Final Reportt to

Deep
pwaterr Reverrse‐Circculatio
on Prim
mary Ceementiing  
  10121‐4
4502‐01.FFINAL  

Deepwater Reeverse‐Cirrculation  Primary Cementiing  
1012
21‐4502‐001 
 

Septem
mber 21, 2014 

Jeff Watters, P
Principal Innvestigatorr 

General Managger 
CSI Technologiees 
2202 Oiil Center C
Court 
Houston TX, 770073 
www.csi‐tech.nnet 
   

 
 
LEGAL NOTICE 

This  report  was  prepared  by  CSI  Technologies,  LLC  as  an  account  of  work  sponsored  by  the 
Research  Partnership  to  Secure  Energy  for  America,  RPSEA.  Neither  RPSEA  members  of 
RPSEA, the National Energy Technology Laboratory, the U.S. Department of Energy, nor any 
person acting on behalf of any of the entities: 
a. MAKES  ANY  WARRANTY  OR  REPRESENTATION,  EXPRESS  OR  IMPLIED  WITH 
RESPECT  TO  ACCURACY,  COMPLETENESS,  OR  USEFULNESS  OF  THE  INFORMATION 
CONTAINED  IN  THIS  DOCUMENT,  OR  THAT  THE  USE  OF  ANY  INFORMATION, 
APPARATUS,  METHOD,  OR  PROCESS  DISCLOSED  IN  THIS  DOCUMENT  MAY  NOT 
INFRINGE PRIVATELY OWNED RIGHTS, OR 
 
b. ASSUMES  ANY  LIABILITY  WITH  RESPECT  TO  THE  USE  OF,  OR  FOR  ANY  AND  ALL 
DAMAGES  RESULTING  FROM  THE  USE  OF,  ANY  INFORMATION,  APPARATUS, 
METHOD, OR PROCESS DISCLOSED IN THIS DOCUMENT.  
 
THIS IS A FINAL REPORT.  THE DATA, CALCULATIONS, INFORMATION, CONCLUSIONS, AND/OR 
RECOMMENDATIONS  REPORTED  HEREIN  ARE  THE  PROPERTY  OF  THE  U.S.  DEPARTMENT  OF 
ENERGY. 
 
REFERENCE  TO  TRADE  NAMES  OR  SPECIFIC  COMMERCIAL  PRODUCTS,  COMMODITIES,  OR 
SERVICES  IN  THIS  REPORT  DOES  NOT  REPRESENT  OR  CONSTIITUTE  AND  ENDORSEMENT, 
RECOMMENDATION,  OR  FAVORING  BY  RPSEA  OR  ITS  CONTRACTORS  OF  THE  SPECIFIC 
COMMERCIAL PRODUCT, COMMODITY, OR SERVICE.  
   

i 
 
Abstract 
In Reverse‐Circulation Primary Cementing (RCPC) fluids are pumped downhole via the annulus 
and then up into the casing, in contrast to a conventional cement job where fluids are pumped 
down  the  casing  then  up  into  the  annulus.    The  objective  of  the  RPSEA  Deepwater  Reverse‐
Circulation  Primary  Cementing  (RCPC)  project  is  to  assess  the  viability  of  performing  RCPC  to 
reduce  circulation  pressure  requirements  for  deepwater  wells,  to  determine  required 
technology  to  apply  RCPC  for  deepwater  wells,  and  to  present  development  strategies  for 
required  technologies.    This  report  is  submitted  in  fulfillment  of  Task  19  of  the  Deepwater 
Reverse‐Circulation  Primary  Cementing  project  and  contains  a  summary  of  Phase  I  and  II 
activities. 
   

ii 
 
Signature and Date Stamp 
 

X
Jeff Watters Date
Principal Investigator

   

iii 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
THIS PAGE INTENTIONALLY LEFT BLANK 
   

iv 
 
Acknowledgement Statement 
CSI Technologies wishes to acknowledge the support of RPSEA, Weatherford and the University 
of  Houston,  as  well  as  the  Working  Project  Group  for  their  invaluable  expertise.      Working 
Project  Group  members  include  Anadarko,  BP,  Chevron,  Conoco  Phillips,  Hess,  Schlumberger 
and Shell.   

Funding for the project is provided through the “Ultra‐Deepwater and Unconventional Natural 
Gas  and  Other  Petroleum  Resources  Research  and  Development  Program”  authorized  by  the 
Energy  Policy  Act  of  2005.  This  program—funded  from  lease  bonuses  and  royalties  paid  by 
industry  to  produce  oil  and  gas  on  federal  lands—is  designed  to  assess  and  mitigate  risk 
enhancing the environmental sustainability of oil and gas exploration and production activities. 
RPSEA  is  under  contract  with  the  U.S.  Department  of  Energy’s  National  Energy  Technology 
Laboratory  to  administer  three  areas  of  research.  RPSEA  is  a  501(c)(3)  nonprofit  consortium 
with  more  than  180  members,  including  24  of  the  nation's  premier  research  universities,  five 
national laboratories, other major research institutions, large and small energy producers and 
energy consumers. The mission of RPSEA, headquartered in Sugar Land, Texas, is to provide a 
stewardship  role  in  ensuring  the  focused  research,  development  and deployment  of  safe  and 
environmentally  responsible  technology  that  can  effectively  deliver  hydrocarbons  from 
domestic resources to the citizens of the United States. Additional information can be found at 
www.rpsea.org.  
 

   

v 
 
Nomenclature: 
 

API:  American Petroleum Institute 

BBL:   Barrel 

BDF:  Backward Difference Formula 

BH:  Bottom Hole 

BHCT:  Bottom Hole Circulating Temperature 

BHP:   Bottom Hole Pressure 

BHST:   Bottom Hole Static Temperature 

BOP:   Blow Out Preventer 

BPM:  Barrels per minute 

BWOC: By weight of cement 

BWOW: By weight of water 

DST:  Drill Stem Test 

ECD:  Equivalent Circulating Density 

FEA:  Finite Element Analysis 

FEM:  Finite Element Method 

HEC:  Hydroxyethyl Cellulose 

HS&E:  Health, Safety and Environment 

HTHP:  High Temperature High Pressure 

ID:   Inner Diameter 

RKB:   Rig Kelly Bushing 

MD:  Measured Depth 

MWD: Measurements while Drilling 

vi 
 
OBM:  Oil Based Mud 

OD:  Outer Diameter 

PBR:  Polished Bore Receptacle 

PPG:  Pounds per gallon 

PSI:  Pounds per Square Inch 

Pv:  Plastic Viscosity 

RCPC:  Reverse‐Circulation Primary Cementing 

RFID:   Radio Frequency Identification 

RP/GS: Rotating Paddle Gel Strength 

SBM:  Synthetic Based Mud 

TD:   Total Depth 

TOC:  Top of Cement 

TOL:  Top of Liner 

TVD:  Total Vertical Depth 

UCA:  Ultrasonic Cement Analyzer 

UDW:  Ultra‐Deep Water 

WBM:  Water Based Mud 

WOC:  Wait on Cement 

Yp:  Yield Point 

   

vii 
 
List of Figures
Figure 1: (a) Reverse‐Circulation Primary Cementing              (b) Conventional Primary Cementing ........... 3 
Figure 2: (a) Generic Deepwater Well Schematic #1   (b) Generic Deepwater Well Schematic #2 .............. 5 
Figure 3: (a) Conventional Flow Path  (b) RCPC Flow Path ......................................................................... 13 
Figure 4: Mechanical Fixed Crossover Tool ................................................................................................. 13 
Figure 5: Crossover tool system that is switchable on demand ................................................................. 16 
Figure 6: Full Open Reamer Shoe example ................................................................................................. 18 
Figure 7: Example of a pH Chemical Trigger Operation .............................................................................. 22 
Figure 8: (a.) Conventional Placement Simulation (b.) Reverse Placement Simulation with commercial 
software ...................................................................................................................................................... 25 
Figure 9: (a) Circulating Pressure at Previous Shoe  (b) Circulating Pressures at Casing Shoe ................... 29 
Figure 10: Coupling of Equations for Multiple Fluids .................................................................................. 31 
Figure 11: (a) Comparison of BHCT between commercial and COMSOL  (b) comparison of first/last sack 
temperatures .............................................................................................................................................. 32 
Figure 12: Well geometry representation in COMSOL ............................................................................... 33 
Figure 13: Temperature surface plots after mud circulation for conventional and reverse circulation .... 33 
Figure 14: Bottom‐Hole Circulating Temperature (BHCT) in conventional and reverse circulation .......... 34 
Figure 15: Temperature in the cement at the end of placement ............................................................... 34 
Figure 16: Pump, lift and back pressure(well 1, region 2) (a) Conventional placement (b) reverse 
placement ................................................................................................................................................... 36 
Figure 17: Conventional and reverse temperature schedules (Well Schematic #2, 16” liner) ................... 38 
Figure 18: Thickening Time comparison (Well Schematic #2, 16” liner) .................................................... 39 
Figure 19: Conventional and reverse temperature schedules (Well Schematic #1, 7 5/8” liner) .............. 39 
Figure 20: Comparison of compressive strength development during WOC time after placement (Well 
Schematic #) ................................................................................................................................................ 40 
Figure 21: Setup of tube flow experiments ................................................................................................ 43 
Figure 22: Light weight viscous pill density of discharged fluid and photos of test ................................... 44 
Figure 23: Heavy weight viscous pill test .................................................................................................... 45 
Figure 24: Density and corresponding samples of discharged fluid for high density viscous pill ............... 45 
Figure 25: Rheology of discharged sample for heavy density and high viscosity viscous pill ..................... 46 
Figure 26: Fresh water flow ........................................................................................................................ 46 
Figure 27: Interface between fresh water (blue) and viscous pill (white) .................................................. 46 
Figure 28: Viscous pill flow displaced fresh water ...................................................................................... 47 
Figure 29: Interface between viscous pill (white) and brine (red) .............................................................. 47 
Figure 30: Brine flow displaced viscous pill ................................................................................................ 47 
Figure 31: Interface between brine (red) and viscous pill (white) .............................................................. 47 
Figure 32:  Viscous pill flow displaced brine ............................................................................................... 47 
Figure 33: Interface between viscous pill (white) and brine (red) .............................................................. 48 
Figure 34: Brine flow displaced viscous pill ................................................................................................ 48 
Figure 35: Interface between brine (red) and fresh water (blue) ............................................................... 48 
Figure 36: Fresh water flow displaced brine ............................................................................................... 48 

viii 
 
 

Figure Apx A‐1: Comparison of temperature profiles between drilling mode and workaround production 
mode ......................................................................................................................................................... A‐1 
Figure Apx A‐2: Comparison of First Sack and Last Sack Temperatures between drilling mode and 
workaround production mode .................................................................................................................. A‐3 
Figure Apx A‐3: (a.) Conventional Placement Simulation (b.) Reverse Placement Simulation ................. A‐4 
Figure Apx A‐4: Conventional (Drilling mode) and Reverse Circulation (Production mode) First and Last 
Sack Temperatures ................................................................................................................................... A‐5 
Figure Apx A‐5: Simulated Reverse‐Circulation Temperatures using Workaround .................................. A‐5 
Figure Apx A‐6: General Fluid Temperature vs Depth Profile ................................................................... A‐6 
Figure Apx A‐7: Simulated Reverse and Conventional WOC temperature profile ................................... A‐7 
Figure Apx B‐1: Rescaling of the Wells. ...................................................................................................... B‐2 
Figure Apx B‐2: Papanastasiou's constitutive equation compared to Bingham behavior .  All units are 
dimensionless. ........................................................................................................................................... B‐6 
Figure Apx B‐3: Summary of temperature boundary conditions. .............................................................. B‐9 
Figure Apx B‐4: Boundary conditions for the Navier‐Stokes equations. ................................................. B‐11 
Figure Apx B‐5: Coupling of the heat equation and the Navier‐Stokes equations. ................................. B‐12 
Figure Apx B‐6: The interface between the fluids is assumed to be perfectly sharp, and moves with the 
average velocity of the fluids. .................................................................................................................. B‐13 
Figure Apx B‐7: Spatially and Temporally Dependent Thermal Properties.   Represents an arbitrary 
property. The graph on the right is the overall property plotted along the dashed line in the schematic 
on the left. ................................................................................................................................................ B‐14 
Figure Apx B‐8: Calculation of the combined velocity field. The “ ” is not a true addition operator, but 
rather a combinatorial operator. ............................................................................................................. B‐14 
Figure Apx B‐9: Coupling of equations for multiple fluids ....................................................................... B‐15 
Figure Apx B‐10: COMSOL predicted bottom‐hole circulating temperature compared to commercial 
simulator results. ..................................................................................................................................... B‐17 
Figure Apx B‐11: Cement temperatures predicted by the COMSOL model compared to the first‐sack/last‐
sack temperatures in the commercial software. Time is at the end of cement placement. ................... B‐18 
Figure Apx C‐1: Geometry for Well 1, Region 1. ........................................................................................ C‐1 
Figure Apx C‐2: Surface plot of the temperature at the end of mud circulation for well 1, region 1 in 
reverse circulation. .................................................................................................................................... C‐2 
Figure Apx C‐3: Surface plot of the temperature at the end of mud circulation for well 1, region 1 in 
conventional circulation. ........................................................................................................................... C‐2 
Figure Apx C‐4: Maximum Bottom‐Hole Circulating Temperature (BHCT) in conventional and reverse 
circulation. ................................................................................................................................................. C‐3 
Figure Apx C‐5: Temperature in the cement at the end of placement. Reverse is higher than 
conventional, but less so than the BHCT. .................................................................................................. C‐3 
Figure Apx C‐6: Pump, lift and back pressure for well 1, region 2 conventional placement ..................... C‐5 
Figure Apx C‐7: Pump, lift and back pressure for Well 1, Region 2 reverse placement. ........................... C‐6 
Figure Apx D‐1: Generic well diagram used for hydraulic analysis. .......................................................... D‐1 

ix 
 
Figure Apx D‐2: Flow‐paths for offshore reverse, conventional, and traditional reverse circulation. ..... D‐2 
Figure Apx D‐3: Pressure diagram for conventional circulation. .............................................................. D‐7 
Figure Apx D‐4: Pressure diagram for (offshore) reverse cementing. ...................................................... D‐8 
Figure Apx D‐5: Pressure schematic for (traditional) reverse cementing. ................................................ D‐9 
Figure Apx D‐6: Total pressure for both conventional and offshore reverse cement placement. ......... D‐10 
Figure Apx D‐7: Total pressure for both conventional and (traditional) reverse cementing. ................ D‐11 
Figure Apx E‐1: Rheological Compatibility Results for SBM, Spacer and Cement ..................................... E‐3 
Figure Apx E‐2: Rheological Compatibility Results for SBM and Spacer .................................................... E‐4 
Figure Apx E‐3: Rheological Compatibility Results for SBM and a Viscous Pill .......................................... E‐4 
Figure Apx E‐4: Rheological Compatibility Results for SBM, Viscous Pill and Cement Slurry .................... E‐4 
Figure Apx E‐5: Rheological Compatibility Results for Cement Slurry and a Viscous Pill .......................... E‐4 
Figure Apx E‐6: Compressive strength comparison between slurry and 25% intermixing with viscous pill E‐
5 
Figure Apx E‐7: Rotor Test ......................................................................................................................... E‐6 
Figure Apx E‐8: Rotor test with SBM and chemical tag ............................................................................. E‐6 
Figure Apx E‐9: Contact Angle Test Results ............................................................................................... E‐7 
Figure Apx E‐10: Generic well schematics used for cement slurry design ................................................ E‐8 
Figure Apx E‐11: Well #1, 16” Liner thickening time results, TOC @ 16,500’ MD ..................................... E‐9 
Figure Apx E‐12: Well #1, 16” liner compressive strength results at the shoe ........................................ E‐10 
Figure Apx E‐13: Well #1, 16” liner compressive strength comparison at TOC ....................................... E‐10 
Figure Apx E‐14: Well #1, 9 7/8” Liner thickening time results, TOC @ 26,500’ MD .............................. E‐13 
Figure Apx E‐15: Well #1, 9 7/8” Liner thickening time results, TOC @ 21,000’ MD .............................. E‐13 
Figure Apx E‐16: Well #1, 9 7/8” liner compressive strength results at the shoe ................................... E‐14 
Figure Apx E‐17: Well #1, 9 7/8” liner compressive strength results at the TOC. Note: Conventional slurry 
TOC is 26,500’ .......................................................................................................................................... E‐14 
Figure Apx E‐18: Well #1, 7 5/8” liner thickening time results, TOC @ 28,500’ MD ............................... E‐16 
Figure Apx E‐19: Well #1, 7 5/8” liner compressive strength results at shoe ......................................... E‐16 
Figure Apx E‐20: Well #1, 7 5/8” liner compressive strength results at TOC........................................... E‐17 
Figure Apx E‐21: Well #2, 16” Liner Thickening Time Comparison, TOC @ 12,500’ MD ......................... E‐19 
Figure Apx E‐22: Well #2, 16” Liner Thickening Time Comparison, TOC @ 5,500’ MD.  Note: Conventional 
result is for the 12,500’ MD system and is shown for comparison. ........................................................ E‐19 
Figure Apx E‐23: Well #2, 16” liner compressive strength results at shoe .............................................. E‐20 
Figure Apx E‐24: Well #2, 16” liner compressive strength results at TOC ............................................... E‐20 
Figure Apx E‐25: Well #2, 13 5/8” Casing Thickening Time Comparison ................................................. E‐22 
Figure Apx E‐26: Well #2, 13 5/8” Casing Thickening Time Comparison, TOC Slurry .............................. E‐22 
Figure Apx E‐27: Well #2, 13 5/8” Casing Compressive Strength Development Comparison at Shoe .... E‐23 
Figure Apx E‐28: Well #2, 13 5/8” Casing Compressive Strength Development Comparison at TOC ..... E‐23 
Figure Apx E‐29: Well #2, 11 7/8” Liner Thickening Time Comparison, TOC 21,500’ MD ....................... E‐25 
Figure Apx E‐30: Well #2, 11 7/8” Liner Thickening Time Comparison, TOC = 20,500’ MD .................... E‐25 
Figure Apx E‐31: Well #2, 11 7/8” Liner Compressive Strength Development Comparison at Shoe ...... E‐26 
Figure Apx E‐32: Well #2, 11 7/8” Liner Compressive Strength Development Comparison at TOC ........ E‐26 
 

x 
 
List of Tables
Table 1: Example operations ....................................................................................................................... 27 
Table 2: Example Temperature and Pressure Data for Deepwater RCPC Workaround ............................. 28 
Table 3: Example Data for Deepwater RCPC Workaround ......................................................................... 29 
Table 4: Maximum ECDs in well 1 ............................................................................................................... 35 
Table 5: Maximum ECDs in well 2 ............................................................................................................... 35 
Table 6: Low Density Viscous Pill Test Fluids .............................................................................................. 43 
Table 7: High Density Viscous Pill Test Fluids ............................................................................................. 44 

Table Apx  B‐1: Entrance Lengths of Mud and Cement. .......................................................................... B‐16 
Table Apx  B‐2: Pressure drops for mud though well regions calculated with the COMSOL model and with 
analytical methods ................................................................................................................................... B‐18 
Table Apx  B‐3: Pressure drops for cement though well regions calculated with the COMSOL model and 
with analytical methods. .......................................................................................................................... B‐19 
Table Apx  C‐1: Maximum ECDs in well 1. ECDs reduced at bottom‐hole, but increased at the previous 
shoe. ........................................................................................................................................................... C‐4 
Table Apx  C‐2: Maximum ECDs in well 2. ECDs reduced at both bottom‐hole and the previous shoe. ... C‐5 
Table Apx  E‐1: Well #1, 16" Slurry Design Comparison ............................................................................ E‐8 
Table Apx  E‐2: Well #1, 16” Liner Slurry Test Results Comparison ........................................................... E‐9 
Table Apx  E‐3: Well #1, 9 7/8” Slurry Design Comparison ...................................................................... E‐11 
Table Apx  E‐4: Well #1, 9 7/8” Liner Slurry Test Results Comparison .................................................... E‐12 
Table Apx  E‐5: Well #1, 7 5/8” Slurry Design Comparison ...................................................................... E‐15 
Table Apx  E‐6: Well #1, 7 5/8” Slurry Test Results Comparison ............................................................. E‐15 
Table Apx  E‐7: Well #2, 16” Liner Slurry Design Comparison ................................................................. E‐17 
Table Apx  E‐8: Well #2, 16” Slurry Test Results Comparison .................................................................. E‐18 
Table Apx  E‐9: Well #2, 13 5/8” Casing Slurry Design Comparison ........................................................ E‐21 
Table Apx  E‐10: Well #2, 13 5/8” Casing Slurry Test Results Comparison .............................................. E‐21 
Table Apx  E‐11: Well #2, 11 7/8” Liner Slurry Design Comparison ......................................................... E‐24 
Table Apx  E‐12: Well #2, 11 7/8” Liner Slurry Test Results Comparison ................................................ E‐24 

xi 
 
Table o
of Conten
nts
Abstract .................................................................................................................................................ii 
Acknowle
edgement Statement .............................................................................................................. v 
Nomencllature: ..................................................................................................................................... vi 
List of Figgures ..................................................................................................................................... viii 
List of Taables ........................................................................................................................................ xi 
Table of Contents ................................................................................................................................ xii 
1  Execcutive Summ
mary ...................................................................................................................... 1 
2  Proje
ect Introducction ..................................................................................................................... 2 
2.1  RCPC Background Informaation ........................................................ .................................................. 2 
2.2  Project Challenges ........................................................................... .................................................. 3 
2.3  Project Apprroach ............................................................................ .................................................. 4 
3  Phasse 1 Summary and Conclusions .............................................................................................. 7 
4  Phasse 2 Summary and Conclusions .............................................................................................. 9 
4.1  mmendationss .............................................................. ................................................ 11 
Future Recom
5  Performance Capabilities an
nd Future Re
equirementss ............................................................... 12 
5.1  Equipment aand tools ....................................................................... ................................................ 12 
1 
5.1.1 Analysiss of switchablle crossover .......................
. ..................... ................................................ 12 
5.1.2
2  er for Liner Haanger and Cassing Hangers ................................................ 14 
Switchaable Crossove
5.1.3
3  Floatingg equipment ................................................................. ................................................ 17 
5.1.4
4  Considerations .............................................................. ................................................ 18 
Other C
5.1.5
5  Tool operations mecchanisms .................................................. ................................................ 19 
5.2  Modeling and Numerical Simulations .......................
. ..................... ................................................ 24 
5.2.1
1  Comme ors ........................................................... ................................................ 24 
ercial Simulato
5.2.2
2  Finite Element Mode pwater RCPC ...................... ................................................ 30 
eling for Deep
5.2.3
3  OL Validation ................................................................. ................................................ 32 
COMSO
5.2.4
4  COMSO Results for Temperature ......................... ................................................ 32 
OL Modeling R
5.2.5
5  COMSO
OL Modeling R essure ................................ ................................................ 35 
Results for Pre
5.2.6
6  Hydraullic Analysis ................................................................... ................................................ 36 
5.3  Materials ....................................................................... ................................................ 37 
Cementing M
1 
5.3.1 RCPC Slurry Design .................................................................. ................................................ 37 

xii 
 
 5.3.2
2  Spacerss .................................................................................... ................................................ 41 
5.3.3
3  Viscous Pills for Fluid
d Separation ............................................ ................................................ 41 
6  Deepwater RCPC
C Operational Performance ............................................................................. 49 
6.1  ency Planningg ......................................... ................................................ 49 
Operational and Continge
6.2  derations ...................................................................... ................................................ 49 
Other Consid
7  Tech
hnology Tran
nsfer Efforts ....................................................................................................... 50 
Referencces ......................................................................................................................................... 52 
Appendix A ‐ Alternativve method fo RCPC simulatiion using WELLCAT .............. A‐1 
or performingg deepwater R
Appendix B ‐ COMSOL Governing Eq quations, resccaling metho ds, boundaryy conditions aand other 
modeling parameters ...................................................................................... ............................................... B‐1 
e and Pressurre Results ........................... ............................................... C‐1 
Appendix C ‐ COMSOL Temperature
draulic Analyssis ............................................................ .............................................. D‐1 
Appendix D ‐ RCPC Hyd
ng Materials TTesting ..................................................... ............................................... E‐1 
Appendix E ‐ Cementin
Appendix F ‐ Deepwate
er RCPC Operrational Guide
elines ................................. ............................................... F‐1 

xiii 
 
1 Executive Summary 
The objective of the RPSEA Deepwater Reverse‐Circulation Primary Cementing (RCPC) project is 
to  assess  the  viability  of  performing  RCPC  to  reduce  circulation  pressure  requirements  for 
deepwater wells, to determine required technology to apply RCPC for deepwater wells, and to 
present  development  strategies  for  required  technologies.  In  RCPC  fluids  are  pumped 
downhole via the annulus and then up into the casing, in contrast to a conventional cement job 
where fluids are pumped down the casing then up into the annulus. The application of RCPC to 
deepwater  wells  is  expected  to  reduce  bottomhole  circulating  pressures  and  prevent  lost 
circulation during cementing as well as increase safety, enhance environmental sustainability, 
provide  zonal  isolation,  and  improve  cement  seals.      Other  benefits  that  have  been  seen 
through the application of RCPC include reduced placement time, reduced excess pumped and 
a reduction in the amount of retarding additives used in the cement.   

Challenges in applying RCPC to deepwater include the necessity of a downhole crossover tool to 
divert fluids into the annulus downhole below the BOP stack, the availability of specialized float 
equipment,  the  availability  of  simulators  that  are  able  to  model  the  complex  flow  path  of 
deepwater RCPC circulation, and cementing fluid design considerations.  The approach to this 
project  was  divided  into  two  phases  and  the  scope  of  work  comprised  analyzing  the  RCPC 
placement  method,  preparing  a  development  path  for  technology  required  to  apply  RCPC  to 
deepwater wells, and creating preliminary operational procedures with associated contingency 
plans. The objectives of Phase I were to confirm, evaluate and address expected challenges and 
benefits of RCPC in deepwater.  Phase I results were analyzed to determine technical issues and 
to identify technologies to be developed for implementation of deepwater RCPC. Phase II of the 
Deepwater  RCPC  project  focused  on  a  more  detailed  analysis  of  deepwater  RCPC  technical 
requirements and the development of finite‐element simulations.   

During the course of this project,  finite‐element software package has been used to develop a 
robust model capable of handling deepwater RCPC.  Also, a method was developed to be able 
to use workarounds within commercial cementing simulation software to perform deepwater 
RCPC simulations. The resulting temperature and pressure profiles provided basic estimates of 
placement. Laboratory intermixing studies have shown that rheology is a key parameter in fluid 
design  and  placement  while  use  of  a  conventional  fluid  hierarchy  can  result  in  interface 
instability  and  fluid  swapping.  Key  mechanical  components  required  to  perform  deepwater 
RCPC were analyzed to determine the current state‐of‐the‐art, as well as future, performance 
requirements. 

Overall, the applicability and benefits of RCPC to deepwater should be evaluated on a case‐by‐
case basis. Existing gravel pack and sting‐in float technology can be modified for use in the near 

1 
 
future. HHowever, tecchnology needed for futture developpment includ des the mod dification of  float 
equipme ent and a swwitchable cro ossover thatt will divert  fluids on deemand. The  next step in n tool 
developm ment should d add capabiilities that allow for nonnmechanicall operation o of tools fromm the 
surface  by  incorporrating  techn nologies  succh  as  RFID,,  chemical‐aactivated  trriggers,  or  mud‐
pressure pulses. Mud d removal and fluid sepaaration will  remain a maajor challengge for deepw water 
RCPC  sinnce  physical  separation  will  need  to  be  maintaained  throu ugh  the  use  of  viscous  plugs 
instead  of 
o traditionaal  plugs,  daarts,  or  ballss.  The  desiggn  methodo ology  of  cemmenting  fluids  is 
affected by this chan nge in placem ment metho od since the  leading edge of cementt will become the 
critical sh
hoe slurry. A
A close review of simulattions of variious wells an nd casing strrings revealss that 
cement  slurry  is  offten  expose ed  to  a  higgher  downhhole  circulatting  temperrature,  and  that 
placement  time  can n  be  shortened  significantly  in  som me  cases.    Hydraulic  aanalysis  of  tthese 
deepwatter  strings  has  confirme ed  the  criticaal  depths  att  which  placcement  by  RRCPC  resultss  in  a 
lower equivalent circculating density (ECD). 

2 Projject Introd
duction  

2.1 RCPC Backgr
R round Inforrmation 
In Reversse‐Circulatio on Primary C Cementing (RCPC) fluidss are pumpeed downholee via the annulus 
and then n up into the e casing, in ccontrast to aa conventionnal cement job where fluids are pum mped 
down  the  casing  the en  up  into  the 
t annulus..    RCPC  has  been  in  use  as  a  placeement  techn nique 
since the e 1960’s.  Ap pplications haave included d casing leakk repair, tiebbacks, and production caasing.  
Reverse  cementing  has  also  bee en  used  in  geothermal 
g wells  with  foamed  cemment  due  to o  low 
formation  fracture  pressure  an nd  a  high  risk 
r of  lost circulation..    Most  preevious  published 
applicatio ons have be een on land w wells, but RC CPC has alsoo been impleemented offfshore in shallow 
water  wells. 
w   The  primary 
p bennefits  that  have 
h been  seen  with  cementing  through  revverse 
circulatioon is that fricction pressu ures and equ uivalent circuulating densities (ECD) aare reduced since 
it  is  no  longer  nece essary  to  lifft  fluids  all  the  way  uup  the  annuulus  as  duriing  conventtional 
cementin ng placemen nt.  Gravity aalso helps to o place the ffluids down  the annuluss.  Other ben nefits 
that have e been seen through the e application n of RCPC innclude reducced placemeent time, red duced 
excess  pumped 
p and d  a  reductio
on  in  the  am mount  of  reetarding  add ditives  used
d  in  the  cemment.  
Keeping  placement p pressures low is critical  in formations with low  fracture graadients or w where 
lost  circuulation  is  a  concern.    Deepwater 
D wells 
w continnue  to  be  d
drilled  deepeer  in  challen
nging 
condition ns,  with  increasingly  co omplex  arch hitecture.    TThese  deepwwater  wells  will  need  tto  be 
effectively  cemente ed  and  sealed  to  ensu ure  zonal  issolation  forr  production n  efficiencyy  and 
environm mental prote ection.   A placement te echnique thaat can poten ntially reducce lost circulation 
risk, redu uce ECDs an nd lower fricction pressures in formaations with  a narrow po ore‐frac gradient 
has a cle ear appeal to o the deepw water industry.  Howeveer, since a reeverse‐circulation placement 

2 
 
technique  has  not  yet 
y been  implemented in  deepwater,  the  poteential  beneffits  and  risks  will 
need to b
be thorough hly evaluated
d prior to implementatioon. 

2.2 Project Chal
P llenges 
An example of a dee epwater RCP PC configuration for a linner is shown n in  Figure 1  (a), compared to 
a  conven
ntional  floww  path  show RCPC  operattion,  fluids  were 
wn  in  Figure  1  (b).    In  laand‐based  R
injected  directly into
o the annulu us.  For deep pwater RCPC C placement to occur, ffluid will need to 
be  pumpped  down  a  a workstringg  so  that  no o  cementingg  fluids  are  pumped  in n  the  riser,  then 
through a crossover tool to be d diverted intoo the annulu s.  Fluids will continue tto circulate d down 
the  annu
ulus,  back  up 
u into  the  casing,  thro ough  the  croossover  tool  and  then  into  the  annular 
space aro
ound the wo ork string.  

(a)  (b)

                 Figgure 1: (a) Reverse‐Circulation P ng 
Primary Cementting              (b) CConventional Prrimary Cementin

A review
w of past literrature on the current state‐of‐the‐aart of RCPC h has shown that the follo
owing 
challenge
es apply:  
 
 Accurately 
A id
dentifying  when 
w cemen nt  reaches  the  casing  shoe  to  avoid  incomplete 
ce
ementation around the shoe or a large amount of cement tto drill out frrom the casiing.  
o When n cement has filled the  shoe track aarea, pumpiing can be sstopped.  If  more 
cemen nt than neceessary is pumped the c ement left iin the casingg will need tto be 
drilledd  out,  which
h  increases  cost  and  rigg  time.      Ho
owever,  stop
pping  beforee  the 

3 
 
 cemen nt has reach hed the shoe e can resultt in incompleete cementaation around the 
shoe.  
 The  availabiliity  of  speciaalized  float  equipment 
e tto  circulate  the  well  an
nd  perform  RCPC 
operations. 
o A challenge with R RCPC is that convention al float equiipment cann not be used.  Past 
RCPC jobs have ussed either sp pecialized flooat equipmeent, or no flo oat equipmeent at 
all.    A
A technique e that has be een used on  land wells is to reversee cement thrrough 
an inn ner string without float  equipment..  A disadvantage of thiis method iss that 
pressu ed  to  be  held  on  the  c asing  until  tthe  cementt  sets,  which
ure  will  nee h  can 
increaase  the  risk  of  micro‐an nnulus  formmation.    Thiss  technique  is  unlikely  tto  be 
used  in  deepwater.    Vario ous  patents  for  speciaalized  float  equipment  and 
placem ment  metho ods  for  revverse  cemennting  have  been  estab blished,  how
wever 
viabiliity of the application to deepwater nneed to be eevaluated.   
 Cement desiggn modificattions due to temperaturres variations during placement affeecting 
WOC time an
W nd thickeningg time since e cement neaar the botto om of the an nnulus is exp
posed 
to
o  the  Bottom m  Hole  Circulating  Tem mperature  (B BHCT)  while  cement  neaar  the  top  o of  the 
annulus is exp posed to a lo ower temperature. 
o Cement  designs  for  f RCPC  arre  measuredd  by  the  sam me  test  parrameters  as  with 
conve entional  cem menting,  in ncluding  thhickening  time,  comprressive  streength 
develo opment,  ge el  strength  developmennt,  free  fluiid,  fluid  losss  and  rheo ology.  
Howe ever, there aare some de esign consideerations and d modifications that maay be 
made  to  slurries  for  RCPC.    Considerati ons  includee  rheological  hierarchy,  mud 
removval efficiencyy, and conce entration of cementing aadditives. 
 Computer  sim mulation  and  modeling  are  necess ary  for  paraameters  succh  as  ECD,  p pump 
raates, frictionn pressures, temperature e gradient and mud rem moval efficien ncy. 
o A  cha allenge  in  ap
pplying  RCPC  cement  ddesigns  to  d deepwater  aapplication  is  the 
develo opment  of  software  to o  model  annd  monitor  RCPC  jobs.    Consideraations 
includ de  placeme ent  simulattions,  mudd  removal,  ECD  mod deling  and  the 
tempe erature grad dient as the ccement is puumped.   

2.3 Project App
P roach 
Phase  I  of  the  Deepwater  RCP PC  project  has 
h focused  on  investiggating  the  ccurrent  status  of 
technoloogies  and  documentingg  those  thatt  need  to  be  developed  to  RCPC C  for  deepwwater 
applicatioons.  The obbjectives of tthe project ttasks in Pha se I have beeen to confirm, evaluatee and 
address  expected ch hallenges and benefits o of RCPC in ddeepwater.   The first task of the prroject 
was to fo
orm a Working Project G Group consisting of operrating compaanies and seervice compaanies.  
The  Working  Projecct  Group  provides  technical  guidaance  on  co onditions  an nd  challengees  of 
deepwatter  operations  and  how w  they  wouldd  relate  to  R
RCPC.    Next,,  an  industrry‐wide  survvey  of 

4 
 
experts in the field wwas conducted.  Industryy experts in  deepwater  and expertss experiencee with 
reverse‐ccirculation  placement 
p techniques were  surveeyed  througgh  an  onlin ne  survey.    The 
purpose of this surve ey was to gaather opinion
ns, expectattions and concerns abou ut the appliccation 
of  reversse‐circulation  cementingg  technique
es  to  deepwwater.    The  information  collected  in
n  this 
survey  was 
w combine ed  with  Working  Projecct  Group  feeedback  and  informationn  produced  from 
the Technology Statu us Assessmeent to guide subsequent tasks.     

Two generic deepwaater well sch hematics we ere used forr investigatio ons in subseequent phasses of 

ect.    The  flo
the  proje ow  path  useed  for  placem ment  analyssis  was  illusttrated  in  Figgure  1  (a),  w
where 
fluids are
e pumped down the drill pipe below w the BOP sstack and theen diverted  into the annulus 
near  the  liner  or  casing  hangerr  through  a  crossover  toool.    Anotheer  possible  path  for  revverse 
circulatio
on is down tthe BOP stacck lines and then down  the annulus, with returns taken up the 
drill pipe
e.  However, due to safe ety considerations the uuse of this flow path waas not consid dered 
as  an  op
perational  po ossibility  forr  this  projecct.    Schema tic  #1  can  b
be  seen  in  FFigure  2  (a).    The 
strings off interest on n Schematic  #1 (highligh hted in yellow) are the 116‐in. interm mediate linerr, the 
9⅞‐in. intermediate  liner, and th he 7⅝‐in. prroduction linner.  Schemaatic #2 can  be seen in  FFigure 
2(b).  The
e  strings  of  interest  on n  Schematicc  #2  are  higghlighted  in n  yellow  and  are  the  1 16‐in. 
intermed diate  liner,  the 
t 13⅝‐in.  intermediatte  casing,  annd  the  11⅞‐‐in  intermed diate  liner.    Note 
that the ffigures are ffor reference e only and are not to scaale.   

 
Figure 2: (a) Generic Deepw
water Well Sche
ematic #1   (b) G
Generic Deepwater Well Schematic #2 

5 
 
There  were  many  anticipated  challenges  to  the  application  of  RCPC  to  deepwater  including 
modeling  and  simulations,  mechanical  placement  controls,  and  cementing  materials.  
Subsequent  tasks  of  this  project  included  the  development  of  a  series  of  simulations  and 
numerical  models  applicable  to  RCPC  operations  in  deepwater  including  finite  element 
modeling,  temperature  simulations,  and  job  placement  simulations.    The  evaluation  and 
analysis  of  this  task  was  performed  by  the  University  of  Houston  and  by  CSI  Technologies.  
Mechanical  components  required  to  implement  RCPC  in  deepwater  wells  were  also 
investigated  and  analyzed.    This  evaluation  was  performed  by  Weatherford,  and  included 
analysis of cement flow and placement controls required to direct fluid down an annulus of a 
deepwater well casing or liner, and a means to separate fluids during placement.  Cementing 
material considerations were also studied to identify potential design and performance benefits 
and issues based on cement performance under deepwater conditions when placed by RCPC.  
Considerations included fluid intermixing, key aspects of spacer design, additive sensitivity, and 
wait‐on‐cement (WOC) time.  This analysis and evaluation was conducted by CSI Technologies.  

Operational performance of RCPC in deepwater was another key aspect investigated in Phase I.  
While some operational procedures will remain the same as with conventional placement, the 
application of a novel technique will require special consideration and planning.  This included 
the identification and addressing of expected issues that come from the application of the RCPC 
process  on  a  deepwater  rig.  Anticipated  issues  included  liquid  additive  proportioning  for 
accurate  cement  formulation,  mixing  rates  and  cement  deliverability,  measurement  of 
displacement volumes and measurement of downhole and return flow rates.   Overall, it was 
expected that there would be numerous technical issues that must be addressed before routine 
RCPC  operations  can  occur  in  deepwater  wells.    Phase  I  results  have  been  analyzed  to 
determine technical issues and to identify technologies to be developed for implementation of 
deepwater RCPC.  

Phase II of the Deepwater RCPC project focused on a more detailed analysis of deepwater RCPC 
technical requirements and the development of the COMSOL simulations.  Preliminary models 
developed  in  Phase  I  were  refined  and  developed  in  more  detail,  with  a  focus  on  ECDs  and 
pressures during placement.  Also, workarounds for RCPC in commercial software were further 
investigated.    Next  were  comparisons  of  results  from  both  the  COMSOL  model  and  the 
commercial  simulators  on  temperatures  and  pressures.    Phase  II  work  on  the  mechanical 
placement  controls  also  built  on  Phase  I  results.    Since  the  development  of  a  switchable 
crossover tool was identified as a development area in Phase I, Phase II analysis included tool 
requirements for long strings and tie‐back strings.  Further analysis was conducted specifically 
for crossover tool applications in conjunction with a liner hanger.  Areas of interest were ways 
to combine the crossover tool with the liner hanger assembly, compatibility with existing liner 
hangers and tools, and operations with both set and unset liner hangers.  Since the selection 

6 
 
and use of float equipment would need to be determined on a case by case basis, further study 
was done on methods to control fill‐up and flow back and minimizing flow restrictions during 
placement.   

Phase II work also included the design optimization of cement and spacer design based on the 
fluid intermixing studies conducted in Phase I.  Other considerations were that slurries for RCPC 
applications will typically not be exposed to the same circulating temperature as those during 
conventional placement.   The performance of optimized RCPC cement designs were compared 
with  conventional  designs,  with  thickening  time,  compressive  strength  development,  gel 
strength  development,  stability  and  fluid  loss  as  areas  of  focus.    Another  area  of  fluid 
optimization looked at the design and use of viscous pills for downhole fluid separation as an 
alternative  to  mechanical  separation;  balls  and  wiper  darts  could  be  used  in  the  work  string 
section only.  Phase II tasks also included the preparation of an operational plan to successfully 
implement  RCPC  in  deepwater  and  a  contingency  plan  for  all  major  expected  contingency 
situations.   

3 Phase 1 Summary and Conclusions

Phase  I  results  indicate that  it  was  necessary  to  continue  the  initial  deepwater RCPC  study  in 
more detail to evaluate the effects of real‐well conditions and variables on RCPC viability, with 
Phase  II  focusing  on  a  more  detailed  analysis  of  deepwater  RCPC  requirements  and  the 
development of operational RCPC plans under real‐well scenarios.  A planned focus of Phase 2 
was  improvement  of  the  FEM  model  developed  for  this  project,  and  on  the  crossover  tool 
needed to divert flow during placement. In the model, temperatures and equivalent circulating 
densities have been predicted; however, there were a number of additional features necessary 
to  more  realistically  predict  the  deepwater  reverse  cementing  process.    Also,  further 
investigation  was  needed  on  specific  operational  modeling  for  RCPC  operations  and 
contingencies,  including  identification  of  major  equipment,  software,  placement  design  and 
techniques in detail.   

In Phase 1, the following development areas were identified: 

Mechanical Placement Controls 
 One  of  the  biggest  project  challenges  from  the  mechanical  side  will  be  the 
development of a switchable crossover. The crossover needs three positions: 1) going 
in  the  hole  with  flow  directed  in  the  conventional  direction  through  the  ID  of  the 
casing;  2)  switched  to  direct  flow  to  the  annulus  side  of  the  casing  while  allowing 
returns to come through the ID of the casing then exit to the annulus above a pack off 
above  the  reverse  flow  port;  3)  switch  back  to  allow  flow  to  go  in  the  conventional 

7 
 
 direction to set the liner hanger and possible activate a shut off valve to keep cement 
in place while pulling the work string out of the hole. 
 
 Further  study  is  needed  for  float  equipment.    Float  equipment  to  keep  cement  in 
place on the back side of the casing needs to be decided upon on a case by case basis 
at this juncture of reverse cementing. 

Modeling and Simulations 
 Due  to  the  specific  nature  of  the  wells  under  consideration,  standard  commercially 
available  software  packages  are  unable  to  model  the  flow  path  through  the  complex 
configuration  of  a  deepwater  reverse‐circulation  cementing  process.    Further 
refinement and analysis is needed to evaluate downhole pressures and temperatures in 
a full‐scale well. 
 
 A  COMSOL  Multiphysics  finite‐element  software  package  has  been  used  to  develop  a 
robust model capable of handling the reverse‐circulation cementing process. The model 
has been successfully applied to a scale well to predict temperatures and pressures, and 
work  is  currently  being  performed  to  scale  the  model  to  the  full‐size  wells.    Once  the 
full‐size  simulations  are  complete,  comparisons  with  commercial  software  simulation 
results are needed to evaluate the applicability of the commercially‐available software 
to deepater RCPC operations.  

Cementing Materials 
 Fluid intermixing is dependent on fluid rheology, fluid density, well geometry and flow 
rates.    These  properties  affect  the  design  of  both  slurries  and  spacers.    In  Phase  I, 
rheological  and  density  hierarchy  effects  were  investigated.    Further  investigation  is 
needed  on  the  effects  of  well  geometry,  eccentricity  and  deviation,  as  well  as  the 
quantification of these effects in order to provide best practices for RCPC fluid design. 

Operational Considerations 
 Many operational considerations are expected to remain the same with RCPC as with a 
conventional  deepwater  primary  cementing.    However,  there  are  many  anticipated 
additional considerations introduced by RCPC.  
 
 Considerations  that  need  further  study  include  hole  cleaning,  circulation  direction, 
mixing  rates,  measurement  of  displacement  volumes  and  measurement  of  downhole 
and return flow rates.  
 
 Additional considerations specifically for deviated wells need to be investigated.  

8 
 
4 Phase 2 Summary and Conclusions
Overall,  the  applicability  and  benefits  of  RCPC  to  deepwater  wells  should  be  evaluated  on  an 
individual  basis.    In  some  cases,  RCPC  can  significantly  shorten  operational  time  for  cement 
placement.  Simulations and determination of the critical depth can determine if RCPC is viable 
for that string since in RCPC can result in an ECD reduction during placement.  Weak formation 
or zone needs to be below the critical depth for RCPC to have an advantage 
 
Mechanical Placement Controls 
 A  switchable  crossover  is  preferred  to  give  flexibility  in  desired  flow  direction  during 
various operations ranging from running casing, cement placement and setting liners.  

 A  mechanically  operated  crossover,  which  could  be  a  modification  of  a  gravel  pack 
crossover, may be the first to market for reverse cementing. 

 A  crossover  tool  that  is  strictly  operated  with  ball(s)  and/or  dart(s)  would  be  a  major 
challenge. 

 A  crossover  tool  can  be  located  above  the  liner/casing  hanger,  or  below  the  hanger  if 
port collars are used.  

 From an operator’s perspective the selection and placement of floating equipment for 
reverse cementing should be done on a well by well basis. 

 The float equipment can be run near the top of the liner and held open by a stinger, or 
near the bottom of the casing if needed to aid flow into the casing ID. 

 Various methods could be used to detect the location of fluids downhole or trigger the 
operation  of  downhole  crossover  tools  or  valves.    These  methods  include  balls,  darts, 
RFID tags, chemical tags, mud pressure pulse, wire drill pipe, hydraulic control lines from 
the surface, mechanical or gas powered springs, or any combination. 

Modeling and Simulations 
 A method was developed to be able to use workarounds within commercial cementing 
simulation software to perform deepwater RCPC simulations. The resulting temperature 
and pressure profiles are somewhat simplistic.   
 
 A  robust  model  has  been  developed  which  predicts  temperatures  and  pressures/ECDs 
during a RCPC job. This model is built on the  COMSOL Multiphysics software package, 
and uses Finite Element Analysis to simultaneously solve the heat equation and Navier‐
Stokes equations.   

9 
 
 
 In  the  developed  model,  secondary  calculations  such  as  the  load  on  the  pump,  the 
presence of U‐Tubing and the required back‐pressure to prevent U‐Tubing are available.  
 
 This model was applied to several example cementing jobs, results indicate that overall 
the bottom‐hole circulating temperature is increased significantly in reverse cementing. 
 
 ECDs at bottom‐hole are reduced significantly, and ECDs at the previous shoe can either 
increase or decrease depending on the configuration of the well.  RCPC reduces ECDs at 
bottom‐hole  by  changing  the  flow  path  and  reducing  the  frictional  component  of  the 
pressure  at  bottom‐hole.  The  static  pressure  contribution  does  not  change  from 
conventional to reverse. 
 
 The fact that ECDs can be increased at the previous shoe is a significant issue. If the ECD 
is  reduced  at  bottom‐hole  and  increased  at  the  previous  shoe,  then  there  is  a  point 
between  those  two  where  the  pressures  in  conventional  and  reverse  circulation  are 
equal.  The location of this point with respect to a weak zone or zone of interest in the 
annulus  will  be  a  factor  in  determining  if  RCPC  is  advantageous  in  that  particular 
application.  
 
 If  the  previous  shoe  is  at  the  same  depth  as  the  crossover  tool,  then  the  pressure  in 
RCPC will be higher than for conventional placement. However, if the overlap between 
the casing being cemented and the previous casing is large enough, such as with a tight 
liner lap annulus, then the previous shoe could be lower than the critical depth. In such 
a configuration, the pressure exerted against the formation could be reduced.  
 
Cementing Materials 
 Many  slurry  considerations  for  RCPC  are  expected  to  be  similar  to  conventional 
deepwater primary cementing slurry considerations. 

 Slurry systems can be tailored to optimize compressive strength development.  If there 
is a significant difference between the static temperatures of the top and bottom of the 
cement column, additive staging with a decrease in retarders in near the top of cement 
is possible to optimize compressive strength development throughout that interval. 

 Alternative  density  hierarchies  are  possible  with  RCPC  placement.    Fluid  placement 
downhole  is  assisted  by  gravity  down  the  annulus.    A  conventional  density  hierarchy, 
where each fluid pumped is progressively heavier than the preceding fluid, can result in 
fluid swapping and intermixing in the annulus due to the difference in density. 

10 
 
  Rheology  is  a  key  param
meter  in  flu
uid  design  aand  placem
ment.    As  w
with  conventtional 
placement,  an  increasiing  rheologgical  hierarrchy  is  neeeded  to  assist  with  fluid 
displacementt.   

Operatio
onal Conside
erations 
 Equipment  tyype  and  con
nfiguration  can 
c be  seleccted  based  on  operato or  and  regulatory 
needs, and w
what is most appropriatee for the exp ected well cconditions.   

 Preparing perrsonnel on  location for the reversee operation w will be speciific to the tyype of 
equipment  that  is  used d  and/or  de
eveloped  foor  the  operration.  Possible  continggency 
siituations  ne
eed  to  be  reviewed 
r nd  plans  sh ould  be  covvered  as  paart  of  perso
an onnel 
trraining/pre‐jjob procedure.  

4.1 Future Rec

F commenda
ations
Mechaniical Placemeent Controls 
 Fo or use in thee near future e, a ball‐ope
erated fixed‐‐type crossovver will be eeasiest to briing to 
market since 
m it requires m
modificationns to existingg commerciaal tools such h as gravel p
packs.  
However, 
H lo
ong‐term  de evelopment  should  foocus  on  th he  commerrcialization  of  a 
swwitchable  crossover  sin nce  this  will  provide  tthe  operato
or  with  greater  operattional 
flexibility durring deepwater RCPC op perations, suuch as the o option to rottate casing,  place 
to
ool above orr below the lliner hangerr, and to avooid landing th he casing beefore cementing. 

 Since  a  crosssover  tool  th

hat  is  strictly  operated   with  ball(s)  and/or  dart(s)  would  be  a 
major challen
m nge, the nexxt step in too ol developm ent will be tto add capab bilities that  allow 
fo
or  non‐mech hanical  operration  from  the  surfacee  by  incorpo orating  technologies  such  as 
RFID, chemicaal‐activated triggers or m mud pressurre pulses.   

 The  type  of  floating 

f equ
uipment  used  in  deepw ater  RCPC  iss  likely  to  b
be  floats  thaat  are 
held open byy a stinger. Future recom mmendation s are to app ply technologgies such as RFID 
or chemical‐aactivated trigggers to ope
erate the floaats remotelyy.  

 After the cro
A ssover tool, the next crritical area oof developmment will be  to use emeerging 
te
echnology in
n deepwaterr such as RFID and fiber‐‐optics to reliably detectt the presen nce of 
ce
ement  insid
de  the  casin
ng  shoe.    This 
T technology  shouldd  be  used  iin  addition  to  a 
vo
olumetric m
method of mo onitoring fluids in and reeturns.   

Modelingg and Simulations 
 Placement  simulators  shhould  be  exp
panded  andd  made  avaiilable  within
n  the  industtry  to 
model deepw
m water RCPC fflow paths and cement pplacement. 

11 
 
 
Simple  equattions  to  estiimate  the  difference  in  pressure  frrom  conventional  to  revverse 
have been de eveloped. Th hese can be used as a prreliminary evvaluation to ool for deepw water 
RCPC to determine if RCP PC will be ad
dvantageouss, and if the resulting EC CDs downholle are 
acceptable. 
 
Cementing Materials 
 Fluid  designss  will  need  to  be  tailo
ored  for  eacch  applicatioon  dependeent  on  mod deling 
reesults and de
esired param meters.  
 
Operatio
onal Conside erations 
 The  personne el  on  location  may  or  may  not  haave  previouss  experiencee  with  a  revverse 
ceementing op peration.  Th he job timin
ng and inherrent procedu ures will havve to be clarified 
prior to the jo
ob for optim mal performaance.   

5 Perrformance
e Capabilities and Future Requireme
ents
This secttion details tthe current  “State of deevelopment”” of deepwaater RCPC.   Included are the 
functionaal requireme ents and cap each major eequipment, software an
pabilities of e nd techniquee.   

5.1 Equipment
E t and toolss
Key mechanical components forr reverse‐circculation opeerations werre analyzed  for the follo
owing 
string typ
pes: 

 Lo
ong string – casing typiccally hung offf near the w
well head 
 Liiners – casin
ng typically  hung off near the end oof the previously run caasing with a liner 
hanger 
 Tie Back Strinngs – casing  typically hu
ung off near  the well heead tied backk to the PBR
R of a 
previously run liner 

5.1.1 Analysis of sw
A witchable crrossover
For deep pwater RCPC C, a downho ole crossoverr tool is neeeded to diveert flow from m the work sstring 
into the  annulus to b be cemented (Figure 3).   Phase 1 woork on crosssover tool deesign looked d at a 
fixed croossover and  a switchable e crossover  design optioon.  Fixed crrossover typ pes are similar to 
those used on port  collars for ggravel packin ng, and mayy require a ssecond run  in hole afteer the 
casing haas been land ded.  The fixe ed crossoverr tool is thenn run in on aa work stringg and stung into a 
reverse‐ccementing p port collar fo or pumping.  After placem ment the to ool and workkstring are ppulled 
to close tthe port and d then reverrsed out.  Th he operationn of a fixed‐ttype crossovver tool operated 
by  balls  is  shown  in
n  Figure  4.    In 
I comparison,  a  switchhable  crosso over  tool  may  not  need
d  the 
casing too be landed prior to pum mping and th he flow direcction can bee changed do ownhole witthout 
additionaal tool runs.  

12 
 
  
Figure 3 nal Flow Path  ( b) RCPC Flow Paath 
3: (a) Convention

 
anical Fixed Crosssover Tool 
Figure 4: Mecha
F

13 
 
The switchable crosssover tool lo ocated abovve the top oof the liner n needs to be  compatible with 
existing lliner hangerrs and casingg hangers. Itt has to alloow for the reeverse cemeenting proceess to 
take placce, before thhe liner hangger is set orr the casing  is hung off.  The switchaable crossovver of 
this desiggn will be disscussed further in the neext section.   

For a swiitchable crosssover type system thatt uses a portt collar located below th he liner hangger or 
casing  hanger,  then s or  the  casing  is  hu
n  the  liner  hanger  is  set  ung  off  beffore  the  revverse 
cementin ng  process  takes 
t place.  This  type  of 
o placemen t  or  reversee  cementingg  operationss    will 
require aa method to o divert floww into the an nnulus below
w the liner hhanger, such h as use of aa port 
1
collar.   Port  collarss  have  alsoo  been  use menting  opeerations  in  relatively  weak 
ed  for  cem
2
formations.  

5.1.2 Sw
witchable Crossover for Liner Hanger and Cassing Hangerss
The crosssover tool iss located aboove the top of the liner  hanger or caasing hanger and is inteended 
to  be  ussed  to  place
e  cement  on
n  the  annulu
us  side  of  tthe  casing  b
by  cementin
ng  in  the  revverse 
directionn before the casing is hung off. 

Minimum
m requireme
ents for the sswitchable ccrossover aree: 

 To be univer
T rsal, the crossover need
ds to work w
with existingg liner hangeers and/or ccasing 
hangers.  
h

 Allow flow in
A n the conven nto the hole. 
ntional directtion, while tthe casing is being run in

 When the ca
W asing is at th
he desired lo ocation, the  crossover wwill switch ddirections so
o that 
all the fluids 
a pumped do own the work string will  be diverted d to the annu ulus between the 
casing OD an
c nd open hole e ID with retturns being ttaken up thee casing ID aand then diveerted 
at 
a the  crosso over  tool  to  the  annular  area  betw
ween  the  wo
ork  string  OD  and  previously 
run casing ID
r D.  

 To switch flo
T ow directionss the crossover must paack‐off the annular area between th he OD 
of the tool a
o nd the ID off the previouusly run casi ng between
n the exit po
ort from the  work 
sting ID to th
s he exit port ffrom the cassing ID.   

 After 
A the  ce
ement  is  plaaced  the  cro
ossover  will   then  switcch  back  to  tthe  conventtional 
direction to a
d allow the lin
ner hanger to o be set or tthe casing hung off. A siimple ball an nd/or 
dart 
d drop  opperated  cro
ossover  can  be  designe d  to  meet  the  minimu um  requirem ments 
liisted for the
e crossover tool. 
                                                            
1
 US Patent 7,857,052 “Stage Cementing Method ds used in Casing w
while Drilling” by G
Giroux, et al, startiing with Figure 12A through 12F 
2
 Jim McNicol, Archer Oiltools. SPE‐168048‐MS. 

14 
 
Functional requirements for the crossover tool when located at the top of the casing are: 

 Ability to wash/ream the casing to bottom with standard or reverse flow.  

o Reverse flow can be done by pumping down the riser with returns being taken 
up the liner ID and through the work string ID. 

o Reverse  flow  can  also  be  done  with  concentric  drill  pipe  where  the  fluid  is 
pumped down the outer annulus and returns are taken through the liner ID back 
up the inner ID of the drill pipe.  Note this option pre‐supposes a traveling pack‐
off to keep the fluids separated. 

o Another  option  is  by  pumping  down  the  work  string  with  flow  crossed  over  at 
the crossover tool and returns taken back up the liner ID until the flow is crossed 
over to the annular area above the crossover tool. Note this option pre‐supposes 
a traveling pack‐off to keep the fluids separated.  

 Ability of maintaining rotation during washing/reaming in – once the hanger pack‐off is 
set, rotation must stop – the crossover will stay attached to the casing until it’s hung off. 

 Maintain a minimum ID to allow the dropping of balls and/or darts through the tool(s) 
when in the conventional circulation mode. 

 When used on a casing system that requires a liner hanger, the crossover as a minimum 
must  allow  conventional  circulation  while  running  in  the  hole,  crossover  to  reverse 
cement, and switch back to the conventional flow direction to set the liner hanger. 

Desired capabilities for a switchable crossover are to: 

 Have a four position crossover tool system that can be switched on demand (Figure 5): 

1.  Conventional flow direction where all fluid pumped down the work string goes 
through  the  liner  ID  and  back  up  the  annular  area  between  the  liner  OD  and  the 
previously run casing ID or open hole ID. This flow direction also allows fluid flow down 
the external annulus and back up the liner ID and the work string. 

2.  Reverse flow direction where all fluid pumped down the work string is directed 
to the annular area between the liner casing OD and hole/or previously run casing ID. All 
returns are taken up the ID of the liner and diverted to the annular area between the 
work string and previously run casing and riser ID. 

3.  Circulation mode where all fluid pumped down the work string is diverted at the 
tool(s) to the annular area between the working string OD and previously run casing and 

15 
 
 riser  ID.  No  fluid 
f enters  the  liner  ID
D  or  the  annnular  area  between  the  liner  casingg  and 
open hole ID.. (Needed to o place a ball or dart to sset a liner haanger, witho out disturbin ng the 
previously plaaced cementt.) 

4.  Bullhe
ead  or  Squeeze  mode  where 
w all  fluuid  pumped  into  the  wo
ork  string  caan  be 
used to presssure up the  work stringg to set the  liner hanger and operaate other too ols in 
th
he system. 

 
Figure 5: C
Crossover tool syystem that is sw mand 
witchable on dem

 Have the ability tto send a siggnal from th he surface too the crosso over to perfo

orm an operration 
and  have 
h feed  back 
b to  the  surface  thaat  the  operaation  has  beeen  perform
med  in  real  time.  
Note: The crossoover should aallow rotatio on in all posiitions. Rotattion only neeeds to stop wwhen 
the liner hanger iis being set. 

In  review
wing  the  reequirements  to  the  operation  modde  of  the  ccrossover  to ool,  is  has  been 
determin ned that a crrossover too ol that is striictly operateed with ball((s) and/or daart(s) would d be a 
major  chhallenge.  To  add  the  deesired  capab bilities  to  thee  operating  mode  of  thhe  crossoverr  tool 
system  means 
m that  the  tool  syystem  operaating  methood(s)  will  neeed  to  be  eevaluated  fro om  a 
multiple  discipline  sttand  point.  This  includees  the  use  oof  traditionaal  operating  systems  such  as 
balls andd/or darts syystems, the u use of battery powered  systems, su urface powered systemss (e.g. 

16 
 
hydraulicc  and/or  electrically  powered), 
p stored 
s enerrgy  systems  such  as  springs  – both 
mechanical and gas powered, orr vacuum ch hamber pow ered system ms that’s activated by vaarious 
methodss such as dro opped balls, pump down darts, RFID D tags, chem mical tags, w
wired drill piipe, a 
wire  line
e  plug  in  runn  from  the  surface,  fiber  optics,  m mud  pulse,  m mud  pressure  pulse,  tim mers, 
hydraulicc  lines  run  from 
f the  surrface,  conceentric  drill  sttring  with  th
he  outer  annulus  of  thee  drill 
pipe  useed  as  a  hydrraulic  fluid  carrier,  etc.  have  all  beeen  consideered.  The  feeasibility  of  each 
system o or combination(s) of each system will need to bee carefully evvaluated.  

In summary, a mechaanically operated crosso over, which ccould be a m
modification of a gravel p
pack 
crossover, may be th
he first to maarket for revverse cementing. 

5.1.3 Floating equiipment

In Phase  1 it was deetermined th hat floating e equipment oor other meethods to co ontrol fluid ffill‐up 
and floww back once tthe RCPC plaacement hass been comppleted will b be needed.   There have  been 
a  significcant  number  of  patents  specifically  for  reversse  cementin ng  floating  eequipment  ideas 
issued ovver the last  few years. G
Generally th he ideas are  based on sttopping inflo ow into the  ID of 
the casinng after the  cement has reached the float shoee/collar.  A p potential issuue identified
d was 
that the use of any rrestriction att the bottomm of the casi ng could cau use the ECD to increase. This 
increase  may  make  using  floating  equipme ent  at  the  bbottom  of  th
he  casing  no
ot  acceptablle  for 
RCPC. An nother option for placemment of floatting equipmeent is near the top of the casing. 

Functional requirements determ
mined in Phasse 2 for RCPC float equip
pment are:  

 The ffloating equipment musst have the  minimum EC
CD possible,, e.g. as largge a flow paath as 
possible 

 The  floating  equipment  must  remain  open  whi le  the  cem ment  is  placced.  If  it  ccloses 
premmaturely  then  the  reverse  cement  job  j could  sqqueeze  off  leaving  cem ment  in  the  work 
stringg,  which  wo
ould  be  diffiicult  to  dum
mp  or  reversse  out  whilee  still  attach
hed  to  the  liner, 
beforre the liner h
hanger is sett. 

 Floating equipmeent must nott limit the opptions of whhat can be ru
un on the bo ottom of thee liner 
casing for reamin
ng in the hole – particulaarly while reeaming in wh
hile circulating in the revverse 
mode e. 

 An in
nter string ru
un inside the e liner casing can be useed to keep tthe floating  equipment  open 
and  take 
t returnss  back  to  th
he  top  of  th
he  liner  durring  reversee  cementingg.  Once  the  liner 
hanger is set the inter string can be movved up and leet the float vvalve(s) close. Excess cement 
pumpped  into  the
e  ID  of  the  inter  string  can  be  dum
mped  on  top p  of  the  floaat  equipment  by 
pumpping in the cconventional manner, orr it can be reeversed outt by pumpingg down the  riser. 

17 
 
 (Note
e:  The  frictio
on  of  pump
ping  up  the  inner  stringg  needs  to  b
be  taken  intto  account  w
when 
considering ECDss.) 

 The  floating 
f equ
uipment  can  be  run  neaar  the  top  oof  the  liner and  held  open  by  a  sttinger 
(inne
er string). 

 If  the
e  floating  equipment  iss  needed  to o  aid  in  flow
w  into  the  casing  ID,  tthen  the  flo oating 
equip pment shoulld be run ne ear the botto om of the caasing. (Note:: Floating eq quipment is  not a 
primaary  well  conntrol  valve,  it 
i is  not  dessigned  to  seeal  gas  and  iit  has  a  limiited  capabiliity  to 
hold differential pressure fro om below.)

All  floating  equipme ent  run  on  reverse  cem menting  appplications  sh hould  probaably  seal  in  both 
directionns  once  it’s  closed, 
c e.g.  opposed  flaapper  valve  floating  equ uipment  –  TThis  preventts  the 
circulatioon  of  fluids  inside  the  ID 
I of  the  linner  or  abovee  the  top  o
of  the  liner,  e.g.  dumpin
ng  or 
reversingg  out  excesssive  cement  from  a  inte er  string  from  adverselyy  affecting  tthe  newly  placed 
cement. 

From an  operator’s  perspective  the selectio

on and placeement of flo oating equipment for revverse 
cementin
ng  will  be  done  on  a  well 
w by  well  basis.  The  ttwo  key  con
nsiderations  are  to  minimize 
ECD’s during cementting and help control the flow into tthe ID of thee casing whiile running in the 
hole. 

5.1.4 Other Consid

O derations
A full ope
en reamer shoe could b be used on th he end of thhe casing to  allow reamiing into the  hole. 
These  caan  be  purchased  as  a  saw  tooth  shhoe,  Texas  ppattern,  tigeer  tooth  patttern,  etc.  TThese 
shoes  allow  the  ope
erator  to  gett  ledges  and
d  oval  sectioons of  the  h
hole  more  eaasily than  siimple 
circulatio
on and push through the e restrictionss.  

 
Figure 6: Full Op
F pen Reamer Shooe example 

18 
 
5.1.5 Tool operatio
T ons mechan
nisms
Phase  I  results 
r have  shown  thatt  a  challengge  of  deepw
water  RCPC  w
will  be  to  acccurately  ideentify 
when cement reache es the casing shoe to avvoid incompplete cemen ntation around the shoee or a 
mount  of  cem
large  am ment  to  drill  out  from  the 
t casing.  When  cemeent  has  filled  the  shoe  track 
area, pum mping can b be stopped.   If more cement than nnecessary iss pumped th he cement leeft in 
the casinng will need to be drille ed out, whicch increases  cost and rig time.   Ho owever, stop pping 
before  the  cement  has  reached d  the  shoe  can  result  in  incompleete  cementaation  around d  the 
shoe, wo ould result inn reduced zo onal isolatio on at the shooe and increeased cost to o the rig thrrough 
remediall  costs.    Pre
eviously  on  some  land d‐based  RCPPC  jobs  radioactive  tracers  were  used, 
howeverr  this  is  conssidered  unddesirable  offfshore  so  otther  methodds  of  fluid  identificationn  will 
need to  be investigaated and tessted.  Variou us methods  could be ussed to detecct the locatio on of 
fluids  do
ownhole  or  trigger  the e  operation  of  downhoole  crossoveer  tools  or  valves.      TThese 
methodss  include  baalls,  darts,  RFID 
R tags,  ch
hemical  taggs,  mud  pressure  pulse,  wire  drill  pipe, 
hydraulicc  control  liines  from  the  surface e,  mechaniccal  or  gas  powered  springs,  orr  any 
combination of these e.   

RFID  Ap pplications  Downhole:  RFID  techn nology  helpps  to  replacce  or  comp plement  cuurrent 
downhole applications. RFID tecchnology hellps to improove commun nication withh downhole  tools 
and can be used for a wide varie ety of operations which  include opeening and clo osing valvess.  For 
downhole purposes, RFID comp ponents conssist of a tagg and a read der. The tag  is dropped  from 
the  surfaace into  the  pipe  while  the  reader  is  attached  to  the  tool  going  downhole.  The  ttag  is 
programmed with a command through the use of softw ware in a com mputer. The reader is ussually 
accompaanied by an aantenna, batttery pack, aand a motor..  

The challlenges that need to be o overcome w while using RRFID include  the size of tthe tags, number 

of  tags  required,  batttery  life,  an
nd  operatingg  conditionss  that  the  RRFID  system  can  enduree.  The 
Tags  havve  reduced  in  size  since e  the  first  application 
a iin  the  North
h  Sea  from  about  1  to  0.35 
3
inches in n length.   The significan nce of the tag length is  that if the  tags are too o long, theyy may 
interferee with systemms in the dow wnhole asse embly such aas MWD tools.  

Ultimately,  RFID  application  is  only  favoraable  if  the  TTag/Reader  system  can
n  function  u
under 
normal ddownhole op perating con nditions.  P.M Sinder annd Tom Doigg showed th he use of RFFID in 
3
closing and opening a downhole circulating sub at 10,1000 feet.  Durring circulatiion, multiplee tags 
were droopped with ccommands instructing th he reader too open the sub. Once the first tag paassed 
the reader downhole e, pump pre essure was ggreatly reduuced indicatiing commun nication betwween 
the tag and reader. MMultiple tagss were dropped to ensu re that there was no case of tags geetting 

                                                            
3
 Phillip and D
Doig,  SPE‐113842‐‐MS 

19 
 
stuck to drill pipe and not reaching the reader. The reader was programmed to only decipher 
commands from one tag thereby rendering the other tags redundant once the command was 
received. This eliminated the possibility of multiple commands being sent to the reader. Testing 
conducted at 302oF on the batteries indicated a max operating time of twenty (20) days.  Also, 
velocities in excess of 10m/s were achievable for tag detection for the antenna. 

Iain Adan, presented a case study of a successful RFID enabled completion in the Middle East.4  
It  studied  the  use  of  a  single  RFID  module  to  control  a  completion  system  that  includes  a 
packer,  circulation  sleeve  and  downhole  barrier  valve.  RFID  was  used  to  close  and  open  a 
barrier  valve  for  tubing  testing,  to  set  production  packer  and  open/close  sliding  sleeve  for 
annulus circulation. The system was run at 275oF and 5,000 psi.  Mads Grinrod et al. studied the 
application  of  RFID  for  drill  pipe,  downhole  applications,  and  the  temperatures  and 
shock/vibrations  needed  to  be  overcome.5  RFID  tags  have  been  shown  to  have  good 
performance in drilling fluids, pipe dope, and water. In order to show that RFID technology can 
withstand  downhole  conditions,  several  tests  have  been  conducted  including  temperature 
cycles  between  86oF  and  410oF  and  pressures  up  to  10,000  psi.  Shock,  vibration  and  direct 
impact tests were also conducted. 

Passive  radio  identification  devices  can  be  used  as  means  of  detecting  drill  pipe  depth 
downhole.  In  the  United  States  patent  application,  Joseph  Zierolf  described  an  innovative 
approach  for  determining  casing  and  drill  pipe  position  with  the  aid  of  radio  identification 
devices  combined  with  a  downhole  tool  that  has  an  inbuilt  transmitter  and  receiver.6  Precise 
depth  measurements  are  vital  in  the  drilling  and  completions  industry  since  activities  such  as 
cementing/fluid  placement  volumes  are  largely  based  on  well  depth.  Inaccurate  depth  data 
leads to inaccurate volumes and subsequently bad cement jobs. The modulus operandi involves 
the placement of several passive radio identification devices on each casing or drill pipe joint. In 
order to determine casing or drill pipe depth, the downhole tool, which has a radio frequency 
transmitter  and  receiver  attached,  is  lowered  down  hole  and  sends  a  constant  signal.  Upon 
receiving this signal, the passive radio identification device resonates and transmits a response. 
The response is received by the downhole tool and sent to a surface computer. The downhole 
tool can also be modified with a battery so that all the information can be stored downhole and 
deciphered when the tool is retrieved from the well. 

The  need  to  properly  identify  the  interface  between  drilling  and  completion  fluids  during  a 
cementing  operation  cannot  be  overemphasized.  In  conventional  cementing  operations, 

                                                            
4
 Iain Adan, SPE. SPE‐166182‐MS 
5
 Grinrod, et al. SPE‐163449‐MS 
6
 US 6,759,968 B2 

20 
 
inaccurate depiction of these interfaces could lead to drilling mud contaminating the cement in 
the annulus. Reverse circulating aims to reduce this problem by pumping through the annulus 
rather  than  through  the  drill  pipe.  As  a  result,  there  is  a  need  to  properly  identify  the 
cement/mud  or  cement/spacer  interface  to  determine  when  the  cement  reaches  the  casing 
shoe. Robert Dillenbeck and Bradley Carlson, in a patent application described an apparatus for 
detecting the cement/mud or cement/spacer interface7. The apparatus consists of a sensor that 
is  attached  to  the  lower  part  of  the  casing  shoe,  and  a  detectable  device  that  emits  radio 
frequency identification signals (RFID). The detectable device or transponder emits signals that 
are detected by the sensor attached to the base of the casing shoe. Once the signal is detected, 
more  fluid  is  prevented  from  being  pumped  through  the  activation  of  a  valve  and  the 
subsequent pressure increase noted by the operator at the surface. 

RFID  technology  has  been  shown  to  withstand  downhole  conditions  and  the  technology  is 
generally expected to be successful in the industry.  The downhole conditions/obstacles include 
tag size, vibrations downhole, loss of communication, and reliability. The technology has been 
successfully  used  to  open/close  valves  and  set  packers.  As  a  result,  application  in  well 
completions/cementing is expected to be positive.  Potential applications of RFID technology to 
deepwater  RCPC  is  its  use  in  the  detection  of  cement  location  downhole  or  the  activation  of 
downhole tools. Limitations for RFID applications to deepwater RCPC are that if the receiver is 
located on the casing in the open hole section, there is a possibility for tags to get lost or stuck 
in the formation before reaching the receiver.   

Chemical Tags: Currently, there is limited literature on practical applications of downhole tools 
controlled  via  chemical  changes  such  as  pH.  The  more  common  methods  of  tool  activation 
widely available with field tests include tools activated via specific flow and pressure changes. 
While electronic pH meters are available, their actual application in a down hole trigger system 
is  not  well  documented  even  for  drilling  fluids  and  as  such  is  even  more  remote  for  cement. 
Available literature focuses on actual pH measurement using pH meters and pH sensitive dyes 
that provide in‐situ measurements.  For example, a pH downhole sensor has been used for in‐
situ pH measurement of formation water at reservoir conditions.8 It involved using pH‐sensitive 
dyes which tend to change color depending on the pH of the accompanying fluid.  

A preliminary laboratory investigation into possible chemical triggers or markers for downhole 
tools was conducted.  The objective was to evaluate a chemical system that acts as a chemical 
trigger  for  potential  application  in  deepwater  RCPC.    Assumptions  are  that  the  method  of 
activation  would  be  a  sequential  change  in  pH  from  pumping  a  low  pH  chemical  tracer.    The 
                                                            
7
 US 6802373 B2 
8
 Raghuraman, et al. SPE‐93057‐MS 

21 
 
detection n point for tthe strongesst signal is located insidde the workk string befo ore the crosssover 
point.  Other potential placemen nt for the deetector woulld be inside  the casing sshoe or as paart of 
the crosssover tool fo or detection n of cement  location or  for activatio on of floats  or the crosssover 
tool.  A d
detector placed lower in n the well m may not be rreliable on itts own sincee the risk off fluid 
contamin nation  and  intermixing  increases  in  i the  openn  hole  annu ulus,  causingg  an  uncleaar  pH 
A differential pH of 5 waas targeted,, and the tri gger processs would be  activated by the 
signal.  A
detection n  of  two  changes  in  pHH.    The  prim
mary  fluid  beeing  pumped
d  (spacer  orr  mud)  would  be 
assumed d to have a re elatively high pH.  This ffluid would bbe followed  by a low pH H chemical trracer, 
then ano other high pH H fluid.  Thiss drop in pH and subseqquential incrrease is inten nded to reduce a 
‘false possitive’ effectt.  This scenaario for a cheemical triggeer is shown iin Figure 7.   

 
Figure on 
e 7: Example of aa pH Chemical TTrigger Operatio

A  combinnation  of    generic 

g ceme enting  spaceers  and  chemmical  tag  flu
uid  has  been  evaluated.  The 
chemicall tag fluid de esigned for tthis study was made up  of ~99% waater, 0.1% ciitric acid, an nd 1% 
surfactannt. The pH o of the spacers ranges be etween 8 annd 9 while tthe pH of th he chemical  wash 
designedd is 2.8. For  design purp poses, it wass assumed tthat the cheemical tag w will be pumpped in 
between  the  space ers.  As  with h  any  fluid  pumped  ddownhole  d during  cemeenting  jobs,,  the 
cementin ng tag fluid w was evaluate ed for rheological comppatibility.  W Wettability waas also evaluuated 
since the
e design assu umption wass that this ch hemical tag w would be pu umped with the spacer aand a 
dual  function  to  alsoo  assist  with
h  mud  remo oval  and  hoole  cleaning  would  bring  added  benefit. 
Tests desscriptions an nd results for the chemiccal tag fluid and spacerss can be foun nd in Appenddix E   

Others:    Other  potential  methhods  of  too

ol  operation s  include  h
hydraulic  lin
nes  from  suurface 
attached
d to the pipee, balls launcched from tthe surface,  electric wirre line or fib
ber‐optic linees, or 
mud presssure pulse.  One examp ple is the acttivation of aan annular caasing packerr that is rem
motely 

22 
 
activated using a wiper plug. For shallow applications, the packer is set using an acoustic wave 
generator on the rig floor. The signal is sent downhole via the casing string to a receiving sensor 
in the packer’s electronic module. This signal is decoded and the setting sequence is initiated. 
For  deep  well  applications,  sensors  are  located  downhole  that  sense  the  magnetic  field 
produced  by  the  wiper  plug.  Once  the  magnetic  field  is  detected  by  the  sensors,  the  setting 
position  of  the  packer  is  initiated.  The  electronic  module  of  both  systems  are  powered  by 
battery  packs  with  operating  temperatures  ranging  from  100  ‐  392⁰F  and  run  times  of  336 
hours.9 

Future development of deepwater RCPC mechanical controls requires implementation of a way 
to reliably detect cement location downhole during placement, particularly in the casing shoe 
track to confirm job completion.  Technology investigated by RPSEA project # 10121‐4504‐01 on 
Intelligent Casing‐Intelligent Formation Telemetry (ICIFT) could have applications to address this 
particular challenge of RCPC.  Stalford et al, describe the implementation of intelligent casing 
sensors  to  combat  the  age  old  problem  of  downhole  information  gathering.10  Obtaining  real 
time  downhole  information  during  or  before  completion  operations  is  vital.  To  accurately 
obtain  distributed  downhole  data  in  producing  wells,  an  intervention  is  usually  required.  The 
need  to  eliminate  the  time,  money,  and  effort  required  for  well  interventions  justifies  the 
design  of  an  intelligent  casing  sensor  capable  of  sending  downhole  data.  The  sensors  can  be 
placed  in  cement,  the  formation,  and  on  the  casing.  The  system  can  be  equipped  with  fiber 
optic  distributed  sensing  in  conjunction  with  radio  frequency  intelligent  devices  to  enhance 
data transmission. The system is beneficial as it reduces the need for well intervention, is not 
affected by weather conditions, and ensures constant well monitoring. On the other hand, the 
need for specific steel grades of casing for sensor attachment, hole attachments in the casing, 
and  unreliable  wireless  communications  may  hinder  this  technology.    Real‐time  monitoring 
capabilities  could  allow  for  the  positive  identification  of  cement  position  downhole  in  the 
annulus  during  RCPC.    Also,  pressure  and  temperature  sensing  capabilities  would  allow  for 
validation of RCPC placement simulations, and data for refinement if needed.  

Also, RPSEA project # 10121‐4501‐01 may also provide a future avenue for cement detection 
downhole.  This project focused on the creation of a smart cement system with better sensing 
capabilities  to  aid  wellbore  monitoring  and  small‐scale  laboratory  tests  to  evaluate 
performance.11  The  electrical  resistivity  of  the  cement  is  measured  to  determine  the  level  of 
contamination with oil based mud (OBM), and in small‐scale experiments, resistivity was used 
                                                            
9
 Pleasants et al.,  SPE 160217  
10
 Stalford et al., OTC 25161‐MS  
11
 Vipulanandan and Heidari, OTC‐25200‐MS  

23 
 
to determ
mine the possitions of various fluids iin a modeledd annulus.   This type off instrumenttation 
and methodology caapable of diffferentiatingg OBM and ccement dow wnhole has cclear applicaability 
to RCPC.  While this  method of  using resistivity measurrements to  differentiatee fluids has  been 
d in the laboratory, scaling this techn
validated nology to th e field is a challenge.   

5.2 Modeling a
M and Numerrical Simu
ulations
Commercially  available  software e  packages  are 
a unable  tto  model  th he  flow‐pathh  of  a  deepw
water 
reverse‐ccirculation  cementing 
c process 
p due  to  the  commplex  well  aarchitecturee  and  changges  in 
downhole  flow  path h.  The  COMSSOL  Multiph hysics  finite‐‐element  sofftware  packkage  was  useed  to 
develop  a  robust  model 
m capab
ble  of  handling  the  deeepwater  reeverse‐circulation  cemeenting 
process.  In Phase I tthis COMSOL model had d been succcessfully app plied to a smmall‐scale well to 
predict temperatures and pressu ures along thhe well.  Furrther develoopment and expansion o of the 
FEA mod deling capabilities were  extended in Phase 2.   EEvaluations  using comm mercial simulators 
currentlyy  available  to  the  industry  and  the  developmeent  of  workaarounds  within  the  softtware 
were connducted.  

5.2.1 Commercial Simulators

Landmarrk’s WellCat®  temperatture simulattor was usedd to study aand model the temperatures 
througho out the wellbore for RCPC in deepw water wells,  and the Oppticem® placcement simu ulator 
was used d to evaluate e deepwaterr liner and casing stringss.  Traditionaal RCPC app plications, su
uch as 
land‐base ed  jobs  whe ere  fluids  caan  be  injectted  directly  into  the  an
nnulus  from m  the  surfacce  for 
placement can be modeled by co ommerciallyy available sooftware such as Opticem m® and Welllcat®.  
The limittation of the e Wellcat® so oftware used is that a ddeepwater reeverse‐circulation cemeenting 
configuraation cannott be applied d; the underlying assum ption in a reeverse circulation simulation 
is that fluids are inje ected into th he annulus  from the suurface in all  cases of RC CPC and thiss flow 
path  can nnot  be  mod dified.    While  this  conffiguration  is  suitable  for  land  and  shallow  offsshore 
RCPC settups, this flo ow path is u unrealistic fo or deepwateer operation ns where a rriser and sub‐sea 
wellhead d is used; forr HS&E and  operational  reasons, ceement will not be pumped directly d down 
a riser.  A
An illustratio
on of this limmitation is shown in Figu re 8.  For deeepwater RC CPC, the expeected 
flow path h of fluids iss down the d drillpipe, thrrough a cros sover tool b below the BO OP, then into the 
annulus  so  that  cemment is  injected  into  the e  annulus  beelow  mud  line.    This  co
omplex  flow  path 
cannot b be modeled  directly by ccurrent com mmercial softtware.  How wever, a worrkaround revverse 
circulatioon  operation n  where  fluiids  are  injeccted  into  thee  well  throu
ugh  the  annnulus  can  bee  run.  
This workaround includes runnin ng the temperature simuulation in ‘production’ m mode vs. ‘drilling’ 
mode,  and  defining  the  casing  as  producttion  tubing.    Once  thesse  modifications  have  been 
made, a reverse‐circulation temp perature sim mulation cann be run.   

24 
 
  
Figu
ure 8: (a.) Conventional Placeme
ent Simulation ((b.) Reverse Placcement Simulattion with commeercial software

In  an  efffort  to  obttain  as  reasonable  comparison  aas  possible  between  simulations  using 
conventional  and  deepwater  RCPC  R techniqques,  the  bbaseline  con
nventional  ssimulations  from 
Phase I wwere re‐ran  and their re m those pressented in the Phase I intterim 
esults differ  slightly from
report.    For  this  po
ortion  of  the  project,  all 
a simulatioons  were  ru un  using  thee  same  softtware 
package to minimize e discrepancies.  The sam me fluid propperties weree used for both conventtional 
and deep pwater RCPC C simulation. 

Conventio
onal Simulatiion 

Primary  cementing  simulations 

s were  performed  for  m multiple  strin
ngs  on  multiple  hypothetical 
wells.    Design 
D consiiderations  in
ncluded  cem ment  fill  vollumes  and  ddynamic  weell  security.    The 
conventional  simulations  outpu ut  fluid  temp
peratures  foor  the  interrfaces  (“firstt  sack,  last  sack” 
temperatture profile)), equivalentt circulating density, andd fluid pressu ures. 

Deepwate
er RCPC 

As was sstated in the e Phase I intterim reportt, currently  available ceementing sim mulations caannot 

directly  model  the  flow 
f path  geometry 
g off  deepwaterr  RCPC.    Alll  are  capable  of  perforrming 
conventional  cemen nting  simulaations  and  some  are  capable  off  doing  revverse  cemeenting 
simulatioons,  but  one  is  limited
d  in  choosin
ng  one  or  tthe  other.    For  deepw water  RCPC,   it  is 
necessarry  to  be  able  to  flow  in  both  con
nfigurations  (convention nal  above  aa  crossover,,  and 
reverse  below)  for  the 
t same  jo ob.    A  meth
hod  was  de veloped  to  be  able  to  use  commeercial 
cementin ng  simulatio
on  software e  to  perform
m  deepwateer  RCPC  sim mulations.    The  generaalized 
procedurre is describeed below.  A An example p procedure foor using Landmark’s WEELLCAT® softtware 
is given in Appendix A  

25 
 
Above  the  Crossover:  Configure  a  cementing  simulation  as  for  a  conventional  job  (tubing‐side 
downward  flow).    This  simulation  is  meant  to  model  the  cementing  operations  above  the 
crossover point.  
 Define  all  well  parameters  as  for  a  conventional  cementing  job.    Define  pumping 
operations  as  for  a  reverse  cementing  job  as  seen  from  surface,  but  performed  as  a 
conventional job.   
 Operations  should  be  defined  such  that  the  simulator  produces  results  for  the  fluid 
fronts at key depths (e.g. spacer at the mudline or cement at the crossover point).  This 
may  lead  to  operations  with  the  same  fluid  and  rate  being  split  into  smaller  volume 
steps for later convenience. 
 Rates and pressures for using a reverse cementing job in a conventional configuration 
may lead to the simulation to show losses (fracturing) or influx (blowout) in the open‐
hole  section.    Simulator  “safeties”  should  be  disabled,  bypassed,  or  ignored  for  the 
region  below  the  crossover.    Burst  and  collapse  pressures  above  the  crossover  should 
still be considered. 
 
Outputs from the “conventional” simulation should include the fluid temperature and pressure 
as  each  fluid  reaches  the  mudline  and  the  crossover.    Additional  points  of  interest  can  be 
analyzed if desired.  The fluid temperature and pressure at the crossover will be used as inputs 
for the “reverse” simulation. 

Below  the  Crossover:    Configure  a  cementing  simulation  for  a  reverse  job  (annulus‐side 
downward  flow).    This  simulation  is  meant  to  model  the  cementing  operation  below  the 
crossover point.   
 Define  the  surface  of  the  well  as  the  depth  of  the  crossover.    Pore  pressure,  fracture 
gradient, geothermal temperature, “surface” temperature (geothermal temperature at 
the crossover), and other well parameters will need to be translated to the new depth 
reference.   
 Define  the  pumping  operations  for  reverse  cementing.    Use  the  same  fluids,  volumes, 
and  rates  as  for  the  conventional  simulation.    The  simulation  should  include  original 
fluid displaced from the drill pipe above the crossover after any pre‐job mud circulation.  
The  reverse  operations  should  mirror  the  conventional  operations  as  seen  from  the 
crossover point.   
 Again, operations may be split into smaller volumes for convenience.  An example table 
with  pumping  operations  is  shown  below;  the  parenthetical  comments  for  the 
“conventional” simulation refer to fluid front locations at the end of the operation. 
 

26 
 
 Table 1: Example operations 

“Conventional” Simulation  Reverse Simulation  Volume  Rate 

(Above Crossover)  (Below Crossover)  [bbl]  [bbl/min] 
Pre‐job Circulation  Pre‐job Circulation  9000.0  10.0 

Spacer  Mud  100.0  10.0 

Cement (Spacer @ Mudline)  Mud  72.8  8.0 

Cement (Cement @ Mudline)  Mud  100.0  8.0 

Cement (Spacer @ Crossover)  Mud  122.5  8.0 

Cement (Cement @ Crossover)  Spacer  100.0  8.0 

Cement (Remainder)  Cement  374.0  8.0 

Displacement (Displacement @ Mudline)  Cement  172.8  10.0 

Displacement (Displacement @ Crossover)  Cement  222.5  10.0 

Displacement  Displacement  17.7  10.0 

Displacement  Displacement  100.0  5.0 

The  fluid  temperatures  at  the  crossover  from  the  “conventional”  simulation  are  used  as  the 
injection temperatures for the reverse simulation.  Tubing‐side fluid pressures can similarly be 
used  for  injection  pressure.    Annular‐side  fluid  pressures  just  above  the  crossover  should  be 
input as back pressure.  Alternatively, hydrostatic pressure in the annulus above the crossover 
can  be  used  as  an  approximation  if  friction  pressure  is  not  significant.    If  required,  additional 
operations  for  shut‐ins  simulating  wait‐on‐cement  can  be  added.    Outputs  from  the  reverse 
simulation should include fluid temperature and pressure profiles in the annulus. 

Interpretation:  Using  the  results  from  both  simulations,  a  data  table  can  be  constructed.    An 
example is given below in Table 2: 

27 
 
 Table 2: Example Temperature and Pressure Data for Deepwater RCPC Workaround 

First Sack  Last Sack 
Time  Temperature  Pressure  Time  Temperature  Pressure 
Description 
[min.]  [°F]  [psi]  [min.]  [°F]  [psi] 

Injection  10.00  80.00  1601.03  106.17  80.00  1642.84 

@ Mud Line  31.60  75.32  5851.62  123.45  77.47  6164.07 

@ Crossover  59.42  117.17  13392.15  145.71  112.29  12104.12 

@ End of Job  167.47  150.06  15212.90  167.47  127.59  10498.67 

WOC (1 of 6)  407.47  158.14  16992.37  407.47  135.48  12236.35 

WOC (2 of 6)  647.47  161.87  16989.95  647.47  136.95  12235.70 

WOC (3 of 6)  887.47  164.66  16988.65  887.47  137.56  12235.50 

WOC (4 of 6)  1127.47  166.94  16987.76  1127.47  137.91  12235.42 

WOC (5 of 6)  1367.47  168.89  16987.07  1367.47  138.14  12235.39 

WOC (6 of 6)  1607.47  170.59  16986.51  1607.47  138.30  12235.36 

As  defined  above,  the  results  at  the  end  of  each  operation  yielded  data  points  with  the  fluid 
fronts  at  relevant  locations.    The  “Injection”,  “@  Mud  Line”,  and  “@  Crossover”  data  points 
were taken from the “conventional” simulation for above the crossover.  The “@ End of Job” 
and “WOC” data points were taken from the “reverse” simulation for below the crossover. 

Similarly,  a  data  table  can  be  constructed  using  annular  fluid  pressures  from  the  “reverse” 
simulation to analyze circulating pressures.  In the example below (Table 3), only the pressures 
at the previous shoe and the casing shoe were analyzed.  However, any depth of interest can be 
chosen. 

28 
 
 Table 3:: Example Data ffor Deepwater R
RCPC Workarou
und 

Fluid Pressuree  Fluid Preessure 
“Co
onventional” Sim
mulation  Reverse
e Simulation  Time 
@ Previous Sho oe  @ Shoe 
(Above Crosso
over)  (Below
w Crossover)  [min.] 
[psi]  [psii] 
Pre‐job Circulaation  Pre‐job
b Circulation  0.00  13163  175008 

Spacer  Mud  10.00  11108  152009 

Cem
ment (Spacer @ Mudline)  Mud  31.60  11092  152007 

ment (Cement @ Mudline) 
Cem Mud  59.42  11091  152006 

Cem
ment (Spacer @ C
Crossover)  Mud  167.47  11090  152005 

Ceme
ent (Cement @ Crossover)  Spacer 
S 407.47  11076  152003 

Cement (Remainder)  Ce
ement  647.47  10698  151998 

Displacem
ment (Displacement @ Mudline)  Ce
ement  887.47  10483  151997 

Displaceme
ent (Displaceme
ent @ Crossover)  Ce
ement  1127.47  10187  151995 

Displacement  Displacement  1367.47  10174  151995 

Displacement  Displacement  1607.47  10127  152113 

The presssures can be compared d to the fraccture and poore pressurees at the speecified deptths to 
analyze d
dynamic welll security (Figure 9). 

   
Figure 9: (a) Circulating P
Pressure at Prevvious Shoe  (b) CCirculating Presssures at Casing SShoe 

Known Limitations:   Most cementing simulaators allow yyou to set th he injection  temperaturre for 

the fluidss, but requirre that the injection temmperature bbe constant ffor each pum mping operaation.  
In  the  case  of  large
e  fluid  volu
umes  (e.g.  pre‐job 
p circ ulation),  this  could  leaad  to  inaccurate 
temperatture results..  The resulting temperaature and prressure profiiles are som mewhat simp plistic.  

29 
 
Breaking the pumpin ns into smaller steps inc reases the rresolution, b
ng operation but also increeases 
the time to perform the simulation. 

5.2.2 Finite Elemen

nt Modeling
g for Deepwater RCPC
The COM MSOL Multiphysics softw ware package e was selectted for the ccustom FEA m model becau use it 
is a robust, generic ffinite‐element software  package thaat has sophiisticated mo odules for so olving 
non‐isothhermal  fluid
d  flows  in  co
omplex  geommetries.  Thee  equationss  which  goveern  the  pressure 
and temperature are e partial diffferential equ
uations. A fiinite elemennt analysis (FEA) is therefore 
an  approopriate  andd  powerful  method.  This 
T softwarre  has  builtt‐in  modulees  for  heatt  and 
momentum  transfer,  although  the  form  of  the  eqquations  had d  to  be  m
modified  forr  this 
on. 
applicatio

Bittleston wo‐dimensional temperaature simulaator (1990).112 He began with 
n published  the first tw
an analysis of one‐dimensional  simulators aand  concludded that theey are unablle to capture the 
complicaated heat traansfer duringg cementingg and provideed a conven nient simplifiications and non‐
dimensio onalization o
of the governing equatio ons. He solvved this equaation with aa finite differrence 
method,  but  any  meethod  can  be  used.  For  laminar  floow,  he  assum
mes  that  a  vvelocity  proffile  is 
known in n advance. W
With minor m modifications, his methood is used to model the ttemperaturee. 

The pressure modeliing involves  calculating  the hydrost atic pressurre and the frrictional pressure 

drop across each reggion. The staatic pressure is trivial, sso the probllem is reducced to the classic 
problem  of calculating  frictional  pressure  drops 
d acrosss  pipes  and  annuli  from  a  specified  flow 
rate.  This  is  compliccated  by  the
e  non‐Newttonian  rheollogy  of  drilling  fluids.  H However,  a  large 
number  of methods, both analyytical and nu umerical, foor calculatingg these presssure drops  have 
been devveloped. Anaalytical meth hods are well‐known an d can be fou und in manyy textbooks.113, 14 ( 
For  moree  complicate ed  situations,  like  flow  with  large  ttemperaturee  variations  or  flow  thrrough 
eccentricc  annuli,  numerical  metthods  must  be  utilized .  This  posess  a  challengge  because  most 
numericaal methods  like Finite EElement Anaalysis (FEA) rrequire conttinuous funcctions, and yyield‐
pseudoplastic  fluids  exhibit  a  discontinuity
d y  at  the  yieeld  stress.  PPapanastasio
ou  developeed  an 
alternativve  formulation  of  the  Bingham 
B constitutive  eqquation  whiich  approxim mates  the  ““true” 
15
Bingham  behavior,  while  ensu uring  continuity .  This  method  iss  directly  ap pplicable  in
n  FEA 
methodss and allowss pressure drops to be ccalculated inn any arbitrary cross‐seectional shap pe by 
solving th
he Navier‐Sttokes equations with the e proper exppression for the effectivee viscosity.

The following assumptions were
e made for th
his model: 

                                                            
12
 S. H. Bittlesston, SPE‐20448‐M
MS 
13
 Chabra and d Richardson, 2008
8 
14
 Nelson and d Guillot, 2006 
15
 Papanastassiou, 1987 

30 
 
  The wells of interest are perfectly vertical, with nno eccentric annuli. 
 n  regions  without 
In w flow
w,  such  as  the  casing  wall  and  tthe  surroun nding  formaation, 
coonvective he eat is negleccted. 
 The governing equation ffor pressure and velocityy is the Naviier‐Stokes eq quation. 
 The  velocity  during  cem menting  wells  is  assum ed  to  be  u
unidirectionaal  in  the  veertical 
direction. 
 The Navier‐Sttokes equation and the  equation off continuity  assume fluiids with con nstant 
density. 
 Multi‐phase f
M flow modelin ng is flow‐rate constrainned, rather tthan pressurre constraineed. 
 Fluid‐fluid  intterfaces  are
e  perfectly  sharp 
s and  m
moves  with  the  averagee  velocity  oof  the 
fluids 
 The existence e of an interfface has a negligible effeect on the reest of the flo
ow. 
 
In COMSOL, the simulation was  set up as a  multi‐phasee flow probleem to solve  for temperature 
and presssures simulttaneously.    Flow rates  were speciffied in the siimulation, w which alloweed for 
multiple  velocity  fie
elds  to  be  calculated  th n  the  locatiion  of  each  fluid 
hen  combineed  based  on
interface
e.  This iterattive approacch is shown in  

Figure  100.   Other calculations produced by  the model iinclude pum

mp pressure, U‐tubing efffects 
and requ uired back prressure to prrevent U‐tub
bing.  

   

Figurre 10: Coupling o
of Equations forr Multiple Fluidss 

 
A  more  detailed  discussion  off the  govern
ning  equati ons,  the  reescaling  metthods,  boun
ndary 
conditionns and otherr modeling p
parameters ccan be foundd in Appendix B   

31 
 
5.2.3 COMSOL Valiidation
To  validaate  outputs  of  the  CO
OMSOL  model,  the  moddel  was  alteered  to  run
n  a  conventtional 
primary  cement  sim mulation  an nd  the  resuults  were  ccompared  too  a  simulation  made  with 
commerccial software e.  The same e fluids, rheo
ology, forma tion temperratures and pump rates were 
used for  both simulaations.  Bottom‐hole circculating tem mperature (BBHCT) and th he first‐sack/last‐
sack  tem
mperatures  were  comp pared  and  are 
a shown  in  Figure  111  (a)  and  (b).    Commeercial 
simulator results shoow only the ffirst‐sack/lasst‐sack tempperature and
d the COMSOL output shows 
the  temperatures  th hroughout  the 
t cement  depth.    Teemperaturess  shown  are  at  the  en nd  of 
placement.  

          
Figure 11: (a) Comparisson of BHCT bettween commerccial and COMSO
OL  (b) compariso
on of first/last ssack temperaturres   

5.2.4 COMSOL Mod

deling Resullts for Temp
perature
The  simulatoor  was  used  to  analyze  both  conve ntional  and  reverse  plaacement  in  tthree 
casing strings in twoo different wwells, with th
hree differennt casings in each. As far as possiblee, job 
paramete ers, such as flow rates, wwere maintaained betweeen reverse aand conventtional placem ment.   
An exammple of the scaled geometry and each well regi on represen nted in the C COMSOL analysis 
are showwn in Figure 12.  A cross‐‐section of thhe well that  includes thee riser, drill pipe down tto the 
crossover  point,  casing/liner  and  the  previo
ous  casings  exposed  to  flow.    Casinng  and  riserr  wall 
and form
mation prope erties are alsso taken into
o considerat ion.  

32 
 
  
Figure
e 12: Well geom
metry representaation in COMSOL 

Temperature surface plotts for reversse and conveentional circulation for tthe Figure 12
2 
well geom
metry are sh
hown in Figu
ure 13.   The arrows in thhe plots indiccate the flow
w path.  

Figure 13: Tem
mperature surfaace plots after m
mud circulation ffor conventionaal and reverse circulation 

Overall,  reverse circuulation prod duces higherr bottom hoole temperattures since m most of the heat 

transfer  in  the  well  is  occurringg  in  the  ann
nulus,  wheree  the  fluid  iis  in  direct  contact  with
h  the 
formation.  The  central  regions  of  the  drillp pipe  and  thee  casing  are   effectively  insulated  by  the 

33 
 
fluid in the annulus.  In conventional circulattion, less heeat is transfeerred to the  fluid on thee way 
down  than  it  does  in  reverse  circulation,  producing  a  lower  BH HCT.      A  comparison  of  the 
conventional and revverse BHCT o over time is shown in Figgure 14.   

3  

Figure 14: B
Bottom‐Hole Circculating Temperrature (BHCT) inn conventional aand reverse circulation 

A compaarison of the e cement temperature in the annullus at the en nd of placem ment is show

wn in 
Figure 15.  In reverse circulation the cement enters at th he top of thee annulus, and then heaats up 
as it travvels down to the hotter rregions of thhe well. Becaause the flo
ow is in the ssame direction as 
the geothermal temperature graadient, the ttemperaturee increase is  fairly linearr. In conventtional 
circulatioon, the fluid enters the aannulus at the bottom oof the well aand increasees in temperature 
as it travvels up the aannulus. As  the cementt reaches thee cooler reggions toward ds the top o
of the 
annulus,  it no longerr draws heatt from the formation, a nd eventuallly begins to o lose heat to the 
formation and decreases in temp perature. 

3  

Figure 15: T
Temperature in the cement at tthe end of placeement 

34 
 
 etailed descriiption of this analysis can b
A more de be found in A
Appendix C  

5.2.5 COMSOL Mod

deling Resullts for Presssure
To evaluate if RCPC  is an improvement ove er conventioonal cementing the ECD Ds at the botttom‐
hole and at the prevvious shoe w will be comppared for botth conventio onal and revverse placem ment.  
Maximum m ECD results during ce ement placem ment in exa mple wells  1 and 2 are  shown in  Taable 4 
and  Tablee 5.  Zones o
of interest inn each well aare highlightted in yellow
w.  For the ccasing sectio
ons in 
well 1, ECCDs for RCPC are reduce ed at bottom
m hole, but increased att the previous shoe.   In n well 
2,  ECDs  are 
a reduced d  at  both  bo
ottom  hole  and 
a at  the  pprevious  shooe  by  RCPC  placement.    The 
ECDs in cconventional placementt for well 2 aare extremeely high, because of extrremely tightt liner 
gap.  

Table 4: Maaximum ECDs inn well 1 

C
Conventiona
al Reverse
Botttom Hole 14.5 12.6
Casing 1
C
Prrev. Shoe 12.7 13.5
Botttom Hole 14.6 14.2
Casing 2
C
Prrev. Shoe 13.4 14.6
Botttom Hole 14.3 13.2
Casing 3
C
Prrev. Shoe 12.8 14.4
              

 
Table 5: Maaximum ECDs inn well 2 

Conventional Reverse
e
B
Bottom Holee 38.2 16.1
Casing 1
Prev. Shoe 41.8 16.6
B
Bottom Holee 26.1 15.8
Casing 2
Prev. Shoe 30.2 17.1
B
Bottom Holee 18.1 14.0
Casing 3
Prev. Shoe 18.1 14.3
         

ECD incre
ease at the  previous shoe is an imp
portant phennomena, an nd the reasoons why invoolve a 
more  th
horough  hyddraulic  analysis,  which
h  is  summaarized  in  Section  5.2.6
6.    From  tthese 

35 
 
comparative  simulattions,  deepw water  RCPC C  is  most  e ffective  in  wells  with  tight  liner  gaps, 
reduces ECDs at botttom‐hole.  A Additional deetails of presssure resultss can be found in Appen ndix A 
The  pummp  pressure,,  lift  pressure,  and  back  pressure  for  one  con nventional  jo
ob  are  show wn  in 
Figure 166 (a). The longest portio on of the jobb is the mudd conditionin ng phase, wh here drillingg mud 
is circulated. Becausse there is o one fluid thrroughout thee well, the llift pressuree is zero, and d the 
pump pressure is rellatively consstant. Once  cement is b eing pumpeed, the lift pressure beco omes 
negative  and drives  the pump p pressure belo ow zero, inddicating U‐Tubing if bacck pressure iis not 
applied.  Once the ce ement reach hes bottom‐hole, the liftt pressure in ncreases draamatically, w which 
drives the pump presssure up.  

a)  b)
    

Figgure 16: Pump, lift and back pre
essure(well 1, re
egion 2) (a) Connventional placeement (b) reversse placement  

The analogou us graph for  reverse placement is shown in Figgure 16 (b). TThe shape o of the 

pressure  curves  is  almost  iden
ntical  durin
ng  mud  circculation  and d  the  first  part  of  cement 
placement.  The  samme  U‐Tubingg  effect  is  seen 
s shortlyy  after  cem
ment  placem ment  begins.  But 
because reverse placcement doess not require e pumping tthe heavy ceement against gravity, th he lift 
pressure is always neegative, whicch keeps thee pump presssure much llower. 

5.2.6 Hydraulic An
H nalysis
If the ECD is reduced d at bottom‐hole and in ncreased at  the previous shoe, then n there is a  point 
between those two w where the p pressures in conventionaal and reverse circulatio on are equal. This 
16,17
point is kknown as thhe critical de
epth or the ccritical zone .   When  designing aa well for revverse 
circulatio
on it is important to enssure that the
e weakest paart of the fo ormation is b below this crritical 
depth in order for RCCPC to be efffective.  A m
more detailedd discussion  can be foun nd in Append dix A  

                                                            
16
 E. Kuru, S. SSeatter, 2005   
17
 R. Moore e et al., 2005 

36 
 
5.3 Cementing
C g Materialss
Cementin ng material  consideratioons were studied to ideentify potential design aand perform mance 
benefits and issues b based on cem ment performance undeer deepwateer conditionss when placeed by 
RCPC.    Consideratio ons  included  fluid  inte
ermixing,  keey  aspects  of  spacer  design,  add
ditive 
sensitivitty, and wait‐‐on‐cement (WOC) time.   

5.3.1 RCPC Slurry

R Design
Cement  designs  for  RCPC  are  measured 
m by 
b the  samee  test  parammeters  as  wwith  conventtional 
cementinng,  includin
ng  thickeninng  time,  compressive  strength  developmen nt,  gel  streength 
developm
ment,  free  fluid,  fluid
d  loss  and  rheology.    Howeverr,  there  arre  some  design 
ons  that  maay  be  madde  to  slurriees  for  RCPC.    Resultss  and 
consideraations  and  modificatio
comparissons of convventional andd reverse slu
urry designs can be founnd in Append dix E  

In  Phasee  1,  simulations  were  run 

r for  conventional  pplacement  u using  commercially  available 
software e.  Cement  slurries  were e  then  desiggned  with  ccommerciallyy  available  oilfield  additives 
based  upon  the  sim mulation  re esults.    These  convent ional  design ns  providedd  a  baselinee  for 
comparisson  with  slu urries  designed  specificcally  for  RC PC  to  aid  in  determining  under  w which 
circumstances reversse circulation placementt is advantaggeous over cconventionaal placementt.  For 
intermed diate casingss, intermediaate liners, an nd tieback sttrings, the d desired API ffluid loss was less 
than 100 0 mL and the e desired fre ee fluid wass less than 00.2%.  For production lin ners, the deesired 
API  fluid
d  loss  was  less  than  50
0  mL  and  the  desired  free  fluid  w was  zero.    In  all  casess,  the 
thickeninng  times  weere  based  on n  pump  timme  obtained  from  the  EECD  simulatiion  plus  a  ssafety 
factor.    These  convventional  de esigns  were  modified  ffor  the  reveerse‐circulation  temperature 
schedule es developed d in the mod deling and simulation taasks.  For th hese designs, it was assu umed 
that BHP P was equivalent to the cconventional BHP.   

In  conveentional  plaacement,  most  of  the  slurry  pum mped  is  exp posed  to  thhe  bottom  hole 
circulatin
ng  temperatture  (BHCT)  near  the  sh hoe.  The  sluurry  is  pump
ped  down  thhe  casing  annd  up 
around in nto the annu ulus until the
e desired annular heightt is reached,, and retardiing additivess are 
added  soo  that  the  sllurry  remain
ns  pumpable e  during  plaacement.  The  leading  ed dge  of  slurryy  will 
have eno ough retarding additive tto remain pu umpable forr the duratio on of placemment plus a ssafety 
factor at BHCT or att the maximum circulatiing temperaature in the  annulus.  A As a result o of this 
necessarry retarder d dosage and ccooler formaation temperratures high her up in the annulus, the top 
of cemen nt (TOC) will be slower to o set and gaain compresssive strength h after placeement.  
 
Dependin ng  on  string  size  and  depth,  placement  by  RCPC  will  often  result  in  a  diffeerent 
temperatture profile from conventional place ement due tto the modiffied flow path.  With revverse 
placement, slurry ne ear the shoe e and bottom m of the annnulus is exposed to the BHCT, while the 
slurry neear the TOC  is exposed tto a lower ttemperaturee.  Deeper sttrings with rrelatively sm maller 

37 
 
volumes  of  cement  pumped  will  have  less  of  a  tempeerature  diffeerence  betw ween  reversee  and 
conventional placem ment.  Slurrie es used in sh
hallow to m mid‐depth weell strings w with large annular 
volumes  or  longer  columns 
c of  cement 
c are  exposed  too  higher  tem mperatures  in  general  during 
placement, aas well as a larger formaation tempe rature differrence betweeen the shoee and 
reverse p
the  TOC.    These  diifferences  affects 
a both  required  tthickening  ttime  and  W WOC/compreessive 
strength  developme ent.    Based  on  literaturre  review  off  past  land‐‐based  RCPC C  jobs,  adeq quate 
compressive  strengtth  developm ment  at  cooller  temperaatures  near  the  top  of  the  annuluss  is  a 
concern.  
 
An  exam
mple  of  a  reeverse  temp perature  schhedule  com pared  to  th he  conventional  schedu ule  is 
shown  in
n  Figure  17.    These  temp peratures  were 
w used  too  design  thee  slurries  forr  the  16”  lin
ner  in 
generic w
well #2, with h the TOC 50 00’ below the e previous caasing in this example.   

 
Figure 17
7: Conventional and reverse tem
mperature scheddules (Well Scheematic #2, 16” liiner) 

In  this  example,  RCPPC  placement  has  resulted  in  a  higgher  maximmum  temperrature  (120⁰⁰F  for 
reverse  compared  to  100⁰F  for  conven ntional),  a  significantlyy  shorter  placement  time 
(Approximately 2:45 h:min shortter for reverrse placeme nt), and com mparable WO OC temperatures 
for  the  top 
t and  bottom  of  the  cement  ann nulus.  The  pplacement  ttimes  for  these  temperature 
simulatio ons were based on fluid volumes an nd rates, andd do not incclude tool op peration tim
mes or 
safety  factors.    Due  to  the  chan
nge  in  BHCTT  and  placemment  time,  a  shorter  th
hickening  tim
me  is 
required for the reve erse cement design (Figuure 18).  

38 
 
  
omparison (Welll Schematic #2, 16” liner) 
Figure 18: Thicckening Time co

Simulatio
ons with dee eper strings with relative
ely smaller vvolumes of ccement pum mped had less of a 
temperatture  difference  betwee en  reverse  and 
a convenntional  placeement.  Figure  19  showss  the 
temperatture estimattes of a 7 5/8” at 27,500 0’ MD.   The  first sack an
nd last sack ttemperaturees for 
reverse p
placement aare exposed  to a compaarable tempeerature as cconventional placementt, and 
WOC temmperatures aat the TOC and shoe are e similar. Durring placemeent the maxximum  down nhole 
temperatture  for  the
e  conventional  slurry  was 
w 204⁰F,  ccompared  tto  a  maximu um  of  210⁰⁰F  for 
reverse p
placement w with a simulaated placeme ent timed diifference of about 10 miinutes.   
 

       
Figure 19: Conventional an
nd reverse temp
perature scheduules (Well Schem
matic #1, 7 5/8”  liner) 

 
Cite  figure  20  The  temperature
t e  of  the  shoe  after  revverse  placement  is  alm
most  identiccal  to 
conventional,  and  compressive  strength  de evelopment   is  comparaable.  The  teemperature  after 
placement varies at  the TOC and d in this casse the reversse cement d design devellops compreessive 
strength  before  the e  conventio
onal  cementt  design,  w which  can  bbe  attributed  to  the  h
higher 

39 
 
temperatture at the  end of placeement and  more retardder in the co
onventional  cement to  meet 
the longe
er thickeningg time requirement.   

If there iss a significan
nt differencee between th he static tem
mperatures o of the top an nd bottom o of the 
cement  column,  add ditive  stagin
ng  with  a  de
ecrease  in  rretarders  in
n  near  the  ttop  of  cemeent  is 
possible to optimize compressive e strength developmentt. 

 
Figure
e 20: Comparison of compressivve strength deve
elopment duringg WOC time afteer placement (W
Well Schematic ##) 

 
Overall  typical 
t RCPC C  slurry  design  modificaations  are  tthat  higher  concentrations  of  retarding 
additive  will  be  requ uired  for  the  slurry  located  aroundd  the  shoe  and  lower  aannular  secttions. 
Retarderr can be redu uced when sslurry will be e placed neaar the top o of the annulu us retarder w when 
the place ement time and temperratures will b be reduced ccompared to o a conventiional job. Staging 
the  retarrder  in  this  way  can  re esult  in  an  environmenntal  and  eco onomic  ben nefit  through h  the 
reduction n  in  the  am
mount  of  add ditives  usedd.  Also,  by  vvarying  and  staging  the  additives  in
n  the 
slurry,  th
he  entire  co olumn  of  ce ement  can  be b designedd  to  set  and d  gain  comppressive  streength 
simultaneously. 
 
Another  consideratio on for RCPC C design, thaat is also siggnificant in cconventionaal slurry design is 
the gel strength development of slurries aftter placeme nt.  The tran nsition timee is considered to 
be the tim me that the gel strength h develops frrom 100 lbf//100 ft to 5000 lbf/100 ftt2.  At 500 lbf/100 
2 

ft2  gases  are  conside ered  to  be  no  longer  able  to  migraate  through h  cement  slu
urry.    Duringg  this 
time  the e  slurry  is  neither  a  liquid  nor  a  solid 
s and  hyydrostatic  pressure  tran nsmitted  byy  that 
column  of  cement  will  decline e  as  the  cement  deveelops  gel  strength  and d  becomes  self‐
40 
 
supportin ng. If the hyydrostatic prressure of th he cement ccolumn drop ps below thee formation  pore 
pressure, gas from the formatio on may ente er the slurry  and create  pathways fo or gas migraation.  
To  reducce  the  risk  of 
o gas  migration  during  RCPC,  any  sslurry  used  should  be  d designed  witth  an 
adequate e  transition  time.    If  multiple 
m slurrries  system
ms  with  stagged  additivees  are  used,,  it  is 
o verify that the slurry aat the TOC does not bec ome self‐supporting before the slurrry at 
critical to
the shoe e since this w will remove  hydrostatic  pressure froom the shoee slurry and  increase thee risk 
of gas miigration at th he shoe.  

Free Fluid, fluid loss  and stability are expected to be sim
milar to req quirements oor recommeended 
best pracctices for coonventional  cementing d designs.  As  with critical cement job
bs such as liiners, 
fluid losss control is e
expected to  be an impoortant designn parameterr, especially  with the leaading 
edge of tthe cement slurry.  This leading edgge will be thee shoe cemeent and will  have the lon ngest 
exposure e to the formmation during placementt.  

Comparissons of reve erse and con nventional de esigns, requuired placemment times and temperatures 

have shoown that furrther modificcations to th he density aand rheologyy hierarchy  may be possible.  
In  RCPC,  the  flow  path 
p of  the  cement  is  primarily  u nidirectionaal  and  effecct  of  gravityy  aids 
placement  of  the  flluid  down  the 
t annulus.    In  conveentional  cem menting,  fluids  must  reemain 
separated in both do ownwards in n the drillpipe and casingg as well as uupwards in tthe annulus after 
they exit the casing sshoe.  As witth conventio onal cementting fluids, soome fluids m may not be sstable 
in both d
directions of flow. Fluid ggelation (yieeld point) beecomes of hiigh importan nce to avoid d fluid 
swappingg due to den nsity differeentials in static conditionns, but onlyy if the loweer fluid is a lower 
density than the fluidd above it. 

5.3.2 Sp
pacers
Spacer m
materials  and d  basic  design  methodss  for  RCPC  w will  be  similaar  to those  for  conventtional 
cementinng.  One maajor difference is with design criteriia for densitty due to the change in flow 
path; cem
ment and sp pacer system ms could be  placed at thhe same den nsity as the  mud, or even at 
decreasin
ng  densitiess  as  long  as  a  rheologiccal  hierarchyy  is  maintainned.    In  ord
der  to  effecttively 
design sp
pacers to bee placed in re eversed circulation this  rheological  hierarchy sh hould be a m major 
consideraation in the spacer desiggn, along witth criteria foor mud remo oval.   

5.3.3 Viscous Pills

V for Fluid Se
eparation
In Phase  1 it was de etermined th hat while mechanical seeparation off fluids wou uld  be possib ble in 
the  workkstring  the  only 
o means  of  separation  in  the  a nnulus  would  be  fluid‐based,  such h  as  a 
viscous  pill. 
p   Fluid  inntermixing  iss  expected  to 
t be  a  cha llenge  in  sp
pacer  and  ceement  desiggn  for 
RCPC.  W
With the application of R RCPC, it can b
be anticipat ed that the  design meth hodology maay be 
affected  as  well  by  changing  the  placemen nt  method.    Fluid  interm
mixing  is  dependent  on   fluid 
rheologyy,  fluid  density,  well  geo
ometry  and  flow  rates.    These  pro
operties  affeect  the  desiggn  of 
both slurrries and spaacers for efffective displacement effficiencies.  TThe fluid inteermixing and the 

41 
 
effect  of  rheological  and  density  hierarchies  on  RCPC  cement  performance  was  investigated 
through small‐scale laboratory simulations in Phase 1.   In Phase 2, a similar experimental setup 
was used to evaluate the effectiveness of a viscous pill to separate and displace other fluids as 
an alternative to mechanical separators.   

The  objective  of  a  viscous  pill  in  RCPC  is  to  minimize  intermixing  between  spacer,  mud,  or 
cement slurry during placement. The placement of a viscous pill can be used at the leading or 
trailing  edge  of  the  cement  or  spacer    to  achieve  plug  flow.    Considerations  for  design  are 
downhole  stability,  rheology,  pumpability,  and  compatibility  with  mud,  spacer  and  cements.  
Solids such as fibers or weighting agents can be used, however impact on fluid ECDs and flow 
areas of downhole tools should be taken into consideration since excessive solids increase risk 
of bridging.  Secondary considerations for a viscous pill are the ability to aid mud removal off of 
the  casing  or  formation  wall  and  post‐placement  stability.    After  placement,  a  viscous  pill 
pumped  ahead  of  the  cement  slurry  will  end  up  inside  the  casing  shoe  track.    An  additional 
benefit  of  a  viscous  pill  remaining  stable  above  cement  in  the  shoe  track  is  to  prevent  static 
fluid interchange, which can affect shoe integrity. 

Materials  used  in  viscous  pills  for    lost‐circulation,  sweeps  for  hole  cleaning,  or  reactive  pills 
used  to  set  cement  plugs  include  natural  polymers,  polysaccharide,  synthetic  polymers, 
oligomers.    Examples  of  materials  that  have  been  used  in  viscous  pills  are  xanthan  gum.  
polyether amines, and hydroxyethyl cellulose (HEC).    Some viscous pill systems are controlled 
by pH, where the crosslinking process occurs only when polymers are exposed to a certain pH 
range.  In  laboratory  setup  for  this  project,  a  viscous  pill  can  be  loaded  to  displace  wellbore 
fluids,  or  be  displaced.      The  displacement  efficiency  and  cohesiveness  can  be  evaluated 
through visual means.   Materials tested in this study were  combinations of crosslinked guar, 
barite, bentonite, and xanthan gum.  The experimental setup is shown in  Figure 21.  Fluids are 
placed in a clear tube and are displaced by either a water or air driven floating piston.  

42 
 
  
p of tube flow exxperiments 
Figure 21: Setup
F

Two systtems of fluid
ds were testted: a low‐d density viscoous pill and aa higher density viscous pill.  
Propertie
es of the low
w‐density visscous bill arre shown in  Table 6.  This low‐densiity pill was m
made 
from 20p
ppt crosslinkked guar andd was set up to displace  water from the tube, ass well as separate 
the wate
er from a sepparate fluid located beloow the pill.  

Table 6: Low Den
T nsity Viscous Pil l Test Fluids 

Fluid  Density Yp
Water Spa
acer  8.3 ppg 2

Viscous piill  8.5 ppg 6

Tail fluid  8.9 ppg 2

The expe erimental seetup can be  seen in  Figuure 22.  A reed ‘tail’ fluid  was placed at the botttom. 

The whitte viscous piill was place
ed in the middle. To sepparate fluidss in the tubee the top flu uid in 
blue wass water. Durring the testt, a piston ddisplaced all  of the fluid ds from the  bottom, and d the 
degree o of intermixin
ng was evaluuated visually and throu gh density m measuremen nts of the exxiting 
fluid.  Th
he experime ent showed tthat this visscous pill succcessfully seeparated thee two fluids with 
minimal intermixing.. Density me easurementss of dischargged fluid con nfirmed the ffluid separattion.   

43 
 
                         
Figu
ure 22: Light weiight viscous pill density of dischharged fluid and
d photos of test 

Density rresults and pproperties oof the high‐d density viscoous bill are sshown in  Taable 7.  This  high‐

density ppill was madde from 20 p ppt crosslinkked guar, baarite, bentonite, xanthaan gum.  This pill 
design  used  a  15.8  ppg  slurry  design,  with
h  the  densitty  of  the  piill  between  the  cementt  and 
spacer.  

Taable 7: High Den
nsity Viscous Pilll Test Fluids 

Fluid  Density  Yp Pv 

Spacer  13.7 ppg  15 26 

Viscous pilll  14.7 ppg  77 81 

Tail cemen
nt  15.8 ppg  26 143 

The tail ccement colo ored in brow wn was place ed at the botttom of the  tube, the viiscous pill inn grey 

was placed in the middle, and a green spacer was placeed on top. TThe experim ment showed d that 
viscous  pill 
p successffully  separatted  spacer  in  green  annd  tail  cement  in  brow wn  with  min nimal 
intermixiing  (Figure  23
2 ).  The  de
ensity,  colorr  and  rheoloogy  of  disccharged  fluid
d  was  testeed  to 
examine intermixing in between each fluid (Figure 24, Figgure 25). 

44 
 
  
Figure 23: Heavvy weight viscouus pill test 

 
Figure 24: Density and corrresponding sam
mples of discharrged fluid for higgh density viscous pill 

45 
 
  
Figure 25
5: Rheology of d
discharged samp
ple for heavy deensity and high vviscosity viscouss pill 

Fluid testting through
h large‐scale
e horizontal  tube was allso run to evvaluate the  ability of visscous 
pills to separate andd displace flu
uids while b
being pumpeed laterally.  In this testt a 10’ long  clear 
tube wass set up.  Onne end was  tied into a ppump and thhe other end discharged.  The follo owing 
fluids weere pumped in successio on and are  shown in  Figgure  26 throough  Figure  336: 8.3 ppg  fresh 
water dyyed blue, thee 8.5 ppg low
w‐density visscous pill dessign, and a 88.9 ppg brinee dyed red. 

 
Figure 26: FFresh water flow
w 

 
Figure 27: In
nterface betwee
en fresh water ((blue) and viscou
us pill (white)

46 
 
  
Figure 28: V
Viscous pill flow displaced fresh water 

 
Figure 29: In
nterface betwee
en viscous pill (w
white) and brine
e (red) 

 
Figure 30: B
Brine flow displa
aced viscous pill 

 
Figure 31: In
nterface betwee
en brine (red) an
nd viscous pill (w
white) 

 
Figure 32:  V
Viscous pill flow
w displaced brine
e 

47 
 
  
Figure 33: In
nterface betwee
en viscous pill (w e (red) 
white) and brine

 
Figure 34: B aced viscous pill 
Brine flow displa

 
Figure 35: In
nterface betwee
en brine (red) an
nd fresh water ((blue) 

 
Figure 36: FFresh water flow e 
w displaced brine

In additioon, the use  of simulatio
on software  can be usedd in conjuncction with laaboratory daata to 
estimate the effect o on displacem ment efficiency when a dding a visccous pill to tthe job proggram.  
Future  considerationns  for  studyy  include  maaterial  depeendent  sheaar  effects  on
n  the  viscou
us  pill 
downhole  as  it  passses  throughh  tool  openiings  and  ceentralizers  in
n  the  annulus.    To  be  used 
downhole in a deepw water well,  any fluid ussed needs too be tested  to ensure co ompatibilityy with 
the drillin
ng mud, spaacer and cem ment so thatt potential d ownhole isssues from co ontamination can 
be avoided.  Additional compatibility testingg conductedd with the visscous pill, SB BM, cementt, and 
conventional spacerss.  Results caan be found in Appendixx E  
48 
 
6 Dee
epwater R
RCPC Ope
erational P
Performa
ance
Some  special  considerations  forr  operationss  will  be  neccessary  during  the  desiggn,  planningg  and 
execution  of  a  deep
pwater  RCPC C  job.    Overrall,  many  ooperational  processes  wwill  be  similar  to 
those forr conventionnal cementinng operation ns in deepwaater.  Excepttions to thesse consideraations 
and proccesses will often be dep pendent on tthe choice ddownhole to ools, specificc well condittions, 
and operrator prefereences. 

6.1 Operationa
O al and Con
ntingency P
Planning
Operatio
onal considerrations and guidelines fo or the desiggn, planning  and executiion of deepwwater 
RCPC  is  located  in  Appendix  F  Pre‐job  planning  inncludes  con nsiderations  when  seleecting 
equipmeent, running simulations, designing ffluids, laboraatory testingg, and contingency plan nning.  
Equipmeent type and configuratio on should be e selected bbased on opeerator and rregulatory needs, 
and what is most ap ppropriate fo or the expeccted well coonditions.  TTypical down nhole equipment 
for deepwater RCPC  are centraliizers, a crossover tool too divert flow w into the annulus, and  float 
equipmeent.  Other ppossibilities ffor use are  port collars,, dart catcheers or a ream
mer shoe.  O
Other 
areas add
dressed include logisticss, maintenan nce, trainingg, HS&E, and personnel. 

On‐site o
operational p planning inccludes attenttion for holee conditionin ng and contingency plan nning 
for pre‐jo
ob losses or  cuttings bloocking down nhole flow.   Other pre‐jo ob consideraations coverred in 
Appendixx  F  are  operations  to  ru
un  equipme ent  in  hole,  potential  w
well  control  ssituations,  rrig‐up 
and gene eral job proccedures.   Coonsiderations during job  execution in nclude down nhole equipment 
consideraations,  pipee  movemen nt,  mixing  and 
a pumpinng  operations,  and  maajor  continggency 
situations that may o occur duringg cementing operations.   

6.2 Other Cons

O sideration
ns
Future  development
d ts  in  techno
ology,  such  as  downhoole  tools,  to ool  triggers,  or  fluid  sensing 
methodss  will  affect  operational  considerattions  for  deeepwater  RC CPC.      As  th
he  acceptance  of 
RCPC inccreases, a crrossover of rresearch, kn nowledge annd methods  from other  areas may  bring 
value.    One 
O example e  is  reverse
e  circulation  drilling,  whhich  is  an  allternate  to  core  drillingg  and 
allows  drrilling  fluid  and 
a cuttingss  to  be  retu urned  via  a  center  pipe.  Reverse  Circulation  Ceenter 
Discharge  (RCCD)  drrilling  was  used 
u to  succcessfully  dril l  and  test  ttwo  gas  wells  in  in  nortthern 
Montanaa  without  damaging  the  formation n.18  Drilling  via  conventtional  meth hods  would  have 
resulted  in  formatio on  damage  due 
d to  the  under 
u pressured  formattion.    RCCD  is  accomplished 
with the use of dual wall drill pip pes, downho ole blow outt preventerss and flow equipment on the 
surface.  Drilling fluidd reaches the drill bit through the oouter and inn ner wall of tthe drill pipee and 
formation  cuttings  pass 
p through
h  the  inner  pipe  to  surfface.    Best  aapplications  include  low w  and 

                                                            
18
 Mackay, Pe ogy Digest, March 2003 
etroleum Technolo

49 
 
under pressured reservoirs. The current limitations is that this is a specialty technique that has 
only been tested on land on a small number of pilot wells, and would need to be validated for 
deepwater as well.  

7 Technology Transfer Efforts

The expected impact and benefit resulting from successful completion of this project consists of 
a pathway to implementation of deepwater RCPC.  Effective technology transfer to the industry 
and  the  general  public  will  allow  technology  developed  from  this  project  to  be  disseminated 
throughout the industry. 

The following reports, technical publications, and presentations have related project progress, 
technology and findings to the industry. 

PRESENTATIONS: 

 “Deepwater  Reverse‐Circulation  Primary  Cementing:  Applicability  and  Technical  Path 

Forward  for  Implementation.”  Offshore  Technology  Conference.    Houston,  TX,  May 
2014.  
 “Deepwater Reverse‐Circulation Primary Cementing.” Gulf of Mexico Ultra Deep, HTHP 
Reservoir Conference. Houston, TX, November 2013. 
  “Deepwater  Reverse‐Circulation  Primary  Cementing.”  RPSEA  Ultra‐Deepwater 
Conference. The Woodlands, TX, October 2013. 
 “Deepwater  Reverse‐Circulation  Primary  Cementing.”  RPSEA  Ultra‐Deepwater 
Conference. The Woodlands, TX, September 2012. 
 “Deepwater  Reverse‐Circulation  Primary  Cementing”  (January  29th,  2014)  Project 
update presented at the RPSEA UDW TAC Meeting, Sugar Land, TX. 
 “Deepwater  Reverse‐Circulation  Primary  Cementing”  (April  29th,  2014)  Project  update 
presented at the RPSEA UDW TAC Meeting, Sugar Land, TX. 
 “Deepwater  Reverse‐Circulation  Primary  Cementing”  (June  4th,  2014)  Project  update 
presented at the RPSEA UDW TAC Meeting, Sugar Land, TX. 
 “Deepwater  Reverse‐Circulation  Primary  Cementing”  (January  16th,  2014)  Project 
update presented at the RPSEA UDW TAC Meeting, Sugar Land, TX. 
 “Reverse‐Circulation  Cementing  of  Offshore  Hydrocarbon  Wells:  A  Simulation  Study” 
AICHE December 10, 2013. 
 “Deepwater Reverse‐Circulation Primary Cementing – Final Presentation.” RPSEA Ultra‐
Deepwater Conference. The Woodlands, TX, September 2014.  
 

50 
 
PUBLICATIONS: 

 Wreden,  C.,  J.T.  Watters,  R.  Giroux,  Weatherford;  M.  Nikolaou,  K.  Macfarlan,  D.A. 
Richardson.    “Deepwater  Reverse‐Circulation  Primary  Cementing:  Applicability  and 
Technical  Path  Forward  for  Implementation.”  Paper  OTC  25194‐MS  presented  at  the 
2014 Offshore Technology Conference, May 5 ‐8.  Houston, TX 2014.  
 Wreden,  Crystal,  Kyle  Macfarlan, Richard  Giroux,  and  Michael  LoGiudice.  “Reliability  is 
key to developing deepwater RCPC.” Hart’s E&P March 2014. 
 Wreden,  Crystal.  “RCPC  Holds  Promise  for  Deep  Water.”  The  American  Oil  &  Gas 
Reporter Feb. 2013. 
 Deepwater Reverse‐Circulation Primary Cementing Phase I Interim Report 
   

51 
 
References 
Badalamenti, Anthony, et al. Casing Shoes and Methods of Reverse‐Circulation Cementing of Casing. 
United States of America: Patent US 7,503,399 B2. 17 March 2009. 

Badalamenti, Anthony, et al. Cementing Methods and Systems for Initiating Fluid Flow with Reduced 
Pumping Pressure. United States of America: Patent US 7,252,147. 7 August 2007a. 

Badalamenti, Anthony, et al. Methods and Systems for Reverse Circulation Cementing in Subterranean 
Formations. United States of America: Patent US 7,303,008 B2. 4 December 2007b. 

Badalamenti, Anthony, et al. Methods for Reverse‐Circulation Cementing in Subterranean Formations. 
United States of America: Patent US 7,401,646 B2. 22 July 2008. 

Bergman, Theodore L., Adrienne S. Lavine, Frank P. Incropera, and David P. DeWitt.  
Fundamentals of Heat and Mass Transfer. 6th ed. John Wiley & Sons. 2006. 
 
Beirute, Robert and John Kearns. Reverse Circulation Float Equipment Tool and Process. United States of 
America: Patent 5,890,538. 6 April 1999. 

Bird, R Byron, Warren E Stewart, and Edwin N Lightfoot. Transport Phenomena. 2nd ed. New York:  
  John Wiley & Sons. 2002 

Bittleston, S.H. 1990. “A Two‐Dimensional Simulator To Predict Circulating Temperatures  
During Cementing Operations.” MS 20448 Prepared for the SPE Annual Technical Conference 
and Exhibition,   23 ‐ 26 September  1990.  
 
Bour, Daniel and Rafael Hernandez. "CO2 Resistance, Improved Mechanical Durability, and Successful 
Placement in a Problematic Lost‐Circulation Interval Achieved: Reverse Circulation of Foamed 
Calcium Aluminate Cement in a Geothermal Well." Geothermal Resources Council Transactions  
2003: 163‐167. October 12 ‐ 15 

Bour, Daniel L. Reverse Circulation Cementing System and Method. United States of America: Patent US 
6,920,929 B2. 26 July 2005. 

Branch, Alton, Donny Winsolow and Almee Greening. Selectively Activated Float Equipment. United 
States of America: Patent US 7,644,774 B2. 12 January 2010. 

Buckingham, E. “On Plastic Flow Through Capillary Tubes.” ASTM Proceedings 21: 1154–56. 1921. 

Chabra, R P, and J F Richardson. Non‐Newtonian Flow and Applied Rheology Engineering  
    Applications. 2nd ed. San Diego: Elsevier Science & Technology Books. 2008. 
 

“COMSOL Multiphysics.” 2012. Stockholm, Sweeden. www.comsol.com. 

52 
 
Chase, Stephen and Gary Maler. Reverse‐Circulation Cementing of Surface Casing. United States of 
America: Patent US 8,162,047 B2. 24 April 2012. 

Chen, Zhongming and Rudolf J. Novotny. “Accurate Prediction Wellbore Transient Temperature Profile 
Under Multiple Temperature Gradients: Finite Difference Approach and Case History”. In: 
Society of Petroleum Engineers. 2003. 

Colvard, R. Kee and Michael LoGiudice.  Methods and appartus for actuating a downhole tool.  United 
States of America: Patent US 7252152 B2.  18 June 2003. 

Davies, Jason, et al. "Reverse Circulation of Primary Cementing Jobs ‐ Evaluation and Case History." 
IADC/SPE 87197 presented at the IADC/SPE Drilling Conference, Dallas, Texas, 2‐4 March 2004. 

Deen, William M. Analysis of Transport Phenomena. 2nd ed. New York: Oxford University Press. 2012. 

Edgar, Mike and Greg Horton. Reverse Cementing Float Shoe. United States of America: Patent US 
6,802,374 B2. 12 October 2004. 

Fredrickson, Arnold G, and R Byron Bird. “Non‐Newtonian Flow in Annuli.” Ind. and Eng. Chem. 50   
    (3), pages 347‐352. 1958. 
 
Gaddy, D.E. "Burlington Reverse Circulates Cement, Sets World Record." Oil & Gas Journal 98.16 (2000): 
pages 58‐59. <http://www.ogj.com/content/ogj/en/articles/print/volume‐98/issue‐16/in‐
thisissue/drilling/burlington‐reverse‐circulates‐cement‐sets‐world‐record.html>. 

George, Matthew and Ramadan Ahmed; Rheological Properties of Fiber‐Containing Drilling Sweeps at 
Ambient and Elevated Temperatues, American Association of Drilling Engineers, 2011, AADE‐14‐
NTCE‐35. 

Giroux, Richard Lee and Steven M Rosenberg. "Stage Cementing Methods Used in Casing While Drilling." 
United States Patent Application Publication US 2007/0261850 A1. 15 November 2007. 

Griffith, J.E., D.Q. Nix and G.A. Boe. "Reverse Circulation of Cement on Primary Jobs Increases Cement 
Column Height Across Weak Formations." SPE 25440 presented at the Production Operations 
Symposium, Oklahoma City, Oklahoma, USA,  21 ‐ 23 March  1993. 

Griffith, James and Caleb Carroll. Method and Means to Seal the Casing‐by‐Casing Annulus at the 
Surface for Reverse Circulation Cement Jobs.  1 July 2008. 

Griffith, James, et al. Reverse Circulation Cementing Process. United States of America: Patent US 
7,013,971 B2. 21 March 2006. 

Grinrod, M., et. al. " RFID. A Key Enabler in Drilling Atomation" SPE‐163449‐MS. Presented at the 
  SPE/IADC Drilling Conference 5 ‐ 7 March 2013. Amsterdam, The Netherlands. 

53 
 
Halliburton. Operator Used Reverse Circulation Placement Method for Foamed Variseal™ Cementing 
System. n.d. 12 July 2012. 
<http://www.halliburton.com/public/cem/contents/Case_Histories/web/evc/EVC_4976.asp>. 

Heathman, James, Method of Setting a Balanced Cement Plug in a Borehole. United States of America: 
Patent US 5,368,103.A 29 November 1994. 

Hemphill, Terry, Wellington Campos, and Ali Pilehvari. “Yield‐Power Law Model More Accurately  
 Predicts Mud Rheology.” Oil and Gas Journal 91 (34): 45. 1993. 
 
Hepburn, B. and B. Beekman. "Reverse Circulating Cement Technique for Subsurface Pipeline River 
Crossing." Paper 2005‐265 presented at the Petroleum Society's 6th Canadian International 
Petroleum Conference, Calgary, Alberta, Canada, 7 ‐ 9 June  2005. 

Hernandez, Rafael. “Unconventional Cementing Method Enables Drilling in Lost‐Circulation Zones:  
Case History.” MS. 154564  In SPE Asia Pacific Oil and Gas Conference. Perth, Australia: Society 
of Petroleum  Engineers.  2012. 
 
Hernandez, Rafael and Daniel Bour. "Reverse‐Circulation Method and Durable Cements Provide Effective 
Well Construction: A Proven Technology." Proceedings, Thirty‐Fifth Workshop on Geothermal 
Reservoir Engineering. Stanford, California, 1 ‐ 3 February 2010. 

Hernandez, Rafael and Hao Nguyen. Foamed Latex Slurry and Reverse‐Circulation Cementing Enable 
Drilling in Lost‐Circulation Zones. n.d. 
<http://www.halliburton.com/public/solutions/contents/Geothermal/related_docs/Foamed%2
0Latex%20Slurry_paper.pdf>. 

Houwen, OH, and T Geehan. “Rheology of Oil‐Base Muds.” SPE Annual Technical Conference and 
 Exhibition. 1986.  http://www.onepetro.org/mslib/servlet/onepetropreview?id=00015416. 
 
Kuru, E. and S. Seatter. "Reverse Circulation Placement Technique vs. Conventional Placement 
Technique: A comparative Study of Cement Job Hydraulics Design." Journal of Canadian 
Petroleum Technology 44.7 (2005): 16‐19. 

Iain A., “Radio Frequency Identification (RFID) Leads The Way In the Quest For Intervention Free Upper 
  Completion Installation" SPE‐166182‐MS. Presented at the SPE Annual Technical Conference 
  and Exhibition 30 September ‐ 2 October 2013. 

Leturno, Richard, Clay Bretches and Johnny Shields. "Casing Leak is Repaired Using Reverse Cementing 
Procedure." World Oil 1992: 44‐45. 

MacEachern, Doug, et al. "Reverse Foam Cementing an Offshore Production Tieback." Paper AADE‐03‐
NTCE‐32 presented at the AADE 2003 National Technology Conference "Practical Solutions for 
Drilling Challenges", April 1‐3. Houston, Texas, 2003a. 

54 
 
MacEachern, Douglas P., et al. "Advances in Tieback Cementing." Paper SPE/IADC 79907 presented at 
the SPE/IADC Drilling Conference, Amsterdam, The Netherlands, 19‐21 February (2003b). 

Mackay, P., K2 Energy Corp. “Reverse circulation drilling avoids damage to low‐pressure gas reservoirs.” 
  Petroleum Technology Digest, Calgary, Canada. March 2003. http://www.worldoil.com/March‐
  2003‐Petroleum‐Technology‐Digest‐Reverse‐circulation‐drilling‐avoids‐damage‐to‐low‐pressure‐
  gas‐reservoirs.html 

Mariott, Tim, Steve Chase and Isaac Khallad. "Reverse‐Circulation Cementing to Seal a Tight Liner Lap." 
Paper OTC 18839 presemnted Offshore Technology Conference, Houston, Texas, USA, 30 April ‐ 3 
May 2007. 

Marquairi, R. and J. Brisac. "Primary Cementing by Reverse Circulation Solves Critical Problem the North 
Hassi‐Messaoud Field, Algeria." Journal of Petroleum Technology 1965: 146‐150. 

McNicol, J.,  "New Applications of Cementing Value Technology for Gulf of Mexico Deepwater 
  Operations" SPE‐168048‐MS. Presented at the IADC/SPE Drilling Conference and Exhibition, 
  4 ‐ 6 March 2014, Fort Worth, Texas. 
 
Mendes, Paulo R Souza, Eduardo S S Dutra, and Rio De Janeiro. “A Viscosity Function for 
 Viscoplastic Liquids.” Annual Transactions of the Nordic Rheology Society 12: 183–88. 2004. 
 
Mirakyan, Audrey, Triggered Polymer Viscous Pill and Methods of Using the Same. United States 
  America: Patent US 8,579,030 B2 
 
Moore, Robert D, Daniel L Bour, Shawn Reed, and Rafael Hernandez. 2005. “High‐Temperature Wells 
with Lost‐Circulation Demands and Reverse Circulation Placement Technique Using Foamed 
Cement Systems: Two Case Histories.” 84563 ‐ PA SPE Drilling & Completions. Society of 
Petroleum Engineers.  

Nelson, Erik B., and Dominique Guillot.. Well Cementing. 2nd ed. Sugar Land: Schlumberger. 2006 

Papanastasiou, Tasos C. “Flow of Materials With Yield.” Journal of Rheology 31: 385–404. 1987 

Phillip M. S., et al. "RFID Actuatuin of Self‐Powere downhole Tools"  SPE‐113842‐MS. Presented at the 
  SPE/ICoTA Coiled Tubing and Well Intervention Conference and Echibition, April 1‐2, 2008,  The 
  Woodslands, Texas 

Pleasants, Charles W; Basil J. Joseph; and Amy L. Farrar; Baker Hughes. “Reliable Completions Systems 
  for Gas Migration Prevention.” SPE 160217. Presented at the SPE Annual Technical Conference 
  and Exhibition, San Antonio, Texas, USA, 8‐10 October 2012. 

Prebensen, Ole Lacob et al., Fluid Pressure Transmission. Patent CA2682949C. 29 November 1994. 

55 
 
 

Raghuraman, B., et al. "Real‐Time Downhole pH Measurement Using Optical Spectroscopy"  SPE‐93057‐
  MS. Presented at the SPE International Symposium on Oilfield Chemistry, 2‐4 February, The 
   Woodlands, Texas. 

Renpu, W. Advanced Well Completion Engineering. 2011. 

Rogers, Henry and Earl Webb. Apparatus and Method for Reverse Circulation Cementing a Casing in an 
Open‐Hole Wellbore. United States of America: Patent US 7,290,612 B2. 6 November 2007. 

Rogers, Henry , et al. Removable Surface Pack‐Off Device for Reverse Cementing Applications.  United 
States Patent Application Publication US 2005/0183857 A1. 25 August 2005. 

Sharqawy, Mostafa H, John H Lienhard V, and Syed M Zubair. “Thermophysical Properties of   
Seawater : A Review of Existing Correlations and Data.” Desalination and Water Treatment 16: 
354–80. http://web.mit.edu/seawater/. 2010. 
 
Shaughnessy, John and John Helweg. "Optimizing HTHP Cementing Operations." Paper IADC/SPE 74483 
presented at the IADC/SPE Drilling Conference, 26‐28 February 2002. 

Spielman, Paul, Rafael Hernandez and Hao Nguyen. "Reverse Circulation of Foamed Cement in 
Geothermal Wells." Geothermal Resources Council Transactions 10‐13 September 2006: 303‐
308. 

Stalford,  Harold,  Ramadan  Ahmed,  Victor  Hugo  Soriano  Arambulo;  “Intelligent  Casing‐Intelligent 
  Formation  (ICIF)  Design.”  OTC  25161‐MS presented  at  the  Offshore  Technical  Conference  in 
  Houston, Texas, USA, 5‐8 May 2014. 

Sullaway, Bobby and David Szarka. Reverse‐Cementing Method and Apparatus. United States of  
America: Patent US 6,244,342 B1. 12 June 2001. 

 Vipulanandan, C ., and M. Heidari, CIGMAT‐University of Houston; Q.Qu, Baker Hughes; H. Farzam, 
  Cemex; PappasJ. M, RPSEA. “Behavior of Piezoresistive Smart Cement Contaminated with Oil 
  Based Drilling Mud.” OTC‐25200‐MS presented at the Offshore Technical Conference in 
  Houston, Texas, USA, 5‐8 May 2014 

Vradis, George C, John Dougher, and Sunil Kumar. “Entrance Pipe Flow and Heat Transfer for a 
Bingham Plastic.” International Journal of Heat and Mass Transfer 36 (3): 543–52. 
doi:10.1016/0017‐9310(93)80030‐X. 1993. 
 
Webb, Earl D. and Henry E. Rogers. Apparatus for Autofill Deactivation of Float Equipment and Method 
of Reverse Cementing. United States of America: Patent US 7,357,181 B2. 15 April 2008. 

56 
 
Webb, Earl, Brett Fears and Henry Rogers. "Method and System for Cementing." United States Patent 
Application Publication US 2009/0260816. 22 October 2009. 

Wilkes, James O, and Stacy G Bike. Fluid Mechanics for Chemical Engineers. Prentice Hall International 
    Series in the Physical and Chemical Engineering Sciences. 
 
Wreden, Crystal, Michael Nikolaou, Jeffrey Thomas Watters, Kyle Macfarlan, Richard Giroux, and Donald 
    Alexander Richardson. “Deepwater Reverse‐Circulation Primary Cementing: Applicability  
and Technical Path Forward for Implementation.” 25194‐MS. Presented at the Offshore     
Technology Conference. Houston,  1993. 
 
Zhu, H., Y.D. Kim, and D. De Kee. 2005. “Non‐Newtonian Fluids with a Yield Stress.” Journal of Non‐   
    Newtonian Fluid Mechanics 129: 177–81. 

57 
 
 Appen
ndix A ‐ Alternative
e method ffor perforrming deeepwater
RCP
PC simula ation using
g WELLCAAT
 

Landmarkk’s  WellCat®    temperatu ure  simulato or  was  used   to  study  aand  model  tthe  temperaatures 
throughout the wellbo ore for RCPC iin deepwaterr wells, and thhe Opticem® placement simulator wass used 
to evaluate deepwater liner and caasing strings.  The limitat ion of the W Wellcat® softw ware used is tthat a 
deepwate er  reverse‐cirrculation  cem
menting  configuration  cannnot  be  appllied.    Howevver,  a  workarround 
reverse  circulation  operation  wherre  fluids  are  injected  intoo  the  well  thrrough  the  an
nnulus  can  bee  run.  
This workkaround includes running  the temperatture simulati on in ‘producction’ mode vvs. ‘drilling’ m mode, 
and defining the casin ng as a produ uction tubing..  Once thesee modification ns have been n made, a revverse‐
circulation
n temperaturre simulation can be run.  

To validatte using this P
Production m
mode workaro ound, the we ll temperaturres for a convventional 16”” liner 
job was ssimulated in b both Producttion and Drilling  modes.  A A comparison of the geneeral wellboree fluid 
temperature profiles ccan be seen inn Figure Apx A A‐1.  The maxximum tempeerature differrence betweeen the 
annulus flluids in produ
uction and drilling mode iss 3.8⁰F.  For tthe fluid in the drill pipe (D
DP) and casing, the 
maximum m difference b between prod duction mode e and drilling  mode tempeerature is a m maximum of  6.4⁰F.  
Overall,  the 
t temperature  profiless  in  Figure  Apx 
A A‐1  shoow  that  tem mperature  sim mulations  ussing  a 
workarou und  setup  in n  production
n  mode  are e  comparablee  to  tempeerature  simu ulations  run  in  a 
conventioonal drilling m
mode setup.   

 
Figu
ure Apx A‐1: Com
mparison of tem
mperature profiles between dril ling mode and w
workaround pro
oduction mode

A‐1 
 
Interface  temperatures  of  the  first  sack  and  last  sack  of  cement  were  also  compared,  since  these 
temperature  profiles  are  used  to  determine  laboratory  testing  parameters.    In  drilling  mode,  the 
temperature of these interfaces over time is easily generated.  However, these interface temperatures 
are  not  generated  in  the  production  mode  due  to  the  simulation  format.    The  temperatures  provided 
are at the top of tubing, mudline, and bottom of tubing at the end of each operation.    To determine a 
first  sack/last  sack  temperature  profile,  each  general  operation  (pumping  spacer,  pumping  cement, 
displacement) is broken down volumetrically so that at the end of each operation the first or last sack 
interface is located at the mudline or bottom of tubing.  The general temperature profile vs. depth of 
the  well  is  also  given  at  the  end  of  each  operation,  so  that  intermediate  temperatures  points  can  be 
obtained  by  back  calculating the volume and depth.   The temperatures are taken at  these points are 
then  plotted  to  obtain  a  first  sack  and  last  sack  temperature  profile  for  the  tricked  simulation.    A 
drawback  to  this  method  is  that  the  fluid  positions  need  to  be  manually  calculated  and  entered  into 
separate operations, so the number of data points collected is dependent on the number of operations 
and  is  limited  compared  to  data  generated  in  drilling  mode.    A  comparison  of  the  first  and  last  sack 
interface temperatures between production and drilling mode is shown in Figure Apx A‐2.  The first sack 
temperature profiles generated in both modes correlate well over time.  At the end of the job, the BHCT 
in production mode is only 0.5⁰F higher than the BHCT of drill mode.  The last sack temperatures follow 
the  same  trend,  however  the  temperature  during  the  job  in  production  mode  is  underestimated 
compared to that in drill mode.  This could be attributed to differences in calculation of temperatures in 
each mode, or that there is difficulty in matching temperature profile curves due to the limited number 
of data points can be collected by the workaround method.  At the end of the job the difference in BHCT 
between the modes is 1.0⁰F.  Overall, the temperature profiles in Figure Apx A‐2 show that temperature 
simulations using a workaround setup in production mode are comparable to temperature simulations 
run in a conventional drilling mode setup.   

A‐2 
 
  
Figure Ap
px A‐2: Comparisson of First Sackk and Last Sack T
Temperatures bbetween drillingg mode and workaround producction 
mode 

The  main  limitation  off  this  programm  workaroun nd  is  that  it  ccan  be  directtly  applied  to
o  land‐based  RCPC 
jobs  but  not 
n to  a  deep pwater  configguration.    On
n  land‐based  jobs,  cementing  fluids  arre  injected  directly 
into the aannulus from  the surface.   With a deep pwater configguration, fluids are expected to be pumped 
down the e drillpipe, through a crosssover tool, th hen into the  annulus so th hat cement is injected intto the 
annulus  below 
b the  risser  BOP  stackk.    WellCat® and  Opticem m®  are  unablee  to  model  tthis  flow  pathh  and 
assume th he flow is down the entire e length of thhe annulus, i ncluding the  riser.  This liimitation is shared 
with othe er commercially available ssimulation so oftware.  A coonventional fflow path for  a deepwaterr liner 
string sim
mulated in Optticem® is show wn in Figure A Apx A‐3a.  Thhe reverse plaacement flow w path for the same 
liner strin
ng is shown in n Figure Apx  A‐3b.   While e the softwarre can be con nfigured for rreverse‐circulation, 
placemen nt of cementin ng fluids dowwn the riser is unrealistic annd operationaally undesirab ble.  

A‐3 
 
  
Figure Ap
px A‐3: (a.) Convventional Placem
ment Simulationn (b.) Reverse Placement Simulaation 

When the e RCPC simulaation is run in n Production mode, the fluuids are assum med to be injjected througgh the 

riser annu ulus, liner/cassing annulus, then returne ed up the cas ing and drill p pipe.  The initial path dow wn the 
riser increeases the cem menting fluid’’s rate of coooling since heeat transfer ooccurs betweeen sea water, riser 
wall and tthe cementing fluids, rathe er than betwe een the sea wwater, riser w
wall, riser annu ular fluid, drilll pipe 
wall and ccementing flu uids.   The temmperature prrofile of an RCCPC job run in n the producttion mode an nd the 
temperature profile off the same jo ob run conventionally (sim mulated in drrilling mode)  is shown in FFigure 
Apx A‐4.    In this well  the water de epth is 5,000’; the cemen t travels dow wn the annulu us of the drill pipe 
and riser during a significant part o of the job andd cools accorddingly (First SSack‐Reverse, Last Sack‐Reeverse 
in  Figure  Apx  A‐4).    Since  this  flow 
f path  do
oes  not  accuurately  reflecct  that  of  a  deepwater  RCPC 
configuration these reverse temperrature curvess are unrealisttic.  In additio on, pump tim me is just as lo
ong as 
the conve entional job d due to the vo olume of fluidd that is pumpped down the riser to place the cemen nt.  In 
actuality, overall pump p time for a ddeepwater RC CPC job will bbe shorter duee to the redu uced displacement.  
A realisticc deepwater R RCPC temperature profile would be exppected to havve the same iinitial temperrature 
profile as a convention nal job until tthe point wheere the fluidss reach the crrossover tool,, since fluids  travel 
down a drrillpipe in botth scenarios.   

A‐4 
 
  
Figure Apx A‐4: Conventio
onal (Drilling mode) and Reversse Circulation (PProduction mod
de) First and Lastt Sack Temperattures 

Additionaal  workarounds  within  the e  program  are  necessaryy  to  address  this  softwaree  assumption n  that 
fluids are injected dire ectly into the annulus from m the rig floorr, even with aan offshore cconfiguration.  This 
second workaround fo or a commerccial deepwate er RCPC simullation dividess the full conffiguration into two 
separate  simulations  using  both  drilling 
d and  production 
p m workaround  assumes  thaat  the 
mode.    This  w
temperature profile off the fluids fo or deepwater  RCPC are thee same as forr a conventional job from  initial 
injection aat the rig floo
or until the flu
uids reach the e crossover ppoint, since a w will be used in
work string w n both 
cases.  Initial temperaature simulatiions assumed d that the croossover pointt would be lo ocated at thee liner 
hanger.    To 
T obtain  a  temperature 
t profile  after  the  crossoveer,  a production  mode  sim
mulation  is  broken 
down  intto  smaller,  sequential 
s operations.  The  data  outtput  from  th hese  simulattions  and  sm maller 
operationns  is  collected  and  com mbined  to  obtain 
o an  eestimate  of  deepwater  RCPC  placeement 
temperatures.   

 
Figu
ure Apx A‐5: Sim
mulated Reverse‐‐Circulation Tem
mperatures usin
ng Workaround 

A‐5 
 
The first aand last sack ttemperature profile estim mates prepareed with this w workaround are shown in FFigure 
Apx A‐5, ccompared to conventionall and the initiial productionn mode workkaround.  In th he example sshown 
the  first  sack 
s cement  temperature mpared  to  94⁰F  for 
e  at  the  end  of  placementt  is  115⁰F  in  reverse  com
conventio onal.  A comparison of the general wellbore fluid circculating temp perature proffiles can be seeen in 
Figure  Appx  A‐6.    As  with  the  first/llast  sack  tem
mperature  proofiles  the  fluid  temperatures  during  reeverse 
circulation n placement are higher than conventio onal placemennt.  Reverse B BHCT and the max BHT is 1 115⁰F, 
compared d to a BHCT of 88⁰F and a m max BHT of 1 103⁰F during cconventional placement.   

In  generaal,  the  simuulated  deepw water  RCPC  temperaturee  estimates  a  higher  BH HCT  compareed  to 
conventioonal  simulatio ons.      This  can  be  attrib
buted  to  thee  modified  fflow  path;  in
n  the  annulu
us  the 
cementing fluids are in n contact with h the formation allowing ffor direct heaat transfer du uring placemeent.  A 
limitation  of  this  worrkaround  is  that 
t the  tem
mperature  of  the  return  fflow  in  the  simulated  reeverse 
temperature profile is underestimaated from the e crossover baack up to the rig floor.  Ho owever, cemeenting 
fluids will not be in thhis section du uring placeme ent so this is  not expected d to have an  effect on thee first 
and last sack temperatture estimate es for cement design. 

 
px A‐6: General Fluid Temperatuure vs Depth Profile 
Figure Ap

WOC  temmperatures  caan  also  be  obtained 

o thro
ough  the  worrkaround.    A
A  comparison
n  of  the  simu
ulated 
reverse an
nd conventional temperatture for the 16” liner exam mple can be seeen in Figure Apx A‐7. 

A‐6 
 
  
Figu
ure Apx A‐7: Sim
mulated Reverse
e and Conventioonal WOC tempeerature profile 

Due  to  the  complex  geometry  an nd  flow  path

h,  a  deepwaater  reverse‐circulation  pprimary  cemeenting 
operationn  cannot  be  directly  mod deled  in  WELLCAT.    To  w
work  aroundd  this  limitation,  two  sep
parate 
simulation n WELLCAT and  the data  combined.  EExcel can be  used to plot  data. 
ns  will need  to be built in
This will p
provide an esstimation of d downhole fluuid temperatuure profiles, ffirst and last  sack temperrature 
curves and Wait on Cement (WOC) temperature es.  

1. Build  and  run  a  co

onventional  simulation 
s with 
w the  samee  well  architeecture,  fluid  volumes  and
d  fluid 
propeerties needed d for reverse p
placement.  D
Data needed ffor the workaaround will bee: 

 Circulating 
C te o the  mud  at  the  x‐over  (Drill  string  fluid  temp  aat  x‐over  MD  after 
emperature  of 
circulation) 
c

 First 
F sack/Lasst  sack  tempe
erature  profile.    First  sackk/last  sack  intterface  temp peratures  from
m  the 
nd
rig 
r floor  to  the  crossoverr  point  are  assumed  to  bbe  the  same  for  the  2   ssimulation  ass  in  a 
conventional 
c simulation. 

A‐7 
 
  

 Circulating 
C te o 1st  sack  at 
emperature  of  a x‐over  pooint.    This  w
will  be  your  cement  injeection 
temperature f
t for the 2nd sim
mulation.  

2. Enter  fluid  properrties  and  builld  a  2nd  simu on  using  the  production  mode 
ulation  for  re verse  injectio
19
workaaround.   Asssumptions for this simulattion are:    

  TThis is a land well, with reverse injectio
on of all fluidss into the ann
nulus at the su
urface.   

 The ground re
T eference poin
nt is located aat the x‐over  so that the xx‐over depth n
now equals 0
0’ MD.   
Your MD/TVD
Y D of everythin
ng located bellow the x‐oveer will be adju usted accordingly.  

                                                            
19
 “Building a Reverse‐Circulatio
on File Using the W
WELLCAT Software
e for Import Into t he WELLPLAN Sofftware OptiCem M
Module” WELLCAT Help 
file.  

A‐8 
 
  

 Enter 
E erties.      Theirr  values  at  thhe  ground  in   the  2nd  simu
the  folllowing  prope ulation  will  b
be  the 
same as at the
s e x‐over point in the conve entional simuulation.   The values at TD will be equal.  

o Formatioon Temperatu ure 
o Fracture Gradient 
o Pore Pressure Gradien nt 
 
3. Define  operations.    Production
n  mode  doess  not  give  fluuid  interface  temperaturees  (first/last  sack).  
Fluid temperatures are given att the top of tuubing, groundd, and at the bottom of tubing.  Each off your 
operaations will nee
ed to be set uup so that a ffluid interfacee of interest  is at one of tthese points aat the 
end oof the operatio
on.  Suggesteed operationss are: 

d ‐ enter duraation, circulation direction  and injection
3.1. Circulate mud
C n temperature 

 Injection  temperature  will  be  the  circu

ulating  tempeerature  of  th
he  mud  at  th
he  x‐over  from
m  the 
conventional 
c simulation 

3.2. Reverse Space
R er – enter vollume and inje
ection temperrature 

3.3. Reverse Ceme
R ent – enter vo
olume, injectiion temperatture  

 Injection temperature of 1st sack at  x‐over pointt from 

e will be the  circulating teemperature o
the conventional simu
ulation 

3.4. Displacement
D t – (if TOC is lo
ower than x‐o
over point) ennter volume, injection tem
mperature 

4. View  results  for  the 

t last  place ound  in  the  ‘Fluid 
ement  operation.    First  ssack  final  BHCT  can  be  fo
Tempperatures’  tab ble  (at  botto
om  hole  MD
D,  annulus  ccolumn)  or  in n  the  ‘Wellbbore  Temperrature 

A‐9 
 
 mary’ (Bottom
Summ m hole MD, A
Annulus Fluid column).  Laast sack final  BHCT can bee found undeer the 
MD of its final position. 

5. Interm
mediate  dataa  points  can  be  obtained  during  eachh  operation  b
by  calculatingg  fluid  positiion  in 
annulus at the end d of each ope eration, then  looking up thhe corresponding circulating temperatu ure at 
that  depth 
d erature’  Table  (Annulus  TTemperature  at  fluid  MD)).    Cementingg  and 
in  the  ‘Fluid  Tempe
displa
acement operations can b be broken down into sma ller operation to acquire  more data points.  
Increaasing the nummber of data p points improvves the rever se temperatu ure profile.  

6. These
e collected daata points can peratures from the x‐over point 
n be plotted aas first/sack laast sack temp
downn.  Since First sack/last sack interface te
emperatures ffrom the rig ffloor to the ccrossover poin
nt are 
assum
med to be the e same for thee 2nd simulation as in a connventional sim
mulation.  Daata from these two 
curves can be com mbined for a first/last sack estimate.  

 
WOC temperattures for the first and last sack:  
7. For W

7.1. First sack: De
F efine a shut‐in
n operation lasting 24 ho urs that directly follows tthe last placeement 
operation.  Th
o he temperatu nd of the tubi ng in the Tem
ures at the en mperature vs Time table arre the 
first sack WOC
f C temperaturres.  Annulus should be se lected under ‘Flow path data selection’. 

7.2. If the last sacck is located  at the x‐overr point: Then  the temperaatures at thee top of the ttubing 

(Data Selectioon Flow Path:: Annulus) in  the Temperaature vs Time table after the 24 hour shut in 
period are the
p e last sack WOOC temperatu ures.   

hut‐in periods that 
7.3. If the last sackk is located below the x‐ovver point: Creeate multiple  successive sh
total 24 hours
t s (ex: 4 shut‐ins, 6 hour duration each ).  The first shut in operattion will follow the 

A‐10 
 
 last  placement  operation.    WOC  temperatures  for  each  time  period  can  be  found  in  the 
‘Wellbore Temperature Summary’ table at the last sack MD.   

8. For  general  circulating  temperature  data  that  can  be  imported  into  Wellplan:  Copy  the  circulating 
temperatures down the drill pipe and up the riser annulus from the rig floor to the x‐over from the 
conventional simulation.  Copy circulating temperatures from the 2nd simulations.  Combine the data 
so that you have a temperature profile of reverse‐circulation flow.  Import this data in to Wellplan as 
detailed in the production mode workaround help file1. 

An example of this workaround is below: 

NOTE:  Example is RPSEA, Schematic 2, 13⅝‐in. Casing, with top of tail at 20,000 ft. MD and top of lead at 14,500 ft. MD. 

1. Define Fluids 
a. Muds and spacers as “standard muds” or “synthetic muds”.  “General” can be used as 
well. 
b. Cements as “standard muds” or as “general”. 
c. Note temperature and pressure effects on density and rheology depend on how a fluid 
is defined. 
2. Define target casing string as drill pipe. 
3. Build full well as if for a conventional cementing job. 
4. Create operations as “Trip Pipe & Circulate” in DRILL mode using target string as lowest segment 
of drill pipe. 
a. Casing is not in the hole. 
b. Break operations up such that the end of each operation is a relevant time (i.e. cement 
at crossover). 
c. Set “additional depths” at points of interest, particularly the mud line and crossover. 
 

A‐11 
 
 Current Well Schem atic

0.0 ft 0.0 ft
f RKB
0.0 ft Mean Sea Level

5000.0 ft
f Drill Pipe
e: Od = 6 5/8", Id = 5.965"
5300.0
5000.0ft
f ft 36" Line
Mud Condductor Driven
5500.0 ft
f TOL

7000.0 ft
f TOL

8000.0 ft
f 22" Surfa
ace Cas ing

12000.0 ft
f 18" Drilli ng Liner

14000.0 ft
f 16" Interm ediate Liner

Drill Pipe
e: Od = 13 5/8", Id = 12 3/8 "
21000.0 ft
f Hole Sizze = 16 1/2"
 

A‐12 
 
  

5. Calculate results.  Copy the following infformation forr all operation ns to an Excell spreadsheett: 
a. Fluid TTemperature vs. Measured d Depth in thee Tubing 
b. Tempe erature vs. Timme in the Tub bing at the m ud line and at the crossovver. 
c. Fluid PPressure vs. MMeasured Dep pth in the Tubbing 
6. Build a secondd well with the e crossover at ground leveel. 
a. Translate depths, p pore pressure e, fracture graadient, and geeothermal teemperature to o new 
depth references. 
b. Build  well  as  for  conventional  up  to  the  previous  string.    Createe  target  string  as 
producction tubing. 
7. Trranslate  operrations  from  first  well  to  operations  ffor  the  secon onsidering  what  is 
nd  well  by  co
go
oing on below w the crossovver. 
a. Use chhecksums for volumes of spacer, lead, aand tail plus o overall job tim
me. 
b. Displacement volum me in the reverse scenarioo should be reeduced by the drill pipe vo olume 
above  the  crossover.    (Reverse e  Displacemeent  Volume  ++  DP  Volume  =  “Conventiional” 
Displacement  Volu ume). 
 

"Conventional"  Reverse (Below
w XO) 
Rate  Rate  Volume  Time Tim
me Rate Rate  V
Volume  Time Time
O
Operation  Operatioon 
[b
bbl/min]  [gal/m
min] [bbl]  [min.] [hr.] [bbl/min] [gal/min]  [bbl]  [min.] [hr.]
Rev. ‐ Pre‐job 
10.0  420.0  10200.00  1020.0  17.00
00000  Pre‐job CCirc.  10.0  420.0  100200.00  1020.0 17.000000 
Circ. 
Reev. ‐ Spacer  8.0  336.0  100.00  12.5 0.208
8333 Mud (1 oof 2) 8.0 336.0  1100.00  12.5 0.208333
Rev. ‐ Tail (Spc @ 
8.0  336.0  72.82  9.1  0.151
1715  Mud (2 oof 2)  8.0  336.0  772.82  9.1  0.151715 
XO) 
R
Rev. ‐ Tail  Spacer (11 of 
8.0  336.0  11.31  1.4  0.023
3566  8.0  336.0  11.31  1.4  0.023566 
((Balance)  2) 

A‐13 
 
 "Conventional"  Reverse (Below XO) 
Rate  Rate  Volume  Time Time Rate Rate  Volume  Time Time
Operation  Operation 
[bbl/min]  [gal/min] [bbl]  [min.] [hr.] [bbl/min] [gal/min]  [bbl]  [min.] [hr.]
Rev. ‐ Lead (Tail  Spacer (2 of 
8.0  336.0  88.69  11.1  0.184767  8.0  336.0  88.69  11.1  0.184767 
@ XO)  2) 
Rev. ‐ Lead (Lead 
8.0  336.0  84.13  10.5  0.175281  Tail  8.0  336.0  84.13  10.5  0.175281 
@ XO) 
Rev. ‐ Lead 
8.0  336.0  289.92  36.2  0.603997  Lead (1 of 2)  8.0  336.0  289.92  36.2  0.603997 
(Balance) 
Rev. ‐ Disp (Disp 
8.0  336.0  172.82  21.6  0.360048  Lead (2 of 2)  8.0  336.0  172.82  21.6  0.360048 
@ XO) 
Rev. ‐ Disp (Fast)  8.0  336.0  294.70  36.8 0.613953 Disp Fast 8.0 336.0  294.70  36.8 0.613953
Rev. ‐ Disp (Slow)  4.0  168.0  100.00  25.0 0.416667 Disp Slow 4.0 168.0  100.00  25.0 0.416667
 

8. Create operations as “Circulation” with “Production Tubing” in PROD mode. 
a. Fluids and volumes/times based on translation of operations. 
b. Injection  temperatures  taken  from  results  of  previous  simulation.    If  DRILL  operations 
were  defined  correctly,  then  the  outputs  should  directly  yield  the  required 
temperatures. 
c. Choke  pressure  can  be  defined  as  the  hydrostatic  pressure  in  the  annulus  above  the 
crossover. 
d. For  lead  and  tail,  or  for  top  of  cement  below  the  crossover,  define  a  wait‐on‐cement 
shut‐in in multiple steps. 
Current Well Schem atic

300.0 ft 36" Conductor Driven MGL

500.0 ft TOL

2000.0 ft TOL

3000.0 ft 22" Surface Cas ing

7000.0 ft 18" Drilling Liner

9000.0 ft 16" Interm ediate Liner

16000.0 ft 13 5/8" Production Tubing

 

A‐14 
 
  

9. Calculate the rresults.  Copy the followingg informationn for all operaations to an EExcel spreadsh
heet. 
a. Fluid TTemperature vs. Measured d Depth in thee Annulus. 

A‐15 
 
 b. Temperature vs. Time in the Annulus at End of Tubing. 
c. Temperature vs. Time in the Annulus at Top of Tubing. 
d. Fluid Pressure vs. Measured Depth in the Annulus. 
10. Using  the  information  exported  to  Excel  and  the  definitions  of  the  operations,  you  can 
determine the following: 
a. First (“Conventional”) operations: 
i. Fluid time, temperature, and pressure at mudline. 
ii. Fluid time, temperature, and pressure at crossover. 
b. Second (“Reverse”) operations: 
i. Fluid time, temperature, and pressure at end of placement. 
ii. Fluid temperature at various times during wait‐on‐cement. 
11. Build  a  table  with  the  exported  information  to  determine  thickening  time  and  compressive 
strength temperature and pressure schedules. 
 

“Tail” First Sack
Elapsed Time Temperature Pressure
Description 
[min.] [degF] [psi]
Injection  12.50 80.00 1882.54
@ Mud Line / Crossover 34.10 72.45 6431.01
@ End of Job 214.87 146.83 13642.67
WOC (1 of 6) 454.87 158.28 14031.61
WOC (2 of 6) 694.87 163.49 14031.16
WOC (3 of 6) 934.87 167.13 14030.87
WOC (4 of 6) 1174.87 169.97 14030.66
WOC (5 of 6) 1414.87 172.28 14030.49
WOC (6 of 6) 1654.87 174.20 14030.35
 

“Tail” Last Sack / “Lead” First Sack
Elapsed Time Temperature Pressure
Description 
[min.] [degF] [psi]
Injection  23.02 80.00 3417.76
@ Mud Line / Crossover 44.62 72.74 6431.01
@ End of Job 164.30 143.95 12995.59
WOC (1 of 6) 404.30 155.49 13382.26
WOC (2 of 6) 644.30 160.51 13381.81
WOC (3 of 6) 884.30 163.93 13381.52
WOC (4 of 6) 1124.30 166.55 13381.31
WOC (5 of 6) 1364.30 168.66 13381.14
WOC (6 of 6) 1604.30 170.40 13381.00
 

“Lead” Last Sack
Elapsed Time Temperature Pressure
Description 
[min.] [degF] [psi]
Injection 80.86 80.00 2603.76
@ Mud Line / Crossover 102.46 73.24 4379.10
@ End of Job 164.30 117.61 9139.31
WOC (1 of 6) 404.30 134.32 9451.29
WOC (2 of 6) 644.30 138.32 9451.29
WOC (3 of 6) 884.30 140.63 9451.29
WOC (4 of 6) 1124.30 142.31 9451.29
WOC (5 of 6) 1364.30 143.61 9451.29
WOC (6 of 6) 1604.30 144.66 9451.29
 

A‐16 
 
 Schematic 2
13⅝‐in. Casing
Top of Lead = 14,500 ft.     Top of Tail = 20,000 ft.
Placement Temperatures & Pressure vs. Time
250 20000

225 18000

200 16000

175 14000
Temperature [degF]

150 12000

Pressure [psi]
125 10000

100 8000

75 6000

50 4000

25 2000

0 0
0 30 60 90 120 150 180
Elapsed Time [min.]

"Tail" First Sack Temperature "Tail" Last Sack / "Lead" First Sack Temperature
"Lead" Last Sack Temperature "Tail" First Sack Pressure
"Tail" Last Sack / "Lead" First Sack Pressure "Lead" Last Sack Pressure
 

12. Build a table using the Fluid Pressure vs. Measured Depth in the Annulus information from the 
second (“reverse”) simulation and the pore and fracture pressures to monitor dynamic stability. 
 

@ Previous Shoe @ Shoe 
Operation  Elapsed Time 
Pore Fracture Pressure Pore  Fracture  Pressure

"Conventional"  Reverse (Below XO)  [min.] [psi] [psi] [psi] [psi]  [psi]  [psi]

Rev. ‐ Pre‐job Circ.  Pre‐job Circ.  0.00 8153.60 11138.40 10353.14 13104.00  17472.00  14933.94

Rev. ‐ Spacer  Mud (1 of 2)  12.50 8153.60 11138.40 9126.68 13104.00  17472.00  13644.85

Rev. ‐ Tail (Spc @ XO)  Mud (2 of 2)  21.60 8153.60 11138.40 9126.68 13104.00  17472.00  13644.85

Rev. ‐ Tail (Balance)  Spacer (1 of 2)  23.02 8153.60 11138.40 9126.28 13104.00  17472.00  13644.81

Rev. ‐ Lead (Tail @ XO)  Spacer (2 of 2)  34.10 8153.60 11138.40 9126.31 13104.00  17472.00  13644.81

Rev. ‐ Lead (Lead @ XO)  Tail  44.62 8153.60 11138.40 9126.68 13104.00  17472.00  13644.85

Rev. ‐ Lead (Balance)  Lead (1 of 2)  80.86 8153.60 11138.40 9074.21 13104.00  17472.00  13644.85

A‐17 
 
 Rev. ‐ Disp (Disp @ XO)  Lead (2 of 2)  102.46 8153.60 11138.40 9126.68 13104.00  17472.00  13644.85

Rev. ‐ Disp (Fast)  Disp Fast  139.30 8153.60 11138.40 8876.97 13104.00  17472.00  13644.85

Rev. ‐ Disp (Slow)  Disp Slow  164.30 8153.60 11138.40 8775.27 13104.00  17472.00  13642.67

Schematic 2 Schematic 2
13⅝‐in. Casing 13⅝‐in. Casing
Top of Lead = 14,500 ft.     Top of Tail = 20,000 ft. Top of Lead = 14,500 ft.     Top of Tail = 20,000 ft.
Circulating Pressure at Previous Shoe vs. Time Circulating Pressure at Shoe vs. Time
12500 20000

12000 19000

11500 18000

11000 17000

10500 16000
Pressure [psi]

Pressure [psi]
10000 15000

9500 14000

9000 13000

8500 12000

8000 11000

7500 10000
0 30 60 90 120 150 180 0 30 60 90 120 150 180
Elapsed Time [min.] Elapsed Time [min.]

Pressure Pore Fracture Pressure Pore Fracture

Known limitations: 

 Injection temperature is constant for PROD circulation operations.  This can affect the results of 
the pre‐job circulation particularly. 
 Cannot  see  ECD  in  PROD  mode.    Properly  translated  pore  pressure  and  fracture  gradient 
combined  with  fluid  pressures  in  annulus  will  give  good  approximation  of  ECD  in  terms  of 
circulating pressure (but not equivalent density). 
 Cannot determine displacement efficiency and fluid inter‐mixing. 

A‐18 
 
 Appendix B ‐ COMSOL Governing Equations, rescaling methods,
boundary conditions and other modeling parameters
 

The  following  is  an  excerpt  from  Chapter  2  of:  Macfarlan,  K.  (2014)  "Reverse  Circulation  Primary 
Cementing of Offshore Oil wells" Unpublished Master’s Thesis.  The University of Houston. 

Governing Equations 

The  wells  of  interest  are  perfectly  vertical,  with  no  eccentric  annuli.  A  cylindrical  coordinate 
system  with  axial  symmetry  is  therefore  perfectly  suited  to  this  problem.  The  governing  equation  for 
temperature in the heat equation with a convective term, 

 T   
  C p   v  T   k   2T  ,  (1) 
 t 

where    is the density,  C p  is the heat capacity,  k  is the thermal conductivity,  v  is the velocity vector, 
and  T is the temperature (Bird, Stewart, and Lightfoot 2002). In regions without flow, such as the casing 
wall and the surrounding formation, the convective term is neglected, producing the classic form of heat 
equation 

 T 
C p    k   T   . 
2
  (2) 
 t 

The  governing  equation  for  pressure  and  velocity  is  the  Navier‐Stokes  equation.  The  velocity 
during  cementing  wells  is  assumed  to  be  unidirectional  in  the  vertical  direction.  The  Navier‐Stokes 
equation under this scenario is 

 vz  p
         evz     (3) 
 t  z

Where  p  is the pressure,  e  is the effective viscosity, and the other terms are the same as in the heat 

equation (Bird, Stewart, and Lightfoot 2002).  

The  law  of  mass  conservation,  expressed  as  the  equation  of  continuity,  is  trivially  expressed  in  a 
unidirectional case as  

vz
   0 .  (4) 
z

The Navier‐Stokes equation and the equation of continuity assume fluids with constant density. This is 
the usual assumption for flow of liquids, but many of the newer simulators for conventional cementing 

B‐1 
 
treat  the ould  include  such 
ese  fluids  ass  weakly  compressible.  Future  workk  on  this  siimulator  sho
compresssibility effectss.  

Rescaling 

Th
he wells of in nterest in this study have aan aspect rati o on the ordeer of  10 5 . This poses num merical 
difficulties  with  the  fin
nite  element  analysis.  In  fact, 
f the  defaault  meshingg  algorithm  in
n  COMSOL  faails  on 
such  geom metries.  Even n  if  a  custom  algorithm  iss  used  and  a  mesh  is  geneerated,  such  a  mesh  is  off  such 
poor  quality  that  the  results  are  unacceptable
u .  It  is  therefoore  necessaryy  to  rescale  the  geometry  and 
equationss to a more re easonable asp pect ratio.  

1:105

 
Resca
ale
1:1

 
Figure Apx B‐1
1: Rescaling of t he Wells. 

Rescaling  is  accomplished  by  non‐dime ensionalizing   the  governiing  equations  with  a  diffferent 
ertical  and  radial  directio
length  scale  in  the  ve ons.  Bittlestoon  used  this  approach  to
o  rescale  thee  heat 
20
equation  in  his  tempe erature  simulator.   Follow wing  this  appproach  and  reegrouping  the  parameters  into 
the traditional dimensionless group ps produces th he following  rescaled heatt equation wiith convection, 

                                                            
20
 S.H. Bittlestton, Schlumberger Cambridge Reseaarch. SPE‐20448‐M
MS. 

B‐2 
 
   1  2
   v*z (r ) *   r  ,  (5) 
t *
z  Pe

and the heat equation without convection, 

 1  2
    r   .  (6) 
t *  Pe

In  this  equation,  the  small  terms  (convection  in  the  radial  direction  and  conduction  in  the  vertical 
direction) have been discarded, and all parameters are dimensionless and defined as follows:  

r
  r*   ,  (7) 
rmax

z
  z*   ,  (8) 
zmax

rmax vin
  Pe   ,  (9) 


T  TML
    ,  (10) 
TBH  TML

vin
  t*  t  ,  (11) 
zmax

rmax
    ,  (12) 
zmax

where  TM L   is  the  geothermal  temperature  at  the  mudline,  TBH is  the  geothermal  temperature  at  the 
bottom of the well, and  vin is the fluid velocity in the riser.  

This  same  method  has  been  applied  to  the  Navier‐Stokes  equations  as  well,  taking  care  to  define  the 
rescaling in such a way that it is compatible with the rescaled heat equation. The resulting equation is  

 vz *  dp* 1
  *  * 
    r   * r vz *  .  (13) 
 t  dz *
 ReB

The parameters which are not shared with the rescaled heat equation are defined as 


  *   ,  (14) 
 mud

B‐3 
 
 mud vin rmax
  Re B   ,  (15) 


p   gz
  p*   ,  (16) 
po

  po   mud vin 2 .   (17) 

The  Bingham  Reynolds  number  ReB ,  the  viscosity  at  infinite  shear   ,  and  the  non‐dimensional 
viscosity     will be more fully explained in the section on viscosity.  
*

Equations  (5) and (13) are the equations which are inputted to COMSOL. Conveniently, they are 
structurally  the  same  as  the  original  equations,  and  are  almost  identical  to  the  usual  non‐
dimensionalized forms.21 The only significant difference is the additional scaling term    and the lack of 
the vertical direction in the Laplacian operator. This allows many of the built‐in methods in COMSOL to 
be used with only minor modifications.  

Equivalent Circulating Densities 

Equivalent  Circulating  Densities  are  a  convenient  way  to  express  pressures  downhole  by 
converting the pressure units to “equivalent” density units. Mathematically, 

P
  equiv   ,  (18) 
gh

where  P  is the total pressure,  g  is the gravitational acceleration,  h  is the depth below the surface, 

and  equiv  is the equivalent circulating density.  

The ECD is non‐dimensionalized in order to match the form of the Navier‐Stokes equations as 

P*
   *
equiv  * *  ,  (19) 
gh

where all terms are dimensionless and defined as 

equiv
  equiv
*
  ,  (20) 
mud

                                                            
21
 R. B. Bird, W. E. Stewart, E.N. Lightfoot. Transport Phenomena. 2007. 

B‐4 
 
 zmax g
  g*   ,  (21) 
vin 2

h
  h*     (22) 
zmax

and all other terms are the same as their definition in the Navier‐Stokes equations.  

Viscosity 

Drilling fluids are usually modeled as either Bingham fluids or Herschel‐Bulkley fluids (Hemphill, 
Campos, and Pilehvari 1993). The rheological data was provided to us from CSI Technologies as Bingham 
fluids. Therefore, the model was built for Bingham fluids.  

The Bingham model treats fluids as a solid when the shear stress is below a yield stress, and as a 
Newtonian fluid when the shear stress is greater than the yield stress. Mathematically, this is expressed 
as 

 y
     y
  e     ,  (23) 
  y
 

where   y  is the yield stress,    is the viscosity at infinite shear (also known as the plastic viscosity), and 

   is  the  shear  rate.  This  constitutive  expression  exhibits  a  discontinuity  at  the  yield  stress  and  a 
singularity  below  the  yield  stress.  This  renders  it  inapplicable  in  FEA.  Papanastasiou  developed  an 
alternative constitutive equation which approximates the true Bingham behavior, is continuous, valid in 
both yielded and unyielded regions, and removes the singularity (Papanastasiou 1987). This constitutive 
relation is 

 y 1  exp   n  
  e     .  (24) 


where  n is a parameter which governs the accuracy of the approximation; as  n    this constitutive 

expression approaches the true Bingham behavior, as shown in Figure Apx B‐2.  

B‐5 
 
  
Figure Apx B‐2: Papan
nastasiou's consttitutive equation compared to  Bingham behavvior .  All units arre dimensionlesss. 

The
e Bingham‐Paapanastasiou  expression iss used in a noon‐dimension
nal equation,, so it too mu
ust be 
non‐dimeensionalized in such a wayy to be  comp
patible to thee non‐dimenssional Navier‐‐Stokes equaations. 
The Bingh
ham Reynoldss number is defined as (Chabra and Richhardson 20088) 

 vin rmax
  Re B   . (25) 
 (Tref )

Th ear,   , is the
he viscosity aat infinite she e parameter  which is used
d as a characcteristic viscossity in 
this  dime
ensionless  grroup.  This  paarameter  varried  with  te mperature,  aand  so  its  vvalue  at  a  ceertain 
reference
e  temperature  is  used.  Th
his  implies  ussing   as  thhe  characteriistic  viscosityy  and  defininng  the 
dimension
nless viscosityy as 

e  (T )  y T 1  exp(n ) 
   * (T )     . (26) 
 (Tref
r )  (Treff )  (Tref )

where  the  temperature  dependencies  have  be een  shown  exxplicitly.  The  reference  teemperature  in  this 
model is ttaken to be th
he temperatu
ure at the rise
er inlet. 

Thhe  shear  rate

e  can  also  be
e  non‐dimenssionalized  to  ease  the  calcculation  of  th
his  term.  Thee  final 
version off the non‐dimmensional visccosity is then

  (T )  y T  rmax 1  exp(  n ) 

*
e
   (T
*
T)     . (27) 
  (Tref )   (Tref )   (Tref ) v in  *

If a Herschel‐Bulkley mmodel is desireed instead off the Bingham m model, thenn the same baasic procedurre can 
be  used,  but  substituting  a  Herschel‐Bulkley  version 
v of  Paapanastasiou’’s  constitutive  equation.  Many 
authors have suggeste ed forms of thhis constitutivve equation ( Mendes, Duttra, and Janeiro 2004; Zhu, Kim, 
and Kee 22005).  

B‐6 
 
Temperature Dependence 

As alluded to in the previous section, the viscosity is strongly dependent on temperature. This 
dependence is usually modeled with an Arrhenius expression (Houwen and Geehan 1986) 

 B  
    A exp 
   ,  (28) 
 T 

 B y 
   y   A exp    .  (29) 
y
 T 

The values of the parameters can be determined by doing nonlinear regression on experimental data at 
different temperatures.  

Boundary Conditions 

Temperature 

The boundary conditions for temperature have already been established by Bittleston(Bittleston 
1990). At the centerline of the well, a symmetry boundary condition is imposed 

T
     0 .   (30) 
r r 0

Far away from the well, it is assumed that the geothermal temperature remains undisturbed, 

  T ( r  , z , t )  Tgeothermal  .  (31) 

Infinite  distances  are  not  possible  to  implement  in  FEA,  and  so  infinity  was  approximated  by  a 
sufficiently large distance 

  T (r  rfar , s, t )  Tgeothermal  .  (32) 


At the riser inlet, the temperature is assumed to be equal to the surface temperature  80 F ,  
  T ( z  inlet , r , t )  Tsurface  .  (33) 

At boundaries between radially adjacent sections of the well (e.g. between the formation and the casing 
annulus) which have different governing equations (heat equation and heat equation with convection, 
for the formation and casing annulus, respectively), continuity of temperature and flux is imposed: 

  Tleft  Tright  ,  (34) 

B‐7 
 
 T T
  kleft  kright  .  (35) 
r left r right

This  is  the  boundary  condition  natively  implemented  in  COMSOL,  and  so  no  special  programming  is 
required.  

Bittleston’s model only dealt with single string wells, so he did not have to deal with vertically 
adjacent  sections.  Therefore,  additional  boundary  conditions  but  be  developed  for  these  situations. 
Because  vertical  conduction  is  negligible,  the  only  mode  of  heat  transfer  between  vertically  adjacent 
sections of the well is convection. This is implemented in the boundary conditions at the inlet and outlet 
of  regions  with  fluid  flow.  Because  these  regions  differ  in  size  and  shape,  no  point‐wise  boundary 
condition  can  be  applied.  It  is  therefore  necessary  to  define  a  boundary  condition  such  that  the  total 
amount  of  thermal  energy  is  conserved  from  one  region  to  the  next.  This  is  done  by  setting  the  inlet 
temperature  of  a  region  equal  to  the  mixing‐cup  temperature  (sometimes  known  as  the  bulk 
temperature) at the outlet of the previous region. The mixing cup temperature is defined as 

  Tmc 
 vT
Ac
z
 .  (36) 
 v Ac z

This boundary condition is also applied at the shoe, where the fluid flows from casing center into the 
casing  annulus  (in  conventional  circulation),  or  vice‐versa  (in  RCPC).  This  prescribes  the  inlet,  but  a 
different boundary is required for an outlet. The usual assumption for outlet boundaries is that there is 
no heat conduction across the outlet boundary (“COMSOL Multiphysics” 2012), 
 
  nT  0    (37) 

where  n  is the normal vector of the boundary.  In vertical directions without flow, a simple insulation 
boundary condition is applied, 

T
   0  .  (38) 
z

The temperature boundary conditions are summarized in Figure Apx B‐3. Arrows indicate flow direction. 
A is (32), B is (34) and (35), C is (30), D is (38), E is (36), and F is (37). The arrows indicate flow direction. 

B‐8 
 
 E D F D

Casing Annulus
Casing Center

Formation
Casing
C B B B A

F D E D
 
Figure Apx B‐3: Summary o
of temperature  boundary cond itions. 

Th
he  initial  con
ndition  of  the  temperatu
ure  is  the  geeothermal  tem
mperature  o
of  the  surrounding 
formation
n, 

  T ( r , z , t  0))  Tgeothermal  . (39) 

This does  not include tthe effects off drilling histo
ory on the weell. This simp
plification is ju
ustified becauuse of 
the long cconditioning  time of the wwell, based on the pumpi ng scheduless provided byy CSI Technologies. 
Because mmud is circulaated for two ccomplete hole volumes, thhe effect of tthe initial con ndition is forggotten 
by the sysstem before tthe cementingg process beggins.  

Riser 

In
n the riser sysstem, there iss no surroundding rock form mation. Insteaad, heat is traansferred bettween 
the  riser  wall  and  the
e  surroundingg  ocean.  Thiss  requires  a  different  boundary  conddition  at  the  outer 
radius of the riser to capture the co onvective effeects of the occean current.. Here, Newto on’s law of coooling 
and an en nergy balance e is applied at the boundarry, 

T
  k  h T  Tocean ( z )   . (40) 
r r  wall

ensionless form,  
Or in dime


    Bii    ocean ( z * )   , (41) 
r * *
r  wall

where 

B‐9 
 
 hrmax
  Bi   .  (42) 
k

The heat transfer coefficient h  can be calculated from the Nusselt number (Bergman et al. 2006) 

4/5
0.62 Re1/2 Pr1/3   Re 5/8 
  Nu D  0.3  1/4 1      .  (43) 
1   0.4 / Pr 2/3 
    282, 000  

This  requires  knowing  the  temperature  of  the  ocean  throughout  the  depth  of  the  riser,  and  the 
properties of the ocean water at those temperatures. The data on the thermocline was provided by CSI 
Technologies,  and  the  properties  as  a  function  of  temperature  were  calculated  from  correlations 
(Sharqawy, V, and Zubair 2010).  

Fluid Flow 

The  boundary  condition  for  the  Navier‐Stokes  equations  at  the  solid  wall  is  the  classic  no‐slip 
condition (Bird, Stewart, and Lightfoot 2002) 

  vz wall
 0  .  (44) 

At the center‐line, a symmetry condition is applied (Deen 2012), 

vz
   0  .  (45) 
r r 0

At fluid outlets, the default outflow condition in COMSOL, no viscous stress, is used 

 
 e   
  v   v T   n  0  .  (46) 

The fluid outlet was also where the boundary condition on the pressure was supplied 

  p outlet  0  .  (47) 

The pressure should match the inlet pressure of the next section of flow, if the current section is not the 
outlet  of  the  overall  well,  but  specifying  a  non‐zero  pressure  caused  issues  the  COMSOL  solvers. 
Therefore, each outlet was set to a zero pressure, and then properly adjusted in post‐processing.  

At  the  inlet  of  each  region,  the  natural  boundary  condition  was  used,  with  a  average  velocity 
constraint. This forces the flow to enter as fully‐developed laminar flow, by converting the Navier‐Stokes 
partial differential equation to an ordinary differential equation on the boundary, and then solving that 
ODE (“COMSOL Multiphysics” 2012), the boundary equation is 

B‐10 
 
 
 

 
 
    penntr I  e v  v

T
   p
entr

n  , (48) 

where  pentr
e  is a fictitio
ous pressure C
COMSOL calcculates in ord er to obtain tthe desired flowrate.  

  Thhe fluid flow boundary con nditions are ssummarized i n Figure Apx  B‐4. A is (44)), B is (45), C iis (46) 

and (47), and D is (48).. The arrows iindicate the fflow directionn. 

 
Figure Apx B‐4
4: Boundary con
nditions for the N
Navier‐Stokes eequations. 

Th
he initial condition for fluid flow is a stteady‐state soolution of thee Navier‐Stokkes equationss. This 
ignores an
ny ramping efffects, but theese are short compared too the lifetimee of the well jo ob. 

Equation Coupling 

One 
O of  the  ch hallenges  in  solving  this  problem 
p is  t he  coupling  of  the  heat  equation  and  the 
Navier‐Sto
okes equations. The heat  equation inccludes a veloccity term from m the Navier‐Stokes equaations, 
and the viscosity depends on the teemperature. 

B‐11 
 
  
Figu
ure Apx B‐5: Cou
upling of the heaat equation andd the Navier‐Stokes equations. 

COMSSOL  is  able  to  solve  the e  equations  simultaneoussly,  but  doin ng  so  can  bee  computatio onally 
inefficientt  in  some  caases.  Therefo
ore,  an  iterattive  techniqu e  was  used  to  generate  the  solution
n.  The 
algorithmm is as follows: 

1. et the temperature in the well to the ge
Se eothermal teemperature 
2. So
olve for the fllow field usin
ng the temperrature from sttep 1.  
3. So
olve for the teemperature u using the flow
w field from sttep 2. 
4. So
olve for the fllow field usin
ng the temperrature from sttep 3. 

edure can be repeated as long as is neccessary, but thhose four steeps are usuallyy sufficient. 
This proce

Multi‐Pha
ase Flow 

Thhe  problem  at  hand  iss,  fundamen ntally,  a  muulti‐phase  flo ow  problem.  It  involvess  the 
displacemment of one fluid (drilling m mud) with an nother (cemeent). The Phasse Field and  Level Set methods 
are the twwo different mmethods for ttwo‐phase flo ow in COMSO OL. They havee a large degrree of similariity, so 
they  will  be  discussed  together.  They  solve  the 
t usual  Naavier‐Stokes  equations,  w with  an  additional 
equation which contro ols the volume fraction of each fluid. Thhe details of tthese schemees are not relevant 
urrent  discussion,  but  it  is  worth  notting  that  theey  are  compu
to  the  cu utationally  expensive,  and  are 
designed  for  very  com
mplicated  inte us  fingering.  Such  method
erfaces,  such  as  interface s  with  viscou ds  are 
used in thhe industry to
o calculate dissplacement effficiency(Nelsson and Guillo ot 2006).  

Thhere are a nuumber of prob blems with in ncorporating the Phase Fieeld or Level SSet methods tto the 

current  model. 
m Firstly,,  COMSOL  do oes  not  include  a  methodd  to  adjust  th
he  additional  equations  tto  the 
rescaled ggeometry. Se econdly, even if the equations could bee rescaled to o match the rrescaled geom metry, 
the accuraacy of the solution would be questionaable, due to t he much smaaller characteeristic length o of the 
multi‐phaase  flow  equaations.  Conce eptually,  the  rescaling  of  the  geometry  “zooms  out”  in  the  veertical 
direction, reducing the e resolution iin this directiion. This is finne for the heeat equation  and Navier‐SStokes 
equationss,  because  grradients  in  th
his  direction  are  negligibl e.  However,  this  is  not  ttrue  for  the  m
multi‐

B‐12 
 
phase  flow  equations  near  the  intterface.  To  properly  captuure  the  dynaamics  of  the  interface,  a  much 
higher ressolution is req
quired.  

Thhe present sttudy is focuse ed on predictting temperattures and preessures down nhole during  RCPC. 

Displacem
ment efficienccy is not a fo ocus of this sttudy. Additioonally, experim mental resultts show that  RCPC 
does not  have a negattive effect on n displacement efficiency  (Griffith, Nixx, and Boe 19 993). Becausee only 
pressuress  and  velocityy  profiles  are
e  the  desired  results  from
m  the  multi‐ph
hase  flow  calculations,  a  much 
simpler approach can  be developed d. The basis oof this approaach is a few aassumptions  about the flo ow: 1. 
the probleem is flow‐raate constraine ed, rather thaan pressure cconstrained and 2. the fluiid‐fluid interfface is 
perfectly  sharp and moves with the e average velocity of the  fluids, as sho own in Figuree Apx B‐6. This is a 
mmon  assum
very  com mption  in  cementing  sim mulators  (Nellson  and  Gu uillot  2006).  Based  on  these 
assumptioons, the locattion of the intterface at anyy point in timee can be easily calculated..  

 
Figure Apx B‐6: The interfface between th
he fluids is assumed to be perfeectly sharp, and  moves with thee average velociity of 
the fluids. 

Thhe  problem  of 

o multiphase e  flow  is  nott  limited  to  t he  Navier‐Stokes  equatioons;  each  fluiid  has 
different  thermal  parameters  which  must  be  included  int o  the  heat  eequation.  The  solution  to o  this 
problem iis to have spaatially and temporally dep pendent ther mal propertiees, as shown  in Figure Apx B‐7. 
While  the
e  thermal  pro he  cement  and  the  mud  are  constantt,  the  overall  properties  o
operties  of  th of  the 
system  vaary  with  spacce  and  time,  depending  on o the  locatioon  of  the  inteerface  betweeen  the  fluidss.  The 
properties have a disco ontinuity at the interface, but because  vertical cond duction is igno
ored, this posses no 
numerical difficulties. 

B‐13 
 
  
Figure Apx B‐7: Spatially and Temporallyy Dependent The ermal Propertiees.   Represents an arbitrary pro
operty. The grap
ph on 
the right is the overall prroperty plotted along the dasheed line in the schematic on the left. 

A similar appro oach was atte empted for th

he Navier‐Stookes equationns, but was unsuccessful d due to 
the discon ntinuity. A diffferent appro oach was deve eloped to oveercome this cchallenge. Beccause the flow wrate 
is  specifie
ed,  the  fluidss  behave  ind dependently  from  one  annother  way  ffrom  the  interface.  Thereefore, 
multiple  velocity 
v fieldss  can  be  calcculated—one  for  each  fluiid—and  then
n  the  total  veelocity  field  can  be 
calculated d based on th he location of each interfacce. This approoach is illustraated in Figuree Apx B‐8. 

 
Figure Apxx B‐8: Calculation
n of the combined velocity field
d. The “ ” is not  a true addition operator, but raather a combinaatorial 
operator. 

B‐14 
 
  
Figure A
Apx B‐9: Couplin
ng of equations  for multiple fluids 

Rather than calculate  the combined pressure fie
eld explicitly,, the total preessure drop aacross each rregion 
is calculatted accordingg to  

N
  PTotal  i Pi  , (49) 
i 1

uids,  i  is the
where  N  is the total number of flu d  i , and  Pi is the 
e fraction of tthe region filled with fluid
total pressure drop thrrough the reggion when fille
ed with fluid  i .  

  Thhe accuracy o of this approaach depends  upon the asssumption thaat the existen nce of an inteerface 

has a neggligible effect  on the rest o
of the flow fie eld. The lengtth of the region around th he interface w which 
changes w with the prese ence of the in
nterface can b be estimatedd using expresssions for enttrance effectss. This 
analysis ccalculates thee necessary ddistance for fllow to go froom perfectly  uniform to the usual paraabolic 
shape  (for  Newtonian  flow).  This  is  a  more  draastic  transitioon  than  the  o
one  from  the  interface  to  fully‐
developed d flow, so it p
provides and  upper estimate for the leength. The im mportance of  edge effects  has a 
well‐knowwn solution. FFor a Newton nian fluid, the e length of thhe region wh here the floww is transitionning is 
given by 

L
   0..061Re , (50) 
D

where  Ree  is  the  Reyno olds  number,,  L  is  the  length  of  the  enntrance  regio
on,  and  D  is  the  pipe  diam
meter 
(Wilkes annd Bike). The calculated en ntrance lengtths in the riseer and drillpip pe for the wellls of interest using 
this  equation  are  pressented  in  Tab ble  Apx    B‐1.  While  the  aabove  equatio wtonian  fluids,  the 
on  is  for  New
effect  of  a  yield  stresss  only  decre
eases  the  en ntrance  lengtth  (Vradis,  DDougher,  and  Kumar  1993 3),  so 
performin ng  the  analyssis  as  a  Newttonian  fluid  with 
w viscosityy  equal  to  th he  plastic  viscosity  is  the  most 
conservattive estimate for the entraance length. 

B‐15 
 
 Table Apx  B‐1: Entrance Lengths of Mud and Cement. 

  Entrance Length (ft)  Percent of Pipe Length 
  Riser  Drillpipe  Riser  Drillpipe 
Mud  206.9  206.9  4.1%  3.0% 
Cement  30.9  36.4  0.62%  0.52% 
 

So  ultimately,  ignoring  the  flow  features  near  the  plug  will  introduce  an  error  of  less  than  ~4%. 
Therefore, the effect of the interface can be safely neglected when calculating the overall flow. 

Solution Techniques 

The COMSOL Multiphysics software package was used to solve the equations. COMSOL uses a Finite 
Element method, and has powerful, built‐in solvers. Many of the specific details of the solution methods 
are  proprietary  and  hidden  from  the  user,  but  the  some  important  ones  can  be  adjusted.  The 
adjustments used in this model are as follows: 

 Meshing: Triangular. 
 Time‐Stepping: Backward Difference Formula (BDF). In order to avoid unphysical oscillations in 
the temperature, it was necessary to limit the maximum BDF order to 2.  
 Numerical Solver: PARDISO or MUMPS. 

Secondary Calculations 

In addition to the primary parameters the model produces, a number of secondary calculations 
are desired; namely, the load on the pump, the presence of U‐Tubing (where the static pressure moves 
the fluid faster than the pump, also known as free fall), and the required back‐pressure to prevent U‐
Tubing.  

For these calculations, it is convenient to introduce another parameter known as the lift pressure  PL  . 
This is the static pressure differential between the regions where fluid travels towards the surface and 
regions where fluid travels towards bottom‐hole (i.e. in conventional circulation, the difference between 
the  annuli  and  the  central  regions).  If  there  is  only  one  fluid  being  pumped,  such  as  during  the  mud 
conditioning  phase,  the  lift  pressure  is  zero.  The  lift  pressure  can  be  positive  or  negative;  a  positive 
number  indicates  that  the  pump  has  to  provide  additional  work  to  lift  the  heavier  fluids  up  against 
gravity, and a negative number indicates that gravity is assisting the flow. 

The load on the pump is simple the sum of the pressure drops across each region plus the lift 
pressure, 

N
  PPump  PL  Pi  .  (51) 
i 1

B‐16 
 
By  analyzzing  the  calcculated  pum mp  pressure  during  the  jjob,  U‐Tubin ng  and  back  pressure  caan  be 
determine ed.  If  U‐Tubing  is  present,  the  calculaated  pressuree  on  the  pum
mp  will  beco
ome  negativee.  The 
magnitude of the pump pressure in n this situation n in the back  pressure required to allevviate the U‐Tu
ubing.  

Model Va
alidation 

It is importantt to verify thaat the model accurately ddescribes the system. To d do this, the m
model 
was used to analyze co onventional ccirculation of well 1, regio n 1, and then
n the results w
were comparred to 
existing siimulators. The simulationss on commerccial simulatorrs were perfo ormed by CSI TTechnologiess. 

Temperatture 

Th he two main temperature es of interest are the bottoom‐hole circu
ulating tempeerature (BHCTT) and 
the first‐ssack/last‐sackk temperature
es. The BCHTT results are ccompared in  Figure Apx B‐‐10. After thee mud 
conditioning period, w where the BHCT drops quickly, the maxximum BHCT  matches up  very well witth the 
commercial  simulator  maximum.  Once  the  ce ement  reachees  the  botto
om  the  prediicted  temperrature 
increases,, due to the hhigher thermaal conductivity of cement.   

 
Figure A
Apx B‐10: COMSSOL predicted bottom‐hole circulating temperaature compared
d to commercial simulator resullts. 

Th
he  first‐sack//last‐sack  tem
mperature  comparison  iss  shown  in Figure  Apx  B‐11.  Comm mercial 
simulator  results  are  only  for  the  first‐sack/lasst‐sack  tempperature,  but  COMSOL  is  able  to  showw  the 
temperatures  through hout  the  cem ment  plug.  Th he  COMSOL  results  will  b
be  more  fullyy  explained  in  the 
results section, but thee first‐sack/last‐sack temperatures in CCOMSOL are vvery close to tthose predictted by 
the comm mercial simulaator.  

B‐17 
 
  

 
Figure Apxx B‐11: Cement ttemperatures predicted by the COMSOL modeel compared to tthe first‐sack/lasst‐sack temperaatures 
in the commercial software. T
Time is at the ennd of cement placement. 

Pressure 

Because equivvalent circulatting densities are dominanntly composed of static pressure effectts, it is 
inadvisable to compare ECDs directtly to validatee friction loss  models. Insteead, pressuree drops acrosss well 
regions  are 
a calculated d  with  both  the  COMSO OL  model  annd  with  anallytical  metho ods  developeed  by 
Buckinghaam and Bird ffor flow in pipes and annu uli, respectiveely (Buckingh
ham 1921; Freedrickson and d Bird 
1958). The results for  mud are shoown in Table A Apx  B‐2 andd results for ccement are sh hown in Table Apx  
B‐3. No te
emperature e effects were  included, and d the viscositties were equ ual to their vvalues at 80°FF. The 
Papanastaasiou accuraccy parameter  n  30 .  

Table Apx  B‐2: Pressure drops for mud th
hough well regio
ons calculated w
with the COMSO L model and witth analytical meethods 

∆P (psi)
Region COMSSOL Analyticcal
Casing 42.32 36.00
0
Drill Pipe 221.6
65 263.70
0
Dril l Pipe in Riser 108.3
38 101.50
0
Casing Annulu us 62.9
92 62.10
0
Ri ser Annuluss 47.16 39.50
0
Lowerr Casing Ann nulus 101.223 164.40
0
Upperr Casing Ann nulus 104.779 169.40
0  

B‐18 
 
 Table Apx  B‐3: Pressure drops for cement though well regions calculated with the COMSOL model and with analytical 
methods. 

∆P (psi)
Region COMSOL Analytical
Casing 53.63 22.40
Drill Pipe 501.94 702.00
Drill Pipe in Riser 164.72 228.50
Lower Casing Annulus 244.78 286.80
Upper Casing Annulus 351.03 546.20  

   

B‐19 
 
 Appen
ndix C ‐ CO
OMSOL Te
emperatu
ure and Prressure Reesults
 

The  following  is  an  excerpt 

e from
m  Chapter  3 of:  Macfarlaan,  K.  (2014))  "Reverse  C
Circulation  Prrimary 
Cementing of Offshoree Oil wells" Un npublished M
Master’s Thesi s.  The University of Houstton. 

Th
he  simulator  was  used  to
o  analyze  tw
wo  different  wwells,  with  thhree  differen
nt  casings  in  each. 
Simulations  were run  in  both reverse and convventional placcement in orrder  to clearlyy see how reeverse 
placemennt  affects  the
e  cementing  process.  As  far  as  possibble,  job  paraameters  (e.g.  flow  rates)  were 
maintaineed between reverse and co onventional p placement.  

 
Figgure Apx C‐1: Ge
eometry for Welll 1, Region 1. 

Temperatture 

Fiigure Apx C‐11, Figure Apx C C‐2 and Figurre Apx C‐3 aree vertical crosss‐sections off well 1, regio on 1 in 

reverse and conventio onal circulatio on, respectiveely, with surfaace plots of tthe temperature. The arro ows in 
the  plots  indicate  the  flow  path.  While 
W such  plots  are  not  cconducive  to  quantitative   analysis,  theey  are 
helpful for drawing qualitative concclusions.  

C‐1 
 
 °F 

 
Figure A
Apx C‐2: Surface plot of the temperature at the end of mud circculation for welll 1, region 1 in rreverse circulatiion. 

°F 

 
Figure Apx C‐3: Surface plo
ot of the temperrature at the en
nd of mud circulaation for well 1,, region 1 in con
nventional circulation. 

It is immediate ely evident th hat reverse cirrculation pro duces higher  temperaturees, on the whole. A 

closer exaamination revveals the reasson. Most of  the heat trannsfer in the w well is occurriing in the ann nulus, 
where the e fluid is in direct contact  with the form mation. The ccentral regionns, the drillpipe and the casing, 
are  effecttively  insulate uid  in  the  annulus.  So  in  conventionall  circulation,  the  fluid  piccks  up 
ed  by  the  flu

C‐2 
 
much lesss heat on the way down th han it does inn reverse circuulation, producing lower ttemperaturess. This 
qualitative  analysis  is  verified  by  the  quantitaative  BHCT  ddata  presenteed  in  Figure  Apx  C‐4.  Reeverse 
circulation
n increases th he BHCT by about 40ºF in tthis simulatioon. 

200
190 Coonventional
180 Reeverse
Max BHCT (°F)

170
160
150
140
130
120
110
100
90
80
0 2 4 6 8 10 12
Dimensionless Time
 
Figurre Apx C‐4: Maxximum Bottom‐H
Hole Circulating Temperature (B
BHCT) in conven
ntional and reveerse circulation. 

While 
W the  BHCCT  may  be  im
mportant  for  characterizinng  the  overalll  temperaturre  of  the  well,  the 
temperatures  the  cem ment  experien nces  are  equ
ually  importannt.  In  convenntional  circulation,  the  ceement 
passes through bottom m‐hole, and th herefore experiences the  BHCT. But fo or reverse circculation, as GGriffith 
et al. poin
nt out, only th
he leading ed dge of the cem
ment reachess bottom‐hole. Therefore,, the BHCT is  a less 
importantt parameter ffor reverse cirrculation than n it is for convventional circculation.  

 
Figure Apx C
C‐5: Temperature in the cemen
nt at the end of p
placement. Reveerse is higher th
han conventionaal, but less so th
han the 
BHCT. 

Because the cement does  not experience the BHCT  in reverse circulation, the temperatures in 

the  cement—the  firrst‐sack/last‐ssack  temperratures—takee  on  additiional  importtance  in  reeverse 
placemen nt. Temperatu ures in the ce ement at the  end of placeement are shown in Figure Apx C‐5. Ass with 
the  BHCTT,  the  temperratures  in  revverse  circulation  are  higheer  than  in  co
onventional  circulation.  Bu
ut  the 
differencee  between  them 
t is  lesss  significant  than  the  B HCT—only  aabout  20ºF  higher  in  reeverse 

C‐3 
 
circulation.  This  is  contrary  to  the  claims  of  Griffith  et  al.,  who  claimed  that  the  amount  of  retarders 
could be reduced in RCPC because only the leading edge of the cement would experience temperatures 
as high as conventional placement.  

The  shape  of  the  temperature  curves  in  Error!  Reference  source  not  found.  merits  additional 
discussion. In reverse circulation, the cement enters the annulus at the top, and then picks up heat as it 
travels  down  to  the  hotter  regions  of  the  well.  Because  the  flow  is  in  the  same  direction  as  the 
geothermal temperature gradient, the temperature line is fairly linear. In conventional circulation, the 
relatively cool fluid enters the annulus at the bottom of the well (the region with the highest formation 
temperature), and quickly picks up temperature as it travels up the annulus. As the cement reaches the 
cooler  regions  towards  the  top  of  the  annulus,  it  no  longer  draws  heat  from  the  formation,  and 
eventually begins to lose heat to the formation and decrease in temperature.  

Pressure/ECDs 

The  ECD  results  are  the  most  important  result  from  the  simulation,  because  it  determines 
whether the cementing job is feasible or not, and whether RCPC is an improvement over conventional 
cementing.  ECDs  at  two  locations,  bottom‐hole  and  at  the  previous  shoe,  will  be  compared  in 
conventional and reverse placement. These two locations are at the top and bottom of the open holes, 
so unless there is an abnormally weak region in the middle of the open hole, these locations provide a 
good indication of whether the job will induce fracturing.  

The  maximum  ECDs  for  well  1  are  shown  in  Table  Apx    C‐1.  ECDs  are  significantly  reduced  at 
bottom hole, but significantly increased at the previous shoe. Table Apx  C‐2 shows the maximum ECDs 
for well 2. As with well 1, ECDs are reduced at bottom‐hole, but unlike well 1, are also reduced at the 
previous shoe. The ECDs in conventional placement for well 2 are extremely high, because of extremely 
tight liner. While such a configuration may not be practically advisable, such an extreme scenario allows 
the differences between reverse and conventional placement to be seen more clearly.  

Table Apx  C‐1: Maximum ECDs in well 1. ECDs reduced at bottom‐hole, but increased at the previous shoe. 

Conventional Reverse
Bottom Hole 14.5 12.6
Casing 1
Prev. Shoe 12.7 13.5
Bottom Hole 14.6 14.2
Casing 2
Prev. Shoe 13.4 14.6
Bottom Hole 14.3 13.2
Casing 3
Prev. Shoe 12.8 14.4
 

C‐4 
 
 Table Apx  C‐2
2: Maximum ECD
Ds in well 2. ECD
Ds reduced at booth bottom‐holee and the previo
ous shoe. 

Conven tional Reve

erse
Bottom Hoole 38..2 16
6.1
Casing 1
1
Prev. Sho
oe 41..8 16
6.6
Bottom Hoole 26..1 15
5.8
Casing 2
2
Prev. Sho
oe 30..2 17
7.1
Bottom Hoole 18..1 14
4.0
Casing 3
3
Prev. Sho
oe 18..1 14
4.3
 

The fact that ECDs can be increased d at the previous shoe is a n important p phenomena, and one onlyy Kuru 

and Seatter predicted (Kuru and Seatter 2005). TThe reasons w why ECDs at tthe previous sshoe are increeased 
in  well  1,,  but  decreassed  in  well  2  involve  a  more 
m thoroug h  hydraulic  aanalysis,  whicch  is  presentted  in 
Appendix A .  It is clearr that RCPC iss most effectivve in wells w ith tight linerr gaps, reducees ECDs at bo ottom‐
hole, and may also red duce ECDs at tthe previous shoe. 

Pump Pre
essure and Ba
ack Pressure 

Thhe  pump  pre essure,  lift  pressure,  and  back  pressuure  for  one  cconventional  job  are  show wn  in 
Figure  Appx  A‐6.  The  lo
ongest  portio on  of  the  job
b  is  the  mud   conditioningg  phase,  wheere  drilling  mmud  is 
circulatedd.  Because  thhere  is  one  fluid 
f through hout  the  welll,  the  lift  pressure  is  zerro,  and  the  pump 
pressure  is relatively cconstant. Oncce  cement is  being pumpped,  the lift p pressure beco omes negative and 
e  pump  presssure  below  zero, 
drives  the z indicatiing  U‐Tubingg  if  back  presssure  is  not  applied.  Oncce  the 
cement re eaches botto om‐hole, the  lift pressure  increases draamatically, w which drives the pump preessure 
up.  

Figure A
Apx C‐6: Pump, liift and back pressure for well 11, region 2 conveentional placem
ment 

C‐5 
 
 Thhe analogouss graph for reverse placem ment is shownn in Error! Refference source not found d.. The 
shape  of  the  pressure
e  curves  is  allmost  identiccal  during  muud  circulation
n  and  the  firrst  part  of  ceement 
placemen nt.  The  samee  U‐Tubing  effect  is  seen n  shortly  afteer  cement  placement  begins.  But  because 
reverse  placement 
p do
oes  not  require  pumping  the  heavy  ccement  again nst  gravity,  the  lift  pressure  is 
always neegative, whichh keeps the pump pressure e much lowerr. 

 
Figure
e Apx C‐7: Pump, lift and back pressure for Welll 1, Region 2 revverse placement. 

C‐6 
 
 Ap
ppendix D
D ‐ RCPC H
Hydraulicc Analysiss
 

The  following  is  an  excerpt 

e from
m  Chapter  4  of:  Macfarlaan,  K.  (2014))  "Reverse  C
Circulation  Prrimary 
Cementing of Offshoree Oil wells" Un npublished M
Master’s Thesi s.  The University of Houstton. 

he total pressure  (pT )  att any point downhole is t he sum of th

Th pressure  (p f )  and 
he frictional p
hydrostattic pressure (p
ps ) , 

pT  p f  ps . (52)

Because tthe total presssure can be  split in this m
manner, the ffrictional porrtion and the static portio
on will 
be analyzed independe ently.  The tw
wo main pointts of interest  downhole arre the bottomm of the annu ulus of 
the casingg being ceme ented, bottomm‐hole (BH),  and the top  of the casingg annulus, wh here the crosssover 
tool is located in offsho
ore RCPC (XO O).  

DR

DRA

CA
A

 
Figure Apx D
D‐1: Generic well diagram used  for hydraulic an
nalysis. 

w diagram.  This  well  caan  be  divideed  into  two  broad 

Fiigure  Apx  D‐‐1  illustrates  a  generic  well 
regions:  above 
a the  crossover  valve e,  and  beloww  the  crossovver  valve.  These  two  broaad  regions  caan  be 

D‐1 
 
further  diivided  into  central  regionns  and  annulaar  regions.  T his  grouping  results  in  fo our  regions:  11.  the 
drillpipe/rriser (DR) 2. tthe drillpipe//riser annuluss (DRA) 3. thee casing (C) aand 4. the caasing annuluss (CA). 
No assum mptions are m made about th he geometry  of the well,  existence of  valves or floaat equipmentt, etc. 
except  for  the  existennce  of  a  crosssover.  This  allows  the  ressults  obtained
d  to  be  as  geeneral  as  posssible. 
Three diffferent flow paths will be aanalyzed in th his section. TThese flow paaths are illustrated inFigurre Apx 
D‐2.  

 
Figure Apx D‐2: Flow‐paths ffor offshore reve
erse, conventionnal, and traditio
onal reverse circculation. 

Conventio
onal Circulatiion 

Thhe static presssure at botto
om‐hole is the
e sum of the sstatic pressurres across eacch region abo
ove it, 
in this casse the static p
pressures in th
he annuli, 

pBH , s  pCAA, s  pDRA, s . (53)

The staticc pressure at tthe crossoverr can be calcu
ulated similar ly as 

p XO , s  pDRA, s . (54)

onal pressure
The frictio e component at bottom‐ho m of the pressure drops acrross each region 
ole is the sum
“downstre eam” of bottoom‐hole, 

pBH , f  pCAA, f  pDRA, f . (55)

ossover, 
At the cro

p XO , f  pDRA, f . (56)

al Reverse Circulation 
Traditiona

In
n traditional rreverse circulaation, where fluids are pu mped directlyy down the annulus, the 
expressions for static ppressure do nnot change, soo 

D‐2 
 
 pBH , s  pCA, s  pDRA, s , (57)

p XO , s  pDRA, s . (58)

The alternative flow path does change the frictional pressure at each point, 

pBH , f  pC , f  pDR , f , (59)

p XO , f  pCA, f  pC , f  pDR , f . (60)

Offshore Reverse Circulation 

The  same  procedure  can  be  performed  for  reverse  circulation  offshore,  taking  care  to  change 
the  definitions  of  “above”  and  “downstream”  to  include  the  flow  path  through  the  crossover  tool 
suggested by Wreden et al (2014):  

pBH , s  pCA, s  pDR , s , (61)

p XO , s  pDR , s , (62)

pBH , f  pC , f  pDRA, f , (63)

pXO, f  pCA, f  pC , f  pDPA, f . (64)

Conventional vs. Traditional Reverse 

By  defining  a  pressure  change  as  the  difference  between  traditional  reverse  and  conventional 
circulation, convenient expressions for pressure savings can be found: 

pBH , s  0 , (65)

PXO , s  0 . (66)

Because  the  expressions  for  static  pressure  are  identical  in  conventional  and  traditional  reverse 
cementing,  the  static  pressure  has  no  effect  on  the  overall  pressure  change  from  conventional  to 
reverse circulation. The change in pressure is therefore solely due to the change in frictional pressures, 
expressed as 

pBH , f  pC, f  pDR , f   pCA, f  pDR A, f . (67)

Because the  annular regions are typically narrower, and the casing annulus is filled with more viscous 
cement  at  the  end  of  cement  placement, pC, f  pDR , f  pCA, f  pDR A, f ,  which  implies  that  
pBH , f  0  and ECDs are reduced at bottom hole.  

D‐3 
 
 The  pressure  savings  at  bottom  hole  are  offset  by  a  pressure  increase  at  the  previous  shoe 
(making  the  reasonable  assumption  that  the  magnitude  of  pDRA, f   is  not  greater  than  the  sum  of  the 
other pressures), 

p XO  pCA, f  pC , f  pDR , f  pDRA, f , (68)

caused  by  the  additional  flow  path  length  “downstream.”  This  is  in  agreement  with  Kuru  (2005),  who 
found that above a critical point the pressure would be increased. 

Conventional vs. Offshore Reverse 

The  same  analysis  can  be  performed  for  conventional  circulation  and  offshore  RCPC.  The 
expressions  can  be  further  simplified  by  specifically  analyzing  the  end  of  cement  placement,  where 
cement is localized to the casing annulus and mud is everywhere else:  

pBH , s  pDR , s  pDRA, s  0 , (69)

pXO, s  pDR , s  pDRA, s  0 . (70)

The displacement mud is the same density as the drilling mud. As before, the static pressure does not 
change the overall pressure. 

Because  of  the  hybrid  nature  of  the  reverse  flow,  the  expressions  for  the  frictional  pressure 
change are simplified in this case. The pressure at bottom‐hole is expressed as 

pBH , f  pC , f  pCA, f . (71)

The  pressure  change  at  bottom  hole  is  dependent  upon  the  relative  magnitudes  of  the  pressure  drop 
through the casing and the casing annulus. Because the casing is filled with mud, and the casing annulus 
is more narrow and filled with more viscous cement,  pCA, f  pC , f . This is the cause of the pressure 
savings in RCPC. The pressure change at the crossover tool is expressed as 

pXO, f  pCA, f  pC , f . (72)

As before, the pressure at the crossover tool is increased in RCPC. 

Critical Depth 

If the ECD is reduced at bottom‐hole and increased at the previous shoe, then there is a point 
between those two where the pressures in conventional and reverse circulation are equal. This point is 
known as the critical depth or the critical zone (Kuru and Seatter 2005; Moore et al. 2005).  By taking 
expressions  for  the  pressure  in  the  casing  annulus  for  both  conventional  and  reverse  circulation,  an 
analytic  expression  for  the  critical  depth  can  be  derived,  assuming  a  constant  pressure  drop  per  unit 

D‐4 
 
  dp f 
length in the casing annulus     . When designing a well for reverse circulation it is important to 
 dz
 CA 

ensure  that  the  weakest  part  of  the  formation  is  below  this  critical  depth  in  order  for  RCPC  to  be 
effective.  

Offshore Reverse 

The pressure at any height in the casing annulus in conventional placement is expressed as 

dp f
pconv (z)  pDRA, f  (z PS  z ) . (73)
dz CA

Similarly, for offshore reverse placement, 

dp f
prev ( z )  pC , f  pDRA, f  ( z) . (74)
dz CA

Setting the two pressures equal and solving for the critical depth  zc yields 

z XO pC , f
zc   . (75)
2 dp
2
dz CA

Traditional Reverse 

As before, the pressure at any height in the casing annulus in conventional placement is 
expressed as 

dp f
pconv (z)  pDRA, f  (z PS  z ) . (76)
dz CA

Similarly, for traditional reverse placement, 

dp f
prev ( z )  pC , f  pDR , f  ( z) . (77)
dz CA

Setting the two pressures equal and solving for the critical depth  zc yields 

D‐5 
 
 z XO pDRA, f  pDR , f  pC, f
zc   . (78)
2 dp
2
dz CA

Lift Pressure and Back Pressure 

In  conventional  circulation  cement  is  pumped  all  the  way  to  bottom  hole  through  the  casing, 
and  then  back  up  into  the  annulus.  The  pump  must  therefore  exert  additional  pressure  to  pump  the 
heavier  cement  against  gravity.  This  additional  pressure  is  known  as  the  lift  pressure  p L    ,  and  is 
defined as the difference in hydrostatic pressure between the regions where flow is towards the surface 
and  the  regions  where  the  flow  is  towards  bottom‐hole.  In  reverse  circulation,  the  lift  pressure  is 
eliminated  because  the  cement  is  always  flowing  with  gravity.  However,  in  reverse  circulation  it  is 
usually necessary to introduce back pressure   p B    in order to prevent the cement plug from coming up 
into the casing (Moore et al. 2005). This pressure is applied at the outlet, and is theoretically equal in 
magnitude to the lift pressure.  

The absence of lift pressure has led to misunderstandings and confusion about what causes the 
pressure savings in reverse circulation (Davies et al. 2004; Hernandez and Nguyen 2010; Hernandez and 
Bour  2010;  Hernandez  2012).  At  the  end  of  cement  placement,  the  heavier  cement  fills  the  casing 
annulus, and the other regions are filled with drilling mud. The cement is heavier than the mud, and so 
the static pressure at the bottom of the annulus is greater than the static pressure at the bottom of the 
casing.  This  pressure  imbalance  would  cause  flow  from  the  annulus  into  the  casing,  unless  the  pump 
provides additional pressure to rectify this imbalance. So the lift or back pressure simply increases the 
pressure inside the casing to match the pressure in the annulus. It does not increase the pressure in the 
annulus, and therefore the absence of lift pressure cannot create ECD savings.  

Graphical Analysis 

The  proceeding  analysis  can  be  visualized  by  plotting  the  pressures  through  the  well  in  both 
conventional and reverse circulation. Such a plot can be easily constructed once the fluid densities and 
pressure drops across each region are known. Begin at the outlet, where the pressure is known (zero for 
conventional circulation, and equal to the back pressure in reverse circulation), and draw lines for the 
static and frictional pressures. The slope of the static line is equal to   g  and the slope of the frictional 
 dP 
line is equal to the pressure drop per unit length     . Then draw the total pressure line which is the 
 dz 
sum of the static and frictional pressure lines. The next region is drawn similarly, but shifted along the 
pressure axis so that the outlet pressure of the current region is equal to the inlet pressure of the next 
region, so as to maintain pressure continuity. This process should be repeated for each region until the 
whole well is completed.  Once  diagrams for both conventional and reverse circulation are completed, 
the total pressure lines from each can be transferred to a single graph for comparison. The point where 
the total pressure lines in the casing annulus intersect is the critical depth. Examples of such diagrams 
are shown in Figure Apx D‐3‐ Figure Apx D‐7. 

D‐6 
 
 Inlet/ 
Outlet 
Friction Pressure 
Static Pressure 
DRA 
Total Pressure 
DR
Depth 

XO 

CA 

   C

BH 

Pressure  
Figure Apx D‐3: Pressure diagram for conventional circulation. 

D‐7 
 
 Inlet/ 
Outlet 
DRA 
Friction Pressure 
Static Pressure 
DR Total Pressure 

XO 
Depth 

  

  
CA
C 

BH 
Pressure  
Figure Apx D‐4: Pressure diagram for (offshore) reverse cementing. 

D‐8 
 
 Inlet/ 
Outlet 
Friction Pressure 
Static Pressure 
DR
Total Pressure 
DR 

XO
Depth 

  

  
CA
C

BH 
Pressure  
Figure Apx D‐5: Pressure schematic for (traditional) reverse cementing. 

D‐9 
 
 PL  PB   PL  PB

Inlet/
Outlet 
Conventional 
Reverse 

Depth 

XO 

Critical 
Depth 

BH 

Pressure  
Figure Apx D‐6: Total pressure for both conventional and offshore reverse cement placement. 

D‐10 
 
  
Inlet/ 
Outlet 

Conventional 
Depth  Reverse 

XO 

Critical 
Depth 

BH 

Pressure  
Figure Apx D‐7: Total pressure for both conventional and (traditional) reverse cementing. 

Alternative Placement of the Previous Shoe 

If the previous shoe is at the same depth as the crossover tool, then the pressure in RCPC will 
necessarily  be  higher  than  for  conventional  placement.  However,  if  the  overlap  between  the  casing 
being cemented and the previous casing is large enough, then the previous shoe could be lower than the 
critical  depth.  In  such  a  configuration,  the  pressure  exerted  against  the  formation  could  be  reduced 
throughout  the  casing  annulus.  In  fact,  this  is  the  case  in  well  2,  where  the  extremely  tight  liner  gap 
shifts the critical depth above the previous shoe.  

D‐11 
 
 Appendix E ‐ Cementing Materials Testing
1) Test methods
Laboratory  test  methods  are  described  below.    When  applicable,  tests  were  performed  according  to 
standard API procedure.   

Rheology:  Slurry  surface  rheology  is  measured  at  ambient  temperature  with  a  rotational  viscometer.  
Downhole slurry rheology is measured after conditioning in an atmospheric consistometer if the BHCT is 
190°F  or  less.    If  the  BHCT  is  greater  than  190°F  the  slurry  is  conditioned  under  temperature  and 
pressure in a pressurized consistometer.   

API  Thickening  Time:  Slurry  thickening  time  is  tested  using  a  pressurized  consistometer  to  simulate 
downhole pressure and temperature to determine how long the slurry can be pumped before setting. 

API  Static  Fluid  Loss:  The  slurry  is  conditioned  to  temperature  in  an  atmospheric  consistometer  and 
placed in a fluid loss cell.  A 1000 psi differential pressure is applied across the slurry and the amount of 
fluid  released  in  30  minutes  is  recorded.    The  fluid  loss  test  is  a  representation  of  fluid  loss  from  the 
slurry into the formation during placement. 

API  Stirred  Fluid  Loss:    The  slurry  is  conditioned  at  190⁰F  or  above  in  the  fluid  loss  cell.    After 
conditioning, the cell is rotated and a 1000 psi differential pressure is applied and the amount of fluid 
released in 30 minutes is recorded.  
 
Free  Fluid:  A  column  of  slurry  is  left  static  at  downhole  temperature  and  the  volume  of  free  fluid 
collected at the top of the sample is measured.  This is an indication of static slurry stability. 
 
UCA:    Compressive  strength  and  time  to  initial  set  is  measured  non‐destructively  with  an  Ultrasonic 
Cement Analyzer (UCA) for 24 hours or 48 hours.   

Dynamic and Static Settling: Density variation is measured after completion of the thickening time test 
(dynamic settling) and after completion of the UCA (static settling).  A density variation greater than 10% 
typically indicates an unstable slurry system.  

HTHP  Settling:    The  slurry  is  brought  up  to  bottom  hole  temperature  and  pressure  in  an  atmospheric 
consistometer.  Two 15 minute shutdowns are simulated by stopping the consistometer motor.  After 
each shutdown, any spike in consistency is recorded.  A high spike after the motor has been restarted is 
an indication of stability issues.  The density variation between the top, middle and bottom of the slurry 
is  measured  after  the  second  shutdown.    A  density  variation  greater  than  10%  typically  indicates  an 
unstable slurry system. 

Gel  Strength  Development:  Static  gel  strength  development  is  measured  by  a  RP/GS  consistometer.  
Transition time is considered to be the time that the gel strength develops from 100 lbf/100 ft2  to 500 
lbf/100 ft2.   

E‐1 
 
API  Rheological  Compatibility:  Compatibility  testing  includes  a  visual  and  rheological  comparison  of  5 
ratios  between  two  intermixed  fluids  (95/5,  75/25,  50/50,  25/75,  and  5/95).    These  fluids  can  be 
cement, spacer or mud.   Testing is conducted on a rheometer after fluids are conditioned at BHCT, and 
the intermixed fluids are also observed visually for signs of incompatibility. 

Rotor Test: In a rotor test, a specialized rotor is used on a standard atmospheric rheometer to measure 
how  effectively  the  spacer  can  remove  mud  filter  cake.  Mud  and  spacer  will  be  conditioned  on  an 
atmospheric consistometer at BHCT for 30 minutes. Mud is transferred to a rheometer cup and stirred 
at  100  rpm  for  5  minutes,  then  rinsed  with  water.    Spacer  is  transferred  into  the  rheometer  cup  and 
stirred,  followed  by  a  second  water  rinse.    After  the  second  water  rinsing,  erosion  of  the  mud  film  is 
checked. If the water beads stay on the rotor, it is considered as fail since this indicates that the rotor 
surface is oil wet. If the water streams down the rotor, then it is considered as pass since this indicates a 
water wet surface. 

Coupon Contact Angle: Glass coupons are used as a test surface in the coupon contact angle tests. The 
contact angle of a clean glass coupon is taken at the beginning of the test as a control. The glass coupons 
are  then  soaked  in  mud  for  5  minutes,  removed,  then  air‐dried  for  10  minutes  to  leave  a  mud  film. 
Coupons are also soaked in spacer for 5 minutes, and then air‐dried for 10 minutes. Contact angle of a 
water  droplet  is  measured  with  a  goniometer  on  the  surface.  To  evaluate  the  mud  removal 
effectiveness, contact angles of spacer treated coupons will be compared with those of the neat glass 
coupon and  mud coated coupon. If the treated coupon has the same or lower contact angle than the 
neat  glass  coupon,  it  is  considered  as  a  pass.  If  higher  than  neat  glass  coupon  contact  angle,  it  is 
considered as a fail. 

2) Fluid Descriptions
Cement  Slurry:    Cement  systems  were  designed  for  this  project  using  commercially  available  oilfield 
additives  and  Class  H  Lafarge  cement.    Additives  used  were  KCL,  high  and  low  temperature  retarders, 
dispersants, viscosifiers, and fluid loss control additives.  Slurries were designed in ranges from 12.5 ppg 
to 16.4ppg.   

Spacers:  Due to common fluid incompatibilities between cement, SBM, OBM, and in some cases WBM, 
spacers are used to physically separate cement slurry from muds and displace the existing mud in the 
wellbore.  Spacers used in this study were mixed from commercially available generic oilfield chemicals: 
bentonite and polymer based gelling agents, surfactants, and barite as a weighting agent.  

Viscous  Pill:    Since  mechanical  separators  cannot  be  used  in  the  annulus,  a  viscous  pill  in  RCPC  is 
intended to minimize intermixing between spacer, mud, or cement slurry during placement. Materials 
tested in this study were combinations of crosslinked guar, barite, bentonite, and xanthan gum.   

Chemical Tag: Chemical tags that trigger a pH sensor downhole are a potential downhole tool activator.  
For design purposes, it was assumed that the chemical tag will be pumped in between the spacers. The 
pH  of  the  spacers  ranges  between  8  and  9  while  the  pH  of  the  chemical  wash  designed  is  2.8.  The 
chemical  tag  fluid  designed  for  this  study  was  made  up  of  ~99%  water,  0.1%  citric  acid,  and  1% 

E‐2 
 
surfactantt.    As  with  any  fluid  pum
mped  downho
ole  during  ceementing  jobss,  the  cemen
nting  tag  fluid
d  was 
evaluated
d for compatib bility.  

3) Test Results
T s
 
Rheologiccal Compatibility  
Fluid com
mpatibility wass tested betw ween a 14.5 p ppg SBM, a 144.8 ppg spaceer and a 15.0  ppg cement  slurry 
system.  TThe test temp perature was 150⁰F.  Rheo ological and viisual notes arre shown in FFigure Apx E‐1 1.  For 
the designns used, therre was compllete compatib bility betwee n the spacer  and the mud d, and the ceement 
and mud.  The spacer  and cement  were rheologgically compaatible, however some visual indicationss such 
on and separaation occurred.  The limitaation of visuaal results is th
as gelatio hat they are q qualitative an
nd can 
be  open  to 
t interpretation.    For  fie
eld  application,  this  type  oof  result  sho
ould  be  review
wed  in  detail  with 
other testt results to de
etermine acce eptability andd a system reddesign may b be needed. 

 
Figu
ure Apx E‐1: Rhe
eological Compaatibility Results  for SBM, Spaceer and Cement 

Fluid  com
mpatibility  waas  tested  betw ween  a  12.0  ppg  SBM  an d  a  12.4  ppgg  spacer.    Ressults  are  shown  in 
Figure  Ap
px  E‐2.    This  test 
t result  highlights  the  importance  oof  screening  spacer  perfo ormance  prior  to  a 
cement jo ob.  The 50:5 50 ratio of mud to spacer  is incompatiible both rheeologically and visually.  SSevere 
gelation aand fluid reacctions downhole as a result of intermixxing can negaatively affect  fluid perform mance 
during thee job, and in aa worst case sscenario, resu ult in job failuure. 

E‐3 
 
  
Figure Apx E‐2: Rheologicall Compatibility R
Results for SBM and Spacer  

Fluid  com
mpatibility  waas  also  tested
d  between  a  14.7ppg  visccous  pill,  a  114.5  ppg  SBM
M,  and  a  16.4
4  ppg 
slurry. Results betwee en the mud and the viscou us pill are shoown in Figuree Apx E‐3.  TThere was exttreme 
incompatibility both viisually and rh heologically be
etween the ppill and the SB BM.  Due to tthis incompattibility 
mmend that  a pill with th
is it recom his compositio
on should bee pumped between the sp pacer and cement, 
and a visccous pill used in the field sshould be com
mpatibility tessted with anyy fluids it will be in contactt with 
for validattion.   
Dial Re
eadings (R1-B1-F1
1.0) PV YP
Mud Pill ogical
Rheolo Visual
300 200 100 60 300 6 3 [cP] [ f/100ft2]
[lb
100 0 23 34 21 16 111 6 4 23 9
95 5 38 56 35 24 177 8 6 39 14 Yees Flocculaation
75 75 53 83 55 41 299 15 11 51 25 N
No Flocculaation
50 50 141 236 107 119 944 71 66 110 88 N
No Clabbeering
25 25 78 130 102 86 722 50 45 45 70 Yees Clabbeering
5 95 42 70 52 45 355 22 18 30 33 Yees Viscosific
cation
0 100 27 47 36 31 244 14 8 20 21
 
Figure Apx E‐3: Rheologicall Compatibility R
Results for SBM and a Viscous PPill 

A mixturee of SBM, cem ment and visco ous pill are rh owever visuaal incompatibility is 

heologically c ompatible, ho
observed visually (Figu ure Apx E‐4).  These fluids sshould be sepparated by a sufficient volume of spaceer to 
avoid thiss type of interrmixing.  

Dial Re
eadings (R1-B1-F1
1.0) PV YP
Mud/Pill/Cem
m ent Rheological Visual
300 200 100 60 300 6 3 [cP] [ f/100ft2]
[lb
25% / 50% / 25% 136 119 94 77 655 41 35 97 52 es
Ye Clabbe
ering  
Figure Apx E‐4: Rheologicall Compatibility R
Results for SBM, Viscous Pill annd Cement Slurryy 

Compatib bility results b
between the ccement slurryy and the visc ous pill are sh
hown in Figurre Apx E‐5.  TThe 
fluids are visually and rrheologically compatible. 
Dial Re
eadings (R1-B1-F1
1.0) PV YP
Pill Ce
ement ogical
Rheolo Visual
300 200 100 60 300 6 3 [cP] [ f/100ft2]
[lb
100 0 54 47 36 31 244 14 8 42 18
95 5 74 62 48 38 322 22 19 54 26 Yees Homogen
neous
75 75 98 75 52 41 299 15 11 84 19 Yees Homogen
neous
50 50 98 76 52 40 277 14 10 86 18 Yees Homogen
neous
25 25 120 91 60 45 355 20 15 102 22 Yees Homogen
neous
5 95 168 123 76 53 344 13 10 157 17 Yees Homogen
neous
0 100 174 126 75 52 322 13 9 164 15
 
Figure Apx E‐5: Rheologicall Compatibility R
Results for Cement Slurry and aa Viscous Pill 

E‐4 
 
Compatib bility – UCA  
Rheologiccal compatibility tests conffirmed that the viscous pi ll design used d in this studyy should be p placed 
between  the cement aand spacer.  U UCA tests we ere conductedd to determin ne the effect  on intermixing on 
compresssive strength.   Since the 16 6.4 ppg slurryy and the visccous pill weree compatible, a mixture of 25% 
pill  and  75% 
7 cement  slurry  was  seelected  for  fu
urther  compaatibility  testing.    UCA  ressults  are  show
wn  in 
Figure Apx E‐6.  With tthis viscous pill design, com mpressive strrength develo opment began earlier than n with 
a 100% slurry.  Howeve er, overall compressive strrength was loower. 
 

 
Figure Apx E‐6: Compressivve strength comparison betwee
en slurry and 25%
% intermixing w
with viscous pill 

Rotor Tesst 
The  rotorr  test  was  conducted  with h  a  14.5  ppg  SBM  and  a  14.8  ppg  spaacer  to  evalu
uate  mud  rem moval 
potential of the spacerr.  Fluids were tested at 15 50⁰F.  Resultss are shown b below in Figu ure Apx E‐7.  B Barite 
from  the  spacer  is  seeen  on  the  ro
otor  surface,  with  water  sstreaming  down  the  rotorr  after  the  seecond 
wash indicating a pass criterion. 

E‐5 
 
  
Figure A
Apx E‐7: Rotor TTest 

The  rotorr  test  was  conducted  with BM  and  the  chemical  tagg  to  evaluate  the  mud  rem
h  14.5  ppg  SB moval 
potential  of the chemiical tag.  Fluid ds were teste ed at 150⁰F.   Results are sshown below w in Figure Appx E‐8. 
Mud is remaining on the rotor, so tthis composittion of chemiccal tag should d be used in  conjunction w with a 
designed spacer and su urfactant pacckage.  

     
Figure Apx E‐8: Rotor test w
with SBM and ch
hemical tag 

Contact AAngle Test 
This test w
was conducte ed with a 14.55 ppg SBM, cchemical tag aand a 14.8 pp pg spacer at 1150⁰F.  Results are 
shown  in  Figure  Apx  E‐9.    The  pe
erformace  of  the  chemicaal  tag  alone  versus  the  pperformance  when 
combined d with a space er was evaluaated.  As showwn by Figure A Apx E‐9 (2) and (4), the ch hemical tag did not 
turn  the  surface 
s he  coupon  to  water  wet,  indicated  by  the  high  con
of  th ntact  angle  o
of  the  water  drop.  
When the e coupon wass treated with the spacer  (Figure Apx EE‐9 (1), (3) an nd (5), the w
water contact  angle 
was low, iindicating a w water wet surrface.   

E‐6 
 
  
Figure Apx E‐9: C
F Contact Angle TTest Results 

Cement SSlurry Tests 
Cement slurry perform mance testing included rhe eology, thickeening time, fluuid loss, free fluid, compreessive 
strength u using a UCA,  settling and  gel strength  developmentt.   Design crriteria for inteermediate caasings, 
intermediiate liners, an nd tieback strrings was a desired API fluuid loss less tthan 100 mL  and a desired d free 
fluid less tthan 0.2%. Foor production n liners, the d
desired API fluuid loss was less than 50 m mL and the deesired 
free  fluid  was  zero.  In  all  cases,  the  thickenin
ng  times  weere  based  onn  pump  timee  obtained  frrom  a 
simulation n  plus  a  saffety  factor.    Test  temperature  and  pressure  raamps  were  determined  using 
commercial simulation n software.   

In  Phase  I,  conventionnal  slurry  dessigns  were  teested  for  commparison.    In
n  Phase  2,  th
hese  slurry  deesigns 
were mod dified accordiing to the sim mulated deepwater RCPC ttemperature  schedules.  P Pressure scheedules 
were assu umed to be siimilar to thosse estimated for conventioonal placemeent.    For certtain strings slurries 
were  designed  for  tw wo  TOC  :  500 0’  below  the  previous  ca sing  shoe  an nd  to  the  liner  hanger.    Some 
conventio onal  designs  were 
w not  included  if  the  simulation 
s inndicated  that  placement  w would  break  down 
the  formaation.  For  soome  strings,  slurries  were e  designed  aas  a  lead/tail  system  or  aas  staged  ad
dditive 
systems to optimize co ompressive sttrength or plaacement timee.  Systems w were then furrther optimizeed for 
reverse placement through modificcation of the  density and rrheological hierarchy inveestigated in Phase I 
of  the  stu
udy.    Slurry  systems  werre  designed  and a compareed  for  selectt  casing  strin ngs  in  two  geeneric 
deepwate er wells.  The wells used arre shown in FFigure Apx E‐110 (not to scaale) and the sselected stringgs are 
highlighteed in yellow.  Simulated placement tim mes were esti mated from vvolumes and flow rates and do 
not includde time for do ownhole equiipment operaation or safetyy factors.  

E‐7 
 
  
Figure Apx E‐10
0: Generic well sschematics usedd for cement slu
urry design 

3.1) Well Schemat

W tic #1 Slurry y Design Sum mmary
Slurry dessigns and resu 6” liner in this well can bee found in Tab
ults for the 16 ble Apx  E‐1 aand Table Apxx  E‐2.  
A  conven m  is  shown  for  comparisson,  and  revverse  designss  were  modiified  for  two
ntional  system o  TOC 
scenarios: at 16,500’ M
MD, which waas 500’ below the previouss shoe  

Table Apx  E
E‐1: Well #1, 16"" Slurry Design C
Comparison 

Scchematic #1  16" LLiner, TOC = 16,,500' 

Conventional  Reveerse First Sack (SShoe)  Revverse Last Sack (TTOC) 

 
Cement  Class H  Class H  Class H 
3
Yiield (ft /sk)  1.07  1.07  1.07 
Antiifoam (gal/sk)  0.02  0.02  0.02 
Dispersant A (gal/sk)  0.03  0.03  0.03 
Fluid Losss Control Additivve A 
0.12  0.16  0.16 
(gal/sk) 
Free Waater Control Ageent  
0.01  0.01  0.01 
(gal/sk) 
Retarder A (gal/sk)  0.10  0.03  0.01 
Deionize
ed Water (gal/sk)  4.12  4.14  4.15 
Potassium Chloride (KCl) % 
3.00  3.00  3.00 
BWOW 
 

E‐8 
 
 Table Apx  EE‐2: Well #1, 16”” Liner Slurry Teest Results Comp
parison 

Schematic #1
1  16" Liner, TOC == 16,500' 

R
Reverse First Sacck 
Conventional  Reveerse Last Sack (TTOC) 
  (Shoe) 

BHCT (⁰F)  128 145  132 

Simu
ulated Placement Time  5:16 2:32  0:49 
Slurry Density (p
S ppg)  16.4 16.4  16.4 
Thickening Time (7
70Bc )  10:46
6  3:51  3:20 
Surrface Rheology ((Pv/Ty)  185 / 2
29  240 / 43  166 / 29 
Downhole Rheologyy (Pv/Ty)  120 / 1
19  129 / 25  119 / 15 
Free Fluid (%
%)  0  0  0 
Flluid Loss (ml/30
0min)  80 102  62 
24 hr UCA (TO
OC)  0 
4950 ‐  3,198 
24 hr UCA (BHSST)  4179
9  4,000  ‐ 
HTHP Settling ((%)  5.5%  1.9  4.8 
Dynamic Settling
D g  (%)  ‐  0.6  9.7 
Static Settling BOC  (%)  1.4  1.7  7.5 
 

Free fluid
d, fluid loss an
nd settling re esults are accceptable for aall slurry systtems.  Rheolo ogy of the reeverse 
first and last sack syste
ems could be e further optim mized so thatt the viscosityy of the last ssack slurry is  equal 
to or greaater than thatt of the first ssack system.  Thickening tiime results arre shown in FFigure Apx E‐1 11 for 
the TOC aat 16,500’ sce enario.  For re everse placemment, the reqquired placem ment time is aabout 2:45 (h h:min) 
shorter thhan conventio onal placeme ent.  This allo
ows for both  the operational placemen nt time needed on 
location aand the thickeening time to be reduced ssignificantly. 

 
Figure Apx E‐11: W
Well #1, 16” Liner thickening tim
me results, TOC @
@ 16,500’ MD 

E‐9 
 
Compresssive strength results at the
e shoe are sho
own in Figuree Apx E‐12.  The temperatu ure profile ovver 
the 24 hour WOC periood varies fromm convention nal to reverse,, however thee strenghts obtainined witth 
these designs are comparable.  

 
Fiigure Apx E‐12: W
Well #1, 16” line
er compressive  strength resultss at the shoe 

Compresssive  strength  results  at  the  TOC  are  sh

hown  in  Figu re  Apx  E‐13.    Here  the  teemperature  p
profile 
also varie
es between re everse and co onventional p placement.  F or this design n the TOC revverse slurry d design 
could be ffurther optim
mized so that ccompressive strength devvelopment occcurs in the saame time period as 
the reversse shoe slurryy. 

 
Figgure Apx E‐13: W
Well #1, 16” line
er compressive sstrength compaarison at TOC 

E‐10 
 
Slurry designs and results for the 9 7/8” liner in this well can be found in Table Apx  E‐4 and Table Apx  
E‐6.  A conventional system is shown for comparison, and reverse designs were modified for two TOC 
scenarios: at 26,500’ MD, which was 500’ below the previous shoe, and at 21,000’ MD (liner hanger).   

Table Apx  E‐3: Well #1, 9 7/8” Slurry Design Comparison 

    Schematic #1  9 7/8” Liner, TOC = 26,500’    9 7/8” Liner, TOC = 21,000’ 

Reverse First Sack  Reverse Last Sack  Reverse First Sack  Reverse Last Sack 

Conventional 
  (Shoe)  (TOC)  (Shoe)  (TOC) 
Cement  Class H  Class H  Class H  Class H  Class H 
3
Yield (ft /sk)  1.42  1.42  1.42  1.42  1.42 
Antifoam (gal/sk)  0.02  0.02  0.02  0.02  0.02 
Dispersant A (gal/sk)  0.12  ‐  ‐  ‐  ‐ 
Fluid Loss Control 
0.18  ‐  ‐  ‐  ‐ 
Additive A (gal/sk) 
Fluid Loss Control 
‐  0.20  0.20  0.20  0.20 
Additive C (gal/sk) 
Free Water Control 
‐  0.06  0.06  0.06  0.06 
Agent  (gal/sk) 
Retarder A (gal/sk)  0.09  ‐  ‐  ‐  ‐ 
Retarder B (gal/sk)  ‐  0.05  0.03  0.05  0.02 
Deionized Water 
5.05  5.15  5.17  5.15  5.18 
(gal/sk) 
Potassium Chloride 
3.00  3.00  3.00  3.00  3.00 
(KCl) %BWOW 
Silica Flour %BWOC  20.00  35.00  35.00  35.00  35.00 
Silica Sand %BWOC  15.00  ‐  ‐  ‐  ‐ 
 

E‐11 
 
 Table Apx  E‐4: Well #1, 9 7/8” Liner Slurry Test Results Comparison 

             Schematic #1  9 7/8" Liner, TOC = 26,500'  9 7/8" Liner, TOC = 21,000' 

Conventional  Reverse First  Reverse Last  Reverse First  Reverse Last Sack 
  (none)  Sack (Shoe)  Sack (TOC)    Sack (Shoe)  (TOC) 
BHCT (⁰F)  174  223  210  223  150 
 
Simulated Placement Time  1:54  1:36  1:26  1:45  0:53 
 
Slurry Density (ppg)  16.4  16.4  16.4  16.4  16.4 
 
Thickening Time (70Bc )  4:59  3:19  4:10  3:44  5:12 

Surface Rheology (Pv/Ty)  172 / 26  359 / 5  345 / 9  353/17  363/5 

 
Downhole Rheology (Pv/Ty)  68 / 17  99 / 3  137 / 4  176/4  199/2 
 
Free Fluid (%)  0  0  0  0  0 
 
Fluid Loss (ml/30min)  80  48  46  40  44 
 
24 hr UCA (TOC)  3494  ‐  2731  ‐  2962 
 
24 hr UCA (BHST)  3347  1947  ‐  2939  ‐ 

HTHP Settling (%)  ‐  2.6  1.2  1.2  2.4 

 
Dynamic Settling (%)  8.5  5.3  1.5  1.8  0.7 
 
Static Settling (%)  2.4  2.8  2.2  3.1  2.9 
 
 

Free fluid, fluid loss, rheology and settling results are acceptable for all slurry systems.  Thickening time 
results  are  shown  in  Figure  Apx  E‐14  for  the  TOC  at  26,500’  scenario.    For  reverse  placement,  the 
required placement time is about 20 minutes shorter than conventional placement.  This allows for both 
the thickening time to be reduced slightly.  Thickening time results for the TOC at 21,000’ scenario are 
shown  in  Figure  Apx  E‐15.    Here,  the  required  placement  times  for  the  shoe  slurries  are  similar.    The 
thickening time for the reverse TOC slurry could be reduced slightly by approximately an hour to set up 
closer to the shoe slurry system. 

E‐12 
 
  
Figurre Apx E‐14: We
ell #1, 9 7/8” Lin
ner thickening ti me results, TOC
C @ 26,500’ MD 

 
Figurre Apx E‐15: We
ell #1, 9 7/8” Lin
ner thickening ti me results, TOC
C @ 21,000’ MD 

Compresssive  strength  results  at  th he  shoe  are  shown  in  Figgure  Apx  E‐116.    At  the  shoe  temperaatures 
during thiis WOC perio od were highe er for the revverse slurries  due to the h higher circulaating temperaatures 
during  plaacement.    Fo
or  the  two  reverse  designss,  compressivve  strength  ddeveloped  aftter  about  5  h
hours, 
compared d  to  approxim
mately  12  ho ours  for  the  conventionall  slurry  desiggn  though  the  convention nal  24 
hour compressive strength was high her overall.  

E‐13 
 
  
Figure Apx E‐16: Well #1, 9 7/8” liner comp
pressive strengtth results at the  shoe 

Compresssive strength  results at the e TOC are shown in Figuree Apx E‐17.  TTemperaturees during this  WOC 

period for the 26,500’ TOC system  were higherr than those sseen during cconventional  placement d due to 
the  increaased  circulating  temperattures  during  placement.  TThe  cconventional  slurry  TOC  is  at  26 6,500’ 
MD.   Tem mperatures fo or the 21,000 0’ TOC system m were overa ll lower than n conventionaal; since the TTOC is 
higher  in  the  annulus  the  static  fo
ormation  temmperature  is  lower  at  thiis  point.  Com
mpressive  strength 
developm ment  of  the  26,500’ 
2 mparable  to  that  of  the  conventional  system  witth  the 
TOC  slurry  is  com
26,500’ TOC reverse slurry reaching 500 psi at 5 5:12 (hr:min)) versus 5:41  (hr:min) for  conventional.  For 
this  desiggn  the  21,00
00’  TOC  reverse  slurry  de optimized  so  that  compreessive 
esign  could  bbe  further  o
strength d development occurs in the e same time p period as the  shoe system. 

 
Figure Apx E‐17: Well #1, 9 7/8” liner comp
pressive strengtth results at the  TOC. Note: Con
nventional slurryy TOC is 26,500’’  

E‐14 
 
Slurry designs and results for the 7 5/8” production liner in this well can be found in Table Apx  E‐6 and 
Table  Apx    E‐6.    A  conventional  system  is  shown  for  comparison,  and  reverse  designs  were  modified 
placement with TOC at 27,500’ 

Table Apx  E‐5: Well #1, 7 5/8” Slurry Design Comparison 

    Schematic #1  7 5/8” Liner, TOC = 27,500’ 

Conventional  Reverse First Sack (Shoe)  Reverse Last Sack (TOC) 

 
Cement  Class H  Class H  Class H 
3
Yield (ft /sk)  1.42  1.42  1.42 
Antifoam (gal/sk)  0.02  0.02  0.02 
Fluid Loss Control Additive B 
0.25  ‐  ‐ 
(gal/sk) 
Fluid Loss Control Additive C 
‐  0.20  0.20 
(gal/sk) 
Free Water Control Agent  
0.06  0.06  0.06 
(gal/sk) 
Retarder B (gal/sk)  0.06  0.06  0.02 
Deionized Water (gal/sk)  5.09  5.13  5.17 
Potassium Chloride (KCl) 
3.00  3.00  3.00 
%BWOW 
Silica Flour %BWOC  35.00  25.00  25.00 
Silica Sand %BWOC  ‐  10.00  10.00 
 

Table Apx  E‐6: Well #1, 7 5/8” Slurry Test Results Comparison 

Schematic #1  7 5/8" Liner, TOC = 28,500' 

Reverse First Sack  Reverse Last Sack 
Conventional 
  (Shoe)  (TOC) 

BHCT (⁰F)  220  215  172 

Simulated Placement Time  1:30  1:18  1:08 
Slurry Density  16.4  16.4  16.4 
Thickening Time (70Bc )  5:24  4:57  4:23 
Surface Rheology (Pv/Ty)  365/17  291/16  311/15 
Downhole Rheology (Pv/Ty)  185/14  116/6  148/15 
Free Fluid  (%)  0  0  0 
Fluid Loss (ml/30min)  28  36  80 
24 hr UCA (TOC)  2776  ‐  2755 
24 hr UCA (BHST)  2802  1016  ‐ 
HTHP Settling  (%)  0.6  3.0  1.7 
Dynamic Settling  (%)  ‐  ‐  12.3 
Static Settling BOC  (%)  3.8  ‐  1.2 

E‐15 
 
Free fluid, fluid loss, rh
heology and ssettling results are accepttable for all slurry systemss.  Thickeningg time 
results are shown in Figure Apx E‐1 18.  For reverrse placemennt, the requirred placemen nt time is abo out 20 
minutes  shorter 
s than  conventionaal  placement  so  the  requuired  thickenning  times  fo
or  the  slurriees  are 
similar.   

 
Figure Apx E‐18: We
ell #1, 7 5/8” liner thickening tim
me results, TOC
C @ 28,500’ MD 

Compresssive strength  results at the shoe are sh
hown in Figuure Apx E‐19.   The temperrature profilee over 
the 24 ho
our WOC perio od are compaarable for revverse and connventinal placcement.  For  this design,o
overall 
compresssive strength developmentt at the shoe  is lower for tthe reverse slurry.  This m
may require fu
urther 
optimization dependinng on desired strength.   

 
Figure Apx E‐19: 
F Well #1, 7 5/8” liner compress ive strength ressults at shoe 

E‐16 
 
Compresssive  strength  results  at  th
he  TOC  are  shown 
s in  Figuure  Apx  E‐200.    The  reversse  slurry  devvelops 
compresssive strength e
earlier than the reverse slu urry and overrall strenth affter 24 hours is similar.  

 
Figure Apx E‐20:
F : Well #1, 7 5/8”” liner compresssive strength ressults at TOC 

3.2) Well Schemat

W tic #2 Slurry y Design Sum mmary
Slurry dessigns and resu 6”liner in this well can be ffound in Table Apx  E‐7 an
ults for the 16 nd Table Apx  E‐8.    

Table Apx  E
E‐7: Well #2, 16”” Liner Slurry De
esign Compariso
on 

Schem
matic #2  16" Liner, TOC = 12,500'  16” Lineer, TOC = 5,500’

Reversee First Sack  Reverse Last Sack 
Conventio
onal  Reverse  
  (SShoe)  (TOC) 
Cement  Class H
H  Class H  Claass H  Class H
Yield (ft3/sk)  1.07  1.07  11.07  1.08 
Antifoam (gal/sk)  0.02  0.02  00.02  0.02 
Dispersannt B (gal/sk)  0.03  0.03  00.03  0.03 
Fluid Lo
oss Control 
0.10  0.12  00.12  0.12 
Additivee A (gal/sk) 
Free Water Control 
‐  0.01  00.01  0.02 
Agent  (gal/sk) 
Retarder A (gal/sk)  0.04  0.004  00.01  ‐ 
Deionized W
Water (gal/sk)  4.20  4.20  44.20  4.02 
Potassium Chloride (KCl) 
3.00  3.00  33.00  3.00 
% B
BWOW 
Calcium Chhloride (CaCl2) 
‐  ‐  ‐  0.25 
(ga
al/sk) 
 

E‐17 
 
 

Table Apx  E‐8: Well #2, 16” Slurry Test Results Comparison 

Schematic #2  16" Liner, TOC = 12,500  16" Liner, TOC = 5,500 

Reverse First 
Conventional  Reverse  Reverse Last Sack (TOC) 
  Sack (Shoe) 

BHCT (⁰F)  98  114  114  74 

Simulated Placement Time  4:06  1:28  1:39  0:23 
Slurry Density  16.5  16.4  16.4  16.4 
Thickening Time (70Bc )  8:24  3:29  5:09  4:21 
Surface Rheology (Pv/Ty)  134 / 30  132 / 21  126 / 22  160 / 19 
Downhole Rheology (Pv/Ty)  117 / 14  88 / 10  81 / 16  181 / 33 
Free Fluid (%)  0  0.8  0  Trace 
Fluid Loss (ml/30min)  108  74  68  139 
24 hr UCA (TOC)  3044  3,968  ‐  1978 
24 hr UCA (BHST)  3381  3,454  3407  ‐ 
HTHP Settling  (%)  0.6  7.4  5.5  3.1 
Dynamic Settling  (%)  ‐  4.2  0  0.5 
Static Settling  (%)  2.2  2.8  2  2.6 
 

Free fluid, fluid loss, rheology and settling results are acceptable for all slurry systems.   In conventional 
placement,  most  of  the  slurry  is  exposed  to  the  BHCT  as  it  passes  the  shoe  during  placement.    This 
exposure  to  temperature,  as  well  as  the  additional  pump  time  requires  a  longer  thickening  time  to 
assure  placement.    When  the  same  volume  of  slurry  is  placed  by  RCPC,  the  required  pump  time  is 
shortened and only the slurry near the shoe is exposed to the BHCT.  This results in a shorter required 
slurry  thickening  time,  shown  in  Figure  Apx  E‐21,  since  the  simulated  placement  time  of  the  reverse 
slurry  is  approximately  2:30  (h:min)  shorter  than  that  of  conventional  placement.    Thickening  time 
results  for  the  TOC  at  5,500’  scenario  are  shown  in  Figure  Apx  E‐22.    There  would  be  challenges  to 
design a conventional system for this string to bring cement up to the liner hanger; simulation indicated 
that the pressure needed to lift the cement to this height resulted in breakdown of the formation.  The 
conventional design from the 12,500’ TOC is shown for reference.  

E‐18 
 
  

 
Figure
e Apx E‐21: Well #2, 16” Liner Th
hickening Time CComparison, TO
OC @ 12,500’ MD 

        

 
Figure Ap
px E‐22: Well #2
2, 16” Liner Thickening Time Comparison, TOC @@ 5,500’ MD.  N
Note: Conventio
onal result is forr the 
12,5
500’ MD system and is shown foor comparison. 

Compresssive  strength  results  at  th

he  shoe  are  shown  in  Figgure  Apx  E‐223.    For  thesse  designs,  o
overall 
compresssive strength d
developmentt is comparab ble after 24 hoours.   

E‐19 
 
  
Figure Apx E‐23
3: Well #2, 16” liiner compressivve strength resu
ults at shoe 

mpressive  strength 
Compresssive  strength  results  at  the  TOC  are  shown  in  Figgure  Apx  E‐224.    The  com
developen
nt  of  the  re
everse  slurry  for  the  5,50
00’  TOC  sce nario  is  sign
nificantly  lowwer,  and  could  be 
optimized
d further if gre
eater strength is required..   

 
Figure Apx E‐24
4: Well #2, 16” liner compressivve strength resu
ults at TOC 

Slurry dessigns and results for the   13 5/8” casin Apx  E‐9 and  Table 

ng in this we ll can be found in Table A
Apx  E‐10. 

E‐20 
 
Table Apx  E‐9: Well #2, 13 5/8” Casing Slurry Design Comparison  

Schematic #2  13 5/8” Casing, TOC = 5,500' 

Reverse First Sack  Reverse Last Sack 
Conventional Lead  Conventional Tail  
  (Shoe)  (TOC) 
Cement  Class H  Class H  Class H  Class H 
3
Yield (ft /sk)  1.3  1.07  1.07  1.07 
Antifoam (gal/sk)  0.02  0.02  0.02  0.02 
Dispersant B (gal/sk)  0.05  0.03  0.03  0.03 
Fluid Loss Control 
0.24  0.10  0.15  0.15 
Additive A (gal/sk) 
Free Water Control 
0.01  ‐  0.01  0.01 
Agent  (gal/sk) 
Retarder A (gal/sk)  0.10  0.07  0.02  0.01 
Deionized Water (gal/sk)  5.68  4.18  4.15  4.16 
Potassium Chloride (KCl) 
3.00  3.00  3.00  3.00 
% BWOW 
 

Table Apx  E‐10: Well #2, 13 5/8” Casing Slurry Test Results Comparison 

Schematic #2  13 5/8" Casing, TOC = 5,000 

Conventional  Reverse First Sack  Reverse Last Sack 

Conventional Tail 
  Lead  (Shoe)  (TOC) 

BHCT (⁰F)  156  145  145  125 

Simulated Placement Time  5:39  4:30  2:11  1:02 
Slurry Density  15.0  16.4  16.4  16.4 
Thickening Time (70Bc )  15:01  9:15  5:05  4:18 
Surface Rheology (Pv/Ty)  184 / 29  143 / 26  230/52  218/161 
Downhole Rheology (Pv/Ty)  71 / 15  82 / 21  93/42  132/97 
Free Fluid (%)  0  0  0  Trace 
Fluid Loss (ml/30min)  92  108  78  80 
24 hr UCA (TOC)  0  4582  ‐  3751 
24 hr UCA (BOC)  1588  3854  3830  ‐ 
HTHP Settling (%)  1.3  0.1  5.3  4.8 
Dynamic Settling (%)  ‐  ‐  0.1  0 
Static Settling (%)  1.9  2.2  1.6  1.9 
 

Free fluid, fluid loss, rheology and settling results are acceptable for all slurry systems.  Thickening time 
results  are  shown  in  Figure  Apx  E‐25  and  Figure  Apx  E‐26.    For  reverse  placement,  the  required 
placement time is shorter than conventional placement so the required thickening times for the slurries 
are similar.   

E‐21 
 
  
Figure Apx E‐2
25: Well #2, 13 5
5/8” Casing Thic kening Time Co
omparison 

 
ell #2, 13 5/8” Caasing Thickeningg Time Compari son, TOC Slurryy 
Figurre Apx E‐26: We

Compresssive strength results at the
e shoe are sho
own in Figuree Apx E‐27.  

E‐22 
 
  
Figure Apx E‐‐27: Well #2, 13 5/8” Casing Com
mpressive Strenngth Developmeent Comparison at Shoe 

Compresssive strength results at the
e TOC are sho
own in Figure  Apx E‐28.   

 
Figure Apx E
E‐28: Well #2, 13
3 5/8” Casing Co
ompressive Strenngth Developmeent Comparison
n at TOC 

Slurry dessigns and resu
ults for the  11 7/8” liner in this well ca n be found in
n Table Apx  EE‐11 and Tablle Apx  
E‐12. 

E‐23 
 
 

Table Apx  E‐11: Well #2, 11 7/8” Liner Slurry Design Comparison 

    Schematic #2  11 7/8" Liner, TOC = 21,500 

Conventional  Reverse First Sack (Shoe)  Reverse Last Sack (TOC) 

 
Cement  Class H  Class H  Class H 
3
Yield (ft /sk)  1.08  1.42  1.42 
Antifoam (gal/sk)  0.02  0.02  0.02 
Fluid Loss Control Additive A 
0.10  ‐  ‐ 
(gal/sk) 
Fluid Loss Control Additive C 
‐  0.15  0.15 
(gal/sk) 
Dispersant B (gal/sk)  0.03  ‐  ‐ 
Free Water Control Agent  
0.01  0.06  0.06 
(gal/sk) 
Retarder A (gal/sk)  0.09  ‐  ‐ 
Retarder B (gal/sk)  ‐  0.03  0.02 
Deionized Water (gal/sk)  4.17  5.21  5.22 
Potassium Chloride (KCl) 
3.00  3.00  3.00 
%BWOW 
Silica Flour % BWOC  ‐  35.00  35.00 
 

Table Apx  E‐12: Well #2, 11 7/8” Liner Slurry Test Results Comparison 

Schematic #2  11 7/8" Liner, TOC = 21,500 

Conventional  Reverse(First Sack)  Reverse(Last Sack) 

 

BHCT  170  194  175 

Simulated Placement Time  1:33  1:06  0:45 
Slurry Density  16.4  16.3  16.4 
Thickening Time (70Bc )  5:50  4:40  3:07 
Surface Rheology (Pv/Ty)  189 /28  260/4  311/12 
Downhole Rheology (Pv/Ty)  85 / 17  106/10  162/23 
Free Fluid (%)  0.2%  0  0 
Fluid Loss (ml/30min)  97  72  124 
24 hr UCA (TOC)  4,319  ‐  3,790 
24 hr UCA (BHST)  4,443  3,893  ‐ 
HTHP Settling (%)  5.7%  4.2  1.1 
Dynamic Settling (%)  ‐  4.6  1.8 
Static Settling (%)  0.50%  2.1  1.3 
 

Thickening time results are shown in Figure Apx E‐29 and Figure Apx E‐30.  

E‐24 
 
  

 
Figure Apx E‐29: Well #
#2, 11 7/8” Line
er Thickening Tim
me Comparison, TOC 21,500’ M
MD 

 
Figure A
Apx E‐30: Well #
#2, 11 7/8” Linerr Thickening Tim
me Comparison, TOC = 20,500’ M
MD 

Compresssive strength results at the
e shoe are sho
own in Figuree Apx E‐31. 

E‐25 
 
  
Figure Apx E
E‐31: Well #2, 11
1 7/8” Liner Com
mpressive Strenggth Development Comparison aat Shoe 

Compresssive strength results at the
e TOC are sho
own in Figure  Apx E‐32.   

 
Figure Apx E
E‐32: Well #2, 11 7/8” Liner Com
mpressive Strenngth Developmeent Comparison at TOC 

E‐26 
 
 Appendix F ‐ Deepwater RCPC Operational Guidelines
The introduction of reverse‐circulation primary cementing (RCPC) operations to deepwater is expected 
to introduce many operational challenges.  Operational considerations are anticipated to be similar to 
those of a conventional deepwater job, however due to the specific challenges and configuration of a 
RCPC job there will be some variances.  Contingency plans are also included.   

1)  Pre‐Job Planning ................................................................................................................... F‐3 
1.1)  Equipment Selection .................................................................................................................. F‐3 
1.2)  Centralizers ................................................................................................................................ F‐3 
1.3)  Crossover tool ............................................................................................................................ F‐4 
1.4)  Cementing with a port collar run below a liner hanger: ............................................................ F‐5 
1.5)  Multiple port collars run in the casing ....................................................................................... F‐6 
1.6)  Other Considerations ................................................................................................................. F‐6 
1.7)  Float equipment ......................................................................................................................... F‐7 
1.8)  Wiper assembly for drill pipe ..................................................................................................... F‐8 
1.9)  Reamers ..................................................................................................................................... F‐8 
1.10)  Simulations ............................................................................................................................. F‐8 
1.11)  Fluid design ............................................................................................................................ F‐9 
1.12)  Lab testing .............................................................................................................................. F‐9 
1.13)  Procedure ............................................................................................................................... F‐9 
1.14)  Contingency Scenarios ......................................................................................................... F‐10 
2)  Logistics and Maintenance ................................................................................................. F‐10 
2.1)  Equipment to and on location: ................................................................................................ F‐10 
2.2)  Materials to location ................................................................................................................ F‐10 
3)  Personnel ............................................................................................................................ F‐10 
3.1)  Training .................................................................................................................................... F‐10 
3.2)  Number of Personnel ............................................................................................................... F‐10 
4)  Hole Conditioning ............................................................................................................... F‐11 
4.1)  Considerations for high deviation wells ................................................................................... F‐12 
4.2)  Contingency: Pre‐Job Losses .................................................................................................... F‐12 
4.3)  Contingency: Cuttings or Debris Blocking Equipment Flow Path ............................................ F‐12 
5)  Running Equipment In hole ................................................................................................ F‐13 

F‐1 
 
 5.1)  Centralizers .............................................................................................................................. F‐13 
5.2)  Liner Hanger ............................................................................................................................. F‐13 
5.3)  Crossover tool .......................................................................................................................... F‐13 
5.4)  Float equipment ....................................................................................................................... F‐13 
5.5)  Wiper balls and/or darts for drill pipe ..................................................................................... F‐13 
5.6)  Equipment triggers ................................................................................................................... F‐13 
5.7)  Others ...................................................................................................................................... F‐14 
5.8)  Contingency: Well Control Situations ...................................................................................... F‐14 
6)  Rig Up .................................................................................................................................. F‐14 
7)  Pre‐Job Procedure .............................................................................................................. F‐14 
8)  Job Execution ...................................................................................................................... F‐15 
8.1)  Downhole Equipment Operation – Operating the Crossover Tool .......................................... F‐15 
8.2)  Pre‐Job Well Control Considerations ....................................................................................... F‐15 
8.3)  Job procedure recommendations ............................................................................................ F‐16 
8.4)  Pipe movement ........................................................................................................................ F‐16 
8.5)  Additive proportioning ............................................................................................................. F‐17 
8.6)  Mix and Pump Rates ................................................................................................................ F‐17 
8.7)  Density Control ........................................................................................................................ F‐17 
8.8)  Downhole Equipment Operation – Operating the Crossover Tool .......................................... F‐18 
8.9)  Downhole Equipment Operation – Operation of the Floating Equipment .............................. F‐18 
8.10)  Downhole Equipment Operation – Setting the Liner Hanger .............................................. F‐19 
8.11)  Contingency: Equipment Issues ........................................................................................... F‐19 
8.12)  Contingency: Unplanned Shutdowns ................................................................................... F‐21 
8.13)  Contingency: Lost Returns During Placement ..................................................................... F‐21 
8.14)  Contingency: Circulate out Cement ..................................................................................... F‐21 
8.15)  Contingency: General Well Control ..................................................................................... F‐21 
9)  Safety and Environment ..................................................................................................... F‐21 
9.1)  Safety Considerations .............................................................................................................. F‐21 
9.2)  Environmental Considerations ................................................................................................. F‐22 
9.3)  Personnel and Training ............................................................................................................ F‐22 
10)  Post‐Job Evaluation ............................................................................................................ F‐22 

F‐2 
 
1) Pre‐Job Planning

1.1) Equipment Selection

Equipment type and configuration can be selected based on operator and regulatory needs, and what is 
most appropriate for the expected well conditions.   

1.2) Centralizers
As with a conventional cement job, centralization will play a key factor during the run in process as well 
as  during  the  cementing  operation  for  optimum  placement.    Required  standoff  need  to  be  taken  into 
account  for  centralizer  selection  and  positioning.  Low  standoff  can  lead  to  poor  displacement  in  the 
open  hole  section  and  possible  mud  channeling.    In  reverse  placement  poor  standoff  and  channeling 
could  contribute  to  inadequate  zonal  isolation  at  the  shoe,  since  the  leading  edge  of  cement  being 
placed is the shoe cement.  Because the casing is normally not 100% centered in the annulus there will 
be a resulting eccentric flow in the cross sectional area of the annulus. The velocity and pressure profiles 
are related to the stand‐off percentage and the differences in rheology between the  various fluids. The 
widest  portions  of  the  annulus  will  have  the  highest  flow  rate  with  the    converse  being  true  on  the 
narrowest  side,  and  the  velocity/volume  differential  will  be  most    critical  at  the  shoe.    Increasing  the 
percent  standoff  between  the  casing  and  the  annulus  will  reduce  the  risk  of  a  wet  shoe  due  to  poor 
displacement or reduce  the required  displacement volume up inside the shoe  track  to ensure cement 
coverage over the entire annulus at the shoe.   

Centralizer selection should be based on the clearance between casing strings, e.g. OD of the liner and 
the  ID  of  the  previously  run  casing  string.  Also,  if  the  liner  is  moved  while  placing  cement,  e.g. 
reciprocation and/or rotation, then this will influence the type of centralization, if any, that can be used. 

Casing  or  liner  size,  along  with  the  annular  clearance  with  the  previous  string  limits  the  types  of 
centralizers available. The  liner string can be made  up of flush joint with no  collar, or with a standard 
box and pin joint. Conventional bow spring centralizers that are hinged and are designed to go over a 
conventional  casing  collar  may  be  too  large  to  fit  in  tight  clearances.  This  also  applies  to  slip  on  ridge 
collars and bow spring centralizers that are designed to go on the OD of the casing and to ride between 
collars.  Rigid  centralizer  subs  and  bow  spring  centralizer  subs  have  been  developed  to  meet  the 
requirement  for tight annular clearance. The subs screw into the pipe and become part  of the casing. 
Rigid centralizer subs are designed to fit the drift ID and drift length (generally 6” or 12” depending on 
casing size) of the previously run casing to give some standoff in the lap area between the two casing 
strings. Bow spring centralizer subs have the bow spring centralizers designed go thru tight drift IDs and 
centralize in open hole. 

If the operator wants to move the pipe during cementing operations, e.g. rotation and/or reciprocation, 
then  centralizer  selection  is  very  critical.  Most  current  centralizers  are  not  designed  for  planned 
rotation. Slip on bow spring and slip on ridge centralizers are better suited for rotation than the hinged 
type centralizers. However, if the ID of the centralizer collar that slips on the OD of the pipe is not the 
proper  material  or  is  not  properly  coated  and/or  sleeved  rotation  could  cause  the  centralizer  to  wear 
out and/or wear a hole in the casing. (This scenario assumes the pipe will rotate, while the centralizers 

F‐3 
 
stay  stationary.)  In  cases  where  the  centralizer  is  rotated  with  the  pipe,  similar  to  some  drill  pipe 
protectors, then the classic bow spring centralizer would be a poor choice. In cases where the centralizer 
is  rotated  with  the  pipe,  ridge  type  centralizers  should  be  used.  Close  attention  to  material  selection 
and/or coatings must be done to prevent the blades of the centralizer from wearing out.  

When  rotating  and/or  reciprocating  pipe  with  centralizers  the  operator  must  consider  how  the 
centralizers  will  endure  movement  along  the  open  hole  section    Each  operator  needs  to  go  over  the 
possible scenarios and determine what type of centralization is appropriate for each liner‐hole situation. 
A “single” standard secondary option may not be appropriate each situation. 

1.3) Crossover tool

The crossover tool run on top of the liner is used to divert cement pumped down the work string to the 
annulus area between the liner OD and open hole ID. It allows the fluid flowing up the liner ID to divert 
to the annulus area between the work string and previously run casing.  

One of the criteria that the crossover tool must have is that it allows flow in the conventional direction, 
e.g. down the work string, thru the ID of the liner, and back up the annulus area, while going in the hole. 
With the liner in place a pack‐off between the work string to annulus port and the liner returns exit port 
is set (typically mechanically with a ball or dart or through rotation). Setting the pack‐off also switches 
flow  direction  from  conventional  to  reverse  flow.  With  the  cement  in  place  the  crossover  tool  is 
switched back to the conventional flow direction and the pack‐off is un‐set so that the liner hanger can 
be set, or the casing hung off an existing shoulder.  

Crossover tool control 
A  more  advanced  version  of  the  crossover  tool  will  allow  pipe  movement  throughout  the  job,  e.g. 
reaming the liner in the hole, switching from reverse to conventional circulation on demand, e.g. allows 
fluid pumped down the annulus side while reaming in with returns being taken up the ID of the liner. 
This system uses batteries to power a hydraulic pump(s) to shift the sleeves that control the direction of 
flow in the tool. An on board computer will interpret commands and control the start and stop of the 
pump(s), as well as the opening and closing of control valves. There are various ways to get commands 
to this system. These include, but are not limited to, RFID tags injected into the flow stream; wired drill 
pipe (Note: Wired drill pipe transmits data, it currently does not supply power to operate equipment.); 
Pressure  pulse  (flowing);  Mud‐Pressure  pulse  (closed  chamber);  Unique  chemical  signal(s)  from  fluid 
pumped  through  the  tool;  external  and/or  internal  wire  line  and/or  fiber  optic  line;  external,  internal, 
and/or concentric drill pipe with more than one flow path from the surface that allow hydraulic fluid to 
be  pressured  up  to  signal  the  computer,  and/or  power  the  sleeves  open  and/or  closed;  and  on  board 
timers that tell the computer when to act and what to do.  

The advantages to the advance crossover tool system is it gives the operator more options, e.g. allows 
reaming in a liner while pumping in the reverse mode, not just placing cement. The disadvantages are 
the  system  uses  batteries  that  have  a  limited  life  and  are  temperature  limited.  The  system  is  slow  to 
operate, e.g. a low volume high pressure pump moves fluid slowly – typically 1 cubic inch of fluid per 
minute  at  5,000  psi  differential  pressure.  To  shift  a  sleeve  5”  may  take  10  minutes.  Unless  wired  drill 

F‐4 
 
pipe, electric/fiber optic lines, or hydraulic pressure is used there is no feedback to the surface that the 
tool has shifted to a particular position.  

Crossover tool with mechanical separators in work string 
The  minimum  crossover  tool  is  relatively  simple  to  operate  with  balls  and/or  darts.  It  has  the  basic 
switching function from conventional to reverse and back to conventional. A standard liner hanger can 
be set with this tool.  

The disadvantages of this system are the pack‐off will not allow pipe movement after the pack‐off is set. 
The system will only switch once from conventional to reverse cementing. When the system is used on a 
liner the system must switch from reverse mode to conventional mode, and the operating balls and/or 
darts  must  be  move  out  of  the  way  so  the  work  string  can  be  used  to  pressure  up  and  set  the  liner 
hanger.    In  conventional  cementing,  darts  are  used  to  latch  into  plugs  located  inside  the  casing  and 
shear them and pump them to bottom.  Since plugs will not be usable with RCPC, any darts and balls will 
be used for the work string section only.  Operating balls will have to pass through the crossover tool or 
be  used  to  function  that  tool  and  conventional  wiper  darts  run  in  front  and  behind  the  cement  may 
present a problem with the operation of this tool.   

In summary the crossover tool system run on top of the liner can be a simple ball/dart operated system 
that will shift a sleeve to a given position when the ball/dart lands with positive feedback to the surface 
the tool has shifted. Or a more advance system can be developed that will allow multiple shifts of the 
tool and allow the operator more options on how to cement the well. 

1.4) Cementing with a port collar run below a liner hanger:

This  particular  method  and  associated  tools  are  documented  in  detail  in  US  Patent  7,857,052  “Stage 
Cementing Methods Used in Casing While Drilling” – Giroux and Rosenberg.  

This  system  places  a  port  collar  below  a  liner  hanger  or  casing  hanger.  The  casing  is  first  hung  off  by 
setting the liner hanger or hanging it off the preinstalled casing hanger. With the casing hung off and the 
running tool released from the casing, the running tool is then used to shift open a port collar. The port 
collar  may  or  may  not  have  a  pack‐off  above  it  that  is  set  with  pressure.  The  pack‐off  would  force  all 
fluid pumped down the work string to go down the liner annulus. The casing hanger or the liner hanger 
may have a built in pack‐off to do the same function. Returns are taken from the ID of the liner and the 
returns  exit  to  the  annular  area  above  the  liner  hanger  or  casing  hanger  and  the  work  string.  A  float 
collar with a flapper valve is located near the port collar that’s held open with a stinger on the running 
tool.  

Some of the advantages of the port collar system is the casing is already hung off before any cement is 
pumped. Cementing takes place immediately after the liner is in place. The port collar can be run lower 
in the string, if desired. Conventional balls and/or darts can be used to separate the fluids, because the 
balls and/or darts will be caught in a dart/ball catcher located in the work string, before or/just after the 
cement exits the work sting into the annulus area. 

F‐5 
 
Some  of  the  dis‐advantages  of  the  port  collar  system  is  the  sleeves  in  the  port  collar  tend  to  have  a 
lower  collapse  rating  than  the  casing.  The  seal  system(s)  used  in  some  port  collars  may  not  meet  the 
operator’s needs for permanently sealing over the life of the well. Also, a hole in the casing below the 
liner hanger is not acceptable to some operators. 

1.5) Multiple port collars run in the casing

This particular method uses multiple port collars run in the casing string. The port collars are used for 
injection  of  cement  into  the  annular  area  between  the  liner  OD  and  Open  Hole  ID  after  the  casing  is 
hung  off.  This  technique  is  described  in  detail  in  IADC/SPE  168048  “New  Applications  of  Cementing 
Valve Technology for Gulf of Mexico Deep Water Operations” by Jim McNicol, Archer Tools.  

This system allows the operator to do a conventional cement job, where the cement is pumped down 
the work string into the casing ID, and exit the bottom of the casing and travels up the annular area. The 
port collar(s) allow the operator to squeeze off the annular area of the liner, after the primary cement 
job. Once the liner is hung off and the primary cement job is complete the work string along with the 
liner  running  tools  is  retrieved.  The  port  collar  operating  tool  system  is  then  run  in  the  hole  on  a 
separate run of the work string. 

The  advantage  of  the  port  collar  system  is  it  has  flow  openings  in  the  casing  where  cement  can  be 
squeezed into, and the port collar(s) can be located at strategic locations, and then permanently closed. 
The  use  of  the  port  collar(s)  to  squeeze  cement  into  the  annular  area  can  be  done  after  the  primary 
cement job has been fully evaluated, e.g. cement bond logs are run. Some systems require that only one 
port collar can be squeezed through on a single run in the hole. Other systems offer the opportunity of 
operating multiple port collars on a single trip in the hole. The biggest advantage of this system is it uses 
existing technology, can be deployed relatively easily, and tool personnel are available that are familiar 
with the system.  

The biggest disadvantage of this system is the rig time it takes to execute the squeeze cementing of the 
liner. Some of the other disadvantages of the port collar system is the sleeves in the port collar tend to 
have a lower collapse rating than the casing. The seal system(s) used in some port collars may not meet 
the operator’s needs for permanently sealing over the life of the well. Also, a hole(s) in the casing below 
the liner hanger is not acceptable to some operators. 

1.6) Other Considerations

It  may  be  possible  to  develop  a  mechanical/hydraulic  diverter  tool  that  can  be  operated  with  pump 
pressure. The annulus would need to be packed off to allow the pressure to activate tool. Many tools 
have been designed on a ratchet system for DST work. A series of pressure cycles is needed to operate 
the  tool.  If  one  wanted  to  circulate  hole  the  conventional  way  you  could  do  this  and  after  the  hole  is 
clean and ready to cement, cycle the tool to cement position and pump another bottoms up to make 
sure  tool  is  in  proper  cement  position  to  reverse  circulate  cement  in  place.  After  the  cement  job  is 
finished, you could cycle tool to reverse position and clean any excess above liner lap. The biggest hurdle 
for  this  concept  is  having  a  dependable  diverter  tool.  A  ratchet  system  tool  would  be  very  expensive 
because you would need to leave in hole as part of the casing string. 

F‐6 
 
Any number of ideas can be explored for diverter tools and for crossover tools. As in all applications the 
ideas must be developed into a feasible tool systems that can be applied within the parameters of the 
requirements for a cementing system that will effective isolate the casing from the open hole. 

1.7) Float equipment

Conventional  floating  equipment  will  not  work  on  a  reverse  cementing  job.  Some  floating  equipment 
that’s specifically designed to close when cement reaches the bottom of the shoe joint when the cement 
is pumped  down the annulus side will work on land jobs where the cement  is being pumped into the 
side of the casing head. However on a liner job it when the floating equipment could close prematurely, 
before  all  the  cement  has  exited  the  work  string,  the  work  sting  could  be  left  filled  with  a  substantial 
amount of cement with no way of displacing it or reversing it out, because the casing has not been hung 
off or the liner hanger has not been set.  

Another consideration is restricting the inlet ID at the bottom of the liner with floating equipment will 
increase the ECDs seen on the annulus side of the casing when cement is being pumped in the reverse 
direction. 

Conventional floating equipment is seen by some operators as having a dual purpose: primarily to hold 
cement  in  place  after  the  primary  cementing  job,  secondly  acting  as  an  aid  in  down  hole  well  control 
while the casing is being run in the hole. (Floating equipment is not a down hole blow out preventer. It 
will restrict some flow into the casing, primarily liquid – not gas. It is not intended to exceed the rated 
designed working pressure – generally 5,000 psi or less.) 

To meet the requirements for reverse cementing a flapper valve type float shoe/collar can be run at or 
near the bottom of the casing. The flapper valve is then opened with a stringer run on an inner string 
run below the running tool. The float collar may have opposed flapper valves with the upper valve being 
held  open  with  a  sleeve  that  is  released  by  the  stinger,  and  the  stinger  holds  the  upper  and  lower 
flapper  valves  open  when  it  stings  through  both  valves.  (The  opposed  flapper  valve  float  equipment 
keeps fluid  moving from either direction after the  stringer is removed from  the float  collar.) The float 
collar will require at least one joint of casing below it to allow for the stinger length. 

In  order  to  keep  the  ECD  to  a  minimum  during  cementing  the  float  collar  may  be  run  higher  in  the 
casing, e.g. just below the liner hanger/casing hang off collar. To meet the requirement for a down hole 
well control valve a pump out float valve or solid plug could be used. The pump out float valve will be 
pumped out with a dropped ball after the liner is below the blow‐out preventer BOP with drill pipe in 
the BOP. The solid plug is simply pumped out, after the liner is below the BOP. Both the pump out float 
valve and the solid plug should be designed so that they will not interfere with the running of the liner 
further in the hole, and have no chance of re‐plugging the shoe if the shoe is on bottom. 

These  are  viable  floating  equipment  options  determined  during  the  Deepwater  RCPC  project.  Some 
operators may choose to run no floating equipment at all in order to reduce the ECD’s to a minimum. A 
minimum  recommendation  is  running  a  float  collar  with  a  flapper  valve  just  below  the  liner 
hanger/casing hang off collar.  Float equipment used for reverse applications are still independent of the 

F‐7 
 
liner  hanger  running  tool  and  the  operator  can  make  the  decision  on‐site  where  the  float  collar  is 
located based on well conditions. 

1.8) Wiper assembly for drill pipe

Wiper balls and darts for the drill pipe are not a practical option for crossover tools that are operated 
with signals from the surface and have a liner hanger below that requires a closed chamber system after 
the cement is placed to set. If the crossover tool is operated with balls and/or darts then these may be 
spaced  out  to  aid  in  the  wiping  of  the  drill  pipe.  However,  this  should  be  a  secondary  function  of  the 
operating  balls  and/or  darts.  It’s  strongly  recommended  that  spacer  fluids  be  used  to  separate  the 
various fluids in the drill pipe instead of mechanical fluid separators such as balls and/or darts.   If the 
option of using a port collar(s) is selected then the wiper balls and/or darts can be used in conjunction 
with a ball and/or dart catcher run in the work string.   Consideration needs to be taken that the balls 
and/or  darts  must  be  move  out  of  the  way  or  ejected  so  that  they  do  not  block  fluid  movement  for 
subsequent operations.  

1.9) Reamers
If the liner is to be reamed into the hole then a full open reamer shoe may be considered. The reamer 
shoe will allow the liner to go through ledges and oval sections of the drilled hole more easily.   

1.10) Simulations
Currently, commercially available simulators can be used up to a point for deepwater RCPC operations.  
Temperature  estimates  of  BHCT  can  be  obtained  through  workarounds  within  the  software.    Other 
information  may  be  estimated,  depending  on  the  simulator  capabilities.    Future  versions  of 
commercially available simulators may have extended abilities. Simulators should be used as a tool to 
determine  if  there  will  be  an  ECD  advantage  to  using  reverse  placement  for  each  job,  since  this  is 
dependent on the location of the critical point and weak zones downhole.  

Initial  Input  Data  Needed:  Depth,  formation  lithology  and  pore/frac  gradients,  hole  geometry  and 
deviation, BHST, pilot fluid information, location of crossover, floats or other flow constrictions.  

Simulation Outputs: BHCT, first and last sack temperatures vs time, temperature differentials between 
the  top  and  bottom  column  of  cement,  WOC  temperatures,  u‐tubing  effects,  acceptable  pump  rate 
ranges,  ECDs,  pressures  on  surface,  pressure  at  weak  zones  downhole,  centralization,  displacement 
efficiency, spacer contact time.  

During  displacement,  the  volume  of  cement  taken  into  the  casing  prior  to  cessation  of  pumping    is 
dependent on the volume difference between the widest and narrowest portions of the annulus at the 
shoe. The cement on the widest side of the annulus arrives at the float shoe first. Cement displacement 
in the narrow portion arrives some time and volume later. The  difference in volume between heads of 
the fastest and slowest profile will be  the  minimum  volume that will  be returned to, and will remain 
inside the casing. The larger the stand‐off at the shoe, the less volume will be required to be circulated 
inside the casing to fully cover the shoe annulus.  Simulations using the expected standoff and annular 
geometry  at  the  shoe  can  be  used  to  determine  the  estimated  displacement  needed  to  ensure  full 
coverage at the shoe.  

F‐8 
 
 

1.11) Fluid design

Slurry  that  will  be  placed  near  the  top  of  the  annulus  in  shallower  well  sections  will  require  a  lower 
concentration  of  retarder  since  the  placement  time  and  temperatures  will  be  reduced  compared  to  a 
conventional job.  By varying and staging the additives in the slurry, the entire column of cement can be 
designed to set and gain compressive strength simultaneously. A disadvantage would be that the use of 
multiple slurry designs would increase  the amount  of time spent on pre‐job testing and planning, and 
would be more complex operationally to mix with varying additive concentrations. For deeper strings, 
placement time and maximum circulation temperature can be similar.   

Key aspects and best practices for thickening time, free fluid, fluid loss, gel strength development and 
slurry  stability  are  expected  to  be  the  same  as  for  conventional  slurry  design.    The  most  significant 
design  modification  for  RCPC  will  be  the  change  from  the  conventional  density  hierarchy.    It  is 
recommended that the density variation of cementing fluids (including spacer) be kept minimal from the 
mud density.  While fluids of increasing density could be pumped, the density differential increases the 
risk  of  fluid  swap  as  fluids  are  pumped  down  since  reverse  placement  in  the  annulus  is  assisted  by 
gravity.  Rheological hierarchy of fluids will be critical for RCPC slurry designs, and as with conventional 
placement, fluids should be more viscous than the preceding fluid to aid displacement.   

Use Spacers and/or Washes ‐ Sufficient volumes of spacer and/or wash must be pumped for effective 
removal  of  drilling  fluid.  Rule  of  thumb:  Pump  Spacer  /  Wash  volume  which  provides  8  to10  minute 
contact time in annulus. Increasing the contact time may be more beneficial.  If the hydrostatic in the 
annulus does not fall below the minimum needed to control pore pressure, a large volume of Newtonian 
fluid will be beneficial. 

1.12) Lab testing

Pilot testing shall include the following: 
a)  Thickening Time Test at BHCT 
b)  Compressive Strength Test, 24hr at BHST (WOC and TOC)  
c)  Rheology at 80⁰F and BHCT 
d)  Free Fluid and Solids Settling, at temperature 
e)  Fluid Loss at BHCT 
f)  Compatibility between cement and spacer/flush and drilling fluid 
 
Final:  Confirmation testing of rig blend samples is recommended.  

1.13) Procedure
Prepare a job plan that includes at least the following: 
a) Rig up procedure, to include reverse circulation tools. 
b) Safety concerns. 
c) Pressure testing procedure. 
d) Spacer type, density and volumes to be pumped. 
e) Wiper dart or ball dropping sequence and procedure, if used for work string 
f) Downhole equipment functioning: (crossover/floats) 
g) Cement slurry formulation(s) densities and volumes. 

F‐9 
 
 h) Conversion factors for sacks per barrel of slurry and barrels of slurry per barrel of mix water. 
i) Pumping schedule indicating rates, volumes and time for each fluid including displacement. 
j) Total job time including time to operate tools and flush lines 
k) Anticipated job pressures during pumping 
l) Hydrostatic pressures in the hole of each fluid after placement. 
m) Personnel requirements for the job. 

1.14) Contingency Scenarios

Contingency  plans  for  partial  or  total  failure  of  equipment  must  be  in  place  and  ready  to  be 
implemented if it becomes necessary.   

2) Logistics and Maintenance

2.1) Equipment to and on location:

For deepwater reverse‐circulation primary cementing operations, considerations for equipment logistics 
and maintenance are anticipated to be identical to those of a conventional primary cementing job.  Pre‐
job checks at the yard, offshore rig, or the last location, insure that the equipment is able to continue 
functioning at the required level for the upcoming job.  Permanently installed equipment on the rig is 
also  required  to  undergo  the  same  procedures  for  testing,  certification,  and  calibrating  on  a  regular 
basis.  Continued maintenance and inspection is required as offshore equipment is more susceptible to 
corrosion from the salt water environment.   

2.2) Materials to location

Pre‐job planning must include rig capabilities and the ability to move chemical and/or other material in 
an  efficient  manner.    The  procedure  for  load‐out,  inspection,  offloading  and  sampling  of  cementing 
materials  for  a  reverse  circulation  job,  is  expected  to  be  the  same  as  those  for  a  conventional  job.  
Logistics and volumes may need to be adjusted to account for weather problems, or intrinsic operations 
programmed for the job.  As with conventional primary cement jobs, it is recommended to have at least 
100% excess on board for any and all operations.   

3) Personnel

3.1) Training
Preparing  personnel  for  the  reverse  operation  will  be  specific  to  the  type  of  equipment  that  is  used 
and/or developed for the operation.  The company that supplies the specialized equipment can provide 
the personnel to oversee the running and operation of the equipment.  Possible contingency situations 
need to be reviewed and plans should be covered as part of personnel training/pre‐job procedure.  The 
complete  function  of  RCPC  tools  and  related  operations  should  be  discussed  with  the  client  and  all 
personnel involved in the operation prior to the job. This information also should extend to personnel 
indirectly involved with the reverse cementing operation (i.e. involved rig personnel).   

3.2) Number of Personnel

Each reverse‐circulation primary cement operation is expected to have a variety of actions that need to 
be accomplished during the course of the job.  Otherwise, the operation and tools to be run or used, will 
determine the number of qualified or trained personnel needed for the job. At a minimum, the numbers 

F‐10 
 
of:    operator,  service  company  and  rig  personnel  required  are  expected  to  be  the  same  as  for  a 
conventional  cement  job.    Additional  specialists  may  be  required  on  location  to  operate  tools  and 
equipment specific to a reverse‐cementing operation. 

4) Hole Conditioning
There are two potential flow paths for running casing and hole conditioning.  The first is conventional 
circulation  and  the  second  is  reverse  circulation.  If  the  casing  is  run  and  the  mud  is  conditioned 
conventionally,  then  the  mechanical  tools  for  a  reverse  cementing  operation  will  need  to  undergo 
conversion to allow for the change in flow directions.  The second potential flow path is to run casing 
and circulate in the reverse direction.   In this configuration, conversion of equipment is not necessary 
once reverse‐circulation equipment has been run in hole.  

As  with  a  conventional  primary  cement  job,  two  bottoms  up  circulation  is  recommended  to  clear  the 
annulus of as much debris as possible.  Total circulation is dependent on the prevalent hole conditions 
encountered.  Hole conditions will most probably dictate when to switch circulation directions.  Static 
time should be minimized when switching circulation between conventional and reverse flow directions. 
Up  to  one  additional  full  hole  volume  circulation  in  the  reverse  direction  may  be  recommended  to 
ensure the flow path is unrestricted in that direction.   

Another  option  is  reverse  circulating  with  the  casing  as  it  is  being  run  in  the  hole,  and  continuing  to 
condition in the reverse flow configuration.   Because the casing normally will contain more volume per 
foot of depth than the annulus, the flow rate inside the casing may not be able to carry the cuttings as 
efficiently,  especially  if  the  hole  angle  is  high  at  the  point  of  initial  reverse  circulation.    A  developing 
volume of cuttings  that remain inside the casing  due to a lower fluid carrying velocity is currently  not 
expected  to  have  an  adverse  effect  on  circulation,  or  running  casing,  unless  conventional  circulation 
becomes  necessary  for  some  reason.    If  conventional  becomes  necessary,  then  there  is  the  possibility 
that  cuttings,  unable  to  be  removed  due  to  a  lower  flow  velocity  inside  the  casing  from  reverse‐
circulation operations, can block float equipment.  In this case, precautions should be taken to ensure 
that the hole has been thoroughly cleaned, or that there is a down hole mechanical apparatus capable 
of preventing the cuttings from reaching the floats.   

For the most part, stationary cutting deposits are anticipated to be relatively shallow, and the amount of 
captured material may not pose a significant problem.  Planned periodic circulations of 50 to 100 barrels 
as  conducted  in  conventional  operations  will  most  likely  prove  to  be  effective  in  keeping  the  annulus 
clear, and the pipe free. Tight spots, pack‐offs, and similar problems will have to be dealt with as they 
occur.   

The hole should be conditioned in the conventional manner for better cleaning out the cutting or any 
sediment  in  the  hole  since  the  fluid  will  not  have  the  velocity  up  the  casing  to  carry  the  cuttings  to 
surface. After hole is clean then operate the diverter tool and pump one more bottoms up to confirm 
you are ready to perform your cement job as planned. 

F‐11 
 
4.1) Considerations for high deviation wells
With  conventional  hole  cleaning,  circulation  is  conducted  from  the  bottom  of  the  hole  to  surface  and 
the force of gravity is working against cuttings removal.  Mud carrying capacity and circulation velocity 
due to hole geometry, will need to be taken into consideration. In conventional operations a potential 
issue caused by in‐hole debris is stuck pipe, or a plugged annulus when running casing.  The same will be 
true with reverse circulating operations. 

4.2) Contingency: Pre‐Job Losses

For  partial  losses,  the  maximum  particle  size  diameter  and  LCM  loading  that  can  pass  through  any 
downhole  constriction  (floats  or  tools)  should  be  determined  prior  to  the  job  so  a  treatment  can  be 
applied during circulation.   

Lost  circulation,  particularly  near  a  previous  shoe,  can  present  a  significant  problem  in  obtaining 
adequate coverage over critical areas.    Full losses at the previous shoe indicate a wet shoe risk; if the 
cement  is  lost  to  the  formation  at  this  point  during  reverse  placement  lower  zones  in  the  annulus, 
including the shoe area, may not be covered.  This is a concern especially if there are producing zones 
below  the  loss  zone.    In  this  situation  a  contingency  switch  to  placement  through  conventional 
circulation  would  be  recommended;  thought  the  TOC  will  be  at  the  loss  zone  and  may  be  lower  than 
designed,  at  a  minimum  the  critical  producing  zones  will  be  covered.  Overall,  placement  method 
selection will be dependent on the location of the loss zone and critical area of coverage and having the 
option to pump conventional or reverse circulation based what the loss zone dictates may be beneficial.   

4.3) Contingency: Cuttings or Debris Blocking Equipment Flow Path

Circulating two bottoms up in the conventional direction after the casing has been run should remove 
cuttings remaining in the hole.  However, operationally this is not always the case due to situations such 
as excess shale sloughing or inadequate mud viscosity and velocity to carry cuttings to surface.  When 
the flow direction is switched from conventional to reverse, it may be possible for cuttings remaining in 
the  hole  to  be  carried  up  the  casing.    There  is  the  potential  for  remaining  cuttings  or  debris  to  block 
equipment such as float collars and the crossover tool openings due to the relatively small flow areas.    

If  the  flow  path  becomes  blocked  during  conventional  circulation,  one  option  is  to  apply  pressure  to 
pump  out  the  debris.    The  maximum  pressure  to  be  applied  should  be  determined  beforehand,  and 
must  not  exceed  the  casing  collapse  or  burst  pressure,  equipment  pressure  ratings,  or  formation 
fracture pressure.  

If the flow path becomes blocked during reverse circulation, one option is to apply pressure to pump out 
the  debris.    The  maximum  pressure  to  be  applied  should  be  determined  beforehand,  and  must  not 
exceed  the  casing  collapse  or  burst  pressure,  equipment  pressure  ratings,  or  formation  fracture 
pressure.    If  a  switchable  crossover  is  used,  then  the  flow  path  can  be  converted  back  to  the 
conventional direction to attempt to dislodge the debris by pumping in the opposite direction.   

If  circulation  cannot  be  regained,  the  blocked  tools  must  be  pulled  out  of  the  hole  and  inspected.  If 
cuttings are expected to be an issue with the reverse flow direction, mechanical screens or similar types 
of equipment could be installed prior to running casing.  

F‐12 
 
5) Running Equipment In hole

5.1) Centralizers
Depending  on  the  type  of  centralization  selected,  a  specialized  service  person  may  be  needed  for  the 
proper installation of the centralizers.  Installation of centralizers will be the same as for a conventional 
cement job.  

5.2) Liner Hanger

If a liner hanger is used, then liner hanger personal needed to set the liner hanger need to be on hand 
for the proper installation, running, and setting of the liner hanger. 

5.3) Crossover tool

If  a  crossover  tool  is  used  a  specialized  service  person(s)  will  be  need  to  aid  in  the  installation  and 
running of the equipment. 

5.4) Float equipment

Generally the floating equipment is pre‐installed at the pipe yard prior to being shipped to the rig, the 
specialized service person used to run the running tool can also advise on the floating equipment. 

5.5) Wiper balls and/or darts for drill pipe

Wiper balls and/or darts, if used, require a surface launcher, e.g. plug container, that’s generally run just 
below the top drive. The balls and/or darts are generally pre‐loaded in the launcher. The operator, or a 
representative, should witness the loading of the ball and/or darts in the launcher to be sure that they 
are correct in size, and in the correct running order.  

5.6) Equipment triggers

If Wired Drill pipe is used then the equipment to communicate with the crossover tool system needs to 
be pre‐checked before the system is run in the hole to be sure it is “talking” to the equipment. 

If RFID tags are to be used then the launcher to inject the tags into the system needs to positioned so 
that it can perform its function, but not interfere with other operations on the rigs. If the tags are pre‐
loaded, then verification of the proper tag and sequence needs to be done. 

If chemical triggers are to be used then the proper volume of each trigger needs to be verified, and the 
way the trigger(s) will be pumped into the flow stream. 

If hydraulic lines are used then the running procedure and the proper way of attaching it to the OD of 
the pipe needs to be reviewed. 

If balls and/or darts are to be launched to operate the crossover then the proper launcher needs to be 
available, and the loading of the balls and/or darts needs to be verified. 

If electric wire line and/or fiber optic line is to be used then the installation procedure, if run on the OD 
of  the  work  string,  needs  to  be  verified.  If  the  line  is  run  in  the  ID  of  the  drill  pipe  then  the  proper 
methods of running it inside the drill pipe need to be reviewed.  

F‐13 
 
If mud pulse is to be used then the proper pumps needed to generate the pulse need to be identified. 

5.7) Others
A full open reamer shoe could be used on the end of the casing to allow reaming into the hole. These 
can  be  purchased  as  a  saw  tooth  shoe,  Texas  pattern,  tiger  tooth  pattern,  etc.  These  shoes  allow  the 
operator  to  get  ledges  and  oval  sections  of  the  hole  more  easily  than  simple  circulation  and  push 
through the restrictions.  

5.8) Contingency: Well Control Situations

Well control considerations are the same while running casing or liner for RCPC as for conventional jobs.  
Care needs to be taken to avoid running casing or liner across both the rig floor and the BOPs without a 
method to close in.   

6) Rig Up
The rig’s permanent equipment lay out, will be the primary factor in deciding how and what additional 
equipment is necessary to rig up for the cementing portion.  Rig up to perform a reverse cement job will 
still entail all of the same lines and valves required for a conventional job.  The cement and spacer will 
still originate from the cement pumping equipment or from the rig pits if the spacer(s) were mixed there 
and may be pumped by the rig.   All of the flow reversal will be performed by the tool(s).   

One possible flow path for reverse circulation is through the BOP stack lines and down the annulus with 
returns taken from the drill pipe.  However, due to safety considerations, use of this flow path through 
the BOP stack was not considered as an operational possibility during the course of this project.  

7) Pre‐Job Procedure
1. Prior to performing the cement job, obtain up‐to‐date well information and cementing objectives 
from  the  operator’s  Drilling  Supervisor.    This  should  include,  hole  size  with  caliper  data  or  pre‐
determined and calculated excess factor, casing length, size and weight, drill pipe length, size and 
weight shoe track dimensions, required length of tail cement, desired top of cement, liner hanger 
configuration, offset well data, and/or any other pertinent information.  If no caliper is run on the 
section,  an  arbitrary  excess  volume  of  cement  may  preclude  getting  cement  all  the  way  to  the 
shoe,  or  place  a  larger  than  anticipated  volume  of  cement  into  the  casing.    Empirical  data  from 
drilling, or from off‐set wells may allow a given or arbitrary percentage to be used.  There are also 
the times when a caliper will go to maximum extension and the actual dimensions of the hole will 
be in question.  A trade off situation may be necessary. 
2. The  pre‐job  meeting  shall  include  all  service  personnel  (mud  loggers,  etc.)  that  can  provide 
information or add value to the process. 
3. Check  equipment  and  material  requirements  and  ensure  that  all  required  equipment  will  be  on 
location for the job. 
4. Review cement and spacer formulations with cementing coordinator/drilling engineer. 
5. Review  lab  test  results  from  the  rig  samples  with  the  cementing  coordinator  paying  special 
attention to the thickening time (available pumping time) and the required WOC (wait on cement 
time, time to a minimum of 500psi). 

F‐14 
 
 6. Calculate  cement  volumes  in  barrels,  in  cubic  feet  and  by  sacks  of  cement  required  for  the  lead 
and  tail  formulations.    This  should  include  a  breakdown  of  these  volumes  based  on  cased  hole, 
open hole and shoe track volumes. 
7. Calculate  mix  water  requirement,  additive  requirements  and  the  resultant  mix  fluid  volume  for 
both lead and tail cement slurries. 
8. Calculate spacer volumes and material requirements, taking into account available mixing space. 
9. Check available water supply and ensure that sufficient quantities will be available for the job. 
10. Verify that the suction rates required for the job can be achieved on both drilling fluid and water. 
11. Calculate displacement volumes for casing or liner and drill pipe as required. 
12. Develop a pumping schedule based on the cement job simulator output. 
13. Determine  if  the  pumping  time,  as  indicated  by  the  laboratory  thickening  time  test  result,  is 
sufficient for the planned job. 
14. Cementing Contractor equipment will be used for all mixing, pumping and displacement. 

8) Job Execution

8.1) Downhole Equipment Operation – Operating the Crossover Tool

The crossover tool will go in the hole in the conventional circulation position. When cement is ready to 
be  placed  behind  the  casing,  the  crossover  tool  will  be  switched  to  the  reverse  cementing  mode  –  at 
which time the pack‐off to isolate the reverse flow down the back side of the casing is activated and the 
return  flow  from  the  liner  ID  is  redirected  to  above  the  pack‐off.  At  the  conclusion  of  pumping  the 
cement  the  crossover  tool  is  switched  back  to  conventional  flow,  and  fluid  pumped  down  the  work 
string will enter the ID of the liner. The liner hanger if used will then be set.  

Depending on the operator the floating equipment will be placed at the desired location in the casing. 
Generally  near  the  liner  hanger  if  ECDs  are  a  major  concern,  or  near  the  bottom,  if  well  control  is  a 
concern. The type of equipment recommend is a flapper valve that can be opened with a stinger run on 
the bottom of the running tool that attaches the liner to the work string. The floating equipment can be 
opposed flapper valves so that when the stringer is removed it will have shut off in both directions. The 
flapper valve(s) can be held on by tubes inserted in the ID of the flapper valves before the tube(s) are 
removed by the stinger. If well control is desired then the lower flapper is run in the hole in the closed 
position.  If  surge  reduction  is  desired  them  the  tube  allow  auto  fill  of  the  casing.  The  stinger  will  also 
allow surge reduction if desired. (A surge reduction tool can be run above the crossover tool, as long as 
the closing ball and/or dart, if used, will go through the ID of the stinger and exit to the bottom of the 
hole. The floating equipment will remain open during the entire time the cement is pump, and will only 
close  after  the  running  tool  has  been  released  from  the  liner  and  the  stinger  is  extracted  from  the 
floating equipment. 

8.2) Pre‐Job Well Control Considerations

Placement  with  RCPC  will  require  a  change  in  flow  path  from  conventional  placement.    This  modified 
flow path and change in equivalent flow area through any tool used (such as a crossover tool) should be 
taken into account, since the flow area and resulting change in friction pressure may affect the rate at 
which gas flow can travel up the well.   Prior to the job and after the crossover tool has been converted 

F‐15 
 
to allow reverse flow, a pressure profile should be acquired by circulating at a slow rate to determine a 
kill rate.  

8.3) Job procedure recommendations

1. Hold safety meeting on rig floor to review job procedure and address safety concerns. 
2. Maintain open line of communication to rig floor at all times. 
3. Pressure up bulk tanks 
4.  Activate  crossover  tool  to  reverse  flow.  Recommended  to  circulate  some  mud  in  reverse 
after breaking circulation for cementing to ensure clear flow path and operation of crossover 
tool. 
5. Pressure test lines. 
6. Pump spacer.  
7. Pump  job  according  to  plan.  Maintain  designed  cement  properties  by  controlling  cement 
density. 
8. Utilize data acquisition system to record pressure, rate, density and volumes pumped during 
job. 
9. Manually record the following events during the job. 
a) Pressure test, psi and time. 
b) Start time for job. 
c) Dropping of any darts or ball. 
d) Start and stop time for each fluid pumped. 
e) Start of displacement. 
f) Landing or shearing of any dart and the observed pressure. 
g) Any unexpected pressure changes and any unscheduled shutdowns. 
h) Float equipment operation (If specialized equipment is utilized). 
i) Volume of fluids pumped 
10. Count  and  record  the  volume  of  mix  water  by  the  number  of  displacement  tank  volumes 
used. 
11. Take cement cup samples throughout the job.  Measure cements density with a pressurized 
balance. 
12. Take  mix  water  and  dry  cement  samples.    Retain  samples  for  possible  lab  testing  until 
completion  of  the  well.    Sample  volume  should  be  sufficient  enough  to  perform  laboratory 
confirmation testing, if necessary.  Liquid samples should include rig water used for mixing, 
as well as mix fluid that includes liquid cement additives used during the job. 
13. When  reverse  cementing,  over‐displacement  into  the  casing  may  be  the  only  method  to 
ensure a good shoe area.  Cement volume of the track/and or casing above the track may be 
much greater to ensure competent cement in the annulus at the shoe. 

8.4) Pipe movement

Depending on the types of tools developed, pipe movement may not be possible with some RCPC tools 
and configurations.  The  ability  to rotate or reciprocate will need to  be  determined on  a case by  case 
basis.   

F‐16 
 
8.5) Additive proportioning
In general, additive proportioning and delivery considerations for a reverse‐circulation primary cement 
job on offshore rigs are expected to be the same as those for a conventional primary cement job.  The 
unique perspective of reverse cementing may allow for variances in the cement program not practical in 
a conventional cementation.  Liquid additives from drop tanks, or an automatic liquid additive injection 
system,  will  make  it  possible  and  practical,  depending  on  the  individual  set  up  of  the  offshore  unit. 
Computer controlled liquid additive systems meter a precise amount of chemical into the displacement 
tank.    The  most  sophisticated  utilize  process  control  units  that  are  tied  to  the  mixing  rate  and 
automatically meters and inject chemicals directly into the mix water feed line in the correct proportion 
to  match  the  rate  at  which  the  cementer  is  mixing  the  cement.    This  type  of  automatic  additive  unit 
would  simplify  operations  if  the  cementer  were  to  mix  multiple  slurry  systems  with  staged  additive 
formulations for RCPC. 

8.6) Mix and Pump Rates

The optimum range of flow rate should be determined by simulations.  On many large deep water rigs, 
the location of the bulk equipment and the cement unit may be several hundred feet away from each 
other and on different levels.  There may be a definitive maximum delivery rate for bulk materials due to 
long  or  complicated  piping  from  the  source  to  the  user  end.    Job  planning  must  also  encompass  the 
capability of the rig to deliver product at a desired rate. 

In  general  the  spacer/wash  should  be  pumped  a  high  rate  for  mud  removal,  and  the  wash  should  be 
pumped in turbulent flow if possible.  During cement mixing, density control should not be sacrificed for 
pump rate. Depending on the cement characteristics, the last 25 bbls of pumping could be at the lowest 
rate possible to remove the maximum amount of annulus fluid in complete plug flow (Possibly at .5 to 1 
BPM). Design criteria will be critical for mud and spacer removal.  This will involve holding backpressure 
on the casing to control the flow rate.  Just prior to cessation of pumping, the maximum pressures will 
be placed on the formations.  The method used to shut down pumping may be critical to the success or 
failure of the operation.  

8.7) Density Control

Mixing the cement at the required density is essential to achieve the desired properties of the finished 
product.    This  fundamental  is  the  same  during  both  a  reverse  and  conventional  cement  job.  During  a 
RCPC job it will be critical to maintain designed cement properties by controlling cement density.  The 
density will need to be controlled according to the pressure side (downhole) densitometer readout that 
has been calibrated against a pressurized mud balance.  The initial volume of cement may be the most 
critical as it will be at the shoe area.   

Batch mixing 
Batch  mixing  the  shoe  cement  may  prove  to  be  critical  to  obtain  a  competent  cement  sheath.    If  no 
batch mixer is available, it is advisable to batch the largest size possible on each tub before going down‐
hole.  

Displacement  

F‐17 
 
In reverse cementing, the displacement volume is expected to typically be less than the volume required 
for  the  same  job  in  a  conventional  setting,  since  the  entire  casing  volume  will  no  longer  need  to  be 
displaced.  A spacer should immediately follow the last sack of cement to separate fluids and prevent 
mud contamination.  The use of wiper plugs or balls in the drill string may be an option to aid in fluid 
separation,  and  to  clean  the  drill  pipe  ID.      Volumes  can  be  estimated  by  simulation,  and  verified  by 
caliper logs, or the use of a dye tracer to calculate the annular volume.  

One  expected  challenge  with  deepwater  RCPC  displacement  is  to  accurately  identify  when  cement 
reaches the casing shoe.   With a conventional job there is a pressure increase (“bump”) when the plug 
reaches the float collar, indicating that displacement is complete.  With a RCPC job, float equipment may 
need  to  be  manually  activated  without  a  positive  indication  of  cement  placement  when  cement  has 
reached the float shoe or some other predetermined position inside the casing.  

In  conventional  primary  cement  jobs  it  is  critical  to  not  over‐displace,  with  fluid  compressibility  and 
pump efficiency need to be accounted for.  The calculated displacement volume should not be exceeded 
by  more  than  50%  of  shoe  track  volume  in  order  to  minimize  the  risk  of  a  wet  shoe.  However,  with 
RCPC, over displacement into the casing may be the only method that will give a good casing seat at the 
shoe.  The maximum volume of over‐displacement, if any, should be agreed upon by all parties prior to 
starting the job. 

Return Flow 
When the rig has the capability to dedicate a pit to take returns, the volume in and volume out can be 
measured and compared.   Marker pellets or fluids  can be pumped and the time for return noted and 
rate and volume can be calculated and/or hole size inferred.  This method has been used for land‐based 
RCPC operations.  Down hole sensors may be developed that can give positions of the different fluids in 
real  time.    Such  sensors  could  differentiate  between  different  fluids  and  send  back  a  wealth  of 
information.  Temperature, rate, and the type of fluids passing the sensor could be noted and recorded.  
The  sensors  could  be  attached  to  a  special  casing  sub  or  attached  to  the  casing  either  internally  or 
externally.   

8.8) Downhole Equipment Operation – Operating the Crossover Tool

The crossover tool will go in the hole in the conventional circulation position. When cement is ready to 
be  placed  behind  the  casing,  the  crossover  tool  will  be  switched  to  the  reverse  cementing  mode  –  at 
which time the pack‐off to isolate the reverse flow down the back side of the casing is activated and the 
return  flow  from  the  liner  ID  is  redirected  to  above  the  pack‐off.  At  the  conclusion  of  pumping  the 
cement  the  crossover  tool  is  switched  back  to  conventional  flow,  and  fluid  pumped  down  the  work 
string  will  enter  the  ID  of  the  liner.  The  liner  hanger  if  used  will  then  be  set.  See  7.8  below  for  more 
details on setting the liner hanger, if used. 

8.9) Downhole Equipment Operation – Operation of the Floating Equipment

Depending on the operator the floating equipment will be placed at the desired location in the casing. 
Generally  near  the  liner  hanger  if  ECDs  are  a  major  concern,  or  near  the  bottom,  if  well  control  is  a 
concern. The type of equipment recommend is a flapper valve that can be opened with a stinger run on 

F‐18 
 
the bottom of the running tool that attaches the liner to the work string. The floating equipment can be 
opposed flapper valves so that when the stringer is removed it will have shut off in both directions. The 
flapper valve(s) can be held on by tubes inserted in the ID of the flapper valves before the tube(s) are 
removed by the stinger. If well control is desired then the lower flapper is run in the hole in the closed 
position.  If  surge  reduction  is  desired  them  the  tube  allow  auto  fill  of  the  casing.  The  stinger  will  also 
allow surge reduction if desired. (A surge reduction tool can be run above the crossover tool, as long as 
the closing ball and/or dart, if used, will go through the ID of the stinger and exit to the bottom of the 
hole. The floating equipment will remain open during the entire time the cement is pump, and will only 
close  after  the  running  tool  has  been  released  from  the  liner  and  the  stinger  is  extracted  from  the 
floating equipment. 

8.10) Downhole Equipment Operation – Setting the Liner Hanger

The  typical  liner  hanger  used  in  deep  water  environments  is  set  by  pressure  applied  down  the  work 
string. This requires the work sting to be a closed chamber system during the setting of the liner hanger. 
In order for the tubing to be closed chamber a barrier such as a ball, dart, or flapper valve needs to block 
the work string ID to allow the application of pressure. If the crossover is a mechanical tool system then 
a  dart  that  follows  the  cement  and  the  separation  spacer  can  be  used  to  shift  the  tool  back  to  the 
conventional  circulation  direction,  release  the  pack‐off,  and  then  travel  down  to  the  dart  seat  in  the 
running  tool  to  block  off  the  ID  of  the  work  string.  This  will  allow  the  setting  of  the  liner  hanger  with 
pressure applied to the ID of the work string. (Note: this method will work with both the conventional 
hydraulic set liner hangers and the newer expandable liner hangers.) 

If the crossover is battery operated tool system then RFID tags or Chemical Tags can be pumped down 
to  the  tool  to  cause  it  to  shift  to  the  conventional  circulation  direction,  then  the  RFID  tags  can  be 
pumped down a half barrel to 1 barrel of fluid more to cause a flapper valve to close below the running 
tool and allow the pressuring up of the work string to set the liner hanger. 

Another method of getting a liner hanger setting ball down to the crossover tool without disturbing the 
cement just placed behind the liner is the use of a circulation valve above the crossover. The circulation 
valve  will  be  opened  for  circulation  with  RFID  tags  or  chemical  tags.  This  will  allow  the  ball  to  be 
launched from the surface. When the ball gets to the circulation tool it will have RFID tags attached to 
close  the  circulation  tool  and  allow  the  ball  to  fall  or  be  pumped  the  ½  to  1  barrel  to  a  seat  in  the 
running tool.  

(Note:  All  the  above  can  be  accomplished  with  wired  drill  pipe.  It  should  be  further  noted  that  the 
computer(s) on board the crossover tool systems are capable of obtaining operation signals RFID tags, 
chemical tags, wired drill pipe, mud pulses (flowing system), mud pressure pulses, and internal timers 
that can be preset with signals received prior to the event occurring.) 

8.11) Contingency: Equipment Issues

Crossover tool pack off 
If  the  crossover  tool  pack  off  does  not  seal  after  repeated  attempts  and  there  is  no  isolation  of  the 
annulus, the tool would need to be pulled for inspection, repair or replacement.  An option would be to 
leave the pack off uninflated and complete the cement job conventionally.  

F‐19 
 
Converting crossover  
If  there  is  an  issue  with  converting  the  crossover  tool  from  a  conventional  to  reverse  flowpath,  one 
option is to complete the cement job conventionally.  In this case, there should either be a contingency 
cement spacer and slurry design  using the additives already on location.  Another option  would be  to 
pull the tool for inspection, repair or replacement.  

Port‐collar (if used)  
In  the  case  where  port‐collar  is  run  below  the  liner  hanger  to  divert  flow  into  the  annulus,  potential 
issues are that the sliding sleeves do not open/close as required.   Another consideration is that typically 
the port collar has a lower pressure rating than the surrounding casing and will be a weak point in the 
string.  The contingencies for difficulties with port‐collars will be similar to plans used for conventional 
cement jobs.  

Pack off at float/shoe area 
This  approach  is  similar  to  if  the  pack  off  occurs  during  pre‐job  circulation.    One  option  is  to  apply 
pressure  to  pump  out  the  debris.    The  maximum  pressure  to  be  applied  should  be  determined 
beforehand, and must not exceed the casing collapse or burst pressure, equipment pressure ratings, or 
formation fracture pressure.   

If  a  switchable  crossover  is  used,  then  the  flow  path  could  be  converted  back  to  the  conventional 
direction to attempt to dislodge the debris by pumping in the opposite direction.   

If circulation cannot be regained the cement job cannot be continued. To avoid cement left in the work 
string, it should be released (if possible) and reversed out.  

Setting Liner Hanger  
The contingency approach for difficulties with setting the liner hanger will be similar to plans used for 
conventional cement jobs.  

Drill Pipe Stinger (if used)  
If a stinger is used in conjunction with flapper type floats to hold the valves open during placement, it 
will  need  to  be  pulled  out  at  the  end  of  the  job  to  close  the  floats  and  prevent  fluid  flowback.    If  the 
stinger is unable to be removed, this contingency approach will be similar to plans used for conventional 
cement jobs.  

Cement in Crossover Tool 
If channeling or poor displacement occurs during the job, channeling of fluids may occur.  One possibility 
is  cement  channeled  and  remaining  in  the  crossover  tool  at  the  end  of  the  job.    Cement  slurries  are 
designed to incorporate a safety factor into the required thickening time.  The time it takes to release 
the tool at the end of the job and circulate out any cement should be included in the slurry design so 
that cement will not set up inside any tool.  

Floating equipment does not hold 
If the floats do not hold at the end of the job, the contingency approach will be similar to those used for 
conventional cement jobs. 

F‐20 
 
8.12) Contingency: Unplanned Shutdowns
As  with  a  conventional  job,  unplanned  and  prolonged  shutdowns  could  have  a  negative  effect  on  the 
quality of the cement job.  While static, muds will gain gel strength.   If this gel strength development is 
significant,  it  will  create  difficulties  when  pumping  is  resumed  since  the  cement  and  spacer  will  now 
need to break the mud get strength to continue placement.  Long periods of shutdowns can increase the 
chance of channeling and poor displacement.  The thickening time of any cement downhole should also 
be  taken  into  account.    The  risk  of  unplanned  shutdowns  occurring  can  be  reduced  through  regular 
equipment maintenance,  pre‐job checks of all equipment, materials and procedure reviews.  For each 
occurrence of a shutdown, the maximum allowable shutdown time should be agreed prior to the job. 

8.13) Contingency: Lost Returns During Placement

Lost returns will have to be treated the same way as in a conventional cement job. In reverse cementing, 
slowing the pumping rate may be a good option as the hydrostatic of the cement above the loss zone 
will prevent any formation fluid from re‐entering the annulus and contaminating the cement if returns 
are regained.  The cement entering the loss zone may also bridge off and allow full or partial circulation.  
If  losses  are  expected  or  anticipated,  one  of  the  contingency  plans  will  be  to  have  extra  cement  and 
chemicals available.  Extra volume could also be added in a conventional cementation as long as the top 
plug  has  not  been  dropped.    In  the  majority  of  cases,  losses  occur  when  cement  hydrostatic  and/or 
ECD’s exceed formation strength.  That usually happens during cement displacement.  Should circulation 
be  regained,  the  loss  volume  can  be  added  by  continuing  mixing  until  the  volume  is  equal  to  the  lost 
volume.    There  may  be  extra  cement  to  drill  in  the  casing  but  that  is  a  small  price  to  pay  versus  a 
remedial cementation.   

8.14) Contingency: Circulate out Cement

Situations  where  it  will  be  necessary  to  circulate  out  should  be  determined  and  agreed  upon  by  all 
operating parties (operator, rig company, cementing service company) prior to starting the job.  Possible 
reasons  to  circulate  out  may  be:  inadequate  density  control,  surface  equipment  failure,  unplanned  or 
planned shutdown longer than acceptable times, and downhole equipment failure.   

The  rig  pump  is  normally  connected  to  the  cementing  line  to  save  time  if  the  rig  has  to  displace  or 
circulate out cement in the event of a cementing failure.  This contingency configuration is expected to 
be the same for RCPC. 

8.15) Contingency: General Well Control

Pressure monitoring on surface will be similar to those of a conventional operation, and the contingency 
approach will be similar to plans for conventional cement jobs.  

9) Safety and Environment

9.1) Safety Considerations

Safety will always be a prime factor in every operation.  Reverse cementing will be no different, but may 
have some specific areas that will require unique procedures to maintain full control during the process.  
Consideration  needs  to  be  taken  for  well  control  scenarios  that  may  arise  during  execution  or 
preparation for a reverse‐circulation primary cement job.   It is assumed that there is no pack off at the 

F‐21 
 
hanger during the reverse cementing process.  It is also assumed that there is a fluid entry line below a 
lower  ram,  and  a  separate  return  line  above  that  lower  ram.  This  configuration  will  be  needed  to 
circulate  and  take  returns.  A  lower  ram  will  have  to  be  closed  to  allow  pressure  to  be  applied  to  the 
annulus for reverse circulation.  The inward flow will be down the drill pipe after the hanger is landed 
and through the cross over tool.  During reverse circulation with mud, the returns can be taken up the 
riser.   

9.2) Environmental Considerations

Environmental  considerations  will  be  no  different  in  a  reverse  cementing  situation  than  in  any  other 
operation.  Zero discharge and good housekeeping will still be the governing factors.  All returns will be 
taken by the rig, and when they are hazardous, the appropriate safeguards and precautions are in place 
to deal with that material.  The one significant difference will be returns coming from the casing after 
the  cement  job  when  oil  or  synthetic  based  mud  is  used.    Normally  the  spacer  used  in  front  of  the 
cement will remain in the annulus, in reverse cementing; the spacer will be inside of the casing.   

9.3) Personnel and Training

The  personnel  on  location  may  or  may  not  have  previous  experience  with  a  reverse  cementing 
operation.  The main difference for the people involved will be following a procedure that may be more 
complicated during the mixing phase and certainly out of the ordinary for displacement.  The job timing 
and  inherent  procedures  will  have  to  be  spelled  out  line  by  line  so  everyone  contributing  to  the 
operation can be fully cognizant of their individual roles.   

10) Post‐Job Evaluation

Some  form  of  evaluation  will  be  necessary  on  most  if  not  all  strings.    It  can  be  as  simple  as  a  normal 
casing and/or shoe test (where applicable), and extending to bond logs if there are some critical areas 
that must have competent formation/casing/cement integrity. 
 
Other Post‐Job Considerations 
If  the  float  equipment  is  positioned  higher  up  the  casing/liner  string  (under  the  liner  hanger  and 
crossover tool), cement, spacer and mud will be below the valves inside the casing.  After the cement 
sets, the remaining spacer and mud may expand and place pressure inside this portion of the casing due 
to  thermal  effects.    Also,  if  there  is  a  large  density  difference  between  the  cement,  mud  and  spacer 
there  will  be  a  differential  hydrostatic  pressure  acting  against  the  casing.    This  consideration  will  be 
eliminated if fluids are pumped at equal densities.  Backpressure on the float valves due to hydrostatic 
and thermal effects also exist during conventional cementing. 

Other  considerations  will  be  testing  the  casing  and  the  shoe  before  drilling  out.    If  floats  are  placed 
higher  up  in  the  casing  for  RCPC,  multiple  casing  tests  may  be  needed:    1)  Casing  pressure  test  with 
floats  intact  and  before  drill  out.    2)  At  an  acceptable  depth  after  drill  out  to  ensure  anticipated 
pressure(s) will be withstood, either from continued drilling, or from production/completion operations.  
As  with  conventional  cementing,  shoe  cement  integrity  and  the  existence  of  a  wet  shoe  can  only  be 
verified  after  the  float  is  drilled  out.    If  there  is  the  possibility  that  there  is  no  shoe  integrity  and  the 
casing  will  not  test,  a  retrievable  packer  will  need  to  be  used  to  test  and  identify  the  location  of  the 

F‐22 
 
pressure leak. If it is the production string, setting a sump packer may solve the problem as it will be part 
of  the  production  package,  and  will  also  meet  the  casing  test  requirements  as  the  sump  packer  is 
normally set right above the TOC. 

 
 

F‐23