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Processes
TIG (GTAW) Welding
Description
)
Syncrowave 210
Protect yourself and others from injury — read, follow, and save these important safety precautions and operating instructions.
Welding or cutting equipment produces fumes or gases This product contains chemicals, including lead, known to
which contain chemicals known to the State of California to the state of California to cause cancer, birth defects, or other
cause birth defects and, in some cases, cancer. (California reproductive harm. Wash hands after use.
Health & Safety Code Section 25249.5 et seq.)
Pour écarter les risques de blessure pour vous−même et pour autrui — lire, appliquer et ranger en lieu sûr ces consignes relatives
aux précautions de sécurité et au mode opératoire.
DANGER! − Indique une situation dangereuse qui si on . Indique des instructions spécifiques.
l’évite pas peut donner la mort ou des blessures graves.
Les dangers possibles sont montrés par les symboles
joints ou sont expliqués dans le texte.
Indique une situation dangereuse qui si on l’évite pas
peut donner la mort ou des blessures graves. Les dan-
gers possibles sont montrés par les symboles joints ou Ce groupe de symboles veut dire Avertissement! Attention! DANGER
sont expliqués dans le texte. DE CHOC ELECTRIQUE, PIECES EN MOUVEMENT, et PIECES
CHAUDES. Consulter les symboles et les instructions ci-dessous y
NOTE − Indique des déclarations pas en relation avec des blessures
afférant pour les actions nécessaires afin d’éviter le danger.
personnelles.
D À l’intérieur, ventiler la zone et/ou utiliser une ventilation forcée au D Surveiller tout déclenchement d’incendie et tenir un extincteur à
niveau de l’arc pour l’évacuation des fumées et des gaz de proximité.
soudage. Pour déterminer la bonne ventilation, il est recommandé D Le soudage effectué sur un plafond, plancher, paroi ou séparation
de procéder à un prélèvement pour la composition et la quantité peut déclencher un incendie de l’autre côté.
de fumées et de gaz auxquels est exposé le personnel.
D Ne pas effectuer le soudage sur des conteneurs fermés tels que
D Si la ventilation est médiocre, porter un respirateur anti-vapeurs des réservoirs, tambours, ou conduites, à moins qu’ils n’aient été
approuvé. préparés correctement conformément à AWS F4.1 et AWS A6.0
D Lire et comprendre les fiches de données de sécurité et les instruc- (voir les Normes de Sécurité).
tions du fabricant concernant les adhésifs, les revêtements, les D Ne soudez pas si l’air ambiant est chargé de particules, gaz, ou va-
nettoyants, les consommables, les produits de refroidissement, les peurs inflammables (vapeur d’essence, par exemple).
dégraisseurs, les flux et les métaux.
D Brancher le câble de masse sur la pièce le plus près possible de la
D Travailler dans un espace fermé seulement s’il est bien ventilé ou zone de soudage pour éviter le transport du courant sur une
en portant un respirateur à alimentation d’air. Demander toujours à longue distance par des chemins inconnus éventuels en provo-
un surveillant dûment formé de se tenir à proximité. Des fumées et quant des risques d’électrocution, d’étincelles et d’incendie.
des gaz de soudage peuvent déplacer l’air et abaisser le niveau
d’oxygène provoquant des blessures ou des accidents mortels. D Ne pas utiliser le poste de soudage pour dégeler des conduites ge-
S’assurer que l’air de respiration ne présente aucun danger. lées.
D Ne pas souder dans des endroits situés à proximité d’opérations D En cas de non utilisation, enlever la baguette d’électrode du porte-
de dégraissage, de nettoyage ou de pulvérisation. La chaleur et électrode ou couper le fil à la pointe de contact.
les rayons de l’arc peuvent réagir en présence de vapeurs et for- D Porter un équipement de protection pour le corps fait d’un matériau
mer des gaz hautement toxiques et irritants. résistant et ignifuge (cuir, coton robuste, laine). La protection du
D Ne pas souder des métaux munis d’un revêtement, tels que l’acier corps comporte des vêtements sans huile comme par ex. des
galvanisé, plaqué en plomb ou au cadmium à moins que le revête- gants de cuir, une chemise solide, des pantalons sans revers, des
ment n’ait été enlevé dans la zone de soudure, que l’endroit soit chaussures hautes et une casquette.
bien ventilé, et en portant un respirateur à alimentation d’air. Les D Avant de souder, retirer toute substance combustible de vos po-
revêtements et tous les métaux renfermant ces éléments peuvent ches telles qu’un allumeur au butane ou des allumettes.
dégager des fumées toxiques en cas de soudage.
D Une fois le travail achevé, assurez−vous qu’il ne reste aucune
LES RAYONS DE L’ARC peuvent trace d’étincelles incandescentes ni de flammes.
provoquer des brûlures dans les D Utiliser exclusivement des fusibles ou coupe−circuits appropriés.
yeux et sur la peau. Ne pas augmenter leur puissance; ne pas les ponter.
Le rayonnement de l’arc du procédé de soudage D Une fois le travail achevé, assurez−vous qu’il ne reste aucune
génère des rayons visibles et invisibles intenses trace d’étincelles incandescentes ni de flammes.
(ultraviolets et infrarouges) susceptibles de provoquer des brûlures D Utiliser exclusivement des fusibles ou coupe−circuits appropriés.
dans les yeux et sur la peau. Des étincelles sont projetées pendant le Ne pas augmenter leur puissance; ne pas les ponter.
soudage.
D Suivre les recommandations dans OSHA 1910.252(a)(2)(iv) et
D Porter un casque de soudage approuvé muni de verres filtrants NFPA 51B pour les travaux à chaud et avoir de la surveillance et un
approprié pour protéger visage et yeux pour protéger votre visage extincteur à proximité.
et vos yeux pendant le soudage ou pour regarder (voir ANSI Z49.1 D Lire et comprendre les fiches de données de sécurité et les instruc-
et Z87.1 énuméré dans les normes de sécurité).
tions du fabricant concernant les adhésifs, les revêtements, les
D Porter des lunettes de sécurité avec écrans latéraux même sous nettoyants, les consommables, les produits de refroidissement,
votre casque. les dégraisseurs, les flux et les métaux.
OM-261 726 Page 6
DES PIECES DE METAL ou DES LES BOUTEILLES peuvent exploser
SALETES peuvent provoquer des si elles sont endommagées.
blessures dans les yeux. Les bouteilles de gaz comprimé contiennent du gaz
sous haute pression. Si une bouteille est
D Le soudage, l’écaillement, le passage de la endommagée, elle peut exploser. Du fait que les
pièce à la brosse en fil de fer, et le meulage gé- bouteilles de gaz font normalement partie du
nèrent des étincelles et des particules procédé de soudage, les manipuler avec
métalliques volantes. Pendant la période de précaution.
refroidissement des soudures, elles risquent D Protéger les bouteilles de gaz comprimé d’une chaleur excessi-
de projeter du laitier. ve, des chocs mécaniques, des dommages physiques, du lai-
D Porter des lunettes de sécurité avec écrans latéraux ou un écran tier, des flammes ouvertes, des étincelles et des arcs.
facial. D Placer les bouteilles debout en les fixant dans un support sta-
tionnaire ou dans un porte-bouteilles pour les empêcher de tom-
ber ou de se renverser.
LES ACCUMULATIONS DE GAZ D Tenir les bouteilles éloignées des circuits de soudage ou autres
risquent de provoquer des blessures circuits électriques.
ou même la mort. D Ne jamais placer une torche de soudage sur une bouteille à gaz.
D Fermer l’alimentation du gaz comprimé en cas D Une électrode de soudage ne doit jamais entrer en contact avec
de non utilisation. une bouteille.
D Veiller toujours à bien aérer les espaces confi- D Ne jamais souder une bouteille pressurisée − risque d’explosion.
nés ou se servir d’un respirateur d’adduction
d’air homologué. D Utiliser seulement des bouteilles de gaz comprimé, régulateurs,
tuyaux et raccords convenables pour cette application
Les CHAMPS ÉLECTROMAGNÉTIQUES spécifique; les maintenir ainsi que les éléments associés en bon
état.
(CEM) peuvent affecter les implants mé-
D Tourner le dos à la sortie de vanne lors de l’ouverture de la vanne
dicaux. de la bouteille. Ne pas se tenir devant ou derrière le régulateur
lors de l’ouverture de la vanne.
D Les porteurs de stimulateurs cardiaques et
autres implants médicaux doivent rester à D Le couvercle du détendeur doit toujours être en place, sauf lors-
distance. que la bouteille est utilisée ou qu’elle est reliée pour usage ulté-
rieur.
D Les porteurs d’implants médicaux doivent consulter leur
D Utiliser les équipements corrects, les bonnes procédures et suf-
médecin et le fabricant du dispositif avant de s’approcher de la
fisamment de personnes pour soulever et déplacer les bouteil-
zone où se déroule du soudage à l’arc, du soudage par points, du les.
gougeage, de la découpe plasma ou une opération de chauffage
par induction. D Lire et suivre les instructions sur les bouteilles de gaz comprimé,
l’équipement connexe et le dépliant P-1 de la CGA (Compressed
Gas Association) mentionné dans les principales normes de sé-
LE BRUIT peut endommager l’ouïe. curité.
Les équipements de soudage et de coupage produisent des Ce produit contient des produits chimiques, notamment du
fumées et des gaz qui contiennent des produits chimiques plomb, dont l’État de Californie reconnaît qu’ils provoquent
dont l’État de Californie reconnaît qu’ils provoquent des mal- des cancers, des malformations congénitales ou d’autres
formations congénitales et, dans certains cas, des cancers. problèmes de procréation. Se laver les mains après
(Code de santé et de sécurité de Californie, chapitre 25249.5 utilisation.
et suivants)
SECTION 3 − DEFINITIONS
3-1. Additional Safety Symbols And Definitions
Warning! Watch Out! There are possible hazards as shown by the symbols.
Safe1 2012−05
A Amperes
U1 Primary Voltage Output
Suitable For
Remote
U2 Conventional
Load Voltage
Alternating
Current (AC) And
Direct Current
(DC)
Protective Earth
(Ground) U0 Rated No Load
Voltage (OCV)
Direct Current
(DC)
On
IP Degree Of
Protection
Gas Tungsten Arc
Welding (GTAW)
Rated Maximum
Off
I1max Supply Current Shielded Metal
Arc Welding
Maximum (SMAW)
Alternating
Current I1eff Effective Supply
Current
Up Rated Peak
Voltage
I2 Rated Welding
Current Hz Hertz
Inverter Power
Source With
AC/DC Output
SECTION 4 − SPECIFICATIONS
4-1. Included with Your Unit
1 12 ft (3.7 m) Work Cable
With Clamp And
5 Quick-Connect
2 WP1712SFDI 150 Amp
TIG Torch with 12 ft (3.7 m)
Cable And Quick-Connect
3 Electrode Holder and
Quick-Connect
4 Gas Hose
4
5 Gas Regulator
6 6 Power Cable Adapter
7 Cable/Torch Hanger
8 Foot Pedal Holder
9 RFCS-14 Foot Control with
20 ft (6 m) Cable
3 . Some assembly is required.
7 For options and accessories see
back of book or contact your dis-
9 tributor.
2
1
805 522-A
Notes
4-3. Specifications
Welding
Input Amperage Amps Input At
Process
Power Range Rated Output Rated Output KVA KW Max. OCV
75 A at 13 V, 100% Duty Cycle 13.2 (.58)* 1.54 (.07)* 1.46 (.02)*
DC TIG 5 − 125 95 A at 13.8 V, 60% Duty Cycle 17.4 (.58)* 2.05 (.07)* 1.94 (.02)*
125 A at 15 V, 35% Duty Cycle 25.2 (.58)* 3.04 (.07)* 2.79 (.02)*
75 A at 13 V, 100% Duty Cycle 10.4 (.58)* 1.20 (.07)* 1.12 (.02)*
115 VAC AC TIG 5 - 114 90 A at 13.6 V, 60% Duty Cycle 12.4 (.58)* 1.43 (.07)* 1.33 (.02)* 47 VDC
114 A at 14.6 V, 35% Duty Cycle 18.3 (.58)* 2.11 (.07)* 1.98 (.02)*
55 A at 22.2 V, 100% Duty Cycle 15.6 (.58)* 1.84 (.07)* 1.74 (.02)*
Stick 20 − 90 70 A at 22.8 V, 60% Duty Cycle 20.5 (.58)* 2.47 (.07)* 2.30 (.02)*
90 A at 23.6 V, 35% Duty Cycle 25.9 (.58)* 3.14 (.07)* 2.87 (.02)*
95 A at 13.8 V, 100% Duty Cycle 8.4 (.35)* 1.96 (.08)* 1.84 (.02)*
5 − 210 125 A at 15 V, 60% Duty Cycle 11.9 (.35)* 2.72 (.08)* 2.61 (.02)*
DC TIG 150 A at 16 V, 40% Duty Cycle 14.7 (.35)* 3.43 (.08)* 3.31 (.02)*
210 A at 18.4 V, 20% Duty Cycle 23.6 (.35)* 5.56 (.08)* 5.35 (.02)*
90 A at 13.6 V, 100% Duty Cycle 6.6 (.35)* 1.53 (.08)* 1.44 (.02)*
230 VAC 114 A at 14.6 V, 60% Duty Cycle 8.62 (.35)* 1.99 (.08)* 1.91 (.02)* 47 VDC
AC TIG 5 - 184 138 A at 15.5 V, 40% Duty Cycle 12.1 (.35)* 2.80 (.08)* 2.69 (.02)*
184 A at 17.4 V, 20% Duty Cycle 16.6 (.35)* 3.84 (.08)* 3.77 (.02)*
60 A at 22.4 V, 100% Duty Cycle 7.9 (.35)* 1.84 (.08)* 1.72 (.02)*
Stick 20 -150 90 A at 23.6 V, 60% Duty Cycle 11.9 (.35)* 2.79 (.08)* 2.68 (.02)*
150 A at 26 V, 20% Duty Cycle 21.8 (.35)* 5.12 (.08)* 4.94 (.02)*
( )* While idling.
Dimensions
C 43 in. (1092)
805 519-A
Weight
Notes
SECTION 5 − INSTALLATION
5-1. Selecting A Location
Movement
A 15 volts DC.
K Chassis common.
Notes
1
OR
805 521-A
Failure to follow these electrical service guide recommendations could create an electric shock or fire hazard. These recommenda-
tions are for a dedicated circuit sized for the rated output and duty cycle of the welding power source.
In dedicated circuit installations, the National Electrical Code (NEC) allows the receptacle or conductor rating to be less than the rating
of the circuit protection device. All components of the circuit must be physically compatible. See NEC articles 210.21, 630.11, and
630.12.
230 471 (144) 321 (98) 215 (66) 146 (45) 90 (27)
1
2
L1
5
L2
6
L2 L1
230 VAC, 1
Tools Needed:
input4 2012−05 − Ref. 803 766-C / Ref. 805 519-A / Ref. 805 540-A
! Installation must meet all National and See rating label on unit and check input volt- 7 Over-Current Protection
Local Codes − have only qualified per- age available at site.
sons make this installation. Select type and size of over-current protec-
1 Input Power Cord tion using Section 5-5 (fused disconnect
! Disconnect and lockout/tagout input 2 Disconnect Device (switch shown in the switch shown).
power before connecting input con- OFF position)
ductors from unit. Follow established 3 Disconnect Device Grounding Terminal Close and secure door on disconnect device.
procedures regarding the installation Follow established lockout/tagout proced-
4 Disconnect Device Line Terminals ures to put unit in service.
and removal of lockout/tagout
devices. 5 Black And White Input Conductor (L1
And L2) 8 Multi-Voltage Plug And Power Cord
! Always connect green or green/yellow Connector (NEMA 6-50P Plug Shown)
6 Green Or Green/Yellow Grounding
conductor to supply grounding termi- Conductor For multi−voltage plug connections, see Sec-
nal first, and never to a line terminal.
Connect green or green/yellow grounding tion 5-9.
. The Auto-Line circuitry in this unit auto- conductor to disconnect device grounding
terminal first. 9 Receptacle (NEMA 6-50R)
matically links the power source to the (Customer Supplied)
primary voltage being applied, either 115 Connect input conductors L1 and L2 to dis-
or 230 VAC. connect device line terminals. Connect plug to receptacle.
Notes
Selecting Plug
2
1
3
Selecting Plug 4 Plug − NEMA Type 5−20P (Optional Connecting Plug To Power Cord
Part No. 219259)
1 Power Cord Connector From 5 Receptacle − NEMA Type 5−20R
Welding Power Source Align arrow on plug with arrow on power
(Customer Supplied)
cord connector. Push together.
Select plug for power supply receptacle 6 Plug − NEMA Type 6−50P
available at site. Not all plugs shown are 7 Receptacle − NEMA Type 6−50R
provided as standard with unit. (Customer Supplied) Tighten threaded collar. As threaded collar
is tightened, push plug onto adapter until
2 Plug − NEMA Type 5−15P ! Follow electrical service guide for
collar is completely tight.
230 VAC in Section 5-5. Do not use
3 Receptacle − NEMA Type 5−15R plug rating to size branch circuit
(Customer Supplied) protection. Connect plug to receptacle.
SECTION 6 − OPERATION
6-1. Syncrowave 210 Controls
3 4 1
6 7
8
150A
268 890-A
Amperage Control:
PULS OFF
6-4. Accessing DC Stick Control Panel Menu
1 Menu Button
Press Menu button to cycle through
parameters that can be set.
2 3 4 1 2 Parameter Display
3 Setting Display
4 Encoder
Rotate Encoder to adjust parameter
setting.
150A
Amperage Control:
Controls the welding amperage out-
put. Limits the maximum output of a
remote amperage device.
[DIG] Arc Force Control:
Controls the amount of additional am-
perage at low voltage (short arc
length) conditions. Adjust the force of
the arc for different joint configura-
tions and electrodes. Range is
OFF−100%.
DIG 30%
OM-261 726 Page 25
. A complete Parts List is available at www.MillerWelds.com
150A
USER MENU
268 890-A
150A
USER MENU 1
268 890-A
1 Menu Button
Press and hold Menu button for ap-
2 3 4 1 proximately 4 seconds to scroll
past User Menu to Tech Menu. Use
Menu button to cycle through para-
meters that can be set.
2 Parameter Display
3 Setting Display
4 Encoder
Rotate Encoder to adjust paramet-
er setting.
To exit user menu, press and hold
TECH MENU
MENU menu button approximately one
second, or turn power off.
150A
Every
6
Months
805 521-A
1
2 Sec
RELE ASE .... TRIG GER Repeat
. All directions are in reference to the Over Temperature Errors: w [PFC] [ERRT]
front of the unit. All circuitry referred to Indicates a short or open in the thermal pro-
is located inside the unit. w [INV] [OT]
tection circuitry located in the primary pow-
1 Typical meter display may be in er factor correction circuitry of the unit. Con-
Over temperature condition in the primary tact a Factory Authorized Service Agent if
several segments. Each segment is inverter circuitry has occurred. Error will
shown for two seconds, and then this display is shown.
clear after the temperature has reached ac-
scrolls to the remaining segments ceptable levels. w [SEC] [ERRT]
of the display. The message then
repeats itself. Indicates a short or open in the thermal pro-
w [PFC] [OT] tection circuitry located in the weld output
Release Trigger Error: circuitry of the unit. Contact a Factory Au-
Over temperature condition in the primary thorized Service Agent if this display is
w [RELE] [ASE]/[TRIG] [GER] power factor correction circuitry has oc- shown.
Remote 14 receptacle contactor control curred. Error will clear after the temperature
(Pins A−B) must be opened before pro- has reached acceptable levels. Latching Errors:
ceeding. w [CLMP] [ERR]/[OVER] [VOLT]
w [SEC] [OT]
Communication Errors: Secondary clamp voltage too high.
w [SCOM] [SD] Over temperature of the weld output circuit- Straighten out or shorten weld cables. If this
ry has occurred. Error will clear after the does not correct the problem, contact a
Serial Communication to the memory card Factory Authorized Service Agent.
temperature has reached acceptable
board has been lost. To clear error, turn off
power. If error does not clear or happens
levels. w [CLMP] [ERR]/[OVER] [AMPS]
frequently, contact a Factory Authorized Temperature Sensor Failure: Secondary clamp amperage too high.
Service Agent. Straighten out or shorten weld cables. If this
w [INV] [ERRT] does not correct the problem, contact a
w [SCOM] [UI] Factory Authorized Service Agent.
Serial Communication to the user interface Indicates a short or open in the thermal pro- Not Valid Error:
card board has been lost. To clear error, turn tection circuitry located in the primary in-
off power. If error does not clear or happens w [Not] [Valid]
verter circuitry of the unit. Contact a Factory
frequently, contact a Factory Authorized Authorized Service Agent if this display is Indicates a non-allowable set-up on the
Service Agent. shown. front panel.
8-4. Troubleshooting
. The remedies listed below are recommendations only. If these remedies do not fix the
trouble with your unit, have a Factory Authorized Service Agent check unit.
There are no user serviceable parts inside unit.
Trouble Remedy
No weld output; unit completely Place machine power switch in On position (see Section 6-1).
inoperative.
Erratic or improper weld output. Lay weld cables out straight, do not leave weld cables coiled.
No control of weld output. Make sure Material Amperage control is in proper position (see Section 6-1).
Lack of high frequency; difficulty in Select proper size tungsten (see Section 11-1).
starting GTAW arc.
No weld output; fan does not run. Place line disconnect switch in On position (see Section 5-8).
Check and replace line fuse(s), if necessary, or reset circuit breaker (see Section 5-8).
Check for proper input power connections (see Section 5-7 or 5-8).
No weld output; fan on. Check connection to remote control receptacle (see Section 5-2).
Fan not operating; weld output Check for and remove anything blocking fan movement.
available.
Have Factory Authorized Service Agent check fan motor.
262 672-C
Work
Weld Zone
11, 12
50 ft
(15 m)
10
9 14
8
13 2
4 5 6
Best Practices
Not Followed
Weld Zone 7
3 50 ft
(15 m)
50 ft
(15 m)
1
6
2
8
8
Ground all metal ob-
jects and all wiring in
welding zone using
#12 AWG wire.
Ground
workpiece if
required by
Nonmetal
Building codes.
9
Best Practices Followed
Metal Building
8
8
11
10
1 High-Frequency Source (welding 5 Conduit Joint Bonding and Grounding Metal Building Requirements
power source with built-in HF or
Electrically join (bond) all conduit sections 9 Metal Building Panel Bonding
separate HF unit)
using copper straps or braided wire. Methods
Ground metal machine case (clean paint
Ground conduit every 50 ft (15 m). Bolt or weld building panels together, install
from around hole in case, and use case
screw), work output terminal, line discon- 6 Water Pipes and Fixtures copper straps or braided wire across
nect device, input supply, and worktable. seams, and ground frame.
2 Center Point of Welding Zone Ground water pipes every 50 ft (15 m).
10 Windows and Doorways
Midpoint between high-frequency source 7 External Power or Telephone Lines Cover all windows and doorways with
and welding torch. grounded copper screen of not more than
3 Welding Zone Locate high-frequency source at least 50 ft
(15 m) away from power and phone lines. 1/4 in (6.4 mm) mesh.
A circle 50 ft (15 m) from center point in all 11 Overhead Door Track
directions. 8 Grounding Rod
4 Weld Output Cables Ground the track.
Consult the National Electrical Code for
Keep cables short and close together. specifications.
Whenever possible and practical, use DC weld output instead of AC weld output.
11-1. Selecting Tungsten Electrode (Wear Clean Gloves To Prevent Contamination Of Tungsten )
. Not all tungsten electrode manufacturers use the same colors to identify tungsten type. Contact the tungsten electrode manufacturer or reference
the product packaging to identify the tungsten you are using.
♦Typical argon shielding gas flow rates are 11 to 35 CFH (cubic feet per hour).
Figures listed are a guide and are a composite of recommendations from American Welding Society (AWS) and electrode manufacturers.
75° 15°
Welding direction
20°
90°
70°
75°
20°
15°
10°
20-40°
90°
75° 75°
15°
15°
30°
ST-162 003 / S-0792
AMPERAGE
RANGE
PENETRATION
ELECTRODE
ELECTRODE
POSITION
DIAMETER
USAGE
DC*
AC
100
150
200
250
300
350
400
450
50
3
S-0049 / S-0050
10°-30°
1 45° 2
45°
Fillet Welds
S-0060
2 3
5
1
S-0053-A
S-0052-B
Electrode Angle
Drag
Spatter
Arc Length
Too Short Normal Too Long
Travel Speed
Slow Normal Fast
S-0061
S-0054-A
2 3
S-0063 / S-0064
S-0062
45°
Or
2 2
Less 3
13-13. Troubleshooting
Porosity − small cavities or holes resulting from gas pockets in weld metal.
Workpiece dirty. Remove all grease, oil, moisture, rust, paint, coatings, slag, and dirt from work surface before
welding.
Excessive Spatter − scattering of molten metal particles that cool to solid form near weld bead.
Amperage too high for electrode. Decrease amperage or select larger electrode.
Arc length too long or voltage too high. Reduce arc length or voltage.
Incomplete Fusion − failure of weld metal to fuse completely with base metal or a preceeding
weld bead.
Insufficient heat input. Increase amperage. Select larger electrode and increase amperage.
Improper welding technique. Place stringer bead in proper location(s) at joint during welding.
Momentarily hold arc on groove side walls when using weaving technique.
Workpiece dirty. Remove all grease, oil, moisture, rust, paint, coatings, slag, and dirt from work surface before
welding.
Improper joint preparation. Material too thick. Joint preparation and design must provide access to bottom of groove.
Insufficient heat input. Increase amperage. Select larger electrode and increase amperage.
Excessive Penetration − weld metal melting through base metal and hanging underneath weld.
Burn-Through − weld metal melting completely through base metal resulting in holes where no
metal remains.
Waviness Of Bead − weld metal that is not parallel and does not cover joint formed by base metal.
Distortion − contraction of weld metal during welding that forces base metal to move.
Excessive heat input. Use restraint (clamp) to hold base metal in position.
Distributor
Address
City
State Zip
For Service
Contact a DISTRIBUTOR or SERVICE AGENCY near you.
Contact the Delivering Carrier to: File a claim for loss or damage during
shipment.
For assistance in filing or settling claims, contact
your distributor and/or equipment manufacturer’s
Transportation Department.
ORIGINAL INSTRUCTIONS − PRINTED IN USA © 2015 Miller Electric Mfg. Co. 2015−01