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Proceso de Deformación
Volumétrica
Docente: LisSandro Vargas Henríquez

Programa de Ingeniería Industrial


1. Laminación
El proceso de laminado es un proceso de deformación en el cual el metal pasa entre dos rodillos y se
comprime mediante fuerzas de compresión ejercidas por los rodillos. Por lo general, es un proceso
asociado a la fabricación de perfiles de acero y de aluminio.

Laminado Plano Laminado de Perfiles

Figura. Proceso de laminación, específicamente laminado plano.


1. Laminación
2. Productos hechos en Molinos de Laminación

• Lupias: sección transversal cuadrada de


40 mm (1,5 pulg) por lado o más.

• Planchas: sección rectangular de 250


mm de ancho (10 pulg) o más y un
espesor de 40 mm (1,5 pulg o más).

• Tocho: sección transversal cuadrada de


150 x 150 mm (6 x 6 pulg) o mayor.
3. Molinos Laminadores

Figura. Varias configuraciones de molinos de laminación: a) dos rodillos, b) tres rodillos, c) cuatro rodillos,
d) molinos en conjunto, e) molino de rodillos en tándem (Groover, 2007)
4. Laminado en Frio y Caliente
La mayoría de la laminación se realiza en CALIENTE debido a la gran cantidad de deformación
requerida.
Los metales laminados en caliente están
generalmente libres de esfuerzos residuales y sus
propiedades son isotrópicas.
Las desventajas de la laminación en caliente son
que el producto no puede mantenerse dentro de
tolerancias adecuadas, y la superficie presenta una
capa de óxido característica, o cascarilla.
El laminado en frío hace más resistente el metal y
permite tolerancias más estrechas del espesor.
Además, la superficie del material laminado en frío
está libre de incrustaciones o cascarilla y es
generalmente superior a los correspondientes
productos laminados en caliente.
5. Factores Tecnológicos del Laminado

Draft o Diferencia de Espesores

d = to - tf
Donde, d = draft, mm (pulg), to = espesor
inicial, mm (pulg), tf = espesor final, mm (pulg).

Algunas veces se expresa la diferencia d como


una fracción del espesor del material inicial to
llamada reducción r

r = d / to
Figura. Vista lateral del laminado plano en la que se muestra el espesor
antes y después, las velocidades de trabajo, el ángulo de contacto con los
Donde, r es la reducción rodillos y otras características.
5. Factores Tecnológicos del Laminado
Máximo Draft posible
Es la máxima deformación que es posible alcanzar en el proceso si se tiene en cuenta la fricción,
bien sea en frio o en caliente.

d máx = (to - t f ) máx = μ R 2

dmáx = draft máximo, mm (pulg), μ = coeficiente de fricción, R = radio del rodillo, mm (pulg)

Para que se pueda llevar a cabo el proceso de laminación, El draft ≤ draft máximo
5. Factores Tecnológicos del Laminado
Deformación Real y Esfuerzo de Fluencia Promedio
La deformación real experimentada por el material de trabajo durante el proceso se basa en los
espesores antes y después del laminado.
𝑡𝑜
𝜀 = 𝑙𝑛
𝑡𝑓
El esfuerzo de fluencia promedio se define como el valor instantáneo del esfuerzo requerido para
continuar la deformación del material o mantener “fluyendo” al metal. Esta es la resistencia a la
fluencia del metal en función de la deformación.
𝑛
𝑘𝜀 Donde, F = esfuerzo de fluencia promedio, MPa

𝜎𝑓 = (lb/pulg2). K = Coeficiente de resistencia , MPa


(lb/pulg2), ε = Máximo valor de deformación durante
1+𝑛 el proceso de deformación, n = Exponente de
endurecimiento por deformación.
5. Factores Tecnológicos del Laminado
Fuerza del Laminado
La fuerza que ejercen los rodillos al comprimir el material se determina como: 𝐹 = 𝜎𝑓lj 𝑤𝐿
Donde, F = fuerza de laminado, N (lb), f = esfuerzo de fluencia promedio, MPa, W = ancho del material de trabajo que
se está laminando, mm (pulg), L = longitud de contacto entre el rodillo y el material de trabajo, mm (pulg). wL = área de
contacto rodillo-trabajo, mm2 (pulg2).

La longitud de contacto entre el L= R (to - t f )


rodillo y el material
Momento Torsor para cada rodillo T = 0.5FL
Potencia para mover los rodillos P = 2πNFL
Donde, P = potencia, J/s o W, (lb pulg/min), N = velocidad de rotacional del rodillo, 1/seg (rpm), F = fuerza de laminación,
N (lb), L = longitud de contacto, m (pulg),
6. Conservación de Material
Existe la conservación del material, de tal manera que el volumen de metal que sale de los
rodillos es igual al volumen que entra:

to · wo · Lo = tf · wf · Lf
Si el ancho permanece igual w0 = wf
L0 · t0 = Lf· tf
Donde, wo y wf = anchos del material de trabajo
antes y después, mm (pulg), Lo y Lf = longitudes
antes y después, mm (pulg)
7. Velocidad Volumétrica del Flujo de Material
De igual manera, la velocidad volumétrica del flujo de material antes y después debe ser la
misma, así que las velocidades pueden relacionarse antes y después de la siguiente
manera:

(Q = S x v) → t0 · w0 · v0 = tf · wf · vf

vo y vf = velocidades de entrada y salida del


material de trabajo.
S = sección del material entre los rodillos.
8. Deslizamiento hacia Adelante
𝑉𝑜 < 𝑉𝑟 < 𝑉𝐹
Existe un punto a lo largo del arco donde la
velocidad del trabajo iguala la velocidad del
rodillo, punto de no deslizamiento, también
conocido como punto neutro.
La cantidad de deslizamiento entre los
rodillos y el material de trabajo puede
medirse por medio del deslizamiento hacia
delante, un término que se usa en
laminado y se define como:
v f - vr
s=
vr
S = deslizamiento hacia adelante, vf = velocidad
final del trabajo (salida), m/s (pie/seg). vr =
velocidad del rodillo, m/s, (pie/seg).

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