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Günter Neroth | Dieter Vollenschaar (Hrsg.

Wendehorst Baustoffkunde
Günter Neroth | Dieter Vollenschaar (Hrsg.)

Wendehorst
Baustoffkunde
Grundlagen – Baustoffe – Oberflächenschutz
27., vollständig überarbeitete Auflage
Mit 376 Abbildungen und 363 Tabellen

PRAXIS
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Die Deutsche Nationalbibliothek verzeichnet diese Publikation in der
Deutschen Nationalbibliografie; detaillierte bibliografische Daten sind im Internet über
<http://dnb.d-nb.de> abrufbar.

Bis zur 26. Auflage erschien das Werk im Vincentz Verlag, Hannover.

2., vollständig überarbeitete Auflage 2011

Alle Rechte vorbehalten


© Vieweg+Teubner Verlag | Springer Fachmedien Wiesbaden GmbH 2011
Lektorat: Dipl.-Ing. Ralf Harms | Sabine Koch
Vieweg+Teubner Verlag ist eine Marke von Springer Fachmedien.
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www.viewegteubner.de
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Sinne der Warenzeichen- und Markenschutz-Gesetzgebung als frei zu betrachten wären und daher
von jedermann benutzt werden dürften.

Umschlaggestaltung: KünkelLopka Medienentwicklung, Heidelberg


Satz/Layout: KLEMENTZ publishing services, Freiburg
Druck und buchbinderische Verarbeitung: MercedesDruck, Berlin
Gedruckt auf säurefreiem und chlorfrei gebleichtem Papier
Printed in Germany

ISBN 978-3-8351-0225-5
Vorwort zur 27. Auflage

„Ein guter Konstrukteur muss mit den Eigenschaften des Werkstoffes so vertraut sein,
dass er unmittelbar ein Gefühl dafür hat, wie es dem Werkstoff unter den betriebsmäßi-
gen Beanspruchungen zumute ist.“
MAX EYTH

Für die erfolgreiche Planung und Errichtung von Baukonstruktionen ist eine genaue Kenntnis
über die Eigenschaften der verwendeten Baustoffe unabdingbar. Denn allzu oft haben in der
Vergangenheit fehlerhafte oder falsch eingesetzte Baustoffe zu umfangreichen, oft nur mit
großem finanziellem Aufwand instand zu setzenden Bauschäden geführt. Hinzu kommen der
rasche Wandel in der Technologie der Herstellung und die schnelle Entwicklung neuer Bau-
stoffe und Stoffkombinationen, die von allen Bauschaffenden mehr denn je die Vertiefung
ihres Wissens um die Zusammenhänge zwischen den Baustoffeigenschaften einerseits und
dem Verhalten in der Konstruktion andererseits erfordern. In zunehmendem Maße müssen
aber auch Fragen der Dauerhaftigkeit, Umweltverträglichkeit, Recyclingfähigkeit usw. bei
der Auswahl der Baustoffe berücksichtigt werden.
Die maßgebenden Eigenschaften – die Baustoffkenngrößen – werden in Abschnitt 1.2 umfas-
send dargestellt. Neben den mechanischen und physikalischen Kenngrößen wird hier ein
besonderes Augenmerk auf die Dauerhaftigkeit der Baustoffe gelegt.
Aufgabe der Materialprüfung ist die Bestimmung von Baustoffkenngrößen im Experiment.
Bei der Auswertung der gewonnenen Prüfergebnisse werden statistische Methoden einge-
setzt, deren Grundlagen in Abschnitt 1.3 „Statistische Methoden in der Qualitätssicherung“
behandelt werden.
Die Einführung der neuen europäischen Normengeneration schreitet nach der nunmehr voll-
zogenen Öffnung des europäischen Binnenmarktes immer weiter voran, und die Bauschaf-
fenden werden mit neuen Regelwerken konfrontiert, z. B. Bauregellisten, harmonisierte EU-
Normen, Bauproduktenrichtlinie usw. In dem neu eingefügten Abschnitt 1.4 „Regelwerke für
Baustoffe“ wird diese komplexe Thematik anschaulich dargestellt.
Das Bauen im Bestand – Umbau, Schutz, Instandsetzung usw. – nimmt in der deutschen
Bauwirtschaft einen immer größeren Stellenwert ein; besondere Bedeutung kommt hierbei
der Beton- und Stahlbetonbauweise zu. Aus diesem Grunde wurde das Kapitel 17 „Schutz
und Instandsetzung von Betonbauteilen“ neu aufgenommen.
Auch die übrigen Kapitel wurden in wesentlichen Teilen einer umfassenden Neu- bzw. Über-
arbeitung unterzogen und inhaltlich dem neuesten Stand der Technik angepasst.
Wie bereits bei den früheren Auflagen dieses Lehrbuches und Nachschlagewerks hat auch
dieses Mal wieder eine Reihe von Fachleuten aus den jeweiligen Fachgebieten an der Zu-
sammenstellung des Manuskriptes mitgewirkt. Den nachfolgend genannten Autoren sei an
dieser Stelle nochmals herzlich gedankt.
VI Vorwort zur 27. Auflage

Kapitel 9 „Glas“
Prof. Dr.-Ing. Bernhard Weller, Dipl.-Ing. Philipp Krampe
Technische Universität Dresden, Institut für Baukonstruktion

Kapitel 13 „Bitumenhaltige Baustoffe“


Prof. Dr.-Ing. Ulf Zander
Universität Siegen, Institut für Straßenwesen (ifs)

Kapitel 14 „Holz und Holzwerkstoffe“


Prof. Dr. rer. nat. Ulrich Gerhardt
Fachhochschule Hildesheim/Holzminden/Göttingen

Kapitel 15 „Kunststoffe“
Prof. Dr.-Ing. Klaus P. Großkurth
Technische Universität Braunschweig, Institut für Baustoffe, Massivbau und Brandschutz
(iBMB)

Kapitel 16 „Oberflächenschutz“
Dr.-Ing. Robert Engelfried
Technische Universität Dortmund, Institut für Bauforschung

Kapitel 17 „Schutz und Instandsetzung von Betonbauwerken“


Prof. Dr.-Ing. Michael Raupach
RWTH Aachen, Institut für Bauforschung (ibac)

Der Herausgeber dankt allen Lesern, die in ihren Zuschriften Verbesserungen des Buches
angeregt haben, und wünscht sich auch für die nun vorliegende 27. Auflage rege Stellung-
nahmen aus dem Leserkreis.
Ein besonderer Dank gilt Herrn Ralf Harms und Frau Sabine Koch vom Vieweg+Teubner-
Verlag für die gute Zusammenarbeit.
Die umfangreiche Normensammlung wurde von den Herren Joachim Schröder und Christian
Krafft fortlaufend aktualisiert; hierfür möchte ich mich recht herzlich bei ihnen bedanken.
Abschließend möchte ich noch ein ganz besonderes Dankeschön an meine Gattin richten, die
mir durch ihr Verständnis, ihre Geduld und ihre Unterstützung die Arbeit an dem vorliegen-
den Buch erst ermöglicht hat.

Siegen, im Januar 2011 Prof. Dr.-Ing. Günter Neroth


Autorenverzeichnis

Dr.-Ing. Robert Engelfried war nach seiner Meisterprüfung im Malerhandwerk zunächst an


der Universität Stuttgart in der Abteilung Anstriche und Kunststoffbeschichtungen der FMPA
Bauwesen tätig. Nach dem anschließenden Studium der Chemietechnik trat er am Lehrstuhl
Bauphysik der Fakultät Bauwesen der Universität Dortmund ein und übernahm dort später
die Leitung des Bauphysikalischen Labors. Er führte Forschungs- und Entwicklungsarbeiten
zu den Themen Bautenschutz, Korrosionsschutz, Bauwerksunteruntersuchungen, Beschich-
tungs- und Instandsetzungswerkstoffe, Instandsetzungsüberwachung durch und promovierte
über ein Thema zu Polymeren Beschichtungen. Er arbeitete in Arbeitskreisen des DAfStb,
ZTV SIB, VGB mit, hielt Vorträge im In- und Ausland und ist Autor zahlreicher Fachveröf-
fentlichungen. Seit 2006 ist er als ö.b.u.v. Sachverständiger für Betoninstandsetzung; Be-
schichtungen im Bauwesen tätig.

Prof. Dr.-Ing. Ulrich Gerhardt studierte Holzwirtschaft an der Universität Hamburg. Er


promovierte während seiner Tätigkeit als wissenschaftlicher Assistent am Institut für Holz-
chemie auf dem Gebiet der Strukturaufklärung von Holzinhaltsstoffen. Anschließend war er
in Möbel- und Spanplattenwerken tätig. Später wurde er an die Fachhochschule Hildesheim/
Holzminden/Göttingen Fachbereich Bauingenieurwesen Studiengang Holzingenieurwesen in
Hildesheim berufen. Seine Lehrgebiete waren hauptsächlich Qualitätsmanagement, Holz-
technologie und Holzvergütung. Daneben war er als Beratender Ingenieur in der Möbel- und
Holzindustrie tätig.

Prof. Dr.-Ing. Klaus P. Großkurth studierte an der Universität Hannover Maschinenbau mit
Schwerpunkt Werkstofftechnik. Er promovierte an der Universität Stuttgart mit einem Thema
aus dem Bereich der Polymerwerkstoffe und war dort am Institut für Kunststoffprüfung und
Kunststoffkunde als Abteilungsleiter tätig. 1977 nahm er einen Ruf an die TU Braunschweig
wahr, wo er das Fachgebiet Struktur und Anwendung der Baustoffe im Institut für Baustoffe,
Massivbau und Brandschutz und die Abteilung Polymerwerkstoffe und Umweltanalytik der
MPA für das Bauwesen aufbaute und leitete. Er ist Mitglied in Ausschüssen des DIN,
DAfStb, CEN und des DIBt in Berlin, in mehreren Forschungsgremien und Institutsbeiräten,
ferner Autor von über hundert wissenschaftlichen Veröffentlichungen in Fachbüchern sowie
nationalen und internationalen Fachzeitschriften. Seit 1980 leitet er ein eigenes Ingenieurbüro
und ist als ö.b.u.v. Sachverständiger tätig.

Dipl.-Ing. Philipp Krampe arbeitete nach Abschluss seines Studiums an der Technischen
Universität Berlin mit den Vertiefungen Stahlbau und Grundbau zunächst mehrere Jahre in
verschiedenen Ingenieurbüros im In- und Ausland in den Bereichen Tragwerkplanung und
Projektmanagement. Er ist seit 2007 an der Technischen Universität Dresden als wissen-
schaftlicher Mitarbeiter beschäftigt. Der Hauptaufgabenbereich umfasst den Konstruktiven
Glasbau und Fassadenkonstruktionen.
VIII Autorenverzeichnis

Prof. Dr.-Ing. Günter Neroth studierte an der RWTH Aachen Bauingenieurwesen mit Ver-
tiefung Konstruktiver Ingenieurbau. Während seiner anschließenden Tätigkeit als wissen-
schaftlicher Mitarbeiter im Institut für Bauforschung (ibac) der RWTH Aachen promovierte
er zu einem betontechnologischen Thema. Danach war er im Bereich Materialprüfung der
LGA (Landesgewerbeanstalt) in Nürnberg tätig, zuletzt als Leiter der Abteilung „Baustoffe
und Brandschutz“. 1996 wurde er für das Fach Baustoffkunde an die Universität Siegen beru-
fen; außerdem lehrt er in den Fachgebieten Betontechnologie, Baustoffrecycling, Bauwerk-
serhaltung und Qualitätsmanagement. Im Jahre 2000 übernahm er zusätzlich die Leitung des
Baustofflabors der Universität Siegen, in dem hauptsächlich F+E-Vorhaben zu betontechno-
logischen Fragestellungen bearbeitet werden. Daneben ist er als Beratender Ingenieur für die
Baustoffindustrie tätig.

Prof. Dr.-Ing. Michael Raupach studierte an der RWTH Aachen Bauingenieurwesen. Dort
promovierte er 1991 zum Thema der chloridinduzierten Makroelementkorrosion von Stahl in
Beton. Anschließend war er Geschäftsführer verschiedener Ingenieurbüros in den Bereichen
Baustofftechnologie und Bauwerkserhaltung. Im Jahr 2000 wurde er zum Universitäts-
professor für das Lehr- und Forschungsgebiet Baustoffkunde – Bauwerkserhaltung und In-
standsetzung - der RWTH Aachen berufen und übernahm die Leitung des Instituts für Bau-
forschung, ibac. Er ist seit 2001 Vorsitzender des Technischen Ausschusses Schutz und In-
standsetzung von Betonbauteilen des DAfStb und Deutscher Delegierter bei der Erstellung
der Europäischen Instandsetzungsnormen. Im Jahr 2008 gründete er das Aachener Ingenieur-
büro Raupach · Bruns · Wolff, das ebenfalls im Bereich der Bauwerkserhaltung arbeitet. Im
Jahr 2009 wurde er für die Zusammenarbeit auf dem Gebiet der Dauerhaftigkeit von Beton-
bauwerken zum Ehrenprofessor der Technischen Universität Ningbo, China, ernannt.

Prof. Dr.-Ing. Bernhard Weller studierte Bauingenieurwesen mit Vertiefung Konstruktiver


Ingenieurbau an der RWTH Aachen. Später war er als Beratender Ingenieur tätig mit an-
schließender Promotion. Nach seiner Professur für Tragwerksplanung an der Fachhochschule
Frankfurt/Main ist er jetzt am Lehrstuhl für Baukonstruktionslehre an der Technischen Uni-
versität Dresden und dort seit 2002 außerdem Direktor des Instituts für Baukonstruktion.
2005 war er als Visiting Professor an der Columbia University New York tätig. Im Jahre 2008
gründete er das Friedrich-Siemens-Laboratorium (Prüfzentrum für Glasbau und Klebtechnik),
Dresden.

Prof. Dr.-Ing. Ulf Zander studierte Bauingenieurwesen an der Technischen Universität


Braunschweig. Nach seiner fünfjährigen Tätigkeit als wissenschaftlicher Assistent am Institut
für Straßenwesen dieser Hochschule wechselte er zur Bundesanstalt für Straßenwesen in
Bergisch Gladbach, wo er zunächst seine Promotion beendete und nach einigen Jahren die
Leitung des Referats "Straßenbeanspruchung, Straßenbemessung" übernahm. Heute ist er
Inhaber des Instituts für Straßenwesen an der Universität Siegen und lehrt innerhalb dieser
Fachrichtung mit den Schwerpunkten Straßendimensionierung und Infrastrukturmanagement.
Inhalt

1 Grundlagen .............................................................................................................. 1
Günter Neroth
1.1 Einleitung ....................................................................................................... 1
1.2 Baustoffkenngrößen ....................................................................................... 4
1.2.1 Definition und Einteilung ................................................................. 4
1.2.2 Maßeinheiten und Formelzeichen ..................................................... 5
1.2.3 Masse, Kraft, Dichte, Porigkeit ........................................................ 7
1.2.3.1 Masse, Kraft ...................................................................... 7
1.2.3.2 Dichten .............................................................................. 8
1.2.3.3 Porigkeit ............................................................................ 10
1.2.4 Formänderungen ................................................................................ 12
1.2.4.1 Begriffe, Einteilung der Formänderungen ........................ 12
1.2.4.2 Spannungs-Dehnungs-Diagramm ..................................... 13
1.2.4.3 Elastische Formänderungen .............................................. 14
1.2.4.4 Plastische Formänderungen .............................................. 16
1.2.4.5 Viskose Formänderungen ................................................. 17
1.2.4.6 Wärmedehnung ................................................................. 18
1.2.4.7 Feuchtedehnung ................................................................ 19
1.2.4.8 Chemische Dehnung ......................................................... 20
1.2.5 Festigkeiten ........................................................................................ 20
1.2.5.1 Begriffe ............................................................................. 20
1.2.5.2 Druckfestigkeit.................................................................. 21
1.2.5.3 Zugfestigkeit ..................................................................... 22
1.2.5.4 Biegefestigkeit .................................................................. 23
1.2.5.5 Spaltzugfestigkeit.............................................................. 24
1.2.5.6 Oberflächenzugfestigkeit .................................................. 25
1.2.5.7 Haftfestigkeit .................................................................... 26
1.2.5.8 Scherfestigkeit .................................................................. 26
1.2.5.9 Torsionsfestigkeit.............................................................. 27
1.2.5.10 Schlagfestigkeit ................................................................. 28
1.2.5.11 Dauerstandfestigkeit ......................................................... 28
1.2.5.12 Dauerschwingfestigkeit .................................................... 28
1.2.6 Härte .................................................................................................. 30
1.2.7 Reibung, Verschleiß .......................................................................... 31
1.2.7.1 Allgemeines ...................................................................... 31
1.2.7.2 Rutschhemmung ............................................................... 32
1.2.7.3 Verschleiß ......................................................................... 33
1.2.8 Kennwerte des Bruchverhaltens ........................................................ 34
X Inhalt

1.2.9 Feuchtetechnische Eigenschaften....................................................... 34


1.2.9.1 Eigenschaften von Wasser ................................................ 34
1.2.9.2 Wassergehalt, Feuchtegehalt von Baustoffen ................... 36
1.2.9.3 Wassertransport in Baustoffen .......................................... 37
1.2.10 Wärmetechnische Eigenschaften ....................................................... 41
1.2.10.1 Begriffe ............................................................................. 42
1.2.10.2 Wärmespeicherung ............................................................ 43
1.2.10.3 Wärmeübertragung ............................................................ 44
1.2.11 Akustische Eigenschaften und Schallschutz ...................................... 46
1.2.11.1 Grundlagen, Begriffe ........................................................... 46
1.2.11.2 Arten von Schallanregung ................................................. 47
1.2.11.3 Luftschalldämmung........................................................... 48
1.2.11.4 Trittschalldämmung .......................................................... 50
1.2.11.5 Schallabsorption ................................................................ 51
1.2.12 Beständigkeit ...................................................................................... 52
1.2.12.1 Raumbeständigkeit ............................................................ 52
1.2.12.2 Frostbeständigkeit ............................................................. 52
1.2.12.3 Witterungsbeständigkeit .................................................... 52
1.2.12.4 Korrosionsbeständigkeit .................................................... 53
1.2.12.5 Feuerbeständigkeit ............................................................ 53
1.3 Statistische Methoden in der Qualitätssicherung ............................................. 59
1.3.1 Prinzip der statistischen Auswertung ................................................. 59
1.3.2 Streuung von Prüfergebnissen ........................................................... 60
1.3.3 Kenngrößen einer Stichprobe............................................................. 61
1.3.4 Kennwerte für die Normalverteilung ................................................. 64
1.3.5 Grafische Auswertung mittels Wahrscheinlichkeitspapier ................ 66
1.3.6 Prüfplan, Operationscharakteristik, Konformität ............................... 67
1.4 Regelwerke für Baustoffe ................................................................................ 73
1.4.1 Baurechtliche Anforderungen ............................................................ 73
1.4.1.1 Landesbauordnungen, Musterbauordnung ........................ 73
1.4.1.2 Bauproduktenrichtlinie, Bauproduktengesetz ................... 73
1.4.2 Technische Regeln ............................................................................. 76
1.4.2.1 Technikklauseln ................................................................ 77
1.4.2.2 Normen.............................................................................. 78
1.4.2.3 Technische Baubestimmungen .......................................... 80
1.4.3 Verwendbarkeit von Baustoffen ........................................................ 81
1.4.3.1 Übereinstimmungsnachweis.............................................. 81
1.4.3.2 Konformitätsnachweis....................................................... 84
1.4.4 Bauregellisten..................................................................................... 86
1.4.4.1 Bauregelliste A .................................................................. 86
1.4.4.2 Bauregelliste B .................................................................. 89
1.4.4.3 Liste C ............................................................................... 90
1.4.5 Umsetzung von europäischen Normen in das nationale Regelwerk .. 90
1.4.5.1 Zeitplan für die Umsetzung ............................................... 91
1.4.5.2 Anwendungs- und Restnormen ......................................... 92
Inhalt XI

1.4.5.3 Harmonisierte Regeln für die Tragwerksplanung:


die Eurocodes.................................................................... 94
1.4.6 Revision der Bauproduktenrichtlinie ................................................. 96
1.5 Literatur ........................................................................................................... 97
1.5.1 Normen, Richtlinien .......................................................................... 98
1.5.2 Gesetze, Verordnungen ..................................................................... 99
1.5.3 Bücher, Zeitschriftenartikel, sonstige Veröffentlichungen ................ 99
1.5.4 Internet-Adressen............................................................................... 99

2 Natursteine ................................................................................................................ 101


Günter Neroth
2.1 Stoffliche Zusammensetzung .......................................................................... 101
2.2 Einteilung der Gesteine nach ihrer Entstehung ............................................... 103
2.2.1 Magma- oder Erstarrungsgesteine ..................................................... 103
2.2.2 Sedimentgesteine (Ablagerungsgesteine) .......................................... 104
2.2.3 Metamorphe Gesteine (Umwandlungsgesteine) ................................ 104
2.3 Bautechnisch wichtige Gesteinsmerkmale ...................................................... 105
2.3.1 Physikalisch-petrographische Kenngrößen ....................................... 105
2.3.1.1 Mineraldiagnose................................................................ 105
2.3.1.2 Gefüge............................................................................... 105
2.3.1.3 Chemische Analyse........................................................... 106
2.3.1.4 Dichte, Porosität................................................................ 107
2.3.2 Technische Kenngrößen .................................................................... 107
2.3.2.1 Festigkeitsprüfung ............................................................ 108
2.3.2.2 Witterungs- und Frostbeständigkeit .................................. 108
2.3.2.3 Verschleißwiderstand........................................................ 108
2.3.3 Prüfverfahren ..................................................................................... 108
2.4 Bautechnisch wichtige Gesteine und deren Verwendung ............................... 109
2.4.1 Erstarrungsgesteine ............................................................................ 109
2.4.1.1 Tiefengesteine ................................................................... 110
2.4.1.2 Ergussgesteine .................................................................. 111
2.4.2 Sedimentgesteine ............................................................................... 112
2.4.2.1 Klastische Sedimente ........................................................ 112
2.4.2.2 Chemische Sedimente ....................................................... 114
2.4.2.3 Organogene Sedimente ..................................................... 116
2.4.3 Metamorphe Gesteine ........................................................................ 116
2.4.3.1 Marmor (kristalliner Marmor) .......................................... 117
2.4.3.2 Quarzite............................................................................. 117
2.4.3.3 Gneise ............................................................................... 117
2.4.3.4 Chloritschiefer, Talkschiefer............................................. 118
2.4.3.5 Phyllite .............................................................................. 118
2.4.3.6 Glimmerschiefer ............................................................... 118
2.4.3.7 Serpentinite ....................................................................... 118
XII Inhalt

2.5 Zerstörung und Schutz ..................................................................................... 119


2.5.1 Ursachen für die Zerstörung .............................................................. 119
2.5.2 Maßnahmen gegen die Zerstörung ..................................................... 120
2.6 Literatur ........................................................................................................... 121
2.6.1 Normen, Richtlinien ........................................................................... 121
2.6.2 Bücher, Zeitschriftenartikel, sonstige Veröffentlichungen ................ 123

3 Gesteinskörnungen für Mörtel und Beton .............................................................. 125


Günter Neroth
3.1 Stand der Normung.......................................................................................... 126
3.2 Arten von Gesteinskörnungen ......................................................................... 126
3.3 Eigenschaften von Gesteinskörnungen ............................................................ 128
3.3.1 Allgemeines ....................................................................................... 128
3.3.2 Allgemeine Eigenschaften ................................................................. 128
3.3.2.1 Probenahme ....................................................................... 128
3.3.2.2 Einengung von Proben ...................................................... 129
3.3.3 Geometrische Eigenschaften .............................................................. 131
3.3.3.1 Korngruppen ..................................................................... 131
3.3.3.2 Kornzusammensetzung ..................................................... 132
3.3.3.3 Kornform ........................................................................... 137
3.3.3.4 Muschelschalengehalt ....................................................... 140
3.3.3.5 Anteil an gebrochenen Körnern ........................................ 140
3.3.3.6 Feinanteile ......................................................................... 141
3.3.4 Physikalische Eigenschaften .............................................................. 144
3.3.4.1 Dichten .............................................................................. 144
3.3.4.2 Feuchte und Wasseraufnahme ........................................... 146
3.3.4.3 Kornfestigkeit .................................................................... 149
3.3.4.4 Verformungseigenschaften ............................................... 150
3.3.4.5 Widerstand gegen Zertrümmerung.................................... 150
3.3.4.6 Widerstand gegen Verschleiß............................................ 152
3.3.4.7 Widerstand gegen Polieren................................................ 152
3.3.4.8 Widerstand gegen Oberflächenabrieb ............................... 153
3.3.4.9 Widerstand gegen Abrieb durch Spike-Reifen.................. 153
3.3.5 Dauerhaftigkeit von Gesteinskörnungen ............................................ 154
3.3.5.1 Frost-Tau-Widerstand ....................................................... 154
3.3.5.2 Raumbeständigkeit ............................................................ 156
3.3.5.3 Alkali-Kieselsäure-Reaktion ............................................. 157
3.3.6 Chemische Eigenschaften .................................................................. 160
3.3.6.1 Chloride ............................................................................. 161
3.3.6.2 Schwefelhaltige Bestandteile ............................................ 161
3.3.6.3 Bestandteile, die die Oberflächenbeschaffenheit von
Beton beeinflussen ............................................................ 162
3.3.6.4 Bestandteile, die das Erstarrungs- und
Erhärtungsverhalten des Betons verändern ....................... 163
Inhalt XIII

3.4 Anforderungen an Gesteinskörnungen ............................................................ 163


3.4.1 Regelanforderungen an normale Gesteinskörnungen ........................ 164
3.4.2 Anforderungen an leichte Gesteinskörnungen................................... 165
3.4.2.1 Geometrische Anforderungen ........................................... 165
3.4.2.2 Physikalische Anforderungen ........................................... 166
3.4.2.3 Dauerhaftigkeit ................................................................. 166
3.4.2.4 Chemische Anforderungen ............................................... 167
3.4.3 Anforderungen an rezyklierte Gesteinskörnungen ............................ 167

3.5 Korngrößenverteilung und Sieblinien ............................................................. 170


3.5.1 Anforderungen an die Kornzusammensetzung .................................. 170
3.5.2 Betontechnologische Sieblinien ......................................................... 171
3.5.3 Kennwerte von Sieblinien.................................................................. 175
3.5.4 Sieblinienverbesserung ...................................................................... 177
3.5.4.1 Schätzverfahren ................................................................ 177
3.5.4.2 Mischkreuzverfahren ........................................................ 179
3.6 Literatur ........................................................................................................... 180
3.6.1 Normen, Richtlinien .......................................................................... 180
3.6.2 Bücher, Zeitschriftenartikel, sonstige Veröffentlichungen ................ 185

4 Mineralische Bindemittel ......................................................................................... 187


Günter Neroth
4.1 Gipsbaustoffe .................................................................................................. 187
4.1.1 Allgemeines ....................................................................................... 187
4.1.1.1 Rohstoffe........................................................................... 187
4.1.1.2 Herstellung ........................................................................ 187
4.1.1.3 Erhärtung .......................................................................... 188
4.1.1.4 Systematik der Einteilung ................................................. 189
4.1.2 Gipsbinder und Gipsprodukte ............................................................ 190
4.1.2.1 Baugipse ohne werkseitig beigegebene Zusätze ............... 191
4.1.2.2 Baugipse mit werkseitig beigegebenen Zusätzen ............. 191
4.1.2.3 Prüfverfahren .................................................................... 192
4.1.2.4 Anforderungen .................................................................. 192
4.1.2.5 Bezeichnung, Lieferformen, Transport, Lagerung ........... 193
4.1.3 Bindemittel für Calciumsulfatestriche ............................................... 193
4.1.3.1 Arten ................................................................................. 193
4.1.3.2 Anforderungen, Prüfverfahren .......................................... 194
4.1.4 Physikalische und chemische Eigenschaften von Gipsbaustoffen..... 195
4.1.4.1 Verhalten gegenüber Feuchtigkeit .................................... 195
4.1.4.2 Wärmeleitfähigkeit ........................................................... 195
4.1.4.3 Brandschutz ...................................................................... 196
4.1.4.4 Schädliche chemische Reaktionen .................................... 196
XIV Inhalt

4.2 Baukalke .......................................................................................................... 197


4.2.1 Luftkalke ............................................................................................ 197
4.2.1.1 Rohstoffe ........................................................................... 197
4.2.1.2 Herstellung ........................................................................ 198
4.2.1.3 Erhärtung von Luftkalk ..................................................... 198
4.2.1.4 Sorten von Luftkalken ....................................................... 199
4.2.2 Hydraulische Kalke ............................................................................ 199
4.2.2.1 Natürliche hydraulische Kalke NHL ................................. 200
4.2.2.2 Hydraulische Kalke HL..................................................... 201
4.2.2.3 Hydraulische Kalksorten und ihre Verwendung ............... 201
4.2.3 Benennung von Baukalk .................................................................... 202
4.2.4 Anforderungen, Prüfverfahren ........................................................... 203
4.2.4.1 Mahlfeinheit ...................................................................... 203
4.2.4.2 Schüttdichte ....................................................................... 204
4.2.4.3 Ergiebigkeit ....................................................................... 204
4.2.4.4 Erstarrungszeiten ............................................................... 204
4.2.4.5 Raumbeständigkeit ............................................................ 204
4.2.4.6 Untersuchungen an Norm-Frischmörtel ............................ 205
4.2.4.7 Druckfestigkeit .................................................................. 207
4.2.5 Verwendung im Bauwesen ................................................................ 207
4.2.6 Lieferung, Bezeichnung ..................................................................... 208
4.2.7 Lagerung der Baukalke auf der Baustelle .......................................... 208
4.3 Zement ............................................................................................................. 208
4.3.1 Herstellung von Zement ..................................................................... 209
4.3.1.1 Ausgangsstoffe .................................................................. 209
4.3.1.2 Brennen des Zementklinkers ............................................. 210
4.3.1.3 Mahlen und Mischen ......................................................... 211
4.3.2 Hydratation des Zementes .................................................................. 211
4.3.2.1 Hydratphasen..................................................................... 211
4.3.2.2 Zeitlicher Ablauf der Hydratation ..................................... 213
4.3.2.3 Hydratationswärme ........................................................... 214
4.3.3 Gefüge des Zementsteins ................................................................... 215
4.3.3.1 Aufbau des Gefüges .......................................................... 215
4.3.3.2 w/z-Wert und Poren .......................................................... 217
4.3.4 Eigenschaften, Prüfverfahren ............................................................. 218
4.3.4.1 Mahlfeinheit, Korngrößenverteilung ................................. 218
4.3.4.2 Dichte ................................................................................ 219
4.3.4.3 Farbe.................................................................................. 219
4.3.4.4 Erstarren ............................................................................ 220
4.3.4.5 Raumbeständigkeit ............................................................ 221
4.3.4.6 Festigkeitseigenschaften.................................................... 222
4.3.4.7 Verformungsverhalten....................................................... 224
4.3.4.8 Wasser- und Gasdurchlässigkeit ....................................... 225
4.3.4.9 Dauerhaftigkeit .................................................................. 226
Inhalt XV

4.3.5 Zementarten ....................................................................................... 228


4.3.5.1 Normung ........................................................................... 228
4.3.5.2 Normalzement nach DIN EN 197 ..................................... 228
4.3.5.3 Zement mit besonderen Eigenschaften nach DIN 1164.... 234
4.3.5.4 Sonderzemente .................................................................. 236
4.3.5.5 Kennzeichnung, Lieferung................................................ 239
4.4 Sonstige kalk- oder zementhaltige Bindemittel............................................... 241
4.4.1 Putz- und Mauerbinder (MC) ............................................................ 241
4.4.2 Hydraulische Boden- und Tragschichtbinder (HRB) ........................ 242
4.5 Magnesiabindemittel ....................................................................................... 242
4.5.1 Rohstoffe, Herstellung ....................................................................... 242
4.5.2 Erhärtung ........................................................................................... 243
4.5.3 Eigenschaften und Verwendung ........................................................ 243
4.6 Literatur ........................................................................................................... 244
4.6.1 Normen, Richtlinien .......................................................................... 244
4.6.2 Bücher, Zeitschriftenartikel, sonstige Veröffentlichungen ................ 246
4.6.3 Internet-Adressen............................................................................... 246

5 Beton .......................................................................................................................... 247


Günter Neroth
5.1 Begriffsbestimmungen .................................................................................... 247
5.1.1 Einteilung des Betons ........................................................................ 247
5.1.2 Qualitätssicherung ............................................................................. 255
5.1.3 Güteüberwachung .............................................................................. 257
5.2 Betonkomponenten ......................................................................................... 260
5.2.1 Zementstein ....................................................................................... 261
5.2.1.1 Wasser............................................................................... 261
5.2.1.2 Zement .............................................................................. 261
5.2.1.3 Wasser-Zement-Wert ........................................................ 263
5.2.2 Gesteinskörnungen ............................................................................ 265
5.3 Güteeigenschaften des Frischbetons ............................................................... 269
5.3.1 Mischungsverhältnis .......................................................................... 270
5.3.1.1 Zementgehalt .................................................................... 270
5.3.1.2 Wassergehalt, Wasser-Zement-Wert ................................ 270
5.3.2 Konsistenz des Betons ....................................................................... 271
5.3.2.1 Allgemeines ...................................................................... 271
5.3.2.2 Verdichtungsmaß .............................................................. 275
5.3.2.3 Ausbreitmaß ...................................................................... 276
5.3.2.4 Kennzeichnung der Konsistenzbereiche; Einsatzbereiche 277
5.3.3 Mehlkorngehalt .................................................................................. 277
5.3.4 Frischbeton-Rohdichte ....................................................................... 279
5.3.5 Luftporengehalt ................................................................................. 279
5.3.6 Frischbetontemperatur ....................................................................... 280
XVI Inhalt

5.4 Zusammensetzen von Beton ............................................................................ 281


5.4.1 Festlegung des Betons (Leistungsbeschreibung) ............................... 282
5.4.1.1 Standardbeton .................................................................... 282
5.4.1.2 Beton nach Zusammensetzung .......................................... 283
5.4.1.3 Beton nach Eigenschaften ................................................. 283
5.4.2 Entwerfen von Betonmischungen ...................................................... 283
5.4.2.1 Anforderungen an die Betonzusammensetzung ................ 283
5.4.2.2 Grundlagen des Betonentwurfs ......................................... 286
5.4.2.3 Betonentwurf mit Hilfe der Stoffraumrechnung ............... 286
5.4.2.4 Zementleimdosierung ........................................................ 290
5.4.3 Betonentwurf - Beispiele.................................................................... 291
5.4.3.1 Standardbeton .................................................................... 291
5.4.3.2 Beton nach Eigenschaften ................................................. 291
5.4.3.3 Betonentwurf mittels Zementleimdosierung ..................... 293
5.4.4 Größe und Mischwirkung von Betonmischern .................................. 294
5.5 Herstellen und Verarbeiten des Betons............................................................ 295
5.5.1 Dosierung und Mischen der Ausgangsstoffe ..................................... 295
5.5.1.1 Dosierung der Betonausgangsstoffe .................................. 295
5.5.1.2 Mischen des Betons........................................................... 295
5.5.2 Befördern ........................................................................................... 297
5.5.3 Fördern und Einbauen des Betons ..................................................... 298
5.5.3.1 Fördern .............................................................................. 298
5.5.3.2 Einbringen ......................................................................... 299
5.5.3.3 Betondeckung .................................................................... 300
5.5.3.4 Verdichten ......................................................................... 302
5.5.4 Nachbehandlung ................................................................................ 305
5.5.5 Ausschalfristen ................................................................................... 309
5.6 Eigenschaften des erhärteten Betons ............................................................... 310
5.6.1 Festigkeit ............................................................................................ 310
5.6.1.1 Festigkeitsentwicklung des Betons ................................... 310
5.6.1.2 Festigkeitsprüfung ............................................................. 312
5.6.1.3 Konformitätskontrolle für die Druckfestigkeit .................. 319
5.6.2 Formänderungsverhalten von Beton .................................................. 320
5.6.2.1 Elastische Formänderung .................................................. 320
5.6.2.2 Kriechen des Betons .......................................................... 322
5.6.2.3 Schwinden und Quellen des Betons .................................. 322
5.6.2.4 Wärmedehnung ................................................................. 322
5.6.3 Weitere Eigenschaften des Festbetons ............................................... 323
5.6.3.1 Porigkeit ............................................................................ 323
5.6.3.2 Dichtigkeit gegenüber Flüssigkeiten und Gasen ............... 323
5.6.3.3 Wärmeleitung, Wärmedämmung ...................................... 324
5.7 Betonzusätze .................................................................................................... 325
5.7.1 Betonzusatzmittel ............................................................................... 325
5.7.1.1 Allgemeines....................................................................... 325
5.7.1.2 Betonverflüssiger (BV) ..................................................... 327
Inhalt XVII

5.7.1.3 Fließmittel (FM) ............................................................... 327


5.7.1.4 Luftporenbildner (LP) ....................................................... 328
5.7.1.5 Dichtungsmittel (DM)....................................................... 329
5.7.1.6 Verzögerer (VZ) ............................................................... 329
5.7.1.7 Beschleuniger (BE) ........................................................... 329
5.7.1.8 Einpresshilfen (EH) .......................................................... 330
5.7.1.9 Stabilisierer (ST) ............................................................... 330
5.7.1.10 Chromatreduzierer (CR) ................................................... 331
5.7.1.11 Recyclinghilfen (RH) ........................................................ 331
5.7.1.12 Schaumbildner (SB) .......................................................... 331
5.7.1.13 Spritzbetonbeschleuniger (SBE) ....................................... 331
5.7.1.14 Sedimentationsreduzierer (SR) ......................................... 331
5.7.1.15 Multifunktionale Zusatzmittel .......................................... 331
5.7.2 Betonzusatzstoffe ............................................................................... 331
5.7.2.1 Allgemeines ...................................................................... 331
5.7.2.2 Mineralische Betonzusatzstoffe ........................................ 332
5.7.2.3 Organische Betonzusatzstoffe ........................................... 338
5.7.2.4 Pigmente ........................................................................... 338
5.8 Betone mit besonderen Eigenschaften ............................................................ 339
5.8.1 Beton mit hohem Wassereindringwiderstand, FD-Beton, WU-Beton
339
5.8.1.1 Zusammensetzung des Betons .......................................... 339
5.8.1.2 Verarbeiten des Betons ..................................................... 340
5.8.1.3 Konstruktive Hinweise ..................................................... 341
5.8.2 Beton mit hohem Frost- und Frost-Tausalz-Widerstand ................... 341
5.8.2.1 Zusammensetzung des Betons .......................................... 342
5.8.2.2 Verarbeiten des Betons ..................................................... 343
5.8.3 Beton mit hohem Widerstand gegen chemische Angriffe ................. 343
5.8.3.1 Ermittlung der Angriffsgrade nach DIN 4030 bzw.
DIN 1045-2 ....................................................................... 343
5.8.3.2 Zusammensetzung des Betons .......................................... 345
5.8.3.3 Verarbeiten des Betons ..................................................... 346
5.8.3.4 Schutzmaßnahmen für den Beton ..................................... 346
5.8.4 Beton mit hohem Verschleißwiderstand ............................................ 346
5.8.4.1 Zusammensetzung des Betons .......................................... 346
5.8.4.2 Verarbeiten des Betons ..................................................... 347
5.8.5 Beton für hohe Gebrauchstemperaturen ............................................ 347
5.8.6 Beton für Unterwasserschüttung........................................................ 348
5.8.6.1 Zusammensetzung des Betons .......................................... 348
5.8.6.2 Verarbeiten des Betons ..................................................... 348
5.8.7 Massenbeton ...................................................................................... 349
5.8.7.1 Zusammensetzung des Betons .......................................... 350
5.8.7.2 Verarbeiten des Betons ..................................................... 350
XVIII Inhalt

5.8.8 Spritzbeton ......................................................................................... 351


5.8.8.1 Zusammensetzung des Betons .......................................... 351
5.8.8.2 Verarbeiten des Betons...................................................... 352
5.8.9 Faserbeton .......................................................................................... 352
5.8.9.1 Zusammensetzung des Betons .......................................... 352
5.8.9.2 Verarbeitung von Faserbeton ............................................ 353
5.8.10 Pumpbeton ......................................................................................... 354
5.8.10.1 Zusammensetzung des Betons .......................................... 354
5.8.10.2 Verarbeiten des Betons...................................................... 355
5.8.11 Sichtbeton .......................................................................................... 355
5.8.11.1 Zusammensetzung des Betons .......................................... 355
5.8.11.2 Verarbeiten des Betons...................................................... 356
5.8.12 Selbstverdichtender Beton (SVB) ...................................................... 357
5.8.13 Schwerbeton ....................................................................................... 357
5.8.13.1 Zusammensetzung des Betons .......................................... 358
5.8.13.2 Verarbeiten des Betons...................................................... 358
5.8.14 Hochfester Beton................................................................................ 359
5.8.15 Straßenbeton ...................................................................................... 359
5.8.15.1 Allgemeines....................................................................... 359
5.8.15.2 Zusammensetzung des Betons .......................................... 360
5.8.15.3 Verarbeiten des Betons...................................................... 363
5.9 Leichtbeton ...................................................................................................... 364
5.9.1 Struktur von Leichtbeton ................................................................... 364
5.9.2 Konstruktionsleichtbeton ................................................................... 368
5.9.2.1 Leichte Gesteinskörnungen ............................................... 368
5.9.2.2 Eigenschaften von Konstruktions-Leichtbeton ................. 370
5.9.2.3 Hochfester Konstruktions-Leichtbeton ............................. 376
5.9.2.4 Anwendung, Wirtschaftlichkeit von
Konstruktions-Leichtbeton ................................................ 376
5.9.3 Wärmedämmender Leichtbeton ......................................................... 376
5.10 Literatur ........................................................................................................... 377
5.10.1 Normen, Richtlinien ........................................................................... 377
5.10.1.1 Normen.............................................................................. 377
5.10.1.2 Richtlinien des Deutschen Ausschusses für
Stahlbeton (DAfStb).......................................................... 379
5.10.1.3 Regelwerke für den Straßenbau ........................................ 380
5.10.2 Bücher, Zeitschriftenartikel, sonstige Veröffentlichungen ................ 380
5.10.3 Internet-Adressen ............................................................................... 381

6 Mörtel......................................................................................................................... 383
Günter Neroth
6.1 Allgemeines ..................................................................................................... 383
6.1.1 Bestandteile ........................................................................................ 383
6.1.2 Mörtelarten ......................................................................................... 385
Inhalt XIX

6.1.3 Mörtelherstellung ............................................................................... 385


6.1.3.1 Baustellenmörtel ............................................................... 385
6.1.3.2 Werkmörtel ....................................................................... 386
6.1.4 Allgemeine Prüfverfahren für Mörtel ................................................ 387
6.1.4.1 Probenahme, Herstellung von Prüfmörteln....................... 387
6.1.4.2 Konsistenz......................................................................... 387
6.1.4.3 Rohdichte von Frischmörtel.............................................. 388
6.1.4.4 Luftgehalt .......................................................................... 388
6.1.4.5 Trockenrohdichte von Festmörtel ..................................... 389
6.1.4.6 Biegezug- und Druckfestigkeit von Festmörtel ................ 389
6.1.4.7 Kapillare Wasseraufnahme von Festmörtel ...................... 390
6.2 Mauermörtel .................................................................................................... 391
6.2.1 Allgemeines ....................................................................................... 391
6.2.2 Prüfverfahren für Mauermörtel.......................................................... 393
6.2.2.1 Verarbeitbarkeitszeit, Korrigierbarkeitszeit ...................... 393
6.2.2.2 Zusätzliche Druckfestigkeitsuntersuchungen ................... 394
6.2.2.3 Längs- und Querdehnungsmodul ...................................... 395
6.2.2.4 Haftscherfestigkeit ............................................................ 395
6.2.3 Anforderungen an Mauermörtel ........................................................ 395
6.2.3.1 Allgemeine Anforderungen .............................................. 395
6.2.3.2 Anforderungen an Normalmauermörtel............................ 397
6.2.3.3 Anforderungen an Leichtmauermörtel .............................. 398
6.2.3.4 Anforderungen an Dünnbettmörtel ................................... 399
6.2.4 Anwendung der unterschiedlichen Mörtelgruppen............................ 399
6.2.4.1 Mörtelgruppe I .................................................................. 399
6.2.4.2 Mörtelgruppe II und II a ................................................... 400
6.2.4.3 Mörtelgruppe III und III a................................................. 400
6.2.4.4 Mauermörtel für Mauerwerk nach Eignungsprüfung ....... 401
6.2.4.5 Mauermörtel für bewehrtes Mauerwerk ........................... 401
6.2.5 Kennzeichnung von Mauermörtel ..................................................... 401
6.2.6 Sonstige Mauermörtel ........................................................................ 402
6.2.6.1 Fugenmörtel ...................................................................... 402
6.2.6.2 Schornsteinmörtel ............................................................. 403
6.2.6.3 Sondermörtel..................................................................... 403
6.2.7 Ausblühungen und Kalkauslaugungen .............................................. 403
6.2.7.1 Herkunft ............................................................................ 404
6.2.7.2 Ursachen ........................................................................... 404
6.2.7.3 Feuchtigkeitsquellen ......................................................... 405
6.2.7.4 Vermeidung ...................................................................... 405
6.2.7.5 Beseitigung ....................................................................... 405
6.3 Putzmörtel ....................................................................................................... 406
6.3.1 Festlegungen nach DIN EN 998-1 ..................................................... 406
6.3.2 Einteilung der Putze nach DIN V 18550 ........................................... 409
XX Inhalt

6.3.3 Prüfverfahren für Putzmörtel ............................................................. 411


6.3.3.1 Haftfestigkeit von erhärteten Putzmörteln ........................ 411
6.3.3.2 Wasserdampfdurchlässigkeit von Putzmörtel ................... 412
6.3.3.3 Bestimmung des Wasseraufnahmekoeffizienten............... 413
6.3.4 Anforderungen an Putz ...................................................................... 413
6.3.4.1 Allgemeine Anforderungen ............................................... 413
6.3.4.2 Putzaufbau, Putzsysteme ................................................... 414
6.3.4.3 Putzdicke ........................................................................... 417
6.3.4.4 Außenputz ......................................................................... 418
6.3.4.5 Innenputz ........................................................................... 419
6.3.4.6 Putze für besondere Anwendungen ................................... 420
6.4 Estrichmörtel ................................................................................................... 422
6.4.1 Begriffe .............................................................................................. 422
6.4.2 Estrichmörtelarten .............................................................................. 423
6.4.2.1 Zementestrich (CT) ........................................................... 423
6.4.2.2 Calciumsulfatestrich (CA)................................................. 425
6.4.2.3 Magnesiaestrich (MA)....................................................... 425
6.4.2.4 Gussasphaltestrich (AS) .................................................... 427
6.4.2.5 Kunstharzestrich (SR) ....................................................... 427
6.4.3 Eigenschaften, Anforderungen........................................................... 427
6.4.3.1 Umfang der Prüfungen, Lagerungsbedingungen .............. 427
6.4.3.2 Druckfestigkeit .................................................................. 429
6.4.3.3 Biegezugfestigkeit ............................................................. 429
6.4.3.4 Verschleißwiderstand ........................................................ 429
6.4.3.5 Widerstand gegen Rollbeanspruchung bei Bodenbelägen 430
6.4.3.6 Oberflächenhärte ............................................................... 431
6.4.3.7 Haftzugfestigkeit ............................................................... 431
6.4.4 Estrichbauarten................................................................................... 431
6.4.4.1 Verbundestrich .................................................................. 431
6.4.4.2 Estrich auf Trennschicht.................................................... 433
6.4.4.3 Estrich auf Dämmschicht (schwimmender Estrich) .......... 434
6.4.4.4 Heizestrich......................................................................... 436
6.4.4.5 Hochbeanspruchbare Estriche (Industrieestriche) ............. 437
6.5 Einpressmörtel ................................................................................................. 441
6.6 Literatur ........................................................................................................... 441
6.6.1 Normen, Richtlinien ........................................................................... 441
6.6.2 Bücher, Zeitschriftenartikel, sonstige Veröffentlichungen ................ 445

7 Mauersteine, Bauelemente, Bauplatten .................................................................. 447


Günter Neroth
7.1 Allgemeines zum Thema Mauerwerk .............................................................. 447
7.1.1 Begriffe .............................................................................................. 447
7.1.2 Tragverhalten von Mauerwerk ........................................................... 448
7.1.3 Stand der Normung bei Mauersteinen................................................ 449
7.1.4 Steinformate ....................................................................................... 449
Inhalt XXI

7.1.5 Rohdichteklassen ............................................................................... 452


7.1.6 Festigkeitsklassen .............................................................................. 453
7.2 Mauerziegel ..................................................................................................... 453
7.3 Kalksandsteine ................................................................................................ 454
7.3.1 Herstellung......................................................................................... 454
7.3.2 Steinarten und Formate ...................................................................... 455
7.3.3 Steinmaße, Grenzabmaße .................................................................. 459
7.3.4 Stein-Rohdichte, Druckfestigkeit....................................................... 461
7.3.5 Bezeichnung, Kennzeichnung ........................................................... 461
7.3.6 Oberflächengestaltung ....................................................................... 462
7.3.6.1 Sichtmauerwerk ................................................................ 462
7.3.6.2 Beschichtungen und Imprägnierungen ............................. 462
7.4 Porenbeton ...................................................................................................... 463
7.4.1 Herstellung von Porenbeton .............................................................. 463
7.4.2 Eigenschaften..................................................................................... 465
7.4.3 Bauteile aus Porenbeton .................................................................... 466
7.4.3.1 Unbewehrte Bauteile......................................................... 466
7.4.3.2 Bewehrte Bauteile ............................................................. 470
7.4.4 Ausführung und Verarbeitung ........................................................... 473
7.4.5 Oberflächenbehandlung ..................................................................... 474
7.5 Hüttensteine..................................................................................................... 474
7.6 Betonerzeugnisse............................................................................................. 475
7.6.1 Mauersteine aus Beton ....................................................................... 475
7.6.1.1 Ausgangsstoffe ................................................................. 475
7.6.1.2 Herstellung ........................................................................ 476
7.6.1.3 Steinarten .......................................................................... 476
7.6.1.4 Hohlblöcke aus Leichtbeton (DIN V 18151-100) ............ 478
7.6.1.5 Vollsteine und Vollblöcke aus Leichtbeton
(DIN V 18152-100) .......................................................... 480
7.6.1.6 Mauersteine aus Normalbeton (DIN V 18153-100) ......... 482
7.6.2 Deckensteine ...................................................................................... 483
7.6.3 Dachsteine ......................................................................................... 483
7.6.4 Straßenbauerzeugnisse aus Beton ...................................................... 485
7.6.4.1 Übersicht ........................................................................... 485
7.6.4.2 Pflastersteine (DIN EN 1338) ........................................... 485
7.6.4.3 Gehwegplatten (DIN EN 1339) ........................................ 487
7.6.4.4 Bordsteine (DIN EN 1340, DIN 483) ............................... 487
7.7 Gipsbauteile..................................................................................................... 488
7.7.1 Allgemeines ....................................................................................... 488
7.7.2 Arten von Gipsbauplatten .................................................................. 488
7.7.2.1 Gipsplatten ........................................................................ 488
7.7.2.2 Gipsplatten-Produkte aus der Weiterverarbeitung ............ 492
7.7.2.3 Faserverstärkte Gipsplatten ............................................... 495
7.7.2.4 Gips-Wandbauplatten ....................................................... 496
XXII Inhalt

7.7.2.5 Gipselemente für Unterdecken .......................................... 497


7.7.2.6 Sonstige Gipsbauelemente ................................................ 498
7.8 Literatur ........................................................................................................... 499
7.8.1 Normen, Richtlinien ........................................................................... 499
7.8.2 Bücher, Zeitschriftenartikel, sonstige Veröffentlichungen ................ 504
7.8.3 Internet-Adressen ............................................................................... 504

8 Keramische Baustoffe ............................................................................................... 505


Günter Neroth
8.1 Allgemeines ..................................................................................................... 505
8.1.1 Rohstoffe und Rohstoffeigenschaften ................................................ 505
8.1.2 Herstellung der Ziegel- und Tonwaren .............................................. 506
8.1.3 Einteilung nach der Scherbenbeschaffenheit ..................................... 508
8.2 Mauerziegel ..................................................................................................... 509
8.2.1 Allgemeines ....................................................................................... 509
8.2.2 Normen, Begriffe ............................................................................... 509
8.2.3 Arten von Mauerziegeln..................................................................... 510
8.2.3.1 Vollziegel und Hochlochziegel ......................................... 510
8.2.3.2 Hochlochziegel W und Wärmedämmziegel WDz ............ 512
8.2.3.3 Vormauerziegel, Klinker, Keramikklinker ........................ 513
8.2.3.4 Formziegel, Formklinker, Handformziegel ....................... 514
8.2.3.5 Leichtlanglochziegel und Leichtlangloch-Ziegelplatten ... 514
8.2.3.6 Planziegel .......................................................................... 516
8.2.4 Eigenschaften von Mauerziegeln ....................................................... 516
8.2.4.1 Form und Maße der Mauerziegel ...................................... 516
8.2.4.2 Rohdichte, Druckfestigkeit................................................ 517
8.2.4.3 Wasseraufnahme (feuchtetechnische Eigenschaften)........ 519
8.2.5 Bezeichnung und Kennzeichnung ...................................................... 520
8.2.6 Verwendung im Mauerwerksbau ....................................................... 521
8.2.6.1 Einschaliges Mauerwerk ................................................... 521
8.2.6.2 Zweischaliges Mauerwerk................................................. 522
8.2.7 Mauerwerksausblühungen ................................................................. 524
8.3 Deckenziegel ................................................................................................... 525
8.3.1 Konstruktionsprinzip, Arten............................................................... 525
8.3.2 Deckenziegel – statisch mitwirkend................................................... 526
8.3.2.1 Ziegel für Ziegeldecken .................................................... 526
8.3.2.2 Ziegel für Stahlbetonrippendecken ................................... 529
8.3.2.3 Ziegel als Zwischenbauteile für
Stahlbetonrippendecken .................................................... 529
8.3.2.4 Ziegel für Vergusstafeln .................................................... 531
8.3.2.5 Bezeichnung, Kennzeichnung ........................................... 531
8.3.3 Deckenziegel – statisch nicht mitwirkend .......................................... 531
8.3.4 Tonhohlplatten und Hohlziegel – statisch beansprucht...................... 533
Inhalt XXIII

8.4 Dachziegel und Formteile ............................................................................... 533


8.4.1 Dachziegelarten ................................................................................. 534
8.4.2 Anforderungen ................................................................................... 536
8.4.3 Anwendung........................................................................................ 537
8.5 Fliesen und Platten .......................................................................................... 538
8.5.1 Begriffe, Klassifizierung.................................................................... 538
8.5.2 Stranggepresste Fliesen und Platten .................................................. 541
8.5.3 Trocken gepresste Fliesen und Platten............................................... 542
8.5.4 Anwendung und Verlegung von Fliesen und Platten ........................ 543
8.6 Sonstige keramische Erzeugnisse.................................................................... 544
8.6.1 Schornsteinziegel ............................................................................... 544
8.6.2 Kanalklinker ...................................................................................... 544
8.6.3 Riemchen, Sparverblender ................................................................. 545
8.6.4 Dränrohre ........................................................................................... 546
8.6.5 Drahtziegelgewebe ............................................................................ 546
8.6.6 Feuerfeste Keramik ............................................................................ 546
8.6.7 Steinzeugrohre, -formstücke .............................................................. 547
8.6.8 Pflasterziegel...................................................................................... 550
8.7 Fachliteratur .................................................................................................... 550
8.7.1 Normen, Richtlinien .......................................................................... 550
8.7.2 Bücher, Zeitschriftenartikel, sonstige Veröffentlichungen ................ 553
8.7.3 Internet-Adressen............................................................................... 554

9 Glas ............................................................................................................................ 555


Bernhard Weller, Philipp Krampe
9.1 Allgemeines..................................................................................................... 555
9.1.1 Definition des Werkstoffes Glas ........................................................ 555
9.1.2 Zusammensetzung und struktureller Aufbau ..................................... 555
9.1.2.1 Zusammensetzung ............................................................ 555
9.1.2.2 Struktureller Aufbau ......................................................... 558
9.1.3 Glasprodukte ...................................................................................... 559
9.2 Glaseigenschaften ........................................................................................... 562
9.2.1 Allgemeine Eigenschaften ................................................................. 562
9.2.2 Viskosität ........................................................................................... 563
9.2.3 Festigkeit von Glas ............................................................................ 565
9.2.3.1 Grundlagen der Bruchmechanik ....................................... 566
9.2.3.2 Glas unter Dauerbelastung ................................................ 568
9.2.3.3 Einflussfaktoren auf die Glasfestigkeit ............................. 570
9.2.3.4 Charakteristische Werte der Glasfestigkeit ....................... 572
9.2.4 Bauphysikalische Eigenschaften........................................................ 573
9.2.4.1 Begriffsbestimmungen ...................................................... 573
9.2.4.2 Optische Eigenschaften von Flachgläsern ........................ 577
9.2.4.3 Schallschutz ...................................................................... 582
9.2.5 Chemische Beständigkeit................................................................... 583
9.2.6 Brandverhalten................................................................................... 584
XXIV Inhalt

9.3 Glasherstellung ................................................................................................ 586


9.3.1 Allgemeines ....................................................................................... 586
9.3.2 Gussverfahren .................................................................................... 586
9.3.3 Ziehverfahren ..................................................................................... 587
9.3.4 Floatverfahren .................................................................................... 588
9.3.5 Pressverfahren .................................................................................... 589
9.3.6 Herstellung von Glasfasern ................................................................ 590
9.3.7 Herstellung von Schaumglas .............................................................. 592
9.4 Glasbearbeitung ............................................................................................... 593
9.4.1 Allgemeines ....................................................................................... 593
9.4.2 Schneiden ........................................................................................... 594
9.4.3 Bohren ................................................................................................ 595
9.4.4 Biegen ................................................................................................ 596
9.4.5 Fügen durch Kleben ........................................................................... 598
9.4.6 Kantenausbildung............................................................................... 598
9.4.7 Beschichtungen .................................................................................. 600
9.4.8 Legen, Weben und Stricken ............................................................... 602
9.5 Glasveredelung ................................................................................................ 603
9.5.1 Allgemeines ....................................................................................... 603
9.5.2 Thermische Vorspannung .................................................................. 604
9.5.2.1 Vorspannverfahren ............................................................ 604
9.5.2.2 Mechanismus der Vorspannung ........................................ 605
9.5.2.3 Spontanbruch durch Nickel-Sulfid-Einschlüsse................ 607
9.5.2.4 Heat-Soak-Test .................................................................. 607
9.5.2.5 Bruchbilder und Festigkeit ................................................ 608
9.5.3 Chemische Vorspannung ................................................................... 609
9.5.3.1 Herstellung ........................................................................ 609
9.5.3.2 Bruchbild und Festigkeit ................................................... 610
9.5.4 Verbund- und Verbund-Sicherheitsglas ............................................. 611
9.5.5 Mehrscheiben-Isolierverglasung ........................................................ 613
9.5.6 Brandschutzverglasung ...................................................................... 614
9.5.7 Sicherheitsgläser ................................................................................ 617
9.6 Glasprüfung ..................................................................................................... 617
9.6.1 Allgemeines ....................................................................................... 617
9.6.2 Prüfungen am Glasprodukt ................................................................ 618
9.6.2.1 Doppelringbiegeversuch ................................................... 619
9.6.2.2 Vierschneiden-Verfahren .................................................. 620
9.6.2.3 Prüfung der Bruchstruktur bei vorgespanntem Glas ......... 621
9.6.2.4. Prüfung von Profilbauglas................................................. 621
9.6.3 Bauteilprüfungen ................................................................................ 623
9.6.3.1 Pendelschlagversuch ......................................................... 623
9.6.3.2 Prüfung der Betretbarkeit, Begehbarkeit und
Resttragfähigkeit ............................................................... 624
Inhalt XXV

9.7 Glasrecycling................................................................................................... 625


9.7.1 Allgemeines ....................................................................................... 625
9.7.2 Aufbereitung und Wiederverwertung ................................................ 625
9.7.3 Einsparungen ..................................................................................... 627
9.7.3.1 Rohstoffe und Eingriffe in die Natur ................................ 627
9.7.3.2 Energie .............................................................................. 628
9.7.3.3 Emissionen ........................................................................ 629
9.8 Literatur ........................................................................................................... 629
9.8.1 Normen und Richtlinien .................................................................... 629
9.8.2 Bücher und Veröffentlichungen ........................................................ 634

10 Eisen und Stahl ......................................................................................................... 637


Günter Neroth
10.1 Allgemeines..................................................................................................... 637
10.2 Herstellung von Roheisen ............................................................................... 639
10.2.1 Rohstoffe ........................................................................................... 639
10.2.2 Hochofenprozess ............................................................................... 639
10.2.3 Hochofenprodukte ............................................................................. 641
10.3 Gusseisen ........................................................................................................ 643
10.3.1 Gusseisen mit Lamellengraphit – GJL (DIN EN 1561) .................... 643
10.3.2 Gusseisen mit Kugelgraphit – GJS (DIN EN 1563) .......................... 644
10.3.3 Temperguss – GJM (DIN EN 1562) .................................................. 645
10.3.4 Bezeichnungssystem für Gusseisen (DIN EN 1560) ......................... 646
10.4 Stahl ................................................................................................................ 647
10.4.1 Stahlherstellung ................................................................................. 647
10.4.2 Nachbehandlung von Stahl ................................................................ 649
10.4.3 Vergießen von Stahl .......................................................................... 651
10.5 Aufbau und Zustandsformen von Stahl........................................................... 651
10.5.1 Gefüge von Stahl ............................................................................... 651
10.5.2 Einfluss von Fremdelementen auf das Gefüge .................................. 655
10.6 Weiterverarbeitung von Stahl.......................................................................... 657
10.6.1 Umformung ....................................................................................... 657
10.6.1.1 Einfluss der Verformung auf das Gefüge ......................... 657
10.6.1.2 Technische Formgebungsverfahren .................................. 658
10.6.2 Wärmebehandlung des Stahls ............................................................ 660
10.6.2.1 Glühen............................................................................... 661
10.6.2.2 Härten ............................................................................... 662
10.6.2.3 Stahlvergütung .................................................................. 663
10.6.2.4 Altern ................................................................................ 664
10.7 Mechanisch-technologische Kennwerte und Prüfverfahren............................ 664
10.7.1 Zugversuch ........................................................................................ 665
10.7.2 Biege- und Faltversuche .................................................................... 669
10.7.3 Kerbschlagbiegeversuch .................................................................... 669
XXVI Inhalt

10.7.4 Ermüdungsfestigkeit .......................................................................... 671


10.7.4.1 Dauerschwingfestigkeit ..................................................... 671
10.7.4.2 Dauerstandverhalten (Kriechen, Relaxation) .................... 673
10.7.5 Härteprüfungen .................................................................................. 673
10.8 Einteilung und Benennung der Stähle ............................................................. 674
10.8.1 Einteilung der Stähle .......................................................................... 674
10.8.1.1 Unterteilung nach der chemischen Zusammensetzung ..... 674
10.8.1.2 Unterteilung nach Hauptgüteklassen ................................. 674
10.8.2 Benennung der Stähle ........................................................................ 676
10.8.2.1 Kurznamen nach DIN EN 10027-1 ................................... 676
10.8.2.2 Werkstoffnummern ........................................................... 678
10.9 Stahlsorten für den Stahlbau ............................................................................ 679
10.9.1 Unlegierte Baustähle (DIN EN 10025-2) ........................................... 681
10.9.2 Feinkornbaustähle .............................................................................. 682
10.9.3 Wetterfeste Baustähle (DIN EN 10025-5, DASt RL 007) ................. 683
10.9.4 Nichtrostende Stähle .......................................................................... 683
10.10 Stahlsorten für den Massivbau ........................................................................ 685
10.10.1 Betonstahl nach DIN 488 ................................................................... 685
10.10.1.1 Stand der Normung ........................................................... 685
10.10.1.2 Betonstahlsorten ................................................................ 685
10.10.1.3 Lieferformen von Betonstahl ............................................ 687
10.10.1.4 Kennzeichnung des Herstellerwerkes ............................... 693
10.10.2 Betonstahl nach Zulassung................................................................. 695
10.10.2.1 Betonstahl mit Sonderrippung ........................................... 695
10.10.2.2 Betonstahl mit erhöhtem Korrosionswiderstand ............... 696
10.10.2.3 Sonderdyn-Matten ............................................................. 696
10.10.3 Spannstähle ........................................................................................ 696
10.10.3.1 Anforderungen .................................................................. 696
10.10.3.2 Arten und Eigenschaften ................................................... 698
10.11 Literatur ........................................................................................................... 699
10.11.1 Regelwerke......................................................................................... 699
10.11.1.1 Normen.............................................................................. 699
10.11.1.2 Sonstige Regelwerke .......................................................... 702
10.11.2 Bücher, Zeitschriftenartikel, sonstige Veröffentlichungen ................ 702

11 Nichteisen-Metalle .................................................................................................... 703


Günter Neroth
11.1 Allgemeines ..................................................................................................... 703
11.2 Aluminium ....................................................................................................... 704
11.2.1 Vorkommen, Herstellung ................................................................... 704
11.2.2 Aluminiumwerkstoffe ........................................................................ 705
11.2.3 Aluminiumerzeugnisse....................................................................... 706
Inhalt XXVII

11.2.4 Formgebung und Bearbeitung ........................................................... 707


11.2.4.1 Spanabhebende Formgebung ............................................ 707
11.2.4.2 Spanlose Formgebung ...................................................... 707
11.2.4.3 Wärmebehandlung ............................................................ 708
11.2.4.4 Verbindungsarbeiten ......................................................... 708
11.2.5 Oberflächenbehandlung ..................................................................... 709
11.3 Kupfer ............................................................................................................. 710
11.3.1 Eigenschaften..................................................................................... 710
11.3.2 Kupferwerkstoffe ............................................................................... 711
11.3.3 Formgebung und Bearbeitung ........................................................... 713
11.3.3.1 Spanabhebende Formgebung ............................................ 713
11.3.3.2 Spanlose Formgebung ...................................................... 713
11.3.3.3 Wärmebehandlung ............................................................ 714
11.3.3.4 Verbindungsarbeiten ......................................................... 714
11.3.4 Oberflächenbehandlung ..................................................................... 715
11.4 Zink ................................................................................................................. 717
11.4.1 Eigenschaften..................................................................................... 717
11.4.2 Zinkerzeugnisse ................................................................................. 718
11.4.3 Formgebung und Bearbeitung ........................................................... 719
11.4.3.1 Spanabhebende Formgebung ............................................ 719
11.4.3.2 Spanlose Formgebung ...................................................... 720
11.4.3.3 Wärmebehandlung ............................................................ 720
11.4.3.4 Verbindungsarbeiten ......................................................... 720
11.4.4 Oberflächenbehandlung ..................................................................... 721
11.5 Blei .................................................................................................................. 722
11.5.1 Eigenschaften..................................................................................... 722
11.5.2 Bleierzeugnisse .................................................................................. 723
11.5.3 Formgebung und Bearbeiten.............................................................. 724
11.6 Magnesium ...................................................................................................... 724
11.6.1 Eigenschaften..................................................................................... 724
11.6.2 Magnesiumerzeugnisse ...................................................................... 725
11.6.3 Formgebung und Bearbeitung ........................................................... 725
11.6.3.1 Spanabhebende Formgebung ............................................ 726
11.6.3.2 Spanlose Formgebung ...................................................... 726
11.6.3.3 Verbindungsarbeiten ......................................................... 726
11.6.4 Oberflächenbehandlung ..................................................................... 726
11.7 Zinn ................................................................................................................. 727
11.7.1 Eigenschaften..................................................................................... 727
11.7.2 Zinnerzeugnisse ................................................................................. 728
11.8 Lotmetalle ....................................................................................................... 728
11.8.1 Weichlote ........................................................................................... 728
11.8.2 Hartlote .............................................................................................. 729
11.8.3 Silberlote ............................................................................................ 729
11.8.4 Sonderlote .......................................................................................... 730
XXVIII Inhalt

11.8.5 Lötverfahren ....................................................................................... 730


11.8.5.1 Weichlöten ........................................................................ 730
11.8.5.2 Hartlöten ............................................................................ 730
11.9 Literatur ........................................................................................................... 731
11.9.1 Regelwerke......................................................................................... 731
11.9.2 Bücher, Zeitschriftenartikel, sonstige Veröffentlichungen ................ 732
11.9.3 Internet-Adressen ............................................................................... 733

12 Korrosion der Metalle .............................................................................................. 735


Günter Neroth
12.1 Einführung ....................................................................................................... 735
12.2 Elektrochemische Grundlagen der Korrosion ................................................. 735
12.2.1 Anodische Teilreaktion ...................................................................... 736
12.2.2 Kathodische Teilreaktion ................................................................... 736
12.2.3 Korrosionsvorgang – Gesamtreaktion ............................................... 737
12.3 Korrosionsarten und ihre Bedeutung im Bauwesen ........................................ 737
12.3.1 Korrosionsarten ohne mechanische Beanspruchung .......................... 737
12.3.1.1 Gleichmäßige Flächenkorrosion ....................................... 737
12.3.1.2 Muldenkorrosion/Lochkorrosion ...................................... 738
12.3.1.3 Korrosion durch unterschiedliche Belüftung .................... 738
12.3.1.4 Kontaktkorrosion (Galvanische Korrosion) ...................... 739
12.3.2 Korrosionsarten bei zusätzlicher mechanischer Beanspruchung ....... 740
12.3.2.1 Spannungsrisskorrosion .................................................... 740
12.4 Korrosionsschutzverfahren .............................................................................. 742
12.4.1 Passivierung ....................................................................................... 742
12.4.2 Kathodischer Korrosionsschutz ......................................................... 743
12.4.3 Metallische Überzüge......................................................................... 743
12.4.4 Nichtmetallische anorganische Überzüge .......................................... 746
12.4.5 Nichtmetallische organische Überzüge .............................................. 746
12.4.5.1 Bituminöse Überzüge ........................................................ 746
12.4.5.2 Kunststoffüberzüge ........................................................... 746
12.4.6 Chemische Oberflächenbehandlung................................................... 748
12.5 Literatur ........................................................................................................... 748
12.5.1 Regelwerke......................................................................................... 748
12.5.2 Bücher, Zeitschriftenartikel, sonstige Veröffentlichungen ................ 748

13 Bitumenhaltige Baustoffe ......................................................................................... 751


Ulf Zander
13.1 Bitumen ........................................................................................................... 751
13.1.1 Gewinnung von Bitumen ................................................................... 752
13.1.2 Bitumen-Zusammensetzung ............................................................... 752
13.1.3 Bitumen-Struktur ............................................................................... 753
Inhalt XXIX

13.1.4 Eigenschaften des Bitumens .............................................................. 753


13.1.4.1 Temperaturabhängigkeit ................................................... 754
13.1.4.2 Verformungsverhalten/Konsistenz ................................... 756
13.1.4.3 Rheologische Eigenschaften ............................................. 756
13.1.4.4 Haftverhalten (Adhäsion) ................................................. 758
13.1.4.5 Alterung ............................................................................ 758
13.1.4.6 Verhalten gegenüber Wasser ............................................ 759
13.1.4.7 Verhalten gegenüber chemischen Einflüssen ................... 759
13.1.4.8 Toxikologie ....................................................................... 760
13.1.4.9 Brandverhalten .................................................................. 760
13.1.4.10 Weitere Eigenschaften ...................................................... 761
13.1.5 Verwendungsformen des Bitumens ................................................... 762
13.1.5.1 Straßenbaubitumen ........................................................... 762
13.1.5.2 Modifiziertes Bitumen ...................................................... 763
13.1.5.3 Industriebitumen ............................................................... 763
13.1.6 Prüfverfahren für Bitumen................................................................. 765
13.1.6.1 Penetration (Pen) DIN EN 1426 ....................................... 766
13.1.6.2 Erweichungspunkt Ring und Kugel (EP RuK)
DIN EN 1427 .................................................................... 766
13.1.6.3 Brechpunkt (BP) DIN EN 12 593 ..................................... 766
13.1.6.4 Elastische Rückstellung DIN EN 13 398 .......................... 766
13.1.6.5 Kraftduktilität DIN EN 13589 .......................................... 767
13.1.6.6 Verformungsverhalten mit dem Dynamischen
Scherrheometer (DSR) DIN EN 14 770 ........................... 768
13.1.6.7 Verhalten bei tiefen Temperaturen mit dem
Biegebalkenrheometer (BBR) DIN EN 14 771 ................ 768
13.1.6.8 Bestimmung des Flammpunktes und des Brennpunktes
im offenen Tiegel nach Cleveland DIN EN 22 592 .......... 768
13.1.7 Bitumenhaltige Bindemittel ............................................................... 769
13.1.7.1 Fluxbitumen ...................................................................... 769
13.1.7.2 Kaltbitumen ...................................................................... 769
13.1.7.3 Bitumenanstrichstoff ......................................................... 769
13.1.7.4 Bitumenemulsion .............................................................. 770
13.1.8 Prüfverfahren für bitumenhaltige Bindemittel ................................... 772
13.1.8.1 Bestimmung der Ladungsart von Bitumenemulsionen
mit Hilfe der Elektrophorese (DIN EN 1430)................... 772
13.1.8.2 Bestimmung der Viskosität von Bitumenemulsionen
mit dem Straßenteer-Ausflussgerät (DIN EN 12846) ....... 773
13.1.9 Kennzeichnung von Bitumen und bitumenhaltigen Bindemitteln ..... 773
13.1.10 Verarbeitung von Bitumen ................................................................ 776
13.1.10.1 Heißverarbeitung .............................................................. 776
13.1.10.2 Kaltverarbeitung ............................................................... 776
XXX Inhalt

13.2 Asphalt ............................................................................................................. 778


13.2.1 Gesteinskörnungen ............................................................................. 778
13.2.1.1 Stoffliche Eigenschaften ................................................... 778
13.2.1.2 Körnungen ......................................................................... 779
13.2.2 Einteilung und Merkmale von Asphalten .......................................... 780
13.2.2.1 Walzasphalt ....................................................................... 780
13.2.2.2 Gussasphalt, Asphaltmastix .............................................. 781
13.2.2.3 Mischgut für den Warm- und Kalteinbau ......................... 782
13.2.3 Mischguteigenschaften....................................................................... 782
13.2.3.1 Verarbeitbarkeit................................................................. 783
13.2.3.2 Verdichtbarkeit .................................................................. 783
13.2.3.3 Hohlraumgehalt ................................................................. 784
13.2.3.4 Standfestigkeit ................................................................... 785
13.2.3.5 Verschleißfestigkeit ........................................................... 785
13.2.3.6 Griffigkeit .......................................................................... 786
13.2.3.7 Sonstige Eigenschaften ..................................................... 786
13.2.4 Einflussfaktoren ................................................................................. 787
13.2.4.1 Gesteinskörnungen ............................................................ 787
13.2.4.2 Bindemittel ........................................................................ 787
13.2.4.3 Herstellung ........................................................................ 789
13.2.4.4 Transport und Einbau ........................................................ 789
13.2.5 Prüfverfahren für Asphalt .................................................................. 791
13.2.6 Asphalte für den Straßenbau .............................................................. 792
13.2.6.1 Mischgut für Asphalttragschichten ................................... 794
13.2.6.2 Mischgut für Asphalttragdeckschichten ............................ 795
13.2.6.3 Mischgut für Asphaltbinder .............................................. 796
13.2.6.4 Asphaltbetonmischgut für Deckschichten ......................... 796
13.2.6.5 Mischgut für Splittmastixasphalt....................................... 797
13.2.6.6 Mischgut für Offenporigen Asphalt .................................. 797
13.2.6.7 Mischgut für Gussasphalt .................................................. 798
13.2.6.8 Sondermischgut ................................................................. 799
13.2.6.9 Oberflächenschutzschichten .............................................. 799
13.2.7 Asphalte für den Wasserbau .............................................................. 800
13.2.8 Asphalte für den Hochbau.................................................................. 801
13.2.8.1 Gussasphaltestriche ........................................................... 801
13.2.8.2 Asphaltplatten ................................................................... 801
13.3 Bitumenhaltige Baustoffe im Bautenschutz .................................................... 802
13.3.1 Abdichtungsbahnen............................................................................ 802
13.3.1.1 Nackte Bitumenbahnen ..................................................... 803
13.3.1.2 Dichtungsbahnen ............................................................... 803
13.3.1.3 Bitumenschweißbahnen .................................................... 803
13.3.1.4 Polymerbitumen-Schweißbahnen...................................... 804
13.3.1.5 Dachbahnen und Dachdichtungsbahnen ........................... 804
13.3.1.6 Kaltselbstklebende Bitumendichtungsbahnen ................... 805
13.3.2 Anstrichmassen (Sperrstoffe) ............................................................. 805
Inhalt XXXI

13.4 Literatur ........................................................................................................... 806


13.4.1 Regelwerke ........................................................................................ 806
13.4.1.1 Normen ............................................................................. 806
13.4.1.2 Regelwerke für den Straßenbau ........................................ 809
13.4.2 Bücher, Zeitschriftenartikel, sonstige Veröffentlichungen ................ 810

14 Holz und Holzwerkstoffe ......................................................................................... 813


Ulrich Gerhard
14.1 Holz ................................................................................................................. 813
14.1.1 Zusammensetzung und Beschaffenheit der Holzbestandteile............ 815
14.1.1.1 Cellulose ........................................................................... 816
14.1.1.2 Hemicellulose ................................................................... 818
14.1.1.3 Lignin ................................................................................ 819
14.1.1.4 Holzinhaltsstoffe ............................................................... 820
14.1.1.4.1 Harze ............................................................... 820
14.1.1.4.2 Gerbstoffe ....................................................... 821
14.1.1.4.3 Anorganische Bestandteile ............................. 821
14.1.2 Makroskopischer Bau des Holzes ...................................................... 821
14.1.2.1 Querschnitt ........................................................................ 822
14.1.2.2 Radialschnitt (Spiegelschnitt) ........................................... 828
14.1.2.3 Tangentialschnitt (Fladerschnitt) ...................................... 830
14.1.3 Eigenschaften des Holzes .................................................................. 834
14.1.3.1 Dichte ................................................................................ 834
14.1.3.2 Beziehung Holz – Wasser ................................................. 835
14.1.3.3 Festigkeitseigenschaften ................................................... 840
14.1.3.4 Thermische Eigenschaften ................................................ 844
14.1.3.4.1 Wärmeleitfähigkeit λ ...................................... 844
14.1.3.4.2 Wärmeausdehnungskoeffizient α ................... 844
14.1.3.4.3 Spezifische Wärmekapazität c ........................ 845
14.1.3.4.4 Brandverhalten des Holzes ............................. 845
14.1.3.5 Akustische Eigenschaften ................................................. 845
14.1.4 Gütemerkmale des Holzes und Holzschädlinge ................................ 846
14.1.4.1 Gütemerkmale des Holzes ................................................ 846
14.1.4.2 Holzschädlinge.................................................................. 852
14.1.4.2.1 Pilze ................................................................ 852
14.1.4.2.2 Tierische Holzschädlinge ................................ 856
14.1.4.2.3 Holzschutz ...................................................... 860
14.1.4.2.3.1 Baulicher Holzschutz ............... 861
14.1.4.2.3.2 Chemischer Holzschutz ............ 863
14.2 Holzwerkstoffe ................................................................................................ 870
14.2.1 Holzspanplatten ................................................................................. 871
14.2.1.1 Flachpressplatten .............................................................. 871
14.2.1.2 Strangpressplatten ............................................................. 875
14.2.1.3 Kalanderspanplatten.......................................................... 877
XXXII Inhalt

14.2.1.4 Spanplatten mit anorganischen Bindemitteln .................... 877


14.2.1.4.1 Zementgebundene Spanplatten ....................... 877
14.2.1.4.2 Magnesiagebundene Spanplatten .................... 877
14.2.1.4.3 Gipsgebundene Spanplatten ............................ 877
14.2.1.4.4 Holzwolleleichtbauplatten ............................... 877
14.2.2 Holzfaserplatten ................................................................................. 879
14.2.3 Sperrholz ............................................................................................ 880
14.2.3.1 Normtypen nach dem Plattenaufbau ................................. 880
14.2.3.2 Normtypen nach der Verwendung .................................... 882
14.2.4 Zuordnung der Bauplatten-Typen zu den Holzwerkstoffklassen ....... 882
14.3 Holzklebstoffe ................................................................................................. 883
14.3.1 Begriffe .............................................................................................. 883
14.3.2 Wichtige Holzklebstoffe .................................................................... 884
14.3.2.1 Reaktionsklebstoffe ........................................................... 884
14.3.2.1.1 Harnstoff-Formaldehyd-Harz (UF) ................. 884
14.3.2.1.2 Phenol-Formaldehyd-Harz (PF) ...................... 886
14.3.2.1.3 Resorcin-Formaldehyd-Harz (RF) .................. 887
14.3.2.1.4 Polyurethan-Klebstoffe (PUR) ........................ 887
14.3.2.2 Nichtreaktionsklebstoffe ................................................... 888
14.3.2.2.1 Polyvinylacetatleim (Weißleim)...................... 888
14.3.2.2.2 Schmelzklebstoff ............................................. 889
14.3.2.3 Beanspruchungsgruppen für Holzklebstoffe ..................... 889
14.4 Gebrauchtholz-Recycling ................................................................................ 891
14.5 Normen und Literatur ...................................................................................... 895
14.5.1 Normen .............................................................................................. 895
14.5.1.1 Spanplatten ........................................................................ 895
14.5.1.2 Faserplatten ....................................................................... 895
14.5.1.3 Sperrholz ........................................................................... 895
14.5.1.4 Holzwerkstoffe .................................................................. 896
14.5.1.5 Holz ................................................................................... 896
14.5.1.6 Holzschutz ......................................................................... 896
14.5.2 Literatur.............................................................................................. 896

15 Kunststoffe................................................................................................................. 899
Klaus P. Großkurth
15.1 Aufbau und Einteilung .................................................................................... 899
15.1.1 Thermoplaste ...................................................................................... 900
15.1.2 Duroplaste .......................................................................................... 902
15.1.3 Elastomere .......................................................................................... 902
15.1.4 Erkennen von Kunststoffen ................................................................ 902
15.2 Wichtige Eigenschaften ................................................................................... 903
15.2.1 Mechanische Eigenschaften ............................................................... 904
15.2.2 Thermische Eigenschaften ................................................................. 906
15.2.3 Verhalten gegen Feuchtigkeit ............................................................ 908
Inhalt XXXIII

15.2.4 Chemische und biologische Beständigkeit ........................................ 909


15.2.5 Alterung ............................................................................................. 910
15.2.6 Elektrische, optische, akustische Eigenschaften ................................ 911
15.3 Umformen und Bearbeiten .............................................................................. 912
15.3.1 Umformen .......................................................................................... 912
15.3.2 Recken ............................................................................................... 912
15.3.3 Schweißen .......................................................................................... 912
15.3.4 Kleben ................................................................................................ 913
15.3.4.1 Kleben von Dach- und Abdichtungsbahnen ..................... 913
15.3.4.2 Verkleben von Wärmedämmstoffen ................................. 913
15.3.4.3 Verkleben von Boden- und Wandbelägen ........................ 914
15.3.5 Spanende Bearbeitung ....................................................................... 914
15.4 Anwendungen von Kunststoff-Erzeugnissen .................................................. 914
15.4.1 Abdichtungen..................................................................................... 914
15.4.1.1 Hochpolymere Dichtungsbahnen ...................................... 914
15.4.1.2 Beschichtungen und Flüssigabdichtungen ........................ 918
15.4.1.3 Fugenbänder, Fugenprofile und Fugendichtstoffe ............ 920
15.4.2 Wärme- und Schalldämmung ............................................................ 922
15.4.2.1 Hartschaum-Bahnen und -Platten für die
Wärmedämmung............................................................... 922
15.4.2.2 Wärmedämmung mit Ortschäumen .................................. 925
15.4.2.3 Trittschalldämmung .......................................................... 927
15.4.2.4 Lärmschutzwälle ............................................................... 928
15.4.2.5 Lärmschutzwände ............................................................. 928
15.4.3 Versorgungs-, Entsorgungs- und Schutzrohrleitungen ...................... 928
15.4.3.1 Versorgungsrohrleitungen ................................................ 932
15.4.3.2 Entsorgungsrohrleitungen ................................................. 934
15.4.3.3 Rohre für den Gebäude- und Bauwerksschutz.................. 935
15.4.4 Heizungs- und Energiegewinnungsanlagen ....................................... 937
15.4.4.1 Fußboden-Heizungsrohre und -Systeme ........................... 937
15.4.4.2 Solarkollektoren ................................................................ 939
15.4.4.3 Photovoltaik (PV) ............................................................. 940
15.4.5 Fassaden- und Wandbauelemente...................................................... 942
15.4.5.1 Wellplatten- und bahnen ................................................... 942
15.4.5.2 Lichtwandelemente ........................................................... 942
15.4.5.3 Verbundelemente .............................................................. 946
15.4.6 Dachelemente und -beläge ................................................................. 946
15.4.6.1 Lichtkuppeln ..................................................................... 946
15.4.6.2 Lichtbänder, Lichtdächer .................................................. 947
15.4.6.3 Rauch- und Wärmeabzugsanlagen (RWA) ....................... 948
15.4.6.4 Flachdach-Gefälledämmung ............................................. 949
15.4.6.5 Steildach-Dämmelemente ................................................. 949
15.4.6.6 Steildach-Zubehör ............................................................. 949
XXXIV Inhalt

15.4.7 Fenster und Türen .............................................................................. 950


15.4.7.1 Kunststoff-Fenster ............................................................. 950
15.4.7.2 Fensterzubehör .................................................................. 953
15.4.7.3 Türen und Tore.................................................................. 954
15.4.8 Ausbau-Halbzeuge ............................................................................. 955
15.4.8.1 Dekorative Schichtpressstoffplatten .................................. 955
15.4.8.2 PVC-Integralschaumplatten .............................................. 955
15.4.8.3 Strukturschaumtapeten ...................................................... 955
15.4.9 Fußbodenbeläge ................................................................................. 955
15.4.9.1 Platten und Bahnen ........................................................... 955
15.4.9.2 Textile Bodenbeläge .......................................................... 957
15.4.10 Kunststoffe im Erd-, Landschafts-, Verkehrswege- und Wasserbau . 958
15.4.10.1 Schaumstoffe als Frostschutz ............................................ 958
15.4.10.2 Geotextilien ....................................................................... 959
15.4.10.3 Sekundärkunststoffe .......................................................... 960
15.5 Bauchemische Produkte .................................................................................. 962
15.5.1 Beton- und Mörtelzusätze .................................................................. 962
15.5.1.1 Kunststoffdispersionen ...................................................... 962
15.5.1.2 Kunststoffmodifizierte Zementmörtel und -betone ........... 963
15.5.1.3 Haftbrücken ....................................................................... 964
15.5.1.4 Putzmörtel ......................................................................... 964
15.5.2 Reaktionsharzmörtel und -betone ...................................................... 964
15.5.2.1 Reaktionsharze .................................................................. 964
15.5.2.2 Reaktionsharzbeton ........................................................... 966
15.5.2.3 Reaktionsharzklebemörtel ................................................. 966
15.5.2.4 Reaktionsharzestriche........................................................ 967
15.5.2.5 Reaktionsharzbeschichtungen ........................................... 967
15.5.2.6 Reaktionsharzversiegelungen ............................................ 967
15.5.3 Klebstoffe ........................................................................................... 967
15.5.3.1 Dispersionsklebstoffe ........................................................ 967
15.5.3.2 „Baukleber“ ....................................................................... 967
15.5.3.3 Kontaktklebstoffe .............................................................. 968
15.5.3.4 Reaktionsharz-Klebstoffe .................................................. 968
15.5.4 Silicon-Bautenschutzmittel ................................................................ 968
15.5.4.1 Siliconate ........................................................................... 969
15.5.4.2 Silane und Siloxane ........................................................... 969
15.5.4.3 Siliconharzlösungen .......................................................... 969
15.5.4.4 Siliconemulsionen mit -pulver .......................................... 970
15.5.4.5 Siliconkautschuk ............................................................... 970
15.5.4.6 Kieselsäureester................................................................. 970
15.6 Literatur ........................................................................................................... 970
15.6.1 Regelwerke......................................................................................... 970
15.6.1.1 Normen.............................................................................. 970
15.6.1.2 Sonstige Regelwerke ......................................................... 982
15.6.2 Bücher, Zeitschriftenartikel, sonstige Veröffentlichungen ................ 983
Inhalt XXXV

16 Oberflächenschutz .................................................................................................... 985


Robert Engelfried
16.1 Definition des Oberflächenschutzes ................................................................ 985
16.2 Werkstoffe zum Oberflächenschutz ................................................................ 985
16.2.1 Komponenten und Klassifizierung der Werkstoffe ........................... 985
16.2.2 Charakterisierung der wichtigsten Bindemittelarten ......................... 990
16.3 Anwendungsvoraussetzungen für Oberflächenschutz .................................... 998
16.3.1 Grundsätzliches ................................................................................. 998
16.3.2 Betrachtungen zur Funktionalität von Beschichtungen ..................... 999
16.3.2.1 Die Beschichtung als Karbonatisationsbremse ................. 999
16.3.2.2 Die Beschichtung als Feuchteregulativ ............................. 1001
16.3.2.3 Die Beschichtung als rissüberbrückende Schicht ............. 1003
16.3.2.4 Verbund im Beschichtungssystem und zum Untergrund.. 1008
16.3.2.5 Schichtdickendefinitionen als Grenzwerte........................ 1011
16.3.3 Maßnahmen im Vorfeld des Beschichtens ........................................ 1016
16.3.4 Konstruktive Voraussetzungen zum Beschichten.............................. 1017
16.3.5 Vorbereitung und Vorbehandlung der Baustoffoberfläche ............... 1019
16.4 Anwendung der Beschichtungswerkstoffe ...................................................... 1027
16.5 Oberflächenschutz gegen Wetter- und Nutzungseinwirkung .......................... 1031
16.5.1 Holz und Holzwerkstoffe................................................................... 1031
16.5.2 Kunststoffe......................................................................................... 1034
16.5.3 Kalk-, Kalkzement- und Zementputze ............................................... 1034
16.5.4 Beton und Stahlbeton......................................................................... 1036
16.5.4.1 Trockenhaltung der Oberfläche –
temporäre Wasserrückhaltung .......................................... 1036
16.5.4.2 Visuelle Gestaltung der Oberfläche .................................. 1037
16.5.4.3 Beschichtungen zum Betonschutz/Betoninstandsetzung .. 1037
16.5.4.4 Beschichtungen zum Schutz gegen Oberflächenwasser ... 1039
16.5.4.5 Beschichtungen für die Unterwasserbeanspruchung und
im Gewässerschutz ........................................................... 1039
16.5.4.6 Bodenbeschichtungen ....................................................... 1040
16.5.5 Porenbeton ......................................................................................... 1042
16.5.6 Verblendmauerwerk aus Ziegeln und Kalksandsteinen..................... 1044
16.5.6.1 Verhinderung von Salzausblühungen und
Verschmutzungen ............................................................. 1044
16.5.6.2 Verbesserung des Schlagregenschutzes ............................ 1046
16.5.6.3 Steigerung der Dauerhaftigkeit ......................................... 1046
16.5.7 Natursteinmauerwerk ......................................................................... 1047
16.5.8 Korrosionsschutz von Stahlbauten .................................................... 1049
16.5.9 Zink, verzinkter Stahl und Aluminium .............................................. 1052
16.6 Polymerbeschichtungen zur Abdichtung gegen Wasser ................................. 1054
16.6.1 Abdichtungen im Verbund mit Fliesen und Platten........................... 1055
16.6.2 Mineralische Dichtungsschlämmen,
Kunststoffmodifizierte Bitumendickbeschichtungen (KMB) ............ 1057
XXXVI Inhalt

16.7 Qualitätssicherung der Anwendung am Bauobjekt ......................................... 1059


16.8 Fachliteratur ..................................................................................................... 1060

17 Schutz und Instandsetzung von Betonbauwerken ................................................. 1067


Michael Raupach
17.1 Regelwerke ...................................................................................................... 1067
17.2 Angriffe auf Stahlbeton ................................................................................... 1069
17.2.1 Allgemeines ....................................................................................... 1069
17.2.2 Schäden des Betons durch chemische, physikalische und
mechanische Einwirkungen ............................................................... 1070
17.2.2.1 Chemische Einwirkungen ................................................. 1070
17.2.2.2 Lösender Angriff ............................................................... 1072
17.2.2.3 Treibender Angriff ............................................................ 1073
17.2.2.4 Biogener Schwefelsäureangriff ......................................... 1076
17.2.2.5 Frost- und Frost-Tausalz-Angriff auf Beton ..................... 1078
17.2.2.6 Mechanischer Verschleiß .................................................. 1078
17.2.3 Korrosion infolge Karbonatisierung des Betons ................................ 1079
17.2.4 Chloridinduzierte Korrosion .............................................................. 1081
17.3 Bauwerksdiagnose ........................................................................................... 1082
17.3.1 Allgemeines ....................................................................................... 1082
17.3.2 Bestimmung der Karbonatisierungstiefe ............................................ 1083
17.3.3 Bewertung des Chloridgehaltes.......................................................... 1084
17.3.4 Klassifizierung der Betonfeuchte ....................................................... 1084
17.3.5 Potentialmessungen zur Detektion von Bereichen mit hoher
Korrosionswahrscheinlichkeit ............................................................ 1085
17.3.6 Diagnose größerer Flächenbereiche ................................................... 1086
17.4 Instandsetzungsprinzipien ............................................................................... 1087
17.4.1 Instandsetzungsprinzipien bei Bewehrungskorrosion nach RL-SIB .. 1087
17.4.1.1 Instandsetzungsprinzip R .................................................. 1089
17.4.1.2 Instandsetzungsprinzip W ................................................. 1091
17.4.1.3 Instandsetzungsprinzip C .................................................. 1091
17.4.1.4 Instandsetzungsprinzipien bei Bewehrungskorrosion
infolge Chlorideinwirkung ................................................ 1092
17.4.1.5 Kathodischer Korrosionsschutz......................................... 1093
17.4.2 Instandsetzungsprinzipien nach EN 1504 .......................................... 1094
17.5 Vorbereitung von Betonuntergründen ............................................................. 1096
17.5.1 Allgemeines ....................................................................................... 1096
17.5.2 Anforderungen ................................................................................... 1097
17.5.2.1 Oberflächenbeschaffenheit ................................................ 1097
17.5.2.2 Mechanische Eigenschaften .............................................. 1097
17.5.2.3 Chemische Eigenschaften ................................................. 1099
17.5.2.4 Betonfeuchte ..................................................................... 1099
17.5.2.5 Temperaturen .................................................................... 1099
17.5.2.6 Witterungsbedingungen außer Temperatur ....................... 1100
17.5.2.7 Erschütterungen................................................................. 1101
Inhalt XXXVII

17.6 Instandsetzen von Rissen ................................................................................ 1101


17.6.1 Allgemeines ....................................................................................... 1101
17.6.2 Ursachen, die eine Behandlung von Rissen erforderlich machen...... 1101
17.6.3 Mögliche Maßnahmen zur Rissbehandlung ...................................... 1102
17.6.4 Füllstoffe für Risse und Hohlräume .................................................. 1105
17.6.5 Verfahren zum Füllen von Rissen und Hohlräumen ......................... 1108
17.7 Ersatz geschädigten Betons ............................................................................. 1110
17.7.1 Allgemeines ....................................................................................... 1110
17.7.2 Beanspruchbarkeitsklassen nach RL-SIB .......................................... 1113
17.7.3 Anforderungen nach RL-SIB............................................................. 1115
17.7.4 Beton und Spritzbeton ....................................................................... 1115
17.7.5 Zementmörtel..................................................................................... 1115
17.7.6 Kunststoffmodifizierte Mörtel PCC, SPCC ....................................... 1116
17.7.7 Kunststoffmörtel PC .......................................................................... 1119
17.7.8 Haftbrücke und Feinspachtel ............................................................. 1121
17.8 Oberflächenschutzsysteme .............................................................................. 1122
17.8.1 Einteilung und Aufbau....................................................................... 1122
17.8.2 Erforderliche Schichtdicken .............................................................. 1125
17.9 Kathodischer Korrosionsschutz ...................................................................... 1127
17.9.1 Allgemeines ....................................................................................... 1127
17.9.2 Elektrochemische Vorgänge .............................................................. 1128
17.9.3 Anodensysteme für den KKS von Stahlbeton ................................... 1129
17.9.4 Bauaufsichtliche Regelungen für Anodensysteme in Deutschland ... 1132
17.9.5 Schutzkriterien ................................................................................... 1133
17.9.6 Planung, Installation, Inbetriebnahme und Überwachung ................. 1135
17.10 Instandhaltung nach erfolgter Instandsetzung ................................................. 1135
17.10.1 Allgemeines ....................................................................................... 1135
17.10.2 Instandhaltungsplanung nach RL-SIB und EN 1504-9 ..................... 1135
17.10.3 Instandhaltungsmanagement.............................................................. 1136
17.10.4 Einsatz von Monitoring-Systemen im Rahmen des
Bauwerksmanagements ..................................................................... 1138
17.10.4.1 Allgemeines ...................................................................... 1138
17.10.4.2 Sensoren für die Überwachung des Tragverhaltens.......... 1138
17.10.4.3 Sensoren für die Überwachung relevanter
Betoneigenschaften ........................................................... 1139
17.10.4.4 Sensoren zur Überwachung des Korrosionsverhaltens
der Bewehrung .................................................................. 1140
17.11 Literatur ........................................................................................................... 1141
17.11.1 Regelwerke ........................................................................................ 1141
17.11.1.1 Normen ............................................................................. 1141
17.11.1.2 Sonstige Regelwerke......................................................... 1142
17.11.2 Bücher, Zeitschriften, sonstige Veröffentlichungen .......................... 1143
XXXVIII Inhalt

18 Dämmstoffe ............................................................................................................... 1145


Günter Neroth
18.1 Allgemeines ..................................................................................................... 1145
18.2 Dämmstoffe für den Wärmeschutz .................................................................. 1145
18.2.1 Prinzip der Wärmedämmung ............................................................. 1145
18.2.2 Materialien für Wärmedämmstoffe .................................................... 1147

18.2.2.1 Überblick ........................................................................... 1147


18.2.2.2 Anorganische Dämmstoffe aus synthetischen Rohstoffen 1149
18.2.2.3 Anorganische Dämmstoffe aus natürlichen Rohstoffen .... 1150
18.2.2.4 Organische Dämmstoffe aus synthetischen Rohstoffen .... 1150
18.2.2.5 Organische Dämmstoffe aus natürlichen Rohstoffen ........ 1151
18.2.3 Eigenschaften von Wärmedämmstoffen ............................................ 1152
18.2.3.1 Überblick ........................................................................... 1152
18.2.3.2 Geometrische Eigenschaften ............................................. 1154
18.2.3.3 Festigkeitseigenschaften.................................................... 1154
18.2.3.4 Verformungseigenschaften ............................................... 1155
18.2.3.5 Wasseraufnahme ............................................................... 1155
18.2.3.6 Wärmetechnische Eigenschaften....................................... 1155
18.2.3.7 Brandverhalten .................................................................. 1156
18.2.3.8 Akustische Eigenschaften ................................................. 1156
18.2.3.9 Bezeichnungsschlüssel, CE-Kennzeichnung..................... 1156
18.2.4 Anforderungen an Wärmedämmstoffe............................................... 1157
18.2.4.1 Werkmäßig hergestellte Produkte ..................................... 1157
18.2.4.2 An der Verwendungsstelle hergestellte
Wärmedämmungen ........................................................... 1162
18.2.4.3 Wärmedämmverbundsysteme ........................................... 1162
18.2.5 Transparente Wärmedämmung .......................................................... 1163
18.2.6 Vakuum-Isolations-Paneele (VIP) ..................................................... 1165
18.2.7 Latentwärmespeicher – Phase Change Materials ............................... 1165
18.3 Dämmstoffe für den Schallschutz.................................................................... 1167
18.3.1 Schallabsorption ................................................................................. 1167
18.3.2 Luftschalldämmung ........................................................................... 1168
18.3.3 Trittschalldämmung ........................................................................... 1170
18.4 Dämmstoffe für den Brandschutz .................................................................... 1172
18.4.1 Brandschutztechnische Eigenschaften, Anforderungen ..................... 1172
18.4.1.1 Baustoffklassen nach DIN 4102........................................ 1172
18.4.1.2 Brandparallelerscheinungen .............................................. 1173
18.4.1.3 Schmelzpunkt, Schmelzbereich ........................................ 1174
18.4.1.4 Spezifische Wärmekapazität und Oberfläche.................... 1174
18.4.1.5 Stehvermögen, Verbundeigenschaften .............................. 1174
18.4.2 Dämmschichtbildende Brandschutzbeschichtungen .......................... 1174
18.5 Verhalten von Dämmstoffen bei Feuchtigkeit ................................................. 1175
18.6 Gesundheitliche Aspekte bei Faserdämmstoffen............................................. 1176
Inhalt XXXIX

18.7 Literatur ........................................................................................................... 1178


18.7.1 Regelwerke ........................................................................................ 1178
18.7.1.1 Normen ............................................................................. 1178
18.7.1.2 Sonstige Regelwerke......................................................... 1181
18.7.2 Bücher, Aufsätze, sonstige Veröffentlichungen ................................ 1181

Anhang ............................................................................................................................ 1183


Sachwortverzeichnis ...................................................................................................... 1193
1 Grundlagen

1.1 Einleitung
Das Bauen gehört von jeher zu den Grundbedürfnissen einer jeden Zivilisation. Für die Er-
richtung von Bauwerken wurden regional verfügbare, in der Natur vorkommende Materialien
verwendet, z. B. Holz, Naturstein oder Lehm. Diese Materialien dienten jedoch nicht nur als
Baustoffe, sondern sie wurden auch zu anderen Zwecken eingesetzt, z. B. zur Herstellung
von Haushaltswaren, Werkzeugen, Waffen usw. Die Bedeutung der Werkstoffe für frühe
Zivilisationen spiegelt sich in der Benennung einzelner Zeitalter nach Werkstoffen (Stein-,
Bronze-, Eisenzeit) wider.
Die Eigenschaften der Baustoffe sind maßgebend für die Konstruktion und Gestaltung der
daraus hergestellten Bauteile, d. h. Baustoff und Konstruktion bedingen sich gegenseitig.
Beispielsweise können Dachkonstruktionen aus Holz oder Stahl als Flachdach ausgeführt
werden, weil die auftretenden Biegebeanspruchungen von diesen Baustoffen aufgenommen
werden können. Natursteine hingegen weisen nur sehr geringe Biegezugfestigkeiten auf;
Dachkonstruktionen aus Naturstein werden deshalb in Form von Gewölben bzw. Kuppeln,
d. h. als nur auf Druck beanspruchte Bauteile ausgeführt.
Über Jahrtausende hinweg wurden die gleichen „klassischen“ Baustoffe eingesetzt. Deren
Einsatzgebiete sowie ihre Ver- und Bearbeitung ergab sich aus der langen Erfahrung, die
bereits vorherige Generationen mit den Baustoffen gesammelt und an die Nachkommen wei-
tergegeben hatten. Baumeister und Handwerker arbeiteten ihr Leben lang immer mit den
gleichen, wenigen Baustoffen, die ihnen vertraut waren. Dabei wurde die Qualität der zu
verwendenden Baumaterialien visuell und mittels einfacher Prüfungen, z. B. Klang bei
Schlagbeanspruchung, kontrolliert. So bezeichnet man mit dem heute noch verwendeten
Begriff „Klinker“ ursprünglich ein keramisches Material, das „klingend“ hart gebrannt wur-
de.
Das 19. Jahrhundert war gekennzeichnet durch die Weiterentwicklung der Eisenwerkstoffe
und die daraus resultierenden technischen Möglichkeiten. Mit der Entwicklung der Dampf-
maschine wurden die Voraussetzungen für die Industrialisierung und die Revolutionierung
des Verkehrswesens (Eisenbahn, Dampfschifffahrt) geschaffen. Der Ausbau des Eisenbahn-
netzes stellte auch an die Bauschaffenden neue Herausforderungen; der Bau großer Brücken
und Hallen wäre damals ohne die verbesserten Eisenwerkstoffe nicht möglich gewesen.
Andererseits zeigten Dampfkesselexplosionen, Eisenbahnunglücke und Einstürze immer
wieder die Grenzen des technisch Machbaren auf. Die Ursachen dieser Unglücke bestanden
oftmals darin, dass die Eigenschaften der verwendeten Werkstoffe nicht ausreichend berück-
sichtigt wurden bzw. zum Teil noch gar nicht bekannt waren. Der Ruf wurde laut nach Stel-
len, die – mit den erforderlichen Prüfeinrichtungen ausgerüstet – die notwendigen Untersu-
chungen als Dienstleistung für jedermann durchführen konnten. Aus dieser Forderung resul-
tierten letztlich die Gründungen der ersten Materialprüfanstalten in Deutschland gegen Ende
des 19. Jahrhunderts.

G. Neroth, D. Vollenschaar (Hrsg.), Wendehorst Baustoffkunde, DOI 10.1007/978-3-8348-9919-4_1,


© Vieweg+Teubner Verlag | Springer Fachmedien Wiesbaden GmbH 2011
2 1 Grundlagen

Der Wiederaufbau nach dem 2. Weltkrieg stellte für die deutsche Bauwirtschaft eine große
Herausforderung dar. Die Forderung nach rationellen und wirtschaftlichen Bauweisen führte
zur Entwicklung neuer Baustoffe; hier sind vor allem die Leichtbaustoffe (Leichtbeton, Alu-
minium), Dämmstoffe und Kunststoffe zu nennen. Anstelle der bislang üblichen monolithi-
schen, d. h. aus einem einzigen Baustoff bestehenden Bauteile, werden zunehmend Verbund-
baustoffe eingesetzt.
Die Nachkriegszeit steht ganz unter dem Zeichen der Beton-, Stahlbeton- und Spannbeton-
bauweise. Wesentliche Voraussetzungen hierfür waren die Entwicklung hochwertiger Zemen-
te und Beton- bzw. Spannstähle. Beton, der „Baustoff des Jahrhunderts“, zeichnet sich aus
durch seine fast unbeschränkte Formbarkeit, allgemeine Verfügbarkeit seiner Ausgangsstoffe,
hohe Festigkeit sowie relativ niedrige Kosten. Die Eigenschaften des Betons lassen sich den
vielfältigen Anforderungen unterschiedlichster Bauaufgaben anpassen; dabei hat sich Beton
leider nicht immer als ein dauerhafter Baustoff erwiesen.
In zunehmendem Maße setzen sich mehrschichtige Bauteile durch, bei denen die einzelnen
Schichten die unterschiedlichen Funktionen des Bauteils übernehmen. Außenwände bei-
spielsweise müssen verschiedene Aufgaben wie Tragfähigkeit, Wärmedämmung, Witterungs-
schutz erfüllen. Während diese Aufgaben früher von einem einzigen Baustoff übernommen
wurden, verteilen sie sich nunmehr auf die einzelnen Komponenten: Mauerwerk oder Stahl-
beton für die tragende Konstruktion, Wärmedämmplatten aus Mineralfasern oder geschäum-
ten Kunststoffen für die Wärmedämmung, Putz als Witterungsschutz. Eine derartige Aufga-
benteilung erlaubt einerseits wirtschaftliche Konstruktionen, erfordert andererseits aber auch
genaue Kenntnisse über die Eigenschaften der verwendeten Materialien und ihr Zusammen-
wirken, damit spätere Bauschäden vermieden werden können.
Die Ursachen für die immer wieder auftretenden Bauschäden sind äußerst vielfältig; sie kön-
nen u. a. durch Fehler bei der Planung, bei der Bauausführung oder infolge einer mangelhaf-
ten Bauwerksunterhaltung auftreten. Bei der Auswahl eines Baustoffes für einen bestimmten
Anwendungszweck muss der Planer die Anforderungen, die sich aus der Bauaufgabe erge-
ben, und die Eigenschaften der in Frage kommenden Baustoffe gegenüberstellen und bewer-
ten. Anforderungen an den Baustoff resultieren einerseits aus der Konstruktion und Gestal-
tung des Bauwerkes, aber auch aus den Umwelteinflüssen, denen das Bauwerk ausgesetzt ist,
sowie dem verfügbaren Kostenrahmen. Besonderes Augenmerk ist auf die bei der Bauausfüh-
rung vorgegebenen Rahmenbedingungen zu richten, d. h. die praktischen Möglichkeiten
unter Baustellenbedingungen, die handwerklichen Fähigkeiten der Bauarbeiter, die Qualifika-
tion der auf der Baustelle tätigen Ingenieure usw.
Grundvoraussetzung für die richtige Auswahl eines Baustoffes ist die Kenntnis der maßgebli-
chen Baustoffeigenschaften; diese Eigenschaften werden als Baustoffkenngrößen bezeichnet
und im Abschnitt 1.2 umfassend dargestellt. Bei der Fülle an Baustoffen, die mittlerweile auf
dem Markt verfügbar sind, ist eine systematische Einteilung unbedingt erforderlich.
In Tabelle 1.1 ist die „klassische“ Unterscheidung der Baustoffe hinsichtlich ihrer stofflichen
Zusammensetzung dargestellt. Die Einteilung gilt für so genannte Einkomponenten-Baustoffe
wie z. B. Glas, Holz oder Reinmetalle. Mehrkomponenten-Baustoffe werden bei der vorge-
gebenen Systematik nur dann aufgeführt, wenn alle Komponenten, aus denen der Baustoff
besteht, der gleichen Gruppe zuzuordnen sind. Dies ist z. B. bei Mörteln und Betonen der
Fall, wenn sie aus mineralischen Gesteinskörnungen und mineralischen Bindemitteln beste-
1.1 Einleitung 3

hen, oder auch bei Holzwerkstoffen, bei deren Herstellung organische Klebstoffe verwendet
werden.

Tabelle 1.1 Einteilung der Baustoffe

Anorganische Baustoffe Organische Baustoffe


mineralische metallische
Natursteine, Glas, Gusseisen, Stahl, Holz u. Holzwerkstoffe,
keramische Baustoffe, Aluminium, Bitumen, Asphalt,
Mörtel, Beton Kupfer Kunststoffe
u. a. u. a.

Bei vielen modernen Baustoffen handelt es sich um Materialkombinationen, bei denen eine
eindeutige Zuordnung nach den obigen Kriterien nicht mehr möglich ist, z. B. Stahlbeton,
glasfaserverstärkte Kunststoffe, mineralisch gebundene Holzwolleleichtbauplatten, kunst-
stoffbeschichtete Fassadenbleche, Kunstharzmörtel und ähnliches. Die Eigenschaften dieser
Baustoffe werden bestimmt durch ein oft recht komplexes Wechselspiel zwischen den Eigen-
schaften der einzelnen Komponenten, ihrem Mengenverhältnis und ihrem Verbundverhalten.
Durch die umfangreiche Verwendung neuer Baustoffe und Baustoffkombinationen ist das
Gebiet so vielschichtig und unübersichtlich geworden, dass der Bauausführende hinsichtlich
seiner Kenntnisse oft überfordert ist. Diesem Umstand, der zwangsläufig bei der Bauausfüh-
rung zu Fehlern und nachfolgenden Bauschäden führen wird, kann man dadurch begegnen,
dass man den wissenschaftlichen Zusammenhängen bei den einzelnen Baustoffen mehr Be-
achtung schenkt. Ohne diese Kenntnis ist heutzutage eine sichere Beurteilung der Baustoffe
für die vielfältigen Bauaufgaben unter Berücksichtigung der möglichen späteren Einwirkun-
gen nicht mehr möglich.
Die Lehre von den Baustoffen war schon immer eine überwiegend empirische, d. h. auf Er-
fahrungen begründete Wissenschaft. Die Erfahrungen resultieren einerseits aus Beobachtun-
gen an bestehenden Bauwerken insbesondere im Hinblick auf ihre Schadensanfälligkeit,
andererseits aus den Ergebnissen unterschiedlichster Laboruntersuchungen. Leider ist die
Übertragbarkeit der im Labor gewonnenen Ergebnisse auf praktische Bauwerksverhältnisse
nicht immer ohne Weiteres möglich. Die Beschäftigung mit den Baustoffeigenschaften – in
Abschnitt 1.2 wird ein Überblick über die wichtigsten Baustoffkenngrößen gegeben – bedeu-
tet daher gleichzeitig auch eine Auseinandersetzung mit den zugehörigen Prüfverfahren und
Messmethoden.
Für die Auswertung der Prüfergebnisse und die darauf aufbauende weitere Interpretation sind
Grundkenntnisse der Statistik erforderlich; diese werden in Abschnitt 1.3 vermittelt.
Im gesamten Baubereich gibt es kaum ein Gebiet, bei dem so viele Normen, Richtlinien und
sonstige Vorschriften zu berücksichtigen sind wie in der Baustoffkunde. Das ist schon seit
langem so. In den letzten Jahren hat aber die Zahl an neuen Normen, Änderungen und Be-
richtigungen von Normen sowohl auf europäischer als auch auf nationaler Ebene dermaßen
zugenommen, dass es kaum noch möglich ist, den Überblick zu bewahren.
4 1 Grundlagen

Aus diesem Grunde kann auch ein Lehrbuch wie das hier vorliegende für sich nur kurzzeitig
den Anspruch auf Aktualität erheben. Umso wichtiger ist es, dem Leser – wie in Abschnitt
1.4 geschehen – die Struktur der für Baustoffe maßgeblichen Regelwerke zu erläutern und
ihm damit die selbstständige Orientierung und Überprüfung auf Aktualität zu ermöglichen.

1.2 Baustoffkenngrößen

1.2.1 Definition und Einteilung


Die Verwendungsmöglichkeiten eines Baustoffes hängen ab von seinen Eigenschaften und
von den Anforderungen, die sich aus dem jeweiligen Anwendungsfall ergeben. Beispielswei-
se müssen Baustoffe, die für die Herstellung von tragenden Bauteilen verwendet werden,
über eine ausreichende Festigkeit verfügen, damit die Tragfähigkeit des Bauteils sicherge-
stellt werden kann. Oft werden an die Bauteile zusätzliche Anforderungen gestellt, z. B.
hinsichtlich Wärme-, Schall- und Brandschutz. Können die Konstruktionsbaustoffe diese
zusätzlichen Funktionen nicht bzw. nicht ausreichend sicherstellen, kommen meist mehr-
schichtige Konstruktionen zur Ausführung, wobei auf der eigentlichen Tragkonstruktion z. B.
eine zusätzliche Wärmedämmschicht, eine Brandschutzverkleidung usw. angeordnet wird.
Die maßgeblichen Eigenschaften der Baustoffe werden durch so genannte Baustoffkenngrö-
ßen beschrieben; diese setzen sich aus einem Zahlenwert und der zugehörigen Maßeinheit
(Dimension) zusammen. Vor der Verwendung eines Baustoffes müssen die Kenngrößen durch
Versuche bestimmt werden. Da die Versuchsergebnisse häufig durch das angewandte Prüfver-
fahren beeinflusst werden, müssen die Prüfbedingungen in allen Einzelheiten genau festge-
legt werden (z. B. in Prüfnormen).
Im Folgenden wird ein Überblick über die wichtigsten allgemeinen Baustoffkenngrößen
gegeben. Spezielle Eigenschaften, die nur bei einzelnen Baustoffen zutreffen, werden bei den
entsprechenden Baustoffen behandelt (z. B. Erstarren von Bindemitteln, Kornzusammen-
setzung von Gesteinskörnungen, Viskosität von Bitumen, Konsistenz von Frischbeton und
Mörtel).
Eine Systematisierung der Eigenschaften lässt sich entsprechend der in den Naturwissen-
schaften gebräuchlichen Unterscheidung vornehmen. Für die Bautechnik sind in erster Linie
physikalische Eigenschaften von Bedeutung, wobei der physikalischen Teildisziplin Mecha-
nik eine besondere Bedeutung zukommt. Die Dauerhaftigkeit von Baustoffen stellt eine äu-
ßerst komplexe Thematik dar, bei der – je nach Baustoff – chemische, biologische und physi-
kalische Einflüsse, ggf. in Kombination, beachtet werden müssen. Den Ausführungen in den
nachfolgenden Kapiteln liegt die in Tabelle 1.2 dargestellte Einteilung der Baustoffkenngrö-
ßen zugrunde.
1.2 Baustoffkenngrößen 5

Tabelle 1.2 Einteilung der Baustoffkenngrößen

Baustoffkenngrößen
Physikalische Kenngrößen Mechanische Kenngrößen Dauerhaftigkeit
Dichten Festigkeiten Raumbeständigkeit
Hygrische Kenngrößen Formänderungen Frostbeständigkeit
Thermische Kenngrößen Härte Witterungsbeständigkeit
Akustische Kenngrößen Reibung Korrosionsbeständigkeit
Verschleiß Feuerbeständigkeit

1.2.2 Maßeinheiten und Formelzeichen


Zur Bestimmung von Baustoffeigenschaften benötigt man im Wesentlichen die Technik der
Kraft-, Längen-, Temperatur- und Zeitmessung. Die Beschreibung der Kenngrößen erfolgt
mit Hilfe der zugehörigen Maßeinheiten, die wiederum in einem Maßsystem festgelegt sind.
Die Bestrebungen zur Schaffung eines einheitlichen technischen Maßsystems gehen auf das
von Carl Friedrich Gauß begründete CGS-System (Centimeter-Gramm-Sekunde) zurück. Mit
dem Gesetz über die Einheiten im Messwesen wurde 1970 in Deutschland das Internationale
Einheitensystem (SI = Système International d’Unités) eingeführt. DIN 1301 enthält die
wesentlichen Informationen zum Aufbau des SI-Systems.

Tabelle 1.3 Basisgrößen und Basiseinheiten des SI-Systems

Basisgröße Formelzeichen SI-Basiseinheit Einheitenzeichen


Masse m Kilogramm kg
Länge l Meter m
Zeit t Sekunde s
Elektrische Stromstärke I Ampere A
Thermodynamische Temperatur T Kelvin K
Stoffmenge n Mol mol
Lichtstärke I Candela cd

Grundlage des SI-Systems sind die in Tabelle 1.3 aufgeführten Basisgrößen mit den zugehö-
rigen Basiseinheiten. Alle übrigen Einheiten des Systems lassen sich aus den Basiseinheiten
ableiten, und zwar als kohärente, d. h. mit dem Zahlenfaktor Eins gebildete Produkte, Quoti-
enten oder Potenzprodukte. Eine abgeleitete SI-Einheit kann mit den Namen der SI-
Basiseinheiten (z. B. Geschwindigkeit in Meter/Sekunde) oder mit besonderen Namen (z. B.
Kraft in Newton) ausgedrückt werden. Tabelle 1.4 zeigt eine Auswahl der für das Bauwesen
wichtigsten abgeleiteten Einheiten mit besonderen Namen.
6 1 Grundlagen

Tabelle 1.4 Abgeleitete SI-Einheiten mit besonderen Namen

Größe SI-Einheit Beziehung

Name Zeichen
Kraft Newton N 1 N = 1 kg·m/s²
Druck, mechanische Spannung Pascal Pa 1 Pa = 1 N/m² = 1 kg/(m·s²)
Energie, Arbeit, Wärme Joule J 1 J = 1 N·m = 1 W·s = 1 kg·m²/s²
Leistung, Wärmestrom Watt W 1 W = 1 J/s = 1 kg·m²/s³

Um die bei den Größenangaben auftretenden Zahlenwerte in einer praktikablen Größenord-


nung zu halten (möglichst im Bereich zwischen 0,1 und 1000), können die Größen um dezi-
male Vielfache oder Teile verändert werden, z. B. Millimeter (mm), Kilonewton (kN) oder
Megapascal (MPa). Dabei sind durch 10³ teilbare Vorsätze zu bevorzugen (d. h. Länge in m
oder mm anstatt cm oder dm).
Bei zusammengesetzten Einheiten sollte ein dezimaler Vorsatz nur einmal, d. h. entweder im
Zähler oder im Nenner, verwendet werden. Mögliche Einheiten für die mechanische Span-
nung sind demnach N/mm² oder MN/m², jedoch nicht kN/cm². Allerdings wird diese Vorgabe
selbst in Normen nicht konsequent beachtet; so wird z. B. die Dichte oft in kg/dm³ angege-
ben.
Eine weitere Einheit für die Spannung ist Pascal bzw. Megapascal, die sich international
bereits weitgehend durchgesetzt haben, in Deutschland aber erst seit einigen Jahren im Bau-
bereich allmählich Einzug halten. 1 Megapascal entspricht 1 N/mm².

Tabelle 1.5 Dezimale Vielfache und Teile nach dem SI-System

Faktor SI-Vorsatz Faktor SI-Vorsatz


Name Zeichen Name Zeichen
18 -1
10 Exa E 10 Dezi d
15 -2
10 Peta P 10 Zenti c
1012 Tera T 10-3 Milli m
109 Giga G 10-6 Mikro 
6 -9
10 Mega M 10 Nano n
103 Kilo k 10-12 Piko p
2 -15
10 Hekto h 10 Femto f
1 -18
10 Deka da 10 Atto a

Formelzeichen sind Symbole, die in Formeln und Gleichungen für eine bestimmte, meist phy-
sikalische Größe verwendet werden. Für viele Größen sind die Formelzeichen vereinheitlicht, z.
B. l für Länge, V für Volumen oder m für Masse. Bei einigen Kenngrößen sind mehrere Formel-
zeichen üblich, wenn die Größe in verschiedenen Anwendungsbereichen benutzt wird oder
wenn Abweichungen zwischen nationalen und internationalen Festlegungen bestehen.
1.2 Baustoffkenngrößen 7

Die Verwendung von Formelzeichen im Bauingenieurwesen ist in DIN 1080 geregelt.


Formelzeichen werden aus Hauptzeichen und zusätzlich aus Nebenzeichen (Indizes) gebildet.
Nebenzeichen sind dann erforderlich, wenn ein Hauptzeichen durch zusätzliche Begriffs-
merkmale näher gekennzeichnet werden soll.
In der zwischenzeitlich zurückgezogenen DIN 1080 wurde beispielsweise als Formelzeichen
für die Festigkeit durchgehend der griechische Buchstabe  festgelegt. Angefügte Indizes in
Form von Großbuchstaben zeigten an, bei welcher Beanspruchungsart die Festigkeit ermittelt
wurde (z. B. BZ für die Biegezugfestigkeit), Kleinbuchstaben hingegen kennzeichneten den
Baustoff (b für Betonfestigkeit).
In den europäischen Baustoffnormen wird die Festigkeit oft mit f abgekürzt, vereinzelt wird
sie auch mit R bezeichnet. Die Indizes sind teilweise schwer nachvollziehbar; zur Wahrung
des Überblicks enthält jede Norm eine Zusammenstellung aller in ihr verwendeten Formel-
zeichen.
In diesem Buch werden Formelzeichen und Einheiten entsprechend der Vorgaben in den
jeweiligen Normen verwendet. Dadurch kann es zu unterschiedlichen Bezeichnungen in den
einzelnen Kapiteln kommen; dieser Nachteil wird jedoch dadurch ausgeglichen, dass der
Einstieg in die jeweilige Norm wesentlich erleichtert wird.

1.2.3 Masse, Kraft, Dichte, Porigkeit

1.2.3.1 Masse, Kraft


Die Masse m beschreibt die Eigenschaft eines Körpers, die sich sowohl in Trägheitswirkun-
gen gegenüber einer Änderung seines Bewegungszustandes als auch in der Anziehung auf
andere Körper äußert (Definition nach DIN 1305). Die Masse eines beliebigen Körpers hängt
vom Material und vom Volumen des Körpers ab. Basiseinheit für die Masse ist das Kilo-
gramm (kg).
Befindet sich eine Masse in einem Beschleunigungsfeld a, so übt sie auf ihre Unterlage oder
auf jemanden, der sie bewegen will, eine Kraft F aus:
F = m⋅a (1.1)

Im Beschleunigungsfeld der Erde wirkt die Erdbeschleunigung g, d. h.


a = g = 9,81 m/s² (1.2)

Damit ergibt sich die Gewichtskraft G zu:


G = m⋅ g (1.3)

Anstelle der zusammengesetzten Einheit [kgm/s²] wird bei Kräften die Dimension Newton
[N] verwendet. Eine Masse von 1 kg übt demzufolge auf der Erde eine Gewichtskraft G von
G = 1 ⋅ 9,81 ≈ 10 N (1.4)
8 1 Grundlagen

aus. Die Größe der Erdbeschleunigung g ist regional unterschiedlich, variiert jedoch nur um
wenige Promille. Für die Belange des Bauwesens ist eine Aufrundung auf 10 m/s² zulässig,
weil der dadurch verursachte Fehler von rd. 2 % kleiner ist als die Unsicherheiten in den
Lastannahmen bzw. die Streuungen in den Materialkennwerten.
Der Begriff Last wird in der Technik mit unterschiedlichen Bedeutungen verwendet. Nach
DIN 1080 wird im Bauwesen die Benennung Last für Kräfte verwendet, die von außen auf
ein System einwirken, aber keine Reaktionskräfte sind (z. B. der Begriff Eigenlast statt Ge-
wichtskraft nach DIN 1305). Wenn Missverständnisse zu befürchten sind, sollte der Begriff
Last vermieden werden.

1.2.3.2 Dichten
Die Dichte  ist die Masse m bezogen auf das Volumen V des Stoffes; sie wird üblicherweise
in den Einheiten [kg/m³], [Mg/m³] oder [g/cm³] angegeben:
m
ρ= (1.5)
V

Eine Übersicht über die verschiedenen Dichtebegriffe gibt DIN 1306. Abhängig davon, ob
man die Poren und Zwischenräume zum Volumen rechnet oder nicht, unterscheidet man bei
Schüttgütern folgende Dichten (siehe Bild 1-1):
™ Schüttdichte;
™ Rohdichte;
™ Reindichte (Dichte).
Die Reindichte (Dichte)  ist die Masse eines Stoffes, bezogen auf sein hohlraumfreies Vo-
lumen. Zur Dichtebestimmung muss der Stoff – falls er Poren enthält – soweit zerkleinert
werden, dass die Bestandteile der Probe keine Poren mehr enthalten. Die Messung erfolgt
i. A. in einem Pyknometer; bei der Wahl der Prüfflüssigkeit ist darauf zu achten, dass die
Prüfflüssigkeit nicht mit der Probe reagiert.

Bild 1-1 Bezugsvolumen für die Bestimmung der verschiedenen Dichten


1.2 Baustoffkenngrößen 9

Die Rohdichte R errechnet sich aus der Masse eines Stoffes bezogen auf sein Volumen ein-
schließlich der so genannten Kornporen (Eigenporen). Die Rohdichte von Baustoffen ist ein
wichtiger Kennwert für die Beurteilung bzw. den Vergleich von deren Festigkeit, Wärmeleit-
fähigkeit, Wasserdurchlässigkeit und so weiter.
Das Volumen wird bei geometrisch geformten Probekörpern durch Ausmessen, ansonsten
durch Wasserverdrängung oder Unterwasserwägung ermittelt. Stoffe, die Wasser aufnehmen
können, müssen vor der Prüfung bis zur Sättigung in Wasser gelagert werden oder mit einer
dünnen hydrophoben Schicht überzogen werden.
Bei Baustoffen, die besonders geformte Hohlräume enthalten, z. B. Lochsteine, unterscheidet
man zwischen Steinrohdichte (bezogen auf das Volumen des gesamten Probekörpers ein-
schließlich der besonders geformten Hohlräume) und der Stoff- oder Scherbenrohdichte (be-
zogen auf das Volumen ohne diese Hohlräume).
Die Schüttdichte S ist das Verhältnis der Masse eines körnigen Stoffes zu dem eingenom-
menen Schüttvolumen einschließlich aller Korneigenporen und Zwischenräume zwischen
den Körnern (so genannte Haufwerksporen). Zur Bestimmung der Schüttdichte werden
Messgefäße in unterschiedlicher Größe verwendet, wobei deren Größe von der Korngröße
des Schüttgutes abhängt.
Insbesondere bei feinkörnigen Materialien beeinflusst der Einfüllvorgang den gemessenen
Wert; hier können große Unterschiede in der Schüttdichte auftreten, je nachdem, ob der Stoff
in das Messgefäß lose eingefüllt oder verdichtet wird. Außerdem wirkt sich ggf. die Feuch-
tigkeit des Stoffes auf das Messergebnis aus.

Tabelle 1.6 Dichten von Konstruktionsbaustoffen

Baustoff Dichte Rohdichte Schüttdichte


in Mg/m³
Zement 2,8 ... 3,2 – 0,9 ... 1,9
Normale Gesteinskörnungen 2,6 ... 3,1 1,7 ... 3,1 1,1 ... 1,5
Leichte Gesteinskörnungen 1,5 ... 2,0 0,1 ... 2,2 0,1 ... 1,4
Normalbeton 2,5 ... 3,0 2,0 ... 2,8 –
Leichtbeton 1,9 ... 2,5 0,2 ... 2,0 –
Wandbausteine – 0,5 ... 2,0 –
Stahl 7,8 ... 7,9 – –
Aluminium 2,7 ... 2,8 – –
Holz 1,5 ... 1,6 0,1 ... 1,4 –
Kunststoffe 0,9 ... 2,2 0,01 ... 2,2 –

In Tabelle 1.6 sind die verschiedenen Dichten für die wichtigsten Konstruktionsbaustoffe
zusammengestellt. Die Schüttdichte von Zement beispielsweise ist stark vom Einfüllvorgang
abhängig (unterer Wertebereich: lose eingefüllt – oberer Bereich: verdichtet). Bei den leich-
10 1 Grundlagen

ten Gesteinskörnungen sind die Schwankungen von Rohdichte und Schüttdichte i. W. auf
eine unterschiedlich starke Porigkeit der Körner zurückzuführen.
Die Wichte  ist der Quotient aus der Gewichtskraft G und dem Volumen V einer Stoffporti-
on, angegeben in kN/m3:
G
γ = = ρ⋅g (1.6)
V

1.2.3.3 Porigkeit
Poren sind bei vielen Baustoffen ein wesentlicher Gefügebestandteil. Die Porigkeit, d. h. der
Anteil der Poren am Gesamtvolumen, beeinflusst z. B. die Festigkeiten und Verformungen,
die Abnutzung und die thermischen Eigenschaften. Für das Verhalten gegenüber Wasser,
Gasen und Witterungseinflüssen hingegen ist neben der Porigkeit vor allem die Porenart
(geschlossene oder offene Poren) maßgebend.
Bei offenen Poren können Wasser, Gase und darin enthaltene Substanzen in den Baustoff
eindringen, und zwar umso stärker, je mehr durchgehende zusammenhängende Poren vor-
handen sind. Geschlossene Poren sind von außen nicht zugänglich und verhalten sich gegen-
über Wasser und Gasen i. W. wie ein dichter, nicht poriger Stoff.

Bild 1-2 Porenarten bei porösen Baustoffen

Die Porigkeit von Baustoffen kann aus den oben beschriebenen Dichten ermittelt werden.
Aus der Rohdichte R und der Reindichte  wird zunächst der Dichtigkeitsgrad d bestimmt:
ρ
d= R (1.7)
ρ
1.2 Baustoffkenngrößen 11

Der Dichtigkeitsgrad d entspricht dem Festkörperanteil eines Stoffes. Bei porenfreien Stof-
fen, d. h. bei gleicher Roh- und Reindichte, gilt d = 1. Der Anteil der Poren im Stoff kann
durch den Undichtigkeitsgrad u beschrieben werden:
ρ
u =1− d =1− R (1.8)
ρ

Daraus ergibt sich die Porigkeit p:


§ ρ ·
p = 100 ⋅ u = ¨ 1 − R ¸ ⋅ 100 [Vol.-%] (1.9)
© ρ ¹

Somit kann bei Kenntnis der Rohdichte und der Reindichte eines Stoffes seine Porigkeit
berechnet werden. Rückschlüsse auf die Porenstruktur, d. h. eine Aufteilung der Gesamtpo-
rigkeit in geschlossene und offene Porenanteile ist hierbei nicht möglich. Die offene Porig-
keit kann jedoch mit verschiedenen anderen Methoden (z. B. Wasseraufnahme unter Druck,
Quecksilberdruckporosimetrie, Sorption) getrennt bestimmt werden; der Anteil an geschlos-
senen Poren wird dann aus der Differenz zwischen Gesamtporigkeit und offener Porigkeit
berechnet.
Bei Schüttgütern unterscheidet man zwischen den Kornporen (Eigenporen der Körner) und
den Haufwerksporen (Räume zwischen den Körnern). Mit der gemessenen Schüttdichte,
Rohdichte und Reindichte lassen sich die einzelnen Porigkeiten (in Vol.-%) folgendermaßen
berechnen:
§ ρ ·
Kornporigkeit pK = ¨1 − R ¸ ⋅ 100 (1.10)
© ρ ¹

§ ρ ·
Haufwerksporigkeit pH = ¨1 − S ¸ ⋅ 100 (1.11)
© ρ R ¹

§ ρ ·
Gesamtporigkeit pges = ¨1 − S ¸ ⋅ 100 (1.12)
© ρ ¹

Achtung: Die Haufwerksporigkeit und die Gesamtporigkeit werden jeweils auf das Gesamtvo-
lumen bezogen, während bei der Kornporigkeit das Kornvolumen die Bezugsgröße ist. Deshalb
entspricht die Gesamtporigkeit nicht der Summe aus (Kornporigkeit + Haufwerksporig-
keit).
12 1 Grundlagen

1.2.4 Formänderungen

1.2.4.1 Begriffe, Einteilung der Formänderungen


Die Formänderungen von Bauteilen werden durch verschiedene Einwirkungen verursacht:
äußere Lasten, Temperaturänderungen, Wasserabgabe bzw. Wasseraufnahme oder im Innern
ablaufende chemische Reaktionen. Formänderungen können sofort oder zeitversetzt auftre-
ten; sie können reversibel (umkehrbar) oder irreversibel (nicht umkehrbar) sein. Tabelle 1.7
zeigt eine systematische Einteilung der Formänderungen, wie sie bereits in den 1950er Jahren
von Rüsch vorgeschlagen wurde.

Tabelle 1.7 Einteilung der Formänderungen

spannungsabhängig spannungsunabhängig

sofort auftretend zeitabhängig


umkehrbar elastisch verzögert elastisch Wärmedehnung
(reversibel) Feuchtedehnung
(Schwinden, Quellen)
nicht umkehrbar plastisch viskos chemische Dehnung
(irreversibel) (Schrumpfen, Treiben)

Die Terminologie der Formänderungen ist nicht einheitlich und stellenweise verwirrend. So
wird beispielsweise bei Beton mit dem Begriff „Fließen“ die zeitabhängige viskose Formän-
derung bezeichnet, während bei Metallen die sofort oberhalb der Elastizitätsgrenze auftreten-
de plastische Formänderung gemeint ist.
Formänderungen sind in der Regel räumliche, d. h. dreidimensionale Vorgänge. Für viele
Aufgabenstellungen reicht es jedoch aus, die Formänderungen nur in einer Richtung zu be-
trachten. Beispiele hierfür sind die Setzung einer druckbeanspruchten Stütze oder die Durch-
biegung einer Decke. Eindimensionale Formänderungen werden mit dem Oberbegriff Ver-
formungen bezeichnet; ihre Größe wird in einer Längeneinheit (z. B. in mm) angegeben.
Zur Charakterisierung von Baustoffen ist es meist sinnvoller, relative Längenänderungen
anstelle von Absolutwerten anzugeben. Dividiert man die Längenänderung l einer Probe
durch ihre Ausgangslänge l0, so erhält man die Dehnung :
Δl
ε= (1.13)
l0

Die Dehnung als Quotient von zwei Längen ist eine dimensionslose Größe; sie wird daher
entweder dezimal oder in %, 0/00, mm/m usw. angegeben. Für negative Dehnungen, d. h. bei
Druckbeanspruchung, wird auch der Begriff „Stauchung“ benutzt.
1.2 Baustoffkenngrößen 13

Bild 1-3 Schematische Darstellung eines Zugversuches

1.2.4.2 Spannungs-Dehnungs-Diagramm
Jede mechanische Belastung eines Baustoffes führt auch zu einer Verformung. Die hierfür
erforderliche, auf die Flächeneinheit bezogene Kraft bezeichnet man als (mechanische)
Spannung. Wirkt diese Kraft senkrecht zur Bezugsfläche, so nennt man sie Normalspan-
nung , wirkt sie parallel (tangential) zur Bezugsfläche, bezeichnet man sie als Schubspan-
nung .
Bild 1-3 zeigt die schematische Darstellung eines Zugversuches. Die Spannung  entspricht
dem Quotienten aus der Zugkraft F (in N) und der Bezugsfläche A0 (in mm²); die zugehörige
Einheit für die Spannung lautet N/mm² bzw. MPa.
F
σ= (1.14)
A0

Infolge der dargestellten Zugbeanspruchung wird die Probe länger; gleichzeitig verringert
sich mit zunehmender Belastung der Durchmesser der Probe und damit die Querschnittsflä-
che A. Dieser Vorgang wird als Querdehnung bezeichnet.
Demzufolge muss zwischen der Längsdehnung – üblicherweise nur mit Dehnung  bezeich-
net – und der senkrecht dazu auftretenden, entgegengesetzt orientierten Querdehnung q un-
terschieden werden. Für einen runden Querschnitt mit dem Durchmesser d und der Durch-
messeränderung d folgt:
14 1 Grundlagen

Δd
εq = (1.15)
d0

Der Quotient aus Querdehnung q und Längsdehnung  ist die Querdehnzahl  (auch Pois-
sonzahl genannt):
εq
μ= (1.16)
ε
Um die tatsächliche Spannung – auch als „wahre Spannung“ bezeichnet – bei einer bestimm-
ten Laststufe zu bestimmen, müsste eigentlich die Querschnittsänderung infolge Querdeh-
nung berücksichtigt werden. Dies geschieht wegen dem damit verbundenen messtechnischen
Aufwand nur sehr selten. Üblicherweise bezieht man die variierende Kraft F auf die Aus-
gangsfläche A0 und erhält die so genannte „Nennspannung“.
Der Zusammenhang zwischen lastabhängigen Spannungen und den daraus resultierenden
Dehnungen wird in Spannungs-Dehnungs-Diagrammen dargestellt. Der Verlauf der Span-
nungs-Dehnungs-Linie ist charakteristisch für das Formänderungsverhalten eines Baustoffes.
Spannung σ

Stahl
Glas
Naturstein

Beton

Dehnung ε

Bild 1-4 Qualitativer Verlauf der Spannungs-Dehnungs-Linien einiger Baustoffe

Bild 1-4 zeigt den typischen Verlauf der Spannungs-Dehnungs-Linien einiger Baustoffe. Bei
einer großen Zahl von Baustoffen geht der zunächst lineare Kurvenverlauf, der den überwie-
gend elastischen Beanspruchungsbereich kennzeichnet, in eine gekrümmte Linie über, die
von einem zunehmenden Anteil plastischer bzw. viskoser Verformungen gekennzeichnet ist.

1.2.4.3 Elastische Formänderungen


Elastische Formänderungen treten direkt in Folge einer Belastung auf und gehen nach Entlas-
tung vollständig zurück. Spannungen und Dehnungen sind einander proportional oder kön-
nen näherungsweise als proportional angenommen werden. Die Spannungs-Dehnungs-Linie
verläuft (nahezu) linear; in diesem Bereich gilt das Hooke´sche Gesetz. Der Proportionalitäts-
1.2 Baustoffkenngrößen 15

faktor zwischen Normalspannung  (Kraftwirkung rechtwinklig zur Bezugsfläche) und Deh-


nung  wird als Elastizitätsmodul E bezeichnet:
σ
E= (1.17)
ε
Da die Dehnung  dimensionslos ist, hat der E-Modul prinzipiell die gleiche Einheit wie die
Spannung (N/mm² bzw. MPa); wegen der deutlich größeren Werte werden beim E-Modul
auch die Einheiten kN/mm² bzw. GPa verwendet.
Rein elastische Baustoffe, z. B. Glas, zeigen bis zum Bruch eine lineare Spannungs-
Dehnungs-Beziehung; hier ist der E-Modul im gesamten Belastungsbereich konstant. Bei
Baustoffen, die zusätzlich plastische Verformungsanteile aufweisen, z. B. Stahl, ist der E-
Modul bis zur Elastizitäts- bzw. Proportionalitätsgrenze konstant. Treten neben den elasti-
schen auch viskose Formänderungen auf, so ist die Spannungs-Dehnungs-Linie von Anfang
an gekrümmt; der E-Modul wird dann meist als Sekantenmodul, vereinzelt auch als Tangen-
tenmodul im Ursprung bestimmt.

Bild 1-5 Bestimmung des E-Moduls bei gekrümmter Spannungs-Dehnungs-Linie [1.01]

Der E-Modul wird für die Berechnung der elastischen Verformungen von Bauteilen unter
Gebrauchslast benötigt. Umgekehrt ist auch die Berechnung von Spannungen bei einer vor-
gegebenen Dehnung, z. B. infolge Temperaturänderung, möglich.
Es gilt: Je kleiner der E-Modul, d. h. je flacher die Steigung der Hooke´schen Geraden ist,
desto größer sind die auftretenden elastischen Formänderungen – und umgekehrt.
Bei Mauermörtel wird neben der Längsdehnung zusätzlich die Querdehnung gemessen und
daraus – analog zu dem aus der Längsdehnung bestimmten E-Modul – der Querdehnungs-
modul Eq ermittelt. Je kleiner Eq, d. h. je größer die Querverformbarkeit des Mörtels ist, desto
16 1 Grundlagen

geringer ist die Druckfestigkeit des Mauerwerks; Ursache hierfür sind Zugspannungen in den
Mauersteinen in Richtung der Lagerfugen, die durch die hohe Querdehnung insbesondere bei
Leichtmörteln entstehen (siehe hierzu Abschnitt 7.1.2).

Tabelle 1.8 Elastizitätsmoduln und Querdehnzahlen einiger Baustoffe

Baustoff E-Modul [N/mm²] Querdehnzahl [-]


Stahl 170.000 … 210.000 0,27 … 0,30
Aluminium 60.000 … 70.000 0,33
Bauglas 70.000 0,25
Normalbeton 15.000 … 50.000 0,10 … 0,35
Kunststoffe 1 … 40.000 0,10 … 0,50

Analog zum Elastizitätsmodul wird der Proportionalitätsfaktor zwischen Schubspannung 


(Kraftwirkung parallel zur Bezugsfläche) und zugehöriger elastischer Schubverformung in
Form der Winkeländerung  als Schubmodul G (auch Gleitmodul) bezeichnet:
τ
G= (1.18)
γ

Schubmodul G und Elastizitätsmodul E sind über die Querdehnzahl  folgendermaßen


miteinander verknüpft:
E
G= (1.19)
2 ⋅ (1 + μ )

1.2.4.4 Plastische Formänderungen


Bei vielen kristallinen Stoffen treten nennenswerte plastische Formänderungen erst auf, wenn
eine bestimmte Grenzspannung (Fließgrenze) erreicht ist. Ab diesem Punkt nehmen die Ver-
formungen deutlich zu, ohne dass zunächst die Spannung weiter ansteigt. Ursache für die
plastischen Verformungen sind Versetzungen im Kristallgitter oder Gleitungen zwischen den
Kristallen, wodurch auch die oft zu beobachtende weitere Verfestigung des Werkstoffes er-
klärbar ist.
Unbehandelter Stahl ist ein typischer elastoplastischer Werkstoff (siehe Bild 1-6). Die Span-
nungs-Dehnungs-Linie verläuft bis zur Fließgrenze linear. Wird der Stahl nur innerhalb die-
ses elastischen Bereiches belastet und anschließend wieder vollständig entlastet, geht die
Dehnung auf Null zurück (a).
Bei Überschreiten der Fließgrenze – bei den Metallen auch Streckgrenze genannt – treten
plastische, d. h. nicht umkehrbare Verformungen auf. Bei einer Entlastung geht die Span-
nungs-Dehnungs-Linie parallel zu der Hooke´schen Geraden der Erstbelastung zurück (b).
Bei neuerlicher Belastung (c) erhöht sich der geradlinige Verlauf gegenüber der Erstbelastung
um den Betrag k. Das Erreichen der Fließgrenze ist jetzt wegen der bereits vorweggenom-
menen Fließverformung nicht mehr deutlich erkennbar; außerdem wird dadurch die Bruch-
1.2 Baustoffkenngrößen 17

dehnung des Stahles entsprechend geringer. Eine derartige Behandlung bezeichnet man als
Kaltverformung; sie wird bei Stählen oft eingesetzt, weil dadurch die Zugfestigkeit erhöht
werden kann.

Bild 1-6 Effekt einer Kaltverformung auf die Spannungs-Dehnungs-Linie von Stahl

1.2.4.5 Viskose Formänderungen


Rein viskoses Verhalten ist nur bei einigen Flüssigkeiten zu beobachten. Der zugehörige
Materialkennwert heißt Viskosität; niedrigviskose Flüssigkeiten sind dünnflüssig, hochvis-
kos bedeutet zähflüssig. Die Viskosität ist z. B. bei Harzen für die Rissverpressung oder bei
selbstverdichtenden Mörteln und Betonen von besonderem Interesse.
Festkörper zeigen neben ihren elastischen Eigenschaften meist zusätzliche viskose Verfor-
mungsanteile. Bei Stahl sind diese Anteile gering und dürfen deshalb oftmals vernachlässigt
werden. Bei Kunststoffen und Beton hingegen können die viskosen Anteile ein Vielfaches der
elastischen Verformung betragen; ein derartiges Materialverhalten wird als viskoelastisch
bezeichnet. Die viskoelastischen Eigenschaften eines Baustoffes äußern sich im Laufe einer
dauernden Beanspruchung entweder als Kriechen oder als Relaxation (siehe Bild 1-7).

Kriechen
Bringt man auf einen viskoelastischen Stoff zum Zeitpunkt t0 rasch eine Spannung 0 auf, so
stellt sich sofort die elastische Dehnung 0 = el ein; die Größe von 0 kann aus der Spannung
0 und dem E-Modul E durch Umstellen von Gleichung 1.17 berechnet werden:
σ0
ε0 = (1.20)
E
Hält man 0 längere Zeit aufrecht, so nimmt die Dehnung im Laufe der Zeit zu; diese zeitab-
hängige Verformungszunahme wird mit Kriechen bezeichnet. Bei einer Entlastung zum Zeit-
punkt t1 geht sofort die elastische Dehnung el und in der Folgezeit die verzögert-elastische
Dehnung v zurück; es verbleibt die viskose Fließdehnung f. Die gesamte Kriechdehnung
setzt sich demnach zusammen aus dem irreversiblen Fließanteil f und dem reversiblen ver-
zögert-elastischen Anteil v (Bild 1-7).
18 1 Grundlagen

Relaxation
Unter Relaxation versteht man den zeitabhängigen Spannungsabbau bei einer dauernden
konstanten Dehnung. Wird zum Zeitpunkt t0 eine Dehnung 0 aufgebracht, resultiert daraus
sofort eine Spannung 0, deren Größe mithilfe von E berechnet werden kann:
σ 0 = ε0 ⋅ E (1.21)

Hält man 0 konstant, so baut sich die Spannung im Laufe der Zeit ab und strebt einem
Grenzwert, der Restspannung ∞ entgegen.

Kriechen und Relaxation müssen z. B. im Spannbetonbau beachtet werden. Bei dieser Bau-
weise werden die Stahleinlagen (spezielle hochfeste Spannstähle) im Beton planmäßig vorge-
spannt, wobei hier wegen der hohen Zugspannungen die Relaxation des Spannstahles zu
berücksichtigen ist. Die Zugkräfte in den Spannstählen werden über Verankerungselemente
auf den Beton übertragen und erzeugen dort eine andauernde Druckspannung. Als Folge
dieser Druckbeanspruchung verkürzt sich das gesamte Betonbauteil mitsamt den innen lie-
genden Spannstählen, zunächst nur um den sofort auftretenden elastischen Verformungsanteil
und im Laufe der Zeit um die sich allmählich aufbauende Kriechverformung. Sowohl die
Relaxation des Spannstahles als auch die gemeinsame Verkürzung von Betonbauteil und
Spannstählen führen zu Spannkraftverlusten, deren Größe bei der Bemessung des Bauteiles
berücksichtigt werden muss.

Bild 1-7 Kriechen und Relaxation

1.2.4.6 Wärmedehnung
Die meisten Materialien dehnen sich bei Erwärmung aus und ziehen sich bei Abkühlung
zusammen. Die auftretende Dehnung T hängt von der Größe der Temperaturänderung T
und vom Temperaturausdehnungskoeffizienten αT des verwendeten Materials ab:
ε T = α T ⋅ ΔT (1.22)
1.2 Baustoffkenngrößen 19

Der Temperaturausdehnungskoeffizient, auch Wärmedehnungskoeffizient oder Wärmedehn-


zahl genannt, hat die Einheit 1/K. Da die Werte sehr klein sind, werden sie oft in 10-6/K an-
gegeben. In Tabelle 1.9 sind die αT-Werte einiger Baustoffe zusammengestellt.

Tabelle 1.9 Temperaturausdehnungskoeffizienten einiger Baustoffe

Baustoff Temperaturausdehnungskoeffizient αT in 10-6/K


Stahl 10 ...17
Rechenwert 12
Aluminium 23 ... 24
Beton 5 ... 14
Rechenwert 10
Mauerwerk 5 ... 12
Glas 3 ... 10
Holz
parallel zur Faser 3 ... 8
senkrecht zur Faser 15 ... 60
Kunststoffe 10 ... 230

Temperaturänderungen bewirken bei Bauteilen, die sich frei verformen können, lediglich
Formänderungen, wobei auch hier anstelle der Volumenänderung oft nur die in einer Rich-
tung auftretenden Verformungen betrachtet werden. Sind die Verformungen hingegen behin-
dert, so resultieren hieraus Spannungen, deren Größe u. a. vom E-Modul sowie vom Relaxa-
tionsvermögen des Baustoffes abhängt.
Derartige Behinderungen ergeben sich zum einen aus der Lagerung eines Bauteiles (äußere
Behinderung infolge Einspannung oder Reibung), aber auch bei Temperaturunterschieden im
Querschnitt des Bauteiles (innere Behinderung). Kühlt die Bauteiloberfläche stark ab, so
zieht sich das Material in der Randzone zusammen, und es entstehen hier Zugspannungen.
Wird dabei die Zugfestigkeit erreicht, kommt es zur Rissbildung an der Oberfläche.

1.2.4.7 Feuchtedehnung
Die Volumenverringerung bei Feuchtigkeitsabgabe nennt man Schwinden, die Volumenver-
größerung bei Feuchtigkeitsaufnahme wird Quellen genannt. Feuchtedehnungen treten vor
allem bei Holz („Arbeiten“ von Holz) und bei mineralischen Baustoffen auf; sie sind über-
wiegend reversibel. Größe und zeitlicher Verlauf der Feuchtedehnungen hängen wesentlich
von der Bauteildicke und von den Umgebungsbedingungen (Temperatur, relative Luftfeuch-
te) während der Lagerung ab. Tabelle 1.10 enthält Grenzwerte für das Schwinden von Bau-
stoffen (Endschwindmaße).
20 1 Grundlagen

Tabelle 1.10 Endschwindmaße einiger Baustoffe

Baustoff Endschwindmaß in mm/m


Beton 0,1 ... 1,0
Mauerwerk 0 ... 0,6
Holz
längs zur Faser 1 ... 6
radial 20 ... 80
tangential 40 ... 130

Bei Bauteilen aus hydraulisch gebundenen Baustoffen, z. B. Beton, wird das überschüssige
Wasser im Laufe der Zeit über die Bauteiloberflächen an die umgebende Luft abgegeben.
Dadurch trocknet das Bauteil im Randbereich stärker und schneller aus als im Kern. An der
Oberfläche entstehen Zugspannungen und es treten – falls die Zugfestigkeit erreicht wird –
Schwindrisse auf.

1.2.4.8 Chemische Dehnung


Ursache für die chemische Dehnung sind Volumenänderungen bei chemischen Reaktionen.
Weisen die Reaktionsprodukte – im Vergleich zur Summe der Ausgangsstoffe – ein kleineres
Endvolumen auf, so spricht man von Schrumpfen, bei einer Volumenzunahme von Treiben.
Der Begriff Treiben wird außerdem oft benutzt, um die Zerstörung eines Stoffes durch nach-
träglich stattfindende Reaktionen zu beschreiben.
Schrumpfen findet z. B. bei der Aushärtung von Reaktionsharzen (bei UP bis zu 8 Vol.-%)
und bei der Hydratation von Zement statt. Hingegen ist bei der Erhärtung von Gips eine Vo-
lumenvergrößerung von bis zu 1 Vol.-% zu beobachten. Dieser Vorgang wird meist als Bin-
dedehnung bezeichnet und darf nicht mit dem so genannten Gipstreiben (Sulfattreiben infolge
nachträglicher Ettringitbildung im Beton) verwechselt werden.

1.2.5 Festigkeiten

1.2.5.1 Begriffe
Die Spannungs-Dehnungs-Linie eines Baustoffes ist charakteristisch für das Verhalten des
Stoffes bei Belastung. Jede Spannungs-Dehnungs-Linie erreicht einen Punkt, an dem die
Spannung nicht mehr gesteigert werden kann. Die zugehörige maximal aufbringbare Span-
nung nennt man Festigkeit.
Bei manchen Spannungs-Dehnungs-Linien tritt der Bruch erst nach dem Erreichen des Span-
nungsmaximums auf; die Kurve weist dann einen so genannten „abfallenden Ast“ auf. In
solchen Fällen ist die Bruchspannung (die zum Zeitpunkt des Bruches bzw. kurz davor auf-
nehmbare Spannung) kleiner als die Festigkeit. Die beiden Begriffe dürfen also nicht grund-
sätzlich als Synonyme verwendet werden; aus demselben Grunde sollte auch der Begriff
„Bruchfestigkeit“ vermieden werden.
1.2 Baustoffkenngrößen 21

Je nach Art der Beanspruchung unterscheidet man zwischen Zug-, Druck-, Biegefestigkeit
usw.; dabei wird die Last in der Regel nur in einer Richtung aufgebracht. Mit Druckfestigkeit
wird also das Ergebnis von Prüfungen bei einaxialer Druckbeanspruchung bezeichnet. Wer-
den bei der Prüfung Druckkräfte in mehreren Richtungen gleichzeitig aufgebracht, so spricht
man von mehraxialer Druckfestigkeit.
Bei der Festigkeitsprüfung wird eine Probe des zu untersuchenden Baustoffes in die Prüfma-
schine eingebaut; anschließend wird die Last kontinuierlich bis zum Bruch der Probe gestei-
gert. In seltenen Fällen wird bei dem Versuch anstelle der Last die Verformung bzw. Dehnung
geregelt. Die Dauer derartiger Versuche liegt im Bereich von Sekunden bis zu wenigen Minu-
ten; ein so ermittelter Wert wird deshalb auch als Kurzzeitfestigkeit bezeichnet.
Im Bauwerk treten verschiedene Belastungen auf, die sich hinsichtlich Art und Dauer der
Einwirkung unterscheiden: Verkehrslasten und Windlasten wirken nur kurzzeitig, wiederho-
len sich aber, so dass der Baustoff dynamisch (schwingend) beansprucht wird. Demgegen-
über treten Belastungen aus Eigengewicht nur einmal auf, bleiben aber über die gesamte
Lebensdauer des Bauwerks bestehen. Neben der Kurzzeitfestigkeit muss bei Baustoffen
demnach auch ihre Langzeitverhalten (Dauerstandfestigkeit bzw. Dauerschwingfestigkeit)
untersucht werden.

1.2.5.2 Druckfestigkeit
Die Druckfestigkeit ist bei einer großen Zahl von Baumaterialien, die im Bauwerk auf Druck
beansprucht werden (Natursteine, keramische Stoffe, Ziegel, Beton, usw.) eine äußerst wich-
tige Kenngröße. Unter der Druckfestigkeit D versteht man die bei einer zügigen, einachsigen
Druckbeanspruchung ertragbare Höchstkraft max FD bezogen auf den Ausgangsquerschnitt
A 0:
max FD
β D = max σ D = (1.23)
A0

Bestimmt wird die Druckfestigkeit vorzugsweise an würfelförmigen, prismatischen oder


zylindrischen Probekörpern. Die Durchführung erfolgt auf einer Druckprüfmaschine zwi-
schen zwei ebenen und völlig planen Stahlplatten, die ohne Zwischenlage auf dem Probekör-
per aufliegen. Auf Grund der Reibung zwischen den steifen Prüfplatten der Prüfmaschine und
den Auflagerflächen der Proben ergibt sich eine Behinderung der Querdehnung. Dies führt
im Bereich der Auflagerflächen zu einem dreiaxialen Spannungszustand, was eine Erhöhung
der tatsächlichen Belastbarkeit mit sich bringt. Mit zunehmender Schlankheit (Verhältnis
Probekörperhöhe : Kantenlänge bzw. Durchmesser) des Probekörpers verringert sich der
Einfluss der Querdehnungsbehinderung, d. h. der Messwert für die Druckfestigkeit wird also
immer kleiner. Bild 1-8 zeigt schematisch die Wirkung der Querdehnungsbehinderung bei
verschiedenen Probekörperformen.
22 1 Grundlagen

Ausbauchung bei zähen


Materialproben
Bereich der
Querdehnungsbehinderung

Prisma oder Zylinder Würfel Platte

Bild 1-8 Einfluss der Querdehnungsbehinderung bei verschiedenen Prüfkörperformen

Der Druckfestigkeitswert ist aber nicht nur gestalts- sondern auch größenabhängig. Mit stei-
gender Probenkörpergröße (bei gleicher Schlankheit) verringert sich in der Regel der Mess-
wert für die Druckfestigkeit ebenfalls.
Das Ergebnis einer Druckfestigkeitsprüfung bei porigen Baustoffen hängt neben der Größe
und Gestalt des Probekörpers auch in starkem Maße von seinem Feuchtigkeitsgehalt ab. Mit
steigendem Austrocknungsgrad wird die Belastbarkeit in der Regel größer.

1.2.5.3 Zugfestigkeit
Mit Zugfestigkeit wird üblicherweise die Festigkeit bei zentrischer Zugbeanspruchung be-
zeichnet; zur Verdeutlichung spricht man auch von zentrischer oder axialer Zugfestigkeit.
Zugspannungen treten aber auch bei einer Biege- oder Spaltbeanspruchung auf; die zugehö-
rigen Festigkeiten (Biegezugfestigkeit, Spaltzugfestigkeit) werden in den nachfolgenden
Abschnitten behandelt.
Die Zugfestigkeit Z wird aus der maximalen Zugkraft max FZ und der Fläche des Ausgangs-
querschnittes A0 berechnet:
max FZ
β Z = max σ Z = (1.24)
A0

Die Zugfestigkeit ist besonders bei metallischen Baustoffen (z. B. Baustahl, Betonstahl,
Spannstahl), Holz und Kunststoffen von Wichtigkeit. Die Bestimmung der Zugfestigkeit an
spröden, heterogenen und wenig dehnbaren Stoffen, wie z. B. Mörtel oder Beton, bereitet
versuchstechnische Schwierigkeiten, vor allem durch die Art der Einspannung sowie der
Forderung nach zentrischer Krafteinleitung in die Probe. Deshalb wählt man bei derartigen
Baustoffen zur Abschätzung der Zugfestigkeit oft indirekte Prüfverfahren, wie z. B. den Bie-
ge- oder den Spaltzugversuch.
1.2 Baustoffkenngrößen 23

1.2.5.4 Biegefestigkeit
Der Biegeversuch hat für zähe Werkstoffe praktisch keine Bedeutung, da sich das Biegever-
halten homogener zäher Werkstoffe hinreichend genau aus den Kennwerten des Zugversuchs
abschätzen lässt, zumal sich zähe Werkstoffe über die Streckgrenze hinaus weiter biegen
lassen, ohne dass der Bruch eintritt. Als technologisches Prüfverfahren wird in diesen Fällen
der so genannte Faltversuch durchgeführt.
Mehr Bedeutung hat der Biegeversuch für spröde Baustoffe, wie z. B. Gusseisen, Mörtel oder
Beton. Bei diesen Baustoffen, bei denen die Zugfestigkeit kleiner ist als die Druckfestigkeit,
erfolgt der Bruch durch ein Versagen in der Zugzone; statt der Biegefestigkeit spricht man
hier von der Biegezugfestigkeit. Bei Werkstoffen mit größerer Zug- als Druckfestigkeit, z. B.
Holz, tritt erstes Versagen in der Druckzone auf.
Die Biegezugfestigkeit BZ ist die am Balken auf zwei Stützen ermittelte maximal aufnehm-
bare Biegezugspannung; sie errechnet sich aus dem maximalen Biegemoment max MB und
dem Widerstandsmoment WB nach der Formel:
max M B
β BZ = (1.25)
WB
Die Probebalken können entweder mit einer mittigen Einzellast (so genannter Dreipunktver-
such) oder mit zwei gleich großen Lasten in den Drittelpunkten (Vierpunktversuch) bean-
sprucht werden (siehe Bild 1-9).
Für die Biegezugfestigkeit gilt im Falle einer mittigen Einzellast:
3 ⋅ max F ⋅ l
β BZ = (1.26)
2 ⋅ b ⋅ h2

und bei Belastung durch zwei Einzellasten in den Drittelpunkten:


max F ⋅ l
β BZ = (1.27)
b ⋅ h2

Für die Breite b und die Höhe h werden die Querschnittsabmessungen des Balkens zugrunde
gelegt. In den Formeln 1.26 und 1.27 bezeichnet l die Stützweite (Abstand zwischen den
beiden Auflagern) und nicht die Gesamtlänge des Balkens!
24 1 Grundlagen

F F/2 F/2

A=F/2 B=F/2 A=F/2 B=F/2


l l/3 l/3 l/3

Biegemomentenverlauf

Einwirkung einer mittigen Einzellast Lasteinwirkung in zwei Drittelpunkten

Bild 1-9 Versuchsanordnungen für die Biegeprüfung

Bei einer Einzellast tritt der Bruch unabhängig von den üblichen Festigkeitsschwankungen
innerhalb eines Probekörpers nur in der Mitte des Probekörpers an der Stelle des Maximal-
momentes auf. Bei der Lasteinwirkung in zwei Drittelpunkten sind die Spannungen im mitt-
leren Drittel des Probebalkens gleich groß; der Bruch wird in diesem Bereich an der
schwächsten Stelle erfolgen. Die auf diese Weise ermittelte Biegezugfestigkeit kann zwar bis
zu ca. 30 % geringer sein als bei einer Einzellast, sie ist aber statistisch genauer und besser
reproduzierbar.

1.2.5.5 Spaltzugfestigkeit
Beim Spaltzugversuch werden die Probekörper über zwei gegenüberliegende parallele Last-
verteilungsstreifen bis zum Spaltbruch belastet (siehe Bild 1-10); die Prüfung kann an Zylin-
dern, Balken oder Würfeln erfolgen.

Oberseite bei der


F Herstellung F
> h
=2

90°
l

b
d

Hartfilzstreifen Hartfilzstreifen
5x10 5x10

an zylindrischen Prüfkörpern an prismatischen Prüfkörpern

Bild 1-10 Versuchsanordnungen für die Spaltzugprüfung


1.2 Baustoffkenngrößen 25

Bei dieser Versuchsanordnung treten senkrecht zur Belastungsrichtung in den Randbereichen


hohe Druckspannungen auf, die jedoch mit zunehmender Tiefe schnell abgebaut werden. Im
übrigen Querschnitt, d. h. im inneren Bereich wirken Spaltzugspannungen, deren Größe über
den gesamten Querschnitt nahezu konstant bleibt (siehe Bild 1-11).

σZ σD

Bild 1-11 Spannungsverteilung bei der Spaltzugprüfung

Das Verfahren kann nur sinnvoll angewandt werden bei Baustoffen, deren Druckfestigkeit
deutlich größer ist als ihre Zugfestigkeit, also bei Naturstein, Mörtel, Beton usw.
Die gute Spaltbarkeit von Holz in Faserlängsrichtung ist auf die Anisotropie des Holzes (ge-
ringe Zugfestigkeit senkrecht zur Faserrichtung) zurückzuführen.
Für die Berechnung der Spaltzugfestigkeit SZ gilt bei der Prüfung an Zylindern:
2 ⋅ max F
βSZ = (1.28)
π⋅d ⋅l
bei der Prüfung an Balken bzw. Würfeln:
2 ⋅ max F
βSZ = (1.29)
π⋅b⋅h

Spaltzugspannungen treten in der Praxis z. B. beim Einschlagen von Nägeln oder beim Ein-
leiten von Vorspannkräften im Spannbeton auf.
Bei mineralischen Baustoffen ist die Spaltzugfestigkeit deutlich einfacher zu bestimmen als
die axiale Zugfestigkeit. Außerdem ist ihre Prüfung unempfindlicher gegenüber Lagerungs-
einflüssen, insbesondere gegenüber Austrocknung und daraus resultierenden Schwindspan-
nungen.

1.2.5.6 Oberflächenzugfestigkeit
Die Oberflächenzugfestigkeit OZ dient zur Beurteilung der Oberfläche von mineralischen
Baustoffen. Das Verfahren wird häufig bei Instandsetzungen angewandt, um die Beschich-
tungsfähigkeit der Bauteiloberfläche beurteilen zu können.
Bei der Prüfung wird – nach Vorbohren einer Nut – ein runder Stahlstempel auf die Oberflä-
che geklebt. Nach ausreichender Erhärtung des Klebers wird senkrecht zur Oberfläche eine
26 1 Grundlagen

Kraft F kontinuierlich bis zum Bruch gesteigert. Die Oberflächenzugfestigkeit OZ entspricht
dem Quotienten aus der Höchstkraft max F und der Beanspruchungsfläche A:
max F
β OZ = (1.30)
A
Für die Beurteilung ist neben der Größe der Oberflächenzugfestigkeit auch das Bruchbild
(Bruch im Beton und/oder in der Fuge Kleber/Beton) maßgebend.

Bild 1-12 Bestimmung der Oberflächenzugfestigkeit

1.2.5.7 Haftfestigkeit
Die Haftfestigkeit ist ein Maß für den Verbund zwischen zwei Stoffen; je nach Beanspru-
chungsart unterscheidet man zwischen Haftzugfestigkeit und Haftscherfestigkeit.
Die Prüfung der Haftzugfestigkeit erfolgt prinzipiell nach dem in Abschnitt 1.2.5.6 beschrie-
benen Verfahren, z. B. bei der Bestimmung der Haftung von Putzen oder Anstrichen. Haft-
scherversuche sind wesentlich aufwändiger als Haftzugversuche und werden daher seltener
durchgeführt.

1.2.5.8 Scherfestigkeit
Bauteile, die auf Abscheren beansprucht werden, sind z. B. Verbindungsmittel (Schrauben,
Nieten, Bolzen, Nägel), aber auch Schweiß- und Klebeverbindungen im Stahl-, Holz- und
Kunststoffbau. Außerdem treten Scherspannungen in querkraftbeanspruchten Bauteilen auf,
z. B. in Auflagernähe von Balken und Platten.

Bild 1-13 Scherbeanspruchung einer Nietverbindung


1.2 Baustoffkenngrößen 27

In Bild 1-13 ist die Scherbeanspruchung einer einfachen Nietverbindung dargestellt. Die
Scherfestigkeit S wird aus der maximal aufnehmbaren Kraft max F und der Querschnittsflä-
che A des Niets bestimmt. Da die Kraft in Richtung der beanspruchten Ebene wirkt, handelt
es sich um eine Schubspannung.
max F
βS = max τ = (1.31)
A

1.2.5.9 Torsionsfestigkeit
Die Torsionsfestigkeit ist die höchste erreichbare Spannung bei Beanspruchung durch Ver-
drehen. Eine Torsionsbelastung tritt meist in Kombination mit einer Biegebelastung auf. Bei
reiner Torsion wirkt ein Torsionsmoment MT um die Bauteilachse und erzeugt Torsionsspan-
nungen (Schubspannungen) in der Ebene senkrecht zur Bauteilachse.

Bild 1-14 Beanspruchung auf Torsion

Bei Kreisquerschnitten nimmt die Torsionsspannung von der Drehachse bis zur Randfaser
linear mit dem Radius zu; sie wird – analog zur Biegespannung – aus dem Torsionsmoment
MT und dem Torsionswiderstandsmoment WT berechnet. Für die Torsionsfestigkeit T ergibt
sich somit:
max M T
βT = (1.32)
WT
Das Torsionswiderstandsmoment WT hängt von der Größe und Form des Bauteilquerschnittes
ab; für quadratische Querschnitte gilt WT = 0,208h3, für runde Querschnitte WT = d3/16.
Bei vielen üblichen Bauteilquerschnitten treten infolge Torsionsbeanspruchung Querschnitts-
verwölbungen auf, wodurch zusätzliche Spannungen (sekundäre Normal- und Schubspan-
nungen) hervorgerufen werden.
28 1 Grundlagen

1.2.5.10 Schlagfestigkeit
Die Schlagfestigkeit kennzeichnet den Widerstand eines Baustoffes oder Bauteiles gegen
Schlag- bzw. Stoßbeanspruchung. Bei Bauteilen treten derartige Beanspruchungen auf beim
Rammen von Spundwänden und Pfählen, beim Aufprall von Objekten, bei Explosionen usw.
Die Bezeichnung Schlagfestigkeit ist insofern irreführend, als es sich hierbei - im Gegensatz
zu den übrigen Festigkeitskennwerten – nicht um eine Spannung in N/mm² handelt. Zur Be-
urteilung der Schlagfestigkeit wird vielmehr die Anzahl definierter Schläge bis zum Bruch
der Probe bzw. bis zum Auftreten eines Risses herangezogen.
Außerdem werden unterschiedliche Schlagprüfungen bei der Untersuchung von Baustoffen
angewandt und die dabei gemessenen Eigenschaften fälschlicherweise als Schlagfestigkeit
bezeichnet: Bei Gleisschotter und Straßenbaustoffen bestimmt man den Schlagzertrümme-
rungswert, bei Metallen wird die Kerbschlagarbeit bestimmt, und bei Beton dienen verschie-
den Schlaggeräte (Rückprallhammer, Kugelschlaghammer) zur zerstörungsfreien Bestim-
mung der Druckfestigkeit. Die genannten Verfahren werden in den jeweiligen Baustoff-
Kapiteln näher beschrieben.

1.2.5.11 Dauerstandfestigkeit
Die größte konstante Spannung, die ein Baustoff während seiner gesamten Lebensdauer er-
tragen kann, wird mit Dauerstandfestigkeit bezeichnet. Hierfür werden Dauerstandversuche
durchgeführt, bei denen Proben mit unterschiedlich hohen Dauerlasten beansprucht werden.
Trägt man die Spannung über der Zeit auf, so erhält man eine Kurve, aus der durch Extrapo-
lation die Dauerstandfestigkeit entnommen werden kann. Das Verfahren entspricht prinzipiell
der Wöhlerkurve für die Dauerschwingfestigkeit (siehe 1.2.5.12).
Die Dauerstandfestigkeit ist bei vielen Baustoffen deutlich kleiner als die Kurzzeitfestigkeit,
was auf die bei den hohen Spannungen auftretenden Verformungen zurückzuführen ist. Der
Festigkeitsunterschied ist bei Stahl sehr gering; bei Beton beträgt er rd. 15 %, bei Holz 40 bis
50 %, bei Kunststoffen zum Teil deutlich mehr als 50 %.

1.2.5.12 Dauerschwingfestigkeit
Zur Bestimmung der Dauerschwingfestigkeit wird die zu untersuchende Probe einer dynami-
schen, meist sinusförmigen Belastung ausgesetzt. Die Beanspruchung kann entweder durch
Angabe der Oberspannung o und Unterspannung u oder durch Angabe von Mittelspannung
m und Spannungsausschlag a beschrieben werden (siehe Bild 1-15).
Die Dauerschwingfestigkeit wird im Allgemeinen nach dem Wöhler-Verfahren ermittelt.
Eine Serie gleicher Materialproben wird Schwingbeanspruchungen mit unterschiedlichem
Spannungsausschlag bei gleicher Mittelspannung ausgesetzt; dabei wird die Anzahl der bis
zum Bruch ertragenen Schwingspiele gemessen. Man beginnt bei einer geringfügig unter der
Kurzzeitfestigkeit liegenden Oberspannung und reduziert – bei gleicher Mittelspannung –
den Spannungsausschlag so lange, bis die Probe „unendlich viele“ Lastspiele ertragen kann.
Die insgesamt erforderliche Lastspielzahl hängt vom Material ab: bei Stahl reichen 2  106
Lastspiele, während bei Aluminiumwerkstoffen 10  106 bis 50  106 Lastspiele zur Bestim-
mung der Dauerschwingfestigkeit erforderlich sind.
1.2 Baustoffkenngrößen 29

σD = Oberspannung
Δσ
σa σu = Unterspannung
σD
σm = Mittelspannung
σa
σm σa = Spannungsausschlag
σu Zeit Δσ = Schwingbreite
der Spannung
Lastspiel

Bild 1-15 Spannungs-Zeit-Diagramm bei der Dauerschwingbeanspruchung

Spannungsausschlag σa (log)

Kurzzeit-
festigkeit
Zeitfestigkeits-
Zeitfestigkeit gerade

σA
Dauerfestigkeit

ND
Lastspielzahl N (log)

Bild 1-16 Wöhlerkurve

Trägt man den Spannungsausschlag über der Lastspielzahl auf, so ergibt sich der in Bild 1-16
dargestellte Kurvenverlauf. Die Dauerschwingfestigkeit (Betriebsfestigkeit) Be entspricht
dem größten Spannungsausschlag A oberhalb der Mittelspannung M, der unendlich oft (ND-
mal) ertragen werden kann:
β Be = σ M + σ A (1.33)

Anmerkung: Bei den für die Dauerschwingfestigkeit maßgeblichen Größen werden für die
Indizes Großbuchstaben verwendet; die Indizierung mit Kleinbuchstaben kennzeichnet den
allgemeinen Fall.
In anderen Bereichen, z. B. im Maschinenbau, werden deutlich geringere Lastspielzahlen
angesetzt; anstelle der Dauerfestigkeit wird dann mit einer Zeitfestigkeit gearbeitet.
30 1 Grundlagen

1.2.6 Härte
Unter Härte versteht man den Widerstand, den ein Körper dem Eindringen eines anderen,
härteren Körpers entgegensetzt. Zur Bestimmung verwendet man je nach Art und Struktur
eines Stoffes verschiedene Prüfverfahren bzw. Härtebegriffe.
Die Härte kann nach folgenden grundsätzlichen Möglichkeiten ermittelt werden:
™ Ritzen der Oberfläche;
™ Eindringen eines Prüfkörpers unter statischer Belastung;
™ Eindringen eines Prüfkörpers unter stoßartiger Belastung;
™ Rückprall infolge des elastischen Verhaltens des Prüfstücks.
Die Ergebnisse der einzelnen Härteprüfmethoden und damit die erhaltenen Härtekennwerte
sind untereinander nicht vergleichbar.
Zur Kennzeichnung der Härte bei Gesteinen verwendet man die Ritzhärte nach Mohs oder
die Rosiwalhärte gegen Schleifbeanspruchung. Beim Ritzhärteverfahren nach Mohs wird der
Härtegrad eines Materials durch Ritzen mit 10 Leitmineralien unterschiedlicher Härte festge-
stellt, wobei die Härteskala so festgelegt wurde, dass jedes Mineral höherer Härte die weiche-
ren zu ritzen vermag (siehe Tabelle 1.11). Mit der Rosiwal-Härte wird das Verhalten der
Minerale quantitativ mit Zahlenwerten beschrieben, während bei der Mohshärte die Zahlen 1
bis 10 lediglich die Reihenfolge der Minerale kennzeichnen.
Für die Härteprüfung von Metallen sind diese Härteskalen zu grob. Deshalb prüft man bei
Metallen die Härte nach der Eindringmethode. Eindringkörper einer bestimmten Form wer-
den mit einer ruhenden, stoßfrei aufgebrachten Kraft in die Probenoberfläche eingedrückt. Je
nach Art des Eindringkörpers unterscheidet man die Prüfverfahren nach Brinell (Ein-
dringkörper: Hartmetallkugel), Vickers (Eindringkörper: Diamantpyramide) und Rockwell
(Eindringkörper: Diamantkegel mit abgerundeter Spitze, Stahl- oder Hartmetallkugel). Die
Brinell- und Vickershärte errechnet sich aus Prüfkraft und bleibender Eindruckfläche, die
Rockwellhärte wird aus der Eindrucktiefe bestimmt.
Neben den genannten Verfahren, die wegen der langsamen Kraftaufbringung auch als stati-
sche oder quasi-statische Methoden bezeichnet werden, existieren dynamische Härteprüfun-
gen, bei denen die Belastung schlagartig aufgebracht wird. Der wesentliche Vorteil der dy-
namischen gegenüber den statischen Verfahren liegt darin, dass die Prüfung mit transportab-
len Handgeräten erfolgt, so dass auch Messungen an bestehenden Konstruktionen möglich
sind.
Obgleich diese Prüfmethoden ursprünglich für Metalle entwickelt wurden, lassen sie sich
auch für Härteuntersuchungen bei porigen Baustoffen recht gut einsetzen. Anwendungen bei
Beton (Prüfung mit dem Kugelschlaghammer oder Rückprallhammer), bei Estrichen, Fußbo-
denbelägen usw. ermöglichen gewisse Rückschlüsse auf die Homogenität, Festigkeit und das
Abriebverhalten an der Oberfläche.
1.2 Baustoffkenngrößen 31

Tabelle 1.11 Mohshärte und Rosiwalhärte von Mineralien

Mineral Mohshärte Rosiwalhärte Hilfsprüfung


Talk 1 0,03 Mit Fingernagel schabbar
Gips 2 1,25 Mit Fingernagel ritzbar
Kalkspat 3 4,5 Mit Kupfermünze ritzbar
Flussspat 4 5 Mit Messer leicht ritzbar
Apatit 5 6,5 Mit Messer noch ritzbar
Feldspat 6 37 Mit Stahlfeile ritzbar
Quarz 7 120 Ritzt Fensterglas
Topas 8 175
Korund 9 1.000
Diamant 10 140.000

1.2.7 Reibung, Verschleiß

1.2.7.1 Allgemeines
Unter Verschleiß versteht man den fortschreitenden Materialverlust aus der Oberfläche eines
festen Körpers, der durch Kontakt und Relativbewegung eines festen, flüssigen oder gasför-
migen Gegenkörpers hervorgerufen wird. Im Bauwesen tritt Verschleiß auf bei begangenen
bzw. befahrenen Flächen, in Bauwerken mit strömenden Gewässern usw. Für derart bean-
spruchte Bauteile ist der Verschleißwiderstand eine wichtige Kenngröße bei der Baustoffaus-
wahl.
Im Gegensatz zur Korrosion, bei der ein Werkstoff chemisch angegriffen wird, wird Ver-
schleiß durch mechanische Einwirkungen verursacht; dabei spielen Reibungsvorgänge eine
entscheidende Rolle. Reibung ist der mechanische Widerstand, der in der Berührungsfläche
zweier Körper bei einer Relativbewegung gegeneinander auftritt.
Reibung und Verschleiß sind keine reinen Werkstoffkennwerte; vielmehr hängt ihre Größe –
wie bei vielen anderen Kennwerten auch – von einer Reihe verschiedener Einflussfaktoren
ab. Die beiden Phänomene wurden lange Zeit getrennt betrachtet; erst seit den 1960er Jahren
befasst sich die Tribologie (griech. für Reibungslehre) mit der wissenschaftlichen Beschrei-
bung von Reibung, Verschleiß und Schmierung sowie der Entwicklung von Technologien zur
Verminderung reibungs- und verschleißbedingter Energie- und Stoffverluste. Hierfür bedient
sie sich so genannter tribologischer Systeme, kurz Tribosysteme.
Tribosysteme bestehen aus den vier Elementen Grundkörper, Gegenkörper, Zwischenstoff
und Umgebungsmedium (siehe Bild 1-17). Den Grundkörper bildet der zu untersuchende
Baustoff; Umgebungsmedium ist in der Regel die Umgebungsluft, die durch Temperatur und
relative Luftfeuchte charakterisiert wird.
32 1 Grundlagen

Beanspruchungskollektiv

Struktur des Tribosystems

2 3 1 Grundkörper
2 Gegenkörper
3 Zwischenstoff
4 Umgebungsmedium
1
4

Reibungskenngrößen Verschleißkenngrößen

Bild 1-17 Kenngrößen von Tribosystemen

Auf das System wirkt ein komplexes Beanspruchungskollektiv ein, welches durch Verlauf
und Dauer der Belastung, Bewegungsart (Gleiten, Wälzen, Stoßen, Strömen), Bewegungs-
form (kontinuierlich, oszillierend, intermittierend) usw. gekennzeichnet ist. Als Folge der
Beanspruchung treten Reibung und Verschleiß auf, die über entsprechende Kenngrößen defi-
niert werden.
Ein gebräuchlicher Reibungskennwert ist der Reibungskoeffizient  (auch Reibungszahl
genannt), der als Quotient aus Reibungskraft und zugehöriger Normalkraft berechnet wird.
Die Anforderungen bzgl. Reibungseigenschaften können sehr unterschiedlich sein. Während
die Reibung bei Lagern, auch bei den im Bauwesen verwendeten Gleitlagern, möglichst ge-
ring sein soll, müssen Verkehrsflächen aus Sicherheitsgründen große Reibungskoeffizienten
aufweisen: Straßen, Parkdecks und andere befahrene Flächen müssen über eine ausreichende
Griffigkeit der Fahrbahnoberfläche als Maß für den Gleitwiderstand verfügen. Rutschgefahr
besteht ferner in Innenräumen, z. B. in Bädern, oder in den Nassbereichen von Arbeitsstätten,
insbesondere der Lebensmittel- und Getränkeherstellung (Schlachthäuser, Molkereien usw.);
hier müssen die Fußböden auf ihre rutschhemmenden Eigenschaften überprüft werden.

1.2.7.2 Rutschhemmung
In Bild 1-18 ist die Einrichtung zur Prüfung der Rutschhemmung von Bodenbelägen darge-
stellt. Der zu untersuchende Bodenbelag wird in dem schrägstellbaren Begehungsbereich
eingebaut. Eine Prüfperson bewegt sich in aufrechter Haltung vorwärts und rückwärts auf
dieser „schiefen Ebene“; dabei wird die Neigung der Ebene so lange vergrößert, bis die Prüf-
person beginnt, unsicher zu werden.
Bei Bodenbelägen für nassbelastete Barfußbereiche, z. B. Schwimmbäder, wird die schiefe
Ebene während der Begehung (die Prüfperson geht barfuß) kontinuierlich mit netzmittelhal-
tigem Wasser überflutet. Je nach Neigungswinkel wird der Belag in eine Bewertungsgruppe
der Rutschhemmung (A, B, C nach DIN 51097) eingestuft.
1.2 Baustoffkenngrößen 33

Legende
1 Sicherheitsgurt und Auffangsystem
2 Antriebseinheit
3 Schrägstellbarer Begehungsbereich, auf
dem der Prüfbelag oder die Verifizierungs-
platte befestigt ist
4 Winkelgeber

Bild 1-18 Einrichtung zur Prüfung der Rutschhemmung von Bodenbelägen (Schiefe Ebene
nach DIN 51097)

Für Arbeitsräume und Arbeitsbereiche mit Rutschgefahr wird in DIN 51130 prinzipiell das
gleiche Prüfverfahren angewandt; dabei trägt die Prüfperson Sicherheitsschuhe eines festge-
legten Typs, und auf die Begehungsfläche wird vor der Prüfung ein Gleitmittel (Motoren-
Schmieröl SAE 10 W-30) aufgebracht. Die so geprüften Beläge werden in eine von 5 Klassen
der Rutschhemmung (R9, R10 .... R13) eingeordnet.

1.2.7.3 Verschleiß
Der Verschleiß von Baustoffen wird – im Gegensatz zu den Reibungseigenschaften – übli-
cherweise trocken geprüft. Zur Beurteilung der Verschleißeigenschaften werden je nach
Prüfverfahren z. B. der Massen-, Dicken- oder Volumenverlust einer Probe infolge einer
festgelegten Beanspruchung bzw. eine optische Veränderung der Oberfläche bestimmt.
Bei mineralischen Baustoffen wird der Verschleiß üblicherweise mit der Schleifscheibe nach
Böhme (DIN 52108) bestimmt. Platten oder Würfel mit einer quadratischen Prüffläche von
50 cm² werden auf die Schleifbahn einer rotierenden Scheibe, die mit 20 g Normschleifmittel
(künstlicher Korund) bestreut ist, aufgesetzt und mit einer Druckkraft von 295 N belastet.
Nach 16 Prüfperioden von jeweils 22 Umdrehungen mit einer Drehzahl von 30 Umdrehun-
gen pro Minute wird der Dickenverlust oder der Volumenverlust der Probe bestimmt. Nach
jeder Prüfperiode ist das Schleifmittel auszutauschen und die Prüffläche um 90° zu drehen.
34 1 Grundlagen

Bei keramischen Fliesen und Platten unterscheidet man zwischen Tiefenverschleiß (Material-
abtrag infolge Schleifbeanspruchung bei unglasierten Erzeugnissen nach DIN EN 10545-6)
und Oberflächenverschleiß (visuelle Prüfung auf sichtbare Veränderungen bei glasierten
Produkten nach DIN EN 10545-7).

1.2.8 Kennwerte des Bruchverhaltens


Je nach Bruchverhalten unterscheidet man zwischen duktilen (d. h. zähen) und spröden Bau-
stoffen. Ideal spröde Materialien, z. B. Glas, zeigen bis zum Bruch ausschließlich elastische
Formänderungen; der Bruch erfolgt plötzlich ohne größere Verformungen. Duktile Baustoffe
hingegen zeigen vor dem Bruch neben elastischen Verformungen zusätzlich größere Anteile
an plastischen bzw. viskosen Formänderungen. Somit lässt das Spannungs-Dehnungs-
Diagramm eines Baustoffes Rückschlüsse über sein Bruchverhalten zu; dabei ist die Bruch-
dehnung einer der maßgeblichen Kennwerte.
Für den Begriff Bruchdehnung bestehen unterschiedliche Definitionen; man versteht darunter
entweder die Gesamtdehnung zum Zeitpunkt des Bruches oder aber nur den plastischen Deh-
nungsanteil, d. h. Gesamtdehnung abzüglich der elastischen Dehnung.
Bei Betonstahl wird zwischen normalduktilen und hochduktilen Stählen unterschieden; die
Duktilität wird dabei durch das Verhältnis Zugfestigkeit/Steckgrenze und durch die Gesamt-
dehnung bei Höchstkraft definiert.
Als Kriterium für die Neigung eines Werkstoffes zum Sprödbruch wird ferner die bei schlag-
artiger Beanspruchung verbrauchte Schlagarbeit ermittelt (z. B. Kerbschlagbiegeversuch bei
Metallen).

1.2.9 Feuchtetechnische Eigenschaften


Viele Baustoffeigenschaften werden durch den Wassergehalt bestimmt. So nimmt z. B. die
Wärmeleitfähigkeit mit zunehmender Feuchte zu, d. h. die Wärmedämmung eines Bauteiles
verschlechtert sich infolge einer Durchfeuchtung. Darüber hinaus ist Wasser bei vielen Schädi-
gungsprozessen an Baustoffen maßgeblich beteiligt, z. B. bei Frost- und Korrosionsschäden.
Die Feuchtigkeit kann über verschiedene Transportwege in das Bauwerk gelangen: im Bau-
stoff verbliebene Restfeuchte (z. B. Holz, Beton), Eindringen von Wasser durch Risse, Fugen
und Poren, kapillares Saugen, Kondensation usw. Um die bei der Wasseraufnahme bzw. Was-
serabgabe stattfindenden Vorgänge beurteilen zu können, müssen vorab die Eigenschaften
des Wassers näher betrachtet werden.

1.2.9.1 Eigenschaften von Wasser


Je nach Temperatur- und Druckverhältnissen liegen alle Stoffe in einem der drei möglichen
Aggregatzustände fest, flüssig oder gasförmig vor. Wasser wird je nach Aggregatzustand als
Eis, flüssiges Wasser und Wasserdampf bezeichnet (siehe Bild 1-19). Die Phasenübergänge
zwischen den einzelnen Aggregatzuständen hängen von der Temperatur und vom Druck ab
(bei Wasser: Schmelzpunkt 0 °C, Siedepunkt 100 °C, jeweils bei 1013,25 hPa).
1.2 Baustoffkenngrößen 35

Gas/
Dampf
n Ve
re r
ie da
im Ko m
ubl en nd pf
r en
Res ie en
im si
bl er
Su en

Erstarren
Fest- Flüssig-
körper Schmelzen keit

Bild 1-19 Übergänge zwischen den Aggregatzuständen

Beim Gefrieren (Erstarren) von Wasser zu Eis vergrößert sich das Volumen um knapp
10 Vol.-%. Bei porigen Baustoffen, deren Poren großenteils wassergefüllt sind, kann diese
Volumenvergrößerung zu einer Gefügeschädigung (Frostschaden) führen.
Wasserdampf entsteht nicht erst bei einer Temperatur von 100 °C, sondern ist bereits bei übli-
chen Temperaturen in der Luft vorhanden und macht dabei einen Teil des gesamten Luftdruckes
aus. Dieser Anteil wird Wasserdampfpartialdruck (vereinfacht: Wasserdampfdruck) genannt; der
maximal mögliche Wasserdampfdruck wird mit Sättigungsdampfdruck bezeichnet.
Jedem Sättigungsdampfdruck entspricht eine bestimmte Sättigungsfeuchte, d. h. eine von der
Luft maximal aufnehmbare Wassermenge. Ihre Größe ist sehr stark von der Lufttemperatur
abhängig, wie Bild 1-20 zeigt.

Wassergehalt Sättigungsdampfdruck
der Luft in g/m3 in Pa

30
%
100

25
3000

20
%

17,3 g/m3
75

15
2000
%
50

10
8,65 g/m3
1000
zunehmende

5
Sättigung

Bild 1-20
0 Wassergehalt der Luft und Sätti-
-20 -10 0 10 20 30 gungsdampfdruck in Abhängigkeit
Lufttemperatur in °C von der Temperatur
36 1 Grundlagen

Die Zusammenhänge sollen anhand des folgenden Beispiels verdeutlicht werden (siehe Bild
1-20): Bei einer Temperatur von 20 °C kann Luft maximal 17,3 g/m³ Wasserdampf aufneh-
men; dies entspricht der Sättigungsfeuchte (= relative Luftfeuchte von 100 %). Die relative
Luftfeuchte wird aus der vorhandenen Luftfeuchte und der Sättigungsfeuchte bei der ent-
sprechenden Temperatur berechnet:
vorhandene Luftfeuchte
ϕ= ⋅ 100 [%] (1.34)
Sättigungsfeuchte
50 % relative Luftfeuchte bei 20 °C entsprechen demnach einer Wassermenge von 0,5 · 17,3 =
8,65 g/m³. Kühlt die Luft jetzt ab, nimmt die relative Luftfeuchte zu und erreicht bei einer Tem-
peratur von 9,1 °C die Sättigungskurve, d. h. eine relative Luftfeuchte von 100 %. Bei einer
weiteren Temperaturabsenkung unter 9,1 °C kann die Luft die vorhandene Wassermenge nicht
mehr vollständig in Form von Wasserdampf aufnehmen; flüssiges Überschusswasser fällt an,
welches bevorzugt auf kühleren Oberflächen kondensiert.
Kondensation findet nicht nur auf Bauteiloberflächen statt; sie tritt ebenfalls in mehrschichti-
gen Konstruktionen sowie im Innern von porigen Baustoffen (in Form der so genannten Ka-
pillarkondensation) auf.

1.2.9.2 Wassergehalt, Feuchtegehalt von Baustoffen


Der Wassergehalt (Feuchtegehalt) eines Baustoffes kann entweder massebezogen oder volu-
menbezogen angegeben werden. Die in einer Probe enthaltene Wassermenge mw wird aus der
Differenz der Massen der feuchten Probe mh und der trockenen Probe md berechnet:
mw = mh − md (1.35)

Die massebezogene Feuchte hm (engl.: humidity) entspricht der Wassermenge mw bezogen


auf die Masse der trockenen Probe md:
mw m − md
hm = ⋅ 100 = h ⋅ 100 [M.-%] (1.36)
md md

Baustoffe mit unterschiedlichen Rohdichten können besser anhand der volumenbezogenen


Feuchte hv verglichen werden:
ρ
hv = hm ⋅ d [Vol.-%] (1.37)
ρw
Dabei entspricht d der Trockenrohdichte des Baustoffes und w der Dichte von Wasser.

Üblicherweise wird der Wassergehalt durch Wiegen der Probe zunächst im feuchten und
anschließend im trockenen Zustand bestimmt. Die Trocknung erfolgt durch Erhitzen auf eine
Temperatur von rd. 105 °C; bei manchen Baustoffen müssen niedrigere Temperaturen ge-
wählt werden, damit kein Kristallwasser ausgetrieben wird (z. B. wird Gips bei 40 °C ge-
trocknet). Die Trocknung ist bis zur Massekonstanz der Probe durchzuführen; die Masse-
konstanz ist dann erreicht, wenn sich die Masse innerhalb von 24 Stunden um höchstens
0,1 M.-% ändert (übliche Definition der Massekonstanz).
1.2 Baustoffkenngrößen 37

Der Feuchtegehalt kann auch mit Hilfe indirekter Verfahren bestimmt werden. Bei der Calci-
umcarbid-Methode reagiert die feuchte Probe in einem geschlossenen Gefäß mit Calciumcar-
bid zu Acetylen; der dabei entstehende Überdruck ist ein Maß für den Wassergehalt. Dieses
Verfahren wird z. B. bei der Untersuchung von Gesteinskörnungen oder Estrichproben ange-
wandt. Eine weitere indirekte Methode ist die Messung der elektrischen Leitfähigkeit, die u.
a. bei der Prüfung von Holz oder bei der Feuchtebestimmung von Sand für die Betonherstel-
lung verwendet wird.

1.2.9.3 Wassertransport in Baustoffen


Für die Wasseraufnahme poröser Materialien können unterschiedliche Mechanismen maßge-
bend sein, die im Folgenden näher betrachtet werden. Eine Änderung der Feuchte ist oft mit
Formänderungen verbunden. Dabei bezeichnet man die Volumenverringerung bzw. Verkür-
zung des Baustoffes infolge Wasserabgabe als Schwinden, die Volumenzunahme bzw. Ver-
längerung infolge Wasseraufnahme als Quellen (siehe 1.2.4.7).

Wasserdampfaufnahme
Durch die Wechselwirkung mit der Umgebung tritt bei porigen Baustoffen eine Sorption von
Wassermolekülen im Porengefüge des Materials auf. Dabei stellt sich im Laufe der Zeit ein
Gleichgewicht zwischen Luftfeuchte und Stofffeuchte ein; man spricht von der Ausgleichs-
feuchte oder Gleichgewichtsfeuchte des Stoffes.
Der Zusammenhang zwischen dem Wassergehalt des Materials und der relativen Luftfeuchte
wird in so genannten Sorptionsisothermen dargestellt (siehe Bild 1-21); dabei ist zu unter-
scheiden zwischen Adsorption (Aufnahme von Wasserdampf bei zunehmender Luftfeuchte)
und Desorption (Abgabe von Wasserdampf bei abnehmender Luftfeuchte). Zwischen der
Adsorptions- und der Desorptionskurve tritt eine mehr oder weniger stark ausgeprägte Hyste-
rese auf.

relative Stofffeuchte in %
100
Adsorption
Desorption
75

50

25

0
0 25 50 75 100
relative Luftfeuchte in %

Bild 1-21 Adsorptions- und Desorptionsisotherme


38 1 Grundlagen

Der Begriff Sorption umfasst verschiedene Phänomene, die sich gegenseitig überlagern und
deshalb messtechnisch nicht bzw. nur schwer trennbar sind:
™ Chemisorption: Wassermoleküle werden an der Porenoberfläche chemisch gebunden; der
Vorgang ist irreversibel. Der auf Chemisorption entfallende Sorptionsanteil ist in der Regel
vernachlässigbar.
™ Physisorption: Wassermoleküle werden an der Porenoberfläche physikalisch angelagert.
Maßgebend für die physisorbierte Wassermenge ist die innere Oberfläche des Materials
und die Anzahl der übereinander gelagerten Wassermolekülschichten. Der Vorgang ist re-
versibel.
™ Kapillarkondensation: In dünnen Kapillaren (d < 0,1 μm) findet eine Kondensation
schon frühzeitig statt, weil hier der Sättigungsdampfdruck durch Oberflächenkräfte ernied-
rigt wird. Der Vorgang ist – mit zeitlicher Verzögerung - reversibel, was sich in der Hyste-
rese zwischen Adsorptions- und Desorptionsisotherme äußert. Kapillarkondensation findet
vor allem im Bereich höherer Luftfeuchten statt.
Der Verlauf der Sorptionsisotherme ist charakteristisch für porige Materialien und lässt Rück-
schlüsse auf seinen inneren Aufbau und auf sein Verhalten gegenüber Wasser zu. Bild 1-22
zeigt die Kurven für verschiedene Baustoffe.

Massebezogener Wassergehalt (%)


20
z
ol
sah
Bal
15
lz
Ho
tel
m ör
nt
10 me
20 C° lk ze
Ka el
40 C° ört
tm
men to
n
60 C° Ze be
5 n
re
Po ton
Be
l
ge
Zie
0
0 20 40 60 80 100
relative Luftfeuchte (%)

Bild 1-22 Sorptionsisothermen verschiedener Baustoffe

Wasserdampfdiffusion
Bei vielen Baukonstruktionen, insbesondere im Wohnungsbau, Industriebau und land-
wirtschaftlichen Bauten, kommt der Wasserdampfdiffusion besondere Bedeutung zu. Bei
unterschiedlichem Dampfdruck auf beiden Seiten eines Bauteiles wandert der Wasserdampf
in Richtung des Dampfdruckgefälles. Diesen Diffusionsvorgängen setzen die Baustoffe einen
1.2 Baustoffkenngrößen 39

unterschiedlichen Widerstand entgegen, der insbesondere vom Porensystem abhängt. Als


Kennwert für die Wasserdampfdurchlässigkeit verwendet man die Wasserdampfdiffusionswi-
derstandszahl . Die dimensionslose Größe  gibt an, um wie viel der Diffusionswiderstand
des Materials größer ist als der einer ruhenden Luftschicht gleicher Dicke bei gleicher Tem-
peratur. In Tabelle 1.12 sind die Wasserdampfdiffusionswiderstandszahlen verschiedener
Baustoffe zusammengestellt.

Tabelle 1.12 Wasserdampfdiffusionswiderstandszahlen von verschiedenen Baustoffen (nach


DIN EN ISO 10456)

Baustoff Wasserdampfdiffusionswiderstandszahl μ

trocken feucht
Beton 100...130 60...80
Putze, Mörtel (mineralisch gebunden) 10 6
Holz 50 20
Sperrholz 150...250 50...110
Spanplatten 50 10...20
Glas 
Metalle 
Kunststoffe (massiv) 5.000...100.000
Schaumkunststoffe 50...150
Asphalt, Bitumen 50.000

Bei einigen Baustoffen sind die Diffusionswiderstandszahlen von den Umgebungsbedingun-


gen abhängig, weshalb man bei den μ-Werten zwischen trockenen und feuchten Bedingungen
unterscheidet. Dies liegt daran, dass bei geringer Umgebungsluftfeuchte der Wasserdampf
durch poröse Stoffe überwiegend durch Wasserdampfdiffusion befördert wird; bei hohen
Luftfeuchten hingegen füllen sich die Poren mit flüssigem Wasser, so dass der Flüssigkeits-
strom den maßgebenden Transportmechanismus darstellt. Mit zunehmender Feuchte sinkt
daher der scheinbare Wasserdampfdiffusions-Durchlasswiderstand; dies trifft nur bei kapil-
larporösen Baustoffen zu, z. B. bei mineralisch gebundenen Mörteln und Betonen, Holz und
Holzwerkstoffen.
Bei Folien, Beschichtungsstoffen u. ä. ist es üblich und zweckmäßiger, die wasserdampfdif-
fusionsäquivalente Luftschichtdicke sd anzugeben, das Produkt aus Diffusionswiderstands-
zahl  und der Schichtdicke d:
sd = μ ⋅ d [m] (1.38)

Wasseraufnahme
Bei Baustoffen, die mit Wasser in Berührung kommen, ist die Aufnahmefähigkeit von Wasser
wichtig, z. B. zur Beurteilung der Frostbeständigkeit. Die Wasseraufnahme wird nach Glei-
chung 1.36 aus den Massen der wassergelagerten und der trockenen Probe bestimmt und
40 1 Grundlagen

üblicherweise in M.-% angegeben. Sollen Rückschlüsse auf die Porigkeit des Baustoffes
gezogen werden, ist eine Umrechnung in Vol.-% gemäß Gleichung 1.37 sinnvoll.
Die Wasseraufnahme wird durch Lagerung von Proben unter Wasser geprüft; dabei kann die
Prüfung bei unterschiedlichen Wasserdrücken erfolgen. Bei Atmosphärendruck werden nicht
alle Poren in dem Baustoff mit Wasser gefüllt; deshalb bezeichnet man den hieraus ermittel-
ten Kennwert für die Porigkeit des Materials auch als „scheinbare Porosität“. Zur Bestim-
mung der „tatsächlichen Porosität“ werden die trockenen Proben einer Vakuumbehandlung
unterzogen und anschließend einem Wasserdruck von 150 bar ausgesetzt.
Den Quotienten aus Wasseraufnahme bei Normaldruck zu Wasseraufnahme bei 150 bar be-
zeichnet man als Sättigungsbeiwert. Je kleiner der Sättigungsbeiwert ist, umso weniger ist der
Porenraum eines Baustoffes bei normaler Wassereinwirkung tatsächlich mit Wasser gefüllt.
Der Sättigungsbeiwert ist beispielsweise zur Beurteilung des Frostwiderstandes wichtig.

Kapillare Wasseraufnahme
Bei Baustoffen, die Kapillarporen enthalten, kann Wasser infolge von Kapillarkräften über
große Höhen aufgesaugt werden, z. B. bei aufsteigender Feuchte in Wänden ohne Abdich-
tung gegen das Erdreich. Die kapillare Steighöhe hängt wesentlich vom Porendurchmesser
ab; sie steigt mit kleiner werdendem Durchmesser an.
Die Ermittlung der kapillaren Wasseraufnahme erfolgt durch Eintauchen der Proben in weni-
ge mm tiefes Wasser. Dabei wird in der Regel die Massezunahme über der Zeit gemessen;
außerdem kann bei unbeschichteten Proben die kapillare Steighöhe (Wasseranstieg an den
Seitenflächen) beobachtet werden; dabei ist allerdings zu berücksichtigen, dass der Wasser-
anstieg im Innern je nach Prüfkörpergeometrie hiervon deutlich abweichen kann.
Die kapillare Wasseraufnahme kann auch an Probekörpern mit abgedichteten Seitenflächen
bestimmt werden, wodurch eine Wasserabgabe über die Seitenflächen verhindert und somit
das Verhalten eines dicken Bauteils simuliert werden kann.
Die zeitabhängigen Veränderungen der Wasseraufnahme sowie der kapillaren Steighöhe fol-
gen annähernd einem t -Gesetz.

Wasserabgabe
Die Austrocknungsgeschwindigkeit eines feuchten Baustoffes wird durch sein Wasserabga-
bevermögen bestimmt. In der Regel ist eine möglichst schnelle Wasserabgabe gewünscht,
weil durch die Durchfeuchtung des Baustoffes seine Dauerhaftigkeit (z. B. Frostbeständig-
keit), Wärmedämmfähigkeit, Festigkeit usw. vermindert werden kann. Lediglich bei hydrau-
lisch erhärtenden Baustoffen, z. B. Beton, muss ein zu schnelles Austrocknen in der Anfangs-
phase vermieden werden, damit dem Baustoff das für die Hydratation benötigte Wasser nicht
frühzeitig entzogen wird.
Zur Bestimmung der Wasserabgabe wird der untersuchte Stoff getrocknet (im Exsikkator
über einem Trocknungsmittel oder bei erhöhten Temperaturen im Trockenschrank) und zu
unterschiedlichen Zeitpunkten gewogen. Die Wasserabgabe wird analog zur Wasseraufnahme
berechnet; sie wird entweder absolut oder masse- bzw. volumenbezogen angegeben.
1.2 Baustoffkenngrößen 41

Bei der Wasserabgabe von Baustoffen muss u. U. damit gerechnet werden, dass die Materia-
lien nicht über den gesamten Querschnitt gleichmäßig austrocknen, sondern an der Oberflä-
che bereits trocken sind, während die Feuchte im Inneren noch sehr hoch ist. In solchen Fäl-
len kann es durch das größere Schwinden der oberflächennahen Randzone gegenüber dem
Kern zu Oberflächenrissen kommen.

Wasserdichtheit, Wasserundurchlässigkeit
Zur Prüfung der Wasserdichtheit oder Wasserundurchlässigkeit wird auf die zu untersuchende
Probe einseitig ein bestimmter Wasserdruck aufgebracht. Ein Baustoff gilt dann als wasser-
dicht, wenn kein Wasser in sein Inneres eindringt. Als wasserundurchlässig werden Stoffe
bezeichnet, bei denen nach einer festgelegten Prüfzeit auf der dem Druckwasser gegenüber
liegenden Seite kein Wasser austritt oder die Wassereindringtiefe einen bestimmten Wert
nicht überschreitet.
Das Verhalten der verschiedenen Baustoffe hängt ab von ihrer Porigkeit und Porengrößenver-
teilung, bei der Wasserundurchlässigkeit zusätzlich von der Bauteildicke, außerdem von der
Höhe und Dauer des aufgebrachten Wasserdrucks.

1.2.10 Wärmetechnische Eigenschaften


Der bauliche Wärmeschutz hat in den letzten Jahrzehnten zunehmend an Bedeutung gewon-
nen. Während in den 1950er und 1960er Jahren die Vermeidung von Feuchteschäden das
Hauptanliegen des hygienischen Wärmeschutzes war, rückten mit den Ölkrisen in den 70er
Jahren energetische Betrachtungen in den Vordergrund. Damals zwang der sprunghafte An-
stieg der Ölpreise zur Energieeinsparung; heute werden vornehmlich die ökologischen Aus-
wirkungen, die sich aus der Verbrennung fossiler Energieträger ergeben, diskutiert.
Neben diesem winterlichen Wärmeschutz muss im Sommer eine zu starke Aufheizung der
Räume infolge Sonneneinstrahlung vermieden werden (sommerlicher Wärmeschutz).

1.2.10.1 Begriffe
Vor einer Behandlung der wärmetechnisch relevanten Baustoffkenngrößen ist es erforderlich,
einige wärmetechnische Begriffe zu definieren. Im allgemeinen Sprachgebrauch werden die
Begriffe Wärme und Temperatur oft fälschlicherweise als Synonyme verwendet, wobei mit
„Wärme“ bzw. „Kälte“ subjektiv empfundene Temperaturbereiche beschrieben werden.

Wärme, Wärmemenge
Physikalisch betrachtet stellt Wärme eine Energieform dar; Ursache für die Wärme sind die
ungeordneten Bewegungen der Moleküle in einem Körper (sog. Brown’sche Molekularbe-
wegung). Die Wärmemenge Q, d. h. der Energieinhalt des Körpers, entspricht der kinetischen
Energie der in Bewegung befindlichen Moleküle; sie wird – wie andere Energieformen auch
– in Joule [J] angegeben.
42 1 Grundlagen

Temperatur
Die Temperatur T beschreibt den Wärmezustand eines Körpers. Um seine Temperatur zu
erhöhen, muss man dem Körper zusätzliche Energie zuführen; für die Erwärmung von 1 ml
Wasser um 1 K benötigt man 4,185 Joule (früher: 1 Kalorie).
Die SI-Einheit für die Temperatur ist das Kelvin (K). Der Nullpunkt der Kelvin-Temperatur-
skala entspricht derjenigen Temperatur, bei der die kinetische Energie, d. h. die Molekülbe-
wegung, gleich Null ist. Weitaus gebräuchlicher ist die Einheit Grad Celsius (°C), deren
Nullpunkt dem Schmelzpunkt von Eis entspricht. In den USA und einigen anderen englisch-
sprachigen Ländern wird die Temperatur in Grad Fahrenheit (°F) angegeben.
Die Umrechnung zwischen den verschiedenen Temperaturskalen ist mit folgenden Formeln
möglich:
von Kelvin (TK) nach Grad Celsius (TC):
TC = TK − 273,15 (1.39)

von Grad Fahrenheit (TF) nach Grad Celsius (TC):


TC = (TF − 32) / 1,8 (1.40)

Wärmestrom
Der Wärmestrom Φ entspricht der innerhalb einer bestimmten Zeit transportierten Wärme-
menge; Maßeinheit ist das Watt (1 W = 1 J/s).

1.2.10.2 Wärmespeicherung

Spezifische Wärmekapazität
Die spezifische Wärmekapazität c gibt an, wie viel Energie zur Erwärmung von 1 kg eines
Stoffes um 1 K erforderlich ist; ihre Einheit lautet J/(kgK). Baustoffe mit einer hohen spezi-
fischen Wärmekapazität benötigen zwar mehr Energie für die Erwärmung, andererseits glei-
chen sie aber starke Temperaturschwankungen besser aus. Deshalb bleibt es an heißen Som-
mertagen im Innern von massiven Bauwerken angenehm kühl, während leichte Außenwand-
und Dachkonstruktionen die Temperaturschwankungen schnell an die Innenräume weiterlei-
ten.

Wärmespeichervermögen
Aus der spezifischen Wärmekapazität c [J/(kgK)] und der Rohdichte des Baustoffes R
[kg/dm³] berechnet man das Wärmespeichervermögen QS des Baustoffes; die Einheit ist
J/(dm³K):
QS = c ⋅ ρ R (1.41)

In Tabelle 1.13 sind Werte für die spezifische Wärmekapazität und das Wärmespeicherver-
mögen der wichtigsten Baustoffe gegenübergestellt. Die Tabelle enthält außerdem die ent-
1.2 Baustoffkenngrößen 43

sprechenden Angaben für Wasser und Luft; aus den unterschiedlichen Werten für Wasser und
Luft lässt sich ableiten, dass bei porigen Baustoffen die angegebenen wärmetechnischen
Kenngrößen stark vom Feuchtegehalt abhängen.

Tabelle 1.13 Spezifische Wärmekapazität und Wärmespeichervermögen verschiedener Bau-


stoffe

Baustoff spezifische Wärmekapazität c in Wärmespeichervermögen QS in


J/(kg·K) J/(dm³·K)
Stahl 450 3500
Aluminium 880 2500
Beton 1000 2300
Glas 750 1900
Kunststoffe (massiv) 900 ... 2200 1300 ... 2200
Wärmedämmstoffe 1000 ... 2300 90 ... 160
Wasser 4190 4190
Luft 1000 1

1.2.10.3 Wärmeübertragung
Zwischen zwei Körpern mit unterschiedlichen Temperaturen wird so lange Wärmeenergie in
Richtung des Temperaturgefälles übertragen, bis sich die Temperaturen angeglichen haben.
Der Wärmetransport kann dabei durch Wärmeleitung, Konvektion oder Wärmestrahlung
erfolgen.
™ Wärmeleitung: Wärmefluss in einem Feststoff, einer Flüssigkeit oder einem Gas infolge
eines Temperaturunterschiedes. Die Wärmeenergie wird durch die Bewegungen der Mole-
küle übertragen; es findet kein Stofftransport statt. Kenngrößen für die Wärmeleitung sind
die Wärmeleitfähigkeit und die Wärmeeindringzahl.
™ Konvektion: Temperaturdifferenzen in Flüssigkeiten oder Gasen führen zu Dichteunter-
schieden, die ihrerseits Strömungen verursachen. Dadurch findet ein Stofftransport von
Teilchen, die Wärmeenergie mitführen, statt. Bei porösen Baustoffen tritt Konvektion ver-
stärkt in größeren luftgefüllten Poren auf; dadurch erhöht sich die Wärmeleitfähigkeit des
Baustoffes.
™ Wärmestrahlung: Wärme wird als elektromagnetische Strahlung von einem Körper
abgegeben bzw. aufgenommen. Je nach Oberflächenbeschaffenheit wird die Wärmestrah-
lung überwiegend reflektiert (helle Oberflächen), durchgelassen (Glas) oder absorbiert
(dunkle Oberflächen).

Wärmeleitfähigkeit
Die Wärmeleitfähigkeit
gibt an, welcher Wärmestrom Φ durch 1 m2 einer 1 m dicken
Schicht eines Stoffes fließt, wenn die Temperaturdifferenz zwischen den beiden Oberflächen
1 K beträgt (siehe Bild 1-23).
44 1 Grundlagen

Bild 1-23 Definition der Wärmeleitfähigkeit

Die höchsten Wärmeleitfähigkeiten weist die Gruppe der metallischen Baustoffe auf, wobei
zwischen einzelnen Metallen deutliche Unterschiede bestehen. In Tabelle 1.14 sind die Wär-
meleitfähigkeiten für die wichtigsten Baumetalle zusammengestellt.

Tabelle 1.14 Wärmeleitfähigkeiten der wichtigsten Baumetalle

Baumetall Wärmeleitfähigkeit  in W/(m·K)


Stahl 37 ... 65
Aluminium 210 ... 230
Kupfer 350 ... 370
Zink 110
Blei 35

Bei den mineralischen Baustoffen liegen die


-Werte im Bereich zwischen etwa 0,1 bis
3,0 W/(mK). Mit zunehmender Porigkeit nimmt die Wärmeleitfähigkeit ab, da die in den
Poren enthaltenen Luft eine deutlich geringere Wärmeleitfähigkeit aufweist als der umgeben-
de Feststoff (λLuft = 0,026 W/(mK)). Bei gleichem Porenvolumen wirken sich viele kleine
Poren günstiger aus als wenige große Poren.
In Bild 1-24 ist die Wärmeleitfähigkeit verschiedener Baustoffen in Abhängigkeit von der
Trockenrohdichte dargestellt. Bei porösen Baustoffen wird der λ-Wert sehr stark von der
Porigkeit beeinflusst; als Maß für die Porigkeit dient die Rohdichte.
Neben der Porosität hängt die Wärmeleitfähigkeit auch sehr stark vom Feuchtegehalt des
Materials ab. Da die Wärmeleitfähigkeit von Wasser ca. 20mal größer ist als diejenige von
Luft, steigt der -Wert mit zunehmendem Feuchtegehalt des Baustoffes an. Deshalb muss bei
wärmedämmenden Stoffen eine Durchfeuchtung vermieden werden, damit die wärmedäm-
mende Wirkung erhalten bleibt.
1.2 Baustoffkenngrößen 45

Bild 1-24 Wärmeleitfähigkeit verschiedener Baustoffen in Abhängigkeit von der Rohdichte [1.01]

Wärmeeindringzahl
Die Wärmeeindringzahl b wird als Maß für die Geschwindigkeit einer Wärmeübertragung bei
Berührung verwendet. Ihre Größe hängt von der Rohdichte R, der Wärmekapazität c und der
Wärmeleitfähigkeit
des Baustoffes ab und errechnet sich nach der Formel:
ªW ⋅ s º
b = λ ⋅c⋅ ρ « » (1.42)
¬« m² ⋅ K ¼»
Die Wärmeeindringzahl ist vor allem bei Fußböden eine wichtige Kenngröße. Je größer die
Wärmeeindringzahl b ist, umso kälter fühlt sich die Baustoffoberfläche bei einer direkten
Berührung der Haut mit dem Fußboden an, d. h. umso schneller wird die Wärme entzogen.

1.2.11 Akustische Eigenschaften und Schallschutz

1.2.11.1 Grundlagen, Begriffe


Der Schallschutz in Gebäuden ist für die Gesundheit und das Wohlbefinden der sich darin
aufhaltenden Menschen sehr wichtig. Insbesondere im Wohnungsbau, aber auch in Gebäu-
den, die zum zeitweisen Aufenthalt dienen (z. B. Krankenhäuser, Schulen, Hotels), kommt
daher dem Schallschutz eine besondere Bedeutung zu. Dabei richtet sich der Schutz sowohl
gegen Geräusche aus benachbarten Räumen (z. B. Nachbarwohnungen), gegen Geräusche
von Anlagen der Technischen Gebäudeausrüstung (z. B. sanitäre Einrichtungen) und gegen
Außenlärm (z. B. Verkehrslärm, Lärm aus Gewerbe- und Industriebetrieben). Der Schall-
schutz im Hochbau ist in DIN 4109 geregelt.
46 1 Grundlagen

Schall entsteht durch die Schwingungen einer Schallquelle (z. B. menschliche Stimmbänder,
Lautsprechermembran). Diese Schwingungen breiten sich in einem elastischen Medium (Gas,
Flüssigkeit, Festkörper) wellenförmig aus, wobei die Ausbreitung in Gasen und Flüssigkeiten
nur longitudinal, in Festkörpern zusätzlich transversal erfolgt.
Im Bauwesen unterscheidet man je nach Art des Mediums zwischen Luftschall und Körper-
schall; wegen ihrer großen baupraktischen Bedeutung wird die Körperschallanregung von
Decken gesondert unter dem Begriff Trittschall betrachtet.
Beim Luftschall treten durch das Schwingen der Luftteilchen Druckunterschiede auf, die
dem atmosphärischen Luftdruck überlagert sind. Dieser so genannte Schalldruck wird vom
menschlichen Gehör als Schallsignal wahrgenommen. Dabei wird die Lautstärke durch die
Höhe der Druckschwankungen und die Tonhöhe durch die Häufigkeit der Druckschwankun-
gen bestimmt. Die Anzahl der Schwingungen pro Sekunde wird als Frequenz bezeichnet und
in Hertz (Hz) angegeben.

Bild 1-25 Bauphysikalisch wichtige Frequenzbereiche des Schalls

In Bild 1-25 ist das Frequenzspektrum in unterschiedliche Bereiche eingeteilt. Für den bauli-
chen Schallschutz wird der bauakustisch relevante Bereich von 100 bis 3.150 Hz definiert;
für die Raumakustik liegt das Frequenzspektrum im Bereich von 63 bis 8.000 Hz.
Das menschliche Ohr kann Frequenzen im Bereich zwischen 16 Hz und 20.000 Hz wahr-
nehmen (so genannter Hörbereich). Mit zunehmendem Alter sinkt die obere Grenze des Hör-
bereiches bis auf ca. 12.000 Hz ab.
Der Bereich, in dem das menschliche Gehör den Schalldruck wahrnehmen kann, erstreckt
sich über etwa 7 Zehnerpotenzen; daher war es zweckmäßig, für den Schalldruck ein loga-
rithmisches Maß, den Schalldruckpegel L, einzuführen:
p
L = 20log [dB] (1.43)
p0

In obiger Gleichung bezeichnet p den effektiven Schalldruck; der Bezugswert p0 entspricht


dem bei 1000 Hz gerade noch wahrnehmbaren Schalldruck von 210-5 N/m². Einheit für den
Schalldruckpegel ist das Dezibel (dB).
1.2 Baustoffkenngrößen 47

Das menschliche Ohr ist nicht im gesamten Hörbereich gleich empfindlich; vielmehr werden
Töne im Bereich zwischen 1000 und 4000 Hz bei gleichem Schalldruck lauter wahrgenom-
men als Töne in dem darunter bzw. darüber liegenden Frequenzbereich. Deshalb wurde ein so
genannter A-Schallpegel eingeführt, bei dem der mittlere, d. h. lauter empfundene Frequenz-
bereich stärker gewichtet wird als die leiser empfundenen Randbereiche. Der so bewertete
Schalldruckpegel wird durch den Zusatz dB(A) gekennzeichnet; er bildet das menschliche
Hörempfinden zwar nicht genau ab, stellt aber eine ausreichend genaue Näherung dar.

1.2.11.2 Arten von Schallanregung


Der in einem Raum – z. B. durch Sprechen – erzeugte Luftschall kann die raumabgrenzenden
Wände und Decken in Biegeschwingungen versetzen. Dadurch werden die Luftteilchen im
Nachbarraum zu Schwingungen angeregt, d. h. es wird hier Luftschall erzeugt. Dieser Vor-
gang wird als Luftschallübertragung/-anregung bezeichnet.

Bild 1-26 Anregung einer Wand durch Luftschall und Körperschall

Wird z. B. mit einem Hammer gegen die Wand geklopft, werden dadurch ebenfalls Biege-
schwingungen in der Wand und folglich Luftschall im Nachbarraum erzeugt; man spricht hier
von Körperschall. Weitere Formen der Körperschallanregung im Wohnbereich sind z. B.
von Sanitärinstallationen ausgehende Schwingungen oder das Schließen von Türen.
Der Begriff Trittschall kennzeichnet eine besondere Form von Körperschall, die bei Decken
auftritt. Hier werden Schwingungen nicht nur durch das Begehen (daher der Begriff Tritt-
schall), sondern auch durch Haushaltsgeräte (z. B. Waschmaschine), Stühlerücken, Aufprall
von Gegenständen usw. erzeugt.
Maßgebend für den Trittschallpegel ist letztlich das Zusammenwirken von Rohdecke, Estrich
und Bodenbelag. Die Ursachen für unzureichende Trittschalldämmwerte liegen meist in Pla-
nungs- und Ausführungsfehlern wie
™ keine durchgehende Trennung des Estrichs von Rohdecke, Wänden, Türzargen usw.;
™ starre Verbindungen zwischen harten Bodenbelägen (z. B. Fliesen) und Wänden, Türzar-
gen usw.;
™ ungeeignete Trittschalldämmplatten;
™ zu geringe Dämmstoffdicke durch Rohre, Einbauten usw.
48 1 Grundlagen

1.2.11.3 Luftschalldämmung
Beim Auftreffen einer Schallwelle auf ein Bauteil (siehe Bild 1-27) wird zunächst ein Teil des
auftreffenden Schalls (1) an der Oberfläche reflektiert (2). Der in das Bauteil eindringende
Schall wird zum Teil in dem Bauteil weitergeleitet (3) bzw. absorbiert (4), wobei die absor-
bierte Energie in Wärme umgewandelt wird. Der durchgehende Schall (5) wird als Luftschall
im angrenzenden Raum wahrgenommen; neben dieser direkten Schallübertragung muss aber
auch die Schalllängsleitung (3) über flankierende Bauteile berücksichtigt werden.

Bild 1-27 Verteilung der Schallenergie

Das Schalldämm-Maß R des Trennelementes wird aus der auftreffenden Schallenergie P1


und der durchgehenden Schallenergie P5 nach folgender Formel berechnet:
P
R = 10 ⋅ lg 1 [dB] (1.44)
P5

Die Schalldämmung von Bauteilen ist abhängig von der Frequenz der Schallwellen. Zur
Beurteilung der Luft- und Trittschalldämmung benutzt man daher Bezugskurven, die die
Frequenzverteilung üblicher Geräusche sowie die Empfindlichkeit des menschlichen Gehörs
im Frequenzbereich von 100 bis 3200 Hertz berücksichtigen. Die so ermittelte Größe wird als
bewertetes Schalldämm-Maß Rw bzw. R'w bezeichnet.
Beim bewerteten Schalldämm-Maß Rw wird der Schall ausschließlich durch das Bauteil,
nicht jedoch über flankierende Bauteile übertragen, wodurch z. B. eine Aussage über die
Schalldämmung eines zu prüfenden Bauteiles im Prüfstand möglich ist. Rw wird deshalb auch
als Labor-Schalldämm-Maß bezeichnet.
In ausgeführten Bauten wird der Schall jedoch zusätzlich über flankierende Bauteile bzw.
über andere Nebenwege wie Rohrleitungen, Schächte, Undichtigkeiten usw. übertragen;
deshalb wird hier das Bau-Schalldämm-Maß R'w verwendet. In Bild 1-28 sind die mögli-
chen Flankenübertragungswege für eine biegesteif eingebundene Trennwand dargestellt. Der
Großbuchstabe kennzeichnet dabei das schallaufnehmende (D: direkt = trennendes Bauteil, F:
flankierendes Bauteil) und der Kleinbuchstabe das schallabstrahlende Bauteil (d: direkt =
trennendes Bauteil, f: flankierendes Bauteil). Bei einer biegeweichen Anbindung der Trenn-
wand (kein kraftschlüssiger Verbund, Anordnung einer weichen Zwischenlage) findet eine
Schallübertragung nur längs der Wege Dd und Ff statt.
1.2 Baustoffkenngrößen 49

Bild 1-28 Wege der Luftschallübertragung

Bei einschaligen Bauteilen verbessert sich das Schalldämm-Maß mit zunehmendem Flächen-
gewicht, d. h. mit größerer Bauteildicke und/oder höherer Rohdichte des Baustoffes. Als
einschalig werden Bauteile bezeichnet, die aus einem einheitlichen Material bestehen (z. B.
Beton, Mauerwerk) oder aus mehreren Schichten unterschiedlicher Materialien, die fest mit-
einander verbunden sind und in ihren schalltechnischen Eigenschaften verwandt sind (z. B.
Mauerwerk mit Putzschichten).
Die im Bild 1-29 dargestellten Kurven gelten für:
™ Kurve a: massive Bauteile aus Mauerwerk oder Beton mit flankierenden Bauteilen einer
flächenbezogenen Masse von ca. 400 kg/m²;
™ Kurve a’: Rechenwerte nach DIN 4109 Bbl. 1;
™ Kurve b: Bauteile aus Holzwerkstoffen;
™ Kurve c: biegeweiche Platten aus Bleiblech, Gummi oder Stahl bis 2 mm Dicke.
Die abgeflachten Bereiche der Kurven a und b sind auf ein Dämmungsminimum vor allem
dünner Platten bei höheren Frequenzen zurückzuführen; Ursache hierfür ist der so genannte
Spuranpassungseffekt, der in der weiterführenden Literatur näher beschrieben wird [z. B.
1.11, 1.12]

Bild 1-29
Abhängigkeit des
bewerteten Schall-
dämm-Maßes R 'w
von der flächenbezo-
genen Masse m '
50 1 Grundlagen

Bei zweischaligen Konstruktionen können gleiche Schalldämm-Maße bei geringerem Ge-


wicht als bei einschaligen Konstruktionen erzielt werden, vorausgesetzt dass die schalltechni-
schen Besonderheiten mehrschaliger Konstruktionen berücksichtigt werden. Wegen der be-
sonderen Bedeutung der verwendeten Dämmstoff-Zwischenlage werden zweischalige Kon-
struktionen im Kapitel 18 „Dämmstoffe“, Abschnitt 18.3.2 behandelt.
Damit Sprache oder Musik aus einem Nachbarraum nicht mehr durchzuhören ist, muss die
Luftschalldämmung umso größer sein je geringer das Grundgeräusch im Raum ist (siehe
Tabelle 1.15). Deshalb sollte in einer ruhigen Umgebung die Schalldämmung zwischen den
Räumen besonders gut sein.

Tabelle 1.15 Bewertetes Schalldämm-Maß Rw und das Durchhören von normal lauter Sprache

Sprachverständlichkeit erforderliches bewertetes Schalldämmmaß Rw in dB

Grundgeräusch 20 dB(A) Grundgeräusch 30 dB(A)


nicht zu hören 67 57
zu hören, jedoch nicht zu verstehen 57 47
teilweise zu verstehen 52 42
gut zu verstehen 42 32

Bei allen schallschutztechnischen Maßnahmen sind sowohl eine sorgfältige Planung als auch
eine gewissenhafte Ausführung äußerst wichtig.

1.2.11.4 Trittschalldämmung
Zur Bestimmung der Trittschallanregung und -übertragung wird auf der zu prüfenden Decke
ein genormtes Hammerwerk betrieben; gemessen wird der im Raum unter der Decke auftre-
tende Schalldruckpegel L. Die Frequenzabhängigkeit von L wird ähnlich wie beim Luft-
schalldämm-Maß berücksichtigt.
Wie bei der Luftschalldämmung wird auch hier zwischen der Trittschalldämmung in Prüf-
ständen und der Trittschalldämmung in Gebäuden unterschieden. In Gebäuden erfolgt die
Schallübertragung zwischen zwei Räumen nicht nur über das trennende Bauteil, sondern
auch über flankierende Bauteile (siehe Bild 1-30).
Die zahlenmäßige Kennzeichnung der Trittschalldämmung von Decken und Treppen erfolgt
mithilfe der bewerteten Norm-Trittschallpegel Ln,w (Labor) bzw. L’n,w (Bau). Im Gegensatz
zum Luftschalldämm-Maß, das möglichst groß sein sollte, muss der Trittschallpegel mög-
lichst klein sein, um eine gute Dämmwirkung zu erzielen.
Für das akustische Verhalten einer Decke sind die Rohdecke ohne Auflage (z. B. Stahlbeton-
decke), die Deckenauflage (z. B. schwimmender Estrich) sowie der Fußbodenbelag (Fliesen,
Holz-, Teppichboden) maßgebend. Weichfedernde Bodenbeläge dürfen wegen ihrer leichten
Austauschbarkeit bei dem Nachweis der Anforderungen an den Trittschallschutz im Allge-
meinen nicht berücksichtigt werden.
1.2 Baustoffkenngrößen 51

Bild 1-30 Wege der Trittschallübertragung

Zur Charakterisierung einer Massivdecke oder -treppe ohne Auflage verwendet man den
äquivalenten bewerteten Norm-Trittschallpegel Ln,w,eq. Die Decken- oder Treppenauflage wird
durch das Trittschallverbesserungsmaß ΔLw berücksichtigt. Somit ergibt sich für den Norm-
Trittschallpegel Ln,w bzw. L’n,w des gebrauchsfertigen Bauteiles:
Ln,w = Ln,w,eq + ΔLw (1.45)

Das Trittschallverbesserungsmaß spielt bei schwimmenden Estrichen bzw. den dabei einge-
setzten Dämmschichten eine wichtige Rolle. Weitere Ausführungen hierzu folgen im Kapitel
18 „Dämmstoffe“ Abschnitt 18.3.3.

1.2.11.5 Schallabsorption
Der in einem Raum erzeugte Schall breitet sich als Luftschallwelle aus und wird von den
Begrenzungsflächen des Raumes teilweise reflektiert und teilweise absorbiert. Der Schallpe-
gel im Raum resultiert daher nicht nur von dem von der Schallquelle direkt ausgehenden
Anteil, sondern auch von dem an den Raumbegrenzungsflächen reflektierten Anteil.
Schallreflexion und -absorption hängen von der Oberflächenausbildung der Wände und De-
cken ab. Eine hohe Schallabsorption (Schallschluckung) weisen Materialien mit zum Raum
hin offenen Poren auf. Neben diesen porösen Schallabsorbern werden spezielle als Masse-
Feder-System konzipierte Bauteile verwendet, die im Bereich der Resonanzfrequenz eine
ausgeprägte Schallabsorption zeigen (Resonanz-Absorber).
Maßgebliche Kenngröße ist der Schallabsorptionsgrad als Verhältnis zwischen nicht re-
flektierter und auftreffender Schallenergie. Mit den Bezeichnungen in Bild 1-26 ergibt sich
P1 − P2
α= (1.46)
P1
kann Werte zwischen 0 (vollständige Reflexion) und 1 (vollständige Absorption, „schallto-
ter Raum“) annehmen.
52 1 Grundlagen

Durch Anbringen von schallabsorbierenden Verkleidungen kann z. B. die Lärmbelastung am


Arbeitsplatz reduziert bzw. die Nachhallzeit eines Raumes verkürzt werden. Der letztgenann-
te Aspekt ist insbesondere an Stätten von Bedeutung, an denen gute Hörverhältnisse für Spra-
che und Musik gefordert werden, z. B. in Konzertsälen, Versammlungsstätten und Hörsälen.

1.2.12 Beständigkeit
Baustoffe sind den verschiedensten äußeren Einflüssen, wie z. B. Frost, Witterung, evtl. Feu-
er usw. ausgesetzt. Kennwerte über die Beständigkeit gegen diese Einwirkungen sind zur
Beurteilung der Gebrauchsfähigkeit der Baustoffe von großer Wichtigkeit.

1.2.12.1 Raumbeständigkeit
Bei verschiedenen porigen Baustoffen – wie z. B. keramischen Materialien, Mörtel, Beton
usw. – ist die Gewährleistung der Raumbeständigkeit (Volumenkonstanz) ein wichtiger Fak-
tor. Falls Baustoffe nicht ausreichend raumbeständig sind, besteht die Gefahr von Rissbildun-
gen, Absprengungen oder völliger Zerstörung des Bauteils. Die entsprechenden Normen
schreiben daher je nach Baustoff besondere Raumbeständigkeitsprüfungen vor.

1.2.12.2 Frostbeständigkeit
Allgemein bezeichnet man als Frostbeständigkeit die Eigenschaft eines Baustoffes, im durch-
feuchteten Zustand wiederholte Frostbeanspruchungen ohne Zerstörung oder Schäden zu
überstehen. Der Angriff durch Frost entsteht durch die Ausdehnung des Wassers in den was-
sergefüllten Poren beim Gefrieren.
Die Beurteilung der Frostbeständigkeit erfolgt mittels Temperaturwechselprüfung. Je nach
Art des Baustoffs wird eine bestimmte Anzahl von Frost-Tau-Wechseln unter bestimmten
Temperaturbedingungen an wassergesättigten Proben durchgeführt. Nach Beendigung der
Frost-Tauwechselprüfung wird dann der Grad der Schädigung der Prüfkörper als Maß für die
Frostbeständigkeit herangezogen. Die Ergebnisse ermöglichen zwar eine vergleichende Be-
wertung von Baustoffen (z. B. von verschiedenen Natursteinen oder unterschiedlich zusam-
mengesetzten Betonen); sie erlauben aber in der Regel keine direkte Übertragung der Ergeb-
nisse auf das Baustoffverhalten unter baupraktischen Bedingungen, z. B. in Form einer Le-
bensdauervorhersage.
Bei der Verwendung von Taumitteln, z. B. Salzstreuung auf Straßen, wird die Bauteiloberflä-
che zusätzlich beansprucht, weil ihr die zum Auftauen von Eis und Schnee nötige Schmelz-
wärme entzogen wird und dadurch die Temperatur weiter absinkt. Deshalb ist hier ggf. die
zusätzliche Überprüfung der Frost-Tausalz-Beständigkeit erforderlich.

1.2.12.3 Witterungsbeständigkeit
Unter Witterungsbeständigkeit versteht man das Verhalten der Baustoffe bei Verwendung im
Freien unter gegebenen klimatischen Verhältnissen. Wegen der Vielschichtigkeit der Bean-
spruchungen (Feuchtigkeit, chemischer Angriff durch aggressive Wässer, Frost, höhere Tem-
1.2 Baustoffkenngrößen 53

peraturen usw.) ist die Erfassung dieser Eigenschaft durch eine genormte Prüfvorschrift kaum
möglich. Etwaige Prüfungen müssen daher immer im Einzelfall mit den auf die Baustoffe
einwirkenden Klimafaktoren abgestimmt werden.
Vor allem bei transparenten und organischen Baustoffen ist in diesem Zusammenhang stets
auch die so genannte UV-Beständigkeit eine wichtige Kenngröße.

1.2.12.4 Korrosionsbeständigkeit
Durch die Korrosionsbeständigkeit wird meist der von der Oberfläche eines Werkstoffes
ausgehende Widerstand beschrieben, den das Material chemischen oder elektrochemischen
Angriffen entgegensetzt. Bei mineralischen Baustoffen hängt der Korrosionswiderstand unter
anderem von der Dichtigkeit ab, bei metallischen Werkstoffen vor allem von ihrem elektro-
chemischen Potenzial. In vielen Fällen empfiehlt sich ein dauerhafter Schutz der Baustoffe
durch entsprechende Überzüge oder Beschichtungen.

1.2.12.5 Feuerbeständigkeit
Von einem Brand in Gebäuden und sonstigen baulichen Anlagen gehen Gefahren für das
Leben von Personen und Tieren aus; außerdem besteht die Gefahr der Beschädigung von
Sachgütern bis hin zu ihrer vollständigen Zerstörung. Aufgabe des baulichen Brandschutzes
ist es, Brände zu verhindern, zumindest aber räumlich einzugrenzen und die Flucht- und
Rettungswege zu sichern. Grundsätzlich muss zwischen dem Brandverhalten von Baustoffen
und dem Brandverhalten von Bauteilen unterschieden werden.

a) Brandverhalten von Baustoffen


Durch die im Brandfall auftretenden hohen Temperaturen werden die mechanischen Eigen-
schaften negativ beeinflusst: die Festigkeiten werden stark verringert und die Verformungen
werden deutlich größer. Bei fortschreitendem Brandverlauf kommt es schließlich zur Zerstö-
rung der Baustoffe. Bei mineralischen Baustoffen treten Abplatzungen und Risse auf, Holz
und andere organische Materialien verbrennen, Metalle und Kunststoffe erweichen und
schmelzen.
Für die Beurteilung sind ferner die Entflammbarkeit, die Brandweiterleitung und die Wärme-
entwicklung der Baustoffe im Brandfall wichtig. Außerdem ist im Hinblick auf die Personen-
rettung zu überprüfen, ob die verwendeten Baustoffe beim Brand Rauch (Erstickungsgefahr,
Sichtbehinderung) und/oder toxische Brandgase (Vergiftungsgefahr) entwickeln bzw. ob
brennendes Abfallen bzw. Abtropfen des Baustoffes stattfindet (Gefahr von Verbrennungen,
Brandweiterleitung).

Die Beurteilung des Brandverhaltens von Baustoffen erfolgt nach der in DIN 4102-1 festge-
legten Klasseneinteilung (siehe Tabelle 1.16). Die Norm unterscheidet zwischen nichtbrenn-
baren Baustoffen der Klasse A und brennbaren Baustoffen der Klasse B.
Baustoffe der Klasse A1 müssen in ihrer Zusammensetzung vollständig nicht brennbar sein.
A2-Baustoffe enthalten in geringem Umfang brennbare Materialien, die sich jedoch nicht
aktiv an einem Brand beteiligen können.
54 1 Grundlagen

Tabelle 1.16 Baustoffklassen nach DIN 4102-1

Baustoff- Bauaufsichtliche Benennung Nachweis*) Beispiele für Baustoffe nach DIN


klasse 4102-1 und -4
A nicht brennbare Baustoffe DIN 4102-4 Beton, Ziegelsteine, Gipsbauplatten
A1 abP mit geschlossener Oberfläche, Glas,
A2 abZ Stahl, Mineralwolle

B brennbare Baustoffe DIN 4102-4 PS-Hartschäume, Holzwolle-


B1 schwer entflammbare Baustoffe abP Leichtbauplatten, Eichenparkett,
abZ Gussasphaltestriche, Gipsplatten mit
gelochter/geschlitzter Oberfläche
B2 normal entflammbare Baustoffe DIN 4102-4 Holz, PUR-Hartschäume, eine Viel-
abP zahl der Holzwerkstoffplatten und
organischen Faserdämmstoffe
B3 leicht entflammbare Baustoffe – im Bauwesen nicht zulässig

*) abP = Allgemeines bauaufsichtliches Prüfzeugnis


abZ = Allgemeine bauaufsichtliche Zulassung

Baustoffe der Klasse B (brennbare Baustoffe) werden nach ihrer Entflammbarkeit in die
Untergruppen B1, B2 und B3 unterteilt. B1-Baustoffe brennen bei einem vorhandenen Feuer
mit und müssen deshalb im Hinblick auf Brandlasten berücksichtigt werden. Nach Erlöschen
des Feuers dürfen sie jedoch nicht selbstständig weiter brennen. B2-Baustoffe lassen sich
durch Zündquellen entflammen und brennen je nach Umgebungsbedingungen von allein
weiter. B3-Baustoffe können mit einer kleinen Zündquelle entflammt werden und brennen
mit steigender Geschwindigkeit weiter. Wegen des hohen Brandrisikos dürfen B3-Baustoffe
in baulichen Anlagen in der Regel nicht verwendet werden.
In DIN 4102-4 sind Baustoffe und Bauteile zusammengestellt, die auf der Grundlage voran-
gegangener Brandprüfungen klassifiziert wurden. Für Baustoffe und Bauteile, die in diesem
Katalog erfasst sind, ist der Nachweis über das Brandverhalten damit erbracht. Bei nicht
aufgeführten oder wesentlich von der jeweiligen Norm abweichenden Produkten ist ein
Nachweis durch eine allgemeine bauaufsichtliche Zulassung oder ein allgemeines bauauf-
sichtliches Prüfzeugnis – jeweils auf der Grundlage von Brandprüfungen - erforderlich. Aber
auch bei klassifizierten Baustoffen und Bauteilen kann eine Brandprüfung sinnvoll sein, weil
hierdurch eine günstigere Einstufung als nach DIN 4102-4 erzielt werden kann.
Das europäische Klassifizierungssystem für Baustoffe ist in DIN EN 13501-1 beschrieben.
Die Norm unterscheidet insgesamt 7 Baustoffklassen (A1, A2, B, C, D, E, F) anhand der
Hauptkriterien Entzündbarkeit, Flammenausbreitung und freiwerdende Wärme (DIN 4102
betrachtet primär nur die Brennbarkeit eines Baustoffes). Außerdem werden in der Euronorm
die folgenden Brandnebenerscheinungen festgestellt und klassifiziert:
™ Rauchentwicklung („smoke“ – Klassen s1, s2, s3)
™ brennendes Abtropfen/Abfallen („droplets“ – Klassen d0, d1, d2)
1.2 Baustoffkenngrößen 55

Somit ist das System nach DIN EN 13501-1 wesentlich komplexer als die nationalen Festle-
gungen in DIN 4102. Um eine Zuordnung der europäischen Klassen zu den bauaufsichtlichen
Anforderungen der Landesbauordnungen zu ermöglichen, wird in der Bauregelliste A Teil 1,
Anlage 0.2.2 eine entsprechende Zuordnungstabelle veröffentlicht (siehe Tabelle 1.17).

Tabelle 1.17 Europäische Klassifizierung nach DIN EN 13501-1 und zugehörige bauaufsicht-
liche Anforderungen

Bauaufsicht- Zusatzanforderungen Europäische Klasse nach DIN Klasse nach


liche Anfor- EN 13501-1 DIN 4102-1
derung kein kein brennen-
Rauch des Abfallen/
Abtropfen

nicht × × A1 A1
brennbar × × A2 – s1, d0 A2
× × B – s1, d0 / C – s1, d0
A2 – s2, d0 / A2 – s3, d0
× B – s2, d0 / B – s3, d0
schwer C – s2, d0 / C – s3, d0
B1
entflammbar A2 – s1, d1 / A2 – s1, d2
× B – s1, d1 / B – s1, d2
C – s1, d1 / C – s1, d2
A2 – s3, d2 / B – s3, d2 / C – s3, d2
D – s1, d0 / D – s2, d0 / D – s3, d0
× E
normal B2
entflammbar D – s1, d1 / D – s2, d1 / D s3, d1
D – s1, d2 / D – s2, d2 / D s3, d2
E – d2
leicht
F B3
entflammbar

Die Prüfverfahren für die Euroklassen A1, A2 und E entsprechen i. W. den bisherigen deut-
schen Prüfverfahren. Für das mittlere Beanspruchungsniveau (A2, B, C, D) wurde ein neuer
Brandtest (SBI-Test) entwickelt, der einen Entstehungsbrand in einer Zimmerecke durch
einen einzelnen brennenden Gegenstand (engl.: Single Burning Item, abgekürzt SBI), z. B.
einen brennenden Papierkorb, simuliert.
Die Ergebnisse von Brandprüfungen hängen wesentlich von den Einbau- und Prüfbedingun-
gen ab. Solange hierzu noch verbindliche Festlegungen fehlen, dürfen augenblicklich nur
Baustoffe der Euroklasse A1 nach DIN EN 13501-1 uneingeschränkt verwendet werden.
Baustoffe anderer Euroklassen benötigen eine allgemeine bauaufsichtliche Zulassung. Die
meisten Hersteller von Baustoffen der Euroklassen A2 bis E kennzeichnen ihre Produkte
zusätzlich nach DIN 4102-1.
56 1 Grundlagen

Die Europäische Kommission hat bereits im Jahre 1996 mit der Entscheidung 96/603/EG
festgelegt, welche Materialien ohne Prüfung in die Euroklasse A1 eingestuft werden können.
Zu den Materialien zählen i. W. mineralische und keramische Baustoffe sowie die wichtigsten
Baumetalle, sofern sie nicht in fein verteilter Form vorliegen. Keines dieser Materialien darf
mehr als 1 M.-% bzw. 1 Vol.-% organische Bestandteile enthalten (maßgebend ist derjenige
Wert, der der größeren Masse entspricht).

b) Brandverhalten von Bauteilen


Das Brandverhalten von Bauteilen wird nach DIN 4102-2 beurteilt. Maßgebliches Kriterium
ist die Feuerwiderstandsdauer der Bauteile; diese hängt nicht nur vom Brandverhalten der
verwendeten Baustoffe, sondern auch von deren Dicke und Lage im Bauteil ab.
Die Feuerwiderstandsdauer wird durch Brandversuche mit einer festgelegten Temperatur-
Zeit-Charakteristik (Einheits-Temperaturzeit-Kurve ETK) bestimmt. Die Einordnung in eine
Feuerwiderstandsklasse erfolgt anhand der im Versuch erzielten Feuerwiderstandsdauer in
Minuten (siehe Tabelle 1.18)

Tabelle 1.18 Feuerwiderstandsklassen nach DIN 4102

Feuerwiderstandsklasse Feuerwiderstandsdauer in Minuten


F 30 ≥ 30
F 60 ≥ 60
F 90 ≥ 90
F 120 ≥ 120
F 180 ≥ 180

Die bauaufsichtlichen Anforderungen an die Feuerwiderstandsfähigkeit von Bauteilen werden


durch die Bezeichnungen feuerhemmend, hochfeuerhemmend und feuerbeständig ausgedrückt,
ggf. mit dem Zusatz „und aus nichtbrennbaren Baustoffen“. Die Zuordnung der bauaufsichtli-
chen Anforderungen zu den Feuerwiderstandsklassen nach DIN 4102-2 zeigt Tabelle 1.19.

Tabelle 1.19 Bauaufsichtliche Bezeichnungen und Feuerwiderstandsklassen nach DIN 4102-2

Bauaufsichtliche Klasse nach DIN 4102-2 Kurzbezeichnung


Anforderung nach DIN 4102-2
feuerhemmend Feuerwiderstandsklasse F 30 F 30 – B
feuerhemmend und aus Feuerwiderstandsklasse F 30 und aus nicht- F 30 – A
nichtbrennbaren Baustoffen brennbaren Baustoffen
hochfeuerhemmend Feuerwiderstandsklasse F 60 und in den wesent- F 60 – AB
lichen Teilen aus nichtbrennbaren Baustoffen
Feuerwiderstandsklasse F 60 und aus nicht- F 60 – A
brennbaren Baustoffen
1.2 Baustoffkenngrößen 57

Bauaufsichtliche Klasse nach DIN 4102-2 Kurzbezeichnung


Anforderung nach DIN 4102-2
feuerbeständig Feuerwiderstandsklasse F 90 und in den wesent- F 90 – AB
lichen Teilen aus nichtbrennbaren Baustoffen
feuerbeständig und aus Feuerwiderstandsklasse F 90 und aus nicht- F 90 – A
nichtbrennbaren Baustoffen brennbaren Baustoffen

Mit dem Kurzzeichen F werden nur die nach DIN 4102-2 geprüften Bauteile (Wände, De-
cken, Stützen, Unterzüge, Treppen usw.) gekennzeichnet. Für Bauteile mit brandschutztech-
nischen Sonderanforderungen sind andere Kurzzeichen zu verwenden; Tabelle 1.20 gibt
hierzu einen Überblick.

Tabelle 1.20 Kurzzeichen für Feuerwiderstandsklassen unterschiedlicher Bauteile nach DIN 4102

Normteil Kurzzeichen Bauteile


DIN 4102-2 F Wände, Decken, Stützen, Unterzüge, Treppen
DIN 4102-3 F Brandwände
DIN 4102-3 W Nichttragende Außenwände, Brüstungen
DIN 4102-5 T Feuerschutzabschlüsse, z. B. Türen
DIN 4102-6 L bzw. K Lüftungsleitungen
DIN 4102-9 S Kabelabschottungen
DIN 4102-11 I Installationsschächte und -kanäle
DIN 4102-11 R Rohrabschottungen
DIN 4102-12 E Funktionserhalt von elektrischen Kabeln
DIN 4102-13 F Verglasungen, wärmestrahlungsundurchlässig
DIN 4102-13 G Verglasungen, wärmestrahlungsdurchlässig

Die europäische Norm DIN EN 13501-2 kennzeichnet die Feuerwiderstandsfähigkeit von


Bauteilen in einer äußerst komplexen Vielfalt. Für jedes einzelne nachzuweisende Leistungs-
kriterium (Zusammenstellung siehe Tabelle 1.21) wird eine Klassifizierungszeit in Minuten
angegeben, wobei folgende Zeiten zu verwenden sind: 10, 15, 20, 30, 45, 60, 90, 120, 180,
240 oder 360. Nicht alle Klassifizierungszeiten gelten für alle Bauteile.
Beispiel: Ein tragendes Bauteil erfüllt im Brandversuch 155 Minuten lang die Anforderungen
an die Tragfähigkeit (R) und wird – bei alleiniger Betrachtung dieses Kriteriums – in die
Feuerwiderstandsklasse R 120 eingeordnet. Zusätzlich wurden im Versuch ermittelt: Raum-
abschluss (E) 80 Minuten (daraus folgt RE 60) und Wärmedämmung unter Brandeinwirkung
(I) 40 Minuten (daraus folgt REI 30). Das Bauteil wird demnach als REI 30/RE 60/R 120
klassifiziert.
58 1 Grundlagen

Tabelle 1.21 Kurzzeichen für Feuerwiderstandsklassen nach DIN EN 13501-2 (Auszug)

Herleitung des Kurzzeichens Kriterium Anwendungsbereich


R (Résistance) Tragfähigkeit
E (Etanchéité) Raumabschluss
I (Isolation) Wärmedämmung (unter Brandein-
wirkung) zur Beschreibung der
W Begrenzung des Strahlungsdurch- Feuerwiderstandsfähigkeit
tritts
M (Mechanical) Mechanische Einwirkung auf Wän-
de (Stoßbeanspruchung)
io Nichttragende Außenwän-
i o Richtung der klassifizierten Feuer- de, Installationsschächte/-
widerstandsdauer kanäle, Lüftungsanlagen/-
i
o (in – out)
klappen
a
b (above – below) Richtung der klassifizierten Feuer- Unterdecken
widerstandsdauer
f (full) Beanspruchung durch „volle“ ETK
ef Beanspruchung durch Außenbrand

Die nach DIN EN 13501-2, -3 und -4 klassifizierten Eigenschaften zum Feuerwiderstands-


verhalten entsprechen den in Tabelle 1.22 genannten Anforderungen in den bauaufsichtlichen
Verwendungsvorschriften.

Tabelle 1.22 Feuerwiderstandsklassen von Bauteilen nach DIN EN 13501 und ihre Zuord-
nung zu den bauaufsichtlichen Anforderungen (aus BRL A1, Anlage 0.1.2)

Bauaufsichtli- Tragende Bauteile nicht- nichttragende Doppel- Selbst-


che Anforde- tragende Außenwände böden ständige
rung ohne mit Raum- Innen- Unter-
Raum- abschluss wände decken
abschluss
E 30 (io) und EI 30
feuerhemmend R 30 REI 30 EI 30 REI 30
EI 30-ef (i o) (a
b)
hochfeuer- E 60 (io) und EI 60
R 60 REI 60 EI 60
hemmend EI 60-ef (i o) (a
b)
E 90 (io) und EI 90
feuerbeständig R 90 REI 90 EI 90
EI 90-ef (i o) (a
b)
Feuerwider-
standsfähigkeit R 120 REI 120 – – –
120 Minuten
Brandwand – REI 90-M EI 90-M – –
1.3 Statistische Methoden in der Qualitätssicherung 59

1.3 Statistische Methoden in der Qualitätssicherung

1.3.1 Prinzip der statistischen Auswertung


Die Statistik als Teilgebiet der Mathematik beschäftigt sich mit der Beschreibung, Auswer-
tung und Beurteilung von Daten. Statistische Methoden werden in verschiedenen Bereichen
mit unterschiedlichen Fragestellungen und Vorgehensweisen angewandt; daher unterscheidet
man z. B. zwischen Wirtschaftsstatistik, Bevölkerungsstatistik, technische Statistik usw. Auf-
grund ihrer hohen Komplexität stößt die Statistik aber immer wieder auf Vorbehalte, die sich
in den berühmten Zitaten „Es gibt Lügen, Erzlügen und Statistiken“ oder „Traue keiner Sta-
tistik, die Du nicht selbst gefälscht hast!“ widerspiegeln. An dieser Stelle werden die Grund-
lagen der technischen Statistik nur soweit erläutert, wie es für die Belange der Baustoffkunde
erforderlich ist.
Insgesamt umfasst die Statistik verschiedene Teilgebiete, von denen in diesem Zusammen-
hang zwei von besonderer Bedeutung sind: die deskriptive und die induktive Statistik. Die
deskriptive Statistik beschreibt das vorliegende Datenmaterial, stellt es grafisch dar und redu-
ziert die oft sehr großen Datenmengen auf wenige charakteristische Größen. Die induktive
Statistik befasst sich mit der Beurteilung und der Verallgemeinerung des statistischen Befun-
des.
Die Zusammenhänge sollen an folgendem Beispiel näher betrachtet werden (siehe auch Bild
1-28). Bei Baustoffen, die für tragende Bauteile verwendet werden, müssen im Rahmen der
Qualitätskontrolle u. a. Festigkeitskennwerte geprüft werden. Hierfür werden aus der laufen-
den Produktion Proben entnommen und geprüft; die Ergebnisse der Prüfungen werden aus-
gewertet. Da die Festigkeitsuntersuchung eine zerstörende Prüfung darstellt, kann verständli-
cherweise nicht die gesamte Produktionsmenge untersucht werden. Vielmehr muss man sich
mit einer Stichprobe begnügen, deren Prüfergebnisse mittels deskriptiver Statistik beschrie-
ben werden.

Interessierender Sachverhalt
Grundgesamtheit

Entnahme einer
Zufallsstichprobe Schluss von der bekannten
Stichprobe auf die
unbekannte Grundgesamtheit
Erfassung mittels
technischer Statistik

Aufbereitung
tabellarisch
zeichnerisch
rechnerisch

Bild 1-28 Grundmodell der technischen Statistik [1.10]


60 1 Grundlagen

Aus den Ergebnissen der Stichprobenprüfungen wird nun eine Aussage über die Qualität der
gesamten Produktionsmenge, der Grundgesamtheit, abgeleitet. Dabei muss berücksichtigt
werden, dass auf Basis einer Stichprobe keine sichere Aussage über die Grundgesamtheit
möglich ist. Vielmehr können nur Bereiche angeben werden, innerhalb derer die unbekannten
Kenngrößen der Grundgesamtheit mit einer bestimmten Wahrscheinlichkeit (statistischen
Sicherheit) liegen. Die Festlegung eines Prüfprogramms stellt somit eine Optimierungsaufga-
be dar, bei der Prüfaufwand einerseits und Aussagegenauigkeit andererseits gegeneinander
abgewogen werden müssen.

1.3.2 Streuung von Prüfergebnissen


Bei den Ergebnissen von Baustoffprüfungen treten immer mehr oder weniger große Streuun-
gen auf. Derartige Größen, die nicht mit Sicherheit voraussagbar sind, werden in der Statistik
als Zufallsgrößen oder Zufallsvariablen bezeichnet. Es liegt zunächst einmal nahe, die auftre-
tenden Streuungen durch Schwankungen in den Materialeigenschaften zu erklären. Abwei-
chungen können aber auch bei Wiederholungsmessungen (mittels zerstörungsfreier Prüfme-
thoden) an ein und demselben Prüfkörper beobachtet werden, woraus folgt, dass weitere
Ursachen für die auftretenden Streuungen verantwortlich sein müssen.
In der Materialprüfung werden als Ursache für Streuungen die „vier M“ genannt: Material,
Methode, Maschine, Mensch. Zwar wird es im Einzelfall kaum möglich sein, eine beobachte-
te Gesamtstreuung exakt auf die einzelnen „M“ aufzuteilen; jedoch kann allein das Wissen
um die unterschiedlichen Ursachen bei der Planung, Durchführung und Auswertung von
Prüfungen sehr nützlich sein.
Inhomogenitäten innerhalb des Materials führen zu Ergebnisstreuungen bei den untersuchten
Eigenschaften. Der Baustoffhersteller wird bemüht sein, die materialbedingten Streuungen
möglichst klein oder zumindest konstant zu halten. Die Konstanz von Eigenschaften ist somit
ein wesentliches Qualitätsmerkmal. Gelingt es in einem Produktionsprozess, die Eigenschaf-
ten eines Produktes konstant zu halten, so spricht man von Qualitätsbeherrschung.
Die Methode, das zweite „M“, umfasst das angewendete Prüfverfahren mitsamt dem der
Auswertung zugrunde liegenden Modell. Die Methode muss für die jeweilige Prüfaufgabe
geeignet sein und eine ausreichende Präzision gewährleisten. Der diesbezügliche Nachweis,
auch als Validierung des Prüfverfahrens bezeichnet, erfolgt meist durch Ringversuche. Dabei
werden identische Untersuchungsobjekte in verschiedenen Laboren durch verschiedene Be-
arbeiter mit verschiedenen Prüfeinrichtungen nach demselben Verfahren untersucht; die zwi-
schen den einzelnen Laboren auftretenden Abweichungen sind ein Maß für die Vergleich-
barkeit der Prüfergebnisse.
Neben der Vergleichbarkeit ist die Wiederholbarkeit eine wesentliche Anforderung an Prüf-
verfahren. Dabei werden die Prüfungen in einem Labor von demselben Bearbeiter mit dersel-
ben Prüfeinrichtung nach demselben Verfahren mehrmals durchgeführt. Vergleichende Prü-
fungen durch einen anderen Bearbeiter bzw. mit einer anderen Prüfeinrichtung erlauben eine
Aussage bzgl. der beiden verbleibenden „M’s“ Mensch und Maschine.
1.3 Statistische Methoden in der Qualitätssicherung 61

1.3.3 Kenngrößen einer Stichprobe


Als Grundgesamtheit bezeichnet man – allgemein formuliert – die Gesamtmenge aller mögli-
chen Ereignisse oder Elemente für eine bestimmte Fragestellung. Aus pragmatischen Grün-
den wird in der Regel nicht die Grundgesamtheit, sondern nur eine Stichprobe untersucht.
Damit aus den Ergebnissen der Stichprobe auf die Grundgesamtheit geschlossen werden
kann, muss die Stichprobe repräsentativ sein, d. h. sie muss die Verhältnisse in der Grundge-
samtheit möglichst genau abbilden.
Wird eine Anzahl von n Beobachtungen einer bestimmten Eigenschaft vorgenommen, so
erhält man die Größen x1, x2, x3 ..... xn. Die Anzahl n der in einer Stichprobe vereinigten Wer-
te heißt Umfang der Stichprobe. Der für die Untersuchung verschiedener Baustoffeigen-
schaften erforderliche Stichprobenumfang ist oft in den jeweiligen Normen festgelegt.

Tabelle 1.23 Ergebnisse der Druckfestigkeitsprüfung von Beton (Urliste, n=35)

Prüfdatum Druckfestigkeit Prüfdatum Druckfestigkeit Prüfdatum Druckfestigkeit


in N/mm² in N/mm² in N/mm²
01.04.2008 37,0 05.05.2008 33,5 05.06.2008 40,5
03.04.2008 33,2 07.05.2008 37,6 10.06.2008 32,6
08.04.2008 34,7 08.05.2008 35,9 12.06.2008 29,4
09.04.2008 31,6 14.05.2008 32,5 17.06.2008 33,0
11.04.2008 30,3 16.05.2008 34,7 18.06.2008 38,4
14.04.2008 35,8 19.05.2008 36,4 23.06.2008 36,2
17.04.2008 34,3 21.05.2008 33,6 24.06.2008 32,1
22.04.2008 39,3 25.05.2008 41,2 (max) 27.06.2008 36,4
23.04.2008 34,4 27.05.2008 31,4 30.06.2008 33,9
25.04.2008 38,5 30.05.2008 35,5 02.07.2008 31,7
28.04.2008 27,9 (min) 02.06.2008 36,7 04.07.2008 35,2
29.04.2008 37,8 04.06.2008 34,9

Die beobachteten Werte werden in der zeitlichen Reihenfolge in einer Urliste dokumentiert.
Tabelle 1.23 zeigt die Ergebnisse von Druckfestigkeitsprüfungen an Beton in Form einer
solchen Urliste. Eine anschaulichere Darstellung ist mit Hilfe eines Diagramms (siehe Bild 1-
29) möglich, bei dem die Ergebnisse über der Zeit aufgetragen werden. Diese Form der Dar-
stellung wird als Qualitätsregelkarte oder Kontrollkarte bezeichnet.
62 1 Grundlagen
Druckfestigkeit in N/mm²

43
41
39
37
35
33
31
29
27
25
01.04.2008

08.04.2008

15.04.2008

22.04.2008

29.04.2008

06.05.2008

13.05.2008

20.05.2008

27.05.2008

03.06.2008

10.06.2008

17.06.2008

24.06.2008

01.07.2008
Prüfdatum

Bild 1-29 Grafische Darstellung der Urliste

Ordnet man die Werte der Größe nach, so erhält man die Rangliste. Der erste bzw. letzte Wert
der Rangliste entspricht dem kleinsten bzw. größten beobachteten Wert (xmin, xmax); aus diesen
beiden Werten wird die Spannweite R der Stichprobe berechnet:
R = xmax − xmin (1.47)

Teilt man die Spannweite R in k gleich breite Klassen, so ergibt sich die Klassenbreite c aus
R xmax − xmin
c= = (1.48)
k k
Als erste Abschätzung für die Anzahl der zu wählenden Klassen gilt:

k= n (1.49)
mit
k Anzahl der Klassen;
n Anzahl der Beobachtungen.
Die Klassenbreite sollte so groß gewählt werden, dass keine leeren Klassen im Bereich der
Messwerte auftreten. In der Praxis wählt man im allgemeinen 5 < k < 25. Außerdem emp-
fiehlt es sich, möglichst glatte Zahlen für die Klassengrenzen zu wählen.
Bei den in Tabelle 1.24 dargestellten Ergebnissen folgt aus R = xmax – xmin = 41,2 – 27,9 =
13,3 und k = √35 ≈ 6 für die Klassenbreite c = 13,3/6 = 2,2. Wegen der besseren Handhab-
barkeit wird c = 2,0 gewählt.
1.3 Statistische Methoden in der Qualitätssicherung 63

Tabelle 1.24 Klassierung und Auswertung der Prüfergebnisse

Klassengrenzen Strichliste absolute absolute Summen- relative Summen-


in N/mm² Häufigkeit nj häufigkeit Nj häufigkeit Hj
27,1...29,0 / 1 1 0,03
29,1...31,0 // 2 3 0,09
31,1...33,0 //// / 6 9 0,26
33,1...35,0 //// //// 10 19 0,54
35,1...37,0 //// 8 27 0,77
37,1...39,0 //// 5 32 0,91
39,1...41,0 // 2 34 0,97
41,1...43,0 / 1 35 1,00

Die beobachteten Werte werden nun in die zugehörigen Klassen eingeordnet, und man erhält
für jede Klasse j die absolute Häufigkeit nj bzw. durch Aufsummierung über die einzelnen
Klassen die absolute Summenhäufigkeit Nj. Dividiert man nj durch die Gesamtzahl der Be-
obachtungen n, so ergibt sich daraus die relative Häufigkeit hj der Klasse j:
nj
hj = (1.50)
n
Für die relative Summenhäufigkeit Hj gilt analog:
Nj Nj
Hj = bzw. H j = ⋅ 100 [%] (1.51)
n n
In Tabelle 1.22 wurden die Ergebnisse der Urliste weiter ausgewertet. Die Klassengrenzen
wurden der festgelegten Klassenbreite entsprechend festgelegt; die Häufigkeit wurde zu-
nächst mittels Strichliste bestimmt.
Trägt man nj bzw. hj über den Klassen auf, so erhält man ein Histogramm (Säulendiagramm),
aus dem sich der Typ der vorliegenden Häufigkeitsverteilung abschätzen lässt. In Bild 1-30
sind verschiedene Histogramme und die zugehörigen Verteilungstypen dargestellt. Die im
Bauwesen wichtigste Verteilungsfunktion ist die so genannte Normalverteilung; sie wurde
von Carl Friedrich Gauß definiert und wird daher auch als „Gauß’sche Glockenkurve“ be-
zeichnet (im Bild links).

0
Merkmal x 0
Merkmal x 0
Merkmal x

Bild 1-30 Verschiedene Arten von Häufigkeitsverteilungen


64 1 Grundlagen

Stichproben werden durch Lagemaße und Streumaße beschrieben; als Lagemaß wird übli-
cherweise der Mittelwert verwendet, als Streumaße sind entweder die Varianz oder die Stan-
dardabweichung gebräuchlich. Die Kennwerte werden aus den beobachteten Einzelwerten
x1 ... xn folgendermaßen ermittelt:

1 n
Mittelwert (arithmetisches Mittel) x = ¦ xi
n i =1
(1.52)

1 n
Varianz s² = ¦ ( xi − x )2
n − 1 i =1
(1.53)

Standardabweichung s = + s² (1.54)

Zu Vergleichszwecken wird vielfach der aus der Standardabweichung s und dem arithmeti-
schen Mittel x gebildete Variationskoeffizient v als relatives Streumaß benutzt:
s s
Variationskoeffizient v= bzw. v = ⋅100 [%] (1.55)
x x
Er berücksichtigt, dass eine kleine Streuung bei kleinem Mittelwert von gleichem Gewicht ist
wie eine große Streuung bei einem großen Mittelwert.
Für das Zahlenbeispiel in Tabelle 1.22 folgt:
35
1 1
x= xi = 35 (37,0 + 33, 2 + ... + 35, 2) = 34,8 (1.56)
35
i =1

35
1 1
s² = ( xi − 34,8)² = 34 [2, 2² + (−1,6)² + ... + 0, 4²] = 9,16 (1.57)
34
i =1

s = + 9,16 = 3,0 (1.58)

3,0
v= = 0,086 = 8,6 % (1.59)
34,8

1.3.4 Kennwerte für die Normalverteilung


Die Dichtefunktion der Normalverteilung – vereinfachend auch Normalverteilungsfunktion
oder Gauß’sche Glockenkurve genannt – ist eine achsensymmetrische Kurve, die durch die
Gleichung
2
1 § x−μ ·
1 1 − ¨ ¸
ϕ ( x) = ⋅ ⋅ e 2© σ ¹ (1.60)
2π σ
1.3 Statistische Methoden in der Qualitätssicherung 65

beschrieben wird. Darin bezeichnet μ den so genannten Erwartungswert (Mittelwert) und σ


die Standardabweichung; μ und σ erhalten ggf. den Buchstaben der betrachteten Zufallsgröße
als Index (z. B. μx, σx).
Kennzeichnend für die Normalverteilungskurve ist, dass sie die Abszisse an keinem Punkt
berührt, sondern sich ihr nur asymptotisch nähert. Dies hat zur Folge, dass sehr kleine oder
sehr große Merkmalswerte zwar nur mit sehr geringer Wahrscheinlichkeit auftreten, sie aber
nicht mit Sicherheit ausgeschlossen werden können.

Bild 1-31 Charakteristische Werte einer Normalverteilung

Der Erwartungswert μ stellt den Lageparameter und die Standardabweichung σ den Streupa-
rameter der Verteilung dar. Die Punkte x1 = μx – σx und x2 = μx + σx entsprechen den Wen-
depunkten der Kurve; in dem Intervall x1 x x2 liegen ca. 68 % aller Werte. Die verblei-
benden 32 % teilen sich zu jeweils 16 % auf die beiden Randbereiche auf. Demzufolge be-
schreibt die untere Intervallgrenze x1 = μx – σx denjenigen Wert, der von 16 % aller Werte
unterschritten wird.
Eine derartige Grenze, unterhalb derer ein gewisser Prozentsatz der Verteilungsfläche liegt,
wird das Quantil (früher: die Fraktile) genannt; vereinzelt wird auch der Begriff Perzentil
verwendet. Im obigen Beispiel entspricht die untere Intervallgrenze x1 also dem 16%-Quantil,
d. h. 16 % der Gesamtfläche liegen links von diesem Wert.
66 1 Grundlagen

Tabelle 1.25 Parameter zur Beschreibung der Normalverteilung

Flächenanteil p kp
0,001 -3,090
0,01 -2,326
0,05 -1,645
0,10 -1,282
0,16 -1,000
0,50 0
0,84 1,000
0,90 1,282
0,95 1,645
0,99 2,326
0,999 3,090

Aus der Geometrie der Normalverteilungskurve lässt sich (fast) jedes beliebige Quantil mit
Hilfe von μx und σx beschreiben. Allgemein gilt:
xp = μ x + kp ⋅ σ x (1.61)

woraus folgt
μ x = xp + kp ⋅ σ x (1.62)

In Tabelle 1.25 sind einige Werte für kp in Abhängigkeit vom Flächenanteil p angegeben. Das
bei Baustoffen oft verwendete 5 %-Quantil x0,05 wird demnach wie folgt berechnet:
x0,05 = μx − 1,645 ⋅ σ x (1.63)

1.3.5 Grafische Auswertung mittels Wahrscheinlichkeitspapier


Für die Normalverteilung können Näherungswerte für die statistischen Kenngrößen x , s und
x0,05 auch grafisch im so genannten „Wahrscheinlichkeitspapier“ ermittelt werden. Die Ordi-
natenskala des Wahrscheinlichkeitspapiers ist so verzerrt, dass die Kurve der Normalvertei-
lungsfunktion sich als Gerade abbildet. Man trägt die relativen Summenhäufigkeiten der
einzelnen Klassen in das Wahrscheinlichkeitspapier ein, legt eine Ausgleichsgerade durch
diese Punkte und kann dann die gewünschten Ergebnisse ablesen.
Bild 1-32 zeigt den Gebrauch des Wahrscheinlichkeitsnetzes am Beispiel der Betondruckfes-
tigkeiten aus Tabelle 1.22. Zunächst müssen – wie bereits in Tabelle 1.22 geschehen – die
Prüfergebnisse klassiert und die Häufigkeitskennwerte der einzelnen Klassen berechnet wer-
den. Anschließend werden die Prozentzahlen über den oberen Klassengrenzen als Punkte in
das Diagramm eingetragen, und es wird eine Ausgleichsgerade gebildet.
1.3 Statistische Methoden in der Qualitätssicherung 67

99

95

90
84
Summenhäufigkeit [%]

80

70
60
50
40
30

20 n = 35
16
x ≈ 35 N/mm2
10
s ≈ (35 – 32) =3 N/mm2
5 x0,05 ≈ 30 N/mm2

1
30 40 50 60

Summenhäufigkeit [%] 3 9 26 54 77 91 97100


Summenhäufigkeit [–] 1 3 9 19 27 32 34 35
Häufigkeit [–] 1 2 6 10 8 5 2 1

10
Häufigkeitsdiagramm

5
21-23
23-25
25-27
27-29
29-31
31-33
33-35
35-37
37-39
39-41
41-43
43-45
45-47
47-49
49-51
51-53
53-54
55-56
57-58
59-60

Klassen
2
[N/mm ]

Bild 1-32 Anwendung des Wahrscheinlichkeitspapiers

Liegen die Punkte annähernd auf einer Geraden, so kann man davon ausgehen, dass die
Stichprobe aus einer normalverteilten Grundgesamtheit stammt. Der Schnittpunkt der Gera-
den mit der 50 %-Linie entspricht dem Mittelwert; das 5 %-Quantil liegt am Schnittpunkt mit
der 5 %-Linie. Die Standardabweichung erhält man aus der Differenz zwischen den Schnitt-
punkten der Ausgleichsgeraden bei 50 % und 16 % (oder 84 %) Summenhäufigkeit.
Das Wahrscheinlichkeitspapier findet nur noch vereinzelt Anwendung, weil die Auswertun-
gen heutzutage überwiegend rechnergestützt, z. B. mit Tabellenkalkulationsprogrammen,
vorgenommen werden.

1.3.6 Prüfplan, Operationscharakteristik, Konformität


Eine wesentliche Aufgabe der technischen Statistik ist der Schluss von der untersuchten
Stichprobe auf die Grundgesamtheit. Dabei muss man berücksichtigen, dass verschiedene
68 1 Grundlagen

Stichproben, die zufällig aus einer Grundgesamtheit entnommen wurden, nicht unbedingt
exakt gleiche Ergebnisse liefern werden. Umgekehrt bedeutet dies aber auch, dass aus den
Ergebnissen einer Stichprobe nicht exakt auf die entsprechenden Parameter der Grundge-
samtheit geschlossen werden kann. Vielmehr können für die Parameter lediglich Bereiche
angegeben werden, innerhalb derer die Werte mit einer bestimmten Wahrscheinlichkeit liegen
werden; diese Vorgehensweise wird in der Statistik als Schätzung bezeichnet.
Bei vielen Baustoffeigenschaften kann man – zumindest näherungsweise – von einer Nor-
malverteilung der Eigenschaftswerte ausgehen. Dies gilt auch für die im Beispiel betrachtete
Betondruckfestigkeit, solange die Streuungen gering sind. Bei größeren Streuungen hingegen
kann sich das Problem negativer Eigenschaftswerte ergeben, weshalb in solchen Fällen die
logarithmische Normalverteilung von Vorteil ist (bei der log-Normalverteilung sind die Loga-
rithmen der Eigenschaftswerte normalverteilt).
Wegen der oben bereits beschriebenen Besonderheit der Normalverteilungskurve (asymptoti-
sche Annäherung an die Abszisse) ist es unmöglich, für die betrachtete Eigenschaft (z. B. die
Druckfestigkeit) einen Wert anzugeben, der mit Sicherheit nicht unterschritten wird. Deshalb
muss die Möglichkeit einer Unterschreitung grundsätzlich in Kauf genommen und demzufol-
ge ein bestimmter „Schlechtanteil“ der Fertigung toleriert werden. Die erforderliche Abgren-
zung zwischen „guter“ und „schlechter“ Fertigung erfolgt mit Hilfe von Operationscharak-
teristiken OC (früher: Annahmekennlinien) unter Zugrundelegung von Prüfplänen.
Prüfpläne sind Vorschriften, welche die zu prüfenden Merkmale, die anzuwendenden Prüf-
verfahren, den Prüfumfang usw. beinhalten. Außerdem werden in den Prüfplänen Entschei-
dungsregeln für die Annahme oder Ablehnung einer Fertigung festgelegt, die auf den o. g.
Operationscharakteristiken (OC) basieren.
Der tolerierbare Schlechtanteil für eine Fertigung wird durch ein Quantil festgelegt. Für die
Beurteilung der Betondruckfestigkeit ist das 5%-Quantil maßgebend. Dies besagt, dass Beto-
ne mit einem Anteil an Minderfestigkeiten bis zu 5 % angenommen und bei Anteilen größer
als 5 % abgelehnt werden. Trägt man in einem Diagramm die Annahmewahrscheinlichkeit
über dem Schlechtanteil auf, so erhält man die Operationscharakteristik.
Die in Bild 1-33 dargestellte Stufenlinie entspricht der idealen OC, die sich im hypotheti-
schen Fall einer Prüfung der Grundgesamtheit ergeben würde. Dabei können nur die beiden
folgenden Fälle auftreten:
Schlechtanteil 5 % ˇ Annahmewahrscheinlichkeit = 100 % ˇ Annahme
Schlechtanteil > 5 % ˇ Annahmewahrscheinlichkeit = 0 % ˇ Ablehnung
Fehlentscheidungen können in diesem Idealfall nicht auftreten, weil die Werte der Grundge-
samtheit als bekannt vorausgesetzt wurden.
Auf der Basis einer Stichprobe ist die ideale Stufenkurve nicht erreichbar. Die reale OC für
eine Stichprobe weicht von der Ideallinie mehr oder weniger stark ab; ihr Verlauf kann fol-
gendermaßen charakterisiert werden:
1.3 Statistische Methoden in der Qualitätssicherung 69

Bild 1-33 Beispiel für eine Operationscharakteristik mit 5 % Schlechtanteil [1.01]

Eine Annahmewahrscheinlichkeit von 1,0 (= 100 %) ist nur möglich, wenn der Schlechtanteil
= 0 % ist, d. h. wenn im Falle der Festigkeitsuntersuchung keine Minderfestigkeiten vorhan-
den sind. Sobald ein – wenn auch noch so geringer – Anteil an Minderfestigkeiten auftritt, ist
die Annahmewahrscheinlichkeit kleiner als 100 %.
Bei der dargestellten Operationscharakteristik hat eine Stichprobe mit 2 % Schlechtanteil eine
Annahmewahrscheinlichkeit von 95 %. Somit ist es durchaus möglich, dass eine Fertigung
als schlecht bewertet und abgelehnt wird, obwohl der Schlechtanteil der Grundgesamtheit
< 5 % ist. Dieses Risiko wird als Herstellerrisiko (Lieferantenrisiko) bezeichnet; es beträgt
im vorliegenden Fall = (1,00 – 0,95) = 5 %.
Andererseits kann eine Fertigung mit einem Schlechtanteil > 5 % als gut bewertet und ange-
nommen werden. Bei einem Schlechtanteil in der Probe von 11 % beträgt die Annahmewahr-
scheinlichkeit  = 5 %; dieses Risiko wird als Abnehmerrisiko (Kundenrisiko) bezeichnet.
Der Verlauf der OC hängt vom Stichprobenumfang n ab; mit zunehmendem n verläuft die
Kurve steiler und nähert sich der idealen OC immer mehr an, so dass die Wahrscheinlichkeit
für Fehlentscheidungen mit zunehmendem Stichprobenumfang abnimmt. Operationscharakte-
ristiken stellen somit eine Optimierung dar hinsichtlich Herstellerrisiko, Abnehmerrisiko und
Stichprobenumfang in Abhängigkeit vom Schlechtanteil, d. h. demjenigen Prozentsatz, auf
dem der geforderte charakteristische Wert basiert (im Allgemeinen 5%- oder 10%-Quantil).
Die Konformitätsnachweise in den Baustoffnormen basieren großenteils auf Operations-
charakteristiken; dabei kann die Schärfe der Prüfung bzw. der Anforderungen variiert wer-
den. Die genaue Vorgehensweise bei der Entwicklung von Operationscharakteristiken ist der
weiterführenden Literatur zu entnehmen; beispielsweise wird in [1.06] ausführlich beschrie-
ben, welche Operationscharakteristiken (Annahmekennlinien) sich aus bestimmten Prüfplä-
nen ergeben und umgekehrt.

Konformitätskriterien
Der Begriff Konformität kennzeichnet die Übereinstimmung eines Produktes mit den festge-
legten Anforderungen; die zugehörige Überprüfung findet im Rahmen der Konformitätskon-
70 1 Grundlagen

trolle statt. In den maßgeblichen Produktnormen werden die für den Konformitätsnachweis
erforderlichen Parameter angegeben:
™ zu prüfende Eigenschaften;
™ anzuwendende Prüfverfahren;
™ Mindestprüfhäufigkeiten;
™ Konformitätskriterien.
Konformitätskriterien stellen Entscheidungsregeln auf Stichprobenbasis dar; mit ihrer Hilfe
wird die Übereinstimmung eines Produktes mit der Festlegung und mit den Normanforderun-
gen an die Prüfmerkmale überprüft. Je nach Produkteigenschaft wird hierfür entweder die
Attributprüfung oder die Variablenprüfung angewendet.

Attributprüfung
Bei der Attributprüfung kann das Prüfmerkmal lediglich die Werte „gut“ oder „schlecht“
annehmen. Man ermittelt im Allgemeinen die Anzahl cD der „schlechten“ Elemente und ver-
gleicht sie mit einer annehmbaren Anzahl cA. Die Konformität gilt als nachgewiesen, wenn
folgende Gleichung erfüllt ist:
cD ≤ cA (1.64)

Der Wert cA hängt von folgenden Größen ab:


™ Quantil, auf dem der geforderte charakteristische Wert basiert
(bei der Attributprüfung i. d. R. das 10%-Quantil);
™ zulässige Annahmewahrscheinlichkeit CR, d. h. die Annahmewahrscheinlichkeit für einen
vorgegebenen Probenahmeplan mit einem charakteristischen Wert außerhalb des geforder-
ten charakteristischen Werts (CR „Consumer Risk“ = Kundenrisiko);
™ Stichprobenumfang, d. h. Anzahl der Prüfergebnisse n.
In Tabelle 1.26 sind die cA-Werte für das 10 %-Quantil bei einem Kundenrisiko CR = 5 %
zusammengestellt.

Tabelle 1.26 Werte für cA (Pk = 10 %, CR = 5 %)

Anzahl der Prüfergebnisse n cA


a)
0 ... 39 0
40 ... 54 1
55 ... 69 2
70 ... 84 3
85 ... 99 4
100 ... 109 5
> 110 0,075⋅(n – 30)
a)
Bei einer Anzahl an Prüfergebnissen n < 20 (für p0 = 10 %) ist ein statistisches Konformitätskriteri-
um nicht möglich. Trotzdem ist ein Kriterium von cA = 0 in diesen Fällen (n < 20) zu verwenden.
1.3 Statistische Methoden in der Qualitätssicherung 71

Die Attributprüfung ist auch ohne EDV-Einsatz einfach durchführbar, weil sie auf einer ein-
fachen Ja/Nein-Entscheidung basiert. Typische Beispiele für Attributprüfungen bei Baupro-
dukten sind:
™ Prüfung der Abmessungen auf Einhaltung vorgegebener Toleranzen;
™ chemische Untersuchungen auf Überschreitung von Grenzwerten;
™ Augenscheinprüfung auf Rissfreiheit, auf Vorhandensein von Verfärbungen usw.
Variablenprüfung
Die Variablenprüfung ist eine Stichprobenprüfung anhand quantitativer Merkmale, die in der
Normenreihe DIN EN 3951 allgemein dargestellt wird. Im Gegensatz zur Attributprüfung,
bei der lediglich die beiden Ergebnisse „gut“ und „schlecht“ möglich sind, wird hier ein
quantitativer Wert für das Prüfmerkmal ermittelt. Die Prüfergebnisse werden statistisch aus-
gewertet und meist durch Angabe von Mittelwert und Standardabweichung charakterisiert;
dabei wird vorausgesetzt, dass die Werte normalverteilt bzw. zumindest näherungsweise
normalverteilt sind. Typisches Beispiel für eine Variablenprüfung ist die Bestimmung von
Festigkeitswerten.
Zum Nachweis der Konformität müssen folgende Bedingungen erfüllt sein:
x − kA ⋅ s ≥ L (1.65)

bzw.
x + kA ⋅ s ≤ U (1.66)

mit
x arithmetischer Mittelwert aller Ergebnisse der Stichprobe
s Standardabweichung aller Ergebnisse der Stichprobe
kA Annahmekonstante
L festgelegte untere Grenze („lower limit“)
U festgelegte obere Grenze („upper limit“)

Gleichung (1.64) gilt für den Fall einer festgelegten unteren Grenze, z. B. einer Mindestfes-
tigkeit; Gleichung (1.65) gilt analog für eine obere Grenze. Die Schreibweise wurde aus der
Zementnorm DIN EN 197-1 übernommen; die Formeln werden in weiteren Baustoffnormen
in dieser oder ähnlicher Form angegeben.
Die Annahmekonstante kA hängt vom Quantil, auf dem der geforderte charakteristische Wert
basiert, von der zulässigen Annahmewahrscheinlichkeit CR und von der Anzahl n der Prüfer-
gebnisse ab. In Tabelle 1.27 sind einige Werte für CR = 5 % zusammengestellt. Die Werte
wurden DIN EN 197-1 entnommen; in dieser Norm wird das Quantil mit Perzentil bezeichnet
und mit Pk abgekürzt.
72 1 Grundlagen

Tabelle 1.27 Annahmekonstante kA

Anzahl der kAa)


Prüfergebnisse
für Pk = 5 % für Pk = 10 %
n
(Anfangs- und Normfestigkeit, (andere Eigenschaften)
untere Grenze)
20 bis 21 2,40 1,93
22 bis 23 2,35 1,89
24 bis 25 2,31 1,85
26 bis 27 2,27 1,82
28 bis 29 2,24 1,80
30 bis 34 2,22 1,78
35 bis 39 2,17 1,73
40 bis 44 2,13 1,70
45 bis 49 2,09 1,67
50 bis 59 2,07 1,65
60 bis 69 2,02 1,61
70 bis 79 1,99 1,58
80 bis 89 1,97 1,56
90 bis 99 1,94 1,54
100 bis 149 1,93 1,53
150 bis 199 1,87 1,48
200 bis 299 1,84 1,45
300 bis 399 1,80 1,42
> 400 1,78 1,40
ANMERKUNG: Die in dieser Tabelle angegebenen Werte gelten für CR = 5 %.
a)
Es darf auch der für jeden Wert von n geltende Zwischenwert für kA verwendet werden.

Obwohl die Gleichung (1.65) strukturell mit Gleichung (1.63) übereinstimmt, ist die Bedeu-
tung unterschiedlich.
Mittels Gleichung (1.63) wird ein Quantilwert berechnet, z. B. eine Festigkeit. Bei Festigkei-
ten basiert der geforderte charakteristische Wert meist auf dem 5%-Quantil (daher kp = 1,645)
für die Grundgesamtheit.
Gleichung (1.65) hingegen gibt die kritische Grenze für eine Entscheidungsregel unter Zu-
grundelegung einer Stichprobe an, wobei die Annahmekonstante kA von mehreren Größen (n,
CR, Pk) abhängt und daher nicht ohne weiteres mit dem Parameter kp verglichen werden
kann.
1.4 Regelwerke für Baustoffe 73

1.4 Regelwerke für Baustoffe


Bauingenieure und Architekten werden in ihrer täglichen Berufspraxis mit einer nahezu un-
überschaubaren Flut von Vorschriften konfrontiert. Für das Bauwesen existieren eine Vielzahl
unterschiedlichster Regelungen in Form von Gesetzen, Verordnungen, Normen, Richtlinien
usw. Hinzu kommt, dass die maßgeblichen Regelwerke einer dauernden Veränderung unter-
worfen sind. Ein Beispiel hierfür ist die bereits seit geraumer Zeit laufende, aber längst noch
nicht abgeschlossene Umstellung von nationalen auf europäische Regelungen.

1.4.1 Baurechtliche Anforderungen


Bei dem Begriff Baurecht unterscheidet man zwischen privatem und öffentlichem Baurecht.
Im privaten Baurecht geht es um das Rechtsverhältnis der am Bau Beteiligten (Bauherr, Ar-
chitekt, Baufirma usw.) zueinander. Das öffentliche Baurecht regelt die Zulässigkeit von
Bauvorhaben und deren ordnungsgemäße Errichtung im Interesse der Allgemeinheit und
Nachbarn; es umfasst i. W. das Bauplanungsrecht und das Bauordnungsrecht.

1.4.1.1 Landesbauordnungen, Musterbauordnung


Das Bauordnungsrecht ist Ländersache und wird von den jeweiligen Landesbauordnungen
(LBO) geregelt; diese basieren auf der von den Bundesländern gemeinsam erarbeiteten Mus-
terbauordnung (MBO). Die aktuelle Fassung der MBO stammt vom November 2002.
Bauliche Anlagen sind nach §3 Abs. 1 MBO „so anzuordnen, zu errichten, zu ändern und
instand zu halten, dass die öffentliche Sicherheit und Ordnung, insbesondere Leben, Gesund-
heit und die natürlichen Lebensgrundlagen, nicht gefährdet werden.“
Nach §3 Abs. 2 MBO dürfen Bauprodukte „nur verwendet werden, wenn bei ihrer Verwen-
dung die baulichen Anlagen bei ordnungsgemäßer Instandhaltung während einer dem Zweck
entsprechenden angemessenen Zeitdauer die Anforderungen dieses Gesetzes oder aufgrund
dieses Gesetzes erfüllen und gebrauchstauglich sind.“
Die allgemeinen Anforderungen an die Bauausführung nach LBO betreffen:
™ Standsicherheit (§12 MBO)
™ Schutz gegen schädliche Einflüsse (§13 MBO)
™ Brandschutz (§14 MBO)
™ Wärme-, Schall-, Erschütterungsschutz (§15 MBO)
™ Verkehrssicherheit (§16 MBO)
Grundsätzliches Ziel ist die Abwehr von Gefahren für die Öffentlichkeit, die sich aus dem
Baugeschehen ergeben können.

1.4.1.2 Bauproduktenrichtlinie, Bauproduktengesetz


Ziel der Europäischen Union ist die Schaffung eines gemeinsamen Binnenmarktes und die
Gewährleistung eines freien Verkehrs von Personen, Waren, Dienstleistungen und Kapital.
74 1 Grundlagen

Hierfür ist eine Harmonisierung der unterschiedlichen nationalen Bestimmungen unerläss-


lich.
Um bei Bauprodukten Handelshemmnisse zu vermeiden und den freien Warenverkehr zu
gewährleisten, hat der Rat der Europäischen Union im Jahre 1988 die Bauproduktenrichtlinie
(BPR) erlassen; sie ist in Deutschland durch das Bauproduktengesetz (BauPG) in nationales
Recht umgesetzt.
Das Bauproduktengesetz regelt das Inverkehrbringen von Bauprodukten und den freien Wa-
renverkehr mit Bauprodukten. Hingegen wird die Verwendung von Bauprodukten in den
Landesbauordnungen behandelt.
Bauprodukte im Sinne des BauPG sind
1. Baustoffe, Bauteile und Anlagen, die hergestellt werden, um dauerhaft in bauliche Anla-
gen des Hoch- oder Tiefbaus eingebaut zu werden,
2. aus Baustoffen und Bauteilen vorgefertigte Anlagen, die hergestellt werden, um mit dem
Erdboden verbunden zu werden, wie Fertighäuser, Fertiggaragen und Silos.
Eine Besonderheit der Bauproduktenrichtlinie besteht darin, dass die wesentlichen Anforde-
rungen nicht in Bezug auf das Bauprodukt selbst, sondern in Bezug auf das Bauwerk formu-
liert werden. Für die Anwendung der BPR sind deshalb weitere über den Richtlinientext
hinausgehende Erläuterungen erforderlich; hierzu zählen die Grundlagendokumente und die
Leitpapiere.

Die „wesentlichen Anforderungen“ der BPR an Bauwerke sind


1. Mechanische Festigkeit und Standsicherheit
2. Brandschutz
3. Hygiene, Gesundheit und Umweltschutz
4. Nutzungssicherheit
5. Schallschutz
6. Energieeinsparung und Wärmeschutz
Die genannten Anforderungen stimmen von ihrer Zielsetzung her mit den Anforderungen
nach den Landesbauordnungen überein.
Zu jeder der sechs wesentlichen Anforderungen existiert ein zugehöriges Grundlagendoku-
ment. In den Grundlagendokumenten werden – im Hinblick auf die europäische Normungs-
arbeit - Terminologie und technische Grundlagen harmonisiert. Außerdem werden aus den
wesentlichen Anforderungen an das Bauwerk diejenigen Eigenschaften abgeleitet, die von
den verwendeten Bauprodukten erfüllt werden müssen. Umgesetzt werden diese Anforderun-
gen durch harmonisierte europäische Normen, die auf der Grundlage eines Mandates der EU-
Kommission an das CEN („Comité Européen de Normalisation“ = Europäisches Komitee für
Normung) erarbeitet werden.
Die Grundlagendokumente können bei Bedarf fortgeschrieben werden. Eine Druckversion ist
beim DIBt gegen Gebühr erhältlich. Eine englischsprachige Fassung der Grundlagendoku-
1.4 Regelwerke für Baustoffe 75

mente („Interpretative Documents“) ist auf der Internetseite der Europäischen Kommission
(http://ec.europa.eu/) abrufbar.
Die Leitpapiere behandeln besondere Fragen der praktischen Umsetzung und der Anwen-
dung der BPR. Ziel ist es, eine möglichst weitgehende Übereinstimmung zwischen der
Kommission und den Mitgliedstaaten bei der Handhabung der Richtlinie sicherzustellen.
Demzufolge sind die Leitpapiere vornehmlich für Stellen gedacht, die mit der Umsetzung der
BPR befasst sind, (z. B. Normungsgremien). Die englische Version der „Guidance Papers“ ist
ebenfalls auf der Internetseite der Europäischen Kommission zu finden.

Tabelle 1.28 Wesentliche Anforderungen an Bauwerke nach der Bauproduktenrichtlinie

Wesentliche Anfor- Erläuterungen


derungen nach BPR,
Anlage I
1. Mechanische Das Bauwerk muss derart entworfen und ausgeführt sein, dass die während
Festigkeit und der Errichtung und Nutzung möglichen Einwirkungen keines der nachste-
Standsicherheit henden Ereignisse zur Folge haben:
a) Einsturz des gesamten Bauwerks oder eines Teils;
b) größere Verformungen in unzulässigem Umfang;
c) Beschädigungen anderer Bauteile oder Einrichtungen und Ausstattun-
gen infolge zu großer Verformungen der tragenden Baukonstruktion;
d) Beschädigungen durch ein Ereignis in einem zur ursprünglichen Ursa-
che unverhältnismäßig großen Ausmaß.
2. Brandschutz Das Bauwerk muss derart entworfen und ausgeführt sein, dass bei einem
Brand
ƒ die Tragfähigkeit des Bauwerks während eines bestimmten Zeitraums
erhalten bleibt,
ƒ die Entstehung und Ausbreitung von Feuer und Rauch innerhalb des
Bauwerks begrenzt wird,
ƒ die Ausbreitung von Feuer auf benachbarte Bauwerke begrenzt wird,
ƒ die Bewohner das Gebäude unverletzt verlassen oder durch andere
Maßnahmen gerettet werden können,
ƒ die Sicherheit der Rettungsmannschaften berücksichtigt ist.
3. Hygiene, Gesund- Das Bauwerk muss derart entworfen und ausgeführt sein, dass die Hygiene
heit und Umwelt- und die Gesundheit der Bewohner und der Anwohner insbesondere durch
schutz folgende Einwirkungen nicht gefährdet werden:
ƒ Freisetzung giftiger Gase,
ƒ Vorhandensein gefährlicher Teilchen oder Gase in der Luft,
ƒ Emission gefährlicher Strahlen,
ƒ Wasser- oder Bodenverunreinigung oder -vergiftung,
ƒ unsachgemäße Beseitigung von Abwasser, Rauch und festem oder
flüssigem Abfall,
ƒ Feuchtigkeitsansammlung in Bauteilen und auf Oberflächen von Bau-
teilen in Innenräumen.
76 1 Grundlagen

Wesentliche Anfor- Erläuterungen


derungen nach BPR,
Anlage I
4. Nutzungssicherheit Das Bauwerk muss derart entworfen und ausgeführt sein, dass sich bei
seiner Nutzung oder seinem Betrieb keine unannehmbaren Unfallgefahren
ergeben, wie Verletzungen durch Rutsch-, Sturz- und Aufprallunfälle, Ver-
brennungen, Stromschläge, Explosionsverletzungen.
5. Schallschutz Das Bauwerk muss derart entworfen und ausgeführt sein, dass der von den
Bewohnern oder von in der Nähe befindlichen Personen wahrgenommene
Schall auf einem Pegel gehalten wird, der nicht gesundheitsgefährdend ist
und bei dem zufrieden stellende Nachtruhe-, Freizeit- und Arbeitsbedin-
gungen sichergestellt sind.
6. Energieeinsparung Das Bauwerk und seine Anlagen und Einrichtungen für Heizung, Kühlung
und Wärmeschutz und Lüftung müssen derart entworfen und ausgeführt sein, dass unter Be-
rücksichtigung der klimatischen Gegebenheiten des Standortes der Ener-
gieverbrauch bei seiner Nutzung gering gehalten und ein ausreichender
Wärmekomfort der Bewohner gewährleistet wird.

Tabelle 1.29 Leitpapiere zur Bauproduktenrichtlinie

Leitpapier Titel
Leitpapier A: Benennung von notifizierten Stellen im Rahmen der BPR
Leitpapier B: Bestimmung der werkseigenen Produktionskontrolle in technischen Spezifikatio-
nen für Bauprodukte
Leitpapier C: Behandlung von Bausätzen und Systemen nach der BPR
Leitpapier D: CE-Kennzeichnung nach der Bauproduktenrichtlinie
Leitpapier E: Stufen und Klassen in der BPR
Leitpapier F: Dauerhaftigkeit und die BPR
Leitpapier H: Harmonisiertes Konzept bezüglich der Behandlung von gefährlichen Stoffen nach
BPR
Leitpapier I: Die Anwendung von Art. 4 Abs. 4 der BPR
Leitpapier J: Übergangsvereinbarungen nach der BPR
Leitpapier K: Die Systeme der Konformitätsbescheinigung und die Rolle und Aufgaben der
notifizierten Stellen auf dem Gebiet der BPR
Leitpapier L: Anwendung der EUROCODES
Leitpapier M: Konformitätsbewertung unter der BPR – Erstprüfung und werkseigene Produkti-
onskontrolle

1.4.2 Technische Regeln


Zu den für das Bauwesen relevanten technischen Regeln zählen in erster Linie Normen, aber
auch Richtlinien, Merkblätter usw. Die Vielzahl der zu beachtenden Regeln und die ständigen
1.4 Regelwerke für Baustoffe 77

Veränderungen führen dazu, dass die Anforderungen an Produkte und Verfahren oft nicht
mehr detailliert beschrieben werden, sondern stattdessen generelle Ziele (Sicherheit, Gesund-
heitsschutz, Mangelfreiheit usw.) gefordert werden. Die Anforderungen werden dabei durch
grundlegende Formulierungen (sog. Technikklauseln) umschrieben.

1.4.2.1 Technikklauseln
Eine Technikklausel ist eine Formulierung, die einen bestimmten Kenntnisstand in Wissen-
schaft und Technik widerspiegelt. Im deutschen Sprachgebrauch unterscheidet man die fol-
genden drei Stufen:
™ Allgemein anerkannte Regeln der Technik
Bei der Planung, Berechnung und Ausführung von baulichen Anlagen sind die (allge-
mein) anerkannten Regeln der Technik zu beachten. Hierunter versteht man Regeln, die
wissenschaftlich begründet sind, von der Mehrheit der Fachleute anerkannt werden, prak-
tisch erprobt sind und sich in der Praxis ausreichend bewährt haben. Der Begriff kenn-
zeichnet somit eine bewährte konventionelle Ausführung.
™ Stand der Technik
Der Stand der Technik beschreibt die technischen Möglichkeiten zu einem bestimmten
Zeitpunkt. Er basiert auf gesicherten Erkenntnissen von Wissenschaft und Technik, ist
wirtschaftlich durchführbar; allerdings liegen noch keine ausreichenden praktischen Er-
fahrungen vor. Im Patentwesen kennzeichnet der Begriff die bereits bekannten Verfahren
und Vorrichtungen, deren Kenntnis für die Beurteilung der zu schützenden Neuerung er-
forderlich ist. Die Klausel Stand der Technik beschreibt den technisch und wirtschaftlich
realisierbaren Fortschritt.
™ Stand von Wissenschaft und Technik
Der Stand der Wissenschaft stellt den aktuellen Forschungsstand in einem Fachgebiet dar.
Er kennzeichnet einen technischen Entwicklungsstand, bei dem sich wissenschaftlich be-
gründete Verfahren im Versuch als technisch durchführbar erwiesen haben. Eine Umset-
zung in der Praxis steht jedoch noch aus.
Mit diesen drei Technikklauseln werden unterschiedliche Anforderungsniveaus bezeichnet.
Die Frage, welche Klausel zu wählen ist, richtet sich nach dem Gefährdungspotenzial, das
von der jeweiligen Technik ausgeht, sowie nach ihrer Beherrschbarkeit.
Der Begriff „Stand von Wissenschaft und Technik“ umschreibt das höchste Anforderungsni-
veau und wird daher in Fällen mit sehr hohem Gefährdungspotenzial verwendet, z. B. in den
Bereichen Kernenergie, Pharmazie und Gentechnik.
Dagegen wird die Klausel „allgemein anerkannte Regeln der Technik“ für Fälle mit ver-
gleichsweise geringem Gefährdungspotenzial oder für Fälle verwendet, die auf Grund gesi-
cherter Erfahrungen technisch beherrschbar sind. Der Begriff wird in der Bauproduktenricht-
linie sowie in den Landesbauordnungen verwendet. Die Einhaltung der allgemein anerkann-
ten Regeln der Technik stellt eine Minimalforderung dar, d. h. bei Nichteinhaltung liegt ein
Mangel vor.
Die Technikklauseln definieren sich z. B. durch technische Normen oder wissenschaftliche
Veröffentlichungen.
78 1 Grundlagen

1.4.2.2 Normen
Normen stellen im Bauwesen den überwiegenden Teil der technischen Regeln dar. In
Deutschland werden die Normen vom Deutschen Institut für Normung e.V. (DIN) herausge-
geben. Normen sind das Ergebnis nationaler, europäischer oder internationaler Normungsar-
beit. Zweck der Normung ist eine Vereinheitlichung mit den Zielen Rationalisierung, Quali-
tätsverbesserung sowie Erhöhung der Sicherheit.
Die fachliche Normungsarbeit wird von Arbeitsausschüssen wahrgenommen, denen Sachver-
ständige aus Wissenschaft, Industrie, Bauverwaltung, Materialprüfung usw. angehören. Im
Regelfall sind mehrere Arbeitsausschüsse zu einem Normenausschuss, z. B. Normenaus-
schuss Bauwesen (NABau), zusammengefasst. Zurzeit existieren rd. 30.000 gültige DIN-
Normen; davon werden über 3.000 Normen vom NABau betreut.
Die allgemein anerkannten Regeln der Technik sind nicht mit den Normen identisch, sondern
gehen über diese hinaus. Andererseits stellt nicht jede Norm automatisch eine anerkannte
Regel der Technik dar. Die Gründe hierfür sind vielschichtig. Beispielsweise können ältere
Normen nicht mehr dem aktuellen technischen Stand entsprechen, während sich neu erschie-
nene Normen noch nicht ausreichend in der Praxis bewährt haben. Zusätzlich ist zu berück-
sichtigen, dass bei der Erarbeitung einer Norm von den Ausschussmitgliedern unterschiedli-
che Interessenstandpunkte vertreten und in die Norm eingebracht werden.
DIN-Normen sind keine Rechtsnormen, d. h. ihre Anwendung ist freiwillig. Verbindlich wer-
den sie erst, wenn sie vertraglich vereinbart werden oder der Gesetzgeber ihre Einhaltung
zwingend vorschreibt, z. B. durch bauaufsichtliche Einführung.
Normen sind keine Lehrbücher; sie liefern weder Erklärungen für die in einer Norm getroffe-
nen Festlegungen noch vermitteln sie erforderliches Hintergrundwissen. Normen sind nicht
für Laien gedacht; vielmehr muss der Anwender einer Norm über einen ausreichenden Sach-
verstand auf dem jeweiligen Gebiet verfügen, so wie dies für Rechtsnormen (Gesetze, Ver-
ordnungen usw.) ebenfalls gilt.

Bild 1-34 Logos der Normenorganisationen DIN, CEN und ISO

Für Normen auf Europäischer Ebene ist das Europäische Komitee für Normung (Abk.: CEN
= Comité Européen de Normalisation) verantwortlich. CEN deckt alle technischen Bereiche
außer Elektrotechnik (CENELEC) und Telekommunikation (ETSI) ab. Internationale Normen
werden von der International Organisation for Standardization (ISO) herausgegeben. Als
Vertreter der deutschen Interessen wirkt das DIN in den europäischen und internationalen
Normungsorganisationen mit.
1.4 Regelwerke für Baustoffe 79

Die europäischen Normen (EN-Normen) werden zurzeit noch von den nationalen Normenor-
ganisationen herausgegeben; sie werden in Deutschland mit DIN EN (plus Zählnummer, z. B.
DIN EN 206) bezeichnet. Gleiches gilt für ISO-Normen, die hierzulande als DIN ISO (plus
Zählnummer) herausgegeben werden. DIN EN ISO bezeichnet die deutsche Ausgabe einer
Europäischen Norm, die mit einer internationalen Norm identisch ist und die unverändert von
allen Mitgliedern der europäischen Normungsorganisationen CEN/CENELEC/ETSI über-
nommen wurde.
Für das Bauwesen sind i. W. folgende Arten von Normen maßgebend:
™ Produktnormen;
™ Prüfnormen;
™ Planungsnormen;
™ Bemessungsnormen;
™ Ausführungsnormen;
™ Begriffsbestimmungsnormen.
Die nationalen DIN-Normen sind im Allgemeinen deskriptiv aufgebaut. Dies bedeutet, dass
sie ein Produkt präzise beschreiben, die anzuwendenden Prüfverfahren festlegen, seinen
Verwendungszweck genau definieren und die ggf. erforderliche Bemessung regeln.
Die harmonisierten Euro-Normen (hEN) hingegen sollen gemäß Bauproduktenrichtlinie dem
so genannten „Performance-Konzept“ entsprechen. Dies bedeutet, dass nicht die Eigenschaf-
ten der Bauprodukte, sondern die aufgabenbezogene Leistungsfähigkeit der daraus hergestell-
ten Bauteile oder Bauwerke nachgewiesen wird. Die Produkte werden nicht detailliert be-
schrieben, sondern es werden nur Produkteigenschaften und im Idealfall auch die Ermittlung
von zugehörigen Leistungskennwerten genormt. Diese Leistungskennwerte werden vom
Hersteller deklariert und bilden die Grundlage für die CE-Kennzeichnung.
Dies hat u. a. zu einer strengen Trennung zwischen Produktnormen einerseits und Prüfnormen
andererseits geführt. Ferner kommt hinzu, dass die Zuständigkeit für die Anwendung von Bau-
produkten in der alleinigen Verantwortung der einzelnen EU-Mitgliedsstaaten liegt. Deshalb
dürfen hEN-Normen ausschließlich die Produkte, nicht jedoch deren Verwendung regeln.
Solange die Bemessung noch nach nationalen Normen erfolgt, muss zwischen europäisch har-
monisierter Produktnorm und nationaler Bemessungsnorm ein Bindeglied geschaffen werden.
Diese Verbindung ist entweder über eine Anwendungsnorm oder eine Restnorm möglich. In
Abschnitt 1.4.5 werden die Zusammenhänge am Beispiel Mauerwerk näher erläutert.
Aufgrund der dargestellten Zusammenhänge fällt es den Bauschaffenden zunehmend schwie-
riger, den Überblick in der Normung – sofern überhaupt noch möglich – zu wahren. Die
große Anzahl neu erscheinender bzw. ständig überarbeiteter Normen führt zu großen Unsi-
cherheiten, welche Normen denn überhaupt relevant sind. Deshalb wurde es erforderlich,
Hilfsmittel zu entwickeln, die hierzu Hilfestellung leisten können (siehe 1.4.2.3).
Die Internetseite des Beuth-Verlages (www.beuth.de) bietet die Möglichkeit, gültige Normen
zu einem bestimmten Thema zu recherchieren bzw. zu überprüfen, ob eine Norm noch aktuell
ist. Außerdem werden hier Hinweise auf demnächst neu erscheinende Normen gegeben. Da-
mit steht eine einfache Hilfe zur Verfügung, die von jedermann kostenfrei in Anspruch ge-
nommen werden kann; hingegen ist der Bezug von Normen (als pdf-Dateien) kostenpflichtig.
80 1 Grundlagen

1.4.2.3 Technische Baubestimmungen


Unter dem Begriff „Technische Baubestimmungen“ sind diejenigen Regeln der Technik zu
verstehen, die zur Erfüllung der bauordnungsrechtlichen Anforderungen unerlässlich sind.
Sie werden von den Obersten Bauaufsichtsbehörden der Länder bekannt gemacht und damit
bauaufsichtlich eingeführt. Die Technischen Baubestimmungen sind allgemein verbindlich
und müssen von allen am Bau Beteiligten bei der Planung, Berechnung, Ausführung und
baurechtlichen Überprüfung von baulichen Anlagen beachtet werden.
Eine technische Regel kann – je nach Inhalt – entweder über die Liste der Technischen Bau-
bestimmungen oder über die Bauregelliste A (siehe 1.4.3.1) als Technische Baubestimmung
eingeführt werden.
Die Liste der Technischen Baubestimmungen (LTB) enthält technische Regeln zur Stand-
sicherheit von Gebäuden sowie zum Brand-, Wärme-, Schall-, Erschütterungs- und Gesund-
heitsschutz. Das Deutsche Institut für Bautechnik bereitet im Auftrag der Länder die Einfüh-
rung der LTB vor. Hierzu wird eine Musterliste der Technischen Baubestimmungen heraus-
gegeben; sie wird zweimal jährlich aktualisiert und kann auf den Internetseiten des DIBt
abgerufen werden (http://www.dibt.de/de/aktuelles_technische_baubestimmungen.html). Die
LTB wird auf der Basis der Musterliste von den Bundesländern gesondert bekannt gemacht.
Geringfügige inhaltliche Abweichungen zwischen den Listen der einzelnen Länder sind daher
möglich.
Im Teil I der LTB werden technische Regeln für die Planung, Bemessung und Konstruktion
baulicher Anlagen bekannt gemacht. Die Liste ist vor allem für Planer und Ausführende von
Interesse. Ihr inhaltlicher Aufbau ist in Tabelle 1.30 dargestellt. Falls die Regeln auf harmoni-
sierte Bauprodukte Bezug nehmen und eine Anwendungsnorm für das Produkt existiert, wer-
den die Anwendungsnormen im jeweiligen mit „E“ gekennzeichneten Anhang genannt (siehe
1.4.5). Sonstige Anwendungsregelungen werden in den Teilen II und III bekannt gemacht.

Tabelle 1.30 Aufbau der LTB Teil I

Teil I: Technische Regeln für die Planung, Bemessung und Konstruktion baulicher Anlagen
und ihrer Teile
1 Technische Regeln zu Lastannahmen und Grundlagen der Tragwerksplanung
2 Technische Regeln zur Bemessung und zur Ausführung
2.1 Grundbau
2.2 Mauerwerksbau
2.3 Beton-, Stahlbeton- und Spannbetonbau
2.4 Metallbau
2.5 Holzbau
2.6 Bauteile
2.7 Sonderkonstruktionen
3 Technische Regeln zum Brandschutz
4 Technische Regeln zum Wärme- und zum Schallschutz
1.4 Regelwerke für Baustoffe 81

4.1 Wärmeschutz
4.2 Schallschutz
5 Technische Regeln zum Bautenschutz
5.1 Schutz gegen seismische Einwirkungen
5.2 Holzschutz
6 Technische Regeln zum Gesundheitsschutz
7 Technische Regeln als Planungsgrundlagen

1.4.3 Verwendbarkeit von Baustoffen


Bauprodukte dürfen für die Errichtung, Änderung und Instandhaltung baulicher Anlagen nur
verwendet werden, wenn sie für den jeweiligen Verwendungszweck brauchbar sind. Der
Nachweis der Verwendbarkeit richtet sich danach, ob für das betreffende Produkt nach wie
vor nationale technische Regeln maßgebend sind oder bereits harmonisierte europäische
Spezifikationen bestehen. Hiervon hängt auch die Kennzeichnung des Produktes entweder
mit dem europäischen CE-Zeichen oder dem nationalen Übereinstimmungszeichen (Ü-
Zeichen) ab.

1.4.3.1 Übereinstimmungsnachweis
In die Normen werden nur Bauprodukte aufgenommen, die allgemein gebräuchlich sind und
sich in der Praxis bewährt haben. Diese Produkte werden in der MBO als geregelte Baupro-
dukte bezeichnet. Ihre Verwendbarkeit wird durch den für sie geforderten Übereinstim-
mungsnachweis bestätigt, bei dem die Übereinstimmung des Bauproduktes mit den maßgeb-
lichen technischen Regeln geprüft wird. Die Bekanntgabe der Regeln erfolgt durch das Deut-
sche Institut für Bautechnik (DIBt) in der Bauregelliste A (siehe 1.4.4).
Neu entwickelte Baustoffe und Bauarten lassen sich oftmals nicht in die bestehenden Normen
einordnen; die Brauchbarkeit dieser nicht geregelten Bauprodukte muss daher anderweitig
nachgewiesen werden. Dies gilt gleichermaßen für Bauprodukte, die wesentlich von vorhan-
denen technischen Regeln abweichen. In derartigen Fällen kann der Verwendbarkeitsnach-
weis durch
™ allgemeine bauaufsichtliche Zulassung oder
™ allgemeines bauaufsichtliches Prüfzeugnis oder
™ Zustimmung im Einzelfall
erfolgen.

Allgemeine bauaufsichtliche Zulassung (abZ)


Eine allgemeine bauaufsichtliche Zulassung ist beim Deutschen Institut für Bautechnik
(DIBt) zu beantragen. Das DIBt legt die zu erbringenden Nachweise fest, beurteilt die vorge-
legten Prüfergebnisse und entscheidet über die Zulassung – jeweils in Abstimmung mit dem
Sachverständigenausschuss. Die Zulassungen gelten in der gesamten Bundesrepublik; ihre
Gültigkeitsdauer ist in der Regel auf 5 Jahre begrenzt.
82 1 Grundlagen

Allgemeines bauaufsichtliches Prüfzeugnis (abP)


Anstelle der allgemeinen bauaufsichtlichen Zulassung reicht bei einem Teil der nicht geregel-
ten Bauprodukte ein allgemeines bauaufsichtliches Prüfzeugnis einer anerkannten Prüfstelle
aus, und zwar dann, wenn das Bauprodukt keine erheblichen Anforderungen an die Sicher-
heit baulicher Anlagen erfüllen muss oder nach allgemein anerkannten Prüfverfahren beur-
teilt werden kann.

Zustimmung im Einzelfall (ZiE)


Der Nachweis der Verwendbarkeit von Bauprodukten kann für ein konkretes Bauvorhaben
durch eine Zustimmung im Einzelfall erbracht werden. Für ihre Erteilung sind die Obersten
Bauaufsichtsbehörden der einzelnen Bundesländer zuständig.

Bild 1-35 Systematik der Bauprodukte nach LBO

Die Verwendbarkeit von Bauprodukten ergibt sich somit


™ bei geregelten Bauprodukten aus der Übereinstimmung mit den ihnen zugrunde liegenden
technischen Regeln laut Bauregelliste A,
™ bei nicht geregelten Bauprodukte aus der Übereinstimmung mit der allgemeinen bauauf-
sichtlichen Zulassung, dem allgemeinen bauaufsichtlichen Prüfzeugnis oder der Zustim-
mung im Einzelfall.
Der Nachweis der Übereinstimmung ist nach drei verschiedenen Formen möglich, wobei
Unterschiede hinsichtlich Einbeziehung von Drittstellen (Prüf-, Überwachungs-, Zertifizie-
rungsstellen) bestehen. Wichtigstes Element bei allen drei Nachweisformen ist die werksei-
gene Produktionskontrolle durch den Hersteller.
1.4 Regelwerke für Baustoffe 83

Folgende Formen des Übereinstimmungsnachweises werden unterschieden:


™ Übereinstimmungserklärung des Herstellers (ÜH):
ƒ Werkseigene Produktionskontrolle durch den Hersteller;
ƒ Bestätigung der Übereinstimmung durch den Hersteller.
™ Übereinstimmungserklärung des Herstellers nach vorheriger Prüfung des Produktes durch
eine anerkannte Prüfstelle (ÜHP):
ƒ Werkseigene Produktionskontrolle durch den Hersteller;
ƒ Bestätigung der Übereinstimmung durch den Hersteller,
ƒ vorherige Produktprüfung durch eine Prüfstelle.
™ Übereinstimmungszertifikat einer anerkannten Zertifizierungsstelle (ÜZ):
ƒ Werkseigene Produktionskontrolle durch den Hersteller;
ƒ Bestätigung der Übereinstimmung durch eine Zertifizierungsstelle;
ƒ laufende Fremdüberwachung durch eine Überwachungsstelle.
In der Bauregelliste A ist festgelegt, welche der drei Nachweisformen bei den jeweiligen
Baustoffen anzuwenden ist.
Der Hersteller dokumentiert die Übereinstimmung des Produktes durch Kennzeichnung mit
dem Übereinstimmungszeichen (Ü-Zeichen). Das Ü-Zeichen besteht aus dem Buchstaben Ü
und hat die Angaben gemäß Bild 1-36 zu enthalten.

1) Name des Herstellers, ggf. Herstellwerk


2) Grundlage der Übereinstimmungsbestätigung
a) Kurzbezeichnung der technischen Regel oder
b) Nummer der allgemeinen bauaufsichtlichen Zulassung "Z..."oder
c) Nummer des allgemeinen bauaufsichtlichen Prüfzeugnisses
"P....."mit Bezeichnung der Prüfstelle oder
d) die Bezeichnung für eine Zustimmung im Einzelfall als "ZiE" und
die Behörde.
3) ggf. besondere Merkmale des Bauproduktes
4) Bezeichnung oder Logo der Zertifizierungsstelle – sofern erforderlich

Bild 1-36 Übereinstimmungszeichen

Das Ü-Zeichen mit den zugehörigen Angaben wird auf der Verpackung, einem Beipackzettel
oder dem Lieferschein angebracht; zusätzlich ist eine Anbringung des Ü-Zeichens auf dem
Bauprodukt zulässig.
Neben den geregelten und den nicht geregelten Bauprodukten wird in der MBO der Begriff
Sonstige Bauprodukte verwendet. Hierunter sind Bauprodukte zu verstehen, die nicht der
Erfüllung wesentlicher Anforderungen an ein Bauwerk dienen, d. h. von untergeordneter
Bedeutung sind. Der Nachweis der Verwendbarkeit ist hier nicht erforderlich. Dies bedeutet
84 1 Grundlagen

allerdings nicht, dass an diese Produkte keine Anforderungen gestellt werden. Selbstverständ-
lich müssen auch die Sonstigen Bauprodukte Anforderungen, z. B. hinsichtlich Tragfähigkeit,
Dauerhaftigkeit, Brandschutz usw. erfüllen.
Sonstige Bauprodukte dürfen nicht mit dem Ü-Zeichen gekennzeichnet werden.

1.4.3.2 Konformitätsnachweis
Der Konformitätsnachweis findet Anwendung bei Bauprodukten, für die bereits harmonisier-
te europäische Spezifikationen nach der Bauproduktenrichtlinie bestehen. Hierzu zählen:
™ harmonisierte europäische Normen und
™ europäische technische Zulassungen.
Die Ausarbeitung von harmonisierten europäischen Normen wird von der Europäische
Kommission durch Mandate (Normungsaufträge) bei der Europäischen Normenorganisation
CEN in Auftrag gegeben. Ein Mandat gibt z. B. vor, welche Produkteigenschaften in der
Norm zu erfassen sind; dabei werden diese Produkteigenschaften den sechs Wesentlichen
Anforderungen nach der BPR zugeordnet.
Bei der Erarbeitung einer hEN werden oft zusätzliche nicht im Mandat aufgeführte Eigen-
schaften mit aufgenommen. Die Bezeichnung „harmonisiert“ bezieht sich daher eigentlich
nicht auf die gesamte Norm, sondern nur auf die vom Normungsauftrag abgedeckten Teile.
Jede hEN enthält einen Anhang ZA, in dem die vom Mandat abgedeckten maßgeblichen
Produkteigenschaften aufgelistet werden und auf die zugehörigen Kapitel in der Norm ver-
wiesen wird. Außerdem sind im Anhang ZA das anzuwendende Konformitätsnachweissystem
sowie Angaben zur CE-Kennzeichnung zu finden.
Die Europäische Technische Zulassung (ETA – European Technical Approval) ist ein euro-
päisches Nachweisverfahren der Brauchbarkeit eines Bauproduktes (analog zur nationalen
allgemeinen bauaufsichtlichen Zulassung). Sie kann für Bauprodukte erteilt werden, für die
(noch) keine harmonisierten Normen nach der Bauproduktenrichtlinie vorliegen oder die
wesentlich von einer harmonisierten Norm abweichen.
Die Verwendung von Bauprodukten, für die bereits harmonisierte europäische Spezifikatio-
nen bestehen, ist im Bauproduktengesetz geregelt. Danach darf ein Bauprodukt nur dann in
den Verkehr gebracht und frei gehandelt werden, wenn die Konformität, d. h. seine Überein-
stimmung mit der entsprechenden europäischen Spezifikation, nachgewiesen wurde.
Das Nachweisverfahren der Konformität kann aus einem oder mehreren der folgenden Ele-
mente bestehen:
™ Erstprüfung des Bauproduktes durch den Hersteller oder eine Prüfstelle;
™ Prüfungen von im Werk entnommenen Proben nach festgelegtem Prüfplan durch den Her-
steller oder eine Prüfstelle;
™ Stichprobenprüfung von im Werk, im freien Verkehr oder auf der Baustelle entnommenen
Proben durch den Hersteller oder eine Prüfstelle;
™ ständige Eigenüberwachung der Produktion durch den Hersteller (werkseigene Produkti-
onskontrolle):
1.4 Regelwerke für Baustoffe 85

™ Erstinspektion des Werkes und der werkseigenen Produktionskontrolle durch eine Über-
wachungsstelle;
™ laufende Überwachung, Beurteilung und Auswertung der werkseigenen Produktionskon-
trolle durch eine Überwachungsstelle.

Tabelle 1.31 Systeme der Konformitätskontrolle

Systeme nach BPR Anhang III

2(i) 2(ii)-1 2(ii) 2(ii)


Elemente der Konformitätskontrolle
-2 -3

1+ 1 2+ 2 3 4

Erstprüfung des Bauproduktes


Hersteller

Prüfungen von im Werk entnommenen Proben

werkseigene Produktionskontrolle

Erstprüfung des Bauproduktes

Stichprobenprüfung von im Werk, im freien Ver-


zugelassene Stelle

kehr oder auf der Baustelle entnommenen Proben


Erstinspektion des Werkes und der werkseigenen
Produktionskontrolle
laufende Überwachung, Beurteilung und Auswer-
tung der werkseigenen Produktionskontrolle
Zertifizie-
Bestätigung der Konformität durch Herstellererklärung
rung

Die Bestätigung der Konformität erfolgt entweder durch ein Konformitätszertifikat (Systeme
1+, 1) oder durch eine Konformitätserklärung des Herstellers (Systeme 2+, 2, 3, 4). Im An-
hang ZA der jeweiligen Produktnorm ist angegeben, welches System anzuwenden ist.
Der Hersteller bestätigt die Konformität des Produktes mit der CE-Konformitätskennzeich-
nung, kurz CE-Zeichen genannt („Communauté Européenne“ = Europäische Gemeinschaft).
Bei Verkleinerung oder Vergrößerung der CE-Kennzeichnung müssen die in Bild 1-37 darge-
stellten Proportionen eingehalten werden. Neben der CE-Kennzeichnung sind weitere Anga-
ben erforderlich, die im Anhang ZA der jeweiligen Produktnorm genannt werden.
Die CE-Kennzeichnung wird auf dem Produkte selbst, auf der Verpackung und in den Be-
gleitpapieren (z. B. Lieferschein) angebracht.
86 1 Grundlagen

Bild 1-37 CE-Kennzeichnung

Die EU-Mitgliedsstaaten dürfen das Inverkehrbringen von oder den Handel mit CE-
gekennzeichneten Produkten nicht behindern oder einschränken. Die CE-Kennzeichnung
wird deshalb auch als "europäischer Reisepass“ für Produkte bezeichnet. Das CE-Zeichen ist
kein Qualitätssiegel oder Gütezeichen, sondern vor allem ein Verwaltungszeichen für die
Marktüberwachungsbehörden in der Europäischen Gemeinschaft.
Bauprodukte mit CE-Kennzeichnung werden in die Bauregelliste B aufgenommen.

1.4.4 Bauregellisten
Die maßgeblichen technischen Regeln für Bauprodukte und Bauarten werden vom Deutschen
Institut für Bautechnik (DIBt) in den Bauregellisten (BRL) aufgestellt und bekannt gemacht.
Man unterscheidet die Bauregellisten A und B, die wiederum aus mehreren Teilen bestehen,
sowie die Liste C. Die BRL werden ständig fortgeschrieben; jährlich erscheint eine Kom-
plettausgabe als Sonderheft der DIBt-Mitteilungen.

1.4.4.1 Bauregelliste A
In der Bauregelliste A werden diejenigen Regeln bekannt gemacht, die erforderlich sind, um
die in der jeweiligen LBO gestellten Anforderungen an bauliche Anlagen zu erfüllen. Die
BRL A gibt in ihren drei Teilen eine Übersicht geregelter und nicht geregelter Bauprodukte
und Bauarten.

Bauregelliste A Teil 1
Teil 1 der Bauregelliste A enthält diejenigen Bauprodukte, für die es technische Regeln gibt
(geregelte Bauprodukte). Bei den angegebenen Regeln ist zu unterscheiden zwischen
a) Regeln für Produkte, die europäisch noch nicht harmonisiert sind. Hier gelten weiterhin
die bisherigen DIN-Normen.
b) Restnormen, die eine hEN ergänzen, wenn dort bestimmte Produkteigenschaften nicht
geregelt sind. Die zugehörige hEN wird in der Bauregelliste B Teil 1 bekannt gemacht.
Die Bauprodukte in der BRL A Teil 1 werden gemäß Tabelle 1.32 nach Produktgruppen ge-
ordnet angegeben. In der Tabelle ist außerdem die Anzahl der Einträge Stand 2006-10 und
Stand 2009-07 im Vergleich dargestellt. Man erkennt, dass in einigen Bereichen (Beton- und
1.4 Regelwerke für Baustoffe 87

Stahlbetonbau, Mauerwerksbau, Metallbau) die Zahl der Einträge deutlich zurückgegangen


ist. Dies ist darauf zurückzuführen, dass in zunehmendem Maße Euronormen eingeführt
werden und die nationalen Normen aus der BRL A Teil 1 gestrichen werden.

Tabelle 1.32 Gliederung der Bauregelliste A Teil 1

Kapitel Bezeichnung Anzahl der Einträge

Stand Stand
2006-10 2009-07
1 Bauprodukte für den Beton- und Stahlbetonbau 59 43
2 Bauprodukte für den Mauerwerksbau 32 17
3 Bauprodukte für den Holzbau 28 23
4 Bauprodukte für den Metallbau 119 67
5 Dämmstoffe für den Wärme- und Schallschutz 4 4
6 Türen und Tore 15 17
7 Lager 5 3
8 Sonderkonstruktionen 6 9
9 Bauprodukte für Wand- und Deckenbekleidungen und nicht- 11 10
tragende innere Trennwände
10 Bauprodukte für die Bauwerksabdichtung und Dachabdich- 27 6
tung
11 Bauprodukte aus Glas 10 8
12 Bauprodukte der Grundstücksentwässerung 37 37
13 Abwasserbehandlungsanlagen 1 0
14 Feuerungsanlagen 17 13
15 Bauprodukte für ortsfest verwendete Anlagen zum Lagern, 29 29
Abfüllen und Umschlagen von wassergefährdenden Stoffen
16 Gerüstbauteile 11 13
17 Technische Gebäudeausrüstung 5 5

Die Bauregelliste A Teil 1 enthält folgende Angaben:


™ das Bauprodukt;
™ die technischen Regeln;
™ die erforderlichen Übereinstimmungsnachweise (ÜH, ÜHP, ÜZ);
™ die bei Abweichung von den technischen Regeln erforderlichen Verwendbarkeitsnachwei-
se (Z = allgemeine bauaufsichtliche Zulassung, P = allgemeines bauaufsichtliches Prüf-
zeugnis).
88 1 Grundlagen

Tabelle 1.33 Auszug aus der Bauregelliste A Teil 1

Lfd. Bauprodukt Technische Regeln Überein- Verwendbarkeits-


Nr. stim- nachweis bei wesent-
mungs- licher Abweichung
nachweis von den technischen
Regeln
1.1.9 Zement mit einem erhöh- DIN 1164-12:2005-06 ÜZ Z
ten Anteil an organi-
schen Bestandteilen
1.2.6 Rezyklierte Gesteinskör- DIN 4226-100:2002-02 ÜZ Z
nungen, Typ 1 und Typ 2
1.4.1 Betonstabstahl DIN 488-2, -6:1986-06 ÜZ Z
2.1.23 Mauerziegel nach EN DIN V 105-100:2005-10, ÜH Z
771-1 mit besonderen Abschnitte 4.8 und 4.9
Eigenschaften
2.3.5 Werkmörtel mit beson- DIN V 18580:2004-03 ÜH Z
deren Eigenschaften
ÜH Übereinstimmungserklärung des Herstellers
ÜHP Übereinstimmungserklärung des Herstellers nach vorheriger Prüfung des Bauprodukts durch
eine anerkannte Prüfstelle
ÜZ Übereinstimmungszertifikat durch eine anerkannte Zertifizierungsstelle
Z Allgemeine bauaufsichtliche Zulassung
P Allgemeines bauaufsichtliches Prüfzeugnis

Bauregelliste A Teil 2
Die BRL A Teil 2 enthält nicht geregelte Bauprodukte,
™ deren Verwendung nicht der Erfüllung erheblicher Anforderungen an die Sicherheit bauli-
cher Anlagen dient und für die es keine allgemein anerkannten Regeln der Technik gibt
oder
™ für die es Technische Baubestimmungen oder allgemein anerkannte Regeln der Technik
nicht oder nicht für alle Anforderungen gibt und die hinsichtlich dieser Anforderungen
nach allgemein anerkannten Prüfverfahren beurteilt werden können.
Die Produkte benötigen als Verwendbarkeitsnachweis anstelle einer allgemeinen bauaufsicht-
lichen Zulassung lediglich ein allgemeines bauaufsichtliches Prüfzeugnis (P). Die Liste ent-
hält u. a. Abdichtungs- und Beschichtungsstoffe, Instandsetzungsmaterialien, verschiedene
Bauelemente mit Anforderungen hinsichtlich Brand- und/oder Schallschutz.

Bauregelliste A Teil 3
Die BRL A Teil 3 gilt entsprechend für nicht geregelte Bauarten. Unter Bauarten versteht man
„das Zusammenfügen von Bauprodukten zu baulichen Anlagen oder Teilen von baulichen
Anlagen“ (§ 2 Abs. 10 MBO).
1.4 Regelwerke für Baustoffe 89

1.4.4.2 Bauregelliste B
In der Bauregelliste B sind Produkte aufgeführt, die nach den Vorschriften der EU-Mitglied-
staaten in den Verkehr gebracht und gehandelt werden dürfen und die die CE-Kennzeichnung
tragen.

Bauregelliste B Teil 1
Hier sind Bauprodukte aufgelistet, die die Vorgaben der Bauproduktenrichtlinie erfüllen. Im
ersten Abschnitt werden Bauprodukte im Geltungsbereich harmonisierter Normen behandelt.
Die übrigen Abschnitte befassen sich mit Produkten auf der Grundlage von europäischen
technischen Zulassungen.
Die Bauregelliste B enthält für die aufgelisteten Bauprodukte folgende Angaben:
™ die Bezeichnung des Bauproduktes,
™ die maßgebliche technische Regel (Norm bzw. Europäische Technische Zulassung ETA),
™ die in Abhängigkeit vom Verwendungszweck erforderlichen Stufen und Klassen.

Tabelle 1.34 Auszug aus der Bauregelliste B Teil 1

Lfd. Nr. Bauprodukte In Abhängigkeit vom Verwen-


dungszweck erforderliche
Bezeichnung Norm Stufen und Klassen
1.2.1.1 Mauerziegel EN 771-1:2003-04, Anlage 01
EN 771-1/A1:2005-02 Zusätzlich gilt: Anlage 1/2.2
In Deutschland umgesetzt
durch
DIN EN 771-1:2005-05
1.2.3.1 Werkmauermörtel EN 998-2:2003 Anlage 01
In Deutschland umgesetzt
durch DIN EN 998-2:2003-09

Bei sämtlichen in der BRL B Teil 1 aufgeführten Bauprodukten wird in der rechten Spalte die
Anlage 01 aufgeführt. Anlage 01 verweist auf die Gültigkeit der Stufen, Klassen und Ver-
wendungsbedingungen, die in den Landesbauordnungen vorgegeben sind. Außerdem findet
sich dort ein Hinweis bzgl. Zuordnung von Feuerwiderstandsklassen und Brandeigenschaften
von Baustoffen zu den bauaufsichtlichen Benennungen (siehe 1.2.12.5).
Sofern zusätzlich geltende Anlagen genannt sind, enthalten diese produktspezifische Informa-
tionen. So findet man z. B. in Anlage 1/2.2 Hinweise zum Frostwiderstand von Mauerziegeln.

Bauregelliste B Teil 2
In der Bauregelliste B Teil 2 werden Bauprodukte aufgenommen, die aufgrund anderer
Richtlinien als der BPR in Verkehr gebracht werden, z. B. Maschinenrichtlinie oder Gasge-
räterichtlinie. Hierbei handelt es sich um Produkte für die technische Gebäudeausrüstung
90 1 Grundlagen

(z. B. Lüftungsanlagen, Feuerstätten), Bauprodukte für Umschlaganlagen von wasserge-


fährdenden Stoffen (z. B. Überfüllsicherungen, Leckanzeigegeräte) sowie Zubehörteile für
den Brandschutz (z. B. automatische Schiebetüren in Rettungswegen).
Für Baustoffe ist dieser Teil nicht relevant; deshalb wird auf weitere Ausführungen an dieser
Stelle verzichtet.

1.4.4.3 Liste C
Bauprodukte, für die es weder technische Baubestimmungen noch allgemein anerkannte
Regeln der Technik gibt, und die für die Erfüllung bauordnungsrechtlicher Anforderungen
nur eine untergeordnete Bedeutung haben, werden in die Liste C aufgenommen. Bei diesen
Produkten entfallen Verwendbarkeits- und Übereinstimmungsnachweise. Bauprodukte der
Liste C dürfen kein Übereinstimmungszeichen tragen.

Tabelle 1.35 Gliederung der Liste C

Kapitel Beispiele
1 Bauprodukte für den Rohbau Dränelemente, Dachunterspannbahnen
2 Bauprodukte für den Ausbau Türen und Fenster, Bodenbeläge
3 Bauprodukte der Haustechnik Öl-Nassbrenner, Lüftungsleitungen
4 Bauprodukte für ortsfest verwendete Anlagen zum
Lagern, Abfüllen und Umschlagen von wasserge- – keine Eintragungen –
fährdenden Stoffen
5 Andere Bauprodukte Regen- und Trinkwasserbehälter
6 Bauprodukte für Deponien Entwässerungsrohre, Dichtungselemente
Betonbeschichtungen, Rissfüllstoffe (sofern
7 Bauprodukte für die Instandsetzung keine Anforderungen an Standsicherheit und
Dichtheit)

Ungeachtet dessen können an die in Liste C genannten Bauprodukte Anforderungen gestellt


werden, z. B. hinsichtlich Brandschutz, Umwelt- oder Gesundheitsschutz. Aus dem generel-
len Verwendungsverbot für leichtentflammbare Baustoffe ergibt sich Normalentflammbarkeit
als Mindestanforderung. Ferner können sich z. B. aus der Gefahrstoffverordnung oder dem
Chemikaliengesetz stoffliche Verbote oder Beschränkungen ergeben.

1.4.5 Umsetzung von europäischen Normen in das nationale Regelwerk


Nach Fertigstellung einer europäisch harmonisierten Produktnorm ist es erforderlich, sie in
das deutsche Regelwerk umzusetzen. Dabei muss das CE-gekennzeichnete Produkt als sol-
ches akzeptiert werden; ein Eingriff in den Regelungsbereich der hEN ist nicht zulässig.
Allerdings kann die Verwendung des Bauproduktes geregelt und sein Einsatz auf bestimmte
Bereiche begrenzt werden.
1.4 Regelwerke für Baustoffe 91

1.4.5.1 Zeitplan für die Umsetzung


Auf Grundlage der Bauproduktenrichtlinie werden seit 1988 harmonisierte europäische Normen
für Bauprodukte erarbeitet. Dabei erweist sich die Normung auf europäischer Ebene stellenwei-
se als ein schwieriges und langwieriges Unterfangen. So wurde erst im April 2001 mit Inkraft-
treten der Zementnorm EN 197 die erste CE-Kennzeichnung eines Bauproduktes möglich.
Die Umsetzung einer harmonisierten europäischen Norm erfolgt nach einem festgelegten Zeit-
plan, der in Bild 1-38 dargestellt ist. Folgende Termine sind dabei von besonderem Interesse:
™ DAV: Datum der Verfügbarkeit (Date of Availability)
Datum, zu dem der endgültige Normentext in den offiziellen Sprachfassungen zur Verfü-
gung steht.
™ DAPP: Datum der Anwendbarkeit (Date of Applicability)
Von diesem Termin an kann die CE-Kennzeichnung erfolgen, vorausgesetzt die harmoni-
sierte Norm ist national umgesetzt (DIN EN) und im Bundesanzeiger veröffentlicht.
™ DOW: Datum der Zurückziehung (Date of Withdrawal)
Spätestes Datum, zu dem nationale Normen, die einer EN entgegenstehen, zurückgezogen
werden müssen.
Die Vorbereitungszeit beträgt im Allgemeinen nur 9 Monate. Innerhalb dieses Zeitraumes
müssen die Mitgliedstaaten ihre Rechts- und Verwaltungsvorschriften anpassen und ggf.
nationale technische Regeln erlassen, um die Verwendbarkeit der harmonisierten Produkte
sicherzustellen. Die hEN wird im Europäischen Amtsblatt veröffentlicht; gleichzeitig werden
DAPP und DOW, d. h. Anfang und Ende der Übergangszeit, bekannt gemacht. Somit ist die
Vorbereitungszeit in erster Linie für die Mitgliedstaaten von Bedeutung.

Datum der Datum der Datum der


Verfügbarkeit Anwendbarkeit Zurückziehung
(DAV) (DAPP) (DOW)

Vorbereitungszeit Übergangszeit
(Koexistenzperiode)
ca. 9 Monate
i.d.R. 12 Monate

Gültigkeitzeitraum der nationalen DIN

Gültigkeitszeitraum der harmonisierten EN

Kennzeichnung des Produktes

oder

Bild 1-38 Zeitplan für die Umsetzung einer harmonisierten EN


92 1 Grundlagen

Die Länge der Übergangszeit hingegen ist vor allem für die Hersteller, aber auch für Planer
und Bauausführende von Interesse. Der Hersteller muss während dieser Zeit u. a. sein Pro-
dukt bzw. die Produktionseinrichtungen und -prozesse an die neuen Gegebenheiten anpassen,
alle für die CE-Kennzeichnung notwendigen Vorbereitungen treffen und ggf. noch vorhande-
ne Lagerbestände absetzen. Sobald die notwendigen Voraussetzungen erfüllt sind, kann der
Hersteller sein Produkt mit der CE-Kennzeichnung versehen.
Die Übergangszeit wird auch Koexistenzperiode genannt, weil in diesem Zeitraum die alte
DIN-Norm und die neue hEN nebeneinander gültig sind. Demzufolge können Produkte wäh-
rend dieser Phase entweder mit dem Ü-Zeichen oder dem CE-Zeichen gekennzeichnet wer-
den. Die Koexistenzperiode dauert bei harmonisierten Normen im Regelfall 12 Monate.
Spätestens zum Zeitpunkt der Zurückziehung (DOW) müssen alle nationalen Normen, die
der hEN entgegenstehen, zurückgezogen sein. Alle Hersteller müssen bis dahin ihr Produkt
auf die CE-Kennzeichnung umgestellt haben.

1.4.5.2 Anwendungs- und Restnormen


In etlichen harmonisierten europäischen Produktnormen werden die Produkteigenschaften
nicht in der gleichen Art und Weise beschrieben wie in den bisher gültigen nationalen Pro-
duktnormen; außerdem sind in den hEN teilweise nicht alle Produkteigenschaften erfasst, die
in Deutschland für deren Verwendung gefordert werden. Solange die Bemessung noch nach
nationalen Vorschriften erfolgt, bedarf es daher zusätzlicher Regeln, die ein Bindeglied zwi-
schen europäischer Produktnorm und nationaler Bemessungsnorm darstellen.
Derartige nationale Anwendungsregeln können entweder als Norm oder als Zulassung formu-
liert werden. Normen werden meist als Vornormen (DIN V ...) veröffentlicht, weil für Vor-
normen keine vorherige Veröffentlichung eines Normentwurfs erforderlich ist und dadurch
das Normungsverfahren beschleunigt werden kann. Durch ihre Aufnahme in die BRL bzw.
LTB sind die Vornormen trotzdem verbindlich. Man unterscheidet zwischen so genannten
Restnormen und Anwendungsnormen.
Restnormen sind ergänzende nationale Produktnormen und richten sich damit an den Her-
steller, der für die Einhaltung der zusätzlich in den Restnormen geforderten Eigenschaften
verantwortlich ist. Als Beispiel sei die in Tabelle 1.32 unter lfd. Nr. 2.1.23 aufgeführte Rest-
norm DIN V 105-100 „Mauerziegel nach EN 771-1 mit besonderen Eigenschaften“ genannt;
sie enthält u. a. die in EN 771-1 nicht enthaltenen Angaben bzgl. Frostwiderstand. Außerdem
finden sich hier die bisher in Deutschland üblichen Steinformate, Rohdichte- und Druckfes-
tigkeitsklassen, die für die Bemessung nach DIN 1053 benötigt werden.
Bauprodukte, die die zusätzlichen Anforderungen einer Restnorm erfüllen, tragen neben der
CE-Kennzeichnung zusätzlich das Übereinstimmungszeichen. Solche Produkte können ohne
weitere Nachweise wie bisher verwendet werden; für den Anwender ändert sich praktisch
nichts.
Anwendungsnormen sind keine Produktnormen; sie richten sich somit nicht an den Herstel-
ler, sondern an den Anwender des Bauproduktes, d. h. an Planer und Bauherren. Sie enthalten
technische Regeln für die Planung, Bemessung und Konstruktion von baulichen Anlagen bei
1.4 Regelwerke für Baustoffe 93

Verwendung der entsprechenden CE-gekennzeichneten Produkte. Für die Einhaltung der in


Anwendungsnormen getroffenen Regelungen ist der Anwender verantwortlich.
In Anwendungsnormen wird u. a. geregelt, wie die vom Hersteller deklarierten Werte aus der
CE-Kennzeichnung in Bemessungswerte umzurechnen sind. Beispielsweise dürfen Hersteller
von Mauerziegeln nach EN 771-1 die Druckfestigkeit ihres Produktes durch Angabe eines
Mittelwertes deklarieren, der an ofengetrockneten Proben bestimmt wird. Für die Bemessung
von Mauerwerk nach DIN 1053 ist jedoch die Angabe einer Steinfestigkeitsklasse notwendig,
bei deren Festlegung zusätzlich die Prüfkörperschlankheit sowie ggf. unterschiedliche Trock-
nungsbedingungen zu berücksichtigen sind; die hierfür erforderlichen Umrechnungsfaktoren
sind in der Anwendungsnorm DIN V 20000-401 „Regeln für die Verwendung von Mauerzie-
geln nach DIN EN 771-1“ festgelegt.

Bild 1-39 Funktion von Anwendungsnorm und Restnorm am Beispiel Mauerwerk aus Mauer-
ziegeln

In Bild 1-39 ist der gesamte Normenzusammenhang für Mauerwerk aus Mauerziegeln gra-
fisch dargestellt. Das Bindeglied zwischen der europäischen Produktnorm EN 771-1 und der
nationalen Bemessungsnorm DIN 1053 stellt alternativ die Restnorm DIN V 105-100 bzw.
die Anwendungsnorm DIN V 20000-401 dar. Die Angaben in Klammern geben die Stelle der
Bekanntmachung in der Bauregelliste (BRL) bzw. in der Liste der Technischen Baubestim-
mungen (LTB) an.
Für den Anwender von Mauerziegeln ergeben sich grundsätzlich die folgenden beiden Mög-
lichkeiten:
94 1 Grundlagen

1. Es werden Ziegel verwendet, die die Anforderungen der Restnorm DIN V 105-100 erfül-
len und daher neben der CE-Kennzeichnung zusätzlich das Ü-Zeichen tragen; dies ist bei
praktisch allen in Deutschland hergestellten Mauerziegeln der Fall. Weitere Nachweise
sind nicht erforderlich, d. h. DIN V 20000-401 muss in diesem Fall nicht beachtet wer-
den. Das Produkt kann wie bisher üblich verwendet werden.
2. Bei Ziegeln, die die CE-Kennzeichnung aber kein Ü-Zeichen tragen, muss die Anwen-
dungsnorm DIN V 20000-401 beachtet werden; für die Einhaltung der dort festgelegten
Anforderungen ist der Anwender verantwortlich.
Die beschriebene Wahlmöglichkeit ist selbstverständlich nur in denjenigen Fällen möglich, in
denen eine Restnorm parallel zur Anwendungsnorm existiert; ansonsten ist die entsprechende
Anwendungsnorm verbindlich zu beachten.

1.4.5.3 Harmonisierte Regeln für die Tragwerksplanung: die Eurocodes


Im Jahre 1975 beschloss die Kommission der Europäischen Gemeinschaften ein Programm,
dessen Zielsetzung die Beseitigung technischer Handelshemmnisse und die Harmonisierung
technischer Normen im Bauwesen war. Im Rahmen dieses Programms wurde die Bearbeitung
von harmonisierten technischen Regelwerken für die Tragwerksplanung von Bauwerken
eingeleitet.
Diese unter der Bezeichnung „Eurocodes“ bekannt gewordenen Regeln dienten zunächst als
Alternative zu den in den Mitgliedsländern geltenden Regeln. Die erste Generation der Euro-
codes wurde ab Mitte der 90er Jahre als Europäische Vornorm (ENV) veröffentlicht. Diese
ENV waren zur Anwendung empfohlen, um Erfahrungen mit den zum Teil grundlegend neu-
en Inhalten sammeln zu können.
Aufbauend auf den praktischen Erfahrungen wurde Ende der 90er Jahre mit der Überarbei-
tung begonnen; dabei werden die Eurocodes schrittweise in Europäische Normen (EN) über-
führt.
Die Eurocodes haben, da sie sich auf Bauwerke beziehen, eine direkte Verbindung zu den
Grundlagendokumenten, die die sechs Wesentlichen Anforderungen der Bauproduktenrichtli-
nie an Bauwerke konkretisieren. Besondere Bedeutung kommt den Eurocodes zu bei der
Wesentlichen Anforderung Nr. 1 „Mechanische Festigkeit und Standsicherheit“ und bei ei-
nem Teil der Anforderung Nr. 2 „Brandschutz“, aber auch bei der Dauerhaftigkeit und Wirt-
schaftlichkeit der Bauwerke.
Die Übernahme der Eurocodes in das nationale Normenwerk erfolgt analog zur Einführung
von harmonisierten Produktnormen. Während der Übergangszeit können entweder die Euro-
codes oder die noch gültigen nationalen Regelungen angewendet werden. Spätestens mit
Ablauf der Übergangsfrist müssen alle den Eurocodes widersprechenden nationalen Normen
überarbeitet oder außer Kraft gesetzt worden sein.
1.4 Regelwerke für Baustoffe 95

Tabelle 1.36 Eurocodes

Eurocode Titel Normenreihe


0 Grundlagen der Tragwerksplanung DIN EN 1990
1 Einwirkungen auf Tragwerke DIN EN 1991
2 Bemessung und Konstruktion von Stahlbeton- und Spannbe- DIN EN 1992
tontragwerken
3 Bemessung und Konstruktion von Stahlbauten DIN EN 1993
4 Bemessung und Konstruktion von Verbundtragwerken aus DIN EN 1994
Stahl und Beton
5 Bemessung und Konstruktion von Holzbauten DIN EN 1995
6 Bemessung und Konstruktion von Mauerwerksbauten DIN EN 1996
7 Entwurf, Berechnung und Bemessung in der Geotechnik DIN EN 1997
8 Auslegung von Bauwerken gegen Erdbeben DIN EN 1998
9 Bemessung und Konstruktion von Aluminiumtragwerken DIN EN 1999

Als Zurückziehungsdatum der nationalen Bemessungsnormen wurde vom CEN der 31. März
2010 vorgegeben. Dieser Termin konnte nicht eingehalten werden, weil erst Ende 2010 mit
der Fertigstellung aller 58 Eurocode-Teile in Deutschland zu rechnen ist.
In den Eurocodes wird ein wesentlicher Grundsatz der BPR umgesetzt: Nach Artikel 3 Absatz
2 sind „unterschiedliche Bedingungen geographischer, klimatischer und lebensgewohnheitli-
cher Art sowie unterschiedliche Schutzniveaus zu berücksichtigen, die gegebenenfalls auf
einzelstaatlicher, regionaler oder lokaler Ebene bestehen“.
Um den unterschiedlichen nationalen Gegebenheiten Rechnung zu tragen, erlauben die Euro-
codes die Festlegung von so genannten „national bestimmbaren Parametern“ („Nationally
Determined Parameter“ NDP). Diese Parameter werden in einem nationalen Anhang veröf-
fentlicht, der zu jedem Eurocode-Teil – sofern erforderlich – erscheinen wird.
Beispiel: Die Normenreihe EN 1991 „Eurocode 1: Einwirkungen auf Tragwerke“ regelt im
Teil 1-3 die Einwirkung von Schneelasten. Schneelasten sind ja bekanntermaßen europaweit,
aber auch innerhalb Deutschlands regional sehr unterschiedlich. Der zugehörige nationale
Anhang DIN EN 1991-1-3/NA1 enthält u. a. eine Karte mit den unterschiedlichen
Schneelastzonen in Deutschland.
Aus Sicht der Baustoffkunde stellt sich die Frage, welche Änderungen sich im Hinblick auf
Baustoffe mit der verbindlichen Einführung der Eurocodes ergeben werden.
Grundsätzlich soll jede Baustoffeigenschaft X möglichst als charakteristischer Wert Xk ange-
geben werden. Dieser Wert entspricht i. d. R. einem bestimmten Quantil der statistischen
Verteilung (z. B. 5 %-Quantil bei Festigkeiten).
96 1 Grundlagen

Der für die Tragwerksplanung maßgebliche Bemessungswert Xd wird folgendermaßen be-


rechnet:
Xk
Xd = η ⋅ (1.66)
γm

Dabei sind:
Xk charakteristischer Wert einer Baustoffeigenschaft
Umrechnungsbeiwert zwischen Probeneigenschaften und maßgebenden Eigenschaften
im Bauteil, der die Auswirkung von
- Volumen- und Maßstabseffekten,
- Feuchtigkeits- und Temperaturauswirkungen und
- anderen maßgebenden Parametern berücksichtigt.
m Teilsicherheitsbeiwert für die Baustoffeigenschaft, der Folgendes abdeckt:
- Möglichkeit ungünstiger Abweichungen der Baustoff- oder Produkteigenschaft
vom charakteristischen Wert,
- die Streuung des Umrechnungsbeiwertes .
In einigen Fällen wird der Umrechnungsbeiwert implizit im charakteristischen Wert Xk bzw.
im Teilsicherheitsbeiwert berücksichtigt.

1.4.6 Revision der Bauproduktenrichtlinie


Eine Revision der Bauproduktenrichtlinie ist bereits seit Längerem im Gespräch. Die mit der
BPR gesammelten Erfahrungen zeigen, dass die Richtlinie Handelsschranken nur teilweise
beseitigt und keine optimalen Bedingungen für den freien Warenverkehr in der Gemeinschaft
schafft. Dies liegt im Wesentlichen daran, dass die BPR in den Mitgliedstaaten zeitlich, aber
auch inhaltlich sehr unterschiedlich umgesetzt wurde.
So ist die CE-Kennzeichnung von Bauprodukten in einigen Mitgliedstaaten freiwillig, wäh-
rend sie in den übrigen Staaten verbindlich gefordert wird. Insbesondere für kleine und mitt-
lere Unternehmen kann die CE-Kennzeichnung einen beträchtlichen Kostenfaktor darstellen,
so dass die national unterschiedliche Umsetzung zu einer Wettbewerbsverzerrung führt. Oh-
nehin ist die Bedeutung des Zeichens weitgehend unklar, woraus vielerorts ein Misstrauen
gegenüber der CE-Kennzeichnung selbst bzw. gegenüber CE-gekennzeichneten Produkten
resultiert.
Im Mai 2008 legte die Europäische Kommission einen ersten Entwurf zur geplanten Neufas-
sung der Bauproduktenrichtlinie 89/106/EWG vom 21. Dezember 1988 vor. Im Unterschied
zur bestehenden Richtlinie soll die „Verordnung des Europäischen Parlaments und des Rates
zur Festlegung harmonisierter Bedingungen für die Vermarktung von Bauprodukten“ als
Verordnung verabschiedet werden, wodurch sie unmittelbar Anwendung findet und von den
Mitgliedsstaaten nicht erst in nationales Recht umgesetzt werden muss.
Die erste Lesung des Verordnungsentwurfes fand Ende April 2009 statt. Rechtskräftig wird
die neue Verordnung frühestens ab Mitte 2011.
1.5 Literatur 97

1.5 Literatur

1.5.1 Normen, Richtlinien


Norm Ausgabe Titel
DIN V 105-100 2005-10 Mauerziegel – Teil 100: Mauerziegel mit besonderen
Eigenschaften
DIN 1053-1 1996-11 Mauerwerk – Teil 1: Berechnung und Ausführung
DIN 1053-100 2007-09 Mauerwerk – Teil 100: Berechnung auf der Grundlage
des semiprobabilistischen Sicherheitskonzepts
DIN 1301-1 2010-10 Einheiten – Teil 1: Einheitennamen, Einheitenzeichen
DIN 1301-2 1978-02 Einheiten – Teil 2: Allgemein angewendete Teile und
Vielfache
DIN 1301-3 1979-10 Einheiten – Teil 3: Umrechnungen für nicht mehr anzu-
wendende Einheiten
DIN 1304-1 1994-03 Formelzeichen – Allgemeine Formelzeichen
DIN 1305 1988-01 Masse, Wägewert, Kraft, Gewichtskraft, Gewicht, Last –
Begriffe
DIN 1306 1984-06 Dichte – Begriffe, Angaben
DIN 1341 1986-10 Wärmeübertragung – Begriffe, Kenngrößen
DIN 4102-1 1998-05 Brandverhalten von Baustoffen und Bauteilen – Teil 1:
Baustoffe – Begriffe, Anforderungen und Prüfungen
DIN 4102-1/Ber1 1998-08 Berichtigung 1 zu DIN 4102-1:1998-08
DIN 4102-2 1977-09 Brandverhalten von Baustoffen und Bauteilen – Teil 2:
Bauteile – Begriffe, Anforderungen und Prüfungen
DIN 4108-1 1981-08 Wärmeschutz im Hochbau – Größen und Einheiten
DIN 4108-3 2001-07 Wärmeschutz und Energie-Einsparung in Gebäuden –
Klimabedingter Feuchteschutz, Anforderungen, Berech-
nungsverfahren und Hinweise für Planung und Ausfüh-
rung
DIN 4109 1989-11 Schallschutz im Hochbau – Anforderungen und Nach-
weise
DIN V 20000-401 2005-06 Anwendung von Bauprodukten in Bauwerken – Regeln
für die Verwendung von Mauerziegeln nach
DIN EN 771-1:2005-05
DIN 51097 1992-11 Prüfung von Bodenbelägen – Bestimmung der rutsch-
hemmenden Eigenschaft – Nassbelastete Barfußberei-
che, Begehungsverfahren – Schiefe Ebene
98 1 Grundlagen

DIN 51130 2010-10 Prüfung von Bodenbelägen – Bestimmung der rutsch-


hemmenden Eigenschaft – Arbeitsräume und Arbeitsbe-
reiche mit Rutschgefahr, Begehungsverfahren – Schiefe
Ebene
DIN 52108 2010-05 Prüfung anorganischer nichtmetallischer Werkstoffe –
Verschleißprüfung mit der Schleifscheibe nach Böhme –
Schleifscheiben-Verfahren
DIN EN 771-1 2005-05 Festlegungen für Mauersteine – Teil 1: Mauerziegel
DIN EN 13501-1 2010-01 Klassifizierung von Bauprodukten und Bauarten zu
ihrem Brandverhalten – Teil 1: Klassifizierung mit den
Ergebnissen aus den Prüfungen zum Brandverhalten von
Bauprodukten
DIN EN 13501-2 2010-02 Klassifizierung von Bauprodukten und Bauarten zu
ihrem Brandverhalten – Teil 2: Klassifizierung mit den
Ergebnissen aus den Feuerwiderstandsprüfungen, mit
Ausnahme von Lüftungsanlagen
DIN EN ISO 10456 2010-05 Baustoffe und -produkte – Verfahren zur Bestimmung
der wärmeschutztechnischen Nenn- und Bemessungs-
werte
DIN EN ISO 10545-6 1997-12 Keramische Fliesen und Platten – Teil 6: Bestimmung
des Widerstandes gegen Tiefenverschleiß – Unglasierte
Fliesen und Platten
DIN EN ISO 10545-7 1997-12 Keramische Fliesen und Platten – Teil 7: Bestimmung
des Widerstandes gegen Oberflächenverschleiß – Gla-
sierte Fliesen und Platten

1.5.2 Gesetze, Verordnungen


Bauproduktenrichtlinie (BPR) Richtlinie des Rates vom 21. Dezember 1988 zur An-
gleichung der Rechts- und Verwaltungsvorschriften der
Mitgliedstaaten über Bauprodukte (89/106/EWG)
Bauproduktengesetz (BauPG) Gesetz über das Inverkehrbringen von und den freien
Warenverkehr mit Bauprodukten zur Umsetzung der
Richtlinie 89/106/EWG des Rates vom 21. Dezember
1988 zur Angleichung der Rechts- und Verwaltungs-
vorschriften der Mitgliedstaaten über Bauprodukte und
andere Rechtsakte der Europäischen Gemeinschaften
Musterbauordnung (MBO) Musterbauordnung der Arbeitsgemeinschaft der für das
Bau-, Wohnungs- und Siedlungswesen zuständigen Mi-
nister und Senatoren der Länder (ARGE-BAU), Fassung
November 2002
Landesbauordnungen (LBO) Bauordnungen der einzelnen Bundesländer in der je-
weils gültigen Fassung
1.5 Literatur 99

1.5.3 Bücher, Zeitschriftenartikel, sonstige Veröffentlichungen


[1.01] Wesche, K.: Baustoffe für tragende Bauteile, Bd. 1 Grundlagen. 3. Auflage Wiesba-
den; Berlin : Bauverlag, 1996
[1.02] Dehn, F.; König, G.; Marzahn, G.: Konstruktionswerkstoffe im Bauwesen. 1. Auflage
Berlin : Ernst & Sohn, 2003
[1.03] Hiese, W. (Hrsg.): Scholz Baustoffkenntnis. 16. Auflage 2007, Köln : Werner
[1.04] Gösele, K.; Schüle, W.; Künzel, H.: Schall – Wärme – Feuchte. 10. Auflage Wiesba-
den; Berlin : Bauverlag, 1997
[1.05] Zäschke, W.: Konformitätskontrolle und Konformitätskriterien. In: Schriftenreihe
Deutscher Ausschuss für Stahlbeton (DAfStb), Heft 526, Erläuterungen zu den Nor-
men DIN EN 206-1, DIN 1045-2, DIN 1045-3, DIN 1945-4 und DIN 4226. Berlin :
Beuth, 2003
[1.06] DIN Deutsches Institut für Normung e.V. (Hrsg.): Grundlagen zur Feststellung von
Anforderungen und Prüfplänen für die Überwachung von Baustoffen und Bauteilen
mit Hilfe statistischer Betrachtungsweisen (DIN-Fachbericht 32). Berlin; Köln :
Beuth, 1991
[1.07] Hintzen, W.: Bauaufsichtliche Regelungen. In: F. Stöckl u. a.: Schutz und Instandset-
zung von Betonbauteilen, Parkhaus- und Bodenbeschichtungen. Schriftenreihe Kon-
takt & Studium Band 669, Expert-Verlag 2006
[1.08] Bonzel, J.; W. Manns, W.: Beurteilung der Betondruckfestigkeit mit Hilfe von An-
nahmekennlinien. In: Beton 19 (1969), Heft 7, S. 303–307; Heft 8, S. 355–360
[1.09] Scheer, O.: Statistische Auswerteverfahren in der Betontechnologie. In: Beton-
Informationen 25 (1985), Heft 1+2, S. 3–19
[1.10] John, B.: Statistische Verfahren und technische Messreihen. München; Wien: Hanser,
1979
[1.11] Willems, W. M.; Schild, K.; Dinter, S.: Vieweg Handbuch Bauphysik Teil 2. 1. Aufla-
ge Wiesbaden : F. Vieweg & Sohn, 2006
[1.12] Fischer, H.-M. et al.: Lehrbuch der Bauphysik. 6. Auflage Wiesbaden : Vieweg+
Teubner, 2008

1.5.4 Internet-Adressen
http://www.din.de Deutsches Institut für Normung
http://www.dibt.de Deutsches Institut für Bautechnik, Berlin
http://www.dibt.de/de/data/hEN_Liste.pdf → Liste der
harmonisierten europäischen Normen nach der BPR
http://ec.europa.eu Europäische Kommission
100 1 Grundlagen

http://www.bauministerkonferenz.de Aktuelle Liste der Technischen Baubestimmungen


(LTB) abrufbar unter
> Mustervorschriften / Mustererlasse
> Bauaufsicht / Bautechnik
http://www.beuth.de Beuth-Verlag GmbH Berlin
http://www.eurocode-online.de Informationen rund um die Eurocodes vom Beuth-
Verlag
2 Natursteine

Als Natursteine bezeichnet man die durch geologische Vorgänge gebildeten natürlich ge-
wachsenen Gesteine. Sie sind ein Gemenge aus Mineralien, deren Zusammenhalt durch di-
rekte Verwachsung oder durch ein Bindemittel gewährleistet wird. Die Gesteine sind die
bedeutendsten Rohstoffe der Bauindustrie und finden in vielfältiger Art und Weise je nach
ihrer Beschaffenheit in unterschiedlichster Form Verwendung. Sie können als Findlinge,
grobe Bruchsteine, als bearbeitete und maßgerechte Werksteine und als Gesteinskörnungen
für die Mörtel- und Betonherstellung verwendet werden. Natürliche Bausteine sind solche
Steine, die aus den in der Natur vorkommenden Gesteinen gewonnen werden. Damit die
Natursteine als Bausteine verlegt und versetzt werden können, müssen diese dem Verwen-
dungszweck entsprechend maschinell und handwerklich bearbeitet werden. Die so behandel-
ten Werkstücke werden im Bauwesen als Naturwerkstein bezeichnet.
Die chemische Zusammensetzung – d. h. der Mineralbestand – und ihre geologische Entste-
hung bestimmen im Wesentlichen die Eigenschaften und Verwendbarkeit der Natursteine.

2.1 Stoffliche Zusammensetzung


Die Bausteine der uns in der Natur begegnenden Gesteine sind die Mineralien, im physika-
lisch-chemischen Sinne einheitliche (homogene) Bestandteile mit bestimmten Eigenschaften.
In den meisten Fällen sind diese kristallisiert, daneben gibt es nur wenige völlig amorphe
Mineralien. Jedes Gestein setzt sich aus Körnern eines oder mehrerer Minerale zusammen,
die nach Art und Menge den Charakter der Gesteine bestimmen.
Die wichtigsten gesteinsbildenden Minerale in Baugesteinen sind:
™ Feldspäte und Feldspatvertreter (ca. 55 – 60 M.-%);
™ Augite und Hornblenden (ca. 16 M.-%);
™ Quarz (ca. 12 M.-%);
™ Glimmer (ca. 4 M.-%).
Über 90 % der Masse der Erdkruste bestehen aus diesen Mineralien, also Silicaten. Ferner
treten auf: Olivin, Kalkspat, Aragonit (ca. 1,5 M.-%), Dolomit, Gips, Anhydrid, Tonminera-
lien (ca. 1 bis 1,5 M.-%) und andere.

Feldspatgruppe
Sie umfasst kieselsäurereiche Alkali-Aluminium-Verbindungen, kleine Kristalle heller, rötli-
cher oder grüner Farbe; erkennbar an ebenen Kristallspaltflächen, i. A. leichtes Spaltvermö-
gen, glasglänzend, wenig wetterbeständig, verwitternd, wobei ihre Farben in stumpfes Grau
übergehen. Verwitterungsrückstand = reiner Ton (Kaolin), Mohshärte 6 bis 6,5.

G. Neroth, D. Vollenschaar (Hrsg.), Wendehorst Baustoffkunde, DOI 10.1007/978-3-8348-9919-4_2,


© Vieweg+Teubner Verlag | Springer Fachmedien Wiesbaden GmbH 2011
102 2 Natursteine

Zahlreiche Arten unterscheidbar nach chemischen Bestandteilen und Kristallisationsformen:


™ Kalifeldspat (Orthoklas): trübweiß, gelblich, hellgrün, aber auch rötlich bis tiefrot;
™ Natronfeldspat (Albit): weiß, graublau, blaugrün; selten rötlich;
™ Kalkfeldspat (Anorthit): trübe, bisweilen farblos, hell- bis dunkelgrau, dunkelgrün, nie rot
oder gelb.
Die 3 Feldspäte, die selten in reiner Form auftreten, sind untereinander im beliebigem Ver-
hältnis mischbar, aber nur Orthoklas und Albit = Alkalifeldspat sowie Albit und Anorthit =
Plagioklas.
™ Feldspatvertreter:
ƒ Leucit: muscheliger Bruch, trüb-weiß bis grau, grünlich;
ƒ Nephelin: unvollkommen spaltbar, muschelig, Fettglanz ähnlich Quarz, trüb, weiß,
gelblich, grünlich, auch rötlich bis kräftig rotbraun;
ƒ Labradorit: schillernde Farben;
ƒ Sanidin: farblos, als größere glasartige Kristalle im Trachyt vorkommend.

Augite, Hornblenden, Olivine, Pyroxene


Basische Silicate verschiedenster Zusammensetzung, dunkle (grünliche) Färbungen, stets
körniges Gefüge, zäh, ähnliche Eigenschaften wie Glimmer. Mohshärte 5 bis 6,5.
™ Augit und Hornblende:
wetterbeständig, ziemlich beständig gegen Säuren und Laugen;
™ Olivin:
nicht wetterbeständig, Salzsäure greift an, Umwandlung zu Serpentin, Talk und Asbest.
Im Diabas und als Einsprenglinge oft im Basalt vorkommend.

Quarzgruppe
Sie bestehen aus reiner oder annähernd reiner Kieselsäure [SiO2], bilden kleine bis große
Kristalle heller Farbe, immer durchscheinend bis durchsichtig, selten trüb, glitzernd, glas-
glänzend, zum Teil durchsichtig oder durchscheinend. Erkennbar am muscheligen Bruch,
keine Spaltbarkeit: spröde, sehr wetterbeständig, säurefest (Ausnahme Flusssäure), daher
überwiegend als Sand und Kiesel vorhanden. Technisch wertvollstes Material. Mohshärte 7.
™ Bergkristall (durchsichtige, kristalline Form);
™ Abarten: Rosenquarz, Rauchquarz, Amethyst;
™ Kryptokristallin: Chalcedon; Abarten: Achat, Onyx;
™ Amorph: Opal, Feuerstein (Flint).

Glimmergruppe
Wasserhaltige Alumino-Silicate mit Na, K, Mg, Li, Fe, Mn bilden tafelige, blättrige Schicht-
kristalle von dunkler bis silberweißer Farbe, Perlmutterglanz, oft Metallglanz, in Schichtebe-
nen leicht spaltbar, gibt dem Gestein leicht schiefriges Gefüge, wenig wetterfest. Mohshärte 2
bis 3.
2.2 Einteilung der Gesteine nach ihrer Entstehung 103

Die beiden wichtigsten Glimmer sind:


™ Kaliglimmer (Muskovit = Moskauer Glas!):
hell-silbrig, durchscheinend, ziemlich säurebeständig;
Ausgangsstoff zur Herstellung von Blähglimmer zur Wärmedämmung.
™ Magnesiaglimmer (Biotit):
schwarzgrün-glänzend, nicht durchscheinend, nicht säurebeständig.

Kalkspatgruppe
Reine oder annähernd reine Calciumcarbonate, heller bis weißlicher Farbe, durch Beimen-
gungen häufig grau, bläulich, gelb, creme, rötlich sogar fast schwarz, leicht spaltend, schief-
winklige Spaltflächen, wetterfest aber nicht säurebeständig, nicht temperaturbeständig > 600
bis 700 °C, Mohshärte 3 bis 4.
Neben diesen Gruppen ist noch die Gruppe der Tonminerale (durch Verwitterung feldspat-
führender Gesteine entstanden) von Bedeutung, die infolge ihrer Blattstruktur leicht spaltbar
sind, durch Wassereinlagerung zwischen den Schichten oft quellfähig, z.B. Kaolinit, Mont-
morillonit (Montmorillonit ist Hauptgemengeteil der Bentonite) von Natur aus hellfarbig,
meist durch Verunreinigungen dunkel gefärbt.

2.2 Einteilung der Gesteine nach ihrer Entstehung


Die Gesteine stellen i. A. Gemenge verschiedenartiger Mineralien dar, teilweise bestehen sie
auch nur aus einer Mineralart (z.B. Gipsstein, Kalkstein). Die Kombinationsmöglichkeiten
der Mineralien und damit die chemische Zusammensetzung der Gesteine sind durch die phy-
sikochemischen und geologischen Bildungsbedingungen bestimmt. In jeder Epoche der Ent-
stehung der Erde spielten sich ganz bestimmte Vorgänge ab, aufgrund derer sich typische
Gesteinsarten bildeten. Das bedeutet, dass sich die Eigenschaften und Merkmale der Naturge-
steine zumeist aus ihrer geologischen Entstehung herleiten lassen. Nach ihrer Entstehung
unterteilt man die Gesteine in die drei Hauptgruppen Magmagesteine, Sedimentgesteine und
metamorphe Gesteine.
Die Erdoberfläche wird zu etwa 75 M.-% von Sedimenten bedeckt und nur zu 25 M.-% von
Magmagesteinen und metamorphen Gesteinen.

2.2.1 Magma- oder Erstarrungsgesteine


Sie sind aus glutflüssigem Magma (ursprüngliche Zusammensetzung entspricht etwa dem
Gabbro) entstanden. Sie eignen sich gut zum Brechen und werden wegen ihrer guten mecha-
nischen Eigenschaften – dicht (< 1 Vol.-% Poren), verschleißfest, wetterbeständig, druckfest
( = 160 bis 400 N/mm2) – bevorzugt zur Herstellung hochwertiger Massen eingesetzt.
Bei den Magmagesteinen unterscheidet man Tiefengesteine und Ergussgesteine sowie Gang-
gesteine.
104 2 Natursteine

Tiefengesteine (Plutonite) kühlen relativ langsam ab. Sie sind gekennzeichnet durch ein
vollkristallines, gewöhnlich grobkörniges, dichtes Gefüge. Sie besitzen gut polierbare Eigen-
schaften.
Ergussgesteine (Vulkanite) sind durch das Deckgebirge ausgepresst und dann relativ schnell
erstarrt zu einer feinkristallinen bis scheinbar amorphen (oft glasigen) Grundmasse. Sie besit-
zen daher feinkörnige bis kaum erkennbare Strukturen. Viele Ergussgesteine enthalten in der
feinkörnigen Grundmasse größere Mineralkörner (Einsprenglinge), die schon vor Erreichen
der Erdoberfläche aus dem Magma auskristallisieren; dann liegt eine porphyrische Struktur
vor. Charakteristisch ist die oft zu beobachtende Säulenbildung. Nicht selten sind sie mit
mehr oder minder großen Poren durchsetzt.
Ganggesteine sind innerhalb der Erdkruste in Spalten und Gängen erstarrte Magmen. Sie
sind ungleichförmig kristallisiert, enthalten des Öfteren nur kristallisierte Einsprenglinge.
Ergussgesteine sind der Verwitterung ausgesetzt. Auch bei gleichem Mineralbestand können
daher die Gesteinseigenschaften der Ergussgesteine je nach Verwitterungsgrad sehr verschie-
den sein. International wird heutzutage nicht mehr zwischen alten und jungen Ergussgestei-
nen unterschieden und nur noch die Ausdrücke für den jungen Vulkanismus verwendet. Das
Natursteingewerbe in Deutschland verwendet aber nach wie vor beide Ausdrucksformen.

2.2.2 Sedimentgesteine (Ablagerungsgesteine)


Sedimentgesteine entstehen aus oftmals schichtförmig abgelagerten, durch Verwitterung
zerstörten und aufbereiteten Gesteinsmaterialien, die mit Hilfe des Wassers (Urströme, Glet-
scher) transportiert und als Geröll, Kies oder Sand wieder abgelagert werden. Durch zuneh-
mende Verfestigung (Diagenese) unter Druck und Zutritt eines entsprechenden Binders bil-
den sich die Sedimentgesteine. Häufig finden sich in Schichtgesteinen Versteinerungen von
Tier- und Pflanzenresten (Fossilien).
Klastische Sedimente (Trümmergesteine) bestehen aus mechanisch zertrümmerten, che-
misch nicht oder nur wenig veränderten Teilen des Ausgangsgesteins.
Herrscht bei der Zerstörung des Urgesteins die chemische Zersetzung oder Umwandlung vor,
so entstehen so genannte chemische Sedimente oder Ausscheidungsgesteine. Sie entstehen
nicht durch Absetzen bereits vorgeformter Gesteinspartikel, sondern aus Lösungen entweder
als Niederschlag als Folge chemischer Reaktionen oder als Niederschlag infolge Übersätti-
gung einer Lösung.
Organogene Sedimente entstehen als klastische oder chemische Anhäufungen bei starker
Mitwirkung von Organismen; auf dem Festland besonders die Pflanzen (Kohlegesteine), im
Meer die Tiere (Muscheln, Schnecken, Korallen).

2.2.3 Metamorphe Gesteine (Umwandlungsgesteine)


Metamorphe Gesteine bilden sich durch nachträgliche Umwandlung von Erstarrungs- (Or-
thogesteine) oder Schichtgesteinen (Paragesteine) unter großem Druck und/oder hohen Tem-
peraturen oder durch chemische Einflüsse, wodurch meistens ihr Gefüge, ihre Eigenschaften
und Farbe verändert werden.
2.3 Bautechnisch wichtige Gesteinsmerkmale 105

2.3 Bautechnisch wichtige Gesteinsmerkmale


Die Beurteilung der Brauchbarkeit eines Gesteins erfolgt durch Ermittlung bestimmter Kenn-
größen und Vergleich dieser Werte mit den je nach Verwendungszweck an die Gesteinsbau-
stoffe zu stellenden Anforderungen.
Bei den Kenngrößen unterscheidet man zwischen den von den Versuchsbedingungen unab-
hängigen physikalisch-petrographischen Merkmalen und den von den Versuchsbedingungen
abhängigen technischen Kennmerkmalen.

2.3.1 Physikalisch-petrographische Kenngrößen

2.3.1.1 Mineraldiagnose
Die wichtigste petrographische Kenngröße ist der Mineralbestand. Eine erste Ansprache kann
der Bau- und Baustoffingenieur sowie der Architekt durch Bestimmung von so genannten
„äußerlichen Kennzeichen" wie Härte, Farbe und Struktur durchführen. Für genaue Mineral-
bestimmungen sind aufwändigere Laboruntersuchungen erforderlich.

Härte
In der Mineralogie dient als Maßstab für die Härte die Mohs’sche Härteskala.
In der Tabelle 1.11 ist die Mohs’sche Härteskala zusammen mit Hilfsmitteln zur Härte-
bestimmung angegeben. Nach einiger Übung kann man auch allein aus der Intensität, mit der
sich ein Mineral mit dem Taschenmesser ritzen lässt, auf die Mohs’sche Härte des Minerals
schließen.

Farbe
Kieselsäurereiche Minerale sind meist hellfarbig, kieselsäurearme/eisenreiche silicatische
Minerale dagegen meist dunkler gefärbt. Auch der Strich als Farbe des Mineralpulvers, das
auf einer unglasierten Porzellantafel beim Darüberstreichen mit dem Mineral hängen bleibt,
ist für jedes Mineral spezifisch (Der Strich braucht der Mineralfarbe nicht gleich zu sein).

Kristallstruktur (Kristallform, Habitus)


Die Beurteilung der Kristallform ist im Allgemeinen sehr schwierig und meist nur bei größe-
ren Mineralkörnern möglich.

2.3.1.2 Gefüge
Für das allgemeine Festigkeitsverhalten von mineralischen Baustoffen sind das Gefüge und
die räumliche Anordnung der mineralischen Gemengeteile von ganz wesentlicher Bedeutung.
Im Einzelnen unterscheidet man folgende Merkmale:
™ gleichmäßig körnig:
grobes Korn mindert Festigkeit und Wetterbeständigkeit Tendenz zu größerer Zähigkeit.
Zackig oder lappig geformte Mineralien ergeben guten, solche mit ebenen oder gerundeten
Oberflächen schlechten Kornverband;
106 2 Natursteine

™ dicht oder felsitisch:


Mineralien mit bloßem Auge nicht erkennbar, felsitische Gesteine sind vorwiegend spröde
und ergeben glatt werdendes Pflaster;
™ glasig:
Mineralien auch mit dem Mikroskop nicht erkennbar;
™ porphyrisch:
größere Kristalle oder Einsprenglinge in feinkörniger Grundmasse;
™ oolithisch:
aus hirse- bis erbsengroßen Kügelchen zusammengesetzt (wie Fischrogen);
™ schiefrig:
Mineralien in einer Richtung angeordnet;
™ geschichtet:
aus plattenförmigen Lagen zusammengesetzt;
™ flaserig:
wellenförmig ausgebildete Schichtflächen;
™ blasig:
von größeren, rundlichen Hohlräumen durchsetzt;
™ porig:
feine Hohlräume zwischen den Mineralien, von der Porosität hängen Wasseraufnahme,
Luftdurchlässigkeit und Wärmeleitung ab;
™ trümmerartig:
verkittete, wenigstens haselnussgroße, angerundete oder kantige Gesteinstrümmer (wie
Beton);
™ sandsteinartig:
verkittete kleinere Gesteinstrümmer;
™ schlammartig:
verkittete staubförmige Gesteinstrümmer;
™ lose:
unverkittete Gesteinstrümmer.

2.3.1.3 Chemische Analyse


Die chemische Analyse ist eine weitere petrographische Kenngröße. Die Bestimmung der
chemischen Zusammensetzung gehört eigentlich nicht zu den äußerlichen Kennzeichen der
Minerale. Es gibt aber einfache, auch außerhalb des Labors durchführbare Prüfmethoden, die
Rückschlüsse auf die chemische Zusammensetzung der Minerale erlauben. In der geologi-
schen Geländearbeit ist die Karbonatdiagnose mit verdünnter Salzsäure üblich:
™ Aufbrausen mit verdünnter Salzsäure: Kalkspat oder Aragonit [CaC03];
™ Aufbrausen erst mit warmer, verdünnter Salzsäure: Dolomit [CaMg(C03)2];
™ Grünfärbung der Salzsäure beim Betropfen: Eisenspat [FeC03].
2.3 Bautechnisch wichtige Gesteinsmerkmale 107

2.3.1.4 Dichte, Porosität


Physikalische Kenngrößen sind die Reindichte und die Rohdichte. Die aus ihnen errechnete
Gesamtporosität lässt erkennen, wie sich der geprüfte Mineralstoff in den Bereich der zuge-
hörigen Mineralstoffgruppe einordnet.

2.3.2 Technische Kenngrößen


Die wichtigsten mechanisch-technischen Kenngrößen sind die Festigkeiten, die Frostbestän-
digkeit und die Polierfähigkeit. Die thermisch-technischen Kennwerte betreffen mehr die
Rohstoffe der Keramik- und der Glasindustrie, weniger den Bereich der Gesteinsbaustoffe.

Tabelle 2.1 Richtwerte gesteinstechnischer Kenngrößen für die Bewertung von Natursteinen

Gesteinsgruppe Reindichte Rohdichte Porosität Wasser- Würfeld-


aufnahme ruckfestig-
keit (trocken)
[g/cm³] [g/cm³] [Vol.-%] [M.-%] [N/mm²]
1)
Magmagesteine
Granit, Syenit (T) 2,62 … 2,85 2,60 … 2,80 0,4 … 1,5 0,2 … 0,5 160 … 240
Diorit, Gabbro (T) 2,85 … 3,05 2,80 … 3,00 0,5 … 1,2 0,2 … 0,4 170 … 300
Basalt, Melaphyr (E) 3,00 … 3,15 2,95 … 3,00 0,2 … 0,9 0,1 … 0,3 250 … 400
Basaltlava (E) 3,00 … 3,15 2,20 … 2,35 20 … 25 4,0 … 10 80 … 150
Diabas (E) 2,85 … 2,95 2,80 … 2,90 0,3 … 1,1 0,1 … 0,4 180 … 250
Porphyre (E) 2,58 … 2,83 2,55 … 2,80 0,4 … 1,8 0,2 … 0,7 180 … 300
Sedimentgesteine
Tonschiefer 2,82 … 2,90 2,70 … 2,80 1,6 … 2,5 0,5 … 0,6 60 … 170
Quarzit, Grauwacke 2,64 … 2,68 2,60 … 2,65 0,4 … 2,0 0,2 … 0,5 150 … 300
Sandstein, quarziti- 2,64 … 2,68 2,60 … 2,65 0,4 … 2,0 0,2 … 0,5 120 … 200
sch
sonstige Sandsteine 2,64 … 2,72 2,00 … 2,65 0,5 … 25 0,2 … 9,0 30 … 180
dichte Kalksteine,
2,70 … 2,90 2,65 … 2,85 0,5 … 2,0 0,2 … 0,6 80 … 180
Dolomite
sonstige Kalksteine 2,70 … 2,74 1,70 … 2,60 0,5 … 30 0,2 … 10 20 … 90
Travertin 2,69 … 2,72 2,40 … 2,50 5,0 … 12 2,0 … 5,0 20 … 60
Metamorphe Gesteine
Gneise 2,67 … 3,05 2,65 … 3,00 0,4 … 2,0 0,1 … 0,6 160 … 280
Serpentinite 2,62 … 2,78 2,60 … 2,75 0,3 … 2,0 0,1 … 0,7 140 … 250
1)
(T) = Tiefengestein, (E) = Ergussgestein
108 2 Natursteine

2.3.2.1 Festigkeitsprüfung
Bautechnisch haben folgende Festigkeitsuntersuchungen Bedeutung:
Druck-, Biegezug-, Spaltzug-, Scher- und Schlagfestigkeit. Von Bedeutung ist bei diesen
Versuchen auch das Aussehen des zertrümmerten Probematerials.
Biegezug-, Spaltzug- und Scherfestigkeit sind nur dann von Interesse, falls eine entsprechen-
de Belastung im Bauteil zu erwarten ist.
Die Druckfestigkeit der Natursteine schwankt (siehe Tabelle 2.1), auch bei gleichartiger Mi-
neralführung und gleichem Bindemittel. Gesetzmäßige Beziehungen zwischen Rohdichte und
Druckfestigkeit bestehen nicht. Im Allgemeinen nimmt die Festigkeit mit Verschwinden der
Bruchfeuchtigkeit zu, durch Wasseraufnahme erleidet sie eine erhebliche Einbuße.

2.3.2.2 Witterungs- und Frostbeständigkeit


Ein Kennwert zur Beurteilung des Verhaltens gegen Witterungs- und Frosteinflüsse ist die
Bestimmung der Wasseraufnahmefähigkeit. Zur Beurteilung der Widerstandsfähigkeit gegen
Frost gibt es verschiedene Frost-Tauwechsel-Verfahren. Man unterwirft dazu im Frostversuch
eine wassergesättigte Probe nach vorgeschriebenen Versuchsbedingungen dem Gefrieren und
Auftauen und registriert das Verhalten der Probe nach jedem Frosttauwechsel (Absplitterun-
gen, Zerstörung).
Die verschiedenen Verfahren und Methoden liefern einander zum Teil widersprechende Er-
gebnisse. Bei diesen Verfahren wird häufig auch außer acht gelassen, dass Mineralstoffe ohne
größere Schäden Frost-Tau-Wechsel-Beanspruchungen zwar überstehen, in ihrem Gefüge
jedoch so geschwächt werden können, dass ihre Widerstandsfähigkeit gegen mechanische
Beanspruchung in unzulässigem Maße absinkt. Starker Abfall der Druckfestigkeit bei was-
sergesättigten und ausgefrorenen Proben ist ein Hinweis auf mangelnde Frost- und Witte-
rungsbeständigkeit.

2.3.2.3 Verschleißwiderstand
Als Maß für den Widerstand von Gesteinsmaterial gegen Verschleiß, besonders durch Ver-
kehr, wird die Abriebfestigkeit im Trommelmühlenversuch oder der Schleifverschleiß auf
einer rotierenden, mit Schleifmittel bestreuten Schleifscheibe (nach Böhme) bestimmt.

2.3.3 Prüfverfahren
Neben den in den Normvorschriften und technischen Richtlinien festgelegten Prüfvor-
schriften gibt es einige einfache Feldprüfungen, die dem Ingenieur eine grobe Beurteilung
erlauben; dabei ist aber vor allem zu beachten, dass die Begutachtung der Gesteine immer nur
an frischen Bruchflächen des Gesteinsmaterials erfolgen sollte. Zu einer ersten vorläufigen
Beurteilung können die in Tabelle 2.2 angegebenen Merkmale dienen.
2.4 Bautechnisch wichtige Gesteine und deren Verwendung 109

Tabelle 2.2 Faustregeln zur Unterscheidung guter und minderwertiger Gesteine an Hand
frisch angeschlagener Bruchflächen (nach Breyer)

gute Gesteine ← Merkmale → minderwertige Gesteine

hell, klingend Klang beim Anschlagen dumpf, scheppernd


gleichmäßig, glatt, muschelig Bruchfläche uneben rau, hakig, griffelig
fest Festigkeit an Ecken leicht abzuschlagen
und Kanten
schwer zu brechen,
Zähigkeit leicht zerschlagbar
schwer zerschlagbar
nicht ritzbar Härte ritzbar
rissig, brüchig, schiefrig
kompakt, massiv Gefüge
aufspaltend, gestört
blind, stumpf, getrübt, aus-
spiegelnd, glänzend Mineralien
druckslos
kräftig, rein, dunkel Farbe matt, blass, schmutzig
stark, dicke Schwarten und
papierdünn bis fehlend Verwitterungshaut
Schalen
gleichmäßig Aufbau stark wechselnd
rau, hart, fest Gefühl seifig, fettig, weich
geruchlos Geruch (nach Anhauchen) tonig, erdig, süßlich
groß, kreidig absondernd,
gering bis fehlend Abrieb
staubend, absandend
gering bis fehlend, auffällig hoch,
Wasseraufnahme
wasserabweisend wasserannnehmend
plattig, spießig, tafelig, scher-
keilförmig, eckig, gedrungen Kornform von Brechprodukten
big, splittrig, rund

2.4 Bautechnisch wichtige Gesteine und deren Verwendung


Im Steingewerbe werden vielfach irreführende Handelsnamen (= Sortenbezeichnungen) ver-
wendet, die keinerlei Hinweis auf die Gesteinsart und technische Eignung geben und dadurch
zum Teil. zu einer völlig falschen Einstufung des Gesteins führen können.

2.4.1 Erstarrungsgesteine
Da sich die einzelnen Bildungsbereiche der Gesteine deutlich durch den Si02-Gehalt unter-
scheiden (mit zunehmender Tiefe nimmt der Si02-Gehalt zu), gliedert man die Gesteine nach
diesen Bereichen:
110 2 Natursteine

™ Saures Magma ≥ 70 M.-% SiO2 ;


™ Intermediäres Magma ~ 60 M.-% SiO2 ;
™ Basisches Magma ~ 50 M.-% SiO2 ;
™ Ultrabasisches Magma 40 M.-% SiO2 .

2.4.1.1 Tiefengesteine

Granit
Granit ist das bekannteste und häufigste Tiefengestein aus saurem Magma, bestehend aus
Kalifeldspat, Quarz und Glimmer. Es kommt in allen Verwitterungsgraden vor und ist tech-
nisch deshalb sehr verschieden geeignet. Da beim Granit der Anteil des dunklen Magnesi-
aglimmers (Biotit) etwa 20 M.-% beträgt, bestimmen seine anderen Gemengeteile - Quarz
und Kalifeldspat - den allgemein hellen Farbton, welcher vom Weiß zum Gelb, vom gelbli-
chen Grün oder Rot bis zum zarten Blau reicht. Die helleren Steine sind die spezifisch leich-
teren, die dunkleren die spezifisch schwereren.
™ Quarz bestimmt die Härte.
™ Feldspat bestimmt die Farbe.
™ Glimmer bestimmt den Verwitterungsgrad (rostartige Flecken und Adern), größere Anteile
können festigkeitsmindernd wirken.
Hoher Quarzgehalt, geringer Glimmeranteil und gleichmäßiges, grob- bis mittelkörniges
Gefüge (selten ausgesprochen feinkörnig) garantieren daher gute technologische Eigenschaf-
ten: sehr hart, schwer zu bearbeiten, gut schleif- und polierbar, wetterbeständig. Zerspringt
bei Bränden durch Löschwasser und einseitige Erhitzung. Feinkörniger Granit („Pfeffer und
Salz“-Struktur) ist im Allgemeinen widerstandsfähiger als grobkörniger, dekorativer Granit.
Achtung! Sogenannter „belgischer Granit" ist ein Kohlenkalkstein bzw. bituminöser Kalk-
stein, „schwarzer schwedischer Granit“ ein Syenit, „Schweizer Spaltgranit“ ein Gneis.

Syenit
Syenit ist verhältnismäßig selten (saures Magmagestein). Seine Farbe ähnelt der des Granits,
auf Grund des geringeren oder völlig fehlenden Quarz-Gehaltes – Hauptbestandteile sind der
rote Kalifeldspat und die grünlich bis schwarze Hornblende – ist er aber etwas dunkler als
Granit; Farbskala reicht von Graublau über Braunrot, Dunkelgrün bis zum Schwarz. Syenit
ist weicher und zäher als Granit, körnig, leichter zu bearbeiten; wetterfest. Als Baustein ähn-
lich zu verwenden wie Granit, wichtiger norwegischer Dekorationsstein, so genannter
„schwedischer (schwarzer) Granit“.

Diorit, Quarzdiorit
Diorit ist ein intermediäres Magmagestein, kieselsäurearm mit weißlich-glasklarem Kalknat-
ronfeldspat (Plagioklas) und dunkler Hornblende; weist dunkelgrüne bis tiefschwarze Farbe
auf (wegen Fehlen des Orthoklases nie rötlich). Im Allgemeinen fehlt Quarz. Er kann jedoch
in geringer Menge mit brauner, grauer oder gelblicher Farbe eingelagert sein (Quarzdiorit);
grünlich, mittel- bis dunkelgrau, sogar bis schwarz. Ähnliche technologische Eigenschaften
wie Granit, zäher, Struktur mittel- bis feinkörnig.
2.4 Bautechnisch wichtige Gesteine und deren Verwendung 111

Gabbro (Norit)
Gabbro ist ein basisches Magmagestein, besteht hauptsächlich aus kalkreichem Kalknatron-
feldspat und dem zum Teil dunklen Augit (Quarz und Glimmer fehlt ganz). Frischer Gabbro
ist tiefschwarz bis schwarz/weiß gesprenkelt, verwittert ein dunkel- bis olivgrünes, auch
grünlichgraues oder bräunlichgrünes, weißgeflecktes oder gesprenkeltes (Forellenstein) In-
dustriegestein. Er ist neben Granit das häufigste Tiefengestein. Diese Naturwerksteine haben
hohe Festigkeit, Zähigkeit und lassen sich manuell schwer bearbeiten; weniger feuchtigkeits-
beständig als Syenit. Gegenüber anderen Tiefengesteinen meist grobkörniger.
Gabbro mit rhombischem Augit heißt Norit.
Verwendung finden alle Tiefengesteine z. B. für Fundamente, Sockel, Pfeiler, Widerlager,
Unterlagssteine, Stützmauern, Stufen; poliert für Denkmäler, Säulen, Umrahmungen; im
Straßenbau für Bordsteine, Pflastersteine, Schotter, Splitt.

2.4.1.2 Ergussgesteine
Bei der Einteilung der Ergussgesteine hält man sich heute an die Gliederung der Tiefenge-
steine. Die früher übliche Unterteilung in altvulkanische und jungvulkanische Gesteine, die
im Natursteingewerbe z. T. noch verwendet wird, entspricht nicht mehr dem heutigen Er-
kenntnisstand. Weiteres typisches Unterscheidungsmerkmal ist die vom Gefüge der Tiefenge-
steine deutlich abweichende Struktur.

Kompakte, helle Ergussgesteine


Zu dieser Gruppe zählen fast alle sauren und einige intermediäre Gesteinsarten.

Rhyolit (Porphyr)
Der Feldspat tritt hier großtafelig-weiß aus der Grundmasse hervor; Hornblende und Glim-
mer sind selten zu sehen.
Glimmer ist nur selten kristallisiert. Rhyolit ist ein zähes, hartes, polierbares und wetterbe-
ständiges gelb-rötliches bis violettgraues Gestein (seltener weißlich-grünlich); dunkle Töne
sind auf glasartig erstarrte Anteile zurückzuführen. Infolge plattiger Absonderung lassen sich
die Steine hervorragend spalten. Die an Einsprenglingen reichen, quarzhaltigen Rhyolite
wurden früher als Quarzporphyr bezeichnet.

Trachyt
Entspricht in der chemischen Zusammensetzung dem Syenit, quarzfrei (alte Bezeichnung
Keratophyr). Trachyt (griechisch trachys – rau) besteht aus hellgrauer bis gelblich-brauner
Grundmasse mit dunklen Einsprenglingen (porphyrisch). Infolge poriger Grundmasse gut
mörtelanziehend, auch bei Abnutzung stets rau bleibend (Treppenstufen!), gut bearbeitbar,
nicht polierbar. Die feinkörnigen bis dichten altvulkanische Sorten werden weniger verwen-
det. Sehr helle Farbe deutet auf höheren Sandiningehalt (leicht verwitternde Feldspatart),
dann nicht wetterbeständig (siehe Kölner Dom).
Andesit = dem Trachyt sehr ähnliches Gestein; Färbung sehr unterschiedlich von hell bis
schwarz, meist grünlich; fast immer porig, selten polierfähig.
112 2 Natursteine

Kompakte, dunkle Ergussgesteine


Basalt
Es ist das wichtigste und häufigste jungvulkanische Ergussgestein Mitteleuropas, meist sehr
quarzarm, besteht hauptsächlich aus Feldspat und Augit, daher dunkelgrau bis schwarz; sehr
dicht, hart, splittrig-muscheliger Bruch. Kaum zu bearbeiten, sehr wetterfest - Einsprenglinge
von z. B. Olivin mindern die Wetterfestigkeit -, stark wärmeleitend. Wird bei Abnutzung sehr
glatt (wegen Rutschgefahr bei Kleinpflaster nicht mehr zugelassen)!
Einschlüsse von nicht wetterfesten Mineralbestandteilen (erkennbar an hellen, sternförmigen
Flecken: so genannte „Sonnenbrenner"; Test durch kurzes Erhitzen mit verdünnter Salzsäure)
führen aufgrund mineralischer Umwandlungen bestimmter Produkte (z.B. Mineral Nephelin)
unter Volumenzunahme zu Rissbildung und zu grusartigem Zerfall.

Diabas, Melaphyr
Diabase sind den älteren gabbroiden Ergussmassen zugeordnet. Der Name Diabas wird heute
nur noch verwendet für oberflächennah durch Verwitterung metamorph vergrünte Basalte
(„Grünstein“). Deutsche Diabase sind grünlich, dem Diorit ähnlich, aber meist heller, grob-
körnig, gut polierfähig; die Politur ist aber nicht wetterbeständig. Nordische Diabase sind
dunkler, schwarz und weiß gefleckt. Für die Architektur sind besonders die dunkelgrünen,
geflammten bis gesprenkelten, relativ Si02-armen Olivindiabase interessant. Viele Diabase
brausen mit Salzsäure schwach auf.
Durch Verwitterung veränderte feinkörnige Basalte bezeichnet man als Melaphyr.

Lavagesteine
Basaltlava: in der basaltigen Ergussmasse eingeschlossene Gase bewirken mehr oder minder
große, jedoch gleichmäßig verteilte Porosität dieses schwarzen, rötlichen oder blaugrauen
Materials (Hartbasaltlava etwa 11 Vol.-%, Weichbasaltlava etwa 20 - 25 Vol.-% Poren).
Bimsstein ist ein veralteter Name für sehr schaumige Lava (aufgeschäumter Trachyt); meist
sehr weich, nur für Verkleidungen.
Verwendung der Ergusssteine: Basalt zu Bordsteinen (Prellsteinen), zu Sockel- und Stütz-
mauern, Grundmauern, Küstenschutz (wegen hohen Gewichts brandungssicher), Pflasterstei-
ne, Schotter, Splitt. Diabas auch für Architektur und Bildhauerarbeiten. Basaltlava, Rhyolit
und Trachyt besonders für Treppenstufen und Fußbodenplatten, da stets rau bleibend.

2.4.2 Sedimentgesteine

2.4.2.1 Klastische Sedimente


Zu den klastischen Sedimenten zählen die Lockergesteine (Geröll, Kies, Sand, Schluff, Ton)
und die verfestigten Trümmergesteine; nur diese sollen hier als Bausteine behandelt werden.
2.4 Bautechnisch wichtige Gesteine und deren Verwendung 113

Die verfestigten klastischen Sedimente unterteilt man nach der Korngröße in:
™ Brockengesteine Korndurchmesser > 3 mm,
™ Sandgesteine Korndurchmesser 0,03 – 3 mm,
™ Tongesteine Korndurchmesser < 0,03 mm.
Konglomerate, Brekzien
Unter Druck und Zutritt eines Bindemittels verkittete grobe Gesteinstrümmer (betonartig);
bei abgeschliffenen oder gerundeten Gesteinstrümmern entstehen Konglomerate, bei eckigem
Gesteinsschutt Brekzien. Lücken zwischen den Gesteinstrümmern können in erheblichem
Maße auftreten aber auch völlig ausgefüllt sein. Am festesten und wetterbeständigsten sind
die mit kieseligem Bindemittel verfestigten Sedimente. Wegen ihrer lebhaften Struktur und
Farbkontraste zwischen Bindemittel und den Gesteinstrümmern sind diese polierfähigen
Steine bevorzugtes Baumaterial, z. B. als Bekleidungsmaterial in der Innenarchitektur.

Sandgesteine
Sandsteine
Sandsteine sind mehr oder weniger verfestigte, geschichtete, fein-, mittel- oder grobkörnige
Sande, die überwiegend aus eckigen, kantengerundeten oder völlig gerundeten Quarzkörnern
und einem zementierenden Bindemittel (tonig, kalkig oder kieselig) bestehen. Je feiner und
gleichmäßiger das Korn, umso besser. Vom Bindemittel hängt in erster Linie die Festigkeit,
Wasseraufnahmefähigkeit, Abnutzbarkeit und insgesamt die Wetterbeständigkeit der Sand-
steine ab; i. A. sind Sandsteine nicht polierbar.
Toniges Bindemittel (zu erkennen nach Anhauchen des Gesteins): nur geringe Festigkeit,
wenig wetterfest, da Ton Wasser aufnimmt; unter Umständen frostempfindlich, leicht zu
bearbeitende Gesteine, feuerbeständig. Minderwertigste Sandsteinart.
Kalkiges oder mergeliges Bindemittel (erkennbar durch Säureprobe): nicht feuerfest, unge-
eignet für Seewasserbauten, empfindlich gegen chemische Angriffe (Rauchgase, siehe bayri-
sche Dome), ziemlich weich.
Kieseliges Bindemittel: es sind die besten und festesten Sandsteine (Kieselsandsteine), sehr
wetterbeständig und widerstandsfähig, wenn die Poren mit Bindemittel verfüllt sind: frostsi-
cher; nicht feuerbeständig. Sandsteine mit kieseligem Bindemittel werden manchmal auch
irreführend als Quarzite bezeichnet (Quarzite sind aber den metamorphen Gesteinen zuzu-
ordnen).
Auch die Farbe der Sandsteine richtet sich vornehmlich nach dem Bindemittel: sie ist vor-
wiegend lichtgelb, auch weiß bis elfenbeinfarben, lokal in ganzen Revieren hell- bis dunkel-
rot; calcitverfestigte weisen hellgraue bis fast bläuliche Färbungen auf. Die weit verbreitete
gelblich-bräunliche bis rötliche Färbung beruht auf wechselndem Gehalt an Eisenverbindun-
gen. Grüne Sandsteine weisen auf eine glaukonitische Verkittungsmasse (K-Mg-Fe-Al-
Silicate + OH) hin. Dunkle Sandsteine sind meist kohlehaltig. In vielen Sandsteinen treten
Fossile auf, nach denen sie z. T. sogar benannt werden.
Schädliche Beimengungen: Besonders hervortretende Feldspat-, Glimmer- (insbesondere bei
schiefriger Schichtung), Brauneisen- und Schwefelkieseinschlüsse. Durch Verwittern z. B.
der Glimmeranteile werden dann die Schichten auseinandergetrieben.
114 2 Natursteine

Nach Vorkommen, Fundgebiet, Verwendung, Farbe, Fossilgehalt u. a. m. werden un-


terschieden: Buntsandstein, Mainsandstein, Elbsandstein, Obernkirchener Sandstein, Ruhr-
sandstein oder Kohlensandstein, Schilfsandstein, Stubensandstein, Burgsandstein, Rätsand-
stein, Liassandstein, Doggersandstein, Sollingplatten und andere.

Grauwacke
Grauwacke ist ein Sandstein, der z. T. auch grobe Gesteinstrümmer älterer Sedimentgesteine
enthalten kann. Diese teils konglomeratisch-groben, teils feineren Sandsteine nehmen eine
Mittelstellung zwischen Brekzien, Konglomeraten und Sandsteinen ein; sie weisen einen
recht unterschiedlichen, unsortierten Mineralbestand auf. Meist von dunkelgrauer oder braun-
roter Farbe, mit hohem kieseligem Anteil im kalkig-tonigen Bindemittel. Auf Grund ihrer
starken Verfestigung erreichen sie hohe Druckfestigkeiten, sehr hart, wetterfest, feuerbestän-
dig, kaum zu bearbeiten. Gut geeignet zur Herstellung von Pflaster, Schotter, Splitt, Bruch-
steinmauerwerk.

Tongesteine
Tonschiefer
Aus tonhaltigen Sedimenten entstanden; neben Quarz, Feldspat und anderen Silicaten beste-
hen sie hauptsächlich aus Verwitterungsprodukten; ein Teil der Tonminerale kann bereits
wieder zu Glimmer und Quarz umkristallisiert sein (deshalb auch oft den metamorphen Ge-
steinen zugeordnet); bei höherem Quarzgehalt hart, bei viel Glimmer „Seidenglanz“. Ton-
schiefer ist dunkelgrau bis schwarz, je nach Beimengungen auch dunkelrot und grün; weist
ein dichtes, ebenschiefriges Gefüge auf, ist leicht spaltbar, wasserdicht, wetter- und feuerbe-
ständig, zug- und biegungsfest.

Tuffe
Tuffe sind lockere oder verfestigte vulkanische Aschen magmatischen Ursprungs, nach dem
Auswurf verweht und sedimentiert. Sie weisen dementsprechend Merkmale der Sedimentge-
steine auf. Das Gefüge der Tuffe ist klastisch, die Korngröße schwankt in weiten Grenzen, oft
mittel- bis grobkörnig oder porphyrisch und dabei stark porös. Tuffe sind bergfeucht leicht
bearbeitbar, später hart, polierbar, wetterbeständig. Färbung reicht von gelblich über grünlich,
bräunlich bis rot. Verwendung für Verkleidungen.
Trass ist ein grauer, gelber oder brauner Trachyttuff, der oft schon im natürlichen Zustand
hydraulische Eigenschaften hat. Trachyttuff ist feuerbeständig, meist sehr weich. Verwendung
meist bei Verkleidungen.

2.4.2.2 Chemische Sedimente

Kalksteine
Entstehung durch Ablagerung aus kalkhaltigen Lösungen als dichter Massenkalk auch mit
tierischen und pflanzlichen Versteinerungen. Die im Meer sedimentierten Kalksteine sind
meist dicht bis feinkörnig und von weißer bis hellgrauer Farbe. Eisenoxide färben den Kalk-
stein rot, organische Bestandteile schwarz. Kalkstein besteht chemisch aus CaCO3, ist daher
in unserem Klima meist nicht wetterbeständig, poröse Kalksteine sind aber i. A. ziemlich
2.4 Bautechnisch wichtige Gesteine und deren Verwendung 115

frostbeständig. Politur und Farbe verschwindet unter dem Einfluss des sauren Regens. Kalk-
steine sind nicht hitzebeständig (Austreiben von CO2); daher nicht für Geschosstreppen und
tragende Pfeiler geeignet.
Merkmale minderwertiger Kalksteine sind: erdiges Gefüge (Lupe!), matte Bruchfläche
schwärzliche oder bläuliche Färbung (ausgenommen Marmor und Kohlenkalk), Tongeruch
beim Anhauchen, Erweichen nach Wasserlagerung.
Als Kalksandstein bezeichnet man einen Kalkstein mit zahlreichen Quarzsandkörnern.
Viele verschiedene Abarten:
Marmor: (griechisch marmarein = glänzen) Alle polierbaren, dichten und körnigen natürli-
chen Kalk- (und Dolomit-)gesteine in amorpher Form werden als Marmore bezeichnet. Sie
weisen interessante Farben und Farbzeichnungen auf, die von Serpentin oder Glimmerlagen
durchsetzt sein können; außerdem Beimengungen von Metalloxiden. Je nach Art dieser Bei-
mengungen zeigen sie wechselnde Mischfarben von creme, elfenbeinfarbig über alle Farb-
kombinationen bis zum Schwarz (rein weiße Färbungen treten praktisch nicht auf). Die häu-
fig in diesen Marmoren auftretenden glasartigen Adern sind durch Einwandern von Kalkspat
im Laufe von Jahrmillionen wieder ausgeheilte tektonische (d.h. durch Erdbewegungen ent-
standene) Risse.
Jura-Marmor: ein dichter Kalkstein von gleichmäßiger, gelblicher bis blaugrauer Tönung;
enthält viele Versteinerungen. Zur genauen Kennzeichnung von der Jura-Vereinigung für
Deutschland festgelegte Materialbezeichnungen: Jura-Marmor blaugelbgemischt, gelb, blau-
grau, blaugelb-gebändert, gelbgebändert, blaugebändert, Jura-Travertin.
Solnhofener Plattenkalke: Sedimentation von Kalkschlamm in vielen Schichten übereinander
mit nachfolgender Verfestigung bildete plattige Ablagerungen unterschiedlicher Dicke (bis zu
30 cm) (so genannte Flinze), leicht spaltbar – daher auch oft die falsche Bezeichnung „Soln-
hofener Schiefer". Der Solnhofener Stein ist im Durchschnitt gelblich getönt, seltener hell-
oder dunkelblau gefärbt, meist nicht wetterbeständig. Platten oft mit Dendriten = kristalline,
farnartige Ausscheidungen aus (Erz)Lösungen; braun: Eisenerz, schwarz: Manganerz - keine
versteinerten Pflanzen!
Verwendung für Wand- und Bodenplatten, Treppenstufen (da ziemlich widerstandsfähig
gegen Abnutzung), Fensterbänke, Abdeckplatten (bruchrau, halbgeschliffen, feingeschliffen,
halbgeschliffen und poliert, feingeschliffen und poliert). Verlegung in Kalkmörtel zur Ver-
meidung von Verfärbungen durch Zement.
Onyxmarmor: entstand durch direktes Ausscheiden von feinkristallinem Kalkspat aus kalk-
haltigem Süßwasser (heißen Quellen, unterirdischen Wasserläufen, Tropfstein). Es ist ein sehr
farbenprächtiges hell/dunkel gebändertes Material, grün oder gelblich, stets stark durchschei-
nend. Verwendung nicht für tragende Bauteile, da Festigkeit relativ gering. In der Innenarchi-
tektur nur für Dekorationsflächen.
Rogenstein: oolithischer Kalkstein heller bis rotbrauner Färbung, gut zu bearbeiten, wetterbe-
ständig.
Travertin: Sammelbegriff für grobporige Kalksteine (Süßwasserkalke). Polierfähig (polierba-
re Travertine werden handelsüblich unter Marmor erfasst), sehr gut bearbeitbar, hellgelb bis
116 2 Natursteine

dunkelbraun, meist gebändert, im Allgemeinen wetterbeständig, feinporige Travertine sind


frostempfindlicher, enthält oft Versteinerungen. Verwendung für Verkleidungen und als Bo-
denbelag.

Dolomit
Dolomit [CaMg(CO3)2] ist äußerlich dem Juramarmor ähnlich, schwerer, größere Härte, nicht
so farbenreich, meist graugelb-grau, allgemein mikrokristallin, zuckerkörnig oder sandstein-
ähnlich rau, (nicht wetterbeständiger als Kalkstein).
Dolomit kommt häufig vermischt mit Kalkspat (Calcit) [CaC03] als so genannter „dolomiti-
scher Kalkstein“ vor.

Gipsstein
weißes bis graues, bisweilen auch bläulich oder rötlich gefärbtes dichtes, körniges, aber sehr
weiches Gestein. Wird lediglich für Kunsthandwerk wegen seiner oft marmorartigen Färbung
und guten Polierfähigkeit einiger Sorten verwendet (Alabaster).

2.4.2.3 Organogene Sedimente


Muschelkalk und Korallenkalk (Riffkalke): aus Rückständen kalkschalenaufbauender Lebe-
wesen; die Hohlräume zwischen den Schalenresten sind durch teilweise chemisch ausgefällte
Kalkablagerungen, teils durch Kalkschlamm ausgefüllt, wodurch - oft verbunden mit nach-
träglichem Umkristallisieren - ein feinkristallines, kompaktes Gestein entstand, ohne dass die
muschelartige Struktur verändert wurde.
Ist auffallend versteinerungsreich, enthält häufig auch tonige Partien. Technologische Eigen-
schaften ähneln denen der dichten Handelsmarmore. Trotz leicht porigen Aussehens äußerst
festes, widerstandsfähiges Material, wetterbeständig.
Kreide: Sediment mit starkem Anteil mikroskopisch kleiner Kalkalgen und tierischen Einzel-
lern.

2.4.3 Metamorphe Gesteine


Diese Gesteine sind aus der Umwandlung von Erstarrungs- oder Eruptivgesteinen (meta-
morphisch), sowie den Sedimentgesteinen (para-morphisch) unter höherem Druck und höhe-
rer Temperatur hervorgegangen. Tongesteine werden so zu Phylliten und weiter zu Glimmer-
schiefern, Sandsteine zu Quarziten und Quarzschiefern, Granite zu Gneisen, SiO2 -arme
Magmatite zu Grünschiefern und Hornblendeschiefern, Kalksteine zu Marmor.
Durch die hohe Pressung kann es zu einer Änderung der Grobstruktur (Faltung, Schieferung)
kommen. In der Regel zeichnen sich metamorphe Gesteine daher durch eine gute Spaltbarkeit
infolge des Parallelgefüges aus; daher auch der Oberbegriff „kristalline Schiefer". Kristalline
Schiefer ähneln wegen ihrer kristallinen Beschaffenheit den Tiefengesteinen, zeichnen sich
aber gegenüber diesen durch eine schiefrige und lagenförmige Anordnung der Mineralge-
mengteile aus. Durch einfaches Spalten lassen sich plattenförmige Baustoffe herstellen.
2.4 Bautechnisch wichtige Gesteine und deren Verwendung 117

Je nach einwirkendem Druck und Temperatur unterscheidet man 3 Tiefenbereiche, in denen


sich abhängig vom Ausgangsmaterial ganz charakteristische Mineralkombinationen gebildet
haben. Die 3 Zonen sind:
1. Epizone: in geringerer Tiefe, niedrigere Temperaturen;
2. Mesozone: in mittlerer Tiefe, mittlere Temperaturen;
3. Katazone: in größerer Tiefe, höhere Temperaturen.

2.4.3.1 Marmor (kristalliner Marmor)


Ausgehend von Kalkstein entsteht in allen metamorphen Zonen „kristalliner“ oder „echter“
Marmor. „Echter“ oder „edler“ Marmor ist kantendurchscheinend kristallin, enthält keine
Fossilien. Besteht aus miteinander verwachsenen Kalkspatkristallen [CaCO3], die Kristallflä-
chen glitzern bei Lichteinfall („zuckerkörnig“); ohne Beimengungen reinweiß (Carrara- und
Laaser-Marmor, Bildhauermarmor), sonst auch rötliche, bläuliche und graue Verfärbungen,
schwärzliche Fleckungen und Wölkungen. Relativ häufig sind grünliche Marmore, eine Fär-
bung, die bei Kalksteinen (Handelsmarmoren) praktisch nicht vorkommt. Diese Marmore
sind feinst- bis grobkörnig im Gefüge, weisen vielfach natürliche Strukturzeichnung infolge
mineralisch verheilter tektonischer Risse auf. Besonders die feinkörnigen Materialien weisen
gute Wetterbeständigkeit auf. Die technischen Eigenschaften ähneln jenen der dichten Sedi-
mentmarmore.

2.4.3.2 Quarzite
Feinkristalline, aus Sandstein hervorgegangene Quarzmasse (> 80 M.-%). Färbungen wie bei
Sandsteinen. Häufig eintretende deutliche Schieferung, z. T. Anreicherung von Glimmer in
Schieferungsrichtung bewirkt gute Spaltbarkeit. Nicht oder wenig geschieferte Quarzite sind
selten, werden wie Granit verwendet, sehr hart und sehr schwer zu bearbeiten, fast ohne
Spaltbarkeit, abnutzungsfest, schlecht mörtelbindend. Verwendung: für Grundmauerwerk,
Bodenbeläge, Treppen, Wandverkleidungen, Schottermaterial für Eisenbahn- und Straßenbau
(Blendgefahr durch weißen Staub!) .

2.4.3.3 Gneise
Die Gneise sind die am weitesten verbreiteten metamorphen Gesteine. Sie können aus jedem
Magma der Tiefengesteine (Orthogneise) oder aus tonigen bis sandigen Sedimentgesteinen
(Paragneise) entstehen. Aus den bereits kristallinen magmatischen Gesteinen entsteht ein wenig
gerichtetes Gestein, bei den Paragesteinen liegt bereits im Ausgangsgestein meist eine deutliche
Schichtung vor, sie werden durch die Metamorphose aber kristallin. Sie werden benannt nach
dem Ausgangsgestein; granitische Gneise sind zahlreicher. Je nach Mineralienanteil weiß bis
schwarz, Paragneise auch rötlich oder grünlich. Material kann wie Granite gesägt und poliert
werden, bleiben bei Abnutzung aber rau, wetterfest; wegen der Schichtung fast immer – insbe-
sondere bei den Paragneisen – leichter spaltbar. Sie bestehen aus > 50 M.-% Feldspat, Glimmer
(bei Orthogneisen rel. viel) und Quarz, gleichen somit im Mineralbestand dem Granit. Daher
erscheinen sie oft unter der Handelsbezeichnung „Granit". Verwendung für Treppenstufen,
Boden- und Wandverkleidungen, Widerlager, Stützmauern, Randsteine.
118 2 Natursteine

2.4.3.4 Chloritschiefer, Talkschiefer


Aus magmatischem Urgestein mit weniger SiO2-Gehalt entstehen bei der Metamorphose
Grün- und Chloritschiefer. Es sind dunkle, bläulich bis grünlich gefärbte, fettglänzende, sehr
weiche Gesteine, die licht- und wetterbeständig sind.
Liegt als Ausgangsgestein ein dolomitisches Tonsediment vor, entsteht durch Verwitterung u.
a. Talk. Talkschiefer kann u. a. für Verkleidungen verwendet werden.

2.4.3.5 Phyllite
Phyllite sind Übergangsgesteine von Tonschiefern zu Glimmerschiefern, die in der Epizone
gebildet wurden. Sie bestehen aus sehr feinschuppigen stark geschieferten, dichten Gemen-
gen von Quarz und Serizit (K-Al-Silicat); letzterer bewirkt den stumpfen grünlich bis bläuli-
chen Seidenglanz dieser Materialien. Leicht spaltbar, weich, frost- und wetterbeständig, ge-
ringe Abriebfestigkeit, i. A. nicht polierfähig. Verwendung für Dachschiefer; Steine aus obe-
ren Lagen (,Tagsteine") sind meist stark angewittert, qualitativ schlechter.

2.4.3.6 Glimmerschiefer
Glimmerschiefer besteht fast zur Hälfte aus Quarz, viel Glimmer (> 50 M.-%), etwas Feld-
spat. Farbe vom Silberweiß über alle Graustufen bis zum Schwarz, auch bräunlich oder grün-
lich. Flaseriges bis ebenschiefriges Gefüge. Wetterbeständig und hart, feuerbeständig. Bei-
spiel: Norwegischer Quarzschiefer mit silbrigglänzender Bruchfläche. Verwendung zu
Be!agplatten.

2.4.3.7 Serpentinite
Serpentinite sind Gesteine, die sich vorwiegend aus ultrabasischen Magmagesteinen, die
stark olivinhaltig sind, gebildet haben (z.B. aus Peridotit). Aus dem Olivin entsteht durch
chemische Umwandlung Serpentin. Parallel dazu kommt es zu mechanischer Zerstörung und
u. U. zur Bildung von konglomeratischen oder brekzienartigen Strukturen. Verfüllung der
Zwischenräume durch Calcit oder Asbest. Sie haben relativ geringe Mineralhärte (Mohshärte
3: Weichgesteine – sind mit dem Messer schabbar). Sie sind wie die Handelsmarmore leicht
bearbeitbar und auch polierfähig, feinkörnig bis dicht, feuerbeständig, wenig wetterbeständig,
wenn mit Calcitadern durchzogen; schlangenhautartig grün-grau-marmoriert oder gefleckt,
auch rot geflammt. Verwechslungsgefahr mit Marmor! Verwendung als Dekorationsgestein
besonders in Innenräumen.
Serpentinhaltige Gesteine können an der Oberfläche Talk und ähnliche Minerale bilden
 Rutschgefahr, bei Nässe glitschig.
Serpentinite sind florafeindlich und wasserabweisend, daher Verwendung als Schotter, Dach-
pappenabstreuung.
Ähnlich entstanden wie Serpentin ist Talk (Speckstein), ein weißliches, durch feinschuppige
Struktur sich fettig anfühlendes Gestein; Mohshärte 1.
2.5 Zerstörung und Schutz 119

Asbest: Unbrennbare, säurebeständige Mineralfaser aus umgewandelter Hornblende oder aus


sekundär umgewandeltem Serpentinmineral.

2.5 Zerstörung und Schutz

2.5.1 Ursachen für die Zerstörung


Insbesondere im Außenbereich verwendete Naturgesteine unterliegen den verschiedenartigs-
ten Einflüssen, die nicht selten zur Zerstörung des Materials führen können. Die wichtigsten
Ursachen sind hier stichwortartig aufgeführt.
™ Bearbeitungsschäden und Sprengrisse:
Selbst feinste Haarrisse, die beim steinmetzmäßigen Bearbeiten (Kröneln, Scharrieren) der
Oberfläche nicht zu vermeiden sind, begünstigen die Zerstörung.
™ Witterungseinflüsse:
Einseitige Erwärmung durch Sonnenbestrahlung (insbesondere dunkle Gesteine heizen
sich sehr stark auf), Befeuchtung durch Regen und Schnee, Quell- und Schwindspannun-
gen, sprengende Wirkung des Frostes, Winderosion.
™ Wasser, besonders solches mit Gehalt an Kohlensäure (auch im Regenwasser) und anderen
Gasen, und Wasserdampf:
Erweichung toniger und mergeliger Bindemittel, Auflösung und chemische Zersetzung.
™ Pflanzenwuchs (Algen, Moose, Flechten, höhere Pflanzen):
Sprengwirkung von Wurzeln und keimendem Samen oder Sporen, Feuchthaltung, organi-
sche Säuren.
™ Ammoniak (Mist, Jauche) und Humusboden:
Bildung von Mauersalpeter [Ca(NO3)2] bei kalkhaltigen Steinen.
™ Rauchgase:
Sie enthalten Schwefeldioxid [SO2] und Stickoxide [NOx], die mit Luftfeuchtigkeit zu
Säuren (schweflige und salpetrige Säure [HzSO3; HNO2], Schwefel- und Salpetersäure
[H2SO4; HNO3]) reagieren. Zerstörende Wirkung auf kalkhaltige Gesteine, besonders in
Groß- und Industriestädten, in Tunneln und an Brücken über Eisenbahngleisen.
™ Ruß, Flugasche und Flugstaub aus industriellen Betrieben:
können zur Verkrustung der Oberfläche und chemischer Zersetzung führen. Alle Außen-
fassaden dunkeln zum anderen in Abhängigkeit von ihrer Oberflächenbeschaffenheit nach.
™ Hohe Temperaturen (Brände):
Besonders Granit und ähnliche Gesteine, Kalksteine, Dolomit, kalkhaltige Sandsteine und
Basalt werden zerstört.
™ Rostende Dübel und Klammern:
Sprengwirkung durch Bildung von voluminösem Rost.
™ Ungeeignete Mörtel:
Falsche Wahl des Fugen- und Mauermörtels kann zu Schäden führen. Kalk- und Sandstei-
ne können wasseraufsaugend sein. Diese Steine dürfen nicht mit wasserundurchlässigem
Zementmörtel verarbeitet werden, da sich über den Fugen Wassersäcke bilden und die
120 2 Natursteine

Steine sich mit Wasser anreichern. Durch Wärmeschwankungen entstehen durch Verduns-
ten und Gefrieren des Wassers Spannungen, die das Steingefüge lockern oder absprengen
können. Die harten Zementmörtel führen bei weichen Steinen häufig auch zu Kanten-
absprengungen. Eindringendes Zementwasser ruft auch hässliche Verfärbungen neben den
Fugen hervor. Schädlich wirken ebenfalls manche Abbindebeschleuniger und Frost-
schutzmittel, die dem Mörtel zugesetzt werden, sowie der Gehalt an eventuell vorhande-
nen löslichen Salzen, besonders Sulfate. Bei aufgehendem Mauerwerk von Hochbauten ist
am besten ein nicht zu fetter Mörtel aus Kalkhydrat und mittelkörnigem Sand geeignet.
Ausstreichen der Fugen mit Zementmörtel ist auch aus gestalterischen Gründen abzu-
lehnen. Bei dichtem, hartem Gestein ist selbstverständlich der dichte und harte Zement-
mörtel zu verwenden. Es werden dann Kalkauslaugungen und Streifenbildung vermieden.

2.5.2 Maßnahmen gegen die Zerstörung


™ Schonende Behandlung:
beim Gewinnen und Bearbeiten. Maschinelle Bearbeitung ist besser als Handarbeit.
™ Sorgfältige Auswahl der Gesteinsart:
dem Verwendungszweck entsprechend. Friedhöfe (Grabsteine mit Jahreszahlen!) in der
Umgebung des Bruchs und alte Gebäude in der Nähe des Bauortes beachten; Rauchgas-,
Säure-, Hitze-, Frostbeständigkeit prüfen.
™ Lagerhaftes Bearbeiten und Versetzen:
d. h. der Schichtung im Bruch entsprechend. Vom Bruchbesitzer verlangen, dass die
Schichtung sofort nach dem Loslösen von der Bruchwand durch Farbanstrich bezeichnet
wird.
™ Glatte Flächen:
durch Schleifen und Polieren.
™ Trockenhalten:
Hydrophobierung der Oberfläche mit Siliconharzen, Silanen, Sperrschichten aus neutralen
Stoffen (Vorsicht: keine porenverschließenden Stoffe verwenden!) Abschrägungen, Was-
sernasen vermeiden, Zinkabdeckung. Für sichtbare Abdeckungen freistehender Natur-
steinmauern sind ortsübliche Baustoffe, wie Steinplatten, Biberschwänze oder Schiefer, zu
verwenden. In offener Landschaft oder bei Gartenmauern empfiehlt sich eine Schicht
Kalkmörtel mit beiderseitigem schwachem Gefälle, auf der eine Strohlehmpackung aufge-
tragen wird. Darüber kommen zwei Lagen Rasenplaggen mit versetzten Fugen; Mauerge-
wächse siedeln sich von selbst an, können aber auch angesät werden.
™ Richtige Fugen:
sie müssen dicht schließen und nicht an Stellen liegen, wo Gesimse u. ä. mit der lotrechten
Fläche zusammenstoßen. Der Mörtel soll sie gleichmäßig füllen, aber nicht herausquellen.
™ Reinigen:
von Flugstaub, Ruß, Asche und Pflanzenwuchs. Weiche Bürsten, Wasser und Kernseife
oder Dampfstrahl, keine Säuren verwenden! Drahtbürsten und Sandstrahlgebläse erzeugen
raue, schnell verschmutzende Flächen, zerstören die natürliche Schutzschicht und beseiti-
gen die gute Wirkung der Steinmetzarbeit.
2.6 Literatur 121

™ Anstriche:
sind nur ein Notbehelf. Sie werden meist erst bei bereits angewittertem Gestein gebraucht.
Porenschließende Stoffe sind nicht von Dauerwirkung (Gefahr des Rückstaus von Diffusi-
onsfeuchtigkeit). Manche Gesteine zerfallen („ersticken") unter einer luftabschließenden
Deckschicht. Vorherige Probeanstriche sind nötig.
™ Stoffverhüllende Putze:
sollten, ebenso wie Ölfarbenanstriche, bei Natursteinen nicht angewendet werden.
™ Verzinken oder Verbleien:
von Stahldübeln und -klammern oder Verwendung von „Edelstahl Rostfrei".
™ Feuerhemmende Bekleidung:
z. B. 1,5 cm dicker Putz auf Berohrung, bei nicht feuerbeständigen Steintreppen (Marmor,
Granit, und so weiter) auf der Treppenunterseite.

2.6 Literatur

2.6.1 Normen, Richtlinien


Norm Ausgabe Titel
DIN 482 2002-04 Straßenbordsteine aus Naturstein
DIN 1053-1 1996-11 Mauerwerk – Berechnung und Ausführung –
Abschnitt 12: Natursteinmauerwerk
DIN 18 330 2010-04 VOB, Teil C: Mauerarbeiten
DIN 18 332 2010-04 VOB, Teil C: Naturwerksteinarbeiten
DIN 18 515-1 1998-08 Außenwandbekleidungen – Teil 1: Angemörtelte Fliesen
oder Platten: Grundsätze für Planung und Ausführung
DIN 18 516-1 2010-06 Außenwandbekleidungen, hinterlüftet – Teil 1: Anforde-
rungen, Prüfgrundsätze
DIN 18 516-3 2010-06 Außenwandbekleidungen, hinterlüftet – Teil 3: Natur-
werkstein; Anforderungen, Bemessung
DIN 52100-2 2007-06 Naturstein und Gesteinkörnungen – Gesteinskundliche
Untersuchungen – Allgemeines und Übersicht
DIN 52 102 2006-02 Prüfung von Naturstein und Gesteinskörnungen – Be-
stimmung von Dichte, Trockenrohdichte, Dichtigkeits-
grad und Gesamtporosität
DIN 52 106 2004-07 Prüfung von Gesteinskörnungen – Untersuchungsver-
fahren zur Beurteilung der Verwitterungsbeständigkeit
DIN 52 108 2007-01 Prüfung anorganischer nichtmetallischer Werkstoffe –
Verschleißprüfung mit der Schleifscheibe nach Böhme –
Schleifscheiben-Verfahren
122 2 Natursteine

DIN 52108/A1 2008-09 Änderung 1 zu DIN 52108:2007-01


DIN EN 1341 2002-04 Platten aus Naturstein für Außenbereiche – Anforderun-
gen und Prüfverfahren
DIN EN 1341/Ber1 2006-06 Berichtigung 1 zu DIN EN 1341:2002-04
DIN EN 1342 2002-04 Pflastersteine aus Naturstein für Außenbereiche – An-
forderungen und Prüfverfahren
DIN EN 1343 2002-04 Bordsteine aus Naturstein für Außenbereiche – Anforde-
rungen und Prüfverfahren
DIN EN 1367-1 2007-06 Prüfverfahren für thermische Eigenschaften und Verwit-
terungsbeständigkeit von Gesteinskörnungen – Teil 1:
Bestimmung des Widerstandes gegen Frost-/Tau-
Wechsel
DIN EN 1925 1999-05 Prüfverfahren für Naturstein – Bestimmung des Was-
seraufnahmekoeffizienten infolge Kapillarwirkung
DIN EN 1926 2007-03 Prüfverfahren für Naturstein – Bestimmung der einach-
sige Druckfestigkeit
DIN EN 1936 2007-02 Prüfung von Naturstein – Bestimmung der Reindichte,
der Rohdichte, der offenen Porosität und der Gesamtpo-
rosität
DIN EN 12326-1 2004-10 Schiefer und andere Natursteinprodukte für Dachde-
ckungen und Außenwandbekleidungen – Teil 1: Pro-
duktspezifikationen
DIN EN 12326-2 2004-11 Schiefer und andere Natursteinprodukte für Dachde-
ckungen für überlappende Verlegung und Außenwand-
bekleidungen – Teil 2: Prüfverfahren
DIN EN 12371 2010-07 Prüfverfahren für Naturstein – Bestimmung des Frost-
widerstandes
DIN EN 12372 2007-02 Prüfverfahren für Naturstein – Bestimmung der Biege-
festigkeit unter Mittellinienlast
DIN EN 12407 2007-06 Prüfverfahren von Naturstein – Petrographische Prüfung
DIN EN 12440 2008-04 Naturstein – Kriterien für die Bezeichnung
DIN EN 12670 2002-03 Naturstein – Terminologie
DIN EN 13161 2008-08 Prüfverfahren für Naturstein – Bestimmung der Biege-
festigkeit unter Drittellinienlast – Berichtigung 1
DIN EN 13373 2003-08 Prüfverfahren für Naturstein – Bestimmung geometri-
scher Merkmale von Gesteinen
DIN EN 13755 2008-08 Prüfverfahren für Naturstein – Bestimmung der Was-
seraufnahme unter Atmosphärendruck
2.6 Literatur 123

DIN EN 13919 2003-03 Prüfverfahren für Naturstein – Bestimmung der Bestän-


digkeit gegen Alterung durch SO2 bei Feuchteeinwir-
kung
DIN EN 14580 2005-07 Prüfverfahren für Naturstein – Bestimmung des stati-
schen Elastizitätsmoduls
DIN EN 14581 2005-03 Prüfverfahren für Naturstein – Bestimmung des thermi-
schen Ausdehnungskoeffizienten
DIN EN ISO 12572 2001-09 Wärme- und feuchtetechnisches Verhalten von Baustof-
fen und Bauprodukten – Bestimmung der Wasser-
dampfdurchlässigkeit

2.6.2 Bücher, Zeitschriftenartikel, sonstige Veröffentlichungen


[20.1] Wagenbreth, O.: Naturwissenschaftliches Grundwissen für Ingenieure des Bauwe-
sens. Band 3: Technische Gesteinskunde. Berlin : VEB Verlag für Bauwesen, 1979
[2.02] Schumann, W.: Steine – Mineralien. München, BLV Verlagsgesellschaft, 1972
[2.03] Villwock, R.: Industriegesteinskunde. Offenbach : Stein-Verlag, 1966
[2.04] Bundesverband Natursteinindustrie e.V., Bonn (Hrsg.): Naturstein - bewährter Bau-
stoff.
[2.05] Informationsstelle Naturwerkstein, Würzburg (Hrsg.): Bautechnische Informatio-
nen "Bauen mit Naturstein",
[2.06] Müller, F.: Internationale Natursteinkartei. 3. Auflage Ulm : Ebner, 1990
[2.07] Müller, F.: Gesteinskunde. 5. Auflage Ulm : Ebner, 2001. – ISBN 978-3871881411
[2.08] Bruckner, H.; Schneider, U.: Naturbaustoffe. Düsseldorf : Werner, 1998. – ISBN
978-3-8041-4140-7
3 Gesteinskörnungen für Mörtel und Beton

Der Begriff „Gesteinskörnung“ wurde durch die europäische Normung als einheitliche Be-
zeichnung für körnige mineralische Materialien eingeführt. Gesteinskörnungen kommen im
Bauwesen für unterschiedliche Anwendungen zum Einsatz: bei der Herstellung von Mörteln
und Betonen (hier wurden die Gesteinskörnungen früher als Zuschlag bezeichnet), im Stra-
ßenbau (frühere Bezeichnung: Mineralstoffe) oder im Bahnbau als Gleisschotter.

Tabelle 3.1 EN-Produktnormen und Nationale Anwendungsdokumente für Gesteinskörnungen

Europäische Produktnorm Nationales Anwendungsdokument


EN 12620 DIN 1045-2
Gesteinskörnungen für Beton Tragwerke aus Beton, Stahlbeton und Spannbeton –
Teil 2: Beton – Festlegung, Eigenschaften, Herstellung
und Konformität
EN 13043 TL Gestein-StB 2004
Gesteinskörnungen für Asphalte und Ober- Technische Lieferbedingungen für Gesteinskörnungen
flächenbehandlungen für Straßen, Flug- im Straßenbau
plätze und andere Verkehrsflächen
EN 13055-1 DIN 1045-2
Leichte Gesteinskörnungen – Teil 1: Ge- Tragwerke aus Beton, Stahlbeton und Spannbeton –
steinskörnungen für Beton, Mörtel und Teil 2: Beton – Festlegung, Eigenschaften, Herstellung
Einpressmörtel und Konformität
EN 13055-2 Anhang zur TL Gestein-StB 2004
Leichte Gesteinskörnungen – Teil 2:
Leichte Gesteinskörnungen für ungebun-
dene und gebundene Anwendungen
EN 13139 wird in einzelnen Normen geregelt
Gesteinskörnungen für Mörtel
EN 13242 TL Gestein-StB 2004
Gesteinskörnungen für ungebundene und
Technische Lieferbedingungen für Gesteinskörnungen
hydraulisch gebundene Gemische für
im Straßenbau
Ingenieur- und Straßenbau

EN 13383-1 DIN V 20000-102


Wasserbausteine – Teil 1: Spezifikation Anwendung von Bauprodukten in Bauwerken – Teil
102: Gesteinskörnung nach DIN EN 13383-1:2002-08
EN 13450 DIN V 20000-105
Gesteinskörnungen für Gleisschotter Anwendung von Bauprodukten in Bauwerken – Teil
105: Gesteinskörnung nach DIN EN 13450:2003-06

G. Neroth, D. Vollenschaar (Hrsg.), Wendehorst Baustoffkunde, DOI 10.1007/978-3-8348-9919-4_3,


© Vieweg+Teubner Verlag | Springer Fachmedien Wiesbaden GmbH 2011
126 3 Gesteinskörnungen für Mörtel und Beton

3.1 Stand der Normung


Die maßgeblichen Anforderungen an Gesteinskörnungen hängen i. W. vom Verwendungs-
zweck ab. In Tabelle 3.1 sind die Europäischen Gesteinskörnungsnormen für die wichtigsten
Anwendungen (Beton, Mörtel, Asphalt usw.) zusammengestellt. Neben den Europäischen
Produktnormen, die i. W. die Kennzeichnung mit dem CE-Zeichen regeln, existieren die für
die Verwendung maßgebenden Nationalen Anwendungsdokumente.
Die Prüfverfahren zu den dort aufgeführten Eigenschaften sind in den folgenden Normenrei-
hen enthalten:
™ EN 932: Prüfverfahren für allgemeine Eigenschaften von Gesteinskörnungen;
™ EN 933: Prüfverfahren für geometrische Eigenschaften von Gesteinskörnungen;
™ EN 1097: Prüfverfahren für mechanische und physikalische Eigenschaften von
Gesteinskörnungen;
™ EN 1367: Prüfverfahren für thermische Eigenschaften und Verwitterungsbeständigkeit
von Gesteinskörnungen;
™ EN 1744: Prüfverfahren für chemische Eigenschaften von Gesteinskörnungen.
Die nachfolgenden Ausführungen konzentrieren sich auf Gesteinskörnungen für Mörtel und
Beton.

3.2 Arten von Gesteinskörnungen


In Mörteln, Betonen oder anderen bindemittelhaltigen Systemen bilden die Gesteinskörnun-
gen das Korngerüst, wobei das erhärtete Bindemittel die einzelnen Körner miteinander ver-
kittet. Gesteinskörnungen nehmen im Mörtel und Beton den mit Abstand größten Volumenan-
teil ein. Üblicherweise werden Korngemische, d. h. ein Haufwerk von Gesteinskörnern unter-
schiedlicher Korngröße, verwendet; daneben kommen auch Körner in einem engen Korngrö-
ßenbereich zum Einsatz („Einkornbeton“).
Gesteinskörnungen bestehen überwiegend aus natürlichen oder künstlichen Gesteinen, d. h.
aus mineralischen Stoffen; vereinzelt werden auch geschäumte Kunststoffe (z. B. Polystyrol-
kugeln) oder metallische Stoffe (z. B. Stahlschrott) eingesetzt.

Tabelle 3.2 Unterteilung von Gesteinskörnungen nach der Kornrohdichte

Art der Gesteinskörnung Kornrohdichte


schwere Gesteinskörnungen > 3.000 kg/m³
normale Gesteinskörnungen 2.000 ... 3.000 kg/m³
leichte Gesteinskörnungen < 2.000 kg/m³

Gesteinskörnungen können nach unterschiedlichen Kriterien eingeteilt werden. Im Hinblick


auf die Anwendung im Betonbau unterscheidet man je nach Kornrohdichte zwischen schwe-
3.2 Arten von Gesteinskörnungen 127

ren, normalen und leichten Gesteinskörnungen (siehe Tabelle 3.2). Dabei weisen die norma-
len und schweren Gesteinskörnungen i. d. R. ein dichtes Gefüge, die leichten Gesteinskör-
nungen ein poriges Gefüge auf.
Nach der Aufbereitungsart wird unterschieden in ungebrochene (d. h. natürlich gekörnte) und
gebrochene (d. h. mechanisch zerkleinerte) Körnungen. Ungebrochene Körnungen werden je
nach Korngröße als Sand, Kies oder Grobkies bezeichnet, die gebrochenen Materialien wer-
den Brechsand, Splitt und Schotter genannt. Sande und Brechsande können weiter unterteilt
werden in Feinst-, Fein- und Grobsande (Tabelle 3.3).

Tabelle 3.3 Bezeichnung von Gesteinskörnungen nach Korngröße und Aufbereitungsart

Bezeichnung von
Korngröße
ungebrochenen Körnungen gebrochenen Körnungen
< 0,25 mm Feinstsand Feinst- Brechsand
< 1 mm Feinsand Fein- Brechsand
1 ... 4 mm Grobsand Grob- Brechsand
4 ... 32 mm Kies Splitt
> 32 mm Grobkies Schotter

Die in Tabelle 3.3 aufgeführten Bezeichnungen werden häufig ergänzt durch Angaben zur
Herkunft (Mainkies, Rheinsand usw.), zum Verwendungszweck (z. B. Mauersand, Gleis-
schotter) oder zur stofflichen Beschreibung (Quarzsand, Basaltsplitt usw.).
Zu den Gesteinskörnungen aus natürlichem Gestein mit dichtem Gefüge zählen gebrochene
und ungebrochene Körnungen aus Gruben (oft lehmhaltig), Seen und Flüssen (im Oberlauf:
sandarm, wenig abgeschliffen; küstennah: sandreicher, abgerundet, glatt), also die natürlichen
Lockergesteine wie Kies und Sand sowie die Gesteinskörnungen aus Steinbrüchen. Natürli-
che Gesteinskörnungen mit porigem Gefüge sind Bims, Tuffe, Schaumlava und ähnliches.
Zu den künstlich hergestellten Gesteinskörnungen rechnen z. B. gebrochene und ungebro-
chene dichte kristalline Hochofenstückschlacke, Kesselschlacke, Flugaschen, ungemahlener
Schlackensand, Ziegelsand, Ziegelsplitt sowie mit porigem Gefüge Blähton, Blähschiefer,
Hütten- und Sinterbims.
Um Rohstoffressourcen zu schonen, wird seit einiger Zeit in zunehmendem Maße versucht,
Material, das bei Abbruch- und Umbauarbeiten anfällt und zu einem Korngemisch zerkleinert
worden ist, als rezyklierte Gesteinskörnungen gemäß DIN 4226-100 wiederzuverwerten.
Folgende Gesteinskörnungen werden für Sonderzwecke eingesetzt:
™ Hartstoffe wie z. B. Korund, Siliziumcarbid für verschleißfeste Schichten;
™ extrem leichte Körnungen für Wärmedämmung und Feuerschutz wie z. B. Vermiculite,
Blähperlite, geschäumtes Polystyrol (EPS);
™ Gesteinskörnungen für den Strahlenschutz wie z. B. Baryt, Eisenerze, Blei- und Kupfer-
schlacken;
™ Gesteinskörnungen für feuerfesten Beton wie z. B. Schamotte;
™ farbige Gesteinskörnungen z. B. für Sichtbeton, Waschbeton, Betonwerkstein.
128 3 Gesteinskörnungen für Mörtel und Beton

3.3 Eigenschaften von Gesteinskörnungen

3.3.1 Allgemeines
Die Gesteinskörnung muss je nach Verwendungszweck und Aufgabe bestimmten Anforde-
rungen hinsichtlich Festigkeit, Frostbeständigkeit und Verschleißwiderstand, Kornform,
Reinheit und Kornzusammensetzung genügen. Sie darf unter Einwirkung von Wasser nicht
erweichen oder sich zersetzen und darf keine Stoffe enthalten, die das Erhärten des Bindemit-
tels hemmen, seine Festigkeit mindern oder die Stahleinlagen bei bewehrten Bauteilen an-
greifen, sowie allgemein die Gebrauchseigenschaften der Bauteile nicht nachteilig beeinflus-
sen. Außerdem dürfen die Umweltbedingungen durch die Eigenschaften der Gesteinskörnun-
gen nicht beeinträchtigt werden.
Die Anforderungen an Gesteinskörnungen hängen vom vorgesehenen Verwendungszweck
und der Herkunft der Gesteinskörnung ab. Die europäischen Produktnormen unterscheiden
zwischen allgemeinen, geometrischen, physikalischen und chemischen Eigenschaften bzw.
Anforderungen. Für viele Eigenschaften sind in den Normen Kategorien aufgeführt; in Ab-
hängigkeit vom jeweiligen Verwendungszweck ist zu entscheiden, welche Merkmale über-
haupt relevant sind und welche Kategorie angemessen ist. In den einzelnen Kategorien sind
Grenzwerte festgelegt, anhand derer die Eigenschaft der Gesteinskörnung klassifiziert wird;
die Bezeichnung NR („no requirement“) besagt, dass diese Eigenschaft ohne Belang ist und
deshalb nicht geprüft werden muss.

3.3.2 Allgemeine Eigenschaften

3.3.2.1 Probenahme
Die sachgemäße und sorgfältige Durchführung von Probenahme und Probentransport ist
wesentlich für die Qualität der Untersuchungsergebnisse. Ziel der Probenahme ist es, eine
Probe zu erhalten, die für die durchschnittlichen Eigenschaften eines Loses repräsentativ ist.
Je nach Entnahmeort bzw. Lagerungsart der Gesteinskörnung (Transportband, Aufschüttung,
Silo) sind unterschiedliche Probenahmetechniken anzuwenden.
Die Masse der zu entnehmenden Probe richtet sich nach der Art und Anzahl der vorgesehe-
nen Prüfungen, der Korngröße und der Schüttdichte der Gesteinskörnung. DIN EN 932-1
empfiehlt, die Mindestmasse nach folgender Gleichung zu berechnen:

M = 6 ⋅ D ⋅ ρb (3.1)

Es bedeuten:
M Masse der Probe in kg;
D Größtkorn in mm;
ρb Schüttdichte in Mg/m³.
Im Allgemeinen wird es notwendig sein, mehrere Einzelproben zu entnehmen und anschlie-
ßend zu einer Sammelprobe zu vereinen. Hierfür sind geeignete Entnahmegeräte zu verwen-
3.3 Eigenschaften von Gesteinskörnungen 129

den. Bild 3-1 zeigt beispielhaft die Verwendung eines Probenahmerahmens am stehenden
Transportband (links). Im rechten Teil des Bildes ist die Probenahme aus einer kegelförmigen
Aufschüttung mittels Holzbrett, Metallplatte u. ä. (a) oder mittels Probenahmespeer (b) dar-
gestellt; bei der Festlegung der Entnahmestellen müssen mögliche Entmischungen innerhalb
der Aufschüttung (unten: mehr grobe Gesteinskörnung – oben: mehr Feinanteile) berücksich-
tigt werden.

Bild 3-1 Verschiedene Geräte zur Probenahme

3.3.2.2 Einengung von Proben


Für die weiteren Untersuchungen müssen aus der Sammelprobe so genannte Laborproben
gewonnen werden; hierfür muss die Sammelprobe so oft geteilt werden, bis die für die La-
borprobe benötigte Menge erreicht ist. Ggf. ist die Sammelprobe vorher so weit zu trocknen,
dass sie frei fließt; bei zu trockenen Proben besteht allerdings die Gefahr, dass Feinanteile
verloren gehen oder Körner zusammenbacken. Die Einengung der Proben geschieht i. A.
entweder durch Vierteln der Probe (Bild 3-2) oder mit einem Riffelteiler (Bild 3-3)

Bild 3-2 Einengung einer Probe durch Bild 3-3 Riffelteiler


Vierteln
130 3 Gesteinskörnungen für Mörtel und Beton

Vierteln der Probe


Die Sammelprobe wird auf einer sauberen, ebenen und harten Unterlage mehrmals durchge-
mischt, dann zu einem Kegel aufgetürmt und anschließend zu einem flachen kreisförmigen
Haufen verzogen. Der abgeflachte Haufen wird durch zwei senkrecht zueinander stehende
Diagonalen geviertelt, z. B. mit einem Blech, das durch den Haufen gedrückt wird. Zwei ge-
genüberliegende Viertel werden zu einer Teilprobe zusammengefasst; dabei ist zu beachten,
dass keine Feinanteile verloren gehen.

Riffelteiler
Die Vorrichtung besteht aus dem eigentlichen Teiler und 3 Auffangschalen. Die Probe wird in
eine Auffangschale gefüllt und anschließend über die Längsseite der Schale oben in den Rif-
felteiler geschüttet. Über die wechselseitig angeordneten Ausläufe am Teiler verteilt sich die
Probe zu gleichen Teilen in die beiden Auffangschalen. Der Vorgang wird so oft durchge-
führt, bis die gewünschte Menge erreicht ist.

Teilungsverhältnis
Neben der Teilung einer Probe in zwei gleich große Teilproben (1/2-Teilung) können durch
weitere Teilungen mit anschließendem Zusammenfügen von Teilproben weitere Teilungsver-
hältnisse erreicht werden. In Bild 3-4 ist das Vorgehen für die 3/4-Teilung und die 5/8-
Teilung dargestellt.

- - - - - Teilung einer Probe in zwei Teilproben

. . . . . . Hinzufügen einer Teilprobe aus einem


vorangegangenen Teilungsschritt

Bild 3-4 3/4-Teilung (oben) und 5/8-Teilung (unten)


3.3 Eigenschaften von Gesteinskörnungen 131

3.3.3 Geometrische Eigenschaften

3.3.3.1 Korngruppen
Gesteinskörnungen werden durch Angabe einer Korngruppe beschrieben; dabei werden die
untere (d) und obere (D) Siebgröße in der Form d/D angegeben. Die Bezeichnung 4/8 besagt,
dass bei dem vorliegenden Material der Durchmesser der Körner zwischen 4 und 8 mm liegt. Im
Idealfall ergeben sich für diese Korngruppe – wie in Bild 3-5 links dargestellt – 0 M.-% Sieb-
rückstand auf dem 8-mm-Sieb und 0 M.-% Siebdurchgang durch das 4-mm-Sieb. Allerdings
dürfen in jeder Korngruppe bestimmte Anteile an Unterkorn bzw. Überkorn vorhanden sein
(siehe Bild 3-5 rechts). Mit Unterkorn bezeichnet man den Siebdurchgang durch das untere
Prüfsieb, mit Überkorn den Rückstand auf dem oberen Sieb.

Überkorn

8 mm Sieb 8 mm Sieb
Rückstand 0% Rückstand z.B. 9 %
Durchgang 100 % Durchgang 91 %

4 mm Sieb 4 mm Sieb
Rückstand 100 % Rückstand z.B. 84 %
Durchgang 0% Durchgang 7%

Korngruppe 4/8 Korngruppe 4/8


Unterkorn

Bild 3-5 Darstellung einer Korngruppe am Beispiel der Korngruppe 4/8 (links: ohne Unter- und
Überkorn – rechts: mit Unter- und Überkorn) [3.02]

Die Bezeichnung der Korngruppen setzt sich aus den in Tabelle 3.4 dargestellten Werten des
Grundsiebsatzes, des Grundsiebsatzes plus Ergänzungssiebsatz 1 bzw. 2 zusammen. Eine
Kombination der Siebgrößen aus den beiden Ergänzungssiebsätzen ist nicht zulässig. Das
Verhältnis D/d der Korngruppen darf nicht kleiner als 1,4 sein.
Je nach Siebgrößen werden für die Korngruppen folgende Bezeichnungen verwendet:
™ Grobe Gesteinskörnung ist die Bezeichnung für größere Korngruppen mit D ≥ 4 mm und
d ≥ 2 mm, z. B. 4/8, 8/16. Zusätzlich wird zwischen enggestuften und weitgestuften
Korngruppen unterschieden:
ƒ enggestuft: D > 11,2 mm und D/d 2 (z. B. 8/16) oder
D 11,2 mm und D/d 4 (z. B. 2/8);
ƒ weitgestuft: D > 11,2 mm und D/d > 2 (z. B. 4/16) oder
D 11,2 mm und D/d > 4 (2/11,2).
™ Feine Gesteinskörnung bezeichnet kleinere Korngruppen mit D 4 mm, z. B. 0/1, 0/2, 1/4.
™ Korngemisch nennt man eine Mischung aus grober und feiner Gesteinskörnung (z. B. 0/8).
™ Füller ist die Bezeichnung für feine Gesteinsmehle. Bei Füllern werden keine Siebgrößen
angegeben.
132 3 Gesteinskörnungen für Mörtel und Beton

Tabelle 3.4 Siebgrößen zur Bezeichnung von Korngrößen

Grundsiebsatz Grundsiebsatz plus Ergänzungs- Grundsiebsatz plus Ergänzungs-


siebsatz 1 siebsatz 2
[mm] [mm] [mm]
0 0 0
1 1 1
2 2 2
4 4 4
– 5,6 (5) –
– – 6,3 (6)
8 8 8
– – 10
– 11,2 (11) –
– – 12,5 (12)
– – 14
16 16 16
– – 20
– 22,4(22) –
31,5 (32) 31,5 (32) 31,5 (32)
– – 40
– – –
63 63 63
ANMERKUNG: Die in Klammern gesetzten gerundeten Größen können zur vereinfachten Bezeich-
nung der Korngruppen verwendet werden.

3.3.3.2 Kornzusammensetzung
Die Kornzusammensetzung einer Gesteinskörnung wird im Siebversuch bestimmt; hierfür
werden Maschensiebe (Siebweiten von 0,063 mm bis 2,0 mm) und Quadratlochsiebe (Sieb-
weiten von 4,0 mm bis 63 mm) verwendet. Innerhalb eines Siebsatzes kann der Auffangbo-
den als Sieb mit der Siebweite 0 mm bezeichnet werden.
In Tabelle 3.5 sind die Ergebnisse einer Siebung an einem Korngemisch mit 16 mm Größt-
korn dargestellt. Spalte (1) zeigt die Anordnung der verwendeten Siebe. Die Rückstände auf
den einzelnen Sieben werden gewogen (2), daraus werden die prozentualen Anteile der Sieb-
rückstände am Gesamtsiebgut errechnet (3), und in der nachfolgenden Spalte werden die
Siebrückstände aufsummiert (4). Alternativ kann die Summenbildung bereits beim Wiegen
der Siebrückstände vorgenommen werden; hierzu werden die Rückstände – beginnend mit
dem größten Sieb – nacheinander in die Waagschale geschüttet und jedes Mal zusammen mit
der bereits vorhandenen Menge gewogen.
3.3 Eigenschaften von Gesteinskörnungen 133

Abschließend wird aus dem Rückstand der Siebdurchgang berechnet (5), und zwar als Er-
gänzungswert zu 100, da für jedes Sieb die Summe aus Siebdurchgang und Siebrückstand
jeweils 100 % ergeben muss. Nach DIN EN 933-1 sind die Siebdurchgänge bei dem 0,063-
mm-Sieb auf 0,1 % genau, bei den übrigen Sieben auf 1 % genau (Klammerwerte in (5))
anzugeben.

Tabelle 3.5 Bestimmung der Kornzusammensetzung

Siebweite Siebrückstand Siebrückstand Siebrückstand R Siebdurchgang


(Einzelsieb) (Einzelsieb) (kumuliert) D (kumuliert)
[mm] [g] [M.-%] [M.-%] [M.-%]
(1) (2) (3) (4) (5)
16 0 0,0 0 100,0 (100)
8 1145 38,2 38,2 61,8 (62)
4 496 16,5 54,7 45,3 (45)
2 171 5,7 60,4 39,6 (40)
1 193 6,4 66,8 33,2 (33)
0,5 404 13,5 80,3 19,7 (20)
0,25 384 12,8 93,1 6,9 (7)
0,125 87 2,9 96,0 4,0 (4)
0,063 58 1,9 97,9 2,1
0 62 2,1 100,0 0,0
Summe 3000 100,0 – –

Die Ergebnisse werden in einer Sieblinie grafisch dargestellt, wobei der kumulierte Sieb-
durchgang über der Siebweite aufgetragen wird. Diese Form der Darstellung ist am besten
geeignet, um unterschiedliche Sieblinien direkt miteinander vergleichen zu können. Für den
Siebdurchgang wird ein linearer Maßstab und für die Siebweite meist ein logarithmischer
Maßstab (vereinzelt auch ein Wurzelmaßstab) gewählt.
In Bild 3-6 sind die Ergebnisse aus Tabelle 3.5 grafisch dargestellt. Für die vorliegende Sie-
banalyse wurden nur Siebe des Grundsiebsatzes verwendet; ggf. müssen weitere Zwischen-
siebe eingeschaltet werden.
134 3 Gesteinskörnungen für Mörtel und Beton

Bild 3-6 Sieblinie eines Korngemisches mit 16 mm Größtkorn (Daten aus Tabelle 3.5)

Die Kornzusammensetzung von Gesteinskörnungen, insbesondere von Sanden, kann je nach


Vorkommen sehr unterschiedlich sein. Deshalb muss der Hersteller bzw. Lieferant dem Ab-
nehmer auf Anfrage die typische Kornzusammensetzung mitteilen. Zusätzlich hat der Herstel-
ler dafür Sorge zu tragen, dass die Gesteinskörnung eine möglichst gleich bleibende Kornzu-
sammensetzung aufweist.
Die Zusammensetzung von Korngruppen wird anhand der Durchgänge durch die Siebe mit
den Lochweiten d/2 – d – D – 1,4⋅D – 2⋅D festgelegt. Zur Kennzeichnung der Kategorie
werden der Mindestdurchgang durch das Sieb mit der Lochweite D und der Höchstdurchgang
durch das Sieb mit der Lochweite d verwendet; dadurch ist der zulässige Überkorn- bzw.
Unterkornanteil bestimmt.

Beispiel:
Die Korngruppe 8/16 (d = 8 mm; D = 16 mm) wird lt. obiger Festlegung über den Sieben
4 – 8 – 16 – 22,4 – 31,5 mm abgesiebt. Zur Einordnung in die Kategorie Gc85/20 muss der
Siebdurchgang bei D = 16 mm mindestens 85 M.-% betragen, d. h. der zulässige Über-
kornanteil beträgt 15 M.-%. Durch das Sieb mit der Lochweite d = 8 mm dürfen höchstens
20 M.-% hindurchgehen; dies entspricht dem zulässigen Unterkornanteil. Die Anforderun-
gen bzgl. der Siebdurchgänge bei den übrigen Sieben ist Tabelle 3.6 zu entnehmen.
3.3 Eigenschaften von Gesteinskörnungen 135

Tabelle 3.6 Allgemeine Anforderungen an die Kornzusammensetzung

Kategorie
Durchgang in Massenanteil in Prozent
Gesteinskörnung Korngröße Gd

2D 1,4 Da,b Db db d/2a,b


D/d ≤ 2 oder 100 98 bis 100 85 bis 99 0 bis 20 0 bis 5 Gc 85/20
D ≤ 11,2 mm 100 99 bis 100 80 bis 99 0 bis 20 0 bis 5 Gc 30/20
Grob
D/d > 2 und
100 98 bis 100 90 bis 99 0 bis 15 0 bis 5 Gc 90/15
D > 11,2 mm
D ≤ 4 mm und
Fein 100 98 bis 100 88 bis 99 – – Gr 85
d=0
natürlich zu-
D = 8 mm und
sammengesetzte 100 98 bis 100 90 bis 99 – – GNG 90
d=0
Gesteinskörnung 0/8
D ≤ 45 mm 100 98 bis 100 90 bis 99 GA 85
Korngemisch – –
und d = 0 100 98 bis 100 85 bis 99 GA 85
a Wenn die errechneten Siebgrößen nicht mit der ISO-565:1990-R20-Reihe übereinstimmen, ist
stattdessen das nächstliegende Sieb der Reihe heranzuziehen.
b Für Beton mit Ausfallkörnung oder andere spezielle Verwendungszwecke können zusätzliche
Anforderungen vereinbart werden.
c Der Siebdurchgang durch D darf unter Umständen auch mehr als 99 % Massenanteil betragen; in
diesen Fällen muss der Hersteller die typische Kornzusammensetzung aufzeichnen und angeben,
wobei die Siebgrößen D, d, d/2 und die zwischen d und D liegenden Siebe des Grundsiebsatzes
plus Ergänzungssiebsatz 1 oder des Grundsiebsatzes plus Ergänzungssiebsatz 2 enthalten sein müs-
sen. Siebe, die nicht mindestens 1,4-mal größer sind als das nächstkleinere Sieb, können davon
ausgenommen werden.
d Weitere Produktnormen für Gesteinskörnungen umfassen andere Anforderungen an die Kategorien.

Bei weitgestuften groben Gesteinskörnungen (z. B. Korngruppe 4/16) wird zwischen d und D
ein weiteres „mittleres“ Sieb eingefügt, an dessen Siebdurchgang zusätzliche Anforderungen
(Siebdurchgang: 25...70 M.-%) gestellt werden.
Für feine Gesteinskörnungen gelten ebenfalls die Grenzwerte nach Tabelle 3.6, die sich hier
jedoch nur auf die obere Korngröße D und den darüber liegenden Bereich (1,4⋅D, 2⋅D) bezie-
hen. Bei der Betonherstellung und weiteren Anwendungen interessiert jedoch vor allem die
Zusammensetzung im Feinbereich. Deshalb werden zusätzliche Anforderungen gestellt, und
zwar:
™ Der höchstzulässige Gehalt an Feinanteilen (< 0,063 mm, siehe 3.3.2.6) wird begrenzt.
™ Die Sieblinie darf nur innerhalb festgelegter Grenzabweichungen von der vom Hersteller
angegebenen typischen Kornzusammensetzung abweichen (siehe Tabelle 3.7).
136 3 Gesteinskörnungen für Mörtel und Beton

Tabelle 3.7 Grenzabweichungen für die vom Hersteller angegebene typische Kornzusammen-
setzung von feinen Gesteinskörnungen für allgemeine Verwendungszwecke

Grenzabweichungen für den Siebdurchgang in Massenanteil in Prozent


Siebgröße mm
0/4 0/2 0/1
4 ±5 a
– –
2 – ±5 a

1 ± 20 ± 20 ± 5a
0,250 ± 20 ± 25 ± 25
0,063b ±3 ±5 ±5
a Zusätzlich zu der Grenzabweichung von ± 5 % Massenanteil gelten die Anforderungen an den
Siebdurchgang durch D nach Tabelle 3.6.
b Für den Siebdurchgang durch das 0,063-mm-Sieb gelten zusätzlich zu den angegebenen Grenzab-
weichungen die in Tabelle 3.14 für die gewählte Kategorie angegebenen Höchstwerte des Gehaltes
an Feinanteilen.

Bild 3-7 zeigt eine vom Hersteller angegebene typische Kornzusammensetzung für eine feine
Gesteinskörnung 0/2 mm. Der grau unterlegte Bereich umschreibt den Toleranzbereich, der
sich aus den Grenzwerten nach Tabelle 3.6 und den Grenzabweichungen nach Tabelle 3.7
ergibt.

Bild 3-7 Toleranzbereich für eine feine Gesteinskörnung 0/2 mm


3.3 Eigenschaften von Gesteinskörnungen 137

Für natürlich zusammengesetzte Gesteinskörnung 0/8 sowie für Korngemische sind ne-
ben den in Tabelle 3.6 genannten Anforderungen zusätzliche Grenzabweichungen bzw.
Grenzwerte festgelegt (siehe DIN EN 12620 Tabellen 5 und 6).
Aus Gesteinskörnungen hergestellte Füller (Gesteinsmehle) müssen folgende Anforderungen
bzgl. Kornzusammensetzung erfüllen: Kornanteile > 2 mm sind nicht zulässig. Der Sieb-
durchgang durch das 0,063-mm-Sieb muss mindestens 70 M.-% und durch das 0,125-mm-
Sieb mindestens 85 M.-% betragen. Zusätzlich muss der Hersteller für jedes dieser beiden
Siebe einen Bereich angeben, innerhalb dessen mindestens 90 % der letzten 20 Untersu-
chungsergebnisse liegen müssen; dieser Bereich darf maximal 10 M.-% betragen.
Feine Gesteinskörnungen lassen sich im Hinblick auf ihre Grobheit bzw. Feinheit in die drei
Klassen C (engl.: „coarse“ für grobkörnig), M (mittelkörnig) und F (feinkörnig) einteilen,
wobei entweder der Siebdurchgang durch das 0,5-mm-Sieb in Prozent (Tabelle 3.8) oder der
Feinheitsmodul (Tabelle 3.9) bestimmt werden muss.

Tabelle 3.8 Grobheit oder Feinheit auf der Grundlage des Siebdurchganges durch das
0,5-mm-Sieb

Siebdurchgang in M.-%
CP MP FP
5 bis 45 30 bis 70 55 bis 100

Tabelle 3.9 Grobheit oder Feinheit auf der Grundlage des Feinheitsmoduls

Feinheitsmodul FM
CF MF FF
4,0 bis 2,4 2,8 bis 1,5 2,1 bis 0,6

Der Feinheitsmodul FM wird als Summe der kumulierten Siebrückstände Ri in M.-% auf den
Sieben mit den Lochweiten 0,125 – 0,25 – 0,5 – 1,0 – 2,0 – 4,0 mm bestimmt:
Σ ( R0,125 + R0,25 + R0,5 + R1,0 + R2,0 + R4,0 )
FM = (3.2)
100

3.3.3.3 Kornform
Zur Herstellung von Beton sollte die Kornform möglichst gedrungen (kugelig, würfelig) sein,
weil sich derart geformte Körner besser verarbeiten lassen als plattiges oder längliches Mate-
rial.
Die Kornform wird an groben Gesteinskörnungen bestimmt, und zwar entweder als Plattig-
keitskennzahl (Referenzverfahren) oder als Kornformkennzahl.
138 3 Gesteinskörnungen für Mörtel und Beton

Plattigkeitskennzahl (DIN EN 933-3)


Zunächst wird die zu untersuchende Korngruppe durch Absieben über festgelegten Zwi-
schensieben in weitere Kornklassen di/Di aufgeteilt. Bei der Korngruppe 8/16 sind dies die
Zwischensiebe mit den Lochweiten 10 und 12,5 mm, wodurch die drei Kornklassen 8/10,
10/12,5 und 12,5/16 entstehen. Die einzelnen Kornklassen werden dann über Stabsieben,
bestehend aus Parallelstäben mit Schlitzweiten von Di/2 (siehe Bild 3-8), abgesiebt, d. h. die
Kornklasse 8/10 über dem 5mm-Schlitzsieb, 10/12,5 über dem 6,3mm-Sieb usw.

Bild 3-8 Stabsieb zur Bestimmung der Plattigkeitskennzahl

Aus der Summe der Siebdurchgänge M2 und der Gesamtmasse der untersuchten Probe M1
wird die Gesamt-Plattigkeitszahl FI („Flakeness Index“) folgendermaßen berechnet:
M2
FI = ⋅100 (3.3)
M1

Die Plattigkeitskennzahl entspricht somit dem prozentualen Massenanteil von plattigen Kör-
nern in der Gesamtprobe. Anhand des gemessenen Wertes wird die Korngruppe in eine Kate-
gorie gemäß Tabelle 3.10 eingeordnet; bei Werten > 50 wird der tatsächlich gemessene Wert
angegeben.
Das Verfahren kann im Korngrößenbereich von 4 bis 80 mm angewandt werden.
3.3 Eigenschaften von Gesteinskörnungen 139

Tabelle 3.10 Kategorien für Höchstwerte der Plattigkeitskennzahl

Plattigkeitskennzahl Kategorie FI
15 FI15
20 FI20
35 FI35
50 FI50
> 50 FIangegeben
keine Anforderung FINR

Kornformkennzahl (DIN EN 933-4)


In einer Probe grober Gesteinskörnung wird der Anteil an ungünstig geformten Körnern > 4 mm
bestimmt. Ein Korn gilt als ungünstig geformt, wenn das Verhältnis Länge zu Dicke größer ist
als 3:1. Dabei ist die Länge L die größte Abmessung des Korns, die Dicke E ist die kleinste
Kornabmessung.
Für die Prüfung wird ein Kornform-Messschieber (Bild 3-9) verwendet. Dabei handelt es
sich um eine Schieblehre, die auf die Länge des Kornes eingestellt wird. Die lichte Weite E
des schrägen Messschlitzes beträgt immer E = L/3. Passt das Korn durch E hindurch, so ist es
ungünstig geformt.

Bild 3-9 Kornformschieblehre

Die Kornformkennzahl wird analog zur Plattigkeitskennzahl aus der Masse der ungünstig
geformten Körner und der Gesamtmasse der Probe berechnet. Tabelle 3.11 zeigt die Katego-
rien der Kornformkennzahl SI („Shape Index“).
Das Verfahren ist für Kornklassen di/Di mit Di ≤ 63 mm und di ≥ 4 mm anwendbar.
140 3 Gesteinskörnungen für Mörtel und Beton

Tabelle 3.11 Kategorien für Höchstwerte der Kornformkennzahl

Kornformkennzahl Kategorie SI
15 SI15
20 SI20
40 SI40
55 SI55
> 55 SIangegeben
keine Anforderung SINR

3.3.3.4 Muschelschalengehalt
In Gesteinskörnungen, die aus dem Meer gewonnen werden, können Muschelschalen enthal-
ten sein. Muschelschalen weisen eine ungünstige Form auf und können zudem stark wasser-
saugend sein; daher ist ihr Gehalt bei groben Gesteinskörnungen zu bestimmen.
Bei der Prüfung werden Muschelschalen und Muschelschalenbruchstücke aus einer Probe der
groben Gesteinskörnung manuell ausgesondert. Der Muschelschalengehalt SC („Shell Con-
tent“) wird als das Verhältnis der Masse der Muschelschalen und -bruchstücke zur Masse der
gesamten Probe bestimmt und in Prozent angegeben.

Tabelle 3.12 Kategorien für den Höchstwert des Muschelschalengehaltes grober Gesteins-
körnungen

Muschelschalengehalt in M.-% Kategorie SC


10 SC10
> 10 SCangegeben
keine Anforderung SCNR

3.3.3.5 Anteil an gebrochenen Körnern


Sande und Kiese weisen i. d. R. glatte Oberflächen auf; daher sind die daraus hergestellten
Mörtel und Betone gut verarbeitbar. Bei gebrochenen Körnern ist die Oberfläche rauer und
daher der Wasseranspruch größer; andererseits ist – bedingt durch die bessere Haftung zwi-
schen Korn und Zementstein – die Zugfestigkeit größer.
In Asphaltschichten sollte die Kornoberfläche möglichst rau sein, weil dadurch eine bessere
Kraftübertragung von Korn zu Korn möglich ist. Die Anforderungen an Gesteinskörnungen
für den Straßenbau werden in Kapitel 13 beschrieben.
Der Anteil an gebrochenen Körnern wird nach DIN EN 933-5 an groben Gesteinskörnungen
bestimmt. Dabei wird die Messprobe manuell in 4 Kategorien eingeteilt, wobei die einzelnen
Körner nach dem Anteil der gebrochenen Oberfläche an der Gesamtoberfläche beurteilt wer-
den (siehe Tabelle 3.13). Die Massen der einzelnen Gruppen werden bestimmt und als Mas-
senanteil in % der Messprobe ausgedrückt.
3.3 Eigenschaften von Gesteinskörnungen 141

Tabelle 3.13 Definition von gebrochenen und gerundeten Körnern nach DIN EN 933-5

Bezeichnung Anteil an gebrochener Oberfläche


Gebrochene Körner (c) > 50 %
Vollständig gebrochene Körner (tc) > 90 %
Gerundete Körner (r) < 50 %
Vollständig gerundete Körner (tr) < 10 %

3.3.3.6 Feinanteile
Als Feinanteile (früher: abschlämmbare Bestandteile) werden bei Gesteinskörnungen diejeni-
gen Anteile bezeichnet, die durch das Sieb mit der Maschenweite 0,063 mm hindurchgehen.
Feinanteile können aus schluffigen, tonigen Bestandteilen oder aus Gesteinsmehlen bestehen.
Sie können in der Körnung fein verteilt oder zusammengeklumpt enthalten sein und auch
an den größeren Körnern haften. Eine einfache Überprüfung besteht darin, dass man die
Körner in der Hand reibt und prüft, ob Feinanteile zurückbleiben.
Feinanteile können, wenn sie auf der Oberfläche gröberer Körner anhaften, den Verbund
zwischen Korn und Bindemittel behindern; außerdem erhöhen sie den Wasseranspruch des
Korngemisches. Andererseits können geringe Mengen von Feinanteilen bei gleichmäßiger
Verteilung die Sieblinie im Feinbereich ergänzen und dadurch zu einem dichteren Gefüge
beitragen.
Die Bestimmung der Feinanteile erfolgt nach verschiedenen Methoden. In DIN EN 933-8
wird hierfür das Sandäquivalent-Verfahren bzw. in DIN EN 933-9 das Methylenblau-
Verfahren beschrieben. Allerdings weist DIN EN 12620 in Anhang D ausdrücklich auf die
fehlende Erfahrung mit diesen Prüfverfahren hin, weshalb bislang noch keine genauen
Grenzwerte für diese Verfahren festgelegt werden konnten.
Nach DIN 52099 werden die Feinanteile entweder mit dem Auswaschversuch nach DIN EN
933-1 oder mit dem Absetzversuch bestimmt. Der Auswaschversuch liefert die genaueren
Ergebnisse, während mit dem Absetzversuch eine einfach durchzuführende Baustellenmetho-
de zur Verfügung steht.
Außerdem beschreibt DIN 52099 ein Verfahren, mit dem der Anteil mergeliger und toniger
Körner überprüft wird; diese können in Form von fest verkitteten Knollen vorliegen und sich
augenscheinlich in Größe und Form kaum von den übrigen Körnern des Gemisches unter-
scheiden. Die Prüfung erfolgt durch 3-stündiges Kochen der Probe, wodurch ggf. vorhandene
Knollen aufgelöst werden.

Auswaschversuch
Die zu untersuchende Probe wird bis zur Massenkonstanz getrocknet und nach dem Abküh-
len gewogen (Masse M1). Danach wird die Probe in einen Behälter gefüllt, mit Wasser über-
deckt und nach 24 Stunden kräftig umgerührt, damit eine vollständige Trennung und Auf-
schlämmung der Feinbestandteile erreicht wird.
142 3 Gesteinskörnungen für Mörtel und Beton

Die Probe wird nun über dem 0,063-mm-Sieb so lange ausgewaschen, bis das aus dem Sieb
fließende Wasser klar ist. Um eine Beschädigung des sehr feinen Analysensiebes zu vermei-
den, wird ein Schutzsieb (Maschenweite 1 mm oder 2 mm) vorgesetzt. Der Rückstand auf
den Sieben (0,063-mm-Sieb + Schutzsieb) wird getrocknet und nach dem Abkühlen gewogen
(M2).
Erfahrungsgemäß werden durch das Waschen nicht alle Feinanteile entfernt. Deshalb wird
bei der anschließenden Trockensiebung des Siebrückstandes (zwecks Bestimmung der Korn-
zusammensetzung) das 0,063-mm-Sieb in den Siebturm mit eingebaut.
Nach Durchführung der Trockensiebung befindet sich in der Auffangschale evtl. ein Teil der
Siebprobe; dabei handelt es sich um den Siebdurchgang durch das 0,063-mm-Sieb (Masse P),
der beim Auswaschen nicht entfernt wurde.
Die Feinanteile (abschlämmbaren Bestandteile) werden nach folgender Formel berechnet:
( M1 − M 2 ) + P
f = ⋅ 100 (3.4)
M1

Gegebenfalls kann der Gehalt an Feinanteilen allein durch Trockensiebung, d. h. ohne vorhe-
riges Auswaschen, bestimmt werden; für diesen Fall lautet die Formel:
P
f = ⋅ 100 (3.5)
M1

Absetzversuch
Der Absetzversuch gibt einen Anhalt über die Menge der Feinanteile von Gesteinskörnungen
mit bis zu 4 mm Größtkorn.
500 g des zu untersuchenden Materials (bei Leichtzuschlag 250 g) und etwa 750 cm³ Wasser
werden in einen Mischzylinder gegeben. Nach Verschließen des Mischzylinders wird dieser
dreimal im Abstand von 20 min kräftig geschüttelt; nach dem letzten Schütteln wird er er-
schütterungsfrei abgestellt.
Mit der Zeit setzen sich die Feinanteile als deutlich sichtbare Schicht auf den gröberen Be-
standteilen ab. Nach einer Stunde wird die Dicke der Schlämmeschicht abgelesen; dabei wird
der mit dem bloßen Auge noch erkennbare „scharfe“ Feinsand nicht zur Schlämmeschicht
gerechnet. Ist die überstehende Flüssigkeit nach 1 h Absetzdauer noch nicht klar, so ist die
Dicke der abgesetzten Schicht nach 24 h abzulesen.
Die Masse der abgesetzten Feinanteile ergibt sich als Produkt aus dem Volumen der Schläm-
meschicht in cm³ und der Trockenmasse der in 1 cm³ der Schlämmeschicht enthaltenen Fein-
anteile. Letztere wird für natürliches Gestein nach 1 h Absetzdauer mit 0,6 g/cm³ und nach
24 h Absetzdauer mit 0,9 g/cm³ angenommen.
3.3 Eigenschaften von Gesteinskörnungen 143

Bild 3-10
Bestimmung von Feinanteilen mit dem Absetzversuch

Beispiel:
Das Volumen der Schlämmeschicht VS wurde nach einer Stunde zu 30 cm³ abgelesen; hieraus
ergibt sich für die Masse der abgesetzten Feinanteile 0,6⋅30 = 18,0 g. Bei einer Gesamtprobe
von 500 g folgt f = 100⋅18,0/500 = 3,6 M.-%.

Bei bestimmten Gesteinsvorkommen können Abweichungen zu den angegebenen Zahlenwer-


ten auftreten. In derartigen Fällen dürfen abweichende Werte für die Trockenmasse der in
1 cm³ der Schlämmeschicht enthaltenen Feinanteile benutzt werden, sofern diese Werte auf
den Ergebnissen von parallel durchgeführten Auswaschversuchen basieren.

Tabelle 3.14 Kategorien für Höchstwerte des Gehaltes an Feinanteilen

Gesteinskörnung Siebdurchgang durch das 0,063-mm-Sieb in M.-% Kategorie f


1,5 f1,5
4 f4
Grobe Gesteinskörnung >4 fangegeben
keine Anforderung fNR
3 f3
10 f10
Natürlich zusammengesetz- 16 f16
te Gesteinskörnung 0/8 > 16 fangegeben
keine Anforderung fNR
3 f3
11 f11
Korngemisch > 11 fangegeben
keine Anforderung fNR
3 f3
10 f10
16 f16
Feine Gesteinskörnung 22 f22
> 22 fangegeben
keine Anforderung fNR
144 3 Gesteinskörnungen für Mörtel und Beton

3.3.4 Physikalische Eigenschaften

3.3.4.1 Dichten
Bei Gesteinskörnungen und anderen Schüttgütern unterscheidet man zwischen (Rein-)Dichte,
Kornrohdichte und Schüttdichte. Hieraus lassen sich – wie in 1.2.3.3 erläutert wurde – die
unterschiedlichen Porigkeiten (Korn-, Haufwerks-, Gesamtporigkeit) berechnen.
Die Schüttdichte dient zur Umrechnung von Raum- in Massenteile. Dabei muss allerdings
berücksichtigt werden, dass ihre Größe stark von der Oberflächenfeuchte abhängt (Bild 3-11);
dies gilt insbesondere bei sandreichen Korngemischen (z. B. Regelsieblinie C32 im Bild 3-11
links).
Dieser Feuchteeinfluss lässt sich folgendermaßen erklären: Trockene Körner können ineinan-
der rieseln und somit eine relativ dichte Packung einnehmen. Bei geringer Feuchte bildet sich
auf der Kornoberfläche ein dünner Wasserfilm, der zur Adhäsion insbesondere zwischen
kleineren Körnern führt; dies bewirkt eine Auflockerung der Schüttung und führt zunächst zu
einer Abnahme der Schüttdichte. Bei weiterer Feuchtezunahme wirken die dickeren Wasser-
schichten als Gleitschicht, so dass dann aufgrund der dichteren Packung die Schüttdichte
wieder ansteigt.
Wegen der einfachen und schnellen Durchführbarkeit der Schüttdichtebestimmung wird das
Verfahren u. a. zur Beurteilung der Gleichmäßigkeit von industriell hergestellten Körnungen
angewendet.

Schüttdichte in kg/m3 Schüttdichte in kg/m3


2000 1600
Regelsieblinien 8/16
nach DIN 1045 1500 4/8
1900 2/4 1/2
1400
1800 1300
0,25/1
1200
1700
1100
Korngruppen
1600 1000 Normalzuschlag
900
1600
800 0/0,25
1400 700
0 2 4 6 8 10
Feuchte in M.-%
häufig vorkommende Feuchten

Bild 3-11 Abhängigkeit der Schüttdichte von der Oberflächenfeuchte

Die Schüttdichte wird durch Befüllen eines Messgefäßes mit bekanntem Volumen ermittelt.
Dabei wird die Probe üblicherweise lose eingefüllt; sofern andere Einfüllarten Anwendung
finden, z. B. Verdichten der Probe, ist dies bei den Ergebnissen mit anzugeben. Um Fehler
durch Randeinflüsse möglichst gering zu halten, müssen die Messgefäße ein bestimmtes von
der Korngröße abhängiges Mindestvolumen aufweisen (siehe Tabelle 3.15).
3.3 Eigenschaften von Gesteinskörnungen 145

Tabelle 3.15 Mindestvolumen des Messgefäßes zur Bestimmung der Schüttdichte

Obere Korngröße der Gesteinskörnung (D) Mindestvolumen


[mm] [dm³]
bis 4 1,0
bis 16 5,0
bis 31,5 10
bis 63 20

Die Kornrohdichte wird für die Berechnung der Betonzusammensetzung benötigt. Ihre
Größe hängt bei dichten Gesteinskörnungen i. W. von der Gesteinsart, bei Leichtzuschlägen
sehr stark von der Kornporigkeit ab.
Nach DIN EN 1097-6 wird die Kornrohdichte von normalen Gesteinskörnungen entweder
mit dem Pyknometer-Verfahren (Gesteinskörnungen zwischen 0,063 und 4 mm bzw. zwi-
schen 4 und 32 mm) oder durch Unterwasserwägung mit dem Drahtkorbverfahren (Gesteins-
körnungen zwischen 32 und 63 mm) bestimmt. Bei beiden Verfahren muss die Messprobe vor
der Prüfung in Wasser gelagert werden, damit während des Versuches kein Wasser mehr
aufgesaugt werden kann und dadurch das Prüfergebnis verfälscht wird. Ferner ist wichtig,
dass die vorgegebenen Temperaturen eingehalten werden und bei der Auswertung die genaue
temperaturabhängige Dichte des Wassers berücksichtigt wird.
Bei leichten Gesteinskörnungen wird die Kornrohdichte mit dem Pyknometer bestimmt,
wobei ggf. durch Einlegen eines Gitters ein Aufschwimmen leichter Körner verhindert wer-
den muss.
In Steinkohlekraftwerken fallen im Feuerraum Aschepartikel an, die über ein Wasserbad als
so genannter Kesselsand abgezogen werden. Bei einer Kornrohdichte zwischen 1.000 und
1.800 kg/m³ kann Kesselsand als leichte Gesteinskörnung in Betonen und Mörteln eingesetzt
werden. Die Kornfestigkeit wird an Mörtelproben bestimmt; für die Einwaage der Mörtelmi-
schung wird die wirksame Kornrohdichte der wassergesättigten leichten Gesteinskörnung
benötigt (siehe DIN V 18004).
Aus der Schüttdichte und der Kornrohdichte wird die Haufwerksporigkeit (in der Norm als
Hohlraumgehalt bezeichnet) berechnet. Der Hohlraumgehalt ist ein Maß für die Dichtigkeit
einer Kornschüttung. Einkorngemische weisen Hohlraumgehalte von mindestens 26 Vol.-%
auf (dichteste Kugelpackung), bei Kies ca. 32 Vol.-%, bei Splitt rd. 42 Vol.-%. Durch günsti-
ge Kornabstufung in einem Korngemisch kann er auf bis zu 15 Vol.-% reduziert werden.
Anhand des Hohlraumgehaltes lässt sich der Zementleimbedarf des Betons abschätzen.
Die Dichte (Reindichte) von Gesteinskörnungen wird selten überprüft. Zwar kann aus der
Kornrohdichte und der Dichte die Kornporigkeit errechnet werden; die so ermittelten Werte
lassen jedoch keine Aussage über die – eher interessierende – offene Porosität bzw. die dar-
aus resultierende Wasseraufnahme zu. Daher wird anstelle der Dichte direkt die Wasserauf-
nahme bestimmt, wobei die Prüfung zusammen mit der Kornrohdichtebestimmung erfolgen
kann.
146 3 Gesteinskörnungen für Mörtel und Beton

In Tabelle 3.16 sind die Dichten und Wasseraufnahme sowie Festigkeits- und Verformungs-
kennwerte einiger normaler Gesteinskörnungen zusammengestellt.

Tabelle 3.16 Eigenschaften normaler Gesteinskörnungen [3.03]

Rohdichte ρR Dichte ρ Wasser- Druck- E-Modul Wärme-


Gesteinsart aufnahme festigkeit dehnzahl
Mg/m³ Mg/m³ M.-% N/mm² kN/mm² 10-6/K

Granit 2,60...2,65 2,62...2,85 0,2...0,5 160...240 38...76 7,4


Diorit,
2,80...3,00 2,85...3,05 0,2...0,4 170...300 50...60 6,5
Gabbro
Quarzporphyr 2,55...2,80 2,58...2,83 0,2...0,7 180...300 25...65 7,4
96
Basalt 2,90...3,05 3,00...3,15 0,1...0,3 250...400 6,5
(ρR = 3,05)
Quarzit, 60
2,60...2,65 2,64...2,68 0,2...0,5 150...300 11,8
Grauwacke (ρR = 2,63)
Quarzitischer
2,60...2,65 2,64...2,68 0,2...0,5 120...200 10...20 11,8
Sandstein
Sonstiger
2,00...2,65 2,64...2,72 0,2...9,0 30...180 2...15 11,0
Sandstein
Dichte 82
2,65...2,85 2,70...2,90 0,1...0,6 80...180
Kalksteine (ρR = 2,69)
5,0...11,5
Sonstige
1,70...2,60 2,70...2,74 0,2...10,0 20...90
Kalksteine
Hochofen- 34
2,50...2,90 2,90...3,10 0,4...5,0 80...240 5,5
schlacke (ρR = 2,60)

3.3.4.2 Feuchte und Wasseraufnahme


Wasser ist bei Gesteinskörnungen entweder als Oberflächenfeuchte oder in den Kornporen
als Kernfeuchte vorhanden. Bei der Herstellung von Normalbeton, d. h. bei Verwendung
dichter Gesteinskörnungen, muss die Oberflächenfeuchte der verwendeten Korngruppen
berücksichtigt werden, d. h. das Zugabewasser ist um die Eigenfeuchte der Gesteinskörnung
zu vermindern, damit der w/z-Wert des Betons nicht überschritten wird (Bild 3-12 unten).
Dies gilt insbesondere für feine Gesteinskörnungen, die aufgrund ihrer großen spezifischen
Kornoberfläche entsprechend hohe Oberflächenfeuchten aufweisen können.
Bei der Herstellung von Leichtbeton, d. h. bei Verwendung poriger Gesteinskörnungen,
kommt das in den Kornporen enthaltene Wasser nicht mit Zement in Kontakt und wirkt sich
somit nicht auf den w/z-Wert des Betons aus. Letzteres gilt allerdings nur für den Fall, dass
die Kernfeuchte bereits vor Beginn des Mischvorganges in den Poren vorhanden ist. Trocke-
ne oder teilgesättigte Leichtzuschläge hingegen saugen einen Teil des Zugabewassers auf,
wodurch der effektive w/z-Wert reduziert und die Konsistenz des Betons steifer wird. Des-
halb muss bei der Leichtbetonherstellung der Leichtzuschlag entweder vorgenässt werden
3.3 Eigenschaften von Gesteinskörnungen 147

oder das Zugabewasser um die vom Leichtzuschlag aufgesogene Wassermenge vergrößert


werden (Bild 3-12 oben). Gleiches gilt – wenn auch in geringerem Maße – bei der Verwen-
dung von rezyklierten Gesteinskörnungen.
Untersuchungen an trockenen Leichtzuschlägen haben gezeigt, dass der größte Teil des Sätti-
gungswassers nach einer halben, spätestens nach einer Stunde aufgenommen ist. Bei der
Leichtbetonherstellung wird deshalb meist die Wasseraufnahme nach 30 min (w30), seltener
nach 60 min (w60) zugrunde gelegt.

GESAMTWASSER

LEICHTBETON
Wasseraufnahme der
leichten Gesteinskörnung wirksames Wasser

Eigenfeuchte Zugabewasser

GESAMTWASSER NORMAL-
= wirksames Wasser
BETON
Oberflächen-
feuchte Zugabewasser

Bild 3-12 Unterschiedliche Wasseranteile bei Leicht- und Normalbeton

Die Wasseraufnahme wird nach DIN EN 1097-6 bestimmt. Die Messprobe wird nach vorher-
gehender Wasserlagerung an der Oberfläche getrocknet und anschließend gewogen. Die
Trocknung geschieht bei Körnungen > 4 mm durch Trocken mit einem saugfähigen Tuch,
und zwar so lange bis auf der Oberfläche kein Wasserfilm mehr sichtbar ist, die Gesteinskör-
nung jedoch noch ein feuchtes Aussehen hat (mattfeuchte Oberfläche).
Bei feinen Gesteinskörnungen wird die Probe vorsichtig im Warmluftstrom (z. B. mit einem
Föhn) so lange getrocknet, bis die Oberfläche trocken ist, gleichzeitig aber die Kornporen
noch wassergesättigt sind. Zur Kontrolle wird ein Teil der Probe in eine Kegelstumpfform
eingefüllt und dabei verdichtet. Nach dem Abziehen der Form kann der Feuchtezustand der
Probe anhand des sich ausbildenden Schüttkegels abgeschätzt werden (siehe Bild 3-13).
Anschließend wird die Probe bis zur Massenkonstanz getrocknet. Die Wasseraufnahme w
wird aus der Masse der oberflächentrockenen, wassergesättigten Probe m1 und der Masse der
ofengetrockneten Probe m2 berechnet:
m1 − m2
w= ⋅100 [M.-%] (3.6)
m2
148 3 Gesteinskörnungen für Mörtel und Beton

a) Gesteinskörnung feucht; die gesamte Form


der Metallform bleibt fast vollständig erhalten

b) Gesteinskörnung etwas feucht, deutliches


Abfallen erkennbar

c) Gesteinskörnung wassergetränkt und ober-


flächentrocken, fast vollständiger Zerfall, je-
doch deutlicher Gipfel erkennbar, Neigung ist
kantig

d) Gesteinskörnung beinahe ofentrocken, kein


deutlich erkennbarer Gipfel, Außenlinie der
Oberfläche ist krummlinig begrenzt

Bild 3-13 Schüttkegel von feinen Gesteinskörnungen bei unterschiedlichen Feuchten

Neben der oben erwähnten Ofentrocknung können weitere Verfahren zur Feuchtebestimmung
angewendet werden:

Messung mit dem CM-Gerät (Carbid-Methode)


Bei diesem Verfahren reagiert die feuchte Probe (> 4 mm) in einem Druckgefäß mit einer
konstanten Menge Calciumcarbid (CaC2) zu Acetylen (C2H2):
CaC2 + 2 H20 → Ca(OH)2 + C2H2
Aus dem Druckanstieg kann mit Hilfe von Kalibriertabellen die Feuchte in M.-% ermittelt
werden. Das Verfahren wird beispielsweise auch zur Überprüfung der Belegreife von Zemen-
testrichen angewendet. Wegen der kleinen Prüfgutmenge ist sehr exaktes Arbeiten erforder-
lich.

Abflammmethode
Flüssiger Brennstoff wird über die feuchte Probe gegossen und angezündet (Vorsicht: Explo-
sionsgefahr!). Durch die freiwerdende Wärme verdunstet das Oberflächenwasser. Die Feuch-
te wird aus der vorher bestimmten Masse der feuchten Probe und der Trockenmasse der Pro-
be berechet. Im Gegensatz zum CM-Gerät ist das Verfahren für alle Korngrößen geeignet.
3.3 Eigenschaften von Gesteinskörnungen 149

Thaulow-Verfahren
Dieses Verfahren beruht auf dem Archimedischen Prinzip, wonach der Auftrieb eines in eine
Flüssigkeit eingetauchten Körpers der Masse der von ihm verdrängten Flüssigkeit entspricht.
Von der zu untersuchenden Gesteinskörnung werden eine feuchte Probe und eine getrocknete
Probe mit genau gleichen Massen eingewogen; danach wird an beiden Proben eine Unter-
wasserwägung durchgeführt. Aus den dabei ermittelten Massen m*g,feucht und m*g,trocken wird
die Feuchte f nach folgender Formel bestimmt:

§ *
mg,feucht ·
f = ¨1 − * ¸¸ ⋅ 100 [M.-%] (3.7)
¨ mg,trocken
© ¹
Sofern sich die Rohdichte der Gesteinskörnung im Laufe einer Messreihe nicht ändert, ist die
Feuchtigkeitsbestimmung nach diesem Verfahren auf der Baustelle mit relativ geringem Zeit-
aufwand durchführbar.

3.3.4.3 Kornfestigkeit
Gesteinskörnungen müssen über eine ausreichende Festigkeit verfügen, damit hieraus Betone
im üblichen Festigkeitsbereich hergestellt werden können. Diese Forderung wird von natürli-
chen Sanden und Kiesen wegen der vorausgegangenen Beanspruchung in der Natur erfüllt.
Gesteinskörnungen aus gebrochenem Naturstein können als ausreichend fest angesehen wer-
den, wenn die an einer Natursteinprobe gemessene Druckfestigkeit im durchfeuchteten Zu-
stand mindestens 100 N/mm² beträgt. Naturstein hat im Allgemeinen eine ausreichende Ei-
genfestigkeit, die je nach Gesteinsart zwischen 100 und 400 N/mm² liegt. Einen orientieren-
den Hinweis erhält man durch Ritzen mit einem Messer oder durch einen leichten Hammer-
schlag (Korn auf eine feste Unterlage legen!).
Bei Normalbeton ist die Kornfestigkeit der Gesteinskörnung wesentlich größer als die Festig-
keit des Zementsteins; daher ist der Zementstein als schwächere Phase maßgebend für die
Betonfestigkeit. Bei Leichtbeton hingegen sind die Festigkeiten der beiden Phasen annähernd
gleich groß, ggf. liegt die Kornfestigkeit sogar deutlich unter der Matrixfestigkeit, so dass die
Festigkeit von Leichtbeton sowohl von der Zementsteinfestigkeit als auch von der Kornfes-
tigkeit bestimmt wird.
Zur Sicherstellung der Leichtbetonfestigkeit muss daher die Gleichmäßigkeit des Leichtzu-
schlages – insbesondere seine Kornfestigkeit – überprüft werden. Hierzu wird die leichte
Gesteinskörnung über 4 mm Korngröße in einem Stahlzylinder innerhalb von 100 Sekunden
um 20 mm zusammengedrückt. Die hierfür erforderliche Kraft, der so genannte Druckwert D,
ist ein Maß für die Kornfestigkeit.
Eine allgemeingültige Beziehung zwischen der so bestimmten Korn- und der Betonfestigkeit
kann nicht angegeben werden. Das Verfahren dient in erster Linie zur Überprüfung der
Gleichmäßigkeit innerhalb einer Produktion. Ein Vergleich unterschiedlicher leichter Ge-
steinskörnungen ist nur mit Einschränkung möglich, weil u. a. Kornform und Korngröße den
Druckwert maßgeblich beeinflussen.
150 3 Gesteinskörnungen für Mörtel und Beton

3.3.4.4 Verformungseigenschaften
Wegen ihrem hohen Volumenanteil im Beton bestimmt die Gesteinskörnung maßgebend die
Verformungseigenschaften des Betons.

Elastizitätsmodul
Die E-Moduln einiger gebräuchlicher Gesteine für normale Gesteinskörnungen sind in Tabel-
le 3.16 angegeben. Natürliche Kiese und Sande bestehen meist aus mehreren Gesteinsarten,
z. B. Rheinkies aus Sandstein und Quarzit, Weserkies überwiegend aus verschiedenen Sand-
steinen, Donaukies aus Sandstein, Kalkstein und Granit [3.03]. Das Verformungsverhalten
derartiger Gemische lässt sich aus den Eigenschaften und Anteilen der enthaltenen Gesteins-
arten grob abschätzen.

Feuchtedehnung
Dichte Gesteine schwinden und quellen im Allgemeinen nur wenig (max. 0,1 mm/m, Aus-
nahme: Basalt bis zu 0,35 mm/m). Bei porigen Gesteinen treten größere Feuchtedehnungen
auf, so dass das Verformungsverhalten des Betons maßgeblich beeinflusst werden kann (z. B.
Sandstein bis 1,65 mm/m, Tuff bis 0,85 mm/m) [3.01].

Wärmedehnung
In Tabelle 3.16 sind die Wärmedehnzahlen verschiedener Gesteine zusammengestellt; die
Werte erstrecken sich bei den normalen Gesteinskörnungen über einen weiten Bereich von
3 · 10-6 bis 20 · 10-6 K-1.
Bei Beton, der hohen Temperaturen ausgesetzt wird, sind Gesteinskörnungen mit geringer
Wärmedehnzahl zu verwenden; außerdem sollte die Wärmedehnzahl im gesamten zu erwar-
tenden Temperaturbereich möglichst konstant sein. Ungeeignet hierfür sind Gesteine, deren
Wärmedehnung sich sprunghaft ändert oder bei denen infolge chemischer Reaktionen das
Gefüge porös wird. Hierzu zählen quarzhaltige Gesteine, die ab einer Temperatur von 573 °C
eine erhebliche Volumenzunahme zeigen („Quarzsprung“) und kalkhaltige Gesteine, bei
denen oberhalb 900 °C aus dem Karbonat CO2 freigesetzt wird.

3.3.4.5 Widerstand gegen Zertrümmerung


Bei Betonflächen, die einer schlagenden Beanspruchung ausgesetzt sind (z. B. Verkehrsflä-
chen) ist der Widerstand der Gesteinskörnung gegen Zertrümmerung eine wichtige Kenngrö-
ße. Der Widerstand gegen Zertrümmerung wird an groben Gesteinskörnungen entweder nach
dem Los-Angeles-Verfahren (Referenzmethode) oder mittels Schlagversuch bestimmt.

Los-Angeles-Koeffizient
Bei der Los-Angeles-Prüfung wird eine Gesteinsprobe der Kornklasse 10 mm bis 14 mm von
5 kg in einer rotierenden Trommel durch Stahlkugeln beansprucht; dabei wird die Probe in-
folge Abrieb- und Schlagbeanspruchung zerkleinert. Nach Abschluss der Prüfung wird der
Rückstand m auf dem 1,6-mm-Sieb bestimmt. Der Los-Angeles-Koeffizient LA berechnet
sich zu:
5000 − m
LA = (3.8)
50
3.3 Eigenschaften von Gesteinskörnungen 151

Tabelle 3.17 Kategorien für Höchstwerte von Los-Angeles-Koeffizienten

Los-Angeles-Koeffizient Kategorie LA
15 LA15
20 LA20
25 LA25
30 LA30
35 LA35
40 LA40
50 LA50
> 50 LAangegeben
keine Anforderung LANR

Schlagzertrümmerungswert SZ
Eine Probe der Kornklasse 8 mm bis 12,5 mm wird in den Mörser des Schlagprüfgerätes
eingefüllt. Nach dem Aufsetzen des Stempels wird der Fallhammer zehnmal aus einer festge-
legten Höhe von 370 mm auf den Stempel fallen gelassen. Anschließend wird die zertrüm-
merte Probe ausgebaut und über dem Siebsatz 0,2 / 0,63 / 2 / 5 / 8 mm abgesiebt; die Sieb-
durchgänge der 5 Siebe (in M.-%) werden zur Summe M aufaddiert. Der Schlagzertrümme-
rungswert SZ wird wie folgt berechnet:
M
SZ = (3.9)
5
Das Verfahren wird in Deutschland zur Beurteilung von Gesteinskörnungen für den Straßen-
bau angewendet. Je nach Verkehrsbelastung und Art der herzustellenden Schicht ergeben
sich unterschiedliche Anforderungen.
Der Schlagzertrümmerungswert ist neben der Gesteinsfestigkeit in starkem Maße von der
Kornform abhängig. Schlagzertrümmerungsversuche sind keine Festigkeitsprüfungen im
strengen Sinn, da weder die wirkende Druckspannung noch die Beanspruchungsgrenze des
Stoffes erfasst wird.

Tabelle 3.18 Kategorien für Höchstwerte des Widerstandes gegen Schlagzertrümmerung

Schlagzertrümmerungswert Kategorie
% SZ
18 SZ18
22 SZ22
26 SZ26
32 SZ32
> 32 SZangegeben
keine Anforderung SZNR
152 3 Gesteinskörnungen für Mörtel und Beton

3.3.4.6 Widerstand gegen Verschleiß


Bei Bauteilen, die schleifend, rollend oder schlagend beansprucht werden, ist das Verschleiß-
verhalten eine wichtige Kenngröße. Besonders stark beansprucht sind z. B. Fahrbahndecken,
Industriefußböden oder Wasserbauwerke in geschiebebelasteten Gewässern.
Der Verschleißwiderstand von Beton wird in erster Linie durch die Eigenschaften der Ge-
steinskörnung, insbesondere des Grobkorns, bestimmt. Die verwendeten Gesteine sollten
mindestens die Härte 6 aufweisen. Bei besonders starker Beanspruchung werden Hartstoffe
nach DIN 1100 verwendet.
Das Verschleißverhalten von Gesteinskörnungen wird durch den Micro-Deval-Koeffizienten
charakterisiert. Eine Probe von 500 g der Kornklasse 10/14 mm wird gemeinsam mit einer
festgelegten Menge Stahlkugeln und Wasser in die Prüftrommel gegeben. Nach einer festge-
legten Anzahl von Umdrehungen wird die Probe aus der Trommel ausgebaut und der Sieb-
rückstand m (in g) auf dem 1,6-mm-Sieb bestimmt. Der Micro-Deval-Koeffizient MDE wird
mit Hilfe der folgenden Gleichung berechnet:
500 − m
M DE = (3.10)
5
Das Verfahren ist auch bei trockener Beanspruchung, d. h. ohne Wasserzusatz durchführbar;
der Micro-Deval-Koeffizient ist dann mit MDS zu bezeichnen. Bei der Prüfung anderer Korn-
klassen muss die Masse der Kugelladung abgeändert werden; die Ergebnisse können von den
an der Kornklasse 10/14 mm ermittelten Werten abweichen.

Tabelle 3.19 Kategorien für Höchstwerte des Widerstandes gegen Verschleiß

Micro-Deval-Koeffizient Kategorie MDE


10 MDE10
15 MDE15
20 MDE20
25 MDE25
30 MDE30
35 MDE35
> 35 MDEangegeben
keine Anforderung MDENR

3.3.4.7 Widerstand gegen Polieren


Gesteinskörnungen für Fahrbahndecken müssen einen ausreichenden Widerstand gegen Po-
lieren aufweisen, um eine ausreichende dauerhafte Griffigkeit der Fahrbahnoberfläche zu
gewährleisten.
Zur Beurteilung des Polierverhaltens wird in DIN EN 1097-8 ein zweistufiges Verfahren zur
Bestimmung des Polierwertes PSV („polished stone value“) beschrieben. Im ersten Teil wer-
den Proben der Gesteinskörnung einem zeitraffenden Poliervorgang in einem Poliergerät
3.3 Eigenschaften von Gesteinskörnungen 153

unterworfen. Anschließend werden die Proben mit einem Griffigkeitsmessgerät untersucht,


und aus den Ergebnissen wird der Polierwert PSV ermittelt.

Tabelle 3.20 Kategorien für Höchstwerte des Widerstandes gegen Polieren

Polierwert Kategorie PSV


≥ 68 PSV68
≥ 62 PSV62
≥ 56 PSV56
≥ 50 PSV50
≥ 44 PSV44

Zwischenwerte und solche < 44 PSVangegeben


keine Anforderung PSVNR

3.3.4.8 Widerstand gegen Oberflächenabrieb


Probekörper der zu untersuchenden Gesteinskörnung werden in einer Abriebprüfmaschine
durch eine festgelegte Anzahl von Umdrehungen einer rotierenden Läppscheibe beansprucht.
Der Abriebwert AAV („aggregate abrasion value“) wird aus der Differenz der Probenmasse
vor und nach dem Abrieb ermittelt.

Tabelle 3.21 Kategorien für Höchstwerte des Widerstandes gegen Oberflächenabrieb

Abriebwert der Gesteinskörnung Kategorie AAV


10 AAV10
15 AAV15
20 AAV20
Zwischenwerte und solche > 20 AAVangegeben
keine Anforderung AAVNR

3.3.4.9 Widerstand gegen Abrieb durch Spike-Reifen


Einzelproben der Gesteinskörnung (Kornklasse 11,2/16,0 mm) mit der Masse m1 rotieren
zusammen mit Stahlkugeln und Wasser in einer Stahltrommel. Nach einer festgelegten Um-
drehungszahl wird der Inhalt aus der Trommel entnommen, und der Gesteinskörnungsanteil
wird auf einem Analysensieb mit 2 mm Maschenweite gesiebt (Rückstand m2).
Der Abriebwert AN beträgt:
AN = 100 ⋅ (m1 − m2 ) / m1 (3.11)

Das Prüfverfahren wird auch als „Nordische Prüfung“ bezeichnet.


154 3 Gesteinskörnungen für Mörtel und Beton

Tabelle 3.22 Kategorien für Höchstwerte des Widerstandes gegen Abrieb durch Spike-Reifen

Abriebwert der Gesteinskörnung Kategorie AN


7 AN7
10 AN10
14 AN14
19 AN19
30 AN30
Zwischenwerte und solche > 30 AN,angegeben
keine Anforderung ANNR

3.3.5 Dauerhaftigkeit von Gesteinskörnungen

3.3.5.1 Frost-Tau-Widerstand
Eine der schwierigsten Aufgaben in der Materialprüfung ist die wirklichkeitsnahe Simulation
von Frostbeanspruchungen. Immer wieder treten Widersprüche auf zwischen den Ergebnis-
sen von Laborprüfungen und den Langzeiterfahrungen mit Praxisbetonen, die mit den ent-
sprechenden Gesteinskörnungen hergestellt wurden. Die Übertragbarkeit der Ergebnisse von
Frost-Laborprüfungen auf Praxisverhältnisse ist deshalb oft fraglich.
Aus diesem Grunde sollte zunächst überprüft werden, ob mit der Gesteinskörnung positive
Erfahrungen unter ähnlichen Bedingungen wie im Anwendungsfall vorliegen. Falls dies zu-
trifft, kann die Gesteinskörnung als annehmbar angesehen werden.
In Zweifelsfällen sind weitere Laboruntersuchungen erforderlich. Zunächst sollte eine petro-
graphische Untersuchung der Gesteinskörnung nach DIN EN 932-3 erfolgen. Ergeben sich
dabei Hinweise auf das Vorhandensein mürber oder stark saugender Körner, ist eines der
nachfolgend genannten Prüfverfahren anzuwenden.

Wasseraufnahme
Grundsätzlich können Gesteinskörnungen als widerstandsfähig gegen Frost-Tau-Angriff
angesehen werden, wenn ihre Wasseraufnahme nicht größer als 1 M.-% ist. Jedoch gibt es
viele brauchbare Gesteinskörnungen mit zum Teil deutlich höherer Wasseraufnahme, z. B.
einige Kalksteine und Sandsteine, die erfahrungsgemäß ausreichend widerstandsfähig sind.

Frost-Tau-Wert
Zur Beurteilung des Frost-Tau-Widerstandes kann der Frost-Tau-Wert nach DIN EN 1367-1
angewendet werden. Bei diesem Prüfverfahren werden Messproben > 4 mm (bevorzugte
Kornklasse: 8/16 mm) bei Atmosphärendruck mit Wasser getränkt und anschließend 10
Frost-Tau-Wechseln gemäß Bild 3-14 ausgesetzt (Abkühlen unter Wasser auf -17,5 °C, Auf-
tauen im Wasserbad bei ca. 20 °C).
3.3 Eigenschaften von Gesteinskörnungen 155

Bild 3-14 Temperaturverlauf bei einem Frost-Tau-Wechsel

Nach Abschluss des letzten Frost-Tau-Wechsels wird die Probe über dem Analysensieb mit
der halben Lochweite der unteren Prüfkorngröße (z. B. 4-mm-Sieb bei der Kornklasse 8/16)
abgesiebt. Aus dem Siebrückstand M2 und der Gesamtmasse der Ausgangsprobe M1 wird der
Massenverlust F in M.-% berechnet:
M1 − M 2
F= ⋅100 [M.-%] (3.12)
M1

Außerdem können die Auswirkungen der Frost-Tau-Wechsel-Beanspruchung anhand weite-


rer Kriterien, z. B. Rissbildung oder Festigkeitsveränderungen, beurteilt werden. Letztere
können beispielsweise durch Vergleich der Los-Angeles-Koeffizienten einer durch Frost-
Tau-Wechsel beanspruchten mit einer nicht beanspruchten Probe ermittelt werden.

Tabelle 3.23 Kategorien für Höchstwerte des Frost-Tau-Widerstandes

Frost-Tau-Widerstand Kategorie
Masseverlust in Prozent*) F
1 F1
2 F2
4 F4
>4 Fangegeben
keine Anforderung FNR
*) In extremen Situationen von kaltem Wetter und/oder einer Sättigung mit Salz oder Taumittellösung
kann es sinnvoller sein, Prüfungen unter Verwendung einer Salzlösung oder Urea, wie in EN 1367-1,
1999, Anhang B, beschrieben, durchzuführen. Die Grenzwerte dieser Tabelle sind dann nicht anwend-
bar.
156 3 Gesteinskörnungen für Mörtel und Beton

Magnesiumsulfat-Wert
Das Prüfverfahren wird in DIN EN 1367-2 beschrieben. Eine Probe der Gesteinskörnung
(Kornklasse 10/14 mm) wird in eine gesättigte Magnesiumsulfatlösung eingetaucht und an-
schließend in einer Wärmekammer bei 110 °C getrocknet; dieser Vorgang wird fünfmal wie-
derholt. Durch die mehrfache Aufnahme von Magnesiumsulfat und Kristallisation in den
Kornporen können Gefügezerstörungen auftreten. Nach der letzten Wechselbeanspruchung
wird die Probe über dem 10-mm-Sieb abgesiebt und der Magnesiumsulfatwert MS analog zu
Gleichung 3.10 aus der Ausgangsmasse und dem Siebrückstand berechnet.

Tabelle 3.24 Kategorien für die Magnesium-Widerstandsfähigkeit

Magnesiumsulfat-Wert Kategorie
Masseverlust in Prozent MS
18 MS18
25 MS25
35 MS35
> 35 MSangegeben
keine Anforderung MSNR

Wird die Gesteinskörnung zur Herstellung von Beton verwendet, kann nach DIN EN 12620
sowohl der Frost-Tau-Widerstand F als auch der Magnesiumsulfat-Wert MS zur Beurteilung
angewendet werden, wobei der MS-Wert insbesondere bei Chloridbelastung (Meerwasser,
Tausalze) besser geeignet sein soll. Allerdings weist bereits die Prüfnorm DIN EN 1367-2
darauf hin, dass das MS-Verfahren für einige Gesteinsarten nicht geeignet ist; hierzu zählen
einige Carbonatgesteine und Gesteinskörnungen mit einem hohen Anteil an magnesiumhalti-
gen Mineralien.
Bei Gesteinskörnungen für Frost- bzw. Frost-Tausalz-beanspruchte Betone (Expositionsklas-
sen XF1 bis XF4) kann alternativ auch eine Prüfung in einprozentiger NaCl-Lösung verein-
bart werden. Bei einem Masseverlust 8 M.-% können diese Gesteinskörnungen nach den
bisher vorliegenden Erfahrungen für die gleichen Anwendungsgebiete eingesetzt werden wie
Gesteinskörnungen der Kategorien MS18 bis MS35.
Bei einem Masseverlust > 8 M.-% oder wenn die Kategorien MS25 oder MS18 nicht erreicht
werden, können Betonversuche mit der fraglichen Gesteinskörnung durchgeführt werden.
DIN V 18004 enthält alle erforderlichen Angaben bzgl. der zu verwendenden Ausgangsstof-
fe, der Mischungszusammensetzung und der durchzuführenden Prüfungen. Wenn nach 56
Frost-Tauwechseln die Abwitterung des Betons einen Wert von 500 g/m² übersteigt, darf die
Gesteinskörnung in den Expositionsklassen XF2 und XF4 nicht eingesetzt werden.

3.3.5.2 Raumbeständigkeit

Trocknungsschwinden von Gesteinskörnungen


Bei Gesteinskörnungen mit hoher Feuchteempfindlichkeit muss ggf. deren Trocknungs-
schwinden untersucht werden. Das Verfahren ist in DIN EN 1367-4 beschrieben. Bei der
3.3 Eigenschaften von Gesteinskörnungen 157

Prüfung darf das Trocknungsschwinden der untersuchten Betone einen Wert von 0,075 %
nicht überschreiten.

Sonnenbrand bei Basalt


Mit dem Begriff „Sonnenbrand“ bezeichnet man eine bei Basalt verbreitete Art der Verwitte-
rung. Zunächst treten sternförmige grau-weiße Flecken auf, von denen aus sich feine Haarris-
se bilden. Hierdurch wird die Festigkeit des Mineralgefüges so weit vermindert, dass das
Gestein letztlich in kleine Körner zerfällt. Der Zeitraum, innerhalb dessen sich dieser Prozess
abspielt, variiert zwischen einigen Monaten bis zu mehreren Jahrzehnten.
Zur Feststellung von Sonnenbrand wird der Kochversuch nach DIN EN 1367-3 angewandt.

Raumbeständigkeit von Schlacken


Bei Hochofenstückschlacke kann ein Zerfall stattfinden, der durch eine Umwandlung der
instabilen β-Form des Dicalciumsilikates in die γ-Form verursacht wird. Diese Erscheinung
wird manchmal ungenau als „Kalkzerfall“ bezeichnet.
Der Eisenzerfall in Hochofenstückschlacke resultiert aus der Hydrolyse von Eisen- und Man-
gansulfiden in der Schlacke bei ausreichendem Feuchteangebot.
In Stahlwerksschlacken kann es zu einer Volumenzunahme (Treiben) durch die Hydratation
von Freikalk und freiem Magnesiumoxid kommen.
Die jeweils anzuwendenden Prüfverfahren sind in DIN EN 1744-1 beschrieben.

3.3.5.3 Alkali-Kieselsäure-Reaktion
Bestimmte Gesteinskörnungen, z. B. Opalsandstein oder Flint, enthalten amorphe Kieselsäu-
ren, die mit dem im Porenwasser des Betons gelösten Alkalihydroxid zu einem Alkalisilikat
reagieren können. Diese chemische Reaktion wird als Alkali-Kieselsäure-Reaktion (AKR)
bezeichnet; die erforderlichen Alkalien stammen aus dem Zement und dringen ggf. nachträg-
lich aus Meerwasser oder Tausalzen in den Beton ein (Alkalizufuhr von außen).
Unter bestimmten Voraussetzungen führt die Alkali-Kieselsäure-Reaktion zu einer Volu-
menvergrößerung mit anschließender Schädigung des Betons (Alkalitreiben). Ablauf und
Ausmaß der AKR hängen insbesondere von den Eigenschaften der alkaliempfindlichen Ge-
steinskörnung (Art, Menge, Korngröße, Verteilung), dem Alkalihydroxidgehalt in der Poren-
lösung sowie den Feuchtigkeits- und Temperaturbedingungen des erhärteten Betons ab.
Mögliche Schadensbilder sind Ausblühungen auf der Betonoberfläche, Ausplatzungen von
nahe an der Oberfläche liegenden alkaliempfindlichen Gesteinskörnern (pop-outs), netzartige
oder strahlenförmig verlaufende Risse sowie gelartige Ausscheidungen im Bereich von Ris-
sen. Unter ungünstigen Bedingungen kann es zu massiven Gefügezerstörungen bis zum Fes-
tigkeitsverlust des Betons kommen.
Über Betonschäden, die durch eine Reaktion der Gesteinskörnung mit den alkalischen Be-
standteilen des Zementes verursacht werden, wurde erstmals um 1940 in den USA berichtet.
In Deutschland zog man eine Schädigung von Betonbauteilen durch Alkalireaktion bis Mitte
der 60er Jahre nicht in Erwägung. Erst als die 1965/66 erbaute Lachswehrbrücke in Lübeck
nach nur dreijähriger Standzeit abgerissen werden musste, wurde Alkalireaktion hierzulande
158 3 Gesteinskörnungen für Mörtel und Beton

als eine Schadensursache für die aufgetretenen Betonschäden mit angeführt. Ursache für
diese und weitere zunächst nur in Norddeutschland beobachtete Schäden sind Anteile an
Opalsandstein und Flint in den dort gewonnenen Gesteinskörnungen. Der Umgang mit den
alkaliempfindlichen norddeutschen Gesteinskörnungen ist seit 1974 durch die zwischenzeit-
lich mehrmals überarbeitete Alkali-Richtlinie des Deutschen Ausschusses für Stahlbeton
(DAfStb) geregelt.
Nach DIN EN 12620 muss die Alkali-Kieselsäure-Reaktivität von Gesteinskörnungen „in
Übereinstimmung mit den am Verwendungsort der Gesteinskörnung geltenden Vorschriften“
bestimmt werden; maßgebende nationale Vorschrift ist die DAfStb-Richtlinie „Vorbeugende
Maßnahmen gegen schädigende Alkalireaktion im Beton (Alkali-Richtlinie)“.
Als nationale Restregelung zu einer harmonisierten europäischen Norm muss die Alkali-
Richtlinie nicht mehr wie früher nur die Gesteinskörnungen aus bestimmten Gewinnungsge-
bieten, sondern alle Gesteinskörnungen nach DIN EN 12620 abschließend regeln; dies wurde
bei der Überarbeitung der aktuellen Fassung vom Februar 2007 berücksichtigt.

Dänemark

Ostsee

Eckernförde

Nordsee Kiel
Stralsund
Rostock
Lübeck
Cadenberge Wismar
Neubrandenburg
Hamburg
Stettin
Gnarrenburg
Nieder- Oder
Oldenburg Gyhum Wulfsode
lande Bremen
Schnever- Elbe
digen Bodenteich Polen
Unterlüß
Hannover
Braunschweig Havel
Berlin Frankfurt/
Salzgitter Magdeburg Oder
Spree
Osnabrück
Elster
Weser Cottbus
Dessau

Boxberg
Halle
Rothen-
Kassel Leipzig burg

Dresden
Weimar
Chemnitz

Zwickau
Anwendungsbereich der Alkali-Richtlinie,
Teil2: Gewinnungsgebiete von Gesteins-
körnungen mit Opalsandstein einschließ-
lich Kieselkreide sowie von Flint

Angrenzender Bereich der Alkali-Richtlinie, Teil 2

Bild 3-15 Vorkommen von Gesteinskörnungen mit Alkali-Kieselsäure-Reaktivität


3.3 Eigenschaften von Gesteinskörnungen 159

Teil 2 der Alkali-Richtlinie regelt den Umgang mit den Vorkommen in Norddeutschland.
Gesteinskörnungen aus den in Bild 3-15 dargestellten Gewinnungsgebieten werden nach
ihrem Anteil an Opalsandstein allein (O) und zusätzlich nach ihrem Anteil Opalsandstein +
Flint (OF) beurteilt. Diese Regelung wurde getroffen, weil für Betone mit Zementgehalten
z 330 kg/m³ der Einfluss des Flintanteils gering ist, während er bei z > 330 kg/m³ be-
rücksichtigt werden muss.
Bei der Prüfung nach Teil 2 wird die zu untersuchende Gesteinskörnung > 1 mm gewaschen,
getrocknet und danach in verschiedene Prüfkornklassen (1/2, 2/4, 4/8, 8/16 mm usw.) zerlegt.
Anschließend trennt man die Korngruppen 4/8 mm petrographisch in a) alkaliunempfindli-
che Bestandteile, b) Flint und c) Opalsandstein einschließlich Kieselkreide und einschließlich
fraglicher Bestandteile. Die Teilprobe c) wird dann 60 Minuten lang in 10%-iger Natronlauge
gelagert; bei den Prüfkorngruppen 1/2 und 2/4 mm wird das gesamte Material eine Stunde
lang mit 4%-iger NaOH-Lösung behandelt.
Nach Abschluss der Lagerung werden die Proben auf dem nächst kleineren Sieb (Siebweite =
d/2) mit Wasser gewaschen. Dadurch werden diejenigen Anteile ausgeschieden, die sich unter
der Einwirkung der Natronlauge zersetzt haben; dies sind in erster Linie Opalsandstein ein-
schließlich Kieselkreide und bei den Prüfkornklassen 1/2 mm und 2/4 mm zusätzlich ein Teil
des reaktionsfähigen Flints. Bei den Prüfkornklassen 4/8 mm, 8/16 mm usw. wird der Gehalt
an reaktionsfähigem Flint aus dem zuvor ausgelesenen Flintanteil b) und dessen mittlerer
Kornrohdichte berechnet.
Anhand der so gewonnenen Prüfergebnisse wird die Gesteinskörnung in eine der drei Alkali-
empfindlichkeitsklassen EI (unbedenklich), EII (bedingt brauchbar) oder EIII (bedenklich)
eingestuft (siehe Tabelle 3.25).

Tabelle 3.25 Beurteilung der Alkaliempfindlichkeit von Gesteinskörnungen mit Opalsandstein


und Flint

Grenzwerte in M.-% für die Alkaliempfindlichkeitsklassen


Bestandteile
E I-O E II-O E III-O E I-OF E II-OF E III-OF
Opalsandstein einschließlich
0,5 2,0 > 2,0 0,5 2,0 > 2,0
Kieselkreide (über 1 mm)*)
Reaktionsfähiger Flint
– – – 3,0 10,0 > 10,0
(über 4 mm)
5 x Opalsandstein einschließ-
lich Kieselkreide + reaktions- – – – 4,0 15,0 > 15,0
fähiger Flint
*)
in den Prüfkornklassen 1 mm bis 4 mm einschließlich reaktionsfähigem Flint

Teil 3 der Alkali-Richtlinie ist anzuwenden bei den folgenden gebrochenen Gesteinskörnun-
gen: Grauwacken; Quarzporphyr (Rhyolith); gebrochener Kies des Oberrheins (zwischen
Karlsruhe und Basel); rezyklierte Gesteinskörnungen; Kiese, die mehr als 10 M.-% gebro-
chene Anteile der zuvor aufgeführten Gesteinskörnungen enthalten; andere gebrochene Ge-
160 3 Gesteinskörnungen für Mörtel und Beton

steinskörnungen, die nicht als unbedenklich eingestuft werden können sowie gebrochene
Gesteinkörnungen, mit denen im Geltungsbereich der Richtlinie keine baupraktischen Erfah-
rungen vorliegen.
Die Alkaliempfindlichkeit wird mit einem Schnellprüfverfahren an Mörteln mit festgelegter
Zusammensetzung überprüft. Dabei werden 3 Mörtelprismen 40 mm x 40 mm x 160 mm in
80 °C heißer 1-molarer NaOH-Lösung gelagert und die auftretenden Dehnungen gemessen.
Beträgt die Dehnung  nach 13 Tagen nicht mehr als 1,0 mm/m, so kann die Gesteinskörnung
in die Alkaliempfindlichkeitsklasse E I-S eingeordnet werden; anderenfalls sind weitergehen-
de Betonversuche erforderlich.
Für die Betonversuche werden 3 Balken 100 mm x 100 mm x 500 mm für die Dehnungsmes-
sung sowie ein Würfel mit 300 mm Kantenlänge für die Beobachtung einer möglichen Riss-
bildung hergestellt. Die Probekörper werden 9 Monate lang in einer Nebelkammer bei 40 °C
und mindestens 99 % relative Luftfeuchte gelagert.
Beträgt die an den Betonbalken gemessene Dehnung  0,6 mm/m und treten während der
Nebelkammerlagerung keine Risse auf, kann die Gesteinskörnung in die Empfindlichkeits-
klasse E I-S eingeordnet werden. Bei  > 0,6 mm/m oder bei starker Rissbildung (Rissbreite
w ≥ 0,2 mm) erfolgt eine Einstufung in die Alkaliempfindlichkeitsklasse E III-S.
Parallel dazu werden die gleichen Versuche an einer zweiten Betonmischung, die unter Ver-
wendung eines NA-Zementes hergestellt wurde, durchgeführt. Hierdurch kann überprüft
werden, inwieweit bei Verwendung eines NA-Zementes Schäden vermieden werden bzw.
Dehnungen und Rissbildungen ggf. auf andere Schädigungsmechanismen als eine Alkalireak-
tion zurückzuführen sind.
Die Alkaliempfindlichkeitsklasse EII-S wurde bislang nicht definiert, weil die bisherigen
Untersuchungsergebnisse eine so weitgehende Differenzierung noch nicht zulassen.

Die Verwendbarkeit alkaliempfindlicher Gesteinskörnungen für die Herstellung von Beton


hängt i. W. von zwei Faktoren ab, und zwar
™ von der festgestellten Alkaliempfindlichkeitsklasse und
™ von den Umgebungsbedingungen des Bauteils, vor allem hinsichtlich Feuchte und weite-
rer Alkalizufuhr von außen (siehe Tabelle 5.3 Punkt 8).
Im Kapitel 5 „Beton“ Abschnitt 5.2.2 werden die zu beachtenden vorbeugenden Maßnahmen
gegen schädigende Alkalireaktion im Beton dargestellt.

3.3.6 Chemische Eigenschaften


An Gesteinskörnungen werden chemische Anforderungen gestellt, wenn ihre Herkunft bzw.
ihre Verwendung dies erfordern. Gesteinskörnungen für die Herstellung von Beton dürfen
keine Bestandteile in schädlichen Mengen enthalten, die die Eigenschaften des Betons für
den vorgesehenen Zweck ungünstig beeinflussen oder die Korrosion des Stahles (bei Stahlbe-
ton oder Spannbeton) fördern.
3.3 Eigenschaften von Gesteinskörnungen 161

3.3.6.1 Chloride
Um eine Korrosion der Bewehrung und ggf. anderer Metalleinlagen im Beton zu verhindern,
muss der Gehalt an korrosionsfördernden Substanzen begrenzt werden; hierzu zählen insbe-
sondere Chloride, aber auch andere Halogenide (außer Fluor) und Nitrate.
Der Chloridgehalt von Gesteinskörnungen hängt wesentlich von ihrer Herkunft ab. Gesteins-
körnungen, die aus binnenländischen Vorkommen gefördert werden, weisen im Allgemeinen
sehr geringe wasserlösliche Chloridgehalte (unter 0,01 M.-%) auf. Bei Gesteinskörnungen,
die aus dem Meer gewonnen werden, können die Werte deutlich höher liegen.
Für die Beurteilung der Korrosionsgefahr ist letztlich der Gesamtchloridgehalt im Beton, d. h.
die gewichtete Summe der Chloridgehalte aller Betonausgangsstoffe, maßgebend. Der zuläs-
sige Gesamtanteil an Chloriden im Beton ist von der Betonverwendung (unbewehrt, bewehrt,
Spannbeton) abhängig. Demzufolge gelten für Gesteinskörnungen folgende unterschiedliche
Grenzwerte:
™ 0,15 M.-% für unbewehrten Beton;
™ 0,04 M.-% für bewehrten Beton;
™ 0,02 M.-% für Spannbeton.
Soweit gefordert, muss der Chloridgehalt von Gesteinskörnungen bestimmt und vom Herstel-
ler auf Anfrage angegeben werden. Wenn bekannt ist, dass der Wert 0,01 M.-% oder weniger
beträgt, darf dieser Wert für die Berechnung des Chloridgehalts von Beton verwendet wer-
den.

3.3.6.2 Schwefelhaltige Bestandteile


Sulfate in Gesteinskörnungen, z. B. Gips und Anhydrit, können durch chemische Reaktion
mit Zementbestandteilen im erhärteten Beton zum Treiben führen. Bei kristalliner Hochofen-
schlacke ist ein wesentlicher Teil des Sulfatgehaltes in den Schlackenkörnern gebunden und
spielt deshalb bei der Hydratation des Zementes keine Rolle. Daher ist ein höherer Sulfatge-
halt in Schlacken tolerierbar.
Unter Umständen können auch andere Schwefelverbindungen (z. B. Eisensulfid) in den Ge-
steinskörnungen vorhanden sein. Befinden sich Eisensulfidteilchen an oder nahe der Oberflä-
che des Betons, können sie braune Flecken bilden, die ggf. nur durch Entfernen der betref-
fenden Stellen beseitigt werden können. Außerdem können Schwefelverbindungen im erhär-
teten Beton oxidieren und zu einer weitgehenden Zerstörung des Betons infolge Sulfattreiben
führen.
Neben dem säurelöslichen Sulfatgehalt können zusätzliche Anforderungen an den Gesamt-
schwefelgehalt S gestellt werden; folgende Werte sollen nicht überschritten werden:
™ 2,0 M.-% S für Hochofenstückschlacken;
™ 1,0 M.-% S für Gesteinskörnungen außer Hochofenstückschlacken.
Bei Vorhandensein von Pyrrhotin (eine nicht stabile Form von Eisensulfid FeS) muss als
Höchstwert ein Gesamtschwefelgehalt von 0,1 M.-% zugrunde gelegt werden.
162 3 Gesteinskörnungen für Mörtel und Beton

Tabelle 3.26 Kategorien für Höchstwerte säurelöslicher Sulfatgehalte

Gesteinskörnung Säurelöslicher Sulfatgehalt in M.-% Kategorie


AS
0,2 AS0,2
Alle Gesteinskörnungen 0,8 AS0,8
außer Hochofenstück-
> 0,8 ASangegeben
schlacken
keine Anforderung ASNR
1,0 AS1,0
Hochofenstückschlacken > 1,0 ASangegeben
keine Anforderung ASNR

3.3.6.3 Bestandteile, die die Oberflächenbeschaffenheit von Beton beeinflussen


Neben den oben erwähnten Eisensulfiden können weitere quellfähige Bestandteile, z. B.
Holz- oder Kohlestücke, bereits in geringen Mengen zu Verfärbungen oder Aussprengungen
(„Pop-Outs“) an der Betonoberfläche führen. Derartige Verunreinigungen weisen im Allge-
meinen eine geringe Rohdichte (< 2 g/cm³) auf; ihr Anteil wird mit dem Aufschwimmverfah-
ren oder – sofern möglich – durch Aussortieren von Hand bestimmt.
Bei dem Aufschwimmverfahren nach DIN EN 1744-1 wird die Probe in eine Lösung mit der
Dichte ρ ≈ 2 g/cm³ (Zinkchlorid- oder Natriumwolframatlösung) gegeben und vorsichtig
umgerührt. Die leichten Bestandteile schwimmen auf, werden an der Oberfläche der Lösung
abgefischt, gewaschen und nach dem Trocknen gewogen.
Für leichte Gesteinskörnungen ist das Aufschwimmverfahren nicht geeignet.
In DIN EN 12620 Anhang G.4 werden Höchstwerte an leichtgewichtigen organischen Verun-
reinigungen empfohlen, wenn das Aussehen des Betons als wesentliches Merkmal angesehen
wird. Da bereits geringe Mengen an Verunreinigungen in Gesteinskörnungen erhebliche
Auswirkungen auf die Qualität bzw. Dauerhaftigkeit der Betonoberfläche haben können,
sollte überprüft werden, ob ein Vorkommen für eine bestimmte Verwendung überhaupt ge-
eignet ist. Die empfohlenen Höchstwerte sind in Tabelle 3.27 zusammengefasst.

Tabelle 3.27 Empfohlene Höchstwerte an leichten organischen Verunreinigungen

Anwendungsfall Empfohlene Höchstwerte an leichtgewichtigen organischen


Verunreinigungen für

feine Gesteinskörnungen grobe Gesteinskörnungen


im Normalfall 0,5 M.-% 0,1 M.-%
bei Sichtbeton 0,25 M.-% 0,05 M.-%
bei Sichtbeton mit besonderen
ggf. besondere Vereinbarungen
Anforderungen
3.4 Anforderungen an Gesteinskörnungen 163

3.3.6.4 Bestandteile, die das Erstarrungs- und Erhärtungsverhalten des Betons


verändern
Einige organische Verunreinigungen (früher: Stoffe organischen Ursprungs) können den
Erhärtungsvorgang des Bindemittels verzögern, evtl. sogar ganz verhindern. Hierzu zählen
Humine (Bestandteile von Humus) und zuckerartige Stoffe. Einige Tonminerale beeinflussen
die Festigkeitsentwicklung und die Dauerhaftigkeit des Betons ebenfalls negativ.
Das Vorhandensein organischer Bestandteile, insbesondere von Humus, wird mit dem Nat-
ronlaugeversuch nachgewiesen. Hierbei wird eine Probe der Gesteinskörnung in 3-
prozentige NaOH-Lösung gegeben und kräftig geschüttelt. Nach 24 Stunden wird die Fär-
bung der überstehenden Flüssigkeit mit einer Farbbezugslösung verglichen. Wenn die Lösung
nicht oder nur leicht gefärbt ist, enthält die Probe keine wesentlichen Humusanteile; eine
Dunkelfärbung der Flüssigkeit hingegen weist auf hohe Humusgehalte hin. Allerdings kann
die Verfärbung auch von anorganischen Verbindungen herrühren, die das Erstarrungs- und
Erhärtungsverhalten von Beton nicht beeinträchtigen.
Wenn der Natronlaugeversuch einen hohen Humusgehalt anzeigt, muss das Vorhandensein
von Fulvosäuren nach DIN EN 1744-1 bestimmt werden. Fulvosäuren gehören zu den
Huminsäuren und wirken verzögernd auf die Hydratation von Zement. Wenn bei dieser Prü-
fung die überstehende Flüssigkeit heller ist als die Standard-Vergleichsfarben, kann man
davon ausgehen, dass die Gesteinskörnungen frei von organischen Stoffen sind.
Falls die Prüfung höhere Gehalte an Fulvosäure anzeigt, sind die Auswirkungen auf die Er-
starrungszeit und die Druckfestigkeit an Mörtelproben zu untersuchen. Dies gilt gleicherma-
ßen für den Fall, dass in der Gesteinskörnung andere Stoffe vermutet werden, die sich auf das
Erstarrungs- und Erhärtungsverhalten des Betons negativ auswirken. Hierzu zählen u. a.
Zucker oder zuckerähnliche Stoffe, die die Farbe der überstehenden Flüssigkeit weder bei der
Prüfung auf Humusgehalt noch bei der Prüfung auf Fulvosäure beeinflussen.
An zwei gleich zusammengesetzten Mörteln werden die Erstarrungszeit und die Druckfestig-
keit geprüft. Ein Mörtel enthält die fragliche Gesteinskörnung im Anlieferungszustand (Ori-
ginalprobe); für den anderen Mörtel wurde die Gesteinskörnung erhitzt, um die organischen
Anteile zu zerstören (Kontrollprobe).
Der Anteil an erstarrungs- bzw. erhärtungsstörenden Stoffen darf höchstens so groß sein, dass
bei der Originalprobe im Vergleich zur Kontrollprobe
a) die Erstarrungszeit um nicht mehr als 120 min verlängert wird und
b) die Druckfestigkeit im Alter von 28 Tagen um nicht mehr als 20 % vermindert wird.

3.4 Anforderungen an Gesteinskörnungen


Die Festlegungen für die Anwendung von normalen Gesteinskörnungen für Beton sind in
DIN V 20000-103 enthalten; hiervon ausgenommen sind rezyklierte Gesteinskörnungen, für
die weiterhin DIN 4226-100 gilt. Für die Anwendung von leichten Gesteinskörnungen ist
DIN V 20000-104 maßgebend.
164 3 Gesteinskörnungen für Mörtel und Beton

3.4.1 Regelanforderungen an normale Gesteinskörnungen


Für die Verwendung in Beton sind Gesteinskörnungen in der Regel dann geeignet, wenn sie
den in Tabelle 3.28 aufgeführten Regelanforderungen entsprechen. In Spalte 2 der Tabelle
sind die entsprechenden Abschnitte in DIN EN 12620 angegeben.

Tabelle 3.28 Regelanforderungen an normale Gesteinskörnungen

Eigenschaft DIN EN 12620 Regelanforderung


1 Kornzusammensetzung
1a – Grobe Gesteinskörnungen mit D/d ≤ 2 oder D ≤ 11,2 4.3.2 Gc 85/20
1b – Feine Gesteinskörnungen 4.3.3 Toleranzen nach DIN
EN 12 620 Tabelle 4
1c – Korngemische 4.3.5 GASO
2 Konform 4.4 Fl50 oder Sl55
3 Muschelschalengehalt 4.5 SC10
4 Feinanteile
4a – Grobe Gesteinskörnung 4.6 f1,5
4b – Natürlich zusammengesetzte Gesteinskörnung 0/8 4.6 f3
4c – Korngemisch 4.6 f3
4d – Feine Gesteinskörnung 4.6 f3
5 Widerstand gegen Zertrümmerung 5.2 LANR oder SZNR
6 Widerstand gegen Verschließ von groben Ge- 5.3 MDENR
steinskrönungen
7 Widerstand gegen Polieren 5.4.1 PSVNR
8 Widerstand gegen Oberflächenabrieb 5.4.2 AAVNR
9 Widerstand gegen Abrieb durch Spike-Reifen 5.4.3 ANNR
10 Frost-Tau-Widerstand 5.7.1 F4
11 Magnesiumsulfat-Wert 5.7.1 MSNR
12 Chloride 6.2 Chloridgehalt ≤ 0,04 %
Massenanteil
13 Säurelösliches Sulfat für alle Gesteinskörnungen 6.3.1 AS0,8
außer Hochofenstückschlacken
14 Säurelösliches Sulfat für Hochofenstückschlacken 6.3.1 AS1,0
15 Gesamtschwefel für alle Gesteinkörnungen außer 6.3.2 ≤ 1 % Massenanteil
Hochofenstückschlacken
16 Gesamtschwefel für Hochofenstückschlacken 6.3.2 ≤ 2 % Massenanteil
17 Leichtgewichtige organische Verunreinigungen
17a – Feine Gesteinskörnung 6.4.1 und G.4 ≤ 0,5 % Massenanteil
17b – Grobe Gesteinskörnung natürlich zusammenge- 6.4 1 und G 4 ≤ 0,1 % Massenanteil
setzte Gesteinskörnung 0/8 und Korngemisch
3.4 Anforderungen an Gesteinskörnungen 165

Zur Beurteilung des Frost-Tausalz-Widerstandes einer Gesteinskörnung kann anstelle des


Magnesiumsulfat-Verfahrens alternativ eine Prüfung in 1-prozentiger NaCl-Lösung (nach
DIN EN 1367-1:2000-01 Anhang B) erfolgen. Wird bei dieser Prüfung ein Masseverlust
8 M.-% ermittelt, kann die Gesteinskörnung nach den bisher vorliegenden Erfahrungen für
die gleichen Anwendungsgebiete eingesetzt werden wie Gesteinskörnungen der Kategorien
MS18 bis MS35.
Bei Masseverlusten > 8 M.-% sollte der Frost-Tausalz-Widerstand im Betonversuch nach
DIN V 18004 nachgewiesen werden; der Beton der dort angegebenen Zusammensetzung
unter Verwendung der entsprechenden Gesteinskörnung darf nach 56 Frost-Tauwechseln eine
Abwitterung von höchstens 500 g/m² aufweisen.

3.4.2 Anforderungen an leichte Gesteinskörnungen


Die Eigenschaften von leichten Gesteinskörnungen variieren je nach Art und Herkunft sehr
stark. Wegen der großen Unterschiede zwischen den einzelnen Produkten können für viele
Eigenschaften keine Regelanforderungen formuliert werden; vielmehr werden die geforder-
ten Eigenschaften nach dem „Performance-Konzept“ an Betonen mit den jeweiligen Ge-
steinskörnungen nachgewiesen.
Für Leichtbeton nach DIN EN 206-1/DIN 1045-2 dürfen nur folgende leichte Gesteinskör-
nungen verwendet werden:
™ natürliche Gesteinskörnungen: Lava (Lavaschlacke), Naturbims, Tuff;
™ aus natürlichen Rohstoffen und/oder aus industriellen Nebenprodukten hergestellte Ge-
steinskörnungen: Blähglas, Blähglimmer (Vermikulit), Blähperlit, Blähschiefer, Blähton,
gesinterte Steinkohlenflugasche-Pellets, Ziegelsplitt aus ungebrauchten Ziegeln;
™ industrielle Nebenprodukte: Hüttenbims nach DIN 4301, Kesselsand.
Folgende Gesteinskörnungen dürfen nicht für Spannbeton verwendet werden: Blähglas,
Blähglimmer (Vermikulit), Blähperlit und Kesselsand.

3.4.2.1 Geometrische Anforderungen


Die Korngruppen leichter Gesteinskörnungen werden unter Verwendung der in Tabelle 3.4
dargestellten Siebgrößen, erweitert um die Siebe 0,25 und 0,5 mm, festgelegt und durch An-
gabe der unteren (d) und oberen (D) Siebgröße in der Form d/D angegeben. Gesteinskörnun-
gen mit einem Verhältniswert D/d < 1,4 dürfen für die Herstellung von Beton nicht verwendet
werden.
Der Anteil an Unterkorn darf 15 M.-%, der Anteil an Überkorn 10 M.-% nicht übersteigen.
Der Gehalt an Feinanteilen ist anzugeben; er darf bei natürlichen leichten Gesteinskörnungen
die in Tabelle 3.29 angegebenen Werte nicht überschreiten.
166 3 Gesteinskörnungen für Mörtel und Beton

Tabelle 3.29 Höchstwerte des Gehaltes an Feinanteilen von natürlichen leichten Gesteins-
körnungen für die Verwendung in Beton und Mörtel

Gesteinskörnung Maximaler Siebdurchgang durch das 0,063-mm-Sieb


[M.-%]
Grobe Gesteinskörnung 1,5
Korngemisch 3
Feine Gesteinskörnung (Sand) 3

Bei einigen Leichtzuschlägen kann die Kornrohdichte je nach Korngröße stark variieren; im
Allgemeinen nimmt sie mit zunehmender Korngröße ab. Deshalb muss die Korngrößenver-
teilung nicht nur als Massenverteilung, sondern zusätzlich als Volumenverteilung angegeben
werden.

3.4.2.2 Physikalische Anforderungen


Die Schüttdichte muss nach DIN EN 1097-3 bestimmt und vom Hersteller angegeben wer-
den. Sie darf um nicht mehr als ± 15 %, höchstens jedoch um ± 100 kg/m³ von dem vom
Hersteller angegebenen Nennwert abweichen.
Für die Kornrohdichte – sofern gefordert – ist eine maximale Abweichung vom deklarierten
Wert von ± 15 %, höchstens jedoch ± 150 kg/m³ zulässig.
Besondere Festlegungen gelten nach DIN V 20000-104 für leichte Gesteinskörnungen mit
einem Kornanteil unter 1 mm von mehr als 50 % Massen- oder Volumenanteil (Kesselsand).
Bei ihrer Verwendung in Mörtel oder Beton müssen die wirksame Kornrohdichte (= Rohdich-
te auf wassergesättigter und oberflächentrockener Basis), die Wasseraufnahme und die Korn-
festigkeit bestimmt werden.

3.4.2.3 Dauerhaftigkeit
Die Frost-Tau-Wechsel-Beständigkeit von leichten Gesteinskörnungen wird nach DIN EN
13055-1 Anhang C nach einem (gegenüber DIN EN 1367-1) modifizierten Verfahren an
Körnungen > 4 mm mit einer Schüttdichte von mindestens 150 kg/m³ nachgewiesen.
Die zu untersuchende Probe wird zunächst bei Atmosphärendruck unter Wasser gelagert und
anschließend 20 Frost-Tau-Wechseln ausgesetzt. Ein Frost-Tau-Wechsel besteht aus dem
Abkühlen der Probe in Luft auf -15 °C und dem anschließenden Auftauen im Wasserbad bei
ca. 20 °C.
Nach Abschluss der Frost-Tau-Wechsel-Beanspruchung wird der Massenverlust der Probe
als Durchgang durch das Sieb mit der halben Öffnungsweite der unteren Korngröße d
(z. B. 4-mm-Sieb bei der Korngruppe 8/16) bestimmt.
3.4 Anforderungen an Gesteinskörnungen 167

3.4.2.4 Chemische Anforderungen


Die chemischen Bestandteile werden als Massenanteil in % (M.-%) angegeben. Die Grenz-
werte für diese Bestandteile gelten für normale Gesteinskörnungen mit einer Schüttdichte von
etwa 1500 kg/m³. Bei deutlich geringeren Schüttdichten müssen die Messwerte vor dem Ver-
gleich mit den entsprechenden Grenzwerten korrigiert werden. Maßgebend ist letztlich dieje-
nige Menge des betrachteten Bestandteiles, die durch die Gesteinskörnung in einen m³ Beton
eingebracht wird.
Nach EN 13055-1 dürfen deshalb bei leichten Gesteinskörnungen die gemessenen Werte auf
einen Vergleichswert umgerechnet werden:
Schüttdichte
Vc = Vm ⋅ (3.13)
1500
Dabei ist Vc der Vergleichswert und Vm der gemessene Wert für die chemische Eigenschaft.
Die Schüttdichte der leichten Gesteinskörnung muss in kg/m³ angegeben werden.
Folglich kann eine leichte Gesteinskörnung mit einer Schüttdichte von 750 kg/m³ die doppel-
te Menge eines bestimmten Bestandteiles enthalten und trotzdem den entsprechenden Grenz-
wert einhalten.
Folgende Bestandteile müssen bestimmt und vom Hersteller angegeben werden: wasserlösli-
ches Chlorid, säurelösliches Sulfat, Gesamtschwefel, Glühverlust (nur bei Flugasche und
Kesselsand), organische Bestandteile und – falls gefordert – Alkali-Kieselsäure-Reaktivität.
Bei Verwendung von Blähglas-Granulat muss dessen Alkaliwiderstand nachgewiesen wer-
den. Der Nachweis gilt als erbracht, wenn die Druckfestigkeit von Mörtel- bzw. Betonprobe-
körpern im Alter von einem Jahr höchstens 15 % niedriger ist als im Alter von 28 Tagen.
Im Hinblick auf die Umweltverträglichkeit dürfen in Beton nur Blähglas-Granulate einge-
setzt werden, die nicht aus umweltbedenklichen Altgläsern (z. B. Bleiglas) hergestellt wur-
den.
Gesinterte Steinkohlenflugasche-Pellets und Kesselsande dürfen nur verwendet werden,
wenn sie aus Kraftwerken stammen, die mit gemahlenem Anthrazit oder Steinkohle befeuert
werden. Bei einer Mitverfeuerung von Hartbraunkohle oder Klärschlamm dürfen deren An-
teile festgelegte Grenzen, bezogen auf trockene Kohle, nicht überschreiten. Bei Klärschlamm
gelten außerdem Grenzwerte für den Gehalt verschiedener (Schwer-)Metalle und für den
Phosphatgehalt.

3.4.3 Anforderungen an rezyklierte Gesteinskörnungen


Bei Abbruch- und Umbaumaßnahmen sowie beim Straßenaufbruch fallen u. a. mineralische
Materialien an, die nach entsprechender Aufbereitung als Gesteinskörnung verwendet werden
können. Bei rezyklierten Gesteinskörnungen werden vier Liefertypen unterschieden:
™ Typ 1: Betonsplitt/Betonbrechsand;
™ Typ 2: Bauwerksplitt/Bauwerkbrechsand;
™ Typ 3: Mauerwerksplitt/Mauerwerkbrechsand;
™ Typ 4: Mischsplitt/Mischbrechsand.
168 3 Gesteinskörnungen für Mörtel und Beton

Für die Zuordnung zu einem der 4 Typen werden die Bestandteile einer repräsentativen
Stichprobe nach Augenschein sortiert und anschließend getrennt gewogen. Anhand der so
ermittelten stofflichen Zusammensetzung wird die Gesteinskörnung nach Tabelle 3.30 einem
Liefertyp zugeordnet.

Tabelle 3.30 Stoffliche Zusammensetzung der Liefertypen rezyklierter Gesteinskörnungen

Bestandteile Zusammensetzung
[M.-%]

Typ 1 Typ 2 Typ 3 Typ 4


Beton und Gesteinskörnung nach EN 12345 ≥ 90 ≥ 70 20
Klinker, nicht porosierter Ziegel ≥ 80 ≥ 80
10 30
Kalksandstein 5
1)
Andere mineralische Bestandteile 2 3 5
20
Asphalt 1 1 1
Fremdbestandteile2) 0,2 0,5 0,5 1
1)
Andere mineralische Bestandteile sind zum Beispiel: porosierter Ziegel, Leichtbeton, Porenbeton,
haufwerksporiger Beton, Putz, Mörtel, poröse Schlacke, Bimsstein
2)
Fremdbestandteile sind zum Beispiel: Glas, Keramik, NE-Metallschlacke, Stückgips, Gummi,
Kunststoff, Metall, Holz, Pflanzenreste, Papier, sonstige Stoffe

Die Kornrohdichte (ofentrocken) für jede Korngruppe darf die in Tabelle 3.31 angegebenen
Werte nicht unterschreiten. Die dort ebenfalls angegebene Schwankungsbreite bezieht sich
auf den vom Hersteller deklarierten Wert der Kornrohdichte.
Die Wasseraufnahme wird bei groben Gesteinskörnungen nach 10-minütiger Wasserlagerung
des zuvor getrockneten Materials bestimmt. Für rezyklierte Gesteinskörnungen > 2 mm darf
die Wasseraufnahme die in Tabelle 3.31 genannten Werte nicht überschreiten.

Tabelle 3.31 Kornrohdichte und Wasseraufnahme nach 10 min für rezyklierte Gesteinskör-
nungen

Kornrohdichte und Rezyklierte Gesteinskörnung


Wasseraufnahme Typ 1 Typ 2 Typ 3 Typ 4
Minimale Kornrohdichte
2000 1800 1500
[kg/m³]
Schwankungsbreite Kornrohdichte
± 150 keine Anforderung
[kg/m³]
max. Wasseraufnahme nach 10 min
10 15 20 keine Anforderung
[M.-%]
3.4 Anforderungen an Gesteinskörnungen 169

Für die Einstufung von rezyklierten Gesteinskörnungen werden die gleichen Kategorien
verwendet wie bei normalen Gesteinskörnungen. Zusätzlich werden für den Chloridgehalt die
Kategorien ACl0,04 und ACl0,15 festgelegt; die angegebenen Zahlenwerte geben den maximal
zulässigen Gehalt an säurelöslichen Chloriden in M.-% an.
Tabelle 3.32 enthält die Regelanforderungen an rezyklierte Gesteinskörnungen. Außerdem ist
für folgende Eigenschaften als Regelanforderung die Kategorie NR (keine Anforderung)
festgelegt: LANR, SZNR, MDENR, PSVNR, AAVNR, ANNR, FNR, MSNR, Raumbeständigkeit. Er-
höhte Anforderungen können für besondere Anwendungsfälle vereinbart werden.

Tabelle 3.32 Regelanforderungen an rezyklierte Gesteinskörnungen

Eigenschaft Regelanforderung für Typ

1, 2, 3 4
Bezeichnung der Korngruppen
Grundsiebsatz + Ergänzungssiebsatz 1
(Lieferkörnung)
Kornzusammensetzung
grobe Gesteinskörnungen
GD85 GD80
mit D/d 2 oder D 11,2
grobe Gesteinskörnungen
GD80
mit D/d > 2 oder D > 11,2
feine Gesteinskörnungen Grenzabweichung nach Tabelle 3.7
Korngemisch GD90 GD85
Kornform SI55
Feinanteile
feine Gesteinskörnung f10 f16
grobe Gesteinskörnung f4 f4
Säurelösliches Chlorid ACl0,04 ACl0,15
Säurelösliches Sulfat AS0,8 keine Anforderung

Für rezyklierte Gesteinskörnungen ist – im Gegensatz zu den normalen und leichten Ge-
steinskörnungen – der Nachweis der Umweltverträglichkeit erforderlich. Hierfür werden
folgende Eigenschaften geprüft:
™ am Eluat: pH-Wert, elektrische Leitfähigkeit, Chlorid, Sulfat, Arsen, Blei, Cadmium,
Chrom, Kupfer, Nickel, Quecksilber, Zink, Phenolindex
™ am Feststoff: Kohlenwasserstoffe (H18), PAK nach EPA, EOX, PCB
Die zulässigen Höchstwerte für die genannten Eigenschaften und die anzuwendenden Analy-
severfahren sind in DIN 4226-100 Tabelle G.1 angegeben.
Nach der DAfStb-Richtlinie „Beton nach DIN EN 206-1 und DIN 1045-2 mit rezyklierten
Gesteinskörnungen nach DIN 4226-100“ dürfen zur Herstellung von Beton nur rezyklierte
170 3 Gesteinskörnungen für Mörtel und Beton

Gesteinskörnungen der Typen 1 und 2 verwendet werden. Bei rezyklierten Körnungen weist
die Sandfraktion < 2 mm ein hohes Wassersaugvermögen auf, welches durch die hohen Ze-
mentsteinanteile aus dem Altbeton, vor allem aber durch Mauerwerkbruch verursacht wird.
Wegen der daraus resultierenden negativen Auswirkungen auf die Frischbetoneigenschaften
und auf die Dauerhaftigkeit des Festbetons darf nur noch die grobe Körnung > 2 mm zur
Betonherstellung verwendet werden.
Betone, bei denen die gesamte Gesteinskörnung aus rezykliertem Material besteht, weisen
einen deutlich geringeren E-Modul und ein von Normalbeton abweichendes Bruchverhalten
auf, so dass ihre Bemessung nach den üblichen Regeln für Normalbeton nicht mehr ohne
Weiteres möglich ist. Aus diesem Grunde wird der Anteil des Rezyklats an der Gesamtkör-
nung begrenzt (siehe Tabelle 3.33); die maximal zulässigen Werte hängen außer vom Liefer-
typ zusätzlich von der Expositionsklasse des Betons sowie von Anforderungen aus der Alka-
li-Richtlinie ab.
Rezyklierte Gesteinskörnungen dürfen zur Herstellung von Normalbeton bis zur Druckfes-
tigkeitsklasse C30/37 eingesetzt werden; ihre Verwendung für Spannbeton und Leichtbeton
ist nicht zulässig.

Tabelle 3.33 Zulässige Anteile rezyklierter Gesteinskörnungen > 2 mm, bezogen auf die
gesamte Gesteinskörnung (Vol.-%)

Anwendungsbereich Gesteins- Gesteins-


körnungstyp 1 körnungstyp 2
Alkali- nach nach
DIN EN 206-1 und DIN 1045-2
Richtlinie DIN 4226-100 DIN 4226-100
W0
Karbonatisierung XC1
(trocken)
45 35
Kein Korrosionsrisiko X0
Karbonatisierung XC1 bis XC4
WF
Frost ohne Taumitteleinwirkung XF11) und XF31)
(feucht) 35 25
und in Beton mit hohem Wassereindringwiderstand
chemischer Angriff XA1 25 25
1)
zusätzliche Anforderungen bzgl. Frostwiderstand: F4 bei XF1, F2 bei XF3

3.5 Korngrößenverteilung und Sieblinien

3.5.1 Anforderungen an die Kornzusammensetzung


Zur Herstellung von Beton mit dichtem Gefüge werden abgestufte Korngemische benötigt,
die in der Regel aus mehreren Korngruppen zusammengesetzt werden. Da die Qualität des
Mörtels bzw. Betons sehr stark durch den Kornaufbau beeinflusst wird, muss die optimale
Kornzusammensetzung vorab rechnerisch bestimmt und bei der Betonherstellung möglichst
genau eingehalten werden.
3.5 Korngrößenverteilung und Sieblinien 171

Durch einen geeigneten Kornaufbau soll eine möglichst hohe Dichtigkeit und damit eine
hohe Dauerhaftigkeit und Festigkeit des Mörtels oder Betons erzielt werden. Gleichzeitig ist
man aus wirtschaftlichen Gründen bemüht, den Bindemittelgehalt möglichst gering zu halten.
Hieraus folgt:
™ Die Kornzusammensetzung soll so gewählt werden, dass das Korngemisch eine möglichst
geringe Haufwerksporigkeit aufweist.
™ Das Korngemisch soll eine möglichst geringe Oberfläche aufweisen, die mit Bindemittel-
leim umhüllt werden muss.
™ Das Korngemisch muss einen gut verarbeitbaren und gut verdichtbaren Mörtel bzw. Beton
ergeben.
Die Oberfläche eines Korngemisches und damit der Bindemittelbedarf des Betons hängen
entscheidend vom Anteil der unteren Kornfraktionen ab. Ist allerdings der Anteil der groben
Körner zu groß, werden die Verarbeitbarkeit und die Verdichtbarkeit des Betons erschwert.
Ein gutes Korngemisch muss daher gemischtkörnig sein. Das Verhältnis der Korngrößen ist
dann am günstigsten, wenn die kleineren Körner in solcher Menge enthalten sind, dass sie die
Hohlräume zwischen den größeren Körnern gerade ausfüllen.
Bei günstiger, d. h. kugeliger Kornform wird nach Untersuchungen von Fuller eine besonders
dichte Kornpackung erzielt, wenn die Körnungskurve für das trockene Gemisch aus Ge-
steinskörnung und Zement der Gleichung
n
§d·
A = 100 ⋅ ¨ ¸ (3.14)
©D¹
entspricht (so genannte „Fuller-Parabel“). Hierin bedeuten:
D Größtkorn in mm;
d beliebiger Korndurchmesser zwischen 0 und D in mm;
n Exponent, abhängig von der Kornform;
A Anteil der Korngruppe 0/d.
Bei kugelförmigen Körnern gilt n = 0,5. Je mehr die Kornform hiervon abweicht, desto klei-
ner wird der Exponent: für Kies(sand) liegt er bei etwa 0,4, für gebrochenes Gestein bei etwa
0,3.
Bei der Zusammensetzung eines Korngemisches ist außerdem das Größtkorn festzulegen; es
muss so gewählt werden, dass ein einwandfreies Einbringen und Verdichten des Betons mög-
lich ist. Aus diesem Grunde soll das Größtkorn höchstens 1/3 der kleinsten Bauteilabmessung
betragen. Bei eng liegender Bewehrung muss der überwiegende Anteil des Korngemisches
kleiner sein als der lichte Abstand der Bewehrungsstäbe untereinander und kleiner sein als
die Betondeckung (Abstand zwischen Schalung und Bewehrungsstab).

3.5.2 Betontechnologische Sieblinien


Die Korngrößenverteilung eines Korngemisches wird durch Maschinen- oder Handsiebung
bestimmt; im Zweifelsfall ist die Handsiebung maßgebend. Die Darstellung erfolgt grafisch
172 3 Gesteinskörnungen für Mörtel und Beton

in Form einer Sieblinie. In diesen Diagrammen werden auf der Abszisse die Siebweiten in
mm und auf der Ordinate die Siebdurchgänge aufgetragen.
Die Brauchbarkeit eines Korngemisches wird durch Vergleich mit so genannten Regelsiebli-
nien nach DIN 1045-2 beurteilt. In Bild 3-16 sind die Regelsieblinien für ein Größtkorn von
32 mm dargestellt.
Die Regelsieblinien werden mit A, B, C, U und mit einem Index für das Größtkorn bezeich-
net (z. B. B32). In der Praxis ist es unmöglich, die Regelsieblinien genau einzuhalten; viel-
mehr werden hier die Bereiche zwischen den Sieblinien benutzt. Die Gesamtfläche des Sieb-
liniendiagrammes wird durch die Regelsieblinien in die folgenden 5 Bereiche unterteilt:
c Der Bereich unterhalb der Regelsieblinie A bzw. U ist für die Betonherstellung ungünstig,
weil das Korngemisch zu grobkörnig ist und daher schlecht verarbeitet und verdichtet
werden kann.
d Dieser Bereich zwischen den Regelsieblinien A und U gilt nur für so genannte Ausfall-
körnungen (unstetige Sieblinien)
e Der Bereich zwischen den Regelsieblinien A und B wird als günstig bezeichnet. Die Ful-
ler-Parabel mit n = 0,5 liegt etwa in der Mitte dieses Bereiches.
f Der Bereich zwischen den Regelsieblinien B und C wird als brauchbar bezeichnet.
g Kornzusammensetzungen oberhalb der Regelsieblinie C weisen eine hohe Oberfläche und
demzufolge einen hohen Zementleimbedarf auf; deshalb ist dieser Bereich ungünstig.

Bild 3-16 Regelsieblinien mit einem Größtkorn von 32 mm


3.5 Korngrößenverteilung und Sieblinien 173

Für die Betoneigenschaften, insbesondere für die Frischbetoneigenschaften ist der Sandbe-
reich maßgebend. Bei einem Korngemisch B32 macht allein der Anteil 0/0,25 von 8 % be-
reits etwa die Hälfte der Gesamtoberfläche aus. Aus diesem Grunde unterscheiden sich die
Oberflächen der Regelsieblinien A32 : B32 : C32 ≈ 1 : 2,9 : 4,6 recht deutlich.
Neben Korngemischen mit stetigem Sieblinienverlauf werden in besonderen Fällen auch
unstetige Sieblinien verwendet. Diese auch als „Ausfallkörnungen“ bezeichneten Sieblinien
kommen meist aus wirtschaftlichen Gründen, wenn Korngruppen in natürlichen Vorkommen
fehlen, oder aus gestalterischen Gründen, z. B. bei Waschbeton, zum Einsatz.
Derartige Kornzusammensetzungen basieren auf theoretischen Überlegungen zum Aufbau
von Kugelpackungen, bei denen die kleinen Körner in die noch leeren Haufwerksporen zwi-
schen den groben Körnern „schlüpfen“ können. Bei einer Packung von Kugeln mit dem
Durchmesser D kann nur ein Schlüpfkorn mit einem Durchmesser dS 0,155⋅D diese Bedin-
gung theoretisch erfüllen. Da die groben Gesteinskörner unterschiedliche Durchmesser auf-
weisen, mehr oder weniger stark von der Kugelform abweichen und außerdem noch mit Ze-
mentleim umhüllt sind, muss dS 0,14⋅Dm sein; dabei ist Dm der durchschnittliche Grobkorn-
durchmesser (Anmerkung: Für die Korngruppe 16/32 ergibt sich rechnerisch eine mittlere
Korngröße von (16 + 32)/2 = 24 mm. Tatsächlich weist diese Korngruppe jedoch eine gerin-
gere durchschnittliche Korngröße von rd. 20 mm auf, die bei der Berechnung des Schlüpf-
korns zugrunde gelegt werden muss).
Der Haufwerksporenraum einer Kugelpackung bei rhomboedrischer Lagerung beträgt
26 Vol.-% und ist unabhängig von der Kugelgröße, wenn man von den versuchstechnisch
unvermeidbaren Randstörungen absieht. Bei Kiesen und Kiessanden liegt der Wert mit rd.
32 Vol.-% etwas höher; Natursteinsplitt weist mit etwa 42 Vol.-% Haufwerksporen einen
deutlich höheren Wert auf. Zur Füllung der Haufwerksporen wird demnach ein Schlüpf-
kornanteil von mindestens 30 Vol.-% benötigt.

Tabelle 3.34 Aufbau von Ausfallkörnungen (Sieblinien U)

Regel- 30 Vol.-% Feinkorn der Fehlender 70 Vol.-% Grobkorn der


sieblinie Korngruppe Korngruppenbereich Korngruppe
[mm] [mm] [mm]
U8 0/1 1/4 4/8
U16 0/2 2/8 8/16
U32 0/2 2/16 16/32
U63 0/4 4/32 32/63

Die Regelsieblinien U setzen sich jeweils zu 30 % aus feinen Anteilen und zu 70 % aus Gro-
banteilen zusammen; die mittleren Korngruppen fehlen – erkennbar am horizontalen Verlauf
der Sieblinie. Der genaue Aufbau der Ausfallkörnungen ist der Tabelle 3.34 und den Bildern
3-16 bis 3-19 zu entnehmen.
174 3 Gesteinskörnungen für Mörtel und Beton

Die Zusammensetzung von Regelsieblinien wurde – wie oben beschrieben – aufgrund volu-
metrischer Überlegungen festgelegt; deshalb sollte im Siebliniendiagramm der Siebdurch-
gang grundsätzlich in Vol.-% angegeben werden. In der Literatur sind jedoch auch Sieblini-
endiagramme zu finden, bei denen Massenanteile (M.-%) als Einheit für den Siebdurchgang
angegeben werden. Dies stimmt jedoch nur in denjenigen Fällen, in den die verwendeten
Korngruppen eine annähernd gleiche Kornrohdichte aufweisen.

Bild 3-17 Regelsieblinien mit einem Größt- Bild 3-18 Regelsieblinien mit einem Größt-
korn von 8 mm korn von 16 mm

Bild 3-19 Regelsieblinien mit einem Größt-


korn von 63 mm
3.5 Korngrößenverteilung und Sieblinien 175

3.5.3 Kennwerte von Sieblinien


Der für eine bestimmte Konsistenz bei Mörteln oder Betonen erforderliche Zementleimbedarf
hängt von der spezifischen Oberfläche und von der Packungsdichte des Korngemisches ab.
Da die spezifische Oberfläche nur mit beträchtlichem Aufwand zu messen ist, verwendet man
in der Betontechnologie aus der Kornverteilung abgeleitete Kenngrößen. Mit Hilfe dieser
Kenngrößen lassen sich auch Korngemische beurteilen, die von einer vorgegebenen Sieblinie
abweichen. Korngemische mit gleichem Kennwert sind betontechnologisch etwa gleichwer-
tig.
Als einfach zu bestimmende Kennwerte für die Kornzusammensetzung dienen die D-Summe
und die Körnungsziffer k, die unter anderem zur Herstellung von Korngemischen aus Einzel-
fraktionen sowie insbesondere zur Abschätzung des Wasseranspruchs eines Korngemisches
herangezogen werden. Ein weiterer Kennwert ist der unter 3.3.2.2 beschriebene Feinheitsmo-
dul FM, der jedoch primär angewandt wird, um die Gleichmäßigkeit einer feinen Gesteins-
körnung zu überprüfen.

Fm-Wert
Für die einzelnen Korngruppen 0/0,25; 0,25/0,5; 0,5/1; 1/2 usw. werden die Mittelwerte der
Siebrückstände Ri in % berechnet, addiert und durch 100 dividiert:
1 R + Ri
Fm = ⋅ ¦ i −1 (3.15)
100 2

F-Wert nach Hummel


Zunächst bestimmt man aus der unteren (du) und oberen (do) Korngröße der einzelnen Korn-
gruppen die Fi-Werte:
1
Fi = ⋅ 100 [log (10 ⋅ d u ) + log (10 ⋅ do )] (3.16)
2
Aus den Fi-Werten und den Volumenanteilen ai der Korngruppen ergibt sich der F-Wert des
Korngemisches zu:
ai
F =¦ ⋅ Fi (3.17)
100

Körnungsziffer (k-Wert)
Die Körnungsziffer ist der in der Betontechnologie gebräuchlichste Sieblinienkennwert. Der
k-Wert ergibt sich durch Addieren der jeweiligen Siebrückstände Ri auf den Prüfsieben 0,25 –
0,5 – 1 – 2 – 4 – 8 – usw. und Division der Summe durch 100:
1
k= ⋅ ¦ Ri (3.18)
100
176 3 Gesteinskörnungen für Mörtel und Beton

Quersummenzahl (D-Summe)
Die Quersummenzahl, auch D-Summe, Durchgangsziffer oder D-Wert genannt, ist die Sum-
me aller Durchgänge durch die Prüfsiebe des oben genannten Siebsatzes:

Q= ¦ Di (3.19)

Für ihre Bestimmung dürfen nur die Durchgänge der Siebe bis einschließlich Größtkorn
des Korngemisches angesetzt werden. Beispielsweise ergibt sich für die Sieblinie B16 eine
Quersummenzahl Q = 8 + 20 + 32 + 42 + 56 + 76 + 100 = 334 (Siebdurchgänge siehe Bild
3-18). Würde man das nächstgrößere Sieb mit 32 mm Lochweite mit berücksichtigen,
würde Q um 100 auf 434 ansteigen. Dadurch ist der Vergleich von Korngemischen mit
unterschiedlichem Größtkorn nicht ohne weiteres möglich. Vereinzelt wird durch eine
Indexkennzeichnung die größte verwendete Siebweite angegeben, so dass für die Regel-
sieblinie B16 entweder Q16 = 334 oder Q32 = 434 angegeben werden kann.

Wasseranspruchszahl (A-Wert)
Der A-Wert gibt den Wasseranspruch eines Korngemisches für eine plastische Betonkonsis-
tenz an. Dazu muss zunächst der Wasseranspruch Ai jeder einzelnen Korngruppe durch Ver-
suche bestimmt werden. Die Wasseranspruchszahl A des Korngemisches wird aus den Ai-
Werten und den prozentualen Volumenanteilen ai der Korngruppen berechnet:
a
A= ¦ 100i ⋅ Ai (3.20)

Um den Wasseranspruch des gesamten Betontrockengemisches berechnen zu können, müssen


zusätzlich Stoffraumanteil und Wasseranspruch des Zementes bekannt sein.

Spezifische Oberfläche
Für jede einzelne Korngruppe wird aus der unteren (du) und oberen (do) Korngröße der mitt-
lere Korndurchmesser dm berechnet:

d m = do ⋅ d u (3.21)

Für die spezifische Oberfläche O des Korngemisches folgt:


af 10 ⋅ ai
O=
ρ Rg
⋅ ¦ d mi
(3.22)

mit
O spezifische Oberfläche in m²/kg,
af Formbeiwert (Verhältniswert Oberfläche : Volumen für unterschiedliche Kornformen),
ai Anteil der Korngruppe i in M.-%,
ρRg mittlere Kornrohdichte der Gesteinskörnung in kg/m³,
dmi mittlerer Durchmesser der Korngruppe i.
Der Beiwert af beträgt bei kugelförmigen Körnern af = 6, bei plattiger oder nadeliger Korn-
form kann er auf af = 12...17 ansteigen.
3.5 Korngrößenverteilung und Sieblinien 177

Kennwerte für die Regelsieblinien


In Tabelle 3.35 sind die Kennwerte für die Regelsieblinien A, B und C mit 8, 16 und 32 mm
Größtkorn zusammengestellt.

Tabelle 3.35 Kennwerte für die Regelsieblinien [3.01]

Kennwerte Regelsieblinie

A8 B8 C8 A16 B16 C16 A32 B32 C32


Fm-Wert 4,14 3,39 2,77 5,11 4,16 3,26 5,98 4,70 3,80
F-Wert 134 111 82 162 134 107 189 151 123
k-Wert 3,64 2,89 2,27 4,61 3,66 2,75 5,48 4,20 3,30
Quersummenzahl Q 236 311 373 239 334 425 252 380 470
A-Wert [kg/m³] 139 188 239 106 154 220 83 142 192
1)
Spez. Oberfläche O
3,24 5,68 8,46 1,99 4,26 7,35 1,38 3,93 6,26
[m²/kg]
1)
für af = 8,5 und ρRg = 2630 kg/m³

3.5.4 Sieblinienverbesserung
In der Natur vorkommende, aber auch industriell hergestellte Körnungen sind praktisch nie
so zusammengesetzt, dass sie direkt zur Betonherstellung verwendet werden können. Im
Regelfall müssen daher mehrere Korngruppen so gemischt werden, dass die vorgesehene
Sieblinie möglichst genau erreicht wird. Die vorliegende Optimierungsaufgabe wird heutzu-
tage meist rechnerisch, seltener grafisch gelöst und wird als Sieblinienverbesserung bezeich-
net.
Im Folgenden werden die beiden wichtigsten rechnerischen Methoden beschrieben. In beiden
Fällen besteht die Aufgabe darin, die beiden Korngruppen 0/4 und 4/32 so zusammenzuset-
zen, dass die Soll-Sieblinie B32 möglichst genau erreicht wird.

3.5.4.1 Schätzverfahren
Beim Schätzverfahren handelt es sich um eine „Probier“-Methode, bei der die Anteile der
einzelnen Korngruppen zunächst geschätzt und ggf. in weiteren Schritten iterativ verbessert
werden. Die Vorgehensweise wird am Beispiel in Tabelle 3.36 erläutert.
In den Zeilen (1) bis (3) sind die Zusammensetzungen der anzustrebenden Soll-Sieblinie B32
und der beiden verfügbaren Korngruppen 0/4 und 4/32 angegeben. Im Bereich bis 2,0 mm
weist die Korngruppe 4/32 nur geringe Unterkornanteile auf, die zunächst vernachlässigt
werden. Daraus folgt, dass die Soll-Sieblinie im Bereich bis 2,0 mm allein durch die Korn-
gruppe 0/4 abgedeckt werden muss. Der hierfür erforderliche Anteil der Korngruppe 0/4
ergibt sich an den einzelnen Sieben durch Division der Werte in den Zeilen (1) und (2).
178 3 Gesteinskörnungen für Mörtel und Beton

Daraus folgt für das Sieb:


0,125 mm ˇ 4/10 = 0,40
0,25 mm ˇ 8/16 = 0,50
0,5 mm ˇ 18/34 = 0,53
1,0 mm ˇ 28/51 = 0,55
2,0 mm ˇ 37/75 = 0,49
im Mittel: 0,49 = 49 %

Da die Summe aller Korngruppenanteile immer 1,0 oder 100 % ergeben muss, folgt für die
Korngruppe 4/32 ein Anteil von (1 – 0,49) = 0,51 bzw. 51 %.

Tabelle 3.36 Sieblinienverbesserung nach dem Schätzverfahren

Siebdurchgang in Vol.-% durch das Sieb mit der Siebweite


Sieblinie bzw. An- [mm]
Korngruppe teil
0,125 0,25 0,5 1,0 2,0 4,0 8,0 16,0 31,5
(1) Soll-Sieblinie B32 – 4 8 18 28 37 47 62 80 100
(2) Korngruppe 0/4 – 10 16 34 51 75 97 100 100 100
(3) Korngruppe 4/32 – 0 1 1 3 4 8 32 69 100
(4) Korngruppe 0/4
0,49 5 8 17 25 37 48 49 49 49
= (2) * 0,49
(5) Korngruppe 4/32
0,51 0 1 1 2 2 4 16 36 51
= (3) * 0,51
(6) Ist-Sieblinie
1,00 5 9 18 27 39 52 65 84 100
= (4) + (5)
(7) Differenz (Ist–Soll)
– +1 +1 0 -1 +2 +5 +3 +4 0
= (6) – (1)

In den Zeilen (4) und (5) werden nun die Werte aus den Zeilen (2) und (3) mit den jeweiligen
Korngruppenanteilen multipliziert. Die Summe der Zeilen (4) und (5) entspricht der tatsächli-
chen Ist-Sieblinie (6); die Abweichungen von der angestrebten Soll-Sieblinie werden durch
die Differenz (Ist – Soll) in Zeile (7) beschrieben.
Bei Überschreitung der Soll-Sieblinie ist die Differenz in Zeile (7) positiv, bei einer Unter-
schreitung negativ. Durch Mitführen des Vorzeichens lässt sich daher leicht abschätzen, in
welche Richtung ein ggf. erforderlicher weiterer Iterationsschritt zu erfolgen hat.
Im vorliegenden Fall tritt die größte Abweichung beim 4-mm-Sieb auf, und zwar in Form
einer Überschreitung der Soll-Sieblinie (+ 5 Vol.-%). Diese Abweichung kann nur dadurch
verkleinert werden, dass der Anteil der Korngruppe 0/4 reduziert wird; der Anteil der Korn-
gruppe 4/32 erhöht sich dann dementsprechend. Da sich eine Veränderung der Korngruppen-
anteile nicht nur am betrachteten 4-mm-Sieb sondern im gesamten Sieblinienbereich bemerk-
3.5 Korngrößenverteilung und Sieblinien 179

bar macht, müssen die Auswirkungen bei allen Sieben überprüft werden. Ein besonderes
Augenmerk ist dabei immer auf möglichst geringe Abweichungen im Feinkornbereich zu
richten.
Eine Neuberechnung mit veränderten Korngruppenanteilen (0,46/0,54) wird in Tabelle 3.37
vorgenommen.

3.5.4.2 Mischkreuzverfahren
Bei der Anwendung des Mischkreuzverfahrens werden zunächst die k-Werte der anzustre-
benden Soll-Sieblinie und der verfügbaren Korngruppen berechnet. Für obiges Beispiel
ergibt sich: kB32 = 4,20; k0/4 = 2,27; k4/32 = 5,82.

Zur Bestimmung der beiden Unbekannten x0/4 und x4/32 (= Anteile der Korngruppen 0/4 und
4/32) werden folgende Gleichungen aufgestellt:
x0 / 4 + x4 / 32 = 1,0 (3.23)

x0/ 4 ⋅ k0/ 4 + x4/32 ⋅ k4/32 = kB32 (3.24)

Durch Auflösen nach x0/4 bzw. x4/32 erhält man:


kB32 − k4/32 4, 20 − 5,82
x0/ 4 = = = 0, 46 (3.25)
k0/ 4 − k4/32 2, 27 − 5,82

k − k0/ 4
x4/32 = B32 = 0,54 (3.26)
k4/32 − k0/ 4

Dieselbe Berechnung kann mit dem Mischkreuzverfahren leicht ermittelt werden:


0/4: 2,27 1,62 (= 5,82 - 4,20) 1,62/3,55 = 0,46
B32: 4,20
4/32: 5,82 1,93 (= 4,20 - 2,27) 1,93/3,55 = 0,54
Σ: 3,55

Mit den so ermittelten Korngruppenanteilen werden die vorhandene Ist-Sieblinie und die
Abweichungen gegenüber der Soll-Sieblinie in Tabelle 3.37 neu berechnet. Es empfiehlt sich,
diese Berechnung immer zusätzlich zur Kontrolle durchzuführen.
180 3 Gesteinskörnungen für Mörtel und Beton

Tabelle 3.37 Sieblinienverbesserung nach dem Mischkreuzverfahren

Siebdurchgang in Vol.-% durch das Sieb mit der Siebweite


Sieblinie bzw. An- [mm]
Korngruppe teil
0,125 0,25 0,5 1,0 2,0 4,0 8,0 16,0 31,5
(1) Soll-Sieblinie B32 – 4 8 18 28 37 47 62 80 100
(2) Korngruppe 0/4 – 10 16 34 51 75 97 100 100 100
(3) Korngruppe 4/32 – 0 1 1 3 4 8 32 69 100
(4) Korngruppe 0/4
0,46 5 7 16 23 35 45 46 46 46
= (2) * 0,46
(5) Korngruppe 4/32
0,54 0 1 1 2 2 4 17 37 54
= (3) * 0,54
(6) Ist-Sieblinie
1,00 5 8 17 25 37 49 63 83 100
= (4) + (5)
(7) Differenz (Ist–Soll)
– +1 0 -1 -3 0 +2 +1 +3 0
= (6) – (1)

Das Mischkreuzverfahren ist bei einer Kombination von nur zwei Korngruppen einfach zu
handhaben. Bei drei oder mehr Korngruppen wird die Berechnung jedoch sehr umständ-
lich; in diesem Fall bietet sich eher das Schätzverfahren an, zumal seine Umsetzung mit
Hilfe eines Tabellenkalkulationsprogramms relativ einfach ist. Früher verwendete grafi-
sche Lösungsmethoden sind heutzutage praktisch ohne Bedeutung.

3.6 Literatur

3.6.1 Normen, Richtlinien


Norm Ausgabe Titel
DIN 1045-2 2008-08 Tragwerke Beton, Stahlbeton und Spannbeton – Teil 2: Festle-
gung, Eigenschaften, Herstellung und Konformität – Anwen-
dungsregeln zu DIN EN 206-1
DIN 1100 2004-05 Hartstoffe für zementgebundene Hartstoffestriche –
Anforderungen und Prüfverfahren
DIN 4226-100 2002-02 Gesteinskörnungen für Beton und Mörtel –
Teil 100: Rezyklierte Gesteinskörnungen
DIN V 18004 2004-04 Anwendungen von Bauprodukten in Bauwerken – Prüf-
verfahren für Gesteinskörnungen nach DIN V
20000-103 und DIN V 20000-104
DIN V 20000-102 2004-04 Anwendung von Bauprodukten in Bauwerken – Teil 102:
Gesteinskörnung nach DIN EN 13383-1:2002-08
3.6 Literatur 181

DIN V 20000-105 2005-04 Anwendung von Bauprodukten in Bauwerken – Teil 105:


Gesteinskörnungen nach DIN EN 13450:2003-06
DIN 52009 2006-02 Prüfverfahren für Gesteinskörnungen – Bestimmung der
Wasseraufnahme unter Druck
DIN 52098 2005-06 Prüfverfahren für Gesteinskörnungen – Bestimmung der
Korngrößenverteilung durch Nasssiebung
DIN 52099 2005-04 Prüfung von Gesteinskörnungen – Prüfung auf Reinheit
DIN 52100-2 2007-06 Naturstein – Gesteinskundliche Untersuchungen – All-
gemeines und Übersicht
DIN 52101 2005-06 Prüfverfahren für Gesteinskörnungen – Probenahme
DIN 52102 2006-02 Prüfverfahren für Gesteinskörnungen – Bestimmung der
Trockenrohdichte mit dem Messzylinderverfahren und
Berechnung des Dichtigkeitsgrades
DIN 52106 2004-07 Prüfung von Gesteinskörnungen – Untersuchungsver-
fahren zur Beurteilung der Verwitterungsbeständigkeit
DIN 52115-2 1997-06 Prüfung von Gesteinskörnungen – Schlagversuch –
Teil 2: Schlagversuch an Schotter
DIN EN 932-1 1996-11 Prüfverfahren für allgemeine Eigenschaften von Ge-
steinskörnungen – Teil 1: Probenahmeverfahren
DIN EN 932-2 1999-03 Prüfverfahren für allgemeine Eigenschaften von Ge-
steinskörnungen – Teil 2: Verfahren zum Einengen von
Laboratoriumsproben
DIN EN 932-3 2003-12 Prüfverfahren für allgemeine Eigenschaften von Ge-
steinskörnungen – Teil 3: Durchführung und Terminolo-
gie einer vereinfachten petrographischen Beschreibung
DIN EN 932-5 2000-01 Prüfverfahren für allgemeine Eigenschaften von Ge-
steinskörnungen – Teil 5: Allgemeine Prüfeinrichtungen
und Kalibrierung
DIN EN 932-6 1999-07 Prüfverfahren für allgemeine Eigenschaften von Ge-
steinskörnungen – Teil 6: Definitionen für die Wieder-
holpräzision und Vergleichspräzision
DIN EN 933-1 2006-01 Prüfverfahren für geometrische Eigenschaften von Ge-
steinskörnungen – Teil 1: Bestimmung der Korngrößen-
verteilung – Siebverfahren
DIN EN 933-2 1996-01 Prüfverfahren für geometrische Eigenschaften von Ge-
steinskörnungen – Teil 2: Bestimmung der Korngrößen-
verteilung – Analysensiebe, Nennmaße der Sieböffnun-
gen
DIN EN 933-3 2003-12 Prüfverfahren für geometrische Eigenschaften von Ge-
steinskörnungen – Teil 3: Bestimmung der Kornform –
Plattigkeitskennzahl
182 3 Gesteinskörnungen für Mörtel und Beton

DIN EN 933-4 2008-06 Prüfverfahren für geometrische Eigenschaften von Ge-


steinskörnungen – Teil 4: Bestimmung der Kornform –
Kornformkennzahl
DIN EN 933-5 2005-02 Prüfverfahren für geometrische Eigenschaften von Ge-
steinskörnungen – Teil 5: Bestimmung des Anteils an
gebrochenen Körnern in groben Gesteinskörnungen
DIN EN 933-6 2002-02 Prüfverfahren für geometrische Eigenschaften von Ge-
steinskörnungen – Teil 6: Beurteilung der Oberflächen-
eigenschaften – Fließ-Koeffizient für grobe Gesteins-
körnungen
DIN EN 933-6 Ber1 2004-09 Berichtigung 1 zu DIN EN 933-6:2002-02
DIN EN 933-7 1998-05 Prüfverfahren für geometrische Eigenschaften von Ge-
steinskörnungen – Teil 7: Bestimmung des Muschel-
schalengehaltes – Prozentsatz von Muschelschalen in
groben Gesteinskörnungen
DIN EN 933-8 1999-05 Prüfverfahren für geometrische Eigenschaften von Ge-
steinskörnungen – Teil 8: Bestimmung von Feinanteilen
– Sandäquivalent-Verfahren
DIN EN 933-9 2009-10 Prüfverfahren für geometrische Eigenschaften von Ge-
steinskörnungen – Teil 9: Bestimmung von Feinanteilen
– Methylenblau-Verfahren
DIN EN 933-10 2009-10 Prüfverfahren für geometrische Eigenschaften von Ge-
steinskörnungen – Teil 10: Bestimmung von Feinantei-
len – Kornverteilung von Füller (Luftstrahlsiebung)
DIN EN 933-11 2009-07 Prüfverfahren für geometrische Eigenschaften von Ge-
steinskörnungen – Teil 11: Prüfung zur Einteilung der
Bestandteile von rezyklierter grober Gesteinskörnung
DIN EN 1097-1 2003-12 Prüfverfahren für mechanische und physikalische Ei-
genschaften von Gesteinskörnungen – Teil 1: Bestim-
mung des Widerstandes gegen Verschleiß (Micro-Deval)
DIN EN 1097-2 2010-07 Prüfverfahren für mechanische und physikalische Ei-
genschaften von Gesteinskörnungen – Teil 2: Verfahren
zur Bestimmung des Widerstandes gegen Zertrümme-
rung
DIN EN 1097-3 1998-06 Prüfverfahren für mechanische und physikalische Ei-
genschaften von Gesteinskörnungen – Teil 3: Bestim-
mung von Schüttdichte und Hohlraumgehalt
DIN EN 1097-4 2008-06 Prüfverfahren für mechanische und physikalische Ei-
genschaften von Gesteinskörnungen – Teil 4: Bestim-
mung des Hohlraumgehaltes an trocken verdichtetem
Füller
3.6 Literatur 183

DIN EN 1097-5 2008-06 Prüfverfahren für mechanische und physikalische Ei-


genschaften von Gesteinskörnungen – Teil 5: Bestim-
mung des Wassergehaltes durch Ofentrocknung
DIN EN 1097-5 Ber1 2008-09 Berichtigung 1 zu DIN EN 1097-5:2008-06
DIN EN 1097-6 2005-12 Prüfverfahren für mechanische und physikalische Ei-
genschaften von Gesteinskörnungen – Teil 6: Bestim-
mung der Rohdichte und der Wasseraufnahme
DIN EN 1097-6 Ber1 2008-08 Berichtigung 1 zu DIN EN 1097-6:2005-12
DIN EN 1097-7 2008-06 Prüfverfahren für mechanische und physikalische Ei-
genschaften von Gesteinskörnungen – Teil 7: Bestim-
mung der Dichte von Füller — Pyknometer-Verfahren
DIN EN 1097-7 Ber1 2008-09 Berichtigung 1 zu DIN EN 1097-7:2008-06
DIN EN 1097-8 2009-10 Prüfverfahren für mechanische und physikalische Ei-
genschaften von Gesteinskörnungen – Teil 8: Bestim-
mung des Polierwertes
DIN EN 1097-9 2005-10 Prüfverfahren für mechanische und physikalische Ei-
genschaften von Gesteinskörnungen – Teil 9: Bestim-
mung des Widerstandes gegen Verschleiß durch Spike-
reifen – Nordische Prüfung
DIN EN 1097-10 2003-03 Prüfverfahren für mechanische und physikalische Ei-
genschaften von Gesteinskörnungen – Teil 10: Bestim-
mung der Wassersaughöhe
DIN EN 1367-1 2007-06 Prüfverfahren für thermische Eigenschaften und Verwit-
terungsbeständigkeit von Gesteinskörnungen –
Teil 1: Bestimmung des Widerstandes gegen Frost-Tau-
Wechsel
DIN EN 1367-2 2010-02 Prüfverfahren für thermische Eigenschaften und Verwit-
terungsbeständigkeit von Gesteinskörnungen –
Teil 2: Magnesiumsulfat-Verfahren
DIN EN 1367-3 2001-06 Prüfverfahren für thermische Eigenschaften und Verwit-
terungsbeständigkeit von Gesteinskörnungen –
Teil 3: Kochversuch für Sonnenbrand-Basalt
DIN EN 1367-3 Ber1 2004-09 Berichtigung 1 zu DIN EN 1367-3:2001-06
DIN EN 1367-4 2008-06 Prüfverfahren für thermische Eigenschaften und Verwit-
terungsbeständigkeit von Gesteinskörnungen –
Teil 4: Bestimmung der Trockenschwindung
DIN EN 1367-5 2002-11 Prüfverfahren für thermische Eigenschaften und Verwit-
terungsbeständigkeit von Gesteinskörnungen –
Teil 5: Bestimmung des Widerstandes gegen Hitzebean-
spruchung
184 3 Gesteinskörnungen für Mörtel und Beton

DIN EN 1367-6 2008-12 Prüfverfahren für thermische Eigenschaften und Verwit-


terungsbeständigkeit von Gesteinskörnungen –
Teil 6: Beständigkeit gegen Frost-Tau-Wechsel in der
Gegenwart von Salz
DIN EN 1744-1 2010-04 Prüfverfahren für chemische Eigenschaften von Ge-
steinskörnungen – Teil 1: Chemische Analyse
DIN EN 1744-3 2002-11 Prüfverfahren für chemische Eigenschaften von Ge-
steinskörnungen – Teil 3: Herstellung von Eluaten durch
Auslaugung von Gesteinskörnungen
DIN EN 1744-4 2005-10 Prüfverfahren für chemische Eigenschaften von Ge-
steinskörnungen – Teil 4: Bestimmung der Wasseremp-
findlichkeit von Füllern für bitumenhaltige Mischungen
DIN EN 1744-5 2006-12 Prüfverfahren für chemische Eigenschaften von Ge-
steinskörnungen – Teil 5: Bestimmung der säurelösli-
chen Chloride
DIN EN 1744-6 2006-12 Prüfverfahren für chemische Eigenschaften von Ge-
steinskörnungen – Teil 6: Bestimmung des Einflusses
von Auszügen rezyklierter Gesteinskörnungen auf den
Erstarrungsbeginn von Zement
DIN EN 1936 2007-02 Prüfverfahren für Naturstein – Bestimmung der Rein-
dichte, der Rohdichte, der offenen Porosität und der Ge-
samtporosität
DIN EN 12620 2008-07 Gesteinskörnungen für Beton
DIN EN 13043 2002-12 Gesteinskörnungen für Asphalte und Oberflächenbe-
handlungen für Straßen, Flugplätze und andere Ver-
kehrsflächen (2002-12)
DIN EN 13043 Ber1 2004-12 Berichtigung 1 zu DIN EN 13043:2002-12
DIN EN 13055-1 2002-08 Leichte Gesteinskörnungen – Teil 1: Leichte Gesteins-
körnungen für Beton, Mörtel und Einpressmörtel
DIN EN 13055-1 Ber1 2004-12 Berichtigung 1 zu DIN EN 13055:2002-08
DIN EN 13055-2 2004-09 Leichte Gesteinskörnungen – Teil 2: Leichte Gesteins-
körnungen für Asphalte und Oberflächenbehandlungen
sowie für ungebundene und gebundene Verwendung
DIN EN 13139 2002-08 Gesteinskörnungen für Mörtel
DIN EN 13139 Ber1 2004-12 Berichtigung 1 zu DIN EN 13139:2002-08
DIN EN 13242 2008-03 Gesteinskörnungen für ungebundene und hydraulisch
gebundene Gemische für Ingenieur- und Straßenbau
DIN EN 13383-1 2002-08 Wasserbausteine – Teil 1: Anforderungen
DIN EN 13383-1 Ber1 2004-12 Berichtigung 1 zu DIN EN 13383-1:2002-08
DIN EN 13383-2 2002-07 Wasserbausteine – Teil 2: Prüfverfahren
3.6 Literatur 185

DIN EN 13450 2003-06 Gesteinskörnungen für Gleisschotter


DIN EN 13450 Ber1 2004-12 Berichtigung 1 zu DIN EN 13450:2003-06
Alkali-Richtlinie 2007-02 Vorbeugende Maßnahmen gegen schädigende Alkalire-
aktion im Beton (Alkali-Richtlinie)
Teil 1: Allgemeines
Teil 2: Gesteinskörnungen mit Opalsandstein und Flint
Teil 3: Gebrochene alkaliempfindliche Gesteinskörnun-
gen
Rezyklierte GK 2004-12 Beton nach DIN EN 206-1 und DIN 1045-2 mit rezyk-
lierten Gesteinskörnungen nach DIN 4226-100 –
Teil 1: Anforderungen an den Beton für die Bemessung
nach DIN 1045-1
TL Gestein-StB 07 2007 Technische Lieferbedingungen für Gesteinskörnungen
im Straßenbau

3.6.2 Bücher, Zeitschriftenartikel, sonstige Veröffentlichungen


[3.1] Wesche, K.: Baustoffe für tragende Bauteile, Band 2: Beton, 3. Auflage. Wiesbaden:
Bauverlag, 1993
[3.2] Weber, R.; Tegelaar, R.: Guter Beton – Ratschläge für die richtige Betonherstellung,
20. Auflage. Düsseldorf: Bau + Technik, 2001
[3.3] Verein Deutscher Zementwerke e.V. (Hrsg.): Zement-Taschenbuch 2002. Düssel-
dorf : Bau + Technik, 2002
[3.4] Verein Deutscher Zementwerke e.V. (Hrsg.): Gesteinskörnungen für Normalbeton.
Zement-Merkblatt Betontechnik B2, Ausgabe 10.2004
4 Mineralische Bindemittel

Mit dem Begriff „Bindemittel“ bezeichnet man Stoffe, die gröbere und/oder feinere Körner
fest miteinander verkitten; hierfür kommen anorganische und organische Substanzen in Be-
tracht. Zu den organischen Bindemitteln zählen z. B. Bitumen und Kunstharz. Die wichtigs-
ten anorganischen Bindemittel sind Zement, Kalk und Gips; sie werden aus mineralischen
Ausgangsstoffen hergestellt und deshalb auch „mineralische Bindemittel“ genannt.

4.1 Gipsbaustoffe

4.1.1 Allgemeines

4.1.1.1 Rohstoffe
Als Hauptrohstoffe für die Herstellung von Gipsbaustoffen dienen Gipsstein [CaSO4 · 2 H2O]
und Anhydrit [CaSO4], die beide als natürliche Minerale vorkommen. Außerdem fällt Calci-
umsulfat bei verschiedenen technischen Prozessen als Nebenprodukt an, z. B. in Rauchgas-
Entschwefelungs-Anlagen von Steinkohlekraftwerken (REA-Gips), bei der Phosphorsäureher-
stellung (Phosphogips) oder bei der Flusssäureherstellung (Fluoroanhydrit, auch „synthetischer
Anhydrit“ genannt). Vor allem REA-Gips, der technisch und hygienisch dem Naturgips gleich-
wertig ist, wird in der Baustoffindustrie als Bindemittel eingesetzt.

4.1.1.2 Herstellung
Gipsstein wird durch Brennen entwässert (calciniert), wobei je nach Brennbedingungen
(Temperatur, Nass- oder Trockenbrennverfahren) unterschiedliche Phasen entstehen; eine
Übersicht enthält Tabelle 4.1.
Die verschiedenen Calciumsulfatphasen zeigen recht unterschiedliche Eigenschaften.
Durch entsprechende Steuerung des Produktionsprozesses kann man die Eigenschaften der
verschiedenen Baugipssorten (siehe unter Stuckgips, Putzgips usw.) durch unterschiedliche
Anteile an den beiden Halbhydratformen bzw. an kristallwasserfreiem CaSO4 (Anhydrit)
beeinflussen. Des Weiteren können durch werkseitige Zugabe unterschiedlicher Additive
die Eigenschaften der Brennprodukte noch weiter modifiziert werden.

G. Neroth, D. Vollenschaar (Hrsg.), Wendehorst Baustoffkunde, DOI 10.1007/978-3-8348-9919-4_4,


© Vieweg+Teubner Verlag | Springer Fachmedien Wiesbaden GmbH 2011
188 4 Mineralische Bindemittel

Tabelle 4.1 Übersicht über die verschiedenen Phasen des Calciumsulfats

Chemische Bezeichnung Form Bildungstemperatur


Formel im technischen Prozess
[°C]
CaSO4 · 2 H2O Calciumsulfat-Dihydrat
CaSO4 · ½ H2O Calciumsulfat-Halbhydrat  80 ... 180 nass
 120 ... 180 trocken
 110 nass
CaSO4 Anhydrit III
 290 trocken
AII-s (schwerlöslich) 300 ... 500
CaSO4 Anhydrit II AII-u (unlöslich) 500 ... 700
AII-E (Estrichgips) > 700
CaSO4 Anhydrit I 1180 2)
2)
existiert nur oberhalb der angegebenen Temperatur; wandelt sich bei Abkühlung in Anhydrit II um

4.1.1.3 Erhärtung
Bei der Erhärtungsreaktion des Halbhydrats bzw. Anhydrits wird das zugegebene An-
machwasser wieder als Kristallwasser in den Kristallverband eingelagert; somit ergibt sich
der in Bild 4.1 dargestellte Gipskreislauf. Dabei reagiert der Anhydrit – im Vergleich zum
Halbhydrat – wegen seiner geringeren Löslichkeit erheblich langsamer und erfordert zum
Teil sogar die Zugabe von Anregern. Aus Gründen der Verarbeitbarkeit wird beim Anma-
chen mehr Wasser zugegeben als für die Erhärtung erforderlich ist.

Gipsstein bzw.
abgebundener Gips

überschüssiges Wasser CaSO4 * 2H2O


entweicht

Brennen
Erhärten

Gipsbrei je nach Temperatur entsteht

CaSO4 * nH2O CaSO4 * 1/2H2O (Halbhydrat)


oder
Anmachen CaSO4 (Anhydrit)
(Wasserzugabe)

Bild 4-1 Gipskreislauf


4.1 Gipsbaustoffe 189

Die innige Verfilzung der entstehenden, nadelförmigen Gipskristalle führt nach dem Anma-
chen zum Erstarren und schließlich zur Verfestigung und Erhärtung.
Der Aufbau des sperrigen Kristallgefüges führt zu einer Volumenvergrößerung von bis zu
1 Vol.-%; das ist überall dort von Vorteil, wo Wert auf schwindrissfreie Verarbeitung gelegt
wird (Gipsputze, Gipsestriche, Einsetzen von Dübeln usw.).
Baugips muss beim Anmachen in das Wasser eingestreut werden, damit alle Gipsteilchen
gleichmäßig und vollständig vom Wasser umgeben werden. Nie umgekehrt Wasser zum
Gips geben!
Die Festigkeitseigenschaften der Gipsbaustoffe werden von der Kristallausbildung und vor
allem vom Wasser-Gips-Wert beeinflusst. Für Gipsmassen gilt dieselbe Gesetzmäßigkeit wie
für erhärtete Zementmassen: je höher der Wasser-Bindemittel-Wert, desto geringer die er-
reichbare Festigkeit!
Die Erhärtung ist praktisch mit der Kristallwasseraufnahme abgeschlossen (der Zeitpunkt
entspricht etwa dem Versteifungsende); der Gips hat dann ca. 40 % seiner Endfestigkeit er-
reicht. Letztere wird nach vollständiger Trocknung erreicht; längeres Feuchthalten ist – im
Gegensatz zu zementhaltigen Massen - deshalb nicht erforderlich. Da das Überschusswasser
relativ schnell entweicht, gibt es keine länger anhaltende Baufeuchtigkeit durch Gipsputze!
Die Kristallisationsvorgänge lassen sich durch geeignete Zusätze beschleunigen bzw. verzö-
gern. Als Verzögerer wirken z. B. organische Säuren (am häufigsten eingesetzt Wein-, Zitro-
nen-, Äpfelsäure) und deren Salze, organische Kolloide (wie z. B. Leim), ferner Zucker,
Kalkmilch, Wasserglas. Stark beschleunigend wirken Reste bereits abgebundenen Gipses
(Vorsicht bei verunreinigten Geräten!).

4.1.1.4 Systematik der Einteilung


Mit dem Begriff „Gips“ werden in der deutschen Sprache unterschiedliche Materialien be-
zeichnet: der in der Natur vorkommende Gipsstein, das entsprechende industrielle Nebenpro-
dukt, der durch Brennen der Ausgangsstoffe entstandene Gipsbinder oder der hieraus durch
Zugabe von Zuschlägen und Additiven hergestellte Gips-Trockenmörtel.
Die früheren Normen DIN 1168 „Baugipse“ und DIN 4208 „Anhydritbinder“ wurden zwi-
schenzeitlich zurückgezogen und durch europäische Normen ersetzt. Diese EN-Normen füh-
ren zum Teil neue Bezeichnungen und Einteilungen ein.
Bild 4.2 gibt einen Überblick über die „Familie“ der Gipsbinder und pulverförmigen Gips-
produkte (Baugipse). Im vorliegenden Kapitel werden die Gipsbinder und Gipstrockenmörtel
sowie Calciumsulfatbinder behandelt; Gipsplatten und sonstige Bauteile aus Gips werden im
Kapitel 7 beschrieben.
190 4 Mineralische Bindemittel

Bild 4-2 Familie der Gipsbinder und Gipsprodukte

4.1.2 Gipsbinder und Gipsprodukte


Gipsbinder besteht aus Calciumsulfat in seinen verschiedenen Hydratphasen, z. B.
Halbhydrat [CaSO4 · ½ H2O] und Anhydrit [CaSO4]. Durch werkseitige Zugabe von Addi-
tiven können die Eigenschaften gezielt verändert werden. Man unterscheidet:
™ Gipsbinder für weitere pulverförmige Produkte;
™ Gipsbinder zur Direktanwendung auf der Baustelle;
™ Gipsbinder zur Weiterverarbeitung in Platten und sonstigen Bauteilen.
4.1 Gipsbaustoffe 191

4.1.2.1 Baugipse ohne werkseitig beigegebene Zusätze


Stuckgips besteht im Wesentlichen aus -Halbhydrat. Stuckgips ist reinweiß, versteift rasch
(8 bis 25 min), ist wasserlöslich und nicht wetterbeständig. Stuckgips ist ca. 10 bis 15 min
verarbeitungsfähig; bei längerer Bearbeitung besteht die Gefahr des so genannten „Totrei-
bens“ (keine ausreichende Verfestigung).
Verwendung findet Stuckgips für Stuck-, Form- und Rabitzarbeiten, zur Fertigung von Gips-
platten und zur Herstellung von Innenputzen (Gipsputz, Gipskalkputz).
Putzgips besteht überwiegend aus dem Anhydrit II und dem -Halbhydrat. Putzgips beginnt
im Allgemeinen früher zu versteifen als Stuckgips, bindet im Ganzen aber doch langsamer ab
und ist daher auch länger verarbeitungsfähig (ca. 30 bis 60 min).
Verwendet wird er zur Herstellung von Innenputzen (Gipsputz, Gipskalkputz), für Rabitzar-
beiten und bisweilen zum groben Vorziehen von Stuckarbeiten.

4.1.2.2 Baugipse mit werkseitig beigegebenen Zusätzen


Baugipse mit werkseitig beigegebenen Zusätzen bestehen überwiegend aus Stuck- und/oder
Putzgips, denen im Herstellwerk Additive zum Erzielen bestimmter Eigenschaften zugesetzt
sind. Füllstoffe (Sand, Fasern, Perlite oder ähnliches) dürfen – je nach Baugipssorte –
werkseitig zugesetzt sein.
Gipsmaschinenputz ist ein speziell für die maschinelle Verarbeitung eingestellter Gips-
Trockenmörtel, der in verschiedenen Variationen mit variierenden Anteilen an Gipsbinder,
Kalkhydrat, Leicht- und Normalzuschlägen hergestellt wird. Er wird mit Wasser zur erforder-
lichen Konsistenz gemischt und maschinell (durch Aufspritzen) auf den Untergrund aufgetra-
gen. Gipsmaschinenputze werden meist einlagig, bei sehr hohen Putzstärken auch zweilagig
verwendet.
Gipshandputz ist ein speziell für die manuelle Verarbeitung eingestellter Gips-
Trockenmörtel, der chargenweise mit Wasser gemischt und per Hand – meist einlagig – auf
den Untergrund aufgetragen wird. Für kritische Untergründe, z. B. glatter, wenig saugfähiger
Untergrund, gibt es spezielle Haftputzgipse mit haftverbessernden Zusätzen.
Spachtelgipse werden zum Verfugen von Gipsplatten und zum Verspachteln von Gipsplatten
bzw. anderen geeigneten planebenen Untergründen verwendet. Man unterscheidet zwischen
Füllspachtel (Vorfüllung der Fuge, ggf. mit eingelegtem Fugendeckstreifen) und Feinspach-
tel, der auf den Füllspachtel aufgetragen wird und die fertige Oberfläche der Fuge bildet.
Ansetzgips dient zum direkten Befestigen von Gipsplatten und Verbundplatten an Innenwän-
den.
Gipskleber werden zum Verbinden von Gipswandbauplatten oder anderen Gipsbauelemen-
ten eingesetzt.
192 4 Mineralische Bindemittel

4.1.2.3 Prüfverfahren
Die Prüfverfahren für Gipsbinder und Gips-Trockenmörtel sind in DIN EN 13279-2 be-
schrieben. Vor der Probenherstellung für mechanische Prüfungen wird zunächst der Wasser-
Gips-Wert bestimmt; dies geschieht nach einem der drei folgenden Verfahren:
™ Einstreumenge-Verfahren (bei Gipsbindern): Es wird diejenige Gipsmenge ermittelt, die
beim Einstreuen in 100 g Wasser durchfeuchtet werden kann.
™ Fließmaß-Verfahren (bei Gipsbindern und Gips-Trockenmörteln mit flüssiger Konsis-
tenz): Es wird diejenige Masse an Gipsbinder oder Gips-Trockenmörtel bestimmt, die mit
500 g Wasser ein Fließmaß zwischen 150 und 210 mm ergibt.
™ Ausbreittisch-Verfahren (bei werkgemischten Gips-Trockenmörteln): Es wird eine Mi-
schung hergestellt, deren Ausbreitmaß auf dem Ausbreittisch nach EN 459-2 nach 15 Hub-
stößen 165 ± 5 mm beträgt.
Der Versteifungsbeginn wird bei Gipsbindern mit dem Messerschnitt-Verfahren geprüft;
dabei ist der Versteifungsbeginn diejenige Zeit in Minuten, nach der die Ränder eines durch
den Gipsbrei geführten Messerschnitts nicht mehr zusammenfließen.
Bei werkgemischten Gips-Trockenmörteln wird der Versteifungsbeginn mit dem Vicat-Gerät
(siehe 4.3.4.4) über das Eindringverhalten eines definierten Tauchkonus (Vicat-Konus-
Verfahren) gemessen.
Biegezug- und Druckfestigkeit werden an Prismen 40 mm x 40 mm x 160 mm ermittelt. Die
Prüfkörper werden vor der Prüfung zunächst 7 Tage lang im Klima 23/50 gelagert und da-
nach bei 40 °C bis zur Massenkonstanz getrocknet.
Die Oberflächenhärte wird vor der Festigkeitsprüfung an den gegenüberliegenden geschal-
ten Längsseiten der Prismen durch Eindrücken einer Stahlkugel mit 10 mm Durchmesser bei
einer Kraft F = 200 N gemessen.
Die Haftzugfestigkeit eines Gipsmörtels auf einem bestimmten Untergrund wird nach dem
in 1.2.5.6 beschriebenen Verfahren bestimmt.

4.1.2.4 Anforderungen
Die Anforderungen an Gipsbinder und Gips-Trockenmörtel sind in DIN EN 13279-1 festge-
legt. Gipsbinder müssen einen CaSO4-Gehalt von mindestens 50 M.-% aufweisen.
Bei Gips-Trockenmörtel werden Anforderungen hinsichtlich Bindergehalt, Versteifungsbe-
ginn, Biegezug-, Druck-, Haftfestigkeit und Oberflächenhärte gestellt. Tabelle 4.2 enthält
eine Zusammenstellung der geforderten Werte; zu den verwendeten Kurzzeichen B1...B7
siehe Bild 4-2 sowie DIN EN 13279-1, Abschnitt 3.
4.1 Gipsbaustoffe 193

Tabelle 4.2 Anforderungen an Gips-Trockenmörtel

Gips- Gehalt an Versteifungsbeginn Biegezug- Druck- Ober- Haftfestigkeit


Trocken- Gipsbinder [min] festigkeit festigkeit flächen-
mörtel härte
Gips- Gipsma-
[M.-%] [N/mm²] [N/mm²] [N/mm²] [N/mm²]
handputz schinenputz
B1 > 50
B2 < 50 Der Bruch entsteht im
Untergrund oder im
B3 a)
≥ 1,0 ≥ 2.0 – Gipsputz. Wenn der
B4 > 50 > 20 > 50 Bruch zwischen Gips-
B5 < 50 putz und Untergrund
erfolgt, muss der Wert
B6 a)
≥ 0.1 sein.
B7 > 50 ≥ 2,0 ≥ 6.0 ≥ 2.5
a)
siehe DIN EN 13279-1, Abschnitte 3.3, 3.4, 3.5 und 3.6

4.1.2.5 Bezeichnung, Lieferformen, Transport, Lagerung


Gipsbinder und Gips-Trockenmörtel werden folgendermaßen bezeichnet:
a) Art des Gipsbinders bzw. Gips-Trockenmörtels
b) Verweis auf die maßgebende Norm
c) Kurzzeichen (siehe Bild 4-2)
d) Versteifungsbeginn
e) Druckfestigkeit

Beispiel:
Gips-Trockenmörtel für Putze zur maschinellen Verarbeitung (B1) mit Versteifungsbeginn >
50 min und mit einer Druckfestigkeit von 2,0 N/mm²:
GIPSMASCHINENPUTZ-TROCKENMÖRTEL EN 13279-1 – B1/50/2

Geliefert werden Baugipse vorwiegend in Säcken zu 40 bzw. 50 kg, oder lose in Silofahrzeu-
gen. Sackware muss in geschlossenen Räumen, möglichst auf Holzrosten gelagert werden;
bei sachgerechter Lagerung ist sie in der Regel 3 Monate lagerfähig. Grundsätzlich sind
Gipsprodukte bei Transport und Lagerung vor Feuchtigkeitsaufnahme zu schützen.

4.1.3 Bindemittel für Calciumsulfatestriche

4.1.3.1 Arten
Für die Herstellung von Estrichen werden u. a. Bindemittel auf Calciumsulfatbasis eingesetzt.
Diese bestehen aus Anhydrit (aus natürlichen Vorkommen oder aus technischen Prozessen),
194 4 Mineralische Bindemittel

aus Halbhydrat oder aus Mischungen verschiedener CaSO4-Phasen. Es werden folgende


Bindemittel unterschieden:
™ Calciumsulfat-Binder (CAB) mit mindestens 85 M.-% Calciumsulfat; CAB können Zu-
satzmittel und Zusatzstoffe enthalten.
™ Calciumsulfat-Compositbinder (CAC) mit Calciumsulfatgehalten zwischen 50 und 85
M.-%; sie bestehen aus CAB und weiteren Zusatzstoffen wie Puzzolanen oder Kunstharz.

4.1.3.2 Anforderungen, Prüfverfahren


Die Anforderungen an Bindemittel für Calciumsulfatestriche sind in DIN EN 13454-1, die
zugehörigen Prüfverfahren in DIN EN 13454-2 festgelegt.
Der Erstarrungsbeginn von CAB und CAC darf frühestens nach 30 min und das Erstarrungs-
ende muss spätestens nach 12 h erreicht werden. Die Prüfung erfolgt analog zur Zementprü-
fung (siehe Kapitel 4.3.4.4) mit dem Vicat-Gerät.
Der pH-Wert muss 7,0 sein.
Die Bestimmung der Biegezug- und Druckfestigkeit erfolgt wie bei der Zementprüfung an
Mörtelprismen 40 mm x 40 mm x 160 mm, die mit einem Mischungsverhältnis Bindemittel :
Sand = 1 : 3 hergestellt werden; die Zugabemenge an Wasser ergibt sich aus den Anforderun-
gen an die Konsistenz des Mörtels (Ausbreitmaß nach DIN EN 459-2: 150 ± 5 mm). Je nach
Festigkeitsklasse müssen die in Tabelle 4.3 angegebenen Mindestwerte für die Biegezug- und
Druckfestigkeit erreicht werden.
Die Schwind- und Quelldehnung wird ebenfalls an Mörtelprismen bestimmt; sie darf höchs-
tens 0,2 mm/m betragen.

Tabelle 4.3 Festigkeit von Bindern (CAB und CAC)

Festigkeitsklasse Mindest-Biegezugfestigkeit Mindest-Druckfestigkeit


[N/mm²] [N/mm²]
geprüft nach
3 Tagen 28 Tagen 3 Tagen 28 Tagen
20 1,5 4,0 8.0 20,0
30 2,0 5,0 12,0 30,0
40 2.5 6,0 16,0 40 0

Die Bezeichnung von Calciumsulfat-Bindern umfasst Angaben zur Art des Binders, den
Hinweis auf die maßgebende Norm sowie die Angabe der Festigkeitsklasse.
Beispiel:
CALCIUMSULFAT-BINDER EN 13454-1 – CAB – 30
4.1 Gipsbaustoffe 195

4.1.4 Physikalische und chemische Eigenschaften von Gipsbaustoffen

4.1.4.1 Verhalten gegenüber Feuchtigkeit


Gips ist – wenn auch mit ca. 2 g/l nur geringfügig – in Wasser löslich. Aus diesem Grunde
dürfen Gipsbaustoffe in Räumen mit ständiger Einwirkung von Wasser (Hallenbäder, Dusch-
räume und dergleichen) nicht verwendet werden. Auch Regen, aufsteigende Feuchtigkeit
oder Kondensfeuchtigkeit verursachen Schäden. Durch den ständigen Wechsel von Auflö-
sung und Wiederauskristallisieren der gelösten Bestandteile entsteht ein beträchtlicher Kris-
tallisationsdruck, der eine Gefügezerstörung bewirkt, die fälschlicherweise als „Faulen“ des
Gipses bezeichnet wird.
Gipsbaustoffe dürfen daher nur bei Bauteilen im Trockenen verwendet werden.
Gips ist jedoch nicht hygroskopisch. Im Kristallgefüge des abgebundenen Gipses sind Hohl-
räume vorhanden, die durch das inzwischen ausdiffundierte überschüssige Anmachwasser
entstanden sind. Diese mikroporige Struktur im Kristallgefüge des abgebundenen Gipses
kann Feuchtigkeit in Dampfform aufnehmen (Adsorption) und gibt sie bei sinkender Umge-
bungsfeuchte allmählich wieder ab. Das Kristallgefüge und somit die Festigkeit wird dadurch
praktisch nicht verändert; dies tritt erst dann ein, wenn Wasser in flüssiger Form über längere
Zeit ansteht, wodurch die Gipskristalle angelöst werden.
In Räumen, die nur kurzzeitig mit hoher Luftfeuchtigkeit beaufschlagt werden und danach
bei niedriger Luftfeuchte ein Ausdiffundieren der Feuchtigkeit aus dem Kristallgefüge wieder
möglich ist (Feuchträume im Wohnungsbau, wie z. B. Küchen und Bäder) können Gipspro-
dukte also bedenkenlos eingesetzt werden.
Die hohe Wasserdampfdurchlässigkeit (die Wasserdampfdiffusionswiderstandszahlen für die
wichtigsten Gipsprodukte liegen zwischen 2 und 10) und Wasserdampfadsorptionsfähigkeit
bewirken, dass Gipsprodukte (insbesondere Gipsputze) einen guten Feuchteausgleich sicher-
stellen und ein angenehmes Raumklima schaffen, somit ideal für den Innenausbau geeignet
sind.

4.1.4.2 Wärmeleitfähigkeit
Die Wärmeleitfähigkeit
von abgebundenen Gipsbindern und Gipstrockenmörteln liegt zwi-
schen 0,18 und 0,56 W/(mK) und nimmt mit zunehmender Trockenrohdichte d zu. Die in
Tabelle 4.4 angegebenen
23-50-Werte sind Rechenwerte für übliche Umgebungsbedingungen
(23 °C, 50 % rel. Luftfeuchte).
Gipsprodukte können somit nicht als Wärmedämmstoffe angesehen werden. Zur Verbesse-
rung der Wärmedämmeigenschaften werden deshalb z. B. Gipsplatten mit Wärmedämmmate-
rialien zu so genannten „Verbundplatten“ kombiniert.
196 4 Mineralische Bindemittel

Tabelle 4.4 Wärmeleitfähigkeit von Gipsprodukten

ρd in kg/m³ λ23-50 in W/(m·K)


600 0,18
700 0,22
800 0,26
900 0,30
1000 0,34
1100 0,39
1200 0,43
1300 0,47
1400 0,51
1500 0,56

4.1.4.3 Brandschutz

Brandverhalten
Gipsprodukte werden ohne Prüfung der Klasse A1 (kein Beitrag zum Feuer) zugeordnet,
wenn sie weniger als 1 % Massen- oder Volumenanteile (der ungünstigere Wert ist maßge-
bend) organische Stoffe enthalten. Produkte, die 1 % oder mehr an organischen Stoffen ent-
halten, müssen geprüft und dann nach EN 13501-1 hinsichtlich ihres Brandverhaltens klassi-
fiziert werden.

Feuerwiderstand
Gipsbaustoffe in Form von Platten, Putzen, Verkleidungen u. ä. erhöhen die Feuerwider-
standsdauer der darunter befindlichen Bauteile. Grund hierfür ist der im abgebundenen Gips
enthaltene Kristallwasseranteil von ca. 21 M.-%. Dieses Kristallwasser verdampft im Brand-
fall und bildet auf der dem Feuer zugewandten Seite einen schützenden Dampfschleier,
wodurch die Temperatur der Gipsschicht auf der dem Feuer abgewandten Seite nur langsam
ansteigt.

4.1.4.4 Schädliche chemische Reaktionen


Gips bzw. Gipslösung ist chemisch neutral.
Eine Vermischung von Gipsbaustoffen mit hydraulischen Bindemitteln (Zement, hydraulische
Kalke) ist unbedingt zu vermeiden, da es sonst zur Ettringit-Bildung und damit zum Treiben
kommen kann (siehe 4.3.4.9).
Aus demselben Grund ist das Aufbringen von Gipsputz auf frischem, noch feuchtem, ze-
mentgebundenem Untergrund zu unterlassen. Hingegen bestehen keine Bedenken, wenn der
Untergrund trocken ist und ein nachträglicher Wasserzutritt nicht zu befürchten ist.
4.2 Baukalke 197

Bei Anwesenheit von Feuchtigkeit ist die stark korrosionsfördernde Wirkung der SO42--Ionen,
insbesondere für Eisen, zu berücksichtigen. Stahlteile, die mit frischem Gips in Berührung
kommen, sind daher durch eine Korrosionsschutzbeschichtung oder Verzinkung zu schützen.

4.2 Baukalke
Baukalk ist ein Sammelbegriff für alle im Bauwesen verwendeten Kalke; weitere Hauptan-
wendungsgebiete für Kalk sind die Eisen- und Stahlindustrie, chemische Industrie, Umwelt-
schutz und Landwirtschaft.
Baukalke sind Bindemittel mit den Hauptbestandteilen Calcium- und Magnesiumoxid [CaO
und MgO] und/oder Calcium- und Magnesiumhydroxid [Ca(OH)2 und Mg(OH)2]. Einen
Überblick über die verschiedenen Kalkarten gibt Bild 4-3.

Baukalk

Luftkalk Hydraulischer Kalk

Natürlicher Hydraulischer
Dolomit-
Weißkalk hydraulischer Kalk*)
kalk Kalk HL
CL
DL NHL dp
dp

Legende
Ungelöschter Kalk Kalkhydrat Lieferform
dp, lu dp, sl, pu
dp: Pulver
sl: Teig (Kalkmilch)
lu: Klumpen
Vollständig pu: Brei
Halbgelöschter Kalk
gelöschter Kalk
dp *): In manchen Ländern werden diese als künstlicher
dp
hydraulischer Kalk bezeichnet

Bild 4-3 Kalkarten und Lieferformen

4.2.1 Luftkalke
Luftkalke sind Baukalke, die vorwiegend aus Calciumoxid oder Calciumhydroxid bestehen
und unter Einwirkung von CO2 an der Luft langsam erhärten. Da diese Kalke keine hydrauli-
schen Eigenschaften aufweisen, erhärten sie im Allgemeinen nicht unter Wasser. Saure Wäs-
ser greifen durch Bildung leichtlöslicher Calciumverbindungen an.

4.2.1.1 Rohstoffe
Als Rohstoff zur Herstellung der Luftkalke dient der natürlich vorkommende Kalkstein
[CaCO3], daneben auch Dolomit [CaMg(CO3)2], speziell zur Herstellung von Dolomitkalk.
198 4 Mineralische Bindemittel

4.2.1.2 Herstellung

Brennen
Beim Erhitzen auf mindestens 900 °C zersetzt sich Calciumcarbonat unter Bildung von Cal-
ciumoxid (= gebrannter Kalk) und Kohlendioxid:
> 900 °C
CaCO3 ⎯⎯⎯⎯→ CaO + CO2 (4.1)

Löschen
Gebrannter Kalk [CaO] hat die Eigenschaft, mit Wasser unter starker Wärmeentwicklung und
Bildung von Calciumhydroxid (“gelöschter Kalk”) zu reagieren:

CaO + H 2O ⎯⎯
→ Ca(OH) 2 (4.2)

Diese Reaktion verläuft unter beträchtlicher Volumenvergrößerung des Gesamtgefüges. Ach-


tung: Es besteht die Gefahr des Treibens beim „Nachlöschen“ in bereits erhärtetem Mörtel;
daher Mindesteinsumpfdauer beachten!
Die stark exotherme Löschreaktion führt zu einer Erwärmung des Systems; es können dabei
Temperaturen von > 100 °C auftreten, die zum Verspritzen des stark basischen Breis führen
können (Vorsicht: Verätzungsgefahr!).

4.2.1.3 Erhärtung von Luftkalk


Ein Mörtel aus gelöschtem Kalk und Sand erhärtet durch Karbonatisierung nach folgender
vereinfachter Gleichung:

Ca(OH)2 + CO 2 ⎯⎯
→ CaCO3 + H 2O (4.3)

Die Reaktion findet nur bei Anwesenheit von Wasser statt.


Beim Brennen, Anmachen und Erhärten des Luftkalks handelt es sich wie bei den Gips-
baustoffen um einen geschlossenen Kreislauf, an dessen Ende wiederum der Ausgangsstoff
CaCO3 vorliegt, allerdings jetzt in der gewünschten Formgebung.

Bild 4-4
Kalkkreislauf
4.2 Baukalke 199

Folgende Faktoren beeinflussen die Erhärtungsgeschwindigkeit


™ verzögernd:
ƒ Wasserüberschuss im Mörtel;
ƒ vorzeitiges Austrocknen;
ƒ ein zu frühzeitig aufgebrachter diffusionsdichter Anstrich führt zum Erliegen des Kar-
bonatisierungsvorganges;
™ beschleunigend:
ƒ Anreicherung des CO2-Gehaltes der Luft;
ƒ leichte, aber ständige Durchlüftung.

4.2.1.4 Sorten von Luftkalken


Weißkalk (CL = „Calcium Lime“) wird aus fast reinem CaCO3 gebrannt und besteht daher
vorwiegend aus CaO bzw. Ca(OH)2. Er löscht sehr kräftig ab und ist sehr ergiebig. Zu den
gelöschten Weißkalken zählen auch Muschelkalke, die durch Brennen von Muscheln und
nachfolgendem Löschen entstehen, sowie Carbidkalke, die als Nebenprodukt bei der Herstel-
lung von Acetylen aus Calciumcarbid anfallen.
Dolomitkalk (DL = „Dolomitic Lime“) wird aus Dolomit [CaMg(CO3)2] gebrannt; er enthält
neben CaO bzw. Ca(OH)2 auch MgO bzw. Mg(OH)2. Dolomitkalk ist nicht so ergiebig wie
Weißkalk.

DIN EN 459 unterscheidet bei den Luftkalken folgende Handelsformen:


Ungelöschter Kalk (Q) wird in verschiedenen Korngrößen angeboten. Man unterscheidet:
™ Stückkalk: grobkörniger oder stückiger, gebrannter Kalk
™ Feinkalk: feingemahlener, gebrannter Kalk (ungelöscht!)
Beide Sorten sind vor dem Verarbeiten nach den Anweisungen des Lieferwerks zu löschen.
Kalkhydrate (S) entstehen durch kontrolliertes Löschen von ungelöschten Kalken; sie wer-
den in folgenden Formen hergestellt:
™ Pulver: fällt beim fabrikmäßigen Löschen mit Wasserdampf („Trockenlöschen“) an.
™ Teig: es wird mehr Wasser zugegeben, als für das Löschen erforderlich ist („Nasslö-
schen“); dadurch kann Kalkteig einer gewünschten Konsistenz hergestellt werden.
™ Suspension: Kalkmilch, z. B. als mineralischer Anstrich.
Bei Dolomitkalken wird ferner unterschieden zwischen halbgelöschtem Dolomitkalk (S1)
und vollständig gelöschtem Dolomitkalk (S2).

4.2.2 Hydraulische Kalke


Nach DIN EN 459 wird unterschieden zwischen natürlichem hydraulischem Kalk (NHL =
Natural Hydraulic Lime) und hydraulischem Kalk (HL = Hydraulic Lime).
Hydraulische Kalke erhärten durch Zusammenwirken von Carbonaterhärtung und hydrauli-
scher Erhärtung. Es sind Kalk-Bindemittel, die nach dem Anmachen mit Wasser und einer
200 4 Mineralische Bindemittel

entsprechend langen Vorerhärtung an Luft auch unter Wasser weiter erhärten können. Sie
enthalten mindestens 3 M.-% freien Kalk.

4.2.2.1 Natürliche hydraulische Kalke NHL

Rohstoffe
Natürliche hydraulische Kalke werden aus mergelhaltigem Kalkstein bei Temperaturen von
1250 °C gebrannt. Mergel sind vorwiegend aus Kalk und Ton bestehende Sedimentgestei-
ne, die je nach Zusammensetzung als Kalkmergel oder Tonmergel bezeichnet werden.

Brennen
Beim Brennen von mergeligem Kalkstein (im Schachtofen bei ca. 1200 °C) reagiert das Car-
bonat zu CaO und CO2. Die Tonminerale spalten bei Temperaturen zwischen 500 °C und
900 °C das chemisch gebundene Wasser ab unter Bildung der wasserfreien Oxide SiO2, Al2O3
und Fe2O3; diese Verbindungen bezeichnet man als Hydraulefaktoren.
Zwischen dem CaO und den Hydraulefaktoren treten beim Brennvorgang Reaktionen ein, die
zur Bildung von so genannten Klinkermineralien (Tricalciumaluminat, Dicalciumsilicat,
Tetracalciumaluminatferrit) führen, die auch im Zement vorkommen. Neben den Klinkermi-
neralien liegt im hydraulischen Kalk vor allem freier gebrannter Kalk [CaO] vor. Da beim
Brennen der hydraulischen Kalke die Sinterungstemperatur nicht erreicht wird, bezeichnet
man diese Kalke auch als ungesinterte hydraulische Bindemittel.

Löschen
Sämtliche im hydraulischen Kalk vorhandenen Verbindungen können mit Wasser reagieren;
die Reaktionsgeschwindigkeit ist allerdings sehr unterschiedlich. Während das freie CaO sich
schnell und stürmisch mit Wasser zu Ca(OH)2 umsetzt (siehe Luftkalke), reagieren die Klin-
kerminerale relativ langsam und träge. Beim Löschprozess bleiben daher die Klinkerminerale
erhalten; das schafft die Voraussetzung für die nach der Verarbeitung eintretende hydraulische
Erhärtung.

Erhärtung
Hydraulische Kalke erhärten schneller als Luftkalke und erreichen höhere Festigkeiten. Mit
zunehmendem Gehalt an Hydraulefaktoren steigt die Festigkeit an, während die Ergiebigkeit
abnimmt.
Die Erhärtung hydraulischer Kalke verläuft in zwei Phasen: zu Beginn erfolgt – wie bei den
Luftkalken – die carbonatische Erhärtung, darauf folgt die langsamer verlaufende hydrauli-
sche Erhärtung. Letztere besteht darin, dass die Klinkerminerale mit Wasser reagieren und
dabei neue Verbindungen (Hydratphasen) bilden, die – im Gegensatz zu den Luftkalken –
praktisch wasserunlöslich sind. Die hydraulische Verfestigung wird durch eine feinkristalline
Verfilzung und durch große Adhäsionskräfte zwischen diesen neu gebildeten Hydratphasen
bewirkt.
Den natürlichen hydraulischen Kalken können bis zu 20 M.-% geeignete puzzolanische oder
hydraulische Stoffe zugegeben werden; derartige Kalke mit zusätzlichem Material werden
mit „NHL-Z“ gekennzeichnet.
4.2 Baukalke 201

4.2.2.2 Hydraulische Kalke HL

Rohstoffe und Herstellung


Diese Kalke bestehen aus einer Mischung von Kalkhydrat [Ca(OH)2] und geeigneten natürli-
chen oder künstlichen Puzzolanen oder hydraulischen Stoffen. In manchen Ländern werden
diese Produkte als „künstliche hydraulische Kalke“ bezeichnet.
Zu den natürlichen Puzzolanen zählen in erster Linie vulkanische Schlacken, so genannte
Tuffe. Feingemahlener Trachyttuff der Eifel und des Neuwieder Beckens wird als Trass (ge-
normt gemäß DIN 51043) bezeichnet. Trasskalk, ein fabrikfertiges Gemisch aus Ca(OH)2 und
Trass, weist eine hohe Anfangsfestigkeit auf und erreicht annähernd die Endfestigkeit von
Zement, ist jedoch elastischer.
Aber auch bestimmte Verwitterungsprodukte kieseliger Gesteine oder Kieselskelette pflanzli-
cher oder tierischer Herkunft (Kieselgur) zählen zu den natürlichen Puzzolanen.
Künstliche Puzzolane sind unter anderem:
™ Ziegelmehl (das gilt aber nur für das Mehl schwach gebrannter Ziegel);
™ Flugasche von einigen Steinkohle- und Braunkohlekraftwerken.
Erhärtung
Das hydraulische Erhärtungsvermögen der Puzzolane beruht auf dem Anteil sehr reaktionsfä-
higer, vorwiegend amorpher Kieselsäure [SiO2]. Das zugemischte Calciumhydroxid reagiert
mit der Kieselsäure und Wasser unter Bildung von Calciumsilicathydraten (CSH-Phasen,
siehe 4.3.2.1), die die hydraulische Erhärtung bewirken. Daneben spielt – wie auch bei den
anderen gebrannten hydraulischen Kalken – die Vorerhärtung durch CO2-Aufnahme und
Calciumcarbonatbildung eine wichtige Rolle.

4.2.2.3 Hydraulische Kalksorten und ihre Verwendung


Nach DIN EN 459 werden die folgenden drei hydraulischen Kalksorten unterschieden:

a) Hydraulischer Kalk 2
HL 2 und NHL 2 erhärten vorwiegend durch Karbonatisierung; die hydraulischen Eigen-
schaften sind nur schwach ausgebildet. Frühestens nach einer 7-tägigen Vorerhärtung an Luft
sind sie unter Wasser beständig.
Hydraulischer Kalk 2 wird für Mauer- und Putzmörtel der Mörtelgruppe MG I und P I einge-
setzt. Handelsformen sind der Feinkalk sowie das Kalkhydrat.

b) Hydraulischer Kalk 3,5


Hydraulische Kalke 3,5 enthalten einen größeren Anteil an Hydraulefaktoren als die hydrau-
lischen Kalke 2. Löschfähigkeit und Ergiebigkeit sind geringer, Festigkeit und Wasserbestän-
digkeit hingegen größer. Sie verfestigen sich durch Zusammenwirken von Carbonat- und
vorwiegend hydraulischer Erhärtung. Eine Vorerhärtung an der Luft von längstens 5 Tagen
zum Erreichen der Wasserbeständigkeit ist erforderlich.
Hydraulischer Kalk 3,5 wird für Mauer- und Putzmörtel der Mörtelgruppe MG I und P I
eingesetzt. Er wird stets gelöscht geliefert.
202 4 Mineralische Bindemittel

c) Hydraulischer Kalk 5
HL 5 und NHL 5 bestehen überwiegend aus Verbindungen, die hydraulisch erhärten. Eine 1-
bis 3-tägige Vorerhärtung an Luft ist aber erforderlich, bevor sie stärkerer Wassereinwirkung
ausgesetzt werden können.
Mörtel aus hydraulischem Kalk 5 sind besonders fest; sie werden in die Mörtelgruppe MG II
bzw. P II eingeordnet. Hydraulischer Kalk 5 wird stets gelöscht geliefert.

4.2.3 Benennung von Baukalk


Luftkalke werden nach ihrem Gehalt an CaO+MgO, hydraulische Kalke nach ihrer Druckfes-
tigkeit entsprechend Tabelle 4.5 benannt. Luftkalke werden darüber hinaus nach ihren Liefer-
bedingungen als ungelöschte Kalke (Q) oder Kalkhydrate (S) klassifiziert. Bei gelöschten
Dolomitkalken wird der Grad der Hydratation als S1 (halbgelöscht) oder S2 (vollständig
gelöscht) angegeben.

Tabelle 4.5 Benennung und Kurzzeichen von Baukalken

Benennung Kurzzeichen
Weißkalk 90 CL 90
Weißkalk 80 CL 80
Weißkalk 70 CL 70
Dolomitkalk 85 DL 85
Dolomitkalk 80 DL 80
Hydraulischer Kalk 2 HL 2
Hydraulischer Kalk 3,5 HL 3,5
Hydraulischer Kalk 5 HL 5
Natürlicher hydraulischer Kalk 2 NHL 2
Natürlicher hydraulischer Kalk 3,5 NHL 3,5
Natürlicher hydraulischer Kalk 5 NHL 5

Tabelle 4.6 enthält die chemischen Anforderungen an Baukalke. Bei Luftkalken ist – damit
eine ausreichende Festigkeit erreicht wird – ein Mindestgehalt an CaO+MgO erforderlich;
aus demselben Grund muss der CO2-Gehalt nach oben begrenzt werden, weil sonst die car-
bonatische Erhärtung nicht wirksam werden kann. Der SO3-Gehalt wurde begrenzt, um bei
Mischungen mit Zement keinen zu hohen Gesamtschwefelgehalt zu erhalten, der unter Um-
ständen zu Treiberscheinungen führen kann.
4.2 Baukalke 203

Tabelle 4.6 Chemische Anforderungen an Baukalk

Baukalkart CaO + MgO MgO CO2 SO3 Freier Kalk


1 GL 90 ≥ 90 ≤ 5c ≤4 ≤2 –
2 GL 80 ≥ 80 ≤ 5c ≤7 ≤2 –
3 GL 70 ≥ 70 ≤5 ≤ 12 ≤2 –
4 DL 85 ≥ 85 ≥ 30 ≤7 ≤2 –
5 DL 80 ≥ 80 ≥5 ≤7 ≤2 –
6 HL 2 ≤ 3b ≥8
7 HL 3,5 ≤ 3b ≥6
8 HL 5 ≤ 3b ≥3
9 NHL 2 ≤ 3b ≥ 15
10 NHL 3,5 ≤ 3b ≥9
11 NHL 5 ≤ 3b ≥3
ANMERKUNG: Die Werte gelten für alle Baukalkarten. Bei ungelöschten Kalken gelten diese Werte für das End-
produkt, bei allen anderen Kalkarten (Kalkhydrat, Kalkteig und hydraulische Kalke) gelten die Werte für das wasser-
freie und kristallwasserfreie Produkt.
a Werte in der Tabelle als Massenanteil in Prozent.
b Ein SO3-Anteil hoher als 3 % und bis 7 % ist zulässig, wenn die Raumbeständigkeit nach 28 Tagen
Wasserlagerung nach einem in EN 196-2 angegebenen Prüfverfahren nachgewiesen wurde.
c Ein MgO-Anteil bis 7 % ist zulässig, sofern die Prüfung der Raumbeständigkeit nach
EN 459-2:2001, 5.3 bestanden wurde.

4.2.4 Anforderungen, Prüfverfahren


Die Eigenschaften von Baukalken werden nach den in DIN EN 459-2 festgelegten Prüfver-
fahren ermittelt; dabei werden zum Teil die Prüfverfahren für Zement nach DIN EN 196
(siehe 4.3.4) angewendet.

4.2.4.1 Mahlfeinheit
Es werden die Rückstände auf den Sieben mit den Maschenweiten 0,09 mm und 0,2 mm
bestimmt. Die Anforderungen sind in Tabelle 4.7 dargestellt.

Tabelle 4.7 Anforderungen an die Mahlfeinheit von Baukalken

Baukalkarten Rückstand in M.-% auf dem Sieb mit der Maschenweite

0,09 mm 0,2 mm
CL, DL 7 2
HL, NHL 15 5
204 4 Mineralische Bindemittel

4.2.4.2 Schüttdichte
Zur Bestimmung der Schüttdichte wird ein spezielles Einlaufgefäß verwendet. Der in den
Füllaufsatz des Einlaufgerätes eingefüllte Kalk fällt nach Lösen einer Verschlussklappe in das
darunter befindliche Litergefäß. Nach Abnehmen des Aufsatzes und Abstreichen des überste-
henden Kalkes wird die Einfüllmenge gewogen und die Schüttdichte berechnet.
Übliche Wertebereiche für die Schüttdichte von Baukalken sind:
™ CL 70, CL 80, CL 90 0,3...0,6 kg/dm3 (für Kalkhydrate)
™ DL 80, DL 85 0,4...0,6 kg/dm3 (für Kalkhydrate)
™ HL 2; NHL 2 0,4...0,8 kg/dm3
™ HL 3,5; NHL 3,5 0,5...0,9 kg/dm3
™ HL 5; NHL 5 0,6...1,0 kg/dm3
Zwar stellt DIN EN 459-1 keine direkten Anforderungen an die Schüttdichte, jedoch ist ihre
Kenntnis z. B. bei der Druckfestigkeitsprüfung (siehe 4.2.4.7) erforderlich.

4.2.4.3 Ergiebigkeit
Die Ergiebigkeit von Kalken ist definiert als das Volumen an Kalkteig, welches sich beim
Löschen von 10 kg ungelöschtem Kalk bildet. Bei der Prüfung werden 200 g ungelöschter
Kalk in einem Spezialgefäß gelöscht und das Volumen des entstandenen Kalkteigs gemessen.
Die Ergiebigkeit muss mindestens 26 dm³ (bezogen auf 10 kg ungelöschter Kalk) betragen.
Schüttdichte und Ergiebigkeit geben Auskunft über die Feinkörnigkeit des Kalkhydrats bzw.
des gewonnenen Kalkteigs und sind für die Beurteilung der Wirtschaftlichkeit wesentlich. Da
die Geschmeidigkeit eines Kalkmörtels mit der Feinkörnigkeit wächst, lassen sich Schlüsse
auf die Verarbeitungseigenschaften ziehen.

4.2.4.4 Erstarrungszeiten
Anforderungen an die Erstarrungszeiten bestehen nur für hydraulische Kalke. Der Erstar-
rungsbeginn darf frühestens nach einer Stunde, das Erstarrungsende muss spätestens nach 15
Stunden eintreten.
Die Prüfung erfolgt analog zur Zementprüfung nach DIN EN 196-3 mit dem Vicat-Gerät
(siehe Bild 4-12).

4.2.4.5 Raumbeständigkeit
Die Raumbeständigkeit wird je nach Kalkart mit unterschiedlichen Verfahren überprüft.

Kalkhydrat und alle hydraulischen Kalke


Ein scheibenförmiger gepresster Prüfkörper (Durchmesser  50 mm, Dicke  10 mm) wird
90 min lang einem Wasserdampfbad ausgesetzt. Wenn die Ablöschung des Kalks unvollstän-
dig ist, führt die Dampfhydratation von Calciumoxid zu einer Ausdehnung des Prüfkörpers.
Der Scheibendurchmesser darf sich nach der Lagerung im Dampfbad höchstens um 2 mm
vergrößert haben.
4.2 Baukalke 205

Alternativ kann die Raumbeständigkeit mit dem Le-Chatelier-Ring nach DIN EN 196-3
überprüft werden, mit der Ausnahme, dass bei hydraulischen Kalken die geformten Prüfkör-
per 48 h lang bei einer relativen Luftfeuchte von mindestens 90 % und bei einer Temperatur
von 20 °C vorzulagern sind. Bei HL 2 und HL 3,5 sowie bei Luftkalk werden die Proben
abweichend im Dampfbad gelagert. Die Prüfung gilt als bestanden, wenn sich der Abstand
zwischen den Nadelspitzen des Le-Chatelier-Ringes um höchstens 20 mm vergrößert hat.
Hydraulische Kalke mit erhöhtem SO3-Gehalt (zwischen 3 und 7 M.-%) werden durch den
Kaltwasserversuch auf mögliches Treiben untersucht. Dabei werden scheibenförmige Prüfkör-
per (Durchmesser 50...70 mm, Dicke etwa 10 mm) zunächst 24 h in einem Feuchtraum bei
mindestens 90 % rel. Luftfeuchte und anschließend 27 Tage unter Wasser bei 18 bis 21 °C gela-
gert. Treiben äußert sich in Form von Verkrümmungen oder klaffenden Kantenrissen, ggf. in
Verbindung mit Netzrissen. Auftretende Schwindrisse sind für die Beurteilung ohne Belang.

Ungelöschte Kalke, Kalkteig, Dolomitkalk und Dolomitkalkhydrat


Aus Kalkteigen werden scheibenförmige Prüfkörper (Durchmesser 50...70 mm, Dicke etwa
10 mm) auf Filterplatten zwecks Absaugen von überschüssigem Wasser hergestellt. Nach 5
min Liegezeit werden die Proben 4 h im Wärmeschrank bei 105 °C gelagert. Nach dieser
Behandlung werden sie durch Inaugenscheinnahme auf Treibrisse überprüft.
Ungelöschter Weiß- oder Dolomitkalk muss zunächst nach Herstellerangaben gelöscht und
eingesumpft werden.

Kalkhydrat, Weißkalkteig und Dolomitkalkhydrat mit Körnern größer als 0,2 mm


Bei der Verwendung als Putze können große Körner von hartgebranntem ungelöschtem Kalk
im bereits erhärteten Mörtel nachlöschen und dadurch kreisförmige Aufbrüche und Vertie-
fungen verursachen.
Bei der Prüfung wird ein Kalkteig angesetzt und mit einem nichtverzögerten Stuckgips ge-
mischt. Daraus werden scheibenförmige Prüfkörper (Durchmesser 100 mm, Dicke 5 mm)
hergestellt, die nach Trocknung 3 h in gesättigtem Wasserdampf gelagert werden. Der Dampf
hydratisiert eventuell unreagiertes Calcium- oder Magnesiumoxid unter Vergrößerung des
Volumens. Nach Abkühlen werden die Prüfkörper auf Aufreißen, Aufbrüche oder kreisförmi-
ge Vertiefungen hin untersucht.

4.2.4.6 Untersuchungen an Norm-Frischmörtel

Herstellung des Normmörtels, Wasseranspruch


Für die folgenden Untersuchungen ist ein Normmörtel mit festgelegter Konsistenz herzustel-
len. Das Mischungsverhältnis Kalk : CEN-Normsand beträgt 1 : 3 (in Massenteilen); der Was-
seranspruch des Kalks entspricht derjenigen Wassermenge, die erforderlich ist, um ein Aus-
breitmaß von 185 ± 3 mm zu erzielen.

Ausbreitmaß
Das Ausbreitmaß wird mit dem in Bild 4-5 dargestellten Ausbreittisch bestimmt. Auf einer
maschinell angetriebenen Welle sitzt eine spiralförmige Hubkurve; diese hebt die Hubachse
mitsamt der Tischplatte um 10 mm an und lässt sie dann frei fallen.
206 4 Mineralische Bindemittel

Der zu untersuchende Mörtel wird in den Setztrichter mit Aufsatz (erleichtert das Einfüllen
des Mörtels) eingefüllt. Der Aufsatz wird entfernt, überstehender Mörtel abgestrichen, und
der Setztrichter wird abgezogen. Innerhalb von 15 Sekunden wird die Tischplatte 15-mal
angehoben und fallen gelassen; durch die Hubstöße breitet sich der Mörtelkuchen immer
weiter aus. Das Ausbreitmaß entspricht dem Mittelwert des Kuchendurchmessers aus zwei
zueinander senkrechten Messungen.

Bild 4-5 Ausbreittisch nach DIN EN 459-2 Bild 4-6 Steifemessgerät nach DIN EN
459-2

Eindringmaß
Das Eindringmaß wird mit dem Steifemessgerät nach Bild 4-6 bestimmt. Der Normmörtel
wird in zwei Lagen in den Mörtelbehälter eingefüllt; überstehender Mörtel wird mit einem
Stahllineal langsam mit sägender Bewegung abgestrichen und anschließend ebenso geglättet.
Der Eindringkörper des Steifemessgerätes wird in die Ausgangsstellung gebracht und mittels
Feststellschraube fixiert; der Mörtelbehälter wird in die Grundplatte eingesetzt. Durch Lösen
der Feststellschraube wird der Eindringkörper freigegeben und dringt in den Mörtel ein. Das
Eindringmaß wird an der oberen Führungsbuchse in mm abgelesen; es muss zwischen 10 und
50 mm betragen.
4.2 Baukalke 207

Wasserrückhaltevermögen
Kalkmörtel müssen über ein ausreichendes Wasserrückhaltevermögen verfügen, damit stark
saugende Mauersteine dem Mörtel das für die Erhärtung notwendige Wasser nicht frühzeitig
entziehen können. Bei der Prüfung wird derjenige Wasseranteil bestimmt, der aus der Norm-
mörtelprobe durch eine Filterplatte innerhalb von 5 min abgesaugt wird.
Das Wasserrückhaltevermögen (in M.-%) ist die im Mörtel verbleibende Wassermenge bezogen
auf den Ausgangswassergehalt des Normmörtels; die Werte sollen zwischen 65 und 85 M.-%
liegen.

Luftgehalt
Der Luftgehalt des Frischmörtels wird wie bei Beton (siehe 5.3.5) nach dem Druckaus-
gleichsverfahren gemessen, jedoch mit einem kleineren Luftporen-Topf von 1 dm³ oder
0,75 dm³ Volumen. In DIN EN 459-1 sind folgende Höchstwerte festgelegt: für Luftkalke
12 Vol.-%, für hydraulische Kalke 20 Vol.-%.

4.2.4.7 Druckfestigkeit
Da bei Luftkalken die Festigkeitsentwicklung unter Umständen je nach äußeren Bedingungen
lange Zeit dauern kann, werden nur für hydraulische Kalke Anforderungen an die Druckfes-
tigkeit gestellt (siehe Tabelle 4.8). Um eine bessere Abgrenzung der Festigkeitsbereiche von
Baukalk zu den anderen mineralischen Bindemitteln zu erreichen, wurde die Druckfestigkeit
nach oben begrenzt. Zur Einhaltung dieses Grenzwertes ist gegebenenfalls die Zugabe fein
aufgeteilter, inerter mineralischer Stoffe, wie z. B. Gesteinsmehl, zugelassen.

Tabelle 4.8 Druckfestigkeit von hydraulischem Kalk (HL) und natürlichem hydraulischem
Kalk (NHL)

Baukalkart Druckfestigkeit [MPa]


7 Tage 28 Tage
HL 2 und NHL 2 – ≥2 ≤7
HL 3,5 und NHL 3,5 – ≥ 3,5 ≤ 10
HL 5 und NHL 5 ≥2 ≥5 ≤ 15a
a HL 5 und NHL 5 mit einer Schüttdichte von weniger als 0,90 kg/dm3 darf eine Festigkeit bis 20 MPa
aufweisen.

4.2.5 Verwendung im Bauwesen


Baukalke sind bewährte Bindemittel für Mauer- und Putzmörtel (siehe Kapitel 6). Sie weisen
ein günstiges Verhältnis von Biegezug- zu Druckfestigkeit sowie eine große Verformbarkeit
auf. Durch ihre hohe Ergiebigkeit und große Mörtelausbeute sind sie besonders wirtschaft-
lich.
Da CaCO3 von kohlensäurehaltigem Wasser sehr leicht angegriffen wird, sollte man von der
Verwendung eines reinen Luftkalkmörtels für Außenputz absehen. In Industriegegenden ist
208 4 Mineralische Bindemittel

die Verwendung eines Mörtels auf Dolomitkalkbasis nicht unproblematisch, da sich mit dem
SO2 der Rauchgase leichlösliches MgSO4 bildet, das Ursache für Ausblühungen und Putz-
schäden sein kann.
Weiterhin werden Luftkalke verwendet für Dünnbeschichtungen (Anstriche) mit desinfi-
zierender Wirkung (Kalktünche) und zum Herstellen von Kalksandsteinen und Porenbeton
(siehe Kapitel 7).
Gebrannter Kalk (CaO) wird heute nur noch selten auf der Baustelle eingesetzt; er wird dann
„nass“ gelöscht (d. h. die Wasserzugabe ist höher als stöchiometrisch für die Umwandlung zu
Ca(OH)2 erforderlich) und eingesumpft. Dabei ist die vom Hersteller vorgeschriebene Ein-
sumpfdauer zu beachten; ansonsten besteht die Gefahr, dass noch ungelöschte Partikel vor-
handen sind, die durch Nachlöschen zu Abplatzungen u. ä. führen.
Im Werk wird Branntkalk in Löschtrommeln mit Wasserdampf „trocken“ gelöscht, d. h. das
entstehende Kalkhydrat liegt als trockenes Pulver vor.

4.2.6 Lieferung, Bezeichnung


Die Lieferung der Baukalke erfolgt in Säcken oder lose in Silofahrzeugen unter Angabe der
Handelsform.
Baukalke sind nach DIN EN 459 durch das Kurzzeichen für die Baukalkart, Luftkalke zu-
sätzlich durch die Handelsform (ungelöschter Kalk [Q] oder Kalkhydrat [S]) zu bezeichnen.
Beispiele:
™ Weißkalk 90 in Form von ungelöschten Kalken : EN 459-1 CL 90 – Q
™ Weißkalk 80 in Form von Kalkhydrat (gelöschtem Kalk): EN 459-1 CL 80 – S
™ Dolomitkalk 85 in Form von halbgelöschtem Kalk: EN 459-1 DL 85 – S1
™ Hydraulischer Kalk 5: EN 459-1 HL 5
™ Natürlicher hydraulischer Kalk 3,5 mit puzzolanischen
Zusätzen: EN 459-1 NHL 3,5 – Z

4.2.7 Lagerung der Baukalke auf der Baustelle


Zum Schutz der Bindemittel gegen Feuchtigkeit eignen sich Schuppen mit regendichtem
Dach, schlagregensicheren Wänden und Bretterfußboden auf Kanthölzern. Die Feinkalke
sind möglichst bald nach der Anlieferung abzulöschen. Kalkhydrat, hydraulische Kalke 3,5
bzw. 5 sind trocken aufbewahrt praktisch unbegrenzt lagerfähig. Es empfiehlt sich, jede Lie-
ferung getrennt zu lagern und die älteste Lieferung zuerst zu verarbeiten.

4.3 Zement
Zement ist ein hydraulisches Bindemittel, das durch gemeinsames Vermahlen von Zement-
klinker (auch „Portlandzementklinker“ genannt) mit sonstigen Zementbestandteilen herge-
stellt wird. Nach der Zugabe von Wasser (so genanntes „Anmachen“ des Zementes) entsteht
ein Zementleim, der sowohl an Luft als auch unter Wasser erstarrt und erhärtet. Die verschie-
4.3 Zement 209

denen dabei ablaufenden Reaktionen werden zusammenfassend als Hydratation bezeichnet.


Der erhärtete Zementstein bleibt auch unter Wasser dauerhaft fest. Zement wird vor allem zur
Herstellung von Mörteln und Betonen eingesetzt.

4.3.1 Herstellung von Zement

4.3.1.1 Ausgangsstoffe
Die wichtigsten Rohstoffe für die Zementherstellung sind Kalkstein oder Kreide, Ton und ihr
natürliches Gemisch, der Kalkmergel. Diese Bestandteile werden in einem festgelegten Ver-
hältnis gemischt und zu Zementklinker gebrannt.
Zur Regulierung des Erstarrens werden dem Zement Sulfatträger zugesetzt; dabei handelt es
sich um Calciumsulfat in Form von Gips, Halbhydrat, Anhydrit oder als Gemisch (z. B. Gips
+ Anhydrit).
Darüber hinaus können Zemente einen oder mehrere der in Tabelle 4.8 genannten Zumahl-
stoffe enthalten.

Tabelle 4.8 Hauptbestandteile von Zement nach DIN EN 197-1

Hauptbestandteil Kürzel Beschreibung


Portlandzementklinker K Portlandzementklinker wird durch Sinterung einer genau festge-
legten Rohstoffmischung hergestellt.
Hüttensand S Hüttensand entsteht bei schneller Abkühlung der bei der Roheisen-
herstellung anfallenden Hochofenschlacke (granulierte Hochofen-
schlacke). In fein gemahlenem Zustand ist er latent-hydraulisch,
d. h. er braucht zum hydraulischen Erhärten einen Anreger.
Puzzolan Puzzolane sind natürliche Gesteine, die reaktives SiO2 enthalten.
– natürlich P Bei Wasserzugabe reagieren sie mit Calciumhydroxid zu festig-
– natürlich getempert Q keitsbildenden CSH-Phasen (Calcium-Silicat-Hydrate). Zu den
natürlichen Puzzolanen zählen Gesteine vulkanischen Ursprungs
wie Trass.
Natürliche getemperte Puzzolane sind thermisch aktivierte Ge-
steine vulkanischen Ursprungs, z. B. Phonolith.
Flugasche Flugasche wird durch elektrostatische oder mechanische Ab-
– kieselsäurereiche V scheidung staubartiger Partikel aus den Rauchgasen von Kohle-
– kalkreiche W kraftwerken gewonnen. Der feinkörnige Staub besteht überwie-
gend aus kugeligen Partikeln mit amorpher Struktur.
Kieselsäurereiche Flugasche (V) besteht überwiegend aus reak-
tionsfähigem SiO2 und Al2O3 und weist puzzolanische Eigen-
schaften auf. Kalkreiche Flugasche (W) weist zusätzlich reakti-
onsfähiges CaO auf; sie hat latent-hydraulische und/oder puzzo-
lanische Eigenschaften.
Gebrannter Schiefer T Ölschiefer, der bei ca. 800 °C gebrannt wird, weist in fein ge-
mahlenem Zustand ausgeprägte hydraulische Eigenschaften und
daneben puzzolanische Eigenschaften auf.
210 4 Mineralische Bindemittel

Hauptbestandteil Kürzel Beschreibung


Kalkstein Kalksteinmehl, das als Hauptbestandteil für Zement verwendet
– TOC 0,50 M.-% L wird, muss mindestens 75 M.-% CaCO3 enthalten. Nach dem
Gehalt an organischem Kohlenstoff (TOC) unterscheidet man
– TOC 0,20 M.-% LL zwischen den beiden links angegebenen Klassen (L, LL).
Silicastaub D Silicastaub entsteht bei der Reduktion von Quarz in Lichtbogen-
öfen bei der Herstellung von Silicium- und Ferrosiliciumlegie-
rungen. Er besteht aus sehr feinen kugeligen Partikeln mit min-
destens 85 M.-% amorphem SiO2 und weist puzzolanische Ei-
genschaften auf.

4.3.1.2 Brennen des Zementklinkers


Die zur Herstellung von Zementklinker erforderlichen Rohstoffe (Kalkstein, Ton u. ä.) wer-
den genau dosiert und zu Rohmehl feingemahlen. Das Rohmehl wird dann bei Temperaturen
von ca. 1450 °C bis zur Sinterung gebrannt; dies geschieht heute in Deutschland fast aus-
schließlich in Drehrohröfen (99 % der Klinkerkapazität); lediglich 1 % entfällt auf Schacht-
öfen. Der Verfahrensablauf der Zementherstellung ist in Bild 4-7 schematisch dargestellt.

Aufbereiten der Rohstoffe Chemisches Umwandeln

Kalkstein und Ton Rohstoffe Rohmehl


Gewinnen Brechen Homogenisieren Trocknen Homogenisieren Brennen
und Lagern und Mahlen und Abscheiden
Zyklonvorwärmer

Mischbettsilo
Elektro-
filter Calcinator

Drehrohrofen

Steinbruch Brecher

Rohmühle Kühler

Klinker

Mahlen Lagern Abfüllen, Verladen, Transportieren

andere Zement CEM I bis CEM V


Lagern und
Homogenisieren Hauptbestandteile
Sulfatträger
Klinker
Sackware
Sichter
Klinkersilo

Iose Ware

Zementmühle

Bild 4-7 Verfahrensablauf der Zementherstellung (schematisch)


4.3 Zement 211

Beim Brennvorgang bilden sich aus den Ausgangsstoffen neue Verbindungen, die so genann-
ten Klinkerphasen (siehe Tabelle 4.9). Zu ihrer Beschreibung wird in der Zementchemie
üblicherweise eine verkürzte Schreibweise mit den folgenden Abkürzungen verwendet: C =
CaO / S = SiO2 / A = Al2O3 / F = Fe2O3 / H = H2O.

Tabelle 4.9 Phasen des Zementklinkers

Klinkerphase Chemische Formel Kurzbezeichnung


Tricalciumsilicat (Alit) 3 CaO · SiO2 C3 S
Dicalciumsilicat (Belit) 2 CaO · SiO2 C2 S
Tricalciumaluminat 3 CaO · Al2O3 C3A
Calciumaluminatferrit 4 CaO · Al2O3 · Fe2O3 C4AF

4.3.1.3 Mahlen und Mischen


Das anfallende Brennprodukt, der (Portlandzement-)Klinker, ist ein grobkörniges Material
ohne nennenswertes Reaktionsvermögen mit Wasser; es ist sogar längere Zeit – auch im
Freien – lagerfähig. Zur Entfaltung seiner Bindemitteleigenschaften muss der Klinker nach
dem Kühlen auf hohe Feinheit gemahlen werden.
Zur Regelung des Erstarrens wird dem Mahlgut beim Mahlen ein Sulfatträger zugesetzt. Der
maximal zulässige Gehalt an SO3 ist wegen der Gefahr des Sulfattreibens (siehe 4.3.4.9) je
nach Zementart und Mahlfeinheit auf 3,5 bis 4,5 M.-% begrenzt.
Bei Zementen, die neben Klinker weitere Zumahlstoffe gemäß Tabelle 4.13 enthalten, werden
die Bestandteile meist gemeinsam vermahlen. Bei unterschiedlichen Mahlbarkeiten können
die Zementbestandteile auch getrennt feingemahlen und anschließend gemischt werden;
dadurch lassen sich die Mahlfeinheit und vor allem die Korngrößenverteilung der einzelnen
Komponenten optimieren.

4.3.2 Hydratation des Zementes

4.3.2.1 Hydratphasen
Bei der Reaktion des Zementes mit dem Anmachwasser bilden sich neue kristallwasserhaltige
Verbindungen, die so genannten Hydratphasen. Dabei reagieren alle im Zementklinker ent-
haltenen Phasen mit Wasser; ihre Reaktionsgeschwindigkeit sowie ihr Beitrag zur Festig-
keitsentwicklung sind jedoch sehr unterschiedlich.
Bild 4-8 zeigt die Festigkeitsentwicklung der reinen Klinkerphasen. Die Festigkeit von Ze-
ment beruht im Wesentlichen auf der Bildung von Calciumsilicathydraten (CSH-Phasen), die
bei der Hydratation von C3S und C2S entstehen. Dabei trägt das C3S in erster Linie zur Früh-
festigkeit bei, wogegen die Druckfestigkeit des Dicalciumsilicates erst langsam ansteigt; der
Beitrag des C2S für die hydraulische Erhärtung liegt also vorwiegend im Bereich der so ge-
212 4 Mineralische Bindemittel

nannten Nacherhärtung, d. h. der Festigkeitszunahme nach 28 Tagen. Aufgrund ihrer Ähn-


lichkeit zu dem natürlichen Mineral Tobermorit werden die CSH-Phasen auch als „tobermo-
ritähnliche Phasen“ bezeichnet.

Bild 4-8 Druckfestigkeitsentwicklung der reinen Klinkerphasen [4.2]

Da die neu gebildeten CSH-Phasen kalkärmer sind als die Ausgangsverbindungen, wird bei
dieser Reaktion Calciumhydroxid freigesetzt. Das stark basische Calciumhydroxid erhöht den
pH-Wert des Porenwassers (pH-Wert  12,6) und stellt dadurch den Korrosionsschutz des
Bewehrungsstahls im Beton sicher.
Das Tricalciumaluminat C3A weist von allen Klinkerphasen die höchste Reaktionsgeschwin-
digkeit auf, trägt jedoch nur wenig zur Festigkeit bei. Nach dem Anmachen von reinem C3A
mit Wasser tritt bereits nach wenigen Sekunden das Erstarren ein (daher auch die Bezeich-
nung „Löffelbinder“); dies ist auf die Bildung großer blättchenförmiger Calciumaluminathyd-
rate zurückzuführen, die ein kartenhausähnliches Gefüge aufbauen. Durch Zugabe von Sul-
fatträgern bei der Zementherstellung wird diese Reaktion „gebremst“, weil sich in Anwesen-
heit von Sulfat bevorzugt Calciumaluminatsulfathydrate (Trisulfat = Ettringit, Monosulfat)
bilden.
Die Hydratation von C4AF verläuft ähnlich zur Hydratation des C3A; in den entstehenden
Hydratationsprodukten wird das Al2O3 zum Teil durch Fe2O3 ersetzt.
Die bei der Hydratation von Zement stattfindenden Reaktionen verlaufen sehr komplex und
sind stark von den Randbedingungen (Temperatur, Konzentrationsverhältnisse usw.) abhän-
gig; sie lassen sich daher nicht durch einfache Reaktionsgleichungen beschreiben. Hinzu
kommt, dass sich Hydrate in wechselnder Zusammensetzung bilden bzw. anfangs gebildete
Hydrate sich zu neuen Hydraten umbilden können.
4.3 Zement 213

Zusammenfassend kann festgestellt werden: Für die Festigkeit des Zementes sind vor allem
die silicatischen Klinkerphasen C3S und C2S bedeutsam, während die aluminatischen und
ferritischen Phasen die Verarbeitbarkeit und das Erstarren maßgeblich beeinflussen.

4.3.2.2 Zeitlicher Ablauf der Hydratation


Das Gemisch von Zement und Wasser, der so genannte Zementleim, weist zunächst eine
plastische Konsistenz auf. Bereits unmittelbar nach der Wasserzugabe finden die ersten Reak-
tionen statt; diese führen zunächst zu einem geringen, nach einiger Zeit verstärkten Ansteifen
des Zementleims. Die daran anschließende Phase wird als Erstarren, die weitere Verfesti-
gung als Erhärten bezeichnet. Erstarrungsbeginn und Erstarrungsende eines Zementes wer-
den an einem mit Normkonsistenz hergestellten Zementleim bestimmt.

Bild 4-9
Hydratation von Zement
(schematische Darstellung) [4.2]

Der gesamte Hydratationsprozess lässt sich in die folgenden vier Stufen unterteilen (siehe
Bild 4-9):

Stufe I:
Sofort nach Zugabe des Anmachwassers setzt eine kurze, aber intensive Hydratation ein.
Calciumsulfate gehen in Lösung und reagieren mit Tricalciumaluminat zu Ettringitkristallen,
die sich auf der Oberfläche der Klinkerkörner bilden. Zu Treiberscheinungen kommt es je-
doch nicht, weil die mit der Ettringitbildung verbundene Volumenvergrößerung von dem
noch plastischen Zementleim aufgenommen werden kann.
214 4 Mineralische Bindemittel

Neben der Ettringitbildung kommt es durch Hydratation des C3S zur Bildung der ersten CSH-
Phasen. Die Hydratationsprodukte auf der Kornoberfläche behindern den weiteren Wasserzu-
tritt; die Reaktion kommt praktisch zum Stillstand („Ruheperiode“).
Die Kristalle auf der Oberfläche der Klinkerkörner sind noch zu klein, um den Raum zwi-
schen den einzelnen Partikeln zu überbrücken und ein zusammenhängendes Gefüge aufzu-
bauen. Die Partikel sind daher noch gegeneinander beweglich; der Zementleim ist noch plas-
tisch und einbaufähig.

Stufe II:
Nach ca. 1 bis 3 Stunden beginnt das Erstarren. Es werden faserförmige CSH-Phasen gebil-
det, die den wassergefüllten Zwischenraum überbrücken und die Beweglichkeit der Körner
behindern. Der Zementleim kann nicht mehr verarbeitet werden, weist jedoch noch keine
messbare Festigkeit auf.

Stufe III:
Nach etwa 4 Stunden beginnt die so genannte „Beschleunigungsperiode“. Es setzt eine ver-
stärkte Reaktion der Silicatphasen unter Bildung langfaseriger Calciumsilicathydrate ein. Es
entsteht ein Grundgefüge mit noch relativ geringer Festigkeit, welches aus faserigen CSH-
Phasen, länglichen Ettringitkristallen und plattigem Calciumhydroxid besteht. Die größeren
Hydratationsprodukte durchwachsen den mit Wasser gefüllten Porenraum zwischen den Ze-
mentkörnern und verzahnen sich mehr und mehr mit den Reaktionsprodukten der benachbar-
ten Körner. Stufe III endet nach 12 bis 24 Stunden.

Stufe IV:
Die Verfestigung des Gefüges schreitet fort, jedoch mit reduzierter Reaktionsgeschwindig-
keit. Die noch vorhandenen Poren zwischen den langfaserigen Kristallen werden durch fein-
kristallines, kurzfaseriges Calciumsilicat- und Calciumaluminathydrat immer stärker ausge-
füllt. Es entsteht ein stabiles Gefüge mit höherer Festigkeit, welches Zementstein genannt
wird. Dieser Erhärtungsvorgang ist nur möglich, wenn Wasser in ausreichendem Maße vor-
handen ist. Im Kern eines massigen Betonbauteils ist dies praktisch immer der Fall; an der
Betonoberfläche hingegen ist durch entsprechende Maßnahmen (Nachbehandlung) dafür zu
sorgen, dass das Wasser nicht verdunstet.

4.3.2.3 Hydratationswärme
Die Hydratation des Zementes ist ein exothermer Prozess, bei dem Wärmeenergie – die so
genannte Hydratationswärme – freigesetzt wird. Die Hydratationswärme ist abhängig von der
Zusammensetzung des Zementes; bei vollständiger Hydratation werden folgende Wärme-
mengen freigesetzt:
™ Portlandzement 375 ... 525 J/g;
™ Portlandhütten- und Hochofenzement 355 ... 440 J/g;
™ Portlandkalksteinzement 310 ... 420 J/g;
™ Portlandpuzzolanzement 315 ... 420 J/g;
™ Portlandschieferzement 360 ... 480 J/g;
™ Tonerdezement 545 ... 585 J/g.
4.3 Zement 215

Neben den genannten Gesamtwärmemengen ist für die Baupraxis vor allem der zeitliche
Verlauf der Wärmefreisetzung von Interesse. Die Geschwindigkeit der Wärmeentwicklung
hängt von der Reaktionsfähigkeit des Zementes ab; diese wird durch die Phasenzusammen-
setzung des Klinkers, den Klinkeranteil des Zementes und durch seine Mahlfeinheit be-
stimmt.
Vor allem bei massigen Betonbauteilen kann die Hydratationswärmeentwicklung zu einem
deutlichen Anstieg der Betontemperatur führen und dadurch temperaturbedinge Spannungs-
risse verursachen. Für derartige Anwendungsfälle wären Zemente mit hoher Anfangsfestig-
keit und zugleich niedriger Hydratationswärme wünschenswert, die aber technisch nicht
realisierbar sind. In Tabelle 4.10 ist die Hydratationswärme deutscher Zemente in Abhängig-
keit von der Zementfestigkeitsklasse und vom Alter angegeben.

Tabelle 4.10 Hydratationswärme deutscher Zemente (Lösungskalorimetrie nach DIN EN 196-8)

Zementfestigkeitsklasse Hydratationswärme in J/g nach ... Tagen


1 3 7 28
32,5 N 60 ... 175 125 ... 250 150 ... 300 200 ...375
32,5 R; 42,5 N 125 ... 200 200 ... 235 275 ... 375 300 ... 425
42,5 R; 52,5 N; 52,5 R 200 ...275 300 ... 350 325 ... 375 375 ... 425

Zemente mit niedriger Hydratationswärme (früher: NW) werden heute durch das Kurzzei-
chen LH („Low Heat“) gekennzeichnet. Die Hydratationswärme von LH-Zementen darf den
charakteristischen Wert von 270 J/g nicht überschreiten. Sonderzemente mit sehr niedriger
Hydratationswärme nach DIN EN 14216 (VLH = „Very Low Heat“) dürfen maximal 220 J/g
freisetzen. Die Bestimmung der Hydratationswärme erfolgt entweder nach 7 Tagen gemäß
DIN EN 196-8 (Lösungsverfahren) oder nach 41 Stunden gemäß DIN EN 196-9 (teiladiaba-
tisches Verfahren).

4.3.3 Gefüge des Zementsteins

4.3.3.1 Aufbau des Gefüges


Die Eigenschaften eines frisch angemachten Zementleims, aber auch des erhärteten Zement-
steins, sind sehr stark vom Mischungsverhältnis Wasser : Zement abhängig. Das Mischungs-
verhältnis wird durch den Wasser-Zement-Wert (w/z-Wert) charakterisiert, welcher das
Massenverhältnis von Wasser zu Zement angibt.
Die Konsistenz des Zementleims verändert sich mit zunehmendem w/z-Wert deutlich. Bei
w/z = 0,20 liegt eine krümelige Masse vor, die bei weiterer Wasserzugabe allmählich in
eine Paste und danach in einen zähflüssigen Leim übergeht. Bei w/z = 0,40 liegt eine mit
Motorenöl vergleichbare Konsistenz vor. Bei weiter steigendem Wasser-Zement-Wert wird
der Zementleim zunehmend dünnflüssiger; ab w/z = 1,0 weist er eine wasserähnliche Kon-
sistenz auf.
216 4 Mineralische Bindemittel

Übliche Mörtel und Betone werden mit w/z-Werten zwischen 0,40 und 0,70 hergestellt. Nied-
rigere Werte sind z. B. für die Herstellung hochfester Betone erforderlich; höhere w/z-Werte
finden bei Injektionen (Abdichtung, Baugrundverfestigung) Anwendung.
Die Dichte von Zement ist rd. dreimal so groß wie diejenige von Wasser; deshalb kann Ze-
mentleim zum Entmischen infolge Sedimentation neigen. Dabei sinken die schwereren Ze-
mentkörner im Zementleim nach unten, und an der Oberfläche sammelt sich eine Wasser-
schicht an; dieser Vorgang wird auch als „Wasserabsondern“ oder „Bluten“ bezeichnet.
Bild 4-10 zeigt schematisch die Hydratation eines einzelnen Zementkorns in vereinfachter
Darstellung; danach lässt sich der Ablauf folgendermaßen erklären:
Im Zementleim sind die einzelnen Zementkörner von Wasserhüllen umgeben. Sofort nach
Zugabe des Anmachwassers beginnt der Zement an der Korngrenze zu hydratisieren. Dabei
wachsen die entstehenden Hydratationsprodukte in den wassergefüllten Raum hinein; der
mittlere Durchmesser der Neubildungen beträgt nur rd. ein Tausendstel der mittleren Ze-
mentkorngröße. Dieser Vorgang setzt sich solange fort, bis das gesamte Zementkorn in die
Reaktionsprodukte umgewandelt ist.

Bild 4-10 Schematische Darstellung der Hydratation eines Zementkorns

Die im Verlauf der Hydratation neu gebildeten Hydratphasen bilden ein dreidimensionales
Netzwerk, dessen Poren mit Wasser gefüllt sind; derartige Strukturen stellen ein kolloidales
Gel dar. Erhärteter Zementstein wird daher auch als „Zementgel“, die feinen Poren als „Gel-
poren“ bezeichnet.
Bei vollständiger Hydratation nimmt das Zementgel bei unbehinderter Ausdehnung mehr als
doppelt soviel Raum ein wie das ursprüngliche Zementkorn. Bei Behinderung der Ausdeh-
nung, z. B. im Beton, führt dieser Vorgang zu einer Verdichtung der Gelmasse und dadurch
zu einer Verfestigung des Zementsteines.
Sehr feine Zementkörner können bereits nach wenigen Stunden vollständig hydratisiert sein,
grobe Teilchen sind erst nach Monaten oder gar Jahren vollständig umgewandelt.
4.3 Zement 217

4.3.3.2 w/z-Wert und Poren


Die zur vollständigen Hydratation von Zement erforderliche Wassermenge beträgt ca. 21 bis
25 M.-% des Zements. Diese Wassermenge – auch als „Kristallwasser“ bezeichnet – wird in
den Hydratationsprodukten (CSH-Phasen, Calciumhydroxid, Calciumaluminat- und Calcium-
ferrithydrate) chemisch gebunden.
Zur Ausbildung des Zementgels ist zusätzlich zu dem chemisch gebundenen Wasser noch
eine bestimmte Wassermenge als Dispersionsmittel der neu gebildeten Hydratphasen erfor-
derlich; der Anteil dieses physikalisch in den Gelporen angelagerten Gelwassers beträgt etwa
15 M.-% des Zementes; die mittlere Größe der Gelporen liegt im Nanometerbereich. Zur
vollständigen Hydratation ist also mindestens die Summe aus Hydratwasser und Gelwasser
erforderlich; dies entspricht rund 40 M.-% des Zementes, entsprechend einem Wasser-
Zement-Wert von w/z = 0,40 (siehe Bild 4-11 Mitte).
Bei w/z-Werten < 0,40 reicht die vorhandene Wassermenge für eine vollständige Hydratation
nicht aus; von den Zementkörnern bleiben unhydratisierte Reste in der Mitte zurück (siehe
Bild 4-11 oben).
Bei w/z-Werten > 0,40 ist überschüssiges Wasser vorhanden, das weder chemisch gebunden
noch in den Gelporen eingelagert werden kann und daher zusätzliche Poren – die so genann-
ten Kapillarporen – verursacht (siehe Bild 4-11 unten). Kapillarporen sind rund 1000-mal so
groß wie Gelporen. Während der Gelporenanteil vom w/z-Wert nahezu unabhängig ist, steigt
der Kapillarporenanteil mit zunehmendem w/z-Wert sehr stark an. Dies wirkt sich negativ auf
die Festigkeit, vor allem aber auf die Dauerhaftigkeit des Zementsteins aus, weil der Trans-
port von aggressiven Lösungen und Gasen über die Kapillarporen erfolgt.

Bild 4-11 Schematische Darstellung der Hydratation bei unterschiedlichen w/z-Werten


218 4 Mineralische Bindemittel

Die Kapillarporen können das Wasser im Laufe der Zeit abgeben bzw. später wieder aufneh-
men. Diese reversiblen Vorgänge verursachen Volumenänderungen, die mit Schwinden und
Quellen bezeichnet werden (siehe Kapitel 1.2.4.7). Ihr Ablauf wird maßgeblich durch die
Umgebungsbedingungen, insbesondere die relative Luftfeuchte, bestimmt.

4.3.4 Eigenschaften, Prüfverfahren


Je nachdem, welche Eigenschaft des Zementes betrachtet wird, werden die Untersuchungen
entweder am trockenen Zementpulver, an Zementleim oder an Zementmörtel bestimmt.

4.3.4.1 Mahlfeinheit, Korngrößenverteilung


Die Mahlfeinheit von Zement wird als spezifische Oberfläche in cm²/g angegeben und nach
dem in DIN EN 196-6 beschriebenen Luftdurchlässigkeitsverfahren nach Blaine bestimmt
(daher auch die Bezeichnung „Blaine-Wert“ für die Mahlfeinheit).
Bei der Prüfung wird diejenige Zeit gemessen, die eine bestimmte Luftmenge zum Durch-
strömen eines zusammengedrückten Zementpulverbettes gegebener Größe und Porosität
benötigt. Bei grobem Zement strömt die Luft relativ schnell, bei feinem Zement langsam
durch das Zementbett. Das Verfahren liefert schnell bestimmbare Vergleichswerte; andere
Messmethoden für die spezifische Oberfläche, z. B. mittels Gasadsorption, liefern zum Teil
deutlich höhere Werte als das Blaine-Verfahren.
Je feiner ein Zement gemahlen ist, desto schneller kann er wegen der größeren Oberfläche
mit Wasser reagieren. Deshalb ist die Festigkeit, aber auch die Hydratationswärme fein ge-
mahlener Zemente in jungem Alter größer. Auf die Endfestigkeit hat die Mahlfeinheit jedoch
praktisch keinen Einfluss mehr.
Grob gemahlene Zemente binden an der Oberfläche nur wenig Wasser und neigen daher zum
Wasserabsondern (Bluten). Angaben über die durchschnittlichen Mahlfeinheiten enthält Ta-
belle 4.11. Anforderungen an die Mahlfeinheit werden nicht mehr generell, sondern nur für
bestimmte Anwendungen gestellt (z. B. Zemente zum Füllen von Rissen: mind. 4.500 cm²/g).

Tabelle 4.11 Spezifische Oberfläche von Zementen

Feinheitsstandard Spezifische Oberfläche [cm²/g] Beispiel


grob < 2800 CEM I 32,5 N
mittel 2800...4000 CEM III/B 32,5 N
fein > 4000 CEM I 52,5 R
sehr fein 5000...7000 Spezialzemente, z. B. für Injektionen

Die spezifische Oberfläche dient in erster Linie zur schnellen Kontrolle des Mahlprozesses
im Zementwerk. Ansonsten ist sie kein eindeutiges Feinheitsmerkmal, weil Zemente auch bei
gleichem Blaine-Wert unterschiedliche Korngrößenverteilungen aufweisen können. Eine
4.3 Zement 219

möglichst genaue Kenntnis der Kornverteilung ist aber erforderlich, um die Zementeigen-
schaften gezielt beeinflussen zu können.
Im Bereich größer 0,125 mm werden die Partikelgrößen pulverförmiger Stoffe in der Regel
durch Siebanalyse ermittelt. Für Messungen im Bereich unterhalb 0,125 mm wird meist das
Laser-Granulometer eingesetzt.

4.3.4.2 Dichte
Die (Rein-)Dichte von Zement hängt im Wesentlichen von der Art und Menge der Zumahl-
stoffe ab. In Tabelle 4.12 sind die Werte für die wichtigsten Zementarten angegeben. Die
Dichte von Zement wird bei der Mischungsberechnung von Beton benötigt.
Die Schüttdichte von Zement hängt vom Einfüllvorgang in das Messgefäß ab und schwankt
daher sehr stark. Deshalb darf Zement nicht nach Volumen, sondern er muss immer nach
Masse dosiert werden.

Tabelle 4.12 Dichte und Schüttdichte von Zement

Zementart Dichte in kg/dm³ Schüttdichte in kg/dm³


lose eingelaufen eingerüttelt
Portlandzement 3,10
Portlandhüttenzement 3,05
Portlandkalksteinzement 3,05
Hochofenzement 3,00 0,9 ... 1,2 1,6 ... 1,9
Portlandschieferzement 3,00
Flugaschezement 2,95
Portlandpuzzolanzement 2,90

4.3.4.3 Farbe
Die Farbe eines Zementes hängt von den verwendeten Rohstoffen, der Zementart, dem Her-
stellungsverfahren und der Mahlfeinheit ab. Fein gemahlene Zemente sind in der Regel heller
als gröbere Zemente.
Schwankungen im Grauton der Zemente sind unvermeidlich. Bei Zementen desselben Lie-
ferwerks und der gleichen Festigkeitsklassen sind sie jedoch so gering, dass ihre Auswirkung
auf die Farbe des Betons von anderen Einflüssen überdeckt wird.
Die meisten Zemente sind grau; Portlandschieferzement weist eine rot-braune Färbung auf.
Weißer Zement wird aus ausgewählten Ausgangsstoffen mit besonderen Verfahren hergestellt
(siehe 4.3.5.4)
220 4 Mineralische Bindemittel

4.3.4.4 Erstarren
Erstarrungsbeginn und -ende werden nach DIN EN 196-3 an Zementleim mit einer definier-
ten Ausgangsviskosität V0 („Normsteife“) ermittelt. Die zur Erzielung der Normsteife erfor-
derliche Wassermenge wird durch Vorversuche ermittelt; sie liegt üblicherweise zwischen 23
und 34 M.-% des Zementes, wobei feine Zemente meist einen höheren Wasseranspruch auf-
weisen als gröbere Zemente. Die Normsteife wird mit dem Vicat-Gerät gemäß Bild 4-12
bestimmt, wobei der unter c) dargestellte Tauchstab verwendet wird.

Bild 4-12 Vicat-Gerät zur Bestimmung der Normsteife und der Erstarrungszeiten
4.3 Zement 221

Nach dem Anmachen verändert sich die Viskosität des Zementleims stetig (siehe Bild 4-13).
Der Erstarrungsbeginn entspricht derjenigen Zeit nach Wasserzugabe, bei der die Viskosität
VA erreicht wird; das Erstarrungsende liegt bei Erreichen von VE vor. Nach DIN EN 196-3
werden VA und VE mit dem Vicat-Gerät durch das Eindringverhalten unterschiedlicher Nadeln
(siehe Bild 4-12, d) und e)) in den Zementleim definiert.
Die vom Anmachen bis zum Erstarrungsbeginn stattfindende Viskositätsänderung von V0 bis
VA wird als Ansteifen bezeichnet. Der Bereich zwischen VA und VE kennzeichnet das Erstar-
ren, der nach dem Erstarrungsende über VE hinausgehende Viskositätsbereich das Erhärten.
Um eine ausreichende Verarbeitbarkeitsdauer zu gewährleisten, darf der Erstarrungsbeginn je
nach Festigkeitsklasse des Zementes frühestens nach 45 bis 75 Minuten eintreten. Anforde-
rungen an das Erstarrungsende bestehen nicht mehr.
Die Ergebnisse der Prüfungen nach DIN EN 196-3 sind nicht ohne weiteres auf die Praxis
übertragbar, weil das Erstarren von Mörtel und Beton von zahlreichen weiteren Faktoren –
insbesondere von der Temperatur – beeinflusst wird.
Bei langer Lagerungsdauer von Zement kann sich das Erstarrungsverhalten verändern, insbe-
sondere durch Reaktionen mit dem CO2 aus der Luft. Es empfiehlt sich daher, länger gelager-
ten Zement vor dem Verarbeiten auf sein Erstarren – insbesondere auf eine Verkürzung des
Erstarrungsbeginns – zu überprüfen.

Bild 4-13 Ansteifen, Erstarren und Erhärten von Zementleim [4.2]

4.3.4.5 Raumbeständigkeit
Zement muss raumbeständig sein, d. h. er darf keine treibenden Bestandteile enthalten, die
nach erfolgter Verfestigung das Volumen vergrößern und dadurch zu Rissbildung bzw. Gefü-
gezerstörung führen. Treiben kann auftreten durch die nachträgliche Hydratation von unge-
222 4 Mineralische Bindemittel

bundenem gebranntem CaO (Kalktreiben) oder MgO (Magnesiatreiben) bzw. durch Bildung
von Ettringit bei zu hohem Gipszusatz (Sulfattreiben).
Die Raumbeständigkeit wird nach DIN EN 196-3 mit dem Le-Chatelier-Ring gemessen
(Bild 4-14). Dabei wird ein Prüfkörper aus Zementleim mit Normsteife im Alter von einem
Tag 3 Stunden lang im Wasserbad gekocht. Eine Ausdehnung des Prüfkörpers infolge
Treiben führt zu einer Öffnung des Ringspaltes und dadurch zu einem größeren Abstand
zwischen den am Ring angebrachten Nadelspitzen.
Der Abstand zwischen den Nadelspitzen wird vor dem Kochen und im Anschluss daran nach
Abkühlen auf Umgebungstemperatur gemessen; er darf sich höchstens um 10 mm vergrö-
ßern.

Bild 4-14 Le-Chatelier-Ring

4.3.4.6 Festigkeitseigenschaften
Bei praktisch allen mineralischen Baustoffen ist die Druckfestigkeit deutlich größer als die
Zugfestigkeit; dies gilt auch für Zement bzw. zementgebundene Baustoffe. Die bei der Ze-
mentprüfung üblicherweise ermittelte Biegezugfestigkeit dient in erster Linie zur Kontrolle
der Gleichmäßigkeit; Anforderungen werden nur an die Druckfestigkeit gestellt.

Druckfestigkeit
Aus dem zu untersuchenden Zement wird ein Zementmörtel mit einem Mischungsverhältnis
Zement : Normsand : Wasser = 1 : 3 : 0,5 (in Massenteilen) gemischt. Aus dem Mörtel wer-
den Prismen 40 mm x 40 mm x 160 mm hergestellt und bis zur Prüfung unter Wasser bei
20 ± 1 °C gelagert. Im Alter von 2 Tagen (bei CEM 32,5 N: 7 Tage) sowie im Alter von 28
Tagen wird an jeweils drei Prismen zunächst die Biegezugfestigkeit und anschließend an den
sechs Prismenhälften die Druckfestigkeit gemessen.
Zemente werden in verschiedenen Festigkeitsklassen hergestellt und geliefert. Für die
Zuordnung zu einer bestimmten Festigkeitsklasse ist die Mindestdruckfestigkeit im Alter
4.3 Zement 223

von 28 Tagen (Normfestigkeit) in N/mm² (= MPa) maßgebend. Folgende Festigkeitsklas-


sen werden unterschieden: 22,5 – 32,5 – 42,5 – 52,5.
Für die einzelnen Festigkeitsklassen ist nicht nur eine Mindest-, sondern auch – mit Ausnah-
me der Klasse 52,5 – eine Höchstdruckfestigkeit bei der 28-Tage-Prüfung festgelegt; die
Spanne zwischen Mindest- und Höchstwert beträgt 20 N/mm². Durch die Begrenzung nach
oben sollen die bei der Zementherstellung unvermeidbaren Schwankungen möglichst kon-
stant gehalten werden, was für die Gleichmäßigkeit von Beton und anderen zementgebunde-
nen Produkten sehr wichtig ist.
Die 28-Tage-Druckfestigkeit ist i. W. für die Bemessung von Betonbauteilen maßgebend;
daneben ist es aber auch wichtig, die Festigkeitsentwicklung des Zements zu kennen. Bei
Bauteilen, die schnell ausgeschalt (z. B. Betonfertigteile) oder früh belastet werden sollen,
muss sich die Festigkeit möglichst schnell entwickeln, während sie bei massigen Bauteilen
wegen der Hydratationswärmeentwicklung und der damit verbundenen Gefahr von Tempera-
turrissen langsam erfolgen soll.
Deshalb wird bei Normalzementen neben der Normfestigkeit (28-Tage-Wert) zusätzlich die
Anfangsfestigkeit im Alter von 2 bzw. 7 Tagen bestimmt. Die Festigkeitsentwicklung wird
mittels Kennbuchstaben (R „rapid“ = schnell, N = normal, L = langsam) gekennzeichnet.
Beispiele:
CEM 42,5 N / CEM 52,5 R / CEM 22,5 L
Bis zur vollständigen Aushärtung stellt sich ein über die 28-Tage-Druckfestigkeit hinausge-
hender Festigkeitszuwachs, die so genannte „Nacherhärtung“, ein. Sie beträgt:
™ bis zu 10 % bei schnell erhärtenden Zementen;
™ 10 bis 25 % bei normal erhärtenden Zementen;
™ 25 bis 40 %, vereinzelt bis 50 % bei langsam erhärtenden Zementen.
Unter baupraktischen Bedingungen wird der Erhärtungsverlauf zementgebundener Baustoffe
von zahlreichen weiteren Parametern beeinflusst. Neben dem Wasser-Zement-Wert spielen
insbesondere die Temperatur und das Feuchteangebot eine wichtige Rolle.
Höhere Temperatur beschleunigt, niedrige Temperatur verzögert den Erhärtungsvorgang; dies
gilt besonders in jungem Alter, d. h. für die Frühfestigkeit. Der kritische Bereich liegt bei
Temperaturen unter +8 °C; darunter gehen die Festigkeiten stark zurück, bei Temperaturen
unter –5 °C kommt die Hydratation vollständig zum Erliegen.
Wird die Anfangserhärtung verzögert, z. B. durch Lagerung bei niedrigen Temperaturen oder
durch Zugabe von Zumahlstoffen, so entstehen mehr langfaserige Calciumsilicathydrate;
deshalb ist die Endfestigkeit ggf. höher als bei normaler Lagerung. Wird die Reaktion be-
schleunigt, z. B. durch höhere Temperaturen, so ist zwar die Anfangsfestigkeit höher, die
Endfestigkeit aber meist niedriger, da weniger langfaserige CSH-Phasen entstehen.
Für die vollständige Hydratation des Zementes ist ein ausreichendes Feuchteangebot erfor-
derlich; dies gilt insbesondere in der ersten Erhärtungsphase. Deshalb muss Beton von Be-
ginn an feucht gehalten werden (so genannte „Nachbehandlung“). Zu frühzeitiges Austrock-
nen des Betons beeinträchtigt die Qualität in der oberflächennahen Randzone (Absanden
224 4 Mineralische Bindemittel

durch „Verdursten“ des Betons, höhere Porigkeit, geringere Festigkeit, schnellere Carbonati-
sierung usw.) und kann zur Bildung von Schwindrissen führen.

4.3.4.7 Verformungsverhalten
Reiner Zementstein sowie zementgebundene Mörtel und Betone zeigen ein komplexes Ver-
formungsverhalten, welches vor allem durch die viskoelastischen Eigenschaften sowie die
feuchteabhängigen Formänderungen gekennzeichnet ist.

Elastizitätsmodul
Bei einer Belastung werden die elastischen Formänderungen von Beginn an mit viskosen
Verformungen überlagert, so dass die auftretenden Formänderungen mit der Spannung über-
proportional ansteigen und daher das Hooke’sche Gesetz nicht mehr gilt. Da die viskosen
Verformungen nach mehrfacher Be- und Entlastung weitgehend abgeklungen sind, wird der
Elastizitätsmodul zementgebundener Baustoffe nach mehreren Lastwechseln bestimmt.
Der E-Modul von reinem Zementstein liegt zwischen 6000 und 30 000 N/mm²; er nimmt mit
steigendem w/z-Wert stark ab, d. h. die auftretenden Verformungen sind umso größer, je hö-
her der w/z-Wert ist. Darüber hinaus spielt die Feuchte eine entscheidende Rolle: wasserge-
sättigte Zementsteine weisen – wegen der Inkompressibilität des Wassers – geringere Ver-
formungen, d. h. einen höheren E-Modul, im Vergleich zu trockenen Zementsteinen auf.

Kriechen
Unter Kriechen versteht man die zeitabhängige viskose Verformung eines Werkstoffes unter
dauernder Belastung (siehe 1.2.4.5). Bei Zementstein ist die auftretende Kriechverformung
abhängig von der Festigkeit und der Höhe der Belastung, von der Belastungsdauer, vom E-
Modul und von der Feuchte des Zementsteins.
Im Bereich üblicher Gebrauchslasten ist das Kriechen der Dauerlast etwa proportional. Die
Kriechverformungen verlaufen anfangs relativ schnell, verlangsamen sich im Laufe der Zeit,
um sich asymptotisch einem Grenzwert zu nähern, der nach mehreren Jahren erreicht wird.
Völlig ausgetrockneter Zementstein kriecht praktisch nicht; man geht deshalb davon aus, dass
das Kriechen im Wesentlichen durch eine Verdrängung des Wassers zwischen den Gelparti-
keln verursacht wird. Falls der Zementstein während der Belastung austrocknet, beeinflussen
sich Kriechen und Schwinden gegenseitig.

Feuchteabhängige Verformungen
Zementstein neigt bei Austrocknung zum Schwinden bzw. bei Durchfeuchtung zum Quellen;
dabei ist das Quellen von ständig unter Wasser gelagertem Zementstein wesentlich geringer
als das Schwinden; es liegt in der Größenordnung von 1 mm/m.
Beim erstmalig scharfen Trocknen kann das Schwindmaß des Zementsteins bis 10 mm/m
betragen. Die danach durch Wiederbefeuchten und erneutes Trocknen hervorgerufenen Deh-
nungen sind reversibel und liegen im Bereich zwischen 3 und 4 mm/m.
Das Schwinden steigt mit zunehmender Kapillarporosität, d. h. mit größer werdendem w/z-
Wert an. Die Zementart wirkt sich nur indirekt über die Mahlfeinheit aus; fein gemahlene
Zemente neigen etwas stärker zum Schwinden als gröbere Zemente.
4.3 Zement 225

Mit zunehmender Austrocknungsdauer sowie mit geringer werdender relativer Luftfeuchte der
Umgebung nehmen die Schwindverformungen zu. Einen wesentlichen Einfluss hat außerdem
der Beginn der Austrocknung: mit zunehmendem Alter, d. h. höherem Hydratationsgrad bei
Austrocknungsbeginn wird das Schwindmaß geringer. Möglichst langes Feuchthalten (Nachbe-
handlung) ist deshalb die wirksamste Methode, um das Schwinden gering zu halten.
Das Schwindmaß von Normalbeton beträgt nur einen Bruchteil der bei reinem Zementstein
beobachteten Verformungen, weil im Beton das Schwinden des Zementsteins durch die (in
der Regel nicht schwindenden) Gesteinskörnungen behindert wird.

Wärmedehnung
Zemenstein dehnt sich – wie andere Materialien auch – bei einer Temperaturänderung der
Umgebung aus. Außerdem kann die bei der Hydratation freigesetzte Wärme zu thermischen
Spannungen im Bauteil führen, die besonders bei massigen Bauteilen Risse an der Oberfläche
verursachen können.
Der Temperaturausdehnungskoeffizient T von Zementstein beträgt etwa 10 · 10–6 K–1, unab-
hängig von Zementart, w/z-Wert usw.; dieser Wert gilt allerdings nur bei völlig trockenem
oder bei wassergesättigtem Zementstein. Ansonsten werden durch die Temperaturänderung
Feuchtigkeitsbewegungen und damit Feuchtedehnungen verursacht, die die wahre Wärme-
dehnung überlagern. Die so ermittelte scheinbare Wärmedehnung kann doppelt so groß sein
wie der o. g. Wert.

4.3.4.8 Wasser- und Gasdurchlässigkeit


Für die Durchlässigkeit des Zementsteines gegenüber Wasser spielt die Porengröße und ihr
Volumenanteil eine wesentliche Rolle. In den sehr kleinen Gelporen findet praktisch kein Trans-
port statt; dies ist erst bei w/z-Werten ab 0,40 – bedingt durch die dann entstehenden Kapillar-
poren – der Fall. Mit zunehmendem w/z-Wert wird der Wassertransport zunehmend erleichtert.
-11
Wasserdurchlässigkeit in mm/s · 10
140

120

100

80

60

40

20

0
Hydratationsgrad in %
100 0,8 = w/z
80 0,7 Bild 4-15
60 0,6 Wasserdurchlässigkeit von Zementstein in Abhängig-
0,2 0,3 0,4 0,5
40
0 10 20 30 40
keit vom Kapillarporenraum, Wasser-Zement-Wert
Kapillarporenraum in Vol.-% und Hydratationsgrad
226 4 Mineralische Bindemittel

Bild 4-15 zeigt das Wasserdurchlässigkeitsdiagramm nach Powers. Bei vollständiger Hydra-
tation entsteht etwa ab w/z = 0,50 ein zusammenhängendes Kapillarporensystem, durch das
flüssiges Wasser transportiert werden kann. Ab einem Wasser-Zement-Wert von 0,60 ist Ze-
mentstein wasserdurchlässig.
Neben dem w/z-Wert beeinflusst der Hydratationgrad den Kapillarporenraum und damit die
Wasserdurchlässigkeit des Zementsteins. Der Hydratationsgrad nimmt mit zunehmendem
Alter, vor allem aber auch mit der Dauer und Intensität der Nachbehandlung zu. So weist
nach Bild 4-15 ein vollständig hydratisierter Zementstein mit w/z = 0,60 einen vergleichbaren
Kapillarporenraum wie ein Zementstein mit w/z = 0,40 bei einem Hydratationsgrad von 60 %
auf.

Gasdurchlässigkeit
Die Gasdurchlässigkeit von Zementstein ist insbesondere im Hinblick auf die Karbonatisie-
rung von Interesse. Bei der Karbonatisierung dringt das in der Luft enthaltene Kohlendioxid
in den Zementstein ein und reagiert mit dem Ca(OH)2 in der Porenlösung zu CaCO3 (siehe
Gl. 4.3). Dadurch wird der ursprüngliche pH-Wert der Porenlösung > 12,5 auf Werte unter
pH = 9 verringert; der Korrosionsschutz für den Bewehrungsstahl im Beton ist damit nicht
mehr sichergestellt.
Geringe w/z-Werte und gute Nachbehandlung verringern die Karbonatisierungsgeschwindig-
keit Außerdem wird sie von den Umgebungsbedingungen des Bauteiles beeinflusst: bei rela-
tiven Luftfeuchten zwischen 50 und 70 % ist der Karbonatisierungsfortschritt am größten;
trockene sowie wassergesättigte Zementsteine karbonatisieren hingegen praktisch nicht.
Weitere Ausführungen zur Karbonatisierung von Beton finden sich in Abschnitt 17.2.3.

4.3.4.9 Dauerhaftigkeit

Frostbeständigkeit
Der Frostangriff beruht im Wesentlichen auf der Volumenvergrößerung von rd. 10 Vol.-%
beim Phasenübergang von Wasser zu Eis. Wenn der Zementstein einen kritischen Wassersät-
tigungsgrad aufweist, d. h. nicht genügend Ausweichräume (wasserfreie Poren) zur Verfü-
gung stehen, bauen sich Zugspannungen auf, die zu einer Gefügezerstörung führen können.
Kapillarporenfreier Zementstein ist unter praktischen Verhältnissen frostbeständig, weil die
Gefriertemperatur in den Gelporen unter –38 °C liegt. Eine zusätzliche Beanspruchung durch
Tausalze verstärkt den Frostangriff, kann jedoch durch künstlich eingeführte Luftporen redu-
ziert werden. Insgesamt lässt sich bei Beton durch betontechnologische Maßnahmen ein
ausreichender Frostwiderstand erzielen.

Chemischer Angriff
Zementgebundene Baustoffe sind häufig chemischen Angriffen ausgesetzt. Nach den chemi-
schen Reaktionen lassen sich zwei Arten der Einwirkung unterscheiden:
™ Lösender Angriff auf den Zementstein: verursacht durch leichtlösliche Neubildungen auf der
Zementsteinoberfläche, die abgetragen werden; zu erkennen am Absanden der Oberfläche.
™ Treibender Angriff: verursacht durch voluminöse Neubildungen im Zementsteininneren,
die sprengend wirken können.
4.3 Zement 227

Lösender Angriff
Weiches Wasser mit einer Härte von c (Ca2++ Mg2+) 0,5 mmol/l vermag die Verbindungen
des Zementsteins in geringem Umfang zu lösen; fließende Wässer sind dabei stärker aggres-
siv als stehende. Bei sehr dichtem Zementstein ist ein solcher Angriff aber relativ unbedeu-
tend; d. h. weiche Wässer sind relativ ungefährlich.
Fast alle Säuren lösen den Zementstein, lediglich Säuren, die schwerlösliche Calciumsalze
bilden, sind unschädlich (z. B. Phosphorsäure, Flusssäure, Kieselfluorwasserstoffsäure; letz-
tere wird z. B. sogar verwendet, um die Oberfläche zementgebundener Baustoffe durch
„Fluatieren“ resistenter gegen Umwelteinflüsse zu machen).
Die starken anorganischen Säuren lösen alle Bestandteile des Zementsteins; schwache Säuren
reagieren dagegen vor allem mit dem Calciumhydroxidanteil des Zementes, können aber
auch die anderen Hydratphasen mehr oder weniger langsam angreifen.
Basische Wässer greifen Zementstein im Allgemeinen nicht an. Verschiedene Salzlösungen
(insbesondere Ammonium- und Magnesium-Salze) können durch so genannte Austauschre-
aktionen mit Kalkanteilen leichtlösliche Verbindungen bilden und so den Zementstein an-
greifen und zerstören.
Von den organischen Säuren greifen Ameisensäure, Essigsäure und Milchsäure den Zement-
stein stärker an; auch „Huminsäuren“ (Moorböden und -wässer) zersetzen den Zementstein
langsam; auslaugend wirken auch Zuckerlösungen und Glycerin.
Mineralöle, wie z. B. Heizöl, Motorenöle usw. sind nicht als schädlich einzustufen; Altöle
können jedoch aggressiv wirken, da sie unter Umständen Oxidationsprodukte (Säuren) ent-
halten. Pflanzliche und tierische Öle und Fette greifen an; sie bestehen aus Glycerinestern,
die durch „Verseifung“ das Zementsteingefüge aufweichen.
Folgen des lösenden Angriffs auf den Zementstein ist meist das Auftreten von Ausblühungen,
Aussinterungen oder Absandungen.

Treibender Angriff
Zement muss raumbeständig sein, d. h. er darf sein Volumen nach erfolgter Verfestigung
nicht mehr verändern, da sonst Spannungen entstehen würden, die zu Gefügezerstörungen
führen. Treiberscheinungen treten bei nachträglichen Reaktionen im bereits erhärteten Beton
oder Mörtel auf, und zwar als Folge
™ ungebundener Zementbestandteile (siehe 4.3.4.5);
™ alkaliempfindlicher Gesteinskörnungen (siehe 3.3.5.3);
™ nachträglich in den Beton eindringender Substanzen (siehe 17.2.2).
Bei dem treibenden Angriff auf Zementstein ist vor allem der Sulfatangriff zu nennen
(„Gipstreiben“). In die Zementsteinmatrix eindringende Sulfatlösungen bilden bei Berührung
mit den tonerdehaltigen Verbindungen des erhärteten Zements als neue Verbindung vor allem
das sehr voluminöse so genannte „Ettringit“. Infolge seines großen Raumbedarfs verursacht
es Treiben (Rissbildung, schalenförmige Abplatzungen).
Durch Herabsetzen des C3A-Gehaltes kann man den Zement sulfatbeständiger machen, da die
Möglichkeit der Bildung von Ettringit hierdurch herabgesetzt ist. Zemente, die einen hohen
228 4 Mineralische Bindemittel

Sulfatwiderstand aufweisen, werden gemäß DIN 1164-10 mit den Kennbuchstaben „HS“
zusätzlich gekennzeichnet.
In Abschnitt 17.2.2 sind die chemischen, physikalischen und mechanischen Einwirkungen
auf Beton im Hinblick auf Schutz- und Instandsetzungsmaßnahmen ausführlich dargestellt.

4.3.5 Zementarten
4.3.5.1 Normung
Unterschiedliche Rohstoffvorkommen, unterschiedliche klimatische Bedingungen sowie
unterschiedliche Bautechniken in den einzelnen Regionen Westeuropas führten zu einer gro-
ßen Vielfalt von Zementarten. Im Hinblick auf die große Zahl der in Europa verwendeten
Zementarten, wurde es als notwendig erachtet, „Normalzemente“ von solchen mit zusätzli-
chen oder besonderen Eigenschaften getrennt zu behandeln.
Die DIN EN 197 erfasst daher alle Normalzemente, die von den einzelnen EU-Ländern als
traditionell und bewährt eingestuft werden sind und über die ausreichende, langjährige Erfah-
rungen vorliegen. Die Erhärtung dieser Zemente hängt hauptsächlich von der Hydratation
von Calciumsilicaten ab. Zemente mit anderen Erhärtungsmechanismen sowie Zemente mit
besonderen Eigenschaften werden in anderen, meist nationalen Normen behandelt.

4.3.5.2 Normalzement nach DIN EN 197


DIN EN 197-1 legt die Eigenschaften und Anforderungen von insgesamt 27 unterschiedli-
chen Normalzementarten fest. Sie definiert Anforderungen an die Zementbestandteile, an die
Zusammensetzung der Zemente und an ihre mechanischen, physikalischen und chemischen
Eigenschaften. Außerdem enthält die Norm die Konformitätskriterien und die damit verbun-
denen Regeln des Konformitätsnachweises.
Normalzemente können neben Portlandzementklinker und dem als Erstarrungsregler zugege-
benen Sulfatträger verschiedene Zumahlstoffe enthalten (siehe Tabelle 4.13). Je nach Art,
Menge und hydraulischer Aktivität des Zumahlstoffes werden die Zementeigenschaften – im
Vergleich zu reinem Portlandzement – mehr oder weniger stark verändert:
™ Abnahme der Hydratationsgeschwindigkeit; mit steigender Mahlfeinheit des Zumahlstof-
fes kann diese jedoch deutlich gesteigert werden.
™ geringere Hydratationswärme durch den kleineren Anteil an den stark exotherm reagieren-
den Klinkerphasen C3A und C3S. Diese geringere Hydratationswärme wird außerdem in
einem größeren Zeitraum freigesetzt, so dass nur mäßige Temperaturerhöhungen auftreten.
™ bessere Beständigkeit gegen aggressive Medien, da weniger Ca(OH)2 und C3A (höhere
Sulfatbeständigkeit) enthalten ist.
Normalzemente werden nach DIN EN 197-1 in folgende 5 Hauptgruppen unterteilt:
™ CEM I Portlandzement;
™ CEM II Portlandkompositzement;
™ CEM III Hochofenzement;
™ CEM IV Puzzolanzement;
™ CEM V Kompositzement.
4.3 Zement 229

a) Portlandzement (CEM I)
enthält als Hauptbestandteil ausschließlich Portlandzementklinker. Er darf – wie alle anderen
Normzemente – bis zu 5 M.-% Nebenbestandteile enthalten; dabei handelt es sich um anor-
ganische mineralische Stoffe, die aus der Klinkerherstellung stammen oder hierfür als Aus-
gangsstoff eingesetzt werden.

b) Portlandkompositzemente (CEM II)


enthalten neben Portlandzementklinker weitere zusätzliche Hauptbestandteile gemäß Tabelle
4.13, deren Anteil zwischen 6 und 35 M.-% betragen darf (Ausnahme: Silicastaub D mit 6 bis
max. 10 M.-%). Die in der Tabelle angegebenen Kürzel (S, P, Q usw.) werden bei der Bezeich-
nung von CEM II-Zementen verwendet; die vorangestellten Kennbuchstaben A oder B geben
den Mengenbereich der zusätzlichen Bestandteile an (A: 6 ... 20 M.-% / B: 21 ... 35 M.-%).
Beispiel: CEM II/A-V bezeichnet einen Portlandflugaschezement mit 6 bis 20 M.-% (A) Flug-
asche (V), CEM II/B-S einen Portlandhüttenzement mit 21 bis 35 M.-% (B) Hüttensand (S).

Portlandhüttenzement (CEM II-S)


besteht aus Portlandzementklinker und 6 bis 35 M.-% Hüttensand (siehe auch c) Hochofen-
zement).

Portlandsilicastaubzement (CEM II-D)


besteht aus Portlandzementklinker und Silicastaub. Bei hohen Silicastaubgehalten kann durch
die starke puzzolanische Reaktion der pH-Wert der Porenlösung und damit der Korrosions-
schutz des Bewehrungsstahles abgesenkt werden; aus diesem Grunde ist der Gehalt an Sili-
castaub im Portlandsilicastaubzement auf max. 10 M.-% begrenzt.

Portlandpuzzolanzement (CEM II-P, CEM II-Q)


wird hergestellt durch Mischung und werkmäßiges Feinmahlen von 6 bis 35 M.-% eines
Puzzolans und entsprechend 65 bis 94 M.-% PZ-Klinker. Als Zumahlstoffe können natürliche
Puzzolane (z. B. Trass) oder durch Tempern bei ca. 400° C thermisch aktiviertes vulkanisches
Gestein (z. B. Phonolith, Lavamehl) eingesetzt werden.
Trasszement (CEM II/A-P oder CEM II/B-P) weist folgende Vorteile auf:
™ erhöhte Dichtigkeit des Zementsteins, da besonders feine Aufmahlung; deshalb höhere
Widerstandsfähigkeit gegen aggressive Wässer;
™ Verringerung des Kalkhydratanteils, der durch das reaktionsfähige SiO2 zu CSH gebunden
wird. Die zusätzlich entstehenden, gelartigen CSH-Massen lagern sich in den Kapillar-
poren ab und erhöhen dadurch die Dichtigkeit des Zementsteins. Geringe Neigung zu
Kalkausblühungen;
™ Verringerung des „Zementblutens“ und verbesserte Plastizität des Zementmörtels (vorteil-
haft für Pumpbeton);
™ geringe und zeitlich verzögerte Hydratationswärmeentwicklung.
Trasszement wird in Deutschland ausschließlich in der Festigkeitsklasse 32,5 N hergestellt.
Betone mit Trasszement müssen daher lange feucht gehalten (nachbehandelt) werden; bei
niedrigen Temperaturen sind die Ausschalfristen u. U. zu verlängern. Trasszement ist nicht
zugelassen für Spannbeton sowie für Frost-Tausalz-beanspruchte Bauteile.
230 4 Mineralische Bindemittel

Typische Anwendungsgebiete sind Bauwerke des Wasserbaus sowie allgemein massige Bau-
teile. Trassmörtel werden bevorzugt zum Verlegen von Naturstein verwendet (Verhinderung
von Kalkausblühungen).

Portlandflugaschezement (CEM II-V, CEM II-W)


Flugasche entsteht beim Verbrennen von Steinkohlenstaub in Kraftwerken und wird aus den
Rauchgasen in mechanischen Filtern oder Elektrofiltern abgeschieden; Asche aus anderen
Verfahren darf nicht verwendet werden.
Man unterscheidet zwischen kieselsäurereicher Flugasche (V) und kalkreicher Flugasche
(W). Zemente mit kieselsäurereicher Flugasche dürfen für alle Expositionsklassen nach DIN
1045-2 verwendet werden, während die Anwendung bei kalkreicher Flugasche auf die Expo-
sitionsklassen X0 und XC2 beschränkt ist.
Die wesentlichen Eigenschaften von Portlandflugaschezementen sind:
™ langsamere Erhärtung mit geringerer Frühfestigkeit;
™ geringere Hydratationswärme;
™ bei entsprechender Nachbehandlung (länger als bei CEM I) mittlere Nacherhärtung;
™ längere Verarbeitbarkeitszeit;
™ bei niedrigerer Temperatur stärkere Erhärtungsverzögerung;
™ geringerer Wasseranspruch;
™ Verbesserung der Pumpfähigkeit von Beton.
Einsatzgebiete sind insbesondere der Wasserbau und Tunnelbau.

Portlandschieferzement (CEM II-T)


Bei ca. 800 °C gebrannter Ölschiefer weist in fein gemahlenem Zustand sowohl hydraulische
als auch puzzolanische Eigenschaften auf. Portlandschieferzement enthält außer Portlandze-
mentklinker 6 bis 35 M.-% Ölschiefer; seine Mahlfeinheit liegt über 4.000 cm²/g.
In Deutschland wird CEM II-T nur im Zementwerk Dotternhausen (Baden-Württemberg)
hergestellt.

Portlandkalksteinzement (CEM II-L, CEM II-LL)


Durch die Zugabe von 6 bis 35 M.-% Kalksteinmehl zum Portlandzementklinker wird die
Mahlbarkeit verbessert und eine größere Mahlfeinheit im Vergleich zu Portlandzement er-
reicht.
Der Gesamtgehalt an enthaltenem organischen Kohlenstoff (TOC) wird durch die Buchstaben
L (Massenanteil TOC 0,5 M.-%) bzw. LL (Massenanteil TOC 0,20 M.-%) gekennzeich-
net. Die deutschen Portlandkalksteinzemente erfüllen die Bedingungen für die Klasse LL.
Portlandkalksteinzement erhärtet sehr schnell, erreicht daher eine hohe Frühfestigkeit und hat
fast keine Nacherhärtung. Die Erhärtungsverzögerung durch niedrige Temperaturen ist mini-
mal. Hydratationswärme und Wasseranspruch sind etwas geringer als bei CEM I, die Verar-
beitbarkeit etwas verbessert. Bei LP-Beton lässt sich ein relativ hoher Frost-Tausalz-
Widerstand erzielen.
4.3 Zement 231

CEM II/A-LL darf für Beton nach DIN 1045-2 bei allen Expositionsklassen eingesetzt wer-
den, CEM II/B-LL hingegen nur in den Expositionsklassen X0, XC1 und XC2.

Portlandkompositzement (CEM II-M)


Portlandkompositzement enthält neben Portlandzementklinker mehrere weitere Hauptbe-
standteile, wobei alle Zumahlstoffe nach DIN EN 197-1 (siehe Tabelle 4.13) eingesetzt wer-
den dürfen. Die verwendeten Hauptbestandteile außer Klinker müssen in der Zementbezeich-
nung angegeben werden (z. B. CEM II/B-M (S-LL)).
Die Verwendbarkeit von CEM II-M bleibt auf die Expositionsklassen X0, XC1 und XC2
beschränkt.

c) Hochofenzement (CEM III)


besteht aus Portlandzementklinker und Hüttensand als Hauptbestandteilen; der Hüttensand-
gehalt liegt zwischen 36 und 95 M.-%.
Die bei der Eisengewinnung im Hochofen anfallende, durch Abschreckung des Schmelzflus-
ses granulierte, basische Hochofenschlacke – so genannter „Hüttensand“ – ist ein latent hyd-
raulischer Stoff. Die Zusammensetzung dieser Hochofenschlacke ist ähnlich der des Port-
landzements, sie ist aber wesentlich kalkärmer. Das hydraulische Erhärtungsvermögen wird
durch Kalk [Ca(OH)2] angeregt, der bei der Hydratation von Portlandzementklinker freige-
setzt wird. Die Hydratationsprodukte entsprechen denen des Portlandzementes, wobei jedoch
freies Ca(OH)2 praktisch fehlt.
Hüttenzemente – hierzu zählen neben CEM III auch CEM II-S - werden durch Mischen von
Hüttensand mit Portlandzementklinker und anschließendem gemeinsamem Aufmahlen herge-
stellt. Wesentliche Merkmale der Hüttenzemente sind:
™ langsamere Erhärtung bei praktisch gleicher Endfestigkeit wie bei CEM I;
™ mit steigendem Hüttensandgehalt feinere Porenstruktur, dadurch Erhöhung des Diffusi-
onswiderstands z. B. gegenüber Chloriden;
™ Bildung von weniger Kalkhydrat bei der Hydratation;
™ niedrigere Hydratationswärme, daher besonders geeignet für massige Bauteile;
™ Verbesserung der Sulfatbeständigkeit durch geringeren C3A-Gehalt (Hochofenschlacke
enthält praktisch kein C3A). Ab einem Hüttensandanteil von 66 M.-% gelten sie als
hochsulfatbeständig (HS-Zement).

d) Puzzolanzement (CEM IV)


Puzzolanzement enthält neben Zementklinker 11 bis 55 M.-% eines Gemisches aus Silica-
staub (D), Puzzolanen (P, Q) und Flugasche (V, W).

e) Kompositzement (CEM V)
Kompositzement besteht aus 20 bis 64 M.-% Zementklinker, 18 bis 50 M.-% Hüttensand
sowie 18 bis 50 M.-% Puzzolanen und/oder kieselsäurereicher Flugasche. Die Mahlfeinheit
beträgt 4.000 bis 5.000 cm2/g; der Zement ist also relativ fein gemahlen. Die Dichte liegt bei
2,8 bis 2,9 kg/dm3. Er hat eine sehr langsame Festigkeitsentwicklung und eine entsprechend
232 4 Mineralische Bindemittel

gute Nachhärtung. Die Hydratationswärme ist relativ niedrig; der Frostwiderstand ist etwas
geringer.
Zu den Kompositzementen zählt der frühere Trasshochofenzement (TrHOZ), der vor allem
bei massigen Bauwerken und im Wasserbau Verwendung findet.

Tabelle 4.13 Bezeichnung und Zusammensetzung der 27 Normalzementarten

Haupt- Bezeichnung der 27 Produkte Zusammensetzung: (Massenanteile in Prozent)a


zement- (Normalzementarten)
arten Hauptbestandteile

Port- Hüt- Silica- Puzzolane Flugasche Ge- Kalkstein Ne-


land- tensand staub brann- ben-
zement- natür- natür- Kiesel- kalk- ter be-
klinker lich lich säure- reich Schiefer stand-
getem- reich teile
pert
K S Db P Q V W T L LL
CEM I Portlandzement CEM I 95–100 – – – – – – – – – 0–5
CEM II Portlandhütten- CEM II/A-S 80–94 6–20 – – – – – – – – 0–5
zement CEM II/B-S 65–79 21–35 – – – – – – – – 0–5
Portlandsilica-
CEM II/A-D 90–94 6–1D – – – – – – – 0–5
staubzement
Portland- CEM II/A-P 80–94 – – 6–20 – – – – – – 0–5
puzzolan- CEM II/B-P 65–79 – – 21–35 – – – – – – 0–5
zement
CEM II/A-Q 80–94 – – – 6–20 – – – – – 0–5
CEM II/B-Q 65–79 – – – 21–35 – – – – – 0–5
Portlandflug- CEM II/A-V 80–94 – – – – 6–20 – – – – 0–5
aschezement CEM II/B-V 65–79 – – – – 21–35 – – – – 0–5
CEM II/A-W 80–94 – – – – – 6–20 – – – 0–5
CEM II/B-W 65–79 – – – – – 21–35 – – – 0–5
Portland- CEM II/A-T 80–94 – – – – – – 6–20 – – 0–5
schieferzement CEM II/B-T 65–79 – – – – – – 21–35 – – 0–5
Portland- CEM II/A-L 80–94 – – – – – – – 6–20 – 0–5
kalksteinzement CEM II/B-L 65–79 – – – – – – – 21–35 – 0–5
CEM II/A-LL 80–94 – – – – – – – – 6–20 0–5
CEM II/B-LL 65–79 – – – – – – – – 21–35 0–5
CEM II Portlandkompo- CEM II/A-M 89–94 ← 6–20 → 0–5
sitzementc CEM II/B-M ← 12–35 → 0–5
CEM III Hochofenzement CEM III/A 35–64 36–65 – – – – – – – – 0–5
CEM III/B 20–34 66–80 – – – – – – – – 0–5
CEM III/C 5–19 61–95 – – – – – – – – 0–5
CEM IV Puzzolanzementc CEM IVA 65–89 – ← 11–35 → – – – 0–5
CEM IV/B 45–64 – ← 36–55 → – – – 0–5
CEM V Komposit- CEM V/A 40–64 18–30 – ← 16–30 → – – – – 0–5
zementc
CEM V/B 20–3B 31–50 – ← 31.50 → – – – – 0–5
a
Die Werte in der Tabelle beziehen sich auf die Summe der Haupt- und Nebenbestaridteile.
b
Der Anteil von Silicastaub ist auf 10 % begrenzt.
c
In den Portlandkompositzementen CEM II/A-M und CEM ll/B-M, in den Puzzolanzementen CEM IV/A und CEM IV/B und in
den Kompositzementen CEM V/A und CEM V/B müssen die Hauptbestandteile außer Portlandzementklinker durch die Be-
zeichnung des Zementes angegeben werden.
4.3 Zement 233

In Tabelle 4.13 sind die Anforderungen an die Zusammensetzung der Normalzementarten


nach DIN EN 197-1 zusammengestellt. Tabelle 4.14 enthält die Festigkeitsklassen mit den
jeweiligen Anforderungen bzgl. Druckfestigkeit, Erstarren und Raumbeständigkeit.
Die vollständige Bezeichnung für Normalzement nach DIN EN 197-1 setzt sich zusammen
aus: Produktbezeichnung, maßgebliche Norm, Kurzzeichen für die Zementart, Festigkeits-
klasse.
Beispiele:
Portlandzement EN 197-1 – CEM I 42,5 R
Portlandkalksteinzement EN 197-1 – CEM II/A-L 32,5 N
Bei Portlandkompositzement CEM II-M, Puzzolanzement (CEM IV) und Kompositzement
(CEM V) werden zusätzlich die verwendeten Hauptbestandteile (außer Klinker) in Klammern
angegeben.
Beispiele:
Portlandkompositzement EN 197-1 – CEM II/B-M (S-LL) 42,5 R
Kompositzement EN 197-1 – CEM V/A (S-V) 32,5 N
Normalzement mit niedriger Hydratationswärme wird zusätzlich mit LH (low heat) gekenn-
zeichnet.
Beispiel: Hochofenzement EN 197-1 – CEM III/B 32,5 N – LH

Tabelle 4.14 Mechanische und physikalische Anforderungen an Normalzemente nach DIN


EN 197-1

Festigkeits- Druckfestigkeit [MPa] Erstarrungs- Raumbeständigkeit


klasse beginn (Dehnungsmaß)
Anfangsfestigkeit Normfestigkeit

2 Tage 7 Tage 28 Tage [min] [mm]


32,5 N – ≥ 16,0
≥ 32,5 ≤ 52,5 ≥ 75
32,5 R ≥ 10,0 –
42,5 N ≥ 10,0 –
≥ 42,5 ≤ 62,5 ≥ 60 ≤ 10
42,5 R ≥ 20,0 –
52,5 N ≥ 20,0 –
≥ 52,5 – ≥ 45
52,5 R ≥ 30,0 –

Die in Tabelle 4.14 genannten Anfangsfestigkeiten werden von manchen Zementarten nicht
erreicht; dies gilt insbesondere für Hochofenzemente mit mittlerem und hohem Hüttensan-
danteil. Daher werden in DIN EN 197-4 Hochofenzemente mit niedriger Anfangsfestigkeit
gesondert behandelt. Für derartige Zemente werden verminderte Anforderungen an die An-
fangsfestigkeit im Alter von 2 bzw. 7 Tagen gestellt (siehe Tabelle 4.15). Die langsame Erhär-
234 4 Mineralische Bindemittel

tung wird durch den Buchstaben L in der Festigkeitsklasse gekennzeichnet; ansonsten stimmt
die Zementbezeichnung mit derjenigen nach DIN EN 197-1 überein.
Beispiel: Hochofenzement mit niedriger Anfangsfestigkeit EN 197-4 – CEM III/B 32,5 L

Tabelle 4.15 Anforderungen an die Druckfestigkeit von Hochofenzementen mit niedriger An-
fangsfestigkeit nach DIN EN 197-4

Festigkeitsklasse Druckfestigkeit [MPa]


Anfangsfestigkeit Normfestigkeit

2 Tage 7 Tage 28 Tage


32,5 L – ≥ 12,0 ≥ 32,5 ≤ 52,5
42 5 L – ≥ 16,0 ≥ 42,5 ≤ 62,5
52,5 L ≥ 10,0 – ≥ 52,5 –

4.3.5.3 Zement mit besonderen Eigenschaften nach DIN 1164


Zemente mit besonderen Eigenschaften müssen die Anforderungen für die allgemeinen Ei-
genschaften nach DIN EN 197-1 erfüllen und weisen darüber hinaus noch besondere Eigen-
schaften auf. Sie tragen sowohl die CE-Kennzeichnung als auch das Übereinstimmungszei-
chen. Bei der Bezeichnung der Zemente wird auf DIN 1164 verwiesen und die besondere
Eigenschaft durch zusätzliche Kennbuchstaben beschrieben.

Zement mit hohem Sulfatwiderstand (HS-Zement)


Bei HS-Zementen ist die nachträgliche Ettringitbildung infolge Sulfatangriff stark einge-
schränkt; die Zemente werden deshalb bei hohem Sulfatgehalt im Grundwasser oder im Bo-
den verwendet. Als sulfatbeständig gelten
™ Portlandzement CEM I mit einem rechnerischen Gehalt an C3A von höchstens 3,0 M.-%
und mit einem Gehalt an Al2O3 von höchstens 5 M.-%;
™ Hochofenzement CEM III/B und CEM III/C mit mindestens 66 M.-% Hüttensand und
höchstens 34 M.-% Portlandzementklinker.
Beispiel: Hochofenzement DIN 1164 – CEM III/C 32,5 N – HS

Zement mit niedrigem wirksamem Alkaligehalt (NA-Zement)


Alkaliempfindliche Gesteinskörnungen (siehe 3.3.5.3) können in feuchter Umgebung mit den
Alkalien des Zementes reagieren und zu Treiberscheinungen (Absprengungen, Rissbildungen
usw.) im Beton führen. Die Gefahr der Alkalireaktion kann durch Verwendung von Zement
mit niedrigem wirksamem Alkaligehalt deutlich verringert werden.
Zu den NA-Zementen zählen alle Zemente (CEM I ... CEM V) mit einem Na2O-Äqui-
valent 0,60 M.-%, außerdem:
™ CEM II/B-S mit ≥ 21 M.-% Hüttensand und 0,70 M.-% Na2O-Äquivalent;
™ CEM III/A mit 49 M.-% Hüttensand und 0,95 M.-% Na2O-Äquivalent;
4.3 Zement 235

™ CEM III/A mit ≥ 50 M.-% Hüttensand und 1,10 M.-% Na2O-Äquivalent;


™ CEM III/B mit 2,00 M.-% Na2O-Äquivalent;
™ CEM III/C mit 2,00 M.-% Na2O-Äquivalent.
Beispiel: Portlandhüttenzement DIN 1164 – CEM II/B-S 32,5 R – NA

Zement mit frühem Erstarren (FE-Zement)


Bei diesen Zementen darf der Erstarrungsbeginn frühestens nach 15 min und spätestens nach
75, 60 oder 45 min (je nach Festigkeitsklasse: 32,5 / 42,5 / 52,5) erfolgen. Bei entsprechend
kurzen Verarbeitungszeiten sind FE-Zemente insbesondere für die Herstellung von Betonfer-
tigteilen einsetzbar.
Beispiel: Portlandkalksteinzement DIN 1164 – CEM II/A-LL 42,5 R – FE

Zement mit schnellem Erstarren (SE-Zement)


Diese Zemente weisen einen Erstarrungsbeginn von weniger als 45 Minuten auf und sind
daher für die normale Betonherstellung nicht geeignet. Ihre Anwendung beschränkt sich auf
besondere Betonierverfahren, z. B. Spritzbeton.
Beispiel: Portlandzement DIN 1164 – CEM I 32,5 N – SE

Zement mit erhöhtem Anteil organischer Bestandteile (HO-Zement)


Abweichend von DIN EN 197-1 darf HO-Zement nach DIN 1164 bis zu 1 M.-% organische
Bestandteile enthalten. Dabei handelt es sich um stark verflüssigend wirkende Zusätze, die
die Konsistenz des Zementleims verändern.
Beispiel: Portlandzement DIN 1164 – CEM I 42,5 R – HO

Zement mit niedriger Hydratationswärme


Diese Zemente wurden früher in DIN 1164 behandelt (damalige Bezeichnung: NW-Zement),
sind mittlerweile aber in DIN EN 197-1 erfasst (LH-Zement).

Zemente, die mehrere besondere Eigenschaften erfüllen, werden durch Angabe aller zutref-
fenden Eigenschaften gekennzeichnet.
Beispiel: Hochofenzement DIN 1164 – CEM III/B 42,5N – LH/HS/NA

Tabelle 4.16 Kennfarben für die Festigkeitsklassen

Festigkeitsklasse Kennfarbe Farbe des Aufdrucks


32,5 N schwarz
hellbraun
32,5 R rot
42,5 N schwarz
grün
42,5 R rot
52,5 N schwarz
rot
52,5 R weiß
236 4 Mineralische Bindemittel

Bei Zementen nach DIN 1164 sind die Kennfarben der Säcke (bei Siloware: des Liefer-
scheins) und die Farbe des Aufdrucks festgelegt (siehe Tabelle 4.16). DIN EN 197 enthält
keine entsprechende Regelung, jedoch halten die deutschen Zementhersteller auch bei Nor-
malzementen nach DIN EN 197 die farbliche Kennzeichnung gemäß Tabelle 4.16 bei.

4.3.5.4 Sonderzemente
Bei Sonderzementen muss beachtet werden, dass verschiedene Gruppen zu unterscheiden
sind. Genormte und bauaufsichtlich zugelassene Zemente dürfen entsprechend ihren beson-
deren Eigenschaften für Beton und Stahlbeton verwendet werden. Nicht zugelassene Zemente
hingegen dürfen für tragende Bauteile nicht verwendet werden. In besonderen Fällen kann
eine Zustimmung im Einzelfall beantragt werden.

Zement mit sehr niedriger Hydratationswärme


In DIN EN 14216 werden Sonderzemente mit sehr niedriger Hydratationswärme, so genannte
VLH-Zemente („Very Low Heat“), behandelt.
Die Hydratationswärme von VLH-Zementen darf höchstens 220 J/g betragen. Wegen der damit
verbundenen sehr langsamen Festigkeitsentwicklung wird für VLH-Zemente die Festigkeits-
klasse 22,5 definiert. Dabei wird eine 28-Tage-Druckfestigkeit (Normfestigkeit) zwischen 22,5
und 42,5 N/mm² gefordert; es bestehen keine Anforderungen bzgl. Anfangsfestigkeit.

Tabelle 4.17 Bezeichnung und Zusammensetzung der 6 VLH-Zementarten

Haupt- Bezeichnung der Zusammensetzung (Massenanteile in Prozent)a


zement- 6 Produkte
art (Sonderzemente mit sehr Hauptbestandteile Neben-
niedriger Hydratations- bestand-
wärme) Klinker Hüttensand Silicat- Puzzolane Flugachse teile
staub
natür- natürlich kieselsäure- kakreich
lich getempert reich

K S Db P Q V W

VLH III/B 20–34 66-30 – – – – – 0–5


VLH III Hochofenzement
VLH III/C 5–19 81-95 – – – – – 0–5
VLH IV/A 65–35 – ← 11–35 → 0–5
VLH IV Puzzolanzementc
VLH IV/B 45–64 – ← 36–55 → 0–5
VLH V/A 40–64 18-30 – ← 18–30 → – 0–5
VLH V Kompositzementc
VLH V/B 20–38 31–50 – ← 31–50 → – 0–5
a
Die Werte in der Tabelle beziehen sich auf die Summe der Haupt- und Nebenbestandteile.
b
Der Massenanteil an Silicastaub ist auf 10 % begrenzt.
c
In den Puzzolanzementen VLH IV/A und den VLH IV/B und den Kompositzementen VLH V/A und VLH V/B müssen die
Hauptbestandteile neben Klinker durch die Bezeichnung des Zementes angegeben werden.

Bei VLH-Zementen handelt es sich um Hochofen-, Puzzolan- und Kompositzemente mit


einer Zusammensetzung entsprechend Tabelle 4.17. Die Zemente werden vor allem beim Bau
von Dämmen oder anderen massigen Bauwerken eingesetzt; für die Verwendung in hohen
Stahlbetonbauwerken, z. B. in Brücken oder Gebäuden, sind VLH-Zemente nicht geeignet.
4.3 Zement 237

Weißzement
Weißzement ist ein eisenoxidarmer Portlandzement CEM I nach DIN EN 197. Er wird aus
ausgewählten eisen- und manganarmen Rohstoffen mit speziellen Verfahren hergestellt und
ist deshalb wesentlich teurer als Grauzement. Übliche Festigkeitsklassen sind 42,5 R und
52,5 R. Der Zement wird in weißen Säcken mit schwarzem Aufdruck geliefert. Außer der
weißen Farbe weist Weißzement die gleichen technologischen Eigenschaften wie ein entspre-
chender grauer Portlandzement auf.
Weißzement ergibt einen hellen Beton, der auch gut eingefärbt werden kann. Deshalb wird er
vorwiegend verwendet für Sichtbeton, für hellfarbigen Vorsatzbeton, außerdem für Putze,
wetterfeste Anstriche, Fugen, Terrazzo usw.

Hydrophobierter Zement
Hydrophobierter Zement ist in der Regel ein Portlandzement EN 197-1 – CEM I 32,5 R, bei
dem die Zementpartikel durch Zumischung eines wasserabweisenden (hydrophoben) Stoffes
umhüllt sind. Er wird vor allem zur Bodenverfestigung verwendet.
Der Zement ist gegen Feuchtigkeit (Regen) unempfindlich und kann daher ungeschützt auf
der Baustelle praktisch unbegrenzt gelagert werden. Die hydrophobe Umhüllung wird durch
Reibung mit dem Boden oder mit den Gesteinskörnungen (beim Mischen von Beton) zerstört;
erst danach setzt die volle Festigkeitsentwicklung ein.

Zement für den Straßenbau


Für die Herstellung von Fahrbahndeckenbeton sind gemäß ZTV Beton-StB 07 Zemente nach
DIN EN 197-1 oder DIN 1164-10 zu verwenden. In der Regel kommt ein Portlandzement
CEM I 32,5 R zum Einsatz; ggf. kann die Anwendung eines Zements der Festigkeitsklasse
42,5 zweckmäßig sein (z. B. CEM I 42,5 R für die Herstellung von frühhochfestem Straßen-
beton). Nach Absprache mit dem Bauherrn können auch Portlandhüttenzement, Portland-
schieferzement oder Portlandkalksteinzement der Festigkeitsklassen 32,5 und 42,5 bzw.
Hochofenzement CEM III/A (mindestens Festigkeitsklasse 42,5 N) verwendet werden.
Wegen der Besonderheiten beim Bau von Fahrbahndecken aus Beton (großflächige, verhält-
nismäßig dünne Betonteile, hohe Anforderungen an die Oberfläche, längere Transportwege,
höhere Einbautemperaturen) werden über die Anforderungen von DIN EN 197-1 hinaus an
die Zemente zusätzliche Anforderungen gestellt:
™ Portlandzemente müssen einen Gesamtalkaligehalt (als Na2O-Äquivalent) ≤ 0,80 M.-%
aufweisen; für andere Zemente gelten die Gesamtalkaligehalte gemäß Alkali-Richtlinie
(sog. Fahrbahndeckenzemente, siehe Tabelle 4.18).
™ Bei allen Zementen – ausgenommen Zemente für frühhochfesten Straßenbeton – darf der
Erstarrungsbeginn bei 20 °C frühestens nach 2 Stunden einsetzen.
™ Für CEM I 32,5 R gilt zusätzlich:
ƒ Mahlfeinheit ≤ 3500 cm²/g,
ƒ Wasseranspruch ≤ 28,0 M.-%,
ƒ 2-Tage-Druckfestigkeit ≤ 29,0 N/mm².
238 4 Mineralische Bindemittel

Tabelle 4.18 Höchstzulässige charakteristische Werte des Alkaligehaltes von Zementen für
Bauteile in der Feuchtigkeitsklasse WS nach Alkali-Richtlinie

Zement Hüttensandgehalt Alkaligehalt des Zements Alkaligehalt des Zements


Na2O-Äquivalent ohne Hüttensand bzw. Öl-
schiefer
[M.-%] [M.-%] Na2O-Äquivalent in M.-%
CEM I + CEM II/A – ≤ 0,80 –
CEM II/B-T – – ≤ 0,90
CEM II/B-S 21 bis 29 – ≤ 0,90
CEM II/B-S 30 bis 35 – ≤ 1,00
CEM III/A 36 bis 50 – ≤ 1,05

Tonerdezement
Tonerdezement besteht im Wesentlichen aus Calciumaluminaten (ca. 70 bis 80 M.-%). Die
Ausgangsstoffe Kalkstein und Bauxit werden bis zur Sinterung ( 1500 °C) oder bis zum
Schmelzen ( 1600 °C, Bezeichnung: Tonerdeschmelzzement) erhitzt und anschließend fein
gemahlen. Die Hauptphase des Klinkers bildet das Monocalciumaluminat CA, weitere Klin-
kerphasen sind C4AF, C12A7 und C2AS, jedoch kein C3A.
Tonerdezement erstarrt normal und ist etwa 1,5 bis 2 h verarbeitbar. Er erhärtet aber sehr
schnell; deshalb ist die Hydratationswärme (545 bis 585 J/g) zum Teil deutlich höher als bei
anderen Zementen. Bei der Hydratation bindet er ca. 50 M.-% Wasser chemisch und liefert
dadurch auch bei hohem w/z-Wert noch sehr hohe Festigkeiten.
Eine wesentliche Besonderheit von Tonerdezement besteht darin, dass die entstehenden Hyd-
ratationsprodukte und deren Stabilität stark von der Temperatur abhängen. Bei Temperaturen
unter 25 °C entstehen aus dem CA festigkeitsbildende, aber metastabile Hydratphasen; diese
wandeln sich je nach Lagerungsbedingungen mehr oder weniger schnell in stabile Phasen
um: eine vollständige Umwandlung (auch „Konversion“ genannt) dauert bei 20 °C mehrere
Jahre, bei 80 °C hingegen nur wenige Stunden. Als Folge dieser unvermeidbaren Konversion
nimmt die Porigkeit zu und demzufolge die Festigkeit ab.
Seit 1962 ist die Verwendung von Tonerdezement für tragende Betonbauteile in Deutschland
verboten, nachdem im gleichen Jahr einige Stalldecken in Niederbayern eingestürzt waren.
Bei den dort eingebauten Spannbetonfertigteildecken wurde neben dem Festigkeitsrückgang
des Betons als weitere Schadensursache eine Wasserstoffversprödung der Spannstähle festge-
stellt.
Tonerdezement wird heute in Deutschland vor allem im Feuerungsbau, als Korrosionsschutz
von Stahl- und Gussrohren (Zementmörtelauskleidung) sowie für Schnellzement, Spachtel-
massen u. ä. verwendet.

Tiefbohrzement
Tiefbohrzemente (Bohrlochzemente) dienen zum Auskleiden von tiefen Bohrlöchern für die
Erdöl- und Erdgasgewinnung. Es sind Portland- und Puzzolanzemente, die mit stark verzö-
4.3 Zement 239

gernden Zusätzen auch bei den in großen Tiefen herrschenden Temperaturen (bis 150 °C) und
unter hohem Druck (bis 1.000 bar) erst nach längerer Zeit ansteifen und erstarren. Sie weisen
eine hohe Sulfatbeständigkeit sowie geringe Neigung zum Wasserabsondern (Bluten) auf.
Tiefbohrzemente sind nicht genormt.

Schnellzement
Schnellzement ist ein kalkreicher Portlandzement mit erhöhtem Gehalt an Aluminaten und
erheblichem Fluorgehalt. In Deutschland wird „Wittener Schnellzement“ als werkseitige
Mischung aus CEM I, Tonerdeschmelzzement und weiteren Zusätzen hergestellt. Er darf
nicht mit anderen Bindemitteln und nicht mit Betonzusatzstoffen (außer inertem Gesteins-
mehl) vermischt werden; außerdem darf er nicht wärmebehandelt werden.
Schnellzement erstarrt und erhärtet sehr schnell; die Verarbeitungszeit beträgt ca. 30 min.
Nach 2 Stunden wird eine Druckfestigkeit von etwa 5 N/mm², nach 2 Tagen von rd. 40
N/mm² erreicht; der weitere Festigkeitszuwachs ist nur noch gering. Verwendet wird er
hauptsächlich bei schnell auszuführenden Reparaturen (z. B. von Straßendecken), beim Beto-
nieren unter Wasser, zur Befestigung von Dübeln, Ankern u. ä.

Quellzement
Bei Quellzement wird das unvermeidbare Schwinden des Zementsteins durch ein kontrollier-
tes Treiben kompensiert. Er entsteht durch Vermischen oder Vermahlen von Portlandzement
mit treibenden Zusätzen (z. B. Tonerdeschmelzzement + Gips), wodurch es bei der Hydrata-
tion zu einem Sulfattreiben infolge Ettringitbildung kommt. In Deutschland darf Quellzement
nicht für Konstruktionsbauteile verwendet werden, weil das Treibmaß vom nur schwer regel-
baren Feuchteangebot im Bauteil abhängt und deshalb nicht gezielt steuerbar ist.

4.3.5.5 Kennzeichnung, Lieferung


Nach DIN EN 197-1 sollten das CE-Zeichen, die Kennnummer der Zertifizierungsstelle und
die Begleitinformationen bei losem Zement in den Begleitdokumenten angegeben, bei Sack-
zement zusätzlich auf den Sack aufgedruckt werden. Zemente mit besonderen Eigenschaften
nach DIN 1164 werden neben der CE-Kennzeichnung zusätzlich mit dem Übereinstim-
mungszeichen gekennzeichnet.
DIN EN 197-1 enthält für Normalzemente keine Regelungen zum Sackgewicht sowie zu den
Kennfarben der Verpackung, des Sackaufdrucks sowie für das bisher geforderte witterungs-
feste Blatt zum Anheften am Silo. Die deutschen Zementhersteller haben sich jedoch darauf
geeinigt, die Regelungen zum Sackgewicht (25 kg) sowie die farbliche Unterscheidung der
Verpackung (siehe Tabelle 4.16) beizubehalten, zumal für die Zemente mit besonderen Ei-
genschaften nach DIN 1164 die früheren Regelungen weiterhin gelten.
Nach der Gefahrstoffverordnung handelt es sich bei Zement um eine „gefährliche Zuberei-
tung“, auf deren mögliche gesundheitliche Gefahren ausdrücklich hingewiesen werden muss.
Neben dem Gefahrensymbol Xi (reizend) werden Gefahrenhinweise (R-Sätze) und Sicher-
heitshinweise (S-Sätze) angegeben, die insbesondere bei Hautkontakt zu befolgen sind (siehe
Bild 4-17).
240 4 Mineralische Bindemittel

Bild 4-16 Beispiel einer CE-Kennzeichnung von Zement

Bild 4-17 Kennzeichnung von Zement nach der Gefahrstoffverordnung

Zemente enthalten in geringen Mengen allergisch wirkende Chromate, durch die es zusam-
men mit der Alkalität des angemachten Zementes bei unsachgemäßer Verarbeitung von Hand
zu allergischen Hautreaktionen kommen kann. Das Risiko, an dieser so genannten „Maurer-
krätze“ zu erkranken, nimmt mit steigendem Chromatgehalt zu.
4.4 Sonstige kalk- oder zementhaltige Bindemittel 241

Die deutschen Zementhersteller bieten seit dem Jahr 2000 chromatarme Zemente an, bei
denen der Chromatanteil nach TRGS 613 (TRGS = Technische Regeln für Gefahrstoffe) auf
weniger als 2 ppm reduziert ist. Diese Zemente sind mit dem Aufdruck „Chromatarm gemäß
TRGS 613“ gekennzeichnet. Nach der EU-Richtlinie 2003/53/EG müssen seit Anfang 2005
sämtliche Zemente europaweit den Grenzwert von 2 ppm einhalten.
Durch die Chromatreduzierung werden die Eigenschaften der Zemente bzw. der daraus her-
gestellten Mörtel und Betone nur unwesentlich beeinflusst. Lediglich bei Kontakt mit ver-
zinkten Metallen (verzinkte Einbauteile, verzinkte Stahlfasern) wurde eine Oberflächenreak-
tion zwischen der Zinkschicht und der alkalischen Umgebung in Form von gasförmigen ver-
bundstörenden Reaktionsprodukten beobachtet.

4.4 Sonstige kalk- oder zementhaltige Bindemittel

4.4.1 Putz- und Mauerbinder (MC)


Putz- und Mauerbinder ist ein werkmäßig hergestelltes fein gemahlenes hydraulisches Bin-
demittel. Seine Hauptbestandteile sind Zement nach DIN EN 197 und Gesteinsmehl; er darf
Kalkhydrat nach DIN EN 459 und Zusätze zur Verbesserung der Verarbeitbarkeit enthalten.
Putz- und Mauerbinder wird mit Sand und Wasser ohne Zugabe weiterer Stoffe zu einem
verarbeitbaren Mörtel gemischt, der für die Verwendung bei Putz- und Mauerarbeiten geeig-
net ist. Er erhärtet sowohl an der Luft als auch unter Wasser und bleibt auch unter Wasser
fest.
Die Anforderungen an Putz- und Mauerbinder sind in DIN EN 413-1 festgelegt; die zugehö-
rigen Prüfverfahren werden in DIN EN 413-2 beschrieben.
Putz- und Mauerbinder wird durch das Kurzzeichen MC („Masonry Cement“) bezeichnet.
DIN EN 413 unterscheidet nach der Mindestdruckfestigkeit im Alter von 28 Tagen folgende
drei Festigkeitsklassen: MC 5 / MC 12,5 / MC 22,5.
Putz- und Mauerbindern niedrigerer Festigkeitsklassen (MC 5 / MC 12,5) werden luftporen-
bildende Zusätze zugegeben, um ihre Verarbeitbarkeit und ihre Dauerhaftigkeit zu verbes-
sern. Um eine gute Verbundfestigkeit mit den Mauersteinen zu erzielen, wird der Luftgehalt
nach oben begrenzt. Putz- und Mauerbinder ohne Luftporenbildner werden zusätzlich mit
dem Buchstaben X gekennzeichnet (MC 12,5X / MC 22,5X).
Binder der Festigkeitsklasse MC 5 müssen mindestens 25 M.-% Portlandzementkinker, Bin-
der der übrigen Festigkeitsklassen mindestens 40 M.-% Portlandzementklinker enthalten. Der
Siebrückstand auf dem 90-m-Sieb darf höchstens 15 M.-% betragen.
Der Erstarrungsbeginn darf frühestens nach 60 min erfolgen. Wenn der Erstarrungsbeginn
nach weniger als 6 h erfolgt, besteht keine Anforderung für das Erstarrungsende. Wenn der
Erstarrungsbeginn nach 6 h oder später erfolgt, darf das Erstarrungsende spätestens nach 15 h
erfolgen.
242 4 Mineralische Bindemittel

Alle Putz- und Mauerbinderarten müssen ein ausreichend hohes Wasserrückhaltevermögen


aufweisen, damit der Mörtel bei der Verwendung von Mauersteinen mit hohem Saugvermö-
gen nicht „verdurstet“ und eine geeignete Qualität des Mauerwerks erreicht wird.

4.4.2 Hydraulische Boden- und Tragschichtbinder (HRB)


Hydraulische Boden- und Tragschichtbinder (HRB = „Hydraulic Road Binder“) sind werkge-
fertigte hydraulische Bindemittel, die besonders für hydraulische gebundene Tragschichten
(HGT), Bodenverfestigungen und -verbesserungen unter Verkehrsflächen aller Art verwendet
werden. HRB erhärtet sowohl an der Luft als auch unter Wasser und bleibt unter Wasser fest.
Die Hauptbestandteile von hydraulischen Boden- und Tragschichtbindern entsprechen denje-
nigen der Zemente nach DIN EN 197-1 (siehe Tabelle 4.8, mit Ausnahme von Silikastaub);
darüber hinaus können sie Kalke nach DIN EN 459-1, Calciumsulfat zur Regelung des Er-
starrens sowie bis zu 5 M.-% aus der Klinkerproduktion stammende Nebenbestandteile ent-
halten.
Die Anforderungen an HRB sind in DIN 18506 festgelegt; bei der Untersuchung von HRB
kommen die Prüfverfahren für Zement nach EN 197 zur Anwendung. Der Siebrückstand auf
dem 0,09-mm-Sieb darf höchstens 15 M.-% betragen. Der Erstarrungsbeginn darf frühestens
nach 2 h, das Erstarrungsende spätestens 12 h nach dem Anmachen erreicht sein. Das Deh-
nungsmaß nach Le Chatelier (Raumbeständigkeit) darf höchstens 10 mm betragen.
Hydraulische Boden- und Tragschichtbinder werden in die drei Festigkeitsklassen 12,5 /
12,5 E / 32,5 E eingeteilt; für die mit E gekennzeichneten Klassen werden neben der 28-
Tage-Druckfestigkeit zusätzlich Anforderungen an die Mindestdruckfestigkeit nach 7 Tagen
gestellt.

4.5 Magnesiabindemittel

4.5.1 Rohstoffe, Herstellung


Als Rohstoff zur Herstellung von Magnesiabinder dienen Magnesit [MgCO3] und Dolomit
[CaMg(CO3)2]. Die Herstellung von Magnesiabinder erfolgt durch Brennen der Ausgangs-
stoffe bei Temperaturen von 800 bis 900 °C:
Magnesit: MgCO3  MgO + CO2
Dolomit: CaMg(CO3)2  CaCO3 + MgO + CO2
Das bei diesen Temperaturen entstehende Magnesiumoxid, das mit Wasser reagieren kann,
wird „kaustische Magnesia“ genannt (kaustisch = ätzend). Früher wurde Magnesiabinder
nach seinem Erfinder auch als Sorel-Zement bezeichnet.
Bei Temperaturen > 1600 °C gebrannt erhält man aus Magnesit gesintertes Magnesiumoxid,
ein nicht mehr mit Wasser reagierendes Produkt, das zur Herstellung hochfeuerfester Steine
(Magnesitsteine) dient.
4.5 Magnesiabindemittel 243

4.5.2 Erhärtung
Kaustische Magnesia erhärtet nur durch Zugabe von Salzlösungen 2-wertiger Metalle, z. B.
Magnesiumsalzlösung (diese Mischung bezeichnet man im Allgemeinen als Magnesiabinder),
unter Bildung komplex zusammengesetzter basischer Magnesiumsalze (Mg2(OH)3C1·4 H20
oder ähnliches) in wenigen Stunden zu einer marmorartigen polierfähigen Masse.
Das Erstarren des Magnesiabreies darf frühestens 30 min nach dem Anmachen beginnen und
muss spätestens 5 h nach dem Anmachen beendet sein (DIN EN 14016-1).
Wichtig ist das Einhalten eines bestimmten Mischungsverhältnisses bei der Magnesiamörtel-
herstellung. Nach DIN 18560-1 (Estriche im Bauwesen) sollte das Mischungsverhältnis von
wasserfreiem Magnesiumchlorid (MgCl2) zu Magnesiumoxid (MgO) zwischen 1 : 2,0 und
1 : 3,5 Massenanteilen liegen. Bei MgCl2-Überschuss neigt die erhärtete Mischung zur
Durchfeuchtung, da Magnesiumchlorid hygroskopisch ist; bei zuviel Mg0 erhält man ein
poröses Produkt mit geringerer Festigkeit. Bei Verwendung von MgSO4-Lösung ist die Ge-
fahr hygroskopischer Durchfeuchtung nicht gegeben, die erzielbaren Festigkeiten sind jedoch
etwas geringer.

4.5.3 Eigenschaften und Verwendung


Kaustische Magnesia muss einen MgO-Gehalt von mindestens 80 M.-% aufweisen. Bei der
Prüfung der Mahlfeinheit darf der Rückstand auf dem 0,09-mm-Sieb höchstens 30 M.-%
betragen. Magnesiabinder neigt bei wechselnder Feuchtigkeit im Allgemeinen zum Schwin-
den und Quellen.
Im Alter von 28 Tagen muss eine Biegezugfestigkeit von ≥ 9 N/mm² und eine Druckfestigkeit
≥ 60 N/mm² erreicht werden. Bei der Prüfung im Alter von 3 Tagen sollten die entsprechen-
den Festigkeitswerte bei etwa 8 bzw. 50 N/mm² liegen.
Magnesiabinder wird zur Herstellung von Estrichen nach DIN 18560 verwendet. Je nach
verwendetem Füllstoff besitzen diese Estriche eine ganze Reihe günstiger Eigenschaften:
fußwarm, federnd, zäh, widerstandsfähig gegen Schlag und Stoß, trittschalldämmend, gleitsi-
cher, nicht staubend, beständig gegen Benzin und Benzol. Mörtel aus Magnesiabinder und
Sägemehl wurden in der Nachkriegszeit besonders im Wohnungsbau, aber auch im gewerbli-
chen Bereich (so genannte „Steinholzböden“), verwendet.
Ein wesentlicher Nachteil magnesiagebundener Baustoffe ist die geringe Feuchtebeständig-
keit, weshalb sie für eine Anwendung in Feuchträumen oder im Freien nicht geeignet sind.
Im feuchten Zustand sind diese Materialien außerdem elektrisch leitend.
Bei Verwendung von MgCl2-Lösung können stark korrosionsfördernde Chloride austreten;
deshalb muss bei Stahlbetonbauteilen eine Sperrschicht angeordnet werden. In der Nähe von
Spannbetonbauteilen ist die Verwendung von Magnesiamörtel nicht zulässig.
Eine weitere Verwendung findet Magnesiabinder bei der Herstellung von künstlichen Steinen
und von Holzwolle-Leichtbauplatten (Bindemittel + Holzmehl oder -späne; z. B. Heraklith®);
zur Verminderung der Korrosionsgefahr wird anstelle von MgCl2-Lösung eine MgSO4-
Lösung eingesetzt. Zur Befestigung sind stets verzinkte oder auf andere Art korrosionsge-
schützte Nägel zu verwenden.
244 4 Mineralische Bindemittel

Die hohe Feuchtigkeitsempfindlichkeit, die Korrosionsgefährdung für Metallteile und das


relativ hohe Schwinden und Quellen haben im Laufe der Zeit immer mehr zum Ersatz des
Magnesiabinders durch andere Bindemittel geführt.

4.6 Literatur

4.6.1 Normen, Richtlinien


Norm Ausgabe Titel
DIN 272 1986-02 Prüfung von Magnesiaestrich
DIN 1164-10 2004-08 Zement mit besonderen Eigenschaften – Zusammenset-
zung, Anforderungen und Übereinstimmungsnachweis
von Normalzement mit besonderen Eigenschaften
DIN 1164-11 2003-11 Zement mit besonderen Eigenschaften – Zusammenset-
zung, Anforderungen und Übereinstimmungsnachweis
von Zement mit verkürztem Erstarren
DIN 1164-12 2005-06 Zement mit besonderen Eigenschaften – Zusammenset-
zung, Anforderungen und Übereinstimmungsnachweis
von Zement mit einem erhöhten Anteil an organischen
Bestandteilen
DIN 18506 2002-02 Hydraulische Boden- und Tragschichtbinder - Zusam-
mensetzung, Anforderungen und Konformitätskriterien
DIN 18560-1 2009-09 Estriche im Bauwesen – Allgemeine Anforderungen,
Prüfung und Ausführung
DIN EN 196-1 2005-05 Prüfverfahren für Zement – Bestimmung der Festigkeit
DIN EN 196-3 2009-02 Prüfverfahren für Zement – Bestimmung der Erstar-
rungszeiten und der Raumbeständigkeit
DIN EN 196-6 2010-05 Prüfverfahren für Zement – Bestimmung der Mahlfein-
heit
DIN EN 196-8 2010-07 Prüfverfahren für Zement – Hydratationswärme; Lö-
sungsverfahren
DIN EN 196-9 2010-07 Prüfverfahren für Zement – Hydratationswärme; Teil-
adiabatisches Verfahren
DIN EN 197-1 2004-08 Zement – Zusammensetzung, Anforderungen und Kon-
formitätskriterien von Normalzement
DIN EN 197-1/Ber1 2004-11 Berichtigung 1 zu DIN EN 197-1:2004-08
DIN EN 197-1/A3 2007-09 Zement – Zusammensetzung, Anforderungen und Kon-
formitätskriterien von Normalzement, Änderung A3
DIN EN 197-2 2000-11 Zement – Konformitätsbewertung
4.6 Literatur 245

DIN EN 197-4 2004-08 Zement – Zusammensetzung, Anforderungen und Kon-


formitätskriterien von Hochofenzement mit niedriger
Anfangsfestigkeit
DIN EN 413-1 2004-05 Putz- und Mauerbinder – Zusammensetzung, Anforde-
rungen und Konformitätskriterien
DIN EN 413-2 2005-08 Putz- und Mauerbinder – Prüfverfahren
DIN EN 459-1 2002-02 Baukalk – Definitionen, Anforderungen und Konformi-
tätskriterien
DIN EN 459-2 2002-02 Baukalk – Prüfverfahren
DIN EN 459-3 2002-02 Baukalk – Konformitätsbewertung
DIN EN 12860 2002-07 Gipskleber für Gips-Wandbauplatten; Begriffe, Anforde-
rungen und Prüfverfahren
DIN EN 13279-1 2008-11 Gipsbinder und Gips-Trockenmörtel – Begriffe und
Anforderungen
DIN EN 13279-2 2004-10 Gipsbinder und Gips-Trockenmörtel – Prüfverfahren
DIN EN 13454-1 2005-01 Calciumsulfat-Binder, Calciumsulfat-Compositbinder
und Calciumsulfat-Werkmörtel für Estriche – Begriffe
und Anforderungen
DIN EN 13454-2 2007-11 Calciumsulfat-Binder, Calciumsulfat-Compositbinder
und Calciumsulfat-Werkmörtel für Estriche – Prüfver-
fahren
DIN EN 13963 2005-08 Materialien für das Verspachteln von Gipsplatten-Fugen
– Begriffe, Anforderungen und Prüfverfahren
DIN EN 14016-1 2004-04 Bindemittel für Magnesiaestriche – Kaustische Magne-
sia und Magnesiumchlorid – Begriffe und Anforderun-
gen
DIN EN 14016-2 2004-04 Bindemittel für Magnesiaestriche – Kaustische Magne-
sia und Magnesiumchlorid – Prüfverfahren
DIN EN 14216 2004-08 Zement - Zusammensetzung, Anforderungen und Kon-
formitätskriterien von Sonderzement mit sehr niedriger
Hydratationswärme
DIN EN 14647 2006-01 Tonerdezement - Zusammensetzung, Anforderungen
und Konformitätskriterien
DIN EN 14496 2006-02 Kleber auf Gipsbasis für Verbundplatten zur Wärme-
und Schalldämmung und Gipsplatten – Begriffe, Anfor-
derungen und Prüfverfahren
ZTV Beton-StB 2007 Zusätzliche Technische Vertragsbedingungen und Richt-
linien für den Bau von Tragschichten mit hydraulischen
Bindemitteln und Fahrbahndecken aus Beton
246 4 Mineralische Bindemittel

GefStoffV 2008 Verordnung zum Schutz vor Gefahrstoffen (Gefahr-


stoffverordnung – GefStoffV) vom 23. Dezember 2004
(BGBl. I S. 3758, 3759), zuletzt geändert durch Artikel
2 der Verordnung vom 18. Dezember 2008 (BGBl. I S.
2768)

4.6.2 Bücher, Zeitschriftenartikel, sonstige Veröffentlichungen


[4.1] Wesche, K.: Baustoffe für tragende Bauteile, Band 2: Beton, 3. Auflage. Wiesbaden:
Bauverlag, 1993
[4.2] Verein Deutscher Zementwerke e.V. (Hrsg.): Zement-Taschenbuch 2008, 51. Aus-
gabe. Düsseldorf: Bau+Technik, 2008
[4.3] Verein Deutscher Zementwerke (Hrsg.): Zemente und ihre Herstellung. Zement-
Merkblatt B 1, Ausgabe 1.2006
[4.4] Hiese, W. (Hrsg.): Scholz Baustoffkenntnis, 16. Auflage. Köln: Werner, 2007
[4.5] CEMEX Deutschland AG (Hrsg.): Baustofftechnische Daten, 19. Auflage 2005
[4.6] HeidelbergCement AG (Hrsg.): Betontechnische Daten, Ausgabe 2008
[4.7] Bundesverband der Gipsindustrie e.V. (Hrsg.): GIPS-Datenbuch, Ausgabe 2006

4.6.3 Internet-Adressen
www.vdz-online.de Verein Deutscher Zementwerke
Download aller Zementmerkblätter, u. a. [4.3], möglich
www.bdzement.de Bundesverband der Deutschen Zementindustrie
www.beton.org BetonMarketing Deutschland GmbH
www.heidelbergcement.de HeidelbergCement AG
Download von [4.6] möglich
www.cemex.de CEMEX Deutschland AG
Download von [4.5] möglich
www.gips.de Bundesverband der Gipsindustrie e.V.
Download von [4.7] möglich
5 Beton

Beton ist neben Stahl einer der wichtigsten Konstruktionsbaustoffe unserer Tage; weit über
50 % aller Bauwerke bestehen heute aus Beton. Beton ist ein künstlicher Baustoff, der dadurch
entsteht, dass Gesteinskörnungen durch ein anorganisches Bindemittel zu einem künstlichen
Konglomerat verkittet werden. Unter Gesteinskörnungen versteht man im Allgemeinen Sand
und Kies oder Splitt; als Bindemittel wird üblicherweise Zement verwendet. Darüber hinaus
können dem Beton zur Verbesserung der Frisch- oder Festbetoneigenschaften Zusatzstoffe
und/oder Zusatzmittel beigegeben werden.
Zur Vermeidung von Bauschäden ist eine gute Betonqualität erforderlich. Dazu ist nicht nur
die Auswahl der einzelnen Stoffe und deren Zusammensetzung von Bedeutung, sondern
genauso wichtig ist eine fachgerechte Herstellung, Verarbeitung und Nachbehandlung des
Betons. Umfassende Stoffkenntnisse sind wegen des sehr komplex zusammengesetzten Bau-
stoffes Beton auf kaum einem Gebiet der Baustoffkunde so nötig wie hier. Zielbewusste For-
schung führte zu einer Weiterentwicklung und damit zur heutigen Bedeutung des Baustoffes
Beton und des Stahlbetons.
Nach Aufbau und Verwendung grundsätzlich zu unterscheiden sind der Normal- und
Schwerbeton sowie der Leichtbeton. Während beim Normalbeton gute Festigkeit und Dich-
tigkeit die Hauptforderungen sind, steht bei Leichtbeton die Porigkeit, die Wärmedämmfä-
higkeit im Vordergrund. Die Regeln für den Aufbau eines guten Normalbetons müssen natur-
gemäß anders sein, als die für einen Leichtbeton. In den nachfolgenden Kapiteln 5.1 bis 5.8
wird deshalb zunächst der Normalbeton, im darauffolgenden Teil 5.9 dann der Leichtbeton
behandelt.

5.1 Begriffsbestimmungen

5.1.1 Einteilung des Betons


Die Einteilung des Betons kann nach sehr verschiedenen Gesichtspunkten erfolgen, die sich
aus der Zusammensetzung, der Verarbeitung, den Eigenschaften und der Verwendung erge-
ben (siehe Tabelle 5.1).
Die wichtigste Einteilung des Betons ist die nach Betonfestigkeitsklassen (siehe Tabelle
5.2). Gegenüber der vorherigen Normfassung wurde der Anwendungsbereich der DIN 1045
um hochfeste Betongüten erweitert, so dass nunmehr 16 Festigkeitsklassen unterschieden
werden. Ermittelt wird die Druckfestigkeit im Alter von 28 Tagen an Zylindern mit 150 mm
Durchmesser und 300 mm Höhe (fck,cyl) oder an Würfeln mit einer Kantenlänge von 150 mm
(fck,cube).

G. Neroth, D. Vollenschaar (Hrsg.), Wendehorst Baustoffkunde, DOI 10.1007/978-3-8348-9919-4_5,


© Vieweg+Teubner Verlag | Springer Fachmedien Wiesbaden GmbH 2011
248 5 Beton

Tabelle 5.1 Begriffsbestimmungen von Beton

Einteilungsmerkmal Begriff Erläuterung


Trockenrohdichte Leichtbeton 2,0 Mg/m³
Normalbeton Trockenrohdichte 2,0...2,8 Mg/m³
Schwerbeton ≥ 2,8 Mg/m³
Bewehrung unbewehrter Beton gemäß DIN 1045
Stahlbeton
Spannbeton
Ort der Herstellung Baustellenbeton Beton, dessen Bestandteile auf der Bau-
stelle zugegeben und gemischt werden.
Transportbeton Beton, dessen Bestandteile außerhalb
der Baustelle zugemessen werden und
der an der Baustelle in einbaufertigem
Zustand übergeben wird.
Ort des Einbringens Ortbeton Beton, der als Frischbeton in Bauteile in
ihrer endgültigen Lage eingebracht wird
und dort erhärtet.
Fertigteilbeton Betonfertigteile, Betonwaren, Beton-
werkstein
Erhärtungszustand Frischbeton Beton, solange er verarbeitet werden
kann.
grüner Beton (nur bei Beton unmittelbar nach dem Verarbeiten,
Betonwaren) ohne dass Erhärtung eingesetzt hat (vor
dem Erstarren).
junger Beton erhärtender Beton, der nicht mehr verar-
beitbar ist (nach dem Erstarren).
Festbeton Beton, sobald er erhärtet ist.

Die Bezeichnung der Festigkeitsklasse erfolgt für Normal- und Schwerbeton durch den
Großbuchstaben C gefolgt von den Festigkeitsangaben. Die unterschiedliche Probekörperge-
ometrie (siehe Kap. 1.2.5.2) wird dadurch berücksichtigt, dass für die Festigkeitsklassen zwei
durch einen Schrägstrich getrennte Werte für die charakteristische Festigkeit angegeben wer-
den: Die erste Zahl gibt den Wert der Zylinderdruckfestigkeit, die zweite Zahl den entspre-
chenden Wert der Würfeldruckfestigkeit an.
Die charakteristische Festigkeit fck ist definiert als erwarteter Festigkeitswert, unter den
5 % der Grundgesamtheit aller möglichen Festigkeitsmesswerte der Menge des betrachteten
Betons fallen (5%-Quantil).
5.1 Begriffsbestimmungen 249

Tabelle 5.2 Druckfestigkeitsklassen für Normal- und Schwerbeton

Druckfestigkeitsklasse Charakteristische Mindest- Charakteristische Mindestdruck-


druckfestigkeit von Zylindern festigkeit von Würfeln
fck,cyl [N/mm²] fck,cube [N/mm²]
C8/10 8 10
C12/15 12 15
C16/20 16 20
C20/25 20 25
C25/30 25 30
C30/37 30 37
C35/45 35 45
C40/50 40 50
C45/55 45 55
C50/60 50 60
C55/67 55 67
C60/75 60 75
C70/85 70 85
C80/95 80 95
C90/105 90 105
C100/115 100 115

Durch Umwelteinflüsse werden Bauteile aus Beton immer stärker beansprucht. Neben der
statisch erforderlichen Festigkeit spielt deshalb die Dauerhaftigkeit von Beton eine wichtige
Rolle; Standsicherheit und Dauerhaftigkeit sind gleichrangige Kriterien. Die Dauerhaftigkeit
des Betons ist definiert als die geforderte Eigenschaft des Betons während der vorgesehenen
Lebensdauer des Bauwerks
™ den Bewehrungsstahl vor Korrosion zu schützen;
™ den Umwelt- und Arbeitsbedingungen zufriedenstellend ohne wesentlichen Verlust der
Nutzungseigenschaften standzuhalten.
Dazu müssen geeignete Annahmen für die zu erwartenden Umwelteinwirkungen getroffen
werden. In DIN 1045-2 sind die Anforderungen an den Beton in Abhängigkeit von den mög-
lichen Einwirkungen durch 7 Expositionsklassen festgelegt (siehe Tabelle 5.3).
250 5 Beton

Tabelle 5.3 Expositionsklassen

Klasse Beschreibung der Umgebung Beispiele für die Zuordnung von


Expositionsklassen (informativ)

1 Kein Korrosions- oder Angriffsrisiko


Für Bauteile ohne Bewehrung oder eingebettetes Metall in nicht betonangreifender Umgebung kann
die Expositionsklasse X0 zugeordnet werden.
X0 Für Beton ohne Bewehrung oder Fundamente ohne Bewehrung ohne Frost,
eingebettetes Metall: alle Umge- Innenbauteile ohne Bewehrung
bungsbedingungen, ausgenommen
Frostangriff, Verschleiß oder chemi-
scher Angriff

2 Bewehrungskorrosion, ausgelöst durch Karbonatisierung


Wenn Beton, der Bewehrung oder anderes eingebettetes Metall enthält, Luft und Feuchte ausgesetzt
ist, muss die Expositionsklasse wie folgt zugeordnet werden:
Anmerkung: Die Feuchtebedingung bezieht sich auf den Zustand innerhalb der Betondeckung der Bewehrung
oder anderen eingebetteten Metalls; in vielen Fällen kann jedoch angenommen werden, dass die Bedingungen in
der Betondeckung den Umgebungsbedingungen entsprechen. In diesen Fällen darf die Klasseneinteilung nach der
Umgebungsbedingung als gleichwertig angenommen werden. Dies braucht nicht der Fall sein, wenn sich zwi-
schen dem Beton und seiner Umgebung eine Sperrschicht befindet.
XC1 trocken oder ständig nass Bauteile in Innenräumen mit üblicher Luftfeuchte
(einschließlich Küche, Bad und Waschküche in
Wohngebäuden); Beton, der ständig in Wasser
getaucht ist
XC2 nass, selten trocken Teile von Wasserbehältern; Gründungsbauteile
XC3 mäßige Feuchte Bauteile, zu denen die Außenluft häufig oder
ständig Zugang hat, z. B. offene Hallen, Innen-
räume mit hoher Luftfeuchtigkeit z. B. in gewerb-
lichen Küchen, Bädern, Wäschereien, in Feucht-
räumen von Hallenbädern und in Viehställen
XC4 wechselnd nass und trocken Außenbauteile mit direkter Beregnung

3 Bewehrungskorrosion, verursacht durch Chloride, ausgenommen Meerwasser


Wenn Beton, der Bewehrung oder anderes eingebettetes Metall enthält, chloridhaltigem Wasser,
einschließlich Taumittel, ausgenommen Meerwasser, ausgesetzt ist, muss die Expositionsklasse wie
folgt zugeordnet werden:
XD1 mäßige Feuchte Bauteile im Sprühnebelbereich von Verkehrsflä-
chen; Einzelgaragen
XD2 nass, selten trocken Solebäder; Bauteile, die chloridhaltigen
Industrieabwässern ausgesetzt sind
XD3 wechselnd nass und trocken Teile von Brücken mit häufiger Spritzwasserbe-
anspruchung; Fahrbahndecken; direkt befahrene
Parkdecksa)
5.1 Begriffsbestimmungen 251

Klasse Beschreibung der Umgebung Beispiele für die Zuordnung von


Expositionsklassen (informativ)

4 Bewehrungskorrosion, verursacht durch Chloride aus Meerwasser


Wenn Beton, der Bewehrung oder anderes eingebettetes Metall enthält, Chloriden aus Meerwasser
oder salzhaltiger Seeluft ausgesetzt ist, muss die Expositionsklasse wie folgt zugeordnet werden:
XS1 salzhaltige Luft, aber kein unmittel- Außenbauteile in Küstennähe
barer Kontakt mit Meerwasser
XS2 unter Wasser Bauteile in Hafenanlagen, die ständig unter Was-
ser liegen
XS3 Tidebereiche, Spritzwasser- und Kaimauern in Hafenanlagen
Sprühnebelbereiche

5 Frostangriff mit und ohne Taumittel


Wenn durchfeuchteter Beton erheblichem Angriff durch Frost-Tau-Wechsel ausgesetzt ist, muss die
Expositionsklasse wie folgt zugeordnet werden:
XF1 mäßige Wassersättigung, Außenbauteile
ohne Taumittel
XF2 mäßige Wassersättigung, Bauteile im Sprühnebel- oder Spritzwasserbereich
mit Taumittel von taumittelbehandelten Verkehrsflächen, soweit
nicht XF4; Betonbauteile im Sprühnebelbereich
von Meerwasser
XF3 hohe Wassersättigung, ohne Taumittel offene Wasserbehälter; Bauteile in der Wasser-
wechselzone von Süßwasser
XF4 hohe Wassersättigung, mit Taumittel Verkehrsflächen, die mit Taumitteln behandelt
werden; überwiegend horizontale Bauteile im
Spritzwasserbereich von taumittelbehandelten
Verkehrsflächen; Räumerlaufbahnen von Kläran-
lagen; Meerwasserbauteile in der Wasserwechsel-
zone

6 Betonkorrosion durch chemischen Angriff


Wenn Beton chemischem Angriff durch natürliche Böden, Grundwasser, Meerwasser nach
Tabelle 5.4 und Abwasser ausgesetzt ist, muss die Expositionsklasse wie folgt zugeordnet werden:
Anmerkung: Bei XA3 und unter Umgebungsbedingungen außerhalb der Grenzen von Tabelle 5.4, bei Anwesen-
heit anderer angreifender Chemikalien, chemisch verunreinigtem Boden oder Wasser, bei hoher Fließgeschwin-
digkeit von Wasser und Einwirkung von Chemikalien nach Tabelle 5.4 sind Anforderungen an den Beton oder
Schutzmaßnahmen in DIN 1045-2, Abschnitt 5.3.2 vorgegeben.
XA1 chemisch schwach angreifende Um- Behälter von Kläranlagen;
gebung nach Tabelle 5.4 Güllebehälter
XA2 chemisch mäßig angreifende Umge- Betonbauteile, die mit Meerwasser in Berührung
bung nach Tabelle 5.4 und Meeres- kommen; Bauteile in betonangreifenden Böden
bauwerke
XA3 chemisch stark angreifende Umge- Industrieabwasseranlagen mit chemisch angrei-
bung nach Tabelle 5.4