TRATAMIENTO TERMICO RECOCIDO

INTRODUCCIÓN

Los materiales a los que se aplica el tratamiento térmico son, básicamente, el acero y la
fundición, formados por hierro y carbono. Las características mecánicas de un material
dependen tanto de su composición química como de la estructura cristalina que tenga.
Los tratamientos térmicos modifican esa estructura cristalina sin alterar la composición
química, dando a los materiales unas características mecánicas concretas, mediante un
proceso de calentamientos y enfriamientos sucesivos hasta conseguir la estructura
cristalina deseada. El recocido necesita en cada caso sistemas de calentamiento y
enfriamiento diferentes, según la clase de acero y el fin perseguido.

MARCO TEORICO

El recocido es un tratamiento térmico cuya finalidad es el ablandamiento, la

recuperación de la estructura o la eliminación de tensiones internas generalmente en
metales.

Cualquier metal que haya sido tratado tiene como resultado una alteración de las
propiedades físicas del mismo. El recocido consiste en calentar el metal hasta una
determinada temperatura para después dejar que se enfríe lentamente, habitualmente,
apagando el horno y dejando el metal en su interior para que su temperatura disminuya
de forma progresiva. El proceso finaliza cuando el metal alcanza la temperatura
ambiente. Mediante la combinación de varios trabajos en frío y varios recocidos se
pueden llegar a obtener grandes deformaciones en metales que, de otra forma, no
podríamos conseguir.

Objetivos

Los objetivos del recocido son tanto eliminar las tensiones internas producidas por
tratamientos anteriores (como el templado) como aumentar la plasticidad, la ductilidad y
la tenacidad del material

Ablandar los aceros de distinto porcentaje de carbono, disminuyendo su dureza y

aumentando su ductilidad.
ETAPAS

El recocido se realiza en tres etapas: primero se calienta el material hasta la temperatura

de recocido, después se mantiene la temperatura durante un tiempo determinado. Por
último se deja enfriar el material lentamente. Se deben preparar debidamente las piezas
que se vayan a recocer. Se debe eliminar la herrumbre y el óxido.

1. Recuperación

2. Re cristalización

3. Crecimiento del grano

Etapas de forma general del recocido se realiza en tres etapas:

Primero se calienta el material hasta la temperatura de recocido, después se mantiene la

temperatura durante un tiempo determinado. Por último, se deja enfriar el material
lentamente. Se deben preparar debidamente las piezas que se vayan a recocer. Se debe
eliminar la herrumbre y el óxido.

2.2.1. Recuperación En principio, este es un proceso a baja temperatura, y los cambios

producidos en las propiedades no dan lugar a un cambio apreciable en la
microestructura, por lo que se diría que el principal efecto de la recuperación es el alivio
de esfuerzos internos debido al trabajo en frio. Figura 1.2 Endurecimiento por
deformación residual, contra tiempo de recuperación a tres temperaturas de recocido

2.2.2. Re cristalización Conforme se alcanza la temperatura superior del intervalo de

recuperación, aparecen nuevos cristales en la microestructura, los cuales tiene la misma
composición y estructura reticular de los granos originales no deformados y no están
alargados si no que son aproximadamente uniformes en sus dimensiones, los nuevos
cristales suelen aparecer en las porciones del grano más drásticamente deformados por
lo general, en los límites de grano y los planos de deslizamiento. El agrupamiento de
nuevos átomos se llama núcleo. La recristalización tiene lugar mediante una
combinación de nucleación de granos libres de deformación y crecimiento de estos
núcleos para abarcar el material trabajado e frio. Figura 1.3 Curva típica de re
cristalización a temperatura constante

2.2.3. Crecimiento del grano El grano grande tiene menor energía libre que los
pequeños. Esto se asocia con la menor cantidad de área de frontera de grano, por tanto,
en condiciones ideales el menor estado de energía para un metal seria aquel que tendría
si estuviera formado por un solo cristal. Esta es la fuerza que impulsa el crecimiento de
grano. Oponiéndose a eta fuerza se encuentra la rigidez de la red. Conforme la
temperatura aumenta, la rigidez de la red disminuye y la rapidez de crecimiento de
grano es mayor. A cualquier temperatura dada hay un tamaño de grano máximo, punto
donde estos dos efectos están en equilibrio. Figura 1.5 Representación esquemática del
ciclo de recocido trabajado en frio que muestra los efectos sobre las propiedades
mecánicas y la microestructura.

2.3 casos de recocido

2.3.1. Recocido de regeneración También llamado de austenización completa, en este

caso el calentamiento se realiza a elevada temperatura es decir a la temperatura critica
superior luego el material se enfría muy lentamente.  Sirve para ablandar el acero 
Regenerar la estructura

2.3.2. Recocido subcrítico El calentamiento se hace por debajo de la temperatura critica

inferior, no teniendo tanta importancia la velocidad de enfriamiento, pudiendo incluso
enfriarse el acero al aire sin riesgo a endurecerse. Por medio de este tratamiento
incrementan su ductilidad. Se pueden distinguir tres clases de este tipo de recocido: 1.
Recocido de ablandamiento 2. Recocido contra la acritud 3. Recocido sub critico
globular

CONCLUCONES

Ventajas

 No aumenta la dureza o ductilidad del metal ya que los granos distorsionados

deformados durante el proceso, pronto cambian a nuevos granos sin
deformación.
  El metal se hace más tenaz pues los cristales formados son más pequeños y por
lo tanto más numerosos, además porque se disminuye el espacio entre cristales y
se segregan las impurezas.
 Se requiere menor fuerza y por lo tanto menor tiempo, ya que el material es más
maleable.
 Facilidad para empujar el metal a formas extremas cuando esta caliente, sin
roturas ni desgastes pues los cristales son más plegables y se forman
continuamente.
 Se eliminan zonas de baja resistencia.
 Se eliminan los poros en forma considerable debido a las altas presiones de
trabajo.

Desventajas

 Se tiene una rápida oxidación o formación de escamas en la superficie de los

aceros con el siguiente mal acabado superficial.
 No se pueden mantener tolerancias estrechas.
 Se requieren herramientas resistentes al calor que son relativamente costosas.