BeOp conMIG400 445 545 V1 3 PDF

conMIG 400 / 445 / 545
mit Steuerbox MC 3, 4, 5 oder 15

und Koffer DVK 3 oder DVK 4
with control box MC 3, 4, 5 or 15
and wire feed case DVK 3 or DVK 4
Deutsch
(Seite 1-24,49-67)
English
(Page 26-67)
Allgemeine Informationen:
Diese Betriebsanleitung soll Sie dabei unterstützen, mit dem Schweißgerät effektiv und sicher zu
arbeiten.
Bitte lesen Sie die Anleitung vor Inbetriebnahme der Anlage gründlich durch.
Die Informationen dieser Betriebsanleitung müssen dem Bedienungspersonal zugänglich gemacht
werden. Die Anleitung sollte als Nachschlagewerk immer griffbereit in der Nähe der Anlage sein.
Warnung:
Elektromagnetische Verträglichkeit EMV (DIN EN 60974-10):
Diese Klasse A Schweißeinrichtung ist nicht für den Gebrauch in Wohnbereichen vorgesehen,
in denen die Stromversorgung über ein öffentliches Niederspannungsversorgungssystem
erfolgt. Es kann, sowohl durch leitungsgebundene als auch abgestrahlte Störungen, möglicherweise
schwierig sein, in diesen Bereichen elektromagnetische Verträglichkeit zu gewährleisten.
INFORMATION: Der Anwender ist für Störungen verantwortlich, die vom Betrieb der Anlage ausgehen.
Er muss mögliche elektromagnetische Probleme in der Umgebung bewerten und berücksichtigen.
Hinweis:
Sicherheitsprüfung:
Die Anlage muss aus Sicherheitsgründen mindestens einmal im Jahr durch die Fa. JÄCKLE oder
einen anderen autorisierten Fachmann einer Sicherheitsprüfung
nach DIN IEC 60974 Teil 4:
Sicherheit, Instandhaltung und Prüfung von Lichtbogenschweißeinrichtungen im Gebrauch
unterzogen werden!
Netzanschlussleitung und Netzstecker:

Laut Norm DIN EN 60974 – Teil 1, Punkt 10.9 und 10.10, Absatz b)
…müssen diese für den größten effektiven Netzstrom I1eff bemessen sein (siehe Leistungsschild)…
Sie müssen NICHT nach dem maximalen Netzstrom bemessen werden!
Gewährleistung:
Unsachgemäße Reparatur oder Wartung, technische Veränderung des Produktes, eigenmächtige,
nicht ausdrücklich von Jäckle GmbH angeordnete oder gestattete Eingriffe, sowie Fahrlässigkeit
beim Einbau bzw. Gebrauch oder die Außerachtlassung der Sorgfalt in eigenen Angelegenheiten
führen zum Erlöschen jeglicher Gewährleistungsansprüche.
Schutzvermerk nach DIN ISO 16016 beachten
Irrtümer und technische Änderungen vorbehalten !
Version 1.3
Januar 2017
conMIG 400/445/545
EG-KONFORMITÄTSERKLÄRUNG
Hersteller: Jäckle Schweiß- und Schneidtechnik GmbH
Riedweg 4+9
D – 88339 Bad Waldsee
Hiermit erklären wir, dass nachfolgend aufgeführte Stromquelle den Sicherheitsanforderungen der EG-
Richtlinien entspricht.
Bezeichnung der Anlagen: Schweißstromquellen für MIG / MAG

Typ der Anlagen: conMIG 400, 445, 545
Einschlägige EG-Richtlinien:
EMV-Richtlinie 2004/108/EG (seit 20.07.2007)

Niederspannungsrichtlinie 2006/95/EG (seit 16.01.2007)
Angewandte harmonisierte Normen
EN 60 974 – Teil 1 Lichtbogenschweißeinrichtungen / Schweißstromquellen

EN 60 974 – Teil 2 Lichtbogenschweißeinrichtungen / Flüssigkeitskühlsysteme
EN 60 974 – Teil 5 Lichtbogenschweißeinrichtungen / Drahtvorschubgeräte
EN 60 974 – Teil 10 EMV Produktnorm für Lichtbogenschweißeinrichtungen
Zusätzliche Information:
Beschränkter Einsatzbereich, Klasse A Schweißeinrichtung
Jäckle Schweiß- und Schneidtechnik GmbH
Reinhard Jäckle
Betriebsanleitung Seite 1
conMIG 400/445/545
Inhalt
Inhaltsverzeichnis Seite
1. Kurzbeschreibung ......................................................................................................................................... 2
2. Technische Daten .......................................................................................................................................... 3
3. Umgebungsbedingungen ............................................................................................................................. 3
4. Sicherheitshinweise ...................................................................................................................................... 4
5. Übersicht Steuerungsfunktionen ................................................................................................................ 7
6. Bedienelemente ............................................................................................................................................. 8
7. Steuerung MC 3 ............................................................................................................................................. 9
8. Steuerung MC 4 ........................................................................................................................................... 10
9. Steuerung MC 5 ........................................................................................................................................... 11
10. Steuerung MC 15 ..................................................................................................................................... 12
11. Funktionsbeschreibung.......................................................................................................................... 13
12. Inbetriebnahme / Schweißen .................................................................................................................. 17
13. Drahtvorschub DVK 3 / DVK 4 ............................................................................................................... 18
14. Fernbedienungsdose (Option bei diesem Gerätetyp) ......................................................................... 19
15. Schweißbrennerkühlung / Kühlmittel JPP ............................................................................................ 20
16. Pflege und Sicherheitsprüfung .............................................................................................................. 20
17. Schweißbrenner mit Display / Job - Reihenfolge ................................................................................. 21
18. Übertemperatur ....................................................................................................................................... 22
19. Störungen, Fehler, Ursache und Beseitigung ...................................................................................... 22
20. Materialtabelle ......................................................................................................................................... 24
41. Ersatzteile / spare parts .......................................................................................................................... 49
42. Schaltpläne / circuit diagrams ............................................................................................................... 62
1. Kurzbeschreibung
Die MIG/MAG - Schweißanlagen conMIG 400 / 445 / 545 wurden für den industriellen Einsatz entwickelt. Ihre
Ausstattung und Funktionsweise wurden deshalb für die professionelle Nutzung ausgelegt.
Stufen Schweißleistungseinstellung
Steuerungsfunktionen
Siehe Beschreibung Steuerbox MC
Drahtvorschub mit 4-Rollenantrieb
Kühlung der Stromquelle durch geräuscharmen Ventilator.

Der Ventilator wird über einen Thermostat eingeschaltet und läuft erst, wenn sich die Stromquelle erwärmt hat. In
den Schweißpausen schaltet der Ventilator ab, sobald die Stromquelle wieder abgekühlt ist.
Thermischer Überlastschutz
Sollte durch extrem hohe Belastung oder Umgebungstemperatur die zulässige Betriebs-Temperatur überschritten
werden, schaltet ein eingebauter Thermoschalter den Schweißstrom ab.
Zentralanschlussbuchse
Die Zentralanschlussbuchse ermöglicht ein schnelles An- und Abkoppeln des Schweißbrenners.
Zeichen S
besagt, dass die Anlage auch für das Schweißen unter erhöhter elektrischer Gefährdung nach Euronorm
EN 60 974-1 verwendet werden kann.
conMIG 400/445/545
2. Technische Daten
Stromquelle conMIG 400 conMIG 445 conMIG 545
400 V, 3 Phasen, +/- 400 V, 3 Phasen, +/- 400 V, 3 Phasen, +/-

Netzspannung, 50 Hz
10% 10% 10%
Stromaufnahme Imax = 32 A, Ieff = 25A Imax = 35 A, Ieff = 27A Imax = 52 A, Ieff = 40A
Sicherung 32 A träge 32 A träge 50 A träge
Max. Leistungsaufnahme 22 kVA 24,5 kVA 36,5 kVA
Einstellbereich 50 - 400 A 50 - 450 A 50 - 550 A
Arbeitsspannung 16,5 – 34 V 16,5 – 36,5 V 16,5 – 41,5 V
Leerlaufspannung 20 – 52 V 20 – 57 V 20 – 66 V
Einschaltdauer 60 %
400 A / 34 V 450 A / 36,5 V 550 A / 41,5 V
(40°C)
Einschaltdauer 100 %
350 A / 31,5 V 400 A / 34 V 450 A / 36,5 V
(40°C)
Schutzart IP 23 IP 23 IP 23
Isolationsklasse H (180° C) H (180° C) H (180° C)
Kühlart F F F
Gewicht (solo) 186 kg 238 kg 230 kg
Maße L x B x H (mm) 1070 x 490 x 945 1100 x 500 x 1000 1100 x 500 x 1000
Geräuschemission < 70 dB(A) < 70 dB(A) < 70 dB(A)
Drahtvorschub DVK 3 DVK 4

Drahtvorschubmotor 42 V, 100 W 42 V, 140 W
Fördergeschwindigkeit 0,8 - 24 m/min 0,8 - 24 m/min
Drahtdurchmesser 0,8 - 1,6 mm 0,8 - 1,6 mm
Gewicht (solo) 20 kg 28 kg
Maße L x B x H (mm) 580 x 270 x 560 650 x 450 x 360
Zulassung für das Schweißen unter erhöhter elektrischer Gefährdung
Herstellung gemäß Euronorm EN 60 974-1 und EN 60 974-10
Generatorbetrieb:
Der Generator muss mindestens 30% mehr Leistung erzeugen, als die maximale Leistung des Gerätes.
Beispiel: 22kVA (Gerät) + 30% = 30kVA. Für dieses Gerät muss ein 30kVA Generator verwendet werden.
Ein kleinerer Generator führt zur Beschädigung des Jäckle Schweißgerätes, sowie des Generators und
darf daher nicht verwendet werden!
3. Umgebungsbedingungen
Die Schweißstromquelle darf nur bei einer Temperatur zwischen -10°C und +40°C, sowie einer relativen
Luftfeuchte von bis 50% bei +40°C oder bis 90% bei +20°C betrieben werden.
Die Umgebungsluft muss frei von unüblichen Mengen an Staub, Säuren, korrosiven Gasen oder Substanzen
usw. sein, soweit diese nicht beim Schweißen entstehen.
Um Schäden an der Maschine zu verhindern überwacht die Steuerung die Umgebungstemperatur der
Maschine.
Liegt diese Temperatur unter -10°C oder über + 40°C erscheint folgender Text im Display, und die Maschine
kann nicht gestartet werden.
t°C - int - ‚gemessener Temperaturwert’
Erst wenn die Temperatur im vorgeschriebenen Bereich liegt, kann der Schweißvorgang gestartet werden.
conMIG 400/445/545
4. Sicherheitshinweise
Die Anlage ist nach den einschlägigen internationalen Normen gebaut.
a) Die Anlage ist ausschließlich für das MIG/MAG - Schweißen bestimmt.

Wie bei jedem technischen Produkt können von den Anlagen bei unsachgemäßer oder nicht
bestimmungsgemäßer Nutzung Gefahren ausgehen.
Das Bedienungspersonal muss über die Sicherheitshinweise unterrichtet werden. Die Anlage
darf nie von ungeschultem Personal bedient werden.
b) Reparaturen im elektrischen Bereich dürfen nur von Elektrofachkräften ausgeführt werden.
c) Bei Pflege-, Wartungs- und Reparaturarbeiten sowie vor Öffnen des Gehäuses immer
Netzstecker ziehen.
d) Die Anlage ist stets in einem funktionstüchtigen Zustand zu halten
e) Modifikationen an der Anlage sind verboten.
f) Die Schweißanlage ist ausschließlich für obige Anwendungen konstruiert und anzuwenden.
Das Auftauen von Rohrleitungen ist verboten.
Die nachfolgend aufgeführten Sicherheitsbestimmungen sind zu beachten.
Durch den Aktionsraum bedingt, sind in der Nähe arbeitende Personen, ebenfalls vor eventuellen
Gefahren zu schützen.
1 Brand bzw. Explosionsverhütung
Brennbare Stoffe sind von der Schweißzone fernzuhalten. Sie könnten sich durch Funken und heiße
Schlacke entzünden.
Warnung:
Brennbare Materialien entfernen (Abstand mindestens 10 m)

Heiße Metallteile und Schmelze abkühlen lassen.
Entflammbare Bereiche zuerst entlüften.
Keine Behälter schweißen die brennbare Materialien enthalten (auch keine Reste davon;
Gefahr entflammbarer Gase!)
Die Anlage nicht in Betrieb nehmen, wenn die Umgebungsluft explosiven Staub oder Gase enthält.
(Anwender muss gegebenenfalls Messungen durchführen).
Behälter bzw. Rohre, die sich im Über- bzw. Unterdruck befinden, dürfen nicht geschweißt werden.
(Explosions- bzw. Implosions-Gefahr!)
Beim Schweißen von Aluminium können sich entflammbare Schlacken und Stäube (Rauch) bilden.
Beachten Sie eine erhöhte Brand- bzw. Explosionsgefahr.
2 Verhütung von elektrischen Schlägen
Warnung:
Das Berühren stromführender Teile kann tödliche elektrische Schläge oder schwere Verbrennungen
verursachen.
Beim Schweißen entsteht ein Stromkreis über den Brenner, das Werkstück (alle damit verbundenen
Teile) und das Massekabel, zurück in die Anlage. Dieser Stromkreis darf während des Schweißens
nicht direkt berührt bzw. unterbrochen werden.
Die Massezange muss mit einwandfreiem metallischem Kontakt am Werkstück angebracht sein, im
Nahbereich des zu schweißenden Teils.
Der Schweißstrom muss vom Brenner über das Werkstück durch das Massekabel zurück in die
Anlage fließen. Bei falscher Kontaktierung des Werkstück- bzw. Massekabels kann der
Schweißstrom über eine indirekte Verbindung fließen und dort zu Schaden führen, z.B. über die
Schutzleiter-Installation (PE, Erde).
conMIG 400/445/545
Handschuhe und Schuhe sind zu tragen, die ausreichende Isolierung bieten. Die gesamte Kleidung
ist trocken zu halten.
Erhöhte Vorsicht gilt in einer Umgebung mit hoher Feuchtigkeit!
Alle an der Anlage angeschlossenen elektrischen Leitungen sind auf einwandfreien Zustand zu
überprüfen.
Warnung:
Blanke Stellen ohne bzw. mit schadhafter Isolierung sind lebensgefährlich. Beschädigte Kabel bzw.
Schlauchpakete sofort ersetzen!
Beim Wechsel der Brennerteile die Anlage am Hauptschalter außer Betrieb setzen.
Vor öffnen des Anlagengehäuses Netzstecker ziehen.
Die Anlagen sind in regelmäßigen Abständen auf Ihren einwandfreien Zustand zu prüfen,
hierfür gilt:
3 Strahlung
Die Strahlung des Lichtbogens kann zu Augenschäden und Hautverbrennungen

führen. Deshalb muss zum Schutz der Augen ein Schweißschild oder ein Schutzhelm
verwendet werden. Die Haut muss durch geeignete Schutzbekleidung
(Schweißerhandschuhe, Lederschürze, Sicherheitsschuhe) geschützt werden.
In der Nähe arbeitende Personen sind ebenfalls vor der Lichtbogenstrahlung zu

schützen. (mobile Trennwand, Vorhang, etc).
4 Schutz vor Lärm
Beim Gebrauch des Schweißgerätes entsteht großer Lärm, der auf Dauer das Gehör schädigt!
Im Dauereinsatz ist ein ausreichender Gehörschutz zu tragen.
In der Nähe arbeitende Personen sind ebenfalls vor Lärm zu schützen.
5 Rauchgas
Beim Schweißen entstehen Rauchgase bzw. toxische Dämpfe die zu Sauerstoffmangel in der
Atemluft führen. Deshalb darf die Schweißanlage nur in gut belüfteten Hallen, im Freien oder in
geschlossenen Räumen mit entsprechender Absaugung (am besten unterhalb der Schweißzone
absaugen) verwendet werden.
Der Schweißbereich des Werkstücks muss von Lösungs- und Entfettungsmitteln gereinigt werden,
um die Bildung von Giftgasen zu vermeiden bzw. zu vermindern.
Schweißen von Blei, auch in Form von Überzügen, verzinkten Teilen, Kadmium, "kadmierten
Schrauben", Beryllium (meist als Legierungsbestandteil, z.B. Beryllium-Kupfer) und anderen
Metallen, die beim Schweißen giftige Dämpfe entwickeln, ist nur mit Atemschutzmaske bzw. -gerät,
sowie scharfer Absaugung und Filterung der giftigen Gase und Dämpfe erlaubt.
Erhöhte Vorsicht gilt beim Schweißen von Behältern.
conMIG 400/445/545
6 Gasdruckausrüstung
Gasflaschen stehen unter hohem Druck und stellen eine Gefahrenquelle dar.
Beispielsweise müssen die Flaschen auf jeden Fall vor direkter Sonneneinstrahlung, vor offenem
Feuer und starken Temperaturschwankungen, z. B. sehr tiefen Temperaturen geschützt werden.
Der richtige Umgang mit ihnen ist unbedingt beim Gaslieferanten zu erfragen.
Gasbehälter und –zubehör sind in einwandfreiem Zustand zu halten. Achten Sie darauf, dass nur
zugelassene Teile, wie Schläuche, Kupplungen, Druckminderer usw. eingesetzt werden.
Achtung:
Anschlüsse dürfen nicht mit Öl bzw. Fett geschmiert werden (Selbstentzündungsgefahr)
7 Weitere Vorschriften
Neben den Hinweisen in dieser Betriebsanleitung sind die allgemeingültigen Sicherheitsvorschriften zu

beachten.
Außerdem weisen wir darauf hin, dass die Anlagen in bestimmten Einsatzbereichen trotz eingehaltener
Aussendungsgrenzwerte elektromagnetische Störungen verursachen können und dass diese Störungen im
Verantwortungsbereich des Anwenders liegen.
Personen, die Herzschrittmacher oder Hörgeräte tragen, sollten sich vor Arbeiten
in der Nähe der Maschinen, von einem Arzt beraten lassen.
Achtung:
Es ist möglich, dass im Bereich eines Krankenhauses oder ähnlichem durch den
Betrieb der Anlage elektromedizinische, informationstechnische oder auch andere
Geräte (EKG,PC, ...) in ihrer Funktion beeinträchtigt werden können.
Vor Inbetriebnahme der Anlagen ist daher sicherzustellen, dass der Betreiber
solcher oder ähnlicher Geräte, vom Anwender vorher informiert werden.
Entsprechende Hilfen zur Bewertung des Einsatzbereichs und zur Minimierung von elektromagnetischen
Störungen (z.B. Gebrauch abgeschirmter Leitungen) sind der EMV-Produktnorm für
Lichtbogenschweißeinrichtungen zu entnehmen:
EN 60 974-10 (Elektromagnetische Verträglichkeit EMV)
8 Entsorgung der Maschine
Geben Sie Elektro-Altgeräte nicht zu normalem Hausmüll!

Unter der Berücksichtigung der EG-Richtlinie 2002/96 für Elektro- und Elektronik-
Altgeräte und ihrer Umsetzung in Anlehnung an das nationale Recht müssen Elektro-
ausrüstungen, die das Ende ihrer Lebensdauer erreicht haben, getrennt gesammelt
und einer zuständigen, umweltverantwortlichen Wiederverwertungsanlage übergeben
werden. Gemäß den Anweisungen der Gemeindebehörden ist der Eigentümer der
Ausrüstung verpflichtet, einer regionalen Sammelzentrale eine außer Betrieb gesetzte
Einheit zu übergeben.
Weitere Information finden Sie im Internet unter dem Stichwort ‚WEEE’.
conMIG 400/445/545
5. Übersicht Steuerungsfunktionen
Funktionen MC 3 MC 4 MC 5 MC15
Stufengeschaltene Schweißanlagen (conMIG) ■ ■ ■ ■

Handbetrieb ■ ■ ■ ■
Automatikbetrieb ■ ■
Drahtvorschubkorrektur ■ ■
Materialauswahl ■ ■
MIG Modus ■ ■ ■ ■
2-Takt, 4-Takt, Punkten ■ ■ ■
Sonderprogramme ■
Individuelle Jobs abspeichern (100 Stück) ■
Gas Test ■ ■ ■
Draht einfädeln ■ ■ ■ ■
Kühlmittel Durchflussanzeige ■
Kühlmitteldurchfluss Minimum einstellbar ■
Leistungsauswahl über Materialstärke - Vorschau ■ ■
Einschleichen (Sts) einstellbar ■ ■ ■ ■
Drahtrückbrand (bUb) einstellbar ■ ■ ■ ■
Gasvorströmen (PrG) einstellbar ■
Gasnachströmen (PoG) einstellbar ■
Punktzeit (Spt) einstellbar ■ ■ ■
Drosselstärke individuell veränderbar ■ ■ ■
Fernbedienungsfunktionen einstellbar ■
Schweißleitungslängen einstellbar ■
Maschinentyp einstellbar ■
Softwareupdate für Kurven ■ ■
Steuerung sperren / entsperren (Code) ■
Lüfter / Wasserpumpe (wenn vorhanden) geregelt ■ ■ ■ ■
Display HOLD Zeit einstellbar ■ ■ ■
Steuerung zurücksetzen auf Werkseinstellungen (Reset) ■ ■ ■
Schweißstromanzeige in A ■ ■ ■ ■
Schweißspannungsanzeige ■ ■ ■ Option
conMIG 400/445/545
6. Bedienelemente
MC 3
V A
S % sec mm l/min
FX Steuerbox MC 3, 4 oder 5
LADEN
TEST Control unit MC 3, 4 or 5
SPEICHERN
Brenner
Zentralanschluss
Wasserrücklauf ‘rot-heiß’ DN 5
Central
water runback ‘red-hot’ DN 5
torch connection
Wasservorlauf ‘blau-kalt’ DN 5
water flow ‘blue-cold’ DN 5
12 1 2
Feinstufenschalter 11
10
3
4
Kontrollleuchten Netz
Fine-grade switch 9
8 7
6
5
V Control lamp main
2
Grobstufenschalter 1 3
Primärsicherung
Coarse-grade switch T 2A
Main fuse
Hauptschalter Massebuchse
Main switch Workpiece socket
Rückseite / back side
Fernbedienungsbuchse 17-polig
Remote control socket 17-pole
Gasausgang
Gas output
+ Buchse / socket
Datenleitung zum Koffer
Communication to wire feed case
Gaseingang
Gas input
Netzkabel
Main cable
conMIG 400/445/545
7. Steuerung MC 3
MC 3 9
10
1 V A
2 11
S % sec mm l/min
3 FX 12
4
5
13
LADEN
TEST
6
14
SPEICHERN
8
1 – Anzeige Display Drahtgeschwindigkeit in m/min, bzw. Korrektur von -50% bis +50% der Draht-
geschwindigkeit, blinkender Punkt: HOLD Funktion aktiv
2 – LED Anzeige ob 2-Takt, 4-Takt, 2-Takt - Punkten oder eine Sonderfunktion aktiv ist
4-Takt Special
S
2-Takt Punkten
3 – Bedientaste um zwischen 2-Takt, 4-Takt, 2-Takt - Punkten oder eine Sonderfunktion durch tippen
umzuschalten
4 – LED Anzeige der Einheiten % oder Sekunde, wenn solche Werte im mittleren Display (10) angezeigt
werden
5 – Bedientaste Fx zum Einstellen der Schweißfunktionen (z.B. Drosselhärte, ..- antippen kürzer als 0,5
Sekunden) bzw. der Optionen (z.B. Fernbedienung,…-drücken länger als 1 Sekunde)
6 – Drehknopf um die Materialart einzustellen, die Drahtgeschwindigkeit zu korrigieren, bzw. um alle Werte im
linken Display zu ändern
7 – Bedientaste für die Materialauswahl (antippen kürzer als 0,5 Sekunden), bzw. Einstellung Hand oder
Automatikbetrieb (drücken länger als 1 Sekunde)
8 – LED Anzeige, ob Hand oder Automatikbetrieb aktiviert ist
9 – Anzeige Display für die Schweißspannung in Volt, blinkender Punkt: HOLD Funktion aktiv, des weiteren die
veränderbaren Funktions- und Optionswerte, sowie die Schweißstufe bei stufengeschaltenen
Maschinen
10 – Anzeige Display für den Schweißstrom in Ampere oder die Materialdicke, sowie die Kühlflüssigkeits-
durchflussmenge, und weitere Parameter
11 – LED Anzeige für Materialdicke in mm bzw. Wasserdurchfluss in l/min
12 – Bedientaste um zwischen Schweißstrom und Materialdicke (antippen kürzer als 0,5 Sekunden), bzw.
Wasserdurchfluss (drücken länger als 1 Sekunde) umzuschalten
13 – Bedientaste um die Programme aufzurufen und zu laden (antippen kürzer als 0,5 Sekunden), bzw. den
Gastest zu aktivieren (drücken länger als 1 Sekunde)
14 – Bedientaste um die Drahteinfädelfunktion zu aktivieren oder um Programme zu speichern
conMIG 400/445/545
8. Steuerung MC 4
MC 4 7
8
1 V
2 9
A
3
10
11
TEST
4
12
6
1 – Anzeige Display Drahtgeschwindigkeit in m/min, bzw. Korrektur von -50% bis +50% der Draht-
geschwindigkeit, blinkender Punkt: HOLD Funktion aktiv
2 – LED Anzeige ob 2-Takt, 4-Takt, 2-Takt - Punkten aktiv ist
4-Takt
2-Takt Punkten
3 – Bedientaste um zwischen 2-Takt, 4-Takt, 2-Takt - Punkten durch tippen umzuschalten
4 – Drehknopf um die Materialart einzustellen, die Drahtgeschwindigkeit zu korrigieren, bzw. um alle Werte im
linken Display zu ändern
5 – Bedientaste für die Materialauswahl (antippen kürzer als 0,5 Sekunden), bzw. Einstellung Hand oder
Automatikbetrieb (drücken länger als 1 Sekunde)
6 – LED Anzeige, ob Hand oder Automatikbetrieb aktiviert ist
7 – Anzeige Display für die Schweißspannung in Volt, blinkender Punkt: HOLD Funktion
sowie die Schweißstufe bei stufengeschaltenen Maschinen
8 – Anzeige Display für den Schweißstrom in Ampere oder die Materialdicke, sowie die Drossel, Einschleich-
geschwindigkeit und die Drahtrückbrandzeit
9 – LED Anzeige ob Einschleichgeschwindigkeit, Drahtrückbrandzeit, Schweißspannung oder Schweißstrom
angezeigt wird
Rückbrand
Ein- Schweiß-
schleichen A strom
Materialdicke
10 – Bedientaste um zwischen Drosselhärte, Einschleichgeschwindigkeit, Drahtrückbrandzeit, Materialdicke und

dem Schweißstrom (bei eingeschaltetem Punkten die Punktzeit) umzuschalten
11 – Bedientaste um den Gastest zu aktivieren, bzw. um im Einstellmodus die Werte von Drossel, Einschleich-
geschwindigkeit, Drahtrückbrandzeit zu, Materialdicke und Leistung erhöhen (LED 9 blinkt)
12 – Bedientaste um die Drahteinfädelfunktion zu aktivieren bzw. um im Einstellmodus die Werte von Drossel,
Einschleichgeschwindigkeit, Drahtrückbrandzeit zu, Materialdicke und Leistung zu verkleinern
(LED 9 blinkt)
conMIG 400/445/545
9. Steuerung MC 5
MC 5
5
1
2 6
V A
3 7
8
TEST
4
1 – Anzeige Display Drahtgeschwindigkeit in m/min, blinkender Punkt: HOLD Funktion aktiv

2 – LED Anzeige ob 2-Takt, 4-Takt oder 2-Takt Punkten aktiv ist
4-Takt
2-Takt Punkten
3 – Bedientaste um zwischen 2-Takt, 4-Takt, 2-Takt – Punkten durch tippen umzuschalten

4 – Drehknopf um die Drahtgeschwindigkeit in m/min einzustellen
5 – Anzeige Display für den Schweißstrom in Ampere oder die Schweißspannung in Volt, sowie die
Drossel, Einschleichgeschwindigkeit und die Drahtrückbrandzeit
6 – LED Anzeige ob Drossel (Display Choc), Einschleichgeschwindigkeit, Drahtrückbrandzeit,
Schweißspannung
oder Schweißstrom angezeigt wird
Rückbrand
Ein- Schweiß-
schleichen V A strom
Schweißspannung
7 – Bedientaste um zwischen Drossel, Einschleichgeschwindigkeit, Drahtrückbrandzeit, Schweißspannung und

dem Schweißstrom (bei eingeschaltetem Punkten die Punktzeit) umzuschalten
8 – Bedientaste um den Gastest zu aktivieren, bzw. um im Einstellmodus die Werte von Drossel, Einschleich-
geschwindigkeit, Drahtrückbrandzeit zu erhöhen (LED 6 blinkt)
9 – Bedientaste um die Drahteinfädelfunktion zu aktivieren bzw. um im Einstellmodus die Werte von Drossel,
Einschleichgeschwindigkeit, Drahtrückbrandzeit zu verkleinern (LED 6 blinkt)
conMIG 400/445/545
10. Steuerung MC 15
MC 15
1
2 5
4 6
1 – Anzeige Display für die Drahtgeschwindigkeit, Einschleichgeschwindigkeit und die Drahtrückbrandzeit

Während des Schweißens und im Hold (15s) wird der Schweißstrom angezeigt.
z.B.: 178A
2 – Bedientaste um die Drahteinfädelfunktion zu aktivieren

Der Draht wird gefördert solange die Taste gedrückt wird
3 – Drehknopf um die Drahtgeschwindigkeit, Einschleichgeschwindigkeit und die Drahtrückbrandzeit

einzustellen
4 – Bedientaste um zwischen 2-Takt und 4-Takt Betrieb umzuschalten

Die jeweilige LED leuchtet
5 – Bedientaste um die Einschleichgeschwindigkeit (Startgeschwindigkeit) zu verändern

Taste drücken und mit dem Drehknopf den gewünschten Wert einstellen.
Einstellbereich 10 – 100% der Schweißgeschwindigkeit
6 - Bedientaste um die Drahtrückbandzeit (Drahtlänge am Schweißende) zu verändern

Taste drücken und mit dem Drehknopf den gewünschten Wert einstellen.
Einstellbereich -10 (langes Drahtende) bis +10 (kurzes Drahtende)
conMIG 400/445/545
11. Funktionsbeschreibung
2-Takt, 4-Takt, Punkten, Sonderprogramme (MC 3-4))
Durch tippen auf die Bedientaste (3) kann zwischen 2-Takt, 4-Takt, 2-Takt Punkten und eventuellen
Sonderfunktionen um geschalten werden. Die jeweils aktivierte Funktion wird durch die LED angezeigt.
Werkstoffauswahl (Material, Gas, Drahtdurchmesser) (MC 3-4))
Durch kurzes tippen auf die Materialtaste erscheint im linken Display die Materialart (z.B. Stahl), im
mittleren Display das Gas (z.B. Co2) und im rechten Display der Drahtdurchmesser (z.B. 1,0mm).
Durch drehen am linken Drehknopf kann nun die erforderliche Materialauswahl getroffen werden.
Die zuletzt im Display angezeigte Auswahl wird übernommen.
Automatik (MC 3-4) / Handbetrieb (MC 3-5)
Durch langes drücken der Materialtaste – länger als 1 Sekunde – wird zwischen
Automatikbetrieb und
Handbetrieb umgeschaltet.
Im Automatikbetrieb werden alle notwendigen Parameter zum schweißen von der Steuerung
automatisch eingestellt und gehalten.
Im Handbetrieb kann die Drahtvorschubgeschwindigkeit in m/min mit dem linken Drehknopf eingestellt
werden.
Leistungsvorauswahl / Stufenvorschau / Materialdicke (MC 3-4)
Die Schweißleistung lässt sich bei den Steuerungen MC 3-4 nur mit den Stufenschaltern am Gerät
verändern. Dabei werden im Automatikmodus immer Drahtgeschwindigkeit und Drossel für ein
optimales Schweißergebnis mit geändert.
Um die optimale Schweißstufe zu finden, gibt es 2 Möglichkeiten:
1.) Über die Materialdicke . Dazu auf den Bedienknopf mm (MC 3) oder ► (MC 4) tippen, bis die LED
mm (MC 3) leuchtet oder Materialdicke (MC 4) blinkt. Nun kann die erforderliche Materialdicke ein-
gestellt werden. Dazu bei der MC 3 am linken Drehknopf drehen oder bei der MC 4 die Tasten ▲ ▼
betätigen, bis die gewünschte Materialdicke im rechten Display angezeigt wird. Zeitgleich wird im
mittleren Display die dafür benötigte Schweißstufe angezeigt. Beispiel: Stufe 1-10 für 2.0mm.
2.) Über Schweißspannung oder Schweißstrom. Dazu auf den Bedienknopf mm (MC 3) oder ► (MC 4)
tippen, bis die Schweißspannung in Volt und der Schweißstrom in Ampere im mittleren und rechten
Display steht. Nun kann der erforderliche Wert eingestellt werden. Dazu bei der MC 3 am linken Dreh-
knopf drehen oder bei der MC 4 die Tasten ▲ ▼ betätigen, bis der gewünschte Wert in den Displays
angezeigt wird. Jetzt wieder wie unter Punkt 1 beschrieben auf den Bedienknopf mm (MC 3) oder ►
(MC 4) tippen, bis die LED mm (MC 3) leuchtet oder Materialdicke (MC 4) blinkt. Die Schweißstufe,
sowie die Materialdicke werden angezeigt.
Dieser Vorgang kann beliebig oft wiederholt werden.
Diese Stufenanzeige ist ein guter Startwert, kann aber für die anstehende Schweißaufgabe noch zu
ändern sein.
Kühlmittel – Durchflussanzeige (MC 3)

Um den aktuellen Durchfluss des Kühlmittel im Kühlkreislaufsystem anzuzeigen, muss die Bedientaste
l/min lang gedrückt werden. Die LED l/min leuchtet auf, und im rechten Display wird der aktuelle Wert
dargestellt (z.B. 1,45).
Wird der Minimumdurchfluss von 0,25l/min für länger als 5 Sekunden unterschritten, wird der
Fehler ‚Err’ ‚H2o’ angezeigt. Mit der Maschine kann nun nicht mehr geschweißt werden. Die Maschine
muss ausgeschalten werden. Wenn der Wassermangel behoben ist, kann mit dem normalen Betrieb
fortgesetzt werden.
conMIG 400/445/545
Funktionen Fx (MC 3)
Im Ruhezustand (wenn nicht geschweißt wird):
Durch kurzes antippen der Bedientaste Fx können folgende Funktionen für jede
Schweißkurve individuell eingestellt werden:
Betriebsart MIG:
- Drossel (Cho): Stufenlose Korrektur der Schweißdrossel
von ‚- 80 Härter’ bis ‚+ 80 Weicher’ als ‚0’ (Standard)
- Startgeschwindigkeit (StS): 10 bis 100% der Schweißgeschwindigkeit
- Drahtrückbrand (bUb): -60ms (lang, spitz) bis +90ms (kurz, Kugel Drahtende)
- Gasvorströmen (PrG): 0,0 bis 1,0 Sekunden
- Gasnachströmen (PoG): 0,5 bis 10 Sekunden
- Punktzeit (SPt): 0,5 bis 10 Sekunden
- Code (Code): zum Sperren der Steuerung (siehe nächste Seite)
Die Werte lassen durch drehen am linken Drehknopf in ihren Bereichen verändern. Wird der Wert für mehr als 2
Sekunden nicht geändert, schaltet die Anzeige auf Standard um, und speichert den Wert ab.
Während des Schweißens:
Betriebsart MIG:
Während des Schweißvorganges kann durch tippen auf die Taste Fx die Drosselfunktion aufgerufen und
geändert werden. Im linken Display erscheint Choc, im mittleren Display steht der aktuelle Wert.
Nun kann mit dem linken Drehknopf der Wert geändert werden.
Wird im Automatikmodus geschweißt, kann durch ein weiteres tippen auf die Bedientaste Fx die aktuelle
Drahtvorschubkorrektur im mittleren Display angezeigt werden und die Led % leuchtet.
Funktionen MC 4-5:
Im Ruhezustand (wenn nicht geschweißt wird):
Durch kurzes antippen der Bedientaste ► (11) können folgende Funktionen für jede
Schweißkurve individuell eingestellt werden:
Betriebsart MIG:
- Drossel (Anzeige Choc): Stufenlose Korrektur der Schweißdrossel
von ‚- 80 Härter’ bis ‚+ 80 Weicher’ als ‚0’ (Standard)
- Startgeschwindigkeit : 10 bis 100% der Schweißgeschwindigkeit
- Drahtrückbrand : -90ms bis +60ms
Die Werte lassen durch tippen auf die Tasten ▲ ▼ in ihren Bereichen verändern. Wird der Wert für mehr als 2
Sekunden nicht geändert, schaltet die Anzeige auf Standard um, und speichert den Wert ab.
Bei erneutem drücken der Bedientaste ► (11) wird immer zuerst der zuletzt geänderte Parameter angezeigt.
Durch erneutes tippen auf die Taste wird zum nächsten Parameter gewechselt.
Während des Schweißens:
Betriebsart MIG:
Während des Schweißvorganges kann durch tippen auf die Bedientaste ► die Drosselfunktion aufgerufen und
geändert werden. Im linken Display erscheint Choc, im rechten Display steht der aktuelle Wert.
Durch ein weiteres tippen auf die Bedientaste ► wird die aktuelle Drahtvorschubkorrektur im mittleren Display
angezeigt. Nun kann mit dem linken Drehknopf der Wert geändert werden.
Steuerung sperren – CODE (MC 3)

Die Steuerung für die Schweißaufgabe optimal einstellen.
Um nun ein verändern der Einstellungen durch Dritte zu verhindern, kann die Steuerung gesperrt
werden. Dazu die Taste Fx solange antippen, bis CoDE im Display erscheint. Nun kann mittels des
linken Drehknopfes eine beliebige Zahl zwischen 0000 und 9999 eingestellt werden. Ist die Zahl einge-
stellt, wird die Steuerung durch tippen auf die Taste ‚Drahteinfädeln’ gesperrt. Jetzt sind nur noch die
Funktionen ‚Gastest’, ‚Drahteinfädeln’ und ‚Korrektur der Drahtgeschwindigkeit’ möglich. Alle anderen
Funktionen sind gesperrt. Um die Steuerung wieder frei zu schalten, muss wiederum auf Taste Fx
getippt werde, bis Code im Display erscheint. Nun wieder mittels des Drehknopfes die gleiche Zahl wie
vorher einstellen, und auf die Taste ‚Drahteinfädeln’ tippen. Die Steuerung ist nun wieder im
Normalbetrieb.
conMIG 400/445/545
Optionen Fx (MC 3)
Hier sind untergeordnete Grundeinstellungen veränderbar.

Durch langes drücken der Bedientaste Fx – länger als 1 Sekunde – werden die Optionen aufgerufen.
Folgende Optionen sind veränderbar:
- EC 1/2: Auswahl der Funktionen für die Fernbedienungspotentiometer (sieh nächste Seite)
- Hold: Einstellung der Displayholdzeit in Sekunden (0 = unendlich bis 25s)
- Zurücksetzen (Reset) der Steuerung / Speicherplätze (siehe nächster Punkt)
- Brennertyp und Länge einstellen: tippen bis ‚tch’ im linken Display erscheint,
im mittleren Display steht folgende 3-stellige Ziffer:
1. Ziffer: 1 = gasgekühlter Brenner, 2 = wassergekühlter Brenner
2. + 3. Ziffer: Länge des Brenners in Meter (2,3,oder 4m)
Mit dem Drehknopf genau den angeschlossenen Brennertyp einstellen
Beispiel: 204 = wassergekühlter Brenner mit 4m Länge
- Restliche Kabellängen eingeben (Massekabel und Zwischenschlauchpaket):
tippen bis im linken Display ‚cbl’ erscheint, dann die Gesamtlänge aller Kabel
(ohne Brennerlänge!) im rechten Display einstellen.
(im mittleren Display steht der zu Grunde gelegte Kabelquerschnitt, z.B. 35mm²)
Beispiel: 12 = Gesamtlänge der Kabel 12m (maximal 40m möglich)
Hinweis: Der Brennertyp und die Kabellänge müssen genau eingestellt werden, damit die Steuerung
optimal arbeiten kann. Falsche Werte können zu einem nicht optimalen Schweißergebnis
führen.
Um die neuen Einstellungen zu speichern, muss das Optionsmenü durch tippen auf die Taste ‚Drahteinfädeln’
beendet werden.
Jobs aufrufen bzw. speichern (MC 3)
Es ist möglich in der Steuerbox bis zu 100 benutzerbezogene Jobs zu speichern.

Durch kurzes antippen der Bedientaste ‚JOB laden’ wird das Job Menu aufgerufen.
Im linken Display erscheint ‚Job’.
Das mittlere Display zeigt den Status des Speicherplatzes. Diese sind:
- free > Speicherplatz frei
- used > Speicherplatz belegt
- == > Daten dieses Speicherplatzes sind aktuell geladen
Im rechten Display steht die Jobnummer.
Nachdem das Jobmenü geöffnet ist, kann mit dem mittleren Drehknopf der gewünschte Speicher-
platz ausgewählt werden. Nun kann man entweder einen bereits abgespeicherten Job durch tippen der
Bedientaste ‚JOB laden’ laden, oder durch tippen auf die Bedientaste ‚speichern’ die aktuellen
Einstellungen speichern (dabei erscheint im mittleren Display das Symbol == ).
Um einen Speicherplatz zu überschreiben, muss die Bedientaste ‚speichern’ länger als 1 Sekunde
gedrückt werden.
Jobs löschen / Steuerung Rücksetzen auf Werkseinstellung (MC 3)
Die Steuerung besitzt zwei getrennte Möglichkeiten:

1. um alle vom Benutzer gespeicherten Jobs, Anzeige ‚rES 1 – Job’, zu löschen oder
2. die komplette Steuerung auf die Werkseinstellungen‚ ‚rES 2 – ALL’, zurück zu setzen.
Dazu die Taste Fx lang drücken bis EC 1 im Display erscheint. Nun mehrmals auf die Taste Fx tippen,
bis ‚rES 1 – Job’ im Display angezeigt wird.
Durch drehen am mittleren Drehknopf entweder rES 1 oder rES 2 auswählen.
Die Taste ‚Gastest’ solange gedrückt halten, bis im rechten Display ‚clr’ verschwindet.
Die Prozedur ist nun beendet.
Hinweis: Nach dem Reset ALL müssen alle Parameter auf richtige Einstellung für den Maschinetyp
überprüft werden !
Gastest (MC 3-5)
Um das Gasventil zu öffnen, muss die Bedientaste ‚Gastest’ länger als 1 Sekunde gedrückt werden.
Danach bleibt das Gasventil für 20 Sekunden geöffnet, schließt danach automatisch, oder wenn
während dieser 20 Sekunden die Bedientaste erneut betätigt wird.
conMIG 400/445/545
Drahteinfädeln
Im normalen Betrieb (nicht im Job Modus! – MC 3-4) kann durch drücken der Bedientaste
Drahteinfädeln’ der Draht eingefädelt werden. Er läuft solange die Taste gehalten wird. Die
Einfädelgeschwindigkeit kann mit dem linken Drehknopf geändert werden.
Standardmäßig wird mit 5 m/min eingefädelt.
Fernbedienung EC1/2 (MC 3)
An die Steuerung kann eine Fernbedienung mit 1 und / oder 2 Potentiometern angeschlossen werden.
Folgende Funktionen können wahlweise auf den Potentiometern eingestellt werden:
- Choc: Schweißdrossel
- Hand: manuelle Einstellung der Drahtvorschubgeschwindigkeit (im Handbetrieb)
- Auto: Korrektur der Drahtvorschubgeschwindigkeit im Automatikbetrieb
- StS: Drahteinschleichgeschwindigkeit
- bUb: Drahtrückbrandkorrektur
- PrG: Gasvorströmzeit
- PoG: Gasnachströmzeit
- SPt: Punktzeit
- Soll: bei diesem Maschinentyp ohne Funktion!
- Curr: bei diesem Maschinentyp ohne Funktion!
Um die Funktionen einzustellen, solange auf die Taste Fx drücken, bis EC 1 im Display erscheint.
EC 1 steht für Potentiometer 1, EC 2 für Potentiometer 2. Durch wiederholtes tippen auf die Taste Fx, kann EC
1
oder EC 2 ausgewählt werden.
Jetzt mit dem linken Drehkopf die gewünschte Funktion einstellen (Funktion steht im mittleren Display).
Durch tippen auf die ‚Drahteinfädeltaste’ wird die Einstellung gespeichert.
HINWEIS: es muss bei diesem Maschinentyp die Anzeige ‚CAn’ im rechten Display verwendet werden.
Die Werte mit der Anzeige ‚int’ funktionieren bei diesem Maschinentyp nicht!
z.B. EC1 - Choc - CAn

Nun kann mit dem Poti 1 die Drossel verändert werden.
conMIG 400/445/545
12. Inbetriebnahme / Schweißen

Anlage aufstellen
Achten Sie bei der Aufstellung auf ausreichenden Platz für Eintritt und Austritt der Kühlluft, damit die
angegebene Einschaltdauer erreicht werden kann (mindestens 1m).
Die Anlage sollte nach Möglichkeit nicht Nässe, Schweißspritzern und dem direkten Funkenstrahl bei
Schleifarbeiten ausgesetzt werden.
Netzstecker anschließen (falls nicht werkseitig vorhanden)
Nur von einer Elektrofachkraft auszuführen
Netzstecker entsprechend den Angaben auf dem Leistungsschild an das Netzkabel anschließen. Die gelb-grüne
Ader ist am Schutzleiteranschluss PE anzuschließen. Die drei Phasen (schwarz, braun und grau) können beliebig
an L1, L2 und L3 angeschlossen werden.
MIG / MAG Schweißen
MC 3
V A
S % sec mm l/min
FX
LADEN
TE ST
Brenner SPEICHERN
Zentralanschluss
Central
torch connection
Massebuchse
Workpiece socket
MIG/MAG Schweißbrenner-Schlauchpaket anschließen

Schweißbrenner wie im Bild dargestellt an Zentralbuchse, Wasseranschlüssen und eventuell up/down Kabel
anschließen. Dabei die Farben der Wasseranschlüsse beachten.
Pin Belegung des up/down Anschlusses siehe Schaltplan.
Schutzgasflasche anschließen
Schutzgasflasche hinten auf den Flaschenwagen setzen und mit den Ketten sichern. Flaschendruckminderer
anschließen und Anschlüsse auf Dichtheit prüfen. Erforderliche Schutzgasmenge am Flaschendruckminderer
einstellen (6-18 l/min). Die einzustellende Gasmenge hängt hauptsächlich von der Schweißstromstärke ab.
Werkstückkabel anschließen
Werkstückkabel an der Massebuchse und Klemme am Werkstück gut leitend, d.h. nicht auf Farbe, Rost u.ä.
anklemmen.
Schweißvorgang starten
Steuerbox auf die Betriebsart MIG/MAG stellen, Parameter für die Schweißaufgabe einstellen und
Schweißvorgang durch drücken des Brennertasters starten.
Bei allen Verbindungen im Schweißstromkreis wie Werkstückanschluss, Brenneranschluss und

Stromdüse ist für guten Kontakt zu sorgen. Ein schlechter Kontakt bewirkt einen hohen
Übergangswiderstand, der zur Erwärmung und zu schlechten Schweißeigenschaften führt.
conMIG 400/445/545
13. Drahtvorschub DVK 3 / DVK 4

DVK 3 – 100W Motor
1 2 3
Wechseln der Drahtvorschubrolle (4)
Für den verwendeten Draht muss jeweils
die Drahtvorschubrolle mit der
entsprechenden Nut eingesetzt werden.
Zum Austauschen der Drahtvorschubrollen
sind die Rändelschrauben (5)
herauszudrehen.
Es ist darauf zu achten, dass die Nut der

Drahtvorschubrollen mit den
Drahtführungsrohren (6) eine Flucht bildet.
6
Der Anpresspunkt der
Drahtvorschubrolle
ist mit den Federdruckeinheiten (7) so 5
einzustellen, dass der Draht bei 4
gestrecktem Schlauchpaket einerseits
gleichmäßig gefördert wird und
andererseits nicht ausknickt, sondern
durchrutscht, wenn der Draht am Stromdüsenaustritt festgehalten wird.
Spulenbremse
Der Drahtaufnahmedorn (2) ist mit einer Spulenbremse ausgestattet, die ein Nachlaufen der Drahtspule (3) beim
Anhalten des Drahtvorschubmotors verhindert. Durch Rechtsdrehen der Inbusschraube (1) kann die
Bremswirkung vergrößert werden.

3
5
4
7
1
6
Vierrollenantrieb
Vier untereinander verzahnte Drahtvorschubrollen sorgen für einen sicheren Transport des Schweißdrahts. Für
den verwendeten Draht muss jeweils die Drahtvorschubrolle mit der entsprechenden Nut eingesetzt werden.
Jede Drahtvorschubrolle ist zweiseitig nutzbar. Zum Drehen bzw. Austauschen der Drahtvorschubrollen sind die
Inbusschrauben (4) herauszudrehen. Es ist darauf zu achten, dass die Nut der Drahtvorschubrollen (5,6) mit
dem Drahtführungsrohr (7) eine Flucht bildet.
Für die Verarbeitung von Massivdraht sind die Drahtvorschubrollen folgendermaßen einzusetzen:
- Die oberen Drahtvorschubrollen (5) mit glatter Oberfläche
- Die unteren Drahtvorschubrollen (6) mit V-förmiger Nut entsprechend dem zu verarbeitenden
Drahtdurchmesser (0,8/1,0/1,2/1,6 mm ).
Die gerändelte Nut ist für die Verarbeitung von Fülldraht bzw. Röhrchendraht vorgesehen.
Der Anpresspunkt der Drahtvorschubrollen ist mit dem Drehgriff (3) so einzustellen, dass der Draht bei
gestrecktem Schlauchpaket einerseits gleichmäßig gefördert wird und andererseits nicht ausknickt, sondern
durchrutscht, wenn der Draht am Stromdüsenaustritt festgehalten wird.
conMIG 400/445/545
Drahtförderung im Brennerschlauchpaket
Der Reibungswiderstand des Schweißdrahts in der Drahtführungsspirale vergrößert sich mit der Länge des
Schlauchpakets. Das Brennerschlauchpaket sollte deshalb nicht länger als nötig gewählt werden.
Bei der Verarbeitung von Aluminium-Schweißdraht empfiehlt es sich, die Drahtführungsspirale durch eine
Teflon-Drahtführungs-Seele zu ersetzen. Die Länge des Brennerschlauchpakets sollte nicht mehr als 3 m
betragen.
Es ist zu empfehlen, die Drahtführungsspirale und das Drahtführungsrohr nach dem Verschweißen einer Rolle
Draht mit Pressluft auszublasen.
Die Gleitfähigkeit der Drahtführungsspirale verschlechtert sich in Abhängigkeit von der geförderten Drahtmenge
und den Drahteigenschaften. Bei einer merkbar schlechteren Drahtförderung ist die Drahtführungsspirale
auszuwechseln.
14. Fernbedienungsdose (Option bei diesem Gerätetyp)

Pin Bezeichnung Beschreibung
A/1 U – Ist Ausgangssignal zwischen 0V und +10V. Hier wird im Verhältnis 10:1 die aktuelle
Schweißspannung für Steuerungszwecke ausgegeben.
Beispiel: 40V Schweißspannung = 4,0V Signalspannung
Eingangsimpedanz muss ≥10kΩ. Das Bezugspotential ist Pin 3.
B/2 I – Ist Ausgangssignal zwischen 0V und +10V. Hier wird im Verhältnis 100:1 der aktuelle
Schweißstrom für Steuerungszwecke ausgegeben.
Beispiel: 100A Schweißstrom = 1V Signalspannung
Eingangsimpedanz muss ≥10kΩ. Das Bezugspotential ist Pin 3.
C/3 GND Ground ( Masse) Potential für Pin 1, 2, 4, 5
D/4 Leit- Eingangssignal für die Funktion EC 1 (nur MC 1).
spannung 1 1.) Hier kann über ein Potentiometer (zwischen Pin 3 (0V) und Pin 6 (+10V)) das
Steuersignal angelegt und verändert werden.
2.) Ebenso kann eine Leitspannung zwischen 0V und maximal +10V angelegt
werden (Bezugspunkt Pin 3).
E/5 Leit- Eingangssignal für die Funktion EC 2 (nur MC 1).
spannung 2 1.) Hier kann über ein Potentiometer (zwischen Pin 3 (0V) und Pin 6 (+10V)) das
Steuersignal angelegt und verändert werden.
2.) Ebenso kann eine Leitspannung zwischen 0V und maximal +10V angelegt
werden (Bezugspunkt Pin 3).
F/6 +10V +10V Referenzausgangsspannung für die Potentiometersteuerung Pin 4, 5.
Der maximal zulässige Ausgangsstrom beträgt 10mA.
G/7 +24V +24V Referenzausgangsspannung für die Tastersignale Pin 8, 9, 10.
Der maximal zulässige Ausgangsstrom beträgt 10mA.
H/8 T – BT Eingangssignal Brennertaster für WIG Brenner, Versorgung mit Pin 7
J/9 T – up Eingangssignal eines up/down Brenners, hier das erhöhende (up) Signal,
Versorgung mit Pin 7
K / 10 T – down Eingangssignal eines up/down Brenners, hier das verkleinernde (down) Signal,
Versorgung mit Pin 7
L / 11 Strom fließt Potentialfreier Schließerkontakt. Wenn ein Stromfluss in der Maschine zustande
M / 12 Strom fließt kommt, wird dieser Kontakt geschlossen. Öffnet, sobald der Strom unterbrochen
wird.
Maximale Spannung 48V, maximaler Strom 1A
13-17 frei Nicht belegt!
Weitere Informationen im Schaltplan.
conMIG 400/445/545
15. Schweißbrennerkühlung / Kühlmittel JPP

Maximaler Betriebsdruck: 3,2bar
Funktionsweise
Die Schweißbrennerkühlung basiert auf der Funktion einer Rückkühlanlage, d.h. die Kühlflüssigkeit wird durch
einen Wärmetauscher auf annähernd Raumtemperatur zurückgekühlt, mit Hilfe der vom Ventilator umgewälzten
Raumluft.
Wassergekühlter Brenner
Ein eingebautes Wasserkühlsystem mit leise laufender Pumpe kühlt den Brenner. Der Wassertank soll
annähernd voll sein. Bei Wasserverlust durch Brenner- oder Zwischenschlauchpaketwechsel muss der
Wasserstand im Tank überprüft werden.
Wasserdurchfluss Überwachung
Bei Kühlwasser- bzw. Durchflussmangel (weniger als 0,25l/min) schaltet ein Sensor die Steuerung ab und im
Display erscheint die Fehlermeldung ‚ Err H2o ---‚.
Nachdem die Ursache für den Wassermangel behoben ist, kann nach einmaligen aus und einschalten wieder
weiter gearbeitet werden.
Wasserdurchfluss prüfen
Durch dauerhaftes betätigen der Taste l/min wird die Wasserpumpe aktiviert, und gleichzeitig im rechten
Display die aktuelle Wasserdurchflussmenge angezeigt (z.B. 1,15 l/min).
Sollte dieser Wert kleiner als 0.25 l/min sein, ist ein zu geringer Wasserdurchfluss vorhanden, und nach 5
Sekunden wird die Pumpe automatisch ausgeschalten. Fehlersuche siehe Kapitel 17 - Fehler.
- NUR JÄCKLE Kühlflüssigkeit JPP verwenden (Best.-Nr. 900.020.400)

- Ungeeignete Kühlmittel können zu Sachschäden und zum Verlust der
Herstellergarantie führen. Kein Wasser oder andere Kühlmittel beimischen.
- Nicht ohne Kühlflüssigkeit schweißen! Tank muss immer voll sein.
- Pumpe darf nicht trocken laufen, auch nicht für kurze Zeit. Pumpe entlüften.
- Gesundheitsschädlich – darf nicht in Hände von Kindern gelangen!
SICHERHEITSDATENBLATT auf www.jaeckle-sst.de abrufbar
- Frostsicher bis -30°C
16. Pflege und Sicherheitsprüfung
Vor allen Pflege- und Wartungsarbeiten Netzstecker ziehen!
Die Anlage ist weitgehend wartungsfrei.

Folgende Wartungsarbeiten sollten jedoch durchgeführt werden:
Stromdüse und Gasdüse regelmäßig von Schweißspritzern und Verunreinigungen säubern. Düsen nach
Reinigung mit Trennmittel versehen, um die Spritzerhaftung zu verringern.
Stromdüse regelmäßig auf Abnutzung und Beschädigung prüfen, rechtzeitig wechseln.
Innenraum der Anlage - je nach Verschmutzungsgrad - mit Staubsauger reinigen.
Hinweis:
Die Anlage muss aus Sicherheitsgründen einmal im Jahr durch die Fa. JÄCKLE oder einen anderen autorisierten
Fachmann einer Sicherheitsprüfung nach DIN IEC 60974 Teil 4:
Sicherheit, Instandhaltung und Prüfung von Lichtbogenschweißeinrichtungen im Gebrauch
unterzogen werden!
conMIG 400/445/545
17. Schweißbrenner mit Display / Job - Reihenfolge

ACHTUNG: Brenner nur bei ausgeschalteter Maschine wechseln!!
Funktionen (nach Steuerbox sortiert):
Hnd Cor Mod Cho Sts bUb PrG PoG Job Spt
MC 3 ■ ■* ■ ■ ■ ■ ■ ■ ■ ■
MC 4 ■ ■* ■ ■ ■ ■ ■
MC 5 ■* ■ ■ ■ ■
* Diese Funktion ist während des Schweißens aktiv!
Hnd = Handbetrieb, Cor = Drahtvorschubkorrektur (Automatikbetrieb),
Mod = Mode (Siehe unten), Cho = Drosselhärte,
Sts = Startgeschwindigkeit, bUb = Rückbrand, PrG = Gasvorströmzeit
PoG = Gasnachströmzeit, Job (Siehe unten), Spt = Punktzeit
+ Durch tippen auf die Pfeiltaste wird zwischen den einzelnen Funktionen gewechselt.
Mit den + und – Tasten kann der Wert geändert werden.
Die Änderungen werden zeitgleich auf der MC Steuerbox angezeigt.
Funktionen mit erweiteter Auswahl:

Funktion MODE (Mod):
- Mode 2-Takt / 4-Takt / Punkten
Anzeige ‚Mod‘
Mit der – Taste wird zwischen 2-Takt (2) und 4-Takt (4) gewechselt.
(Anzeige linkes Display 2 oder 4)
Mit der + Taste wird zwischen Normalbetrieb (-) oder Punkten (S) gewechselt.
(Anzeige rechtes Display – oder S)
- Mode Automatik oder Hand schweißen
Anzeige ‚Mod‘
Durch langes drücken der – Taste wird zwischen Automatik (A) und Hand (H) gewechselt
(Anzeige mittleres Display A oder H).
Funktion Job (nur MC 3):

- Einen einzelnen Job aufrufen:
Die Pfeiltaste wiederholt betätigen, bis ‚Job‘ im Display erscheint.
Mit der + oder – Taste die gewünschte Jobnummer auswählen und mit der Pfeiltaste bestätigen.
Der Job, z.B Nr.2, ist ausgewählt (= in der Anzeige).
Hinweis: = Job ausgewählt, u Jobnummer belegt, F Jobnummer frei
- Mehrere Jobs in einer Reihenfolge speichern und abrufen:
Es besteht die Möglichkeit, mehrere Jobs hintereinander abzuspeichern, um während des Schweiß-
vorganges zwischen den einzelnen Jobs hin und her zu wechseln. Dies ist sinnvoll, wenn z.B. ein
Bauteil mit unterschiedlicher Schweißleistung geschweißt werden muss, der Schweißvorgang dabei
aber nicht unterbrochen werden darf.
Hinweis: Die Jobs müssen alle vom gleichen Drahtdurchmesser und Gastyp sein.
Es kann aber z.B. Standard MIG/MAG und Power verwendet werden.
Die Jobreihenfolge muss immer am Anfang und Ende von einem freien Job begrenzt werden.
Beispiel: Job 1 – frei, Job 2 - MIG 160A, Job 3 - Power 250A, Job 4 - MIG 100A, Job 5 – frei
In diesem Beispiel kann jetzt mit den + / - Tasten während des Schweißens zwischen Job 2, 3 und 4
beliebig hin- und hergewechselt werden.
Es können mehrere solcher Reihenfolgen programmiert werden.
Sie müssen immer durch einen freien Job getrennt sein.
Um eine Job-Reihenfolge zu aktivieren, muss ein Job aus dieser Reihe ausgewählt und mit der Pfeil-
taste aufgerufen werden. Wenn die Anzeige des Brenners wieder in die Normalanzeige gewechselt hat,
(ca. 3 Sekunden) kann mit den +/- Tasten zwischen den Jobs gewechselt werden.
Achtung: Sollte sich in der Reihenfolge ein Fehler befinden (z.B. unterschiedliche Gase / Material), lässt
sich die Jobreihenfolge nicht aktivieren.
Um die + und - Tasten wieder auf die Leistungsregelung umzustellen, muss im Menü Job ein freier
Job z.B. (F 1) ausgewählt und mit der Pfeiltaste bestätigt werden.
conMIG 400/445/545
18. Übertemperatur
Wird durch lange Beanspruchung und sehr heiße Umgebungsbediengungen die Maschine überhitzt, wird die
Maschine abgeschalten und es kann nicht mehr geschweißt werden, bis die Maschine abgekühlt ist.
Dabei erscheint z.B. folgender Text im Display der Steuerung:
t°C - 03 - hot
t°C = hot = Temperatur zu hoch
01 = nicht belegt, 02 = Thyristorsatz, 03 = Schweißtrafo
19. Störungen, Fehler, Ursache und Beseitigung

Fehler und Defekte an der elektrischen Anlage dürfen nur von einer Elektrofachkraft behoben
werden.
Störung / Fehler Mögliche Ursache Hilfe
Displayanzeige Maschine überhitzt Maschine mit laufendem Lüfter

T°C – 01/02/03 – hot (Siehe Punkt 15) abkühlen lassen
Thermofühler Leitung Unterbrechung suchen und
unterbrochen beseitigen
Falscher Maschinentyp in der Servicepartner kontaktieren
Steuerbox eingestellt
Displayanzeige Umgebungstemperatur unter - Maschine in normalen
T°C – int – z.B. +56 10°C bzw. über +40°C Temperatur- bereich bringen
(Siehe Punkt 3) Thermofühler in der Steuerbox Steuerbox tauschen,
defekt Fühler reparieren lassen
Displayanzeige (durchlaufend) Wassertank leer Kühlwasser mit Spiritus im
Err H2o --- Verhältnis 4:1 nachfüllen
(Zum löschen muss die Maschine Wasserdurchfluß niedriger als Wasserdurchfluß prüfen
aus und eingeschalten werden) 0,25l/min Brenner / Leitungen
Durchflußmesser defekt Durchflußmesser tauschen
Displayanzeige Kommunikation zwischen Koffer Zwischenschlauchpaket
Err CAn (Steuerbox MC) und Schweiß- Kabelbruch, Stecker defekt;
gerät unterbrochen Steuerbox MC oder Steuerplatine
in der Maschine defekt
Hauptschalter EIN 1 oder mehrere Netzphasen Netzzuleitung und Sicherung
1 oder 2 grüne Kontrolllampen im ausgefallen prüfen
Frontschild leuchten nicht Sicherung im Frontschild defekt Sicherung 2AT tauschen
(Siehe Bedienelemente)
Hauptschalter EIN Sicherung auf Steuertrafo Sicherung 6,3AT wechseln
Grüne Kontrolllampen leuchten sekundär defekt
Steuerbox MC keine Funktion Sicherung in der Steuerbox MC Steuerbox ausbauen und öffnen,
defekt Sicherung 6,3AT wechseln
Kabel im Zwischenschlauchpaket 5-poliges Kabel im
defekt Zwischenschlauchpaket
überprüfen
Beim drücken des Brennertasters Brennertaster defekt Brennertaster reparieren
keine Funktion Brennersteuerleitung unterbrochen Brennersteuerleitung prüfen
MC Steuerbox defekt Steuerbox tauschen
Steuerbox überprüfen lassen
Drahtvorschubmotor läuft nicht Steuerbox MC defekt Steuerbox tauschen
Steuerbox überprüfen lassen
Drahtvorschubmotor defekt Drahtvorschubmotor wechseln
Kontaktpole (Kohlen) prüfen
Kabelverbindung zwischen Kabelverbindung prüfen
Steuerbox und Motor
unterbrochen
Anpressdruck der Drahtvor- Siehe Kapitel 11
schubrollen zu groß
conMIG 400/445/545
Draht knickt zwischen Draht- Abstand zwischen Abstand Abstand prüfen /

vorschubrolle und Draht- zwischen Führungsrohr zu groß Drahtführungsrohr neu justieren
führungsrohr aus
Unregelmäßiger Drahtvorschub Draht spult schlecht von der Drahtrolle prüfen / neu einlegen
Drahtspule ab
Drahtaufnahmedorn läuft schwer Aufnahmedorn überprüfen
falsche Drahtvorschubrolle Siehe Kapitel 11
Drahtführungsrohr bzw. Draht- Siehe Kapitel 11
führungsspirale
verschmutzt/defekt
Stromdüse verstopft / defekt Stromdüse reinigen / wechseln
Schweißdraht verschmutzt / Schweißdraht wechseln
angerostet
Drahtführungsrohr fluchtet nicht Siehe Kapitel 11
mit der Nut der Drahtvorschubrolle
Poröse Schweißnaht Unsaubere Werkstück- Oberfläche Oberfläche reinigen
(Farbe, Rost, Öl, Fett)
Kein Schutzgas (Magnetventil Magnetventil prüfen / wechseln
öffnet nicht) Gasflasche prüfen
Zu wenig Schutzgas Schutzgasmenge am Druck-
minderer prüfen
Gasführung auf Gasverlust prüfen
mit Gasmessrohr
Gasdüse verschmutzt Gasdüse reinigen
Draht brennt bei Schweißbeginn in Drahtvorschub schiebt schlecht, Siehe Kapitel 11
die Stromdüse zurück Drahtvorschub- rollen rutschen
durch
conMIG 400/445/545
20. Materialtabelle
Folgende Materialien sind standardmäßig in der Steuerung programmiert:
Material Display MC Gas Display MC Durchmesser / mm
Argon 82%, CO2 18% - MIX

Stahl St Ar82 0,8
18
Stahl St Ar82 1,0
18
Stahl St Ar82 1,2
18
Stahl St Ar82 1,6
18
Stahl St Argon 90%, CO2 5%, O2 5% Ar90 0,8
Stahl St CO2 Co2 0,8
CrNi 4316 – ER308 4316 Argon 98%, CO2 2% - MIX 2 Ar98 0,8
CrNi 4576 4576 Argon 98%, CO2 2% - MIX 2 Ar98 0,8
ALMG 5 ALnG Argon 100% (Ar) Ar 1,0
ALSi 5 ALSi Argon 100% (Ar) Ar 1,0
conMIG 400/445/545
Operating manual Page 25

conMIG 400/445/545
Operating manual
conMIG 400 / 445 / 550
General information’s:
These operating instructions are intended to ensure safe and efficient work with this welding unit.
Prior to initial operation of the unit, read the instructions carefully.
The information contained in this manual should be made available to all operational staff. These in
structions should always be kept ready-to-hand, near the machine.
Warning:
Electromagnetic compatibility EMC (IEC 60974-10):
This class A welding unit is not provided for use in housing areas, where the electric
power supply comes from a public low voltage supply.
It may possible, that through wire fixed or radiate disturbances, it isn’t easy to guarantee electromag
netic compatibility in these areas.
INFORMATION: The user is responsible for the trouble, which the machine generates during the
operation. He must rate and consider possible electromagnetic problems in the neighbourhood.
Attention:
Safety check:
This Welding unit has to be safety checked least once a year by JÄCKLE Company or another special
qualified electrician according to the harmonized standard
IEC 60974 – 4
Safety, maintenance and inspection of arc welding equipment in use
Power cord and power plug:

According to the standard DIN EN 60974 - part 1, point 10.9 and 10.10, paragraph b)
...must these be rated for the largest effective line current I1eff (see rating plate)...
They do NOT have to be rated according to the maximum line current!
Warranty:
INFORMATION: Improper repair or servicing, technical modifications of the product, unauthorized,
not strictly from JÄCKLE GmbH permitted modifications, as well as carelessness at the installation or
use, or the nonobservance of care in own affairs lead to the extinction of every warranty.
Observe protection notice ISO 16016
Subject to mistakes and technical modifications !

conMIG 400/445/545
DECLARATION OF CONFORMITY
Manufacturer: Jäckle Schweiß- und Schneidtechnik GmbH
Riedweg 4+9
D – 88339 Bad Waldsee
Germany
We declare, that below mentioned current source corresponds to the safety requirements of the
recommendations.
Name of units: Welding power sources for MIG / MAG

Type of units: conMIG 400, 445, 545
Relevant EC recommendations:
EMC – Directive 2004/108/EG ( since 20.07.2007 )

Low voltage Directive 2006/95/EG ( since 16.01.2007 )
Applied harmonized standards:
EN 60 974 – Part 1 Arc welding equipment / Welding power sources

EN 60 974 – Part 2 Arc welding equipment / Liquid cooling systems
EN 60 974 – Part 5 Arc welding equipment / Wire feeders
EN 60 974 – Part 10 EMC product standard for arc welding equipment
Additional information:
Restrictive use, Class A equipment
Jäckle Schweiß- und Schneidtechnik GmbH
Reinhard Jäckle

conMIG 400/445/545
Contents
21. Brief description ...................................................................................................................................... 28
22. Technical data ......................................................................................................................................... 29
23. Environmental conditions ...................................................................................................................... 29
24. Safety requirements ................................................................................................................................ 30
25. Overview control functions .................................................................................................................... 33
26. Control elements ..................................................................................................................................... 34
27. Control unit MC 3 .................................................................................................................................... 35
28. Control unit MC 4 .................................................................................................................................... 36
29. Control unit MC 5 .................................................................................................................................... 37
30. Control unit MC 15 .................................................................................................................................. 38
31. Functional description ............................................................................................................................ 39
32. Material table ........................................................................................................................................... 42
33. Operation / welding ................................................................................................................................. 43
34. Wire feed unit DVK 3 / DVK 4 ................................................................................................................. 44
35. Remote control socket (option for this type of machines) ................................................................. 45
36. Over temperature .................................................................................................................................... 45
37. Welding torch cooling / coolant JPP ..................................................................................................... 46
38. Maintenance and safety check .............................................................................................................. 46
39. Welding torch with Display / Job - sequence ....................................................................................... 47
40. Trouble - shooting ................................................................................................................................... 48
41. Ersatzteile / spare parts .......................................................................................................................... 49
42. Schaltpläne / circuit diagrams ............................................................................................................... 62
21. Brief description
The conMIG 400 / 445 / 545 welding units are suited for welding thin sheet (motorcar parts) as well as extremely
thick materials (industrial use). Very good results are achieved also in welding stainless steel and aluminium.
Control functions
See control box MC.
Wire feed by four-roller drive
Current-source cooling by low-noise fan

The fan is switched on by thermostat control and runs only when the current source gets hot. During weld off
periods, the fan switches off as soon as the current source has cooled down again.
Thermic overload protection

In the event of extremely high load or ambient temperature followed by an inadmissibly high operating
temperature, a built-in thermo switch cuts off the welding current.
Central connecting socket

The central connecting socket permits quick coupling/decoupling of the torch.
Sign S
designates that this unit is admitted for welding under increased electrical hazard in
accordance with European Standard EN 60 974-1.

conMIG 400/445/545
22. Technical data

Power source conMIG 400 conMIG 445 conMIG 545
Supply voltage, 50 Hz 400 V, 3 Phase, +/- 10% 400 V, 3 Phase, +/- 10% 400 V, 3 Phase, +/- 10%
Current consumption Imax = 32 A, Ieff = 25A Imax = 35 A, Ieff = 27A Imax = 52 A, Ieff = 40A
Fuse 32 A slow 32 A slow 50 A slow
Max. power draw 22 kVA 24,5 kVA 36,5 kVA
Set point range 50 - 400 A 50 - 450 A 50 - 550 A
Operating voltage 16,5 – 34 V 16,5 – 36,5 V 16,5 – 41,5 V
Open-circuit voltage 20 – 52 V 20 – 57 V 20 – 66 V
Duty cycle 60 % (40°C) 400 A / 34 V 450 A / 36,5 V 550 A / 41,5 V
Duty cycle 100 % (40°C) 350 A / 31,5 V 400 A / 34 V 450 A / 36,5 V
System of protection IP 23 IP 23 IP 23
Insulating category H (180° C) H (180° C) H (180° C)
System of cooling F F F
Weight (solo) 186 kg 238 kg 230 kg
Dimens. L x B x H (mm) 1070 x 490 x 945 1100 x 500 x 1000 1100 x 500 x 1000
Noise emission < 70 dB(A) < 70 dB(A) < 70 dB(A)
Wire feed DVK 3 DVK 4

Wire feed motor 42 V, 100 W 42 V, 140 W
Wire feed speed 0,8 - 24 m/min 0,8 - 24 m/min
Diameter of wire 0,8 - 1,6 mm 0,8 - 1,6 mm
Weight (solo) 20 kg 28 kg
Dimens. L x B x H (mm) 580 x 270 x 560 650 x 450 x 360
Authorized for welding under increased electrical hazard
Manufactured in accordance with EN 60 974-1 and EN 60 974-10
Generator operation:
The generator must have 30% more power as the welding unit.
Example: 22kVA (unit) + 30% = 30kVA. The generator for this unit must have 30kVA.
A generator with less power will damage the Jäckle welding unit as well as the generator himself
and is disallowed.
23. Environmental conditions

The power source must be operated at a temperature between -10°C to +40°C and a relative humidity of 50% at
40°C or up to 90% at +20°C. The ambient air must be free of unusual amounts of dust, acids, corrosive gases
or substances, etc., unless they occur during welding.
To prevent damage to the machine the temperature around the machine is controlled.
If this temperature is below -10°C or above + 40°C, the following text appear on the display and the machine
can not be started:
t°C - int – ‚measured temperature value’
Only when the temperature is in the prescribed range, the welding operation can be started.

conMIG 400/445/545
24. Safety requirements

1 General Information’s
This welding unit has been manufactured in accordance with the relevant international standards.
However, improper use or manipulation of the machine may cause hazards.
The following safety instructions must be strictly observed:
a) This unit is exclusively intended for the MIG/MAG welding process.

Welding operations with the MIG/MAG welding unit should be carried
out be qualified persons. Service personnel must be duly informed of
all safety rules.
b) Electrical repair work must be carried out by qualified electricians
c) Always disconnect mains prior to servicing, maintenance, and repair

work and before opening the casing.
d) Keep the machine always in good conditions.
e) Modifications at the machine are not allowed.
People, who work near the machine, must also be protected against possible hazards.
2 Electrical Information’s, Fire
The welder must be protected against arc radiation and burning by wearing
adequate protective clothing such as a leather apron, leather jacket, leather
gloves etc.
Inflammable substances must be kept away from the welding area (distance more
then 10m). They might catch fire from sparks or hot slag.
Mains cable, hose pack, and work piece cable must be perfectly insulated. Any
defective insulation must be repaired immediately.

conMIG 400/445/545
3 Personal Protections
The face and the eyes must be protected by a welder’s shield

with lenses - protection category corresponding to the intensity
of current.
Persons working close by must also be adequately protected

from arc radiation.
To protect your hearing against noise,

wear ear-protectors!
Protect your hands and feet by wearing stout footwear and

appropriate gloves.
4 Welding fumes and gases
The air inhaled by the welder must be kept free from harmful substances caused
during welding process. The ventilation required depends on the size of the
enclosed working area, the type of material used and the duration of the welding
process. In some cases, ventilation (e.g. fan) may be sufficient, but usually an
extraction system is necessary where harmful substances are produced.
5 Danger from shielding-gas cylinder
Shielding-gas cylinders contain pressurized gas and may explode if they are
damaged. As shielding-gas cylinders are an integral part of the overall welding
outfit, they also have to be treated with great care.
Protect shielding-gas cylinders containing compressed gas from excessive heat,
mechanical impact, slag, naked flames, sparks and arcs.
Mount the shielding-gas cylinders in the vertical and fasten them in such away that
they cannot fall over (i.e. as shown in the instruction manual).
Keep shielding-gas cylinders well away from welding circuits (and, indeed, from
any other electrical circuits).
Never hang a welding torch on a shielding-gas cylinder.
Never touch a shielding-gas cylinder with a welding electrode.
Accessories.

conMIG 400/445/545
6 EMC and safety inspection
Apart from the instructions given in this operating manual, the general safety standards, in particular the rules
for prevention of accidents must be observed. The rules contain additional information’s about the prevention of
radiation, smoke, combustion, electric shock, fire and explosion.
Furthermore, we point out that in some operative ranges where, despite the observance of radiation limits, this
welding unit can cause electromagnetic interferences which are the responsibility of the user.
This means that in the domain of hospitals, for instance, the function of electro medical units, data-processing
equipment and the like (ECG, PC etc.) may be impaired.
Before putting the welding unit into service, please make sure to inform the authorities in charge of the above
mentioned equipment.
If you wish to use the cutting unit in domestic areas, special precautions have to be taken as well.
Adequate assistance in assessing the operative range and minimizing electromagnetic interferences (e.g. use of
screening lines) may be obtained from the Electromagnetic Compatibility Standards for Arc Welding Systems.
EN 60 974-10 (Electromagnetic compatibility EMC)
Safety inspection:
The owner/operator is obliged to have a safety inspection performed on the machine at least once every 12
months.
Observe the relevant national and international standards and directives in connection with the safety
inspection.
More detailed information on safety inspections and calibration is available from your regional or national
service centre, who will be pleased to provide you with copies of the necessary documents upon request
e.g.: EN 60974-4 (Safety, maintenance and inspection of arc welding equipment in use)
ATTENTION:
This device is not suitable for defrost tubes or similar non welding agitation’s!!!
7 Disposal of the machine
Do not dispose of electrical equipment together with normal waste!

In observance of European Directive 2002/96/EC on Waste Electrical and Electronic
Equipment and its implementation in accordance with national law, electrical equipment
that has reached the end of its life must be collected separately and returned to an
environmentally compatible recycling facility. As the owner of the equipment, you should
get information on approved collection systems from your local representative.
For more information look in the web after the keyword ‚WEEE’.

conMIG 400/445/545
25. Overview control functions

Functions MC 3 MC 4 MC 5 MC15
Step switched welding source (conMIG) ■ ■ ■ ■

Manual mode ■ ■ ■ ■
Automatic mode ■ ■
Wire feed rate tuning ■ ■
Material adjustment ■ ■
MIG mode ■ ■ ■ ■
2-cycle, 4-cycle, spot welding ■ ■ ■
Special programs ■
Backup function for user programs (100 pieces) ■
Gas test ■ ■ ■
Wire feed in ■ ■ ■ ■
Cooling medium flow indicator ■
Cooling medium min flow adjustable ■
Welding power adjustable over material thickness, preview - step
■ ■
switched
Start speed (Sts) adjustable ■ ■ ■ ■
Burn back time (bUb) adjustable ■ ■ ■ ■
Gas post flow time (PoG) adjustable ■
Gas pre flow time (PrG) adjustable ■
Spot time (Spt) adjustable ■ ■ ■
Welding choke user adjustable ■ ■ ■
Remote control function user adjustable ■
Welding cable length adjustable ■
Machine type adjustable ■
Update for welding curves ■ ■
Control unit lock / unlock ■
Fan / water pump (if installed) controlled ■ ■ ■
Display HOLD time adjustable ■ ■ ■
Reset to factory settings ■ ■ ■
Display for welding current in A ■ ■ ■ ■
Display for welding voltage ■ ■ ■ Option

conMIG 400/445/545
26. Control elements
MC 3
V A
S % sec mm l/min
FX Steuerbox MC 3, 4 oder 5
LADEN
TEST Control unit MC 3, 4 or 5
SPEICHERN
Brenner
Zentralanschluss
Central
torch connection
12 1 2
Feinstufenschalter 11
10
3
4
Kontrollleuchten Netz
Fine-grade switch 9
8 7
6
5
V Control lamp main
2
Grobstufenschalter 1 3
Primärsicherung
Coarse-grade switch T 2A
Main fuse
Hauptschalter Massebuchse
Main switch Workpiece socket
Rückseite / back side
Fernbedienungsbuchse 17-polig
Remote control socket 17-pole
Gasausgang
Gas output
+ Buchse / socket
Datenleitung zum Koffer
Communication to wire feed case
Gaseingang
Gas input
Netzkabel
Main cable

conMIG 400/445/545
27. Control unit MC 3
MC 3 9
10
1 V A
2 11
S % sec mm l/min
3 FX 12
4
5
13
LADEN
TEST
6
14
SPEICHERN
1 – Display for wire speed (m/min) or wire speed correction from -50% to +50% flashing dot: HOLD Function
active
2 – LED display if 2-cycle, 4-cycle, 2-cycle - spot or a special function is active
4-cycle special
S
2-cycle spot
3 – Control key to change between 2-cycle, 4-cycle, 2-cycle - spot or a special function by tipping on the key
4 – LED display for the units % or seconds, if such a value is shown in the middle display (10)
5 – Control key Fx to adjust the welding parameters (e.g. choke, ..- tipping shorter then 0,5 seconds) or the
machine options (e.g. remote control,…- tipping longer then 1 second)
6 – Turning knob to change the value in the left display, e.g. material, wire speed…
7 – Control key to open the material selection (tipping shorter then 0,5 seconds) or to change between
automatic
or manual mode (tipping longer then 1 second)
8 – LED display, if automatic or manual mode is active
9 – Display for the welding voltage in volt, flashing dot: HOLD function active also for the function or option
values, or the preview of the welding step for conMIG machines
10 – Display for the welding current in ampere or the material thickness, as well as cooling medium flow
indicator
11 – LED display for material thickness in mm or cooling medium flow indicator in l/min
12 – Control key to change between the welding current and material thickness (tipping shorter then 0,5
seconds), or the cooling medium flow indicator (tipping longer then 1 second)
13 – Control key to open and load the jobs (tipping shorter then 0,5 seconds), or to activate the gas test function
(tipping longer then 1 second)
14 – Control key to activate the wire-feed-in function or to store jobs, when this function is activated

conMIG 400/445/545
MC 4 7
8
1 V
2 9
A
3
10
11
TEST
4
12
6
active
2 – LED display if 2-cycle, 4-cycle or 2-cycle - spot is active
4-cycle
2-cycle spot
3 – Control key to change between 2-cycle, 4-cycle or 2-cycle – spot by tipping on the key
4 – Turning knob to change the value in the left display, e.g. material, wire speed…
5 – Control key to open the material selection (tipping shorter then 0,5 seconds) or to change between
automatic
or manual mode (tipping longer then 1 second)
6 – LED display, if automatic or manual mode is active
7 – Display for the welding voltage in volt, flashing dot: HOLD function active also for the function or option
values, or the preview of the welding step for conMIG machines
8 – Display for the value of the start speed, choke, burn-back-time, the material thickness or the welding current
9 – LED display if the start speed, burn-back-time, the material thickness or the welding current is active
burn back
start welding
speed A current
material thickness
10 – Control key to change between the choke, start speed, the burn-back-time, the material thickness or the
welding current (or if spot is activated the spot time)
11 – Control key to activate the gas test function, or to increase the value of choke, wire-creep-in speed, burn-
back-time or the material thickness, when the LED (9) is flashing
12 – Control key to activate the wire-feed-in function, or to decrease the value choke, of wire-creep-in speed,
burn-back-time or the material thickness, when the LED (9) is flashing

conMIG 400/445/545
MC 5
5
1
2 6
V A
3 7
8
TEST
4
active
2 – LED display if 2-cycle, 4-cycle or 2-cycle - spot is active
4-cycle
2-cycle spot
3 – Control key to change between 2-cycle, 4-cycle or 2-cycle – spot by tipping on the key
4 – Turning knob to change the wire feed speed
5 – Display for the value of the start speed, burn-back-time, the welding voltage or the welding current
6 – LED display if the choke, start speed, burn-back-time, the welding voltage or the welding current is active
burn back
start welding
speed V A current
welding voltage
7 – Control key to change between the choke, start speed, the burn-back-time, the welding voltage or the
welding current (or if spot is activated the spot time)
8 – Control key to activate the gas test function, or to increase the value of the choke, wire-creep-in speed,
9 – Control key to activate the wire-feed-in function, or to decrease the value of the choke wire-creep-in speed,

conMIG 400/445/545
MC 15
1
2 5
4 6
1 – Display for the wire speed, wire soft start and wire burn back value
During welding and in hold function (15s) the display shows the welding current.
e.g. 178A
2 – Control key to activate the wire inch function

Press and hold the button down for wire inch.
3 – Turning knob to change the value of the wire speed, wire soft start and wire burn buck time
4 – Control key to change between 2-step and 4-step mode by tipping on the key
The Led shows, which function is activated
5 – Control key to set the wire soft start (wire start speed) value
Tip the key and adjust the value with the rotating knob.
The value can be adjusted between 10 – 100% of the welding speed
6 – Control key to set the wire burn back (wire length after welding) value
Tip the key and adjust the value with the rotating knob.
The value can be adjusted between -10 (long wire) to +10 (short wire)

conMIG 400/445/545
31. Functional description

2-cycle, 4-cycle, spot, special program (MC 3-4)
By tipping on the control key (3), the box change between 2-cycle, 4-cycle, 2-cycle-spot mode or a
special program. The Led above shows, which function is activated.
Material selection (material, gas, wire diameter) (MC 3-4)

With a short tip on the control key ‘material’, the actual material appears in the 3 displays. In the left
display is the material (e.g. steel), in the middle display the gas (e.g. Co2) and in the right display the
wire diameter (e.g.1.0mm). By rotating the left control knob, it is possible to change the material. The
last material shown in the displays will be accepted.
Automatic / manual mode (MC 3-4)

Pressing the control key ‘Auto/Hand’ longer then 1 second, the machine change between
automatic or
manual mode. In automatic mode, all welding parameters are preselected by the box for a good
welding result.
In manual mode, the welder must adjust the wire speed with the left control knob and the welding
voltage (welding power) with the middle control knob.
Power selection / step preview / material thickness (MC 3-4)

In this type of machines, the welding power can only be changed by the voltage-step switches.
In automatic mode the wire speed and choke will always be modified for a perfect welding result.
To find the optimal welding step, there are 2 options:

1) Use the material thickness. Tap the knob mm (MC 3) or ► (MC 4) until the LED mm (MC 3) is on or
thickness (MC 4) flashes. Now, the required material thickness can be set by turning the left knob
on MC 3 or pressing the keys ▲ ▼ on MC 4 until the value is shown in the right display. At the same
time the required welding step appears in the middle display. Example: Level 1-10 for 2.0mm.
2) Use the welding voltage or welding current. Tap the control knob mm (MC 3) or ► (MC 4) until the
welding voltage and the welding current appears in the middle and right display. Now the required value
can be set by turning the left knob on MC 3 or pressing the keys ▲ ▼ on MC 4 until the value is shown
in the displays. Now again as described in point 1 tap on the control knob mm (MC 3) or ► (MC 4) to
set up the LED mm (MC 3) is on or thickness (MC 4) flashes.
The welding step and the material thickness are displayed.
This process can be repeated as often.
This step preview indicator is a good starting point, but for the upcoming welding job too be change.
Cooling medium - flow indicator (MC 3)
To show the actual flow rate of the cooling medium in the cooling system, press the control key ‘l/min’
long. The LED l/min is light. In the right display the actual value is shown (e.g. 1.35).
If the flow rate is lower then 0,25 l/min for more then 5 seconds, the machine stops and in the display
the error ‘Err’ and ‘H2o’ will appear.
It isn’t possible to weld. Switch the machine off, repair the water error, and switch on the machine.
Function Fx (MC 3)
In stand-by mode (not during welding):
By tipping short on the control key ‘Fx’ the following functions can be changed for
each welding curve (only in stand-by mode):
Operation Mode MIG:

- choke (Choc): step less correction of the welding choke
from ‚- 80 harder’ to ‚+ 80 smoother’ then normal ‘0’
- start - speed (StS): 10 to 100% of the welding speed
- wire burn back (bUb): -60ms (long, pointed) to +90ms (short, ball wire end)
- gas pre flow time (PrG): 0,0 to 1,0 second
- gas post flow time (PoG): 0,5 to 10 seconds
- spot time (SPt): 0,5 to 10 seconds
- Code (CodE): to block the control unit (see next page)

conMIG 400/445/545
The values can be changed by rotating the left knob.
If the value is not changed for more then 2 seconds, the value will be stored.
During welding:
Operation mode MIG:
During the welding operation, the choc function is accessed and can be modified by tapping the button Fx.
The left display shows Choc, in the middle display is the current value.
Now, with the left knob, the value can be changed.
By another tap on the Fx button, the wire speed correction is shown in the middle display and the LED % is
light. Now, with the left knob, the value can be changed (between -50% and +50%).
Function ► MC 4-5
In stand-by mode (not during welding):
By tipping short on the control key ► the following functions can be changed for each welding
curve
(only in stand-by mode):
Operation Mode MIG:

- choke (Display Choc – only MC4): step less correction of the welding choke
from ‚- 80 harder’ to ‚+ 80 smoother’ then normal ‘0’
- start - speed (StS): 10 to 100% of the welding speed
- wire burn back (bUb): -60ms (long, pointed) to +90ms (short, ball wire end)
The values can be changed by tipping on the keys ▲ or▼.

If the value is not changed for more then 2 seconds, the value will be stored.
During welding:
Operation mode MIG:
During the welding operation, the choc function is accessed and can be modified by tapping the button ►.
The left display shows Choc, in the middle display is the current value.
Now, with the middle knob, the value can be changed.
By another tap on the ► button, the wire speed correction is shown in the middle display and the LED % is
light. Now, with the middle knob, the value can be changed between -50% and + 50%.
To block the control unit - CODE (MC 3)
To block the control unit:

Tip on key Fx as long as ‘CodE’ appears in the display. Now rotate the left rotating knob to a number
between 0000 and 9999.
If the right number is in the display press the key ‘wire-feed-in’. Now the control unit is blocked. Only the
functions gas test, wire-feed-in and wire-speed correction are available. All other functions are blocked.
To unlock the control box, tip again on the Fx key, until ‘CodE’ appears.
Now rotate to the same number, as for blocking. After tipping on the key ‘wire-feed-in’ the control unit is
unlocked.
Option Fx (MC 3)
To adjust the low-level basic settings, press the control key ‘Fx’ for more then 1 second. The following
options can be changed:
- EC 1/2: Specify the functions of the remote control potentiometer (see next page)
- Hold: adjust the time for the display hold (0 = endless, -> 25s)
- Reset the jobs or factory settings (see next chapter)
- Torch type and length set: tap until ‚tch’ appears in the left display,
in the middle display the following 3-digit numeral appears:
1st digit: 1 = gas cooled torch, 2 = water cooled torch
2nd + 3rd digit: length of the torch (2, 3 or 4m)
adjust with the rotating knob exactly the mounted torch
e.g.: 204 = water cooled torch with 4m length
- Remaining cable length set (earth cable and perhaps torch hose package)
tap until ‚cbl’ appears in the left display, now adjust the complete cable length
(without torch cable length!) in the right display.

conMIG 400/445/545
(the middle display shows the diameter of the cable: e.g. 35mm²)
e.g.: 12 = complete length of all cables 12m (maximum 40m)
Note: The torch type and the cable length must be set exactly, otherwise the machine is not welding
correctly.
To store the new settings press the wire-feed-in control key (right down)
Job load or store (MC 3)
It is possible to store 100 user defined jobs in the control box.

After a short tip on the control key ‘JOB LOAD’ the Job menu will be open.
The left display shows ‚Job’.
The middle display shows the status of the memory cell.
These are:
- free > memory cell free
- used > memory used
- == > Data already load into the MC unit
The right display shows the job number.
After the job menu is open, it is possible to select the job number by rotating the middle knob.
Now there is the possibility to load a stored job by pressing the control key ‘LOAD’, or to store the actual
settings by pressing the control key ‘STORE’ (in the middle display the symbol == appears).
To overwrite a used memory cell, press the ‘STORE’ key for more then 1 second.
Deleting jobs / reset to factory settings (MC 3)
The control unit has 2 possibilities:

1. to delete all user jobs, display ‘rES 1 – Job’ or
2. to reset all values to factory settings, display ‘rES 2 – ALL’.
Press the key Fx until ‘EC 1’ appears in the display.
Now tip 3 times on key Fx until ‘rES 1 – Job’ in the display appears.
With the middle control knob you can change between ‘rES 1 – Job’ or ‘rES 2 – ALL’.
Press the key ‘Gas test’ until the word ‘clr’ disappears in the right display.
The reset is finished.
Note: After the function reset ALL it is necessary to check all parameters of the unit, whether the
parameters have the right values !
Gas test (MC 3-5)
To open the gas valve, press the control key ‘gas test’ for more then 1 second. The gas valve is now
open for 20 seconds. After this time the gas valve closes automatically. To close the gas valve earlier,
press the control key again.
Wire feed in
In normal operation (not Job mode!) the wire-feed-in function will be activated by pressing the control
key ‘wire-feed’. The motor is running as long as the key is pressed. The speed can be adjusted by the
left rotating knob. Normally the speed is 5/min.
Remote control EC 1/2 (MC 3)
It is possible to connect 1 or 2 potentiometer as remote control at the control unit.

The following functions can be adjusted by the potentiometer:
- Choc: correction of the welding choke

- Hand: manual adjustment of the wire speed (Hand mode)
- Auto: Correction of the wire feed speed (automatic mode)
- StS: start speed
- bUb: burn back correction
- PrG: pre gas time
- PoG: post gas time
- SPt: spot time
- Soll: not in this type of machine
- Curr: not in this type of machine
EC 1 means external control 1, EC 2 means external control 2.

conMIG 400/445/545
To assign a function to a potentiometer, press Fx until ‘EC 1’ appears in the display.
Once more tipping on the key Fx to select EC 2. With the middle rotating knob, select the function as described
above (in the middle display).
Store the function by tipping on the key ‘wire-feed in’.
Note: In this type of machine the right display must show the word ‚CAn’
The values with the display ‘int’ do not work with this machine!
e.g.: EC1 - Choc - CAn

Now it is possible to change the value of the choc with potentiometer 1.
32. Material table

The following materials are standard in the control unit:
Material Display MC Gas Display MC Wire diameter / mm

Steel St Ar82 0,8
18
Steel St Ar82 1,0
18
Steel St Ar82 1,2
18
Steel St Ar82 1,6
18
Steel St Argon 90%, CO2 5%, O2 5% Ar90 0,8
Steel St CO2 Co2 0,8

conMIG 400/445/545
33. Operation / welding

- Installation of the welding unit
When installing the machine, allow for sufficient space for inlet and outlet cooling air so that the rated duty cycle
will be attained.
The machine should not be exposed to moisture, welding spatter or spark rays caused by grinding work.
- Mains connection (if not mounted)
To be carried out only by a qualified electrician!
Connect mains plug to mains cable as specified on the rating plate. The yellow-green lead is provided for PE
earth conductor. The three phases (black, brown, blue) may be con-nected to L1, L2, and L3 at random.
MIG / MAG welding
MC 3
V A
S % sec mm l/min
FX
LADEN
TE ST
Brenner SPEICHERN
Zentralanschluss
Central
torch connection
Massebuchse
Workpiece socket
Connection of the MIG/MAG Torch

Connect the welding torch as shown in the picture to the central connection socket, the water connections and
maybe the up/down cable. Observe the colours of the water connections.
Pin assignment of the up / down port, see the schematic.
Connection of shielding gas cylinder

Put the Gas cylinder at the back of the bottle cart and secure it with the chains. Connect cylinder pressure reducer
and check that all connections are tightly sealed. Set the shielding gas flow rate at the pressure reducer on cylinder
(6- 18 l/min). The gas flow rate depends chiefly on the welding amperage.
Connection of work piece cable

When clamping the work piece into its holder, choose an appropriate spot without paint or rust for good
conductivity.
Starting the welding process

Set the MC control box to the MIG/MAG mode, adjust the parameters for the welding job and start welding
process by pressing the torch trigger
Ensure excellent contact between all connections within the welding circuit,
i.e. work piece, torch connection and contact tip nozzle. Bad contact causes high transition
resistance which leads to overheating and poor quality of the weld.

conMIG 400/445/545
34. Wire feed unit DVK 3 / DVK 4

1 2 3
Exchange of feed-roller (4)
Depending on the wire used, the respective
feed roller with matching groove must be set
in. To turn or exchange the feed-
rollers, remove the knurled
screw (5).
Ensure that the groove of the feed-roller is in

true alignment with the wire guide tube (6).
The contact pressure exerted by the feed-

rollers is regulated via a star grip (7) in such a 6
way that steady conveyance of the wire is
ensured and, if the wire is held at the contact tip
nozzle, it slides without buckling. 5
4
Wire spool brake
The wire-holding arbour (2) includes a spool
brake to prevent the wire spool (3) from running
on when the wire-feed motor is stopped. The braking effect is increased by turning the hex socket screw (1) in a
clockwise direction.

3
5
4
7
1
6
Four interlocked wire feed rollers ensure safe feeding of the weld wire. Depending on the wire used, the
respective feed roller with matching groove must be set in. All feed-rollers are intended for two-sided use. To
turn or exchange the feed-rollers, remove the hex socket screws (4). Ensure that the grooves of the feed-rollers
(5,6) are in true alignment with the wire guide tube (7).
When working with solid wire, the feed-rollers must be mounted as follows:
- upper wire-feed rollers (5) with smooth surface
- lower wire-feed rollers (6) with V-shaped groove matching the wire diameter used
(0.8 / 1.0 / 1.2 / 1.6 mm).
The knurled groove is intended for working with cored or tubular wire. The point of contact pressure of the
feed-rollers is to be set by means of a twist handle (3) in such a way that steady conveyance of the wire is
ensured and, if the wire is held fast at the contact tip nozzle, it slides without buckling.
Wire spool brake

The wire-holding arbour (1) includes a spool brake to prevent the wire spool from running on when the wire-feed
motor is stopped. The braking effect is increased by turning the hex socket screw (2) in clockwise direction.

conMIG 400/445/545
Wire conveying inside the torch hose pack
Friction resistance of the welding wire inside the wire guide spiral increases in proportion to the length of the hose
pack. Therefore, the torch hose pack shouldn’t be any longer than necessary.
When working with aluminium welding wire, it is advised to replace the wire guide spiral with a Teflon wire guide
core. Length of torch hose pack should not exceed 3 m.
After finishing one coil of wire, it is advised to clean both the wire guide spiral and the wire guide tube by air-
blasting.
The gliding quality of the wire guide spiral deteriorates according to the amount of wire conveyed and the
properties of the wire. If wire conveyance becomes unacceptably worse, change the wire guide spiral.
35. Remote control socket (option for this type of machines)

Pin Name Description
A/1 Actual Output signal between 0V and +10 V.

voltage The ratio between welding voltage and signal voltage is 10:1.
(U-actual) Example: 40V welding voltage = 4.0V signal voltage
Input impedance should be ≥ 10k. The reference potential is pin 3
B/2 Actual Output signal between 0V and +10 V.
current The ratio between welding current and signal voltage is 100:1.
(I-actual) Example: 100A welding current = 1V signal voltage
Input impedance should be ≥ 10k. The reference potential is Pin 3
C/3 GND Ground potential for Pin 1, 2, 4, 5
D/4 Master (U)- Input signal for the function of EC 1 (only MC 1).
voltage 1 1) To contact a potentiometer (between pin 3 (0V) and pin 6 (+10 V)).
The output of the potentiometer changes this value.
2) Similarly, a control voltage between 0 V and a maximum of +10 V can be applied
(reference point Pin 3).
E/5 Master (U)- Input signal for the function of EC 2 (only MC 1).
voltage 2 1) To contact a potentiometer (between pin 3 (0V) and pin 6 (+10 V)).
The output of the potentiometer changes this value.
2) Similarly, a control voltage between 0 V and a maximum of +10 V can be applied
(reference point Pin 3).
F/6 +10V +10V reference voltage output for potentiometer control Pin 4, 5
The maximum output current is 10mA.
G/7 +24V +24V reference output voltage for the switch signals Pin 8, 9, 10
The maximum output current is 10mA
H/8 T – BT TIG torch trigger input signal, supply to pin 7
J/9 T – up Input signal for an up / down torch, here the increasing (up) signal, supply to pin 7
K / 10 T – down Input signal for an up / down torch, here the decreasing (down) signal, supply to pin
7
L / 11 Current flow Potential-free contact. If a current flow is detected, the contact is closed.
M / 12 Current flow The contact opens when the current flow is interrupted.
Maximum voltage 48V, maximum current 1A
13-17 free Not used!
For more information on the circuit diagram.
36. Over temperature

When the machine is getting hot during welding, it switched off and it can not be welded, until the machine is
cooled.
In over temperature conditions the following text appears in the displays:
t°C - 03 - hot
t°C = hot = temperature to high
01 = not used, 02 = Thyristor, 03 = Welding transformer / Choke

conMIG 400/445/545
37. Welding torch cooling / coolant JPP

Maximum pressure: 3,2bar
Way of functioning
The circulation water cooling is based on the function of a recooling plant: the cooling liquid is cooled down to
approximately room temperature via heat exchanger, with the help of the room air which is circulated by the fan.
Water-cooled torch
The torch is cooled by a built-in low-noise, pump operated, water-cooling system. The water tank should be kept
almost full. In case of loss of water due to exchange of torch or hose sections, Check water level in the tank.
Water flow monitoring

In cooling water and flow deficiency (less than 0.25 l / min), a sensor turns off the control and display the error
message ‚ Err H2o ---‚.
After the cause is corrected for the water deficiency, the machine must switch off and on.
Water flow test

By pressing the button l/min, the water pump is activated, while the right display shows the current water flow
rate (e.g., 1.15 L / min).
If the value is less than 0.25 l/min, an insufficient water flow is present, and after 5 seconds, the pump is turned
off automatically. Troubleshooting Chapter 34 – error.
- ONLY use JÄCKLE coolant JPP (Order No. 900.020.400)

- Unsuitable coolants can cause property damage and loss of warranty.
- Do not mix with water or other coolant.
- Do not weld without cooling water! Tank must always be full.
- Pump must not run dry, not even for a short time. Deaerating the pump.
- Hazardous to health – keep away from children!
MATERIAL SAFETY DATA on www.jaeckle-sst.de available.
- Frost-resistance up to -30°C
38. Maintenance and safety check
Disconnect mains prior to any service and maintenance work!
The welding unit is, on principle, maintenance-free. However, make it a rule to carry out the following work:
Clean current contact tip and gas nozzle regularly, removing welding spatter and other impurities. Add Anti-Stick
agent on nozzles after cleaning to reduce undesirable spatter adhesion.
Check current contact tip regularly for wear or damage, replace in time.
Clean the welding unit by air-blasting from inside according to pollution level.
Attention:
This Welding unit has to be safety checked every year by JÄCKLE Company or another special qualified
electrician according to the harmonized standard
IEC 60974 – 4
Safety, maintenance and inspection of arc welding equipment in use

conMIG 400/445/545
39. Welding torch with Display / Job - sequence

Warning: Switch off the machine for changing the torch !!
Functions (sorted by the control box):
Hnd Cor Mod Cho Sts bUb PrG PoG Job Spt
MC 3 ■ ■* ■ ■ ■ ■ ■ ■ ■ ■
MC 4 ■ ■* ■ ■ ■ ■ ■
MC 5 ■* ■ ■ ■ ■
* This function is active during welding!
Hnd = Hand welding, Cor = Wirespeed correction (Automatic welding),
Mod = Mode (see below), Cho = Choke, Sts = Startspeed,
bUb = Burn back, PrG = Pre gas time, PoG = Post gas time,
Job (see below), Spt = Spot time
+ Tapping on the arrow button will switch between the different functions.
The value can be changed by using the + and – buttons.
The changes are displayed simultaneously on the MC control box.
Functions with extended selections:

Function MODE (Mod):
- Mode 2-cycle / 4-cycle / spot
Display ‚Mod‘
Use the - button to switch between 2-cycle (2) or 4-cycle (4) function.
(Indication in the left display 2 or 4)
Use the + button to switch between normal operation (-) or spot welding (S).
(Indication in the right display – or S)
- Mode Automatic welding or Hand welding
Display ‚Mod‘
A long press of the – button will change between Automatic (A) and Hand (H) welding.
(Indication in the middle display A or H)
Function Job (only MC 3):

- Calling a Single Job:
Press the arrow button repeatedly until ‘Job’ appears on the display.
Select the desired job number using the + or - button and confirm by pressing the arrow button.
The job, e.g. Nr. 2 is selected (= in display).
Comment: = Job selected, u Job number occupied, F Job number free
- Save multiple jobs in a sequence and recall:
It is possible to store several jobs behind the other to move during the welding process between the
individual jobs back and forth. This is useful, for example, if a part must be welded with different welding
power, but the welding process should not be interrupted.
Comment: The jobs must all be of the same wire diameter and gas type.
But it is possible to use standard MIG/MAG and Power in the same sequence.
The job sequence must always be limited by a free job at the beginning and end.
Example: Job 1 – free, Job 2 - MIG 160A, Job 3 - Power 250A, Job 4 - MIG 100A, Job 5 – free
In this example, it is possible to change during welding between the welding jobs 2, 3, and 4 by
using the + and - buttons.
It is possible to store several of these job sequences.
They must always be enclosed by a free job.
To activate a job sequence, a job from this sequence must be selected and called up by pressing the
arrow key. When the display of the torch is switched back to the normal display (after 3 seconds), it is
possible to select between the jobs using the + and - button.
Attention: If there is an error in the sequence (e.g., different gases / material), the job sequence cannot
be activated.
To reset the + / - buttons for the power control during welding, open the Job menu and select a free job
e.g. (F 1) and confirm it by pressing the arrow key.

conMIG 400/445/545
40. Trouble - shooting

Any remedial action to defective electrical equipment must be carried out by a qualified electrician!
Malfunction/error Cause Remedy

Display Machine overheated Machine to cool down with a
T°C – 01/02/03 – hot (See Point 33) running fan
Thermal sensor line interrupted Look for and eliminate interruption
Wrong type of machine in the control Contact service partner
box set
Display Ambient temperature below -10 ° C or Bring Machine into normal
T°C – int – e.g. +56 above +40 ° C temperature range
(See Point 20) Thermocouple defect in the control box Change control box
Sensor repaired
Display (continuously) Water tank empty Fill in cooling water with alcohol in
Err H2o --- the ratio 4:1
(To clear switch machine off Water flow below 0.25 l / min Check water flow
and on) Torch / pipe
Flow meter is defective Flow meter exchange
Display (continuously) Communication between wire feed case Intermediate hose pack - cable
Err CAn (control box MC) and machine is broken, plug defective
disconnected controlbox MC or control pcb
inside the welding machine
defective
Main switch ON Failed one or more system phases Check main supply and fuses
1 or 2 green Indicator lights Fuse in the front plate defective Change fuse 2A slow
on the front plate are not lit
(see control elements)
Main switch ON Secondary fuse on auxiliary transformer Change fuse 6,3A slow
Green control lamps are light defective
Control box MC without Fuse in control box MC defective Change fuse 6,3A slow
function Cable in torch hose pack defective / Check 5 pole cable
broken
No function after pressing Torch trigger defective Change torch trigger
torch trigger key Torch control line interrupted Check torch control line
Control box MC defective Change control box
Fire feed motor out of service Control box MC defective Change control box
Fire feed motor defective Change wire feed motor
Wiring between control box and Motor Check wiring
interrupted
Wire buckling between wire Pressure of the wire feed rolls to big See chapter 32
feed rollers and guide tube Distance from wire feed rollers to guide Check distance / realign wire
tube too far guide tube
Irregular wire feed Bad uncoiling of wire Check / refit wire coil
Wire-holding arbour runs heavily Check wire- holding arbour
Wrong wire feed roller Use the right wire feed roller
See chapter 32
Dirty / defective wire guide tube or spiral See chapter 32
Cogged / defective current contact tip Clean / exchange current contact
tip
Dirty/ rusty welding wire Exchange welding wire
Wire guide tube misaligned with wire See chapter 32
feed roller groove
Porous weld seam Work piece surface polluted(paint, rust, Clean surface
oil, grease)
No shielding gas(solenoid valve not Check / exchange solenoid valve
opening) or gas tube
Insufficient shielding gas Check shielding gas at pressure
reducer
Check gas line for leakage
Gas nozzle polluted Clean gas nozzle
Wire burns back into current Deficient wire feed, feed rollers idling See chapter 32
contact tip at start of process

conMIG 400/445/545
41. Ersatzteile / spare parts
Frontansicht / front view
Oben / top view

conMIG 400/445/545
Nummer /
Nr. Bezeichnung Designation
Number
1 Haube K2010 Case top K2010 715.044.324

2 Quergriff K2010 Across handle K2010 715.044.339
3 Kunststoffgriff groß Plastic hand grip big 305.044.001
Feinstufenschalter (12) conMIG 400 Fine weld grade switch (12) conMIG 400 440.020.041
Pfeildrehknopf (4XM1-12) Rotary knob with arrow (4XM1-12) 440.220.051
4
5 Kontrollleuchte 400V grün Control lamp 400V 463.400.001
Coarse weld grade switch (2) conMIG
Grobstufenschalter (2) conMIG 400 440.020.042
400
Pfeildrehknopf (4XM1-09) 440.225.060
Rotary knob with arrow (4XM1-09)
6 445
545
Hauptschalter (32A) conMIG 400/445 Main switch (32A) conMIG 400/445 440.233.010
7
Hauptschalter (50A) conMIG 545 Main switch (50A) conMIG 545 440.263.001
8 Gehäuse K2010 Case framing K2010 715.044.300
9 Seitenblech links K2010 Left side panel K2010 715.044.325
Drehdorn DVK 3 Case supports DVK 3 715.032.163
10
Drehdorn DVK 4 Case supports DVK 4 715.044.342
11 Kränöse M12 Lifting eye M12 D582 M12 V
Brennerhalter rechts Torch holder right side 715.044.233
12
Optional Brennerhalter links Optional torch holder left side 715.044.229
Frontfolie conMIG 400 Front panel conMIG 400 304.044.027
13 Frontfolie conMIG 445 Front panel conMIG 445 304.044.025
Frontfolie conMIG 545 Front panel conMIG 545 304.044.026
Sicherungshalter komplett Fuse holder complete 464.601.001
14
Sicherung 2AT Fuse 2A slow 464.020.014
15 Siehe Nr. 3 See Nr. 3
16 Massebuchse BEB 35-50 Built-in tip jack BEB 35-50 422.031.024
17 Buchsenfolie conMIG Socket label conMIG 304.044.021
18 Seitenblech rechts Right side panel K2010 715.044.326
20 Kabeldurchführung K2010 Cable entry K2010 101.044.348

21 Siehe Nr. 4 See Nr. 4
22 Steuerplatine MC - AREM Control PCB MC - AREM 600.044.015
Schütz (32A) conMIG 400/445 Main (32A) contactor conMIG 400/445 442.042.004
23
Schütz (50A) conMIG 545 Main (50A) contactor conMIG 545 442.042.010

conMIG 400/445/545
Seitenansicht links / sideview left

conMIG 400/445/545
Nummer /
Nr. Bezeichnung Designation
Number
30 Tankdeckel Schraubgewinde Filler cap screw thread 308.400.010
31 Kunststofftank K2010 Plastik tank K2010 305.044.050
32 Gasschlauch Gastube 709.150.001

Kabelverschraubung M25x1,5 Gland M25x1,5 420.025.001
Mutter M15x1,5 Nut M25x1,5 420.025.002
33 Netzkabel 4x4mm² 5m (conMIG 400/445) Main cable 4x4mm² 5m (conMIG 400/445) 704.040.014
Netzkabel 4x6mm² 5m (conMIG 545) Main cable 4x6mm² 5m (conMIG 545) 704.060.022
34 Kette 24 Glieder Chain 24 chain links 101.097.010
Flaschenboden 250mm (conMIG 400) Bottle plate 250mm (conMIG 400) 715.044.333
35
Flaschenboden 300mm (conMIG 445/545) Bottle plate 300mm (conMIG 445/545) 715.044.370
Rad 250mm (conMIG 400) Wheel 250mm (conMIG 400) 301.250.009
Starlockkappe 25mm Star lock cap 25mm 301.025.010
36
Rad 300mm (conMIG 445/545) Wheel 300mm (conMIG 445/545) 301.300.001
Starlockkappe 25mm Star lock cap 25mm 301.025.010
37 Feinstufenschalter (12) conMIG 445 Fine weld grade switch (12) conMIG 445 440.225.004
38 Wasserdurchflußmesser Water flow meter 444.000.001
Grobstufenschalter (2) conMIG 400 Coarse weld grade switch (2) conMIG 400 440.020.042
39 Grobstufenschalter (3) conMIG 445 Coarse weld grade switch (3) conMIG 445 440.225.007
Grobstufenschalter (3) conMIG 545 Coarse weld grade switch (3) conMIG 545 440.225.047
40 Gleichrichterhalter vorne Rectifier bracket front 101.044.221
Pumpenkühleinheit komplett Pump cooling unit complete 705.044.322

41
Wärmetauscher einzeln Heat exchanger solo 521.001.501
42 Wasserpumpe mit Lüfterrad Water pump with cooling fan 456.220.300
Lenkrolle 160mm (conMIG 400) Caster roller 160mm (conMIG 400) 301.160.001
43
Lenkrolle 200mm (conMIG 445/545) Caster roller 200mm (conMIG 445/545) 301.200.016
Spurverbreiterung für Lenkrolle 200mm Wheel spacer for caster roller 200mm
43a 715.044.360
(nur conMIG 445/545) (only conMIG 445/545)

conMIG 400/445/545
Seitenansicht rechts / sideview right

conMIG 400/445/545
44 Steuertrafo 42V, 160VA Auxiliary transformer 42V, 160VA 462.042.016
45 Drosselmodul MC – CHO Choke module MC – CHO 600.044.035
46 Gleichrichterhalter hinten Rectifier bracket back 101.044.320
Stromwandler MC – ISENSE Current transformer MC - ISENSE 600.044.016

47
Messingbolzen SW14 100mm Brass bolt SW14 100mm 357.011.001
Gleichrichter (12Pl/4Di) conMIG 400 Rectifier (12Pl/4Di) conMIG 400 461.125.025

48
Thermoschalter 90°C Öffner Thermo switch 90°C opener 445.080.004
Drossel conMIG 400 Choke conMIG 400 706.044.020
49 Drossel conMIG 445 Choke conMIG 445 706.044.015
Drossel conMIG 545 Choke conMIG 545 706.044.010
Schraubbuchse 17-polig Screw bush 17-pole 410.017.099

51
Kabelstecker einzeln für Buchse Single cable plug for female 410.017.100
Massebuchse BEB 35-50 Built-in tip jack BEB 35-50 422.031.024

52
Tucheldose 7-polig mit PE Tuchel bush 7-pole with earth 410.007.092
53 Schnellkupplung DN5 – G1/4 I Quick Coupling DN5 – G1/4 I 355.014.007
Kondensator 2µF (conMIG 400) Capacitor 2µF (conMIG 400) 453.450.003

54
Kondensator 5µF (conMIG 445/545) Capacitor 5µF (conMIG 445/545) 453.400.013
Lüfterblech 300 (conMIG 400) Fan mounting plate (conMIG 400) 715.044.310
55
Lüfterblech 350 (conMIG 445/545) Fan mounting plate (conMIG 445/545) 715.044.307
Lüfter 300mm (conMIG 400) Fan 300mm (conMIG 400) 450.300.020

56
Lüfter 350mm (conMIG 445/545) Fan 350mm (conMIG 445/545) 450.350.010
Schweißtrafo conMIG 400 Welding transformer conMIG 400 706.055.003
57 Schweißtrafo conMIG 445 Welding transformer conMIG 445 706.044.016
Schweißtrafo conMIG 545 Welding transformer conMIG 545 706.044.011

conMIG 400/445/545
Koffer / wire feed case DVK 3 - 2010

conMIG 400/445/545
Nr. Bezeichnung Designation Nummer / Number
Griff Kunststoffteil Cover plastic handle 305.235.002

100
Griffrohr DVK 3 - 2010 Handle metal tube DVK 3 - 2010 715.042.220
101 Schutzglasscheibe kleine Griffe Protecting glass small grip 705.042.260
Kunststoffgriff klein Hand grip small 305.044.002

102
Schraube Torx PT60 Screw Torx PT60 271.060.001
103 Klappe links DVK 3 - 2010 Flap cover DVK 3 - 2010 715.042.204
104 Isolierflansch ZA Buchse Insulating flansh 455.042.011
105 Haube DVK 3 - 2010 Case top DVK 3 - 2010 715.042.206
106 Seitenblech rechts DVK 3 - 2010 Right side cover DVK 3 - 2010 715.042.207
107 Siehe 102 Look 102
Steuerbox MC 3 Control unit MC 3 851.044.003
108 Steuerbox MC 15 Control unit MC 15 851.044.010
Feinsicherung T 6,3 A Steuerplatine fine wire fuse T 6,3 A for control board 464.036.010
Drehknopf 28mm Turning knob 28mm 305.042.010
Deckel für Knopf Cover 28mm 305.042.011
109 Nicht für diesen Maschinentyp Not for this type of machine -
Verschlusskupplung DN 5 - G 1/4 I Rapid action coupling DN 5 - G ¼ I 355.014.007
110 PVC Scheibe rot PVC washer red 101.011.047
PVC Scheibe blau PVC washer blue 101.011.048
111 Drahtaufnahmedorn wire holding arbor 306.050.001
112 Kofferhalter Flange 715.042.014
113 Lenkrolle D75x22 mm castor roller, diam. 75 x 22 mm 301.075.007
114 Kunststoffriegel (Verschluss) Lock 303.625.007

Drahtvorschubmotor 100W 42V 4 wire feed motor with 4-roller feed 100
455.042.103
Rollen W, 42V
Drahtvorschubrolle 0.8 / 1.0 für Stahl wire feed roll 0,8/1,0 hard wire 455.037.001
115
Drahtvorschubrolle1.0 / 1.2 für Stahl wire feed roll 1,0/1,2 hard wire 455.037.002
Drahtvorschubrolle 1.0 / 1.2 für Alu wire feed roll 1,0/1,2 Alu wire 455.037.003
116 Platine MC - DVV PCB MC - DVV 600.044.030
117 Anschlußblech Innenanschluß Gusset plate for inside connection 715.042.041
118 Magnetventil NW 2,5 / 42V G 1/8 solenoid valve NW2,5 / 42V G1/8 465.018.009
119 Stromanschlußplatte Plate for current connection 703.011.006

conMIG 400/445/545
DVK 3- Ersatzteile 4-Rollenantrieb / spare parts 4-roller drive - 110W/42V
Pos Bezeichnung Designation Nummer / Number

1 Platte 4-Rollen 37-37-37 Alu Base plate 4-roller 37-37-37 Alu 455.042.028
2 VR-Achse M4, 8x17.3mm VR-shaft M4, 8x17.3mm 455.042.017
3 Gelenkachse 37.7mm Joint axis 37.7mm 455.042.111
4 Druckarm 37mm kpl. links Pressure arm 37mm complete left 455.042.204
5 Druckarm 37mm kpl. rechts Pressure arm 37mm complete right 455.042.203
6 Vorschubritzel 37mm Bronzebuchse Feed pinion 37mm, bronze bushing 455.042.202
7 Druckrolle 37mm Pressure roller 37mm 455.037.008
8 Distanzscheibe 11.5x24x0.8mm Spacer 11.5x24x0.8mm 455.042.016
9 Druckrollenachse M5 Pressure roller axis 455.042.015
10 Drehfeder 180Grad, ID 7.0mm Torsion spring 180 degrees, ID 7.0mm 455.042.024
11 Schraube M4x8 Screw M4x8 455.042.014
12 Druckeinheit komplett rot Pressure device complete 455.042.205
13 Passkerbstift 3x16mm Grooved pin 3x16mm 455.042.026
14 Siehe vorige Seite Nr. 115 See previous page Nr.115 -
16 Antriebsritzel 37mm Drive pinion 37mm 455.042.009
17 Befestigungsschraube M4 Schlitz Fixing screw M4 with slit 455.042.019
18 Mittleres Drahtführungsrohr 2.75mm Medium wire guide tube 2.75mm 455.042.020
19 Inbusschraube M6x10 Allen screw M6x10 D912 M6X10
20 Vorschubritzel 37mm Bronzebuchse Feed pinion 37mm, bronze bushing 455.042.206
21 Siehe vorige Seite Nr. 115 See previous page Nr.115 -
22 Abdeckblech brüniert Blackened cover plate 455.042.035
23 Rändelschraube M4 Knurled screw 455.042.005
24 Schraube M5x10 Screw M5x10 D7985 M5X10
25 Drahteinlaufnippel 0,8-1,6mm Wire inlet nipple 0,8-1,6mm 455.042.008
26 Zentralanschluss 42mm Central connection 42mm 455.042.037
Frontabdeckung SF Insulating flange SF 455.042.011
28 Drahtführungsrohr 5x2x51mm Wire guide tube 5x2x51
29 Strom-Gasanschlußschraube Current - gas terminal screw 455.030.100
30 O-Ring 10x1.5mm O-Ring 10x1.5mm 455.030.101

conMIG 400/445/545
Koffer / wire feed case DVK 4 - 2010

conMIG 400/445/545
Nr. Bezeichnung Designation Nummer / Number
130 Klapphaube DVK 4 – 2010 Flap Case DVK 4 – 2010 715.013.210
131 Handgriff quer DVK 4 -2010 Across handle DVK 4 – 2010 715.013.127
Kunststoffgriff klein Hand grip small 305.044.002
132
Schraube Torx PT60 Screw Torx PT60 271.060.001
Zentralbuchse lang DVK4-2010 central adapter long DVK4-2010 425.133.010
133 Drahtführungsrohr 124 mm Wire guide tube 124mm 425.124.001
Isolierflansch für Binzel Zentraladapter insulating flange for Binzel adapter 425.501.004
Verschlusskupplung DN 5 - G 1/4 I Rapid action coupling DN 5 - G ¼ I 355.014.007
134 PVC Scheibe rot PVC washer red 101.011.047
PVC Scheibe blau PVC washer blue 101.011.048
135 Haubeneck DVK4 - 2010 Triangle cover left DVK 4 – 2010 715.013.212
136 Scharnier 40x40mm Hindge 40x40mm 303.056.003
137 Scharnierblech DVK 4 – 2010 Hindge cover DVK 4 – 2010 715.013.211
138 Siehe 132 Look 132
139 Steuerbox MC 15 Control unit MC 15 851.044.010
Feinsicherung T 6,3 A Steuerplatine fine wire fuse T 6,3 A for control board 464.036.010
Drehknopf 28mm Turning knob 28mm 305.042.010
Deckel für Knopf Cover 28mm 305.042.011
140 Nicht für diesen Maschinentyp Not for this type of machine -
141 Seitenblech rechts DVK 4 – 2010 Right side cover DVK 4 – 2010 715.013.213
142 Drahtaufnahmedorn wire holding arbor 306.050.001
143 Lastöse M12 Nut M12 D582 M12 V
144 Motorisolierplatte DVK 4 - 2010 Motor insulation plate DVK 4 – 2010 101.013.039
145 Lenkrolle D75x22 mm castor roller, diam. 75 x 22 mm 301.075.007
146 Gasdämpfer Gas struts 303.013.010
Drahtvorschubmotor 140W 42V 4 wire feed motor with 4-roller feed 140
454.140.023
Rollen W, 42V
DV Rolle 0,8-1,0 mm wire feed roll 0.8 - 1.0 for 4-roller feed 454.010.024
147 DV Rolle 1,0-1,2 mm wire feed roll 1.0 - 1.2 for 4-roller feed 454.012.025
wire feed roll 1.6, knurled type, 4-roller
DV Rolle 1,6 mm gerändelt 454.016.026
feed
wire feed roll, plain/ knurled, 4-roller
DV Rolle glatt – gerändelt 454.000.027
feed
148 Platine MC - DVV PCB MC - DVV 600.044.030
149 Magnetventil NW 2,5 / 42V G 1/8 solenoid valve NW2,5 / 42V G1/8 465.018.009
150 Anschlußblech Innenanschluß Gusset plate for inside connection 715.042.041
151 Stromanschlußplatte Plate for current connection 703.011.006

conMIG 400/445/545
DVK 4 Ersatzteile / spare parts 4-Rollenantrieb 4-roller drive 140W/42V
Pos Bezeichnung Designation Nummer /

Number
1 Kohlebürste 140W Carbon brush 140W 457.140.001
2 Bürstendeckel 140W Brushing cover 140W 457.140.002
3 Stator 140W Stator 140W 457.140.046
4 Ösenschraube M8 Eyelet bolt M8 457.140.004
5 Feder D10 x 0,5 x 70 mm Feather D10 x 0,5 x 70 mm 457.140.005
6 Federhalter Feather holder 457.140.006
7 Feder für Spannmutter 13 x 2,5 x 43 Feather for gripping screw 13 x 2,5 x 43 457.140.007
8 Spannmutter D30 mm, M8 Gripping screw D30 mm, M8 457.140.008
9 Zylinderschraube M6 x 12 Cap screw M6 x 12 D912 M6x8
10 Motoranker 140W komplett Motor armature 140W complete 457.140.010
11 Kugellager 12x32x10 mm, 6201 2RS Ball bearing 12x32x10 mm, 6201 2RS 285.201.001
12 Sechskantschraube M4 x 110 Hexagon head cap screw M4 x 110 457.140.012
13 Getriebedeckel Gearbox case 457.140.013
14 U-Scheibe D 4,3 verzinkt Plain washer D 4,3 D125 D4,3
15 Mutter M4 verzinkt Nut M4 D934 M4
16 Sicherungsring I 32 x 1,5 Securing ring I 32 x 1,5 D472 I32x1,5
17 Kugellager 10x26x8 mm, 6000 2RZ Ball bearing 10x26x8 mm, 6000 2RZ 285.000.002

conMIG 400/445/545
19 Nylonzahnrad, schrägverzahnt Nylon gear wheel, helical gearing 457.140.019
20 Keil 4x5 mm Wedge 4x5 mm 457.140.020
21 Zahnradwelle Long face pinion 457.140.021
23 Nylonzahnrad, gerade verzahnt Nylon gear wheel, spur toothed 457.140.023
24 Sicherungsring E 17 x 1 Securing ring E 17 x 1 D471 E17x1
25 Getriebegehäuse Gearbox case 457.140.025
27 Kugellager 17x40x12 mm, 6203 2RS Ball bearing 17x40x12 mm, 6203 2RS 285.203.003
28 Distanzhülse Distance block 457.140.028
29 Dichtring 20x40x7 mm Conical nipple 20x40x7 mm 457.140.029
30 Drahtführungsrohr, Mitte Wire guide tube, middle 457.140.030
31 Mutter M10, verzinkt Nut M10 D934 M10
32 Fächerscheibe D 10,5 Fan type locker wash D 10,5 D6798 D 10,5
33 Drahteinlaufdüse, Metall Wire guide nozzle, metal 457.140.033
Drahteinlaufdüse, Kunststoff Wire guide nozzle, plastic 457.140.032
34 Druckarm, Alu Pressure arm, Alu 457.140.034
35 Grundplatte für Drahtantrieb Base plate for wire feed unit 457.140.035
36 Antriebszahnradwelle Motor shaft 457.140036
37 Spannarm, Alu Gripping lever, Alu 457.140.037
38 Zylinderschraube M6 x 10 Cap screw M6 x 10 D912 M6x10
38a Zylinderschraube M6 x 25 Cap screw M6 x 25 D912 M6x25
39 Sicherungsring E8 x 0,8 Securing ring E8 x 0,8 D471 E8x08
40 Senkschraube M6 x 20 Countersunk head screw M6 x 20 D7991 M6x20
41 Antriebszahnrad für DV-Rolle Driving toothed wheel for wire feed roll 457.140.041
Compensation washer D13 x 19 x 0,1
41a Ausgleichsscheibe D13 x 19 x 0,1 mm D988 13x19x0,1
mm
Compensation washer D13 x 19 x 0,2
Ausgleichsscheibe D13 x 19 x 0,2 mm D988 13x19x0,2
mm
42 Obere Drahtvorschubrolle Wire feed roll, top s. Ersatzteile
43 Rollen-Haltescheibe, MS Fixing washer for feed roll 457.140.047
44 Unter Drahtvorschubrolle Wire feed roll, bottom s. Ersatzteile
Lagerdeckel 140W komplett mit Motor end covering complete with
50 457.140.045
Bürstenhalter brush holder 140W
Motor 140W komplett mit Motor 140W complete with gearbox
51 457.140.003
Getriebedeckel case
52 Getriebe komplett mit Getriebedeckel Gear complete with gearbox case 457.140.048
Wire actuation complete, without feed
53 Drahtantrieb komplett ohne Rollen 457.140.049
roll

Operating manual
42.
A1 Steuerbox MC 3, 4 oder 5
PE L1 L2 L3 Stromquelle conMIG A2 Platine MC - DVV
400 V
T2 A3 Platine MC - AREM
42 V
230 V
A5 Platine I-Sense (Strommessung)
1 3 5
Schaltpläne / circuit diagrams

A6 Platine MC - CHO (Drosselregelung)
Q1
2 4 6
0V 0V A7 Durchflußmesser Kühlwasser
5 µF
H2 H1 A1
C1, C2 Kondensator 0,1µF/630V
braun K1
M
schw. M3 A2 F1 Primärsicherung
1
blau
H1,H2 Kontrollleuchte Netz
1 µF
F1 K1 Netzschütz
schw.
M
braun M2
1
T2A
blau Y1 L1 Drossel
1 3 5 PE M1 Drahtvorschubmotor
K1 M2 Ventilator
2 4 6 1 2 3 4 5 6 7
PE
M3 Wasserpumpe
3 2 1 1 2 3 4 5 6 7 8
Q1 Hauptschalter
Q1 Stufenschalter grob
X7 X1
Q1 Stufenschalter fein
S3 Zwischen-
1 X8
T 1A schlauch- S1 Brennertaster
2 FH3 3 paket
S2 3 X5 2 Thermoschalter Trafo 170°C
4 1
Schaltplan conMIG 400
5
Q2 6 S3 Thermoschalter Gleichrichter 90°C
2 1 6 5 10 9 A3 A2 C2 1 2 3 4 5
T1 Schweißtrafo
T2 Steuertrafo
4 8 12 MC - DVV ZSP
MC - AREM V1 Gleichrichter
T1 A7 MC 1-4 Y1 Magnetventil im Koffer
1 X10
17 27 + 3 2
GND 2 3 Torch Motor 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Y2 Magnetventil im Gerät
+ - + -
# 1 4
11 7 21
5
6
13 3 23 Ferrit
9 5 19 + -
S1
15 6 1 2 25 10 M
+
Q3 +
Option
X2 Display
Brenner
Option
1-14 Push-pull
~ + - ~
Y2
A1
ISP 2 4 6
1 2 3 4 5 6 7 8 3G 2L 1H
OPTION:
X3 X4 X12 X11
Encoder
X1 F2 X5
T 6,3A
1-14 1-10 1 2 3 4 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 MC 3,4
V1 Flachband Ferrit
Brenner Tucheldose 7-polig 1 3 6 7

2 4 5
+ (Option Push-pull)
M
Strom fließt
L + M
C1 Strom fließt
A6
conMIG 400/445/545
K OPTION
Flachband T-down Push-pull
J
MC - CHO T-up
H
T-BT
G
+24V + Brenner
F EC1 EC2
A5 +10V C2
E
U-Leitspg. 1 Drahtvorschubkoffer DVK
L1 D
Werkstück U-Leitspg. 2
C
GND
Page 62
B
I-Ist Name: Gerlach
Stromlaufplan
Fernbedienungs - Optionen
A
U-Ist
JÄCKLE conMIG 400 Datum: 17.02.12
Nr.: conMIG.001
Schweiß- und
Schneidtechnik 400V 3~50Hz
Operating manual
A1 Control unit MC 3,4 or 5

PE L1 L2 L3 Power source conMIG A2 PCB MC - DVV
400 V
T2 A3 PCB MC - AREM
42 V
A5 PCB I-Sense (current measurement)
230 V
1 3 5
A6 PCB MC - CHO (choke regulation)
Q1
2 4 6
0V 0V A7 water flow meter
5 µF
H2 H1 A1
C1, C2 capacitor 0,1µF/630V
brown K1
M
black M3 A2 F1 Primary fuse
1
blue
H1,H2 Controllamps main
1 µF
F1 K1 Main contactor
black
M
brown M2
1
T2A
blue Y1 L1 Choke
1 3 5 PE M1 Wire feed motor
K1 M2 Fan
2 4 6 1 2 3 4 5 6 7
PE
M3 Water pump
3 2 1 1 2 3 4 5 6 7 8
Q1 Main switch
Q1 Step switch coarse
X7 X1
Q1 Step switch fine
S3 Torch-
X8
T 1A hose- S1 Torch trigger
circuit diagram conMIG 400
1
2 FH3 3 pack
S2 3 X5 2 Thermal switch choke
4 1
5
Q2 6 S3 Thermal switch rectifier
2 1 6 5 10 9 A3 A2 C2 1 2 3 4 5
T1 Current transformer
T2 Auxiliary transformer
4 8 12 MC - DVV ZSP
MC - AREM V1 Rectifier
T1 A7 MC 1-4 Y1 Solenoidvale machine
1 X10
17 27 + 3 2
GND 2 3 Torch Motor 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Y2 Solenoidvale wire feed case
+ - + -
# 1 4
11 7 21
5
6
13 3 23 Ferrit
9 5 19 + -
S1
15 6 1 2 25 10 M
+
Q3 +
Option
X2 Display
Torch
Option
1-14 Push-pull
~ + - ~
Y2
A1
ISP 2 4 6
1 2 3 4 5 6 7 8 3G 2L 1H
OPTION:
X3 X4 X12 X11
Encoder
X1 F2 X5
T 6,3A
1-14 1-10 1 2 3 4 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 MC 3,4
V1 Flatcable Ferrit
Torch Tuchel socket 7-pole

1 2 3 4 5 6 7
M
Current flow
L + M
C1 Current flow
A6
conMIG 400/445/545
K OPTION
Flatcable T-down Push-pull
J
MC - CHO T-up
H
T-BT
G
+24V + Torch
F EC1 EC2
A5 +10V C2
E
U-voltage 1 wire feed case DVK
L1 D
Workpiece U-voltage 2
C
GND
Page 63
B
I-actual Name: Gerlach
Circuit diagram
Remote control - options
A
U-actual
Nr.: conMIG.001
FB socket 17-pole Schweiß- und
Operating manual
400 V
42 V
230 V
1 3 5
Q1
2 4 6
5 µF
H2 H1 A1
braun K1
M
1
blau
1 µF
F1 K1 Netzschütz
schw.
M
braun M2
1
T2A
blau Y1 L1 Drossel
K1 M2 Ventilator
2 4 6 1 2 3 4 5 6 7
PE
M3 Wasserpumpe
3 2 1 1 2 3 4 5 6 7 8
Q1 Hauptschalter
X7 X1
Q2 Q1 Stufenschalter fein
S3 Zwischen-
1 X8
T 1A schlauch- S1 Brennertaster
14 13 8 7 2 1 FH3
2 3 paket
16 10 4 S2 3 X5 2 Thermoschalter Trafo 170°C
4 1
5
18 12 6 6 S3 Thermoschalter Gleichrichter 90°C
T1
A3 A2 C2 1 2 3 4 5
T1 Schweißtrafo
T2 Steuertrafo
MC - DVV ZSP
33 34 23 24 13 14 MC - AREM V1 Gleichrichter
32 22 12
A7 MC 1-4 Y1 Magnetventil im Koffer
31 21 11 1 X10
+ 3 2
GND 2 3 Torch Motor 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Y2 Magnetventil im Gerät
35 25 15 # 1
+ - + -
4
5
36 26 16 6
Ferrit
37 27 17
+ -
38 Z 28 Y 18 X S1
M
Q3 +
+
Option
X2 Display
Brenner
Option
1-14 Push-pull
~ + - ~
Y2
A1
ISP 2 4 6
1 2 3 4 5 6 7 8 3G 2L 1H
OPTION:
X3 X4 X12 X11
Encoder
X1 F2 X5
T 6,3A
1-14 1-10 1 2 3 4 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 MC 3,4
V1 Flachband Ferrit

2 4 5
M
Strom fließt
L + M
C1 Strom fließt
A6
conMIG 400/445/545
K OPTION
J
MC - CHO T-up
H
T-BT
G
+24V + Brenner
F EC1 EC2
A5 +10V C2
E
L1 D
C
GND
Page 64
B
I-Ist Name: Gerlach
Stromlaufplan
A
U-Ist
Nr.: conMIG.001
Schweiß- und
Operating manual

400 V
T2 A3 PCB MC - AREM
42 V
230 V
1 3 5
Q1
2 4 6
5 µF
H2 H1 A1
brown K1
M
1
blue
1 µF
black
M
brown M2
1
T2A
blue Y1 L1 Choke
K1 M2 Fan
2 4 6 1 2 3 4 5 6 7
PE
M3 Water pump
3 2 1 1 2 3 4 5 6 7 8
Q1 Main switch
X7 X1
Q2 Q1 Step switch fine
S3 Torch-
X8
T 1A hose- S1 Torch trigger
14 13 8 7 2 1 1
2 FH3 3 pack
16 10 4 S2 3 X5 2 Thermal switch choke
4 1
5
18 12 6 6 S3 Thermal switch rectifier
T1
A3 A2 C2 1 2 3 4 5
MC - DVV ZSP
33 34 23 24 13 14 MC - AREM V1 Rectifier
32 22 12
A7 MC 1-4 Y1 Solenoidvale machine
31 21 11 1 X10
+ 3 2
GND 2 3 Torch Motor 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Y2 Solenoidvale wire feed case
35 25 15 # 1
+ - + -
4
5
36 26 16 6
Ferrit
37 27 17
+ -
38 Z 28 Y 18 X S1
M
Q3 +
+
Option
X2 Display
Torch
Option
1-14 Push-pull
~ + - ~
Y2
A1
ISP 2 4 6
1 2 3 4 5 6 7 8 3G 2L 1H
OPTION:
X3 X4 X12 X11
Encoder
X1 F2 X5
T 6,3A
1-14 1-10 1 2 3 4 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 MC 3,4
V1 Flatcable Ferrit

1 2 3 4 5 6 7
M
Current flow
L + M
C1 Current flow
A6
conMIG 400/445/545
K OPTION
J
MC - CHO T-up
H
T-BT
G
+24V + Torch
F EC1 EC2
A5 +10V C2
E
L1 D
C
GND
Page 65
B
Circuit diagram
A
U-actual
Nr.: conMIG.001
Operating manual
400 V
42 V
230 V
1 3 5
Q1
2 4 6
5 µF
H2 H1 A1
braun K1
M
1
blau
1 µF
F1 K1 Netzschütz
schw.
M
braun M2
1
T2A
blau Y1 L1 Drossel
M
K1 M2-1
1
2 4 6 1 2 3 4 5 6 7 M2 Ventilator
PE
M3 Wasserpumpe
3 2 1 1 2 3 4 5 6 7 8
Q1 Hauptschalter
X7 X1
Q1 Stufenschalter fein
S3 Zwischen-
Q2 T 1A schlauch- S1 Brennertaster
1 X8
2 FH3 3 paket
18 10 2 S2 3 X5 2 Thermoschalter Trafo 170°C
4 1
4 5
20 12 6 S3 Thermoschalter Gleichrichter 90°C
22,24 21 14,16 13 6,8 5
A3 A2 C2 1 2 3 4 5
T1 Schweißtrafo
T2 Steuertrafo
MC - DVV ZSP
33 34 23 24 13 14
MC - AREM V1 Gleichrichter
T1 A7
32 22 12 MC 1-4 Y1 Magnetventil im Koffer
1 X10
+ 3 2
31 21 11 GND 2 3 Torch Motor 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Y2 Magnetventil im Gerät
+ - + -
# 1 4
35 25 15 5
6
Ferrit
36 26 16
+ -
37 27 17
S1
M
38 Z 28 Y 18 X +
+
Q3
Option
X2 Display
Brenner
Option
1-14 Push-pull
~ + - ~
Y2
A1
ISP 2 4 6
1 2 3 4 5 6 7 8 3G 2L 1H
OPTION:
X3 X4 X12 X11
Encoder
X1 F2 X5
T 6,3A
1-14 1-10 1 2 3 4 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 MC 3,4
V1 Flachband Ferrit

2 4 5
M
Strom fließt
L + M
C1 Strom fließt
A6
conMIG 400/445/545
K OPTION
J
MC - CHO T-up
H
T-BT
G
+24V + Brenner
F EC1 EC2
A5 +10V C2
E
L1 D
C
GND
Page 66
B
I-Ist Name: Gerlach
Stromlaufplan
A
U-Ist
Nr.: conMIG.001
Schweiß- und
Operating manual

400 V
T2 A3 PCB MC - AREM
42 V
230 V
1 3 5
Q1
2 4 6
5 µF
H2 H1 A1
brown K1
M
1
blue
1 µF
black
M
brown M2
1
T2A
blue Y1 L1 Choke
M
K1 M2-1
1
2 4 6 1 2 3 4 5 6 7 M2 Fan
PE
M3 Water pump
3 2 1 1 2 3 4 5 6 7 8
Q1 Main switch
X7 X1
Q1 Step switch fine
S3 Torch-
Q2 T 1A hose- S1
X8 Torch trigger
1
2 FH3 3 pack
18 10 2 S2 3 X5 2 Thermal switch choke
4 1
4 5
20 12 6 S3 Thermal switch rectifier
22,24 21 14,16 13 6,8 5
A3 A2 C2 1 2 3 4 5
MC - DVV ZSP
33 34 23 24 13 14
MC - AREM V1 Rectifier
T1 A7
32 22 12 MC 1-4 Y1 Solenoidvale machine
1 X10
+ 3 2
31 21 11 GND 2 3 Torch Motor 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Y2 Solenoidvale wire feed case
+ - + -
# 1 4
35 25 15 5
6
Ferrit
36 26 16
+ -
37 27 17
S1
M
38 Z 28 Y 18 X +
+
Q3
Option
X2 Display
Torch
Option
1-14 Push-pull
~ + - ~
Y2
A1
ISP 2 4 6
1 2 3 4 5 6 7 8 3G 2L 1H
OPTION:
X3 X4 X12 X11
Encoder
X1 F2 X5
T 6,3A
1-14 1-10 1 2 3 4 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 MC 3,4
V1 Flatcable Ferrit

1 2 3 4 5 6 7
M
Current flow
L + M
C1 Current flow
A6
conMIG 400/445/545
K OPTION
J
MC - CHO T-up
H
T-BT
G
+24V + Torch
F EC1 EC2
A5 +10V C2
E
L1 D
C
GND
Page 67
B
Circuit diagram
A
U-actual
Nr.: conMIG.001
JÄCKLE Schweiß- u.
Schneidtechnik GmbH
Riedweg 4 u. 9
D-88339 Bad Waldsee
GERMANY
www.jaeckle-sst.de
info@jaeckle-sst.de
Ihr Fachhändler / Your trader
Text und Abbildungen entsprechen dem technischen Stand bei Drucklegung. Irrtümer und Änderungen vorbehalten.
Contents corresponding to technical standard at printing. Errors and subjects to change without notice excepted.
05/09, online: www.jaeckle-sst.de, copyrightJÄCKLE GmbH Bad Waldsee, Germany

BeOp conMIG400 445 545 V1 3 PDF

Hochgeladen von

Dokumentinformationen

Originaltitel

Copyright

Dieses Dokument teilen

Dokument teilen oder einbetten

Freigabeoptionen

Stufen Sie dieses Dokument als nützlich ein?

Sind diese Inhalte unangemessen?

Copyright:

BeOp conMIG400 445 545 V1 3 PDF

Originaltitel:

Hochgeladen von

Copyright:

conMIG 400 / 445 / 545

mit Steuerbox MC 3, 4, 5 oder 15

Netzanschlussleitung und Netzstecker:

Schutzvermerk nach DIN ISO 16016 beachten

Irrtümer und technische Änderungen vorbehalten !

Bezeichnung der Anlagen: Schweißstromquellen für MIG / MAG

EMV-Richtlinie 2004/108/EG (seit 20.07.2007)

Angewandte harmonisierte Normen

EN 60 974 – Teil 1 Lichtbogenschweißeinrichtungen / Schweißstromquellen

Beschränkter Einsatzbereich, Klasse A Schweißeinrichtung

Jäckle Schweiß- und Schneidtechnik GmbH

Siehe Beschreibung Steuerbox MC

Drahtvorschub mit 4-Rollenantrieb

Kühlung der Stromquelle durch geräuscharmen Ventilator.

400 V, 3 Phasen, +/- 400 V, 3 Phasen, +/- 400 V, 3 Phasen, +/-

Drahtvorschub DVK 3 DVK 4

Zulassung für das Schweißen unter erhöhter elektrischer Gefährdung

Herstellung gemäß Euronorm EN 60 974-1 und EN 60 974-10

a) Die Anlage ist ausschließlich für das MIG/MAG - Schweißen bestimmt.

1 Brand bzw. Explosionsverhütung

Brennbare Materialien entfernen (Abstand mindestens 10 m)

2 Verhütung von elektrischen Schlägen

Erhöhte Vorsicht gilt in einer Umgebung mit hoher Feuchtigkeit!

Vor öffnen des Anlagengehäuses Netzstecker ziehen.

Die Strahlung des Lichtbogens kann zu Augenschäden und Hautverbrennungen

In der Nähe arbeitende Personen sind ebenfalls vor der Lichtbogenstrahlung zu

4 Schutz vor Lärm

Im Dauereinsatz ist ein ausreichender Gehörschutz zu tragen.

In der Nähe arbeitende Personen sind ebenfalls vor Lärm zu schützen.

Erhöhte Vorsicht gilt beim Schweißen von Behältern.

Neben den Hinweisen in dieser Betriebsanleitung sind die allgemeingültigen Sicherheitsvorschriften zu

EN 60 974-10 (Elektromagnetische Verträglichkeit EMV)

8 Entsorgung der Maschine

Geben Sie Elektro-Altgeräte nicht zu normalem Hausmüll!

Stufengeschaltene Schweißanlagen (conMIG) ■ ■ ■ ■

Rückseite / back side

10 – Bedientaste um zwischen Drosselhärte, Einschleichgeschwindigkeit, Drahtrückbrandzeit, Materialdicke und

1 – Anzeige Display Drahtgeschwindigkeit in m/min, blinkender Punkt: HOLD Funktion aktiv

3 – Bedientaste um zwischen 2-Takt, 4-Takt, 2-Takt – Punkten durch tippen umzuschalten

7 – Bedientaste um zwischen Drossel, Einschleichgeschwindigkeit, Drahtrückbrandzeit, Schweißspannung und

1 – Anzeige Display für die Drahtgeschwindigkeit, Einschleichgeschwindigkeit und die Drahtrückbrandzeit

2 – Bedientaste um die Drahteinfädelfunktion zu aktivieren

3 – Drehknopf um die Drahtgeschwindigkeit, Einschleichgeschwindigkeit und die Drahtrückbrandzeit

4 – Bedientaste um zwischen 2-Takt und 4-Takt Betrieb umzuschalten

5 – Bedientaste um die Einschleichgeschwindigkeit (Startgeschwindigkeit) zu verändern

6 - Bedientaste um die Drahtrückbandzeit (Drahtlänge am Schweißende) zu verändern

Werkstoffauswahl (Material, Gas, Drahtdurchmesser) (MC 3-4))

Automatik (MC 3-4) / Handbetrieb (MC 3-5)

Leistungsvorauswahl / Stufenvorschau / Materialdicke (MC 3-4)

Kühlmittel – Durchflussanzeige (MC 3)

Steuerung sperren – CODE (MC 3)

Hier sind untergeordnete Grundeinstellungen veränderbar.

Jobs aufrufen bzw. speichern (MC 3)

Es ist möglich in der Steuerbox bis zu 100 benutzerbezogene Jobs zu speichern.

Jobs löschen / Steuerung Rücksetzen auf Werkseinstellung (MC 3)

Die Steuerung besitzt zwei getrennte Möglichkeiten:

Gastest (MC 3-5)

Fernbedienung EC1/2 (MC 3)

z.B. EC1 - Choc - CAn

12. Inbetriebnahme / Schweißen

Netzstecker anschließen (falls nicht werkseitig vorhanden)

Nur von einer Elektrofachkraft auszuführen

MIG / MAG Schweißen

MIG/MAG Schweißbrenner-Schlauchpaket anschließen

Bei allen Verbindungen im Schweißstromkreis wie Werkstückanschluss, Brenneranschluss und