Cours Procedes Et Methodes de Production 1 PDF

Institut Supérieur Des Études Technologique De Sousse
DEPARTEMENT DE GENIE MECANIQUE
SUPPORT DE COURS
PROCEDES ET METHODES DE
PRODUCTION 1
UE : PROCEDES ET METHODES DE
PRODUCTION 1
Première Année
Licence Appliquée en Génie Mécanique
PREPARES PAR :
Ben Hadj Saleh Mehdi
Mejdi Imed
Bagdadi hassin
AU 2019/2020
BHS Mehdi 1 ISET Sousse 2018/2019

Procédés et Méthodes de production 1 (42 h)
Partie 1 :
▪ Généralités sur les procédés d’obtention des pièces.
▪ Usinage par enlèvement de copeaux : Tournage ; Fraisage; Perçage ; Taraudage ; Alésage
(principe, opérations, outils, montages, machines, choix des conditions de coupe…).
▪ Usinage par abrasion : Rectification plane et cylindrique (principe, opérations, outils, montages,
machines, choix des conditions de coupe…).
▪ Géométrie des outils de coupe : plans et angles.
Partie 2 :
▪ Procédés de Moulage : principe, outillages, possibilités et limites. Choix du procédé, conception
d’un moule (moulage en moule permanent et non permanent, moulage en cire perdue,…).
▪ Procédés par déformation plastique à chaud : principe, outillages, possibilités et limites. Choix du
procédé (forgeage, estampage, laminage, extrusion…).
▪ Procédés d’assemblage par Soudage: principe, outillages, possibilités et limites. Choix du
procédé (oxyacétylénique, à l’arc, par pointe, TIG, MIG, MAG).
Procédés de transformation des matières plastiques : principe, outillages, possibilités et limite.
Choix du procédé (injection, extrusion, thermoformage, soufflage…).

Procédés et Méthodes de production 1
PARTIE 1
Généralités sur les procédés d’obtention des pièces. 1 séance
Usinage par enlèvement de copeaux :

Tournage ; Fraisage; Perçage ; Taraudage ; Alésage
9 séances
(principe, opérations, outils, montages, machines, choix des
conditions de coupe…)
Usinage par abrasion :
2 séances
Rectification plane et cylindrique (principe, opérations,
outils, montages, machines, choix des conditions de coupe…)
Géométrie des outils de coupe : plans et angles. 2 séances
PARTIE 2
Procédés de Moulage :
moulage en moule permanent et non permanent, 6 séances

moulage en cire perdue,…
Procédés d’assemblage par Soudage :

3 séances
oxyacétylénique, à l’arc, par pointe, TIG, MIG, MAG
Procédés par déformation plastique à chaud :

2 séances
forgeage, estampage, laminage, extrusion…
Procédés de transformation des matières plastiques :

2 séances
injection, extrusion, thermoformage, soufflage….

SOMMAIRE PARTIE 1
CHAPITRE 1 : ...............................................................................................................................8
GENERALITES SUR LES PROCEDES D’OBTENTION DES PIECES ..............................8
I / - INTRODUCTION : ................................................................................................................8
II / - PRINCIPE DE QUELQUES PROCEDES DE MISE EN FORME : ....................................................9
CHAPITRE 2 : .............................................................................................................................14
TOURNAGE ................................................................................................................................14
I-/- DEFINITION : ................................................................................................................14
II - / - LES MACHINES DE TOURNAGE : ....................................................................................14
I.1. Les tours parallèles à charioter et à fileter : ..............................................................14
I.2. Liste des organes d’un tour parallèle .........................................................................15
I.3. Les tours à commande numérique : ............................................................................15
I.3.1. Outils de tournage :................................................................................................15
I.3.1.1. Définition : ..........................................................................................................15
I.3.1.2. Identification des différentes parties d’un outil de tournage classique : ...............15
I.4. Différents outils de tournage : ....................................................................................16
I.4.1. Les outils classiques : ............................................................................................16
I.4.2. Les outils spécifiques : Exemple : Outils à moleter : ............................................17
III - / - OPERATIONS DE TOURNAGE : .......................................................................................17
III.1. Tournage extérieur : ...............................................................................................17
III.2. Tournage intérieur : ................................................................................................19
IV - / - LES MONTAGES D'USINAGE EN TOURNAGE : .................................................................20
IV.1. Introduction : ..........................................................................................................20
IV.2. Le montage en l'air : ...............................................................................................20
IV.3. Le montage mixte : ..................................................................................................21
IV.4. Le montage entre pointes : ......................................................................................21
V - / - CONDITIONS DE COUPE EN TOURNAGE : .......................................................................22
V.1. Choix de condition de coupe :.....................................................................................22
V.2. Vitesse de coupe (notée Vc) : ......................................................................................22
V.3. L'avance (notée f ): .....................................................................................................23
V.4. La profondeur de passe (notée a p ): ............................................................................24
V.5. Identification des grandeurs géométriques et cinématiques en tournage : ...............24
VI - / - APPLICATIONS : ...........................................................................................................25
VI.1. Application 1 : Tournage des formes coniques : ....................................................25
VI.1.1. Fonction des cônes :............................................................................................25
VI.1.2. Caractéristiques d’un cône :................................................................................26
VI.1.3. Eléments de calcul d’un cône : ...........................................................................26
VI.1.4. Principe d'exécution des formes coniques : ........................................................27
VI.2. Application 2 : Le filetage : ....................................................................................28
VI.2.1. Fonction d’un filetage : .......................................................................................28
VI.2.2. Définition : ..........................................................................................................28
VI.2.3. Désignation d’un filetage ISO : ..........................................................................28
VI.2.4. Caractéristiques d'un filetage : ............................................................................29
VI.2.5. Le diamètre de tournage : ...................................................................................30
CHAPITRE 3 : .............................................................................................................................33

PLAN DE LA LEÇON : LE FRAISAGE..................................................................................33
LE FRAISAGE ............................................................................................................................34
I-/- GENERALITES : .......................................................................................................34
I.1. Définition : ..................................................................................................................34
I.1.1. Définition: ..............................................................................................................34
I.2. Principe :.....................................................................................................................34
I.3. Possibilités d’usinage : ...............................................................................................34
II - / - MACHINES : ..............................................................................................................35
II.1. Classification : ............................................................................................................35
II.2. Fraiseuses universelles : .............................................................................................35
II.3. Mouvements générateurs : ..........................................................................................36
III - / - L'OUTIL FRAISE : .....................................................................................................36
III.1. Définition : ..............................................................................................................36
III.2. Caractéristiques des fraises :..................................................................................37
III.2.1. La taille de la fraise : ...........................................................................................37
III.2.2. Sens de coupe :....................................................................................................38
III.2.3. Type des dentures : .............................................................................................38
III.2.4. La forme de l’arête : ...........................................................................................38
III.2.5. La forme des dents : ............................................................................................38
III.3. Opérations et outils de fraisage :............................................................................39
III.4. Montage des fraises : ..............................................................................................40
III.4.1. Conditions à satisfaire : .......................................................................................40
III.4.2. Organe porte-outil : .............................................................................................40
III.4.3. Montage : ............................................................................................................41
IV - / - MODES DE FRAISAGE : .................................................................................................42
V - / - POSITION RELATIVE DE LA PIECE PAR RAPPORT A LA FRAISE : ......................................43
VI - / - OPERATIONS D’USINAGE EN FRAISAGE : .......................................................................44
VII - / - MISE EN POSITION DES PIECES EN FRAISAGE : ..........................................................45
VII.1. Introduction : ..........................................................................................................45
VII.2. Montage sur table : .................................................................................................45
VII.3. Montage sur des portes pièces : ..............................................................................46
VII.3.1. Montage sur étau : .............................................................................................47
VII.3.2. Montage sur diviseur : .......................................................................................47
VII.3.3. Montage sur plateau circulaire : ........................................................................48
VIII - / - CHOIX DES CONDITIONS DE COUPE : .........................................................................49
VIII.1. Choix de la vitesse de coupe Vc : ............................................................................49
VIII.2. Choix de l’avance par dent fz : ...............................................................................49
VIII.3. Relations entre les paramètres de coupe : ..............................................................49
CHAPITRE 4 : .............................................................................................................................54
PLAN DE LA LEÇON : LES TRAVAUX DE PERÇAGE, ALESAGE ET TARAUDAGE
.................................................................................................................................................................54
LES TRAVAUX DE PERÇAGE, ALESAGE ET TARAUDAGE .........................................55
I-/- LE PERCAGE :...........................................................................................................55
I.1. Génération d’un trou : ................................................................................................55
I.2. Structure d’une perceuse : ..........................................................................................55
I.3. Les outils de perçage : ................................................................................................56
I.4. Différents types des trous :..........................................................................................58
(TROU DEBOUCHANT) ..................................................................................................................58
(Trou borgne) ........................................................................................................................58

(Trou lamé) ........................................................................................................................58
II - / - LE TARAUDAGE : ....................................................................................................59
II.1. But : .............................................................................................................................59
II.2. Définition : ..................................................................................................................59
II.3. Les Outils : ..................................................................................................................59
II.3.1. Le taraud :.............................................................................................................59
II.3.2. Le tourne à gauche : .............................................................................................59
II.4. Pratique du taraudage : ..............................................................................................60
CHAPITRE 5 : .............................................................................................................................62
PLAN DE LA LEÇON : LES TRAVAUX DE RECTIFICATION ........................................62
TRAVAUX DE RECTIFICATION ...........................................................................................63
I-/- PRINCIPE : .................................................................................................................63
II - / - LA RECTIFICATION PLANE :.................................................................................63
II.1. Caractéristiques du procédé : .....................................................................................63
II.2. Les machines : .............................................................................................................63
II.2.1. Rectification par meulage de profil : ......................................................................64
II.2.2. Rectification par meulage de face : ........................................................................64
II.3. Formes courantes des meules : ...................................................................................64
II.4. Les portes pièces : .......................................................................................................66
II.4.1. Pièce en alliage ferromagnétique : .........................................................................66
II.4.2. Pièce en alliage non magnétique : ..........................................................................66
III - / - RECTIFICATION CYLINDRIQUE : ........................................................................66
IV - / - CONDITIONS DE COUPE EN RECTIFICATION : .................................................67
IV.1. Vitesse circonférentielle :........................................................................................67
IV.2. Grandeur de l’avance : ...........................................................................................67
IV.3. Profondeur de passe : .............................................................................................68
IV.4. Arrosage: ................................................................................................................68
CHAPITRE 6: ..............................................................................................................................71
GEOMETRIE DES OUTILS DE COUPE................................................................................71
I-/- NOTIONS SUR LES OUTILS COUPANTS :............................................................71
II - / - PLANS CARACTERISTIQUES DE LA PARTIE ACTIVE DE L’OUTIL : .............71
II.5. Définition des plans dans le système de l'outil en main : ...........................................71
II.6. Angles caractéristiques : .............................................................................................72
II.7. Plans et angles en main sur les outils courants : outil à charioter droit ....................74
III - / - OUTILS DE FRAISAGE ET PERÇAGE : .................................................................75
BIBLIOGRAPHIE ......................................................................................................................77

Support de cours Procédés d'usinage Chapitre 1 : Généralités sur les procédés d’obtention des pièces
Chapitre I :
Généralités sur les procédés d’obtention
des pièces

CHAPITRE 1 :
Généralités sur les procédés d’obtention des pièces
I/- Introduction :
Etat de la matière
Etat liquide Etat solide Poudre

Moulage Façonnage Frittage
Moule Moule non

Permanent Permanent
* En coquille *A modèle permanent *A Moule fusible
sous pression -En sable -Cire perdue
* En coquille -En céramique
par gravité -En carapace
* Centrifuge
Sans enlèvement de matière Avec enlèvement de matière Par liaisons permanentes

Formage Découpage Usinage Assemblage
* Soudage
* Cisaillage
* Collage
* Oxycoupage
* Rivetage
Métaux Métaux en * Poinçonnage
massifs feuilles
* Pliage
* Laminage
* Emboutissage
* Estampage
* Fluotournage
* Forgeage
Par coupe à l’outil Non conventionnel Abrasion

tranchant
* Meulage
* Tournage * Rectification
* Fraisage * Polissage
* Perçage
Energie mécanique Energie chimique Thermochimique
* Jet d’eau * Chimique * Laser

* Jet d’eau + abrasif * Electrochimique * Electroérosion

On remarque d’après l’organisme précédent que les procédés de mise en forme des métaux sont
fonction de l’état de la matière.
Ils peuvent être classés en trois grandes familles.
- A partir de l’état liquide Moulage.
- A partir de l’état solide Façonnage.
- A partir de l’état pulvérulent (Poudre) Frittage.
II / - Principe de quelques procédés de mise en forme :

Le tableau suivant donne les procédés les plus fréquemment utilisés :
M : Tour
Tournage Exp. : Pièces de
révolutions
M :Fraiseuse
Fraisage E : pièces
prismatiques
M :Etau-limeur
Rabotage Raboteuse
E : Banc de M.O.
M : Perceuse
Perçage E : Trous, alésage,
Profilés
Profilés
taraudage
M : Scie à ruban
Scie alternative
Sciage
E : préparation
d’ébauches
M :Cisaille
Cisaillage
E : Tôles
M : Rectifieuse
Abrasion E : Finition des
Mécanique pièces (cotes à 0.01
et moins)
M: Electroérosion
E : Ebavurage
Abrasion
Matrice pour
chimique
estampage, moule
métallique

M : chalumeau
Oxycoupeur
OXYCOUPAGE Pour toles fortes
E : bâtis de
machines, boggies
Procédés
SOUDAGE -Chalumeau
(Même métaux)
BRASAGE
-Arc électrique
(métaux différents) -Résistance
-Friction
Métal en fusion
Autres procédés
Moulage en
-A la cire perdue
sable
-En carapace
Moulage en -Par gravité

coquille -Sous pression
Métaux en
M : Presse
poudre
E : Bague auto
Frittage *** lubrifiante
Plaquette d’outils
carbure
M : marteau-pilon,
Estampage
Lopin
Presse
Laminage E : profilés
M : presse plieuse
Métaux en feuilles
(surfaces
Pliage développables)
E : éléments de
carrosseries
M : presse
(surfaces non
Emboutissage développables )
E : éléments de
carrosseries

Repoussage
(« e » constant)
Fluotournage **
M : tour à repousser
(« e » non
constant)
N.B : M : Machine ; E : Exemple d’emploi

** Fluotournage (Repoussage) :
Le repoussage au tour est un procédé qui permet d’obtenir des pièces creuses en partant d’un
disque découpé dans un métal en feuille.
Ce disque est déformé sur un tour afin de lui faire prendre le profil et les dimensions d’un
outillage qui tourne et qu’on appelle un mandrin.
*** Frittage :
Le frittage permet d’obtenir une pièce à partir d’une poudre métallique comprimée et chauffée
au-dessous de sa température de fusion.
La réalisation d’une pièce frittée s’effectue en deux phases :
1- La phase de compression : la poudre ou le

mélange de poudres est comprimé à la presse.
2- La Phase du frittage : Le produit comprimé
obtenu est ensuite chauffé dans un four sous vide à
une température inférieure à la température de fusion
de l’élément principal composant la poudre.

Support de cours Procédés d'usinage Chapitre 2 : Le Tournage
CHAPITRE II : TOURNAGE

Chapitre 2 :
PLAN DE LA LEÇON : LE TOURNAGE
Objectifs de la leçon :
A l’issue de cette leçon l’étudiant doit être capable de :

• Décrire le procédé de tournage.
• Décrire les opérations élémentaires de tournage.
• Décrire les outils de tournage.
• Décrire les principaux montages d’usinage utilisés en tournage.
• Définir les paramètres de coupe en tournage.
• Décrire les principales machines utilisées en tournage.
Pré requis :
Connaissances générales sur le procédé de tournage des pièces mécaniques
Critères d’évaluation :
• Objectifs validés
• Réussir 80% des travaux dirigés
• Appliquer les connaissances du cours en atelier de fabrication mécanique

Chapitre 2 :
TOURNAGE
I - / - Définition :
Le tournage est un procédé d’usinage par coupe permettant l’obtention des formes cylindriques
intérieures et extérieures. Les pièces produites peuvent être de dimensions très petites (de quelques
mm de diamètre ou de longueur) ou très grandes (plusieurs mètres de diamètres ou de longueurs).
Figure.1 principe de tournage Figure.2. Exemples de pièces tournées
II - / - Les machines de tournage :

Au fil du temps les machines de tournage ont connu des multitudes de transformations en passant
des tours universelles conçus pour les travaux unitaires ou de petites séries vers les tours à commande
numériques en passant par les tours automatiques destinés pour les grandes séries.
Par la suite on illustre deux types de machines de tournage :
I.1. Les tours parallèles à charioter et à fileter :
Ces machines sont utilisées pour les travaux unitaires ou de petites et moyennes séries sur des
pièces très simples. Ces tours sont peu flexibles et seules les surfaces dont les génératrices sont
parallèles ou perpendiculaires à l'axe de la broche sont réalisables en travail d'enveloppe.
Figure.3. Exemple d’un tour parallèle

I.2. Liste des organes d’un tour parallèle
Figure.4. Différents organes d’un tour parallèle

I.3. Les tours à commande numérique :
Pour ces machines la génératrice de la pièce peut être quelconque ; La trajectoire de l’outil est
obtenue par le déplacement simultané de deux axes dont les positions successives sont données par
un calculateur travaillant à partir d’un programme propre à la pièce.
Ces tours sont équipés d’un magasin d’outils et éventuellement d’un système de chargement des
pièces. La flexibilité de ces machines est très grande et particulièrement bien adapté pour le travail
unitaire ou les petites séries répétitives.
Figure.5. Tour à commande numérique ainsi que magasin d'outils
I.3.1. Outils de tournage :

I.3.1.1. Définition :
Les arêtes tranchantes (principale et secondaire) d’un outil de tournage sont les intersections des
plans* définissant la géométrie de la partie active de l'outil (faces de coupe, faces de dépouille
principales et secondaires).
I.3.1.2. Identification des différentes parties d’un outil de tournage classique :
La figure suivante fournit les différentes parties d’un outil de tournage classique

* La notion de plans sera vue ultérieurement
Figure.6. Identification des différentes parties d’un outil de tournage classique

I.4. Différents outils de tournage :
Les outils de tournage peuvent être classés sous deux catégories : les outils de tournage
classiques, et les outils de tournage spécifiques.
I.4.1. Les outils classiques :

Il existe deux types d’outils : les outils monoblocs et les outils à plaquettes amovibles.
Le tableau suivant résume les principales caractéristiques de ces outils :
Les outils monoblocs

Les outils à plaquettes amovibles
Les outils à carbure
Les outils en ARS
brasé
Également appelé HSS. Ils Ces outils ont un corps en acier Le corps et la partie active de l’outil
sont peu coûteux et existent dans avec une plaquette carbure brasé ne sont pas de la même matière : le corps
beaucoup de forme mais ils ont directement dessus. est en acier et la plaquette généralement
une capacité limitée de Ils s’utilisent généralement pour en carbure.
découpage. Ils ne couperont pas les travaux tels que la finition de Si l’outil est usé, l’opérateur change
les aciers trop durs mais seront longs alésages ou pour des états de la plaquette
très durables. surfaces spécifiques (car on peut les Ce sont des outils de base pour le
Le corps et la partie active de affûter suivant l'usinage à faire. tournage traditionnel et numérique. Ils
l’outil sont de la même matière : Si l’outil est usé, c'est à un possèdent des vitesses de coupe élevées
acier rapide supérieur (ARS). spécialiste d'affûtage qui réalisera et Ils conservent leur dureté à
Si l’outil est usé, l’opérateur cette opération. températures extrêmes.
affûte la partie active de l’outil.
Figure.7. Les outils classiques de tournage et leur identification

● Les outils monoblocs sont essentiellement utilisés sur des machines conventionnelles,
● Les outils à plaquette amovible sont des outils de base pour le tournage traditionnel et
numérique
I.4.2. Les outils spécifiques : Exemple : Outils à moleter :

L’outil à moleter est composé d’une porte molette et d’une molette.
-a- -b- -c-

Figure.8. a) Outils de moletage ; b) Différents types de molettes ; c) Des formes obtenus sur les pièces
Les figures suivantes représentent le mode d’action des différents outils de moletage :
a) Principe de moletage simple b) Principe de moletage duplex c) Principe de moletage triplex

(Une seule molette) (Deux molette) (Trois molettes)
Figure.9. Moletage avec outils à moleter
III - / - Opérations de tournage :
III.1. Tournage extérieur :
Outil à plaquettes amovibles de tournage
Outil monobloc de tournage extérieur
extérieur
Visualisation Schéma d'usinage Opération Visualisation Schéma d'usinage Opération
Profilage :
Dressage +
Dressage chariotage +
chanfreinage
Chariotage
cylindrique et
conique Profilage :
Dressage +
chariotage +
chanfreinage
Chanfreinage
Outil à charioter coudé

Chariotage
cylindrique Copiage
et conique
Outil couteau
Chariotage
et dressage Copiage
combinés
Profilage :
Chariotage
cylindrique Dressage +
Outil couteau chariotage +
et conique chanfreinage
Faire un
Dressage
Evidement
Dressage et
Outil à dresser les chariotage
angles combinés
Rainurage Rainurage,
de petite
faire gorge
dimension
Outil à saigner
Tronçonnage
Tronçonnage
de pièces
Outil à tronçonner
Filetage Filetage
Outil à fileter extérieur
Figure.10. Opérations élémentaires en tournage extérieurs et outils associés

III.2. Tournage intérieur :
Outil monobloc de tournage intérieur Outil à plaquettes amovibles de tournage intérieur
Alésage d’un
cylindre à
partir d’un Alésage
trou brut ou
ébauché
Alésage d’un
cône à partir Copiage
d’un trou brut intérieur
ou ébauché
Outil à aléser
Alésage et
dressage
combinés à
partir d’un
trou brut ou
ébauché
Outil à aléser et à dresser
Chambrage
(rainure à
l’intérieur
d’un alésage)
Outil à chambrer
Taraudage
Taraudage
Outil à fileter intérieur
Figure.11. Opérations élémentaires en tournage intérieurs et outils associés

IV - / - Les montages d'usinage en tournage :

IV.1. Introduction :
Afin d’usiner une pièce mécanique quelconque il faut assurer la mise en position et le serrage
de celle-ci ce qui revient à son immobilisation complète par la suppression de ces six degrés de liberté
pour cela on adopte à effectuer des montages d’usinage pour maintenir la pièce au cours de son
usinage ; En tournage on peut identifier trois montages essentiels pour la fabrication des pièces
relativement simples qui sont :
● Le montage en l’air
● Le montage mixte
● Le montage entre pointes
Les tableaux suivants illustrent ces montages d'usinage qui servent à immobiliser les pièces
cylindriques :
IV.2. Le montage en l'air :
Modélisation de la liaison Schéma du montage Accessoires utilisés Porte pièce
Mandrin 3 mors durs

à serrage concentrique +
butée.
L doit être limité en
Pour le respect de la liaison
fonction des efforts de
Ls ne doit pas être inférieure à
coupe et du diamètre de
0,7 D.
Ls › D souhaitable. la pièce.
Mandrin 3 mors doux

à serrage concentrique.
Pour le respect de la liaison coupe et du diamètre de
Ls ne doit pas être inférieure à la pièce.
0,7 D.
Ls › D souhaitable.
Mandrin 3 mors durs

ou doux à serrage
concentrique.
Pour le respect de la liaison
coupe et du diamètre de
Ls ne doit pas être supérieure
la pièce.
à 0,5 D. Ls ‹ 0,5 D

Mandrin expansible à
douille fendue monté
dans le cône de la broche
du tour.
Figure.12. Les différents montages en l’air
IV.3. Le montage mixte :

Modélisation de la
Schéma du montage Accessoires utilisés Porte pièce
liaison
Mandrin à serrage
concentrique (3 mors durs
+ butée) ou (3 mors doux
+ Pointe)
Figure.13. Le montage mixte

IV.4. Le montage entre pointes :
Modélisation de la
Schéma du montage Accessoires utilisés Porte pièce
liaison
Pointe fixe à griffes pour
assurer l’entraînement de
la pièce + Pointe Pointe tournante
tournante.
Ce montage est utilisé fonction des efforts de Griffe d'entrainement
pour éviter la flexion
de la pièce( L>2 D) coupe et du diamètre de
la pièce.
L'entraînement de la
pièce est assuré par un toc
La pointe coté poupée
fixe est généralement
trempé et rectifié

Le travail en lunette
permet :
-d'éviter les déformations
pour l'usinage des
surfaces extérieurs sur
pièces longues
-de supprimer le
phénomène de
broutement
-D'assurer le maintien
correct de la pièce
Il existe deux types de
lunettes Lunette fixe
-Lunettes fixes:
Immobilisée sur le banc
du tour
-Lunettes à suivre : fixé
sur le trainard et suit les Lunette à suivre
évolutions de l'outil
pendant tout l'usinage
Figure.14. Les différents montages entre pointes

V - / - Conditions de coupe en tournage :
V.1. Choix de condition de coupe :
Le meilleur choix des conditions d’usinage entraîne le meilleur prix de revient (qualité du
produit).
Ces conditions (Vc, f, ap) dépendent de plusieurs paramètres liés à la machine, à l’outil et à la
pièce à usiner.
Figure.15. Paramètres de coupe.

V.2. Vitesse de coupe (notée Vc) :
La vitesse de coupe (Vc) constitue la grandeur cinématique de base du couple outil/pièce.
Elle est exprimée en mètres par minute (m/min).
Elle correspond au déplacement en mètres effectué par un point (A) lié à la pièce.

Figure.16.Schématisation de la vitesse
de coupe en tournage
• Choix de la vitesse de coupe Vc :

La vitesse de coupe (Vc) constitue la grandeur cinématique de base du couple outil/pièce.
Elle est exprimée en mètres par minute [m/min].
Elle est choisie en fonction des éléments suivants : Chariotage ébauche Vc
✓ Matière de l’outil (acier rapide, carbure Chariotage finition 4/3 Vc

Perçage alésage 3/4 Vc
métallique, …).
Tronçonnage 1/2 Vc
✓ Matière de la pièce à usiner
Filetage 1/3 Vc
✓ Type d’opération (chariotage, perçage, Alésoir machine 1/4 Vc
filetage,…)
✓ Ainsi, Vc sera déterminé directement à partir des abaques des conditions de coupe en tournage
(Fig18).
• Procédure de réglage cinématique du Mc

Pour régler la vitesse du mouvement de coupe Mc, il convient de définir une fréquence de rotati
on exprimée en tours par minute (tr/min).
Cette grandeur cinématique de réglage est déterminée à partir de la vitesse de coupe Vc et du
diamètre D considéré sur la pièce ou l’outil par le calcul :
1000 x Vc(m / min)

N (tr / min) =
 x D(mm)
V.3. L'avance (notée f ):
C'est l'avance de l'outil exprimée en mm par tour de la pièce
Figure.17.Schématisation de l‘avance
en tournage

Figure 18. Tableau des conditions de coupe
V.4. La profondeur de passe (notée a p ):
Lors de l’usinage, le volume de matière enlevé dépend de l’engagement de l’outil dans la

Pièce. Cet engagement, appelé pénétration ( a p ), s’exprime en millimètres (mm).
Figure.19. Schématisation de la profondeur de passe en tournage
V.5. Identification des grandeurs géométriques et cinématiques en tournage :

En tournage on distingue trois mouvements qui sont le mouvement de coupe Mc (Rotation), le
mouvement d’avance Mf (Translation) et la prise de passe.

Le tableau suivant récapitule les différentes grandeurs utiles en tournage :

Paramètres Paramètres utiles au réglage de la
Unité Unité
théoriques machine
-Vitesse de rotation de la broche
Vitesse de coupe Vc m/min N=1000. Vc / Π .D Tour/min

D : le diamètre à usiner
-Vitesse d’avance
Avance f
mm/tour mm/min
(noté parfois a) Vf = N . f
Profondeur de passe
mm Profondeur de passe a p mm
ap
Diamètre à usiné sur la
mm
pièce D
Angle de direction °
Angle de direction d’arête Kr
d’arête Kr (degré)
Epaisseur de coupe
mm
h = f sinKr
Largeur de coupe
b = p / sinKr
Figure .20. Paramètres de coupe en tournage
Figure .21. Epaisseur de

coupe
VI - / - Applications :
Dans ce qui suit on va traiter deux applications sur le tournage des formes coniques ainsi que
sur le filetage.
VI.1. Application 1 : Tournage des formes coniques :
VI.1.1. Fonction des cônes :

Les formes coniques ont plusieurs fonctions notamment :
● Permettre le centrage et la mise en position de deux éléments (nez de broche de tour, goupille
conique (voir figure 22)
● Assurer par contact l'étanchéité (soupape….).
● Raccorder des diamètres différents (en supprimant l’épaulement et donc l'amorce de
rupture).
● Permettre la réalisation d'organes de transmission orthogonaux (pignons coniques).
● Une faible conicité (< 5 %) assure l'adhérence des deux éléments (cône Morse).

Fig.22. Exemples d’applications

des pièces de forme coniques
VI.1.2. Caractéristiques d’un cône :
Fig.23. paramètres d’un cône
Les caractéristiques d'un cône sont :

D1 : Grand diamètre du cône au du tronc de cône.
d : Petit diamètre du cône ou du tronc de cône.
D : Diamètre de jauge - diamètre théorique donné sans tolérance
l : Longueur du cône au du tronc de cône
L : Longueur totale de la pièce.
e : Limite d'enfoncement.
: Conicité donnée en pourcentage ou en nombre décimal (5 % ou 0,05).
: La pente
β : angle au sommet des génératrices
α : angle d’inclinaison de la génératrice par rapport à l’axe
VI.1.3. Eléments de calcul d’un cône :

Le tableau suivant résume les différentes relations entre les paramètres d’un cône
Figure.24. Relations entre

les paramètres d’un cône
Figure .25. Cône male

VI.1.4. Principe d'exécution des formes coniques :

Il existe plusieurs méthodes d'exécution des pièces conique :
Première méthode : Par orientation de l'arête tranchante: Travail de forme
Figure .26. Usinage d'une forme conique par

travail de forme
Il s’agit d’un travail de forme pour
lequel l’usinage peut se faire suivant Mf1 ou Mf2
Deuxième méthode : Par orientation du chariot porte outil :
Figure .27. Tournage des formes coniques

orientation du chariot porte-outil
Après avoir déterminé l'angle d'inclinaison de la génératrice par rapport à l'axe, on oriente le
chariot porte-outil de l'angle déterminé.
On peut affiner le réglage en utilisant :
- Soit un cône étalon (voir figure 28)
- Soit le réglage par la méthode sinus (voir figure 29)
Figure .28. Réglage avec cône étalon Figure .29. Réglage par la méthode sinus

Troisième méthode : Par désaxage de la poupée mobile:

Le réglage se fait en désaxant la poupée mobile d'une valeur b qu'on peut le calculer en utilisant
la formule :
D−d
b = tan g ( ) xL = xL
2
Figure .30. Tournage des formes coniques par désaxage de la poupée mobile
Remarque : Cette méthode n'est pas rationnelle et ne devra pas être utilisée que pour des cas
particuliers (pièces à faible conicité maximum 5%), du fait de la portée très mauvaise des contres
pointes sur les centres, même si on utilise des contres pointes à bout sphérique
VI.2. Application 2 : Le filetage :
VI.2.1. Fonction d’un filetage :

Le filetage permet la réalisation de plusieurs fonctions voir:
- L’assemblage de plusieurs éléments fixes et démontables.
- La transformation d'un mouvement circulaire en un mouvement rectiligne.
- Le contrôle précis d’un déplacement (machine, outil, vis, tambour gradué).
VI.2.2. Définition :
C’est une opération d’usinage qui consiste à creuser une ou plusieurs rainures hélicoïdales
profilées sur une surface cylindrique (quelquefois conique) extérieure ou intérieure.
La partie pleine est appelée « filet » et la partie creuse « sillon ».
VI.2.3. Désignation d’un filetage ISO :

La désignation d'un filetage métrique comprend le symbole M suivi du diamètre nominal et du
pas séparé par le signe de la multiplication, en indiquant ensuite la tolérance du filetage.
Exemple :
Pour une vis de diamètre nominal 8 la désignation est:
M 8 x 1,25* − 6 g **
Pour un taraudage
M 8 x 1,25 − 6 H
* : Pour les gros pas l’inscription du pas p est facultative
** : 6 : numéro de tolérance sur flancs et g : écart de profil

1.1.1. Principe d’exécution :
L’hélice est obtenue par la combinaison de deux mouvements : un mouvement de rotation Mc

et un mouvement de translation Mf.
C’est l’avance par tour f (mm /tour) de la pièce qui détermine le pas
f (mm /tour de la pièce) = pas
Figure .31. Mouvements générateurs pour exécuter un filetage
VI.2.4. Caractéristiques d'un filetage :

i. Le Profil :
Désigné par un symbole
M: filetage métrique ISO (triangulaire ISO)
Tr: filetage trapézoïdal
Rd: filetage rond,
G: filetage gaz
Il est généralement obtenu par la forme de l’outil :
Figure .32. Différents profils des filetages

ii. Le diamètre nominal :
C’est le diamètre théorique qui désigne la dimension du filetage, il permet le calcul des autres
éléments.
Figure .33. Diamètre nominal d’un filetage

D = d la vis et l’écrou ont le même diamètre nominal

iii. Le pas :
C’est la distance comprise entre deux sommets consécutifs
Figure .34. Le pas d’un filetage métrique

Remarque :
Pour mesurer le pas sur une pièce, il est recommandé de mesurer la distance entre plusieurs
filets et de diviser par le nombre de filets considérés
iv. Le sens du filetage :
Lorsqu’elle est placée verticalement, une vis est à droite si le filet monte vers la droite et à
gauche si le filet monte vers la gauche.
Figure .35. Le sens d’un filetage
VI.2.5. Le diamètre de tournage :

Il n’est pas donné par le dessin, il dépend du diamètre nominal, du pas et de la forme du profil
Généralement il est donné par la formule
Diamètre de tournage = diamètre nominal – ( 1 20 ).pas pour la vis
Diamètre de l'alésage = diamètre nominal – 1,0825.pas pour l'écrou
*Exemple :
Figure .33. Le diamètre de tournage

Figure .34. Diamètres caractérisant un filetage

CHAPITRE III : LE FRAISAGE

Support de cours Procédés d'usinage Chapitre 3 : Le Fraisage
Chapitre 3 :
PLAN DE LA LEÇON : LE FRAISAGE
A l’issue de cette leçon l’étudiant doit être capable de
1-Décrire le procédé de fraisage.
2- Décrire les opérations élémentaires de fraisage.
3- Décrire les outils de fraisage.
4- Décrire les principaux montages d’usinage utilisés en fraisage.
5- Définir les paramètres de coupe en fraisage.
6- Décrire les principales machines utilisées en fraisage.
Préréquis :
Connaissances générales sur le procédé de tournage des pièces mécaniques
1- Objectifs validés
2- Réussir 80% des travaux dirigés
3- Appliquer les connaissances vues dans l'atelier de fabrication mécanique.

LE FRAISAGE
I - / - GENERALITES :
I.1. Définition :
I.1.1. Définition:
Le fraisage est un procédé d’usinage réalisable sur des machines-outils appelées : fraiseuses, au
moyen d’outils tournants à tranchants multiples appelés fraises.
Le fraisage est une production par outil de coupe de forme précise à directrices rectilignes,
circulaires ou quelconques sur des pièces généralement prismatiques (plates ou cubiques).
Le fraisage engendre un plan ou une surface curviligne par combinaison de la rotation de l’outil à
arêtes coupantes multiples et de l’avance qui peut être attribué à la pièce ou à l’outil.
Figure.1. Schéma de principe du fraisage Figure.2. Exemples de pièces fabriqués par

fraisage Les fraiseuses
Les fraiseuses de productions Les fraiseuses

universelles
Elles sont destinées au travail en méthode série. Elles sont essentiellement dans les ateliers
Elles sont à broche verticale ou horizontale, les mouvements d’outillages ou de fabrication de petite
de chariots sont en général automatisés. série.
Dans les deux cas, l’outil fraise est animé d’un mouvement
circulaire de coupe Mc, alors que la table est animée d’un
mouvement d’avance horizontal Ma.
I.2. Principe :
L’outil est animé d’un mouvement de rotation autour de son

axe Mc Il est situé et bloqué sur un système porte-fraise, lui même
fixé dans la broche de la machine. Un ensemble de chariots, se
déplaçant suivant, trois axes orthogonaux, permet d’animer la pièce
d’un mouvement d’avance Mf et de pénétration Mp dans l’espace.
I.3. Possibilités d’usinage :
Le fraisage permet la réalisation des formes très variées, extérieures et intérieures, sur des pièces
prismatiques ou de révolutions (profils spéciaux, hélices, cames, engrenages,….) .

II - / - MACHINES :
II.1.Classification :
On peut distinguer plusieurs types:
* Les fraiseuses universelles (fraiseuses d’outillage).
* Les fraiseuses de production (à cycle, commande numérique, centre d’usinage)
* Les fraiseuses spéciales (à reproduire, multi broches).
II.2.Fraiseuses universelles :
Elles conviennent à des travaux de caractère unitaire ou de petite série.
Elles sont équipées généralement :
* D’une tête universelle.
* D’une sortie de broche horizontale.
* De trois chariots mobiles.
- L’axe Ox détermine la direction

du 'Mf' du chariot longitudinal « C.L ».
- L’axe Oy détermine la direction
du 'Mf' du chariot transversal « C.T ».
- L’axe Oz détermine la direction
du 'Mf' du chariot vertical « C.V ».
Figure.3. Repérage des axes sur une fraiseuse
Figure.4. Fraiseuse universelle avec broche horizontale Figure.5. Fraiseuse universelle avec broche verticale

II.3.Mouvements générateurs :
En fraisage les mouvements associés à la coupe sont :
● Le mouvement d’avance note généralement Mf ou Ma qui est :
* Donné à la pièce dans le cas ou on travaille sur des fraiseuses conventionnels
* Peut être donné à la pièce ou à l’outil (plusieurs mouvements d’avance possible) dans le
cas du fraisage sur fraiseuses à commande numérique
● Le mouvement de coupe note : Mc qui s’agit d’une rotation et qui est donnée toujours à
l’outil
Fig.6. Fraisage en roulant avec différents Fig.7. Fraisage en bout avec différents
mouvements associés mouvements associés
III - / - L'OUTIL FRAISE :

III.1. Définition :
Une fraise a la forme d’un solide de révolution portant plusieurs outils élémentaires (dents)
réparties sur la périphérie.
Les fraises sont fabriquées :
● Monobloc en ARS:
Figure.8. Exemple des fraises en ARS

● A dents ou à lames amovibles en carbure métallique ou en céramique :
Figure.9. Exemple des fraises en lames amovibles en carbure métallique

Figure.10. Exemple des fraises en lames amovibles en céramique.

Les queues des fraises (parties par les quels les fraises sont fixés) peuvent avoir plusieurs types
de ce fait on distingue :
- Les fraises à queue cylindriques lisses (fig. 11)
- Les fraises à queue cylindriques à méplat (fig. 12),
- Les fraises à queue cône morse et à trou avec filetage (fig. 13 et 14),
- Les fraises à clavette (fig. 15)
Fig.11. Fraise à queue cylindrique Fig.12. Fraise à queue filetée avec

méplat
(monté sur des mandrins spéciaux)
Fig.13. Fraise à queue cône morse Fig.14. Fraise à queue cône morse
Fig.15. Fraise à fixation avec

clavette
III.2. Caractéristiques des fraises :

Les caractéristiques d’une fraise sont :
III.2.1. La taille de la fraise :

On distingue :
● Des fraises à une taille (1T) : figure : 15
● Des fraises à deux tailles (2T) : figure : 11, 12, 13 et 14

● Des fraises à trois tailles (3T) : figure 16
Fig .16. Fraise trois tailles à denture alterné extensibles
III.2.2. Sens de coupe :

Suivant le sens de coupe pour un observateur placé de coté de l’entraînement, les fraises sont
● Soit à coupe à droite
● Soit à coupe à gauche
Fig. 17.Fraise à coupe à droite
III.2.3. Type des dentures :

Suivant l’inclinaison des arêtes de coupe, on distingue:
● Les fraises à dentures droites : exemple : fraise de la figure 15
● Les fraises à dentures hélicoïdales (fraise hélice à gauche, coupe à droite) : exemple fraises des
figures, 11, 12, 13 et 14)
● Les fraises à dentures à doubles hélices alternées : exemple : fraise de la figure 16
III.2.4. La forme de l’arête :

On distingue des fraises :
● Les fraises à arêtes lisse : exemple fraises des figures 11, 12 et 14
● Les fraises à arêtes interrompu : exemple fraise de la figure 13
III.2.5. La forme des dents :

On distingue :
● Des dents ayant une dépouille avec listel :
Fig.18. Dents à dépouille avec listel
● Des dents ayant une dépouille affutée :
Fig.19. Dents à dépouille affûté

III.3. Opérations et outils de fraisage :

Le tableau suivant est récapitulatif des différents outils et opérations de fraisage :
Les fraises en ARS Les fraises en carbure métallique
Surfaçage en Surfaçage en
roulant ou de bout
profil Fraise à surfacer
Fraise 1 taille à surfacer
Surfaçages
Surfaçage en
combinés à
bout ou de prédominance
Fraise cloche à surfacer en bout
face
Fraise à surfacer
et à dresser
Surfaçages
combinés à
prédominance Rainurage de
en roulant profil
Fraise 2 tailles à queue
(Surfaçage en
conique
roulant)
Fraise à rainurer
Surfaçages
combines à
prédominance
en bout Rainurage en
Restrictivement : bout
-surfaçage en
Fraise 2 tailles à alésages
bout (a) Fraise 3 tailles à
et à entraînement par - surfaçage en dentures
roulant (b) alternées
tenon
Fig.20. Principales Opérations de fraisage

Les fraises en ARS
Visualisation Schéma d'usinage Opération
Rainurage de profil peu précis

Fraise 2 tailles à queue
cylindrique
Rainurage de profil en pleine matière Exemple :

rainure de clavetage
Fraise à rainurer deux lèvres à

coupe centrale
Rainurage en bout : qualité usuelle obtenue 9
Fraise trois tailles à dentures

alternés
Rainurage en bout qualité usuelle obtenue : 7-8
Fraise 3 tailles extensible à

denture alternées
Fig.21. Principales Opérations de fraisage

III.4. Montage des fraises :
III.4.1. Conditions à satisfaire :

* Situer la fraise, sur le porte – outil, dans une position géométrique correcte.
* Assurer l’entraînement de l’outil.
* Permettre un montage et un démontage rapides.
III.4.2. Organe porte-outil :

L’organe porte – outil d’une fraiseuse est la broche.
Celle – ci présente intérieurement une partie conique, soigneusement rectifiée, qui constitue
l’élément de centrage de la porte – fraise.
Le démontage des fraises est aisé avec ce type de cône, en raison du grand angle de pente adopté.

III.4.3. Montage :
Suivant le type de fraises, on utilise divers porte-outils :
*Fraises à trou lisse (fig. 22) ou taraudé (fig. 23)
Fig. 22 : Fraises à trou lisse Fig. 23 : Fraises à trou taraudé
*Fraises à trou lisse rainuré (fig. 24):

Elles sont montées sur un arbre porte-fraise. Il existe deux types : le type court et le type long.
Des bagues entretoises de différentes épaisseurs permettent de situer l’outil sur l’arbre, ou de régler
l’écartement désiré dans le cas de fraises accouplées.
*Fraises à queue conique (fig. 25) :
Elles sont montées par l’intermédiaire d’une douille de réduction.
Fig. 24 : Fraises à trou lisse rainuré Fig. 25 : Fraises à queue conique
* Fraise à queue cylindrique (fig. 26) :

Elles sont montées au moyen d’un mandrin à princes.
Remarque :
La liaison broche porte-fraise est assurée par une tige de rappel. (fig . 27 )
Fig. 26 : Fraise à queue cylindrique Fig. 27 : La liaison broche porte-fraise

IV - / - Modes de fraisage :
Modes de fraisage Réalisation
• Fraisage de face :
L’axe de la fraise est perpendiculaire au plan fraisé.
Procédé d’obtention de surfaces planes où l’on ne retrouve
aucune trace de la forme de la génératrice de la fraise.
Le mode de fraisage est également appelé fraisage en bout
symbole frb.
• Fraisage de profil :
La génératrice de la fraise est parallèle à la surface usinée.
Procédé d’obtention des surfaces planes ou quelconques dans

des positions diverses.
Ce mode de fraisage est également appelé fraisage en roulant

symbole frr.
• Fraisage combiné :
Les deux modes de fraisage peuvent se trouver en application au

cours d’une même opération. C’est le cas des fraises 2 tailles, 3
tailles, travaillant simultanément de face et de profil.
Fig. 28 : Les différents modes de fraisage

Choix du mode de fraisage :
Le choix du mode de fraisage dépend :
• de la spécification d’état de surface :
Exemple :
et
• de la spécification géométrique :
Exemple :
Une planéité de 0,02 peut être obtenue en fraisage en bout alors que celle obtenu en fraisage en
roulant est de 0,05.
Une autre analyse peut se faire concernant le choix du mode de fraisage en opposition et en avalant
qui peut être récapitulé dans le tableau suivant :

V - / - Position relative de la pièce par rapport à la fraise :

Type de fraisage Réalisation
• Fraisage en opposition :
Le mouvement d’avance Mf de la pièce et le
mouvement de coupe Mc de la fraise dans la zone
fraisée sont de sens contraire.
La pièce tend à être soulevée par l’action R .
• Fraisage en concordance ou en avalant :
Le mouvement d’avance Mf de la pièce et le

mouvement de coupe Mc de la fraise dans la zone
fraisée sont de même sens.
La pièce tend à être plaquée sur le porte pièce
sous l’action de R.
• Fraisage de face :
La zone fraisée est simultanément en opposition et
en concordance ; il convient cependant de désaxer
légèrement la pièce, par rapport à l’axe de la fraise,
dans le but d’avoir un équilibre des efforts des deux
zones en concordance et en opposition.
Fig. 29 : Les différentes positions relatives de la pièce par rapport à la fraise

Fraisage en opposition Fraisage en avalant
● Conditions de coupe défavorables (pression ● Conditions de coupes plus favorables (état
de coupe importantes) usures accéléré, altération de de surface amélioré, durée de vie de l’outil
l’état de surface. prolongée).
● La résultante R des efforts de coupe est ● La résultante R des efforts de coupe est
dirigé dans le sens opposée au Mf . Elle tend à dirigé dans le même sens que le Mf. Elle tend à faire
soulever la pièce et à faire plaquer la vis contre le plaquer la pièce sur la table mais également à
flanc de l'écrou avec lequel elle est déjà en contact ce entrainer celle-ci en raison des jeux fonctionnels du
qui induit un jeu nul entre la vis et l’écrou (voir système vis-écrou ( jeu non nul) ( voir figure 29)
figure29) Ce procédé ne peut être utilisé que sur des
Ce procédé convient pour les fraiseuses fraiseuses spéciales, munies d’un dispositif de
d'outillage. compensation des jeux du système vis – écrou, afin
d'éviter que la table ne se déplace par à coups.

VI - / - Opérations d’usinage en fraisage :
En plus de l’opération de surfaçage, en fraisage on peut faire les opérations d’usinages suivantes :
Types de l’opération Réalisation
De gauche à droite :
a- Rainure en T
b- Rainure en U
c- Entaille
Fraisage des faces obliques

- Rainure en V
- Rainure en queue d’aronde
- Chanfrein
Centrage, perçage, alésage

des petits diamètres
Alésage, lamage, chariotage,

surfaçage et détourage des grands
diamètres.
Fig. 30 : Les opérations d’usinages

VII - / - Mise en position des pièces en fraisage :

VII.1. Introduction :
En fraisage on peut utiliser deux modes pour abloquer les pièces.
- Soit en utilisant la table de la fraiseuse qui constitue la première référence de mise en place.
Soit en utilisant des portes pièces tels que : Etau, plateau diviseur,………..
VII.2. Montage sur table :
La table de la fraiseuse constitue la première référence de mise en place de tous les systèmes
porte pièce ; Plusieurs dispositifs de mise en position et de serrage peuvent être utilisé en parallèle tels
que les brides de serrage, des cales, des boulons etc.………..
Le tableau suivant illustre la mise en position des exemples des pièces prismatiques,
cylindriques et complexes.
schématisation Exemple d'exécution

Cas des pièces prismatiques simples :
La mise en position est assurée par :

• Trois points par l’appui plan de la table.
• Deux points par l’appui linéaire de deux butées
fixes ajustées dans une rainure.
• Un point par l’appui d’une butée fixe.
Cas des pièces cylindriques simples :

Elles seront situées, en général, par cinq points
d'appui :
• Quatre points pour le centrage long, utilisation
de deux Vé courts alignas.
• Un point pour l’appui ponctuel,
utilisation d’une butée fixe.
Cas d'une pièce complexe :
*Afin d'éviter les phénomènes de vibration

et de déformations au cours de l’usinage des
appuis secondaires ou vérins peuvent être
utilisés.
Fig.24 : Ablocage des pièces sur la table de fraiseuse

* L’application des efforts de serrage se fait en face des appuis dans une direction normale par
rapport à la surface de contact.
• Accessoires de mise en position et de maintien :

Le tableau suivant donne des exemples des accessoires de serrage ainsi que leurs utilisations.
Schématisation Exemple d'utilisation

Des brides de serrage :
Fig.25 : Accessoires de mise en position et de maintien des pièces sur la table de fraiseuse
VII.3. Montage sur des portes pièces :
En plus de l’utilisation de la table de la fraiseuse pour immobiliser les pièces en cours de
l’usinage on peut utiliser des portes pièces.
Sur les machines conventionnelles, les portes-pièces utilisés peuvent se classer en deux groupes:
▪ Porte-pièces standards (étau, diviseur, plateau circulaire, éléments de bridage)
▪ Porte-pièces particuliers, (montage d’usinage) : utilisés pour la fabrication des pièces en série.

VII.3.1. Montage sur étau :

Ce porte-pièce est très utilisé pour l’ablocage en fraisage. Le serrage peut être assuré de façon
mécanique (vis-écrou, came), par action hydraulique ou pneumatique.
La mise en position précise, sur la table, est assurée par deux taquets.
Schématisation Exemple d'exécution
L'étau de fraisage :
1 Vis 3 Taquet 5 Mors fixe 7 Mors mobile

2 Manivelle 4 Base pivotante 6 Mors rapportés 8 Ecrou
Cette porte – pièce est très utilisée pour l’ablocage des

pièces en fraisage, le serrage peut être assuré de façon
mécanique ou aussi par action hydraulique ou
pneumatique.
Fig.26 : Ablocage des pièces sur étau
VII.3.2. Montage sur diviseur :
Le diviseur de fraisage est un appareil composé de la poupée – diviseur et d’une contre – pointe.
Le montage de la pièce peut être en l’air ou mixte.
Il permet l’ablocage de la pièce dans une position déterminée avec possibilité d’évolutions
angulaires.
Fig.27 : Plateau diviseur

Fig.28 : Fraisage en position inclinée Fig.29 : Fraisage en position verticale
Fig.30 : Montage mixtes Fig.31 : Montage en l’air
VII.3.3. Montage sur plateau circulaire :

L’appareil est constitué d’un plateau porte – pièce comportant des rainures à Té et un alésage
rectifié, cylindrique ou conique, permettant le centrage de l’appareil.
La rotation du plateau peut être obtenue, soit manuellement par une manivelle, soit
automatiquement par une entrée secondaire. Le plateau circulaire permet d’obtenir :
- Des surfaces de révolution cylindrique et conique, en fraisage de profil.
- Des positions angulaires pour des opérations de perçage et d’alésage.
- Des polygones réguliers ou irréguliers.
Fig.32 : Plateau circulaire Fig.33:Centrage du plateau circulaire ℅ à l’axe de la broche

Fig.34 : Exemple de pièce usinée sur plateau Fig.35 : Montage sur le plateau
circulaire circulaire
VIII - / - Choix des conditions de coupe :
Le meilleur choix des conditions d’usinage
entraîne le meilleur prix de revient (qualité du
produit).
Ces conditions (Vc, fz, ap) dépendent de

plusieurs paramètres liés à la machine, à l’outil
et à la pièce à usiner (figure 36).
Fig 36 : Paramètres de coupe.
VIII.1. Choix de la vitesse de coupe Vc :

Exprimée en mètre par minute (m/min), elle est choisie en fonction des éléments suivants :
- Le diamètre de la fraise (D en mm),
- Le matériau usiné,
- Le matériau de l’outil.
VIII.2. Choix de l’avance par dent fz :
L’avance par dent fz varie suivant le diamètre de la fraise et la rugosité souhaitée.
VIII.3. Relations entre les paramètres de coupe :

Maintenant il faut régler les conditions de coupe sur la machine. En fait on n’agit que sur 3
paramètres :
1000  Vc(m / min)

N (tr / min) =
- N (tr/min) : le taux de rotation de la fraise
  D(mm)
- Vf (mm/min) : la vitesse d’avance suivant la trajectoire d’usinage, en fait on détermine d’abord
fz (tableau fig. 37) ;

- N : fréquence de rotation (tr/min)
Vf (mm / min) = fz x Z x N
- fz : avance par dent (mm/dent)
- Z : nombre de dents
Il est donc nécessaire de déterminer les relations entre Vc, Vf et N. Nous connaissons Vc et
devons calculer et régler N sur la machine à ce niveau, on fixera la profondeur de passe : a, suivant une
valeur maximum donnée par le tableau figure (fig. 37).
Fig. 37 : Tableau des conditions de coupe en fraisage
Remarque :
Seulement les deux paramètres cinématique N et fz sont réglés sur la machine.
Une fois Vc et fz sont déterminées, on peut alors déterminer la fréquence de rotation soit par
lecture sur un abaque ou par calcule en appliquant la formule.

• Coefficients de correction à apporter à l’avance par dent fz en ébauche

* Fraise 1 taille : k = 1
* Fraise 2 tailles à queue : k = 0.4
* Fraise 2 tailles à trou : k = 0.7
* Fraise 2 dents à rainurer : k = 0.4
* Fraise 3 tailles : k = 0.4
* Fraise à profil constant : k = 0.4
Pour l’ébauche fz (ébauche) = fz. K :
Pour la finition : fz = fz (ébauche) / 2 :

Exemple :
Vf pour une opération d’ébauche sur une pièce en bronze avec une fraise 2 T à queue Ø32, en
A.R.S. de Z = 5 dents.
D’après le tableau, on trouve fz = 0,07 mm et Vc = 23 m/min ; avec k = 0,4.
fz = 0,07 x 0,4 = 0,028 mm ;
Sur l’abaque, on lit N = 230 tr/min ;
D’où : Vf = fz x Z x N = 0,028 x 5 x 230 = 32.2 mm/min

• Temps de coupe :
Si L représente la longueur de la passe en millimètres, le temps de coupe (tc) correspondant

pour l’effectuer est déterminé par la relation :
tc = L = L
Vf fzZn
tc : temps de coupe en minutes.

Vf : avance en mm/min de la pièce.
• Profondeur de passe :
La profondeur de passe (ap) dépend de :
* La surépaisseur à usiner
* La nature de l’opération (ébauche ou finition).
Elle tend à diminuer, lorsque les exigences dimensionnelles géométriques et d’état de surface
deviennent plus rigoureuses.
Elle ne doit pas être cependant inférieure au copeau minimum

Support de cours Procédés d'usinage Chapitre 4 : Les Travaux de Perçage, Alésage et Taraudage
CHAPITRE IV : LES TRAVAUX DE PERÇAGE, ALESAGE

ET TARAUDAGE

Chapitre 4 :
PLAN DE LA LEÇON : LES TRAVAUX DE PERÇAGE, ALESAGE ET

TARAUDAGE
1-Décrire le procédé de Perçage, Alésage et Taraudage.
2- Décrire les opérations élémentaires de Perçage, Alésage et Taraudage.
3- Décrire les outils de Perçage, Alésage et Taraudage.
5- Définir les paramètres de coupe.
6- Décrire les principales machines utilisées.
Préréquis :
Connaissances générales sur le procédé de fraisage et de tournage des pièces mécaniques

LES TRAVAUX DE PERÇAGE, ALESAGE ET TARAUDAGE
I - / - LE PERCAGE :
I.1. Génération d’un trou :
La génération d’un trou ou surface cylindrique intérieure nécessite deux mouvements conjugués :
- Une rotation rapide autour de l’axe de l’outil

appelé mouvement de coupe Mc.
- Une translation lente parallèle à l’axe de l’outil
appelé mouvement d’avance Ma ou Mf.
Les outils utilisés sont appelés forets hélicoïdaux
caractérisés par :
➢ La nature des matériaux qui les constituent
(aciers rapides, carbures) 1. foret hélicoïdal
➢ Leur diamètre 2. pièce
➢ Leur longueur 3. copeau
I.2. Structure d’une perceuse :
Le bâti de la perceuse assure la rigidité et le support des différents organes.
Ses deux fonctions principales sont :
➢ Donner à l’outil le mouvement de

coupe et le mouvement d’avance
➢ Mettre la pièce en position

correcte par rapport à l’outil et la
maintenir durant le perçage.
Réglage de la vitesse de la broche :

On règle la vitesse de broche en

déplaçant la courroie reliant la poulie du
moteur à la poulie de broche
Mise en position de la pièce dans l’étau :
La pièce repose sur deux cales

pour permettre au foret de déboucher.
I.3. Les outils de perçage :

➢ Les outils de pointage
• Foret à centrer :
Permet de faire un avant trou. Il est généralement employé en
tournage, mais on peut le retrouver sur toutes les machines.
➢ Les forets hélicoïdaux
• Foret hélicoïdal à queue cylindrique :
Ce type de foret est fait pour être monté dans un mandrin (pour
perceuse par exemple) et permet de faire des trous borgnes ou
débouchants.
• Foret hélicoïdal à queue cône morse :
Ce type de foret est fait pour être monté directement dans la
broche d’une machine (par exemple une fraiseuse) et permet de faire
des trous borgnes ou débouchants.
➢ Les forets spéciaux
• Foret carbure :
Même utilité que les autres forets, mais il à les avantages
d’êtres plus dur, il à des plaquettes changeables et il permet donc
de faire des trous plus précis et plus rapidement.
• Foret à béton :
Comme sont nom l’indique, il est spécialement conçu
pour percer le béton voire le ciment. Il est reconnaissable grâce
à sa tête plus large.
• Foret à bois :

Il permet de percer facilement sans faire d’avant trou et sans

abîmer le bois.
Attention à ne JAMAIS utiliser ces 2 derniers forets dans un métal.
• Fraise (ou foret) à lamer avec pilote:
Permet de faire un trou plus grand à l’entrée afin de loger
la tête de la vis
• Fraise à chanfreiner :
Permet comme le précédent de loger la tête d’une vis.
- Les outils pour le montage et le démontage de forets

On trouve 2 façons de monter un foret :
• dans un mandrin : Les forets à queue cylindrique sont serrés dans un mandrin à 3 mors à
serrage concentrique à l’aide d’un clé.
Mors à serrage Tenon

concentrique
Lumière
Chasse
cône
• dans des douilles de réduction : les forets à queue conique se montent soit directement dans la
broche, soit par l’intermédiaire d’une ou plusieurs douilles de réduction que l’on appelle cône
morse.
• Une fois les différentes douilles emboîtées entre elles, on utilise une chasse cône sur lequel on
frappe avec un marteau pour les déboîter (voir schéma suivant).

I.4. Différents types des trous :
• Trou traversant la pièce :

(Trou débouchant)
• Trou ne traversant pas la pièce
(Trou borgne)
• Trou pour tête de vis cylindrique

(Trou lamé)
• Trou pour tête de vis conique

(Trou fraisé)

II - / - LE TARAUDAGE :
II.1.But :
L’opération de taraudage a pour but de réaliser une hélice sur un trou cylindrique. La forme et les
dimensions de cette hélice sont normalisées.
II.2.Définition :
On appelle taraudage à la main l’opération qui consiste à réaliser des filets à l’intérieur d’un trou
par enlèvement de matière à l’aide d’outils appelés « tarauds ».
II.3.Les Outils :
II.3.1. Le taraud :
Le taraud se présente comme une vis dans laquelle on aurait taillé 3 ou 4 rainures pour dégager
le copeau, et une forme conique en bout d’outil pour permettre la pénétration et assurer l’alignement
et le centrage du taraud. Un jeu de tarauds est composé de 3 outils destinés à former
progressivement le filet :
 Taraud ébauche, cône d’entrée très long

Tête
 Taraud demi – finition, cône moyen
 Taraud finition, pas de cône d’entrée Diamètre
M Collet
P 6
as 1

00 D
Corps Arêtes
tranchantes
A A
Rainure pour
dégagement Entrée
du copeau conique
II.3.2. Le tourne à gauche :
Comment réaliser un taraudage « droit » ?

Le taraudage sera de bonne qualité si le taraud est engagé dans la matière dans l’axe du
perçage : on utilise une équerre pour le guidage.
II.4.Pratique du taraudage :
Il faut avant toute chose, ébavurer l’entrée du trou pour que le taraud puisse s’engager
facilement.
- Repérer les 3 tarauds qui seront utilisés

successivement
- Nettoyer les tarauds avant l’emploi
- Engager le taraud N°1 dans le trou en

appuyant légèrement et faire tourner dans le
sens des aiguilles d’une montre à l’aide du
tourne à gauche.
- Lubrifier fréquemment
- Vérifier l’équerrage taraud/pièce
- Revenir en arrière chaque fois pour briser

le copeau
- Utiliser, de même, le taraud intermédiaire

puis terminer avec le taraud finisseur

Support de cours Procédés d'usinage Chapitre 5 : Travaux de Rectification
CHAPITRE V : TRAVAUX DE RECTIFICATION

Chapitre 5 :
PLAN DE LA LEÇON : LES TRAVAUX DE RECTIFICATION
1-Décrire le procédé de travaux de rectification.
2- Décrire les opérations élémentaires de rectification.
3- Décrire les outils de rectification.
5- Définir les paramètres de coupe de rectification.
6- Décrire les principales machines utilisées de rectification.
Préréquis :
Connaissances générales sur le procédé de fraisage et de tournage des pièces mécaniques

TRAVAUX DE RECTIFICATION
I - / - PRINCIPE :
L’usinage par rectification où par abrasion est un
usinage par enlèvement de copeaux sous forme de copeaux
minuscules arrachés par les arêtes vives d'un grand nombre de
grains abrasifs (figure 1). Cette technique s’impose dans plusieurs
cas et, en particulier, pour l’usinage des matériaux durs tels que
les aciers traités, les céramiques, les verres ; pour l’affûtage des
outils ; pour le travail de finition, en vue de réaliser une bonne
qualité de surface et une bonne précision géométrique et
dimensionnelle ;
Fig1. Grain en cours de coupe.
Les machines à rectifier ne permettent pas un gros débit de copeau, les surépaisseurs des surfaces
à rectifier doivent être faibles.
L’usinage par rectification utilise un outil (meule), c’est – à – dire un solide de révolution
constitué par des grains abrasifs agglomérés par un liant. La meule est animée d’un mouvement de
rotation rapide, et le mouvement relatif pièce – meule permet d’engendrer des surfaces planes ou des
surfaces de révolution.
II - / - LA RECTIFICATION PLANE :
II.1.Caractéristiques du procédé :
La rectification s’applique en général sur des pièces semi – finies dont les tolérances
dimensionnelles et les états de surfaces sont difficiles ou impossibles à respecter avec les procédés
d’usinage par coupe à l’outil.
Lors de la rectification plane, le processus consiste à enlever par abrasion quelques dixièmes de
millimètres d’une pièce prismatique, en vu d’avoir :
o Des dimensions précises ;
o De bons états de surface ;
o Une amélioration des spécifications géométriques (planéité, parallélisme…etc.)
II.2. Les machines :
Elles sont classées en fonction du
mode d’action de l’outil meule.
Fig.2 Travail de profil

II.2.1. Rectification par meulage de profil :

La meule travaille avec sa partie périphérique, le contact pièce – meule est une portion de
surface cylindrique.
La génération du plan nécessite trois mouvements que l’on retrouve sur la machine (figure.2).
II.2.2. Rectification par meulage de face :

La meule travaille avec la face plane, le contact pièce
meule est une surface en forme de couronne, sa superficie est
plus importante que précédemment. Les machines utilisant ce
mode d’action absorbent une puissance importante.
Elles sont réservées plus particulièrement aux travaux de
production en série. La génération du plan nécessite
Deux mouvements que l’on retrouve sur la
machine (figure 3) :
- Mf : Mouvement d’avance de la pièce. Fig. 3 Travail de face.
- Mcm et Mcp : Mouvement de coupe de la meule et de la pièce;
Les Principaux organes et le principe des axes de déplacement d’une rectifieuse plane sont
similaires aux autres machines outils.
Fig4a : Rectifieuse à meule de profil Fig 4b : Rectifieuse à meule de face

II.3.Formes courantes des meules :
Elles sont constituées à partir de cristaux d’abrasifs (alumine, carbure de silicium), orientés et
agglomérés en solides de révolution, caractérisées par leurs formes et dimensions (figure 5).
La forme d’une meule dépend des travaux auxquelles elle est destinée (rectification intérieur,
extérieur, plane etc…) et choisies en fonction des surfaces à rectifier.

Les meules les plus courants sont :
A- Meule plate
B- Meule à boisseau droit ou meule tambour
C- Meule boisseau conique
D- Meule assiette
E- Meule conique ou à biseau
F- Meule cylindrique ou meule couronne
A B C D E F
Fig. 5.Formes courantes des meules
Taillage d’une meule

La meule subis après une certaine période d’utilisation un taillage pour assurer la concentricité
de sa périphérie avec la broche.
Pour ce faire on se sert d’un diamant industriel tenu d’un support approprié qui est lui même
monté sur un plateau magnétique (figure 6).
Fig6- Taillage d’une meule
La constitution de la meule est choisie en fonction des facteurs suivants :

➢ Le matériau à rectifier
➢ Surépaisseur à enlever,
➢ L’état de surface de la pièce à rectifier.

II.4. Les portes pièces :

II.4.1. Pièce en alliage ferromagnétique :
La pièce est fixée directement sur un plateau magnétique (figure7) si la surface à rectifier est
parallèle à la surface de référence (SR.) de mise en position ou par l’intermédiaire de supports
standards (Vé magnétique, cube magnétique, barre sinus magnétique, …etc.) dans les cas contraires.
La force portante est proportionnelle à la surface en contact avec le plateau, il est nécessaire de
caler les petites pièces pour éviter qu’elles glissent sous l’action des efforts dus à la coupe.
Fig.7. Plateau magnétique

II.4.2. Pièce en alliage non magnétique :
On utilise un étau de précision ou du matériel standard de blocage (brides, cales, …etc.) pour
positionner et maintenir la pièce au cours de l'usinage.
III - / - RECTIFICATION CYLINDRIQUE :

Comme en rectification plane, le processus consiste à enlever par abrasion quelques dixièmes de
millimètres d’une pièce de révolution cylindrique ou conique intérieure ou extérieure, en vu d’avoir :
o Des dimensions précises ;
o De bons états de surface ;
o Une amélioration des spécifications géométriques (coaxialité, cylindricité…etc.)

Les mouvements nécessaires à
l’abrasion sont (figure 8) :
Mcp ; Mouvement de rotation de la pièce.
Mp : Translation radiale communiquée à la meule
ou à la pièce (mouvement de pénétration).
Mf : Translation rectiligne communiquée en Mp

général à la pièce.
Mcm : Mouvement de rotation de la meule.

Mcp
Fig. 8. Rectification
cylindrique
Remarque :
Les Principaux organes et le principe des axes de déplacement d’une rectifieuse plane sont
similaires aux autres machines outils.
IV - / - CONDITIONS DE COUPE EN RECTIFICATION :

Les conditions de coupe qui fixent les valeurs de :
❑ La vitesse de coupe de la meule
❑ La vitesse d’entraînement de la pièce ;
❑ Les engagements en ébauche et finition (profondeurs de passes) ;
❑ Les largeurs de passes ;
❑ Types de meule qui conviennent le mieux pour l’opération.
Dépendent essentiellement de deux facteurs :
• La matière à usiner ;
• Type de rectification à réaliser.
IV.1. Vitesse circonférentielle :
La vitesse de coupe circonférentielle d’une meule est déterminée à partir des abaques (voir
ANNEXE1)
IV.2. Grandeur de l’avance :
Dans le cas d’ébauche, on prend généralement une avance par tour de la pièce égale à l’épaisseur
𝒆
de la meule divisé par 2 : 𝒂 =
𝟐
𝒆 𝒆
Pour la finition on peut prendre: 𝒂 = à 𝒂=
𝟑 𝟖
L’avance a’ par tour de la meule se déduit des conditions de travail précédentes.

𝒕𝒓
𝑵′ 𝒑𝒊è𝒄𝒆 ( )
′ 𝒎𝒏
On effet : 𝒂 = 𝒂 [ 𝒕𝒓 ]
𝑵 𝒎𝒆𝒖𝒍𝒆 (𝒎𝒏)
e
Exemple : pour e= 40mm, N’=20 tr/min, N=1500 tr/min et a = = 20mm
2
 20 
On aurait : a ' = 20x   = 0.26mm / tr
 1500 
IV.3. Profondeur de passe :
La profondeur de passe varie selon la nature de travail. Le grain étant plus gros et la structure
plus ouverte pour l’ébauche que pour la finition, la profondeur de passe doit diminuer en allant de
l’ébauche à la finition.
Exemple :
▪ Ébauche de 0.05 à 0.1 mm ;
▪ Demi – finition de 0.02 à 0.01 mm
▪ Finition de 0.002 à 0.001mm.
IV.4. Arrosage:
Le meulage échauffe rapidement les meules. Pour éviter leur déformation et aussi les pertes de
dureté superficielle pouvant provenir d’un trop fort échauffement, il faut travailler sous arrosage

ANNEXE 1

Support de cours Procédés d'usinage Chapitre 6 : Géométrie des Outils de Coupe
CHAPITRE VI : GEOMETRIE DES OUTILS DE COUPE

Chapitre 6:
GEOMETRIE DES OUTILS DE COUPE

I - / - NOTIONS SUR LES OUTILS COUPANTS :
Un outil coupant est constitué d’un corps d’outil comportant une ou plusieurs parties actives.
L’élément essentiel de la partie active est l’arête de coupe qui est l’intersection de la face de coupe
(Aγ) et face de dépouille (Aα).
Les angles déterminent la position géométrique de l’arête de l’outil, de la face de coupe et de la

face de dépouille. Les angles sont définis soit :
✓ Dans un référentiel lié à l’outil : outil en main.
✓ Dans un référentiel lié à la direction de l’élément générateur : outil en travail.
On se limitera à la définition des angles de coupe pour un outil en main.
II - / - PLANS CARACTERISTIQUES DE LA
PARTIE ACTIVE DE L’OUTIL :
II.5.Définition des plans dans le système de
l'outil en main :

• Plan de référence de l'outil Pr : Plan passant par le point considéré de l'arête et contenant l'axe de
l'outil (pour un outil tournant: fraise, foret) ou parallèle au plan de base servant de face d'appui au
corps d'outil (pour outil de tournage et rabotage).
• Plan de travail conventionnel Pf : Plan perpendiculaire au plan Pr, au point considéré de l'arête, et
parallèle à la direction Supposée d’avance de l’outil.
• plan d’arête de l’outil Ps : Plan tangent à l'arête, au point considéré, et perpendiculaire au plan Pr.
• Plan orthogonal de l'outil Po: Plan perpendiculaire à la fois aux plans Pr et Ps au point considéré
de l'arête.
• Plan vers l'arrière de l’outil Pp : Plan perpendiculaire au plan Pr et au plan Pf, au point considéré
de l'arrête
• Plan normal à l'arête Pn : Plan perpendiculaire à l'arête au point considéré de Celle-ci.
II.6.Angles caractéristiques :
a) Angles d’arrête :
▪ Angle de direction d'arête de l'outil r (Kappa) : angle aigu, mesuré dans le plan Pr, entre le plan
Pf et le plan Ps
▪ Angle d'inclinaison d'arête de l'outil λs (Lambda) : angle aigu, mesuré dans le plan Ps, entre le
plan Pr et l’arrête.
▪ Angle de direction complémentaire de l'outil:      (Psi) : angle aigu, mesuré dans le plan
Pr, entre le plan Ps et le plan Pp avec:  r +  r = 90 
b) Angles de faces :
Dans un plan de section donné, on appelle:

* Angle de dépouille α : angle aigu entre
la face de dépouille Aα et le plan Ps.
* Angle de taillant β : angle aigu entre la
face de coupe Aγ et Aα.
* Angle de coupe γ : angle aigu entre la
face de coupe Aγ et le plan Pr.
Ces trois angles sont liés par la relation :
α + β + γ = 90°

b1) Angles orthogonaux :
Dans un plan de section orthogonal (Po)
Angles de l'outil En main
Dépouille orthogonale αo
Angle de taillant orthogonal βo
Angle de coupe orthogonal γo
b2) Angles latéraux :

Dans un plan de section latéral (Pf)
Dépouille latérale de l’outil αf
Angle de taillant latéral βf
Angle de coupe latéral γf
b3) Angles normaux :

Dans un plan de section normal (Pn)
Dépouille normale αn
Angle de taillant normal βn
Angle de coupe normal γn
b4) Angles vers l’arrière :

Dans un plan de section vers l’arrière (Pp)
Dépouille vers l’arrière αp
Angle de taillant vers l’arrière βp
Angle de coupe vers l’arrière γp

II.7.Plans et angles en main sur les outils courants : outil à charioter droit

III - / - OUTILS DE FRAISAGE ET PERÇAGE :

Les définitions des angles de l’outil de tournage s’appliquent à chaque dent pour les outils de
fraisage (figure 1) et perçage (figure 2).
Fig1.

Fig2.

BIBLIOGRAPHIE
 Elément de fabrication, Denis GELIN, Michel VINCENT, édition Ellipses
 Guide de fabrication mécanique, P. Padilla, A. THELY, Ed DUNOD
 Guide du dessinateur industriel, CHEVALIER, édition Hachette technique
 Guide du technicien en productique, CHEVALIER, J. BOHAN
 Guide pratique de l’usinage (1. fraisage, 2. tournage, 3. ajustage montage), Edition Hachette.
 Précis – méthodes d’usinage, R. DIETRICH, M. NICOLAS
 Productique mécanique – Mémotech, M. BONFE, R. BOURGEOIS, R. COGNET
 Travaux réalisés sur machines outils, DUPONT, A. CASTELL, Ed DESFORGET

Cours Procedes Et Methodes de Production 1 PDF

Hochgeladen von

Dokumentinformationen

Originaltitel

Copyright

Verfügbare Formate

Dieses Dokument teilen

Dokument teilen oder einbetten

Freigabeoptionen

Stufen Sie dieses Dokument als nützlich ein?

Sind diese Inhalte unangemessen?

Copyright:

Verfügbare Formate

Cours Procedes Et Methodes de Production 1 PDF

Hochgeladen von

Copyright:

Verfügbare Formate

Institut Supérieur Des Études Technologique De Sousse

DEPARTEMENT DE GENIE MECANIQUE

BHS Mehdi 1 ISET Sousse 2018/2019

BHS Mehdi 2 ISET Sousse 2018/2019

Généralités sur les procédés d’obtention des pièces. 1 séance

Usinage par enlèvement de copeaux :

Usinage par abrasion :

Géométrie des outils de coupe : plans et angles. 2 séances

moulage en moule permanent et non permanent, 6 séances

Procédés d’assemblage par Soudage :

Procédés par déformation plastique à chaud :

Procédés de transformation des matières plastiques :

BHS Mehdi 3 ISET Sousse 2018/2019

BHS Mehdi 4 ISET Sousse 2018/2019

BHS Mehdi 5 ISET Sousse 2018/2019

BHS Mehdi 6 ISET Sousse 2018/2019

BHS Mehdi 7 ISET Sousse 2018/2019

Généralités sur les procédés d’obtention des pièces

Etat liquide Etat solide Poudre

Moule Moule non

Sans enlèvement de matière Avec enlèvement de matière Par liaisons permanentes

Par coupe à l’outil Non conventionnel Abrasion

Energie mécanique Energie chimique Thermochimique

* Jet d’eau * Chimique * Laser

BHS Mehdi 8 ISET Sousse 2018/2019

II / - Principe de quelques procédés de mise en forme :

BHS Mehdi 9 ISET Sousse 2018/2019

Moulage en -Par gravité

BHS Mehdi 10 ISET Sousse 2018/2019

N.B : M : Machine ; E : Exemple d’emploi

1- La phase de compression : la poudre ou le

BHS Mehdi 11 ISET Sousse 2018/2019

BHS Mehdi 12 ISET Sousse 2018/2019

A l’issue de cette leçon l’étudiant doit être capable de :

BHS Mehdi 13 ISET Sousse 2018/2019

Figure.1 principe de tournage Figure.2. Exemples de pièces tournées

II - / - Les machines de tournage :

Figure.3. Exemple d’un tour parallèle

BHS Mehdi 14 ISET Sousse 2018/2019

I.2. Liste des organes d’un tour parallèle

Figure.4. Différents organes d’un tour parallèle

Figure.5. Tour à commande numérique ainsi que magasin d'outils

I.3.1. Outils de tournage :

BHS Mehdi 15 ISET Sousse 2018/2019

* La notion de plans sera vue ultérieurement

Figure.6. Identification des différentes parties d’un outil de tournage classique

I.4.1. Les outils classiques :

Les outils monoblocs

BHS Mehdi 16 ISET Sousse 2018/2019

I.4.2. Les outils spécifiques : Exemple : Outils à moleter :

-a- -b- -c-

a) Principe de moletage simple b) Principe de moletage duplex c) Principe de moletage triplex

BHS Mehdi 17 ISET Sousse 2018/2019

Outil à fileter extérieur

Figure.10. Opérations élémentaires en tournage extérieurs et outils associés

BHS Mehdi 18 ISET Sousse 2018/2019

III.2. Tournage intérieur :

Outil monobloc de tournage intérieur Outil à plaquettes amovibles de tournage intérieur

Visualisation Schéma d'usinage Opération Visualisation Schéma d'usinage Opération

Outil à aléser et à dresser

Outil à fileter intérieur

Figure.11. Opérations élémentaires en tournage intérieurs et outils associés

BHS Mehdi 19 ISET Sousse 2018/2019