8º CONGRESO IBEROAMERICANO DE INGENIERIA MECANICA

Cusco, 23 al 25 de Octubre de 2007

PREDICCIÓN DE LAS TEMPERATURAS MÁXIMAS ALCANZADAS EN

SOLDADURAS GMAW DE ACERO DÚPLEX SAF-2205
Dorta Almenara M.* y Payares M.

Universidad Simón Bolívar

Departamento de Mecánica, Apdo 89000, Caracas 1080. Venezuela
Tlf: 58-212-9064060, Fax: 58-212-9064062
*midorta@usb.ve

RESUMEN

El enfoque de esta investigación fue establecer una expresión matemática representativa del comportamiento
de las temperaturas máximas alcanzadas en la zona afectada por el calor, en función de las variables
operacionales, intensidad, voltaje y velocidad de avance, que pueden ser manipuladas, adicionalmente, establecer
el comportamiento mecánico de la junta soldada.
El estudio se basa en la realización de soldaduras GMAW automáticas de acero dúplex SAF-2205, utilizando
una fuente de poder de potencia constante con corriente continua polaridad reversa, argón como gas protector y
un electrodo E-ER 2209, de acuerdo a las normas AWS5.4-92 y 5.9-93. Paralelamente se cuantificaron los ciclos
térmicos generados con el equipo Pico TC-08 y termopares tipo R. Posteriormente, se realizaron ensayos de
tracción según norma ASTM A370 con velocidad de 3 mm/min.
El comportamiento térmico fue evaluado y comparado con el modelo matemático de Rosenthal, observando
que las temperaturas máximas siguen la misma tendencia pero con eficiencias del proceso en cuanto a
aprovechamiento calórico de 0.45. La expresión matemática desarrollada para determinar las temperaturas
máximas es adecuada, pues presenta unos coeficientes de determinación cercanos a uno, por lo tanto, es
recomendable su utilización. Adicionalmente se establece la no dependencia de las propiedades mecánicas con el
calor aportado.

PALABRAS CLAVE: Procesos de Fabricación. Soldadura. Temperaturas. SAF-2205.

INTRODUCCIÓN

En los procesos de soldadura de arco eléctrico, al conocer el efecto de cada variable sobre las características y
propiedades de la junta es posible optimizar el proceso y así, obtener mejores resultados. Por otra parte, la
aplicación de los aceros inoxidables dúplex (DSS) ha venido creciendo vertiginosamente en los últimos años en
diferentes industrias como la petrolera, petroquímica y del papel debido a las excelentes propiedades que
muestran en comparación con los aceros inoxidables austeníticos y ferríticos. Todo esto da certeza de la
importancia que representa el estudio de uniones soldadas de estos materiales, y de esta manera, poder predecir, y
hasta cierto punto, mejorar el comportamiento de las mismas.
Chen y Yang [1] han estudiado la evolución microestructural del acero dúplex SAF 2205 durante la
soldadura, simulando un ciclo térmico con calor aportado de 5 kJ/cm con recocidos subsecuentes a 700 ºC por
diferentes intervalos de tiempo. Mediante microscopía óptica y electrónica lograron ver que la estructura original
fue borrada y se formaron en la zona afectada por el calor tres nuevas morfologías de austenita.
Horng L. et al. [2] estudiaron los efectos del contenido de nitrógeno y la tasa de enfriamiento sobre la
microestructura y la corrosión por picadura en la ZAC de los aceros inoxidables dúplex SAF 2205. Los resultados
muestran que el tamaño de grano de la fase alfa (α) y la cantidad de Cr2N precipitado en la ZAC decrecen con el
incremento de la fase gamma (γ).
Horng L. et al. [3] a su vez estudian los efectos del contenido de nitrógeno y la tasa de enfriamiento en la
deformación de la austenita. Encontraron en la ZAC austenita intergranular y austenita parcialmente
transformada, siendo esta primera promotora de la corrosión bajo tensión (SCC). Por otra parte, Nilsson et. al. [4]
analizaron la morfología y composición química de la austenita secundaria que se podría formar en la soldadura
de aceros dúplex. Utilizando un microscopio electrónico de barrido, espectroscopio de masa de ión secundario y
un programa computarizado calcularon el equilibrio termodinámico. Los resultados muestran que la austenita
secundaria tiene menos concentración de Cr. Mo y N que la primaria.
Rasmussen K. [5] desarrolló un modelo matemático para predecir la curva esfuerzo deformación de una
variedad de aceros inoxidables, y para distintas geometrías de probetas de tracción (rectangulares, circulares,
canales, placas o chapas), sin embargo no tomó en cuenta la presencia de un cordón de soldadura en la probeta.
Adicionalmente existen estudios que predicen la distribución de las temperaturas y cuantifican los ciclos
térmicos. Schillinger [6] estudia en forma genérica a las soldaduras por fusión, modelando las temperaturas que
se obtienen durante el proceso de fusión, solidificación y enfriamiento que presentan las uniones soldadas. Este
modelo asume un flujo de calor bidimensional y relaciona el tiempo del calentamiento, las temperaturas pico y la
rata de enfriamiento. Adams [7] a su vez, propone simplicidad en las ecuaciones utilizadas y una gran exactitud
de los resultados obtenidos, además la facilidad con que los efectos de los cambios en cualquiera de las variables
pueden ser predichos. En esta investigación se propone un modelo que expresa las altas temperaturas en función
de las variables geométricas, térmicas y de soldadura. Por otra parte, en la investigación de Payares, M. y Dorta,
M. [8], se establece un modelo para predecir la influencia de los parámetros sobre la geometría del cordón en
soldadura GMAW SAF 2205. Así mismo, Ramires A. et. al. [9], estudian la soldadura GTAW de láminas de
acero SAF 2205 de 06 cm de espesor y establecen las mejores condiciones para realizarlas, obteniendo cordones
de soldadura con buena penetración, buen acabado superficial y excelentes propiedades mecánicas.

PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL

Caracterización del metal base y del electrodo.

El metal base seleccionado fue una lámina acero inoxidable dúplex SAF 2205 marca Sandvik, cuya
composición química se muestra en la tabla 1. Dicha composición fue determinada mediante el empleo de un
espectroscopio de emisión óptica y cumple las normas ASTM A815 y A789. El material de aporte seleccionado
fue un alambre-electrodo desnudo E-ER 2209 tipo 22.8.3.L de 1 mm, según lo recomienda la bibliografía [10].

Tabla 1. Composición química del acero inoxidable dúplex SAF 2205 y del electrodo utilizado.

Código C% Cr % Ni % Mo % Cu % Si % Mn %
SAF 2205 0.0449 22.32 5.31 5.31 0.1688 0.3176 1.410
E-ER 2209 0.03 25.965 9.806 3.722 0.178 0.67 1.17
Fabricación y diseño de las probetas

En la figura 1 se esquematiza las probetas diseñadas para medición de las temperaturas durante la soldadura.
En esta se pueden observar cuatro (4) agujeros en los cuales fueron introducidos los termopares para registrar las
temperaturas durante el calentamiento y enfriamiento del proceso. Estos fueron taladrados a profundidades de 25,
23, 21 y 19 milímetros y con un diámetros de 4.1 mm, tal como se muestra en la figura 1b. El cordón de
soldadura fue realizado perpendicular a los agujeros, pero variando su separación de los mismos para cada
experiencia, para así poder obtener las temperaturas a diferentes distancias de la línea de fusión.

Figura 1. Esquema de la probeta para medición de temperaturas.

Parámetros y proceso de soldadura

La selección de los parámetros se realizó de tal forma que se obtuvieran seis condiciones de calor aportado
que representaran valores altos, medios y bajos, pero contenidos en el rango recomendado por el proveedor, entre
0,5 y 2,5 kJ / mm [10]. En la tabla 2 se especifican dichas condiciones. Las soldaduras fueron realizadas
utilizando el proceso por arco eléctrico GMAW, con una fuente de poder de potencia constante y usando
corriente directa y polaridad reversa (DCRP). Se utilizó una placa de acero inoxidable dúplex SAF 2205 como
material base, como material de aporte un alambre de electrodo E-ER 2209 de acuerdo a las normas AWS5.4-92
y 5.9-93, y argón comercial puro como gas de protección.

Tabla 2. Parámetros de soldadura empleados en la realización de los cordones.

Condición Intensidad ± 10 Voltaje ± 1 Velocidad ± 10 Calor Aportado

I (A) E (V) v (mm/min) HI (kJ/mm)
Q 253 28,7 300 1.45
K 242 26,2 350 1.09
S 244 30,5 500 0.89
P 236,5 30,4 350 1.23
N 245 27,5 350 1.16
M 262 26 258 0.504

Medición de temperaturas

Una vez que las termocuplas fueron ubicadas a diferentes distancias de la línea de fusión (Dlf), las
temperaturas fueron registradas usando un equipo marca Pico, modelo TC-08. Cada una de las probetas
representada en la figura 1 fue dividida en cuatro (4) secciones transversales al cordón, tal como se ilustra en la
figura 2. Los cortes se realizaron muy cerca de los agujeros de los termopares, para poder dejar al descubierto la
longitud del mismo y proceder, posteriormente, a su medición. Se analizó metalográficamente siguiendo las
normas ASTM standard E3-01 y ASTM standard E4-07, con el objeto de revelar la línea de fusión. Se
seleccionaron termopares tipo R por el rango temperaturas que son capaces de registrar, entre 0 ºC a 1767 ºC
[11].
Posteriormente, las temperaturas máximas teóricas fueron calculadas siguiendo el modelo de Rosenthal [12]
suponiendo que la transferencia de calor es bidimensional, es decir, soldaduras en placas delgadas.

Área de
estudio

Figura 2. Probetas seccionadas indicando el área de estudio.

Ensayos de tracción.

Luego se procedió a realizar ensayos de tracción según norma ASTM A-370 para probetas planas [13] con
velocidad de 3 mm/min. Este ensayo se realizó en dirección transversal a la dirección de laminación del metal
base.

RESULTADOS Y DISCUSIÓN

Inspección Visual
La inspección visual reveló unos cordones de soldadura uniforme, limpia y libre de defectos superficiales
como grietas, falta de fusión o salpicaduras. En la figura 3 se puede apreciar una muestra fotográfica de
aproximadamente 5,5 cm. de longitud de cordón de soldadura representativo de tres de las condiciones de
soldadura representantes de HI alto, medio y bajo.

Figura 3. Fotografías de cordones de soldadura para tres condiciones de acero dúplex SAF 2205. La reglilla en la
parte inferior tiene una apreciación de ± 1 mm. Aumento real.
a) Condición Q: E = 28.7 V, I = 253 A y v = 300 mm/min
b) Condición K: E = 26.2 V, I = 242 A y v = 350 mm/min
c) Condición S: E = 30,5 V, I = 240 A y v = 500 mm/min

Ensayos de tracción.

En principio, cabe destacar que todas las probetas fallaron fuera de la zona de fusión, lo que tiende a indicar
que la eficiencia de la unión es alta. En la tabla 3 se muestran los valores de resistencia a la fluencia, resistencia a
carga máxima, así como las eficiencias de la unión de las uniones soldadas y del metal base. Se pone en evidencia
que las resistencias no sufren cambios significativos, lo cual se ve reflejado en las eficiencias con valores
cercanos a 1, esto significa que la unión resistirá prácticamente lo mismo que el resto de la estructura.
 Tabla 3. Valores promedio de resistencia máxima para las probetas ensayadas de acero dúplex con cordón.

HI v ηy ηu
I E Sy Su
Probeta (kJ/mm (mm/mi
(A) (V) (MPa) (MPa)
) n)
MB - - - - 573 789,1
K 1,09 242 26,2 350 587 800,7 1,02 1,01
M 0,504 262 26 258 593 804,9 1,03 1,02
N 1,16 245 27,5 350 571 800,0 1,00 1,01
P 1,23 236,5 30,4 350 594 804,2 1,04 1,02
Q 1,45 253 28,7 300 598 831,9 1,04 1,05
S 0,89 244 30,5 500 586 819,7 1,02 1,04

En la figura 4 se observa el comportamiento de las resistencias en función del calor aportado, en donde
prácticamente no existe variación significativa de las mismas. Esto hace suponer que las variaciones del calor y
por consiguiente de las temperaturas alcanzadas durante el proceso de soldadura, no influyen significativamente
sobre la resistencia.

1000
Resistencia (kPa)

800

600

400
Sy
200 Su

0
0 0,504 0,89 1,09 1,16 1,23 1,45
HI (kJ/mm)

Figura 4. Gráfica de la resistencia mecánica de la junta soldada Vs. HI para el acero dúplex.

Perfiles de temperaturas en el tiempo para el acero dúplex SAF 2205

En la figura 5, se aprecian gráficos de temperaturas en función del tiempo para las condiciones Q, S y K. Cada
gráfico muestra cuatro curvas correspondientes a cada termopar. Se observa en todos los casos como la
temperatura alcanza un máximo rápidamente que representa la temperatura pico, y luego, comienza el
enfriamiento que inicialmente tiene mayor pendiente pero a medida que la temperatura se aproxima a la
temperatura ambiente la rata de enfriamiento disminuye. Adicionalmente se puede notar que la curva que alcanza
el máximo valor de temperatura coincide con la reportada por el termopar ubicado a menor distancia de la fuente
generadora de calor, o lo que es lo mismo, de la línea de fusión. Por ejemplo, en la figura 5c se tiene que el
termopar ubicado a 2 mm de la línea de fusión reportó temperaturas cercanas a los 500 ºC, mientras que el
termopar ubicado a 7 mm de la línea de fusión a penas superó los 300 ºC. Este comportamiento descrito se
observó en todas las condiciones, con pequeñas variaciones dependiendo del calor aportado o heat input y de la
ubicación de las termocuplas.
 a) Condición Q, E=28.7V, I=253A y v=300 mm/min b) Condición K, E = 26.2V, I =242A y
v=350mm/min

c) Condición S, E = 30.5V, I = 240 y v = 500mm/min

Figura 5. Curvas de temperatura en función del tiempo.

Temperaturas máximas

En la figura 6 se muestran las máximas temperaturas alcanzadas en función de la distancia hasta la línea de
fusión determinadas experimentalmente y según el modelo de Rosenthal. Tal como era de esperarse, a medida
que nos alejamos de la zona de fusión la temperatura máxima alcanzada va disminuyendo progresivamente. Se
puede notar que las curvas de temperatura real tienen un comportamiento similar al planteado por el modelo, sin
embargo, se encuentran desplazadas con respecto a la de Rosenthal calculada con eficiencia del proceso de 0.66.
Se encontró que la curva teórica que mejor se adapta al comportamiento experimental corresponde a una
eficiencia de 0.45, la cual representa un valor inferior al establecido por la teoría, en la que la eficiencia de la
soldadura GMAW está entre 0.66-0.75 [14].

Expresión matemática de las temperaturas pico.

En la Ec. (1) se reporta la expresión matemática que mostró los más altos coeficientes de correlación múltiple
(R) y de determinación (R2), la cual está basada en los resultados obtenidos a partir de los parámetros reportados
en la tabla 2. Dichos coeficientes para este modelo son R = 0.842, R2 = 0.709 y R2Ajustado= 0.636.

Tp = 9,520 ⋅ Dlf −0,159 ⋅ I 1,291 ⋅ E1,056 ⋅ v−1,095 (1)

donde: Tp: Temperatura pico (ºC)

Dlf: Distancia desde la línea de fusión (mm)
I: Intensidad de corriente (A)
 E: Voltaje (V)
v: Velocidad de soldadura (mm/min)
CURVAS DE T p T EÓRICAS Y EXPERIMENT ALES .
I = 240 A, E = 30,5 v y V = 500 mm/min.
1100

Temperatura ( oC)
Tp R o s e ntha l, Efic = 0,66
900 Tp R o s e ntha l, Efic = 0,45
Tp Expe rim e nta l
700
500
300
100
0 5 10 15
Distancia desde la línea de fusión (mm)
a) S: HI = 0.89 kJ/mm

CURVAS DE T p T EÓRICAS Y EXPERIMENT ALES

I = 242 A, E = 26,2 v y V = 350 mm/min.
1100
Temperatura ( o C)

Tp R o s e ntha l, Efic = 0,66

900 Tp R o s e ntha l, Efic = 0,45
700 Tp Expe rim e nta l
500
300
100
0 5 10 15
Distancia desde la línea de fusión (mm)
b) K: HI = 1.09 kJ/mm

CURVAS DE Tp TEÓRICAS Y EXPERIMENTALES .

I = 253 A, E = 28 v y V = 300 mm/min.
1100
Temperatura (oC)

900
700
500
Tp R o s e ntha l, Efic = 0,66
300 Tp R o s e ntha l, Efic = 0,45
Tp Expe rim e nta l
100
0 5 10 15
Distancia desde la línea de fusión (mm)
c) Q: HI = 1.45 kJ/mm

Figura 6. Temperaturas máximas en función de la distancia desde la línea de fusión para condiciones con HI alto,
medio y bajo.

Analizando las gráficas de residuales presentadas en la figura 7 se observa que la dispersión de los residuales
es uniforme a lo largo de la línea de desviación cero, además, los valores de residuales estándares se encuentran
dentro de los límites permitidos, ±3 [15]. Este comportamiento permite asegurar que la predicción de la
temperatura pico en base a este modelos es confiable.
En la figura 8 se presenta la curva comparativa del valor de la temperatura pico medido y el calculado por el
modelo matemático de la Ec. 1. Si el modelo matemático fuese perfecto, los valores calculados y medidos serían
iguales y la curva resultante sería una línea recta con pendiente unitaria (R2=1). Puede observarse cómo los
valores de temperatura pronosticados se encuentran distribuidos uniformemente alrededor de la curva ideal. Al
realizarle un ajuste lineal se obtiene el coeficiente de determinación, el cual es el indicador de la variación de los
valores calculados, se obtuvo un coeficiente relativamente alto, indicando que los valores obtenidos con la
expresión matemática simula en buena forma el comportamiento de la temperatura pico.

Figura 7. Gráfico de residuos estándares para el modelo matemático de la temperatura pico (Tp)

1000
Tp medido (ºC)

800 R2 =1

600
R2 =0,6824
400
Ideal
200 Calculado
0
0 200 400 600 800 1000

Tp calculado (ºC)

Figura 8. Curva comparativa del valor de la temperatura pico medida y calculada según la expresión matemática.

CONCLUSIONES

Considerando soldaduras de acero dúplex SAF 2205 mediante el proceso GMAW automático realizadas bajo
los parámetros establecidos en la presente investigación podemos concluir:
• La inspección visual de los cordones revela soldaduras limpias y uniformes aparentemente libre de defectos.
A su vez, a mayor HI se observan cordones de mayor tamaño, encontrándose valores geométricos de mayor
magnitud.
• Las uniones de acero dúplex SAF 2205 no muestran caída en la resistencia mecánica con las variaciones del
calor aportado, lo que está representado por una eficiencia de la unión prácticamente igual a uno, a fluencia y
a carga máxima, por lo tanto, la falla ocurre en el metal base.
• El calor aportado durante la soldadura no influye significativamente sobre los valores de resistencia, sin
embargo no se puede afirmar los mismo para cambios microestructurales y resistencia a la corrosión del
acero inoxidable dúplex.
• La máxima temperatura alcanzada en un punto es función proporcional e inversa de la distancia que lo separa
de la fuente generadora de calor, a menor distancia mayor temperatura. A su vez, mientras mayor sea el calor
aportado mayores serán las temperaturas alcanzadas en la zona afectada por el calor de la soldadura.
• El modelo teórico de Rosenthal se ajusta favorablemente a los valores experimentales de las soldaduras a
tope, pero utilizando una eficiencia del proceso de 0.45 para el acero dúplex, y no de 0.66 como lo estable la
información bibliográfica.
• El modelo matemático desarrollado para determinar las temperaturas máximas alcanzadas en función de las
variables operacionales y de la distancia desde la línea de fusión es adecuado para predecir dichas
temperaturas, pues presenta unos coeficientes de correlación y determinación altos.
REFERENCIAS

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Containing 2205 Duplex Stainless Steel. Materials and Science A388, pp. 166-181. 2002.
2. Horng-Yih L., Rong-Iuan H., Wen –Ta. Microstructure and Stress Corrosion Cracking in Simulated Heat
Affected Zone of Duplex Stainless Steel, Corrosion Science 44 (22), pp. 33-42. 2002
3. Horng-Yih, L., Rong-Iuan, H., We-Ta, T. Microstructure and Stress Corrosion Cracking in simulated Heat-
Affected Zones of Duplex Stainless Steels. Corrosion Science, 44 (12), pp. 2841-2856. 2002
4. Nilsson, J-O., Karlsson, L., Anderson, Jo. Secondary Austenite Formation and its Relation to Pitting
Corrosion in Duplex Stainless-Steel weld Metal. Materials Science and Technology, 11(3), pp.276-283. 1995
5. Rasmussen K.J.R., Full-range stress-strain curves for stainless steel alloys”” Journal of Constructional Steel
Research, Vol. 59, pp. 47-61, 2002
6. Schillinger D., Betz I. and Markus H, Simplified determination of thermal experience in fusion welding,
Welding research supplemen, pp. 410-418.1970.
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8. María C. Payares, Minerva Dorta Almenara. Mathematical Expression for the prediction un butt joints for
duplex stainless steel SAF 2205. 2003 ASME International Mechanical Ingineering Congress and RD&D
Expo. Washington D.C., Estados Unidos de América. Noviembre. 2003.
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proceso de soldadura GTAW. Revista Latinoamericada de Metalurgia y Materiales. 26 (1), pp. 43-50. 2006
10. Sandvik, “Guía para soldar fácilmente aceros inoxidables Duplex”, Sweden. 2000.
11. Club saber electrónica. Última fecha de consulta 08/10/2006. Disponible en
http://www.clubse.com.ar/news/news11/notas/nota05.htm
12. Rosenthal, D., The Theory of Moving Source of heat and Its Application to Metal Teatments. Transactions
of ASME, Vol 68, pp. 849-866. 1946.
13. Annual book of ASTM Standards, “Standard Test Methods and Definitions for Mechanical Testing of Steel
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14. Grong, φ, Metallurgical Modeling of Welding, H.K.D.H. Bhadeshia, 2da Edición, pp. 77-90. 1997.
15. Johnson, R. Probabilidad y Estadística para Ingenieros de Miller y Freund. Quinta edición, Prentice Hall,
México, (1997), p. 330-386

UNIDADES Y NOMENCLATURA

ASME American Society of Mechanical Engineers.

ASTM American Society for Testing and Materials.
AWS American Welding Society.
DCRP Corriente Continua - Polaridad Reversa.
Dlf Distancia desde la línea de fusión.
E Voltaje del arco (V).
GMAW Gas Metal Arc Welding.
HI Calor aportado en la soldadura (kJ/mm).
I Intensidad de corriente (A).
Sy Resistencia a la fluencia (MPa).
Su Resistencia a carga máxima (MPa).
R Coeficiente de correlación múltiple (adimensional)
R2 Coeficiente de determinación (adimensional)
R2adj Coeficiente de determinación ajustado (adimensional)
Tp Temperatura pico (ºC).
v Velocidad de soldadura (mm/min).
ZAC Zona Afectada por el Calor.
ZF Zona de Fusión.
ηy Eficiencia a la fluencia (adimensional).
ηu Eficiencia a la tracción (adimensional).