42,0426,0001, de

TransSynergic 4000 / 5000
TransPuls Synergic 2700

TransPuls Synergic 3200 / 4000 / 5000
Bedienungsanleitung
TIME 5000 Digital D
Ersatzteillisten
MIG/MAG Stromquelle
42,0426,0001,DE 012005
Sehr geehrter Leser
Einleitung Wir danken Ihnen für Ihr entgegengebrachtes Vertrauen und gratulieren Ihnen zu Ihrem
technisch hochwertigen Fronius Produkt. Die vorliegende Anleitung hilft Ihnen, sich mit
diesem vertraut zu machen. Indem Sie die Anleitung sorgfältig lesen, lernen Sie die
vielfältigen Möglichkeiten Ihres Fronius-Produktes kennen. Nur so können Sie seine
Vorteile bestmöglich nutzen.
Bitte beachten Sie auch die Sicherheitsvorschriften und sorgen Sie so für mehr Sicher-
heit am Einsatzort des Produktes. Sorgfältiger Umgang mit Ihrem Produkt unterstützt
dessen langlebige Qualität und Zuverlässigkeit. Das sind wesentliche Voraussetzungen
für hervorragende Ergebnisse.
ud_fr_st_et_00491 012004
Sicherheitsvorschriften
GEFAHR!
„GEFAHR!“ Bezeichnet eine unmittelbar drohende Gefahr. Wenn sie nicht
gemieden wird, sind Tod oder schwerste Verletzungen die Folge.
WARNUNG!
„WARNUNG!“ Bezeichnet eine möglicherweise gefährliche Situation.
Wenn sie nicht gemieden wird, können Tod und schwerste Verletzungen die
Folge sein.
VORSICHT!
„VORSICHT!“ Bezeichnet eine möglicherweise schädliche Situation. Wenn
sie nicht gemieden wird, können leichte oder geringfügige Verletzungen
sowie Sachschäden die Folge sein.
HINWEIS! „HINWEIS!“ bezeichnet die Gefahr beeinträchtigter Arbeitsergebnisse und

möglicher Schäden an der Ausrüstung.
Wichtig! „Wichtig!“ bezeichnet Anwendungstipps und andere besonders nützliche

Informationen. Es ist kein Signalwort für eine schädliche oder gefährliche
Situation.
Wenn Sie eines der im Kapitel „Sicherheitsvorschriften“ abgebildeten Symbo-

le sehen, ist erhöhte Achtsamkeit erforderlich.
Allgemeines Das Gerät ist nach dem Stand der Technik und den anerkannten sicherheits-
technischen Regeln gefertigt. Dennoch drohen bei Fehlbedienung oder
Missbrauch Gefahr für
- Leib und Leben des Bedieners oder Dritte,
- das Gerät und andere Sachwerte des Betreibers,
- die effiziente Arbeit mit dem Gerät.
Alle Personen, die mit der Inbetriebnahme, Bedienung, Wartung und In-
standhaltung des Gerätes zu tun haben, müssen
- entsprechend qualifiziert sein,
- Kenntnisse vom Schweißen haben und
- diese Bedienungsanleitung vollständig lesen und genau befolgen.
Die Bedienungsanleitung ist ständig am Einsatzort des Gerätes aufzube-

wahren. Ergänzend zur Bedienungsanleitung sind die allgemein gültigen
sowie die örtlichen Regeln zu Unfallverhütung und Umweltschutz bereitzu-
stellen und zu beachten.
Alle Sicherheits- und Gefahrenhinweise am Gerät

- in lesbarem Zustand halten
- nicht beschädigen
- nicht entfernen
- nicht abdecken, überkleben oder übermalen.
Die Positionen der Sicherheits- und Gefahrenhinweise am Gerät, entneh-

men Sie dem Kapitel „Allgemeines“ der Bedienungsanleitung Ihres Gerätes.
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Allgemeines Störungen, die die Sicherheit beeinträchtigen können, vor dem Einschalten
(Fortsetzung) des Gerätes beseitigen.
Es geht um Ihre Sicherheit!
Bestimmungsge- Das Gerät ist ausschließlich für Arbeiten im Sinne der bestimmungsgemä-
mäße Verwen- ßen Verwendung zu benutzen.
dung
Das Gerät ist ausschließlich für die am Leistungsschild angegebenen
Schweißverfahren bestimmt.
Eine andere oder darüber hinaus gehende Benutzung gilt als nicht bestim-
mungsgemäß. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht.
Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch

- das vollständige Lesen und Befolgen aller Hinweise aus der Bedie-
nungsanleitung
- das vollständige Lesen und Befolgen aller Sicherheits- und Gefahrenhin-
weise
- die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten.
Das Gerät niemals für folgende Anwendungen verwenden:

- Auftauen von Rohren
- Laden von Batterien/Akkumulatoren
- Start von Motoren
Das Gerät ist für den Betrieb in Industrie und Gewerbe ausgelegt. Für
Schäden, die auf den Einsatz im Wohnbereich zurückzuführen sind, haftet
der Hersteller nicht.
Für mangelhafte bzw. fehlerhafte Arbeitsergebnisse übernimmt der Herstel-

ler ebenfalls keine Haftung.
Umgebungsbe- Betrieb bzw. Lagerung des Gerätes außerhalb des angegebenen Bereiches
dingungen gilt als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus entstandene Schäden haftet
der Hersteller nicht.
Temperaturbereich der Umgebungsluft:

- beim Betrieb: -10 °C bis + 40 °C (14 °F bis 104 °F)
- bei Transport und Lagerung: - 25 °C bis + 55 °C (-13 °F bis 131 °F)
Relative Luftfeuchtigkeit:
- bis 50 % bei 40 °C (104 °F)
- bis 90 % bei 20 °C (68 °F)
Umgebungsluft: frei von Staub, Säuren, korrosiven Gasen oder Substanzen,

usw.
Höhenlage über dem Meeresspiegel: bis 2000 m (6500 ft)
ud_fr_st_sv_00466 012005 II
Verpflichtungen Der Betreiber verpflichtet sich, nur Personen am Gerät arbeiten zu lassen,
des Betreibers die
- mit den grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfallver-
hütung vertraut und in die Handhabung des Gerätes eingewiesen sind
- das Kapitel „Sicherheitsvorschriften“ und die Warnhinweise in dieser
Bedienungsanleitung gelesen, verstanden und durch ihre Unterschrift
bestätigt haben
- entsprechend den Anforderungen an die Arbeitsergebnisse ausgebildet
sind.
Das sicherheitsbewusste Arbeiten des Personals ist in regelmäßigen Abstän-

den zu überprüfen.
Verpflichtungen Alle Personen, die mit Arbeiten am Gerät beauftragt sind, verpflichten sich,
des Personals vor Arbeitsbeginn
- die grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfallverhü-
tung zu befolgen
- das Kapitel „Sicherheitsvorschriften“ und die Warnhinweise in dieser
Bedienungsanleitung zu lesen und durch ihre Unterschrift zu bestätigen,
dass sie diese verstanden haben und befolgen werden.
Vor Verlassen des Arbeitsplatzes sicherstellen, dass auch in Abwesenheit

keine Personen- oder Sachschäden auftreten können.
Selbst- und Beim Schweißen setzen Sie sich zahlreichen Gefahren aus, wie z.B.:
Personenschutz - Funkenflug, umherumfliegende heiße Metallteile
- augen- und hautschädigende Lichtbogenstrahlung
- schädliche elektromagnetische Felder, die für Träger von Herzschrittma-

chern Lebensgefahr bedeuten
- elektrische Gefährdung durch Netz- und Schweißstrom
- erhöhte Lärmbelastung
- schädlichen Schweißrauch und Gase
Personen, die während des Schweißvorganges am Werkstück arbeiten,

müssen geeignete Schutzkleidung mit folgenden Eigenschaften verwenden:
- schwer entflammbar
- isolierend und trocken
- den ganzen Körper bedeckend, unbeschädigt und in gutem Zustand
- Schutzhelm
- stulpenlose Hose
III ud_fr_st_sv_00466 012005

Selbst- und Zur Schutzbekleidung zählt unter anderem:
Personenschutz
(Fortsetzung) - Augen und Gesicht durch Schutzschild mit vorschriftsgemäßem Filter-
Einsatz vor UV-Strahlen, Hitze und Funkenflug schützen.
- Hinter dem Schutzschild eine vorschriftsgemäße Schutzbrille mit Seiten-
schutz tragen.
- Festes, auch bei Nässe isolierendes Schuhwerk tragen
- Hände durch geeignete Handschuhe schützen (elektrisch isolierend,
Hitzeschutz).
Zur Verringerung der Lärmbelastung und zum Schutz vor Verletzungen

Gehörschutz tragen.
Personen, vor allem Kinder, während des Betriebes von den Geräten und
dem Schweißprozess fernhalten. Befinden sich dennoch Personen in der
Nähe
- diese über alle Gefahren (Blendgefahr durch Lichtbogen, Verletzungsge-
fahr durch Funkenflug, gesundheitsschädlicher Schweißrauch, Lärmbe-
lastung, mögliche Gefährdung durch Netz- oder Schweißstrom, ...)
unterrichten,
- geeignete Schutzmittel zur Verfügung stellen bzw.
- geeignete Schutzwände bzw. -Vorhänge aufbauen.
Gefahr durch Beim Schweißen entstehender Rauch enthält gesundheitsschädliche Gase

schädliche Gase und Dämpfe.
und Dämpfe
Schweißrauch enthält Substanzen, die unter Umständen Geburtsschäden
und Krebs verursachen können.
Kopf von entstehendem Schweißrauch und Gasen fernhalten.
Entstehenden Rauch sowie schädliche Gase

- nicht einatmen
- durch geeignete Mittel aus dem Arbeitsbereich absaugen.
Für ausreichend Frischluftzufuhr sorgen.
Bei nicht ausreichender Belüftung Atemschutzmaske mit Luftzufuhr verwen-

den.
Besteht Unklarheit darüber, ob die Absaugleistung ausreicht, die gemesse-

nen Schadstoff-Emissionswerte mit den zulässigen Grenzwerten verglei-
chen.
Folgende Komponenten sind unter anderem für den Grad der Schädlichkeit
des Schweißrauches verantwortlich:
- Für das Werkstück eingesetzte Metalle
- Elektroden
- Beschichtungen
- Reiniger, Entfetter und dergleichen
Daher die entsprechenden Materialsicherheits-Datenblätter und Hersteller-

angaben zu den aufgezählten Komponenten berücksichtigen.
Entzündliche Dämpfe (z.B. Lösungsmitteldämpfe) vom Strahlungsbereich

des Lichtbogens fernhalten.
ud_fr_st_sv_00466 012005 IV
Gefahr durch Funkenflug kann Brände und Explosionen auslösen.
Funkenflug
Niemals in der Nähe brennbarer Materialien schweißen.
Brennbare Materialien müssen mindestens 11 Meter (35 ft.) vom Lichtbogen

entfernt sein oder mit einer geprüften Abdeckung zugedeckt werden.
Geeigneten, geprüften Feuerlöscher bereithalten.
Funken und heiße Metallteile können auch durch kleine Ritzen und Öffnun-
gen in umliegende Bereiche gelangen. Entsprechende Maßnahmen ergrei-
fen, dass dennoch keine Verletzungs- und Brandgefahr besteht.
Nicht in feuer- und explosionsgefährdeten Bereichen und an geschlossenen

Tanks, Fässern oder Rohren schweißen, wenn diese nicht gemäß den
entsprechenden nationalen und internationalen Normen vorbereitet sind.
An Behältern in denen Gase, Treibstoffe, Mineralöle und dgl. gelagert sind/

waren, darf nicht geschweißt werden. Durch Rückstände besteht Explosi-
onsgefahr.
Gefahren durch Ein Elektroschock kann tödlich sein. Jeder Elektroschock ist grundsätzlich
Netz- und lebensgefährlich
Schweißstrom
Spannungsführende Teile innerhalb und außerhalb des Gerätes nicht berüh-
ren.
Beim MIG/MAG- und WIG-Schweißen sind auch der Schweißdraht, die

Drahtspule, die Antriebsrollen sowie alle Metallteile, die mit dem Schweiß-
draht in Verbindung stehen, spannungsführend.
Den Drahtvorschub immer auf einem ausreichend isolierten Untergrund

aufstellen oder eine geeignete, isolierende Drahtvorschubaufnahme verwen-
den.
Für geeigneten Selbst- und Personenschutz durch gegenüber dem Erd-

bzw. Massepotential ausreichend isolierende, trockene Unterlage oder
Abdeckung sorgen. Die Unterlage oder Abdeckung muss den gesamten
Bereich zwischen Körper und Erd- bzw. Massepotential vollständig abdek-
ken.
Sämtliche Kabel und Leitungen müssen fest, unbeschädigt, isoliert und

ausreichend dimensioniert sein. Lose Verbindungen, angeschmorte, beschä-
digte oder unterdimensionierte Kabel und Leitungen sofort erneuern.
Kabel oder Leitungen weder um den Körper noch um Körperteile schlingen.
Die Schweiß-Elektrode (Stabelektrode, Wolframelektrode, Schweißdraht, ...)

- niemals zur Kühlung in Flüssigkeiten eintauchen
- niemals bei eingeschalteter Stromquelle berühren.
Zwischen den Schweiß-Elektroden zweier Schweißgeräte kann zum Beispiel

die doppelte Leerlaufspannung eines Schweißgerätes auftreten. Bei gleich-
zeitiger Berührung der Potentiale beider Elektroden besteht unter Umstän-
den Lebensgefahr.
V ud_fr_st_sv_00466 012005
Gefahren durch Netz- und Gerätezuleitung regelmäßig von einer Elektro-Fachkraft auf
Netz- und Funktionstüchtigkeit des Schutzleiters überprüfen lassen.
Schweißstrom
(Fortsetzung) Das Gerät nur an einem Netz mit Schutzleiter und einer Steckdose mit
Schutzleiter-Kontakt betreiben.
Wird das Gerät an einem Netz ohne Schutzleiter und an einer Steckdose
ohne Schutzleiterkontakt betrieben, gilt dies als grob fahrlässig. Für hieraus
entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht.
Falls erforderlich, durch geeignete Mittel für eine ausreichende Erdung des
Werkstückes sorgen.
Nicht verwendete Geräte ausschalten.
Bei Arbeiten in größerer Höhe Sicherheitsgeschirr tragen.
Vor Arbeiten am Gerät, das Gerät abschalten und Netzstecker ziehen.
Das Gerät durch ein deutlich lesbares und verständliches Warnschild gegen
Anstecken des Netzsteckers und Wiedereinschalten sichern.
Nach dem Öffnen des Gerätes:

- alle Bauteile, die elektrische Ladungen speichern, entladen
- sicherstellen, dass alle Komponenten des Gerätes stromlos sind.
Sind Arbeiten an spannungsführenden Teilen notwendig, eine zweite Person

hinzuziehen, die den Hauptschalter rechtzeitig ausschaltet.
Vagabundierende Werden die nachfolgend angegebenen Hinweise nicht beachtet, ist die
Schweißströme Entstehung vagabundierender Schweißströme möglich, die folgendes
verursachen können:
- Feuergefahr
- Überhitzung von Bauteilen, die mit dem Werkstück verbunden sind
- Zerstörung von Schutzleitern
- Beschädigung des Gerätes und anderer elektrischer Einrichtungen
Für eine feste Verbindung der Werkstückklemme mit dem Werkstück sor-
gen.
Werkstückklemme möglichst nahe an der zu schweißenden Stelle befesti-

gen.
Bei elektrisch leitfähigem Boden, das Gerät mit ausreichender Isolierung

gegenüber dem Boden aufstellen.
Bei Verwendung von Stromverteilern, Doppelkopfaufnahmen, etc., folgendes

beachten: Auch die Elektrode des nicht verwendeten Schweißbrenners /
Elektrodenhalters ist potentialführend. Sorgen Sie für eine ausreichend
isolierende Lagerung des nicht verwendeten Schweißbrenners / Elektroden-
halters.
ud_fr_st_sv_00466 012005 VI
EMV- und EMF- Es liegt im Verantwortungsbereich des Betreibers, dafür Sorge zu tragen,
Maßnahmen dass keine elektromagnetischen Störungen an elektrischen und elektroni-
schen Einrichtungen auftreten
Werden elektromagnetische Störungen festgestellt, ist der Betreiber ver-

pflichtet, Maßnahmen für die Störungsbehebung zu ergreifen.
Mögliche Probleme und Störfestigkeit von Einrichtungen in der Umgebung

gemäß nationalen und internationalen Bestimmungen prüfen und bewerten:
- Sicherheitseinrichtungen
- Netz-, Signal- und Datenübertragungsleitungen
- EDV- und Telekommunikationseinrichtugen
- Einrichtungen zum Messen und Kalibrieren
Unterstützende Maßnahmen zur Vermeidung von EMV-Problemen:
a) Netzversorgung
- Treten elektromagnetische Störungen trotz vorschriftsgemäßem Netzan-
schluss auf, zusätzliche Maßnahmen ergreifen (z.B. geeigneten Netzfilter
verwenden).
b) Schweißleitungen
- so kurz wie möglich halten
- eng zusammen verlaufen lassen (auch zur Vermeidung von EMF-Proble-
men)
- weit entfernt von anderen Leitungen verlegen
c) Potentialausgleich
d) Erdung des Werkstückes

- Falls erforderlich, Erdverbindung über geeignete Kondensatoren herstel-
len.
e) Abschirmung, falls erforderlich

- Andere Einrichtungen in der Umgebung abschirmen
- Gesamte Schweißinstallation abschirmen
Elektromagnetische Felder können Gesundheitsschäden verursachen, die

noch nicht bekannt sind:
- Auswirkungen auf die Gesundheit benachbarter Personen, z.B. Träger
von Herzschrittmachern und Hörhilfen
- Träger von Herzschrittmachern müssen sich von ihrem Arzt beraten
lassen, bevor sie sich in unmittelbare Nähe des Gerätes und des
Schweißprozesses aufhalten
- Abstände zwischen Schweißkabeln und Kopf/Rumpf des Schweißers aus
Sicherheitsgründen so groß wie möglich halten
- Schweißkabeln und Schlauchpakete nicht über der Schulter tragen bzw.
nicht um den Körper und Körperteile wickeln
Besondere Hände, Haare, Kleidungsstücke und Werkzeuge von beweglichen Teilen

Gefahrenstellen fernhalten, wie zum Beispiel:
- Ventilatoren
- Zahnrädern
- Rollen
- Wellen
- Drahtspulen und Schweißdrähten
Nicht in rotierende Zahnräder des Drahtantriebes oder in rotierende An-

triebsteile greifen.
VII ud_fr_st_sv_00466 012005

Besondere Abdeckungen und Seitenteile dürfen nur für die Dauer von Wartungs- und Reparaturar-
Gefahrenstellen beiten geöffnet / entfernt werden.
(Fortsetzung)
Während des Betriebes
- Sicherstellen, dass alle Abdeckungen geschlossen und sämtliche Seitenteile ord-
nungsgemäß montiert sind.
- Alle Abdeckungen und Seitenteile geschlossen halten.
Austritt des Schweißdrahtes aus dem Schweißbrenner bedeutet ein hohes

Verletzungsrisiko (Durchstechen der Hand, Verletzung von Gesicht und
Augen, ...). Daher stets den Brenner vom Körper weghalten (Geräte mit
Drahtvorschub).
Werkstück während und nach dem Schweißen nicht berühren - Verbren-

nungsgefahr.
Von abkühlenden Werkstücken kann Schlacke abspringen. Daher auch bei

Nacharbeiten von Werkstücken die vorschriftsgemäße Schutzausrüstung
tragen und für ausreichenden Schutz anderer Personen sorgen.
Schweißbrenner und andere Ausrüstungskomponenten mit hoher Betriebs-

temperatur abkühlen lassen, bevor an ihnen gearbeitet wird.
In feuer- und explosionsgefährdeten Räumen gelten besondere Vorschriften

- entsprechende nationale und internationale Bestimmungen beachten.
Stromquellen für Arbeiten in Räumen mit erhöhter elektrischer Gefährdung

(z.B. Kessel) müssen mit dem Zeichen (Safety) gekennzeichnet sein. Die
Stromquelle darf sich jedoch nicht in solchen Räumen befinden.
Verbrühungsgefahr durch austretendes Kühlmittel. Vor dem Abstecken von

Anschlüssen für den Wasservorlauf oder -rücklauf, das Kühlgerät abschal-
ten.
Für den Krantransport von Geräten nur geeignete Lastaufnahmemittel des

Herstellers verwenden.
- Ketten bzw. Seile an allen vorgesehenen Aufhängungspunkten des
geeigneten Lastaufnahmemittels einhängen.
- Ketten bzw. Seile müssen einen möglichst kleinen Winkel zur Senkrech-
ten einnehmen.
- Gasflasche und Drahtvorschub (MIG/MAG- und WIG-Geräte) entfernen.
Bei Kran-Aufhängung des Drahtvorschubes, während des Schweißens,

immer eine geeignete, isolierende Drahtvorschubaufhängung verwenden
(MIG/MAG- und WIG-Geräte).
Ist das Gerät mit einem Tragegurt oder Tragegriff ausgestattet, so dient
dieser ausschließlich für den Transport per Hand. Für einen Transport
mittels Kran, Gabelstapler oder anderen mechanischen Hebewerkzeugen,
ist der Tragegurt nicht geeignet.
Gefahr eines unbemerkten Austrittes von farb- und geruchlosem Schutzgas,

bei Verwendung eines Adapters für den Schutzgas-Anschluss. Das geräte-
seitige Gewinde des Adapters, für den Schutzgas-Anschluss, vor der Monta-
ge mittels geeignetem Teflon-Band abdichten.
ud_fr_st_sv_00466 012005 VIII

Gefahr durch Schutzgasflaschen enthalten unter Druck stehendes Gas und können bei
Schutzgasfla- Beschädigung explodieren. Da Schutzgasflaschen Bestandteil der Schweiß-
schen ausrüstung sind, müssen sie sehr vorsichtig behandelt werden.
Schutzgasflaschen mit verdichtetem Gas vor zu großer Hitze, mechanischen

Schlägen, Schlacke, offenen Flammen, Funken und Lichtbögen schützen.
Die Schutzgasflaschen senkrecht montieren und gemäß Anleitung befesti-

gen, damit sie nicht umfallen können.
Schutzgasflaschen von Schweiß- oder anderen elektrischen Stromkreisen

fernhalten.
Niemals einen Schweißbrenner auf eine Schutzgasflasche hängen.
Niemals eine Schutzgasflasche mit einer Schweißelektrode berühren.
Explosionsgefahr - niemals an einer druckbeaufschlagten Schutzgasflasche

schweißen.
Stets nur für die jeweilige Anwendung geeignete Schutzgasflaschen und

dazu passendes, geeignetes Zubehör (Regler, Schläuche und Fittings, ...)
verwenden. Schutzgasflaschen und Zubehör nur in gutem Zustand verwen-
den.
Wird ein Schutzgasflaschenventil geöffnet, das Gesicht vom Auslass weg-

drehen.
Wird nicht geschweißt, das Schutzgasflaschenventil schließen.
Bei nicht angeschlossener Schutzgasflasche, Kappe am Schutzgasflaschen-

ventil belassen.
Herstellerangaben sowie entsprechende nationale und internationale Be-

stimmungen für Schutzgasflaschen und Zubehörteile befolgen.
Sicherheitsmaß- Ein umstürzendes Gerät kann Lebensgefahr bedeuten! Das Gerät auf
nahmen am ebenem, festem Untergrund standsicher aufstellen
Aufstellort und - Ein Neigungswinkel von maximal 10° ist zulässig.
beim Transport
In feuer- und explosionsgefährdeten Räumen gelten besondere Vorschriften

- entsprechende nationale und internationale Bestimmungen beachten.
Durch innerbetriebliche Anweisungen und Kontrollen sicherstellen, dass die

Umgebung des Arbeitsplatzes stets sauber und übersichtlich ist.
Das Gerät nur gemäß der am Leistungsschild angegebenen Schutzart

aufstellen und betreiben.
Beim Aufstellen des Gerätes einen Rundumabstand von 0,5 m (1,6 ft.)
sicherstellen, damit die Kühlluft ungehindert ein- bzw. austreten kann.
Beim Transport des Gerätes dafür Sorge tragen, dass die gültigen nationalen
und regionalen Richtlinien und Unfallverhütungsvorschriften eingehalten
werden. Dies gilt speziell für Richtlinien hinsichtlich Gefährdung bei Trans-
port und Beförderung.
IX ud_fr_st_sv_00466 012005
Sicherheitsmaß- Vor jedem Transport des Gerätes, das Kühlmittel vollständig ablassen, sowie
nahmen am folgende Komponenten demontieren:
Aufstellort und - Drahtvorschub
beim Transport - Drahtspule
(Fortsetzung) - Schutzgasflasche
Vor der Inbetriebnahme, nach dem Transport, unbedingt eine Sichtprüfung

des Gerätes auf Beschädigungen vornehmen. Allfällige Beschädigungen vor
Inbetriebnahme von geschultem Servicepersonal instandsetzen lassen.
Sicherheitsmaß- Das Gerät nur betreiben, wenn alle Schutzeinrichtungen voll funktionstüchtig
nahmen im sind. Sind die Schutzeinrichtungen nicht voll funktionsfähig, besteht Gefahr
Normalbetrieb für
- Leib und Leben des Bedieners oder Dritte,
- das Gerät und andere Sachwerte des Betreibers
- die effiziente Arbeit mit dem Gerät.
Nicht voll funktionstüchtige Sicherheitseinrichtungen vor dem Einschalten

des Gerätes instandsetzen.
Schutzeinrichtungen niemals umgehen oder außer Betrieb setzen.
Vor Einschalten des Gerätes sicherstellen, dass niemand gefährdet werden

kann.
- Das Gerät mindestens einmal pro Woche auf äußerlich erkennbare

Schäden und Funktionsfähigkeit der Sicherheitseinrichtungen überprü-
fen.
- Schutzgasflasche immer gut befestigen und bei Krantransport vorher
abnehmen.
- Nur das Original-Kühlmittel des Herstellers ist auf Grund seiner Eigen-
schaften (elektrische Leitfähigkeit, Frostschutz, Werkstoff-Verträglichkeit,
Brennbarkeit, ...) für den Einsatz in unseren Geräten geeignet.
- Nur geeignetes Original-Kühlmittel des Herstellers verwenden.
- Original-Kühlmittel des Herstellers nicht mit anderen Kühlmitteln mi-
schen.
- Kommt es bei Verwendung anderer Kühlmittel zu Schäden, haftet der
Hersteller hierfür nicht und sämtliche Gewährleistungsansprüche erlö-
schen.
- Das Kühlmittel ist unter bestimmten Voraussetzungen entzündlich. Das
Kühlmittel nur in geschlossenen Original-Gebinden transportieren und
von Zündquellen fernhalten
- Ausgedientes Kühlmittel den nationalen und internationalen Vorschriften
entsprechend fachgerecht entsorgen. Ein Sicherheitsdatenblatt erhalten
Sie bei Ihrer Servicestelle bzw. über die Homepage des Herstellers.
- Bei abgekühlter Anlage vor jedem Schweißbeginn den Kühlmittelstand
prüfen.
Wartung und Bei fremdbezogenen Teilen ist nicht gewährleistet, dass sie beanspruchungs-
Instandsetzung und sicherheitsgerecht konstruiert und gefertigt sind. Nur Original-Ersatz-
und Verschleißteile verwenden (gilt auch für Normteile).
Ohne Genehmigung des Herstellers keine Veränderungen, Ein- oder Um-

bauten am Gerät vornehmen.
Bauteile in nicht einwandfreiem Zustand sofort austauschen.
ud_fr_st_sv_00466 012005 X
Wartung und Bei Bestellung genaue Benennung und Sach-Nummer laut Ersatzteilliste, sowie Serien-
Instandsetzung nummer Ihres Gerätes angeben.
(Fortsetzung)
Sicherheitstech- Der Betreiber ist verpflichtet, mindestens alle 12 Monate eine sicherheits-
nische Überprü- technische Überprüfung am Gerät durchführen zu lassen.
fung
Innerhalb desselben Intervalles von 12 Monaten empfiehlt der Hersteller eine
Kalibrierung von Stromquellen.
Eine sicherheitstechnische Überprüfung durch eine geprüfte Elektro-Fach-

kraft ist vorgeschrieben
- nach Veränderung
- nach Ein- oder Umbauten
- nach Reparatur, Pflege und Wartung
- mindestens alle zwölf Monate.
Für die sicherheitstechnische Überprüfung die entsprechenden nationalen

und internationalen Normen und Richtlinien befolgen.
Nähere Informationen für die sicherheitstechnische Überprüfung und Kali-

brierung erhalten Sie bei Ihrer Servicestelle. Diese stellt Ihnen auf Wunsch
die erforderlichen Unterlagen zur Verfügung.
Entsorgung Werfen Sie dieses Gerät nicht in den Hausmüll!

Gemäß Europäischer Richtlinie 2002/96/EG über Elektro- und Elektronik-
Altgeräte und Umsetzung in nationales Recht, müssen verbrauchte Elektro-
werkzeuge getrennt gesammelt und einer umweltgerechten Wiederverwer-
tung zugeführt werden. Stellen Sie sicher, dass Sie ihr gebrauchtes Gerät bei
Ihrem Händler zurückgeben oder holen Sie Informationen über ein lokales,
autorisiertes Sammel- bzw. Entsorgungssystem ein.
Ein Ignorieren dieser EU Direktive kann zu potentiellen Auswirkungen auf die
Umwelt und ihre Gesundheit führen!
Sicherheitskenn- Geräte mit CE-Kennzeichnung erfüllen die grundlegenden Anforderungen

zeichnung der Niederspannungs- und Elektromagnetischen Verträglichkeits-Richtlinie
(z.B. relevante Produktnormen der Normenreihe EN 60 974).
Mit dem CSA-Prüfzeichen gekennzeichnete Geräte erfüllen die Anforderun-

gen der relevanten Normen für Kanada und USA.
Datensicherheit Für die Datensicherung von Änderungen gegenüber den Werkseinstellungen

ist der Anwender verantwortlich. Im Falle gelöschter persönlicher Einstellun-
gen haftet der Hersteller nicht.
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Urheberrecht Das Urheberrecht an dieser Bedienungsanleitung verbleibt beim Hersteller.
Text und Abbildungen entsprechen dem technischen Stand bei Drucklegung.

Änderungen vorbehalten. Der Inhalt der Bedienungsanleitung begründet
keinerlei Ansprüche seitens des Käufers. Für Verbesserungsvorschläge und
Hinweise auf Fehler in der Bedienungsanleitung sind wir dankbar.
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Inhaltsverzeichnis
Allgemeines ................................................................................................................................................... 5
Gerätekonzept .......................................................................................................................................... 5
Funktionsprinzip ....................................................................................................................................... 5
Einsatzgebiete .......................................................................................................................................... 5
Warnhinweise am Gerät .......................................................................................................................... 6
Sonderausführungen ..................................................................................................................................... 7
Allgemeines ............................................................................................................................................. 7
Alu-Edition ................................................................................................................................................ 7
CrNi-Edition .............................................................................................................................................. 7
CMT-Varianten ......................................................................................................................................... 7
TIME 5000 Digital ..................................................................................................................................... 8
Systemkomponenten .................................................................................................................................... 9
Allgemeines ............................................................................................................................................. 9
Übersicht .................................................................................................................................................. 9
Beschreibung der Bedienpanele ................................................................................................................. 10
Allgemeines ........................................................................................................................................... 10
Bedienpanel Standard ............................................................................................................................ 10
Bedienpanel Comfort ............................................................................................................................. 14
Bedienpanel US ..................................................................................................................................... 18
Bedienpanel TIME 5000 Digital .............................................................................................................. 22
Bedienpanel Remote .............................................................................................................................. 27
Bedienpanel CMT .................................................................................................................................. 28
Anschlüsse - Schalter - mechanische Komponenten .................................................................................. 29
Stromquelle TPS 2700 ........................................................................................................................... 29
Stromquelle TS 4000 / 5000, TPS 3200 / 4000 / 5000 ........................................................................... 30
Mindestausstattung für den Schweißbetrieb ............................................................................................... 31
Allgemeines ........................................................................................................................................... 31
MIG/MAG -Schweißen ........................................................................................................................... 31
WIG-DC-Schweißen .............................................................................................................................. 31
Stabelektroden-Schweißen .................................................................................................................... 31
Vor der Inbetriebnahme ............................................................................................................................... 32
Allgemeines ........................................................................................................................................... 32
Bestimmungsgemässe Verwendung ...................................................................................................... 32
Aufstellbestimmungen ............................................................................................................................ 32
Netzanschluss ........................................................................................................................................ 32
Netzkabel bei US-Stromquellen anschließen .............................................................................................. 33
Allgemeines ........................................................................................................................................... 33
Vorgeschriebene Netzkabel und Zugentlastungen ................................................................................. 33
Sicherheit ............................................................................................................................................... 33
Netzkabel anschließen ........................................................................................................................... 33
Zugentlastung tauschen ......................................................................................................................... 34
Inbetriebnahme ........................................................................................................................................... 36
Allgemeines ........................................................................................................................................... 36
Anmerkungen zum Kühlgerät ................................................................................................................. 36
Übersicht ................................................................................................................................................ 36
Installation der Systemkomponenten .......................................................................................................... 37
Installation der Systemkomponenten (Übersicht) .................................................................................. 37
Zugentlastung fixieren und Verbindungs-Schlauchpaket anschließen ........................................................ 38
Zugentlastung fixieren ............................................................................................................................ 38
Verbindungs-Schlauchpaket anschließen .............................................................................................. 39
Gasflasche anschließen und Masseverbindung herstellen ......................................................................... 40
Gasflasche anschließen ......................................................................................................................... 40
Masseverbindung herstellen .................................................................................................................. 40
1
Schweißbrenner montieren und Kühlgerät in Betrieb nehmen .................................................................... 41
Schweißbrenner montieren .................................................................................................................... 41
Kühlgerät in Betrieb nehmen .................................................................................................................. 41
MIG/MAG-Betriebsarten .............................................................................................................................. 42
Allgemeines ........................................................................................................................................... 42
Symbolik und Abkürzungen .................................................................................................................... 42
2-Takt-Betrieb ......................................................................................................................................... 43
4-Takt Betrieb ......................................................................................................................................... 43
Spezial 4-Takt Betrieb (Schweißstart Aluminium) ................................................................................... 44
Punktieren .............................................................................................................................................. 44
MIG/MAG-Schweißen ................................................................................................................................. 45
MIG/MAG-Schweißen ............................................................................................................................ 45
Funktion Ignition Time-Out ..................................................................................................................... 46
Funktion Lichtbogenabriss-Überwachung .............................................................................................. 47
Standard-Manuell Schweißen ................................................................................................................ 47
Option Spatter Free Ignition ................................................................................................................... 48
Option SynchroPuls ............................................................................................................................... 49
Sonder-2-Takt Betrieb für Roboterinterface ........................................................................................... 50
WIG-Schweißen .......................................................................................................................................... 52
Allgemeines ........................................................................................................................................... 52
Vorbereitung ........................................................................................................................................... 52
WIG-Schweißen ..................................................................................................................................... 52
Lichtbogen zünden ................................................................................................................................. 53
Schweißvorgang beenden ...................................................................................................................... 53
Option TIG-Comfort-Stop ....................................................................................................................... 54
Ablauf WIG-Schweißen mit TIG-Comfort-Stop ...................................................................................... 56
Parameter CSS ...................................................................................................................................... 56
Stabelektroden-Schweißen ......................................................................................................................... 57
Allgemeines ........................................................................................................................................... 57
Vorbereitung ........................................................................................................................................... 57
Funktion Hot-Start .................................................................................................................................. 58
Funktion Anti-Stick ................................................................................................................................. 58
Job-Betrieb .................................................................................................................................................. 59
Allgemeines ........................................................................................................................................... 59
Job erstellen ........................................................................................................................................... 59
Job kopieren / überschreiben ................................................................................................................. 60
Job löschen ............................................................................................................................................ 61
Job abrufen ............................................................................................................................................ 61
Job-Korrektur .............................................................................................................................................. 62
Allgemeines ........................................................................................................................................... 62
In das Menü Job-Korrektur einsteigen ................................................................................................... 62
Parameter ändern .................................................................................................................................. 62
Das Menü Job-Korrektur verlassen ........................................................................................................ 63
Verfügbare Parameter ............................................................................................................................ 63
Fix einstellbare Parameter ..................................................................................................................... 63
Nachträglich korrigierbare Parameter .................................................................................................... 66
Setup-Menü Schutzgas ............................................................................................................................... 68
Allgemeines ........................................................................................................................................... 68
Bedienpanel Standard: Einstieg ............................................................................................................. 68
Bedienpanel Comfort / US: Einstieg ....................................................................................................... 68
Parameter Gasprüfen ............................................................................................................................ 69
Setup-Menü - Ebene 1 ................................................................................................................................ 70
Allgemeines ........................................................................................................................................... 70
Bedienpanel Standard: Einstieg ............................................................................................................. 70
Bedienpanel Standard: Parameter ......................................................................................................... 70
Bedienpanel Comfort / US: Einstieg ....................................................................................................... 70
Bedienpanel Comfort / US: Parameter ................................................................................................... 72
2
Parameter Verfahren ................................................................................................................................... 73
MIG/MAG Standard-Synergic/Puls-Synergic Schweißen ....................................................................... 73
WIG-Schweißen ..................................................................................................................................... 75
Parameter Betriebsart ................................................................................................................................. 76
Sonder-2-Takt Betrieb für Roboterinterface ........................................................................................... 76
Spezial 4-Takt Betrieb (Schweißstart Aluminium) ................................................................................... 77
Punktieren .............................................................................................................................................. 77
Setup-Menü - Ebene 2 ............................................................................................................................... 78
Allgemeines ........................................................................................................................................... 78
Bedienpanel Standard ............................................................................................................................ 78
Bedienpanel Comfort / US ..................................................................................................................... 78
Parameter 2nd ............................................................................................................................................ 80
MIG/MAG Standard-Synergic/Puls-Synergic Schweißen ....................................................................... 80
Parallelbetrieb von Stromquellen ............................................................................................................ 82
Prozess TimeTwin Digital ....................................................................................................................... 83
WIG-Schweißen ..................................................................................................................................... 83
PushPull-Unit .............................................................................................................................................. 87
Allgemeines ........................................................................................................................................... 87
Abgleich PushPull-Unit ........................................................................................................................... 87
Service-Codes PushPull-Abgleich ............................................................................................................... 90
Sicherheit ............................................................................................................................................... 90
Angezeigte Fehlercodes bei entkoppelten Antriebseinheiten (Leerlaufabgleich) ................................... 90
Angezeigte Fehlercodes bei gekoppelten Antriebseinheiten (gekoppelter Abgleich) ............................. 91
Schweißkreiswiderstand r ermitteln ............................................................................................................ 93
Allgemeines ........................................................................................................................................... 93
Schweißkreiswiderstand r ermitteln ....................................................................................................... 93
Schweißkreisinduktivität L anzeigen ............................................................................................................ 95
Schweißkreisinduktivität L anzeigen ...................................................................................................... 95
Korrekte Verlegung des Schlauchpaketes ............................................................................................. 95
Fehlerdiagnose und -behebung .................................................................................................................. 96
Allgemeines ........................................................................................................................................... 96
Angezeigte Service-Codes ..................................................................................................................... 96
Fehlerdiagnose Stromquelle ................................................................................................................ 102
Pflege, Wartung und Entsorgung .............................................................................................................. 105
Allgemeines ......................................................................................................................................... 105
Bei jeder Inbetriebnahme ..................................................................................................................... 105
Alle 2 Monate ....................................................................................................................................... 105
Alle 6 Monate ....................................................................................................................................... 105
Entsorgung ........................................................................................................................................... 105
Technische Daten ...................................................................................................................................... 106
Sonderspannung .................................................................................................................................. 106
TPS 2700 ............................................................................................................................................. 106
TPS 2700 MV ....................................................................................................................................... 107
TPS 3200 ............................................................................................................................................. 108
TPS 3200 MV ....................................................................................................................................... 109
TS/TPS 4000 ........................................................................................................................................ 110
TS/TPS 4000 MV .................................................................................................................................. 111
TS/TPS 5000 ........................................................................................................................................ 112
TS/TPS 5000 MV .................................................................................................................................. 113
Technische Daten US-Geräte ............................................................................................................... 113
Technische Daten Alu-Edition, CrNi-Edition und CMT-Varianten .......................................................... 113
TIME 5000 Digital .................................................................................................................................. 114
Schweißprogramm-Datenbanken .............................................................................................................. 115
Symbolerklärung ................................................................................................................................... 115
3
Verwendete Begriffe und Abkürzungen ...................................................................................................... 116
Allgemeines .......................................................................................................................................... 116
Begriffe und Abkürzungen ..................................................................................................................... 116
Ersatzteillisten
Fronius Worldwide
4
Allgemeines
Gerätekonzept Die Stromquellen TransSynergic (TS)

4000 und TS 5000 sowie TransPuls
Synergic (TPS) 2700, TPS 3200, TPS
4000 und TPS 5000 sind vollkommen
VR
70
digitalisierte, mikroprozessorgesteuerte
00
Inverter-Stromquellen.
Modulares Design und einfache Möglich-

keit zur Systemerweiterung gewährleisten
eine hohe Flexibilität. Die Geräte lassen
sich an jede spezifische Gegebenheit
anpassen.
Alle Geräte außer TS 4000 / 5000 sind

multiprozessfähig:
- MIG/MAG-Schweißen
- WIG-Schweißen mit Berührungszün-
Abb.1 Schweißanlage TS 4000 / 5000, TPS 3200 / den
4000 / 5000 , TPS 2700 - Stabelektroden-Schweißen
Funktionsprinzip Die zentrale Steuer- und Regelungseinheit der Stromquellen ist mit einem digitalen
Signalprozessor gekoppelt. Zentrale Steuer- und Regelungseinheit und Signalprozessor
steuern den gesamten Schweißprozess.
Während des Schweißprozesses werden laufend Ist-Daten gemessen, auf Veränderun-
gen wird sofort reagiert. Die vom Hersteller entwickelten Regel-Algorithmen sorgen
dafür, dass der gewünschte Soll-Zustand erhalten bleibt.
Daraus resultieren:
- Ein präziser Schweißprozess,
- Eine exakte Reproduzierbarkeit sämtlicher Ergebnisse
- Hervorragende Schweißeigenschaften.
Einsatzgebiete Die Geräte kommen in Gewerbe und Industrie zum Einsatz: manuelle und automatisierte
Anwendungen mit klassischem Stahl, verzinkten Blechen, Chrom/Nickel und Aluminium.
Der integrierte 4-Rollenantrieb, die hohe Leistung und das geringe Gewicht eignen die
Stromquelle TPS 2700 vor allem für den mobilen Einsatz auf Baustellen oder in Repara-
turwerkstätten.
Die Stromquellen TS 4000 / 5000 und TPS 3200 / 4000 / 5000 sind konzipiert für:
- Automobil- und Zulieferindustrie,
- Apparatebau,
- Chemieanlagenbau,
- Maschinen - und Schienenfahrzeugbau,
- Werften, etc.
5
Warnhinweise am US-Stromquellen sind mit zusätzlichen Warnhinweisen am Gerät ausgestattet. Die
Gerät Warnhinweise dürfen weder entfernt noch übermalt werden.
Nur vorhanden bei Stromquelle „TPS 2700“

und auf Drahtvorschüben
Abb.2 US-Stromquelle „Remote“ mit zusätzlichen Warnhinweisen
6
Sonderausführungen
Allgemeines Zum professionellen Verarbeiten verschiedener Werkstoffe, sind speziell auf diese
Werkstoffe abgestimmte Schweißprogramme erforderlich. Die Sonderausführungen der
digitalen Stromquellen sind exakt auf diese Anforderungen abgestimmt. So stehen die
wichtigsten Schweißprogramme direkt auf dem Bedienpanel der Stromquellen zur
Verfügung. Zusätzlich zeichnen sich die Stromquellen durch serienmäßige Features aus,
die den Anwender beim Verschweißen dieser Werkstoffe unterstützen.
Wichtig! Die Technischen Daten der Sonderausführungen entsprechen den Techni-

schen Daten der Standard Stromquellen.
Alu-Edition Für eine perfekte und schonende Verarbeitung des Werkstoffes Aluminium wurden die
Stromquellen der Alu-Edition entwickelt. Spezielle Aluminium-Schweißprogramme
unterstützen die professionelle Verarbeitung von Aluminium. Die Stromquellen der Alu-
Edition sind serienmäßig mit folgenden Optionen ausgestattet:
- Spezielle Aluminium-Schweißprogramme
- Option SynchroPuls
CrNi-Edition Für eine perfekte und schonende Verarbeitung des Werkstoffes CrNi wurden die Strom-
quellen der CrNi-Edition entwickelt. Spezielle CrNi-Schweißprogramme unterstützen die
professionelle Verarbeitung von Edelstählen. Die Stromquellen der CrNi-Edition sind
serienmäßig mit folgenden Optionen ausgestattet:
- Spezielle CrNi-Schweißprogramme
- Option SynchroPuls
- Option TIG-Comfort-Stop
- TIG Brenneranschluss
- Gasmagnetventil
Wichtig! Eine Montage der Systemerweiterung „Uni Box“ ist an der CrNi-Edition nicht
möglich (z.B. für die Feldbus-Anbindung einer Robotersteuerung). Jedoch unterstützt
auch die CrNi-Edition eine Roboteranbindung über die Roboterinterfaces ROB 4000 /
5000.
CMT-Varianten Neben den herkömmlichen Schweißverfahren beherrschen die CMT-Varianten zusätz-

lich den CMT-Prozess. Der CMT-Prozess (CMT = Cold Metal Transfer) ist ein spezielles
MIG-Kurzlichtbogen-Verfahren. Besonderheiten sind geringer Wärmeeintrag und ein
gesteuerter, stromarmer Werkstoffübergang. CMT eignet sich für:
- Nahezu spritzerfreies MIG-Löten
- Dünnblechschweißen mit geringem Verzug
- Fügen von Stahl mit Aluminium (Schweißlöten)
7
TIME 5000 Digital Konzept
Als Universal-Stromquelle eignet sich die TIME 5000 Digital speziell für manuelle An-
wendungen. Zusätzlich zu den herkömmlichen Schweißverfahren unterstützt die TIME
5000 Digital auch Hochleistungs-Schweißverfahren. Somit verfügt auch der Hochleis-
tungs-Schweißprozess TIME ab sofort über ein Schweißsystem mit digitaler Technolo-
gie.
Funktionsprinzip
Gegenüber herkömmlichen MIG/MAG-Verfahren ermöglichen folgende Merkmale eine
höhere Schweißgeschwindigkeit, bei bis zu 30 % erhöhter Abschmelzleistung:
- Leistungsteil mit hohen Spannungsreserven
- Hochleistungs-Schweißprogramme
- Speziell abgestimmte Schutzgase
- Leistungsstarker Drahtvorschub mit wassergekühltem Scheibenläufer-Motor für
eine Drahtgeschwindigkeit von bis zu 30 m/min
- TIME-Schweißbrenner mit 2-Kreis Kühlsystem
Einsatzgebiet
Das Einsatzgebiet ist überall dort, wo lange Schweißnähte, große Nahtquerschnitte und
kontrollierte Wärmeeinbringung gefordert sind, z.B.:
- Im Maschinenbau
- Im Stahlbau
- Im Kranbau
- Im Schiffsbau
- In der Boilerfertigung
Auch bei automatisierten Anwendungen ist eine Anwendung der neuen Stromquelle
TIME 5000 Digital möglich.
Materialarten
Das Hochleistungs-Schweißverfahren eignet sich speziell für
- unlegierte Stähle
- niedrig legierte Stähle EN 10027
- Feinkorn-Baustähle bis 890 N/mm²
- Tieftemperatur beständige Stähle
8
Systemkomponenten
Allgemeines Die Stromquellen der digitalen Serie können mit verschiedenen Systemkomponenten
und Optionen betrieben werden. Je nach Einsatzgebiet der Stromquellen können da-
durch Abläufe optimiert, Handhabungen oder Bedienung vereinfacht werden.
Übersicht
„Human“
FR
O
NI
US
Fernbedienungen
Schweißbrenner
Drahtvorschübe
Drahtvorschubaufnahme
Verbindungs-
Schlauchpakete
Roboter-Zubehör
Stromquellen
Kühlgeräte
Fahrwagen und
Gasflaschenhalterungen
Masse- und Elektrodenkabel
Abb.3 Übersicht der Systemkomponenten
9
Beschreibung der Bedienpanele
Allgemeines Die Bedienpanele sind von den Funktionen her logisch aufgebaut. Die einzelnen für die
Schweißung notwendigen Parameter lassen sich einfach mittels Tasten anwählen und
- mittels Tasten bzw. mit dem Einstellrad verändern
- während der Schweißung am Display anzeigen
Aufgrund der Synergic-Funktion werden bei einer einzelnen Parameteränderung auch

alle anderen Parameter miteingestellt.
Hinweis! Aufgrund von Softwareupdates können Funktionen an Ihrem Gerät

verfügbar sein, die in dieser Bedienungsanleitung nicht beschrieben sind oder
umgekehrt. Zudem können sich einzelne Abbildungen geringfügig von den
Bedienelementen an ihrem Gerät unterscheiden. Die Funktionsweise dieser
Bedienelemente ist jedoch identisch.
Bedienpanel Wichtig! Beim Bedienpanel Standard steht nur das Verfahren MIG/MAG Standard-
Standard Synergic Schweißen zur Verfügung. Folgende Verfahren und Funktionen sind nicht
vorhanden und können nicht nachgerüstet werden:
- MIG/MAG Puls-Synergic Schweißen,

- Job-Betrieb
- WIG-Schweißen
- Stabelektroden-Schweißen
- Punktieren
Die Änderungen der Parameter Schweißstrom und Lichtbogenlängenkorrektur müssen

am Drahtvorschub erfolgen.
10
Bedienpanel
Warnung! Fehlbedienung kann schwerwiegende Personen- und Sachschäden
Standard
verursachen. Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn folgende Doku-
(Fortsetzung)
mente vollständig gelesen und verstanden wurden:
- diese Bedienungsanleitung
- sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere
(22) (23) (2) (11) (8) (12) (13) (14) (9)
(21) (20) (7) (6) (5)

Abb.4 Bedienpanel Standard
Pos. Funktion
(2) Taste Parameteranwahl
zur Anwahl folgender Parameter:
- Blechdicke
- Schweißstrom
- Drahtgeschwindigkeit
(5) Taste(n) Betriebsart
zur Anwahl der Betriebsart
2-Takt Betrieb
4-Takt Betrieb
Spezial 4-Takt Betrieb (Schweißstart Aluminium)
(6) Taste(n) Materialart
Zur Anwahl des verwendeten Zusatzwerkstoffes und Schutzgases. Die Parameter
SP1 und SP2 sind für zusätzliche Werkstoffe vorgesehen.
(7) Taste Drahtdurchmesser
Zur Anwahl des verwendeten Drahtdurchmessers. Der Parameter SP ist für
zusätzliche Drahtdurchmesser vorgesehen
11
Bedienpanel
(8) Parameter Schweißstrom
Standard
Zur Anwahl des Schweißstromes. Vor Schweißbeginn wird automatisch ein Richt-
(Fortsetzung)
wert angezeigt, der sich aus den programmierten Parametern ergibt. Während des
Schweißvorganges wird der aktuelle Ist-Wert angezeigt.
(9) Parameter Schweißspannung
Zur Anwahl der Schweißspannung. Vor Schweißbeginn wird automatisch ein
Richtwert angezeigt, der sich aus den programmierten Parametern ergibt. Wäh-
rend des Schweißvorganges wird der aktuelle Ist-Wert angezeigt.
(11) Parameter Blechdicke
Zur Anwahl der Blechdicke in mm oder in. Automatisch sind damit auch alle
anderen Parameter miteingestellt.
(12) Parameter Drahtgeschwindigkeit
Zur Anwahl der Drahtgeschwindigkeit in m/min oder ipm. Davon abhängige Para-
meter verändern sich entsprechend mit.
(13) Anzeige Übertemperatur
Leuchtet auf, wenn sich die Stromquelle zu stark erwärmt (z.B. durch überschritte-
ne Einschaltdauer). Weiterführende Informationen im Kapitel „Fehlerdiagnose und
Behebung“.
(14) Anzeige HOLD
Bei jedem Schweißende werden die aktuellen Ist-Werte von Schweißstrom und -
spannung gespeichert - die Hold-Anzeige leuchtet.
(20) Anzeige Übergangslichtbogen
Zwischen Kurz- und Sprühlichtbogen entsteht ein spritzerbehafteter Übergangs-
lichtbogen. Um auf diesen kritischen Bereich hinzuweisen, leuchtet die Anzeige
Übergangslichtbogen.
(21) Taste Store ... zum Einstieg in das Setup-Menü
Wichtig! Durch gleichzeitiges Drücken der Taste Store (21) sowie Materialart (6)
wird an den Anzeigen die Softwareversion angezeigt.
Wird anschließend die Taste Materialart (6) allein gedrückt, erscheint die Versi-
onsnummer der Schweißdatenbank (z.B.: 0 | 029 = M0029).
Wird die Taste Materialart (6) abermals gedrückt, erscheint die Nummer des
Drahtvorschubes (A, oder B bei Doppelkopf-Aufnahme) sowie die Softwareversion
des Drahtvorschubes (Anzeige z.B.: A 1.5 | 0.23).
Wird die Taste Materialart (6) ein drittes Mal gedrückt, erscheint die Anzeige
Laufzeit. Diese registriert die tatsächliche Brenndauer des Lichtbogens seit der
Erst-Inbetriebnahme.
- Beispiel: „654 | 32.1“ = 65 432,1 h = 65 432 h | 6 min
Wichtig! Die Anzeige Laufzeit eignet sich nicht als Berechnungs-Grundlage für
Verleihgebühren, Garantieleistungen oder ähnliches.
Der Ausstieg erfolgt durch Drücken der Taste Store (21).

(22) Taste Gasprüfen
Zum Einstellen der benötigten Gasmenge am Druckminderer.
Nach Drücken der Taste Gasprüfen strömt für 30 s. Gas aus. Durch nochmaliges
Drücken wird der Vorgang vorzeitig beendet.
Wichtig! Durch gleichzeitiges Drücken der Taste Store (21) sowie Gasprüfen (22)
wird die eingestellte Gasvorströmzeit angezeigt (z.B. GPr | 0,1 s).
- Mit dem Einstellrad (1) die Gasvorströmzeit verändern
12
Bedienpanel Wird anschließend die Taste Verfahren (4) gedrückt, erscheint die eingestellte
Standard Gasnachströmzeit (z.B. GPo | 0,5 s)
(Fortsetzung)
- Mit dem Einstellrad (1) die Gasnachströmzeit verändern

(23) Taste Drahteinfädeln
Zum gas- und stromlosen Einfädeln der Drahtelektrode in das Brennerschlauch-
paket
Informationen zum Ablauf der Drahtförderung, bei längerem Drücken der Taste
Drahteinfädeln, befinden sich in dem Kapitel „Das Setup-Menü“.
- Abschnitt „Parameter Verfahren“, Parameter „Fdi“.
Wichtig! Durch gleichzeitiges Drücken der Taste Store (21) sowie Drahteinfädeln
(23) wird die eingestellte Einfädelgeschwindigkeit angezeigt (z.B.: Fdi | 10 m/min
oder Fdi | 393.70 ipm).
- Mittels Tasten Materialart (6) die Einfädelgeschwindigkeit verändern
13
Bedienpanel
Comfort
(24) (19) (11) (12) (14) (16) (17) (19) (1)

(23) (2) (10) (8) (13) (15) (9) (18) (3)
(21) (20) (5)

(22) (7) (6) (4)
Abb.5 Bedienpanel Comfort
Pos. Funktion
(1) Einstellrad
Zum Ändern von Parametern. Leuchtet die Anzeige am Einstellrad kann der
angewählte Parameter abgeändert werden.
zur Anwahl folgender Parameter
- a-Maß
- Blechdicke
- Schweißstrom
- Anzeige F1
- Anzeige Stromaufnahme Drahtvorschubantrieb
Leuchtet die Anzeige an der Taste Parameteranwahl und am Einstellrad, kann der
angezeigte / angewählte Parameter mit dem Einstellrad abgeändert werden.
14
Bedienpanel
(3) Taste Parameteranwahl ... zur Anwahl folgender Parameter
Comfort
- Lichtbogenlängenkorrektur
(Fortsetzung)
- Tropfenablöse- / Dynamikkorrektur
- Schweißspannung
- Schweißgeschwindigkeit
- Job N°
- Anzeige F3
(4) Taste(n) Verfahren
Zur Anwahl des Schweißverfahrens
MIG/MAG Puls-Synergic Schweißen
MIG/MAG Standard-Synergic Schweißen
MIG/MAG Standard-Manuell Schweißen
Job Betrieb
WIG Schweißen mit Berührungszünden
Stabelektroden Schweißen
Zur Anwahl der Betriebsart
2-Takt Betrieb
4-Takt Betrieb
Betriebsart Punktieren
Betriebsart Mode
Zur Anwahl des Schweißstromes. Vor Schweißbeginn wird automatisch ein
Wichtig! Die Stromquelle verfügt über eine pulsierende Leerlaufspannung. Bei

angewähltem Verfahren „Stabelektroden-Schweißen“ zeigt die Anzeige vor
Schweißbeginn (Leerlauf) einen Mittelwert der Schweißspannung von 40 V.
Für Schweißstart und Schweißprozess steht jedoch eine Schweißspannung von
maximal 50 V (TPS 2700) bzw. 70 V (TS 4000 / 5000, TPS 3200 / 4000 / 5000)
zur Verfügung. Optimale Zündeigenschaften sind gewährleistet.
(10) Parameter a-Maß
Zur Anwahl des a-Maß. Abhängig von der eingestellten Schweißgeschwindigkeit
werden Drahtgeschwindigkeit sowie Schweißstrom und -spannung errechnet.
Wichtig! Vor Anwahl des a-Maß muss der Parameter Schweißgeschwindigkeit

(17) eingestellt sein (empfohlene Schweißgeschwindigkeit im Handschweißbe-
trieb: ~35 cm/min bzw. 13.78 ipm)
15
Bedienpanel
Comfort
Zur Anwahl der Drahtgeschwindigkeit in m/min oder ipm. Davon abhängige
(Fortsetzung)
Parameter verändern sich entsprechend mit.
Behebung“
(14) Anzeige HOLD
(15) Parameter Lichtbogenlängenkorrektur
Zur Korrektur der Lichtbogenlänge
- kürzere Lichtbogenlänge
0 neutrale Lichtbogenlänge
+ längere Lichtbogenlänge
(16) Parameter Tropfenablöse-, Dynamikkorrektur bzw. Dynamik
Je nach Verfahren mit unterschiedlicher Funktion belegt.
MIG/MAG Standard-Synergic Schweißen ... zur Beeinflussung der Kurzschluss-

dynamik im Moment des Tropfenüberganges
- härterer und stabilerer Lichtbogen

0 neutraler Lichtbogen
+ weicher und spritzerarmer Lichtbogen
MIG/MAG Puls-Synergic Schweißen ... stufenlose Korrekturmöglichkeit der

Tropfenablöseenergie
- geringere Tropfenablösekraft
0 neutrale Tropfenablösekraft
+ erhöhte Tropfenablösekraft
MIG/MAG Standard-Manuell Schweißen ... zur Beeinflussung der Kurzschlussdy-

namik im Moment des Tropfenüberganges
0 härterer und stabilerer Lichtbogen

10 weicher und spritzerarmer Lichtbogen
Stabelektroden-Schweißen ... zur Beeinflussung der Kurzschluss-Stromstärke im

Moment des Tropfenüberganges

(17) Parameter Schweißgeschwindigkeit
Zur Anwahl der Schweißgeschwindigkeit. Abhängig vom Parameter a-Maß (10)
(18) Parameter JOB N°
Zum Abrufen von zuvor mit der Store-Taste gespeicherten Parametersätzen /
Job-Nummern.
(19) Anzeigen F1 / Stromaufnahme Drahtvorschubantrieb / F3
Zum Anzeigen definierter Parameter
16
Bedienpanel
(21) Taste Store
Comfort
zum Einstieg in das Setup-Menü bzw. im Job-Betrieb zum Speichern der Parame-
(Fortsetzung)
tereinstellungen.
- Beispiel: „654 | 32.1“ = 65 432,1 h = 65 432 h | 6 min

Zum Einstellen der benötigten Gasmenge am Druckminderer. Nach Drücken der
Taste Gasprüfen strömt für 30 s. Gas aus. Durch nochmaliges Drücken wird der
Vorgang vorzeitig beendet.
Wird anschließend die Taste Verfahren (4) gedrückt, erscheint die eingestellte
Gasnachströmzeit (z.B. GPo | 0,5 s)

paket
(23) wird die eingestellte Einfädelgeschwindigkeit angezeigt (z.B. Fdi | 10 m/min
- Mit dem Einstellrad (1) die Einfädelgeschwindigkeit verändern
17
Bedienpanel
(24) Schlüsselschalter (Option)
Comfort
Befindet sich der Schlüssel in waagerechter Position, sind folgende Positionen
(Fortsetzung)
gesperrt:
- Anwahl des Schweißverfahrens mit Taste(n) „Verfahren“ (4)
- Anwahl der Betriebsart mit Taste(n) „Betriebsart“ (5)
- Anwahl des Zusatzwerkstoffes mit Taste(n) „Materialart“ (6)
- Einstieg in das Setup-Menü mit „Taste Store“ (21)
- Einstieg in das Job-Korrekturmenü (Kapitel „Job-Betrieb“)
Wichtig! Analog zum Bedienpanel der Stromquelle, ist die Funktionalität des
Bedienpanels an Systemkomponenten ebenfalls eingeschränkt.
Bedienpanel US
(24) (19) (11) (12) (14) (16) (19) (1)

(23) (2) (8) (13) (15) (9) (18) (3)
(21) (20) (5)

(22) (7) (6) (4)
Abb.6 Bedienpanel US
Pos. Funktion
(1) Einstellrad
18
Bedienpanel US
(Fortsetzung)
- Blechdicke
- Schweißstrom
- Anzeige F1
- Schweißspannung
- Job N°
- Anzeige F3
Job Betrieb
2-Takt Betrieb
4-Takt Betrieb
Betriebsart Mode
zusätzliche Drahtdurchmesser vorgesehen.

19
Bedienpanel US
(Fortsetzung)
Behebung“
(14) Anzeige HOLD
(15) Parameter Lichtbogenlängenkorrektur ... zur Korrektur der Lichtbogenlänge
MIG/MAG Standard-Synergic Schweißen ... zur Beeinflussung der Kurzschlussdy-







Job-Nummern.
20
Bedienpanel US
(21) Taste Store
(Fortsetzung)
Zum Einstieg in das Setup-Menü bzw. im Job-Betrieb zum Speichern der Parame-
tereinstellungen.
onsnummer der Schweißdatenbank (z.B.: „0 | 029“ = M0029).
- Beispiel: „654 | 32.1“ = 65 432.1 h = 65 432 h | 6 min

Durch gleichzeitiges Drücken der Taste Store (21) sowie Gasprüfen (22) wird die
eingestellte Gasvorströmzeit angezeigt (z.B. „GPr | 0,1 s).
Gasnachströmzeit (z.B. „GPo | 0,5 s“)

paket
oder 393.70 ipm.).
21
Bedienpanel US
(Fortsetzung)
gesperrt:
Bedienpanel
TIME 5000 Digital
(24) (19) (11) (12) (14) (16) (17) (19) (1)

(23) (2) (10) (8) (13) (15) (9) (18) (3)
(21) (20) (5)

(22) (7) (6) (4)
Abb.7 Bedienpanel TIME 5000 Digital
Pos. Funktion
(1) Einstellrad
22
Bedienpanel
TIME 5000 Digital
zur Anwahl folgender Parameter
(Fortsetzung)
- a-Maß
- Blechdicke
- Schweißstrom
- Anzeige F1
- Schweißspannung
- Schweißgeschwindigkeit
- Job N°
- Anzeige F3
Job Betrieb
2-Takt Betrieb
4-Takt Betrieb
Betriebsart Mode

23
Bedienpanel
(10) Parameter a-Maß
TIME 5000 Digital
Zur Anwahl des a-Maß. Abhängig von der eingestellten Schweißgeschwindigkeit
(Fortsetzung)
Wichtig! Vor Anwahl des a-Maß muss der Parameter Schweißgeschwindigkeit

(17) eingestellt sein (empfohlene Schweißgeschwindigkeit im Handschweißbe-
trieb: ~35 cm/min bzw. 13.78 ipm)
Behebung“
(14) Anzeige HOLD
(15) Parameter Lichtbogenlängenkorrektur
Zur Korrektur der Lichtbogenlänge
MIG/MAG Standard-Synergic Schweißen ... zur Beeinflussung der Kurzschluss-

dynamik im Moment des Tropfenüberganges






(17) Parameter Schweißgeschwindigkeit
Zur Anwahl der Schweißgeschwindigkeit. Abhängig vom Parameter a-Maß (10)
24
Bedienpanel
TIME 5000 Digital
(Fortsetzung)
Job-Nummern.
(21) Taste Store
zum Einstieg in das Setup-Menü bzw. im Job-Betrieb zum Speichern der Parame-
tereinstellungen.
- Beispiel: „654 | 32.1“ = 65 432,1 h = 65 432 h | 6 min

Gasnachströmzeit (z.B. GPo | 0,5 s)
25
Bedienpanel
TIME 5000 Digital
(Fortsetzung)
paket

gesperrt:
26
Bedienpanel Das Bedienpanel Remote ist Bestandteil der Remote-Stromquelle. Die Remote-Strom-
Remote quelle ist für den Automaten- bzw. Roboterbetrieb bestimmt und wird ausschließlich über
das LocalNet gesteuert.
Die Bedienung der Remote-Stromquelle kann über folgende Systemerweiterungen

erfolgen:
- Fernbedienungen
- Roboterinterfaces
- Feldbuskoppler
(25)
(26)
(27)
(28)
Abb.8 Bedienpanel Remote
Pos. Funktion
(25) Anzeige Störung
Leuchtet, wenn ein Fehler aufgetreten ist. Sämtliche am LocalNet angeschlosse-
nen Geräte, welche über eine digitale Anzeige verfügen, unterstützen eine Anzei-
ge der entsprechenden Error-Meldung.
Die angezeigten Error-Meldungen werden im Kapitel „Fehlerdiagnose und -

behebung“ beschrieben.
(26) Anzeige Roboterinterface
Leuchtet bei eingeschalteter Stromquelle, wenn am LocalNet z.B. ein Roboterin-
terface bzw. ein Feldbuskoppler, angeschlossen ist
(27) Anzeige Stromquelle ein
Leuchtet, wenn das Netzkabel am Netz angesteckt ist und sich der Netzschalter
in Stellung „I“ befindet
(28) Symbol Bedienungsanleitung
Alle Sicherheits-, Bedien-, Pflege- und Wartungshinweise der Bedienungsanlei-
tung beachten
27
Bedienpanel CMT Das Bedienpanel CMT ist Bestandteil der CMT-Stromquelle. Die CMT-Stromquelle ist für
den Automaten- bzw. Roboterbetrieb bestimmt und wird ausschließlich über das Local-
Net gesteuert.
Die Bedienung der CMT-Stromquelle kann über folgende Systemerweiterungen erfolgen:

- Fernbedienung RCU 5000i
- Roboterinterface ROB 5000
- Feldbus-Systeme
(28)
(25)
(29)
(26)
(27)
Abb.9 Bedienpanel CMT
Pos. Funktion
(25) Anzeige Störung
Leuchtet, wenn ein Fehler aufgetreten ist. Sämtliche am LocalNet angeschlosse-
nen Geräte, welche über eine digitale Anzeige verfügen, unterstützen eine Anzei-
ge der entsprechenden Error-Meldung.
Die angezeigten Error-Meldungen werden im Kapitel „Fehlerdiagnose und -

behebung“ beschrieben.
(26) Anzeige Roboterinterface
Leuchtet bei eingeschalteter Stromquelle, wenn am LocalNet z.B. ein Roboterin-
terface bzw. ein Feldbuskoppler, angeschlossen ist
(27) Anzeige Stromquelle ein
Leuchtet, wenn das Netzkabel am Netz angesteckt ist und sich der Netzschalter in
Stellung „I“ befindet
(28) Symbol Bedienungsanleitung
Alle Sicherheits-, Bedien-, Pflege- und Wartungshinweise der Bedienungsanlei-
tung beachten
28
Anschlüsse - Schalter - mechanische Komponenten
Stromquelle TPS Vorderansicht Rückansicht Seitenansicht

2700
(E) (C) (G) (J)
(A) (B) (F) (D) (I) (H) (K) (L)

Abb.10 Stromquelle TPS 2700
Pos. Funktion
(A) Brenner-Zentralanschluss **)
zur Aufnahme des Schweißbrenners
(B) (-) - Strombuchse mit Bajonettverschluss
dient zum
- Anschluss für das Massekabel beim MIG/MAG-Schweißen
- Stromanschluss des WIG-Schweißbrenners
- Anschluss für Elektroden- bzw. Massekabel bei der Stabelektroden-Schwei-
ßung (je nach Elektrodentype)
(C) (+) - Strombuchse mit Bajonettverschluss
dient zum
- Anschluss für das Massekabel beim WIG-Schweißen
(D) Anschlussbuchse Brennersteuerung
Zum Anschluss des Steuersteckers des Schweißbrenners
(E) Anschlussbuchse LocalNet
Standardisierte Anschlussbuchse für Systemerweiterungen (z.B. Fernbedienung,
JobMaster-Brenner, etc.)
(F) Blindabdeckung
(G) Netzschalter
Zum Ein- und Ausschalten der Stromquelle
(H) Anschlussbuchse Schutzgas
(I) Netzkabel mit Zugentlastung
(J) Blindabdeckung
Vorgesehen für Anschlussbuchse LocalNet
(K) Drahtspulenaufnahme mit Bremsvorrichtung
Zur Aufnahme genormter Schweißdrahtspulen bis max. 16 kg (35.27 lb.) und
einem Durchmesser von max. 300 mm (11.81 in.)
(L) 4-Rollenantrieb
**)
Anschlüsse, Schalter und mechanische Komponenten werden mit Großbuchstaben gekennzeichnet,
z.B.: (F)
29
Stromquelle TS
Vorderansicht Rückansicht
4000 / 5000, TPS
3200 / 4000 / 5000 (J) (J) (M) (N)
(B) (G) (C) (I) (F)

Abb.11 Stromquelle TS 4000 / 5000, TPS 3200 / 4000 / 5000
Pos. Funktion
(B) (-) - Strombuchse mit Bajonettverschluss
dient zum
- Anschluss für das Massekabel beim MIG/MAG-Schweißen
- Stromanschluss des WIG-Schweißbrenners
(C) (+) - Strombuchse mit Bajonettverschluss
dient zum
- Anschluss des Verbindungs-Schlauchpaketes beim MIG/MAG Schweißen
- Anschluss für das Massekabel beim WIG-Schweißen
(F) Zweite (-) - Strombuchse mit Bajonettverschluss (Option)
dient zum
- Anschluss des Verbindungs-Schlauchpaketes beim MIG/MAG Schweißen zur
Polwendung (z.B. für das Innershield- und das Fülldraht-Schweißen)
- Speziell für Automaten- und Roboteranwendungen, bei denen der Anschluss
von Verbindungs-Schlauchpaket und Massekabel an einer Seite der Strom-
quelle erwünscht ist (z.B. in einem Schaltschrank)
Zweite (+) - Strombuchse mit Bajonettverschluss (Option)

- Zum Anschluss eines zweiten Stromkabels
Blindabdeckung
- Wenn die Option Zweite -Strombuchse mit Bajonettverschluss nicht ausge-
wählt ist
(G) Netzschalter
Zum Ein- und Ausschalten der Stromquelle
(I) Netzkabel mit Zugentlastung
(J) Blindabdeckung
Vorgesehen für Anschlussbuchse LocalNet bzw. LHSB (Local High-Speed Bus)
(M) Anschlussbuchse LocalNet
Verbindungs-Schlauchpaket
(N) Blindabdeckung
Vorgesehen für Anschlussbuchse LHSB (Local High-Speed Bus)
30
Mindestausstattung für den Schweißbetrieb
Allgemeines Je nach Schweißverfahren ist eine bestimmte Mindestausstattung erforderlich, um mit

der Stromquelle zu arbeiten.
Im Anschluss werden die Schweißverfahren und die entsprechende Mindestausstattung
für den Schweißbetrieb beschrieben.
MIG/MAG - - Stromquelle
Schweißen - Massekabel
- MIG/MAG-Schweißbrenner
- Gasanschluss (Schutzgas-Versorgung)
- Drahtvorschub (nur bei TS 4000 / 5000, TPS 3200 / 4000 / 5000)
- Verbindungs-Schlauchpaket (nur bei TS 4000 / 5000, TPS 3200 / 4000 / 5000)
- Drahtelektrode
WIG-DC-Schwei- - Stromquelle
ßen - Massekabel
- WIG-Gasschieber-Brenner
- Gasanschluss (Schutzgas-Versorgung)
- Zusatzwerkstoff je nach Anwendung
Stabelektroden- - Stromquelle
Schweißen - Massekabel
- Elektrodenhalter
- Stabelektroden
31
Vor der Inbetriebnahme
Allgemeines
Bestimmungsge- Die Stromquelle ist ausschließlich zum MIG/MAG-, Stabelektroden- und WIG-Schweißen
mässe Verwen- bestimmt.
dung Eine andere oder darüber hinausgehende Benutzung gilt als nicht bestimmungsgemäß.
Für hieraus entstehende Schäden haftet der Hersteller nicht.
Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch

- das Beachten aller Hinweise aus der Bedienungsanleitung
- die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten
Aufstellbestim- Das Gerät ist nach Schutzart IP23 geprüft, das bedeutet:
mungen - Schutz gegen Eindringen fester Fremdkörper größer Ø 12 mm (.49 in.)
- Schutz gegen Sprühwasser bis zu einem Winkel von 60° zur Senkrechten
Das Gerät kann, gemäß Schutzart IP23, im Freien aufgestellt und betrieben werden.
Unmittelbare Nässeeinwirkung (z.B. durch Regen) ist jedoch zu vermeiden.
Warnung! Umstürzende oder herabfallende Geräte können Lebensgefahr

bedeuten. Geräte auf ebenem und festem Untergrund standsicher aufstellen.
Der Lüftungskanal stellt eine wesentliche Sicherheitseinrichtung dar. Bei der Wahl des
Aufstellorts ist zu beachten, dass die Kühlluft ungehindert durch die Luftschlitze an
Vorder- und Rückseite ein- bzw. austreten kann. Anfallender elektrisch leitender Staub
(z.B. bei Schmirgelarbeiten) darf nicht direkt in die Anlage gesaugt werden.
Netzanschluss Geräte sind für die am Leistungsschild angegebene Netzspannung ausgelegt. Sind
Netzkabel bzw. Netzstecker bei Ihrer Geräteausführung nicht angebracht, müssen diese
den nationalen Normen entsprechend montiert werden. Die Absicherung der Netzzulei-
tung ist den Technischen Daten zu entnehmen.
Hinweis! Nicht ausreichend dimensionierte Elektroinstallation kann zu schwer-

wiegenden Sachschäden führen. Die Netzzuleitung sowie deren Absicherung
sind entsprechend der vorhandenen Stromversorgung auszulegen. Es gelten
die Technischen Daten auf dem Leistungsschild.
Gilt für die Stromquelle TIME 5000 Digital: Der serienmäßige Netzstecker
erlaubt einen Betrieb mit einer Netzspannung von bis zu 400 V. Für Netzspan-
nungen bis zu 460 V einen dafür zugelassenen Netzstecker montieren oder die
Netzversorgung direkt installieren.
32
Netzkabel bei US-Stromquellen anschließen
Allgemeines Die US-Stromquellen werden ohne Netzkabel ausgeliefert. Vor Inbetriebnahme muss
ein der Anschluss-Spannung entsprechendes Netzkabel montiert werden.
Eine Zugentlastung für einen Kabel-Querschnitt AWG 10 ist an der Stromquelle montiert.
Zugentlastungen für größere Kabel-Querschnitte sind entsprechend auszulegen.
Vorgeschriebene Stromquelle Netzspannung Kabel-Querschnitt

Netzkabel und
TS 4000/5000, TPS 4000/5000 3 x 460 V AWG 10
Zugentlastungen
3 x 230 V AWG 6
TPS 3200 3 x 460 V AWG 10
3 x 230 V AWG 8
AWG ... American wire gauge (= amerikanisches Drahtmaß)
Sicherheit
Warnung! Fehlerhaft durchgeführte Arbeiten können schwerwiegende Perso-
nen- und Sachschäden verursachen. Nachfolgend beschriebene Tätigkeiten
dürfen nur von Fronius-geschultem Fachpersonal durchgeführt werden! Beach-
ten Sie das Kapitel „Sicherheitsvorschriften“.
Netzkabel an- 1. Linkes Seitenteil der Stromquelle abmontieren

schließen 2. Netzkabel-Ende ca. 100 mm (4 in.) abisolieren
Wichtig! Der Schutzleiter (grün bzw. grün mit gelben Streifen) sollte ca. 10 - 15 mm (.4 -
.6 in.) länger sein, als die Phasenleiter.
3. Phasenleiter und Schutzleiter des Netzkabels mit Adernendhülsen versehen,

Adernendhülsen mittels Krimpzange fixieren
Hinweis! Werden keine Aderendhülsen verwendet, besteht die Gefahr von

Kurzschlüssen zwischen den Phasenleitern bzw. zwischen Phasenleitern und
Schutzleiter. Alle Phasenleiter sowie den Schutzleiter des abisolierten Netzka-
bels mit Aderendhülsen versehen.
4. Schrauben (2x) und Klemm-Mutter

SW 30 an der Zugentlastung lösen
Abb.12 Schrauben und Klemm-Mutter lösen
33
Netzkabel an- 5. Netzkabel in Zugentlastung einschie-
schließen ben
(Fortsetzung)
Wichtig! Netzkabel so weit einschieben,
dass Schutzleiter und Phasenleiter ord-
nungsgemäß an der Blockklemme ange-
schlossen werden können.
PE
W1
V1
U1
6. Klemm-Mutter SW 30 festziehen
8
7. Schrauben (2x) festziehen
7 8. Netzkabel ordnungsgemäß an der
6
Blockklemme anschließen:
- Schutzleiter (grün bzw. grün mit
5 gelben Streifen) am Anschluss
PE
- Phasenleiter an den Anschlüssen
Abb.13 Netzkabel anschließen L1 - L3
9. Linkes Seitenteil der Stromquelle
wieder montieren
Zugentlastung 1. Linkes Seitenteil der Stromquelle

tauschen abmontieren
2. Schrauben an der vorhandenen
Zugentlastung entfernen (2x)
3. Vorhandene Zugentlastung nach
vorne abnehmen
4. Schrauben für Adapterblech entfer-
2
4 nen, Adapterblech entfernen
2
3 4
Abb.14 Vorhandene Zugentlastung abmontieren
5. Große Zugentlastung zusammensetz-

ten:
- Sechskantmutter SW 50 in Halte-
rungsblech einsetzen
Wichtig! Für eine verlässliche Erdver-

bindung zum Stromquellen-Gehäuse
müssen die Spitzen auf der Sechs-
kantmutter zum Halterungsblech
zeigen.
- Vorderteil der großen Zugentlas-

tung in Sechskantmutter SW 50
einschrauben.
Die Sechskantmutter SW 50
verspreizt sich im Halterungsblech
Abb.15 Große Zugentlastung zusammensetzen
34
Zugentlastung 6. Große Zugentlastung am Gehäuse
tauschen einhängen und mit 2 Schrauben
(Fortsetzung) befestigen
7. Netzkabel anschließen
8. Linkes Seitenteil der Stromquelle
wieder montieren
7 6
7
Abb.16 Große Zugentlastung montieren
35
Inbetriebnahme
Allgemeines
Warnung! Ein Elektroschock kann tödlich sein. Ist das Gerät wärend der
Installation am Netz angesteckt, besteht die Gefahr schwerwiegender Perso-
nen und Sachschäden. Sämtliche Arbeiten am Gerät nur durchführen, wenn
- der Netzschalter in Stellung „O“ geschaltet ist,
- das Gerät vom Netz getrennt ist.
Anmerkungen Für folgende Anwendungen wird ein Kühlgerät FK 4000 R empfohlen:

zum Kühlgerät - Stromquellen TS 4000 / 5000, TPS 3200 / 4000 / 5000
- Schweißbrenner Jobmaster
- Push-Pull-Schweißbrenner
- Roboterbetrieb
- Schlauchpakete über 5 m Länge
- MIG/MAG Puls-Synergic Schweißen
- Schweißungen im höheren Leistungsbereich allgemein
Die Stromversorgung des Kühlgerätes erfolgt über die Stromquelle. Wird der Netzschal-
ter (G) der Stromquelle auf Stellung „I“ geschaltet, ist das Kühlgerät bereit.
Übersicht Das Kapitel Inbetriebnahme behandelt nachfolgend angeführte Tätigkeiten:

- Installation der Systemkomponenten
- Zugentlastung fixieren und Verbindungsschlauchpaket anschließen
- Gasflasche anschließen und Masseverbindung herstellen
- Schweißbrenner montieren und Kühlgerät in Betrieb nehmen
Wichtig! Die folgenden Arbeitsschritte für Ausrüstung und Einstellung des Drahtvorschu-
bes entnehmen Sie bitte der Bedienungsanleitung für den entsprechenden Drahtvor-
schub.
- Vorschubrollen einsetzen / wechseln

- Drahtspule einsetzen / Korbspule einsetzen
- Drahtelektrode einlaufen lassen
- Bremse einstellen
36
Installation der Systemkomponenten
Installation der Hinweis! Die nachfolgende Abbildung soll Ihnen einen Überblick über die
Systemkompo- Inbetriebnahme der Stromquelle geben.
nenten (Über- Detaillierte Informationen zu den einzelnen Arbeitsschritten entnehmen Sie den
sicht) Anleitungen der entsprechenden Systemkomponenten.
Abb.18 Installation der Systemkomponenten
37
Zugentlastung fixieren und Verbindungs-Schlauch-
paket anschließen
Zugentlastung 1. Zugentlastung vom Verbindungs-

fixieren Schlauchpaket am Fahrwagen fixie-
ren
Wichtig! Bei hoher Belastung der Zugent-

lastung, diese mittels Schrauben am
Fahrwagenboden festschrauben. Für
1
Verbindungs-Schlauchpaketen mit einer
Länge von 1,2 m (4 ft.) ist keine Zugentla-
stung vorgesehen.
2
Abb.19 Zugentlastung am Fahrwagen fixieren
2. Zugentlastung vom Verbindungs-

Schlauchpaket am Drahtvorschub
fixieren
Abb.20 Zugentlastung am Drahtvorschub fixieren
38
Verbindungs- Wichtig! Bei gasgekühlten Systemen ist kein Kühlgerät vorhanden. Das Anschließen
Schlauchpaket der Wasseranschlüsse entfällt bei gasgekühlten Systemen.
anschließen
Gasflasche / (J)
Druckminderer
(M)
Stromquelle
(f) (c) (b) (C)
(a)
(e)
rot
Kühlgerät
(d)
blau
Abb.21 Verbindungs-Schlauchpaket anschließen - Übersicht
1. Verbindungs-Schlauchpaket an der Stromquelle anschließen:

- Bajonettstecker Schweißpotential (a) des Verbindungs-Schlauchpaketes an -
Buchse (C) anstecken und durch Drehen verriegeln
- Stecker LocalNet (b) des Verbindungs-Schlauchpaketes an Anschlussbuchse
LocalNet (M) anstecken und mit Überwurfmutter fixieren
- Gilt nur für CMT-Stromquellen: Stecker LHSB (c) an Anschlussbuchse LHSB (J)
anstecken
2. Verbindungs-Schlauchpaket am Kühlgerät anschließen, mit den Anschlüssen

- Wasservorlauf (d) - blau
- Wasserrücklauf (e) - rot
3. Schutzgas-Schlauch (f) am Druckminderer der Gasflasche anschließen
3. Verbindungs-Schlauchpaket am
Drahtvorschub anschließen
Abb.22 Drahtvorschub
39
Gasflasche anschließen und Masseverbindung her-
stellen
Gasflasche 1. Gasflasche auf den Fahrwagenboden

anschließen stellen und mittels Flaschengurt im
oberen Teil der Gasflasche - jedoch
nicht am Flaschenhals - sichern
2. Gasflasche anschließen:
- Schutzkappe der Gasflasche
entfernen
- Gasflaschenventil kurz nach links
drehen um umliegenden Schmutz
zu entfernen
- Dichtung am Druckminderer
überprüfen
- Druckminderer auf Gasflasche
aufschrauben und festziehen
- TS 4000 / 5000, TPS 3200 / 4000 /
5000:
Anschluss Schutzgas des Verbin-
dungs-Schlauchpaketes mittels
Gasschlauch mit dem Druckmin-
derer verbinden
Abb.23 Gasflasche am Fahrwagen fixieren - TPS 2700:
Anschluss Schutzgas (H) mittels
Gasschlauch mit dem Druckmin-
derer verbinden
Hinweis! Gegebenenfalls Gasadapter für Gasschlauch einkleben bzw. abdich-

ten und auf Gasdichtheit prüfen.
Masseverbin- 1. Massekabel (c) in (-) - Strombuchse

dung herstellen (B) einstecken und verriegeln
2. Mit dem anderen Ende des Masseka-
bels Verbindung zum Werkstück
herstellen
(B)
(c)
Abb.24 Massekabel anstecken
40
Schweißbrenner montieren und Kühlgerät in Betrieb
nehmen
Schweißbrenner 1. Netzschalter (G) in Stellung „0“

montieren schalten
2. Richtig ausgerüsteten Schweißbren-
ner mit dem Einlaufrohr voran in den
Brenner-Zentralanschluss (A) ein-
schieben
3. Überwurfmutter zur Fixierung hän-
(A) disch festziehen
4. Steuerstecker des Schweißbrenners
am Anschluss Brennersteuerung (D)
(D) einstecken und verriegeln
Abb.25 Brenner-Zentralanschluss und Anschluss

Brennersteuerung am VR 4000
Wichtig!
- Wassergekühlte Schweißbrenner können bei der TPS 2700 nur mit externem
Wasseranschluss verwendet werden.
- Bei der TPS 2700 befinden sich Brenner-Zentralanschluss (A) und Anschluss
Brennersteuerung (D) auf der Stromquellen-Vorderseite.
Kühlgerät in Die Stromversorgung des Kühlgerätes erfolgt über die Stromquelle. Wird der Netzschal-
Betrieb nehmen ter (G) der Stromquelle auf Position „I“ geschaltet, ist das Kühlgerät bereit
Hinweis! Vor Inbetriebnahme des Kühlgerätes Kühlflüssigkeit auf korrekte

Füllmenge und Reinheit überprüfen.
41
MIG/MAG-Betriebsarten
Allgemeines
Die Angaben über Einstellung, Stellbereich und Maßeinheiten der verfügbaren Parame-
ter dem Kapitel „Das Setup-Menü: Ebene 1“ entnehmen.
Symbolik und
Abkürzungen
Brennertaste drücken Brennertaste halten Brennertaste loslassen

Abb.26 Symbol Brennertaste Abb.27 Symbol Brennertaste Abb.28 Symbol Brennertaste
drücken halten loslassen
GPr ....... Gas-Vorströmzeit

I-S ......... Startstrom-Phase: rasche Erwärmung des Grundmaterials trotz hoher Wär-
meableitung zu Schweißbeginn
SL ......... Slope: kontinuierliche Absenkung des Startstroms auf den Schweißstrom bzw.
des Schweißstroms auf den Endkraterstrom
I ............ Schweißstrom-Phase: gleichmäßige Temperatureinbringung in das durch
vorlaufende Wärme erhitzte Grundmaterial
I-E ......... Endkrater-Phase: zur Vermeidung einer örtlichen Überhitzung des Grundma-
terials durch Wärmestau am Schweißende. Ein mögliches Durchfallen der
Schweißnaht wird verhindert.
SPt ....... Punktierzeit
GPo ...... Gas-Nachströmzeit
42
2-Takt-Betrieb Die Betriebsart „2-Takt Betrieb“ eignet sich für
- Heftarbeiten
- Kurze Schweißnähte
- Automaten- und Roboterbetrieb
GPr I GPo t
Abb.29 2-Takt Betrieb
4-Takt Betrieb Die Betriebsart „4-Takt Betrieb“ eignet sich für längere Schweißnähte.
+ +
GPr GPo t
I
Abb.30 4-Takt Betrieb
43
Spezial 4-Takt Die Betriebsart „Spezial 4-Takt Betrieb (Schweißstart Aluminium)“ eignet sich besonders
Betrieb (Schweiß- für das Schweißen von Aluminiumwerkstoffen. Die hohe Wärmeleitfähigkeit von Alumini-
start Aluminium) um wird durch den speziellen Verlauf des Schweißstromes berücksichtigt.
+ +
GPr I-S SL I SL I-E GPo t
Abb.31 Spezial 4-Takt Betrieb
Punktieren Die Betriebsart „Punktieren“ eignet sich für Schweißverbindungen an überlappten

Blechen.
Vorgehensweise zum Herstellen eines Schweißpunktes

1. Schweißbrenner senkrecht halten
2. Brennertaste drücken und loslassen
3. Position des Schweißbrenners beibehalten
4. Gas-Nachströmzeit abwarten
5. Schweißbrenner anheben
+ +
GPr GPo t
SPt
Abb.32 Punktieren
Durch erneutes Drücken der Brennertaste kann der Schweißprozess vorzeitig abgebro-
chen werden.
44
MIG/MAG-Schweißen
MIG/MAG-
Schweißen
Warnung! Ein Elektroschock kann tödlich sein. Ist das Gerät während der
1. Massekabel in Strombuchse (B) einstecken und verriegeln

2. Mit dem anderem Ende des Massekabel Verbindung zum Werkstück herstellen
3. Schweißbrenner in Brenner-Zentralanschluss (A) einstecken
(siehe auch Kapitel Stromquelle in Betrieb nehmen / Schweißbrenner montieren)
4. Nur bei Verwendung von Kühlgerät und wassergekühltem Brenner:
- TS 4000 / 5000, TPS 3200 / 4000 / 5000 mit Wasserkühlung: Wasserschläuche
des Schweißbrenners an den entsprechenden Steckanschlüssen am Drahtvor-
schub anstecken
- TPS 2700 mit Wasserkühlung: Wasserschläuche des Schweißbrenners an den
entsprechenden Steckanschlüssen am Kühlgerät anstecken
5. Netzstecker einstecken
Vorsicht! Gefahr von Personen- und Sachschäden durch Elektroschock und

austretende Drahtelektrode. Beim Drücken der Brennertaste
- Schweißbrenner von Gesicht und Körper weghalten
- Schweißbrenner nicht auf Personen richten
- darauf achten, dass die Drahtelektrode keine elektrisch leitenden oder
geerdeten Teile berührt (z.B. Gehäuse, etc.)
6. Netzschalter (G) in Stellung "I" schalten - sämtliche Anzeigen am Bedienpanel

leuchten kurz auf
Hinweis! Ungenügender Wasserdurchfluss kann Sachschäden verursachen.

Den Wasserdurchfluss im Betrieb in regelmäßigen Abständen kontrollieren - ein
einwandfreier Rückfluss muss ersichtlich sein.
7. Mit Taste Verfahren (4) gewünschtes Schweißverfahren anwählen:

- MIG/MAG Puls-Synergic Schweißen
- MIG/MAG Standard-Synergic Schweißen
- MIG/MAG Standard-Manuell Schweißen
8. Mit Taste Materialart (6) verwendeten Zusatzwerkstoff und Schutzgas anwählen
9. Mit Taste Drahtdurchmesser (7) den Durchmesser des Drahtes anwählen
10. Mit Taste Betriebsart (5) die gewünschte Betriebsart anwählen:
- 2-Takt Betrieb
- 4-Takt Betrieb
- Spezial 4-Takt Betrieb (Schweißstart Aluminium)
- Punktieren
Die Einstellung der Parameter für die Betriebsarten Spezial 4-Takt und Punktieren
ist im Kapitel „Das Setup-Menü“ beschrieben.
45
MIG/MAG- Wichtig! Parameter, die an einem Bedienpanel eingestellt wurden (z.B. Drahtvor-
Schweißen schub oder Fernbedienung), können unter Umständen an einem anderen Bedienpa-
(Fortsetzung) nel (z.B. Stromquelle) nicht geändert werden.
11. Gewünschte Schweißleistung wahlweise angeben über Parameter

- a-Maß (10)
- Blechdicke (11)
- Schweißstrom (8)
- Drahtgeschwindigkeit (12)
Wichtig! Die Parameter a-Maß (10), Blechdicke (11), Schweißstrom (8) und Drahtge-
schwindigkeit (12) sind unmittelbar verknüpft. Es genügt, einen der Parameter zu än-
dern, da die restlichen Parameter sofort darauf abgestimmt werden.
Vor Anwahl des a-Maß muss der Parameter Schweißgeschwindigkeit (17) eingestellt
sein (empfohlene Schweißgeschwindigkeit im Handschweißbetrieb: ca. 35 cm/min oder
13.78 ipm.).
12. Gasflaschenventil öffnen

13. Schutzgasmenge einstellen:
- Taste Gasprüfen (22) drücken
- Stellschraube an der Unterseite des Druckminderers drehen, bis das Manometer
die gewünschte Gasmenge anzeigt
14. Brennertaste drücken und Schweißvorgang einleiten
Grundsätzlich bleiben sämtliche mittels Einstellrad (1) oder Einstelltasten am Brenner

eingestellten Parameter-Sollwerte bis zur nächsten Änderung gespeichert. Dies gilt
auch, wenn die Stromquelle zwischenzeitlich aus- und wieder eingeschaltet wurde.
Um ein optimales Schweißergebnis zu erzielen, sind in manchen Fällen die Parameter

Lichtbogenlängen-, Tropfenablöse- bzw. Dynamikkorrektur sowie die Hintergrundpara-
meter Gasvor- bzw. Gasnachströmung und / oder Anschleichen zu korrigieren. Die
Einstellung der Hintergrundparameter Gasvor-, Gasnachströmung und Anschleichen
dem Kapitel „Setup-Menü - Ebene 1“ entnehmen.
Wichtig! Am „Bedienpanel Standard“ kann die Lichtbogenlänge nicht korrigiert werden.

Die Dynamikkorrektur kann jedoch als Hintergrundparameter im Setup-Menü eingestellt
werden.
Funktion Ignition Die Stromquelle verfügt über die Funktion Ignition Time-Out. Diese Funktion ist werks-
Time-Out seitig nicht aktiviert.
Ignition Time-Out aktivieren:

- „Setup-Menü - Ebene 2“ aufrufen
- einen Wert von 5 bis 100 mm oder .20 bis 3.94 in. einstellen (ito | 5 ... 100 bzw.
ito | 0,20 ... 3,94)
Die Angaben über Einstellung, Einstellbereich und Maßeinheit des Parameters Ignition
Time-Out (ito), dem Kapitel „Setup-Menü - Ebene 2“, bzw. „Parameter 2nd“, entnehmen.
Wird die Brennertaste gedrückt, beginnt sofort die Gasvorströmung. Anschließend

werden Drahtförderung und Zündvorgang eingeleitet. Kommt innerhalb einer im Setup-
Menü eingestellten, geförderten Drahtlänge kein Stromfluss zustande, schaltet die
Anlage selbsttätig ab. Das Bedienpanel zeigt den Service-Code „no | IGn“.
Am Schweißbrenner JobMaster und am FeldbusModul wird die Anzeige „E55“ ausgege-

ben.
Für einen erneuten Versuch ist ein wiederholtes Drücken der Brennertaste erforderlich.
46
Funktion Lichtbo- Die Funktion Lichtbogenabriss-Überwachung (Arc) ist werksseitig auf OFF eingestellt.
genabriss-Über-
wachung Lichtbogenabriss-Überwachung aktivieren:
- einen Wert von 0,01 s bis 2 s einstellen (Arc | 0,01 ... 2)
Lichtbogenabriss-Überwachung deaktivieren:
- auf OFF einstellen (Arc | OFF)
Die Angaben über die Einstellung des Parameters Lichtbogenabriss-Überwachung (Arc),

dem Kapitel „Setup-Menü - Ebene 2“, bzw. „Parameter 2nd“, entnehmen.
Reißt der Lichtbogen ab und kommt innerhalb der im Setup-Menü eingestellten Zeit-
spanne kein Stromfluss zustande, schaltet die Anlage selbsttätig ab. Das Bedienpanel
zeigt den Service-Code „no | Arc“.
Zur Wiederaufnahme des Schweißvorganges ist ein wiederholtes Drücken der Brenner-
taste erforderlich.
Hinweis! Bei maximalem Schweißstrom und sehr geringer Lichtbogenlänge

kann der Lichtbogen unter Umständen abreißen, ohne dass der Service-Code
„no | Arc“ angezeigt wird. Wird der Lichtbogen extrem verkürzt, müsste der
Schweißstrom zur Aufrechterhaltung der geforderten Schweißleistung über das
Maximum hinaus erhöht werden. Da dies nicht zulässig ist, schaltet die Strom-
quelle aus Sicherheitsgründen ab.
Standard-Manuell Das Verfahren MIG/MAG Standard-Manuell Schweißen ist ein MIG/MAG Schweißverfah-
Schweißen ren ohne Synergic-Funktion. Wie bei aktiver Synergic-Funktion, werden das Schweiß-
programm (über Zusatzwerkstoff, Schutzgas und Drahtdurchmesser) und die Betriebsart
ausgewählt sowie anschließend die Parameter eingestellt. Die Änderung eines Parame-
ters hat jedoch keine automatische Anpassung der übrigen Parameter zur Folge. Sämtli-
che veränderbaren Parameter müssen daher den Erfordernissen des Schweißprozes-
ses entsprechend einzeln eingestellt werden.
Wichtig! Die Option SynchroPuls wird bei angewähltem Verfahren Standard-Manuell

Schweißen nicht unterstützt.
Bei dem Verfahren Standard-Manuell Schweißen stehen folgende Parameter zur Verfü-
gung:
- Drahtgeschwindigkeit (12) ... 0,5 m/min - maximale Drahtgeschwindigkeit (z.B. 22,0
m/min) oder 19.69 ipm. - maximale Drahtgeschwindigkeit (z.B. 866.14 ipm.)
- Schweißspannung (9) ... 10,0 - 40,0 V (TPS 2700: 10,0 - 34,0 V)
- Dynamikkorrektur (16) ... zur Beeinflussung der Kurzschlussdynamik im Moment
des Tropfenüberganges
0,0 härterer und stabiler Lichtbogen
10,0 weicher und spritzerarmer Lichtbogen
- Schweißstrom (8) - nur als Istwert-Anzeige
1. Netzschalter (G) in Stellung „I” schalten (sämtliche Anzeigen am Bedienpanel

leuchten kurz auf)
2. Schweißverfahren Standard-Manuell Schweißen mittels Taste Verfahren (4) anwäh-
len
3. Verwendeten Zusatzwerkstoff und Schutzgas mittels Taste Materialart (6) anwählen
4. Durchmesser des Drahtes mittels Taste Drahtdurchmesser (7) anwählen
Wichtig! Die Betriebsart Spezial 4-Takt entspricht beim Verfahren Standard-Manuell

Schweißen nur dem herkömmlichen 4-Takt Betrieb.
47
Standard-Manu- 5. Gewünschte Betriebsart mittels Taste Betriebsart (5) anwählen
ell Schweißen
(Fortsetzung) Wichtig! Parameter, die an einem Bedienpanel eingestellt wurden (z.B. Drahtvor-
schub oder Fernbedienung), können unter Umständen an einem anderen Bedienpa-
nel (z.B. Stromquelle) nicht geändert werden.
Hinweis! Wird die eingestellte Schweißspannung nicht erreicht, liefert die

Stromquelle die momentan höchstmögliche Spannung.
6. Parameter Drahtgeschwindigkeit (12), Schweißspannung (9) und Dynamikkorrektur

(16) einzeln einstellen
7. Gasflaschenventil öffnen
8. Schutzgasmenge einstellen:
- Taste Gasprüfen (22) drücken
- Stellschraube an der Unterseite des Druckminderers drehen, bis das Manometer
die gewünschte Gasmenge anzeigt
9. Brennertaste drücken und Schweißvorgang einleiten
Grundsätzlich bleiben sämtliche mittels Einstellrad (1) oder Einstelltasten am Brenner

eingestellten Parameter-Sollwerte bis zur nächsten Änderung gespeichert. Dies gilt
auch, wenn die Stromquelle zwischenzeitlich aus- und wieder eingeschaltet wurde.
Option Spatter Wichtig! Die externe Freischaltung der Option Spatter Free Ignition ist ab Software-
Free Ignition Version 2.70.1 (Stromquelle) möglich. Zur Zeit werden nur Aluminiumdrähte mit folgen-
den Drahtdurchmessern unterstützt:
- 0,8 mm, 1,0 mm, 1,2 mm und 1,6 mm
- USA: 0,9 mm (.035 in.), 1,2 mm (.045 in.) und 1,6 mm (1/16 in.)
Hinweis! Die optimale Funktion der Option Spatter Free Ignition kann nur in
Verbindung mit Fronius Push-Pull Drahtvorschubsystemen gewährleistet
werden.
Systemvoraussetzungen:
- Software-Version 2.60.1 (Stromquelle)
- Software-Version 1.40.15 (Drahtvorschub)
Die Option Spatter Free Ignition (SFi) ermöglicht eine praktisch spritzerfreie Zündung
des Lichtbogens. Zu Schweißbeginn wird der Draht langsam bis zur Werkstückoberflä-
che gefördert und bei Berührung gestoppt. Anschließend wird der Schweißstrom aktiviert
und der Draht zurückgezogen. Ist die korrekte Lichtbogenlänge erreicht, wird der Draht
mit der für den Schweißprozess vorgesehenen Drahtgeschwindigkeit gefördert.
Wichtig! Auf der Stromquelle befindet sich ein Aufkleber mit einer Programmtabelle. In
dieser Programmtabelle sind die gespeicherten Schweißprogramme aufgelistet. Nicht
alle dieser Schweißprogramme unterstützen die Funktion SFI. Beim Wechsel zu einem
Programm das die Funktion SFI nicht unterstützt, wird SFI automatisch deaktiviert. Nach
erneutem Wechsel zu einem Programm das die Funktion SFI unterstützt, muss SFI
erneut aktiviert werden.
Option SFi aktivieren:

- Schweißprogramm auswählen
- SFi (Parameter Fdc - Anschleichen) im Setup-Menü anwählen
- Aus dem Setup-Menü aussteigen
48
Option Synchro- Wichtig! Die externe Freischaltung der Option SynchroPuls ist ab Software-Version
Puls 2.70.1 (Stromquelle) möglich. Es werden nur Fronius Hand PushPull und Robacta Drive
PushPull (Slave) Drahtvorschubsysteme unterstützt.
Systemvoraussetzungen:
- Software-Version 1.40.15 (Drahtvorschub)
Die Option SynchroPuls wird für Schweißverbindungen mit Aluminiumlegierungen

empfohlen, deren Schweißnähte ein geschupptes Aussehen erhalten sollen. Dieser
Effekt wird über eine Schweißleistung erzielt, die zwischen zwei Arbeitspunkten wech-
selt.
Einstellung der verfügbaren Parameter siehe Kapitel „Setup-Menü - Ebene 1“.
F ........... Frequenz (SynchroPuls) ... OFF ... 0,5 - 5 Hz

Werkseinstellung: OFF
dFd ....... Offset Schweißleistung (SynchroPuls) ... 0,0 - 2,0 m/min oder .0 - 78.74 ipm.
Werkseinstellung: 2,0 m/min oder 78.74 ipm.
Al.2 ....... Lichtbogenlängenkorrektur (SynchroPuls) ... +/- 30 % der Schweißspannung
Werkseinstellung: 0
- Die beiden Arbeitspunkte ergeben sich aus einer positiven und negativen Änderung
der Schweißleistung, um einen im Setup-Menü einstellbaren Wert dFd (Offset
Schweißleistung: 0,0 - 2,0 m/min oder .0 - 78.74 ipm).
- Die Frequenz F der Arbeitspunktwechsel (OFF ... 0,5 - 5 Hz) wird ebenfalls im
Setup-Menü angegeben.
- Die Lichtbogenlängenkorrektur für den niedrigeren Arbeitspunkt erfolgt über den
Parameter Lichtbogenlängenkorrektur (15) - siehe „Beschreibung des Bedienpa-
nels“.
- Die Lichtbogenlängenkorrektur für den höheren Arbeitspunkt ist hingegen im Setup-
Menü, über den Parameter Al.2 (+/- 30 %), vorzunehmen.
Hinweis! Um SynchroPuls zu aktivieren, muss zumindest der Wert des Para-

meters F (Frequenz) von OFF auf eine Größe im Bereich von 0,5 bis 5 Hz
geändert werden.
Die folgende Grafik zeigt die Funktionsweise von SynchroPuls, bei Anwendung an der
Betriebsart „Spezial 4-Takt“ (I-S = Startstrom-Phase, SL = Slope,
I-E = Endkrater-Phase):
+ +
SL 1/F SL
I vD
Al.2
dFd
geschwindigkeit
I-S dFd
Draht-
I-E
t
Abb.33 Funktionsweise SynchroPuls
49
Sonder-2-Takt Der Sonder-2-Takt Betrieb für Roboterinterface steht zur Verfügung, wenn am LocalNet
Betrieb für Robo- ein Roboterinterface bzw. ein Feldbus-Koppler für Roboteransteuerung, angeschlossen
terinterface ist.
Wichtig! Sobald ein Roboterinterface ROB 4000 / 5000, bzw. ein Feldbus-Koppler, an
das LocalNet angeschlossen ist, wird die Betriebsart 2-Takt Betrieb automatisch ange-
wählt. Die Betriebsart 2-Takt Betrieb kann erst wieder mit der Taste Betriebsart (5)
verlassen werden, wenn das Roboterinterface vom LocalNet getrennt wurde.
Ist ein Roboterinterface ROB 3000 angeschlossen, können sämtliche Betriebsarten (2-
Takt-Betrieb, 4-Takt-Betrieb, Spezial 4-Takt Betrieb, ...) angewählt werden.
Die Angaben über Einstellung, Einstellbereich und Maßeinheiten der verfügbaren Para-
meter dem Kapitel „Setup-Menü - Ebene 1“ entnehmen.
Die Parameter für die Betriebsart „Sonder-2-Takt Betrieb für Roboterinterface“ können
im „Setup-Menü -Ebene 1“ (Parameter Betriebsart) nur angewählt werden, wenn am
LocalNet ein Roboterinterface, bzw. ein Feldbus-Koppler für Roboteransteuerung,
angeschlossen ist.
In nachfolgend dargestellter Grafik ist die Funktionsweise des Sonder-2-Takt Betriebes

ersichtlich (I-S = Startstrom-Phase, SL = Slope, I-E = Endkrater-Phase, t-S = Startstrom-
dauer, t-E = Endstromdauer):
I t-S SL SL t-E
I-S
Schweißstrom
I-E
Robotersignal
1
0
t
Schweißen ein Schweißen aus
Abb.34 Funktionsweise Sonder-2-Takt Betrieb
50
Sonder-2-Takt Funktion Wire-Stick-Control
Betrieb für Robo-
terinterface Die Funktion Wire-Stick-Control steht zur Verfügung, wenn am LocalNet ein Roboterin-
(Fortsetzung) terface, bzw. ein Feldbus-Koppler für Roboteransteuerung, angeschlossen ist.
Wichtig! Werksseitig ist die Funktion Wire-Stick-Control nicht aktiviert. Bei Bedarf, die
Funktion Wire-Stick-Control im „Setup-Menü: Ebene 2“ aktivieren („Stc | ON“).
Nach Schweißende erkennt die Funktion Wire-Stick-Control ein etwaiges Festsitzen des
Drahtes im erstarrenden Schmelzbad. Wird innerhalb eines Zeitraumes von 750 ms
nach Schweißende ein festsitzendes Drahtende erkannt, hat dies eine Ausgabe der
Fehlermeldung „Err | 054“ zur Folge.
Warnung! Automatisch startender Schweißprozess kann Lebensgefahr bedeu-

ten. Während der Fehlerbehebung darf das Signal „Schweißen ein“ („Arc on“)
nicht gesetzt sein, sonst wird unmittelbar nach der Fehlerbehebung der
Schweißprozess aktiviert.
- Festsitzendes Drahtende abschneiden
Wichtig! Die Fehlermeldung „Err | 054“ muss nicht quittiert werden.
- Die Stromquelle ist betriebsbereit.
51
WIG-Schweißen
Allgemeines
Das Verfahren WIG-Schweißen ist nur möglich

- in Verbindung mit dem Bedienpanel Comfort oder US
- mit einem WIG-Gasschiebeschweißbrenner
Vorbereitung 1. Netzschalter (G) in Stellung "O" schalten

2. Netzstecker ausstecken
3. MIG/MAG Schweißbrenner abmontieren
4. Massekabel in Strombuchse (C) einstecken und verriegeln
5. Mit dem anderem Ende des Massekabel Verbindung zum Werkstück herstellen
6. Schweißkabel des WIG-Gasschiebeschweißbrenners in Strombuchse (B) einstek-
ken und durch Drehen nach rechts verriegeln
7. Druckminderer auf der Gasflasche (Argon) aufschrauben und festziehen
8. Gasschlauch mit Druckminderer verbinden
WIG-Schweißen
Vorsicht! Gefahr von Personen- und Sachschäden durch Elektroschock.
Sobald der Netzschalter in Stellung „I“ geschaltet ist, ist die Wolframelektrode
des Schweißbrenners spannungsführend. Darauf achten, dass die Wolfram-
elektrode keine Personen oder elektrisch leitenden oder geerdeten Teile
berührt (z.B. Gehäuse, etc.)

leuchten kurz auf)
2. Mit Taste Verfahren (4) das Verfahren WIG-Schweißen anwählen - Schweißspan-
nung wird mit einer Verzögerung von 3 s auf die Schweißbuchse geschaltet.
Wichtig! Parameter, die an einem Bedienpanel eingestellt wurden (z.B. Drahtvor-

3. Taste Parameteranwahl (2) drücken (Anzeige an der Taste muss leuchten)

4. Mit Einstellrad (1) gewünschte Stromstärke einstellen (Wert kann an der linken
Anzeige abgelesen werden)
5 Gassperrventil am WIG-Gasschieberbrenner öffnen und am Druckminderer ge-
wünschte Schutzgasmenge einstellen
6. Schweißvorgang einleiten
52
Lichtbogen Die Zündung des Lichtbogens erfolgt durch Werkstückberührung der Wolframelektrode.
zünden
1. Gasdüse an der Zündstelle aufsetzen,
sodass zwischen Wolframspitze und
Werkstück 2-3 mm oder .08 - .12 in.
Abstand bestehen
Abb.35 Gasdüse aufsetzen
2. Schweißbrenner langsam aufrichten

bis die Wolframnadel das Werkstück
berührt
Abb.36 Zünden durch Werkstückberührung
3. Schweißbrenner anheben und in

Normallage schwenken - Lichtbogen
zündet
4. Schweißung durchführen
Abb.37 Lichtbogen gezündet - Schweißen
Schweißvorgang 1. WIG-Gasschieberbrenner vom Werkstück abheben, bis Lichtbogen erlischt.

beenden 2. Nach Schweißende und angemessener Gasnachströmzeit, Gasabsperrventil am
WIG-Gasschieberbrenner schließen
Grundsätzlich bleiben sämtliche mittels Einstellrad (1) eingestellten Parameter-Sollwerte

bis zur nächsten Änderung gespeichert. Dies gilt auch, wenn die Stromquelle zwischen-
zeitlich aus- und wieder eingeschaltet wurde.
53
Option TIG- Die Stromquelle kann mit der Option „TIG-Comfort-Stop“ ausgerüstet werden.
Comfort-Stop
Systemvoraussetzung:
Beim Beenden des Schweißvorganges, erfolgt eine automatische Abschaltung des

Schweißstromes, ab einer deutlichen Erhöhung der Lichtbogenlänge.
Dadurch wird verhindert, dass der Lichtbogen beim Abheben des WIG-Gasschieber-
brenners unnötig in die Länge gezogen werden muss.
Wichtig! Die Aktivierung und Einstellung der Option „TIG-Comfort-Stop“ wird in dem
Kapitel Parameter CSS beschrieben.
Im Auslieferungszustand der Stromquelle ist die Option „TIG-Comfort-Stop“ deaktiviert.
1. Schweißen
Abb.38 Schweißen
2. Während des Schweißens, Schweiß-

brenner kurz anheben
- Lichtbogen wird deutlich verlängert
Abb.39 Brenner heben
54
Option TIG- 3. Schweißbrenner absenken
Comfort-Stop - Lichtbogen wird deutlich verkürzt
(Fortsetzung) - Option TIG-Comfort-Stop hat
ausgelöst
Abb.40 Brenner senken
4. Höhe des Schweißbrenners beibehal-

ten
- Schweißstrom wird rampenförmig
abgesenkt (Downslope)
- Lichtbogen erlischt
Wichtig! Der Downslope ist fix

vorgegeben und kann nicht eingestellt
werden.
5. Schweißbrenner vom Werkstück

abheben
Abb.41 Höhe beibehalten und Brenner entfernen
55
Ablauf WIG- WIG-Schweißen: Nachfolgend dargestellte Abbildung zeigt den Verlauf des Schweiß-
Schweißen mit stromes, bei aktivierter Option TIG-Comfort-Stop.
TIG-Comfort-
Stop
I eingestellter Schweißstrom
Downslope
Abb.42 Ablauf WIG-Schweißen bei aktivierter Option TIG-Comfort-Stop
Parameter CSS Aktivierung und Einstellung der Funktion „TIG-Comfort-Stop“ erfolgt mittels Parameter
CSS. Der Parameter CSS ist im „Setup-Menü - Ebene 2“, „WIG-Schweißen“, unterge-
bracht.
Genaue Informationen über den Einstieg in das Setup-Menü und die Einstellung der
Parameter finden Sie in dem Kapitel das „Setup-Menü - Ebene 2“ der Bedienungsanlei-
tung
56
Stabelektroden-Schweißen
Allgemeines Das Verfahren Stabelektroden-Schweißen ist nur in Verbindung mit Bedienpanel Com-
fort und US möglich.

Ist das Verfahren Stabelektroden-Schweißen angewählt, wird ein gegebenenfalls vor-

handenes Kühlgerät automatisch deaktiviert. Es ist nicht möglich dieses einzuschalten.
Vorbereitung 1. Netzstecker ausstecken

2. Netzschalter (G) in Stellung "O" schalten
3. MIG/MAG Schweißbrenner abmontieren
4. Massekabel je nach Elektrodentype in Strombuchse (B) oder (C) einstecken und
verriegeln
5. Mit dem anderen Ende des Massekabels Verbindung zum Werkstück herstellen
6. Schweißkabel je nach Elektrodentype in Strombuchse (B) oder (C) einstecken und
durch Drehen nach rechts verriegeln
Stabelektroden-
Vorsicht! Gefahr von Personen- und Sachschäden durch Elektroschock.
Schweißen
Sobald der Netzschalter in Stellung „I“ geschaltet ist, ist die Stabelektrode im
Elektrodenhalter spannungsführend. Darauf achten, dass die Stabelektrode
keine Personen oder elektrisch leitenden oder geerdeten Teile berührt (z.B.
Gehäuse, etc.)

leuchten kurz auf
2. Mit Taste Verfahren (4) das Verfahren Stabelektroden-Schweißen anwählen -
Schweißspannung wird mit einer Verzögerung von 3 s auf die Schweißbuchse
geschaltet.
Wichtig! Parameter, die an einem Bedienpanel eingestellt wurden (z.B. Drahtvor-

3. Taste Parameterwahl (2) drücken (Anzeige an der Taste muss leuchten)

4. Mit Einstellrad (1) gewünschte Stromstärke einstellen (Wert kann an der linken
5. Taste Parameterwahl (3) drücken (Anzeige an der Taste muss leuchten)
6. Mit Einstellrad (1) gewünschte Dynamik einstellen (Wert kann an der rechten
7. Schweißvorgang einleiten
57
Stabelektroden- Grundsätzlich bleiben sämtliche mittels Einstellrad (1) eingestellten Parameter-Sollwerte
Schweißen bis zur nächsten Änderung gespeichert. Dies gilt auch, wenn die Stromquelle zwischen-
(Fortsetzung) zeitlich aus- und wieder eingeschaltet wurde.
Funktion Hot- Um ein optimales Schweißergebnis zu erzielen, ist in manchen Fällen die Funktion Hot-
Start Start einzustellen.
Vorteile
- Verbesserung der Zündeigenschaften, auch bei Elektroden mit schlechten Zündei-
genschaften
- Besseres Aufschmelzen des Grundwerkstoffes in der Startphase, dadurch weniger
Kaltstellen
- Weitgehende Vermeidung von Schlacken-Einschlüssen
Die Einstellung der verfügbaren Parameter dem Kapitel „Setup-Menü - Ebene 2“ entneh-
men.
Legende
I (A)
Hti Hti ...... Hot-current time = Hotstromzeit,
0-2 s, Werkseinstellung 0,5 s
300 HCU .. Hot-start-current = Hotstartstrom,
0-100%, Werkseinstellung 50 %
HCU IH ........ Hauptstrom = eingestellter
Schweißstrom
200
Funktionsweise
IH Während der eingestellten Hotstromzeit
(Hti) wird der Schweißstrom auf einen
bestimmten Wert erhöht. Dieser Wert ist
t (s) um 0-100 % (HCU) höher als der einge-
stellte Schweißstrom (IH).
0,5 1 1,5
Abb.43 Beispiel für die Funktion "Hot-Start"
Beispiel: Es wurde ein Schweißstrom (IH) von 200 A eingestellt. Für den Hotstartstrom
(HCU) wurden 50 % gewählt. Während der Hotstromzeit (Hti, z.B. 0,5 s) beträgt der
tatsächliche Schweißstrom 200 A + (50 % von 200 A) = 300 A.
Funktion Anti- Die Funktion Anti-Stick kann im „Setup-Menü: Ebene 2“ aktiviert und deaktiviert werden
Stick (Kapitel „Setup-Menü: Ebene 2“).
Bei kürzer werdendem Lichtbogen kann die Schweißspannung soweit absinken, dass
die Stabelektrode zum Festkleben neigt. Außerdem kann es zu einem Ausglühen der
Stabelektrode kommen.
Ein Ausglühen wird bei aktivierter Funktion Anti-Stick verhindert. Beginnt die Stabelektro-
de festzukleben, schaltet die Stromquelle den Schweißstrom sofort ab. Nach dem
Abtrennen der Stabelektrode vom Werkstück, kann der Schweißvorgang problemlos
fortgesetzt werden.
58
Job-Betrieb
Allgemeines Der Job-Betrieb erhöht die Qualität in der schweißtechnischen Fertigung sowohl im
Handschweiß- als auch im teil- und vollautomatisierten Betrieb erheblich.
Um bewährte Jobs (Arbeitspunkte) zu reproduzieren wurden die dazu nötigen Parameter

bisher händisch dokumentiert. Im Job-Betrieb können nun bis zu 100 beliebige Jobs
erstellt, kopiert, gelöscht und abgerufen werden.
Wichtig! Der Job-Betrieb ist nur bei Stromquellen mit Bedienpanel Comfort und US
verfügbar.
Wichtig! Bei Verwendung der Fernbedienung TR 2100 TIME und des Drahtvorschubs
VR 4000-30 TIME ist die Funktion Job-Betrieb nicht verfügbar. Nach Anschluss der
Fernbedienung oder des Drahtvorschubs ist automatisch das Verfahren MIG/MAG Puls-
Synergic Schweißen angewählt. Die Anwahl eines anderen Verfahrens an der Strom-
quelle ist nicht möglich.
Folgende Syntax wird im Job-Betrieb an der linken Anzeige verwendet:

- - - ........ Programmplatz mit keinem Job belegt (nur bei Job-Abruf, ansonsten nPG)
nPG ...... Programmplatz mit keinem Job belegt
PrG ....... Programmplatz mit Job belegt
Pro ........ Job wird auf Programmplatz erstellt / kopiert
dEL ....... Job wird vom Programmplatz gelöscht
Job erstellen Werkseitig sind keine Jobs programmiert. Damit Sie einen Job abrufen können muss
daher zuvor ein Job erstellt werden.
Um einen Job zu erstellen gehen Sie wie beschrieben vor:
1. Gewünschte Schweißparameter
einstellen, die als Job gespeichert
werden sollen
2. Taste Store (21) kurz drücken um in

das Job-Menü zu wechseln - erster
freier Programmplatz für den Job wird
angezeigt
3. Mittels Einstellrad (1) gewünschten

Programmplatz anwählen, bzw.
vorgeschlagen Programmplatz belas-
sen
4. Taste Store (21) drücken und halten.

Am linken Display wird „Pro“ ange-
zeigt - der Job wird am zuvor einge-
stellten Programmplatz gespeichert.
59
Job erstellen Wichtig! Ist der ausgewählte Programmplatz bereits mit einem Job belegt, so wird der
(Fortsetzung) bisher vorhandene Job mit dem neuen Job überschrieben. Diese Aktion kann nicht
rückgängig gemacht werden.
5. Erscheint am linken Display „PrG“ ist
der Speichervorgang beendet. Taste
Store (21) loslassen.
6. Taste Store (21) kurz drücken um das

Job-Menü zu verlassen
Wichtig! Zu jedem Job werden auch automatisch Parameter des Setup-Menüs mitge-
speichert; ausgenommen die Funktionen „PushPull-Unit“, „Abschaltung Kühlgerät“,
„Messung Schweißkreiswiderstand“ und „Schweißkreisinduktivität“.
Job kopieren / Sie können einen bereits auf einem Programmplatz gespeicherten Job auf einen belie-
überschreiben bigen anderen Programmplatz kopieren. Um einen Job zu kopieren gehen Sie wie
beschrieben vor:
1. Mit Taste Verfahren (4) das Verfahren

Job-Betrieb anwählen - der zuletzt
verwendete Job wird angezeigt
2. Mittels Einstellrad (1) den zum Kopie-

ren gewünschten Job anwählen
3. Taste Store (21) kurz drücken, um in

freier Programmplatz für den zu
kopierenden Job wird angezeigt
4. Mittels Einstellrad (1) gewünschten

Programmplatz anwählen bzw.
vorgeschlagen Programmplatz belas-
sen
5. Taste Store (21) drücken und halten.

Am linken Display wird „Pro“ ange-
zeigt - der Job wird auf den zuvor
eingestellten Programmplatz kopiert
Wichtig! Ist der ausgewählte Programmplatz bereits mit einem Job belegt, so wird der
bisher vorhandene Job mit dem neuen Job überschrieben. Diese Aktion kann nicht
rückgängig gemacht werden.
6. Erscheint am linken Display „PrG“ ist

der Kopiervorgang beendet. Taste
Store (21) loslassen.

60
Job löschen Bereits auf einem Programmplatz gespeicherte Jobs können auch wieder gelöscht
werden. Um einen Job zu löschen gehen Sie wie beschrieben vor:
1. Taste Store (21) kurz drücken um in

freier Programmplatz wird angezeigt
2. Mittels Einstellrad (1) den zu löschen-

den Job anwählen (auf der Taste
Drahtdurchmesser (7) leuchtet das
Symbol „DEL“
3. Taste Drahtdurchmesser „DEL“ (7)

drücken und halten. Am linken Display
wird „dEL“ angezeigt - der Job wird
gelöscht.
4. Erscheint am linken Display „nPG“ ist

der Löschvorgang beendet. Taste
Drahtdurchmesser „DEL“ (7) loslas-
sen.

Job abrufen Sämtliche zuvor programmierte Jobs können im Job-Betrieb abgerufen werden. Um
einen Job abzurufen gehen Sie wie beschrieben vor:
1. Mit Taste Verfahren (4) das Verfahren

Job-Betrieb anwählen - der zuletzt
verwendete Job wird angezeigt. Mit
den Tasten Parameteranwahl (2) und
(3) können die im Job programmier-
ten Einstellungen betrachtet werden.
Weiters werden Verfahren und Be-
triebsart des gespeicherten Jobs
angezeigt.
2. Mittels Einstellrad (1) den gewünsch-

ten Job anwählen
Der Job kann auch über JobMaster
bzw. Up/Down-Brenner angewählt
werden.
Wichtig! Bei Abruf eines Jobs an der Stromquelle können auch nicht belegte Pro-
grammplätze (symbolisiert durch „- - -“) angewählt werden. Hingegen können beim
Schweißbrenner JobMaster bzw. Up/Down nur programmierte Programmplätze ange-
wählt werden.
3. Schweißvorgang einleiten - während

des Schweißvorganges kann ohne
Unterbrechung auf einen anderen Job
gewechselt werden.
4. Durch Wechsel auf ein anderes
Verfahren wird der Job-Betrieb been-
det
61
Job-Korrektur
Allgemeines Die Funktion „Job-Korrektur“ erlaubt die Anpassung von Setup-Parametern an die
spezifischen Erfordernisse der einzelnen Jobs.
(21) (2)
(4)
(1)
(4)
(4)
(1) (1)
(4)
(21)
Abb.44 Auswahl-Menü für die Sonderfunktion Job-Korrektur
In das Menü Job- Der Einstieg in das Auswahl-Menü ist möglich mittels:
Korrektur einstei- - Bedienpanel der Stromquelle
gen - Fernbedienpaneel RCU 4000 und RCU 5000i
- Win RCU (Software JobExplorer)
- Roboterinterface ROB 4000 / 5000
1. Taste Store (21) drücken und halten

2. Taste Parameteranwahl (2) drücken
3. Taste Store (21) loslassen
Die Stromquelle befindet sich nun im Auswahl-Menü für die Job-Korrektur - der erste
Parameter „Job“ (zur Auswahl des Jobs, für den die Parameter angepasst werden
sollen) wird angezeigt.
Parameter än- 1. Mittels Taste Verfahren (4) den gewünschten Parameter anwählen
dern 2. Mit dem Einstellrad (1) den Wert des Parameters ändern
62
Das Menü Job- 1. Taste Store (21) drücken
Korrektur verlas-
sen Wichtig! Änderungen werden durch Verlassen des Menüs Job-Korrektur gespeichert.
Nachfolgend sind die verfügbaren Parameter aufgelistet:
Verfügbare fix einstellbare Parameter ... nachträglich korrigierbare Parameter ...

Parameter - können außerhalb des Menüs Job- - mit Grenzen, für die ein Einstellbe-
Korrektur nicht verändert werden. reich vorgegeben wird
- sind nur im Menü Job-Korrektur - Innerhalb des Einstellbereiches
korrigierbar. können diese Parameter mittels
folgenden Bedienelementen korrigiert
werden:
- Bedienpanel Comfort
- Bedienpanel US
- Schweißbrenner JobMaster
- Fernbedienpanel RCU 4000
- Win RCU (Software JobExplorer)
Fix einstellbare Die Angaben „min.“ und „max.“ werden bei Einstellbereichen verwendet, welche je nach
Parameter Stromquelle, Drahtvorschub, Schweißprogramm, etc. unterschiedlich sind.
Job
Job, für den die Parameter anzupassen sind
Einheit -
Einstellbereich 0-99 = Nummern der programmierten Jobs, n = Speicherplatz nicht
belegt
Werkseinstellung -
P
Power - correction - durch die Drahtgeschwindigkeit definierte Korrektur der Schweiß-
leistung
Einheit m/min ipm.
Einstellbereich z.B.: 5 - 22 z.B.: 0.2 - 866.14
(Einstellbereich ist abhängig vom angewählten Job)
Werkseinstellung -
AL.1
Arc-Length correction.1 - Lichtbogenlängenkorrektur allgemein
Einheit % von der Schweißspannung
Einstellbereich +/- 30
Werkseinstellung -
Wichtig! Bei aktivierter Option SynchroPuls ist AL.1 die Lichtbogenlängenkorrektur für
den unteren Arbeitspunkt der pulsenden Schweißleistung.
Die Lichtbogenlängenkorrektur für den oberen Arbeitspunkt erfolgt über den Parameter
AL.2.
63
Fix einstellbare
dYn
Parameter
dynamic - Dynamikkorrektur bei Standardlichtbogen bzw. Pulskorrektur bei Impulslicht-
(Fortsetzung)
bogen (Funktionalität analog dem Parameter Dynamikkorrektur bzw. Dynamik - siehe
Kapitel „Beschreibung des Bedienpanels“)
Einheit 1
Werkseinstellung -
GPr
Gas pre-flow time - Gasvorströmzeit
Einheit s
Einstellbereich 0 - 9,9
Werkseinstellung 0,1
GPo
Gas post-flow time - Gasnachströmzeit
Einheit s
Fdc
Feeder creep - Draht-Anschleichen
Einheit m/min ipm.
Einstellbereich AUT, OFF, 0,5 - max. AUT, OFF, 19.69 - max.
Zusätzliche Einstellmöglichkeit bei Option SFi: SFi
Werkseinstellung AUT AUT
Wichtig! Ist Fdc auf AUT eingestellt, wird der Wert aus der Schweißprogrammdaten-
bank übernommen. Wird bei manueller Einstellung von Fdc-Werten die für den
Schweißprozess eingestellte Drahtgeschwindigkeit überschritten
Anschleichgeschwindigkeit = für den Schweißprozess eingestellte Geschwindigkeit
Fdi
Feeder inching - Einfädelgeschwindigkeit
Einheit m/min ipm.
Einstellbereich 1 - max. 39.37 - max.
Werkseinstellung 10 393.70
bbc
burn-back time correction - Rückbrand
Einheit s
Einstellbereich +/- 0,20
Werkseinstellung 0
I-S
I (current) - Starting - Startstrom
Einheit % vom Startstrom
Einstellbereich 0 - 200
Werkseinstellung 135
64
Fix einstellbare
SL
Parameter
Slope
(Fortsetzung)
Einheit s
Einstellbereich 0,1 - 9,9
I-E
I (current) - End - Endstrom
Einheit % vom Schweißstrom
Werkseinstellung 50
Wichtig! Die Parameter Startstromdauer (t-S) und Endstromdauer (t-E) stehen zur
Verfügung, wenn am LocalNet ein Roboterinterface, bzw. ein Feldbus-Koppler für
Roboteransteuerung, angeschlossen ist.
t-S
time - Starting current - Startstromdauer
Einheit s
Einstellbereich OFF, 0,1 - 9,9
Werkseinstellung OFF
t-E
time - End current - Endstromdauer
Einheit s
Wichtig! Im Kapitel MIG-/MAG-Schweißen sind die oben angeführten Parameter an-

hand einer Grafik veranschaulicht.
SPt
Spot-welding time ... Punktierzeit
Einheit s
F
Frequency - Frequenz für Option SynchroPuls
Einheit Hz
Einstellbereich 0,5 - 5
dFd
delta Feeder - Offset Schweißleistung für Option SynchroPuls (definiert durch Drahtge-
schwindigkeit)
Einheit m/min ipm.
Einstellbereich 0,0 - 2,0 .0 - 78.74
65
Fix einstellbare
AL.2
Parameter
Arc-Length correction.2 - Lichtbogenlängenkorrektur für den oberen Arbeitspunkt der
(Fortsetzung)
pulsenden Schweißleistung bei Option SynchroPuls
Einheit %
Einstellbereich +/- 30 von der Schweißspannung
Werkseinstellung 0
Wichtig! Die Lichtbogenlängenkorrektur für den unteren Arbeitspunkt erfolgt durch den
Parameter AL.1.
tri
Trigger - nachträgliche Korrektur der Betriebsart: 2-Takt, 4-Takt, Spezial-2-Takt, Spezi-
al-4-Takt, Punktieren
Einheit -
Einstellbereich 2t, 4t, S4t, SPt
Werkseinstellung 2t
Nachträglich Wichtig! Eine Korrektur der Schweißleistung (definiert durch Drahtgeschwindigkeit),

korrigierbare bzw. der Lichtbogenlänge, auch während des Schweißens, kann nur erfolgen
Parameter - Bedienpanel Comfort
- Bedienpanel US
- Mittels Schweißbrenner JobMaster
- Mittels Fernbedienpanel RCU 4000
- Mittels Win RCU (Software JobExplorer)
- Innerhalb der definierten Grenzen (nachfolgend für die Parmeter PcH, PcL und AL.c
aufgelistet)
Solange die Stromquelle eingeschaltet ist, bleiben korrigierte Parameter-Werte gespei-

chert. Nach einem erneuten Einschalten der Stromquelle sind die Parameter auf die fix
eingestellten Werte zurückgesetzt.
Die Angaben „min.“ und „max.“ werden bei Einstellbereichen verwendet, welche je nach
Stromquelle, Drahtvorschub, Schweißprogramm, etc. unterschiedlich sind.
PcH
Power-correction High ... Korrekturgrenze Schweißleistung nach oben
Einheit % des für P eingestellten Wertes (Abschnitt „fix einstellbare Parame-
ter“)
Werkseinstellung 0
66
Nachträglich
PcL
korrigierbare
Power-correction Low - Korrekturgrenze Schweißleistung nach unten
Parameter
(Fortsetzung) Einheit % des für P eingestellten Wertes (Abschnitt „fix einstellbare Parame-
ter“)
Werkseinstellung 0
Wichtig! Der Parameter P kann mittels Parameter Drahtgeschwindigkeit (z.B. am

Schweißbrenner JobMaster) um maximal den für PcL vorgegeben Wert verringert
werden.
AL.c
Arc-Length.correction - Korrekturgrenzen Lichtbogenlänge nach oben und nach unten
Einheit % des für AL.1 eingestellten Wertes (Abschnitt „fix einstellbare
Parameter“)
Werkseinstellung 0
Wichtig! Der Parameter AL.c kann mittels Parameter Lichtbogenlängenkorrektur (z.B.

am Schweißbrenner JobMaster) um maximal den für AL.1 vorgegebenen Wert erhöht
oder verringert werden.
JSL
Job-Slope - definiert die Zeit zwischen dem aktuellen, ausgewählten Job und dem
nächst folgenden
Einheit s
Einstellbereich OFF bzw. 0,1 - 9,9
Job
Job 2
Job 1
JSL = OFF
Job 1
JSL = 0,1 - 9,9 s
Job 2
Job 1
t (s)
JSL
Abb.45 Job-Slope
Der für Job-Slope eingestellte Wert wird beim aktuell ausgewählten Job gespeichert.
67
Setup-Menü Schutzgas
Allgemeines Das Setup-Menü Schutzgas bietet einfachen Zugriff auf die Schutzgas-Einstellungen.
Bedienpanel In das Setup-Menü Schutzgas einsteigen

Standard: Ein- 1. Netzstecker einstecken
stieg 2. Netzschalter (G) in Stellung "I" schalten
4. Taste Gasprüfen (22) drücken
Parameter ändern
6. Mit der Taste Materialart (6) den gewünschten Parameter anwählen
7. Mit der Taste Betriebsart (5) den Wert des Parameters ändern
Das Setup-Menü verlassen

8. Taste Store (21) drücken
Bedienpanel In das Setup-Menü Schutzgas einsteigen

Comfort / US: 1. Netzstecker einstecken
Einstieg 2. Netzschalter (G) in Stellung "I" schalten
4. Taste Gasprüfen (22) drücken
Die Stromquelle befindet sich nun im Setup-Menü Schutzgas - der erste Parameter GPr
(Gasvorströmzeit) wird angezeigt.
Parameter ändern
7. Mit der Taste Verfahren (4) den gewünschten Parameter anwählen
8. Mit dem Einstellrad (1) den Wert des Parameters ändern

1. Netzstecker einstecken 3. Taste Store (21) drücken und halten

2. Netzschalter (G) in Stellung "I" 4. Taste Gasprüfen (4) drücken
schalten 5. Taste Store (21) loslassen ...
... der zuletzt angewählte
Parameter wird angezeigt
6. Mit der Taste

Verfahren (4) den
gewünschten
Parameter
anwählen 7. Mit dem Einstellrad (1) die Werte der
Parameter ändern
Abb.46 Bedienpanel Comfort: Setup-Menü Schutzgas
68
Parameter Gas- Die Angaben „min.“ und „max.“ werden bei Einstellbereichen verwendet, welche je nach
prüfen Stromquelle, Drahtvorschub, Schweißprogramm, etc. unterschiedlich sind.
GPr
Einheit s
GPo
Einheit s
GPU
Gas Purger - Schutzgas-Vorspülung
Einheit min
Die Schutzgas-Vorspülung startet, sobald ein Wert für GPU eingestellt wird.
Aus Sicherheitsgründen ist für einen erneuten Start der Schutzgas-Vorspülung eine
neuerliche Einstellung eines Wertes für GPU erforderlich.
Wichtig! Die Schutzgas-Vorspülung ist vor allem bei Kondenswasser-Bildung nach

längerer Stillstandszeit in der Kälte erforderlich. Hiervon sind insbesondere lange
Schlauchpakete betroffen.
69
Setup-Menü - Ebene 1
Allgemeines Es steckt bereits eine Menge an Expertenwissen in den digitalen Stromquellen. Jederzeit
kann auf optimierte, im Gerät abgespeicherte Parameter zurückgegriffen werden.
Das Setup-Menü bietet einfachen Zugriff auf dieses Expertenwissen sowie einige
zusätzliche Funktionen. Es ermöglicht eine einfache Anpassung der Parameter an die
unterschiedlichen Aufgabenstellungen.
Bedienpanel In das Setup-Menü - Ebene 1 einsteigen

Standard: Ein- 1. Netzstecker einstecken
stieg 2. Netzschalter (G) in Stellung "I" schalten
4. Taste Betriebsart (5) drücken
Parameter ändern
6. Mit der Taste Materialart (6) den gewünschten Parameter anwählen
7. Mit der Taste Betriebsart (5) den Wert des Parameters ändern

Bedienpanel Wichtig! Anzahl und Anordnung der für das Bedienpanel Standard verfügbaren Parame-
Standard: Para- ter entspricht nicht der erweiterten Setup-Menü-Struktur der Bedienpanele Comfort und
meter US.
- GPr ****) - bbc ****) - I-E *****) Optionen:

- GPo ****) - dYn ****) - FAC ****) - SFI
- Fdc ****) - I-S *****) - 2nd ****) - tS *****)
- Fdi ****) - SL *****) - tE *****)
****)
Eine vollständige Beschreibung der Parameter befindet sich im Kapitel „Parameter Verfahren“.
*****)
Eine vollständige Beschreibung der Parameter befindet sich im Kapitel „Parameter Betriebsart“.
SFi ........ Option Spatter Free Ignition (nur bei angesteckter Push-Pull-Einheit und bei
freigeschalteter Option SFI)
Bedienpanel In das Setup-Menü für Parameter Verfahren einsteigen

Comfort / US: Die Funktionsweise wird anhand des Verfahrens „MIG/MAG Standard-Synergic Schwei-
Einstieg ßen“ erklärt. Die Vorgangsweise beim Ändern anderer Parameter Verfahren ist ident.
2. Netzschalter (G) in Stellung "I" schalten
3. Mit Taste Verfahren (4) das Verfahren „MIG/MAG Standard-Synergic Schweißen“
anwählen
5. Taste Verfahren (4) drücken
70
Bedienpanel Die Stromquelle befindet sich nun im Setup-Menü des Verfahrens „MIG/MAG Standard-
Comfort / US: Synergic Schweißen“ - der erste Parameter GPr (Gasvorströmzeit) wird angezeigt.
Einstieg
(Fortsetzung) Parameter ändern
7. Mit der Taste Verfahren (4) den gewünschten Parameter anwählen

3. Mit Taste Verfahren (4) ...
... das Verfahren „MIG/MAG Standard-Manuell Schweißen“

anwählen

6. Taste Store (21) loslassen ...
... der zuletzt angewählte
Parameter wird angezeigt
7. Mit der Taste

Verfahren (4) den
gewünschten
Parameter
anwählen 8. Mit dem Einstellrad (1) die Werte der Parameter
ändern
Abb.47 Bedienpanel Comfort: Beispiel für das Verfahren „MIG/MAG Standard-Synergic Schweißen“
In das Setup-Menü für Parameter Betriebsart einsteigen

Die Funktionsweise wird anhand der Betriebsart „Spezial 4-Takt Betrieb“ erklärt. Die
Vorgangsweise beim Ändern anderer Parameter Betriebsart ist ident.
3. Mit Taste Verfahren (4) das Verfahren „MIG/MAG Standard-Synergic Schweißen“
oder „MIG/MAG Puls-Synergic Schweißen“ anwählen
4. Mit Taste Betriebsart (5) die Betriebsart „Spezial 4-Takt Betrieb“ anwählen
71
Bedienpanel 6. Taste Betriebsart (5) drücken
Comfort / US: 7. Taste Store (21) loslassen
Einstieg
(Fortsetzung) Die Stromquelle befindet sich nun im Setup-Menü der Betriebsart „Spezial 4-Takt“ - der
erste Parameter I-S (Startstrom) wird angezeigt.
Parameter ändern
8. Mit der Taste Betriebsart (5) den gewünschten Parameter anwählen

3. Mit Taste Verfahren (4) das Verfahren ...
... „MIG/MAG Standard-Synergic ... „MIG/MAG Puls-Synergic Schweißen“

Schweißen“ oder ... anwählen
4. Mit Taste Betriebsart (5) ...
... die Betriebsart „Spezial 4-Takt“ anwählen

9. Mit dem Einstellrad (1) die

8. Mit der Taste Betriebsart Werte der Parameter
(5) den gewünschten ändern
Parameter anwählen
Abb.48 Bedienpanel Comfort: Beispiel für die Betriebsart „Spezial 4-Takt Betrieb“
Bedienpanel Die Parameter des Setup-Menüs - Ebene 1 sind in den folgenden Kapiteln „Parameter
Comfort / US: Verfahren“ und „Parameter Betriebsart“ beschrieben.
Parameter
72
Parameter Verfahren
MIG/MAG Stan- Die Angaben „min.“ und „max.“ werden bei Einstellbereichen verwendet, welche je nach
dard-Synergic/ Stromquelle, Drahtvorschub, Schweißprogramm, etc. unterschiedlich sind.
Puls-Synergic
Schweißen
GPr
Einheit s
GPo
Einheit s
Fdc
Feeder creep - Draht-Anschleichen bei Option SFi
Einheit m/min ipm.
Einstellbereich AUT, OFF, ON, 0,5 - max. AUT, OFF, ON, 19.69 - max.
Werkseinstellung AUT AUT
Wichtig! Ist Fdc auf AUT eingestellt, wird der Wert aus der Schweißprogrammdaten-
bank übernommen. Wird bei manueller Einstellung von Fdc-Werten die für den
Schweißprozess eingestellte Drahtgeschwindigkeit überschritten
Anschleichgeschwindigkeit = für den Schweißprozess eingestellte Geschwindigkeit
Fdi
Feeder inching - Einfädelgeschwindigkeit
Einheit m/min ipm.
Einstellbereich 1 - max. 39.37 - max.
Wichtig! Zur Erleichterung einer exakten Positionierung der Drahtelektrode, ergibt sich
beim Drücken und Halten der Taste Drahteinfädeln (23) folgender Ablauf:
- Taste bis zu einer Sekunde halten ...

Unabhängig von dem eingestellten
Taste Drahteinfädeln
Wert, verbleibt die Drahtgeschwindig-
keit während der ersten Sekunde auf
Drahtgeschwindigkeit
1 m/min oder 39.37 ipm.
(m/min oder ipm) - Taste bis zu 2,5 Sekunden halten ...
Fdi
(z.B. 22) Nach Ablauf einer Sekunde, erhöht
sich die Drahtgeschwindigkeit inner-
halb der nächsten 1,5 Sekunden
1 t (s) gleichmäßig.
- Taste länger als 2,5 Sekunden
1 2 2,5 3 4 5 halten ... Nach insgesamt 2,5 Sekun-
den erfolgt eine konstante Drahtförde-
rung entsprechend der für den Para-
Abb.49 Zeitlicher Verlauf der Drahtgeschwindigkeit
beim Drücken und Halten der Taste meter Fdi eingestellten Drahtge-
Drahteinfädeln schwindigkeit.
73
MIG/MAG Stan- Wird die Taste Drahteinfädeln (23) vor Ablauf einer Sekunde losgelassen und erneut
dard-Synergic/ gedrückt, beginnt der Ablauf von vorn. Auf diese Weise kann, bei Bedarf, dauerhaft mit
Puls-Synergic niedriger Drahtgeschwindigkeit von 1 m/min oder 39.37 ipm positioniert werden.
Schweißen
(Fortsetzung)
bbc
burn-back time correction - Rückbrand
Einheit s
Einstellbereich +/- 0,20
Werkseinstellung 0
F
Frequency ... Frequenz für Option SynchroPuls
Einheit Hz
Einstellbereich OFF, 0,5 - 5
Hinweis! Um SynchroPuls zu aktivieren, muss zumindest der Wert des Para-

meters F (Frequenz) von OFF auf eine Größe im Bereich von 0,5 bis 5 Hz
geändert werden.
Im Kapitel MIG-/MAG-Schweißen sind die Parameter sowie die Funktionsweise von

SynchroPuls näher erklärt.
dFd
delta Feeder - Offset Schweißleistung für Option SynchroPuls (definiert durch Drahtge-
schwindigkeit)
Einheit m/min ipm.
Einstellbereich 0,0 - 2,0 .0 - 78.74
AL.2
Arc-Length correction.2 - Lichtbogenlängenkorrektur für den oberen Arbeitspunkt der
pulsenden Schweißleistung bei Option SynchroPuls
Werkseinstellung 0
Wichtig! Die Lichtbogenlängenkorrektur für den unteren Arbeitspunkt erfolgt durch den
Parameter Lichtbogenlängenkorrektur (15) (siehe Kapitel Beschreibung des Bedienpa-
nels)
dYn
dynamic - Dynamikkorrektur (nur bei Bedienpanel Standard)
Einheit 1
Werkseinstellung 0
ALS
Arc-Length Start - Erhöhte Schweißspannung als Zündspannung beim Schweißstart, für
das Verfahren MIG/MAG Standard Synergic Schweißen. In Verbindung mit dem nachfol-
gend erklärten Parameter Alt ermöglicht ALS einen optimierten Zündablauf.
Werkseinstellung 0
Beispiel:
- ALS = 100 %
- Aktuell eingestellte Schweißspannung: 13 V
- Zündspannung: 13 V + 100 % = 26 V
74
MIG/MAG Stan-
ALt
dard-Synergic/
Arc-Length time - Zeit der mittels ALS erhöhten Lichtbogenlänge. Während der Zeit ALt
Puls-Synergic
erfolgt ein kontinuierliches Absenken der Lichtbogenlänge auf den aktuell eingestellten
Schweißen
Wert.
(Fortsetzung)
Einheit s
Einstellbereich 0-5
Werkseinstellung 0
FAC
Factory - Schweißanlage zurücksetzen
Taste Store (21) 2 s gedrückt halten, um Auslieferungszustand wiederherzustellen - wird
am Display „PrG“ angezeigt, ist die Schweißanlage zurückgesetzt
Wichtig! Wird die Schweißanlage zurückgesetzt, gehen alle persönlichen Einstellungen

im Setup-Menü - Ebene 1 verloren.
Jobs werden beim Zurücksetzen der Schweißanlage nicht gelöscht - sie bleiben gespei-
chert. Auch die Funktionen in der zweiten Ebene des Setup-Menüs (2nd) werden nicht
gelöscht. Ausnahme: Parameter Ignition Time-Out (ito).
2nd
zweite Ebene des Setup-Menüs (siehe Kapitel „Setup-Menü - Ebene 2“)
WIG-Schweißen
2nd
Stabelektroden- Wichtig! Beim Zurücksetzen der Schweißanlage mittels Parameter Factory FAC (Setup-
Schweißen Menü - Ebene 1) werden die Parameter Hotstromzeit (Hti) und Hotstartstrom (HCU)
ebenfalls rückgesetzt.
Hti
Hot-current time - Hotstromzeit
Einheit s
HCU
Hot-start current - Hotstartstrom
Einheit %
Werkseinstellung 50
2nd
75
Parameter Betriebsart
Sonder-2-Takt Die Parameter für die „Betriebsart Sonder-2-Takt Betrieb für Roboterinterface“ stehen
Betrieb für Robo- zur Verfügung, wenn am LocalNet ein Roboterinterface, bzw. ein Feldbus-Koppler für
terinterface Roboteransteuerung, angeschlossen ist.
I-S
I (current) - Starting: Startstrom
SL
Slope
Einheit s
I-E
I (current) - End: Endstrom
Werkseinstellung 50
t-S
time - Starting current: Startstromdauer
Einheit s
t-E
time - End current: Endstromdauer
Einheit s
Wichtig! Im Kapitel MIG-/MAG-Schweißen sind die o.a. Parameter anhand einer Abbil-
dung veranschaulicht.
76
Spezial 4-Takt
I-S
Betrieb
I (current) - Starting: Startstrom
(Schweißstart
Aluminium) Einheit % vom Schweißstrom
SL
Slope: 0,1 - 9,9 s
Einheit s
Werkseinstellung 1
I-E
I (current) - End: Endstrom
Einstellbereich 0-200
Werkseinstellung 50
Punktieren
SPt
Spot-welding time
Einheit s
77
Setup-Menü - Ebene 2
Allgemeines Folgende Funktionen wurden in einer zweite Menüebene untergebracht:

- PPU (PushPull-Unit) - S4t (Option Gun-Trigger)
- C-C (Abschaltung Kühlgerät) - Gun (Option Wechsel der Betriebsar-
- Stc (Wire-Stick - nur bei vorhandenem ten mittels JobMaster-Brenner)
Roboter-Interface) - r (Ermittlung Schweißkreiswiderstand)
- Ito (Ignition Time-Out) - L (Anzeige Schweißkreisinduktivität)
- Arc (Lichtbogenabriss-Überwachung) - Eln ( Kennlinienauswahl - nicht bei
Bedienpanel „Standard“)
- ASt (Anti-Stick - nicht bei Bedienpanel
„Standard“)
Eine vollständige Auflistung der Parameter für das Setup-Menü, Ebene 2, befindet sich
im Kapitel „Parameter 2nd“.
Bedienpanel In zweite Menüebene (2nd) wechseln

Standard 1. In Setup-Menü - Ebene 1 einsteigen
2. Parameter „2nd“ anwählen
Die Stromquelle befindet sich nun in der zweiten Menüebene (2nd) des Setup-Menüs.
Die Funktion „PPU“ (PushPull-Unit) wird angezeigt.
Funktion anwählen
6. Mit der Taste Materialart (6) die gewünschte Funktion anwählen
7. Funktion mittels Taste Betriebsart (5) einstellen
Zweite Menüebene (2nd) verlassen

Bedienpanel In zweite Menüebene (2nd) wechseln

Comfort / US 1. In Setup-Menü - Ebene 1 einsteigen
Die Stromquelle befindet sich nun in der zweiten Menüebene (2nd) des Setup-Menüs.
Die Funktion „PPU“ (PushPull-Unit) wird angezeigt.
Funktion anwählen
6. Mit der Taste Verfahren (4) die gewünschte Funktion anwählen
7. Funktion mittels Einstellrad (1) einstellen (siehe auch Kapitel „PushPull-Unit“,
„Schweißkreiswiderstand r ermitteln“ und „Schweißkreisinduktivität L anzeigen“)
Zweite Menüebene (2nd) verlassen

78
Bedienpanel
Comfort / US 1. In Setup-Menü - Ebene 1 einsteigen
(Fortsetzung)

6. Mit der Taste

Verfahren
7. Funktion mittels Einstellrad (1) einstellen
(4) die
gewünschte
Funktion Beispiel für angewähltes
anwählen Verfahren „MIG-/MAG
Standard-Synergic
Schweißen“
Abb.50 Bedienpanel Comfort: Setup-Menü, Ebene 2 für MIG-/MAG Standard-Synergic Schweißen
79
Parameter 2nd
MIG/MAG Stan- Folgende Parameter werden bei Anwendung von Parameter FAC (siehe Kapitel „Setup-
dard-Synergic/ Menü - Ebene 1“) nicht auf die Werkseinstellung zurückgesetzt:
Puls-Synergic - PPU - Arc
Schweißen - C-C - S4t
- Stc - Gun
PPU
PushPull-Unit (siehe Kapitel „PushPull-Unit“)
C-C
Cooling unit Control ... Steuerung Kühlgerät
Einheit -
Einstellbereich Aut, On, Off
Werkseinstellung Aut
- Aut .... Nach einer Schweißpause von 2 Minuten, schaltet die Kühlmittelpumpe ab
Wichtig! Ist die Option „Thermowächter FK 4000“ in das Kühlgerät eingebaut, schaltet
die Kühlmittelpumpe ab, sobald die Rücklauf-Temperatur 50 °C unterschritten hat,
frühestens aber nach 2 min Schweißpause.
- On .... Die Kühlmittelpumpe bleibt ständig eingeschaltet

- Off .... Die Kühlmittelpumpe bleibt ständig ausgeschaltet
Bei Verwendung eines FK 9000-Kühlgerätes stehen nur die Einstellmöglichkeiten ON

bzw. OFF zur Verfügung.
Wichtig! Sie können den Parameter C-C für das Verfahren MIG/MAG-Schweißen
unabhängig vom Verfahren WIG-Schweißen einstellen.
Beispiel:
- Verfahren MIG/MAG-Schweißen ... z.B. Verwendung eines wassergekühlten
Schweißbrenners: C-C = Aut
- Verfahren WIG-Schweißen ... z.B. Verwendung eines gasgekühlten Schweißbren-
ners: C-C = Off
C-t
Cooling Time ... Zeit zwischen Ansprechen des Strömungswächters und Ausgabe des
Service-Codes „no | H2O“. Treten im Kühlsystem beispielsweise Luftblasen auf, schaltet
das Kühlgerät erst nach der eingestellten Zeit ab.
Einheit s
Werkseinstellung 10
Wichtig! Zu Testzwecken läuft das Kühlgerät nach jedem mal Einschalten der Strom-
quelle für 180 Sekunden.
80
MIG/MAG Stan-
Stc
dard-Synergic/
Wire-Stick-Control
Puls-Synergic
Schweißen Einheit -
(Fortsetzung) Einstellbereich OFF, ON
Der Parameter für die Funktion Wire-Stick (Stc) steht zur Verfügung, wenn am LocalNet
ein Roboterinterface, bzw. ein Feldbus-Koppler für Roboteransteuerung, angeschlossen
ist.
Wichtig! Die Funktion Wire-Stick-Control (Stc) wird im Kapitel „Sonder-2-Takt Betrieb für
Roboterinterface“ erläutert.
Ito
Ignition Time-Out: Drahtlänge bis zur Sicherheitsabschaltung
Einheit mm in.
Einstellbereich OFF, 5 - 100 OFF, .20 - 3.94
Hinweis! Die Funktion Ignition Time-Out (ito) ist eine Sicherheitsfunktion.

Insbesondere bei hohen Drahtgeschwindigkeiten, kann die bis zur Sicherheits-
abschaltung geförderte Drahtlänge von der eingestellten Drahtlänge abweichen.
Die Funktion Ignition Time-Out (ito) wird im Kapitel „MIG/MAG-Schweißen“ erläutert.

Arc
Arc (Lichtbogen) - Lichtbogenabriss-Überwachung
Einheit s
Einstellbereich OFF, 0,01 - 2
Werkseinstellung 1
Wichtig! Die Funktion Lichtbogenabriss-Überwachung (Arc) wird im Kapitel „MIG/MAG-

Schweißen“ erläutert.
FCO
Feeder Control - Abschaltung Drahtvorschub (Option Drahtende-Sensor)
Einheit -
Einstellbereich OFF / ON / noE
- OFF .... Beim Ansprechen des Drahtende-Sensors stoppt die Stromquelle den
Drahtvorschub. An der Anzeige erscheint „Err|056“
- ON ...... Beim Ansprechen des Drahtende-Sensors stoppt die Stromquelle den
Drahtvorschub nach Fertigstellung der aktuellen Schweißnaht. An der Anzeige
erscheint „Err|056“.
- noE ..... Beim Ansprechen des Drahtende-Sensors stoppt die Stromquelle den
Drahtvorschub nicht. Der Drahtende-Alarm wird nicht angezeigt, sondern nur über
den Feldbus an die Robotersteuerung ausgegeben.
Wichtig! Die Einstellung „noE“ funktioniert nur in Verbindung mit Feldbus-Anwendun-

gen. Die Roboterinterfaces ROB 4000 / 5000 unterstützen diese Funktion nicht.
Err | 056 quittieren:

Neue Drahtspule einsetzen und Drahtelektrode einlaufen lassen
81
MIG/MAG Stan-
SEt
dard-Synergic/
Setting - Ländereinstellung (Standard / USA) ... Std / US
Puls-Synergic
Schweißen Einheit -
(Fortsetzung) Einstellbereich Std, US (Standard / USA)
Werkseinstellung Standard-Version: Std (Maßangaben: cm / mm)
USA-Version: US (Maßangaben: in.)
S4t
Special 4-step - Option Gun-Trigger
Einheit -
Einstellbereich 0, 1 (Aus, Ein)
Werkseinstellung 1
Wichtig! Die Optionen „Gun Trigger“ (S4t) und „Wechsel der Betriebsarten mittels
Schweißbrenner JobMaster“ (Gun) werden in der Bedienungsanleitung JobMaster
Kapitel „JobBetrieb“ näher erläutert.
Gun
Gun (Schweißbrenner) - Wechsel der Betriebsarten mittels Schweißbrenner JobMaster
(Option)
Einheit -
Einstellbereich 0, 1 (Aus, Ein)
Werkseinstellung 1
S2t
Sonder-2-Takt (nur bei Bedienpanel US) - zum Anwählen von Jobs und Gruppen über
die Brennertaste des Schweißbrenners
1 x drücken (< 0,5 s) ... nächster Job innerhalb einer Gruppe wird ausgewählt
2 x drücken (< 0,5 s) ... nächste Gruppe wird ausgewählt
r
r (resistance) - Schweißkreiswiderstand (in mW)
(siehe Kapitel „Schweißkreiswiderstand r ermitteln“)
L
L (inductivity) - Schweißkreisinduktivität (in Mikrohenry)
(siehe Kapitel „Schweißkreisinduktivität L ermitteln“)
Parallelbetrieb
P-C
von Stromquellen
Power-Control - zum Definieren der Master- bzw. Slave-Stromquelle beim Parallelbetrieb
von Stromquellen
Einheit -
Einstellbereich On (Master-Stromquelle), Off (Slave-Stromquelle)
Wichtig! Der Parameter P-C ist nur verfügbar, wenn zwei Stromquellen über eine LHSB-
Verbindung (Local High-Speed Bus) verbunden sind.
82
Prozess T-C
TimeTwin Twin-Control - zum Definieren der Leading- bzw. Trailing-Stromquelle beim Prozess
Digital TimeTwin Digital
Einheit -
Einstellbereich On (Leading-Stromquelle), Off (Trailing-Stromquelle)
Werkseinstellung -
Der Parameter T-C ist nur verfügbar, wenn zwei Stromquellen über eine LHSB-Verbin-
dung (Local High-Speed Bus) verbunden sind und die Option „TimeTwin Digital“ freige-
schaltet ist.
Wichtig! Ist an der Stromquelle ein Roboter Interface angeschlossen, kann die Einstel-
lung des Parameters T-C nur über das Roboterinterface erfolgen.
WIG-Schweißen
C-C
Cooling unit Control - Steuerung Kühlgerät
Einheit -
Einstellbereich Aut, On, Off
Werkseinstellung Aut
- Aut .... Nach einer Schweißpause von 2 Minuten, schaltet die Kühlmittelpumpe ab
Wichtig! Verfügt das Kühlgerät über die Option „Thermowächter“, wird die Rücklauf-
Temperatur der Kühlflüssigkeit stetig geprüft. Beträgt die Rücklauf-Temperatur weniger
als 50 °C, erfolgt eine automatische Abschaltung des Kühlgerätes.
- On .... Die Kühlmittelpumpe bleibt ständig eingeschaltet

- Off .... Die Kühlmittelpumpe bleibt ständig ausgeschaltet
Bei Verwendung des Kühlgerätes FK 9000 stehen nur die Einstellmöglichkeiten ON bzw.
OFF zur Verfügung.
Wichtig! Sie können den Parameter C-C für das Verfahren WIG-Schweißen unabhängig
vom Verfahren MIG/MAG-Schweißen einstellen.
Beispiel:
- Verfahren WIG-Schweißen ... z.B. Verwendung eines gasgekühlten Schweißbren-
ners: C-C = Off
- Verfahren MIG/MAG-Schweißen ... z.B. Verwendung eines wassergekühlten
Schweißbrenners: C-C = Aut
CSS
Comfort Stop Sensitivity - Empfindlichkeit des Ansprechverhaltens von TIG-Comfort-
Stop
Einheit -
Einstellbereich 0,5 - 5,0, OFF
Wichtig! Wir empfehlen einen Einstellwert von 2,0. Kommt es jedoch häufig zu einem
unbeabsichtigten Beenden des Schweißvorganges, den Parameter CSS auf einen
höheren Wert einstellen.
83
WIG-Schweißen Je nach Einstellwert für den Parameter CSS ist für das Auslösen der Funktion TIG-
(Fortsetzung) Comfort-Stop erforderlich:
0,5 - 2,0 geringe Verlängerung des Lichtbogens

2,0 - 3,5 mittlere Verlängerung des Lichtbogens
3,5 - 5,0 große Verlängerung des Lichtbogens
r
r (resistance) - Schweißkreiswiderstand (in mΩ)
L
Stabelektroden-
Eln
Schweißen
Electrode-line ... Kennlinien-Auswahl
Einheit 1
Einstellbereich con, 0,1 - 20, P
Werkseinstellung con
(1) Arbeitsgerade für Stabelektrode

con - 20 A / V (2) Arbeitsgerade für Stabelektrode bei erhöhter
U (V)
(4) Lichtbogenlänge
(6) (3) Arbeitsgerade für Stabelektrode bei reduzierter
Lichtbogenlänge
(5) (1)
(2) (4) Kennlinie bei angewähltem Parameter „con“
(3) (konstanter Schweißstrom)
(5) Kennlinie bei angewähltem Parameter „0,1 - 20“
(fallende Kennlinie mit einstellbarer Neigung)
(7) (8) (6) Kennlinie bei angewähltem Parameter „P“
(konstante Schweißleistung)
(7) Beispiel für eingestellte Dynamik bei
angewählter Kennlinie (4)
0 100 200 300 400 I (A) (8) Beispiel für eingestellte Dynamik bei
angewählter Kennlinie (5) bzw. (6)
Abb.51 Mittels Funktion Eln auswählbare Kennlinien
Parameter „con“ (konstanter Schweißstrom)

- Ist der Parameter „con“ eingestellt, wird der Schweißstrom, unabhängig von der
Schweißspannung, konstant gehalten. Es ergibt sich eine senkrechte Kennlinie (4).
- Der Parameter „con“ eignet sich besonders gut für Rutil-Elektroden und basische
Elektroden, sowie für das Fugenhobeln.
- Für das Fugenhobeln die Dynamik auf „100“ einstellen.
Parameter „0,1 - 20“ (fallende Kennlinie mit einstellbarer Neigung)

- Mittels Parameter „0,1-20“ kann eine fallende Kennlinie (5) eingestellt werden. Der
Einstellbereich erstreckt sich von 0,1 A / V (sehr steil) bis 20 A / V (sehr flach).
- Insbesondere die Einstellung einer flachen Kennlinie (5) ist nur für Cellulose-Elek-
troden empfehlenswert.
84
Stabelektroden- Wichtig! Bei Einstellung einer flachen Kennlinie (5), die Dynamik auf einen höheren
Schweißen Wert einstellen.
(Fortsetzung)
Parameter „P“ (konstante Schweißleistung)
- Ist der Parameter „P“ eingestellt, wird die Schweißleistung, unabhängig von
Schweißspannung und -strom, konstant gehalten. Es ergibt sich eine hyperbolische
Kennlinie (6) (Abb.54).
- Der Parameter „P“ eignet sich besonders gut für Cellulose-Elektroden.
Wichtig! Bei Problemen mit zum Festkleben neigender Stabelektrode, die Dynamik auf
einen höheren Wert einstellen.
(9)
U (V) (a)
60 (6)
(2)
50
(a)
(1)
40 (b)
(5)
(c) (3)
30
20 (c)
(4)
10
(8)
100 200 300 400 I (A)
IH - 50 % IH + Dynamik
(1) Arbeitsgerade für Stabelektrode (8) Beispiel für eingestellte Dynamik bei
(2) Arbeitsgerade für Stabelektrode bei erhöhter angewählter Kennlinie (5) bzw. (6)
Lichtbogenlänge (9) Mögliche Stromänderung bei angewählter
(3) Arbeitsgerade für Stabelektrode bei reduzierter Kennlinie (5) bzw. (6) - in Abhängigkeit von der
Lichtbogenlänge Schweißspannung (Lichtbogenlänge)
(4) Kennlinie bei angewähltem Parameter „con“ (a) Arbeitspunkt bei hoher Lichtbogenlänge
(konstanter Schweißstrom) (b) Arbeitspunkt bei eingestelltem Schweißstrom IH
(5) Kennlinie bei angewähltem Parameter „0,1 - 20“ (c) Arbeitspunkt bei geringer Lichtbogenlänge
(fallende Kennlinie mit einstellbarer Neigung)
(6) Kennlinie bei angewähltem Parameter „P“
(konstante Schweißleistung)
Abb.52 Einstellbeispiel: IH = 250 A, Dynamik = 50
Die abgebildeten Kennlinien (4), (5) und (6) gelten bei Verwendung einer Stabelektrode
deren Charakteristik, bei einer bestimmten Lichtbogenlänge, der Arbeitsgerade (1)
entspricht.
Je nach eingestelltem Schweißstrom (i), wird der Schnittpunkt (Arbeitspunkt) der Kennli-
nien (4), (5) und (6) entlang der Arbeitsgerade (1) verschoben. Der Arbeitspunkt gibt
Auskunft über die aktuelle Schweißspannung und den aktuellen Schweißstrom.
Bei einem fix eingestellten Schweißstrom (IH) kann der Arbeitspunkt entlang der Kennli-
nien (4), (5) und (6), je nach momentaner Schweißspannung, wandern. Die Schweiß-
spannung U ist abhängig von der Lichtbogenlänge.
85
Stabelektroden- Ändert sich die Lichtbogenlänge, z.B. entsprechend der Arbeitsgerade (2), ergibt sich
Schweißen der Arbeitspunkt als Schnittpunkt der entsprechenden Kennlinie (4), (5) oder (6) mit der
(Fortsetzung) Arbeitsgerade (2).
Gilt für die Kennlinien (5) und (6): In Abhängigkeit von der Schweißspannung (Lichtbo-
genlänge) wird der Schweißstrom (I) ebenfalls kleiner oder größer, bei gleichbleibendem
Einstellwert für IH.
r
r (resistance) - Schweißkreiswiderstand (in mΩ)
L
ASt
Anti-Stick
Einheit -
Einstellbereich On, OFF
Uco
U (Voltage) cut-off - Begrenzung der Schweißspannung:
Einheit V
Einstellbereich OFF bzw. 5 - 95
Wichtig! Grundsätzlich hängt die Lichtbogenlänge von der Schweißspannung ab. Um

den Schweißvorgang zu beenden, ist üblicherweise ein deutliches Anheben der Stab-
elektrode erforderlich. Der Parameter Uco erlaubt das Begrenzen der Schweißspannung
auf einen Wert, der ein Beenden des Schweißvorganges bereits bei nur geringfügigem
Anheben der Stabelektrode erlaubt.
Hinweis! Kommt es während des Schweißens häufig zu einem unbeabsichtig-

ten Beenden des Schweißvorganges, den Parmeter Uco auf einen höheren
Wert einstellen.
86
PushPull-Unit
Allgemeines Der Abgleich der PushPull-Unit muss vor jeder erstmaligen Inbetriebnahme und nach
jedem Update der Software Drahtvorschub erfolgen. Wird der Abgleich der PushPull-
Unit nicht durchgeführt, werden Standardparameter verwendet - das Schweißergebnis
kann unter Umständen nicht zufriedenstellend sein.
Abgleich Push- 1. Funktion „PPU“ in der zweiten Menü-

Pull-Unit ebene (2nd) anwählen
Eine Übersicht möglicher Fehlermeldungen, während des Abgleiches der PushPull-Unit,

befindet sich im Kapitel „Service-Codes PushPull-Abgleich“.
2. Mit dem Einstellrad (1) - bzw. Taste

Betriebsart (5) bei Bedienpanel
Standard - entsprechende PushPull-
Unit aus nachfolgender Liste anwäh-
len:
0 ......Fronius Abspul-VR „VR 1530-22“ 22 m/min oder 865 ipm *)

1 ......Fronius Abspul-VR „VR 1530-30“ 30 m/min oder 1180 ipm (Display-Anzeige: 1.18) *)
2 ......Fronius Roboter Push Pull „KD Drive“ 10m/min *)
3 ......Fronius Roboter PushPull „Robacta Drive“ (Master-Regelung) *)
4 ......Fronius Roboter PushPull „Robacta Drive“ (Slave-Regelung)
5 ......Fronius Hand PushPull „PullMig“ mit Leistungspotentiometer
6 ......Fronius Hand PushPull „PullMig“ ohne Leistungspotentiometer
7 ......Binzel Hand PushPull 42V“ mit Leistungspotentiometer **)
8 ......Binzel Hand PushPull 42V“ ohne Leistungspotentiometer **)
9 ......Binzel Roboter PushPull 42V **)
10 .... Binzel Roboter PushPull 24V **)
11 .... Dinse Roboter PushPull 42V **)
12 .... Hulftegger Hand PushPull 24 V **)
13 .... Fronius Zwischenantrieb „VR 143-2“
14 .... Fronius Abspul-VR „MS“ 22 m/min oder 865 ipm *)
16 .... „Cobra Gold“ HandPushPull 24 V **)
20 .... Fronius Abspul-VR „VR 1530-12“ 12 m/min oder 470 ipm *)
23 .... Binzel Roboter Push Pull 32V **)
24 .... Dinse Roboter PushPull neu 42V **)
50 .... Fronius Hand PushPull „PT-Drive“ (d=0,8 mm oder .030 in.; Material: Aluminium) ***)
53 .... Fronius Hand PushPull „PT-Drive“ (d=1,6 mm oder 1/16 in.; Material: Aluminium) ***)
54 .... Binzel Roboter PushPull „Master Feeder BG II“ *) **) ***)
55 .... Fronius Abspul-VR „VR 1530 PD“ (d=1,0mm oder .040 in.; Material: Stahl) ***)
56 .... Fronius Abspul-VR „VR 1530 PD“ (d=1,2mm oder .045 in.; Material: Stahl) ***)
57 .... Fronius Abspul-VR „VR 1530 PD“ (d=1,6mm oder 1/16 in.; Material: Stahl) ***)
59 .... Fronius Hand PushPull „PT-Drive“ (d=1,0 mm oder .040 in.; Material: Stahl, CrNi,
CuSi3) ***)
60 .... Fronius Hand PushPull „PT-Drive“ (d=1,2mm oder .045 in.; Material: Stahl, CrNi) ***)
61 .... Fronius Hand PushPull „PT-Drive“ (d=0,8mm oder .030 in.; Material: Stahl, CrNi) ***)
62 .... Binzel Roboter PushPull 32V mit IWG *) **) ***)
*)
Kein Abgleich im belasteten Zustand (St2) erforderlich
**)
Funktionsabweichungen durch Motor- und Getriebetoleranzen möglich - eventuell Werksabgleich
notwendig
***)
Software-Freischaltung erforderlich
87
Abgleich Push- 3. Brennertaste oder Taste Drahteinfä-
Pull-Unit deln drücken
(Fortsetzung) 4. Antriebseinheiten beider Drahtvor-
schub-Motoren (z.B. Schweißbrenner
und Drahtvorschub) entkoppeln -
Drahtvorschub-Motoren müssen
unbelastet sein (PushPull-Abgleich -
Leerlauf)
Vorsicht! Verletzungsgefahr durch rotierende Zahnräder und Antriebsteile.

Nicht in rotierende Zahnräder und Teile des Drahtantriebs greifen.
5. Brennertaste oder Taste Drahteinfä-

deln drücken
Drahtvorschub-Motoren werden in
unbelastetem Zustand abgeglichen;
während des Abgleichs wird am
rechten Display „run“ angezeigt
6. Ist der Abgleich im unbelasteten

Zustand abgeschlossen wird am
Display „St2“ angezeigt
7. Antriebseinheiten beider Drahtvorschub-Motoren (z.B. Schweißbrenner und Draht-

vorschub) wieder einkoppeln - Drahtvorschub-Motoren müssen belastet sein (Push-
Pull-Abgleich - gekoppelt)
Vorsicht! Verletzungsgefahr durch austretende Drahtelektrode sowie durch

rotierende Zahnräder und Antriebsteile. Schweißbrenner von Gesicht und
Körper weghalten. Nicht in rotierende Zahnräder und Teile des Drahtantriebs
greifen.
8. Brennertaste oder Taste Drahteinfä-

deln drücken
Drahtvorschub-Motoren werden im
belasteten Zustand abgeglichen;
während des Abgleichs wird am
rechten Display „run“ angezeigt
Ist bei einer PushPull-Unit der Ab-

gleich im belasteten Zustand (St2)
nicht erforderlich, erscheinen sofort
nach Drücken von Brennertaste bzw.
Taste Drahteinfädeln die zuvor einge-
stellten Werte am Display, z.B. „PPU“
und „5“.
9. Der PushPull-Unit Abgleich ist erfolg-

reich abgeschlossen, wenn am
Display die zuvor eingestellten Werte
erscheinen, z.B. „PPU“ und „5“.
10. Taste Store (21) zweimal drücken um
das Setup-Menü zu verlassen
88
Abgleich Push-
Pull-Unit
(Fortsetzung)
- In Setup-Menü - Ebene 1 einsteigen
- Parameter 2nd anwählen
- Taste Store (21) drücken und halten

- Taste Verfahren (4) drücken
- Taste Store (21) loslassen
1. Funktion PPU anwählen
2. Mit dem Einstellrad (1)

entsprechende PushPull-Einheit 3. Brennertaste oder Taste
auswählen Drahteinfädeln (23) drücken ...
... St1 wird angezeigt

4. Antriebseinheiten
entkoppeln
5. Brennertaste oder Taste

Drahteinfädeln (23)
drücken ...
... St1 | run wird angezeigt
6. St2 wird angezeigt

7. Antriebseinheiten
einkoppeln
8. Brennertaste oder Taste

Drahteinfädeln (23) drücken ...
... St2 | run wird angezeigt
9. Abgleich der PushPull-

Einheit abgeschlossen
Abb.53 Bedienpanel Comfort: Abgleich der PushPull-Einheit
89
Service-Codes PushPull-Abgleich
Sicherheit
Warnung! Ein Elektroschock kann tödlich sein. Vor Öffnen des Gerätes
- Netzschalter in Stellung „O“ schalten
- Gerät vom Netz trennen
- ein verständliches Warnschild gegen Wiedereinschalten anbringen
- mit Hilfe eines geeigneten Messgerätes sicherstellen, dass elektrisch
geladene Bauteile (z.B. Kondensatoren) entladen sind
Angezeigte Err | Eto

Fehlercodes bei
entkoppelten Ursache: Fehlerhafte Messung beim PushPull-Abgleich
Antriebseinheiten Behebung: Erneuter PushPull-Abgleich
(Leerlaufab-
gleich) St1 | E 1
Ursache: Der Motor des Drahtvorschubes liefert bei minimaler Drahtgeschwindigkeit
keinen Drehzahl-Istwert.
Behebung: Erneuter PushPull-Abgleich; wird die Fehlermeldung erneut angezeigt:
Service verständigen
St1 | E 2
Ursache: Der Motor des Drahtvorschubes liefert bei maximaler Drahtgeschwindigkeit
St1 | E 3
St1 | E 4
Ursache: Der Motor der PushPull-Unit liefert bei minimaler Drahtgeschwindigkeit
St1 | E5
St1 | E 6
Ursache: Der Motor der PushPull-Unit liefert bei maximaler Drahtgeschwindigkeit
90
Angezeigte
St1 | E 16
Fehlercodes bei
gekoppelten Ursache: Der PushPull-Abgleich wurde abgebrochen: Schnellstop wurde durch
Antriebseinheiten Drücken der Brennertaste aktiviert.
(gekoppelter Behebung: Erneuter PushPull-Abgleich
Abgleich)
St2 | E 7
Ursache: PushPull-Abgleich - Leerlauf nicht vorgenommen
Behebung: PushPull-Abgleich - Leerlauf durchführen
St2 | E 8
St2 | E 9
Ursache: Der Motor der PushPull-Unit liefert bei minimaler Drahtgeschwindigkeit
St2 | E 10
Ursache: Der Motorstrom des Drahtvorschub-Motors liegt bei minimaler Drahtge-
schwindigkeit außerhalb des erlaubten Bereiches. Mögliche Ursachen dafür
sind nicht gekoppelte Drahtvorschubmotoren bzw. Drahtförder-Probleme.
Behebung: Antriebseinheiten beider Drahtvorschub-Motoren einkoppeln, Schlauchpa-
ket möglichst geradlinig auslegen; Seele auf Knick oder Verschmutzung
überprüfen; Anpressdruck am 2- bzw. 4-Rollen-Antrieb der Push-Pull Unit
kontrollieren;
erneuter PushPull-Abgleich; wird die Fehlermeldung erneut angezeigt:
St2 | E 11
Ursache: Der Motorstrom der PushPull-Unit liegt bei minimaler Drahtgeschwindigkeit
außerhalb des erlaubten Bereiches. Mögliche Ursachen dafür sind nicht
gekoppelte Drahtvorschubmotoren bzw. Drahtförder-Probleme.
kontrollieren;
St2 | E 12
St2 | E 13
Ursache: Der Motor der PushPull-Unit liefert bei maximaler Drahtgeschwindigkeit
Service verständigen, Fehler Istwert-Geber
91
Angezeigte
St2 | E 14
Fehlercodes bei
gekoppelten Ursache: Der Motorstrom des Drahtvorschub-Motors liegt bei maximaler Drahtge-
Antriebseinheiten schwindigkeit außerhalb des erlaubten Bereiches. Mögliche Ursachen dafür
(gekoppelter sind nicht gekoppelte Drahtvorschubmotoren bzw. Drahtförder-Probleme.
Abgleich) Behebung: Antriebseinheiten beider Drahtvorschub-Motoren einkoppeln, Schlauchpa-
(Fortsetzung) ket möglichst geradlinig auslegen; Seele auf Knick oder Verschmutzung
kontrollieren;
St2 | E 15
Ursache: Der Motorstrom der PushPull-Unit liegt bei maximaler Drahtgeschwindigkeit
außerhalb des erlaubten Bereiches. Mögliche Ursachen dafür sind nicht
gekoppelte Drahtvorschubmotoren bzw. Drahtförder-Probleme.
kontrollieren;
St2 | E 16
Ursache: Der PushPull-Abgleich wurde abgebrochen: Schnellstop wurde durch
Drücken der Brennertaste aktiviert
Behebung: Erneuter PushPull-Abgleich
92
Schweißkreiswiderstand r ermitteln
Allgemeines Durch die Ermittlung des Schweißkreiswiderstandes r ist es möglich, auch bei unter-
schiedlichen Schlauchpaketlängen immer ein gleichbleibendes Schweißergebnis zu
erzielen; die Schweißspannung am Lichtbogen ist unabhängig von Schlauchpaketlänge
und -querschnitt immer exakt geregelt. Eine Anpassung mit dem Parameter Lichtbogen-
längenkorrektur (15) ist nicht mehr notwendig.
Der Schweißkreiswiderstand wird nach der Ermittlung am rechten Display angezeigt.
r ... Schweißkreiswiderstand (in mΩ)
Die Schweißspannung entspricht bei korrekt durchgeführter Ermittlung des Schweiß-

kreiswiderstandes r exakt der Schweißspannung am Lichtbogen. Wird die Spannung an
den Ausgangsbuchsen der Stromquelle manuell gemessen, so ist diese um den Span-
nungsabfall des Schlauchpaketes höher als die Schweißspannung am Lichtbogen.
Hinweis! Der Schweißkreiswiderstand r ist abhängig vom verwendeten

Schlauchpaket. Die Ermittlung des Schweißkreiswiderstandes r ist daher
- bei einer Änderung von Schlauchpaketlänge oder -querschnitt zu wiederho-
len
- für jedes Schweißverfahren (mit den zugehörigen Schweißleitungen)
separat durchzuführen
Schweißkreiswi- 1. Masseverbindung mit Werkstück herstellen

derstand r ermit-
teln Hinweis! Eine korrekte Messung des Schweißkreiswiderstandes ist von we-
sentlicher Bedeutung für das Schweißergebnis. Stellen Sie sicher, dass der
Kontakt „Masseklemme - Werkstück“ auf gereinigter Werkstückoberfläche
erfolgt.
4. Funktion „r“ in der zweiten Menüebene (2nd) anwählen
5. Gasdüse des Schweißbrenners entfernen

6. Kontaktrohr festziehen
7. Kontaktrohr satt auf Werkstückoberfläche aufsetzen
Hinweis! Stellen Sie sicher, dass der Kontakt „Kontaktrohr - Werkstück“ auf
gereinigter Werkstückoberfläche erfolgt. Während der Messung sind Drahtvor-
schub und Kühlgerät deaktiviert.
8. Brennertaste oder Taste Drahteinfädeln kurz drücken

Schweißkreiswiderstand wird errechnet; während der Messung wird am rechten
Display „run“ angezeigt
93
Schweißkreiswi- 9. Messung ist abgeschlossen, wenn am rechten Display der Schweißkreiswiderstand
derstand r ermit- angezeigt wird (z.B. 11,4 Milliohm)
teln
(Fortsetzung)
10. Gasdüse des Schweißbrenners wieder montieren
94
Schweißkreisinduktivität L anzeigen
Schweißkreisin- Die Verlegung des Schlauchpaketes hat wesentliche Auswirkungen auf die Schweißei-
duktivität L genschaften. Besonders beim MIG/MAG Puls-Synergic Schweißen kann, abhängig von
anzeigen Länge und Verlegung des Schlauchpaketes, eine hohe Schweißkreisinduktivität entste-
hen - der Stromanstieg während des Tropfenüberganges wird begrenzt.
Die Schweißkreisinduktivität L wird während des Schweißvorganges errechnet und am

rechten Display angezeigt.
- Funktion „L“ in der zweiten Menüebene (2nd) anwählen
L ... Schweißkreisinduktivität (in Mikrohenry)
Wichtig! Eine Kompensation der Schweißkreisinduktivität erfolgt automatisch, im

Rahmen des Möglichen. Mit dem Parameter Tropfenablösekorrektur (16) kann bei hoher
Schweißkreisinduktivität zusätzlich versucht werden, das Schweißergebnis zu beeinflus-
sen. Führt dies nicht zum gewünschten Ergebnis muss die Verlegung des Schlauchpa-
ketes geändert werden.
Korrekte Verle-
gung des
Schlauchpaketes
Abb.54 Korrekte Verlegung des Schlauchpaketes
95
Fehlerdiagnose und -behebung
Allgemeines Die digitalen Stromquellen sind mit einem intelligenten Sicherheitssystem ausgestattet;
auf die Verwendung von Schmelzsicherungen (ausgenommen Sicherung Kühlmittelpum-
pe) konnte daher zur Gänze verzichtet werden. Nach der Beseitigung einer möglichen
Störung kann die Stromquelle - ohne den Wechsel von Schmelzsicherungen - wieder
ordnungsgemäß betrieben werden.
Vorsicht! Unzureichende Schutzleiterverbindung kann schwerwiegende

Personen- und Sachschäden verursachen. Die Gehäuse-Schrauben stellen
eine geeignete Schutzleiterverbindung für die Erdung des Gehäuses dar und
dürfen keinesfalls durch andere Schrauben ohne zuverlässige Schutzleiterver-
bindung ersetzt werden.
Angezeigte Erscheint eine hier nicht angeführte Fehlermeldung an den Anzeigen ist der Fehler nur
Service-Codes durch den Servicedienst zu beheben. Notieren Sie die angezeigte Fehlermeldung sowie
Seriennummer und Konfiguration der Stromquelle und verständigen Sie den Service-
dienst mit einer detaillierten Fehlerbeschreibung.
-St | oP-
Bei Betrieb der Stromquelle mit einem Roboterinterface bzw. Feldbus
Ursache: Roboter nicht bereit
Behebung: Signal „Roboter ready“ setzen, Signal „Quellenstörung quittieren“ (Source
error reset) setzen („Quellenstörung quittieren“ nur bei ROB 5000 und
Feldbus-Koppler für Roboteransteuerung)
dsP | A21
Kann nur bei Parallel-Betrieb bzw. bei Twin-Betrieb von Stromquellen auftreten
Ursache: Stromquelle ist für Parallelbetrieb (Setup-Parameter P-C auf „ON“) oder
TimeTwin Digital (Setup-Parameter T-C auf „ON“) konfiguriert, die LHSB-
Verbindung wurde jedoch bei eingeschalteter Stromquelle getrennt / defekt.
Behebung: Service-Code quittieren: Stromquelle ausschalten und erneut einschalten.
Falls erforderlich, LHSB-Verbindung wieder herstellen / instandsetzen.
dSP | Axx, dSP | Cxx, dSP | Exx, dSP | Sy, dSP | nSy
Ursache: Fehler Zentrale Steuer- und Regelungseinheit
Behebung: Servicedienst verständigen
96
Angezeigte
EFd | xx.x, EFd | 8.1
Service-Codes
(Fortsetzung) Ursache: Fehler im Drahtfördersystem (Überstrom Antrieb Drahtvorschub)
Behebung: Schlauchpaket möglichst geradlinig auslegen; Seele auf Knick oder
Verschmutzung überprüfen; Anpressdruck am 2- bzw. 4-Rollen-Antrieb
kontrollieren
Ursache: Drahtvorschubmotor steckt / defekt

Behebung: Drahtvorschubmotor kontrollieren / austauschen
EFd | 8.2
Ursache: Fehler im Drahtfördersystem (Überstrom Antrieb PushPull-Unit)
Behebung: Schlauchpaket möglichst geradlinig auslegen; Seele auf Knick oder
Verschmutzung überprüfen; Anpressdruck am 2- bzw. 4-Rollen-Antrieb
der Push-Pull Unit kontrollieren
EFd | 9.1
Ursache: externe Versorgungsspannung: Versorgungsspannung hat den Toleranzbe-
reich unterschritten
Behebung: externe Versorgungsspannung kontrollieren
Ursache: Drahtvorschubmotor steckt / defekt

Behebung: Drahtvorschubmotor kontrollieren / austauschen
EFd | 9.2
Ursache: externe Versorgungsspannung: Versorgungsspannung hat den Toleranzbe-
reich überschritten
Behebung: externe Versorgungsspannung kontrollieren
EFd | 12.1
Ursache: Drehzahlistwert Drahtvorschub-Motor fehlt
Behebung: Istwertgeber und Istwertgeber-Leitungen kontrollieren und ggf. austau-
schen
EFd | 12.2
Ursache: Drehzahlistwert Motor PushPull Unit fehlt
Behebung: Istwertgeber und Istwertgeber-Leitungen kontrollieren und ggf. austau-
schen
EFd | 15.1 Drahtpuffer unterschritten

Ursache: Gegenhebel am Haupt-Drahtvorschub geöffnet
Behebung: Gegenhebel am Haupt-Drahtvorschub schließen
Servicecode mittels Taste „Drahteinfädeln“ quittieren
Ursache: Schlupf am Haupt-Drahtvorschub

Behebung: Verschleißteile für Drahtförderung prüfen
Geeignete Vorschubrollen verwenden
Drahtbremse schwächer einstellen
Anpressdruck am Haupt-Drahtvorschub erhöhen
Ursache: Drahtende erreicht

Behebung: Kontrolle, ob ausreichend Draht vorhanden
97
Angezeigte
EFd | 15.2 Drahtpuffer überschritten
Service-Codes
(Fortsetzung) Ursache: Gegenhebel an der PushPull-Unit geöffnet
Behebung: Gegenhebel an der PushPull-Unit schließen
Ursache: Schlupf an der PushPull-Unit

Behebung: Verschleißteile für Drahtförderung prüfen
Geeignete Vorschubrollen verwenden
Anpressdruck an der PushPull-Unit erhöhen
Ursache: Lichtbogen zündet nicht

Behebung: Drahtdurchmesser und Materialart passend zum verwendeten Werkstoff
wählen
Masseverbindung prüfen
Ursache: Drahtende erreicht

Behebung: Kontrolle, ob ausreichend Draht vorhanden
EFd | 15.3 Kein Drahtpuffer vorhanden

Ursache: Fehlende Verbindung zum Drahtpuffer
Behebung: Verbindung zum Drahtpuffer prüfen
EFd | 30.1
Ursache: Fehlende LHSB-Verbindung zur Stromquelle
Behebung: LHSB-Verbindung zur Stromquelle prüfen
EFd | 30.3
Ursache: Fehlende LHSB-Verbindung zur CMT-Antriebseinheit
Behebung: LHSB-Verbindung zur CMT-Antriebseinheit prüfen
EFd | 31.1
Ursache: CMT-Antriebseinheit - Rotorabgleich fehlgeschlagen
Behebung: Stromquelle ausschalten und erneut einschalten; verbleibt der Serviceco-
de „EFd | 31.1“ dennoch, CMT-Antriebseinheit bei ausgeschalteter Strom-
quelle entkoppeln und Stromquelle erneut einschalten; bleibt auch diese
Maßnahme erfolglos, Servicedienst verständigen
EFd | 31.2
Ursache: CMT-Antriebseinheit - Rotorabgleich läuft
Behebung: Rotorabgleich abwarten
EiF XX.Y
Die Werte XX und Y sind der Bedienungsanleitung Roboterinterface zu entnehmen
Usache: Interface Fehler
Behebung: siehe Bedienungsanleitung Roboterinterface
Err | 049
Ursache: Phasenausfall
Behebung: Netzabsicherung, Netzzuleitung und Netzstecker kontrollieren
Err | 050
Ursache: Zwischenkreis-Symmetriefehler
98
Angezeigte
Err | 051
Service-Codes
(Fortsetzung) Ursache: Netz-Unterspannung: Netzspannung hat den Toleranzbereich unterschritten
Behebung: Netzspannung kontrollieren
Err | 052
Ursache: Netz-Überspannung: Netzspannung hat den Toleranzbereich überschritten
Behebung: Netzspannung kontrollieren
Err | 054
Ursache: Festsitzen des Drahtes im erstarrenden Schmelzbad
Behebung: Festsitzendes Drahtende abschneiden; Fehlerquittierung ist nicht erforder-
lich
Err | 056
Ursache: Die Option Drahtende-Kontrolle hat das Ende der Drahtelektrode erkannt
Behebung: Neue Drahtspule einsetzen und Drahtelektrode einlaufen lassen; Err | 056
durch Drücken der Taste Store (21) quittieren
Ursache: Filter des zusätzlichen Lüfters bei VR 1500 - 11 / 12 / 30 ist verschmutzt -

Luftzufuhr für den zusätzlichen Lüfter reicht zur Kühlung der Leistungselek-
tronik nicht mehr aus - Thermoschutzschalter der Leistungselektronik
spricht an
Behebung: Filter reinigen oder austauschen, Err | 056 durch Drücken der Taste Store
(21) quittieren
Ursache: zu hohe Umgebungstemperatur bei VR 1500 - 11 / 12 / 30

Behebung: für eine Verringerung der Umgebungstemperatur sorgen, ggf. Schweißan-
lage an einem anderen, kühleren Ort betreiben, Err | 056 durch Drücken
der Taste Store (21) quittieren
Ursache: zu hoher Motorstrom bei VR 1500 - 11 / 12 / 30, z.B. auf Grund von Draht-
förderproblemen oder wenn der Vorschub für die Anwendung zu schwach
dimensioniert ist
Behebung: Drahtförderverhältnisse überprüfen, Fehler beseitigen, Err | 056 durch
Drücken der Taste Store (21) quittieren
Ursache: Drahtvorschub-Deckel VR 1530 offen oder Entriegelungs-Griffe nicht

eingerastet
Behebung: Drahtvorschub-Deckel VR 1530 korrekt schließen, Err | 056 durch Drü-
cken der Taste Store (21) quittieren
Err | 062
Gleichzeitig wird an der Fernbedienung TP 08 „E62“ angezeigt
Ursache: Übertemperatur der Fernbedienung TP 08
Behebung: Fernbedienung TP 08 abkühlen lassen
Err | 069
Ursacher: Illegaler Modewechsel während des Schweißens
Behebung: Schweißvorgang erneut starten
Err 70.X
Ursache: Fehler des digitalen Gas Sensors
Err 70.1 ... Gas Sensor nicht gefunden
Err 70.2 ... kein Gas
Err 70.3 ... Calibration-Fehler
Err 70.4 ... Magnetventil defekt
Err 70.5 ... Magnetventil nicht gefunden
Behebung: Gasversorgung überprüfen
99
Angezeigte
Err 71.X
Service-Codes
Eingestellte Limits wurden überschritten oder unterschritten.
(Fortsetzung)
Ursache: Err 71.1 ... Stromlimit überschritten
Err 71.2 ... Stromlimit unterschritten
Err 71.3 ... Spannungslimit überschritten
Err 71.4 ... Spannungslimit unterschritten
Behebung: Qualität der Schweißnaht überprüfen
Err | bPS
Ursache: Fehler Leistungsteil
Err | Cfg
Kann nur bei Parallel-Betrieb bzw. bei Twin-Betrieb von Stromquellen auftreten
Ursache: Stromquelle ist für Parallelbetrieb (Setup-Parameter P-C auf „ON“) oder
TimeTwin Digital (Setup-Parameter T-C auf „ON“) konfiguriert. Nach dem
Einschalten, konnte die Stromquelle jedoch keine LHSB-Verbindung her-
stellen (LHSB-Verbindung wurde zuvor getrennt / defekt).
Behebung: Service-Code quittieren: Stromquelle ausschalten und erneut einschalten.
Falls erforderlich, LHSB-Verbindung wieder herstellen / instandsetzen.
Err | IP
Ursache: Primär-Überstrom
Err | PE
Ursache: Die Erdstromüberwachung hat die Sicherheitsabschaltung der Stromquelle
ausgelöst.
Behebung: Stromquelle ausschalten, 10 Sekunden warten und anschließend wieder
einschalten; Fehler tritt trotz mehrmaliger Versuche erneut auf - Service-
dienst verständigen
Err tJo
Ursache: Thermofühler Jobmaster defekt
hot | H2O
Ursache: Thermowächter Kühlgerät spricht an
Behebung: Abkühlphase abwarten, bis „Hot | H2O“ nicht mehr angezeigt wird. ROB
5000 oder Feldbus-Koppler für Roboter-Ansteuerung: Vor Wiederaufnah-
me des Schweißens, das Signal „Quellenstörung quittieren“ (Source error
reset) setzen.
no | Arc
Ursache: Lichtbogen-Abriss
Behebung: Freies Drahtende kürzen, wiederholtes Drücken der Brennertaste; Reini-
gung der Werkstückoberfläche
no | GAS
Ursache: Die Option Gaswächter hat keinen Gasdruck erkannt
Behebung: Neue Gasflasche anschließen bzw. Gasflaschenventil / Druckminderer
öffnen;
no | GAS durch Drücken der Taste Store quittieren
100
Angezeigte
no | IGn
Service-Codes
(Fortsetzung) Ursache: Funktion Ignition Time-Out ist aktiv: Innerhalb der im Setup-Menü einge-
stellten, geförderten Drahtlänge kam kein Stromfluss zustande. Die Sicher-
heitsabschaltung der Stromquelle hat angesprochen.
Behebung: Freies Drahtende kürzen, wiederholtes Drücken der Brennertaste; Reini-
gung der Werkstückoberfläche; ggf. im „Setup-Menü: Ebene 2“ die Draht-
länge bis zur Sicherheitsabschaltung erhöhen
no | H2O
Ursache: Strömungswächter Kühlgerät spricht an
Behebung: Kühlgerät kontrollieren; ggf. Kühlflüssigkeit auffüllen bzw. Wasservorlauf
entlüften, gemäß Kapitel „Kühlgerät in Betrieb nehmen“. Anschließend
Fehler mittels Taste „Store“ quittieren
no | Prg
Ursache: kein vorprogrammiertes Programm angewählt
Behebung: programmiertes Programm anwählen
r | E30
Ursache: r-Abgleich: kein Kontakt zum Werkstück vorhanden
Behebung: Massekabel anschließen; Satte Verbindung zwischen Kontaktrohr und
Werkstück herstellen
r | E31
Ursache: r-Abgleich: Vorgang wurde durch wiederholtes Drücken der Brennertaste
unterbrochen
Behebung: Satte Verbindung zwischen Kontaktrohr und Werkstück herstellen -
Brennertaste einmal drücken
r | E32
Ursache: r-Abgleich: Massekabel, Stromkabel bzw. Schlauchpaket defekt (Messwert
unterschreitet 0,5 mOhm oder überschreitet 30 mOhm)
Behebung: Massekabel, Stromkabel bzw. Schlauchpakete prüfen und falls erforder-
lich austauschen
r | E33, r | E34
Ursache: r-Abgleich: Schlechter Kontakt zwischen Kontaktrohr und Werkstück
Behebung: Kontaktstelle säubern, Kontaktrohr festziehen, Masseverbindung überprü-
fen
tJO | xxx
Gleichzeitig wird am JobMaster „E66“ angezeigt
Anmerkung: xxx steht für einen Temperaturwert
Ursache: Übertemperatur Schweißbrenner JobMaster
Behebung: Schweißbrenner abkühlen lassen, dann durch Drücken der Taste Store
quittieren
tP1 | xxx, tP2 | xxx, tP3 | xxx, tP4 | xxx, tP5 | xxx, tP6 | xxx
Ursache: Übertemperatur im Primärkreis der Stromquelle
Behebung: Stromquelle abkühlen lassen
tS1 | xxx, tS2 | xxx, tS3 | xxx

Ursache: Übertemperatur im Sekundärkreis der Stromquelle
101
Fehlerdiagnose
tSt | xxx
Stromquelle
Ursache: Übertemperatur im Steuerkreis
Stromquelle hat keine Funktion

Netzschalter eingeschaltet, Anzeigen leuchten nicht
Ursache: Netzzuleitung unterbrochen, Netzstecker nicht eingesteckt
Behebung: Netzzuleitung überprüfen, ev. Netzstecker einstecken
Ursache Netzsteckdose oder -stecker defekt

Behebung: defekte Teile austauschen
Stromquelle hat keine Funktion

Netzschalter eingeschaltet, Anzeigen leuchten nicht
Ursache: Netzabsicherung defekt
Behebung: Netzabsicherung wechseln
kein Schweißstrom
Netzschalter eingeschaltet, Anzeige Übertemperatur leuchtet
Ursache: Überlastung, Einschaltdauer überschritten
Behebung: Einschaltdauer berücksichtigen
Ursache: Thermo-Sicherheitsautomatik hat abgeschaltet

Behebung: Abkühlphase abwarten; Stromquelle schaltet nach kurzer Zeit selbständig
wieder ein
Ursache: Lüfter in der Stromquelle defekt

Behebung: Lüfter wechseln
kein Schweißstrom
Netzschalter eingeschaltet, Anzeigen leuchten
Ursache: Masseanschluss falsch
Behebung: Masseanschluss und Klemme auf Polarität überprüfen
Ursache: Stromkabel im Schweißbrenner unterbrochen

Behebung: Brenner tauschen
keine Funktion nach Drücken der Brennertaste

Ursache: Steuerstecker nicht eingesteckt
Behebung: Steuerstecker einstecken
Ursache: Schweißbrenner bzw. Brennersteuerleitung defekt

Behebung: Schweißbrenner tauschen
keine Funktion nach Drücken der Brennertaste

Ursache: Verbindungs-Schlauchpaket defekt oder nicht korrekt angeschlossen (nicht
bei TPS 2700)
Behebung: Verbindungs-Schlauchpaket überprüfen
102
Fehlerdiagnose
kein Schutzgas
Stromquelle
alle anderen Funktionen vorhanden
(Fortsetzung)
Ursache: Gasflasche leer
Behebung: Gasflasche wechseln
Ursache: Gasdruckminderer defekt

Behebung: Gasdruckminderer tauschen
Ursache: Gasschlauch nicht montiert oder schadhaft

Behebung: Gasschlauch montieren oder tauschen
Ursache: Schweißbrenner defekt

Behebung: Schweißbrenner wechseln
Ursache: Gasmagnetventil defekt

Behebung: Gasmagnetventil tauschen
schlechte Schweißeigenschaften
Ursache: falsche Schweißparameter
Behebung: Einstellungen überprüfen
Ursache: Masseverbindung schlecht

Behebung: guten Kontakt zum Werkstück herstellen
Ursache: kein bzw. zu wenig Schutzgas

Behebung: Druckminderer, Gasschlauch, Gasmagnetventil, Brenner-Gasanschluss,
etc. überprüfen
Ursache: Schweißbrenner undicht

Behebung: Schweißbrenner wechseln
Ursache: falsches oder ausgeschliffenes Kontaktrohr

Behebung: Kontaktrohr wechseln
Ursache: falsche Drahtlegierung bzw. falscher Drahtdurchmesser

Behebung: eingelegte Drahtrolle kontrollieren
Ursache: falsche Drahtlegierung bzw. falscher Drahtdurchmesser

Behebung: Verschweißbarkeit des Grundwerkstoffes prüfen
Ursache: Schutzgas für Drahtlegierung nicht geeignet

Behebung: korrektes Schutzgas verwenden
unregelmäßige Drahtgeschwindigkeit
Drahtelektrode bildet zwischen Vorschubrollen und Drahteinlaufdüse des Schweißbren-
ners eine Schlaufe
Ursache: Bremse zu stark eingestellt
Behebung: Bremse lockern
Ursache: Bohrung des Kontaktrohres zu eng

Behebung: passendes Kontaktrohr verwenden
Ursache: Drahtförderseele im Schweißbrenner defekt

Behebung: Drahtförderseele auf Knicke, Verschmutzung, etc. prüfen
103
Fehlerdiagnose
unregelmäßige Drahtgeschwindigkeit
Stromquelle
Drahtelektrode bildet zwischen Vorschubrollen und Drahteinlaufdüse des Schweißbren-
(Fortsetzung)
ners eine Schlaufe
Ursache: Drahtvorschubrollen für verwendete Drahtelektrode nicht geeignet
Behebung: passende Drahtvorschubrollen verwenden
Ursache: falscher Anpressdruck der Drahtvorschubrollen

Behebung: Anpressdruck optimieren
Schweißbrenner wird sehr heiß

Ursache: Schweißbrenner zu schwach dimensioniert
Behebung: Einschaltdauer und Belastungsgrenzen beachten
Ursache: nur bei wassergekühlten Anlagen: Wasserdurchfluss zu gering

Behebung: Wasserstand, Wasserdurchflussmenge, Wasserverschmutzung, etc.
kontrollieren
104
Pflege, Wartung und Entsorgung
Allgemeines Die Stromquelle benötigt unter normalen Betriebsbedingungen nur ein Minimum an
Pflege und Wartung. Das Beachten einiger Punkte ist jedoch unerlässlich, um die
Schweißanlage über Jahre hinweg einsatzbereit zu halten.
Bei jeder Inbe- - Netzstecker und Netzkabel sowie Schweißbrenner, Verbindungs-Schlauchpaket und
triebnahme Masseverbindung auf Beschädigung prüfen
- Prüfen, ob der Rundumabstand des Gerätes 0,5 m (1 ft. 8 in.) beträgt, damit die
Kühlluft ungehindert zuströmen und entweichen kann
Hinweis! Zusätzlich dürfen die Lufteintritts- und Austrittsöffnungen keinesfalls

verdeckt sein, auch nicht teilweise.
Alle 2 Monate - Falls vorhanden: Luftfilter reinigen
Alle 6 Monate - Geräteseitenteile demontieren und das Geräteinnere mit trockener, reduzierter
Pressluft sauberblasen
Hinweis! Gefahr der Beschädigung elektronischer Bauteile. Elektronische

Bauteile nicht aus kurzer Entfernung anblasen.
- Bei starkem Staubanfall auch die Kühlluftkanäle reinigen
Entsorgung Die Entsorgung nur gemäß den geltenden nationalen und regionalen Bestimmungen
durchführen.
105
Technische Daten
Sonderspannung Bei Geräten, die für Sonderspannungen ausgelegt sind, gelten die Technischen Daten
auf dem Leistungsschild.
Gilt für alle Geräte mit einer zulässigen Netzspannung von bis zu 460 V: Der serienmäßi-
ge Netzstecker erlaubt einen Betrieb mit einer Netzspannung von bis zu 400 V. Für
Netzspannungen bis zu 460 V einen dafür zugelassenen Netzstecker montieren oder die
Netzversorgung direkt installieren.
TPS 2700 Netzspannung 3 x 400 V

Netzspannungstoleranz ± 15 %
Netzfrequenz 50 / 60 Hz
Netzabsicherung 16 A träge
Primärdauerstrom (100 % ED*) 6,6 A
Primärdauerleistung 4,5 - 8,7 kVA
Cos Phi 0,99
Wirkungsgrad 87 %
Schweißstrombereich
MIG/MAG 3 - 270 A
Elektrode 10 - 270 A
WIG 3 - 270 A
Schweißstrom bei 10 min / 40°C (104°F) 40 % ED* 270 A
60 % ED* 210 A
100 % ED* 170 A
Schweißspannungsbereich laut Normkennlinie
MIG/MAG 14,2 - 27,5 V
Elektrode 20,4 - 30,8 V
WIG 10,1 - 20,8 V
Max. Schweißspannung -
Leerlaufspannung 50 V
Schutzart IP 23
Kühlart AF
Isolationsklasse B
Prüfzeichen CE, CSA
Sicherheitskennzeichnung S
Abmessungen l x b x h 625 x 290 x 475 mm
24.6 x 11.4 x 18.7 in.
Gewicht 27 kg
59.5 lb.
* Einschaltdauer
106
TPS 2700 MV Netzspannung 3 x 200-240 V
3 x 380-460 V
Netzabsicherung 25 / 16 A träge
Primärdauerstrom (100 % ED*) 6,4 - 14,2 A
Cos Phi 0,99
Wirkungsgrad 88 - 91 %
MIG/MAG 3 - 270 A
WIG 3 - 270 A
60 % ED* 210 A
100 % ED* 170 A
MIG/MAG 14,2 - 27,5 V
WIG 10,1 - 20,8 V
Schutzart IP 23
Kühlart AF
Isolationsklasse B
24.6 x 11.4 x 18.7 in.
Gewicht 27 kg
59.5 lb.
* Einschaltdauer
107
TPS 3200 Netzspannung 3 x 400 V
Cos Phi 0,99
Wirkungsgrad 91 %
MIG/MAG 3 - 320 A
WIG 3 - 320 A
60 % ED* 260 A
100 % ED* 220 A
MIG/MAG 14,2 - 30,0 V
WIG 10,1 - 22,8 V
Max. Schweißspannung (320 A) 52,1
Schutzart IP 23
Kühlart AF
Isolationsklasse F
Prüfzeichen CE
24.6 x 11.4 x 18.7 in.
Gewicht 35,6 kg
78.5 lb.
* Einschaltdauer
108
TPS 3200 MV Netzspannung 3 x 200-240 V
3 x 380-460 V
Cos Phi 0,99
MIG/MAG 3 - 320 A
WIG 3 - 320 A
60 % ED* 260 A
100 % ED* 220 A
MIG/MAG 14,2 - 30,0 V
WIG 10,1 - 22,8 V
Max. Schweißspannung (320 A) 49,1 - 63,1 V
Leerlaufspannung 64 - 67 V
Schutzart IP 23
Kühlart AF
Isolationsklasse F
Prüfzeichen CE
24.6 x 11.4 x 18.7 in.
Gewicht 35,6 kg
78.5 lb.
* Einschaltdauer
109
TS/TPS 4000 Netzspannung 3 x 400 V
Primärdauerstrom (100 % ED*) -
Primärdauerleistung 12,2 kVA
Cos Phi 0,99
Wirkungsgrad 88 %
MIG/MAG 3 - 400 A
WIG 3 - 400 A
60 % ED* 365 A
100 % ED* 320 A
MIG/MAG 14,2 - 34,0 V
WIG 10,1 - 26,0 V
Schutzart IP 23
Kühlart AF
Isolationsklasse F
24.6 x 11.4 x 18.7 in.
Gewicht 35,2 kg
77.6 lb.
* Einschaltdauer
110
TS/TPS 4000 MV Netzspannung 3 x 200-240 V
3 x 380-460 V
Cos Phi 0,99
MIG/MAG 3 - 400 A
WIG 3 - 400 A
60 % ED* 365 A
100 % ED* 280 - 320 A
MIG/MAG 14,2 - 34,0 V
WIG 10,1 - 26,0 V
Schutzart IP 23
Kühlart AF
Isolationsklasse F
24.6 x 11.4 x 18.7 in.
Gewicht 35,2 kg
77.6 lb.
* Einschaltdauer
111
TS/TPS 5000 Netzspannung 3 x 400 V
Primärdauerstrom (100 % ED*) 18 - 29,5 A
Cos Phi 0,99
Wirkungsgrad 90 %
MIG/MAG 3 - 500 A
WIG 3 - 500 A
60 % ED* 450 A
100 % ED* 360 A
MIG/MAG 14,2 - 39,0 V
WIG 10,1 - 30,0 V
Schutzart IP 23
Kühlart AF
Isolationsklasse F
24.6 x 11.4 x 18.7 in.
Gewicht 35,6 kg
78.5 lb.
* Einschaltdauer
112
TS/TPS 5000 MV Netzspannung 3 x 200-240 V
3 x 380-460 V
Cos Phi 0,99
MIG/MAG 3 - 500 A
WIG 3 - 500 A
60 % ED* 450 A
100 % ED* 320 - 340 A
MIG/MAG 14,2 - 39,0 V
WIG 10,1 - 30,0 V
Schutzart IP 23
Kühlart AF
Isolationsklasse F
24.6 x 11.4 x 18.7 in.
Gewicht 35,6 kg
78.5 lb.
* Einschaltdauer
Technische siehe TPS 2700 MV / 3200 MV / 4000 MV / 5000 MV

Daten US-Geräte
Technische Die Technischen Daten der Sonderausführungen Alu-Edition, CrNi-Edition und CMT
Daten Alu-Editi- entsprechen den Technischen Daten der Standard Stromquellen.
on, CrNi-Edition
und CMT-Varian-
ten
113
TIME 5000 Digital Netzspannung 3 x 380-460 V
Primärdauerstrom (450 A, 60 % ED*) 32,5 A
Cos Phi (500 A) 0,99
Wirkungsgrad 91 %
TIME 3 - 500 A
MIG/MAG 3 - 500 A
WIG 3 - 500 A
60 % ED* 450 A
100 % ED* 360 A
TIME 28,0 - 48,0 V
MIG/MAG 14,2 - 39,0 V
WIG 10,1 - 30,0 V
Schutzart IP 23
Kühlart AF
Isolationsklasse F
Prüfzeichen CE
24.6 x 11.4 x 18.7 in.
Gewicht 37,4 kg
82.45 lb.
* Einschaltdauer
114
Schweißprogramm-Datenbanken
Symbolerklärung Nachfolgend finden Sie eine Erklärung der wesentlichen Symbole für die Schweißpro-
gramm-Datenbanken. Diese enthalten die Schweißprogramme in Abhängigkeit folgender
Einstellungen am Bedienpanel:
- Betriebsart:
P = Puls-Synergic Schweißen
S = Standard-Synergic Schweißen
Beispiel:
- Materialart (A)
- Drahtdurchmesser (B)
(D) (C) (B)
(A)
Abb.55 Beispiel für eine Schweißdatenbank
Schweißprogramme, welche die Option SFi (Spatter Free Ignition) erfordern, sind grau
hinterlegt.
- Beispiel:
Jede Schweißdatenbank verfügt über

- Das Datum der letzten Änderung (C)
- Eine Nummer (D)
115
Verwendete Begriffe und Abkürzungen
Allgemeines Die aufgelisteten Begriffe und Abkürzungen werden im Zusammenhang mit Funktionen
verwendet, die entweder im Serienumfang enthalten oder optional lieferbar sind.
Begriffe und AL.c .... Arc-Length.correction ... Korrekturgrenzen Lichtbogenlänge nach oben und
Abkürzungen nach unten (Funktion JobKorrektur)
AL.1 .... Arc-Length correction.1 ... Lichtbogenlängenkorrektur allgemein (Funktion

JobKorrektur)
AL.2 .... Arc-Length correction.2 ... Lichtbogenlängenkorrektur für den oberen Arbeits-
punkt der pulsenden Schweißleistung (SynchroPuls)
Arc ...... Arc (Lichtbogen) ... Lichtbogenabriss-Überwachung
ASt ...... Anti-Stick ... Reduzierung des Effektes einer festsitzenden Stabelektrode
(Stabelektroden-Schweißen)
bbc ..... burn-back time correction ... Rückbrand
C-C ..... Cooling unit Cut-out ... Abschaltung Kühlgerät. In Stellung „Aut“ erfolgt die
Abschaltung automatisch, in Abhängigkeit der Kühlmitteltemperatur. In Stellung
„On“ / „Off“ bleibt das Kühlgerät ständig eingeschaltet / ausgeschaltet. Getrenn-
te Einstellung für die Verfahren MIG/MAG und WIG wird unterstützt.
CSS .... Comfort Stop Sensitivity ... Empfindlichkeit des Ansprechverhaltens der Funktion
TIG-Comfort-Stop. Die Funktion TIG-Comfort-Stop unterstützt WIG-Schweiß-
brennern ohne Brennertaste. Kurzzeitiges Anheben und Absenken des Schweiß-
brenners löst einen Down-Slope aus (rampenförmiges Absenken des Schweiß-
stromes).
C-t ...... Cooling Time ... Zeit zwischen Ansprechen des Strömungswächters und Ausga-
be des Service-Codes „no | H2O“
dFd ..... delta Feeder ... Offset Schweißleistung (SynchroPuls - definiert durch Drahtge-
schwindigkeit)
dYn ..... dynamic ... Dynamikkorrektur (Standardlichtbogen) bzw. Pulskorrektur (Impuls-

lichtbogen) (Option JobKorrektur, bzw. Hintergrundeinstellung der Dynamik-
bzw. Pulskorrektur für das Bedienpanel Standard)
Eln ...... Electrode-line ... Kennlinien-Auswahl (Stabelektroden-Schweißen)
F ......... Frequency ... Frequenz (SynchroPuls)
FAC .... Factory ... Schweißanlage zurücksetzen
FCO .... Feeder Control ... Abschaltung Drahtvorschub (Option Drahtende-Sensor)
Fdc ..... Feeder creep ... Anschleichen
Fdi ...... Feeder inching ... Einfädelgeschwindigkeit
GPo .... Gas post-flow time ... Gasnachströmzeit
116
Begriffe und GPr ..... Gas pre-flow time ... Gasvorströmzeit
Abkürzungen
(Fortsetzung) Gun .... Gun (Schweißbrenner) ... Wechsel der Betriebsarten mittels Schweißbrenner
JobMaster (Option) ... 0 / 1
HCU ... Hot-start current ... Hotstartstrom (Stabelektroden-Schweißen)
Hti ....... Hot-current time ... Hotstromzeit (Stabelektroden-Schweißen)
I-E ....... I (current) - End ... Endstrom
I-S ....... I (current) - Starting ... Startstrom
Ito ....... Ignition Time-Out
Job ..... Job, für den die Parameter anzupassen sind (Funktion JobKorrektur)
JSL ..... Job Slope ... definiert die Zeit zwischen dem aktuellen, ausgewählten Job und
dem nächst folgenden
L ......... L (inductivity) ... Schweißkreisinduktivität anzeigen
P ......... Power-correction ... Korrektur Schweißleistung (definiert durch Drahtgeschwin-

digkeit, Funktion JobKorrektur)
P-C ..... Power-Control ... zum Definieren der Master- bzw. Slave-Stromquelle beim
Parallelbetrieb von Stromquellen
PcH .... Power-correction High ... Korrekturgrenze Schweißleistung nach oben (Funktion
JobKorrektur)
PcL ..... Power-correction Low ... Korrekturgrenze Schweißleistung nach unten (Funktion
JobKorrektur)
PPU .... PushPull-Unit ... Auswahl und Abgleich der angeschlossenen PushPull-Unit
r .......... r (resistance) ... Schweißkreiswiderstand ermitteln
SEt ..... Setting ... Ländereinstellung (Standard / USA)
SL ....... Slope
SPt ..... Spot-welding time ... Punktierzeit
Stc ...... Wire-Stick-Control ... Erkennung eines festsitzenden Drahtendes
S2t ...... Special 2-step (nur bei Bedienpanel US) ... zum Anwählen von Jobs und Grup-
pen über die Brennertaste des Schweißbrenners
S4t ...... Special 4-step ... Option Gun-Trigger, Weiterschalten von Jobs mittels Schweiß-
brenner JobMaster, zugleich Symbol für die Betriebsart „Spezial 4-Takt“ am
Schweißbrenner Jobmaster
t-C ...... Twin-Control ... zum Definieren der Leading- bzw. Trailing-Stromquelle beim
Prozess TimeTwin Digital
t-E ....... time - End current ... Endstromdauer
t-S ....... time - Starting current ... Startstromdauer
tri ........ Trigger ... nachträgliche Korrektur der Betriebsart
117
Begriffe und Uco ..... U (voltage) cut-off ... Begrenzung der Schweißspannung beim Stabelektroden-
Abkürzungen Schweißen. Ermöglicht ein Beenden des Schweißvorganges bereits bei nur
(Fortsetzung) geringfügigem Anheben der Stabelektrode.
2nd ..... zweite Ebene Setup-Menüs
118
D Ersatzteilliste
GB Spare Parts List
F Liste de pièces de rechange
I Lista parti di ricambio
E Lista de repuestos
P Lista de peças sobresselentes
NL Onderdelenlijst
N Reservdelsliste
CZ Seznam náhradních dílů
RUS Ñïèñîê çàïàñíûõ ÷àñòåé
ud_fr_st_tb_00150 012002
TransPulsSyn. 2700 4R/Z 4,075,095
TransPulsSyn. 2700 4R/E 4,075,095,001
TransPulsSyn. 2700 4R/D 4,075,095,002
MV
TransPulsSyn. 2700 MV/4R/Z 4,075,095,630
TransPulsSyn. 2700 MV/4R/E 4,075,095,631
ALU - Edition
TransPulsSyn. 2700 4R/Z/ALU 4,075,095,633
TransPulsSyn. 2700 4R/E/ALU 4,075,095,634
MV / ALU - Edition
TransPulsSyn. 2700 MV/4R/Z/ALU 4,075,095,635
TransPulsSyn. 2700 MV/4R/E/ALU 4,075,095,636
CrNi
TransPulsSynerg.2700 4R/Z CrNi 4,075,095,856
TransPulsSynerg.2700 4R/E CrNi 4,075,095,857
MV / CrNi
TransPulsSynerg.2700 MV/4R/Z CrNi 4,075,095,858
TransPulsSynerg.2700 MV/4R/E CrNi 4,075,095,859
DUO / TIG
TransPulsSyn. 2700 4R/Z TIG 4,075,095,850
TransPulsSyn. 2700 4R/Z DUO 4,075,095,851
TransPulsSyn. 2700 4R/Z DUO/TIG 4,075,095,852
TransPulsSyn. 2700 4R/E TIG 4,075,095,853
TransPulsSyn. 2700 4R/E DUO 4,075,095,854
TransPulsSyn. 2700 4R/E DUO/TIG 4,075,095,855
US
TransPulsSyn. 2700 MV/4R/Z US 4,075,095,800
TransPulsSyn. 2700 MV/4R/E US 4,075,095,801
AUS
TransPulsSyn. 2700 4R/E AUS 4,075,095,638
CMT
TransPulsSyn. 2700 4R/Z CMT 4,075,136
TransPulsSyn. 2700 MV/4R/Z CMT 4,075,136,630
TransPulsSyn. 2700 MV/4R/Z CMT US 4,075,136,800

Ersatzteilliste / Spare parts list / Listes de pièces de rechange / Lista de repuestos / Lista de pecas sobresselentes / Lista dei Ricambi 1/3
el_fr_st_mi_00154 012006
42,0407,0449
42,0406,0292
42,0200,8860 32,0405,0164
AM2,0200,9330
45,0200,0918
44,0001,1309 45,0200,1078 - ALU
45,0200,1186 - CrNi
45,0200,1030 45,0200,1201 - CMT
45,0200,1077 - ALU
45,0200,1187 - CrNi
45,0200,1235 - CMT
12,0405,0208
42,0405,0220
44,0550,0060
42,0001,3045,Z
42,0405,0219
44,0001,1195 - Z
44,0001,1196 - E
44,0001,1207 - D
43,0001,1139
12,0405,0206
33,0024,0032
43,0001,1092
43,0010,0164
43,0001,0600
40,0009,0043
41,0003,0215
43,0030,0045
33,0010,0227

el_fr_st_mi_00154 012006
42,0001,3541 - US
43,0013,0015
42,0407,0063
42,0407,0284 - E
* gewünschte Länge angeben 43,0004,2382 - DUO

* Specify the length required 40,0001,0012 - *
* Indiquer la longueur désirée
43,0002,0371
* Indicar la longitud deseada
* Indicare la lunghezza desiderat 42,0406,0297
* indicar o comprimento desejado
* uved'te požadovanou délku 32,0409,2640
42,0409,2914 - TIG
32,0409,2976
42,0409,2649 43,0004,0789
42,0409,2760 - ALU 43,0001,3234 43,0004,0507 - MV
42,0409,2930 - TIG 43,0001,3260 - US 43,0004,2323 - US
42,0409,2931 - DUO 43,0001,3268 - AUS
42,0409,2932 - DUO/TIG 43,0001,3270 - CrNi 42,0300,1511
42,0409,3012 - AUS 43,0001,3306 - CMT 42,0407,0532 - US
43,0004,2384 - DUO
43,0003,0031 - DUO
42,0409,2973 - DUO
42,0406,0073 - DUO
4,070,627,Z - NT60
4,070,662,Z - NF3160
42,0406,0315
42,0406,0093 60 4,070,691,Z - ASU27-MV
31
NF
32,0409,2639
7
42,0409,3148 - CMT U2
AS
43,0003,0485
60
32,0405,0229
24
A NT 41
SR43 4,100,217 - PM41
32,0405,0183 NT SR T4 4,100,519 - PM43
SN
4,070,626,Z - NT24A T2
43,0004,2855 US 41
PM43
42,0405,0056 4,070,860,Z - UST2B PM
4,070,960,Z - UST2C
43,0003,0485
43,0001,1095 4,070,776 - SNT4-DUO
42,0405,0154
4,070,677,Z - SR41
42,0404,0024 43,0004,2961 4,070,905,Z - SR43
43,0004,1819
43,0003,0031 41,0002,0059
4,100,423 7
T2
42,0407,0284 BP 40,0009,0043
4,100,517
40,0001,0352 - *
4,070,739,Z - BPT27

el_fr_st_mi_00154 012006
TransPuls Synergic 3200 4,075,124 US
TransSynergic 4000 C 4,075,097 TransPuls Synergic 3200 MV 4,075,124,800
TransSynergic 5000 C 4,075,098 TransSynergic 4000 C MV 4,075,097,800
TransSynergic 4000 4,075,099 TransSynergic 5000 C MV 4,075,098,800
TransSynergic 5000 4,075,101 TransPuls Synergic 4000 MV 4,075,100,800
TransPuls Synergic 4000 4,075,100 TransPuls Synergic 5000 MV 4,075,102,800
TransPuls Synergic 5000 4,075,102 TransPuls Syn. 4000 MV Pipe 4,075,100,810
MV US/RC
TransPuls Synergic 3200 MV 4,075,124,630 TransPuls Synergic 3200 MV R 4,075,124,800,R
TransSynergic 4000 C MV 4,075,097,630 TransSynergic 4000 MV R 4,075,097,800,R
TransSynergic 5000 C MV 4,075,098,630 TransSynergic 5000 MV R 4,075,098,800,R
TransSynergic 4000 MV 4,075,099,630 TransPulsSynergic 4000 MV R 4,075,100,800,R
TransSynergic 5000 MV 4,075,101,630 TransPulsSynergic 5000 MV R 4,075,102,800,R
TransPuls Synergic 4000 MV 4,075,100,630
TransPuls Synergic 5000 MV 4,075,102,630 460V
TransPuls Synergic 3200 460V 4,075,124,801
RC TransPuls Syn. 3200 460V Pipe 4,075,124,809
TransPuls Synergic 3200 R 4,075,124,R TransPuls Syn. 3200 460V Pipe HE 4,075,124,810
TransSynergic 4000 R 4,075,097,R TransPuls Syn. 3200 460V Pipe BA 4,075,124,811
TransSynergic 5000 R 4,075,098,R TransSynergic 4000 C 460V 4,075,097,801
TransPuls Synergic 4000 R 4,075,100,R TransSynergic 4000 C 460V 4,075,097,930
TransPuls Synergic 5000 R 4,075,102,R TransSynergic 4000 460V 4,075,099,930
TransSynergic 5000 C 460V 4,075,098,801
MV/RC TransSynergic 5000 C 460V 4,075,098,930
TransPuls Synergic 3200 MV R 4,075,124,630,R TransSynergic 5000 460V 4,075,101,930
TransSynergic 4000 MV R 4,075,097,630,R TransPuls Synergic 4000 460V 4,075,100,801
TransSynergic 5000 MV R 4,075,098,630,R TransPuls Synergic 4000 460V 4,075,100,930
TransPulsSynergic 4000 MV R 4,075,100,630,R TransPuls Synergic 5000 460V 4,075,102,801
TransPulsSynergic 5000 MV R 4,075,102,630,R TransPuls Synergic 5000 460V 4,075,102,930
AUS 460V/RC
TransPuls Synergic 3200 4,075,124,638 TransSynergic 4000 460V R 4,075,097,930,R
TransPuls Synergic 4000 4,075,100,638 TransSynergic 5000 460V R 4,075,098,930,R
TransPuls Synergic 5000 4,075,102,638 TransPulsSynergic4000 460V R 4,075,100,930,R
TransPulsSynergic5000 460V R 4,075,102,930,R
CMT
TransPuls Synergic 3200 CMT 4,075,137 CrNi
TransPuls Synergic 4000 CMT 4,075,138 TransPuls Synergic 3200 CrNi 4,075,124,631
TransPuls Synergic 5000 CMT 4,075,139 TransPuls Synergic 3200 MV CrNi 4,075,124,632
TransPuls Synergic 3200 CMT MV 4,075,137,630 TransPuls Synergic 4000 CrNi 4,075,100,631
TransPuls Synergic 4000 CMT MV 4,075,138,630 TransPuls Synergic 4000 MV CrNi 4,075,100,632
TransPuls Synergic 5000 CMT MV 4,075,139,630 TransPuls Synergic 5000 CrNi 4,075,102,631
TransPuls Synerg.3200 CMT MV US 4,075,137,800 TransPuls Synergic 5000 CrNi 460V 4,075,102,632
TransPuls Synerg.4000 CMT MV US 4,075,138,800
TransPuls Synerg.5000 CMT MV US 4,075,139,800
TransPuls Synerg.3200 CMT 460 V 4,075,137,801 TIME 5000 Digital 4,075,140,930
TransPuls Synerg.4000 CMT 460 V 4,075,138,801
TransPuls Synerg.5000 CMT 460 V 4,075,139,801
CMT/RC
TransPuls Synergic 3200 CMT R 4,075,137,R
TransPuls Synergic 3200 CMT MV R 4,075,137,630,R
TransPulsSynerg.3200 CMT MV US R 4,075,137,800,R
TS / TPS / 3200 / 4000 / 5000, TIME 5000 Digital

el_fr_st_mi_00153 032006
42,0200,8860
32,0405,0164
AM2,0200,8819
45,0200,918 45,0200,918
45,0200,1186 - CrNi 45,0200,1186 - CrNi
45,0200,1201 - CMT 45,0200,1201 - CMT
41,0003,0203 12,0405,0208
40,0009,0043
43,0001,1103
43,0001,0600
43,0001,1139 41,0003,0203
33,0005,4112
33,0005,4120 - MV
33,0005,4120 - 460V/US
33,0010,0335
43,0001,1186
43,0001,1187
43,0006,0152
43,0001,1092 - TPS3200
41,0009,0187
41,0002,0060
S
BP
40,0009,0043
43,0001,0600
33,0010,0345 - TIME 5000

43,0001,1104
4,070,738,Z - BPS42 TS/TPS 3200/4000

12,0405,0208 4,070,771,Z - BPS43 TS/TPS 3200/4000
4,070,658,Z - BPS50 TS/TPS 5000/TIME
4,100,413 4,070,772,Z - BPS53 TS/TPS 5000/TIME

el_fr_st_mi_00153 032006
43,0004,0664 - MV 43,0004,0987
43,0004,0586 - 460V 43,0004,2727 - TIME 5000
43,0004,2324 - US AWG 6
43,0004,2955 - US AWG 10
42,0407,0437 - MV
42,0407,0533 - US AWG 6
42,0407,0534 - US AWG 10
43,0001,1213 - MV/US 80A
43,0013,0015
BE2,0201,1934 - MV
BE2,0201,1355 - US
BE2,0201,1593 - US
42,0300,1511
43,0001,1199 - 40A 42,0300,1815 - TIME 5000
4,070,685,Z - ASU40
32,0405,0183
42,0409,5083 - TPS 3200 U 40 32,0405,0229
42,0409,3055 - TPS 3200 AUS
42,0409,2650 - TS 4000
AS 43,0003,0485
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42,0409,2653 - TPS 5000
42,0409,3013 - TPS 4000 AUS
42,0409,3014 - TPS 5000 AUS 42,0400,0132 43,0003,0031
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42,0300,1523
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42,0409,3082 - TIME 5000 41,0005,0288 32,0409,2658
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6 0SR41
42,0406,0315
NT SR
43
42,0406,0093
24
32,0409,2656
NT T2
43,0003,0031
US
40,0001,0352 - *
43,0006,0168
4,100,423
42,0407,0284 4,070,860,Z - UST2B

* gewünschte Länge angeben 4,070,960,Z - UST2C
42,0406,0299 * Specify the length required
* Indiquer la longueur désirée 4,070,626,Z - NT24
* Indicar la longitud deseada 4,070,928 - NT24T Pipe
43,0002,0358
* Indicare la lunghezza desiderat
* indicar o comprimento desejado
* uved'te požadovanou délku

el_fr_st_mi_00153 032006
Fronius Worldwide - www.fronius.com/addresses
FRONIUS International GmbH FRONIUS France SARL

A 4600 Wels, Buxbaumstraße 2
CZ 586 01 JIHLAVA, Brněnská 65 F 60306 SENLIS CEDEX,
Tel: +43 (0)7242 241-0 Tel: +420 567 584 911 13 avenue Félix Louat - B.P.195
Fax: +43 (0)7242 241-3940 Fax: +420 567 305 978 Tél: +33 (0)3 44 63 80 00
E-Mail: sales@fronius.com E-Mail: sales.jihlava@fronius.com Fax: +33 (0)3 44 63 80 01
http://www.fronius.com E-Mail: sales.france@fronius.com
709 00 OSTRAVA - Mariánské Hory,
4600 Wels, Buxbaumstraße 2 Kollárova 3
Tel: +43 (0)7242 241-0 Tel: +420 595 693 811 FRONIUS Norge AS
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Service: DW 3070, 3400 E-Mail: sales.ostrava@fronius.com Tel: +47 (0)32 232080,
Ersatzteile: DW 3390 Fax: +47 (0)32 232081
E-Mail: sales.austria@fronius.com 760 01 ZLÍN E-Mail: sales.norway@fronius.com
ul. Malá (za čerp. st. ARAL)
6020 Innsbruck, Amraserstraße 56 Tel: +420 577 311 011
Tel: +43 (0)512 343275-0 Fax: +420 577 311 019 FRONIUS Slovensko s.r.o.
Fax: +43 (0)512 343275-725 E-Mail: sales.zlin@fronius.com SK 917 01 Trnava, Nitrianská 5
Tel: +421 (0)33 590 7511
5020 Salzburg, Lieferinger Hauptstr.128 Fax: +421 (0)33 590 7599
Tel: +43 (0)662 430763 FRONIUS Deutschland GmbH E-Mail: sales.slovakia@fronius.com
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1100 Wien, Daumegasse 7, Fax: +49 (0)631 35127-50 Zvolenská cesta 14
Team Süd / Ost E-Mail: sales.germany@fronius.com Tel: +421 (0)48 472 0611
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Wilhelm-Maisel-Straße 32
Team Nord / West Tel: +49 (0)9129 2855-0
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Vila Tereza, Sao Bernado do Campo - SP Tel: +49 (0)711 782852-0
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TransSynergic 4000 / 5000

TransPuls Synergic 2700

HINWEIS! „HINWEIS!“ bezeichnet die Gefahr beeinträchtigter Arbeitsergebnisse und

Wichtig! „Wichtig!“ bezeichnet Anwendungstipps und andere besonders nützliche

Wenn Sie eines der im Kapitel „Sicherheitsvorschriften“ abgebildeten Symbo-

Die Bedienungsanleitung ist ständig am Einsatzort des Gerätes aufzube-

Alle Sicherheits- und Gefahrenhinweise am Gerät

Die Positionen der Sicherheits- und Gefahrenhinweise am Gerät, entneh-

Es geht um Ihre Sicherheit!

Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch

Das Gerät niemals für folgende Anwendungen verwenden:

Für mangelhafte bzw. fehlerhafte Arbeitsergebnisse übernimmt der Herstel-

Temperaturbereich der Umgebungsluft:

Umgebungsluft: frei von Staub, Säuren, korrosiven Gasen oder Substanzen,

Höhenlage über dem Meeresspiegel: bis 2000 m (6500 ft)

Das sicherheitsbewusste Arbeiten des Personals ist in regelmäßigen Abstän-

Vor Verlassen des Arbeitsplatzes sicherstellen, dass auch in Abwesenheit

- schädliche elektromagnetische Felder, die für Träger von Herzschrittma-

- elektrische Gefährdung durch Netz- und Schweißstrom

- schädlichen Schweißrauch und Gase

Personen, die während des Schweißvorganges am Werkstück arbeiten,

III ud_fr_st_sv_00466 012005

Zur Verringerung der Lärmbelastung und zum Schutz vor Verletzungen

Gefahr durch Beim Schweißen entstehender Rauch enthält gesundheitsschädliche Gase

Kopf von entstehendem Schweißrauch und Gasen fernhalten.

Entstehenden Rauch sowie schädliche Gase

Für ausreichend Frischluftzufuhr sorgen.

Bei nicht ausreichender Belüftung Atemschutzmaske mit Luftzufuhr verwen-

Besteht Unklarheit darüber, ob die Absaugleistung ausreicht, die gemesse-

Daher die entsprechenden Materialsicherheits-Datenblätter und Hersteller-

Entzündliche Dämpfe (z.B. Lösungsmitteldämpfe) vom Strahlungsbereich

Brennbare Materialien müssen mindestens 11 Meter (35 ft.) vom Lichtbogen

Geeigneten, geprüften Feuerlöscher bereithalten.

Nicht in feuer- und explosionsgefährdeten Bereichen und an geschlossenen

An Behältern in denen Gase, Treibstoffe, Mineralöle und dgl. gelagert sind/

Beim MIG/MAG- und WIG-Schweißen sind auch der Schweißdraht, die

Den Drahtvorschub immer auf einem ausreichend isolierten Untergrund

Für geeigneten Selbst- und Personenschutz durch gegenüber dem Erd-

Sämtliche Kabel und Leitungen müssen fest, unbeschädigt, isoliert und

Kabel oder Leitungen weder um den Körper noch um Körperteile schlingen.

Die Schweiß-Elektrode (Stabelektrode, Wolframelektrode, Schweißdraht, ...)

Zwischen den Schweiß-Elektroden zweier Schweißgeräte kann zum Beispiel

Nicht verwendete Geräte ausschalten.

Bei Arbeiten in größerer Höhe Sicherheitsgeschirr tragen.

Vor Arbeiten am Gerät, das Gerät abschalten und Netzstecker ziehen.

Nach dem Öffnen des Gerätes:

Sind Arbeiten an spannungsführenden Teilen notwendig, eine zweite Person

Werkstückklemme möglichst nahe an der zu schweißenden Stelle befesti-

Bei elektrisch leitfähigem Boden, das Gerät mit ausreichender Isolierung

Bei Verwendung von Stromverteilern, Doppelkopfaufnahmen, etc., folgendes

Werden elektromagnetische Störungen festgestellt, ist der Betreiber ver-

Mögliche Probleme und Störfestigkeit von Einrichtungen in der Umgebung

Unterstützende Maßnahmen zur Vermeidung von EMV-Problemen:

d) Erdung des Werkstückes

e) Abschirmung, falls erforderlich

Elektromagnetische Felder können Gesundheitsschäden verursachen, die

Besondere Hände, Haare, Kleidungsstücke und Werkzeuge von beweglichen Teilen

Nicht in rotierende Zahnräder des Drahtantriebes oder in rotierende An-

VII ud_fr_st_sv_00466 012005

Austritt des Schweißdrahtes aus dem Schweißbrenner bedeutet ein hohes

Werkstück während und nach dem Schweißen nicht berühren - Verbren-

Von abkühlenden Werkstücken kann Schlacke abspringen. Daher auch bei

Schweißbrenner und andere Ausrüstungskomponenten mit hoher Betriebs-

In feuer- und explosionsgefährdeten Räumen gelten besondere Vorschriften

Stromquellen für Arbeiten in Räumen mit erhöhter elektrischer Gefährdung