INTRODUCCIÓN A LAS TECNOLOGÍAS DE CERO DEFECTOS

ÍNDICE

INTRODUCCIÓN ............................................................................................................................. 3
INTRODUCCIÓN A LAS TECNOLOGÍAS PARA EL CERO DEFECTOS ........................... 4
CERO DEFECTOS ......................................................................................................................... 4
1. PRINCIPIO DE CERO DEFECTOS ................................................................................. 4
2. ¿QUÉ PUEDE PRODUCIR UN DEFECTO? .................................................................. 5
2. DEFECTOS VS. ERRORES .............................................................................................. 6
a. Condición propensa al error ...................................................................................... 6
b. Tipos de errores causados por el factor humano en las operaciones ........... 6
I. POKA-YOKE............................................................................................................................ 7
1. LOS GURÚS DE LA CALIDAD Y EL POKA-YOKE ..................................................... 8
a) Shigeo Shingo:............................................................................................................... 8
b) Juran y Gryna ................................................................................................................. 8
c) Nakajo y Kume: .............................................................................................................. 9
d) Kiyoshi Suzaki: .............................................................................................................. 9
e) Mohamed Zari: ............................................................................................................... 9
2. FUNCIONES DEL SISTEMA POKA-YOKE ................................................................. 10
2.1. TIPOS DE INSPECCIÓN ......................................................................................... 10
3. SISTEMAS DE POKA-YOKE ......................................................................................... 12
3.1. FUNCIONES REGULADORAS POKA-YOKE ..................................................... 12
3.2. CLASIFICACIÓN DE LOS MÉTODOS POKA-YOKE ........................................ 13
3.3. MEDIDORES UTILIZADOS EN SISTEMAS POKA-YOKE ............................... 13
4. SERVICIO LIBRE DE ERRORES .................................................................................. 15
5. EJEMPLOS Y APLICACIONES ..................................................................................... 15
II. MÉTODO JIDOKA ................................................................................................................ 17
1. PASOS PARA REALIZAR EL MÉTODO ..................................................................... 18
2. CONSIDERACIONES A TENER EN CUENTA............................................................ 18
3. DIAGRAMA DE AFINIDAD ............................................................................................. 19
Agrupación de elementos según sus características .......................................................... 19
4. ¿CÓMO ELABORAR UN DIAGRAMA DE AFINIDAD? ............................................ 19
5. LOS 5 PORQUÉS: ............................................................................................................ 20
Cinco preguntas para buscar las causas de los problemas ............................................... 20
6. EJEMPLO DE UNA SITUACIÓN DE JIDOKA ............................................................ 20

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III. MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (MPT) ...................................................... 20

1. HISTORIA ........................................................................................................................... 20
3. LAS SEIS GRANDES PÉRDIDAS ................................................................................. 21
4. OBJETIVOS ....................................................................................................................... 22
5. BENEFICIOS ..................................................................................................................... 22
a) Beneficios con respecto a la organización .......................................................... 22
b) Beneficios con respecto a la seguridad ................................................................ 22
c) Beneficios con respecto a la productividad ........................................................ 23
6. LA IMPLANTACIÓN DE TPM EN UNA EMPRESA ................................................... 23
CONCLUSIONES.......................................................................................................................... 26
BIBLIOGRAFÍAS .......................................................................................................................... 27

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INTRODUCCIÓN A LAS TECNOLOGÍAS DE CERO DEFECTOS

INTRODUCCIÓN

En los años 80 hablar de cero defectos era una utopía, ya que se creía que
errar era humano por lo tanto siempre ocurrían errores y posteriores defectos los
cuales no se les daba el interés debido a las causas que los generaban.
Uno de los que se preocupó por cambiar esta metodología e ideología fue Shigeo
Shingo un ingeniero que junto a Taiichi Ohno, ambos crearon
una revolución industrial cuyos poderosos efectos han alterado el orden económico
internacional. Gracias a sus aportes se ha logrado hoy en día tener una visión y
política de trabajo la cual apunta a la calidad de productos teniendo en cuenta la
cadena de proceso productivo es decir corrigiendo los errores y evitando los
defectos.
Para lograr estos propósitos fundamentales de calidad han surgido tres métodos
tecnológicos, el método de Poka-yoke, el TPM, y el método de Jidoka, los cuales
apuntan a entregar productos con cero defectos a un cliente el cual es de principal
preocupación para toda empresa.

Los tres métodos en conjunto logran una política de calidad con cero defectos la
cual en la actualidad es indispensable si se quiere hacer relucir la competitividad
de una empresa lo cual es fundamental para la sobrevivencia de la empresa en el
mercado exigente y globalizado.

A continuación se definen y dan a conocer cada una de las tecnologías que hacen
posible trabajar de manera continua asegurando la calidad y eliminando los errores
que generan defectos.

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INTRODUCCIÓN A LAS TECNOLOGÍAS DE CERO DEFECTOS

INTRODUCCIÓN A LAS TECNOLOGÍAS PARA EL CERO

DEFECTOS

CERO DEFECTOS
Las personas han sido perfectamente condicionadas en su vida privada a aceptar el hecho
de que las personas no son perfectas y que, por tanto, es lógico que cometan errores.
Cuando ingresan en la vida industrial. A menudo se escucha decir: Las personas son seres
humanos y los humanos cometen errores. Nada puede ser perfecto mientras intervengan
seres humanos, y así sucesivamente.
Los errores son causados por dos factores: falta de conocimiento y falta de atención. El
conocimiento puede medirse y las deficiencias se corrigen a través de medios
comprobados. La falta de atención deberá de corregirse por la propia persona. La persona
que se compromete a vigilar cada detalle y a evitar con cuidado los errores, está dando un
paso enorme hacia la fijación de la meta de Cero Defectos en todas las cosas.
El programa de cero defectos son una plataforma o serie de conceptos realizada por el
ingeniero en administración Philip B. Crosby, quien optó por evitar los errores y corregirlos
desde sus inicios en lugar de buscar soluciones a defectos vistos posteriormente al igual
que pone a disposición de los operadores los resultados obtenidos durante la inspección
de calidad.
Este concepto se ha mejorado con el paso del tiempo, entrando en los parámetros de
calidad como las normas ISO 9000, e ISO 9001.
Tiene como objetivo principal que las cosas se hagan bien desde la primera vez. Rompe
de cierta manera con el sistema de detección de errores en los productos y ciertos sistemas
de fabricación, ya que todo debe estar perfecto desde el primer momento.
Se fundamenta en 4 principios básicos:
 La calidad se define como cumplimiento de requisitos.
 El sistema de calidad es la prevención.
 El estándar de realización es cero defectos.
 La medida de la calidad es el precio del incumplimiento

1. PRINCIPIO DE CERO DEFECTOS

Ante la aparición de un defecto se debe reaccionar de inmediato. Por una parte
habrá que subsanarlo de inmediato. Por otra parte habrá que tomar medidas para
que no pueda volver a ocurrir. Pero lo que de ningún modo puede hacerse es dejarlo
pasar para resolverlo posteriormente.

El principio de Cero-Defectos nos dice que:

o No debemos aceptar un defecto
o No debemos entregar un defecto
o No debemos producir un defecto
o Todo defecto detectado debe resolverse de inmediato

En el caso de producirse un defecto, ¿qué hay que hacer?

Ante todo reaccionar evitando su propagación: STOP
Atacar a las causas: resolverlo directamente o en su caso informar al proceso que
lo produjo.
Esto es imprescindible en un flujo continuo, y en ocasiones da al operario la
potestad para parar una línea completa de producción para evitar la propagación
del defecto.

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2. ¿QUÉ PUEDE PRODUCIR

UN DEFECTO?
Cualquiera de las 5Ms:

1. Hombre
2. Máquina
3. Materiales
4. Método
5. Medio

Debemos tener en cuenta:

Para prevenir los defectos

producidos por el hombre:

1. debe estar formado (conocer los estándares)

2. debe ser disciplinado (cumplir los estándares)
3. debe ser polivalente

Para prevenir los defectos producidos por la máquina:

1. debe facilitar al hombre la prevención de defectos (Poka-Yoke)

2. debe tener un “toque humano” para detectar por sí misma un defecto (Jidoka
/ Autonomation)
3. debe funcionar correctamente (TPM)

Para prevenir los defectos en los materiales:

1. implicar a los proveedores

Para prevenir los defectos ocasionados por los métodos:

1. procurar una visualización clara

2. facilitar la aportación del operario a la mejora de los métodos
3. realizar un continuo seguimiento y mejora de los mismos

Para prevenir los defectos ocasionados por el medio:

1. Podemos encontrarnos con causas tan dispares para la aparición de

defectos como: vibraciones producidas por un tren cercano, temperatura del
aire de una corriente de aire…

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2. DEFECTOS VS. ERRORES

El primer paso para lograr cero defectos es distinguir entre errores y defectos.

"Defectos y errores no son la misma cosa"

Defectos: son resultados.

Errores: son las causas de los resultados

Error: acto mediante el cual, debido a la falta de conocimiento, deficiencia o

accidente, nos desviamos o fracasamos en alcanzar lo que se debería hacer.

 Un enfoque para atacar problemas de producción es analizar los defectos,

primero identificándolos y clasificándolos en categorías, del más al menos
importante.
 Lo siguiente sería intentar determinar las causas de los errores que
producen los defectos.
 Para esto se puede utilizar el diagrama CEDAC, el cual puede también
obtener la causa raíz.
 El paso final es diseñar e implementar un dispositivo a prueba de errores o
de detección de errores

a. Condición propensa al error

Una condición propensa al error es aquella condición en el producto o

proceso que contribuye a, o permite la ocurrencia de errores. Ejemplos
típicos de condiciones propensas al error son:

o Ajustes
o Carencia de Especificaciones adecuadas
o Complejidad
o Programación esporádica
o Procedimientos estándar de operación inadecuados
o Simetría/Asimetría
o Muy rápido/Muy lento
o Medio ambiente

b. Tipos de errores causados por el factor humano en las

operaciones

 Olvidar. El olvido del individuo.

 Mal entendimiento. Un entendimiento incorrecto/inadecuado.
 Identificación. Falta identificación o es inadecuada la que existe.
 Principiante/Novatez. Por falta de experiencia del individuo.
 Errores a propósito por ignorar reglas ó políticas. A propósito por
ignorancia de reglas o políticas.
 Desapercibido. Por descuido pasa por desapercibida alguna situación
 Lentitud. Por lentitud del individuo o algo relacionado con la operación o
sistema.
 Falta de estándares. Falta de documentación en procedimientos o
estándares de operación(es) o sistema.

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 Sorpresas. Por falta de análisis de todas las posibles situaciones que

pueden suceder y se dé la sorpresa.
 Intencionales. Por falta de conocimiento, capacitación y/o integración del
individuo con la operación o sistema se dan causas intencionales.

A continuación presentamos los métodos empleados para evitar defectos en los procesos
productivos:

I. POKA-YOKE
El ingeniero Shigeo Shingo era un especialista en procesos de control estadísticos en
los años 1950, pero se desilusionó porque el muestreo estadístico implica que algunos
productos no sean revisados, por lo que un porcentaje de error siempre va a llegar
al consumidor final.

En 1960 el ingeniero japonés desarrolla una técnica de calidad la cual la denomina

“Poka-yoke” que significa a prueba de errores.
La finalidad del Poka-yoke es eliminar los defectos en un producto ya sea previniendo
o corrigiendo los errores que se presenten lo antes posible.
Un dispositivo Poka-yoke es cualquier
mecanismo que ayuda a prevenir los
errores antes de que sucedan, o los hace
que sean muy obvios para que el
trabajador se dé cuenta y lo corrija a
tiempo.
El concepto es simple: si los errores no se
permite que se presenten en la línea de
producción, entonces la calidad será alta y
el trabajo poco. Esto aumenta la
satisfacción del cliente y disminuye los
costos al mismo tiempo. El resultado, es de
alto valor para el cliente. No solamente es el simple concepto, pero normalmente las
herramientas y/o dispositivos son también simples. La práctica del sistema Poka-yoke
se realiza más frecuentemente en la comunidad manufacturera para enriquecer la
calidad de sus productos previniendo errores en la línea de producción.
Los efectos de un sistema poka-yoke en la reducción de defectos varían dependiendo
del tipo de inspección.
Los dispositivos fueron introducidos en Toyota en la década de los 60, por el ingeniero
Shigeo Shingo dentro de lo que se conoce como Sistema de Producción Toyota.
Aunque con anterioridad ya existían poka yokes, no fue hasta su introducción en
Toyota cuando se convirtieron en una técnica, hoy común, de calidad.
Afirmaba Shingo que la causa de los errores estaba en los trabajadores y los defectos
en las piezas fabricadas se producían por no corregir aquéllos. Consecuente con tal
premisa existen dos posibilidades u objetivos a lograr con el poka-yoke:
 Imposibilitar de algún modo el error humano; por ejemplo, los cables para la
recarga de baterías de teléfonos móviles y dispositivos de corriente continua
sólo pueden conectarse con la polaridad correcta, siendo imposible invertirla, ya
que los pines de conexión son de distinto tamaño o forma.

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INTRODUCCIÓN A LAS TECNOLOGÍAS DE CERO DEFECTOS

 Resaltar el error cometido de tal manera que sea obvio para el que lo ha
cometido. Shingo cita el siguiente ejemplo: un trabajador ha de montar dos
pulsadores en un dispositivo colocando debajo de ellos un muelle; para evitar la
falta de éste último en alguno de los pulsadores se hizo que el trabajador tomara
antes de cada montaje dos muelles de la caja donde se almacenaban todos y
los depositara en una bandeja o plato; una vez finalizado el montaje, el
trabajador se podía percatar de inmediato del olvido con un simple vistazo a la
bandeja, algo imposible de hacer observando la caja donde se apilaban
montones de muelles.
Actualmente los Poka yokes suelen consistir en:
 Un sistema de detección, cuyo tipo dependerá de la característica a controlar y
en función del cual se suelen clasificar.

 Un sistema de alarma (visual y sonora comúnmente) que avisa al trabajador de

producirse el error para que lo subsane.
Los sistemas Poka yoke implican el llevar a cabo el 100% de inspección, así como,
retroalimentación y acción inmediata cuando los defectos o errores ocurren. Este
enfoque resuelve los problemas de la vieja creencia que el 100% de la inspección toma
mucho tiempo y trabajo, por lo que tiene un costo muy alto.
Un sistema Poka yoke posee dos funciones: una es la de hacer la inspección del 100%
de las partes producidas, y la segunda es si ocurren anormalidades puede dar
retroalimentación y acción correctiva. Los efectos del método Poka yoke en reducir
defectos va a depender en el tipo de inspección que se esté llevando a cabo, ya sea:
en el inicio de la línea, auto-chequeo, o chequeo continuo.
Los efectos de un sistema poka-yoke en la reducción de defectos varían dependiendo
del tipo de inspección.

1. LOS GURÚS DE LA CALIDAD Y EL POKA-YOKE

a) Shigeo Shingo: La idea básica es frenar el proceso de producción cuando
ocurre algún defecto, definir la causa y prevenir que el defecto vuelva a ocurrir.
Este es el principio del sistema de producción Justo A Tiempo. No son
necesarias las muestras estadísticas. La clave es ir detectando los errores antes
de que se conviertan en defectos, e ir corrigiéndolos para que no se repitan.
Como error podemos entender lo que hace mal el trabajador y que después
hace que un producto salga defectuoso.

En cualquier evento, no hay mucho sentido en inspeccionar productos al final

del proceso; ya que los defectos son generados durante el proceso, todo lo que
se está haciendo es descubriendo esos defectos. Sumar trabajadores a la línea
de inspección no tiene mucho sentido, debido a que no hay manera en que se
puedan reducir los defectos sin la utilización de métodos en los procesos que
prevengan en primer lugar que ocurran los errores.

b) Juran y Gryna (proceso a prueba de errores): Un elemento en la

prevención, es el concepto de diseñar el proceso para que no tenga errores a
través de la técnica "a prueba de errores"(los japoneses la llaman Poka-Yoke o
baka-yoke). Una forma de hacer cosas a prueba de errores es diseñar (o
rediseñar) las máquinas y herramientas ("el hardware") de manera que el error
humano sea improbable, o incluso, imposible. La segunda forma más
importante de "a prueba de errores" es la redundancia, que requiere que ocurran
eventos múltiples e improbables al mismo tiempo, antes de que se pueda crear

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o pasar un error. La preparación de procesos importantes por lo general,

necesita varias operaciones. Un tercer enfoque ayuda a los seres humanos a
reducir sus propias fallas. Este implica amplificar los sentidos y la fuerza
muscular humana normal mediante la indexación programada con dispositivos,
la amplificación óptica, la observación en un circuito cerrado de televisión, las
señales simultáneas de sensores múltiples, etc. Por ejemplo, las ampolletas de
medicamentos pueden dejarse en un baño con colorante durante toda la noche
para simplificar el descubrimiento de grietas en el vidrio. Aún en la revisión de
documentos ha surgido recientemente la idea que existen dos tipos de revisión:
la activa y la pasiva. La primera requiere una participación tan positiva, como
leer un número, en el que es indispensable la atención completa. La revisión
pasiva, como ver o escuchar en silencio, no requiere toda la atención.

c) Nakajo y Kume: En un estudio clásico, Nakajo y Kume (1985) estudian cinco

principios fundamentales para "a prueba de errores" desarrollados a partir de
un análisis de alrededor de 1000 ejemplos, reunidos principalmente en las
líneas de ensamble. Estos principios son: eliminación, remplazo, facilidad,
detección, mitigación.

d) Kiyoshi Suzaki: El Poka-Yoke permite a un operador concentrarse en su

trabajo sin la necesidad de poner atención innecesaria en la prevención de
errores. Para cada uno de nosotros comprometidos en las actividades de
manufactura, una de las responsabilidades más importantes es el de entregar
productos libre de defectos al siguiente proceso (nuestro cliente). Si gastamos
tiempo buscando defectos y ocupándonos de ellos, el costo para la compañía
es muy alto; y si no controlamos nuestras prácticas bien, la compañía no será
capaz de mantener su posición en el mercado. Algunos pensaran que un
departamento con una fuerte inspección es la mejor manera de manejar la
situación. Si pensamos en ello con más cuidado, de cualquier manera, nos
damos cuenta que la inspección al fin de la línea no nos puede asegurar un
100% de calidad. A menos que podamos desarrollar un método de bajo costo
que nos asegure el 100% del producto, el 100% de la calidad no podrá ser
posible. Poka-Yoke ayuda a los operadores a trabajar de manera fácil, y al
mismo tiempo elimina problemas asociados con los defectos, seguridad, errores
en operaciones, sin el requerimiento de la atención de los operadores. Aún si el
operador comete un error, el Poka-yoke previene los defectos o un paro de
línea. Las ideas de Poka-Yoke deben ser consideradas en la compra de nueva
maquinaria e incorporadas a nuevos diseños de procesos.

e) Mohamed Zari: Shingo es uno de los pioneros del control de calidad con cero
defectos, fundamentado en principios similares a los de Taguchi.
Contrariamente a la creencia generalizada, el estrechamiento de las tolerancias
no siempre aumenta los costos de producción de manera significativa. Shingo
cree que la calidad debe controlarse en la fuente de los problemas y no después
de que estos se han manifestado. Por consiguiente recomienda que los
inspectores se incorporen al proceso en el que se ha identificado el proceso,
para que se elimine ahí mismo. Considera que el control estadístico de calidad
(CEC) tiende a centrarse en el efecto (errores relacionados con los operadores)
en vez de hacerlo en la causa, que se origina en las imperfecciones y
anormalidades del proceso. Shingo ha desarrollado un concepto al que llama
Poka-yoke (sin fallas). Poka-Yoke significa contar con listas detalladas de los

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INTRODUCCIÓN A LAS TECNOLOGÍAS DE CERO DEFECTOS

puntos críticos de cada operación, de tal manera que se elimine totalmente el

error humano. Es similar al concepto de automatización (Jikhoda) basado en
procesos automáticos de bajo costo, que suspenden la operación en cuando
esta se ha completado cuando surgen errores/anormalidades.

2. FUNCIONES DEL SISTEMA POKA-YOKE

Un sistema Poka-Yoke posee dos funciones: una es la de hacer la inspección
del 100% de las partes producidas, y la segunda es si ocurren anormalidades
puede dar retroalimentación y acción correctiva. Los efectos del método Poka-
Yoke en reducir defectos va a depender en el tipo de inspección que se esté
llevando a cabo, ya sea: en el inicio de la línea, auto-chequeo, o chequeo continuo.
Los efectos de un sistema Poka-yoke en la reducción de defectos varían
dependiendo del tipo de inspección.

2.1. TIPOS DE INSPECCIÓN

Para tener éxito en la reducción de defectos dentro de las actividades de
producción, debemos entender que los defectos son generado por el trabajo,
y que toda inspección puede descubrir los defectos.
a) Inspección de criterio
Error Defecto Defecto Detectado
Inspección para separar lo bueno de lo malo

 Comparado con el estándar Muestreo o 100%, cualquiera de los dos.

Paradigmas existentes

 Los errores son inevitables.

 La inspección mejora la calidad
La inspección de criterio o juicio es usada principalmente para
descubrir defectos.

 Los productos son comparados normalmente contra un estándar y los

artículos defectuosos son descartados.
 El muestreo también puede ser usado, usualmente cuando una
inspección de 100% es muy costosa.
La principal suposición acerca de la inspección de criterio es que
los defectos son inevitables y que inspecciones rigurosas son
requeridas para reducir los defectos.

 Este enfoque, sin embargo, no elimina la causa o defecto.

b) Inspección Informativa
Inspección para obtener datos y tomar acciones correctivas
Usado típicamente como

 Auto inspección.
 Inspección subsecuente.

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Auto-Inspección

 La persona que realiza el trabajo verifica la salida y toma una acción

correctiva inmediata.
 Alguna ventajas son:
 Rápida retroalimentación
 Usualmente inspección al 100%
 Más aceptable que crítica exterior
 La desventaja es que la auto-inspección es más subjetiva que la
inspección del operador subsecuente.
Inspección Subsecuente

Empleado A, opera Empleado B, inspecciona y opera

Empleado C, inspecciona y opera... D

 Inspección de arriba hacia abajo y resultados de retroalimentación.

Algunas ventajas son:
 Mejor que el auto inspección para encontrar defectos a simple
vista.
 Promueve el trabajo en equipo
Algunas de las desventajas son:
 Mayor demora antes de descubrir el defecto.
 El descubrimiento es removido de la causa raíz.
 Inspección en la fuente (Source Inspection)
c) Inspección en la fuente
Error Dispositivo a prueba de errores Cero Defectos

 Utilizada en la etapa del error

 Se enfoca en prevenir que el error se convierta en defecto
La inspección en la fuente es utilizada para prevenir defectos, para su
posterior eliminación. Este tipo de inspección está basada en el
descubrimiento de errores y condiciones que aumentan los defectos. Se
toman acciones en la etapa de error para prevenir que estos se
conviertan en defectos, como resultado de la retroalimentación en la
etapa del defecto. Si no es posible prevenir el error, entonces al menos
se debe querer detectarlo.
Poder del sistema a prueba de errores:
o Un sistema a prueba de errores involucra retroalimentación
inmediata y toma de acción tan pronto como el error o defecto
ocurre.
o Involucra inspección al 100% e incorpora las funciones de una
lista de verificación.
o Integra la inspección al proceso.
o El objetivo es recortar el ciclo enfocándose en la causa del error
y desarrollando dispositivos que prevengan errores o al menos
que detenga la ocurrencia de un error.

11
INTRODUCCIÓN A LAS TECNOLOGÍAS DE CERO DEFECTOS

o El ciclo a prueba de error es comúnmente encontrado en

segundos o fracciones de segundo.
La diferencia en el tiempo, ilustra el poder del sistema a prueba de
errores.

3. SISTEMAS DE POKA-YOKE
Los sistemas Poka-Yoke van estar en un tipo de categoría reguladora de funciones
dependiendo de su propósito, su función, o de acuerdo a las técnicas que se utilicen.
Estas funciones reguladoras son con el propósito de poder tomar acciones
correctivas dependiendo del tipo de error que se cometa.

3.1. FUNCIONES REGULADORAS POKA-YOKE

Existen dos funciones reguladoras para desarrollar sistemas Poka-Yoke:
a) Métodos de Control
Existen métodos que cuando ocurren anormalidades apagan las
máquinas o bloquean los sistemas de operación previniendo que siga
ocurriendo el mismo defecto. Estos tipos de métodos tienen una función
reguladora mucho más fuerte, que los de tipo preventivo, y por lo tanto
este tipo de sistemas de control ayuda a maximizar la eficiencia para
alcanzar cero defectos. No en todos los casos que se utilizan métodos
de control es necesario apagar la máquina completamente, por ejemplo
cuando son defectos aislados (no en serie) que se pueden corregir
después, no es necesario apagar la maquinaria completamente, se
puede diseñar un mecanismo que permita "marcar" la pieza defectuosa,
para su fácil localización; y después corregirla, evitando así tener que
detener por completo la máquina y continuar con el proceso.
b) Métodos de Advertencia
Este tipo de método advierte al trabajador de las anormalidades
ocurridas, llamando su atención, mediante la activación de una luz o
sonido. Si el trabajador no se da cuenta de la señal de advertencia, los
defectos seguirán ocurriendo, por lo que este tipo de método tiene una
función reguladora menos poderosa que la de métodos de control. En
los casos donde una luz advierte al trabajador; una luz parpadeante
puede atraer con mayor facilidad la atención del trabajador que una luz
fija. Este método es efectivo sólo si el trabajador se da cuenta, por lo que
en ocasiones es necesario colocar la luz en otro sitio, hacerla más
intensa, cambiar el color, etc. Por otro lado el sonido puede atraer con
mayor facilidad la atención de la gente, pero no es efectivo si existe
demasiado ruido en el ambiente que no permita escuchar la señal, por lo
que en este caso es necesario regular el volumen, tono y secuencia.
En muchas ocasiones es más efectivo el cambiar las escalas musicales
o timbres, que el subir el volumen del mismo. Luces y sonido se pueden
combinar uno con el otro para obtener un buen método de advertencia.
En cualquier situación los métodos de control son por mucho más
efectivos que los métodos de advertencia, por lo que los de tipo control
deben usarse tanto como sean posibles. El uso de métodos de
advertencia se debe considerar cuando el impacto de las anormalidades
sea mínimo, o cuando factores técnicos y/o económicos hagan la
implantación de un método de control una tarea extremadamente difícil.

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INTRODUCCIÓN A LAS TECNOLOGÍAS DE CERO DEFECTOS

3.2. CLASIFICACIÓN DE LOS MÉTODOS POKA-YOKE

 Métodos de contacto. Son métodos donde un dispositivo sensitivo
detecta las anormalidades en el acabado o las dimensiones de la pieza,
donde puede o no haber contacto entre el dispositivo y el producto.
 Método de valor fijo. Con este método, las anormalidades son
detectadas por medio de la inspección de un número específico de
movimientos, en casos donde las operaciones deben de repetirse un
número predeterminado de veces.
 Método del paso-movimiento. Estos son métodos en el cual las
anormalidades son detectadas inspeccionando los errores en
movimientos estándares donde las operaciones son realizados con
movimientos predeterminados. Este extremadamente efectivo método
tiene un amplio rango de aplicación, y la posibilidad de su uso debe de
considerarse siempre que se esté planeando la implementación de un
dispositivo Poka-Yoke.

3.3. MEDIDORES UTILIZADOS EN SISTEMAS POKA-YOKE

Los tipos de medidores pueden dividirse en tres grupos:
a) Medidores de contacto
o Interruptor en límites, microinterruptores. Estos verifican la presencia
y posición de objetos y detectan herramientas rotas, etc. Algunos de
los interruptores de límites están equipados con luces para su fácil
uso.
o Interruptores de tacto. Se activan al detectar una luz en su antena
receptora, este tipo de interruptores pueden detectar la presencia de
objetos, posición, dimensiones, etc., con una alta sensibilidad.
o Transformador diferencial. Cuando se pone en contacto con un
objeto, un transformador diferencial capta los cambios en los ángulos
de contacto, así como las diferentes líneas en fuerzas magnéticas,
esto es de gran ayuda para objetos con un alto grado de precisión.
Trimetron. Un calibrador digital es lo que forma el cuerpo de un
"trimetron", los valores de los límites de una pieza pueden ser
fácilmente detectados, así como su posición real. Este es un
dispositivo muy conveniente ya que los límites son seleccionados
electrónicamente, permitiendo al dispositivo detectar las medidas
que son aceptadas, y las piezas que no cumplen, son rechazadas.
o Relevador de niveles líquidos. Este dispositivo puede detectar
niveles de líquidos usando flotadores.
b) Medidores sin-contacto
o Sensores de proximidad. Estos sistemas responden al cambio en
distancias desde objetos y los cambios en las líneas de fuerza
magnética. Por esta razón deben de usarse en objetos que sean
susceptibles al magnetismo.
o Interruptores fotoeléctricos (transmisores y reflectores). Interruptores
fotoeléctricos incluyen el tipo transmisor, en el que un rayo
transmitido entre dos interruptores fotoeléctricos es interrumpido, y
el tipo reflector, que usa el reflejo de las luces de los rayos. Los
interruptores fotoeléctricos son comúnmente usado para piezas no
ferrosas, y los de tipo reflector son muy convenientes para distinguir

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INTRODUCCIÓN A LAS TECNOLOGÍAS DE CERO DEFECTOS

diferencias entre colores. Pueden también detectar algunas áreas

por las diferencias entre su color.
o Sensores de luces (transmisores y reflectores). Este tipo de sistemas
detectores hacen uso de un rayo de electrones. Los sensores de
luces pueden ser reflectores o de tipo transmisor.
o Sensores de fibras. Estos son sensores que utilizan fibras ópticas.
o Sensores de áreas. La mayoría de los sensores detectan solo
interrupciones en líneas, pero los sensores de áreas pueden
detectar aleatoriamente interrupciones en alguna área.
o Sensores de posición. Son un tipo de sensores que detectan la
posición de la pieza.
o Sensores de dimensión. Son sensores que detectan si las
dimensiones de la pieza o producto son las correctas.
o Sensores de desplazamiento. Estos son sensores que detectan
deformaciones, grosor y niveles de altura.
o Sensores de metales. Estos sensores pueden detectar cuando los
productos pasan o no pasan por un lugar, también pueden detectar
la presencia de metal mezclado con material sobrante.
o Sensor de colores. Estos sensores pueden detectar marcas de
colores, o diferencias entre colores. A diferencia de los interruptores
fotoeléctricos estos no necesariamente tienen que ser utilizados en
piezas no ferrosas.
o Sensores de vibración. Pueden detectar cuando un artículo está
pasando, la posición de áreas y cables dañados.
o Sensor de piezas dobles. Estos son sensores que pueden detectar
dos productos que son pasados al mismo tiempo.
o Sensores de roscas. Son sensores que pueden detectar maquinados
de roscas incompletas.
o Fluido de elementos. Estos dispositivos detectan cambios en
corrientes de aire ocasionados por la colocación o desplazamiento
de objetos, también pueden detectar brocas rotas o dañadas.
c) Medidores de presión, temperatura, corriente eléctrica, vibración,
número de ciclos, conteo, y transmisión de información.
o Detector de cambios de presión. El uso de calibradores de presión o
interruptores sensitivos de presión, permite detectar la fuga de aceite
de alguna manguera.
o Detector de cambios de temperatura. Los cambios de temperatura
pueden ser detectados por medio de termómetros, termostatos,
coples térmicos, etc. Estos sistemas pueden ser utilizados para
detectar la temperatura de una superficie, partes electrónicas y
motores, para lograr un mantenimiento adecuado de la maquinaria,
y para todo tipo de medición y control de temperatura en el ambiente
industrial.
o Detectores de fluctuaciones en la corriente eléctrica. Relevadores
métricos son muy convenientes por ser capaces de controlar las
causas de los defectos por medio de la detección de corrientes
eléctricas.
o Detectores de vibraciones anormales. Miden las vibraciones
anormales de una maquinaria que pueden ocasionar defectos, es
muy conveniente el uso de este tipo de detectores de vibración.

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INTRODUCCIÓN A LAS TECNOLOGÍAS DE CERO DEFECTOS

o Detectores de conteos anormales. Para este propósito se deben de

usar contadores, ya sean con relevadores o con fibras como
sensores.
o Detectores de tiempo y cronometrajes. Cronómetros, relevadores de
tiempo, unidades cronometradas, e interruptores de tiempo pueden
usarse para este propósito.
o Medidores de anormalidades en la transmisión de información.
Puede usarse luz o sonido, en algunas áreas es mejor un sonido ya
que capta más rápidamente la atención del trabajador ya que si este
no ve la luz de advertencia, los errores van a seguir ocurriendo. El
uso de colores mejora de alguna manera la capacidad de llamar la
atención que la luz simple, pero una luz parpadeante es mucho
mejor.
Algunas de las compañías que se dedican a la fabricación de este tipo de
dispositivos son:
 Citizen Watch Co., Ltd.
 Gomi Denki Keiki, Ltd.
 Lead Electric, Ltd.
 Matsushita Electric Works, Ltd.
 Omron Tateishi Electronics Co., Ltd.
 SUNX, Ltd.
 Toyota Auto Body, Ltd.
 Yaskawa Electric Mfg Co., Ltd.
Se puede observar que conforme la aplicación se torna más tecnológica, el
costo también se incrementa. Lo que se necesita hacer es encontrar la
solución al problema, no justificar la compra de un dispositivo muy costoso.

4. SERVICIO LIBRE DE ERRORES

Los sistemas Poka-yoke, también se pueden aplicar a los servicios. Acciones del
sistema, el servidor y el cliente pueden estar libres de errores. En los servicios, los
dispositivos a prueba de errores son una decisión sobre el diseño del producto. Esto
es que deben de ser incluidos al frente, al principio de cualquier actividad de calidad.
Los administradores necesitan pensar en acciones específicas para llevar a cabo el
primer principio de calidad: hacerlo bien a la primera vez. Diseñar Poka-yokes es
parte arte y parte ciencia.

5. EJEMPLOS Y APLICACIONES
TRW Vehicle Safety System Inc. está produciendo sistemas de bolsas de aire con
una tasa creciente sin disminución de su calidad o su productividad. Para el éxito
de la producción de bolsas de aire de TRW es fundamental el entrenamiento para
la prevención de errores, que es enseñado por la Universidad de Restricciones de
la compañía. Todos los empleados participan en los cursos impartidos por la
Universidad de Restricciones de acuerdo a su desarrollo y entrenamiento, pero la
prevención de errores es obligatoria para todos los ingenieros de manufactura...
Ejemplos de dispositivos a prueba de errores:
1. Los discos de 3.5 plg. no pueden ser insertados al revés gracias a que no son
cuadrados y esto no permite su entrada. Al ser insertados al revés, la esquina

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INTRODUCCIÓN A LAS TECNOLOGÍAS DE CERO DEFECTOS

empuja un dispositivo en la computadora que no permite que el disco entre, lo

que evita que este sea colocado incorrectamente.
2. Algunos archiveros podían caerse cuando se abrían 2 o más cajones al mismo
tiempo, esto se corrigió colocando un candado que solamente permite abrir un
cajón a la vez.
3. Al área de llenado de gasolina se le adaptaron algunos dispositivos a prueba de
errores como lo son el tamaño menor del tubo para evitar que se introduzca la
pistola de gasolina con plomo; se le puso un tope al tapón para evitar que se
cierre demasiado apretado y un dispositivo que hace que el carro no se pueda
poner en marcha si el tapón de la gasolina no está puesto.
4. A los automóviles con transmisión automática se les colocó un dispositivo para
que no se pueda retirar la llave a menos que el carro esté en posición de
Parking. Además no permite que el conductor cambie de posición la palanca de
velocidades, si la llave no está en encendido.
5. Las luces de advertencia como puerta abierta, fluido de parabrisas, cajuela, etc.
se colocaron para advertir al conductor de posibles problemas.
6. Los seguros eléctricos de las puertas tienen 3 dispositivos: Asegurar que
ninguna puerta se quede sin seguro; Asegurar las puertas automáticamente
cuando el carro excede de 18 millas/hora. El seguro no opera cuando la puerta
está abierta y el motor encendido.
7. El sistema de frenos antibloqueo (ABS) compensa a los conductores que ponen
todo el peso del pie en el freno. Lo que antes era considerado como un error de
manejo ahora es el procedimiento adecuado de frenado.
8. Las nuevas podadoras requieren de una barra de seguridad en la manivela que
debe ser jalada para encender el motor, si se suelta la barra la navaja de la
podadora se detiene en 3 segundos o menos. Esta es una adaptación del "dead
man switch" de las locomotoras.
9. Los interruptores de los circuitos eléctricos que previenen incendios al cortar la
corriente eléctrica cuando existe una sobrecarga.
10. Algunas planchas se apagan automáticamente cuando no son utilizadas por
unos minutos, o cuando son colocadas en su base sin haber sido apagadas
antes.
11. Las ventanas en los sobres previenen que el contenido de una carta sea
insertado en un sobre con otra dirección.
12. Los apagadores de luz en los baños de los niños se encienden
automáticamente. Cuando el baño ha sido desocupado por algunos minutos la
luz se apaga automáticamente. Esto elimina el error de olvidar apagar la luz.
13. La secadora de cabello montada sobre la pared cuenta con dos botones en
ambos lados del switch. La montura en la pared cuenta con dos extensiones
que al ser montada en su base la secadora se apaga automáticamente si el
usuario no lo hace.
Juran y Gryna:
Los componentes y/o herramientas se pueden diseñar con patas de sujeción y
ranuras para lograr un efecto similar a la chapa y la llave que hace imposible que
se ensamblen mal. Las herramientas se pueden diseñar de manera que detecten
automáticamente la presencia y corrijan automáticamente las operaciones
anteriores o que un sensor detenga el proceso cuando el suministro de material se
agota. Por ejemplo:

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INTRODUCCIÓN A LAS TECNOLOGÍAS DE CERO DEFECTOS

 En la industria textil si el hilo se rompe, se refleja un dispositivo cargado con

un resorte que detiene la máquina. Los sistemas de protección, como los
detectores de fuego, se pueden diseñar para que "no fallen" y enciendan
alarmas al igual que las señales de evacuación.
 Pesar los ingredientes en un lote de productos farmacéuticos deben
realizarlo en forma independiente, dos especialistas en farmacología. Los
productos que se parecen pueden tener códigos de identificación múltiples
(números, colores, formas, etc.).Una inspección automatizada del 100% se
puede sobreponer los controles del proceso. La "cuenta regresiva", que se
representa tan bien en la fase anterior al despegue de un vehículo especial,
es también una forma de redundancia.

II. MÉTODO JIDOKA

Para Taiichi Ohno, que es su creador Jidoka es una palabra japonesa que en los
propios libros se traduce como “autonomación”, que significa “automatización con un
toque humano”. La idea es que los trabajadores no tengan que supervisar
constantemente el funcionamiento de las máquinas, sino dotar de mecanismos que
hagan este control automático y que el trabajador sólo tenga que intervenir cuando
algo va mal, disponiendo de medios para solucionar los problemas en el momento que
se producen y evitando que los defectos se propaguen aguas abajo del proceso
productivo.

El concepto de Jidoka es revolucionario por muchos motivos. En primer lugar, choca

frontalmente con los esquemas de organización tayloristas anteriores, donde sólo el
jefe de planta podía detener la cadena de producción y donde los trabajadores eran
meros peones que necesitaban ser supervisados mediante una escalera jerárquica de
mando.
Para poder asumir la responsabilidad de detener la línea de producción, el trabajador
pasa de ser un mero peón, que no conoce cómo encaja su labor dentro de todo el
proceso, a ser un trabajador cualificado, con visión extremo a extremo del proceso
productivo, y con capacidad para tomar decisiones.

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INTRODUCCIÓN A LAS TECNOLOGÍAS DE CERO DEFECTOS

Otro aspecto revolucionario del concepto de Jidoka es el relacionado con el control de

calidad. Tradicionalmente, el control de calidad era realizado por un departamento
dedicado, al final del proceso productivo, que desechaba aquellos productos que
tenían defectos mediante labores de inspección. Con Jidoka, sin embargo, los
departamentos de control de calidad fueron suprimidos. ¿No suena radical? ¿Cómo
se controla entonces la calidad? Esto requiere una explicación, pero la calidad no se
controla. El concepto de “control de calidad” es obsoleto.
Generalmente, el control de calidad por inspección es fruto de la resignación ante la
inviabilidad de evitar los defectos. Es decir, cuando es más barato desechar el defecto
que prevenirlo o evitarlo, entonces se recurre al control de calidad por inspección. Esto
era característico de los sistemas productivos tayloristas y fordistas, exhaustivamente
planificados desde el principio a muy largo plazo, donde una vez en marcha la menor
modificación del proceso era algo caro, lento, y burocráticamente pesado.
La idea de Jidoka es no resignarse ante la producción de defectos, ni al control de
calidad por inspección. La calidad no se controla, se produce. Si un proceso produce
defectos lo que se produce por sistema es no–calidad. Lo que habrá que hacer es
modificar el proceso productivo para que dichos defectos no se produzcan y no sea
necesario desechar nada. Lógicamente, la modificación de un proceso productivo sólo
es posible cuando éste es flexible y está preparado para el cambio, mientras que es
inviable cuando las modificaciones son caras, lentas y burocráticamente pesadas. Por
esto la adaptación al cambio es un requisito previo del aseguramiento de la calidad.
1. PASOS PARA REALIZAR EL MÉTODO
Los pasos de los que consta esta metodología son:
1. Se detectan tanto en el proceso donde intervienen las máquinas como en los
que intervienen las personas. Se construyen mecanismos dentro de las
maquinas los cuales detectan las anomalías y automáticamente para la
maquina durante el tiempo de ocurrencia.
En el caso de las personas, se les da la autorización para que opriman botones
o tiras de cuerdas llamadas “cuerdas andon” que como consecuencia podría
llegar a parar una línea entera de producción
2. En realidad las líneas de producción se pueden dividir en secciones y estas a
su vez en estaciones de trabajo, de forma que cuando una estación de trabajo
avisa de su problema tirando de unas cuerdas andon, la línea
sigue produciendo, teniendo un tiempo de ciclo para resolver el problema hasta
que la sección de la línea entra en parada.

3. Se establecen soluciones rápidas para corregir los efectos del problema. Así
se puede reanudar la producción mientras se busca una solución definitiva.

4. Investigar la causa raíz del problema e instalar una contramedida permanente.

Para investigar la causa tenemos que bajar al nivel del usuario del proceso para,
por ejemplo, a través del método de “los cinco por qué” encontrar la raíz del
problema.
2. CONSIDERACIONES A TENER EN CUENTA
Los problemas se pueden detectar tanto por maquinas como por personas. Se
pueden implantar mecanismos que permitan detectar los obstáculos (sensores,
cámaras…) para instantáneamente parar la producción hasta que se arregle el
inconveniente.

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INTRODUCCIÓN A LAS TECNOLOGÍAS DE CERO DEFECTOS

Una vez se detecta el problema, se para la producción hasta encontrar una solución
rápida. Al parar la producción en una línea, no es necesario parar la producción en
toda la planta: En realidad esta se puede distribuir en otras secciones de forma que
cuando se detecte un problema otras líneas sigan produciendo mientras que se
resuelve definitivamente el problema en la línea afectada.
Para corregir el problema y continuar con la producción se utilizan diferentes
métodos de análisis de causas raíz, como por ejemplo los diagramas de
afinidad, los 5 porqués o el diseño de experimentos.
Una vez localizada la causa raíz del problema, ya podremos establecer soluciones
eficaces para solucionarla y que este suceso no vuelva a ocurrir.
Para finalizar, hay que comentar que tanto en industrias como en servicios, esta
técnica se aplica de distintas formas dependiendo de la creatividad del personal
involucrado, y pudiendo aplicar otras herramientas de calidad en cada uno de los
pasos.
3. DIAGRAMA DE AFINIDAD
Agrupación de elementos según sus características
Los diagramas de afinidad sirven para agrupar visualmente ideas o asuntos, de
esta forma podemos organizar ideas afines para comprender la esencia de un
problema de forma más sencilla y hallar soluciones.
El uso de un diagrama de afinidad es un proceso creativo que se crea por consenso,
por medio de una clasificación que se elabora habitualmente en equipos de trabajo.
Este método se usa cuando el problema es:
o complejo o difícil de entender,
o tiende a estar desorganizado,
o requiere la participación y soporte de todo el equipo
o o cuando se quiere determinar los temas claves de un gran número de ideas
y problemas.
4. ¿CÓMO ELABORAR UN DIAGRAMA DE AFINIDAD?
El modo de elaboración de estos diagramas se lleva a cabo por medio de esta
metodología:
 Identificar el problema: se debe
determinar cuál es el problema a
solucionar, se puede realizar
mediante preguntas.
 Reunir datos sobre posibles causas,
estos se pueden agrupar mediante
lluvia de ideas, entrevistas, grupos
de trabajo…
 Estudiar los datos, se desglosan en
frases independientes con un solo
significado evidente.
 Unir datos por afinidad, una vez
expuestas todas las ideas se van agrupando por temas “afinidad mutua”.
 Nombrar los grupos: En cada grupo de ideas se pone un título en común
mediante una discusión en grupo.
 Elaborar el diagrama: Se dibuja el diagrama de afinidad.
 Confirmar los datos: Por último, se discute como han quedado los grupos y los
elementos correspondientes al problema.

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INTRODUCCIÓN A LAS TECNOLOGÍAS DE CERO DEFECTOS

5. LOS 5 PORQUÉS:
Cinco preguntas para buscar las causas de los problemas
La técnica de los 5 Porqués es un método basado en realizar preguntas para
explorar las relaciones de causa-efecto que generan un problema en particular. El
objetivo final de los 5 Porqué es determinar la causa raíz de un defecto o problema.
Se basa en un proceso de trazabilidad, se analizan las posibles causas al problema
caminando hacia atrás, hasta llegar a la última causa que originó el problema. (Ten
en cuenta que no tiene por qué ser exactamente 5 preguntas, pues esto va a
depender de la longitud del proceso causal del problema).
El objetivo de esta técnica es descubrir información vital de modo sistemático,
analizar las causas ocultas y desarrollar soluciones a las preguntas planteadas. Se
puede aplicar a la resolución de un conflicto, toma de diagnóstico o la toma de
decisiones.

6. EJEMPLO DE UNA SITUACIÓN DE JIDOKA

Digamos que fabricamos camisas de vestir y estamos en una línea de producción.

En esta fábrica una persona no le pone la bolsa de la camisa. Al no ponérsela, el
siguiente operador trabaja con Poka yoke para detectar problemas de procesos
anteriores, esto le advierte y realiza la alerta a su líder o supervisor de planta.

El manejo de estas alertas se puede hacer con el sistema Andon. Este sistema se
basa en que el operador presione un botón y un tablero de información se actualice
avisando del problema y en qué área de la planta se encuentra. El Supervisor en
este caso juega un rol importante ya que debe revisar el estado del tablero y si le
indica que hay problemas en una determinada línea él debe ir al lugar.

Al llegar el supervisor tiene la potestad para detener la producción (no se debe

detener toda la fábrica, solo la línea que está teniendo problema). Si ve un defecto
debe detener la producción y con la ayuda del personal involucrado revisar la
máquina y hablar con los operadores que intervinieron en el proceso productivo,
en este caso se hablaría con la persona del proceso anterior y se investiga porque
no se le colocó la bolsa a la camisa y una vez que se identificó la causa raíz se
deben tomar decisiones y realizar las mejoras necesarias para que no vuelva a
suceder.

III. MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (MPT)

1. HISTORIA
El origen del término “Mantenimiento Productivo Total” (TPM) se ha discutido en
diversos escenarios. Mientras algunos afirman que fue iniciado por los
manufactureros americanos hace más de cuarenta años, otros lo asocian al plan
que se usaba en la planta Nippodenso, una manufacturera de partes eléctricas
automotrices de Japón a fines de la década de los 60. Seiichi Nakajima, un alto
funcionario del Instituto Japonés de Mantenimiento de la Planta (JIPM), recibe el
crédito de haber definido los conceptos de TPM y de ver por su implementación en
cientos de plantas en Japón.

El mantenimiento preventivo se introdujo en los años cincuenta y el mantenimiento

productivo alcanzó un buen grado de implantación en los años sesenta. El
desarrollo del
TPM comenzó en los años setenta. El tiempo que precede a los años cincuenta
puede denominarse período de “mantenimiento de averías”.

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INTRODUCCIÓN A LAS TECNOLOGÍAS DE CERO DEFECTOS

Filosofía del TPM

TPM es una filosofía de mantenimiento cuyo objetivo es eliminar las pérdidas en

producción debidas al estado de los equipos, o en otras palabras, mantener los
equipos en disposición para producir a su capacidad máxima productos de la
calidad esperada, sin paradas no programadas. Esto supone:

 Cero averías
 Cero tiempos muertos
 Cero defectos achacables a un mal estado de los equipos
 Sin pérdidas de rendimiento o de capacidad productiva debidos al estos de los
equipos

2. QUE ES EL TMP
El TPM es una estrategia compuesta por una serie de actividades ordenadas que
una vez implantadas ayudan a mejorar la competitividad de una organización
industrial o de servicios. Se considera como estrategia, ya que ayuda a crear
capacidades competitivas a través de la eliminación rigurosa y sistemática de las
deficiencias de los sistemas operativos.
El TPM es una nueva dirección para la producción. El TPM, que organiza a todos
los empleados desde la alta dirección hasta los trabajadores de la línea de
producción, es un sistema de mantenimiento del equipo a nivel de compañía que
puede apoyar las instalaciones de producción más sofisticadas.

3. LAS SEIS GRANDES PÉRDIDAS

Desde la filosofía del TPM se considera que una máquina parada para efectuar un
cambio, una máquina averiada, una máquina que no trabaja al 100% de su
capacidad o que fabrica productos defectuosos está en una situación intolerable
que produce pérdidas a la empresa. La máquina debe considerarse improductiva
en todos esos casos, y deben tomarse las acciones correspondientes tendentes a
evitarlos en el futuro. TPM identifica seis fuentes de pérdidas (denominadas las
<seis grandes pérdidas>) que reducen la efectividad por interferir con la producción:

1. Fallos del equipo, que producen pérdidas de tiempo inesperadas.

2. Puesta a punto y ajustes de las máquinas (o tiempos muertos) que producen
pérdidas de tiempo al iniciar una nueva operación u otra etapa de ella. Por
ejemplo, al inicio en la mañana, al cambiar de lugar de trabajo, al cambiar una
matriz o matriz, o al hacer un ajuste.
3. Marchas en vacío, esperas y detenciones menores (averías menores) durante
la operación normal que producen pérdidas de tiempo, ya sea por problemas en
la instrumentación, pequeñas obstrucciones, etc.
4. Velocidad de operación reducida (el equipo no funciona a su capacidad
máxima), que produce pérdidas productivas al no obtenerse la velocidad de
diseño del proceso.
5. Defectos en el proceso, que producen pérdidas productivas al tener que rehacer
partes de él, reprocesar productos defectuosos o completar actividades no
terminadas.
6. Pérdidas de tiempo propias de la puesta en marcha de un proceso nuevo,
marcha en vacío, periodo de prueba, etc.

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INTRODUCCIÓN A LAS TECNOLOGÍAS DE CERO DEFECTOS

El análisis cuidadoso de cada una de estas causas de baja productividad lleva a

encontrar las soluciones para eliminarlas y los medios para implementar estas
últimas. Es fundamental que el análisis sea hecho en conjunto por el personal de
producción y el de mantenimiento, porque los problemas que causan la baja
productividad son de ambos tipos y las soluciones deben ser adoptadas en forma
integral para que tengan éxito.

4. OBJETIVOS

Ayudar a construir capacidades competitivas desde las operaciones de la empresa

gracias a su contribución a la mejora de la efectividad de los sistemas productivos,
flexibilidad y capacidad de respuesta, reducción de costes operativos y
conservación del “conocimiento” industrial.

En las acciones cotidianas que los equipos operen sin averías y fallas, eliminar toda
clase de pérdidas, mejorar la fiabilidad de los equipos y emplear verdaderamente la
capacidad industrial instalada. Cuando esto se ha logrado, el período de operación
mejora, los costos son reducidos, el inventario puede ser minimizado y en
consecuencia la productividad se incrementa.

Fortalecer el trabajo en equipo, incremento en la moral del trabajador, crear un

espacio donde cada persona pueda aportar lo mejor de sí; todo esto con el propósito
de hacer del sitio de trabajo un entorno creativo, seguro, productivo y donde trabajar
sea realmente grato.

5. BENEFICIOS

a) Beneficios con respecto a la organización

 Mejora de calidad del ambiente de trabajo.

 Mejor control de las operaciones.
 Incremento de la moral del empleado.
 Creación de una cultura de responsabilidad, disciplina y respeto por las
normas.
 Aprendizaje permanente.
 Creación de un ambiente donde la participación, colaboración y creatividad
sea una realidad.
 Redes de comunicación eficaces.

b) Beneficios con respecto a la seguridad

 Mejora las condiciones ambientales.

 Cultura de prevención de eventos negativos para la salud.
 Incremento de la capacidad de identificación de problemas potenciales y de
búsqueda de acciones correctivas.
 Entendimiento del porqué de ciertas normas, en lugar de como hacerlo.
 Prevención y eliminación de causas potenciales de accidentes.
 Elimina radicalmente las fuentes de contaminación y polución.

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INTRODUCCIÓN A LAS TECNOLOGÍAS DE CERO DEFECTOS

c) Beneficios con respecto a la productividad

 Elimina pérdidas que afectan la productividad de las plantas.

 Mejora de la fiabilidad y disponibilidad de los equipos.
 Reducción de los costes de mantenimiento.
 Mejora de la calidad del producto final.
 Menor coste financiero por recambios.
 Mejora de la tecnología de la empresa.
 Aumento de la capacidad de respuesta a los movimientos del mercado.
 Crea capacidades competitivas desde la fábrica.

6. LA IMPLANTACIÓN DE TPM EN UNA EMPRESA

El Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) desarrolló un método en siete pasos

cuyo objetivo es lograr el cambio de actitud indispensable para el éxito del
programa. Los pasos para desarrollar es cambio de actitud son los siguientes:
 Fase 1. Aseo inicial
En esta fase se busca limpiar la máquina de polvo y suciedad, a fin de dejar
todas sus partes perfectamente visibles. Se implementa además un programa
de lubricación, se ajustan sus componentes y se realiza una puesta a punto del
equipo (se reparan todos los defectos conocidos)
 Fase 2. Medidas para descubrir las causas de la suciedad, el polvo y las
fallas
Una vez limpia la máquina es indispensable que no vuelva a ensuciarse y a caer
en el mismo estado. Se deben evitar las causas de la suciedad, el polvo y el
funcionamiento irregular (fugas de aceite, por ejemplo), se mejora el acceso a
los lugares difíciles de limpiar y de lubricar y se busca reducir el tiempo que se
necesita para estas dos funciones básicas (limpiar y lubricar).
 Fase 3. Preparación de procedimientos de limpieza y lubricación
En esta fase aparecen de nuevo las dos funciones de mantenimiento primario o
de primer nivel asignadas al personal de producción: Se preparan en esta fase
procedimientos estándar con el objeto que las actividades de limpieza,
lubricación y ajustes menores de los componentes se puedan realizar en
tiempos cortos.
 Fase 4. Inspecciones generales
Conseguido que el personal se responsabilice de la limpieza, la lubricación y los
ajustes menores, se entrena al personal de producción para que pueda
inspeccionar y chequear el equipo en busca de fallos menores y fallos en fase
de gestación, y por supuesto, solucionarlos.
 Fase 5. Inspecciones autónomas
En esta quinta fase se preparan las gamas de mantenimiento autónomo, o
mantenimiento operativo. Se preparan listas de chequeo (check list) de las
máquinas realizadas por los propios operarios, y se ponen en práctica. Es en
esta fase donde se produce la verdadera implantación del mantenimiento
preventivo periódico realizado por el personal que opera la máquina.
 Fase 6. Orden y Armonía en la distribución
La estandarización y la procedimentación de actividades es una de las esencias
de la Gestión de la Calidad Total (Total Qualilty Management, TQM), que es la
filosofía que inspira tanto el TPM como el JIT. Se busca crear procedimientos y
estandares para la limpieza, la inspección, la lubricación, el mantenimiento de
registros en los que se reflejarán todas las actividades de mantenimiento y
producción, la gestión de la herramienta y del repuesto, etc
 Fase 7. Optimización y autonomía en la actividad

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INTRODUCCIÓN A LAS TECNOLOGÍAS DE CERO DEFECTOS

La última fase tiene como objetivo desarrollar una cultura hacia la mejora
continua en toda la empresa: se registra sistemáticamente el tiempo entre fallos,
se analizan éstos y se proponen soluciones.
Y todo ello, promovido y liderado por el propio equipo de producción.

El tiempo necesario para completar el programa varía de 2 a 3 años, y suele

desarrollarse de la siguiente manera:
1. La Gerencia da a conocer a toda la empresa su decisión de poner en
práctica TPM. El éxito del programa depende del énfasis que ponga la
Gerencia General en su anuncio a todo el personal.
2. Se realiza una campaña masiva de información y entrenamiento a todos los
niveles de la empresa de tal manera que todo el mundo entienda claramente
los conceptos de TPM. Se utilizan todos los medios posibles como charlas,
posters, diario mural, etc., de tal manera que se cree una atmósfera
favorable al inicio del programa.
3. Se crean organizaciones para promover TPM, como ser un Comité de
Gerencia, Comités departamentales y Grupos de Tarea para analizar cada
tema.
4. Se definen y emiten las políticas básicas y las metas que se fijarán al
programa TPM. Con este objeto se realiza una encuesta a todas las
operaciones de la empresa a fin de medir la efectividad real del equipo
operativo y conocer la situación existente con relación a las ”6 Grandes
Pérdidas”. Como conclusión se fijan metas y se propone un programa para
cumplirlas.
5. Se define un plan maestro de desarrollo de TPM que se traduce en un
programa de todas las actividades y etapas.
6. Una vez terminada la etapa preparatoria anterior se da la ”partida oficial” al
programa TPM con una ceremonia inicial con participación de las más altas
autoridades de la empresa y con invitados de todas las áreas.
7. Se inicia el análisis y mejora de la efectividad de cada uno de los equipos
de laplanta. Se define y establece un sistema de información para registrar
y analizar sus datos de fiabilidad y mantenibilidad
8. Se define el sistema y se forman grupos autónomos de mantenimiento que
inician sus actividades inmediatamente después de la ”partida oficial”. En
este momento el departamento de mantenimiento verá aumentar su trabajo
en forma considerable debido a los requerimientos generados por los grupos
desde las áreas de producción.
9. Se implementa un sistema de mantenimiento programado en el
departamento de mantenimiento.
10. Se inicia el entrenamiento a operadores y mantenedores a fin de mejorar
sus conocimientos y habilidades.
11. Se crea el sistema de mejoramiento de los equipos de la planta que permite
llevar a la práctica las ideas de cambio y modificaciones en el diseño para
mejorar la confiabilidad y mantenibilidad.
12. Se consolida por último la implantación total de TPM y se obtiene un alto
nivel de efectividad del equipo. Con este objeto se deben crear estímulos a
los logros internos del programa TPM en los diversos departamentos de la
empresa.

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INTRODUCCIÓN A LAS TECNOLOGÍAS DE CERO DEFECTOS

La contratación de asesoramiento externo en el proceso de implantación

de TPM

Contratar con una empresa externa la implementación de TPM significa

contratar un servicio de consultoría especializado encargado de ir implantando
en fases sucesivas el mantenimiento productivo total. En general, un único
asesor suele ser suficiente. A veces se ocupa del asesoramiento a tiempo
completo, pero esto solo es rentable si la empresa tiene muchas lineas
productivas. Lo habitual es que el asesoramiento y el tutelaje del proceso lo
pueda hacer a tiempo parcial, dedicando más tiempo al principio y dejando poco
a poco en manos del personal de producción el liderazgo del proyecto de
implantación

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INTRODUCCIÓN A LAS TECNOLOGÍAS DE CERO DEFECTOS

CONCLUSIONES

 El cero defectos no es un resultado que se logre en primera instancia, se debe

realizar un trabajo continuo y corregir toda falla presentada. No solo se enfoca en
resolver los defectos sino también en evitar que sucedan, tomar medidas
preventivas para que no se presenten en el proceso productivo y tener tiempo para
corregir las que se logran presentar.

 Un proceso que es flexible, fácil de manejar, y a prueba de errores es un sistema

robusto. Un proceso debe ser efectivo, eficiente, y robusto si desea ser considerado
de gran calidad. La clave para llegar a tener cero errores, es identificar la fuente del
error, ver que lo ocasiona y buscar una solución. Al tener la solución hay que crear
un dispositivo Poka-Yoke que nos permita no volver a cometer el mismo error.

 El método Jidoka es una gran herramienta usada por compañías como Toyota y ha
generado resultados significativos, dándole toda la potestad al trabajador para que
pare la producción si se encuentra alguna avería.

 El TPM implica Maximizar la producción con la participación de todos: Formar

operarios que sean capaces de detectar defectos, hacer inspecciones, lubricación
y reemplazo de piezas. Crear áreas de trabajo agradables y máquinas de operación
simple con productividad elevada. Conservar las instalaciones en perfecto estado.

 EL TPM como tecnología de la Prevención Detección precoz de las irregularidades.

Tomar medidas correctivas. Prevenir el deterioro. Aumentar la calidad de las
inspecciones. Administración de las causas (inspección y verificación anticipada de
las causas), no de las consecuencias. Siempre en la búsqueda del “Cero”, haciendo
que no aparezca el fenómeno que estamos previniendo. Conservar el
estado básico del equipo.

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INTRODUCCIÓN A LAS TECNOLOGÍAS DE CERO DEFECTOS

BIBLIOGRAFÍAS

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