Clasificación

Molde de arena Molde de arena Molde con Molde con dióxido de Moldes de grafito Moldes de yeso
seca verde (húmeda) corazones carbono

Descripción

El molde es una El moldeo en arena Cuando una pieza de La inyección asistida El material del grafito Cuando se desea la
cavidad que tiene la verde consiste en la fundición tiene huecos con gas es una variante se utiliza a menudo fabricación de varios
forma geométrica de elaboración de moldes o cavidades que son del proceso de para mecanizar en los tipos de piezas de
la pieza que se va partiendo de la mezcla imposibles de inyección moldes de colada tamaño reducido y de
fundir. El molde en de arena de sílice y reproducir por los debido a las baja calidad en su
convencional, y no
arena seca es aquella bentonita (un derivado modelos, se deben características del terminado superficial,
a la que se le ha de la arcilla) a un 30 - colocar en el interior
debe confundirse con grafito de la se utiliza el proceso de
eliminado toda la 35 % con una cantidad del molde unos la inyección por resistencia de alta fundición en molde de
humedad antes de moderada de agua. Es elementos soplado ya que el temperatura, de la yeso. Este consiste en
Definición efectuar la colada, decir, cuando el estado denominados machos, proceso es dureza y de la fuerza la incrustación de las
mediante el secado de de la arena en el núcleos, noyos o prácticamente el adecuadas, de la no- piezas modelo que se
enfurtas. molde contiene una corazones, de tal mismo. infiltración a la desean fundir, en una
húmeda relativa en manera que al colar el mayoría del metal, del caja llena con pasta de
toda su masa. metal se rellenan todas lanzamiento fácil del yeso, cuando se ha
las cavidades excepto molde y de la endurecido el yeso, se
los espacios ocupados maquinabilidad extraen las piezas que
por los mismos. excelente. sirvieron de modelo y
por gravedad se llenan
las cavidades con metal
fundido.
Proporciona un mejor Económico: es un Los corazones Mediante este proceso Los moldes de grafito - Las piezas fundidas
control dimensional proceso más barato permiten la podemos obtener diseños son ampliamente tienen detalles finos
en la fundición que que el resto. formación de de espesor grueso o fino utilizados en la con un buen
los moldes de arena Resistencia a altas conductos internos sin marcas ni rechupes. fundición de prensado acabado superficial.
verde. Casi todas las temperaturas. Minimización del tiempo en caliente. Fundición
necesarios en la - Precisión
aleaciones pueden Posibilidad de de enfriamiento (40- a presión atmosférica,
fundirse en arena; de obtención de piezas
fundición. La 50%). fundición centrífuga,
dimensional.
hecho, es uno de los de hasta menos de fabricación de los Anulación/reducción de etc. - Capacidad para
pocos procesos que 3mm de grosor de corazones, que puede rechupes 1. Excelente hacer fundiciones de
pueden usarse para acero. ser bajo varios Minimización de resistencia al choque sección transversal
metales con altas Posibilidad de procesos es una deformaciones: mayor térmico; delgada.
temperaturas de utilización en gran operación importante calidad y acabado de las 2. Excelente - Bajo costo.
fusión, como son el cantidad de metales y y decisiva para la piezas. conductividad térmica - Producción en
acero, el níquel y el aleaciones. obtención de una Minimización de la y conductividad masa.
titanio. Aproximadamente un pieza con las fuerza de cierre. eléctrica; - Rapidez de
90% del material del propiedades y Importante reducción del 3. Bajo coeficiente de creación.
 molde es reciclable. características peso (40-50%): Esta
Se trata de un proceso deseadas. ventaja tiene lugar debido
Importancia flexible con costos de a que este tipo de moldeo
materiales bajos. nos permite crear piezas
Piezas sin tensiones huecas, lo que conlleva
residuales. una importante reducción
del peso de las mismas.
Gran ahorro de
material: También es
debido a que pueden
crearse piezas huecas.
Menores presiones de
inyección: esto conlleva
un menor desgaste del
equipamiento.
Reducción en el tiempo
de los ciclos: esto es
debido a que el molde no
se llena en su totalidad de
material.
expansión térmica;
4. Propiedades auto
lubricantes, y más
fáciles de liberar del
molde;
5. Peso ligero (la
densidad del grafito es
aproximadamente 1/5
del cobre y el hierro) y
es fácil de operar;
6. Buena estabilidad
química y resistencia a
la corrosión de
disolventes ácidos,
alcalinos y orgánicos.

Información que es importante resaltar:

 Moldeo: Proceso mediante el cual se obtienen piezas echando materiales fundidos en un molde.
 Existen dos tipos de moldeo en verde: el moldeo manual y el moldeo en máquina.

- Moldeo manual: Consiste en el moldeo realizado de forma manual, y por lo tanto de una manera artesanal. Este tipo de modelaje se está perdiendo en la
actualidad debido a la especialización, a la desaparición progresiva de los operarios de fundición y a la utilización de las máquinas de moldeo.

- Moldeo en máquina: Consiste en el moldeo de arena la cual es cogida de la playa por medio de una máquina de moldeo, hay que conseguir que la arena
sea fina como si fuera una placa de la sustancia blanca más consumida.

 Los moldes de grafito de colada continua son para la fundición continua de productos de cobre, platino, oro, plata, otros metales no ferrosos y productos
de acero, acero inoxidable, etc. Los moldes de grafito se pueden dividir en moldes de colada continua a nivel o moldes de colada continua vertical
(hacia arriba) por el modo de fundición. Por los materiales fundidos se divide en:

1. Molde de fundición continua de latón.

2. Molde de colada continua de cobre rojo.
3. Molde de fundición continua para joyería de oro, plata, platino, etc.
4. Molde de colada continua de acero y acero inoxidable.
 Los defectos, que suelen aparecer con no poca frecuencia en las piezas fundidas, tienen en general su origen en que alguna parte del proceso no ha sido
debidamente controlada. La fusión, colada y solidificación comprenden muchas operaciones complicadas, siendo un control perfecto imposible. No es
sorprendente que en el proceso de fundición se encuentren mayor variedad y número de defectos, que en cualquier otro proceso de fabricación.

Los defectos de fundición son numerosos, y puesto que cada uno puede ser provocado por muchas causas, se comprende lo difícil que puede ser establecer
una clasificación satisfactoria. Se distinguen, ante todo, entre los defectos advertibles desde el exterior de la pieza y los defectos sólo advertibles por el
examen del interior de la misma.
Los defectos manifiestos de la pieza pueden afectar:
1.- A la forma; como deformaciones, aplastamientos, hundimientos, empujes, rebabas y movimientos de las cajas.
2.- A la superficie; como aspecto basto, hinchazones, abombamientos, penetraciones, exfoliaciones, inclusiones de arena dartas.
3.- Al conjunto de la pieza; como soldaduras e intermitencias, piezas no llenas y discontinuidades, arranques de partes del molde, escapes de metal, falta
de metal, hendiduras, grietas y roturas.
 Los defectos ocultos se manifiestan por:
1.- Soluciones internas de continuidad; como porosidades, pequeños agujeros, burbujas, sopladuras, rechupes, contracciones, meniscos, tensiones y
grietas.
2.- Composición y estructura inadecuada; como temple difuso, temple localizado, temple inverso, estructura abierta o gruesa y segregaciones de grafito.
3.- Inclusiones de materias heterogéneas; como gotas frías, escoria, arena y negro.

Identificación de defectos en las piezas fundidas

Defectos del exterior de la pieza
1. Las deformaciones de los alabeos manifiestan tensiones internas y 1. Las porosidades, los pequeños agujeros, las burbujas y las
pueden alcanzar valores capaces de provocar también hendiduras, roturas sopladuras tienen todos análogos aspectos. Se trata, en efecto de
espontáneas o por solicitaciones burbujitas o burbujas esféricas o aplanadas (vesículas) de superficie lisa,
externas e inclusiones de pequeño valor. Las deformaciones y alabeos se provocadas por gases disueltos en el metal que escapan en el acto de la
presentan de modo particular en las piezas extendidas en longitud o en solidificación, o de gases o vapores que se forman en el molde, o al
superficie. contacto de éste con el metal, y que, a causa de la escasa permeabilidad
del molde, tratan de encontrar un paso a través del metal líquido, donde
2. Los aplastamientos y los hundimientos consisten en la reducción del quedan aprisionadas en el acto de la solidificación.
espesor de las piezas a causa del hundimiento de una parte del molde o del
alma, o por la inflexión de la media caja superior por carga excesiva. 2. Las sopladuras son a menudo provocadas por los machos rodeados por
gran cantidad de metal, y por eso, aunque permeables, con escasa
3. Los empujes y las rebarbas dependen del cierre imperfecto de las cajas posibilidad de digerir todos los gases.
en el acto de la colada.
3. Hay dos tipos de puntas de agujas, burbujas o sopladuras: las de
4. Los movimientos de la caja pueden ser motivados por varias causas. Si origen interno (endógenas) y las de origen externo (exógenas). Las
una pieza ocupa dos medias cajas, y éstas tienen los pernos o bulones de primeras tienen las paredes internas no oxidadas, a veces brillantes; las
registro y sus respectivos agujeros deteriorados por el uso, puede ocurrir otras, con coloraciones variables, están oxidadas.
que la pieza resulte desviada.

5. Son causas también de falta de registro los machos que tienen las
entregas demasiado pequeñas en comparación con las portadas de moldeo
o que no han sido fijados, según las reglas del arte, con soportes
adecuados en el molde, etc.
6. El aspecto basto de la pieza se revela en su superficie que presenta un
grado de tosquedad y de rugosidad mayor que el propio de un trabajo
cuidadoso. Este defecto en las piezas en seco resulta de que la arena es
poco refractaria, su grano es demasiado grueso, ha sido incompletamente
secada, el grano es malo o de otras causas parecidas; en las piezas en
verde deriva de la arena mal trabajada y de que el negro mineral no es
adecuado. Otra causa es una temperatura de colada demasiado elevada.
7. Las hinchazones son unos abultamientos locales redondeados que se
forman cuando, por efecto de la presión metalostática, las paredes del
molde no bien atacadas ceden en un punto cualquiera.
8. Las penetraciones son causadas por un metal muy fluido que va a
llenar los intersticios entre los gránulos de la arena de moldeo sin
separarlos.
9. Las exfoliaciones se forman, en general, en las proximidades de un
terrón de arena atacada y por eso poco permeable. En el acto de la colada,
los gases que se acumulan en la masa del molde provocan el
desmoronamiento del terrón, el cual, si el metal está aún fluido, flota y va
a posarse contra las paredes superiores del molde. La pieza presenta
después, por debajo, una protuberancia, y, por arriba, una inclusión de
arena desprendida que no sale a la parte superior, sino que queda
aprisionada en la pieza. A menudo la exfoliación está acompañada de
sopladuras o burbujas.
10. La darta es una batidura delgada de metal en la parte separada de la
pieza y unida con el resto de la misma por una lengua de metal llamada
grapa. Es causada por la escasa permeabilidad; los gases levantan una
costra de arena, pero sin separarla, de la costra misma. Hay una dilatación
del techo del molde que, si es muy duro, puede quedar impedida y se
resquebraja.
11. Las inclusiones de arena, que se desprende de la superficie superior
del molde y va a caer abajo, de donde luego puede ser arrastrada a puntos
más altos del molde. El inconveniente sobreviene antes de la colada,
4. Los rechupes y contracciones o meniscos son cavidades con paredes
recortadas por la presencia de dendritas formadas durante la
solidificación. Alguna vez las dendritas ocupan por entero la cavidad, y
se tiene la porosidad dendrítica. Si hay multitud de pequeñas cavidades
diseminadas en los intervalos interdendríticos e intercristalinos, se tienen
los microrrechupes.
5. La microporosidad, el rechupe central, y aún la porosidad general
que tenga la apariencia de rechupe, pueden ser causadas por gases
disueltos en el metal durante la fusión y el colado, así como por el
rechupe de solidificación.
6. Otros defectos comunes en la fundición son el temple localizado, el
temple difuso y el temple inverso; tales temples o aumentos de dureza se
manifiestan con un emblanquecimiento parcial o total de la sección; en la
zona defectuosa casi todo el carbono es carbono combinado
(carburo de hierro Fe3C), la dureza Brinell supera los 400÷450 Hd, y el
metal ya no es mecanizable en la máquina herramienta a las velocidades
o con los avances previstos.
Ordinariamente estos defectos derivan de una diversidad de espesores en
la pieza y, por tanto, de la inadecuada composición del metal para los
espesores más delgados, que resultan después de fundición blanca, de
equivalente de carbono demasiado pobre, de exceso de elementos
estabilizadores de los carburos (manganeso y cromo) o de escaso
contenido de elementos grafitizantes (silicio), de fundición oxidada o
colada fría, de exceso de humedad en el molde, de desmoldeo prematuro,
del uso de calderos de
colada con revestimiento húmedo o frío, etc.
7. Los defectos opuestos, esto es, la estructura de grano abierto o de
textura gruesa y la segregación de grafito, son causados por la presencia
de copos o laminillas de grafito de textura gruesa que se forman en las
paredes macizas de la pieza.
8. Una última categoría de defectos es la de las inclusiones, se produce
cuando cuerpos extraños (escoria, arena, negro, etc.) son arrastrados por
el metal durante la colada, o arrancados del molde, y permanecen
aprisionados en el mismo metal seguidamente a la solidificación de la
pieza). De ordinario, las inclusiones, dado el menor peso específico del
material que las forma, se encuentran en la superficie superior de las
piezas. Una inclusión particular son las gotas frías, pequeños cuerpos
esferoidales de metal incorporados al metal mismo, pero sin formar con
 también para hechos mecánicos externos, o en el momento de fundir, él un todo; son ocasionadas por salpicaduras del metal en el interior del
mientras el metal entra en el molde. molde: las gotas, en contacto con el molde frío y a veces húmedo, se
12. Si se interrumpe la colada o si la corriente del metal se desdobla, el templan y oxidan, con lo que se endurecen y no se amalgaman con la
nuevo metal alcanza el vertido con anterioridad, aunque sin soldarse masa metálica. A veces las gotas frías son causadas por sopladuras (o las
ambos; se tiene así la soldadura y la intermitencia. Las piezas no llenas se provocan) y por hervor del metal.
presentan cuando el metal, por una razón cualquiera, no llena del todo el
molde; las discontinuidades, cuando en una zona dada hay una
interrupción total o parcial El defecto se presenta también bajo forma de
grieta o costura de bordes redondeados, y pueda tener orígenes
variadísimos, como elementos de colada mal concebidos, exceso de
humedad, salida de aire y gases insuficiente, colada en cajas horizontales
más bien que inclinadas, metal frío, composición química equivocada,
carga metalostática insuficiente, etc.

13. Los arranques de partes del molde se producen cuando, por ejemplo,
el metal líquido durante la colada arranca una parte del molde,
especialmente en las esquinas de los bordes. La pieza presenta en tal punto
una acumulación irregular y desigual de metal.

14. Las hendiduras y grietas se producen siempre que quede impedida la

contracción de la pieza en estado sólido. En general son: grietas en ángulo,
grietas en partes masivas y grietas de colada. Se verifican especialmente
en las nervaduras, en los radios, en las piezas delgadas huecas, etc.
Dependen, de modo particular, del diseño de la pieza, de la composición
del metal, de la rigidez del alma o del molde, de los elementos para la
colada y de la propia colada o entrada de caldo (grieta de colada).

Realizado por:

Alí Castillo C.I: 24.788.152