1. Objetivo del diagrama de Pareto.

 El objetivo es ayudar a localizar el o los problemas vitales, así como sus principales causas,
la idea es que cuando se quiere mejorar un proceso o atender sus problemas, no se den
“palos ciegos” y se trabaje en todos los problemas al mismo tiempo atacando a sus causas
a la vez, sino que, con base en los datos e información aportados por un análisis
estadístico, se establezcan prioridades y se enfoquen los esfuerzos donde estos tengan
mayor impacto.

La viabilidad y utilidad general del diagrama está respaldada por el llamado principio de
Pareto, conocido como “Ley 80-20” o “Pocos vitales, muchos triviales” en el cual se
reconoce que pocos elementos (20%) generan la mayor parte del efecto (80%), y el resto
de los elementos propician muy poco del efecto total.

4. Diagrama de Pareto.

a)
Frecuencia Frecuencia
Tipo Frecuencia
relativa (%) acumulada (%)
Zona 3 71 48,96 48,96

Zona 2 39 26,90 75,86

Zona 1 35 24,14 100

Total 145 100

 Zonas.
100.00%
140
90.00%
120
80.00%

100 70.00%

60.00%
80
50.00%
60 40.00%

30.00%
40
20.00%
20
10.00%

0 0.00%
Zona 3 Zona 2 Zona 1

Frecuencia %Acumulado 80-20

El mayor número de problemas de las válvulas se presentan en la zona 3.

b)
Frecuencia Frecuencia
Modelo Frecuencia
relativa (%) acumulada (%)
D 21 29,58 29,58

B 19 26,76 56,34

A 17 23,94 80,28
70

C 14 19,72 100 60

50
Total 71 100
40
 Tipos de modelos.
70 100.00%

90.00%
60
80.00%

50 70.00%

60.00%
40
50.00%
30 40.00%

20 30.00%

20.00%
10
10.00%

0 0.00%
D B A C

Frecuencia %Acumulado 80-20

El principal defecto de las válvulas se encuentra en la Zona 3, modelo D.

c)

Frecuencia Frecuencia
Modelo Frecuencia
relativa (%) acumulada (%)
Porosidad 12 57,14 57,14

Maquinado 5 23,81 80,95

Llenado 4 19,05 100

Ensamble 0 0 100

Total 21 100
 Tipos de defectos en las válvulas.
100.00%
20
90.00%

80.00%

15 70.00%

60.00%

50.00%
10
40.00%

30.00%
5
20.00%

10.00%

0 0.00%
Porosidad Maquinado Llenado Ensamble

Frecuencia %Acumulado 80-20

Para reducir el número de válvulas defectuosas, se debe tener como prioridad la Zona 3, el tipo de
modelo D y el defecto de porosidad, allí es donde se deben concentrar los esfuerzos.

7.

Grado de Frecuencia de
Tipo de queja
molestia ocurrencia (%)
A 4 12

B 8 5

C 2 40

D 6 25

E 4 10

F 8 8
Multiplicamos el grado de molestia por la frecuencia de ocurrencia para obtener la
frecuencia de cada tipo de queja, y realizar el diagrama de Pareto.

Frecuencia Frecuencia
Tipo de queja Frecuencia
relativa (%) acumulada (%)
D 150 35,54 35,54

C 80 18,96 54,5

F 64 15,17 69,67

A 48 11,37 81,04

B 40 9,48 90,52

E 40 9,48 100

Total 422 100

Quejas de los clientes

100.00%
400
90.00%
350
80.00%

300 70.00%

250 60.00%

50.00%
200
40.00%
150
30.00%
100
20.00%

50 10.00%

0 0.00%
D C F A B E

Frecuencia %Acumulado 80-20

Se deben dirigir los esfuerzos hacia el tipo de queja D que es la que representa la mayor
frecuencia.

10.

a)
Frecuencia Frecuencia
Tipo de problema Frecuencia
relativa (%) acumulada (%)
Rasguños superficiales 119 61,98 61,98

Rupturas 39 20,31 82,29

Incompletas 13 6,77 89,06

Forma inapropiada 12 6,25 95,31

Otros 9 4,69 100

Total 192 100

Tipos de problema.
100.00%
180
90.00%
160
80.00%
140
70.00%
120
60.00%
100 50.00%
80 40.00%
60 30.00%

40 20.00%

20 10.00%

0 0.00%
Rasguños Rupturas Incompletas Forma Otros
superficiales inapropiada

Frecuencia %Acumulado 80-20

El problema principal se presenta en los rasguños superficiales.

b) Máquinas.

Frecuencia Frecuencia
Máquinas Frecuencia
relativa (%) acumulada (%)
B 50 42,02 42,02

A 24 20,17 62,19

C 24 20,17 82,36

D 21 17,64 100

Total 119 100

Máquinas.
100.00%

90.00%
100
80.00%

70.00%
80
60.00%

60 50.00%

40.00%
40
30.00%

20.00%
20
10.00%

0 0.00%
B A C D

Frecuencia %Acumulado 80-20

El problema principal de rasguños superficiales se presenta en la máquina B.

  Día.

Frecuencia Frecuencia
Días. Frecuencia
relativa (%) acumulada (%)
Miércoles 16 32,00 32,00

Martes 9 18,00 50,00

Jueves 9 18,00 68,00

Lunes 8 16,00 84,00

Viernes 8 16,00 100,00

Total 50 100,00

Días
50 100.00%

45 90.00%

40 80.00%

35 70.00%

30 60.00%

25 50.00%

20 40.00%

15 30.00%

10 20.00%

5 10.00%

0 0.00%
Miércoles Martes Jueves Lunes Viernes

Frecuencia %Acumulado 80-20

El problema principal de rasguños superficiales se presenta en la máquina B, el día miércoles.

  Turno.

Frecuencia Frecuencia
Turno Frecuencia
relativa (%) acumulada (%)
AM 8 50,00 50,00

PM 8 50,00 100,00

Total 16 100,00

Turnos.
16 100.00%

90.00%
14
80.00%
12
70.00%
10
60.00%

8 50.00%

40.00%
6
30.00%
4
20.00%
2
10.00%

0 0.00%
AM PM

Frecuencia %Acumulado 80-20

El problema principal de rasguños superficiales se presenta en la máquina B, el día miércoles, y

cabe resaltar que los dos turnos tanto el de la mañana como el de la tarde tienen la misma
importancia, entonces:

El problema principal de rasguños superficiales se presenta en la máquina B, el día miércoles.

c) Con el Pareto de las maquinas se hizo una gran aproximación ya que al identificar que
maquina es la causante del defecto, podemos descartar muchos datos y llegar a la causa
del problema.

d) Con el Pareto del día en que se presenta con más frecuencia la falla se hizo más fácil
identificar donde se presenta la falla, ya que se descartaron muchos datos y hay una gran
aproximación.

13. Analizar problemas, fallas, quejas o datos, clasificándolos o agrupándolos de acuerdo con
los factores que se cree pueden influir en la magnitud de los mismos, a fin de localizar las
mejores pistas para resolver los problemas de un proceso. Por ejemplo, cerciorarse de que
el cliente que vaya a pagar con cheque este posea fondos, por medio de verificaciones de
saldo, recolección de información de los clientes y sus adquisiciones en las empresas y con
esto clasificar los clientes por importancia.

16. La estratificación es una poderosa estrategia de búsqueda que facilita entender cómo
influyen los diversos factores o variantes que intervienen en una situación problemática,
de forma que sea posible localizar diferencias, prioridades y pistas que permitan
profundizar en la búsqueda de las verdaderas causas del problema. En este caso, para
evitar pérdidas en la empresa por estas problemáticas, se debe registrar todas las
actividades que se realizan en la empresa, es decir llevar una buena contabilidad de los
materiales que se utilizan, los productos terminados, tiempos requerido, y demás factores
que influyan en la producción de la empresa.

19. Hoja de verificación para el grosor de las láminas de asbesto.

 Producto

Especificaciones

30

25

20

15

10

5
22. Hoja de verificación para los defectos de envasado del tequila.

Hoja de verificación para productos defectuosos

HOJA DE VERIFICACIÓN

Tequila
Producto : _____________________ Fecha: ___________________________

Inspector : ___________________________

DEFECTUOSO POR FRECUENCIA SUBTOTAL

Botella

Tapa

Etiqueta

Contraetiqueta

Botella sin vigusa

Otros

TOTAL

25.Método de las 6 M.

El Método de las 6 M es el más común y consiste en agrupar las causas potenciales en seis
ramas principales (6 M): métodos de trabajo, mano o mente de obra, materiales, maquinaria,
medición y medio ambiente.

Aspectos o factores a considerar en las 6 M.

Mano de obra o gente

 Conocimiento (¿La gente conoce su trabajo?).

 Entrenamiento (¿Los operadores están entrenados?).
 Habilidad (¿Los operadores han demostrado tener habilidad para el trabajo que realizan?).
 Capacidad (¿Se espera que cualquier trabajador lleve a a cabo su labor de manera
eficiente?).
 ¿La gente está motivada? ¿Conoce la importancia de su trabajo?

Métodos.

 Estandarización (¿las responsabilidades y los procedimientos de trabajo están definidos de

manera clara y adecuada o dependen del criterio de cada persona?).
 Excepciones (¿Cuándo el procedimiento estándar no se puede llevar a cabo existe un
procedimiento alternativo definido claramente?).
 Definición de operaciones (¿Están definidas las operaciones que constituyen los
procedimientos?, ¿Cómo se decide si la operación fue realizada de manera correcta?).

La contribución a la calidad por parte de esta rama es fundamental, ya que por un lado
cuestiona si están definidos los métodos de trabajo, las operaciones y las responsabilidades;
por el otro, en caso de que si estén definidas, cuestiona si son adecuados.

Máquinas o equipos.

 Capacidad (¿las maquinas han demostrado ser capaces de dar la calidad que se requiere?).
 Condiciones de operación (¿Las condiciones de operación en términos de variables de
entrada son las adecuadas?, ¿Se ha realizado algún estudio que lo respalde?).
 ¿Hay diferencias? (Hacer comparaciones entre maquinas, cadenas, estaciones,
instalaciones, etc. ¿Se identificaron grandes diferencias?).
 Herramientas (¿Hay cambios de herramientas periódicamente?, ¿Son adecuados?).
 Ajustes (¿Los criterios para ajustar las maquinas son claros y han sido determinados de
forma adecuada?).
 Mantenimiento (¿Hay programas de mantenimiento preventivo?, ¿Son adecuados?).

Material.

 Variabilidad (¿Se conoce como influye la variabilidad de los materiales o materia prima
sobre el problema?).
 Cambios (¿Ha habido algún cambio reciente en los materiales?).
 Proveedores (¿Cuál es la influencia de múltiples proveedores?, ¿Se sabe si hay diferencias
significativas y cómo influyen estas?).
 Tipos (¿Se sabe cómo influyen los distintos tipos de materiales?).
Mediciones.

 Disponibilidad (¿Se dispone de las mediciones requeridas para detectar o prevenir el

problema?).
 Definiciones (¿Están definidas de manera operacional las características que son
medidas?).
 Tamaño de la muestra (¿Han sido medidas suficientes piezas?, ¿Son representativas de tal
forma que las decisiones tengan sustento?).
 Repetibilidad (¿Se tiene evidencia de que el instrumento de medición es capaz de repetir
la medida con la precisión requerida?).
 Reproducibilidad (¿Se tiene evidencia de que los métodos y criterios usados por los
operadores para tomar mediciones son adecuados?).
 Calibración o sesgo (¿Existen algún sesgo en las medidas generadas por el sistema de
medición?).

Esta rama destaca la importancia que tiene el sistema de medición para la calidad, ya que las
mediciones a lo largo del proceso son la base para tomar las decisiones y acciones; por lo
tanto, debemos preguntarnos si estas mediciones son representativas y correctas, es decir, si
en el contexto del problema que se están analizando, las mediciones son de calidad, y si los
resultados de medición, las pruebas y al inspección son fiables.

Medio ambiente.

 Ciclos (¿Existen patrones o ciclos en los procesos que dependen de condiciones del medio
ambiente?).
 Temperatura (¿La temperatura ambiental influye en las operaciones?).