza del carbón la
cual, con el combustor en servicio, se encuentra en estado de incandescencia. El
combustible a utilizar se alimenta en el combustor simplemente triturado a un tamaño de
partículas en el rango 12-3 mm x 0.
Por la parte inferior del combustor se inyecta aire a velocidades alrededor de 6 metros por
segundo, por lo cual la mezcla de arena/ceniza y combustible entra en estado de
fluidización y circula hacia un ciclón de gran tamaño en el cual se separan los gases y las
partículas incandescentes. La temperatura en el combustor es homogénea debido a la
condición de fluidización. La densidad del fluido de partículas incandescente es
homogénea también, pero tiende a ser un poco mayor en la parte inferior del combustor.
Las partículas se mueven dentro del combustor a velocidades menores que las del gas lo
cual, junto al hecho del diseño alongado del combustor y a la recirculación de las
partículas inertes y de combustible en el ciclón, conduce a que el tiempo de residencia de
éstas llegue a ser de varios minutos, (en una caldera convencional es de alrededor de un
segundo), por lo cual se puede quemar un amplio rango de distintos combustibles y tener
un contenido bajo de inquemados en la ceniza. Las partículas de combustible recirculan
entre combustor y ciclón de 10 a 50 veces aproximadamente, dependiendo de su tamaño
y su reactividad.
Los gases transfieren su calor a la tubería que se encuentra tanto en el combustor como
fuera de él, de esta forma se produce parte del vapor para la turbina. Las partículas
incandescentes atrapadas en el ciclón recirculan hacia el combustor, y, mediante
intercambiadores de calor, calientan el agua que circula al interior de las tuberías con lo
cual se contribuye a generar más vapor para la turbina. La erosión de las tuberías por las
partículas fluidizadas es un factor que incide en el diseño de estas unidades AFBC.
La temperatura de combustión, relativamente baja de aproximadamente 850ºC controla la
generación del NOx, a valores que son el 25% aproximadamente de los de una caldera
convencional. La adición de caliza o dolomitas al lecho atrapa el SO2 formado hasta en
un 90%.
Los desechos sólidos de las calderas AFBC han sido clasificados como inocuos (non
hazardous) en Estados Unidos, lo cual facilita su uso en la industria de la construcción.
La siguiente gráfica presenta los componentes principales de una unidad de lecho
fluidizado atmosférico, según diseño de la empresa ALSTOM.
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Figura 3-8 Componentes principales de una unidad de lecho fluidizado atmosférico
Los sistemas principales que integran a una unidad AFBC de 150-300 MWe, son los
siguientes:
3.2.2.1.1 Combustor de lecho fluidizado

En esta unidad tiene lugar el ingreso del combustible y la caliza o dolomita, así como del
aire de fluidización, y se deposita inicialmente la arena y la ceniza que son los inertes que
conforman el mayor volumen del lecho.
El diseño geométrico del combustor requiere un proyecto avanzado pues influye en la
eficiencia esperada de mezclado de aire, combustible e inertes, para lograr el grado de
fluidización de presión y temperatura homogéneas que se requiere en el proceso.
El aire de fluidización, aire primario para la combustión, ingresa por la parte inferior del
combustor, a través de una serie de boquillas de fundición refractaria, que resisten tanto
la temperatura como la atmósfera química agresiva. El diseño de las boquillas es
especial para lograr la distribución adecuada del aire en la parte baja del combustor, lo
cual es un factor importante en obtener el tiempo de residencia óptimo de combustible,
absorbentes e inertes, que se requiere para minimizar las pérdidas de combustible por su
no quemado, así como el atrapar el SO2 con los sorbentes.
El aire secundario que crea condiciones adicionales para una combustión por etapas, que
genera bajas cantidades de NOx, se inyecta también en el combustor a través de
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INFORME FINAL
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boquillas especiales, como las del fondo del combustor, localizadas en lugares
precisamente seleccionados del combustor.
En la parte superior del combustor, donde la carga de partículas en circulación es menor,
se colocan algunos de los bancos de tubería de supercalentador y recalentador del vapor.
3.2.2.1.2 Ciclones. Sistema de separación gas-sólidos

Un ciclón es un dispositivo que en su parte superior es cilíndrico, en la parte intermedia es
un cono que se reduce en el sentido inferior y se remata con un tubo cilíndrico que une al
ciclón con el dispositivo que recibirá el material recirculado.
En el centro de la parte superior del ciclón se encuentra insertado un cilindro por medio
del cual los gases limpios de partículas continúan su curso hacia la caldera.
El número de ciclones varía con la potencia de la unidad generadora, pero la ingeniería de
la ALSTOM, empresa líder a nivel mundial en diseño y construcción de unidades CFB, ha
establecido un número de 2 ciclones para las unidades entre 100 y 200 MWe, 3 ciclones
entre 200 y 300 MWe, y 4 ciclones entre 300 y 400 MWe.
Puesto que los ciclones son estructuras de aceros que reciben y manejan gases a alta
temperatura, se protegen de dos maneras: o se recubren con material refractario, o se
protegen con tubería de vapor, la cual hace parte de la primera etapa del supercalentador.
En el caso de recubrimiento del ciclón, y otras partes de la unidad, con refractarios, se
seleccionan aquellos materiales que resisten tanto la alta temperatura como la erosión.
La eficiencia de atrapado de material particulado de un ciclón depende directamente de la
caída de presión a través del mismo, por tanto de la energía asociada a los ventiladores
de tiro inducido del sistema. Aunque algunos diseños utilizan la dirección del flujo de los
gases al entrar tangencialmente al ciclón, pero en cierto ángulo respecto a la horizontal,
para optimizar la eficiencia del mismo.
3.2.2.1.3 Bancos de tubos en la caldera

Los gases calientes que salen del ciclón ingresan a la caldera que, por convección,
aprovecha el calor de éstos, en los bancos de tubos que sirven de economizador,
recalentador y supercalentador. Para el banco del economizador se han desarrollado
diseños de tubería con aletas externas en espiral.
3.2.2.1.4 Intercambiadores de calor de lecho fluidizado

Estos son dispositivos que permiten la transfieren de calor de las partículas al banco de
tubos instalados en su interior.
Las partículas calientes que se recogen en los ciclones se dirigen bien hacia el
combustor, bien hacia los intercambiadores de calor.
Por cuanto el flujo de éstas que proviene del (o los) ciclón (es) trae una alta cantidad de
energía térmica, y el flujo se puede mantener en condiciones fluidizadas en los
intercambiadores, este flujo turbulento dispone de una alta tasa de transferencia de calor,
todo lo cual se aprovecha para generar vapor en los intercambiadores, antes de regresar
las partículas al combustor.
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Toda vez que la cantidad de partículas que se dirige hacia estos intercambiadores de
calor se controla, este proceso se utiliza para controlar las temperaturas del vapor
supercalentado y recalentado producido en la caldera, sin necesidad de inyectar agua de
atemperación a la tubería de vapor, mejorando la eficiencia del ciclo. También se dispone
de intercambiadores de calor para el banco del economizador.
3.2.2.1.5 Preparación y alimentación del combustible y los absorbentes de SO2

El combustible se tritura en general a un rango de partículas 12-3 mm x 0. El no requerir
pulverización del combustible disminuye el consumo de energía en los sistemas auxiliares
de la central.
La caliza se tritura usualmente hasta un tamaño de partícula menor de 25,4 mm.
Tanto el combustible como la caliza triturados se transportan hasta las tolvas de
alimentación del combustor a presión atmosférica. En general se utilizan sistemas
neumáticos para realizar este transporte.
3.2.2.1.6 Sistema de remoción de cenizas

En atención a que las cenizas atrapadas en los dispositivos pertinentes, EPS, filtros de
talegas, tienen una temperatura suficiente para inducir pérdida sensible al ciclo térmico en
caso de no recuperarse el calor asociado a ellas, se dispone de varios diseños para
recuperar este calor, así:
• para combustibles con alto contenido de cenizas, un intercambiador de calor de
lecho fluidizado
• para combustibles de bajo e intermedio contenido de cenizas: un sistema, con
refrigeración por agua, de tornillo sin fin para transporte de la ceniza, en el cual el
incremento de calor en el agua se recupera en el circuito de vaporización.

pulverizado, alrededor del 35%.
La disponibilidad de planta se encuentra en el rango del 85% al 95%.
La vida útil es superior a los 20 años.
Esta tecnología no solo es apropiada para nuevas centrales, sino que también es
recomendada para repotenciar unidades existentes.

cuales se encuentra disponible la tecnología de carbón pulverizado subcrítico.
• Madurez
Esta tecnología en unidades de potencia entre 50 MW y 350 MW cuenta ya con
una madurez extensa, tanto en tiempo como en número de unidades instaladas en
operación comercial lo cual se refleja en su nivel de disponibilidad mayor al 85%.
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• Proveedores
Algunos proveedores de gran reconocimiento en el mercado mundial, y en la zona
de influencia económica de Colombia, son, al menos:), Foster Wheeler (USA), ,
ALSTOM, Babcock and Wilcox (USA).
Las proyecciones del costo de capital para las centrales de carbón en lecho
fluidizado circulante atmosférico a instalar en Colombia en los sitios determinados
como de mejor potencial son:
150 MW 2,464.67
300 MW 2,205.94
600 MW 1,974.37

Del tiempo correspondiente no se dispone de información confiable, en un documento el
World Bank afirma que el tiempo de construcción es similar al de las unidades
convencionales de carbón pulverizado, pero en otro documento de este mismo organismo
se afirma que el tiempo es inferior en un año al de las unidades de carbón pulverizado
convencional, puesto que su configuración está disponible en presentación modular.

Esta tecnología ha alcanzado ya madurez extensa.
Su eficiencia térmica es similar a la obtenida en las tecnologías de carbón pulverizado en
condiciones de caldera subcrítica.
El impacto ambiental es muy inferior al de las tecnologías de carbón pulverizado y el de la
tecnología de lecho fluidizado burbujeante, en lo referente a las emisiones de NOx y SO2.
Esta tecnología presenta una amplia flexibilidad en los tipos de carbón y combustibles que
puede quemar, simultánea y/o alternativamente y, de resaltar, puede quemar carbones de
bajo rango y poder calorífico.
Los desechos sólidos de la caldera han sido clasificados como inocuos en los Estados
Unidos.

Esta tecnología satisface los requerimientos de la legislación ambiental colombiana,
aunque se puede considerar que los sobrepasa en demasía.
tecnología, y algunos de bajo poder calorífico y alto contenido de cenizas como los del
Valle del Cauca y el Cauca, de una parte, y los de Córdoba, por otra, que no tienen un
mercado amplio por sus características de calidad, podrían utilizarse en esta tecnología
de ABCB.
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También en el Cerrejón, donde se encuentran mantos de carbón de bajo poder calorífico y

los rechazos de la planta lavadora, esta tecnología es adecuada para aprovechar estos
recursos.
3.2.3 Análisis cualitativo de proyectos

A mediados de los años 70 del siglo pasado algunos ingenieros de empresas del sector
energético de Finlandia, Alemania occidental (en ese entonces) y los Estados Unidos,
avanzaron sobre el concepto de las unidades de lecho fluidizado burbujeante, y,
aumentando la velocidad del aire de fluidización de 2 metros por segundo a alrededor de
8 metros por segundo, y resolviendo los diferentes problemas asociados a la circulación
de las partículas, inventaron las unidades de lecho fluidizado circulante.
El desarrollo de esta tecnología sorprende porque fue uno en el cual los problemas de
ingeniería que asedian al de otras tecnologías, estuvieron casi ausentes. De la bondad
del diseño y su implementación y operación, de sus logros ambientales y económicos,
basta con resaltar que es una tecnología que no requirió apoyo destacable de ningún
gobierno, para su desarrollo, construcción, demostración y comercialización.
En poco menos de una década la tecnología pasó de la mesa de diseño, a los prototipos,
las centrales de calefacción, la cogeneración industrial y, finalmente, las centrales
eléctricas para generación en la base de los sistemas.
Actualmente se tiene instaladas a nivel mundial un poco mas de 1,200 unidades, con una
capacidad instalada en exceso de 65,000 MWth.
Algunas de las características de esta tecnología que han contribuido a su exitosa
acogida, son las siguientes:
• El comportamiento exitoso de las unidades desde el inicio de su instalación.
• La bondad del principio de circulación fluidizada y de los diseños de unidades,
para adaptarse a un amplio rango de potencias, desde pequeñas unidades para
calefacción en países de estaciones, hasta la nueva central supercrítica en Polonia
de 460 MWe.
• El amplio número de fabricantes que ofrecen la tecnología.
• La disponibilidad de unidades en sistema modular, lo cual reduce los tiempos de
construcción y montaje.
• La factibilidad de adaptar la tecnología para obtener una muy útil flexibilidad de
utilización de diferentes combustibles.
• Las características de bajo impacto ambiental inherentes a la tecnología.
Esta es una tecnología que desde sus comienzos presentó una alta madurez,
disponibilidad y confiabilidad.
A continuación se presentan tres tablas que contienen la información sobre construcción
reciente de unidades AFBC por parte de tres fabricantes: Babcock and Wilcox, Foster
Wheeler, y ALSTOM:
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Tabla 3-15 Unidades AFBC - Foster Wheeler
Tamaño Año
Empresa/País Combustible
(MWe) Inicio
1. Tri-state Generation & Trans. Co. USA 110 Carbón 1987
2. Kainuun Voima Oy, Finland 95 Carbón, turba, Lodos 1990
3. Vasikiluodon Voima Oy, Finland 125 Carbón, turba, 1990
4. ACE Cogeneration USA 110 Carbón 1992
5. Rheinisch-Westfalisches Elect. Works, 100 Carbón de bajo rango 1992
Germany
6. Nelson Industrial Steam Company, USA 2 x125 Coque de Petróleo 1992
7. Nova Scotia Power Inc. Canada 180 Carbón 1993
8. IVO International Oy Finland 110 Turba 1995
9. Colver Power Project USA 100 Rechazos de carbón Bituminoso 1995
10. Northampton Energy, USA 100 Rechazos de antracita 1995
11. CMIEC/Neijiang, China 100 Antracita 1996
12. Turow Power Station Poland 3x 235 Carbón de bajo rango 1998
13. National Power Supply Thailand 2x 150 Carbón, madera 1998
14. Asian Pulp & Paper Co. China 2x 100 Carbón 1998
15. EC Katovice S.A. Poland 180 Carbón 1999
16. Jacksonville 300 2003
Tabla 3-16 Unidades AFBC - ALSTOM
Tamaño Año
(MWe) Inicio
1. Emile Hutchet, Lorraine, France 125 Carbón 1990
2. Provence/Gardanne power plant, France 250 Carbón 1995
Red Hills, Mississippi, USA, Choctaw
3. 2 X 250 Lignito 2000
Generation
Tabla 3-17 Unidades AFBC - Babcock & Wilcox
Tamaño Año
(MWe) Inicio
1. Ultra Power, West Enfield, Maine, USA 77 Rechazos de madera 1986
2. Ebensburg Power Co. Pennsylvania, USA 172 Rechazos de carbón 1990
3. Kanoria Chemicals Ltd. Renukoot, India 81 Carbón de alta ceniza 1996
4. Montana Dakota Utilities, USA 215 Lignito 1986
5. Bowater Inc., Tennessee, USA 144 Madera, gas natural, lodos de 1998
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Tamaño Año
(MWe) Inicio
industria papelera
6. AES Beaver Valley, Pennsylvania, USA 121.5 Carbón bituminoso 1999
7. Southern Indiana Gas Co Indiana, USA Carbón de alto azufre, rechazos de
299 2000
carbón
8. Changguang Coal Mine Co. Zhejiang, China 155 Carbón bituminoso de alto azufre 2000
9. Rostovenergo-Nesvetay, Rusia 163 Antracita de alto azufre 2000
3.3 TECNOLOGÍAS LIMPIAS DE CARBÓN CON GASIFICACIÓN DEL CARBÓN

PARA GENERACIÓN EN CICLO COMBINADO
En esta rama de las tecnologías limpias, se agrupan tres tipos de éstas, así: ciclo
combinado con lecho fluidizado a presión, ciclo combinado con gasificación integral del
carbón, y el ciclo combinado a carbón tipo topping. A continuación se encuentra una
descripción de estas tres tecnologías.
3.3.1 Ciclo combinado con lecho fluidizado a presión

Esta tecnología es un desarrollo de la tecnología de lecho fluidizado a presión
atmosférica, pero ahora la presión dentro de la cámara de combustión se lleva a valores
alrededor de los 20 bares, se alimenta el hogar del combustor con una mezcla de carbón
triturado, caliza y agua en forma de pasta, y el gas generado en este proceso de
combustión de baja temperatura se limpia con un sistema de multiciclones de dos etapas
y filtros de porcelana, a valores de concentración de polvo de máximo 1000 mg/m3N, para
pasar luego a la turbina de impulso y conducir tanto un compresor como un generador
eléctrico.
Por otra parte, al interior del combustor la altura del lecho es variable de tal manera que
se permite el cambio del área efectiva de la tubería de caldera sumergida en el lecho y se
tiene así un mecanismo de control de la cantidad de vapor que se genera en dicha
tubería, con el cual se impulsa una turbina a vapor.
El aire del proceso de combustión proviene del compresor conducido por la turbina de
impulso, el cual se calienta en los enfriadores de ceniza del combustor y se conduce a las
boquillas de inyección de aire para fluidizar los inertes y el combustible en el combustor.
La baja temperatura a la cual se lleva a cabo la combustión, la presencia de la caliza en el
combustor, y la inyección de aire por etapas permiten la baja emisión de gases NOx y
SO2.
La presión a la cual se efectúa la gasificación del carbón hace el proceso sea más
eficiente y el tamaño del combustor más pequeño que en un proceso de lecho fluidizado a
presión atmosférica.
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Estas unidades, al ser un desarrollo de la tecnología de lecho fluidizado circulante
atmosférico, presentan también una gran flexibilidad respecto al combustible de diseño
que pueden utilizar sin afectar negativamente su eficiencia de funcionamiento térmico y de
control de gases NOx y SO2.
Los operadores de algunas centrales han reportado que el cambio del tipo de carbón
durante la operación del combustor induce variaciones en la carga de polvo en el gas que
se dirige hacia la turbina, con efectos negativos para el funcionamiento de ésta. En
cuanto a las turbinas a gas, similares a las instaladas en otras centrales eléctricas, se han
inducido modificaciones para adaptarlas a las condiciones de trabajo impuestas por los
gases producidos en el lecho fluidizado presurizado; para asegurarse que los álabes de
las turbinas puedan resistir el manejo de gases calientes portadores de polvo, en Japón
se ha incrementado el espesor de los álabes estacionarios y en rotación y se adecuaron
las características del material de recubrimiento de los álabes51.
Esta tecnología presenta la capacidad de aprovechar en combustión los carbones de bajo
poder calorífico y/o rango.
La temperatura de combustión de 850 grados centígrados y la combustión en lecho
fluidizado conducen a una reducida generación y emisión de óxidos de nitrógeno,
localizada en el rango de 100 a 200 ppm, la cual se puede disminuir hasta 10 ppm
mediante la adición de un sistema selectivo no catalítico de reducción (SNCR), y a una
remoción de óxidos de azufre que sobrepasa el 90%, utilizando una relación molar entre
la caliza y el azufre en la combustión en el rango entre 1.5 y el 3.0.

Desde el año 1991 al 2001 se instalaron 7 centrales con esta tecnología, a nivel mundial,
las cuales son: Vartan (Suecia), Tidd (USA), Escatron (España), Wakamatsu (Japón),
Cottbus (Alemania), Karita (Japón) y Osaki (Japón).
pulverizado, teóricamente del 42% pero, en la experiencia de las centrales instaladas, por
debajo de 40%; tan sólo en las centrales de Karita y Osaki se alcanza un valor superior al
40%, en este caso 41.2% y más de 42% respectivamente.
La disponibilidad obtenida en plantas en operación según cifras del propio constructor
ABB Carbón, es variable, así: 69.5% para la central Vartan de 135MWe de capacidad, en
los períodos (1991/92-1996/97) y 52.4% para la central Escatron de 80 MWe de
capacidad en el período (1992/96). De acuerdo a los datos de la Japanese Electric Power
Development Corporation, la disponibilidad de la central Wakamatsu se elevó del 40 % en
1994 hasta el 90% en 1997, aunque este incremento parece coincidir con un muy bajo
factor de carga de esta central, de tan sólo 20% al 30%.
51
H. Komatsu, M. Maeda, M. Muramatsu; A large capacity pressurized fluidized bed combustion boiler
combined cycle power plant, Hitachi Review Vol 50 (2001)
128
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La primer unidad de este tipo se instaló en 1991 (Vartan), la vida útil no se ha podido
determinar todavía, aunque se conoce que la planta Tidd de Estados Unidos de 70 MWe,
cerró operaciones luego de muy corto tiempo de funcionamiento.
Las centrales instaladas en Europa y Estados Unidos en el período 1991-1999, son de
una capacidad instalada localizada en el rango de 71 a 135 MWe. Las últimas dos
centrales instaladas en el Japón en el 2000 y el 2001 son de 250 (Osaki) y 350 (Karita)
MWe de capacidad.

cuales se encuentra disponible esta tecnología
• Madurez
Esta tecnología se encuentra todavía en estado de demostración.
• Proveedores
De las siete centrales construidas, seis lo fueron por un solo fabricante o bajo su
licencia, la empresa ABB de Suecia.
La central Osaka del Japón fue construida por la Hitachi.
Por cuanto el interés de las empresas de generación eléctrica a nivel mundial por
esta tecnología decayó, la empresa ABB Carbón abandonó su tecnología PFBC, y
la propiedad de ésta reside actualmente con ALSTOM y Siemens.
• Costos en Colombia52
Algunos datos sobre las proyecciones del costo de capital para las centrales de
carbón en lecho fluidizado presurizado, en el mundo: 1524 USD/kW (150 MW) y
1318 USD/kW (300 MW).

El World Bank estima que una unidad de 70 MWe se puede fabricar en un plazo de 2 a 4
años, dependiendo de si la configuración requerida se encuentra disponible en
presentación modular, sin embargo adicional al tiempo de fabricación, es conveniente
confirmar la disponibilidad y el tiempo requerido por los fabricantes para satisfacer los
pedidos.

Esta tecnología se encuentra todavía en etapa de demostración.
La experiencia obtenida hasta la fecha sugiere que las plantas PFBC no son más
eficientes que las centrales nuevas que utilizan la tecnología tradicional de carbón
pulverizado.
52
AENE Consultoría S.A., Estudio tecnologías de generación con base en carbón, Nov. 2004, pp. 123
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Su eficiencia del 40% en condición de ciclo combinado, es inferior a la obtenida en

unidades nuevas de tecnologías de carbón pulverizado convencional y en las unidades de
calderas supercríticas.
El control de contaminación opera a los siguientes valores teóricos: más de 90% de
remoción del SO2, emisiones de NOx entre 100 y 200 ppm.
Por tratarse de una tecnología avanzada, se requiere de un personal con calificación más
especializada, en algunas áreas, que el que normalmente se encuentra en Colombia.

Esta tecnología se encuentra todavía en estado de demostración, aunque ya la industria
de generación eléctrica a nivel mundial dio preferencia a otras tecnologías, las de
unidades supercríticas y de IGCC, lo cual explica el que no se construyen unidades
nuevas de PFBC desde el año 2000.
Las áreas sensibles de esta tecnología son todavía, al menos:
• Proceso de limpieza de los gases calientes,
• Efecto de los contaminantes sólidos y gaseosos del gas combustible en la
turbina de combustión,
• Funcionamiento, disponibilidad, confiabilidad y vida útil.
tecnología.
3.3.2 Ciclo combinado a carbón, tipo “topping”

En esta tecnología, se plantea mejorar el comportamiento teórico esperado de las
instalaciones de lecho fluidizado circulante a presión (PFBC), con una instalación de
gasificación de carbón complementaria, que genere gas para una turbina de combustión y
que sus desechos de combustión y gasificación, todavía con poder calorífico utilizable, se
alimenten al combustor del lecho fluidizado circulante presurizado. Con esta configuración
se espera alcanzar altas eficiencias en la generación de electricidad entonces de bajo
costo, con emisiones bajas de contaminantes.
En uno de los diseños de planta “topping”, el carbón se alimenta a una variante de
gasificador, denominada carbonizador, la cual produce un residuo carbonoso y gas, el
cual, luego de pasar por los mecanismos de limpieza mecánica: multiciclones de dos
etapas, filtros de cerámica, y los sistemas de limpieza química de los alcalinos, se envía a
la turbina de combustión donde se quema y expande, impulsando un compresor que
envía aire al gasificador, y un generador eléctrico. El residuo carbonoso se alimenta al
combustor del lecho fluidizado presurizado.
Los gases calientes de la salida de la turbina de combustión se llevan en parte a un
recuperador de calor para generar vapor, y parte al combustor del lecho fluidizado
presurizado, en donde se utiliza tanto para quemar el residuo carbonoso, como para
calentar, junto con la ceniza recogida en los multiciclones, el agua de alimentación para la
turbina de vapor.
130
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En el lecho Fluidizado presurizado se quema el residuo carbonoso proveniente del

carbonizador junto con la caliza para control del azufre, y los gases producidos se limpian
en un sistema ciclónico, los sólidos resultado de esta limpieza se llevan a una cámara
auxiliar del combustor en la cual, junto con gases provenientes del carbonizador,
transfieren su calor al agua para la turbina a vapor, y los gases limpios se llevan a un
recuperador de calor donde transfieren también su energía al agua para producir vapor.
Luego los gases pasan por filtro de talegas o un precipitador electrostático y se descargan
a la chimenea.
El vapor producido en el recuperador de calor y la cámara auxiliar del combustor del lecho
fluidizado se expande en una turbina de vapor, generando energía eléctrica.

Esta tecnología presenta comportamiento y rendimiento atractivos a nivel teórico y de
modelos o proyecto piloto.

No se encuentra información sobre que alguna planta de este tipo se encuentre en
operación a nivel demostrativo o comercial.
La eficiencia térmica de una central desarrollada con esta tecnología se estima cercana al
47%.

cuales se encuentra disponible la tecnología “tipo topping”.
• Madurez
El Departamento de Energía (DOE) de Estados Unidos ha tenido dentro de su
programa llamado Vision 21, una meta consistente en desarrollar los conceptos
iniciales para un sistema híbrido de gasificador-combustor para el año 2010, con
versiones más avanzadas listas para pruebas en gran escala para el año 2015.
• Proveedores
La empresa británica British Coal trabajó en el desarrollo e investigación de esta
tecnología.
• Costos en Colombia.
No se tiene referencia actualizada sobre los costos de esta tecnología, los costos
de instalación para el año 1996 son: 2110 USD/kW (150 MW) y 1873 USD/kW
(300 MW)53.
53
Evaluación técnica, económica y financiera de tecnologías para producción de electricidad con base en
carbón, Ecocarbón, 1996, pp.93
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INFORME FINAL
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Sin estimativo al respecto.

Esta tecnología se encuentra todavía en etapa incipiente de demostración.

Esta tecnología se encuentra todavía en estado incipiente de demostración.
tecnología.
3.3.3 Ciclo combinado integrado a la gasificación del carbón - IGCC54

A continuación se hace una breve descripción de la tecnología IGCC; en la Sección 3.4 se
presentan detalladamente los fundamentos y el análisis actual de la tecnología IGCC.

Esta tecnología tiene su centro en el dispositivo para gasificar el carbón (u otro
combustible, tal como el coque de petróleo). El gasificador, a diferencia del combustor
presentado en las tecnologías de lecho fluidizado, sólo permite una oxidación parcial del
carbón, mediante el control de la cantidad de oxígeno que ingresa a él, la suficiente para
generar tan sólo el calor que requiere el proceso de gasificación del carbón, el cual debido
al calor, la presión, la ausencia de oxigeno para su combustión completa, y en la
presencia de vapor de agua, se transforma en un gas de síntesis compuesto
fundamentalmente de hidrógeno y monóxido de carbono con otros constituyentes; la
composición particular del gas de síntesis depende del tipo de combustible utilizado y las
condiciones de operación del gasificador. Se prefiere hacer la gasificación a presión con
el fin de reducir el consumo de energía de auxiliares pues de esta manera no es
necesario comprimir el gas de síntesis para enviarlo a la turbina de combustión.
54
Integrated Gasification Combined Cycle
132
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Figura 3-9 IGCC Esquema del Proceso
La materia inerte, trozos de roca, tierra y otras impurezas, que hacen parte del carbón
alimentado a un gasificador, pero que no se gasifican, se funden y extraen por la parte
inferior del gasificador en forma de un desecho vidrioso inerte y otros subproductos
utilizables en la industria de la construcción. Una pequeña fracción de la materia mineral
que hace parte del carbón logra salir del gasificador en forma de ceniza, la cual debe ser
removida del gas de síntesis hasta la concentración que se considere inocua para el
funcionamiento de la turbina de combustión.
Durante el proceso de gasificación el CO2 producido se desplaza en chorros de gas muy
definidos, lo cual facilita su captura y remoción a costos bajos, lo cual se complementa
con su secuestro o almacenamiento, lo cual disminuye la posibilidad de contaminar la
atmósfera.
El gas de síntesis obtenido en el gasificador se enfría (y este calor extraído se aplica la
producción de vapor), se limpia de ceniza hasta los límites aceptables para la turbina de
combustión, y se quema en ésta impulsando un compresor y un generador eléctrico; el
calor de los gases calientes de escape de esta turbina se recupera en una caldera, en la
cual se produce vapor que se expande en una turbina de vapor, impulsa un generador
eléctrico, y se produce electricidad, esta vez en un ciclo combinado.
133
Rev. 01
INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
El gas de síntesis producido en esta gasificación del carbón (u otro combustible) se

puede utilizar no sólo como combustible de la turbina de combustión, sino también, al
menos, como:
• Una fuente de hidrógeno que puede utilizarse en mejorar los productos de las
refinerías, o como combustible para motores de combustión interna para
vehículos.
• El combustible para celdas de combustible altamente eficientes y, en el futuro
cercano, combustible para turbinas y para sistemas híbridos turbina-celdas de
combustible.
• Como materia prima para producir un amplio rango de productos químicos y de
combustibles líquidos y gaseosos de mayor valor que el gas de síntesis.

Se cuenta con cinco unidades de más de 200 MWe que ya tienen más de cinco años en
etapa de comercialización.
La disponibilidad de planta se estima en el 80%.
La eficiencia térmica de las centrales desarrolladas con esta tecnología está cercana al
50% y, mediante nuevos diseños de las turbinas de combustión, se espera que la
eficiencia alcance el 60%.

cuales se encuentra disponible la tecnología IGCC.
• Madurez
Esta tecnología se encuentra en condiciones de demostración avanzada, con
cinco centrales de más de 200MWe de potencia instalada en operación comercial,
la más joven de ellas con más de cinco años de operación.
• Proveedores
Los principales son: Texaco, Shell, Lurgi, General Electric, Siemens.
Las proyecciones del costo de capital para las centrales de carbón instaladas en
Colombia con tecnología avanzada IGCC están en los rangos de: 2,978 – 3,474
para 150 MW, 2,574 – 3,105 para 300 MW y 2,226 – 2,596 para 600 MW.

Este tiempo se estima entre cuatro y cinco años de duración, pero la construcción por
fases, que instale primero la sección de la turbina de gas y sus auxiliares, de tal manera
que pueda comenzar a generar electricidad tan pronto termine su montaje, y luego el
resto de la planta, puede mejorar sensiblemente el esquema financiero de la central, sin
embargo adicional al tiempo de fabricación, es conveniente confirmar la disponibilidad y el
tiempo requerido por los fabricantes para satisfacer los pedidos.
134
Rev. 01
INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008

Las señales recibidas por la industria de la electricidad a nivel mundial sobre esta
tecnología han sido positivas, y hay un número sensible de nuevos proyectos para instalar
este tipo de central en los Estados Unidos de América, por diferentes empresas en el
corto plazo.
El control de contaminación opera a los siguientes valores teóricos: más de 99% de
remoción del SO2, emisiones de NOx por debajo de 50 ppm.
Por tratarse de una tecnología avanzada, se requiere de un personal con calificación más
especializada, en algunas áreas, que el que normalmente se encuentra en Colombia.

En Colombia se dispone de los tipos de carbón, de coque de petróleo y de biomasa que
se pueden consumir en esta tecnología.
3.4 IGCC – CICLO COMBINADO CON GASIFICACIÓN INTEGRADA
La tecnología de gasificación del carbón para su utilización en la generación de energía

con ciclo combinado (IGCC) es quizá el desarrollo más importante realizado en el
programa de “tecnología limpia del carbón” de los Estados Unidos, y es una de las formas
de conversión del carbón a gas para ser usado en síntesis química y en la producción de
hidrógeno. Esta nueva tecnología no es únicamente un medio para incrementar el uso del
carbón, sino además para disminuir la presión sobre el medio ambiente durante el
proceso de combustión. Dada la importancia del tema, en esta sección, se presenta un
resumen del proceso de gasificación orientado hacia la generación de energía eléctrica.
3.4.1 Gasificación
La gasificación es el proceso para convertir combustibles fósiles, biomasa, residuos
orgánicos y en general material carbonáceo en gases combustibles o gas de síntesis. El
producto de la gasificación se clasifica como gas de bajo y/o medio poder calorífico.
Cuando el carbón se pone en contacto con oxígeno y vapor de agua a temperaturas
superiores a 600ºC, se produce una reacción termoquímica que genera gas combustible
compuesto principalmente de monóxido de carbono e hidrógeno. Las principales
reacciones ocurridas en el proceso de gasificación se muestran a continuación:
Tabla 3-18 Reacciones durante el proceso de gasificación

REACCIONES ∆H Kj/mol NOMBRE #
C + O2 → CO2 -393.5 Combustión (1)
C+ ½ O2 → CO -110.5 Combustión parcial (2)
C + CO2 → 2CO 172.2 Reducción- Reacción de Woodward (3)
C + H2O → CO+ H2 131.2 Gasificación , carbón vapor (4)
CO + H2O → H2 + CO2 -41.2 Reacción de desplazamiento (5)
C + 2H2 → CH4 -74.9 Hidrogenación (6)
CO + 3H2 → CH4 + H2O -220.5 Metanación (7)
135
Rev. 01
INFORME FINAL
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El calor de reacción en la etapa de combustión, es utilizado para el sostenimiento de las

reacciones ocurridas posteriormente.
La composición final del gas de síntesis depende de las tecnologías empleadas, pero en
general, el gas de síntesis está constituido por CO, H2, CO2, CH4, compuestos de S (COS,
H2S) de N (NH3, HCN) y cenizas;la relación de H2/CO obtenida en el proceso de gasificación
es muy importante y varía de acuerdo a las condiciones de operación y necesidades del
proceso. Si la reacción se realiza con aire, se obtiene un gas con alto contenido de nitrógeno
y de bajo poder calorífico por su dilución con nitrógeno; cuando se utiliza oxígeno el gas
producido posee poder calorífico medio (VerTabla 3-19), además se muestra el poder
calorífico del gas natural Colombiano como punto de comparación para esta propiedad.
Tabla 3-19 Características de los gases de bajo y alto poder calorífico, procedentes del
carbon y del gas natural colombiano55
PRODUCTO CARACTERÍSTICAS
Gas de bajo BTU Cerca al 50 % de nitrógeno, Mezcla de H2, CO y traza de otros gases como
(150-300 BTU/ pie3) metano.
Gas de medio BTU

Predominantemente H2 y CO con algo de metano y gases no combustibles
(300-500 BTU/pie3)
La composición y demás propiedades dependen de la zona de procedencia del

Gas Natural Colombiano
gas natural, en la composición predomina el metano (78 - 98 %), etano (0,4 -14 %)
(991-1159 BTU/pie3)
y propano (0,1 – 5,6) entre otros.
El gas de bajo poder calorífico, es importante para la industria como combustible o como
materia prima para la producción de amoniaco y metanol. La composición del gas de medio
BTU es muy parecida a la de bajo poder calorífico pero sin nitrógeno; es considerablemente
más versátil que el de bajo poder calorífico y se puede usar como gas para turbinas y
turbinas de vapor en ciclo combinado (IGCC).
3.4.2 Tipo de Gasificadores

Como en el caso de la combustión de carbón, los procesos tecnológicos de la
gasificación son tres; el de lecho de arrastre, el de lecho fluidizado y el de lecho fijo (ver
Figura 3-10).
55
Adaptado para esta consultoría
136
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INFORME FINAL
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SALIDA DEL GAS ENTRADA DE
SALIDA DE GAS
CARBON
OXIGENO Y
VAPOR
CARBON
ENTRADA DE
OXIGENO Y ENTRADA DE
SALIDA OXIGENO Y
VAPOR
SALIDA DE DE VAPOR
CENIZAS CEINIZAS
GASIFICADOR DE LECHO
GASIFICADOR DE LECHO EN ARRASTRE GASIFICADOR DE LECHO
ARRASTRADO FIJO
SALIDA DE
GAS
OXIGENO Y
VAPOR
CARBON
OXIGENO Y
VAPOR
CENIZAS
GASIFICADOR DE LECHO
FLUIDIZADO
Figura 3-10 Tipos de gasificadores56
La Tabla 3-20 muestra la composición del gas de síntesis para diferentes tipos de
gasificadores.
56
Fuente: Fuente: Ferre, Marian. Guía de Tecnologías de Uso Limpio de Combustibles Fósiles para
Latinoamérica y Caribe. Seminario Videoconferencia de OLADE. Adaptado para el proyecto
137
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Tabla 3-20 Composición de gas de síntesis obtenido según tipo de gasificador 57
Lecho fijo Lecho fluido Lecho arrastrado

Gasificador Fijo Fijo Una Dos
Fijo Fluido Una etapa Dos etapas
sin con Fluido etapa etapas
seco KRW58 húmedo húmedo59
escoria escoria seco seco
P (barg) 27.5 27.5 69 31 69 69 34 31 69
H2 40 28 25 34 32 37 28 33 32
CO 17 59 59 45 13 47 64 54 29
CH4 9 7 10 7 15 < 0.1 < 0.1 1 15
CO2 32 3 3 12 36 14 2 10 22
N2+ Ar 2 3 3 2 4 2 6 2 2
3.4.2.1 Gasificación en Lecho Fijo

El carbón pulverizado (con un tamaño de 5-30 mm) se alimenta seco por la parte superior
del reactor, y desciende lentamente reaccionando con los gases calientes que fluyen en
contracorriente a través del lecho.
CARBON
TOLVA DE ENTRADA
DE CARBON
GAS APAGADO
DISTRIBUIDOR DE
CARBON
CHAQUETA DE
AGUA
SALIDA DE GAS
ALIMENTACION DE
OXIGENO Y VAPOR
TOBERA
CIRCULACION
DE AGUA DE CAMARA DE
APAGADO APAGADO DE
CENIZAS
TOLVA DE
CENIZAS
GASIFICADOR LECHO FIJO BRITISH GAS LURGI
Figura 3-11 Gasificador de lecho fijo60
57
García P., Francisco. Producción de H2 de gasificación, la oportunidad de la planta de Puertollano.
Universidad de Castilla la Mancha. Puertollano, 2007
58
Gasificador KRW, (Kellog Rust Westinghouse)
59
Gasificador en lecho arrastrado de una o dos etapas, es una condición especial del gasificador. En la
primera etapa se realiza una combustión en la parte inferior del gasificador (reacción 1), mientras que en la
segunda, localizada en la parte superior del gasificador, se realiza la reacción de reducción (reacción 3).
60
138
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INFORME FINAL
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En su camino descendente, el carbón experimenta, de forma sucesiva, los procesos de

secado, calentamiento, pirolisis, gasificación y combustión. Las cenizas pueden extraerse
secas o fundidas. El gas producido tiene baja temperatura (400-500ºC), y contiene
cantidades importantes de alquitranes y aceites. El proceso comercial representativo es el
gasificador a presión Lurgi, que opera a una presión de 30 atmósferas, las cenizas se
retiran en la parte inferior, Figura 3-11. Este proceso tuvo su principal aplicación en la
planta para la obtención de combustibles sintéticos de SASOL en Sudáfrica, en la
actualidad esta planta produce 165.000 bbl/d. Hasta 1984 se habían instalado 154
gasificadores en el mundo. En la actualidad ha perdido vigencia debido a los problemas
del manejo de aguas residuales, la cantidad alquitranes generados y limitaciones en el
manejo de finos de carbón.
3.4.2.2 Gasificador en Lecho Fluidizado

Las partículas de carbón o combustible (tamaño menor a 5 mm) se introducen en un flujo
ascendente de gas, aire u oxígeno, en la que se suspenden mientras se produce la
reacción de gasificación. La temperatura de operación (800-1.050ºC), es inferior a la de
fusión de las cenizas y éstas se pueden descargar en forma seca o aglomerada. El
gasificador Winkler, Figura 3-12, es el de mayor éxito en esta tecnología. Presenta
inconvenientes como la necesidad de secar el carbón, la baja conversión y baja presión
de operación, sólo se han construido 10 gasificadores después de la Segunda Guerra; en
la actualidad no hay proyectos que consideren esta opción.
Carbón
Vapor
Agua
Vapor y
Presión
Oxigeno
atmosférica
800- 1500 º C
Vapor y
Oxigeno
Cenizas
REACTOR WINKLER
Figura 3-12 Gasificador de lecho fluidizado61
61
Fuente: Coal Gasification presentaron to CARBOCOL. FLUOR TECHNOLOGY INC. Irving California, 1985.
Adaptado para el proyecto
139
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Fecha: 13/03/2008
3.4.2.3 Gasificador en Lecho de Arrastre

El carbón pulverizado (tamaño menor de 100 micras) y el aire u oxígeno fluyen en la
misma dirección, es decir el aire u oxígeno arrastra el carbón pulverizado. La alimentación
del carbón pulverizado, que puede ser seca o húmeda, se realiza a través de
quemadores de oxidación parcial. La temperatura de operación se eleva a 1.200-1.600 ºC
y las cenizas se extraen fundidas por la parte inferior. El gasificador con mayor éxito
comercial es el KOPPERS-TOTZEK de los cuales hasta 1981 se habían instalado 56.
En la tecnología Shell, proceso seco, el arrastre se realiza con nitrógeno a presión, como
en el caso de la planta de ELCOGAS Puertollano, España, mientras que el gasificador
Texaco, proceso húmedo, utiliza un lodo de carbón y agua como el caso de la planta Polk,
Florida. Estas tecnologías son las de mayor aplicación en los procesos IGCC, y se
describen más adelante.
SUPERFICIES
DE
VAPOR EVAPORACION
SYNGAS PARA
UNIDAD DE
FILTRACION
GAS APAGADO
CARBON CARBON
VAPOR Y OXIGENO
VAPOR Y OXIGENO
CENIZAS APAGADAS
CENIZAS
GASIFICADOR DE LECHO DE ARRASTRE KRUPP KOPPER PRENFLO

GASIFICADOR DE LECHO EN ARRRASTRE KOPPERS‐TOTZEK
Figura 3-13 Gasificador de lecho de arrastre62
Comercialmente los gasificadores más desarrollados son los de lecho de arrastre los
cuales vienen operando desde los años treinta para la obtención de gas de síntesis en la
industria química.
62
Fuente: Fuente: Fuente: Ferre, Marian. Guía de Tecnologías de Uso Limpio de Combustibles Fósiles para
140
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Algunas diferencias del proceso por arrastre sobre los otros dos son:
Requiere oxigeno como agente gasificante, lo que implica que las dimensiones de
los equipos (reactor, compresores, equipos de limpieza entre otros) sean menores
respecto a aquellos en los que se utiliza directamente aire para gasificar. A cambio
usa una planta para obtener O2 del aire.
No requiere de elementos mecánicos para evitar la aglomeración63 de las cargas
como sucede en los equipos que operan bajo el esquema de lecho fijo.
Las temperaturas a las que se lleva a cabo el proceso permiten que se forme
menor cantidad de escoria. Esto evita que se procesen posteriormente los
desechos del reactor, tal como sucede en los gasificadores de lecho fluidizado.
3.4.3 Balance de Materia en un Gasificador

El balance de materia de un gasificador empleando carbón como materia prima se
muestra a continuación, los cálculos se realizaron utilizando las composiciones de un
carbón estándar para el proceso. En la Tabla 3-21 se presenta el análisis próximo, y en
la Figura 3-14 el análisis elemental del carbón y del gas de síntesis obtenido.
Tabla 3-21 Análisis próximo de carbón empleado64
Propiedad Como se recibe % Seco %
Humedad 6.0 0.0
Cenizas 11.0 11.7
Materia Volátil 36.0 38.3
Carbón Fijo 47.0 50.0
63
La aglomeración, es una propiedad intrínseca de los carbones, en especial los carbones coquizables que se
aglomeran durante el calentamiento para formar el coque. En medio oxidante, como es el caso del arrastre
con oxigeno, esta propiedad del carbón se pierde.
64
Fuente: Adaptado para este trabajo
141
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68.000 lb/h
(Carbónlhc)
Análisis de un carbón estándar 80.000 lb/h
(%) Análisis típico de un gas crudo
(%)
C 83
H 6 CO2 4
O 6 CO 56
N 2 H2 28
S 3 Gas
N2 3
C fijo 47 CH4 7
Materia volátil 36 Otros 2
Humedad 6
Ceniza 11
Escoria
9000
Figura 3-14 Desempeño de un gasificador operado 100% con carbón65
Los datos presentados en la Figura 3-14 corresponden a una base de cálculo de 1 hora
de funcionamiento, el balance de masa para el carbono se muestra a continuación.
La cantidad de carbono que entra al gasificador es:
83lbC
M Ce = 68000lbcarbón * = 56440lb
100lbcarbón
Donde MCe es la masa de carbono entrante
Las lb mol de carbono que entran son:
M Ce 56440lb
lbmolcarbono = = = 4703lbmolC
PM c lb
12
lbmol
Donde PMC es el peso molecular del carbono.
65
Fuente: ENVIROTHERM GmbH. An Allied Technologies Group company. Operating Results of the BGL
Gasifier at Schwarze Pumpe. San Francisco California. October 2003. Available from World Wide Web
http://gasification.org/Docs/2003_Papers/18HIRS.pdf.
142
Rev. 01
INFORME FINAL
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De acuerdo a la composición de la corriente de salida y tomando una base de cálculo de

100 lb de gas que salen, se tiene:
56 lb de CO = 2 lb mol CO
4 lb de CO2 = 0.09 lb mol CO2
7 lb de CH4 = 0.44 lb mol CH4
Para un total de 2.53 lb-mol de gas
Calculando el porcentaje molar de cada compuesto:
molCO 2
YCO = * 100 = * 100 = 79.10
molestotales 2,53
Este valor es el porcentaje de conversión del carbono que entró y se transformó en CO,
es decir en gas de síntesis.
De igual manera
YCO2 = 3.60
YCH4 = 17.30
Con esas fracciones molares, puede calcularse el número de moles en el gas de salida y
por tanto la masa
100 mol C → 79.10 moles CO

4703 mol C → x
4703molC * 79.10molesCO
Entonces X = = 3720 molesCO
100 molC
Los resultados obtenidos se presentan en la Tabla 3-22
143
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Tabla 3-22 Resultados del balance de materia de un gasificador66
Base Cálculo Base Cálculo

Composición de salida
100 lb 4700 Moles
Peso %
Compuesto % Peso moles moles masa
molecular molar
CO 56 28 2.00 79.10 3,717.75 104,097.08
CO2 4 44 0.09 3.60 168.99 7,435.51
CH4 7 16 0.44 17.30 813.26 13,012.13
TOTAL 2.52 100.00 4,700.00 124,544.72
De los cálculos anteriores se tiene entonces, que la conversión en el gasificador del
carbono a gas de síntesis (CO) es del orden de 79.10%.
En Puertollano, España con la ayuda de la Unión Europea, se establece una planta de
300 MW, el gasificador es del tipo Shell (Krupp- Koppers) y como materia de gasificación
además de carbón ha utilizado fondos de destilación, coque de petróleo y biomasa.
Recientemente con la ayuda del Departamento de Energía de los Estados Unidos (DOE),
se ha construido una planta demostrativa, con capacidad 250 MW, en Tampa, Florida
utilizando un gasificador Texaco e igualmente utilizando carbón, mezclas con biomasa,
nafta y gas natural entre otros. Aunque cada proceso tiene sus particularidades como por
ejemplo la inyección de carbón por arrastre o en lodo con agua, en ambos las condiciones
de operación son de 30 atm. A continuación se presenta la descripción general de una
planta de IGCC.
3.4.4 Descripción de una Planta IGCC

La tecnología de las plantas de gasificación es conocida desde hace unos cincuenta años
en la industria química. Recientemente se ha dado aplicación a esta tecnología en la
generación de energía eléctrica utilizando el gas de síntesis como combustible de la
turbina y el calor sensible de los gases de combustión se recupera en las calderas de
vapor, todo este proceso es conocido como Gasificación Integrada de Ciclo Combinado
(GICC ó IGCC como se conoce por sus siglas en inglés).
En una planta típica de Gasificación Integrada en Ciclo Combinado, Figura 5-6,
comprende por mínimo las siguientes unidades:
1- Unidad de separación de aire (PSA)
2- Unidad de gasificación y limpieza del gas de síntesis
3- Unidad de generación eléctrica
4- Unidad de equipos auxiliares
Cada una de las unidades anteriores como planta unitaria son de tecnologías conocidas
así que la mayor dificultad es la integración. Para efectos de la descripción de la planta se
seguirá el modelo de Tampa67.
66
Fuente: ENVIROTHERM GmbH. An Allied Technologies Group company. Operating Results of the BGL
Gasifier at Schwarze Pumpe. San Francisco California. October 2003. Available from World Wide Web
http://gasification.org/Docs/2003_Papers/18HIRS.pdf.
67
Hornick, Mark. Tampa Electix Polk Power Station IGCC Project. Final Report. DOE. 2002
144
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INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
3.4.4.1 Unidad de separación de aire

La separación del aire se realiza por el sistema criogénico convencional o por PSA,
Pressure Swing Adsorption, para el tamaño de la planta que genera 250 MW el volumen
de aire es de 11.500 KSCFH (miles de pies cúbicos hora) el proceso seleccionado fue el
criogénico que purifica 2,175 t/d de oxígeno con un 95% de pureza.
3.4.4.2 Unidad de gasificación y limpieza del gas de síntesis

La planta de gasificación inicia con una unidad de molienda de carbón, proveniente de los
patios de almacenamiento, equipada con un sistema de supresión de polvo consistente en
una cortina de agua ayudada con un agente humectante. Todos los tanques tienen
agitador vertical para mantener la pasta de carbón, 30% de humedad, en suspensión. El
equipo está fabricado con material adecuado para aguantar la abrasión producida por el
flujo de carbón, las bombas están igualmente protegidas contra la abrasión al ser
construidas con un metal apropiado o recubiertas con polipropileno de alta densidad.
El equipo de gasificación está conformado por dos zonas, la zona primaria de gasificación
que opera por encima de la temperatura de fusión de las cenizas entre 1200°C - 1300°C,
para mantener el flujo de escoria fundida; esta temperatura se sostiene por medio de la
alimentación controlada de oxígeno. Todo el oxígeno se usa en esta etapa de oxidación
exotérmica y en las reacciones de gasificación. Las cenizas fundidas se apagan con agua
y se remueven por presión al utilizar el sistema de desagüe. Los productos gaseosos de
la zona primaria suben a la segunda zona de gasificación. El remanente del lodo
precalentado (22 %) se inyecta en la zona secundaria del gasificador para alcanzar un
completo apagado. Los gases no son recirculados para promover el apagado del lodo.
La segunda etapa de gasificación es una forma para incrementar el poder calorífico del
gas y a su vez enfriar el gas de síntesis, en esta zona los productos calientes gaseosos
suministran la energía térmica requerida para calentar y gasificar el lodo atomizado.
Estas reacciones de gasificación son endotérmicas y por esto decrece considerablemente
el contenido de calor sensible de los gases provenientes de la zona primaria, como
resultado la temperatura existente al final de la zona secundaria, es alrededor de 1050 °C.
El carbonizado producido en la zona secundaria deja el gasificador y es arrastrado por el
gas de síntesis crudo que sale del gasificador, a un equipo de control que remueve el
carbonizado para luego enviarlo a la primera zona del gasificador para terminar su
combustión.
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INFORME FINAL
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Nitrógeno a
Unidad de
gas de turbina
separación de aire
Sólidos enfriados
Aire Generador
Enfriador Turbina de
de vapor
Oxigeno Singas
Condensador
Separador
Nitrógeno Gasificador
de sólidos
Carbón
Cenizas
Presurizador Caldera
Tratamiento
de gas
Turbina Generador
Agua
Cenizas Azufre
Agua Syngas
limpio Aire
Combustión
Aire planta de
separación
Figura 3-15 Esquema central de gasificación integrada en ciclo combinado68
El gas crudo sale de la zona de gasificación secundaria a 1050°C, este gas se enfría
hasta aproximadamente 400°C en un intercambiador de calor, el calor entregado es
utilizado para generar vapor de alta presión el cual va a formar parte de el vapor que se
provee a las turbinas. El gas crudo que sale del sistema de refrigeración está compuesto
principalmente por hidrógeno, monóxido y dióxido de carbono, vapor de agua, nitrógeno, y
pequeñas cantidades de metano, sulfuro de carbonilo (COS), gas sulfhídrico (H2S) y
amoniaco (NH3) y metales. 69
Posteriormente el gas enfriado se dirige a un sistema de lavado o “scrubber” para remover
material particulado y componentes trazas de metales como mercurio, el gas deja esta
unidad con una concentración de partículas menor del 1 mg/m3, Los fondos del scrubber
se envían a la unidad de remoción de escorias para finalmente realizar el manejo
apropiado. El agua utilizada en este proceso se trata para su recirculación. (Ver Figura
3-16)
68
Fuente: Ferre, Marian. Guía de Tecnologías de Uso Limpio de Combustibles Fósiles para Latinoamérica y
Caribe. Seminario Videoconferencia de OLADE. Adaptado para el proyecto.
69
Hornick, Mark. Tampa Electix Polk Power Station IGCC Project. Final Report. DOE. 2002
146
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SYNGAS DE
PLANTA DE
GASIFICACION
ELIMINACION
DE HUMEDAD
VENTURI L
I
Q
U SEPARADOR
I CICLONICO
D
O
R
E
C
I
R CHIMENEA
C
U
L ACONDICIONAMIENTO
A DE AGUA O ADICITIVOS
D QUIMICOS
LIQUIDO O
BAJANTE
TANQUE DE
RECIRCULACION
VENTILADOR
BOMBA DE DE
RECIRCULACION INDUCCION
Figura 3-16 Esquema de lavador o scrubber70
A pesar que la corriente resultante cumple con las regulaciones ambientales es posible
realizar una limpieza más profunda del gas.
La planta captura hasta un 95% del mercurio por adsorción con carbón activado
impregnado con azufre. No obstante se ha determinado que algo de mercurio se captura
en el sistema convencional de material particulado, azufre y óxidos de nitrógeno. Los
óxidos de mercurio se capturan en los filtros de mangas y precipitadores electrostáticos,
sistemas de desulfurización húmedos y sistemas de reducción catalítica o no catalítica
(Ver Tabla 3-23). El beneficio de la captura de mercurio en estos sistemas es
especialmente alto con carbones bituminosos, que puede ir del 84 al 98%.
Tabla 3-23 Composición del gas crudo y gas limpio71

GAS CRUDO GAS LIMPIO
Composición Media real Diseño Composición Media real Diseño
CO (%) 59,26 61,25 CO (%) 59,30 60,51
H2 (%) 21,44 22,33 H2 (%) 21,95 22,08
CO2 (%) 2,84 3,70 CO2 (%) 2,41 3,87
N2 (%) 13,32 10,50 N2 (%) 14,76 12,5
Ar (%) 0,90 1,02 Ar (%) 1,18 1,03
H2S (%) 0,83 1,01 H2S (ppmv) 3 6
COS (%) 0,31 0,17 COS (ppmv) 9 6
HCN (ppmv) 23 38 HCN (ppmv) – 3
70
71
Fuente: García P., Francisco. Producción de H2 de gasificación, la oportunidad de la planta de Puertollano.
Universidad de Castilla la Mancha. Puertollano 2007
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INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
La corriente resultante pasa a un sistema dual constituido por una unidad de Selexol que
remueve secuencialmente H2S y CO2 y una unidad de absorción donde también se puede
separar el gas H2S mediante una solución de MDEA (Metilendiamina), la cual se recupera
posteriormente mediante calentamiento. En esta etapa el 96 % del CO2 es removido,
dejando listo el singas par la etapa de combustión de la planta de generación.
El gas sulfhídrico obtenido en el proceso se oxida parcialmente para obtener azufre
elemental en la unidad de Claus con una eficiencia de remoción del 99.6 % (Ver Figura
3-17).
La recuperación y conversión de los gases ácidos en la planta de Claus se realiza en dos
etapas. La primera, es un proceso térmico que se produce en un horno de diseño especial
a temperaturas que oscilan entre 900 y 1300ºC. Aquí se logra una conversión de hasta el
70% en peso del azufre ingresado como carga a la unidad. Simultáneamente, el calor
producido por la reacción de oxidación del H2S se aprovecha para generar vapor de alta
presión.
Gas acido
Convertidor Convertidor Convertidor

catalítico 1 catalítico 2 catalítico 3
Vapor AP
Calentador 1 Calentador 2 Calentador 3

Condensador 1 Condensador 2 Condensador 3
Aire
Condensador 4
Pileta de azufre
Azufre
Figura 3-17 Esquema de unidad de Claus72
Una segunda etapa de recuperación se logra mediante la utilización de reactores

catalíticos que completan la reacción y permiten elevar la conversión a niveles superiores
del 96% sobre la carga original.
En este proceso la reacción principal es una oxidación equilibrada de H2S, según las
siguientes ecuaciones:
72
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3 H2S + 3/2 O2 → 2 H2S + SO2 + H2O (8)

2 H2S + SO2 → 3S + 2 H2O (9)
Las reacciones se desarrollan sucesivamente en dos etapas: Etapa térmica (ecuaciones
8 y 9) y etapa catalítica (ecuación 9).
3.4.4.3 Unidad de Generación

En la generación de electricidad, el conjunto: turbina de gas, recuperador de calor, turbina
de vapor; constituye uno de los sistemas más eficientes y con el nivel de emisiones
contaminantes más bajo que el de las plantas convencionales. El gas de síntesis,
procedente de la gasificación, pasa a la turbina de combustión donde se genera energía y
el gas de la combustión de la turbina se envía a la caldera de recuperación de calor, con
lo que se genera vapor a presión, que junto con el vapor proveniente del enfriamiento de
la planta de gasificación pasan por un generador convencional para la obtención energía.
3.4.5 Plantas Comerciales de Gasificación

La gasificación ha sido desarrollada en las últimas décadas, en los países altamente
industrializados, como una alternativa para la generación eficiente y limpia de la
electricidad a partir de combustibles sucios. Esta tecnología, cumple con las regulaciones
ambientales más estrictas del mundo en lo que a emisiones contaminantes se refiere y es
uno de los caminos más seguro cuando los combustibles son difíciles de quemar con las
tecnologías convencionales.
La Tabla 3-24, muestra las plantas construidas para la obtención de derivados de la
gasificación de combustibles fósiles.
Tabla 3-24 Plantas de gasificación de combustibles fósiles73
Plantas en Plantas
Producto
Operación planeadas
Electricidad 35 25
Hidrógeno 11 1
Amoniaco 34 1
Metanol 12 1
Q. Oxigenados 22 1
Gas síntesis 14 1
Dióxido de carbono 7 0
Otros líquidos FT74, gas combustible 25 4
TOTAL 160 35
73
Fuente: Energy Resources International, Inc., derived from the World Gasification Database prepares by the
U.S. Department of Energy and the Gasification Technology Council.
74
FT: Reacción Fischer – Tropsch, cuyo producto obtenido consiste en una mezcla de hidrocarburos con una
distribución muy amplia de pesos moleculares, que van desde los gases hasta las ceras pasando por la
gasolina, el keroseno y el gasóleo. La naturaleza y proporción de los productos depende del tipo de reactor y
de catalizador. En general los procesos que operan a alta temperatura producen una mayor cantidad de
gasolinas olefínicas mientras que los de baja temperatura dan sobre todo gasóleos parafínicos.
149
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Al observar la tabla, es obvio que el proceso de gasificación es una tecnología establecida

para obtener diferentes productos. Algunas de estas plantas han sido instaladas en
países como Sudáfrica, Polonia y Turquía que son países carboníferos con niveles de
desarrollo parecidos a los de Colombia. No obstante, la integración de la planta de
gasificación a partir de carbón utilizando el gas de síntesis para la combustión y
generación en ciclo combinado (IGCC) sólo se inicia en los años ochenta del siglo pasado
y en los años noventa se promueve por parte de los Estados Unidos y países Europeos
las primeras plantas demostrativas a nivel comercial.
En 1995 se empezaron a construir cuatro plantas a carbón de demostración con ciclo
combinado de gasificación integrada, con capacidades mayores a 250 MW, dos en
Europa (Holanda y España) y dos en los Estados Unidos. Cada una de estas plantas fue
construida con un subsidio importante por parte de programas auspiciados por esos
gobiernos. Como se esperaba, cada una de las plantas ha tomado de tres a cinco años
para alcanzar el más alto rango de disponibilidad, 70 a 80 por ciento, que fue proyectado
cuando fueron diseñadas75. La eficiencia alcanzada en estos proyectos es de cerca del
40% (HHV). En Febrero de 1997, 9 plantas IGCC estaban operando en el mundo y 11
estaban en la etapa final de planeación. Algo más de 50 estaban bajo consideración.
Para el año 2000 cerca de 4 Gigavatios (GW) estaban en uso en el mundo con unos 3
GW más para salir hacia el 200476.
Actualmente en Estados Unidos están operando cuatro grandes plantas de gasificación
de carbón: Dakota Gasification Company en Dakota del Norte; Tennessee Eastman Plant
en Tennessee; Dynergy Destec en Indiana; y Tampa Electric en Florida. La planta de
gasificación de carbón con ciclo combinado de Pinon Pine en Sierra Pacific en Nevada
está en construcción. La planta de Dakota, está operando sin ninguna ayuda financiera.
Las plantas de Dynergy, Tampa y Pinon Pine son parte de los programas de
Demostración de Tecnología Limpia del Carbón del DOE; todas las compañías asociadas
con este programa reciben subsidios del gobierno. En general, solamente tres tecnologías
de gasificación comercial han sido bien probadas: Texaco, Shell y Dry-Ash Lurgi.Texaco
es la licencia más activa con el 40 por ciento de capacidad (ver Figura 3-18).
Aunque muchas demostraciones de esta tecnología han sido realizadas en Estados
Unidos, otras están en marcha en Holanda y Europa77, otras en construcción y otras están
planeadas.
75
Working party on fossil fuels IEA; Control and Minimisation of Coal fired Power Plant Emissions; 2003.
76
Coal 21; Advanced Power Generation Technologies; www.coal21.com.au/IGCC.php
77
http://europa.eu.int/comm/energy_transport/atlas/htmlu/igccintro.html
150
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600
Carbón & Lignito
500
400
Wabash River (USA)
MW
Puertollano (Esp)
300
Buggenum (Holanda)
Tampa Electric
200 (USA)
100
Pinon Pine USA)
Cool Water (USA)
0
1980 1985 1990 1995 2000 2005
Figura 3-18 Plantas de IGCC a nivel mundial78
La primera central IGCC con carbón de tamaño considerable (253 MWe) entró en
operación en 1994 y está ubicada en Buggenum, Países Bajos. El siguiente paso para la
demostración de IGCC para carbón, en la Unión Europea fue la planta de Elcogas en
Puertollano, España (Ver Figura 3-19). Esta planta IGCC de 300 MW entró en operación
con carbón y gas en 1998, actualmente es la planta IGCC con accionamiento único más
grande del mundo. La planta Puertollano, patrocinada por la Unión Europea como parte
del programa THERMIE, se considera como un eslabón entre plantas de demostración a
base de carbón y aplicaciones comerciales. A corto plazo, estas plantas utilizarán
principalmente residuos de refinerías, como residuos del proceso de fraccionamiento de la
viscosidad, asfalto o coque de petróleo. En Puertollano se gasifica una mezcla de carbón
local con un alto contenido de ceniza y coque de petróleo que se obtiene de una refinería
cercana. Por último, en China, no se conocen proyectos de plantas IGCC. Los países
interesados en el desarrollo de este proceso, además de Estados Unidos, han sido los
firmantes del protocolo de Kyoto.
78
Fuente Working party on fossil fuels IEA; Control and Minimisation of Coal fired Power Plant Emissions;
2003.and Coal 21; Advanced Power Generation Technologies; www.coal21.com.au/IGCC.php
151
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Figura 3-19 Elcogas - Puertollano, España, 300 MWe – Planta IGCC
En estudios realizados por Zhong-min y colaboradores, se comparan las tecnologías Shell

y Texaco, empleando métodos analíticos para tecnología, economía, aspectos
ambientales y sociales, mediante modelos de decisión multipropósito. Los índices de
valoración técnica obtenidos son de 0.59875 para el gasificador Texaco y de 0.76444 para
el Shell, es decir que el gasificador Shell es mejor que el de Texaco en este aspecto;
resultados similares se obtienen para los índices económicos. La descarga de emisiones
SOx y NOX, en ambas tecnologías, es prácticamente nula79, es decir el aspecto ambiental
no es el factor determinante.
79
Zhong-min L, Li-xing Q, Zhang Tong-gong, Zhen Li, Deng Yu-yung y Feng Du. The research for the
Evaluation Method of clean coal Technology. http://209.85.165.104/search?q=cache:jhly-
KdHbh4J:lib.kier.re.kr/balpyo/clean5/37.pdf+shell+texaco+0.59875&hl=es&ct=clnk&cd=1&gl=co
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generación
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Tabla 3-25 Plantas de gasificación a nivel mundial
MW
PLANTA DE GASIFICACION LOCALIZACION TECNOLOGIA DE GASIFICACION 80 AÑO DE INICIO ALIMENTO/PRODUCTO
SG
Sasol II Sudáfrica Lurgi Dry Ash 4,130 1977 Carbón Subbituminoso/Líquidos Ft
Sasol III Sudáfrica Lurgi Dry Ash 4,130 1982 Carbón Subbituminoso/Líquidos Ft
Repsol/Iberdrola España Texaco 1,654 2004 Residuos de fondos de vacio/Electricidad
Dakota Gasification Co Estados Unidos Lurgi Dry Ash 1,545 1984 Lignito y Residuos de Refinería/Electricidad
SARLUX srl Italia Texaco 1,067 2000 Residuos de viscoreducción/Electricidad Y H2
Shell Mds Sdm Bhd Malasia Shell 1,032 1993 Gas Natural/Destilados
Linde AG Alemania Shell 984 1997 Residuos de viscoreducción /H2 Y Metanol
Isab Energy Italia Texaco 982 1999 Asfalto/Electricidad y H2
Sasol I Sudáfrica Lurgi Dry Ash 911 1955 Carbón Subbituminoso/Líquidos FT
Total France/Edf/Texaco Francia Texaco 895 2003 Fuel Oil/Electricidad y H2
Unspecifes Owner Estados Unidos Texaco 656 1979 Gas Natural/Metanol y CO
Shell Nederland Raffinaderij Bv Países bajos Shell 637 1997 Residuos de viscoreducción /Electricidad Y H2
SUV/EGT República Checa Lurgi Dry Ash 636 1996 Carbón/Electricidad y Vapor
Chinese Petroleum Corp. Taiwán Texaco 621 1984 Bitumenes/H2 y CO
Hydro Agri Brunsbuttel Alemania Shell 615 1978 Residuos de Alto Vacío/Amoniaco
Public Service Of Indiana Estados Unidos Destec 591 1995 Carbón bituminoso/Electricidad
VEBA Chemie Ag Alemania Shell 588 1973 Residuos de Alto Vacío/Amoniaco Y Metanol
Elcogas Sa España PREFLO 588 1997 Carbón y Petcoke/Electricidad
Motiva Entrepises Llc Estados Unidos Texaco 558 1999 Petcoke/Electricidad y Vapor
Api Raffineria Di Ancona S Pa Italia Texaco 496 1999 Residuos de viscoreducción/ Electricidad
Chemopetrol A. S. República Checa Shell 492 1971 Residuos de fondos de Vacío/Metanol y Amoniaco
Demkolec Bv Paises Bajos Shell 466 1994 Carbón Bituminoso/ Electricidad
Tampa Electric Co Estados Unidos Texaco 455 1996 Carbón/Electricidad
Ultrafertil S, A, Brasil Shell 451 1979 Residuos de Asfalto/Amoniaco
Shanghai Pacific Chemical Corp. China Texaco 439 1995 Carbón Antracítico/Metanol y Town Gas
Exxon Usa Inc Estados Unidos Texaco 436 2000 Petcoke/Electricidad y Syngas
Ahanghai Pacific Chemical Corp China IGT U GAS 410 1994 Carbón Bituminosos/Fuel Gas y Town Gas
Gujarat National Fertilizer Co India Texaco 405 1982 Residuos de Refinería/Amoniaco y Metanol
Esso Singapore Pty Ltd Singapur Texaco 364 2000 Residuos de Combustible/Electricidad H2
Quimagal Adibos Portugal Shell 328 1984 Residuos de fondos de vacio/Amoniaco
80
Megavatios producidos por gas de síntesis
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3.4.6 Descripción de Plantas Comerciales de IGCC

En la Tabla 3-26 se muestran las principales plantas a nivel de IGCC construidas antes
del año dos mil; dos en Estados Unidos, Wabash y Tampa, que utilizan el mismo tipo de
turbina de combustión de General Electric y dos en Europa que utilizan tecnología
Siemens. La principal diferencia de estas plantas está en la alimentación del combustible,
que para el caso de Tampa es por vía húmeda del proceso Texaco, mientras que las
demás plantas son de tecnología Shell; en cuyo caso, la alimentación es por vía seca. El
sistema de tratamiento y purificación de los gases es el mismo para todas las plantas. En
cuanto al combustible utilizado todas han realizado ensayos con carbón y mezclas
incluyendo residuos de refinerías.
Tabla 3-26 Plantas comerciales de IGCC y localización81
Turbina de Tecnología de Capacidad Inicio de

Localización del Proyecto
Combustión Gasificación MW actividades
Nuon, Buggenoum Holanda Siemens V 94.2 Shell 253 Enero de 1994
E Gas
Wabash River Indiana GE 7 FA 262 Octubre de 1995
(ConocoPhillips)
Texaco
Polk, Tampa Electric, Florida GE 7 FA 250 Septiembre de 1996
(GE Energy)
Elcogas Puertollano España Siemens V 94.2 Prenflo 300 Diciembre de 1997
3.4.6.1 Planta Nuon - Buggenum

La Planta Nuon Figura 3-20, con capacidad de 253 MW y eficiencia neta del proceso
43.1%, fue la primera planta comercial, construida utilizando la tecnología IGCC, el
periodo de demostración fue hasta el año 1998, fecha en la cual se inició su operación
comercial.
Figura 3-20 Planta Nuon en Buggenmun, Holanda82

81
Holt, N. Coal-Base IGCC plants .Gasification Conference.Washington. 4 – octubre de 2004
154
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INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
3.4.6.2 Wabash River

La planta de Wabash, en Indiana, Figura 3-21, Estados Unidos, cuya construcción se
inició en julio de 1993, con capacidad de 262 MW, tiene una eficiencia neta de 39.2 %,
con un consumo de 2,200 t/d de coque de petróleo, inició operación comercial en
noviembre de 1995. En los inicios el carbón utilizado en la planta fue de producción local,
con un contenido máximo de azufre de 5.9 % (base seca) y un poder calorífico libre de
humedad y cenizas de 13,500 BTU/lb; el gas de síntesis se con un porcentaje de
recuperación de azufre del 97 %. El bloque de generación está constituido por una
turbina de gas General Electric MS 7001 FA que produce 192 MW y otra de vapor, que
produce adicionalmente 104 MW83,84.
Figura 3-21 Planta Wabash en Indiana, Estados Unidos85
3.4.6.3 Planta Polk

La planta de Polk en Tampa, Florida, Figura 3-22, opera desde 1996 con capacidad de
generación de 250 MW y eficiencia neta de 41.2 %; y como las anteriores está
conformada por: la planta de fraccionamiento de aire, la de Gasificación, la de generación
de energía y los sistemas comunes y anexos. La planta de fraccionamiento de aire
produce aproximadamente 2,175 ton de O2 por día con una pureza del 96 %. La planta
de gasificación es alimentada con 2,200 ton/día de carbón, que produce syngas de medio
BTU y vapor de alta presión. Aunque se han hecho muchos ensayos con diferentes
combustibles, el actual es una mezcla de carbón con biomasa y/o pet-coque. Luego de la
gasificación, el gas saliente se limpia mediante lavado con agua, hidrólisis de COS, y
absorción del H2S con solución de MDEA. El azufre removido es convertido en ácido
82
www.industcards.com
83
The Wabash River Coal Gasification Repowering Project An Update. Clean Coal Technology. 2000
84
Treviño C. Manuel. Tecnología de gasificación integrada en ciclo combinado: GICC. Aplicación Real
Puertollano, España.
85
www.ercintl.com
155
Rev. 01
INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
sulfúrico al 98 % para suplir las necesidades locales (aproximadamente 200 t/d). La

unidad de generación eléctrica es del tipo General Electric con 192 MW86.
Figura 3-22 Planta Polk en Tampa, Florida Estados Unidos82
La composición de algunos de los combustibles empleados en las plantas de, Wabash,

Polk y Noun se muestra en la Tabla 3-27, además se presentan las propiedades y
características del gas de síntesis obtenido.
Tabla 3-27 Análisis de los Combustibles empleados y del gas de síntesis resultante por
plantas de IGCC
Planta Wabash River87 Polk88 Nuon8990
Coque de
Combustible Carbón
petróleo
Carbón Carbón
C% nd nd nd 62.8
H t% nd nd nd 3.7
N% nd nd nd 0.9
O % nd nd nd 5.5
S% nd nd nd 1.1
Humedad (% p) 15.2 7.0 4.03 13.0
Ceniza (% p) 12.0 0.3 6.81 13.0
Materia Volátil (% p) 32.8 12.4 30.38 Nd
Carbón Fijo (% p) 39.9 80.4 58.78 Nd
Azufre (% p) 1.9 5.2 1.93 Nd
Poder calorífico BTU/lb 10,536 14,282 12,667 10,721
86
Hornick, M. Tampa Electric Polo Power Station Integrated Gasification Combined Cycle Project. Final
Technical Report. 2002
87
The Wabash River Coal Gasification Repowering Project An Update. Clean Coal Techology
88
Hornick, M. Tampa Electric Polk Power Station Integrated Gasification Combined Cycle Project. Final
Technical Report. 2002
89
Nuon Future plan: Magnum Project. Presentation RWTH-Aachen.2006
90
Renaissance of Gasification based on Cutting Edge Technologies. The Ideal Economical Solution for
Refinery Upgrades and a Unique Alternative for Power Utilities to Avoid the High Costs of Fossil Fuels and
Decrease Emissions. VGB PowerTech 9/2005
156
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INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
Planta Wabash River87 Polk88 Nuon8990

Gas de síntesis
Nitrógeno % V 1.9 1.9 2.28 42.0
Argon % V 0.6 0.6 0.88 0.6
CO2 % V 15.8 15.4 14.73 0.8
CO % V 45.3 48.6 44.06 24.8
H2 % V 34.4 33.2 37.95 12.3
CH4 % V 1.9 0.5 nd nd
CH4 ppm nd nd 532 nd
H2O % V nd nd nd 19.1
O2 % V nd nd nd 0.4
Azufre ppmv 68 69 nd nd
H2S Y COS ppm nd nd 415 nd
Poder calorífico BTU/pie3 277 268 244.3 113
La planta de ELCOGAS, Figura 3-23, localizada en Puertollano, España, entró en

funcionamiento en 1997, ocupa una extensión de 48 ha, y tiene una capacidad de
generación de 300 MW. Al igual que las plantas anteriormente mencionadas cuenta con
los bloques de gasificación, separación de aire y ciclo combinado, permitiendo así
alcanzar una eficiencia neta del 42.2 %. A continuación se hará una descripción más
detalla de la planta, ya que esta información será la utilizada para los balances de materia
y energía.
Figura 3-23 Planta ELCOGAS en Puertollano, España91
La Tabla 3-28, muestra los datos analíticos del combustible empleado, el cual es una
mezcla carbón y coque de petróleo, de esto se destaca que el carbón utilizado contiene
un porcentaje de cenizas entre el 40% - 50% y humedad del 11%; el coque de petróleo
aunque posee un poder calorífico alto, el contenido de azufre es del 5.5% en promedio. La
mezcla de alimentación 50:50 presenta un alto contenido de azufre y cenizas,
91
Puertollano, España
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comparados con los carbones colombianos. Además el ciclo combinado también puede
operar con gas natural, combustible utilizado en condiciones de arranque o parada.
Tabla 3-28 Composición del combustible utilizado Puertollano91
Mezcla
Composición Carbón Coque
(50:50)
Humedad (% p) 11.80 7.00 9.40
Ceniza (% p) 41.10 0.26 20.68
C (% p) 36.27 82.21 59.21
H (% p) 2.48 3.11 2.80
N (% p) 0.81 1.90 1.36
O (% p) 6.62 0.02 3.32
S (% p) 0.93 5.50 3.21
PCI (BTU/lb) 5,618.00 13,719.00 9,649.00
El diseño de la central de Puertollano se basa en el concepto de máxima generación entre

las unidades principales de la planta. La Figura 3-24, muestra un diagrama de flujo
simplificado del proceso. Los patios de almacenamiento del combustible tienen una
capacidad aproximada de 100.000 t, lo que representa a 40 días de suministro.
CARBON
COQUE TURBINA DE VAPOR
CALDERIN AP CALDERIN AP
GENERADOR
CALDERA DE
CALDERIN MP RED RECUPERA
AGUA CALDERIN MP CION
VAPOR DE CALOR
TANQUE DE
AGUA DE
ALIMENTACION
COMBUSTIBLE EN GASIFICADOR
POLVO
SISTEMA DE
RECUPERACION DE CONDENSADOR
CALOR TORRE DE ENFRIAMIENTO
LIMPIEZA DE GAS GAS DE HIDRÓLISIS COS
ESCORIA RECICLO
NITROGENO
ABOSORCION
FILTROS GAS DE
OXIGENO GASES DE ESCAPE
CERAMICOS LAVADOR CLAUSS
COMPRESOR DE EXTRACCION
ENFRIEMIENTO DE AZUFRE
SEPARADOR
OZONADOR AIRE
RECUPERA ACONDICIONAMIENTO
AGUA OXIGENO CION DE DE GAS
TRATADA AZUFRE
GAS ACIDO
NITROGENO
RESIDUAL
AIRE
UNIDAD DE FRACCIONAMIENTO
DE AIRE AIRE TURBINA DE GAS
Figura 3-24 Esquema general planta ELCOGAS, Puertollano91
158
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El traslado hasta el sistema de preparación del combustible, Figura 3-25, se realiza en

bandas transportadoras, con un consumo de 2,600 t/d utilizando carbonato de calcio
como fundente (2-3%). Esta mezcla se muele a 50 micras y se seca hasta el 2% de
humedad y se alimenta en forma continua a una velocidad 102 t/h y a una presión de 25
bares.
Figura 3-25 Sistema de preparación del Combustible92
La unidad de fraccionamiento de aire, Figura 3-26, produce oxigeno para la gasificación,

con una pureza de 85 % en volumen, además de nitrógeno de 99.99 % y 98 % que se
emplea en el ciclo combinado para mezclar con gas limpio y reducir la emisiones de NOx
(ver Tabla 3-29). Esta unidad consta de un compresor, un sistema de enfriamiento, un
sistema de purificación, una columna de destilación y un sistema de almacenamiento de
gases93.
Tabla 3-29 Parámetros de diseño para unidad de fraccionamiento de Aire84
Elemento Valor Unidad Destino

Oxigeno
Caudal 70,000 Nm3/h
Pureza 85 % Gasificador
Presión 31 bar
Nitrógeno media presión
Caudal 22,100 Nm3/h
Transporte de
Pureza 99.99 %
combustible y filtros
Presión 49 bar
92
Treviño C. Manuel. IGCC, A clean coal gasification power. ELCOGAS
93
Puertollano, España.
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Elemento Valor Unidad Destino

Nitrógeno de baja presión
Caudal 8,150 Nm3/h
Pureza 99.99 % Gasificación
Presión 4 bar
Caudal de aire 188,000
Nitrógeno residual
Caudal 188,000 Nm3/h
Pureza >98 % Turbina de gas
Presión 18 bar
Caudal de aire 288,000 Nm3/h
Consumo de Auxiliares 28.7 MW
Figura 3-26 Unidad de fraccionamiento de Aire. Puertollano92
El gasificador se mantiene a una temperatura entre 1400-1600°C mediante la adición de

oxígeno al 85%, vapor de agua y nitrógeno. El grado de conversión en esta unidad es de
98-99 %, en el caso del proceso húmedo el grado de conversión es del 97 %. Las cenizas
fundidas de la gasificación, caen en forma de escoria dentro de un baño de agua donde al
enfriarse se obtiene un sólido inerte vitrificado, en el caso del proceso húmedo la cantidad
de inquemados en las cenizas vitrificadas puede llegar hasta un 20%, cantidad que la
hace no apropiada para su uso como materia prima para la producción de cemento y
concreto.
Como resultado de la reacción se obtiene el gas de síntesis crudo, cuya composición se
muestra en la Tabla 3-30. Dado que los sistemas de limpieza del gas trabajan a baja
temperatura, es necesario su enfriamiento, el cual se realiza por medio de
intercambiadores de calor, aprovechando de esta forma la energía para producir vapor de
media y de alta presión, que se envía al ciclo combinado con lo cual genera el 15 % de la
capacidad de generación de la planta84.
160
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Tabla 3-30 Características del gas crudo94
GAS CRUDO
Composición Media real Diseño
CO (%) 59.26 61.25
H2 (%) 21.44 22.33
CO2 (%) 2.84 3.70
N2 (%) 13.32 10.50
Ar (%) 0.90 1.02
H2S (%) 0.83 1.01
COS (%) 0.31 0.17
HCN (ppmv) 23.00 38.00
El gas luego de ser enfriado, pasa por filtros cerámicos para reducir el contenido del
material particulado, posteriormente se realiza el lavado con agua, (Scrubber, Figura 3-27)
para retirar parcialmente compuestos contaminantes como HCl, HF, NH3, HCN, H2S y
CO2 y terminar de retirar el material particulado. La corriente de gas contiene COS, el
cual se retira utilizando un reactor catalítico de hidrólisis en el que el COS se transforma a
H2S y el HCN en NH3 como se muestra en las siguientes reacciones:
COS + H2O → CO2 + H2S (1)

HCN + H2O → CO + NH3 (2)
Figura 3-27 Sistema de limpieza y desulfurizacion del gas92

94
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INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
El gas sulfhídrico se retira en una columna de absorción con Metildietanolamina (MDEA)

que lo captura selectivamente, el cual se despoja por calentamiento de la solución y es
enviado a la planta Claus, (descrita en el informe anterior) para recuperar el Azufre con
un 99.8 % de pureza. La composición del gas limpio resultante se muestra en la Tabla
3-31.
Tabla 3-31 Principales Características del gas limpio95
GAS LIMPIO
Composición Media real Diseño
CO (%) 59.30 60.51
H2 (%) 21.95 22.08
CO2 (%) 2.41 3.87
N2 (%) 14.76 12.5
Ar (%) 1.18 1.03
H2S (ppmv) 3.00 6.00
COS (ppmv) 9.00 6.00
HCN (ppmv) – 3.00
Antes de su combustión en la turbina de gas, para reducir la formación de NOx, el gas

limpio se somete a una saturación con vapor de agua y mezcla con nitrógeno residual, se
reportan niveles de emisión de NOx inferiores a 150 mg/Nm3 al 6 % de exceso de O2.
Finalmente, el ciclo combinado puede funcionar con gas de síntesis y gas natural
manteniendo comparables potencia, rendimiento y niveles de emisión, Tabla 3-32.
Tabla 3-32 Comparación de IGCC según combustible empleado92

Combustible empleado Gas de Gas
en Ciclo Combinado Síntesis Natural
Poder calorífico PCI (BTU/lb) 4,389.0 21,109.0
Potencia de Turbina de gas (MW) 182.3 195.1
Potencia de turbina de Vapor (MW) 135.4 85.6
potencia eléctrica bruta (MW) 317.7 280.7
Eficiencia del ciclo combinado (%PCI) 52.4 53.1
Emisiones mg/Nm3 (6 % de 02)
SO2 25.0 25.0
NOX 150.0 250.0
Material particulado 7.5 12.5
La distribución de las unidades en la planta de ELCOGAS se presenta en la Figura 3-28.
95
García P. Francisco. Producción de H2 de gasificación, la oportunidad de la planta de Puertollano.
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INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
3.4.7 Balance de Materia en el Proceso IGCC

La Figura 3-29, muestra el balance de materia del la planta de Puertollano, realizado
teniendo en cuenta la información encontrada de la planta. Los flujos de entrada,
representados en azul, corresponden al combustible, mezcla de carbón y coque de
petróleo en una relación 50:50, con fundente, 2,600 t/d (Entrada 1), aire que alimenta la
unidad de fraccionamiento (Entrada 2) y agua para la generación de vapores de media y
alta presión (Entrada 3). Los flujos de salida, representados en naranja, pertenecen a gas
de síntesis saturado y limpio 10385.3 t/d (Salida 1), azufre proveniente de la unidad de
Claus, 74.4 t/d (Salida 2), residuos del proceso de gasificación entre los que se encuentra
escoria 583.2 t/d y finos de escoria 28.8 t/d, (salida 3) cenizas volátiles 72 t/d, (salida 4) y
finalmente, vapor de alta y media presión (salida 5)92.
La Tabla 3-33, presenta un resumen de los combustibles y consumibles en el proceso
IGCC de ELCOGAS durante el año 2002.
Tabla 3-33 Consumos de la central IGCC en el año 200293
Consumo de carbón (t) 248,497

Consumo de coque (t) 254,101
Consumo de caliza (t) 12,987
3
Consumo total de gas natural (Nm ) 84,565,446
3
Agua Cruda (hm ) 3.18
3
Agua Cruda Torre de refrigeración (hm ) 2.10
3
Agua desmineralizada (hm ) 0.73
163
generación
Rev. 01
INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
Figura 3-28 Distribución de la Planta ELCOGAS, Puertollano92
164
generación
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Fecha: 13/03/2008
ENTRADA 1 SALIDA 4 ENTRADA 3 CONVENCIONES

CARBON Y FLIJOS DE ENTRADA
CENIZAS VOLANTES 4 %
COQUE DE CALIZA AGUA
INQUEMADOS FLIJOS DE SALIDA
PETROLEO 50:50
2600 t/d 65 t/d 72 t/d
LAVADOR VENTURI GAS

100080000 GAS CRUDO 4342488 Nm /d
3
3 GAS CRUDO CRUDO
Nm /d 4320000
3
Nm /d HIDRÓLISIS DE
SEPARADOR
COS
FILTROS CERAMICOS
3
<3mg/Nm
ADSORCION CON
AGUA Y LODO 3
111648 Nm /d MDEA 50 %
NITROGENO 99,9 %
GAS CRUDO
3
GAS CRUDO 98- 99 % 530400 Nm /d
UNIDAD DE ACONDICIONAMIEN
CONVERSION DE C 6120000
3 CLAUSS TO DE GAS
CARBON 10440000 Nm /d
3
TRITURADO Nm /d
PREPARACION DE
CARBON GASIFICADOR 98-99 %
CONVERSION CARBONO OXIGENO 85 % NITROGENO
3
1680000 Nm /d
UNIDAD DE 95% 4512000 Nm3/d
FRACCIONAMIENTO
TRITURADOR
DE AIRE
195600 Nm3/d AGUA
4393272
NITROGENO 99,9 530400 Nm3/d
SECO
3
Nm /d
3
5520 t/d 583,2 t/d 28.8 t/d 6912000 Nm /d 74,4 t/d 10385,3 t/d
VAPOR ALTA FINOS DE
ESCORIA
PRESION ESCORIA
98,1 %
40,0 % AIRE AZUFRE 99,8 % GAS DE SINTESIS
553 t/d CENIZAS y
CENIZAS y 60
VAPOR MEDIA 1,91 5 de C
% de C
PRESION
SALIDA 5 SALIDA 3 ENTRADA 2 SALIDA 2 SALIDA 1
TURBINA DE VAPOR TURBINA DE GAS
Figura 3-29 Balance de Materia Planta Elcogas
165
Rev. 01
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3.4.8 Balance de Energía en el Proceso IGCC
La Figura 3-30, presenta el balance de energía de la planta Elcogas, en el se muestran

los flujos de entrada y salida típicos de una planta IGCC. Los flujos de entrada,
representados en azul, corresponden al combustible a gasificar, que cuenta con 686 MW,
(Entrada 1); los flujos de salida están conformados por: las perdidas energéticas en la
planta en los procesos de preparación del combustible y gasificación de 32.5 MW,
(perdidas 1); fraccionamiento de aire, 19.5 MW, (perdidas 2); la limpieza del gas y
recuperación de azufre de 2 MW, (perdidas 3); y en la preparación del gas de síntesis
limpio 2 MW, (perdidas 4) identificadas por el color naranja en la figura. La recuperación
de energía del gas de síntesis crudo, genera vapor de agua con 190 MW y en la
preparación del gas limpio 22 MW, la energía generada en la turbina de gas alcanza los
182 MW, mientras que la aportada en el ciclo de vapor es de 135 MW92. Los
requerimientos de energía esta en: la unidad de fraccionamiento de aire con, 20 MW y en
el ciclo de gas para el calentamiento del aire, 16 MW, señalados en verde en la figura.
166
generación
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ENTRADA 1 CONVENCIONES SALIDA 1

FLIJOS DE ENTRADA CALOR DE
COMBUSTIBLE PERDIDAS CONDENSACIO
686 MW CONSUMO N Y GASES DE
GENERACION SALIDA 324 MV
VAPOR 125
MW
VAPOR 97 MW
VAPOR 212 CICLO DE

MV VAPOR
ENERGIA GENERADA 135

VAPOR 22 MW MW
VAPOR
VAPOR 26 MW
190 MW
GASES
VAPOR 6 CALIENTES 372
12 MW MW
MW
GAS CRUDO 563 MW GAS GAS DE

PREPARACION CARBON Y LAVADO Y REMOCION DE PREPARACION CICLO DE
LIMPIO TURBINA
GASIFICACION AZUFRE GAS LIMPIO GAS
544 MW 592 MW
2 MW
26 MV ENERGIA
97 MV AGUA
GENERADA 182
MW
NITROGENO
0,5 MW AIRE 42 MW
UNIDAD DE
OXIGENO NITROGENO RESIDUAL
FRACCIONAMIENTO DE
2 MW 13 MV
AIRE
16 MW
AIRE 15
MW
20MW
317 MV
32,5 MW 19,5 MW 27 MW 2 MV 36 MW
PERDIDAS 1 PERDIDAS 2 PERDIDAS 3 PERDIDAS 4 CONSUMO PLANTA ELECTRICA
Figura 3-30 Balance de energía planta Elcogas, Puertollano
167
Rev. 01
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3.4.9 Plantas de IGCC Proyectadas

Los siguientes proyectos han sido presentados para ser construidos en el futuro
inmediato, utilizando tecnología IGCC.
Tabla 3-34 Proyectos IGCC en Europa y Estados Unidos96

Proyecto Compañía Tipo País
Latrobe Valley Monansha E. PRE IGCC Australia
Zerogen Stanwell PRE IGCC Australia
KWinana Hidrogem E. (BP-RT) PRE IGCC Australia
Alberta EPCOR PRE IGCC Canadá
Saskatchewan OPTI/NEXEN PRE IGCC Canadá
Green Gen TPRI PRE IGCC China
Hypogen CE PRE IGCC Estados Unidos
RWE RWE PRE IGCC Alemania
Mágnum Nuño PRE IGCC
Tjeldbergodden Statiol, Shell PRE IGCC Noruega
Karto Statiol PRE IGCC Noruega
De Referencia GE PRE IGCC Polonia
Peterhead BO, SSE, GE PRE IGCC Reino Unido
E.ON E.ON PRE IGCC Reino Unido
Hatfield Powel Fuel PRE IGCC Reino Unido
Teeside Progresive E. PRE IGCC Reino Unido
Carson H.P. BP/Edison M. PRE IGCC Estados Unidos
TXU TEF/TUX PRE IGCC Estados Unidos
Corpus Christi Tondu-Nueces PRE IGCC Estados Unidos
Hoyt Laker Excelsior E. PRE IGCC Estados Unidos
Colorado Xcel PRE IGCC Estados Unidos
Indiana Indiana gasif. PRE IGCC Estados Unidos
Future Gen DOE consorcio PRE IGCC Estados Unidos
La Tabla 3-35 presenta las principales especificaciones de plantas de IGCC construidas y

proyectadas entre los años 1994 – 2010.
96
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168
Análisis de tecnologías actuales de carbón aplicables en Colombia para generación eléctrica y costos de operación de Plantas duales de generación
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INFORME FINAL
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Tabla 3-35 Plantas y proyectos IGCC a nivel mundial 1994-201097

NOMBRE DEL EL TAMPA
DEMKOLEC WABASH RIVER PUERTOLLANO PIÑON PINE SHELL PER+ API ENERGIA ISAB ENERGY SALUX
PROYECTO DORADO ELECTRIC
El Dorado Pemis
LOCALIZACION DE W. Terre Haute, Polk Country, Repsol Refinery Reno, api Refinery, Erg Petroil Ref., Saras Refinery,
Buggenum Ref. Refinery,
LA PLANTA Indiana Florida Puertollano Nevada Falconara Priolo, Silicy Sarroch, Sardinia
Kansas Rotterdam
PAIS Holanda USA USA USA ESPAÑA USA HOLANDA ITALIA ITALIA ITALIA
api Energía, 51 ISAB Energy, 51 5
Elcogas, Siemens,
Frontier Tampa Electric Sierra Pacific Royal Dut/ % api, 25 % Erg Petrolim 49 % Salrlux 55 % Saras,
PLANTA Noun Global Energy Krupp-Uhde,
Energy Co Power Co Shell ABB, 24 % Edison, MISSION 45 % Enron
Babcock y W
Texaco Energy
ABB
BECHTEL, FLUOR DANIEL,
PSI ENERGY, SIEMENS, MW FLUOR COMPANIES: SNAMPROGETTI,
TEXACO, GENERAL SNAMPROGETTI,
KEMA, DESTEC ENERGY, KRUPP UHDE, KELLOGG, DANIEL, ABB SAE SADELMI, FOSTER
INGENIERIA FLUOR ELECTRIC, GENERAL
SHELL SARGENT Y BABCOCK Y W, FOSTER LUMMUS, POWER GEN, WHEELER,
DANIEL TEXACO ELECTRIC,
LUNDY INTEC WHEELER COMPRIMO LUMMUS ANSALDO
DEVELOP TURBOTECNICA
GLOBAL
NLG 850 US $ 506 US $ 336 NGL 3500 US $ 772 US $ 1350
Total Invertido US $ 438 millones US $ 818 millones US $ 1200 millones
millones millones millones millones millones MILLONES
Inversión/generación, US $2400/kw US $1672/kw US $2024/kw US $2900/kw US $1877/kw US $2647/kw US $2303/kw US $ 1907/Km
INV. IGCC/Kwe US $1212/kw US $1646/kw US $2320/Kw US $ 1924/kw US $1250/Km
Subsidiada por ninguno DOE DOE DOE Thermie DOE ninguno ninguno ninguno ninguno
US $ 151 US $ 168
Total US $219 millones US $ 60 millones N/A N/A N/A N/A
millones millones
Generación Bruta MW 284 297 55 282 335 104 153 285 563 561
Generación Neta MW 253 262 35 250 310 100 115 244 521 452
H2/CH3COH No/No No/No No/No No/No No/No No/No 285 t/d/No No/No No/No 39,9 t/d
31 t/h MP, 34
Vapor No No 45,4 t/h No No 81,6 t/h 400 t/h 100 t/h MP, 85 t/h LP
t/h LP
Carbón
Residuos CARBON 50 % Carbón alto Carbón
Queensland, Petcoke. Carbón Residuos de brea de Asfalto , brea,
ALIMENTACION de Aceites, Kentucky N 11, en cenizas y 50% bituminosos Bitumen, brea
Biomesas Illinous N 6 craqueo Visbreaker aceites pesados
Petcoque Pittsburgh N 8 Petcoke Utah
(<30%)
LHV 7,06 MWH/t 7,00MWh/t 6,61 MWh/t 10,70 MWh/t 10,70 MWh/t 10,70 MWh/t
LHV 25,4 MJ/kg 25,2 MJ/kg 23,8 Mj/kg 38,5 Mj/kg 38,5 Mj/kg 38,5 Mj/kg
Consumo t/d 2000 2544 164 2200 2560 800 1650 1421 3072 3559
Sistema de Liquido liquido
Seca lodo lodo lodo Seca seca liquido bombeado liquido bombeado
alimentación bombeado bombeado
ASU Air Products Air Liquide Air Products Air Liquide No Air Products Praxair Air Liquide
1 x M. W.
GASIFICADOR 1 x Shell 2 x Destec 1 x Texaco 1 x Texaco 1 x Krupp-Unde 3 x Lurgi 2 x Texaco 2 x Texaco 3 x Texaco
Kellogg
PROCESO SCGP Dow Destec TGP TGP Prenflo KRW SGHP TGP TGP TGP
Enfriamiento de gas Caldera Caldera Apagado Caldera Caldera Caldera Caldera Apagado Apagado Apagado
Modo lecho en lecho en arrastre lecho en lecho en arrastre lecho en arrastre lecho lecho en lecho en arrastre lecho en arrastre lecho en arrastre
97
NYKOMB SYNERGETICS. Major IGGC Projects. Word-Wine. Available: http://www.nykomb.se/pdf/IGCC_summary.pdf
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INFORME FINAL
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NOMBRE DEL EL TAMPA

DEMKOLEC WABASH RIVER PUERTOLLANO PIÑON PINE SHELL PER+ API ENERGIA ISAB ENERGY SALUX
PROYECTO DORADO ELECTRIC
arrastre arrastre fluidizado arrastre
Oxidante Oxigeno Oxigeno Oxigeno Oxigeno Oxigeno Aire Oxigeno Oxigeno Oxigeno Oxigeno
25 bar / 20 bar / 65 bar /
Presión/ Temperatura 27 bar / 1371ºC 30 bar / 1482ºC 25 bar / 1500ºC 65 bar / 1350ºC 71 bar / 1400ºC 39 bar / 1400ºC
1500ºC 980ºC 1350ºC
Carbón convertido 99 95 95 99 99 99
Syngas LHV BTU/pie3 209 242 253 128 210 274 163
Syngas LHV KJ/Nm3 8224 9528 9962 9940 5024 8274 13913 6403
Limpieza de gas CGCU CGCU CGCU CGCU + HGCU CGCU HGCU CGCU CGCU CGCU CGCU
Sulfinol + Selexol +
CGCU Tech MDEA MDEA MDEA + Claus MDEA + Claus - Rectisol MDEA + Claus Selexol + Clauss
Claus Clauss
M. W.
Kellogg
HGCU Tech No No No General Electric No No No No No
Transport
Reactor
Phillips
Absorbente N/A N/A N/A Zn/Ti MeO3 N/A Petrol. Zn/Ni N/A N/A N/A
Me O2
Filtro de Gas cerámico metálico N/A cerámico cerámico N/A N/A N/A N/A
SIEMENS GE GE
Turbina de Gas GE 7001FA GE MS7001FA Siemens V94,3 GE MS6541B ABB GT1E2 Siemens V94,2 GE MS9001E
V94,2 MS6541B MS60041FA
Salida de turbina 1 x 156 MW 1 X 192 MW 1 X 55 MW 1 X 192 MW 1 X 182 MW 1 X 76 MW 2 X 55 MW 1 X 189 MW 2 X 161 MW 3 X 136 MW
TIT 1050 1260 1104 1260 1120 1288 1104 1080 1050 1124
TOT 557 593 539 593 550 597 525 >500 530 538
Gasificador +
Integración GT ASU No ASU ASU Gasificador No No No No
ASU
Presión triple con
Presión triple con Presión Presión cuádruple Presión doble con
HRSG recalentamiento Presión triple
recalentamiento Simple NEM Ansaldo recalentador
Babcock y W
GENERAL NUOVO
Turbina de Vapor SIEMENS WESTINGHOUSE ELECTRIC
SIEMENS Siemens Nuovo Pignone
PIGNONE
Salida de turbina 1 X 128 MW 1 X 105 MW 1 X 121 MW 1 x 135 MW 1 X 24 MW 28 + 15 MW 1 X 100 MW 2 X 115 MW 3 X 51 MW
Eficiencia 43 39,7 39 40 40,6 36,7 40,4 38 44,6
Factibilidad 85 85 85 84 90 91,3 93 90,8
Emisiones
NOX 15 % O2 <25mg/Nm3 20 ppm <25 ppm <25 ppm 73 ppm <42 ppm 25 ppm 10 mg/NM3 <30 ppm
SOX 15 % O2 36 ppm 26 ppm 55 ppm 8 ppm 5 ppm 17 ppm 30 mg/N 22 ppm
CO 15 % O2
Material particulado <0,2 mg/Nm3 10mg/Nm3
Junio, Febrero, Noviembre,
Inicio * Febrero, 1994 Agosto, 1995 Agosto, 1996 Diciembre, 1997 Mayo, 1999 Julio, 1999 Abril, 2000
1996 1998 1997
Mediados de
En operación ** Junio, 1994 Septiembre, 1996 Marzo, 1998 1998 Julio de 1998, Noviembre, 1999 Abril, 2000 Julio, 2000
170
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… continuación Plantas y proyectos IGCC a nivel mundial 1994-2010 (2)97

NOMBRE DEL
SVZ SUSTEC DELAWARE ESSO BAYTOWN FIFE POWER NIPPOM OIL TOTAL GSK VRESOVA ATI SULCIS
PROYECTO
LOCALIZACION Schawarze, Pumpe, Premcor Ref., Exxon Chemical, Exxon Baytown, Negishi Refinery, Total Refinery portoscuso
Nihon Vresova
DE LA PLANTA Saxen Delaware Cicy Sinagapore Texas Yokohama Normandy sardinia
PREPUBLICA
PAIS ALEMANIA USA SINGAPUR USA ESCOCIA JAPON FRANCIA JAPON ITALIA
CHECA
Sondel,
Premcor Ref. GE Exxon Chemical, General Sekiyi Sokolovka
PLANTA SVZ Exxon Baytown NPRC Total, EDF Ansaldo
Energy GE Enegy KK uhelna
Energia
FUTURE
Ansalso
ENERGY,
GE ENERGY, GE ENERGY, Energia, Fluor
INGENIERIA WORLEYPARSONS GE ENERGY KRUPP,
PARSONS UOP Daniel, Shell
LURGI
Global S.
ENVIROMTH
Total Invertido € 256 millones € 95 millones € 1,3 billones
Inversión/generaci
N/A
ón
INV. IGCC/Kwe N/A
Subsidiada por No No No No No FP5 Publico
Total N/A N/A N/A N/A N/A N/A
Generación Bruta
75 240 585
MW
Generación Neta
45 120 180 436 350 342 365 540 385 471
MW
H2/CH3COH NO*120kT/año No/No Si/No No/No No/No 100t/d/No No/No No/No
Vapor No No 250 t/h
Carbon pardo 25 %,
aceite de craqueo Petcoque, Aceite Asfalto, Aceite Brea de
ALIMENTACION Residuos, residuos petcoque fluido Carbón Aceite Pesado Lignito carbón
de etileno pesado pesado Visbreaker
de aceite 50 %
LHV 6,48Mwh/t
LHV 31-28 Mj/kg
720 sólido / 200
Consumo t/d 2000 1213 2200 1958 4356
liquido
Sistema de Seco, lodo y liquido
seco seco
alimentación bombeado
ASU AGA Krupp Uhde
7 x Lurgi, 2 x BGL, 2
GASIFICADOR 2 X Texaco 2 X Texaco 2 X Texaco ? X BGL ? X Texaco ? X Texaco ? X Texaco 2 X GSP 2 X Shell
X GSP
Lurgi, Lecho fijo,
PROCESO GE Energy GE Energy GE Energy Slagging GE Energy GE Energy GE Energy GSP SCGP
BGL, GSP
Enfriamiento de
Caldera, apagado Apagado Apagado Apagado Apagado Apagado Apagado Apagado Apagado Caldera
gas
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NOMBRE DEL
SVZ SUSTEC DELAWARE ESSO BAYTOWN FIFE POWER NIPPOM OIL TOTAL GSK VRESOVA ATI SULCIS
PROYECTO
lecho en lecho en lecho en lecho en lecho en
Modo lecho en arrastre lecho en arrastre lecho en arrastre lecho en arrastre lecho en arrastre
arrastre arrastre arrastre arrastre arrastre
Oxidante Oxigeno/ Vapor Oxigeno Oxigeno Oxigeno Oxigeno Oxigeno Oxigeno Oxigeno Oxigeno
Presión/ GSP 25 bar / 1600- 25 bar /
67 bar 28 bar
Temperatura 1800 ºC 1500ºC
Carbón convertido 99
Syngas LHV
248 241 319
BTU/pie3
Syngas LHV
12-16 MJ/Nm3 9768 9477 12568
KJ/NM3
Limpieza de gas CGCU CGCU CGCU CGCU CGCU CGCU CGCU CGCU
95 % Rectisol. 5 % Sulfinol +
CGCU Tech MDEA Flexsorb Rectisol Selexol + Claus ADIP Rectisol
Fle gas CL Claus
HGCU Tech No No No No
Absorbente No No No No
Filtro de Gas Cerámico Cerámico
GE SIEMENS
Turbina de Gas GE MS6551B GE MS6001FA GE MS6001FA GE MS6001FA GE MS9001FE
MS9001FE V94,2
Salida de turbina 1 X 45 MW 2 X 90 MW 2 X 90 MW 1 X 80 MW 2 X 153 MW 2 X 153 MW 2 X 173 MW
TIT 1288 1288 1288 1124 1124 1050
TOT 597 597 597 538 538 540
Integración GT ASU No No
Presión
HRSG cuádruple
Ansaldo
General
Turbina de Vapor 1 X 30 MW Siemens
Electric
Salida de turbina 45,3 55 MW 2 X 90 MW 1 X 94 MW 2 1 X 239 MW
Eficiencia 80-90 42,2 40
Factibilidad 85,6
Emisiones
NOX 15 % O2 9-15 mg/Nm3 42 mg/Nm3 35 mg/Nm3 <70mg/Nm3
SOX 15 % O2 <60 mg/Nm3
CO 15 % O2 <50 mg/Nm3
Material
<2 mg/Nm3
particulado
Inicio * 1992-1997 Agosto, 2000 Marzo, 2001 Abril, 2000 2000 2003 2003 2004 2005 Junio de 2005
En operación ** Julio, 1997 2002 2001
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Rev. 01
INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
… continuación Plantas y proyectos IGCC a nivel mundial 1994-2010 (3)97
NOMBRE DEL
REPSOL PIEMSA AGIP OPTI NEXEN MITSUBISHI AUSTRALIA EXCELSIOR NUECES ORLANDO
PROYECTO
LOCALIZACION DE LA Biscay Refinery of Petronor Refinery in Long Lake, Iwaki-city, Mesaba, Iron Corpus Christi,
Sannzzaro Esperance Orlando, Frolira
PLANTA Repsol Basque region Alñberta Fukushima Pret. Range, MA Texas
PAIS ESPAÑA ESPAÑA ITALIA CANADA JAPON AUSTRALIA USA USA USA
Agip, Gasificación 65
Piemsa, Petronor, Clean Coal
PLANTA Repsol, Iberdrola Raffinazione, ENI Habin Electric Excelsor Energy Tondu Copr %& Southem, 35
Ibedrola Power co
Power % OUC
SIEMENS,
SARGENTE Y
SNAMPROGETTI, GENERAL FLUOR,
INGENIERIA MHI LUNDY, SHELL KBR
SHELL ELECTRIC CONOCO
GLOBALL S
PHILLIPS
Total Invertido € 1,1 billon
Inversión/generación, € 1403/kw
INV. IGCC/Kwe € 954/kw
Ministery of E, T
Subsidiada por No No DOE, RDF DOE
and I
30 % de la AUS US $ 76 US $ 36 + 10 US $ 235
Total N/A N/A
inversión millones millones Billones
Generación Bruta MW 935 250
Generación Neta MW 824 784 250 160 220 400 603 600 285
H2/CH3COH Si/No 38000m3/d/No Si/No No/No

Vapor No No
Petcoque,
ALIMENTACION aceite pesado petcoque Breas asfáltenos Carbón
carbón
LHV
LHV 39,3 MJ/kg
Consumo t/d 1200 3100 1700 4600
Sistema de
liquido bombeado seco lodo seco
alimentación
ASU Air Liquide Si 2X No
2 X Conoco
GASIFICADOR ? X Texaco 2 X Shell 4 X Shell ? x MHI ? X GE Energy ? X Shell ? X KBR
Phillips
PROCESO GE Energy SGP SGP Mitsubishi GE Energy E- Gas SGP
Enfriamiento de gas Apagado Apagado Apagado Apagado Caldera Apagado Apagado
Modo lecho en arrastre lecho en arrastre lecho en arrastre lecho en arrastre lecho en arrastre lecho en arrastre
Oxidante Oxigeno Oxigeno Oxigeno Aire Enriquecido Oxigeno Oxigeno
173
Rev. 01
INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
NOMBRE DEL
REPSOL PIEMSA AGIP OPTI NEXEN MITSUBISHI AUSTRALIA EXCELSIOR NUECES ORLANDO
PROYECTO
Presión/ Temperatura 62 bar
Carbón convertido 99,9
Syngas LHV BTU/pie 3 295 135
Syngas LHV KJ/NM3 11598
Limpieza de gas CGCU CGCU CGCU CGCU CGCU CGCU CGCU CGCU
CGCU Tech MDEA MDEA - DOW Selexol MDEA
HGCU Tech N/A
Absorbente
Filtro de Gas
Siemens GT6-
Turbina de Gas GE MS6001FA Siemens V94.2K GE MS7001EA M701DA Siemens 501F
5000F
Salida de turbina 2 X 294 MW 1 X 173 MW 2 X 186 MW 142 MW
TIT 1050 1204
TOT 609 540 602
Integración GT Gasificador
HRSG
Turbina de Vapor Siemens Mitsubishi Siemens

Salida de turbina 1 X 347 MW 192 MW 110 MW
Eficiencia 42
Factibilidad
Emisiones 80
NOX 15 % O2 30 mg/Nm3 <5ppm
SOX 15 % O2 <8 ppm
CO 15 % O2
Material particulado
Inicio * 2004 2006 marzo, 2006 2007 Junio, 2007 2009 Cancelada Junio, 2010
Septiembre,
En operación ** Abril, 2006 2008 Relocalizada
2007
* Fecha en que el gasificador empezó a producir gas de síntesis

** Fecha de la competa integración, el gasificador produce gas de síntesis para la turbina de gas.
174
Rev. 01
INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
De la tabla anterior se puede observar que:

• De las plantas descritas, 9 unidades de IGCC están construidas y proyectadas en
EU, 5 en Italia, 3 en España, 2 de Japón, 2 de Holanda, 1 en Alemania, 1 en
Escocia, 1 en Francia, 1 en Singapur, 1 en Republica Checa, 1 en Canadá y 1 en
Australia.
• La ingeniería de la tecnología IGCC, se encuentra uniformemente distribuida en
varias casas comerciales, (Shell, Siemens, Kellogg, General Electric GE Energy
Fluor entre otros) no existe una diferencia notable en la experiencia de
construcción y puesta en marcha.
• Las plantas construidas desde 1997 hasta 2007 generan entre 55 – 521 MW, las
plantas proyectadas hasta el 2010 generarían entre 280 y 600 MW.
• Los costos de inversión para generar en promedio 250 MW con IGCC están entre
438 y 770 millones de dólares, diferencia que puede deberse al valor de la
tecnología empleada en el diseño.
• Los costos de inversión para generar entre 310 - 512 MW con IGCC están entre
818 y 1350 millones de dólares.
• Cuatro de los primeros proyectos de la tecnología fueron subsidiados por
empresas del estado.
• Las primeras plantas de IGCC, fueron empleadas únicamente para la generación
eléctrica, posteriormente la tecnología se utilizo para generar H2 y Etanol.
• Otro de los productos de importancia en la tecnología IGCC, es la obtención de
vapores de media y alta presión.
• La alimentación principal en las plantas IGCC mencionadas es carbón, seguido de
coque de petroleo, breas, aceites pesados y biomasa.
3.4.10 Ventajas del IGCC

Las ventajas asociadas al IGCC se resumen a continuación:
1. Las eficiencias con base en el poder calorífico inferior (LHV) para cada una de las
siguientes centrales son:
a. Buggenum, Holanda: 43.0 %
b. Wabash River, USA: 41.2%
c. Tampa Electric, USA: 38.9%
d. Puerto Llano, España: 42.2%
2. Alimentación flexible, como carbón de diferentes calidades, combustibles alternos

como residuos sólidos urbanos, biomasa, petcoke entre otros y disponibilidad de
combustible secundario en el ciclo combinado.
175
Rev. 01
INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
3. Flexibilidad del producto: electricidad, H2, CO2, metanol, NH3, gasolinas entre otros.
4. En el aspecto ambiental:
La desulfurización se realiza en un 99.9%, por medio de un proceso petroquímico
que lo lleva a S elemental (proceso Claus).
Menores emisiones de CO2 que otras plantas menos eficientes basadas en
carbón.
Muy bajas emisiones de NOx y SOX y de material particulado, son prácticamente
nulas.
Menores residuos, escoria, ceniza y sales con subproductos.
Menor consumo de agua.
Por la temperatura, las cenizas se vitrifican, son inertes y no contamina los suelos.
La mejor tecnología para eliminar emisiones de mercurio.
Alta capacidad para trabajar con combustibles de alto contenido de azufre.
Esta tecnología permite satisfacer una hipotética regulación mundial que obligue al
almacenamiento de CO2.
SO2 25.3 % SO2 2.5 %

NOX 4.5 % NOX 2.3 %
PM > 40 PMT 0.3
SO2 1.4 %
NOX 0.8 % SO2 0.07 %
PM 0.1 NOX 0.04 %
PM 0.02
CARBON
PULVERIZADO PC
CARBON REMOCION DE LECHO FLUIDIZADO IGCC
PULVERIZADO SIN SOX 90 % ATMOSFERICOAFBC AZUFRE 99.6 %
TRATAMIENTO LNB 50 % CICLONES 96 %
ESP 99.2 %
Combustible de alimentación con: 3.2 % S, 20.7 % Cenizas y HHV 23.12 MJ/Kg
Producción 320 MW
Eficiencia (HHV) 37.5 % (PC Y AFBC), 46 % (IGCC)
Figura 3-31 Emisiones de IGCC comparada con otros procesos98
98
Latinoamérica y Caribe. Seminario Videoconferencia de OLADE. Adaptado para el proyecto.
176
Rev. 01
INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
5. Aspecto económico
El carbón es muy competitivo con respecto al gas natural, el costo variable kWh es
un tercio del producido con gas natural.
Estabilidad en costos de carbón más alto con respecto al petróleo y sus derivados.
Menor costo de captura de CO2, Es posible su captura y almacenamiento.
Los residuos son productos comerciales como el caso del azufre y las cenizas
fundidas.
6. Sostenibilidad
Hay reservas de carbón en Colombia para más de 150 años para plantas hasta de
600 MW.
Admite casi cualquier combustible con suficiente contenido carbonáceo.
3.4.10.1 Comparación de emisiones de IGCC con Tecnologías de Carbón

Pulverizado99
En la siguiente Figura se puede observar que las emisiones generadas por IGCC son
menores que las generadas por la tecnología de Carbón Pulverizado.
PC-Caldera
IGCC
SOx
NOx
Particulas
SOx NOx Particulas
IGCC 0,017 0,036 0,002

PC-Caldera 0,05 0,15 0,01
Figura 3-32 Comparación de emisiones de IGCC con Tecnologías de Carbón Pulverizado

en (lb/mm BTU)100
99
Seminario: Diversificación Energética de Chile. Ing. Alejandro Sáez
100
Fuente: Southwest Research Institute
177
Rev. 01
INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
3.4.10.2 Comparación de emisiones efecto invernadero de IGCC con otras

tecnologías de generación en lb/MMBTU101
En la siguiente Tabla se puede observar que el menor aporte a emisiones de Efecto
Invernadero son las generadas por IGCC.
Tabla 3-36 Comparación de emisiones Efecto Invernadero de IGCC con otras

Tecnologías
Oxidos de Oxidos de
Azufre Nitrógeno MP COV
(Lb/mmBTU) (Lb/mmBTU) (Lb/mmBTU) (Lb/mmBTU)
PC/CFBC 3,100 0,800 0,070 0,003
GICC 0,017 0,024 0,010 0,003
GNCC 0,01 0,028 0,010 0,003
Fuente EPRI
Donde:
PC: Carbón pulverizado
CFBC: Combustión en Lecho Fluidizado Circulante
GICC: Gas de Sínteis Integrado en Ciclo Combinado
GNCC: Ciclo Combinado a Gas Natural
3.4.11 Desventajas del IGCC

Altos costos de inversión cuando se compara con plantas de carbón pulverizado
convencional que no emiten o afectan ambientalmente de igual manera.
Menores disponibilidades eléctricas cuando no se cuenta con combustibles de
respaldo.
Altos costos de operación y mantenimiento si no se cuenta con apoyo del
fabricante.
Riesgos tecnológicos por falta de experiencia en plantas similares en el país.
3.5 TIEMPOS PARA LA CONSTRUCCIÓN DE PLANTAS DE GENERACIÓN
Se han identificado los contratos del 2007 para producción e instalación de unidades
generadoras de energía en diferentes tecnologías para tres empresas representativas,
localizadas en Alemania, Japón y Estados Unidos, así: Siemens, Hitachi y Foster
Wheeler.
En esta información se puede apreciar el tiempo que estas empresas requieren
actualmente para entregar una unidad generadora, luego de la firma del contrato
pertinente.
101
Seminario: Diversificación Energética de Chile. Ing. Alejandro Sáez
178
Rev. 01
INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
Tabla 3-37 Relación de tiempos de espera y construcción - SIEMENS102
Fecha Equipo
Fecha
anuncio Empresa Potencia Inicio de
País de
contrato compradora Cantidad Descripción unitaria operación
Entrega
2007 (MWe)
Daelim TV*
Nov. 23 Sur Corea 4 115 2009 Jun. 2010
Construction Co. SST-900
Inicia en
Nov. 22 ACS España 50 TE** 2,3 Feb. ND***
2008
TV*
Nov. 22 Iberdrola España 2 SST-700 50 ND*** 2008 - 2009
Para central solar
TV*
Nov. 22 Iberdrola España 4 SST-700 50 ND*** ND***
Para central solar
Canadian Hydro
Nov. 07 Canadá 86 TE** 2,3 ND*** Sep.2008
Developers
Shanxi Lanhua
Sep. 28 R.P. China 2 Gasificadores 500 MWth. ND*** Jun. 2010
Chemical
Nueva Nov.
Sep. 27 Meridian Energy 62 TE** 2,3 Sep. 2009
Zelanda 2008
2 TG****
Sep. 25 Endesa France Francia 2 TV* ND*** Mar. 2010
2 G***** 2X430
Ago. 22 Power Seraya Indonesia 2 Ciclo Combinado 400 ND*** Mar. 2010
Kuwaití
Mar. 2010
Ago. 22 Ministry of Kuwait 2 Ciclo Combinado 280 ND***
Jun. 2010
Energy
Great River
Jun. 19 USA 1 Ciclo simple 200 ND*** May. 2009
Energy
Turbina baja
Jun. 14 OKG AB Suecia 2 presión central ND*** ND*** Nov. 2009
nuclear
TV: Turbina a vapor TE: Turbina Eólica ND: No disponible TG: Turbina a gas G: Generadores eléctricos
Tabla 3-38 Relación de tiempos de espera y construcción - HITACHI103

Fecha Equipo
Fecha
anuncio Empresa Potencia Inicio de
País de
contrato compradora Cantidad Descripción unitaria operación
Entrega
2007 (MWe)
227 Dic. 2008
Larsen and TG****
Dic. 21 India 5 Potencia a Abril ND***
Toubro Ltd. H-25
total 2008
Central a
May.24 Electrabel Bélgica 3 800 ND*** Junio 2012
carbón
Stone and TVG Nov.
Abr. 26 USA 1 660 Agosto 2009
Webster Inc. Turbogenerador 2007
Ciclo
Mar. 15 EGAT Tailandia 1 700 ND*** ND***
Combinado
Unidad Inicia en
Mar. 15 EPCOR TransAlta Canadá 1 supercrítica a ND*** el ano Febrero 2011
carbón 2008
102
Sitio web Siemens Power Systems
103
Sitio Web, Hitachi
179
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INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
Tabla 3-39 Relación de tiempos de espera y construcción - FOSTER WHEELER104

Fecha Equipo
Fecha
anuncio Empresa Potencia
País de
contrato compradora Cantidad Descripción unitaria
Entrega
2007 (MWe)
Unidad
Nov. 15 LUKOIL Romania Romania 1 70 2010
CFB
Fortum Heat Unidad
Sep. 25 Polonia 1 66 2010
Polska CFB
Fundación Ciudad Unidad Oxicombustion
Sep. 21 España 1 ND 2009
de la Energía demostrativa
Sep. 21 UTECT Mejillones Chile 1 Isla caldera de una CFB 165 2010
BP Oil Refinería Recuperador de carbón para
Ago. 23 España 1 ND*** 2008
de Castellón generación de vapor
Jyvaskyland
Ago. 06 Finlandia 1 Caldera para una Unidad CFB 200 2010
Energy Oy
Sinopec Maoming Unidad
Ago. 01 China 2 100 2009
Company CFB
Jul. 18 Soderenergi AB Suecia 1 Isla caldera de una CFB 240 MWth. 2009
Kaukaan Voima 385
May. 8 Finlandia 1 Isla caldera de una CFB 2010
Oy MWth.
Doosan Heavy
Abr. 10 Tailandia 1 Isla caldera de una CFB ND 2009
Industries Ltd.
City Utilities of
Mar. 22 Spring USA 1 Caldera PC subcrítico 300 2010
field
Han Wha
Mar. 8 Sur Corea 3 Isla caldera ND 2009
Chemical Corp.
695
Mar. 1 Long View Power USA 1 Caldera PC supercrítica 2011
MWnet.
De la información presentada se deduce que los tiempos actuales aproximados entre

firma de contrato y entrega de equipos son los siguientes:
104
Sitio Web, Foster Wheeler
180
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INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
Tabla 3-40 Relación Promedio de tiempos de espera y construcción
EMPRESA EQUIPO TIEMPO (AÑOS) OBSERVACIONES

Gasificadores 2 500 MWth.
SIEMENS Central ciclo combinado 2 300-400 MW
Central ciclo simple 1 1/2 200 MW
Turbinas a gas 1 227 MW
Central a carbón 3 800 Mw
HITACHI
Turbogenerador a vapor 1 600 MW
Unidad supercrítica a carbón 2 ND
Unidad CFB 2 70 Mw aprox.
Isla caldera CFB 2 1/2 150-200 Mw
FOSTER WHEELER
Caldera PC subcrítico 3 300 Mw
Caldera PC supercrítica 4 695 MWnet.
Para las tres empresas cuya información se presenta en las tablas anteriores, se hace
evidente que, en general, el tiempo transcurrido entre el anuncio de la firma del contrato
de manufactura y la entrega y/o construcción de la unidad generadora, permite afirmar
que no existen demoras irregulares en iniciar la manufactura, y que los tiempos de
entrega de las unidades generadoras o componentes se pueden considerar normales.
No obstante los tiempos de construcción de las calderas de carbón pulverizado de la
Foster Wheeler, subcrítica y supercrítica, de 3 y 4 años son altos, y podrían implicar
demoras por saturación en la manufactura, toda vez que las unidades de carbón
pulverizado convencionales todavía son la mayoría de las instaladas en los países en
desarrollo incluyendo los del Asia en esta condición.
Adicionalmente, de acuerdo a información obtenida de varios ejecutivos representantes
en Colombia de empresas manufactureras de centrales térmicas, estas han
comprometido su capacidad de fabricación y los tiempos de espera futuros por una unidad
térmica pueden alcanzar hasta 5 años, como también lo afirma el director ejecutivo de la
MVV Energie AG de Alemania, Rudolf Schulten, en entrevista de Octubre del año en
curso a la revista especializada Euro Magazín.
La información recopilada y experiencia actual sobre los tiempos de construcción señala
que hasta ahora no existen retardos en la construcción exceptuando Foster Wheeler, pero
la información expresada por ejecutivos de empresas constructoras y sus clientes afirman
que si existen y que se prevén actualmente hasta de 5 años.
3.6 ASPECTOS AMBIENTALES DE LAS TECNOLOGIAS LIMPIAS DE

GENERACIÓN CON CARBÓN
A continuación se presenta una breve descripción de los aspectos ambientales de las

tecnologías convencionales y de avanzada disponibles en el mundo para la producción de
energía eléctrica a partir de carbón y sus controles ambientales.
181
Rev. 01
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Fecha: 13/03/2008
Tabla 3-41 Aspectos Ambientales de las Tecnologías limpias de generación con carbón
Tecnología Control Ambiental

Carbón Aunque el proceso de combustión de carbón mediante la tecnología de carbón pulverizado produce altos
Pulverizado niveles de emisiones tanto sólidas como gaseosas, estas pueden ser controladas con una serie de medidas:
(PC) Los gases residuales pasan por un Precipitador electroestático (ESP) donde se retira la mayor parte de las
cenizas volantes.
Las emisiones de SO2 se pueden controlar con la adición de sistemas de desulfurización (FGD), limpieza del
combustible, o con aditivos para que las cenizas concentren los sulfuros.
Las emisiones de NOx se pueden disminuir hasta cierto punto, durante la combustión mediante la utilización
de quemadores especiales (Quemadores de bajo NOx) y diseño del hogar de la caldera con bajo exceso de
aire, y combustión por etapas (Combustión Escalonada). Dada la alta temperatura que se genera durante la
combustión, el NOx no es fácil de controlar y podría necesitarse un tratamiento catalítico de los gases.
Para el control de las partículas sólidas se usan precipitadores electrostáticos y filtros de mangas que
pueden eliminar estas emisiones en valores por encima del 99%, además debido al control que se puede
tener sobre la calidad de las cenizas, estas pueden llegar a ser comercializadas como insumos en otros
procesos industriales.
Carbón La caldera cuenta con un catalizador que ayuda a la conversión del CO en CO2 y a la combustión del
Pulverizado carbón.
con Ciclo Los gases que salen de la caldera son filtrados antes de ser eliminados por la chimenea.
Combinado
Lechos Debido a que el proceso de combustión de carbón, en el lecho fluidizado, se realiza a temperaturas
Fluidizados relativamente más bajas (760 ºC – 920 ºC) que en los procesos de combustión por llama, donde la
temperaturas puede alcanzar los 1300 ºC, esta tecnología tiene una menor tasa de formación de NOx
térmico.
Adicionalmente, este proceso permite la facilidad de adicionar al lecho fluido junto con el carbón elementos
absorbentes de azufre, como caliza o dolomita, para controlar la emisión de óxidos de azufre, lo que reduce
la necesidad de implementar sistemas de FDG.
Lecho Una característica importante es que la combustión se realiza a bajas temperaturas debido a la velocidad de
Fluidizado mezcla del combustible con el resto de las partículas del lecho, por lo cual el calor se evacua rápidamente
Circulante del combustible que se está quemando, y así se reduce la formación de óxidos de nitrógeno.
Atmosférico Una vez los gases de combustión salen de la caldera pasan por ciclones que separan las partículas
(ACFBC) gruesas.
Los gases son filtrados antes de ser vertidos a la atmósfera por la chimenea.
Las partículas separadas de los gases son recirculadas hacia la caldera para ser utilizadas como material
inerte y retiradas junto con las cenizas de fondo.
Lecho Casi inexistente contaminación por NOx, y reducida emisión de SOx.
Fluidizado Alta eficiencia de combustión (98%), casi independientemente de la calidad del carbón.
burbujeante
Producción despreciable de inquemados sólidos y gaseosos
atmosférico
(ABFBC) Los gases producto de la combustión pasan por ciclones en donde se separan de las partículas sólidas que
son alimentadas nuevamente a la caldera.
Ciclo Este proceso ofrece la ventaja de que trabaja con una, mezcla de carbón y piedra caliza lo que ayuda a
Combinado reducir el contenido de SOx en los gases de combustión.
con Lecho Por otro lado, al llevarse a cabo la combustión a temperaturas moderadas, se reduce la formación de óxidos
Fluidizado a de nitrógeno, NOx. En consecuencia en el mismo proceso de combustión se controla la formación de SOx y
presión NOx.
(PFBCC)
Ciclo Se puede hablar de un impacto contaminante global muy limitado: los residuos sólidos son subproductos
Combinado comerciales, tiene un bajo consumo relativo de agua, y emite menores cantidades de CO2, mercurio y
con metales pesados que otros procesos basados en carbón.
Gasificación - Niveles muy bajos de Contaminantes (SO2, NOx y partículas)
Integrada
- Menores emisiones de CO2 respecto a las centrales convencionales Subproductos / Residuos
(IGCC)
sólidos valorizables
- Menor consumo de agua
- Flexibilidad de combustible
- Consta de un gasificador de carbón
182
Rev. 01
INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
Tecnología Control Ambiental

- Ciclones para captura de partículas gruesas
- Filtro para remoción de azufre
Contaminantes atmosféricos: SO2, NOx y partículas
Las emisiones de SO2 y NOx, gases relacionados con la lluvia ácida, son comparables o inferiores a las
obtenidas en un ciclo combinado con gas natural (CCGN).
El azufre, presente en el gas de síntesis como H2S, es recuperado en más del 99%, transformándose en
ácido sulfúrico o azufre sólido puro para su venta.
Debido a la atmósfera reductora en que se desarrolla el proceso de gasificación, el gas de síntesis no
contiene NOx, sino amoniaco (NH3) en baja proporción, que se elimina en el proceso de lavado. En la
turbina de gas, además de quemadores de bajo NOx, se utilizan sistemas adicionales como la saturación del
gas o la mezcla con nitrógeno, para limitar la temperatura de llama y prevenir la formación de NOx térmico.
En cuanto a las partículas sólidas, éstas se extraen del gas de síntesis mediante filtros y/o lavado con agua
antes de la combustión del gas, por lo que sus emisiones son irrelevantes.
Una de las principales ventajas que ofrece el ciclo combinado con gasificación del carbón integrada es su
capacidad para reducir emisiones atmosféricas dentro del mismo proceso.
Ciclo El gas producido es limpiado por ciclones y filtros de cerámica. Las cenizas y material particulado retenido
Combinado son conducidos a un combustor de Lecho Fluidizado donde los gases de escape provenientes de la turbina
a carbón ayudan a quemar el residuo de carbón que arrastran las cenizas y las escorias. Luego los gases de
tipo topping combustión se llevan a una caldera de recuperación de calor para generar vapor que alimenta una turbina a
vapor. El vapor residual se lleva al circuito de agua-vapor. Luego los gases son limpiados del material
7,105
particulado remanente y se conducen a la chimenea.
Oxy – Menos consumo de agua
Combustión Cero emisiones de NOx
3.6.1 Calculo de Indicadores Ambientales

Para el caso de la quema de combustibles fósiles, el mayor impacto ambiental es el
asociado a las emisiones generadas por el combustible empleado, ya que como se ha
planteado estas contribuyen al cambio climático de diversas formas, así el CO2 aunque no
se considera como contaminante es causante del efecto invernadero y por su solubilidad
en el agua contribuye a la lluvia acida a través de acido carbónico formado; es tal su
importancia que ha sensibilizado a la opinión pública de tal forma que fue precursor de la
firma del Protocolo de Kyoto para la limitación de las emisiones causantes de dicho
efecto.
Algunos investigadores sí consideran al CO2 como un agente contaminante pero evalúan
su impacto ambiental de forma genérica y cualitativa. En este último caso, se considera
que el dióxido de carbono altera el medio ambiente por su contribución al efecto
invernadero y se desprecia su efecto sobre la calidad del aire de forma local [Smith,
2000].
Otras emisiones son las de SOx y NOx producto de la oxidación del azufre presente en el
combustible y de parte del nitrógeno presente en el combustible y del aire, que
contribuyen a la lluvia acida y a la destrucción de la capa de ozono.
La cantidad y calidad de las emisiones de un proceso de combustión como el que se
desarrolla en la generación térmica de electricidad, depende básicamente de la tecnología
empleada y del tipo de combustible, una idea de esta dependencia se presenta en la
Figura 3-33 la cual muestra como varían las emisiones en términos de la tecnología, la
eficiencia de la planta y el tipo de combustible empleado.
105
Guía de tecnologías de uso limpio de combustibles fósiles para Latinoamérica y Caribe. OLADE
183
Rev. 01
INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
Figura 3-33 Emisiones según tecnología y eficiencia106
En la Tabla 3-42 se presenta la adaptación que se hace de los indicadores de la CAR

para nuestro caso de estudio (emisiones en la generación térmica de electricidad)
Tabla 3-42 Indicadores PER para generación eléctrica107.

Dónde Dónde se
Qué se desea
Tema Subtema se desea puede Indicadores ambientales específicos
medir
medir medir
Presión Estado Respuesta
Emisión Calidad del aire Reducción de la
de por material emisión de
material particulado en material
particulado suspensión particulado
Plantas
Emisión Calidad del aire Reducción de la
térmicas
Contaminación Sistema de SOx por SOx emisión de SOx
Contaminación de
Aire atmosférica en Eléctrico Emisión Calidad del aire Reducción de la
del Aire generación
termoeléctricas Colombia de NOx por NOx emisión de NOx
en
Colombia Emisión Índice de calidad Reducción de
de CO el aire por PM10 PM10
Reducción de la
Cantidad Cantidad de
cantidad de
cenizas cenizas a
cenizas a
generadas disponer
disponer
106
Fuente: (7) Moratilla Beatriz
107
Fuente: Adaptado por el consultor
184
Rev. 01
INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
A continuación se presentan los indicadores PER para las plantas térmicas del sistema
eléctrico colombiano:
Como indicadores de PRESIÓN se toman las emisiones de las plantas actuales, tomando
como base para el cálculo la información disponible en cuanto a generación y consumo
para el año 2006 (tomado de UPME).
Los indicadores de ESTADO corresponden a la calidad del aire de las áreas de influencia
de las térmicas.
Como indicadores de RESPUESTA se analiza el potencial de la reducción de emisiones
con el cambio de tecnología.
3.6.1.1 Indicadores de Presión sobre el Medio Ambiente (P)

Para el caso de presión ejercida sobre la calidad del aire por las centrales térmicas de
producción de energía eléctrica y, con el fin de facilitar esta valoración, se presentan dos
indicadores destinados a estimar la calidad ambiental, señalando sus ventajas e
inconvenientes108.
3.6.1.1.1 Indicador 1. Cantidad de emisión

Este indicador consiste en medir durante un periodo de un año la cantidad de
contaminante que se emite (Ce). La cantidad se medirá en peso y la unidad recomendada
es la tonelada o Kilo tonelada.
I=tonCO2/año
Como discusión se presenta la siguiente tabla de ventajas e inconvenientes encontrados.
Tabla 3-43 Evaluación indicador Ce (ton/año)109
Ventajas Inconvenientes
Es difícil definir cómo repartir la posibilidad de emitir CO2 entre los

diferentes sectores energéticos.
Mide directamente el aspecto No incluye el estado de la técnica, no discrimina entre tecnologías
ambiental que se quiere evaluar. energéticas eficientes o no.
Resulta objetivo y sencillo de medir No incluye la posibilidad de que las emisiones crezcan algo a corto
los datos están disponibles. plazo como proceso para la introducción nuevas tecnologías de
mejor eficiencia.
108
GOMEZ Navarro y Colaboradores. Indicadores del Impacto ocasionado por la emisión en CO2 en los
proyectos de generación de energía eléctrica. Valencia, España 2002
109
Fuente: Gomez Navarro
185
Rev. 01
INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
3.6.1.1.2 Indicador 2. Cantidad emitida por cada GWh producido

Este indicador consiste en medir para un periodo de un año la cantidad de indicadores
para cada GWh de energía eléctrica producida que se emite o se va a emitir durante la
fase de explotación de la central (Cp). Las emisiones durante las fases de construcción y
derribo corresponden a los motores de las máquinas y se evalúan separadamente en un
indicador análogo que considera las emisiones del sector del transporte.
=tonCO2/GWh*año
Como discusión se presenta la siguiente tabla de ventajas e inconvenientes encontrados.
Tabla 3-44 Evaluación indicador Cp (ton/GWh.año)110
Ventajas Inconvenientes
Es un indicador objetivo y sencillo de medir. Los datos están No tiene en cuenta el

disponibles. compromiso del estado respecto
No depende de variaciones en las condiciones externas como la al protocolo de Kyoto.
eficiencia energética del sector eléctrico.
Incluye el estado de la técnica en tecnologías para la generación de
energía eléctrica. Da importancia a las Mejores Tecnologías
Disponibles (MTDs).
Para establecer el estado actual en cuanto a impacto ambiental generado por la operación
de las termoeléctricas, se efectuó en primera instancia una evaluación de las emisiones
de las principales termoeléctricas nacionales, los cálculos se efectuaron en un modelo
montado en Excel que tiene como datos de entrada; la generación realizada en el año
2006, el consumo de combustible correspondiente, los análisis próximo y ultimo del
combustible, así como su poder calorífico, con estos datos se calcularon las emisiones
por unidad de energía generada expresada como kilogramos de contaminante por
Megavatios hora eléctricos generados (kg/MWh(e)), y como toneladas percudidas por
año, (ton/año) con los resultados se calculó un promedio nacional para tenerlo como
referente frente a la evaluación de las tecnologías limpias.
La siguiente tabla presenta los resultados de las emisiones para las térmicas nacionales a
carbón:
110
Fuente: Gomez Navarro
186
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INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
Tabla 3-45 Emisiones de las Térmicas nacionales a Carbón111
TERMICAS A kg/MWh ( e )
CARBÓN CO2 SO2 NO2
TASAJER1 946.72 5.78 18.10
PAIPA4 1196.93 6.72 22.76
PAIPA2 1469.22 8.24 27.94
PAIPA3 1491.46 8.37 28.36
PAIPA1 1703.88 9.56 32.40
ZIPAEMG2 1150.14 5.79 22.07
ZIPAEMG3 1051.51 5.30 20.18
ZIPAEMG4 1115.35 5.62 21.40
ZIPAEMG5 970.69 4.89 18.63
Promedio % 1179.05 6.42 21.60
La siguiente tabla presenta los resultados de las emisiones para las principales térmicas
nacionales a gas natural:
Tabla 3-46 Emisiones de las térmicas a Gas.

Generación Consumo combustible Emisiones CO2
Nombre
GWh (2006) Mm3 kg/MWh ton/año
Tebsa 4,164.73 839.21 395 1,644,285
Termo Sierra 110.77 19.40 360 39,912
Termo Valle 75.14 13.58 355 26,668
Termo Emcali 18.22 3.39 366 6,664
Termocentro 229.28 44.64 401 91,840
En general las emisiones de CO2 de las termoeléctricas nacionales son comparables con
las plantas internacionales.
3.6.1.2 Indicadores de Estado del Medio Ambiente (E)

Descriptivos de la calidad del medio (Flora, fauna, suelo, agua, y aire) y de la calidad de
los recursos naturales asociados a procesos de explotación socioeconómica.
Estos indicadores deben ser el resultado de una evaluación de la calidad ambiental del
sitio específico en el que se desarrolla el proyecto, y para el caso de las emisiones se
expresan en términos de concentración de contamínate por unidad de volumen, así a
manera de ejemplo se tiene:
mg CO2/Nm3
111
Fuente; Desarrollado por los consultores
187
Rev. 01
INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
Otra forma de expresar la presencia de contaminantes en el ambiente es en partes por

millón (ppm) e incluso para contaminantes muy restringidos se habla de partes por billón
(ppb).
En la Tabla 3-47. Se presentan algunos indicadores que manifiestan ciertos cambios en el
sistema climático, que también dan indicios de la influencia humana en estos cambios,
como es el caso del aumento de la concentración de los más importantes gases efecto
invernadero GEIs en la atmósfera (CO2, CH4 y N2O), lo cual tiene una relación muy
evidente con el aumento de la temperatura media superficial en la tierra. (6)
Tabla 3-47 Cambios en la atmósfera, clima y sistema biológico terrestre durante el siglo
XX112
Indicador Cambios observados
Indicadores de concentración
288 ppm durante el período 1000-1750 a 368 ppm en el año 2000 (31
Concentración atmosférica de CO2
± 4 por ciento de aumento).
Fuente acumulada de unas 30 Gt de C entre los años 1800 y 2000,
Intercambio en la biósfera terrestre
pero sumidero neto de unos 14 ± 7 Gt de C durante el decenio de
de CO2
1990.
700 ppb durante el período 1000-1750 a 1750 ppb en el año 2000
Concentración atmosférica de CH4
(aumento del 151 ± 25 por ciento).
270 ppb durante el período 1000-1750 a 316 ppb en el año 2000
Concentración atmosférica de N2O
(aumento del 17 ± 5 por ciento).
Aumento del 35 ± 15 por ciento entre los años 1750-2000, con
Concentración troposférica de O3
variaciones según las regiones.
Una disminución en los años 1970-2000, con variaciones según la
Concentración estratosférica de O3
altitud y latitud.
Concentración atmosférica de HFC,
Aumento en todo el mundo durante los últimos 50 años.
PFC y SF6
Indicadores meteorológicos
Temperatura media mundial de la Aumento en el 0,6 ± 0,2°C en el siglo XX; la superficie de la Tierra se
superficie ha calentado más que los océanos (muy probable).
Aumento durante el siglo XX más que en otro siglo de los últimos
Temperatura en la superficie del
1000 años; el decenio de 1990 ha sido el más cálido del milenio
Hemisferio Norte
(probable).
Disminución en el período 1950-2000 en las zonas terrestres; las
Temperatura diurna de la superficie temperaturas mínimas nocturnas han aumentado el doble de las
temperaturas máximas diurnas (probable).
Días calurosos/índice de calor Aumento de los días calurosos (probable).
Disminución en casi todas las zonas terrestres durante el siglo XX
Días de frío/heladas
(muy probable).
Aumento en un 5-10 por ciento en el siglo XX en el Hemisferio Norte
Precipitaciones continentales (muy probable), aunque han disminuido en algunas regiones (como
en África del Norte y occidental y partes del Mediterráneo).
Precipitaciones fuertes Aumento en latitudes medias y altas en el Norte (probable)
Aumento del clima seco estival y las consiguientes sequías en
Frecuencia e intensidad de las
algunas zonas (probable).
sequías
En algunas regiones como en parte de Asia y África parecen haberse
112
Fuente : IPCC. Tercer Reporte de Evaluación
188
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INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
Indicador Cambios observados

acentuado la frecuencia e intensidad de las sequías en los últimos
decenios.
Indicadores físicos y biológicos
Aumento a una velocidad media anual de 1 a 2 mm durante el siglo
Media mundial del nivel del mar
XX.
Duración de las capas de hielo en Disminución de unas dos semanas en el siglo XX, en las latitudes
ríos y lagos medias y altas del Hemisferio Norte (muy probable).
Disminución en un 40% en los últimos decenios desde finales del
Extensión y espesor del hielo marino verano a principios de otoño (probable) y disminución de su extensión
en el Ártico en un 10-15 por ciento desde el decenio de 1950, en primavera y
verano.
Glaciares no polares Retiro generalizado durante el siglo XX.
Disminución de su extensión en un 10 por ciento desde que se
Capa de nieve
registran observaciones por satélite en los años 60 (muy probable).
Fusión, calentamiento y degradación en las zonas polares,
Permafrost
subpolares y regiones montañosas.
Mayor frecuencia persistencia e intensidad durante los últimos 20-30
Fenómenos asociados con El Niño
años, en relación con los últimos 100 años.
Aumento de 1 a 4 días por decenio durante los últimos 40 años en el
Época de crecimiento
Hemisferio Norte, especialmente en las latitudes altas.
Área de distribución de plantas y Desplazamiento de plantas, insectos, pájaros y peces hacia los polos
animales o hacia latitudes más altas.
Adelanto de la floración, la llegada de las primeras aves, la época de
Cría, floración y migración
cría y la aparición de los insectos en el Hemisferio Norte.
Aumento de la frecuencia, especialmente durante los fenómenos
Decoloración de arrecifes de coral
asociados con El Niño.
Indicadores Económicos
Aumento de las pérdidas mundiales ajustadas a la inflación, en un
Pérdidas económicas relacionadas orden de magnitud durante los últimos 40 años. Una parte de la
con fenómenos meteorológicos tendencia ascendente está vinculada a factores socioeconómicos, y
otra parte, a factores climáticos.
Como se observa en la Tabla 3-47, desde el comienzo de la revolución industrial se ha

presentado un aumento del 31% en la concentración de dióxido de carbono y la mitad de
este aumento ocurrió después de 1965.
Otra señal importante de cambios en el clima global es, que el decenio de 1990 ha sido
considerado como el período más cálido, y 1998 el año más caluroso, de acuerdo con los
registros instrumentales (1861–2000), según el IPCC. Más recientemente, el verano del
2003 ha sido uno de los más intensos que se han producido en el continente Europeo en
las últimas décadas, dejando una cifra parcial de cerca de 20.000 muertos (OMS, 2003),
principalmente personas de la tercera edad.
Según el informe titulado: “El cambio climático y sus efectos en la salud humana”,
presentado en diciembre del 2003 por la Organización Mundial de la Salud (OMS), el
cambio climático es responsable de cerca de 150 mil muertes anuales. La previsión de los
expertos de este organismo es que esta cifra de decesos se duplicará para el año 2030, la
mayoría en los países en desarrollo.
189
Rev. 01
INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
3.6.1.3 Indicadores de Respuesta (R)

Indicativos de nivel de esfuerzo social y político en materia ambiental y de recursos
naturales. Sirven para evaluar el impacto de la implementación de las medidas de
mitigación planteadas, especialmente por el uso de nuevas tecnologías frente a las
tradicionalmente empleadas, normalmente se miden en términos de porcentaje de
reducción lograda en el impacto estudiado.
Para facilitar la evaluación de estas tecnologías desde el punto de vista de su impacto
ambiental se recurrió a la metodología de la matriz de importancia, en ella se hace la
valoración de cada proceso Pj, a estas características se les asigna un grado de
contribución Xi que refleja su nivel de importancia, en este caso se asigno 20% a las
emisiones de CO2, SO2 y NO2 y 40% a la eficiencia ya que se asocia a ella el impacto en
la minería por la mayor demanda de carbón y la mayor generación de residuos sólidos
(cenizas), para obtener el índice de cada proceso con respecto a la característica definida
se asigna el valor de cero al proceso que presente mayor impacto negativo y uno al de
menor impacto negativo, cuando el impacto es positivo la calificación se invierte, los
valores para los otros proceso se interpolan asumiendo linealidad en el rango de trabajo.
Para cada característica se multiplica el valor asignado u obtenido por su importancia y al
final se suman todos obteniéndose el índice total.
Para el cálculo se tomo como referencia Termo Paipa113, y se simulo su operación con las
diferentes tecnologías para la misma cantidad de generación y operando con el mismo
carbón que la térmica de la referencia114. A continuación se presenta el resumen de los
cálculos efectuados.
En éste proceso de cálculo se tomó en cuenta el hecho de que algunas tecnologías
remueven azufre y nitrógeno como parte del proceso, tal es el caso de AFBC que por
inyección del compuesto de calcio junto con el carbón remueve 85% azufre y 65% de
nitrógeno de igual manera para el caso de PFBC la remoción es de 90% y 65%
respectivamente, dada la necesidad de retirar el azufre de la corriente de gas en la
tecnología IGCC se retira en promedio el 99% de azufre y el 70% de nitrógeno.
Las emisiones se calcularon en términos de kilogramo por megawatio generado
(kg/MWh(e)), y para facilitar su comparación con las normas de la EPA y de WB en
cantidad de contaminante emitido por energía consumidas de combustible, (kg/Mkcal y
lb/MBTU) y de concentración del contaminante en la corriente de gases que se descarga
por la chimenea (mg/Nm3).
La siguiente tabla resume las emisiones para las diferentes tecnologías en base a
kilogramo de contaminante emitido por megawatio generado (kg/MWh (e)).
113
ECOCARBON. “Oportunidades de Inversión en Colombia en centrales Termoeléctricas a carbón” Santa Fe
de Bogotá, Septiembre de 1994.
114
INGEOMINAS “El carbón colombiano recursos, reservas y calidad” Bogotá, 2004
190
Rev. 01
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Tabla 3-48 Emisiones para el cálculo de índices (kg/MWh (e))115
Tecnología CO2 SO2 NO2 Eficiencia %

PC 966.9 5.4 18.4 36
SCPC 828.7 4.7 15.8 42
USCPC 773.5 4.3 14.7 45
CC GN y CP 669.4 3.8 12.7 52
ACFBC 994.5 0.8 6.6 35
ABFBC 994.5 0.8 6.6 35
PCFBC 994.5 0.6 6.6 35
PBFBC 994.5 0.6 6.6 35
IGCC 696.1 0.0 4.0 50
G+PFBC 828.7 4.7 15.8 42
HRSG Topping 696.1 3.9 13.2 50
Promedio Nacional 1,179.1 6.4 21.6 29
Las siguientes figuras comparan entre sí y frente al promedio nacional los resultados de
emisiones de las diferentes tecnologías analizadas.
C O 2 (K g /Mwh (e))
1400,00
1200,00
1000,00
800,00
600,00
400,00
200,00
0,00
l
ng
CC
PC
CP
C
C
PC
na
C
C
FB
FB
FB
CP
FB
FB
pi
io
y
IG
SC
op
ac
+P
AB
PB
AC
PC
N
US
T
N
G

SG
io
CC
ed
HR
om
Pr
Figura 3-34 Emisiones de CO2116
115
116
Fuente; Desarrollado por el consultor
191
Rev. 01
INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
NO 2 (K g /Mwh (e))
25,00
20,00
15,00
10,00
5,00
0,00
l
ng
CC
PC
CP
C
C
PC
na
C
BC
FB
FB
CP
FB
FB
pi
io
y
IG
SC
PF
op
ac
AB
PB
AC
PC
N
US
T
N
G

SG
io
CC
ed
HR
om
Pr
Figura 3-35 Emisiones de SO2117
NO 2 (K g /Mwh (e))
25,00
20,00
15,00
10,00
5,00
0,00
l
ng
CC
PC
CP
C
C
PC
na
C
BC
FB
FB
CP
FB
FB
pi
io
y
IG
SC
PF
op
ac
AB
PB
AC
PC
N
US
T
N
G

SG
io
CC
ed
HR
om
Pr
Figura 3-36 Emisiones de NO2.118
Aplicando la metodología descrita, a continuación se califican las emisiones para las

tecnologías analizadas, los resultados obtenidos se presentan en la Tabla 3-49.
117
118
Desarrollado por el consultor
192
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Tabla 3-49 Calificación de las emisiones en las diferentes tecnologías119
Tecnología CO2 SO2 NO2 Eficiencia

PC 0.0 0.0 0.2 0.1
SCPC 0.0 0.1 0.4 0.5
USCPC 0.7 0.2 0.4 0.7
CC, GN y CP 0.9 0.3 0.5 1.1
ACFBC 0.7 0.9 0.9 0.0
ABFBC 0.7 0.9 0.9 0.0
PCFBC 0.7 0.9 0.9 0.0
PBFBC 0.7 0.9 0.9 0.0
IGCC 1.0 1.0 1.0 1.0
PFBC 0.9 0.1 0.4 0.5
HRSG Topping 1.0 0.3 0.5 1.0
A las calificaciones establecidas se le aplica el porcentaje de importancia para hallar el

índice ambiental correspondiente, cuyos resultados se presentan en la Tabla 3-50 y se
muestran en la Figura 3-37.
Tabla 3-50 Índices Ambientales de las diferentes tecnologías120
CO2 SO2 NO2 Eficiencia Total

Importancia (%) 20 20 20 40 100
PC 0.00 0.00 0.043 0.03 0.07
SCPC 0.01 0.03 0.071 0.19 0.29
USCPC 0.14 0.04 0.083 0.27 0.53
CC GN y CP 0.17 0.06 0.105 0.45 0.79
ACFBC 0.14 0.17 0.171 0.00 0.48
ABFBC 0.14 0.17 0.171 0.00 0.48
PCFBC 0.14 0.18 0.171 0.00 0.49
PBFBC 0.14 0.18 0.171 0.00 0.49
IGCC 0.20 0.20 0.200 0.40 1.00
PFBC 0.17 0.03 0.071 0.19 0.46
HRSG Topping 0.20 0.06 0.099 0.40 0.76
119
120
193
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Indic e T otal

1,20
1,00
0,80
0,60
0,40
0,20
0,00
g
CC
PC
C
C
C
PC
in
FB
FB
FB
CP
FB
FB
pp
IG
SC
+P
AB
PB
AC
PC
o
US
T
G
SG
HR
Figura 3-37 Índices Ambiéntales Totales121
Este índice nos muestra a la tecnología de IGCC como la mejor con un índice de 1,0.
Adicionalmente al índice calculado, se confrontan los resultados obtenidos frente a la
normatividad internacional tal como los valores máximos permitidos por la EPA y el WB
cuyo resumen se presenta en la Tabla 3-51.
Tabla 3-51 Normas EPA y WB para emisiones en fuentes fijas122
Contaminante EPA (lb/MBtu) WB (mg/Nm3)

SO2 1.2 2,000 (1)
NOx 0.6 750 (2)
Nota (1) 0,2 tpd/MW hasta 500 MW
0,1 tpd/MW incrementos arriba de 500 MW
Nota (2) Para carbones con menos de 10% de MV el límite es 1,500
Los resultados obtenidos se presentan en la Tabla 3-52 en ella se resaltan en rojo los
puntos en los cuales no se cumplen las normas EPA y en amarillo el incumplimiento de
las normas WB.
121
122
Fuente; WARK Kenneth, WARMER Cecil F. “Contaminación del aire: Origen y control”, Universidad de
Purdue, Editorial LIMUSA S.A, México, 1999.
194
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Tabla 3-52 Emisiones por tecnología 123
Generación Consumo Combustible

Tecnología
kg/MWh (e) kg/Mkcal lb/MBTU mg/Nm3
CO2 966.85 403.8 205.53 291,306
PC SO2 5.43 2.3 1.15 1,635
NOX 18.38 7.7 3.91 5,539
CO2 828.73 403.8 205.53 291,306
CSPC SO2 4.65 2.3 1.15 1,635
NOX 15.76 7.7 3.91 5,539
CO2 773.48 403.8 205.53 291,306
USCPC SO2 4.34 2.3 1.15 1,635
NOX 14.71 7.7 3.91 5,539
CO2 669.36 403.8 205.53 291,306
CC GN PC SO2 3.76 2.3 1.15 1,635
NOX 12.73 7.7 3.91 5,539
CO2 994.48 403.8 205.53 287,608
ACFBC SO2 0.84 0.3 0.17 242
NOX 6.62 2.7 1.37 1,914
CO2 994.48 403.8 205.53 287,608
ABFBC SO2 0.84 0.3 0.17 242
NOX 6.62 2.7 1.37 1,914
CO2 994.48 403.8 205.53 287,616
PCFBC SO2 0.56 0.2 0.12 161
NOX 6.62 2.7 1.37 1,914
CO2 994.48 403.8 205.53 287,616
PBFBC SO2 0.56 0.2 0.12 161
NOX 6.62 2.7 1.37 1,914
CO2 696.13 403.8 205.53 287,669
IGCC SO2 0.04 0.0 0.01 16
NOX 3.97 2.3 1.17 1,641
CO2 828.73 403.8 205.53 291,306
G-PFBC SO2 4.65 2.3 1.15 1,635
NOX 15.76 7.7 3.91 5,539
CO2 696.13 403.8 205.53 291,306
HRSG Topping SO2 3.91 2.3 1.15 1,635
NOX 13.24 7.7 3.91 5,539
Como se puede apreciar en la tabla anterior en cuanto a las emisiones de SO2 dada la
calidad de los carbones usados se cumple con las dos normatividades (EPA y WB).
En general la dificultad principal está en el cumplimiento de las emisiones de NOx que
únicamente son cumplidas por IGCC para EPA pero incumple con lo establecido por el
123
Fuente; Desarrollado por el Consultor
195
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WB, por lo que se vuelve prioritario su control en cualquiera que sea la tecnología
implementada.
3.6.2 Residuos generados en Plantas Térmicas a carbón

Una vez establecidos los impactos ambiéntales y los subproductos que genera la
operación de las plantas PCE, se hace necesario entrar a proponer y evaluar estrategias
de valoración que permitan comercializar estos residuos y establecer las cadenas de tal
manera que se garantice un manejo y/o disposición ambientalmente segura.
3.6.2.1 CO2
3.6.2.1.1 Opciones de Captura de CO2

A continuación se describen algunas de las alternativas para la captura y secuestro del
carbono que se presentan en la Figura 3-38:
• Pre-combustión: Descarbonatación de forma previa al desarrollo energético del
combustible.
• Post-combustión: Separación del CO2 después del desarrollo energético del
combustible
• Oxi-combustión: Modificación de las condiciones de combustión y posterior
separación del CO2.
196
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Turbina de vapor Potencia
200°C N2
Post Combustible
15 PSI
Caldera Captura de CO2
Combustión Flujo de gas CO2
Aire N2 (70%)
CO2 (3 – 15%)
N2
Aire Unidad de
400°C CO2
Pre separación de
O2 H2
aire 950 PSI
combustión Gasificador / Captura Turbina
Potencia
Reconversión Gas de de CO2 de gas
síntesis Aire
Combustible
H2 Calor
CO2 (40%)
Turbina
Potencia
de vapor
N2 Potencia
Turbina de vapor
Oxy Aire Unidad de

separación
combustión de aire O2
Caldera CO2
Combustible
Enfriamiento
Figura 3-38 Diferentes métodos de captura de CO2124
3.6.2.1.2 Opciones de Almacenamiento del CO2 capturado

A continuación se describen algunas de las alternativas para el secuestro del carbono;
Una vez que se ha capturado el CO2, hay varias opciones disponibles para el almacenaje,
tales como en acuíferos salinos profundos o utilizarlo para ayudar a la recuperación
secundaria de petróleo y almacenarlo posteriormente. También se puede capturar y
vender al sector de los productos alimenticios y de las bebidas desplazando las fuentes
convencionales. Esto proporciona una fuente adicional de ingresos para el proyecto.
124
Fuente; Olade
197
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Biomasa
Carbón
Cementera
Termoeléctrica Carbonatación
Almacenamiento mineral
geológico
Gas natural
Refinería
Captura de CO2 Uso industrial

Almacenamiento
geológico
Petróleo
Almacenamiento
Almacenamiento marítimo
geológico
Figura 3-39 Opciones de captura y almacenamiento de CO2125
a) Captura inducida en el océano; En esta alternativa que se plantea, se tiene en

cuenta la densidad del CO2 y la profundidad del mar. La grafica permite ver como a
medida que va aumentando la densidad del gas, se va aumentando la distancia. Se debe
tener en cuenta que para su implementación existen limitantes como los trayectos, toda la
infraestructura que se requiere, adicionalmente se debe garantizar que no ponga riesgo
los ecosistemas acuático. (Ver Figura 3-40).
125
Fuente: Adaptada por el Consultor
198
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DENSIDAD DEL CO2 vs PROFUNDIDAD DEL MAR

100
0
19.7
11.1
0.5
3.5
PROFUNDIDAD DEL MAR (Km)
1 3.2
2.7
1.5
2.7
2
2.7
2.5
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1
DENSIDAD DEL CO2 (Km/m3)
Figura 3-40 Captura inducida en el océano126
b) Carbonatación mineral de CO2; La central eléctrica genera cenizas volantes, las

cuales pasan a una planta de carbonatación mineral y de allí se almacena para su
disposición final. (Ver Figura 3-41)
Escorias
y cenizas
Desechos Mina
sólidos Minerales
Industria
(Ca, Mg)CO2
Reutilización
en construcción
Planta de
carbonatación
mineral Almacenamiento
Eliminación
Central eléctrica Proceso de almacenamiento

Reutilización/Eliminación
Generación
Figura 3-41 Carbonatación mineral CO2127
126
Fuente IPCC
127
Fuente: IPCC 2005
199
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INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
c) Almacenamiento geológico del CO2; Es una de las alternativas prometedoras

encontradas para la industria eléctrica ya que se almacena en formaciones geológicas.
La captura y secuestro del carbono consiste en la captura de CO2 de una fuente emisora y
su compresión, transporte e inyección en estructuras geológicas subterráneas con el fin
de lograr un confinamiento efectivo a largo plazo. (Ver Figura 3-42)
RECONVERSIÓN
PETRÓLEO O GAS CAPTURA IN-SITU
TRANSPORTE
INYECCIÓN
CO2
Petróleo o Gas Natural
ALMACENAMIENTO
Figura 3-42 Captura y almacenamiento geológico del CO2
Teniendo en cuenta el gran volumen de emisiones de CO2 generadas por el proceso de

combustión, es importante mitigar el impacto ambiental que esto ocasiona mediante su
aprovechamiento para la extracción secundaria de petróleo en pozos agotados por medio
de la tecnología CCS, y se valoriza al facilitar la extracción adicional de pozos petroleros
agotados lo cual a los precios actuales es muy atractivo.
Por diversos factores cada día es más difícil, arriesgado y costoso encontrar grandes
yacimientos petroleros, esto ha llevado a mirar nuevamente los campos "viejos" o
maduros, es decir aquellos que ya están o han estado en producción y están en su fase
de declinación cuya recuperación real no supera el 30%, es decir que aún falta por
recuperar un alto porcentaje de su reserva. En Colombia se tienen casos específicos de
pozos petroleros con gran potencial de producción actualmente en vía de agotamiento
como son; Sira Infanta y Casabe, que en su momento de mayor producción generaban
del orden de 40.000 bpd y actualmente cuando solo se ha recobrado un 24% de sus
reservas su producción a caído al orden de 5000 bpd, lo que demuestra el potencial que
existe en el país para esta tecnología.
Existen bastantes incertidumbres, a nivel científico y técnico, sobre la viabilidad del
secuestro del CO2 capturado en los gases de combustión de centrales térmicas e
industrias que utilizan la combustión. Además, la percepción social de esta opción para
disminuir las emisiones de CO2 y aún más, la aceptación de dicha alternativa no es muy
buena. Sin embargo, ya se ha anunciado el primer proyecto, a nivel mundial, de captura y
200
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almacenamiento de CO2. Las empresas implicadas son Shell y Statoil, proyecto cuyo
resumen se presenta a continuación:
El proyecto está valorado en 1,4 billones de dólares y consiste en la construcción de una
central térmica de producción eléctrica (860 MW), captura del CO2 emitido en los gases
de combustión generados y secuestro de dicho gas. De esta forma, las emisiones de CO2
de la central térmica serían prácticamente nulas.
El CO2 capturado se envía por gaseoducto a dos yacimientos de petróleo de la empresa
Shell (Draugen y Heidrun), donde es inyectado. Con esta alternativa, además de
almacenar de forma "segura" el CO2 se consigue aumentar la producción de crudo. Según
datos de Shell, se estima que la vida útil del pozo de Draugen se aumentará en 5 años.
El potencial calculado de almacenamiento anual del proyecto, una vez construido y en
operación, estará entorno a 2,5 millones de metros cúbicos de CO2. Además de este
proyecto que se estima que estará en operación entre el 2010 y el 2012, existen ya
actualmente otras plantas piloto de demostración de separación y captura de CO2 en
Dinamarca.
Otro proyecto es el Weyburn, Canadá. La planta de combustibles sintéticos de los
grandes llanos en Dakota, Estados Unidos, produce gas natural y otros productos
químicos con la gasificación del carbón de baja calidad, el 60% del CO2 generado en el
proceso de la gasificación se captura y se transporta vía tubería al yacimiento de petróleo
de Weyburn en Saskatchewan, Canadá. En el sitio de Weyburn, el CO2 se utiliza para la
recuperación secundaria de petróleo y se almacena geológicamente. Weyburn ha
operado desde el 2000 con un total de 5 Mt de CO2 almacenado. En este caso la venta de
CO2 es una fuente extra de ingresos para Dakota reduciendo simultáneamente los gases
de efecto invernadero.
3.6.2.1.3 Potencial de almacenamiento y formaciones geológicas aptas

El potencial de almacenamiento existente es grande y está ampliamente distribuido por
todo el planeta. La Agencia Internacional de la Energía (IEA), tras una caracterización
masiva de sistemas de petróleo y gas, ha estimado que, solamente en yacimientos
agotados, podrían almacenarse 920.000 Mt CO2, es decir, alrededor del 45% de las
emisiones de CO2 en todo el mundo hasta 2050. Sin embargo éstas no son las únicas
formaciones geológicas capaces de almacenar CO2. El conjunto de formaciones
geológicas aptas comprende:
• Yacimientos de petróleo y gas, en producción o abandonados
• Acuíferos profundos, entendiéndose como tales las capas de roca sedimentaria
saturada de agua salada, no apta para el consumo humano, a gran
profundidad
• Lechos carboníferos que no estén sometidos a aprovechamiento minero
3.6.2.1.4 La experiencia de la industria petrolera en captura y secuestro de CO2

En la industria petrolera la captura y el secuestro del CO2 es un proceso de uso
relativamente común desde hace 30 años. En muchos campos de producción de crudo y
201
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gas se obtienen corrientes de CO2 que, estando presente en el yacimiento junto a los
hidrocarburos, es separado de éstos durante el proceso de producción con el fin de
obtener productos aptos para su venta. En determinados casos estas corrientes de CO2
son inyectadas de nuevo en el yacimiento para incrementar su presión y de este modo
recuperar una cantidad adicional de hidrocarburo que de otro modo quedaría en el
yacimiento sin poder ser extraído. A este proceso se le denomina recuperación terciaria
del hidrocarburo. Actualmente se busca la aplicación de esta tecnología en la lucha contra
el cambio climático, capturando el CO2 que se produce en grandes focos emisores,
almacenándolo en cualquiera de las formaciones geológicas aptas en condiciones
seguras y duraderas.
3.6.2.1.5 La permanencia del CO2 bajo tierra

Según el Informe Especial del Panel Intergubernamental de Expertos sobre el Cambio
Climático (IPCC) sobre Captura y Almacenamiento de CO2, éste permanece almacenado
durante un plazo comprendido entre 10.000 y 10.000.000 de años cuando se inyecta en
una formación geológica. La industria reconoce la existencia de cierto temor por parte de
la sociedad, pues se perciben riesgos asociados al almacenamiento subterráneo del CO2.
Estos riesgos son de dos tipos:
• El riesgo de una liberación repentina y masiva de CO2
• El riesgo de una liberación leve y gradual
El riesgo que más preocupa a la sociedad es este último, pues la probabilidad del primero
es muy remota. En proyectos de almacenamiento bien diseñados y operados, la magnitud
real de estas fugas graduales es de un orden similar al que presentan habitualmente los
depósitos naturales de CO2.
En cualquier caso, se continúa investigando y trabajando activamente para reforzar la
seguridad y el control de todo el proceso, minimizando el riesgo de fugas. Mediante estas
labores de investigación se está consiguiendo, además, mejorar la tecnología para hacer
el proceso más competitivo económicamente incluso en operaciones sin recuperación
terciaria de hidrocarburo. A día de hoy existen ya algunas oportunidades inmediatas para
el secuestro de corrientes de CO2 de elevada pureza que, siendo resultado de
determinados procesos industriales, se están venteando a la atmósfera.
De cara a los años venideros se espera que el costo de la captura y secuestro de CO2 se
pueda reducir hasta en un 50%, lo que podría convertir a este proceso en una alternativa
utilizable comercialmente a gran escala.
3.6.2.1.6 Algunas cifras

La Tabla 3-53 y Tabla 3-54 presentan los costos de la captura y el almacenamiento de
CO2 y los costos para plantas nuevas.
202
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Tabla 3-53 Costos de la captura y almacenamiento de CO2 año 2002
Componentes del sistema de CAC Escala de costos Observaciones
Captación del CO2 emitido en una 15 - 75 USS/tCO2, Costos netos del CO2 captado en comparación
central eléctrica a carbón o a gas. Captado(neto) con la misma planta sin capacitación.
Captación del CO2 emitido en la

5 - 55 USS/tCO2, Aplicable a las fuentes con alto grado de pureza
producción de hidrogeno y armónico
Captado(neto) que requieren un simple secado y comprensión.
o el refinamiento de gas.
Captación del CO2 emitido por otras 25 - 115 USS/tCO2, La escala refleja el uso de diversas tecnologías y
fuentes industriales. Captado(neto) combustibles.
Por cada 250 Km. de transporte por gasoductos

1 - 8 USS/tCO2,
Transporte o buque para un flujo másico de 5(extremo
transporte(neto)
superior) a 40(extremo inferior) MrCO2/ano
Con exclusión de los ingresos potenciales

0.5 - 8 USS/tCO2,
Almacenamiento geológico* generados por la reoperación mejorada de
inyectado(neto)
petróleo o la ECBM.
Esto abarca la fase previa a la inyección, la

Almacenamiento geológico: 0.1 - 0.3 USS/tCO2,
inyección y la vigilancia depende de las
vigilancia y verificación. inyectado
prescripciones reglamentarias.
Con inclusión del transporte a 100 500 Km de la

5 - 30 USS/tCO2,
Almacenamiento oceánico costa; quedan excluidas la vigilancia y la
inyectado(neto)
verificación.
Escala correspondiente al mejor caso estudiado.

50 - 100 USS/tCO2,
Carbonatación mineral Incluye el uso de energía adicional para la
mineralizado(neto)
carbonatación.
Tabla 3-54 Escala de costos para nuevas centrales eléctricas128

Central eléctrica Central eléctrica de Central eléctrica de
Parámetros del rendimiento y los
de carbón ciclo combinado de ciclo combinado de
costos de la central eléctrica
pulverizado gas natural carbón integrada
Central de referencia sin CAC
0.013 - 0.052 0.031 - 0.050 0.041 - 0.061
Costo de la electricidad(USD/kWh)
Central avcc
Aumento de la necesidad de combustible
24 – 40.000 11 – 22.000 14 – 25.000
(%)
CO2 captado (kg/kWh) 0.82 - 0.970 0.36 - 0.410 0.67 - 0.940
CO2 evitado (kg/kWh) 0.62 - 0.700 0.30 - 0.320 0.59 - 0.730
% CO2 evitado 81 -88.000 83 – 88.000 81 – 91.000
128
Fuente: IPCC, 2005. La captación y el almacenamiento de dióxido de carbono.
203
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Central eléctrica Central eléctrica de Central eléctrica de

Parámetros del rendimiento y los
de carbón ciclo combinado de ciclo combinado de
costos de la central eléctrica
pulverizado gas natural carbón integrada
Central eléctrica con captación y
almacenamiento geológico
Costos de la electricidad (USD/kWh) 0.063 - 0.099 0.043 - 0.077 0.055 - 0.091
Costos de la CAC (USD/kWh) 0.019 - 0.047 0.012 - 0.029 0.010 - 0.032
% aumento del cobro de la electricidad 43 – 91.000 37 – 85.000 21 – 78.000
Costo de la mitigación (USD/tCO2 evitado) 30v – 71.000 38 – 91.000 14 – 53.000
Costo de la mitigación (USD/tC evitado) 110 -260.000 140 -330.000 51 – 200.000

Central eléctrica con captación y
recuperación mejorada de petróleo
Costos de la electricidad (USD/kWh) 0.049 - 0.081 0.037 - 0.070 0.040 - 0.075
Costos de la CAC (USD/kWh) 0.005 - 0.029 0.006 - 0.022 (-0.005) - 0.019
% aumento del cobro de la electricidad 12 – 57.000 19 – 63.000 (-10) – 46.000
Costo de la mitigación (USD/tCO2 evitado) 9 – 44.000 19 – 68.000 ( -7) – 31.000
Costo de la mitigación (USD/tC evitado) 31 -160.000 71 -250.000 (-25)-120.000
3.6.2.2 Cenizas
Las centrales térmicas que utilizan carbón generan subproductos sólidos de la combustión
como escorias y cenizas volantes, que deben ser dispuestas en rellenos especiales. Las
cenizas volantes son arrastradas por los gases de combustión y se recolectan en los
equipos de control de material particulado. La escoria de la caldera y las cenizas de fondo
son los derivados más pesados y gruesos y salen por el fondo de la cámara de
combustión, por arrastre húmedo o seco.
La utilización de cenizas volantes de carbón reduce la demanda de energía, cada
tonelada de cenizas volantes utilizada para reemplazar una tonelada de cemento,
economiza el equivalente a un barril de crudo y genera menos gases de invernadero que
de otra manera contribuirían al calentamiento global. Las cenizas volantes de carbón,
también pueden sustituir la arcilla, arena, piedra caliza y grava ahorrando los costos de
energía al disminuir tales materiales.
En Estados Unidos, cerca del 40 %129 de las cenizas se utiliza en la fabricación del
concreto, en la Tabla 3-55 se presentan ejemplos exitosos de la utilización de cenizas en
este país, como aditivos de cemento, pintura, pisos, bases de carretera, azulejos
sintéticos, bolas de boliche, entre otros.
129
American Coal Ash Association
204
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Fecha: 13/03/2008
Tabla 3-55 Producción y consumo de productos de combustión EU 2001130
Producto de Producción Consumo

Combustión Millones de Millones de % de uso
toneladas toneladas
Cenizas Volantes 71.2 25.1 35.0
Cenizas de fondo 19.1 6.0 31.0
Escoria de caldera 2.5 1.8 72.0
Material FGD 28.5 7.6 27.0
Total 121.4 40.5 33.0
Las cenizas volantes del carbón –según especialistas– conservan energía, con lo cual se
puede reducir la demanda de ésta en la elaboración de materiales como pavimento, cal,
cemento y piedra. También pueden sustituir a la arcilla, arena, piedra caliza y la grava, lo
cual representa un ahorro en los costos de energía derivados de la extracción.
Los países pioneros en el reciclado de cenizas volantes para la industria de la
construcción en el ámbito mundial son Canadá, Estados Unidos y Alemania, en tanto que
naciones como Colombia y México realizan estudios en este sentido y han obtenido
resultados alentadores.
La utilización de este residuo en la construcción ha puesto remedio a este problema
ambiental, además ha logrado bajar los costos de los materiales empleados en este
campo hasta en 16%, según la Agencia Universitaria de Periodismo Científico (Aupec),
con sede en Colombia.
A continuación se presentan algunas plantas térmicas a carbón, donde se sustituye un
porcentaje de cemento por ceniza;
Tabla 3-56 Porcentaje de sustitución de ceniza en algunas plantas térmicas a carbón
Generación de % de
PAIS Uso
ceniza (Ton/año) sustitución
Gran Bretaña 10,000,000 25 y 30 Construcción

cemento
Australia 8,000,000 10 cemento y

concreto
En otras aplicaciones como por ejemplo, material base en carreteras, este uso
originalmente patentado en los años cincuentas, constituye una mezcla de solución de cal
al 3%, 32.5 % de cenizas volantes y 64.5 % de escoria de calderas. Su aplicación esta en
130
Fuente: American Coal Ash Association
205
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INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
áreas donde la estabilidad del terreno no es muy buena y se desea mejorarla. Las
mezclas típicas de diseño se muestran en la Tabla 3-57: (% en peso de agregado seco).
Tabla 3-57 Mezclas de base de carreteras con Residuos de combustión
Componente Composición
Agua 2-6%
Cenizas volátiles 9-20% (ASTM C 593, AASHTO M 295)

74-89%
Agregado
El uso de cenizas volantes en mezclas de concreto se inicio en West Virgina, allí se

empleó una composición de 54% de escorias de caldera con 46 % de cenizas de fondo y
5 % de cemento Pórtland, con el fin de mejorar las condiciones de estabilidad y
características del terreno. Las mezclas típicas de diseños son:
Tabla 3-58 Mezclas de Cemento con Residuos de combustión
Componente Composición
Cemento 2.5-5%
Cenizas volátiles 9-20% (ASTM C 593, AASHTO M 295)

75-88.5%
Agregado
3.6.2.3 Residuos usados en la industria de la cerámica

La industria cerámica ha demostrado tener una gran potencialidad para la absorción de
una enorme cantidad de residuos. Su práctica ha venido siendo habitual en países donde
las cerámicas estaban ubicadas en áreas limítrofes a las grandes zonas mineras. Es bien
sabido que en la mayoría de los países industrializados la actividad minera constituye la
primera fuente de generación de residuos. Si estos tienen algún valor residual es obvio
que se hayan hecho esfuerzos para su reutilización.
El caso más antiguo es el aprovechamiento de los estériles de pizarras y esquistos
bituminosos. Su composición es netamente arcillosa (de hecho en muchos países
anglosajones existe una fuerte tradición de fabricar ladrillos con estos minerales) y de
paso se aprovecha su poder calorífico residual.
Con los estériles de carbón pasa algo parecido a lo de las pizarras pero su alto contenido
en sustancia carbonosa impone límites a su utilización industrial.
206
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INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
Tabla 3-59 Aporte energético y % de dosificación de ceniza131
Aportación energética en
Subproducto adicionado Dosificación típica %
kcal/kg
Pizarras y esquistos bituminosos 100 – 150 30
Cenizas volantes 150 – 200 30
Estériles de carbón 700 – 1000 10
Fangos diversos (según tipo) (según tipo)
3.6.2.3.1 Las escorias de la central térmica IGCC ELCOGAS como materia prima
para la síntesis de materiales vitrocerámicos132
A continuación se mencionan los resultados obtenidos de la investigación sobre el
comportamiento en fusión de las escorias y el proceso seguido para la obtención de
materiales vitrocerámicos:
A partir de una mezcla vitrificable basada en escorias, casco de vidrio y carbonato cálcico
precipitado de azucarera, se ha obtenido por fusión a 1450 ºC un vidrio que presenta un
mecanismo de cristalización superficial.
Con el vidrio pulverizado se conformaron probetas cilíndricas de 40 mm de diámetro y 7
mm de altura aproximada, que fueron posteriormente sometidas a los tratamientos
térmicos de desvitrificación a temperaturas entre 800 y 1100 ºC, y tiempos de tratamiento
entre 5 y 60 minutos, obteniéndose una serie de materiales vitrocerámicos de
wollastonita-anortitagehlenita.
Estos materiales han sido caracterizados y analizadas sus propiedades en función del
tiempo y las temperaturas de desvitrificación.
Como conclusión se ha demostrado la viabilidad de la utilización de las escorias IGCC en
la producción de materiales vitrocerámicos. Como resultado de esta investigación, han
sido sintetizados una serie de materiales en los que cristalizan wollastonita (CaSiO3) y
anortita (CaAl2Si2O8) como fases mayoritarias y gehlenita (CaAl2Si2O7) como fase
minoritaria.
3.6.2.3.2 Contenido del clinker

En Alemania se han trabajado en el aprovechamiento del arrabio y de las cenizas
volantes como fuente de materiales menos intensivos de CO2 para la formulación de
cementos y clinker, manteniendo su calidad.
131
Fuente Xavier Elias Generación de Residuos y Valorización
132
M. AINETO1, A. ACOSTA1, J.MA. RINCÓN, M. ROMERO
Universidad de Castilla La Mancha, Facultad de Ciencias Químicas, Departamento de Química Física, Área
de Mineralogía Aplicada.
C/ Camilo José Cela s/n 13071 Ciudad Real Grupo de Materiales Vítreos y Cerámicos, Instituto Eduardo
Torroja de Ciencias de la Construcción, CSIC. C/Serrano Galvache 4, 28033 Madrid.
207
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Fecha: 13/03/2008
El co-procesamiento también mejora la eficiencia energética. Por ejemplo, en la planta de

Taquín en México se agregan cenizas de una termoeléctrica cercana a las materias
primas para la producción de cemento, reduciendo la temperatura necesaria para fabricar
el clinker. Esta técnica ha reducido significativamente el uso de energía.
3.6.2.4 Azufre
3.6.2.5 Importancia para la industria:

En procesos industriales producción de ácido sulfúrico para baterías, la fabricación de
pólvora y el vulcanizado del caucho. Los sulfitos se usan para blanquear el papel y en
cerillas. El tiosulfato de sodio o amonio se emplea en la industria fotográfica como
«fijador» ya que disuelve el bromuro de plata; y el sulfato de magnesio (sal Epsom) tiene
usos diversos como laxante, exfoliante, o suplemento nutritivo para plantas.
IGCC; consiste en una planta Claus, que consta de dos hornos en paralelo y dos
reactores Claus en serie, para la conversión de H2S en azufre sólido elemental. Además,
en los hornos se consigue la conversión catalítica de amoniaco (NH3) y cianhídrico (HCN)
en nitrógeno elemental.
La planta Claus está diseñada para producir emisión cero, dado que el gas de cola, que
contiene compuestos de azufre, es hidrogenado con gas limpio y recirculado al proceso
de desulfuración, evitando el uso de un incinerador y las consiguientes emisiones de
azufre (SO2) a la atmósfera.
Tabla 3-60 Producción y calidad del azufre.
Recuperación del S del gas crudo 99.84 %
Pureza del S >99.8 % peso
El azufre tiene diversas aplicaciones en el agro, molido finamente con materiales inertes
seleccionados, tiene aplicaciones como fungicida, en la manufactura de fosfatos
fertilizantes, acaricida e insecticida, además de formar parte en los procesos de desarrollo
de las plantas por ser un nutriente considerado dentro de los macroelementos requerido
por los cultivos para su producción.
3.6.2.5.1 Importancia para el sector ganadero

En ganadería el azufre además mejora la digestibilidad de los forrajes, siendo
fundamental para que las bacterias del rumen lo utilicen en la formación de proteína a
través de aminoácidos azufrados.
208
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Estimula formación de Junto con Boro da

sustancias de defensa de flexibilidad a los tejidos
la planta.
S
Estimula Crecimiento y Con Magnesio Importante
absorción de Nitrógeno en el llenado de granos -
frutos
Figura 3-43 Usos del azufre
3.6.3 Mercado para los Residuos
3.6.3.1 Mercado para las cenizas

En la actualidad en Colombia se generan 800 mil toneladas/año de cenizas producidas
por las termoeléctricas del país, que podrían ser aprovechadas en la industria de la
construcción y evitar el deterioro del medio ambiente, pero aún no se ha generado un
mercado formal para su aprovechamiento y valorización. Lo anterior debido a que no
existe una cultura para su aprovechamiento.
3.6.3.2 Mercado para el azufre

Aunque los usos del azufre son diversos, de igual manera no hay un mercado formal para
su aprovechamiento y valorización, por lo que en muchos casos termina
desaprovechándose este residuo. Se tienen limitantes como las distancias entre el punto
de generación y la cementera, pues por tratarse de producto de bajo valor su estructura
de costos no permite su traslado a grandes distancias.
3.6.3.3 Mercado para el nitrógeno

Una de las ventajas de la gasificación es la separación del hidrógeno y la reacción con
nitrógeno para la producción de amoniaco, que se utiliza en la elaboración de
fertilizantes.133
Como Amoniaco empleo masivo como fertilizante (85%)
Como Urea directamente como abono (90%)
Como Acido Nítrico como fertilizante inorgánico (75-85%)134
133
Instituto de Investigación Eléctrica
134
Jorge Ramirez, Química Industrial 2003/2004
209
Rev. 01
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3.6.4 Descripción General de las Metodologías Aprobadas (AM)

Para facilitar los procesos de acreditación de los proyectos MDL, la JE ha aprobado
metodologías específicas para proyectos de diferentes tipos, la lista de las metodologías
aprobadas y de las metodologías consolidadas aprobadas se pueden consultar en
internet:
http://cdm.unfcc.int/methodologies/PAmethodologies/approved.html
Lista de metodologías- aprobadas (al 24 de octubre de 2007). F:\CDM Methodologies for
CDM project activities.htm
Para establecer la factibilidad de formular proyectos MDL con las tecnologías actuales de
carbón aplicables a Colombia para generación eléctrica, se revisó la lista de metodologías
aprobadas por la J.E.- MDL y se encontraron las siguientes como aplicables al caso de
estudio.
ACM 00013. ¨Consolidated baseline and monitoring methodology for new grid
connected fossil fuel fired power plants using a less GHG intensive
technology¨.
Esta metodología es una herramienta para establecer la línea base de
proyectos nuevos de plantas de generación eléctrica, que se vayan a conectar
a la red de distribución eléctrica y de esta manera poder establecer si son
aplicables a los beneficios de MDL o no, a través de la evaluación de las
tecnologías disponibles y del tipo de combustibles a emplear, frente a los usos
actuales dentro de los limites de influencia del proyecto.
AM0061. ¨Methodology for rehabilitation and/ or energy efficiency
improvement in existing plants¨.
Esta herramienta permite evaluar el impacto en las emisiones de GEI de los
proyectos de repotenciación de plantas existentes y el mejoramiento de la
eficiencia energética de las mismas, estableciendo su factibilidad o no de
aplicar a los beneficios de MDL, para ello evalúa las emisiones de la planta en
la situación actual y el impacto de seguir operando en las mismas condiciones
frente a las nueva situación del proyecto con la planta repotenciada, mejorando
su eficiencia energética.
ACM0007. ¨Baseline methodology for conversion from single cycle to
combined cycle power generation¨.
Para el caso especifico de conversión de una planta de generación de energía
eléctrica por medio de la quema de combustibles fósiles de ciclo abierto a ciclo
combinado, esta metodología permite establecer los benéficos ambientales de
dicha conversión fijando la línea base para poder cuantificar la reducción de
emisiones obtenida y así aplicar a los beneficios de MDL.
Complemento ¨Combined tool to identify the baseline scenario and demostrate
additionality¨.
Siendo parte fundamental de los proyectos MDL el establecimiento de la línea
base y demostrar su adicionalidad para verificar su aplicabilidad a los
210
Rev. 01
INFORME FINAL
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beneficios de MDL, esta herramienta cumple la función de guiar a los

proponentes de proyectos, a evaluar si el proyecto propuesto cumple con estos
requisitos y de ser positiva la respuesta continuar con el proceso de aplicar a
los beneficios mencionados.
¨Tool to calculate Project leakage CO2 emissions from fossil fuel combustion¨
En algunos proyectos es importante establecer las emisiones de CO2 por
fugas, para tenerlas en cuenta en la evaluación de la reducción de emisiones
lograda por el proyecto, no obstante algunas metodologías hacen caso omiso
de estas fugas y las toman como cero para simplificar los cálculos.
Anexo 3 Sección 2.3 “Tool to calculate the emission factor for an electricity
system”.
Para evaluar el impacto generado por un proyecto en la red eléctrica a la cual
va a estar conectado el proyecto, se emplea esta metodología que tiene la
ventaja de mirar todo el sistema en conjunto y de esta manera establecer el
impacto real del proyecto, al hacer una evaluación del desempeño de la planta
del proyecto frente a todas las plantas de la red comparables en cuanto a
tamaño y factor de carga, dando como resultado una evaluación mas real y
creíble del proyecto.
En el Anexo 3, Sección 2 “Metodologías consolidadas y aprobadas por la JE
aplicables a proyectos para térmicas a carbón” se presenta una traducción
adaptada por los consultores de estas metodologías que pueden ser
consultadas en su versión original en la página web de UNFCCC.
De la revisión de estas metodologías se puede concluir que los proyectos MDL con las
tecnologías actuales de carbón aplicables a Colombia para generación eléctrica, son
viables únicamente si se demuestra la necesidad de operar con carbón los proyectos de
expansión, caso en el cual se toma como línea base las térmicas a carbón actuales que
operan con tecnología subcrítica y una eficiencia promedio del 29%. Inferior a la de las
tecnologías seleccionas, lo que representa una reducción de emisiones aceptables para
un proyecto MDL, tal como se presenta en la sección Aplicabilidad de MDL a proyectos de
expansión¨. En caso contrario se debe tomar como línea base las térmicas a gas situación
en la cual son inaplicables los beneficios de MDL.
A continuación se mencionarán solo las que tienen relación con el proyecto:
211
Rev. 01
INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
Tabla 3-61 Metodologías aprobadas135

Tipo de
ACM Nombre de la metodología Sector 136 Antecedente
proyecto
Conversión de ciclo simple a ciclo Conversión a ciclo NM0070
combinado para la generación de combinado para la NM0078-rev
electricidad generación de
ACM0007 electricidad
1
Ver.2 Metodología para el escenario de línea base
y demostración de adicionalidad
Cálculo del factor de emisión para un
sistema de generación
Metodología para la rehabilitación y/o
AM0061 mejoras de la eficiencia energética de
Plantas de generación existentes
Metodología consolidada para nuevas
plantas de generación con combustible,
ACM0013 estarán conectadas a la red y que utilizarán
una tecnología menos intensiva en GEI
(incluye plantas supercríticas)
La metodología ACM0007 es aplicable en donde:

• El proyecto se desarrolla con el uso de calor residual que no se utilizaba
previamente en una central eléctrica de ciclo simple, ya sea una turbina de
gas o un motor de combustión interna, para producir vapor destinado a
otras turbinas.
• El calor residual producido no se utiliza para otro propósito.
• No se deberá prolongar la vida útil de la turbina de gas existente durante el
periodo de acreditación.
• El desarrollador del proyecto deberá obtener los datos apropiados para e
cálculo del factor de emisión del margen de ciclo combinado, como se
menciona en la ACM0002, “Metodología de línea base consolidada para la
generación de electricidad para la red con fuentes renovables”,
correspondiente a la red a la que se conectará el proyecto propuesto.
Esta metodología deberá ser usada en conjunto con la metodología consolidada de
monitoreo aprobada ACM0007 (Metodología de monitoreo para la conversión de ciclo
simple a ciclo combinado para la generación de electricidad)
3.6.4.1 Proyectos 2003-2007

La siguiente tabla presenta los proyectos que han sido presentados para MDL que están
relacionados con el sector energético a nivel mundial:
135
Fuente: http://www.bcba.sba.com.ar/Carbono/metodologia.asp.
Https://cdm.unfccc.int/goto/MPappmeth
136
Descripción en base a las condiciones de aplicación. No esta expresado exactamente todo el alcance de
aplicación de cada una de las metodologías
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Tabla 3-62 Proyectos presentados para el sector energético a nivel mundial137
EMPRESA PAÍS CATEGORÍA CE
ALUAR Aluminio SAIC Argentina PFC 466,123
Repsol YPF Argentina Captura y almacenamiento de carbón 177,741
Albras Brasil PFC 401,431
Yichuana China PFC 342,862
Ingeniero Azucarero Ecuador Cogeneración 34,871
3.7 TECNOLOGÍAS PARA EL CONTROL DE LA CONTAMINACIÓN
A continuación se hace una descripción del estado del arte de las diferentes tecnologías
que previenen, mitigan y controlan la contaminación de las térmicas a carbón, estas se
clasifican en tres categorías principales dependiendo del punto del proceso en que actúa:
Precombustión
In situ
Post combustión
3.7.1 Tecnologías de Precombustión

Estas tecnologías hacen referencia a aquellas que se interesan en la limpieza física del
carbón con el fin de retirarle las impurezas inorgánicas, debido al impacto negativo
económico y ambiental que dichas impurezas generan sobre el costo final del carbón
puesto en planta y el costo final de la energía eléctrica generada con éste.
En los países industrializados que tienen en vigencia legislaciones ambientales rigurosas,
la limpieza del carbón se extiende además a la remoción del azufre. Esta práctica tiene
ventajas económicas respecto a la desulfurización de los gases de la combustión por
medio de otras tecnologías.
Existen también métodos avanzados de limpieza física del carbón, tales como el
pretratamiento de la fase orgánica, pretratamiento de la fase acuosa, aglomeración
selectiva y, finalmente, limpieza física avanzada. Estos métodos aún se encuentran en
fase de desarrollo incipiente por lo cual no se presentan en este informe.
3.7.1.1 Limpieza física convencional del carbón

Se puede separar esta limpieza en al menos dos tipos de actividades dependiendo de si
se efectúa en la mina de producción sin mecanizar, del tipo que es de común ocurrencia
en los departamentos del interior de Colombia, o se efectúa en una planta industrial de
137
Fuente: www.mgminter.com
213
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INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
limpieza física de carbón siendo el de primer tipo de ocurrencia común y los

departamentos del interior de Colombia.
3.7.1.2 Limpieza manual en mina no mecanizada

Se puede realizar una separación manual de estériles cuando el corte del carbón y su
carga en vagonetas son realizados manualmente y cuando el carbón se encuentra fuera
de la mina. Este se hace circular sobre un tamiz que separa las piezas de más de 4 plg
que se envían a una mesa vibradora en la cual se pueden retirar a mano los estériles del
carbón.
3.7.1.3 Limpieza en planta limpiadora mecanizada

En este tipo de plantas se utilizan diferentes medios para separar el carbón de las
impurezas, por métodos que tienen en cuenta la diferencia de peso entre el carbón
(liviano) y las impurezas inorgánicas (pesadas) que concentran la mayoría del azufre en el
carbón, y que generan en la caldera los óxidos de azufre y las cenizas.
El proceso de limpieza comienza por la trituración del carbón a un tamaño máximo de 50
mm, seguido de un tamizado que separa distintas fracciones. Se clasifican tres tamaños
los gruesos de un tamaño de > 50mm., los intermedios y los finos < 0,5 mm.
Para los tamaños gruesos e intermedios, las partículas de carbón y de materia mineral se
pueden separar por medio de Jigs, medios densos o ciclones.
Las partículas finas de menos de 2,2 m.m., pueden limpiarse de la materia mineral por el
método de la flotación por espuma.
• En los Jigs, se tiene una capa de carbón en reposo que descansa sobre una
lámina perforada, y entonces una pulsación de agua incide por la parte inferior
de la capa de carbón, levantándola y permitiendo la separación de partículas en
atención a su peso, y, cuando cesa la pulsación, la capa se vuelve a formar,
pero ahora se tiene en ésta una separación de material por peso, que permite
separar más adelante en el proceso, el carbón de la materia mineral.
• En los baños de medio denso, el carbón se deposita en un medio de gravedad
específica intermedia entre la del carbón y la materia mineral a descartar. En
este sistema el carbón flota y la materia mineral se deposita en el fondo con lo
cual se obtiene la limpieza del carbón. Es un proceso utilizado para las
partículas gruesas e intermedias. El medio denso está comúnmente compuesto
de una suspensión de magnetita o de arena fina en agua, y se encuentra en
tanques de diseño especial, en los cuales chorros de agua y medios mecánicos
de agitación mantienen el medio denso en una suspensión tal que se mantiene
la gravedad específica necesaria para la separación buscada.
• El sistema de ciclones para limpieza del carbón se utiliza para las partículas
gruesas e intermedias. El fluido con la carga que se quiere limpiar se admite de
forma tangencial a las paredes cilíndricas del ciclón, impulsado por la diferencia
de presión entre la entrada y la salida del ciclón. El ciclón utiliza los principios
de la fuerza centrífuga para recoger las partículas más pesadas recargadas
sobre las paredes por efectos de la fuerza centrífuga, y las descarga por el cono
214
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INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
en la parte inferior del ciclón, mientras que las más livianas, en este caso el
carbón, fluyen por la parte superior del dispositivo.
• Por medio del sistema de flotación por espuma se puede realizar la limpieza de
los finos de carbón, o partículas de menos de 2.5 mm., siendo particularmente
eficiente para las partículas de tamaño reducido. Los finos de carbón con
materia mineral que llegan al tanque de limpieza se mezclan y agitan en una
mezcla de agua, aditivo y aire, lo cual forma una espuma en la superficie y las
pequeñas partículas de carbón se adhieren a las burbujas de ésta, con lo cual
se separan de la materia mineral que se sumerge en el agua, y se logra la
limpieza buscada. Los finos de carbón de este tamaño no son directamente
aprovechables en Colombia en las centrales de carbón pulverizado o las
calderas de parrilla viajera, pues presentan dificultades para su manejo, por lo
cual se requeriría adicionar una infraestructura especial de transporte y
almacenamiento de finos, e incluso de su aglomeración.
A continuación se presenta el proceso simplificado del Lavado del Carbón por medio
denso:
Entrada material
Tolva descargue
Trituradoras
Tamizaje
Circuito Material Grueso Circuito Material Fino

Ciclones de Ciclones y
medio denso Espirales
Tamiz
Ciclón
Sistema de
Centrifuga Tratamiento de
Aguas
Tamiz
Material de Rechazo Material de Rechazo

Carbón Limpio
Figura 3-44 Lavado del Carbón por medio denso138
3.7.1.3.1 Rangos de Desempeño

• La remoción de ceniza puede alcanzar un nivel del 60%.
• La remoción de azufre se sitúa en el rango del 10% al 40%. Cuanto mayor sea
el contenido del azufre pirítico, mayor el grado de remoción.
• La cantidad de carbón recuperado por la limpieza para los procesos de
combustión, se encuentra en el rango del 60% al 90%.
• La cantidad de calor recuperado, o porcentaje del poder calorífico retenido, se
sitúa en el rango del 85% al 98%.
138
215
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INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
3.7.1.3.2 Características de la oferta de equipos

Los siguientes puntos presentan las condiciones comerciales bajo las cuales estas
tecnologías están disponibles actualmente:
• Madurez
Todos los métodos descritos disponen de una madurez avanzada.
• Proveedores
Los siguientes son algunos de los proveedores de estas tecnologías en Estados
Unidos de América:
• Allen and Garcia Co.
• Daniels Co.
• Envirotech Coal Services Corp.
• Heyl & Petterson, Inc.
• Lively Mfg & Equipment Co.
• McNally Pittsburgh, Inc.
• Roberts and Schaeffer Corp.
• Warman Onternational Inc.
Los costos unitarios de lavado en las tecnologías convencionales se
encuentran en el rango entre 1 y 5 USD/ton; el nivel de costo de limpieza de un
carbón específico depende al menos de los siguientes parámetros:
1. La calidad del carbón a limpiar, cuanto más contaminado se
encuentre mayor será el costo de su limpieza.
2. El proceso de limpieza utilizado y el grado de limpieza deseado.
Cuanto mayor número de procesos se requieran mayor será el costo, así si
luego del baño en medio denso el carbón se lleva mediante medios
hidráulicos a un sistema de ciclones y a un sistema de flotación por
espuma, el costo será mayor que si simplemente se hace limpieza en baño
denso.
Respecto a los costos asociados a la tecnología de quemador de bajo NOx con
aire de sobrefuego estos dependen de la complejidad del diseño del quemador,
el número de toberas para carbón de aire secundario, de los mecanismos de
ignición inicial de alto voltaje, de toberas de sobrefuego, de quemadores de
fuel oil, etc.
3.7.1.3.3 Tiempos de Construcción

En aquellas tecnologías que demandan instalaciones para lavado del carbón, los tiempos
asociados de diseño, construcción y montaje pueden tomar hasta dos años.
3.7.1.3.4 Análisis de la aplicabilidad de la tecnología en Colombia

Estas tecnologías pueden ser apropiadas en ciertas zonas de Colombia en las cuales el
carbón tenga un contenido de azufre superior al admitido por la legislación, o contenidos
de ceniza tan altos que las empresas compradoras no los adquieran.
216
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INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
3.7.1.3.5 Integración de la tecnología en Colombia

La legislación ambiental colombiana pertinente no ha establecido condiciones para
producción, utilización y emisiones del carbón tales que hayan requerido de la industria
carbonera que se utilicen las tecnologías convencionales de limpieza de carbón descritas.
La planta lavadora de carbón localizada en El Cerrejón tiene una justificación económica,
pues lava carbón de alto contenido de materia mineral que, antes de la lavadora, no era
comercializable y se remitía a los botaderos y que, luego de la lavadora, se pueden
exportar.
Las plantas lavadoras para el sector minero que producen carbones coquizables en el
interior del país se justifican por la reducción del nivel de cenizas en el carbón, lo cual
permite producir coques de una calidad más aceptable por los compradores en sus
mercados de exportación.
Los contratos para compra de carbón de los grandes consumidores en Colombia no
plantean cláusulas que incentiven la limpieza del carbón.
En la tabla a continuación, se describen las características más importantes sobre las
plantas de lavado instaladas en Colombia.
Tabla 3-63 Características de plantas de lavado de carbón en Colombia139

Capacidad Separación
Empresa Observaciones
ton/hora Gruesos Finos Extrafinos
Única planta que recupera los mixtos
APDR Medio Medio Celdas de
250 gruesos y finos y funcionan los tres
(Belencito) denso denso flotación
circuitos
Las espirales recuperan 2t/h carbón y el
CARBO- Espirales y
Medio Criba resto de finos a sedimentación. Está fuera
COQUE 100 Ciclones
denso pulsante de servicio la depuración en vía seca, por
(Lengua-zaque) agua
ineficiente.
La compañía australiana Sedgman, la
Ciclones
CERREJÓN Medio diseñó. Los aparatos depuradores son
375 agua y
(La Guajira) denso ciclones, manejan un tamaño de finos
Espirales
entre 2 y 50 mm.
ASTECNIA Criba Ciclones El Jig trabaja un tamaño entre 2 y 63 mm.
75
(Samacá) pulsante de agua Los ciclones el carbón < 2 mm
MILPA Criba Ciclones Milpa compró esta planta a Cementos
120
(Samacá) pulsante de agua Samper. Actualmente, está en montaje.
3.7.2 Tecnologías In Situ

En este apartado se presentarán tecnologías de control de las emisiones de los gases
NOx y SO2, que reducen la formación de éstos durante la combustión del carbón en las
calderas,
La expresión NOx se refiere al óxido nítrico, NO, y al dióxido de nitrógeno, NO2. El NOx
emitido durante un proceso de combustión está compuesto en un 90-95 % de NO, y el
complemento de NO2.
139
Fuente: PNUD. Programa de Desarrollo de tejido social sector Carbonífero Altiplano Cundiboyacense
217
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INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
El NOx se forma durante la combustión del carbón u otro combustible, y se puede

diferenciar de la siguiente manera:
• NOx que proviene del combustible mismo, y se forma cuando este nitrógeno se
oxida.
• NOx que proviene del nitrógeno del aire usado en la combustión, y que se
forma a altas temperaturas, y
• NOX que, en las turbinas de gas, y en presencia de muy bajos contenidos de
NOx, se forman de hidrocarburos intermedios que en su oxidación lo generan.
Por tanto, para controlar la formación de NOx en un proceso de combustión se busca:
• La redistribución de los flujos de aire y combustible para que la velocidad de
mezcla sea lenta,
• Que la disponibilidad de O2 sea reducida en zonas críticas de formación de
NOx, y
• Que la cantidad de combustible quemado en zonas de llama de alta
temperatura sea mínima
Adicionalmente, se busca también:
• Crear zonas reductoras sobre los quemadores principales en las calderas, con
combustión con deficiencia de oxígeno en ellas, para que en ellas el NOx que
proviene de los quemadores principales se transforme en N2, y
• Reducir la temperatura de combustión, por ejemplo con inyección de vapor en
una turbina de gas.
Se dispone de tecnologías plenamente desarrolladas para controlar la formación del NOx
en el hogar de las calderas, mediante el recurso de crear una combustión por etapas,
dosificando la cantidad del aire en contacto con el flujo de combustible en el hogar.
Para ello se puede:
• Utilizar un tipo de quemadores de carbón, denominados de bajo NOx, que
producen una combustión por etapas, (dosificación horizontal) ó
• Utilizar el método de requemado en las calderas (dosificación vertical).
3.7.2.1 Quemadores de carbón de bajo NOx

En las calderas de fuego tangencial, con quemadores localizados en los vértices de las
paredes del hogar, se ha medido una menor generación de gases NOx que en las
calderas de fuego frontal. Esta diferencia se debe a que en las calderas de fuego
tangencial hay una menor interacción entre las capas de carbón y de aire que ingresan al
hogar para su combustión, que en las calderas de fuego frontal, en las cuales se genera
un máximo de turbulencia entre carbón y aire para garantizar una combustión completa.
218
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Fecha: 13/03/2008
Figura 3-45 Opciones de Control de NOx en Combustión y Post-combustión140
Por tanto, para reducir aún más el NOx generado en las calderas de fuego tangencial, se
introdujeron dos variaciones en el diseño de los quemadores:
• Se estableció una entrada de aire adicional a las existentes, por encima de la
tobera de ingreso de carbón más alta, con lo cual se trasladó cerca del 20% del
aire requerido para la combustión del carbón y se le denominó aire de
sobrefuego.
• Se acercó el punto de ignición a las toberas del carbón, con lo cual la mayor
parte del proceso de desvolatilización tiene lugar antes de que el combustible
alcance la zona de combustión definida, llamada la bola de fuego. El lugar del
punto de ignición se controla variando la velocidad y la cantidad del aire que
rodea al carbón.
El las calderas de fuego frontal los cambios de diseño de los quemadores de carbón
implicaron dividir el aire secundario en dos chorros y crear el ingreso del aire terciario.
Con estos cambios de diseño se obtiene una combustión por etapas en sentido horizontal,
pues se generan tres zonas de combustión:
• En la primera zona, donde confluyen el carbón, el aire primario y una parte del
aire secundario, la estequiometría, durante el inicio del proceso de
desvolatilización, es muy rica en combustible (40% en promedio).
• A continuación entra en juego el denominado aire secundario exterior con lo
cual se maximiza la desaparición de los componentes del nitrógeno ligado al
carbón. (Estequiometría del 70%)
• Finalmente el aire terciario entrega el oxigeno necesario para completar la
combustión. (Estequiometría del 120%)
140
Fuente: Adaptado por los consultores de Warck
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Fecha: 13/03/2008

Con los quemadores de bajo NOx se alcanza una reducción en la generación de NOx en el
rango del 30% al 55%.
3.7.2.2 Sistema de requemado

Este sistema consiste en instalar por encima de los quemadores de carbón otro sistema
de combustión, en el cual se genera una combustión equivalente al 20% del total. Esta
combustión se realiza en condiciones de déficit de oxígeno por lo cual, el NO producido
en los quemadores principales de la caldera, se transforma en N2, que es inocuo.
Teóricamente cualquier combustible puede servir en este sistema de requemado. Pero es
muy útil que sea de bajo contenido de nitrógeno y que tenga una alta volatilidad, para que
sea compatible su combustión con las dimensiones de la parte alta del hogar de la
caldera.

Con el sistema de requemado la reducción del NOx se encuentra en el rango del 50% al
70%.

Los siguientes criterios sirven para establecer la disponibilidad de esta tecnología.
• Madurez. Esta tecnología se instala en todas las calderas nuevas de los países
industrializados. Adicionalmente, la legislación en la mayoría de ellos requiere
que se instale en las calderas ya en operación.
• Proveedores. La siguiente es una lista parcial de proveedores reconocidos a
nivel internacional.
• Foster Wheeler Corp.
• Babcock and Wilcox
• Riley Stoker
• ABB
• Mitsubishi Heavy Industries
• Costos141. El costo para un caso específico depende de las características de
la cámara de combustión de la caldera, calidad del combustible y tecnología
seleccionada. A continuación se presentan los rangos generales en los que
pueden varar los costos de implementación,
En tecnología de quemador de bajo NOx con aire de sobrefuego:
Caldera nueva: 3 a 10 USD/kW
Caldera ya en operación: 10 a 25 USD/kW
En tecnología de requemado:
Caldera nueva: 10 a 30 USD/kW
141
EPA. Fichas técnicas Equipos de Control Ambiental. 2004
220
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Fecha: 13/03/2008
Caldera ya en operación: 20 a 50 USD/kW

El tiempo correspondiente para instalar el sistema de quemadores en una caldera
existente se estima entre 3 y 5 semanas.

La tecnología de los quemadores de bajo NOx y el sistema de requemado tienen ya una
madurez extensa a nivel mundial.
La tecnología asociada a los quemadores es igual a la existente actualmente en
Colombia, por lo cual la ingeniería local puede hacer su gestión sin requerir un
entrenamiento adicional.

Esta tecnología va más allá de los requerimientos de control de impacto ambiental de la
legislación colombiana.
3.7.2.3 Lecho Fluidizado

En esta tecnología se inyecta CaCO3 mezclado con el carbón para ayudar a la
fluidización, con esto simultáneamente se remueve un alto porcentaje del azufre por la
formación de CaSO4 que se retira junto con las cenizas de fondo.
3.7.2.4 Gasificación
La gasificación del carbón para la generación de gas de síntesis que se emplea como
combustible en generación térmica de electricidad permite la eliminación del azufre y
material particulado del gas de síntesis antes de su ingreso a la turbina, ya que este es
muy sensible a la presencia de estos contaminantes en el combustible.
3.7.3 Tecnologías de Postcombustión

En este apartado se presentan tecnologías de control de las emisiones de los gases NOx
y SO2, y de la ceniza volante, mediante técnicas que los eliminan o remueven de los
gases de combustión en su ruta hacia la chimenea.
Control de los gases NOx. Se presentan a continuación dos técnicas para eliminar los
gases NOx que han sido generados durante la combustión del carbón u otro combustible
fósil, transformándolos en nitrógeno y agua, inocuos para el medio ambiente.
3.7.3.1 Reducción selectiva no catalítica del NOx (SNCR)

Esta técnica consiste en la inyección de urea o amoniaco, en el flujo de gases de
combustión, dentro de la zona de la caldera en la cual la temperatura de los gases se
encuentre en el rango de 870 a 1200°C, rango en el cual la reducción de los gases NOx
por la urea se encuentra al máximo.
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Fecha: 13/03/2008
La inyección de urea disuelta en agua al interior de la caldera se puede efectuar por

medio de inyectores rotatorios retractiles en los sitios seleccionados para el efecto. Con
este sistema se logra un control apropiado de la concentración de la urea en la mezcla y
del tamaño de la gota inyectada, con lo cual se optimiza el control del NOx, haciéndolo
más estable, ante las variaciones de carga y funcionamiento de la caldera. La mezcla
adecuada del agente reductor con los gases de combustión tiene importancia de primer
orden en este control del NOx. El uso de esta tecnología implica la formación de sales
cuando los carbones utilizados tienen alto contenido de azufre.
Las reacciones químicas que tiene lugar, en su forma simplificada, son las siguientes:
2 NO + CH2CONH2 + ½ O2 => 2 N2 + CO2 + 2H2O
NOx + NH3 + O2 + H2O + (H2) => N2 + H2O

La reducción esperada de NOx se encuentra en el rango entre 35% y 60%, aunque,
siendo el proceso complejo, se encuentran valores de reducción hasta del 80%, en
condiciones particulares de parámetros de funcionamiento de caldera y tipo de carbón
utilizado.

Con los siguientes tres elementos se puede formar el juicio al respecto:
• Madurez
La tecnología ha estado en fase de demostración en calderas a carbón instaladas en
Estados Unidos, Europa y Japón.
Algunos de los problemas planteados a las centrales que utilizan la tecnología son:
• Deposito de sales sulfatadas en las canastillas del calentador de aire
que las atascan, y pueden llegar a limitar la carga generada por la
caldera y el turbogrupo.
• Dependiendo de los parámetros de operación, pueden inducir corrosión
en las canastillas.
• Contaminación de la ceniza con amoniaco, lo cual puede afectar la
comercialización de las cenizas hacia el sector de la construcción.
• Descarga de amoniaco a la atmósfera.
• Generación de N2O, gas de invernadero que además ataca al ozono.
• Proveedores
Los dos principales han sido:
• Exxon Research and Engineering
• Nalco
• Costos142
142
TAVOULAREAS, E.S, Clean Coal Tecnologies for Developing Countries, pp.33, World Bank
222
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El costo de adaptar un sistema SNCR a una caldera ya en funcionamiento esta en el

rango de 10 USD/kW a 20 USD/kW
El costo de instalación en una caldera nueva esta en el rango de 5 USD/kW a 10
USD/kW.

El tiempo de montaje en una caldera ya operativa, se estima entre 2 y 5 semanas.

Esta tecnología tiene uso extenso, pero sus efectos dependen también del tipo de carbón
y forma de operar la caldera y de sus parámetros de funcionamiento.

Esta tecnología se encuentra en capacidad de hacer control de NOx más allá de lo
requerido por la legislación ambiental en Colombia actualmente.
3.7.3.2 Reducción selectiva catalítica del NOx (SCR)

Esta técnica se basa en los mismos conceptos para control del NOx que se utilizan en la
reducción selectiva no catalítica, convertir el NOx en N2 y agua, utilizando un agente
reductor, en este caso el amoniaco. La diferencia fundamental estriba en que ahora el
rango de temperatura de operación es mas bajo, entre 315 y 400°C, lo cual implica que
para que las reacciones de reducción se lleven a cabo eficientemente, estas tienen lugar
en presencia de un catalizador.
De gran importancia para lograr la optima conversión del NOx en N2 y agua, es la mezcla
adecuada del amoniaco en los gases de combustión, y el control de la cantidad de NH3
inyectado con base en el conocimiento de la concentración de NOx en los ductos de
gases de la caldera y la rata de remoción esperada.
La inyección del amoniaco en la caldera, a una concentración del 5% aproximadamente,
se efectúa utilizando vapor o aire comprimido como medio de transporte, hasta una malla
de inyección con toberas localizada en un ducto de la caldera.
Los catalizadores más utilizados son compuestos de vanadio y titanio, (V2O5 estabilizado
en una base de TiO2) por una parte, y zeolitas, de otra. Las zeolitas presentan algunas
ventajas en lo que se refiere a la actividad catalítica, sensibilidad a los contaminantes y
facilidad de mantenimiento y su disposición.
Las reacciones entre el NOx y el NH3 tienen lugar en presencia del catalizador. Varios
diseños se han establecido para poner en contacto gases, reactivos y catalizador, entre
ellos recubrir de catalizador las canastillas del calentador de aire, e instalar una colmena
de laminas paralelas recubiertas de catalizador en un ducto.
Los catalizadores tienen una vida útil que se agota en la medida en que:
• Se reduce el volumen de sus poros.
• Se tapan los poros por depósitos sólidos
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INFORME FINAL
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• Se registran ataques por compuestos alcalinos y el SO3.

• Se acentúa su erosión por parte de la ceniza volante.
Cuanto menos actúan los catalizadores mayor cantidad de NH3 queda libre y puede
reaccionar con el SO3 y la humedad de los gases de combustión, formándose sulfatos y
bisulfatos de amonio, sales que pueden bloquear el calentador de aire e inducir ataques
corrosivos en el y otros elementos de la caldera.

La reducción esperada de NOx se encuentra en el rango entre el 70% y el 90%, en los
gases de combustión de calderas que queman carbones de bajo contenido de azufre
(menos de 1.5% de S).

Con los siguientes tres elementos se puede formar el juicio al respecto:
• Madurez
La tecnología ha sido demostrada ampliamente de manera exitosa en calderas
a carbón instaladas en Estados Unidos, Europa y Japón.
• Proveedores
Los principales en los Estados Unidos son:
• ABB
• Babcock and Wilcox
• Cormetech, Inc.
• Engelhard Corp.
• Joy environmental Systems
• Norton Co.
• Riley and RhoenPoulanc Inc.
En Europa:
• Siemens
• ALSTOM, Boilers and Environmental Systems Division
• Costos143
El costo de capital está en el rango de 50 USD/kW a 150 USD/kW.
Dependiendo de la calidad del carbón, tipo de tecnología escogida y
porcentaje de reducción requerida.
143
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El tiempo de montaje en una caldera ya operativa, se estima entre 2 y 3 meses con la
caldera fuera de servicio.

Esta tecnología tiene uso extenso pero sus efectos dependen también del tipo de carbón
y forma de operar la caldera

Esta tecnología se encuentra en capacidad de hacer control de NOx más allá de lo
requerido por la legislación ambiental actual en Colombia, y sus costos son superiores a
los relacionados a los quemadores de bajo NOx y el SNCR.
3.7.3.3 Control de la emisión de cenizas volantes por medio de Precipitador

Electrostático
Atrapar las cenizas volantes que se desplazan con los gases de combustión hacia la
chimenea por medio de Precipitadores electrostáticos, es una práctica de muchos años
que se ha probado como confiable, eficiente y de bajo costo operativo.
En principio se trata de cargar eléctricamente las partículas de ceniza volante que viajan
con el flujo de gases de combustión y, por medio de la fuerza asociada a un campo
eléctrico, llevarlas hacia láminas que hacen el papel de electrodos colectores los cuales,
con un diseño especial, permiten descargar las cenizas fuera del flujo de gases y de la
caldera.
El Precipitador Electrostático (ESP) se diseña de tal manera que se logre una distribución
uniforme del flujo de gases en su interior. Adicionalmente se da preferencia a instalarlo en
la zona de baja temperatura de gases (menos de 250 °C), a fin de reducir la viscosidad de
los gases y por tanto la fuerza necesaria para remover las partículas en su interior.
Adicionalmente, se dimensiona de forma que la velocidad del flujo de los gases sea
reducida; menor a 1,5 m/seg y que la permanencia de los gases en su interior sea de 8
segundos aproximadamente.
Cuanto más tiempo permanezca la ceniza al interior del ESP, más baja sea su velocidad
en él, más uniforme sea su distribución de flujo y menor la viscosidad de gases, más
eficiente será la recolección de la ceniza. Una cierta humedad de la ceniza también
contribuye a un más eficiente comportamiento del ESP, pues reduce la resistividad
eléctrica de la capa de ceniza en los electrodos de recolección.
Por otra parte, cuanta mayor sea la carga de ceniza en los gases, más alta la resistividad
eléctrica de la ceniza, y más alto el contenido de carbón no quemado en la ceniza, más
difíciles son las condiciones de recolección de ceniza en un ESP.
Al interior de los ESP se disponen dos tipos de electrodos, los de carga de iones
(negativos) y los de recolección de ceniza (positivos).
Los electrodos negativos son parte de un circuito eléctrico de corriente rectificada
pulsatoria de alta tensión y tienen un diseño tal que, a lo largo de estas, se encuentran
225
Rev. 01
INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
pequeñas lengüetas con altura entre 5 y 10 mm, lo anterior causa que se emitan iones
negativos y electrones de alta movilidad, los cuales se dirigen hacia los electrodos
positivos, pero las partículas de ceniza que fluyen perpendicularmente a los iones los
absorben. Entonces la fuerza del campo eléctrico entre electrodos conduce a la ceniza
hasta los electrodos positivos o de recolección y allí la fija hasta que los dispositivos
mecánicos sacuden las platinas recolectoras y la ceniza cae a tolvas bajo el EPS y es
retirada de la caldera.
El control electrónico que ordena el funcionamiento eléctrico del ESP juega un papel
fundamental en lograr una alta eficiencia de recolección de ceniza y un bajo consumo
asociado de electricidad.

Es muy común tener eficiencias de recolecciones de cenizas superiores al 95,5%.

Se puede establecer con los siguientes tres conceptos:
• Madurez
Los ESP se encuentran en una etapa de madurez avanzada.
• Proveedores
Mitsubishi Heavy Industries
General Electric
• Costos144
Los valores típicos se encuentran en el rango entre 40 USD/kW y 60
USD/kW. Dependiendo del tamaño y el porcentaje de erosión requerida,

Por cuanto se puede hacer el montaje de un ESP sin interferir con el funcionamiento de
una caldera, se considera que la fase de conexión entre ambos, con la caldera fuera de
servicio, toma alrededor de 2 a 6 semanas.

Esta tecnología tiene madurez avanzada por lo cual se puede instalar sin riesgo.

Esta tecnología se encuentra en Colombia desde hace ya varios años, y de ella se tiene
conocimiento y experiencia extensos.
144
226
Rev. 01
INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
3.7.4 Utilización de tecnologías de control de contaminación: Casos de Interés

Existen algunos casos de aplicación que representan especial interés para este estudio,
por lo cual a continuación se presentan sus características más importantes:
3.7.4.1 Caso No. 1: Sistema de recirculación de gases en una Termoeléctrica

Paipa, Boyacá (Colombia)
A continuación se presentan los resultados desde el punto de vista ambiental, de la
aplicación de un sistema de recirculación de gases durante varias pruebas realizadas en
una térmica a carbón, ubicada en Paipa, Boyacá, cuya operación comercial tuvo sus
inicios en 1999. La Máxima carga neta para la que está diseñada la planta es de 150 MW
netos.
La Figura 3-46 presenta el comportamiento del dióxido de azufre (SO2) y óxidos de
nitrógeno (NOx). – prueba a 75 MW aproximadamente.
Figura 3-46 Comportamiento del SO2 y NOx145
3.7.4.1.1 Dióxido de azufre (SO2)

Se aprecia un aumento con el uso de gases recirculados, lo que se debe en parte a la
recirculación de gases que de por si ya traen en su flujo SO2, que se va sumando con el
generado en la combustión.
3.7.4.1.2 Óxidos de nitrógeno (NOx)

Desciende a medida que se aumenta la recirculación de gases, una razón que explica
esto es que los gases de recirculación disminuyen la temperatura de la llama,
disminuyendo así el NOx térmico.
145
Es de resaltar que en el texto original del estudio no se presentan datos, sino las tendencias, resultados de
los ensayos.
227
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INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
El decreto 02 de 1982 del antiguo ministerio de salud, cuya vigencia establece el decreto
948 del ministerio del medio ambiente, establece como parámetros reguladores la altura
de la chimenea y la dispersión de partículas al medio ambiente, en cuanto a esto la planta
cumple aún usando recirculación y con amplios márgenes. Tiene una altura de chimenea
de 100 m, mientras que la norma establece en este caso particular algo más de 40 m.
Igual ocurre con la rata de emisión que según la norma debe ser en este caso de 1.68
kg/106 Kilocal, la planta se encuentra muy por debajo (0.2016 kg/106 Kilocal).
3.7.4.2 Caso No. 2: TermoValle (Colombia)

La planta se encuentra localizada en la zona Franca del Pacífico, Palmira, Valle del
Cauca; es una planta de ciclo combinado con turbina a gas (CCNG) W501FC DLN 1x1,
210 MW.
A continuación se muestra el proceso:
STG
70 MW ~ Agua 4,2 m3/s
Planta de
Tratamiento
De agua
Gases de chimenea
Ciclo combinado
T = 230 °F
Aire Gases chimenea

ciclo simple
T = 958°F T = 594°F T = 471°F
P= 1510 psig P= 401 psig P= 88 psig
T= 1100 °F HP IP LP
CTG
140 MW
~
GAS NATURAL
F = 1500 Kscfm
ACPM (F.O. Nro 2)
Figura 3-47 Figura Diagrama de Proceso TermoValle (Diagrama Simplificado)146
La planta posee sistemas y equipos de control ambiental entre los cuales está el sistema
de combustión de bajo NOx, eliminadores de vapores de aceite, control de ruido ambiental
por medio de aislamiento acústico en paredes de recintos, silenciadores de turbina y
válvulas de seguridad de caldera, control de vertimientos, control de residuos sólidos
especiales y ordinarios, programas de mejoramiento ambiental, con lo que se reduce un
alto porcentaje el impacto ambiental de su operación. Como resultados de los programas
de gestión ambiental implican reducción de consumo de agua, energía, manejo de
residuos, control de emisiones, reducción y tratamiento de vertimientos, con lo que obtuvo
la certificación de ISO 14001 en el año 2002 y se rectifico en el año 2005, como resultado
obtuvo el premio ANDESCO mejor desempeño ambiental junio de 2007.
146
Fuente: García Bustamante Iván. Gestión Ambiental en Energía-Termovalle.2007
228
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INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
3.7.4.3 Caso No. 3: Nuevas tecnologías para la reducción del impacto ambiental
aplicada al grupo 2 de la central térmica Litoral Almería (España)147
La Central Térmica Litoral de Almería, con la incorporación del Grupo 2, introduce nuevas
tecnologías que permiten una importante reducción del impacto ambiental, estando sus
emisiones por debajo de lo que permite la Normativa Comunitaria y la autorización
permitida según el BOE 641/91 para el Grupo 2.
3.7.4.3.1 Reducción de emisiones de SO2

En el Grupo 2 de 550 MW de la CTLA se instaló una planta de desulfuración vía húmeda
con agua del mar, con el uso de caliza como adsorbente, para adaptarse a la nueva
normativa de la CEE para nuevas plantas de producción de energía eléctrica.
Esta nueva normativa limita la emisión a los valores siguientes:
Tabla 3-64 Comparación de Emisiones Antes y Después del Proyecto
ANTES AHORA
SO2 5,500 800 mg/m3 N
NOx -- 650 mg/m3 N
Partículas 250 50mg/m3 N
Antes del proyecto del nuevo grupo, en el Grupo 1 de la CTLA, se experimentaron otros
procesos de desulfuración:
Así se estuvo experimentando con un proyecto de desulfuración de gases por inyección
de caliza en el hogar, también se utilizó hidróxido cálcico. De los resultados y pruebas
realizadas se comprobó que el grado máximo de desulfuración fue entre un 20 y 25 %;
como la normativa de emisiones de SO2 era de 800 mg/Nm3, quedándose en el entorno
de ese valor pero con buen criterio se decidió tener un margen mayor de desulfuración
que permitiera utilizar una gama más amplia de carbones, por ese motivo se decidió por
un proceso vía húmeda con agua de mar.
3.7.4.3.2 Partículas
Para el caso de partículas se instalarán precipitadores electrostáticos de alta eficacia
superior al 99% y gran superficie colectora.
3.7.4.3.3 Tratamiento de aguas residuales

Las aguas residuales están representadas por; a) El filtrado que se produce en la
deshidratación de yeso y b) El rebose de la instalación de hidrociclones. El filtrado se
caracteriza por una reacción ácida, con valores de pH entre 4 y 5, así como por la
presencia de impurezas como cloruro cálcico, sulfato cálcico e iones metálicos. Por ello, la
147
Segundo Fernández Aguilera. Ingeniero Industrial. Director Central Térmica Litoral Almería
229
Rev. 01
INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
FGD dispone a su vez de una planta de tratamiento de aguas residuales, en donde se

realizan los siguientes procesos:
Neutralización y precipitación de metales pesados.
Floculación y decantación.
Deshidratación de lodos.
Filtros de arena.
Eliminación de cloruros de las aguas residuales.
Eliminación de sulfatos en el agua.
Después de todo el proceso el agua queda perfectamente apta para realizar su vertido al
mar. El subproducto de la desulfuración, el yeso una vez lavado para eliminar los cloruros
debido al uso del agua de mar, podrá ser comercializado.
3.7.4.3.4 Reducción de emisiones de NOx

Quemadores de bajo NOx (NO, NO2). La normativa aplicable para el Grupo 2 en lo que
se refiere a las emisiones de NOx, se fija según el BOE 646/91, con base en la nueva
normativa comunitaria y se establece en 650 mg/m3N.
Para conseguir ese límite de emisión se evalúa incorporar en el nuevo Grupo 2 unos
quemadores de bajo NOx. La producción del NOx en la combustión se produce al
reaccionar a alta temperatura (> 1400º C), el O2 y el N2 del aire; por tanto para reducir
estas emisiones es necesario controlar la temperatura de la combustión, y además, la
combustión es conveniente realizarla en dos etapas, produciendo una combustión en
condiciones subestequiométrica. Para controlar la temperatura el conjunto de los
quemadores dispone de un sistema de inclinación de ± 30º, lo que permite desplazar la
bola de fuego hacia arriba o hacia abajo; además en la parte superior del conjunto de
quemadores lleva una entrada de aire auxiliar (sobre fuego) que permite enfriar la zona de
combustión y además; sobre la caja de quemadores lleva un conjunto de boquilla de aire
sobre fuego que a su vez y de forma independiente permite desplazar su posición a
derecha o izquierda pudiendo desplazar la bola de fuego (SOFA).
Alrededor de los quemadores se dispone de una entrada de aire secundario para la
combustión, es posible modificar la apertura de estos damper permitiendo una entrada
mayor o menor de aire (CCOFA). Superando el tiempo de residencia por debajo de las
condiciones necesarias de estoquiometría, se consigue una importante reducción de NOx,
posteriormente con una inyección mayor de aire se produce una post combustión rica en
O2. El efecto de introducir aire frío para controlar la producción de NOx, puede producir
inquemados y por consiguiente una reducción del rendimiento de la caldera. Para
compensar esta situación, se utilizan molinos de gran capacidad, que junto con unos
clasificadores rotativos permiten una mayor finura en la molienda del carbón, esta mayor
finura permite que al tener más superficie de contacto con el comburente la reacción de
combustión se favorezca, permitiendo por otra parte quemar mejor cada partícula de
carbón.
230
Rev. 01
INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
3.7.4.3.5 Reducción de Vertidos. Cenicero Seco

Una de las grandes innovaciones tecnológicas en el Grupo 2 es la instalación del cenicero
seco para la extracción de escorias procedentes de la combustión del carbón.
La escoria cae sobre la parrilla y es transportada sobre ella a una velocidad variable de 5
a 15 cm/seg que se consigue mediante un motor de frecuencia variable, esta escoria llega
a una trituradora primaria. La capacidad del diseño del cenicero es de 12,84 T/h, si bien
puede transportar hasta 25 T/h, variando la altura de la capa de transporte o la velocidad.
La altura de la escoria en la banda transportadora, para las condiciones de diseño será de
8 cm. Los trituradores primarios tienen una capacidad de 150 T/h. Estos trituradores
descargan sobre un post-enfriador que transporta la escoria hasta los trituradores
secundarios y desde aquí hasta las tolvas de transferencia. El post-enfriador y los
trituradores secundarios, tienen una capacidad de diseño igual a la del cenicero. Existen
dos trituradores secundarios, uno de reserva del otro, así como dos tanques de
transferencia.
La parte inferior del cenicero y el post enfriador, tienen una boca de toma de aire,
absorbido por el tiro del hogar, el aire penetra por ellos y entra por las placas del
transportador a contracorriente con la escoria, enfriando la misma y consumiendo parte de
los inquemados. Ante un problema en la cadena o en el sistema de trituración primario, se
cierran las compuertas de aislamiento del cenicero.
La tolva tiene una capacidad para almacenar la escoria producida en la caldera durante 8
h., esto permite que una vez solventada la avería, se podrán abrir las compuertas una a
una hasta la evacuación total.
Las ventajas que presenta un cenicero seco respecto al húmedo son las siguientes:
En las calderas instaladas en la CTLA que queman carbones importados con
un bajo porcentaje de escorias (5 %), al ser muy fina, es necesario, un
volumen muy grande de agua para poder arrastrar los finos hacia la balsa de
decantación. Además generan unos vertimientos con un nivel de salidas en
suspensión elevado que a veces es muy difícil reducir, estando en el límite de
la legislación de vertimientos, generando además un alto consumo en
auxiliares. Esto no ocurriría con un cenicero seco.
Al utilizar para el barrido de la escoria el agua de mar, ésta produce fuertes
corrosiones en el cenicero húmedo del Grupo 1, por lo que se ha tenido que
cambiar tuberías y válvulas a otro tipo de material inoxidable y PVC.
Los cierres del cenicero húmedo, tanto la chapa como la malla del cierre y en
el refractario de las tolvas presenta deformaciones que necesitan un fuerte
mantenimiento, además, en los tubos de pared de agua, que forma el techo del
canal de sellado presenta una costra de sal debido a las salpicaduras,
produciéndose corrosión en los tubos.
Todas estas son las desventajas que tiene el cenicero húmedo en el Grupo 1 y que en el
Grupo 2 al ser seco no las tiene. Además, el cenicero seco del Grupo 2, al sacar la
escoria fina y seca, ésta se transporta hasta el silo de cenizas pudiéndose comercializar,
por lo que se obtiene una ventaja adicional.
231
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INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
Otra ventaja muy importante del cenicero seco, es que los inquemados que
lleva la escoria, al caer sobre la parrilla y recibir el aire de la parte inferior del
cenicero y el post cooler, se produce una post combustión de esos
inquemados aprovechando su capacidad térmica y mejora del rendimiento.
3.7.4.4 Caso No. 4: Planta Wabash River IGCC

(Capacidad de la planta 262 MWe)
La siguiente tabla muestra las emisiones generadas por una planta con tecnología IGCC.
Tabla 3-65 Emisiones de la Planta Wabash River IGCC148
EMISIONES PARA LA PLANTA IGCC WABASH RIVER
Emisiones, lb/MWh SO2 NOx CO PM - 10 VOC

Unidad Pre - repotenciada 38.20 9.30 0.64 0.85 0.030
IGCC 1.35 1.09 0.37 ND* 0.020
Emisiones, lb/MBTU SO2 NOx CO PM - 10 VOC
Unidad Pre - repotenciada 3.10 0.80 0.05 0.07 0.003
IGCC 0.10 0.15 0.03 ND* 0.003
Las emisiones atmosféricas de IGCC son significativamente menores en comparación con

una planta repotenciada lo cual se ve reflejado en el mejoramiento de la calidad de aire.
Como resultado de todo ello podemos afirmar y las estadísticas del sector eléctrico y que
publica UNESA lo confirman, que la Central Térmica Litoral de Almería es la que tiene el
mejor consumo específico (mejor rendimiento) entre todas las Centrales Térmicas de
Carbón nacional e importado, así como de las Centrales de Fuel Oil y las de Gas.
De acuerdo con lo presentado anteriormente se concluye que existe una amplia gama de
tecnologías para la remoción de los diferentes contaminantes generados por la
combustión del carbón. Estos sistemas presentan un amplio rango en cuanto a eficiencias
y costos.
A continuación se presenta un resumen de las principales características de los diferentes
sistemas de control presentados anteriormente.
148
Fuente: The US Department of Energy and Wabash River Coal Gasificatión Project Joint Venture
232
Rev. 01
INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
Tabla 3-66 Características de las tecnologías limpias149

%SO2 % % NOx % % Partículas %
Tecnología
removido Medio removido Medio removido Medio
Limpieza física del
10-40 25 N.A. 30-60 ceniza volantes 45
carbón
Limpieza avanzada Hasta 70 de cenizas
30-70 50 N.A. 50
del carbón volantes
Quemadores de
N.A. 30-60 45 N.A.
bajo NOx
Inyección de
30-60 45 N.A. N.A.
sorbente
Inyección de polvo
Pre ESP 30-70 50 N.A. N.A.
Pos ESP 70--90 80 N.A. N.A.
% depende de la
WFDG 90-99 95 N.A. configuración ESP-
FDG
DFDG 70-90 80 N.A. N.A.
SNCR N.A. 35-60 45 N.A.
SCR N.A. 70-90 80 N.A.
SOx/NOx 80-95 90 80-90 85 Según tecnología
ESP avanzado N.A. N.A. Hasta 99,9 99
Filtro de mangas N.A. N.A. Hasta 99,9 99
Limpieza del gas
N.A. N.A. Hasta 99,9 99
caliente
AFBC 70-95 85 50-80 65 N.A.
PFBC 80-95 90 50-80 65 N.A.
IGCC 90 -99,9 99 60-90 70 N.A.
Tabla 3-67 Características de operación de los colectores de partículas150

Clase general Tipo específico Capacidad típica
15-25 pie3/min por pie3 de volumen de la
Colectores mecánicos Cámara de sedimentación
cámara
3 2
100 – 3500 pie /min por pie de área de
Mampara
entrada
3 2
2,500—3,500 pie /min por pie de área
Ciclones de alta eficiencia
de entrada
Filtros de tela Automáticos 1-6 pie3/min por mpie2 de área de tela
3 2
400-600 pie /min por pie de área de la
Lavadores húmedos Mampara de impacto
mampara
3 2
500-700 pie /min por pie de área
Torre empacada
transversal del lecho
3 2
6,000-30,000 pie /min por pie del área
Ventura
de la garganta
Precipitadores 2-8 pie3/min por pie2 del área colectora
Seco de un solo cuerpo
electrostáticos del electrodo
Húmedo (lavador de gotas de 5-15 pie3/min por pie2 de área colectora
entrada) del electrodo
149
Fuente: Clean Coal Technologies for Developing Countries
150
Fuente: Wark. Warner. Contaminación del Aire. Origen y Control. 1999
233
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INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
En el Anexo No. 4 se presentan las Fichas Técnicas de los principales equipos que se
ofrecen en el mercado para el control de la contaminación ambiental de la generación
térmica de electricidad y corresponden a los grupos de tecnologías presentadas de Pre, In
Situ y Postcombustión.
En la siguiente tabla se presenta la percepción que sobre el comportamiento ambiental de
las tecnologías PC e IGCC han alcanzado algunos investigadores sobre estas.
Tabla 3-68 Proyecciones de comportamiento ambiental de las IGCC y PC151

Wabash Polk
Presente 2010-2015 2025-2025 NGCC
IGCC IGCC
PC IGCC PC IGCC PC IGCC
CO2 sin
722- Reducción 344-
captura 682-846
941 20% 364
kg/MWh
CO2con
59-
captura 70-152 40-63
148
kg/MWh
SO2 para el
carbón 198- <1 similar a
43 4.5-5 4.5-5 51.6 64.5 0-0.7
especifico 1462 NGCC
ng/J
219-
NOxng/J 64 4-5 <4 64.5 116.2 5
258
Mercurio 70- 0.022
n/a 50 >90 0.0019(ng/J) 0
% remoción 90 (ng/J)
PM10 y PM
15-30 5 2-3 <2 5.2 6.5 2
2,5 (ng/J)
1/150 de
VOCs
lo 1 <1 11.3(ng/J) 1
(mg/Nm3 gas)
permitido
Descenso de
la eficiencia
para remover 7-12 6-8 4-7 4-5 2-4 2-3 7.4
el 90% de
CO2
De la anterior comparación se observa que el GN es el de menor impacto ambiental y que

el IGCC es bastante superior al PC; y el IGCC ofrece la ventaja adicional de la fácil y
económica captura del CO2.
3.8 COMPARACIÓN DE TECNOLOGÍAS DE GENERACIÓN CON CARBÓN
La tabla siguiente presenta la comparación de los principales parámetros e indicadores

técnicos y ambientales entre las tecnologías de generación de energía con base en
carbón identificadas:
151
Fuente: Wong R. A comparison of combustión technologies for electricity generation, Dic 2006.
234
generación
Rev. 01
INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
Tabla 3-69 Comparación de parámetros para tecnologías limpias de generación de energía con base en carbón
Rango de Eficiencia
Disponibilidad Plantas Flexibilidad del Tiempo de Vida útil USD/kW CO2 SO2 NOx
Tecnología tamaño de térmica Madurez
(%) instaladas combustible construcción (años) (2007) Kg/MWh Kg/MWh Kg/MWh
unidades (MW) (%)
34 - 38% Mayor Nº
Carbones: alto rango 1,132 - 2,098
Combustión con Carbón Pulverizado
Limitada por plantas

PC 100-600 85 10500 - 15000 Btu/lb 3 años >20 Extensa 966.9 5.4 18.4
condiciones de instaladas en el
Antracitas-bituminosos
vapor. mundo
Carbones: todos los rangos 1,020 - 2,155
SCPC 200-1300 37 - 42.5 85 4000 - 15000 Btu/lb 3 años >20 Extensa 828.7 4.7 15.8
Lignitos-antracitas
Carbones: todos los rangos
USCPC 300 – 1000 45 – 47 85 15 4000 - 15000 Btu/lb 3 años ND Extensa ND 773.5 4.3 14.7
Lignitos-antracitas
Con captura
Oxicombustión CO2 comb. Pendiente
300 ND 0 ND 3 años ND ND ND ND ND
USC aire: 32% comprobación
comb. O2: 33
4000 - 15000 Btu/lb 1,408 - 2,086 0.8 6.6
ACFBC 50-600 34.5 -38 85-95 >1200 2 - 3 años >20 Extensa 994.5
Lignitos-antracitas
Combustión en FBC

ABFBC < 200 35 >85 >100 4000 - 15000 Btu/lb 2 – 3 años >20 Extensa ND 994.5 0.8 6.6
Lignitos-antracitas
42% Se puede 75 Carbones: todos los rangos 2 años. Para

mejorar con 4000 - 15000 Btu/lb módulos
mayor I&D y Carbones de menor prefabricados
PFBC 85 - 350 Experiencia 8 que se ND Satisfactoria 994.5 0.6 6.6
con ciclos de contenido de ceniza. Otros ND
limitada pueden
vapor combustibles y biomasa.
supercrítico. Lignitos transportar
armados
GASIFICACIÓN
50% con
IGCC turbinas de gas Carbones de alto rango
250 - 300 80 5 4 - 5 años ND Satisfactoria 2,226 - 3,400 696.1 0 4
(GEE/CoP/Shell) avanzadas y 10500 - 15000 Btu/lb
mayor I&D.
235
Rev. 01
INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
4 SITIOS FACTIBLES PARA DESARROLLO DE PROYECTOS DE GENERACION

CON CARBON EN COLOMBIA
4.1 SELECCIÓN DE SITIOS
En el informe final del estudio de Tecnologías de generación con base en carbón,

realizado por AENE para ISAGEN en el año 2004, se seleccionaron los sitios para
potenciales proyectos mediante la aplicación de la metodología descrita en El Inventario
de Proyectos de generación térmica a carbón realizado en 1999 por ISAGEN –
ECOCARBON – UPME, y se encontraron seis sitios factibles que presentan un alto
potencial para el desarrollo de proyectos de generación térmica a carbón, teniendo en
cuenta la disponibilidad del recurso carbón, agua y otras características.
Dado que de la fecha de trabajo mencionado a hoy no han existido cambios significativos
ni en la extracción de carbón ni en capacidades de generación térmica, se concluye que
los sitios seleccionados en el documento son validos para el presente proyecto.
En la Tabla 4-1, se muestran los sitios seleccionados, el número de unidades propuestas
y la capacidad de la planta por unidad152.
Tabla 4-1 Proyectos seleccionados

Capacidad
Ciclo de Número de Capacidad por
Región Sitio Tecnología Instalada Total
Refrigeración Unidades unidad (MW)
(MW)
Norte de USC sin
NS1:GUADUAS Cerrado UNA 300 300
Santander FGD
Cundinamarca
CM2: RIO SECO PC sin FGD Abierto UNA 150 150
Magdalena
Cundinamarca CA4:
PC sin FGD Cerrado UNA 150 150
altiplano COLMENARES
C1: USC sin
Cesar Cerrado DOS 300 600
CHIRIGUANA FGD
Antioquia A1: SINIFANA PC sin FGD Abierto UNA 150 150
USC sin
La Guajira G1: ARRUCAYUI Abierto DOS 300 600
FGD
A continuación se hace una presentación de cada uno de los sitios mineros

correspondientes al área seleccionada.
4.1.1 Guaduas (Norte de Santander)

Los yacimientos de carbón para el suministro de la térmica pertenecen a las zonas de
producción minera de carbón del distrito de Zulia, que corresponde a los municipios de
Cúcuta, Chinácota, Chitagá, El Zulia, Los Patios, Pamplona, Salazar, San Cayetano,
Sardinata, Tibú y Villa del Rosario, localizados en el departamento de Norte de Santander.
152
Estudio actualización tecnologías de generación con base en carbón -actualización y viabilidad en
Colombia. ISAGEN. Bogota, 2004
236
Rev. 01
INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
El distrito El Zulia es el quinto productor de carbones en el país, los cuales se presentan

en formaciones sedimentarias del Terciario (formaciones Cuervos y Carbonera) y son
tanto de tipo térmico como metalúrgico (variedades bituminosos altos en volátiles tipo A y
bituminosos altos en volátiles tipo C)153.
Según información de Ingeominas y Minercol, en el año 2002 los recursos y reservas
básicas medidas de carbón se estimaron en 68 Mt, que al ritmo actual de producción
permite sostener la producción durante los próximos 45 años. Su producción alcanzó en
el año 2003 el volumen record de 1,3 Mt, lo cual representa un aumento del 40% frente al
2002. El gremio carbonero de la región estima que con la estructura empresarial actual se
puede alcanzar una producción cercana a 1.900.000 t.
En general, el carbón de este distrito tiene dos destinos: el mercado internacional y el de
consumo local. Como se muestra en la Tabla 4-2, en el año 2003 las exportaciones se
acercaron al 1.1 Mt. Del volumen exportado el 67% corresponde a carbones térmicos y a
los de uso metalúrgico el 33%. El consumo local está dado por Termotasajero y por las
industrias productoras de ladrillo y cerámicas.
Tabla 4-2 Producción, consumo interno y exportaciones de carbón del Distrito minero El
Zulia, 1998-2004154
AÑO 1998 1999 2000 2001 2002 2003 2004

Producción (kt) 960 787 760 929 906 1,600 1,283
Consumo aparente (kt) 440 262 336 57 249 531 210
Exportaciones (kt) 520 525 424 872 657 1,069 1,073
La Tabla 4-9 muestra las características analíticas de los carbones correspondientes al

distrito minero en el área de influencia del municipio donde se lo localiza la planta.
4.1.2 Rio Seco y Colmenares (Cundinamarca)

Para el suministro a estas unidades térmicas se requerirán carbones del distrito minero
Zipaquirá comprende las zonas de los municipios de Cogua, Cucunubá, Guachetá,
Lenguazaque, Sutatausa, Tausa y Zipaquirá, en el departamento en Cundinamarca.
Los carbones de este distrito se encuentran en la Formación Guaduas ubicada en el límite
cretáceo - terciario. Los yacimientos de mayor interés están localizados en una gran
estructura denominada sinclinal Checua - Lenguazaque, que se extiende desde Cogua
hasta Samacá153. Las reservas medidas de carbón que este distrito poseía en 2002
estaban distribuidas de la siguiente manera:
153
Distrito minero, exportaciones e infraestructura de transporte. UPME 2005.
154
UPME, Estadísticas Minero Energéticas, 1994 - 2004
237
Rev. 01
INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
Tabla 4-3 Recursos y reservas básicas medidas de carbón, distrito minero Zipaquirá,
2002153
SECTORES CARBÓN (T) %

Zipaquirá Neusa 1,640,000 0.7
Guataviata-Sesquilé-Chocontá 21,900,000 9.4
Checua-Lenguazaque 176,110,000 75.7
Suesca-Albarracin 32,920,000 14.2
Total 232,570,000 100.0
La mayor cantidad de carbón térmico de este distrito está destinada al mercado regional.
Otra parte (aproximadamente 375 kt en 2002) se destina a satisfacer la demanda de la
industria en el Valle del Cauca, Tolima y Antioquia. El carbón coquizable es utilizado en su
mayoría para producir coque, el cual se destina al mercado nacional e internacional. En el
año 2002 se exportaron 455 kt de coque principalmente a Perú, México y Estados Unidos.
La Tabla 4-9, muestra las características y disponibilidad de carbón en su zona.
4.1.3 Chiriguana (Cesar)

El carbón para la térmica se suministrará del distrito que se ubica en la parte central del
departamento del Cesar en jurisdicción de los municipios de Becerril, El Paso, Codazzi,
La Jagua y La Loma. Su actividad minera está centrada en la explotación de los mantos
de carbón que se encuentran en la Formación Los Cuervos. Desde el punto de vista
geológico estructural en este distrito se tienen tres zonas diferentes: La Jagua de Ibirico,
constituida por el sinclinal del mismo nombre, y el Alto de Becerril y La Loma, donde
existen tres grandes estructuras conocidas como los sinclinales de El Descanso, La Loma
y El Boquerón.
El sistema de explotación prevaleciente en este distrito es el de cielo abierto, pero
también se aplica el subterráneo. En el año 2003 su producción total alcanzó la cifra de
21.2 Mt, repartidas así: en La Loma la explotación de Drummond aportó el 77,4%,
Carbones del Caribe 10,9%, Carboandes 6,6% y el Consorcio Minero Unido 4%. El distrito
en conjunto aportó el 42% del total del carbón explotado en el país. Los carbones
producidos en este distrito son destinados casi en su totalidad a mercados externos y sólo
400,000 t se destinan para el consumo de las plantas productoras de cemento en
Barranquilla y Cartagena. Las reservas medidas de carbón en el distrito llegan a 2,045 Mt
y su distribución por áreas productoras, es la siguiente:
• El área de La Jagua se encuentra localizada en el municipio de la Jagua de Ibirico
y tiene una extensión aproximada de 24 km2. Las reservas medidas en esta área
son de 258 Mt y en ella están localizadas las explotaciones de mediana escala,
con producciones actuales entre un millón y 2.5 Mt, que adelantan las empresas
colombianas, Carbones del Caribe S.A., Carboandes S.A., y el Consorcio Minero
Unido S.A.
238
Rev. 01
INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
• El área de La Loma, ubicada en los municipios de Chiriguaná, Becerril, El Paso

(con su corregimiento La Loma) y La Jagua de Ibirico, tiene una extensión
aproximada de 570 km2. Las reservas medidas de esta área se encuentran en: La
Loma 460 Mt; El Descanso 800 Mt a cielo abierto y 700 Mt en minería subterránea;
Similoa & Rincón Hondo 120 Mt y Sororia 12 Mt. En ésta área, en el sector del
Boquerón, se encuentra la explotación a cielo abierto de la mina Pribbenow de la
compañía Drummond, la cual es por su tamaño la segunda del país, con una
producción que en el 2003 superó los 16 Mt (ver Tabla 4-4). En el sector de La
Loma también se encuentran los bloques de El Hatillo y Calenturitas. En los
sectores del Descanso y Rincón Hondo, se adelantan estudios que permitirán
establecer el tipo de proyectos que se puedan desarrollar.
Tabla 4-4 Producción de carbón térmico en el distrito minero La Jagua, 1998-2004 (kt)155
EMPRESA 1998 1999 2000 2001 2002 2003 2004

La loma Drummond 6,080 7,109 8,874 12,336 12,967 16,363 20,454
Carboandes 1,100 826 285 314 798 1,423 394
Carbones del Caribe 1,400 1,265 2,020 1,916 1,723 2,310 2,387
Consorcio Minero
710 594 750 713 810 1,023 1,071
unido
Otros 7 - 100 106 129 33 722
Total 9,297 9,794 12,029 15,385 16,427 21,152 25,028
Conforme a los planes de expansión planteados por Drummond y por las empresas
Carbones del Caribe, Carboandes y el Consorcio Minero Unido, durante el período 2004-
2010 el volumen de producción podría ascender a 193.4 Mt, con un promedio anual de
27.6 Mt. Estas proyecciones sugieren que a partir del año 2008 la región se convertiría en
líder de la producción carbonífera en Colombia, con un volumen anual de 29.6 Mt que se
incrementaría a 34.8 Mt en el 2010153.
El carbón, su disponibilidad y características (ver Tabla 4-9) permiten asegurar la
construcción de las unidades proyectadas sin problemas de suministro
4.1.4 Sinifana (Antioquia)

Los yacimientos de carbón de este distrito están ubicados en la llamada cuenca de la
Sinifaná (antes conocida como subzona Amagá - Venecia - Albania), dentro de la
Formación Amagá de edad terciaria. Estos carbones son térmicos y se clasifican como
sub-bituminosos tipo A. Localmente están afectados por silos andesíticos, cambiando
puntualmente su rango a carbones antracíticos153. De acuerdo con los registros de
Minercol e Ingeominas, para el año 2002 las reservas medidas de carbón eran de 90,060
kt, cuya distribución por municipios se ilustra en la tabla siguiente:
155
Memorias al Congreso de la República 2004 – 2005, Ministerio de Minas y Energía
239
Rev. 01
INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
Tabla 4-5 Reservas de carbón en el distrito minero Amagá – Medellín
SECTORES CARBÓN (T) %

Amagá Angelópolis 11,840 13.1
Fredonia 8,940 9.9
Tiribití 11,330 12.9
Venecia 57,950 64.3
Total 90,060 100.0
La producción de carbón en este distrito fue en 2002 de 629.22 kt (ver Tabla 4-6). No
obstante, conforme a la producción histórica del departamento en el periodo comprendido
de 1994-2002, se estima que la capacidad de producción instalada es de 1,139 kt/año.
Tabla 4-6 Producción de carbón en el distrito minero Amagá – Medellín, 2002
SECTORES CARBÓN (T)

Amagá Angelópolis 11,840
Amagá 380,760
Angelòpolis 28,800
Fredonia 72,600
Tiribití 120,540
Venecia 26,520
Total 629,220
Según los registros de Minercol, la escala de producción de las minas de carbón de este
distrito se ilustra con los siguientes indicadores:
• La empresa Industrial Hullera S.A., supera el nivel de producción de 150 kt/año.
• Cuatro compañías: Carbones San Fernando S.A., Carbones Nechí S.A., Carbones
y Minerales S.A. y la Mina La Margarita Ltda., producen más de 60 kt/ año.
• Siete empresas producen más de 10 kt/año.
• Catorce empresas producen más de 1 kt/año.
El 75% del carbón térmico producido en este distrito lo consumen plantas cementeras y
otras industrias de la región. El 25% restante se destina a la industria del Valle del Cauca
y ocasionalmente se exportan pequeños volúmenes por Buenaventura, por ejemplo, en el
año 2003 se exportaron 10 kt153.
La Tabla 4-9, muestra los datos actualizados de la disponibilidad de carbón en su zona,
localización, reservas, consumo regional y precio.
240
Rev. 01
INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
4.1.5 Arrucayui (La Guajira)

El distrito de Barrancas cuenta con reservas de carbón del orden de 3,933.3 Mt y registra
una producción que en el año 2003 alcanzó la cifra de 22.6 Mt, la cual se destinó en su
totalidad al mercado internacional (ver Tabla 4-7).
La operación minera en los tres bloques ya mencionados la desarrollan las siguientes
empresas
• El área Cerrejón Zona Norte operan Carbones del Cerrejón LLC, empresa del
consorcio integrado por compañías subsidiarias de BHP Billiton, Anglo American
Plc y Glencore International AG, multinacionales reconocidas en el mercado
internacional de minerales y metales. El área tiene reservas medidas de 3.000 Mt
de carbones bituminosos altos en volátiles tipo B, hasta una profundidad de 300 m.
La explotación se hace a cielo abierto con una producción que en 2003 alcanzó
16,5 Mt, equivalente al 72,8% de la producción total del distrito.
• El área Cerrejón Zona Central, localizada al suroeste del Cerrejón Zona Norte,
tiene una extensión de 100 km2. Está dividida en tres sectores: sector Patilla,
sector Sarahita y sector Oreganal - El Descanso. Las reservas medidas ascienden
a 670 Mt de carbones bituminosos altos en volátiles tipo B. En el 2001 el área le
fue adjudicada mediante concurso público, al consorcio propietario de la empresa
Carbones del Cerrejón LLC. Adicional a la explotación minera integral que
adelanta esta compañía, existe la operación de la mina Caypa en el área de La
Comunidad del Cerrejón, que tiene contrato de explotación con Carbones
Colombianos del Cerrejón S.A., en un área de 300 ha. Esta mina posee reservas
por 76 Mt de mineral a una profundidad de 250 metros. Su producción en 2003 fue
de 6.1 Mt, de las cuales 5.3 Mt correspondieron a Carbones del Cerrejón LLC y
800 kt a Carbones Colombianos del Cerrejón S.A., operador del área de la
Comunidad.
Tabla 4-7 Producción de carbón distrito Barrancas, 1998-2004153
PROYECTO 1998 1999 2000 2001 2002 2003 2004

Zona norte 15,509 17,148 18,400 19,405 15,035 16,461 20,458
Carbones Colombianos del
1,180 800 800 800 833 800 601
Cerrejón
Carbones del Cerrejón 3,160 1,200 2,900 3000 1,625 1,857 2,307
Carbones del Cerrejón
584 1,113 1,181
Oreganal
Consorcio Cerrejón Patilla 2,353 5,784
Total 19,849 19,548 22,100 23,205 18,077 22,584 24,547
• El área Cerrejón Zona Sur, situada al sur del río Palomino, tiene una extensión de
aproximadamente 325 km2. Esta área se encuentra actualmente en periodo de
exploración y los resultados obtenidos muestran que los niveles de carbón se
encuentran cubiertos por un aluvión de 140 m de espesor. El contrato de
241
Rev. 01
INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
exploración de esta área le fue adjudicado por licitación al consorcio internacional

de empresas subsidiarias de Glencore, Anglo American y BHP Billiton153.
La proyección de la oferta de carbón en el distrito minero Barrancas que se indica a
continuación, Tabla 4-8, es un consolidado de las proyecciones de las empresas que
trabajan en la zona:
Tabla 4-8 Proyección de oferta de carbón del distrito minero Barrancas, 2004-2010 (Mt)153
PRODUCTO 2003
2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010
MINERO REAL
Carbón 22.6 25.7 27.0 28.0 29.0 30.0 30.0 30.0
La Tabla 4-9, muestra los datos actualizados de la disponibilidad de carbón en su zona, la

cual incluye, localización, reservas, consumo regional pertinente, calidad y precio de
carbón.
242
generación
Rev. 01
INFORME FINAL
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Tabla 4-9 Características analíticas de los carbones y principales variables por Proyecto152
Municipio San Cayetano Honda Chiriguaná Venecia Uribia

Localización
Departamento Norte de Santander Tolima Cesar Antioquia Guajira
U2 – Río Seco*
Proyecto U1 -Guaduas U4 - Chiriguaná U5 - Sinifaná U6 - Arrucayui
U3 – Colmenares*
Número de unidades y capacidad unitaria en MW 1x300 1x150 2x300 1x150 2x300
Medidas 123.05 234.08 2045.14 90.06 3,933.30
Reservas de Carbón
Indicadas 323.05 638.12 1624.32 225.83 448.80
(Millones de toneladas)
Inferidas 383.73 537.60 2060.21 132.40 127.50
Exportaciones del Departamento -2003 (toneladas) 1,027,960.00 829,000.00 19,946,000.00 99,480.00 23,330,000.00
Humedad (%) 3.30 3.90 10.30 10.00 11.90
Ceniza (%) 9.30 13.30 5.60 9.50 7.00
Materia Volátil (%) 34.40 32.60 36.80 37.00 33.40
Azufre (%) 0.98 0.77 0.59 0.71 0.70
Poder Calorífico Superior (Btu/Lb) 13,194.00 12,265.00 11,620.00 10,684.00 11,770
Carbono (%) 79.69 74.72 65.45 63.41 66.25
Hidrogeno (%) 5.82 5.15 5.26 4.94 3.59
Calidad típica
Nitrógeno (%) 1.75 1.6 1.33 1.52 1.37
Cloro (%) ND N.D 0.02 0.01 0.03
Oxigeno (%) 7.17 6.94 10.14 14.13 9.48
Forma de azufre
Pirítico (%) 0.08 0,18 0.24 0.02 0.11
Sulfato (%) 0.03 0,04 0.02 0.05 0.04
Orgánico (%) 0.58 0,56 0.46 0.41 0.28
Precio del carbón 2007 $/t 62,000 70,000 Térmico 73,109 70,000 82,500
Distancia a Central – estimado (km) 150 30.00
Precio transporte terrestre – estimado ($/t.km) 100 100.00
*Se tomaron los datos de valores típicos de calidad de la zona Suesca-Albarracín, toda vez que el carbón correspondiente tiene mayor característica térmica que el de la zona
Checua-Lenguazaque. La distancia estimada para el transporte terrestre del carbón, corresponde al tramo Zipaquirá-Honda
243
Rev. 01
INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
4.2 ANÁLISIS AMBIENTAL PARA LOS SITIOS SELECCIONADOS POR

TECNOLOGÍAS APLICABLES EN COLOMBIA
Teniendo en cuenta los avances tecnológicos y los cambios en la normatividad ambiental,

a continuación se presenta un resumen de la sensibilización de los diferentes sitios
seleccionados con las tecnologías que se consideran técnicamente más aplicables en
Colombia como son: Carbón Pulverizado (Supercrítica, Ultra supercrítica), Lecho
fluidizado atmosférico (AFBC) y Ciclo combinado integrado con gasificación de carbón
(IGCC).
Como la principal preocupación ambiental respecto a estos procesos de generación se
centra en las emisiones y de manera especial de CO2, SO2 y NOx, se efectúan balances
para establecer las emisiones de estos compuestos.
Como factor de seguridad en los cálculos se asume que todo el azufre y todo el nitrógeno
presente en el carbón se emiten en forma de SO2 y NOx respectivamente.
Como la tecnología de precombustión y postcombustión para la remoción de
contaminantes de los gases de combustión es aplicable a cualquiera de las tecnologías
de combustión, el análisis se hace sin incorporar lavado de gases (FDG), ni tecnologías
de bajo NOx de manera tal que se pueda establecer la necesidad o no de incorporar al
proceso estas tecnologías.
Para el análisis como la normatividad colombiana no regula estos contaminantes, y
teniendo en cuenta el ámbito internacional de este tipo de proyectos, se tiene la
normatividad de la EPA y la del WB presentadas anteriormente.
Para facilitar el análisis en las tablas de resultados se presentan en color rojo las que
incumplen la normatividad EPA y en amarillo las que incumplen la normatividad de WB.
Los resultados se presentan en las Tablas 4- 10 a 4 – 14.
Un análisis general de los resultados permite concluir que dada la calidad de los carbones
colombianos en cuanto a contenido de azufre la mayoría de las tecnologías se pueden
implementar complementándolas con tecnologías de post-combustión tal como FDG. La
verdadera dificultad está en cumplir la normatividad respecto a las emisiones de NOx
pues únicamente el proyecto de Norte de Santander con la tecnología IGCC cumple las
normas EPA al límite 0,6 lb/MBTU, los demás proyectos están bastante lejos de la
normatividad en cifras superiores del doble y hasta siete veces el valor de la norma, por lo
que es un tema que se debe estudiar a fondo en el momento de hacer una selección tanto
de tecnología como de localización.
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Tabla 4-10 Cálculo de emisiones potenciales Guaduas
Termoeléctrica Norte de Santander

Proyecto Guaduas
Municipio San Cayetano
Capacidad 300 MW
Unidades 1
Supercrítica
Generación por Consumo de combustible
Emisiones
kg/MWh kg/MKcal lb/MBTU mg/Nm3
CO2 724.45 352.95 179.67 309,270
SO2 5.85 2.85 1.45 2,495
NO2 13.42 6.54 3.33 5,731
Ultra Supercrítica
Emisiones
CO2 676 329.42 167.69 288,652
SO2 5 2.66 1.35 2,329
NO2 13 6.10 3.11 5,349
AFBC
Emisiones
CO2 869 423.54 215.60 371,124
SO2 1 0.51 0.26 449
NO2 6 2.75 1.40 2,407
IGCC
Emisiones
CO2 609 296.48 150.92 259,787
SO2 0 0.02 0.01 21
NO2 3 1.65 0.60 1,444
En este proyecto las tecnologías de carbón pulverizado no cumplen con el parámetro de

SO2 frente a las dos normatividades, en tanto que AFBC e IGCC si lo hacen con bastante
amplitud, con 0,26 y 0,01 lb/MBTU respectivamente para norma EPA (Norma 1,2
lb/MBTU) y 449 y 21 mg/Nm3 para WB (Norma 2000 mg/Nm3). En cuanto a emisiones de
NOx solamente IGCC cumple la norma EPA, los demás incumplen tanto EPA como WB.
245
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Tabla 4-11 Cálculo de emisiones potenciales Colmenares156
Termoeléctrica Cundinamarca - Colmenares

Proyecto Colmenares
Municipio Zipaquira
Capacidad 150 MW
Unidades 1
Supercrítica
Emisiones
CO2 784.18 382.05 194.48 303,574
SO2 4.97 2.42 1.23 1,925
NO2 14.53 7.08 3.60 5,625
Ultra Supercrítica
Emisiones
CO2 732 356.58 181.52 283,336
SO2 5 2.26 1.15 1,796
NO2 14 6.61 3.36 5,250
AFBC
Emisiones
CO2 941 458.46 233.38 364,289
SO2 1 0.44 0.22 346
NO2 6 2.97 1.51 2,363
IGCC
Emisiones
CO2 659 320.93 163.36 255,002
SO2 0 0.02 0.01 16
NO2 4 1.78 0.65 1,418
En este proyecto frente a las normas EPA por emisiones de SO2 cumplen todas excepto
la Supercrítica que aunque por fuera del límite máximo está muy cerca del 1.23 frente a
1.2 lb/MBTU, lo que hace pensar que con una pequeña remoción esta dentro de norma,
frente a la WB este parámetro es cumplido por, todas las tecnologías, en cuanto a
emisiones de NOx todas incumplen frente a las dos normatividades siendo la más cercana
IGCC con 0.65 frente a 0.6 lb/MBTU de la norma.
156
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Tabla 4-12 Cálculo de emisiones potenciales Rioseco157
Termoeléctrica Cundinamarca - Tolima

Proyecto Rioseco
Municipio Honda
Capacidad 150 MW
Unidades 1
Supercrítica
Emisiones
CO2 784.18 382.05 194.48 303,574
SO2 4.97 2.42 1.23 1,925
NO2 14.53 7.08 3.60 5,625
Ultra Supercrítica
Emisiones
CO2 732 356.58 181.52 283,336
SO2 5 2.26 1.15 1,796
NO2 14 6.61 3.36 5,250
AFBC
Emisiones
CO2 941 458.46 233.38 364,289
SO2 1 0.44 0.22 346
NO2 6 2.97 1.51 2,363
IGCC
Emisiones
CO2 659 320.93 163.36 255,002
SO2 0 0.02 0.01 16
NO2 4 1.78 0.65 1,418
Los resultados para este proyecto son los mismos que para el proyecto anterior ya que los
análisis reportados para el carbón son los mismos.
157
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Tabla 4-13 Cálculo de emisiones potenciales Chiriguana158
Termoeléctrica Cesar
Proyecto Chiriguana
Municipio Chiriguana
Capacidad 300 MW
Unidades 2
Supercrítica
Emisiones
CO2 886.77 432.03 219.92 302,846
SO2 4.31 2.10 1.07 1,471
NO2 16.43 8.01 4.08 5,612
Ultra Supercrítica
Emisiones
CO2 828 403.23 205.26 282,656
SO2 4 1.96 1.00 1,373
NO2 15 7.47 3.80 5,238
AFBC
Emisiones
CO2 1,064 518.44 263.91 363,415
SO2 1 0.38 0.19 265
NO2 7 3.36 1.71 2,357
IGCC
Emisiones
CO2 745 362.91 184.73 254,391
SO2 0 0.02 0.00 12
NO2 4 2.02 0.73 1,414
La situación de este proyecto y dada la similitud de estos carbones con los de la guajira,
su evaluación arroja resultados equivalentes, por lo que las recomendaciones son las
mismas para ambos proyectos.
158
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INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
Tabla 4-14 Cálculo de emisiones potenciales Sinifana159
Termoeléctrica Antioquia
Proyecto Sinifana
Municipio Venecia
Capacidad 150 MW
Unidades 1
Supercrítica
Generación Por Consumo de combustible
Emisiones
CO2 920.03 448.24 228.17 280,097
SO2 5.62 2.74 1.39 1,711
NO2 19.76 9.63 4.90 6,017
Ultra Supercrítica
Emisiones
CO2 859 418.36 212.96 261,424
SO2 5 2.55 1.30 1,597
NO2 18 8.98 4.57 5,616
AFBC
Emisiones
CO2 1,104 537.89 273.81 336,117
SO2 1 0.49 0.25 308
NO2 8 4.04 2.06 2,527
IGCC
Emisiones
CO2 773 376.52 191.66 235,282
SO2 0 0.02 0.01 14
NO2 5 2.43 0.88 1,516
Frente a la normatividad EPA únicamente AFBC e IGCC cumplen en cuanto a emisiones

de SO2 sin necesidad de FDG, las Supercrítica y Ultrasupercrítica deben implementar
FDG, en cuanto a NOX todas incumplen siendo la más cercana a la norma la IGCC con
0,88 lb/MBTU lo que establece la necesidad de operar con quemadores de bajo NOX. En
cuanto las normas WB se observa que todas cumplen con el límite máximo para SO2,
pero igualmente ninguna cumple con NOX, lo que confirma la necesidad de los
quemadores bajos NOX.
159
249
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INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
Tabla 4-15 Cálculo de emisiones potenciales Arrucayui160
Termoeléctrica La Guajira
Proyecto Arrucayui
Municipio Urbilla
Capacidad 300 MW
Unidades 2
Supercrítica
Emisiones
CO2 891.37 434.27 221.06 298,500
SO2 5.14 2.50 1.27 1,720
NO2 16.52 8.04 4.10 5,531
Ultra Supercrítica
Emisiones
CO2 832 405.32 206.33 278,600
SO2 5 2.34 1.19 1,606
NO2 15 7.51 3.82 5,163
AFBC
Emisiones
CO2 1,070 521.13 265.28 358,200
SO2 1 0.45 0.23 310
NO2 7 3.38 1.72 2,323
IGCC
Emisiones
CO2 749 364.79 185.69 250,740
SO2 0 0.02 0.01 14
NO2 4 2.03 0.74 1,394
Dado el bajo contenido de azufre del carbón prácticamente todas cumplen con los
requerimiento EPA en cuanto a emisiones de SO2, únicamente la supercrítica debe hacer
una ligera remoción para bajar de 1,27 a 1,2 lb/MBTU, en lo referente a NOx ninguna
cumple siendo la más cercana a la norma la IGCC con 0.74, frente a las normas WB
todas cumplen con SO2, y ninguna con NOx por lo que los procesos se deben
complementar con sistemas de remoción de NOx.
4.3 EVALUACIÓN DE LOS PROYECTOS SELECCIONADOS FRENTE A LA

NORMATIVIDAD AMBIENTAL
A continuación se presenta el análisis de los sitios de expansión frente a la normatividad

ambiental, para ello se comparan las emisiones calculadas para los sitios propuestos con
cada una de las tecnologías seleccionadas con las emisiones permitidas por la
normatividad ambiental nacional e internacional, como referencia internacional se tienen a
160
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la EPA y a WB, en cuanto a la nacional se evalúan frente a la normatividad vigente

(Decreto 02 del 1982) y a la modificación que está en estudio por parte del MAVDT y que
se prevee que empiece a regir en el año 2008, por lo que es importante tenerla en cuenta
pues en un futuro cercano todos los proyectos se deben regir por esta nueva
normatividad.
Para la evaluación frente a la normatividad ambiental Colombiana vigente, que regula
únicamente las emisiones de material particulado en términos de consumo de calor
expresado en Mkcal/h o por producción en ton/h se adopta la primera metodología,
asumiendo que todos los proyectos están ubicados en área rural, aunque la norma
establece una corrección por altitud. En nuestro caso no se aplico por no tener disponibles
los datos de altitud para cada uno de los sitios seleccionados y no se considero crítica
esta corrección ya que ella afectaría por igual a todas las tecnologías.
La norma establece tres niveles de consumo de calor y de acuerdo a él, fija el nivel de
emisiones permitido. Para el cálculo del consumo de calor se tomo la potencia instalada y
se evaluó el calor requerido para operar la planta al 100%. La Tabla 4-16 muestra los
criterios de la norma para las emisiones de material particulado para zona rural. Para los
casos de estudio de acuerdo a la producción se tomo el segundo reglón de la tabla.
Las emisiones de material particulado se calcularon por medio de los factores de emisión
de la EPA.
La Tabla 4-29 a Tabla 4-20 presentan los requerimientos de remoción para dar
cumplimiento a cada una de las normatividades de referencia, en ellas se presentan los
resultados en términos de las unidades de cada una de las normatividades como en
porcentaje de remoción requerido. En estas tablas los valores positivos indican la cantidad
y el porcentaje a remover, valores de cero indican que se cumple con la normatividad
correspondiente y que no se requiere remoción y los valores negativos indican el
porcentaje de cumplimiento bajo la norma (se presentan sombreados en color verde).
Tabla 4-16 Normatividad Colombiana para emisiones de fuentes fijas área rural161
Emisión Permitida (E) Producción (P)
kg/Mkcal Mkcal/h
E = 3.0 P <= 10
Zona Rural
-0,321
E = 6.29 *P 10 < P < 1500
E = 0.6 1500 <= 1500
Así para plantas con capacidad instalada de 150 Mw P= 129 Mkcal/h y para las de 300
Mw P = 259 Mkcal/h. y la emisión permitida es de 1,32 y 1,06 kg/Mkcal respectivamente.
La Tabla 4 – 17 presenta un resumen de la normatividad ambiental referenciada y que se
emplea en el estudio para evaluar las tecnologías propuestas con los carbones de los
sitios seleccionados.
161
Fuente: Combustión Ecocarbón.
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Tabla 4-17 Normatividad ambiental para emisiones162

Colombia Estudio Col Estudio Col
EPA WB
Contaminante (kg/Mkcal) (mg/Nm3) (mg/Nm3)
(lb/MBTU) (mg/Nm3)
Actual Nuevas existentes
SO2 1.20 2,000 1,000 2,000
NOx 0.60 750 600 600
PM 0.03 50 1.32/ 1.06 50 100
Como se comento en la sección referente al cálculo de emisiones de las térmicas actuales

en Colombia, las emisiones de NOx se calcularon asumiendo que todo el nitrógeno
presente en el carbón se emite en forma de NOx, lo que da valores superiores a la norma
en estudio, no obstante de acuerdo con la información recibida en el MAVDT en reunión
del día de 7 de diciembre de 2007 estas cumplen con lo requerido por la normatividad en
estudio, esto puede ser explicable por las condiciones reales de operación de las térmicas
en cuanto a temperatura y suministro de aire en el proceso de combustión, ante esta
situación en esta sección no se hace análisis de las emisiones de NOx.
4.3.1 Proyecto GUADUAS
Tabla 4-18 Proyecto Guaduas Emisiones de MP por la diferentes Tecnologías (1)163
Carbón % Cz F.E. F.E x %Cz Emisión PM

ton/año lb/ton ton/año kg/MKcal lb/MBTU kg/MWh mg/Nm3
Supercrítica 129,774 9.3 10 93 6,034 6.53 3.52 13.41 5,725
Ultra supercrítica 121,122 9.3 10 93 5,632 6.53 3.52 12.52 5,725
FBC 155,729 9.3 2 18.6 1,448 1.31 0.70 3.22 1,145
IGCC (2) 109,010 9.3 0.02 0.186 10 0.013 0.007 0.02 11
(1)Se calcula por medio de los factores de emisión de la EPA
Tabla 4-19 Proyecto GUADUAS164
Termoeléctrica Norte Santander Proyecto Guaduas 300 Mw

Remoción
Tecnología EPA WB Colombia Actual Colombia Estudio
lb/ mg/ kg/ Mg
MBTU % Nm3 % Mkcal % /Nm3 %
SPC
SO2 0.250 17.2% 495 19.85 1,495 59.9%
NO2 2.72 82.0% 4,981 86.91 5,131 86.9%
MP 3.5 99.1 5,675 99.1 5.5 83.8 5,675 99.1%
USPC
SO2 0.153 11.3% 329 14.13 1,329 57.1%
NO2 2.5074 80.7% 4,599 85.98 4,749 86.0%
MP 3.5 99.1 5,675 99.1 5.5 83.8 5,675 99.1%
AFBC
162
Fuente: EPA, WB, MAVDT
163
Fuente: elaborada por el consultor.
164
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Termoeléctrica Norte Santander Proyecto Guaduas 300 Mw

Remoción
lb/ mg/ kg/ Mg
MBTU % Nm3 % Mkcal % /Nm3 %
SO2 0.00 -78.3% 0 -77.54 0 -55.1%
NO2 0.79 57.1% 1,657 68.84 1,807 68.8%
MP 0.7 95.7 1,095 95.6 0.2 19.1 1,095 95.6%
IGCC
SO2 0.00 -99.5% 0 -98.95 0 -97.9%
NO2 0.00 -0.1% 694 48.07 844 48.1%
MP 0.00 -76.50 0.00 -77.10 0.00 -98.76 0.00 -77.1%
En este proyecto solamente AFBC e IGCC cumplen con la normatividad EPA, WB y

colombiana en estudio para emisiones de SO2, en cuanto a la normatividad para material
particulado únicamente IGCC cumple.
A continuación se presentan los sistemas de control mínimos que se deben implementar
de acuerdo a los porcentajes de remoción requeridos:
Tabla 4-20 Sistemas de remoción aplicables al proyecto165
Termoeléctrica Norte Santander Proyecto Guaduas

Remoción
Tecnología Colombia Actual Colombia Estudio Sistemas de remoción
kg/ Mg
Mkcal % /Nm3 %
SPC
SO2 1495 59.9 DFDG
NO2 5131 86.9 SCR
MP 5.5 83.8 5675 99.1 ESP/Mangas
USPC
SO2 1329 57.1 DFDG
NO2 4749 86.0 SCR
MP 5.5 83.8 5675 99.1
AFBC
SO2 0 -55.1
NO2 1807 68.8 SCR
MP 0.2 19.1 1095 95.6 ESP/Mangas
IGCC
SO2 0 -97.9
NO2 844 48.1 SNCR/Quemador
MP 0.00 -98.76 0.00 -77.1
De la revisión de los resultados presentados en las tablas anteriores se puede concluir

que la tecnología ambientalmente más amigable es la IGCC, ya que cumple en todos los
proyectos con las emisiones para SO2 y MP. En segundo lugar se tiene la tecnología
AFBC que cumple con una amplia gama de normatividad y cuando incumple la remoción
requerida es menor que para SCP o USPC. Los sistemas más empleados para lograr las
remociones requeridas para el cumplimiento de la normatividad son para el caso de MP el
165
Fuente: Elaborada por el consultor.
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ESP y el filtro de mangas, y para el SO2 en muchos casos es suficiente la limpieza

avanzada del carbón y en otros con mayor exigencia de remoción se debe aplicar
desulfurización en seco, dados los niveles de remoción requeridos ninguna proyecto
requiere de desulfurización en húmedo WFDG que tiene una eficiencia de remoción hasta
del 99%.
4.3.2 Proyecto COLMENARES
Tabla 4-21 Proyecto Colmenares Emisiones de MP por la diferentes Tecnologías (1)166

Supercrítica 139,603 13.3 10 133 9,284 10.05 5.42 20.63 7,986
Ultra supercrítica 130,297 13.3 10 133 8,665 10.05 5.42 19.25 7,986
FBC 167,524 13.3 2 26.6 2,228 2.01 1.08 4.95 1,597
IGCC (2) 117,267 13.3 0.02 0.266 16 0.020 0.011 0.03 16
Tabla 4-22 Proyecto Colmenares167
Termoelectrica Colmenares Proyecto Colmenares 150 Mw

Remocion
lb/ mg/ kg/ mg/
MBTU % Nm3 % Mkcal % Nm3 %
SPC
SO2 0.033 2.7 0.000 -3.77 925 48.04
NO2 3.0039 83.4 4,875 86.67 5,025 86.67
MP 5.4 99.4 7,936 99.4 8.7 86.9 7,936 99.4
USPC
SO2 0.000 -4.1 0.000 -10.19 796 44.33
NO2 2.76 82.2 4,500 85.72 4,650 85.72
MP 5.4 99.4 7,936 99.4 8.7 86.9 7,936 99.4
AFBC
SO2 0.000 -81.5 0.000 -82.68 0 -65.36
NO2 0.9136 60.4 1,613 68.26 1,763 68.26
MP 1.1 97.2 1,547.3 96.9 0.7 34.3 1,547 96.9
IGCC
SO2 0.000 -99.6 0.000 -99.19 0 -98.38
NO2 0.0487 7.5 667.61 47.09 818 47.09
MP 0.00 -63.85 0.00 -68.05 0.00 -98.48 0.00 -68.05
Dada la calidad de los carbones en cuanto a contenido de azufre, este proyecto al igual
que los otros cumplen con las normas WB para SO2, el mismo parámetro en referencia a
las normas EPA se incumple por SPC, AFBC e IGCC cumplen la norma colombiana en
166
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estudio. Las emisiones de material particulado solo se cumplen en todas las

normatividades por IGCC.
4.3.3 Proyecto RÍO SECO
Tabla 4-23 Proyecto Río Seco Emisiones de MP por la diferentes Tecnologías168

Supercrítica 139,603 13.3 10 133.0 9.284 10.05 5.420 20.63 7.986
Ultra supercrítica 130,297 13,3 10 133.0 8.665 10.05 5.420 19.25 7.986
FBC 167,524 13.3 2 26.60 2.228 2.01 1.080 4.95 1.597
IGCC 117,267 13.3 0.02 0.266 16 0.02 0.011 0.03 16
Tabla 4-24 Proyecto Río Seco169
Termoelectrica Cund Tolima Proyecto Rio Seco 150 Mw

Remoción
kg/ mg/
lb/MBTU % mg/Nm3 % Mkcal % Nm3 %
SPC
SO2 0.0330 2.7 0.000 -3.77 925 48.04
NO2 3.0039 83.4 4,875 86.67 5,025 86.67
MP 5.4000 99.4 7,936 99.4 8.7 86.9 7,936 99.4
USPC
SO2 0.0000 -4.1 0.000 -10.19 796 44.33
NO2 2.7636 82.2 4,500 85.72 4,650 85.72
MP 5.4000 99.4 7,936 99.4 8.7 86.9 7,936 99.4
AFBC
SO2 0.0000 -81.5 0.00 -82.68 0 -65.36
NO2 0.9136 60.4 1613 68.26 1,763 68.26
MP 1.1000 97.2 1,547.30 96.9 0.7 34.3 1,547 96.9
IGCC
SO2 0.0000 -99.6 0.00 -99.19 0 -98.38
NO2 0.0487 7.5 667.61 47.09 818 47.09
MP 0.0000 -63.85 0.00 -68.05 0.00 -98.48 0.00 -68.05
Este proyecto tiene el mismo análisis del anterior ya que se trata del mismo carbón,
únicamente cambia el sitio del montaje de la planta. A continuación se presentan los
sistemas recomendados para las remociones necesarias para el cumplimiento de la
normatividad.
168
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Termoeléctrica Proyecto Colmenares/ Rio Seco

Remoción
Tecnología Colombia Actual Colombia Estudio Sistema recomendado
kg/ mg/
Mkcal % Nm3 %
SPC
SO2 925 48.04 Limpieza avanzada
NO2 5.025 86.67 SCR
MP 8.7 86.9 7.936 99.4 ESP/Mangas
USPC
NO2 4.650 85.72 SCR
MP 8.7 86.9 7.936 99.4 ESP/Mangas
AFBC
SO2 0 -65.36
NO2 1.763 68.26 SNCR
MP 0.7 34.3 1.547 96.9 ESP/Mangas
IGCC
SO2 0 -98.38
NO2 818 47.09 SNCR
MP 0.00 -98.48 0.00 -68.05
4.3.4 Proyecto CHIRIGUANA
Tabla 4-26 Proyecto Chiriguana Emisiones de MP por la diferentes Tecnologías (1)171

Supercritica 147,353 5.6 10.00 56 4,126 4.47 2.41 9.17 3,131
Ultra supercritica 137,529 5.6 10.00 56 3,851 4.47 2.41 8.56 3,131
FBC 176,823 5.6 2.00 11.2 990 0.89 0.48 2.20 626
IGCC (2) 123,776 5.6 0.02 0.11 7 0.01 0.005 0.02 6
170
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Tabla 4-27 Proyecto Chiriguana172
Termoeléctrica Cesar Proyecto Chiriguana Remoción 300 Mw

Lb/ Mg kg/ mg/
% % % %
MBTU /Nm3 Mkcal Nm3
SPC
SO2 0.0000 -11.0 0.000 -26.44 471 32.02
NO2 3.4753 85.3 4862 86.64 5012 86.64
MP 2.4000 98.8 3081 98.4 3.4 76.3 3081 98.4
USPC
SO2 0.0000 -16.9 0.000 -31.35 373 27.17
NO2 3.2036 84.2 4488 85.68 4638 85.68
MP 2.4000 98.8 3081 98.4 3.4 76.3 3081 98.4
AFBC
SO2 0.0000 -84.0 0.000 -86.76 0 -73.52
NO2 1.1116 64.9 1607 68.18 1757 68.18
MP 0.5000 93.8 576.2 92.0 0.0 -15.5 576 92.0
IGCC
SO2 0.0000 -99.6 0.000 -99.38 0 -98.76
NO2 0.1336 18.2 664.2158 46.97 814 46.97
MP 0.0000 -83.94 0.00 -87.48 0.00 -99.16 0 -87.48
En este proyecto todas las tecnologías cumplen con las emisiones de SO2 en cuanto a las
normatividades EPA y WB, solamente AFBC e IGCC cumplen con la norma colombiana
en estudio para SO2, en cuanto material particulado IGCC cumple con todas las normas.
172
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Termoeléctrica Cesar Proyecto Chiriguana
Colombia Actual Colombia Estudio Sistema remoción
Tecnología
kg/ mg/
% %
Mkcal Nm3
SPC
SO2 471 32.02 Limpieza física
NO2 5012 86.64 SCR
MP 3.4 76.3 3081 98.4 ESP/Mangas
USPC
SO2 373 27.17 Limpieza física
NO2 4638 85.68 SCR
MP 3.4 76.3 3081 98.4 ESP/Mangas
AFBC
SO2 0 -73.52
NO2 1757 68.18 SCR
MP 0.0 -15.5 576 92.0 ESP/Mangas
IGCC
SO2 0 -98.76
NO2 814 46.97 SNCR
MP 0.00 -99.16 0 -87.48
4.3.5 Proyecto SINIFANA
Tabla 4-29 Proyecto SINIFANA emisiones de MP por las diferentes tecnologías (1)174

ton/a
ton/año lb/ton kg/MKcal lb/MBTU kg/MWh mg/Nm3
ño
Supercrítica 139,603 13.3 10.00 133 9,284 10.050 5.420 20.63 7,986
Ultra supercrítica 130,297 13.3 10.00 133 8,665 10.050 5.420 19.25 7,986
FBC 167,524 13.3 2.00 26.6 2,228 2.010 1.080 4.95 1,597
IGCC 117,267 13.3 0.02 0.26 16 0.020 0.011 0.03 16
173
174
Fuente: Elaborada por el Consultor
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Tabla 4-30 Proyecto SINIFANA175

Tecnología Termoeléctrica Antioquia Proyecto Sinifana 150 Mw
Remoción
EPA WB Colombia Actual Colombia Estudio
lb/ mg/ kg/ mg/
% % % %
MBtu Nm3 Mkcal Nm3
SPC
SO2 0.1940 13.90 0.00 -14.47 710.00 41.54
NO2 4.3013 87.80 5,267.00 87.53 5,417.00 87.53
MP 4.4000 99.30 5,100.00 99.0 6.90 84.00 5,100.10 99.00
USPC
SO2 0.1010 7.70 0.00 -20.17 596.00 37.37
NO2 3.9745 86.90 4,866.00 86.64 5,016.00 86.64
MP 4.4000 99.30 5,100.00 99.0 6.90 84.00 5,100.10 99.0
AFBC
SO2 0.0000 -79.10 0.00 -84.60 0.00 -69.21
NO2 1.4585 70.90 1,777.00 70.32 1,927.00 70.32
MP 0.9000 96.60 980.00 95.10 0.30 19.90 980.00 95.1
IGCC
SO2 0.0000 -99.50 0.00 -99.28 0.00 -98.56
NO2 0.2800 32.00 766.19 50.53 916.0 50.53
MP 0.0000 -70.36 0.00 -79.40 0.00 -98.75 0.00 -79.40
En general para este proyecto todas las tecnologías cumplen en cuanto a emisiones de
SO2 para la norma del WB, de manera similar la tecnología AFBC e IGCC cumplen con
todas las normatividades en cuanto a emisiones de SO2, respecto a las emisiones de
material particulado (MP), únicamente IGCC cumple con todas las normatividades, las
tecnologías de SPC y USPC únicamente cumplen con las emisiones de SO2 frente a la
norma del WB, los mayores porcentajes de remoción se requieren para cumplir con la
normatividad colombiana en estudio para nuevas instalaciones.
175
259
Rev. 01
INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008

Tecnología Termoeléctrica Antioquia Proyecto Sinifana
Colombia Actual Colombia Estudio
kg/ mg/
% % Sistema remoción
Mkcal Nm3
SPC
SO2 710 41.54 DFDG
NO2 5,417 87.53 SCR
MP 6.9 84.00 5,100.1 99.0 ESP/Mangas
USPC
NO2 5,016 86.64 SCR
MP 6.9 84.00 5,100.1 99.0 ESP/Mangas
AFBC
SO2 0.000 -69.21
NO2 1,927 70.32 SCR
MP 0.3 19.90 980.0 95.1 ESP/MAngas
IGCC
SO2 0.0 -98.56
NO2 916 50.53 SNCR
MP 0.0 -98.75 0.0 -79.40
4.3.6 Proyecto ARRUCAYUI
A continuación se presentan las emisiones y la necesidad de remoción del proyecto

Arrucayui en Guajira.
Tabla 4-32 Proyecto ARRUCAYUI Emisiones de MP por las diferentes Tecnologías (1)177

Supercrítica 145,475 7 10.00 70.00 5,092 5.51 2.970 11.31 3,789
Ultra supercrítica 135,776 7 10.00 70.00 4,752 5.51 2.970 10.56 3,789
FBC 174,570 7 2.00 14.00 1,222 1.10 0.590 2.72 758
IGCC (2) 122,199 7 0.02 0.14 9 0.01 0.006 0.02 8
176
177
260
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INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
Tabla 4-33 Proyecto Arrucayui178.
Termoeléctrica Guajira Proyecto Arrucayui 300 Mw

Remoción
Lb/ mg/ kg./ mg/
% % % %
MBTU Nm3 Mkcal Nm3
SPC
SO2 0.074 5.80 0.000 -13.98 720 41.87
NO2 3.496 85.40 4,781 86.44 4,931 86.44
MP 2.90 99.00 3,739 98.70 4.5 80.8 3,739 98.7
USPC
SO2 0.000 -0.90 0.000 -19.72 606 37.72
NO2 3.2234 84.30 4,413 85.47 4,563 85.47
MP 2.9 99.00 3,739 98.70 4.5 80.8 3,739 98.7
AFBC
SO2 0.00 -80.90 0.000 -84.52 0 -69.03
NO2 1.12 65.10 1,573 67.72 1,723 67.72
MP 0.60 95.00 707.8 93.4 0.0 4.1 708 93.4
IGCC
SO2 0.00 -99.50 0.000 -99.28 0 -98.55
NO2 0.14 18.60 643.92 46.19 794 46.19
MP 0.00 -80.18 0.00 -84.84 0.0 -98.96 0 -84.84
Al igual que para el proyecto anterior todas las tecnologías cumplen con los
requerimientos en cuanto emisiones de SO2 en los términos de las normas de WB,
Únicamente AFBC e IGCC cumplen con lo establecido para SO2 en la norma colombiana
en estudio, la única que cumple con todas las normas en lo referente a material
particulado es IGCC.
178
261
Rev. 01
INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
Termoeléctrica Guajira Proyecto Arrucayui

Remoción
Tecnología Colombia Actual Colombia Estudio Sistema remoción
kg/ mg/
% %
Mkcal Nm3
SPC
NO2 4,931 86.44 SCR
MP 4.5 80.80 3,739 98.7 ESP/Mangas
USPC
NO2 4,563 85.47 SCR
MP 4.5 80.80 3,739 98.7 ESP/MAngas
AFBC
SO2 0 -69.03
NO2 1,723 67.72 SCR
MP 0.0 4.10 708 93.4 ESP/Mangas
IGCC
SO2 0 -98.55
NO2 794 46.19 SNCR/Quemadores
MP 0. 0 -98.96 0 -84.84
4.4 IMPACTO DE LA RECONVERSION DE LAS TERMICAS PC ACTUALES A

TECNOLOGÍAS LIMPIAS
Siguiendo con el análisis de la modernización del parque eléctrico del país a continuación
se explora el impacto ambiental que ocasionaría la reconversión de las térmicas a carbón
nacionales a las tecnologías modernas consideradas viables para el país, para ello se
evalúan las emisiones actuales a partir de la generación en el año 2006 y el consumo de
carbón para el mismo año, este resultado se confronta con las emisiones calculadas para
obtener la misma generación operando con el mismo carbón pero con cada una de las
tecnologías seleccionadas180. Los resultados se presentan en la Tabla 4-35 a Tabla 4-37.
Tabla 4-35 Porcentaje de reducción de CO2 por reconversión181.
Producción Actual % reducción

Térmica CO2
CO2 kg/MWh SPC USPC ACFB IGCC
ton/año
Tasajero 761,204 1,003.15 18.43 23.87 2.11 31.48
Paipa 1,950,687 837.06 35.29 39.60 22.34 45.64
Zipaquira 349,200 1,087.48 21.67 26.90 6.00 34.21
179
180
GOMEZ Navarro y Colaboradores. Indicadores del Impacto ocasionado por la emisión en CO2 en los
proyectos de generación de energía eléctrica. Valencia, España 2002
181
Fuente: Desarrollado por los consultores.
262
Rev. 01
INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
Tabla 4-36 Porcentaje de reducción de SO2 por reconversión182

Térmica SO2
SO2 kg/MWh SPC USPC ACFB IGCC
ton/año
Tasajero 4,647 6.12 18.43 23.87 85.32 99.31
Paipa 1,262,348 781.25 35.29 39.60 88.35 99.46
Zipaquira 273,514 851.78 21.67 26.90 86.00 99.34
Tabla 4-37 Porcentaje de reducción de NOX por reconversión183

Térmica NO2
NO2 kg/MWh SPC USPC ACFB IGCC
ton/año
Tasajero 14,551 19.18 18.43 23.87 65.74 79.44
Paipa 37,091 24.60 35.29 39.60 72.82 83.69
Zipaquira 6,701 20.87 21.67 26.90 67.00 80.26
En general las emisiones se reducen en orden ascendente de Supercrítica,

ultrasupercrítica, AFBC hasta IGCC. En un rango de 2,11% para ACFB en Tasajero hasta
45,64% con IGCC en Paipa. Para el SO2 tenemos de manera similar una menor reducción
en Tasajero con 18,43 supercrítica a IGCC 99,46 en Paipa y para NOx va de 18,43
Tasajero supercrítica hasta Paipa IGCC 83,69. Lo que reafirma a IGCC como la
ambientalmente más adecuada.
4.5 APLICABILIDAD DE MDL A LOS PROYECTOS DE EXPANSIÓN EN COLOMBIA
Para establecer la aplicabilidad de los proyectos de expansión de generación térmica con

carbón como combustible y empleando tecnologías limpias, se presenta a continuación el
resumen de los cálculos efectuados para establecer la reducción de CO2 en toneladas
año frente a la posibilidad de expansión con las tecnologías que se han vendió empleando
en el país, para tener la línea base se calculo el promedio de eficiencia de las térmicas
actuales y con ella se calcularon las emisiones para cada uno de los posibles sitios de
expansión con los carbones propios de cada región, este resultado se comparo con las
emisiones obtenidas para esos sitios operando con las tecnologías seleccionadas como
aplicables en Colombia.
Para el cálculo de la eficiencia promedio de las plantas que operan en el país se tomaron
los datos reportados para el año 2006 (UPME) en cuanto a generación y consumo de
carbón, la Tabla 4-38 presenta los resultados de este ejercicio.
182
183
263
Rev. 01
INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
Tabla 4-38 Eficiencia de las térmicas a carbón que operan en el país184

COMBUSTIBLE: Consumo
Generación Eficiencia
CARBÓN combustible
Gwh (de
Gwh/2006(g) Kcal/kg Gwh/ton ton
carbón)
TASAJER1 758.81 7,388 0.00858486 257,995.400 2,214.85336 34%
PAIPA4 889.59 7,062 0.00820604 361,262.499 2,964.53596 30%
PAIPA2 246.65 7,062 0.00820604 127,098.745 1,042.97789 24%
PAIPA3 302.60 7,062 0.00820604 158,290.060 1,298.9352 23%
PAIPA1 69.24 7,062 0.00820604 41,377.824 339.548244 20%
ZIPAEMG2 53.91 6,871 0.00798410 22,631.418 180.69155 30%
ZIPAEMG3 61.56 6,871 0.00798410 23,626.728 188.638206 33%
ZIPAEMG4 70.55 6,871 0.00798410 28,720.905 229.310635 31%
ZIPAEMG5 135.09 6,871 0.00798410 47,862.387 382.13818 35%
Total 2588.0 7,013 0.00814949 1,068,865.970 8,841.62923 29%
Promedio 287.60 6,971 0.00810112 118,762.885 982.403247 29%
Con el promedio obtenido para la eficiencia energética de las térmicas a carbón 29%, se
procede a calcular las emisiones de CO2 para cada uno de los sitios seleccionados en
términos de toneladas de CO2 emitidas por año, cuyos resultados se presentan en la
Tabla 4-39 Como base para el cálculo se toma la generación de 450 Gwh/año.
Tabla 4-39 Emisiones de CO2 ton/año con tecnología actual185
Eficiencia
Línea base Condición Actual 29% Emisiones CO2
ton/año
Antioquia 599,609
Guajira 580,925
Cesar 577,928
Cun. Comenares 511,071
Cun. Rio Seco 511,071
N Santander 472,139
La tabla anterior permite ver que el proyecto con mayor generación de emisiones es
Antioquia y de menor generación de emisiones es Norte de Santander.
Para tener las emisiones potenciales de los proyectos de expansión para los sitios
seleccionados se toman los resultados obtenidos en la sección de evaluación de la
184
185
Fuente: Elaborada por el consultor
264
Rev. 01
INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
aplicabilidad de las tecnologías limpias en Colombia y se llevan a toneladas de CO2 por

año. Los resultados obtenidos se presentan a continuación.
Tabla 4-40 Emisiones con tecnologías limpias para los sitios de expansión seleccionados
(CO2 ton/año)186
Emisiones CO2 ton/año

Proyecto
Supercrítica Ultrasupercrítica AFBC IGCC
Antioquia 414,016 386,415 496,819 347,773
Guajira 401,115 374,374 481,338 336,937
Cesar 399,046 372,443 478,855 335,198
Cun. Comenares 352,883 329,357 423,459 296,421
Cun. Rio Seco 352,883 329,357 423,459 296,421
N Santander 326,000 304,267 391,201 273,840
La tabla anterior nos permite observar que el proyecto con menor nivel de emisiones de
CO2 es el de Santander con 273840 ton/año y el de mayores es Antioquia cuando opera
con Supercritica.
A continuación en la Tabla 4-41, se presenta el resultado de reducción de emisiones
obtenida al comparar la línea base con las emisiones potenciales al operar con las
tecnologías limpias.
Tabla 4-41 Reducción potencial de emisiones para los sitios seleccionados.187
Reducción de emisiones CO2 ton/año

Proyecto
Antioquia 185,593 213,194 102,790 251,836
Guajira 179,810 206,551 99,587 243,989
Cesar 178,883 205,486 99,073 242,730
Cun. Comenares 158,189 181,714 87,612 214,650
Cun. Rio Seco 158,189 181,714 87,612 214,650
N Santander 146,138 167,872 80,938 198,298
Como se aprecia en la tabla anterior el potencial de reducción de emisiones al pasar de

operar con las tecnologías convencionales que actualmente se emplean en el país a una
186
Fuente: Elaborada por el consultor
187
265
Rev. 01
INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
tecnología denominada tecnología limpia el potencial de reducción es bastante

interesante pues su valor oscila entre 146 mil toneladas año para el proyecto de
Santander operando Supercritica hasta 251,8 mil toneladas año, para el proyecto de
Antioquia operando con IGCC, todo esto sobre la base de una generación de 450
Gwh/año.
En la Tabla 4-42 a Tabla 4-44 se presentan la monetización de la reducción de las
emisiones a través de certificados de reducción de emisiones (CRE) los cuales para un
escenario promedio se pueden valorar en el orden de 3 reducida para el escenario bajo
hasta 19 USD/ton de CO2 reducida, con un escenario medio de 9.8 USD/ton de CO2 de
acuerdo a lo establecido para MDL, según lo planteado en el Estudio de Estrategia
Nacional para la implantación del MDL en Colombia. Abril del 2000.MAVDT y otros. El
mercado actual se asimila al escenario medio (13 USD/ton de CO2).
Tabla 4-42 USD Millones/año escenario bajo (3USD/ton CO2)188
USD/año en millones
Proyecto
Antioquia 0.6 0.6 0.3 0.8
Guajira 0.5 0.6 0.3 0.7
Cesar 0.5 0.6 0.3 0.7
Cun. Comenares 0.5 0.5 0.3 0.6
Cun. Rio Seco 0.5 0.5 0.3 0.6
N Santander 0.4 0.5 0.2 0.6
Tabla 4-43 Millones/año escenario medio (9,8USD/ton CO2)189
USD/año en millones
Proyecto
Supercritica Ultrasupercritica AFBC IGCC
Antioquia 1.8 2.1 1.0 2.5
Guajira 1.8 2.0 1.0 2.4
Cesar 1.8 2.0 1.0 2.4
Cun. Rio Seco 1.6 1.8 0.9 2.1
N Santander 1.4 1.6 0.8 1.9
188
189
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INFORME FINAL
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Tabla 4-44 USD Millones/año escenario alto (19 USD/ton CO2)190
Proyecto USD/año en millones

Supercritica Ultrasupercritica AFBC IGCC
Antioquia 3.5 4.1 2.0 4.8
Guajira 3.4 3.9 1.9 4.6
Cesar 3.4 3.9 1.9 4.6
Cun. Rio Seco 3.0 3.5 1.7 4.1
N Santander 2.8 3.2 1.5 3.8
Como se puede ver en las tablas anteriores el rango de posibles ingresos por concepto de
MDL en estos proyectos es bastante amplio pues como se ha explicado el valor de los
CRE depende de varios factores (riesgo de inversión en el país, aporte del proyecto al
desarrollo sostenible del país, garantía de cumplimiento de la meta de reducción, facilidad
de verificación de la reducción de emisiones reales cumplidas, entre otras) y al conjugar
esa variación con el rango de reducción de emisiones para cada uno de los sitios
seleccionados con cada una de las tecnologías factibles para Colombia este rango se
amplía aún más, es así como en este caso los ingreso por concepto de CRE para los
proyectos planteados oscila entre 0,4 MUSD/año para Santander con supercrítica hasta
4,8 MUSD/año para el proyecto de Antioquia operando con IGCC. No obstante no se
debe perder de vista que el proyecto que menor impacto ambiental causa por sus
emisiones es el de Santander con emisiones de CO2 del orden de 273,840 ton/año
De lo anterior se puede decir que estos proyectos son elegibles para MDL pues generan
una reducción importante de emisiones de CO2 que garantiza un ingreso igualmente
importante para la sostenibilidad del proyecto, La tecnología que se aplique finalmente
depende de los análisis técnicos y financieros, pero cualquiera que sea la escogida es
viable ambientalmente frente a los niveles tecnológicos que se manejan actualmente en el
país.
190
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INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
5 COSTOS ASOCIADOS A LA INSTALACIÓN Y GENERACIÓN DE ENERGÍA

ELÉCTRICA CON CARBÓN EN COLOMBIA
Para determinar los costos de referencia de inversión, operación y mantenimiento de

plantas de generación térmica a carbón, ciclo combinado e IGCC se han utilizado diversas
fuentes: datos de estudios anteriores de AENE Consultoría S.A. y TECSOL sobre el tema,
experiencias propias en estudios en Colombia y en el Exterior, información de fabricantes,
datos de modelos como Thermoflow PEACE, y como ultima fuente la información del año
2007 del Department Of Energy - DOE de los Estados Unidos de América.
Con esta información sobre costos fijos y variables que incluye al menos los costos de:
equipos, materiales, productos químicos, agua, control ambiental, instrumentación y
control, mano de obra, administración, etc., se calculó el costo de inversión total y de
generación de energía eléctrica por tecnología de interés para las capacidades de plantas
a recomendar para Colombia.
La última fuente de información mencionada para el ajuste y la determinación de los
costos mencionados fue la siguiente:
• Cost and Performance Baseline for Fossil Energy Plants DOE/NETL-2007/1281,
Volume 1: Bituminous Coal and Natural Gas to Electricity, Final Report (Original
Issue Date, May 2007), Revision 1, August 2007.
Este informe se constituye en una fuente actualizada y precisa de información sobre los
costos y desempeños de las tecnologías de Carbón Pulverizado (PC), Gasificación
Integrada con Ciclo Combinado (IGCC) y de Ciclo Combinado con Gas Natural (NGCC)
el cual fue realizado por firmas consultoras independientes de un alto nivel profesional y
que fue tomado de casos reales de proyectos construidos recientemente, por lo cual se
constituye en el referente más confiable del momento. En este informe se considera que
las plantas utilizan la tecnología que está disponible hoy en día y no representa
necesariamente el punto de vista de los fabricantes y comercializadores de este tipo de
centrales de generación.
Es importante resaltar que la aproximación técnica y económica utilizada en el informe del
DOE es tal que refleja de manera precisa las actuales condiciones de mercado para
plantas que comiencen su operación en el año 2010, vale decir que desde el año 2008 se
encuentren ya en proceso de manufactura y continúen con la construcción en sitio.
De acuerdo a la información analizada del informe en mención, se presentan a
continuación las principales consideraciones técnicas y que serán la base de nuestra
propuesta de costos de operación y mantenimiento y de referencia para los costos de
inversión, para adecuación al caso Colombiano:
El estudio analizó doce configuraciones de planta que incluyen seis casos IGCC que
utilizan Gasificadores General Electric Energy (GEE), ConocoPhillips (CoP) y Shell cada
uno con y sin captura de CO2; cuatro casos de Carbón Pulverizado (PC) dos Subcríticos
y dos Supercríticos (con y sin captura de CO2); y dos plantas de Ciclo Combinado con
Gas Natural (NGCC) (con y captura de CO2), ver Tabla 5-1.
268
Rev. 01
INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
Tabla 5-1 Descripción de los casos - DOE

Condiciones
Tipo Remoción de Gas/
del Ciclo de Tecnología de Captura
de Turbina Separación de CO2 /
Vapor. Gasificación/Caldera de CO2
Planta Recuperación de S
(psig/°F/°F)
Selexol / - / Claus
1800/1050/1050 GE
(casos sin Selexol / Selexol / Claus 90%
captura de CO2) MDEA / - / Claus
CoP
IGCC Clase F
E-Gas Selexol / Selexol / Claus 88%*
1800/1000/1000
(casos con Sulfinol-M / - / Claus
captura de CO2) Shell
Selexol / Selexol / Claus 90%
Wet FGD / - / Gypsum
2400/1050/1050 Subcritica
Wet FGD / Econamine / Gypsum 90%
PC
Wet FGD / - / Gypsum
3500/1100/1100 Supercritica
Wet FGD / Econamine / Gypsum 90%
NGCC 2400/1050/950 Clase F HRSG

- / Econamine / - 90%
*La captura de CO2 está limitada al 88% por el contenido de CH4 del gas de síntesis
El tipo de carbón utilizado como combustible básico es Illinois # 6 para el cual se presenta
el análisis último en la siguiente tabla:
Tabla 5-2 Análisis último para el carbón tipo Illinois # 6

Tal como
Seca
se recibe
Humedad 11.12 0
Carbono 63.75 71.72
Hidrógeno 4.50 5.06
Nitrógeno 1.25 1.41
Cloro 0.29 0.33
Azufre 2.51 2.82
Ceniza 9.70 10.91
Oxigeno 6.88 7.75
100.0 100.0
HHV (Btu/lb) 11,666 13,126
Los resultados de desempeño de las tecnologías IGCC, PC y NGCC son los siguientes:
269
Rev. 01
INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
Tabla 5-3 Desempeño de las tecnologías IGCC
GEE CoP Shell

Captura de CO2 NO SI NO SI NO SI
Capacidad Bruta (MW) 770 745 742 694 748 693
Auxiliares (MW)
Carga en Planta Base 23 23 25 26 21 19
Unidad de Separación de
Aire
103 121 91 109 90 113
Limpieza de Gas/Captura
de CO2
4 18 3 15 1 16
Compresión del CO2 - 27 - 26 - 28
Total Auxiliares (MW) 130 189 119 176 112 176
Capacidad Neta (MW) 640 556 623 518 636 517
Heat Rate (Btu/kWh) 8,922 10,505 8,681 10,757 8,304 10,674
Eficiencia (HHV) 38.2 32.5 39.3 31.7 41.1 32.0
Penalidad en Energía* - 5.7 - 7.6 - 9.1
*Puntos porcentuales que decrece la eficiencia neta de la planta debido a la captura de CO2
Tabla 5-4 Desempeño de plantas PC y NGCC
Subcrítica Supercritica NGCC

Captura de CO2 NO SI NO SI NO SI
Capacidad Bruta (MW) 583 680 580 663 570 520
Auxiliares (MW)
Carga en Planta Base 29 48 26 43 10 13
Limpieza de Gas/Captura de
CO2
4 30 4 27 0 10
Compresión del CO2 - 52 - 47 0 15
Total Auxiliares (MW) 33 130 30 117 10 38
Capacidad Neta (MW) 550 550 550 546 560 482
Heat Rate (Btu/kWh) 9,276 13,724 8,721 12,534 6,719 7,813
Eficiencia (HHV) 36.8 24.9 39.1 27.2 50.8 43.7
Penalidad en Energía* - 11.9 - 11.9 - 7.1
*Puntos porcentuales que decrece la eficiencia neta de la planta debido a la captura de CO2
A continuación, en la Figura 5-1, se presentan los Costos Totales de Plantas sin captura
de CO2, los cuales son de relevancia en el desarrollo de la Consultoría que se está
realizando para la UPME, resultado que permite observar de manera inmediata los niveles
de costos de instalación en Estados Unidos y hacer una comparación entre estos según
tecnología:
270
Rev. 01
INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
Costo Total de Planta en USD/kW
2400
1977
1900 1813
1733
1549 1575
1400
900
554
400
IGCC GEE IGCC CoP IGCC Shell PC Subcritica PC Supercritica NGCC
Figura 5-1 Costo Total de Planta en Estados Unidos por Tecnología (sin captura de CO2)
5.1 METODOLOGÍA GENERAL DE CÁLCULO DE COSTOS
Para calcular los costos totales de instalación de una central en Estados Unidos en las
diferentes tecnologías estudiadas, se utilizaron los costos más recientes disponibles que
se encuentran asociados a los grupos que la integran, fijando a cada uno de ellos los
costos de equipos y materiales, de mano de obra directa e indirecta, de impuestos
aplicables, de ingeniería, asignando un cargo por las contingencias tanto de proceso
como de proyecto y obteniendo entonces, el costo total y el específico de central a partir
de la información anterior.
Tabla 5-5 Datos Básicos para análisis económico DOE USA
Inicio de Operación 2010

Vida Útil (años) 20
Factor de Cargo a Capital (%)
Alto Riesgo (Todas las tecnologías IGCC, PC y
NGCC con captura de CO2)
17.5
Bajo Riesgo (PC y NGCC sin captura de CO2) 16.4

Dólar (constantes) 2007
Precio de Carbón (USD/MBtu) 1.80
Precio Gas Natural (USD/MBtu) 6.75
Factor de Capacidad
IGCC 80%
PC y NGCC 85%
271
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INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
Los costos de inversión serán ajustados para el caso Colombiano partiendo de los datos
encontrados para USA. Los datos básicos del análisis económico se ajustarán a la
realidad colombiana. Así mismo se calcularon los costos Fijos (expresados en USD/kW-
año) y Variables (USD/MWh) asociados a la administración, operación y mantenimiento
de estas centrales.
5.1.1 Indexación de Costos

Los costos de los equipos, componentes y mano de obra se encuentran en dólares de
diciembre de 2006 (equivalentes a dólares de enero de 2007) sin haberse requerido una
indexación para actualizarlos a esta fecha.
5.1.2 Factores de nacionalización de equipos

Para el cálculo de estos factores se tuvieron en cuenta los sobrecostos en que se incurre
por concepto de: Flete Marítimo y Seguros relacionados; Costo de Puerto en Colombia;
Bodegaje; Comisiones; Pago de Aranceles para nacionalización; y costo de Transporte
Interno y Seguros al sitio de construcción.
5.1.3 Factores de escalación de los equipos

Por cuanto a la información del estudio del DOE que sirve de referencia están ligados a
un nivel de potencia diferente al propuesto para su instalación en Colombia, se utilizaron
los conceptos pertinentes para hacer la escalación a los tamaños de potencias
recomendados para Colombia..
5.2 COSTOS BASE DE INVERSIÓN
La información de costos necesaria para calcular el Costo Total de Planta y su Costo

Específico, es la correspondiente a cada uno de los grupos principales de equipos y
consta de los siguientes ítems:
• Costos de Equipos
• Costos de Materiales
• Costos de la Mano de Obra directa e Indirecta
• Valor de los impuestos aplicables
• Costos de la Ingeniería
• Costos asociados a las contingencias tanto de proceso (si existe) y de proyecto
A continuación se enumeran las condiciones principales para realizar el cálculo de costos
por tecnología en Colombia:
• Los costos representan las condiciones actuales de mercado para las plantas
generadoras que en Estados Unidos comiencen su operación en el año 2010.
• Los costos estimados representan aquellos necesarios para construir una planta
completa
272
Rev. 01
INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
• Los costos incluyen los equipos desde el recibo y manejo del carbón hasta los
terminales de alto voltaje de los transformadores principales de potencia.
• Para cada ítem se establecieron los costos de operación y mantenimiento de
acuerdo a las características de gestión de la Central.
• Los requerimientos de mano de obra para Operación de cada central se fijaron de
acuerdo a los índices establecidos en la industria.
• Para el cálculo de costos de mantenimiento se tuvieron en cuenta los costos de
inversión inicial, como es la práctica común en la planeación del mantenimiento de
las instalaciones industriales.
• Los costos de operación se estimaron por la firma consultora Worley Parsons
basados tanto en resultados de una simulación191 como de información tomada de
los vendedores de equipos y estimativos puestos en escala provenientes de
proyectos de centrales construidas recientemente.
• Para el cálculo de los costos totales se incluyen también los correspondientes a los
consumibles, agua y productos químicos, intereses durante la construcción, e
ingeniería requerida calculados para Estados Unidos.
• Para el cálculo de los costos de operación y mantenimiento no se incluyen costos
de combustible.
• En el caso del Carbón Pulverizado se presentan dos escenarios, uno en el cual
estas plantas incluyen el sistema para la desulfurización de gases (FGD) y control
de emisiones de NOx y otro que no lo incluye.
• En el informe se presenta por una parte la comparación entre centrales que
efectúan control ambiental y por otra la de de las centrales que no lo efectúan.
5.2.1 Indexación de costos

Los costos base de inversión para cada una de las tecnologías analizadas están
expresados en precios de enero de 2007 y son aquellos del mercado actual, por lo cual no
requirieron de indexación.
5.2.2 Costos base de inversión para tecnologías

Un resumen de los costos de instalación y de operación y mantenimiento de plantas en
Estados Unidos se presentan a continuación.
191
Los datos estimados tienen una precision de ± 30% consistentes con el nivel de control del estudio de
información disponible para varias tecnologías de generación estudiadas. WorleyParsons utiliza una base de
datos propia y modelos de estimación conceptuales para los costos de capital y de O&M estimados.
273
generación
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Tabla 5-6 Costos base de inversión y de operación y mantenimiento para tecnologías de generación térmica DOE 2007
Caso PC Subcrítica sin FGD PC Subcrítica con FGD PC Supercrítica sin FGD PC Supercrítica con FGD AFBC
Capacidad (MW, netos) 550.4 (MW,neto) 550.4 (MW,neto) 550.2 (MW,neto) 550.2 (MW,neto) 550.4 (MW,neto)
Combustible principal Illinois # 6 Illinois # 6 Illinois # 6 Illinois # 6 Illinois # 6
TPC (Costo total de la planta) US$ de enero : 2006 2006 2006 2006 2006
Factor de capacidad 85% 85% 85% 85% 85%
Costos de inversión USD x 1000 USD/kW USD x 1000 USD/kW USD x 1000 USD/kW USD x 1000 USD/kW USD x 1000 USD/kW
Costos de Equipo 312,610.25 567.97 405,742.00 737.18 345,711.00 628.34 423,786.00 770.24 476,435.20 865.62
Costo de Material 43,702.00 79.40 43,702.00 79.40 42,490.00 77.23 42,490.00 77.23 42,656.00 77.50
Mano de Obra Directa e Indirecta 209,676.25 380.95 242,777.00 441.09 214,672.00 390.17 241,372.00 438.70 202,214.00 367.39
Ingenieria 54,155.00 98.39 64,830.00 117.79 56,344.00 102.41 66,299.00 120.50 53,803.76 97.75
Contingencias 83,255.00 151.26 95,558.00 173.62 80,972.00 147.17 92,445.00 168.02 78,919.00 143.38
Costo Total de la Planta (TPC) 703,398.50 1,277.98 852,609.00 1,549.07 740,189.00 1,345.31 866,392.00 1,574.69 854,027.96 1,551.65
Total Inversión 703,398.50 852,609.00 740,189.00 866,392.00 854,027.96

Intereses durante la construcción 35,169.93 42,630.45 37,009.45 43,319.60 42,701.40
Inversión Total de la Planta 738,568.43 1,341.88 895,239.45 1,626.53 777,198.45 1,412.57 909,711.60 1,653.42 896,729.35 1,629.23
Regalías 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00

Costos de preproducción 18,464.21 22,380.99 19,429.96 22,742.79 22,418.23
Inventarios 6,647.12 8,057.16 6,994.79 8,187.40 8,070.56
Costos iniciales de quimicos y catalizadores 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
Terreno 480.00 480.00 480.00 480.00 480.00
Capital Total Requerido (TCR) 764,159.75 1,388.37 926,157.59 1,682.70 804,103.20 1,461.47 941,121.79 1,710.51 927,698.15 1,685.50
Costos de operación y mantenimiento USD x 1000 USD/kW-año USD x 1000 USD/kW-año USD x 1000 USD/kW-año USD x 1000 USD/kW-año USD x 1000 USD/kW-año
Personal operativo 3,945.94 5,261.26 3,945.94 5,261.26 5,261.26
Personal mantenimiento 4,202.21 5,602.94 4,363.93 5,818.57 5,602.94
Personal administrativo y de soporte 2,716.05 2,716.05 2,769.96 2,769.96 2,716.05
Total costos fijos de operación y mantenimiento 10,864.20 19.74 13,580.25 24.67 11,079.83 20.14 13,849.79 25.17 13,102.35 23.81
Costos variables de operación (sin combustible) USD x 1000 USD/MWh USD x 1000 USD/MWh USD x 1000 USD/MWh USD x 1000 USD/MWh USD x 1000 USD/MWh
Agua 1,071.95 1,429.27 938.90 1,251.87 1,429.27
Químicos 1,106.97 7,462.82 969.58 6,931.52 7,462.82
Otros Consumibles 0.00 794.15 0.00 747.56 794.15
Disposición de residuos 2,441.34 2,441.34 2,293.97 2,293.97 2,441.34
Material de Mantenimiento 6,303.31 8,404.42 6,545.90 8,727.86 8,404.42
Total costos variables de operación y mantenimiento 10,923.57 2.67 20,531.98 5.01 10,748.35 2.62 19,952.79 4.87 15,844.25 3.87
274
generación
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Fecha: 13/03/2008
… continuación
Caso NGCC IGCC GEE IGCC CoP IGCC SHELL
Capacidad (MW, netos) 560.4 (MW,neto) 640.3 (MW,neto) 623.4 (MW,neto) 635.9 (MW,neto)
Combustible principal 0 Illinois # 6 Illinois # 6 Illinois # 6
TPC (Costo total de la planta) US$ de enero : 2006 2006 2006 2006
Factor de capacidad 85% 80% 80% 80%
Costos de inversión USD x 1000 USD/kW USD x 1000 USD/kW USD x 1000 USD/kW USD x 1000 USD/kW
Costos de Equipo 185,503.00 331.02 581,977.00 908.91 559,241.00 897.08 676,062.00 1,063.16
Costo de Material 20,029.00 35.74 71,760.00 112.07 59,899.00 96.08 63,576.00 99.98
Mano de Obra Directa e Indirecta 50,778.00 90.61 240,644.00 375.83 219,767.00 352.53 224,207.00 352.58
Ingenieria 21,335.00 38.07 83,440.00 130.31 70,011.00 112.31 88,872.00 139.76
Contingencias 33,063.00 59.00 183,096.00 285.95 171,251.00 274.70 204,096.00 320.96
Costo Total de la Planta (TPC) 310,708.00 554.44 1,160,917.00 1,813.08 1,080,169.00 1,732.71 1,256,813.00 1,976.43
Total Inversión 310,708.00 1,160,917.00 1,080,169.00 1,256,813.00

Intereses durante la construcción 15,535.40 58,045.85 54,008.45 62,840.65
Inversión Total de la Planta 326,243.40 582.16 1,218,962.85 1,903.74 1,134,177.45 1,819.34 1,319,653.65 2,075.25
Regalías 0.00 0.00 0.00 0.00

Costos de preproducción 8,156.09 30,474.07 28,354.44 32,991.34
Inventarios 2,936.19 10,970.67 10,207.60 11,876.88
Costos iniciales de quimicos y catalizadores 0.00 0.00 0.00 0.00
Terreno 480.00 480.00 480.00 480.00
Capital Total Requerido (TCR) 337,815.68 602.81 1,260,887.59 1,969.21 1,173,219.48 1,881.97 1,365,001.87 2,146.57
Costos de operación y mantenimiento USD x 1000 USD/kW-año USD x 1000 USD/kW-año USD x 1000 USD/kW-año USD x 1000 USD/kW-año
Personal operativo 1,879.02 5,637.06 5,637.06 5,637.06
Personal mantenimiento 2,521.58 12,434.37 11,924.54 12,260.13
Personal administrativo y de soporte 1,100.15 4,517.86 4,390.40 4,474.30
Total costos fijos de operación y mantenimiento 5,500.74 9.82 22,589.29 35.28 21,952.00 35.21 22,371.48 35.18
Costos variables de operación (sin combustible) USD x 1000 USD/MWh USD x 1000 USD/MWh USD x 1000 USD/MWh USD x 1000 USD/MWh
Agua 577.73 1,766.59 1,627.14 1,642.29
Químicos 1,153.43 1,338.97 1,156.89 1,225.25
Otros Consumibles 0.00 0.00 0.00 0.00
Disposición de residuos 0.00 2,919.14 2,568.91 2,464.82
Material de Mantenimiento 3,782.36 23,111.45 22,346.71 22,850.08
Total costos variables de operación y mantenimiento 5,513.53 1.32 29,136.15 6.49 27,699.65 6.34 28,182.45 6.32
275
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INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
5.3 FACTORES PARA NACIONALIZACIÓN DE EQUIPOS
Hasta ahora en este informe los costos reportados son aquellos de instalación de las
centrales en los Estados Unidos de América en dólares de enero de 2007. A continuación
se procederá a explicar la metodología para cálculo de costos de estas centrales
instaladas en Colombia para lo cual se realizó el incremento de los costos mencionados
por los diferentes costos de transporte internacional, puerto, bodegajes, seguros,
comisiones y transporte nacional192.
El costo CIF planta de cada una de las tecnologías se calculó afectando el costo FOB de
la central por el Factor de Nacionalización, el cual a su vez es la sumatoria de los
recargos: Transporte Marítimo y seguros, Costos de Nacionalización, bodegaje,
comisiones y Transporte y seguros internos que afectan el arancel ponderado de los
grupos de equipos que integran la central.
En las cuatro tablas siguientes se presenta la información definida en el párrafo anterior
para el cálculo del Costo CIF planta.
En primer lugar se consultaron los aranceles vigentes para la importación de los distintos
equipos que componen una central termoeléctrica y se procedió al cálculo del arancel
promedio (ver formulación y cálculo en el Anexo Cálculo de Costos), lo cual se resume en
la siguiente tabla:
192
La fuente de información sobre estos costos está basada en los trabajos que AENE Consultoría ha
realizado en los últimos 10 años, donde se consultan diferentes fuentes y estudios similares y aplicables a la
industria con lo que se han obtenido los datos más precisos para este caso.
276
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INFORME FINAL
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Tabla 5-7 Posiciones Arancelarias y Aranceles

Posición Arancel
ÍTEM Parte de la planta
arancelaria (%)
1. Caldera 84.02.11.00.00 15%
1,1 Partes Caldera 84.02.90.00.00 15%
2. Turbinas vapor 84.06.81.00.00 5,0%
2,1 Partes turbina 84.06.90.00.00 5,0%
Turbogases 84,11 5,0%
3. Generador 85.01.64.00.00 10,0%
4. Manejo carbón y ceniza 87.04.21.00.00 15,0%
87.04.23.00.00 15,0%
87.28.33.00.00 0,0%
5. Precipitador electrostático 84.21.39.20.00 5,0%
5,1 Otros sistemas depuradores de gases 84.21.39.90.00 15,0%
6. Bombas para liquidos 84.13.70.19.00 15,0%
Bombas aire vacio, compresores, ventiladores 84.14.59.00.00 15,0%
Gruas, puentes, equpos de manejo 84,26 15,0%
Maquinas de elevacion, carga, descarga o
84,28
manipulacion 15,0%
7. Tuberías 73.03.00.00.00
8. Equipo eléctrico. instrumentación. control 90.30.31.00.00 5,0%
Instrumentos para regulacion y control automaticos 90,32
10,0%
Cuadros, paneles,consolas, instrumentacion de
85.37.10/20.01
partida 90 15,0%
Transformadores electricos 85,04 15,0%
Aparatos de corte, seccionamiento, proteccion,
85.35 / 85.36
derivacion, etc 15,0%
9. Materiales eléctricos (cables. otros) 84.44.60.10.00 0,0%
85.44.20.00.00 15,0%
10. Equipo FGD 84.21.39.90.00 15,0%
11. Tratamiento de aguas 84.21.21.90.00 15,0%
En la tabla anterior la columna de posición arancelaria muestra el código con el cual se

identifica una familia de equipos para efectos del comercio internacional.
Tabla 5-8 Arancel promedio por tecnología193
Descripción tecnología Arancel ponderado

sin FGD 12.38%
Subcrítico
con FGD 12.98%
Carbón Pulverizado
sin FGD 12.57%
Supercrítico
con FGD 13.01%
FBC AFBC 13.83%
NGCC NGCC 6.45%
GEE 12.56%
IGCC CoP 13.15%
Shell 13.46%
193
La formulación para el cálculo del arancel promedio se presenta en el Anexo Cálculo de Costos.
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Con el fin de obtener el costo total de planta instalada en Colombia se utilizaron los
valores de afectación del precio FOB tal como se presenta en la siguiente tabla:
Tabla 5-9 Metodología para el cálculo del factor de puesta en Sitio Colombia
Ítem Descripción Recargo

% Aplicado a
1 Costos FOB puerto de embarque
2 Transporte marítimo y seguros 10.5% Ítem 1
3 Arancel Σ Ítem (1+2)
4 COSTOS CIF PUERTO Σ Ítem (1+2+3)
5 Costos de nacionalización, bodegaje, comisiones, 2.0% Ítem 4
etc.
6 COSTO TOTAL PUERTO COLOMBIANO Σ Ítem (4+5+6)
7 Transporte y seguros internos 5.0% Ítem 1
= COSTO TOTAL CIF SITIO DE LA PLANTA
Para ilustrar el procedimiento de uso de los recargos que se utilizan para calcular el
Factor de Nacionalización A continuación se presentan los factores para obtener los
costos de la central puesta en Sitio en Colombia calculados con la metodología
mencionada:
Tabla 5-10 Factores de puesta en Sitio
Descripción tecnología Factor

sin FGD 1.32
Subcrítico
con FGD 1.33
Carbón Pulverizado
sin FGD 1.32
Supercrítico
con FGD 1.33
FBC AFBC 1.34
NGCC NGCC 1.25
GEE 1.32
IGCC CoP 1.33
Shell 1.33
5.4 FACTOR DE ESCALACIÓN PARA LAS PLANTAS
Para obtener los costos de instalación a las potencias requeridas en Colombia (150, 300
y 600 MW) se realizó el cálculo siguiendo los criterios desarrollados194 por Argonne
National Laboratory de Estados Unidos, según los cuales la economía de escala para
inversión siguen un comportamiento que se puede modelar de acuerdo a la ecuación Y=
AX^k. Los factores de escalación se presentan en la tabla siguiente:
194
Esta metodología ha sido utilizada en los estudios consultados (Integral – UPME 1997 y AENE Consultoría
S.A. 2004), por lo cual el documento primario se asume, pero no se presenta como fuente principal.
278
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Tabla 5-11 Factores de escalación para costos de inversión
Costo de la Unidad
Tecnología
A k
PC Subcritica sin FGD 4.762,00 -0,19
PC Subcritica con FGD 7.845,00 -0,24
PC Supercritica sin FGD 6.079,00 -0,23
PC Supercritica con FGD 9.343,00 -0,27
AFBC 4.877,00 -0,16
NGCC 2.181,00 -0,23
IGCC GEE 6.475,00 -0,21
IGCC CoP 6.475,00 -0,21
IGCC Shell 6.475,00 -0,21
Y en USD/kW
X en MW
5.5 COSTOS DE INVERSIÓN Y O&M PARA COLOMBIA
Aplicando los criterios y metodología expresada en los puntos inmediatamente anteriores

se calcularon los costos de Inversión.
Los cálculos utilizados para determinar los costos de operación y mantenimiento en
plantas en Colombia se basaron principalmente en los obtenidos por el DOE (ver Tabla
5-6) teniendo en cuenta que los Costos fijos se afectan por un factor de ajuste para
Colombia ya que se refieren básicamente a los costos de personal (Operativo,
Mantenimiento y Administrativo y de soporte):
Las tablas a continuación presentan los resultados obtenidos sobre los costos
mencionados por tecnologías:
279
generación
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Tabla 5-12 Costos de inversión ajustados a Colombia (USD/kW)

Costos Directos Costos Indirectos Costos financieros
Materiales Intereses COSTO
Costo CIF sitio Subtotal Servicio + Subtotal Costos Subtotal
Costo USA Costos FOB y mano de Imprevistos Durante TOTAL
planta costos Ingenieria costos + Directos + costos
obra Construccion
Indirectos
Tamaño unidad Costo total Directos
Descripción tecnología % Valor Factor USD/kW USD/kW Factor Valor Factor Valor Indirectos Factor Valor finacieros USD/kW
MW USD/kW CIF+MO+M
sin FGD 1.777,37 44,44 789,91 1,32 1.042,02 445,51 1.487,53 0,08 136,84 0,12 192,26 329,10 1.816,64 0,08 143,40 143,40 1.960,03
150
con FGD 2.298,83 47,59 1.093,98 1,33 1.450,40 528,49 1.978,89 0,08 174,80 0,11 241,38 416,18 2.395,06 0,08 189,05 189,05 2.584,12
sin FGD 1.558,05 44,44 692,44 1,32 913,44 390,54 1.303,98 0,08 119,96 0,12 168,54 288,49 1.592,47 0,08 125,70 125,70 1.718,18
Subcrítico 300
con FGD 1.946,53 47,59 926,32 1,33 1.228,12 447,50 1.675,61 0,08 148,01 0,11 204,39 352,39 2.028,01 0,08 160,08 160,08 2.188,09
sin FGD 1.365,80 44,44 607,00 1,32 800,73 342,35 1.143,08 0,08 105,15 0,12 147,74 252,90 1.395,97 0,08 110,19 110,19 1.506,16
600
Carbón con FGD 1.648,21 47,59 784,36 1,33 1.039,90 378,92 1.418,82 0,08 125,33 0,11 173,06 298,39 1.717,21 0,08 135,55 135,55 1.852,75
Pulverizado sin FGD 1.970,65 46,71 920,41 1,32 1.216,05 473,52 1.689,57 0,08 150,01 0,11 201,24 351,25 2.040,82 0,08 161,09 161,09 2.201,91
150
con FGD 2.429,52 48,91 1.188,37 1,33 1.575,98 543,30 2.119,28 0,08 185,91 0,11 245,97 431,88 2.551,16 0,08 201,38 201,38 2.752,53
sin FGD 1.680,25 46,71 784,77 1,32 1.036,85 403,74 1.440,59 0,08 127,90 0,11 171,58 299,48 1.740,07 0,08 137,35 137,35 1.877,42
Supercrítico 300
con FGD 2.014,85 48,91 985,54 1,33 1.306,99 450,57 1.757,56 0,08 154,18 0,11 203,98 358,17 2.115,72 0,08 167,01 167,01 2.282,73
sin FGD 1.432,64 46,71 669,12 1,32 884,05 344,24 1.228,29 0,08 109,05 0,11 146,30 255,35 1.483,65 0,08 117,11 117,11 1.600,76
600
con FGD 1.670,96 48,91 817,33 1,33 1.083,91 373,66 1.457,58 0,08 127,87 0,11 169,17 297,04 1.754,61 0,08 138,50 138,50 1.893,11
150 2.075,21 55,79 1.157,69 1,34 1.545,74 414,64 1.960,38 0,06 130,74 0,09 193,24 323,97 2.284,35 0,08 180,32 180,32 2.464,67
FBC AFBC 300 1.857,37 55,79 1.036,17 1,34 1.383,48 371,11 1.754,59 0,06 117,01 0,09 172,95 289,97 2.044,55 0,08 161,39 161,39 2.205,94
600 1.662,39 55,79 927,39 1,34 1.238,25 332,15 1.570,40 0,06 104,73 0,09 154,80 259,53 1.829,93 0,08 144,45 144,45 1.974,37
150 816,27 59,70 487,34 1,25 610,93 141,44 752,37 0,07 56,05 0,11 86,03 142,08 894,44 0,08 70,60 70,60 965,05
NGCC NGCC 300 695,98 59,70 415,52 1,25 520,90 120,59 641,50 0,07 47,79 0,11 73,35 121,14 762,63 0,08 60,20 60,20 822,83
600 593,42 59,70 354,29 1,25 444,14 102,82 546,96 0,07 40,75 0,11 62,54 103,29 650,25 0,08 51,33 51,33 701,58
150 2.670,88 50,13 1.338,93 1,32 1.768,88 524,16 2.293,03 0,07 191,97 0,16 391,93 583,89 2.876,93 0,08 227,09 227,09 3.104,02
GEE 300 2.309,07 50,13 1.157,56 1,32 1.529,26 453,15 1.982,41 0,07 165,96 0,16 338,83 504,80 2.487,21 0,08 196,33 196,33 2.683,54
600 1.996,28 50,13 1.000,75 1,32 1.322,10 391,77 1.713,87 0,07 143,48 0,16 292,94 436,42 2.150,29 0,08 169,73 169,73 2.320,02
150 2.538,25 51,77 1.314,14 1,33 1.744,80 473,30 2.218,10 0,06 164,52 0,16 377,74 542,26 2.760,36 0,08 217,89 217,89 2.978,25
IGCC CoP 300 2.194,41 51,77 1.136,12 1,33 1.508,44 409,19 1.917,63 0,06 142,23 0,16 326,57 468,80 2.386,44 0,08 188,37 188,37 2.574,81
600 1.897,15 51,77 982,22 1,33 1.304,11 353,76 1.657,87 0,06 122,96 0,16 282,33 405,30 2.063,16 0,08 162,86 162,86 2.226,02
150 2.907,21 53,79 1.563,84 1,33 2.081,68 482,05 2.563,73 0,07 205,58 0,16 449,71 655,29 3.219,02 0,08 254,09 254,09 3.473,11
Shell 300 2.513,39 53,79 1.352,00 1,33 1.799,69 416,75 2.216,44 0,07 177,73 0,16 388,79 566,52 2.782,96 0,08 219,67 219,67 3.002,63
600 2.172,92 53,79 1.168,85 1,33 1.555,90 360,30 1.916,20 0,07 153,65 0,16 336,13 489,78 2.405,97 0,08 189,92 189,92 2.595,89
280
generación
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Fecha: 13/03/2008
Tabla 5-13 Costos de O&M ajustados a Colombia
COSTOS O&M
Costo
Fijos Variables promedio
FC = 85%
Tamaño unidad USD/kW-
Descripción tecnología USD/MWh USD/MWh
MW año
sin FGD 11,75 2,67 4,24
150
con FGD 14,68 5,01 6,98
sin FGD 11,75 2,67 4,24
Subcrítico 300
con FGD 14,68 5,01 6,98
sin FGD 11,75 2,67 4,24
600
Carbón con FGD 14,68 5,01 6,98
Pulverizado sin FGD 11,98 2,62 4,23
150
con FGD 14,98 4,87 6,88
sin FGD 11,98 2,62 4,23
Supercrítico 300
con FGD 14,98 4,87 6,88
sin FGD 11,98 2,62 4,23
600
con FGD 14,98 4,87 6,88
150 14,17 3,87 5,77
FBC AFBC 300 14,17 3,87 5,77
600 14,17 3,87 5,77
150 5,84 1,32 2,11
NGCC NGCC 300 5,84 1,32 2,11
600 5,84 1,32 2,11
150 20,99 6,49 9,49
GEE 300 20,99 6,49 9,49
600 20,99 6,49 9,49
150 20,96 6,34 9,33
IGCC CoP 300 20,96 6,34 9,33
600 20,96 6,34 9,33
150 20,94 6,32 9,31
Shell 300 20,94 6,32 9,31
600 20,94 6,32 9,31
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INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
5.6 COSTOS DE INVERSIÓN Y DE O&M PARA LOS PROYECTOS

SELECCIONADOS
Esta sección presenta los costos de inversión y de operación y mantenimiento por

tecnología para cada uno de los sitios seleccionados como factibles para desarrollo de
proyectos de generación con carbón en Colombia; las tablas a continuación contienen los
resultados de la aplicación de la metodología descrita en las secciones 5.4 y 5.5 para el
cálculo del costo de inversión en sitio basados en el Costo de Inversión de Planta que el
programa STEAM PRO determina. Los costos de Operación y Mantenimiento están
basados en los cálculos del DOE (Tabla 5-13) ajustados para Colombia.
Los sitios por ubicación se presentan en el siguiente orden:
Ubicación :1 NORTE DE SANTANDER - GUADUAS (U1)
Ubicación 2: CUNDINAMARCA - RIO SECO (U2)
Ubicación 3: CUNDINAMARCA - COLMENARES (U3)
Ubicación 4: CESAR - CHIRIGUANA (U4)
Ubicación 5: ANTIOQUIA - SINIFANA (U5)
Ubicación 6: LA GUAJIRA - ARRUCAYUI (U6)
Ubicación 7: COSTA ATLANTICA (U7)
Ubicación 8: VALLE DEL CAUCA (U8)
282
generación
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INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
Tabla 5-14 Costos de Inversión, Operación y Mantenimiento para Norte de Santander - Guaduas
COSTOS O&M Factor de HHV Heat Rate Eficiencia

NORTE DE SANTANDER - GUADUAS (U1) COSTOS CARBÓN
Capacidad Carbòn neto HHV Neta
Fijos Variables Costo Promedio
Tamaño Costo de
Ciclo de Tipo de USD/MBTU
Descripción Tecnología Unidad Instalación USD/kW-año USD/MWh USD/MWh (%) BTU/lb BTU/kWh % pesos/ton USD/MWh
Refrigeración Turbina (año 2007)
(MW) (USD/kW)
Costos 1.402 11,75 2,67 4,24 85% 11.700 9.850 34,64 62.000 1,16 11,39
sin FGD
Eficiencia 1.418 11,75 2,67 4,24 85% 11.700 9.519 35,85 62.000 1,16 11,01
Ciclo Abierto
Costos 1.782 14,68 5,01 6,98 85% 11.700 10.539 34,16 62.000 1,16 12,19
con FGD
Eficiencia 1.790 14,68 5,01 6,98 85% 11.700 10.179 35,37 62.000 1,16 11,77
150
Costos 1.452 11,75 2,67 4,24 85% 11.700 10.783 33,39 62.000 1,16 12,47
sin FGD
Eficiencia 1.481 11,75 2,67 4,24 85% 11.700 10.186 35,34 62.000 1,16 11,78
Ciclo Cerrado
Costos 1.837 14,68 5,01 6,98 85% 11.700 10.940 32,91 62.000 1,16 12,65
con FGD
Eficiencia 1.853 14,68 5,01 6,98 85% 11.700 10.326 34,86 62.000 1,16 11,94
Subcrítico
Costos 1.165 11,75 2,67 4,24 85% 11.700 10.076 35,73 62.000 1,16 11,65
sin FGD
Eficiencia 1.187 11,75 2,67 4,24 85% 11.700 9.740 36,96 62.000 1,16 11,26
Ciclo Abierto
Costos 1.469 14,68 5,01 6,98 85% 11.700 10.212 35,25 62.000 1,16 11,81
con FGD
Eficiencia 1.481 14,68 5,01 6,98 85% 11.700 9.866 36,49 62.000 1,16 11,41
300
Costos 1.150 11,75 2,67 4,24 85% 11.700 9.985 34,17 62.000 1,16 11,55
sin FGD
Eficiencia 1.231 11,75 2,67 4,24 85% 11.700 9.362 36,45 62.000 1,16 10,83
Ciclo Cerrado
Costos 1.444 14,68 5,01 6,98 85% 11.700 10.126 33,70 62.000 1,16 11,71
con FGD
Carbón Eficiencia 1.532 14,68 5,01 6,98 85% 11.700 9.486 35,97 62.000 1,16 10,97
Pulverizado Costos 1.455 11,98 2,62 4,23 85% 11.700 9.723 37,02 62.000 1,16 11,24
sin FGD
Eficiencia 1.470 11,98 2,62 4,23 85% 11.700 9.604 37,48 62.000 1,16 11,11
Ciclo Abierto
Costos 1.817 14,98 4,87 6,88 85% 11.700 9.847 36,56 62.000 1,16 11,39
con FGD
Eficiencia 1.831 14,98 4,87 6,88 85% 11.700 9.725 37,02 62.000 1,16 11,25
150
Costos 1.497 11,98 2,62 4,23 85% 11.700 10.041 35,85 62.000 1,16 11,61
sin FGD
Eficiencia 1.528 11,98 2,62 4,23 85% 11.700 9.728 37,01 62.000 1,16 11,25
Ciclo Cerrado
Costos 1.868 14,98 4,87 6,88 85% 11.700 10.172 35,39 62.000 1,16 11,76
con FGD
Eficiencia 1.892 14,98 4,87 6,88 85% 11.700 9.852 36,54 62.000 1,16 11,39
Supercrítico
Costos 1.177 11,98 2,62 4,23 85% 11.700 9.627 37,39 62.000 1,16 11,13
sin FGD
Eficiencia 1.193 11,98 2,62 4,23 85% 11.700 9.479 37,98 62.000 1,16 10,96
Ciclo Abierto
Costos 1.474 14,98 4,87 6,88 85% 11.700 9.750 36,92 62.000 1,16 11,28
con FGD
Eficiencia 1.484 14,98 4,87 6,88 85% 11.700 9.598 37,51 62.000 1,16 11,10
300
Costos 1.209 11,98 2,62 4,23 85% 11.700 9.954 36,17 62.000 1,16 11,51
sin FGD
Eficiencia 1.233 11,98 2,62 4,23 85% 11.700 9.618 37,43 62.000 1,16 11,12
Ciclo Cerrado
Costos 1.516 14,98 4,87 6,88 85% 11.700 10.070 35,75 62.000 1,16 11,65
con FGD
Eficiencia 1.528 14,98 4,87 6,88 85% 11.700 9.736 36,97 62.000 1,16 11,26
Ciclo Abierto 1.834 14,17 3,87 5,77 85% 11.700 10.013 35,95 62.000 1,16 11,58
150
Lecho Ciclo Cerrado 1.898 14,17 3,87 5,77 85% 11.700 10.151 35,47 62.000 1,16 11,74
AFBC
Fluidizado Ciclo Abierto 1.546 14,17 3,87 5,77 85% 11.700 9.919 36,29 62.000 1,16 11,47
300
Ciclo Cerrado 1.603 14,17 3,87 5,77 85% 11.700 10.050 35,82 62.000 1,16 11,62
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generación
Rev. 01
NFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
Tabla 5-15 Costos de Inversión, Operación y Mantenimiento para Cundinamarca – Río Seco
CUNDINAMARCA RIO SECO (U2) COSTOS CARBÓN
Tamaño Costo de
(MW) (USD/kW)
Costos 1,464 11.75 2.67 4.24 85% 12,265 10,003 34.11 70,000 1.25 12.46
sin FGD
Eficiencia 1,460 11.75 2.67 4.24 85% 12,265 9,663 35.31 70,000 1.25 12.04
Ciclo Abierto
Costos 1,892 14.68 5.01 6.98 85% 12,265 10,164 33.57 70,000 1.25 12.66
con FGD
Eficiencia 1,879 14.68 5.01 6.98 85% 12,265 9,813 34.77 70,000 1.25 12.22
150
Costos 1,518 11.75 2.67 4.24 85% 12,265 10,265 33.24 70,000 1.25 12.79
sin FGD
Eficiencia 1,528 11.75 2.67 4.24 85% 12,265 9,702 35.17 70,000 1.25 12.08
Ciclo Cerrado
Costos 1,946 14.68 5.01 6.98 85% 12,265 10,436 32.70 70,000 1.25 13.00
con FGD
Eficiencia 1,942 14.68 5.01 6.98 85% 12,265 9,855 34.62 70,000 1.25 12.28
Subcrítico
Costos 1,190 11.75 2.67 4.24 85% 12,265 9,789 34.86 70,000 1.25 12.19
sin FGD
Eficiencia 1,229 11.75 2.67 4.24 85% 12,265 9,374 36.40 70,000 1.25 11.68
Ciclo Abierto
Costos 1,529 14.68 5.01 6.98 85% 12,265 9,944 34.31 70,000 1.25 12.39
con FGD
Eficiencia 1,558 14.68 5.01 6.98 85% 12,265 9,514 35.87 70,000 1.25 11.85
300
Costos 1,232 11.75 2.67 4.24 85% 12,265 10,030 34.02 70,000 1.25 12.49
sin FGD
Eficiencia 1,278 11.75 2.67 4.24 85% 12,265 9,412 36.26 70,000 1.25 11.72
Ciclo Cerrado
Costos 1,573 14.68 5.01 6.98 85% 12,265 10,192 33.48 70,000 1.25 12.70
con FGD
Carbón Eficiencia 1,610 14.68 5.01 6.98 85% 12,265 9,553 35.72 70,000 1.25 11.90
Pulverizado Costos 1,518 11.98 2.62 4.23 85% 12,265 9,357 36.47 70,000 1.25 11.66
sin FGD
Eficiencia 1,525 11.98 2.62 4.23 85% 12,265 9,240 36.93 70,000 1.25 11.51
Ciclo Abierto
Costos 1,924 14.98 4.87 6.88 85% 12,265 9,487 35.97 70,000 1.25 11.82
con FGD
Eficiencia 1,929 14.98 4.87 6.88 85% 12,265 9,372 36.41 70,000 1.25 11.67
150
Costos 1,560 11.98 2.62 4.23 85% 12,265 9,563 35.68 70,000 1.25 11.91
sin FGD
Eficiencia 1,583 11.98 2.62 4.23 85% 12,265 9,276 36.79 70,000 1.25 11.55
Ciclo Cerrado
Costos 1,972 14.98 4.87 6.88 85% 12,265 9,707 35.15 70,000 1.25 12.09
con FGD
Eficiencia 1,990 14.98 4.87 6.88 85% 12,265 9,412 36.25 70,000 1.25 11.72
Supercrítico
Costos 1,216 11.98 2.62 4.23 85% 12,265 9,251 36.89 70,000 1.25 11.52
sin FGD
Eficiencia 1,234 11.98 2.62 4.23 85% 12,265 9,118 37.43 70,000 1.25 11.36
Ciclo Abierto
Costos 1,554 14.98 4.87 6.88 85% 12,265 9,388 36.35 70,000 1.25 11.69
con FGD
Eficiencia 1,382 14.98 4.87 6.88 85% 12,265 9,248 36.90 70,000 1.25 11.52
300
Costos 1,260 11.98 2.62 4.23 85% 12,265 9,465 36.05 70,000 1.25 11.79
sin FGD
Eficiencia 1,272 11.98 2.62 4.23 85% 12,265 9,144 37.32 70,000 1.25 11.39
Ciclo Cerrado
Costos 1,599 14.98 4.87 6.88 85% 12,265 9,606 35.52 70,000 1.25 11.97
con FGD
Eficiencia 1,614 14.98 4.87 6.88 85% 12,265 9,283 36.76 70,000 1.25 11.56
Ciclo Abierto 1,890 14.17 3.87 5.77 85% 12,265 9,668 35.30 70,000 1.25 12.04
150
Lecho Ciclo Cerrado 1,954 14.17 3.87 5.77 85% 12,265 9,713 35.13 70,000 1.25 12.10
AFBC
Fluidizado Ciclo Abierto 1,581 14.17 3.87 5.77 85% 12,265 9,579 35.62 70,000 1.25 11.93
300
Ciclo Cerrado 1,633 14.17 3.87 5.77 85% 12,265 9,619 35.47 70,000 1.25 11.98
284
generación
Rev. 01
NFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
Tabla 5-16 Costos de Inversión, Operación y Mantenimiento para Cundinamarca – Colmenares

CUNDINAMARCA COLMENARES (U3) COSTOS CARBÓN
Tamaño Costo de
(MW) (USD/kW)
Costos 1,488 11.75 2.67 4.24 85% 12,265 9,811 34.78 70,000 1.25 12.22
sin FGD
Eficiencia 1,566 11.75 2.67 4.24 85% 12,265 9,322 36.60 70,000 1.25 11.61
Ciclo Abierto
Costos 1,983 14.68 5.01 6.98 85% 12,265 10,009 34.09 70,000 1.25 12.47
con FGD
Eficiencia 2,030 14.68 5.01 6.98 85% 12,265 9,492 35.95 70,000 1.25 11.82
150
Costos 1,544 11.75 2.67 4.24 85% 12,265 9,933 34.35 70,000 1.25 12.37
sin FGD
Eficiencia 1,650 11.75 2.67 4.24 85% 12,265 9,418 36.23 70,000 1.25 11.73
Ciclo Cerrado
Costos 2,037 14.68 5.01 6.98 85% 12,265 10,136 33.67 70,000 1.25 12.63
con FGD
Eficiencia 2,098 14.68 5.01 6.98 85% 12,265 9,592 35.58 70,000 1.25 11.95
Subcrítico
Costos 1,243 11.75 2.67 4.24 85% 12,265 9,534 35.79 70,000 1.25 11.88
sin FGD
Eficiencia 1,328 11.75 2.67 4.24 85% 12,265 9,063 37.65 70,000 1.25 11.29
Ciclo Abierto
Costos 1,637 14.68 5.01 6.98 85% 12,265 9,719 35.11 70,000 1.25 12.11
con FGD
Eficiencia 1,715 14.68 5.01 6.98 85% 12,265 9,229 36.97 70,000 1.25 11.50
300
Costos 1,283 11.75 2.67 4.24 85% 12,265 9,659 35.33 70,000 1.25 12.03
sin FGD
Eficiencia 1,382 11.75 2.67 4.24 85% 12,265 9,146 37.31 70,000 1.25 11.39
Ciclo Cerrado
Costos 1,701 14.68 5.01 6.98 85% 12,265 9,849 34.64 70,000 1.25 12.27
con FGD
sin FGD
Eficiencia 1,621 11.98 2.62 4.23 85% 12,265 9,003 37.90 70,000 1.25 11.21
Ciclo Abierto
Costos 2,056 14.98 4.87 6.88 85% 12,265 9,372 36.41 70,000 1.25 11.67
con FGD
Eficiencia 2,090 14.98 4.87 6.88 85% 12,265 9,106 37.47 70,000 1.25 11.34
150
Costos 1,635 11.98 2.62 4.23 85% 12,265 9,300 36.69 70,000 1.25 11.58
sin FGD
Eficiencia 1,701 11.98 2.62 4.23 85% 12,265 9,035 37.77 70,000 1.25 11.25
Ciclo Cerrado
Costos 2,106 14.98 4.87 6.88 85% 12,265 9,471 36.03 70,000 1.25 11.80
con FGD
Eficiencia 2,155 14.98 4.87 6.88 85% 12,265 9,188 37.14 70,000 1.25 11.44
Supercrítico
Costos 1,302 11.98 2.62 4.23 85% 12,265 9,060 37.66 70,000 1.25 11.29
sin FGD
Eficiencia 1,310 11.98 2.62 4.23 85% 12,265 8,879 38.43 70,000 1.25 11.06
Ciclo Abierto
Costos 1,683 14.98 4.87 6.88 85% 12,265 9,231 36.97 70,000 1.25 11.50
con FGD
Eficiencia 1,699 14.98 4.87 6.88 85% 12,265 9,040 37.75 70,000 1.25 11.26
300
Costos 1,335 11.98 2.62 4.23 85% 12,265 9,188 37.14 70,000 1.25 11.44
sin FGD
Eficiencia 1,394 11.98 2.62 4.23 85% 12,265 8,904 38.32 70,000 1.25 11.09
Ciclo Cerrado
Costos 1,730 14.98 4.87 6.88 85% 12,265 9,359 36.46 70,000 1.25 11.66
con FGD
Eficiencia 1,784 14.98 4.87 6.88 85% 12,265 9,067 37.64 70,000 1.25 11.29
Ciclo Abierto 2,016 14.17 3.87 5.77 85% 12,265 9,373 36.41 70,000 1.25 11.67
150
AFBC
300
Ciclo Cerrado 1,765 14.17 3.87 5.77 85% 12,265 9,364 36.44 70,000 1.25 11.66
285
generación
Rev. 01
NFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
Tabla 5-17 Costos de Inversión, Operación y Mantenimiento para Cesar – Chiriguaná

CESAR - CHIRIGUANA (U4) COSTOS CARBÓN
Tamaño Costo de
(MW) (USD/kW)
Costos 1,356 11.75 2.67 4.24 85% 11,620 9,910 34.43 73,109 1.37 13.61
sin FGD
Eficiencia 1,378 11.75 2.67 4.24 85% 11,620 9,577 35.63 73,109 1.37 13.15
Ciclo Abierto
Costos 1,773 14.68 5.01 6.98 85% 11,620 10,048 33.96 73,109 1.37 13.80
con FGD
Eficiencia 1,786 14.68 5.01 6.98 85% 11,620 9,705 35.16 73,109 1.37 13.33
150
Costos 1,403 11.75 2.67 4.24 85% 11,620 10,329 33.04 73,109 1.37 14.18
sin FGD
Eficiencia 1,441 11.75 2.67 4.24 85% 11,620 9,757 34.97 73,109 1.37 13.40
Ciclo Cerrado
Costos 1,830 14.68 5.01 6.98 85% 11,620 11,061 32.55 73,109 1.37 15.19
con FGD
Eficiencia 1,852 14.68 5.01 6.98 85% 11,620 10,432 34.51 73,109 1.37 14.32
Costos 1,146 11.75 2.67 4.24 85% 11,620 9,611 35.50 73,109 1.37 13.20
sin FGD
Eficiencia 1,157 11.75 2.67 4.24 85% 11,620 9,802 36.73 73,109 1.37 13.46
Ciclo Abierto
Costos 1,478 14.68 5.01 6.98 85% 11,620 9,743 35.02 73,109 1.37 13.38
con FGD
Subcrítico 300
sin FGD
Eficiencia 1,206 11.75 2.67 4.24 85% 11,620 9,456 36.09 73,109 1.37 12.98
Ciclo Cerrado
Costos 1,522 14.68 5.01 6.98 85% 11,620 10,230 33.36 73,109 1.37 14.05
con FGD
Eficiencia 1,533 14.68 5.01 6.98 85% 11,620 9,583 35.61 73,109 1.37 13.16
Costos 1,012 11.75 2.67 4.24 85% 11,620 9,909 34.44 73,109 1.37 13.61
sin FGD
Eficiencia 1,054 11.75 2.67 4.24 85% 11,620 9,158 37.26 73,109 1.37 12.58
Ciclo Abierto
Costos 1,253 14.68 5.01 6.98 85% 11,620 9,463 36.06 73,109 1.37 12.99
con FGD
Eficiencia 1,280 14.68 5.01 6.98 85% 11,620 9,284 36.75 73,109 1.37 12.75
600
Costos 987 11.75 2.67 4.24 85% 11,620 9,338 36.54 73,109 1.37 12.82
sin FGD
Eficiencia 1,103 11.75 2.67 4.24 85% 11,620 9,245 36.91 73,109 1.37 12.69
Ciclo Cerrado
Costos 1,305 14.68 5.01 6.98 85% 11,620 9,819 34.75 73,109 1.37 13.48
con FGD
Eficiencia 1,372 14.68 5.01 6.98 85% 11,620 9,366 36.43 73,109 1.37 12.86
286
generación
Rev. 01
NFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008

CESAR - CHIRIGUANA (U4) COSTOS CARBÓN
Tamaño Costo de
(MW) (USD/kW)
Costos 1,391 11.98 2.62 4.23 85% 11,620 9,276 36.79 73,109 1.37 12.74
sin FGD
Eficiencia 1,407 11.98 2.62 4.23 85% 11,620 9,162 37.25 73,109 1.37 12.58
Ciclo Abierto
Costos 1,786 14.98 4.87 6.88 85% 11,620 9,395 36.32 73,109 1.37 12.90
con FGD
Eficiencia 1,799 14.98 4.87 6.88 85% 11,620 9,278 36.78 73,109 1.37 12.74
150
Costos 1,434 11.98 2.62 4.23 85% 11,620 9,613 35.50 73,109 1.37 13.20
sin FGD
Eficiencia 1,464 11.98 2.62 4.23 85% 11,620 9,319 36.62 73,109 1.37 12.80
Ciclo Cerrado
Costos 1,837 14.98 4.87 6.88 85% 11,620 9,741 35.03 73,109 1.37 13.38
con FGD
Eficiencia 1,861 14.98 4.87 6.88 85% 11,620 9,440 36.15 73,109 1.37 12.96
Costos 1,137 11.98 2.62 4.23 85% 11,620 9,180 37.17 73,109 1.37 12.61
sin FGD
Eficiencia 1,152 11.98 2.62 4.23 85% 11,620 9,039 37.75 73,109 1.37 12.41
Ciclo Abierto
Costos 1,460 14.98 4.87 6.88 85% 11,620 9,300 36.69 73,109 1.37 12.77
Carbón con FGD
Supercrítico Eficiencia 1,471 14.98 4.87 6.88 85% 11,620 9,154 37.28 73,109 1.37 12.57
Pulverizado 300
Costos 1,174 11.98 2.62 4.23 85% 11,620 9,505 35.90 73,109 1.37 13.05
sin FGD
Eficiencia 1,197 11.98 2.62 4.23 85% 11,620 9,194 37.12 73,109 1.37 12.62
Ciclo Cerrado
Costos 1,502 14.98 4.87 6.88 85% 11,620 9,633 35.42 73,109 1.37 13.23
con FGD
Eficiencia 1,522 14.98 4.87 6.88 85% 11,620 9,311 36.65 73,109 1.37 12.79
Costos 1,020 11.98 2.62 4.23 85% 11,620 9,139 37.34 73,109 1.37 12.55
sin FGD
Eficiencia 1,056 11.98 2.62 4.23 85% 11,620 8,837 38.62 73,109 1.37 12.13
Ciclo Abierto
Costos 1,279 14.98 4.87 6.88 85% 11,620 9,261 36.85 73,109 1.37 12.72
con FGD
Eficiencia 1,312 14.98 4.87 6.88 85% 11,620 8,948 38.14 73,109 1.37 12.29
600
Costos 1,058 11.98 2.62 4.23 85% 11,620 9,463 36.06 73,109 1.37 12.99
sin FGD
Eficiencia 1,103 11.98 2.62 4.23 85% 11,620 8,916 38.27 73,109 1.37 12.24
Ciclo Cerrado
Costos 1,329 14.98 4.87 6.88 85% 11,620 9,592 35.58 73,109 1.37 13.17
con FGD
Eficiencia 1,365 14.98 4.87 6.88 85% 11,620 9,028 37.76 73,109 1.37 12.40
Ciclo Abierto 1,815 14.17 3.87 5.77 85% 11,620 9,582 35.61 73,109 1.37 13.16
150
Ciclo Cerrado 1,878 14.17 3.87 5.77 85% 11,620 9,756 34.98 73,109 1.37 13.40
Lecho Ciclo Abierto 1,544 14.17 3.87 5.77 85% 11,620 9,491 35.95 73,109 1.37 13.03
AFBC 300
Fluidizado Ciclo Cerrado 1,601 14.17 3.87 5.77 85% 11,620 9,665 35.31 73,109 1.37 13.27
Ciclo Abierto 1,352 14.17 3.87 5.77 85% 11,620 9,382 36.38 73,109 1.37 12.88
600
Ciclo Cerrado 1,408 14.17 3.87 5.77 85% 11,620 9,549 35.74 73,109 1.37 13.11
287
generación
Rev. 01
NFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
Tabla 5-18 Costos de Inversión, Operación y Mantenimiento para Antioquia – Sinifaná

ANTIOQUIA - SINIFANA (U5) COSTOS CARBÓN
Tamaño Costo de
(MW) (USD/kW)
Costos 1,514 11.75 2.67 4.24 85% 10,684 9,839 34.68 70,000 1.43 14.07
sin FGD
Eficiencia 1,510 11.75 2.67 4.24 85% 10,684 9,573 35.64 70,000 1.43 13.69
Ciclo Abierto
Costos 1,956 14.68 5.01 6.98 85% 10,684 9,995 34.14 70,000 1.43 14.29
con FGD
Eficiencia 1,933 14.68 5.01 6.98 85% 10,684 9,704 35.17 70,000 1.43 13.88
150
Costos 1,543 11.75 2.67 4.24 85% 10,684 10,341 33.00 70,000 1.43 14.79
sin FGD
Eficiencia 1,559 11.75 2.67 4.24 85% 10,684 9,781 34.89 70,000 1.43 13.99
Ciclo Cerrado
Costos 2,002 14.68 5.01 6.98 85% 10,684 10,514 32.46 70,000 1.43 15.03
con FGD
Eficiencia 2,002 14.68 5.01 6.98 85% 10,684 10,471 34.38 70,000 1.43 14.97
Subcrítico
Costos 1,201 11.75 2.67 4.24 85% 10,684 9,875 34.56 70,000 1.43 14.12
sin FGD
Eficiencia 1,239 11.75 2.67 4.24 85% 10,684 9,449 36.11 70,000 1.43 13.51
Ciclo Abierto
Costos 1,512 14.68 5.01 6.98 85% 10,684 10,031 34.02 70,000 1.43 14.34
con FGD
Eficiencia 1,594 14.68 5.01 6.98 85% 10,684 9,590 35.68 70,000 1.43 13.71
300
Costos 1,243 11.75 2.67 4.24 85% 10,684 10,112 33.75 70,000 1.43 14.46
sin FGD
Eficiencia 1,290 11.75 2.67 4.24 85% 10,684 9,482 35.99 70,000 1.43 13.56
Ciclo Cerrado
Costos 1,611 14.68 5.01 6.98 85% 10,684 10,276 33.21 70,000 1.43 14.69
con FGD
sin FGD
Eficiencia 1,553 11.98 2.62 4.23 85% 10,684 9,314 36.64 70,000 1.43 13.32
Ciclo Abierto
Costos 1,980 14.98 4.87 6.88 85% 10,684 9,572 35.65 70,000 1.43 13.69
con FGD
Eficiencia 2,006 14.98 4.87 6.88 85% 10,684 9,448 36.12 70,000 1.43 13.51
150
Costos 1,574 11.98 2.62 4.23 85% 10,684 9,640 35.40 70,000 1.43 13.78
sin FGD
Eficiencia 1,613 11.98 2.62 4.23 85% 10,684 9,346 36.51 70,000 1.43 13.36
Ciclo Cerrado
Costos 2,028 14.98 4.87 6.88 85% 10,684 9,784 34.88 70,000 1.43 13.99
con FGD
Eficiencia 2,025 14.98 4.87 6.88 85% 10,684 9,482 35.99 70,000 1.43 13.56
Supercrítico
Costos 1,233 11.98 2.62 4.23 85% 10,684 9,283 36.76 70,000 1.43 13.27
sin FGD
Eficiencia 1,246 11.98 2.62 4.23 85% 10,684 9,195 37.11 70,000 1.43 13.15
Ciclo Abierto
Costos 1,583 14.98 4.87 6.88 85% 10,684 9,474 36.02 70,000 1.43 13.55
con FGD
Eficiencia 1,596 14.98 4.87 6.88 85% 10,684 9,329 36.58 70,000 1.43 13.34
300
Costos 1,273 11.98 2.62 4.23 85% 10,684 9,546 35.74 70,000 1.43 13.65
sin FGD
Eficiencia 1,296 11.98 2.62 4.23 85% 10,684 9,225 36.99 70,000 1.43 13.19
Ciclo Cerrado
Costos 1,626 14.98 4.87 6.88 85% 10,684 9,693 35.21 70,000 1.43 13.86
con FGD
Eficiencia 1,644 14.98 4.87 6.88 85% 10,684 9,359 36.46 70,000 1.43 13.38
Ciclo Abierto 1,950 14.17 3.87 5.77 85% 10,684 9,569 35.66 70,000 1.43 13.68
150
AFBC
300
Ciclo Cerrado 1,562 14.17 3.87 5.77 85% 10,684 9,492 35.95 70,000 1.43 13.57
288
generación
Rev. 01
NFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
Tabla 5-19 Costos de Inversión, Operación y Mantenimiento para La Guajira – Arrucayui

LA GUAJIRA - ARRUCAYUI (U6) COSTOS CARBÓN
Tamaño Costo de
(MW) (USD/kW)
Costos 1,352 11.75 2.67 4.24 85% 11,770 9,735 35.05 82,500 1.53 14.89
sin FGD
Eficiencia 1,369 11.75 2.67 4.24 85% 11,770 9,409 36.27 82,500 1.53 14.39
Ciclo Abierto
Costos 1,765 14.68 5.01 6.98 85% 11,770 9,862 34.60 82,500 1.53 15.09
con FGD
Eficiencia 1,774 14.68 5.01 6.98 85% 11,770 9,527 35.82 82,500 1.53 14.57
150
Costos 1,403 11.75 2.67 4.24 85% 11,770 10,185 33.50 82,500 1.53 15.58
sin FGD
Eficiencia 1,433 11.75 2.67 4.24 85% 11,770 9,618 35.48 82,500 1.53 14.71
Ciclo Cerrado
Costos 1,827 14.68 5.01 6.98 85% 11,770 10,328 33.04 82,500 1.53 15.80
con FGD
Eficiencia 1,839 14.68 5.01 6.98 85% 11,770 9,744 35.02 82,500 1.53 14.91
Subcrítico
Costos 1,132 11.75 2.67 4.24 85% 11,770 9,443 36.14 82,500 1.53 14.45
sin FGD
Eficiencia 1,144 11.75 2.67 4.24 85% 11,770 9,126 37.39 82,500 1.53 13.96
Ciclo Abierto
Costos 1,456 14.68 5.01 6.98 85% 11,770 9,563 35.68 82,500 1.53 14.63
con FGD
Eficiencia 1,461 14.68 5.01 6.98 85% 11,770 9,238 36.94 82,500 1.53 14.13
300
Costos 1,165 11.75 2.67 4.24 85% 11,770 9,940 34.33 82,500 1.53 15.21
sin FGD
Eficiencia 1,193 11.75 2.67 4.24 85% 11,770 9,286 36.74 82,500 1.53 14.21
Ciclo Cerrado
Costos 1,499 14.68 5.01 6.98 85% 11,770 10,074 33.87 82,500 1.53 15.41
con FGD
sin FGD
Eficiencia 1,395 11.98 2.62 4.23 85% 11,770 9,001 37.91 82,500 1.53 13.77
Ciclo Abierto
Costos 1,772 14.98 4.87 6.88 85% 11,770 9,351 36.49 82,500 1.53 14.30
con FGD
Eficiencia 1,784 14.98 4.87 6.88 85% 11,770 9,235 36.95 82,500 1.53 14.13
150
Costos 1,421 11.98 2.62 4.23 85% 11,770 9,475 36.01 82,500 1.53 14.49
sin FGD
Eficiencia 1,451 11.98 2.62 4.23 85% 11,770 9,183 37.16 82,500 1.53 14.05
Ciclo Cerrado
Costos 1,819 14.98 4.87 6.88 85% 11,770 9,593 35.57 82,500 1.53 14.68
con FGD
Eficiencia 1,842 14.98 4.87 6.88 85% 11,770 9,224 36.72 82,500 1.53 14.11
Supercrítico
Costos 1,124 11.98 2.62 4.23 85% 11,770 9,018 37.84 82,500 1.53 13.80
sin FGD
Eficiencia 1,138 11.98 2.62 4.23 85% 11,770 8,881 38.42 82,500 1.53 13.59
Ciclo Abierto
Costos 1,438 14.98 4.87 6.88 85% 11,770 9,128 37.38 82,500 1.53 13.96
con FGD
Eficiencia 1,451 14.98 4.87 6.88 85% 11,770 8,987 37.97 82,500 1.53 13.75
300
Costos 1,160 11.98 2.62 4.23 85% 11,770 9,367 36.43 82,500 1.53 14.33
sin FGD
Eficiencia 1,183 11.98 2.62 4.23 85% 11,770 9,059 37.67 82,500 1.53 13.86
Ciclo Cerrado
Costos 1,479 14.98 4.87 6.88 85% 11,770 9,485 35.97 82,500 1.53 14.51
con FGD
Eficiencia 1,499 14.98 4.87 6.88 85% 11,770 9,169 37.21 82,500 1.53 14.03
Ciclo Abierto 1,797 14.17 3.87 5.77 85% 11,770 9,528 35.81 82,500 1.53 14.58
150
AFBC
300
Ciclo Cerrado 1,587 14.17 3.87 5.77 85% 11,770 9,506 35.90 82,500 1.53 14.54
289
Rev. 01
INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
5.7 COMENTARIOS GENERALES
Los costos aquí expuestos son muy superiores a los costos históricos que se manejaban
hacia el 2004. Los incrementos en demanda por plantas en China y en India y el
incremento de los costos de materias primas básicas como el acero entre otros han
incrementado recientemente los costos de inversión y repuestos de manera considerable.
Creemos que los costos expuestos aquí ya capturan parte de estos incrementos y reflejan
valores aproximados de mercado en Colombia.
Por otro lado el problema que surge es que estos fabricantes están copados en sus
fabricas de producción por lo menos los próximos 5 años y entonces los oferentes de las
plantas serán fabricantes que no han estado presentes en el mercado tradicional como
algunos fabricas en Brasil, la India, China, Corea y algunos países de la Europa Oriental
sobre los cuales es muy difícil predecir calidad, tiempos y precios.
Finalmente es importante mencionar que la tendencia de oferta de este tipo de plantas es
el suministro de equipos principales por parte de los fabricantes mas no el contrato EPC
(por su sigla en inglés Engineering, Procurement and Construction con referencia a la
ingeniería, construcción y puesta en marcha de la planta) de la planta, el cual los
desarrolladores deben armar o conseguir la firma que integre la planta total. Esta
integración requiere del desarrollo de firmas especializadas las cuales hoy en día se
encuentran con una lata demanda de trabajo en grandes proyectos y difícilmente se
interesan por proyectos pequeños o medianos.
Con esta información solo queremos mencionar que el mercado se encuentra en un
momento bastante convulsionado que no permite ver claramente el comportamiento real
en estos momentos en cuanto a los tiempos y precios. Lo expuesto aquí ha tratado de
reflejar estos aspectos y esperamos sirva de guía para efectos de planeamiento y toma de
decisiones.
290
Rev. 01
INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
6 EVALUACIÓN FINANCIERA
El objetivo de la evaluación financiera fue establecer la competitividad relativa de los

proyectos en el contexto del sector eléctrico colombiano. Como es conocido, la
competitividad de los proyectos de generación y por ende la viabilidad financiera de los
mismos, es función de su competitividad relativa en dos mercados: i) el Mercado Spot de
Electricidad; y ii) el Mercado de Subastas de Energía Firme.
Mientras en el primer mercado (Mercado Spot) se determina la competitividad de corto
plazo de los proyectos y su nivel de despachabilidad, que depende de los Costos
Variables de Generación, en el segundo (Mercado de Subastas de Energía Firme), se
asigna el denominado Cargo por Confiabilidad, señal económica que complementa los
requerimientos de ingresos de los proyectos y permite cubrir los Costos Fijos de
Generación que no alcanzan a ser remunerados en el mercado de corto plazo.
Teniendo en cuenta lo anterior, puede afirmarse que la viabilidad financiera de un
proyecto de generación con una estructura de costos dada, es función del nivel de precios
del Mercado Spot y es función del Cargo por Confiabilidad resultante del proceso de
Subastas de Energía Firme. En otras palabras, los ingresos que derive un agente del
mercado de corto plazo (Mercado Spot) y del mercado de largo plazo (Mercado de
Subastas de Energía Firme), deben ser suficientes para cubrir los Costos de Inversión y
los Gastos de AO&M en que incurra un agente generador que opere en el mercado
eléctrico colombiano.
En consecuencia, se formuló la siguiente estructura de Flujo Financiero para cada uno de
los proyectos objeto de evaluación, proyectada durante un período de quince (15) años:
Tabla 6-1 Estructura de Flujo Financiero
ESTRUCTURA FLUJO FINANCIERO

INGRESOS
Ventas en Bolsa (MWh)
Precio Promedio de Venta en Bolsa (USD/MWh)
Ventas en Bolsa (USD)
Capacidad Instalada (MW)
Factor de Carga (%)
Cargo por Confiabilidad (USD/MWh)
Cargo por Confiabilidad (USD)
EGRESOS
Capacidad Instalada (MW)
O&M Fijos (USD/kW-año)
Costos Fijos (USD)
Ventas en Bolsa (MWh)
O&M Variables (USD/MWh)
Combustible (USD/MWh)
291
Rev. 01
INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
ESTRUCTURA FLUJO FINANCIERO

CERE (USD/MWh)
AGC (USD/MWh)
Ley 99 (USD/MWh)
FAZNI (USD/MWh)
Costos Variables de Operación (USD)
Costo Conexión, Seguros & Otros (USD)
Servicios CND & SIC (USD)
Contribuciones CREG & SSPD (USD)
Otros Egresos (USD)
EBITDA (USD)
IMPUESTOS (USD)
FLUJO DE CAJA LIBRE
Flujo de Caja Descontado 2008 – 2022

Valor Residual
VALOR COMPAÑÍA
Un proyecto de generación será viable desde el punto de vista financiero, si el Costo de

Inversión resulta mayor o igual al Valor de la Compañía, así calculado.
Los principales supuestos utilizados para la determinación de las variables requeridas
para la estimación del Flujo Financiero, se describen a continuación:
6.1 SUPUESTOS EVALUACIÓN FINANCIERA
La proyección de las variables asociadas con los Ingresos es de mayor complejidad que
aquellas asociadas con los Egresos. Mientras el pronóstico sobre la evolución de estas
últimas, no requiere de mayores análisis, la evolución de los Ingresos está sujeta a la
simulación del despacho hidrotérmico del sistema en el largo plazo.
6.1.1 Variables de Ingresos

La UPME, luego de discutir con esta entidad los supuestos implícitos para la simulación
de un escenario probable de despacho hidrotérmico, facilitó la corrida del modelo cuyos
resultados fueron la base del ejercicio realizado.
Los principales supuestos de la corrida se presentan a continuación:
6.1.1.1 Plan de Expansión

Los proyectos previstos en el Plan de Expansión, así como, su fecha probable de entrada
en operación fueron los siguientes:
292
Rev. 01
INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
Tabla 6-2 Proyectos previstos en el Plan de Expansión
PLAN DE EXPANSIÓN
CAPACIDAD GAS
HIDRO GAS CARBÓN COGEN PROYECTOS
MW FUEL
2008 45 Tebsa
Amaime, Bugalagrande, Argos,
2009 59 51 19 163 Mayaguez, Termocol (100 MW),
Cartagena2 (63 MW)
Amoya (80 MW), U. Porce III (165
2010 245 160
MW), Flores IV
Porce III (495 MW), Manso (27
2011 522
MW)
2012 103 Merril
2013 146 400 Candelaria, Carbón Interior
2014
2015 400 Quimbo
2016 800 Sogamoso
Porce IV (400 MW), Miel 2 (410
2017 810
MW)
Gas Ciclo Combinado (Cusiana),
2018 300 300
Carbón Norte de Santander
2019
Gas Ciclo Combinado (Costa),
2020 300 450 Carbón Interior (150 MW) y Carbón
Costa (300 MW)
2021 450 Carbón Costa
2022 600 Carbón Costa
SUBTOTAL 2,836 1,054 2,251 19 163
Durante el período de proyección, 2008 – 2022, se prevé la instalación de 6.323 MW con

el fin de cubrir los requerimientos de crecimiento de la demanda del país, con niveles de
confiabilidad adecuados.
Priman en este Plan de Expansión los proyectos hidroeléctricos, seguidos de cerca por
proyectos con base en carbón. Nótese que los principales proyectos a gas corresponden
al cierre de ciclos durante los primeros años de la proyección, entrando nuevas unidades
solo a partir de 2018. Este supuesto refleja las condiciones actuales del país, en materia
de limitaciones de las reservas de gas.
6.1.1.2 Precios de Combustibles

La simulación del despacho hidrotérmico del sistema requirió la definición de escenarios
de evolución de los precios de los combustibles (Gas Natural y Carbón). En el caso del
293
Rev. 01
INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
Gas Natural se tuvo en cuenta, tanto la estructura vigente de regulación de los precios del
campo de Ballena, como los eventuales precios resultantes de la renegociación de los
contratos de suministro actuales, considerando las respectivas fechas de vencimiento.
Teniendo en cuenta los precios que se han registrado en los procesos recientes de
enajenación de gas proveniente de campos libres y la tendencia natural de los mismos a
alcanzar niveles internacionales, se definió el siguiente escenario:
Tabla 6-3 Precio de Renovación Contratos de Gas Termoeléctricas - Según Vencimiento

de Contratos de Gas (Referencia Barranquilla)
Año USD/MBTU
2007 2.78
2008 3.28
2009 3.78
2010 4.28
2011 4.78
2012 5.27
2013 5.77
2014 6.28
2015 6.77
2016 7.27
En el caso del Carbón, se consideró razonable utilizar para la corrida del modelo de
despacho, un precio promedio de 40 USD/Ton.
En la siguiente tabla se presentan los Costos de Carbón (Suministro + Transporte),
usados en la evaluación financiera, según ubicación de proyectos:
Tabla 6-4 Costos de Carbón (Suministro + Transporte)
Precio de Referencia Carbón

por Ubicación
Área Geográfica ($ de 2007)
$/ton USD/MBTU
NORTE DE SANTANDER - GUADUAS 62,000 1.16
CUNDINAMARCA RIO SECO 70,000 1.25
CUNDINAMARCA COLMENARES 70,000 1.25
CESAR - CHIRIGUANA 73,109 1.37
ANTIOQUIA - SINIFANA 70,000 1.43
LA GUAJIRA - ARRUCAYUI 82,500 1.53
COSTA ATLANTICA 98,789 1.85
VALLE DEL CAUCA 64,086 1.26
294
Rev. 01
INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
Los precios regionales consideran, entre otros aspectos, la diferencia en las calidades del
Carbón disponible en las distintas zonas.
6.1.1.3 Costo Marginal del Mercado Spot

Los resultados de la proyección de precios del Mercado Spot (Costo Marginal del
Sistema), derivados de la corrida del Modelo de Despacho, se muestran gráfica y
numéricamente, a continuación:
Costo Marginal del Sistema
65.00
62.50
USD/MWh (USD de Dic de 2006)
60.00
57.50
55.00
52.50
50.00
47.50
45.00
42.50
40.00
37.50
35.00
Ene-08
May-08
Sep-08
Ene-09
May-09
Sep-09
Ene-10
May-10
Sep-10
Ene-11
May-11
Sep-11
Ene-12
May-12
Sep-12
Ene-13
May-13
Sep-13
Ene-14
May-14
Sep-14
Ene-15
May-15
Sep-15
Ene-16
May-16
Sep-16
Ene-17
May-17
Sep-17
Ene-18
May-18
Sep-18
Ene-19
May-19
Sep-19
Ene-20
May-20
Sep-20
Ene-21
May-21
Sep-21
Ene-22
May-22
Sep-22
Mes/Año
Figura 6-1 Costo Marginal del Sistema
295
Rev. 01
INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
Tabla 6-5 Proyección Costo Marginal Sistema - UPME (Considerando Vencimiento de

Contratos de Gas)
USD de Diciembre de 2006

Mes/Año USD/MWh Mes/Año USD/MWh Mes/Año USD/MWh Mes/Año USD/MWh Mes/Año USD/MWh
01/2008 44.43 01/2011 52.66 01/2014 54.66 01/2017 52.18 01/2020 54.00
02/2008 45.41 02/2011 57.77 02/2014 57.35 02/2017 54.10 02/2020 55.77
03/2008 46.09 03/2011 61.29 03/2014 58.35 03/2017 54.91 03/2020 56.48
04/2008 46.48 04/2011 56.58 04/2014 56.61 04/2017 53.87 04/2020 55.16
05/2008 44.86 05/2011 53.66 05/2014 54.58 05/2017 51.73 05/2020 53.40
06/2008 44.25 06/2011 52.98 06/2014 53.33 06/2017 50.24 06/2020 52.89
07/2008 43.95 07/2011 51.95 07/2014 53.09 07/2017 50.00 07/2020 52.52
08/2008 43.84 08/2011 51.66 08/2014 53.44 08/2017 49.00 08/2020 52.64
09/2008 44.90 09/2011 51.44 09/2014 53.62 09/2017 45.83 09/2020 53.04
10/2008 44.96 10/2011 52.22 10/2014 53.56 10/2017 50.10 10/2020 52.99
11/2008 45.22 11/2011 52.88 11/2014 54.08 11/2017 51.05 11/2020 52.98
12/2008 46.24 12/2011 53.57 12/2014 55.91 12/2017 52.19 12/2020 54.37
01/2009 47.12 01/2012 53.99 01/2015 54.11 01/2018 52.37 01/2021 53.54
02/2009 49.10 02/2012 56.92 02/2015 57.98 02/2018 55.12 02/2021 55.38
03/2009 49.46 03/2012 59.01 03/2015 58.69 03/2018 56.26 03/2021 56.08
04/2009 49.57 04/2012 58.36 04/2015 55.59 04/2018 54.27 04/2021 54.92
05/2009 48.37 05/2012 55.19 05/2015 52.37 05/2018 51.63 05/2021 52.81
06/2009 48.15 06/2012 53.46 06/2015 51.82 06/2018 50.76 06/2021 51.68
07/2009 47.83 07/2012 52.64 07/2015 50.84 07/2018 50.09 07/2021 51.08
08/2009 47.98 08/2012 52.66 08/2015 50.61 08/2018 50.42 08/2021 51.22
09/2009 48.30 09/2012 53.96 09/2015 51.31 09/2018 50.55 09/2021 52.15
10/2009 49.04 10/2012 53.59 10/2015 51.42 10/2018 50.68 10/2021 51.60
11/2009 49.18 11/2012 54.65 11/2015 51.49 11/2018 51.74 11/2021 51.99
12/2009 50.05 12/2012 56.03 12/2015 52.36 12/2018 52.74 12/2021 54.20
01/2010 51.03 01/2013 55.37 01/2016 53.05 01/2019 53.46 01/2022 51.83
02/2010 53.32 02/2013 57.71 02/2016 55.12 02/2019 54.93 02/2022 54.48
03/2010 52.97 03/2013 58.89 03/2016 55.53 03/2019 55.91 03/2022 55.43
04/2010 52.23 04/2013 57.21 04/2016 53.28 04/2019 55.40 04/2022 53.31
05/2010 50.52 05/2013 54.73 05/2016 51.03 05/2019 53.59 05/2022 50.64
06/2010 49.59 06/2013 53.49 06/2016 50.04 06/2019 53.01 06/2022 48.65
07/2010 49.15 07/2013 53.32 07/2016 50.31 07/2019 51.92 07/2022 48.59
08/2010 49.34 08/2013 53.27 08/2016 51.06 08/2019 52.64 08/2022 48.88
09/2010 50.59 09/2013 53.44 09/2016 50.48 09/2019 53.14 09/2022 49.84
10/2010 51.08 10/2013 53.70 10/2016 50.48 10/2019 53.06 10/2022 49.80
11/2010 51.27 11/2013 54.47 11/2016 50.61 11/2019 53.38 11/2022 49.52
12/2010 52.56 12/2013 55.84 12/2016 51.63 12/2019 54.19 12/2022 50.04
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Rev. 01
INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
Debe tenerse en cuenta que los Costos Marginales incluyen un “Precio Piso” constituido
por los siguientes conceptos:
• CERE: Cargo por Confiabilidad. El Cargo se recauda a través de los Generadores
con base en su energía despachada.
• AGC: Automatic Generation Control. Costo del Servicio de Regulación Secundaria
de Frecuencia.
• Ley 99 de 1993: Transferencia del Sector Eléctrico al Sector Medioambiental. Las
empresas generadoras hidroeléctricas transfieren el 6% de sus ventas brutas de
energía, de acuerdo con tarifa de venta en bloque fijada por la CREG. En el caso
de las centrales térmicas la transferencia es del 4%.
• FAZNI: Fondo de Apoyo Financiero para la Energización de las Zonas No
Interconectadas. Creado por el Artículo 81 y siguientes de la Ley 633 de 2000.
La suma de los cuatro conceptos descritos en la simulación de despacho efectuada por la
UPME, asciende a 17.61 USD/MWh (USD de Diciembre de 2006).
Esta suma, actualizada a USD de Diciembre de 2007, se desagregó por ítems como se
muestra a continuación:
Tabla 6-6 Piso Bolsa
USD/MWh (USD Dic de 2007)
Costo CXC Costo AGC Costo Ley-99 de 1993 FAZNI
13.05 3.00 1.55 0.70
Si bien el “Precio Piso” se computa como Ingreso, por estar implícito en el Costo Marginal,
se constituye en variable de Egreso, con ligeros ajustes en el caso del cargo por Ley 99
de 1993, como se explicará posteriormente.
Así mismo, el CERE considerado, 13.05 USD/MWh, adopta otros valores según
simulaciones efectuadas con relación al precio de las Subastas de Energía Firme.
6.1.1.4 Cargo por Confiabilidad

El Cargo por Confiabilidad actual, 13.05 USD/MWh, estará vigente hasta el año 2012. A
partir de 2013, este Cargo será el resultado de las Subastas de Energía Firme ya
mencionadas.
A efectos de la evaluación que nos ocupa, se tomaron dos escenarios en lo referente al
Cargo por Confiabilidad:
• Primer Escenario: El Cargo por Confiabilidad permanece invariable durante el
período de proyección restante (2013 – 2022).
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INFORME FINAL
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• Segundo Escenario: El Cargo por Confiabilidad a partir de 2013 es tal, que

viabiliza el proyecto objeto de análisis. Es decir, es el Cargo que se requiere para
que se cumpla con la ecuación: Valor Compañía = Costo de Inversión. En otras
palabras, el Flujo de Caja Descontado + Valor Residual = Costo de Inversión.
El resultado obtenido en desarrollo del Segundo Escenario, equivale a la Oferta de Precio
Mínima que un agente con un proyecto dado, efectuaría en el contexto de la Subasta de
Energía Firme.
6.1.2 Variables de Egresos

Una vez efectuada la evaluación económica de los proyectos identificados, que permitió
estimar los costos asociados con cada uno de ellos, fue posible discriminar la estructura
de costos en los siguientes conceptos:
• Costo de Instalación, USD/kW;
• Costos de O&M:
- Fijos, USD/kW-año;
- Variables, USD/MWh; y
- Promedio, USD/MWh
Así mismo, se estimaron los Costos de Combustible (Carbón + Transporte de Carbón),
contando con la siguiente información:
• Factor de Carga, %;
• Poder Calorífico, BTU/Lb;
• Factor de Conversión, BTU/kWh;
• Eficiencia Neta, %; y
• Costos Carbón, $/Ton
Con los parámetros antes mencionados, los Costos de Combustible se expresaron en
USD/MBTU y en USD/MWh. Para cada proyecto se establecieron los Costos Variables de
Generación, resultantes de la agregación de los Costos Variables de O&M y los Costos de
Combustible correspondientes.
A los Costos Variables así calculados, se les adicionaron los conceptos: CERE, AGC, Ley
99 de 1993 (Ajustado), y FAZNI, “Precio Piso” obligado de los Precios de Oferta en Bolsa.
Con relación a los ítems de Egresos asociados con el “Precio Piso”, se efectuó un ajuste
en el caso del impuesto fijado por la Ley 99 de 1993, cambiando el 1.55 USD/MWh (USD
Dic de 2007), resultado de una ponderación de las Tasas del 6% (Hidraúlicas) y el 4%
(Térmicas), por 1.09 USD/MWh (USD Dic de 200/), con el fin de reflejar exclusivamente la
Tasa aplicable al parque térmico.
Finalmente, con relación a Otros Egresos (Costo Conexión, Seguros & Otros; Servicios
CND & SIC; y Contribuciones CREG & SSPD), los criterios de fijación fueron los
siguientes:
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Fecha: 13/03/2008
• Costo Conexión, Seguros & Otros = 2.5% x O&M Fijos;

• Servicios CND & SIC ~ 50% x Costos del CND & SIC, ponderado por la Capacidad
Instalada del proyecto, da la Capacidad Instalada Total; y
• Contribuciones CREG & SSPD = (0.5% + 1.0%) x (O&M Fijos + O&M Variables).
Es decir, el 1.5% de los Gastos de Funcionamiento, referidos al año
inmediatamente anterior.
Para obtener el Flujo de Caja Descontado y el Valor Residual, se tomó una Tasa de
Descuento del 12% en dólares constantes.
6.2 PROYECTOS EVALUADOS
La metodología descrita se aplicó a los proyectos identificados en desarrollo de la

presente consultoría. Cada proyecto está caracterizado en función de las siguientes
variables: Ubicación, Tecnología, Tamaño de la Unidad y Tipo de Turbina.
El valor y la sigla de identificación de cada variable, se muestra a continuación:
Tabla 6-7 Identificación de cada variable para Proyectos Evaluados
UBICACIONES
U1 Ubicación 1 NORTE DE SANTANDER - GUADUAS
U2 Ubicación 2 CUNDINAMARCA RIO SECO
U3 Ubicación 3 CUNDINAMARCA COLMENARES
U4 Ubicación 4 CESAR - CHIRIGUANA
U5 Ubicación 5 ANTIOQUIA - SINIFANA
U6 Ubicación 6 LA GUAJIRA - ARRUCAYUI
U7 Ubicación 7 COSTA ATLANTICA
U8 Ubicación 8 VALLE DEL CAUCA
TECNOLOGÍAS
TEC1 CP-SUB-CA-SFGD Carbón Pulverizado Subcrítico Ciclo Abierto Sin FGD
TEC2 CP-SUB-CA-CFGD Carbón Pulverizado Subcrítico Ciclo Abierto Con FGD
TEC3 CP-SUB-CC-SFGD Carbón Pulverizado Subcrítico Ciclo Cerrado Sin FGD
TEC4 CP-SUB-CC-CFGD Carbón Pulverizado Subcrítico Ciclo Cerrado Con FGD
TEC5 CP-SUP-CA-SFGD Carbón Pulverizado Supercrítico Ciclo Abierto Sin FGD
TEC6 CP-SUP-CA-CFGD Carbón Pulverizado Supercrítico Ciclo Abierto Con FGD
TEC7 CP-SUP-CC-SFGD Carbón Pulverizado Supercrítico Ciclo Cerrado Sin FGD
TEC8 CP-SUP-CC-CFGD Carbón Pulverizado Supercrítico Ciclo Cerrado Con FGD
TEC9 LF-AFBC-CA-SFGD Lecho Fluidizado AFBC Ciclo Abierto Sin FGD
TEC10 LF-AFBC-CC-CFGD Lecho Fluidizado AFBC Ciclo Cerrado Con FGD
TEC11 IGCC-GEE IGCC GEE
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TAMAÑOS
T1 Tamaño 1 150 MW
T2 Tamaño 2 300 MW
T3 Tamaño 3 600 MW
T4 Tamaño 4 214 MW
T5 Tamaño 5 750 MW
TIPO DE TURBINA
TUR1 Turbina 1 Estándar
TUR2 Turbina 2 Eficiente
Se evaluaron un total de 236 proyectos, resultantes de la siguiente combinación de

variables:
Tabla 6-8 Total de Proyectos Evaluados
PROYECTOS EVALUADOS
UBICACIONES TECNOLOGÍAS TAMAÑOS TIPO DE TURBINA TOTAL
8 2 2 32
U1
2 2 1 4
8 2 2 32
U2
2 2 1 4
8 2 2 32
U3
2 2 1 4
8 3 2 48
U4
2 3 1 6
8 2 2 32
U5
2 2 1 4
8 2 2 32
U6
2 2 1 4
U7 1 1 1 1
U8 1 1 1 1
TOTAL 236
Las Tecnología IGCC-GEE, solo se evaluó en las dos Ubicaciones en las que se
considera factible su instalación: U7 (Costa Atlántica) y U8 (Valle del Cauca).
6.3 RESULTADOS DE LA EVALUACIÓN
Los Modelos de Evaluación Financiera se anexan al presente informe en medio

magnético que se encuentran en Carpeta del mismo nombre. La Carpeta contiene dos
Sub-Carpetas: Modelos T Estándar y Modelos T Eficiente, la primera con 9 Archivos y la
Segunda con 7 Archivos, todos ellos en Excel.
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INFORME FINAL
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A continuación se presenta un resumen de los resultados obtenidos:
6.3.1 Primer Escenario Cargo por Confiabilidad

En los siguientes Numerales se presentan los resultados de la Evaluación Financiera,
bajo un escenario en el cual el Cargo por Confiabilidad actual permanece en el mismo
nivel durante todo el período de proyección. Es decir 13.05 USD/MWh (2008 – 2012) y
13.05 USD/MWh (2013 – 2022).
6.3.1.1 Resultados de la Evaluación de los 236 Proyectos – Primer Escenario

Cargo por Confiabilidad
En la siguiente tabla se muestran los resultados de la evaluación financiera de los 236
proyectos considerados. Se especifica, además de las siglas que permiten la
identificación del proyecto, las siguientes variables asociadas:
• Costo Inversión
• Supuesto Cargo por Confiabilidad, Primer Escenario
• Flujo de Caja Descontado (Incluye Valor Residual)
• % Flujo de Caja/Costo Inversión
Tabla 6-9 Resultados de la Evaluación Financiera
PROYECTOS POR UBICACIÓN
Flujo de % Flujo de
Costo Supuesto
Caja Caja/Costo
Inversión CxC
Tipo Descontado Inversión
Ubicación Tecnología Tamaño
Turbina
Mill USD Mill USD
(USD/MWh) %
(Dic 07) (Dic 07)
1 U1 CP-SUB-CA-SFGD T1 TUR1 210.3 13.05 185.9 88%
2 U1 CP-SUB-CA-CFGD T1 TUR1 267.3 13.05 165.7 62%
3 U1 CP-SUB-CC-SFGD T1 TUR1 217.8 13.05 179.8 83%
4 U1 CP-SUB-CC-CFGD T1 TUR1 275.6 13.05 163.0 59%
5 U1 CP-SUP-CA-SFGD T1 TUR1 218.2 13.05 186.7 86%
6 U1 CP-SUP-CA-CFGD T1 TUR1 272.6 13.05 170.7 63%
7 U1 CP-SUP-CC-SFGD T1 TUR1 224.5 13.05 184.7 82%
8 U1 CP-SUP-CC-CFGD T1 TUR1 280.1 13.05 168.6 60%
9 U1 LF-AFBC-CA-SFGD T1 TUR1 275.1 13.05 176.0 64%
10 U1 LF-AFBC-CC-CFGD T1 TUR1 284.7 13.05 175.1 62%
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Fecha: 13/03/2008
Flujo de % Flujo de
Costo Supuesto
Caja Caja/Costo
Inversión CxC
Turbina
Mill USD Mill USD
(USD/MWh) %
(Dic 07) (Dic 07)
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INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
Flujo de % Flujo de
Costo Supuesto
Caja Caja/Costo
Inversión CxC
Turbina
Mill USD Mill USD
(USD/MWh) %
(Dic 07) (Dic 07)
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INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
Flujo de % Flujo de
Costo Supuesto
Caja Caja/Costo
Inversión CxC
Turbina
Mill USD Mill USD
(USD/MWh) %
(Dic 07) (Dic 07)
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INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
Flujo de % Flujo de
Costo Supuesto
Caja Caja/Costo
Inversión CxC
Turbina
Mill USD Mill USD
(USD/MWh) %
(Dic 07) (Dic 07)
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Fecha: 13/03/2008
Flujo de % Flujo de
Costo Supuesto
Caja Caja/Costo
Inversión CxC
Turbina
Mill USD Mill USD
(USD/MWh) %
(Dic 07) (Dic 07)
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Flujo de % Flujo de
Costo Supuesto
Caja Caja/Costo
Inversión CxC
Turbina
Mill USD Mill USD
(USD/MWh) %
(Dic 07) (Dic 07)
235 U7 IGCC-GEE T5 1,778.9 13.05 561.9 32%
236 U8 IGCC-GEE T4 681.0 13.05 199.6 29%
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En las condiciones de simulación descritas, es decir, bajo el supuesto del Primer

Escenario de Cargo por Confiabilidad (13.05 USD/MWh durante todo el período de
proyección), resultan viables 33 proyectos. Es decir, el 33% de la muestra considerada.
La Ubicación de estos proyectos es la siguiente: 8 en la U1; 4 en la U2; 6 en la U3; 13 en
la U4; y 2 en la U6. Cifras que corresponden respectivamente al 25%, 13%, 19%, 27% y
6% de los proyectos considerados en cada una de estas Ubicaciones.
Esto mostraría, en este escenario, que las Ubicaciones más competitivas en principio,
serían Norte de Santander y Cesar, seguidas por Cundinamarca.
6.3.1.2 Viabilidad vs. Costos de Inversión – Primer Escenario Cargo por

Confiabilidad
En la siguiente tabla se presentan los mismos resultados del Numeral anterior, ordenados
según Costo de Inversión, para facilitar visualmente el análisis.
Los Costos de Inversión de los proyectos evaluados van desde 200 millones de USD
hasta 1.780 millones de USD, reflejando la Tecnología más simple y el menor Tamaño de
Unidad y la Tecnología más compleja y el mayor Tamaño de Unidad, respectivamente.
Tabla 6-10 Resultados de la Evaluación Financiera por costo de Inversión
PROYECTOS POR COSTO DE INVERSIÓN
Flujo de % Flujo de
Costo Supuesto
Caja Caja/Costo
Inversión CxC
Turbina
Mill USD Mill USD
(USD/MWh) %
(Dic 07) (Dic 07)
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Flujo de % Flujo de
Costo Supuesto
Caja Caja/Costo
Inversión CxC
Turbina
Mill USD Mill USD
(USD/MWh) %
(Dic 07) (Dic 07)
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Fecha: 13/03/2008
Flujo de % Flujo de
Costo Supuesto
Caja Caja/Costo
Inversión CxC
Turbina
Mill USD Mill USD
(USD/MWh) %
(Dic 07) (Dic 07)
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Fecha: 13/03/2008
Flujo de % Flujo de
Costo Supuesto
Caja Caja/Costo
Inversión CxC
Turbina
Mill USD Mill USD
(USD/MWh) %
(Dic 07) (Dic 07)
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Fecha: 13/03/2008
Flujo de % Flujo de
Costo Supuesto
Caja Caja/Costo
Inversión CxC
Turbina
Mill USD Mill USD
(USD/MWh) %
(Dic 07) (Dic 07)
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Fecha: 13/03/2008
Flujo de % Flujo de
Costo Supuesto
Caja Caja/Costo
Inversión CxC
Turbina
Mill USD Mill USD
(USD/MWh) %
(Dic 07) (Dic 07)
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Fecha: 13/03/2008
Flujo de % Flujo de
Costo Supuesto
Caja Caja/Costo
Inversión CxC
Turbina
Mill USD Mill USD
(USD/MWh) %
(Dic 07) (Dic 07)
225 U8 IGCC-GEE T4 681.0 13.05 199.6 29%
236 U7 IGCC-GEE T5 1,778.9 13.05 561.9 32%
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El Costo de Inversión de los proyectos viables oscila entre 337 millones de dólares y 662
millones de dólares, con un promedio aproximado de 440 millones de dólares. Cabe
resaltar que no son los proyectos de menor Costo de Inversión los que resultan viables, lo
que confirmaría las obvias economías de escala de las Tecnologías de Generación con
base en Carbón.
6.3.1.3 Resultados Flujo de Caja Vs. Costos de Inversión – Primer Escenario

Cargo por Confiabilidad
En la siguiente tabla se ordenan los resultados de acuerdo con su generación de Flujo de
Caja. Se quiere analizar la correlación entre Flujo de Caja y Costos de Inversión,
reflejando estos últimos Tamaño de Unidad y Tecnología:
Tabla 6-11 Resultados de la Evaluación Financiera por Flujo de Caja
POR FLUJO DE CAJA

Flujo de % Flujo de
Costo Supuesto
Caja Caja/Costo
Tipo Inversión CxC
Ubicación Tecnología Tamaño Descontado Inversión
Turbina
Mill USD Mill USD
(USD/MWh) %
(Dic 07) (Dic 07)
315
Rev. 01
INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
POR FLUJO DE CAJA

Flujo de % Flujo de
Costo Supuesto
Caja Caja/Costo
Tipo Inversión CxC
Turbina
Mill USD Mill USD
(USD/MWh) %
(Dic 07) (Dic 07)
316
Rev. 01
INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
POR FLUJO DE CAJA

Flujo de % Flujo de
Costo Supuesto
Caja Caja/Costo
Tipo Inversión CxC
Turbina
Mill USD Mill USD
(USD/MWh) %
(Dic 07) (Dic 07)
317
Rev. 01
INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
POR FLUJO DE CAJA

Flujo de % Flujo de
Costo Supuesto
Caja Caja/Costo
Tipo Inversión CxC
Turbina
Mill USD Mill USD
(USD/MWh) %
(Dic 07) (Dic 07)
109 U8 IGCC-GEE T4 681.0 13.05 199.6 29%
318
Rev. 01
INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
POR FLUJO DE CAJA

Flujo de % Flujo de
Costo Supuesto
Caja Caja/Costo
Tipo Inversión CxC
Turbina
Mill USD Mill USD
(USD/MWh) %
(Dic 07) (Dic 07)
319
Rev. 01
INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
POR FLUJO DE CAJA

Flujo de % Flujo de
Costo Supuesto
Caja Caja/Costo
Tipo Inversión CxC
Turbina
Mill USD Mill USD
(USD/MWh) %
(Dic 07) (Dic 07)
218 U7 IGCC-GEE T5 1,778.9 13.05 561.9 32%
320
Rev. 01
INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
POR FLUJO DE CAJA

Flujo de % Flujo de
Costo Supuesto
Caja Caja/Costo
Tipo Inversión CxC
Turbina
Mill USD Mill USD
(USD/MWh) %
(Dic 07) (Dic 07)
Se encuentra una correlación del 80% entre el Flujo de Caja y el Costo de Inversión. Esta
correlación tan alta se explica por el hecho de que para el escenario de Costos
Marginales del Mercado Spot considerado, todos los proyectos resultan despachados. Los
Costos Variables de Operación de todos los proyectos son inferiores a los Costos
Marginales del Mercado. Esto se cumple hasta para el proyecto con mayores Costos
Variables de la muestra.
El proyecto con mayores Costos Variables, identificado como U7 IGCC-GEE T5, tiene un
Costo Variable de 42.15 USD/MWh (USD Dic de 2007), cifra inferior en todos los casos a
los Costos Marginales proyectados.
6.3.1.4 Cobertura del Flujo de Caja como Porcentaje del Costo de Inversión –
Primer Escenario Cargo por Confiabilidad
Si se analiza la Cobertura del Flujo de Caja de los Costos de Inversión, el resultado
obtenido difiere significativamente del análisis efectuado en el Numeral anterior.
Mientras el análisis anterior y la correlación planteada, señalaba indirectamente la alta
despachabilidad del parque térmico a Carbón, bajo el escenario de Costos Marginales
considerado, el siguiente análisis muestra que un despacho alto no es garantía de
viabilidad ni de cobertura de Costos:
321
Rev. 01
INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
Tabla 6-12 Proyectos por Cobertura del Flujo de Caja sobre la Inversión
PROYECTOS POR COBERTURA DEL FLUJO DE CAJA SOBRE LA INVERSIÓN

Flujo de % Flujo de
Costo Supuesto
Caja Caja/Costo
Tipo Inversión CxC
Turbina
Mill USD Mill USD
(USD/MWh) %
(Dic 07) (Dic 07)
1 U8 IGCC-GEE T4 681.0 13.05 199.6 29%
2 U7 IGCC-GEE T5 1,778.9 13.05 561.9 32%
322
Rev. 01
INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008

Flujo de % Flujo de
Costo Supuesto
Caja Caja/Costo
Tipo Inversión CxC
Turbina
Mill USD Mill USD
(USD/MWh) %
(Dic 07) (Dic 07)
323
Rev. 01
INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008

Flujo de % Flujo de
Costo Supuesto
Caja Caja/Costo
Tipo Inversión CxC
Turbina
Mill USD Mill USD
(USD/MWh) %
(Dic 07) (Dic 07)
324
Rev. 01
INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008

Flujo de % Flujo de
Costo Supuesto
Caja Caja/Costo
Tipo Inversión CxC
Turbina
Mill USD Mill USD
(USD/MWh) %
(Dic 07) (Dic 07)
325
Rev. 01
INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008

Flujo de % Flujo de
Costo Supuesto
Caja Caja/Costo
Tipo Inversión CxC
Turbina
Mill USD Mill USD
(USD/MWh) %
(Dic 07) (Dic 07)
326
Rev. 01
INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008

Flujo de % Flujo de
Costo Supuesto
Caja Caja/Costo
Tipo Inversión CxC
Turbina
Mill USD Mill USD
(USD/MWh) %
(Dic 07) (Dic 07)
327
Rev. 01
INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
Se encuentra una correlación de solo el 10% entre la Cobertura del Flujo de Caja y los
Costos de Inversión, siendo evidente que la cobertura de Costos Variables, que mide el
nivel de despachabilidad de un proyecto, no implica la cobertura de sus Costos Fijos de
Inversión.
La cobertura de los Costos de Inversión dependerá del diferencial que obtenga el agente
entre los Costos Marginales del Mercado Spot y sus Costos Variables de Operación, y del
Cargo por Confiabilidad que le aplique.
6.3.2 Segundo escenario Cargo por Confiabilidad

En los siguientes Numerales se presentan los resultados de la Evaluación Financiera,
bajo un escenario en el cual el Cargo por Confiabilidad actual permanece en el mismo
nivel durante el período 2008 – 2012, tal y como está previsto en la regulación vigente y
para el período restante de proyección (2013 – 2022), el Cargo por Confiabilidad es el
Cargo que equilibra financieramente a cada uno de los proyectos.
6.3.2.1 Competitividad relativa en el Contexto de las Subastas de Energía Firme –

Segundo Escenario Cargo por Confiabilidad
El siguiente ejercicio que se realizó, tenía como objetivo construir la Curva de Oferta de
los proyectos de generación considerados, en el marco del Mercado de Subastas de
Energía Firme que entrará a operar en el próximo mes de Mayo.
A tal fin se desarrolló el Segundo Escenario de Cargo por Confiabilidad, en el que se
calcula como se mencionó, cuál es el valor de Cargo por Confiabilidad que le permitiría a
cada uno de los proyectos cubrir sus Costos Fijos de Inversión y sus Costos Variables de
Operación. Es decir, cuál es el valor del Cargo que viabiliza financieramente la Inversión.
En la siguiente tabla se presentan los resultados obtenidos, ordenando el Cargo por
Confiabilidad estimado de menor a mayor. Este ordenamiento define la Competitividad
relativa de los proyectos en el Mercado Eléctrico colombiano:
Tabla 6-13 Competitividad Relativa de los Proyectos en el Contexto del Cargo por
Confiabilidad
COMPETITIVIDAD RELATIVA DE LOS PROYECTOS EN EL CONTEXTO DEL CARGO POR CONFIABILIDAD
CxC
Costo
(Próxima
Tipo Inversión ENFICC
Ubicación Tecnología Tamaño Subasta)
Turbina (MWh)
Mill USD
(USD/MWh)
(Dic 07)
1 U4 CP-SUB-CC-SFGD T3 TUR1 592.1 2.51 4,467,600
2 U4 CP-SUP-CA-SFGD T3 TUR1 612.1 3.71 4,467,600
4 U4 CP-SUB-CA-SFGD T3 TUR1 607.0 5.39 4,467,600
6 U4 CP-SUP-CC-SFGD T3 TUR1 635.0 6.63 4,467,600
328
Rev. 01
INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008

CxC
Costo
(Próxima
Turbina (MWh)
Mill USD
(USD/MWh)
(Dic 07)
329
Rev. 01
INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008

CxC
Costo
(Próxima
Turbina (MWh)
Mill USD
(USD/MWh)
(Dic 07)
59 U4 CP-SUB-CA-CFGD T3 TUR1 751.8 22.55 4,467,600
60 U4 CP-SUP-CA-CFGD T3 TUR1 767.5 23.18 4,467,600
69 U4 LF-AFBC-CA-SFGD T3 TUR1 811.1 25.12 4,467,600
76 U4 CP-SUB-CC-CFGD T3 TUR1 782.9 26.27 4,467,600
79 U4 CP-SUP-CC-CFGD T3 TUR1 797.6 26.75 4,467,600
330
Rev. 01
INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008

CxC
Costo
(Próxima
Turbina (MWh)
Mill USD
(USD/MWh)
(Dic 07)
91 U4 LF-AFBC-CC-CFGD T3 TUR1 844.7 28.55 4,467,600
331
Rev. 01
INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008

CxC
Costo
(Próxima
Turbina (MWh)
Mill USD
(USD/MWh)
(Dic 07)
332
Rev. 01
INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008

CxC
Costo
(Próxima
Turbina (MWh)
Mill USD
(USD/MWh)
(Dic 07)
333
Rev. 01
INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008

CxC
Costo
(Próxima
Turbina (MWh)
Mill USD
(USD/MWh)
(Dic 07)
235 U7 IGCC-GEE T5 1,778.9 104.61 5,256,000
236 U8 IGCC-GEE T4 681.0 139.98 1,499,712
El Cargo por Confiabilidad que viabiliza los diferentes proyectos, oscila entre 2.50
USD/MWh y 140 USD/MWh.
Teniendo en cuenta el Cargo por Confiabilidad calculado y las cifras de ENFICC (Energía
Firme) asociadas con cada proyecto (MW x 8.760 horas x Factor de Carga o Factor de
334
Rev. 01
INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
Disponibilidad), es posible construir la Curva de Oferta de los proyectos evaluados, que

resulta de la suma horizontal de las Ofertas individuales. Esta Curva es la siguiente:
Curva de Oferta Carboeléctricas

140.0
130.0
120.0
110.0
100.0
90.0
USD/MWh
80.0
70.0
60.0
50.0
40.0
30.0
20.0
10.0
-
4,467,600
42,442,200
64,780,200
87,118,200
109,456,200
131,794,200
158,599,800
176,470,200
198,808,200
213,327,900
230,081,400
246,834,900
264,705,300
282,575,700
301,563,000
323,901,000
346,239,000
368,577,000
383,096,700
394,265,700
405,434,700
416,603,700
427,772,700
438,941,700
ENFICC (MWh)
Precios Subasta CE 2 CE
Figura 6-2 Curva de Oferta de los proyectos evaluados
En la gráfica se presentan en líneas punteadas las variables CE y 2 CE, siendo la variable

CE el denominado Costo de Entrada, que corresponde al Cargo por Confiabilidad actual
(13.05 USD/MWh) y siendo 2 CE el Techo de la Subasta de Energía Firme definido por la
CREG (2 x 13.05 USD/MWh = 26.09 USD/MWh).
El Techo de la Subasta equivale en la práctica al Cargo por Confiabilidad máximo que el
Regulador está dispuesto a reconocer, al menos en la próxima Subasta. Al ser un Techo,
nos obliga a excluir de la lista de proyectos factibles a todos aquellos cuyo Precio de
Oferta en la Subasta resulte superior a 26.09 USD/MWh.
Se ubican en la que llamaremos Zona o Área de Factibilidad, 74 de los 236 proyectos
considerados. Es decir, la muestra se reduciría en un 69%.
ÁREA DE FACTIBILIDAD
0 USD/MWh > Precio de Oferta Subasta Cargo por Confiabilidad > 26.09 USD/MWh
335
Rev. 01
INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
La Curva de Oferta correspondiente es la siguiente:

Proyectos en Área de Factibilidad
30.0
28.0
26.0
24.0
22.0
20.0
18.0
USD/MWh
16.0
14.0
12.0
10.0
8.0
6.0
4.0
2.0
-
4,467,600
26,805,600
42,442,200
53,611,200
64,780,200
75,949,200
87,118,200
98,287,200
109,456,200
120,625,200
131,794,200
142,963,200
158,599,800
167,535,000
176,470,200
ENFICC (MWh)
Precios Subasta CE 2 CE
Figura 6-3 Curva de Oferta Térmicas a Carbón Proyectos en Área de Factibilidad
6.3.2.2 Competitividad Relativa de los Proyectos por Ubicación

En la siguiente tabla se presentan los 74 proyectos en mención, clasificados según
Ubicación:
Tabla 6-14 Proyectos en Área de Factibilidad Clasificados por Ubicación
PROYECTOS EN ÁREA DE FACTIBILIDAD CLASIFICADOS POR UBICACIÓN

CxC
Costo
(Próxima
Turbina (MWh)
Mill USD
(USD/MWh)
(Dic 07)
336
Rev. 01
INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008

CxC
Costo
(Próxima
Turbina (MWh)
Mill USD
(USD/MWh)
(Dic 07)



337
Rev. 01
INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008

CxC
Costo
(Próxima
Turbina (MWh)
Mill USD
(USD/MWh)
(Dic 07)


Quedan excluidos los proyectos ubicados en U7 y U8, que corresponden a la Tecnología

IGCC-GEE. Es decir, los precios relativos de estos proyectos no resultan competitivos en
el contexto actual de señales de precios del Mercado Eléctrico colombiano.
Considerando los proyectos evaluados en cada una de las restantes zonas geográficas,
clasifican en el Área de Factibilidad el 38% de los proyectos de la U1, el 28% de la U2, el
338
Rev. 01
INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
25% de la U3, el 52% de la U4, el 25% de la U5 y el 38% de la U6. Se podría concluir que
la Ubicación más competitiva en proyectos térmicos a Carbón es el Cesar, seguido por
Norte de Santander y La Guajira
6.3.2.3 Competitividad Relativa de los Proyectos por Tamaño de Unidad

Con relación al tamaño de la Unidad de los 74 proyectos ubicados en el Área de
Factibilidad, los resultados se ordenan en función de esta variable y se muestran a
continuación:
Tabla 6-15 Proyectos en Área de Factibilidad Clasificados por Tamaño de Unidad
PROYECTOS EN ÁREA DE FACTIBILIDAD CLASIFICADOS POR TAMAÑO DE UNIDAD

CxC
Costo
(Próxima
Tipo Inversión
Ubicación Tecnología Tamaño Subasta) ENFICC
Turbina
Mill USD
(USD/MWh)
(Dic 07)

339
Rev. 01
INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008

CxC
Costo
(Próxima
Tipo Inversión
Turbina
Mill USD
(USD/MWh)
(Dic 07)

340
Rev. 01
INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008

CxC
Costo
(Próxima
Tipo Inversión
Turbina
Mill USD
(USD/MWh)
(Dic 07)
Se encuentra una correlación de -48% entre la variable Tamaño de la Unidad y la variable

Cargo por Confiabilidad de equilibrio. Se demuestra nuevamente la relevancia de las
economías de escala de los proyectos a Carbón, señalando que mayores Tamaños
implican menores requerimientos de Cargo por Confiabilidad, en la medida en que los
Costos Fijos de Inversión se diluyen en mayor número de unidades producidas.
6.3.2.4 Competitividad Relativa de los Proyectos por Tecnología

Finalmente, en lo que respecta al tipo de Tecnología y como ya se mencionó, quedan
excluidos los proyectos con Tecnología IGCC-GEE. Así también, queda excluida la
Tecnología LF-AFBC-CA-SFGD. Las restantes Tecnologías consideras quedan en la
muestra con representatividad variable:
Tabla 6-16 Proyectos en Área de Factibilidad Clasificados por Tecnología
PROYECTOS EN ÁREA DE FACTIBILIDAD CLASIFICADOS POR TECNOLOGÍA

Costo CxC (Próxima
Inversión Subasta) ENFICC
Ubicación Tecnología Tamaño Tipo Turbina
Mill USD (MWh)
(USD/MWh)
(Dic 07)

341
Rev. 01
INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008

Costo CxC (Próxima
Mill USD (MWh)
(USD/MWh)
(Dic 07)


342
Rev. 01
INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008

Costo CxC (Próxima
Mill USD (MWh)
(USD/MWh)
(Dic 07)

Los proyectos que clasifican en el Área de Factibilidad corresponden a las siguientes

Tecnologías:
• El 31% (23) a la Tecnología de Carbón Pulverizado Subcrítico de Ciclo Abierto, 2
de ellos con inversiones en control ambiental.
• El 19% (14) a la Tecnología de Carbón Pulverizado Subcrítico de Ciclo Cerrado,
todos ellos sin inversiones en control ambiental.
• El 30% (22) a la Tecnología de Carbón Pulverizado Supercrítico de Ciclo Abierto, 2
de ellos con inversiones en control ambiental.
• El 19% (14) a la Tecnología de Carbón Pulverizado Supercrítico de Ciclo Cerrado,
todos ellos sin inversiones en control ambiental.
• El 1% (1) a la Tecnología de Lecho Fluidizado AFBC de Ciclo Abierto, sin
inversiones en control ambiental.
343
Rev. 01
INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
Cabe destacar que la imposición de controles ambientales y los costos de inversión que
implicarían los mismos, excluirían del Área de Factibilidad a 70 de los 74 proyectos
clasificados. Solo permanecerían en la misma los siguientes proyectos:
• 2 proyectos con Tecnología de Carbón Pulverizado Subcrítico de Ciclo
Abierto; y
• 2 proyectos con Tecnología de Carbón Pulverizado Supercrítico de Ciclo
Abierto.
Por su relevancia se identifican en detalle estos 4 proyectos:
Tabla 6-17 Proyectos con Control Ambiental en Área de Factibilidad

PROYECTOS CON CONTROL AMBIENTAL EN ÁREA DE FACTIBILIDAD
Tamaño Tipo
Ubicación Tecnología
(MW) Turbina
Cesar – Chiriguaná Carbón Pulverizado Subcrítico de Ciclo Abierto 600 Estándar
Cesar – Chiriguaná Carbón Pulverizado Subcrítico de Ciclo Abierto 600 Eficiente
Cesar – Chiriguaná Carbón Pulverizado Supercrítico de Ciclo Abierto 600 Estándar
Cesar – Chiriguaná Carbón Pulverizado Supercrítico de Ciclo Abierto 600 Eficiente
Se trataría entonces de un solo proyecto de 600 MW ubicado en Cesar (Chiriguaná) con

tecnología de Carbón Pulverizado Subcrítico, o Supercrítico, de Ciclo Abierto, con Turbina
Estándar o Eficiente, y con inversiones en control de emisiones.
Nótese que el Cargo por Confiabilidad que requerirían estos proyectos para cerrar
financieramente, se encuentra ligeramente por debajo del Techo definido por la CREG (2
CE = 26.09 USD/MWh):

CxC (Próxima
Ubicación Tecnología Tamaño Tipo Turbina Subasta)
(USD/MWh)
1 U4 CP-SUB-CA-CFGD T3 TUR1 22.55
2 U4 CP-SUB-CA-CFGD T3 TUR2 23.48
38 U4 CP-SUP-CA-CFGD T3 TUR1 23.18
39 U4 CP-SUP-CA-CFGD T3 TUR2 24.08
6.3.3 Competitividad Relativa de los Proyectos en Área de Seguridad

Como ya se ha señalado, los Precios de Oferta permitidos para la próxima Subasta de
Energía Firme, oscilan entre 0 USD/MWh y 26.09 USD/MWh. Es decir, la Subasta tendrá
un Precio de Apertura de 26.09 USD/MWh. En rondas sucesivas se despejaría el exceso
de Oferta de Energía Firme, tendiendo probablemente el Precio de Equilibrio hacia la
baja.
344
Rev. 01
INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
No es fácil estimar cuál podría ser el Precio de Equilibrio de la Subasta, pues para ello se
tendría que contar con información sobre los proyectos que presentarían los posibles
oferentes de la Subasta, a fin de efectuar un ejercicio similar al que se ha elaborado para
los posibles proyectos a Carbón evaluados. En la medida en que estos proyectos deberán
competir con proyectos hidráulicos, si se tiene en cuenta que en la actualidad no hay
reservas de gas natural suficientes para viabilizar la construcción de termoeléctricas que
utilicen este energético, el hecho de que un proyecto a Carbón se halla ubicado en la que
hemos denominado Área de Factibilidad, no garantiza su viabilidad financiera.
Teniendo en cuenta lo anterior, se realizará una nueva depuración de proyectos,
seleccionando aquellos cuyo Precio de Oferta en la Subasta de Energía Firme, se ubique
en la que denominaremos Área Segura, que la definiremos como el Área ubicada entre 0
USD/MWh y 13.05 USD/MWh (Cargo por Confiabilidad Actual). En la siguiente gráfica se
muestra esta Área:

Proyectos en Área de Seguridad
15.0
14.0
13.0
12.0
11.0
10.0
9.0
USD/MWh
8.0
7.0
6.0
5.0
4.0
3.0
2.0
1.0
-
4,467,600
8,935,200
13,402,800
17,870,400
22,338,000
26,805,600
31,273,200
35,740,800
37,974,600
40,208,400
42,442,200
44,676,000
46,909,800
49,143,600
51,377,400
53,611,200
55,845,000
58,078,800
60,312,600
62,546,400
64,780,200
67,014,000
69,247,800
71,481,600
73,715,400
75,949,200
ENFICC (MWh)
Precios Subasta CE
Figura 6-4 Curva de Oferta Termoeléctricas a Carbón Proyectos en Área de Seguridad
En las condiciones descritas, los 74 proyectos ubicados en el Área de Factibilidad, se

reducen a 26 proyectos si nos circunscribimos al Área de Seguridad.
345
Rev. 01
INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
Cabe recordar que de acuerdo con los resultados de la Evaluación Financiera efectuada
bajo el Primer Escenario de Cargo por Confiabilidad (13.05 USD/MWh durante el período
2008 – 2022), 33 proyectos clasificaban como viables, mientras que en el presente
escenario el número de proyectos se reducen a 26. Esto se debe a las variaciones que se
presentan en el perfil del Flujo de Caja de los diferentes proyectos entre ambas
valoraciones. Mientras en el primer caso a partir de 2013 los Ingresos provenientes del
Cargo por Confiabilidad de todos los proyectos eran el resultados del producto de su
ENFICC por 13.05 USD/MWh, en este caso, los Ingresos provenientes del Cargo por
Confiabilidad son el resultado de su ENFICC por el Precio de Oferta de cada uno de los
proyectos en la Subasta teórica.
En los siguientes Numerales se analizan los resultados obtenidos para los 26 proyectos
en cuestión en lo referente a Ubicación, Tamaño de las Unidades y Tecnología:
6.3.3.1 Proyectos en Área de Seguridad por Ubicación

Cuatro (4) Ubicaciones geográficas resultan con proyectos viables: U1, U2, U4, y U6. Es
decir, los proyectos ubicados en las zonas U3 y U5 no serían rentables en el contexto del
Área de Seguridad (Cundinamarca - Colmenares y Antioquia – Sinifana).
Tabla 6-19 Proyectos en Área de Factibilidad Clasificados por Ubicación

CxC
Costo
(Próxima
Inversión
Tipo Subasta)
Ubicación Tecnología Tamaño ENFICC
Turbina
Mill USD
(USD/MWh)
(Dic 07)


346
Rev. 01
INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008

CxC
Costo
(Próxima
Inversión
Tipo Subasta)
Ubicación Tecnología Tamaño ENFICC
Turbina
Mill USD
(USD/MWh)
(Dic 07)

La Ubicación más versátil en términos de Tamaños y Tecnologías de proyectos probables

es la U4 (Cesar – Chiriguaná) con 13 de los 26 proyectos, seguida por la U1 (Norte de
Santander – Guaduas) con 8 proyectos. En las restantes Ubicaciones: U2 (Cundinamarca
– Río Seco) y U6 (La Guajira – Arrucayui), son posibles 3 y 2 proyectos respectivamente,
en el Área de Seguridad.
6.3.3.2 Proyectos en Área de Seguridad por Tamaño

Con relación al Tamaño de las Unidades de los 26 proyectos considerados, están
excluidos del Área de Seguridad todos los proyectos de 150 MW. Es decir, solamente
proyectos de 300 y 600 MW resultan competitivos en el Área predefinida:
Tabla 6-20 Proyectos en Área de Factibilidad Clasificados por Tamaño de Unidad

CxC
Costo
(Próxima
Tipo Inversión
Turbina
Mill USD
(USD/MWh)
(Dic 07)
347
Rev. 01
INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008

CxC
Costo
(Próxima
Tipo Inversión
Turbina
Mill USD
(USD/MWh)
(Dic 07)

Clasifican 18 proyectos de 300 MW y 8 proyectos de 600 MW
6.3.3.3 Proyectos en Área de Seguridad por Tecnología

Efectuando el análisis por tipo de Tecnología, solo resultan viables los proyectos sin
inversiones en materia del control ambiental de las emisiones. Es decir, si el país adopta
estándares ambientales internacionales, ningún proyecto sería competitivo en el Área de
Seguridad:

CxC
Costo
(Próxima
Tipo Inversión
Turbina
Mill USD
(USD/MWh)
(Dic 07)
348
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INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008

CxC
Costo
(Próxima
Tipo Inversión
Turbina
Mill USD
(USD/MWh)
(Dic 07)



Desaparece de la muestra la Tecnología de Lecho Fluidizado que se había identificado en

el Área de Factibilidad y solo tendrían viabilidad las Tecnologías de Carbón Pulverizado
en todas sus versiones.
6.3.3.4 Conclusiones de la Evaluación Financiera – Área de Seguridad

Del análisis combinado de los 26 proyectos identificados como viables en la que hemos
denominado Área de Seguridad, se identifican los siguientes proyectos que podrían ser
objeto de promoción:
i) Un proyecto de 300 MW en Guaduas (Norte de Santander) en cualquiera de las
versiones tecnológicas de Carbón Pulverizado.
ii) Un proyecto de 300 MW en Río Seco (Cundinamarca) en cualquiera de las
versiones tecnológicas de Carbón Pulverizado de Ciclo Abierto.
349
Rev. 01
INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
iii) Un proyecto de 300 o 600 MW en Chiriguaná (Cesar) en cualquiera de las versiones

tecnológicas de Carbón Pulverizado.
iv) Un proyecto de 300 MW en Arrucayui (La Guajira) con tecnología de Carbón
Pulverizado Supercrítico de Ciclo Abierto.
La promoción de estos proyectos estaría condicionada a que el país no adopte
estándares internacionales en materia del control ambiental de emisiones. De hacerlo,
ninguno de los proyectos a Carbón que han sido objeto de evaluación resultarían viables
en el contexto del Área de Seguridad.
6.4 IDENTIFICACIÓN DE BARRERAS DE ENTRADA DE PROYECTOS
Una barrera se identifica como todo tipo de impedimentos, legales, administrativos,

financieros, técnicos o ambientales, que eliminan, disminuyen o impiden el desarrollo de
proyectos de generación de electricidad.
A continuación se identifican las barreras a las que se encuentra expuesto el proyecto:
6.4.1 Barreras de Tipo Legal
6.4.1.1 Permisos Ambientales

• Licenciamiento ambiental195; En la Guía Ambiental para Termoeléctricas y
Procesos en Cogeneración Parte Aire y Ruido, se presenta en el capítulo 4
Marco Normativo, numeral 4.5 Competencias y Requerimientos, para el
otorgamiento de la Licencia Ambiental. Las barreras que se pueden llegar
a presentar en este tema hacen referencia a los trámites pertinentes ante
la autoridad competente, los cuales pueden llegar a ser muy demorados
interfiriendo en el normal desarrollo del proyecto. La licencia puede ser
negada o revocada debido a incumplimientos por parte del contratista en
los términos de referencia.
6.4.1.2 Seguridad Jurídica

El concepto no aparece como uno de los factores prioritarios que normalmente toman en
cuenta los inversionistas a la hora de tomar la decisión de invertir. Se puede concluir de
aspectos comunes, como de la certeza de las normas que conforman una determinada
institución jurídica y las que son aplicables a cada relación jurídica; la estabilidad de las
normas; la claridad en la tipificación o definición de los hechos jurídicos y las
consecuencias jurídicas reguladas en las normas; el respeto de los jueces por la
normatividad jurídica y sus efectos, tales como los derechos y obligaciones.196
195
Guía Ambiental para Termoeléctricas y Procesos en Cogeneración Parte Aire y Ruído. Minambiente
196
Análisis de los aspectos relevantes relacionados con la seguridad jurídica en materia del cargo por
confiabilidad. CREG
350
Rev. 01
INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
Capacidad de
Gobierno
Clima de
Seguridad Negocios
Capacidad de Producción
legislativa y reglamentaria Jurídica
Competitividad
Capacidad de
Gestión judicial y
administrativa
Inversión
Figura 6-5 Proceso de la Seguridad Jurídica
• Inadecuados procesos de gestación de las normas, ambigüedad,

prevalencia de criterios políticos sobre técnicos y derogaciones orgánicas
• Arbitrariedad a la hora de aplicar las normas, tanto a nivel judicial como
administrativo
• Lentitud y otros impedimentos de los procesos
6.4.1.3 Cumplimiento de la normatividad

La normatividad ambiental Colombiana que aplica al sector y que se encuentra en
proceso de estudio presenta unos límites de emisión para plantas nuevas más restrictivos
que otras normas internacionales, lo que puede implicar sobrecostos por la necesidad de
implementar sistemas de control.
6.4.2 Barreras de Tipo Financiero
6.4.2.1 Indicador de la Confianza en Colombia;

De acuerdo con la información del Diario de Economía y Negocios con fecha del 26 de
noviembre de 2007, el ICC se encuentra en 65%, lo que significa que el panorama es
regular (no es malo, pero tampoco bueno). En este rango el país tiene problemas en
diferentes frentes, pero tiene elementos favorables que hacen tener optimismo. Debido a
lo anterior esta situación desestimula la inversión en este tipo de proyectos que son a
largo plazo.
6.4.2.2 Financiamiento
Las barreras que se pueden encontrar al presentar proyectos de esta índole radican en la
asignación de recursos y lograr su clasificación como elegibles para obtener recursos vía
MDL.
351
Rev. 01
INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
Adicionalmente sus costos no deben limitarse a los tradicionalmente

evaluados, sino se deben incorporar los costos a nivel ambiental, en un país en
desarrollo como Colombina rico en Biodiversidad que se debe proteger, son
importantes, así de acuerdo a Portafolio en su publicación del día 13 de
septiembre de 2007 la Degradación ambiental vale $7 billones.
Las políticas gubernamentales que impulsan proyectos basados en energías
alternativas prioritariamente frente a proyectos que utilizan combustibles
fósiles.
6.4.3 Barreras de Tipo Ambiental
6.4.3.1 Uso del suelo

De acuerdo al estudio “Inventario de proyectos de generación térmica a carbón” realizado,
los proyectos no se deben ubicar dentro del Sistema de Parques Nacionales Naturales,
Reservas Forestales, Áreas de Manejo Especial, No estar incluidas en zonas de
humedales, zonas periódicamente inundables, ni cerca a centros urbanos e industriales.
6.4.3.2 DAA, EIA

Los proyectos requieren cumplir previamente con la elaboración y presentación del
Diagnóstico Ambiental de Alternativas (DAA), y los Estudios de Impacto Ambiental (EIA),
señalando los casos en los cuales se requiere, cuyo trámite desde que se requiere hasta
que se decide otorgar o no la licencia puede demorar más de un año. Sin estos permisos
no hay financiamiento. Adicionalmente los DAA deben contemplar los términos de
referencia emitidos por el ministerio o en su defecto la Resolución No. 669 del 17 de julio
de 1997.
6.4.3.3 Sistemas de Evaluaciones de Impacto Ambiental

A continuación se comenta sobre el caso de Ecologistas en Acción, quienes alegan lo
siguiente; En relación con el documento "Evaluación de Impacto Ambiental del Proyecto
“Central de ciclo combinado a gas de 800 MW T.M Arrubal (La Rioja) “proyecto de
ampliación de la Central Térmica de ciclo combinado de Arrubal (La Rioja) con el grupo de
potencia 3.
El Estudio de Impacto Ambiental deberá especificar el sistema de control de emisiones, el
método de medida y la periodicidad de las mediciones, así como las previsiones de
actuación en el caso de que incidentalmente se sobrepasaran los límites normativos. El
promotor deberá presentar datos empíricos (no meras suposiciones sin pruebas) que
expliquen el % de NOx que se emite como NO2 o en caso contrario considerar que todas
las emisiones de óxidos de nitrógeno son en forma de NO2. Una de las cuestiones que
debería tener en cuenta el estudio es ¿Cómo afecta los niveles de ozono en los distintos
puntos del territorio la presencia de la planta que se evalúa, así como su ampliación? No
existe ningún modelo de predicción de la formación de O3 a partir de precursores que la
planta emite en gran cantidad como el NO2.
352
Rev. 01
INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
6.4.3.4 Suministro de Agua para Refrigeración

El consumo de agua para refrigeración puede verse afectado por las restricciones
presentes en el área de influencia por disponibilidad, permisos ante la autoridad
competente, competencia por el recurso agua (uso para consumo humano, pesca o
riego), si es suministro de agua subterránea se deben evaluar los estudios
complementarios requeridos que permitan verificar la confiabilidad en el suministro de
agua.
6.4.3.5 Transporte y Almacenamiento de Carbón

Se debe contar con una infraestructura vial adecuada para el transporte del carbón, con
distancias cortas que permitan hacer manejables los costos, identificar vías seguras y
tener en cuenta la afluencia vehicular. Para el caso del almacenamiento de carbón debe
tenerse especial cuidado en la ubicación de la mina que quede cerca de la planta y tener
una infraestructura suficiente para almacenar el volumen de carbón requerido por la
planta que dependerá de su capacidad instalada y al régimen de operación previsto de
tal manera que se haga una rotación del mismo de 3 a 4 veces al año, teniendo en cuenta
manejo de aguas de escorrentía y manejo de material particulado.
6.4.4 Barreras de Tipo Tecnológico

La existencia de otras tecnologías en base a fuentes de energía alternas, con
baja o nula emisión de CO2 tales como la generación eólica, cogeneración,
sistemas fotovoltaicos, nuclear, mareomotriz y biomasa entre otras, compite
con estos proyectos.
Costos Equipos de Control; Encarecimiento de los sistemas de control por las
exigencias cada vez mayores de las normas ambientales, que exigen la
implementación de equipos más sofisticados.
Dificultad de acceso a las tecnologías que se requieran para el control de las
emisiones y cumplimiento de las normas.
6.4.5 Barreras de Tipo Social

Respuesta de las comunidades étnicas
En las áreas de influencia determinadas es posible encontrar comunidades étnicas, las
cuales se resistan a la implementación del proyecto, por lo que se requiere de la
formulación de estrategias que permitan socializar con la comunidad las ventajas del
proyecto e identificar acuerdos de voluntades para beneficiar ambas partes.
Vocación turística de la zona que encarece los precios de la tierra
Es muy importante determinar si el área de influencia presenta una vocación turística,
pues esto conlleva a la valorización de los predios y su incompatibilidad con el uso del
suelo.
Generación de empleo mano de obra no calificada del área de influencia del
proyecto
353
Rev. 01
INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
El área de influencia del proyecto genera mano de obra, la cual no se encuentra calificada
en la mayoría de los casos para ejecutar las diversas actividades del proyecto, lo que
puede llegar a poner en riesgo el proyecto o en su defecto hacerlo lento en cuanto a
tiempo de ejecución y a encarecer la mano de obra especializada, que debe ser traída de
otras partes.
Migración de población y/o desplazamiento
Por ser un proyecto de gran medida, se puede llegar a presentar que pobladores de otras
comunidades se instalen en cercanías del área del proyecto, o en su defecto que surjan
migraciones por cambios en la vida social, económica e inconformismo.
Transformación de la vocación socio-económica de la región.
6.4.6 Barreras de tipo económico

Pérdida de competitividad debido al hallazgo de nuevas reservas de
combustibles más económicos y de mejores especificaciones técnico-
ambientales que el carbón.
Que el producto final sea más costoso que el ofrecido por otras fuentes
energéticas.
6.5 ASPECTOS REGULATORIOS
El marco regulatorio del sector eléctrico que se encuentra vigente y que rige las
actividades desarrolladas por los agentes generadores existentes y potenciales, es neutral
frente a las tecnologías de generación: hidroeléctricas; termoeléctricas con base en gas
natural; y termoeléctricas con base en carbón. Es decir, no privilegia de manera particular
alguna de estas tecnologías sobre otras, de tal manera que la escogencia de proyectos de
este tipo por parte de los inversionistas potenciales, es el resultado de una decisión
económica racional.
Esta neutralidad es adecuada como señal económica y garantiza en principio, la eficiencia
asignativa en la utilización de los recursos económicos disponibles.
No obstante, hay dos aspectos de la regulación vigente que no resultan adecuados,
ambos relacionados con el diseño del Mercado de Subasta de Energía Firme,
recientemente desarrollado por la CREG y de próxima implantación:
i) El diseño de las Subastas que es similar al diseño de las Opciones Financieras,
con un Precio de Ejercicio que garantiza la cobertura de los Costos Variables de los
agentes, puede inducir la instalación de proyectos de generación con Costos Fijos
relativamente bajos y Costos Variables relativamente altos. Una tecnología con tales
características es la Tecnología Diesel, que resulta ineficiente en términos energéticos y
resulta ineficiente en términos económicos en el contexto de un Mercado Spot. Así
mismo, esta señal podría inducir la instalación de plantas de generación termoeléctricas
de “segunda mano” cuyos Costos Fijos ya están amortizados, lo que vulneraría la
confiabilidad efectiva del parque de generación disponible; y
354
Rev. 01
INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
ii) La CREG le reconoce a la generación con Plantas Termoeléctricas que operan

con Combustibles (Diesel, Fuel Oil, y/o Duales), una firmeza que efectivamente no tienen.
Como en el caso anterior, la instalación de estas tecnologías se traduce en vulnerabilidad
para el sistema.
Estos riesgos regulatorios afectan por igual la competitividad relativa de los proyectos
hidroeléctricos y termoeléctricos con base en gas natural o carbón, en el contexto de las
Subastas de Energía Firme.
De no corregirse esta señal económica, derivada del diseño actual de la Subasta, el
sistema enfrentaría un riesgo potencial en términos de confiabilidad, que no podría
corregirse sobre la marcha.
Con excepción del riesgo indicado, no se identifican barreras a la entrada de proyectos
basados en las tecnologías que tradicionalmente ha manejado el sector.
Con relación a la regulación ambiental, en la actualidad se está discutiendo una propuesta
para la adopción de nuevas normas en materia de control de emisiones. Del nivel de
rigurosidad de las reglas que finalmente se implanten, dependerá que estas se
constituyan o no en una barrera de entrada a potenciales proyectos de generación térmica
a carbón. Los efectos de la variable ambiental se analizan en detalle en desarrollo de la
Evaluación Financiera de los proyectos considerados en el presente estudio.
355
Rev. 01
INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
7 RECOMENDACIÓN DE ESTRATEGIAS – PLAN DE EXPANSIÓN
Los resultados obtenidos en desarrollo de la Evaluación Financiera de los proyectos de

Carbón considerados en el presente estudio, plantean retos significativos en lo referente
al Plan de Expansión de la Capacidad de Generación que requiere el país durante los
próximos años.
La coyuntura energética actual está marcada por la insuficiencia de las reservas de gas
natural con que cuenta el país, que limita las posibilidades de expansión del parque de
generación con proyectos termoeléctricos a gas, al menos en el mediano plazo.
En las condiciones descritas, la incorporación de nueva capacidad de generación
dependerá de que se construyan proyectos hidroeléctricos y proyectos termoeléctricos
con base en carbón. No obstante y de acuerdo con el análisis efectuado, las posibilidades
del carbón están condicionadas a las restricciones de tipo ambiental que adopte Colombia
en materia de emisiones.
Se presentan entonces dos escenarios probables en función de la regulación ambiental:
i) Si se mantiene la normatividad vigente en lo relacionado con el control de
emisiones, se identifican y se recomienda la promoción de los siguientes proyectos
de carbón:
• Un proyecto de 300 MW en Guaduas (Norte de Santander) en cualquiera de las
versiones tecnológicas de Carbón Pulverizado; y/o
• Un proyecto de 300 MW en Río Seco (Cundinamarca) en cualquiera de las
versiones tecnológicas de Carbón Pulverizado de Ciclo Abierto; y/o
• Un proyecto de 300 o 600 MW en Chiriguaná (Cesar) en cualquiera de las
versiones tecnológicas de Carbón Pulverizado; y/o
• Un proyecto de 300 MW en Arrucayui (La Guajira) con tecnología de Carbón
Pulverizado Supercrítico de Ciclo Abierto.
En este caso, los proyectos adicionales que se requieran para cubrir el crecimiento
de la demanda, tendrían que ser hidroeléctricos.
Este escenario puede ser cuestionable en la medida en que su viabilidad está sujeta
a que el país no realice mayores avances en términos de la regulación ambiental y
las restricciones al control de emisiones. El mensaje sería políticamente
cuestionable por el “trade-off” implícito entre seguridad energética y seguridad
ambiental.
ii) De llegar a adoptar el país, en medio de la coyuntura energética actual, reglas más
estrictas de control ambiental de emisiones, como las aquí referidas, la única
alternativa que le quedaría es la expansión de la capacidad de generación instalada
a través de proyectos hidroeléctricos, toda vez que los resultados muestran la
inviabilidad de los proyectos a carbón analizados, en el marco de restricciones
ambientales.
356
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Fecha: 13/03/2008
Este escenario es cuestionable en la medida en que representa un retroceso en lo

relacionado con la meta de diversificación del portafolio energético de generación
con que cuenta el país, meta trazada desde los años 90´s.
Una tendencia en el sentido indicado, implicaría nuevamente afrontar la
vulnerabilidad del sector eléctrico frente a fenómenos climatológicos, con los costos
económicos potenciales que esto conllevaría.
Ninguno de los dos escenarios planteados parece adecuado y ambos resultan
cuestionables como directriz de política, tanto en materia energética como en materia
ambiental. Así mismo, hacer propuestas en medio de una crisis de insuficiencia en la
disponibilidad de gas natural, que bien podría ser coyuntural, requiere que algunas de las
recomendaciones se conciban como transitorias, a la espera de que el panorama en
materia de gas natural tenga más definiciones.
Entre las opciones estratégicas se plantean las siguientes:
¾ Revisar en detalle la producción de Gas de Síntesis para algunos proyectos de
generación en ciclo combinado o para inyección a la red, bajo nuevos escenarios
de legislación ambiental.
¾ Revisar la factibilidad de instalación de Plantas de Regasificación que despejen la
incertidumbre en la disponibilidad de oferta de gas natural. Esto requeriría el ajuste
de señales de política y de señales regulatorias.
¾ Implantación gradual de las normas de control ambiental de emisiones hasta
alcanzar estándares internacionales, garantizándole a cada proyecto a carbón que
se incorpore, que se le mantendrán las normas ambientales vigentes en el
momento de su entrada, durante un período no inferior a 15 años.
¾ Promocionar la instalación de Plantas Termoeléctricas a Carbón, que cumplan con
estándares internacionales en materia de control de emisiones, aplicando por
ejemplo subsidios que compensen la no competitividad de estos proyectos. El
monto del los subsidios requeridos sería relativamente fácil de cuantificar. Así
mismo, la implantación de los mismos se podría efectuar a través de las
alternativas instrumentales que se relacionan a continuación, en orden de
elegibilidad, buscando evitar en lo posible, la distorsión de los precios del Mercado
Eléctrico:
Subsidios explícitos de Presupuesto Nacional;
Exenciones Tributarias por períodos predefinidos;
Un “Cargo por Confiabilidad Piso” en el Mercado de las Subastas de Energía
Firme, para proyectos a Carbón, diferenciado por tipo y características de los
proyectos. Este “Cargo por Confiabilidad Piso”, podría ser también objeto de
competencia.
Las recomendaciones planteadas serían excluyentes, en la medida en que optar por una
de ellas hace innecesarias las otras.
357
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INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
8 PLANTAS DE GENERACIÓN TÉRMICA A GAS OPERANDO CON

COMBUSTIBLES SUSTITUTOS
Con el fin de establecer las variaciones en el comportamiento de las centrales a gas

natural cuando se utilizan combustibles sustitutos se presenta a continuación el análisis
técnico teniendo en cuenta:
1. Uso de Gas de Síntesis proveniente del Carbón y de residuos de refinería
a. Adaptación
b. Cambios en el Comportamiento
2. Cambio de Combustible en Centrales Térmicas a Gas Natural

a. Ciclo Simple
b. Ciclo Combinado
c. Estudios de Caso en Colombia
8.1 OPCIONES DE USO DE GAS DE SINTESIS PROVENIENTES DEL CARBON Y

DE RESIDUOS DE REFINERIA COMO SUSTITUTOS DEL GAS NATURAL
Desde el punto de vista del sector eléctrico, el gas de síntesis es una opción de primera
línea en ciertas condiciones de mercado de gas y/o demandas de control ambiental. Las
turbinas a gas natural y su ciclo combinado ya se han adaptado exitosamente a nivel
mundial al uso de gas de síntesis proveniente del proceso de gasificación.
Ya se cuenta a nivel mundial con varios centenares de miles de horas de operación de
turbinas en ciclo combinado operando con gas de síntesis, luego de haber sido
originalmente construidas para gas natural.
Para ilustrar el tema de la adecuación de las turbogases instaladas originalmente para
quemar gas natural, al gas de síntesis, se analizaran cuatro aspectos:
• Limpieza del gas de síntesis
• Modificaciones en las turbinas a gas
• Cambios en el comportamiento de las turbinas y el ciclo combinado
• Correspondencia entre el nivel de costos y la integración del proceso de
gasificación al ciclo combinado.
8.1.1 Limpieza del Gas de Síntesis

Se consideran dos aspectos en esta limpieza: la limpieza de sustancias químicas y la
limpieza de partículas, puesto que se pretende garantizar que las turbinas no se afecten
desde los puntos de vista de corrosión ni de erosión, con las complicaciones colaterales
de dificultades por vibraciones y depósitos que reducen la disponibilidad de las maquinas.
Puesto que existen diversas tecnologías de gasificación que difieren en sus diseños, en
esta nota se describe someramente el proceso de limpieza del gas en una de ellas (Shell).
358
Rev. 01
INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
8.1.1.1 Enfriamiento del gas de síntesis

La limpieza del gas de síntesis, que debido a la temperatura del proceso de gasificación,
proviene de un gasificador de paredes recubiertas por laminas refractarias, se realiza a
temperatura más baja que aquella a la cual sale del gasificador, 1300-1400 grados
centígrados aproximadamente, por las limitaciones que impone el estado del arte actual
de la tecnología de limpieza de gases.
Por tanto, los gases calientes que salen del gasificador se introducen inicialmente en una
torre enfriadora la cual, dependiendo del diseño particular asociado a la tecnología de
gasificación que se utilice, puede consistir en un intercambiador de calor en el cual el
calor de los gases se transfiere al vapor que circula por el interior de los tubos, llevándolo
a condiciones de saturación y de tal forma adecuándolo para que alimente los circuitos de
la turbina de vapor.
Adicionalmente, en el circuito de limpieza del gas de síntesis, este se enfría en otros dos
equipos colocados antes del enfriador por atemperación y del lavador.
Es conveniente tener en cuenta que, si se está gasificando carbón, el contenido de
elementos alcalinos en la ceniza, unido a la alta temperatura de funcionamiento, puede
ocasionar el fenómeno de creación de escoria y de corrosión de la tubería, para evitar lo
cual se requiere una selección adecuada de la calidad del carbón a gasificar.
En otro tipo de diseño, para enfriar los gases calientes se utiliza un sistema de más baja
inversión de capital que el descrito, el cual consiste en enfriar los gases mediante su
atemperación con un chorro de agua pulverizado, con lo cual se enfrían los gases, pero la
eficiencia del proceso de gasificación es menor, por varios puntos, respecto al diseño que
utiliza el enfriador con recuperación del calor.
8.1.1.2 Remoción de la ceniza y el hollín (soot)

El hollín está compuesto por los hidrocarburos parcialmente oxidados durante el proceso
de gasificación. La ceniza proviene del proceso de oxidación controlada del carbón.
Cualquiera de los dos, o ambos, ocasionarían erosión, corrosión y depósitos en la turbina,
por lo cual, cuando ambos son arrastrados por el flujo de gas de síntesis fuera del
gasificador, se conducen hacia el sistema de enfriamiento y limpieza diseñado e instalado
para este propósito, antes de acceder a la turbina.
En la tecnología aquí presentada, el sistema de limpieza consta de tres elementos: dos de
limpieza del gas de síntesis por contacto con agua: un cilindro de rociado y un lavador en
contraflujo, y otro de tratamiento de esta agua que ha atrapado en si al hollín y la ceniza
en los elementos mencionados, antes de reciclarla en un circuito cerrado de agua de
limpieza.
El gas de síntesis sale del enfriador y entra al cilindro de rociado en el cual entran en
contacto en contracorriente con el agua de limpieza pulverizada, proveniente del lavador,
y circulan a continuación a éste, para posteriormente ser dirigidos hacia la turbina.
359
Rev. 01
INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
8.1.1.2.1 Cilindro de rociado

El gas de síntesis entra por un extremo del cilindro de enfriamiento rápido, en contraflujo
con el agua de limpieza, la cual entra por el extremo opuesto a presión por una tobera
diseñada para pulverizarla, de tal manera que el área de contacto entre el agua y el gas
de síntesis es la máxima posible.
En este proceso de contacto entre el agua y el gas, aproximadamente el 95% del hollín se
retira del gas, atrapado por el agua, la cual pasa de este cilindro a su proceso de
tratamiento.
8.1.1.2.2 Lavador en contraflujo

En este lavador el gas y el agua, limpia, proveniente del circuito de tratamiento de la
misma, entran en contacto en contraflujo pero circulando a través de bandejas perforadas
que facilitan el atrapar el hollín y la ceniza residuales en el gas, al punto que su
concentración final en éste es inferior a 4 mg/Nm3.
8.1.1.2.3 Tratamiento del agua de limpieza

Por cuanto esta agua se utiliza en circuito cerrado, se requiere su tratamiento continuo
para extraerle ceniza y hollín. Un sistema es el siguiente: el agua a presión proveniente
del cilindro de rociado se despresuriza y se circula hacia un sistema de filtros el cual
atrapa los compuestos carbonáceos y los concentra hasta valores del 20% en peso
aproximadamente. Estos residuos se incineran en un equipo especial para este
propósito, y se recuperan los elementos remanentes, que por ser metales pesados tienen
un mercado activo.
8.1.2 Modificaciones en las Plantas a Gas Natural a Ciclo Combinado para

adaptarlas al Gas de Síntesis
El gas de síntesis tiene diferencias en su composición química y poder calorífico respecto
al gas natural, y el reemplazar este gas por el de síntesis puede implicar el efectuar
algunas variaciones en el turbogrupo a gas y los componentes del ciclo de vapor.
8.1.2.1 Evaluaciones
Por tanto para proceder al cambio de combustible, es conveniente efectuar inicialmente
algunas evaluaciones, así:
8.1.2.1.1 Implicaciones sobre la turbina debido al cambio a gas de síntesis

• Revisión del sistema de limpieza del gas de síntesis. Se efectúa para
asegurarse de que no se presentarán en la turbina problemas de erosión,
corrosión ni depósitos inducidos por arrastre de hollín y/o ceniza del gasificador.
• Evaluación de las nuevas condiciones de transferencia de calor en la turbina.
El gas de síntesis es más rico en hidrogeno que el gas natural y el agua asociada
a su combustión incrementa la tasa de transferencia de calor del gas de
combustión hacia las distintas partes de la turbina, por lo cual, para controlar las
temperaturas al interior de esta máquina, se puede preferir llevar a cabo la dilución
360
Rev. 01
INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
del gas de combustión con nitrógeno proveniente de la unidad separadora de aire,

en lugar de realizarla con vapor de agua, como normalmente se realiza en una
turbina que quema gas natural.
• Evaluación del funcionamiento del compresor de aire impulsado por la turbo
gas. Uno de los estudios a realizar es el de la estabilidad de funcionamiento del
compresor en las nuevas condiciones de impulsión de aire comprimido, para evitar
el llegar a tener en el compresor las condiciones llamadas de bombeo, que son
pulsaciones de alta frecuencia inducidas por la variación periódica de la diferencia
de presión entre la impulsión del compresor y el circuito que recibe el aire
comprimido, pulsaciones que afectan la vida útil del compresor y el funcionamiento
del sistema de aire.
Un compresor centrífugo funciona sobre la curva que relaciona la tasa de
compresión con el flujo másico del fluido que se comprime, en este caso el aire.
El hecho de utilizar gas de síntesis implica impulsar hacia la turbogas volúmenes
de gas mayores a los que se manejan cuando se quema gas natural, y esto, ligado
a que el compresor de la turbina esta ahora integrado a un gasificador, enviando
aire a este o a la unidad separadora de aire, puede cambiar el punto de operación
del compresor y volverlo inestable. En general estos estudios de estabilidad
revelan que no se requiere inducir cambios en el compresor ni el circuito de aire al
pasar la turbina a funcionamiento con gas de síntesis.
• Evaluación del sistema de combustión. Por disponer el gas de síntesis de un
menor poder calorífico que el gas natural, es necesario introducir las variaciones
requeridas en los combustores, por ejemplo sus dimensiones, el tipo de boquillas
que permite el flujo requerido de gas de síntesis, vapor y aire, para garantizar las
condiciones necesarias de flujo de gas, temperatura de los gases de combustión y
estabilidad de la misma.
• Evaluación del equipo de auxiliares del combustible. Toda vez que el gas de
síntesis tiene características diferentes al gas natural, una evaluación del diseño
físico de tuberías y conexiones del gas combustible a la turbina, conduce al
cambio de este diseño por otro. Estos cambios implican también el cambio del
sistema de control de alimentación de gas
8.1.2.1.2 Integración de la turbina al gasificador y el ciclo de vapor

• Compresor de aire impulsado por la turbo gas. Dentro del proceso de
integración de la turbina a gas con el gasificador, se rediseña que parte del aire
requerido por la unidad separadora de aire se tome de este compresor, para
optimizar la disponibilidad y eficiencia de la integración de la gasificación y el ciclo
combinado. Se reduce la cantidad de energía eléctrica consumida por la unidad
separadora de aire en su área de compresores.
El calor extraído al aire comprimido en los intercambiadores de calor dispuestos
para tal fin, se puede integrar al ciclo combinado para calentar el condensado del
ciclo a vapor.
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• Enfriador del gas de síntesis en el gasificador. El calor absorbido por el

condensado en este enfriador, genera vapor saturado que se utiliza en el ciclo de
vapor. En otros enfriadores del gas del circuito de limpieza del gas de síntesis
también se calienta el condensado de este ciclo.
8.1.2.2 Modificaciones en las turbinas a gas

En general, el cambio de combustible de gas natural a gas de síntesis, implica las
siguientes modificaciones, menores, en las turbinas. Cada caso específico debe
estudiarse para determinar el alcance de las modificaciones que le correspondan.
• Combustor, toberas de combustible. Puesto que el poder calorífico del gas de
síntesis es menor que el del gas natural, en los combustores de las turbinas,
diseñadas originalmente para gas natural, se deben manejar mayores volúmenes
de gas, de síntesis, para garantizar el ingreso de la cantidad de energía apropiada
a la potencia de la turbina y mantener la estabilidad de la combustión.
Estas condiciones condujeron a algunos fabricantes de turbinas a efectuar
variaciones a sus sistemas de combustión ya en condición de madurez tecnológica
avanzada, y probarlos en sus laboratorios hasta obtener versiones de
combustores/toberas que pueden operar en todo el rango de potencia de la
turbina, tanto con gas de síntesis como con gas natural y con la mezcla de estos
dos gases, satisfaciendo las exigencias energéticas y de funcionamiento seguro
de las turbinas, así como las de tipo ambiental.
Los ensayos y experiencia comercial confirmaron que la dinámica de la
combustión y las temperaturas de operación con gas de síntesis se conservan
dentro de los límites apropiados.
Por tanto, ahora se obtienen en el mercado los combustores y toberas que
reemplazando a los existentes, permiten transformar las turbinas de gas natural a
gas de síntesis, con capacidad de cambiar durante la operación de las turbinas la
alimentación de uno a otro combustible o quemarlos simultáneamente o utilizar un
tercero de respaldo, como el diesel.
Los nuevos diseños de toberas permiten los flujos adecuados de los distintos
gases y combustibles de respaldo, al interior de los combustores.
• Carcasa, extracción de aire. Si se integra la operación del compresor de la
turbogas con la isla del gasificador, entregando parte del aire que se requiere en
esta, es necesario introducir cambios en la carcasa externa para permitir el manejo
del aire comprimido, desde la cámara del compresor, pasando la nueva tubería de
este aire al exterior, para conducirlo a la isla mencionada.
• Sistemas auxiliares y control. Por cuanto la combustión se efectúa con gas de
síntesis, gas natural y un combustible de respaldo, y los gases mencionados se
pueden quemar simultáneamente, surgen nuevos circuitos y parámetros físicos a
supervisar y controlar, por lo cual se requiere una nueva consola de comando,
diferente a la utilizada con la turbina diseñada inicialmente para gas natural.
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8.1.3 Cambios en el Comportamiento de las Turbinas a Gas y del Ciclo Combinado

al Utilizar Gas de Síntesis en Reemplazo del Gas Natural
A continuación se pondrán de presente algunos cambios de comportamiento para cuya
evaluación se comparan los datos de operación de una misma turbina, funcionando
alternativamente a gas natural y a gas de síntesis. Para efectos de normalizar las
observaciones, los datos de parámetros que se comparan se refieren a los obtenidos a
una temperatura de 15 grados centígrados, a la entrada del compresor.
Si en Colombia se estudiará eventualmente la factibilidad de instalar gasificadores en
algunas centrales existentes a gas en ciclo combinado, el nivel de la temperatura del aire
ambiente y su variación durante las 24 horas del día, son condiciones a tener en cuenta.
• Flujo de gases de salida. El flujo de gases de salida de una turbina quemando
gas natural, es inversamente proporcional a la temperatura ambiente. La razón
estriba en que el compresor de una turbogas es una máquina que funciona a
velocidad constante, y al incrementarse la temperatura del aire ambiente, se tiene
en éste menos masa de aire por unidad de volumen, por lo cual el flujo másico que
impulsa el compresor se reduce cada vez más con el aumento de la temperatura
ambiente.
El flujo de gases de salida de una turbina quemando gas de síntesis, es
relativamente constante, puesto que se controla su ingreso a la turbina con las
paletas directrices, con una débil tendencia a incrementarse con la temperatura
ambiente.
A temperaturas ambientes altas, la diferencia entre flujos de salida para los dos
tipos de gases, está alrededor de 20 puntos porcentuales, siendo mayor el del gas
de síntesis, por lo cual se debe revisar el diseño del HRSG para cuando reciba los
gases de combustión de este gas. Normalmente no es necesario realizar cambios
en su diseño.
• Temperatura de gases de salida. En la turbina quemando gas natural, la
temperatura de salida de los gases se incrementa con alto gradiente de cambio
con el aumento de la temperatura ambiente, mientras que, con la misma turbina
quemando gas de síntesis, la temperatura de salida de gases de combustión
permanece casi constante, registra un muy leve incremento, al aumentar la
temperatura ambiente.
Esta característica es positiva para la operación de la turbina con gas de síntesis,
pues los álabes y elementos de acero en ella, están sometidos a menores
esfuerzos térmicos y tendencias a la oxidación que cuando queman gas natural.
Así mismo, se facilita la conversión a gas de síntesis de la turbogas en ciclo
combinado, pues la temperatura de los gases hacia el recuperador de calor del
ciclo a vapor, no se constituye en un obstáculo.
• Enfriamiento del rotor. En la turbina que quema gas de síntesis el rotor sube
menos de temperatura que en la turbina a gas natural, por lo cual, la demanda
sobre el enfriador correspondiente es menor cuando se quema gas de síntesis.
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Esta circunstancia es consecuencia del menor incremento de temperatura de los

gases a lo largo de las etapas de la turbina, como se puede deducir del punto
anterior sobre la temperatura de salida de gases.
• Cambio en la potencia de generación de electricidad. En la turbogas
quemando gas natural, la capacidad de generación bruta disminuye a un gradiente
sensible con el incremento de la temperatura ambiente, en tanto que, en la turbina
a gas de síntesis, el cambio de la potencia es muy reducido, con tendencia al
incremento con el aumento de la temperatura ambiente.
Un punto de interés es que existen familias de turbinas de gas en las cuales, a
temperatura ambiente de 15 grados centígrados, la potencia bruta generada con
gas natural alcanza el máximo nominal, pero con gas de síntesis ya se obtiene un
10 % más aproximadamente de potencia que quemando gas natural.
Por tanto la operación con gas de síntesis a plena carga impone al generador un
régimen de parámetros de funcionamiento eléctricos en exceso de los de diseño
original de plena carga, por lo cual es necesario analizar las características
constructivas del generador para determinar si puede operarse en tales
condiciones o es necesario trabajar a valores parciales de carga.
• Corrosión en el recuperador de calor para generación de vapor, HRSG. En
unidades de gasificación complementadas con sistemas de reducción no
catalíticos, (SNCR), se requiere un control y monitoreo estrictos sobre la
concentración del SO2 en el gas de síntesis, toda vez que si entra en reacción con
el amoniaco que se escapa del sistema SNRC, al salir de la turbina como gases
de escape de alta temperatura e ingresar al HRSG, ocasiona en la tubería de éste
ataques corrosivos que pueden reducir sensiblemente la disponibilidad de la
unidad generadora. Se registran casos de una parada mensual no programada de
una central por este tipo de corrosión.
• Incremento en la producción de vapor. La práctica de la inyección de vapor de
agua en las turbina a gas con el fin diluir el gas combustible y mejorar las
temperaturas de trabajo de la turbina, conlleva un incremento del contenido de
humedad de los gases de escape que llegan al HRSG.
Esta humedad mejora las condiciones de transferencia de calor en el HRSG y
conduce a una mayor generación de vapor en éste que la de su diseño original,
con lo cual la turbina a vapor podría, si es factible, impulsar a su generador
eléctrico a una más alta cifra de generación. Los materiales y especificaciones con
que se construyen el generador y sus equipos auxiliares colocan las restricciones
concretas al respecto.
Cambios en la Eficiencia. Para efectos de observar el cambio en la eficiencia de
una central a gas natural cuando opera con gas de síntesis, referirse a la Figura
8-2, página 371.
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8.1.3.1 Integración del Proceso de Gasificación a un Ciclo Combinado existente

El proceso de gasificación de carbón para producir gas de síntesis como combustible para
una turbogas en ciclo combinado, puede integrar sus circuitos de manera parcial o total
con los de la turbina a gas y el ciclo a vapor.
Los siguientes circuitos son susceptibles de integración:
• El aire del compresor de la turbogas con la unidad separadora de aire que entrega
el oxigeno al gasificador.
• El aire caliente del compresor de la turbogas con los circuitos de agua y vapor de
la unidad a vapor.
• Los equipos de enfriamiento del gas de síntesis con los circuitos de agua y vapor
de la unidad generadora a vapor.
• El equipo de dilución del gas de síntesis o de saturación de este gas, en el cual se
añade humedad al gas.
• El gas de síntesis producido en el gasificador con la turbogas. El costo de la
integración depende de la cantidad de los circuitos que la compongan, y del grado
de complejidad que esta integración represente, en términos de instalación de
nuevos equipos y sistemas de control automático, y de riesgo para la
disponibilidad y operabilidad del conjunto de la planta.
Cuanto mayor es la complejidad de la integración, mayor es el costo asociado a la
misma, y mayor la eficiencia del conjunto. A continuación se listan, en orden
ascendente de complejidad, costo y eficiencia lograda para el conjunto, los
circuitos a integrar. Cada paso de integración implica al anterior.
o El circuito de gas de síntesis a la turbogas.
o Circuito de precalentamiento del condensado del circuito a vapor, por
medio del enfriamiento del gas de síntesis en la unidad de limpieza del
mismo. Equipo de saturación del gas de síntesis.
o Aire comprimido del compresor de la turbogas a la unidad de separación de
aire.
o Equipo de enfriamiento del gas de síntesis.
o Adicionalmente, y si resultare necesario, el rediseño, construcción y
montaje de una nueva unidad HRSG y un nuevo condensador para la
turbina de vapor.
8.1.4 Posibles Plantas IGCC como sustituto de Gas Natural en Colombia

De acuerdo al Plan de expansión 2005-2019, el sistema Interconectado Nacional en el
2004 tuvo una generación de 48571,52 GWh, de dicha generación, un 82.06 % fue
realizada por recursos hídricos, 14.22 % por plantas que operan con gas natural, 3.36 %
por plantas que operan con base en carbón mineral y 0.36 % por plantas eólicas y
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cogeneradores197. De esta información se aprecia que las plantas térmicas dependen del
uso de gas natural, que en cierto momento se ven abocadas a operar con combustibles
sustitutos como fuel oil, diesel entre otros. Por esta razón, es importante evaluar el uso de
gas de síntesis proveniente del carbón como sustituto del gas natural en las plantas que
operan en ciclo combinado.
La tecnología IGCC permite la utilización limpia y eficiente de carbón, que como
combustible presenta importantes ventajas frente al gas natural y los derivados del
petróleo. En la situación actual, en la que es improbable una sustitución significativa de
los combustibles fósiles por los renovables, el carbón ofrece una solución viable, puesto
que es el mayor recurso energético del país (reservas para más de 100 años a los
consumos actuales). Las particulares características de los mercados de gas natural y
petróleo, dominados por un número muy reducido de países productores, implica que los
precios experimentan fuertes variaciones, difícilmente previsibles, de igual forma para el
gas natural se prevé una tendencia alcista en el precio , frente al carbón que por su
abundancia y mayor distribución geográfica, las variaciones en los precios son menos
sensibles198.
Por lo anterior, el empleo de tecnologías de uso limpio del carbón como el IGCC en la
generación eléctrica presenta ventajas frente a las que emplean gas natural o derivados
de petróleo, por ello en esta sección se hace una evaluación de las plantas que en la
actualidad utilizan gas natural en el ciclo combinado por gas de síntesis proveniente del
carbón.
En la Tabla 8-1, se presentan las térmicas a gas existentes en Colombia, según la
capacidad nominal, así como el tipo de ciclo utilizado para la generación eléctrica. De las
veintidos (22) unidades encontradas, seis (6) emplean ciclo combinado, ocho (8) de ciclo
Brayton, y ocho (8) ciclo Ranking. En las plantas de IGCC evaluadas en este trabajo el
tamaño mínimo fue de 250 MW, por lo cual el tamaño seleccionado, para ser instalado en
Colombia es de 200 MW, las plantas con capacidades mayores a este valor son: Tebsa,
Temosierra, Termocentro, Termoemcali, y Termovalle, las cuales se resaltan, por su
posibilidad de cambio de combustible de Gas Natural a gas de Síntesis.
Tabla 8-1 Plantas térmicas a Gas Natural en Colombia

CAPACIDAD TIPO DE CICLO
TERMICA UBICACIÓN NOMINAL
MW COMBINADO BRAYTON RANKINE
TEBSA Soledad 750 X
TERMOSIERRA Puerto Nare 455 X
Puerto Olaya,
TERMOCENTRO 280 X
Cimitarra
TERMOEMCALI Cali 229 X
TERMOVALLE Cali 205 X
TERMOFLORES 3 Barranquilla 175 X
MERIELECTRICA 1 Barrancabermeja 185 X
197
Plan de expansión de referencia. Generación transmisión. 2005-2019. UPME, Ministerio de Minas y
Energía.
198
EIA DOE Annual Energy Outlook 2007 http://tonto.eia.doe.gov/ftproot/forecasting/0383(2007).pdf
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CAPACIDAD TIPO DE CICLO

TERMICA UBICACIÓN NOMINAL
MW COMBINADO BRAYTON RANKINE
TERMOCANDELARIA 1 Mamonal 157 X
TERMOCANDELARIA 2 Mamonal 157 X
TERMOGUAJIRA 1 La Guajira 151 X
TERMOGUAJIRA 2 La Guajira 125 X
TERMOBARRANQUILLA 3 Soledad 64 X
TTERMOBARRANQUILLA 4 Soledad 63 X
TERMOCARTAGENA 3 Mamonal 66 X
TERMOCARTAGENA 1 Mamonal 61 X
TERMOYOPAL 2 Yopal 29 X
TERMODORADA 1 La Dorada 51 X
PROELECTRICA 1 Mamonal 45 X
PROELECTRICA 2 Mamonal 45 X
PALENQUE 3 Santander 15 X
Como ya se comentó del balance global de energía presentado, se sabe que en el caso
de las plantas de IGCC cerca de un 15% de la generación proviene de la recuperación de
calor de la energía radiante del gasificador y de la escoria. Según la organización de las
plantas en Colombia, las turbinas a gas natural en ciclo combinado están constituidas en
forma integrada, es obvio que al instalar una planta de gasificación a partir de carbón se
debe aprovechar el calor generado en la gasificación. Por lo tanto, además de la planta de
gasificación se debe agregar una unidad de generación de vapor con capacidad del 15%
del total de la planta adicional del ciclo combinado instalado con gas natural que será
reemplazado por el gas de síntesis. En esta valoración solo se tiene en cuenta la
capacidad nominal de la planta, si en el diseño a detalle es necesaria la instalación de la
unidad de generación de vapor por calor recuperado se deben hacer los ajustes
respectivos.
La Tabla 8-2, muestra los recursos, reservas carboníferas y calidades de carbón
cercanas a la planta de ciclo combinado que se utilizarían para proveer el combustible
necesario para la alimentación de las térmicas convertidas a IGCC.
De la información encontrada se sabe que una planta como la de ELCOGAS con
capacidad de 300 MW consume 2600 t/d de combustible, con un poder calorífico de 22.55
MJ/kg (9660 BTU/lb).Teniendo en cuenta esta información y las calidades de los carbones
de cada zona aledaña a la térmica (ver Tabla 8-3), se calcula la cantidad de carbón de la
zona utilizada en la planta.
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Tabla 8-2 Calidades de los carbones aledaños con tecnología IGCC
Poder
TOTAL Calorífic ANÁLISIS PRÓXIMO %
RESERVAS RECURSOS
RESERVAS Y o
SUBZONA MEDIDAS MEDIDOS
RECURSOS
t t
t Materia Carbón Humed Azufre
BTU/Lb Cenizas
Volátil Fijo ad total
C/MARCA 90,322,230 146,015,940 236,338,170 12,957 127.12 29.29 58.77 3.54 0.96
VALLE 14,322,714 27,193,372 41,516,086 11,934 19.77 33.35 42.35 4.54 2.76
CESAR 1,718,831,802 310,573,281 2,029,405,086 11,616 7.08 36.76 47.31 10.29 0.59
CORDOBA 381,000,000 0 381,000,000 9,280 9.24 37.55 38.73 14.49 1.31
SANTANDER 56,095,781 0 56,095,781 12,442 11.40 25.71 60.43 2.74 1.2
Tabla 8-3 Requerimientos de carbón de Térmicas con tecnología IGCC

CAPACIDAD REQUERIMIENTOS
NOMINAL REQUERIMIENTOS ZONA
DE CARBON
TERMICA UBICACIÓN MW DE CARBON CARBONIFERA
Vida útil de la
t/d PROXIMA
CCGN planta (t)
TEBSA 5,405 50,270,919 CESAR
Soledad 750
SIEMENS 6,766 62,925,323 CORDOBA
2,940 27,341,297 SANTANDER
SIERRA Puerto Nare 455
3,062 28,473,009 CUNDINAMARCA
Puerto Olaya, 1,809 16,825,413 SANTANDER
CENTRO 280
Cimitarra 1,884 17,521,852 CUNDINAMARCA
TERMOEMCALI Cali 229 1,606 14,940,379 VALLE
TERMOVALLE Cali 205 1,438 13,374,575 VALLE
Con los valores mostrados en la tabla anterior, para la planta TEBSA se calcula el
consumo de carbón durante su tiempo de vida útil, estimada en 30 años, requiriéndose,
en forma estimada 50 millones de toneladas de carbón del Cesar y 63 millones de
toneladas de carbón de Córdoba, Tabla 8-3, comparativamente con los recursos y
reservas medidos en cada una de las zonas, existe carbón suficiente para suplir los
requerimientos de la planta.
Las necesidades de carbón en la planta TERMOSIERRA están en el orden de 29 millones
de toneladasTabla 8-3, bien sea de carbón de la zonas de Santander o Cundinamarca,
cantidad de fácil consecución en las dos zonas.
En la planta TERMOCENTRO, las necesidades de carbón son 17 millones de toneladas,
Tabla 8-3, correspondiente al 18 % de las reservas y recursos medidos de la zona de
Cundinamarca.
En TERMOEMCALI, como en los casos anteriores no hay problema en la consecución del
carbón unos 15 millones de toneladas que se consumen durante la vida útil de la planta,
Tabla 8-3, que comparado con los 42 millones de las reservas y recursos medidos serian
adecuados para su sostenimiento.
Para TERMOVALLE las necesidades de carbón de 14 millones de toneladas, Tabla 8-3,
es factible de alcanzar con las reservas probadas de 41 millones de toneladas para la
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zona, las dos plantas del Valle podrían ser reemplazadas utilizando los carbones el
departamento.
8.1.5 Impacto Ambiental de Conversión de Térmicas de Gas Natural a IGCC

Para establecer el impacto de la conversión de algunas térmicas nacionales que operan
con gas natural a IGCC se procedió a calcular las emisiones en las condiciones actuales
de operación de las térmicas en términos de kg/MWh y ton/año de contaminante y se
compararon con las obtenidas al simular la operación de la térmica con carbón, mediante
la tecnología IGCC operando con carbones de la región199.
Para este estudio de acuerdo a la selección hecha por la parte técnica, se evalúan las
cinco térmicas con capacidad superior a 200MWh. Los resultados obtenidos se presentan
a continuación:
Tabla 8-4 Cambio de emisiones por reconversión GN a IGCC200
Actual IGCC Incremento en emisiones

Térmica
CO2 CO2 CO2 CO2 CO2 CO2 %
kg/MWh ton/año kg/MWh ton/año kg/MWh ton/año
Tebsa 395 1,644,285 774 3,221,771 379 1,577,487 96
Termo Sierra CORD 360 39,912 703 77,825 342 37,913 95
TermoSierra Cesar 360 39,912 700 77,588 340 37,676 94
Termo valle 355 26,668 711 53,427 356 26,760 100
Termo emcali 366 6,664 711 12,955 345 6,291 94
Termocentro 401 91,840 739 169,333 338 77,493 84
En la tabla anterior se aprecia que todas las conversiones generan incremento en las
emisiones en un rango de 84% al 100% dependiendo de la eficiencia de la planta y de la
calidad del carbón a emplear en el proceso IGCC, por lo tanto carbones con buen poder
calorífico y bajo contenido de carbono son los que generan el menor incremento en las
emisiones, en relación alCO2 . Las emisiones de SO2,son 100% incrementales ya que el
contenido de azufre en el gas es mínimo; para el caso del NOx el incremento de las
emisiones se debe al contenido de nitrógeno en el. Carbón ya que el proveniente del aire
se puede considerar equivalente pues las condiciones de operación del ciclo combinado
con gas y con IGCC son muy similares con baja producción de NOx atmosférico. (Los
detalles de los cálculos se pueden ver en el anexo 5).
199
ECOCARBON. “Oportunidades de Inversión en Colombia en centrales Termoeléctricas a carbón” Santa Fe
de Bogotá, Septiembre de 1994.
INGEOMINAS “El carbón colombiano recursos, reservas y calidad” Bogotà, 2004.
200
Fuente: Desarrollado por el consultor.
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8.2 EFECTOS DEL CAMBIO DE COMBUSTIBLE EN CENTRALES TÉRMICAS A

GAS NATURAL
8.2.1 Cambio de Combustible en Centrales Térmicas a Gas Natural Ciclo Simple

Para analizar y comparar técnicamente el efecto que el cambio de combustible tiene
sobre variables como Potencia, Eficiencia, Flujo de Masa y Temperatura de los gases de
salida de la turbina de gas, se modeló una planta en Ciclo Simple de 186 MW de potencia
operando con 6 combustibles diferentes: gas natural con las características del disponible
en la zona central de Colombia, Fuel Oil # 2 y Fuel Oil # 6; adicionalmente se hizo uso del
gas de las características del gas obtenido de la gasificación de tres tipos de carbón:
bituminoso, subbituminoso y lignítico, en diferentes tipos de gasificadores (Ver Tabla 8-5).
Tabla 8-5 Tipo de gasificador, de carbón y gas de síntesis201

TIPO GASIFICADOR LECHO MOVIL LECHO FLUIDIZADO ARRASTRE
ALIMENTACION CARBON EN SECO EN SECO EN LODO
TIPO CARBON SUBBITUMINOSO LIGNITO BITUMINOSO
OXIDANTE AIRE OXIGENO OXIGENO
ANALISIS DEL CARBON, % PESO

C 41.1 56.9 61.2
H 4.6 3.8 4.7
N 0.8 0.8 1.1
O 20.5 15.9 8.8
S 0.6 1 3.4
CENIZA 16.1 9.6 8.8
HUMEDAD 16.3 12 12
HHV, Btu/lb 11,258 9,914 11,235
GAS DE SINTESIS, % VOL

CO 17.4 48.2 41
H2 23.3 30.6 29.8
CO2 14.8 8.2 10.2
H2O 9.1 17.1
N2 38.5 0.7 0.8
CH4+CnHm 5.8 2.8 0.3
H2S+COS 0.2 0.4 1.1
NH3+HCN 0.2
HHV, Btu/dscf 196 309 278
Las características del gas de síntesis varían según el tipo de carbón gasificado y el
proceso de gasificación utilizado.
201
Fuente: Babcock & Wilcox, Steam, pag.17.12
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Se considera que la central de GN en ciclo simple compra el gas de síntesis a una planta
gasificadora que opera de manera independiente a la central, sin afectar su eficiencia
eléctrica.
8.2.1.1 Comportamiento global de una Central Térmica a Gas en Ciclo Simple

La siguiente tabla presenta los datos obtenidos con los diferentes combustibles, respecto
a la potencia obtenida, las eficiencias alcanzadas y los consumos térmicos
correspondientes.
Tabla 8-6 Relación de parámetros respecto a diferentes Combustiles en una Central

termica a gas en ciclo simple202
Syngas, Syngas, Syngas,

Parámetro GN centro F.O # 2 F.O # 6
Subbitum. Lignito Bitumin
Potencia Bruta, Kw 166,455 160,650 159,601 193,577 179,195 188,174
Potencia Neta, Kw 162,643 158,313 157,270 181,090 170,505 177,773
Aux. y perdidas, Kw 3,812 2,336.6 2,330.8 12,487 8,690 10,401
Consumo térmico bruto ,
9,736 9,903 9,925 8,954 9,503 9,346
LHV, KJ/kWh
Consumo térmico neto,
9,964 10,049 10,072 9,572 9,987 9,893
LHV, KJ/kWh
Ef. Eléctrica Bruta, LHV, % 36.98 36.35 36.27 40.20 37.88 38.52
Ef. Eléctrica Neta, LHV, % 36.13 35.83 35.74 37.61 36.05 36.39
Aporte combustible, LHV,
450,180 441,904 440,028 481,492 473,028 488,545
kWth
Aporte combustible, HHV,
499,453 470,687 464,581 530,008 513,484 541,940
kWth
8.2.1.2 Potencia de la Central

Es interesante destacar el rango de potencias en el cual podría funcionar una central si
implementara un programa de utilización de diferentes combustibles y el generador
admitiera su funcionamiento. Se hace evidente que partiendo de una potencia nominal de
186 MW brutos, se entra a un rango de potencias que varía entre 160 MW y 193 MW
brutos, dependiendo del tipo de combustible con el cual se alimente la turbina de
combustión.
La siguiente gráfica ilustra esta circunstancia:
202
Elaborado por el Consultor
371
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POTENCIA DE LA CENTRAL
Potencia Bruta, Kw
SEGUN COMBUSTIBLE UTILIZADO
Potencia Neta, Kw
200000
kW
150000
100000
GN centro F.O # 2 F.O # 6 Syngas, Subbit Syngas, Lig. Syngas, Bit
Potencia
166455 160650 159601 193577 179195 188174
Bruta, Kw
Potencia
162643 158313 157270 181090 170505 177773
Neta, Kw
Figura 8-1 Potencia de una Central Térmica a Gas en ciclo simple según combustible202
Vale la pena resaltar al menos lo siguiente:

• Al comparar las condiciones de generación de energía eléctrica del gas natural
respecto a los combustibles líquidos, resalta que con este gas se logra una mayor
potencia disponible, la cual desciende con el F.O # 2 y es la menor con el F.O # 6.
• Al comparar la potencia disponible al consumir gas natural, respecto a las
obtenibles mediante el uso de gas de síntesis de carbón, resalta como éste gas,
proveniente de cualquiera de los tipos específicos de carbón utilizados en el
modelaje, permite disponer de una mayor potencia en la central de ciclo simple.
• Adicionalmente, la gráfica pone en evidencia que al utilizar gas de síntesis, la
mayor potencia eléctrica la hace disponible el gas proveniente del carbón
subbituminoso, seguido del bituminoso y, con menor capacidad, el del carbón
lignítico.
• La razón principal para disponer de una mayor potencia al quemar gases de
síntesis, respecto al gas natural y los combustibles líquidos, estriba en las
características de los compresores de las turbinas los cuales, como maquinas de
desplazamiento positivo, impulsan menos masa de aire al incrementar la
temperatura ambiente.
8.2.1.3 Eficiencia de la central

El uso de los diferentes combustibles induce diferentes parámetros en las condiciones de
operación de las turbinas de combustión por lo cual las eficiencias correspondientes son
diferentes, como se consigna en la Tabla 8-6 y se aprecia en la siguiente gráfica.
372
Rev. 01
INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
EFICIENCIA ELECTRICA NETA

38,00
37,50
37,00
PORCIENTO
36,50
36,00
35,50
35,00
34,50
Ef. Electrica Neta, LHV, % 36,13 35,83 35,74 37,61 36,05 36,39
Figura 8-2 Eficiencia de una Central Térmica a Gas en ciclo simple según combustible202
Se puede resaltar al menos lo siguiente:

eficiencia eléctrica neta, la cual desciende con el F.O # 2 y es la menor con el
F.O # 6.
• En general, las eficiencias obtenidas con los gases de síntesis son superiores a
las obtenidas con los otros combustibles en este ejercicio.
• Al comparar la eficiencia eléctrica neta obtenible mediante el uso de gases de
síntesis de carbón, respecto a las obtenidas con los otros combustibles, se hace
evidente que:
o La eficiencia obtenida con el uso del gas natural es ligeramente mayor a
la lograda con el gas del carbón lignítico de este ejercicio, ligeramente
inferior que la correspondiente al gas obtenido del carbón bituminoso, y
punto y medio inferior a la lograda con el gas producido a partir del carbón
subbituminoso.
o La eficiencia lograda mediante el uso del gas de síntesis proveniente del
carbón subbituminoso empleado en este ejercicio, es la más alta de todas.
o La eficiencia alcanzada mediante el uso del gas de síntesis proveniente
del carbón lignítico empleado en este ejercicio, es ligeramente inferior a la
obtenida con el gas natural, pero superior a las obtenidas con el F.O. # 2 y
el F.O. # 6.
373
Rev. 01
INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
o La eficiencia es ligeramente mayor cuando se utiliza el F.O. # 2 que

cuando se utiliza el F.O. # 6.
8.2.1.4 Flujo de masa de los gases a la salida de las turbinas de combustión

El uso de diferentes combustibles conduce a la generación de distintas magnitudes de
flujo de gases de combustión, lo cual incide tanto en la potencia factible de los
turbogeneradores como en su eficiencia.
En una turbina de combustión, un mayor flujo de masa implica una mayor potencia de la
maquina.
Es conveniente tener en mente que a mayor flujo de masa en un HRSG, mas alta será la
velocidad de los gases entre los tubos y mejores serán las condiciones de transferencia
de calor de estos gases hacia el condensado/vapor dentro de los tubos, y por tanto mayor
será la producción de vapor, por lo cual se incrementa la potencia en el turbogenerador a
vapor.
La tabla a continuación trae la información sobre los flujos mencionados y la eficiencia
eléctrica neta asociada.
Tabla 8-7 Flujo de masa de los gases a la salida de las turbinas de combustión202
Turbogas, Gases salida, t/h 1523,10 1527,20 1528,30 1757,10 1635,70 1673,40
Ef. Electrica Neta, LHV, % 36,13 35,83 35,74 37,61 36,05 36,39
La siguiente gráfica permite visualizar fácilmente esta información.
FLUJO DE MASA DE GASES

Y EFICIENCIA ELECTRICA NETA
1800,00 38,00
1750,00 37,50
1700,00 37,00
1650,00
36,50
1600,00
36,00
1550,00
1500,00 35,50
1450,00 35,00
1400,00 34,50
Turbogas, Gases salida, t/h

Ef. Electrica Neta, LHV, %
Figura 8-3 Flujo de masa de Gases y Eficiencia Eléctrica neta202
Son pertinentes los siguientes comentarios,
374
Rev. 01
INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
• El flujo de masa de los gases de combustión producido por los gases de

síntesis es superior al flujo de masa cuando los combustibles son gas
natural o combustibles líquidos, F.O. # 2 y # 6.
• El flujo de masa de los gases de combustión del gas natural y los
combustibles líquidos, F.O. # 2 y # 6 es similar.
• El flujo másico de gases de combustión del carbón subbituminoso es un
7,4% y 5% aproximadamente mayor al obtenido de los carbones ligníticos y
bituminoso respectivamente.
• Coincidiendo con el flujo de masa de gases más alto, el del gas de síntesis
del carbón subbituminoso, se encuentra la eficiencia eléctrica neta más
alta.
8.2.1.5 Temperatura de salida de los gases de combustión

Por cuanto esta temperatura incide tanto sobre el rendimiento del turbogrupo, se presenta
a continuación una tabla que condensa la información pertinente para los diferentes
combustibles utilizados en este ejercicio.
Tabla 8-8 Temperatura de salida de los gases de combustión
Syngas, Syngas, Syngas,

GN centro F.O # 2 F.O # 6
Subbitumin. Lignito Bitumin.
Gases escape turbina, ºC 600.30 601.40 601.50 546.60 592.80 589.90
De los datos de esta tabla se puede resaltar al menos lo siguiente:

• La temperatura de los gases de combustión a la salida de la turbina es inferior
cuando el combustible es gas de síntesis, que cuando es gas natural o F.O # 2 o #
6.
• La temperatura más baja de todas corresponde al modelamiento con gas de
síntesis obtenido del carbón bituminoso.
La siguiente grafica muestra de forma inmediata las diferentes temperaturas de salida de
gases:
375
Rev. 01
INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
GASES ESCAPE DE TURBINA
610
600
590
TEMPERATURA ºC
580
570
560
550
540
530
520
510
Figura 8-4 Gases escape de turbina203
De la información presentada en este apartado sobre cambio de combustibles en turbinas

de ciclo simple, se puede concluir al menos:
• Cuando se utiliza gas de síntesis la maquina dispone de una mayor potencia,
respecto a la condición de uso de gas natural y combustibles líquidos # 2 y # 6.
• El hecho de que con gases de síntesis la maquina opera con mayor flujo de masa
de gases explica fundamentalmente la mayor potencia disponible.
• El hecho de que utilizar gases de síntesis conduce a que la temperatura de salida
de los gases de combustión es inferior que con el uso de los otros tipos de
combustible, explica fundamentalmente la mayor eficiencia de la maquina en ciclo
simple, quemando gases de síntesis.
8.2.2 Cambio de Combustible en las Centrales de Ciclo Combinado a Gas Natural

Con el fin de establecer las variaciones en el comportamiento de la Potencia, Eficiencia,
Flujo de Masa y Temperatura de los gases de salida de las centrales a gas natural en
Ciclo Combinado utilizando combustibles diferentes a este gas, se modeló una central en
ciclo combinado de 300 MW de potencia nominal, con dos turbinas a gas SGT6-3000E
(TG), de 100 MW nominales cada una, un recuperador de calor para producción de vapor
(SGHR) y una turbina a vapor (TV) también de 100MW nominales de potencia.
Se utilizó la descripción de 6 combustibles en el análisis, a saber: gas natural con las
características del disponible en la zona central de Colombia, Fuel oil # 2 y Fuel oil # 6;
adicionalmente se hizo uso de las características generales del gas de síntesis obtenido
de la gasificación de tres tipos de carbón: bituminoso, subbituminoso y lignítico, en
diferentes tipos de gasificadores (ver Tabla 8-5).
203
Fuente: Aene consultoría
376
Rev. 01
INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
Las características del gas de síntesis varían según el carbón gasificado y el proceso de
gasificación utilizado.
Se considera que la central de NGCC compra el gas de síntesis a una planta que opera
de manera independiente a la central, sin afectar su eficiencia eléctrica.
8.2.2.1 Comportamiento Global de la Central

La siguiente tabla presenta los datos obtenidos con los diferentes combustibles, respecto
a la potencia obtenida, las eficiencias alcanzadas y los consumos térmicos
correspondientes.
Tabla 8-9 Comportamiento global de la central 204
GN Syngas, Syngas, Syngas,

F.O # 2 F.O # 6
centro Subbitumin. Lignito Bitumin.
Potencia Bruta, Kw 286,435 276,579 271,245 336,418 301,234 309,150
Potencia Neta, Kw 275,589 267,580 262,509 315,005 285,158 291,252
Aux. y perdidas, Kw 10,846 8,999 8,736 21,413 16,075 17,898
Consumo térmico bruto,
LHV, KJ/KwHr 7,241 7,385 7,500 7,123 7,312 7,352
Consumo térmico neto,
LHV, KJ/KwHr 7,526 7,633 7,750 7,608 7,724 7,804
Ef. Eléctrica Bruta, LHV,
% 49.72 48.75 48.00 50.54 49.23 48.96
Aporte combustible,
LHV, kWth 576,096 567,371 565,089 665,667 611,831 631,379
Aporte combustible,
HHV, kWth 639,150 604,327 596,621 732,741 664,158 700,385
8.2.2.2 Potencia de la Central

Es interesante destacar el rango de potencias del cual podría disponer una central si
implementara un programa de utilización de diferentes combustibles. Se hace evidente
que partiendo de una potencia nominal de 300 MW brutos, se entra a un rango de
potencias netas que varía entre 271,24 MW y 336,41 MW brutos, dependiendo del tipo de
combustible con el cual se alimenten las turbinas de combustión.
La siguiente gráfica ilustra esta circunstancia:
204
Fuente: Aene consultoría.
377
Rev. 01
INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
POTENCIA DE LA CENTRAL
SEGUN COMBUSTIBLE UTILIZADO
350000
kW
300000
250000
GN F.O # 2 F.O # 6 Syngas, Syngas, Syngas,
centro Subbit Lig. Bit
Potencia Bruta, Kw Potencia Neta, Kw
Figura 8-5 potencia de la central según combustible utilizado205
Vale la pena resaltar al menos lo siguiente:

Al comparar las condiciones de generación de energía eléctrica del gas natural
respecto a los combustibles líquidos, resalta que con este gas se logra una
mayor potencia disponible, la cual desciende con el F.O # 2 y es la menor con
el F.O # 6.
Al comparar la potencia disponible al consumir gas natural, respecto a las
obtenibles mediante el uso de gas de síntesis de carbón, resalta como éste
gas, proveniente de cualquiera de los tipos específicos de carbón utilizados en
el modelaje, permite disponer de una mayor potencia en la central de ciclo
combinado.
Adicionalmente, la gráfica pone en evidencia que al utilizar gas de síntesis, la
mayor potencia eléctrica la hace disponible el gas proveniente del carbón
subbituminoso, seguido del bituminoso y, con menor capacidad, el del carbón
lignítico.
8.2.2.3 Eficiencia de la central

El uso de los diferentes combustibles induce diferentes parámetros en las condiciones de
operación de las turbinas de combustión y de vapor, así como al recuperador de calor
para generar vapor, por lo cual las eficiencias son diferentes, como se consigna en la
Tabla 8-9 y se aprecia en la siguiente gráfica.
205
378
Rev. 01
INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
EFICIENCIA ELECTRICA NETA
48,00 47,84
47,50 47,32
47,16
47,00
PORCIENTO
46,61
46,45
46,50
46,13
46,00
45,50
45,00
GN centro F.O # 2 F.O # 6 Syngas, Syngas, Syngas,
Subbit Lig. Bit
Figura 8-6 eficiencia eléctrica neta 206
Se puede resaltar al menos lo siguiente:

eficiencia eléctrica neta, la cual desciende con el F.O # 2 y es la menor con el
F.O # 6.
• Al comparar la eficiencia eléctrica neta obtenible mediante el uso de gas de
síntesis de carbón, respecto a las obtenidas con los otros combustibles, se hace
evidente que:
o La eficiencia obtenida con el uso del gas natural es mayor a la de
cualquiera de las obtenidas con los gases de síntesis.
o La eficiencia lograda mediante el uso del gas de síntesis proveniente del
carbón subbituminoso empleado en este ejercicio, es la segunda más alta
de todas.
o La eficiencia alcanzada mediante el uso del gas de síntesis proveniente
del carbón lignítico empleado en este ejercicio, es inferior a la obtenida
con el F.O. # 2.
o Las eficiencias alcanzadas por medio del uso del gas de síntesis obtenido
de los carbones subbituminoso y lignítico de este ejercicio, son superiores
a la obtenida con el F.O. # 6.
206
379
Rev. 01
INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
o La eficiencia obtenida con el uso del gas de síntesis proveniente del

carbón bituminoso empleado en este ejercicio, es la más baja de todas.
o La eficiencia es mayor cuando se utiliza el F.O. # 2 que cuando se utiliza
el F.O. # 6.
8.2.2.4 Potencia de los turbogeneradores de combustión y a vapor

Como se ha venido señalando en esta parte del informe, el uso de diferentes
combustibles afecta el comportamiento de una central, y en este caso en estudio de una
de ciclo combinado, las potencias de los turbogeneradores de combustión y a vapor
toman los valores consignados en la siguiente tabla,
Tabla 8-10 Potencia de los turbogeneradores de combustión y a vapor 207
GN centro F.O # 2 F.O # 6 Syngas, Subbitumin. Syngas, Lignito Syngas, Bitumin.
2xTG6-3000E, Kw 188,347 182,693 181,561 232,113 203,649 212,016
1XTV, Kw 98,087 93,886 89,685 104,304 97,584 97,134
Se hacen evidentes las diferentes potencias de los turbogeneradores según el tipo de

combustible que consuman las turbinas de combustión.
La siguiente gráfica permite apreciar fácilmente las variaciones de estas potencias.
207
380
Rev. 01
INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
POTENCIA DE LOS TURBOGENERADORES

SEGUN TIPO DE COMBUSTIBLE
250000
200000
150000
kW
100000
50000
0
GN centro F.O # 2 F.O # 6 Syngas, Syngas, Syngas, Bit
Subbit Lig.
2 x TG6-3000E 1 X TV
Figura 8-7 potencia de los turbogeneradores según tipo de combustible208
Sobre esta información es factible producir al menos los siguientes comentarios,

• Al alimentar las turbinas de combustión con gas de síntesis se obtiene una mayor
potencia tanto en los turbogeneradores de turbina de combustión (TG), como en
los turbogeneradores de turbina a vapor (TV), respecto a la alimentación de las
turbinas de combustión con gas natural, F.O #2 o F.O. # 6.
• La potencia, tanto de TG como de TV, es mayor en cualquiera de los casos
considerados de alimentación de las turbinas de combustión con gas de síntesis,
proveniente de la gasificación de los carbones bituminoso, subbituminoso o
lignítico, utilizados en este ejercicio.
• La potencia generada tanto en los turbogeneradores de TG como el de TV, es
mayor cuando se utiliza el F.O. # 2 que cuando se utiliza el F.O. # 6.
8.2.2.5 Flujo de masa de los gases a la salida de las turbinas de combustión

El uso de diferentes combustibles conduce a la generación de distintos flujos de gases de
combustión, lo cual incide tanto en la potencia factible de los turbogeneradores TG y TV,
como en su eficiencia.
En una turbina de combustión, un mayor flujo de masa implica una mayor potencia de la
maquina.
208
381
Rev. 01
INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
Es conveniente tener en mente que a mayor flujo de masa en un HRSG, mas alta será la
velocidad de los gases entre los tubos y mejores serán las condiciones de transferencia
de calor de estos gases hacia el condensado/vapor dentro de los tubos, y por tanto mayor
será la producción de vapor, por lo cual se incrementa la potencia en el turbogenerador a
vapor.
La tabla a continuación trae la información sobre los flujos mencionados y la eficiencia
eléctrica neta asociada.
Tabla 8-11 Flujo de masa de los gases a la salida de las turbinas de combustión 209
Syngas Syngas Syngas

Subbitumin Lignito Bitumin.
GT, Gases salida, t/h 2,450.10 2,455.40 2,456.90 2,777.00 2,596.20 2,644.70
La siguiente gráfica permite visualizar fácilmente esta información.
FLUJO DE MASA DE GASES

2900,00 48,00
2800,00 47,50
2700,00
47,00
2600,00
46,50
2500,00
46,00
2400,00
2300,00 45,50
2200,00 45,00
GN centro F.O # 2 F.O # 6 Syngas, Syngas, Lig. Syngas, Bit
Subbit
GT, Gases salida, t/h Ef. Electrica Neta, LHV, %
Figura 8-8 Flujo de masa de gases y eficiencia eléctrica neta210

• El flujo de masa de los gases de combustión producido por los gases de
síntesis es superior al flujo de masa cuando los combustibles son gas
natural o combustibles líquidos, F.O. # 2 y # 6.
209
210
382
Rev. 01
INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
• El flujo de masa de los gases de combustión del gas natural y los

combustibles líquidos, F.O. # 2 y # 6 es bastante similar.
• El flujo másico de gases de combustión del carbón subbituminoso es un 7%
y 5% aproximadamente mayor al obtenido de los carbones ligníticos y
bituminoso respectivamente.
• En el flujo de masa de gases más alto, el del gas de síntesis del carbón
subbituminoso, se encuentra la eficiencia eléctrica neta más alta.
8.2.2.6 Temperatura del punto de rocío del ácido sulfúrico de los gases de
combustión y del flujo de éstos a la salida del recuperador de calor para
generación de vapor (HRSG)
Es de amplio conocimiento que la temperatura del punto de rocío del ácido sulfúrico
producido por los gases de combustión en la chimenea a la salida del HRSG, depende de
la concentración de SO2 en estos gases, por tanto del contenido de azufre en los
combustibles y su poder calorífico y que, para tener bajo control la corrosión producida
por el ácido sulfúrico, la temperatura de salida de los gases de combustión se debe
mantener al menos 10 ºC por encima de la temperatura del punto de rocío de este ácido.
Por tanto los HRSG que reciben gases de los combustibles con mayor generación de SO2
por unidad de energía térmica liberada, requieren mantener temperaturas de salida de
gases más altas.
También es conveniente recordar que a mayor temperatura de los gases de salida por la
chimenea, mas baja será la eficiencia de una central.
La siguiente tabla presenta estas temperaturas, y la eficiencia eléctrica neta.
Tabla 8-12 Temperatura del punto de rocío del ácido sulfúrico y eficiencia eléctrica neta211
GN Syngas, Syngas, Syngas,

F.O # 2 F.O # 6
centro Subbitumin. Lignito Bitumin.
Punto rocío azufre, ºc 111.20 124.70 141.50 140.30 142.10 156,60
gases escape HRSG, ºc 121.20 134.70 151.50 150.30 152.10 166.60
Se hace evidente lo siguiente:

• La temperatura más baja de punto de rocío del ácido sulfúrico de los gases de
combustión se presenta en los gases provenientes de la combustión del gas
natural y el F.O. # 2.
211
383
Rev. 01
INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
• La temperatura más alta de punto de rocío del ácido sulfúrico corresponde al F.O.
#6 y a los gases de síntesis provenientes de la gasificación de los carbones.
• Como una medida operativa extendida en las centrales, para controlar la
corrosión, las temperaturas de salida de los gases de combustión por la chimenea
del HRSG se controlan a un valor 10 ºC por encima de la temperatura de rocío del
ácido sulfúrico.
La siguiente gráfica muestra los datos de temperatura de salida de los gases y la
eficiencia eléctrica neta correspondiente.
TEMPERATURA DE GASES DE SALIDA DEL HRSG

180,00 48,00
160,00
47,50
TEMPERATURA ºC
140,00
EFICIENCIA %
120,00 47,00
100,00
46,50
80,00
60,00 46,00
40,00
45,50
20,00
0,00 45,00
GN centro F.O # 2 F.O # 6 Syngas, Syngas, Lig. Syngas, Bit
Subbit
gases escape HRSG, ºc Ef. Electrica Neta, LHV, %
Figura 8-9 Temperatura de gases de salida del HRSG y eficiencia eléctrica neta212
De esta gráfica se hace evidente que existe una correlación inversa entre la temperatura
de salida de los gases de combustión del HRSG, y la eficiencia eléctrica neta del ciclo.
• Por cuanto la turbina de combustión consumiendo gas natural, F.O # 2 y
F.O # 6 presenta un flujo de gases bastante similar, la reducción de
eficiencia de la maquina al utilizar estos combustibles en el orden
mencionado, se debe atribuir fundamentalmente al incremento de la
temperatura de los gases a la salida del HRSG.
• El incremento de eficiencia registrado para el gas de síntesis producido con
el carbón subbituminoso, respecto a los combustibles líquidos
mencionados, debe atribuirse fundamentalmente a su mayor flujo de masa
de gases de combustión, tal como se muestra en la Figura 8-8.
• Las menores eficiencias correspondientes a los gases de síntesis obtenidos
de carbones lignítico y bituminoso respecto al subbituminoso, corresponde
212
384
Rev. 01
INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
tanto a los menores flujos de masa de gases obtenidos de la combustión de

estos gases de síntesis, como a presentar temperaturas de salida de gases
del HRSG mas altas.
8.2.2.7 Generación de vapor

El ciclo combinado utiliza los gases de escape de las turbinas de combustión para generar
el vapor que entrega su energía al turbogenerador a vapor. Pero el uso de distintos
combustibles en las turbinas de combustión implica obtener diferentes parámetros en la
generación de vapor, variando tanto la cantidad de vapor generada como la temperatura
de este fluido.
La próxima tabla presenta esta información para el ejercicio actual.
Tabla 8-13 Generación de vapor 213
Syngas Syngas Syngas

Subbitumin Lignito Bitumin.
Vapor vivo, ºc 507.00 507.00 507.00 509.90 512.80 513.00
Vapor vivo, t/h 273.50 261.70 249.80 290.50 271.60 270.70
TV, kW 98,087 93,886 89,685 104,304 97,584 97,134
Se puede comentar al menos lo siguiente:

• La temperatura del vapor vivo generado en el HRSG es más alta cuando se
genera en las turbinas de combustión con gas de síntesis.
• Con el gas de síntesis proveniente del carbón subbituminoso se genera la
máxima cantidad de vapor, respecto a los demás combustibles en este
• ejercicio.
• Con el F.O # 6 se produce la cantidad más baja de vapor, seguida en orden
ascendente por la del F.O # 2.
• Al utilizar el gas natural y gases de síntesis obtenidos de lignito y carbón
bituminoso en este ejercicio, los flujos de vapor obtenidos son similares.
• Como la potencia de la maquina está determinada fundamentalmente por el
flujo de vapor y su temperatura, se obtiene la mayor potencia con el gas de
síntesis obtenido del carbón subbituminoso, y la menor con el F.O # 6.
La siguiente grafica ilustra los datos consignados en la tabla anterior.
213
385
Rev. 01
INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
FLUJO Y TEMPERATURA DEL VAPOR
514 300
T 513 290 F
E L
512
M 280 U
P 511 J
E 510 270 O
R 509 260
A 508 V
250 A
T 507
U 240 P
506 O
R
505 230 R
A
504 220
Vapor vivo, ºc Vapor vivo, t/h
Figura 8-10 Flujo y temperatura del vapor214
8.2.3 Efectos del Cambio de Combustible en las Centrales a Gas Natural

Instaladas en Colombia
Con el fin de estimar de manera precisa las consecuencias del cambio de combustible en
las centrales a gas natural existentes en Colombia, se modelaron éstas en el programa
GT Pro y se calcularon los efectos del cambio de combustible sobre su potencia,
eficiencia y costo de la energía eléctrica generada.
A cada central se le presentan los datos correspondientes mediante una tabla con las
siguientes columnas:
• Tecnología. Se define si la central funciona en ciclo combinado o ciclo
simple.
• Configuración. Se establece el número de turbinas a gas natural y vapor
que integran a la central.
• Turbina. Se relaciona el fabricante de la(s) turbina(s).
• Modelo. Se relaciona el modelo con que el fabricante identifica la(s)
turbina(s)
• Combustible. Se define el tipo de combustible que utiliza(n) la(s) turbina(s)
de combustión.
• Poder calorífico. Se presenta el poder calorífico del combustible utilizado.
• Potencia bruta. Se presenta la cifra de potencia bruta alcanzada por la
central al utilizar el combustible correspondiente.
214
386
Rev. 01
INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
• Potencia neta. Se presenta la cifra de potencia neta alcanzada por la

central al utilizar el combustible correspondiente.
• Eficiencia. Se relaciona la eficiencia neta calculada de cada central.
• Costo de energía, USD/KwHr. Se relaciona el costo de energía calculado
para la central.
8.2.3.1 Central Meriléctrica

Para esta central que opera en ciclo simple, la información relevante es la consignada en
las siguientes dos tablas:
Tabla 8-14 información relevante Central Meriléctrica215
Tecnología Configuración Turbina Modelo

TG SIMPLE
TG SIMPLE 1 TG Siemens/Westinghouse 501F D-2
TG SIMPLE
Tabla 8-15 información relevante Central Meriléctrica216
Potencia Potencia Eficiencia Costo Energía

Combustible Poder Calorífico.
Bruta, MW Neta, MW neta % USD/KwHr.
GAS NATURAL 869.9 BTU/scf 170.97 167.78 36.43 0.0551

FUEL OIL Nº 2 138,000 BTU/Gal 165.03 162.51 36.01 0.1285
FUEL OIL Nº 6 150,000 BTU/Gal 163.96 161.44 35.92 0.0921
Las dos siguientes graficas ilustran las variaciones en los parámetros de interés, y en
ellas se hace evidente lo siguiente:
• Las potencias bruta y neta disminuyen al cambiar el combustible del gas
natural al fuel oil numero 2, y de éste al número 6.
• El costo de energía generada más bajo se obtiene al quemar gas natural, y
el más alto al quemar fuel oil numero 2.
• La eficiencia neta más alta se logra quemando gas natural, y la más baja
utilizar el fuel oil numero 6.
215
Fuente: AENE Consultoría, elaborada para este estudio.
216
387
Rev. 01
INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
CENTRAL MERILECTRICA
172,00
170,97
170,00
168,00 167,78
POTENCIA, MW
166,00 165,03
164,00 163,96
162,00 161,44
162,51
160,00
158,00
156,00
GAS NATURAL FUEL OIL Nº 2 FUEL OIL Nº 6
Potencia Bruta Potencia Neta
Figura 8-11 Central Meriléctrica217
CENTRAL MERILECTRICA
36,5 0,1285 0,14
36,4 0,12
36,43
EFICIENCIA, PCT
36,3
0,1
36,2 0,0921
36,1 0,08
36 0,0551 0,06
36,01 35,92
35,9
0,04
35,8
35,7 0,02
35,6 0
Eficiencia % Costo Energía US$/kWhr
Figura 8-12 Central Meriléctrica218
217
218
388
Rev. 01
INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
8.2.3.2 Central Tebsa

Para esta central que opera en ciclo combinado, se presenta la información relevante en
las próximas dos tablas:
Tabla 8-16 Información Central TEBSA219

C.C.
C.C.
5 TG X 2 TV ALSTOM GT 11N2 ABB GT11N2
C.C.
C.C.
Tabla 8-17 Información Central TEBSA220
Costo Energía
Combustible Potencia Bruta Potencia Neta Eficiencia neta %
USD/kWhr
GAS NATURAL 736.67 715.51 47.77 0.0293

FUEL OIL Nº 2 708.13 690.82 46.86 0.1059
FUEL OIL Nº 6 694.67 678.05 46.17 0.0773
Syngas (Cerrejon) 791.73 687.30 37.39 0.0473
Las dos siguientes graficas ilustran la información de la tabla anterior, y en ellas se hace
evidente lo siguiente:
natural al fuel oil numero 2, y de éste al número 6, pero la potencia bruta de
la maquina se incrementaría más allá del valor nominal obtenido con gas
natural, si se utilizara el gas de síntesis. La potencia neta disponible con
gas de síntesis es inferior tanto a la obtenida con gas natural como con fuel
oil numero 2.
• El costo de energía generada más bajo se obtiene al quemar gas natural,
seguido por el obtenido al utilizar gas de síntesis, y el más alto se alcanza
al quemar fuel oil numero 2.
• La eficiencia neta más alta se logra quemando gas natural, y la más baja al
utilizar eventualmente el gas de síntesis.
219
220
389
Rev. 01
INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
CENTRAL TEBSA
820,00
800,00 791,73
780,00
POTENCIA, MW
760,00
740,00 736,67
720,00 708,13
694,67
700,00 715,51
680,00
660,00 690,82 687,30
678,05
640,00
620,00
GAS NATURAL FUEL OIL Nº 2 FUEL OIL Nº 6 Syngas
(Cerrejon)
Figura 8-13 Central TEBSA221
CENTRAL TEBSA
0,12 60
47,77 0,1059
0,1 46,17 50
EFICIENCIA, PCT
US$/kWHr
0,08 46,86 37,39 40

0,0773
0,06 30
0,04 0,0473 20
0,0293
0,02 10
0 0
(Cerrejon)
Costo Energía US$/kWhr Eficiencia %
Figura 8-14 Central TEBSA222
221
390
Rev. 01
INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
8.2.3.3 Central La Sierra

Para esta central que opera también en ciclo combinado, se presenta la información
relevante en las próximas dos tablas:
Tabla 8-18 Información Central La Sierra223

C.C.
GE 7001 FA
C.C. 2 TG x 1 TV General Electric
(GE 7241FA)
C.C.
Tabla 8-19 Información Central La Sierra224

Potencia Eficiencia neta Costo Energía
Combustible Potencia Bruta
Neta % USD/KwHr
GAS NATURAL 472.35 461.10 54.2 0.0272
FUEL OIL Nº 2 456.80 447.22 52.29 0.0914
FUEL OIL Nº 6 451.16 441.72 51.86 0.0671
Las dos siguientes graficas ilustran la información de la tabla anterior, poniendo en

evidencia lo siguiente:
natural al fuel oil numero 2, y de éste al número 6.
seguido por el obtenido al utilizar fuel oil numero 6, y el más alto se alcanza
al quemar fuel oil numero 2.
utilizar eventualmente el fuel oil numero 6.
222
223
224
391
Rev. 01
INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
CENTRAL LA SIERRA
480,00
470,00 472,35
POTENCIA, MW
460,00 456,80
461,10
450,00 451,16
440,00 447,22 441,72
430,00
420,00
Figura 8-15 Central La Sierra225
CENTRAL LA SIERRA
54,5 0,1
54,2 0,0914
54
0,08
EFICIENCIA, PCT
53,5 US$/kWHr
0,0671
53 0,06
52,5 52,29
52 0,04
51,86
51,5 0,0272
0,02
51
50,5 0
Figura 8-16 Central la Sierra226
225
392
Rev. 01
INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
8.2.3.4 Central Termovalle

Sobre esta central que opera también en ciclo combinado, se presenta también la
información relevante en las próximas dos tablas:
Tabla 8-20 Información Central Termovalle227

C.C.
C.C.
1 TG x 1 TV Siemens / Westinghouse 501 F
C.C.
C.C.
Tabla 8-21 Información Central Termovalle228

Costo
Potencia Potencia Eficiencia
Combustible Poder Calorífico Energía
Bruta, MW Neta, MW neta %
USD/kWhr
GAS NATURAL 869.9 BTU/sfc 207.81 202.31 51.47 0.0281
FUEL OIL Nº 2 138000 BTU/Gal 200.62 195.63 50.7 0.0952
FUEL OIL Nº 6 150000 BTU/Gal 198.56 193.61 50.37 0.0699
Syngas (Asnazu) 2989.6 BTU/Lb 227.90 187.63 35.58 0.0569
Las dos siguientes graficas ilustran la información de la tabla anterior, poniendo en

evidencia lo siguiente:
natural al fuel oil numero 2, y de éste al número 6, pero la potencia bruta de
la maquina se incrementaría más allá del valor obtenido con gas natural, si
se utilizara el gas de síntesis. La potencia neta disponible con gas de
síntesis es inferior a todas las otras.
seguido por el obtenido al utilizar el gas de síntesis y el fuel oil numero 6. El
más alto se alcanza al quemar fuel oil numero 2.
utilizar el gas de síntesis.
226
227
228
393
Rev. 01
INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
CENTRAL TERMO VALLE
220,00
215,00 215,78
207,81
210,00
POTENCIA, MW
205,00 200,62 198,56

200,00
195,00 202,31
190,00 195,63 193,61 188,54
185,00
180,00
175,00
170,00
(Cerrejon)
Figura 8-17 Central Termovalle229
CENTRAL TERMO VALLE
60 0,1000
51,47 50,7 50,37
50
EFICIENCIA, PCT
0,0952 0,0800
US$/kWHr
40 39,74
0,0699 0,0569 0,0600
30
0,0400
20
0,0281
10 0,0200
0 0,0000
(Cerrejon)
Figura 8-18 Central Termovalle230
229
394
Rev. 01
INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
8.2.4 Costos Fijos y Variables de las Centrales al cambiar el tipo de combustible

La vida útil de las turbinas a gas depende de varios factores, de los cuales se presentarán
a continuación aquellos que tienen que ver con el reemplazo del gas natural como
combustible, por los combustibles líquidos Fuel número 2 y 6.
Se mencionarán dos tipos de cambios que reducen la vida útil de los elementos de turbina
localizados sobre la trayectoria de los gases calientes: los que tienen que ver con el
incremento de la intensidad de emisión de energía radiante de estos gases, y los
relacionados con la presencia de elementos corrosivos en los combustibles líquidos.
En general, es conveniente tener presente que los aceros de los cuales se construye una
turbina presentan una vida útil que depende del nivel de temperatura de trabajo, y que
luego de cierto nivel la reducción de esta vida es bastante pronunciada. Adicionalmente
es también apropiado tener en mente que los hidrocarburos líquidos emiten una mayor
cantidad de energía radiante que el gas natural, lo cual conduce a incrementar la
temperatura de alabes y piezas, en la trayectoria de los gases calientes, lo cual implica la
reducción de vida útil de estos elementos, y por tanto la frecuencia del mantenimiento y el
costo de éste.
De otra parte, los combustibles líquidos Fuel número 2 y Fuel número 6, presentan
contaminación por varios elementos, entre ellos vanadio, plomo, potasio y sodio, los
cuales conducen un acelerado tipo de corrosión denominado en caliente.
La prevención de este tipo de corrosión requiere de prácticas estrictas de control de
calidad de combustibles líquidos en la central térmica, los cuales incluyen al menos los
siguientes:
• Definir claramente la calidad de combustible solicitada a los proveedores. La
especificación debe establecer al menos lo requerido en: viscosidad, flash point,
contenido de azufre, contenido de ceniza, gravedad específica.
• Implementar un sistema de control de calidad del combustible que implique al
menos lo siguiente: control en línea del contenido de humedad, y control mediante
el uso de equipos portátiles de: vanadio, plomo, sodio, potasio, calcio, y magnesio.
• Establecer un sistema estricto de mantenimiento del sistema de limpieza del
combustible Fuel número 6, y disponer de un equipo de limpieza para el
combustible Fuel número 2.
Es también conveniente tener en cuenta que para cumplir con restricciones de emisión de
NOx, se suele utilizar la inyección de vapor de agua a los combustores, con lo cual se
reduce la temperatura y se producen menos emisiones de estos gases contaminantes,
pero simultáneamente se incrementan la conductividad térmica y el calor especifico de los
gases calientes de combustión, con lo cual, en ausencia de un control riguroso sobre la
operación de la turbina, se produce el recalentamiento de partes de turbina que se han
mencionado en esta breve nota.
230
395
Rev. 01
INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
Para efectos de calcular el efecto del uso de los combustibles líquidos Fuel número 2 y 6
en las turbinas a gas, se han utilizado los conceptos desarrollados por la empresa
General Electric, la cual los ha condensado en la gráfica que se presenta a continuación:
Figura 8-19 Factor de Mantenimiento
En esta gráfica se encuentra que para el gas natural de calidad especificada por la
General Electric, el factor de mantenimiento es 1 (uno), vale decir, que el costo de
mantenimiento es el normal esperado para una operación de la unidad generadora según
los procedimientos del fabricante.
Para el uso del combustible liquido Fuel número 2, el factor de mantenimiento

recomendado por la GE es de 1.5, o sea que se incrementa en 1.5 veces el costo de
mantenimiento de las partes de turbina localizadas sobre la trayectoria de los gases
calientes; para el uso del combustible liquido Fuel número 6, el factor de mantenimiento
seleccionado por el consultor es el 3.
Con estos factores de mantenimiento se afectan el valor de los costos variables asociados
a la operación de las turbinas a gas que queman gas natural, y se obtienen los costos
variables de O&M para las centrales que pasan de quemar gas natural a utilizar los
combustibles Fuel número 2 y 6.
Teniendo en cuenta el análisis explicado en los anteriores párrafos y aplicando la

metodología expresada en el capítulo 5 de este estudio, se determinaron los costos de
operación y mantenimiento en plantas térmicas que utilizan turbinas a gas tanto en ciclo
simple como en ciclo combinado; estos cálculos tienen como base principalmente los
datos obtenidos por el DOE. Los costos Fijos se afectan por un factor de ajuste231, con lo
231
Factor calculado a partir de la relación de salarios en Colombia respecto a Estados Unidos, el factor
utilizado es:59.51%
396
Rev. 01
INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
cual se determinaron para Colombia ya que estos se refieren básicamente a los costos de
personal (Operativo, Mantenimiento y Administrativo y de soporte):
Las tablas a continuación presentan los resultados obtenidos sobre los costos O&M
mencionados por tipo de ciclo y combustible utilizado.
Tabla 8-22 Costos de O&M para centrales Térmicas a Gas Natural en Ciclo Simple al
cambiar de combustible
Caso TG TG FUEL 2 TG FUEL 6
Capacidad (MW, netos) 185,0 (MW,neto) 185,0 (MW,neto) 185,0 (MW,neto)
Combustible principal 0 0 0
TPC (Costo total de la planta) US$ de enero : 2006 2006 2006
Factor de capacidad 85% 85% 85%
Costos de operación y mantenimiento USD x 1000 USD/kW-año USD x 1000 USD/kW-año USD x 1000 USD/kW-año
Personal operativo 490,26 490,26 490,26
Personal mantenimiento 466,34 466,34 466,34
Personal administrativo y de soporte 536,96 536,96 536,96
Total costos fijos O&M en USA 1.493,56 8,07 1.493,56 8,07 1.493,56 8,07
Total costos Fijos O&M en Colombia 4,80 4,80 4,80
Costos variables de operación (sin combustible) USD x 1000 USD/MWh USD x 1000 USD/MWh USD x 1000 USD/MWh
Agua 190,86 190,86 190,86
Químicos 0,00 0,00 0,00
Otros Consumibles 0,00 0,00 0,00
Disposición de residuos 0,00 0,00 0,00
Material de Mantenimiento 1.249,53 1.874,30 3.748,59
Total costos variables O&M en USA 1.440,39 1,05 2.065,15 1,50 3.939,45 2,86
Total costos Variables O&M en Colombia 1,05 1,50 2,86
Tabla 8-23 Costos de O&M para centrales Térmicas a Gas Natural en Ciclo Combinado al
cambiar de combustible
Caso NGCC NGCC FUEL 2 NGCC FUEL 6
Capacidad (MW, netos) 560,4 (MW,neto) 560,0 (MW,neto) 560 (MW,neto)
Combustible principal 0 0 0%
TPC (Costo total de la planta) US$ de enero : 2006 2006 2006
Factor de capacidad 85% 85% 85%
Costos de operación y mantenimiento USD x 1000 USD/kW-año USD x 1000 USD/kW-año USD x 1000 USD/kW-año
Personal operativo 1.879,02 1.879,02 1.879
Personal mantenimiento 2.521,58 2.521,58 2.522
Personal administrativo y de soporte 1.100,15 1.100,15 1.100
Total costos fijos O&M en USA 5.500,74 9,82 5.500,74 9,82 5.500,74 9,82
Total costos Fijos O&M en Colombia 5,84 5,84 5,84
Costos variables de operación (sin combustible) USD x 1000 USD/MWh USD x 1000 USD/MWh USD x 1000 USD/MWh
Agua 577,73 577,73 578
Químicos 1.153,43 1.153,43 1.153
Otros Consumibles 0,00 0,00 0
Disposición de residuos 0,00 0,00 0
Material de Mantenimiento 3.782,36 5.673,54 11.347
Total costos variables O&M en USA 5.513,53 1,32 7.404,71 1,77 13.078,25 3,13
Total costos Variables O&M en Colombia 1,32 1,77 3,13
397
Rev. 01
INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
9 OBSERVACIONES Y CONCLUSIONES
1. En el país hay reservas y recursos medios de carbones de diferentes calidades

para garantizar el suministro eficiente de posibles termoeléctricas con base en
carbón como combustible.
2. El carbón utilizado en las térmicas en operación es en la mayoría de los casos
carbones en cuya extracción se utiliza mano de obra no calificada, la composición
analítica del carbón realmente utilizado posee un mayor contenido de cenizas y
azufre del reportado en la información presentada en los análisis oficiales232.
3. Con base en los estudios realizados en años anteriores sobre tecnologías de
generación a carbón, el estudio de selección de sitios para térmicas a carbón y el
estudio sobre actualización de tecnologías y viabilidad en Colombia que nos ocupa
en la actualidad, es posible obtener algunas conclusiones generales, con miras a
planear potenciales actividades futuras para el desarrollo de un proyecto de
generación con base en carbón152:
a. De los sitios seleccionados, Guaduas, Rioseco, Colmenares, Chiriguaná,
Sinifiná y Arrucayi, solo tres presentan abastecimiento de agua asegurado, el
resto podrían llegar a tener problemas para su abastecimiento aún en ciclo de
enfriamiento cerrado.
b. Cundinamarca altiplano, fuente de agua río Bogotá, antes de la planta de Tibitó
y Termozipa, no se considera viable obtener una concesión de aguas, este río
tiene también limitaciones ambientales por la descarga de aguas residuales de
otras actividades industriales en el área.
c. Norte de Santander - Guaduas: fuente de agua río Zulia, la disponibilidad del
recurso está restringida, ya que es la misma fuente de la planta Termotasajero
y futura fuente de agua del acueducto de Cúcuta, se deberá hacer una
evaluación para condiciones de estiaje.
d. Cesar Chiriguaná: Es necesario tener en cuenta que el proyecto Termocesar
tiene estudio de factibilidad, licencia ambiental, diseño avanzado y cuenta con
el recurso agua, lo cual le brinda una ventaja comparativa frente a otros sitios
presentados en el Cesar.
e. De manera adicional es necesario tener en cuenta que la tecnología de
enfriamiento en ciclo abierto, aunque representa menores costos y mayor
eficiencia, se utiliza poco en Colombia, ya que los ríos tienen limitaciones de
caudal y de calidad, por lo cual la mayoría de centrales de generación, aún
cerca de grandes ríos, prefieren utilizar el ciclo de enfriamiento cerrado.
4. Mediante el estudio que se adelanta actualmente y de acuerdo con el estado del
arte de las tecnologías de generación con carbón y costos asociados, el análisis
de selección de sitios, podría estar restringido únicamente a las tecnologías de
232
Rincón, J. M. y Colaboradores. Informe Final Estudio de combustibilidad de carbones. COLCIENCIAS-
EEB-UNIVERSIDAD NACIONAL DE COLOMBIA. Bogotá, 1996.
398
Rev. 01
INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
carbón pulverizado subcrítico, carbón pulverizado supercrítico y lecho fluidizado

circulante atmosférico. Debido a los avances en las soluciones tecnológicas para
que la generación con base en carbón cumpla con las condiciones ambientales y
económicas actuales, se encuentra útil e importante el continuar analizando la
aplicación y oportunidad que las tecnologías IGCC y Oxi Combustión tendrían en
Colombia
5. Los residuos generados por las termoeléctricas como CO2, S, Cenizas pueden ser
aprovechados. Cuando el carbón es quemado en el proceso de generación de
energía eléctrica quedan las cenizas volantes como material de desecho que
contamina el medio ambiente. La utilización de este residuo en la construcción ha
puesto remedio a este problema ambiental y además ha logrado bajar los costos
de los materiales empleados en este campo hasta en un 16%.
6. Se han realizado estudios a nivel internacional que demuestran que las cenizas
volantes que anteriormente eran "basura", son una materia prima con enormes
ventajas en la industria de la construcción y una excelente solución para evitar que
este desecho continúe contaminando el medio ambiente.
7. Falta de estrategias que permitan promover los mercados para el aprovechamiento
y valorización de los residuos generados por las termoeléctricas.
8. La mejor opción para la captura y almacenamiento del CO2 es la que se almacena
en formaciones geológicas, puede permanecer por un lapso de tiempo
considerable, siempre y cuando se tengan proyectos de almacenamiento bien
diseñados y operados.
9. En cualquier caso, se debe tener en cuenta algunos criterios para el
aprovechamiento y valorización de los residuos, como es el caso de las distancias
de la planta generadora hacia el punto de aprovechamiento, costos, mercados,
infraestructura entre otros.
10. Emisiones
Las tecnologías de Precombustión logran una considerable reducción de las
emisiones de SOx. Las tecnologías más empleadas son las de medios físicos.
Las emisiones de NOx son controladas en sitio mediante los sistemas de
combustión.
La tecnología más empleada para reducir las emisiones de NOx son los
quemadores de bajo NOx para reducciones bajas, para medias la SNCR y para
reducciones mayores el SCR.
Las tecnologías de Postcombustión logran una remoción importante de SOx (entre
el 50 al 95%).
La principal tecnología de Postcombustión más eficiente es la de vía húmeda con
lechada de cal y se emplea para altos porcentajes de remoción.
Tecnologías como ACFBC, ABFBC e IGCC permiten el empleo de una amplia
variedad de combustibles de carbones de diferentes rangos hasta biomasa.
399
Rev. 01
INFORME FINAL
Fecha: 13/03/2008
Se resalta la tecnología de IGCC por su alta eficiencia térmica del orden del 50% y
superior, con emisiones de SOx del orden de ppb.
Para remoción de material particulado el equipo más utilizado y eficiente es el
Precipitador Electrostático.
La legislación Colombiana actual se encuentra aún muy lejos de las normas
internacionales, permitiendo altos volúmenes de emisiones.
11. Mecanismos de desarrollo limpio
El PDD es la parte central de los MDL, ahí se puede definir, la aceptación o
rechazo de cualquier propuesta.
Actualmente en Colombia se encuentran 17 proyectos en formulación, 3 en
validación, 7 en registro y 3 con aprobación Nacional.
Para recibir certificados, los proyectos deben ser 'rentables con adicionalidad', es
decir, que no sean financieramente viables sin el dinero de los certificados.
Colombia tiene buenas oportunidades en algunas actividades elegibles para CER.,
como es en los proyectos de generación de energía eléctrica y en los proyectos
de mejora en la eficiencia energética. Esto incluye negocios de reducción de
consumo, cogeneración o baja del uso de carbón y los procesos petroleros como
la reinyección de CO2 a los campos en producción.
El sector minero energético y el sector industrial son considerados potenciales
para optar a los MDL en Colombia. En el sector energético es factible obtener
beneficios de MDL por reconversión tecnológica que permitan mejorar la eficiencia
con lo cual se obtienen reducciones importantes de CO2. (Ver valoración de
residuos).
Los principales demandantes de carbono son Estados Unidos, Europa y Japón
siendo principales oferentes del mercado China, India y la Antigua Unión
Soviética.
Para ampliar el portafolio de proyectos MDL en Colombia se debe buscar la
concientización por parte de los potenciales sectores beneficiarios de estos
mecanismos y adelantar la gestión internacional para la promoción de estos
proyectos.
Por tratarse el MDL de proyectos de entorno internacional dificulta el acceso de los
sectores industriales colombianos a estos escenarios, por lo que se requiere un
acompañamiento y asesoramiento permanente de parte del gobierno nacional
para desarrollar el potencial económico de este renglón.
Para que Colombia pueda ser competitivo en el mercado, no sólo se requiere que
los proyectos que formule ofrezcan una buena rentabilidad (bajos costos de
reducciones o capturas de CO2), también se requiere controlar y limitar el riesgo
para que los proyectos sean atractivos para los inversionistas extranjeros y
locales.
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ANÁLISIS DE TECNOLOGÍAS ACTUALES DE CARBÓN

APLICABLES EN COLOMBIA PARA GENERACIÓN

JAIRO RAMIREZ CASTRO

Copias de este documento fueron entregadas a las siguientes personas:

PERSONA ENTIDAD COPIAS

José Vicente Dulce UPME 2

ÍNDICE DE SECCIÓN FECHA DE OBSERVACIONES

Revisión 01 Todo el documento 13 – 03 - 2008 Versión Original

Actividad: Dirección y Coordinación

Título del documento: Informe Final

Documento N°: AN-JRC-812-06

Elaboró: Nombre E. Viana E. Viana

Nombre R. Jaimes R. Jaimes

Nombre F. Vargas F. Vargas

Fecha 6-02-2008 10-03-2008

Aprobó: Nombre J. Ramírez J. Ramírez

Fecha: 9-02-2008 13-03-2008

Control de Calidad Nombre O. Montoya O. Montoya

Fecha: 8-02-2008 12-03-2008

Asesores Profesional Temático Plantas Térmicas, Ing. Edgar Viana

Coordinación y revisión UPME Ing. José Vicente Dulce

3.4.2 Tipo de Gasificadores ........................................................................................136

5 COSTOS ASOCIADOS A LA INSTALACIÓN Y GENERACIÓN DE ENERGÍA

8.2 EFECTOS DEL CAMBIO DE COMBUSTIBLE EN CENTRALES TÉRMICAS A GAS

Tabla 3-49 Calificación de las emisiones en las diferentes tecnologías...........................193

Tabla 8-18 Información Central La Sierra.........................................................................391

Figura 3-16 Esquema de lavador o scrubber ..................................................................147

Figura 9-7 potencia de los turbogeneradores según tipo de combustible ........................381

ANEXO 1 PARÁMETROS TÉCNICOS DE PLANTAS DE GENERACIÓN TÉRMICA EN

En los Planes de Expansión de Referencia de Generación y Transmisión de los años

analiza técnica, económica y ambientalmente el efecto del cambio de combustible en

2 ASPECTOS GENERALES DE LA GENERACIÓN TÉRMICA EN COLOMBIA

Este capítulo contiene los aspectos generales de la generación térmica en Colombia,

2.1 DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA ELÉCTRICO EN COLOMBIA

En Colombia se tiene una oferta de electricidad conformada principalmente por centrales

2.1.1 Capacidad Instalada

Figura 2-1 Capacidad instalada de Generación en Colombia por fuente de energía

HIDRÁULICA 8,561.00 63.94

TÉRMICA 4,262.00 31.83

OTRAS 539.00 4.09

Hidráulicas Menores 439.00

Térmicas Menores 22.80

TOTAL SIN 13,388.50 100.00

2.1.2 Generación de Energía Eléctrica

2.1.2.1 Demanda de Energía1

2.1.2.2 Sistema de Transmisión Nacional4

2.1.3 Agentes del Mercado

Figura 2-2 Sistema Interconectado Nacional5

2.1.4 La Generación Térmica en Colombia

CAPACIDAD EFECTIVA NETA

Figura 2-3 Composición Generación Térmica

2.1.4.1 Capacidad de Generación

Tabla 2-2 Plantas Térmicas a Gas en Colombia

Capacidad Efectiva Neta

Capacidad Efectiva Neta

Tabla 2-3 Plantas Térmicas a Carbón en Colombia

Figura 2-4 Localización de Plantas Térmicas en Colombia5

2.1.4.2 Consumos de Combustible

Tabla 2-4 Consumo Anual de Gas en Termoelectricas – Colombia 20062

Tabla 2-5 Consumo Anual de Carbón en Termoelectricas – Colombia 20062

2.2 RESERVAS Y CALIDADES DE CARBÓN EN GENERACIÓN ELÉCTRICA

El propósito de esta sección es el de identificar y establecer las calidades de carbón

2.2.1 Reservas Carboníferas