MEDICION Y METROLOGIA

1
Indice

1.-Introducción

1.1 La humanidad y las medidas

1.2 División de la Metrología

2.- Metrología

2.1 Metrología científica e industrial

2.1.1 Campos Técnicos

2.1.2 Patrones de medida
2.1.3 Materiales de referencia certificados
2.1.4 Trazabilidad y calibración

.-Problemas y necesidades ante la calibración

.-Situación actual
.-Trazabilidad
.-Plan de Calibración

2.1.5.-Laboratorio de Metrología

-Identidad legal
-Imparcialidad, independencia e integridad
-Competencia técnica
Gestión y organización
Personal
Locales y equipos
Procedimientos de calibración
Certificados de calibración
Procedimientos de trabajo
Sistema de Calidad
Registros
Manejo de Instrumentos
Confidencialidad y seguridad
Subcontratación
Calibraciones In situ
2.1.6.- Cooperación
.-Cooperación con los clientes
.-Cooperación con los organismos de cooperación
.-Cooperación con otros Laboratorios y con los organismos de
normalización o reglamentación
.-Obigaciones resultantes de la Acreditación

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Definiciones particulares

3.-Expresión de la Incertidumbre de medida

3.1.- Introducción
3.2.- Ideas generales y definiciones
3.3.- Evaluación de las incertidumbres de medida de las estimaciones
de entrada.
3.3.1.- Consideraciones generales
3.3.2.- Evaluación Tipo A de la Incertidumbre Típica

3.4 .-Evaluación Tipo B de la Incertidumbre Típica

3.5.- Cálculo de la Incertidumbre Típica de la estimación de salida

3.6.- Incertidumbre expandida de medida

3.7.- Expresión de la incertidumbre de medida en los certificados de calibración.

3.8.- Procedimiento paso a paso, para el cálculo de la incertidumbre de medida.

.-Comentarios sobre la evaluación de la capacidad optima de medida

.-Magnitudes de entrada correlacionadas
.-Factores de cobertura derivados de los grados efectivos de libertad
.-Glosario de algunos términos empleados
.-Filosofía sobre la incertidumbre en el documento GUM

4.-Metrología Legal

4.1 Legilslación sobre instrumentos de medida

4.2 Legislación de UE sobre instrumentos de medida
.-Directiva de la UE sobre instrumentos de medida
4.3 Aplicación de la la legislación de la UE sobre instrumentos de medida
.-Control metrologico legal
.-Responsabilidades de aplicación
.-Responsabilidad de la Administración
.-Vigilancia de mercado
4.4 Mediciones y ensayos en la legislación
.-Guia reguladora de las buenas practicas de medida

5.- Organización de la Metrología

5.1.-Infraestructura Internacional

5.1.1-La Convencion del Metro

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 5.1.2-Acuerdo de reconocimiento mutuo del CIPM
. -Base de datos de comparaciones clave del BIPM
5.1.3.-Institutos Nacionales de Metrologia
5.1.4.-Laboratorios Nacionales asociados
5.1.5.-Laboratorios acreditados
5.1.6.-ILAC
5.1.7.-OIML (Organización Internacional de Metrología Legal)
5.1.8.-IUPAP

5.2.- Infraestructura europea

5.2.1.- Metrología.EUROMET
5.2.2.-Acreditación.EA
5.2.3.-Metrología Legal WELMEC
5.2.4.-EUROLAB
5.2.5.-EURACHEM
5.2.6.-COOMET

5.3.- Infraestructura americana

5.3.1.-Metrología.SIM
5.3.2.-Acreditación. IACC

5.4.- Infraestructura en la region de Asia- Pacífico

5.4.1.-Metrología. APMP
5.4.2.-Acreditación.APLAC
5.4.3.-Metrología Legal.APLMF

5.5.- Infraestructura Africana

5.5.1.-SADC
5.5.2.-Metrología SADCMET
5.5.3.-Acreditación. SADCA
5.5.4.-Metrología Legal. SADCMEL
5.5.5.-Normalización. SADCSTAN

6.- Unidades de medida: Sistema Internacional de unidades SI

.-Introducción
.-Los prefijos en el SI
.-Legislación sobre las unidades

6.1 Unidades en el SI

.-Unidades SI . Definiciones
.-Unidades básicas

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 .-Unidad de longitud: metro
.-Unidad de masa : kiligramo
.-Unidad de tiempo: segundo
.-Unidad de corriente electrica: amperio
.-Unidad de temperatura termodinámica: kelvin
.-Unidad de cantidad de sustancia: mol
.-Unidad de intensidad luminosa: candela

.-Simbolos de las unidades básicas

.-Unidades SI derivadas
.- Unidades expresadas a partir de unidades básicas
.-Unidades de nombres especiales y simbolos particulares
.-Unidades de magnitudes sin dimensión y magnitudes de dimensión uno
.-Multiplos y submultiplos decimales de las unidades del SI
.-El kilogramo
.-Unidades fuera del SI
.- Unidades en uso junto con el SI
.-Otras unidades fuera del SI

.-Reglas de escritura de nombres y simbolos de las unidades SI

-Principio generales
-Simbolos de las unidades del SI
-Expresión algebraica de los simbolos de las unidades SI
-Reglas dempleo de los prefijos
-Notación numérica

-Vocabulario

7.- Metrología de longitudes y angulos

7.1 Clasificaión de métodos de medida

.- Por las magnitudes que el método incluye

.- Por el proceso seguido y el instrumento empleado

7.2 Metrología de longitudes

.- Interferometría
-Lamparas y laseres patrón
-Interferencia
-Medidas interferométricas de bloques patrón

.-Patrones a cantos
-Bloques patrón

5
 -Bloques patrón de extremos

.-Equipos de medida a trazos

-Reglas
-Pie de rey
-Micrometro
-Máquinas de medida

.-Instrumentos de medición indirecta por comparación

-Comparadores de amplificación mecánica
-Comparadores de amplificación óptica
-Comparadores de amplificación neumática
-Comparadores de amplificación electrónica

7.3 Metrología de angulos

-Patrones
-Circulos graduados
-Escuadras y reglas
-Polígonos patrón
-Otros patrones angulares

-Instrumentos para la medicion de angulos

-Transportador de angulos
-Niveles de burbuja
-Niveles electrónicos
-Regla de senos
-Plato divisor
-Autocolimador

Aplicaciones con sistema laser de medida

8.- Acabado superficial y formas

8.1 Diferencias entre desviaciones de forma y de rugosidad

8.2 Definiciones y calculo de parametros de rugosidad

-Forma de cálculo

8.3 Parametros fundamentales de rugosidad

-Desviación media aritmetica del perfil
-Otros parametros

-Altura máxima de crestas

6
 -Profundidad máxima de valles
-Altura máxima del perfil
-Altura media de las irregularidades en diez puntos
-Desviación media cuadrática del perfil

8.4 Paramétros relativos a las formas de las irregularides

8.5 Tolerancias de rugosidad y su representación en los dibujos

8.6 Simbolos de rugosidad

8.7 Indicación de las caracteristicas superficiales

8.8 Equipos con palpador para la medida de rugosidad

-Realización de las medidas en los equipos con palpador

-Otros equipos de medida de rugosidad

-Equipos laser para medida de rugosidad

-Rugotest
-Brillometro

8.9 Incertidumbre en la medida de rugosidad

9.-Metrología de formas

10.-Metrología de Masa y Fuerza

10.1 Masa: Concepto, Unidad, Patrones, clasificación

-Masa convencional. Correción Arquimediana

-Balanzas:Sensibilidad; clasificacion
-Balanzas analiticas monoplato
-Metodos de pesado
-Directo
-De sustitución ( o de borda)
-De transposición
-De transposición de Gauss (o de la “doble pesada”)

-Varibilidad
-Incertidumbre

ANEXO: Ejemplo de calibración de pesas

Incertidumbre en la calibración de pesas por el método ABBA

10.2 Fuerza: Concepto. Dinamometros. Transductores

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 -Dinamómetros
-Transductores de fuerza

11.- Metrología de Presión y vacio

11.1 Presión: generalidades; Presión atmosférica, absoluta; vacio

11.1.1-Presión atmosférica
11.1.2-Barómetros
11.1.3-Vacuómetros
11.1.4-Manómetros
11.1.5-Transductores de presión

-Capacitivos
-De diferencia variable lineal
-Potenciométricos
-Extensometricos

11.1.6.-Balanzas manometricas

11.1.7-Calibración de manómetros

-Equipo necesario
-Notas preliminares
-Tipos de Procedimiento

12.- Metrología de Temperatura

12.1.- Escalas termométricas: Temperaturas de referencia

12.2.- Termómetros: Tipos

12.3.- Transductores térmicos

-Termopares

-Tipo T
-Tipo K
-Tipo J
-Tipo S
-Tipo B
-Tipo N
-Tipo C

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 12.4.-Termorresistencias

12.5.-Calibración de termopares

ANEXO : GUIA DE CALIBRACIÓN DE TERMÓMETROS DE LÍQUIDO EN VIDRIO EN

BAÑOS DE FLUIDO, CONTROLADO TÉRMICAMENTE

13.-Metrología electrica

13.1.- Definición de la magnitud de medida

-Definición
-Unidades
-Vocabulario
-Unidades y prefijos

13.2 – Principios de medida

-Intensidad en Corriente Continua
-Intensidad en Corriente Alterna
-Tensión en Corriente Continua
Métodos de oposición o de cero
Métodos directos con voltímetros analógicos o digitales
-Tensión en Corriente Alterna
-Medida de resistencia
Métodos que utilizan puentes de medida de rama de proporción
Métodos que utilizan comparadores de corriente
Métodos directos
-Medida de Potencia
Corriente continua
Corriente alterna
13.3.- Materiales de medida
-Instrumentos tipo analógico
Funcionamiento magneto-eléctrico
Funcionamiento ferromagnético
Funcionamiento electrodinámico
Funcionamiento térmico

-Instrumentos tipo digital

-Convertidor analógico digital
Adaptador de entrada
Visualizador
Adaptador de salida
Microcalculador con teclado y memoria
13.4.- Accesorios

9
 13.5.-Guía de Elección

-Instrumentos analógicos
Indice de clase
Fidelidad
Movilidad
Rapidez de indicación

-Instrumentos digitales
Exactitud
Resolución
Estabilidad
Rechazo en modo serie
Rechazo en modo común

13.6.- Precauciones de utilización

13.7.- Calibración y verficación

-Principio
-Tensión en corriente continua
-Intensidad en corriente continua
-Resistencia en corriente continua
-Tensión en corriente alterna de baja frecuencia
-Intensidad en corriente alterna de baja frecuencia

Incertidumbres

14. Nociones de Metrotecnia

10
1. Introducción

1.1 La necesidad de medir

Los que olvidaban su deber de calibrar el patrón de longitud las noches de luna llena, se
enfrentaban a la pena de muerte. Ese era el peligro que corrían el grupo de arquitectos
reales, responsables de la construcción de templos y pirámides en el antiguo Egipto de los
Faraones, 3000 años a.C. El primer codo real fue definido como la longitud del antebrazo
del Faraón, desde el codo hasta el extremo del dedo medio, teniendo la mano extendida,
más la anchura de su mano. La medida original fue transferida y materializada en granito
negro. En los lugares de construcción, los trabajadores poseían copias en granito o
madera, siendo responsabilidad de los arquitectos su mantenimiento.
Desde aquel entonces la Humanidad ha recorrido un largo camino, pero se mantiene la
gran importancia de la exactitud de las mediciones. Más cerca de nuestra época, en 1799
en París, se estableció el Sistema Métrico - el antecesor de nuestro actual Sistema de
Unidades, el Sistema SI - mediante el depósito de dos patrones de platino iridiado que
representaban al metro y al kilogramo.

En la Europa de hoy se mide y se pesa con un coste equivalente mayor del 1 % de nuestro
PIB, con un retorno económico equivalente entre el 2% y el 7% del PIB [1]. por lo que la
metrología supone una parte vital de nuestra actividad diaria. El café y las tablas de madera
se compran al peso o a la medida; el agua, la electricidad o el calor se miden, y ello afecta a
nuestras economías privadas. Las básculas de baño influyen sobre nuestro estado de
ánimo - lo mismo que los radares de la policía con sus posibles consecuencias económicas.
La medición del contenido de sustancias activas en medicina, de muestras de sangre o de
los efectos de la cirugía láser, tiene que tener la exactitud adecuada, para evitar poner en
peligro la salud de los pacientes. Es prácticamente imposible describir cualquier cosa sin
referirse a la metrología: Horas de sol, tallas de prendas de vestir, porcentaje de alcohol,
peso de las cartas, temperatura de recintos, presión de los neumáticos, etc. Sólo como
curiosidad, trate el lector de mantener una conversación sin utilizar palabras que no estén
ligadas a pesar, medir o contar.

La producción industrial, el comercio, el mercado y las leyes que los regulan dependen de
la metrología. El piloto observa cuidadosamente su altitud, trayectoria, consumo de
combustible y velocidad, el inspector de alimentos mide el contenido en bacterias, las
autoridades maritimas miden el desplazamiento de los buques, las empresas adquieren
materiales pesándolos y midiéndolos, y especifican sus productos empleando unidades
comunes. La regulación y las alarmas de los procesos tambien se basan en mediciones .

La medición sistemática, con incertidumbre determinada, es una de las bases del control
de calidad industrial y, hablando en general, en las industrias más modernas, el coste de
las mediciones supone del 10% al 15% de los costes de producción.

11
Finalmente, la ciencia es totalmente dependiente de la medición. Los geólogos miden las
ondas de choque originadas por las gigantescas fuerzas que dan lugar a los terremotos,
los astrónomos miden pacientemente la distancia-luz desde las estrellas distantes, para
determinar su edad, los físicos dedicados a estudiar las partículas elementales "hacen la
ola" cuando, tras realizar mediciones de millonésimas de segundo, son capaces de
confirmar la presencia de una pequeña partícula casi infinitesimal. La existencia de equipos
de medida y la capacidad de utilizarlos es algo esencial para que los científicos puedan
documentar de forma objetiva los resultados que obtienen. La ciencia de la medida -la
Metrología -es probablemente la ciencia más antigua del mundo y el conocimiento sobre su
aplicación es una necesidad fundamental en la práctica de todas las profesiones con
sustrato científico.

La medición requiere un conocimiento común

La Metrología presenta una superficie aparentemente en calma que cubre conocimientos
profundos, familiares sólo para unos pocos, pero utilizados por muchos -en la confianza de
que ambos están compartiendo una percepción común de lo que se entiende por
expresiones como metro, kilogramo, litro, watt, etc. La confianza es vital en metrología,
para poder conectar las actividades humanas, por encima de las fronteras geográficas y
profesionales. Esta confianza se ve reafirmada con el uso incremental de las redes de
cooperación, y de unidades y procedimientos de medida comunes, así como con la
acreditación y los ensayos compartidos, y el reconocimiento de patrones de medida y
laboratorios en los diferentes países. La Humanidad posee miles de años de experiencia
que confirman que la vida se hace realmente más fácil cuando existe cooperación, lo cual
es también aplicable a la metrología.
La metrología es la ciencia de la
medida
La Metrología cubre tres actividades principales:
1. La definición de las unidades de medida internacional mente aceptadas: p. ej., el metro.
2. La realización de las unidades de medida por métodos científicos; p. ej., la realización del
metro mediante el empleo de láseres estabilizados.
3. El establecimiento de las cadenas de trazabilidad, determinando y documentando el valor
y exactitud de una medición y diseminando dicho conocimiento; p. ej., la relación
documentada existente entre un micrómetro de exteriores utilizado en un taller y el
laboratorio primario correspondiente, en la metrología de longitudes.

12
 La metrología y la I+D
La Metrología es esencial en la investigación científica, la cual constituye a su vez la base
del desarrollo de la propia metrología. La Ciencia se mueve continuamente hacia los
extremos de lo posible y la metrología fundamental se ocupa de los aspectos metrológicos
de los nuevos descubrimientos. El contar con mejores herramientas metrológicas permite a
los investigadores continuar con sus descubrimientos y sólo aquellos campos de la
metrología que poseen mayor desarrollo, pueden seguir aportando soluciones a la
investigación y la industria.
Consecuentemente, la metrología industrial y la legal deben también desarrollarse, a fin de
dar respuesta a las necesidades de la industria y la sociedad manteniendo su relevancia y
utilidad.

1.2 División de la metrología

La Metrología suele considerarse dividida en tres categorías. cada una de ellas con
diferentes niveles de complejidad y exactitud:

1.- La Metrología Científica se ocupa de la organización y el desarrollo de los patrones de

medida y de su mantenimiento (el nivel más alto).

2.-La Metrología Industrial debe asegurar el adecuado funcionamiento de los instrumentos

de medida empleados en la industria yen los procesos de producción y verificación.

3.-La Metrología legal se ocupa de aquellas mediciones que influyen sobre la

transparencia de las transacciones económicas, la salud y la seguridad de los ciudadanos.

La Metrología Fundamental no tiene una definición internacional, pero supone el nivel más
alto de exactitud dentro de un campo dado. La metrología fundamental puede considerarse
como el nivel superior de la metrología científica.

2.1 Metrología científica e industrial

La metrología científica y la industrial son dos de las tres categorías de la metrología,

descritas en el capítulo 1.2.
Las actividades metrológicas de medición y ensayo son fundamentales para garantizar la
calidad de muchas actividades industriales. Ello incluye la necesidad de contar con
trazabilidad, lo que es más importante que la propia medición. El Reconocimiento de la
competencia metrológica en cada nivel de la cadena de trazabilidad puede establecerse
mediante acuerdos de reconocimiento mutuo, como por ejemplo el del CIPM y el de lLAC,
así como mediante acreditación y revisión por parejas de expertos (peer review).

2.1.1 Campos técnicos

13
La Metrología Científica está dividida en 9 campos técnicos por el BIPM:
Masa, Electricidad. Longitud, Tiempo y Frecuencia, Termometría, Radiaciones lonizantes y
Radioactividad, Fotometría y Radiometría, Acústica y Cantidad de Sustancia.
En EUROMET hay dos campos técnicos adicionales:

Flujo y Metrología Interdisciplinar

No existe una definición internacional de los subcampos, por eso los sub campos descritos
en la tabla 2.1 son los utilizados en EUROMET.

14
 Patrones e instrumentos
MAGNITUD SUBCAMPO importantes

MASA y
magnitudes relacionadas Medición de masas Masas patrón, balanzas patrón
Comparadores de masas

Fuerza y Presión Células e carga, máquinas de fuerza

de carga directa, transductores de fuerza
transductores de par, balanzas de presión
con conjuntos de piston cilindro para gas/aceite,
máquinas de ensayo de fuerza.

Volumen y Densidad Areómetros e vidrio,material de laboratorio,

Viscosidad desímetros de vibración, viscosímetros capilares
de vidrio, viscosímetros de rotación,
escala de viscosidad.
Dureza Durómetros, bloques de referencia

ELECTRICIDAD y Electricidad en Corriente Comparadores criogénicos de corriente,efecto

MAGNETISMO Continua Josephson y Hall cuántico, referencias de tensión
Zener, métodos potenciométricos, puentes
comparadores.
Electricidad en Corriente Convertidores Alterna-Continua, condensadores
Alterna patrón, inductancias patrón,compensadores,
vatímetros
Electricidad en Alta Convertidores Térmicos, calorímetros,
Frecuencia bolómetros

Alta Corriente y Alta Transformadores de medidade intensidad y

Tensión tensión, fuentes de alta tensión de referencia
LONGITUD Longitudes de onda e Láseres estabilizados,interferómetros, sistemas
Interferometría interferométricos láser de medida,comparadores
interferométricos.
Metrología Dimensional Bloques Patrón, patrones a trazos, columnas de
bloques escalonados, patrones de diámetro
interior y exterior, columnas verticales,
comparadores de cuadrante, microscopios de medida
vidrios de planitud, máquinas de medición por
coordenadas, micrómetros láser, micrómetros de
profundidad.
Mediciones angulares Autocolimadores,mesas giratorias,patrones
angulares, polígonos ópticos, niveles
Formas Rectitud, planitud,paralelismo, perpendicularidad,
patrones de redondez, cilindros de
perpendicularidad.
Calidad Superficial Patrones de escalón y de ranuras,patrones de
rugosidad, equipos de medición de rugosidad.

15
TIEMPO y FRECUENCIA Medida del Tiempo Reloj atómico de Cesio, equipos para medir
intervalos de tiempo.
Frecuencia Relojes y fuentes atómicas, osciladores de
cuarzo, láseres, contadores y sintetizadores
electrónicos, (medición de longitudes geodésicas)
TERMOMETRIA Medición de temperatura Termómetros de gas, puntos fijos de la escala
por contacto ITS 90, termómetros de resistencia, termopares

Medición de temperatura Cuerpor negros de alta temperatura, radiómetros

sin contacto criogénicos, pirómetros, fotodiodos de silicio

Humedad Medidores de condensación sobre espejos o

higrómetros electrónicos, generadores dobles de
presión/temperatura y humedad.
RADIACIONES IONIZANTES Dosis absorbida- Calorímetros, cavidades calibradas de alta tasa,
y RADIACTIVIDAD Productos Industriales de dosímetros dicromáticos
Alto Nivel
Dosis absorbida- Calorímetros,cámaras de ionización
Productos médicos
Protección contra la Cámaras de ionización, Campos/Haces radiactivos
Radiación de referencia, contadores de tipo proporcional
y otros, TEPC, espectrómetros neutrónicos
de Bonner
Radiactividad Cámaras de ionización tipo pozo, fuentes
radiactivas certificadas, espectroscopia gamma
y alpha, detectores Gamma 4
FOTOMETRIA y Radiometría óptica Radiómtros criogénicos, detectores, fuentes láser
RADIOMETRIA estabilizadas de referencia, materiales de
referencia-fibras de Au
Fotometría Detectores en la región visible, Fotodiodos de SI,
detectores de eficiencia cuántica
Colorimetría Espectrofotométros
Fibra óptica Materiales de referencia- fibras de Au
FLUJO Caudal de gas (volumen) Gasómetros de campana, contadores rotativos
de gas, contadores de turbina, contadores de
tranferencia con toberas críticas
Caudal de agua (volumen Patrones de volumen, patrones de efecto
masa y energía) Coriolis, medidores de nivel, medidores inductivos
de flujo, medidores ultrasónicos de flujo.
Caudal de líquidos
distintos del agua

Anemometría Anemómetros

16
ACUSTICA, ULTRASONIDO y Medidas acústicas en Micrófonos patrón, micrófonos de pistón,
VIBRACIÓN gases micrófonos de condensador, calibradores de sonido
Acelerometría Acelerómetros,transductores de fuerza,
vibradores, interferómetros láser.
Medidas acústicas en Hidrófonos
Líquidos
Ultrasonidos Medidores de potencia ultrasónica, balanza de
fuerza de radiación.
CANTIDAD de SUSTANCIA Química ambiental Materiales de referencia certificados,
espectrómetros de masas, cromatógrafos
Química Clínica

Química de Materiales Materiales puros, materiales de referencia

certificados
Química de los
Alimentos

Bioquímica Materiales de referencia certificados

Microbiología

Medida de pH

Tabla 2.1. Magnitudes, subcampos y patrones e instrumentos de medida importantes. Solo

se incluyen los campos técnicos.

2.1.2 Patrones de medida

Un patrón de medida es una medida materializada, un instrumento de medida, un material

de referencia o un sistema de medida concebido para definir, realizar, conservar o
reproducir una unidad o uno o más valores de una magnitud, de modo que sirvan de
referencia.

Ejemplo: El metro se define como la longitud del trayecto recorrido por la luz en el
vacío durante un intervalo de tiempo de 11299792458 s. El metro se realiza a
nivel primario mediante la longitud de onda de un láser estabilizado de helio-
neón. En niveles inferiores se utilizan patrones materializados, como los
bloques patrón, asegurándose la trazabilidad mediante el empleo de
interferometría óptica para determinar la longitud de los bloques patrón con
referencia a la longitud de onda de la luz láser mencionada anteriormente.

17
La figura 2.1 muestra los diferentes niveles en que se sitúan los patrones de medida, en la
cadena de trazabilidad. Los campos y subcampos metrológicos, y los patrones e
instrumentos de medida más destacables se muestran en la tabla incluida en el capítulo
2.1.1. No existe un listado internacional que comprenda todos los patrones de medida
aunque, en el campo de la metrología dimensional, sí existe unta clasificación ampliamente
difundida de patrones e instrumentos, denominada DimVIM, creada por el Grupo de Trabajo
sobre Metrología Dimensional (WGDM) del Comité Consultivo de Longitud (CCL).

Las definiciones de los diferentes tipos de patrones se incluyen en el Vocabulario, en el

capítulo 6.

2.1.3 Materiales de Referencia Certificados

Un Material de Referencia Certificado (MRC) conocido como Material de Referencia Patrón

en inglés SRM en los Estados Unidos, es un material de referencia donde una o más de sus
propiedades están certificadas por un procedimiento que establece su trazabilidad a una
realización de la unidad en la que se expresan los valores de la propiedad. Cada valor
certificado viene acompañado de su incertidumbre a un nivel declarado de confianza..
Los MRC generalmente se preparan generalmente en lotes. Los valores de la propiedad se
determinan dentro de las incertidumbre declaradas por medio de medidas, sobre muestras
representativas del lote completo. (Por ejemplo patrones de dureza)

2.1.4 Trazabilidad y Calibración

Trazabilidad
TRAZABILIDAD Y CALIBRACIÓN

El empresario y tal vez el jefe de calidad y el metrólogo, se habían acostumbrado a trabajar

en situaciones relativamente estables, con un determinado crecimiento y con una
competencia poco agresiva; en ese entorno bastaba con "pedalear" mucho, obtener un
buen rendimiento y hacer bien las cosas.

El momento actual y el futuro se caracterizan por los cambios, que son

constantes,complicados y muchos de ellos imprevisibles.

Las exigencias industriales justifican el uso de equipos precisos y sofisticados, que para ser
eficaces, es decir, para cumplir las funciones para las que fueron diseñados, es necesario
asegurar que sus características se mantienen dentro de las especificaciones establecidas
para su correcto funcionamiento.

18
Se puede decir que la Metrología en la industria española no se le da la importancia que
realmente tiene, ocupa un lugar muy secundario, considerando que origina unos gastos no
justificados y por lo tanto inútiles. El motivo de esta actitud se podría hallar en la escasa
información que se tiene sobre el tema y en la falta de Laboratorios de calibración en
ciertas zonas.

Muchas de nuestras industrias están perdidas ante las exigencias del aseguramiento de la
calidad, de la trazabilidad de los medios de medida, de la necesidad de tener unos
procedimientos de calibración escritos. .

La situación actual es de credibilidad; la bondad de las medidas obtenidas está

soportada en la calidad del equipo, en una frecuencia de uso pequeña, en una utilización de
uso cuidadosa... En paralelo Con esta situación se presentan las Auditorías, con unas
exigencias de Calibración y trazabilidad, que sin ser novedosas en concepto lo parecen en
su realización.

Afortunadamente en los,últimos años estamos asistiendo en España a un cambio radical

debido al importante auge de la calibración en nuestras empresas. La causa se puede
encontrar en las exigencias de la serie de normas ISO-9000 en la certificación,y en muchas
ocasiones por imposición de las grandes empresas a sus proveedores, materializados en
las Auditorías.

Sea cual fuere la causa por la cual se consiguió incrementar la cantidad de empresas que
se preocupan cada vez más por el control de los sistemas de medición, la cuestión es que
se tiende a una mejora generalizada, aunque existen todavía serias dificultades para que la
calibración forme parte de la "cultura de empresa".

Es interesante conocer pues lo que se entiende por calibración. El vocabulario

internacional de términos de Metrología dice: Conjunto de operaciones que establecen, en
condiciones especificadas, la relación entre los valores de una magnitud indicados por un
instrumento de medida o un sistema de medida, o los valores representados por una
medida materializada o por un material de referencia, y los valores correspondientes de esa
magnitud realizados por patrones.

Calibración: Conjunto de operaciones mediante las que se puede establecer, en

condiciones específicas, la relación entre los valores indicados por un instrumento o un
sistema de medida, o los valores representados por una medida material y los
correspondientes valores conocidos de un mensurando

19
Fig. 2.1 Cadena de Trazabilidad

BIPM (Bureau
Definición de la unidad Internacional de Pesas y
Medidas

Patrones nacionales Institutos nacionales de

Patrones primarios
extranjeros Metrología y Laboratorios
nacionales
Asociados

Laboratorios de
Patrones de
Calibración, normalmente
referencia
Acreditados

Patrones Industriales Empresas

Usuarios finales
Mediciones

20
NOTAS
.-El resultado de una calibración permite atribuir a las indicaciones los valores
correspondientes del mensurando o bien determinar las correcciones a aplicar
en las indicaciones.

.-Una calibración puede también servir para determinar otras propiedades metrológicas
tales como los efectos de las magnitudes de influencia.

.-Los resultados de una calibración puede consignarse en un documento denominado, a

veces, certificado de calibración o informe de calibración.

En muchas ocasiones, la calibración se identifica con una operación efectuada sobre un

equipo de medida que da lugar a la emisión de un Certificado de Calibración y muchos
usuarios ignoran el contenido técnico de este documento y siguen trabajando con su equipo
sin hacer corrección alguna. Con este criterio el Certificado solo se utiliza para presentarlo
ante las exigencias de una Auditoría.

La calibración de los patrones y equipos de medida es una exigencia de los sistemas de

calidad, cuyo objetivo es asegurarla trazabilidad de las medidas, lo que obliga a utilizar
adecuadamente la información del Certificado de calibración.

PROBLEMAS y NECESIDADES ANTE LA CALIBRACION.

El principal problema de las empresas en esta actividad es la limitación de recursos, tanto

técnicos como humanos que afecta especialmente a la pequeña y mediana empresa.

La conformidad a las normas ISO-9000 es desde hace unos años una preocupación
esencial de las Direcciones de las pequeñas y grandes empresas. La diversidad de los
documentos, normas y recomendaciones a veces complementarias, a veces contradictorias
no hacen mas que aumentar los problemas de la industria.

El responsable de la pequeña y mediana empresa, no puede consagrar muchas horas a

analizar en detalle todos estos documentos diversos y variados sobre calidad. Debería
disponer de una recomendación o de una síntesis que le permitiese no solo comprender
mejor lo esencial de estas normas sino también disponer de un útil directamente aplicable
para la puesta en marcha de un aseguramiento de calidad de la Medición en su empresa.

21
Qué hacer para salir de esta situación, que sea necesario y suficiente para una empresa
que bajo el lema de Calidad busca su rentabilidad.

La solución pasará ante todo por un estado de sensibilidad hacia la calidad que debe ser
introducido en todos los niveles de la empresa, seguido de una fase a menudo necesaria de
formación complementaria en organización de la Metrología. también en temas de
metrología y en el cálculo de las incertidumbres.

Existen otros problemas, que podemos considerar puntuales que están relacionados con la
tarea a realizar. De ellos se pueden enumerar los siguientes:

.- Desconocimiento de la localización de laboratorios acreditados, o con trazabilidad a

patrones nacionales, que pueden realizar la calibración de patrones o equipos que sirven
de referencia a una empresa. Todo ello unido a la falta de conocimiento de las magnitudes
y campos de medida en los cuales están acreditados para poder certificar .

.-Dificultad en las calibraciones de los bancos o dispositivos de pruebas, que se deben

realizar "in situ" y deben comprobar la cadena de medida.

.-Establecimiento de procedimientos de calibración que deben adaptarse a sus

exigencías.

.-Definición de los períodos de calibración que deben establecerse no como un

fin en si mismo, sino como un medio para conseguir la calidad del producto que
se fabrica,que es el verdadero fin.

.-Conseguir un convencimiento de la Dirección de la empresa de la necesidad de establecer

un Plan de Calibración para garantizar la calidad de la producción, y ,no como un mero
trámite administrativo que sirva para superar una Auditoría.

.-Gestión técnica de los equipos, relacionada con la selección, tratamiento administrativo

(altas, bajas), identificación.

SITUACI0N ACTUAL.

Como es bien sabido, el verdadero valor de una magnitud física siempre es

desconocido. Al medir, sólo pretendemos conocer su valor con un grado de aproximación,o
una incertidumbre, establecido previamente al inicio de la medición. Para poder lograrlo es
necesario conocer el estado del instrumento o sistema de medida utilizado, o sea,
es.necesario saber en cuánto difieren las indicaciones del instrumento del verdadero valor,
que como se ha dicho anteriormente es siempre desconocido.

22
Como aproximaciones a los valores verdaderos se utilizan los valores de magnitudes físicas
materializadas por los patrones o en su caso por los materiales de referencia.

Así pues, y de acuerdo con todo lo anterior, para calibrar un instrumento hace falta otro de
mayor precisión que nos proporcione el "valor convencionalmente verdadero" necesario
para contrastar la indicación del instrumento problema. Al aplicar sistemáticamente este
principio llegamos a establecer en sentido ascendente, una cadena ininterrumpida de
comparaciones, que nos relaciona las medidas realizadas por un instrumento determinado
con los patrones del más alto nivel.

Se Ilama TRAZABlLIDAD a la propiedad del resultado de una medición, por la cual este
resultado se puede relacionar o referir a los patrones nacionales o internacionales
adecuados por medio de una cadena ininterrumpida de comparaciones.

Todas las normas y recomendaciones internacionales en materia de ensayos y control de

calidad exigen que las mediciones efectuadas en la práctica de ambas actividades; tengan
trazabilidad a los patrones adecuados, generalmente patrones nacionales o internacionales
y a través de éstos a las unidades básicas SI. La satisfacción de este requisito implica,
evidentemente, que los instrumentos de medida estén calibrados y de esta forma garantizar
la bondad y la trazabilidad de los resultados de las mediciones.

Actualmente hay acondicionamientos, tales como la desaparición de las barreras

arancelarias, la armonización de las barreras técnicas, el mercado único sin fronteras, la
fuerte competitividad que facilitarán el cambio de mentalidad, desde la "credibilidad" de las
medidas a la calibración y trazabilidad. Al mismo tiempo se están dando una serie de
circunstancias que también van a favorecer la modificación de este estado de cosas y que
son las siguientes:
.-Descontento con la situación presente.
Las medidas base de la calidad de los productos, en muchos casos no están soportadas
adecuadamente.

.-Identificación de objetivos.

.-La normativa y las auditorías permiten ver claro dónde se quiere ir; los equipos y las
medidas deben tener trazabilidad.

.-Conocimiento de los primeros pasos.

23
De poco sirve ver claro dónde se quiere ir. si no se sabe cuáles deben ser los primeros
pasos. El Plan de Calibración, en Metrología Industrial (PC) es un camino para alcanzar el
objetivo propuesto.

Cuando las cosas se abandonan a sí mismas van de mal en peor. La necesidad de

calibración ha exigido un cambio de mentalidad y el PC es una herramienta que integra la
Planificación, el Control y la Evaluación; obligando al responsable de su realización a:

.-Evidenciar que es un gasto necesario para obtener los objetivos de:

.- Trazabilidad y Calibración de nuestros equipos.

.-Hacer que las medidas sean lo más objetivas posible.
.-Documentar todas las medidas.

2.1.5 Laboratorio de Metrología

IDENTIDAD LEGAL

(1) El laboratorio tendrá una personalidad jurídica identificable.

(1) Tal identidad deberá establecerse claramente en la descripción de la

organización del laboratorio en su Manual de Calidad. Si el laboratorio no tiene
personalidad jurídica propia deberá quedar claramente definida la persona física
o jurídica que la ostenta.

IMPARCIALIDAD, INDEPENDENCIA E INTEGRIDAD

(1) El laboratorio y su personal no estarán sometidos a ninguna presión comercial, financiera

o de cualquier otro tipo que pueda influenciar su juicio técnico.

Deberá evitarse cualquier influencia sobre los resultados de las calibraciones, ejercida por
personas u organizaciones ajenas al laboratorio de calibración.

El laboratorio no se comprometerá en ninguna actividad que pueda poner en peligro su

integridad e independencia de juicio en lo que se refiere a sus actividades de calibración.

La remuneración del personal encargado de realizar las calibraciones no dependerá del

número de calibraciones realizadas ni de sus resultados.

24
(2) Cuando se calibran productos por organismos (por ejemplo, fabricantes) que han
participado en su diseño, su producción o su venta, deben tomarse las disposiciones
necesarias para que exista un clara separación de las distintas responsabilidades y hacer
una declaración apropiada.

(1) Cuando el laboratorio forme parte de una organización que lleve a cabo
actividades distintas de las de calibración, los documentos que describan su
funcionamiento deberán garantizar la imparcialidad, independencia e integridad
del laboratorio (por ejemplo, estatutos, convenios, etc).

(2) El laboratorio como tal no deberá tener responsabilidad en el diseño, fabricación

o venta del producto que calibra.

Deberán quedar definidas por escrito, en el documento apropiado (Manual de

Calidad de la empresa, Declaración de la Gerencia, Estatutos, etc) las
diferentes responsabilidades y sus interfases.

COMPETENCIA TECNICA

GESTION Y ORGANIZACION

(1) El laboratorio de calibración será competente para realizar las calibraciones a que se
dedica. En ausencia de un procedimiento de calibración reconocido, el cliente y el laboratorio
deberán acordar por escrito el procedimiento de calibración.

(2) El laboratorio se organizará de manera que cada empleado de su plantilla esté informado
del alcance y de los límites de su área de responsabilidad.

La organización deberá comprender una supervisión realizada por personal familiarizado con
los objetivos de las calibraciones, los procedimientos y los métodos de calibración, y con la
evaluación de los resultados de las calibraciones. La proporción entre el personal dedicado a
las funciones de supervisión y el resto deberá ser tal que se asegure una adecuada
supervisión.

El laboratorio de calibración deberá tener un director técnico que será el responsable general
de todas las operaciones técnicas del laboratorio.

(3) La organización y la distribución de las responsabilidades del laboratorio de calibración

constará en un documento disponible y actualizado.

(1) El laboratorio realizará las calibraciones según un procedimiento escrito.

25
(2) Cada una de las personas del laboratorio que realice actividades que afecten a
la calidad de las medidas deberá tener definidas por escrito sus funciones y
responsabilidades. Entre otras, deberán identificarse las personas responsables
(y sus sustitutos en caso de ausencia) de:

. Operaciones técnicas (Director técnico o cualquiera que sea su

denominación)
. Aseguramiento de la Calidad
. Formación, entrenamiento y cualificación del personal
. Mantenimiento de equipos
. Plan de Calibración de equipos
. Mantenimiento de condiciones ambientales de los locales
. Control de documentos y archivo de registros
. Ejecución y supervisión de las calibraciones.
. Elaboración, revisión y aprobación de certificados.

(3) Deberá existir un organigrama actualizado del laboratorio que refleje

claramente su organización y los niveles de responsabilidad, líneas de
comunicación y dependencias de su personal.

El organigrama debe incluir toda la organización y no solo la unidad técnica que

solicite la acreditación. Deben existir también organigramas parciales de cada
sección o departamento.

Cuando el laboratorio esté enclavado en una organización superior debe existir

asimismo un organigrama general.

PERSONAL

(1) El laboratorio dispondrá del personal necesario, el cual tendrá la titulación, formación,
conocimientos técnicos y experiencia adecuada para el desempeño de las funciones que
tenga asignadas.

(2) El laboratorio asegurará la formación permanente de su personal.

(3) El laboratorio deberá mantener actualizadas las informaciones relativas a la cualificación,

la formación y experiencia de su personal técnico.

26
(1) El laboratorio definirá por escrito, los requisitos de titulación, formación teórica y
práctica y experiencia necesaria para cada puesto de trabajo.

27
 El laboratorio deberá describir las medidas adoptadas para garantizar que
únicamente las personas con la debida cualificación desempeñan las funciones
encomendadas.

(2) Todo el personal que realice calibraciones deberá estar cualificado. Se entiende
por cualificación, el reconocimiento formal de la capacidad de una persona para
poder responsabilizarse de la correcta ejecución de la actividad que le sea
asignada. Los requisitos (de formación, entrenamiento específico y experiencia)
y el proceso de cualificación establecidos por el laboratorio deberán estar
documentados. Deberán conservarse registros de dichas actividades.

(3) El laboratorio mantendrá actualizado un archivo de personal en el que figurarán

al menos los siguientes registros:

. Curriculum vitae profesional actualizado (firmado por el interesado).

. Registros de asistencia a cursos y seminarios internos o externos
incluyendo las materias impartidas y su duración.

LOCALES Y EQUIPOS

Disponibilidad.

(1) El laboratorio de calibración estará provisto de todos los equipos necesarios para la
ejecución correcta de las calibraciones y mediciones para los cuales se ha declarado
competente.

(2) Cuando excepcionalmente el laboratorio se encuentre obligado a utilizar un equipo ajeno,

deberá asegurarse de su calidad.

(1) La palabra "equipo" deberá entenderse en el sentido más amplio, lo cual

incluye,

. Instrumentos de medida
. Instalaciones (cámaras climáticas, etc)
. Consumibles
. Materiales de referencia

28
(2) A efectos de este documento se entenderá por "equipo del laboratorio" todo
aquel equipo (tal y como se ha definido anteriormente) que esté bajo el control
permanente del laboratorio. En el caso de que, excepcionalmente, el laboratorio
se encuentre obligado a utilizar equipo ajeno, se asegurará (por calibración u
otros medios) que el equipo cumple con los requisitos aplicables de este
documento.

Determinadas calibraciones, por sus características, requieren ser realizadas en

los locales y con equipos del cliente. En este caso, los requisitos de este
documento continúan aplicando, tanto a los locales como a los equipos,
debiendo quedar esta circunstancia claramente definida en la solicitud de
acreditación y demás documentos del sistema de calidad del laboratorio.

Locales y condiciones ambientales.

(1) Las condiciones ambientales en que se llevan a cabo las calibraciones no deben invalidar
los resultados de éstas ni comprometer la exactitud requerida de las mediciones,
especialmente cuando las calibraciones se efectúan en lugares distintos a los locales
permanentes del laboratorio. Los locales en que se ejecutan las calibraciones deberán estar
protegidos según se requiera contra las condiciones externas, tales como excesos de calor,
polvo, humedad, vapor, ruido, vibraciones y perturbaciones o interferencias
electromagnéticas, y serán objeto de un mantenimiento apropiado. Los locales serán lo
suficientemente espaciosos para limitar los riesgos de daño o de peligro y para permitir a los
operarios facilidad y precisión en sus movimientos. Los locales deberán disponer de los
equipos y de las fuentes de energía necesarios para las calibraciones. Cuando lo exijan las
calibraciones, los locales deberán estar equipados con dispositivos de control de las
condiciones ambientales.

(2) El acceso a las áreas de calibración y su utilización deberán controlarse de manera

adecuada a los fines previstos; deberán establecerse condiciones para la entrada de
personas ajenas al laboratorio.

Se tomarán las medidas adecuadas para asegurar el buen mantenimiento y conservación del
laboratorio.

(1) A efectos de este documento se entenderá por locales los siguientes:

. Area de recepción de equipos o instrumentos a calibrar

. Area de almacenamiento de equipos calibrados
. Area de calibración

29
 El Laboratorio deberá mantener un registro continuo de las condiciones
ambientales de temperatura y humedad.

Determinados equipos pueden, a su vez, requerir condiciones ambientales

específicas para su utilización que deben ser tenidas en cuenta.

Deberán establecerse áreas de calibración separadas, o disposiciones

equivalentes, para aquellas medidas que pudieran producir contaminación o
afectar a otros equipos de calibración.

(2) El laboratorio deberá definir los requisitos para acceder a los locales de
calibración a fin de:

. Salvaguardar la confidencialidad de las medidas que se realizan.

. Garantizar en todo momento el mantenimiento de las condiciones
ambientales establecidas.
. Garantizar la seguridad del personal (radioactividad, contaminación,
vapores nocivos, etc), cuando aplique.
. Preven

Cuadro
resumen de
condiciones
ambientales
del
Laboratorio
de
Metrología
en area
eléctrica y
dimensional

30
Equipos.

(1) Todos los equipos se mantendrán adecuadamente. Estarán disponibles los detalles sobre
los procedimientos de mantenimiento.

(2) Cualquier equipo que haya sufrido una sobrecarga, haya sido objeto de un uso
inadecuado, proporcione resultados dudosos, resulte defectuoso al realizar su calibración o
por cualquier otro medio, deberá ser puesto fuera de servicio, etiquetado claramente con esta
circunstancia y almacenado en un lugar especificado, hasta que haya sido reparado y
reconocido como apto, mediante calibración, para realizar su función de manera satisfactoria.
El laboratorio deberá examinar los efectos de este defecto sobre las calibraciones
precedentes.

(3) Deberá llevarse, y tener siempre actualizado, un registro por cada uno de los equipos.
Este registro debe comprender los datos siguientes:

a) el nombre del equipo;

b) el nombre del fabricante, la identificación del tipo y el número de serie;
c) la fecha de recepción y la fecha de puesta en servicio;
d) el emplazamiento habitual, si ha lugar;
e) su estado, cuando fue incorporado (por ejemplo, nuevo, usado, reacondicionado);
f) detalles sobre el mantenimiento realizado;
g) historial de cualquier daño, mal funcionamiento, modificación o reparación.

(4) Los equipos utilizados en el laboratorio que lo precisen, deberán calibrarse antes de su
puesta en servicio y, posteriormente, cuando sea necesario de acuerdo con el programa de
calibración establecido.

(5) El programa global de calibración de los equipos debe concebirse y aplicarse de forma
que, cuando sea aplicable, pueda asegurarse la trazabilidad de las medidas efectuadas por el
laboratorio en relación con patrones nacionales o internacionales disponibles.

Cuando no sea aplicable la trazabilidad en relación con patrones nacionales o

internacionales, el laboratorio deberá poner de manifiesto satisfactoriamente la correlación o
la exactitud de los resultados de las medidas (por ejemplo, mediante su participación en una
comparación interlaboratorios).

(6) Los patrones de referencia a cargo del laboratorio sólo se utilizarán para la calibración
interna, excluyéndose cualquier otro uso.

Los patrones de referencia serán calibrados por un organismo competente capaz de asegurar
la trazabilidad con referencia a un patrón nacional o internacional.

Cuando proceda, el equipo estará sometido a verificaciones en servicio, entre las

calibraciones periódicas.

31
Cuando sea posible, los materiales de referencia deberán referirse a patrones nacionales o
internacionales de materiales de referencia.

(1) El laboratorio deberá describir las medidas adoptadas para garantizar que
únicamente se utilizan los equipos adecuados para la ejecución de las
calibraciones. Como regla general para ello deberá establecer requisitos para la
compra, recepción, mantenimiento y calibración de sus equipos.

A efectos de este documento se entenderá por "mantenimiento" lo siguiente:

. Mantenimiento correctivo: aquellas operaciones de mantenimiento

encaminadas a corregir los fallos, deterioro, averías o mal funcionamiento
de los equipos.

. Mantenimiento preventivo: aquellas operaciones de mantenimiento

periódico y programado encaminadas a prevenir fallos, deterioro, averías
o mal funcionamiento de los equipos.

El laboratorio dispondrá de un "PLAN DE MANTENIMIENTO" que cubra todos

sus equipos, definiendo las actividades a realizar y su periodicidad.

El mantenimiento de los equipos se realizará de acuerdo con instrucciones

escritas. Pueden ser válidas las instrucciones suministradas por el fabricante si
son adecuadas y completas.

Conviene distinguir entre "mantenimiento" y "calibración" como dos actividades

distintas, aunque en ocasiones puedan realizarse consecutivamente.

(2) El laboratorio deberá describir las medidas adoptadas para asegurar que el
equipo que haya sufrido sobrecarga o mal uso, o se encuentre deteriorado,
averiado o que por cualquier otro motivo sea considerado como "no conforme",
no pueda utilizarse en las calibraciones. Dichas medidas incluirán como mínimo
su identificación como fuera de servicio y segregación (cuando sea posible).

(3) El laboratorio deberá disponer de un "inventario" actualizado de todos sus

equipos, que incluya los equipos auxiliares utilizados en el laboratorio.

32
 Aquellos equipos que se utilicen directa o indirectamente en la realización de las
medidas y que puedan afectar a los resultados de las mismas deben disponer
del correspondiente registro o ficha de equipo.

En cuanto al contenido de los registros:

a) Se indicará el nombre genérico del equipo.

b) Se indicará el nombre del fabricante o, en su defecto, el del

comercializador del equipo.

Aquellos equipos que no dispongan de un número de serie único deberán

ser identificados por el laboratorio, de forma clara y permanente sobre el
propio equipo (siempre que sea posible).

c) Fecha de recepción: se indicará la fecha en que el Responsable Técnico

da el visto bueno a la recepción del equipo (comprobación del
cumplimiento de las especificaciones de compra).

Fecha de puesta en servicio: se indicará la fecha en que el Responsable

Técnico establece que el equipo está disponible para la realización de su
función dentro del laboratorio. Previamente deberán llevarse a cabo las
siguientes actividades:

# Acondicionamiento de la ubicación (alimentación, ambiente, etc).

# Instalación.
# Medidas de recepción (si proceden).
# Calibración (si procede).

d) El emplazamiento habitual (cuando se asigne al equipo una localización

específica).

e) Su estado cuando fue incorporado. Breve descripción.

f) Detalles sobre el mantenimiento realizado. Referencia a la instrucción

específica de mantenimiento y periodicidad de realización,

g) Historial de cualquier daño, mal funcionamiento, modificación o

reparación. Referencia a los documentos que lo contemplan.

(4) El laboratorio debe tener implantado y mantener un "PLAN DE CALIBRACION"

de sus equipos que defina las actividades a realizar y su periodicidad.

33
 El laboratorio realizará la calibración de sus equipos de acuerdo con
instrucciones escritas. Pueden ser válidas las publicadas por organismos
nacionales e internacionales (por ejemplo, por el antiguo Sistema de Calibración
Industrial) o las suministradas por el fabricante, si son adecuadas y completas, y
están adaptadas al equipo en cuestión.

Estas instrucciones o procedimientos de calibración deberán contener como

mínimo la siguiente información:

# Instrumentos o patrones a los que aplica (nombre y número de inventario)

# Instrumentos o patrones/materiales de referencia necesarios para su
aplicación (nombre y número de inventario)
# Condiciones ambientales, límites aplicables y procedimientos para
introducción de correcciones debido a condiciones ambientales y si
aplica, período mínimo de estabilización previo a calibración
# Instrucciones sobre la realización de las operaciones de medida
# Cálculo y asignación de incertidumbres
# Formatos de toma de datos
# Criterios de aceptación y rechazo
# Controles a realizar entre calibraciones

Adicionalmente, cada equipo sujeto a calibración deberá estar identificado

adecuadamente a fin de indicar su estado de calibración. Dicha identificación
deberá estar soportada por el correspondiente informe o certificado de
calibración.

(5) Los certificados de calibración externa deberán asegurar la trazabilidad de

los instrumentos del primer nivel a patrones nacionales o internacionales
reconocidos, deberán contener información sobre las medidas realizadas y las
incertidumbres asociadas a las mismas y deberán estar emitidos por
laboratorios de calibración acreditados por ENAC, o por cualquiera de los otros
organismos de acreditación firmantes del acuerdo EAL-Calibración (European
Cooperation for the Accreditation of Laboratories) o por Laboratorios Nacionales
participantes en EUROMET (ej. CEM, PTB, NPL...), así como NIST y NCR en
América.

(6) En determinadas circunstancias los patrones podrán utilizarse también para

calibraciones a clientes.

PROCEDIMIENTOS DE TRABAJO

34
Métodos y Procedimientos de calibraciones a clientes.

(1) El laboratorio de calibración dispondrá de las adecuadas instrucciones escritas sobre la

utilización y el funcionamiento de todos los equipos pertinentes, sobre la preparación y
manipulación de los objetos sometidos a calibración (cuando sea necesario) y sobre los
métodos de calibración.

(2) Todas las instrucciones, normas, manuales y datos de referencia útiles para el trabajo del
laboratorio de calibración deberán mantenerse al día y ser fácilmente accesibles al personal.

El laboratorio deberá emplear en su caso, los métodos y procedimientos prescritos por la

especificación técnica de acuerdo con la cual se calibra el producto. Esta especificación
técnica tendrá que estar a disposición del personal que ejecuta la calibración.

(3) El laboratorio de calibración deberá rechazar las solicitudes para realizar calibraciones
que puedan comprometer la objetividad del resultado o que tengan una validez dudosa.

Todo cálculo o transferencia de datos deberá controlarse adecuadamente.

Si los resultados se obtienen por técnicas informáticas de tratamiento de datos, el sistema

deberá tener fiabilidad y estabilidad apropiada para que la exactitud de los resultados no
quede comprometida. El sistema deberá tener la capacidad de detectar fallos eventuales
durante la ejecución del programa y tomar las medidas adecuadas.

(1) El laboratorio deberá realizar las calibraciones que le contraten sus clientes de
acuerdo a una instrucción escrita o procedimiento que contendrán toda la
información necesaria para garantizar la correcta realización de la misma y su
repetibilidad.

Estos procedimientos deberán contener como mínimo la siguiente información:

a) identificación del instrumento, equipo o grupo de equipos a los que aplica.

b) identificación de todos los patrones/materiales de referencia/instrumentos
necesarios para su aplicación

Instrucciones sobre:

c) manejo, transporte, almacenamiento y uso de los equipos y materiales de

referencia usados en la calibración
d) manejo, transporte, almacenamiento y preparación de los instrumentos a
calibrar
e) condiciones ambientales, límites aplicables y procedimiento para
introducción de correcciones debido a condiciones ambientales y si
aplica, período mínimo de estabilización previo a calibración
f) realización de las operaciones de medidas

35
 g) datos a registrar (formatos de toma de datos), presentación y análisis de
los mismos
h) criterios de aceptación y rechazo, en su caso
i) cálculo y asignación de incertidumbres

(2) Con el fin de asegurar que todo el personal del laboratorio utiliza en todo
momento la edición aplicable de un procedimiento, u otra documentación
relativa a su sistema de calidad, el laboratorio deberá implantar un sistema de
"CONTROL DE LA DOCUMENTACION" que contemple los mecanismos para:

- la preparación de documentos
- la revisión de los mismos por el personal afectado que no ha participado
en su elaboración
- la aprobación para su uso
- la revisión y/o modificación
- la distribución, de tal forma que garantice que los documentos se
encuentran en el lugar adecuado, en el momento adecuado y en la
edición en vigor.

El laboratorio deberá disponer de listas de documentos en vigor y de listas

de distribución de los documentos controlados. Los documentos deberán
reflejar, en cuanto a forma, al menos los siguientes datos:

- Título del documento

- Número de revisión
- Fecha de la revisión
- Numeración de cada página y total de páginas
- Firmas de elaboración, revisión, aprobación y fechas

(3) Asimismo, el laboratorio deberá nombrar a una persona responsable de aprobar

las solicitudes de realización de calibraciones de forma que no se realicen
aquellas que puedan comprometer la objetividad del resultado o tengan una
validez dudosa.

Sistema de la calidad.

(1) El laboratorio tendrá implantado un sistema de la calidad apropiado al tipo, alcance y

volumen de sus actividades. Los elementos de este sistema estarán descritos en un manual
de la calidad que estará a disposición del personal de laboratorio. El manual de la calidad
deberá mantenerse al día por un miembro responsable del laboratorio nombrado para ello.
Para el aseguramiento de la calidad en el laboratorio serán designadas por la dirección del
laboratorio uno o varios responsables que tendrán acceso directo al más alto nivel de la
dirección.

36
(2) El manual de la calidad deberá contener como mínimo:

a) una declaración que exprese la política de la calidad;

b) la estructura del laboratorio (organigramas);
c) las actividades funcionales y operacionales relativas a la calidad, de manera que cada
persona afectada conozca la extensión y límites de su responsabilidad;
d) los procedimientos generales de aseguramiento de la calidad;
e) en su caso, una referencia a los procedimientos de aseguramiento de la calidad
específicos de cada calibración;
f) cuando sea necesario, una referencia a los controles de calidad de las calibraciones, la
utilización de materiales de referencia, etc.;
g) las disposiciones adecuadas relativas a información de retorno y a las acciones
correctoras cuando se detecten anomalías en el curso de las calibraciones;
h) un procedimiento para el tratamiento de las reclamaciones.

(3) El sistema de la calidad será revisado sistemática y periódicamente por la dirección o en

su nombre, con el fin de asegurar su eficacia permanente y, en caso necesario, iniciar las
acciones necesarias. Estas revisiones deberán quedar registradas, así como los detalles de
cualquier medida correctora que se haya tomado.

(1) A efectos de este documento se tendrán en cuenta las siguientes definiciones

obtenidas de la norma UNE 66-0014 "Calidad. Vocabulario".

Política de Calidad: Directrices y objetivos generales de una empresa, relativos

a la calidad, expresados formalmente por la Dirección General.

Sistema de Calidad: Conjunto de la estructura de organización, de

responsabilidades, de procedimientos, de procesos y de recursos que se
establecen para llevar a cabo la gestión de la calidad.

Aseguramiento de la Calidad: Conjunto de acciones planificados y sistemáticas

que son necesarias para proporcionar la confianza adecuada de que un
producto o servicio satisfará los requisitos dados sobre la calidad.

La Gerencia del laboratorio deberá nombrar un "Responsable de Calidad" (o

cualquiera que sea su denominación) con la responsabilidad general de
supervisar la eficacia e implantación del sistema de calidad. El Responsable de
Calidad deberá tener acceso al más alto nivel de la dirección del laboratorio
donde se tomen decisiones sobre la política de calidad o recursos, y al Director
Técnico.

37
 En algunos laboratorios las funciones del Responsable de Calidad podrán ser
asumidas por el Director Técnico, lo cual deberá ser acordado con ENAC. En
tales casos, es necesario definir y separar adecuadamente ambas funciones.

(2) En cuanto a los contenidos mínimos que marca la norma y que, podrán incluirse
directamente en el Manual de Calidad o en documentos en él referenciados, se
entenderá:

a) Declaración realizada por la gerencia del laboratorio, incluyendo los

objetivos y compromisos en materia de calidad.

b) Referente a la estructura de laboratorio se contemplará al menos:

- Relación del laboratorio con cualquier otra organización de las que

dependa.
- Descripción general del laboratorio y de sus campos de actividad.
- Descripción de las líneas de comunicación, niveles jerárquicos y
relaciones entre todo el personal del laboratorio, en particular entre
la dirección del laboratorio, dirección técnica y dirección de calidad.

c) Se incluirá la siguiente información:

- Identificación de firmas autorizadas

- Procedimiento para la gestión de personal
- Procedimiento implantado para asegurar la confidencialidad.

d) El Manual de Calidad describirá los procedimientos de aseguramiento de

la calidad específicos para la realización de las siguientes actividades:

- Gestión de las solicitudes de calibración

- Formación y cualificación del personal
- Control de documentación
- Gestión, mantenimiento y calibración de equipos para conseguir la
trazabilidad de las medidas efectuadas.
- Manejo de instrumentos a calibrar
- Elaboración de certificados de calibración
- Resolución de reclamaciones
- Auditorías internas y revisión del Sistema de Calidad
- Identificación y tratamiento de no conformidades
- Intercomparación entre laboratorios
- Estudio y aprobación de desviaciones a la sistemática usual de
trabajo implantada. Estas solamente podrán ser aceptadas cuando

38
 no pongan en peligro o afecten adversamente los resultados de las
calibraciones realizadas.

e) y f) El Manual de Calidad describirá las medidas adoptadas para realizar una

evaluación periódica de la calidad de las calibraciones. Entre otras,
algunas de las técnicas que el laboratorio puede utilizar para ello son:

- Utilización de técnicas estadísticas de control interno de calidad

- Participación en programas de intercomparación.
- Uso regular de materiales de referencia certificados, en su caso
- Recalibraciones o comparaciones de medidas programadas entre
los patrones y los instrumentos del laboratorio.

(3) El laboratorio realizará auditorías internas de sus actividades a intervalos

apropiados para verificar que sus actuaciones continúan cumpliendo con los
requisitos del sistema de calidad. Estas auditorías serán realizadas por personal
entrenado y cualificado que, en la medida de lo posible, sea independiente de la
actividad a auditar, y de acuerdo a un "Plan de auditorías" establecido.

El sistema de calidad adoptado por el laboratorio será revisado, al menos una

vez al año, para asegurar la adecuación y efectividad del mismo y para realizar
los cambios y mejoras necesarias.

Ambas actividades podrán de realizarse siguiendo lo recogido en el documento

G-ENAC-015 "Guía para la realización de auditorías internas y revisiones del
Sistema de Calidad en laboratorios de ensayo y calibración".

Informes o Certificados de Calibración.

(1) Cada trabajo realizado por el laboratorio debe ser objeto de un informe que presente de
una forma exacta, clara y sin ambigüedades los resultados de la calibración y de cualquier
otra información útil.

Cada informe o certificado de calibración deberá contener, al menos, la siguiente información:

a) nombre y dirección del laboratorio, así como el lugar de realización de las calibraciones
cuando sea diferente de la dirección del laboratorio;
b) identificación única del certificado (por ejemplo, mediante un número de serie) y de
cada una de sus páginas, así como el número total de páginas;
c) nombre y dirección del cliente;
d)(2) descripción e identificación adecuada del elemento calibrado, medido o comprobado.
e) fecha de recepción del objeto a calibrar, cuando aplique, y la fecha, o fechas, de
realización de la calibración;
f) identificación del procedimiento de calibración empleado;
g) descripción del procedimiento de muestreo, cuando proceda;

39
h) cualquier desviación, adición o exclusión del procedimiento de calibración y cualquier
otra información relativa a la calibración específica que se realiza;
i) valores de las condiciones ambientales en que se realiza;
j) medidas, exámenes y resultados derivados, apoyados, cuando proceda, con tablas,
gráficos, dibujos y fotografías, así como los posibles fallos detectados;
k)(3) incertidumbre asociada a los resultados y/o una declaración de conformidad con una
especificación metrológica identificable;
l) firma y cargo, o marca equivalente, de la persona o de las personas que aceptan la
responsabilidad técnica del certificado de calibración y la fecha de emisión del mismo;
m) si aplica, declaración de que el certificado de calibración sólo afecta a los objetos
calibrados;
n) indicación de que el certificado no deberá reproducirse parcialmente sin la aprobación
por escrito del laboratorio.

Debe prestarse especial atención y cuidado a la estructura del certificado de calibración,

especialmente en lo que se refiere a la presentación de los datos y resultados y a la facilidad
de comprensión por las personas que lo lean. Los impresos se diseñarán cuidadosa y
específicamente para cada tipo de calibración, normalizando, en la medida de lo posible, las
cabeceras del documento.

(4) Las correcciones o las adiciones a un certificado de calibración emitido deberán

realizarse únicamente por medio de otro documento titulado de manera adecuada, por
ejemplo, "Modificación/Suplemento al certificado de calibración número de serie ....... (o como
estuviera identificado)", el cual deberá ajustarse a las disposiciones correspondientes de los
apartados anteriores.

Un certificado de calibración no deberá contener ningún consejo o recomendación derivado

de los resultados de la calibración (ej.: período de recalibración, etc).

Los resultados de las calibraciones deberán presentarse con precisión, claridad,

íntegramente y sin ambigüedades, de conformidad con las prescripciones que puedan formar
parte de los métodos de calibración.

Los resultados de las calibraciones obtenidas de elementos que han sido seleccionados
mediante un muestreo estadístico de un lote o una producción se utilizan frecuentemente
para inferir las propiedades de este lote o de esta producción. Cualquier extrapolación
realizada sobre la base de los resultados de las calibraciones a las propiedades de un lote o
de una producción deberá ser objeto de un documento separado.

(1) En lo referente a este apartado aplica, además, el contenido del Documento

CEA-ENAC-LC "Requisitos para la elaboración de Certificados de Calibración".

(2) Un mismo certificado puede referirse a varios elementos distintos, a condición

de que todos ellos tengan la misma calidad metrológica y se calibren por el
mismo método. Por tanto, la única diferencia admisible entre ellos sería el

40
 campo de medida. Se admite que haya una identificación única para un
elemento colectivo (cajas: de bloques, de pesas, etc).

(3) En la asignación de incertidumbres se tendrá en cuenta la guía G-ENAC-

026"Guía para la expresión de la incertidumbre de las medidas de las
calibraciones".

(4) El laboratorio deberá notificar a su cliente, inmediatamente y por escrito,

cualquier circunstancia (ej.: identificación de un equipo de medida no conforme,
etc), que pusiera en duda la validez de los resultados de las calibraciones
recogidas en un certificado emitido.

Registros.

(1) El laboratorio deberá disponer de un sistema de registros que responda a sus

características particulares y que esté de acuerdo con las posibles disposiciones legales en
vigor. Deberán conservarse todas las observaciones iniciales, cálculos, resultados derivados
de éstos, y los informes finales de las calibraciones o certificados de calibración, durante un
período apropiado.

Los registros de cada calibración contendrán la información suficiente para permitir la

repetición de la calibración. Los registros deberán incluir la identificación del personal
encargado del muestreo, en su caso, de la preparación y de las calibraciones.

Todos los registros y certificados de calibración deberán conservarse en lugar seguro y ser
tratados de forma confidencial con el fin de salvaguardar los intereses del cliente, a menos
que la ley disponga otra cosa.

(1) Los registros deberán conservarse, al menos, durante 5 años o el período que
establezcan otras disposiciones aplicables (el mayor de ellos).

Los registros de cada medición contendrán la información suficiente para

permitir la repetición de todos los cálculos (incluyendo, por ejemplo, condiciones
ambientales, preparación de muestras, relación de equipos utilizados, personal
que los llevó a cabo, procedimiento de calibración, etc).

41
Manejo de instrumentos presentados a calibración.

Deberá aplicarse un sistema para identificar las muestras o los artículos que hayan de ser
calibrados, mediante los documentos apropiados o por marcado, de manera que no pueda
haber confusión alguna entre la identidad de la muestra y los resultados de las mediciones
realizadas.

El sistema comprenderá disposiciones que garanticen que los instrumentos puedan

mantenerse de forma anónima, por ejemplo frente a otros clientes.

Deberá existir un procedimiento cuando sea necesario un almacenamiento específico.

En todas las fases de almacenamiento, manipulación y preparación para la calibración

deberán adoptarse precauciones para evitar cualquier deterioro de los instrumentos a
calibrar, por ejemplo por contaminación, corrosión o por aplicación de esfuerzos que pudieran
invalidar los resultados. Deberá respetarse cualquier instrucción proporcionada con el
instrumento relativo al mismo.

Deberá disponerse de unas reglas claras para la recepción, la conservación y la devolución

de los instrumentos.

Confidencialidad y seguridad.

(1) El personal del laboratorio de calibración deberá guardar secreto profesional sobre todas
las informaciones obtenidas en el desempeño de sus tareas.

El laboratorio de calibración deberá respetar los términos y las condiciones requeridas por el
usuario de sus servicios para asegurar la confidencialidad y la seguridad de sus prácticas.

(1) Se documentará por escrito el compromiso del personal del laboratorio de

respetar las medidas tomadas por el laboratorio para asegurar la
confidencialidad y seguridad de las informaciones y resultados obtenidos.

Subcontratación.

(1) Los laboratorios de calibración deberán normalmente realizar por sí mismos las
calibraciones cuya ejecución contraten. Cuando excepcionalmente un laboratorio de
calibración subcontrate alguna parte de las calibraciones, este trabajo deberá confiarse a otro
laboratorio de calibración que cumpla las prescripciones de este documento. El laboratorio de
calibración se asegurará y será capaz de demostrar que su subcontratista está capacitado
para realizar los servicios que se subcontratan y que cumple los mismos criterios de
competencia que el laboratorio de calibración subcontratante en lo que se refiere a los
servicios subcontratados. El laboratorio de calibración deberá dar cuenta a su cliente de su

42
intención de confiar una parte de las calibraciones a otro laboratorio. El subcontratista deberá
ser aceptable para el cliente.

El laboratorio de calibración deberá registrar y conservar los detalles recogidos al realizar su

investigación sobre la competencia y adecuación de los subcontratistas, así como mantener
un registro de todas sus subcontrataciones.

(1) En caso de subcontratación, el certificado deberá ser emitido por el laboratorio

subcontratado y entregado al cliente sin alteración.

CALIBRACIONES “IN SITU”

Además de los requisitos generales recogidos en este documento, se aplicarán a los

laboratorios que realicen "calibraciones in situ" los siguientes requisitos específicos:

1. El Manual de Calidad del laboratorio permanente u organización deberá

recoger, o hacer referencia al documento que lo haga, los siguientes extremos:

a) registro actualizado de los laboratorios provisionales o móviles, o de los

lugares donde se realizan las calibraciones;
b) clara descripción de la organización y de las responsabilidades tanto
técnicas como del seguimiento del Sistema de Calidad en cada uno de los
laboratorios; así como identificación del personal cualificado para realizar
calibraciones fuera del laboratorio;
c) detalle de estas instalaciones y del objeto de su uso;
d) detalle de las calibraciones realizados en los laboratorios provisionales o
móviles y los realizados parcial o totalmente fuera de laboratorios.
e) disposiciones para el control de calidad de las calibraciones in situ,
f) descripción de las precauciones oportunas para garantizar el buen estado
y correcto calibrado de los equipos tras su transporte al lugar de
calibración.

2. En los certificados de calibración emitidos deberá reflejarse el lugar de

realización de la calibración.

43
2.1.6 COOPERACION

COOPERACION CON LOS CLIENTES

El laboratorio de calibración ofrecerá una cooperación al cliente, o a su representante, para

que éste pueda definir correctamente su pedido y pueda controlar el buen desarrollo de los
trabajos a realizar por aquel. Esta cooperación se refiere principalmente a:

a) permitir el acceso del cliente, o de su representante, a los sectores del laboratorio de

calibración en los que se ejecutan sus calibraciones para presenciarlos. Se entiende
que tal acceso no debe perturbar, en ningún caso el buen desarrollo de la calibración,
ni la aplicación de las reglas de la confidencialidad relativas a los trabajos realizados
para otros clientes, ni perjudicar la seguridad.

b) la preparación, embalaje y expedición de muestras o elementos de calibración, que

necesite el cliente para su verificación.

(1) El laboratorio de calibración deberá disponer de un procedimiento específico para el

tratamiento de las reclamaciones. Este procedimiento será por escrito y estará disponible
para cuando se solicite.

(1) Existirá registro de todas las reclamaciones recibidas y de las acciones tomadas
por el laboratorio para su solución.

COOPERACION CON LOS ORGANISMOS DE ACREDITACION

El laboratorio de calibración ofrecerá una cooperación razonable al organismo de

acreditación y a sus representantes en la medida en que sea necesaria para permitir un
control del cumplimiento de las prescripciones de este documento y de otros criterios
complementarios. Esta cooperación comprenderá:

a) el acceso del representante a los sectores apropiados del laboratorio de calibración

para presenciar las calibraciones;

b) cualquier comprobación razonable que permita al organismo de acreditación verificar

la capacidad del laboratorio para realizar las calibraciones;

c) la preparación, el embalaje y la expedición de los instrumentos calibrados que para la

verificación necesite el organismo de acreditación;

d) la participación en cualquier programa apropiado de intercomparación que pudiera

razonablemente juzgar como necesario el organismo de acreditación;

44
e) la autorización al organismo de acreditación para examinar los resultados de sus
auditorías internas o de las campañas de intercomparación.

COOPERACION CON OTROS LABORATORIOS Y CON LOS ORGANISMOS DE

NORMALIZACION O REGLAMENTACION

Se anima a los laboratorios de calibración, a participar, cuando sea apropiado, en la

elaboración de las normas nacionales, europeas e internacionales en el campo de las
calibraciones.

Se anima a los laboratorios de calibración a tomar parte, cuando sea apropiado, en el

intercambio de información con otros laboratorios que desarrollen actividades de calibración
en el mismo campo técnico al objeto de disponer de procedimientos de calibración uniformes
y mejorar, cuando sea necesario, la calidad de las calibraciones.

Con el fin de mantener la precisión requerida, cuando sea apropiado, debería organizarse
regularmente una comparación de los resultados de las calibraciones mediante ensayos de
aptitud.

OBLIGACIONES RESULTANTES DE LA ACREDITACION

Un laboratorio de calibración acreditado deberá:

a) (1) cumplir, en todo momento, las prescripciones de este documento y otros criterios
prescritos por el organismo de acreditación;

b) (2) declarar que está acreditado únicamente para la realización de las calibraciones
para las que se les ha concedido la acreditación, cumpliendo en su ejecución las
prescripciones de esta norma y cualquier otro criterio prescrito por el organismo
acreditador;

c) abonar las tarifas de la solicitud, participación, evaluación, supervisión y otros

servicios, de acuerdo a como sean actualizados por el organismo de acreditación
teniendo en cuenta los costes;

45
d) no utilizar la acreditación de manera que pueda perjudicar la reputación del organismo
de acreditación y no hacer ninguna declaración referente a la acreditación que dicho
organismo pudiera, razonablemente, considerar como abusiva;

e) cesar inmediatamente en el uso de la acreditación a partir de su vencimiento

(cualquiera que sea la forma en que éste haya sido fijado), así como en toda
publicidad que, de cualquier forma, contenga alguna referencia a aquella;

f) indicar claramente en todos los contratos con sus clientes que la acreditación del
laboratorio o cualquiera de los certificados de calibración, por sí mismos, no
constituyen o implican, en manera alguna una aprobación del producto por el
organismo de acreditación, ni por cualquier otro organismo;

g) (3) procurar que ningún certificado de calibración o parte del mismo sea utilizado por
el cliente, o por alguien autorizado por el cliente, con fines promocionales o
publicitarios, cuando el organismo otorgante de la acreditación considere improcedente
tal utilización.

En cualquier caso, el certificado de calibración no podrá ser reproducido parcialmente

sin la autorización escrita del organismo de acreditación y del laboratorio de
calibración;

h) informar inmediatamente al organismo de acreditación sobre cualquier modificación

relativa al cumplimiento de las prescripciones de esta norma y de cualquier otro
criterio, que pudiera afectar a la capacidad o al campo de actividad del laboratorio.

Al hacer referencia a los medios de comunicación, tales como documentos, folletos o

anuncios, a su calidad de laboratorio de calibración acreditado, éste deberá utilizar, en la
forma apropiada, el texto siguiente: "laboratorio de calibración acreditado, por (organismo de
acreditación) para las calibraciones de (área para el que se ha otorgado la acreditación)
correspondiente al número (o a los números) de registro ....", u otro texto equivalente.

El laboratorio exigirá que sus clientes, cuando hagan alusión a un laboratorio acreditado,
utilicen en la forma apropiada, la frase siguiente: "Calibrado por (nombre del laboratorio de
calibración), acreditado por (organismo de acreditación) para (área para el que se ha
concedido la acreditación), correspondiente al número (o a los números) de registro ....", u
otro texto equivalente.

A partir de la retirada de su acreditación, el laboratorio deberá tomar las medidas necesarias

para que cese cualquier utilización de estas referencias. Un laboratorio puede rescindir la
acreditación, llegado el caso, previo aviso por escrito con un mes de anticipación al
organismo de acreditación (o con el plazo acordado por ambas partes).

(1) El laboratorio deberá cumplir los criterios de acreditación en todo momento, en

lo que a la actividad acreditada se refiere, independientemente de que se haga
o no uso del logotipo ENAC o referencia a su acreditación.

46
 Son también de aplicación para un laboratorio acreditado los derechos y
obligaciones que se recogen en el documento PE-ENAC-LEC/01
"Procedimiento de acreditación de laboratorios de ensayo y calibración",
apartado 10.

(2) La utilización del logotipo de ENAC queda regulado por el documento PG-
ENAC/07 "Procedimiento general para la utilización del logotipo ENAC".

47
DEFINICIONES

(1) Para los fines de este documento se aplican las definiciones que siguen, incluidas en la
Guía ISO/CEI 23 "Términos generales y sus definiciones relativos a la normalización y a las
actividades conexas" y en la Guía ISO/CEI 252.

Calibración: Conjunto de operaciones mediante las que se puede establecer, en

condiciones específicas, la relación entre los valores indicados por un instrumento o un
sistema de medida, o los valores representados por una medida material y los
correspondientes valores conocidos de un mensurando.

Informe o certificado de calibración: Documento que presenta los resultados de una

calibración y otras informaciones referentes.

Laboratorio de calibración: Laboratorio que realiza calibraciones.

Ensayo de aptitud (de un laboratorio): Evaluación del funcionamiento de un laboratorio

por medio de ensayos interlaboratorios.

Acreditación (de un laboratorio): Reconocimiento formal de la aptitud de un laboratorio

para realizar una calibración o un conjunto de calibraciones determinadas.

Sistema de acreditación (de laboratorio): Sistema que tiene sus propias reglas de
procedimiento y de gestión para llevar a cabo la acreditación de laboratorios.

Organismo de acreditación (de laboratorio): Organismo que dirige y administra un

sistema de acreditación de laboratorios y que otorga la acreditación.

Laboratorio acreditado: laboratorio al que se le ha otorgado la acreditación.

Criterios para la acreditación (de un laboratorio): Conjunto de requisitos, establecidos

por un organismo de acreditación, que debe cumplir un laboratorio con el fin de ser
acreditado.

Evaluación de un laboratorio: Examen de un laboratorio para evaluar su conformidad

con los criterios para la acreditación determinados.

Auditor de laboratorio: Persona que realiza, total o parcialmente, las operaciones

necesarias para la evaluación de un laboratorio.

Laboratorio Nacional: Organismo o institución encargada de la custodia y

mantenimiento de los Patrones Nacionales de medida.

48
3. Error e Incertidumbre

3.1 Para esbozar las nociones básicas sobre la teoría del error debemos conocer el
sentido de alguno de los conceptos mas usados en la misma estos son: Instrumento,
exactitud, precisión, cifras significativas y resolución.

Instrumento: Dispositivo para determinar el valor o magnitud de una cantidad o

variable.

Exactitud: Aproximación con la cual la lectura de un instrumento se acerca al valor real de

la variable medida.

Precisión: Medida de la reproducibilidad de las mediciones. Es una medida del grado con
el cual mediciones sucesivas difieren unas de otras. Para tener una correcta evaluación de
la precisión de un instrumento debe considerarse tanto la conformidad como las cifras
significativas. Por ejemplo el valor real de una resistencia es 1.384.572Ω, y se mide con un
multímetro el cual indica repetidamente 1.4MΩ. Aquí se tiene conformidad pero existe un
error creado por las limitaciones de la escala. El aumento de las cifras significativas
incrementa la precisión de la medición.
La conformidad es condición necesaria pero no suficiente en cuanto a precisión. De modo
semejante, la precisión es condición necesaria pero no suficiente para la exactitud.

Cifras significativas: El número de cifras significativas, como hemos visto, es importante a

la hora de cuantificar magnitud y precisión de las mediciones de una cantidad. Es
importante remarcar que, cuando se manejan valores medidos con distintas cifras
significativas, suele cometerse el error de escribir el resultado del error absoluto con cifras
que carecen de sentido.

Resolución: Cambio más pequeño en el valor medido al cual responde el instrumento.

Sensibilidad: Relación de la señal de salida o respuesta del instrumento respecto al

cambio de la entrada o variable medida.

La incertidumbre del resultado de una medición refleja la falta de un conocimiento

completo del valor del mensurando. Un conocimiento completo exigiría una cantidad
infinita de información. Los fenómenos que contribuyen a la incertidumbre y, por
tanto, al hecho de que el resultado de una medición no pueda ser caracterizado con
un único valor, se denominan fuentes de incertidumbre. En la práctica, pueden existir
muchas fuentes de incertidumbre en una medición , entre ellas las siguientes:

a) definición incompleta del mensurando;

b) realización imperfecta de la definición del mensurando;
c) muestreo no representativo - la muestra medida no representa el mensurando
definido -;
d) efectos no adecuadamente conocidos de las condiciones ambientales o
mediciones imperfectas de las mismas;

49
 e) desviaciones personales en la lectura de instrumentos analógicos;
f) límites en la discriminación o resolución del instrumento;
g) valores inexactos de los patrones y materiales de referencia utilizados en la
medición;
h) valores inexactos de constantes y otros parámetros obtenidos de fuentes externas
y utilizados en el algoritmo para la obtención de datos;
i) aproximaciones e hipótesis incorporadas en el método y el procedimiento de
medición;
j) variaciones en observaciones repetidas del mensurando realizadas en
condiciones aparentemente idénticas.

Estas fuentes no son necesariamente independientes. Algunas de las fuentes (a) - (i)
pueden contribuir a (j).

La Incertidumbre es una medida cuantitativa de la calidad del resultado de medición, que

permite que los resultados de medida sean comparados con otros resultados, con
referencias, especificaciones o normas.

Todas las medidas están sujetas a error, por lo que el resultado de una medición es
diferente del verdadero valor del mensurando. Con tiempo y recursos, la mayoría de las
fuentes de error de medida, y los errores pueden ser cuantificados y corregidos, por
ejemplo mediante calibración. Sin embargo, no hay tiempo ni recursos suficientes para
determinar y corregir completamente estos errores de medida.

La incertidumbre de medida puede determinarse de diferentes modos. El método que aquí

utilizaremos se corresponde con le documento Guide for the Expression of
Uncertainty in Measurement publicado por primera vez en 1993 en nombre de BIPM,
IEC, IFFC, ISO, IUPAC, IUPAP y OIML . Pero mientras que establece normas
generales para la evaluación y la expresión de la incertidumbre de medida que
pueden aplicarse en la mayoría de los campos de mediciones físicas, este
documento se centra en el método más adecuado para las mediciones realizadas
por laboratorios de calibración y describe una forma armonizada y clara de evaluar y
expresar la incertidumbre de medida. Se abordan los siguientes temas:

- definiciones básicas;
- métodos para evaluar la incertidumbre de medida de las magnitudes de entrada;
- relación entre la incertidumbre de medida de la magnitud de salida y la
incertidumbre de medida de las magnitudes de entrada;
- incertidumbre expandida de medida de la magnitud de salida;
- expresión de la incertidumbre de medida;
- procedimiento, paso a paso, para calcular la incertidumbre de medida.

En posteriores documentos suplementarios se desarrollarán ejemplos resueltos de la

aplicación del método aquí descrito para problemas de medición específicos en
diferentes campos. La evaluación de la incertidumbre de medida se aborda también
en otros documentos de EAL que ofrecen directrices sobre los métodos de
calibración, algunos de los cuales contienen ejemplos específicos ya resueltos.

50
3.2 IDEAS GENERALES Y DEFINICIONES

La expresión del resultado de una medición está completa sólo cuando contiene
tanto el valor atribuido al mensurando como la incertidumbre de medida asociada a
dicho valor. En el presente documento, todas las magnitudes que no se conocen
exactamente se tratan como variables aleatorias, incluso las magnitudes de
influencia que pueden afectar al valor medido.

La incertidumbre de medida es un parámetro, asociado al resultado de una

medición, que caracteriza la dispersión de los valores que pueden atribuirse
razonablemente al mensurando . En el presente documento, se utilizará el término
abreviado incertidumbre en lugar de incertidumbre de medida siempre que no
exista el riesgo de equívocos. El Anexo C contiene una lista de las fuentes típicas de
incertidumbre en una medición.

Los mensurandos son las magnitudes particulares objeto de una medición. En

calibración, es frecuente que sólo se disponga de un mensurando o magnitud de
salida Y, que depende de una serie de magnitudes de entrada Xi (i =1, 2, ..., N), de
acuerdo con la relación funcional

Y = f ( X 1 , X 2 ,..., X n ) (2.1)

La función modelo f representa el procedimiento de medición y el método de

evaluación. Describe cómo se obtienen los valores de la magnitud de salida Y a
partir de los valores de las magnitudes de entrada Xi. En la mayoría de los casos, la
función modelo corresponde a una sola expresión analítica, pero en otros casos se
necesitan varias expresiones de este tipo que incluyan correcciones y factores de
corrección de los efectos sistemáticos, en cuyo caso existe una relación más
complicada que no se expresa explícitamente como una función. Es más, f puede
determinarse experimentalmente, existir sólo como un algoritmo de cálculo que deba
ser numéricamente evaluado, o ser una combinación de todo ello.

El conjunto de magnitudes de entrada Xi puede agruparse en dos categorías, según

la forma en que se haya calculado el valor de la magnitud y la incertidumbre
asociada al mismo:

- magnitudes cuyo valor estimado y cuya incertidumbre asociada se determinan

directamente en la medición. Estos valores pueden obtenerse, por ejemplo, a
partir de una única observación, observaciones reiteradas o juicios basados en la
experiencia. Pueden exigir la determinación de correcciones de las lecturas del
instrumento y de las magnitudes de influencia, como la temperatura ambiental, la
presión barométrica o la humedad relativa; magnitudes cuyo valor estimado e
incertidumbre asociada se incorporan a la medición desde fuentes externas, tales

51
 como magnitudes asociadas a patrones de medida calibrados, materiales de
referencia certificados o datos de referencia obtenidos de manuales.

Una estimación del mensurando Y, la estimación de salida expresada por y, se

obtiene de la ecuación (2.1) utilizando las estimaciones de entrada xi como valores
de las magnitudes de entrada Xi

y = f ( x1 , x 2 , ... x N ) (2.2)

Se supone que los valores de entrada son estimaciones óptimas en las que se han
corregido todos los efectos significativos para el modelo. De lo contrario, se habrán
introducido las correcciones necesarias como magnitudes de entrada diferentes.

En el caso de las variables aleatorias, la varianza de su distribución o la raíz

cuadrada positiva de la varianza, llamada desviación típica, se utiliza como medida
de la dispersión de los valores. La incertidumbre típica de medida asociada a la
estimación de salida o al resultado de la medición y, expresada por u(y), es la
desviación típica del mensurando Y. Se determina a partir de los valores estimados
xi de las magnitudes de entrada Xi y sus incertidumbres típicas asociadas u(xi). La
incertidumbre típica asociada a un estimado tiene la misma dimensión que éste. En
algunos casos, puede utilizarse la incertidumbre típica relativa de medida, que es
la incertidumbre típica de medida asociada a un estimado dividida por el módulo de
dicho estimado y, por consiguiente, es adimensional. Este concepto no es aplicable
cuando el estimado es igual a cero.

3.3 EVALUACIÓN DE LA INCERTIDUMBRE DE MEDIDA DE LAS ESTIMACIONES DE

ENTRADA

3.3.1 CONSIDERACIONES GENERALES

La incertidumbre de medida asociada a las estimaciones de entrada se evalúa

utilizando uno de los siguientes métodos: “Tipo A” o “Tipo B”. La evaluación Tipo A
de la incertidumbre típica es el método de evaluar la incertidumbre mediante el
análisis estadístico de una serie de observaciones. En este caso, la incertidumbre
típica es la desviación típica experimental de la media que se deriva de un
procedimiento promediado o de un análisis de regresión. La evaluación Tipo B de

52
 la incertidumbre típica es el método de evaluar la incertidumbre mediante un
procedimiento distinto al análisis estadístico de una serie de observaciones. En este
caso, la estimación de la incertidumbre típica se basa en otros conocimientos
científicos.

Nota: En algunas ocasiones, poco frecuentes en calibración, todos los valores

posibles de una magnitud caen a un mismo lado de un único valor Límite. Un caso
bien conocido es el llamado “error del coseno”. Para el tratamiento de estos casos
especiales , véase ref. 1.

3.3.2 EVALUACIÓN TIPO A DE LA INCERTIDUMBRE TÍPICA

La evaluación Tipo A de la incertidumbre típica se utiliza cuando se han realizado n

observaciones independientes de una de las magnitudes de entrada Xi bajo las
mismas condiciones de medida. Si este proceso de medida tiene suficiente
resolución, se podrá observar una dispersión o fluctuación de los valores obtenidos.
Supóngase que la magnitud de entrada Xi , medida repetidas veces, es la magnitud
Q. Con n (n >1) observaciones estadísticamente independientes, el valor estimado
de la magnitud Q es q , la media aritmética o el promedio de todos los valores
observados q j (j =1, 2, ..., n)

1 n
q = ∑ qj
n j =1 (3.1)

La incertidumbre de medida asociada al estimado q , se evalúa de acuerdo con uno

de los métodos siguientes:

(a) El valor estimado de la varianza de la distribución de probabilidad es la varianza

experimental s2 (q) de los valores qj , que viene dada por:

2
1 n
s (q) =
2
∑
n − 1 j =1
( q j − q) (3.2)

Su raíz cuadrada (positiva) se denomina desviación típica experimental. La

mejor estimación de la varianza de la media aritmética q es la varianza
experimental de la media aritmética, que viene dada por

s 2 (q)
s (q ) =
2
(3.3)
n

53
 Su raíz cuadrada positiva se denomina desviación típica experimental de la
media aritmética. La incertidumbre típica u(q) asociada a la estimación de
entrada q es la desviación típica experimental de la media

u( q ) = s ( q ) (3.4)

Advertencia: Generalmente, cuando el número n de mediciones repetidas es

pequeño (n <10), la evaluación Tipo A de la incertidumbre típica,
expresada por la ecuación (3.4) puede no ser fiable. Si resulta
imposible aumentar el número de observaciones, tendrán que
considerarse otros métodos descritos en el texto para evaluar la
incertidumbre típica.

(b) Cuando una medición está correctamente caracterizada y bajo control

estadístico, es posible que se disponga de una estimación combinada de la
varianza s 2p quecaracterice mejor la dispersión que la desviación típica
estimada a partir de un número limitado de observaciones. Si, en ese caso, el
valor de la magnitud de entrada Q se calcula como la media aritmética q de un
pequeño número n de observaciones independientes, la varianza de la media
aritmética podrá estimarse como

s p2
s 2 (q ) = (3.5)
n
La incertidumbre típica se deduce de este valor utilizando la ecuación (3.4).

54
3.4 EVALUACIÓN TIPO B DE LA INCERTIDUMBRE TÍPICA

3.4.1 La evaluación Tipo B de la incertidumbre típica es la evaluación de la incertidumbre

asociada a un estimado xi de una magnitud de entrada Xi por otros medios distintos
al análisis estadístico de una serie de observaciones. La incertidumbre típica u(xi) se
evalúa aplicando un juicio científico basado en toda la información disponible sobre
la posible variabilidad de Xi. Los valores que caigan dentro de esta categoría
pueden derivarse de

− datos obtenidos de mediciones anteriores;

− experiencia o conocimientos generales sobre el comportamiento y las
propiedades de los materiales e instrumentos relevantes;
− especificaciones de los fabricantes;
− datos obtenidos de calibraciones y de otros certificados;
− incertidumbres asignadas a los datos de referencia obtenidos de manuales.

El uso apropiado de la información disponible para una evaluación Tipo B de la

incertidumbre típica de medición exige un juicio basado en la experiencia y en
conocimientos generales. Es una destreza que puede adquirirse con la práctica. Una
evaluación Tipo B de la incertidumbre típica que tenga una base sólida puede ser
tan fiable como una evaluación Tipo A, especialmente cuando ésta se basa sólo en
un número comparativamente pequeño de observaciones estadísticamente
independientes. Deben distinguirse los siguientes casos:

(a) Cuando sólo se conoce un valor único de la magnitud Xi , por ejemplo, el valor
de una única medición, el valor resultante de una medición previa, un valor de
referencia obtenido de la literatura o el valor de una corrección, este valor debe
utilizarse como xi. La incertidumbre típica u(xi) asociada a xi debe adoptarse
siempre que se conozca. En caso contrario, debe calcularse a partir de datos
inequívocos sobre la incertidumbre. Si no se dispone de este tipo de datos, la
incertidumbre tendrá que estimarse sobre la base de la experiencia.

(b) Cuando se pueda suponer una distribución de probabilidad para la magnitud

Xi, ya sea basándose en la teoría o en la experiencia, la expectativa o valor
esperado y la raíz cuadrada de la varianza de su distribución deben tomarse
como el estimado xi y la incertidumbre típica asociada u(xi), respectivamente.

(c) Si sólo pueden estimarse unos límites superior e inferior a+ y a- para el valor de
la magnitud Xi (por ejemplo, especificaciones del fabricante de un instrumento de
medición, intervalo de temperaturas, error de redondeo o de truncamiento
resultante de la reducción automatizada de los datos), puede suponerse una
distribución de probabilidad con una densidad de probabilidad constante entre
dichos límites (distribución de probabilidad rectangular) para la variabilidad de la
magnitud de entrada Xi. Según el anterior caso (b), se obtiene

55
 xi =
1
( a + a− )
2 + (3.6)

para el valor estimado y

u 2 ( xi ) =
1
(a + − a − )2 (3.7)
12
para el cuadrado de la incertidumbre típica. Si la diferencia entre los valores
límites se expresa como 2a, la ecuación (3.7) se convierte en:

u 2 ( x1 ) =
1 2
a (3.8)
3
La distribución rectangular es una descripción razonable en términos de
probabilidad del conocimiento que se tenga sobre la magnitud de entrada Xi
cuando no existe ninguna otra información más que sus límites de variabilidad.
Pero si se sabe que los valores de la magnitud en cuestión próximos al centro del
intervalo de variabilidad son más probables que los valores próximos a los
extremos, un modelo más adecuado sería una distribución triangular o normal.
Por otro lado, cuando los valores cercanos a los extremos son más probables
que los valores cercanos al centro, es más apropiada una distribución con forma
de U.

3.5 CÁLCULO DE LA INCERTIDUMBRE TÍPICA DE LA ESTIMACIÓN DE SALIDA

Cuando las magnitudes de entrada no están correlacionadas, el cuadrado de la

incertidumbre típica asociada a la estimación de salida y, viene dado por

N
u ( y) = ∑ ui2 ( y)
2
(4.1)
i =1

Nota: Existen casos, poco frecuentes en calibración, en los que la función modelo
es claramente no lineal o algunos de los coeficientes de sensibilidad [véanse
ecuaciones (4.2) y (4.3) se anulan y tienen que incluirse términos de orden
superior en la ecuación (4.1). Para el tratamiento de estos casos especiales,
véase ref.1.

56
La magnitud ui (y) (i =1, 2, ..., N) es la contribución a la incertidumbre típica asociada
a la estimación de salida y, resultante de la incertidumbre típica asociada a la
estimación de entrada xi

ui ( y) = ci u( x i ) (4.2)

en dónde ci es el coeficiente de sensibilidad asociado a la estimación de entrada

xi, es decir, la derivada parcial de la función modelo f con respecto a Xi evaluada
para las estimaciones de entrada xi,

∂f ∂f
ci = =
∂x i ∂X i X 1 = x1 ... X N = x N (4.3)

El coeficiente de sensibilidad ci describe el grado en que la estimación de salida y se

ve afectada por variaciones en la estimación de entrada xi. Puede evaluarse a partir
de la función modelo f según la ecuación (4.3) o utilizando métodos numéricos; por
ejemplo, calculando la variación en la estimación de salida y como consecuencia de
una variación en la estimación de entrada xi de +u(xi) y -u(xi) y tomando como valor
de ci la diferencia resultante en y dividida por 2u(xi). En algunas ocasiones, es
preferible determinar con un experimento la variación en la estimación de salida y,
repitiendo la medición en, por ejemplo, xi ± u(xi).

Aunque u(xi) es siempre positiva, la contribución ui(y) según la ecuación (4.2) puede
ser negativa o positiva, dependiendo del signo del coeficiente de sensibilidad ci. El
signo de ui(y) tiene que tenerse en cuenta en el caso de magnitudes de entrada
correlacionadas. Véase la ecuación (D.4) del Anexo D.

Si la función modelo f es una suma o diferencia de las magnitudes de entrada Xi,

f ( X 1 , X 2 ,..., X N ) = ∑ pi X i
N

(4.4)
i =1

la estimación de salida según la ecuación (2.2) viene dada por la correspondiente

suma o diferencia de las estimaciones de entrada,

57
 N
y = ∑ pi x i (4.5)
i =1

mientras que los coeficientes de sensibilidad son iguales a pi y la ecuación (4.1) se

convierte en:

N
u ( y) = ∑ pi2 u 2 ( x i )
2
(4.6)
i =1

Si la función modelo f es un producto o cociente de las magnitudes de entrada Xi

N pi

f ( X 1 , X 2 ,..., X N ) = c∏ x (4.7)
i =1 i

la estimación de salida es de nuevo el correspondiente producto o cociente de las

estimaciones de entrada

N
y = c∏ x ipi (4.8)
i =1

En este caso, los coeficientes de sensibilidad son iguales a piy/xi y de la ecuación

(4.1) se obtiene una expresión análoga a la ecuación (4.6) cuando se utilizan
incertidumbres típicas relativas w(y) = u(y)/ |y| y w(xi) = u(xi) / |xi| (i =1, 2,..., N),

N
w ( y) = ∑ pi2 w 2 ( xi )
2
(4.9)
i =1

58
Si dos magnitudes de entrada Xi y Xk están correlacionadas en cierto grado; es
decir, si son mútuamente dependientes de una forma u otra, su covarianza tiene que
considerarse también como una contribución a la incertidumbre. En el Anexo D se
explica cómo hacer esto. La posibilidad de tener en cuenta el efecto de las
correlaciones depende del conocimiento que se tenga del proceso de medición y del
juicio de las dependencias mutuas de las magnitudes de entrada. En general, no
debe olvidarse que, si se ignoran las correlaciones entre las magnitudes de entrada,
el resultado puede ser una estimación incorrecta de la incertidumbre típica del
mensurando.

La covarianza asociada a los estimados de dos magnitudes de entrada, Xi y Xk

puede considerarse igual a cero o insignificante en cualquiera de los siguientes
casos:

a) las magnitudes de entrada Xi y Xk son independientes; por ejemplo, cuando se

han observado reiterada, pero no simultáneamente, en diferentes experimentos
independientes, o cuando representan magnitudes resultantes de diferentes
evaluaciones que se han realizado de forma independiente,

b) cualquiera de las magnitudes de entrada Xi y Xk puede tratarse como constante;

c) no existe información suficiente para valorar la existencia de una correlación

entre las magnitudes de entrada Xi y Xk.

En algunas ocasiones, las correlaciones pueden eliminarse mediante la elección de

una función modelo adecuada.

El análisis de la incertidumbre para una medición - a veces llamado balance de

incertidumbres de una medida - debe incluir una lista de todas las fuentes de
incertidumbre, junto con las incertidumbres típicas de medida asociadas y los
métodos para evaluarlas. En el caso de mediciones repetidas, debe indicarse
también el número n de observaciones. Para mayor claridad, se recomienda
presentar los datos referentes a este análisis en forma tabulada. En la tabla, las
magnitudes deben expresarse mediante un símbolo físico Xi o un breve identificador,
indicando para cada una de ellas, como mínimo, el valor estimado xi, la
incertidumbre típica de medición asociada u(xi), el coeficiente de sensibilidad ci y las
diferentes contribuciones a la incertidumbre ui(y). Asimismo, debe indicarse la
dimensión de cada magnitud junto con los valores numéricos que se facilitan en la
tabla.

En la tabla 4.1 se ofrece un ejemplo formal de este tipo de presentación, que puede
aplicarse cuando las magnitudes de entrada no están correlacionadas. La

59
 incertidumbre típica asociada al resultado de la medición u(y) que aparece en la
esquina inferior derecha de la tabla corresponde a la raíz cuadrada de la suma de
todas las contribuciones de la incertidumbre que aparecen en la columna derecha.
La parte gris de la tabla no se ha completado.

Tabla 4.1: Tabla esquemática para la presentación ordenada de las magnitudes,

estimaciones, incertidumbres típicas, coeficientes de sensibilidad y contribuciones a la
incertidumbre utilizados en el análisis de la incertidumbre de una medida.

magnitud estimación incertidumbr coef. de sensibilidad contrib. a la

e incertid. típica
típica
Xi xi u(xi) ci ui(y)

X1 x1 u(x1) c1 u1(y)

X2 x2 u(x2) c2 u2(y)

: : : : :
XN x u(xN) cN uN(y)

Y y u(y)

3.6 INCERTIDUMBRE EXPANDIDA DE MEDIDA

En EAL, se ha decidido que los laboratorios de calibración acreditados por miembros

de EAL deben obtener una incertidumbre expandida de medida U, que se calcula
multiplicando la incertidumbre típica u(y) de la estimación de salida y por un factor
de cobertura k.

U = k u(y) (5.1)

Cuando se puede atribuir una distribución normal (gausiana) al mensurando y la

incertidumbre típica asociada a la estimación de salida tiene la suficiente fiabilidad,
debe utilizarse el factor de cobertura usual k = 2. La incertidumbre expandida
asociada corresponde a una probabilidad de cobertura de, aproximadamente, un
95%. Estas condiciones se cumplen en la mayoría de los casos encontrados en los
trabajos de calibración.

La hipótesis de una distribución normal no siempre puede confirmarse

experimentalmente con facilidad. Sin embargo, cuando varios componentes de la
incertidumbre (por ejemplo, N ≥ 3), derivados de distribuciones de probabilidad bien
definidas de magnitudes independientes (por ejemplo, distribuciones normales o

60
rectangulares), realizan contribuciones comparables a la incertidumbre típica
asociada a la estimación de salida, se cumplen las condiciones del Teorema Central
del Límite y puede suponerse, con un elevado grado de aproximación, que la
distribución de la estimación de salida es normal.

La fiabilidad de la incertidumbre típica asociada a la estimación de salida se

determina por sus grados efectivos de libertad (véase Anexo E). Sin embargo, el
criterio de fiabilidad se cumple siempre que ninguna de las contribuciones a la
incertidumbre se obtenga de una evaluación Tipo A basada en menos de diez
observaciones repetidas.

Si no se cumple alguna de estas condiciones (normalidad o fiabilidad suficiente), el

factor de cobertura usual k = 2 puede producir una incertidumbre expandida
correspondiente a una probabilidad de cobertura inferior al 95%. En estos casos,
para garantizar que el valor de la incertidumbre expandida se corresponde con la
misma probabilidad de cobertura que en el caso normal, tienen que utilizarse otros
procedimientos. La utilización de aproximadamente la misma probabilidad de
cobertura es esencial para comparar los resultados de dos mediciones de la misma
magnitud; por ejemplo, cuando se evalúan los resultados de intercomparaciones o se
verifica el cumplimiento de una especificación.

Incluso aunque pueda suponerse una distribución normal, puede ocurrir que la
incertidumbre típica asociada a la estimación de salida no tenga la suficiente
fiabilidad. Si, en ese caso, no se puede aumentar el número n de mediciones
repetidas ni utilizar una evaluación de Tipo B en lugar de una evaluación de Tipo A
poco fiable, debe utilizarse el método que se describe en el Anexo E.

En el resto de los casos, es decir, en todos los casos en los que no pueda justificarse
la hipótesis de una distribución normal, debe utilizarse información sobre la
distribución de probabilidad real de la estimación de salida para obtener un valor del
factor de cobertura k que se corresponda con una probabilidad de cobertura de,
aproximadamente, un 95%.

61
3.7 EXPRESIÓN DE LA INCERTIDUMBRE DE MEDIDA EN LOS CERTIFICADOS DE
CALIBRACIÓN

En los certificados de calibración, el resultado completo de la medición, que consiste

en el estimado y del mesurando y la incertidumbre expandida asociada U debe
expresarse en la forma (y±U). También debe incluirse una nota explicatoria que, en
el caso general, debería tener el siguiente contenido:

“La incertidumbre expandida de medida se ha obtenido multiplicando la

incertidumbre típica de medición por el factor de cobertura k=2 que, para una
distribución normal, corresponde a una probabilidad de cobertura de
aproximadamente el 95%. La incertidumbre típica de medida se ha
determinado conforme al documento EAL-R2.”

Sin embargo, cuando se haya seguido el procedimiento descrito en el Anexo E, la

nota explicatoria debería decir lo siguiente:

“La incertidumbre expandida de medida se ha obtenido multiplicando la

incertidumbre típica de medida por el factor de cobertura k = XX que, para un
distribución de t de Student con vef = YY grados efectivos de libertad,
corresponde a una probabilidad de cobertura de aproximadamente el 95%. La
incertidumbre típica de medición se ha determinado conforme al documento
EAL-R2.”

El valor numérico de la incertidumbre de medida debe expresarse, como máximo,

con dos cifras significativas. En general, el valor numérico del resultado de la
medición debe redondearse en su expresión final a la menor cifra significativa en el
valor de la incertidumbre expandida asignada al resultado de la medición. Para el
proceso de redondeo, deben aplicarse las normas habituales para el redondeo de
cifras (para más detalles, véase el documento ISO 31-0:1992, Anexo B). Sin
embargo, si el redondeo reduce el valor numérico de la incertidumbre de medición en
más de un 5%, debe utilizarse el valor redondeado hacia arriba.

3.8 PROCEDIMIENTO, PASO A PASO, PARA EL CÁLCULO DE LA

INCERTIDUMBRE DE MEDIDA

A continuación, se ofrece una guía para la aplicación práctica del presente

documento (En posteriores documentos suplementarios se desarrollarán ejemplos
resueltos):

a) Exprese en términos matemáticos la dependencia del mensurando (magnitud de

salida) Y respecto de las magnitudes de entrada Xi, según la ecuación (2.1). Si
se trata de una comparación directa de dos patrones, la ecuación puede resultar
muy sencilla; por ejemplo, Y = X1 + X2.

62
 b) Identifique y aplique todas las correcciones significativas.

c) Relacione todas las fuentes de incertidumbre en la forma de un análisis de

incertidumbres según se explica en el apartado 4.

d) Calcule la incertidumbre típica u( q ) para magnitudes medidas reiteradamente

conforme a la sección 3.2.

e) Para valores únicos, por ejemplo, valores resultantes de mediciones previas,

valores de corrección, valores tomados de la literatura técnica, etc, adopte la
incertidumbre típica cuando se conozca la misma o pueda calcularse según el
párrafo 3.3.2(a). Preste atención a la representación de la incertidumbre utilizada.
Si no dispone de datos de los que pueda derivar la incertidumbre típica, tendrá
que estimar el valor de u(xi) basándose en la experiencia científica.

f) Para magnitudes de entrada para las que se conoce o puede suponerse una
distribución de probabilidad, calcule el valor esperado y la incertidumbre típica
u(xi) conforme al párrafo 3.3.2(b). Si sólo conoce o puede estimar los límites
superior e inferior, calcule la incertidumbre típica u(xi) de acuerdo con el párrafo
3.3.2(c).

g) Calcule, para cada magnitud de entrada Xi, la contribución ui(y) a la

incertidumbre asociada a la estimación de salida resultante de la estimación de
entrada xi , aplicando las ecuaciones (4.2) y (4.3) y sumando sus cuadrados tal
como se describe en la ecuación (4.1) para obtener el cuadrado de la
incertidumbre típica u(y) del mensurando. Si sabe que las magnitudes de entrada
están correlacionadas, aplique el procedimiento que se describe en el Anexo D.

h) Calcule la incertidumbre expandida U, multiplicando la incertidumbre típica u(y)

asociada a la estimación de salida por un factor de cobertura k elegido conforme
al apartado 5.

i) Informe del resultado de la medición, indicando el estimado y del mensurando, la

incertidumbre expandida asociada U, y el factor de cobertura k en el certificado
de calibración según se indica en el apartado 6.

En EAL, la capacidad óptima de medida (referida siempre a una magnitud concreta, o al

mensurando) se define como la incertidumbre de medida más pequeña que un laboratorio
puede conseguir, dentro del alcance de su acreditación, cuando realiza calibraciones más o

63
menos rutinarias de patrones de medida casi ideales, utilizados para definir, realizar,
conservar o reproducir una unidad de esa magnitud o uno o más de sus valores, o cuando
realiza calibraciones rutinarias de instrumentos de medida casi ideales utilizados para medir
una magnitud. La evaluación de la capacidad óptima de medida de los laboratorios de
calibración acreditados tiene que basarse en el método que se describe en este
documento, pero normalmente tendrá que ser respaldada o confirmada por evidencias
experimentales. Para ayudar a los organismos de acreditación a evaluar la capacidad
óptima de medida de los laboratorios, el Anexo A contiene más explicaciones sobre el
particular

COMENTARIOS SOBRE LA EVALUACIÓN DE LA CAPACIDAD ÓPTIMA DE MEDIDA

En EAL, la capacidad óptima de medida (referida siempre a una magnitud concreta, o al

mensurando) se define como la incertidumbre de medida más pequeña que un laboratorio
puede conseguir, dentro del alcance de su acreditación, cuando realiza calibraciones más o
menos rutinarias de patrones de medida casi ideales, utilizados para definir, realizar,
conservar o reproducir una unidad de esa magnitud o uno o más de sus valores, o cuando
realiza calibraciones rutinarias de instrumentos de medida casi ideales utilizados para medir
una magnitud. La evaluación de la capacidad óptima de medida de los laboratorios de
calibración acreditados tiene que basarse en el método que se describe en este
documento, pero normalmente tendrá que ser respaldada o confirmada por evidencias
experimentales. Para ayudar a los organismos de acreditación a evaluar la capacidad
óptima de medida de los laboratorios, el Anexo A contiene más explicaciones sobre el
particular

A1 La capacidad óptima de medida es uno de los parámetros que se utilizan para

definir el alcance de la acreditación de un laboratorio de calibración. Los otros son:
magnitud física, rango de medida y método de calibración o tipo de instrumento
calibrado. La capacidad óptima de medida se indica en el Anexo Técnico al
certificado de acreditación. La capacidad óptima de medida es uno de los datos
fundamentales que pueden encontrarse en los directorios de laboratorios acreditados
que los organismos de acreditación publican periódicamente. Se trata de un dato que
permite a los clientes potenciales de los laboratorios acreditados juzgar la capacidad
de un laboratorio para realizar un determinado trabajo de calibración en el laboratorio
o “in situ”.

A2 Para poder comparar la capacidad de diferentes laboratorios de calibración,

especialmente de laboratorios acreditados por diferentes organismos de
acreditación, debe armonizarse la expresión de la capacidad óptima de medida. Con
el fin de facilitar esta armonización, seguidamente se ofrecen una serie de
explicaciones del término “capacidad óptima de medida”, partiendo de la definición
que de este término se hace en el texto principal.

A3 Por “calibraciones más o menos rutinarias” se entiende que el laboratorio debe ser
capaz de conseguir la capacidad óptima de medida indicada en los trabajos usuales
para los que ha sido acreditado. Obviamente, existen casos en los que el laboratorio

64
 podría mejorar dicha capacidad como resultado de extensas investigaciones y la
adopción de precauciones adicionales, pero estos casos no se contemplan en la
definición de la capacidad óptima de medida, a no ser que la política explícita del
laboratorio consista en realizar este tipo de investigaciones científicas (en cuyo caso,
éstas se convertirían en calibraciones más o menos rutinarias del laboratorio).

A4 La inclusión del calificativo “casi ideal” en la definición significa que la capacidad

óptima de medida no debe depender de las características del instrumento calibrado.
El concepto “casi ideal” indica, pues, que no existe una contribución significativa a la
incertidumbre de medida atribuible a efectos físicos que puedan deberse a
imperfecciones del instrumento calibrado. Sin embargo, se entiende que este tipo de
instrumento casi ideal debe existir. Si se establece que, en un caso concreto, incluso
el instrumento más cercano al “ideal” que existe contribuye a la incertidumbre de
medida, esta contribución deberá incluirse en la determinación de la capacidad
óptima de medida, indicando que dicha capacidad se refiere a la calibración de ese
tipo de instrumento.

A5 La definición de la capacidad óptima de medida implica que, dentro del alcance de su

acreditación, el laboratorio no está autorizado a declarar una incertidumbre menor
que la capacidad óptima de medida. Esto significa que el laboratorio debe indicar una
incertidumbre mayor que la correspondiente a la capacidad óptima de medida
siempre que se establezca que el proceso real de calibración contribuye
significativamente a la incertidumbre de medida. Es frecuente que el equipo calibrado
realice una cierta contribución. Obviamente, la incertidumbre de medida real nunca
puede ser menor que la capacidad óptima de medida. Para establecer la
incertidumbre real, el laboratorio tendrá que aplicar los principios del presente
documento.

65
A6 De acuerdo con la definición de la capacidad óptima de medida, el concepto es
aplicable sólo a los resultados para los que el laboratorio declara su condición de
laboratorio acreditado. Por consiguiente, estrictamente hablando, el término es de
naturaleza administrativa y no tiene necesariamente que reflejar la capacidad técnica
real del laboratorio. Un laboratorio puede solicitar su acreditación con una
incertidumbre de medida mayor que su capacidad técnica, si tiene razones internas
para hacerlo. Este tipo de razones internas suelen implicar casos en que deba
mantenerse la confidencialidad la capacidad real del laboratorio frente a clientes
externos; por ejemplo, cuando se realizan actividades de investigación y desarrollo o
cuando se prestan servicios a clientes especiales.

La política del organismo de acreditación debe consistir en conceder la acreditación

a cualquier nivel solicitado si el laboratorio es capaz de realizar las calibraciones a
dicho nivel. (Esta última consideración se refiere, no sólo a la capacidad óptima de
medida, sino a todos los parámetros que definen el alcance de la acreditación de un
laboratorio).

A7 La evaluación de la capacidad óptima de medida es tarea del organismo de

acreditación. La estimación de la incertidumbre de medida que define la capacidad
óptima de medida debe realizarse conforme al procedimiento descrito en el presente
documento, con la excepción del caso que se contempla en el anterior párrafo. La
capacidad óptima de medida debe expresarse de forma similar que la exigida en los
certificados de calibración; es decir, como una incertidumbre expandida de medida,
normalmente con un factor de cobertura k = 2. (Sólo en casos excepcionales en los
que no pueda suponerse la existencia de una distribución normal o la evaluación se
base en datos limitados, la capacidad óptima de medida tendrá que indicarse para
una probabilidad de cobertura de, aproximadamente, el 95%. Para más detalle,
véase el apartado 5 del texto principal).

A8 Para evaluar la capacidad óptima de medida, deben tenerse en cuenta todos los
componentes que realizan una contribución significativa a la incertidumbre de
medida. Cuando se sabe que las contribuciones varían con el tiempo o con cualquier
otra magnitud física, la evaluación puede basarse en los límites de las posibles
variaciones que se supone que ocurren en condiciones de trabajo normales. Por
ejemplo, si se sabe que el patrón de trabajo utilizado sufre una deriva, debe tenerse
en cuenta la contribución causada por dicha deriva entre sucesivas calibraciones del
patrón para estimar la contribución a la incertidumbre del patrón de trabajo.

A9 En algunos campos, la incertidumbre de medición puede depender de otros

parámetros, como la frecuencia de la tensión aplicada cuando se calibran
resistencias patrón. Estos parámetros adicionales deben indicarse junto con la
magnitud física en cuestión y especificar la capacidad óptima de medida para dichos
parámetros, lo que suele hacerse expresando la capacidad óptima de medida como
una función de los mismos.

66
A10 En general, la capacidad óptima de medida debe expresarse numéricamente.
Cuando dicha capacidad es una función de la magnitud a la que se refiere (o de
cualquier otro parámetro), debe expresarse de forma analítica, en cuyo caso podría
ser conveniente acompañar la indicación con un diagrama. Siempre debe indicarse
clara e inequívocamente si la capacidad óptima de medida se expresa en términos
absolutos o relativos. (Normalmente, esto se deduce cuando se indica la unidad
correspondiente, pero, sobre todo cuando se trata de magnitudes adimensionales, se
necesita una explicación adicional.)

A11 Aunque la evaluación debe basarse en los procedimientos descritos en este

documento, en el texto principal se establece el requisito de que la evaluación sea
“respaldada o confirmada con datos experimentales”, lo que significa que el
organismo de acreditación no debe basarse sólo en una evaluación de la
incertidumbre de medida. Las intercomparaciones entre laboratorios para respaldar
la evaluación tienen que realizarse bajo la supervisión del propio organismo de
acreditación o en su nombre.

MAGNITUDES DE ENTRADA CORRELACIONADAS

D1 Si se sabe que dos magnitudes de entrada Xi y Xk están correlacionadas en cierto

grado - es decir, si dependen la una de la otra de alguna manera - la covarianza
asociada a los dos estimados xi y xk

u( x i , x k ) = u( x i )u( x k )r( x i , x k ) i≠k (D.1)

tiene que considerarse como una contribución adicional a la incertidumbre. El grado

de correlación se caracteriza por el coeficiente de correlación r(xi,xk) (en donde i…
k y |r | ≤1).

D2 En el caso de n parejas independientes de observaciones repetidas simultáneamente

de dos magnitudes P y Q, la covarianza asociada a las medias aritméticas p y q
viene dada por:

( )( )
n
1
s( p , q ) = ∑ p − p qj − q
n( n − 1) j =1 j (D.2)

y, por sustitución, r puede calcularse a partir de la ecuación (D.1).

67
D3 En el caso de las magnitudes de influencia, cualquier grado de correlación tiene que
basarse en la experiencia. Cuando existe correlación, la ecuación (4.1) tiene que
sustituirse por

N N −1 N
u ( y ) = ∑ c u ( xi ) + 2 ∑
2
i
2 2
∑ c c u( x , x )
i k i k (D.3)
i =1 i =1 k = i +1

donde ciy ck son los coeficientes de sensibilidad definidos por la ecuación (4.3), o
bien

N N −1 N
u ( y ) = ∑ u ( y ) + 2∑
2 2
i ∑ u ( y )u ( y )r (x , x )
i k i k (D.4)
i =1 i =1 k =i +1

donde las contribuciones ui(y) a la incertidumbre típica de la salida y se derivan de la

incertidumbre típica de la estimación de entrada xi dada por la ecuación (4.2). Debe
recordarse que el segundo sumando de términos en las ecuaciones (D.3) y (D.4)
puede dar un resultado de signo negativo.

D4 En la práctica, las magnitudes de entrada suelen estar correlacionadas, ya sea

porque en la estimación de sus valores se utilice el mismo patrón físico de medida, el
mismo instrumento de medida, los mismos datos de referencia o, incluso, métodos
de medida que tengan una incertidumbre significativa. Sin pérdida de generalidad,
supóngase que dos magnitudes de entrada y X2 estimadas por x1 y x2 dependen de
una serie de variables independientes Ql(l= 1, 2,..., L)

X 1 = g1 ( Q1 , Q2 ,..., QL )
X 2 = g 2 ( Q1 , Q2 , ... , Q L ) (D.5)

68
 aunque algunas de estas variables no tienen que aparecer necesariamente en las
dos funciones. Las estimaciones x1 y x2 de las magnitudes de entrada estarán
correlacionados en cierto grado, incluso aunque las estimaciones ql(l=1, 2,..., L) no
estén correlacionados. La covarianza estimada u(x1 , x2) asociada con las
estimaciones x1 y x2 viene dada por

L
u( x1 , x 2 ) = ∑ c1l c2 l u 2 ( q l ) (D.6)
l =1

en donde c1l y c 2l son los coeficientes de sensibilidad derivados de las funciones g1 y

g2 en analogía con la ecuación (4.3). Puesto que sólo contribuyen a la suma los
términos para los que no se anulan los coeficientes de sensibilidad, la covarianza es
cero cuando no existe ninguna variable común en las funciones g1 y g2. El coeficiente
de correlación estimado r(x1,x2) asociado a las estimaciones x1 y x2 se deriva de la
ecuación (D.6) conjuntamente con la ecuación (D.1).

D5 El siguiente ejemplo demuestra las correlaciones que existen entre valores atribuidos
a dos patrones elementales que se calibran frente al mismo patrón de referencia.

Problema de medida
Los dos patrones X1 y X2 se comparan con el patrón de referencia QS por medio de
un sistema de medida capaz de determinar una diferencia z en sus valores, con una
incertidumbre típica asociada u(z). El valor qS del patrón de referencia se conoce con
una incertidumbre típica u(qS).

Modelo matemático
Las estimaciones x1 y x2 dependen del valor qS del patrón de referencia y las
diferencias observadas z1 y z2 conforme a las relaciones

x1 = q S − z1
x 2 = q S − z2 (D.8)

Incertidumbres típicas y covarianzas

Se supone que las estimaciones z1, z2 y qS no están correlacionados porque se han
determinado en diferentes mediciones. Las incertidumbres típicas se calculan a partir
de la ecuación (4.4) y la covarianza asociada a las estimaciones x1 y x2 se calcula a
partir de la ecuación (D.6), suponiendo que u(z1) = u(z2) = u(z)

u 2 ( x1 ) = u 2 (q S ) + u 2 ( z )
u 2 ( x 2 ) = u 2 ( q S ) + u 2 ( z) (D.8)

69
 u( x1 , x 2 ) = u 2 ( q S )
El coeficiente de correlación que se deduce de estos resultados es

u2 ( qS )
r( x i , x 2 ) =
u 2 ( q S ) + u 2 ( z) (D.9)

Su valor varía entre 0 y +1, dependiendo del cociente entre las incertidumbres típicas
u(qS) y u(z).

D6 El caso que describe la ecuación (D.5) es uno en que la inclusión de la correlación

en la evaluación de la incertidumbre típica del mensurando puede evitarse mediante
la elección adecuada de la función modelo. Al introducir directamente las variables
independientes Ql en sustitución de las variables originales X1 y X2 en la función
modelo f conforme a las ecuaciones de transformación (D.5), se obtiene una nueva
función modelo que no contiene ya las variables correlacionadas X1 y X2.

D7 No obstante, existen casos en los que no puede evitarse la correlación entre dos
magnitudes de entrada X1 y X2; por ejemplo, cuando se utiliza el mismo instrumento
de medida o el mismo patrón de referencia para determinar las magnitudes de
entrada x1 y x2, pero no se dispone de las ecuaciones de transformación a nuevas
variables independientes. Si además no se conoce exactamente el grado de
correlación, puede que sea conveniente evaluar la máxima influencia que esta
correlación puede tener mediante una estimación del Límite superior de la
incertidumbre típica del mensurando que, en el caso de que no se hayan tenido en
cuenta otras correlaciones, adopta la forma de

(
u ( y) ≤ u1 ( y) + u2 ( y) ) + ur2 ( y)
2
2
(D.10)

siendo ur (y) la contribución de la incertidumbre típica de todas las restantes

magnitudes de entrada que se supone que no están correlacionadas.

Nota: La ecuación (D.10) se generaliza fácilmente a casos de uno o varios grupos

con dos o más magnitudes de entrada correlacionadas. En este caso, se debe
introducir en la ecuación (D.10) una suma respectiva del peor de los casos para cada
grupo de magnitudes correlacionadas.

70
FACTORES DE COBERTURA DERIVADOS DE LOS GRADOS EFECTIVOS DE
LIBERTAD

E1 Para estimar el valor de un factor de cobertura k correspondiente a una determinada

probabilidad de cobertura, es necesario tener en cuenta la fiabilidad de la
incertidumbre típica u(y) de la estimación de salida y. Esto significa que hay que
tener en cuenta la fiabilidad con que u(y) estima la desviación típica asociada al
resultado de la medición. En el caso de un estimado de la desviación típica de una
distribución normal, los grados de libertad de dicho estimado, que dependen del
tamaño de la muestra en la que se basa, es una medida de su fiabilidad. Igualmente,
una medida satisfactoria de la fiabilidad de la incertidumbre típica asociada a una
estimación de salida son sus grados efectivos de libertad vef, que se estiman
mediante una combinación adecuada de los grados efectivos de libertad de las
diferentes contribuciones a la incertidumbre ui(y).

E2 El procedimiento para calcular un factor de cobertura k adecuado cuando se cumplen

las condiciones del Teorema Central del Límite, incluye las siguientes tres etapas:

(a) Obtención de la incertidumbre típica asociada a la estimación de salida según el

procedimiento paso a paso que se describe en el apartado 7.

(b) Estimación de los grados efectivos de libertad vef de la incertidumbre típica u(y)
asociada a la estimación de salida y, utilizando la fórmula de Welch-Satterthwaite

u 4 ( y)
v ef = N
ui4 ( y) (E.1)
∑
i =1 vi
donde ui(y) (i =1, 2,..., N), definido en la ecuación (4.2), son las contribuciones a
la incertidumbre típica asociada a la estimación de salida y resultante de la
incertidumbre típica asociada a la estimación de entrada xi que se supone que
son mutua y estadísticamente independientes, y vi corresponde a los grados
efectivos de libertad de la contribución a la incertidumbre típica ui(y).

71
 Para una incertidumbre típica u( q ) obtenida mediante una evaluación Tipo A tal
como se describe en la sección 3.1, los grados de libertad vienen dados por vi=
n-1. Es más problemático determinar los grados de libertad de una incertidumbre
típica u(xi) obtenida de una evaluación de Tipo B. Sin embargo, una práctica
común consiste en realizar estas evaluaciones de manera que se evite toda
subestimación. Si, por ejemplo, se establecen unos límites superior e inferior a- y
a+, éstos suelen escogerse de manera que la probabilidad de que la magnitud en
cuestión quede fuera de dichos límites sea, de hecho, extremadamente pequeña.
Siempre que se siga esta práctica, los grados de libertad de la incertidumbre
típica u(xi) obtenida de una evaluación Tipo B pueden considerarse como vi → ∞.

(c) Obtención del factor de cobertura k a partir de la tabla de valores E.1 de este
anexo. Esta tabla de valores se basa en una distribución de T de Student
evaluada para una probabilidad de cobertura del 95,45%. Si vef no es un número
entero, como ocurre a menudo, deberá truncarse al siguiente número entero más
pequeño.

Tabla E.1: Factores de cobertura k para diferentes grados efectivos de libertad vef

vef 1 2 3 4 5 6 7 8 10 20 50 ∞
k 13,9 4,53 3,31 2,87 2,65 2,52 2,43 2,37 2,28 2,13 2,05 2,00
7

GLOSARIO DE ALGUNOS TÉRMINOS UTILIZADOS

B1 media aritmética
suma de valores dividido por el número de valores.

B2 capacidad óptima de medida

incertidumbre de medición más pequeña que puede conseguir un laboratorio para
una determinada magnitud en condiciones ideales de medición, dentro del alcance
de su acreditación.

B3 correlación
relación entre dos o más variables aleatorias dentro de una distribución de dos o más
variables aleatorias.

B4 coeficiente de correlación
medida de la dependencia relativa mutua de dos variables aleatorias, igual a su
covarianza dividida por la raíz cuadrada positiva del producto de sus varianzas.

B5 covarianza
medida de la dependencia mutua de dos variables aleatorias, igual al valor esperado
del producto de las desviaciones de las dos variables aleatorias con respecto a sus
respectivos valores esperados.

72
B6 factor de cobertura
factor numérico utilizado como multiplicador de la incertidumbre típica de medida
para obtener una incertidumbre expandida de medición.

B7 probabilidad de cobertura
fracción, generalmente grande, de la distribución de valores que como resultado de
una medición, pueden atribuirse razonablemente al mensurando.

B8 desviación típica experimental

raíz cuadrada positiva de la varianza experimental

B9 incertidumbre expandida
magnitud que define un intervalo en torno al resultado de una medición que puede
esperarse que incluya una fracción grande de la distribución de los valores que
pueden atribuirse razonablemente al mensurando.

B10 varianza experimental

magnitud que caracteriza la dispersión de los resultados de una serie de n
observaciones del mismo mensurando dada por la ecuación (3.2) del texto.

B11 estimación de entrada

valor estimado de una magnitud de entrada utilizado en la evaluación del resultado
de una medición.

B12 magnitud de entrada

magnitud de la que depende el mensurando y que se tiene en cuenta en el proceso
de evaluar el resultado de una medición.

B13 mensurando
magnitud concreta objeto de la medición.

B14 estimación de salida

resultado de una medición calculado por la función modelo a partir de las
estimaciones de entrada.

B15 magnitud de salida

magnitud que representa al mensurando en la evaluación de una medición.

B16 estimación combinada de la varianza

valor estimado de la varianza experimental obtenido de una larga serie de
observaciones del mismo mensurando en mediciones bien caracterizadas y bajo
control estadístico.

B17 distribución de probabilidad

función que da la probabilidad de que una variable aleatoria adopte cualquier valor o
pertenezca a un determinado conjunto de valores.

73
B18 variable aleatoria
variable que puede adoptar cualquier valor de un determinado conjunto de valores y
que está asociada a una distribución de probabilidad.

B19 incertidumbre típica relativa de medición

incertidumbre típica de una magnitud dividida por el valor estimado de dicha
magnitud.

B20 coeficiente de sensibilidad asociado a una estimación de entrada

variación diferencial en la estimación de salida generada por una variación diferencial
en una estimación de entrada dividida por la variación en la estimación de entrada.

B21 desviación típica

raíz cuadrada positiva de la varianza de una variable aleatoria.

B22 incertidumbre típica

incertidumbre de medida expresada como desviación típica.

B23 Método de evaluación Tipo A

método de evaluación de la incertidumbre de medida por análisis estadístico de una
serie de observaciones.

B24 Método de evaluación Tipo B

método de evaluación de la incertidumbre de medida por otro medio diferente al
análisis estadístico de una serie de observaciones.

B25 incertidumbre de medida

parámetro, asociado al resultado de una medición, que caracteriza la dispersión de
los valores que pueden atribuirse razonablemente al mensurando.

B26 varianza
valor esperado del cuadrado de la desviación de una variable aleatoria con respecto
al valor esperado.

Ejemplo Un resultado de medida viene expresado en un certificado en la forma

Y= y ± U

Donde la incertidumbre U viene dada con no más de 2 cifras significativas y la "y”; está
redondeada al número correspondiente de digitos, en este caso, siete dígitos.

Una resistencia se mide con un medidor de resistencia resultando una lectura de 1,000 052
7 Ω, donde el medidor de acuerdo con las especificaciones del fabricante tiene una
incertidumbre de 0,081 m Ω, el resultado declarado en el certificado es

74
 R= (1,000 053 ± 0,000 081) Ω
Factor de cobertura k=2

La incertidumbre indicada en el resultado de medida es habitualmente una incertidumbre

expandida , calculada multiplicando la incertidumbre típica combinada por un factor de
cobertura numérico, a menudo k=2, que corresponde a un intervalo con un nivel
aproximado de confianza del 95%.

Filosofía sobre la incertidumbre en el documento GUM

1) Una magnitud de medida X, cuyo valor no se conoce exactamente, se considera

como una varible estocástica con una función de probabilidad.

2) El resultado x de la medida es una estimación del valor esperado o esperanza

matemática E(X)

3) La incertidumbre típica u(x) se estima mediante la raiz cuadrada de la

estimación de la varianza V(X).

4) Evaluación Tipo A: La esperanza matemática y la varianza se estiman mediante

un tratamiento estadístico a las medidas repetidas.

5) Evaluación tipo B: La esperanza matemática y la varianza se estiman por otros

métodos. El método mas comunmente utilizado es suponer una distribución de
probabilidad; por ejemplo una distribución rectangular , basandose en la
experiencia o en otra información.

El método GUM basado en la filosofía

GUM
1) Identificar todos los componentes importantes de la incertidumbre
Ide medida:

Hay muchas fuentes que pueden contribuir a la incertidumbre de medida.

Aplicar un modelo del proceso de medición para identificar las fuentes. I Utilizar magnitudes
de medida en un modelo matemático.

2) Calcular la incertidumbre típica de cada componente de la incertidumbre de medida:

Cada componente de la incertidumbre de medida se expresa en términos de la
incertidumbre típica determinada a partir de una evaluación de tipo A o de tipo B.

3) Calcular la incertidumbre combinada:

75
El principio:

La incertidumbre combinada se calcula combinando los componentes

individuales de incertidumbre, de acuerdo a la ley de propagación de
la incertidumbre.

En la práctica:

-Para una suma o diferencia de componentes, la incertidumbre combinada se calcula como

la raíz cuadrada de la suma de los cuadrados de las incertidumbres de los componentes.

-Para un producto o cociente de componentes se aplica, a las incertidumbres típicas

relativas de los componentes. la misma regla que se aplica para la suma/diferencia.

4) Calcular la incertidumbre expandida:

Multiplicar la incertidumbre combinada por el factor de cobertura k.

5) Expresar el resultado de medida en la forma

Y= y ± U

Ensayos

Los ensayos consisten en determinar las características de un producto, un proceso o un

servicio, de acuerdo a ciertos procedimientos, metodologías o requisitos.
La finalidad de los ensayos puede ser comprobar si un producto cumple las
especificaciones (evaluación de la conformidad), tales como requisitos de seguridad o
características relevantes para el comercio.

Los ensayos

.-están ampliamente difundidos

.-cubren muchos campos
.-se realizan a distintos niveles
.-con distintos requisitos de exactitud.

Los ensayos son realizados por laboratorios que pueden ser del fabricante, del consumidor
o de terceros (independientes).

76
La Metrología proporciona las bases para la compatibilidad de los resultados de ensayo,
por ejemplo a través de la definición de las unidades de medida; y de la trazabilidad, con su
incertidumbre asociada, de los resultados de las mediciones.

4. Metrología legal

La Metrología legal es la tercera categoría de la metrología . La metrología legal tiene su

origen en la necesidad de asegurar un comercio leal, específica mente en el área de lo
históricamente conocido como "pesas y medidas". La metrología legal se ocupa en primera
instancia de los instrumentos de medida que deben ser controlados legalmente.

El principal objetivo de la metrología legal es garantizar a los ciudadanos que resultados de

medida son correctos, cuando se utilizan

.-en las transacciones oficiales y comerciales

.-en los ámbitos del trabajo, la salud y la seguridad.

La OIML es la Organización Internacional de Metrología Legal .

Existen muchas otras áreas de legislación, fuera de la metrología legal, donde también son
necesarias las mediciones para evaluar la conformidad con los requisitos exigidos; p. ej., en
los campos de la aviación, el medio ambiente o el control de la contaminación.

4.1 Legislación sobre instrumentos de medida

En el campo de la metrología legal, los usuarios de los resultados de medida no tienen por
qué ser expertos en metrologia. El Estado es quien asume la responsabilidad sobre la
fiabilidad de tales mediciones. Los instrumentos legalmente controlados deben garantizar
resultados de medida correctos:

-en las condiciones de uso

-durante todo el periodo de utilización
-dentro de los errores permitidos.

Por ello, la legislación contempla requisitos aplicables tanto a los instrumentos de

medida como a los métodos de medición y ensayo, e incluso a los productos preenvasados.

En todo el mundo, en las áreas mencionadas anteriormente, se aplican requisitos legales a

nivel nacional para los instrumentos de medida y su utilización.

4.2 Legislación de la UE sobre instrumentos de medida

Instrumentos de medida controlados por la UE

77
En Europa, la armonización de los instrumentos de medida sometidos a control legal se
basa actualmente en la Directiva 71/316/EEC, la cual establece requisitos para todas las
categorias de instrumentos de medida, y en otras directivas que cubren categorias
individuales de instrumentos y que vienen publicándose desde 1971. Los instrumentos de
medida que obtienen una aprobación de modelo CEE y una verificación primitiva CEE
pueden ser puestos en el mercado y utilizados en todos los paises miembros, sin que sean
necesarios nuevos ensayos o aprobaciones de modelo.

Por razones históricas, el alcance de la metrología legal no es el mismo en todos los paises.
Recientemente se ha desarrollado una nueva directiva, la Directiva de Instrumentos de
Medida (2004/22/CE) la cual, una vez entre en vigor, revocará la mayor parte de las
directivas actualmente aplicables a instrumentos de medida.

Directiva de la UE sobre Instrumentos

de Medida
La Directiva sobre Instrumentos de Medida pretende eliminar las barreras técnicas al
comercio, regulando la comercialización y utilización de los siguientes instrumentos de
medida:

MI-001 contadores de agua

MI-002 contadores de gas
MI-003 contadores de energía eléctrica
MI-004 contadores de energía térmica
MI-005 sistemas de medida para líquidos distintos de agua
MI-006 instrumentos de pesaje automático
MI-007 taxímetros
MI-008 medidas materializadas de longitud
MI-009 sistemas de medición dimensional
MI-010 analizadores de gases de escape

4.3 Aplicación de la legislación UE sobre instrumentos de medida

Control metrológico legal

Antes de la comercialización de los instrumentos se toman medidas preventivas; que son: la
aprobación de modelo y la verificación de los instrumentos. La concesión de la aprobación
de modelo a los fabricantes es realizada por un organismo competente autorizado. una vez
que el tipo o modelo de instrumento cumple los requisitos legales aplicables. En el caso de
los instrumentos fabricados en serie. la verificación asegura que cada instrumento es
conforme con el prototipo presentado a la aprobación de modelo y descrito en el anexo de
su certificado de aprobación de modelo y que

78
cumple los requisitos establecidos en la normativa aplicable. La Vigilancia de mercado es
un control tendente a detectar instrumentos no conformes o un uso ilegal o fraudulento de
los mismos. Para los instrumentos ya en uso se prescriben inspecciones o verificaciones
periódicas. a fin de garantizar que dichos instrumentos siguen cumpliendo los requisitos
legales. Estos requisitos. tanto los relativos al uso como a los periodos de validez. difieren
entre países. dependiendo de la legislación nacional. Los patrones utilizados en tales
inspecciones y verificaciones deben poseer trazabilidad a patrones nacionales o
internacionales.

La protección del consumidor puede variar entre Estados miembros; de aquí que los
requisitos que regulan la utilización de los instrumentos estén recogidos en las legislaciones
nacionales. Los Estados miembros pueden establecer requisitos legales para aquellos
instrumentos no contemplados específicamente en la Directiva 2004/22/CE.

Los procedimientos de evaluación de la conformidad están establecidos en la Decisión del

Consejo 93/465/EEC en forma de módulos a emplear en todas las directivas de
armonización técnica (*).

(*) El anexo de módulos de la directiva 2004/22/CE establece especificaciones adicionales

o desviaciones, con objeto adaptar los controles establecidos en la Decisión del Consejo
anterior, para los instrumentos de medida

Responsabilidades de aplicación

Las Directivas definen:

.-la responsabilidad del fabricante:

El producto debe cumplir los requisitos establecidos en
.-La responsabilidad de la Administración:
Los productos no conformes no pueden ser comercializados ni puestos en servicio

La responsabilidad del fabricante

Después de la entrada en vigor de la Directiva 2004/22/CE el fabricante es el responsable
de realizar el marcado CE yel marcado adicional de metrología sobre el instrumento de
medida. con ello, el fabricante garantiza y declara que el producto es conforme con los
requisitos de as Directivas. La Directiva 2004/22/CE es una Directiva de obligado
cumplimiento. (*).

Asimismo, el fabricante de productos preenvasados debe someter su producción a un

sistema de gestión de la calidad ya ensayos de referencia. El sistema de gestión de la
calidad puede ser aprobado por una Administración pública o un Organismo notificado,

79
quienes podrán realizar también los ensayos de referencia. La Directiva de Preenvasados
no es una Directiva de obligado cumplimiento.

*Opcionalidad:Los estados miembrostienen la posibilidad de decidir que instrumentos

someterán a control metrológico legal.

La responsabilidad de la
Administración
La Administración está obligada a impedir que aquellos instrumentos de medida sujetos al
control metrológico legal, que no cumplan con lo previsto en las directivas aplicables, sean
comercializados o puestos en servicio. Por ejemplo, en determinadas circunstancias, el
Estado deberá garantizar que un instrumento de medida con marcado incorrecto, sea
retirado del mercado (cláusula de salvaguardia).

La Administración garantizará asimismo que los productos preenvasados marcados , una

"e" o una épsilon invertida "3", sean conformes con los requisitos de las directivas de
aplicación.

Vigilancia de mercado
La Administración cumple con sus obligaciones a Mediante esta vigilancia, la
Administración autoriza a ciertos inspectores a

.-analizar el mercado
.-tomar nota de cualquier producto no conforme
.-informar al propietario o fabricante del producto acerca de la no conformidad de éste
.-informar a la Administraciñn competente acerca de los productos no conformes

4.4 Mediciones y ensayos en la legislación

La economía mundial y la calidad de nuestra vida diaria dependen de mediciones y

ensayos fiables. que gocen de confianza. que sean aceptados internacionalmente y que no
supongan una barrera al comercio. Además de aquellas regulaciones que requieren de
instrumentos verificados legalmente. muchas otras áreas reguladas requieren de
mediciones y ensayos para evaluar la conformidad con requisitos o documentos normativos
obligatorios; es el caso. por ejemplo. de las normas de aviación. de los ensayos de
seguridad de los automóviles. del control de la contaminación ambiental o de la seguridad
de los juguetes de los niños. La calidad de los datos, mediciones y ensayos es parte
importante de muchas regulaciones.

80
Los Institutos Nacionales de Metrología, junto con otras organizaciones. proporcionan
asesoramiento y guía a los usuarios, en materia de mediciones.

Guía reguladora de las buenas

prácticas de medida
La medición puede ser necesaria en cualquiera de las fases de un proceso de regulación.
Las buenas regulaciones requieren una aproximación adecuada a las mediciones y
ensayos para

.-establecer los fundamentos de la legislación

.-redactar el reglamento y establecer los límites técnicos
.-realizar la vigilancia de mercado

Existe una guía , fruto de la colaboración entre los INM europeos, que trata de ayudar a
aquellos que desean considerar la medición en procesos reguladores. El extracto que se
incluye a continuación da una idea del contenido de la guía.
Motivos para la Desarrollo de la Control del Mercado
Reglamentación Reglamentación

Identificación de los Evaluación de la Mediciones y

actores situación actual ensayos rentables
economicamente
Recogida y análisis Fijación de límites
de datos existentes técnicos robustos Realimentación

I+D en apoyo de la Fijación del nivel de Adaptación a los

motivación detalle de la avances
prescripción tecnológicos

Existen al menos 8 cuestiones importantes sobre medición a las que puede caber
enfrentarse en cualquiera de las fases. además de las mostradas en la figura. Éstas son:

1. ¿Qué parámetros deben medirse?

2. Utilización de la infraestructura metrológica existente.

81
 3. Asegurar la trazabilidad de medición apropiada -trazabilidad al Sistema SI (donde
sea posible) a través de una cadena ininterrumpida y auditable de
comparaciones.

4. ¿Existen métodos y procedimientos apropiados para todos los ensayos y

calibraciones?

5. Límites técnicos establecidos a partir de un análisis de riesgos basado en datos

fiables -¿los datos existentes confirman la justificación de la reglamentación? ¿se
requieren datos nuevos o adicionales?

6. Uso de normas internacionales existentes -si es necesario, complementadas

con requisitos adicionales -o desarrollo de nueva normativa internacional.

7. Incertidumbre de medida -¿es compatible con los límites técnicos?¿cuál es el impacto

sobre la evaluación de la conformidad?

8. Muestreo de datos -¿será aleatorio o selectivo? ¿existe una base científica para la
frecuencia de muestreo? ¿cuál es el impacto de la periodicidad o de las variaciones
estaciona les o geográficas?

5. Organización de la Metrología

5.1 Infraestructura Internacional

5.1.1 La Convención del Metro

A mediados del siglo XIX se vio clara la necesidad de contar con un sistema métrico
decimal universal, en particular durante las primeras exposiciones universales. En 1875,
tuvo lugar en París una conferencia diplomática sobre el metro, en la que 17 gobiernos,
entre ellos el español, firmaron un tratado conocido como "La Convención del Metro". Los
firmantes decidieron crear y financiar una Institución Científica de carácter permanente, el
"Bureau Internacional de Pesas y Medidas" (BIPM).

La "Conferencia General de Pesas y Medidas" (CGPM) discute y examina el trabajo

realizado por los Institutos Nacionales de Metrología (INM) y el BIPM, y emite
recomendaciones sobre nuevas determinaciones metrológicas fundamentales y sobre
cuestiones importantes relativas al propio BIPM.

Un número de Comités Conjuntos del BIPM y de otras organizaciones internacionales ha

sido creado para el análisis de tareas particulares, por ejemplo:

JCDCMAS: Comité Conjunto para la coordinación de la asistencia a paises en vías de

desarrollo, en Metrología, Acreditación y Normalización.

82
JCGM: Comité Conjunto para Guías Metrológicas.

JCR: Comité Conjunto del BIPM y la Unión Astronómica Internacional.

JCRB: Comité Conjunto de las Organizaciones Metrológicas Regionales y el BIPM.

JCTLM: Comité Conjunto sobre Trazabilidad en Laboratorios de Medicina.

La Convención del Metro

Convención ínternacional eslablecida en 1875, con 51 miembros en 2003

CGPM, Conferencia General de Pesas y Medidas

Comité con representantes de los Estados miembros de la Convención del
Metro Primera Conferencia en 1889. Se reune cada 4 años. Aprueba y
actualiza el Sistema SI a partir de los resultados de la investigación
metrológica fundamental.
CEN*

CIPM, Comité Internacional de Pesas y Medidas IEC*

Comité compuesto por 18 representantes.
Supervisa al BIPM y nombra los Presidentes de los Comités Consultivos
Coopera con otras organizaciones metrológicas internacionales ISO*

OTROS
BIPM Comités Consultivos:
Bureau Internacional de *CCAUV Acústica, Ultrasonidos y
Pesas y Medidas Vibraciones

*CCEM Electricidad y Magnetismo .

I+D internacional en
patrones *CCl Longitud
y unidades físicas
*CCM Masa y magnitudes relacionadas

Administración de *CCPR Fotometría y Radiometría

comparaciones
entre *CCQM Cantidad de sustancia
institutos nacionales *CCRI Radiaciones lonizantes
de metrología
y laboratorios designados *CCT Termometría

*CCTF Tiempo y Frecuencia

*CCU Unidades

83
Figura 3.1 Organización de la Convención del Metro

5.1.2 Acuerdo de Reconocimiento Mutuo del CIPM

En Octubre de 1999 se firmó el Acuerdo de Reconocimiento Mutuo (ARM) del Comité

Internacional de Pesas y Medidas (CIPM) sobre patrones nacionales de medida y
certificados de calibración y medida emitidos por los Institutos Nacionales de Metrología. A
finales de 2003, el ARM ya había sido firmado por los Institutos Nacionales de Metrología
de 44 Estados pertenecientes a la Convención del Metro, 2 Organizaciones Internacionales
y 13 Asociados a la CGPM.

Uno de los objetivos del ARM es proporcionar a los gobiernos ya otras partes una base
sólida para acuerdos más amplios relativos al comercio internacional ya cuestiones
reglamentarias. Ello se logra mediante dos mecanismos:

.-Parte 1: estableciendo el grado de equivalencia entre los patrones nacionales de medida

mantenidos por los INM participantes.

.-Parte 2: estableciendo el reconocimiento mutuo de los certificados de calibración y

medición expedidos por los INM participantes.

En la actualidad, en torno a un 90% del comercio mundial de exportación de mercancias se

realiza entre naciones participantes en el ARM.

Los participantes reconocen mutuamente sus capacidades de medida, basándose en los

siguientes criterios:

1) Participación con éxito en comparaciones identificadas por la comunidad

metrológica internacional como de significación clave para magnitudes
particulares en rangos específicos. Actualmente hay reconocidas en torno a 400
comparaciones clave, en las que participan los INM, de las cuales se han
completado hasta la fecha unas 130.

2) Participación con éxito en otras comparaciones suplementarias, relacionadas con

servicios de calibración específicos o que suponen alguna prioridad comercial o
económica para países individuales o regiones geográficas concretas.
Actualmente se están realizando en torno a 50 comparaciones suplementarias.

3) Declaración de las capacidades de medida y calibración de cada participante

(CMC), revisión dentro de la Organización Metrológica Regional (OMR)

84
 correspondiente, revisión por el resto de las OMR y publicación en la base de
datos de comparaciones clave del BIPM (KCDB).

4) Sistema de Calidad, situado al nivel de la mejor práctica internacional, basado en

criterios acordados, habitualmente normas internacionalmente reconocidas
(ISO/IEC 17025), aplicado a los servicios de calibración.

Los dos primeros criterios proporcionan la base técnica para el reconocimiento de la Parte 1
del ARM. El cumplimiento de los criterios 3 y 4 permite el reconocimiento de la Parte 2 del
ARM.

Como consecuencia, la participación de un INM en el ARM garantiza a los organismos

nacionales de acreditación ya otros entes, la credibilidad y la aceptación internacional de
las mediciones que el INM disemina. También proporciona reconocimiento internacional de
las mediciones realizadas por los laboratorios de calibración y ensayo acreditados, siempre
que dichos laboratorios puedan demostrar fehacientemente la trazabilidad de sus
mediciones a un INM participante en el ARM.

Base de datos de comparaciones clave del BIPM

La base de datos de comparaciones clave del BIPM (KCDB) contiene los resultados de las
comparaciones clave y suplementarias, junto con los listados revisados y aprobados de las
Capacidades de Medida y Calibración (CMC) de los INM. Hasta 2003 se habían publicado
en la base de datos del BIPM aproximadamente 13500 CMC individuales, habiendo sido
todas ellas revisadas por expertos de los INM, y supervisadas por las Organizaciones
Metrológicas Regionales. Este proceso es coordinado internacionalmente por el Comité
Conjunto de Organizaciones Metrológicas Regionales y el BIPM, JCRB (véase dirección en
el capítulo 6).

5.1.3 Institutos Nacionales de Metrología

Un Instituto Nacional de Metrología, INM, es un instituto asignado por decisión oficial

nacional para desarrollar y mantener los patrones nacionales de medida, de una o más
magnitudes.

Algunos países poseen una organización metrológica centralizada, con un único INM. Este
INM puede delegar el mantenimiento de patrones específicos en ciertos laboratorios,
aunque éstos no tengan el estatus de INM. Otros países poseen una organización
descentralizada. con una multiplicidad de institutos, todos ellos con estatus de INM.

El INM representa internacionalmente al país ante los institutos metrológicos nacionales de

otros países, las Organizaciones Metrológicas Regionales y el BIPM. Los INM constituyen
la espina dorsal de la organización metrológica internacional .

85
Puede obtenerse un listado de los INM existentes a través de las Organizaciones
Metrológicas Regionales o del BIPM; p. ej., los INM europeos se hallan en el Directorio de
EUROMET www.euromet.org), y todos los INM, no sólo los europeos, en la página web del
BIPM rwww.bipm.org).

Muchos INM efectuan, realizan y mantienen patrones primarios de las unidades básicas y
derivadas, al máximo nivel internacional, mientras que otros INM mantienen patrones
nacionales con trazabilidad a otros INM.

Muchos INM realizan I+D internacionalmente reconocida en sub campos específicos y

mantienen y desarrollan la unidad correspondiente, a través del mantenimiento y desarrollo
de patrones primarios. Los INM también participan en comparaciones del más alto nivel
internacional.

5.1.4 Laboratorios nacionales asociados

En la mayoría de los países, los laboratorios designados lo son por el INM, de acuerdo con
el plan de acción metrológica establecido para las diferentes magnitudes y de acuerdo con
la política metrológica del país. En España los laboratorios asociados al CEM y depositarios
de Patrones Nacionales, en la actualidad son los siguientes:

Laboratorio Magnitud

Real Instituto y Observatorio de la Armada Tiempo,Frecuencia

(ROA)

Instituto de Física Aplicada (IFA-CSIC) Intensidad Luminosa

Laboratorio de Metrología de Radiaciones Radiaciones Ionizantes

Ionizantes del Centro de Investigaciones
Energéticas, Medioambientales y Tecnológicas
(LMRI-CIEMAT)

Instituto Nacional de Técnica Aeroespacial Humedad, Potencia,

(INTA) Impedancia y Ruido en
Alta Frecuencia

Laboratorio Central Oficial de Electrotécnia Alta Tensión Eléctrica

(LCOE)

Centro Nacional de Sanidad Ambiental Concentración de Ozono

(Instituto de Salud Carlos III)

86
Todos los INM y laboratorios asociados,existentes en Europa, figuran en el Directorio de
EUROMET .
5.1.5 Laboratorios acreditados

La Acreditación es el reconocimiento por tercera parte de la competencia técnica, del

sistema de calidad y de la imparcialidad de un laboratorio. Pueden acreditarse tanto
laboratorios públicos como privados. La acreditación es voluntaria, pero algunas
autoridades internacionales, europeas y nacionales para garantizar la calidad de los
laboratorios de calibración y de ensayo, dentro de su área de competencia, piden la
acreditación de éstos por un organismo de acreditación.

Por ejemplo, en algunos países se exige la acreditación para los laboratorios que trabajan
en el sector de la alimentación o en la calibración de pesas empleadas en tiendas de venta
al por menor.

La Acreditación se concede tras realizar una evaluación técnica del laboratorio y se

mantiene mediante revisiones y visitas periódicas. La Acreditación está basada
generalmente en normas internacionales; por ejemplo, la ISO/IEC 17025 "Requisitos
generales para la competencia técnica de los laboratorios de calibración y de ensayo", y en
especificaciones y directrices técnicas relevantes para el laboratorio particular.

La intención es que los ensayos y calibraciones realizadas por los laboratorios acreditados
en un país miembro sean aceptadas por las autoridades y la industria del resto de países
miembros. Por ello, los organismos de acreditación poseen acuerdos multilaterales, de
carácter regional e internacional, de forma que se reconozca y promocione la equivalencia
mutua de cada uno de los sistemas y de los certificados e informes de ensayo expedidos
por las organizaciones acreditadas.

En España, la Entidad Nacional de Acreditación (ENAC) es la encargada de acreditar

laboratorios de calibración y de ensayo, además de entidades de certificación, verificadores
medioambientales, entidades de inspección y entidades de ensayo. En lo que se refiere a
laboratorios, en la actualidad están acreditados unos 150 laboratorios de calibración y unos
400 laboratorios de ensayo.

ENAC es firmante del correspondiente acuerdo de reconocimiento mutuo en el seno de EA.

5.1.6 ILAC

La International Laboratory Accreditation Cooperation ILAC es una organización dedicada a

la cooperación internacional entre los distintos esquemas de acreditación de laboratorios
que operan en el mundo.

87
Fundada hace veinte años, ILAC se formalizó como entidad de cooperación en 1996. En
2000, los miembros de ILAC firmaron el Acuerdo de Reconocimiento Mutuo de /LAC; el cual
mejoró la aceptación internacional de los resultados de ensayos y la eliminación de barreras
técnicas al comercio, tal como recomendaba el Acuerdo sobre Barreras Técnicas al
Comercio, de la Organización Mundial del Comercio (WTO) al que lLAC se incorporó en
Enero de 2003.

Por ello, ILAC es el principal foro internacional para el desarrollo de líneas de actuación y
procedimientos para la acreditación de laboratorios. ILAC promueve la acreditación de
laboratorios como forma de ayuda al comercio, junto con el reconocimiento de las
instalaciones competentes de calibración y ensayo en todo el mundo. Como parte de su
enfoque. ILAC da asesoramiento y asistencia a países que están en proceso de desarrollo
de sus propios sistemas de acreditación .de laboratorios. Estos países en desarrollo
pueden participar en ILAC como Afiliados, teniendo así acceso a los medios de los
miembros más experimentados de ILAC.

5.1.7 OIML

La Organización Internacional de Metrología Legal OIML fue fundada en una Convención

celebrada en 1955 para promover la armonización global de los procedimientos de la
metrología legal. La OIML es una organización intergubernamental con 58 países
miembros, que participan en actividades técnicas, y 51 países, en calidad de miembros
corresponsales, que se encuentran en la OIML como observadores.

La OIML colabora con la Convención del Metro y con el BIPM en la armonización

internacional de la metrología legal. La OIML se relaciona con más de 100 instituciones
regionales e internacionales implicadas en actividades de metrología, normalización y
campos relacionados.

Una estructura técnica mundial proporciona a los miembros directrices metrológicas para la
elaboración de requisitos regionales y nacionales relativos a la fabricación y uso de
instrumentos de medida, para su aplicación en metrología legal.

La OIML desarrolla documentos tipo y publica recomendaciones internacionales, dotando

así a los miembros de una base internacional mente aceptada para el establecimiento de
legislación nacional sobre diversos tipos de instrumentos de medida. Los requisitos técnicos
de la Directiva Europea sobre Instrumentos de Medida (2004/22/CE) son en gran parte
equivalentes a las Recomendaciones Internacionales de la OIML.

Los principales apartados de las Recomendaciones Internacionales OIML son

88
.-alcance, aplicación y terminología

.-requisitos metrológicos

.-requisitos técnicos

.-métodos y equipamiento para el ensayo y la verificación de la conformidad con los

requisitos

.- formato de informe de ensayo

Los proyectos de Recomendaciones y documentos de la OIML son elaborados por comités

y subcomités técnicos compuestos por representantes de los países miembros. Algunas
instituciones regionales e internacionales también participan como asesores. Existen
acuerdos de cooperación entre la OIML e instituciones de normalización como 150 e IEC,
con el objetivo de evitar contradicciones. En consecuencia, los fabricantes y los usuarios de
instrumentos de medida en laboratorios de ensayo, pueden utilizar simultaneamente
publicaciones de la OIML y de otras instituciones.

El Sistema de Certificación OIML proporciona a los fabricantes la posibilidad de obtener

Certificados de Conformidad OIML e Informes de Ensayo OIML que indiquen que un
instrumento dado cumple los requesitos de las Recomendaciones Internacionales OIML que
le sean de aplicación. Los Certificados son expedidos por los Estados miembros de la OIML
que tienen establecidas una o más Autoridades emisoras responsables de tramitar las
solicitudes de los fabricantes que desean certificar sus modelos de instrumentos. Estos
certificados son voluntariamente aceptados por los servicios nacionales de metrología.

5.1.8 IUPAP

La Unión Internacional de Física Pura y Aplicada centra sus actividades en

.-mediciones físicas

.-metrología pura y aplicada

.-nomenclatura y símbolos de las magnitudes físicas y unidades, promoviendo trabajos que

contribuyan a mejorar los valores recomendados de masas atómicas y constantes físicas
fundamentales, y facilitando su adopción internacional.

La IUPAP publica el "libro rojo" sobre "Símbolos, Unidades y Nomenclatura en Física".

5.2 Infraestructura europea

5.2.1 Metrología –EUROMET

89
EUROMET es un forum de colaboración sobre patrones de medida; fundada en 1987 en
Madrid, mediante un Memorandum de Entendimiento. Se originó a partir del Western
European Metrology Club (WEMC), que había surgido a su vez de una Conferencia sobre
Metrología en la Europa Occidental. celebrada en 1973. EUROMET es la Organización
Regional Europea de Metrología reconocida en el Acuerdo de Reconocimiento Mutuo
(ARM) del CIPM .

EUROMET es una colaboración voluntaria entre los Institutos Nacionales de Metrología de

la UE. la EFTA y los Estados candidatos a la UE. La propia Comisión Europea es también
miembro. Otros Estados europeos pueden solicitar ser miembros, conforme a los criterios
publicados por EUROMET.

En 2004 había 31 INM miembros y 12 candidatos e INM corresponsales; en la actualidad

varios países se encuentran en proceso de integración en EUROMET.

EUROMET tiene las siguientes funciones específicas:

.-Proporcionar un marco de trabajo para la colaboración de los INM miembros, en proyectos

de investigación y en comparaciones entre ellos.

.-Coordinación de las grandes inversiones en instalaciones metrológicas.

.-Intercambio de experiencia entre los miembros. en el campo de los patrones primarios y

nacionales.

.-Proporcionar información sobre recursos y servicios, y cooperar con los servicios de

calibración y de metrología legal europeos.

5.2.2 Acreditación –EA

La European Co-operation for Acreditation (EA) es la organización europea de organismos

de acreditación. Se estableció en junio de 2000 como entidad legal, conforme a la ley
holandesa. Los miembros de EA son los organismos de acreditación nacionales
reconocidos por los países miembros o los países candidatos, de la UE y de la EFTA.

Los miembros de EA que hayan superado con éxito una evaluación, pueden firmar el
acuerdo multilateral correspondiente para:

.-Acreditación de organismos de certificación

.-Acreditación de laboratorios

.-Acreditación de organismos de inspección

90
por el cual reconocen y promueven entre sí la equivalencia de sus sistemas de
acreditación, así como los certificados e informes expedidos por los organismos
acreditados.

En 2003 la EA tenía por encima de 30 miembros, incluyendo los asociados, de los que 20
organismos de acreditación eran firmantes del Acuerdo Multilateral sobre Ensayos.

En la mayor parte de los países la infraestructura metrológica está compuesta por los
Institutos Nacionales de Metrología (INM), los laboratorios asociados y los laboratorios
acreditados. La tendencia para los INM y los laboratorios asociados para sus sistemas de
calidad es la autoevaluación, o una evaluación por terceros, a través de la acreditación, la
certificación, o la evaluación cruzada entre iguales.

5.2.3 Metrología Legal –WELMEC

La actual European co-operation in legal metrology (WELMEC) fue creada en 1990 con el
nombre de Western European Legal Metrology Co-operation, mediante un Memorandum de
Entendimiento firmado por 15 países miembros de la UE y 3 de la EFTA, coincidiendo con
la preparación y puesta en vigor de las directivas europeas de Nuevo Enfoque. En 1995
adoptó el nombre actual, aunque permanecen las siglas WELMEC. Desde entonces
WELMEC ha aceptado como miembros asociados a aquellos países que han firmado
acuerdos con la Unión Europea. Los miembros de WELMEC son las Autoridades
Nacionales de Metrología Legal de los paises miembros de la UE y la EFTA, mientras que
las autoridades nacionales de metrología legal de aquellos países que están en proceso de
integración en la UE son miembros asociados. En 2004 había 28 países miembros y 2
asociados

Los objetivos de WELMEC son:

.-desarrollar la confianza mutua entre las autoridades europeas de metrología legal

.-armonizar las actividades de metrología legal

.-fomentar el intercambio de información entre todos los organismos involucrados

El Comité WELMEC está compuesto por delegados de los estados miembros y asociados,
junto con observadores de EUROMET, la European co-operation for Accreditation (EA), la
Organización Internacional de Metrología Legal (OIML) y otras organizaciones regionales
con interés en metrología legal. El Comité se reune al menos una vez al año, apoyándose
en 8 grupos de trabajo y un grupo Ad-hoc. Un pequeño prupo presidencial asesora al
Presidente sobre cuestiones estratégicas.

La WELMEC asesora a la Comisión Europea y al Consejo en lo que respecta al desarrollo

de la Directiva de Instrumentos de Medida (Directiva 2004/22/CE).

91
 5.2.4 EUROLAB

La European Federation of National Associations of Mesurement, testing and Analytical

Laboratories (EUROLAB) engloba en torno a 2000 laboratorios

europeos. EUROLAB es una organización de cooperación, de carácter voluntario, que

representa y promueve los puntos de vista técnicos y políticos de la comunidad de
laboratorios, coordinando acciones con, por ejemplo, la Comisión Europea, relativas a
normalización europea o a cuestiones internacionales.

EUROLAB organiza jornadas y simposios, y genera tomas de posición e informes técnicos.

Muchos laboratorios dedicados a la metrología son también miembros de EUROLAB.

5.2.5 EURACHEM

EURACHEM, fundada en 1989, es una red de organizaciones de 31 países europeos más

la Comisión Europea, que tiene por objetivo establecer un sistema de trazabilidad
internacional para las medidas químicas, así como la promoción de buenas prácticas de
calidad. La mayoría de los países miembros tienen también establecidas redes
EURACHEM nacionales.

EURACHEM y EUROMET cooperan con vistas al establecimiento de laboratorios

designados, el empleo de materiales de referencia y la trazabilidad a la unidad SI de
cantidad de sustancia, el mol. Las cuestiones técnicas se discuten en el Grupo de Trabajo
Conjunto MetChem.

5.2.6 COOMET

COOMET es la organización equivalente a EUROMET, cuyos miembros pertenecen a

países de Europa central y del Este, y países asiáticos.

5.3 Infraestructura americana

5.3.1 Metrología –SIM

El Sistema Interamericano de Metrología (SIM) se formó mediante acuerdo entre las

organizaciones metrológicas nacionales de 34 naciones miembros de la Organización de

92
Estados Americanos (OEA). El SIM es la Organización Metrológica Regional americana
reconocida en el Acuerdo de Reconocimiento Mutuo (ARM) del CIPM .

Creado para promover la cooperación internacional y regional en metrología, en particular

la interamericana, el SIM está comprometido con el establecimiento de un sistema global de
medición en América, en el que todos los usuarios puedan depositar su confianza.

Trabajando para el establecimiento de un sistema regional de mediciones fiable, el SlM está

organizado en cinco sub-regiones:

NORAMET para Norteamérica

CARIMET para el Caribe
CAMET para América Central
ANDIMET para los países andinos
SURAMET para sudamérica

El SIM también se ocupa de la metrología legal en América. El objetivo del Grupo de

Trabajo sobre Metrología Legal es armonizar los requisitos y actividades de la metrología
legal en América, conforme a las Recomendaciones y Documentos de la OIML.

5.3.2 Acreditación –IAAC

La Inter American Accreditation Cooperation (IAAC) es una asociación de organismos de

acreditación y otras organizaciones interesadas en la evaluación de la conformidad en
América.

Su misión es establecer acuerdos de reconocimiento mutuo, internacionalmente aceptados,

entre los organismos de acreditación americanos. También promueve la cooperación en
América entre los organismos de acreditación y partes interesadas, para el desarrollo de las
estructuras de evaluación de la conformidad, de forma que mejoren los productos, los
procesos y los servicios. Tanto los laboratorios como los organismos de acreditación de
sistemas de gestión pueden ser miembros de la IAAC. La IAAC proporciona extensos
programas de formación a sus miembros.

La IACC cuenta con 14 países miembros de pleno derecho y 5 países miembros asociados.
lLAC e IAF han reconocido a la IMC como organismo regional representante en América.

93
 5.4 Infraestructura en la región Asia-Pacífico

5.4.1 Metrología –APMP

El Asia Pacific Metrology Programme (APMP) engloba a los institutos nacionales de

metrología de la región y tiene por finalidad el reconocimiento internacional de las
capacidades de medida de sus miembros. El APMP comenzó su actividad en 1977 y es el
grupo metrológico regional que más tiempo lleva operando en el mundo. APMP es la
Organización Metrológica Regional para la región Asia-Pacífico reconocida en el Acuerdo
de Reconocimiento Mutuo (ARM) del CIPM .

El APMP trabajó estrechamente con el BIPM y con otras organizaciones metrológicas

regionales para establecer el acuerdo global ARM, y mantiene un activo programa de
intercomparaciones dirigido a proporcionar a sus miembros el acceso a la base de datos de
comparaciones clave (KCD8) del 81 PM .

5.4.2 Acreditación –APLAC

La Asia Pacific Laboratory Accreditation Cooperation (APLAC) es una organización de

cooperación entre organizaciones responsables de la acreditación de organismos de
ensayo y de inspección, en la región Asia-Pacífico.

Sus miembros son organismos de acreditación con reconocimiento nacional, normalmente

pertenecientes o elegidos por sus gobiernos. Los miembros de APLAC evalúan laboratorios
y organismos de inspección respecto a normas internacionales, y los acreditan para la
realización competente de ensayos o inspecciones específicas.

APLAC comenzó su andadura en 1992 como foro para permitir a los organismos de
acreditación el intercambio de información, la armonización de procedimientos y el
desarrollo de Acuerdos de Reconocimiento Mutuo tendentes a lograr el reconocimiento de
los resultados de ensayos e inspecciones, por encima de las fronteras nacionales. APLAC
tiene programas activos para

.-el intercambio de información entre miembros

94
.-el desarrollo de guías técnicas

.-comparaciones y ensayos interlaboratorios

.-formación de evaluadores de laboratorios y el desarrollo de procedimientos y reglas para

el establecimiento de Acuerdos de Reconocimiento Mutuo.

5.4.3 Metrología Legal –APLMF

El Asia Pacific Legal Metrology Forum (APLMF) es una agrupación de autoridades de

metrología legal, cuyo objetivo es el desarrollo de la metrología legal y la promoción de un
mercado abierto y libre en la región, a través de la armonización y la eliminación de
barreras técnicas y administrativas al comercio, en el campo de la metrología legal. Como
organización regional que trabaja, como las demás, en estrecho contacto con la OIML, el
APLMF promueve la comunicación y la interacción entre las organizaciones de metrología
legal, y busca la armonización de ésta en la región Asia-Pacífico.

APMP, APLAC y APLMF están reconocidas por la Asia-Pacific Economic Cooperation

(APEC) como Organismos Regionales Especializados. Estos Organismos asisten al
Subcomité sobre Normas y Conformidad de la APEC, con el objetivo de eliminar barreras
técnicas al comercio, dentro de la región. Los Organismos Regionales Especializados
cooperan con otros organismos equivalentes regionales e internacionales.

5.5 Estructura africana

5.5.1 SADC
La Southern African Development Community (SADC), está formada por los 14 países
firmantes de su tratado constitutivo. El Memorandum de Entendimiento sobre Cooperación
en Normalización, Aseguramiento de la Calidad, Acreditación y Metrología, de la
Comunidad para el desarrollo del Sur de África, Programa SADC SQAM, fue firmado en
2000. Este Memorandum de Entendimiento estableció el Programa SADC SQAM y sus
estructuras regionales constitutivas SADCA, SADCMET, SADCMEL, SADCSTAN y
SQAMEG, con la finalidad de eliminar las barreras técnicas al comercio.

5.5.2 Metrología –SADCMET

La SADC Cooperation in Measurement Traceability (SADCMET) se estableció en 2000.

Actualmente SADCMET está formada por 14 miembros ordinarioS, loS Institutos
Nacionales de Metr010gía reales o "de facto" de loS países miembros y 4 miembros

95
asociados. SADCMET es la Organización Metrológica Regional Surafricana reconoCida en
el Acuerdo de Reconocimiento MUtUo (ARM) del CIPM (véase capítulo 3.1.2).

5.5.3 Acreditación –SADCA

La SADC Cooperation in Accreditation (SADCA) promueve la creación en la región de un

grupo internacionalmente aceptado de laboratorios acreditados y organismos de
certificación de personas, productos y sistemas, incluyendo los de gestión medioambiental y
de calidad, y proporciona a los Estados Miembros acceso a la Acreditación como forma de
eliminación de las barreras técnicas al comercio, tanto en el campo voluntario como en el
reglamentario.

5.5.4 Metrología Legal –SADCMEL

La SADC Cooperation in Legal Metrology (SADCMEL) promueve la armonización de la

reglamentación nacional en metrología legal de los estados miembros y entre la SADC y
otros bloques comerciales regionales e internacionales. Sus miembros ordinarios son las
autoridades de metrología legal de los Estados miembros de la SADC.

5.5.5 Normalización –SADCSTAN

La SADC Cooperation in Standardisation (SADCSTAN) promueve la coordinación de las

actividades y servicios de normalización en la región, con el propósito de lograr la
armonización de las normas y reglamentos técnicos, a excepción de los reglamentos de
Metrología Legal.

6 Unidades de medida: Sistema Internacional de unidades SI

El Sistema SI fue establecido en 1960 por la XI Conferencia General de Pesas y Medidas

(CGPM):

El Sistema Internacional de Unidades, SI, es el sistema coherente de unidades adoptado y

recomendado por la CGPM".

En la XIV CGPM en 1971 el sistema SI fue ampliado de nuevo con la adición del mol como
unidad básica para la cantidad de sustancia.

Clases de unidades SI
Se distinguen dos clases de unidades SI :

* Las unidades básicas;

96
* Las unidades derivadas:

Desde el punto de vista científico, la división de las unidades SI en estas dos clases es
arbitraria puesto que no es impuesta por la fisica. A pesar de ello, la Conferencia General
tomó en consideración las ventajas que presenta la adopción de un sistema de unidades,
único y práctico, para las relaciones internacionales, la enseñanza y la investigación
científica y decidió fundar el Sistema Internacional sobre la elección de siete unidades bien
definidas que conviene considerar como independientes desde el punto de vista
dimensional: el metro, el kilogramo, el segundo, el amperio, el kelvin, el mol y la candela.

Estas unidades SI son llamadas unidades básicas.

La segunda clase de unidades SI es la de las unidades derivadas. Son las que están
formadas combinando las unidades básicas según relaciones algebraicas que enlazan las
magnitudes correspondientes. Los nombres y los símbolos de esas unidades están
expresados con la ayuda de nombres y símbolos de las unidades básicas. Algunos de ellos
pueden ser sustituidos por nombres y símbolos especiales que pueden ser utilizados para
expresar los nombres y símbolos de otras unidades derivadas.

Las unidades SI de estas dos clases forman un conjunto coherente de unidades, con el
sentido dado a la palabra coherente por los especialistas, es decir un sistema de unidades
ligadas entre sí por reglas de multiplicación y división sin otro factor numérico más que el 1.
Siguiendo la recomendación 1 (1969; PV, 37, 30-31 y Metrología, 1970, 6, 66) del Comité
Internacional, las unidades de este conjunto coherente son designadas bajo el nombre de
unidades SI.

Es importante subrayar que cada magnitud física solo tiene una unidad SI, aunque esta
puede ser expresada bajo diferentes formas. Lo contrario, sin embargo, no es cierto; una
misma unidad SI en algunos casos puede emplearse para expresar valores de magnitudes
diferentes.

Los prefijos SI
La Conferencia General adoptó una serie de prefijos para la formación de los múltiplos y
submúltiplos decimales de las unidades SI. Siguiendo la Recomendación 1 (1969) del
Comité Internacional, anteriormente mencionado, el conjunto de estos prefijos está
designado bajo el nombre de prefijos SI.

Las unidades SI, es decir las unidades básicos y las unidades derivadas del SI, forman un
conjunto coherente, el conjunto de unidades SI. Los múltiplos y los submúltiplos de las
unidades SI que están formados mediante prefijos SI deben ser designados por sus
nombres completos, múltiplo y submúltiplo decimales de las unidades SI. Estos múltiplos y
submúltiplos decimales de las unidades SI no son coherentes con las unidades SI
propiamente dichas.

97
Como excepción a la regla, los múltiplos y submúltiplos del kilogramo están formados
ligando nombres de prefijos al nombre de la unidad –gramo- y símbolos de prefijos al
símbolo de unidad –g-.

Legislación sobre las unidades

El Sistema Internacional de Unidades es el origen de la Metrología moderna
SI significa “Système International d’ Unités”.Muchos de los nombre de las unidades
provienen del sistema métrico francés. Se estableció entre 1960 y 1971 por la Conferencia
General de Pesas y Medidas (CGPM).La mayoría de los países están suscritos a esta
conferencia y utilizan el SI para propósitos legales, científicos y técnicos. Las definiciones
primarias están en francés.

Los estados establecen, por vía legislativa, las reglas concernientes a la utilización de
unidades en el ámbito nacional, bien de un modo general, bien únicamente en ciertos
campos como el comercio, la salud, la seguridad pública o la enseñanza. En la mayoría de
los países, estas legislaciones están basadas en el empleo del sistema internacional de
unidades.

La Organización Internacional de metrología legal (OIML), creada en 1955, se ocupa de la

armonización internacional de esas legislaciones.
l El SI puede ser usado legalmente en cualquier país del mundo, incluso en aquellos que no

lo han implantado. En otros muchos países su uso es obligatorio. En los países que utilizan
todavía otros sistemas de unidades de medidas, como los Estados Unidos y el Reino Unido,
se acostumbran a indicar las unidades del SI junto a las propias, a efectos de conversión de
unidades

lEn España, en el Art. 149 (Título VIII) de la Constitución se atribuye al Estado la

competencia exclusiva de legislar sobre pesos y medidas. La ley que desarrolla esta
materia es la Ley 3/1985, del 18 de marzo, de Metrología.

6.1 Unidades SI

6.1.1 Unidades SI básicas. definiciones:

98
Las definiciones oficiales de todas las unidades básicas SI son aprobadas por la
Conferencia General. La primera de estas definiciones fue aprobada en 1889 y la más
reciente en 1983. Estas definiciones son modificadas de vez en cuando para continuar la
evolución de las técnicas de medida a fin de permitir una realización más exacta de las
unidades básicas.

Unidades básicas
Longitud metro
Masa kilogramo
Tiempo segundo
Intensidad de corriente eléctrica Amperio
Temperatura Termodinámica Kelvin
Intensidad luminosa candela
Cantidad de sustancia mol

Unidad de longitud (metro)

Probablemente la unidad de medida de longitud fue la primera en ser establecida cuando el

hombre comenzó a realizar medidas. Desafortunadamente, se utilizaron partes del cuerpo
(normalmente cuerpo real) para establecer una referencia.

99
–Una mano,un pie, o la distancia desde el codo al extremo del dedo índice por ejemplo.

El metro como un patrón de longitud se tomo prestado de la naturaleza.Se basó en una

diezmillonésima parte de la distancia desde el polo al ecuador. A finales del siglo XVIII,
Méchain y Delambre realizaron las medidas, las cuales llevaron al resultado deseado, el
metro práctico. Usaron reglas trigonométricas para medir el meridiano que atraviesa
Dunkirk hasta Barcelona.
La medida del cuadrante completo del meridiano terrestre desde el polo hasta el ecuador se
encontró con obvios problemas prácticos.
Un cuerpo electo de expertos internacionales se puso a trabajar en las medidas geodésicas
realizadas por dos topógrafos.

El alemán, Jan Hendrik van Swinden, profesor de física y matemáticas , presentó el informe
final del metro el 22 de Junio de 1799
Este informe pareció ser aceptado durante tiempo, por lo tanto se desarrolló el nuevo
patrón de longitud, una barra métrica de Platino-Iridio, para representar el metro.
Un paso adelante fue tristemente necesario, puesto que, solo en Holanda, 50 medidas
diferentes de “pie” estuvieron en uso durante este tiempo.

En 1960 se definió el metro como 1.650.763,73 longitudes de onda de la luz anaranjada

emitida por el Krypton-86 en el vacio.

La reproducibilidad fue de 0,01 longitudes de onda o de 0,006 ppm

En 1983, el metro se redefinió a través del uso de la luz del láser. Esto fue debido a que el
láser podía producir franjas de luz, las cuales daban como resultado ondas estacionarias de
una longitud de onda mayor que la del Krypton-86

La definición del metro basada en el prototipo internacional de platino iridio, en vigor desde
1889, había sido sustituida en la 11a CGPM (1960) por una definición basada en una
longitud de onda de una radiación del criptón 86, con el fin de mejorar la exactitud de la
realización del metro. La 17ª CGPM (1983. Resolución 1; CR, 97 y Metrología. 1984, 20,
25) ha sustituido en 1983 esta última definición por la siguiente :

El metro es la longitud del trayecto recorrido por la luz en el vacío durante un espacio
de tiempo de 1/299 792 458 de segundo.

Esta definición tiene por efecto fijar la velocidad de la luz exactamente en 299 792 458 m.
s −1 . El antiguo prototipo internacional del metro, que fue confirmado por la 1ª CGPM en
1889 (CR, 34-38), sigue conservado en el BIPM en las condiciones fijada en 1889.

Unidad de masa (kilogramo)

100
El prototipo internacional del kilogramo de platino iridio está conservado en el Bureau
Internacional en las condiciones fijadas por la 1ª CGPM 1889 (CR, 34-38) cuando sancionó
este prototipo y declaró:

Este prototipo será considerado desde ahora como unidad de masa.

La 3ª CGPM (1901; CR, 70), en una declaración tendente a eliminar la ambigüedad que
existía en el uso normal del significado del término « peso », confirma que :

El kilogramo es la unidad de masa; igual a la masa del prototipo internacional del

kilogramo.

El kilogramo se define como la masa de 1000 centímetros cúbicos de agua a la temperatura

a la que alcanza su máxima densidad.

Se realizó un artefacto físico para representar el kilogramo, y por tanto se define también
como la masa de un cilindro de una aleación de iridio y platino conservado en el BIPM en
Sévres, Francia.

Unidad de tiempo (segundo)

El segundo, unidad de tiempo, fue definido en origen como la fracción 1186400 del día solar
medio. La definición exacta del “día solar medio” competía a los astrónomos. Sin embargo,
sus trabajos han demostrado que el día solar medio no presenta las garantías requeridas
de exactitud, debido a irregularidades de la rotación de la tierra. Para proporcionar más
precisión a la unidad de tiempo, la 11ª CGPM (1960; CR, 86) establece una definición,
otorgada por la Unión Astronómica Internacional que estaba fundada sobre el año tropical.
De todas formas, las investigaciones experimentales ya habían demostrado que un patrón
atómico de intervalo de tiempo, basado en la transición entre dos niveles

de energía de un átomo o de una molécula, podía ser realizado y reproducido con una
exactitud mucho mas elevada. Considerando que una definición de alta precisión de la
unidad de tiempo del Sistema Internacional era indispensable, la 13'ªCGPM (1967-1968,
Resolución 1; CR, 103 y Metrología, 1968, 4, 43) sustituyó la definición del segundo por la
siguiente:

El segundo es la duración de 9192631 770 periodos de la radiación correspondiente a

la transición entre dos niveles hiperfinos del estado fundamental del átomo de cesio
133.

Durante su sesión de 1997, el Comité Internacional confirmó que:

Esta definición se refiere a un átomo de cesio en reposo, a una temperatura de 0 K.

Unidad de la corriente eléctrica (amperio)

101
Unidades eléctricas, llamadas - internacionales -, para la corriente y para la resistencia,
fueron introducidas por el Congreso Internacional de electricidad, celebrado en Chicago en
1893, y las definiciones del amperio - internacional - y del ohmio - internacional - fueron
confirmados por la Conferencia Internacional de Londres en 1908.

Aunque la opinión unánime de reemplazar estas unidades internacionales por unidades

llamadas - absolutas - ya fue puesto de manifiesto en la 8" CGPM (1933), la decisión formal
de suprimir estas unidades - internacionales - fue tomada por la 9ª CGPM (1948) que
adoptó para el amperio, unidad de corriente eléctrica, la definición siguiente propuesta por
el Comité Internacional (1946, Resolución 2; PV, 20, 129-137):

El amperio es la intensidad de una corriente constante que. mantenida en dos

conductores paralelos. rectilíneos. de longitud infinita. de sección circular
despreciable y situados a una distancia de 1 metro uno del otro en el vacío.
produciría entre esos conductores una fuerza igual a 2 x 10 −7 newton por metro de
longitud.

La expresión “ unidad MKS de fuerza “ que figura en el texto original de 1946 ha sido
sustituida aquí por “newton” , nombre adoptado para esta unidad por la 9ª CGPM (1948,
Resolución 7; CR, 70). Esta definición tiene por efecto el fijar la permeabilidad del vacío a
4π × 10 −7 H × m −1 exactamente.

Unidad de temperatura termodinámica (kelvin)

La definición de unidad de temperatura termodinámica fue en realidad otorgada por la

10'ªCGPM (1954, Resolución 3 ; CR, 79) que eligió el punto triple del agua como punto fijo
fundamental atribuyéndole la temperatura de 273, 16 K por definición. La 13'ªCGPM, (1967-
1968, Resolución 3; CR, 104 y Metrología, 1968, 4, 43) adoptó el nombre Kelvin (símbolo K)
en vez de grado kelvin (símbolo °K) y definió la unidad de temperatura termodinámica
como sigue (Resolución 4; CR 104 y Metrología, 1968, 4, 43):

El kelvin, unidad de temperatura termodinámica, es la fracción 1/273, 16 de la

temperatura termodinámica del punto triple del agua.

Debido al modo en que las escalas de temperatura eran habitualmente definidas, resultó de
uso corriente expresar la temperatura termodinámica, símbolo T; en función de su
diferencia en razón a la temperatura de referencia To= 273,15 K, punto de congelación del

102
agua. Esta diferencia de temperatura es llamada temperatura Celsius, símbolo t y es
definida por la ecuación:

t=T- T0

La unidad de temperatura Celsius es el grado Celsius, símbolo °C, igual a la unidad kelvin
por definición. Un intervalo o una diferencia de temperatura puede expresarse tanto en
kelvin como en grados Celsius (13ª CGPM, 1967-1968, Resolución 3, mencionada
anteriormente). El valor numérico de una temperatura Celsius t expresada en grados
Celsius es dada por la relación:

t / 0C = T / K − 273,15
El kelvin y el grado Celsius son también unidades de la Escala Internacional de
Temperatura de 1990 (EIT-90) adoptada por el Comité Internacional en 1989 en su
Recomendación 5 (CI-1989) (PV, 57, 26 y Metrología, 1990, 27, 13).

Unidad de cantidad de sustancia (mol)

Después del descubrimiento de las leyes fundamentales de la química, se ha utilizado, para

especificar las cantidades de los diversos elementos o compuestos químicos, unidades que
llevan, por ejemplo, los nombres de -átomo-gramo- y -molécula-gramo-. Esas unidades
estaban ligadas directamente a los - pesos atómicos - ya los – pesos moleculares .que eran
en realidad masas relativas.

Los - pesos atómicos - fueron primeramente ligados al del elemento químico oxígeno,
tomado por convención igual a 16. Pero, mientras que los físicos separaban los isótopos
con el espectrómetro de masa y atribuían el valor 16 a uno de los isótopos del oxígeno, los
químicos atribuían el mismo valor a la mezcla (de composición ligeramente variable) de los
isótopos 16, 17 y 18 que constituían el elemento oxígeno natural. Un acuerdo entre la Unión
Internacional de Física Pura y Aplicada (UIPPA) y la Unión Internacional de Química Pura y
Aplicada (UICPA) puso fin a esta dualidad en 1959-1960. Desde entonces, físicos y
químicos han convenido atribuir el valor 12, exactamente, al - peso atómico -, o según una
formulación mas correcta a la masa atómica relativa, del isótopo 12 de carbono (carbono
12, 12C ). La escala unificada así obtenida da valores de masas atómicas relativos.

103
Quedaba definir la unidad de cantidad de masa fijando la masa correspondiente al carbono
12; por un acuerdo internacional, esta masa fue fijada a 0,012 kg y la unidad de magnitud -
cantidad de sustancia - recibió el nombre de mol (símbolo mol).

Siguiendo las propuestas del UIPPA, de UICPA y de ISO, el Comité Internacional dio en
1967 y confirmó en 1969 una definición del mol que fue finalmente adoptada por la 14ª
CGPM (1971, Resolución 3; CR, 78 y Metrología, 1972, 8, 36):

El mol es la cantidad de sustancia de un sistema que tiene tantas entidades

elementales como hay átomos en 0,012 kilogramos de carbono 12; su símbolo es el –
mol-.
Cuando se emplea el mol. las entidades elementales deben ser especificadas y
pueden ser átomos. moléculas. iones. electrones. y otras partículas o agrupamientos
especificados de tales partículas.

En 1980, el Comité Internacional aprobó el acta del CCU (1980) que precisaba:
En esta definición, se entiende que se refiere a átomos de carbono 12 no ligados, en
reposo y en su estado fundamental.

Unidad de intensidad luminosa (candela)

Las unidades de intensidad luminosa fundadas sobre los patrones de llama o filamento
incandescente, que estaban en uso en diferentes países antes de 1948, fueron primero
reemplazados por la - nueva vela -, basada en la luminiscencia del radiador de Planck
(cuerpo negro) a la temperatura de congelación del platino. Esta modificación fue preparada
ya antes de 1937 por la Comisión Internacional de la Iluminación (CIE) y por el Comité
Internacional; la decisión fue tomada por el Comité Internacional en 1946.

Fue ratificada en 1948 por la 9ª CGPM que adoptó para esta unidad un nuevo nombre
internacional, la candela (símbolo cd) ; en 1967, la 13ª CGPM (Resolución 5 ; CR, 104 y
Metrología, 1968, 4, 43-44) dio una forma enmendada a la definición de 1946.

En 1979, a causa de las dificultades experimentales de realización del radiador de Planck a

las temperatura elevadas y de las nuevas posibilidades ofrecidas por la radiometría, es
decir la medida de la potencia de las radiaciones ópticas, la 16'ªCGPM (1979, Resolución 3
; CR, 100 y Metrología, 1980, 16, 56) adoptó una nueva definición de la candela :

La Candela es la intensidad luminosa en una dirección dada. de una fuente que emite
una radiación monocromática de frecuencia 540 x 1012 hercios y cuya intensidad de
energía en esa dirección es 1/683 vatios por estereorradián.

104
 Simbolos de las unidades básicas
Las unidades básicas del SI estan agrupadas en la Tabla I con su nombre y simbolo (10ª
CGPM (1954, Resolución 5;CR,80) ; 11ª CGPM (1960, Resolución 12; CR, 87); 13ª CGPM
(1967-1968, Resolución 3; CR, 104 y Metrologia, 1968,4,43) ; 14ª CGPM (1971,
Resolución 3; CR, 78 y Metrología, 1972, 8, 36).

Tabla 1 Unidades SI básicas

Unidades SI básicas

Magnitudes de base Nombre

Simbolo
Longitud metro m
Masa kilogramo kg
Tiempo segundo s
Intensidad de corriente eléctrica amperio A
Temperatura termodinámica kelvin K
Cantidad de sustancia mol mol
Intensidad luminosa candela cd

6.1.2. Unidades SI derivadas

Las unidades derivadas son unidades que pueden ser expresadas a partir de las unidades
básicas mediante símbolos matemáticos de multiplicación y de división. Ciertas unidades
derivadas han recibido nombres especiales y símbolos particulares que pueden ser
utilizados con los símbolos de otras unidades básicas o derivadas para expresar las
unidades de otras magnitudes.

105
 Unidades expresadas a partir de las
unidades básicas
La tabla 2 da algunos ejemplos de unidades derivadas expresadas directamente a partir de
unidad básica. Las unidades derivadas están obtenidas por multiplicación y división de las
unidades básicas.

Tabla 2. Ejemplos de unidades SI derivadas, expresadas a partir de las unidades

básicas

Magnitudes derivadas Nombre Símbolo

Superficie metro cuadrado m2
Volumen metro cúbico m3
Velocidad metro por segundo m/s
Aceleración metro por segundo cuadrado m/s2
Número de ondas metro a la potencia menos uno m-1
Masa en volumen kilogramo por metro cúbico kg/m3
Volumen másico metro cúbico por kilogramo m3/kg
Densidad de corriente amperio por metro cuadrado A/m2
Campo magnético amperio por metro A/m
Concentración (de cantidad de sustancia) mol por metro cúbico mol/m3
Intensidad luminosa candela por metro cuadrado cd/m2
Índice de refracción (el número) uno 1(a)

(a) En general, uno se emplea para el símbolo « 1 » con un valor numérico

Unidades de nombres especiales y símbolos particulares : unidades que utilizan

unidades con nombres especiales y símbolos particulares

106
Por comodidad algunas unidades derivadas mencionadas en la tabla 3, reciben un nombre
especial y un símbolo particular. Esos nombres y símbolos pueden ellos mismos ser
utilizados para expresar otras unidades derivadas: algunos ejemplos figuran en la tabla 4.
Los nombres especiales y los símbolos particulares permiten expresar, bajo forma reducida,
unidades frecuentemente utilizadas.

Tabla 3. Unidades SI derivadas con nombres especiales y símbolos particulares

Expresión Expresión en
Magnitudes derivadas Nombre Símbolo utilizando otras unidades SI
unidades SI básicas
Ángulo plano radián(a) rad m·m-1=1(b)
Ángulo sólido estereorradián(a) sr(c) m2·m-2=1(b)
Frecuencia hercio HZ s-1
Fuerza newton N m·kg·s-2
Presión, tensión pascal Pa N/m2 m-1 ·kg·s-2
Energía, trabajo, cantidad
julio J N·m m2·kg·s-2
de calor
Potencia, flujo radiante vatio W J/s m2 ·kg·s-3
Carga eléctrica, cantidad
culombio C A·s
de electricidad
Diferencia de potencial
eléctrico, fuerza voltio V W/A m2·kg ·s-3 ·A-1
electromotriz
Capacitancia eléctrica faradio F C/V m-2 ·kg-1 ·s4 ·A2
Resistencia eléctrica ohmio V/A m2·kg ·s-3 ·A-2
Conductancia eléctrica siemens S A/V m-2 ·kg-1 ·s3 ·A2
Flujo de inducción
weber Wb V·S m2 ·kg·s-2 ·A-1
magnética
Inducción magnética tesla T Wb/m2 kg·s-2 ·A-1
Inductancia henrio H Wb/A m2·kg ·s-2 ·A-2
Temperatura Celsius grado Celsius(d) ºC K
(c) 2 -2
Flujo luminoso lumen lm cd·sr m ·m ·cd=cd
2
Iluminancia lux lx lm/m m ·m-4·cd=m-2·cd
2

Actividad (de un
becquerel Bq s-1
radionucleido)

107
Dosis absorbida, kerma,
energía específica gray Gy J/kg m2·s-2
(comunicada)
Dosis equivalente, índice
sievert Sv J/kg m2·s-2
de dosis equivalente
Actividad catalítica katal kat mol·s-1

(a) El radián y el estereorradián pueden ser útiles en las expresiones de las unidades
derivadas, para distinguir magnitudes de naturaleza diferente que tienen la misma
dimensión. Ejemplos de su utilización para formar nombres de unidades derivadas son
mencionados en la tabla 4.

(b) En la práctica, se emplean los símbolos rad y sr cuando es de utilidad, pero la unidad
derivada "l" no es habitualmente mencionada.

(c) En fotometría 1, se mantiene generalmente el nombre y símbolo del estereorradián, sr,

en la expresión de las unidades.

(d) Esta unidad puede ser utilizada en asociación con prefijos SI, como por ejemplo para
expresar el submúltiplo miligrado Celsius, mº C.

Los tres últimos nombres y símbolos de unidades que figuran en la parte baja de la tabla 3
son particulares: fueron específicamente aprobados por la 15'ª CGPM (1975, Resolución 8
y 9; CR, 105 y Metrología, 1975, 11, 180) y la 16'ª CGPM (1979, Resolución 5; CR, 100 y
Metrología, 1980, 16, 56) para la salvaguarda de la salud humana.

En la última columna de las tablas 3 y 4 se encuentra la expresión de las unidades SI

mencionadas en función de unidades SI básicas. En esta columna, los factores tales que m
D
kg D etc., considerados como iguales a 1, no son generalmente escritos explícitamente.

Tabla 4. Ejemplos de unidades SI derivadas con nombre y símbolos que

108
 conllevan unidades SI derivadas con nombres especiales y símbolos
particulares

Expresión de
Magnitudes derivadas Nombre Símbolo unidades SI
básicas
Viscosidad dinámica pascal segundo Pa·s m-1·kg ·s-1
Momento de fuerza newton metro N·m m2·kg ·s-2
Tensión superficial newton por metro N/m kg·s-2
Velocidad angular radián por segundo rad/s m·m-1 ·s-1=s-1
radián por segundo
Aceleración angular rad/s2 m·m-1 ·s-2=s-2
cuadrado
vatio por metro
Flujo térmico superficial W/m2 kg·s-3
cuadrado
Capacidad térmica,
julio por kelvin J/K m2 ·kg·s-2·K-1
entropía
Capacidad térmica
julio por kilogramo
másica
Entriopía másica kelvin J/(kg·K) m2 ·s-2·K-1
Energía másica julio por kilogramo J/kg m2·s-2
Conductividad térmica vatio por metro kelvin W/(m·K) m·kg·s-3 ·K-1
Energía volúmica julio por metro cúbico J/m3 m-1·kg ·s-2
Campo eléctrico voltio por metro V/m m·kg·s-3 ·A-1
Densidad de carga o culombio por metro
C/m3 m-3·s·A
carga volúmica cúbico
Desplazamiento culombio por metro
C/m2 m-2·s·A
eléctrico cuadrado
Permitividad faradio por metro F/m m-3 ·kg-1 ·s4 ·A2
Permeabilidad henrio por metro H/m m·kg·s-2 ·A2

Energía molar julio por mol J/mol m2·kg ·s-2 ·mol-1

Entropía molar,
m2·kg ·s-2 ·K-1
capacidad térmica julio por mol kelvin J/(mol·K)
·mol-1
molar

culombio por
Exposición (rayos x -- y) C/kg kg-1·s·A
kilogramo

109
 De dosis absorbida gray por segundo Gy/s m2 ·s-3

vatio por m4 ·m-2·kg ·s-3=

Intensidad radiante W/sr
estereorradián m2·kg ·s-3

vatio por metro

m2 ·m-2·kg ·s-3=kg
Iluminancia energética cuadrado W/(m2·sr)
·s-3
estereorradián

Una misma unidad puede corresponder a varias magnitudes diferentes como se ha

mencionado en el párrafo. En la tabla de arriba donde la numeración de las magnitudes
citadas no es limitativa. encontramos varios ejemplos.

Así el joule por kelvin (J/K) es el nombre de la unidad SI para la magnitud capacidad
térmica al igual que para la magnitud entropía; de la misma manera el amperio (A) es el
nombre de la unidad SI para la magnitud básica corriente~eléctrica al igual que para la
magnitud derivada fuerza magnetomotriz. No es suficiente entonces indicar el nombre de la
unidad para hacer conocer la magnitud medida: esta regla se aplica. no solamente a los
textos científicos y técnicos sino también. por ejemplo. a los aparatos de medida (es decir
que deben llevar no solamente la indicación de la unidad sino también la indicación de la
magnitud medida).

Una unidad derivada puede frecuentemente expresarse de varias maneras utilizando

nombres de unidades básicas y nombres especiales de unidades derivadas. Esta libertad
algebraica es de todas maneras limitada por las consideraciones físicas del sentido común.
El julio. por ejemplo. puede escribirse newton metro. o bien kilogramo metro cuadrado por
segundo cuadrado. pero según las circunstancias algunas formas pueden ser más útiles
que otras.

En la práctica. con el fín de reducir el riesgo de confusión entre las magnitudes que tienen
la misma. dimensión, se expresa su unidad empleando de preferencia un nombre especial
o una combinación particular de unidades. Por ejemplo. se llama hercio a la unidad SI de
frecuencia. en vez de segundo a la potencia menos uno y la unidad SI de velocidad angular
radián por segundo en vez de segundo a la potencia menos uno (en el caso de uso del
nombre radián señala el hecho que la velocidad angular es igual a 2 π la frecuencia de
rotación). De la misma manera. se llama newton metro a la unidad SI de momento de
fuerza en vez de julio.

110
En el campo de las radiaciones ionizantes. se llama becquerel a la unidad SI de actividad
en vez de segundo a la potencia menos uno. y se llama gray y sievert a la unidad SI de
dosis absorbida y la unidad SI de dosis equivalente, respectivamente. en vez de joule por
kilogramo. Los nombres especiales de becquerel. gray y sievert han sido introducidos
específícamente en razón de los peligros para la salud humana que podrían resultar de
equivocaciones en el uso de las unidades segundo a la potencia menos uno y julio por
kilogramo.

Unidades de magnitudes sin dimensión

y magnitudes de dimensión uno
Algunas magnitudes están defínidas por el cociente de dos magnitudes de la misma
naturaleza ; tienen una dimensión que puede ser expresada por el número uno.

La unidad asociada a tales magnitudes es necesariamente una unida derivada coherente

con las otras unidades del SI. y como resulta del cociente de dos unidades SI idénticas.
esta unida puede también ser expresada por el número uno. Tanto es así que la unidad SI
de todas las magnitudes cuya dimensión es el producto de dimensión igual a uno, es el
número uno. Se puede citar, como ejemplo de tales magnitudes. el índice de refracción, la
permeabilidad relativa o el factor de rozamiento. Entre las otras magnitudes que tienen por
unidad el numero uno. están los. números característicos. como el número de Prandtl
Cp /λ y los números que sirven para indícar una cuenta. como los números de moléculas, la
degeración (número de niveles de energía) o la función de la partición en termodinámica
estadística. Todas esas magnitudes están descritas como sin dimensión, o de dimensión
uno, y tienen por unidad la unidad SI coherente 1. El valor de esas magnitudes no es
expresado más que por un número. en general la unidad 1 no es mencionada
explícitamente. En algunos casos, se atribuye a esta unidad un nombre especial. en vista
de evitar principalmente la confusión con algunas unidades derivadas compuestas. Es el
caso del radián, estereorradián y neper.

4.2 Múltiplos y submúltiplos decimales de las unidades SI

Prefijos SI

La 11ª CGPM (1960, Resolución 12; CR, 87) ha adoptado una serie de prefijos y símbolos
de prefijos para formar nombres y símbolos de múltiplos y submúltiplos decimales de las
unidades SI de 1012 a 10-12. Los prefijos para 10-15 y 10-18 fueron añadidos por la 12ª CGPM
(1964, Resolución 8; CR, 94), para 1015 y 1018 por la 15ª CGPM (1975, Resolución 10; CR,
106 y Metrología, 1975, 11, 180-181) y para 1021, 1024, 10-21 y 10-24 por la 19ª CGPM (1991,
Resolución 4; CR, 97 y Metrología, 1992, 29, 3). Los prefijos y símbolos de prefijos que han

111
sido adoptados figuran en la tabla 5.

Estos prefijos SI representan estrictamente las potencias de 10. No deben ser utilizados
para expresar múltiplos de dos (por ejemplo, un kilobit representa 1000 bits y no 1024 bits).

Tabla 5. Prefijos SI

Factor Prefijo Símbolo

101 deca da
2
10 hecto h
3
10 kilo k
6
10 mega M
9
10 giga G
12
10 tera T
15
10 peta P
18
10 exa E
21
10 zetta Z
1024 yotta Y
-1
10 deci d
-2
10 centi c
-3
10 mili m
-6
10 micro µ
-9
10 nano n
-12
10 pico p
-15
10 femto f
-18
10 atto a
-21
10 zepto z
-24
10 yocto y

El kilogramo

112
Entre las unidades básicas del Sistema Internacional, la unidad de masa es la única cuyo
nombre contiene un prefijo por razones históricas. Los nombres y los símbolos de los
múltiplos y submúltiplos decimales de la unidad de masa, están formados por la unión de
prefijos a la palabra. gramo y de símbolos de estos prefijos al símbolo de la unidad –g-
(CIPM, 1967, Recomendación 2 ; PV, 35, 29 y Metrología, 1968, 4, 45).

Por ejemplo: 10-6 kg = 1 mg (1 miligramo) pero no 1 µkg ( 1 microkilogramo)

Unidades fuera del SI

El uso de las unidades SI está recomendado en las ciencias, las técnicas y el comercio.
Estas unidades están adoptadas a nivel internacional por la Conferencia General y sirven
hoy en día para definir todas las otras unidades.

Las unidades básicas del SI y las unidades SI derivadas, comprendiendo las unidades que
tienen nombres especiales, tienen la ventaja esencial de formar un conjunto coherente y, en
consecuencia torna inútiles las conversiones entre unidades cuando se dan valores
particulares a las magnitudes en las ecuaciones entre magnitudes.

Pero se constata que algunas unidades fuera del SI son todavía ampliamente utilizadas en
las publicaciones científicas, técnicas o comerciales y algunas lo serán probablemente
todavía durante numerosos años. Otras unidades fuera del SI, como las unidades del
tiempo, son de uso tan extendido a la vida cotidiana y tan profundamente enraizada en la
historia y en la cultura de los hombres, que seguirán siendo utilizadas en el futuro previsible.
Es la razón por la cual las principales unidades fuera del SI están mencionadas en las
tablas siguientes.

No es por que las tablas de unidades fuera del SI figuran en este documento que se puede
deducir que hay que alentar el uso de estas unidades. A la excepción de algunos casos
discutidos más adelante, las unidades SI deben ser siempre utilizadas preferentemente a
las unidades fuera del SI.

Es deseable evitar asociar las unidades SI con las unidades de fuera del SI; en particular, la
asociación de estas unidades con las unidades SI para formar unidades compuestas debe
ser limitada en casos particulares con el fin de no perder la ventaja de la coherencia dada
para el uso de la unidades SI.

Unidades en uso junto con el SI

El Comité Internacional (1969) ha reconocido que los usuarios podían tener necesidad de
utilizar las unidades SI en asociación con algunas unidades que no pertenecen al Sistema
Intencional pero que juegan un papel importante y que son ampliamente extendidas.

Estas unidades que fueron clasificadas en tres categorías:

las unidades en uso junto con el SI;

113
las unidades mantenidas temporalmente;
las unidades a desaconsejar.

Reconsiderando esta clasificación el Comité Internacional (1996) aprobó una nueva

clasificación de las unidades de fuera del SI que pueden ser utilizadas con el SI: las
unidades de uso con el SI, tabla 6 ; las unidades en uso junto con el SI cuyo valor es
obtenido experimentalmente. tabla 7; las otras unidades de uso junto con el SI,
correspondiente a necesidades específicas, tabla 8.

La tabla 6 da a lista de las unidades fuera del SI en uso junto con el SI. Comprende
unidades empleadas cotidianamente, en particular las unidades usuales de tiempo y de
ángulo, así como otras unidades cada vez más importantes desde el punto de vista técnico.

Tabla 6. Unidades fuera del Sistema Internacional en uso con el Sistema Internacional

Nombre Símbolo Valor en unidad SI

minuto min 1 min = 60 s
(a)
hora h 1 h = 60 min = 3600 s
día d 1 d = 24 h = 86 400 s
(b)
grado º 1º = ( /180) rad
minuto ' 1' = (1/60)º = ( /10 800) rad
segundo '' 1'' = (1/60)' = ( /648 000) rad
(c)
litro l, L 1 l = 1 dm3 = 10-3 m3
tonelada(d,e) t 1 t = 103 kg
belio(g,h) B 1 B = (1/2) ln 10 (Np)(i)
neper(f,h) Np 1 Np = 1

(a) El símbolo de esta unidad está incluido en la Resolución 7 de la 9º CGPM (1948; CR,
70).

(b) La norma ISO 31 recomienda que el grado sea subdividido de forma decimal en vez de
utilizar el minuto y el segundo.

(c) Esta unidad y el símbolo 1 han sido adoptados por el Comité Internacional en 1879 (PV,
1879, 41). El otro símbolo, L, ha sido adoptado por la 16ª CGPM (1979, Resolución 6; CR,
101 y Metrología, 1980, 16, 56-57) para evitar el riesgo de confusión entre la letra l y el
número 1. La definición actual del litro está dada en la Resolución 6 de la 12ª CGPM (1964;
CR, 93).

(d) Esta unidad y su símbolo han sido adoptados por el Comité Internacional en 1879 (PV,
1879, 41).

114
(e) En algunos países de lengua inglesa, esta unidad lleva el nombre de « metric ton ».

(f) El neper es utilizado para expresar el valor de dimensiones logarítmicas tales como el
nivel de campo, nivel de potencia, nivel de presión acústica o el decrecimiento logarítmico.
Los logaritmos naturales son utilizados para obtener los valores numéricos de las
magnitudes expresadas en neper. El neper es coherente con el SI, pero no ha sido todavía
adoptado por la Conferencia General como unidad SI. Para más información, ver la norma
internacional ISO 31.

(g) El belio se utiliza para expresar el valor de magnitudes logarítmicas tales como el nivel
de campo, nivel de potencia, nivel de presión acústica o la atenuación. Los logaritmos de
base diez son utilizados para obtener los valores numéricos de magnitudes expresadas en
belios. El submúltiplo decibelio, dB, es de uso corriente. Para más información, ver la norma
internacional ISO 31.

(h) Es especialmente importante precisar la magnitud en cuestión cuando se utilizan estas

unidades. No hay que contar sobre la unidad para especificar la magnitud.

(i) Np figura entre paréntesis porque, aunque el neper sea coherente con el SI todavía no
ha sido adoptado por la Conferencia General.

La tabla 7 menciona tres unidades fuera del SI en uso junto con el SI, cuyo valor expresado
en unidades SI se obtiene experimentalmente y no es pues conocido exactamente. Estos
valores están acompañados entre paréntesis de incertidumbre-tipo compuesta (factor k= 1)
sobre las dos últimas cifras. Estas unidades son de uso corriente en ciertos ámbitos
especializados.

Tabla 7. Unidades fuera del SI en uso junto con el Sistema Internacional cuyo valor en
unidades SI es obtenido experimentalmente

Nombre Símbolo Definición Valor en unidad SI

(a) (b)
electrón-voltio eV 1 eV = 1,602 177 33 (49) · 10-19 J
(c)
unidad de masa atómica u 1 u = 1,660 540 2 (10) · 10-27 kg
(d) 1 ua = 1,495 978 706 91 (30) ·
unidad astronómica ua
1011 m

a) Los valores del electrón-voltio y de la unidad de masa atómica unificada están dados en
CODATA Boletín, 1986, nº 63.

El valor de la unidad astronómica está dado en el IERS Convenciones (1996), D.D.

McCarthy ed., IERS Technical Note 21, Observatorio de París, julio 1996.

(b) El electrón-voltio es la energía cinética adquirida por el electrón después de atravesar

una diferencia de potencial de 1 V en el vacío.

115
(c) La unidad de masa unificada es igual a 1/12 de la masa de un átomo del nucléido 12C,
no ligado, en reposo, y en su estado fundamental. En el dominio de la bioquímica la unidad
de masa unificada es también llamada dalton, símbolo Da.

(d) La unidad astronómica es una unidad de longitud; su valor es aproximadamente igual a

la distancia media entre la tierra y el sol. Y es tal que, cuando se utiliza para describir
movimientos de cuerpos en el sistema solar, la constante gravitacional heliocéntrica es
(0.017 202 098 95)2 ua3 d-2.

La tabla 8 menciona otras unidades fuera del SI utilizadas de forma corriente con el SI, con
el fin de responder a las necesidades específicas en el campo comercial o jurídico. o a
intereses científicos partículares. La equivalencia de esas unidades con las unidades SI
debe ser mencionada en todos los documentos en los cuales son utilizadas. Es preferible
evitar emplearlas.

Tabla 8. Otras unidades fuera del SI en uso junto con el Sistema Internacional

Nombre Símbolo Valor en unidad SI

(a)
milla marina 1 milla marina = 1852 m
nudo 1 milla marina por hora = (1852/3600) m/s
(b)
área a 1 a = 1 dam2 = 100 m2
hectárea(b) ha 1 ha = 1 hm2 = 104 m2
bar(c) bar 1 bar = 0,1 Mpa = 100 kPa = 105 Pa
ångström Å 1 Å = 0,1 nm = 10-10 m
barn(d) b 1 b = 100 fm2 = 10-28 m2
a) La milla marina es una unidad especial empleada en navegación marítima y aérea para
expresar la distancia. Este valor fue adoptado por convención por la Primera Conferencia
Hidrográfica Internacional extraordinaria, Mónaco, 1929, bajo el nombre de « milla marina
internacional ».

No existe símbolo convenido a nivel internacional. En origen, esta unidad fue elegida
porque una milla marina en la superficie de la tierra es interceptada aproximadamente por
un minuto de ángulo en elcentro de la tierra.

(b) Las unidades área y hectárea y sus símbolos fueron adoptados por el Comité
Internacional en 1879 (PV, 1879, 41) y son utilizados para expresar superficies agrarias.

(c) El bar y su símbolo están incluidos en la Resolución 7 de la 9ª CGPM (1948: CR. 70).

(d) El barn es una unidad especial empleada en física nuclear para expresar las secciones
eficaces.

116
 Otras unidades fuera del SI
Ciertas unidades fuera del SI siguen siendo utilizadas ocasionalmente. Algunas de ellas son
importantes para la interpretación de textos científicos antiguos. Están mencionadas en las
tablas 9 y 10, Pero es preferible evitar emplearlas.

La tabla 9 da las relaciones entre las unidades CGS y las unidades SI; menciona las
unidades CGS que tienen nombres especiales. En el campo de la mecánica, el sistema de
unidades CGS está basado en tres magnitudes y sus unidades básicas: el centímetro, el
gramo y el segundo. En el campo de la electricidad y del magnetismo, las unidades estaban
también expresadas en función de esas tres unidades básicas. Esas unidades podrían ser
expresadas de diferentes maneras, varios sistemas diferentes han sido establecidos, por
ejemplo el Sistemas CGS electrostático, el Sistema CGS electromagnético y el Sistemas
CGS de Gauss. Estos tres últimos sistemas, el sistema de magnitudes y el sistema de
ecuaciones correspondientes son diferentes de los que se utilizan con las unidades SI.

Tabla 9. Unidades CGS derivadas con nombres especiales

Nombre Símbolo Valor en unidad SI

(a)
ergio erg 1 erg = 10-7 J
dina(a) dyn 1 dyn = 10-5 N
poise(a) P 1 P = 1 dyn·s/cm2 = 0,1 Pa·s
stokes St 1 St = 1 cm2/s = 10-4 m2/s
gauss(b) G 1 G = 10-4 T
oersted(b) Oe 1 Oe = (100/4 ) A/m
(b)
maxwell Mx 1 Mx = 10-8 Wb
stilb(a) sb 1 sb = 1 cd/cm2 = 104 cd/m2
phot ph 1 ph = 104 lx
gal(c) Gal 1 Gal = 1 cm/s2 = 10-2 m/s2

(a) Esta unidad y su símbolo están incluidos en la Resolución 7 de la 9º CGPM (1948;

CR, 70).

117
 (b) Esta unidad forma parte del Sistema CGS « electromagnético » de tres
dimensiones y no puede ser comparada estrictamente con la unidad correspondiente
del Sistema Internacional que es de cuatro dimensiones cuando nos limitamos a
magnitudes mecánicas y eléctricas. Es por lo que la relación entre esta unidad y la
unidad SI se expresa con la ayuda del símbolo matemático.

(c) El gal es una unidad especial empleada en geodesia y en geofísica para expresar
la aceleración debida a la gravedad.

La tabla 10 concierne a las unidades de uso corriente en los textos antiguos. Es preferible
evitarlas en los textos actuales si no se quiere perder las ventajas del SI. Cada vez que
estas unidades sean mencionadas en un documento, conviene precisar su equivalencia en
unidades SI.

Tabla 10. Ejemplos de otras unidades fuera del Sistema Internacional

Nombre Símbolo Valor en unidad SI

(a)
curie Ci 1 Ci = 3,7 x 1010 Bq
röntgen(b) R 1 R = 2,58 x 10-4 C/kg
rad(c,f) rad 1 rad = 1 cGy = 10-2 Gy
rem(d,f) rem 1 rem = 1 cSv = 10-2 Sv
Unidad X(e) 1 Unidad X 1,002 x 10-4 nm
gamma(f) 1 = 1 nT = 10-9 T
jansky Jy 1 Jy = 10-26 W·m-2·Hz-1
fermi(f) 1 fermi = 1 1 fm = 10-15 m
quilate(g) 1 quilate = 200 mg = 2 x 10-4 kg
torr Torr 1 Torr = (101 325/760) Pa
atmosfera normal(h) atm 1 atm = 101 325 Pa
caloria cal (i)
(f)
micra 1 =1 m = 10-6 m

a) El curie es una unidad empleada en física nuclear para expresar la actividad de los
radionucléidos (12ª CGPM, 1964, Resolución 7; CR, 94).

(b) El röntgen es una unidad especial empleada para expresar la exposición a la radiación x
o Y.

(c) El rad es una unidad especial empleada para expresar la dosis absorbida de radiación
ionizante. Cuando existe un riesgo de confusión con el símbolo del radián, se puede utilizar

118
rd como símbolo del rad.

(d) El rem es una unidad especial empleada en radio-protección para expresar la

equivalencia de dosis.

(e) La unidad X se empleaba para expresar las longitudes de onda de los rayos x. Su
equivalencia con la unidad SI es aproximada.

(f) Esta unidad fuera del sistema SI es equivalente a un submúltiplo decimal de una unidad
SI.

(g) El quilate fue adoptado por la 4ª CGPM en 1907 (CR, 89-91) para el comercio de los
diamantes, perlas finas y piedras preciosas.

(h) Resolución 4 de la 10ª CGPM (1954; CR, 79). La designación « atmósfera normal »
queda admitida para la presión de referencia de 101 325 Pa.

(i) Varias calorías han estado en uso :

* Caloría llamada «a 15 º C» : 1 Cal15 = 4,1855 J (valor adoptado por el Comité
Internacional en 1950; PV, 1950, 22, 79-80);
* Caloría llamada «IT» (International Table): 1 calIT = 4,1868 J (5th International Conference
on Properties of Steam, Londres, 1956);
* Caloría llamada «Termoquímica» : 1 calth = 4,184 J.

(j) La micra y su símbolo adoptados por el Comité Internacional en 1879 (PV, 1979, 41) y
retomado en la Resolución 7 de la 9ª CGPM (1948; CR, 70), fueron suprimidos por la 13ª
CGPM (1967-1968, Resolución 7; CR, 105 y Metrología, 1968, 4, 44).

Reglas de escrituras de nombres y símbolos de las unidades SI

Principios generales

Los principios generales concernientes a la escritura de los símbolos de las unidades y de

los nombres fueron primero propuestos por la 9ª CGPM (1948, Resolución 7). Después
fueron adoptados y puestos en formato por la ISO/TC 12 (ISO 31, Magnitudes y unidades).

Símbolos de las unidades SI

Los símbolos de las unidades SI (y muchos otros símbolos de las unidades fuera del SI)
deben ser escritos según las reglas siguientes:

Los símbolos de las unidades se imprimen en caracteres romanos (rectos). En general los
símbolos de las unidades se escriben en minúsculas, pero, si el nombre de la unidad deriva
de un nombre propio, la primera letra del símbolo es mayúscula. El nombre de la unidad

119
propiamente dicha comienza siempre por una minúscula, salvo si se trata de la primera
palabra de una frase o del nombre «grado Celsius».

· Los símbolos de las unidades quedan invariables en plural.

· Los símbolos de las unidades no están seguidos por un punto, salvo si se encuentran
situados al final de una frase, el punto releva en este caso de la puntuación habitual.

Expresión algebraica de los símbolos de las unidades SI

De acuerdo con los principios generales adoptados por la ISO/TC 12 (ISO 31), el Comité
Internacional recomienda que las expresiones algebraicas que comprenden símbolos de
unidades SI deben expresarse bajo una forma normalizada.

· Cuando una unidad derivada está formada multiplicando dos o varias unidades, está
expresada con la ayuda de símbolos de unidades separados por puntos a media altura o
por un espacio.

Por ejemplo: N·m o N m.

· Cuando una unidad derivada está formada dividiendo una unidad por otra, se puede
utilizar una barra inclinada (/), una barra horizontal o bien exponentes negativos.

Por ejemplo: m/s o m. s-1.

· No se debe nunca hacer seguir sobre una misma línea una barra inclinada de un signo de
multiplicación o de división, al menos que paréntesis sean añadidos a finde evitar toda
ambigüedad.

Por ejemplo : m/s2 o m·s-2 pero no m/s/s

m·kg/(s3·A) o m·kg·s-3·A-1 ni m·kg/s3/A ni m·kg/s3·A.

Reglas de empleo de los prefijos SI

De acuerdo con los principios generales adoptados por la ISO (ISO 31), el Comité
Internacional recomienda que se observen las reglas siguientes en el empleo de los prefijos
SI:

· Los símbolos de los prefijos se imprimen en caracteres romanos (rectos), sin espacio entre
el símbolo del prefijo y el símbolo de la unidad.

120
· El conjunto formado por el símbolo de un prefijo junto al símbolo de una unidad constituye
un nuevo símbolo inseparable (símbolo de un múltiplo o submúltiplo de esta unidad) que se
puede elevar a una potencia positiva o negativa y combinar con otros símbolos de unidades
para formar símbolos de unidades compuestas.

Por ejemplo: 1 cm3= (10-2 m)3 = 10-6 m3

µs-1 = (10-6 s)-1 = 106 s-1

1 V/cm = (1 V)/(10-2 m) = 102 V/m

1 cm-1 = (10-2 m)-1 = 102 m-1. · No se deben utilizar los prefijos compuestos, es decir
formados por la yuxtaposición de varios prefijos.

Por ejemplo: 1 nm pero no 1 mµm.

· Un prefijo no debe ser nunca empleado solo.

Por ejemplo: 106/m3 pero no M/m3.

Notación numérica

1. Debe dejarse un espacio entre grupos de 3 dígitos, tanto a la izquierda como a la

derecha de la coma (15 739,012 53). En números de cuatro dígitos puede omitirse dicho
espacio. La coma no debe usarse como separador de los miles.

2. Las operaciones matemáticas solo deben aplicarse a símbolos de unidades (kg/m3) y no

a nombres de unidades (kilogramo/metro cúbico).

3. Debe estar perfectamente claro a qué símbolo de unidad pertenece el valor numérico y
qué operación matemática se aplica al valor de la magnitud:

Ejemplos: 35 cm x 48 cm pero no 35 x 48 cm

100 g ± 2 g pero no 100 ± 2g

121
 Vocabulario
Acuerdo de Reconocimiento Mutuo CIPM -Acuerdo sobre patrones nacionales de medida
y sobre certificados de medida y calibración expedidos por los Institutos Nacionales de
Metrologia, véase capítulo 3.1.2.

Acuerdo de Reconocimiento Mutuo ILAC

Ajuste de un instrumento de medida -Proceso que lleva a un instrumento de medida a las
condiciones de funcionamiento correspondientes a la finalidad para la que se utiliza.

122
Aleatorio (error) -Diferencia entre el resultado de medida y el valor medio que se obtendria
en caso de realizar un número infinito de mediciones del mismo mensurando, en
condiciones de repetibilidad.

ARM -Véase Acuerdo de Reconocimiento Mutuo CIPM

APEC -Asia-Pacific Economic Cooperation.

APlAC -Asia-Pacific Laboratory Accreditation Cooperation.

APLMF -Asia-Pacific Legal Metrology Forum,

APMP -Asia-Pacific Metrology Programme,

Aprobación de modelo CEE –

BIPM -Base de datos de comparaciones clave (KCDB),

BIPM. Bureau International des Poids et Mesures

BNM. Bureau National de Métrologie -Instituto Nacional de Metrologia de Francia.

BPL. Buenas Prácticas de laboratorio (en inglés. GLP, Good Laboratory Practice) -Los
Organismos de Acreditación aprueban los laboratorios de acuerdo con las reglas de buenas
prácticas de laboratorio de la OCDE.

Cadena de Trazabilidad -Véase Trazabilidad.

Calibración -Conjunto de operaciones que establecen, en condiciones especificadas, la

relación existente entre los valores de una magnitud indicados por un instrumento de
medida o sistema de medida, o los valores representados por una medida materializada o
un material de referencia, y los valores correspondientes realizados mediante patrones.

Campo (span) -Módulo de la diferencia entre los límites de un campo nominal.

Campo (de escala) -Conjunto de valores comprendido entre las indicaciones extremas de
un instrumento de medida analógico.

Campo de trabajo -Conjunto de valores de mensurandos para los que el error de un

instrumento de medida se mantiene dentro de limites especificados.

CCAUV, Consultative Committee for Acoustics; Ultrasound and Vibrations -Comité

Consultivo del BIPM sobre Acústica, Ultrasonido y Vibraciones, establecido en 1998.

CCEM, Consultative Committee for Electricity and Magnetism -Comité Consultivo del BIPM
sobre Electricidad y Magnetismo, establecido en 1927.

123
CCL. Consultative Committee for Length -Comité Consultivo del BIPM sobre Longitud,
establecido en 1952. CCM, Consultative Committee for Mass and related quantities -Comité
Consultivo del BIPM sobre Masa y magnitudes relacionadas, establecido en 1980.

CCPR, Consultative Committee for Photometry and Raldiometry -Comité Consultivo del
BIPM sobre Fotometría y Radiometria, establecido en 1933.

CCOM, Consultative Committee for Amount of Substance, Metrology in chemistry- Comité

Consultivo del BIPM sobre la Cantidad de Sustancia y Metrología en Quimica, establecido
en 1993.

CCRI, Consultative Committee for Ionising Radiation-Comité Consultivo del BIPM sobre
Radiaciones lonizantes, establecido en 1958.

CCT, Consultative Committee for Thermometry-Comité Consultivo del BIPM sobre

Termometria, establecido en 1937.

CCTF, Consultative Committee for Time and Frecuency- Comité Consultivo del BIPM sobre
Tiempo y Frecuencia, establecido en 1956.

CCU, Consultative Committee for Units -Comité Consultivo del BIPM sobre Unidades,
establecido en 1964.

CEM, Centro Español de Metrología -Instituto Nacional de Metrologia de España.

CEN, Comité Européene de Normalisation -Comité Europeo de Normalización.

Certificado de Calibración -Los resultados de una calibración quedan registrados en un

documento a veces denominado Certificado de Calibración o Informe de Calibración.

CGPM, Conférence Générale des Poids et Mesures -Conferencia General de Pesas y

Medidas. Reunida por primera vez en 1889. Se reúne cada cuatro años.

ClPM, Comité Internationale des Poids et Mesures -Comité Internacional de Pesas y

Medidas.

ClPM MRA -véase Acuerdo de Reconocimiento Mutuo ClPM.

Clase de exactitud -Clase de instrumentos de medida que, cumpliendo ciertos requisitos

metrológicos, mantienen sus errores dentro de ciertos límites especificados.

124
CMC- Capacidades de Medida y Calibración,

CMI, Czech Metrology Institute -Instituto Nacional de Metrología de la República Checa.

Cobertura (factor) -Véase Factor de cobertura.

Conferencia General de Pesas y Medidas -Véase CGPM.

Constante del instrumento -Coeficiente por el que hay que multiplicar la indicación directa
de un instrumento de medida para obtener el valor indicado del mensurando o para calcular
el valor del mensurando.

COOMET, Euro-Asian cooperation of national metrological institutions -Cooperación de las

instituciones metrológicas nacionales euro-asiáticas,

Correcci6n -Valor que sumado algebráicamente al resultado de medida no corregido

compensa un error sistemático.

CSIR-NML. National metrology Loboratory- Instituto Nacional de Metrologia de Suráfrica.

CSIRO NML -Instituto Nacional de Metrología de Australia. El National Measurement

Laboratory NML es un Servicio Nacional perteneciente a la Commonwealth scientific and
Industrial Research Organisation CSIRO.

Deriva -Variación lenta de una característica metrológica de un instrumento de medida.

Desviaci6n trpica experimental -Parámetro de una serie de mediciones que caracteriza la

dispersión de los resultados y que viene dado por la fórmula de la desviación típica.

Desviaci6n -Diferencia entre un valor y su valor de referencia.

Detector- Dispositivo o sustancia que indica la presencia de un fenómeno, sin que

necesariamente proporcione un valor de una magnitud asociada. Ej. papel tornasol.

DFM, Dansk Instituf for Fundamental Metrology- Instítuto Nacional de Metrología de

Dinamarca.

Discriminación (umbral) -Máxima variación de un estímulo, realizada lenta y

monótonamente, que no produce cambio apreciable en la respuesta de un instrumento de
medida.

125
EA European Co-operotion for Accreditotion -Formada mediante amalgama de la EAL
(European Co-operation for Accreditation of Laboratories) y la EAC (European Accreditatíon
of Certification) en Noviembre de 1997.

EAC -Véase EA.

EAL -Véase EA.

Elemento de transferencia -La denominación "elemento de transferencia" se emplea

cuando el elemento intermedio en la comparación de otros patrones no es un patrón.

Ensayo -Procedimiento técnico consistente en determinar una o más caracteristicas de un

producto, proceso o servicio dado, según un procedimiento especificado.

EOTC, European Organisation for Conformity Assessment -Organización Europea para

Evaluación de la Conformidad.

EPTIS, European Proficiency Testing Informotion System

.
Error absoluto (de medida) -Cuando es necesario distinguir entre "error" y "error relativo",
el primero a veces es denominado "error absoluto de medida".

Error aleatorio -Diferencia entre el resultado de medida y el valor medio que se obtendría
en caso de realizar un número infinito de mediciones del mismo mensurando, en
condiciones de repetíbilidad.

Error límite (de un instrumento de medida) -Valores extremos para un error permitido por
especificaciones, reglamentos, etc., para un instrumento de medida dado.

Error relativo -Cociente entre el error de medida de una medición y el verdadero valor del
mensurando.

Error sistemático (de un instrumento de medida) -Error sistemático de indicación en un

instrumento demedida. Diferencia entre el valor medio que se obtendría tras la realización
de un número infinito de mediciones del mismo mensurando en condiciones de
repetibilidad, y el valor verdadero del mensurando.

Errores máximos permitidos (de un instrumento de medida) -Valores extremos de un

error, permitidos por especificaciones, reglamentos, etc., para un instrumento de medida
dado.

Escala (campo de) -Conjunto de valores comprendido entre las indicaciones extremas de
un instrumento de medida analógico.

126
Escala (división de) -Parte de una escala comprendida entre dos marcas consecutivas.

Escala (longitud de) -Distancia entre dos marcas adyacentes de la escala, medida a lo
largo de ésta en unidades de longitud.

Estabilidad -Capacidad de un instrumento de medida para mantener constantes sus

características metrológicas a lo largo del tiempo.

Estímulo - La señal de entrada de un sistema de medida suele denominarse estímulo y la

señal de salida respuesta.

EUROLAB -Cooperación en el ámbito voluntario entre los laboratorios de calibración y de

ensayo europeos.

EUROMET -Cooperación entre los institutos nacionales de metrologia europeos y la

Comisión Europea.

Evaluación de la Conformidad -Actividad que consiste en mostrar que se cumplen los

requisitos específicos relativos a un producto, proceso, sistema, persona u organismo, en
ensayos, inspección, certificación de productos y de personal y en sistemas de gestión.

Exactitud de medida -Grado de concordancia entre el resultado de una medición y un

valor verdadero del mensurando.

Exactitud de un instrumento de medida -Capacidad de un instrumento de medida para

dar respuestas próximas aun valor verdadero.

Factor de cobertura (factor de recubrimiento) -Factor numérico por el que se multiplica la

incertidumbre combinada para obtener la incertidumbre expandida,

Factor de corrección -Factor por el que hay que multiplícar el resultado de medida no
corregido, para compensar un error sistemático.

GUM. Guide to the Expession of Uncertainty in Measurement -Guía para la expresión de la

Incertidumbre de Medida. Publicada por BIPM, IEC, 150, OIMlL IFCC (International
Federation of Clinical Chemistry), IUPAC (International Union of Pure and Applied
Chemistry) e IUPAP (International Union of Pure and Applied Physics). Esta publicación se
conoce y cita habitualmente como "documento GUM", independientemente del idioma
utilizado.

Historial (de un equipo de medida) -Véase Historial de calibración.

127
Historial de calibración -Registro completo de los resultados de calibración de una pieza,
artefacto o equipo de medida, durante un largo periodo de tiempo, que permite evaluar la
estabilidad a largo plazo de la pieza, artefacto o equipo de medida.

IEC International Electrotechnical Commission -Comisión Electrotécnica Internacional.

lLAC International Laboratory Accreditation Coorperation .

Incertidumbre de medida -Parámetro asociado al resultado de medida que caracteriza la

dispersión de valores que pueden ser razonablemente atribuídos al mensurando. La
estimación de la incertidumbre se realiza habitualmente de acuerdo con las directrices del
documento GUM. Véase GUM.

Indicación (de un instrumento de medida) -Valor de una magnitud (mensurable)

proporcionado por un instrumento de medida.

Informe de calibración -Los resultados de una calibración quedan registrados en un

documento a veces denominado Certificado de Calibración o Informe de Calibración.

Instituto Nacional de Metrologla. INM (NMI en inglés)

Intervalo de calibración -Intervalo de tiempo entre dos calibraciones consecutivas de un

instrumento de medida.

IPQ Instituto Português da Qualidade -Instituto Nacional de Metrología de Portugal.

IRMM Institute for Reference Materials and Measurements -Instituto para Mediciones y
Materiales de Referencia; Centro de Investigación conjunto perteneciente a la Comisión
Europea.

ISO, International Organisation for Standardliation -Organización Internacional de

Normalización.

IUPAP The International union of Pureand Applied Physicists -Unión Internacional de Física
Pura y Aplicada.

JCRB Joint Committee of Regional Metrology Organizations and the B/PM -Comité
Conjunto de las Organizaciones Regionales de Metrología yel BIPM,

Justervesenet -Instituto Nacional de Metrología de Noruega.

Key comparison database BIPM (KCDB) -Base de datos de comparaciones clave del
BIPM.

Laboratorio Acreditado -Laboratorio cuya competencia técnica, sistema de aseguramiento

de la calidad e imparcialidad, han sido aprobados por tercera parte.

128
Magnitud (dimensión de una) -Expresión que representa una magnitud de un sistema de
magnitudes como producto de potencias de factores que representan a su vez las
magnitudes básicas del sistema.

Magnitud (mensurable) -Atributo de un fenómeno, cuerpo o sustancia, que puede ser

distinguido cualitativamente y determinado cuantitativamente.

Magnitud de influencia -Magnitud que no es el mensurando (magnitud sujeta a medición)

pero que afecta al resultado de medida.

Magnitud derivada -Magnitud definida, en un sistema de magnitudes, como función de

magnitudes básicas de dicho sistema.

Mantenimiento de un patrón de medida -Conjunto de medidas necesarias para preservar

las caracaterísticas metrológicas de un patrón de medida dentro de límites apropiados.

Material de referencia (MR) -Material o sustancia que posee una o más propiedades con
valores suficientemente homogéneos y bien establecidos como para ser empleados en la
calibración de un aparato, la evaluación de un método de medida, o la asignación de
valores a materiales.

Material de referencia certificado (MRC) -Material de referencia, acompañado por un

Certificado, que posee una o más propiedades cuyos valores se certifican mediante un
procedimiento que posee trazabilidad a la realización exacta de la unidad en que se
expresan los valores de dichas propiedades, y para el que cada valor certificado viene
acompañado de su incertidumbre, con un nivel de confianza dado.

Material de Referencia patrón -véase Material de Referencia Certificado.

Material de referencia primario -Material de referencia que posee las más altas
cualidades metrológicas y cuyo valor se determina empleando un método primario.

Medición -Conjunto de operaciones que tienen por objeto determinar el valor de una
magnitud.

Medida (cadena de) -Conjunto de elementos de un instrumento o sistema de medida, que

constituye la trayectoria que sigue la señal de medida desde la entrada hasta la salida.

Medida (campo de) -Conjunto de valores de mensurandos para los que el error del
instrumento de medida se mantiene dentro de límites especificados.

Medida (error de) -Resultado de medida menos valor verdadero del mensurando.

Medida (instrumento de) -Dispositivo destinado a ser utilizado para la realización de

medidas, solo o en conjunción con dispositivos adicionales.

129
Medida (resultado de) -Valor atribuído a un mensurando, obtenido mediante medición.

Medida (sistema de) -Conjunto completo de instrumentos de medida y otro equipamiento,

agrupados para realizar mediciones especificas,

Medida (unidad de) -Véase Unidad de medida. Magnitud particular, definida y adoptada
por convención, con la que comparar otras magnitudes de la misma clase a fín de conocer y
expresar sus valores relativos respecto a dicha magnitud.

Medida materializada -Instrumento o dispositivo destinado a reproducir o proporcionar, de

forma permanente durante su uso, uno o más valores conocidos de una magnitud dada. Ej.:
una pesa, una medida de capacidad, un bloque patrón, o un material de referencia.

Medidas Preventivas -Medidas empleadas en el control de mercado y tomadas antes de

comercializar los instrumentos de medida, p.ej. el instrumento debe ser sometido a
aprobación de modelo y a verificación.

Medidas Represivas -Medidas empleadas en el control de mercado para revelar cualquier

uso ilegal de los instrumentos de medida.

Mensurando -Magnitud particular objeto de medición.

METAS, Swiss Federal Oftice of Metrology and Accreditation -Instituto Nacional de

Metrología de Suiza.

Método de medida -Secuencia lógica de operaciones, descritas de forma genérica,

empleadas en la realización de mediciones.

Métrico (Sistema) -Sistema de medida basado en el metro y el kilogramo. Posteriormente

dio lugar al Sistema SI.

Metro (Convención del) -Convenio internacional firmado en 1875 con el propósito de

establecer un sistema global y uniforme de unidades de medida. En 2003, había 51
naciones miembros.

Metrología Científica -Se ocupa de organizar, desarrollar y mantener los patrones de

medida.

Metrología -Derivada de la palabra griega "metron" = medida. la ciencia de la medida.

Metrología Fundamental -No existe una definición internacional de la expresión

"metrología fundamental" pero esta expresión se aplica al nivel más elevado de medición,
dentro de una disciplina dada.

130
Metrología Industrial -Garantiza el funcionamiento apropiado de los instrumentos de
medida utilizados en la industria, tanto en producción como en procesos de verificación y
ensayo.

Metrología Legal -Garantiza la exactitud de la medición cuando los valores medidos

pueden afectar a la salud, la seguridad o la transparencia de las transacciones comerciales.

Metrológico (Campo) -La Metrología se divide en 11 campos.

MID, The Measuring Instruments Directive -Directiva sobre Instrumentos de Medida.

MIRS, Metrologic Institute of the Republic of Slovenia -lnstituto Nacional de Metrología de

Eslovenia.

MRA -véase Acuerdo de Reconocimiento Mutuo (ARM).

MRC (CRM en inglés) -Véase Material de Referencia Certificado.

NIST National institute of Standards and Tecnology-Instituto Nacional de Metrología de

USA.

NMI -Abreviatura inglesa de National Measurement Institute, utilizada habitualmente en la

literatura para designar en general a un Instituto Nacional de Metrología.

NMi-VSL Nederlands Meetinstituut-Van Swiden Laboratorium- Instituto Nacional de

Metrología de Holanda.

Nominal (valor) -Véase Valor nominal.

NPL Notional Physical Loborotory- Instituto Nacional de Metrología del Reino Unido.

NRC Notional Research Council Institute for National Measurement Standards -Instituto
Nacional de Metrología de Canadá.

OEA -Organización de Estados Americanos.

OIML, Organisation Internationale de Metrologie Légale -Organización Internacional de

Metrología Legal.

Patrón combinado (compound standard) -Conjunto de medidas materializadas o

instrumentos de medida similares que, mediante un uso combinado, conforman un patrón.

131
Patrón de control (check standard) -Patrón de trabajo empleado de forma rutinaria para
garantizar que las mediciones se realizan correctamente.

Patrón de medida (mantenimiento de un) -Conjunto de operaciones necesarias para

mantener las características metrológicas de un patrón de medida dentro de los límites
apropiados.

Patrón de medida -Medida materializada, instrumento de medida, material de referencia o

sistema de medida destinado a definir, realizar, conservar o reproducir una unidad, o uno o
más valores de una magnitud, para servir de referencia.

Patrón de medida (internacional) -Patrón reconocido por un acuerdo internacional para

servir como base a la hora de asignar valores a otros patrones de la magnitud en cuestión.

Patrón de medida (nacional) -Patrón reconocido por decisión nacional para servir en un
país como base a la hora de asignar valores a otros patrones de la magnitud en cuestión.

Patrón de Referencia -En general, patrón de la más alta calidad metrológica existente en
un lugar dado o en una organización dada, a partir del cual se derivan las mediciones
realizadas en dicho lugar o en su entorno.

Patrón de trabajo -Patrón empleado para la calibración o verificación habitual de medidas

materializadas, instrumentos de medida o materiales de referencia.

Patrón de transferencia -Patrón empleado como intermediario en la comparación de otros

patrones.

Patrón -Véase patrón de medida.

Patrón Primario -Patrón designado o ampliamente reconocido como poseedor de la más

alta calidad metrológica y cuyo valor es aceptado sin referencia a otros patrones de la
misma magnitud.

Patrón Secundario -Patrón cuyo valor se asigna mediante comparación con un patrón
primario de la misma magnitud.

Patrón Viajero -Patrón, a veces de composición especial, utilizado en la comparación de

patrones en lugares distintos.

Prueba de aptitud (de un laboratorio) -Determinación de la capacidad de un laboratorio

para realizar ensayos, mediante comparación de ensayos realizados interlaboratorios.

Preventivas (Medidas) -Véase Medidas Preventivas.

132
Primario (Laboratorio) -Laboratorio que realiza investigación internacionalmente aceptada
en metrologia fundamental y que realiza y mantiene patrones al más alto nivel internacional.

Primario (Método) -Método de la más alta calidad metrológica, que puede ser descrito y
comprendido completamente, y del que puede proporcionarse un balance completo de
incertidumbres en unidades SI, aceptándose los resultados logrados con su aplicación sin
referencia a patrón alguno, para la magnitud bajo medición.

Primario (Patrón) -Véase Patrón Primario.

Principio de medida -Base cientifica de un método de medida.

Procedimiento de medida -Conjunto de operaciones, descritas especificamente,

empleadas en la realización de mediciones particulares, siguiendo un método dado.

Prototipo -Artefacto que define una unidad de medida. El kilogramo prototipo, en París, es
en la actualidad el único prototipo del Sistema SI.

Pruebas de aptitud -véase PTS.

PTB, Physikalisch-Technische Bundesanstalt- Instituto Nacional de Metrología de Alemania.

PTS, Proficiency Testing Schemes- Esquemas de pruebas de aptitud.

Recubrimiento (Factor de) -Véase Factor de cobertura.

Referencia (condiciones de) -Condiciones de uso definidas para verificar las prestaciones
de un instrumento de medida o para la intercomparación de resultados de medida.

Referencia (patrón de) -Véase Patrón de Referencia.

Referencia (valores de) -Habitualmente, parte de las condiciones de referencia de un

instrumento.

Relativo (error) -Véase Error relativo.

Repetibilidad (de los resultados de medida) -Grado de concordancia existente entre los
resultados de suc~sivas mediciones del mismo mensurando, realizadas en las mismas
condiciones de medida.

133
Repetibilidad (de un instrumento de medida) -Capacidad de un instrumento de medida
dado para, en condiciones definidas de utilización, proporcionar respuestas próximas entre
si al aplicar el mismo estímulo.

Represivas (medidas) -Véase Medidas represivas.

Reproducibilidad (de los resultados de medida) -Grado de concordancia existente entre

los resultados de medida del mismo mensurando, obtenidos en distintas condiciones de
medida.

Resolución (de un instrumento de medida) -Mínima variación perceptible en la indicación

de un instrumento de medida, causada por variación del valor de la magnitud medida.

Respuesta -La señal de entrada de un sistema de medida suele denominarse estímulo y la

señal de salida respuesta.

Resultado corregido -Resultado de medida después de aplicar la corrección por error

sistemático.

RMO, Regional Metrology Organisation -Organización Metrológica Regional,

SADCMET. Southern African Development Community (SADC) Cooperation in

Measurement Traceability-

SCSC -Subcomité de la APEC sobre Normas y Conformidad.

Secundario (Patrón) -Véase Patrón Secundario.

Sensor -Elemento de un instrumento o cadena de medida, directamente influído por el

mensurando.

SI (Sistema) -Véase Sistema SI.

SI (Unidad) -Unidad del Sistema SI.

SIM -Sistema Interamericano de Metrologia, Normalización y Calidad. Es la Organización

metrológica regional de América.

Sistema de unidades de medida -Conjunto de unidades básicas y derivadas, definidas de

acuerdo con reglas dadas, para un sistema dado de valores.

134
Sistema métrico -Sistema de medida basado en el metro y el kilogramo. Posteriormente
dio lugar al Sistema SI.

Sistema MKSA -Sistema de unidades de medida basado en el metro, el kilogramo, el

segundo y el ampere. En 1954 el Sistema se amplió para incluir el kelvin y la candela,
dándosele el nombre de "Sistema SI".

Sistema SI -Sistema Internacional de Unidades. Sistema de unidades de medida que se

ocupa de la definición formal de todas las unidades SI básicas y aprobado por la
Conferencia General de Pesas y Medidas.

Sistemático (error) -Véase Error sistemático.

SMU, Slovensky Metrologicky Ustav - Instituto Nacional de Metrología de la República de

Eslovaquia.

SP Sveriges Provnings- och Forskningsinstitud- Instituto Nacional de Metrología de Suecia.

TBT Technico/ Barrier to Trade- Barreras técnicas al comercio.

Transparencia -Capacidad de un instrumento de medida para no alterar el mensurando.

Trazabilidad -Propiedad del resultado de una medición o del valor de un patrón por el que
puede relacionarse a referencias establecidas, normalmente patrones nacionales o
internacionales, a través de una cadena ininterrumpida de comparaciones, todas ellas con
incertidumbres especificadas.

Umbral (discriminación) -Máxima variación de un estimulo, realizada lenta y

monótonamente, que no produce cambio apreciable en la respuesta de un instrumento de
medida.

Unidad (de medida) -Magnitud particular, definida y adoptada por convención, con la que
comparar otras magnitudes de la misma clase a fin de conocer y expresar sus valores
relativos respecto a dicha magnitud.

Unidad básica (de medida) -Unidad de medida para una magnitud básica en un sistema
dado de magnitudes.

Unidad de medida (derivada) coherente -Unidad de medida derivada que puede

expresarse como producto de unidades básicas, con un factor de proporcionalidad igual a
la unidad.

135
Unidad fuera del sistema -Unidad de medida que no pertenece a un sistema de unidades
dado.

Valor (de una magnitud) -Valor de una magnitud particular generalmente expresado como
una unidad de medida multiplicada por un número.

Valor convencionalmente verdadero (de una magnitud) -Valor atribuido a una magnitud
particular y aceptado, algunas veces por convención, como poseedor de una incertidumbre
apropiada para un propósito dado. A veces se denomina "valor asignado", "mejor valor
estimado", "valor convencional", o "valor de referencia".

Valor nominal -Valor redondeado o aproximado de una caracteristica de un instrumento de

medida, que constituye una guía par su uso.

Valor transformado (de un mensurando) -Valor de una señal de medida que representa
un mensurando dado.

Valor verdadero (de una magnitud) -En conexión con el valor verdadero suele emplearse
más el artículo indeterminado que el determinado, ya que pueden existir muchos valores
coherentes con la definición de una magnitud particular.

Vigilancia (control) de mercado -Acciones destinadas a hacer cumplir los requerimientos

de la metrología legal.

VlM -Vocabulario Internacional de términos básicos y generales de Metrologia.

WTO- World Trade Organisation- Organización Mundial del Comercio.

Zona muerta -Intervalo dentro del cual un estímulo puede variar en ambas direcciones, sin
que produzca cambio alguno en la respuesta de un instrumento de medida.

136
Referencias:

1 BIPM: El Sistema Internacional de Unidades , 7ª Edición , suplemento 2000.

2 BIPM,IEC,IFCC,ISO,IUPAC,IUPAP,OIML: Vocabulario Internacional de Términos
Básicos y Generales de Metrología, 2ª edición 1993 y su traducción al español 2ª
edición 2000.
3 ISO: Guide to the Expression of Ucertainty in Measurement (GUM), traducción al
español 2ª edición 2000.
4 -Metrology in short- Preben Howarth, 1ª edición 1999.
5 ‘Introduction to metrology’ de Fluke Corporation 1995.
6 Normas UNE: “Criterios generales para el funcionamiento de los laboratorios de
ensayo” “Calidad. Vocabulario”.
7 Normas ISO: “Requisitos generales para la competencia técnica de los laboratorios
de ensayo” “Términos generales y sus definiciones relativos a la normalización y a
las actividades conexas”.

7.-METROLOGÍA DE LONGITUDES Y ÁNGULOS:

INTRODUCCIÓN.

La metrología de longitudes nos introduce en el conocimiento de los métodos y equipos

necesarios para controlar las cotas dimensionales de los productos que fabricamos.

En un sistema industrial de producción y de intercambiabilidad de productos, es

fundamental garantizar que las múltiples cotas de una pieza se encuentran dentro de los
límites de tolerancia, y que las medidas efectuadas son totalmente trazables con las
efectuadas en cualquier otra fábrica del país o del mundo.

137
En el Laboratorio de Metrología, concretamente, el metrólogo será el encargado de
comprobar la exactitud de las piezas de fabricación realizadas de acuerdo con las medidas
y las tolerancias marcadas en el plano. Para tal fin, es necesario disponer de equipos para
el control dimensional, desde lo más básico como pueden ser las reglas hasta los más
complejos como pueden ser las máquinas tridimensionales de medida o los sistemas
láseres de medida. En este capítulo estudiaremos desde los equipos dimensionales básicos
como el pie de rey o el micrómetro, hasta los avanzados como el proyector de perfiles o los
sistemas láseres de medida.

Para garantizar un buen trabajo es imprescindible conocer los diferentes equipos de medida
dimensional que se encuentran en la fábrica, su manejo, campos de medida, división de
escala y demás características que nos permiten utilizar el equipo más adecuado para la
cota objeto de control.

La trazabilidad de la medida es fundamental, ésta se garantizará con una adecuada

calibración del equipo que podemos realizar en la fábrica o encargada a un laboratorio de
metrología acreditado.

Estos dos factores, conocimiento de los equipos y adecuada calibración, permiten que el
control de la calidad dimensional de los productos se realice sin errores, evitando las
pérdidas económicas ocasionadas por las piezas buenas que se tiran a la chatarra y las
malas que entran a formar parte del lote aceptado, provocando el rechazo del cliente.

7.1 CLASIFICACIÓN DE METODOS DE MEDIDA

a) Por las magnitudes que el método incluye:

DIRECTO y=x
INDIRECTO y = f ( x i )

Un método de medida se denomina directo, cuando por aplicación del mismo se obtiene, sin
ninguna otra operación, el valor de la magnitud que se busca. Y se denomina indirecto
cuando es necesario conocer o medir previamente unas ciertas magnitudes, a partir de las
cuales se calcula, según una ecuación, el valor de la magnitud que se busca.

138
Así, por ejemplo, el ángulo de una pieza troncocónica puede medirse directamente en un
proyector de perfiles o indirectamente en una máquina medidora de una coordenada
horizontal, con ayuda de bloques patrón longitudinales y patrones cilíndricos de diámetro
exterior, realizando posteriormente un cierto cálculo matemático para hallar tanto el valor
del ángulo como la incertidumbre del mismo.

b) Por el proceso seguido e instrumento empleado:

ABSOLUTO y=y
DIFERENCIAL y=xo±x

Un método de medida se denomina absoluto, cuando el valor de la magnitud que se busca

se obtiene por aplicación del mismo a un elemento, con un instrumento, sin necesidad de
intervención de un patrón. Y se denomina diferencial o por comparación cuando el proceso
de medida, además del elemento a medir y del instrumento, ha de intervenir un patrón, de
valor verdadero conocido con la precisión adecuada, obteniéndose el resultado como
diferencia, generalmente muy pequeña, entre el valor del elemento y el del patrón.

Tanto los instrumentos de medida absoluta como los comparadores para medida
diferencial, han de ser calibrados previamente con patrones, pero los segundos necesitan
además la intervención de los mismos en cada medida que con ellos se realiza.

7.2 METROLOGÍA DE LONGITUDES.

Interferometría

a) Lámparas y láseres patrón.

En l791 la Academia de Ciencias, propuso la primera definición del metro: El metro es la

diezmillonésima parte del cuadrante del meridiano terrestre. Este metro se materializó
en 1799 en una barra de platino de sección rectangular (25 x 4 mm), cuya distancia entre
dos, caras (extremos) definía la unidad de longitud. Este prototipo, denominado metro de
losArchivos,se guarda en el Museo des Arts et Metiers de París.

139
En 1815 una comisión internacional, compuesta por 17 países, decidió abandonar la anterior
definición y sustituida por un patrón a trazos formado por una barra con sección en X y
compuesta por una aleación de 90 % de platino y 10 % de iridio; en 1889 se construyeron
30 ejemplares, eligiéndose uno como prototipo internacional y repartiéndose los restantes
entre los diferentes países signatarios con carácter de patrones nacionales.

El progreso de la industria y el nivel de vida exigía cada vez menor imprecisión en las
medidas y , por tanto, en las unidades; así mismo una mayor fiabilidad en la transferencia y
comparación de patrones entre los distintos centros, es decir, una unidad básica debe ser
definida por alguna característica física universal y fácilmente reproducible en cualquier
laboratorio.

Es por lo que en 1952, se creó el Comité Consultivo para la Definición del Metro, cuya -
finalidad era estudiar, las ,posibilidades de definir la unidad de longitud de onda de una
radiación naranja del isótopo 86 del Kriptón para la definición del metro: El metro es la
longitud igual a 1650763,73 longitudes de onda en el vacío de la radiación :
correspondiente a la transición entre los niveles 2p10 y 5d5 del átomo de Kriptón 86.

Con esta nueva definición se conseguía que la incertidumbre de medida del metro pasase
-7 -9
de ± 2 .10 a ± 6 . 10 . Pero, además, esta definición daba al metro un carácter
natural. El átomo aportaba al Metrólogo las mejores garantías de universalidad y de
perennidad, cualidades esenciales para un acceso cómodo al patrón primario. La
realización práctica de esta definición se conseguía utilizando lámparas conteniendo gas
Kriptón y métodos interferométricos.

Esta definición duró poco debido al enorme progreso que se obtuvo con láseres
estabilizados que tenían una repetibilidad de frecuencia muy grande, y además, a que la
incertidumbre de la definición del segundo era del orden de 10-13, basado en la frecuencia
del Cesio 133. Resultaba paradógico e incómodo que el metro tuviera una precisión muy
inferior a la del segundo, por lo que la exactitud de las medidas de la velocidad de la luz
quedaba limitada por la precisión del metro; por otra parte la astronomía y la astronáutica
exigían manejar con seguridad la velocidad de la luz, c, que aparece en muchos cálculos.
Todo ello llevó a la 15a Conferencia General de Pesas y Medidas de 1975 a recomendar
que la velocidad de la luz dejara de ser una constante física a medir y se convirtiera en una
constante con un valor fijo de c = 299 792 458 metros. por segundo. Si en un segundo la
.luz recorre c metros, . recorrerá 1 metro en 1/c segundos.

140
. El 20 de Octubre de 1983 la 17ª Conferencia General de Pesos y Medidas estableció la
actual definición del metro: El metro es igual a la longitud del trayecto recorrido en el
vacío por la luz en l/299 792 458 segundos. Incertidumbre del orden 10-10 metro.

Esta nueva definición es más sencilla y clara, deja gran libertad en el método experimental
y no introduce variación alguna en el metro, reduciendo la incertidumbre en su realización
experimental. Puede seguirse usando una longitud de onda dada, que ahora se obtiene
midiendo su frecuencia en segundos y usando la fórmula l = c I f, donde l designa la
longitud de onda y f la frecuencia. La medida de la frecuencia de un láser es una operación
muy laboriosa que sólo algunos laboratorios bien equipados en medios de muy alta
frecuencia pueden hacer. La realización práctica se efectúa comparando la frecuencia del
láser con la de un reloj de cesio. Como la diferencia de frecuencias a comparar es
demasiado grande, es necesario hacerlo por saltos sucesivos de la frecuencia,.. utilizando.
para ello diodos especiales Metal-Aislante-Metal, también llamados diodos bigote.

Dado que la finura espectral de un láser es prácticamente ilimitada, y la estabilidad de

. frecuencia puede garantizarse en el orden de 10-14, se podrían esperar precisiones de este
orden. Pero quien limita la precisión de las medidas es el nivel de propagación de la luz,
que es perturbada por fenómenos de difracción. En la actualidad se están consiguiendo
precisiones del orden de 10 -10, lo que representa casi cien veces mejor que con la anterior
definición.

Diferentes láseres se están utilizando en este momento, siendo los más frecuentes los de
helio-neon, estabilizados con metano o con iodo. Otros láseres utilizados son los de argón y
kriptón.

En cuanto a la definición de 1960 que utiliza como longitud de onda patrón la raya naranja
del kriptón 86, y que fue elegida en función de su estrechez y monocromatismo, es en
cambio una línea de pobre intensidad luminosa en las condiciones prácticas de utilización.
Por ello y por la necesidad de disponer de otros patrones secundarios, se utilizan otras
lámparas que, a cambio de una pequeña disminución de precisión, son más luminosas. Las
líneas generalmente empleadas como patrones secundarios son las correspondientes a
determinados saltos, entre niveles orbitales estables de ciertos gases isotópicos, como
Helio 2, kriptón 86, Cadmio 114 y Mercurio 198.

141
b) Interferencia

La luz se comporta como si fuese un fenómeno ondulatorio, se caracteriza por su longitud

de onda y por su intensidad. Desde el punto de vista que aquí nos ocupa, nos interesa
considerar la longitud de onda y la constancia de la misma durante el tiempo de radiación.

Una de las características de los fenómenos ondulatorios es la de producir interferencias.

Se entiende por interferencia el hecho de que cuando dos fenómenos ondulatorios
alcanzan el mismo punto del espacio no se perturban entre sí, pero la intensidad del
fenómeno ondulatorio resultante en ese punto se obtiene sumando en cada momento las
intensidades' de cada uno de ellos.

Es decir, que si un punto es alcanzado por dos ondas de la misma amplitud y frecuencia
pero con una diferencia de fase de 180º, la amplitud de la onda resultante será cero y, por
tanto, desaparecerá la sensación de luz (oscuridad). En cambio, si la diferencia de fase es
de 0º las intensidades luminosas se sumarán, dando lugar a una sensación de mayor
luminosidad.

Hemos supuesto en todo lo anterior que las frecuencias de las ondas eran idénticas, lo cual
equivale a suponer que la diferencia de fase permanece constante en el tiempo; es decir,
las fuentes de radiación deben ser coherentes. Las fuentes conocidas no son
perfectamente coherentes sino que tienen una coherencia temporal que las caracteriza, es
decir, existe un tiempo muy corto durante el cual están emitiendo a frecuencia constante.
Como consecuencia, sólo podrán producirse interferencias si las radiaciones que llegan al
mismo punto proceden de la misma fuente. De ahí la importancia de disponer de fuentes de
luz cuya coherencia (monocromaticidad) sea lo mejor posible, para trabajos de
interferometría. Cuando se utiliza luz blanca no podemos apreciar con facilidad
interferencias, debido a la gran cantidad de frecuencias de radiación que están presentes
en la misma.

El instrumento más sencillo que utiliza el fenómeno de interferencia es el vidrio plano. Si se

coloca un vidrio plano sobre una superficie plana y reflectante, formando entre las dos
superficies una delgada cuña de aire (Fig. 5.1), Y se hace incidir sobre el conjunto un rayo
de luz monocromática, se forman sobre la superficie franjas de ,interferencia. La razón es
que una parte del rayo ha recorrido una distancia superior a través de la. cuña de aire, de
forma que sus trenes de ondas se encuentran desfasados respecto a las del primer rayo.

142
Como el espesor de la cuña de aire tiene una variación continua, el desfase entre los trenes
de onda varía también de forma continua.

En los puntos en que dicho desfase sea múltiplo de media longitud de onda aparecerán
máxima de luz o zonas de oscuridad, y se verá un espectro de rayas (Fig. 5.2).

Las franjas adoptan la forma de líneas rectas paralelas cuando la cuña se forma entre dos
planos; cuando la cuña de aire está limitada por un plano y un casquete esférico, el
espectro resulta en forma de círculos concéntricos.

e) Medidas interferométricas de bloques patrón longitudinales.

143
El instrumento para la medición de longitudes de bloques patrón de. alta calidad está
basado en el interferómetro de Michelson. El esquema del interferómetro puede verse en la
figura 5.3. Se funda en la división de amplitud del frente de onda incidente, por reflexión
parcial, en una lámina semitransparente P, llamada partidora, colocada a 45° respecto a los
espejos. La fuente luminosa (lámpara con un gas en su interior: helio, kriptón, cadmio, etc. )
emite , una luz que pasa a través de una rendija a una lente colimadora para incidir en
forma de rayos paralelos sobre un prisma de difracción, que tiene como misión seleccionar
una luz monocromática mediante ligeras inclinaciones del mismo. El haz de rayos
monocromáticos abandona verticalmente el prisma e incide en la lámina partidora; parte de
este haz incide en el espejo E 1 la otra se refleja en e incide en el espejo de referencia E2;
ambos espejos reflejan sus respectivas incidencias y se reagrupan en P, produciéndose el
fenómeno interferencial que puede observarse por el ocular O.

144
El espejo de referencia E2 está compuesto por el bloque patrón a medir adherido a una
base plana que normalmente es de vidrio.

Si los espejos E1 y E2 estuviesen exactamente a 90°, al no existir cuña de aire, no se

verían franjas de interferencia; esto se evita inclinando ligeramente el espejo E1. .

El espectro de franjas que puede observarse en, un interferómetro (fig. 5.4), no proporciona
el número total de longitudes de onda, o más exactamente, de semilongitudes de onda
contenidas en la longitud que se mide (del orden de 4000 para 1 mm), sino sólo el
excedente fraccionario que es la parte decimal de dicho número de semilongitudes de
onda:

f = (1/ (λ / 2)) - N

f = excedente fraccionario
1 = longitud del bloque
λ /2 = semilongitud de onda de la luz
N = parte entera del número

145
Este excedente fraccionario, f, se mide a partir del desplazamiento relativo del espectro de
franjas formadas sobre el bloque patrón, respecto del espectro de franjas formadas sobre la
placa base, de modo que se tiene (Fig. 5.4).

F= a/b
Si esta medida se repite en el mismo bloque patrón para varias semilongitudes de onda
luminosas conocidas, se puede llegar a establecer el sistema de ecuaciones:

1 = (N 1 + f1) · (λ /2) f1 < 1 N1 entero

1 = (N 2 + f2) · (λ /2) f2 < 1 N2 entero

……………………… …….. ………………..

……………………… …….. ………………..

Los valores de f se pueden tabular para cada valor de 1 y λ. Para la determinación práctica
del valor de la longitud 1 se suele emplear una regla de cálculo especial; también puede
resolverse el sistema de ecuaciones mediante el empleo de un ordenador.

El valor 1 así obtenido debe ser corregido, ya que existen factores que afectan a la
medición. Los principales parámetros que influyen son: la variación de la longitud de onda,
la longitud del bloque, y el contacto acero-cuarzo.

La longitud de onda de la luz es función del índice de refracción, el cual varía con la
temperatura, la presión atmosférica y el estado higrométrico; es necesario, por tanto, medir
estos factores para poder reducidos a condiciones normales que son: 20 °C, 760 mm y 10
mm de presión de vapor.

La longitud del bloque varía con la temperatura y debe corregirse teniendo en cuenta el
coeficiente de dilatación del bloque.

Otra corrección a tener en cuenta es la de contacto acero-cuarzo. Por convenio

internacional, la longitud real de un bloque debe medirse cuándo se encuentra
correctamente unido por adherencia a una placa base del mismo material y cuyo acabado
superficial sea el mismo que el del bloque. Para facilitar la observación de pegado del
bloque se emplea como base una superficie plana de vidrio o de cuarzo. Esto trae como
consecuencia este factor de corrección, debido al cambio de fase en la reflexión, distinto si

146
se efectúa sobre una superficie metálica o sobre una superficie dieléctrica. Este valor se
determina comparando la longitud de un bloque adherido sobre otro y adherido sobre una
placa de vidrio.

5.3.2 Patrones a cantos

Son aquellos patrones en los que la dimensión que representan está materializada entre
dos superficies del mismo, llamadas cantos o extremos.

a) Bloques Patrón longitudinales

En 1907 el sueco Carl Edward Johansson ideó la construcción de los bloques patrón
longitudinales que aún hoy son la base de la metrología aplicada ya que reúnen todas las
cualidades necesarias para su función.,Son bloques en forma de paralelepípedo, de
sección rectangular, que permiten materializar la unidad de longitud o submúltiplos de la
misma, y que tienen una gran utilización en Metrología Dimensional, no sólo como
patrones, sino para otras diversas aplicaciones.

147
 Se aplica a estos patrones el adjetivo de longitudinales para distinguidos de los bloques
patrón angulares, que realizan misiones muy similares en el campo de la metrología
angular. Se les conoce también bajo otras denominaciones, como calas o galgas, que
deben procurar evitarse.

Estos bloques en sus diferentes calidades realizan las siguientes misiones:

- Calibración de instrumentos de metrología, en toda la gama de precisión.

- Medición de piezas como elementos auxiliares por comparación.
- Fabricación de piezas en talleres mecánicos.

Los bloques tiene todas sus caras finamente rectificadas y dos de ellas, opuestas, están
además ; lapeadas, estas dos caras, que son las de medida, se trabajan de forma que
resulten extremadamente planas y paralelas entre sí para proporcionar, a la temperatura de
referencia de 20 °C, la dimensión nominal con una gran precisión.

Otra importante particularidad de los bloques es la de que se pueden agrupar por

superposición, de modo que la longitud del conjunto conserve la suficiente precisión. Esta
cualidad hace que con un número relativamente pequeño de bloques se pueda formar una
gran cantidad de longitudes. Resumiendo, las características de los bloques de medida son
las siguientes:

- Mínima desviación a su valor nominal.

- Máxima precisión de planitud de las caras de medida.
- Riguroso paralelismo de las mismas.
- Invariabilidad en el tiempo.
- Elevada calidad superficial.
- Dureza superficial.
- - Buena resistencia al desgaste.
- Combinabilidad.
- Coeficiente de dilatación normalizado y constante.

148
 Los materiales empleados para la fabricación de bloques patrón son:

- Aceros de alto contenido en carbono y aleados con diferentes composiciones,

templados, revenidos y estabilizados para eliminar la austenita residual y evitar tensiones
internas. El coeficiente de dilatación lineal de estos bloques es ( 11,5 + 1,0) 10-6 °C -1.

- Carburo de tungsteno con la composición de las aleaciones duras para herramientas de

corte. Estos bloques se obtienen por sinterización calentando a temperatura elevada una
mezcla de polvos muy finos de tungsteno, cobalto y carbón previamente aglomerados por
compresión. Poseen mucha mayor dureza que los de acero, siendo una de sus
aplicaciones clásicas la fabricación de protectores (dos bloques de espesores 1,5 a 2 mm
que sirven de elementos de contacto). El coeficiente de dilatación lineal de este tipo de
bloques es del orden de 6· 10-6 °C -1.

- Carburo de cromo sinterizado al 85 por ciento con un 15 por ciento de níquel como
aglutinante; su resistencia a la corrosión llega a ser hasta diez veces superior a la del acero
inoxidable. Es altamente estable, posee una gran dureza y permite obtener una excelente
calidad superficial. Su coeficiente de dilatación lineal es de 8· 10-6 °C -1.

-Cuarzo. Los bloques de cuarzo, introducidos por la fábrica Leitz tienen menor dureza
superficial que los sinterizados.
Tienen menor coeficiente de dilatación que el acero, además de insensibilidad a los
agentes químicos, transparencia y de admitir un pulido muy alto y, por consiguiente, una
mayor autoadherencia.

- Cerámica. Con la particularidad de no perder: su planitud si sufre algún golpe en su

superficie, buena aptitud para ser pulido y resistentes a la. corrosión. Tienen menor
coeficiente de dilatación que el acero aunque, este puede variar de ,una caja de bloques a
otra ostensiblemente para los requerimientos en cajas de alta calidad.

Existen diferentes grados de calidad de bloques patrón (cuyas denominaciones son: 00, K,
O, 1 y 2 ) y que se diferencian fundamentalmente en la tolerancia que admiten para
desviación a la longitud nominal, la tolerancia de diferencia de longitudes que acota el error
: geométrico de forma de las caras de medida, la estabilidad a lo largo del tiempo, etc. Los
de mayor precisión son los de grado 00 y las tolerancias aumentan progresivamente hasta

149
el grado 2.

Los bloques se suministran por juegos en estuches apropiados, generalmente de madera o

plástico, teniendo un lugar separado para cada uno de los bloques que lo componen, y en
los que, una vez cerrados, no hay posibilidad de movimiento de los bloques. En el estuche
los, bloques deben permanecer constantemente protegidos de la oxidación por una capa de
vaselina neutra, y para utilizarlos se limpian cuidadosamente con éter sulfúrico y una
gamuza o trapo limpio.

Como ya se dijo, los bloques tienen la propiedad de poder unirse entre sí para formar, con
un número pequeño, una gran cantidad de longitudes diferentes. Para componer una cierta
longitud debe emplearse-el menor numero de piezas posibles comenzándose a componer
la longitud a partir de sus últimas cifras. El acoplamiento se realiza deslizando un bloque
sobre otro, a partir de su extremo, al tiempo que con las manos se realiza una cierta presión
entre ambos para evitar que la película de aire interpuesta sea grande.

A consecuencia del contacto entre ambas superficies, se crea por efecto de la presión
atmosférica una fuerza de adhesión, de unos 30 gr/cm2 que las mantiene unidas. Se ha
observado también que cuanto más tiempo permanecen unidos entre sí dos bloques, más
difícil resulta separados, debido a la disminución gradual del espesor de la película entre
ambos, pudiendo llegar a producirse puntos de microsoldadura en frío, con el consiguiente
deterioro de los bloques al separarlos. El grueso de la película de adherencia es muy
pequeño, del orden de 0,006 µm, para una adherencia correcta entre bloques.

Existen accesorios especiales para el manejo de bloques, pudiéndose montar junto con
ellos instrumentos sencillos de trazado, y para poder realizar mediciones de interiores.

Estos accesorios tienen, en sus: zonas de unión a los bloques, superficies acabadas en
calidad similar a la de aquellos. En general, deben observarse las mismas normas de
limpieza y conservación que se siguen para los bloques patrón.

La calibración de bloques patrón se puede hacer por dos métodos diferentes:

interferometría y comparación.

Para el método de interferometría se utiliza el descrito anteriormente, y se reserva para los

. bloques de calidad 00 y calidad K.

El método de comparación se aplica a los de calidad 0, comparándolos con los 00 o K los

150
restantes, por comparación con los de calidad 0. El instrumento empleado para estas
calibraciones, es un comparador electrónico de doble palpador y alta amplificación. Los dos
bloques de igual longitud nominal y calidades diferentes se colocan sobre una mesa de
rodillos guiados por una plantilla para facilitar la colocación en las diferentes posiciones de
medida, y mediante algún dispositivo mecánico o neumático, se realiza el contacto de los
dos palpadores con las dos caras de medida del bloque. Interesa que el palpador superior
ejerza una fuerza algo mayor que el inferior, para que los bloques queden siempre bien
\acoplados sobre los rodillos.

Las señales de salida de los dos palpadores al lector electrónico se conectan en posición
diferencial, de modo que las lecturas de la escala son las diferencias de distancia entre los
dos palpadores; Normalmente la medida se efectúa en cinco puntos del bloque a medir
comparándola con la medida del punto central del de mayor calidad.

b) Barras Patrón de Extremos

Son barras o varillas de acero que materializan una longitud entre sus dos extremos.

Existen -diferentes tipos de barras patrón. Hay unas que se emplean como bloques patrón
de calidad media, que vienen en juegos de diferentes longitudes, y que pueden acoplarse
entre sí mediante un orificio central roscado que admite un tornillo interior.

Otras sirven como patrón de puesta a cero de micrómetros de exteriores; sus caras pueden
ser planas o esféricas, suelen llevar, para su manipulación una o dos empuñaduras
aislantes del calor.

Además nos podemos encontrar con otras que forman juegos por parejas que sirven como
patrones de calidad media para; soporte de otros instrumentos, denominadas rodillos.

5.3.3 Equipos de medida a trazos

Son aquellos en los que la dimensión deseada queda, materializada entre.. unos..
trazos grabados sobre una superficie plana.

a) Reglas

.. Como ya se dijo, el primer prototipo del metro construido en 1799 fue un patrón a

151
extremos.

Sin embargo, el segundo prototipo, el de 1889, fue un patrón a trazos; esta constituido por
una barra, con sección en X, fabricada en una aleación del 90 % de platino y 10% de iridio
en la que van grabados dos trazos en el eje neutro, la distancia ente los dos trazos
materializa el metro (Fig. 5.6). Otros veintinueve patrones similares, llamados Prototipos
Nacionales, fueron repartidos entre diferentes naciones conservándose en los Laboratorios
Nacionales de cada país.

Las reglas son patrones a trazos que materializan la unidad de longitud, existiendo
diferentes tipos según sus calidades. En las de alta precisión los trazos se obtienen por
métodos basados en el empleo de bloques patrón y sistemas especiales de grabado.

Las reglas patrón de referencia son las de más alta calidad, apropiadas como patrones para
fabricantes de instrumentos de muy alta precisión y para uso de los grandes laboratorios
como elementos para calibrar otras reglas de calidad inferior.

La sección debe ser en X o H con las divisiones en el plano del eje neutro y, normalmente,
espaciadas 1 mm. Las graduaciones deben ser perpendiculares al eje longitudinal con una

152
extremada precisión, siendo los trazos muy finos, con los bordes lisos y sobre una
superficie pulimentada a. espejo. El ancho de los trazos deben ser del orden de 0,01 mm
siendo
necesario microscopios de apunte para su observación. Dos líneas paralelas longitudinales,
separadas aproximadamente 0,2 mm, definen la zona del trazo en que debe leerse y
facilitan la alineación de la regla.

Para su fabricación deben emplearse materiales que no se oxiden. Una aleación muy
empleada, conocida como Invar, está compuesta por 64 por ciento de hierro y 36 por ciento
de níquel.

Una segunda categoría, con precisiones algo inferiores a las anteriores, se denomina reglas
patrón de trabajo, empleándose para las máquinas de medida y para trabajos metrológicos
de mucha precisión.

La sección puede ser rectangular o en H. Los trazos, espaciados 1 mm, deben tener un
ancho inferior a 0,03 mm, perpendiculares al eje longitudinal y grabados sobre una
superficie plana y pulimentada. Generalmente, llevan dos líneas paralelas longitudinales
separadas 0,2 mm y con igual misión que en las anteriores. Para la observación de las
divisiones es necesario también microscopios de apunte. Estas reglas se certifican con
precisiones mejores de 0,001 mm.

En una tercera categoría, denominada reglas patrón comerciales, se incluyen las reglas
planas graduadas en el centro de la superficie o en uno o más lados, con trazos menores
de 0,06 mm de ancho.

Por último, decir que se construye una gran variedad de reglas graduadas con diferentes
precisiones y con diversos anchos de trazos, hasta las reglas graduadas que se emplean
en los talleres, con precisión baja y manejo elemental, cuya descripción no es necesaria.

La calibración óptica de patrones a trazos o reglas de precisión se realiza en comparadores

de tipo transversal o longitudinal. En los comparadores transversales, la escala a calibrar se
coloca lateralmente a la escala patrón; los microscopios de observación se encuentran

153
situados sobre los trazos de esta última, siendo necesario un pequeño desplazamiento
transversal de la mesa que soporta ambas escalas para realizar la lectura de la escala que
se compara. La diferencia entre las lecturas da la corrección para dicho trazo. El
inconveniente principal para este tipo de comparador es que cualquier pequeño error de
desalineación geométrica en las guías de la mesa, afecta significativamente a la precisión
de las lecturas.

En el comparador longitudinal, la escala patrón y de medidas se encuentran situadas una a

continuación de otra, y los dos microscopios se desplazan en un soporte común
longitudinalmente, con lo cual es más sencillo dar muy pequeños desplazamientos a los,
microscopios para calibrar escalas de trazos.

En la actualidad, los .comparadores de este tipo suelen ser de tipo universal es decir, que
admiten montajes, tanto transversales como longitudinales.

También existen bancadas con microscopios de enrase cuya referencia es un sistema láser
de medida. Los desplazamientos del microscopio de enrase a través de los trazos de la
regla a comparar se traduce en lecturas en el sistema láser usado como patrón de
referencia.

b) Pie de Rey

En esencia, consta de una regla rígida graduada, que lleva en un extremo lo que se
denomina boca fija; la boca móvil va unida a una corredera que desliza suavemente sobre
la regla, pudiendo inmovilizarse mediante un tornillo de presión (Fig. 5.7).

154
La corredera lleva una ventana con bordes biselados, en la que la marca 0 coincide con el
cero de la regla cuando las dos bocas están a tope. Este origen es también el del nonio.

De esta forma simple, el pie de rey no presenta ninguna innovación sustancial respecto a la
regla graduada, salvo en lo que se refiere a su mayor precisión por supresión de algún tipo
de error y , sobre todo, por ir provisto de un nonio.

El nonio, ideado por el portugués Petrus Nonius en 1542, fue construido por primera vez
por Pierre Vernier en 1631, de, donde deriva el nombre de vernier. El nonio se construye
tomando (n-1) divisiones de la escala fija y dividiéndolas en n partes iguales. El más
comúnmente utilizado tiene una longitud de 9 mm, dividido en diez partes iguales, siendo
por tanto, su apreciación de 1/10 mm

Se comprende que podrán apreciarse 1/20 mm sin más que dividir 19 mm en 20 partes. y
1/50 mm dividiendo 49 mm en 50 partes.

El valor de la medida obtenida con un pie de rey provisto de nonio será: los milímetros
indicados por la división de la regla inmediatamente anterior al cero del nonio, más el
número de décimas, centésimas ( dependiendo del tipo de nonio utilizado ), que indique la
división del mismo que coincida con una división de la regla.

Existen formas muy variadas de pie de rey para aplicaciones específicas, pudiendo

155
efectuarse medida de interiores, exteriores, o de profundidad. Una aplicación particular es el
pie de rey para la medida de distancias entre centros de agujeros; el instrumento va
provisto de dos topes cilíndricos con los cuales se busca la distancia máxima entre los
bordes más alejados de los dos taladros, y , posteriormente, la mínima entre los más
cercanos; la distancia entre centros resulta ser la semi suma de ambas lecturas (Fig. 5.9).
Existen también pies de rey que, en vez de llevar nonio, van provistos de una esfera
graduada y una aguja cuyo movimiento es transmitido por un piñón, por lo cual la lectura es
más fácil de hacer. En los pies de rey electrónicos con indicación digital resulta muy
cómoda la lectura de la medida; además, tienen otras ventajas como: posibilidad de medir
en milímetros o pulgadas, posibilidad de hacer cero en cualquier punto de la escala,
transmisión de los datos de forma remota hacia ordenador, etc. (Fig. 5.9).

Basados también en :el principio del pie de rey se pueden citar, la sonda de regla y la regla
vertical de trazos.

e) Micrómetro

Este instrumento, ideado por el francés Palmer hacia 1848, está basado en el principio del
tornillo, siendo su precisión superior a la del pie de rey.

Si un tornillo se gira una vuelta completa, en una tuerca fija, tiene un avance del paso de la"
rosca; hay, por consiguiente, una fuerte desmultiplicación del movimiento y una gran
amplificación. Por ejemplo, para un paso del tornillo de 0,5 mm y una cabeza dividida en 50
divisiones pueden hacerse lecturas de l/50 de vuelta y, por tanto, cada división será de
0,5/50 mm ,= 0,01 mm.

Un micrómetro clásico (Fig. 5.10) se compone de un cuerpo en forma de herradura que en

uno de sus extremos lleva un tope ,fijo. Por la otra parte hay un cilindro ,que tiene el otro,

156
tope variable, un cilindro graduado longitudinalmente que es solidario de la tuerca fija y el
tornillo que lleva interiormente la cabeza graduada.

Al hacer girar la cabeza graduada, avanza el tope variable al enroscar el tornillo en la tuerca
fija y con él la cabeza graduada.

Un accesorio .importante es el de la fuerza de contacto constante o carraca, para lo cual la

cabeza giratoria patina en vacío cuando se supera el valor nominal de la fuerza de
contacto.

Existe una gran diversidad de tamaños de micrómetros; llegando incluso a fabricarse. hasta
1,5 metros, estando los más grandes formados por un arco de aleación ligera provisto de
nervios; no obstante, el campo de medida suele estar limitado a sólo 25 mm por razones de
precisión en la fabricación y ajuste del tornillo.

Para aumentar la precisión de lectura, existen micrómetros con lectura digital y otros con
reloj comparador incorporado, pudiendo alcanzarse de esta forma 0,001 mm de precisión.
Se fabrican además micrómetros que emplean sistemas electrónicos para la medición y
visualización de la medida, y que tienen ventajas en cuanto a mayor seguridad en la
lectura, posibilidad de elección del cero en cualquier punto, medidas en milímetros o
pulgadas, emisión remota de las lecturas sobre ordenadores, etc.

157
Hay una gran diversidad de instrumentos basados en el principio del tornillo micrométrico
como pueden ser: columna de bloques patrón con cabeza micrométrica, sondas
micrométricas, micrómetros para medida de espesores, de platillos, de puntas finas, para
medidas de roscas, etc. .

Además, existen dos tipos de micrómetros para la medida de interiores: los de dos y los de
tres contactos.

En los micrómetros para interiores de dos contactos existen juegos de varillas de

prolongación en diferentes medidas nominales con las que se pueden alcanzar longitudes
de hasta 5 metros. Para efectuar estas medidas tan grandes, se requiere una gran
habilidad en su manejo, y, además, la temperatura debe ser tenida en cuenta.

Los micrómetros de interiores de tres contactos se utilizan para la medida de diámetros de

agujeros. desde 3,5 hasta 300 mm de diámetro, obteniéndose mayor precisión que con los
anteriormente descritos. El tornillo de precisión empuja tres cabezas equidistantes 120º,
mediante un sistema de cuña. Por el hecho de medir en tres puntos de contacto, son
autocentrantes y por varias medidas detectan defectos de forma de triangulación, si existen.

d) Máquinas de medida

Podemos enmarcar aquí todas aquellas máquinas diseñadas con conjuntos más o menos
complejos de dispositivos y accesorios que realizan diversos tipos de mediciones.

Dada la diversidad de formas estilos de construcción no se puede abarcar con detalle la

generalidad pero si se pueden dar detalles de su forma de medir para mayor. profundidad
cada fabricante da buena cuenta de sus productos en sus propios manuales.

En una primera aproximación podemos clasificar las máquinas de medir en cuatro

categorías:

- Bancos de medir.

158
- Microscopios de medición.
- Medidoras por coordenadas.
- Proyectores de perfiles.

Bancos de medir. Un ejemplo del mismo está recogida en la figura 5.11. Estas máquinas
están destinadas a la medida de longitudes y con accesorios apropiados, diversos tipos de
mediciones.

Las medidas las realizan de forma absoluta, es decir, partiendo de posiciones establecidas,
y/o de forma comparativa con un patrón que establece la medida de partida.

La figura anterior; muestra un..banco de medir de una coordenada horizontal, que consta
de una bancada(l) con tres puntos, de apoyo que permite su nivelación y permite eliminar
las posibles deformaciones. En la parte izquierda lleva una cabeza fija (2), o móvil en
modelos con posibilidad de realizar medidas por comparación, en el cual va montado un
palpador de medida con ajuste de presión que nos sirve para indicarnos tanto el momento
exacto en que se aplica la presión adecuada de medida como la desviación a partir de la
dimensión nominal. que establecemos con el cabezal móvil de la derecha (3), el cual va
unido al sistema de aproximación y ajuste de medida (4).

159
Microscopios de medición. Los microscopios de medición son equipos parecidos a los
bancos de medir pero de campo más reducido, empleándose para medir pequeñas piezas.
Tiene su base en un microscopio convencional con la particularidad de que entre sus
accesorios cuenta con una mesa para sujetar las piezas con sistema micrométrico de
desplazamiento y giro, un juego de palpadores especiales y otros accesorios que permiten
realizar múltiples mediciones longitudinales.

Medidoras por coordenadas. Estos equipos pueden considerarse como una extensión de
las medidoras de una coordenada. En esencia, realizan las mismas funciones que la
medidora de una coordenada pero extendiéndola en el espacio lo que configura una
máquina de gran versatilidad para las medidas espaciales, pudiéndose tratar figuras en el
espacio (rectas, conos, cilindros, esferas, etc.). Esto permite la medición y control rápido de
piezas complicadas con gran facilidad y gran precisión (del orden de décimas de
micrómetro).

Las posibilidades que, además, le confiere el software de tratamiento de la información

aumenta la facilidad y posibilidades de este equipo.

Proyectores de Perfiles. La imagen del perfil de la pieza es aumentada y proyectada

sobre una pantalla de vidrio esmerilado. La medición de piezas de formas en la mesa con
movimiento universal o con el sistema óptico hace que sea de los equipos avanzados más
utilizados en sistemas de control de calidad. El valor añadido de su facilidad, versatilidad y
precio lo hace sumamente competitivo dentro del espectro de las máquinas de medir.

En la figura 5.12 se puede ver esquematizado un proyector de perfiles en el cual podemos

observar el sistema de fuentes luminosas que nos permiten ver sobre la pantalla tanto el
perfil de la pieza, en proyección diascópica (1), como la superficie de la misma en
proyección episcópica (2). En la pantalla (3) se pueden realizar medidas directas mediante
reglas, plantillas o mediante una retícula y un goniómetro dispuesto alrededor de esta
pantalla giratoria en la cual está el nonio que nos permite lecturas de hasta 1 minuto. Las
amplificaciones de la pieza pueden ser de 10, 20, 50 y hasta, 100 veces mediante lentes
intercambiables (4) .La mesa soporte.(5) dispone de tornillos micrométricos o lectores de
apreciaciones de hasta, 1µm en los ejes del plano normal al haz de luminoso. El
movimiento vertical de la mesa soporte (6) tiene como misión la del enfoque.

En el mercado existe una amplia variedad de este equipo, basándose siempre en esta
forma de medir, que difieren en cuanto a algunas particularidades de tipo técnico; sobre
todo en cuanto a accesorios especiales que abarcan aplicaciones específicas a las que se
destina.

160
Instrumentos de medición indirecta por comparación

a) Comparadores de amplificación mecánica

Estos aparatos están construidos según un principio muy simple: el desplazamiento del
palpador de medida lleva consigo la rotación de un aguja cuyo extremo se desplaza delante
de una esfera graduada; esta rotación se obtiene a través de un sistema amplificador por
medio de engranajes, levas y palancas, y cuya realización condiciona, a la vez, la precisión
y la resistencia al desgaste de los aparatos.

161
 Podemos distinguir. dos categorías de amplificadores:

- Aquellos que son, utilizados más corrientemente en las verificaciones normales y

cuya precisión no es demasiado elevada, pero cuya comodidad de empleo les
proporciona una. utilización extremadamente útil a muy diversas aplicaciones .
-
- Aquellos que son realmente instrumentos de mucha precisión, cuya construcción es
'muy: esmerada y su manipulación requiere mayores cuidados.

En los de la primera categoría (Fig. 5.13), la parte esencial está constituida por un reloj, en el
que van todas las palancas o engranajes necesarios, así como la cabeza de contacto o
palpador, cuyo desplazamiento es amplificado y transmitido a la aguja de lectura. Suele
existir una segunda aguja menor que cuenta vueltas completas de la aguja mayor.

Predominan los modelos de engranajes sobre los de palanca, por ser más robustos; Sin
embargo, los segundos tienen la ventaja de poder medir en lugares de acceso difícil por su
forma constructiva. Los comparadores de engranajes más normales suelen construirse con
división de escala de 0,01 mm y campo de medida entre 3 y 10 mm; pueden, también.
encontrarse comparadores con divisiones de 0,001 mm; y, en cuanto al campo de medida,
se fabrican hasta de 80 mm, aunque, con recorridos tan grandes, las incertidumbres son
mucho mayores.

162
En los relojes comparadores es necesario asegurar una fuerza de medida constante en
todo el campo, para lo cual se han diseñado diferentes sistemas. siendo lo más normal una
fuerza de medida del orden de 150 g. '

Los .comparadores de la segunda categoría son 'instrumentos de mucha precisión, por lo

que, resulta obligado para los fabricantes cuidar particularmente su fabricación; se emplean
cuando es necesario conseguir lecturas de 0,001 mm, o menores.
En estos instrumentos no se puede emplear el engranaje como tal ya que no se podría dar
la precisión suficiente al tallado de los, dientes, sustituyéndose, en algunos aparatos, por
un. sistema de rodillos rozantes; al rodillo central se de la un diámetro múltiplo de 1
consiguiéndose así una relación sencilla entre el desplazamiento del palpador y el número
de vueltas giradas por el rodillo. La amplificación mecánica conseguida es mucho más lineal
y repetitiva que la que podría obtenerse de un sistema de engranajes.

Otro sistema empleado es el basado en una banda de deformación elástica; una de las
extremidades de la banda es fija; la otra está unida al palpador por medio de una palanca
acodada. Cuando el palpador sube o baja provoca una variación de la tracción ejercida,
provocando una rotación en la banda elástica, en la que está sujeta un extremo de la aguja
que se va a desplazar delante de la escala graduada. Para aumentar la sensibilidad se ha
reducido al mínimo el peso de la aguja indicadora y el de la banda elástica, cuyo espesor es
muy pequeño (del orden de 0,004 mm) y de un ancho de 0,06 a 0,12 mm.
.

Este instrumento tiene muchas aplicaciones ya que posee una gran repetibilidad, está libre
de rozamientos, no sufre desgaste con el uso al no llevar elementos mecánicos tipo
engranaje o palanca, y, además, es bastante robusto. Los campos de medida son
pequeños existiendo varios modelos con campos. que van desde 400 µm y divisiones de
escala de 5 µm hasta 2 µm y divisiones de escala de 0,02 µm.

b) Comparadores de amplificación óptica

Esta designación se aplica a los aparatos que, por su forma y utilización, se asemejan a los
de amplificación mecánica, pero en lugar de utilizar dispositivos exclusivamente mecánicos,

163
tales como palancas, ruedas dentadas, etc., utilizan en la mayor parte de los casos
palancas ópticas, que son casi siempre rayos luminosos reflejados sobre espejos. El
dispositivo más corrientemente utilizado es simple (Fig. 5.14), un rayo luminoso, emitido por
una fuente convenientemente colocada, incide sobre un espejo que puede girar alrededor
de un eje; el palpador móvil del amplificador, solidario del espejo, hace girar éste un cierto
ángulo bajo la acción de su desplazamiento, por lo que el rayo luminoso gira un cierto
ángulo doble. El desplazamiento de la extremidad de este rayo sobre el cuadrante de
lectura es notablemente amplificado en relación al desplazamiento del palpador.

Este dispositivo de amplificación es, a la vez;, muy simple y eficaz. Su simplicidad proviene
de que sólo interviene una unión mecánica que es el eje de rotación del espejo. Su eficacia
reside en que, teóricamente, la amplificación realizada es tan grande como se quiera.

Aunque existe una gran variedad de aparatos de lectura óptica, se describirán únicamente
los optímetros y el aparato de Abbe.

Los optímetros son comparadores ópticos en los que la medida se realiza por el
desplazamiento de una graduación fija colocada en una placa de vidrio; esta graduación
constituye una fuente de luz que emite un haz, el cual se refleja en un prisma de reflexión
total, incidiendo sobre un espejo pivotante que apoya en el palpador; el movimiento de este
espejo permite al observador apreciar la posición de la graduación con relación a un índice

164
fijo. Este palpador actúa bajo una presión constante de unos 100 gramos. La amplificación
está reglada de modo que una división represente 1 µm. La capacidad de medida es de 100
µm.

En el aparato de Abbe, también llamado microscopio con nonio espiral, se ha aumentado

esta capacidad de medida, de manera que nos permita realizar medidas absolutas; se
compone de un tubo fabricado con gran cuidado y que puede deslizar por el interior de otro
tubo fijo a una columna; una de las extremidades del tubo lleva un palpador, la otra va
sujeta a un contrapeso que permite ejercer una fuerza de contacto de 200 g. Este tubo lleva
igualmente una regla de vidrio de alta precisión, cuyo coeficiente, de dilatación es igual al
del, acero; esta regla se visualiza a través, de un microscopio. La capacidad de medida de
este aparato es de unos 100 mm.

A través del microscopio se observa la escala de vidrio graduada en ,milímetros; un nonio

circular, que es una espiral de Arquímedes de paso 0,1 mm; una graduación circular,
dividida en cien partes, que se desplaza ante un índice fijo. Para efectuar una lectura; se
hace coincidir con el trazo de la regla visible en el ocular el trazo de la espiral
correspondiente con lo cual obtenemos los milímetros y décimas de milímetro. Los
micrómetros se leen en la . escala circular. El interés de esta graduación reside en que se
puede apreciar inmediatamente el conjunto de la lectura.

e) Comparadores de amplificación Neumática

La principal característica de esta técnica es la capacidad de proporcionar factores de

amplificación prácticamente ilimitados junto con una buena repetibilidad y estabilidad.

Cabe destacar que los sistemas neumáticos miden sin contacto entre parte mecánicas y
que sus captadores y elementos son sencillos, robustos y muy resistentes a las condiciones
normales de trabajo.

Vamos a describir a continuación el principio de funcionamiento de los aparatos por

amplificación neumática que utilizan para la medida las variaciones de presión, puesto que
son los más utilizados. (Existen otros que utilizan para la medida las variaciones del caudal
o de la velocidad del aire a través de un orificio).

El funcionamiento se basa en los cambios de presión que se producen en un recinto donde

entra gas a presión constante, en función de las condiciones de salida del gas por un

165
orificio.

Dos orificios, O 1 Y O2 , efectuados en una cámara (Fig. 5.15) permiten la alimentación de

aire comprimiendo por el O1 a una presión determinada, P1, desde una fuente de
alimentación, y su salida por el otro O2.

Se comprende fácilmente que la presión P2 dependerá de la dificultad de salida de aire por

el orificio 02, lo que a su vez es función de la distancia d entre la boca del comparador y la
pieza. Ligeras variaciones de d producen importantes oscilaciones de P2, que es medida en
un manómetro M cuya graduación puede damos directamente las distancias ,d, una vez
convenientemente calibrado.

Dentro de los instrumentos que miden unas distancias por variación de presiones se
pueden clasificar en:

- Instrumentos que miden directamente la presión.

- Instrumentos que miden por diferencia de presiones.
- Instrumentos que miden por equilibrio de presiones.

Para la utilización de los comparadores neumáticos es necesario el empleo de cabezas de

166
medida o transductores neumáticos, en los que se produce la transformación longitud-
presión.

Puede existir una gran variedad de cabezas, tanto para medidas de interiores como de
exteriores, y, para casos específicos se pueden construir cabezas de formas muy
especiales.

Como todo instrumento que mide por comparación, es necesario disponer de un patrón que
sirva de referencia. Debido a que tanto las cabezas de medida como los patrones suelen
ser caros, dado lo específico de las dimensiones y formas de estas cabezas neumáticas,
este procedimiento de medida suele reservarse para la verificación de series grandes.

d) Comparadores de amplificación electrónica

El interés de estos instrumentos reside principalmente en las posibilidades de amplificación

considerables, capacidad de medida conmutable sin reajuste del cero, instantaneidad de la
medida, gran precisión y linealidad independencia de los factores ambientales, palpadores
separados de la unidad de medida , medidas a grandes distancias con posibilidad de
transmitir señales destinadas a dirigir operaciones, de., selección, clasificación, registro,
cálculo estadístico, etc.

En general, la medida se obtiene por el desplazamiento de una pieza, en el extremo de la

cual está fijado el palpador; este desplazamiento lleva consigo la modificación de un circuito
, electrónico, lo cual puede ser suficiente para desplazar una aguja sobre una escala con la
precisión requerida, o bien es necesario amplificar la señal por medio de un sistema
electrónico, pudiendo, en teoría, ser entonces infinita.

Se han utilizado diferentes tipos de captadores: potenciométricos, capacitivos, inductivos,

etc. En la actualidad el más utilizado es el inductivo, cuyo principio es el siguiente:

El palpador móvil es solidario de un núcleo de material magnético dulce, generalmente

ferrita, que se desliza por el interior de una bobina modificando la inducción de ésta en
función de la posición del palpador.

El rozamiento núcleo-bobina está muy disminuido por las técnicas constructivas propias de
los imanes, ya que en este caso un pequeño huelgo de unas décimas entre ambos
elementos no tiene importancia, y, sin embargo, la . componente de tipo ohmico presenta
valores .pequeños, lo que hace el sistema insensible a los circuitos parásitos exteriores.

167
Los captadores inductivos tienen, la ventaja de que sus palpadores pueden construirse en
tamaños muy reducidos. La linealidad depende, por una parte, de la longitud total de las
bobinas de medida y, por otra, de la relación entre esa longitud total y la del núcleo de
ferrita. Para campos muy pequeños (del orden de 20 µm) la división de escala llega a
valores de 0,01 µm).

Los aparatos están constituidos, fundamentalmente, por los palpadores y el equipo de

amplificación; el funcionamiento esquemático del sistema palpador amplifIcador se realiza
de la siguiente manera:

Un oscilador A (Fig. 5.16), transmite una tensión alterna al palpador B. Cuando el núcleo
ferrítico se encuentra en el medio de la bobina, no hay tensión en el bobinado del palpador.
Cuando el núcleo se desplaza, varía la inducción de las bobinas del palpador, creando una
tensión proporcional al recorrido del vástago de medida. La amplitud es proporcional al
desplazamiento del núcleo; la fase depende del sentido del desplazamiento: Amplificando
esta, señal en C y comparando la fase en D, se obtiene una tensión continua que permite
leer los desplazamientos del ,vástago de medida. en la escala convenientemente graduada
del, galvanómetro E.

.
Como de una forma mecánica no es posible colocar el núcleo ferrítico exactamente en el
centro del sistema de bobinas al principio de cada operación de medida, se intercala un
potenciómetro en el circuito, con el cual se puede equilibrar la tensión de alimentación del
palpador con la suministrada al ,amplificador. De esta forma se compensa eléctricamente el

168
defecto de regulación mecánica del cero.

La variedad de modelos de comparadores y amplificadores electrónicos es enorme. Existen

aparatos con escalas analógicas y digitales, señalizaciones luminosas, sistemas de medida
diferencial (suma y diferencia de contactos), acoplamientos para medidas múltiples, etc.
Mediante ellos pueden verificarse por comparación toda clase de cotas y formas, existiendo
toda una tecnología de montajes especiales para aplicaciones concretas.

7.3 METROLOGÍA DE ÁNGULOS

Patrones
Existen dos métodos principales para la definición de ,las magnitudes . angulares; El más
antiguo, que., data históricamente del año 1000 a. C., es el sistema. sexagesimal, en el que
se define el ángulo recto como el comprendido entre,.dos líneas rectas que se cortan
formando ángulos adyacentes iguales; a este ángulo se le asigna el valor de 90º
dividiéndose cada grado en 60 minutos = 60', y cada minuto en 60 segundos = 60 “

El otro método define el radian como la relación, en cualquier circunferencia;. entre el arco
. de longitud igual al radio y dicho radio. En este segundo método resulta más evidente la .
forma en que la magnitud angular deriva de la longitudinal por cociente. Entre ambos
sistemas existe una relación exacta.

360 º = 2 π rad

Un tercer método también a considerar es el centesimal en el que la definición de grado se

hace como en el sexagesimal pero la circunferencia en este caso se divide en 400 partes,
cada una de esas partes será un grado centesimal = 1gque será igual a 100 minutos
centesimales = .100 m. Cada minuto centesimal será igual a 100 segundos centesimales =
100 s

169
Hay una diferencia primordial entre la magnitud angular y la lineal; en la angular no es
necesario establecer un patrón arbitrario (como la longitud de onda de la luz en la lineal)
para establecer las unidades angulares, por cuanto esta magnitud se deriva de la
longitudinal.

Los patrones angulares son siempre secundarios, porque al poderse definir un ángulo en
función de la longitud, no se precisa materializar un patrón primario.

Pueden clasificarse. los patrones también como de. trazos. o de extremos; prácticamente,
el único patrón, angular de trazos es el círculo graduado, todos los demás; escuadras, .
bloques, polígonos, etc., pueden considerarse patrones angulares a cantos o extremos.

a) Círculos graduados

Los círculos graduados se obtienen dividiendo uniformemente la periferia de un círculo en n

: partes; cada parte tiene un ángulo en el centro de 360º/n. Los de mayor precisión están .
constituidos por un anillo de vidrio. De ellos se derivan otros patrones por reproducción
fotográfica.

170
Estos anillos así divididos deben instalarse en los instrumentos de tal manera que giren
alrededor del eje que sea normal a su plano y que pase a través de su centro; la
observación de las graduaciones se hace por medio de un microscopio fijo. El paso a través
de la referencia del microscopio, desde una línea a su vecina, representará la rotación del
mismo 360º/n.

El círculo graduado cumple, en las mediciones angulares, una función análoga a los
patrones de trazos en las mediciones longitudinales.

En general, los círculos graduados están sujetos a dos tipos de errores, el de posición de
los trazos y el introducido por la pequeña excentricidad del centro de giro del disco respecto
a su centro geométrico teórico, cuando los trazos se observan a través de un microscopio.

En este segundo caso, el error máximo, E (en radianes), que se puede cometer para una
excentricidad d, y siendo R el radio en que se encuentran los trazos es:

E=2d/R

que, para una excentricidad de solo 1 µm, estando los trazos en un círculo de 100 mm de
radio, se puede cometer un error de 4 ", pudiendo ser este error bastante mayor que el
propio de las divisiones de los trazos.

Debe hacerse notar que cuando se toman medidas simultáneas con un segundo
microscopio, montado diametralmente opuesto al primero, y se halla la media de los
resultados, se elimina el error debido al montaje excéntrico del círculo; pero, pocas
máquinas van provistas de más de un microscopio.

Los círculos graduados de máxima precisión existentes logran incertidumbres de ± 1

segundo de arco.

171
b) Escuadras y reglas

Son los patrones de ángulo a extremos más elementales. Las escuadras materializan el
ángulo de 90° y las reglas de rectitud el de 180°.

Las escuadras son patrones de ángulo de 90° construidas, normalmente, en acero

templado y estabilizado con diferentes tamaños y tipos; las más utilizadas son las
escuadras planas, con alas y de canto agudo o de cuchillo. También se construyen en otros
materiales de gran estabilidad, como es el granito negro (Fig. 5.18).

Existen también escuadras cilíndricas que son generalmente de más precisión y utilizadas
en los Laboratorios de Metrología. Están constituidas por cilindros de acero templado,
estabilizado y finalmente rectificados. Las bases del cilindro forman 90° con las
generatrices. Se fabrican de diferentes tamaños y precisiones, estando el interior hueco con
el fin de aligerarles de peso.

Las reglas son patrones de ángulo de 180°, fabricadas, generalmente, de fundición o acero
templado y estabilizado, estando lapeadas las superficies de comprobación; también se
fabrican reglas de precisión en materiales muy estables, como el granito negro.

Pueden tener diferentes formas y tamaños, siendo las más empleadas las de forma de I con
dos caras de verificación planas y paralelas; otras tienen una sola cara de verificación y la
otra cara, de forma elíptica, lleva nervios de refuerzo para dar mayor rigidez, así como
agujeros para aligerarla de peso. También se fabrican reglas biseladas con uno o varios
biseles, como las de sección triangular que llevan tres aristas. Las reglas suelen disponer
de empuñaduras de madera o plástico, para evitar la transmisión del calor proveniente de
las manos del operador; en cuanto al tamaño, se encuentran reglas .de hasta cinco metros

172
de longitud.

Su aplicación más corriente es la verificación de rectitud por observación de la línea,

luminosa entre su borde o superficie de comprobación y el de la pieza contra la que apoya.

e) Bloques patrón angulares

Los bloques patrón angulares son muy similares a los bloques longitudinales; están
formados por un bloque de acero, cuidadosamente templado y estabilizado, en forma de
cuña, teniendo sus dos caras de trabajo un acabado superficial excelente, similar al de los
longitudinales.

Las dimensiones de estos bloques son algo mayores de aproximadamente 100 mm de

largo por 16 de ancho, aunque, dependiendo de las marcas y calidades, pueden variar.

Un juego completo está compuesto por 16 bloques con los siguientes valores nominales:

1, 3, 5, 15, 30 Y 45 grados
1, 3, 5, 20 Y 30 minutos
1, 3, 5, 20 Y 30 segundos

Con estos 16 bloques se pueden formar 356.400 combinaciones y, de esta manera, se

puede conseguir cualquier ángulo comprendido entre O y 99° con intervalos de un
segundo. Ello es posible por la propiedad que tienen de que al ajustarse pueden formar
combinaciones tanto por adición como por sustracción (Fig. 5.19); por ejemplo, con un
bloque de 30° y otro de 5° se consigue formar los ángulos de 35° y 25°, sin más que
cambiar la posición de uno respecto al otro.

173
Cuando se utilizan diversos bloques en combinación es, muy importante conseguir el
paralelismo de los lados de los bloques; es decir: todo el conjunto de bloques debe estar
alineado, ya que puede surgir un error debido a composición de ángulos. La mejor manera
de evitar esta posibilidad es formar el ángulo deseado y presionar el conjunto contra una
superficie plana, como una mesa de planitud.

Las caras de medida tienen precisiones de planitud del orden de 0,2 µm. Existen juegos
con diferentes precisiones; la más corriente es de + 1", hay también de + 1/2" y + 1/4" ,
destinándose estos últimos a trabajos de laboratorio.

La ventaja de utilizar bloques angulares radica en la sencillez y rapidez con que se puede
formar el ángulo deseado, siendo, además más preciso que la utilización de reglas de seno,
por ejemplo.

La calibración de estos bloques se efectúa con la ayuda de dos autocolimadores y un plato

divisor.

d) Polígonos patrón

,Estos elementos se idearon como patrones angulares de gran precisión, convenientes para

174
 la calibración de instrumentos de medición de ángulos.

El tipo de polígono desarrollado consiste en un bloque poligonal regular de acero

endurecido (Fig. 5.20) adecuadamente sometido a tratamiento térmico para asegurar la
estabilidad dimensional, con sus caras periféricas lapeadas a un acabado casi óptico.

Estos polígonos, diseñados para su utilización en asociación con los autocolimadores, se

fabrican con ángulos exteriores que varían desde 5° hasta 120°. La dimensión mínima de la
cara de reflexión que devolverá la imagen satisfactoriamente iluminada al autocolimador es
aproximadamente de 12 x 12 mm mientras que la ,dimensión máxima. de polígono que
puede manejarse cómodamente es de 300 mm de diámetro. Estos criterios han
determinado que el ángulo mínimo practicable sea de 5°, que corresponde a un polígono de
72 lados.

La precisión de la medición angular que puede efectuarse por medio del polígono y del
. autocolimador, viene determinada en primer lugar por la planitud de las caras periféricas del
polígono. Cuando se requiere una precisión de 1", es aconsejable que el error de planitud
no sea mayor de 0,1 µm , llegándose a fabricar planitudes de las caras de 0,03 µm. Por otra
parte, todas sus caras deben ser muy paralelas al eje común, para evitar errores en los
ángulos diedros entre cada dos caras.

Los polígonos de precisión, también llamados polígonos ópticos, no sólo se construyen en

acero sino también en vidrio; las caras de los de vidrio llevan un tratamiento para hacerlas
reflectantes, por ejemplo con un baño de aluminio; los polígonos, generalmente, van

175
protegidos de cualquier daño exterior en su manipulación, situándolos en el interior de un
montaje metálico con aberturas frente a cada cara plana.

La calibración de estos elementos se efectúa mediante dos autocolimadores y un plato

giratorio sobre el que se sitúa el polígono. Los dos autocolimadores deben estar situados
formando un ángulo aproximadamente igual al nominal entre cada dos caras del polígono.
Se va girando el plato sucesivamente a cada una de las caras del polígono, situándolo
siempre para que un autocolimador esté a cero y leyendo en el otro la diferencia angular.

e) Otros patrones angulares

Para ciertas verificaciones o mediciones de menor precisión pueden construirse patrones

angulares de valores nominales determinados. Estos patrones pueden consistir en bloques
prismáticos, uno de cuyos diedros materializa el ángulo de que se trata. Son de utilidad, por
ejemplo, para la comprobación de guías con forma de cola de milano.

En otros casos, los patrones se forman por agrupamiento de formas geométricas sencillas,
de cuyas propiedades matemáticas se deduce un ángulo determinado. Un criterio práctico
es utilizar pocas formas y de tipos simples, tales como planos y cilindros, para evitar la
acumulación de errores.

5.4.2 Instrumentos para la: medición de ángulos

Una vez vistos los patrones angulares, vamos a estudiar a continuación los
instrumentos más comúnmente utilizados para la medida de ángulos.

a) Transportador de ángulos.

El transportador de ángulos es un equipo de medida directa de ángulos. Consta de dos

brazos articulados cuyas superficies de referencia forman entre sí un ángulo que puede
variarse. Un sector graduado es solidario de uno de los brazos y puede girar ante un índice

176
que es solidario del otro brazo, indicando así el valor del ángulo medido. La reglilla que
forma uno de los brazos puede desplazarse en el sentido longitudinal.

Normalmente, el índice se sustituye por un nonio circular para aumentar la precisión, siendo
su principio de funcionamiento similar al del pie de rey, pudiendo apreciarse mediante este
procedimiento hasta 5 ' de arco.

Para mejorar las lecturas, algunos fabricantes utilizan un sistema óptico que emplea un
cuadrante de vidrio graduado, leyéndose las divisiones por medio de un visor; con este
sistema se obtienen 2 ' de arco.

Los transportadores de ángulo digitales de última generación permiten lecturas de 1' con las
ventajas, comentadas anteriormente para otros equipos, de un sistema digital y preparados,
además, para ambientes agresivos en fábrica.

b) Niveles de burbuja.

El nivel es un instrumento perfectamente válido para la medida de precisión de ángulos.

Sobre otros elementos de medida de precisión de ángulos, tienen la ventaja de su
simplicidad de manejo, que elimina montajes complicados, y su rapidez, por no tener que
efectuar operaciones matemáticas para obtener el ángulo y su incertidumbre. Tal vez su
principal defecto resida en que la medición ha de realizarse en condiciones totalmente
estáticas.

177
El nivel de burbuja consta, esencialmente, de un tubo de vidrio alojado solidariamente en
una caja soporte y ésta, a su vez, en otra que es la que forma el cuerpo del nivel (Fig. 5.21).

El tubo de vidrio es un tubo al que se da una pequeña curvatura interior. Está cerrado por
ambos extremos y parcialmente lleno de un líquido, de tal manera que en su interior queda
una burbuja con vapor saturado del líquido que se emplee; esta burbuja es la que da
nombre al aparato. Los líquidos empleados son muy fluidos e incongelables a bajas
temperaturas, como el alcohol, bencina o éter sulfúrico. La variación de temperatura
produce pequeñas variaciones del tamaño de la burbuja, pudiendo eliminarse este defecto
dotando al nivel de un depósito de compensación.

El nivel de burbuja se basa en el fenómeno físico por el que una burbuja en el seno de un
líquido, y sin otras fuerzas que la de la gravedad, siempre tenderá a ocupar la posición más
elevada. De esta forma, cuando la burbuja se encuentra horizontal forma un ángulo de 90°
con la dirección de la gravedad. A esta posición es a la que se llama puesta a cero de la
burbuja.

Por la forma de la ampolla, los niveles pueden ser esféricos o tóricos. El tórico es el más
utilizado y con él se puede conseguir mayor precisión. El esférico tiene la ventaja de ser
más rápido para nivelar dos superficies planas.

Generalmente, los niveles llevan una escala graduada sobre la superficie exterior de vidrio
con trazos separados unos 2 mm.. La burbuja está centrada cuando su centro coincide con
el de la graduación y, entonces, el eje del nivel es horizontal; en niveles de este tipo sobre
apoyos fijos, pueden medirse inclinaciones por el desplazamiento de la burbuja sobre su
escala, que viene graduada directamente en ángulos.

Las lecturas se toman sobre los extremos de la burbuja que están redondeados y, por
tanto, mejor definidos que su centro, siendo el desplazamiento de la burbuja igual a la
semisuma de las posiciones de sus extremos.

178
Una característica importante en un nivel es la sensibilidad o capacidad del nivel para
acusar, por desplazamiento de la burbuja, pequeñas inclinaciones de su eje. Como puede
verse en la figura 5.22, el ángulo en el centro, correspondiente a dos posiciones distintas
del nivel, es igual al que forman las tangentes al centro de la burbuja en dichas posiciones.

La sensibilidad se valora por el ángulo, en segundos, que ha de inclinarse el nivel para que
el desplazamiento de la burbuja sobre el arco director sea una división.

De la figura, obtenemos

a = (1000· R)· (α /3600). (2 π /360)

Siendo:

a = arco, en mm
R = radio, en m
α = ángulo, en segundos

Para una división de escala de 2 mm resulta:

Sensibilidad = α / a = 206/ R [ “ / mm] = 412/ R “/división

179
Es también corriente dar la sensibilidad en mm/m. Basta para ello realizar la transformación
de unidades:

S [ “ / div. ] = ( S /3600 )· ((2 π / 360 )· ( 1000 mm/m )) = S / 206 mm/m

Existe una amplia gama de sensibilidades entre los niveles que se fabrican. La elección del
. nivel dependerá de la aplicación que se le vaya a dar ya que a mayor sensibilidad el
campo de medida es menor. Lo niveles de burbuja de mayor sensibilidad que se fabrican
son de 0,01 mm/m, lo que aproximadamente equivale a 2" por división, teniendo un campo
de medida de sólo + 8 ".

c) Niveles electrónicos.

La finalidad de este instrumento es la misma que la de los niveles de burbuja, realizándose

la medida de los desplazamientos angulares mediante un péndulo amortiguado para evitar
oscilaciones bruscas.

El péndulo está soportado por unos flejes, montados en una carcasa, y situado entre las
dos mitades de un transductor eléctrico que detecta la posición relativa del péndulo
respecto a ellas; los transductores pueden ser inductivos o capacitivos. La señal para por
un amplificador a la escala de lectura, que puede ser analógica o digital (Fig. 5.23). Este es
el componente de mayor coste del nivel,. y por ello, en ocasiones, viene separado de la
cabeza de medida, lo cual tiene las siguientes ventajas:

- Las cabezas son relativamente económicas lo que permite tener cabezas fijas en sitios de
difícil acceso.
- Un amplificador puede tener distintas divisiones de escala, con lo que se logra una .mayor
posibilidad de acomodación a diferentes tipos de medida.

180
En algunos casos se pueden emplear dos cabezas al mismo tiempo, obteniendo la
diferencia de ángulos.

- Como características generales de los niveles electrónicos cabe destacar las siguientes:

- Alta precisión, existiendo niveles digitales con lectura de 0,001 mm/m (equivale a 0,2").

- Un campo de medida mucho mayor que los de burbuja de la misma sensibilidad: unas
cuatro veces en los analógicos y más de cuatrocientas en los digitales.

- Posibilidad de cambio de escala.

- Posibilidad de selección del cero.

- Lectura muy rápida y clara (sobre todo en los digitales).

Como desventaja se puede citar que por lo general son muy caros ya que el amplificador es
un instrumento delicado de fabricar.

d) Regla de senos.

Como su nombre índica, el principio de medida de la regla de senos consiste en calcular el

valor de un ángulo a partir de la función trigonométrica del seno en un triángulo
rectángulo construido sobre una superficie de referencia.

El instrumento se compone de una barra metálica prismática, apoyada en sus extremos

sobre dos cilindros de igual diámetro , siendo la superficie de la parte superior de la regla
paralela al plano tangente inferior de los dos cilindros; la distancia conocida, L, entre los
centros de los cilindros, hace las funciones de la hipotenusa del triángulo rectángulo.

Para medir o controlar un ángulo, se apoyan los cilindros sobre dos combinaciones de
bloques calibres convenientemente dispuestos sobre un plano de referencia (Fig. 5.24).

El ángulo viene dado por la fórmula:

sen α = ( H -h ) / L

En los casos en que sólo se pone una combinación de bloques, la fórmula se reduce a:

181
 sen α = H / L

Las características fundamentales para la precisión de una regla de senos es la igualdad y

redondez de los rodillos, la planitud de la superficie libre exterior, paralelismo entre los
rodillos.

Además, puede cometerse un error en el ángulo buscado debido a los errores propios de
los bloques patrón longitudinales utilizados.

Como regla general, se puede decir que no se deben obtener ángulos mayores de
45° con estos instrumentos ya que por encima de este valor el error cometido en el
ángulo aumenta grandemente, debido a los errores propios de fabricación del
instrumento.

Las reglas de. senos, se emplean para:

- Medir o verificar ángulos.

-Trazar un ángulo dado sobre una pieza a mecanizar.
- Situar una pieza inclinada un ángulo dado.

Basados en el principio de la regla de senos, se construyen una gran diversidad de

instrumentos con diferentes tipos de bases o sistemas de sujeción de las piezas.

. Podemos citar como un caso un poco más particular la mesa de senos de doble
inclinación, formada por tres placas o mesas metálicas planas y superpuestas, de forma
que la central puede girar respecto a la inferior y la superior respecto a la central, siendo los
dos ejes de giro perpendiculares entre sí. Los dos ángulos, α. y β que se pueden dar a las

182
mesas del instrumento se consiguen, igualmente, por medio de bloques calibres; y, esta
forma, se pueden obtener diferentes ángulos compuestos y orientaciones de planos en el
espacio, a partir de dos ángulos simples.

e) Plato divisor.

Consiste en una mesa plana circular con ranuras y taladros para la sujeción de las piezas, y
que permite giros a través de un sistema de tornillo sin fin.

Inicialmente fueron desarrollados para utilizarlos en trabajos de mandrinadoras, siendo

posteriormente utilizados como un medio apropiado para obtener rotaciones angulares
precisas con fines de inspección o verificación.

Las rotaciones angulares se miden utilizando una escala circular grabada, o bien un patrón
. circular de trazos grabados sobre vidrio, y una cabeza óptica de lectura tipo microscopio,
teniendo, a veces, un sistema de proyección que evite la necesidad de mirar por el
microscopio. Puesto que la medición se basa en la lectura de una escala, ésta debe
montarse de tal forma que su centro descanse tan exactamente como sea posible sobre el
eje de rotación de la mesa.

Las precisiones angulares de estos platos varían mucho, dependiendo, naturalmente, de la

calidad de fabricación, consiguiéndose, en los más precisos, lecturas de hasta 1" de arco.

En cuanto al tamaño, existe también una gran variedad, construyéndose platos de hasta
800 mm de diámetro. Estos platos de gran tamaño son muy robustos, pudiendo soportar
grandes pesos.

f) Autocolimador.

Este instrumento óptico es de gran precisión para la medida de pequeños desplazamientos

angulares.

Está constituido por un cuerpo tubular de acero cromado y rectificado exteriormente, en uno
de los extremos lleva el sistema de iluminación y un dispositivo micrométrico que permite
efectuar las lecturas.

El autocolimador es básicamente un telescopio enfocado permanentemente al infinito. La

medida de los desplazamientos angulares está basada en el principio de la reflexión.

Una serie de lentes en el interior del tubo convierten el haz luminoso procedente de la
fuente de iluminación en un haz de rayos paralelos (colimados). Este haz de rayos

183
proyecta un retículo en cruz sobre una superficie reflectante (espejo) (Fig. 5.25), una vez
producida en éste la reflexión, vuelve a recogerse la imagen en el plano del retículo,
pudiendo observarse si existe coincidencia de la imagen directa con la reflejada,
dependiendo de que el espejo esté perpendicular o no al haz de rayos procedentes del
autocolimador. El ángulo del rayo reflejado es dos veces el ángulo del espejo con respecto
al rayo incidente.

El valor de este desplazamiento puede

determinarse mediante unos tambores micrométricos que lleva, para tal fin, el instrumento.

Mediante el micrómetro, se hace coincidir la imagen directa con la reflejada, leyendo en la

escala del micrómetro la desviación que, normalmente, ya viene expresada en unidades
angulares (cada división suele ser de 0,2 segundos de arco

Una limitación de este instrumento es que el ángulo girado por el espejo reflector no puede
ser muy grande ya que, para una distancia dada entre el instrumento y el reflector, el haz
reflejado ha de pasar por la lente. Es también importante que las condiciones ambientales
del aire entre el instrumento y él reflector sean estables, ya que la existencia de pequeñas
corrientes producen cambios del índice de :refracción y oscilaciones o difuminación de la
imagen, siendo la mayor distancia práctica con que puede medirse de 15 a 20 metros.

Se fabrican autocolimadores equipados con equipos fotoeléctricos con lo que se mejoran

notablemente las características del instrumento ya que la lectura se obtiene digitalmente
en un visualizador, eliminando la fatiga de los reglajes visuales y, además, obteniendo
resoluciones de 0,1 segundos de arco.

APLICACIONES CON SISTEMA LÁSER DE MEDIDA

La interferometría láser se define como la técnica de medición de distancias que utiliza la

longitud de onda de la luz del láser mediante la observación y el recuento de

184
configuraciones de interferencia óptica. También está relacionada con dispositivos que
utilizan técnicas interferométricas para medir la planitud de la superficie.

Un sistema de medida láser permite controlar el movimiento y posicionamiento de

elementos de máquinas mediante una fuente de luz láser de longitud de onda conocida,
equipos ópticos y un sistema capaz de capturar y analizar los datos generados.

Los sistemas láser permiten analizar geometrías y desplazamientos con una alta precisión
incluso en largas distancias (80 metros o más).

Un sistema láser comprende una serie de componentes como son:

- Cabeza láser.
- Interferómetro.
- Reflectores.
.- Sensores de temperatura y humedad.
- Ordenador personal con tarjetas de adquisición de datos y programas específicos.
- Otros accesorios ( trípode, cables, etc.).

La cabeza láser consta de la fuente de láser (4) con su bastidor y sus componentes de
enfoque y polarización. Desde ésta sale el haz láser que haremos pasar por el
interferómetro (2) que es el equipo óptico que separa el haz de luz (3) en dos o más
trayectorias y que, posteriormente, vuelve a combinar los haces tras recorrer trayectorias
ópticas distintas. Parte del haz es devuelto directamente desde el interferómetro, otra parte
será devuelta por un reflector (1) que colocaremos en la dirección del haz que no ha sido
devuelto por el interferómetro, de tal manera que tendremos la combinación de haces en la
cabeza láser. La señal recibida se envía a un ordenador donde es convenientemente
analizado.

185
Los tipos de mediciones que podemos hacer con el sistema láser son:

- Mediciones lineales realizadas en una línea recta a lo largo de un solo eje. Indican si la
máquina esta realizando mediciones de distancias, en las que el haz está ubicado, de
forma precisa.
- Medidas de ángulos, a lo largo del recorrido de una máquina, de los cambios en la rectitud
entre ejes (cabeceo y guiñada).
- Mediciones de rectitud de desplazamiento perpendicular en el punto de trabajo relativo a
una línea recta de referencia.
-Mediciones de perpendicularidad consistentes en dos mediciones de rectitud de
perpendicularidades entre si.
- Mediciones de paralelismo consistente en dos mediciones de rectitud. Existen dos tipos
de mediciones de paralelismo: lineal (o coplanar) y rotacional. Las mediciones de
paralelismo lineales se llevan a cabo a lo largo de dos ejes paralelos. Las mediciones de
paralelismo rotacional comprueban que el cabezal de una máquina trabaja en paralelo con
el patrón del recorrido de la máquina herramienta (por ejemplo, en una máquina fresadora).
- Mediciones de planitud que ayudan a comprobar la planitud de una mesa de planitud u
objeto similar.

186
 ANEXO
Relevancia de la temperatura como contribución a la incertidumbre en mediciones
dimensionales

187
La temperatura es de primordial relevancia como contribuyente de incertidumbre en
mediciones dimensionales. En mediciones de media y baja exactitud la temperatura
ambiente simplemente se monitorea, no se mide la temperatura de los instrumentos y
patrones y, por lo tanto, no se efectúan correcciones debidas a las dilataciones térmicas.

Sin embargo, existen al menos dos contribuciones a la incertidumbre por efectos térmicos
que no pueden ser soslayadas y deben considerarse:

.-la incertidumbre debida a la expansión térmica por llevar a cabo la calibración a una
temperatura T distinta de T0, la temperatura de referencia

.- la incertidumbre debida a la diferencia de temperatura entre patrón y mensurando.

El aumento de longitud o dilatación de un cuerpo, viene dado por la expresión:

∆L = L0 ⋅ α ⋅ ∆t

Siendo L0 la longitud inicial a 0°C, α el coeficiente de dilatación, e ∆t el aumento o

variación de la temperatura.

Por coeficiente de dilatación se entiende la relación:

incremento longitud cada °C

α=
longitud a 0°C
188
siendo α , un coeficiente que depende de la naturaleza el material, y en general:

LT = Lt ⋅ [1 + α (T − t )]

Ejemplo: La longitud de pieza de aluminio a 30°C, ( α =23.10-6 ) resulta ser de 75 mm. ¿cuál
será su longitud a 20°C?

[ ]
LT = Lt ⋅ [1 + α (T − t )] = 75 ⋅ 1 + 23 ⋅10 −6 (20 − 30) = 74,982 75 mm

pero en el caso mas usual, de que la pieza y el equipo de medida, no se encuentren a la

misma temperatura, y tengan coeficientes de dilatación diferentes, la corrección de las
medidas (respecto de 20°C), se hace aplicando la expresión:

L20 − l20 = l20 ⋅ [α ⋅ (20 − T ) − β ⋅ (20 − t )]

Ejemplo: Controlamos una pieza de aluminio ( α =23.10-6), cuya temperatura es de 30°C,
con un equipo de medida de acero ( β =12.10-6) que se encuentra a la temperatura de 10°C.
Queremos determinar la longitud de la pieza a 20°C, siendo la cota leída de 60 mm.

( )
L20 −l20 = l20(α ⋅ (20−T) − β ⋅ (20−t)) = 60⋅ 23.10−6 ⋅ (20−30) −12.10−6 ⋅ (20−10) = − 0.021mm

por lo que la longitud a 20°C, será : 60 – 0.021 = 59.979 mm

Si se conoce que la tolerancia de fabricación (que para nuestro caso puede fijarse en ± 30
µm) el resultado obtenido de : 0.021 mm = 21 µm, es inferior a la tolerancia de fabricación,
por lo que la pieza se considera conforme.

Si las condiciones hubiesen sido tales que nos diesen para el incremento de la longitud, un
valor de, por ejemplo : 0.040 mm = 40 µm, la pieza debiera haber sido rechazada.

189
Referencias

1 ISO 3599:1976 (E) Verniers calipers reading to 0,1 and 0,05 mm

2 ISO 3650:1978 (E) Gauge blocks.
3 ISO 286-1:1988 (E) ISO System of limits and fits.
4 Galicia , R., et al, Metrología Geométrica Dimensional, AGT Editor S.A., 1989.
5 Carro, J., Curso de Metrología Dimensional, E.T.S.I.I.
6 Metrología Práctica de la medida en la industria. AENOR

8. ACABADO SUPERFICIAL y FORMAS

8.1 DIFERENCIA ENTRE DESVIACIONES DE FORMA y DE RUGOSIDAD

Las principales diferencias entre desviaciones de rugosidad y de forma son las siguientes:

Desviaciones de forma:

Desviaciones macro-geométricas de la pieza.

Debidas, principalmente al proceso de fabricación.
Producidas por imprecisiones de la máquina-herramienta como: deformaciones de la
pieza en el mecanizado, efecto de la masa de la pieza, forma de sujetarla etc.
Afectan a: la función de la pieza, la intercambiabilidad, etc.

Desviaciones de rugosidad:

Desviaciones micro-geométricas de la pieza.

190
 Debidas a las características del material y al proceso de fabricación.
Producidas por: la ruptura del material durante el arranque de viruta, la aparición de
vibraciones de alta frecuencia, etc.
Afectan a: la estanqueidad, rozamiento y desgaste de las piezas.

La Norma DIN (I) clasifica las desviaciones de forma en 4 grupos:

El criterio práctico utilizado para separar los defectos de forma y de rugosidad es la longitud
de corte "l" de la forma siguiente:

Se consideran defectos de forma aquellos que se producen en el perfil en longitudes

mayores que l.
Se consideran defectos de rugosidad aquellos que se producen en el perfil en
longitudes menores que l. (Figura 1 )

En la literatura anglosajonaa "l” se le llama “lc” o "cut off'. Sus valores están
normalizados y se tratarán mas adelante.

8.2 DEFINICIONES y CALCULO DE PARÁMETROS DE RUGOSIDAD

DEFINICIONES :

Superficie real: Superficie que limita el cuerpo y lo separa del medio que lo rodea.

Superficie geométrica: Superficie ideal cuya forma nominal está especificada por el dibujo u
otro documento técnico.

Línea de referencia: Línea con relación a la cual se calculan los parárnetros.

Longitud básica "l": Longitud de la línea utilizada para separar las irregularidades que
forman la rugosidad superficial.

Línea media de los mínimos cuadrados del perfil: Igualmente llamada línea media, M, es la
línea de referencia, cuya forma es la perfil geométrico, que divide el perfil de forma tal que,
en el interior de la longitud básica, la suma de los cuadrados de las desviaciones (
diferencias) del perfil, respecto a esta línea, es mínima.

191
 FORMA
DE

CÁLCULO

Para el cálculo de los parámetros de rugosidad se siguen los siguientes pasos (figura 1).
Estos pasos, con las salvedades que se verán, los realizan de forma automática los
instrumentos de medida.

Medida del perfil real

192
El instrumento de medida recorre la superficie de la pieza y obtiene la medida del perfil real
incluyendo las desviaciones de forma.

Eliminación de las ondulaciones

Mediante la longitud básica “l” se filtran las desviaciones que tengan una longitud de onda
superior a l. La longitud básica se denomina también "longitud de corte". En los equipos y
literatura anglosajona se llama "cut off' y se suele representar mediante "lc".

Elección del sistema de referencia

La línea de referencia mas empleada es la "Línea media de los mínimos cuadrados del
perfil" o "línea media". Cuando los parámetros se calculan tomando como referencia la línea
media se llama "sistema de la línea media" .

Cálculo de la línea media

La línea media, según su definición, es tal que las áreas del perfil que quedan por encima
de la línea media son iguales que las que quedan por debajo (Figura 1 ).
Una vez obtenido el perfil con su línea de referencia se calculan sobre ellos parámetros que
se indican en el siguiente apartado.

8.3 PARÁMETROS FUNDAMENTALES DE RUGOSIDAD

DESVIACIÓN MEDIA ARITMÉTICA DEL PERFIL

Ra : Media aritmética de los valores absolutos de las desviaciones del perfil, en los límites
de la longitud básica.

l
Ra = 1 / l
∫ 0
y ( x) d x

o aproximadamente:

n
Ra = 1 / n ∑y 1
i

193
Gráficamente, Ra representa la altura del rectángulo, de base l, que tiene la misma área
que las irregularidades del perfil. En la figura 2 se expone lo que esto significa.

Ra es, con diferencia, el parámetro mas empleado. Es muy significativo para las
propiedades siguientes:

.-Determina la calidad del proceso de fabricación de la pieza.

.-Indica el desgaste de la herramienta, en un proceso de arranque de viruta, y el
desgaste de las muelas.
.-Estanqueidad
.-Rodadura

En cambio no es significativo para superficies deslizantes o que tengan requerimientos de

fricción.

OTROS PARÁMETROS (figura 4)

194
Rp: Altura máxima de crestas, es la distancia del punto mas alto del perfil a la línea
media.
Rp es significativo para:

- evaluar la calidad de ajustes prensados,

-desgaste superficial de piezas

Rm : Profundidad máxima de valles, es la distancia del punto mas bajo del perfil a
la línea media.

Ry: (Rt) Altura máxima del perfil: Distancia entra la cresta mas alta y el valle mas
profundo del perfil.

Ry es muy sensible a la presencia en el perfil de altas crestas y profundos

valles. Tiene el inconveniente que la presencia de un defecto local en la
longitud de medida puede falsear el resultado. Para evitar esto se ha definido
Rz.

Rz : Altura media de las irregularidades en diez puntos: es la media de los valores

absolutos de las cinco crestas del perfil mas altas y de las profundidad,es de
los cinco valles del perfil mas bajos, dentro de la longitud básica.

Rz es significativo para superficies que vayan a tener gran estanqueidad.

5 5
Rz = 1 / 5∑ y +∑ y
l =1
ip
l =1
iv

Rq: Desviación media cuadrática del perfil. Valor medio cuadrático de las
desviaciones del perfil

∫
Rq = 1 / l y 2 ( x)dx
0

195
8.4 PARÁMETROS RELATIVOS A LA FORMA DE LAS IRREGULARIDADES

Entre los parámetros relativos a la forma de las irregularidades se pueden destacar (figura
5):

tp: Tasa de longitud portante del perfil: Es el cociente entre la longitud obtenida como
suma de segmentos interceptados en la longitud básica del perfil, a una cierta altura;
y la longitud básica

tp= (1l+…….+ln)/l

La curva que representa la tasa de longitud portan te del perfil se conoce como curva
de Abott o de perfil portante.

Su examen tiene interés para:

196
 analizar las propiedades relativas al rozamiento,
analizar la aceptación de imprimaciones,
cualidades para la lubricación.

Distribución de densidad de las desviaciones del perfil:

Se expresa mediante:

(n / N) x 100
donde:
n: número de ordenadas
N: número total de ordenadas

En estadística esta función es la función de densidad de la probabilidad.

8.5 TOLERANCIAS DE RUGOSIDAD Y SU REPRESENTACION EN LOS DIBUJOS

TOLERANCIAS DE RUGOSIDAD

197
La especificación del valor de la rugosidad, necesario para el comportamiento funcional de
una.pieza,está poco definida por lo que se parte de la experiencia en casos semejantes.

Usualmente el comportamiento funcional de la pieza es poco sensible a variaciones de

rugosidad relativamente grandes, incluso se admiten incrementos tan elevados como el
100%.

Por eso ISO ha recomendado limitar los valores de rugosidad a una serie geométrica de
relación 1,25 empezando por 0,008 hasta, 100 micrómetros.

Es importante hacer notar, que la obtención de piezas con un estrecho intervalo de

tolerancia implica un acabo fino de sus superficies. Es decir que las tolerancias
dimensionales suelen ser bastante mas restrictivas que las de rugosidad. La Tabla 1, indica
los valores de rugosidad normalizados y sus aplicaciones mecánicas.

8.6 SÍMBOLOS DE RUGOSIDAD

Los símbolos de rugosidad, UNE/ISO , se recogen en la figura 6.

198
8.7 INDICACIÓN DE LAS CARACTERÍSTICAS SUPERFICIALES. UNE/ISO

Responde a lo indicado en la figura 9 donde:

a: Valor de la rugosidad mediante Ra. Es el único que suele figurar en todos los planos.
Existen ,.unos números normalizados en ISO ( 4) de valores de rugosidad que se
deben emplear cuando se diseña.

b: Proceso de fabricación, tratamiento térmico o recubrimiento.

199
c: Longitud básica a emplear en la medida de la rugosidad. Las longitudes básicas a
emplear están tabuladas en ISO .
d: Dirección de las estrías del mecanizado. Esta dirección se indica, con respecto al
plano de proyección del dibujo, mediante los símbolos:

= Paralelas al plano de proyección

┴ Perpendiculares al plano de proyección

X Cruzadas en dos direcciones

C Circular con relación al centro de la superficie

R Radial con relación al centro de la superficie

e: Sobremedida para el mecanizado.

f: Otros parámetros de rugosidad. Deben figurar entre paréntesis.

8.8 EQUIPOS CON PALPADOR PARA LA MEDIDA DE RUGOSIDAD

INTRODUCCIÓN
Para la medida de rugosidad en piezas mecánicas los equipos con palpador son, con ,
gran diferencia,los mas empleados. A ellos se debe el desarrollo de la normativa y
parámetros analizados en los capitulos anteriores, por lo que constituyen la base de , las
medidas y estudios de rugosidad, cualquier otro método desarrollado posteriormente es
comparado con los equipos de palpador.

Los equipos para la medida de rugosidad con palpador de medida responden a la forma y
al esquema que se indica en la correspondiente transparencia. Su principio de
funcionamiento es un palpador, similar á una aguja, que recorre la pieza y amplifica las
irregularidades encontradas a su paso.

Se componen de los elementos siguientes:

Bancada
Sistema de palpado
Aguja o palpador
Captador del movimiento de la aguja
Patín
Sistema de avance
No son recomendables sistemas de avance manual.
Sistema de filtrado

200
 Sistema de cálculo

FORMA DE REALIZAR LAS MEDIDAS EN LOS EQUIPOS CON

PALPADOR

En este apartado se indica, de forma breve, los pasos usuales para la realización de las
medidas en los equipos de rugosidad con palpador .

Elección de la dirección de medida

La dirección de medida debe ser perpendicular a la dirección delasestrias del

mecanizado. Si no se sabe a priori se deberán realizar unas medidas previas para
determinarlo. La dirección de medida será aquella en la que los valores de los
parámetros sean máximos.

Elección de la longitud básica

Si no se especifica nada en el plano, la longitud básica o longitud de corte que se

debe seleccionar es de 0,8 mm. Se pueden considerar igualmente las longitudes
básicas siguientes

(++)Con diferencia, el mas empleado.

(+)También se utilizan.

Elección del resto de los parámetros

Normalmente los parámetros de longitud básica, amplificación horizontal y velocidad

de medida suelen estar relacionados para cada tipo de rugosímetro. La tabla
muestra esta relación para un rugosímetro concreto

Los modernos rugosímetros, una vez elegida por el operador la longitud básica,
selecciona el resto de los parámetros.

201
 Elección de la amplificación vertical

Se empezará por las amplificaciones mas bajas, normalmente por una amplificación
de 500, y se irá subiendo hasta encontrar la escala adecuada a la rugosidad de la
pieza.

Los valores mas corrientes de amplificación son

Vertical: 330 1000 3300 10 000 33 000 100 000

Horizontal: 10 20 100

Comprobación del rugosímetro

Generalmente, al principio de la sesión de trabajo, se mide un patrón de rugosidad, de valor

parecido al esperado en las piezas, para comprobar el correcto funcionamiento y la
calibración del rugosímetro.

Medida y cálculo de parámetros

Se medirán los parámetros de rugosidad en varios puntos de la pieza, y se eliminarán

aquellos que difieran mas de un 10% de la media.

OTROS EQUIPOS DE MEDIDA DE RUGOSIDAD

EQUIPOS LASER PARA LA MEDIDA DE RUGOSIDAD

Existes dos tipos de equipos que utilizan para la realización de las medidas dos
propiedades láser completamente distintas:

Medida con palpador

202
 El sistema de amplificación, en lugar de electrónico como los rugosímetros
con palpado res convencionales, es interferométrico, por lo que la precisión
del equipo se consigue gracias a la estabilidad en frecuencia del láser .

Medida sin contacto

El palpador es sustituido por un haz láser focalizado, la lectura se realiza

mediante procedimientos electrónicos convencionales.

RUGOTEST
Son una serie de muestras calibradas con un instrumento con palpador, que sirven para
apreciar la rugosidad de la pieza comparándola con la muestra a simple vista o pasando un
dedo por ambas.

Con estos sistemas se obtiene una idea intuitiva y un orden de magnitud del valor de la
rugosidad. Se puede apreciar, hasta un N6 (Ra = 0,8 µm)

BRILLÓMETRO
Para el mismo tipo de material, las características de brillo están unidas a las de rugosidad,
por lo que se pueden construir tablas de equivalencia entre dichos valores.
Estos sistemas son: muy rápidos, portátiles, de fácil manejo, y, comparativamente, bajo
coste; aunque su empleo solo tiene sentido cuando el material con sus tratamientos, sea el
mismo.

Su principal ventaja es que realizan la medida sin contacto, por lo que son empleados para
superficies blandas y aquellas sometidas a un recubrimiento, como pintura.

8.9 INCERTIDUMBRE EN LA MEDIDA DE RUGOSIDAD

Para las medidas mas usuales de rugosidad, la incertidumbre de medida suele ser, en el
mejor de los casos, de 10% , y viene afectada por:

los filtros empleados

203
 influencia de la forma de aguja
las diferencias en la pieza, etc.,

Por otra parte, tal como se ha indicado en el capítulo 4, el comportamiento funciona] de ]a

pieza es poco sensib]e a variaciones de rugosidad relativamente grandes.

Cuando la rugosidad es una característica de calidad tolerada, el no cumplir dicha

tolerancia, suele ser un defecto secundario, muy rara vez es principal y no se conoce
ningún caso donde sea un defecto crítico.

De todas formas, las razones que justifican la calibración completa de un rugosímetro son
las siguientes:

En aquellos casos en que el rugosímetro se emplee para la calibración de

patrones de rugosidad.

El riguroso conocimiento de la incertidumbre, que asegura la trazabilidad de

las medidas, del rugosímetro es una condición inexcusable desde el punto de
vista técnico y legal.

Cuando se emplee en certificación

En certificación de piezas o en litigios, la calibración es necesaria, por las

mismas razones que las indicadas en el apartado anterior.

En el proceso de calibración se efectúan algunos ajustes de la amplificación

vertical del equipo, que aumentan la calidad de las medidas.

El conocimiento de la incertidumbre del equipo es necesaria para medir

características toleradas.

9. METROLOGÍA DE FORMAS

La metrología de formas se encarga de determinar las desviaciones de carácter

macroscópico en superficies geométricas bien definidas (planos, cilindros, etc. }. La
evaluación de los defectos de forma se hace directamente respecto de la forma geométrica
materializada bien por el patrón o por un patrón interno del instrumento de medida.

204
El proceder de esta manera resulta análogo a la filosofía contenida en la especificáción de
los planos de los defectos máximos admisibles, estos es, son la comprobación de las
respectivas tolerancias de forma o posición.

Los grupos de formas contemplados son los siguientes:

Considerando el elemento aislado del resto:

Rectitud.
Planitud.
Redondez.
Cilindricidad..
Forma de línea cualquiera.
Forma de superficie cualquiera.

Considerando elementos geométricos relacionados por su orientación:

Paralelismo.
Perpendicularidad.
Inclinación.

Considerando elementos geométricos relacionados por la posición entre ellos:

Posición relativa:
Coaxialidad.
Simetría

A continuación se dará una breve exposición esquemática de los principales métodos de

evaluación de desviación de forma. Dentro del estudio de los distintos métodos de
evaluación de formas se suelen excluir algunos tipos específicos que tienen suficiente
amplitud y particularidad como para formar un capítulo aparte en el campo de la metrología
dimensional. Tales sería los dedicados a roscas, engranajes, etc.

Capítulo aparte son las medidas de conos, reducidas en muchos casos a combinaciones de
medidas longitudinales y angulares o su comparación con un patrón.

Así pues, el análisis de formas queda reducido a las formas sencillas:

rectitud / planitud
redondez / cilindricidad
paralelismo / perpendicularidad
coaxialidad / simetría.

205
Y también a diversas formas de tipo genérico englobadas bajo las denominaciones de línea
cualquiera o superficie cualquiera.

1 Procedimiento para la verificación

de defectos de rectitud y planitud
a) Mesa de planitud y comparador .

206
 b) Regla y bloques patrón.
c) Regla y comparador.
d) Medidora por coordenadas.
e) Palanca con comparador
f) Nivel de medida.
g) Regla óptica
h) Anteojo y mira.
i) Autocoli:mador .
j) Interferómetro láser.
k) InterferometrÍa con vidrio óptico.
l) Regla de cuchillo.

2 Procedimientos para la verificación de defectos de redondez y

cilindricidad:

Existen métodos de referencia intrínseca (la propia pieza y el elemento de medida ) como
son:
Plano.
Bloque en uve.
Entre puntos.

o bien, métodos de referencia extrínseca ( el elemento de medida )

Por medidas reiteradas de redondez sobre distintos elementos se obtienen las desviaciones
de coaxialidad.

3 Procedimientos para la verfificación de defectos de paraleleismo y

perpendicularidad

Mediante comparación.
Mediante eje óptico.
Mediante máquinas medidoras por coordenadas.
Comparando con un patrón.

El paralelismo puede evaluarse mediante exploración de uno de los elementos tomando

como referencia al otro, utilizando por ejemplo un comparador, o mediante mediciones
sucesivas sobre ambos elementos utilizando una referencia común.

4. Procedimientos para la verificación de defectos de simetría:

Mediante métodos ópticos:

Microscopio (y plantilla ). Proyector de perfiles
Mediante un registro por exploración con un perfilómetro.

207
 Mediante máquinas medidoras por coordenadas.
Mediante comparación con patron , con un conjunto de comparadores
Mediante calibres, exteriores e interiores.

REPRESENTACIÓN DE LAS TOLERANCIAS DE FORMA

El valor que se asigna a las tolerancias de forma expresa el límite admisible para el punto o
puntos de mayor alejamiento.. respecto al elemento geométrico teórico o nominal que se
adopta como referencia (figura10).

La indicación de tolerancia de forma o posición}se escribe en un rectángulo dividido en dos

o tres recuadros. En el primero de ellos se presenta el símbolo de tolerancia de que se
trate, siendo algunos de los más habituales los de rectitud, planicidad, redondez
cilindricidad, forma de una línea y de una superficie en los de forma, y los de paralelismo,
perpendicularidad, inclinación, concentricidad o simetría en los de posición.

En la segunda casilla se especifica el valor total de la tolerancia para el acotado lineal; en

caso de tolerancias circulares ( o cilíndricas) o esféricas se precede dicho valor por el signo
Ф o por la indicación "esfera Ф " respectivamente.

Tanto cuando se necesita expresar varias tolerancias de forma o de posición sobre una
misma proyección de una pieza, como por evitar largos recorridos de las líneas de
referencia aunque se trate de una sola tolerancia, se dispone de una tercera casilla en el
recuadro destinado a consignar la tolerancia y su símbolo, y en ella se inscribe una letra
igual a la que señale el elemento a que se refiere aquella, como pone de manifiesto la
figura 4.

208
MAQUINA MEDIDORA DE FORMAS (Figura 11).

Para la medida de precisión de formas como: Redondez, cilindricidad, paralelismo,

perpendiculagdad,concentricidad y rectitud se emplea la máquina medidora de formas.
Dicha máquina responde al esquema indicado en la figura 11.

Las mas sencillas son, aquellas que solo miden redondez, en ese caso la precisión de la
máquina viene dada, fundamentalmente, por la capacidad de su plato giratorio de describir
un círculo lo mas perfecto posible.

La medidora de formas mide de la forma siguiente: Una vez centrada la pieza sobre el
plato, se dispone de equipos que realizan ese centrado de forma automática, al girar el
plato el palpador detecta los movimientos radiales de la pieza que son defectos de
redondez. En este caso, al contrario que la rugosidad se filtran las irregularidades
microgeométricas, para .obtener el correspondiente gráfico de redondez.

La medida de cilindricidad, rectitud, etc, son análogas pero requiere que la medidora de
formas pueda asegurar la perpendicularidad entre la columna y el plano descrito por el plato
giratorio.

209
210
MASA Y FUERZA

MASA: CONCEPTO, UNIDAD, PATRONES, CLASIFICACIÓN.

La masa es una cualidad de los cuerpos en virtud de la cual se comportan de una

manera determinada. Dos manifestaciones de tal comportamiento de la masa, observables
en la naturaleza, son la propiedad inercial y la gravitatoria.

La unidad de masa en el SI es el kilogramo.Tal como se sancionó en la I

Conferencia Internacional de Pesas y medidas (1889), el patrón de unidad de masa es la
masa del prototipo internacional, constituido por un cilindro de platino-iridio, que se halla
depositado en la oficina Internacional de Pesas y Medidas (B/PM) en Sevres, cerca de
París (Fig. 1). Esta unidad no ha sufrido modificación alguna hasta nuestros días. Es, por
tanto, la única unidad básica del SI que aún permanece materializada por un objeto.

Este prototipo no sólo es la materialización de la unidad de masa, sino que, además, ella

211
establece su definición. Asimismo, se construyeron réplicas del prototipo internacional,
distribuyéndose treinta y cuatro entre los estados miembros del Comité. Son los prototipos
nacionales.

A España le correspondieron las réplicas números 3 y 24, que se conservan.én el Centro

Español de Metrologla (CEM).

El patrón internacional de masa dado las precauciones que se toman ,para su

conservación, así como los avances técnicos operatorios misión sigue cumpliendo su
misión satisfactoriamnete. No obstante sé considera deseable definir esta unidad tomando
como base la masa de una partícula elemental que garantizase, por este principio natural,
su estabilidad a través del tiempo. Resolver este problema no se apunta fácil, ya que la
unidad de masa atómica es actualmente conocida con una precisión de 3.10-6. Para superar
las posibilidades actuales del kilogramo-masa, patrón internacional y sustituirla por una
definición atómica, sería necesario que ésta ganase en precisión un factor de 1000,
aproximadamente. Se aprecia, pues, que la metrología de masa es una campo en donde
los avances no son tan rápidos como en otras magnitudes (por ejemplo, la longitud y el
tiempo).

. Los kilogramos-patrón nacionales se contrastan periódicamente con el prototipo

internacional, a fin de garantizar debidamente la trazabilidad metrológica. Esta trazabilidad
implica una jerarquización de patrones de masa, tal como se muestra en la figura 2.

En la parte inferior de la fig. 2 aparecen los "patrones de trabajo" (clases M1, F1, ...,
según la clasificación de la OIML), comúnmente conocidos en el ámbito industrial con la
designación de "juegos de pesas" (nombre que, por tradición, se sigue empleando, si bien
ello no debe llevar a confundir la magnitud masa con el "peso", que es un tipo de fuerza, y
que, por tanto, se mide en Nw.

212
213
Las piezas de un juego de masas se agrupan dentro de las "cajas de pesas" de

214
forma ordenada, mediante secuencias establecidas. La secuencia más común es: (1, 2, 2,
5)10 n kg.

La Organización Internacional de Metrología Legal (OIML) atendiendo a la máxima

desviación permitida con respecto al valor nominal de la pieza, clasifica a los juegos de
masas en diferentes clases de precisión: E1, E2, F1, F2, M1,... (Fig. 3). La OIML establece
ciertas condiciones en los patrones de masa, con el fin de que pueda garantizarse las
mediciones dentro de la clase correspondiente. Entre esas condiciones están: la densidad
del material empleado, la forma y otros detalles constructivos. Así, por ejemplo, las piezas
correspondientes a los juegos de las clases F1, F2, M1 Y M2 pueden llevar una cavidad de
ajuste, en la que se introduzca granalla de plomo para aproximar la masa de la pieza al
valor nominal. Sin embargo, las piezas marcadas con las clases de precisión E1 y E2
(patrones de control) no pueden llevar cavidad de ajuste.

Se están realizando ensayos con nuevos materiales inoxidables, con densidad próxima
8000 kg.m-3 ,destinados a sustituir a los aceros. En general, son materiales compuestos que
contienen una fuerte proporción de níquel y cromo; entre ellos está el nimónico-105,
inmaculate-5, contrapén y el alacrito.

MASA CONVENCIONAL. CORRECCION ARQUIMEDIANA

Normalmente la determinación de la masa de un cuerpo se obtiene sirviéndose de

balanzas, a partir de su "peso” es decir, de la fuerza que la gravedad terrestre ejerce en el
cuerpo. Ha de tenerse en cuenta pues el valor de la gravedad local, a fin de introducir la
corrección pertinente.

Otra fuente de error en la determinación de las masas es el "empuje arquimediano",

o empuje ascensional del aire. En efecto, a la fuerza de atracción que la Tierra ejerce sobre
el mensurando se le opone otra fuerza, vertical ascendente, cuyo valor es igual al peso del
volumen de aire que desaloja el cuerpo mensurando. Su valor se calcula según la
expresión:

donde:

215
Pa = densidad del aire,
V = - volumen del cuerpo.
g = aceleración de la gravedad en el lugar de medida.

Este "empuje del aire", FA, causa una aparente disminución del peso del cuerpo. En
metrología de masas es preciso considerar esta circunstancia con el fin de incorporar -si
procede- la corrección debida.

La masa real de un cuerpo se mediría en el vacío. En el seno del aire lo que se

obtiene es el "valor de pesaje" que, en general, no coincide con el valor de la masa real.
Con objeto de paliar esta dificultad con la que se encuentra la técnica metrológica, la OIML,
en 1973, tomó el importante acuerdo de que las mediciones de masas ("pesadas") se
refieran a un patrón teórico, en unas condiciones convencionalmente elegidas. Esta
"pesada" recibe el nombre de valor convencional. De acuerdo con la recomendación nº 33
de la OIML se define así: "El valor convencional del resultado del pesaje en el aire de un
cuerpo es igual a la masa de un patrón de masa volúmica 8000 kg.m-3,que equilibra este
cuerpo a una temperatura de referencia de 20°C en un aire de masa volúmica de 1,2 kg m-3
El valor de una masa patrón en estas condiciones convencionales es el mismo que el de su
masa en el vacío.

Asimismo, si el mensurando fuese de una masa volúmica convencional (8000 kg.m-3), el

aire en el momento de la medida fuese el convencional (1,2 kg m-3 )la temperatura
ambiente fuese 20ºC no seria menester hacer corrección alguna. En la realidad esto no
acontece, y, por ello, ha de incorporarse la oportuna corrección. Esta es la razón por la que
la OIML aconseja que la densidad de las masas patrón sea próxima a 8000 kg.m-3, dentro
de unos límites establecidos para cada clase de precisión. Si se cumple esta condición, se
garantiza que una desviación de la densidad del aire de ± 10% de su valor standard (1,2 kg
m-3 ) produce, como máximo, una desviación de 0,25 veces la máxima desviación
permisible (que figura en la tabla de la figura 3).

216
 Fig. 3 Clasificación metrológica de los juegos de masas

BALANZAS: SENSIBILIDAD; CLASIFICACION.

Las balanzas son instrumentos destinados a comparar masas. Aún cuando se

vienen empleando desde tiempos remotos, todavía hoy continúan siendo debido a su -
sensibilidad y exactitud-, unos magníficos instrumentos metrológicos. Esencialmente, son

217
palancas de primer género. Los brazos de la palanca pueden ser iguales (como ocurre en
las balanzas convencionales: Fig. 4), o desiguales (como en la romana, o en la balanza de
Mohr-Westphal para determinar la densidad de los líquidos: Fig. 5).

La palanca, llamada cruz ó astil, y que constituye el órgano esencial de la balanza

común, puede adoptar diversas formas. La cruz lleva un indicador en forma de aguja,
llamado fiel, solidariamente unido a la misma, y cuyo extremo libre se mueve delante de un
sector graduado, con objeto de poder medir los ángulos de giro de la cruz. Inmediatamente
adosado a la escala se encuentra un espejo, cuya función es obtener lecturas de la
desviación sin error de paralaje. Generalmente el fiel se encuentra vertical en la posición
de equilibrio.

Algunas veces cuando se necesita mayor precisión en las pesadas, las indicaciones del fiel
se leen mediante un microscopio especial. Otras veces el fiel es horizontal como se observa
en la balanza de Rueprecht (Fig. 6), en la que hay dos agujas indicadoras.

218
 La cruz lleva en su parte central una pieza prismática de
arista horizontal viva y afilada, generalmente de acero, la
cual apoya sobre una superficie horizontal fija, de agata por
regla general. En los brazos de la cruz, y cerca de sus
extremos, hay otras dos piezas prismáticas (o cuchillas),
cuyas aristas vivas son paralelas entre si y a la anterior, las
cuales sirven de sostén a los platillos.

Cuando no se utiliza la balanza no conviene que se apoye la cruz por su cuchilla

central, con objeto de que ésta no abra muesca por la acción continua de su peso y del de
los platillos, así como para evitar la flexión permanente de la misma. Con estos fines, el
movimiento de un tornillo que existen en la parte inferior de la balanza provoca el de unas
piezas especiales que levantan la cruz y la sostienen. Este conjunto de piezas constituye el
dispositivo de bloqueo. Este levanta la cruz de su soporte tipo paralelamente a sí misma.

Tampoco es conveniente que, cuando no se utiliza la balanza, cuelguen los platillos como si

219
estuvieran en disposición de hacer cualquier pesada, y también con este objeto existen
tornillos especiales cuyo movimiento se transmite a unas piezas que levantan y sostienen
los platillos.

Las balanzas se colocan dentro de armarios (cajas con cierre a prueba de polvo),
provistas de paneles corredizos de vidrio, con el objeto de que, cuando tenga lugar la
operación de pesar, las corrientes de aire no ejerzan acción perturbadora ninguna,
evitándose al mismo tiempo una dilatación desigual de los dos brazos, que podría ser
debida a la proximidad del observador. Las ventanas corredizas se prefieren de vidrio,
porque el poliestireno y otros plásticos pueden cargarse de electricidad estática, que es
siempre perturbadora. Asimismo las cajas van provistas de patas graduables, con el fin de
conseguir un buen nivelado de la balanza.

La oscilación de los platillos debe producirse en un plano vertical. Cualquier

movimiento apreciable de oscilación de los mismos alrededor de su cuchillo de suspensión
falsea la pesada

En muchas balanzas las cuchillas son de agata no ya solo para evitar la oscilación, sino
también para eliminar los efectos de las acciones magnéticas sobre el metal. También se
emplea zafiro artificial.

El lugar destinado para la instalación y uso de una balanza debe hallarse exento de
vibraciones; por ello, debe ubicarse preferentemente en sótano o en terreno firme, y en un
área del laboratorio alejado de maquinarias, motores, ascensores u otras fuentes de
vibraciones. Las balanzas de precisión han de montarse sobre mesas antivibratorias o
sobre losas de piedra natural.
Las "pesadas" deben efectuarse a temperatura ambiente constante. Las variaciones
de temperatura tienen una doble influencia en las medidas con balanzas de precisión:
a. - dilatan desigualmente a los brazos de la cruz.

b.- un gradiente térmico en la caja de la balanza origina perturbaciones, puesto que

no todos los pesos se contraen o dilatan por igual.

220
 Lo mejor es mantener el local climatizado a temperatura constante. Las variaciones
de temperatura inferiores a 0,5 K/hora no influyen de manera significativa en las
mediciones.

Es importante que el local tenga una pequeña sobrepresión para impedir la

introducción de polvo.

Medidas de precaución:
Ha de evitarse la ubicación próxima a ventanas o elementos calefactores.
Una balanza ha de manejarse sólo después de haber estado por lo menos 24 h.
atemperándose a la temperatura del local.
Debe tenerse un termómetro (div.: O, 1°C) dentro de la caja, para asegurarse de que
la temperatura no difiere de la ambiente en la sala.
Ha de ponerse extremado cuidado con el calor desprendido por el operario. Las
medidas deben realizarse con la caja cerrada.
Considere también que una importante fuente de perturbaciones se debe a los
cambios de temperatura originadas por las sucesivas aperturas y cierres de la caja.
Conviene vigilar el equilibrio térmico, mediante la observación frecuente de las
lecturas del termómetro de la caja.

Todas estas medidas son necesarias para conseguir que la variabilidad del
instrumento sea la menor posible. (Este valor es el que se toma como desviación típica
debida al instrumento).

El parámetro metrológico más importante de una balanza de brazos iguales es su

sensibilidad. La sensibilidad es la relación entre lo que varía la indicación y el valor del
incremento de masa que produce tal desviación. Será, pues, tanto mayor cuanto más
grande sea el arco que se desvíe el índice para una diferencia de masa (m-m') entre la del
patrón (m) y la del mensurando (m').

221
 La comparación de las masas, m y m', se deduce de la medida del ángulo de inclinación de la
cruz, que viene dado por la expresión:

m − m1 l
tg α = ·
mf lf

La desviación α del fiel es directamente proporcional a las diferencias entre las masas (m
– m’) y a la longitud de los brazos (l); es inversamente proporcional a la masa de la cruz
(mf) ya la distancia entre el fulcro y el centro de gravedad (lf)

Por consiguiente,para que una balanza tenga una alta sensibilidad, interesa que:
.-los brazos de la cruz sean largos
.-la masa de la cruz sea la menor posible
.-el centro de gravedad del sistema oscilante se halle ligeramente debajo del
fulcro.

Se comprende que los constructores cuiden la forma de la cruz para llegar a un

compromiso eficaz entre estos requisitos. La cruz debe ser compacta y ligera; por ello se
fabrica de metales idóneos homogéneos (aleaciones de aluminio, bronce, latón duro, ...) y
de una sola pieza. Además, para evitar que los brazos puedan flexar con la carga, se les da
la forma de los cuerpos llamados de igual resistencia, generalmente de forma triangular.

Si el fulcro coincidiese con el centro de gravedad, el equilibrio sería del tipo

222
indiferente, y la balanza oscilaría loca. Si el centro de gravedad se encontrase por encima
del punto de apoyo, el equilibrio de la balanza sería inestable. Algunas balanzas llevan en
la parte central de la cruz un peso cilíndrico deslizable (o una tuerca moleteada), cuya
posición puede variar, con objeto de corregir o modificar la posición del centro de gravedad
de la misma, y, por tanto, su sensibilidad.

De acuerdo con el tipo de funcionamiento, una balanza (o instrumento de pesaje)

puede clasificarse en:

No automática, cuando se refiere a la intervención de un operador durante el

proceso de pesaje, por ejemplo colocando o retirando masas para conseguir el
equilibrio.

Semiautomática, en la que el funcionamiento es automático, salvo ciertas

operaciones que son normales.

Automática, en el caso en que la posición de equilibrio se alcance sin la intervención

del técnico operador.

Con respecto a la escala, las balanzas pueden ser:

Con escala no graduada en unidades de masa, sino en divisiones (cero central)
Con escala graduada en unidades de masa (cero en el comienzo de la escala).

Cada uno de estos tipos admiten dos subtipos principales:

De brazos iguales (doble plato)

Con dispositivo de pesas intercambiables (monoplato)

También hay balanzas de platos desiguales.En las balanzas de dos platos, uno es el plato
de carga (en donde se coloca el mensurando) y el otro el plato de pesas (donde se

223
colocan las pesas patrón).

Según sus alcances (capacidad de medida), las balanzas se clasifican bajo las
siguientes denominaciones:

224
 Denominación Carga (aprox.) Valor de escalón
Min. Máx.

Ultramicrobalanza 3g

Microbalanza 1 mg 30 g 1 µg a 10 µg

Semimicrobalanza 5 mg 100 g 0,01 mg

Analítica
(Microbalanza) 50 mg 200/500 g 0,1 mg

Fina
(Capacidad normal) 1g > 1 Kg 1 mg

Gran capacidad 5 a 50 Kg

Alta capacidad > 50 Kg

Otra división según la clase de precisión es la que se muestra a continuación, (de

acuerdo con las directrices internacionales de la CEE y de la OIML):

Indice de Clase Denominación Observaciones

de Precisión

225
 0 10 -9 Comprobador de masas
(sólo mide diferencia de
masas)
I Precisión especial Tipo: ultramicrobalanza,
10 -8 y 10 -7 microbalanza,
semimicrobalanza y analítica
II Precisión fina (o alta) Balanzas de laboratorio
10 -5 (analíticas)
III Precisión media Balanza comercial (o de
10 -4 Beranger)
IV Precisión ordinaria Instrumento basto

El término clase de precisión sólo permite designar cualitativamente las

propiedades metrológicas de una balanza (desviación máxima tolerada, incertidumbre de la
medida).

BALANZAS ANALíTICAS MONOPLATO

El empleo de este tipo de balanzas se ha generalizado tanto en laboratorios como en

la industria. Esa aceptación sé debe a las grandes ventajas que presenta, las principales
ventajas son:
Manejo cómodo y sencillo.
Lectura digital, por yuxtaposición de cifras, con caracteres de lectura fácil.
Elementos de mando y control muy accesibles.
Facilidad en la "puesta a cero" (ajuste de la balanza cuando está descargada).
Algunas disponen de un dispositivo de "cero automático" que, sin intervención
manual, corrige toda deriva del cero.
Dispositivos de control para un tarado rápido.
Pesas calibradas incorporadas, de precisión garantizada.
Breve tiempo de estabilización.

226
 Frenado automático del platillo.

En la figura 9 se muestra un modelo de balanza analítica monoplato, con la

indicación de alguno de los dispositivos.

Puede apreciarse que es de platillo único, con una cámara de pesaje con puertas
laterales de corredera, y provisto de un indicador digital situado en el mismo campo visual
que el platillo.

En estas balanzas se han incorporado un conjunto de perfeccionamientos

encaminados a lograr una medición rápida y fiable; por ejemplo:
Tarado automático, mediante contrapesos de material antimagnético.

Conveniente "ajuste" de los contrapesos para que las lecturas del mesurando en la
balanza sean valores convencionales pesados, si tuviesen una nueva volumínica de
8000 kg/m3.
Frenado de amortiguación al cambiar las palancas de blocaje, con el fin de que las
cuchillas tengan un asiento suave en las superficies de apoyo.

227
 Mecanismos de protección contra posibles sobrecargas.
Eliminación de movimientos pendulares del platillo.

MÉTODOS DE PESADO

Pesar un cuerpo significa equilibrarlo en una balanza mediante un conjunto de pesos

conocidos. Equilibrarlo quiere decir que se consigue la misma posición del fiel antes y
después de colocar el peso que se busca, y los que sirven de comparación en los platillos.

Ahora bien, en cuanto se suelta suavemente el blocaje y, por tanto, queda libre la
cruz, ésta empieza a oscilar lentamente. Si hubiese que esperar a que llegara al reposo se
perdería mucho tiempo. Resulta más práctico determinar el punto de reposo. Para ello, lo
que se hace es observar las oscilaciones del fiel. Si éstas son tales que la amplitud de una
semioscilación se corresponde con una indicación del fiel, a; y que la siguiente
semioscilación su amplitud alcanza la división b; y, finalmente, la inmediata semioscilación
se corresponde a la división c de la escala, se toma como "posición de equilibrio" o punto
de reposo (PR) la media entre a+c/2 y b; esto es:

PR = 1/4 (a + 2b + c).

Ha de considerarse el signo de las divisiones (- a la izquierda del "0"; y + a la

derecha).

El PR indica la posición que adquiriría el fiel cuando, al amortiguarse las oscilaciones,

llegase a alcanzar la posición de reposo.

Otra condición para establecer el PR es la de que las oscilaciones del fiel tengan
lugar dentro del campo del índice graduado.

Ejemplo. Supongamos que las amplitudes de tres semioscilaciones consecutivas fueron:

a (a la izquierda): - 4,3

228
b (a la derecha): 1,5
c (a la izquierda): - 4,1

Tenemos: PR =1/4 (-4,3 + 2.1,5 -4,1) = - 1,35

esto es, la división 1,35 situada a la izquierda del cero de la escala.

MÉTODO DIRECTO (En balanzas de brazos iguales)

Soltar el blocaje suavemente, para. evitar daños en el equilibrado.

Comprobar el punto de reposo, en vacío (PRo)

Colocar el mensurando en el plato izquierdo (L) llamado "plato de carga" y cargar
con pesas patrón el plato derecho(R) denominado “plato de pesas o patrones” hasta
un valor próximo al de equilibrado
Soltar el blocaje, y dejar que el fiel se mueva, Si se va hacia la derecha, el
mensurando es más pesado que el conjunto de pesas seleccionadas. Colocar, si. es
preciso, más pesas para conseguir que el fiel oscile dentro de los límites del índice.
Calcular el punto eje reposo con esta carga PRc.

Multiplicar la sensjpilidad de la balanza a dicha carga (Sc)por la diferencia entre los

puntos de reposo (∆PR = PRc - PRo). Será la corrección.
Al valor total de los pesos del platillo R, añadir la corrección obtenida en el paso
anterior. Será el resultado final, de la pesada.

Ejemplo. Supongamos:
Punto de reposo, en vacío .................................................................................. PRo = -0,7 div
Conjunto de pesas en platillo R................................................................................20,00085 g

229
Sensibilidad (a 20g).............................................................................................S= 0,4 mg/div
Punto de reposo con carga ................................................................................... PRc= 3,1 div
Incremento del PR................................................................................................∆PR =-2,4 div
Corrección ....................................................................................... Sc·PR=0,4*(-2,4)=0,96 mg
Resultado final...........................................................................20,00085-0,00096=19,99989 g

METODO DE SUSTITUCION (O DE BORDA)

Es más preciso que el de pesada directa, porque elimina el efecto de la posible

desigualdad entre los brazos.

Consiste en operar por el principio de sustitución, es decir, depositando

sucesivamente sobre uno de los platos de la balanza la masa mensurando, y, después, las
masas patrón de referencia, de modo que se consiga la misma posición de equilibrio,
estando el segundo plato cargado con una tara constante (generalmente granalla) (Fig. 11).

MÉTODO DE TRANSPOSICIÓN (Fig. 12)

Cuando los dos brazos de la balanza son muy iguales, este método proporciona una
precisión mejor que el de sustitución. Tiene la ventaja e que elimina cualquier pequeño
desequilibrio entre ambos platillos.

230
Se procede de la siguiente manera:
El mesurando Mx se coloca en un platillo y las pesas patrón en el otro.
Se añaden pequeñas pesas en uno u otro platillo hasta que el fiel oscile dentro del
campo del índice. Anotar el PR.
Intercambiar el objeto y las pesas de un platillo a otro.
Añadir pesas conocidas (valor: m) en uno de los platillos para que el fiel vuelva al PR
anterior.
La diferencia entre las pesas es de m/2, con el signo + si m se pusiese con los
patrones, y con el signo - si m se hubiese añadido al mensurando.

.MÉTODO DE TRANSPOSICION DE GAUSS (o de la "doble pesada").

Este método presenta las ventajas de que elimina el efecto de la posible desigualdad
entre los brazos de la cruz.
Consiste en pesar un cuerpo por el método directo, colocando en un platillo; después
colocarlo en el otro platillo, y volver a efectuar la pesada.

231
 Si M1 Y M2 son los valores obtenidos en ambos casos, se toma como "valor
convencional verdadero a:

M = (M1 . M2) 1/2

VARIABILIDAD (o desviación típica asociada)

Condiciones de exactitud de una balanza son las que se necesitan cumplir para que
la posición de la cruz sea la misma cuando no hay pesos en los platillos que cuando éstos
están cargados con pesos iguales.

Hay dos condiciones de exactitud, necesarias y suficientes:

1a) El centro de gravedad del sistema cruz-platillos debe hallarse en la vertical del
punto de suspensión cuando la cruz está en equilibrio.

2a)Los dos brazos de la cruz deben ser rigurosamente iguales en el equilibrio y

mientras oscila la parte móvil.

Estas dos condiciones son difíciles de conseguir, y de mantener con rigor, pues
pueden varias durante el tiempo en que se efectúan las pesadas. Por ejemplo, cada vez
que se desbloquea la balanza, pueden presentarse ligeros deslizamientos de los filos de
las cuchillas con respecto a las posiciones que tenían anteriormente; esta es una de las
causas que puede hacer que varíen las indicaciones .Esta variabilidad de la balanza es
importante calcularla, puesto que es una componente de la incertidumbre de la pesada.

Así pues se llama variabilidad de una balanza a la medida de su capacidad para que
responda con lecturas constantes a cargas constantes. (Las demás características metro
lógicas de la balanza están subordinadas a ésta).

INCERTIDUMBRE DE UNA MEDIDA

232
La varianza total (σ 2T) es la suma de la varianza de los valores pesados (σ m2), la
varianza del patrón (σ p2) y la de la balanza utilizada (σ B2).

σ T2= σ m2+ σ p2+ σ B2

Supongamos que en una balanza de variabilidad σ B = 3 mg se ha pesado tres veces la

pieza de valor nominal 2 kg; la comparación se hace con una pesa patrón de 2 kg, cuya
incertidumbre es de 46 µg (k = 2). Los valores convencionales pesados fueron:
2 000,005 g
2 000,008 g
2 000,005 g

Se tiene:

Valor convencional pesado 2000,006 g

Desviación típica σ m= 1,732 mg
Desviación típica del patrón σ p= 0,023 mg
Variabilidad de la balanza σ B=3,0 mg

La varianza compuesta será: σ T2= 12 mg2

Le corresponde una desviación típica σ T= 3,46 mg
Factor de incertidumbre asignado k=2
Incetidumbre de la pesada ( l= k . σ T) 6,92 mg

En los certificados correspondientes a la calibración de masas patrón deben figurar

el valor de la masa (valor convencional pesado) y la incertidumbre de la medida.

Así ,pues, en el certificado de la pesa patrón de 2 kg, que hemos considerado en el

ejemplo, se haría constar:

Valor nominal: 2 kg
Desviación: + 6 mg

233
Incertidumbre: ± 7 mg
Factor de incertidumbre: k=2

234
 ANEXO: EJEMPLO DE CALIBRACION DE PESAS
INCERTIDUMBRE EN LA CALIBRACIÓN DE PESAS POR EL MÉTODO
ABBA

Resumen. El método ABBA es el mas utilizado para obtener la diferencia de masa entre la
pesa patrón y la pesa desconocida en la calibración. Debido a la secuencia de calibración
este método disminuye el efecto de la deriva a corto plazo que se presenta en los
instrumentos para pesar además de introducir la corrección por la sensibilidad del
instrumento para pesar en el momento de la calibración.
En el presente trabajo se muestra las fuentes de incertidumbre en la calibración de pesas.
El método ABBA se emplea para obtener la diferencia entre la pesa desconocida y la pesa
patrón ( m ), sin embargo el modelodescrito para la medición de masa es el mismo cuando
se calibra por comparación contra patrones sin importar el método de comparación (ABBA,
AB, AB1B2.....BnA, etc)

235
1. Principio de Medición
El método comúnmente utilizado en la determinación de la masa de un objeto es
comparando la fuerza gravitacional que se ejerce sobre el plato receptor de carga de una
balanza debida al objeto contra la fuerza ejercida por una pesa de valor conocido (patrón de
masa) del mismo valor nominal, en el resultado de dicha comparación interviene la fuerza
debida al empuje del aire o fuerza de flotación, (esta fuerza esta en función del volumen o
de la densidad de dichos objetos y la densidad del aire), las fuerzas que actúan sobre la
pesa son,

La ecuación de equilibrio del cuerpo se escribe,

Nota: Existen dos fuerzas adicionales FT ( fuerza debida a la convección del aire cuando la
pesa no se encuentra en estabilidad térmica con éste) y FM (fuerza debida a la interacción
magnética entre la pesa y la balanza), ambas se suponen de valores despreciables para
este cálculo.

236
Sustituyendo las expresiones para las fuerzas en la ecuación 1 se obtiene,

que es lo mismo que

ecuación conocida como básica de pesada.

La determinación de la masa se hace por comparación contra una referencia que es una
pesa de valor de masa conocido (pesa patrón).
Si se combinan la ecuación 2b aplicada a pesada de la pesa patrón con la correspondiente
de la pesa desconocida se obtiene la ecuación 3a,

237
Nota: Los subíndices p y x representan la pesa patrón y la pesa desconocida
respectivamente.
El miembro derecho de la igualdad anterior es la diferencia en lectura que hay entre la pesa
muestra respecto a la pesa patrón.

La calibración de pesas clase E2 e inferiores se realiza en valor de masa convencional, la

recomendación 33 de la OIML (Organisation Internationale de Métrologie Légale) define la
masa convencional,

Incluyendo en la ecuación 3b el valor convencional de la densidad del aire obtenemos la

siguiente ecuación 5, que es la ecuación de pesada en valor de masa convencional,

Donde

Existen varios métodos de comparación, en este trabajo se detallará el método de

sustitución doble conocido también como método de Borda, el cuál es el mas utilizado para
la calibración de pesas de alta exactitud así como para el ajuste de pesas mayores a 50 kg

238
que se utilizan en la verificación de instrumentos para pesar de alto alcance.
El método consiste en colocar una pesa patrón (A) sobre el plato de la balanza de igual
valor nominal que la pesa desconocida (B) con la finalidad de obtener una diferencia de
lecturas entre ambas pesas. Las balanzas presenten una deriva a corto plazo (corrimiento
del cero) cuyo efecto se disminuye con la secuencia de calibración ABBA, tabla 1, además
de permitir colocar una pesa de sensibilidad que permite determinar como su nombre lo
indica la sensibilidad de la balanza en la parte de la escala óptica de la balanza que se esta
trabajando en el momento de la calibración,

Para determinar la diferencia de masa entre las pesas se utiliza la ecuación 6,

donde la diferencia de lecturas ( L ) entre las pesas, obtenida en divisiones de la balanza,

y la inversa de la sensibilidad del instrumento para pesar ( Sb ) se calcula de la siguiente

239
forma,

por lo tanto el modelo matemático para la determinación del valor de masa convencional de
una pesa es

la cual puede ser expresada en función de la densidad de los materiales toma la forma de
la ecuación 9b,

240
Sb es la sensibilidad inversa de la balanza en mg/div
La densidad del aire se calcula mediante la ecuación propuesta por el BIPM [2], en función
de temperatura del aire en el laboratorio, la presión barométrica y la humedad relativa
principalmente.

2. Identificación de las fuentes de incertidumbre

Las fuentes de incertidumbre de la calibración de masa convencional son las siguientes,

2.1. Incertidumbre de la masa convencional de la pesa patrón

La incertidumbre de la masa convencional del patrón se obtiene del certificado de
calibración.

2.2. Incertidumbre del volumen de la pesa patrón

La incertidumbre del volumen del patrón se obtiene del certificado de calibración. Se
desprecia el efecto debido a la expansión térmica de la pesa, ya que en la calibración
ambas pesas son de acero inoxidable.

2.3. Incertidumbre del volumen de la pesa desconocida

Del certificado de calibración del volumen se obtiene la incertidumbre expandida, de la cual
se calcula la incertidumbre estándar

2.4. Incertidumbre del promedio de las lecturas del instrumento para pesar (balanza)
Las fuentes de incertidumbre de las diferencia de las lecturas de masa entre la pesa patrón
y la desconocida que se calcula de las lecturas de la balanza se obtiene de la desviación
estándar de la media de los ciclos que se realizan en la medición,

2.5. Incertidumbre de la sensibilidad inversa

La incertidumbre de la sensibilidad inversa se obtiene de la desviación estándar de la media

241
de los ciclos que se realizan en la medición. Se asume que las fuentes de incertidumbre
debidas al valor convencional de la pesa de sensibilidad y a la densidad de ésta no afectan
significativamente a la estimación de la incertidumbre.

2.6. Incertidumbre de la densidad del aire

La incertidumbre de la densidad del aire se estima mediante la combinación de 5 fuentes de
incertidumbre,

2.6.1. La incertidumbre debida a la presión atmosférica

La incertidumbre de la presión atmosférica se obtiene a su vez de tres componentes,
i. La incertidumbre de calibración del barómetro
La incertidumbre de calibración del barómetro se obtiene del certificado de calibración
expresada como incertidumbre expandida con un factor de cobertura.

ii. La incertidumbre debida a la resolución del barómetro

La incertidumbre estándar de la resolución del barómetro cuyo último dígito significativo
representa cambios de dB unidades.

iii. La incertidumbre debida a la variación de la presión atmosférica durante la

calibración
La incertidumbre debida la variación de la presión atmosférica se estima asumiendo que
varia linealmente en el periodo que dura la calibración, debido a esta consideración se
asume una distribución de probabilidad triangular.

2.6.2. Incertidumbre debida a la temperatura

Al igual que en la incertidumbre debida a la presión atmosférica la incertidumbre debida
a la temperatura del aire se obtiene de los siguientes componentes

i. Incertidumbre debida a la calibración del termómetro

La incertidumbre de calibración del termómetro se obtiene del certificado de calibración
expresada como incertidumbre expandida con un factor de cobertura

ii. Incertidumbre debida a la resolución del instrumento,

La incertidumbre estándar de la resolución del termómetro cuyo último dígito
significativo representa cambios de dT unidades.

iii. Incertidumbre debida a la variación de temperatura durante la calibración

La incertidumbre debida la variación de la temperatura se estima asumiendo que varia
linealmente en el periodo que dura la calibración, debido a esta consideración se asume

242
una distribución de probabilidad triangular.

2.6.3. Incertidumbre debida a la humedad relativa del aire

De manera similar la incertidumbre de la humedad relativa del aire se estima de los
siguientes factores

i. Incertidumbre de calibración del higrómetro

La incertidumbre de calibración del higrómetro se obtiene del certificado de calibración
expresada como incertidumbre expandida con un factor de cobertura

ii. Incertidumbre debida a la resolución del higrómetro

La incertidumbre estándar de la resolución del higrómetro cuyo último dígito significativo
representa cambios de dH unidades.

iii. Incertidumbre debida a la variación de la humedad relativa del aire durante

la calibración,
La incertidumbre debida la variación de la humedad relativa se estima asumiendo que
varia linealmente en el periodo que dura la calibración, debido a esta consideración se
asume una distribución de probabilidad triangular

2.6.4. Incertidumbre debida a la constante R de los gases ideales

La incertidumbre de R se obtiene de tablas como una incertidumbre estándar [2]

2.6.5. Incertidumbre debida al ajuste de la ecuación para la determinación de la densidad

del aire

La incertidumbre de la ecuación se ofrece como una incertidumbre estándar expresada

como incertidumbre relativa [2].

2.7. La resolución de la balanza

La componente debida a la resolución finita de la balanza se obtiene asumiendo un tipo de
distribución uniforme,

243
3. Cuantificación y Reducción

244
La cuantificación y reducción se desarrollará mediante un ejemplo numérico.

Datos de la pesa patrón obtenidos del certificado de calibración

k es el factor de cobertura declarado en el certificado de calibración. La calibración se hará con

una balanza comparadora con alcance máximo de 1 100 g y resolución 0,01 mg

El mejor estimado de la densidad del aire se obtiene utilizando la ecuación del BIPM [2] de
acuerdo al promedio de las variables ambientales,

el volumen de la pesa desconocida obtenido del certificado de calibración,

Datos de la pesa de sensibilidad obtenidos del certificado de calibración

245
Las lecturas de la calibración se encuentran en la tabla 2,

Nota: En caso de utilizar la ecuación 9a, se puede determinar directamente la corrección o el

valor de masa convencional, ya que el valor nominal de las pesas se elimina de ambos lados de
la igualdad, a diferencia del uso de la ecuación 9b.

3.1. Masa Convencional del Patrón

El certificado de calibración de la pesa patrón declara una incertidumbre de 0,16 mg con k=2, por
lo tanto para obtener la incertidumbre estándar se divide la incertidumbre expandida entre el
factor de cobertura,

3.2. Volumen del patrón

EL certificado de calibración del patrón indica una incertidumbre del volumen de 0,03 cm3 con
k=2

3.3. Volumen de la pesa muestra

246
El certificado de calibración del volumen de la pesa muestra declara una incertidumbre del
volumen de 0,03 cm3 con un factor de cobertura igual a 2

3.4. Diferencias de lecturas

La diferencia de las lecturas se obtiene de la desviación estándar de la media de los seis ciclos,
tabla 3

3.5. Sensibilidad inversa de la balanza

La incertidumbre de la sensibilidad inversa se obtiene de la combinación de la desviación
estándar de la media de los ciclos,

3.6. Densidad del aire

3.6.1. Incertidumbre debida a la presión barométrica
i. Incertidumbre de calibración del barómetro
La incertidumbre estándar se obtiene al dividir la incertidumbre expandida entre el factor
de cobertura

ii. La incertidumbre debida a la resolución del barómetro

La incertidumbre estándar se obtiene asumiendo una distribución de probabilidad

247
rectangular

iii. La incertidumbre debida a la variación de la presión atmosférica durante la

calibración
La incertidumbre estándar se obtiene al asumir una distribución de probabilidad triangular

La incertidumbre combinada debida a la presión barométrica,

3.6.2. Incertidumbre de la temperatura del aire

i. Incertidumbre de calibración del termómetro

ii. La incertidumbre debida a la resolución del termómetro

248
iii. La incertidumbre debida a la variación de la temperatura del aire durante la
calibración

La incertidumbre combinada debida a la temperatura del aire,

3.6.3. Incertidumbre de la humedad relativa del aire

i. Incertidumbre de calibración del higrómetro

ii. La incertidumbre debida a la resolución del higrómetro

iii. La incertidumbre debida a la variación de la humedad relativa del aire

durante la calibración

249
La incertidumbre combinada debida a la humedad relativa del aire,

3.6.4. Constante R de los gases de los gases ideales

3.6.5. Incertidumbre del ajuste de la ecuación

La incertidumbre de la densidad del aire se obtiene de la combinación de las fuentes de

incertidumbre [2],

Los coeficientes de sensibilidad tienen los siguientes valores,

250
3.7. Resolución de la balanza

4. Combinación
Los coeficientes de sensibilidad cx de cada fuente x en base de la ecuación 5 son,
4.1. Masa convencional del patrón

4.2. Volumen del patrón

251
4.3. Volumen de la pesa desconocida

4.4. Promedio de las lecturas de la balanza

4.5. Sensibilidad inversa de la balanza

4.6. Densidad del aire

4.7. Resolución de la balanza

252
La contribución de cada fuente de incertidumbre se obtiene finalmente multiplicando su
respectivo factor de sensibilidad con su incertidumbre estándar: u i (y)= c i . u (x i )
Suponiendo que todas las variables son independientes la incertidumbre combinada de la masa
convencional de la pesa desconocida se obtiene por la suma cuadrática de las contribuciones
individuales:

5. Grados efectivos de libertad

Los grados efectivos de libertad se estiman con la ecuación de Welch-Satterthwaite [1] tomando
en cuenta las componente de incertidumbre y sus grados de libertad correspondientes,

Aplicando la ecuación de Welch-Satterhwaite los grados efectivos de libertad de la calibración de

la masa convencional de la pesa desconocida son,

253
6. Incertidumbre expandida, informe del resultado
La incertidumbre expandida se obtiene al multiplicar la incertidumbre estándar combinada por el
factor de cobertura correspondiente para el nivel de confianza deseado. En este ejemplo el nivel
de confianza deseado es del 95,45% por lo tanto le corresponde un factor de cobertura de 2,025
[1]

El resultado de la calibración se expresa como

7. Discusión
Particularmente en este ejemplo numérico la fuente de incertidumbre que mayor impacto tiene en
la estimación de la incertidumbre se debe a la masa convencional del patrón, situación que no

254
necesariamente se presenta en otras calibraciones de pesas, ya que la componente debida al
promedio de lecturas y a la sensibilidad inversa pueden ser mucho mayores dependiendo de la
desviación estándar de la balanza y la resolución de ésta.
En calibración de pesas es práctica común expresar la incertidumbre con un factor de cobertura
k=2, sin embargo es conveniente que se declaren los grados efectivos de libertad de la calibración

Sin embargo por el redondeo a 2 dígitos significativos la incertidumbre expandida toma el mismo
valor en este caso particular

La Recomendación R-111 de la OIML establece que la incertidumbre expandida de la calibración

de la masa convencional con un factor de cobertura k=2 no debe ser mayor a un tercio del Error
Máximo Tolerado de la clase de exactitud de la pesa, en este caso el EMT de la pesa es ±1,5 mg,
por lo tanto la incertidumbre de la calibración es adecuada la clase de exactitud de la pesa
desconocida, sin embargo la pesa no cumple con el error máximo tolerado para su clase ya que al
sumar la corrección a la incertidumbre sobrepasa el EMT.

255
256
257
FUERZA: CONCEPTO. DlNAMÓMETROS. TRANSDUCTORES.

La fuerza es una magnitud relacionada con la masa según la ley fundamental de la

dinámica:

F=m.a

Esta ecuación relaciona vectorialmente la fuerza F aplicada al cuerpo, la masa m de

dicho cuerpo, y la aceleración correspondiente a su movimiento.

A partir de esta ley se ha definido la unidad de fuerza en los diversos sistemas de

unidades (CGS, MKS, MTS, etc.). También en el Sistema Internacional, S.I., en el que
recibe el nombre de newton (símbolo: N). El N es, pues, una unidad derivada, que se
define como "la fuerza que aplicada a un cuerpo de masa 1 kg le comunica una aceleración
de 1 m.s 2.

Un caso particular es el peso en el que la aceleración es el valor de la gravedad.

P=m.g

Esta ley, análoga a la "fundamental de la dinámica", alude a una forma específica de

fuerza (el peso), que se manifiesta por efectos estáticos; es decir, en donde el peso P no
está ligado a una aceleración correspondiente al movimiento del cuerpo sino a una
"aceleración ficticia" denominada, aceleración de la gravedad.

A la unidad de esta magnitud (concepción estática de la fuerza) se le ha asignado el

nombre de “kilogramo-fuerza” (kgf) o “kilopondio” (kp), puesto que el peso de un cuerpo en
kgf se expresaba por el mismo número que su masa en kg. Infelizmente, esta definición
hacía intervenir la "aceleración de la gravedad local", la cual no es constante, de tal forma

258
que la unidad de fuerza así definida dependía del lugar en donde se hallase la masa patrón.
No era posible, por lo tanto, ser considerada como una unidad absoluta, lo que ha obligado
a tener que rechazarse.

NOTA: 1 kgf = 9,806 65 N exactamente

DINAMOMETROS

Los dinamómetros son aparatos medidores de fuerza. La variedad de tipos

existentes es grande. En la figura 13 se muestra el aspecto exterior de un dinamómetro; y
en las figuras 14 y 15 las vistas de dos mecanismos interiores diferentes. Estos tipo
responden, precisamente, a los de los más comunes, cuales son el de sistema de palanca
(Fig. 14) Y el de elasticidad (Fig. 15).

El mecanismo de los dinamómetros de "sistemas de palancas" consiste en una serie

de palancas, accionadas sucesivamente de forma contrabalanceada. Cuando la carga en
uno de los brazos de palanca se contrabalancea con una fuerza ejercida en el extremo
opuesto, el resultado obtenido es un equilibrio perfecto. Mediante el adecuado

259
posicionamiento de los puntos de apoyo de las sucesivas palancas, incluso un peso muy
grande puede llegar a estar equilibrado por una fuerza opositora pequeña (por ejemplo, la
de un muelle antagonista, que es el que hace de elemento medidor). Las diversas palancas
tienen relaciones entre brazos perfectamente determinados para obtener una relación final
deseada.

En la figura 14 (b) se aprecia una palanca de relación 1 :4, y tres de 1 :5, que van
reduciendo la fuerza actuante, en pasos sucesivos de 10.000, 2.500, 500, 100 y,
finalmente, 20 lb.
En la figura 15 se muestra el mecanismo muy simplificado de un dinamómetro accionado

260
por el principio de elasticidad. La varilla K es el astil flexible del dinamómetro de elasticidad
controlada; este astil K efectúa el mismo papel que el del muelle del caso anterior. Un
extremo del astil está fuertemente sujeto en el bloque D que hace de fulcro, mientras que el
extremo libre puede deslizarse por el rodillo L. cuando se cuelga un peso, o se ejerce una
fuerza en el gancho P, la barra de tracción M tira hacia abajo del yugo E; ésto produce un
giro en la pieza D. El astil elástico sigue este movimiento, pero se encuentra limitado por el
rodillo; la consecuencia de ello es que tiene que flexar por su parte central. Una pieza
deslizante situada en el mecanismo de medida, J, ejerce una presión contra el tornillo de
ajuste de cero.

261
En realidad , es la cremallera del tren de engranajes , que hace mover la aguja indicadora
del dinamómetro . El tren de engranajes es muy sensible a los ligeros movimientos del astil.
Así pues cuando este flexa por efecto de una fuerza, el puntero F gira un angulo
proporcional a dicha fuerza.

CALIBRACIÓN

Los dinamómetros se calibran bien por simple aplicación de fuerzas cuyos valores
estén metrológicamente garantizados, o bien mediante el empleo de masas certificadas. En
este caso, ha de tenerse en cuenta que la fuerza ejercida está estrechamente ligada al
valor de la aceleración de la gravedad local, que es función de la latitud y de la altitud. Por
ello es fundamental que un laboratorio de metrología dedicado a la magnitud fuerza tenga
bien determinado el valor de la gravedad local.

TRANSDUCTORES DE FUERZA.

262
 Los transductores de fuerza son elementos que convierten una fuerza aplicada en
una señal eléctrica proporcional. Para fuerzas pequeñas (por ejemplo, hasta 5 N) los
transductores suelen ser de tipo inductivo; sin embargo, los más generales usan bandas
extensométricas , existiendo algunas variantes como son los tranductores de pesaje de
campo magnético o los transductores de pesaje de cuerda vibrante.

Las ventajas que presentan son: tamaño reducido; pequeños desplazamientos

mecánicos; ausencia de partes móviles; excelente linealidad; respuesta rápida (lo que les
permite poder emplearse en la medida de cargas dinámicas en condiciones bien

263
especificadas.

Ha de distinguirse entre células de carga y transductores de fuerza;

constructivamente, son idénticos; sólo difieren en el calibrado: mientras las células se
calibran en unidades de kg-masa, los transductores se calibran en newton.

CONSTITUCiÓN Y MONTAJE

En esencia un transductor de fuerza a bandas extensometricas esta constituido por un

núcleo metalico deformable elasticamente como elemento receptor de cargas que lleva
adheridas mediante resina cuatro bandas extensométricas (Fig. 17), conectadas de forma
que constituyen un puente de Wheatsthone (Fig. 19) . Tambien lleva adheridas otras
bandas compensadoras y unas correctoras de temperatura.

Los transductores de fuerza están construidos con carcasa robusta y protegidos mediante
encapsulado resistente a la presión.
Con el fin de evitar causas de errores de medida (por ejemplo momentos torsionales) , es
importante el correcto montaje de un transductor de fuerza. Este debe efectuarse de modo
que la carga aplicada sobre el elemento elástico sea axial, centrada y sin torsión. Para ello,
las casas especializadas suministran accesorios de montaje en forma de apoyos de
rodamientos a bolas, rótulas de tracción o soportes esféricos.

264
En la fig. 18 se muestra un transductor montado sobre un rodamiento a bolas; ellopermite
desplazamientos laterales de los puntos de apoyo, sin que el transductor pierda su
verticalidad.

265
MEDICIÓN

La deformación elástica del núcleo metálico, producido por la carga o fuerza que se
desea medir, desequilibra el puente de Wheatsthone (dos bandas se alargan y otras dos se
contraen), generando una señal que es directamente proporcional a la fuerza aplicada.

El voltaje de excitación del puente (que suele ser del orden de 1 a 10 V) debe estar
bien determinado y permanecer muy estable.

La sensibilidad nominal es el valor de salida cuando se aplica la carga nominal; los

valores típicos están entre 1 y 5 mV /V

El desequilibrio del puente se detecta mediante un instrumento potenciométrico indicador,

registrador o regulador

Se están generalizando los sistemas de medida automatizados, en los que las salidas de
los transductores de bandas extensométricas se conectan a un compensador con
indicación digital incorporada, sistema de autocero y salida para ordenador.

Todos los sistemas de medida de fuerza por transductores de fuerza deben llevar

266
incorporada la compensación automática de temperaturas (que, como es sabido, afecta al
factor K de las bandas extensométricas y al módulo de Young del elemento elástico), pues
sin ella serían prácticamente inútiles.

Las variaciones de la presión del aire normalmente producen cambios en el punto

cero de los transductores de fuerza con estructura sellada. Por ello, hay transductores
(hasta 10 kN) que están equipados con un compresor de presión de aire.

El uso de los transductores de fuerza ha encontrado amplia difusión no sólo en los

laboratorios de medidas (como patrones de fuerza), sino en la industria (especialmente en
vigilancia y control de procesos de fabricación).

La aplicación más difundida de los transductores de fuerza es su uso en las

máquinas de ensayos de materiales. Como ilustración en la figura 20 se muestra un
sistema de pesaje con plataforma, mediante el empleo de transductores de fuerza.

267
268
 Referencias:

1 BIPM, IEC, IFCC, ISO, IUPAC, IUPAP, OIML “Guide to the expression of
Uncertainty on measurement” Reimpresa en 2000.
2 OIML Recomendación 111 “Weghts of classes E1, E2, F1, F2, M1, M2, M3”, 1994
3 OIML Recomendación 33, “Conventional value of the result of eighing in air”,
1979
4 L. O. Becerra y J. Nava, Incertidumbre en la Calibración de pesas por el método
ABBA
5 Curso CEM calibración de masas y balanzas 1997

269
11. PRESION Y VACIO

11.1 PRESION : GENERALIDADES: PRESION ATMOSFERICA, ABSOLUTA: VACIO.

Cuando un cuerpo descansa sobre un apoyo, o cuando una fuerza se ejerce sobre un
obstáculo, se dice que se produce una presión. Esta depende no sólo del valor de la fuerza
sino también de la superficie sobre la que actúa. Así, pues, la presión (P) se representa como
una fuerza (F) por unidad de superficie (S):

P = F.S -1

La ecuación de dimensiones es M.L-1.T 2.

Como tal, la presión tiene las mismas unidades que el esfuerzo, y, en un sentido
general, se puede considerar como un tipo de esfuerzo. La medición de presión que más
interesa a la industria es el de los sistemas de fluidos. Por tanto, nos restringiremos a ello.

La unidad de presión en el SI es el pascal (Pa).

1 Pa = 1 N.m-2

Otras unidades usuales son:

1 bar = 1 .10 5 Pa
1 atm.std = 101 325 Pa
1mm Hg = 133, 322 2 Pa
1 psi = 8 894, 757 Pa

La superficie terrestre está rodeada de una capa gaseosa -la atmósfera-, a

cuyo peso se debe la presión atmosférica.

Ya desde la antigüedad se había observado que si por el extremo superior de

270
un tubo abierto y vertical se aspiraba el aire, estando eI otro extremo en
comunicación con un recipiente con agua, ésta ascendía por el tubo. El primero que

se dió cuenta exacta de la causa que ocasionaba la subida del agua fue un discípulo
de Galileo, llamado Viviani; éste afirmó que la causa no era otra que la presión que ejercía
el aire. El fue también el que pensó que si la presión atmosférica sostenía una columna de
aproximadamente 10m de agua, podría sostener- una columna de mercurio de 76 cm. Esta
observación fue el origen del famoso experimento de Torricelli (1643), amigo de Viviani, que
vino a confirmar brillantemente la explicación de este último.

A este tubo, Boyle (1666) le dió el nombre de barómetro. (Fig. 1).

La presión absoluta se refiere al valor absoluto de la fuerza que por unidad de área
ejerce un fluido sobre la pared.

La presión manométrica representa la diferencia entre la presión absoluta y la presión

atmosférica local.

El vacio representa la cantidad en que la presión atmosférica excede a la absoluta.

A partir de estas definiciones, vemos que la presión absoluta no puede ser negativa,

271
y que el vacío no puede ser mayor que la presión atmosférica local. (Fig. 2).

11.1.2 Barómetros

En la práctica, el mercurio es el único líquido que se usa en los barómetros. La figura

3 representa un barómetro de cubeta. El tubo de vidrio que contiene el mercurio está
protegido. El tubo de vidrio que contiene el mercurio está protegido por un tubo de latón,
que tiene en la parte superior una hendidura o rendija provista de una graduación. El nonio
corredero a lo largo de la hendidura se mueve mediante el tornillo que se aprecia en el
grabado, y sirve, a la vez que de mira, de aparato para medir la altura de la columna
barométrica. Con el objeto de corregir el error, de paralaje, se dispone detrás del tubo un
espejo, o se hace especular la superficie posterior del tubo.

La escala del barómetro no está dividida en centímetros y milímetros reales, sino que
su gradüación es de las llamadas reducidas, de forma que corrige la disminución de la
altura del mercurio en la cubeta (nivel 0) cuando el mercurio asciende en el tubo.

272
 Una solución práctica para mantener la superficie del mercurio de
la cubeta en el nivel 0 es la que ideó el físico francés Juan Fortin (Fig. 4).
La cubeta tiene la parte inferior de cuero, y va unida a la espiga de un
tornillo. Atornillando b se eleva el fondo a de la cubeta, y el nivel del
mercurio en ella sube hasta llenar la cubeta, lo que permite transportar el
barómetro. Cuando deba usarse, se mueve el tornillo, Qt:, hasta dejar
rasante el nivel del mismo en la cubeta con la punta de nivel de marfil
que se ve en la figura .

A la lectura hecha en la escala que acompaña a los barómetros de

mercurio han de introducirse algunas correcciones con objeto de
obtener el verdadero valor de la presión atmosférica. Las más
significativas que han de aportarse a la lectura de un barómetro son las
debidas a la temperatura ambiental, gravedad local y capilaridad. La
temperatura interviene en las lecturas del barómetro por un doble efecto:
por una parte, la dilatación volumétrica del mercurio; y, por otra, la
dilatación lineal de la escala. La corrección, que puede realizarse mediante el empleo de
tablas, reduce la lectura a 0 ºC. La altura de la columna barométrica varía inversamente con
el valor de la gravedad local; la oportuna corrección reduce la lectura a la gravedad normal.
Como el mercurio forma un menisco capilar, la altura de la columna barométrica debe sufrir
corrección por esta causa. A este fin, se emplea una tabla que da el valor de la corrección
por capilaridad, en función del diámetro interno del tubo y de la altura del menisco.

El barómetro aneroide, (Fig. 5) consiste en un tubo metálico,

de sección elíptica, sujeto por su punto medio y dispuesto en forma
de círculo. Los dos extremos libres mueven unas palancas ligeras
que transmiten el movimiento a una aguja. Con la presión
atmosférica varía la curvafura del tubo, alejándose o acercándose los
extremos. Este movimiento, acusado por la aguja, hace que de las
indicaciones de ésta pueda deducirse la presión atmosférica.

273
 Los barómetros son muy usados como registradores o barógrafos (Fig. 6). A este fin
se emplea no ya una sola cápsula o caja metálica, sino varias superpuestas con el objeto
de sumar sus variaciones.

11.1.3 Vacuómetros

Las técnicas de medición de baja presión constituye un campo muy especializado que
requiere la utilización de alguno de los aparatos cuyas caracteristicas y principios físicos
bajo el que operan se describen a continuación.

274
 Medidor de Pirani (Fig. 7). Está basado en la conductividad térmica de los gases, y
consiste en una ampolla, conectada con la zona de vacío, que lleva incorporado un
filamento de tungsteno, o de platino, alimentado por la corriente eléctrica cuya intensidad
depende de la temperatura del filamento. La corriente eléctrica calienta el filamento hasta
una temperatura de régimen y las pérdidas de calor que sufre determinan. una variación de
su resistencia.

Dichas pérdidas se producen:

a) por conducción hacia sus soportes

b) por radiación
c) por convección.

Las dos primeras son prácticamente constantes, con independencia del grado de vacío de
la ampolla, pero la tercera no, ya que el calor -robado al filamento depende del número de
moléculas de gas que chocan con él y cuanto menor sea este número menor será la
pérdida de calor y, por tanto, su resistencia (que aumenta con la temperatura) será tanto
mayor cuanto mayor sea el grado de vacío. La pérdida de calor del filamento depende
también de la temperatura ambiente, por ,lo que en la práctica se conectan dos medidores
en serie para compensar las posibles variaciones debidas a las condiciones ambientales. El
detector que va a realizar la medición se evacua y tanto éste como el de compensación se

275
exponen a las mismas condiciones ambientales. Mediante la resistencia R2 se ajusta el
circuito puente para obtener la condición de equilibrio.

Medidor Mc,Leod (Fig. 8). Se funda en la aplicación de la ley de Boyle y consiste en

un manómetro de mercurio modificado. Para efectuar la medición se baja recipiente móvil
hasta colocar la columna de mercurio por debajo de la abertura 0. El bulbo B y el capilar C
estarán a la misma presión que la fuente de vacío p. A continuación se eleva el recipiente
móvil hasta que llene el bulbo y llegue hasta el valor cero en el capital de referencia.

Los aparatos comerciales Mc Leod tienen el capilar calibrado directamente en µ m

Este medidor es insensible a los vapores condensados y se utiliza generalmente en
los rango de presiones de 10 -2 a 10 2 µ m

276
Medidor de Knudsen .(Fig. 9). Consiste en una ampolla, conectada con el recipiente cuyo
vacío se quiere medir. En ella van situadas dos paletas, SI y S2, suspendidas de un hilo
muy fino y de longitud suficiente para poder sufrir con facilidad una cierta torsión.
Paralelamente,y enfrente de estas paletas, se colocan dos placas calefactoras, a1 Y a2, por
las que circula un fluido caliente. La distancia de separación entre las paletas y las placas
debe ser menor que el recorrido medio libre de las moléculas de gas circundante.

Las moléculas de gas que provienen de las placas calientes y que inciden sobre las
paletas" tienen una velocidad mayor que las que parten de las paletas, lo cual se debe a la
diferencia de, temperatura, Esto determina la aparición de un par de rotación que hace
torsión sobre el hilo soporte y que origina el giro de las paletas el cual se mide por el
desplazamiento de una raya luminosa reflejada por el espejo e, unido al hilo. El intercambio
total de cantidad de movimiento entre el gas y las placas está en función de la densidad
molecular, la cual está relacionada, a su vez, con la presión y la temperatura del gas. De
esta forma puede obtenerse una expresión para la presión del gas en términos de las
temperaturas y de la fuerza medida.

11.1.4 Manómetros

277
 Los manómetros son medidores de presión mediante el esfuerzo de un medio
mecánico.

Manómetro de Bourdon. Consiste básicamente en un tubo metálico de sección

elíptica, curvado en forma de arco, y tapado por un extremo; el otro extremo es fijo, y por él
se aplica la presión. (Fig. 10). Al aplicársele la presión el tubo tiende a enderezarse
ligeramente. El movimiento resultante del extremo cerrado del tubo es transmitido a una
aguja indicadora mediante el sector dentado y el piñón. La aguja indicadora se mueve
sobre una escala graduada. El resorte en espiral actúa aportando la fuerza necesaria para
vencer las resistencias por rozamiento que podrían producir histéresis.

Se distinguen tres tipos de tubo Bourdon: simple, helicoidal y en espiral.

278
 Una serie de tubos Bourdon en una disposición semejante a la indicada en la figura
11 da lugar a un helicoide. Cada sección del helicoide sufre determinada flexión individual;
al sumarse éstas se consigue un movimiento mayor que el de un tubo Bourdon sencillo.

Los helicoides tienen tambien un extremo fijo y otro libre al cual se conectan los
acoplamientos de la aguja o pluma (según se trate de un indicador o registrador ) Por el
mayor desplazamiento de su extremo libre el helicoide se usa sobre todo en registradores;
los indicadores controladores llevan las llamadas espirales, que son helicoides arrolados en
un mismo plano. (Fig. 12)

El helicoide y la espiral son, pues, modificadores del tubo Bourdon, de mayor

sensibilidad que éste. Los tubos helicoidales miden satisfactoriamente presiones desde 200

279
kPa hasta 50 M Pa. Las espirales, con coeficiente de elasticidad térmica prácticamente
nulo, tienen un margen de medid e hasta 30 MPa. Estos campos cubren prácticamente
todas las necesidades de medición que se presentan en la industria.

Manómetros de fuelle. El tubo Bourdon, y sus variantes, tienen limitaciones,.en su

ángulo de recorrido, principalmente para la medición de bajas presiones. Por ;ello se han
creado otros elementos para la medi,ción de presiones próximas al cero manométrico y que
ademas presentan las mínimas pérdidas por histéresis. Tales son los manómetros de tipo
fuelle (Fig. 13) .En estos manómetros, la presión a medir puede aplicarse bien en la parte
interior o exterior del fuelle; la presión mueve el fondo del fuelle en ambos casos. A dicho
fondo se le aplica un indicador que señala las lecturas de presión sobre una escala
graduada.

Generalmente el fuelle se fabrica de bronce al fósforo o al berilio. Estas aleaciones

no se fatigan, y su elasticidad permanece constante por tiempo indefinido. El manómetro no
debe usarse para medir presiones mayores de 200 kPa; con este manómetro puede
medirse también vacío.

Manómetros de diafragma. Los diafragmas consisten en placas muy finas, de .forma

circular, y sujetas en toda su periferia. Al aplicar una presión en uno de los lados, superior a
la existente en el otro, se origina una flexión en el diafragma, siendo el movimiento mayor
en el centro del mismo. La flexión depende del radio del diafragma, de su espesor y de su

280
módulo de elasticidad. La flexión y la presión aplicada mantienen una relación lineal cuando
el desplazamiento del centro del diafragma es muy pequeño. Mediante diafragmas
ondulados se consiguen flexiones mayores que con los planos, a igual presión. (Fig. 14). La
presión se aplica por el lado inferior y el movimiento del diafragme se transmite por la
acción del pivote y el eslabón de gran amplificación.

11.1.5 TRANSDUCTORES DE PRESION

Los diafragmas, membrabas, capsulas y demas sensores primarios de presión

proporcionan magnitudes fisicas tales como fuerzas deformaciones o desplazamientos .
Los transductores sirven para transformar la energía mecánica, suministrada por los
sensores, en energía eléctrica, mediante una ley lo más lineal posible.

Las características de los transductores de presión se ven afectadas por varios

parámetros, el principal de los cuales es la temperatura. De forma simple, el sistema sensor
+ transductor puede expresarse mediante la siguiente ecuación:

281
 0 = a.p + b.t

Donde:
0 = Señal de salida
p = presión medida
t = temperatura de trabajo
a = sensibilidad del equipo
b = influencia de la temperatura.

Para que un transductor tenga gran precisión es necesario que el valor de a sea alta y
constante y el de b lo más pequeño posible.

Transductores capacitivos

Miden desplazamientos o deformaciones de diagramas mediante condensadores de

capacidad variable. Son elementos de construcción simple, robustos y sin rozamiento.

Habitualmente, suelen ser de condensador cilíndrico o plano (ver fíg. 15). Los primeros se

utilizan para medir desplazamientos y varían línealmente, ya que lo único que cambia es el

área efectiva del condensador, y de forma proporcional al desplazamiento medido. El error

de linealidad en estos condensadores es inferior al 0,1% de la lectura de fondo de escala,

para membranas de poca histéresis.

La variación de capacidad se detecta y amplifica mediante sistemas de medida de

amplitud y fase o con moduladores de frecuencia portadora. El esquema de estos
transductores está representado en la fig. 16.

Consiste en un circuito oscilador L1C1 de frecuencia elevada ( 10 MHz), al que se

acopla el circuito resonante, L2 C2 en el que está incluido el transductor (condensador de
capacidad variable C3)

282
Transformador diferencia variable lineal (LVDT)

Está formado por un devanado primario y otro secundario que actúan como
transformador diferencial con un núcleo común móvil (Fig.17)

283
 Estos transductores LVDT_presentan las siguientes ventajas:

Ausencia de rozamientos,
además de una pequeña o nula fuerza de reacción por el elemento de medida.
Respuesta eléctrica lineal, proporcional al desplazamiento.

Transductores potenciometricos (Fig. 18)

Son transductores desplazamiento que miden la presión moviendo el cursar de un

potenciómetro, con un tubo Bourdon, una membrana o una cápsula. Algunas veces también
se emplean fuelles y émbolos con muelle.

La salida varía entre el 0 y el 100% de la tensión de excitación y no suele requerir

ampliación posterior. Esto, unido a su bajo costo hace que estos transductores se apliquen
ampliamente en las mediciones que no requieren gran precisión.

Para amortiguar las vibraciones, la cavidad que contiene al sensor suele estar
rellena de aceite de silicona.

284
Transductores extensométricos (Fig. 19).
Emplean bandas extenso métricas para medir, las deformaciones que se generan en
un sensor primario. Las bandas se depositan directamente sobre el diafragma o sobre un
sensor secundario deformado por la acción del diafragma mediante un elemento mecánico
de conexión.

11.1.6 BALANZAS MANOMETRICAS

285
 Las balanzas manométricas, balanzas de presión, o comprobadores de pesos muer-
tos, son aparatos que se emplean para equilibrar la presión de un fluido, con la ejercida por
unos pesos sobre un pistón. Es el elemento de comprobación más comúnmente usado para
la calibración estática de medidores de presión (manómetros, captadores, transductores de
presión En la figura 20 se ofrece el esquema simplificado de un calibrador de pesos
muertos.

Los elementos fundamentales son:

a) el conjunto pistón-cilindro.
b) las masas actuantes sobre el pistón.

Otras partes son la camara (que se llena de aceite), el émbolo (cuyo avance hace
ejercer una presión en el fluido),y la válvula (para transmitir la presión al manómetro
mensurando).
Cuando la presión del fluido alcanza el mismo valor de la presión ejercida de los pesos
sobre el pistón , este queda en situación “flotante” o de equilibrio.

Los diversos puntos de calibración (presión patrón) se consiguen seleccionando

tanto el pistón adecuado como el valor de las pesas. El valor de la presión (P) que mantiene
el equilibrio a un pistón de sección (S) el cual soporta a unas pesas de masa M, es:
P=M.g/ S
siendo g el valor de la gravedad local.

La precisión de las balanzas de presión está limitada por diversos factores. Uno es
la fricción sobre el cilindro y el pistón; éste se elimina haciendo girar el conjunto pistón-
pesos, mientras duran las mediciones.

Otro factor es el área sobre la cual actúa el peso; ésta no es la del pistón ni la del
cilindro sino una intermedia, llamada "área efectiva". El área efectiva depende de la

286
distancia de separación entre el pistón y el cilindro, del material de ambos, de la viscosidad
del aceite, del valor de la presión ejercida, y de la temperatura.
En términos generales, se llama área efectiva del conjunto pistón-cilindro al valor por
el que debe dividirse la fuerza total ejercida sobre el componente flotante para obtener la
presión aplicada.

La mayor parte de las balanzas manométricas funcionan con aceite hidráulico

especial; pero pueden emplearse otros fluidos, como agua, alcohol isopropílico, tetracloruro
de carbono, tricloroetilano, etc. Otra clase de balanzas funcionan con gas.

Ha de advertirse que el conjunto pistón-, cilindro de una balanza para ambos usos,
no tiene igual área efectiva si se emplea con gas que si se usa con aceite.

Una característica fundamental en toda balanza es su precisión. Una clasificación

287
generalizada es la siguiente:

Balanzas de clase “I” (industrial): 1. 10 -3

4
Balanzas de clase “N” (normall): 5. 10 -
Balanzas de clase “S” (patrón): 1. 10 -4

Dependiendo de las precisiones, campos y empleos de los mensurandos (manómetros,

tranductores o patrones ) existen en el mercado diversidad de balanzass de presión . En la
fig. 21 se muestra la gama de comprobadores de una casa comercial.

En la figura se pone
de manifiesto que para las

288
presiones "barométricas" (por debajo de la atmosférica) lo más práctico es el empleo de
columnas de mercurio. La figura 22 muestra una muy elemental, cuya escala está dividida
en cm y en pulgadas de mercurio; ha de acoplarse a una fuente de vacío.

En la figura 23 se ofrece una balanza de presión para comprobación de manómetros

de usos industriales, su correspondiente esquema funcional, y una sección del conjunto
pistón-cilindro.

El accionamiento es manúal EI giro del conjunto de pesas también se hace,

manualmente. Está preparado para poder emplear tanto un pistón de baja presión (LP),
como una de alta presión (HP), con la misma pieza de cilindro. Las áreas efectivas de
ambos pistones han de conocerse y estar certificados por un Laboratorio Metrológico de
alto nivel.

Existen balanzas manométricas especiales para calibración de medidores de presión de

alta precisión (por ejemplo: ± 1 .10 -4)
Su estructura es más compleja que las anteriores (Figura 24).

Con estos tipos de balanzas de presión han de tenerse en consideración varios aspectos
técnicos, con el fin de reducir las causas de errores, determinar e introducir en el cálculo las
diversas correcciones, y estrechar, de este modo, las incertidumbres de las mediciones. Para
poder efectuar una medida de presión, con alta precisión, fundamentalmente han de conocerse,
con sus correspondientes incertidumbres:

289
el área del conjunto pistón-cilindro, So
el coeficiente de presión,
el valor de la gravedad local.
el valor de las masas.
la altura del aceite (desnivel de medida).

290
11.1. 7 CALIBRACION DE MANOMETROS

Equipo necesario
Para la calibración de manómetroS destinado a ser usados con líquidos o gases
(excepto oxígeno), se requiere:

Balanza manométrica del tipo de "pesos muertos".

Este comprobador debe estar lleno de aceite hidráulico, aceite de silicona, glicerina u otro
fluido que se recomiende en la información técnica del fabricante.

291
Juego de pistones; generalmente dos: uno para baja y otro para alta presión. El área
efectiva de cada conjunto pistón-cilíndrico ha de encontrarse certificada.
Juego de pesas calibradoras, también debidamente certificadas.
Juego de adaptadores para el debido acoplamiento entre el comprobador y el mesurando.

Notas greliminares

El manómetro mesurando se acoplará en el cuerpo del calibrador, mediante los

adaptadores convenientes, de forma que no exista fuga de líquido.
Asimismo, la temperatura de referencia a la que deberán calibrarse los manómetros será de
23 ºC.Dependiendo del campo de medida del manómetro (de alta o baja presión), se
seleccionará el pistón más adecuado.

Para realizar cada punto de calibración durante el proceso de calibrado, se irán

colocando sobre el platillo del pistón las pesas necesarias para obtener la presión
requerida.

Se actuará el mecanismo de presión (volante, o émbolo) hasta que la presión

alcance el punto de equilibrio hidráulico,que se reconocerá porque el pistón queda flotante y
puede girar sin dificultad. En ese momento, se dejará de ejercer presión.

Durante la flotación, deberá hacerse girar con suavidad el conjunto de pistón-pesas en el

sentido de las agujas del reloj, a fin de reducir la fricción entre pistón y cilindro.

Tipos de procedimiento de calibración

El técnico , apoyado sobre todo en su experiencia, deberá ser quien determine el tipo
de procedimiento de calibración más apropiado a las características y clase de precisión de
un mensurando.

Por razones tanto económicas como de pragmatismo metrológico deberá elegirse,

en cada caso, el tipo de procedimiento más conveniente.

Cada tipo de procedimiento viene determinado por tres características fundamentales:

292
 a. La precisión mínima requerida en el calibrador patrón.
b. El número de secuencias de medición.
c. El número de puntos de calibración.

Se exige que el calibrador tenga una precisión que sea, por lo menos, cuatro veces superior
a la clase de precisión del mensurando. Por ejemplo, para calibrar un manómetro de clase 2
-3
se necesita que la precisión de la balanza manométrica sea ± 5. 10 o mejor.

El número de puntos de calibración puede determinarlo el técnico, teniendo en cuenta las

características del manómetro o la solicitud del usuario. La práctica habitual es tomar cinco
puntos de calibración. Estos deben elegirse regularmente espaciados en el campo de
presiones que abarca desde el 10% al 100% del valor de fondo de escala (FE) del
mensurando.

Realización del calibrado

Para efectuar las medidas correspondientes a cada punto de calibración, cuando se aplica
presión creciente, se irán colocando sobre el platillo que se apoya en el pistón,
sucesivamente, las pesas calibradoras necesarias para alcanzar el correspondiente valor
de presión.
En cada punto de calibración, una vez estabilizada la presión de prueba, y fija la
aguja del manómetro, se tomará nota de su indicación.
Cuando se haya realizado la lectura "del último punto de "'calibración , la presión se
seguirá ejerciendo en sentido creciente. hasta alcanzar el punto de fondo de escala. (Este
requisito es imprescindible para que los valores de histéresis puedan tener validez).

La segunda secuencia de lecturas se realizará en"'sentido decreciente" de presión.

Para ello, se irán retirando sucesivamente las pesas que fueron colocadas en el
comprobador durante todo el proceso de presión creciente. Esta operación de retirada
gradual de las pesas calibradoras, para ir obteniendo las presiones correspondientes a
cada punto de calibración, se efectuará con gran cuidado, de manera que la presión vaya
decreciendo lenta y suavemente. El usuario irá utilizando convenientemente la llave de
retorno del aceite.

Una vez efectuada la lectura del punto de calibración de valor numérico más bajo, la

293
presión se hará decrecer hasta que llegue a la presión cero.

A continuación se realizarán las sucesivas secuencias de medidas, dependiendo del tipo de

calibración.

Cálculo de las caracteristicas metrológicas.

REFERENCIA (PATRON). Aquí se consigna la presión real aplicada por la balanza

patrón al mesurando, en cada punto de calibración. Dependiendo del campo y clase del
mesurando, así como de la precisión de la balanza manométrica, el valor nominal de
presión deberá ser corregido, si procede,

LECTURA EN EL MENSURANDO. Se irán anotando, en su correspondiente lugar,

los valores de presión leídos en el mensurando en cada punto de calibración y en cada
secuencia. Generalmente, la última cifra significativa que se escriba será la estimada por el
técnico metrólogo, teniendo siempre en cuenta el fundamental principio de la "detección del
umbral de no-repetibilidad".

VALOR MEDIO. En estos recuadros se escribirán los valores de la media aritmética

de las lecturas obtenidas en el mensurando. El número de cifras significativas será el
mismo o, a lo sumo, uno más que el de la lectura del mensurando. (Esta consideración es
válida para el resto de los recuadros).

DESVIACION. (D). Diferencia entre el valor medio y el valor de referencia.

DESVIACION TIPICA. Es la correspondiente a las lecturas en el mensurando.

Responde a la expresión:

294
 −2
σ n −1 = 
 ∑ ( xm − xi ) /( n − 1)
2


Siendo x i cada lectura, xmi el valor medio y n el número de medidas (igual, por
consiguiente alI número de secuencias del tipo de procedimiento,que se emplee).

INCERTIDUMBRE. Se hace referencia a la componente aleatoria que ha de intervenir

en la incertidumbre total. se consignará el valor que resulte de la siguiente expresión:

t
I= ·σ n −1
n

Como se suele tomar el valor de t para el nivel de confianza del 95%, resulta práctico
utilizar el factor de la siguiente tabla:

t
Numero de secuencias Valor de
n

2 9
3 2,5
4 1,6
6 1,05

HISTERESES. Se consignará el valor que resulte de la siguiente expresión:

H = 1/2 (P D + P C)

295
Siendo P D la media de las lecturas obtenidas en el mesurando con presión decreciente y
P C la media de las lecturas obtenidas en el mesurando con presión creciente.

INDICADOR DE LA CLASE DE PRECISION (ICP). Es la característica metrológica

más importante de cada punto de calibración.

El valor ICP incorpora en sí tanto la desviación con las incertidumbres de tipo aleatorio y
sistemático.
Indica si la presión en el punto de calibración se encuentra dentro de los valores de
la clase de precisión correspondiente al mesurando.

Se expresa en %. Se obtiene según la siguiente expresión:

D+H +I
ICP(%) = ·100
FE
FRICCION. Se conseguirá brevemente una idea clara de la fricción observada
durante el proceso de calibración.

NO-REPETIBILlDAD. Es éste uno de los indicadores generales de la bondad

metrológica del mesurando. Responde a la expresión:

∑σ n −1

NR = m
FE

siendo m el número de puntos de calibración.

NO-LlNEALlDAD. Constituye otro indicador general de la bondad metrológica del

manómetro. Su expresión es:

296
 ∑D + H
NL = m
FE

(m = número de puntos de calibración).

PRUEBA DE SOBRECARGA. Se indicará si se ha realizado, o no.

FACTOR DE INCERTIDUMBRE. Se consignará el factor de incertidumbre empleado en el

cálculo de la presión real aplicada al mesurando.

Generalmente se toma el valor "k = 2".

Referencias:

297
1 EA/10-17 Guidelines on the calibration of electromechanical manometers,
julio de 2002.
2 Practicas de medida en la industria. AENOR 1996

3 ISO: Guide to the Expression of Ucertainty in Measurement (GUM),

traducción al español 2ª edición 2000.

298
12. TEMPERATURA
12.1 ESCALAS TERMOMETRICAS: TEMPERATURAS DE REFERENCIA

Existen cinco escalas termométricas, que son: Centígrado (o Celsius), Fahrenheit,

Kelvin, Rankine y Reamur, cuyas características se muestran en la figura 1.

La unidad básica de la temperatura termodinámica es el kelvin (símbolo: K), definido

como "la fracción 1/273'16 de la temperatura termodinámica del punto triple del agua.

La escala internacional de temperatura de 1990 (EIT-90) define, a la vez, la

temperatura Kelvin y la Celsius. Es una escala práctica que se establece a partir de unas
determinadas "temperaturas de referencia". La realización de estas temperaturas la
constituye los llamados puntos fijos, tales como los siguientes:

299
Punto triple del H. 13,803 3 K
Punto triple del Ne 24,556 1 K
Punto triple del O 54,3584 K
Punto triple de Ar 83,8058 K
Punto triple del Hg 234,315 6 K
Punto triple del H2O 273,160 0 K
Punto triple del Ga 302,914 6 K
Punto triple del Sn 505,078 K
Punto triple del Zn 692,677 K
Punto triple del Al 933,473 K
Punto triple del Ag 1234,93 K
Punto triple del Au 1337,33 K

12.2 TERMOMETROS: TIPOS

Termómetros bimetálicos. Se fundan en el distinto coeficiente de dilatación de dos,

metales. Así, pues, el elemento sensible se compone de dos láminas, una de ellas de un
metal con un coeficiente de dilatación elevado, y la otra de otro metal con un coeficiente de
dilatación mucho menor. El par metálico más usado suele ser el invar-latón.

Cuando se calienta una tira bimetálica, la distinta forma de dilatarse ambos metales origina
una deflexión de la misma. Si la tira bimetálica se arrolla en espiral y se fija por un extremo,
la torsión del bimetal causa la rotación del otro extremo, que es el que lleva unido la aguja
indicadora (Fig. 2).

300
Existen tres tipos de elementos sensibles, utilizados en termómetros bimetálicos:

a) espiral plana;
b) helicoide simple
c) helicoide múltiple (Fig. 3).

301
 Termómetros de vidrio. Constan de un depósito, o bulbo, de vidrio que contiene,
por ejemplo, mercurio en comunicación con una varilla atravesada a lo largo por un fino
tubo capilar de calibre uniforme al que se le hace el vacío. Estos medidores se apoyan en el
principio de la expansión volumétrica. En efecto, al calentarse el mercurio se expande y
asciende por el tubo capilar; la expansión es proporcionar, con el aumento de températura.

Las escalas de estos termómetros no son perfectamente lineales, dado que el tubo
de vidrió queda. algo afectado por el cambio de temperatura. En la figura 4 se indican las
partes de que consta un termómetro de vidrio.

Como el mercurio se congela a -39 °c no se puede medir temperaturas por debajo de

este punto con un termómetro de mercurio. En tal caso se usa un termómetro de vidrio lleno
con otro líquido.

302
 La tabla siguiente, indica los líquidos normalmente usados en los termómetros de
líquido, así como los márgenes útiles:

Mercurio -30 hasta +280 ºC

Mercurio (tubo capilar llenado con gas) -30 hasta +750ºC
Xilol -46 hasta +150ºC
Tolueno -70 hasta +100ºC
Alcohol -110 hasta +50ºC
Pentano -200 hasta +20ºC

Por lo que respecta a la calibración, han de distinguirse tres tipos de termómetros de vidrio:

Los de inmersión parcial indican la temperatura correcta cuando sólo el bulbo

y una parte determinada de la columna (indicada por la línea de inmersión parcial) se
sumergen en el líquido cuya temperatura se quiere medir.

Los de inmersión total la indicación de la temperatura es correcta cuando el

termómetro se sumerge de tal manera que el nivel del líquido mensurando coincide
con el límite superior de la columna de mercurio.

Los de inmersión completa: están calibrados para que dé una lectura correcta
cuando el termómetro se halla completamente inmerso en el fluido mensurando. (Fig.
5).

303
Termómetros de dilatación. En la industria se emplean muy a menudo los termómetros de
dilatación de mercurio con tubo Bourdon, que es el que acciona la aguja indicadora. Estos
termómetros consisten esencialmente en un recipiente de acero, unido por un tubo a un
muelle también tubular de acero, cuyo interior va completamente lleno de mercurio. Por
efecto )del calor, el volumen de mercurio aumenta, produciendo una sobrepresión, ya que
el recipiente de acero no se dilata en la misma medida; la presión se transmite por ' el tubo
de comunicación a un tubo Bourdon y los movimientos de éste se hacen visibles por las
indicaciones de una aguja sobre un sector graduado o bien se registran gráficamente,
(véase fig. 6). Se emplean estos termómetros para medir temperaturas desde -30 hasta +
750 ºC con un error de 1,5 - 2 por ciento del valor medio.

304
 Termómetros de bulbo. Estos termómetros consisten esencialmente en un - bulbo
conectado por un tubo capilar a una espiral, que, como vimos, es un tubo de Bourdon
múltiple. Cuando la temperatura del bulbo cambia, el gas o el líquido en el bulbo se
expande y, por el hecho de que el volumen es prácticamente constante, la presión interior
aumenta Y la espiral tiende a desenrollarse, moviendo la aguja sobre la escala para indicar
la elevación de la temperatura (Fig. 7)

Hay cuatro clases de este tipo de termómetros.

Termómetros actuados por líquido.

Termómetros actuados por vapor.
Termómetros actuados por gas.
Termómetrqs actuados por líquido (con un compensador de temperatura para la espiral y el
tubo capilar, compensación completa).

Normalmente los bulbos: para gas o mercurio se hacen de un tubo de paredes muy
delgadas, y el diámetro del bulbo se hace pequeño. La super:ficie de contacto entre el
bulbo y el líquido cuya temperatura se désea medir debe ser relativamente grande.

305
 La respuesta de los sistemas térmicos de bulbo depende de muchos factores, tales
como el tamaño y contenido del bulbo, material, y manera de instalar el bulbo.
La figura 8 representa la respuesta promedio de las cuatro clases de termómetros.
Estas pruebas se hicieron sumergiendo el bulbo (sin tubo de protección) en diferentes
baños de temperaturas distintas. El retardo aumenta considerablemente cuando se inserta
el bulbo en un tubo de protección. Este retardo se debe a la pared de metal del tubo de
protección y a la capa de aire entre el bulbo y la pared del tubo protector. Sobre todo, la
capa de aire causa una disminución de velocidad de respuesta. Por eso es muy importante
elegir un bulbo con tubo protección ajustado.

En los termómetros actuados por líquido, con compensador, en la caja del

instrumento hay un elemento de compensación para la temperatura ambiente (Fig. 9); es
necesario porque un aumento de la temperatura del tubo Bourdon trae consigo un aumento
de presión en el sistema, y la indicación no correspondería a la temperatura del bulbo.

306
 El elemento de compensación de la temperatura es un tubo Bourdon igual al tubo del
sistema. Al aumentar la temperatura de la caja del. instrumento, los dos tubos se calientan
por igual y su dilatación es idéntica, pero el tubo compensador se estira en sentido contrario
al tubo del sistema térmico, anulando así su efecto.

Los termometros de esta clase no tienen compensadores para cambios de temperatura en

el tubo capilar, cuando éste tiene una longitud menor de 20 metros. Sin embargo, para
longitudes mayores se necesita compensación.

307
12.3 Transductores térmicos.

En la fig.11 se señalan los tipos de transductores térmicos mas comunes en el uso

industrial, indicando someramente las ventajas de cada tipo.

Termopares.
El termopar es un transductor que se sirve del llamado "efecto termoeléctrico", o "efecto
Seebeck". Este fenómeno consiste en que, cuando dos conductores metálicos de distinta
naturaleza se sueldan en un punto, y este punto se calienta (o enfría), aparece una f.e.m,
en los extremos del par de hilos. Si el par termoelédrico se suelda en el otro extremo, se
comporta como un generador de C.C. (Fig. 12).

El voltaje termoeléctrico depende naturaleza de los metales y de la diferencia de

temperatura las uniones.

Los materiales de uso más común en la fabricación determopares y que responden a

tipos normalizados, son: Cu, Fe, Ni, Pt, CuNi, NiCr, PtRh6%, PtRh10%, PtRh13%,
PtRh30%.

308
309
Las f.e.m. desarrolladas por los diferentes metales o aleaciones,con respecto al platino, en
función de la temperatura se indican en la figura 13.

310
P u e d e observarse que el constantán y el alumel son electronegativos, en tanto que el
Fe, Cu, y el crómel son electropositivos. A una determinada temperatura, el voltaje
termoeléctrico desarrollado en un par es la suma de las f.e.m. correspondientes a cada uno
de los dos materiales con respecto al platino.

Los tipos de termopares más comunes, que se suelen designar por letras, se indican en la
figura 14.

El tipo T (cobre-constantán) es el que se suele utilizar en atmósferas oxidantes, reductoras

o inertes siendo muy resistentes a la corrosión en ambientes húmedos. Utilizable a
temperaturas subcero. El coeficiente de Seebeck es muy variable.

El tipo K (crómel-alúmel) es el más empleado. Designa, igualmente, a los termopares de

Ni.Cr - Ni, puesto que el alúmel es prácticamente níquel. El crómel es no-magnético, y el
alúmel es magnético hasta 170 ºC. Son recomendables en empleos de temperaturas
superiores a 500 ºC debido a su buena resistencia a la oxidación. No deben usarse en
atmósferas reductoras ni sulfurosas. El coeficiente de Seebeck permanece casi constante
en el margen superior de 200 a 700 ºC.

El tipo J (hierro-constantán) ha sido muy popular, debido a su bajo costo. Se continúa

empleando, dado el gran número de pirómetros existentes que usan el tipo .J. Lo limitado
de su temperatura de utilización también le resta importancia. El mayor peligro es la
facilidad.con que se contamina el hierro. Idóneo para su empleo en atmósferas reductoras e
inertes o en el vacío. No son recomendables a temperaturas subcero acausa de la
oxidación del hierro. El coeficiente de Seebeck es casi constante en el margen de
temperatura entre ,150 y 450 ºC.

311
El tipo E (crómel-contantan) debido a su alta sensibilidad ( 68 µ V/ºC ) se usa en
temperaturas subcero y en instalaciones criogénicas . Una ventaja para algunas
aplicaciones es que es no-magnético. Recomendado en etmosferas oxidantes o inertes.

El tipo S (PtRh 10%-Pt) se emplea normalmente en atmosferas oxidantes a muy altas

temperaturas este termopar esta sujeto a contaminación por Pb, Sn, Fe, Zn y Gd y metales
que se alean fácilmente con el Pt. Este termopar sirve de base para establecer la escala de
temperatura internacional dentro del rango de 630 ºC. a 1064 ºC (Puntos fijos de fusión del
Sb y del Au).

El Tipo B (PtRh 30%-Pt Rh 6%), permite mediciones hasta 1800 ºC. Es un termopar muy
estable, pero de pequeñas sensibilidad, especialmente en los rangos más bajos. Son
recomendables para utilización en atmósferas oxidantes o inertes. No son utilizables en
atmósferas reductoras, puesto que producen contaminaciones en los elementos del
termopar.

El tipo N (nicrosil-nisil) es un nuevo termopar , con estabilidad termoeléctrica comparable a

la del tipo S. Presenta una gran resistencia al fenómeno de. oxidación a alta temperatura, y
es particularmente apropiado para trabajos fríos.Muy útil para mediciones precisas hasta
1200 ºC, particularmente cuando el termopar debe soportar deformaciones mecánicas. El
conductor positivo es el Nicrosil (84,4 Ni + 14,2 Cr + 1,4 Si); el conductor negativo es el Nisil
(95,6 Ni + 4,4 Si). Su sensibilidad es ligeramente menor que la del tipo K.

El tipo C. o de tungsteno-renio (W.Re 5% - W.Re 26%) es adecuado para medir

temperaturas altas (hasta 2000 ºC)en atmósferas inertes o en vacío. Tampoco está
normalizado. La escasa ductibilidad de las aleaciones de tungsteno no permiten envainarlas
en cañas flexibles; no obstante, pueden emplearse asociados a cables de compensación
flexibles que toleran temperaturas hasta 850 ºC.

312
En las instalaciones térmicas industriales, los termopares suelen ir dentro de unos tubos
metálicos (o cerámicos) que le protegen de los efectos de la presión, fluidos y ataques de
naturaleza química. Al conjunto se le llama "caña pirométrica". En la figura 15 se muestra
una
disección, con indicación de las partes que la componen.

313
 Las maneras que puede adoptar el punto caliente dentro de la vaina son las que se
muestran en la figura 16.

314
Un modo de dejar fija la temperatura de la unión de referencia consiste en introducirla
físicamente en un baño de hielo fundente dentro de un vaso de Dewar (Figura 17).

Cuando, por necesidades de la instalación, la unión caliente se encuentra alejada del

instrumento de medida, estos dos puntos se unen por medio de una línea de
compensación. Esta línea debe tener unas características termoeléctricas iguales a las del
termopar (en la gama hasta 200 ºC), a fin de evitar f.e.m. parásitas en los puntos de
conexión. Una primera solución sería que el cable de compensación fuese de la misma

315
naturaleza que la del termopar empleado; sin embargo, en termopares de alto precio -como
los de tipo S- esta solución no es la idónea. Por razones económicas, la solución
comúnmente aceptada es la de emplear materiales sustitutivos, que están formados por
aleaciones diferentes.

El esquema de un sistema completo de medición térmica se presenta en la figura 18.

Termorresistencias
Las termorresistencias ,consisten en un hilo metalico de sección pequeña y gran longitud,
enrollado en un soporte, o extendido sobre una lámina , generalmente de poliamida.

La medida de la temperatura mediante termorresistencias se basa en la propiedad

que poseen todos los conductores de variar su resistencia eléctrica en función de la
temperatura.

316
La variación de la resistencia con respecto al cambio de temperatura se llama coeficiente
de temperatura α.

El valor resistivo del material se expresa generalmente por la relación cuadrática:

R = Ro ( 1 + a.T + b.T2).

donde:
R es la resistencia a la temperatura R,
Ro es la resistencia a O °G,
a, b son constantes determinadas empíricamente.

Los conductores metálicos que poseen un valor de α más grande son los metales
puros. La resistencia de los metales varía bastante con las impurezas que contienen.

En la figura 19 se representa gráficamente la variación de la relación de resistencias

eléctricas en función de la temperatura. En ese gráfico puede observarse cómo la curva del
níquel impuro se separa marcadamente de la que corresponde al níquel puro.

317
La elección de un material para una termorresistencia no debe basarse sólo en el
coeficiente de temperatura, igualmente son importantes la estabilidad y la repetibilidad de
sus caracteristicas eléctricas. En este aspecto tambien losmetales puros son superiores a
las aleaciones.

Los metales con los que generalmente se fabrican las termorresistencias son el
platino y el níquel. La preferencia en el uso del platino está justificado por varias razones:

a) puede obtenerse con un alto grado de pureza

b) es muy resistente a la contaminación
c) es mecánica y eléctricamente estable
d) la curva de respuesta es muy lineal
e) la deriva, o error por envejecimiento, es inapreciable
f) se pueden fabricar con incertidumbres muy pequeñas
g) no requieren calibraciones frecuentes.

318
 Cabe hacer notar que la termorresistencia de platino se utiliza en la Escala
Internacional de Temperatura para el rango definido por los puntos del oxígeno y del
antimonio.

Las sondas de las termorresistencias están constituídas por una bobina de hilo de Pt
o Ni, enrollado sobre una lámina de mica o sobre un cilindro de material cerámico,
colocando el conjunto en el interior de un tubo resistente al calor y a la corrosión. (Fig. 20).

Para evitar errores de medición, debido a pérdidas de corriente, se presta especial

atención a los aislamientos eléctricos. En el caso de empleo en temperaturas bajas es
suficiente un aislamiento de barniz. Sin embargo, para usos industriales (hasta 750 ºC), la
bobina de platino se encapsula en vidrio, cerámica o alúmina. Esta resistencia detectora
normalmente se monta en un tubo metálico para que sirva de protección contra la presión,
corrientes rápidas de líquidos, y ataques químicos.

Se fabrican termorresistencias de forma cilíndrica diseñadas para ser introducidas

en vainas metálicas de protección ; otras termorresistencias son planas , preparadas para
medidas de temperatura en superficies, y las hay flexibles para ser colocadas en superficies
curvas.

319
Existen termorresistencias de simple enrrollamiento, y de doble enrollamiento; éstas
últimas, que contienen dos resistencias, permiten obtener, desde un mismo punto,
indicaciones de temperaturas y de control.

Los hilos para las TRD se fabrican de modo que su resistencia a 0ºC sea de 10, 50, 100,
500 ó 1000 Ω. Los más generalizados son los PT-100 es decir, los de platino, con 100 Ω a
0 ºC. Para uso de laboratorio se utilizan termorresistencias de platino de 25 ó 50 ohm. La
norma DIN 43760 establece los valores fundamentales de resistencia para bobina de Pt o
Ni, cuyo resumen se ofrece en al figura 21.

Las designaciones, G, G5, Gsg, Gso, K, Ke, Kn y Kr, aluden a la forma de la sonda,
tal como se aprecia en la figura 22.

La puesta en servicio de termorresistencias es muy sencilla; su conexión al

instrumento de medida se efectúa con cable ordinario, generalmente de cobre.

Debido a que el principio de funcionamiento de las termorresitencias se basa en el principio

de pequeñas variaciones de resitencia , la influencia de los cables de conexión puede ser
muy importante ; en especial cuando la distancia entre el sensor y el elemento de medida
es grande.

320
321
La medición de la resistencia se puede llevar a cabo mediante un circuito puente, una de
cuyas ramas la forma la ter morresistencia y la línea de conexión. En las mediciones
estáticas, bastará con equilibrar el puente, es decir, conseguir que ninguna corriente
atraviese la diagonal de medición. (Fig- 23).

322
Calibración

Los equipos normalmente requeridos para efectuar las calibraciones de termopares

en un Laboratorio de Medidas son:

Un horno especial para calibración.

Un termopar patrón del tipo S; o una termorresistencia patrón.
Un frasco de Dewar, o un "punto de referencia de 0 ºC
Un milivoltímetro del tipo potenciométrico, o uno digital de alta impedancia.
Una pila patrón no saturada.
Un detector de nulo.

...Varios accesorios (Figura 24).

323
 Como fuente térmica se emplea un horno especial de calibración que debe reunir
algunas características:

a. Un medio para controlar el mantenimiento de la temperatura.

b, Una zona de temperatura uniforme en donde han de insertarse las uniones de
medida de los termopares que se someten a la calibración (mensurandos).

En la fig 25 se muestra el esquema de un horno de calibración, con tipo de calentamiento

electrico de posición horizontal y con una cámara de calibración central.

324
Para asegurar una optima uniformidad y estabilidad termica se emplean hornos con bloque
ecualizador en el area de calentamiento (fig. 26)

Estos bloques estan fabricados con metales de alta conductividad calorífica y con la
inercia termica necesaria para que se mantengan a temperatura constante.

Este bloque cilíndrico tiene un taladro profundo, aunque ciego, a lo largo del eje
longitudinal, en el que se ha de introducir el termopar patrón; además, tiene otros
periféricos, de similares características, para la inserción de los mensurandos. Para
calibraciones hasta 400 °C, el bloque puede ser de cobre; pero, para temperaturas hasta
1000 °C se emplea inconel. Utilizando bloques ecualizadores pueden conseguirse
incertidumbres en las medidas mejores que ± 1 ºC.

325
La calibración de un termopar es el proceso por el que se determina la f.e.m. desarrollada
por el termopar en función de la diferencia de temperatura entre las uniones de medida y de
referencia.

El más empleado es el de comparación de los mensurandos con otro termopar

patrón, o con una termorresistencia patrón.

El número de puntos de calibración depende del tipo de termopar y del rango

temperatura. la figura 27 recoge las recomendaciones, al respecto, de la norma
ASTM-E-220. Se indican, además, las incertidumbres que se alcanzan por estos métodos
en dos supuestos:

a. en los puntos de calibración,

b. en los puntos interpolados.

326
 Sirviéndose de dos potenciómetros, resulta posible hacer "lecturas simultáneas" del
termoparpatrón y del mensurando, sin necesidad de esperar a que el horno se encuentre
estabilizado en cada temperatura de comprobación. (Fig. 28).

Cada uno de los termopares se conecta a su correspondiente potenciómetro,

provisto cada cual de un galvanómetro de reflexión. Los dos puntos luminosos se reflejan
en una misma escala; cuando los circuitos están abiertos, los galvanómetros se ajustan al 0
de la escala, y, por consiguiente tambien cuando los portenciometros estan ajustados para
equilibrar la f.e.m. de cada termopar.

327
328
 ANEXO I

GUIA DE CALIBRACIÓN DE
TERMÓMETROS DE LÍQUIDO EN
VIDRIO EN BAÑOS DE FLUIDO
CONTROLADO TÉRMICAMENTE

329
1 PROPÓSITO DE LA GUÍA

La presente Guía tiene como finalidad, orientar sobre:

a) los métodos para estimar la incertidumbre,

b) los requisitos para demostrar trazabilidad en los servicios de calibración de termómetros
de líquido en vidrio
c) los criterios para evaluar la estimación de incertidumbre y su declaración de trazabilidad
de laboratorios secundarios acreditados y por acreditar en esta magnitud.

En ella se describen los elementos básicos de un sistema de calibración de termómetros de

líquido en vidrio, resaltando aspectos de trazabilidad e incertidumbre. Estos criterios deben
ser observados durante la evaluación de un laboratorio de calibración para acreditación
inicial o de renovación, o de seguimiento.

2 ALCANCE
Esta Guía es para evaluar la estimación de la incertidumbre y la documentación de la
trazabilidad de las mediciones en la calibración de termómetros de líquido en vidrio, por el
método de comparación.

3 MENSURANDO
En esta Guía, el mensurando es la corrección reducida del termómetro bajo calibración.
El valor del mensurando se determina mediante la medición de las magnitudes que se
mencionan en el inciso 7.1.1 Modelo Matemático del Mensurando, de esta Guía.

3.1 Intervalos de medición

Los intervalos de medición de los termómetros contemplados en esta Guía se encuentran
en la tercera columna de la tabla 1, los cuales no deben ser confundidos con los alcances
de medición en las calibraciones ofrecidas por el laboratorio solicitante. También debe
considerarse que aquellos termómetros que tienen mercurio como fluido termométrico, no
pueden operar a temperaturas menores que –38 °C.

330
4 MÉTODOS Y SISTEMAS DE CALIBRACIÓN
El método de calibración contemplado en esta Guía es la comparación de la lectura de un
termómetro de referencia con la del termómetro bajo calibración, colocados ambos
simultáneamente en un baño líquido y con temperatura controlada.

4.1 Método de calibración

El método de calibración consiste en sumergir tanto al termómetro patrón como a los
termómetros que se calibran en el líquido del baño, bajo condiciones que permitan que los
sensores de cada uno de ellos alcancen la temperatura del baño. La toma de lecturas debe
iniciarse cuando se asegure que la temperatura de los termómetros ha alcanzado un valor
estable.

Notas para el evaluador

• El laboratorio solicitante debe establecer, en sus documentos relacionados con el proceso
de calibración, el criterio de estabilidad que emplea.

El criterio de estabilidad se debe determinar o definir sobre la base del estudio de

caracterización de estabilidad del baño, realizado con anterioridad o por referencias
técnicas confiables, es decir, aquellas que presenten el respaldo técnico
correspondiente.

La información de características de equipos (publicada por fabricantes y

distribuidores de equipos) sin el respaldo técnico correspondiente, no es una
referencia confiable.

4.3 Procedimientos de calibración

Los elementos mínimos que se recomienda estén contenidos en un procedimiento de
calibración se indican en la tabla 3. El orden puede ser diferente, aunque sin perder una
secuencia lógica.
La columna de la derecha señala la información que se espera esté contenida en cada uno
de esos elementos.

1. Título Indicar el tipo de termómetros contemplados en el procedimiento y el

método utilizado. Por ejemplo: “Calibración de termómetros de líquido
en vidrio de inmersión parcial por el método de comparación en un
baño de líquido controlado térmicamente”.

2. Objetivo Indicar cuál es el resultado que se espera de la calibración. Por

331
 ejemplo “Determinar los valores de corrección reducida de las
indicaciones del termómetro bajo calibración en el intervalo
definido por las temperaturas de calibración”.
3. Alcance Indicar los tipos y características de termómetros y los intervalos de
temperatura en que pueden ser calibrados al ejecutar las instrucciones
del procedimiento. Por ejemplo: “Calibración de termómetros de líquido
en vidrio de inmersión parcial, con longitudes totales desde 25 cm hasta
35 cm, desde –10 °C hasta
110 °C en baño de mezcla de etilenglicol y agua o desde 90 °C
hasta 150 °C en baño de aceite”.
4. Descripción Indicar:
del método El tipo de termómetro al que aplica en función de su inmersión,
que puede ser total o parcial.
Que se trata de una calibración por comparación contra las
temperaturas indicadas por un termómetro patrón y las condiciones
que permiten suponer que el termómetro que se calibra se encuentra
a la misma temperatura.
El equipo requerido. Identificar al instrumento (si lo hubiera) que en
conjunto con el termómetro patrón, indica los valores de la temperatura
de calibración.
Si es necesario realizar interpolaciones entre la magnitud
termométrica medida con el patrón y la temperatura. Por ejemplo,
de resistencia eléctrica a temperatura si se trata de un termómetro de
resistencia de platino.
5. Desarrollo Veanse los párrafos siguientes
5.1 Definición Indicar el (los) criterio(s) que usa el metrólogo para elegir los puntos y
de los puntos sus valores de temperatura en los que se van a calibrar los termómetros.
de calibración
5.2 Verificación
Indicar:
y preparación
del termómetro Cuáles defectos hacen no apto al termómetro para ser calibrado:
que se calibrará
motivos de rechazo.

332
 Cuáles defectos pueden corregirse y la manera de hacerlo. Por
ejemplo la reunión de una columna separada.
Los requisitos que debe cumplir el termómetro antes de iniciar la
calibración. Por ejemplo, dar un tiempo razonable para que el tallo del
termómetro alcance la temperatura del laboratorio, luego de haber sido
transportado y expuesto a temperaturas distintas a las de las
condiciones de la calibración.
5.3 Indicar:
Preparación de El método para obtener la referencia a 0 °C. Por ejemplo puede
la referencia a 0 ser un baño de hielo, una celda de punto triple de agua, o un baño
°C termostático.
En caso de baño de hielo, la manera de asegurar la calidad del agua y
la manera de prevenir la contaminación del hielo durante la
preparación.
En el caso de un baño termostático, la manera de medir la
temperatura de su líquido para reducir el efecto de las variables
de influencia.
5.4 Indicar la manera de definir la resolución del termómetro,
Determinación diferenciándola de la división mínima, cuando sea necesario. Notas para
de la resolución el evaluador:
del termómetro La resolución y la división mínima no siempre son iguales. Véase
ejercicio en Anexo B.
5.5 Selección Indicar cuál es el patrón de acuerdo al intervalo definido por las
del patrón y del temperaturas de calibración y el tipo de fluido que se debe usar en cada
fluido en el que sub-intervalo. Por ejemplo mezcla de etilenglicol y agua para el
se sumergirán intervalo de -10 °C a 110 °C y aceite de silicón para el intervalo de 90
los sensores de °C a 150 °C”.
los termómetros
5.6 Montaje y Indicar:
preparación los requisitos que se deben cumplir en el montaje en función del tipo
para la toma de de inmersión del termómetro (parcial o total),

333
datos los accesorios de montaje,
la manera de reducir y controlar el “error de paralaje” en las lecturas
del termómetro bajo calibración.
5.7 Cuando Siempre que exista una columna emergente del fluido
aplique, la termométrico, tanto en el instrumento bajo calibración como en el patrón
corrección por (si éste fuera de líquido en vidrio), debe indicarse cómo realizar la
columna corrección respectiva.
emergente
5.8 Toma de Indicar:
lecturas cuáles lecturas se deben tomar;
el número de lecturas que se toma de cada instrumento: del patrón,
de los instrumentos que se calibran y de los termómetros
auxiliares, si los hubiera.
Dónde se registran los datos obtenidos.
5.9 Manejo de Indicar el tratamiento que se da a los datos experimentales antes de ser
datos usados como variables de entrada en el modelo del mensurando.
Por ejemplo:
Cálculo de promedios de lecturas,
Desviaciones estándar,
Estimación de la temperatura promedio de la columna
emergente
5.10 Correcciones Indicar cuáles son las correcciones que se deben
Correcciones aplicar, así como su origen. Por ejemplo:
A las lecturas del termómetro patrón que provienen de su informe
de calibración.
Cuando el valor de la temperatura promedio de la columna emergente
difiere del valor especificado en la tabla que corresponde al
termómetro que se calibra
6. Resultados Indicar cuáles son los resultados que se incluirán en el informe de
calibración. Por ejemplo los obtenidos con el modelo matemático de la
corrección reducida que se da en la sección 7.1.1.

334
7. Estimación Indicar, para cada una de las fuentes de incertidumbre de la
de la calibración:
incertidumbre su tipo “A” o “B”;
el tipo de distribución asociada;
la manera de reducirlas al nivel de confianza de al menos 68 % (1 σ)
para su combinación;
su número de grados de libertad;
el modelo para calcular la incertidumbre combinada, y
la manera de estimar el número efectivo de grados de libertad de la
incertidumbre combinada
8. Expansión Indicar la manera de elegir al factor de cobertura, para obtener un nivel
de la de confianza de al menos 95 %.
incertidumbre
9. Informe de Incluir cada uno de los elementos solicitados para el informe o la
resultados justificación de hacerlo de una manera simplificada cuando se
trate de calibraciones internas (para el mismo laboratorio).

10. Indicar los documentos que respaldan a las instrucciones

Referencias; contenidas en el procedimiento.
bibliografía
11. Revisiones Indicar el número, fecha y responsables de la revisión del
documento.

4.4 Equipos, instrumentos e instalaciones

4.4.1 Equipos e instrumentos

El sistema de medición mínimo requerido para la realización de calibraciones de

termómetros de líquido en vidrio, debe incluir:

• Un termómetro patrón de referencia (o de trabajo) calibrado. Por lo general se usan

termómetros de resistencia de platino con tallos de unos 30 cm (o más) o termómetros
de liquido en vidrio construidos bajo las especificaciones de la norma ASTM-E1-03a o
equivalente.

335
• Un baño líquido de temperatura controlada, caracterizado, que permita la inmersión de
los termómetros hasta su línea de inmersión (de termómetros de inmersión parcial) o que
permita la inmersión del bulbo y la cámara de contracción de termómetros de inmersión
total, como inmersión mínima

• Equipo para la preparación de la referencia a 0 °C, con evidencias de su caracterización.

• Termómetros auxiliares calibrados para la medición de la temperatura la columna

emergente, de líquido en vidrio cuyos bulbos cubran la longitud de esa columna con un
número mínimo de ellos.

• Lupa o microscopio para la inspección del termómetro a ser calibrado, que permita
observar la construcción del capilar, detectar rebabas de vidrio, gotas del líquido
termométrico sobre su pared, burbujas en el líquido termométrico, fallas en la impresión
de la escala, etc.

• Accesorios para el montaje de los termómetros en el baño.

Notas para el evaluador:

1. Un termómetro de resistencia de platino está constituido por un elemento sensor y un
elemento lector.
2. La calibración de un termómetro de resistencia de platino es adecuada si el elemento
sensor y el elemento lector fueron calibrados simultáneamente como una sola unidad.

La calibración del elemento sensor no es suficiente para que el termómetro de

resistencia
de platino esté calibrado.

La calibración del elemento lector (por simulación eléctrica) no es suficiente para que el
termómetro de resistencia de platino esté calibrado.

3. Si el elemento lector y el sensor fueron calibrados por separado, entonces se debe

presentar evidencia de que:

las características eléctricas de ambos son compatibles,

funcionan adecuadamente y
las correcciones correspondientes son aplicadas.

4. Los intervalos de calibración de los patrones de referencia o de trabajo y de los estudios

de caracterización del (los) baño(s) deben cubrir totalmente los alcances de los servicios de
calibración presentados por el laboratorio solicitante.

336
4.4.2 Instalaciones:
Los valores límites de las condiciones ambientales de las instalaciones donde se efectúan
las calibraciones (temperatura, humedad, presión atmosférica o vibraciones), no deben
rebasar los requeridos por los instrumentos electrónicos asociados a las mediciones dados
en sus especificaciones .

4.5 Competencia técnica del personal

El personal que realiza las calibraciones en el laboratorio solicitante debe cumplir con los
requisitos de competencia adecuados. Entre los requisitos específicos,se deben solicitar al
personal que firmará como “signatario” de informes de calibración, al menos los siguientes:

Formación
Carrera técnica afín o experiencia comprobable en calibración de termómetros de líquido en
vidrio, mínima de un año.

Conocimientos básicos sobre:

Sistema Internacional de Unidades

Vocabulario de términos fundamentales y generales usados en metrología.

Estadística básica (calcular el valor promedio y la desviación estándar, conocimiento

de las distribuciones de probabilidad normales, rectangulares, etc. y niveles de
confianza).

Estimación de la incertidumbre en la calibración de termómetros de líquido en

vidrio.

Manejo e interpretación de la norma – ASTM-E1-03a:“Standard Specification for ASTM

Liquid-in-Glass Thermometers”.

• Competencia demostrable en:

Corrección de columnas separadas
Identificación defectos en los termómetros, como los siguientes: columnas
separadas, capilares deformes, presencia de rebabas de vidrio en el capilar, burbujas
en el líquido termométrico, imperfecciones en la impresión de la escala, oxidación
en el líquido termométrico, etc.
Preparación de baños de hielo o referencias a 0 °C.
Manejo adecuado y cuidadoso de instrumentos y equipos.
Minimizar el error de paralaje durante la toma de lecturas.
Distinguir entre “división mínima” y “resolución”.
Distinguir tipos de termómetros en función de su inmersión.
Interpretación de informes de calibración.
Interpretación de cartas de trazabilidad.

337
5 CONFIRMACIÓN METROLÓGICA
Es recomendable que el laboratorio solicitante tenga implantado un programa de
confirmación metrológica para su sistema de medición, basado en la norma ISO 10012-
2001 o equivalente, que incluya a patrones de referencia o de trabajo, unidades de lectura,
baños y equipos no conformes.

Este programa debe contener criterios técnicos respecto de equipos o instrumentos de

medición utilizados en la calibración:
• Baño termoestático: caracterización de estabilidad y gradientes térmicos; cartas de
control.
• Termómetro patrón: tipo de sensor, tipo de inmersión, resolución; verificación periódica.
• Punto de referencia de temperatura: verificación de los patrones; calidad del punto de
referencia; cartas de control.

Dentro de las verificaciones periódicas de los patrones de referencia o de trabajo, es

recomendable que el laboratorio realice mediciones de la temperatura de un baño de fusión
de hielo, o dispositivo equivalente, y poseer evidencia documentada de que estas
mediciones se realizan normalmente. Por ejemplo, haciendo los registros en cartas de
control.

Nota para el evaluador:

Se debe confirmar que el laboratorio ha realizado las confirmaciones metrológicas
señaladas arriba. Además, debe confirmar que esta información se toma en cuenta en la
estimación de incertidumbre de los servicios de calibración que realiza el laboratorio.

6 TRAZABILIDAD DE LAS MEDICIONES

Definiciones:

Trazabilidad: Propiedad del resultado de una medición o de un patrón, tal que ésta pueda
ser relacionada con referencias determinadas, generalmente patrones nacionales o
internacionales,por medio de una cadena ininterrumpida de comparaciones teniendo todas
incertidumbres determinadas [7].

NOTAS
a Este concepto se expresa frecuentemente por el adjetivo trazable.
b La cadena ininterrumpida de comparaciones es llamada cadena de trazabilidad.

Patrón: Medida materializada, aparato de medición o sistema de medición destinado a

definir, realizar, conservar o reproducir una unidad, o uno o varios valores conocidos de una
magnitud, para servir de referencia . Un material de referencia certificado también es un
patrón de medición.

338
Calibración: Conjunto de operaciones que establecen bajo condiciones especificadas, la
relación entre los valores indicados por un aparato o sistema de medición o los valores
representados por una medida materializada y los valores correspondientes de la magnitud
realizada por los patrones .
Verificación: Confirmación y provisión de evidencia objetiva de que se han cumplido los
requisitos especificados .

En el Anexo A de esta Guía se presenta el esquema de una carta de trazabilidad al patrón

nacional de temperatura , para los termómetros patrones, de referencia y de trabajo
de los laboratorios de calibración y su diseminación hacia las servicios de calibración. Una
cartade trazabilidad completa debe indicar los valores de las incertidumbres de cada uno de
los instrumentos que incluye y información de sus informes de calibración.

Nota para el evaluador:

La trazabilidad a patrones nacionales, de las mediciones realizadas con los patrones de
referencia o de trabajo que son utilizados por el laboratorio solicitante, será obtenida de sus
calibraciones y demostrada por:

• certificados o informes de calibración, cuya vigencia es validada por verificaciones

intermedias (entre calibraciones subsecuentes),
• registros en cartas de control que el laboratorio lleve a cabo para dichos patrones y que
pueda presentar como evidencia y
• sólo puede considerarse completa si se cuenta con una estimación correcta de la
incertidumbre de las mediciones que son obtenidas con esos patrones.

6.1 Elementos de la trazabilidad

El laboratorio solicitante debe demostrar que las resultados de sus mediciones poseen
trazabilidad a patrones nacionales en los intervalos de medición declarados en la
información que proporcione en las solicitudes que entregue a la Entidad de Acreditación.El
laboratorio puede mostrar los informes o certificados de calibración de sus patrones de
referencia o de trabajo y como recomendación, una carta de trazabilidad que informe sobre
la cadena de comparaciones, es decir, del conjunto de calibraciones que conecta el
resultado de la medición con referencias determinadas, indica el valor de la incertidumbre
en cada eslabón, hace referencia al procedimiento de calibración y al organismo
responsable de la misma, hasta donde la información se tenga disponible.

Nota para el evaluador:

Durante la evaluación deben examinarse:
• con detalle los elementos asociados a los eslabones dentro de la cadena de
comparaciones;
• el eslabón que da trazabilidad a sus patrones de referencia y
• el eslabón que da trazabilidad a las mediciones que se realizan en el laboratorio.
Es conveniente revisar estrictamente los eslabones que conectan el patrón de referencia
con la referencia determinada declarada por el laboratorio.

339
7 INCERTIDUMBRE DE LAS MEDICIONES

Con el objetivo de estimar la incertidumbre de las mediciones de una manera homogénea

en todos los laboratorios, en esta Guía técnica se introdujo un modelo matemático de la
“corrección reducida” a publicar en todo informe de calibración. Cada uno de los elementos
de este modelo tiene una incertidumbre asociada. Esta incertidumbres son descritas más
adelante en la tabla 4, presentada en la sección 7.1.2 “Análisis de Incertidumbres”.

7.1 Componentes de incertidumbre en las mediciones que se realizan para la

calibración de termómetros de líquido en vidrio

7.1.1 Modelo matemático del mensurando

La corrección reducida CR se determina con el modelo siguiente:

En el cual:

es el valor de temperatura del baño indicado por el termómetro patrón durante la

calibración del termómetro

es la corrección que se debe aplicar al valor indicado por el termómetro patrón,

obtenida de su informe de calibración

es la corrección que se debe aplicar al valor indicado por el termómetro patrón, debido
a la deriva que pudiera haberse presentado después de la última calibración;

es el valor de temperatura del baño indicado por el termómetro que se calibra

(instrumento bajo calibración)

es la corrección de la indicación del termómetro bajo calibración, resultante al medir

la temperatura en una referencia a 0 °C

es la corrección del “error de paralaje”

es la corrección debida a las diferencias de temperaturas entre el patrón y el

termómetro que se calibra, por gradientes de temperatura en el fluido del baño

es la corrección debida a las diferencias de temperaturas entre el patrón y el

termómetro que se calibra, por la inestabilidad del baño

es la corrección por columna emergente cuando el fluido termométrico en el capilar

del termómetro no queda totalmente inmerso en el fluido del baño, cuyo valor se

340
 determina con la ecuación siguiente:

Donde:

es la temperatura del baño definida por el termómetro patrón, luego de ser

corregida de acuerdo a los datos de su calibración o por su deriva.

Es la temperatura promedio determinada para la columna emergente por un

termómetro o un arreglo de termómetros auxiliares.

Es el número de indicaciones de grados en las escalas de los termómetros que se

calibran, que están incluidos en la longitud de la columna emergente. Se cuentan
desde el nivel del líquido del baño hasta el menisco del fluido termométrico.

Es el coeficiente de expansión diferencial entre el líquido termométrico y el vidrio

del tallo del termómetro.

Nota:
Cuando el termómetro se usa a inmersión total, la corrección por columna emergente
vale cero.

La corrección a la referencia a 0 °C es:

En la cual:

es la temperatura de la referencia a 0 °C (baño de fusión de hielo, celda del punto

triple del agua o baño controlado), indicada por el termómetro patrón, luego de ser
corregida de acuerdo a los datos de su calibración o por su deriva

es la temperatura indicada por el termómetro que se calibra.

La corrección reducida puede ser reescrita entonces como:

341
Esta corrección incluye a todos los elementos de la medición contemplados en esta Guía.
Las incertidumbres de estos elementos tienen contribución en la incertidumbre total de la
calibración, tal como se indica en la tabla 4, en la sección 7.1.2, donde todos los valores de
entrada están en la misma unidad de temperatura, generalmente grados celsius.

Nota:
En el Anexo F de esta Guía se presenta el modelo matemático para la medición con un
termómetro después de su calibración.
Puede ser práctica general del laboratorio solicitante, el publicar los valores del “error de
medición” del instrumento bajo calibración en sus informes. La relación algebraica entre
“corrección reducida” y “error de medición” es la siguiente:

342
343
Si las correcciones tienen valores conocidos para todo el intervalo de
temperaturas de calibración, deben usarse para corregir las lecturas obtenidas. Aun en el
caso de que estas correcciones valgan cero, debe considerarse la contribución de sus
incertidumbres a la incertidumbre total.

7.1.3 Factores de conversión de incertidumbres

Todos los elementos que conforman a la “corrección reducida” dada en la sección 7.1.1,
requieren estar expresados en la misma unidad de temperatura (por ejemplo grados
celsius).
Sin embargo, puede darse el caso algún instrumento de indicaciones en unidades
diferentes, por ejemplo, cuando el termómetro auxiliar utilizado para medir la temperatura
de la columna emergente está graduado en grados fahrenheit. Entonces, sus
incertidumbres requieren de un factor de conversión que permita expresarlas en grados
celsius.

La determinación del factor de conversión que permite expresar en grados celsius una
incertidumbre originalmente en grados fahrenheit, no debe ser confundida con el proceso
de convertir un valor t/°F al valor correspondiente t/°C.

Otro caso puede ser aquel en que las lecturas de un termómetro de resistencia de platino
estén expresadas como una resistencia aparente o en cocientes W(t).

7.2 Estimación de la incertidumbre en la calibración de termómetros de líquido en

Vidrio

El documento de referencia para la estimación de las incertidumbres, tanto para las

calibraciones de termómetros de líquido en vidrio como para sistemas de medición en
general,es la norma EAL-R2 “Guía para la expresión de la incertidumbre en las mediciones”
.
En el Anexo D se presenta un ejemplo de la estimación de la incertidumbre de la calibración
de un termómetro a un nivel de confianza de al menos 68 % con σ = 1. En el Anexo E, esa
incertidumbre es expandida a un nivel de confianza de al menos 95 %.

8 VALIDACIÓN DEL MÉTODO

El laboratorio solicitante deberá presentar evidencias de que los métodos utilizados en sus
procedimientos cumplen con los requisitos establecidos para elaboración de los mismos
.Además, debe validarlos, para asegurar que:

a) la trazabilidad de las mediciones se logra y se mantiene

b) los valores de las incertidumbres de las mediciones y de la calibración son válidos

344
c) ha evaluado cuáles son las variables de influencia de mayor relevancia en el proceso de
calibración y ha desarrollado técnicas para minimizarlas.
Si una calibración se hace dentro de una campana extractora de vapores y se utilizan
termómetros auxiliares para medir la temperatura promedio de la columna emergente,
entonces el flujo de aire es una variable de influencia.

d) Es capaz de obtener resultados coherentes con los valores de referencia, al participar en

comparaciones.

Notas para el evaluador:

1. Al considerar la validación de métodos con los resultados de comparaciones de
calibraciones de un mismo instrumento, realizadas independientemente por dos o más
laboratorios, sus diferencias respecto a los valores de referencia, deben estar dentro de la
incertidumbre combinada de la comparación.
2. La validación de métodos donde no se utilizan baños de líquido controlado térmicamente,
están fuera del alcance de esta Guía

9 CONSEJOS PRÁCTICOS DE MEDICIÓN

En el desarrollo del texto principal de esta Guía, así como en sus anexos se dan detalles de
algunas prácticas recomendadas de medición.

En general, se recomienda que el termómetro patrón sea verificado en un baño a 0 °C o

equivalente, antes y después de ser usado en las calibraciones.

También, se recomienda que el laboratorio cuente con montajes diseñados para minimizar
el error de paralaje.

10 BIBLIOGRAFÍA
Taller sobre incertidumbres y capacidades de medición y calibración del grupo de trabajo 3
(WG3) del Comité Consultivo de Termometría y EUROMET en el campo de termometría.
Berlín, Febrero 2001.

Página en internet del catálogo de servicios de calibración de termómetros de laboratorio y

grado industrial, del National Institute for Standards and Technology de los E. U. A.,
http://ts.nist.gov/ts/htdocs/230/233/calibrations/thermodynamic/31010C.

NISTIR 5341 “Assesment of Uncertainty in Glass Thermometers Calibrations at the

National Institute of Standards and Technology”

345
346
 Anexo B
Nomogramas auxiliares para comprobar valores de incertidumbre que un laboratorio
declara que puede de alcanzar en sus calibraciones

Como una manera auxiliar para calcular las incertidumbres de los servicios de calibración,
declaradas por el laboratorio que se encuentra en proceso de acreditación (o de renovación
de su acreditación), se presentan las gráficas 1, 2, 3 y 4 donde la incertidumbre se va
combinando de componente a componente, todas a un nivel de confianza de al menos 68
%, (1σ).
Aunque en las gráficas se ha pretendido incluir una amplia gama de valores de
incertidumbre de entrada, no aparecen todos. Si el valor de una incertidumbre no
apareciera, se puede estimar por interpolación de los valores presentados pero en ninguno
de los casos se recomienda obtenerlos por extrapolación. En un caso tal, debe realizarse la
propagación de incertidumbres que involucre a los componentes correspondientes.

Como incertidumbres de mayor contribución en la calibración de termómetros de líquido en

vidrio, se han considerado la del patrón, la de la estabilidad y gradientes del baño, la de la
resolución del termómetro bajo calibración y la de la columna emergente. Para su
combinación se han preparado nomogramas de las gráficas 1, 2 y 3 y uno adicional en la
gráfica 4 para combinar otros componentes de incertidumbre. Este último puede usarse
más de una vez, hasta agotar todas las fuentes de incertidumbre.

En la gráfica 1 las incertidumbres involucradas son la del patrón y la de la estabilidad y

gradientes del baño. Las fuentes de incertidumbre en la calibración contemplada en esta
Guía se incluyen en la Tabla 4, dada en la sección 7.1.2. Sus valores deben ser
previamente demostrados.

Notas:
1. Las incertidumbres que se combinan con auxilio de las gráficas deben estar expresadas
en la misma unida de temperatura, de otra manera no se pueden usar. Véanse ejemplos en
el Anexo C de esta Guía, donde se analizan casos en los cuales las variables de entrada
tienen unidades distintas.
2. Para simplificar el uso de las gráficas, se considera que la incertidumbre por la
estabilidad de la temperatura del baño es mucho mayor que la combinación de las
incertidumbres por repetibilidad de las lecturas del patrón y del instrumento que se calibra.
De otra manera, las incertidumbres de las lecturas del instrumento y el patrón deben
combinarse con de la estabilidad del baño y tener en cuenta su correlación.

347
Para utilizar la gráfica 1, en las abscisas se busca el valor de la incertidumbre del patrón y
en ese punto se traza una línea vertical. Luego se localiza la curva de la incertidumbre
debida a la estabilidad del baño y en el punto en que la línea trazada hace intersección con
la curva, se traza una línea horizontal para determinar el valor de la incertidumbre
combinada en el eje de las ordenadas. A esta incertidumbre se le denominará como
“primera incertidumbre combinada”.
La gráfica 2 combina la incertidumbre obtenida en la gráfica 1 con la incertidumbre de la
resolución del termómetro que se calibra. Para los resultados mostrados en la gráfica 2, la
incertidumbre de la resolución se calculó con la ecuación siguiente:

348
La gráfica 3 combina la incertidumbre obtenida en la gráfica 2 con la incertidumbre de la
corrección de la columna emergente.

La gráfica 4 combina la incertibumbre obtenida en la gráfica 3 con otras incertidumbres de

medición en el proceso de calibración, como pudieran ser las siguientes:
• La incertidumbre de la constante de expansión diferencial entre el fluido termométrico en
el capilar y el material utilizado para el tallo.
La incertidumbre de la reproducibilidad de los resultados;
• La incertidumbre de la temperatura medida en el termómetro que se calibra, debida al
error de paralaje durante la toma de las lecturas.

349
Anexo C
Ejemplos de la estimación de incertidumbres y de factores de conversión de algunos
componentes en la calibración de termómetros de líquido en vidrio

350
351
Anexo D
Ejemplo de la estimación de la incertidumbre combinada en la calibración de un
termómetro de líquido en vidrio

Tipo de termómetro: ASTM 67C, inmersión total, calibrado a inmersión parcial

Alcance de medición:
Divisiones en la escala:
Resolución del instrumento:
Temperaturas de calibración:
Termómetro patrón:
Resolución del lector del patrón:
Fecha de la calibración:
en este ejemplo.
95 °C a 155 °C
a cada 0,2 °C
0,05 °C
100 °C; 110 °C; 130 °C y 150 °C (de acuerdo con la tabla 3
de la norma ASTM-E1-03a.
Termómetro de resistencia de platino de 25,5 Ω con tallo de
cuarzo de 7 mm de diámetro y 520 mm de longitud, con
coeficientes de resistencia W(302,9146K) 1.11807 y
W(234,3156 K) 0.844235.
0,0001 Ω.
10 de marzo de 2004.

A.1 Valores de la corrección reducida que se determinarán con la calibración

La corrección reducida a publicar en el informe de calibración, determinada a cada una de
las temperaturas de calibración, cumple con el siguiente modelo matemático:

A continuación se analizan cada uno de los elementos de esta corrección, en el orden en

que se presentan.
Aquellas incertidumbres que en la tabla 4 (dada en la sección 7.1.2), se indica que tienen
asociada una distribución de probabilidad rectangular, son reducidas dividiendo su valor
con la raíz de 12, para su combinación con las incertidumbres de otros componentes.

A.2 Corrección de las lecturas del termómetro patrón

Dado que las temperaturas de calibración se determinan de los valores de resistencia
medidos con el patrón, mediante interpolación entre valores de W(t90) y t90 usando la tabla
dada en el informe de calibración, el valor de corrección de las lecturas del patrón es cero.
Este no sería el caso si el termómetro patrón fuera otro termómetro de líquido en vidrio, que
seguramente tendría un valor de corrección. La incertidumbre reportada en el informe de
calibración sería la incertidumbre de la corrección, misma que se combinaría con la de otros
componentes.

En este ejemplo, el valor de temperatura interpolado tiene la incertidumbre de la calibración

del patrón, que se reporta en una gráfica en el informe de calibración. Por lo general esta
incertidumbre se reporta expandida a un nivel de confianza de al menos 95%, por lo cual,
para su combinación tiene que ser dividida con el factor de cobertura para expresarla a un
nivel de confianza de al menos 68 %.

352
En la tabla A11 dada más adelante, la incertidumbre de la calibración se ha trasladado a la
incertidumbre de los valores interpolados de las temperaturas obtenidas con el patrón.

A.3 Deriva del termómetro patrón

Mediciones subsecuentes en una celda del punto triple del agua, posteriores a la
calibración del termómetro patrón, indican una tendencia de incremento en el valor de la
resistencia del termómetro a esa temperatura. Esta tendencia puede ser debida a tensiones
mecánicas producidas en el sensor durante el uso del termómetro, a una razón estimada en
0,5 µΩ/día.
Esas tensiones pueden desaparecer cuando el termómetro se use a temperaturas mayores
que 400 °C y la carta de control del termómetro indicará cuando se debe aplicar esta
corrección.
El termómetro patrón usado en este ejemplo no se usa a temperaturas mayores que 250
°C. Los valores medidos de R0 en diferentes fechas, se incluyen en la tabla A1. La figura
A1, muestra de manera gráfica esa tendencia.

Fig. A1 Deriva del termómetro patrón

353
Considerando la deriva del patrón, desde el momento de la última calibración al 10 de
marzo de 2004, es:

Por otra parte, las calibraciones del termómetro patrón demuestran que los valores de los
cocientes de resistencias W(t90) tienden a conservarse ante cambios del valor de R0. Por
ello, el modelo a aplicar, para determinar el valor de la deriva a temperaturas diferentes a 0
°C y su incertidumbre, es el siguiente:

Las variaciones de los valores de temperatura por la deriva de la resistencia del

termómetro, se determinan multiplicando estos cambios con los factores de conversión. En
la tabla A2 se presentan los resultados de calcular la deriva a cada una de las temperaturas
de calibración.

Nota:
La resolución de la instrumentación de algunos laboratorios puede no ser capaz de detectar
estos cambios en el patrón de referencia. En un caso tal, la carta de control de ese
termómetro debe indicar que está trabajando dentro de límites establecidos y puede
asignarse un valor a la deriva igual a cero, correspondiendo su incertidumbre a la banda
definida por esos límites.

A.4 Gradientes de temperatura en el fluido del baño

De acuerdo a estudios previos hechos con el baño utilizado para la calibración, se tiene
identificada una región donde las diferencias de temperaturas, en las posiciones en que se
colocan los termómetros, se encuentran dentro de ± 0,05 °C. Como el valor de la diferencia
instantánea es aleatorio, a la corrección por esta característica del baño se le asigna un
valor igual a cero durante la calibración y su efecto es únicamente el que aporta su
incertidumbre a las mediciones. Por tanto:

354
A.5 Estabilidad de la temperatura del fluido en el baño
También, de acuerdo a estudios previos, cuando la temperatura del fluido en el baño ha
alcanzado su estabilidad óptima, las variaciones se encuentran dentro de ± 0,1 °C. Durante
la calibración, las diferencias de temperatura debidas a la estabilidad es mayor que la
combinación de las incertidumbres de la repetibilidad de las lecturas del termómetro patrón
y del termómetro que se calibra, por lo cual, a la corrección asociada a esta característica
también se le asigna un valor nulo y nuevamente su efecto es el que aporta su
incertidumbre.

Nota
Si la resolución del instrumento que se calibra no permitiera determinar la incertidumbre de
la repetibilidad de las lecturas ni tampoco la incertidumbre de la estabilidad del baño, se
tiene que usar entonces el valor de esta última, obtenida en el estudio de caracterización
del baño.

A.6 Error de paralaje

Para reducir el error de paralaje durante la toma de lecturas, se usó un telescopio tipo
“catetómetro” colocado a la altura del menisco del fluido termométrico contenido en el
capilar.
Sin embargo, aún existió la posibilidad de tomar lecturas con desviaciones hasta de 4°
fuera de la horizontal ya que, durante la calibración a diferentes valores de temperatura,
cambia la altura del menisco y por ende la del catetómetro.
Luego de realizar un análisis geométrico, se determinó que un ángulo de 4° desviaría las
lecturas dentro de ± 0,05 °C para el termómetro que se presenta en este ejemplo, que tiene
indicaciones mínimas en la escala a cada 0,2 °C separadas 0,65 mm.
Si la posición del catetómetro se puede desviar de la horizontal ± 4°, entonces la corrección
nuevamente es cero y su contribución es la que aporta su incertidumbre a la medición:

A.7 Resultado de las mediciones

A.7.1 Mediciones de temperatura en un baño de fusión de hielo
Luego de la verificación y preparación, el termómetro fue sumergido en un baño de hielo
para tomar lecturas en su escala auxiliar. Los resultados de estas mediciones se muestran
en la tabla A3.
Con los resultados presentados en esa tabla, se obtiene el valor de C0:

355
Nota para el evaluador:
La resolución de la instrumentación puede no ser la adecuada para obtener resultados
como los mostrados en la tabla A3. Sin embargo, ello no debe usarse como justificación
para prescindir de la responsabilidad del laboratorio de realizar mediciones a 0 °C de sus
patrones de referencia o de trabajo.

A.7.2 Mediciones a las temperaturas de calibración

El termómetro bajo calibración se colocó de manera que el menisco del aceite en el baño
quedara en la indicación de 95 °C de su escala. Luego se hizo coincidir el centro del sensor
del termómetro patrón con el centro del bulbo del termómetro bajo calibración (ya colocado
en el baño), en posiciones laterales cercanas, buscando minimizar efectos en las
mediciones por los gradientes de temperatura en el baño.
La tabla A4 indica los valores obtenidos al promediar 10 lecturas de cada mensurando a
cada una de las temperaturas de calibración y sus incertidumbres, obtenidas al dividir la
desviación estándar de cada conjunto de lecturas entre la raíz cuadrada de 10.

A.7.3 Determinación de las temperaturas promedio de la columna emergente

Para esta determinación, junto a la columna emergente del termómetro bajo calibración se
colocaron hasta cuatro termómetros auxiliares a las alturas que se indican en la tabla A5,
medidas entre el centro de sus bulbos y la interfaz aceite-aire del fluido en el baño. En esa
tabla también se incluyen el número de indicaciones en la escala del largo de la columna
emergente y las temperaturas promedio ponderadas por las alturas de cada bulbo,
calculadas con la ecuación siguiente:

356
Nota:
Los valores de “n” presentados en la tabla A5, fueron obtenidos restando en cada lectura el
valor de temperatura indicado por el menisco del fluido termométrico en el termómetro bajo
calibración y el valor de la posición de la interfaz aceite-aire del fluido en el baño, sobre la
escala del mismo termómetro. De la dispersión de los valores obtenidos, puede calcularse
una desviación estándar y de ella una incertidumbre de las lecturas que combinada con la
incertidumbre de la resolución de la escala del IBC, la incertidumbre de la calibración y la
resolución de los termómetros auxiliares, permite estimar la incertidumbre del valor de “n”.

A.8 Cálculo de la corrección por columna emergente

Usando el valor de kED = 0,000 16 °C–1 para el coeficiente de expansión diferencial del
termómetro bajo calibración, los valores de n, las temperaturas de calibración y las
temperaturas promedio de la columna emergente que se dan en las tablas A4 y A5, se
calcularon los valores de la corrección por columna emergente a cada una de las
temperaturas de calibración, obteniendo los resultados que se muestran en la tabla A6.

357
La incertidumbre de la corrección por columna emergente resulta de propagar las
incertidumbres de sus componentes a las diferentes temperaturas de calibración, de la
manera que se presentó en el ejemplo 1 del Anexo C de esta Guía, donde la incertidumbre
del coeficiente de expansión diferencial kED, la incertidumbre de “n” y la incertidumbre de
las diferencias de temperatura entre el termómetro patrón y la temperatura promedio
determinada para la columna emergente son multiplicadas por sus factores de conversión
correspondientes, para luego realizar la propagación.
La incertidumbre del coeficiente de expansión diferencial, se tomó igual a 0,000 008 °C-1
para las temperaturas de calibración. Sin embargo, los diferentes valores de los factores de
conversión producen valores distintos de incertidumbre a combinar. Esto puede verse con
mejor claridad en la tabla A7, dada a continuación.

En la tabla A8 se presentan las incertidumbres “n” y sus factores de conversión, propagada

de:
• las lecturas,
• la resolución de los termómetros auxiliares y
• de la calibración de estos termómetros.

358
La tabla A9 presenta los valores de incertidumbre de las diferencias de temperatura del
patrón y la temperatura promedio de la columna emergente, así como los valores de los
factores de conversión a cada temperatura de calibración.
La incertidumbre de las diferencias dadas en la segunda columna de la tabla, proviene de
combinar las incertidumbres tipo A de las lecturas del patrón y de la temperatura promedio
de la columna emergente.

A.9 Resultados de la calibración

Los valores de la corrección reducida de este ejemplo, que serían publicados en un informe
de calibración, se dan en la tabla A10 donde también se incluyen los valores individuales de
cada uno de los elementos que la conforman y que guardan con ella la relación
contemplada en el modelo matemático. En esa tabla los valores se han redondeado a
décimos de grado.

A.10 Estimación de la incertidumbre combinada de la calibración

La tabla A11 presenta los valores de las incertidumbres de cada elemento que resultaron
de la calibración y sus factores de conversión.
En la tabla A12, los “valores originales” se refieren a los valores de incertidumbre antes de
ser reducidos o ser multiplicados por los factores de conversión correspondientes, según
sea el caso. Los “valores reducidos” resultantes son los que se combinan para dar el
resultado que aparece al final de la tabla, a un nivel de confianza de al menos 68 % (σ = 1).
Es práctica general expandir la incertidumbre combinada a un nivel de confianza de al
menos 95%. Esto se hace en función del número efectivo de grados de libertad de la
calibración. Este tratamiento se describe en el Anexo D de esta Guía.

359
360
 ANEXO D

Ejemplo de la expansión de la incertidumbre combinada en la calibración de un

termómetro de líquido en vidrio

Bajo la suposición de que la incertidumbre combinada tiene asociada una distribución de

probabilidad normal, ésta representa un intervalo centrado que contiene al valor verdadero
con una probabilidad de al menos 68 %. Sin embargo, en este ejemplo se expresará con
una probabilidad mayor, siguiendo la práctica general de expandirla a un nivel de confianza
de al menos 95 %. Esto se hará multiplicando la incertidumbre combinada por un factor de
cobertura que asegure ese nivel de confianza:

El factor tp (ν) indica los límites del intervalo que corresponde al nivel de confianza de la
distribución y su valor siempre es mayor o igual que el factor de cobertura k de una
distribución normal, utilizado para la expansión .
Los valores de tp (ν) están dados en una tabla de la norma para la expresión de la
incertidumbre en las mediciones”, en función del número efectivo de grados de libertad de
las mediciones y de la fracción p de la distribución t de Student, que corresponde al nivel
de confianza.

El número de grados de libertad de la incertidumbre de la calibración del termómetro patrón

se determina del valor del factor de cobertura utilizado para expandirla y declarado en el
informe.
Un factor de cobertura k = 2, llevaría a un número infinito de grados de libertad y ello no
tiene sentido, por lo cual se puede usar un valor suficientemente grande. En la tabla A12 se
usó un valor igual a 70 para los grados de libertad de esta incertidumbre.
Para las incertidumbres tipo A, consideradas como las desviaciones estándar de los
promedios de las muestras de lecturas, se consideran n – 1 grados de libertad, siendo n el
número de lecturas.

En algunas incertidumbres tipo B no se puede ver de manera obvia el número de grados de

libertad y en estos casos puede ser útil determinarlos con la ecuación siguiente, a partir de
la incertidumbre u (x i ) que pudiera tener la incertidumbre u (x i ):

361
Se usó este criterio para calcular los números de grados de libertad de las incertidumbres
tipo B siguientes:
• de la deriva del termómetro patrón,
• de la reproducibilidad del valor de la temperatura del baño de hielo con el termómetro
patrón,
• de la reproducibilidad de los resultados de la calibración, cuando se lleva a cabo por
diferentes metrólogos,
• del error de paralaje;
• de la estabilidad de la temperatura del baño,
• de los gradientes de temperatura en el baño,
• del coeficiente de expansión diferencial del termómetro que se calibra,
• de “n”, o sea, el número de indicaciones en la escala, a lo largo de la columna emergente.
Para los resultados mostrados en las tablas A13a y A13b, se usó el valor de 12 para el
número de grados de libertad en la incertidumbre del coeficiente de expansión diferencial
del termómetro que se calibra y para la incertidumbre de “n”.

La incertidumbre de las diferencias de temperatura del patrón y la temperatura promedio de

la columna emergente, fue considerada como una incertidumbre tipo A con 9 grados de
libertad.
Las incertidumbres que tienen distribución rectangular, no tienen contribución en la
determinación del número efectivo de grados de libertad, porque se tiene confianza total de
los límites de su incertidumbre.

Ecuación de Satterthwaite – Welch

El número efectivo de grados de libertad se determina con esta ecuación, misma que se da
a continuación

Donde:

362
Las tablas A13a y A13b de este anexo, indican los números de grados de libertad de cada
componente de incertidumbre, usados para la determinación del número efectivo de grados
de libertad, del ejemplo de calibración presentado en el Anexo D de esta Guía.

Determinando los valores de t p (ν) que corresponden a los números efectivos de grados de
libertad de cada temperatura de calibración, se les usó como los factores de cobertura k,
para la expansión de la incertidumbre a un nivel de al menos 95 %, con los resultados que
se muestran en la tabla A14 a partir de los valores de incertidumbre combinada dados en la
tabla A11.

363
364
365
Referencias:

1 Bentley, R. E. Thermocouples in Temperature Measurement. Monografía 5 del

National Measurement Laboratorio (CSIRO) de Australia. 2003.
2 Holman, J. P. Métodos experimentales para ingenieros. McGraw-Hill. México. 1986.
3 Creus, A. Instrumentaciòn Industrial.4ª edición. Alfaomega-Marcombo. España. 1992
4 Escala Internacional de Temperatura de 1990 (EIT-90)
5 Página en internet del catálogo de servicios de calibración de termómetros de
laboratorio y grado industrial, del National Institute for Standards and Technology de
los E. U. A.,http://ts.nist.gov/ts/htdocs/230/233/calibrations/thermodynamic/31010C
6 GUÍA TÉCNICA SOBRE TRAZABILIDAD E INCERTIDUMBRE EN LA
CALIBRACIÓN DE TERMÓMETROS DE LÍQUIDO EN VIDRIO EN BAÑOS DE
FLUIDO CONTROLADO TÉRMICAMENTE. CENAM 2004

366
13. Las magnitudes eléctricas

13.1 DEFINICIÓN DE LA MAGNITUD MEDIDA

DEFINICIÓN
Una corriente eléctrica es un movimiento conjunto de un número elevado de partículas
portadoras de cargas eléctricas. Estas partículas son electrones libres en los conductores
metálicos o iones en los líquidos conductores llamados electrolitos. El sentido de esta
corriente va de + a - es el sentido llamado "convencional" (en realidad el movimiento de los
electrones va de - a +).

Este movimiento de partículas electrizadas se produce bajo la acción" de un campo

eléctrico, unido a la diferencia de potencial (o tensión) que el generador mantiene entre sus
polos.

UNIDADES
La unidad básica del SI para la electricidad es el amperio (A), que es la intensidad de una
corriente eléctrica constante que, mantenida en dos conductores paralelos, rectilíneos, de
longitud infinita, de sección circular despreciable y colocados a un metro uno del otro en el
vacío, produciría entre estos conductores una fuerza de 2·10-7 newton por metro de
longitud.

Existe un cierto número de unidades derivadas:

El voltio (V) es la diferencia de potencial eléctrica que existe entre dos puntos de un
conductor recorrido por una corriente de 1 amperio, cuando la potencia disipada entre estos
dos puntos es de 1 vatios.

El culombio (C) es la cantidad de electricidad transportada en 1 segundo por una corriente

de 1 amperio.

367
El ohmio (Ω) es la resistencia eléctrica entre dos puntos de un conductor, cuando una
diferencia de potencial constante de 1 voltio ,aplicado entre estos dos puntos, produce en
este conductor una corriente de 1 amperio.

El faradio (F) es la capacidad de un condensador eléctrico, entre cuyas armaduras aparece

una diferencia de potencial de 1 voltio cuando está cargado de una cantidad de corriente de
1 culombio.

El henrio (H) es la inductancia eléctrica de un circuito cerrado en el cual se produce una

fuerza electromotriz de 1 voltio cuando la corriente eléctrica que recorre el circuito varía
uniformemente a razón de 1 amperio por segundo.

El weber (Wb) es el flujo de inducción magnética que, atravesando un circuito de una sola
espira, produce una fuerza electro motriz de 1 voltio si se anula en 1 segundo por
decrecimiento uniforme.

La tesla (T) es la inducción magnética uniforme que, repartida uniformemente sobre una
superficie de 1 m2, produce a través de esta superficie un flujo de inducción magnética total
de 1 weber.

Aunque por definición el amperio es la unidad básica para las magnitudes eléctricas, es de
hecho la determinación del voltio, asociado a una determinación absoluta del ohmio
haciendo intervenir un patrón absoluto de capacidad, lo que permite definir el amperio
absoluto de la forma más precisa.

VOCABULARIO

Esta sección presenta algunas definiciones de los términos empleados en este capítulo.

CORRIENTE CONTINUA

Corriente eléctrica cuyas variaciones son lentas, es decir despreciables, durante la

duración de la medida.

CORRIENTE ALTERNA

Corriente eléctrica que cambia constantemente de sentido. La corriente parte de 0, alcanza

un valor positivo máximo I, disminuye hasta 0, llegando a hacerse negativo y alcanzando el
mismo valor máximo pero negativo (-I) y volviendo a 0.

La corriente se dice que es sinusoidal, cuando su intensidad varía siguiendo una función
seno del tiempo:

i=I· sen (2π ft)

368
siendo:

f: frecuencia,
i: valor instantáneo de la corriente,
I: amplitud máxima de la corriente,
t: tiempo.

ARMÓNICO
Una señal sinusoidal comprende siempre una componente fundamental (ver fórmula
precedente) y componentes armónicas (llamadas de rango n).

En el caso de una corriente, la componente armónica de rango n puede definirse por:

I n sen (2π ft – φ n)

siendo:

I n: Amplitud de la componente armónica de rango n

n: entero>1

φ n: Desfase de la componente armónica de rango n en relación a la componente

fundamental.

VALOR EFICAZ

El valor eficaz de una corriente alterna es el valor de una corriente continua que
desprendería, en una resistencia pura, la misma cantidad de calor que produciría esta
corriente alterna en la misma resistencia y en el mismo tiempo.

En el caso de señales sinusoidales:

I eff = I / 2 ≈ 0,707 ·I

Igualmente:

U eff = U / 2 ≈ 0,707 ·U

369
VALOR DE PICO

El valor de pico de una tensión, o de una corriente sinusoidal es el valor de la amplitud

máxima U o I.

PERIODO

El periodo de una corriente alterna, es el tiempo tomado por la corriente entre dos pasos del mismo
valor, en el mismo sentido.

FRECUENCIA

La frecuencia de una corriente alterna, es el número de periodos por segundo. Se expresa

en hertz (Hz).

LEY DE OHM

En corriente continua para una resistencia R, existe una relación entre la corriente I que
atraviesa esa resistencia y la tensióp en sus terminales U, que se expresa por la fórmula
siguiente:

U=R·I

SHUNT

Un shunt, es una resistencia cuyo valor es pequeño en relación a la resistencia del

instrumento conectado a sus terminales.

DERIVA

La deriva es una variación lenta de la magnitud de salida, independiente del valor de la

magnitud de entrada. Este fenómeno puede provenir de un envejecimiento de los
componentes o de variaciones de la temperatura, especialmente en la puesta en marcha de
los instrumentos.

REGLAJE

370
Es la operación que consiste en ajustar el valor visualizado por un instrumento de medida
en relación a una magnitud de referencia. En el caso de magnitudes eléctricas., la magnitud
de referencia puede ser, por ejemplo, una pila patrón o un generador de magnitudes de
referencia (llamado calibrador).

Algunos fabricantes, utilizan en lugar de "reglaje" el término "calibración".

PUNTOS

Unidades de representación de un instrumento de medida digital. En el caso, por ejemplo,

de un voltímetro de 20000 puntos, el punto es igual a la fracción 1/20000 del alcance
máximo.

El número total de unidades de representación, es a veces expresado en cifras o en dígitos:

3 dígitos significa 1 000 puntos.

3 1/2 dígitos significa 2 000 puntos
4 dígitos significa 10 000 puntos
4 1/2 dígitos significa 20 000 puntos
5 dígitos significa 100 000 puntos
5 1/2 dígitos significa 200 000 puntos

El 1/2 significa que la primera cifra no puede tomar más que el valor 0 ó 1 (por ejemplo,
para 3 1/2 dígitos el valor visualizado estará comprendido entre 0 y 1 999).

UNIDADES y PREFIJOS

Muy a menudo en electricidad, los valores de las unidades son muy grandes o muy
pequeños. En este caso se utilizan prefijos, que indican el coeficiente multiplicador de la
unidad:

Ejemplos de múltiplos:

kilo: indica los millares (x 1 000)

mega: indica los millones (x 1 000000)
giga: indica los millardos (x 1 000 000 000)
tera: indica los millones de millones (x 1 000000000 000).

Ejemplos de submúltiplos:

371
mili: indica las milésimas (división por 1 000)
micra: indica las millonésimas (división por 1000000)
nano: indica las millardésimas (división por 1 000000000)
pico: indica las millonésimas de la millonésima (división por 1 000000000000).

13.2 PRINCIPIOS DE MEDIDA

Existen varios métodos de medida correspondientes a las magnitudes eléctricas que se

desean medir.

No es posible considerar aquí todos los métodos de medida existentes de todas las
magnitudes eléctricas, lo cual necesitaría una obra completa. Por tanto se describirán los
métodos de medida más habituales para las magnitudes básicas: corrientes continuas o
alternas, tensiones continuas o alternas, resistencias, potencias continuas o alternas.

Medida de intensidad en corriente continua

La medida de intensidad en corriente continua es una medida fundamental, ya que en las

otras magnitudes eléctricas intervienen más o menos directamente medidas de corriente.

Por otra parte, en la medida de las magnitudes físicas intervienen sensores cuya señal de
salida es una corriente eléctrica continua, que es indispensable poder medir.

Un amperímetro de referencia está montado en el circuito, compuesto del receptor y de una

fuente de corriente (alimentación estabilizada, por ejemplo). En este caso, la medida es
indicada directamente por el amperímetro (Fig. 11.1).

372
Al estar polarizado el amperímetro, es preciso atender a su sentido de montaje. Por otra
parte, al ser montado el instrumento diréctamente en el circuito, es necesario respetar el
calibre de la conexión y tener en cuenta la resistencia interna.

En algunos casos, para evitar multiplicar el número de instrumentos de medida, puede ser
interesante convertir la medida a una medida de tensión. Se monta entonces una
resistencia patrón en el circuito y se mide la tensión en los terminales de esta resistencia,
siendo calculada la intensidad por aplicación de la ley de Ohm. No hay que olvidar tener en
cuenta, la modificación aportada a la medida por la introducción de la resistencia en el
circuito.

Medida de la intensidad en corriente alterna

El principio de medida es el mismo que en corriente. continua, salvo que no hay polaridades
que respetar. En cambio, es preciso vigilar que el instrumento de medida tenga una zona
de funcionamiento en frecuencia, correspondiente a la de la corriente a medir.

Es necesario igualmente asegurar que el instrumento esté bien adaptado al tipo de

intensidad a medir (valor eficaz, valor de pico...), y que en particular no haya influencia
debida a los armónicos.

Medidas de tensión en corriente continua

Para hacer medidas de tensión en corriente continua, se pueden utilizar métodos que se
pueden agrupar en dos categorías:

MÉTODOS DE OPOSICIÓN O DE CERO

Las medidas son hechas por comparación con tensiones de referencia precisas. Se
encuentran principalmente:

El potenciométrico, que sirve para comparar diferencias de potencial o fuerzas

electromotrices en oposición a las caídas de tensión producidas por una misma corriente i
en dos resistencias R, r (Fig. 11.2).

373
En el equilibrio:

e/U = r/R

En la práctica, una de las tensiones es una f.e.m. conocida (por ejemplo, una pila patrón).

El divisor de tensión de Kelvin-Varley, es un divisor resistivo que presenta una

resistencia de entrada constante, cualquiera que sea la relación de división (Fig. 11.3).
Los conmutadores de las etapas sucesivas, permiten la suma de tensiones parciales que
son fracciones de la tensión de entrada.

Los divisores de Kelvin-Varley realizados industrialmente, permiten alcanzar precisiones del

orden de ppm (10 -6).

LOS MÉTODOS DIRECTOS QUE UTILIZAN VOLTÍMETROS ANALÓGICOS O

DIGITALES

La tensión se mide directamente por medio de un voltímetro, que se coloca en paralelo a

los terminales de la fuente o del circuito a medir (Fig. 11.4). Como para la medida de la
intensidad, puede ser necesario tener en cuenta la resistencia interna del instrumento.

El voltímetro puede ser de tipo analógico o digital .

374
375
Medida de tensión en corriente alterna

El principio de medida sigue siendo el mismo que en corriente continua, pero es preciso
elegir instrumentos que funcionen en corriente alterna. En general, los voltímetros indican el
valor eficaz.

La medida de tensiones superiores a 1000V se hace, bien directamente por vol tímetros
electrostáticos, o bien indirectamente por un divisor (divisor resistivo, divisor electrostático,
transformador de tensión).

Igualmente, para la medida de intensidades alternas, hay que tener en cuenta la influencia
de los armónicos.

A veces es interesante utilizar para las medidas en alterna, un osciloscopio que presente la
ventaja de visualizar la forma de corriente periódica. Así se puede medir (sin gran exactitud)
el valor de pico, la frecuencia y la forma de la señal .

Medida de resistencia

Los métodos utilizables en corriente continua, para medir o comparar resistencias fijas (o
asociaciones de resistencias fijas: cajas de décadas), son las siguientes:

MÉTODOS QUE UTILIZAN PUENTES DE MEDIDA DE RESISTENCIA DE RAMA DE

PROPORCIÓN

Estos métodos son utilizados especialmente para la conexión de los transductores de

bandas extensiométricas .

El puente de Wheatstone (Fig. 11.5) que asocia dos atenuadores de tensión alimentados
en paralelo por una misma fuente.

En el equilibrio, (cero de G), la igualdad de tensiones conlleva:

X= a · R/b

El puente doble de Kelvin (Fig. 11.6), es un perfeccionamiento del puente de Wheatstone

que permite eliminar la influencia de los hilos de unión en la comparación de resistencias de
pequeños valores:

En el equilibrio, con la condición de elegir r1 y r2 en la misma relación que Rl y R2:

X= R2 . R/R1

376
377
378
MÉTODOS QUE UTILIZAN COMPARADORES DE CORRIENTE

Los comparadores están basados en la detección de la igualdad de los campos magnéticos

producidos por las corrientes a comparar (Fig. 11.7).

Así, la relación de dos resistencias es evaluada en términos de la relación de corrientes que

les atraviesan, siendo iguales las caídas de tensión en los terminales de las resistencias. En
el equilibrio (cero de G), siendo NI y N2 el nº de espiras, se tiene:

R1=N1 · R2/N2

MÉTODOS DIRECTOS

Mediante el método llamado volt-ampetimétrico, se calcula la resistencia siguiendo la ley

de Ohm a partir de la medida de corriente y de la intensidad (Fig. 11.8). En este método,
hay que tener en cuenta la resistencia interna de los instrumentos.

-En el primer caso de la figura, el voltímetro está directamente conectado a los

terminales de la resistencia a medir. Este montaje es particularmente conveniente para las
medidas de pequeñas resistencias, a condición de que el voltímetro tenga una gran
resistencia interna.

-Para la medida de grandes resistencias, se preferirá el montaje del voltímetro a los

terminales extremas del circuito, compuesto del amperímetro y de la resistencia, con la
condición de que el amperímetro tenga una resistencia interna pequeña, corno muestra el
segundo caso.

379
El método del ohmmetro es el más sencillo, ya que se une directamente la resistencia a
medir a los terminales del ohmmetro. En este caso se puede utilizar, para más exactitud, el
montaje a 4 hilos que, en su principio, es similar al método precedente.

El método de comparación de tensión (Fig. 11.9) compara la resistencia a medir con una
resistencia patrón, por medidas sucesivas de la tensión en los terminales de las dos
resistencias por el mismo voltímetro, manteniendo la tensión U constante, siendo:

R x=Rc · V2/V1

En el método de carga de capacidad a corriente constante (Fig.11.10) el principio

consiste en medir el tiempo de carga de una capacidad de valor conocido, a través de la
resistencia a medir, entre dos niveles de potencial V1 y V2.

380
Medida de potencia

CORRIENTE CONTINUA

La potencia P consumida en una carga Z, es igual al producto de la tensión U en los

terminales de esta carga por la intensidad 1 de la corriente que la atraviesa, siendo:

P = U. I

Se utiliza, bien sea un voltímetro y un amperímetro (Fig.l1.11), o bien un watímetro que

comprende un circuito de corriente y un circuito de tensión.

CORRIENTE ALTERNA

Se trata aquí del caso de corriente alterna sinusoidal de baja frecuencia, que es el caso de
las corrientes industriales. En este caso, por definición, la potencia activa se escribe:

P = U· I· cos φ (expresado en vatios)

381
y la potencia reactiva:

P = U· I· sen φ (expresado en voltamperio reactivo)

siendo φ el desfasaje de la corriente sinusoidal en relación a la tensión sinusoidal.

La medida de potencia para una red monofásica se hace siguiendo el mismo montaje que
en corriente continua (Fig, 11.11).

En el caso de una red trifásica se utiliza, bien dos vatímetros para una red sin conductor
neutro (Fig.11.12), o bien tres vatímetros en el caso de una red con conductor neutro (Fig.
11.13).

382
383
13.3 MATERIALES DE MEDIDA

Aquí se describen los instrumentos de medida de las magnitudes eléctricas

más habituales, es decir, los multímetros.

Actualmente, pueden ser de tipo analógico o digital.

INSTRUMENTOS DE TIPO ANALÓGICO

Estos instrumentos, que han sido utilizados hasta la aparición de la electrónica

digital, están ahora prácticamente reemplazados por los de tipo digital, al
menos para los instrumentos de medida de precisión. De todas formas es
interesante recordar su principio de medida.

El amperímetro está siempre construido siguiendo el principio de cuadro móvil

sometido a una rotación bajo el efecto de fuerzas engendradas por el paso de
corriente eléctrica. Hay diferentes modos de funcionamiento para obtener este
desplazamiento.

FUNCIONAMIENTO MAGNETO-ELÉCTRICO

El cuadro móvil está constituido de espiras conductoras recorridas por la

corriente y se desplaza en el campo magnético creado por un imán. En este
caso, el sentido de la rotación depende del sentido de la corriente; se dice que
el instrumento está polarizado.

FUNCIONAMIENTO FERROMAGNÉTICO

El cuadro móvil está equipado de una paleta de hierro dulce que pivota en el
interior de una bobina fija recorrida por la corriente a medir.

FUNCIONAMIENTO ELECTRODINÁMICO

El cuadro móvil está constituido por espiras conductoras y pivota en el interior

de una bobina fija. En el caso del voltímetro, el cuadro y la bobina están
montados en serie, añadiendo una resistencia suplementaria para limitar la
corriente, y están recorridos por la corriente a medir.

En el caso del amperímetro, el cuadro está montado en paralelo a los

terminales de un shunt, estando la bobina recorrida por la corriente a medir.

384
FUNCIONAMIENTO TÉRMICO

En esta categoría se encuentran los instrumentos de dilatación de hilo y los

instrumentos de termopar que miden directamente la disipación térmica del
elemento caliente.

Se observa que, siendo el desprendimiento térmico independiente de la

frecuencia, estos instrumentos se utilizan en medidas electrónicas de alta
frecuencia. Además, permiten dar el valor eficaz verdadero de una corriente
periódica de cualquier forma. .

En general y debido a su construcción, los amperímetros tienen una resistencia

interna muy pequeña y no pueden, en consecuencia, medir más que corrientes
muy pequeñas. Para medir corrientes más importantes los fabricantes integran
en los instrumentos resistencias adicionales (o shunts) montados en paralelo.
Cuando hay varios shunts, se habla entonces de amperímetro de varias
escalas. (Fig.11.14).

El voltímetro es, en efecto, un amperímetro con una gran resistencia interna,

graduado en voltios. En efecto, si se añade en un amperímetro una resistencia
de gran valor montada en serie, se puede entonces conectar el circuito así
creado directamente a los terminales de una fuente de tensión, siendo el valor
de la tensión medida proporcional a la corriente indicada por el amperímetro. Si
se instalan varias resistencias internas, se obtiene un voltímetro de varias
escalas (Fig.l1.15).

385
INSTRUMENTOS DE TIPO DIGITAL

Los instrumentos de tipo digital (Fig.11.16) transforman las magnitudes

eléctricas ana lógicas en indicaciones leídas directamente en un visualizador
digital.

Se distinguen de los instrumentos analógicos, cuya desviación es una variación

continua, por el carácter incremental de la visualización.

Estos instrumentos tienen un funcionamiento electrónico y están compuestos

de los siguientes elementos:

CONVERTIDOR ANALÓGICO-DIGITAL

386
El convertidor analógico-digital es un circuito electrónico que permite
transformar la magnitud eléctrica analógica en un número binario
representativo de esta magnitud. Para ello, el circuito efectúa una cuantificación
de la magnitud analógica, es decir, que determina cuántas veces la magnitud
contiene valores unitarios.

Existen dos tipos de método, para efectuar esta conversión:

El método directo , que transforma directamente la magnitud analógica en

información numérica por comparación sucesiva mediante comparadores. Este
método es más rápido que el indirecto, pero menos preciso y muy sensible a
los ruidos.

El método indirecto, que utiliza una información intermedia. Principalmente

los convertidores tensión-tiempo de simple rampa y los convertidores de ten-
siÓn frecuencia son los que utilizan este método.

ADAPTADOR DE ENTRADA

Un convertidor analógico-digital no puede en general medir más que tensiones

continuas comprendidas entre 1 mV y 2 ó 10 mV. Es preciso pues, cuando se
quieren medir otras magnitudes eléctricas (tensiones alternas, intensidades,
resistencias...) o físicas (temperaturas, ruido...), intercalar entre esta magnitud y
el convertidor, un circuito de adaptación que transforme esta magnitud en señal
de tensión eléctrica.

VISUALIZADOR

Tiene por misión visualizar la información numérica producida por el

convertidor.

La mayor parte de los dispositivos existentes están basados en el principio de

visualización de una cifra a partir de siete segmentos controlados
individualmente, lo que permite representar fácilmente las diez cifras.

Actualmente, se encuentran tres tipos de visualizadores:

Los tubos de plasma de color naranja, que son fácilmente leíbles en un am-
biente luminoso, pero que necesitan tensiones de control elevadas.

Los diodos electroluminiscentes de color verde-amarillo o rojo, que

funcionan en baja tensión, pero con un consumo relativamente elevado.

Los cristales líquidos, que tienen una tendencia a generalizarse porque

funcionan en baja tensión y tienen un consumo muy pequeño.

Los visualizadores digitales no permiten siempre representar visualmente la

evolución de la magnitud a medir. Por ello se encuentra a veces un visualizador
lineal (bargraph en inglés) que está compuesto por un cierto número de trazos

387
o de puntos alineados formando una escala, parte de los cuales están
excitados, dando una indicación proporcional a la magnitud a medir.

ADAPTADOR DE SALIDA

Los visualizadores digitales no son solamente utilizados como indicadores sino

que permiten, gracias a circuitos especializados de salida, transferir su
información hacia otros sistemas. Entre las salidas más corrientes, se
encuentran:

La salida analógica: el circuito entrega una tensión ana lógica proporcional a la

magnitud de entrada.

La salida CDB (Código Decimal Binario) que puede presentarse bajo la forma
de salida paralela (todas las informaciones están presentes en conjunto sobre
los hilos de salida) o de salida serie (4 hilos son utilizados solamente para la
transmisión sucesiva de las informaciones en el tiempo, cifra a cifra).

La salida normalizada: en este caso las informaciones son enviadas bajo

forma de código ASCII (código alfanumérico de 256 caracteres). Los más
habituales son: RS 232 o RS 485, V24, bucle de corriente.

MICROCALCULADOR CON TECLADO Y MEMORIA

Desde hace algunos años y, en particular, a partir de la aparición de los

microprocesadores, los instrumentos digitales están cada vez más equipados
con microprocesadores internos que permiten:

Asegurar las funciones de programación del instrumento (escalas y

funciones, programas de tratamiento digital, parámetros de salida, funciones de
calibración y/o de ajuste...).

Efectuar los tratamientos digitales sobre los datos registrados (correcciones

de ajuste, extracción de la raíz cuadrada, cálculo de la media y de la desviación
típica, filtrado...).
Poner el instrumento en red autorizando el diálogo, gracias a un programa
especializado y a protocolos de intercambio, con otros calculadores o autóma-
tas programables.

13.4 ACCESORIOS

Shunts de amperímetro

388
Cuando se desea medir intensidades que sobrepasen la escala máxima del
amperímetro, se ajustan en el circuito resistencias exteriores (shunts)
destinadas a rebajar la corriente que atraviesa el instrumento.

Transfonnadores de corriente

Para las corrientes alternas de gran intensidad (> 100 A) se puede utilizar, en
lugar de shunts, transformadores monofásicos que permiten, a partir de una
corriente elevada en el primario, medir una corriente más pequeña en el
secundario.

Los transformadores de corriente se dividen en clases:

Clase 0,1 y 0,2: Medidas muy precisas, calibración de otros

transformadores.
Clase 0,5: Medidas industriales de precisión.
Clase 1 a 5: Medidas industriales corrientes.

Pinza amperimétrica

La pinza amperimétrica es un transformador de corriente cuyo circuito

magnético se puede abrir. Esto permite medir rápidamente, pero sin gran
exactitud, la intensidad de una corriente alterna en un circuito, sin necesidad de
cortarlo para introducir un amperímetro.
.
Para ello basta con abrir la pinza y volver a cerrarle sobre el conductor. En red
trifásica, la medida debe hacerse fase por fase.

Transfonnadores de tensión

Cuando las tensiones son demasiado elevadas para los voltímetros usuales,
(>1 000 V), se utilizan transformadores de tensión cuyo primario está
conectado en paralelo a la tensión a medir, mientras que el secundario está
conectado al voltímetro.

Igual que para los transformadores de corriente, los instrumentos se dividen en

clases de 0,1 a 2.

13.5 GUÍA DE ELECCIÓN

INSTRUMENTOS ANALÓGICOS

389
Los parámetros importantes a tener en cuenta en la elección de un instrumento
analógico de medida eléctrica son los siguientes:

Indice de clase

La clase de un instrumento caracteriza su comportamiento para indicar un valor

de medida lo más próximo posible al valor verdadero de la magnitud a medir.
Es de alguna forma el reflejo de su exactitud. El índice de clase está dado por
una cifra que representa un valor en porcentaje del valor máximo del campo de
medida (y no del valor leído); es decir, por regla general, del valor del fondo de
escala o escala del instrumento.

Los instrumentos se clasifican según su utilización:

Instrumentos patrones Clase 0,05 - 0,1 - 0,2 (utilización en

laboratorio)

Instrumentos de control Clase 0,5 – 1 (utilización en control y

verificación)

Instrumentos industriales Clase 1,5 – 2

Instrumentos indicadores Clase 5 (utilización en mesas eléctricas)

Fidelidad

Es la capacidad del instrumento para dar indicaciones idénticas para valores

idénticos de la magnitud a medir, independientemente de las condiciones de
operación. La fidelidad puede estar influencia da por los choques mecánicos,
las sobrecargas accidentales, los campos magnéticos, los efectos de la
electricidad estática, la influencia de la humedad sobre las resistencias de
aislamiento de los circuitos, el efecto de la temperatura sobre las piezas
mecánicas, el envejecimiento de ciertas piezas (resortes, imanes...).

Movilidad

Es la aptitud del instrumento para responder a pequeñas variaciones de la

magnitud a medir.

Rapidez de la indicación

Es la capacidad del instrumento para indicar, en un tiempo mínimo, el valor de

la magnitud o de sus variaciones.

390
INSTRUMENTOS DIGITALES

Los criterios de elección de un instrumento de medida digital son n_merosos y

están a menudo relacionados con las aplicaciones y condiciones de utilización.
Entre ellas, es importante tener en cuenta:

Exactitud

La exactitud (antiguamente denominada precisión) se expresa algebraicamente

en unidades de la magnitud medida y se expresa en general bajo la forma:

e = x % del valor leído + y % del fondo de escala, o

e= x % del valor leido + z unidades

se observa que los errores se descomponen en un error en función del valor a

medir y en un error independiente del valor medido.

Resolución

Es la más pequeña variación que puede registrar el instrumento, expresada

bien en la unidad de representación de la magnitud medida (por ejemplo: 1 mV)
o bien en el número de unidades de representación (se habla entonces en
puntos).

Estabilidad

La estabilidad es la aptitud de un instrumento para dar siempre el mismo valor

para la misma magnitud, en momentos diferentes.

La mayor parte de los instrumentos actuales tienen un cero automático y solo

se da la estabilidad de la información de salida bajo forma de un valor a corto
plazo (24 h) Y de un valor a largo plazo (30 días, 6 meses o 1 año).

Rechazo en modo serie

Es la aptitud de un instrumento para eliminar los parásitos debidos a las interfe-

rencias con la magnitud a medir (por ejemplo: presencia de señal alterna
parásita sobre una tensión continua).

La tasa de rechazo en modo serie se expresa en decibelios (los valores

habituales son de 50 a 60 dB a 50 Hz).

Rechazo en modo común

Es la aptitud de un instrumento para eliminar los parásitos debidos a las

391
tensiones que aparecen entre el circuito de entrada y la tierra.

La tasa de rechazo en modo común se expresa en decibelios (los valores

habituales son de 120 dB en continua y de 100 dB a 50 Hz).

13.6 PRECAUCIONES DE UTILIZACIÓN

Las medidas en el campo de las magnitudes eléctricas necesitan tomar un

cierto número de precauciones debidas a las diferentes magnitudes de
influencia que actúan sobre estas medidas o sobre la instrumentación
correspondiente.

Estos factores de influencia son los siguientes:

Temperatura

La temperatura se puede tratar de tres formas diferentes:

El valor de la temperatura ambiente. En efecto, algunos componentes son sen-

sibles a la temperatura (por ejemplo: resistencias patrones). Igualmente los
instrumentos de medida están especificados para una zona de funcionamiento
a una temperatura determinada. En algunos casos, pueden aplicarse coeficien-
tes para corregir los efectos debidos a las variaciones de temperatura.

El gradiente de temperatura entre dos puntos de un mismo circuito que gene-

ran fuerzas electromotrices parásitas (efecto Thomson o Peltier).

Las variaciones de temperatura que tienen una influencia en lo que concierne

a todos los procesos de medida por sustitución, ya que en este caso las
medidas no son realizadas en el mismo instante, con el consiguiente riesgo de
errores debidos a las variaciones de temperatura de los componentes entre las
medidas.

Los factores que influyen en la temperatura pueden ser de origen climático

(temperatura exterior, radiación solar, viento...) o de origen operacional
(alumbrado, número de operadores, potencia desprendida por los
instrumentos...). Una estabilización de la temperatura se obtiene bien por la
acción sobre el local (protección solar, aislamiento...) bien por la acción sobre
los medios de regulación de la temperatura (acondicionamiento del laboratorio).

Humedad relativa

Las variaciones de humedad relativa pueden inducir variaciones de resistencia

de aislamiento de los circuitos o variaciones del valor de algunos componentes
(resistencias, condensadores).

La humedad relativa está influenciada por la temperatura ambiente (con

392
humedad absoluta constante), por las condiciones climáticas exteriores y por el
aporte de los operadores (respiración).

Igualmente que para la temperatura, se puede asegurar una estabilización por

la regulación de la humedad (acondicionamiento del laboratorio).

Alimentación eléctrica

Variaciones de la tensión de alimentación pueden tener una influencia en forma

de variaciones lentas (aunque los instrumentos están en general equipados de
circuitos de regulación) o de variaciones rápidas (en este caso la reacción
depende de las características de rapidez de los circuitos de regulación).

Estas variaciones pueden producirse bien por causas externas (perturbaciones

sobre las redes de distribución eléctrica) o bien por causas internas
(funcionamiento de motores eléctricos, compresores, ascensores...).

Una protección contra estas variaciones puede ser efectuada por sencillos
reguladores de tensión o en los casos más severos, por alimentaciones de tipo
ondulador.

Perturbaciones radioeléctricas

Se distinguen dos tipos de perturbaciones:

Las perturbaciones radioeléctricas conducidas, que son generalmente induci-

das por las corrientes perturbadoras en la red de tierra. En este caso es preferi-
ble tener una tierra separada para el laboratorio.

Las perturbaciones radioeléctricas radiadas, generadas por la proximidad de

líneas eléctricas de gran potencia. Pueden ser reducidas por una localización
subterránea y pe( protecciones parciales o totales del local mediante blindaje.

13.7 CALIBRACIÓN Y VERIFICACION

PRINCIPIO

La calibración de los instrumentos de medida de las magnitudes eléctricas

puede realizarse directamente en un laboratorio habilitado.

Cuando el material es numeroso, puede ser necesario instalar un laboratorio de

calibración interno. En este caso, es preciso equiparlo de patrones de
referencia que deberán ser trazados a la cadena nacional de calibración y de
medios de medida apropiados a las magnitudes que se desean medir. El

393
personal encargado de estas calibraciones deberá tener la competencia técnica
necesaria.

CONSEJOS PRÁCTICOS

No es posible indicar aquí todo el material necesario para realizar calibraciones

o verificaciones de magnitudes eléctricas. A título de ejemplo, la lista de
material que se da a continuación cubre algunas medidas básicas.

Medida de tensión en corriente continua

PATRONES DE REFERENCIA

Pilas patrón de tipo Weaston en solución de electrolito saturada. Estas pilas

que son sensibles a la variación de temperatura, precisan una correcta conser-
vación en un baño de aceite termostatizado, o bien en un recinto climático re-
gulado en temperatura.
Referencias a un diodo Zener. Estas referencias presentan una buena estabili-
dad en temperatura y una buena resistencia mecánica, térmica y eléctrica.

PATRONES SECUNDARIOS

Referencias a un diodo Zener.

Generador de tensión patrón.

PUENTE DE COMPARACIÓN

Comparador de corrientes.
Divisor de tipo Kelvin-Varley.
Potenciómetro clásico de resistencias.

Medida de intensidad en corriente continua

Las medidas de corriente son efectuadas a partir de medidas de tensión en los

terminales de un sistencia patrón recorrida por la corriente a medir. Es preciso
entonces prevenir a la instrumentación de medida de tensiones (ver § 4.2.1).
Para las corrientes importantes se reemplazan las resistencias por shunts.

Medida de resistencia en corriente continua

PATRONES DE REFERENCIA

Resistencias patrones de cuatro terminales, que están generalmente

394
sumergidas en baños de aceites regulados para disipar el calor producido.

Resistencias patrones de tres terminales, para las resistencias de alto valor.

PATRONES SECUNDARIOS

Resistencias de dos terminales.

Cajas de resistencias de décadas.

PUENTE DE COMPARACIÓN

Puente de medida de resistencia por método potenciométrico o método de

puente.

Medida de tensión en corriente alterna de baja frecuencia

PATRONES DE REFERENCIA

Instrumentos de transferencia térmica, constituidos por un termo-elemento que

permite definir el valor eficaz de una corriente alterna que produce la misma
cantidad de calor que una corriente contínua en el termo-elemento.

PUENTE DE COMPARACIÓN

Divisor de tensión inductivo de décadas

PATRONES DE TRABAJO

Generadores de tensión de décadas. Voltímetros diferenciales.

Medida de intensidad en corriente alterna de baja frecuencia

Las medidas de intensidad son efectuadas mediante la medida de tensión en

los terminales de una resistencia patrón. Se necesita prever diferente
instrumentación a la descrita en el párrafo 4.2.4, shunts para corriente alterna,
resistencias para corriente alterna y transformadores de corriente para
corrientes superiores a 10A.

INCERTIDUMBRES

Las incertidumbres de medida están clasificadas en componentes

determinadas por el método de tipo A, que deben ser evaluadas
estadísticamente, y por componentes determinadas por el método del tipo B,
entre las cuales se encuentran principalmente:

395
 .-la incertidumbre de calibración de los patrones de referencia

.-la incertidumbre de calibración de los instrumentos utilizados para

hacer las calibraciones

.-las componentes debidas a las características de los instrumentos

(coeficiente de temperatura, resistencia de pérdidas...)

.-las derivas entre dos calibraciones...

Referencias

1 Metrología. Práctica de la medida en la industria. AENOR 1996

2 Fundamentos de metrología eléctrica Andrés M. Karcz 1977
3 Guía para las mediciones electrónicas Wolf Smith 1992

396
 Metrotecnia.Introducción
La metrotecnia es la tecnología o el conjunto de técnicas que estudia las
medidas. A diferencia de la metrología, que se centra en la parte teórica y
definición de medida, la metrotecnia se ocupa de la realización de la medida
propiamente dicha, el uso de los instrumentos, su conservación, sus
instrucciones de uso, y todo lo que tiene que ver con los trabajos de medición.

La metrología como ciencia y la metrotecnia como tecnología, suelen

estudiarse juntas, metrología y metrotecnia, dado que las referencias mutuas
son constantes, hay que tener en cuenta que la metrotecnia no define
magnitudes, ni sistemas de unidades; se ocupa desde el punto de vista práctico
de las mediciones.

Sería imposible hacer un elenco de todas las técnicas de medición que

abarcaran incluso un área como la de medición de longitudes por la ingente y
variada cantidad de instrumentos existentes, por tanto haremos una breve
exposición del uso básico de algunos instrumentos para medir longitudes y
angulos y a continuación a modo de ejemplo indicaremos los posibles errores
con los que nos podemos encontrar y que denotarían una mala practica en la
medición en otra de las areas estudiadas, en el area de medida de temperatura
y en concreto en el uso de termopares para medidas térmicas.

Calibre o Pié de Rey: este instrumento utiliza el método ideado por Vernier y
Nonius, el cual consiste en utilizar (Fig.1.3) una regla fija, graduada por ejemplo
en centímetros y en milímetros, y una regla móvil que puede deslizarse sobre la
fija y que está dividida en un número de divisiones, por ejemplo diez (10),
iguales, correspondiendo a estas 10 divisiones nueve (9) divisiones de la fija;
por lo tanto, la apreciación del instrumento estará dada por la diferencia entre la
menor división de la regla fija y la menor división de la regla móvil.

Para obtener el orden de este grado de apreciación del instrumento se hacen

las siguientes deducciones: si llamamos “n” al número de divisiones iguales en
la regla fija y la móvil, “ l ” a la longitud de la menor división de la regla fija y “ l´

397
” a la longitud de la menor división de la regla móvil, igualando longitudes de la
regla fija y móvil, se tendrá:

n.l´ = (n – 1).l
(1.11)

Efectuando operaciones matemáticas en la (1.11):

n.l´= n.l - l l = n.l – n.l´ = n(l – l´)

y por último:

(1.12)

O sea que la apreciación de un instrumento que utiliza un “vernier” o “nonio” se

obtiene dividiendo la menor división de la regla fija por el número de divisiones
del vernier.
La lectura L resulta de sumar la lectura a que precede al cero del nonio sobre la
regla fija, la lectura b, división del nonio que coincide con una cualquiera de las
divisiones de la regla fija:

L=a+b
(1.13)
Por ejemplo si la menor división de la regla fija es 1mm y el nonio o vernier está
dividido en 20 divisiones, la apreciación será: 1mm/20 = 0,05mm; si estuviera
dividido en 25 divisiones ésta será: 1mm/25 = 0,04mm; si fueran 50 divisiones:
1mm/50 = 0,02mm.

Si las divisiones de la regla fija estuvieran en pulgadas siendo la menor 1/16´´ y

el número de divisiones del vernier fuera 8, la apreciación será: (1/16´´)/8 =
1/128´´; Si la pulgada es dividida en diez (10) partes y a su vez a cada una de
las partes se la subdivide en 4, tendremos que la pulgada se ha dividido en
cuarenta (40) divisiones, correspondiendo cada una a 1/40´´= 0,025´´
(veinticinco milésimas de pulgada).

Ejemplo de medición con calibre: el instrumento consta de dos mandíbulas, una

solidaria a la regla fija y la otra solidaria al vernier. Se coloca el elemento a
medir entre las mandíbulas (si fuera una medida exterior) presionando
suavemente, y se procede a efectuar la lectura (Fig.1.4).

398
a = 0 mm; b = 3’ 0,3mm ⇒ L =0mm + 0,3mm = 0,3mm

Existen distintos tipos de calibres que se utilizan para mediciones exteriores,

para mediciones interiores y para mediciones de profundidad o altura. Estos
tres tipos de calibres generalmente están incluidos en un solo instrumento
como el que muestra la figura (Fig.1.5); con las mandíbulas A1 y A2 se obtiene
la medida exterior (ejes, caras externas, etc.) y con las puntas a1 y a2 se
obtiene la medida interior ( agujero, caras internas, etc.) de un objeto o pieza,
siendo para el caso de la figura esta medida d; con la punta L se obtiene la
medida de profundidad, altura, etc., la cual, según indica el calibre, es h.

399
Las tres medidas indicadas por el instrumento son iguales, ya que la mandíbula
A2, la punta a2 y el vástago están unidos a la regla móvil que se desplaza y es
la que indica el valor de la medida para los tres casos. Se puede observar
además que las unidades en las cuales se puede leer la medida son milímetros
y pulgadas, según se utilice la escala inferior o superior de la regla fija y de la
móvil o nonio, respectivamente.

La figura (Fig.1.6) muestra distintas mediciones que se pueden realizar con el

calibre. En (a) se efectúa la medición externa del espesor e de una pieza
mediante las mandíbulas A1 y A2; en (b) se tiene la medición interior d de un
agujero; en (c) con el vástago o cola del calibre se mide una profundidad h y en
(d) se mide la distancia a entre los bordes de dos agujeros.
Actualmente existen calibres donde la lectura se lee directamente en una
pantalla que trae incorporado el aparato y que muestra la medida que se
realiza.

Tornillo micrométrico: es un tornillo que se desplaza axialmente longitudes

pequeñas al girar el mismo dentro de una tuerca. Dichos desplazamientos
pueden ser de ½ mm y de 1mm para giros completos en los milimétricos y por
lo general de 0,025” en los de pulgadas. Se aplican en instrumentos de
mediciones de gran precisión como son los micrómetros o pálmer, que se
utilizan para medir longitudes y los esferómetros que se utilizan para medir
radios de curvaturas y espesores.

Micrómetro o pálmer: es un instrumento que consta, según se muestra en la

figura (Fig.1.7), de un montante o cuerpo en forma de U o herradura,
presentando en uno de sus extremos una pieza cilíndrica roscada
interiormente, siendo el paso de esta rosca de ½ mm o de 1mm. Esta pieza
presenta además en su superficie externa una graduación longitudinal sobre
una de sus generatrices de ½ en ½ milímetro. Dentro de esta pieza enrosca un
tornillo, que al girar una vuelta completa, introduce uno de sus extremos dentro

400
del espacio vacío de la herradura, avanzando por vuelta ½ mm o 1mm de
acuerdo al paso que posee. Solidario al tornillo por el otro extremo se
encuentra un tambor que por cada giro cubre a la pieza cilíndrica graduada una
longitud igual al paso. El extremo del tambor indica en su avance la longitud
que se introduce el tornillo dentro de la herradura.

Esta última tiene en su extremo opuesto un tope fijo, regulable, que cuando
hace contacto con la punta del tornillo indica longitud cero. El tambor tiene 50 o
100 divisiones según su paso sea de ½ mm o de 1 mm respectivamente sobre
su perímetro circunferencial en el extremo que avanza sobre el cilindro
graduado. Por tal motivo, cada división corresponderá a 0,01mm de avance o
retroceso, lo que da la apreciación del instrumento, :

Para un paso de ½ mm y 50 divisiones en el tambor:

1 vuelta------------- 0,5mm

vuelta---------- x1 ⇒

Para un paso de 1mm y 100 divisiones en el tambor:

1 vuelta------------1mm

vuelta------------- x2 ⇒

Este tambor es el nonio o vernier del instrumento. Para apreciaciones de

0,001mm, cuenta con otro vernier sobre el cilindro, que consiste en 10 (diez)
divisiones según generatrices de éste, y que abarcan una longitud de 0,09mm,
es decir que la apreciación será de 0,01mm/10 = 0,001mm.

Para los micrómetros de sistema inglés el cilindro se halla graduado en

pulgada, la cual se divide en 40 (cuarenta) partes generalmente
correspondiendo cada una a 0,025”. Cada 4 (cuatro) divisiones se numera a
partir de cero la graduación longitudinal, correspondiendo cada numeración a
0,1”. El tambor tiene 25 divisiones, siendo la apreciación 0,025”/25 = 0,001”.
También presenta un vernier sobre el cilindro que le da una apreciación de
0,001”/10 = 0,0001”.

401
Ejemplo de medición: se coloca la pieza a medir dentro del espacio de la
herradura, apoyada sobre el tope fijo y se arrima la punta del tornillo mediante
el manguito moleteado hasta hacer tope con la pieza, se ajusta con el
embrague a fin de obtener la presión correcta y se lee de la siguiente manera:

1º- Sobre el cilindro graduado con exactitud de hasta ½ milímetro.

2º- En el nonio del tambor con exactitud de hasta centésima de milímetro.
3º- Sobre el vernier en el cilindro con exactitud de hasta el milésimo de
milímetro.

Ejemplo: en la figura (Fig.1.8) se observan los cilindros y tambores de dos

micrómetros, estando el a en milímetros y el b en pulgadas, leyéndose en el a:

1º- en el cilindro graduado 4mm;

2º- en el nonio del tambor 29·0,01mm = 0,29mm;

3º- en el vernier del cilindro 3·0,01mm/10 = 0,003mm;

por lo tanto la medida resulta de sumar las tres lecturas: L = 4mm + 0,29mm +
0,003mm = 4,293mm.

En el b:

1º- 15·0,025” = 0,375”;

2º- 19·(0,025”/25) = 0,019”;

3º- 2·(0,001”/10) = 0,0002”; la medida resulta por lo tanto L = 0,375” + 0,019” +

0,0002” = 0,3942”.

402
Los micrómetros poseen además una tuerca de bloqueo o de fijación
(moleteada) que inmoviliza el tornillo micrométrico en la posición de la medición
efectuada, pudiendo de esta forma retirarlo para efectuar la lectura. También
de esta forma se puede utilizarlo como calibre comparador fijo.

Los micrómetros vienen de distintos tamaños, según sea la capacidad máxima

requerida, comenzando desde 0 a 25 milímetros y luego continuando de 25 mm
en 25 mm hasta llegar a tamaños con capacidad de hasta 675 mm y aún más,
en el sistema métrico.

En el sistema inglés vienen de pulgada en pulgada.

Los micrómetros mayores de 25mm o 1” se suministran generalmente con
topes intercambiables de longitudes que varían en 25mm a fin de poder
utilizarlos para efectuar mediciones de elementos de menores dimensiones.

Además tienen juegos de varillas calibradas de longitudes que también varían

en 25mm unas de otras que se utilizan para colocar en cero el instrumento. Es
decir, son varillas patrones.

Por ejemplo, si se desea efectuar la medición de una pieza que tiene más de
25mm y menos de 50mm y se cuenta con un calibre para medición máxima de
125mm (Fig.1.9), que tiene juego de topes intercambiables de 25mm y 75mm y
cuatro varillas calibradas de 50mm, 75mm, 100mm y 125mm se procede de la
siguiente manera: se coloca el tope de 75mm, se mide la varilla calibrada para
50mm sumándose al tope, resultando la longitud total de 125mm, con lo cual se
pone en cero el instrumento; se quita ésta última y se coloca la pieza a medir,
haciendo contacto con el micrómetro en los topes fijo y móvil se procede a
efectuar la medición. Si ésta fuera de 30mm, se leerá en el limbo del nonio el
valor 5mm y como la abertura mínima entre el tope móvil y el fijo es de 25mm
el valor se obtiene sumando a estos 25mm el valor leído en el nonio, resultando
la medida de L = 25mm + 5mm = 30mm.

403
Los topes fijos como móviles pueden presentar distintas formas e inclusive
aditamentos para medir diámetros de alambres, elementos planos de material
blando, rosca de tornillos, superficies cóncavas y convexas, etc. Por ejemplo,
para medir espesores de cartón, papel, chapas, etc., poseen topes con
palpadores de mayor diámetro de aproximadamente de 15mm. Los
micrómetros para roscas tienen palpadores en forma de V (con ángulos de 55º
y 60º) para los tipos Whitworth y Métricas.

Además existe el sistema de palpadores con tres alambres, (Fig.1.10 y

Fig.1.11) que utiliza un sistema de constantes para obtener las medidas de las
roscas, estando las constantes a usar determinadas para cada aparato: roscas
métricas (Internacional).

Diámetro medio = L – 1,5d; roscas Whitworth Diámetro medio = L – 1,45d

siendo L la lectura del aparato y d el diámetro del alambre. Para medición de
superficies cóncavas y convexas se utilizan topes con forma esférica y/o plana,
según el caso, para mayor exactitud. Existen micrómetros que tienen agregado
un mecanismo contador en el nonio que indica en un cuadrante el valor de la
medición con mayor precisión.

404
Distintos tipos de micrómetros:

Micrómetro de profundidad: (Fig.1.12) consta de un manguito graduado en

forma inversa al micrómetro común, ya que a medida que se introduce el tope
móvil el nonio marca mayor profundidad. Tiene un apoyo en forma de T y
además posee varillas calibradas que se pueden cambiar para medir mayores
profundidades que la permitida por el nonio.

Micrómetro para interiores: (Fig.1.13) consta de un manguito al cual se le

pueden agregar varillas calibradas para medir distintas medidas interiores. El
tornillo micrométrico tiene una longitud de 25mm pudiendo llegar con las
varillas calibradas hasta 800mm y aún más.

En pulgadas varía desde 1” hasta 32”. Para efectuar la medición se hace

oscilar la punta de la varilla calibrada, manteniendo el tope del otro extremo del
tambor en contacto con uno de los puntos límites de la medición, hacia ambos
costados (hasta lograr la mayor medida) y hacia abajo y arriba (hasta lograr la
menor medida) a fin de estar en el diámetro de la pieza.

405
Calibre con nonio micrométrico: se consigue mayor exactitud al adaptar a un
micrómetro para interiores dos mandíbulas que permiten efectuar mediciones
exteriores e interiores, fabricándose aparatos de estas características. Se debe
tener cuidado de agregar a la medida interior realizada el espesor de las
puntas. Las puntas tienen un espesor de 5mm cada una, o sea 10mm entre
ambas, cantidad que debe agregarse, al medir interiores, a la lectura realizada
sobre el tornillo y el nonio (Fig.1.14).

Existen equipos especiales para medidas de alta precisión como los bancos
micrométricos que utilizan dispositivos especiales y microscopios que permiten
efectuar medidas con precisiones de 0,001mm.

Esferómetro
Utiliza un tornillo micrométrico y se emplea para medir espesores
de láminas y chapas y principalmente para medir radios esféricos. Este aparato
fue creado por el Óptico Cauchoix para medir la curvatura que debían tener las
lentes. Consta (Fig.1.15) de un trípode, cuyas patas se encuentran a la misma
distancia unas de otras formando entre sí los vértices un triángulo equilátero y
en cuyo centro se halla un orificio roscado de paso 1mm en el cual se introduce
un tornillo el cual tiene solidario un disco metálico con 100 divisiones. En el
trípode se encuentra montada fija una regla milimetrada en forma vertical que
hace contacto tangencial con el disco, con cero en el centro de una escala
doble.

406
Cuando las tres patas fijas y la móvil (central del tornillo) se hallan en el mismo
plano, el cero de la regla y del disco coinciden. Cuando el tornillo da una vuelta
completa, el disco se desplaza una división de 1mm de la regla, siendo la
apreciación del aparato de:

Ejemplos de utilización:

1) Medición del espesor de una pieza : se verifica el cero del aparato colocando
el esferómetro sobre una superficie perfectamente plana (mármol) hasta que
las puntas estén en el mismo plano, coincidiendo por lo tanto los ceros de la
regla y del disco. Se desenrosca el tornillo, se coloca la pieza cuyo espesor se
desea medir sobre el mármol debajo del tornillo y se vuelve a roscar éste hasta
que la punta haga contacto con la pieza. Una vez logrado ello se leen los
milímetros en la regla y, en el disco, la división que coincide con la regla, da los
centésimos de milímetros.

2) Medición del radio de una esfera: Se conoce la distancia “a” entre las patas
del trípode que es iguales entre las tres y la distancia d de éstas al tornillo
central. Primeramente se coloca en cero el instrumento igual que para medir
espesores, corrigiendo según haya diferencia en más o en menos. Se apoya el
esferómetro sobre la esfera cuidando que hagan contacto las tres patas del
trípode, desenroscando previamente el tornillo (Fig.1.16), hasta que permita

407
apoyar el trípode, procediendo luego a enroscarlo hasta que haga contacto
con la esfera. Se lee en la regla y disco la medida h y se aplica la fórmula:

(1.14)

o también, aplicando la propiedad distributiva se tendrá:

(1.15)

Existen eferómetros de mayor precisión con paso del tornillo de 1/2mm y disco
graduado dividido en 500 partes, siendo para este aparato la apreciación de:

Falsas escuadras
Las medidas angulares se efectúan utilizando falsas escuadras (universal)
formadas por barras de acero inoxidable con formas que las hacen adecuadas

408
para colocarlas en posición conveniente y así poder medir o controlar ángulos y
además para transportar medidas a una pieza cualquiera. Existen distintos
tipos, siendo algunos los indicados en las figuras (Fig.1.17) y (Fig.1.18).

Goniómetros
Funcionan como una falsa escuadra pero poseen un "transportador" en el cual
se puede leer directamente el ángulo. Uno de los más sencillos está constituido
por un semicírculo graduado (transportador) y un brazo móvil que tiene un
índice señalador de ángulo (Fig.1.19a). El brazo móvil puede girar teniendo
como eje el centro del semicírculo.

Están construidos de acero inoxidable. El goniómetro universal está formado

por dos reglas (Fig1.19b), una de ellas provista de un limbo graduado y la otra
de un vernier circular y de un anillo dentro del cual puede girar el limbo o disco
graduado de la primera regla. Poseen un tornillo de fijación que permite
inmovilizar las reglas en una posición determinada. Están construidas en acero
inoxidable, teniendo la regla que posee el vernier una longitud de 200mm a
300mm generalmente.

409
El limbo está graduado en ambas direcciones y pueden medirse ángulos según
convenga a la derecha o izquierda. El limbo está graduado en 360º con
lecturas de 0º a 90º, 90º a 0º, 0º a 90º y de 90º a 0º. El vernier tiene 12
divisiones que abarcan 23 grados del limbo, siendo por lo tanto la apreciación:

Por lo que cada división del vernier representa 5 minutos. El vernier presenta
generalmente 12 divisiones a la izquierda y 12 divisiones a la derecha.

Escuadras
Son elementos de trazado y comprobación de ángulos; existen distintos tipos
según su aplicación: escuadra de 90º: se utiliza para comprobar piezas de
formas paralelepípedas (Fig.1.20a); escuadra a 120º: sirve para controlar
piezas hexagonales Fig.1.20b); escuadra sombrero: es una escuadra a 90º con
una regla del mismo espesor en forma perpendicular a la rama corta
(Fig.1.20c); escuadra en "T": es una escuadra con dos ángulos de 90º a cada
lado de una de las reglas (Fig.1.20-d); escuadra "L": es una escuadra a 90º

410
(Fig.1.20- e); escuadra "L" con regla corrediza: también es una escuadra a 90º
que permite desplazarse uno de los lados que forman el ángulo (Fig.1.20-f).

Transportador Universal
Es un instrumento (Fig.1.21) compuesto, de gran precisión y adaptabilidad, que
sirve para marcar, transportar y obtener ángulos, centros de piezas cilíndricas y
alturas o profundidades. Consta de una regla milimetrada en la cual puede
insertarse un disco con un limbo graduado en grados que tiene incorporado un
vernier, formando un goniómetro que permite en conjunto con la regla efectuar
las mediciones de ángulos; posee además una escuadra angular que con la
regla permite la obtención de los centros de piezas cilíndricas; por último,
cuenta con otra escuadra angular que con la regla permite obtener ángulos de
45º y 90º . Ésta última y el círculo cuentan con niveles para la nivelación del
instrumento al efectuar las mediciones. Recibe también el nombre de "Starret".

411
Regla de senos
A fin de facilitar la medición de ángulos, lo que se hace dificultoso en la técnica
en algunos casos realizarlos con transportador o goniómetro, se utiliza la regla
o barra de senos que permite medir un ángulo cualquiera utilizando
resoluciones trigonométricas con error menor a 5 minutos.

Se utiliza este instrumento para la construcción de útiles, herramientas, en

trazados, para efectuar ajustes, comprobaciones y otras operaciones que
requieran gran exactitud en la medición u obtención de piezas angulares. La
regla de senos (Fig.22.1-a), está constituida por una barra de acero (F) de alta
resistencia al desgaste, cuidadosamente rectificada, de gran robustez, con
agujeros (o) en su cuerpo para hacerla más liviana. Sus dos extremos están
rebajados y en cada uno de ellos se encuentra dispuesto, haciendo contacto
con las superficies de los rebajes de la barra, un cilindro (d) de acero especial
templado, cementado y rectificado.

Por lo tanto la regla posee dos de estos cilindros los cuales tienen igual
diámetro y longitud y hacen contacto con las superficies de rebajes por dos de
sus generatrices a 90º, estando atornillados. Los centros de los cilindros se

412
encuentran sobre una línea (A-B) exactamente paralela al eje de la barra y a
sus superficies superior e inferior. La regla apoya sobre una mesa (m) de
máquina herramienta o mármol de ajuste, por medio de la parte inferior de los
cilindros siendo la precisión del paralelismo de las superficies de la regla y de la
base de apoyo de ±0,001mm.

La excentricidad de los cilindros no debe exceder de 0,00075mm por cada

25,4mm de diámetro (en pulgadas:0,00003" por cada pulgada de diámetro).
Para efectuar la medición, la regla viene provista de un sistema de bloques
calibrados patrones, denominados blocs, galgas, calzas o escantillones, que se
encuentran construidos de material especial de óptima calidad (INVAR),
templado, perfectamente rectificados, rasqueteados y lapidadas sus
superficies, con dos caras opuestas paralelas y planas, siendo su precisión de
fabricación función de sus dimensiones, que van desde 1/10000mm para los de
10mm hasta 1/1000mm para una galga de 100mm.

Es tal el grado de perfección y calidad de estas galgas que presentan las

características distintivas de adherirse unas a otras cuando se unen por sus
caras y no separándose sin un esfuerzo considerable, pudiendo mantenérselas
suspendidas como una barra sin que ellas se separen. La medición de un
ángulo con la regla de senos se efectúa de la manera siguiente (Fig.1.22-b): se
apoya sobre la base (mármol E) uno de los cilindros de la regla y debajo del
otro se agregan las galgas de control, hasta una altura H para lograr el ángulo
deseado; teniendo en cuenta que la distancia entre los centros de los
cilindros es una constante C, que puede ser de C = 100mm y C = 200mm o C =
5" y C = 10", si es H la altura de los bloques y α el ángulo que forman las
superficies de la regla con la base, se tendrá:

(1.16)

413
siendo C la constante del aparato.

Ejemplo: se desea obtener un ángulo de 26º16', por lo tanto se debe obtener

con las galgas, para C = 100mm:

H = C·sen α = 100· sen 26º16' = 44,254956mm

Es decir que con las galgas se debe lograr una altura de 44,254956mm. Las
galgas o escantillones se fabrican desde 0,25mm hasta 100mm, pudiendo estar
en centímetros, milímetros, pulgadas o múltiplos y submúltiplos de éstos.
Para ángulos muy pequeños, el valor de H es tan reducido que no se pueden
efectuar las combinaciones necesarias.

Para lograr ángulos de mucha precisión se utilizan mesas de senos que

permiten dar a la pieza la inclinación correcta. Estas mesas pueden ser simples
apoyos de la regla de senos (platos) o tratarse de dispositivos especiales como
mesas de senos circulares articuladas o mesas inclinables hemisféricas.

Comparadores
Como su nombre lo indica se utilizan para comparar medidas, que deben
encontrarse dentro de cierto intervalo y, que ya sea por desgaste u otras
causas pudieron haber variado.

Los más comunes son los de reloj o dial (Fig.1.24), que consisten en un
aparato de relojería que transforma el movimiento rectilíneo de los contactos o
"palpadores" en un movimiento circular, el cual puede observarse en un
cuadrante de reloj que se encuentra dividido en varias partes, siendo los más
comunes los que se encuentran divididos en 100 partes, correspondiendo cada
división a 0,01mm.

414
El comparador se usa para el control de piezas con una mesa y soportes
adecuados y con una barra o cremallera que permite el desplazamiento del
comparador.

La aguja del reloj puede desplazarse para ambos lados, según la medida sea
menor o mayor que la que se considera nominal o correcta. Por este motivo
vienen con un signo (+) y uno (-) para indicar para que lado se mueve la aguja.

Tienen el disco graduado giratorio, lo que permite, luego de obtenida una

medida, colocar en cero la posición de la aguja, cualquiera sea la posición
angular de ésta. Además tienen un contador de vueltas que indica cuantas
vueltas dio la aguja.

Calibres de tolerancia
También existen comparadores fijos llamados calibres de tolerancias o fijos,
también denominados diferenciales, para el control de piezas que se fabrican
en serie y que deben guardar una cierta medida dentro de las tolerancias
permitidas.

Estas piezas son construidas para ensamblar con otras o para reemplazar a las
que se hallan gastadas, es decir que deben ser intercambiables en un 100%.
Estos calibres son del tipo de "pasa" y "no pasa", es decir que permiten pasar,
o que no pasen, piezas que tienen una cierta medida, dentro de las tolerancias
permitidas.

Algunos de estos calibres son los que a continuación se detallan:

Calibres para pernos o ejes: el eje debe pasar en una de las mandíbulas y no
pasar en la otra (Fig.1.25a).

415
Calibres para agujeros cilíndricos: el calibre debe poder penetrar con uno de
sus pernos calibrados en el agujero, y el otro no debe poder penetrar el mismo
(Fig.1.25b).

Calibres para espesores de superficies planas: para controlar superficies

planas de igual forma que en los casos anteriores (Fig.1.26a).

Calibres para interiores de superficies planas: controlan el interior o espacio

entre dos superficies planas (Fig.1.26b).

Calibres para agujeros cónicos y tronco cónicos: controlan interiores o agujeros

cónicos (Fig.1.27-a) o tronco cónicos (Fig.1.27b).

Calibres para roscas: son similares a los calibres para ejes y para agujeros
cilíndricos, nada más que vienen con roscas pasa y no pasa, para cada tipo de
rosca y para roscas interiores (Fig.1.28a) y para roscas exteriores (Fig.1.28b).

416
Estos calibres son construidos de material indeformable y con resistencia al
desgaste, como son los aceros especiales, con sus partes, expuestas al
rozamiento con las piezas a medir, cementadas a efectos de evitar su pronto
desgaste. Tienen gran rigidez y las zonas de contacto son trabajadas y pulidas
con gran precisión.

Calibres para radios: son calibres para verificar perfiles. Son de acero laminado
duro, inoxidable y satinado contra óxidos. Están construidos de diferentes
radios, tanto para superficies circulares internas (Fig.1.29a) como externas
(Fig.1.29b).

Sondas o calibres de espesores: consisten en delgadas hojas de acero

(Fig.1.30) que varían de espesor y sirven para medir ranuras estrechas,
entalladuras o espacios entre superficies que no están en contacto pero sí muy
cercanas. Están construidas generalmente de espesores de 5 a 50 centésimas
de milímetros, o en pulgadas desde 0,002” a 0,025”. Forman un paquete que
se despliega según la sonda que se desea utilizar. Cada hoja trae impreso el
espesor que posee.

417
Peines o calibres para roscas: consiste en un juego de plantillas (Fig.1.31),
denominadas también cuenta hilos, que tienen la forma de las distintas roscas,
tanto para interiores como para exteriores. Se construyen para roscas Métricas
(Internacional 60º), Whithworth (55º) y S.A.E.. En cada plantilla está impreso el
valor del paso que corresponde.

Errores posibles al medir con instrumentos con divisiones y nonios.

El error de Abbe
Se considera que entre el cursor y las superficies guías existe un huelgo que
permite
deslizamiento y además un error, se supone un ajuste H7/g6 con un juego
máximo de 36,3 m , tal que conociendo la dimensión del cursor que apoya en
la superficie guía (W) se puede estimar el error (E) sobre la línea de medición.

418
 El efecto de paralaje
La escala con vernier (ver la figura 3), está graduada con un número de
divisiones iguales en n-1 o n+1 divisiones de la escala principal. Las diferentes
formas de dividir la escala vernier hacen diferentes divisiones mínimas .

El error de paralaje es un error que puede presentarse en la lectura de la

escala vernier, debido a que la escala vernier normalmente esta separada de la
escala principal, ello ocasiona al operador la posibilidad de tomar una lectura
errónea, (ver figura 4) por no estar apropiadamente ubicado respecto a la
superficie de la escala principal.

Para considerar este error, es necesario evaluar el posible error en la lectura de

la escala vernier por falta de perpendicularidad, este error tendrá efecto sobre
la escala vernier, la cual, hay que recordar, es un instrumento que permite
amplificar los pequeños desplazamientos de las mordazas, y por tanto el error
encontrado habrá que transformarlo, de acuerdo a la resolución y separación
de las líneas del vernier, en un error en la distancia entre las mordazas.

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El error de perpendicularidad en la lectura (P) en el caso del calibrador tipo
vernier se debe a que la forma de construcción del calibrador separa la escala
vernier del plano de la escala principal una distancia (a), ver figura 4, el
operador posee una desviación óptica (DO), determinada por diversas causas,
entre ellas la falta de perpendicularidad al plano xz sobre el plano xy.

De lo anterior se deduce por triángulos semejantes que:

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Este error P(vernier) es en la lectura de la escala vernier y para considerar su
efecto en la medición habrá que transformarlo, de acuerdo a la resolución y
separación de las líneas del vernier, en un error en la distancia entre las
mordazas, entonces se realiza una equivalencia con el desplazamiento del
cursor:

donde:
x es el error en la medición debido al error de paralaje,
P es el error de perpendicularidad,
DM es la división mínima de la escala vernier,
ev es el espacio entre marcas de la escala vernier sobre el cursor.

Consideraciones en el uso de termopares

Sabemos que un termopar es un circuito formado por dos metales distintos

que produce un voltaje siempre y cuando los metales se encuentren a
temperaturas diferentes.
En la industria los termopares son ampliamente usados como sensores de
temperatura. Son baratos, intercambiables, tienen conectores estándar y son
capaces de medir un amplio rango de temperaturas.

La mayor parte de los problemas de medición y errores con los termopares se

deben a la falta de conocimientos del funcionamiento de los termopares. A
continuación, un breve listado de los problemas más comunes que deben
tenerse en cuenta.

Problemas de conexión

La mayoría de los errores de medición son causados por uniones no

intencionales del termopar. Se debe tener en cuenta que cualquier contacto
entre dos metales distintos creará una unión. Si lo que se desea es aumentar la
longitud de las guías, se debe usar el tipo correcto del cable de extensión. Así
por ejemplo, el tipo K corresponde al termopar K. Al usar otro tipo se introducirá
una unión termopar.

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Cualquiera que sea el conector empleado debe estar hecho del material
termopar correcto y su polaridad debe ser la adecuada.

Resistencia de la guía

Para minimizar la desviación térmica y mejorar los tiempos de respuesta, los

termopares están integrados con delgados cables. Esto puede causar que los
termopares tengan una alta resistencia, la cual puede hacer que sea sensible al
ruido y también puede causar errores debidos a la resistencia del instrumento
de medición. Una unión termopar típica expuesta con 0,25 mm. tendrá una
resistencia de cerca de 15 ohms por metro.

Si se necesitan termopares con delgadas guías o largos cables, conviene

mantener las guías cortas y entonces usar el cable de extensión, el cual es
más grueso, (lo que significa una menor resistencia) ubicado entre el termopar
y el instrumento de medición. Se recomienda medir la resistencia del termopar
antes de utilizarlo.

Descalibración

La descalibración es el proceso de alterar accidentalmente la conformación del

cable del termopar. La causa más común es la difusión de partículas
atmosféricas en el metal a los extremos de la temperatura de operación. Otras
causas son las impurezas y los químicos del aislante difundiéndose en el cable
del termopar. Si se opera a elevadas temperaturas, se deben revisar las
especificaciones del aislante de la sonda.

Ruido

La salida de un termopar es una pequeña señal, así que es propenso a

absorber ruido eléctrico. La mayoría de los instrumentos de medición rechazan
cualquier modo de ruido (señales que están en el mismo cable o en ambos) así
que el ruido puede ser minimizado al retorcer los cables para asegurarse que
ambos recogen la misma señal de ruido.

Si se opera en un ambiente extremadamente ruidoso, (Ej: cerca de un gran

motor), es necesario considerar usar un cable de extensión protegido. Si se
sospecha de la recepción de ruido, primero se deben apagar todos los equipos
sospechosos y comprobar si las lecturas cambian.

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Voltaje en Modo Común

Aunque las señales del termopar son muy pequeñas, voltajes mucho más
grandes pueden existir en el output del instrumento de medición. Estos voltajes
pueden ser causados tanto por una recepción inductiva (un problema cuando
se mide la temperatura de partes del motor y transformadores) o por las
uniones a conexiones terrestres. Un ejemplo típico de uniones a tierra sería la
medición de un tubo de agua caliente con un termopar sin aislamiento. Si existe
alguna conexión terrestre pueden existir algunos voltios entre el tubo y la tierra
del instrumento de medición.

Estas señales están una vez más en el modo común (las mismas en ambos
cables del termopar) así que no causarán ningún problema con la mayoría de
los instrumentos siempre y cuando no sean demasiado grandes. Voltajes del
modo común pueden ser minimizados al usar los mismos recaudos del
cableado establecidos para el ruido, y también al usar termopares aislados.

Desviación térmica

Al calentar la masa de los termopares se extrae energía que afectará a la

temperatura que se trata determinar. Considérese por ejemplo, medir la
temperatura de un líquido en un tubo de ensayo: existen dos problemas
potenciales. El primero es que la energía del calor viajará hasta el cable del
termopar y se disipará hacia la atmósfera reduciendo así la temperatura del
líquido alrededor de los cables.

Un problema similar puede ocurrir si un termopar no está suficientemente

inmerso en el líquido, debido a un ambiente de temperatura de aire más frío en
los cables, la conducción térmica puede causar que la unión del termopar esté
a una temperatura diferente del líquido mismo. En este ejemplo, un termopar
con cables más delgados puede ser útil, ya que causará un gradiente de
temperatura más pronunciado a lo largo del cable del termopar en la unión
entre el líquido y el aire del ambiente.

Si se emplean termopares con cables delgados, se debe prestar atención a la

resistencia de la guía. El uso de un termopar con delgados cables conectado a
un termopar de extensión mucho más gruesa a menudo ofrece el mejor
resultado.

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