2 Unité d'injection

Le groupe d’injection assure les tâches suivantes :

- recevoir la matière première ;
- plastifier d’une manière homogène une quantité de matière solide prédéterminée ;
- établir le contact entre le moule et l’unité d’injection ;
- injecter la matière plastifiée dans des conditions établies.
2.1 Plastification
2.1.1 Généralités
La plastification est l’opération qui permet de transformer, par apport de chaleur, un produit
pulvérulent, ou plus souvent granulé, en une masse de consistance pâteuse. La matière plastique
à l’état plastifié a une viscosité telle qu’elle rend possible le remplissage de moules avec les
pressions disponibles sur des presses à injecter (de 400 à 2 400 bar).
La matière, lors de l’injection, s’écoule dans la cavité du moule dont les parois en acier ont des
températures nettement inférieures à celle de la matière. Ces parois froides figent rapidement la
matière et créent, de cette façon, une couche mince presque solide, enveloppant la matière
chaude au fur et à mesure de sa progression dans la cavité du moule.
Comme nous allons le voir plus loin, ces différents états de viscosité que prend la matière lors
du remplissage du moule jouent un rôle très important quant à la qualité de la pièce finie. Moins
il y a de changements de viscosité, meilleure sera la qualité. Nous avons donc tout intérêt à ce
que la matière soit plastifiée de la manière la plus homogène possible. Dans la pratique cette
homogénéité est assurée par un apport équilibré de chaleur entre celle produite par les résistances
électriques et celle produite par le travail mécanique.
Les plastiques ne peuvent être chauffés sans détérioration que dans un intervalle de température
parfois assez restreint. La plage de températures à l’intérieur de laquelle le moulage est possible
se situe entre la température de fusion et la température de début de décomposition (Cette
remarque ne concerne que les polymères cristallins). Pour les polymères amorphes pour lesquels
la température de fusion n’existe pas, la limite inférieure de plastification est moins bien définie.
Cette plage de températures constitue la plage de moulage. Celle-ci s’étale sensiblement entre 150 et
300°C dans les cas les plus favorables. Mais elle est réduite à une vingtaine de degrés, ou moins, avec les
produits plus sensibles à la chaleur.
2.1.2 Technique de plastification
La principale difficulté de la plastification vient du fait que le plastique est très mauvais conducteur de la
chaleur, et la plastification ne peut se faire que par apport de chaleur. Lorsque l’on désire chauffer la
matière plastique par conduction, il est nécessaire de la mettre en couche mince et de lui apporter la
chaleur suffisante, au moyen d’un contact le plus direct possible.
Sur la figure 7a, on peut observer un pot d’injection avec un système de plastification à torpille.
■ Fonctionnement : le pot d’injection P est porté à la température de fusion de la matière par des
résistances électriques R. À l’intérieur du pot d’injection se trouve une torpille T qui contraint la
matière à passer le long des parois en couche mince. La matière plastique en forme de granulés est
amenée dans la trémie Tr par gravitation et, à l’aide du piston Pi, elle arrive dans le pot d’injection.
Le piston d’injection PI, par le mouvement de recul, prend la quantité de matière dosée et, par le
mouvement d’avance, il refoule la matière à plastifier entre les parois du pot et celles de la torpille. Le
temps de plastification est évidemment déterminé par le cycle de dosage, autrement dit par le cycle de
fabrication.
Les inconvénients de ce type de plastification sont :
- sa faible capacité ;
- le manque d’homogénéité de la matière injectée ;
- les pertes de charges importantes du pot.
(Ce type de plastification n’est que très peu utilisé à notre époque).
9
 Figure 7 – Systèmes de plastification (a) à torpille et (b) à vis
La figure 7b représente le système de plastification le plus répandu. Il fait appel à la fois à un transfert de
chaleur conductif et à une transformation d’énergie mécanique en chaleur. Ce système utilise une vis pour
plastifier la matière plastique.
■ Fonctionnement : la matière plastique sous forme de granulés est chargée dans la trémie Tr. La vis
V est placée dans le pot d’injection P dont le diamètre intérieur est ajusté au diamètre de la vis avec une
tolérance très serrée. Le pot d’injection est muni de résistances électriques R dont le rôle est de chauffer le
pot jusqu’à la température de la plastification. La vis mise en rotation entraîne les granulés de la trémie
vers l’avant, comprime le polymère contre les parois chaudes du pot et le cisaille ; la vis remplit donc, par
la variation de son profil, 3 fonctions importantes :
- alimentation ;
- compression ;
- cisaillement.
Le plastique plastifié est refoulé à l’avant du pot d’injection, ce qui a pour effet de faire reculer la vis
grâce à un clapet qui se trouve à son extrémité.
La figure 8 présente le dessin de détail du clapet. Son rôle et son fonctionnement sont les suivants :
- rôle : laisser passer la matière fondue vers l’avant du pot pendant la phase de plastification et
l’empêcher de repasser dans les filets de la vis, quand celle-ci avance, pour la refouler dans le
moule sous haute pression ;
- fonctionnement : comme la figure 8 le montre, le clapet est vissé au bout de la vis. Il est
constitué de trois éléments :
- le corps C,
- la bague B,
- le siège S.
Pendant la phase de la plastification, le plastique pousse la bague vers l’avant et passe, sous la bague et
entre les ailettes du corps, vers l’avant du pot d’injection. L’arrivée du plastique y fait monter la pression
qui fait reculer la vis jusqu’à ce que la quantité de matière voulue soit atteinte. Quand la phase
d’injection, c’est-à-dire le remplissage du moule, est déclenchée, la vis avance et la bague se plaque sur
son siège, ce qui empêche le plastique de fuir vers l’arrière, vers les filets de la vis.
La figure 8 montre aussi comment l’avant d’un pot d’injection est réalisé. C’est par cette partie que le pot
d’injection entre en contact avec les moules ; il faut donc qu’il puisse s’adapter à des formes différentes
d’entrée de moule. Les deux éléments qui permettent d’adapter le pot aux moules sont le plus
fréquemment la buse Bu, le plus rarement l’avant-pot AP.
Cette technique de plastification, comme nous l’avons dit, correspond à la majorité des cas. Mais il est
possible d’améliorer sa performance en l’associant à un système à pot d’injection indépendant.
10
La figure 9 présente une telle combinaison.
L’avantage de ce système consiste à rendre à la vis sa seule fonction, celle de plastification, et à confier la
phase d’injection à un piston indépendant. Cette solution permet d’atteindre une importante capacité de
plastification horaire donc un grand diamètre de vis, avec une pression d’injection élevée.
Avant que les systèmes de plastification à vis ne se généralisent, des dispositifs similaires à celui qui vient
d’être décrit se sont développés avec intérêt. Ils associaient un pot à torpille à un cylindre d’injection.

Figure 8 – Clapet

Figure 9 – Pot d’injection indépendant

2.1.3 Influence des grandeurs physiques sur la plastification
Les plastiques, pour la plupart, sont à l’état amorphe ou partiellement cristallin. À l’état amorphe, ils ne
présentent pas une fusion franche et, lorsqu’ils sont partiellement cristallins, leur chaleur latente de fusion
peut être négligée, au moins en première approximation. Si l’on considère, en outre, que la capacité
thermique massique varie peu avec la température (ce n’est pas toujours vrai), on peut admettre qu’il faut
apporter, lors du moulage, à une masse m de plastique, une quantité de chaleur q1 telle que q1=mcdθ pour
élever sa température de dt si c représente sa capacité thermique massique.
Si m correspond à la masse plastifiable en une heure par la presse, m est une caractéristique importante de
la machine, appelée capacité de plastification horaire, considérée en priorité lors du choix d’une presse à
injecter.
Cette capacité de plastification permet de déterminer si la presse peut assurer une production en un temps
donné. La capacité de plastification d’une presse varie selon la matière ; elle est fonction de sa chaleur
massique et de l’écart de température dθ que le polymère est capable de supporter sans altération. La
valeur de la capacité de plastification est généralement indiquée pour le polystyrène ; elle est souvent plus
faible pour les autres matières.
Théoriquement l’effet de friction obtenu par rotation de la vis est capable d’apporter toute la chaleur
nécessaire à la plastification. Mais cette solution n’est jamais choisie pour deux raisons :
- l’apport de chaleur par la vis ne peut se faire que par sa rotation et elle ne peut tourner quand
la matière est à l’état solide ;
- il est très difficile d’obtenir une température de plastification stable uniquement par la
régulation de la friction.
Pour ces deux raisons, les pots d’injection sont munis de résistances électriques chauffantes. Si l’on
considère le démarrage initial de la plastification quand le cylindre doit apporter au plastique toute la

11
chaleur de plastification q, si dθ est la différence de température entre la paroi externe et la paroi interne
du cylindre, avec S la surface de paroi interne participant à l’échauffement de la matière, e l’épaisseur
entre paroi externe et paroi interne et K le coefficient de conductivité thermique de l’acier, on peut tabler
approximativement sur la relation :

q = K S dθ t /e

avec t temps admis pour la durée de la plastification.

On en tire :
t = q e/(K S dθ)

En pratique q, K et dθ sont imposés, e est fixé par des considérations de résistance des matériaux, ce qui
nous permet de conclure : la plastification dépend essentiellement de S, donc du diamètre et de la
longueur utile de la vis.
La transmission de chaleur entre paroi interne du cylindre et matière plastique s’effectue rapidement et de
façon assez homogène, grâce au brassage renouvelant constamment celle-ci sur l’interface cylindre-
matière fondue, au cours de la rotation de la vis.
Si l’on admet un rendement thermique de 50 %, la source de chaleur doit fournir 2q pour transmettre q au
plastique. Si l’on raisonne sur une heure, q correspond à la quantité de chaleur nécessaire pour obtenir une
masse plastifiée égale à la capacité de plastification horaire, et l’on peut déterminer la consommation
d’énergie nécessaire p par la relation :

p = 2q/860

p en kWh et q en mth (1 kWh = 3,6 × 106 J = 860 mth)

Cette consommation d’énergie p joue un rôle important en ce qui concerne le rendement énergétique de la
presse. C’est pour cela que nous devons l’expliciter un peu. Nous avons vu que la source de chaleur a
deux origines : l’une provient des résistances électriques, l’autre est mécanique. Les résistances
électriques ont un bon rendement si l’on fait attention aux problèmes de perte par rayonnement. Le
rendement mécanique est plus difficile à optimiser pour avoir un bon rendement. Pour actionner la vis, on
l’équipe d’un moteur hydraulique qui possède une grande souplesse d’utilisation (couple élevé,
changement de vitesse facile à réaliser).
Le moteur hydraulique est alimenté par une pompe hydraulique entraînée par un moteur électrique.
La chaîne de rendement est donc constituée par le moteur électrique, la pompe hydraulique, le moteur
hydraulique et la vis. Le couple du moteur hydraulique dépend de la pression et sa vitesse de rotation du
débit.
La puissance installée que réclame la plastification d’origine mécanique dépend du produit :

pression × débit

Il est évident que cette puissance exprime le couple et la vitesse de rotation maximale de la vis. En outre,
la plupart des presses sont équipées de pompes volumétriques, c’est-à-dire de pompes à débit constant
quelle que soit la pression d’utilisation.
En conclusion, nous pouvons dire que le rendement énergétique de la plastification dépend de la pression
et du couple de résistance que crée la rotation de la vis. Il est donc important de dimensionner l’unité de
plastification correctement et d’adapter le profil de la vis à la matière, si l’on veut conserver un rendement
acceptable.
Le tracé de la vis dans la majorité des cas comporte trois types de profil :
- le premier type sert à l’alimentation ; les fonds de filets sont plus profonds et cylindriques et
ont pour rôle d’entraîner les granulés vers l’avant de la vis ;

12
 - lorsque la température de la matière croît, on entame la phase de compression et
l’échauffement s’accélère ; ici, la vis a le deuxième type de profil, une forme tronconique
réduisant progressivement la section d’écoulement ;
- le troisième type de profil sert à obtenir une bonne homogénéité finale et une compacité
convenable du plastique ; le tracé se termine avec un noyau cylindrique et un filet peu profond.
La section de passage devenant faible, la pression croît encore. Le pas de la vis est
généralement constant et à un seul filet.
Les petits pas assurent le travail mécanique le plus élevé et provoquent les pressions les plus fortes, mais
aussi les débits les plus faibles.
À égalité de pas, une vis à plusieurs filets fournit une pression plus élevée, mais un débit réduit. Par
contre, la surface d’échange thermique est accrue et la résistance mécanique de la vis est améliorée.
Une faible profondeur de filet accroît les pertes par frottement et augmente les échanges thermiques entre
le plastique et le cylindre mais le débit est amoindri ; on utilise cette perte de charge pour obtenir des
fortes pressions de cisaillement sur la matière. Les fortes profondeurs de filet conduisent à des pressions
de cisaillement plus faibles et des débits plus importants. Le chemin parcouru par le plastique est
proportionnel au diamètre et à la longueur de la vis. Plus la vis est longue, plus le travail mécanique
apporte de la chaleur à la plastification ; ce qui peut provoquer la décomposition de la matière. Par contre,
si elle est trop courte, le malaxage est insuffisant et la viscosité de la matière fondue n’est pas homogène.
Il faut aussi, lors de la plastification, déterminer la densité de la masse fondue qui se trouve à l’avant du
cylindre d’injection. Le paramètre qui permet de régler cette valeur est la contre-pression. La vis, au fur et
à mesure qu’elle plastifie, refoule la masse plastifiée vers l’avant du cylindre, puis recule pour céder la
place à la matière plastifiée. La résistance que la vis va opposer à ce mouvement de recul détermine la
pression dans la partie avant du cylindre et, par voie de conséquence, la densité du plastique fondu. Cette
résistance est réglable par la pression hydraulique qui se trouve dans le vérin d’injection. Dans la
pratique, la valeur de cette pression, appelée contre-pression, se situe entre 1 et 30 bar.
2.2 Injection
2.2.1 Généralités
Dans les paragraphes 1.4 et 2.1 nous avons décrit les systèmes de fermeture et les techniques de
plastification de la presse à injecter. Dans ce paragraphe, nous allons décrire la phase la plus complexe du
procédé : celle de l’injection. Pour pouvoir injecter le plastique dans le moule, nous devons avoir : un
moule fermé avec une force de fermeture connue, une unité d’injection permettant d’injecter le plastique
dans le moule sous une pression élevée, une buse d’injection pour relier le cylindre d’injection au moule,
un canal (ou des canaux) d’alimentation et un (ou des) seuil(s) d’injection par lesquels le polymère passe
pour remplir la (ou les) cavité(s) du moule, selon que le moule a une ou plusieurs empreintes. Comme
cette courte description le montre, la phase d’injection se réalise dans un cadre bien défini, qu’il faut
connaître dans le moindre détail car la qualité de la pièce en dépend directement.
Avant d’aller plus loin dans la description, nous devons rappeler les phénomènes d’origine économique
qui nous obligent vraiment à connaître parfaitement la phase d’injection.
Le moulage par injection connaît un grand succès auprès de presque toutes les branches d’industrie, parce
qu’il permet de réaliser des formes complexes en quelques dizaines de secondes et en grande série. Au
début de l’ère de l’industrie de la transformation, les formes fabriquées étaient simples et les cotes avaient
des tolérances larges. Mais du fait que le procédé se prêtait à une fabrication rapide et sans main-d’œuvre
importante et à une fabrication de masse, des formes même très complexes et des tolérances plus serrées
ont vite pris la place des formes simples.
Or, des pièces de cette qualité ne peuvent pas être fabriquées si nous ne maîtrisons pas suffisamment en
détail la phase d’injection.
La science qui permet de comprendre le remplissage de la cavité du moule est la rhéologie. Les
considérations rhéologiques qui nous intéressent sont celles qui traitent de l’écoulement visqueux dans
une section relativement faible de 0,5 à 5 mm d’épaisseur. En effet le plastique fondu refoulé par la vis-
piston arrivant dans l’empreinte, via le nez du cylindre, le canal d’alimentation et le seuil d’injection, n’a

13
pour limites que les deux parois du moule. Quand le plastique commence à remplir l’empreinte, juste
après avoir passé le seuil d’injection, il forme une petite bulle. La peau extérieure du polymère (de la
bulle), en contact avec le moule froid, gèle très rapidement, tandis que l’intérieur reste liquide. Au fur et à
mesure que la vis-piston pousse, la matière passe entre les peaux froides et pousse ce qui est déjà présent
vers l’avant et vers les parois de la cavité.
Le plastique qui s’écoule vers les parois se fige et forme la section de peau suivante pendant que l’apport
continu du plastique forme le nouveau noyau liquide. Ainsi le plastique entrant dans le moule ne s’écoule-
t-il pas toujours entre deux parois plastiques froides isolantes. Ce modèle d’écoulement s’appelle l’effet
fontaine.
La couche gelée est formée par extension de la bulle sur les parois froides de la cavité et, de ce fait, elle
n’est pas soumise à des contraintes de cisaillement importantes, donc elle a un taux d’orientation
moléculaire réduit. Une fois figées, les macromolécules ne peuvent pas s’orienter davantage. La pièce
moulée a donc, sur les faces extérieures, un taux d’orientation faible.
Mais regardons maintenant ce qui se passe à l’intérieur du flux de matière. Le plastique chaud s’écoule
continuellement, apportant de la matière chaude et cela engendre, par frottement, de la chaleur
supplémentaire. Mais, en même temps, le plastique perd de la chaleur par conduction dans le moule.
Initialement, la couche froide est très mince, la chaleur s’évacue rapidement et il en résulte un
refroidissement du plastique ; l’épaisseur de la couche gelée grandit et ralentit l’évacuation de la chaleur
(le plastique est, comme cela a été dit plus haut, un très mauvais conducteur de la chaleur). Au bout d’un
certain temps, l’épaisseur de la couche figée sera telle que la quantité de chaleur perdue par conduction
sera égale à celle apportée par le frottement entre les différentes couches de viscosité de la matière.
L’équilibre thermique est réalisé.
Lors de l’écoulement, le plastique subit deux types de contraintes :
- le premier est la contrainte de cisaillement qui force les molécules à s’orienter elles-mêmes
dans la direction générale de l’écoulement ;
- le second est le taux de cisaillement qui est le rapport des vitesses de glissement entre les
différentes couches.
Les contraintes de cisaillement varient d’un maximum à l’extérieur jusqu’à zéro au centre de
l’écoulement. Le taux de cisaillement est nul à la surface, passe par un maximum à la frontière interne de
la couche gelée, et chute à zéro au centre de l’écoulement.
Si l’on stoppe l’écoulement et qu’on laisse le plastique se refroidir très lentement, l’orientation due aux
contraintes de cisaillement se relâchera et la pièce aura un très bas niveau résiduel d’orientation.
Autrement dit, si l’on refroidit la pièce rapidement sous contraintes, l’orientation résiduelle sera
importante. La partie interne de la couche froide est sujette à un niveau de contraintes très important.
Quand l’écoulement s’arrête, la matière se fige, bloquant les molécules telles quelles, dont l’orientation
est très marquée.
Ce modèle d’orientation permet d’évaluer les niveaux de contraintes résiduelles dans la pièce et d’aborder
les paramètres de moulage, c’est-à-dire les grandeurs physiques (vitesse, pression, longueur, température)
que l’on impose par des organes de commande dont les presses sont munies lors de leur construction.
2.2.2 Mise en œuvre de la phase d’injection
Les considérations précédentes, même sommaires, nous montrent qu’au cours du remplissage du moule il
se passe des phénomènes importants pour la qualité de la pièce et trop complexes pour vouloir les
résoudre avec des moyens simples. Si nous regardons maintenant la part qu’occupent les équipements de
réglage des paramètres sur une presse en termes de coût, nous voyons qu’il faut les rentabiliser au mieux.
Avant d’aborder la description proprement dite de la phase d’injection, il nous semble indispensable de
rappeler sa définition de base pour qu’elle nous serve de guide : dans le procédé de transformation des
matières plastiques par injection, la phase d’injection consiste à établir les paramètres physiques suivants :
- température du moule ;
- température de la matière ;
- vitesse de propagation de la matière en fonction de la course de la vis-piston ;
- pression sur la matière en fonction du temps.
14
Les valeurs de ces paramètres doivent être établies pour que la matière, lors du remplissage du moule, ait
un comportement optimal en fonction de la forme de l’empreinte, garantissant ainsi la qualité de la pièce.
La première opération consiste à mettre le moule à la bonne température. Pour des moules qui fabriquent
des pièces techniques, cette température varie entre 70 et 120°C (exemple : polyamide, polycarbonate,
ABS, polyoxyméthylène).
Pour des articles destinés à l’emballage ou à des tâches ménagères, ni la stabilité dimensionnelle, ni le
comportement à la fatigue ne présentent des exigences très strictes. On cherche un prix de fabrication
faible, donc des cadences élevées ; la température de ces moules peut varier entre 7 et 40°C.
La température de la matière varie selon sa nature. En règle générale, on retient que les matières
amorphes ont une fourchette de réglage plus large que celle des polymères cristallins ; les fabricants
donnent toujours sur ce plan tous les renseignements.
La phase de remplissage elle-même comporte trois étapes :
- remplissage ;
- pressurisation ;
- compensation.
Le remplissage est la phase dynamique de l’injection.
L’huile de la commande hydraulique arrive dans le vérin d’injection et, de ce fait, la vis-piston se déplace
vers l’avant. Le clapet de l’embout de la vis se ferme (la bague s’ajuste sur son siège en arrière) et le
plastique, sous l’effet du mouvement, se comprime et monte en pression.
Quand la pression arrive à la valeur qui permet de vaincre la résistance de la matière dans le nez du
cylindre, le plastique pénètre dans le moule, passe par le canal d’alimentation (carotte) et commence à
remplir l’empreinte par son seuil. La vitesse de propagation du plastique dans l’empreinte sera
directement liée à la vitesse du déplacement de la vis-piston. Le paramètre principal est donc la vitesse de
déplacement de la vis-piston exprimée en mm/s, que l’on obtient à partir du débit d’huile exprimé en
cm3/s. Notons que, pendant cette phase de travail, la pression de commande aura une consigne de valeur
maximale afin de disposer de la force nécessaire pour vaincre les pertes de charge de l’écoulement, au fur
et à mesure que le plastique avance dans l’empreinte.
Vers la fin du remplissage du moule, quand les pertes de charge des écoulements du plastique deviennent
importantes, approchant de 70% de la pression disponible, l’injection a atteint sa phase de pressurisation.
Dans cette phase de travail, la pression hydraulique de commande provoque l’ouverture de la soupape de
sûreté qui fait retourner au réservoir une partie du débit hydraulique. Cette perte de débit ralentit la vitesse
de déplacement de la vis-piston jusqu’à son arrêt total qui signifie que l’empreinte est remplie.
Le moule étant rempli, la phase dite de compensation commence et il se produit alors la commutation.
En fin de remplissage, le plastique occupe le volume total de l’empreinte, mais la matière continue à
s’écouler avec un très faible débit associé à la compressibilité du polymère à la température considérée.
Le plastique, à ce stade, est à une température élevée. Sa masse volumique croît avec la pression que
certains auteurs appellent pression de bourrage.
Par conduction, le plastique perd sa chaleur, le refroidissement n’entraîne pas de modification de la masse
volumique tant que la pression interne existe, ce qui explique que la pression exercée dans le moule est
beaucoup plus élevée que la pression de remplissage. Il faut, pour cela, qu’une certaine quantité de
matière soit maintenue sous pression à l’extrémité du cylindre d’injection, que l’on appelle matelas.
Quand le plastique, sous l’effet du refroidissement, atteint un état de viscosité tel que la pression de
compensation baisse, seule la phase de refroidissement continue jusqu’à ce que l’objet atteigne la
température qui permet de le démouler. L’injection est terminée.
Dans quelle mesure la conception des presses permet-elle de résoudre les problèmes que posent les trois
étapes d’injection, le paragraphe suivant va nous le montrer.

3 Cycle de moulage
La figure 10 représente les six phases essentielles du procédé de moulage constituant le cycle de
fabrication.
- Démoulage : le moule occupe la position de fin d’ouverture qui assure à la pièce l’espace libre
15
 pour être éjectée.
- Fermeture du moule : ce mouvement commence avec une vitesse lente puis rapide, et se
termine de nouveau lentement pour éviter le choc entre les plans de joint et pour donner le
temps d’agir au système de sécurité.
- Verrouillage : si le système de sécurité n’a décelé aucune anomalie, la commande peut
appliquer la force de fermeture. Selon le système de fermeture, la force est créée par le produit
de la surface et de la pression, ou par la mise en contrainte des colonnes.
- Injection : c’est la phase de remplissage des l’empreintes avec la matière plastifiée et le
maintien sous pression pour compenser les retraits.
- Refroidissement : il a lieu le temps nécessaire pour que le plastique se solidifie dans le moule.
Dans la pratique, on plastifie souvent, pendant ce temps, la matière pour le prochain cycle. De
plus, si nécessaire au cours de ce temps, on peut séparer la buse du cylindre d’injection et le
moule.
- Ouverture du moule : le plastique étant suffisamment refroidi pour pouvoir être démoulé, la
partie mobile du moule s’écarte de la partie fixe.

Figure 10 – Cycle de moulage

La figure 11 montre dans une échelle de temps comment les différentes phases du cycle de moulage se
déroulent. La durée des temps indiquée pourrait correspondre à une presse de 200 à 250 tf (2000 à 2500
kN) de fermeture.

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