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Der Induktionsofen

Eicke Hecht & Christian Maier

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Inhaltsverzeichnis
1.Einleitung..........................................................................................................................................3
2. Funktionsprinzip eines Induktionsofens...........................................................................................3
2.1Anforderungen an unseren experimentellen Ofen......................................................................4
3. Realisierung......................................................................................................................................4
3.1Die Oszillatorstufe......................................................................................................................5
3.2 Die Treiber-Schaltung................................................................................................................6
3.3 Gleichrichtung mit Glättung und Wechselrichter......................................................................8
3.4 Die Spule ...................................................................................................................................9
4.Diskussion des Ergebnisses.............................................................................................................11
5.Quellen............................................................................................................................................13
6.Anhang............................................................................................................................................14

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1.Einleitung
Das zentrale Thema der heutigen Zeit ist der Umweltschutz. Die fossilen Brennstoffe gehen zur
Neige und Energie wird immer teurer. Infolgedessen wird es immer wirtschaftlicher Energie zu
sparen und effizient einzusetzen. Besonders in Energie aufwendigen Bereichen, wie zum Beispiel in
der Metallurgie, wird es notwendig neue Wege zu gehen, um konkurrenzfähig zu bleiben. Einer
dieser Wege ist der sogenannte Induktionsofen, der die Hitze direkt dort erzeugen kann, wo sie
benötigt wird, was einen wesentlichen Vorteil dieser Technologie bedeutet. Seine
Verwendungszwecke sind sehr vielseitig und reichen vom Herd im Haushalt zu gigantischen
industriellen Anlagen zum Einschmelzen von Metallen. Da all diese Anlagen allerdings trotz ihrer
bereits hohen Effizienz einen enormen Energiebedarf haben, kann jede noch so kleine Verbesserung
des Wirkungsgrades viel Energie sparen, so unsere Umwelt schützen und nebenbei noch Geld
sparen. Um den Wirkungsgrad soweit wie möglich zu optimieren, muss man Versuche durchführen.
Dazu benötigt man einen Induktionsofen, an dem man ohne große Umbauten eine Vielzahl von
Parametern, die Einfuß auf den Wirkungsgrad haben, ändern kann. Die Konstruktion eines solchen
Ofens ist unsere Aufgabenstellung für dieses Jahr. In der nächsten Phase sollen dann Messungen
durchgeführt werden, um diese Technologie soweit wie möglich zu optimieren.

2. Funktionsprinzip eines Induktionsofens


Das grundsätzliche Prinzip eines Induktionsofen basiert auf dem Phänomen der
elektromagnetischen Induktion. Durch die Änderung eines Magnetfeldes, oder die Bewegung eines
elektrischen Leiters senkrecht zu einem Magnetfeld wird in diesem Leiter ein elektrischer Strom
induziert. Die Höhe des Stromes wird durch die Stärke des Magnetfeldes und den Änderungsgrad
des Magnetfeldes bestimmt. Dies macht man sich beim Induktionsofen zunutze, um in einem
Werkstück durch hohe Magnetfelder und Frequenzen sehr hohe Wirbelströme zu induzieren, die das
Werkstück letztendlich erwärmen.
Um dies zu erreichen besteht ein Induktionsofen immer aus zwei Elementen. Einer Spule, die die
starken magnetischen Felder erzeugt und die Energie in das Werkstück überträgt, und einem
Generator für hochfrequenten Hochstrom, der genügend Leistung bereitstellen kann. Die Spule wird
meistens an das zu erwärmende Werkstück angepasst, um die Effektivität zu erhöhen und um zu
verhindern, dass magnetische Streuverluste entstehen. Bei den meisten Anwendungen fließt
außerdem so viel Strom durch die Spule, dass oftmals eine Kühlung benötigt wird.
An den Generator für den Hochstrom werden besondere Anforderungen gestellt. Mit ihm muss es
möglich sein, auch sehr hohe Leistungen und Ströme kontrolliert, auch bei hohen Frequenzen, die
sogar in den Bereich von über 100kHz gehen können, zu steuern. Hohe Ströme bei so hohen
Frequenzen zu kontrollieren ist kein leichtes Unterfangen und treibt die Bauteile an ihre
Belastungsgrenzen. Um das Problem der hohen Scheinleistung zu umgehen und die Bauteile zu
entlasten, benutzt man einen Parallelschwingkreis. Zusätzlich muss die Frequenz auf der gearbeitet
wird anpassbar sein, um sich auf das jeweilige Werkstück einzustellen, und um verschiedene
Aufgaben zu erfüllen.

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Verschiedene Frequenzen beeinflussen die Wirkung des Induktionsofen auf das Material, da bei
wachsender Frequenz durch den Skin-Effekt, die Wirbelströme in dem Material sich immer weiter
nach außen auf die Oberfläche verlagern. Die Eindringtiefe des Stroms lässt sich hierbei mit der
folgenden Formel berechnen.
δ=Eindringtiefe
ρ=spezifischer Widerstand des Werkstücks
µ=relative Permeabilität des Werkstücks
f =Frequenz
Durch diesen Effekt werden auch nur die äußeren Schichten erwärmt, wodurch auch verschiedene
Aufgaben wie zum Beispiel „Härten“ ermöglicht werden.
Bei ferromagnetischen Stoffen, zum Beispiel Eisen, tragen zur Erwärmung zusätzlich die
Ummagnetisierungsverluste der Weiß'schen Bezirke, bis zum Erreichen der Curie-Temperatur, bei.
Durch all diese Eigenschaften wird der Induktionsofen zu einem Hochleistungsgerät mit hohen
Wirkungsgraden, von bis zu 90%, und hohen Leistungsdichten, von bis zu 30kW/cm². Dies
entspricht dem 30fachen Wert einer gängigen Brennerflamme.

Das Prinzip eines Induktionsofen wird aber nicht nur in industriellen Anlagen benutzt,sondern
bereits in vielen Haushalten in einem Induktionskochfeld verwendet. Hierbei werden die
Wirbelströme direkt in den Boden des Topfes induziert, wodurch eine deutlich schnellere
Erwärmung des Topfes und dadurch der Speisen ermöglicht wird. So ist der Induktionsofen bereits
jetzt ein sinnvolles Prinzip für den Haushalt.

2.1Anforderungen an unseren experimentellen Ofen


Da unser Ofen zu experimentellen Zwecken gedacht ist, muss er besondere Anforderungen erfüllen,
damit effektiv Experimente zur Abhängigkeit der Leistungsübertragung vom Ofen zum Werkstück
gemacht werden können.
Diese Untersuchung erfordert es, dass sowohl die Frequenz, als auch die magnetische Flussdichte
veränderlich ist. Ebenfalls muss das Teststück auswechselbar sein und auch der Ofen selbst muss so
sicher konstruiert sein, dass er unvorhersehbaren Effekten beim Experimentieren standhält. All
diese Bedingungen in einem Gerät zu vereinen gestaltete sich als äußerst schwierig was auch zu der
langen Konstruktionszeit von über einem Jahr geführt hat.

3. Realisierung
Als erstes beschäftigten wir uns mit den grundsätzlichen Elementen eines Induktionsofen. Dies
beinhaltet die Gleichrichtung mit Glättung, gefolgt von einem Wechselrichter und einer
leistungsfähigen Inverterschaltung. Aufgrund der hohen angestrebten Belastbarkeit von mindestens
2kW, entschieden wir uns für eine Vollbrückenschaltung mit 4 MOSFETs. Um diese mit 5kHz –
60kHz betreiben zu können, wird eine komplexe Treiber-Schaltung benötigt, die das Signal einer
Oszillator-Schaltung entsprechend verarbeitet. Das letzte Element ist die Spule, die die elektrische
Energie über starke magnetische Wechselfelder in das Werkstück überträgt.

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3.1Die Oszillatorstufe

Abbildung 1: Schaltplan der Oszillator-Schaltung

Die Oszillator-Schaltung liefert zwei Rechtecksignale, die zueinander invertiert sind, dass heißt
genau gegengleich. Das Rechtecksignal hat einen fest eingestellten Tastgrad von 50%. Über ein
Potentiometer ist die Frequenz von 5kHz bis 50kHz frei einstellbar.
Beim Einschalten liegt an A6 keine Spannung an, was dem Logikpegel Low entspricht. Die Logik
wird invertiert, wodurch an Y6 der Logikpegel High anliegt. Da an Y5 0V anliegen, resultierend aus
dem Logikpegel High an A5, wird nun der Kondensator C1 über R2 und R3 geladen. Sobald die
Kondensatorspannung über die Schwellenspannung von A6 steigt schaltet Y6 auf Low. Da nun an
A5 Low anliegt schaltet Y5 auf High. Die nun umgekehrten Spannungen an C1 bewirken das
Umladen des Kondensators über R2 und R3 wieder bis zum Erreichen der Schwellenspannung.
Sobald die Schwellenspannung an A5 wieder unterschritten wird beginnt der Zyklus von neuem. Da
sowohl On- und Off-Zeit über die Ladezeit des Kondensators C1 über R2 und das Potentiometer R3
abhängig sind, ergibt sich der fest eingestellte Tastgrad von 50%. Zudem kann damit die Frequenz
über das Potentiometer R3 unabhängig vom Tastverhältnis eingestellt werden.

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Abbildung 2: Ausgangssignal des Oszillators

3.2 Die Treiber-Schaltung

Abbildung 3: Schaltplan der Treiberschaltung

Die Treiber-Schaltung verarbeitet das eingehende Signal von der Oszillator-Schaltung und steuert
die MOSFETs an. Das zentrale Bauteil ist hier der FAN73832, ein integrierter Halbbrücken-Treiber,
der die Erstellung einer Totzeit übernimmt. Eine wichtige Funktion des Treibers ist, dass er das
Signal potentialfrei ausgibt. Dies ist notwendig, weil das Potential der MOSFETs wechselt,
wodurch das Signal zum Steuern der MOSFETs im Potential mitspringen können muss.

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Abbildung 4: Signal des High-Out Ausgangs des Treibers
Dieses Bild zeigt den Verlauf des vom Treiber an der High Side ausgegebenen Signals. Deutlich zu
erkennen ist die Totzeit beim Abschalten des MOSFETs. Dass die Totzeit nicht auf Null Volt ist,
liegt am oben bereits erwähnten Potentialsprung.
Die Totzeit wird bei dieser Schaltung über den Widerstand, der zwischen dem Shutdown/Deadtime
Pin des FAN73832 und Ground liegt, eingestellt.Wir haben hier einen 220kΩ Widerstand gewählt
was entsprechend der Tabelle im Datenblatt eine Totzeit von ungefähr 2µs ergibt. Eine solch hohe
Totzeit ist aufgrund der bei den IRFP450 maximalen Gate-Ladungen von 130nC und dem
maximalen Ladestrom von 250mA des FAN73832 notwendig.

Abbildung 5: Signalverläufe der beiden High Outs beim Abbildung 6: Spannungen zum Zeitpunkt
Umpolen T1

Abbildung 7: Spannungen zum Zeitpunkt T2 Abbildung 8: Spannungen zum Zeitpunkt


T3
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Zum Zeitpunkt T1 sind Q1 und Q4 durchgeschaltet, wodurch Strom durch L1 fließt . Die Gate-
Spannung von Q1 liegt hierbei gegenüber Erde betrachtet auf 315V. Dies ist deshalb notwenid, da
die Gate-Spannung zum Durchschalten des MOSFETs 15V höher sein muss als die Spannung am
Drain-Pin des MOSFETs, die hier die volle Betriebspannung von 300V beträgt.

Um beim Umpolen einen Kurzschluss zu vermeiden, folgt nun eine Totzeit von 2µs. Dies ist im
obigen Signalverlauf der Zeitpunkt T2. Hierbei werden die Gates von Q1 und Q4 entladen und so
gesperrt. Bei Q4 sinkt die Spannung dabei auf 0V ab. An L1 und somit auch dem Drain-Pin von Q1
liegen jedoch immer noch die 300V der Betriebsspannung an. Würde nun die Gate-Spannung auf
0V absinken, wäre sie um 300V niedriger als die Spannung an Drain, was zur Zerstörung des
MOSFETs führen würde.Um dies zu Vermeiden, muss die Gate-Spannung gleich der Drain-
Spannung sein, was einer Spannung von 300V entspricht.

Zum Zeitpunkt T3 beginnt der neue Zyklus mit dem Durchschalten von Q2 und Q3. Die Spannung
am Gate von Q2 steigt hierbei sehr schnell auf die vollen 315V an, da auch die Drain-Spannung von
Q2 mit einsetzender Leitfähigkeit von Q2 auf die Betriebsspannung von 300V ansteigt. Die
Spannung am Gate von Q3 steigt zu diesem Zeitpunkt auf 15V an, weshalb die Differenz von Gate-
und Drain-Spannung, die auf Erde(0V) liegt, wieder +15V beträgt.

Auf dem Oszillographenbild ist auch eine Oberschwingung von 2,17MHz zu erkennen. Die Ursache
hierfür liegt in einem ungewolltem Schwingkreis, gebildet aus der Gatekapazität des MOSFETs und
den Induktivitäten der Leiterbahnen und MOSFETs. Die Schwingung wird auch durch den
leistungsschwachen Treiber verstärkt. Dies führt zu erhöhten Schaltverlusten, welche aber aufgrund
der leistungsstarken MOSFETs und des groß dimensionierten Kühlkörpers nicht weiter ins Gewicht
fallen.

3.3 Gleichrichtung mit Glättung und Wechselrichter

Abbildung 9: Schaltplan der Leistungsstufe

Die Netzspannung wird über einen leistungsfähigen Brückengleichrichter gleichgerichtet und


anschließend über eine Kondensatorbank, bestehend aus vier parallel geschalteten 400V/470uF
Elektrolyt-Kondensatoren, geglättet. Danach wird die hohe Gleichspannung wieder durch vier
MOSFETs auf die eingestellte Frequenz wechselgerichtet.
Die Sicherungen F1 und F2 sichern die Schaltung gegenüber Kurzschlüssen ab, die bei eventuell
auftretenden Problemen in der Treiberstufe auftreten können. Die Sicherung F1 soll speziell eine

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schlagartige Entladung der Kondensatoren verhindern. Die eingebauten Heißleiter sorgen für einen
sanften Anlauf der Schaltung, da ihr Widerstand mit steigender Temperatur stark abnimmt. Der
Heißleiter U$1 verhindert, dass die Sicherung F2 beim Einschalten durch den hohen Ladestrom der
Kondensatoren ausgelöst wird. Der Heißleiter U$2 wiederum sorgt dafür, dass die MOSFETs beim
Einschalten weniger beansprucht werden.
Die großen Kondensatoren C1-C4 glätten die mit 50Hz pulsierende Gleichspannung, die vom
Brückengleichrichter B1 aus der Netzspannung erzeugt wird.

Abbildung 10: Effekt des


Glättungskondensators

Die so erzeugte, nur schwach schwankende Gleichspannung wird nun der Vollbrücke zugeführt.
Diese erzeugt eine Rechteckspannung der von uns am Oszillator eingestellten Frequenz. Möglich
wird dies durch abwechselndes Öffnen von Q1 und Q4 sowie Q2 und Q3. Wir haben uns für die
hierbei verwendeten IRFP450 MOSFETs entschieden, weil sie mit 500V Sperrspannung und einem
maximalen Dauerstrom von 14A einen sicheren Betrieb gewährleisten können. Zudem haben sie
bereits eine integrierte Freilauf-, sowie Überspannungsschutzdiode, welche beim Schalten
induktiver Lasten existenziell wichtig sind. Diese Notwendigkeit ergibt sich aus dem induzierten
Spannungsstoß, der entgegengesetzt der ursprünglich angelegten Spannung wirkt, und die
MOSFETs ohne Freilaufdiode zerstören würde.

3.4 Die Spule


Eines der wichtigsten Elemente eines Induktionsofens ist die Übertragerspule, die die elektrische
Energie über magnetische Wechselfelder in Wärmeenergie umwandelt, die direkt im Werkstück
entsteht.Um die Anforderung variabler Frequenzen und Magnetischer Flussdichte erfüllen zu
können, haben wir uns für eine einfache Luftspule anstatt eines Parallelschwingkreises, wie er in
industriellen Anlagen verwendet wird, entschieden. Dies hat sowohl Vorteile als auch wesentliche
Nachteile. Der für uns ausschlaggebende Vorteil liegt in der Tatsache, dass die Frequenz des
Magnetischen Wechselfeld im Inneren der Spule direkt über die Frequenz der angelegten
Wechselspannung bestimmt wird. Allerdings ändert sich durch die Frequenz auch der
Wechselstromwiderstand der Spule, wodurch sich indirekt über die Änderung der Stromstärke auch
die Magnetische Flussdichte ändert.
Um die Flussdichte unabhängig von der Frequenz verändern zu können ist es erforderlich, dass man
die Induktivität ebenfalls variieren kann. Das haben wir in unserer Konstruktion durch die
Möglichkeit zum Abgreifen unterschiedlicher Windungszahlen realisiert.

Wesentliche Nachteile einer Luftspule gegenüber einem Schwingkreis sind allerdings hohe Verlust-
sowie Scheinleistungen, die nur schwer zu verringern sind und zu einem niedrigeren Wirkungsgrad
führen. Hohe Wirkungsgrade sind allerdings bei einem experimentellen Ofen nicht essentiell
wichtig.

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Dimensionierung der Spule
Da die Schaltung auf maximal 10 Ampere ausgelegt ist, sollte der Strom 9 Ampere nicht
überschreiten. Die maximale Leistung P wäre somit:

Der erforderliche induktive Widerstand der Spule muss also, wenn die 9 A nicht überschritten
werden sollen, 33,3 Ω sein.

Um bei der niedrigsten Frequenz diesen Widerstand zu erreichen, errechnet sich die Induktivität der
Spule wie folgt:

Um nun eine passende Spule herzustellen, sollte sie gewisse Eigenschaften erfüllen. Der Radius der
Spule sollte, um eine möglichst hohe Flussdichte zu erreichen, möglichst gering sein. Allerdings
muss das Werkstück mit einem geeigneten Hitzeschild noch in die Spule passen. Mit sinkendem
Radius steigt aber auch die benötigte Windungszahl schnell an. Unter Berücksichtigung dieser
Aspekte haben wir uns für einen Radius von 1,7cm entschieden. Um ein gutes Verhältnis von
Windungszahl und Windungslagen bei gewünschter Induktivität zu erreichen, entschieden wir uns
für eine Höhe der Spule von 5cm. Die erforderliche Windungszahl ergibt sich dann wie folgt.

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Technische Daten der Spule
Durchmesser innen : 3,4cm
Durchmesser außen : 5,4cm
Höhe : 5cm
Drahtstärke : 1,4mm²
Drahtlänge : 23,49m
Gleichstromwiderstand: 0,28Ω
Windungszahl Resultierende Induktivität

220 1,1mH
189 0,81mH
158 0,57mH
127 0,37mH
96 0,21mH
65 0,09mH

Die hohe Drahtstärke sorgt für annehmbar geringe Wärmeverluste durch die Ohmschen Verluste des
Drahtes bei niedrigen Frequenzen. Jedoch kommt bei steigenden Frequenzen der Skin-Effekt immer
mehr zum Tragen, weswegen die Verluste im Draht bei den höchsten Frequenzen extrem steigert.
Abhilfe würde die Verwendung von Litzendraht bringen, jedoch ist dieser in solchen Drahtstärken
für Privatpersonen in kleineren Mengen nicht zu bekommen, was unseren finanziellen Rahmen
gesprengt hätte.

4.Diskussion des Ergebnisses

Letztendlich bestehen immer noch einige Probleme. So ist, beim Ein-und Ausschalten der
MOSFETs, immer noch eine Oberschwingung im Bereich von 2MHz zu sehen, die das
Schaltverhalten der MOSFETs beeinflusst. Diese Oberschwingung könnte im Extremfall durch
Spannungsüberhöhung zu einer Zerstörung der MOSFETs führen. Um dies zu verhindern, werden
wir in Zukunft die Gates mit 18V Zener-Dioden schützen. Das Problem der Oberschwingung wird
dadurch zwar nicht gelöst, jedoch werden ihre zerstörerischen Auswirkungen unterdrückt.
Ein weiteres Problem ist, dass vor allem in den hohen Frequenzen die Treiber zum Schalten der
MOSFETs zu schwach sind. Dadurch, dass sie nur einen Strom von 250mA liefern können, dauert
das Laden der MOSFETS sehr lange, wodurch lange Totzeiten von 2µs benötigt werden. Hohe
Frequenzen sind hierdurch nicht möglich. Ebenfalls entsteht bei hohen Frequenzen eine
Phasenverschiebung der Ansteuerungssignale der Treiber, weshalb die MOSFETs nicht mehr exakt
im richtigen Moment geschalten werden. Die Ursache des Problems ist uns zum jetzigen Zeitpunkt
noch nicht bekannt, jedoch bemühen wir uns das Problem zu beheben.
Zusätzlich zu diesen Problemen tritt bei hoher Frequenz in der Spule der Skin-Effekt auf, in Folge
dessen sich der Draht der Spule stark erwärmt. Durch diesen Effekt ist der Dauerbetrieb bei diesen
Frequenzen nicht möglich. Im unteren Frequenzbereich ist die Auswirkung des Skin-Effektes
jedoch kaum bemerkbar.
Prinzipbedingt treten durch die Verwendung einer Luftspule ohne Schwingkreis hohe
Scheinleistungen auf, die das Netz belasten und nicht zur Erwärmung des Werkstücks beitragen.

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Die Vollbrücke selbst glänzt durch geringe Schaltverluste, was ein Indikator für ein gutes Design
der Schaltung ist. Somit ist auch das selbst entworfene Layout, der geätzten Platine, gut gelungen.
Durch einen geschlossen Aufbau und die Erdung aller äußeren metallischen Bauteile ist ein hohes
Maß an Sicherheit gewährleistet. Unterstützt wird diese durch die Verwendung von Sicherungen,
Sicherungsautomaten, sowie FI-Schutzschaltern. Der innere Aufbau der Schaltung ist mechanisch
stabil gebaut, wodurch es auch gut transportabel ist. Das Ziel des sicheren Aufbaus wurde hiermit
erfüllt.

Das wichtigste Ziel für uns war es jedoch, eine Schaltung zu entwerfen, bei der die Frequenzen und
die magnetische Flussdichte im Inneren der Spule variabel sind. Bei unserem Aufbau lässt sich die
Frequenz an einem Drehpotentiometer direkt und schnell einstellen. Für eine Feintrimmung der
Frequenz befindet sich zusätzlich ein Signalausgang an der Vorderseite, an dem sich ein
Oszilloskop oder ein Frequenzzähler anschließen lässt. Die magnetische Flussdichte lässt sich,
unabhängig von der Frequenz, durch Umstecken eines Kabels in 6 Stufen einstellen.

Abbildung 11: Einstellmöglichkeiten an der Spule

Abschließend lässt sich also sagen, dass die Ziele, die wir uns zu Beginn gestellt haben, in diesem
Versuch erreicht wurden. Als Weiterführung zu diesem Projekt möchten wir nun Messungen zur
Leistungsübertragung von Spule zum Werkstück in Abhängigkeit der Frequenz und magnetischer
Flussdichte anstellen. Wir möchten ebenfalls in Zukunft auf die unterschiedlichen Wirkungsweisen
des Induktionsofens auf verschiedene Materialien des Werkstücks eingehen. Weiterhin werden wir
versuchen, das Problem der Scheinleistung soweit wie möglich zu reduzieren, ohne unser Ziel der
Einstellmöglichkeit der Frequenz aufzugeben. Wir hoffen, dass die neuen Erkenntnisse die wir
erlangen werden, zur Verbesserung des Wirkungsgrades von Induktionsöfen führen wird. Die
Ergebnisse werden wir dann voraussichtlich beim nächsten Jugend forscht Wettbewerb vorstellen
können.

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5.Quellen
http://de.wikipedia.org/wiki/Induktive_Erw%C3%A4rmung (letzter Zugriff 21.01.10)
http://de.wikipedia.org/wiki/Induktionsofen (letzter Zugriff 21.01.10)
http://www.plustherm.ch/Startd.htm (letzter Zugriff 21.01.10)
http://www.richieburnett.co.uk/indheat.html (letzter Zugriff 21.01.10)
Datenblatt FAN73832 (Driver IC)
http://www.fairchildsemi.com/ds/FA%2FFAN73832.pdf
Datenblatt IRFP450 (Power MOSFET)
http://www.datasheetcatalog.org/datasheet/irf/irfp450.pdf
Datenblatt HEF40106BP (Inverter IC)
http://www.datasheetcatalog.org/datasheet/philips/HEF40106.pdf

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6.Anhang

Abbildung 12: Gesamter Schaltplan

Abbildung 13: Platine Unterseite

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Abbildung 14: Platine Oberseite

Abbildung 15: Blick ins Innere des Ofens

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Abbildung 16: Sicherungskasten

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Abbildung 17: Versuchsaufbau und Christian Maier


Abbildung 18: Glühendes Werkstück beim Betrieb

Text 1: Das Werkstück glüht in Wirklichkeit orange. Die lila Färbung kommt vermutlich
durch den hohen UV Anteil, den die Kamera einfängt.

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Abbildung 19: Glühende Schraube
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