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Allgemeine Betriebs- und Wartungsanleitung

Luftfederaggregate und Achsen mit


Scheibenbremsen
Edition 04/2007
Fahrzeug- und Achsdaten
Luftfederaggregat Typ INTRA

Für die Reklamations-


bearbeitung werden Achs-
typenbezeichnung (Version),
Ident-Nr. und Serial-Nr.
benötigt (siehe Typschild).

Luftfederaggregat Typ MODUL


SV11405MS Edition 04/2007 · Letzte Änderung 2007-04-03 · Änderungen und Irrtümer vorbehalten © SAF-HOLLAND

Typschild

SAF-HOLLAND GMBH
D-63856 BESSENBACH · GERMANY

261 97
06 3 0

Identifizierung bei fehlendem Typschild:


Serial-Nr. der Achse in Fahrtrichtung rechts
auf Achsstummel.
DE
D 2
Fahrzeug- und Achsdaten

Fahrzeughersteller ....................................................................................................................

Fahrzeugtyp ..............................................................................................................................

Fahrgestell-Nr............................................................................................................................

Datum Auslieferung/Datum Zulassung......................................................................................

Ersatzteile-Service für SAF-HOLLAND Achsen und Fahrwerksysteme

Für Ersatzteil-Bestellungen werden genaue Typenbezeichnungen benötigt.

Bitte tragen Sie die Identifizierungsdaten des Fahrwerks in die abgebildeten Typschilder ein, damit im Bedarfsfall die
korrekten Angaben zur Verfügung stehen.

SAF-HOLLAND GMBH
D-63856 BESSENBACH · GERMANY

SV11405MS Edition 04/2007 · Letzte Änderung 2007-04-03 · Änderungen und Irrtümer vorbehalten © SAF-HOLLAND

Ident-Nr. Prod.-Nr. (Serial-Nr.)


Beispiel: 247 91 34 7 49 20 261 06 3 097
1. Achse
2. Achse
3. Achse
4. Achse
5. Achse
Achsdaten von Typschild übertragen

3 DE
D
Inhalt
DE Seite

Identifizierung von Achsen ......................................................................................................................................2-3


Allgemeine Sicherheitshinweise ..................................................................................................................................6
Allgemeine Wartungsanleitung ....................................................................................................................................7
Anziehdrehmomente ....................................................................................................................................................8
Betriebsstoffe und Werkzeuge ......................................................................................................................................9

Wartungsplan

SK RB / RLB / SKNLB / SKVLB 9019 / 9022


BI9-19 / BI9-22 / BIL9-19 / BIL9-22 / BINL9-19 / BINL9-22 / BIVL9-19 / BIVL9-22
SI9-19 / SI9-22 / ZI9-19 / ZI9-22 / SI11-22 / ZI11-19 / ZI11-22 ..................................................................................10
SK RS / RZ 9019 / 9022 / 11019 / 11222....................................................................................................................11

Einstellanweisung

SKNLB / SKVLB 9019 / 9022


BINL9-19 / BINL 9-22 / BIVL9-19 / BIVL9-22 ........................................................................................................12-13
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SKRLB 9019 / 9022


BIL9-19 / BIL9-22 ..................................................................................................................................................14-15

Wartung (Sichtprüfung Bremsbelag-Verschleiß)

Knorr Scheibenbremse Typ SN7 ........................SK RB / RLB 9022 K / KI


SK RS / RZ 9022 / 11222 K
Knorr Scheibenbremse Typ SN6 ........................SK RB / RLB 9019 K / KI
SK RS / RZ 9019 / 11019 K
BI9-19K / BIL9-19K / BINL9-19K / BIVL9-19K
SI9-19K / ZI9-19K / ZI11-19K ..........................................................16

Knorr Scheibenbremse Typ SK7 ........................SK RB / RLB 9022 KI01


BI9-22K01 / BIL9-22K01 / BINL9-22K01 / BIVL9-22K01
SI9-22K01 / ZI9-22K01 / SI11-22K01 / ZI11-22K01 ..........................17

Wabco Scheibenbremse Typ PAN 22-1 ..............SK RB / RLB 9022 W / WI


SK RS / RZ 9022 / 11222 W
Wabco Scheibenbremse Typ PAN 19-1 ..............SK RB / RLB 9019 W / WI
SK RS / RZ 9019 / 11019 W
Wabco Scheibenbremse Typ PAN 22-1 ..............BI9-22W / BIL9-22W / BINL9-22W / BIVL9-22W
SI9-22W / ZI9-22W / SI11-22W / ZI11-22W ....................................18

DE 4
Inhalt
DE Seite

Allgemeine Informationen

Sicherheitsprüfung Bremsscheibe ..............................................................................................................................19


Anzugsverfahren für verstellbare Federlagerverschraubung ......................................................................................20
Neigung Sattelauflieger ..............................................................................................................................................21
Reifenwechsel bei vollbeladenem Fahrzeug mit INTRA-Aggregaten ..........................................................................22
Einstellen der Luftfederfahrhöhe ................................................................................................................................23
Spurlaufkontrolle ........................................................................................................................................................24

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5 DE
Allgemeine Sicherheitshinweise
Bitte beachten Sie zur Erhaltung der Betriebs- und Verkehrssicherheit Ihrer SAF-HOLLAND Achsen
und Aggregate unbedingt folgende Sicherheitshinweise:

1. Die Radanlageflächen an Radschüssel und Radnabe sowie die Radmutterauflagefläche an der Radschüssel
dürfen nicht zusätzlich überlackiert werden. Die Anlageflächen müssen sauber, glatt und fettfrei sein.
Bei Nichtbeachtung besteht die Gefahr des Lösens der Radbefestigung. Etwaige Hinweise des Radherstellers
sind zu beachten.
2. Es dürfen nur die vom Fahrzeughersteller zugelassenen Felgen und Reifengrößen verwendet werden.
Die Reifen müssen immer den vorgeschriebenen Luftdruck haben.
3. Spätestens nach 5.000 km ab Inbetriebnahme des Anhängers/Aufliegers müssen die Bremsanlagen des
Zugfahrzeuges und des Anhängers/Aufliegers durch eine Lastzugbremsabstimmung aufeinander abgestimmt
werden, um ein sicheres und gleichmäßiges Bremsverhalten sowie einen gleichmäßigen Bremsbelag-Verschleiß
sicherzustellen. Lastzugbremsabstimmungen sollten durch fach- und sachkundige Bremsenfachwerkstätten
durchgeführt werden.
Die Verwendung einer zusätzlichen Bremseinrichtung wie der Anhängerstreckbremse ist bei Fahrzeugen mit
Baugenehmigung ab dem Zeitpunkt Januar 1999 gesetzlich nicht zulässig.
4. Vor Antritt der Fahrt ist sicherzustellen, dass die maximal zulässige Achslast nicht überschritten und dass das
Ladegut ausgewogen und gleichmäßig platziert ist.
5. Bei Fahrzeugen mit Luftfederung ist vor Antritt der Fahrt sicherzustellen, dass die Luftfederbälge vollständig
belüftet sind. Unvollständige Belüftung kann zu Schäden an Achsen, Fahrwerk, Rahmen und Aufbau führen und
die Verkehrssicherheit beeinträchtigen.
6. Es ist darauf zu achten, dass die Bremsen, z.B. durch Dauereinsatz, nicht überhitzt werden.
Überhitzung kann bei Trommelbremsen zu einer gefährlichen Reduzierung der Bremswirkung führen.
Bei Scheibenbremsen kann eine Überhitzung zur Beschädigung umliegender Komponenten – insbesondere
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der Radlager – führen. Dies kann die Sicherheit erheblich beeinträchtigen, z.B. den Ausfall von Radlagern
verursachen.
7. Die Feststellbremse darf bei heiß gefahrener Bremse nicht vor Abkühlung betätigt werden, da Bremsscheiben
und Bremstrommeln durch das Auftreten unterschiedlicher Spannungen beim Abkühlen beschädigt werden
können.
8. Beim Be- und Entladen sind die vorgesehenen Stützvorrichtungen zu verwenden, um Beschädigungen der
Achse zu vermeiden.
9. Beachten Sie die Einsatzempfehlungen des Fahrzeugherstellers zum OFF ROAD-Einsatz der eingebauten
Achsen und Aggregate.
Die SAF-HOLLAND Definition OFF ROAD bedeutet Fahren auf nicht asphaltierten/betonierten Strecken wie
z.B. Schotterstraßen, land- und forstwirtschaftlichen Wegen, im Baustellen- und Kiesgrubeneinsatz.
Der Betrieb dafür nicht konzipierter SAF-HOLLAND Achsen und Aggregate im OFF Road-Einsatz kann zu
Schäden und damit zu einer Beeinträchtigung der Verkehrssicherheit führen.
10. SAF-HOLLAND Achsen und Aggregate bedürfen zur Aufrechterhaltung der Betriebs- und Verkehrssicherheit
kontinuierlicher Pflege, Kontrolle und Wartung, um natürlichen Verschleiß und Defekte rechtzeitig zu erkennen.
Die tägliche Überprüfung des Fahrzeuges auf Verkehrssicherheit vor Antritt der Fahrt gehört zu den Pflichten
des Fahrers.
SAF-HOLLAND empfiehlt die auf Seite 7 beschriebenen Prüfungen und Wartungsarbeiten durchzuführen.
Bei Reparaturen sind grundsätzlich die SAF-HOLLAND Reparaturanleitungen und Hinweise zu beachten.

Wir empfehlen die Verwendung von SAF-HOLLAND Original-Ersatzteilen.


Für die technische Betreuung der SAF-HOLLAND Achsen und Aggregate sowie die Bereitstellung von Teilen steht
Ihnen ein dichtes Servicenetz von SAF-HOLLAND Partnerbetrieben zur Verfügung (siehe Umschlag Rückseite bzw.
im Internet unter www.safholland.com).
Aktualisierungen werden im Bedarfsfall im Internet unter www.safholland.com veröffentlicht.

DE 6
Allgemeine Wartungsanleitung

• Achtung: Nach jedem Radwechsel unbedingt nach 50 km, sowie nach 150 km Radmuttern mit vorgeschriebenem
Anziehdrehmoment nachziehen.

• Regelmäßig die Scheibenbremsbelagstärke prüfen, z.B. bei Reifenluftdruckprüfung.


Mindestverschleißgrenzen* siehe Seite 19.

• Regelmäßig allgemeine Sichtprüfungen an den Bremsen, den Reifen und allen Fahrwerksteilen durchführen sowie
auf Befestigung, Verschleiß, Dichtheit, Korrosion und Beschädigung prüfen.

• Bei jedem Scheibenbremsbelagwechsel Sichtkontrolle der Radlagereinheit auf Fettaustritt.

• Bremssattelführungssystem bei jedem Scheibenbremsbelagwechsel auf Verschiebbarkeit prüfen.

• Zustand der äußeren und inneren Faltenbälge am Bremssattel auf Risse und Beschädigungen sowie den korrekten
Sitz der Nachsteller-Abdeckkappe beim jedem Scheibenbremsbelagwechsel prüfen.

• Bremsscheibe bei jedem Scheibenbremsbelagwechsel auf Verschleiß* und Rissbildung prüfen.

• Luftfederfahrhöhe gemäß den Vorgaben des Fahrzeugherstellers regelmäßig überprüfen und ggf. gemäß Anleitung
auf Seite 23 einstellen.

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• Bei Aluminium- und Edelstahl-Halteböcken die Schraubverbindungen Federlager und Stoßdämpfer gemäß Anleitung
auf Seite 8 mit dem vorgeschriebenen Anziehdrehmoment prüfen.

• Bei MODUL Aggregaten sind die U-Bügel-Verschraubungen gemäß den Vorgaben des Fahrzeugherstellers mit den
entsprechenden Anziehdrehmomenten auf Seite 8 zu prüfen.

• Allgemeine Sicherheitsüberprüfung gemäß den gesetzlichen Vorgaben.

• Wir empfehlen die Verwendung von SAF-HOLLAND Original-Ersatzteilen.

• Bei Lenkachsen zusätzlich Seite 12 bis 15 beachten.

* Bei Erreichen der Mindestverschleißgrenze empfehlen wir die Durchführung einer Sicherheitsprüfung.

7 DE
Anziehdrehmomente

Anziehdrehmomente SAF INTRA mit Stahlhaltebock


M20x1,5 (SW30) M12 (SW19)
600 Nm 40 Nm

M30 (SW46)
400 Nm + 120º M16 (SW24)
180 Nm bei Stahltauchkolben
80 Nm bei Kunststofftauchkolben

Anziehdrehmomente SAF INTRA mit Aluminiumhaltebock und


Edelstahlhaltebock M12 (SW19)
M20x1,5 (SW30) 40 Nm
M20x1,5 (SW30)
400 Nm 600 Nm
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M30 (SW46)
400 Nm + 120º
M16 (SW24)
180 Nm bei Stahltauchkolben
NICHT WARTUNGSFREI! 80 Nm bei Kunststofftauchkolben

Anziehdrehmomente SAF MODUL


M24x2 (SW36) M12 (SW19)
400 Nm 40 Nm
M12 (SW19) 80 Nm
bei
Stahltauchkolben

Schneidschraube
M30 (SW46) K100x40 (SW10)
400 Nm + 120º M22x1,5 (SW32) 20 Nm
580 Nm M20 (SW30) bei Kunststoff-
180 Nm tauchkolben

Achtung!
• Gewinde dürfen weder geölt noch gefettet werden!
• Federlagerung für Stahlhaltebock wartungsfrei.
• Wartungsintervalle für Aluminiumhaltebock und Edelstahlhaltebock:
erstmals nach 500 km prüfen, weitere Prüfung alle 6 Monate
Federlagerung: Prüfmoment 1.200 Nm
DE 8 Stoßdämpferbefestigung: Prüfmoment 400 Nm
Betriebsstoffe und Werkzeuge

SK RB / RLB / SKNLB / SKVLB 9019 / 9022


BI9-19 / BI9-22 / BIL9-19 / BIL9-22 / BINL9-19 / BINL9-22 / BIVL9-19 /
BIVL9-22 / SI9-19 / SI9-22 / ZI9-19 / ZI9-22 / SI11-22 / ZI11-19 / ZI11-22
Betriebsstoff-Spezifikationen: Montage-Werkzeuge: Teile-Nummer:

Fette für Instandsetzungen liegen Achsmutterschlüssel 4 434 3828 00


jedem Rep.-Satz bei. Abzieher für Hub Unit 4 434 3822 00
Steckschlüssel 3/4” für Torx E24 4 434 3824 00
für Achsstummel: Universal Werkzeugkoffer Scheibenbremse 3 434 3328 00
Montagepaste Schlüssel für DSK-Schrauben 4 434 3831 00
Teile-Nr. 5 387 0021 01 12 kt. Nuss SW 24 mit 3/4” Anschluß 4 434 3859 00
Steckschlüssel SW17 handelsüblich

SK RS / RZ 9019 / 9022 / 11019 / 11222

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Betriebsstoff-Spezifikationen: Montage-Werkzeuge: Teile-Nummer:

für Radlager: Achsmutterschlüssel 1 012 0024 00


Teile-Nummer 5 387 0011 05 Abzieher für Radnabe 4 434 3822 00
Hebel für Radkappe 1 434 1041 00
für Faltenbälge und Messingbuchsen: Universal Werkzeugkoffer Scheibenbremse 3 434 3328 00
Teile-Nummer 5 387 0016 00 Steckschlüssel SW17 handelsüblich

für Führungshülse Gummi:


Teile-Nummer 5 387 0017 01

für Achsstummel:
Teile-Nummer 5 387 0021 01
Montagepaste

9 DE
Wartungsplan
SK RB / RLB / SKNLB / SKVLB 9019 / 9022
BI9-19 / BI9-22 / BIL9-19 / BIL9-22 / BINL9-19 / BINL9-22 / BIVL9-19 /
BIVL9-22 / SI9-19 / SI9-22 / ZI9-19 / ZI9-22 / SI11-22 / ZI11-19 / ZI11-22
Hub Unit wartungsfrei.
Bei jedem Bremsscheibenwechsel Kontrolle auf Verschleißerscheinungen (z. B. Fettaustritt).

Bei Bremseninstandsetzung beachten:


Sichtkontrolle der Dichtungen am Bremssattel.
Hochdruckreiniger bzw. Flüssigkeitsreiniger an Bremsscheibe und Hub Unit nicht zulässig.
Achsstummel von Fettresten reinigen und neu befetten.

Achsmutter anziehen
in Fahrtrichtung links - Linksgewinde
in Fahrtrichtung rechts - Rechtsgewinde

Voranzug: 150 Nm, dabei den Radkopf 5 Umdrehungen gleichmäßig drehen

Fertiganzug: 1 Teilstrich nachziehen (30°)


Kennzeichnung der Achsmutter mit Linksgewinde: Nut am Außenrand

Hub Unit: zulässiges Axialspiel 0 - 0,20 mm

Achtung! Bei Nichtbeachtung dieser Vorschrift besteht Unfallgefahr!


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Bei abgefahrenen Bremsbelägen und/oder zu stark abgefahrenen Bremsscheiben reduziert sich die
Bremswirkung oder fällt vollkommen aus.

Achtung: Die unten angegebenen Schrauben müssen bei Wartungs- und Reparaturarbeiten erneuert werden.
Die Schrauben dürfen nicht geölt/gefettet werden bei Montage.
Die Schraubverbindungen mit Drehmomentschlüssel anziehen.

Anziehdrehmomente (Nm) Knorr Wabco


Schraubverbindungen
Radflansch 1. Voranzug 50 Nm über Kreuz anziehen
Torx-Schraube E24 M18x1,5 2. und Drehwinkel 90º über Kreuz anziehen (Kontrollanzug 450 Nm)
INTEGRAL-Bremsscheibe 1. Voranzug 30 Nm über Kreuz anziehen
DSK-Schraube SW 13 M12x1,5 2. und Drehwinkel 90º über Kreuz anziehen (Kontrollanzug 130 Nm)
Bremssattel an Achskörper (6 Schrauben)
Skt.-Schraube M16x1,5 290 Nm
1. Voranzug (von innen nach außen) 120 Nm
Bremssattel an Achskörper (4 Schrauben) 2. Kontrolle des Voranzugs aller Schrauben, ggf. nachziehen auf 120 Nm
Vielzahn-Schraube M18x1,5 3. Fertiganzug 450±30 Nm oder 120 Nm+60º (4 Ecken der Vielzahn-Schraube)
In 2 Stufen gleichmäßig und wechselweise anziehen
Bremszylinder Skt.-Mutter M16x1,5 1. Voranzug 120 Nm -30
2. Fertiganzug 210 Nm (Kontrollanzug 210 Nm)
Führungsbolzen an Bremssattel 290 Nm 340±20 Nm
Belaghaltebügel Splintbolzen 30±15 Nm

DE 10
Wartungsplan
SK RS / RZ 9019 / 9022 / 11019 / 11222

Radlagerspiel, Radlagerfett
Radlagerspieleinstellung nicht nötig.
Radlager-Fettwechsel nach 500 000 km bzw. 50 Monaten, Kegelrollenlager bei Fettwechsel auf Wiederverwendbarkeit
prüfen. O-Ring erneuern und Radkappe montieren.

Bei Bremseninstandsetzung beachten:


Sichtkontrolle der Dichtungen am Bremssattel.
Radlagereinheit nicht zerlegen.
Hochdruckreiniger bzw. Flüssigkeitsreiniger an Bremsscheibe und Radnabe nicht zulässig.
Achsstummel von Fettresten reinigen und neu befetten.

Achsmutter anziehen
in Fahrtrichtung links - Linksgewinde
in Fahrtrichtung rechts - Rechtsgewinde

Anziehdrehmoment 900 Nm, jeder Radkopf ist während des Schraubanzuges


mindestens zwei Umdrehungen gleichmäßig zu drehen.

Kennzeichnung der Achsmutter mit Linksgewinde:


Außen am Sechskant mit eingefräster Rille.

Hub Unit: zulässiges Axialspiel 0 - 0,20 mm

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Achtung! Bei Nichtbeachtung dieser Vorschrift besteht Unfallgefahr!
Bei abgefahrenen Bremsbelägen und/oder zu stark abgefahrenen Bremsscheiben reduziert sich die
Bremswirkung oder fällt vollkommen aus.

Anzugsmoment Schlüsselweite Sechskant


(Nm) (SW) Außen Innen
Führungslager am Bremssattel
2 Zylinderschrauben 290 14 – X
M16 x 1,5 - 10.9
Membran-, Kombizylinder
2 Sechskantmuttern 210 24 X –
M16 x 1,5
Bremssattelbefestigung
am Achskörper 290 24 X –
M16 x 1,5 x 55

11 DE
Einstellanweisung
SKNLB / SKVLB 9019 / 9022
BINL9-19 / BINL9-22 / BIVL9-19 / BIVL9-22
Voraussetzungen:
– Die Spurlaufkontrolle muss im unbeladenen Zustand durchgeführt werden.
– Bei Luftfederung muss das Fahrzeug auf Fahrhöhe eingestellt sein.





500

6 6


1000

Messlineal
Messlineal

Fahrtrichtung
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Zulässige Werte Lenkachse Beispiel Vorspur: Y - X = 4 mm/m bis 7 mm/m

Vorspur min +4 mm/m max +7 mm/m SAF-HOLLAND Lenkachsen dürfen keine negative
Sturz ± 12’ Spur / Nachspur aufweisen.

Messen der Achsgeometrie


Differenz der Strecken AC-BD = <3 mm

Schmierstelle Wartungshinweis:
Abschmieren der
Achsschenkelbolzenlagerung

nach Montage
4 erstmalig nach 1 Monat
dann alle 6 Monate


Sichtprüfung:
Alle 6 Monate die Bauteile auf
einwandfreie Funktion prüfen






3 Nullstellung
2
Beide Druckscheiben
liegen spaltfrei auf!


Schmierstelle
DE 12 1
Einstellanweisung
SKNLB / SKVLB 9019 / 9022
BINL9-19 / BINL9-22 / BIVL9-19 / BIVL9-22

Anziehdrehmomente
Nr. Bezeichnung Anzahl pro Achse Anziehdrehmoment

1 Achsschenkellagerung 2 450 Nm + 360º


2 Druckscheibenbefestigung 4 120 Nm
3 Spurstangenkopf 2 600 Nm
Klemmverschraubung 120 Nm
4 4
Spurstange
Klemmverschraubung 120 Nm
5 6
Verriegelungsplatte
6 Verriegelungszylinder 2 120 Nm

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Tabelle Lenkwinkel
Schraubenüberstand “L” Lenkwinkel “α“
38 mm 16°
44,5 mm 14°
51 mm 12°
57,5 mm 10°

Hinweis:
Um Fehlmessungen zu vermeiden, muss die Lenkachse entlastet werden.

13 DE
Einstellanweisung
SKRLB 9019 / 9022
BIL9-19 / BIL9-22
Voraussetzungen:
– Die Spurlaufkontrolle muss im unbeladenen Zustand durchgeführt werden.
– Bei Luftfederung muss das Fahrzeug auf Fahrhöhe eingestellt sein.

X
A D

Fahrtrichtung
E
B Y C
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Zulässige Werte Lenkachse Beispiel Vorspur: Y - X = 4 mm/m bis 7 mm/m

Vorspur min +4 mm/m max +7 mm/m SAF-HOLLAND Lenkachsen dürfen keine negative
Sturz ± 12’ Spur / Nachspur aufweisen.

Messen der Achsgeometrie


Differenz der Strecken AC-BD = <3 mm

Maß “E” beträgt 537 mm, dabei Rückfahrsperre einrasten

DE 14
Einstellanweisung
SKRLB 9019 / 9022
BIL9-19 / BIL9-22

5 5


Fahrtrichtung









1 2 3 4 3 2 1

Alle Schraubverbindungen mit vorgeschriebenem Drehmoment anziehen, Muttern kontern bzw. versplinten.

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Anziehdrehmomente
Nr. Bezeichnung Anzahl pro Achse Anziehdrehmoment
1 Kugelgelenkverschraubung 2 M30 (340 Nm)
2 Klemmschellenverschraubung 10 M12 (80 - 90 Nm)
3 Lenkungsdämpferverschraubung 2 M24 (600 - 660 Nm)
4 Sperrzylinderverschraubung 4 M6 (8 - 10 Nm)
5 Deckplattenverschraubung 6 M8 (25 - 30 Nm)

Zu beachten:
Bei Abschmierarbeiten an der Lenkschenkellagerung muss die Achse entlastet (angehoben) werden.

Abschmieren an den Lagerstellen des Achsschenkelbolzens


erstmalig nach 1 Monat
dann alle 6 Monate

15 DE
Wartung (Sichtprüfung Bremsbelag-Verschleiß)
Knorr Scheibenbremse Typ SN7 – SK RB / RLB 9022 K / KI
SK RS / RZ 9022 / 11222 K
Knorr Scheibenbremse Typ SN6 – SK RB / RLB 9019 K / KI
SK RS / RZ 9019 / 11019 K
BI9-19K / BIL9-19K / BINL9-19K / BIVL9-19K
SI9-19K / ZI9-19K / ZI11-19K
Prüfung des Belagverschleißes
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Neuzustand

Verschleißzustand

Bremsbeläge und Bremsscheiben prüfen, ggf. erneuern.


DE 16
Wartung (Sichtprüfung Bremsbelag-Verschleiß)
Knorr Scheibenbremse Typ SK7 – SK RB / RLB 9022 KI01
BI9-22K01 / BIL9-22K01 / BINL9-22K01 /
BIVL9-22K01
SI9-22K01 / ZI9-22K01
SI11-22K01 / ZI11-22K01

Prüfung des Belagverschleißes

Verschleißkontrolle SB7...SK7
am langen Führungsbolzen > 115 mm
am kurzen Führungsbolzen > 63 mm

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Bremsbeläge und Bremsscheiben prüfen, ggf. erneuern,


wenn die Maße größer sind als in der Tabelle oben angegeben.

17 DE
Wartung (Sichtprüfung Bremsbelag-Verschleiß)
Wabco Scheibenbremse Typ PAN 22-1 – SK RB / RLB 9022 W / WI
SK RS / RZ 9022 / 11222 W
Wabco Scheibenbremse Typ PAN 19-1 – SK RB / RLB 9019 W / WI
SK RS / RZ 9019 / 11019 W
Wabco Scheibenbremse
Ausführung PAN 22-1 – BI9-22W / BIL9-22W /
BINL9-22W / BIVL9-22W /
SI9-22W / ZI9-22W /
SI11-22W /
ZI11-22W

Prüfung des Belagverschleißes

Verschleißkontrolle PAN 19-1 PAN 22-1


am langen Führungsbolzen > 94 mm > 98 mm
am kurzen Führungsbolzen > 67 mm > 73 mm
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Bremsbeläge und Bremsscheiben prüfen, ggf. erneuern,


wenn die Maße größer sind als in der Tabelle oben angegeben.

DE 18
Allgemeine Informationen
Sicherheitsprüfung Bremsscheibe

Zur Begutachtung der Reibungsoberfläche der Bremsbeläge


muss der Belaghaltebügel demontiert und die Nachstellung
des Bremssattels zurückgestellt werden.
Beläge entnehmen und prüfen.

Verschleißmaße: Bremsscheibe, Bremsbelag


Bremsscheibe Bremsbelag
Durchmesser „A” „B” „C” „D”
(mm) neu (mm) Verschleißgrenze neu (mm) Verschleißgrenze
erreicht (mm) erreicht (mm)

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Wabco Knorr Wabco Knorr
430 45 37 32 30 11 11 (SK7 - 9)
377 45 37 32 30 11 11

Bremsbelag: nur von SAF-HOLLAND freigegebene Bremsbläge einbauen.


Bei Verschleißreparatur müssen die Bremsbeläge an der Achse beidseitig erneuert werden.
Bremsbelag-Differenzverschleiß max. 5,0 mm (innerer/äußerer Belag).

Bremsscheibe
Die Bremsfläche der Bremsscheibe sorgfältig auf weitere
Verwendbarkeit prüfen.

A1 -Netzwerkartige Rissbildung ist zulässig.


B1 -Zur Nabenmitte verlaufende Risse bis max. 1,5 mm
(Breite und Tiefe) sind zulässig.
C1 -Unebenheiten der Scheibenoberfläche sind zulässig.
D1 -Durchgehende Risse sind unzulässig.
Bremsscheibenstärke überprüfen, ggf. abdrehen.
Aus Sicherheitsaspekten ist das Mindestmaß zum überdrehen der
Bremsscheiben mit 39 - 40 mm festgelegt.

19 DE
Allgemeine Informationen
Anzugsverfahren für verstellbare Federlagerverschraubung

Achtung:
Verschraubung immer
im Fahrhöhenbereich! Schraubenkopf immer auf Seite der
Keine Farbrückstände Exzenterscheibe.
zwischen Exzenter/Druckscheibe und
Haltebock!

Voranzug 400 Nm Markierung für Winkelanzug


Drehmomentschlüssel
verwenden
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Winkelanzug 120° Sichtprüfung


Schlagschrauber verwenden
oder Hebel auf 2,5 m verlängern.

DE 20
Allgemeine Informationen
Neigung Sattelauflieger

Fahrhöhen
Die Fahrhöhe der Luftfederachsen ist auf den in den entsprechenden Unterlagen von SAF-HOLLAND angegebenen
zulässigen Bereich einzustellen.

Bei Einzelachsen ist eine Mindesteinfederung von 60 mm zu beachten.

Bei Mehrachsaggregaten ist eine Mindesteinfederung von 70 mm zu beachten.

Ausnahme:
Bei Mehrachsaggregaten mit Liftachsen sollte die Mindesteinfederung an der Liftachse 100 mm nicht unterschreiten,
um eine ausreichende Bodenfreiheit zu gewährleisten.

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21 DE
Allgemeine Informationen
Reifenwechsel bei vollbeladenem Fahrzeug mit INTRA-Aggregaten

Ansatzpunkte Wagenheber:


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o.k. not o.k.

o.k.
 not o.k.

DE 22
Allgemeine Informationen
Einstellen der Luftfederfahrhöhe

Luftfederventil
SAF-HOLLAND Luftfederachsen und Aggregate brauchen standardmäßig nur ein Luftfederventil.
Das Luftfederventil regelt den Luftfederbalgdruck in Abhängigkeit der Fahrzeugbeladung und hält die eingestellte
Fahrhöhe (FH) in jedem Beladungszustand auf gleichem Niveau.
Das Luftfederventil wird im Fahrzeugrahmen mit Schrauben befestigt und über die Anlenkung (Ventilhebel u.
Anlenkstange) mit der Achse verbunden. Die Anbindung an der Achse (meistens auf Achsmitte) wird in der Regel bei
Dreiachsaggregat auf der Mittelachse, beim Doppelachsaggregat auf der Hinterachse angebracht, in besonderen Fällen
(z.B. große Fahrzeugneigung) kann das Luftfederventil an der Hinterachse angebracht werden.

Für Aggregate mit Achsanhebevorrichtung ist die Wahl der Anbindung abhängig von der zu liftenden Achse.

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Einbau

Der Ventilhebel soll mindestens 200 mm lang sein und steht in Fahrposition waagerecht.
Zur Funktionskontrolle wird der Hebel etwas nach unten bewegt. Hierbei muss Luft über die Entlüftungskappe ins Freie
strömen. Sollte dabei jedoch Luft in die Bälge strömen, muss die Ventilwelle um 180º gedreht werden. Der Ventilhebel
muss dafür ummontiert werden. Die Einstellung der Fahrhöhe erfolgt durch Anpassen der Anlenkstange in den
Gummigelenken und durch Verstellen an den Kontermuttern.
Die Einstellung muss auf ebenem Boden erfolgen. Sie kann bei leerem oder beladenem Fahrzeug vorgenommen werden.

Hinweis
Zur Endkontrolle ist die Luftfederung auf den Luftfederbalganschlag einzufedern bzw. bis zur Begrenzung (Stoßdämpfer,
Fangseile, Luftfederbalglänge) auszufedern. Hier dürfen die angegebenen Winkel zwischen Ventilhebel und Anlenkstange
nicht unter- oder überschritten werden, damit das Ventilgestänge nicht umschlägt.

23 DE
Spurlaufkontrolle
Zum Ausgleich von Fertigungstoleranzen ist eine Spurlaufkontrolle und ggf. -korrektur erforderlich.
Die maximal zulässigen Abweichungen (Toleranzen) der Spurlaufwerte entsprechen den Angaben der Reifenhersteller.
Die maximal mögliche Radstandkorrektur pro Achse beträgt ± 6 mm.

Konventionelle Einstellung

Die Diagonalmaße A - C und A - F für die Mittelachse (Bezugsachse) durch Vergleichsmessungen feststellen, Toleranzen
beachten.
Radstandmaße B - C und E - F für Vorderachse sowie C - D und F - G für Hinterachse prüfen und ggf. korrigieren,
Toleranzen beachten.
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Optische Einstellung
Die Bedienungs- und Einstellanweisungen des Mess-Systemherstellers sind zu beachten!

Berechnung der Vor- und


Nachspurwerte:

A1 - B1 (mm)
=S
A (m)

S = Positiver Wert = Vorspur


S = Negativer Wert = Nachspur

Hinweise
1. Um Reifenverschleiß zu vermeiden, empfehlen wir die Spurlaufkontrolle regelmäßig durchführen zu lassen.
2. Wir empfehlen ein optisches Messgerät zur Durchführung der Spurlaufkontrolle zu verwenden.
3. Zum Ausrichten sind nur die Zentrierungen Mitte Radkappe bzw. Mitte Achsstummel als Bezugspunkt maßgebend.
4. Mögliche Ursachen für Abweichungen des Spurlaufs sind:
• Lose U-Bügelbefestigung
• Verschleiß der Federlagerung
• Deformation am Achsaggregat infolge unsachgemäßer Benutzung

DE 24
NOTIZEN/NOTES/NOTE

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25 DE
SAF-HOLLAND GmbH · Hauptstraße 26 · D-63856 Bessenbach
www.safholland.com
24 hours, 7 days each week.

24 ore, 7 giorni la settimana.


24 heures sur 24, 7 jours sur 7.
24 Stunden, 7 Tage die Woche!
Ihre neue Servicenummer im Pannenfall:

Your new service number in case of a breakdown:

Il vostro nuovo numero di servizio se restate in panne:


Nouveau numéro du service d’assistance en cas de panne :

En caso de avería, su nuevo número para asistencia técnica:


+ 4 9-6 095-3 01- 247

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BA11405-001-02 Última actualización 2007-04-03 · Salvo error u omisión. Sujeto a modificaciones © SAF-HOLLAND
General Operating and Service Manual
Air suspension systems and axles
with disc brakes
Edition 04/2007
Vehicle and axle identification
Air suspension system,
Type INTRA

The axle type designation


(Version), identification
number and serial number
(see type plate) are required
for the warranty procedure.

Air suspension system,


Type MODUL
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Type plate

SAF-HOLLAND GMBH
D-63856 BESSENBACH · GERMANY

261 97
06 3 0

Identification if the type plate is missing:


The Serial No. of the axle is embossed in the
axle end on the right-hand side (as seen in
GB
D 2 the direction of travel).
Vehicle and axle identification

Trailer manufacturer..................................................................................................................

Body type ..................................................................................................................................

Chassis No. ..............................................................................................................................

Date of delivery/date of registration ........................................................................................

Spare parts service for SAF-HOLLAND axles and suspension systems

Exact type designations are required for spare parts orders.

Please enter the identification data of the suspension system in the type plate illustrated below so that the correct
information is available when necessary.

SAF-HOLLAND GMBH
D-63856 BESSENBACH · GERMANY

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Ident. No. Prod. No. (Serial No.)


Example 247 91 34 7 49 20 261 06 3 097
1st axle
2nd axle
3rd axle
4th axle
5th axle
Enter the axle data from the type plate

3 GB
D
Contents
GB Page

Identification of axles........ ......................................................................................................................................2-3


General safety instructions ..........................................................................................................................................6
General service instructions..........................................................................................................................................7
Tightening torques........................................................................................................................................................8
Fuels, oils and tools ......................................................................................................................................................9

Service schedule

SK RB / RLB / SKNLB / SKVLB 9019 / 9022


BI9-19 / BI9-22 / BIL9-19 / BIL9-22 / BINL9-19 / BINL9-22 / BIVL9-19 / BIVL9-22
SI9-19 / SI9-22 / ZI9-19 / ZI9-22 / SI11-22 / ZI11-19 / ZI11-22 ..................................................................................10
SK RS / RZ 9019 / 9022 / 11019 / 11222....................................................................................................................11

Adjustment instructions

SKNLB / SKVLB 9019 / 9022


BINL9-19 / BINL 9-22 / BIVL9-19 / BIVL9-22 ........................................................................................................12-13

SKRLB 9019 / 9022


BIL9-19 / BIL9-22 ..................................................................................................................................................14-15
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Maintenance (visual inspection of brake pad wear)

Knorr disc brake Type SN7 ................................SK RB / RLB 9022 K / KI


SK RS / RZ 9022 / 11222 K
Knorr disc brake Type SN6 ................................SK RB / RLB 9019 K / KI
SK RS / RZ 9019 / 11019 K
BI9-19K / BIL9-19K / BINL9-19K / BIVL9-19K
SI9-19K / ZI9-19K / ZI11-19K ..........................................................16

Knorr disc brake Type SK7 ................................SK RB / RLB 9022 KI01


BI9-22K01 / BIL9-22K01 / BINL9-22K01 / BIVL9-22K01
SI9-22K01 / ZI9-22K01 / SI11-22K01 / ZI11-22K01 ..........................17

Wabco disc brake Type PAN 22-1 ......................SK RB / RLB 9022 W / WI


SK RS / RZ 9022 / 11222 W
Wabco disc brake Type PAN 19-1 ......................SK RB / RLB 9019 W / WI
SK RS / RZ 9019 / 11019 W
Wabco disc brake Type PAN 22-1 ......................BI9-22W / BIL9-22W / BINL9-22W / BIVL9-22W
SI9-22W / ZI9-22W / SI11-22W / ZI11-22W ....................................18

GB 4
Contents
GB Page

General information

Brake disc safety check ..............................................................................................................................................19


Tightening instructions for adjustable pivot bolt ........................................................................................................20
Semi-trailer tilt angle..................................................................................................................................................21
Tyre changing on fully loaded trailer with INTRA axle ..............................................................................................22
Adjustment of the air suspension system ride height ................................................................................................23
Axle alignment ..........................................................................................................................................................24

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5 GB
General safety instructions
Please observe the following safety instructions in order to maintain the operational and road safety
of your SAF-HOLLAND axles and suspension systems:

1. The wheel contact surfaces between the wheel disc and wheel hub and the wheel nut contact surface at the
wheel disc must not be additionally painted. The contact surfaces must be clean, smooth and free from
grease. Failure to observe this may result in the wheel coming loose. Any additional instructions of the wheel
manufacturer must also be observed.
2. Only the wheel and tyre sizes approved by the trailer builder may be used. The tyres must always have the
specified inflation pressure.
3. The brake systems of the tractor and the trailer/semi-trailer must be synchronised by means of a tractor/trailer
brake synchronisation not later than 5,000 km after the initial start of operation of the trailer/semi-trailer
in order to ensure a safe and uniform braking behaviour and uniform brake pad wear. Tractor/trailer brake
synchronisations should be carried out by appropriately qualified and equipped brake workshops.
The use of an additional braking system, such as a trailer anti-jackknife brake is forbidden by law on vehicles
with type approval after January 1999.
4. Before starting a journey, ensure that the maximum permissible axle load is not exceeded and that the load is
distributed equally and uniformly.
5. On trailers with air suspension, ensure that the air bags are completely filled with air before starting the
journey. Incompletely filled air bags may result in damage to axles, suspension, frame and superstructure and
impair road safety.
6. Ensure that the brakes are not overheated by continuous operation.
With drum brakes, overheating can result in a hazardous deterioration in the braking efficiency.
With disc brakes, overheating can result in damage to surrounding components – in particular the wheel
bearings. This can result in a significant deterioration in road safety, e.g. failure of wheel bearings.
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7. The parking brake must not be immediately applied when the brakes are hot, as the brake discs and brake
drums may be damaged by different stress fields during cooling.
8. Use the supports provided when loading and unloading in order to avoid damage to the axle.
9. Observe the operating recommendation of the trailer builder for off-road operation of the installed axles and
suspension systems.
The SAF-HOLLAND definition of OFF-ROAD means driving on non-asphalted / non-concreted routes, such as
e.g. gravel roads, agricultural and forestry tracks, on construction sites and in gravel pits.
Off-road operation of SAF-HOLLAND axles and suspension systems not designed for the purpose may result in
damage and hence to an impairment of road safety.
10. SAF-HOLLAND axles and suspension systems require continuous care, service and maintenance in order to
maintain operational and road safety and to be able to recognise natural wear and defects in good time.
The daily inspection of the trailer for road safety before starting the journey is one of the driver’s obligations.
SAF-HOLLAND recommends that the tests and maintenance operations described on page 7 are carried out.
The SAF-HOLLAND repair manuals and instructions must always be observed during all repairs.

We recommend the use of original SAF-HOLLAND spare parts.


A close-knit service network of SAF-HOLLAND partner companies is available for the technical support of the
SAF-HOLLAND axles and suspension systems and for the supply of original SAF-HOLLAND spare parts (see rear
cover or on the Internet under www.safholland.com).
Updates will be published as necessary on the Internet under www.safholland.com.

GB 6
General service instructions

• Caution: After every wheel change, be sure to retighten the wheel nuts to the prescribed torque after 50 km and
after 150 km.

• Check the brake pad thickness at regular intervals, e.g. when checking the tyre inflation pressure. Minimum wear
limits*, see page 19.

• Carry out regular visual checks of the brakes, tyres and all chassis components and inspect for secure mounting,
wear, leaks, corrosion and damage.

• At each brake pad change, inspect the wheel bearing unit for grease leaks.

• At each brake pad change, inspect the brake calliper guide system for free movement.

• Inspect the outer and inner bellows on the brake calliper for splits and damage and for the correct seating of the
brake calliper adjuster cap at each brake pad change.

• Inspect the brake disc for wear* and cracking at each brake pad change.

• Check the air suspension system ride height according to the trailer builder’s instructions at regular intervals and
adjust, if necessary, as instructed on page 23.

• With aluminium and stainless steel hanger brackets, check that the bolts of suspension arm bearings and shock

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absorbers are tightened to the prescribed torque as described on page 8.

• With MODUL suspension systems, check that the U-bolts is tightened to the torque specified on page 8 according
to the trailer builders instructions.

• Carry out a general safety check according to the statutory requirements.

• We recommend the use of only original SAF-HOLLAND spare parts.

• In the case of steering axles, additionally observe the instructions on pages 12 to 15.

* We recommend that a safety check is performed when the minimum wear limit is reached.

7 GB
Tightening torques

Tightening torques SAF INTRA with steel hanger bracket


M20x1.5 (SW30) M12 (SW19)
600 Nm 40 Nm

M30 (SW46)
400 Nm + 120º M16 (WAF24)
180 Nm for steel plunger piston
80 Nm for plastic plunger piston

Tightening torques SAF INTRA with aluminium hanger bracket and


stainless steel hanger bracket M12 (SW19)
M20x1.5 (SW30) 40 Nm
M20x1.5 (SW30)
400 Nm 600 Nm

M30 (SW46)
400 Nm + 120º
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M16 (WAF24)
180 Nm for steel plunger piston
NOT MAINTENANCE-FREE! 80 Nm for plastic plunger piston

Tightening torques SAF MODUL


M24x2 (SW36) M12 (SW19)
400 Nm 40 Nm
M12 (WAF19) 80 Nm
for steel
plunger piston

Cut-screw
M30 (SW46) K100x40 (WAF10)
400 Nm + 120º M22x1.5 (SW32) 20 Nm
580 Nm M20 (SW30) for plastic
180 Nm plunger piston

Attention!
• Threads not to be oiled or greased!
• Pivot bolt on steel hanger brackets maintenance-free.
• Service intervals for aluminium hanger brackets and stainless steel hanger brackets:
first check after 500 km, further check after every 6 months
Spring eye bolt: Inspection torque 1,200 Nm
GB 8 Shock absorber bolt: Inspection torque 400 Nm
Fuels, oils and tools

SK RB / RLB / SKNLB / SKVLB 9019 / 9022


BI9-19 / BI9-22 / BIL9-19 / BIL9-22 / BINL9-19 / BINL9-22 / BIVL9-19 /
BIVL9-22 / SI9-19 / SI9-22 / ZI9-19 / ZI9-22 / SI11-22 / ZI11-19 / ZI11-22
Operating media specifications Assembly tools Part No

Greases for repairs and maintenance Axle nut wrench 4 434 3828 00
are included in all repair kits. Puller for hub unit 4 434 3822 00
3/4” socket for Torx E24 4 434 3824 00
For axle stub end: Universal disc brake tool case 3 434 3328 00
Mounting paste Wrench for DSK bolts 4 434 3831 00
Part No 5 387 0021 01 12 point socket WAF 24 in 3/4” drive 4 434 3859 00
17 mm socket Commercially available

SK RS / RZ 9019 / 9022 / 11019 / 11222


Operating media specifications Assembly tools Part No

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For wheel bearings Axle nut wrench 1 012 0024 00
Part No 5 387 0011 05 Puller for wheel hub 4 434 3822 00
Lever for wheel cap 1 434 1041 00
For rubber boots and brass bushes: Universal disc brake tool case 3 434 3328 00
Part No 5 387 0016 00 17 mm socket Commercially available

For rubber guide sleeve:


Part No 5 387 0017 01

For axle stub end:


Part No 5 387 0021 01
Mounting paste

9 GB
Service schedule
SK RB / RLB / SKNLB / SKVLB 9019 / 9022
BI9-19 / BI9-22 / BIL9-19 / BIL9-22 / BINL9-19 / BINL9-22 / BIVL9-19 /
BIVL9-22 / SI9-19 / SI9-22 / ZI9-19 / ZI9-22 / SI11-22 / ZI11-19 / ZI11-22
Hub Unit maintenance-free.
At each brake disc change, inspect for signs of wear (e.g. escaping grease).

Note during brake repairs: Carry out a visual inspection of the seals on the brake calliper.
Do not use high-pressure cleaners or liquid cleaners on the brake disc and hub unit.
Clean any residues of grease from the axle stub end and repack with grease.

Tighten axle nuts


On left-hand side in direction of travel: Left-hand thread
On right-hand side in direction of travel: Right-hand thread

Pretightening: 150 Nm, then turn the hub unit slowly by 5 revolutions.

Final tightening: Retighten by 1 increment (30º).


Marking of the nuts with left-hand thread: Groove on outer edge

Max. permissible axial backlash of hub unit: 0 - 0.20 mm

Caution! Failure to observe these instructions may result in an accident hazard! Brake pads and/or
brake discs that are worn beyond their wear limit result in a deterioration or even complete
failure of the braking effect.
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Caution: The bolts listed below must be replaced during service and repair work.
The bolts must not be oiled or greased for installation.
Tighten the bolts with a torque wrench.

Tightening torques (Nm) Knorr Wabco


Bolts
Wheel flange 1. Pretighten to 50 Nm diagonally.
Torx bolt E24 M18x1.5 2. Tighten by a further 90° diagonally (check torque 450 Nm)
INTEGRAL brake disc 1. Pretighten to 30 Nm diagonally.
DSK bolt SW 13 M12x1.5 2. Tighten by a further 90° diagonally (check torque 130 Nm)
Brake calliper to axle beam (6 bolts)
Hex. head bolt M16x1.5 290 Nm
1. Pretighten (from inside to outside) 120 Nm
Brake calliper to axle beam (4 bolts) 2. Check the pretightening of all the bolts. Retighten, if necessary to 120 Nm
Multispline head screw M18x1.5 3. Final tightening to 450 ± 30 Nm or 120 Nm +60º
(4 corners of the multispline head screw)
Tighten alternately and uniformly in two steps
Brake chamber hex. nut M16x1.5 1. Pretighten 120 Nm
2. Final torque 210 Nm (check torque 210 Nm)
Guide pins on brake calliper 290 Nm 340±20 Nm
Pad retainer clamp cotter pin 30±15 Nm

GB 10
Service schedule
SK RS / RZ 9019 / 9022 / 11019 / 11222

Wheel bearing backlash, wheel bearing grease


Adjustment of the wheel bearing backlash is not necessary.
Change the wheel bearing grease after 500,000 km or 50 months. When changing the grease, inspect the taper roller
bearings for serviceability. Install a new O-ring and fit the wheel cap.

Note during brake repairs:


Carry out a visual inspection of the seals on the brake calliper. Do not dismantle the wheel bearing unit.
Do not use high-pressure cleaners or liquid cleaners on the brake disc and hub unit.
Clean any residues of grease from the axle stub end and repack with grease.

Tighten axle nuts


On left-hand side in direction of travel: Left-hand thread
On right-hand side in direction of travel: Right-hand thread
Tightening torque 900 Nm. Each hub unit must be rotated smoothly at least twice
while tightening the bolts.
Marking of the nuts with left-hand thread:
Milled groove on outside of hexagon.
Max. permissible axial backlash of hub unit: 0 - 0.20 mm

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Caution! Failure to observe these instructions may result in an accident hazard! Brake pads and/or
brake discs that are worn beyond their wear limit result in a deterioration or even complete
failure of the braking effect.

Tightening torque Wrench size Hexagon


(Nm) (WAF)) Outer Inner
Guide bearings on brake calliper
2 carriage bolts 290 14 – X
M16 x 1.5 - 10,9
Diaphragm / combination cylinder
2 hex. nuts 210 24 X –
M16 x 1.5
Brake calliper attachment
to axle beam 290 24 X –
M16 x 1.5 x 55

11 GB
Adjustment instructions
SKNLB / SKVLB 9019 / 9022
BINL9-19 / BINL9-22 / BIVL9-19 / BIVL9-22
Preconditions:
– The track measurement must be carried out with the trailer in unloaded state.
– On trailers with air suspension, the trailer must be adjusted to ride height.





500

6 6


1000

Travel direction

Measuring
Measuring

line
line

Permissible values for self-steering axle Example of toe-in: Y - X = 4 mm/m to 7 mm/m


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Toe-in min +4 mm/m max +7 mm/m SAF-HOLLAND self-steering axles must not have a
Camber angle ± 12’ negative track / toe-out.

Measurement of the axle geometry


Difference in the distancees AC and BD = <3 mm

Lubrication Service instructions:


point Lubricate the king pin bearing after
assembly

For the first time after 1 month,
4 then every 6 months

Visual inspection:


Inspect the components for proper


function every 6 months.






3 Zero position
2
Both thrust washers are fully
in contact without gaps!


Lubrication
GB 12 point 1
Adjustment instructions
SKNLB / SKVLB 9019 / 9022
BINL9-19 / BINL9-22 / BIVL9-19 / BIVL9-22

Tightening torques
No. Designation Number per axle Tightening torque

1 Stub axle bearing 2 450 Nm + 360º


2 Thrust washer retainer 4 120 Nm
3 Tie rod end 2 600 Nm
Clamp bolt 120 Nm
4 4
Tie rod
Clamp bolt 120 Nm
5 6
Locking plate
6 Locking cylinder 2 120 Nm

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Steering angle table
Bolt overhang “L” Steering angle “α“
38 mm 16°
44.5 mm 14°
51 mm 12°
57.5 mm 10°

Axle centre Steerin


g knuck
le centr
e

Note:
In order to avoid incorrect measurement, the steering axle must be relieved.

13 GB
Adjustment instructions
SKRLB 9019 / 9022
BIL9-19 / BIL9-22
Preconditions:
– The track measurement must be carried out with the trailer in unloaded state.
– On trailers with air suspension, the trailer must be adjusted to ride height.

X
A D

Travel
Fahrtrichtung
direction
E
B Y C
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Permissible values for self-steering axle Example of toe-in: Y - X = 4 mm/m to 7 mm/m

Toe-in min +4 mm/m max +7 mm/m SAF-HOLLAND self-steering axles must not have a
Camber angle ± 12’ negative track / toe-out.

Measurement of the axle geometry


Difference in the distancees AC and BD = <3 mm

Dimension “E” is 537 mm; engage the reversing lock

GB 14
Adjustment instructions
SKRLB 9019 / 9022
BIL9-19 / BIL9-22

5 5


Travel
Fahrtrichtung
direction









1 2 3 4 3 2 1

Tighten all bolts to the prescribed torque and lock the nuts or insert the cotter pin.

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Tightening torques
No. Designation Number per axle Tightening torque
1 Ball joint screw 2 M30 (340 Nm)
2 Reatining clamp screw 10 M12 (80 - 90 Nm)
3 Steering damper screw 2 M24 (600 - 660 Nm)
4 Lock cylinder screw 4 M6 (8 - 10 Nm)
5 Cover plate screw 6 M8 (25 - 30 Nm)

Note:
During lubrication work on the steering pin bearing, the axle must be relieved (raised).

Lubrication at the bearing points of the king pin bolt


for the first time after 1 month,
then every 6 months

15 GB
Maintenance (Visual inspection of brake pad wear)
Knorr disc brake Type SN7 – SK RB / RLB 9022 K / KI
SK RS / RZ 9022 / 11222 K
Knorr disc brake Type SN6 – SK RB / RLB 9019 K / KI
SK RS / RZ 9019 / 11019 K
BI9-19K / BIL9-19K / BINL9-19K / BIVL9-19K
SI9-19K / ZI9-19K / ZI11-19K
Checking the pad wear
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New condition

Wear condition

Inspect the brake pads and brake discs and replace,


if necessary.
GB 16
Maintenance (Visual inspection of brake pad wear)
Knorr disc brake Type SK7 – SK RB / RLB 9022 KI01
BI9-22K01 / BIL9-22K01 / BINL9-22K01 /
BIVL9-22K01
SI9-22K01 / ZI9-22K01
SI11-22K01 / ZI11-22K01

Checking the pad wear

Wear inspection SB7...SK7


At the long guide pin > 115 mm
At the short guide pin > 63 mm

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Inspect the brake pads and brake discs and replace, if necessary,
if the dimensions are larger than shown in the table above.

17 GB
Maintenance (Visual inspection of brake pad wear)
Wabco disc brake Type PAN 22-1 – SK RB / RLB 9022 W / WI
SK RS / RZ 9022 / 11222 W
Wabco disc brake Type PAN 19-1 – SK RB / RLB 9019 W / WI
SK RS / RZ 9019 / 11019 W
Wabco disc brake Type
Type PAN 22-1 – BI9-22W / BIL9-22W /
BINL9-22W / BIVL9-22W /
SI9-22W / ZI9-22W /
SI11-22W /
ZI11-22W

Checking the pad wear

Wear inspection PAN 19-1 PAN 22-1


At the long guide pin > 94 mm > 98 mm
At the short guide pin > 67 mm > 73 mm
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Inspect the brake pads and brake discs and replace, if necessary,
if the dimensions are larger than shown in the table above.

GB 18
General information
Brake disc safety check

In order to be able to inspect the friction surface of the brake


pads, the pad retaining bracket has to be removed and the
brake calliper adjuster backed off.
Remove and inspect the pads.

Wear limits: Brake disc, brake pad


Brake disc Brake pad
Diameter „A” „B” „C” „D”
(mm) new (mm) Wear limit new (mm) Wear limit
reached (mm) reached (mm)
Wabco Knorr Wabco Knorr
430 45 37 32 30 11 11 (SK7 - 9)

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377 45 37 32 30 11 11

Brake pads: Install only brake pads approved by SAF-HOLLAND.


When replacing brake pads due to wear, the pads on both sides of the axle must be replaced.
Brake pad wear difference: max. 5.0 mm (inner/outer pad)

Brake disc
Carefully inspect the braking surface of the brake disc for further
serviceability.

A1 -Mesh-like cracking is permissible.


B1 -Cracks running to the hub centre up to max. 1.5 mm
(width and depth) are permissible.
C1 -Unevenness of the disc surface is permissible.
D1 -Through cracks are not permissible.
Measure the brake disc thickness and polish, if necessary.
For safety reason, the minimum thickness for polishing the brake
discs is defined as 39 - 40 mm.

19 GB
General information
Tightening instructions for adjustable pivot bolt

Attention:
Tightening always within the
specified ride height range! Bolt head always on the eccentric
No paint residues between washer side.
eccentric/thrust washer and hanger!

Pretightening 400 Nm Marking for angle tightening


Use Torque wrench
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Angle tightening 120° Visual inspection


Use impact wrench or extend
lever to 2.5 m

GB 20
General information
Semi-trailer tilt angle

Ride heights
Adjust the ride height of the air suspension axles to the permissible range indicated in the corresponding SAF-HOLLAND
documents.

With single axles, allow for a minimum suspension travel of 60 mm.

For trailers with multiple axles, allow for a minimum suspension travel of 70 mm.

Exception:
For multi-axle trailers with lift axles, the minimum suspension travel at the lift axle should not be less than 100 mm
in order to ensure an adequate ground clearance.

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21 GB
General information
Tyre changing on fully loaded trailer with INTRA axle

Jack positioning points:


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o.k. not o.k.

o.k.
 not o.k.

GB 22
General information
Adjustment of the air suspension system ride height

Air suspension valve


As standard, SAF-HOLLAND air suspension axles and system require only one air suspension valve.
The air suspension valve controls the air bag pressure in relation to the trailer load in order to maintain a constant
ride height in every load condition.
The air suspension valve is fastened to the trailer frame with screws and connected to the axle via the pivot joint
(valve lever and adjustment pipe). On triple-axle trailers, the system is generally connected to the middle axle (normally
in the middle of the axle), and on twin-axle trailers to the rear axle. In special cases (e.g. large trailer tilt angle), the air
suspension valve can be installed in the rear axle.

For trailers with axle lifting system, the axle to which the system is connected depends on the axle to be lifted.

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Installation

The valve lever should be at least 200 mm long and is horizontal when the trailer is in the driving position.
As a function check, move the lever down slightly. Air must now escape via the venting cap into the atmosphere. If air
flows into the air bags when the lever is pushed down, the valve lever has to be turned through 180°. For this the valve
lever has to be disconnected. The ride height is set by adjusting the adjustment pipe in the fulcrums and by turning the
lock nuts.
The adjustment must be carried out with the trailer standing on level ground. It can be carried out with the trailer either
empty or loaded.

Note

For a final check, the air suspension system should be lowered to the suspension stop or raised to the limit (shock
absorbers, stop ropes, air bag length). During this process, the specified angle between valve lever and adjustment pipe
must not be exceeded in order that the valve lever does not move in the wrong direction.

23 GB
Axle alignment
In order to compensate for production tolerances, an axle alignment and, if necessary, a correction should be carried out.
The maximum permissible deviations (tolerances) of the alignment values are specified by the tyre manufacturer.
The maximum possible wheelbase correction per axle is ± 6 mm.

Conventional adjustment

Determine the lengths of the diagonals A - C and A - F for the middle axle (reference axle) by comparison measurements,
observing the tolerances.
Check the wheelbases B - C and E - F for the front axle and C - D and F - G for the rear axle and correct, if necessary,
observing the tolerances.

Optical adjustment
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Observe the operating and setting instructions of the measuring system manufacturer.

Measured value A1 Measured value B1

Calculation of the toe-in and


toe-out values:

A1 - B1 (mm)
Measure line
=S
A (m)

S = positive value = Toe-in


S = negative value = Toe-out

Laser with bracket


Notes
1. In order to avoid tyre wear, we recommend that an axle alignment is performed at regular intervals.
2. We recommend the use of an optical measuring system for carrying out the axle alignment.
3. For alignment, only the centres of the middle of the wheel cap or the middle of the axle stub end are of interest
as reference points.
4. Possible causes of deviations in the axle alignment are:
• Loose U-bolts
• Wear of the spring guide bearing
• Deformation of the axle assembly components due to improper use
GB 24
NOTIZEN/NOTES/NOTE

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25 GB
SAF-HOLLAND GmbH · Hauptstraße 26 · D-63856 Bessenbach
www.safholland.com
24 hours, 7 days each week.

24 ore, 7 giorni la settimana.


24 heures sur 24, 7 jours sur 7.
24 Stunden, 7 Tage die Woche!
Ihre neue Servicenummer im Pannenfall:

Your new service number in case of a breakdown:

Il vostro nuovo numero di servizio se restate in panne:


Nouveau numéro du service d’assistance en cas de panne :

En caso de avería, su nuevo número para asistencia técnica:


+ 4 9-6 095-3 01- 247

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Dernière modification le 2007-04-03 · Sous réserve de modifications et d’erreurs © SAF-HOLLAND · Ultima modifica 2007-04-03 · Salvo eventuali modifiche ed errori © SAF-HOLLAND
BA11405-001-02 Última actualización 2007-04-03 · Salvo error u omisión. Sujeto a modificaciones © SAF-HOLLAND